TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN KỸ THUẬT HOÁ HỌC

BÀI GIẢNG
HỌC PHẦN CH4780
Chương 3: VẬN HÀNH VÀ THIẾT KẾ
AN TOÀN TRONG NHÀ MÁY

PGS. VŨ HỒNG THÁI

thai.vuhong@hust.edu.vn
PGS. TẠ HỒNG ĐỨC
duc.tahong@hust.edu.vn
TS. NGUYỄN TRUNG DŨNG
dung.nguyentrung@hust.edu.vn
TS. NGUYỄN CÔNG BẰNG
bang.nguyencong@hust.edu.vn
 MỤC LỤC

MỤC LỤC ...................................................................................................................... 1

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT/ Abbreviations ............................................................ 3
MỤC TIÊU BÀI GIẢNG/Learning objectives .......................................................... 4
GIỚI THIỆU ............................................................................................................... 5
3.1 CÁC BIỆN PHÁP ĐẢM BẢO AN TOÀN TRONG XÂY DỰNG, LẮP ĐẶT VÀ VẬN
HÀNH NHÀ MÁY ........................................................................................................ 5
3.1.1 Thiết kế quá trình........................................................................................... 5
3.1.2 Lập kế hoạch xây dựng, lắp đặt, vận hành chạy thử nhà máy ....................... 6
3.1.2.1 Thiết kế nhà máy .................................................................................... 6
3.1.2.2 Kiểm tra an toàn trong quá trình mua sắm, xây dựng ............................ 6
3.1.2.3 Kiểm tra an toàn trước và trong quá trình chạy thử nhà máy................. 6
3.1.2.4 Tài liệu .................................................................................................... 7
3.1.3 Vận hành ........................................................................................................ 7
3.1.4 Quản lý an toàn .............................................................................................. 7
3.1.5 Quản lý chất lượng ........................................................................................ 8
3.1.6 Kế hoạch cảnh báo và ứng phó sự cố và thông tin công chúng .................... 8
3.2. KHÁI NIỆM VÀ NGUYÊN LÝ CƠ BẢN VỀ AN TOÀN TRONG NHÀ MÁY
.................................................................................................................................... 8
3.2.1 Các biện pháp an toàn hiện hữu .................................................................. 14
3.2.2 Các hệ thống an toàn bị động ...................................................................... 17
3.2.3 Các hệ thống an toàn chủ động.................................................................... 20
3.2.4 Các hệ thống an toàn tổ chức ...................................................................... 23
3.3 THIẾT KẾ HỆ THỐNG AN TOÀN .................................................................. 25
3.3.1 Một số nghiên cứu điển hình ....................................................................... 27
3.3.1.1 Nghiên cứu 1: phản ứng nitrat hóa để sản xuất hexogen ..................... 27
3.3.1.2 Nghiên cứu 2: sản xuất triclophenol bằng quy trình bán liên tục......... 36
3.3.2 Kết luận........................................................................................................ 46
3.4 AN TOÀN ĐỘNG ĐẤT VÀ BỐ TRÍ MẶT BẰNG NHÀ MÁY ..................... 47
3.4.1 Thiết kế an toàn động đất ............................................................................ 47
3.4.2 Bố trí mặt bằng nhà máy ............................................................................. 52
1
3.5 CÁC BIỆN PHÁP PHÒNG CHỐNG CHÁY NỔ ............................................. 53
3.5.1 Nguồn đánh lửa ........................................................................................... 54
3.5.1.1 Tự đốt nóng .......................................................................................... 55
3.5.1.2 Phóng tĩnh điện ..................................................................................... 60
3.5.1.3 Nhiễm tĩnh điện (Electrostatic Charging) ............................................ 64
3.5.2 Các biện pháp phòng chống cháy nổ ........................................................... 70
3.5.2.1 Phân loại khu vực theo mức độ rủi ro cháy nổ ..................................... 70
3.5.2.2: Giới thiệu tổng quan các biện pháp chống lại các nguồn đánh lửa ..... 71
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................ 84
DANH MỤC CÁC TỪ KHOÁ ................................................................................ 85

2
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT/ Abbreviations

3
MỤC TIÊU BÀI GIẢNG/Learning objectives
Sau bài giảng này, sinh viên có thể:
Kiến thức (theo phân loại tư duy của Bloom)
• Biết vận hành thiết kế an toàn trong nhà máy hóa chất
• Hiểu các nguyên lý thiết kế an toàn trong nhà máy hóa chất
• Áp dụng kiến thức trong bài giảng để thiết kế an toàn thiết bị, cụm thiết bị, phân
xưởng và nhà máy hóa chất
Kỹ năng (theo phân loại kỹ năng của Harow)
• Bắt chước các ví dụ và các trường hợp nghiên cứu trong bài giảng
• Biết cách làm các ví dụ và phân tích các tình huống cụ thể khác
• Hoàn thành được công việc đạt chuẩn
Thái độ
• Tiếp nhận kiến thức trong bài giảng
• Đáp ứng được yêu cầu của bài giảng

4
 GIỚI THIỆU

Từ các chương trước, chúng ta thấy rằng các mối nguy hiểm có thể liên quan đến
quá trình sản xuất trong các nhà máy. Các mối nguy hiểm cũng xuất hiện trong quá trình
tháo dỡ sau khi nhà máy đã hết niên hạn sử dụng.
Tuy nhiên, trong chương này, chúng ta sẽ tập trung vào thiết kế và vận hành an
toàn của các nhà máy.
Mối nguy hiểm hoặc nguy hiểm tiềm ẩn là khả năng bị tổn hại. Rủi ro được hiểu
là khả năng có thể xảy ra tai nạn. An toàn nếu rủi ro ở mức chấp nhận được.
Nguyên tắc tối cao của an toàn quá trình và nhà máy là vận hành các quá trình để
không gây nguy hiểm cho con người, môi trường và tài sản có giá trị. Điều này có thể
đạt được dựa trên thiết kế công nghệ an toàn tuân theo các quy định, tiêu chuẩn, luật và
hướng dẫn.
Thiết kế an toàn các máy, thiết bị là điều kiện tiên quyết cho một nhà máy an toàn.
Đây là nhiệm vụ của các kỹ sư thiết kế trong từng lĩnh vực cụ thể. Ví dụ, động cơ chống
cháy nổ là do các kỹ sư điện thiết kế và chế tạo. Thiết kế an toàn các nhà máy bao gồm:
- Thiết kế quá trình
- Thiết kế nhà máy
- Vận hành
- Quản lý an toàn
An toàn phải được thực hiện song song với việc lập kế hoạch, thiết kế, lắp đặt và
vận hành nhà máy. Các quy trình này được trình bày ở các phần dưới đây.

3.1 CÁC BIỆN PHÁP ĐẢM BẢO AN TOÀN TRONG XÂY DỰNG, LẮP ĐẶT VÀ VẬN
HÀNH NHÀ MÁY
3.1.1 Thiết kế quá trình
Bao gồm các bước cơ bản sau:
- Xác định các thông số an toàn cho vật liệu và các máy, thiết bị
- Lựa chọn vật liệu thích hợp cho các thiết bị, đường ống, bể chứa
- Xác định loại và mức độ của các nguy cơ (mất an toàn) tiềm ẩn.
- Kiểm tra các khả năng để phòng tránh hoặc giảm thiểu các nguy cơ (mất an toàn)
tiềm ẩn.
- Xác định các điều kiện ranh giới công nghệ an toàn của quá trình bao gồm cả
nguồn cung cấp và xử lý chất thải
- Xây dựng quy trình sản xuất và xác định các yêu cầu an toàn cơ bản.

Hơn nữa, khả năng phản ứng (nếu có) phải được xác định. Dải hoạt động của các
thông số công nghệ (nhiệt độ, áp suất, nồng độ, …) phải được xác định. Dựa vào các
thông số này, sẽ thiết kế an toàn cho nhà máy.

5
3.1.2 Lập kế hoạch xây dựng, lắp đặt, vận hành chạy thử nhà máy
3.1.2.1 Thiết kế nhà máy
Khi lập kế hoạch xây dựng một nhà máy, một trong những mục tiêu là thiết kế nhà
máy:
- Sử dụng công nghệ thích hợp và tin cậy để giảm thiểu tối đa lỗi và và tổ chức
vận hành nhà máy an toàn để tránh sai sót.
- Có thể có sự cố, nhưng các sự cố đơn lẻ không ảnh hưởng đến hoạt độ của toàn
nhà máy.
Để đạt được các mục tiêu trên, các việc cần thực hiện:
- Các nguồn nguy hại tiềm ẩn của các quá trình được xác định bằng việc so sánh
thông số, đặc tính của vật liệu, thông số quá trình, máy, thiết bị thực tế với các
thông số thiết kế và
- Đo lường an toàn tổ chức và công nghệ cho nhà máy bằng cách đánh giá an toàn
cho từng khâu phù hợp với tiến độ xây dựng nhà máy.
Quy trình nói trên được thực hiện lặp đi lặp lại bằng cách sử dụng phân tích an
toàn. Tất cả các thông tin liên quan đến an toàn phải được lưu trữ và luôn có sẵn theo
yêu cầu cho thủ tục cấp phép lập quy hoạch chi tiết.

3.1.2.2 Kiểm tra an toàn trong quá trình mua sắm, xây dựng
Trong quá trình mua sắm máy móc, thiết bị và xây dựng nhà máy, một số việc liên
quan đến an toàn cần thực hiện:
- Thực hiện triệt để các yêu cầu về các biện pháp kỹ thuật an toàn bằng cách kiểm
tra một cách có hệ thống các biện pháp an toàn theo các tài liệu thiết kế chi tiết.
- Xây dựng các hướng dẫn vận hành cụ thể
- Thiết kế các thiết bị an toàn
- Lưu trữ các tài liệu, biên bản kiểm tra an toàn theo đúng quy định.
Tất cả thông tin và tài liệu liên quan đến an toàn theo yêu cầu cho giai đoạn mua
sắm và xây dựng phải được lưu trữ và luôn có sẵn theo yêu cầu.

3.1.2.3 Kiểm tra an toàn trước và trong quá trình chạy thử nhà máy
Theo quy định, các bước kiểm tra sau đây kèm theo tài liệu phải được thực hiện:
- Kiểm tra sơ bộ bởi các chuyên gia độc lập.
- Kiểm tra chất lượng của các máy, thiết bị tại nơi sản xuất và tại công trường xây
dựng, lắp đặt nhà máy.
- Hướng dẫn lắp đặt
- Chạy thử (thiết bị riêng lẻ).
- Đánh giá tình trạng hoạt động của máy, thiết bị bởi các chuyên gia độc lập.
- Kiểm tra toàn bộ dây chuyền, nhà máy
- Đánh giá bởi nhà chức trách
- Kiểm tra sổ tay hướng dẫn vận hành đầy đủ và phù hợp với tài liệu an toàn.

6
 Kết quả cuối cùng xác nhận tình trạng hoạt động (tốt) của máy, thiết bị của toàn
nhà máy. Từ đó là cơ sở để phê duyệt vận hành toàn nhà máy.

3.1.2.4 Tài liệu

Các tài liệu kiểm tra an toàn phải được lập và lưu giữ nhằm đảm bảo các mục tiêu
luôn có thể truy xuất các tài liệu bất kỳ lúc nào:
- Thông số của vật liệu liên quan đến an toàn và các đánh giá
- Kết quả kiểm tra an toàn toàn định kỳ và có hệ thống máy, thiết bị
- Các quy định và hướng dẫn vận hành liên quan đến an toàn tại nhà máy.

3.1.3 Vận hành

Điều kiện tiên quyết để vận hành nhà máy an toàn là nhà máy phải được vận hành
bởi người vận hành được đào tạo và đúng chuyên môn. An toàn “nội tại” của nhà máy
phải được duy trì trong quá trình vận hành và phải luôn được cập nhật kiến thức mới.
Phải tuân thủ nghiêm ngặt các quy định về vận hành, chạy thử, bảo trì và sửa chữa các
máy, thiết bị. Trong trường hợp chuyển đổi (thay đổi thay đổi sản phẩm, quy mô sản
xuất, …) cần đào tạo người vận hành theo đúng hướng dẫn vận hành, nhật ký vận hành
và các tài liệu liên quan.
Các sản phẩm hóa chất được sản xuất liên tục hoặc theo mẻ. Một nhà máy có thể
sản xuất một sản phẩm hoặc nhiều sản phẩm (nhà máy đa sản phẩm). Các quy trình sản
xuất tương ứng phải được mô tả chi tiết trong hướng dẫn vận hành. Điều này đảm bảo
an toàn cho người và thiết bị.

3.1.4 Quản lý an toàn

Thực hiện các nhiệm vụ an toàn theo một quy trình đã được thiết lập cùng với việc
phân cấp trách nhiệm rõ ràng sẽ tạo thành một hệ thống an toàn.
Vấn đề trọng tâm của hệ thống quản lý an toàn là xác định các quy trình an toàn
trong công ty. Trong đó chỉ rõ năng lực, trách nhiệm để giải quyết các vấn đề an toàn.
Hơn nữa các tài liệu (quy định, quy trình, biên bản sự cố an toàn, …) cần được lưu giữ
và phổ biến. Các bài học kinh nghiệm về an toàn. Đây là các tài liệu quý báu để tránh
lặp lại sai sót về an toàn.
Các ưu điểm của hệ thống quản lý an toàn đối với an toàn nhà máy, con người và
môi trường đã được thực tế chứng minh.
Các nhà máy và quá trình sản xuất luôn thay đổi, vì vậy cần thiết lập các quy
trình trong quá trình hoạt động của nhà máy. Các sửa đổi về đánh giá an toàn cần lập
thành văn bản và được lưu trữ.
Các hoạt động an toàn nên được thực hiện theo chu trình “Lập kế hoạch, Thực
hiện, Kiểm tra, Hành động”.

7
3.1.5 Quản lý chất lượng
Một nhà máy vận hành an toàn và hiệu suất cao nếu thiết kế các máy, thiết bị đáp
ứng các yêu cầu thiết kế.
Điều này đòi hỏi một khái niệm đảm bảo chất lượng bao gồm tất cả các giai đoạn
của vòng đời sản xuất của nhà máy.
Sự lựa chọn vật liệu kết cấu thích hợp, kiểm tra trước vật liệu, và các phương pháp
sản xuất phù hợp có tầm quan trọng đặc biệt đối với các nhà máy sản xuất. Vấn đề an
toàn, chất lượng của nguyên liệu phải được đảm bảo.
Vì mục đích này, một số bước kiểm tra cần được thực hiện:
- Đảm bảo chất lượng trong quá trình lập kế hoạch, thiết kế tức là kiểm tra khả
năng hoạt động theo thiết kế của máy, thiết bị.
- Giám sát gia công chế tạo: kiểm tra quá trình gia công, chế tạo tuân thủ đúng
thiết kế và công nghệ.
- Giám sát quá trình gia công chế tạo: kiểm tra bền, kiểm tra kín, thử áp để đảm
bảo thiết bị kín, bền và không bị mất an toàn khi làm việc theo áp suất thiết kế.
- Kiểm tra thiết bị trước khi chạy thử.
Để đảm bảo tuân thủ quy trình, cần giám sát toàn diện quá trình, bao gồm:
- Giám sát liên tục toàn bộ nhà máy và các máy, thiết bị bởi người vận hành.
- Giám sát và kiểm tra định kỳ các máy và thiết bị nhà máy (định kỳ sửa chữa, bảo
dưỡng) bởi các chuyên gia độc lập.
- Giám sát của cơ quan quản lý nhà nước trong quá trình cấp phép và trong quá
trình hoạt động bằng cách kiểm tra định kỳ hoặc kiểm tra đột xuất.

3.1.6 Kế hoạch cảnh báo và ứng phó sự cố và thông tin công chúng
Các kế hoạch cảnh báo và ứng phó sự cố là hết sức cần thiết. Lập kế hoạch nhằm
hạn chế thiệt hại sau khi xảy ra sự cố. Các kế hoạch được xây dựng nhằm đảm sự phối
hợp tốt nhất giữa nhân viên nhà máy với cơ quan PCCC và cứu hộ cứu nạn và các bên
liên quan khi xảy ra sự cố.
Thông tin nhanh chóng và chính xác và kèm theo cảnh báo nếu cần thiết trên các
phương tiện thông tin đại chúng là hết sức cần thiết nhằm đảm bảo an toàn cho khu vực
lân cận của nhà máy. Thông tin đại chúng cần có trong các kế hoạch cảnh báo và ứng
phó sự cố của nhà máy nhằm thống nhất việc ứng phó sự cố giữa nhà máy và các đơn
vị liên quan.

3.2. KHÁI NIỆM VÀ NGUYÊN LÝ CƠ BẢN VỀ AN TOÀN TRONG NHÀ MÁY

Điểm bắt đầu cho việc thiết kế và vận hành an toàn một nhà máy là khái niệm an
toàn. Điều này được hiểu là bao gồm tất cả các tổ chức và kỹ thuật các biện pháp trong
một nhà máy và hoạt động của nó nhằm:
- Kiểm soát các rủi ro tiềm năng không thể tránh khỏi,
- Tránh trục trặc và

8
 - Hạn chế hậu quả của sự cố.
Mục tiêu cơ bản, như đã được nêu ở trên, là thiết kế nhà máy, quy trình sản xuất
hoạt động không gây nguy hiểm cho con người, môi trường và tài sản có giá trị. Đây là
các mục tiêu của việc thiết kế và vận hành nhà máy.
Để đạt được điều này, cần xây dựng một chiến lược để giảm thiểu rủi ro bao gồm
các biện pháp để giảm tần suất tai nạn, thiệt hại hoặc cả hai.
Trong điều kiện sản xuất, đảm bảo an toàn cho các nguyên liệu sản xuất là hết sức
quan trọng vì đây thường là điểm khởi nguồn của các sự cố cháy nổ, mất an toàn. Nếu
sự cố xảy ra thường gây ra các tổn thất rất lớn. Bên cạnh đó phòng chống cháy nổ cho
hệ thống đường ống, bể chứa, … là hết sức cần thiết.
Các biện pháp khả thi có thể được phân loại như sau:
- Tự có: loại bỏ các nguy hiểm tiềm ẩn bằng cách sử dụng vật liệu và quy trình
không nguy hiểm.
- Thụ động: sử dụng các thiết bị an toàn: các thiết bị hoạt động mà không cần cung
cấp năng lượng từ bên ngoài. Ví dụ từ các dụng cụ đo lường.
- Chủ động: các hệ thống được sử dụng can thiệp vào quá trình sau khi nhận tín
hiệu. Ví dụ: hệ thống van an toàn, van ngắt khẩn cấp, ….
- Tổ chức: có sự can thiệp của con người để hiển thị các cảnh báo. Ví dụ: cảnh báo
các sự cố, các hành động mất an toàn.
Các biện pháp kể trên sẽ được trình bày cụ thể trong các phần tiếp theo. Một số
cấp độ được trình bày tại Bảng 3.1.
Trong thực tế, các hệ thống kỹ thuật không đảm bảo an toàn tuyệt đối và luôn có
một số điểm có thể mất an toàn.
Các cấp độ an toàn được triển khai theo từng cấp độ. Khái niệm an toàn được áp
dụng cho toàn bộ vòng đời sản xuất của nhà máy và mỗi thay đổi cần được đánh giá lại.

Bảng 3.1. Khái niệm an toàn nhiều cấp độ

Cấp độ 1 Hoạt động bình thường với kiểm soát các thông số công nghệ
Cấp độ 2 Kiểm soát các sự cố với báo động và tắt thiết bị
Tránh thiệt hại bằng các biện pháp can thiệp khẩn cấp cho từng khu
Cấp độ 3
vực hoặc toàn nhà máy
Phòng vệ nguy hiểm bằng cách sử dụng các biện pháp giảm thiểu
Cấp độ 4
trong trường hợp phát tán các vật liệu nguy hiểm

9
 Hình 3.1. Khái niệm về an toàn rào cản (các lớp bảo vệ) của một nhà máy hiện đại

Hình 3.1 đề cập đến các thiết bị kỹ thuật cần thiết để thực hiện các cấp độ khác
nhau. Các thuật ngữ được sử dụng trong Hình 3.1 được diễn giải như sau:
Hệ thống kiểm soát hoạt động (cơ bản): hoạt động trong quá trình sản xuất của
nhà máy trong với các thiết bị đo các thông số công nghệ. Đo lường, kiểm soát (mở và
đóng) của tất cả các thông số quy trình liên quan. Thiết bị vận hành tốt và hiệu quả là
rất quan trọng để đảm bảo an toàn. Mức này tương đương cấp độ 1 của Bảng 3.1.
Hệ thống giám sát hoạt động trong quá trình vận hành của máy, thiết bị của nhà
máy. Hệ thống cảnh báo, báo hiệu các lỗi vận hành. Mức này tương đương cấp độ 2 của
Bảng 3.1.
Hệ thống an toàn có nhiệm vụ ngăn chặn các sự cố nghiêm trọng được cảnh báo
bởi Hệ thống kiểm soát hoạt động và Hệ thống giám sát. Hệ thống an toàn có thể được
kích hoạt để dừng hoạt của từng khu vực hoặc toàn nhà máy. Mức này tương đương cấp
độ 3 của Bảng 3.1. Nếu hệ thống an toàn không tồn tại, các mối nguy hại có thể gây ảnh
hưởng đến con người, môi trường và tài sản. Hệ thống an toàn để ứng phó với các mối
nguy hiểm nghiêm trọng.
Hệ thống hạn chế (giảm thiểu) thiệt hại được kích hoạt để hạn chế các thiệt hại do
các sự kiện không mong muốn xảy ra. Chẳng hạn: giải phóng vật liệu nguy hiểm để hạn
chế tác động của nó (Ví dụ: kích hoạt màng nước để hấp thụ khí thoát ra). Mức này
tương đương cấp độ 4 của Bảng 3.1.
Sự thay đổi theo thời gian của các thông số công nghệ, ví dụ: nhiệt độ, áp suất,…
có thể dẫn đến nguy hiểm được minh họa định tính trên Hình 3.2.

10
Hình 3.2. Phương thức hoạt động của thiết bị kỹ thuật kiểm soát quá trình (PCE)
để đảm bảo an toàn cho nhà máy

11
 Hình 3.3. Quan hệ thứ bậc các cấp độ bảo vệ

Theo khái niệm an toàn đa cấp độ (Bảng 3.1) thiết bị kỹ thuật kiểm soát quá trình
(PCE) được phân loại theo nhiệm vụ như sau:
- Thiết bị kiểm soát quy trình hoạt động.
- Thiết bị giám sát kiểm soát quá trình.
- Thiết bị kiểm soát quy trình an toàn
- Thiết bị kiểm soát hạn chế (giảm thiểu) thiệt hại.
Mục tiêu bảo vệ cho việc thiết kế và vận hành nhà máy đã được đề cập: tránh các
mối nguy hiểm lớn đối với con người, môi trường và tài sản có giá trị. Để đạt được mục
tiêu này cần các biện pháp bảo vệ. Việc thực hiện các biện pháp bảo vệ được thực hiện
bởi các thiết bị bảo vệ bao gồm các yếu tố:
- Tạo thông tin,
- Xử lý thông tin,
12
 - Quyết định,
- Hành động.

Để đạt được mục tiêu, tất cả các yếu tố này phải tồn tại và thực hiện thành công.
Mối quan hệ thứ bậc của các thuật ngữ trên được biểu diễn trong Hình 3.3.
Để giải quyết một nhiệm vụ bảo vệ ít nhất phải có hai biện pháp độc lập lẫn nhau
thường phải được thực hiện. Đây là nguyên tắc dự phòng để đảm bảo nếu một trong hai
không hoạt động, biện pháp kia sẽ được kích hoạt, đảm bảo tính an toàn.
Thiết bị dự phòng có thể không cần thiết trong trường hợp các biện pháp bảo vệ
được thực hiện thông qua các thiết bị có '' lỗi an toàn' - hành vi (lỗi theo hướng an toàn,
ví dụ: mở van xả an toàn về sự cố của khí nén) hoặc thiết bị tự thông báo (bao gồm các
biện pháp an toàn được thực hiện khi lỗi được thông báo).
Thường cũng không cần sử dụng thiết bị dự phòng thiết bị được thiết kế, chế tạo
và thử nghiệm theo công nghệ hiện đại như thiết bị chịu áp, van an toàn, van đóng, ngắt
khẩn cấp điều khiển bằng điện hoặc khí nén.
Nếu hai (hoặc nhiều) biện pháp bảo vệ (dự phòng) được sử dụng, nên lựa chọn
các thiết bị có cơ chế hoạt động khác nhau (dự phòng đa dạng).
Cần kiểm tra và xác minh cẩn thận theo yêu cầu thời gian và tính khả thi để đảm
bảo các biện pháp có thể được thực hiện một cách dễ dàng và đủ nhanh sau khi xảy ra
sự cố. Các biện pháp tổ chức an toàn phải được trình bày trong các hướng dẫn vận hành
và được đào tạo thường cho người vận hành. Hơn nữa, cần cung cấp các thiết bị để can
thiệp thủ công khi cần thiết. Ví dụ: van đóng ngắt vận hành bằng tay.
Quy trình lựa chọn và xác định các biện pháp bảo vệ được trình bày trong Bảng
3.2, và Hình 3.3.
Thiết bị kỹ thuật kiểm soát quá trình (PCE) đóng một vai trò quan trọng trong các
biện pháp bảo vệ. Tuy nhiên các thiết bị PCE chỉ là một phần trong toàn bộ quá trình.
Các thiết bị còn lại điều khiển quá trình bằng cách sử dụng vòng kín (có phản hồi từ
quá trình) hoặc điều khiển vòng hở (không có phản hồi từ quá trình). Thiết bị PCE phục
vụ công tác bảo vệ và hạn chế hư hỏng phải đáp ứng các yêu cầu chất lượng đặc biệt
trong thiết kế, lắp đặt và vận hành.

Bảng 3.2. Quy trình lựa chọn và xác định các biện pháp bảo vệ
(1) Phân tích an toàn có hệ thống nhằm xác định các nguy cơ mất an toàn tiềm ẩn ảnh
hưởng đến cuộc sống và sức khỏe của con người, gây nguy hiểm cho môi trường hoặc
tài sản có giá trị
(2) Xác định các công việc bảo vệ cần thiết cho các nguy cơ có thể xảy ra ở mục (1)
(ví dụ: tránh một phản ứng hóa học không kiểm soát)
(3) Xác định các biện pháp bảo vệ để giải quyết vấn đề (ví dụ: giới hạn nhiệt độ hoặc
nồng độ, giảm áp suất của thiết bị phản ứng)

13
 (4) Ít nhất hai biện pháp bảo vệ được lựa chọn từ các biện pháp được xác định trong
mục (3). Lựa chọn các giải pháp tối ưu theo quan điểm an toàn (tiêu chí: tính đơn
giản, tin cậy, kinh tế)
(5) Các phần tử của thiết bị bảo vệ phải được lựa chọn từ các phương án thay thế theo
các nguyên tắc làm việc sau đây:
- Làm việc thụ động, tức là không có nguồn cung cấp năng lượng hoặc thông
tin từ bên ngoài.
- Làm việc chủ động
- Tổ chức

3.2.1 Các biện pháp an toàn hiện hữu

Các biện pháp an toàn hiện hữu là hợp lý ở mọi cấp độ. Các chiến lược sau đây có
thể được sử dụng:
- Giữ cho số lượng các chất độc hại tiềm ẩn ở mức nhỏ (giảm thiểu)
- Thay thế các chất độc hại bằng những chất ít nguy hiểm hơn (thay thế)
- Sử dụng các công nghệ, quy trình ít nguy hiểm hơn, ví dụ: các nguyên liệu ở
trạng thái vật lý ít nguy hiểm, điều này sẽ làm giảm tác động phát tán các chất
độc hại tiềm ẩn (kiểm duyệt)
- Sử dụng công nghệ đơn giản, ít xảy ra lỗi của máy, thiết bị, ít xảy ra sai sót của
người vận hành (đơn giản hóa hệ thống).
Tuy nhiên trong thực tế không có biện pháp an toàn hiện hữu nào tồn tại cho một
quá trình. Trong trường hợp này, chỉ các biện pháp an toàn được thiết kế riêng được ghi
trong các hạng mục Bảng 3.2 (thụ động, chủ động, tổ chức) có thể được áp dụng.

Giảm thiểu
Trước hết, các quy trình thay thế có thể được xem xét, như trong Ví dụ 3.1. Bằng
cách đồng bộ hóa các quá trình khác nhau, có thể giảm thiểu được lượng các chất độc
hại.
Ví dụ 3.1. Giảm tồn kho trong quy trình sản xuất nitroglycol
Có hai phương pháp để sản xuất nitroglycol (C2H4N2O6): sử dụng thiết bị phản
ứng cánh khuấy và sử dụng thiết bị phản ứng vòi phun. Phương pháp thứ hai sử dụng
bơm phun (ventuti). Glycol bị hút vào bởi một dòng axit nitric chảy qua vòi phun, phản
ứng ở đó gần như ngay lập tức để tạo thành nitroglycol. Các tiềm năng nguy hiểm phải
được so sánh bằng cách sử dụng TNT tương đương.
Số liệu: Đối với thiết bị phản ứng cánh khuấy: 100 kg nitroglycol. Đối với thiết
bị phản ứng vòi phun: 3 kg nitroglycol; Năng lượng nổ: nitroglycol: 6,743 kJ/kg, TNT
4.650 kJ/kg.
Lời giải:
Tổng năng lượng nổ Eex.

14
 Thiết bị phản ứng cánh khuấy:

Thiết bị phản ứng vòi phun:

Thay thế
Một số chất có thể được sản xuất bằng cách sử dụng vật liệu thay thế cho nguyên
liệu đầu vào như trình bày trong Ví dụ 3.2. Bằng cách sử dụng các nguyên liệu thay thế
có thể giảm được ảnh hưởng đến môi trường.
Ví dụ 3.2 Thay thế hydrogen cyanide trong quá trình sản xuất acrylonitrile.
Acrylonitrile (C3H3N) được sản xuất bởi phản ứng giữa acetylene (C2H2) và
hydrogen cyanide (HCN):
C2H2 + HCN → C3H3N
Mặt khác acrylonitrile có thể được tạo thành bởi phản ứng giữa propylene (C3H6),
ammonia (NH3) và oxygen (O2):
C3H6 + NH3 + 3/2 O2 → C3H3N + 3H2O

Trong 8 phút, với một lượng rất nhỏ của hơi hydrogen cyanide hoặc tương đương
1 000 mg/m3 hơi ammonia ở nhiệt độ 20oC, áp suất 100 000 Pa có thể gây tử vong cho
1 người. Xác định khả năng tử vong trong hai trường hợp:
(a) Hydrogen cyanide (Mm = 27,03 g/mol. Hệ số nén Z = 1)
(b) Ammonia (Mm = 17,03 g/mol. Hệ số nén Z = 0.9929).

Lời giải:
Xác định nồng độ của hydrogen cyanide và ammonia theo phương trình (1.54)
(Chương 1. Các tính chất nguy hiểm của vật liệu):

Từ đó ta có: C*hydrogen cyanide = 901,7 ppm và C*ammonia = 901,7 ppm

Trước tiên, xác định phương trình probit.
Đối với Hydrogen cyanide:

15
 Đối với Ammonia:

Khả năng gây tử vong được xác định phân bố chuẩn, với hàm Y – 5:

Từ đây cho thấy quy trình thay thế có tiềm năng rủi ro thấp hơn. Tuy nhiên, cần
đánh giá cụ thể và chi tiết cho từng quá trình.

Kiểm duyệt
Pha loãng làm giảm áp suất hơi của một chất. Ví dụ, nếu một vật liệu khí ở điều
kiện áp suất thường và được hóa lỏng khi tăng áp và được lưu trữ ở áp suất hơi, pha
loãng làm giảm áp suất hơi và giảm áp suất tồn chứa. Một số ví dụ:
- Dung dịch amoniac hoặc metylamin thay vì vật liệu khan,
- Axit clohydric thay vì hydro clorua
- Axit nitric hoặc sulfuric loãng thay vì axit nitric đậm đặc hoặc oleum (dung dịch
SO3 trong axit sunfuric).
Các phản ứng hóa học đôi khi được thực hiện với các dung dịch loãng để giảm tốc
độ phản ứng và tỏa nhiệt. Điều này được thể hiện trong Ví dụ 3.3 bởi giảm khả năng
tăng nhiệt độ đoạn nhiệt.

Ví dụ 3.3: Giảm khối lượng của vật liệu phản ứng bằng cách pha loãng
Thiết bị phản ứng có khối lượng hỗn hợp 1650 kg. Khối lượng chất phản ứng là
90 kg. Vật liệu không tham gia phản ứng có nhiệt dung riêng là cp = 3800 J/kg.K. Nhiệt
dụng riêng của chất phản ứng thứ nhất: cp = 2428 J/kg.K. Enthalpy của phản ứng: ̶ HR
= 1 465,4 kJ/kg. Nhiệt dụng riêng của chất phản ứng thứ hai: cp = 1717 J/kg.K. Năng
̅ = 10 000 𝐽/𝐾. Nhiệt độ phản ứng: TR = 293,15K.
suất nhiệt của thiết bị phản ứng: 𝐶𝑤
Xác định độ thay đổi nhiệt độ và nhiệt độ cuối cùng.
Lời giải:
Sử dụng phương trình (2.15, Chương 2):

Từ đó ta có:

16
 Và:

So sánh với Ví dụ 2.2, độ tăng của nhiệt độ đã giảm từ 74,52K xuống 42,81K.
Dưới 50K là khoảng hoạt động an toàn của các thiết bị.

Đơn giản hóa hệ thống

Hệ thống có cấu trúc đơn giản làm tăng độ tin cậy, giảm khả năng xảy ra lỗi vận
hành và bảo trì, bảo dường dễ dàng hơn.
Có rất nhiều ví dụ về đơn giản hóa cấu trúc hệ thống. Một trong các ví dụ đó là hệ
thống an toàn bị động được trình bày ở phần dưới đây.

3.2.2 Các hệ thống an toàn bị động

Các biện pháp an toàn thụ động rất hiệu quả do không cần cung cấp năng lượng
hoặc thông tin (ví dụ từ các dụng cụ đo lường). Trong các hệ thống làm mát bằng tuần
hoàn tự nhiên, chỉ cần có hệ thống đường ống, thiết bị trao đổi nhiệt là hệ thống hoạt
động không cần bơm. Tai nạn chỉ xảy ra khi hệ thống đường ống bị rò rỉ, cong vênh.
Trong phần tiếp theo, nguyên tắc của biện pháp an toàn thụ động được giải thích
bằng cách sử dụng thiết kế và ví dụ về hoạt động của hệ thống khẩn cấp thụ động được
thể hiện trong trong Hình 3.4.
Áp suất trong thiết bị phản ứng sẽ tăng khi nhiệt độ trong thiết bị tăng (ví dụ, do
sự cố của quá trình làm mát lò phản ứng). Lý do là do sự hình thành các sản phẩm phản
ứng thể khí và sự bay hơi của các chất phản ứng hoặc cả hai lý do. Áp suất dư này được
sử dụng để điều khiển hệ thống làm mát khẩn cấp. Bình làm mát khẩn cấp (bình trung
gian) được kết nối với một hệ thống làm mát bên trong thiết bị phản ứng bằng đường
ống. Khi hoạt động bình thường, đĩa nổ (khẩn cấp) số 1 và số 2 phân chia bình trung
gian và hệ thống làm mát.
Cửa xả của hệ thống làm mát được xả trực tiếp ra môi trường trong trường hợp
không xả các chất độc hại. Nếu không cần qua bộ xử lý khí thải trước khi thải ra môi
trường.
Trong trường hợp sự cố, áp suất tăng, nổ đĩa nổ khẩn cấp số 1 và số 2, kích hoạt
hệ thống. Khí trong bình trung gian được đưa qua hệ thống làm mát bên trong thiết bị
phản ứng, làm giảm áp suất, nhiệt độ của thiết bị phản ứng.

17
 Hình 3.4. Sơ đồ hệ thống an toàn bị động
Các ưu điểm của quá trình:
- Các thiết bị an toàn được kích hoạt bị động, nâng cao độ tin cậy vì các đĩa nổ ít
khi bị lỗi.
- Áp suất cao có thể làm tăng hiệu quả làm mát và điều khiển quá trình phản ứng.
- Do phản ứng tức thời của hệ thống làm mát khẩn cấp làm cho thiết bị phản ứng
vẫn hoạt động hiệu quả như trong trường hợp hoạt động bình thường vì lượng
nhiệt giải phóng ra vẫn được mang theo dòng khí làm mát.
- Không cần sử dụng thiết bị kỹ thuật kiểm soát quá trình (PCE). Không cần áp
suất mồi để kích hoạt thiết bị.
- Bình làm mát khẩn cấp và bộ trao đổi nhiệt (hệ thống làm mát bên trong thiết bị
phản ứng) luôn được đối lưu và giảm áp trong quá trình hoạt động.
- Có thể kết thúc phản ứng trong thiết bị mà không làm rò rỉ hoặc hao phí các chất
phản ứng.

Nghiên cứu tình huống (Case study) 3.1. Nghiên cứu thực nghiệm hệ thống an
toàn bị động.
Thực nghiệm đã được tiến hành đối với hệ thống thiết bị mô tả trong Hình 3.4.
Thiết bị thực nghiệm có thể tích 10 lít. Thực nghiệm tiến hành với phản ứng giữa acetic
anhydride và methanol:
(3.1)

18
 Các kết quả thực nghiệm được trình bày trên Hình 3.5, Hình 3.6 và Hình 3.7.

Hình 3.5. Thay đổi của nhiệt độ và áp suất trong thiết bị phản ứng khi không có hệ
thống làm mát và hệ thống xả áp

Hình 3.6. Thay đổi của nhiệt độ và áp suất trong thiết bị phản ứng khi không có hệ
thống làm mát và có hệ thống xả áp (thời điểm bắt đầu: t = 0 s)

19
 Hình 3.7. Thay đổi của nhiệt độ và áp suất trong thiết bị phản ứng khi có hệ thống
làm mát và có hệ thống xả áp (thời điểm bắt đầu: t = 0 s)

Hình 3.5. trình bày thay đổi của nhiệt độ và áp suất trong thiết bị phản ứng khi
không có hệ thống làm mát và hệ thống xả áp. Hình 3.6 cho thấy khi có hệ thống xả áp,
nhiệt độ trong thiết bị phản ứng ổn định hơn. Tuy nhiên áp suất trong thiết bị vẫn cao
và tiềm ẩn nhiều rủi ro. Hình 3.7 cho thấy khi có hệ thống làm mát và hệ thống xả áp,
nhiệt độ trong thiết bị ổn định và áp suất dư gần như triệt tiêu, tránh các nguy cơ tiềm
ẩn.

3.2.3 Các hệ thống an toàn chủ động

Hoạt động của các nhà máy ngày nay được giám sát và kiểm soát phần lớn bởi
thiết bị kỹ thuật kiểm soát quá trình (PCE) tại tất cả các cấp của Hình 3.1.
Việc thực hiện các biện pháp bảo vệ được thực hiện với các yếu tố (kỹ thuật và /
hoặc tổ chức) như sau:
- Tạo ra thông tin (cảm biến và thiết bị đo cung cấp giá trị đo và/hoặckích hoạt
báo động);
- Xử lý thông tin tham chiếu (ví dụ: điểm giới hạn) và giá trị đo được từ đó quyết
định đưa ra hành động tự động hoặc bởi người điều hành.
- Hành động (yếu tố kiểm soát cuối cùng, can thiệp thủ công).

Tất cả các bước này phải thành công để thực hiện kiểm soát hoặc bảo vệ an toàn.
Bể chứa Hình 3.8 là một ví dụ.
Khi đạt đến mức chất lỏng danh định, cảnh báo mức (LIAH: Mức chỉ báo và báo
động cao) đưa ra một báo động. Theo hướng dẫn vận hành, người vận hành nên đóng
van đầu vào và dừng máy bơm. Trường hợp người điều hành không thực hiện điều này,
mực chất lỏng sẽ tiếp tục tăng và Công tắc báo mức và báo động của thiết bị cấp cao
(LSAHH) sẽ được kích hoạt để đóng van và tự động dừng máy bơm.

20
 Hình 3.8. Bể chứa chất lỏng với việc giám sát điền đầy bể

Việc kiểm soát hoạt động được thể hiện bởi bộ cảnh báo LIAH, dấu hiệu liên tục
trong phòng điều khiển (biểu thị bằng đường ngang trên biểu tượng cho thiết bị). Người
điều khiển cần tuân thủ hướng dẫn vận hành để quan sát sự tăng mức chất lỏng và bơm
khi có báo động (kỹ thuật/tổ chức). Hệ thống an toàn tự động dừng van và bơm thông
qua bộ điều khiển LSAHH (rào cản kỹ thuật). Để tránh nhầm lẫn nên cung cấp hai còi
tín hiệu âm thanh khác nhau, một còi dành cho cảnh báo hoạt động và một báo động
khác cho mức độ an toàn. Trong quá trình bảo trì thiết bị LIAH, có thể cần trang bị van
khóa cho bơm để không thể làm đầy bể khi thiết bị LSAHH không hoạt động.
Ví dụ 3.4. Xác định thời gian có thể để xả khẩn cấp thiết bị phản ứng
Thiết bị phản ứng tạo hexogen (nitrator) hình trụ có đường kính D = 0,929 m,
chiều cao H = 1,2m. Thiết bị chứa V = 630 lít hỗn hợp acid nitric, hexogen và một số
sản phẩm phụ. Phản ứng diễn ra ở nhiệt độ 12oC. Nếu nhiệt độ đạt 23oC, van điện từ
SV được kích hoạt. Sau đó nó mở van xả Y. Chất phản ứng được xả vào bể xả khẩn
cấp, máy khuấy M2 khởi động để khuấy trộn tốt hơn. Phản ứng sau đó là dừng lại. Bộ
báo nhiệt độ thấp (TAL) trong phòng điều khiển báo động tránh nước bị đóng băng vào
mùa đông (hiện thị bằng đường hiển thị nằm ngang trong biểu tượng của thiết bị). Người
vận hành cần tuân thủ theo hướng dẫn vận hành.
Đường kính đường ống xả từ thiết bị phản ứng đến bể xả khẩn cấp: d = 0,2m.
Hình 3.9 trình bày bộ thiết bị phản ứng với bể xả khẩn cấp.
Theo đánh giá chủ quan, 18s là thời gian an toàn đủ để xả chất phản ứng từ thiết
bị phản ứng đến bể xả khẩn cấp. Kiểm tra đánh giá này nếu hệ số xả  = 0,82 (đối với
kết nối hình trụ).

Lời giải:
Thế năng của cột chất lỏng tạo động lực xả chất lỏng khỏi thiết bị phản ứng. Do
đó, chiều cao cột chất lỏng ban đầu cần thiết, H:

21
 (3.2)

Hình 3.9. Hệ thống xả an toàn cho thiết bị phản ứng

Tốc độ dòng xả được xác định bởi

(3.3)

Trong đó: 𝑚(𝑡) ̇ là tốc độ dòng xả (kg/s);  là khối lượng riêng của chất phản ứng,
kg/m3 và v(t) là vận tốc dòng xả (m/s).
Thời gian xả hết thiết bị phản ứng t* được xác định từ phương trình:

(3.4)

Trong đó: Fd là diện tích mặt cắt ngang của đường xả (m2) và m là khối lượng
chứa trong thiết bị phản ứng (kg).
Vận tốc xả được xác định từ phương trình Bernoulli:

22
 (3.5)

Trong đó h(t) là chiều cao cột chất lỏng (giảm dần trong quá trình xả). Vi phân hai
vế ta được:

(3.6)

Trong đó Fr là diện tích mặt cắt ngang của thiết bị phản ứng.
Lấy đạo hàm hai vế (3.6) với điều kiện đầu v(0) = 0 ta được

(3.7)

Kết hợp (3.3), (3.4) và (3.7) và chú ý tổng khối lượng chất trong thiết bị phản ứng
là m =  Fr H, ta có

(3.8)

Thời gian 11,4s là thời gian để xả. Bên cạnh đó, thời gian kích hoạt các công tắc
nhiệt độ, mở (điện từ) các van xả là không quá 6,6 s. Vì vậy với ngưỡng thời gian 18s
là khả thi.

3.2.4 Các hệ thống an toàn tổ chức

Nếu chi phí cho các giải pháp an toàn kỹ thuật không hợp lý, cần cân nhắc các
biện pháp an toàn tổ chức.
Các biện pháp an toàn tổ chức được thực hiện bởi người vận hành trên cơ sở hướng
dẫn vận hành nhằm đảm bảo đồng thời quy trình công nghệ và an toàn.
Cần phân biệt giữa:
- Các hoạt động liên quan đến an toàn được thực hiện trong quá trình hoạt động
bình thường của quá trình sản xuất (ví dụ: kiểm soát chủng loại và số lượng thùng
chứa nguyên liệu, kiểm tra vị trí của van, đảm bảo trình tự các bước làm việc)
- Và hành động được thực hiện trong trường hợp cần thiết để các thông số công
nghệ không đạt đến giới hạn cho phép (nhằm đảm bảo an toàn).

Cần cung cấp đầy đủ các hướng dẫn vận hành, đào tạo và kiểm tra thường xuyên
các biện pháp an toàn đối với người vận hành.
Theo quy định, cần làm rõ các bước cần thiết để đảm bảo an toàn. Ví dụ tại Hình
3.10. Chất làm mát được cung cấp cho thiết bị phản ứng bằng van điều khiển tự động
và/hoặc van bypass điều khiển thủ công. Trường hợp nhiệt độ trong thiết bị phản ứng
23
tăng bất thường quá mức cho phép, van điều khiển tự động sẽ được kích hoạt để cung
cấp chất làm mát cho thiết bị phản ứng. Tuy nhiên trong trường hợp van điều khiển tự
động bị lỗi, cần thiết phải vận hành thủ công van bypass. Các bước này cần làm rõ trong
quy trình vận hành.

Hình 3.10. Cung cấp chất làm mát cho thiết bị phản ứng bằng van điều khiển tự
động và van bypass

24
3.3 THIẾT KẾ HỆ THỐNG AN TOÀN
Sử dụng các thiết bị đo lường, điều kiển an toàn là biện pháp bảo vệ cần thiết, do
đó phải thiết kế dựa trên những yêu cầu kỹ thuật từ thiết kế cơ sở. Trong lắp đặt các nhà
máy hạt nhân, thiết kế dựa trên cơ sở rủi ro để phục vụ cho mục đích an toàn. Ví dụ sự
cố đường ống làm mát của thiết bị phản ứng (,, 2-F’’- gián đoạn vì thiết diện ống bị hở
ở cả hai phía) hoặc gián đoạn của cung cấp điện. Các cơ sở thiết kế tại rủi ro để đưa ra
loại và kích thước của hệ thống an toàn tương ứng với từng loại tai nạn (ví dụ năng suất,
nhiệt độ, năng lượng làm mát, …), ví dụ hệ thống làm mát khẩn cấp để đề phòng khi
đường ống làm mát chính bị hư hại.
Ngược lại chỉ những yêu cầu chung mới được đưa ra trong lĩnh vực quy trình nhà
máy. Điều này được giải thích rằng chúng ta phải làm việc với nhiều lại máy và thiết bị
khác nhau, điều này gây khó khăn cho việc xây dựng những yêu cầu cụ thể. Dựa trên
những yêu cầu chung đó, các rủi ro tiềm ẩn được xác định đối với các thiết bị khác nhau
bằng các khảo sát có hệ thống và các thiết bị bảo vệ cần thiết được lắp đặt. Cơ sở được
đưa ra và phân loại bởi các rủi ro tiềm ẩm dưới đây.
Những tai nạn chính phải sử dụng biện pháp phòng ngừa (‘‘zu verhindernde
Störfälle’’) xảy ra do trục trặc khi vận hành nhà máy gây ra những tan nạn nguy hiểm.
Hậu quả không thể khắc phục nếu các trục trặc không bị ngăn chặn hoặc có các biện
pháp phòng ngừa làm giảm độ nguy hiểm của tai nạn. Các rủi ro loại này và các biện
pháp ngăn ngừa được phân tích và thảo luận trong bản báo cáo an toàn.
Những rủi ro lớn xảy ra mặc dù đã có các biện pháp phòng ngừa (‘‘Dennoch
Störfälle’’) có nguồn gốc từ những trục trặc khi nhà máy hoạt động gây ra những hậu
quả nghiêm trọng trong khi đã có những biện pháp phòng ngừa. Nó là kết quả của những
nguy hiểm có thể loại bỏ hợp lý hoặc là kết quả của ảnh hưởng nhiều nguồn nguy hiểm
độc lập. Hậu quả có thể được hạn chế bằng cách thực hiện các biện pháp an toàn cụ thể
và những biện pháp phong ngừa nguy hiểm.
Các tai nạn nghiêm trọng khác (‘‘exzeptionelle Störfälle’’) do những nguồn
nguy hiểm nằm ngoài kinh nghiệm và khả năng dự đoán. Không có kế hoạch phòng
ngừa cụ thể nào đối với loại tai nạn này. Ví dụ các tai nạn phát sinh từ điều kiện ngoại
cảnh như thiên tai, chiến tranh, ….
Một ví dụ cho kết quả của các phân tích hệ thống an toàn, những yếu tố sau đây
trong quá trình có phản ứng tỏa nhiệt sẽ được kiểm tra:
• Liên quan đến quá trình
- Tăng tốc độ gia nhiệt
- Tích lũy thế phản ứng
• Liên quan đến nhà máy
- Giảm hiệu suất làm mát
- Tăng nhiệt độ
Đặc biệt, các sai lệch sau đây được liệt kê mà không yêu cầu đầy đủ bởi vì những
vấn đề rủi ro trong nhà máy là không thể lường trước hết được. Khoa học công nghệ
25
càng phát triển, quy trình càng nhiều bước thì đi kèm với nó là những loại rủi ro khác
nhau. Những sai lệch này thuộc loại “những tai nạn chính phải sử dụng biện pháp phong
ngừa”, các biện pháp an toàn cần phải được cung cấp:
1. Thiếu các thành phần trong hỗn hợp phản ứng
Sai lệch này có thể làm cho phản ứng thay đổi, sinh ra những sản phẩm phụ, hiện
tượng mà chúng ta không mong muốn. Có thể khắc phục bằng cách liên tục quan sát,
lắp những cảm biến, cảnh báo ngay khi có sai lệch.
2. Thừa thành phần trong hỗn hợp phản ứng
Tương tự như rủi ro 1
3. Trộn lẫn không đủ yêu cầu
Sai lệch này gây ra hiện tượng vùng chết trong thiết bị. có những vùng không được
khuấy trộn và phản ứng, truyền nhiệt, truyền chất, … xảy ra tại đó không đạt hiệu quả
mong muốn. Có thể khắc phục bằng cách lắp những gờ phân phối, thiết kế cánh khuấy
phù hợp hoặc thiết kế dạng thiết bị để không có vùng chết.
4. Tốc độ nạp liệu quá nhanh
Tốc độ nạp liệu liên quan đến phản ứng hóa học, quy trình trao đổi, sai lệch này
xảy ra có thể gây nên những hiện tượng như quá nhiệt do phản ứng mãnh liệt, quá trình
chưa đạt hiệu xuất mong muốn mà vật liệu đã ra ngoài, hoặc đơn giản nhất là gây ra
lãng phí vì tốn vật liệu, tốn công tách, thu hồi nguyên liệu. Khắc phục bằng cách khảo
sát, lựa chọn cơ cấu nạp liệu hợp lý, tính toán quy trình một cách phù hợp, có bộ phận
theo dõi và điều chỉnh một cách hợp lý.
5. Nhiệt độ quá thấp
Nhiệt độ quá thấp gây nên những sai lệch trong phản ứng vì tốc độ phản ứng, bản
chất phản ứng, độ chuyển hóa phụ thuộc nhiều và nhiệt độ. Nhiệt độ quá thấp còn gây
ảnh hưởng đến nhân công, con người có mức độ chịu lạnh khác nhau tuy nhiên không
chịu được nhiệt độ quá thấp. Theo dõi và điều chỉnh nhiệt độ hợp lý để khắc phục sa
lệch trên. Trang bị cho người làm việc đồ bảo hộ.
6. Hỏng hệ thống làm mát
Hỏng hệ thống làm mát là một mối nguy hiểm rất lớn. Nó có thể gây ra những vụ
nổ trong nhà máy hóa chất. Mặc dù những vụ nổ này là hiếm nhưng một khi đã xảy ra
thì hậu quả rất nặng nề. Trong những rủi ro lớn của nhà máy hóa chất thì cháy nổ chiếm
phần lớn. Đặc biệt là những nhà máy hạt nhân hệ thống làm mát mà hỏng thì sẽ quá
nhiệt rất nhanh và nổ. Vì thế cần phải thận trọng trong khi thiết kế hệ thống làm mát có
thể lắp đặt thêm những bộ làm mát dự phòng hoặc nút dừng khẩn cấp để hạn chết rủi ro
khi bộ phận này bị hỏng
7. Cản trở quá trình thoát nhiệt

26
 Tương tự như hỏng bộ phận làm mát tuy nhiên hậu quả ít nghiêm trọng hơn. Tạo
môi trường khó chịu cho người vận hành.
8. Những năng lượng không mong muốn từ bên ngoài
Những năng lượng không mong muốn từ bên ngoài có thể đến từ môi trường, thiết
bị bên cạnh hoặc một số nguồn khác. Để khắc phục hiện tượng này có thể trang bị lớp
bảo ôn, lớp cách nhiệt, ….
9. Tăng giải phóng năng lượng
Khi thiết kế các tháp, các sai lệch và hậu quả cần được chỉ rõ:
1. Nhiệt độ quá cao/quá thấp
2. Áp suất quá cao/quá thấp
3. Mức chất lỏng quá cao/quá thấp
4. Chảy ngược
5. Lỗi nạp liệu (sai tỷ lệ)
6. Rò rỉ từ tháp
7. Rò rỉ từ bộ trao đổi nhiệt (đun sôi đáy tháp/ngưng tụ)
8. Sai hóa chất
9. Nổ do hóa chất
10. Nổ vật lý
11. Phản ứng phụ không mong muốn

3.3.1 Một số nghiên cứu điển hình

Tác động của một số sai lệch được đề cập minh họa bằng những nghiên cứu điển
hình, trong đó thể hiện sơ đồ cây cho quá trình tính toán thật
3.3.1.1 Nghiên cứu 1: phản ứng nitrat hóa để sản xuất hexogen
Mô tả quá trình
Chất nổ Hexogen được (RDX) được sản xuất theo quy trình SH. Hexamine được
nitrat hóa bằng lượng dư axit nitric đặc 8 – 10 lần (98,5%). Nhiệt độ phản ứng không
vượt quá 23 oC để tránh bị bay hơi. Ngoài các chất phản ứng và sản phẩm amoniac,
fomandehit và các chất khác có trong lò phản ứng. Phản ứng tỏa nhiệt và hỗn hợp không
bền về mặt hóa học. Do đó, nhiệt độ phản ứng và lượng dư axit nitric phải được giữ ở
điều kiện thích hợp để tránh cháy nổ. Phản ứng xảy ra trong thiết bị nitrat hóa được biểu
thị bằng sơ đồ P&I trong Hình 3.11. Nó thể hiện phần đầu tiên của một dòng của lò
phản ứng, tại đó phản ứng được tiến hành và sản phẩn được điều chỉnh dưới các điều
kiện. Quá trình này diễn ra liên tục và dòng quá trình đi từ lò phản ứng này sang lò khác
bằng cơ chế chảy tràn.
Axit nitric được đưa vào lò phản ứng ở 4 oC. Hexamine được cung cấp bằng bộ
vít tải định lượng, dẫn động bằng động cơ M1. Tỷ lệ yêu cầu của hai chất được cố đinh
thủ công khi khởi động hệ thống. Vì phản ứng tỏa nhiệt nên thiết bị cần có cơ cấu làm
mát. Làm mát bằng một dòng hỗn hợp của nước và metanol luân chuyển qua nửa ống
27
gắn trên vỏ thiết bị và qua một cuộn ống bên trong thiết bị. Hỗn hợp có nhiệt độ đầu
vào là -5 oC. Lưu lượng khối lượng của chất làm mát được điều chỉnh bằng van TV1
sao cho nhiệt độ phản ứng duy trì gần 12 oC. Tại nhiệt độ này hiệu suất phản ứng vừa
đủ và đủ xa gái trị tới hạn của hỗn hợp. Vị trí của van điều khiển được xác định bằng
một vòng điều khiển nhiệt độ. Vòng lặp bao gồm nhiệt kế điện trở TE1, bộ chuyển đổi
TY1, bộ biên tín hiệu điện thành khí nén TE1, bộ điều khiển có hiển thị TIC1
(Temperature Indicating Controller), cung cấp tín hiệu điều khiển cho van điều khiển
bằng khí nén TV1. Thiết bị phản ứng được trang bị cánh khuấy để thu được hỗn hợp
đồng nhất và tránh hiện tượng gia nhiệt cục bộ.

28
 Hình 3.11: Sơ đồ P&I của thiết bị nitrat hóa để sản xuất hexogen
Thiết bị bảo vệ
Mô tả quy trình chỉ ra rằng các điều kiện sau đây phải được đảm bảo để giữa cho
các mối nguy hiểm tiềm ẩn trong lò phản ứng được kiểm soát:
• Lượng dư axit phải được đảm bảo;
• Nhiệt độ nitrat hóa phải được duy trì gần 12 oC;
• Tránh đun nóng cục bộ bằng cánh khuấy;
Thiết bị bảo hộ cần thiết để đáp ứng các điều kiện là:
• Nhiệt độ phản ứng
29
 Vòng điều khiển nhiệt độ được trang bị thiết bị cảnh báo TA1. Tín hiệu của nó là
nhắc người vận hành mở vòng kiểm soát nhiệt độ, ngừng cấp hexamine và xả các chất
bên trong lò phản ứng bằng cách nhấn nút khẩn cấp, đồng thời kích hoạt động cơ khuấy
M2 của bể xả khẩn cấp.
• Khuấy trộn
Nếu số vòng quay giảm thấp hơn giới hạn dưới của nó, thiết bị SAL1 sẽ đưa ra
cảnh báo trong phòng điều khiển. Nếu số vòng quay tăng quá giới hạn trên của nó, ví
dụ, trục máy khuấy bị gãy, cảnh báo sẽ được kích hoạt thông qua thiết bị SAH1. Người
vận hành sau đó phải tắt lò phản ứng bằng cách nhấn nút khẩn cấp.
• Xả vào bể xả khẩn cấp
Việc xả vào bể xả khẩn cấp được kích hoạt bởi một dây chuyền đo điện. Điều này
độc lập với điều khiển vận hành. Nó nhận được nguồn cung cấp điện từ pin, được sạc
vĩnh viễn từ lưới điện để chúng luôn sẵn sàng ngay cả trong trường hợp lưới điện bị
hỏng. Chuỗi đo bao gồm nhiệt kế điện trở TE2, công tắc nhiệt độ TSH2 (điểm đặt 16
o
C), dừng nguồn cấp hexamine, nếu giá trị giới hạn của nó bị vượt quá (mức 2 của Bảng
4.19) và công tắc nhiệt độ TSHH2 (điểm đặt 23 oC), kích hoạt xả vào bể xả khẩn cấp
(mức 3 của Bảng 4.1). Ngoài ra, thiết bị TI2 cho biết nhiệt độ trong phòng điều khiển.
Khi van xả điện từ SV1 được mở và lần lượt mở van xả HV1. Đồng thời máy khuấy
M2 được kích hoạt trong bể xả khẩn cấp để tăng cường sự trộn lẫn giữa lượng nước của
nó và các chất từ lò phản ứng.
Ngoài việc xả tự động vừa mô tả, lò phản ứng có thể được làm trống bằng cách
nhấn các nút nhấn khẩn cấp, được lắp đặt cả trong phòng điều khiển và trong nhà máy
và cung cấp tín hiệu mở tới SV1 và tín hiệu khởi động tới M2.
Mô hình quy trình
Một số phản ứng diễn ra đồng thời. Mạng lưới phản ứng phức tạp có thể được
mô tả bằng các phương trình đơn giản sau
𝐶6 𝐻12 𝑁4 (𝐻𝑒𝑥𝑎𝑚𝑖𝑛𝑒) + 10𝐻𝑁𝑂3 (3. 9)
→ 𝐶3 𝐻6 𝑁6 𝑂6 + 3𝐶𝐻2 (𝑂𝑁𝑂2 )2 + 𝑁𝐻4 𝑁𝑂3 + 3𝐻2 𝑂

Cho quá trình tạo ra sản phẩm và

𝐶6 𝐻12 𝑁4 + 16𝐻𝑁𝑂3 → 4𝐶𝐻2 (𝑂𝑁𝑂2 )2 + 4𝑁𝐻4 𝑁𝑂3 (3.10)

cho phản ứng phụ. Vì không đủ hiểu biết về động học của những hiện tượng hậu kỳ nên
phải hạn chế phản ứng chính.
Các tính chất vật lý của các chất liên quan được trình bày trong Bảng 3.3
Lò phản ứng được mô phỏng như một thiết bị phản ứng khuấy liên tục (CSTR).
Các phương trình dựa trên cơ sở của phản ứng (3.9) được đưa ra dưới đây; giá trị và
giải thích của các đại lượng được sử dụng trong Bảng 3.3. Hệ phương trình phi tuyến
bậc nhất được giải bằng phương pháp Runge-Kutta.

30
Bảng 3.3 Tính chất của các chất trong phản ứng nitrat hóa
Hóa chất Tính chất
Nạp
𝐻𝑒𝑥𝑎𝑚𝑖𝑛𝑒 𝐶6 𝐻12 𝑁4 Khối lượng mol 𝑀𝐻𝐴 140.19 kg/kmol
Nhiệt dung riêng 𝑐𝑝,𝐻𝐴 1.256 kJ/(kg K)
Nhiệt độ 𝑇𝐻𝐴,𝑖𝑛 20 oC
𝐴𝑥𝑖𝑡 𝑁𝑖𝑡𝑟𝑖𝑐 𝐻𝑁𝑂3 Khối lượng mol 𝑀𝐻𝑁𝑂3 63.01 kg/kmol
Nhiệt dung riêng 𝑐𝑝,𝐻𝑁𝑂3 1.989 kJ/(kg K)
Nồng độ - Xấp xỉ 98.5%
Nhiệt độ 𝑇𝐻𝑁𝑂3 ,𝑖𝑛 4 oC
Sản phẩm và sản phẩm phụ
𝐻𝑒𝑥𝑜𝑔𝑒𝑛 𝐶3 𝐻6 𝑁6 𝑂6 Khối lượng mol 𝑀𝑅𝐷𝑋 222.12 kg/kmol
Nhiệt dung riêng 𝑐𝑝,𝑅𝐷𝑋 1.19 kJ/(kg K)
𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑑𝑖𝑜𝑙 𝑑𝑖𝑛𝑖𝑡𝑟𝑎𝑡
𝐶𝐻2 (𝑂𝑁𝑂2 )2 Khối lượng mol 𝑀𝐶 138.04 kg/kmol

Nhiệt dung riêng 𝑐𝑝,𝐶 1.926 kJ/(kg K)

𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖 𝑁𝑖𝑡𝑟𝑎𝑡 𝑁𝐻4 𝑁𝑂3 Khối lượng mol 𝑀𝐷 80.05 kg/kmol
Nhiệt dung riêng 𝑐𝑝,𝐷 1.759 (kg K)
𝑁ướ𝑐 𝐻2 𝑂 Khối lượng mol 𝑀𝐻2𝑂 18 kg/kmol
Nhiệt dung riêng 𝑐𝑝,𝐻2 𝑂 4.187 kJ/(kg K)
Entanpy phản ứng nitrat hóa ∆𝐻𝑟 -274.73 kJ/mol

Bảng 3.4 Các thông số quá trình

Những điều kiện chung Ký hiệu Giá trị
Thể tích vùng phản ứng V 630 l
Nhiệt độ đầu của phản
T(0) 4.0 oC
ứng
Khối lượng thiết bị chứa - 970.2 kg
Lưu lượng thể tích qua lò
𝑉̇ 0.49 l/s
phản ứng
Nồng độ hexamine nạp 𝐶𝐻𝐴,𝑖𝑛 0.9851 mol/l
Nồng độ axit nitric nạp 𝐶𝐻𝑁𝑂3 ,𝑖𝑛 20.9087 mol/l

31
 Nồng độ axit ban đầu
𝐶𝐻𝑁𝑂3 (0) 24.44 mol/l
trong lò phản ứng
Bề mặt trao đổi nhiệt (loại
F 7.0 𝑚2
vỏ và ống xoắn ruột gà)
Hệ số trao đổi nhiệt tổng U 1.4 kW/(m2 K)
Hệ thống làm mát và điều khiển
Nhiệt độ chất làm mát vào 𝑇𝑐,𝑖𝑛 -5 oC
Nhiệt dung riêng của chất
làm mát (nước và 25% 𝐶𝑝,𝑐 3.6 kJ/(kg K)
metanol)
Thời gian làm mát không
𝜏 2,000.0 s
đổi
Hệ số làm mát K 200 kg/(s mV)
Tín hiệu lệnh uc 285.15 mV
Hệ số biến đổi nhiệt độ
𝐾𝑚𝑉/𝑇 1.0 mV/K
thành điện thế
Hệ số chuyển hóa 𝐾1 1 kg/(s kW)
Hệ số tích phân 𝑝𝑖 4,000.0 s

• Tốc độ phản ứng

𝑟(𝑡, 𝑇) = 𝑘𝑅 (𝑇). 𝐶𝐻𝑁𝑂3 (𝑡). 𝐶𝐻𝐴 (𝑡 )𝑛 (3.11)

𝐸
= 𝑘0 . 𝑒𝑥𝑝 (− ) . 𝐶𝐻𝑁𝑂3 (𝑡 ). 𝐶𝐻𝐴 (𝑡 )𝑛
𝑅𝑚 . 𝑇
𝑙 9.958
0
Với 𝑘0 = 47, 504,801 ( ) 𝑠 −1 , n = 9.958 và E = 34390.9 J/mol. 𝐶𝐻𝑁𝑂3
=
𝑚𝑜𝑙
𝐶𝐻𝑁𝑂3 (0) biểu thị nồng độ đầu của axit nitric. Hơn nữa chúng ta có
- r(t,T) Tốc độ phản ứng mol/(l s),
- 𝑘0 hệ số trước hàm mũ,
- 𝐸 năng lượng hoạt hóa kJ/mol,
- 𝑅𝑚 hằng số khí (8.3145 J/(mol K)),
- 𝑛 + 1 bậc của phản ứng,
- 𝑇 Nhiệt độ phản ứng K
• Hexamine (HA)

𝑑𝐶𝐻𝐴 𝑚𝑜𝑙 (3.12)

𝑉. = 𝑉̇ . 𝐶𝐻𝐴,𝑖𝑛 − 𝑉̇ . 𝐶𝐻𝐴 − 𝑉. 𝑟(𝑡, 𝑇) 𝐶𝐻𝐴 (0) = 0
𝑑𝑡 𝑙
• Axit nitric (𝐻𝑁𝑂3 )

32
 𝑑𝐶𝐻𝑁𝑂3 (3.13)
𝑉. = 𝑉̇ . 𝐶𝐻𝑁𝑂3,𝑖𝑛 − 𝑉̇ . 𝐶𝐻𝑁𝑂3 − 10. 𝑉. 𝑟(𝑡, 𝑇) 𝐶𝐻𝑁𝑂3 (0)
𝑑𝑡
𝑚𝑜𝑙
= 22.44
𝑙
• Hexogen (RDX)

𝑑𝐶𝑅𝐷𝑋 𝑚𝑜𝑙 (3.14)

𝑉. = −𝑉̇ . 𝐶𝑅𝐷𝑋 + 𝑉. 𝑟(𝑡, 𝑇) 𝐶𝑅𝐷𝐶 (0) = 0
𝑑𝑡 𝑙
• Metandiol dinitrat (C)

𝑑𝐶𝐶 0𝑚𝑜𝑙 (3.15)

= = 𝑉̇ . 𝐶𝐶 + 3𝑉. 𝑟(𝑡, 𝑇) 𝐶𝐶 (0) =
𝑉.
𝑑𝑡 𝑙
• Amoni nitrat (D)

𝑑𝐶𝐷 𝑚𝑜𝑙 (3.16)

= −𝑉̇ . 𝐶𝐷 + 𝑉. 𝑟(𝑡, 𝑇) 𝐶𝐷 (0) = 0
𝑉.
𝑑𝑡 𝑙
• Nước (𝐻2 𝑂)

𝑑𝐶𝐻2 𝑂 𝑚𝑜𝑙 (3.17)

𝑉. = −𝑉̇ . 𝐶𝐻2 𝑂 + 3. 𝑉. 𝑟(𝑡, 𝑇) 𝐶𝐻2𝑂 (0) = 0
𝑑𝑡 𝑙
• Cân bằng năng lượng của quá trình
6
𝑑𝑇 (3.18)
∑ 𝐶𝑖 . 𝑀𝑖 . 𝑐𝑝,𝑖 . 𝑉. = 𝑄̇ − 𝑄̇𝑐𝑜𝑜𝑙 𝑇(0) = 277.16
𝑑𝑡
𝑖=1
Tại đây
𝑄̇ = 𝑉̇ . (𝐶𝐻𝐴,𝑖𝑛 . 𝑀𝐻𝐴 . 𝑐𝑝,𝐻𝐴 . 𝑇𝐻𝐴,𝑖𝑛 + 𝐶𝐻𝑁𝑂3 ,𝑖𝑛 . 𝑀𝐻𝑁𝑂3 . 𝑐𝑝,𝐻𝑁𝑂3 . 𝑇𝐻𝑁𝑂3 ,𝑖𝑛
6

− ∑ 𝐶𝑖 . 𝑀𝑖 . 𝑐𝑝,𝑖 . 𝑇) + (−∆𝐻𝑟). 𝑟(𝑡, 𝑇). 𝑉

𝑖=1
đại diện cho lượng nhiệt sinh ra và
𝐹. 𝑈 (3.19)
𝑄̇𝑐𝑜𝑜𝑙 = 𝑚̇. 𝑐𝑝,𝑐 (𝑡 − 𝑇𝑐,𝑖𝑛 ). [1 − 𝑒𝑥𝑝 (− )]
𝑚̇. 𝑐𝑝,𝑐
lượng nhiệt được phân giải, i là để chỉ những chất phía trên
(𝐻𝐴, 𝐻𝑁𝑂3 , 𝑅𝐷𝑋, 𝐶, 𝐷, 𝐻2 𝑂).
• Bộ điều khiển PI cho dòng làm mát

𝑑𝑚̇ 𝐾1 𝐾 𝑘𝑔 (3.20)
= . (𝑄̇ − 𝑄̇𝑐𝑜𝑜𝑙 ) + . 𝑠ℎ 𝑚̇(0) = 2.2
𝑑𝑡 𝜏 𝜏 𝑠

𝑑𝑠𝑖 𝐾𝑚𝑉/𝑇 . 𝑇 − 𝑢𝑐 (3.21)

= 𝑠𝑖 (0) = 0
𝑑𝑡 𝑝𝑖

33
 𝑠ℎ = 𝑢𝑐 − 𝐾𝑚𝑉 . 𝑇 + 𝑠𝑖 𝑠ℎ (0) = 0 (3.22)
𝑇
Kết quả mô phỏng
Mô hình nhà máy cho phép người ta tính toán để nhà máy hoạt động bình thường và
một số sai lệch được đề cập ở trên. Các biến đổi tương ứng của nhiệt độ theo thời gian
được hiển thị trong Hình 3.12, 3.13, và 3.14
• Hoạt động bình thường
Bảng 3 cho thấy tốc độ dòng của nguyên liệu và nhiệt độ phản ứng cố đinh đối với khi
hoạt động bình thường, trạng thái này đạt được sau khoảng 4.5 giờ từ khi khởi động.
Bảng 3.5 Thông số kỹ thuật khi nhà máy vận hành ổn định
Thông số Giá trị
Lưu lượng hexamine vào 243.60 kg/h
Lưu lượng hexamine ra 65.27 kg/h
Lưu lượng axit nitric vào 2,232.99 kg/h
Lưu lượng axti nitrci ra 1,407.41 kg/h
Sản phẩm hexogen 213.10 kg/h
Tiêu tốn hexamine cho 1 tấn hexogen 834.74 kg/t
Tiêu tốn axit nitric cho 1 tấn hexogen 4,301.08 kg/t
Nhiệt độ phản ứng 12.00 oC

Hình 3.12: Đồ thị thể hiện thời gian để hoạt động bình thường và sự cố làm mát đối
với nitrat hóa hexamine có và không có sự điều chỉnh cung cấp hexamine thông qua
TSH2
Hình 3.12 cho thấy nhiệt độ tăng mạnh lên 130 oC, tuy nhiên quá trình làm lạnh
được tiến hành để ổn định nhiệt độ tại 12oC. Có nghĩa là bộ làm mát hoạt động với công

34
suất tối đa. Tuy nhiên điều này là phi thực tế vì TSH2 sẽ kích hoạt khẩn cấp ngay khi
hệ thống khởi động.
• Thiếu các thành phần trong hỗn hợp phản ứng
Để mô phỏng trường hợp này, nồng độ ban đầu của axit nitric trọng lò phản ứng giảm
từ 22.44 xuống 0.1 mol/l

Hình 3.13: Đồ thị nhiệt độ theo thời gian cho 0,1 mol/l axit nitric trong lò phản ứng
và 1,9 mol/l của hexamine trong dòng nguyên liệu trong quá trình nitrat hóa hexamine
có và không có sự gián đoạn cung cấp hexamine qua TSH2.
Trong trường hợp nguồn cấp bị ngừng bởi TSH2, điều này xảy ra sau khi hệ thống
hoạt động 0.33s. Nhiệt độ giảm xuống thấp hơn nhiều so với không ngừng dòng
hexamine do dòng axit nitric vào liên tục làm loãng nồng độ của hexamine.
• Thừa thành phần trong hỗn hợp phản ứng
Để mô phỏng loại sự cố này, người ta đã thực hiện một phép tính với nồng độ nguyên
liệu là 1,9 mol/l hexamine thay vì 0,9851 mol/l.
Nhiệt độ sẽ đạt đến 25 oC và vẫn ở đó mặc dù đã được làm mát hoàn toàn, nếu chất
trong lò phản ứng không được xả vào thùng xả khẩn cấp sau khoảng 70s. Nếu TSH2
ngừng cung cấp hexamine, quá trình xả sẽ diễn ra sau 419 s. Sau đó phản ứng dừng lại
và nhiệt độ bình phản ứng giảm xuống -3,5 oC. Kết quả được thể hiện trong Hình 3.13
• Trộn lẫn không đủ
Hậu quả của việc trộn không đủ không thể được đánh giá bằng mô hình CSTR.
Chúng yêu cầu tính đến sự phụ thuộc không gian của các thông số quá trình như nồng
độ và nhiệt độ. Điều này có thể được thực hiện bởi một mô hình trên cơ sở tính toán
động lực học chất lỏng (CFD).
• Nạp liệu quá nhanh
• Nhiệt độ quá thấp
• Lỗi làm mát

35
 Lỗi việc làm mát khi bắt đầu vận hành lò phản ứng sẽ dẫn đến nhiệt độ cực cao, như
được thể hiện trong Hình 3.13. Hai trường hợp xảy ra, hỏng khi bắt đầu hoạt động và
hỏng sau 4000 giây.
Nếu không có bảo vệ thông qua TSH2, quá trình khẩn cấp sẽ xảy ra sau 1,130 giây ở vị
trí đầu tiên và sau 4,049 giây ở vị trí thứ hai, vì nhiệt độ tăng mạnh. Tuy nhiên, nếu
nguồn cấp hexamine bị dừng thông qua TSH2 thiết bị này được kích hoạt sau 786 s
trong trường hợp đầu tiên và sau 4,024 s trong trường hợp thứ hai, sự biến thiên của
nhiệt độ theo thời gian chậm hơn, vì tiếp tục cung cấp axit nitric (lạnh) dẫn đến giảm
nồng độ hexamine và do đó tốc độ phản ứng giảm.
• Giảm trao đổi nhiệt
Sự giảm truyền nhiệt được mô phỏng bằng cách giảm hệ số tổng của truyền nhiệt xuống
70% giá trị ban đầu. Kết quả được thể hiện trong Hình 3.14. Nhiệt độ không đạt đến
điểm đặt TSH2 là 16 oC. Tuy nhiên, tốc độ dòng chảy khối lượng chất làm mát tăng lên
tối đa, 10 kg/s, trong khi đó 5,1 kg/s trong quá trình hoạt động bình thường. Cần phải
nhớ rằng nhiệt độ tối đa được tính toán là 15,2 oC khá gần với điểm đặt. Hãy xem xét
tính không chắc chắn của phép tính, không nên cho rằng không thể đạt đến 16 oC. Do
đó độ biến thiên của nhiệt độ theo thời gian là cũng được tính toán với giả định rằng
nguồn cấp hexamine đã dừng ở 15 oC. Sự gia tăng nhiệt độ sau đó không đại diện cho
bất kỳ mối nguy hiểm nào, như có thể thấy trong hình 3.14

Hình 3.14: Đồ thị của nhiệt độ theo thời gian với hệ số trao đổi nhiệt tổng giảm xuống
70% với có và không bị gián đoạn nạp liệu hexamine ở 15 oC

3.3.1.2 Nghiên cứu 2: sản xuất triclophenol bằng quy trình bán liên tục
Giới hạn của vận tốc nạp liệu trong số các biện pháp kỹ thuật đối với thực hiện an
toàn vốn có cho lò phản ứng bán liên tục. Trong một lò phản ứng như vậy một nguồn
cấp vật liệu được đưa vào lò phản ứng khi chất phản ứng khác đã có mặt. Có thể đạt
được giới hạn bằng cách sử dụng màng ngăn, đường kính ống nhỏ hoặc hiệu suất bơm

36
phù hợp. Hiệu quả hiện đã được chứng minh bằng một quá trình ví dụ như việc sản xuất
triclophenol.
Mô tả quy trình
2,4,5-triclophenol được sử dụng để sản xuất thuốc diệt cỏ, chất khử trùng hoặc
làm chất diệt nấm trong các nhà máy sản xuất giấy và bột giấy. Quy trình sản xuất nó
diễn ra trong thiết bị phản ứng theo mẻ tại áp suất xấp xỉ 19 bar và sử dụng dung môi là
metanol.
Tổng lượng nguyên liệu đầu vào là 1400 kg, 1,2,3,4-Tetraclobenzen (TCB), được
tạo huyền phù với 3,8 m3 metanol (CH3OH) và 0.05 m3 natri hidroxit. Huyền phù được
đưa vào thiết bị phản ứng và gia nhiệt đến 141 oC. Sau đó một lượng 0,775 m3 NaOH
được thêm vào quy trình này tronng thời gian 60 phút. Tiếp theo thời gian để phản ứng
là 13,5 giờ. Phản ứng tỏa nhiệt và được giữ ở nhiệt độ 155 oC bởi hệ thống làm lạnh
bằng cách gia nhiệt hỗn hợp bằng dòng hơi 156oC.
Thể tích ban đầu của thiết bị phản ứng là 4,824 l đến 5,600 l sau khi thêm dung
dịch kiềm natri hidroxit, dòng đưa vào ở nhiệt độ 25oC.
Quá trình này được biết đến với sinh ra chất cực độc dioxin (TCDD), mặc dù là
với lượng nhỏ, miễn là vi phạm vào các quy tắc phản ứng. Sự sai lệch của các thông số
phản ứng là nguyên nhân gây ra tai nạn Seveso, trong đó một lượng từ 0,45 đến 3 kg
TCDD bị thải ra môi trường.
Hệ thống phản ứng
Hệ thống phản ứng của các bước quy trình quan trọng được trình bày trong Hình
3.15. Tính chất nguyên liệu cần có cho mô hình toán học của quá trình trong Bảng 3.6
và 3.7

Hình 3.15: Mạng phản ứng để tổng hợp TCP theo quy trình Boehringer
Bảng 3.6 Nhiệt phản ứng, hệ số trước hàm mũ và năng lương hoạt hóa của các phản
ứng trong Hình 3.15

37
 Phản ứng ∆𝐻𝑅,𝑗 kJ/mol Ki (428 K) m3/(mol s) 𝐸𝐴,𝑗 kJ/mol
1 -112 2.17 × 10−7 64.8
2 -50.5 7.70 × 10−8 146.5
3 -50.5 7.92 × 10−9 194.3
4 - 7.90 × 10−14 240
5 - 2.70 × 10−13 240

Bảng 3.7 Các chất của quá trình và tính chất liên quan
Công thức hóa Khối lượng Nhiệt dung cp
Số thứ tự Chất
học mol Mi J/(g K)
1,2,4,5
1 Tetraclobenzene 𝐶6 𝐻12 𝐶𝑙4 215.9 937.9
(TeCB)
2,4,5
2 Trichloroanisole 𝐶7 𝐻5 𝐶𝑙3 𝑂 211.4 953.3
(TCA)
2,4,5
3 Triclophenolat 𝐶6 𝐻2 𝐶𝑙3 𝑂𝑁𝑎 219.42 884.8
(TCP)
2,3,7,8
4 Tetraclodibenzop- 𝐶12 𝐻4 𝐶𝑙4 𝑂2 321.97 889.9
dioxin (TCDD)
Các sản phẩm
5 - 200 700
phụ khác
Dung dịch Natri
6 NaOH +H2O 40.0 3,274.0
Hidroxit (50%)
7 Metanol CH3OH 32.04 2,541.0

Mô hình quá trình

Thiết bị phản ứng được mô phỏng như thiết bị làm việc bán liên tục và được
khuấy trộn lý tưởng. Các phương trình được nêu dưới đây, các giá trị và giải thích đại
lượng trình bày trong Bảng 3.8. Hệ phương trình vi phân phi tuyến bậc nhất được giải
bằng phương pháp Runge-Kutta.
Bảng 3.8. Các thông số quy trình
Điều kiện quy trình chung
U Hệ số truyền nhiệt tổng 0.5 kW/(m2K)

38
 A Diện tích trao đổi nhiệt 12 m2
Tin Nhiệt độ của NaOH vào 25 oC
Nhiệt trộn lẫn
∆𝐻𝑚𝑖𝑥 -30 kJ/mol
(NaOH/TeCB)
Vi Thể tích ban đầu 4,825 l
Vf Thể tích sau cùng 5,600 l
Td Thời gian nạp NaOH 60 phút
Tetraclobenzen (TeCB)
n1,i 6,161 mol
(lượng ban đầu)
Sản phẩm phụ (lượng ban
n4,i 368 mol
đầu)
n6,i NaOH (lượng ban đầu) 950 mol
n7,i Metanol (lượng ban đầu) 93,827 mol
Khối lượng riêng của
𝜌6 1,521.7 × 10−3 𝑘𝑔/𝑙
dung dịch NaOH 50%
Khối lượng riêng của
𝜌7 773.2 × 10−3 𝑘𝑔/𝑙
metanol
CR Nhiệt dung của phản ứng 6,800 kJ/K
Hệ thông làm mát bao gồm điều khiển
Lượng nhiệt sinh (phản
𝑄̇ ứng + trộn lẫn -𝑄̇𝑙𝑜𝑠𝑠 - kW
nguyên liệu)
Nhiệt vào của chất làm
TC,in 20 oC
mát
Nhiệt dung của chất làm
cp,w 43179 kJ/(kg K)
mát (nước)
Chất làm mát/lưu lượng
khối lượng hơi tại thời
a 2 kg/s
gian t* (khi T đạt 428.15
K)
𝜏 Thời gian làm mát 100.0 s
K Hệ số nhiệt làm mát 5.0 kg/(s mV)
kc Tỷ lệ 10
Độ tăng nhiệt độ trong
KmV/T 1.0 mV/K
mV

39
 K0 10
K1 1 kg/(s kW)
pi Hệ số tích phân 5.0 s

TeCB
𝑑𝑛1 𝐸𝐴1 1 1 𝑛1 . 𝑛6 (3.23)
= −𝑘1 (428 𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑑𝑡 𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
TCA
𝑑𝑛2 𝐸𝐴1 1 1 𝑛1 . 𝑛6 (3.24)
= 𝑘1 (428 𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑑𝑡 𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
𝐸𝐴2 1 1 𝑛2 . 𝑛6
− 𝑘2 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
𝐸𝐴3 1 1 𝑛2 . 𝑛6
− 𝑘3 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
𝐸𝐴3 1 1 𝑛2 . 𝑛6
− 𝑘5 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
TCP
𝑑𝑛3 𝐸𝐴2 1 1 𝑛2 . 𝑛6 (3.25)
= 𝑘2 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑑𝑡 𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
𝐸𝐴4 1 1 𝑛3 . 𝑛6
− 𝑘4 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
TCDD
𝑑𝑛4 𝐸𝐴5 1 1 𝑛2 . 𝑛6 (3.26)
= 𝑘5 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑑𝑡 𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
𝐸𝐴3 1 1 𝑛3 . 𝑛6
+ 𝑘4 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
Sản phẩm phụ
𝑑𝑛5 𝐸𝐴3 1 1 𝑛2 . 𝑛 6 (3.27)
= 𝑘3 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑑𝑡 𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
NaOH

40
 𝑑𝑛6 𝐸𝐴1 1 1 𝑛2 . 𝑛6 (3.28)
= −𝑘1 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑑𝑡 𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
𝐸𝐴2 1 1 𝑛2 . 𝑛6
− 𝑘2 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
𝐸𝐴3 1 1 𝑛2 . 𝑛6
− 𝑘3 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
𝐸𝐴5 1 1 𝑛2 . 𝑛6
− 𝑘5 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
𝐸𝐴4 1 1 𝑛3 . 𝑛6
− 𝑘4 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
CH3OH
𝑑𝑛7 𝐸𝐴1 1 1 𝑛1 . 𝑛7 (3.29)
= −𝑘1 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑑𝑡 𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
𝐸𝐴2 1 1 𝑛2 . 𝑛7
− 𝑘2 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] .
𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
Cân bằng nhiệt cho quá trình
5
𝑑𝑇 (3.30)
(𝐶𝑅 + ∑ 𝑀𝑖 . 𝑐𝑝𝑖 . 𝑛𝑖 + 2. 𝑐𝑝6 . 𝑀6 . 𝑛6 + 𝑐𝑝7 . 𝑀7 . 𝑛7 + 𝐶𝑃 ) .
𝑑𝑡
𝑖=1
𝐸𝐴1 1 1 𝑛1 . 𝑛6
= 𝑘1 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] . . |∆𝐻1 |
𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
𝐸𝐴2 1 1 𝑛2 . 𝑛6
+ 𝑘2 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] . . |∆𝐻2 |
𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
𝐸𝐴3 1 1 𝑛2 . 𝑛6
+ 𝑘3 (428𝐾). 𝑒𝑥𝑝 [− .( − )] . . |∆𝐻3 |
𝑅𝑚 𝑇 428 𝑉
ρ6
− 𝜌6 . 𝑐𝑝6 . 𝑉̇𝑖𝑛 . (𝑇 − 𝑇𝑖𝑛 ) + . V̇ . |∆Hmix | − Q̇ cool
2. M6 in
− Q̇ loss
• Nạp NaOH
Vf − Vi
V̇in =
Td
• CP nhiệt dung (tính đến nhiệt dung của các sản phẩm còn lại, tạo ra sự tăng tổng
nhiệt dung từ 15.600 lên 20.100 kJ / kg sau khi nạp liệu)
CP = 116.82. (n7,i − n7 )
• Tốc độ tổn thất nhiệt từ thiết bị phản ứng (thay đổi theo nhiệt độ phản ứng và lên
tới 21 kW ở 155 oC)

Q̇ loss = 0.15556. (t − 293.15)

Cân bằng năng lượng cho làm mát và bộ điều khiển PI

41
 A. U (3.31)
Q̇ cool = ṁ. cp,w . (T − Tc,in ). [1 − exp (− )]
ṁ. cp,w

dṁ K1 K (3.32)
= . (Q̇ − Q̇ cool ) + . sh ṁ(t ∗ ) = a
dt τ τ

dsi K 0 (3.33)
= . (uc − K mV . T) si (0) = 0
dt pi T

sh = k c . (uc − K mV . T) + si sh (0) = 0 (3.34)

T
Kết quả mô phỏng
Bảng 3.9 chứa các thông số quy trình quan trọng có và không có lỗi làm mát và
cho các khoảng thời gian khác nhau của nạp liệu NaOH; số lượng nguyên liệu là như
nhau ở tất cả các trường hợp.
Bảng 3.9 Các chất được sản xuất và các thông số xử lý có sự cố làm mát và làm mát ở
bắt đầu khởi động
NaOh nạp trong 1 h NaOH nạp trong 10 h
Chế độ vận
Không làm Không làm
hành Làm mát Làm mát
mát mát
Lượng lớn 0.0201 2.275 0.0209 0.0750
nhất của
0.0065 0.732 0.0093 0.0241
TCDD mol/kg
Lượng lớn 4,708 4,791 4,687 5.304
nhất của TCP
1,033 1,051 1,028 1,164
mol/kg
Nhiệt độ lớn
428.15 478.2 428.15 444.5
nhất K
Thời gian bắt
đầu làm mát 25.0 - 190.0 -
phút
Lượng nhiệt
được loại bỏ 768,968 - 288,583 -
kJ

Có thể thấy rất ít dioxin được tạo ra trong quá trình vận hành bình thường. Tuy
nhiên, lỗi làm mát dẫn đến sự gia tăng hơn gấp trăm lần. Tham số quan trọng là nhiệt
độ quá trình. Nạp liệu chậm hơn hầu như không ảnh hưởng nếu làm mát là bình thường.

42
Số lượng sản phẩm cũng như lượng dioxin đều không khác nhau về cơ bản so với những
bộ nạp liệu nhanh hơn. Tuy nhiên, trong trường hợp làm mát bị hỏng nhiều dự kiến sẽ
ít dioxin hơn đối với việc nạp chậm (chỉ gấp bốn lần lượng hoạt động bình thường).
Đây là một lợi thế an toàn, được nhấn mạnh một lần nữa trong Hình 3.16, trong đó hàm
lượng TCDD giảm mạnh với thời gian cấp liệu tăng được cho thấy.

Hình 3.16: Đồ thị hàm lượng TCDD sau khi bị lỗi làm át khi bắt đầu hoạt động trong
thời gian nạp NaOH (tổng lượng NaOH không đổi)
Từ Hình 3.17 chỉ có sự cố làm mát trong 2 giờ đầu tiên của hoạt động dẫn đến số
lượng TCDD cao trong trường hợp cho NaOH vào 1 giờ, nếu nạp dải trong 10 giờ, sự
cố làm mát trong 7 giờ đầu tiên sẽ dẫn đến số lượng lớn hơn TCDD sau đó với hệ thống
làm mát. Tuy nhiên, chúng nhỏ hơn so với "trường hợp 1 h". Do đó, chiến lược tốt hơn
chỉ có thể được xác định nếu các tần số của sự cố chất làm mát được tính đến. Giá trị
này cao hơn đối với '' trường hợp 10 giờ '' so với '' trường hợp 1 giờ '', trong khi hậu quả
đối với '' trường hợp 10 giờ '' nhỏ hơn "trường hợp 1 h".

43
 Hình 3.17: Biểu đồ nhiệt độ và lượng TCDD được sinh ra khi gặp sự cố làm mát sau
khi bắt đầu khởi động.
Kết quả của việc ngừng cấp NaOH sau gặp sự cố làm mát (với thời gian trễ là 5
s) được khảo sát. Sử dụng một hệ thống đo nhiệt độ và dừng cấp NaOH khi sự cố xảy
ra.
Hình 3.18 và 3.19 cho thấy rằng sự gia tăng nhiệt độ được hạn chế một cách hiệu
quả bởi ngừng cấp NaOH. Ngoài ra, dữ liệu của Bảng 8 cho thấy rằng chỉ một lượng
rất nhỏ TCDD được sản xuất.

Hình 3.18: Đồ thị của nhiệt độ phản ứng trong thời điểm sự cố làm mát ngay lập tức
mà có và không ngừng cấp NaOH để cấp liệu hoàn chỉnh trong vòng 1 h (trường hợp
1 sự cố ngay sau khi bắt đầu hoạt động; trường hợp 2 làm mát thất bại ngay sau khi
bắt đầu hoạt động với dừng cấp NaOH; trường hợp 3 lỗi làm mát 2.000 giây sau khi
bắt đầu hoạt động; trường hợp 4 lỗi làm mát 2.000 giây sau khi bắt đầu hoạt động với
việc dừng cấp NaOH)

Hình 3.19: Đồ thị của nhiệt độ phản ứng trong thời điểm sự cố làm mát ngay lập tức
mà có và không ngừng cấp NaOH để cấp liệu hoàn chỉnh trong vòng 10 h (trường hợp
1 sự cố ngay sau khi bắt đầu hoạt động; trường hợp 2 làm mát thất bại ngay sau khi

44
 bắt đầu hoạt động với dừng cấp NaOH; trường hợp 3 lỗi làm mát 2.000 giây sau khi
bắt đầu hoạt động; trường hợp 4 lỗi làm mát 2.000 giây sau khi bắt đầu hoạt động với
việc dừng cấp NaOH, trường hợp 1 và 3 trong thực tế là trùng nhau)

Bảng 3.10. Nhiệt độ và lượng TCDD như hàm của thời điểm xảy ra sự cố làm mát khi
có và không có ngừng nạp liệu
Không ngừng nạp NaOH Có ngừng nạp NaOH
Thời gian kể
Lượng TCDD Nhiệt độ lớn Lượng TCDD Nhiệt độ lớn
từ khi sự cố
cuối cùng kg nhất K cuối cùng kg nhất K
làm mát
NaOH nạp trong vòng 1h
0 0.732 478.2 3.79 x 10-6 414.2
2,200 0.217 467.3 3.35 x 10-3 428.2
NaOH nạp trong vòng 10h
0 2.41 x 10-2 444.6 3.60 x 10-6 414.2
2,200 2.42 x 10-2 444.6 2.45 x 10-5 416.2

Hình 3.20 nhấn mạnh tầm quan trọng của thời điểm xảy ra sự cố làm mát để sản
xuất các vật liệu khác nhau. Trong khi tác động đến sản xuất TCP hầu như không đáng
kể, sản xuất TCDD cho thấy sự khác biệt rõ rệt. Điều thú vị cần lưu ý là cho NaOH
chậm hơn không phải lúc nào cũng dẫn đến ít TCDD hơn được sản xuất hơn là nạp
nhanh hơn. Số lượng sản xuất phụ thuộc vào (không thể lường trước được) điểm ngẫu
nhiên trong thời gian làm mát bị hỏng.

Hình 3.20: Sản lượng TCP và TCDD theo thời gian xảy ra sự cố làm mát

45
3.3.2 Kết luận
Qua hai nghiên cứu điển hình trên có thể thấy những sai lệch nhỏ trong vận hành
nhà máy, thiết bị dẫn đến những rủi ro không mong muốn. Tuy nhiên không phải sai
lệch nào cũng ảnh hưởng nhiều. Vì thế ta cần dự đoán, mô hình hóa quy trình để có
những biện pháp, kỹ thuật an toàn phù hợp tránh lãng phí cũng như rủi ro.

46
P&ID

3.4 AN TOÀN ĐỘNG ĐẤT VÀ BỐ TRÍ MẶT BẰNG NHÀ MÁY

3.4.1 Thiết kế an toàn động đất
Động đất thường được đặc trưng bởi các tham số gia tốc, vận tốc và chuyển vị của
mặt đất. Chỉ số động đất thường được mô tả bằng thang độ Richter:

(3.35)

Trong đó:
Mmax – cường độ động đất dự kiến tối đa
M – cường độ động đất
α và β là các hệ số phụ thuộc vào vị trí.

Ví dụ 3.5: Đối với hạ lưu vực sông Rhine, hệ số α = 4,6; β = 1,8 và Mmax = 6,9.

47
 Khi cường độ động đất M = 0, ta có:
Xác suất xảy ra một trận động đất có cường độ nhỏ hơn hoặc bằng M được xác
định bằng công thức:

(3.36)

Xác suất xảy ra một trận động đất có cường độ lớn hơn M được xác định bằng
công thức:

(3.37)

Để tính toán ảnh hưởng của một trận động đất, gia tốc ở vị trí xây dựng nhà máy
phải được kiểm tra và đánh giá bằng quan hệ sau:

(3.38)

Trong đó:
b1, b2, và b3 là hằng số đặc trưng cho vị trí
R – gọi là tiêu cự (km)
Tiêu cự R được xác định bằng công thức:

(3.39)

Trong đó:
r – khoảng cách giữa vị trí tâm chấn trên bề mặt trái đất đến vị trí nhà máy (km)
h – độ sâu tâm chấn (khoảng cách giữa bề mặt trái đất và trọng tâm của trận động
đất trong vỏ trái đất). h được coi là không đổi (mặc dù nó là một đại lượng ngẫu nhiên).

Ví dụ 3.6: b1 = 2000; b2 = 0,8; b3 = 2; h = 18 km; r = 2 km. Hình 3.21 cho thấy
mật độ xác suất đối với M

Hình 3.21: Gia tốc vận tốc be (m.s-2)

Tải trọng dọc được xác định tại vị trí bằng 2/3 chiều sâu. Tải trọng tổng thể được
xác định bằng:
48
 (3.40)

Trong đó:
Wi – biểu thị tải trọng theo hướng i
W0 – tải trọng tổng thể

Tải trọng ngang được xác định bằng công thức:

(3.41)

Trong đó:
m – tổng khối lượng của vật đang xem xét (kg)
be – gia tốc của động đất (m.s-2)
Lực lật K tác dụng lên bu lông móng của bể có chân đỡ:

(3.42)

Trong đó:
l – chiều cao cột đỡ
n – số lượng bu lông móng của thiết bị
a – khoảng cách được cộng thêm với phần lắp ghép của bu lông trên tấm đế (m)
Ứng suất tác động lên bu lông do lực K

(3.43)

Trong đó:
A là tiết diện ngang của một bu lông
Trong trường hợp σ lớn hơn ứng suất kéo cho phép của vật liệu làm bu lông thì có
thể giả thiết rằng bể sẽ bị lật.

Ví dụ 3.7: Xác suất lật đối với bể chứa hình cầu do động đất.
Một bể hình cầu có khối lượng m = 171 000 kg (bao gồm cả giá đỡ). Khối lượng
của chất bằng 1 200 000 kg. Bể được cố định với 24 bu lông trên một giá đỡ với a =
0,68 m. Diện tích mặt cắt ngang của mỗi bu lông là A = 8 x 10-4 m2. Chiều dài cột đỡ l
= 7,94 m, ứng suất cho phép vật liệu làm bu lông σ = 0,6 x 109 Pa. Gia tốc động đất be
= 1,4 m/s2.
Bài giải

49
 Từ công thức 3.41, ta có:

Lực tác động vào bu lông tính theo công thức 3.42, ta có:

Ứng suất qua bu lông:

Ứng suất này lớn hơn ứng suất cho phép, do đó, các bu lông sẽ bị gẫy và gây lật
bể. Kết hợp giữa công thức 3.41 và 3.43 ta có gia tốc động đất bể mà bể không bị lật
bằng:

Sắp xếp lại công thức 3.38 để tính toán độ lớn M bể có thể chấp nhận được với
giả thiết độ sâu tâm chấn của trận động đất h = 18 km và vị trí đặt bể cách tâm chấn r =
30 km. Các hằng số có thể sử dụng các số liệu ở các ví dụ trên.

Thay số vào công thức 3.35 ta được:

Nghĩa là một trận động đất như vậy dự kiến sẽ xảy ra 0,2068 lần mỗi năm (4,84
năm sẽ xảy ra một trận động đất như vậy). Các tham số đầu vào là ngẫu nhiên do đó
chúng được mô tả bằng xác suất tương ứng bằng các phân phối ngẫu nhiên. Phương
trình 3.36 đã chỉ ra điều nay cho cường độ trận động đất. Các biến ngẫu nhiên là mực
độ đầy của bể và độ sâu của tâm chấn. Tham khảo Appendix C.
Sơ đồ tính toán Monte Carlo cho biến đầu vào không chắc chắn do ngẫu nhiên và
không đủ dữ liệu tính toán.

50
 Hình 3.22:
Độ lớn của trận động đất được sử dụng biến z và m:

Số lượng phân bố trực tiếp:

Trong đó:
X – đặc trưng cho mức độ lấp đầy, độ sâu tâm chấn hoặc cường độ cho phép của
các bu lông.
Ví dụ 3.8: Xác suất lật bể trong điều kiện động đất xảy ra là 7,39 x 10-4 ± 0,17 x
10-4. Nếu kết hợp tần xuất dự kiến xuất hiện xảy ra một trận động đất được đưa vào, khi
đó tần xuất dự kiến làm lật bể là:

Tức là trên 13,6 lần/năm. Tần suất là được coi là quá cao, tiết diện bu lông tăng
lên 7,85 x 10-3 m2. Điều này dẫn đến tần xuất dự kiến lật bể là 1,293 x 10-4 a-1, tức là
trung bình 7,734 năm/lần. Số liệu có thể chấp nhận được. Bảng 3.11 cho thấy các tham
số đặc trưng của phân bố cho cả hai trường hợp.

51
Bảng 3.11:

Giả sử rằng có k = 10 bể chứa giống nhau tại cùng địa điểm. Khi đó, có thể xác
định xác suất lật một số bể. Điều này được đánh giá bởi phân bố nhị thức:

Các tần số tương ứng thu được bằng cách nhân phương trình này với h0 = 99,5a-1

Bảng 3.12 cho kết quả có đến 4 bể bị ảnh hưởng. Xác suất nhiều hơn 4 bể bị lật là
nhỏ.

Bảng 3.12:

3.4.2 Bố trí mặt bằng nhà máy

Việc bố trí máy móc thiết bị là một phần của bố trí chi tiết nhà máy. Việc bố trí
nhà máy cần tuân theo sơ đồ P&I. Điều này làm giảm việc vận chuyển vật liệu giúp tiết
kiệm và an toàn.
Hỏa hoạn, cháy nổ và các chất độc có thể ảnh hưởng đến bên trong nhà máy.
Cường độ ảnh hưởng của chúng giảm dần theo khoảng cách (tỷ lệ nghịch hoặc bình
phương tỷ lệ nghịch). Do đó, khoảng cách giữa các thiết bị có ý nghĩa an toàn.Tuy
nhiên, khoảng cách giữa các thiết bị tăng lên sẽ làm việc vận chuyển vật liệu tăng lên
do đó tăng chi phí về không gian lắp đặt và năng lượng cần thiết để vận chuyển.
Phương pháp đánh giá ảnh hưởng của cháy, nổ và hóa chất độc được giới thiệu
trong chương 10. Các kết quả thu được sẽ là cơ sở để lập kế hoạch với khoảng cách hợp
lý giữa các thiết bị. Trong một số trường hợp, khoảng cách giữa các thiết bị được khuyến
nghị dựa trên kinh nghiệm (đặc biệt đối với các vật liệu dễ cháy).
Những liệt kê khi chọn khoảng cách thích hợp giữa các bộ phận của nhà mày:

52
 - Tập hợp các rủi ro khác nhau
- Giảm thiểu các đường ống dễ bị tác động
- Ngăn chặn tai nạn
- Hạn chế tiếp xúc
- Xây dựng hiệu quả và an toàn
- Hoạt động hiệu quả và an toàn
- Bảo trì hiệu quả và an toàn
- Thiết kế phòng điều khiển an toàn
- Các thiết bị kiểm soát khẩn cấp
- Phương tiện chữa cháy
- Tiếp cận các dịch vụ khẩn cấp
- Bảo vệ
Sơ đồ quy trình lặp xác định khoảng cách thích hợp giữa các đơn vị được thể hiện
trong Hình 3.23

Hình 3.23: Quy trình xác định khoảng cách giữa các thiết bị
3.5 CÁC BIỆN PHÁP PHÒNG CHỐNG CHÁY NỔ
Có nhiều lý do dẫn đến cháy nổ trong nhà máy chế biến. Chúng là kết quả của một
phản ứng hóa học trong đó vật liệu dễ cháy phản ứng với oxy và tỏa nhiệt. Tính chất
cháy nổ của vật liệu đã được xử lý trong Chương 2.

53
 Hỗn hợp khí dễ cháy và không khí sẽ cháy nếu thành phần của chúng nằm trong
giới hạn nổ và có nguồn đánh lửa. Sự bốc cháy của một hỗn hợp dễ cháy có thể xảy ra
nếu nhiệt độ đủ cao hoặc xảy ra đánh lửa cục bộ. Đối với nhiên liệu rắn hoặc lỏng dễ
cháy bị đốt nóng thì hơi của chúng sẽ được tạo ra. Nếu nồng độ của hơi với không khí
đủ lớn sẽ tạo thành một hỗn hợp dễ cháy nổ. Nếu hỗn hợp này được tiếp tục gia nhiệt
đến điểm bắt lửa của nó thì quá trình cháy sẽ bắt đầu. Do đó, có ba điều kiện cần thiết
để xảy ra một đám cháy đó là nhiên liệu, chất oxy hóa và nhiệt. Chúng được biểu diễn
bằng mô hình tam giác trong Hình 3.24

Hình 3.24: Yếu tố cần thiết gây cháy nổ

Hình 3.24 cho thấy cách chống lại và kiểm soát hỏa hoạn: Thứ nhất, ngắt nguồn
nhiên liệu của đám cháy. Thứ hai, hấp thụ nhiệt từ đám cháy để giảm nhiệt độ của hỗn
hợp nhiên liệu. Điều này thường được thực hiện bằng cách phun nước vào đám cháy.
Thứ ba là cắt nguồn cung cấp oxy của đám cháy. Điều này có thể được thực bằng cách
phủ lên ngọn lửa lớp bọt hoặc khí trơ.
Một đám cháy chỉ được duy trì nếu tỏa nhiệt từ quá trình cháy bằng hoặc lớn hơn
những tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh. Thông thường nhiệt cần thiết làm bay
hơi nhiên liệu nhỏ hơn nhiều so với nhiệt tỏa ra ở phản ứng đốt cháy. Do đó, nhiệt sinh
ra từ quá trình đốt cháy sẽ làm cho nhiên liệu bay hơi ngày càng mạnh, dẫn đến ngọn
lửa lan ngày càng lan rộng. Các khu vực khác nhau của đám cháy sẽ có cường độ tỏa
nhiệt khác nhau. Nhiệt tỏa mạnh ở khu vực bên trong đám cháy và giảm dần ở vùng
phía ngoài đám cháy. Do đó, để dập tắt đám cháy một cách hiệu quả thì nên dập tắt từ
phía ngoài của đám cháy.
Sự rò rỉ chất dễ cháy là nguyên nhân chính gây ra cháy nổ trong các nhà máy hóa
chất. Sự rò rỉ có thể xảy ra ở đệm hoặc bộ phân bịt kín của máy bơm, mặt bích hoặc
khớp nối của đường ống. Do đó, phải tránh rò rỉ và loại bỏ các nguồn gây cháy.
3.5.1 Nguồn đánh lửa
Các nguồn đánh lửa có thể là:
- Ngọn lửa, hệ thống sưởi trực tiếp và bề mặt đốt nóng
- Ma sát và va chạm
- Phản ứng hóa học
- Phương tiện vận tải
54
 - Tĩnh điện
- Bức xạ điện từ
- Thiết bị điện
- Tự đốt nóng
Ngoài ra, nhiều nguồn đánh lửa tiềm ẩn là do các hoạt động vận hành trong nhà
máy. Để phòng chống cháy nổ trong quá trình vận hành, cần đưa ra những quy định, ví
dụ như:
- Các khu vực của nhà máy có nguy cơ cháy nổ cần được rào lại.
- Cấm hút thuốc hoặc hút thuốc đúng nơi quy định
Sau đây hai nguồn đánh lửa điển hình được nghiên cứu đó là tự đốt nóng và phóng
tĩnh điện.
3.5.1.1 Tự đốt nóng
Quá trình tự đốt nóng của chất rắn là quá trình cháy chậm. Vật liệu trải qua quá
trình này có thể hoạt động như một nguồn đánh lửa hoặc gây ra cháy nổ. Ví dụ về trường
hợp tự đốt nóng:
- vải lau dầu đặt trên đường ống dẫn hơi nước
- vải bông bẩn còn sót lại trong túi của bộ đồ lò hơi
- quần áo ẩm được cất gọn trong tủ khóa
- vật liệu thấm dầu
- lớp bụi trên bề mặt nóng
- vật liệu bảo ôn của cáp điện (ví dụ như sau khi nóng lên do quá tải)
Hiện tượng tự bốc cháy xảy ra nếu nhiệt tỏa ra môi trường từ vật liệu nhỏ hơn
nhiệt sinh ra khi tự đốt nóng. Nhiệt lượng sinh ra do hiện tượng tự đốt nóng tăng khi
nhiệt độ tăng và tuân theo định luật Arrhenius. Các trạng thái tự bốc cháy có được loại
trừ bằng cách thiết kế thích hợp và thái độ về an toàn lao động.
Một số nguyên liệu được sử dụng, lưu trữ hoặc vận chuyển trong nhà máy hóa
chất có khả năng tự gia nhiệt. Một ví dụ điển hình là sự đốt cháy tự phát của một đống
than. Nếu vật liệu không được làm mát sau quá trình công nghệ nào đó ví dụ như sau
khi đi qua máy sấy thì nguy cơ tự bốc cháy sẽ tăng lên.
Sau đây sẽ trình bày ý thuyết về tự đốt nóng. Phương trình dẫn nhiệt sẽ được dùng
để phân tích sự tự đốt nóng:
T
cp =  2 T + q (3.44)
t
Để giải được phương trình vi phân dẫn nhiệt (3.44) bằng tích phân, nguồn nhiệt
được mô tả bằng động học phản ứng bậc không nghĩa là sự phụ thuộc nhiệt độ của tốc
độ phản ứng được mô hình hóa bởi phương trình Arrhenius:
 E 
q = H v .k 0 .exp  −  (3.45)
 R m .T 
Các đại lượng tính bằng phương trình (3.44) và (3.45) có ý nghĩa sau:

55
 - q - tốc độ tỏa nhiệt, W/ kg
- H v - entanpy cháy, J/ kg
-  - khối lượng riêng, kg/ m3
- c p - nhiệt dung riêng, J/ (kgK)
- k 0 - yếu tố va chạm, s-1
- E- năng lượng hoạt hóa, J/mol
-  - hệ số dẫn nhiệt, W/ (m K)
- Rm- hằng số khí, J/ (mol K)
- T - Nhiệt độ, K
- t - thời gian, s
Đối với vật thể hình học một chiều phương trình (3.44) trở thành:
T   2 T j T 
cp = .  2 +  + q (3.46)
t  x r x 
Trong phương trình (3.46) thì j là đặc trưng hình học:
- j = 0 đối với bản phẳng rộng vô hạn
- j = 1 đối với hình trụ dài vô hạn
- j = 2 đối với hình cầu
Sau đây sẽ nghiên cứu trường hợp trụ rỗng dài vô hạn trong trường hợp ổn định,
nghĩa là:
T
=0 (3.47)
t
Các biến không thứ nguyên được định nghĩa như sau:
x
z= (3.48)
ri
E
= . ( T − Ti ) (3.49)
R m Ti 2

qk 0 2 E  E 
= ri exp  −  (3.50)
 R m Ti2
 R m Ti 
Trong đó:
- ri- bán kính bề mặt trụ bên trong
- z- bán kính không thứ nguyên
- ra- bán kính bề mặt trụ bên ngoài
- Ti- nhiệt độ bề mặt trụ bên trong
Phương trình cân bằng nhiệt (3.46) viết cho hình trụ dài vô hạn dưới dạng các biến
không thứ nguyên là:

56
 d 2 1 d
+ = − exp (  ) (3.51)
dz 2 z dz
Các điều kiện biên sẽ là:
- Tại bề mặt bên trong ri tương ứng z = 1, nhiệt độ giữ cố định tại Ti và
dòng nhiệt bằng 0
i = 0 (3.52)
d
=0 (3.53)
dz
- Tại bề mặt bên ngoài ra tương ứng za = ra / ri, nhiệt độ được giữ cố định:

 = a (3.54)
Nghiệm của phương trình (3.51) có dạng là:
 
2F2Gz F− 2 
 = ln  (3.55)
  (1 + Gz F )2 
 
Trong đó F và G là các hằng số tích phân cần phải xác định từ các điều kiện biên. Từ
phương (3.53) ta có:
2. (1 + G )
F= (3.56)
1− G
và từ phương trình (3.52) ta có:
. (1 + G )
2

F= (3.57)
2G
Thay  = a tại z = z a và từ phương trình (3.54) ta có:
 
2F2Gz aF− 2 
a = ln  (3.58)
  (1 + Gz F )2 
 c a 
Ba ẩn số F, G và  c được xác định từ các phương trình (3.56), (3.57) và (3.58). Dòng
nhiệt trên một mét dài tính được bằng cách đạo hàm phương trình (3.55) và nhân kết
quả với chu vi 2z
d dT  F − 2 2GFz F−1  2zRTi2
q ' ( z ) = −. . = −.  − . (3.59)
dz d  z 1 + Gz F  E
Dòng nhiệt tại bề mặt ngoài z=za có được rút ra hay không thì phụ thuộc vào dòng
nhiệt trao đổi nhiệt đối lưu giữa bề mặt ngoài của ống với môi trường. Ta thấy rằng để
tránh hiện tượng tự bốc cháy, khi nhiệt độ của đường ống tăng thì độ dày tới hạn của
lớp vật liệu bảo ôn cách nhiệt phải giảm để có thể rút nhiệt sinh ra do quá trình tự gia
nhiệt. Điều này mâu thuẫn với mục tiêu cách nhiệt giảm tổn thất năng lượng.
Bằng cách xấp xỉ:

57
 .exp (  )  −2.. (3.60)

Phương trình phi tuyến phương trình (3.51) được chuyển thành dạng tuyến tính
 d 2  1 d 
 2+  − 2.. = 0 (3.61)
 dz z dz 
Điều kiện biên kể đến sự truyền nhiệt đối lưu ở bề mặt bên trong và bên ngoài của
ống với môi trường xung quanh
dT
−. |i = i . ( Ti − T ) (3.62)
dr
dT
−. |a =  a . ( T − Tu ) (3.63)
dr
Trong đó Tu là nhiệt độ của môi trường xung quanh.
Ví dụ 3.8: Tính toán bán kính tới hạn  c và biến thiên nhiệt độ của hình trụ rỗng với
các dữ liệu như sau:
q = 8,371kw / kg;  = 30kg / m3 ;k 0 = 0.04s −1;  = 4.19 10−5 kw / ( m.K ) ;E / R m = 3,019.63K;
Ta = 313K;Ti = 573K;ri = 0.0508m;ra = 0.078m;Tu = 293.15K
Giải
Nếu áp dụng phương trình (3.55) và điều kiện biên là các phương trình từ (3.56),
(3.57) và (3.58) ta sẽ xác định được các giá trị sau: F = 7,9084, G = 0,5963, δc = 29,2715
và θa = -2,38912. Dòng nhiệt trên mỗi mét dài trên bề mặt ngoài lớp bảo ôn tính theo
phương trình (3.59)
 F − 2 2GFz aF−1  2z a RTi2
q ' ( ra ) = q ' ( z a ) = −.  − .
 za 1 + Gz aF  E
W W
= −4,193 10−2  ( −5,9026 ) 1048,9778K = 259, 62
mK m
Mật độ dòng nhiệt tương ứng là
W
q ' ( ra ) 259, 62
W
q '' ( ra ) = = m = 529, 74 2
2ra 2  3,1416  0, 078m m
Và áp dụng phương trình (3.63) cho điều kiện biên thì sẽ tính được hệ số trao đổi nhiệt
đối lưu cần thiết để đạt trạng thái cân bằng nhiệt
W
q '' ( ra ) 529, 74 2
m W
a = = = 26, 69 2
Ta − Tu 313K − 293,15K mK
Rõ ràng là hệ số truyền nhiệt đối lưu ở bề mặt bên ngoài sẽ phải lên tới  a = 26,69 W /
(m2 K) để đáp ứng các điều kiện cân bằng nhiệt. Tuy nhiên, đối với trao đổi nhiệt đối

58
lưu tự nhiên (đặc biệt là bên trong các phòng kín) các giá trị của  a từ 2 đến
10 W / ( m 2 K )
Nếu phương trình (3.61) được áp dụng với điều kiện biên là phương trình (3.63)
với  a = 6,9 W / ( m 2 K ) thì cho kết quả là nhiệt độ bề mặt xấp xỉ 138,3 o C . Kết quả
biến thiên nhiệt độ theo bán kính ống được thể hiện trong Hình 3.25

Hình 3.25: Biến thiên nhiệt độ theo bán kính đường ống khi áp dụng các phương trình
và hệ số truyền nhiệt đối lưu khác nhau

Ví dụ 3.9: Ống DN80 (đường kính ngoài 88,9 mm) được bọc bảo ôn dày 4,1 mm.
Theo thiết kế hơi nước có nhiệt độ 150 o C được vận tải trong ống. Một nhân viên vận
hành đã nhầm đường ống dẫn hơi nước có nhiệt độ 175 o C do đặt van đa ngả vào sai
vị trí. Nhiệt độ môi trường là 20 o C . Hiện tượng tự bốc cháy có thể xảy ra được không?
Biết nhiệt độ tự bốc cháy là 181 o C . Cho các dữ liệu sau:
q = 20 MW / kg;  = 26,5 kg / m3 ; 0 = 0,136 s −1;  = 2,5 10 −2 W / mK; E = 22, 0 kJ / mol;
TB = 423,15 K; resp. 523,15 K;Tu = 293,15 K; ri = 0, 088 m; ra = 0, 095 m; i = 400 W / m 2 K;
Giải
Áp dụng phương trình (3.55) để tìm hệ số trao đổi nhiệt đối lưu giữa bề mặt ngoài
lớp bảo ôn với môi trường sao cho thỏa mãn điều kiện về cân bằng dòng nhiệt, nghĩa là
nhiệt tỏa ra từ bề mặt ống bằng nhiệt môi trường thu vào. Với hơi ở 150 o C thì yêu cầu
hệ số truyền nhiệt đối lưu là  a = 13,0 W/(m 2 K) . Với hơi ở 175 o C thì yêu cầu hệ số
truyền nhiệt đối lưu là  a = 29,0 W/(m 2 K) . Cả hai hệ số trao đổi nhiệt đều khó đạt
được trong thực tế ở điều kiện trao đổi nhiệt đối lưu tự nhiên.

59
 Nếu phương trình (3.61) được giải theo điều kiện biên cho bởi phương trình (3.63)
với  a = 6,9 W/(m 2 K) .Với hơi ở nhiệt độ 150 o C cho kết quả là nhiệt độ bề mặt ngoài
của lớp bảo ôn là khá cao (140 o C ).
Kết quả tính toán theo phương trình (3.55) - nét gạch và theo phương trình (3.61)
- nét liền thể hiện trong Hình 3.26

Hình 3.26: Biến thiên nhiệt độ bên trong lớp bảo ôn áp dụng các phương trình và hệ
số truyền nhiệt đối lưu khác nhau
Với hơi ở nhiệt độ 175 C và  a = 6,9 W/(m 2 K) , phép tính không hội tụ và do đó nó
o

cho thấy rằng hiện tượng tự bốc cháy sẽ xảy ra. Điều này chứng tỏ nhiệt độ bề mặt ngoài
của lớp bảo ôn được quyết định bởi hệ số trao đổi nhiệt đối lưu. Trong trường hợp trao
đổi nhiệt đối lưu tự nhiên, giá trị của  a chỉ từ 2 đến 10 W/(m 2 K) . Do đó, có thể kết
luận rằng quá trình tự bốc cháy xảy ra nếu van bị mở sai vị trí.
Để tăng hệ số trao đổi nhiệt đối lưu tự nhiên, có thể:
- loại bỏ các lớp bụi bám trên bề mặt lớp bảo ôn
- tránh bao phủ cục bộ bề mặt lớp bảo ôn
Tất cả những điều này phải được tính đến khi xác định các hệ số an toàn

3.5.1.2 Phóng tĩnh điện

Tĩnh điện (Static Electricity) là một nguồn đánh lửa điển hình, phải được chú ý
đến trong các nhà máy hóa chất. Khi hai vật liệu tiếp xúc nhau, điện tử sẽ di chuyển từ
vật này sang vật kia, gây ra sự dư thừa điện tích dương trên một vật liệu và sự thừa điện
tích âm ở bên còn lại. Khi các vật liệu được tách ra, sự mất cân bằng điện tích này vẫn
được duy trì. Nếu vật có tính dẫn điện và được nối với đất thì điện tích sẽ được trung

60
hòa và vật trở về trạng thái không tích điện. Nếu vật không nối đất, điện tích được giữ
lại. Sự khác biệt về điện thế có thể đạt từ 1 và 70 kV.
Trong ngành công nghiệp hóa chât, có rất nhiều quá trình mà các vật liệu có hệ số
dẫn điện thấp tiếp xúc với nhau. Ví dụ như hỗn hợp khí-bụi vận chuyển bằng khí động.
Các quá trình sau đây, sự tĩnh điện có thể xảy ra:
- vận chuyển chất lỏng hoặc khí bằng đường ống
- chất liệu lên xe bồn hoặc toa tàu đường sắt
- khuấy trộn
- nghiền, sàng và vận chuyển khí động
- quá trình phun và tạo mù
- vận chuyển băng tải
- cơ thể người
Hiện tượng tĩnh điện sẽ dẫn đến điện áp cao với cường độ dòng điện thấp. Nó gây
ra phóng tia lửa điện hoặc một chùm tia lửa điện. Khả năng nguy hiểm của tĩnh điện
được đánh giá trên cơ sở năng lượng bắt lửa thấp nhất của vật liệu dễ cháy.
Tĩnh điện chỉ gây nguy hiểm nếu các điện tích tích tụ đủ lớn để tạo ra điện trường
đủ mạnh mà nó có thể gây phóng điện trong môi trường dễ cháy nổ. Có nghĩa là cường
độ điện trường đạt đến cường độ điện trường đánh thủng của không khí (ED = 3x106 V
/ m).
Có các loại phóng tĩnh điện sau đây
- phóng tia lửa điện
- phóng hào quang
- phóng điện chùm
- phóng điện lan truyền
- phóng điện trong lớp hạt
- phóng điện tia chớp
Phóng tia lửa điện (Spark discharges): xảy ra giữa các điện cực, ví dụ giữa một
mảnh kim loại tích điện với một mảnh kim loại nối đất. Điện tích có thể được tạo ra khi
tiếp xúc trực tiếp hoặc bằng cảm ứng. Phóng tia lửa điện có thể đốt cháy hỗn hợp khí,
hơi dung môi hoặc bụi với không khí. Có thể tránh được hiện tượng đánh lửa do phóng
tia lửa điện nếu tất cả các vật dẫn điện có thể tích điện đều được nối đất (điện trở đất
106 Ω). Năng lượng phóng tia lửa điện được xem như năng lượng tích trữ trong tụ điện:
CU 2
W= (3.64)
2
Trong phương trình (3.64), C là điện dung của tụ điện tính bằng F (Farad) và U là
hiệu điện thế tính bằng V. Các giá trị của điện dung của một số vật được cho trong Bảng
3.13
Bảng 3.13: Điện dung của vật dẫn và hiệu điện thế so với đất
Vật tích điện Điện dung (pF) Điện thế (kV)

61
 Mặt bích 10 10
Chi tiết kim loại 10-20 10
Bucket 10 10
Thùng chứa dung tích nhỏ 50-100 8
Thùng chứa dung tích trung bình bằng kim loại 50-300 20
Người 100-200 12
Thiết bị nhà máy lớn được cố định trên nền 100-1,000 15

Phóng hào quang (Corona discharges): Phóng hào quang xảy ra trong một điện
trường không đồng nhất mạnh. Nó thường xảy ra ở điểm sắc nhọn, mép hoặc cạnh dẫn
điện và điểm tiếp đất. Cường độ điện trường ở xung quay đầu điện cực giảm mạnh theo
khoảng cách, điều này dẫn đến việc phóng điện yếu ở vùng lân cận của đầu điện cực.
Phóng điện hào quang không xuất các kênh phóng điện có thể nhìn thấy bằng mắt
thường. Sự phóng điện hào quang chỉ ở mức độ nhẹ cho nên phóng điện hào quang
không thể đốt cháy hỗn hợp bụi và không khí cũng như hỗn hợp hơi dung môi với không
khí có năng lượng đánh lửa tối thiểu trên 0,2 mJ.

Phóng điện chùm (Brush discharges): Phóng điện chùm có thể xảy ra nếu một
điện cực có bán kính cong lớn tiếp cận vật bị nhiễm tĩnh điện. Sự phóng điện cục bộ
xảy ra trên bề mặt của điện cực làm xuất hiện các kênh phóng điện phát sáng. Hiện
tượng phóng điện chùm xảy ra trong một số quá trình như nghiền, sàng, khuấy trộn,
phân tách và vận chuyển bằng khí động. Có thể tránh được hiện tượng phóng điện chùm
vào thiết bị và bình chứa bằng cách chế tạo nó bằng các vật liệu dẫn điện hoặc hạn chế
kích thước bề mặt tĩnh điện.
Phóng điện lan truyền (Propagating brush discharges): Phóng điện lan truyền
phát sinh do ma sát mạnh của các màng không dẫn điện bao phủ các vật liệu dẫn điện.
Loại phóng điện này được quan sát thấy bên trong các máy nén khí, cyclon và các đường
ống vận chuyển có lót bên trong vật liệu không dẫn điện. Năng lượng giải phóng xấp xỉ
1 J và về nguyên tắc có thể đốt cháy hỗn hợp nhiên liệu-không khí. Có thể tránh được
sự lan truyền phóng điện bằng cách sử dụng các vật liệu dẫn điện.
Phóng điện trong lớp hạt (Bulking brush discharges): Phóng điện trong lớp hạt
có thể xảy ra khi vận chuyển các loại vật liệu dạng bột thô có khả năng phóng điện ở
tốc độ cao trong các bồn chứa và silo. Sự phóng điện lan truyền trên bề mặt của vật liệu
tích điện theo hướng đến các bề mặt của thiết bị. Nếu bụi hạt mịn thì nguy cơ nổ bụi có
thể xảy ra.
Phóng điện tia chớp (Lightning-like discharges): Phóng điện tia chớp có thể xảy
ra giữa một đám bụi tích điện và một vật thể tiếp đất. Hiện tượng phóng điện này không
có khả năng xảy ra trong các nhà máy.
Cường độ điện trường được tính bằng:

62
 dU
E=− (3.65)
dx
Trong trường hợp điện trường đều:
U
E=− (3.66)
x
Lực tác dụng lên hạt mang điện tích Q theo phương x là:
K x = Q.E (3.67)
V
Trong đó Q là điện tích, As; E là cường độ trường, V/m. Đơn vị: As  ứng với
m
J/m = N
Để đánh giá điện áp đánh thủng của các điện cực, định luật thực nghiệm của
Paschen được sử dụng
U D = 2.44 106.d + 6.53 104. d (3.68)
Trong đó khoảng cách giữa các điện cực là d, m, khi đó điện áp đánh thủng UD tính
bằng V.
Ví dụ 3.10: Người ta đặt một hiệu điện thế U = 4000 V vào hai tấm vật dẫn có
khoảng cách giữa chúng là x = 1 mm. Có xảy ra phóng điện không? Điện áp nào gây ra
phóng điện nếu khoảng cách giữa các bản là x = 5, 10, 50 mm?
Giải:
Từ phương trình (3.66), cường độ điện trường là:
4, 000 V V
E= = 4 106
0.001 m m
Vì E > ED = 3.106 V/m (cường độ điện trường đánh thủng) nên có xảy ra hiện tượng
phóng điện. Với các khoảng cách khác nhau, hiệu điện thế đánh thủng được cho trong
Bảng 3.14
Bảng 3.14: Điện áp đánh thủng tương ứng với cách khoảng cách điện cực khác nhau
x (mm) U (V)
5 15,000
10 30,000
50 150,000

Ví dụ 3.11: Trong khi đổ xăng, một người đi giầy cách điện đã làm đổ xăng lên
quần áo của anh ta. Phóng điện xảy ra khi xe được mở bằng chìa khóa. Đánh lửa có xảy
ra không? Biết năng lượng đánh lửa tối thiểu của xăng 0,8 mJ, điện dung của người đó
100 pF, hiệu điện thế 12000 V.
Giải
Theo phương trình (3.64) lượng năng lượng được giải phóng là

63
 As
100 10−12 120002 V 2
W= V = 0, 0072 VAs 7, 2 mJ
2
Vì 7,2 > 0,8 mJ nên đánh lửa xảy ra.

3.5.1.3 Nhiễm tĩnh điện (Electrostatic Charging)

Sự nhiễm tĩnh điện xảy ra khi tốc độ tích tụ các điện tích tĩnh điện lớn hơn sự phân
rã chúng. Hình thức nhiễm tĩnh điện được biết đến nhiều nhất là điện ma sát. Nó xảy ra
khi hai vật liệu tiếp xúc với nhau và tách ra sau đó. Kết quả là một bề mặt mất các điện
tử và trở nên nhiễm điện dương, bề mặt còn lại nhận được điện tử nên nhiễm điện tích
âm. Nếu vật là chất cách điện hoặc chất dẫn điện được cô lập thì sự nhiễm điện được
duy trì. Chất rắn, chất lỏng và sol ở dạng khí có thể được nhiễm điện do ma sát. Hiệu
điện thế và độ phân cực của các điện tích phụ thuộc vào tính chất của vật liệu. Ngoài
ra, còn có các yếu tố ảnh hưởng như:
- Độ nhám và tính chất bề mặt: Độ nhám của bề mặt quyết định số lượng điểm
tiếp xúc và do đó ảnh hưởng đến quá trình nhiễm điện. Áp suất tiếp xúc cũng có vai trò
quan trọng trong quá trình nhiễm điện. Bề mặt càng nhẵn hoặc áp suất tiếp xúc càng
cao thì điện tích càng cao. Tùy thuộc vào chất bao phủ bề mặt mà điện tích có thể cao
hơn hoặc thấp hơn so với bề mặt không bị bao phủ.
- Tốc độ tách: Hai bề mặt tách khỏi nhau càng nhanh thì sự tái kết hợp của các
điện tích dương và âm càng nhỏ tức là vận tốc cao tạo điều kiện cho sự tích tụ các điện
tích.
Một cơ chế quan trọng khác gây nên nhiễm điện là cảm ứng. Nếu một vật chuyển
động trong một trường tĩnh điện, điện tích sẽ được tạo ra trên bề mặt của nó. Nếu vật
thể là vật dẫn điện và được nối đất thì điện tích sẽ được trung hòa. Nếu vật thể là chất
cách điện thì điện tích được giữ lại trên bề mặt của nó.
Nếu điện áp được đặt vào vật sẽ xuất hiện một dòng điện chạy qua vật. Ở trạng
thái cân bằng điện, quan hệ giữa điện áp và dòng điện tuân theo định luật Ohm.
U = R I (3.69)
Trong đó U là điện áp tính bằng V, I là cường độ dòng điện tính bằng A và R là điện
trở tính bằng Ω.
Các quá trình nạp và xả điện cho một tụ điện như một ví dụ đơn giản về quá trình
tích điện của một vật. Điện tích cực đại của tụ điện có hiệu điện thế U0 là:
Q0 = C  U0 (3.70)
Quá trình sạc phụ thuộc vào thời gian của nó được mô tả bởi phương trình
dQ
= I0 − I (3.71)
dt
Thay phương trình (3.69) và (3.70) vào phương trình (3.71) ta có:

64
 dQ
R C = Q0 − Q (3.72)
dt
Đặt R  C =  (s) (relaxation time) là thời gian điện tích thay đổi theo hệ số e. Tích phân
phương trình (3.72) với điều kiện ban đầu của một tụ điện rỗng, Q(t=0) = 0. Lượng điện
tích nạp vào tụ theo thời gian là:
  1    1 
Q ( t ) = Q0 . 1 − exp  −   = I0 .. 1 − exp  −   (3.73)
       
Nếu một tụ điện có điện tích cực đại phóng điện với điều kiện ban đầu Q (t=0) =
Q0 thì quá trình phóng điện được mô tả bằng phương trình sau:
 1
Q ( t ) = Q0  exp  −  (3.74)
 
Sau đây là một số quá trình sản sinh ra dòng điện
a. Dòng chảy qua đường ống và bộ lọc
Sự tích điện có thể xảy ra do dòng chảy của chất lỏng qua đường ống vào các bình
chứa, khi làm sạch các bình bằng chất tẩy rửa tia nước ở áp suất cao, trong quá trình
khuấy hoặc dòng chảy qua các bộ lọc. Dòng điện tạo ra bởi dòng chảy của chất lỏng
qua đường ống thường được mô tả bằng các công thức thực nghiệm:
I  u m  dn (3.75)
Trong đó: u là vận tốc dòng chảy và d là đường kính ống bên trong; m và n là các hằng
số xác định từ thực nghiệm. Phương trình (3.75) có một số dạng cụ thể sau đây:
- Dong chảy của toluen:
Is = 2, 24 10−11 d1,8 u1,45+0,01d  exp ( 0, 4  log10 d  log10 u ) (3.76)
- Dòng chảy của xăng trong ống thép:

I = 3, 75 10 −14  u 2  d 2 (3.77)

và chính xác hơn
I = 2,5 10−13  u 2  d 2 (3.78)
Trong đó d đường kính ống tính bằng cm, vận tốc dòng chảy u tính bằng cm / s.
b. Làm đầy các thùng chứa
Khi nghiên cứu các vấn đề nhiễm tĩnh điện liên quan đến thùng chứa cần lưu ý:
(1) Thùng chứa làm bằng vật liệu dẫn điện và nối đất
(2) Thùng chứa làm bằng vật liệu dẫn điện và không nối đất
(3) Thùng chứa làm bằng vật liệu cách điện
Thùng chứa thuộc nhóm (1): Điện tích có thể được tích tụ trong chất lỏng chứa
trong thùng. Sau đó, điện tích sẽ được thải xuống đất qua thành thùng chứa. Điều này
đúng đặc biệt nếu chất lỏng là chất dẫn điện kém (độ dẫn điện <100 pS/m (xem Bảng
3.15). Nguy cơ bắt lửa phụ thuộc vào thế bề mặt của chất lỏng, tỷ lệ thuận với mật độ
điện tích bên trong thùng chứa. Thời gian nghỉ (relaxation time) của chất lỏng  cũng

65
là một tham số quyết định. Các chất lỏng có độ dẫn điện rất nhỏ có thời gian giãn rất
lớn (xem Bảng 3.15)

Bảng 3.15: Độ dẫn điện và thời gian nghỉ (relaxation time) của một số vật liệu
Tính dẫn điện  thời gian cân bằng
(S/m)  (s)
Độ dẫn điện thấp
Paraffins tinh khiết cao 10−14 2000
Chất bôi trơn 10−14 −10−9 0.02-2,000
Hợp chất thơm tinh khiết (vd: toluene,
10−13 −10−11 2-2000
xylene)
Xăng (tùy thuộc vào hàm lượng lưu
10−13 −10−10 0.2-200
huỳnh)
Ether 10−13 −10−10 0.2-200
Khí tự nhiên ngưng tụ không có chất ức
10−11 −10−10 0.2-2
chế ăn mòn
Độ dẫn diện trung bình
Nhiên liệu và dầu có phụ gia dẫn điện 5 10−11 −10−9 0.02-0.04
Dầu đen 5 10−11 −10−7 2 10−4 − 0.4
ester 10−10 −10−6 2 10−5 − 0.2
Độ dẫn điện cao
Dầu thô  10−9  0.02
−6 −4
Rượu 10 −10 2 10−7 − 2 10−5
Nước không khử khoáng  10−4  2 10−7
Nước đã khử khoáng 5 10−6 10−6

Thùng chứa thuộc nhóm (2): Thùng được lấp đầy chất lỏng thì điện tích tích lũy
sẽ được tính theo công thức sau:
  t 
Q ( t ) = I0  R E  C  1 − exp  −  (3.79)
  R E  C 
Vì thùng chứa hoạt động giống như thùng Faraday nên thời gian nghỉ của chất
lỏng không ảnh hưởng đến kết quả. Thay vào đó nó bị ảnh hưởng bởi RE - điện trở giữa
thùng chứa và đất (phải nhỏ hơn 106 Ω). C là điện dung của thùng chứa.
Nếu thùng chứa thuộc nhóm (3): Điện tích có thể tích tụ trong chất lỏng và nó
được phóng điện ngay sau khi kết nối với đất thông quá tiếp xúc với các vật dẫn điện ví
dụ như thiết bị đo mức bằng kim loại. Năng lượng được giải phóng được tính theo
phương trình (3.64)

66
 CU 2
W=
2
Ví dụ 3.12: Một thùng chứa hình trụ làm bằng vật liệu dẫn điện có chiều cao H =
6 m, diện tích tiết diện F = 19,63 m2 được chứa đầy 100 m3 toluen cấp qua một ống
dẫn danh nghĩa DN50 (đường kính trong d = 53 mm). Quá trình nạp toluene kéo dài t F
= 60 phút và dẫn đến mức toluene trong thùng h = 5,09 m. Lượng điện tích được tích
lũy vào cuối quá trình nạp là bao nhiêu nếu:
1. Thùng chứa được nối đất bằng vật liệu dẫn điện
2. Thùng chứa không được nối đất
3. Khi nào (thời điểm t*) sau khi kết thúc quá trình nạp thì điện tích giảm xuống
còn 0,1% giá trị
Biết: R E = 1011 Ω; C = 1000 pF; τ = 20 s; κ= 8x10−14 S/m; MEZ = 0,24 mJ

Giải
Tính vận tốc của dòng chảy u
4V 4 100  m3   m  cm
u= = = 755, 45   1259,09
t F d 60  phút     0,053  m 
2 2 2
 phút  s
Dòng điện tạo ra bởi chất lỏng chảy được tính theo phương trình (3.76)
Is = 2, 24 10−11  5,31,8 1259,591,45+0,015,3  exp ( 0, 4  log10 5,3  log10 1259,59 )
= 5,05  10−5 A
1. Trong trường hợp thùng chứa được nối đất
- Điện tích tích lũy tính từ phương trình (3.73)
  t 
Q ( t = 3600s ) = Is    1 − exp  − F  
   
  3600 s  
= 5,05  10−5 A  20 s  1 − exp  −   = 0,001 As
  20 s  
- Năng lượng được lưu trữ được tính toán từ phương trình (3.64) và (3.70)
( 0,001 As ) = 500 J
2
C.U 2 Q2
W= = =
2 2  C 2 1000 10−12 As
V
2. Đối với thùng chứa không nối đất
- Điện tích tích lũy tính từ phương trình (3.79)

67
   t 
Q ( t = 3600s ) = Is  R E  C  1 − exp  − F  
  R E  C 
  
V As   3,600s 
= 5,05 10−5 A 1011 1000 10−12 . 1 − exp  −   = 0.005As
A V  11 V −12 As
 10 .1,000  10 
  A V  
- Năng lượng dự trữ được tính là
h 5,09m
R= = = 3, 24 1012 
  F 8 10−14 S 19.63m 2
m
 20s As
C= = = 6,17 10−12
R 3, 24 10 
12
V
( 0.005As ) = 2025931,9J
2
C  U2 Q2
w= = =
2 2  C 2  6,17 10−12 As
V
Từ giá trị năng lượng tích trữ có thể kết luận rằng nếu một vật dẫn điện tiếp cận
với bề mặt chất lỏng của thùng chứa không nối đất hoặc nối đất thì sẽ có hiện tượng
phóng điện và bắt lửa toluen.

3. Để tính thời gian cần thiết để lượng điện tích đã tích lũy giảm xuống 0,1% so với giá
trị ban đầu tính theo phương trình (3.5.31). Nghĩa là: Q (t *) / Q0 = 0,001. Sau khi biến
đổi
Q ( t* )
- Đối với thùng chứa nối đất: −.ln = t*
Q0
Ta tính được có t * = 138,2 s và năng lượng tích trữa còn lại là 0,5 mJ.
Q ( t* )
- Đối với thùng chứa không nối đất: −R E .C.ln = t*
Q0
Ta có t * = 921,0 s và năng lượng dự trữ là 2,03 J.

Ví dụ 3.12b: Để giảm nguy cơ bắt lửa với thùng chứa nối đất của ví dụ 3.12, ống
dẫn vào được thay bằng ống dẫn vào có đường kính danh nghĩa là DN100 và đường
kính trong là d = 105,3 mm. Thời gian của quá trình làm đầy kéo dài đến 2 giờ. Biết
năng lượng đánh lửa tối thiểu của toluen 0,24 mJ.
Giải:
Vận tốc dòng Toluen là u = 159,5 cm / s
Sử dụng phương trình (3.76) nhận được
Is = 1, 02 10−5 A
Điện tích tích lũy sau quá trình nạp liệu là:

68
   7200s  
Q ( t = 7200s ) = 1, 02 10−5 A  20s  1 − exp  −   = 0, 000204As
  20s  
Năng lượng được lưu trữ theo phương trình (3.64) và (3.70) sẽ là:
( 0, 000204As ) = 20,8J
2
C  U 2 Q2
W= = =
2 2  C 2 1, 000 10−12 As
V
Do đó, ngay cả trong trường hợp này hiện tượng đánh lửa vẫn xảy ra vì 20,8 >0,24
mJ. Tuy nhiên, khoảng 113,7 s sau khi kết thúc việc nạp đầy thì năng lượng tích trữ sẽ
nhỏ hơn năng lượng đánh lửa tối thiểu.
c. Bụi
Các hạt bụi có thể được tích điện sau khi tiếp xúc và tách nhau. Nó cũng có thể
được tích điện khi tiếp xúc và tách khỏi khối vật liệu hoặc bề mặt của đường ống. Thông
thường bụi hóa chất là chất dẫn điện kém. Do đó, chúng nhiễm tĩnh điện. Điện tích riêng
cho bụi phát sinh trong một số quá trình được cho trong Bảng 3.16. Điện tích trên một
đơn vị khối lượng giảm khi đường kính hạt tăng. Sự phóng điện thường là phóng điện
chùm. Nguy cơ cháy nổ là khi chứa vật liệu bụi trong thùng làm bằng vật liệu dẫn điện
và không nối đất.
Bảng 3.16: Điện tích riêng của vật liệu rời có điện trở riêng trung bình và cao
Quá trình Điện tích riêng ( C / kg )
Sàng lọc 10−5 −10−3
Nạp, rót 10−3 −10−1
Vận chuyển băng tải 10−2 − 1
Mài 10−1 − 1
Tạo hạt cỡ micromet 10−1 −102
Vận chuyển khí động 10−1 −103

Ví dụ 3.13: Một thùng kim loại không tiếp đất được chứa đầy vật liệu rời. Dòng
nạp I có giá trị 10-7 A. Điện trở giữa thùng và đất RE là 1011 Ω và điện dung của nó là
50 pF. Năng lượng cực đại của tia lửa phóng điện là bao nhiêu?
Giải
Thế năng lớn nhất của thùng là: U max = I  R E = 10−7 A 1011  = 10 4 V
Điều này song hành với một lượng điện tích được lưu trữ:
Q max = C  U max = 50 10−12 F 104 V = 50 10 −8 As
và năng lượng lớn nhất của tia lửa là:
F  (104 V )
−12 2
C  U 2 50 10
Wmax = = = 2,5mJ
2 2

d. Phun và sương mù

69
 Tĩnh điện cũng được tạo ra nếu một chất khí chứa các hạt ở thể lỏng hoặc rắn được
phóng ra từ một kênh hở.
e. Máy chuyển động
Tĩnh điện cũng được tạo ra bởi sự chuyển động tương đối của các bề mặt trong
các bộ phận của máy. Điều này có thể xảy ra với băng tải hoặc thiết bị cuộn. Điện áp
được tạo ra bởi một băng tải có thể nằm trong khoảng 106 V
f. Cơ thể con người:
Cơ thể con người có thể bị nhiễm tĩnh điện. Điều này chủ yếu xảy ra do tiếp xúc
với các vật tích điện hoặc ma sát với quần áo và có thể tạo ra thế năng vài chục nghìn
Volt. Vì điện dung của cơ thể con người lên tới khoảng 200 pF, năng lượng phóng điện
có thể đạt 10 mJ.

3.5.2 Các biện pháp phòng chống cháy nổ

3.5.2.1 Phân loại khu vực theo mức độ rủi ro cháy nổ
Các biện pháp phòng chống cháy nổ được chia theo các cấp độ khác nhau:
- Bảo vệ nổ sơ cấp: Ngăn ngừa hoặc hạn chế sự hình thành hỗn hợp dễ nổ nguy
hiểm.
- Chống cháy nổ thứ cấp: Ngăn chặn sự bắt lửa của một hỗn hợp nổ nguy hiểm
- Bảo vệ nổ cấp ba: Hạn chế hậu quả của một vụ nổ đến mức vô hại.
Bảo vệ nổ sơ cấp được ưu tiên hơn chống cháy nổ thứ cấp và chống cháy nổ thứ
cấp được ưu tiên hơn bảo vệ nổ cấp ba.
Cơ sở cho các biện pháp bảo vệ là sự phân chia hệ thống thành các khu vực dựa
trên phân tích rủi ro. Các khu vực có khả năng nổ được chia thành các khu vực tùy thuộc
vào tần suất và thời gian xuất hiện của một hỗn hợp khí nổ.
Vùng 0: là vùng trong đó hỗn hợp không khí và khí, hơi hoặc mù dễ cháy nổ xuất
hiện liên tục, thường xuyên hoặc trong thời gian dài.
Vùng 1: là khu vực trong đó hỗn hợp không khí và khí, hơi hoặc mù dễ cháy nổ,
đôi khi xuất hiện trong quá trình hoạt động bình thường.
Vùng 2: là vùng mà trong quá trình hoạt động bình thường, hỗn hợp không khí và
khí, hơi hoặc mù dễ cháy nổ không xảy ra hoặc chỉ xảy ra trong thời gian ngắn
Vùng 20: là khu vực có hỗn hợp bụi dễ nổ xuất hiện liên tục, thường xuyên hoặc
trong thời gian dài.
Vùng 21: là khu vực mà trong quá trình hoạt động bình thường, đôi khi có thể
hình hỗn hợp bụi dễ cháy trong không khí.
Vùng 22: là khu vực mà trong quá trình hoạt động bình thường, hỗn hợp bụi dễ
cháy trong không khí thường không tồn tại hoặc nếu có thì chỉ tồn tại trong một thời
gian ngắn.

Cụ thể hóa như sau:

70
 Vùng 0: Thường chỉ bao gồm phần bên trong của bồn chứa hoặc thiết bị như thiết
bị bay hơi, thiết bị phản ứng, v.v.) nếu như các điều kiện của vùng 0 được thỏa mãn.
Vùng 1: Có thể bao gồm những khu vực sau đây
- Khu vực xung quanh vùng 0.
- Khu vực xung quanh các cửa nạp liệu.
- Khu vực xung quanh các thiết bị được nạp và xả.
- Khu vực ngay xung quanh các thiết bị hoặc đường ống rất dễ vỡ làm bằng thủy
tinh, gốm sứ.
- Khu vực ngay xung quanh tuyến ống có nguy cơ rò rỉ ví dụ tại vị trí máy bơm và
van.
- Khu vực bên trong các thiết bị như thiết bị bay hơi, thiết bị phản ứng.
Vùng 2: có thể bao gồm các khu vực:
- Các khu vực xung quanh vùng 0 hoặc vùng 1 hoặc
- Các khu vực xung quanh mặt bích có zoăng phẳng đặt trong phòng kín.
Vùng 20: chỉ bao gồm phần bên trong của các thiết bị như máy xay, sấy, trộn,
đường ống vận chuyển, silo chứa, v.v. nếu bụi có thể tạo thành hỗn hợp nổ thường xuyên
hoặc trong thời gian dài.
Vùng 21: có thể bao gồm các khu vực xung quanh các thiết bị có chứa bụi nếu
bụi có thể rò rỉ ra môi trường và đọng lại ở đó với lượng gây nguy hiểm (ví dụ như ở vị
trí nghiền liệu, nơi mà bụi có thể rò rỉ từ máy nghiền và lắng xuống).
Vùng 22: có thể bao gồm như kho chứa vật chứa dễ phát sinh bụi.
Đề xuất định hướng phân vùng theo mức độ nguy hiểm rủi ro cho trong Bảng 3.17
Bảng 3.17: Đề xuất định hướng để phân vùng
Tần suất xuất hiện Tần suất xuất hiện Thời gian tồn tại
Mức độ nguy hiểm
hỗn hợp hàng năm của hỗn hợp của hỗn hợp
Cao hơn ở vùng 1,
Cao hơn ở vùng 1,
Vùng 0 ví dụ: hơn 3 lần / Dài hơn ở vùng 1
ví dụ: hơn 1000 lần
ngày
>=10 lần và <100 >= một lần/tháng Lâu hơn 0,5 đến 10
Vùng 1
lần và < 3 lần/ngày giờ
>=một lần/năm và
Vùng 2 >= 1 lần và <10 lần Ngắn hơn 0,5 giờ
<một lần/tháng

Việc phân vùng bao gồm toàn bộ nhà máy. Kết quả của việc phân vùng phải được
lập thành văn bản có thể truy xuất và tham khảo ý kiến trong trường hợp sửa đổi.

3.5.2.2: Giới thiệu tổng quan các biện pháp chống lại các nguồn đánh lửa
Các biện pháp bảo vệ chung và các biện pháp bảo vệ trong các trường hợp cụ thể được
phân biệt. Mức độ của các biện pháp bảo vệ được xác định bởi khu vực. Bảng 3.18,

71
3.19, 3.20 và 3.21 giới thiệu tổng quan các biện pháp bảo vệ chống lại các nguồn đánh
lửa.
Bảng 3.18: Các biện pháp chống lại các nguồn đánh lửa.
Nguồn đánh lửa Quá trình đánh lửa Các biện pháp bảo vệ
Bề mặt nóng - Nếu môi trường dễ nổ - Giám sát nhiệt độ bề mặt
tiếp xúc với các bề mặt - Thiết kế hợp lý hình dạng
được nung nóng (đường và kích thước của vật bị
ống nóng, nồi hơi, các nung nóng.
điểm nóng trong vật liệu) - Lựa chọn vật liệu phù
có thể dẫn đến hiện tượng hợp với điều kiện làm việc
đánh lửa. của vật bị đốt nóng.
- Nhiệt độ đánh lửa xảy ra
phụ thuộc vào: kích thước
và hình dạng của vật được
nung nóng, gradien nồng
độ gần bề mặt nóng và vật
liệu chế tạo bề mặt nóng.
- Các bộ phận quay của ổ
trục, ổ lót trục, vòng đệm,
v.v. có thể trở thành nguồn
đánh lửa nếu không được
bôi trơn đầy đủ.
Ngọn lửa và khí nóng - Ngọn lửa là kết quả của - Giới hạn nhiệt độ.
phản ứng hóa học tỏa nhiệt - Phân riêng các hạt dễ
với nhiệt độ có thể cao hơn cháy nổ.
1000 oC . Phản ứng hóa - Tránh dòng khí thổi
học diễn ra rất nhanh và ngược.
thường kèm theo sự phát
quang.
- Sản phẩm của phản ứng
là khí nóng chứa các hạt
bụi hoặc các hạt muội phát
sáng. Ngọn lửa và các sản
phẩm phản ứng bị đốt nóng
có thể đánh lửa môi trường
khí dễ nổ.
- Ngọn lửa ngay cả với quy
mô rất nhỏ cũng là nguồn
đánh lửa hiệu quả nhất.

72
Tia lửa cơ học - Do ma sát và va chạm ví - Vận tốc tương đối được
dụ như là các hạt mài tách giới hạn < 1 m/s.
ra khỏi đá mài, chúng có - Thay thế vật liệu không
thể đạt nhiệt độ trên phù hợp.
1000 oC và trở thành - Với máy móc, ví dụ như
nguồn đánh lửa. quạt phải theo dõi chiều
- Trong quá trình hàn và rộng khe hở giữa các bộ
cắt sinh ra tia lửa với bề phận quay và bộ phận cố
mặt lớn là những nguồn định.
đánh lửa rất hiệu quả. - Tránh cặn bụi và nước
- Do va đâp có thể đẫn đến ngưng tụ cũng như sự xâm
phản ứng nhiệt quang (oxit nhập của các hạt vào máy
sắt/nhôm) do vậy lượng móc.
nhôm hoặc magiê cần - Kết hợp các loại vật liệu
kiểm soát không quá một cách hợp lý.
10 −3 g .
- Các tác động với năng
lượng 200 J ví dụ như tác
động của thép cứng lên các
kim loại cứng khác trong
quá trình cắt ngọt sẽ tạo ra
nguồn đánh lửa có năng
lượng cao.
- Khi một vật va chạm với
thép không gỉ sinh ra tia
lửa với năng lượng thấp
(khoảng 1J) cũng có thể trở
thành nguồn đánh lửa hiệu
quả nếu tại điểm va chạm
có mặt nhôm hoặc magiê.
Ngay cả việc sử dụng các
công cụ làm bằng vật liệu
chống tia lửa như đồng,
monel, đồng berili cũng có
thể gây ra nguồn đánh lửa.
Thiết bị điện - Với thiết bị điện ngay cả Các biện pháp bảo vệ hiệu
khi điện áp thấp cũng có quả là tuân theo các tiêu
thể tạo ra tia lửa điện (ví chuẩn kỹ thuật.

73
 dụ: khi mở hoặc đóng
mạch điện).
- Dòng điện rò rỉ cũng có
thể là nguồn đánh lửa.
Dòng rò rỉ điện, chống ăn Trong các thiết bị dẫn điện, - Yêu cầu liên kết đẳng thế
mòn catốt dòng điện có thể bị rò rỉ do: hoặc cầu nối điện bổ sung.
- dòng điện ngược đối với - Bảo vệ chống ăn mòn
máy phát điện và thiết bị catốt được thực hiện theo
hàn. các qui tắc và qui định
- thiết bị điện bị lỗi tiếp xúc thích hợp.
với đất.
- cảm ứng, ví dụ như ở gần
thiết bị điện có dòng điện
cao hoặc tần số cao
do sét.
Khi thiết điện được ngắt
hoặc kết nối các tia lửa
điện được hình thành mặc
dù sự chênh điện áp nhỏ.
Chúng có khả năng đánh
lửa hỗn hợp khí dễ nổ.
Khi áp dụng biện pháp bảo
vệ chống ăn mòn catốt với
nguồn điện bên ngoài sẽ
dẫn đến nguy cơ đánh lửa.
Tĩnh điện - Do sự tách rời các bề mặt - Sử dụng vật liệu dẫn điện
tiếp xúc sẽ gây ra ít nhất hoặc vật liệu tiêu tán điện
một bề mặt mang điện tích. tích.
Ở trong điều kiện thích - Cung cấp đầy đủ các biện
hợp nào đó, bề mặt mang pháp bảo vệ.
điện sẽ gây ra hiện tượng - Có thể tránh phóng điện
phóng điện. từ bề mặt cách điện bằng
- Sự phóng điện của vật cách tăng độ dẫn điện bề
dẫn cô lập có thể dẫn đến mặt hoặc tăng độ ẩm tương
tia lửa điện cực mạnh. Với đối của không khí ít nhất
các vật không dẫn điện, sự 65%.
phóng điện chùm và phóng

74
 điện lan truyền có thể xảy
ra.
- Sự phóng điện chùm có
thể đốt cháy hỗn hợp khí
và hơi dễ nổ, sự phóng điện
lan truyền gây nổ hỗn hợp
dễ nổ của bụi- không khí
và hỗn hợp dễ nổ giọt-
không khí.
Tia sét - Nếu sét đánh trực tiếp vào - Bảo vệ quá dòng phải
hỗn hợp khí dễ nổ thì hiện được lắp đặt ở những nơi
tượng bốc cháy sẽ luôn xảy thích hợp.
ra. - Yêu cầu cân bằng điện
- Đường dây dẫn điện bị thế.
sét đánh sẽ bị đốt nóng - Cung cấp đầy đủ hệ thống
mạnh và cũng gây ra sự chống sét.
đánh lửa
Sét đánh gây ra dòng điện
cường độ cao có thể tạo ra
tia lửa cực mạnh theo mọi
hướng ngay cả ở khoảng
cách xa so với vị trí bị sét
đánh.
Điện từ trường trong dải - Điện từ trường được tạo - Thiết lập khoảng cách an
tần số từ 9 kHz đến 300 ra bởi các thiết bị sản xuất toàn giữa máy phát và máy
GHz hoặc sử dụng nguồn điện thu trong vùng dễ cháy nổ
tần số cao. Ví dụ điện thoại - Với máy phát phát theo
di động hoặc máy phát tần các hướng ưu tiên, khoảng
số cao trong y tế, khoa học cách an toàn có thể phụ
hoặc công nghiệp để làm thuộc vào hướng.
ấm, sấy khô hoặc để cắt và - Chỉ sử dụng nguồn tần số
hàn kim loại. cao đã được phê duyệt và
- Tất cả các vật dẫn đặt thích hợp với thiết bị.
trong trường bức xạ hoạt
động mạnh đều có khả
năng đánh lửa hỗn hợp khí
dễ nổ.
Bức xạ điện từ trong dải - Bức xạ trong quang phổ - Giới hạn cường độ bức
tần từ 3.10^11 đến nhìn thấy có thể trở thành xạ.

75
3.10^15Hz (độ dài sóng nguồn đánh lửa do sự hấp - Chỉ sử dụng thiết bị đã
tương ứng từ 1 đến 0,1μm thụ của môi trường dễ nổ được phê duyệt và thích
- thuộc vùng quang phổ hoặc hấp thụ trên các bề hợp.
nhìn thấy) mặt rắn đặc biệt nếu được
chiếu dọi tập trung.
- Trong trường hợp tia laze
ví dụ như truyền tin nhắn,
máy đo khoảng cách với
mật độ công suất đủ lớn có
thể gây đánh lửa.
Bức xạ ion hóa - Bức xạ ion hóa ví dụ - Năng lượng của xung bức
được tạo ra bởi bộ tản nhiệt xạ hoặc công suất bức xạ
UV, ống tia âm cực, tia phải được giữ ở mức thấp
laser, chất phóng xạ, máy hoặc bức xạ phải được bao
gia tốc hoặc lò phản ứng bọc một cách an toàn để
hạt nhân có thể đánh lửa năng lượng bức xạ thoát ra
hỗn hợp khí dễ nổ đặc biệt không đủ đánh lửa hỗn hợp
là hỗ hợp khí bụi dễ nổ. khí dễ nổ.
- Một nguồn phóng xạ có - Việc đốt nóng các bề mặt
thể tự gia nhiệt đến nhiệt bằng bức xạ phải được
độ cao hơn nhiệt độ tự bốc ngăn chặn để không xảy
cháy của môi trường xung đánh lửa hỗn hợp khí dễ nổ
quanh. xung quanh.
Sóng siêu âm Khi sử dụng sóng siêu âm, Siêu âm chỉ nên được áp
một phần lớn năng lượng dụng nếu năng lượng âm
của máy phát âm sẽ bị hấp thanh không gây ra nguy
thụ bởi các vật liệu rắn cơ đánh lửa.
hoặc lỏng. Do ma sát, vật
liệu hấp thụ sóng âm bị
nóng gây đánh lửa các vật
liệu dễ nổ xung quanh.
Nén đoạn nhiệt và sóng - Sóng xung kích và quá Để tránh được sóng xung
xung kích trình nén đoạn nhiệt có thể kích nguy hiểm thì các van
tạo ra nhiệt độ cao đến mức trên đường ống có chênh
có thể bốc cháy hỗn hợp lệch áp suất lớn cần đóng
khí dễ nổ bao gồm cả bụi mở một cách từ từ.
lắng đọng. Sự tăng nhiệt độ
phụ thuộc chủ yếu vào tỷ lệ
áp suất.

76
 - Khi sóng xung kích trong
ống bị phản xạ bởi đoạn
ống cong, bề mặt hạn chế
như bích mù, van đóng
ngắt thì gây ra nhiệt độ đặc
biệt cao.
- Trong đường ống đầu ra
của máy nén khí và trong
các bình được kết nối, bụi
mù của dầu bôi trơn có thể
bị đánh lửa.
Phản ứng hoá học - Các phản ứng hóa học tỏa Nên tránh các vật liệu có
nhiệt có thể làm nóng vật xu hướng tự sinh nhiệt.
liệu và trở thành nguồn
đánh lửa.
- Các phản ứng hóa là
nguyên nhân cho hiện
tượng tự đốt nóng xảy ra ở
nhiệt độ môi trường. Sự
cản trở quá trình truyền
nhiệt ra môi trường sẽ làm
tăng tốc độ phản ứng đến
mức đạt được các điều kiện
đánh lửa.

Bảng 3.19: Phương pháp chống đánh lửa cho thiết bị điện tiếp xúc với các mối nguy
hiểm bởi khí và hơi.
Phương pháp Chỉ định Tiêu chuẩn Nguyên tắc cơ bản Ứng dụng
chống đánh lửa chính
Vỏ bọc chống d (lưu ý 1) EN Các bộ phận của thiết bị Thiết bị đóng
cháy 60079-1 có thể đốt cháy hỗn hợp cắt, thiết bị tín
khí dễ nổ được bao trong hiệu, điều
một vỏ bọc. Vỏ này được khiển, động cơ,
thiết kế để chịu được áp máy biến áp, lò
suất nổ của hỗn hợp phía sưởi, đèn và
bên trong. Do đó, sự ảnh chiết áp.

77
 hưởng đến môi trường
xung quanh bị ngăn chặn.
Tăng độ an toàn e (lưu ý 1) EN Các biện pháp kỹ thuật Hộp đầu cuối,
60079-7 với độ tin cậy cao được hộp nối, hộp
bổ sung để ngăn chặn khả điều khiển,
năng xảy ra như nhiệt độ động cơ lồng
cao quá ngưỡng cho sóc, đèn, vật
phép, tia lửa và phóng liệu lắp đặt,
điện bên trong hoặc bên chấn lưu cảm
ngoài một thiết bị. ứng, máy biến
áp.
Điều áp p EN Ngăn chặn sự xuất hiện Tủ điện đóng
60079-2 của hỗn hợp dễ nổ bên cắt và điều
trong vỏ bằng cách duy khiển, thiết bị
trì áp suất khí bảo vệ lớn phân tích, động
hơn áp suất môi trường cơ lớn, vòng
xung quanh. Hoặc bên trượt và động
trong vỏ được cung cấp cơ cổ góp.
khí bảo vệ để pha loãng
hỗn hợp khí dễ cháy.
An toàn nội tại ia, ib, ic EN Thiết bị được sử dụng Thiết bị đo
(lưu ý 2) 60079-11 trong vùng nguy hiểm lường và điều
cháy nổ chỉ chứa các khiển, thông tin
mạch an toàn. Một mạch liên lạc
điện là an toàn nếu không thiết bị cảm
có tia lửa hay hiệu ứng biến, chấp
nhiệt có thể gây ra sự bắt hành.
lửa của một môi trường
nổ tiêu chuẩn. Các thử
nghiệm tương ứng được
thực hiện trong các điều
kiện tiêu chuẩn bao gồm
cả hoạt động bình thường
và một số trạng thái bị
lỗi.
Ngâm dầu o EN Thiết bị điện hoặc các bộ Máy biến áp,
60079-6 phận của chúng được điện trở khởi
ngâm trong chất lỏng bảo động.
vệ (ví dụ là dầu) sao cho

78
 không thể đánh lửa môi
trường dễ nổ phía trên bề
mặt dầu hoặc bên ngoài
vỏ bọc.
Phủ bằng bột q EN Bằng cách lấp đầy vỏ Máy biến áp, tụ
60079-5 thiết bị điện bằng hỗn điện, hộp lắp
hợp vữa mịn do vậy mà đặt cáp sưởi.
hồ quang điện hình thành
bên trong vỏ của thiết bị
điện không đánh lửa hỗn
hợp dễ nổ xung quanh và
cũng không gây ra hiện
tượng bốc cháy bởi ngọn
lửa hoặc nhiệt độ cao trên
bề mặt của vỏ.
Đóng gói ma, mb, EN Các bộ phận có thể đánh Thiết bị đóng
mc 60079-18 lửa hỗn hợp khí dễ nổ ngắt nguồn
(lưu ý 3) được nhúng trong một điện, thiết bị
hỗn hợp vữa. điều khiển, tín
hiệu, chỉ báo và
cảm biến.
Loại bảo vệ n EN Thiết bị điện không có C: thiết bị đóng
60079-15 khả năng đốt cháy môi cắt, thiết bị kín,
trường dễ nổ xung quanh thiết bị được
(trong quá trình hoạt đóng gói.
động bình thường và các P: đóng gói
điều kiện hoạt động bất điều áp đơn
thường đã được xác định giản.
rõ). Thiết bị điện sử dụng
A: thiết bị
loại bảo vệ này
không phát tia
chỉ có thể được sử dụng lửa điện
trong loại 3 (vùng 2).
L: mạch điện
giới hạn năng
lượng.
R: chống hơi
nước.

Lưu ý 1
Các loại bảo vệ đánh lửa “d/e”
79
Loại bảo vệ đánh lửa quan trọng nhất cho thiết bị chuyển mạch là ‘‘vỏ bọc chống cháy’’
hầu hết đi kèm với loại bảo vệ ‘‘tăng độ an toàn’’. Loại bảo vệ đánh lửa ‘‘tăng cường
an toàn’’ ám chỉ rằng các biện pháp được thực hiện để tránh các nguồn gây cháy với
mức độ tin cậy cao. Tuy nhiên, thiết bị chuyển mạch tạo ra nguồn đánh lửa bằng chính
hoạt động của nó. Do đó không thể bảo vệ thiết bị chuyển mạch chỉ bằng loại bảo vệ
này. Tuy nhiên, cùng với kiểu bảo vệ ‘‘vỏ bọc chống cháy’’ kiểu bảo vệ ‘‘tăng cường
an toàn’’ đóng một vai trò quan trọng đối với tủ điện đóng cắt và điều khiển. Ngoài ra
với đèn chống cháy nổ hiện đại, sự kết hợp của một số loại bảo vệ đánh lửa được áp
dụng để đạt được sự tối ưu về an toàn, chức năng và kinh tế.
Lưu ý 2
Thiết bị điện an toàn và các bộ phận an toàn bên trong của thiết bị được gán cho các
loại bảo vệ đánh lửa ia, ib và ic. Thiết bị thuộc loại bảo vệ đánh lửa ,,ia '' thích hợp để
sử dụng ở vùng 0 (loại 1), thiết bị thuộc loại bảo vệ đánh lửa ,,ib'' được sử dụng ở vùng
1 (loại 2) và thiết bị của loại bảo vệ đánh lửa ,,ic '' được sử dụng trong vùng 2 (loại 3).
Lưu ý 3
Thiết bị điện an toàn và các bộ phận an toàn của thiết bị được chỉ định cho các loại bảo
vệ đánh lửa ,,ma ’’ ,, mb ’’ và ,,mc ’’. Các thiết bị thuộc loại bảo vệ đánh lửa ,,ma ''
thích hợp để sử dụng ở vùng 0 (loại 1), các thiết bị thuộc loại bảo vệ đánh lửa ,,mb '' để
sử dụng ở vùng 1 (loại 2) và các thiết bị thuộc loại bảo vệ đánh lửa ,, mc '' để sử dụng
trong vùng 2 (loại 3).

80
Bảng 3.20: Bảo vệ bắt lửa cho thiết bị điện tiếp xúc với các mối nguy hiểm do bụi
Phương pháp Ứng dụng
Chỉ định Tiêu chuẩn Nguyên tắc cơ bản
chống đánh lửa chính
Ngăn chặn sự xuất
hiện của hỗn hợp
bụi dễ nổ bên
- Tủ điện
trong vỏ bằng
đóng cắt và
cách duy trì áp
điều khiển.
suất khí bảo vệ đối
- Chỉ có thể
Điều áp p EN 61241-4 cao hơn khí quyển
được sử
xung quanh. Hoặc
dụng trong
bên trong vỏ luôn
khu vực 21
luôn được cấp khí
và 22.
bảo vệ để pha
loãng hỗn hợp dễ
cháy.
Các mạch điện tử
phải đáp ứng các Thiết bị đo
yêu cầu của nhóm lường và
II B của IEC điều khiển,
ia, ib, ic 60079-11. Mức thiết bị
An toàn nội tại EN60079-11
(lưu ý 4) bảo vệ IP 6X hoặc truyền
yêu cầu đóng gói. thông, cảm
Giới hạn nhiệt độ biến, chấp
của tất cả các bề hành.
mặt bên ngoài.
Các bộ phận có
Đóng ngắt
thể đánh lửa được
công suất
nhúng trong một
thấp, thiết
ma, mb, mc hợp chất vữa để
Đóng gói EN 60079-18 bị chỉ huy,
(lưu ý 5) hỗn hợp dễ nổ
tín hiệu, chỉ
không thể đánh
báo, cảm
lửa hỗn hợp bụi dễ
biến.
nổ.
Dựa trên giới hạn
Điều khiển
Bảo vệ bằng vỏ về nhiệt độ bề mặt
tD EN 61241-1 và tủ điều
bọc tối đa của vỏ và
khiển.
hạn chế bụi xâm

81
 nhập bằng cách sử
dụng vỏ kháng bụi
(IP 6X) và chống
bụi (IP 5X).
Lưu ý 4
Thiết bị an toàn nội tại được chỉ định cho các loại bảo vệ đánh lửa ia, ib và ic. Các thiết
bị thuộc loại bảo vệ đánh lửa ,,ia '' thích hợp để sử dụng trong vùng 20 (loại 1), các thiết
bị thuộc loại bảo vệ đánh lửa ,,ib '' sử dụng trong vùng 21 (loại 2) và những vùng thuộc
loại bảo vệ đánh lửa ,,ic '' để sử dụng trong vùng 22 (loại 3).
Lưu ý 5
Thiết bị điện được gán cho các loại bảo vệ đánh lửa ,,ma ’’, ,,mb ’’ và ,, mc ’’. Các thiết
bị thuộc loại bảo vệ đánh lửa ,,ma '' thích hợp để sử dụng ở vùng 0 (loại 1), các thiết bị
thuộc loại bảo vệ đánh lửa ,, mb '' để sử dụng ở vùng 1 (loại 2) và các thiết bị thuộc loại
bảo vệ đánh lửa ,, mc '' để sử dụng trong vùng 2 (loại 3).
Bảng 3.21: Phương pháp bảo vệ đánh lửa cho thiết bị không dùng điện
Phương pháp
Nguyên tắc cơ Ứng dụng
bảo vệ đánh Chỉ định Tiêu chuẩn
bản chính
lửa
Chỉ dành cho
Bao vây hạn EN
fr vùng 2 hoặc
chế dòng chảy 13463-2
vùng 22.
- Các bộ phận
của thiết bị có
thể đánh lửa
môi trường dễ
nổ được bao
trong một vỏ
EN Động cơ một
Vỏ chống cháy d bọc.
13463-3 chiều.
- Vỏ bọc được
thiết kế để chịu
được áp suất
nổ của hỗn hợp
dễ nổ bên trong
nó
Các biện pháp Máy khuấy,
xây dựng được băng tải trục
An toàn xây EN 13463-
c (hc) áp dụng để bảo vít, ly hợp,
dựng 5
vệ chống lại phanh, bánh
khả năng đánh răng, thiết bị

82
 lửa bởi các bộ thủy tĩnh, thiết
phận chuyển bị khí nén, bộ
động, bề mặt truyền động
được nung dây đai, quạt.
nóng, tia lửa và
nén đoạn nhiệt.
- Bằng cách
giám sát các
nguồn đánh lửa
có thể phát sinh
mặc dù không
xuất hiện trong
quá trình hoạt
động bình
thường.
- Ý tưởng cơ
bản của “kiểm
soát các nguồn
đánh lửa” là
theo dõi các
nguồn đánh lửa
tiềm ẩn theo
Kiểm soát các EN 13463- Hộp số, đệm
b (hb) cách chúng có
nguồn đánh lửa 6 kín.
thể bị loại bỏ
trước khi
chúng kích
hoạt.
- Các thông số
như nhiệt độ,
mức độ, số
vòng quay, độ
rung được theo
dõi. Điều cần
thiết cho
phương pháp
này là thiết bị
giám sát phải
có độ tin cậy
cao.

83
 Các nguồn
đánh lửa tiềm
ẩn được cách ly
hoàn toàn khỏi
hỗn hợp dễ
cháy. Điều này
đạt được bằng
cách nhúng
nguồn đánh lửa
hoàn toàn vào
chất lỏng bảo
Ngâm chất vệ hoặc bằng
k (hk) EN 13463-8
lỏng cách làm ẩm
các mặt hoạt
động của nó
một cách liên
tục. Do đó
không thể đánh
lửa hỗn hợp
khí dễ nổ phía
trên bề mặt
chất lỏng hoặc
bên ngoài vỏ
thiết bị.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Luật Hóa chất của Quốc hội khóa XII, kỳ họp thứ 2, số 06/2007/QH12, ngày
21 tháng 11 năm 2007.
2. Nghị định số 113/2017/NĐ-CP, ngày 09 tháng 10 năm 2017, Quy định chi tiết
và hướng dẫn thi hành một số điều của Luật hóa chất.
3. Ulrich Hauptmanns, Process and Plant Safety, Springer, 2015
4. Daniel A. Crowl, Joseph F. Louvar, Chemical Process Safety Fundamentals
with Applications, 3rd Edition, Pearson Education, Inc., 2011
5. Iqbal Essa and Mark Hailwood (Eds), Loss Prevention Bulletin Improving
Process Safety by Sharing Experience, IChemE, Issue 251, 2016
6. Roy E. Sanders, Chemical Process Safety: Learning from Case Histories,
Elsevier Butterworth-Heinemann, 2005.

84
 7. Ann M. Flynn and Louis Theodore, Health, Safety, and Accident Management
in the Chemical Process Industries, Marcel Dekker, Inc. 2002.
8. Don Green, Robert Perry - Perry's Chemical Engineers' Handbook-McGraw-
Hill Professional (2007)

DANH MỤC CÁC TỪ KHOÁ

Tiếng Việt Tiếng Anh
Thiết kế an toàn Safe Design
Thiết kế quy trình Process Design
Thiết kế nhà máy Plant Design
Kiểm tra an toàn Safety Examinations
Quản lý an toàn Safety Management
Đảm bảo chất lượng Quality Assurance
Kế hoạch phòng chống nguy hiểm Hazard Defence Plans
An toàn nhà máy Plant Safety
Các biện pháp an toàn thụ động Passive Safety Measures
Các biện pháp an toàn chủ động Active Safety Measures
Thiết kế Hệ thống An toàn Design of Safety Systems
Động đất Earthquakes
Bố trí và khoảng cách nhà máy Plant Layout and Spacing
Chống cháy nổ Fire and Explosion Protection
Nguồn đánh lửa Sources of Ignition
Các biện pháp bảo vệ chống lại hỏa Protective Measures Against Fires and
hoạn và cháy nổ Explosions

85