Proizvodne Tehnologije

PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
UVOD
UVOD
Osnovni zadatak savremene proizvodne tehnike jeste da na
ekonomičan način omogući proizvodnju mašinskih elemenata i
konstrukcija, na osnovu odgovarajuće tehničke dokumentacije
(nacrti, tehnološka uputstva, uputstva za mjerenje i ispitivanje) uz
primjenu savremenih proizvodnih procesa.Pri tome se kao osnovni
problem postavlja međusobno usklađivanje zahtijeva koji se traže
od jednog proizvoda sa mogućnostima pogona u kojem taj proizvod
treba da nastane.
UVOD
Proizvodne tehnologije (procesi) koji se danas koriste u
proizvodnoj tehnici sistematizirani su u 6 glavnih grupa.
UVOD
Glavnu grupu 4 čine procesi spajanja koji su prema DIN 8593
pdijeljeni kako je prikazano u tabeli.
ZAVARIVANJE
ŠTA JE ZAVARIVANJE
 Zavarivanje je jedan od načina spajanja dvaju ili više metalnih
dijelova u jednu nerazdvojivu cjelinu.
 VRSTE VEZA
 Razdvojive veze
 Nerazdvojive veze
ZNAČAJ ZAVARIVANJA
Zavarivanje je neosporno najvažniji način spajanja metala.Ono ima

neograničeno područje primjene u proizodnji i reparaturi gotovo
svih metalnih proizvoda.Bilo kuda da se osvrnemo, susrešćemo se
sa zavarenim konstrukcijama.Savremeno čovječanstvo gotovo se
ne bi moglo ni zamisliti bez zavarenih konstrukcija. Najveće zgrade,
interplanetarne rakete, nuklearna i klasična energetika, cjevovodi,
brodovi, mostovi, automobili, sve su to objekti neraskidivo vezani sa
tehnikom i tehnologijom zavarivanja.
OSNOVNI POJMOVI IZ ZAVARIVANJA
Pod opštim pojmom zavarivanja svrstana su
dva osnovna vida postupaka:
 Zavarivanje
 Navarivanje
Zavarivanje je spajanje dvaju ili više metalnih dijelova u jednu

cjelinu, bilo samo topljenjem na mjestu spoja, ili topljenjem i
pritiskom.
Navarivanje je nanošenje dodatnog materijala po određenoj

površini topljenjem radi povećanja volumena, ili radi zaštite od
korozije i habanja.
Osnovni materijal je materijal koji se zavaruje.To je materijal iz

kojeg su izrađeni dijelovi koje treba spojiti zavarivanjem.
Dodatni materijal je materijal koji prije zavarivanja ne pripada

dijelovima koji se spajaju, nego se dodaje pri procesu zavarivanja,
topi se zajedno sa osnovnim materijalom i tako popunjava prostor
na mjestu spoja.
U dodatni materijal ubrajamo sve ono što se dodaje u spoj pri

izvođenju spajanja dijelova zavarivanjem. To su:
• metalne šipke, gole ili sa specijalnom oblogom, odgovarajućeg

sastava, standardnih prečnika i dužina.Nazivaju se zajedničkim
imenom – elektrode.
• žice, bilo u obliku šipki – najčešće dužine 1000 mm, ili namotane
na koturove standardnih dimenzija.I jedna i druga vrsta se
proizvode u nekoliko standardnih prečnika.
Žljeb je prostor između dijelova pripremljenih za zavarivanje.Naime,

dijelovi koji se zavaruju, postave se jedan do drugog na određeni
standardom propisani razmak.Taj prostor između tih dijelova naziva
se žljeb.
Pripajanje je pomoćno zavarivanje metalnih dijelova samo na

pojedinim mjestima, u kratkim dužinama, u cilju pripreme i
pozicioniranja za zavarivanje.
Zavar je očvrsnuti rastopljeni materijal nastao topljenjem osnovnog i
dodatnog materijala, samo u jednom prolazu.Ako je riječ o
navarivanju, onda je to navar.Zavar koji se prvi izvodi, naziva se
korjeni zavar.On se polaže u korjen žljeba.
Šav je očvrsnuti rastopljeni metal, koji je nastao prilikom topljenja

osnovnog i dodatnog materijala, pri zavarivanju sa jednim ili više
zavara.Ako se žljeb popunjava sa više zavara onda se to naziva -
ispuna.
Zavareni spoj je cjelina ostvarena zavarivanjem, koja obuhvata

dodirne dijelove zavarenog osnovnog materijala.Oblik zavarenog
spoja zavisi od međusobnog položaja zavarenih dijelova.
Vrste spoja razlikujemo prema međusobnom položaju zavarenih
dijelova i to:
- ukoliko su dijelovi postavljeni jedan do drugog, zavareni spoj se
naziva sučeoni,
- ukoliko su dijelovi svojim krajevima preklopljeni jedan preko

drugog i zavareni, takav se spoj naziva preklopni,
- osim ovih spojeva postoje ugaoni, krstasti, kutni i drugi tipovi
spojeva o kojima će biti više riječi u narednim predavanjima.
Zavarivač je kvalifikovani i atestirani radnik koji se bavi

zavarivanjem.
Zavarljivost je sposobnost materijala da se može zavariti.
Zavarljivost je definisana materijalom, konstrukcijom, tehnologijom,
sigurnošću, a dijeli se prema pojavama u zavarenom spoju koje
nastaju najčešće u momentu njegovog formiranja ili u toku
eksploatacije.
Tako se zavarljivost iskazuje kroz osjetljivvost na vruće naprsline,
hladne naprsline, lamelarno cijepanje, naprsline od ponovnog
zagrijavanja, kao i kroz promjenu klasičnih mehaničkih
karakteristika, uzrokovanih prvenstveno transformacionim
otvrdnjavanjem i izmjenom morfologije strukture.
POSTUPCI ZAVARIVANJA I PODJELA
Podjelu postupaka zavarivanja je najprirodnije izvršiti prema

izvorima toplotne energije s obzirom da toplota koja se koristi pri
zavarivanju igra najbitniju ulogu kod formiranja zavarenog spoja.
U tom smislu razlikujemo:

• zavarivanja topljenjem. To su postupci kada je toplotna energija
tolika da se dijelovi na mjestu spoja tope i nakon očvršćavanja
vežu u jednu cjelinu,
POSTUPCI ZAVARIVANJA I PODJELA
Zavarivanja pritiskom.To su postupci kada je toplotna energija niža,
pa temperatura na mjestu spoja nije tolika da se osnovni materijal
topi, već je spajanje potrebno izvršiti međusobnim pritiskanjem
dijelova.
Obzirom na zagrijavanje mjesta spoja, zavarivanje topljenjem se
dijeli na:
• gasno zavarivanje,
• elektrolučno zavarivanje,
• zavarivanje pod troskom,
• aluminotermijsko zavarivanje,
• livačko zavarivanje,
• zavarivanje elektronskim snopom,
• zavarivanje laserom,
• zavarivanje plazmom.
ZAVARIVANJE TOPLJENJEM-GASNO
ZAVARIVANJE
Kod ovog postupka zavarivanja, toplota potrebna za topljenje
osnovnog i dodatnog materijala na mjestu spoja, se dobiva
sagorijevanjem prethodno smiješanog gasa ugljikovodonika sa
kiseonikom u određenom odnosu.
ZAVARIVANJE TOPLJENJEM - GASNO
ZAVARIVANJE
Gorivi gas je najčešće acetilen (C2H2) koji kod sagorijevanja odaje

ne samo toplotu oksidacije, nego i znatnu toplotnu energiju koja
proizilazi iz njegovog razlaganja na ugljenik i vodonik.Pored
acetilena kao gorivi gasovi se mogu koristiti propan (C3H8), butan
(C4H10), etilen (C2H4) i td.
ZAVARIVANJE
Oksiacetilenski plamen koji se
obrazuje na izlazu iz gorionika,
sastoji se od jezgra i omotača
U jezgri plamena odvija se

reakcija:
C2H2+O2=2CO+H2+toplota,
tj. tzv. primarno sagorijevanje.

Najveća temperatura se postiže u
neposrednoj blizini vrha jezgre cca
30000C.
ZAVARIVANJE
Omotač plamena je zapremina ispunjena nepotpuno sagorjelim

gasovima.Tu se vrši tzv. sekundarno sagorijevanje:
2CO+O2=2CO2+toplota
2H2+O2=2H2O+toplota
ZAVARIVANJE
U zavisnosti od odnosa potrošnje (zapremine) kiseonika i acetilena,

postoje tri vrste plamena:
• normalni, kod kojeg je odnos potrošnje kiseonika i acetilena 1,0
do 1,1,
• Redukcioni, kod kojeg je odnos potrošnje kiseonika i acetilena
manji od 1,0
• Oksidacioni, kod kojeg je odnos potrošnje kiseonika i acetilena
veći od 1,0.
ZAVARIVANJE
Kiseonik potpomaže sagorijevanje.To je gas bez boje i mirisa.

U tečno stanje prelazi pri atmosferskom pritisku i temperaturi 1800C
ispod nule.Pri temperaturi 150C i pritisku 100kPa, težina 1m3 iznosi
1,38 kg.Isporučuje se najčešće u čeličnim bocama pod pritiskom
koji na temperaturi od 150C iznosi 15 000 kPa. Čisti kiseonik je
vrlo aktivan, tako u dodiru sa zapaljivim materijalima dolazi do
samozapaljenja.
ZAVARIVANJE
Acetilen je gas bez boje ali jakog mirisa.Težina 1m3 iznosi 1,17 kg.
U tečno stanje prelazi pri atmosferskom pritisku i temperaturi 80 0C
ispod nule.Mješavina sa vazduhom ili kiseonikom je vrlo
eksplozivna.Dovoljan je sadržaj od 3% acetilena po zapremini pa
da mješavina bude eksplozivna.Pod visokim pritiskom ima izvjesnu
nestabilnost, pa se ne dopušta uskladištenje pod pritiskom većim
od 150 kPa.
ZAVARIVANJE
Boca za acetilen
ZAVARIVANJE
Gorionik za zavarivanje omogućuje dobivanje podesne mješavine
acetilena i kiseonika, zatim sagorijevanje acetilena uz pomoć
kiseonika i usmjeravanje plamena na mjesto spoja.
ZAVARIVANJE
S obzirom da se acetilen i kiseonik isporučuju najčešće u čeličnim
bocama, pod određenim pritiskom, neophodna je upotreba
redukcionih ventila za svođenje pritiska gasova u bocama, na
pritisak pogodan za upotrebu, odnosno pritisak potreban za
sagorijevanje mješavine – zavarivanje.
Razlikujemo dva tipa redukcionih ventila:

- ventil sa zatvaračem u visokom pritisku – za kiseonik,
- ventil sa zatvaračem u niskom pritisku – za acetilen.
ZAVARIVANJE
ZAVARIVANJE
Svako radno mjesto gasnog zavarivača mora biti snabdjeveno
određenim zatvaračima i osiguračima.
ZAVARIVANJE
Dodatni materijal za gasno zavarivanje čine: žica, najčešće u obliku

šipke standardnog prečnika i dužine, kao i razni topitelji.
U zavisnosti od mehaničkih i hemijskih osobina osnovnog materijala
upotrebljava se odgovarajuća vrsta dodatne žice.Izbor
prečnika zavisi od debljine osnovnog materijala koji treba zavariti.
ZAVARIVANJE
Kod gasnog zavarivanja materijala, koji su skloni

nastajanju štetnih oksida, upotrebljavaju se određeni
topitelji, koji će otopiti štetne okside i spriječiti nastajanje
novih.
Topitelji se koriste u obliku praha ili paste, uglavnom pri
zavarivanju i navarivanju nerdjajućih čelika,aluminijuma,
bakra kao i njihovih legura, sivog liva dok ih kod
zavarivanja ugljeničnih čelika nije potrebno primjenjivati.
ZAVARIVANJE
Tehnika rada kod gasnog zavarivanja može biti dvojaka:
• zavarivanje u lijevo,
• zavarivanje u desno.
ZAVARIVANJE
Zavarivanje u lijevo se primjenjuje tamo gdje je nužno smanjiti

dovođenje toplote na mjesto spoja npr. kod zavarivanja tankih
limova.
Nasuprot tome, desni način zavarivanja se primjenjuje kod
zavarivanja debljih dijelova, gdje je potrebno maksimalno korištenje
toplote i dobra zaštita rastopa (iznad 3 mm).
ZAVARIVANJE
Kod zavarivanja u desno plamen je usmjeren na rastop pa je u tom

slučaju zaštita rastopa povoljnija, a osim toga, formirani šav se
nešto i termički obrađuje zbog znatnije izloženosti plamenu. Imajući
ovo u vidu, može se zaključiti da je kvalitet zavarenog spoja bolji
kod primjene tehnike zavarivanja u desno.Zbog toga se ponegdje
ova tehnika zavarivanja izričito zahtijeva – zavarivanje cijevi u
kotlogradnji.
ZAVARIVANJE
Nedostaci gasnog postupka zavarivanja su:

• nedovoljna zaštita osnovnog i dodatnog materijala od uticaja
atmosfere,
• unošenje znatne količine toplote u zavareni spoj, što ima za
posljedicu znatne unutrašnje napone, odnosno deformisanje
zavarene konstrukcije,
• proces zavarivanja je relativno spor,
• kvalitet zavarenog spoja u mnogome zavisi od zavarivača,
• obuka zavarivača relativno duga,
• opasnost pri radu, s obzirom na korištene plinove.
ZAVARIVANJE TOPLJENJEM –
ELEKTROLUČNO ZAVARIVANJE
Vrlo podesan izvor toplote za zavarivanje je električni luk.Toplota

koja nastaje pojavom električnog luka može se iskoristiti za lokalno
tpljenje osnovnog i dodatnog materijala, odnosno zavarivanje.
Zavarivanje sa takvim izvorom toplote naziva elektrolučnim
zavarivanjem.
Električni luk
Pri normalnim uslovima vazduh se ponaša kao izolator, njegove su
molekule, odnosno atomi elektro neutralni.Ali ako se vazduh
zagrijava kretanje njegovih molekula postaje sve brže.Usljed većeg
broja međusobnih sudara dolazi do raspadanja molekula na atome
a atoma na jone i elektrone.Kažemo da tada dolazi do jonizacije
vazduha.U takvom stanju vazduh postaje provodnik elektriciteta.
U momentu dodira osnovnog i dodatnog materijala,koji su pomoću
kablova priključeni na izvor struje određenog napona, zatvara se
krug i kroz osnovni i dodatni materijal protiče električna struja.Na
mjestu dodira osnovnog i dodatnog materijala vrlo brzo dolazi do
znatnog zagrijavanja, pošto je tu otpor proticanja električne struje
najveći.Pri odvajanju dodatnog materijala za izvjestan mali razmak,
sa užarenog vrha dodatnog materijala emituju se elektroni vrlo
velikom brzinom.Sudaranjem ovih elektrona sa molekulama
vazduha, u zoni visoke temperature, dolazi do jonizacije vazduha,
te vazdušni stub između osnovnog i dodatnog materijala postaje
električni provodnik.
Proces jonizacije vazdušnog stuba odvija se tako, da se iz atoma
izbijaju elektroni, koji nadalje sami sudjeluju na jonizaciji preostalih
atoma u elektrolučnom prostoru.Jedan broj elektrona se ponovno
sjedinjuje sa jonima u električno neutralne atome, dok se ostali
kreću velikom brzinom prema momentalno pozitivnom polu –
anodi.Da li je anoda osnovni, ili dodatni materijal, zavisi od toga da
li se za zavarivanje koristi istosmjerna ili naizmjenična struja.Kod
naizmjenične struje polovi se stalno i brzo mijenjaju, pa je u tom
slučaju i jonizacija otežana.
Elektroni udaraju na anodu i usljed visoke kinetičke energije
zagrijavaju je mehaničkim putem do topljenja.S druge strane
pozitivno naelektrisani joni se kreću prema negativnom polu –
katodi, bombarduju ga i zagrijavaju na isti način, kao elektroni na
pozitivni pol – anodu.Pomoću napona struje održava se energija
elektrona, pa se proces odvija neprekidno.
Poželjno je da taj napon bude što je moguće manji čime je i
opasnost za rad sa takvim izvorom struje manja.Prema
međunarodnim propisima maksimalni napon ne smije preći
vrijednost od 70 V kod izvora naizmjenične, odnosno 100 V kod
izvora istosmjerne struje.
Napon luka je u vezi sa dužinom luka, tj. sa veličinom rastojanja
između osnovnog i dodatnog materijala.On je najveći u momentu
uspostavljanja luka (tzv. napon paljenja).Kad je luk već
uspostavljen, napon se kreće načešće između 15 i 40 V za
normalne dužine luka od 2 do 4 mm (tzv. radni napon električnog
luka).Ako se dužina luka povećava, povećava se i napon, i obrnuto.
Još jedna pojava je karakteristična za električni luk.Naime, ako se
dužina luka drži konstantnom, napon luka bi trebao da opada, a
jačina struje da raste.To je razumljivo ako se ima u vidu da svaka
jonizacija izaziva nove nosioce naboja, a to znači pad napona luka i
porast jačine struje.To bi bila nepoželjna pojava, jer bi povećanje
struje moglo da bude toliko, da ne bi bilo moguće obezbijediti
ravnomjerno topljenje osnovnog i dodatnog materijala.Zbog toga
izvori struje moraju imati takve karakteristike da spriječe ovako
štetno povećanje jačine struje.
Zavisnost struje od napona u električnom luku izražava se krivom,
koja se naziva karakteristikom luka.Promjenom dužine luka mijenja
se napon luka, a s tim u vezi i jačina struje zavarivanja.Kod tih
promjena dolazi i do pomijeranja karakteristike luka.Sa porastom
dužine luka, karakteristika luka se pomijera na dijagramu prema
gore i obrnuto.
Stabilnost električnog luka nije uvijek ista.Veoma je važno da li se
luk uspostavlja u slobodnoj ili zaštitnoj atmosferi.Uspostavljanje i
održavanje luka je mnogo lakše u zaštitnoj atmosferi (razvijeno više
postupaka).
Na stabilnost luka utiče i raspored mase osnovnog materijala
(magnetičnog), kao i pristroja koji se koriste za stezanje i okretanje
osnovnog materijala radi lakšeg izvođenja zavarivanja.
Usljed neravnomjernog rasporeda ovih masa u neposrednoj blizini
mjesta uspostavljanja električnog luka, dolazi do skretanja luka u
jednu ili drugu stranu (tzv. duvanje luka), a uzrok je magnetno polje,
koje se stvara u osnovnom materijalu, kao provodniku električne
struje.
Pojava skretanja električnog luka se može izbjeći na razne načine:
• naginjanjem dodatnog materijala – elektrode,
• upotrebom pomičnog kontakta na osnovnom materijalu,
• simetričnim rasporedom magnetičnih dijelova oko mjesta
zavarivanja.
IZVORI STRUJE ZAVARIVANJA
Razlikujemo izvore naizmjenične i istosmjerne struje. Izvori
naizmjenične struje se nazivaju transformatori. Izvori istosmjerne
struje se nazivaju ispravljači i pretvarači.
Transformatori za zavarivanje se najčešće upotrebljavaju radi

relativno niske cijene i jednostavnijeg održavanja.To su aparati, koji
se sastoje od transformatora i sistema za regulisanje jačine struje
zavarivanja.
Primarni namotaj transformatora je spojen na napon mreže, a
sekundarni preko sistema za regulisanje jačine struje na potrošač,
odnosno, na osnovni i dodatni materijal.
Odnos napona primara i sekundara jednak je odnosu broja namotaja
na primaru i sekundaru:
U1 N1 N
 U2  2  U1
U2 N2 N1
U1 – napon mreže (V)
U2 – napon zavarivanja (V)
N1 – broj namotaja na primaru
N2 - broj namotaja na sekundaru
Jačina struje kod ovakvog odnosa broja namotaja je:
I1 U2 N2 N1
  I2   I1
I2 U1 N1 N2
I1 – jačina struje elektromreže (A)

I2 -- jačina struje zavarivanja (A)
Dakle, smanjenjem broja namotaja na sekundaru (N2) smanjuje
se napon mreže (U1) na napon zavarivanja (U2).Pri tome se na
sekundaru dobije veća jačina struje (I2), srazmjerno smanjenju
napona.To je poželjno, jer je za zavarivanje potrebna veća jačina
struje, nego što je u elektromreži.
Regulacija jačine struje može se vršiti na različite načine:
- Regulacija na samom transformatoru, pomjeranjem sekundara u
odnosu na primar, ili pak upotrebom pomične kotve,
-Regulacija na sekundaru, bilo upotrebom prigušnice, ili
transduktora.
-Kod transformatora sa pomičnim namotajem ili pomičnom kotvom
regulacija jačine struje se vrši promjenom magnetnih uslova na
transformatoru.Promjenom razmaka između primara i sekundara
mijenja se intenzitet magnetnog polja na sekundaru, a time i
jačina struje zavarivanja.
Upotrebom pomične kotve jedan dio magnetnog polja prolazi kroz
kotvu, a drugi kroz sekundar. Pomjeranjem kotve može se mijenjati
intenzitet magnetnog polja na sekundaru, a time i jačina struje
zavarivanja.
- Regulacija na sekundaru, bilo upotrebom prigušnice, ili
transduktora.
Prigušnica, ili transduktor se uključuje u strujni krug
sekundara.Regulacija jačine struje se bazira na promjeni
induktivnog otpora u prigušnici, ili transduktoru.Ta promjena se
dalje odražava na promjenu jačine struje.Razlika između prigušnice
i transduktora je u načinu promjene induktivnog otpora.
Transformatori za zavarivanje se ne mogu koristiti za zavarivanje

svim vrstama dodatnog materijala i to im je jedna od slabosti.
Ispravljači su izvori istosmjerne struje.Sastoje se od transformatora
napona i ispravljača, te elemenata za regulaciju jačine struje
zavarivanja.Transformator služi za transformisanje napona elektro
mreže na napon zavarivanja, a ispravljač za ispravljanje
naizmjenične struje u istosmjernu.Prije su se koristili selenski
ispravljači dok su danas u upotrebi diode, koje imaju duži vijek
trajanja kao i manju podložnost starenju i hemijskom uticaju
atmosfere.Za regulaciju jačine struje služe transduktori.Hlađenje je
vazdušno.
Pretvarači se sastoje od trofaznog elektromotora i generatora
istosmjerne struje, koji se nalaze na istoj osovini i imaju zajedničko
kućište pa se često nazivaju motorgeneratori.Regulacija jačine
struje zavarivanja se vrši regulisanjem pobude, prikapčanjem
pobudnih namotaja ili pomicanja polova, što zavisi od konstrukcije
generatora.
Umjesto elektromotora, za pogon generatora se može koristiti
benzinski ili dizel motor te se takvi izvori struje nazivaju
agregati.Upotrbljavaju se tamo gdje ne postoji mogućnost
priključenja na elektro mrežu, npr., kod zavarivanja cjevovoda za
naftu, gas, vodu i td.
Izvori struje za elektrolučno zavarivanje nisu dimenzionisani za
trajan rad maksimalnom strujom zavarivanja, nego za rad sa
izvjesnim prekidima, što zavisi od vrste postupka zavarivanja, i to
nazivamo intermitirajući rad.
Podatak koliko se može opteretiti jedan izvor struje zavarivanja je
naznačen na svim izvorima pod pojmom intermitencija izvora.
Intermitencija izvora struje je odnos vremena trajnog opterećenja
izvora maksimalnom jačinom struje i vremena čitavog intervala
korištenja izvora (opterećenje+pauza), izračen u
procentima.Vrijeme čitavog intervala je propisano standardom.ISO
propisuje ovaj interval na 5 minuta.To znači da izvor, koji ima
Intermitenciju 50%, smije biti opterećen maksimalnom strujom u
trajanju od 2,5 min., a 2,5 min mora biti u praznom hodu tj. bez
uspostavljanja električnog luka.
Prema tome, za manje zavarivačke radove, kao što je pripajanje,
mogu zadovoljiti izvori sa malom intermitencijom (10 do 35%).Za
ručno zavarivanje, gdje izvor pauzira nakon svake istopljene
elektrode, dovoljna je intermitencija 35 do 60%.Kod mehanizovanog
zavarivanja intermitencija izvora je u granici od 70 do 80%, a
automatskog i do 100%.
Ovi podaci se odnose na maksimalno opterećenje strujom
zavarivanja.Jasno je da izvor, kod opterećenja manjom strujom, ima
veću intermitenciju.Odnosno, kod poznate intermitencije, trajna struja
kojom se može opteretiti izvor iznosi: 1
 INTERM.  2
I  Imax  
 100 
Npr: Izvor, čija je maksimalna struja zavarivanja 300 A i
intermitencija 55%, može se trajno opteretiti strujom jačine:
1
 55 
2
I  300    223A
 100 
O ovom treba voditi računa i strogo se pridržavati podataka koje

daje proizvođač izvora struje, inače može doći do pregaranja, pa i
do uništenja izvora.
KARAKTERISTIKE IZVORA STRUJE
Zavisnost jačine struje i napona za neki izvor zavarivanja određen
je krivom, koja se naziva statička karakteristika izvora struje.Izvori
struje zavarivanja mogu imati različite statičke karakteristike:
• strmu,
• blago padajuću,
• ravnu i
• blago rastuću.
U presjeku statičke karakteristike izvora i karakteristike luka nalazi
se radna tačka izvora struje, tačka Ao.To znači da u momentu
dužine luka l1, jačina struje zavarivanja iznosi Ia, a napon
Ua.Promjenom dužine luka, mijenja se i jačina struje i napon.Ta
promjena jačine struje i napona zavisiće od vrste statičke
karakteristike izvora.
U nekim slučajevima je bolje da je ta promjena manja, a u nekim
veća.Naprimjer, kod svih postupaka zavarivanja gdje nema
konstantnog dovoda dodatnog materijala, potreban je izvor struje sa
strmom karakteristikom.U tom slučaju, pri neminovnim i stalnim
promjenama dužine luka, mijenjat će se i jačina struje.Ta promjena
jačine struje je manja kod izvora sa strmom karakteristikom, što je i
najpovoljnije.
Postupci zavarivanja sa konstantnim dotokom dodatnog materijala
mogu imati blago padajuću, ravnu, ili blago rastuću statičku
karakteristiku, što opet zavisi od dotoka dodatnog materijala.U tom
slučaju je čak povoljnije što je promjena jačine struje veća.
PODJELA ELEKTROLUČNOG ZAVARIVANJA
Obzirom na način uspostavljanja električnog luka i odvijanja
procesa zavarivanja elektrolučno zavarivanje se dijeli na:
• zavarivanje ugljenom elektrodom,
• zavarivanje metalnom elektrodom.
Zavarivanje ugljenom elektrodom je zastarilo i praktično se više ne
koristi.
U zavisnosti da li se električni luk uspostavlja u slobodnoj ili
zaštitnoj atmosferi razlikujemo slijedeće postupke zavarivanja
metalnom elektrodom:
• zavarivanje u slobodnoj atmosferi (golom elektrodom,
elektrodom sa jezgrom, obloženom elektrodom i položenim
elektrodama),
• zavarivanje u zaštitnoj atmosferi (postupak atomiziranjem, u
zaštiti gasa i u zaštiti praha).
Postupak zavarivanja golom elektrodom je stvar prošlosti.
Postupak zavarivanja elektrodom sa jezgrom (jezgro je sačinjeno

od specijalnog praha koji obezbjeđuje nešto bolju zaštitu
istopljenog metala) se takođe rijetko primjenjuje.
Kod zavarivanja položenim elektrodama, elektrode se postavljaju

horizontalno u žljeb sučeonog, ili u kut kod kutnog spoja.
I ovaj postupak zavarivanja se gotovo uopšte ne primjenjuje.

Zavarivanje obloženim elektrodama
Kod ovog postupka zavarivanja luk se uspostavlja između obložene
elektrode i osnovnog materijala.Elektroda se preko držača i
zavarivačkog kabla spaja na izvor struje; osnovni materijal također
se pomoću drugog kabla spaja na izvor struje.
Elektroda, dakle, služi istovremeno za uspostavljanje luka i kao
dodatni materijal.Pri topljenju elektrode topi se i jezgro i
obloga.Istopljeno jezgro popunjava žljeb, a topljenjem obloge
obezbjeđuje se zaštita istopljene mase na mjestu spoja od uticaja
gasova iz atmosfere.
Obložene elektrode se sastoje od
metalnog jezgra cilindričnog oblika,
na koji je nanešena obloga
sastavljena od raznih oksida,
karbonata i ferolegura.
Jezgro obloženih elektroda se
izrađuje iz vučene žice,
standardnog prečnika,
odsjecanjem na određenu
stndardnu dužinu.
Nanošenje obloge na jezgro vrši
se presovanjem prethodno
pripremljene mase.Nakon toga vrši
se pečenje u protočnim pećima za
pečenje elektroda.Temperatura i
vrijeme pečenja zavise od vrste
obloge.
Obloga elektrode ima višestruki značaj:
- Izgaranjem obloge razvijaju se gasovi i pare koje pospješuju
jonizaciju vazdušnog stuba između osnovnog materijala i vrha
elektrode.U sastavu obloge ima sastojaka (soli, kalcijuma,
kalijuma, natrijuma), čije pare imaju nizak potencijal
jonizacije.Pošto se izgaranjem obloge nastala para miješa sa
vazduhom između elektrode i osnovnog materijala, onda je i
jonizacija tog vazdušnog stuba lakša.Kažemo da je za jonizaciju
takvog vazdušnog stuba potreban niži napon.
• Gasovi koji nastaju izgaranjem obloge štite električni luk i
rastopljenu masu osnovnog i dodatnog materijala od uticaja
gasova iz atmosfere (kiseonik, vodonik i azot).
Gasovi iz atmosfere bi inače hemijski djelovali na pojedine
elemente iz rastopljene mase osnovnog i dodatnog materijala, te
nastajali štetni spojevi, kao oksidi, nitridi i dr.
Ova zaštita može biti: mehanička i hemijska.Ako gasovi, nastali
topljenjem obloge, okružuju luk i rastop kao neki omotač, onda se
radi o mehaničkoj zaštiti.Ako oni, pak, vezuju jedan dio kiseonika i
azota, koji eventualno prodiru iz atmosfere u luk, u neki spoj, onda
je u pitanju hemijska zaštita.U cilju ovakve zaštite u sastav obloge
se dodaju izvjesne količine praha od drvenog uglja, razne vrste
celuloze i td.
- Pomoću obloge može se izvršiti legiranje šava, tako da se na taj
način u šavu mogu nadoknaditi pojedini elementi koji djelimično
sagorijevaju u toku procesa zavarivanja.Osim toga, legiranjem
obloge, mogu se u rastopljeni metal šava dodati elementi koji
imaju veliki afinitet prema kiseoniku iz rastopa tako da oni vezuju
kiseonik i u obliku oksida isplivaju u vidu troske na površinu šava
(Al, Ti, Mn, V).Na taj način se vrši dezoksidacija rastopa šava.
- pri topljenju obloge obrazuje se troska koja se razlijeva preko
rastopa, štiti ga od uticaja gasova iz atmosfere i ujedno zadržava
toplotu, odnosno, usporava očvršćavanje.Na taj način razne
nečistoće i gasovi imaju više vremena i mogućnosti da izađu na
površinu rastopa, tako da šav ostaje znatno čistiji, a prema tome i
boljeg kvaliteta.Osim, toga smanjenjem brzine hlađenja povoljnija
je kristalizacija šava, manja je mogućnost nastajanja nepovoljnih
struktura u šavu, koje su obično posljedica brzog hlađenja.
Elektrode se razlikuju po hemijskom sastavu jezgra.Hemijski sastav
i mehaničke osobine jezgra moraju približno biti kao i kod
osnovnog materijala.Prema hemijskom sastavu obloge,
odnosno, karakteru nastale troske, razlikujemo nekoliko tipova
elektroda:
• kiselog,
• bazičnog i
• neutralnog
Unutar ove podjele, u grupi elektroda kiselog tipa razlikujemo:
oksidne, mineralno – kisele i rutilne.
U grupu elektroda neutralnog tipa spadaju celulozne
elektrode.Obloga celuloznih elektroda ima sastav na prelazu
između kiselog i bazičnog tipa, te se može smatrati neutralnom.
Gdje će se koji tip primijeniti zavisi od vrste materijala.Tako se za
zavarivanje manje odgovornih spojeva koriste elektrode oksidnog
tipa.Njihova obloga je izrađena na bazi željeznog oksida tako da
šav, dobijen upotrebom ovih elektroda sadrži znatnu količinu
kiseonika u obliku FeO.Radi toga je takav šav relativno niskih
mehaničkih osobina.
Mineralno – kisele elektrode imaju u oblozi znatno više
dezoksidanata.Obloga ovih elektroda je sastavljena od oksida
željeza i mangana, koje u ovom slučaju nazivamo
dezoksidantima.Zbog bolje dezoksidacije rastopine dobijaju se i
bolje mehaničke osobine šava.Do dobre dezoksidacije dolazi
također, pri upotrebi rutilnih elektroda.Njihova obloga sadrži znatnu
količinu titandioksida (rutila).Stabilnost električnog luka je vrlo
dobra, šavovi imaju vrlo lijep izgled, a troska se lako
odvaja.Međutim niti mineralno – kisele niti rutilne elektrode nisu
pogodne za zavarivanje čelika sa povišenim sadržajem sumpora.
Ukolko čelik ima povišen sadržaj sumpora i fosfora, bolje je
zavarivanje izvoditi bazičnim elektrodama.Obloga bazičnih
elektroda ima visok sadržaj kalcijumovih i manganovih oksida, CaO
i MnO, koji vežu sumpor i fosfor.Tako nastaju sulfidi i fosfati
kalcijuma i mangana, MnS, CaS, (CaO)3P2O3, koji isplivavaju u
trosku.Šav se na taj način oslobađa sumpora i fosfora, pa se zato i
odlikuje dobrom žilavošću.
Osim kiseonika, sumpora i fosfora u šavu je vrlo uticajan i
vodonik.Upotrebom bazičnih elektroda njegov sadržaj u šavu se
znatno smanjuje.
Obloga bazičnih elektroda sadrži još izvjesnu količinu fluorida
CaF2.Reakcijom fluorida i vodonika, otklanja se vodonik iz šava, te
takav šav ima bolje mehaničke osobine.
Celulolozne elektrode imaju oblogu sastavljenu, uglavnom, od
organskih materija.Izgaranjem obloge stvara se znatna količina
zaštitnog gasa pa je i zaštita rastopa kvalitetnija.Ove elektrode
imaju dobru penetraciju te se zbog toga najviše primjenjuju kod
zavarivanja cjevovoda.
Generalno obložene elektrode za zavarivanje treba da zadovolje

tri grupe zahtjeva:
1. Zavarivačko – termički zahtjevi

- lako uspostavljanje luka (u početku i pri prekidima),
- dobro premošćavanje,
- lagan rad u prisilnim položajima,
- stabilan luk,
- elastičnu oblogu sa visokim električnim otporom,
- malu količinu dimnih gasova
- neotrovne gasove i isparenja.
2. Ekonomski zahtjevi
- visok učinak topljenja,
- visok koeficijent iskorištenja,
- mali gubici prskanjem,
- lako otklanjanje šljake,
- podnošenje preopterećenja,
- visoku brzinu zavarivanja,
- dobar izgled površine.
3. Metalurški zahtjevi
- dobre mehaničke osobine,
- odsustvo poroznosti,
- neosjetljivost prema nečistoćama i oksidima na površini,
- sigurnost prema toplim i hladnim naprslinama,
- neosjetljivost prema vlagi u oblozi.
PRIMJENA RUČNOG ELEKTROLUČNOG POSTUPKA
ZAVARIVANJA OBLOŽENOM ELEKTRODOM
Postupak ručnog elektrolučnog zavarivanja obloženom elektrodom
može se primjeniti za zavarivanje i navarivanje svih metala i legura
koje su sposobne za zavarivanje topljenjem.Primjenjuje se također
za zavarivanje raznorodnih metala i legura: nelegirani i visoko
legirani čelici, bakar i čelik, čelik i sivi liv i td.Najčešće se
primjenjuje za zavarivanje nelegiranih i nisko legiranih čelika,
naročito u uslovima montaže, znači u svim položajima zavarivanja i
navarivanja, odnosno za sve vrste spojeva.Primjena ovog postupka
moguća je i kod zavarivanja visokolegiranih čelika, obojenih i lakih
metala, odnosno njihovih legura, ali se u tim slučajevima postiže
slabiji kvalitet zavarenog spoja.
Postupak ručnog elektrolučnog zavarivanja obloženom elektrodom
ima široku primjenu, uređaji za zavarivanje su relativno jeftini, a
postupak je prilagodljiv za sve položaje zavarivanja i sve oblike
dijelova koji se zavaruju.Naročito je pogodan za radove na terenu
čak i tamo gdje nema električne energije (primjena agregata).
Opterećenje jačinom struje po 1 mm2 poprečnog presjeka jezgra
elektrode je relativno malo (3 do 6 A/mm2) zato je i učinak mali,
svega 1 do 2 kg/h istopljenog dodatnog materijala.Zavarivač
svojom tehnikom rada jako utiče na kvalite zavarenog
spoja.Vrijeme obuke zavarivača je dugo a svoju obučenost
potvrđuje atestom.
Pored navedenog kod ovog postupka zavarivanja neminovan je
otpadak elektrode koji je vrlo značajan i iznosi 8 do 10% uzimajući
u obzir i prskanje dodatnog materijala.
Postoji značajan gubitak vremena usljed izmjene elektrode i
čišćenja troske.U toku rada ima neugodnih smetnji zbog jakog
bljeska, ne samo po zavarivača nego i za okolinu.Kod izgaranja
obloge nastaje veća količina gasova koji su štetni po zdravlje
zavarivača i njegovu okolinu.
ZAVARIVANJE U ZAŠTITNOJ ATMOSFERI
Kod ove grupe postupaka zavarivanja električni luk i rastop
osnovnog i dodatnog materijala su zaštićeni od štetnog
djelovanja okolnog vazuha dodavanjem zaštitnog gasa ili praha u
zonu električnog luka i preko istopljene mase osnovnog i
dodatnog materijala.
Zbog mogućnosti mehanizacije i automatizacije uređaja za
zavarivanje, trenutno je u svijetu došlo do velike ekspanzije ovih
postupaka zavarivanja.
U ovu grupu postupaka ubrajaju se:
• zavarivanje atomiziranjem,
• zavarivanje u zaštitnoj atmosferi aktivnog gasa,
• zavarivanje u zaštitnoj atmosferi inertnog gasa,
• zavarivanje u zaštiti praha
• Zavarivanje atomiziranjem
Ovaj postupak zavarivanja se u današnje vrijeme samo
spominje.Princip rada je da se električni luk uspostavlja između
dvije volframove elektrode, postavljene jedna prema drugoj pod
određenim uglom.
Kroz dvije brizgaljke koje se navlače preko elektroda, i koje su
istovremeno držači elektroda, dovodi se vodonik u zonu luka.Pri
tome dolazi do disocijacije vodonika, što ima za posljedicu
povećanje temperature električnog luka, tako da se osnovni i
dodatni materijal vrlo brzo tope.Vodonik ujedno obezbjeđuje zaštitu
električnog luka i rastopljene mase.Sa strane u zonu luka dodaje se
dodatni materijal koji se topi i popunjava žljeb.
ZAVARIVANJE U ZAŠTITNOJ ATMOSFERI AKTIVNOG GASA –
MAG postupak
MAG postupak je elektrolučni postupak zavarivanja kod kojeg se
električni luk uspostavlja između dodatnog materijala – žice, koja se
kontinualno dovodi i topi, i osnovnog materijala.Žica se veže na
pozitivan a osnovni materijal na negativni pol izvora istosmjerne
struje.Luk se uspostavlja u zaštitnoj atmosferi aktivnog gasa (Metal,
AG – aktivni gas).
Kao zaštitni gas najčešće se upotreblava ugljendioksid (CO2) ili

mješavina u kojoj je on prisutan, pa se postupak naziva CO2
postupak zavarivanja.
Na sobnoj temperaturi CO2 je inertan gas.Međutim na temperaturi
koja vlada u električnom luku, CO2 se termički razlaže (disocira) na
ugljenmonoksid (CO) i atomarni kiseonik (O).Po svojim osobinama
kiseonik je vrlo reaktivan i u stanju je da oksidira rastop,
prvenstveno željezo zbog njegovog velikog afiniteta prema
kiseoniku:
CO2CO+O
O+FeFeO
Reakcijom nastalog željeznog oksida sa ugljenikom iz čelika, uvodi
se u rastop ugljenmonoksid, što izaziva poroznost u šavu:
FeO+CFe+CO
Nameće se pitanje: o kakvoj se onda zaštiti radi, ako se pri
disocijaciji CO2 pojavljuje atomarni kiseonik i ugljenmonoksid, a
zadatak CO2 je upravo da zaštiti rastop od uticaja atmosfere, koja
sadrži znatan procenat kiseonika i ugljenmonoksida.
Da bi se izbjegle negativne posljedice disocijacije CO2, dodatni
materijal, žica se legira sa elementima koji imaju veći afinitet prema
kiseoniku, nego željezo.
To su najčešće Mn i Si.Ovi elementi djeluju dezoksidirajuće na
rastop, čime se postiže kvalitetan, homogen šav bez poroznosti:
CO2  CO+O
O+Fe  FeO
2FeO+Si  2Fe+SiO2
2FeO+Mn  2Fe+MnO2
Nastali oksidi SiO2 i MnO2 isplivavaju u troski na površinu šava.Šta
je sa nastalim CO.Pretpostavlja se da na nižim zonama električnog
luka dolazi do rekombinacije CO2, što je propraćeno oslabađanjem
dodatne količine toplote, kojoj se, zajedno sa velikom gustinom
korištene struje pripisuje dobra penetracija u procesu zavarivanja.
Kvalitet CO2 propisan je standardom.Ne dozvoljava se prisustvo
vode, azota i raznih masnoća, pošto su to najčešći uzorci lošeg
kvaliteta zavarenog spoja.
Pored CO2 ćesto se koristi mješavina CO2+Ar+O2 u različitom
omjeru.
Mješavina gasova je značajna zbog smanjenja površinskog napona
rastopa, što povoljno utiče na obrazovanje kapljice i veličinu gubitka
rasprskavanjem.
Dobra karakteristika ovog postupka je u tome da se dodatni
materijal, žica određenog kvaliteta može koristiti za zavarivanje
većeg broja kvaliteta osnovnog materijala.
Prema načinu izvedbe poprečnog presjeka, žice za MAG
zavarivanje klasificirane su u tri tipa:
• žica punog presjeka,
• punjena cijevna žica i
• punjena savijena žica.
Najčešće je u upotrebi žica punog presjeka pa ćemo se ograničiti
na njene karakteristike.Ova žica mora da sadrži izvjesnu količinu
dezoksidanata kako bi se spriječilo oksidaciono djelovanje
proizvoda disocijacije CO2.Dezoksidanti (Mn i Si i td.) vezuju
kiseonik i prelaze u trosku.U svijetu postoji veći broj vrsta žica za
zavarivanje u zaštiti aktivnog gasa.Sve se mogu svrstati prema tipu
legiranja.
Žice za zavarivanje MAG postupkom se isporučuju u prečnicima
0,8; 1,0;1,2; 1,6, 2,0, 2,4 mm, namotana na koturove standardne
veličine i težine.
Za MAG postupak su potrebni specijalni izvori struje zavarivanja, tzv.
izvori struje konstantnog napona, izvori sa ravnom ili
blagopadajućom karakteristikom.
Dodatni materijal, žica je manjeg prečnika nego kod ručnog
elektrolučnog zavarivanja, a struje zavarivanja su veće.Zbog toga je
specifično opterećenje struje (A/mm2) veće, pa su za miran i stabilan
luk potrebni izvori sa ravnom ili blagopadajućom karakteristikom.
Kod MAG postupka u samom početku procesa, elektroda udara u
osnovni materijal.Zbog vrlo velike struje kratkog spoja, koja je
uslovljena ravnom karakteristikom izvora, topi se vrh žice gotovo
trenutno.Budući da se žica konstantno dovodi, nastaje električni luk i
uspostavlja se ravnotežno stanje prikazano tačkom Ao.
Ova radna tačka je, ustvari, sjecište karakteristika izvora i
karakteristika luka.
Za vrijeme zavarivanja dolazi do izražaja tzv. autoregulacija
(samoispravljanje) što drugim riječima znači da zavarivač ne mora
održavati konstantnu dužinu električnog luka.Poveća li se, ili smanji,
dužina luka zbog valovitosti osnovnog materijala, ili loše pripreme
žljeba, raste ili pada napon luka.Time se mijenja i karakteristika
luka (l+ l, l- l) .Radna tačka Ao premješta se u tačku A1 ili A2.Kao
što je vidljivo struja zavarivanja pada ili raste za iznos l1, odnosno
l2.Zbog toga se dodatna žica manje ili više topi.
Pošto je brzina dotoka žice konstantna, mijenja se dužina luka, a
time i napon te se ponovo uspostavlja prvobitno ravnotežno stanje
prikazano tačkom Ao.Ove promjene dešavaju se tim brže što je veći
pad odnosno rast struje I, drugim riječima što je karakteristika
izvora ravnija.Zbog ove unutrašnje regulacije zavarivač ne može
direktno uticati na jačinu struje.Ona je proporcionalna dovedenoj
količini dodatnog materijla, što znači da povećanje brzine dotoka
ima za posljedicu odgovarajuće povećanje jačine struje.Zavarivač,
dakle, ne namješta željenu jačinu struje na izvoru za zavarivanje,
nego je indirektno podešava izborom odgovarajuće brzine dotoka
žice.
UREĐAJ ZA MAG ZAVARIVANJE
Kotur žice se stavlja u komandni ormarić, gdje je smješten i
mehanizam za dovod žice.Žica se dovodi kroz savitljivu cijev do
gorionika, na čijem se izlazu nalazi kontaktna cijev – vodilica, preko
koje se žica veže kablom za zavarivanje na pozitivni pol izvora
struje.
Pomoću elektroventila, smještenih takođe u komandnom ormariću i
savitljive cijevi dovodi se zaštitni gas CO2 iz boce do gorionika.
Gorinik se u pravilu hladi zaštitnim gasom, međutim postoji i
izvedba gorionika koji se hladi vodom kad je u pitanju zavarivanje
sa većim jačinama struje zavarivanja.
Gorionik je povezan sa komandnim ormarom snopom kablova i
cijevi kroz koje prolazi struja zavarivanja, struja za upravljanje,
zaštitni gas, a kod gorinika hlađenih vodom, još i voda za hlađenje
gorionika.Pored komandnog ormara, gorionika i specijalnog izvora
struje u uređaj za zavarivanje MAG postupkom spadaju još: boca
sa zaštitnim gasom (CO2), redukcioni ventil sa mjeračem protoka,
zagrijač gasa na izlazu iz boce (sprečavanje zamrzavanja gasa),
odgovarajući električni kablovi i crijeva za dovođenje gasa i
eventualno vode za hlađenje gorionika.
Mehanizam za dotur žice kod MAG zavarivanja može biti smješten i
u držaču gorionika.Tada je riječ o povlačnom sistemu za razliku od
potisnog, kada je mehanizam za dotur žice smješten neposredno
uz kotur žice u komandnom ormaru.U tom slučaju gorionik ima
nešto drugačiji oblik.
I jedan i drugi sistem imaju svojih prednosti i nedostataka.Kod
potisnog sistema dužina kabla od komandnog ormatića do
gorionika je znatno manja (3 do 5 m), dok je kod povlačnog sistema
gorionik znatno teži, što ima za posljedicu brže zamaranje
zavarivača. Zbog toga postoje uređaji za CO2 zavarivanje sa
kombinacijom jednog i drugog sistema.
Prenos materijala pri zavarivanju MAG
postupkom
Gledano sa aspekta prenosa
materijala u zoni električnog luka
zarivanje MAG postupkom se može
izvoditi tehnikom kratkog i
rsprskavajućeg luka, odnosno u nekom
prelaznom području.
Kod svakog područja struje i napona je
i različita penetacija.
Tehnika kratkog luka pogodna je
posebno za zavrivanje tankih limova i
tankostjenih cijevi, zatim za
zavarivanje korijenih zavara kod
debljih limova.Zavarivanje se može
izvoditi u svim položajima.Koristi se
napon cca 15 do 20 V, pri uptrebi žice
prečnika 0,8 do maksimalno 1,2 mm.
Električni luk je kratak i karakterističan po brzim
oscilacijama.Prenos materijala se vrši putem velikog broja kratkih
spojeva u vidu krupnih kapljica, što se, svakako, ne može uočiti
golim okom, nego pomoću specijalnih ultrabrzih kamera.Da bi se
ostvario ovakav prenos materijala, izvor struje mora imati pored
ravne statičke karakteristike i nižu struju kratkog spoja.
Prelazno područje obuhvata napon od cca 21 do 25 V.Prelaz

materijala se odvija putem kratkih spojeva i rasprskavanjem
slobodnih metalnih kapljica.Tako ovo područje objedinjuje osobine
prelaza metala u kratkom i rasprskavajućem luku.U ovom području
je penetracija najveća.
Za razliku od zavarivanja kratkim lukom, rasprskavajući luk može
se primjeniti samo u horizontalnom položaju.Primjenjuje se za
debljine veće od 10 mm.Zavarivanje se izvodi debljim žicama
(prečnika 1,2 do 2,4 mm) uz korištenje napona cca 26 do 35
V.Jačina struje je znatno veća nego kod kratkog luka.To je područje
visoke jačine struje, pri čemu se topi znatno više metala nego kod
kratkog luka.Prelaz metala se vrši rasprskavanjem u sitnim kapima
zbog velike količine energije nagomilane u luku.
MAG postupak je visoko produktivan postupak i postao je zamjena
za klasično zavarivanje obloženom elektrodom.
Prednosti ovog postupka zavarivanja su:
- kontinualno dovođenje žice i zbog toga neprekidan rad,
- čišćenje troske skoro u cijelosti otpada,
- rad sa mnogo većim gustinama struje , čime se se postiže veća
brzina topljenja žice,
- veća penetracija, manji ugao otvora žljeba, te manja apsolutna
količina utrošenog materijala,
- velika brzina zavarivanja u odnosu na ručni elektrolučni postupak
obloženim elektrodama,
- relativno lagana automatizacija postupka.
Loše strane MAG postupka:
• komplikovan uređaj, osjetljiv na kvarove,
• znatni gubici rasprskavanjem,
• gruba površina lica šava.
Područje primjene MAG postupka

Postupak je namijenjen za zavarivanje niskougljeničnih
čelika.Primjenjuje se za zavarivanje i niskolegiranih čelika zatezne
čvrstoće 560 N/ mm2, zatim za zavarivanje kotlovskih čelika do 17
Mn 4 i 19 Mn 5, toplootpornih čelika do 13CrMo44 i 10CrMo9.10.
Od posebnog interesa je primjena ovog postupka u zavarivanju
čelika povišene granice razvlačenja, poznatih pod imenom
sitnozrnasti mikrolegirani čelici, koji u novije vrijeme nalaze vrlo
široku primjenu u kotlogradnji, brodogradnji i mostogradnji, a
naročito kod kod izrade posuda namjenjenih za rad na povišenim
pritiscima i temperaturama.
Sa aspekta debljine osnovnog materijala, gornja granica primjene
postupka nije određena, mada kod većih debljina dolazi u pitanje
njegova ekonomičnost.U tom slučaju je pogodna kombinacija ovog
postupka sa postupkom zavarivanja pod prahom za debljine veće
od 15 mm.
ZAVARIVANJE TOPIVOM ELEKTRODOM U ZAŠTITNOJ
ATMOSFERI INERTNOG GASA – MIG POSTUPAK
MIG postupak je elektrolučni postupak zavarivanja kod kojeg se
električni luk uspostavlja između dodatnog materijala – žice, koja se
kontinualno dovodi i topi, i osnovnog materijala u zaštiti inertnog
gasa.(M – metalna elektroda, IG – inertni gas).Kao zaštitni gas se
koriste argon ili helijum, odnosno mješavina ova dva gasa.Argon je
jeftiniji od helijuma, oko 10 puta je teži radi čega je efikasnija zaštita
a i električni luk je nešto stabilniji nego u struji helijuma.Dodatni
materijal je žica standardnih prečnika, namotana na kotur određene
veličine i težine.Proizvodi se u više kvaliteta, zavisno od
namjene.Jasno je da po svojim osobinama mora odgovarati
osnovnom materijalu.
U toku zavarivanja žica se kontinuirano dovodi, služi za
uspostavljanje luka i topeći se, popunjava žljeb u osnovnom
materijalu, isto kao kod MAG postupka.Žica se, preko kontaktne
cijevčice smještene u gorioniku zavarivačkog kabla, spaja na jedan
pol izvora struje, a osnovni materijal na drugi pol.Najčešće se žica
priključuje na pozitivni pol izvora struje, pošto je u tom slučaju
znatan efekat razaranja teško topivih oksida na površini osnovnog
materijala.Način prenosa materijala je vrlo sličan prenosu kod MAG
postupka.Isto važi i za tehniku rada.Izvor struje kao i kompletan
uređaj identičan je uređaju za MAG postupak.Postupak se najčešće
primjenjuje za zavarivanje aluminijuma i njegovih legura,
niskolegiranih i visokolegiranih čelika.
ZAVARIVANJE NETOPIVOM ELEKTRODOM U ZAŠTITI
INERTNOG GASA – WIG (TIG) POSTUPAK
Električni luk se uspostavlja između netopive volframove elektrode i
osnovnog materijala u zaštiti inertnog gasa.U zonu električnog luka
se dodaje topiva žica, dodatni materijal.Kao zaštitni gas se
upotrebljava argon ili helijum, odnosno mješavina ova dva gasa.
Volframova elektroda služi za uspostavljanje električnog
luka.Izrađuje se od čistog volframa ili legiranog sa torijumom ili
cirkonijumom.Ovim legiranjem se smanjuje odgorijevanje elektrode
i omogućuje već opterećenje.Volframove elektrode se proizvode u
prečnicima 0,8; 1,0; 1,6 i 2,4 mm, dužine 175 mm.Primjena
određenog prečnika zavisi od debljine osnovnog materijala koji se
zavaruje, a time i od jačine korištene struje.
Prilikom zavarivanja elektroda se postavlja u specijalni držač u
gorioniku , preko kojeg se veže za izvor struje.Kroz gorionik se
pomoću specijalne mlaznice dovodi i zaštitni gas.Gorionik može biti
različite izvedbe, zavisno od načina hlađenja.Za jačinu sruje do 130
A hlađenje gorionika je zaštitnim gasom, dok je za veće struje
zavarivanja hlađenje vodeno.
Kompletni uređaj za zavarivanje sačinjava komandni ormar (sa
ugrađenim relejnim sklopom, vremenskim prekidačima,
visokofrekventnim generatorom, elektroventilima), zatim držač
elektrode (gorionik) sa priključnim kablovima, daljinska sklopka za
uključivanje, boca za argon sa redukcionim ventilom i mjeračem
protoka, izvor struje, kablovi, crijeva za dovod vode za hlađenje,
kao i crijevo za dovod argona.
Kod TIG postupka se može korisiti istosmjerna i naizmjenična
struja.Uglavnom statička karakteristika mora biti strma radi
efikasnijeg regulisanja jačine struje zavarivanja, kao kod ručnog
elektrolučnog zavarivanja obloženom elektrodom.I kod ovog
postupka zavarivač odabere samo jačinu struje zavarivanja dok se
napon podešava zavisno od dužine elekričnog luka.To je vrlo
povoljna pojava.Međutim volfraova elektroda se u tom slučaju
prekomjerno zagrijava te dolazi do odgorijevanja.Zato se pri radu
sa istosmjernom strujom volframova elektroda priključuje na minus
pol.
Upotrebom naizmjenične struje volframova elektroda se zagrijava
pretjerano usljed stalnih promjena polariteta.Efekat razaranja teško
topivih oksida na površini osnovnog materijala ne izostaje, pa se
izvori naizmjenične struje kod TIG postupka upotrebljavaju baš
tamo gdje je ova pojava razaranja oksida vrlo bitna (zavarivanje
aluminijuma i njegovih legura).
Pored argona u dodatni materijal spada žica u formi šipki,
standardnih prečnika i dužine najčešće 1 m.Izbor određenog
kvalitete zavisi svakako od hemijskih i mehaničkih osobina
osnovnog materijala.Zavarivač vrši postepeno dodavanje žice u
zonu električnog luka.Bitno je da je njen vrh, koji se topi, uvijek u
zoni zaštićenoj plaštom argona.U suprotnom dolazi do oksidacije,
što je nepoželjno.
Uključci volframa u šavu su vrlo nepoželjni.Zbog toga vrh

volframove elektrode mora bit posebno pripremljen.
Uspostavljanje luka se vrši na posebnim, prikladnim komadima u
blizini žljeba, ili pak na osnovnom materijalu van žljeba, a potom se
povlači u žljeb, na mjesto zavarivanja.
TIG postupak je jedan od najuniverzalnijih zavarivačkih
postupaka.On se uspješno može primjeniti za zavarivanje svih
metala, kako za jednorodno, tako i za raznorodno
zavarivanje.Pored standardnih uređaja na tržištu se mogu naći i
specijalni, visoko sofisticirani uređaji za zavarivanje cijevi – orbitalni
TIG te uređaji za uvarivanje cijevi u cijevni zid.
Osnovne prednosti TIG postupka su:
• odlično se zavaruju svi metali,
• stabilnost luka je velika,
• šavovi imaju vrlo lijep izgled,
• nema čišćenja troske,
• mehaničke osobine zavarenog spoja su vrlo visoke.
Nedostaci postupka su:
• niska produktivnost,
• skup zaštitni gas,
• zavarivanje relativno sporo,
• primjenjuje se za zavarivanje tanjih dijelova.
ZAVARIVANJE POD ZAŠTITOM PRAHA – EPP - POSTUPAK
Povećanje produktivnosti procesa
To je elektrolučni postupak zavarivanja kod kojeg se električni
luk, kao izvor toplote, uspostavlja između gole topive žice i
osnovnog materijala.
Žica se kontinuirano dovodi u žljeb, a električni luk i istopljena
masa su prekriveni specijalnim prahom, koji se također
kontinuirano dovodi ispred žice u žljeb.
Uloga praha u ovom slučaju analogna je ulozi elektrodne
obloge pri ručnom elektrolučnom zavarivanju, tj. stabiliziranju
luka i legiranju materijala šava.
Osim toga, usljed niske toplotne vodljivosti prah zadržava
toplotu, tako da su njeni gubici manji, a time i topljenje metala
efikasnije.
Slide serial no 127

© 1998 AEA Technology plc
Jedan dio praha se topi, prelazi u trosku
i izlučuje na površinu šava, štiteći ga od
naglog hlađenja.
Za razliku od ručnog elektrolučnog
zavarivanja obloženom elektrodom, gdje
jačina struje, napon i brzina zavarivanja
mogu varirati u uskim granicama zbog
karaktera elektrode, kod EPP postupka
je moguće ove faktore mijenjati u daleko
širim granicama.
Naime, kod EPP postupka moguće je
daleko veće opterećenje dodatne žice
električnom strujom (20 do 200 A/mm2),
nego kod ručnog elektrolučnog
postupka (3 do16 A/mm2).
 Granične vrijednosti nekih parametara EPP
zavarivanja
 - Jačina struje 100-5000 A
 Napon zavarivanja 20-70 V
 Brzina zavarivanja 10-300 m/h
 Gustina struje 20-200 A/mm2
 Penetracija 0,5-120 mm
 Debljina žice 0,8-12 mm
 Učinak toplote 1-100 kg/h
 Učešće osnovnog materijala 5-85%
Slide serial no 130

 Ulaze i izlazne pločice
Slide serial no 131

Uređaj za zavarivanje
Jedan standardni uređaj za zavarivanje pod prahom se sastoji od:
• glave za zavarivanje sa koturom žice i elektromotorom koji
pokreće mehanizam za dotur žice,
• rezervoara sa prahom za zavarivanje,
• gumenog crijeva za dovod praha u žljeb,
• urđaja za automatsku kontrolu napona zavarivanja,
• izvora struje,
• mehanizma za pomjeranje glave za zavarivanje,
• mjernih instrumenata,
• uređaja za usisavanje neiskorištenog praha.
Najčešće se primjenjuje izvedba sa jednom žicom.
Međutim opet radi povećanja učinka, razvijeni su i drugi sistemi

izvedbe
Na primjer: izvedba sa dvije paralelne žice i zajedničkom glavom za
zavarivanje, zatim sa dvije glave, sistem sa dvije žice spojene u seriju
(osnovni materijal nije pod naponom) i kod navarivanja sistem
navarivanja trakom.
Slide serial no 135

Izvori struje zavarivanja
 Kod EPP postupka zavarivanja može se koristiti izvor istosmjerne ili
naizmjenične struje.
 Razlikujemo izvore sa spoljnom ili unutrašnjom regulacijom dužine
luka.
 Kod spoljne regulacije, dužina luka se reguluiše promjenom brzine
dotoka žice pomoću elektromotora koji pokreće mehanizam dotura

žice.
 U slučaju unutrašnje regulacije dužine luka glavnu ulogu igra jačina
struje zavarivanja
 Povećanjem ili smanjenjem dužine luka, pada ili raste jačina struje.
 Time se žica sporije ili brže topi, te se na taj način vrlo brzo
uspostavlja ravnotežno stanje.

 Dakle u zavisnosti od sistema regulacije, izvor struje za EPP
postupak može imati blago padajuću, ravnu ili čak blago rastuću
statičku karakteristiku.
 Kod sistema spoljne regulacije izvor ima blago padajuću
statičku karakteristiku.
 Ravnu ili rastuću karakteristiku imaju izvori u slučaju

unutrašnje regulacije dužine luka.
 Kod ovih uređaja brzina dotoka žice je konstantna.
 Kod izvora sa blago padajućom karakteristikom

primjenjuje se tzv. spoljašnje podešavanje dužine luka,
nazvano direktno podešavanje.
 Ostvaruje se pomoću dodatnog urđaja, koji reaguje na
promjenu dužine luka i djeluje na elektromotor za dotok
žice, tako da ovaj usporava, odnosno ubrzava dotok žice.
Dodatni materijali
Dodatne materijale za zavarivanje pod prahom čine žica i
prah.
Izbor žice i praha zavisi, prije svega od kvaliteta osnovnog
materijala.
Pored čisto fizkalne uloge, prah za zavarivanje učestvuje i u
metalurško – hemijskim reakcijama.
Fizikalna uloga praha sastoji se u zaštiti luka i istopljene
mase od djejstva atmosfere, kao i u sprečavanju toplotnog
isijavanja.
Metalurško djelovanje praha sastoji se u njegovoj legirajućoj
funkciji, čime se nadoknađuju gubici pojedinih elemenata.
Prema načinu dobivanja prah djelimo na:
• topljeni, sinterovani, anglomerirani.

Na osnovu hemijskog satava razlikujemo:
• kiseli,
• bazični i
• neutralni prah.
Hemijska karakteristika praha određuje se na osnovu omjera

koncentracije bazičnih i kiselih oksida prisutnih u prahu.
Topljeni prah je najčešče kiselog karaktera.
Sinterovani i anglomerirani prahovi nazivaju se jednim imenom
– keramički prah i proizvode se uglavnom kao bazični.
Prema namjeni razlikujemo prah za:
• velika strujna opterećenja,
• veliku brzinu zavarivanja,
•veliku penetraciju,
• zavaivanje tankih limova,
• višeslojno zavarivanje,
• navarivanje.
Žica za zavarivanje izrađuje se od visoko kvalitetnog čelika
rafiniranog u elektropećima te ima visoku čistoću i ograničen

sadržaj fosfora i sumpora.
Žica mora biti kružnog presjeka, dobro kalibrirana, glatka, bez
brazda, bez masnoća i rđe.

Površina žice je zaštićena slojem bakra ili bronze kojima se
sprječava korozija i obezbjeđuje bolji kontakt za dovod struje.

Primjena EPP postupka
Zavarivanje pod prahom je postupak vrlo visoke produktivnosti
koji omogućuje dobijanje spojeva visokog kvaliteta.
Prednosti zavarivanja pod prahom:
• vrlo visok učinak topljenja,
• velika dubina penetracije što utiče na smanjenje poprečnog
presjeka žljeba,
• ne zahtijeva posebnu pripremu žljeba za debljine lima do cca
15 mm,
• značajna ušteda dodatnog materijala, rasprskavnje svedeno
na nulu, otpaci žice vrlo mali, znatno učešće osnovnog

materijala u formiranju šava,
• odlična zaštita električnog luka i rastopljene mase,
• postupak podesan za automatizaciju i mehanizaciju, što
isključuje uticaj subjektivnog faktora, zavarivača na kvalitet
zavarenog spoja,
• električni luk prekriven prahom, te nema smetnje usljed
neugodnog bljeska, ni za zavarivača ni za okolinu,

• velika brzina zavarivanja.
Nedostaci postupka su:

• zahtijeva besprijekornu pripremu žljeba (zazor u korijenu
ravan nuli) te se često mora kombinovati sa ručnim

elektrolučnim postupkom, ili je neophodna upotreba podloge
(bakarne trake, prah i td.),
• visoka cijena uređaja (potreban niz pristroja),
• primjena samo u horizontalnom položaju,
• održavanje uređaja složeno i zahtijeva kvalitetan kadar,
• uklapanje u proces proizvodnje je složenije i zahtijeva dobru
organizaciju proizvodnog procesa.

.
 Zbog znatnih prednosti primjena EPP postupka je znatno
proširena i još uvijek se proširuje.
 Najčešće se primjenjuje kod zavarivanja većih debljina,
prije svega u kotlogradnji, brodogradnji, izradi posuda
pod pritiskom, cjevovoda itd.
 Najviše se primjenjuje kod zavarivanja limova u
horizontalnom položaju, a može uslovno i u drugim
položajima uz upotrebu naprava za zadržavanje praha.
 Namjenjen je prvenstveno za zavarivanje i navarivanje
nelegiranih, niskolegiranih i visoko legiranih čelika,
svakako uz odgovarajući izbor žice i praha.
Slide serial no 145

ZAVARIVANJE PLAZMA POSTUPKOM
 Zavarivanje plazmom je postupak zavarivanja topljenjem
Izvor toplote potrebne za topljenje osnovnog materijala je
plazmeni luk, tj. električni luk u gasnoj plazmi.

Pod pojmom “plazma” podrazumijeva se visoko pregrijana
smjesa gasova, kod koje su molekule disocirane i joniziovane.

Visoko pregrijanje smješa postiže se dejstvom električnog luka
istosmjerne struje.
Električni luk (1) se uspostavlja između volframove elektrode (2)
i osnovnog materijala (3), odnosno u samom gorioniku između

volframove elektrode i same mlaznice gorionika (4).
U zoni električnog luka dovodi se gas ili mješavina gasova (5)
niskog potencijala jonizacije.

 Usljed toplote električnog luka dolazi do disocijacije i
djelimične jonizacije molekula gasa tj. do stvaranja plazme.
 Za disocijaciju i jonizaciju se troši znatna količina toplotne
energije električnog luka koja se pri udaru jona i atoma na
anodu, osnovni materijal, ponovo oslobađa, pri čemu se
postiže visoka temperatura do 30 0000C.
 Dakle iz gorionika izbija mlaz plazme, udara u osnovni
materijal na mjestu spoja i topi ga stvarajući otvor koji na
presjeku ima oblik lijevka
 Pomjeranjem gorionika u toku zavarivanja, ovaj se otvor kreće
naprijed ostavljajući iza sebe rastop dodirnih ivica komada..
 Rastop hlađenjem očvršćava i obrazuje šav (6).
 Pored gasa od kojeg se dobiva plazma kod zavarivanja (pilotni
gas) plazmom se koristi i zaštitni gas (7) koji se teže jonizuje.
 On stvara oko plazme i električnog luka plašt koji ujedno štiti
rastop osnovnog materijala od oksidacije.
 Zavarivanje se vrši bez ili sa vrlo malo dodatnog materijala.
 Mlaznica gorionika (4, 8) kao i držač elektrode (9) hlade se
vodom (10), te se na taj način sprečava njihovo oštećenje, a
istovremeno se hladi i zaštitni gas, čime se smanjuje
mogućnost njegove jonizacije.
 U zavisnosti od načina uspostavljanja električnog luka
razlikujemo zavarivanje sa:
- - prenosnim ili direktnim lukom koji se uspostavlja između
volframove elektrode i osnovnog materijala.
- Volframova elektroda se obično spaja sa negativnim polom
izvora istosmjerne struje strme statičke karakteristike.
 Kroz cijeli mlaz plazme prolazi
električna struja, pa se zbog
toga veća toplotna energija
prenosi na osnovni
materijal.
 Ovakav luk se koristi za

zavrivanje debljih dijelova,
gdje se koristi veća jačina
struje.
 Pri maloj jačini struje prenosni luk je nestabilan.
- Neprenosnim ili indirektnim lukom koji se uspostavlja

između volframove elektrode i vodom hlađene
mlaznice gorionika.
 U ovom slučaju mlaz plazme ne provodi struju izvan
mlaznice.
 Mlaz plazme prenosi relativno malo toplotne energije na
osnovni materijal koji se zavaruje.
 Luk je stabilan i pri malom intenzitetu struje, do 10 A,
(područje mikro plazme).
 Primjenjuje se za zavarivanje tanjih dijelova, kao i za
zavarivanje dijelova koji nisu provodnici električne struje.
Slide serial no 152

I u ovom slučaju volframova
elektroda se spaja na minus, a
mlaznica na plus pol izvora
struje.
Osnovni materijal koji se

zavaruje nije uključen u strujno
kolo.
•poluprenosnim lukom, odnosno

prenosnim i neprenosnim lukom.
•Neprenosni luk se koristi za
uspostavljanje prenosnog luka,
jer djelimično učestvuje u
jonizaciji gasa.
Ovakav luk se najčešće koristi

kod plazma postupka zavarivanja
malom jačinom struje.
Slide serial no 154

 Kao plazma gas se koristi mješavina argona i vodonika, najčešće
sa 5 % vodonika.
 Mješavina ovih gasova se može nabaviti direktno iz prodaje u
čeličnim bocama, ili se obezbjeđuje iz posebnih boca argona i
vodonika uz pomoć mješača, prilikom zavarivanja.
 Za nastanak plazme se mogu uzeti i mješavine drugih gasova,
čak i sam vazduh.
 Argon se najčešće koristi kao zaštitni gas.
 Za zavarivanje plazmom koristi se volframova elektroda
presvučena torijumom.
 Veoma je bitno da ona bude dobro centrirana i zaoštrena.
 Najčešće je slučaj da je volframova elektroda priključena na
minus pol izvora struje.
 Postoji mogućnost primjene i obrnutog polariteta, kod zavarivanja
lakih metala.
 Vidljivo je da je plazma postupak zavarivanja veoma sličan
TIG – postupku.
 Međutim, korištenjem plazme postiže se vrlo visoka
temperatura na mjestu zavarivanja te je plazma postupak,
prije svega namjenjen za zavarivanje teško topivih
materijala.
 Praktično se primjenjuje za zavarivanje svih metala koji se
mogu zavarivati TIG postupkom.
 Za razliku od TIG postupka, plazma postupak je manje
osjetljiv na promjene visine luka.
 Moguće je zavarianje debljih limova samo u jednom
prolazu, bez pripreme žljeba, dok TIG postupak
zahtijeva izradu žljeba i zavarivanje sa više zavara.
 Osim toga plazma
postupkom se mogu
zavarivati i vrlo tanki dijelovi,
do 0,1 mm, zahvaljujući
velikoj stabilnosti luka i pri
maloj jačini struje, čak 0,2 A.
 Postupak je vrlo podesan za
zavarivanje visokolegiranih
čelika, npr. vrlo tankih žica,
zatim cijevi vrlo malog
prečnika i male debljine
stijenke.
U novije vrijeme je razvijen novi postupak zavarivanja nazvan
Plazma – MIG postupak, koji predstavlja ustvari kombinaciju
plazma i MIG postupka zavarivanja.
-Pored volframove elektrode koristi se i topiva žica koja se dovodi aksijalno
-u tok plazme.
-Uspostavljeni luk opkoljen plazmom ima osobine koje se razlikuju
-od oba procesa – brzina zavarivanja velika.
-Luk plazme je prenesenog tipa. Osnovni materijal – pol. Kontaktna cijev
-za volframovu elektrodu se hladi vodom. Zaštitini gas je argon.

ZAVARIVANJE POD TROSKOM
Postupak zavarivanja pod troskom ne spada u grupu elektrolučnih
postupaka zavarivanja.
Ustvari, u samom početku procesa zavarivanja, postupak je
identičan zavarivanju pod prahom.

Električni luk se uspostavlja između dodatnog i osnovnog
materijala u zaštiti praha.

Kada dođe do određenog zagrijavanja i topljenja praha u trosku,
počinje proces zavarivanja pod troskom – električnim otporom (bez

električnog luka).
Naime, usljed otpora prolasku struje kroz trosku, razvija se toplota
koja se koristi za topljenje osnovnog i dodatnog materijala.

Dodatni materijal se kontinuirano dovodi, topi se prolazeći kroz
trosku i popunjava žljeb formirajući šav.

Dakle ovo je više postupak elektrootpornog zavarvanja
topljenjem.
Primjenjuje se samo u vertikalnom položaju.
 Prostor u kojem se formira šav (žljeb) ograničen je zajedno sa
rastopljenim metalom i troskom, i sa jedne i sa druge strane,
bakarnim pločama koje se hlade vodom.
 Kako se zavarivanje odvija, diže se nivo rastopljene mase
metala i troske, pa se podižu i bakarne ploče duž žljeba.
 U zavisnosti od debljine osnovnog materijala, zavarivanje pod
troskom se može izvoditi sa jednom, dvije, tri ili više žica, sa
dodatnim materijalom trakastog oblika, ili sa topivom vodilicom.
 U novije vrijeme znatno je u upotrebi postupak zavarivanja pod
troskom sa vodilicom, i to u obliku cijevi ili pravogaonog
presjeka.
 Žica za zavarivanje prolazi kroz vodilicu, topi se zajedno sa
njom u sloju troske i tako formira šav.
 Bakarne ploče su u ovom slučaju nepomične.
 Kod zavarivanja vrlo debelih limova moguća je kombinacija
primjene više uređaja, pa i sa većim brojem žica i takođe, sa
njihanjem ili bez njihanja žica.
 Za stabilnost procesa bitna je napetost površine troske, kao i
viskozitet i tačka topljenja.
 Što je viskozitet troske manji, lakše izlaze gasovi iz rastopa.
 Troska takođe štiti ratopljenu masu od uticaja atmosfere.
 Dodatni materijal je žica za EPP postupak zavarivanja, koja
sadrži veću količinu Mn i Si koji služe kao dezoksidansi.
 Izbor kvaliteta žice zavisi od kvaliteta osnovnog materijala.
 Stabilnost procesa zavarivanja pod troskom postiže se
korištenjem izvora struje sa blago padajućom ili ravnom
statičkom karakteristikom, tako da kod promjene jačine struje
ne dolazi do znatne ili nikakve promjene napona.
 Ovakva karakteristika izvora je neophodna, jer je kod početka
procesa zavarivanja neophodan visok naapon za
uspostavljanje luka, a mala struja za zavarivanje.
 Poslije obrazovanja troske povećava se jačina struje bez
korekcije napona zavarivanja.
 Najčešće napon zavarivanja iznosi 30 do 50 V.
 Izvor struje može biti transformator ili ispravljač, odnosno
pretvarač.
 Ukoliko se prmijenjuje izvor istosmjerne struje, žica se
priključuje na plus pol.
Uređaj za zavarivanje pod troskom mora sadržavati:
• mehanizam za dovod žice,
• mehanizam za vertikalno kretanje duž žljeba i
poprečno njihanje žice,

• sistem za hlađenje ploča,
• crijeva za dovod vode za hlađenje,
• električne kablove i
• izvor struje
Primjena postupka
 Postupak zavarivanja pod troskom primjenjuje se za
zavarivanje debelih limova, iznad 30 mm.
 Ima široku primjenu kod zavarivanja niskougljeničnih čelika u
brodogradnji, kotlogradnji, izradi procesne i metalurške
opreme.
 Postupak je pogodan za izradu debelostjenih konstrukcija kao
zamjena za livenje i kovanje (okviri velikih hidrauličnih presa),
zatim za popravljanje polomljenih i istrošenih dijelova.
 Visok učinak i zadovoljavajuće osobine šava su glavni

faktori koji bitno utiču na primjenu ovog postupka
zavarivanja.
ZAVARIVANJE TOPLJENJEM
ZAVARIVANJE LASEROM
Kod ovog postupka zavarivanja
koristi se toplotna energija
usmjerenog svjetlosnog snopa –
lasera za tpoljenje osnovnog
materijala na mjestu spoja.
Uređaj se sastoji iz komore (1),
obložene ogledalima, u kojoj je
smješteno jezgro (2) izrađeno od
aktivnog materijala (korund –
Al2O3 visoke čistoće, sa
primjesom hromovog oksida –
Cr2O3) i impulsne lampe (3), zatim
sistema ogledala (4), sočiva (5) i
mikroskopa (6).
 Uključivanjem visokonaponskog kondenzatora, lampa emituje

svjetlosne impulse koji pobuđuju atome hroma u jezgri.
 Pri određenom nivou pobuđenosti, atomi hroma emituju
svjetlosne zrake, koje se odbijaju od ogledala i djelimično
prolaze kroz donje poluprozračno ogledalo na sočivo (5).
 Sočivo usmjerava snop propuštene svjetlosti na osnovni
materijal (7).
 Toplota nastala usmjeravanjem svjetlosnog snopa iznosi 1010
W/cm2.
 Usljed tako velike toplotne energije, dolazi do vrlo brzog
topljenja na mjestu spoja, odnosno zavarivanja.
 Svjetlosni snop, kao izvor toplote može se ostvariti u zaštitnoj
atmosferi ili vakumu.
 Ovaj postupak se koristi za zavarivanje vrlo malih debljina do

0,5 mm kod sučeonih, preklopnih ili kutnih spojeva.
 Naročito je podesan za zavarivanje tankih elemenata na neke
deblje dijelove.
 Primjenjuje se u elektronici za zavarivanje žica i traka debljine
0,05 do 0,5 mm iz raznih metala (Ni, Cu, Au, legure Fe - Ni –
Co, nerđajući čelici, legure Cu sa tantalom i td.).
ZAVARIVANJE ELEKTRONSKIM SNOPOM

Princip rada se zasniva na pretvaranje kinetičke energije mlaza
elektrona, koje emituje katoda, u toplotnu energiju potrebnu za
zavarivanje topljenjem.
Dijelovi pripremljeni za zavarivanje postavljaju se u radnu komoru u
kojoj je vakum koji se postiže sistemom vakum pumpi.Uobičajene
granice postizanja vakuma su od cca 10-3 do10-7 Pa, odnosno 10-1
do 10-5 Torr – a.
Elektronski top se sastoji od katode, anode, upravljačke elektrode
(Veneltov cilindar), kalemova za fokusiranje snopa elektrona,
kalemova za skretanje, kalemova za korekciju kao i odgovarajućeg
izvora za napajanje.
Iz direktno grijane katode od volframa ili tantala, izrađene u obliku

štapa ili pločice, posredstvom termoelektronske emisije, elektroni
dospijevaju u prostor između anode i katode.Pod uticajem
električnog polja oni se kreću ka anodi.Anoda ima oblik diska sa
uskim otvorom kroz koji elektroni nastavljaju put ka kalemovima za
fokusiranje.Prije toga,upravljačka elektroda i anoda djelimično
fokusiraju snop elektrona, čime se jača njegov intenzitet.
Kalemovi za fokusiranje elektronskog snopa stvaraju u
unutrašnjosti cilindra magnetno polje takvog profila da se elektroni
poslije prolaska kroz kalem koncentrišu u jednu tačku tzv. fokus na
osnovni materijal.
Napon ubrzavanja elektrona ili napon anoda – katoda kreće se
između 10 i 150 KV.
Napajanje elektronskog topa visokim naponom se ostvaruje preko

sistema transformator – usmjerivač.
Grijanje katode se vrši iz izvora niskog napona i struje dovoljne da
katoda dostigne temperaturu emisije.
Osim nabrojanih komponenti, uređaj za zavarivanje elektronskim
snopom ima sistem za hlađenje, osmatranje procesa zavarivanja te
sistem za kontrolu i regulaciju.
Pomoću sistema za kontrolu i regulaciju se kontrolišu parametri
zavarivanja (brzina, daljina fokusa, vakum, struja i napon
elektronskog snopa), od čega zavisi kvalitet zavarenog
spoja.Tačnost ovog sistema obezbjeđuje visoku reproducibilnost
uslova zavarivanja što je uslov za visokoserijsku proizvodnju.
Prednosti postupka zavarivanja elektronskim snopom:

-gustina energije u oblasti šava se može mijenjati od vrlo
malih pa do vrijednosti od oko 1015 w/cm2,
-dimenzije izvora toplote se mogu mijenjati od 0,3 mm
do 1 cm u prečniku,
-zavarivanje se izvodi u vakumu što obezbjeđuje čistoću
spoja,
-sistemi za pozicioniranje, kontrolu i regulaciju
omogućavaju veliku tačnost zavarivanja,
-zavarivanje se vrši jednim prolazom, velikim brzinama
zavarivanja,
-moguće zavarivanje reaktivnih materijala (berilijum,
cirkonijum, tantal, vanadijum, uranijum),
-moguće zavarivanje raznorodnih materijala.
Loše strane ovog postupka zavarivanja su:

• ograničeni gabariti vakum komore,
• složena priprema spoja,
• visoka cijena uređaja.

ALUMINOTERMIJSKO ZAVARIVANJE
Aluminotermijsko zavarivanje se zasniva na izrazitom afinitetu
aluminijuma prema kiseoniku.Toplota potrebna za izvođenje
zavarivanja oslobađa se poslije egzotermnog procesa redukcije
željeznog oksida aluminijumom.Ta redukcija se može prikazati
opštom jednačinom:
Fe2O3+2Al2Fe+Al2O3+760 KJ
Čisti aluminijum u obliku praha i specijalno pripremljeni oksid
željeza u prahu pomiješaju se u tačno određenom odnosu.U
specijalnoj posudi vrši se paljenje ove miješavine u jednoj ili više
tačaka u zavisnosti od pripremljene količine.
Time se pospješuje veoma brza i burna egzotermna reakcija

redukcije željeznog oksida aluminijem.
Razvijena toplota zagrijava produkte reakcije do visoke

temperature, približno 24000C.Na dno lonca pada dobiveni metal, a
iznad njega se obrazuje Al - oksid – troska.On se izlijeva u
posebno pripremljen žljeb osnovnog materijala i na taj način vrši
spajanje.
Kod zavarivanja čelika koristi se redukcija oksida željeza
aluminijem (smjesa sva tri oksida: FeO, Fe2O3 i Fe3O4).Mješavina
oksida željeza i aluminijevog praha naziva se termit, pa je postupak
zavarivanja poznat kao termitno zavarivanje.
Jedan kilogram termita sastoji se iz 750 g Fe2O3 i 250 g Al.Od toga
se dobije 476 g Al – oksida, 524 g Fe i 3560 KJ toplote.
Da bi se ostvarile željene karakteristike metala šava, potrebno je
izvršiti pročišćavanje i oplemenjivanje rastopine u loncu.
Željene karakteristike metala šava se postižu legiranjem

elementima: C, Mn, Si, Ni, Cr, Mo i dr.
Aluminotermijsko zavarivanje je poznato kao postupak zavarivanja
željezničkih šina.
Međutim, u novije vrijeme, ovaj postupak nalazi široku primjenu,
naročito kod zavarivanja betonskog čelika, kao i kod reparaturnog
zavarivanja raznih dijelova većih gabarita (vratila, osovine, kućišta
mašina i sl.).Specifičnosti postupka određuju i oblast njegove
primjene.
ZAVARIVANJE PRITISKOM
Kod ove grupe postupaka zajedničko je to, da se osnovni materijal
zagrije na mjestu spoja do omekšanog stanja, a potom se spajanje
izvrši pritiskom ili dejstvom udarca.
S obzirom na vrstu primjenjenog izvora energije razlikujemo:
• kovačko zavarivanje,
• gasno zavarivanje,
• aluminotermijsko zavarivanje,
• elektrootporno zavarivanje,
• indukciono zavarivanje,
• zavarivanje trenjem,
• hladno zavarivanje,
• zavarivanje ultrazvukom,
• difuziono zavarivanje,
• zavarivanje eksplozijom.
Od svih nabrojanih postupaka vrijedno je upoznati postupke
elektrootpornog zavarivanja jer po procentu zastupljenosti dolaze
na drugo mjesto odmah iza elektrolučnog zavarivanja.
Elektrootporno zavarivanje
Elektrootporno zavarivanje pritiskom dijelimo na:
- Konduktivno elektrootporno zavarivanje (dodirom elek. i rad.kom.)
- Induktivno elektrootporno zavarivanje (bez dodira elek. i rad.kom).
Prema Jouleovom zakonu količina toplote dobijena prolaskom
struje jačine I (A), kroz neki provodnik otpora R (Ω) u određenom
vremenskom intervalu t (s) iznosi:
Q=I2Rt
Toplota zavarivanja je dakle srazmjrna kvadratu jačine struje.Pošto

je otpor na mjestu spoja relativno mali, za zavarivanje se koristi
struja velike jačine (100 A do 300 000 A), kako bi toplota
zavarivanja bila što veća.To opet ima presudnu ulogu kod izbora
vrste struje zavarivanja.Naime proizvodnja istosmjerne struje velike
jačine, a malog napona, zbog opasnosti po zavarivača jako je
otežana, a osim toga, skoro je nemoguća izvedba prekidača za
propuštanje istosmjerne struje tolike jačine u kratkom vremenu, što
je potrebno kod zavarivanja.
Proizvodnja naizmjenične struje, malog napona i velike jačine,
moguća je pomoću jednostavnih transformatora.Prema tome za
elektrootporno zavarivanje koristi se naizmjenična struja, iako ima
izvjesnih nedostataka u odnosu na istosmjernu struju – veliki
induktivni otpor.
Zavarivanje se vrši strujom napona 0,5 do 10 V.Ovo je moguće

zbog relativno malog električnog otpora metala.Da bi odvođenje
toplote bilo što manje struja se pušta u što kraćem vremenu kroz
zavarivane komade; upravo onoliko koliko je neophodno za
ostvarenje zavarenog spoja.To vrijeme obično iznosi od 0,05 do
nekoliko sekundi.
TAČKASTO
ZAVARIVANJE
Između elektroda
posebnog oblika, izrađenih
od materijala visoke
toplotne i električne
provodljivosti, postavljaju
se radni komadi.
Pomoću opruga ili pomoću

uljnog ili vazdušnog cilindra
ostvaruje se pritisak
elektrode na radne
komade.Uključivanjem
izvora struja protiče kroz
elektrode i radne komade.
Prolasku električne struje suprostavlja se otpor, koji je najveći
između samih radnih komada (limova).Zbog toga se na tom mjestu
stvara najveća količina toplote, koja topi mjesto dodira, te se
pritiskom formira zavareni spoj tačkastog, odnosno lećastog oblika.
Prelazni otpor između elektroda i radnih komada R3 i R4 su također
vliki što je nepoželjno jer se i ta mjesta jako zagrijavaju, tako da
dolazi do brzog trošenja elektroda.Zbg toga se kod većine uređaja
elektrode hlade vodom.Otpori u elektrodama R1 i R2 su mali jer se
one izrađuju od materijala visoke provodljivosti.
4
Ukupan otpor jednak je sumi pojedinih otpora: R   Ri
i1
Pri čemu vrijede i slijedeći odnosi:

R5 >R3; R4> R6; R7> R1,R2
Moguća je izvedba zavarivanja više tačaka istovremeno, pa tako
razlikujemo:
• pojedinačno tačkasto zavarivanje,
• dvostruko,
• višestruko tačkasto zavarivanje.
Moguća je također izvedba dovođenja struje sa obadvije strane

radnog komada ili samo sa jedne: jednostrano ili dvostrano
zavarivanje.
Za ostvarivanje tačkastog zavarenog spoja, bitni faktori su:

• debljina lima,
• prečnik elektrode,
• pritisak na elektrode,
• jačina struje zavarivanja,
• vrijeme prolaska struje.
Prema debljini osnovnog materijala bira se prečnik

elektrode.Pritisak na elektrode bira se u zavisnosti od vrste i
kvaliteta osnovnog materijala kao i od prečnika elektroda.Jačina
struje zavarivanja zavisi od vrste osnovnog materijala i vremena
prolaska struje.Razlikujemo također, blaži i strožiji režim
zavarivanja.Za niskougljenične čelike se koristi jačina sruje od 70
do 150 A/mm2 – strogi režim.
Kod zavarivanja legiranih čelika uzima se jačina struje čak do 40%

veća nego kod nelegiranih (niskougljeničnih čelika).Zakaljive čelike
treba zavarivati dvoimpulsnim pa čak i višeimpulsnim ciklusom
zavarivanja.
BRADAVIČASTO ZAVARIVANJE
Kod badavičastog zavarivanja radni komadi se pritišću
elektrodama koje imaju veliku površinu.
Uključivanjem struje zavarivanja na mjestu dodira radnih
komada razvija se velika toplota zbog velikog kontaktnog
otpora, te se mjesto kontakta (pripremljene izbočine –
bradavice) tope.Pritiskom elektroda formira se spoj sličan
onome kod tačkastog zavarivanja.
Najznačajniji parametri kod bradavičastog zavarivanja su:
• struja zavarivanja,
• vrijeme zavarivanja
• pritisak elektroda.
Struja zavarivanja je proporcionalna površini
zavarivanja.Orijentaciono za čelike iznosi 250 do 500 A/mm2
zavarene površine, kod vremena zavarivanja 0,2 s.
Vrijeme zavarivanja se ne odabire prema površini zavarivanja već
prema debljini radnih komada i prema količini odvedene toplote
kroz zavarivane dijelove.Općenito se uzima da to vrijeme iznosi od
0,05 do 1,0 s.
Pritisak elektroda bira se tako da se postigne pritisak od 70 do 100
N/mm2.Pritisak elektrode ne smije biti previsok, jer bi u tom slučaju
kontaktni otpor bio premalen, a time i količina toplote nedovoljna za
izvođenje zavarivanja.
Razmak između pojedinih bradavica mora biti najmanje 3 do 4
prečnika bradavice.
Površine zavarivanja i nalijeganja elektroda moraju biti metalno
čiste.
Bradavičasto zavarivanje ima niz prednosti nad tačkastim:

• manje trošenje elektroda,
• manje deformisanje površina radnih komada zbog manjeg
specifičnog pritiska elektroda,
• broj i oblik spojeva se može po volji mijenjati,
• produktivnost je veće,
• moguće zavarivanje i nečistih površina izborom odgovarajućih
parametara.
ŠAVNO ZAVARIVANJE
Kod šavnog zavarivanja limovi se postavljaju između elektroda
okruglog oblika, koje se okreću oko svoje ose.
Uključivanjem struje zavarivanja dolazi do zagrijavanja osnovnog
materijala na mjestu trenutnog dodira elektroda usljed prelaznog
otpora između limova.Određeni volumen metala se topi na mjestu
dodira i pod pritiskom elektroda formira se spoj tačkastog odnosno
lećastog oblika.Elektrode se okreću i potiskujući osnovni materijal u
smjeru okretanja, omogućuju kontinuirano zavarivanje niza
tačaka.Razmak između pojedinih tačaka zavisi od brzine zavarivanja
i od vremenskog razmaka između impulsa struje, koja se propušta
kroz elektrode i kroz radni komad.
ZAVARIVANJE ISKRENJEM
Kod ovog postupka zavarivanja, predmeti koji se zavaruju, pritežu se
u čeljusti uređaja.
Usljed električnog otpora zagrijavaju se krajevi radnih predmeta, a
naročito dodirne površine.Nakon dodira čeljusti se automatski
odmiču, a time i radni predmeti.Zbog toga se prekida strujni krug.Ovo
pomicanje i odmicanje ponavlja se više puta, sve dok se na dodirnim
površinama ne postigne potrebna temperatura.Ova faza zavarivanja
naziva se predgrijavanjem.
Nakon što je postignuta određena temperatura predmeti se više ne
odmiču nego se lagano primiču.Na dodirnim površinama nastaje
eksplozivno topljenje i isparavanje metala tako da dolazi do
rasprskavanja kapljica metala iz zazora.
Nakon što se na dodirnim površinama stvori uski sloj rastopine,
čime se faza iskrenja završava, predmeti se određenim pritiskom
sabijaju, čime je proces zavarivanja završen.
Dakle proces zavarivanja iskrenjem sastoji se iz tri faze:
• predgrijavanje,
• iskrenje,
• sabijanje.
Kod ovog postupka bitni su sljedeći parametri zavarivanja:
• početni razmak čeljusti,
• vrijeme predgrijavanja,
• vrijeme iskrenja,
• vrijeme sabijanja,
• napon zavarivanja.
ZAVARIVANJE TRENJEM
Zavarivanje trenjem se vrši u čvrstom stanju, pod djejstvom toplote
koja se stvara pri trenju površina koje zavarujemo.U procesu
zavarivanja nastaju značajne plastične deformacije na zavarenim
površinama.Čvrsti zavareni spoj nastaje kao rezultat obrazovanja
metalnih veza između kontaktnih površina zavarenih detalja.
Da bi se dobila potrebna deformacija, metal se dovodi u stanje
povišene plastičnosti pomoću toplote koja nastaje uslijed
trenja.Mehanička energija se neposredno pretvara u toplotnu pri čemu
se toplota lokalizuje u tankim površinskim slojevima metala.
Na površinama , djelovanjem osne sile, nastaje sila trenja.Rad dobijen
na osnovu tih sila pretvara se u toplotnu energiju koja se dijeli na
površinama koje se taru i izaziva intenzivno zagrijavanje metala do
temperature koja je neophodna za obrazovanje zavarenog spoja.
Ciklus zagrijavanja tankog sloja metala je vrlo mali, od nekoliko
sekundi do pola minute, i zato je produktivnost zavarivanja trenjem
vrlo visoka.
U početnoj fazi okreće se pokretni dio konstantnom brzinom, dok u
drugoj fazi dijelovi dolaze u kontakt pod djelovanjem osnog pritiska, a
trenje se vrši u čvrstom, suvom stanju.Da bi savladala ovu fazu,
mašina za zavarivanje mora da ima jak pogonski uređaj.Treća faza je
faza hidrodinamičkog trenja u kojoj temperatura kontaktne površine
dostiže temperaturu zavarivanja i metal je u plastičnom tjestastom
stanju.Dolazi do izbacivanja metala i formiranja nadvišenja šava, a
dijelovi koji se zavaruju se skraćuju.
U četvrtoj fazi dio koji rotira naglo se zaustavi.Djelovanjem dodatne

sile kovanja na kontaktnoj površini dijelova nastaje spoj sa
karakterističnim prstenastim nadvišenjem šava.
Oprema za zavarivanje trenjem je prilično složena a sam proces je

visoko produktivan.Maksimalni ekonomski efekat je u masovnoj ili
serijskoj proizvodnji.U tim slučajevima se koriste automati ili
poluautomati.
Zavarivanje trenjem se uspješno koristi u automobilskoj industriji,
raketnoj industriji i elektrotehnici.Koristi se za zavarivanje kako
istorodnih tako i raznorodnih materijala.
EKSPLOZIVNO ZAVARIVANJE
Na čvrstoj podlozi postavljena je jedna ploća koju zavarujemo
(4).Druga ploča (3) se nalazi na rastojanju od gornje površine ploče
(4).Po cijeloj površini ploče (3) postavljen je eksploziv (1) konstantne
debljine.
Eksploziv se aktivira pomoću detonatora koji se nalazi na jednom
kraju ploče (3).Za eksplozivne materije koriste se granularni amoniti i
granulati koji imaju specifičnu težinu oko 1,0 gr/cm3 i brzinu detonacije
3000 do 4000 m/s.Nakon iniciranja naboja eksplozivne materije
detonatorom u donjem sloju eksplozivne materije rasprostire se
talasna detonacija u ravni.Iza fronta talasa detonacije formira se
produkt eksplozije, čija su trajanja vrlo kratka.Pri tome oni u frontu
detonacije saopštava impuls, pod čijim dejstvom se elementarni
volumen kreće ka površini nepokretne ploče metala i sa brzinom “v”
sudara se s njom.
Zavareni spoj se obrazuje za milioniti dio sekunde tj. praktično
istovremeno.Zavareni spoj nastaje usljed obrazovanja metalnih veza pri
opštoj plastičnoj deformaciji.Kratko trajanje procesa zavarivanja
sprečava nastajanje difuzionih procesa.Ta osobina procesa dozvoljava
zavarivanje metala, koji uobičajenim postupcima zavarivanja
topljenjem, obrazuju krte intermetalne spojeve u šavu.Ove činjenice
omogućavaju primjenu eksplozivnog zavarivanja raznorodnih materijala
koji su skloni nastanku intermetalnih spojeva.
Površine metala koje zavarujemo moraju biti očišćene i odmašćene.Za
titan i čelik austenitne klase može se primjeniti hemijska priprema
površina koje zavarujemo.Zazor između površina koje zavarujemo
obezbjeđujemo preko metalnih distancera.
Količina eksploziva zavisi od debljine, granice razvlačenja i tačke
topljenja materijala koji se zavaruje i stanja površine.Ukoliko su granica
razvlačenja i tačka topljenja veće, utoliko je potrebna i veća količina
eksploziva.Parametri zavarivanja se uglavnom određuju
eksperimentalno.
POSTUPCI TERMIČKOG REZANJA
Termičkim rezanjem se naziva grupa postupaka, kod koje se za

ostvarenje rezanja koristi toplota.Toplota neophodna za rezanje
može nastati primjenom gasnog plamena, električnog i plazmenog
luka i laserom.U grupu postupaka termičkog rezanja spadaju:
- gasno rezanje i žljebljenje,
- plazma rezanje,
- elektrolučno rezanje obloženom elektrodom,
- rezanje pomoću lasera.
Svaku od navedenih vrsta karakterišu posebne specifičnosti
nastanka rezne površine.Kod gasnog rezanja rez uglavnom nastaje
procesom sagorijevanja.Kod elektrolučnog i plazma rezanja rez
nastaje procesom topljenja, a kod lasera rez nastaje procesom
sublimacije.
GASNO REZANJE
Gasno rezanje je postupak razdvajanja metala sagorijevanjem u
mlazu čistog kiseonika.Pomoću gasnog plamena metal se dovodi
do temperature sagorijevanja, odnosno do temperature na kojoj
metal izgara u struji kiseonika.
Gorivi gas se najčešće dovodi iz čelične boce u specijalni gorionik
gdje se mješa sa kiseonikom.Na izlazu iz gorionika gas sagorijeva
uz pomoć kiseonika i sagorijevanjem odaje izvjesnu količinu
toplote.Ta toplota se koristi za početak rezanja, odnosno, za
zagrijavanje metala do temperature sagorijevanja.Kada je
temperatura postignuta, dovodi se kiseonik pod pritiskom
otvaranjem posebnog ventila na gorioniku i tako vrši rezanje.
Proces se dalje odvija autogeno.Oksidacijom zagrijanih slojeva

metala oslobađa se nova količina toplote koja omogućava
sagorijevanje daljih slojeva.Plamen nastao sagorijevanjem gasa
stalno održava gornju ivicu metala na temperaturi sagorijevanja.
Upravo zahvaljujući toj činjenici, ovim postupkom je moguće rezati
debljine do 2,5 m pa i više.
Proces sagorijevanja se odvija na sljedeći način:
3Fe + 2O2 = Fe3O4 + toplota
Gorivi gas je najčešće acetilen.Ima najveću brzinu sagorijevanja što
je od bitnog uticaja na ekonomičnost, posebno na potrošnju
kiseonika.Osim toga acetilen ima najveću temperaturu plamena što
je takođe vrlo bitno.
Za kraće vrijeme se postigne temperatura sagorijevanja metala u

struji kiseonika, a time je i učinak veći.
Pored acetilena koriste se još : propan-butan, zemni gas, koksni
gas, vodonik itd.Uglavnom gorivi gas ima zadatak da izgaranjem
oslobađa dovoljnu količinu toplote, potrebnu za održavanje
temperature sagorijevanja na površini metala koji se reže.Kiseonik
pomaže sagorijevanje upotrebljenog gasa i služi za izgaranje
zagrijanog metala.Njegova čistoća ima veliki uticaj na kvalitet rezne
površine, te se za rezanje koristi 99,5%-tni kiseonik.
Gorionik za rezanje omogućava izvođenje procesa rezanja.On ima
zadatak da omogući dobijanje podesne smjese gorivog gasa i
kiseonika, kao i da dovede kiseonik za rezanje i odstranjivanje
produkata sagorijevanja.
Kod gorionika je moguća izmjena mlaznice.Upotreba određene

veličine mlaznice zavisi od debljine osnovnog materijala koji se
reže.
Da bi se neki metal mogao rezati gasnim postupkom rezanja mora
zadovoljiti sljedeće uslove:
- Temperatura sagorijevanja metala u struji kiseonika mora biti
niža od temperature topljenja.Ukoliko ovaj uslov nije ispunjen,
doći će do topljenja prije procesa sagorijevanja.U tom slučaju
istopljeni metal se rasprskava pod pritiskom dovedenog
kiseonika, ne sagorijeva što znači da je primjena gasnog
postupka rezanja nemoguća.Ovaj uslov ispunjavaju svi čelici.
- Temperatura topljenja oksida ne smije biti veća od temperature

- topljenja metala.Naime, oksidi u krutom stanju ostvaruju sloj koji
sprečava kiseoniku dodir sa metalom, te na taj način prekidaju
proces izgaranja.Oksidi u tečnom stanju su povoljni za širenje
reakcije.Ovaj uslov ne ispunjavaju svi čelici, takođe aluminijum i
njegove legure.Na površini nekog elementa iz aluminijuma ili Al-
legura, vrlo brzo se stvara oksidni sloj.I nakon njegovog
odstranjivanja mehaničkim ili hemijskim putem, on ponovo brzo
nastaje.Temperatura topljenja oksida aluminijuma iznosi 20500
C, a temperatura topljenja aluminijuma je cca 6700 C.Zbog toga
nije moguća primjena gasnog postupka rezanja za aluminijum i
njegove legure.
Količina toplote koja se oslobađa izgaranjem metala u struji kiseonika

(oko 70%), uz dodavanje toplote iz plamena gasa (oko 30%), mora biti
dovoljna da okolinu reza održava na temperaturi koja je potrebna za
početak izgaranja metala.Ovaj uslov ne ispunjavaju svi čelici.
Povećanjem procenta legirajućih elemenata povećava se

temperatura sagorijevanja, pa količina dovedene toplote iz plamna
nije dovoljna da se takav čelik otpočne rezati.
Prema tome, hemijski sastav čelika ima znatan uticaj na primjenu
gasnog postupka rezanja.Tako, npr. već kod 2% sadržaja hroma
gasno rezanje je otežano, a moguća je njegova primjena do
sadržaja od 5%.Iznad 5% Cr čelik se ne može rezati gasnim
postupkom.
Čelik sa sadržajem nikla do 35% moguće je gasno rezati, ukoliko
ugljenik ne prelazi sadržaj od 0,3%.Čelik koji sadrži 4% silicijuma
može se gasno rezati, ukoliko ugljenik ne prelazi sadržaj od
0,2%.Isto tako, čelik sa sadržajem mangana do 13% dobro se reže
gasno, ukoliko ne sadrži veću količinu ugljenika.Nadalje, sadržaj
volframa u čeliku do 10% ne čini smetnje pri gasnom rezanju.
Dakle, pored drugih elemenata sadržaj ugljenika je vrlo bitan.Sa
porastom sadržaja ugljenika rezanje je otežano.U principu bez
poteškoća se mogu rezati čelici kod kojih sadržaj ugljenika ne
prelazi 0,3%.Kod sadržaja ugljenika iznad 0,3% nužno je
predgrijavanje na temperaturu 200 do 4000C radi smanjenja
mogućnosti pojave tvrdih struktura u zoni rezanja.Ukoliko se
predgrijavanje ne primjeni, dolazi do opasne pojave mikro naprslina
koje mogu biti značajno duboke i vrlo opasne.
Dodatkom željeznog praha koji sagorijeva u reznom kiseoniku bitno
se povećava količina nastale toplote, pa se dostiže temperatura
topljenja teško topivih oksida kod legiranih čelika, a u sivom livu se
olakšava sagorijevanje grafita.Osim toga usljed mješanja oksida
niskougljeničnog željeznog praha sa teško topivim oksidima
materijala koji se reže, smanjuje se temperatura topljenja nastale
smjese.
Ukoliko reakciona toplota nije dovoljna, dodaje se u željezni prah
do 40% Al praha, te tako dolazi do aluminotermijske reakcije
koja daje dopunsku toplotu.
Umjesto željeznog praha moguća je primjena mlaza pijeska.Usljed
kinetičke energije pijesak mehanički odstanjuje oksid, odnosno
grafitne lamele kod sivog liva.
PLAZMA REZANJE
Pod pojmom plazma podrazumijeva se visoko pregrijana smjesa
gasova u električnom luku istosmjerne struje, kod koje su molekule
disocirane i djelimično jonizovane.Za disocijaciju i jonizaciju troši se
znatna količina toplotne energije, preuzete od električnog luka, koja
se pri udaru jona i atoma na anodu (osnovni materijal) ponovo
oslobađa, pri čemu se postiže temperatura i preko 30 000ºC.
Visoka temperatura postignuta pri primjeni plazme koristi se za
rezanje svih vrsta materijala.Na slici prikazana su dva osnovna
principa rezanja plazmom: sa direktnim i indirektnim lukom.
Plazma rezanje sa direktnim lukom se primjenjuje za rezanje
električno provodljivih materijala, pri čemu se predmet koji se reže
uključuje u strujni krug kao anoda.
Kod plazma rezanja sa indirektnim lukom, električni luk se

uspostavlja između volframove elektrode kao katode i stjenke
gorionika, kao anode.Za razliku od rezanja sa direktnim lukom ovaj
sistem ima dvije prednosti: manji napon luka radi njegove manje
dužine i lakše održavanje luka kod ručnog postupka rezanja.
Kroz specijalni gorionik se dovode gasovi potrebni za nastanak
plazme.Zbog visoke temperature električnog luka gas se naglo širi
te velikom brzinom ističe iz gorionika i udara u osnovni materijal,
topi ga i djelimično isparava, a ratopljeni materijal istjeruje iz
područja rezanja.
Za stvaranje plazme najčešće se koristi mješavina argon-vodonik
azot.
Argon ima funkciju da štiti volframovu elektrodu od oksidacije,
vodonik povećava otpor električnog luka, a time i toplotnu energiju
luka, dok se azot daje zbog povećanja kinetičke energije mješavine
u cilju boljeg izbacivanja istopljenog materijala.
Zbog visoke koncentracije toplotne energije ovim postupkom se
mogu kvalitetno rezati svi materijali.Najekonomičnija je primjena
kroz rezanje aluminijuma i njegovih legura, bakra i bakarnih legura,
kao i visokolegiranih Cr-Ni čelika, titana i njegovih
legura.Maksimalna debljina lima koji se može rezati plazmom,
znatno je manja nego kod rezanja gasnim postupkom i zavisi od
vrste uređaja.
Postupak se praktično primjenjuje do debljina 125 mm pri
mašinskom rezanju i 50 mm pri ručnom rezanju.Površina reza je
čista i nije potrebna nikakva naknadna obrada.Brzina rezanja je
znatno veća nego kod gasnog postupka.
REZANJE I ŽLJEBLJENJE UGLJENOM ELEKTRODOM
Ovaj postupak ima širu primjenu pri žljebljenju nego rezanju.Ima
znatne prednosti nad ostalim postupcima kod žljebljenja korjena
šava i žljebljenja u svrhu vađenja grešaka.Prednost se očituje u
jednostavnom i jeftinom uređaju i jednostavnom postupku
žljebljenja.
Princip rada sastoji se u sljedećem:
Ugljena elektroda se preko specijalnog držača spoji na plus pol, a
osnovni materijal na minus pol izvora istosmjerne
struje.Uspostavljanjem električnog luka između ugljene elektrode i
osnovnog materijala razvija se određena količina toplote usljed
čega se osnovni materijal topi.Mlaz komrimiranog vazduha pod
pritiskom 500 do 700 kPa, struji niz ugljenu elektrodu i mehaničkim
putem odstranjuje istopljeni metal, kako je prikazano na slici.Tako
nastaje rez ili žljeb, zavisno od nagiba elektrode.
Postupak je vrlo primjenljiv u remontu kod reparaturnog
zavarivanja, za žljebljenje naprslina na osnovnom materijalu i
ujedno formiranje žljeba za zavarivanje.Vrlo je praktičan kod
žljebljenja korijenog zavara većih dužina, pri obostranom
zavarivanju.Tehnika rezanja je jednostavna.Površina reza je čista i
u značajnoj mjeri zavisi od obučenosti radnika.Kod ispravne tehnike
rada korištenjem određenih parametara, ne zahtjeva se čak ni
naknadna obrada žljebljene površine.
Za ovaj postupak je potreban izvor istosmjerne struje veće jačine
300 do 700 A, komprimirani vazduh i specijalni držač elektrode.
PRIPREMA ZA ZAVARIVANJE
OBLICI I DIMENZIJE ŽLJEBA
Primjenom najoptimalnijeg postupka rezanja potrebno je pripremiti
ivice dijelova na mjestu spoja, formirajuć žljeb određenog oblika,
kako bi se moglo izvršiti što kvalitetnije zavarivanje.
Izbor određenog oblika i dimenzija žljeba u prvom redu zavisi od
primjenjenog postupka zavarivanja, debljine osnovnog materijala,
položaja zavarivanja i vrste spoja (sučeoni, preklopni, kutni, ugaoni
itd.).
U JUS-u C.T3.030 date su osnovne smjernice za izbor oblika i
dimenzija žljeba kod zavarivanja čelika topljenjem.
Kod postupaka zavarivanja topljenjem, koji ne spadaju u grupu
elektrolučnih postupaka (izuzev gasnog postupka) uopšte za sve
debljine do kojih se primjenjuje postupak, nije potrebna posebna
priprema žljeba.
Dovoljno je da se dijelovi, koje treba zavarivati, odrežu ravno,
postave jedan uz drugi, ili na određeni razmak jedan od drugog, i
potom zavare u jednom prolazu.
Kod gasnog, kao i grupe elektrolučnih postupaka, oblik i dimenzije
žljeba zavise od debljine osnovnog materijala.Npr., za debljine do 2
mm i primjenu gasnog i ručnog elektrolučnog postupka zavarivanja
obloženim elektrodama JUS C.T3.030 preporučuje korištenje
rubnih i priljubljenih spojeva, kako je prikazano na slici.
Ovakav oblik pripreme spoja preporučuje se kod gasnog i ručnog
elektrolučnog postupka obloženim elektrodama.Kod savremenijih
postupaka zavarivanja postoji mogućnost smanjenja intenziteta
toplotnog izvora, tako da se ove debljine osnovnog materijala mogu
zavarivati i u sučeonom položaju bez ikakvog izvođenja ruba
(plazma zavarivanje, zavarivanje elektronskim snopom, zavarivanje
laserom, a do izvjesne debljine i MAG, kao i TIG postupak
zavarivanja).
Za debljine osnovnog materijala iznad 2 mm ni kod gasnog ni
ručnog elektrolučnog postupka obloženim elektrodama nije
potrebno izvođenje rubnog spoja, nego se zavarivanje izvodi tako,
da se dijelovi koje treba zavariti, postave na određeni razmak i
Zavarivanje izvrši opet u jednom prolazu samo sa jedne strane (oblik
žljeba “I”-jednostrano zavarivanje, prikazano na slici.
Povećanjem debljine osnovnog materijala smanjuje se mogućnost
primjene jednostranog zavarivanja.Toplota gasnog i ručnog
elektrolučnog postupka zavarivanja nije dovoljna za topljenje
osnovnog materijala po čitavom presjeku, zavarivanjem samo sa
sa jedne strane.U tom slučaju zavarivanje je moguće izvesti ali
primjenom obostranog zavarivanja, kako je prikazano na slici.
Prema JUS C.T3.030 nije određena granica debljine osnovnog

materijala za jednostrano i obostrano zavarivanje.Preporučena je
samo debljina do koje je moguće izvršiti zavarivanje i to:
- Za gasni postupak zavarivanja do 6 mm, izuzetno do 8 mm pod
- uslovom da se zavarivanje izvodi u vertikalnom položaju sa obadvije
strane,
- za ručni elektrolučni postupak zavarivanja obloženim elektrodama,
do 4 mm.
Za postupke zavarivanja intenzivnijeg izvora toplote, odnosno veće
dubine provarivanja moguće je i zavarivanje većih debljina
osnovnog materijala, takođe bez ikakve posebne pripreme žljeba:
- kod jednostranog zavarivanja:
do 4 mm za MAG postupak i do 10 mm za EPP postupak
zavarivanja
- kod obostranog zavarivanja:
do 8 mm za MAG postupak i do 15 mm za EPP postupak
zavarivanja.
Veličina razmaka između dijelova osnovnog materijala zavisi od
načina i položaja zavarivanja., debljine osnovnog i dodatnog
materijala.Prema JUS C.T3.030 ta veličina se kreće od 0 do 3 mm.
Razumljivo je da je za veće debljine potreban i veći razmak kako bi
se omogućilo dobro provarivanje po cijeloj debljini, a time i
kvalitetniji zavareni spoj.
Kod nekih postupaka zavarivanja veličina ovog razmaka mora da
bude ravna nuli, ili pak znatno manja od navedenih.
Npr., kod EPP postupka zavarivanja (koji se preporučuje za veće
debljine) ovaj razmak mora biti ravan nuli kako bi se spriječilo
propadanje praha.U suprotnom neophodna je primjena podloge od
praha ili bakra ili pak korijenog zavara izvedenog ručnim elektrolučnim
postupkom zavarivanja.
Kod zavarivanja elektronskim snopom ili laserom, razmak između
dijelova koji se zavaruju, ograničen je prečnikom fokusiranog snpoa
(0,2 do max. 0,3 mm).
Daljim povećanjem debljine osnovnog materijala neophodna je posebna
priprema žljeba.”I” oblik presjeka žljeba ne dolazi više u obzir jer i
primjenom obostranog zavarivanja neće moći doći do topljenja osnovnog
materijala po čitavom presjeku, kao što se vidi na slici.
Zbog toga je u ovakvim slučajevima neophodno izvršiti skošenje
ivica osnovnog materijala, bilo samo sa jedne, ili sa obadvije
strane.Na taj način se omogućuje prilaz gorioniku, odnosno
dodatnom materijalu i do onih dijelova presjeka, koje bez skošenja
ivica ne bi bilo moguće istopiti.Svakako, kod dodatnog materijala-
elektroda i žica većeg prečnika, ugao skošenja ivica osnovnog
materijala je veći, najčešće 25 do 450, a kod žica (manjeg prečnika
MAG i MIG postupak) ugao skošenja je manji, 15 do 200.
Na taj način dolazimo do novih vrsta žljeba koji se prema obliku
presjeka žljeba nazivaju:
- “V” ili”1/2V”, sa korijenom podloškom ili bez nje,
- “Y” ili”1/2Y” i dvostruki “Y” žljeb,
- “U”,plitki”U”,dvostruki “U” simetričan ili nesimetričan,dvostruki “U”
plitki žljeb,
- “X” žljeb, simetričan ili nesimetričan,

- “J”, plitki “J”, dvostruki “J” simetričan ili nesimetričan, plitki
dvostruki “J” žljeb,
- “K” i plitki “K” žljeb i td. što je detaljno prikazano u tabeli.
-
PRIPREMA ZA
ZAVARIVANJE
PRIPREMA
ZA
ZAVARIVAN
JE
PRIPREMA ZA
ZAVARIVANJE
- Kao što je ranije rečeno na izbor određenog oblika

žljeba utiče prije svega debljina osnovnog
materijala.Npr. za debljine osnovnog materijala do cca
16 mm preporučuje se priprema ivica osnovnog
materijala skošenjem samo sa jedne strane, odnosno
korištenje “V” ili “Y” oblika presjeka žljeba.Ovu granicu
od 16 mm ne treba strogo shvatiti, u nekim slučajevim
ona može biti i znatno manja.
- Za veće debljine osnovnog materijala, iznad 16 mm,
umjesto “V” ili “Y” žljeba, preporučuje se “X” žljeb
prvenstveno zbog ravnomjernijeg unošenja toplote
naizmjeničnim zavarivanjem
prvo sa jedne, a onda sa druge strane.Kod takvog izbora oblika
žljeba manji je i utrošak dodatnog materijala.
Iz sličnih razloga se koriste i dvostruki “Y”, dvostruki “U”, dvostruki
“J” žljeb, bilo plitki ili normalni, bilo simetrični ili asimetrični.
Da li navedeni žljebovi treba da budu simetrični ili nesimetrični
zavisi od mogućnosti izvođenja zavarivanja sa obadvije
strane.Razumljivo je da će se u slučaju nejednakih mogućnosti
obostranog zavarivanja odabrati nepravilni simetrični žljeb, s tim da
se plića strana žljeba okrene na onu stranu, sa koje je nepovoljnije
izvođenje zavarivanja (zavarivanje nad glavom, zavarivanje sa
unutrašnje strane posude-skučenost prostora i td.).
Primjena plitkog ili normalnog žljeba zavisi od samog postupka
zavarivanja.Kod postupaka sa većom dubinom provarivanja (MAG,
naročito EPP) treba odabrati plitki žljeb.
To su žljebovi sa nešto većom visinom grla žljeba, dok je skošenje
ivica osnovnog materijala manje, ali pod istim, uobičajenim,
uglovima.
U slučaju većih debljina osnovnog materijala i ujedno,
nemogućnosti primjene obostranog zavarivanja primjenjuje se “U”
ili
“J” oblik žljeba, opet zbog manjeg utroška dodatnog materijala i
znatno manjih deformacija.
Kod “T” spojeva, za limove debljine iznad 16 mm, a u cilju
postizanja potpunog provarivanja i izbjegavanja ugaonih
deformacija, treba upotrebiti “K” ili dvostruki “J” žljeb.
Za manje debljine i nepotpuno postizanje provara, moguće je
zavarivanje bez posebne pripreme.I ovdje se jedan od dijelova
odreže ravno, pripajanjem postavi na drugi dio, sa ili bez određenog
razmaka i u takvom položaju izvrši zavarivanje.
Prema važećim Tehničkim propisima za zavarene čelične konstrukcije
kod nosećih čeličnih konstrukcija, debljina ugaonog šava treba da
odgovara debljini predviđenoj proračunom.Debljina nosećeg ugaonog
šava treba da iznosi najmanje a=3 mm, a najviše a=0,7dmin (dmin je
debljina najtanjeg elementa u spoju).Samo u izuzetnim slučajevima
a=dmin, vidi sliku.
PRIPAJANJE
PRIPAJANJE PRIPREMLJENIH DIJELOVA
Nakon usvajanja i izrade određenog oblika žljeba, sljedi operacija
pripajanja pripremljenih dijelova.Pripajanje je operacija pomoćnog
zavarivanja dijelova konstrukcije u pojedinačnim kratkim dužinama,
u cilju pripreme za zavarivanje.
Dužina pripojenih zavara zavisi od oblika same konstrukcije, vrste
spoja, a u znatnoj mjeri i kvaliteta osnovnog materijala.Naime,
pripoji moraju, prije svega, zadovoljiti svoju namjenu.Ne smiju biti
takvi da kasnije otežavaju izvođenje zavarivanja i da predstavljaju
potencijalna mjesta za nastajanje grešaka u zavarenom spoju.Kod
kvalitetnijih čelika, slabije zavarljivosti, pripoji najčešće predstavljaju
takva mjesta.Zbog toga se, u tom slučaju, priprema dijelova za
zavarivanje izvodi, ne direktnim pripajanjem u samom korijenu
žljeba, nego se pomoću dodatnih elemenata vrši premoštavanje
preko žljeba, kako je prikazano na slici.
PRIPAJANJE
Uglavnom, u tehnologijama zavarivanja se zahtjeva da se pripoji

izvode elektrodama, odnosno žicama, dimenzija kao i kod
postavljanja korjenog zavara, zatim da budu što tanji, dužine cca 20
do 30 mm i na razmaku, najčešće, 400 do 500 mm, naravno, ako to
dozvoljavaju dimenzije spoja.
Kod spojeva za koje se postavljaju strožiji zahtjevi, obično se pripoji
odstranjuju brušenjem, kada se zavarivanjem stigne u njihovu
neposrednu blizinu.
Ukoliko se radi o većoj seriji nekog proizvoda, preporučuje se
primjena podesnog pristroja koji će olakšati i ubrzati operaciju
pripajanja.
PRIPAJANJE
Takav pristroj treba da obezbjedi dovoljnu tačnost dimenzija,
računajući i na eventualne deformacije, kao i lagano vađenje
pripojenih dijelova.
Poslije pripajanja, sljede operacije ako je potrebno predgrijavanja i
zavarivanja.I jedna i druga operacija se izvodi u posebnim
pristrojima, svakako, ukoliko za korištenje takvih pristroja postoje
tehnički i ekonomski razlozi.
POMOĆNI UREĐAJI
PRISTROJI ZA ZAVARIVANJE
Težnja za povećanjem produktivnosti dovela je do znatnog
napretka ne samo na polju mehanizacije uređaja za zavarivanje,
nego i do primjene raznovrsnih pristroja.
Pristroji čine posebnu vrstu opreme od čije racionalnosti zavise
tehnički i ekonomski parametri zavarivanja.Njihova primjena je
skoro obavezna, ne samo kada je u pitanju ekonomičnost, nego i
briga o čovjeku i na njega što manjem uticaju subjektivnih faktora.U
tom slučaju može se očekivati i kvalitetnije izvođenje zavarivanja.
Prilikom razrade tehnoloških procesa, tehnolog zavarivanja
propisuje i pomoćne uređaje-pristroje, koji će se upotrebljavati za
vrijeme procesa zavarivanja.U dobro organizovanim fabrikama, on
tijesno sarađuje sa konstruktorom i zajednički rade na problemu
konstruisanja određenih pristroja.
POMOĆNI UREĐAJI
U današnje vrijeme postoji niz standardizovanih vrsta i tipova
pristroja za zavarivanje, od kojih su najčešće primjenjivani prikazani
na slikama:
POMOĆNI UREĐAJI
na slikama:
POMOĆNI UREĐAJI
na slikama:
POMOĆNI UREĐAJI
na slikama:
TEMPERATURA PREDGRIJAVANJA
PREDGRIJAVANJE
Poslije pripajanja, a kod teže zavarljivih čelika i u toku samog
pripajanja, sljedi operacija predgrijavanja.
Predgrijavanje je polagano zagrijavanje osnovnog materijala na
određenu temperaturu neposredno prije zavarivanja.To je jedan od
načina poboljšanja zavarljivosti čelika sklonih zakaljivanju
(nastajanju tvrdih struktura), a time i jedan od načina smanjenja
mogućnosti nastajanja naprslina u zavarenom spoju.Uglavnom,
predgrijavanjem se smanjuje temperaturna razlika pojedinih zona
zavarenog spoja, čime se smanjuje brzina hlađenja, a time i
mogućnost nastajanja nepovoljnih struktura.
Da li je predgrijavanje neophodno ili nije, zavisi od hemijskog
sastava i debljine osnovnog materijala.
Generalno, temperatura predgrijavanja je viša, što je osnovni
materijal više zakaljiv i što je veća njegova debljina.
Kod neželjeznih materijala, temperatura predgrijavanja zavisi od
toplotne provodljivosti osnovnog materijala.Tu je predgrijavanje
potrebno radi smanjenja koeficijenta toplotne vodljivosti, kako bi
toplota plamena ili električnog luka bila dovoljna za topljenje
osnovnog materijala na mjestu spoja.
Postoji više metoda za određivanje temperature predgrijavanja:
1. Metoda C-ekvivalenta (ugljenikov ekvivalent)
Najjednostavniji način određivanja temperature predgrijavanja je
metoda C-ekvivalenta.Na osnovu hemijskog sastava izračuna se
C-ekvivalent prema obrascu
%Mn % Ni %Cr %Mo
Cek  %C    
6 15 5 4
Pomoću ovako izračunate vrijednosti Cekv može se iz tabele

odrediti potrebna temperatura predgrijavanja kod elektrolučnog
postupka zavarivanja obloženom elektrdom, za određenu debljinu
osnovnog materijala i određeni prečnik elektrode.
Oznaka “O”-znači da predgrijavanje nije potrebno,
Oznaka “-” znači da temperatura predgrijavanja teži tako visoko da
se u tom slučaju predgrijavanje u praksi i ne vrši do tako visokih
temperatura.
Ova metoda vrijedi za čelik čiji sastav ne prelazi sljedeći sadržaj
legirajućih elemenata:
C=0,5%; Mn=1,0%; Cr=1,0%; Ni=3,5%; Mo=0,6%
TEMPERATURA
PREDGRIJAVANJA
U izraz za C-ekvivalent mora se unijeti stvarni sastav dobijen

hemijskom analizom, a ne satav propisan standardima.
Metoda ima nedostataka jer ne uzima u obzir parametre
zavarivanja (jačina struje, napon, brzina zavarivanja).Zato ova
metoda zbog svoje jednostavnosti, uglavnom, služi za približno
određivanje temperature predgrijavanja.
2. Metoda Seferian-a
Za izračunavanje temperature predgrijavanja Seferian je dao vrlo
jednostavan izraz:
Tp  350 (c)  0,25

Gdje (C) predstavlja ukupan ekvivalent ugljenika koji se izračunava
prema izrazu:
(C)=(C)h+(C)d
Za vrijednost (C)h koja zavisi od hemijskog sastava, vrijedi izraz:

360(C)h=360%C+40(Mn+Cr)%+20Ni%+28Mo%
Vrijednost (C)d, koja zavisi isključivo o debljini osnovnog materijala,
računa se prema izrazu:
(C)d=0,005·d·(C)h
gdje je d-debljina osnovnog materijala.
I ova metoda ne uzima u obzir sve značajne parametre zavarivanja,
kao ni prethodna, što je svakako nedostatak.
Za vrijednost debljina lima od 5 do 100 mm (priraštaj d=5 mm) i
hemijskog ekvivalenta ugljenika 0,1 do 1,0 moguće je odrediti
temperaturu predgrijavanja pomoću radijalnog nomograma
konstruisanog prema jednačinama Seferian-a, kako je prikazano na
slici.
3. Ostale metode
Pored opisane metode C-ekvivalenta i Seferian-ove metode, poznat
je još niz metoda izračunavanja temperature predgrijavanja.To su:
- Metoda KH-dijagrama koja je jedna od najpouzdanijih metoda ali
je problem u tome što se mora raspolagati sa KH dijagramom koji
se može primjeniti na zavareni spoj,
- Metoda BWRA, na osnovu broja termičke strogosti i pokazatelja
zavarljivosti moguće je odrediti temperaturu predgrijavanja za
pojedine prečnike elektroda,
- Metoda STAZ-dijagrama gdje se temperaturu predgrijavanja
određuje u stvari indirektno.Ona se najprije pogađa te se na
osnovu očitanih tvrdoća i struktura u zavarenom spoju ocjenjuje
da li je ona dovoljno visoka ili nije.
METALURŠKI OSNOVI ZAVARIVANJA
Posmatrajući zavarivanje kao metalurški proces, možemo
konstatovati da je ono izuzetno složeno i da se odvija u izuzetno
složenim uslovima.Temperaturne promjene usljed kojih se odvijaju
metalurški procesi su izuzetno brze i odvijaju se u nestacionarnim
uslovima pri čemu temperatura varira u širokom intervalu od sobne
temperature do tačke isparavanja metala.U tom ciklusu koji je
vremenski vrlo ograničen dolazi do:
- formiranja zavarivačke kupke,
- reakcije tečnog metala sa okolnim gasovima,
- reakcije tečnog metala sa okolnom čvrstom fazom,
- legiranje metala u području zavarenog spoja,
- kristalizacija zavarivačke kupke,
- strukturnih transformacija u zoni uticaja tolote.
Pri ovim reakcijama dolazi do niza pratećih fenomena koji bitno
utiču na osobine zavarenog spoja.Metalurški procesi su takođe
uslovljeni postupkom zavarivanja i osnovnim materijalom te ćemo
se u našim razmatranjima ograničiti na metalurgiju zavarivanja
čelika topljenjem.Ovako opredeljenje je i razumljivo s obzirom na
značaj čelika tako da je metalurgija zavarivanjačelika najistraženije
područje.Osim toga, ono nam dovoljno objašnjava većinu
metalurških procesa koji su zajednički za većinu metala.Naravno,
pri proučavanju problema iz metalurgije zavarivanja ostalih metala
moraju se uvažavati i poznavati njihove specifičnosti.
USLOVI NASTANKA I OSNOVNE KARAKTERISTIKE
ZAVARIVAČKE KUPKEU
Pri zavarivanju topljenjem izvor toplote se kreće duž ivice radnog
predmeta zagrijavajući pri tome osnovni i dodatni
materijal.Intenzitet ovog zagrijavanja je vrlo veliki i na jednom
području postiže tačku topljenja metala.Ovo područje se naziva
zavarivačka kupka i ona se kreće zajedno sa izvorom toplote
brzinom zavarivanja.
Zavarivačka kupka se sastoji, dakle,od kapi osnovnog i dodatnog
materijala nastalih usljed dejstva izvora toplote.Pri hlađenju
zavarivačke kupke nepotpuno rastopljena zona osnovnog
materijala postaje centar kristalizacije kome se pridružuju atomi iz
kupke, formirajući zajedničke kristalite.Ovako formirani kristaliti
obezbjeđuju materijalni kontinuitet zavarenog spoja.
Pri zavarivanju dugih šavova izvor toplote se pomjera duž
osnovnog materijala obrazujući pokretnu kupku.
Zavarivačka kupka je ograničena izotermom tpoljenja ABCD.
Po liniji ABC ostvaruje se topljenje osnovnog metala, a liniji CDA
kristalizacija istopljenog šava.Pomjeranjem izvora toplote i
zavarivačke kupke nastaje kontinuiran zavareni spoj.
U zavisnosti od karaktera i snage izvora toplote kupka može da ima
različite dimenzije.Dimenzije kupke mogu se odrediti primjenjujući
teoriju toplotnih procesa, pri čemu je kupka ograničena
izotermom topljenja.Dimenzije kupke se mogu takođe odrediti i
eksperimentalnim metodama.Tečni metal se nalazi u stanju
neprekidnog kretanja izazvanog prije svega pritiskom gasova na
površinu kupke,kao i nekim drugim uzrocima.
Period zadržavanja metala u tečnoj fazi je bitna karakteristika
zavarivačke kupke.Taj period zavisi od vrste, karaktera i snage
izvora toplote i on se može analitički predstaviti kao:
l
 SR 
v
pri čemu je:
l-dužina kupke,
v-brzina kretanja kupke odnosno brzina zavarivanja.
Najveći uticaj na većinu reakcija između tečne kupke i okolnih faza
ima temperatura kupke.Ova temperatura se dosta teško određuje i
eksperimentalno je utvrđeno da se ona uglavnom nalazi na
intervalu između temperature topljenja i temperature anodne
oblasti.Pri zavarivanju čelika srednja temperatura kupke iznosi
1700 do 19000C.
REAKCIJA TEČNOG METALA SA KISEONIKOM
Svi metali u tečnom stanju imaju izraženu sklonost ka apsorpciji
gasova iz okolne atmosfere.U uslovima zavarivanja ovu atmosferu
čine vazduh, gasovi iz obloge elektroda, kristalizaciona vlaga i niz
drugih hemijskih jedinjenja i elemenata.Osnovni gasovi koji bivaju
apsorbovani u procesu zavarivanja su kiseonik, azot i
vodonik.Kiseonik i azot dospijevaju uglavnom iz vazduha, a vodonik
iz produkata obloge, oksidnih površina ili zaštitnog gasa.Kiseonik
se u zavarenim spojevima pojavljuje u dva vida:
- kao legirajući element u čvrstom rastvoru sa željezom,
- kao oksid željeza u kombinaciji sa drugim oksidima.
U rastvorenom stanju kiseonik utiče na mehaničke osobine dok
kiseonik u obliku oksida uglavnom narušava homogenost te na taj
način indirektno pogoršava mehaničke osobine.Na slici je dat uticaj
sadržaja kiseonika na mehaničke osobine niskougljeničnog čelika.
Vidljivo je da mehaničke osobine opadaju sa porastom sadržaja
kiseonika, plastične osobine se znatno smanjuju dok žilavost
doživljava drastičan pad.
Koncentracija kiseonika u zavarenom spoju zavisi od postupka
zavarivanja.Kod ručnog elektrolučnog zavarivanja obloženom
elektrodom sadržaj kiseonika zavisi uglavnom od sljedećih faktora:
- karakteristike i debljine obloge,
- jačine struje,
- dužine električnog luka.
REAKCIJA TEČNOG METALA SA AZOTOM I VODONIKOM

Apsorpcija azota u procesu zavarivanjačelika je jedan od osnovnih
problema prilikom zavarivanja.Azot biva apsorbovan čak pri
relativno niskim temperaturama 500 do 600°C, da bi porastom
temperature rastao intenzitet apsorpcije.Na slici se vidi uticaj
temperature na rastvorljivost azota i vodonika u željezu.
Apsorpcija azota istovremeno utiče na mehaničke osobine,
zakaljivost i starenje čelika.Azot sa čelikom gradi nitrid Fe4N koji
daje vrlo visoku površinsku tvrdoću ali drastično smanjuje
plastičnost i udarnu žilavost.Na slici je dat uticaj azota mehaničke
osobine niskougljeničnog čelika.
Azot je austenizator, stoga se za neke vrste visokolegiranih čelika
austenitnog, austenitnoferitnog i feritnog tipa on može smatrati kao
dragocjen legirajući dodatak
Pri ručnom elektrolučnom zavarivanju na apsorpciju azota utiču
sljedeći faktori:
- vrsta struje,
- napon, odnosno dužina električnog luka,
- okolna atmosfera,
- karakter i debljina obloge elektrode.
Pri radu sa naizmjeničnom strujom apsorpcija azota je
intenzivnija.Sadržaj denitrirajućih elemenata u čeliku doprinosi
smanjenju azota u spoju.
Apsorpcija vodonika je takođe pratilac zavarivanja topljenjem i
naročito je izražena kod elektrolučnih postupaka
zavarivanja.Apsorbovani vodonik je uglavnom uzročnik
zavarivačkih grešaka kao što su pukotine i “riblje oči”.Vodonik u
zavarenim spojevima se može pojaviti na tri načina:
1. U molekularnom stanju gdje u kombinaciji sa drugim gasovima
(CH4, H2O) stvara poroznost.
2. U molekularnom ili atomarnom stanju po granicama kristala.
3. U atomarnom ili jonizovanom stanju kao intersticijski legirajući
element unutar kristalne rešetke.
Prisustvo vodonika u zavarenim spojevima vrlo je opasno jer dovodi
do mogućnosti nastanka niza grešaka kao što su:
- Rasprskavanje metala koje nastaje kao posljedica razlike
- rastvorljivosti vodonika u čvrstom i tečnom stanju,
- Gasna poroznost je posljedica prezasićenosti tečnog metala
- gasovima ili vrlo brzog očvršćavanja, što dovodi do formiranja pora
u kojima je gas pod pritiskom,
- “riblje oči” se javljaju uglavnom na prelomima površina u vidu bijelih
okruglih mrlja.
Sklonost ka nastanku “ribljih očiju” zavisi od količine apsorbovanog
vodonika i unutrašnjih napona. “Riblje oči” nastaju uvijek u procesu
razaranja i to u momentu neposredno pred razaranje. “Rriblje oči”
se javljaju samo u spojevima zavarenim celuloznim, rutilnim i
bazičnim elektrodama kao i pri radu sa vlažnim elektrodama.
Pukotine koje nastaju kao posljedica uticaja vodonika mogu se
podijeliti u tri vrste:
a) Naprsline u zoni povišene tvrdoće koje nastaju u oblasti
maksimalne tvrdoće pod uticajem toplote osnovnog materijala i
prisustva vodonika.U opštem slučaju ove pukotine su paralelne
sa granicom topljenja.
b) Naprsline koje se javljaju na granici topljenja, a nastaju usljed
različitih koeficijenata toplotnog širenja osnovnog i dodatnog
metala te različitih koeficijenata apsorpcije vodonika.
c) Vertikalne naprsline se javljaju poprečno na granicu topljenja i
posljedica su unutrašnjih napona.
U svakom slučaju je vidljivo da je prisustvo vodonika u zavarenim
spojevima veoma nepoželjno te u cilju smanjenja sadržaja
vodonika u zavarenim spojevima mogu se poduzeti sljedeće mjere:
- predgrijavati osnovni materijal,
- zavarivanje izvoditi bez međuhlađenja,
- vršiti termičku obradu.
REAKCIJA TEČNOG METALA SA UGLJEN DIOKSIDOM I
VODENOM PAROM
Ugljendioksid (CO2) može biti prisutan u gasnoj fazi zone
zavarivanja u znatnim koncentracijama.Ugljendioksid je počeo sve
više da se koristi kao osnovna zaštita pri zavarivanju ugljeničnih i
legiranih čelika topivom elektrodom.Visoka koncentracija
ugljendioksida opaža se u gasnoj fazi pri zavarivanju elektrodama
čije obloge u osnovi sadrže kalcijum-karbonat (CaCO3) i kalcijum-
florid.Pri zagrijavanju i topljenju takve vrste obloge javljaja se
disocijacija kalcijum-karbonata.
CaCO3=CaO+CO2
Pri odgovarajućoj koncentraciji ugljendioksid je aktivan oksidans
prema tečnom željezu.Reakcija tečnog željeza sa ugljendioksidom
može se predstaviti jednačinom:
CO2+Fe=(FeO)+CO
Ugljenmonoksid, koji je rastvorljiv u metalu; izdvajajući se iz metala

koji kristalizira, dovodi do pojave i razvijanja pora u materijalu šava.
Sa oksidacionim dejstvom CO u procesu zavarivanja čelika, može
se boriti na dva načina: izborom odgovarajućih sastava žice i
primjenom zaštitnog legirajućeg praha (obloge).
Primjena žice za zavarivanje legirane silicijumom i manganom
obezbjeđuje odgovarajuću koncentraciju tih elemenata u šavu
(0,3 do 0,4%Si i 0,5 do 1,1%Mn).Već pri sadržaju 0,1 do
0,2%Si i ugljenika u metalu, koji se nalazi na temperaturi od
14500C, disocijacioni pritisak SiO2 znatno je manji od
disocijacionog pritiska CO tj.pri tim uslovima silicijum ima veći
afinitet prema kiseoniku od ugljenika.
Reakcija se može posmatrati kao zbir dviju reakcija:
CO2=CO +1/2O2
+
Fe2+1/2O2
-------------------------
CO2+Fe2=(FeO)+CO
Oksidaciona uloga ugljendioksida potvrđuje se takođe mogućnošću
disocijacije po jednačini:
2CO2=2CO+O2
Navedene činjenice potvrđuju aktivnu ulogu CO2 kao oksidacionog
agensa prema rastopljenom žwljezu.Stoga korištenje ugljendioksida
kao zaštitne sredine pri elektrolučnom zavarivanju u kombinaciji sa
niskougljeničnom žicom za zavarivanje izrađene od neumirenog
čelika dovodi do znatne oksidacije rastopa.
Ugljenmonoksid, koji je rastvorljiv u metalu, izdvajajući se iz metala
koji kristalizira, dovodi do pojave i razvijanja pora u materijalu šava.
Sa oksidacionim dejstvom CO u procesu zavarivanja čelika, može
se boriti na dva načina: izborom odgovarajućih sastava žice i
primjenom zaštitnog legirajućeg praha (obloge).
Primjena žica za zavarivanje legirane silicijumom i manganom
obezbjeđuje odgovarajuću koncentraciju tih elemenata u šavu (0,3
do 0,4%Si i 0,5 do 1,1%Mn).Već pri sadržaju 0,1 do 0,2% silicijuma
i ugljenika u metalu, koji se nalazi na temperaturi od 14500C,
disocijacioni pritisak SiO2 znatno je manji od disocijacionog pritiska
CO tj. Pri tim uslovima silicijum ima veći afinitet prema kiseoniku od
ugljenika.
Dovoljno visok odnos Mn:Si u tečnom metalu dovodi do

istovremene dezoksidacije šava koji kristalizira, silicijumom i
manganom, što uslovljava dobijanje proizvoda dezoksidacije sa
relativno niskom tačkom topljenja.Stoga obrazovani silikatni uključci
lako koaguliraju i izlaze na površinu šava, snižavajući ukupan
sadržaj kiseonika u njemu.To omogućuje da se dobije materijal
šava velike čvrstoće i plastičnosti.
Pri elektrolučnom zavarivanju čelika u zaštitnoj atmosferi CO2,
pomoću žice sa niskim sadržajem ugljenika, opaža se izvjesno
povećanje sadržaja ugljenika u metalu šava.
Mehanizam povećanja koncentracije ugljenika u metalu šava pri

zavarivanju čelika u CO2 još nije potpuno razjašnjen.Ipak,
primjećena pojava pri zavarivanju niskougljeničnih i legiranih čelika
perlitnog tipa ne dovodi do bilo kakvih bitnih negativnih posljedica.
Vodena para može dostići znatne koncentracije u gasnoj fazi zone
zavarivanja.Izvori toga mogu biti: vlaga u oblozi i prahu, rđa na
površini ivica koje se zavaruju a takođe i neke reakcije koje potiču u
oblozi i gasnoj fazi.Vodena para pri visokoj temperaturi može da
disocira po sljedećim reakcijama:
H2O= H+1/2O2
H2O=1/2H2+OH
H2O=2H+O
Disocijacija vodene pare u gasnoj fazi zone zavarivanja omogućava
povećanje sadržaja vodonika i kiseonika u rastopu.Kao rezultat
reagovanja vodene pare sa tečnim željezom je sledeća reakcija:
H2O+Fe2=(FeO)+H2
Uvođenje vodene pare u zonu zavarivanja može dovesti do
povećanja koncentracije vodonika i kiseonika u metalu.
NASTANAK POROZNOSTI U METALU ŠAVA

Poroznost u metalu šava je jedna od najčešćih grešaka, povezana
je sa reakcijom tečnog metala i okoline.Poroznost može da nastane
kao rezultat reakcije tečnog metala sa okolnom gasnom fazom, sa
okolnom čvrstom fazom ili kao posljedica difuzije gasova iz okoline
osnovnog metala, naročito kod neumirenih čelika.
Ako u periodu kristalizacije rastopine postoje uslovi za intezivno
izdvajanje gasova u metalu šava koji se stvrdnjava, tada se u
njemu mogu pojaviti pore.Gasni mjehurići koji se izdvajaju iz metala
koji kristalizira, po pravilu moraju se pojaviti na površini između
tečne i čvrste faze i ostati i povezani sa tom površinom sve dok ne
izrastu toliko da se odvojili i isplivali na površinu rastopa.
Ako je brzina izdvajanja mjehurova manja od brzine napredovanja
kristalizacije šava, tada mjehurovi mogu biti zadržani rastućim
kristalima usljed čega se javljaju pore.Uzroci intenzivnog izdvajanja
gasova iz metala koji kristalizira jeste prezasićenost matičnog
rastvora kiseonikom, vodonikom i azotom.Tečni metal rastvara
znatno veće koncentracije kiseonika, vodonika i azota od čvrste
faze: pri tom rastvorljivost tih elemenata u tečnom željezu, je određena
oksidacionim uslovima i sastavom gasne faze.
Gasna faza sastavljena od CO2,CO, H2, O2, N2, H2O, i produkata

njihove disocijacije ima veću rastvorljivost u tečnom metalu od
rastvorljivosti u čvrstom metalu na temperaturi topljenja.Posljedica
smanjene rastvorljivosti u čvrstoj fazi je pojava molekula gasa u
međudendritnim prostorima kojima se pridružuju atomi gasa iz
okolnih slojeva metala mehanizmom difuzije.,
Radi smanjenja sklonosti metala šava ka poroznosti, mogu bitio
preporučene takve mjere kao što su ograničenje koncentracije
azota, vodonika i vodene pare u gasnoj fazi.
REAKCIJA TEČNOG METALA SA OBLOGOM ELEKTRODE

Pri elektrolučnom zavarivanju metala mnogo se koriste elektrode sa
zaštitnom oblogom, koja obezbjeđuje dobijanje materijala šava
velike čvrstoće i plastičnosti.Takve obloge zaštićuju rastop od
uticaja atmosferskog kiseonika i azota i ispunjavaju ulogu
dezoksidanta.One su sposobne, takođe, da ispune funkciju
legiranja šava ako sadrže odgovarajuće praškaste metalne dodatke
i imaju stabilizirajuće dejstvo na luk.
Osim toga kapi tečnog metala, koji se otkidaju od kraja elektrode i
prenose kroz područje luka, u znatnom dijelu obložene su oblogom
od troske a troska koja kaplje sa kraja elektrode obrazuje na
površini rastopa izolirajući sloj.
Veliki broj savremenih industrijskih zaštitnih obloga za elektrolučno
zavarivanje čelika, prema njihovom metalurškom dejstvu, možemo
podijeliti na sljedeće osnovne grupe:
1. Obloge kiselog tipa, u čiji sastav ulaze uglavnom oksidi
mangana, gvožđa, silicijuma (ponekad sa dodacima TiO2).
Gasna zaštita stvara se sa organskim komponentama, koje se
razlažu u procesu topljenja elektroda.Kao dezoksidans u
oblogu se uvodi feromangan.
2. Obloge kalcijumfluoridnog tipa ne sadrže okside gvožđa i
mangana.Kalcijum-karbonat i kalcijumfluorid su osnovne
komponente ovih obloga.Gasnu zaštitu stvara
kalcijumkarbonat koji disocira u procesu zagrijavanja i topljenja
obloge.Kao dezoksidans, obloga može sadržati, ferosilicijum,
feromangan, ferotitan, aluminijum.Radi legiranja metala šava,
u oblogu se mogu uvesti metalni praškovi.
3. Obloge rutilnog tipa napravljene su uglavnom od rutila (TiO2) sa

dodacima kalcijumfluorida, magnezita i drugih komponenata koje
obrazuju trosku.Obloge ovog tipa praktično ne sadrže okside
gvožđa.Radi stvaranja zaštite, u oblogu se uvode organske
materije-celuloza i karbonati a radi dezoksidacije
feromangan.Radi povećanja koeficijenta iskorištenja u oblogu tog
tipa se uvodi praškasto željezo.
4. Obloge, gasno zaštitnog tipa, građene su prvenstveno na bazi
organskih komponenata koje obrazuju gasove.
Svaka od navedenih grupa elektroda ima svoje specifičnosti
prilikom zavarivanja.
LEGIRANJE METALA ŠAVA

Pri zavarivanju topljenjem veliki značaj ima uvođenje legirajućih
elemenatau rastop radi dobijanja šava zahtjevanog sastava i
osobina.U većini slučajeva, čak pri korištenju inertnih zaštitnih
Sredina, treba uzeti u obzir neznatnu oksidaciju metala u zoni
zavarivanja povezanu sa nepotpunom zaštitom rastopa od
atmosferskog uticaja.Osim toga mnogi praškovi za zavarivanje
čelika, kao i elektrodne obloge, kako je već navedeno, imaju
oksidirajuće dejstvo.
Ukoliko aktivnije oksidira legirajući element u zoni zavarivanja,
utoliko on manje prelazi u rastop.Stoga, radi ocjene ponašanja
neophodno je da se zna njegov afinitet prema kiseoniku.
Pri drugim jednakim uslovima (koncentracija, temperatura, sastav
troske i gasnih faza) pojedini elementi prisutni u rastopu prema
afinitetu prema kiseoniku mogu se svrstati u sljedeći niz (do
temperature 16000C):
Cu-Ni-Co-Fe-W-Mo-Cr-Mn-V-Si-Ti-Zr-Al
Na taj način, pri zavarivanju čelika, elementi koji se nalaze u tom
nizu lijevo od željeza praktično će potpuno prelaziti u
rastop.Volfram i molibden, koji se nalaze u blizini željeza dosta
dobro prelaze u rastop.Ostali elementi mogu znatno oksidirati u
rastopu utoliko aktivnije ukoliko se nalaze dalje od desne strane
željeza.Oksidacija nije jedini vid gubitka elemenata iz rastopa.U
procesima zavarivanja takvim izvorima toplote visoke temperature,
kao što je električni luk mogući su gubici usljed isparavanja.
Sa povišenjem temperature pritisak zasićenih para svake materije

raste.Kada pritisak dostigne vrijednost jednaku atmosferskom
pritisku (1 bar) materijal ključa.
Na slici je prikazana zavisnost napona para čistih metala od
temperature.
Iz razmatranja krivih proizilazi da pri zavarivanju čelika
nezaštićenim lukom uz dosta visoke koncentracije u rastopu,
znatno isparava mangan, manje hrom, aluminijum, silicijum i td.
Oksidacioni uslovi pokazuju veliki uticaj na proces zavarivanja.Ako
pare obrazovane u gasnoj fazi oksidiraju, proces isparavanja
proticat će intenzivnije.
Proces legiranja šava prilikom zavarivanja može se obaviti na

nekoliko načina:
- Legiranje na račun dodatne (elektrodne) žice,
- Legiranje na račun rastapanja osnovnog metala koji sadrži
legirajuće elemente,
- Uvođenjem praškastih metalčnih dodataka u oblogu elektroda
ili prah.Korištenje niskougljenične žice za zavarivanje, ovaj
metod omogućuje dobijanje visokolegiranog depozita.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE NELEGIRANIH I NISKOLEGIRANIH

KONSTRUKCIONIH ČELIKA
Zavarivanje nelegiranih i niskolegiranih konstrukcionih čelika
uslovljeno je uglavnom sljedećim faktorima:
- hemijskim sastavom čelika (sadržajem ugljenika i legirajućih
elemenata),
- postupkom rafiniranja čelika,
- stanjem isporuke (normalizovan, poboljšan, hladno valjan,
veličina zrna ...).
Zavarljivost je takođe uslovljena i postupkom zavarivanja i sljedeća
razmatranja se odnose uglavnom na konvencionalne postupke
zavarivanja.
ZAVARIVANJE ČELIKA
PODJELA ČELIKA
Prema hemijskom sastavu saglasno EN 2074 čelici su podjeljeni na
nelegirane i legirane čelike gdje je granica legiranja definisana kao
što je prikazano u tabeli.
Prema upotrebnim osobinama čelici su podjeljeni na:
- kvalitetne (posebni zahtjevi na strukturu i žilavost),
- plemenite (posebni zahtjevi na čistoću od primjesa).
Prema namjeni na:
- konstrukcione,
- alatne.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Prema daljim načinima prerade na:

- čelike za cementaciju,
- čelike za poboljšanje,
- čelike za nitriranje.
Prema polufabrikatima koji se od njih izrađuju:
- čelici za ravne profile i limove,
- čelici za cijevi.
Prema uslovima kojima su izloženi tokom eksploatacije:
- čelici za rad na normalnim temperaturama,
- toplootporni čelici,
- čelici za rad na sniženim i niskim temperaturama.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Prema načinu rafinacije:

- Tomasovi čelici,
- Simens-Martinovi čelici,
- konvektorski čelici,
- elektro čelici.
Prema granici razvlačenja razlikujemo:
- Čelike normalne granice razvlačenja do 350 N/mm2,
- Čelike povišene granice razvlačenja, 350 do 700 N/mm2,
- Visokočvrsti čelici, sa granicom razvlačenja iznad 700 N/mm2.
Prema načinu livenja čelici mogu biti:
- umireni,
- neumireni,
- specijalno umireni
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARLJIVOST NELEGIRANIH I NISKOLEGIRANIH ČELIKA

Sposobnost zavarivanja ovih čelika uglavnom zavisi od:
1. sadržaja ugljenika,
2. pratećih elemenata,
3. legirajućih elemenata.
Porastom sadržaja ugljenika pogoršava se
zavarljivost.Smanjenjem kritične brzine hlađenja i porastom
sadržaja martenzita nastaju krte zakaljene strukture u području
šava.Granica od 0,20%C pri kojoj može nastati 30 do 50%
Martenzita i tvrdoća 300 do 350 HV u zoni uticaja toplote, smatra se
gornjom sigurnom granicom sa stanovišta pojave naprslina i
nastanka krtog loma.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Pri povećanom sadržaju ugljenika predgriojavanje se preduzima

kao sigurnosna mjera protiv pojave zakaljenih struktura.Prisustvo
legirajućih elemenata smanjuje kritičnu brzinu hlađenja tako da se,
zavisno od sadržaja legirajućih elemenata, predgrijavanje
preporučuje i pri sadržaju ugljenika od 0,10%.Pri visokom sadržaju
ugljenika kod neumirenih čelika može doći do vezivanja sa
kiseonikom iz okoline pri čemu može nastati monoksid koji se
manifestuje u vidu poroznosti.Kao protivmjera pojavi primjenjuju se
dezoksidatori u dodatnom materijalu.
- Pod pratećim elementima podrazumjevamo elemente
uslovljene procesom rafinacije, dok se legirajući elementi
dodaju namjerno radi uticaja na određene osobine
čelika.Nepoželjni prateći elementi u čelicima su S, P, N, O, i H.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Sumpor sa željezom gradi eutektikume niske tačke topljenja
(9880C) koji se izlučuju na granicama zrna i pospješuju sklonost ka
nastanku toplih naprslina.Osim toga može doći do reakcije:
2FeO+FeS→3Fe+SO2
koja ima za posljedicu nastanak poroznosti.sadržaj sumpora u
čelicima treba držati ispod 0,05%.Štetan uticajsumpora se može
neutralisati i povećanjem sadržaja mangana na iznos Mn≥20S.
Kod konstrukcija gdje se mogu očekivati problemi lamelarnog
cijepanja sadržaj sumpora treba držati ispod 0,01%.U neumirenim
čelicima sumpor izaziva segregacije.Da bi se izbjegla opasnost od
nastanka toplih naprslina u zavarenom spoju, koriste se dodatni
materijali sa visokim sadržajem mangana i niskim sadržajem
sumpora.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Fosfor povećava granicu razvlačenja i pogoršava plastične

osobine
čelika.Njegov sadržaj ne smije biti veći od 0,05%.Fosfor je sklon
segregacijama unutar kristala.Sadržaj fosfora u dodatnim
materijalima za zavarivanje ne smije biti veći od 0,03%.
Azot pospješuje pojavu krtosti i njegov sadržaj ne smije biti veći od
0,01%.Kod hladnodeformisanih, starenju sklonih čelika, prilikom
zavarivanja može doći do pojave staranja u zoni 200 do 3000C sa
obadvije strane šava.Kod čelika otpornih na starenje sa visokim
sadržajem azotu sklonih elemenata (Al, Ti, Nb), povišeni sadržaj
azota se čak preporučuje.
Kiseonik gradi sa željezom niz oksida (FeO, Fe2O3, Fe3O4) od
kojih ima najnepovoljniji uticaj FeO.On se taloži na granicama zrna i
obara tačku topljenja postojećeg FeS eutektikuma na 9300C, čime
povećava sklonost ka pojavi toplih naprslina.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Zbog toga se sadržaj kiseonika u dodatnim materijalima ograničava

na 0,02% i oni obavezno sadrže i dezoksidatore na bazi Si, Mn, ili
Al, Ti, Nb.
Vodonik pri zavarivanju nastaje uglavnom disocijacijom vlage
(naprimjer iz obloge elektrode) i u atomarnom stanju se rastvara u
zavarivačkoj kupki.Pri kristalizaciji se izlučuje ili veže sa drugim
elementima(H2S, CH4) i stvara pore.Prisilno rastvoreni vodonik
povećava krtost i dovodi do pojave naprslina (vodonikove
naprsline).Mjere za smanjenje sadržaja vodonika u šavu su sušenje
dodatnog materijala (obloženih elektroda i praha), čišćenje površine
žljeba i predgrijavanje tokom zavarivanja.
ZAVARIVANJE ČELIKA
- Svi legirajući elementi smanjuju rastvorljivost ugljenika u
- austenitu i time pomjeraju perlitnu tačku ka nižim sadržajima
ugljenika (0,85%C).To znači i sadržaj perlita raste u odnosu na
sadržaj ferita.
Veličina legirajućih elemenata naročito Mn, Mo, Si, Cr, Ni
otežavaju difuziju ugljenika u austenitu čime se γ-α
transformacija pomjera ka dužim vremenima, a time se
snižava kritična brzina hlađenja.Za procjenu ovih pojava na
raspolaganju nam stoje dijagrami kontinualnog hlađenja (KH-
dijagrami).
Cr, Mo, V proširuju područje bejnita čime se uz visoku
čvrstoću zadržava i visoka žilavost.Mo i Ni poboljšavaju
žilavost pri nižim temperaturama, tako da pri sadržajima od 0,5
odnosno 1,5% poboljšavaju zavarljivost.Neki legirajući
elementi, naročito V, Ti, Ta, Nb, W, Cr su pri laganom hlađenju
skloni izlučivanja karbida.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Al, Ti, Nb, V pri sadržajima od 0,02% imaju dezoksidirajuće i
denitrirajuće dejstvo.Nastali oksidi i nitridi predstavljaju nove
kristalizacione centre, čiji broj je jako velik, a što direktno utiče na
veličinu kristalnih zrna.Nastala finozrnasta struktura između ostalog
povoljno utiče na zavarljivost.
OPŠTI KONSTRUKCIONI ČELICI
Od ukupne svjetske proizvodnje čelika najveći dio otpada na opšte
konstrukcione čelike (cca 80%).Oni se proizvode uglavnom kao
nelegirani i isporučuju u toplovaljanom, normalizovanom i
hladnovaljanom stanju.
Primjenjuju se za izradu nosivih zavarenih konstrukcija kao što su
hale, mostovi, drumska i željeznička vozila, posude i cjevovodi te
zavarene konstrukcije u opštoj mašinogradnji.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Ovi čelici su definisani normama EN 10025.Opšte se može reći da

ovi čelici nisu problematični pri zavarivanju.Ugljenikov ekvivalent i
debljina materijala imaju najveći uticaj na pojavu naprslina.
Ugljenikov ekvivalent se može izračunati prema obrascu:
Mn Cr  Mo  V Ni  Cr
Cc  C  
6 5 15
Zavisnost između ugljenikovog ekvivalenta, debljine i tvrdoće u zoni
uticaja toplote prikazana je na slici.
SLIKA 14.1 pašić
Pogonska energija se računa prema obrascu:
Obrazac str 167 pašić
ZAVARIVANJE ČELIKA
Zavisnost između ugljenikovog ekvivalenta, debljine i tvrdoće u zoni

uticaja toplote prikazana je na slici.
Pogonska energija se računa prema obrascu:

UL 60  kJ 
E
v 1000  cm 
ZAVARIVANJE ČELIKA
Temperatura predgrijavanja se može odrediti prema jednom od

poznatih obrazaca, ali se u praksi najčešće određuje pomoću
Konstruisanih nomograma, zavisno od pogonske energije, debljine
materijala, vrste spoja, karaktera provođenja toplote i postupka
zavarivanja.
Za zavarivanje nelegiranih konstrukcionih čelika mogu se primjeniti
svi poznati postupci zavarivanja topljenjem i
pritiskom.Izborpostupka zavisi od načina i obima proizvodnje te
oblika i dimenzija zavarene konstrukcije.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
NISKOLEGIRANI ČELICI
Legirajući elementi služe da poboljšaju ili promijene osobine
čelika.Njihov uticaj na zavarljivost i ponašanje čelika prikazan je
tabelarno.
Za određivanje ugljenikovog ekvivalenta koristi se obrazac:
Mn Ni Mo Cr Cu Si P V
Cc  C        
6 15 4 5 13 4 4 5
Ili obrazac:
Ni Mo Cr  V Cu P
Cc  C       0,0024d
15 4 5 13 4
Koji uzima u obzir i debljinu materijala d (mm).
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Uputstva za zavarivanje niskolegiranih čelika zavisno od

ugljenikovog ekvivalenta prikazana su tabelarno.
Za niskolegirane čelike čiji je ugljenikov ekvivalent veći od 0,6 na
slici je dat nomogram za određivanje temperature
predgrijavanja u zavisnosti od parametara zavarivanja i
debljine materijala.
SLIKA 14.3
TOPLOOTPORNI ČELICI
Za rad na temperaturama iznad 4000C čelici legirani samo
manganom ne mogu ispuniti tražena očekivanja.Zbog toga se vrši
jednostruko ili višestruko legiranje Cr, Mo, V.Zbog značajnog uticaja
na prokaljivost koju imaju ovi elementi po pravilu se vrši uvijek
predgrijavanje.
ZAVARIVANJE
ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
U tabeli su date preporuke SEW066 za izbor temperature

predgrijavanja i međuprolazne temperature nekih konstrukcionih
čelika pri zavarivanju obloženim bazičnim elektrodama.
Kod hrom-molibden čelika pri dugotrajnom zadržavanju u intervalu
350 do 6000C može doći do izlučivanja As, P, Sn, Sb i do nastanka
toplotne krtosti.
Čelici legirani vanadijumom skloni su pri naponskom žarenju pojavi
relaksacionih naprslina (relaksaciona krtost).Zbog toga se
preporučuje ili izbjegavanje legiranja vanadijumom ili izbjegavanje
naponskog žarenja.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE SITNOZRNASTIH ČELIKA

U nastojanju da se postignu uštede u potrošnji materijalai dobiju
laganije zavarene konstrukcije, došlo je do značajnog porasta
primjene čelika povišene čvrstoće.Od svih čelika povišene
čvrstoće najveći značaj imaju sitnozrnasti čelici i to zbog
sljedećih razloga:
- relativno jeftini zbog niskog stepena legiranja,
- dobro obradivi i dobro zavarivi,
- imaju visoku čvrstoću i žilavost.
Sitnozrnasti visokočvrsti čelici u konstrukciji i eksploataciji nude
sljedeće prednosti:
- manje debljine,
- niže unutrašnje napone,
ZAVARIVANJE ČELIKA
- povećanu sigurnost prema krtom lomu,

- nižu sopstvenu težinu i sve prednosti koje iz toga proizilaze,
štednju sirovina i energije,
niže transportne troškove.
Oni se mogu tehnički i racionalno primjeniti ako se uzmu u obzir
sljedeće činjenice:
- Elementi konstrukcija trebaju pretežno biti opterećeni na
pritisak ili istezanje.Stabilnost čvrstoće jedne konstrukcije ne
zavisi isključivo od granice razvlačenja, nego i od modula
elastičnosti koji je približno jednak za sve čelike.
- Trajna čvrstoća nije proporcionalna sa granicom razvlačenja.
- Sitnozrnasti čelici su osjetljivi na pojavu zareza.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Naročito velike prednosti ovi čelici pružaju pri izradi pokretnih,

nosivih, zavarenih konstrukcija gdje uštede u materijalu
istovremeno znače i uštede u troškovima eksploatacije.Ove
prednosti su naročito naglašene kod kranova, rudarskih i
građevinskih mašina, pokretnih posuda za transport fluida i
td.Najznačajnija prednost je činjenica da pored velike čvrstoće i
visoke žilavosti ovi čelici imaju i veoma dobre zavarivačke osobine.
Sitnozrnaste čelike možemo podijeliti u tri glavne grupe:
1. Normalizovani sitnozrnasti čelici sa granicom razvlačenja do
500 N/mm2.
2. U vodi poboljšani sitnozrnasti čelici sa granicom razvlačenja do
960 N/mm2 i čvrstoćom do 1000 N/mm2.
ZAVARIVANJE ČELIKA
3. Termomehanički obrađeni sitnozrnasti
čelici sa granicom
razvlačenja do 700 N/mm2 i čvrstoćom
do 850 N/mm2.
Na slici je dat pregled standarda koji
tretiraju sitnozrnaste čelike.
ZAVARIVANJE ČELIKA
NORMALIZOVANI SITNOZRNASTI ČELICI

Najznačajnija karakteristika ovih čelika je dobra zavarljivost
postignuta niskim sadržajem ugljenika (ispod 0,20%) i visokom
čistoćom (nizak sadržaj P, S, N).Njih karakteriše i visoka
izotropnost osobina (žilavosti u uzdužnom i poprečnom
pravcu).Čvrstoću dostižu odmah nakon valjanja ili nakon
normalizacije.Osnovni mehanizam na kome je bazirana visoka
čvrstoća je usitnjenje kristalnog zrna.Čelici se isporučuju kao
potpuno umireni.Usljed prisustva mikrolegirajućih elemenata pri
visokim temperaturama nastaju fino dispergovana izlučenja (nitridi i
karbonitridi) koji sprečavaju rast kristalnih zrna u austenitnom
području i stvaraju sitno zrno u isporučenom stanju.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Normalizovani sitnozrnasti čelici podijeljeni su prema namjeni u

četiri grupe:
- osnovna grupa,
- grupa toplootpornih čelika,
- grupa za rad na niskim temperaturama,
- specijalna grupa za rad na niskim temperaturama.
U tabeli je dat pregled normalizovanih sitnozrnastih čelika i njihove
osnovne osobine.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
POBOLJŠANI SITNOZRNASTI ČELICI

Čelik sa granicom razvlačenja iznad 500 N/mm2 uopšteno možemo
dobiti poboljšanjem.Nastali niskougljenični martenzit obezbjeđuje
visoku čvrstoću i visoku žilavost.Čelici sa ovakvom strukturom su
mnogo manje osjetljivi na pojavu lamelarnog cijepanja od čelika
feritno-perlitne strukture.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Dalja prednost ovih čelika je visoka Ms temperatura koja je

posljedica niskog sadržaja ugljenika i ograničene količine
legirajućih elemenata.Zbog toga pri hlađenju sa temperature
kaljenja, nakon dostizanja Ms temperature, nastaje jedna vrsta
“samopopuštenog martenzita”.
Fino dispergovana karbidna izlučenja smanjuju napone unutar
kristala a time i sklonost ka naprslinama.Specifičnost poboljšanih
sitnozrnastih čelika moguće je objasniti u tri sljedeće stavke:
- sadržaj ugljenika,
- sadržaj legirajućih elemenata,
- uslovi hlađenja.
-
ZAVARIVANJE ČELIKA
Nizak sadržaj ugljenika uz relativno malo učešće legirajućih
elemenata (ispod 0,20%) obezbjeđuje visoku Ms temperaturu
Iznad 4000C.Zavarljivost je dobra a nastali martenzit je žilav i bez
unutrašnjih napona.
Legirajući elementi treba da obezbjede neophodnu prokaljivost, što
znači da smanje kritičnu brzinu hlađenja, da poboljšaju postojanost
prema popuštanju i da ne dozvole prekomjeran pad Ms
temperature.
Pri zavarivanju se moraju omogućiti takvi uslovi hlađenja koji će
spriječiti stvaranje podeutektoidnog ferita, odnosno omogućiti
potpuno pretvaranje u napušteni martenzit.Sadržaj apsorbovanog vodonika
treba držati u minimalnim granicama što znači predgrijavanje na 120 do
1500C prilikom zavarivanja.Vrste i karakteristike poboljšanih sitnozrnastih
čelika date su u tabeli.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
TERMOMEHANIČKI OBRAĐENI SITNOZRNASTI ČELICI
Kod termomehanički obrađenih čelika povećanje čvrstoće se
postiže kombinacijom termičke obrade, plastične deformacije i
usitnjavanjem kristalnog zrna.Pri tome se sadržaj ugljenika drži vrlo
nisko (ispod 0,10%), čime se poboljšava plastičnost i
zavarljivost.Dobijena struktura je vrlo siromašna perlitom.Zakaljivost
je vrlo niska, tako da se zavarivanje čak i velikih debljina može vršiti
bez predgrijavanja.Zbog povoljnih mehaničkih i tehnoloških osobina
ovi čelici se primjenjuju za izradu drumskih i željezničkih vozila te
izradu cijevovoda velikih prečnika.Glavni legirajući elementi su Mn,
Ni, dok Nb, Ti i V služe kao mikrolegirajući elementi za usitnjenje
zrna.Veličina, oblik i raspodjela izlučevina imaju odlučujući uticaj na
mehaničko tehnološke osobine.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Izlučevine koje se javljaju pri visokim temperaturama u austenitnom
području, inkoherentni karbonitridi, su relativno veliki i njihovo
dejstvo na porast čvrstoće je relativno malo.
Izlučevine koje nastaju za vrijeme i nakon-transformacije su
koherentne sa-maticom i zbog svoje finoće imaju odlučujuću ulogu
na čvrstoću čelika.Izlučivanje NbC počinje pri 6500C i traje do cca
10000C.Pri većim temperaturama izlučuju se Nb-
karbonitridi.Najveći uticaj na mehaničko tehnološke osobine imaju
procesi izlučivanja u području 550 do 6500C.Izlučevine nastale u
ovom intervalu su koherentne sa maticom.Veličina feritnog zrna
direktno je određena veličinom austenitnog zrna.Pomoću
nekoherentnih izlučevina može se usitniti austenitno zrno odnosno
spriječiti njegov rast.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Dodatno usitnjavanje se može postići legirajućim elementima.Oni

snižavaju temperaturu γ→α transformacije.Značajan mehanizam
povećanja čvrstoće je zakašnjela rekristalizacija izazvana
niobijumom.Jedna vrlo fina struktura je posljedica transformacije
austenita pri vrlo niskim temperaturama.
Na slici su šematski prikazane faze i promjene pri termomehaničkoj
obradi (valjanju) čelika.
Najvažnije faze pri termomehaničkom valjanju su:
- predgrijavanje brama u peći na temperaturu koja obezbjeđuje
dovoljno rastvaranje niobijuma,
- predvaljanje na visokim temperaturama (iznad 950ºC) uz
ravnomjeran tok rekristalizacije,
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
- Prekid valjanja, kaljenje na vazduhu, dostizanje temperature

kada prestaje rekristalizacija,
- Završno valjanje uz visok stepen deformacije bez
rekristalizacije (kvazi hladna deformacija),
- Hlađenjem na temperaturu 550 do 650ºC izlučuju se
koherentne izlučevine.
Polazne osobine termo-mehanički valjanih čelika se ne mogu dobiti
nikakvom termičkom obradom.
ZAVARIVANJE SITNOZRNASTIH ČELIKA
Pri zavarivanju sitnozrnastih čelika je najvažnije odabrati korektan
termički ciklus zavarivanja koji neće imati izrazito negativan uticaj
na osobine čelika dobijene usitnjavanjem zrna i procesima
izlučivanja Na termički ciklus pri zavarivanju utiče niz faktora
kao što su: ZAVARIVANJE ČELIKA
- unesena energija,
- koeficijent iskorištenja izvora toplote, debljina materijala,
- temperatura osnovnog materijala (temperatura predgrijavanja i
međuprolazna temperatura),
- oblik zavarenog spoja i dimenzije,
- broj slojeva.
Pomoću vremena hlađenja t8/5 može se procijeniti vrijednost
tvrdoće i tranzitna temperatura u grubozrnastom području ZUT-a.
Principijalna zavisnost je data na slici.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Pri ekstremno kratkim vremenima hlađenja u području I dobije se

niska tranzitna temperatura ali i veoma visoka tvrdoća.Opasnost
nastanka hladnih naprslina je naglašena.Pri dugim vremenima
hlađenja, područje III, tvrdoća je prilično niska, ali je tranzitna
temperatura visoka.Zbog toga treba uticajne faktore odabrati tako
da vrijeme hlađenja padne u područje II.Dakle govorimo o
kontrolisanom unosu toplote.
Za izbor temperature predgrijavanja postoje upustva SEW-
a.Predgrijavanje se preporučuje u svakom slučaju kada je
temperatura okoline ispod 5ºC.Pri temperaturama iznad 5ºC
predgrijavanje zavisi od debljine i granice razvlačenja.Granične
vrijednosti su prikazane u tabeli.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Visina temperature predgrijavanja se određuje na
osnovu očekivanih unutrašnjih napona u
konstrukciji.Za mjestimično pripajanje i osnovno
zavarivanje ona leži između 80 i 200ºC.Širina
predgrijane zone iznosi četiri debljine sa obje strane
šava.Međuprolazna temperatura, neposredno prije
prolaska izvora toplote mora biti u intervalu između
temperature predgrijavanja i 220ºC.U mnogim
slučajevima preporučuje se nakon zavarivanja
žarenje 200 do 300ºC/2h u cilju difuzije vodonika.
Najznačajnije razlike između zavarivanja
normalizovanih i poboljšanih čelika su:
ZAVARIVANJE ČELIKA
- Osobine normalizovanih sitnozrnastih čelika bazirane su

uglavnom na izrazito sitnom zrnu nastalom dejstvom izlučevina
u procesu primarne kristalizacije.Pri zavarivanju je svakako
najvažnije sačuvati sitno zrno i ne dozvoliti nastanak krupnog
zrna u šavu i zoni uticaja toplote.Unos toplote mora biti strogo
kontrolisan i ograničen.Uprkos svim mjerama ne može se
spriječiti rastvaranje jednog dijela izlučevina i nastanak
nepovoljnih struktura pri čemu dolazi do značajnog pada
žilavosti.Pad žilavosti je kod jednoslojnog zavarivanja znatno
veći nego kod zavarivanja u dva ili više slojeva.Razlog su
efekat normalizacije i povoljnije stanje izlučevina pri
višeslojnom zavarivanju.
ZAVARIVANJE ČELIKA
- Osobine poboljšanih čelika su pored sitnog zrna uslovljene
prisustvom nisko-ugljeničnog visokopopuštenog martenzita.Pri
zavarivanju ovih čelika treba voditi računa o sljedećim
specifičnostima.
1. žilavost u ZUT-u je visoka ali su plastična svojstva dosta
loša.Niska plastičnost otežava uklanjanje unutrašnjih napona
koji su zbog visoke granice razvlačenja visoki (veći nego kod
normalizovanih čelika)
2. unošenja toplote se mora provoditi tako da u ZUT-u nastaju
samo martenzit i bejnit.Nastanak mekših struktura (ferita,
perlita) usljed niske brzine hlađenja dovodi do pada čvrstoće i
žilavosti.
Sa druge strane hlađenje ne smije biti ni suviše brzo jer mogu
nastati i hladne naprsline.Ispitivanjem je utvrđeno da za poboljšane
čelike vrijeme hlađenja t8/5 u ZUT-u treba da iznosi 10 do 20 sec.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Na KH-dijagramu, jednog poboljšanog sitnozrnastog čelika

prikazanog na slici, dato je šrafirano područje u kom pri zavarivanju
nastaju zadovoljavajuće mehaničko tehnološke osobine.
Sadržaj vodonika treba ograničiti na najmanji mogući iznos i
isključiti svaku mogućnost apsorpcije vodonika za vrijeme
zavarivanja.Primjena bazičnih pažljivo sušenih elektroda i
predgrijavanje na 150ºC bez obzira na debljinu materijala su
obavezne mjere.
- Kod termomehanički obrađenih sitnozrnastih čelika usljed niskog
sadržaja ugljenika ne postoje problemi nastanka zakaljenih
struktura.Takođe problem pada žilavosti i pojave naprslina je
znatno manji.Mogućnost difuzije vodonika je povoljnija i vodonik
brzo difundira iz područja zavarivanja.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Osobine TM čelika su posljedice vrlo kompleksne

termomehaničke obrade, tako da se pri zavarivanju mogu očekivati
i nepoželjne promjene vezane za veličinu zrna i stanje
izlučevina.Uobičajeni postupci (obloženom elektrodom, EPP, MAG)
daju spojeve sa ravnomjernom raspodjelom žilavosti u ZUT-
u.Struktura je takođe prilično ravnomjerna bez izrazitih
grubozrnastih područja.Zavisno od uslova zavarivanja mogu nastati
mjesta povišene tvrdoće, ali ona nemaju značajniji uticaj na
sigurnost konstrukcije.
Pri višeslojnom zavarivanju usljed efekta popuštanja i višestruke
transformacije u ZUT-u se dobija niža tvrdoća nego kod
jednoslojnog zavarivanja.Pri obostranom zavarivanju sa velikim
unošenjem toplote takođe se dobije zadovoljavajuća žilavost.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Naponsko žarenje koje se izvodi u zavisnosti od konstrukcije na

temperaturama 520 do 580ºC gotovo da nema uticaja na žilavost u
ZUT-u.
Termomehanički proizvedeni čelici zbog prednosti kao što su:
- nepotrebno predgrijavanje,
- nepotrebna termička obrada,
- niska sklonost ka pojavi krtog loma,
imaju značajnu perspektivu u izradi cjevovoda, čeličnih
konstrukcija, brodogradnji i procesnoj industriji.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE VISOKOLEGIRANIH ČELIKA

Legirani čelici sa sadržajem legirajućih elemenata iznad 5%
nazivaju se visokolegirani čelici.Oni se primjenjuju za izradu
elemenata koji su izloženi visokim i niskim temperaturama odnosno
dejstvu agresivnih medija.Dodavanjem legirajućih elemenata
poboljšavaju se osobine na niskim temperaturama, kao i otpornost
prema dejstvu korozionih medija.Međutim legirajući elementi imaju
veliki uticaj na preradu i tehnološka svojstva naročito na
zavarljivost.U tabeli je dat uporedni pregled osobina nelegiranog
čelika sa nekim visokolegiranim čelicima.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Osnovni legirajući elementi u ovim čelicima su hrom, nkl, mangan,

molibden, vanadijum, niobijum i dr.Legirajući elementi se mogu
uopšteno podijeliti na alfagene i gamagene elemente.Alfageni
elementi proširuju područje ferita, dok gamageni proširuju područje
austenita.Legirajući elementi utiču ne samo na osobine i strukturu
čelika nego i na njegovu zavarljivost pa se mora voditi računa o
uticaju glavnih legirajućih elemenata.
Hrom je osnovni legirajući element u vatrootpornim i nerđajućim
čelicima.Već pri koncentracijama iznad 5% hrom povećava
otpornost prema hemijskoj koroziji.Sa sadržajem iznad 13% čelik
spada već u grupu nerđajućih čelika zahvaljujući formiranju
zaštitnog filma na bazi hromovog oksida.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Pri zavarivanju hrom ima izražen afinitet prema kiseoniku i

ugljeniku.Vezivanjem sa ugljenikom nastaju krti karbidi i legura
osiromašuje hromom što pogoršava otpornost na koroziju.
Nikal je izraziti gamageni element i u sistemu Fe-C širi područje
austenita i pomjera niže eutektoidnu tačku.Čelici sa sadržajem nikla
preko 8% imaju austenitnu strukturu što znači da nikal stabilizuje
austenitnu strukturu.Nikal povećava korozionu postojanost u
oksidirajućim i redukujućim sredinama i povećava žilavost na
niskim temperaturama.Pri zavarivanju ne stvara nikakve
probleme.Na slici je prikazan uticaj hroma i nikla na strukturu
visokolegiranih čelika (pri niskom sadržaju ugljenika, manjem od
0,10%).
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Molibden je takođe alfageni element, proširuje alfa područje i utiče

na očuvanje granice razvlačenja na povišenim
temperaturama.Molibden doprinosi poboljšanju korozione
otpornosti u nekim sredinama i povećanju plastičnosti austenita pri
visokim temperaturama smanjujući tako opasnost od nastanka
vrućih našprslina.Sadržaj molibdena u visokolegiranim čelicima ne
prelazi iznos od 3%.
Mangan je gamageni element koji sa željezom gradi neprekidan niz
supstitucijskih rstvora te pri zavarivanju ne stvara nikakve
probleme.Mangan je vrlo jak dezoksidator i utiče na povećanje
korozione postojanosti u atmosferi sumpora.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Niobij neznatno utiče na smanjenje austenitnog područja.Zbog

afiniteta prema ugljeniku sprečava nastanak hromovih karbida što
veoma povoljno utiče na veze kristalnih zrna.
Ugljenik stvara kompleks karbida sa ostalim legirajućim
elementima, hromom, molibdenom, vanadijumom te pospješuje
pojave interkristalne korozije.U visokolegiranim čelicima njegov
sadržaj treba da bude što manji, maksimalno do 0,10%.
Zavisno od vrste i sadržaja legirajućih elemenata visokolegirani
čelici mogu imati različitu strukturu na sobnoj temperaturi:
- feritnu,
- martenzitnu,
- austenitnu,
- međusobne kombinacije ferita, martenzita i austenita.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARLJIVOST VISOKOLEGIRANIH ČELIKA

Mada se ne može govoriti o nekoj opštoj zavarljivosti
visokolegiranih čelika jer zavarljivost prvenstveno zavisi od
strukture čelika, ipak je bitno upoznati neke karakteristične
probleme koji se mogu smatrati opštim za sve vrste čelika.Korozioni
problemi i pojava naprslina čine osnovne teškoće koje se pojavljuju
pri zavarivanju visokolegiranih čelika.
Termički ciklus zavarivanja može dovesti do promjene
mikrostrukture i hemijskog sastava u unutrašnjosti i na površini
osnovnog materijala i zavarenog spoja.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Saglasno nastalim promjenama može doći do pada korozione

otpornosti usljed:
- mikrosegregacija,
- izlučivanja sekundarnih faza,
- isparavanja legirajućih elemenata iz kupke,
- kontaminacija u fazi očvršćavanja i hlađenja.
Koroziona otpornost u uslovima zavarivanja može se poremetiti:
- promjenom bilansa legirajućih elemenata,
- procesom izlučivanja,
- reakcijom zagrijanog metala sa gasovima iz okoline,
- nastajanje hromom bogatih i hromom siromašnih površina,
- nastankom obojenih površina.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Sve ove pojave vezane su uglavnom za uslove zavarivanja: unešenu toplotu,
tehniku rada, način zaštite i način kristalizacije.
Najčešći korozioni problemi koji se pojavljuju pri zavarivanju i
eksploataciji visokolegiranih čelika su:
- Interkristalna korozija koja se manifestuje raspadanjem zrna
- usljed izlučivanja hromovih karbida po granicama zrna.U temperaturnom
intervalu 450 do 900ºC hrom difunduje ka granicama zrna gdje se veže
sa ugljenikom stvarajući vrlo krte karbide.
-
Sklonost ka interkristalnoj koroziji povećana je sa porastom

ugljenika.Može se konstatovati da je sklonost ka izlučivanju karbida
praktično jednaka nuli kod sadržaja ugljenika 0,2%.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Smanjena sklonost ka interkristalnoj koroziji postiže se upotrebom

dodatnog materijala sa što nižim sadržajem ugljenika, a sa
povećanim sadržajem hroma i nikla te što nižom pogonskom
energijom pri zavarivanju.
Sklonost ka interkristalnoj koroziji je izražena naročito kod
austenitnih CrNi čelika, ali se može sresti i kod hromnih feritnih
čelika. Sklonost ka interkristalnoj koroziji se može odrediti
metalografskom analizom.
- naponska korozija koja se javlja u konstrukcijama kod kojih
postoje zaostali naponi i dejstvo nekog agresivnog medija.Njoj
su naročito skloni CrNi čelici mada se ona može sresti čak i
kod nelegiranih i ugljeničnih čelika.Da bi došlo do pojave
naponske korozije
ZAVARIVANJE ČELIKA
Da bi došlo do pojave naponske korozije mora istovremeno biti

ispunjeno nekoliko uslova:
- čelik po svom hemijskom sastavu mora biti sklon pojavi naponske
korozije,
- u materijalu moraju postojati unutrašnji naponi koji mogu biti
izazvani hladnom deformacijom ili zavarivanjem,
- mora postojati dejstvo nekog agresivnog medija (hidroksid, hlorid
itd.).
Usljed pojave naponske korozije stvaraju se transkristalne
naprsline, koje lako prelaze u makropukotine koje dovode do krtog
loma.Naponska korozija se može spriječiti smanjenjem
unutrašnjih zaostalih napona.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Pri zavarivanju i eksploataciji visokolegiranih čelika morgu se sresti
i neki drugi korozioni problemi kao što su:
- rupičasta korozija,
- korozija u zazorima,
- segregaciona korozija.
- Ovi korozioni oblici šematski su prikazani na slici.
Pojava σ – faze
Pri većoj koncentraciji hroma u čeliku u određenom temperaturnom
intervalu dolazi, pri hlađenju čelika, do nastajanja Fe-Cr tzv. σ –
faze.
Ovo tvrdo i krto jedinjenje predstavlja jedan od uzroka povišene
krtosti visokhromnih legura.
σ – faza je znatno tvrđa od ferita i dostiže tvrdoću čak do 900HV.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Ispoljava se kod hrom-nikl čelika naročito u temperaturnom
intervalu 650 do 800ºC i zavisi uglavnom od dužine zadržavanja na
ovoj temperaturi.
U zavarenim spojevima se formira iz ferita.Kod austenitno-feritnih
čelika kritična temperatura koja odgovara maksimalnoj brzini
tansformacije ferita u σ – fazu je 720ºC.
Sprječavanje nastanka σ- faze u zavarenom spoju svodi se na smanjenje sadržaja
ferita u dodatnom materijalu.Najpovoljnija granica sadržaja ferita nije utvrđena.U
literaturi se spominje donja granica 3 do 4% a gornja 13% ferita.Na smanjenje
mogućnosti nastanka σ – faze utiče se takođe povećanjem sadržaja Ni u dodatnom
materijalu.
U intervalu 450 do 525ºC često dolazi (naročito pri dugotrajnom zadržavanju
visokohromnih čelika Cr>17%), do pojave krtosti koja može rezultirati i pojavom
loma:Kratkotrajnim grijanjem na temperaturu 700 do 800ºC i gašenjem u vodi
posljedice se mogu znatno ublažiti.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Vruće naprsline
Vruće naprsline nastaju u svim slučajevima kada je deformacija
onemogućena u toku temperaturnih promjena.Čelici na bazi Cr i Ni
imaju malu toplotnu provodljivost i visok koeficijent toplotnog
širenja.Zbog toga se u toku mjestimičnog zagrijavanja ovih čelika
povećavaju naprezanja što izaziva pojavu naprslina.Osjetljivost
visokolegiranih čelika (austenitnih) prema pojavi naprslina veoma je
uslovljena hemijskim sastavom.Naročito je naglašen uticaj P, S, Si,
Nb koji grade eutektičke sisteme niske tačke topljenja, koji se
izlučuju po granicama zrna i omogućavaju nastanak naprslina.Veliki
uticaj na pojavu naprslina ima prisustvo ferita u materijalu
šava.Sprečavanje nastajanja naprslina sastoji se u tome da se za
dodatni materijal koriste čelici takvog sastava koji stvaraju
austenitno-feritnu strukturu sa određenim sadržajem ferita (3 do
10%).Ferit pogodujenastajanju sitnozrnaste strukture i narušava
usmjereni rast kristala.Ovakvi čelici praktično su neosjetljivi prema
nastajanju vrućih naprslina.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Schaefflerov dijagram
Schaeffler je eksperimentalno ustanovio da legirajući elementi
imaju uticaj na strukturu zavarenog spoja. Na apscisu je nanio
postotak alfagenih elemenata pod pojmom hrom ekvivalenta, a na
ordinatu postotak gamagenih elemenata pod pojmom
nikl ekvivalenata.Pošto pojedini legirajući elementi ne utiču
podjednako snažno uvedeni su faktori koji pokazuju ekvivalentnost
njihovog uticaja u odnosu na Cr i Ni. Schaeffler je posmatrao
strukture u tako ograničenom polju.Tačke jednakih struktura je
povezao linijama i time dobio određenu raspodjelu polja, kao na
slici.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Kasnije je Bystram dalje razradio Schaeffler-ov dijagram, ucrtavši
četiri granična područja, koja su na slici označena isprekidanim
linijama, kako je prikazano na slici.
Ova područja 1-4 su karakteristična prema problemima koji nse u
njima javljaju prilikom zavarivanja a vezani su za prisustvo za
određene strukture u zavarenom spoju.
Područje 1 zauzima, uglavnom, veliki dio čistog ferita.Za sastave
tog područja karakterističan je znatan porast kristalnih zrna kod
viših temperatura.Za zavarivanje čelika, koji spadaju u to područje
značajan je porast kristalnih zrna u ZUT-u.To uzrokuje znatno
smanjenje žilavosti i pojavu naprslina.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Područje 2 je područje čelika kod kojih se pri zavarivanju, u ZUT-u,
pojavljuju naprsline zbog pojave martenzita kod temperature ispod
4000C.
To područje pokriva i znatan dio područja 4, pa se i u prkrivenom
dijelu može očekivati pojava naprslina.
Područje 3 je karakteristično po pojavi σ – faze.U čelicima iz ovog
područja dolazi, u temperaturnom intervalu 500 do 9000C, do
izlučivanja σ – faze, koja uzrokuje krtost materijala.Ta pojava je
izrazitija kod čelika austenitno-feritnog sastava, sa sadržajem ferita
iznad 10%.
Područje 4 zauzima cijelo austenitno polje čelika i širi se na
austenitno-martenzitno polje.To su čeliciskloni pucanju u vrućem
stanju kod temperature iznad 12500C.
Konstatacije za pojedina područja, svakako, odnose se na
materijale šava ako imaju sastav koji spada u određeno
područje.Srediona dijagrama, predstavlja područje
sastava čelika kod kojih se ne susreću navedene poteškoće iz
spomenuta četiri područja.
ZAVARIVANJE ČELIKA
To su sastavi čelika legiranih sa Cr i Ni koji su dobro
zavarljivi.Prema tome potrebno je nastojati kod izbora dodatnog
materijala da se miješanjem izabranog dodatnog materijala i
određenog osnovnog materijala postigne sastav koji će pripadati
ovom području.
Schaeffler-ov dijagram ima vrlo veliki značaj pri izboru dodatnog
materijala za zavarivanje Cr i Cr-Ni čelika.Pomoću ovog dijagrama,
pogledati sliku, moguće je unaprijed ocijeniti, prema hemijskom
sastavu osnovnog materijala, kakvu strukturu će imati zavareni spoj
i kakvi problemi se mogu očekivati u toku zavarivanja.
Dalju dopunu Schaeffler-ovg dijagrama napravio je De Long time

što je na osnovu Cr-ekvivalenta i Ni-ekvivalenta uveo način
određivanja feritnog broja odnosno sadržaja ferita u zavarenom
spoju.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Najpovoljniju dopunu Schaeffler-ovog dijagrama izvršili su Japanci
Suutala i Kujanapa time što su zavisno od hrom i nikl ekvivalenta
utvrdili način primarne kristalizacije pri zavarivanju.Na slici je
vidljivo da u procesu primarne kristalizacije može nastati, zavisno
od hemijskog sastava, struktura austenita, delta-ferita ili njihove
mješavine što ima veliki uticaj na ponašanje pri zavarivanju i
osobine čelika.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE FERITNIH ČELIKA
Osnovne karakteristike feritnih čelika je da su jednofazni i da imaju
feritnu strukturu od sobne temperature do temperature
topljenja.Zagrijavanjem dolazi do velikog porasta zrna i do
stvaranja
grubo zrnaste strukture koju ne možemo termičkom obradom
prevesti u finiju strukturu.Jedino što se može učiniti u cilju
povećanja plastičnosti je kratkotrajno žarenje u trajanju 1 do 2
minuta na temperaturi od 750 do850ºC.Pri takvom žarenju karbidi
primaju kugličastu formu čime se povećava plastičnost i koroziona
postojanost.Ovi čelici su naročito krti u temperaturnom intervalu
100 do 200ºC.Zbog toga se njihovo zavarivanje mora vršiti uz
obavezno predgrijavanje iznad 200ºC.
Feritni čelici su veoma osjetljivi na pojavu zareza te pri zavarivanju
završnog sloja treba obratiti posebnu pažnju.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Porast zrna je naročito izražen na temperaturama iznad 1150ºC te
pri zavarivanju treba nastojati da boravak na tom temperaturnom
području bude što kraći odnosno da se zavarivanje vrši što većim
brzinama i sa to manjim unošenjem toplote.izbor dodatnog
materijala pri zavarivanju feritnih čelika treba biti usklađen sa
eksploatacionim uslovima konstrukcije.Najbolju žilavost imaju
spojevi nastali upotrebom austenitnog dodatnog materijala tipa
25/20 CrNi.Ovakvi spojevi ne smiju biti izloženi povišenim
temperaturama niti dejstvu sumporne atmosfere zbog loše
korozione postojanosti nikla u atmosferi sumpora.Osim čisto
austenitnih još se primjenjuju austenitno feritni i čisto feritni dodatni
materijali.Ukoliko se zavarivanje vrši sa feritnim dodatnim
materijalom, obavezno se mora vršiti predgrijavanje i žarenje nakon
zavarivanja na temperaturu 850ºC.Feritni čelici se gotovo isključivo
zavaruju ručnim elektrolučnim postupkom obloženom elektrodom.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE MARTENZITNIH ČELIKA
Osnovni problem kod zavarivanja martenzitnih čelika je mala
kritična brzina hlađenja tako da pri vrlo malim brzinama hlađenja
dobijamo martenzitnu strukturu šava.Zavarivanje ovih čelika u
principu treba izbjegavati ali ako ih već moramo zavarivati, onda je
najbolje vršiti uz predgrijavanje na Ms temperaturu.Za određivanje
Ms temperature primjenjuje se izraz:
Ms= 550-350%C-40%Mn-20%Cr-10%Mo-35%V-15%Co
Ms temperaturu treba održavati tokom čitavog procesa
zavarivanja, što je naročito važno kod višeslojnog
zavarivanja.Predgrijavanjem se bitno ne smanjuje tvrdoća prelazne
zone ali se smanjuju naponi a time i opasnost od pojave
naprslina.Nakon zavarivanja neophodno je izvršiti žarenje na
temperaturi od 800 do820ºC u trajanju od 2 do 4 sata sa veoma
sporim hlađenjem do sobne temperature.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Ovim žarenjem se zaostali austenit prevodi u ferit kako bi se

izbjegla njegova pretvorba u martenzit.Na temperaturi 800ºC iz
martenzita i austenita nastaje hromom legirani ferit koji sadrži oko
60% Fe što se smatra optimalnim.Martenzitni čelici se zavaruju
uglav nom ručno obloženom elektrodom i u zaštiti inertnih
gasova.Kao dodatni materijal najčešće se koriste materijali
austenitnog sastava tipa 18/8 sa 1,5% Mo.Zbog visoke plastičnosti i
granice razvlačenja austenita znatno se smanjuje opasnost od
pojave zaostalih napona i naprslina.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE AUSTENITNIH ČELIKA

Od svih visokolegiranih čelika najveću primjenu pri izradi zavarenih
konstrukcija imaju austenitni čelici.Njih karakteriše austenitna
struktura na sobnoj temperaturi koja je posljedica visokog sadržaja
legirajućih elemenata.Danas postoje uglavnom tri tipa austenitnih
čelika:
- Cr-Ni čelici koji zahvaljujući velikoj otpornosti na koroziju imaju
vrlo široku primjenu pri izradi opreme za procesnu industriju
kao što su posude, izmjenjivači toplote, reaktori itd.,
- manganski austenitni čelici sa sadržajem mangana od 12 do
14% i ugljenika oko 1% koji se zbog sposobnosti otvrdnjavanja
pri mehaničkim udarima koriste za izradu teško opterećenih
mašinskih elemenata kao što su zupčanici, gusjenice, čeljusti
drobilica, bageri, mlinovi itd.,
ZAVARIVANJE ČELIKA
- austenitno feritni duplex čelici visoke čvrstoće, visoke žilavosti i

visoke korozione otpornosti u morskim uslovima.Koriste se
uglavnom za izradu Off-shore postrojenja.
Uopšteno se može reći da je zavarljivost austenitnih čelika
dobra.Osnovni problemi koji se javljaju pri zavarivanju
austenitnih čelika su:
1. sklonost ka pojavi naprslina u zoni spoja i ZUT-u,
2. izlučivanje hromovih karbida i pojava interkristalne korozije,
3. pojava intermetalnih spojeva-sigma faze.
Pri zavarivanju austenitnih čelika takođe je prisutan problem
deformacije usljed velikog koeficijenta linearnog izduženja i niskog
koeficijenta toplotne provodljivosti.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Zbog ovih razloga austenitne čelike treba zavarivati sa minimalnom

pogonskom energijom tj. sa što manjom količinom toplote i što
većom brzinom zavarivanja.Kod austenitnih čelika se preporučuje
intenziviranje odvođenja toplote unesene zavarivanjem kako bi se
smanjio period zadržavanja u temperaturnom intervalu 500 do
900ºC.Ovo se postiže zavarivanjem na bakarnim podlogama koje
su vrlo efikasne pri zavarivanju tanjih limova.
Za zavarivanje austenitnih čelika treba koristiti postupke sa vrlo
koncentrisanim izvorima energije (gasni postupak se može
primjeniti ali zbog nekontrolisanog zagrijavanja radnog premeta
dolazi do velikih deformacija i pojave sigma-faze.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Najširu primjenu imaju ručni elektrolučni postupak obloženom

elektrodom i zavarivanje u zaštiti inertnih plinova (TIG i MIG
postupak).Pri zavarivanju obloženim elektrodama koriste se rutilne i
bazične elektrode pri čemu se rutilne koriste za tanje, a bazične za
veće debljine materijala.Za zavarivanje austenitnih čelika koriste se
austenitni dodatni materijali koji radi smanjenja sklonosti ka pojavi
naprslina u zoni spoja obavezno sadrže 5 do 15% ferita.
Određivanje sadržaja ferita u zavarenim spojevima austenitnih
čelika je od velikog značaja jer pri povećanom sadržaju ferita
naročito uz prisustvo molibdena žilavost zavarenih spojeva
drastično pada.Za određivanje sadržaja ferita nam može poslužiti
Schaeffler-ov osnovni dijagram.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Struktura zavarenog spoja je na liniji koja spaja osnovni i dodatni
materijal.Osim grafičkih metoda primjenjuje se i niz
eksperimentalnih metoda kao što su: magnetne metode,
metalografske metode i rendgenografske metode.
Eksperimentima je ustanovljeno da sadržaj ferita zavisi od prečnika
elektrode odnosno od količine unesene toplote.Tako npr. U
zavarenom spoju rađenom elektrodom prečnika 3 mm količina
ferita iznosi 14% a pri radu sa elektrodom prečnika 5 mm iznosi
6%.
Pored zavarivanja obloženom elektrodom veliku primjenu imaju i
postupci u zaštiti inertnih gasova TIG i MIG.Zahvaljujući inertnosti
atmosfere u kojoj se vrši zavarivanje izbjegnuto je sagorijevanje
legirajućih elemenata i dodatnog materijala.Za tanje limove i za
korijenski sloj na debljim limovima koristi se pretežno TIG postupak.
ZAVARIVANJE ČELIKA
MIG postupak se koristi za veće debljine i veće količine zavarenih

spojeva.Zavarivanje pod prahom primjenjuje se za zavarivanje
velikih debljina u konstrukcijama gdje se traže dobre mehaničke
osobine i visoka koroziona otpornost.Prah za zavarivanje ne smije
sadržavati ugljenik niti silicijum niti prilikom zavarivanja smije doći
do sagorijevanja hroma i niobijuma.Da bi se smanjilo sagorijevanje
Cr i Nb potrebno je napon zavarivanja držati što nižim a brzinu
zavarivanja što većom. Priprema žljeba se mora vršiti isključivo
skidanjem strugotine.
Veliki uticaj na kvalitet spoja ima čistoća žljeba te je prije
zavarivanja neophodno vršiti hemijsko i mehaničko čišćenje.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE TOPLOOTPORNIH ČELIKA
Toplootporni čelici primjenjuju se za rad na povišenim i visokim
temperaturama gdje su pored mehaničkih opterećenja izloženi i
dejstvu nekog agresivnog medija.Najčešće područje primjene ovih
čelika su: kotlovi, parne turbine i cjevovodi, gasne turbine, procesni
aparati i procesni cjevovodi.
Zavisno od radne temperature i vrste radnog medija najčešće se
primjenjuju:
- niskolegirani feritno-perlitni čelici,
- visokolegirani feritni čelici,
- visokolegirani austenitni čelici,
- visokolegirani martenzitni čelici,
- visokolegirani feritno-austenitni duplex čelici.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Toplootporni čelici mogu za razliku od vatrootpornih i čelika
otpornih prema stvaranju okujine (cundera), biti napadnuti
intenzivnom oksidacijom (stvaranjem okujine)Nastali oksidi se lako
odstranjuju sa površine čime se stvaraju uslovi za novu
oksidaciju.Kod nelegiranih čelika zavisno od radne atmosfere, s
ovim procesom treba računati već iznad 5000C.Najvažniji legirajući
elementi koji sprečavaju nastanak okujine su hrom, silicijum i
aluminijum.Vatrootporni čelici se mogu zavisno od hemijskog
sastava upotrijebiti za radne temperature do 11000C.Osnovne
osobine vatrootpornih čelika date su u tabeli.
Na čvrstoću čelika pri kratkotrajnom i dugotrajnomo terećenju može

se uticati uglavnom preko legirajućih elemenata kao što su
molibden i hrom.
ZAVARIVANJ
E ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Oni stvaraju jednostavne i kompleksne karbide koji su nosioci
čvrstoće pri povišenim temperaturama.Fina karbidna izlučenja
unutar kristala povećavaju otpornost prema puzanju.Tvrdoća ovih
izlučenja je znatno viša od tvrdoća osnovne matrice, tako da pri
nepovoljnom raspadu izlučenja, izazvanim zavarivanjem, može
doći
do pada žilavosti ili čak do pojave naprslina.Pri radnim
temperaturama do 4000C obično se primjenjuju sitnozrnasti
toplootporni čelici kod kojih je mangan glavni legirajući element.
Za temperature iznad 4000C najčešće se koriste čelici prema DIN
17175 navedeni u tabeli.
Osnovni zahtjev koji mora biti zadovoljen pri zavarivanju

toplootpornih čelika je: “Osobine spoja i ZUT-a nakon zavarivanja i
termičke obrade moraju biti približno jednake osobinama osnovnog
materijala”.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
To znači da termički ciklus pri zavarivanju (predgrijavanje,
zavarivanje i naknadna termička obrada) mora biti tako vođen da
obezbjedi odgovarajuću raspodjelu karbida u zavarenom spoju i
spriječi nastanak nepoželjnih karbida u ZUT-u.Kod visokolegiranih
čelika martenzitnog i bejnitnog tipa termički ciklus se mora provoditi
sa izuzetnom tačnošću.Zbog izuzetne odgovornosti zavarenih
konstrukcija izrađenih od toplootpornih čelika uvedena je stroga
zakonska regulativa kojom su definisane metode i kriterijumi pri
proizvodnji, preradi i zavarivanju ovih čelika.
Zavarivanje čelika St 35.8 do 13 CrMo44 se odvija prema
preporukama datim u tabeli.
Iz tabele se može vidjeti da temperatura predgrijavanja zavisi od

debljine materijala.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Nastanak martenzita i izlučivanje karbida u ZUT-u su uzroci
osnovnih problema pri zavarivanju.Hladne naprsline
nakonzavarivanja i naprsline usljed izlučivanja u toku termičke
obrade (ili eksploatacije) su načešći i najopasniji problemi koji mogu
nastati pri zavarivanju ove grupe čelika.
Čelici (grupa II) navedeni u tabeli zahtijevaju poseban trtman pri
zavarivanju.
Sitnozrnasti čelici zahtijevaju termički ciklus zavarivanja kod kog će
se vremena hlađenja t8/5 kretati u intervalu 10 do 30 sec.Donja
granica temperature predgrijavanja se mora obezbijediti.Kotlovske
cijevi do debljine stijenke 8 mm pri korektno odabranim
parametrima zavarivanja (U, I, v) se mogu zavariti bez predgrijavanja.
ZAVARIVANJE
ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Iste cijevi, ukoliko su izložene radnim temperaturama preko 4900C,

nije potrebno naponski žariti nakon zavarivanja jer u toku
eksploatacije dolazi do eliminacije zaostalih napona.Vanadijumom
legirani čelici 14MoV63 i X20CrV121 su izuzetno osjetljivi na
predgrijavanje, unošenje toplote pri zavarivanju i termičku obradu
nakon zavarivanja.To se djelimično može vidjeti i sa KH-dijagrama
koji pripada čeliku X20CrMoV121,kako je prikazano na slici.
Kod čelika X20CrMoV121 martenzitna transformacija se završava

oko 1000C.Kompletan proces zavarivanja se mora obaviti iznad Ms
temperature prema termičkom ciklusu prikazanom na slici.
ZAVARIVANJE
ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Po završenom zavarivanju prije naponskog žarenja mora se
provesti jedno međužarenje na temperaturi 100 do 1200C u trajanju
od 2h.Cilj ovog žarenja je pretvoriti zaostali martenzit u sitnozrnasti
martenzit kako bi se spriječila njegova transformacija u
krupnozrnasti martenzit tokom predstojeće termičke obrade.Ovom
operacijom međužarenja se pored sitnozrnaste martenzitne
strukture snižava i nivo unutrašnjih napona kao i tvrdoća u ZUT-
u.Korektno proveden termički ciklus se mora i mjerenjem potvrditi
(Soll-Ist poređenje) i on je pored nerazarajućih metoda ispitivanja
najbolja garancija odsustva naprslina.
Za zavarivanje čelika X20CrMoV121 primjenjuju se postupci ručnog
elektrolučnog zavarivanja obloženom elektrodom kao i postupci
zavarivanja u zaštiti inertnih gasova.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Kao dodatni materijali mogu se primjeniti elektrode (žice)

austenitnog ili martenzitnog tipa.Ovi čelici se koriste najčešće pri
izradi glavnog parovoda na termoenergetskim postrojenjima i
njihovom upotrebom se drastično snižava debljina stijenke odnosno
težina konstrukcije.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE SIVOG LIVA
Zavarivanje odlivaka, bez obzira na materijal može se podjeliti u tri
osnovne grupe:
- Proizvodno zavarivanje koje se koristi isključivo za saniranje
- grešaka nastalih u procesu livenja.To se odnosi prije svega na
saniranje naprslina, lunkera, pješčanih uključaka i ostalih
livačkih grešaka.
- Reparaturno zavarivanje obuhvata uglavnom zavarivanje
polomljenih i pohabanih elemenata, nastalih u toku
eksploatacije.Ovo zavarivanje ima veliki značaj u održavanju
mašinske opreme.
- Konstrukciono zavarivanje se odnosi na zavarivanje
odlivaka sa drugim (livenim, kovanim, valjanim...) elementimau
toku izrade jedne zavarene konstrukcije.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Saglasno DIN standardima, sa aspekta kvaliteta, zavareni spojevi

na odlivcima se mogu podijeliti u dvije osnovne klase:
- Klasa A kod koje kvalitet, sastav i osobine zavarenog spoja
moraju biti identični osnovnom materijalu.
- Klasa B kod koje osobine zavarenog spoja moraju samo
djelimično odgovatati osobinama osnovnog materijala.
Liveni materijali na bazi željeza podjeljeni su kako je prikazano u
tabeli.
Zavarljivost sivog liva uslovljena je prije svega hemijskim sastavom,

vrstom liva i dimenzijom radnog predmeta.Hemijski sastav
sivog liva određen sljedećim relacijama:
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Hemijski sastav sivog liva određen sljedećim relacijama:

C% Si% Mn% P% S%
2,5-4,5 1,5-2,5 0,6-1,5 0,4-0,6 0,05-0,08
Ugljenik u sivom livu se pojavljuje u dva osnovna oblika karbidnom i
grafitnom.
Zavisno od sadržaja karbidotvornih (Mn) odnosno grafitotvornih (Si)
elemenata i uslova hlađenja.Pri manjim brzinama hlađenja, većem
sadržaju silicijuma i manjem sadržaju mangana, ugljenik kristalizira
u obliku grafita.Grafit se može pojaviti u lamelarnom ili kugličastom
obliku, što ima veliki uticaj na osobine sivog liva.Na slici su dati
najčešći oblici pojave grafita u sivom livu.
ZAVARIVANJE ČELIKA
ZAVARIVANJE ČELIKA
Na sljedećoj slici je prikazan uticaj oblika grafita na tok naponskih

linija.
Slika 18.1 pašić
Grafitne lamele, pored nepovoljnog uticaja na tok naponskih linija, u

materijalu djeluju poput unutrašnjih zareza i pogoršavaju i onako
loša plastična svojstva sivog liva.Sivi liv vrlo nepovoljno podnosi
čak i vrlo male plastične deformacije i unutrašnje napone do kojih
obavezno doplazi prilikom zavarivanja.Pri kristalizaciji zavarivačke
kušpke rastop vrlo brzo prelazi u čvrsto stanje tako da se plastično
(tjestasto stanje) gotovo uopšte ne pojavljuje.
ZAVARIVANJE ČELIKA
U prelaznoj zoni dolazi do intenzivnog izlučivanja vrlo tvrde

cementitne strukture, što je takođe nepoželjno.Pri
reparaturnom zavarivanju sivog liva vrlo često se sreće
problem selektivne korozije koja je posljedica medija u
kojem se odlivak nalazio u toku eksploatacije.
TEHNOLOGIJA ZAVARIVANJA SIVOG LIVA

Za zavarivanje sivog liva stoje nam na raspolaganju dvije
tehnologije:
- zavarivanje istorodnim dodatnim materijalom,
- zavarivanje raznorodnim dodatnim materijalom.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Za zavarivanje istorodnim dodatnim materijalom koriste se

livene šipke, obložene elektrode sa livenom ili čeličnom
jezgrom i punjena žica sa čeličnim plaštom.
Za zavarivanje raznorodnim dodatnim materijalom koriste
se uglavnom legure na bazi željeza, nikla i bakra.Pri
zavarivanju istorodnim dodatnim materijalom, radni
predmet se mora u specijalnoj peći lagano ravnomjerno
predgrijati na temperaturu 600do 700ºC (tamnocrvena
boja).Pri ovakvom stanju može se primijeniti gasno ili
elektrolučno zavarivanje.Pri gasnom zavarivanju
preporučuje se blago redukujući plamen.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Pri bilo kojem postupku, zavarivanje se mora obavljati u

horizontalnom položaju a hlađenje provoditi izuzetno
lagano i pažljivo.Ovakav način zavarivanja je spor, skup i
riskantan ali ipak, uz provođenje svih potrebnih mjera,
može se uspješno primjeniti.U tabeli su data neophodna
uputstva za zavarivanje sivog liva istorodnim dodatnim
materijalom.
TAbela 18.2 pašić
ZAVARIVANJE ČELIKA
Pri zavarivanju liva, bez predgrijavanja, uz upotrebu

raznorodnog dodatnog materijala se ne može dobiti
spoj, hemijski i strukturno homogen sa osnovnim
materijalom.Dodatni materijal je uvijek raznorodan i
osobine spoja se znatno razlikuju od osobina osnovnog
materijala.Strukturne osobine i visoki unutrašnji napon u
ZUT-u su neizbježni i zavise od primjenjenog dodatnog
materijala i postupka zavarivanja.Upotreba dodatnog
materijala na bazi željeza obezbjeđuje znatno višu
čvrstoću spoja nego dodatni materijal na bazi nikla te se
zbog toga obično mora provesti naknadna termička
obrada.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Pri korištenju dodatnih materijala na bazi željeza

pojavljuje se krtost u zoni mješanja sa osnovnim
materijalom usljed naugljenisanja spoja i pada kritične
brzine hlađenja.Zbog toga pri povećanim brzinama
hlađenja nastaje martenzit u materijalu šava.Nastanak
martenzita se može spriječiti predgrijavanjem i visokom
međuprolaznom temperaturom.
Dodatni materijali na bazi nikla imaju najveću primjenu
pri zavarivanju sivog liva.Oni nisu skloni pojavi krtosti
kao posljedici miješanja sa visokougljeničnim osnovnim
materijalom.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Ugljenik iznad granice rastvorljivosti (nerastvoreni

ugljenik) se izlučuje u obliku grafitnih kuglica.
U zoni mješanja nastaje prezasićeni rastvor (nikl-
martenzit) koji nema bitan uticaj na zavareni
spoj.Materijal šava ima visoka plastična svojstva i visok
koeficijent toplotnog širenja.Dodatni materijali na bazi
nikl-željezo imaju veću čvrstoću i lošija plastična
svojstva od materijala na bazi nikla.Dodatni materijali na
bazi nikl-bakra se veoma dobro ponašaju prilikom
topljenja i imaju dobru plastičnost.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Oni zahtijevaju znatno nižu pogonsku energiju

zavarivanja te je i ZUT znatno uža što je veoma
povoljno.Uopšte se može reći da je za zavarivanje sivog
liva poželjan dodatni materijal sa dobrim plastičnim
svojstvima uz što manje unošenje toplote.
Preporučuje se zavarivanje manjim prečnicima
elektrode, kao i zavarivanje kratkim 20 do 40 mm
prolazima na preskok.Radi eliminacije unutrašnjih
napona i izbjegavanja deformacija potrebno je nakon
svakog prolaza vršiti prokivanje (čekićanje).
ZAVARIVANJE ČELIKA
U tabeli su data osnovna uptstva za zavarivanje sivog

liva raznorodnim dodatnim materijalom.
Tabela 18.3 pašić
Zavisno od vrste zavarivanja sivi liv zahtijeva veoma
temeljitu pripremu prije zavarivanja.Sivi liv se ne može
rezati gasnim plamenom nego se za njegovo rezanje i
pripremu žljeba mogu primjeniti plazma postupak ili
postupak žljebljenja ugljenom elektrodom.Žljeb mora biti
metalno čist te se konačna priprema žljeba mora
provesti brušenjem.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Veoma je važno pri zavarivanju ukloniti sve tragove

masnoće, boje, ulja, rđe i pijeska iz područja
zavarivanja.Ukoliko se vrši zavarivanje istorodnim
dodatnim materijalom, koje se u principu uvijek provodi
uz predgrijavanje, onda ono mora biti vrlo pažljivo
provedeno.Predgrijavanje sivog liva se uvijek provodi
kao totalno, što znači da se cijeli radni predmet mora
zagrijati na temperaturu predgrijavanja, koja se mora
održavati tokom čitavog procesa zavarivanja.Ovo je vrlo
skupa i rizična operacija.
ZAVARIVANJE ČELIKA
Hlađenje nakon zavarivanja se takođe mora strogo

kontrolisati i brzina hlađenja ne smije premašiti iznos
150 do 200ºC/h.Za debljine do 5 mm usvaja se I-
priprema žljeba, za veće debljine V-priprema sa uglom
žljeba 70 do 90º.Ukoliko je moguće poželjno je vršiti
obostrano zavarivanje.Zavarivači moraju biti dobro
uvježbani i poznavati specifičnosti zavarivanja sivog
liva.
UNUTRAŠNJI NAPONI
UNUTRAŠNJI NAPONI U ZAVARENIM KONSTRUKCIJAMA

Pod unutrašnjim naponima podrazumijevamo stanje izazvano
elastičnim deformacijama, koje su unutar jedne konstrukcije
uravnotežene.Unutrašnjim ili sopstvenim nazivamo ih zato što ih
konstrukcija nosi u sebi prije nego što je opterećena sopstvenom
težinom i korisnim opterećenjem za koje je računata.Unutrašnji
naponi i spoljna naprezanja se mogu superponirati i izazvati
promjenu oblika ili lom konstrukcije.Materijal ne razlikuje djelovanje
unutrašnjih napona od djelovanja vanjskih naprezanja.Razlikujemo
unutrašnje napone I, II i III reda.
UNUTRAŠNJI NAPONI
Unutrašnji naponi prvog (I) reda predstavljaju napone koji su

uravnoteženi u relativno velikoj zapremini više kristala i koji
posjeduju određenu orijentaciju u odnosu na položaj šava i
geometrijski oblik zavarenog spoja.Te napone nazivamo još i
mehaničkim naponima.Unutrašnji naponi prvog (I) reda nastaju iz
razloga lokalnog plastičnog skupljanja metala, zbog lokalnog
zagrijavanja do visokih temperatura i slobodnog skupljanja metala
pri hlađenju.Priroda naponskog stanja nastalog pod dejstvom
unutrašnjih sila pri zavarivanju je ista kao i pri mehaničkom
djelovanju vanjskih sila.Prema međusobnoj vezi i obrazovanju
unutrašnjih napona pri zavarivanju unutrašnje napone prvog reda
možemo podijeliti na aktivne i reaktivne.
UNUTRAŠNJI NAPONI
Aktivni naponi se stvaraju u zagrijanim zonama metala u kojima

nastaje deformacija plastičnog sabijanja metala pri zagrijavanju
usljed zavarivanja.Nakon hlađenja u tim zonama biće unutrašnji
(zaostali) aktivni naponi zatezanja.
Reaktivni naponi izazvani su u susjednim zonama koji djeluju
suprotno slobodnoj deformaciji zagrijanih oblasti.Reaktivni naponi
javljaju se istovremeno sa aktivnim i čine nerazdvojivi zatvoreni
sistem ravnotežnog energetskog stanja.
Unutrašnji naponi drugog (II) reda su mikronaponi koji su
uravnoteženi na zapremini jednog ili više kristala.Oni nastaju u
procesu deformacija kao rezultat međusobnog djelovanja kristala
zbog promjena faza, različitih mehaničkih svojstava kristala i
granica raspada kristala prilikom plastičnih deformacija.
UNUTRAŠNJI NAPONI
Naponi drugog reda zavise od hemijskog sastava metala, njegove

strukture i od brzine hlađenja.
Unutrašnji naponi trećeg (III) reda su naponi koji su uravnoteženi na
zapremini jednog kristala.Oni nastaju deformacijom kristalne
rešetke zbog neslaganja kristalnih ravnina unutar kristala.Najčešći
načini izazivanja distorzije kristalne rešetke su legiranje,
deformisanje i termička obrada.
Po stabilnosti djelovanja unutrašnji naponi pri zavarivanju mogu biti:
- Linearni ili jednoosni, orijentisani duž ose šava ili linije
zagrijavanja.
- Površinski ili dvoosni, orijentisani po dvjema koordinatnim
osama, duž ose šava i normalno na nju.
- Zapreminski ili troosni, koji djeluju po svim pravcima prostora.
UNUTRAŠNJI NAPONI
U suštini unutrašnji naponi u zavarenim spojevima su uvijek

troosni.Ipak pri zavarivanju ploča male debljine naponi orijentisani
po trećoj osi (po debljini) su veoma mali i praktično naoponsko
stanje tankih ploča (limova) možemo smatrati kao dvoosno.Pri
zavarivanju ploča male širine naponsko stanje možemo smatrati
kao jednoosno.U limu datih dimenzija, zbog ravnoteže, unutrašnji
naponi su utoliko veći ukoliko je manja zagrijana zona.Pri
zagrijavanju do temperature na kojoj granica razvlačenja nije još
dostigla vrijednost nule, zaostali unutrašnji naponi su utoliko veći
ukoliko je veća razlika temperature ΔT, koeficijent toplotnog
izduženja i modul elastičnosti E.
Ru=ExαxΔT
UNUTRAŠNJI NAPONI
Unutrašnji naponi u zavarenim konstrukcijama imaju višestruko

dejstvo na kvalitet i sigurnost zavarenih konstrukcija:
- superponirani sa spoljašnjim opterećenjem mogu dovesti do
loma konstrucije,
- povećavaju sklonost konstrukcije ka pojavi krtog loma,
- negativno utiču na plastična svojstva materijala,
- pospješuju zamor materijala,
- pospješuju neke korozione procese u materijalu (naponska
korozija, korozija usljed zamora).
Nastajanje napona i deformacija zavarenih spojeva vezano je za
više uzoraka.Unesena toplota ima najveći uticaj zbog njene
neravnomjerne podjele.
UNUTRAŠNJI NAPONI
Na konačnu veličinu deformacija i napona imaju veliki uticaj i

toplotno-fizičke i mehaničke osobine metala.Najvažniju ulogu na
veličinu unutrašnjih napona ima raspodjela temperatura unutar
radnog predmeta odnosno temperaturni gradijent.
Osim termičkih unutrašnjih napona izazvanih neravnomjernim
zagrijavanjem unutrašnji naponi mogu nastati i kao posljedica
plastične deformacije (hladne ili tople) ili pak kao posljedica
strukturnih transformacija (pri termičkoj obradi ili pri zavarivanju)
kao strukturni naponi.Bez obzira na uzroke i način nastanka
unutrašnji naponiu zavarenim konstrukcijama mogu uvijek izazvati:
- pojavu elastičnih deformacija,
- pojavu plastičnih (trajnih) deformacija,
- pojavu loma.

Proizvodne Tehnologije

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Proizvodne Tehnologije

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PROIZVODNE TEHNOLOGIJE

dijelova u jednu nerazdvojivu cjelinu.

Zavarivanje je neosporno najvažniji način spajanja metala.Ono ima

Zavarivanje je spajanje dvaju ili više metalnih dijelova u jednu

Navarivanje je nanošenje dodatnog materijala po određenoj

Osnovni materijal je materijal koji se zavaruje.To je materijal iz

Dodatni materijal je materijal koji prije zavarivanja ne pripada

U dodatni materijal ubrajamo sve ono što se dodaje u spoj pri

• metalne šipke, gole ili sa specijalnom oblogom, odgovarajućeg

Žljeb je prostor između dijelova pripremljenih za zavarivanje.Naime,

Pripajanje je pomoćno zavarivanje metalnih dijelova samo na

Šav je očvrsnuti rastopljeni metal, koji je nastao prilikom topljenja

Zavareni spoj je cjelina ostvarena zavarivanjem, koja obuhvata

- ukoliko su dijelovi svojim krajevima preklopljeni jedan preko

Zavarivač je kvalifikovani i atestirani radnik koji se bavi

Podjelu postupaka zavarivanja je najprirodnije izvršiti prema

U tom smislu razlikujemo:

Gorivi gas je najčešće acetilen (C2H2) koji kod sagorijevanja odaje

U jezgri plamena odvija se

tj. tzv. primarno sagorijevanje.

Omotač plamena je zapremina ispunjena nepotpuno sagorjelim

U zavisnosti od odnosa potrošnje (zapremine) kiseonika i acetilena,

Kiseonik potpomaže sagorijevanje.To je gas bez boje i mirisa.

Razlikujemo dva tipa redukcionih ventila:

Dodatni materijal za gasno zavarivanje čine: žica, najčešće u obliku

Kod gasnog zavarivanja materijala, koji su skloni

Zavarivanje u lijevo se primjenjuje tamo gdje je nužno smanjiti

Kod zavarivanja u desno plamen je usmjeren na rastop pa je u tom

Nedostaci gasnog postupka zavarivanja su:

Vrlo podesan izvor toplote za zavarivanje je električni luk.Toplota

Transformatori za zavarivanje se najčešće upotrebljavaju radi

I1 – jačina struje elektromreže (A)

Transformatori za zavarivanje se ne mogu koristiti za zavarivanje

O ovom treba voditi računa i strogo se pridržavati podataka koje

Postupak zavarivanja elektrodom sa jezgrom (jezgro je sačinjeno

Kod zavarivanja položenim elektrodama, elektrode se postavljaju

I ovaj postupak zavarivanja se gotovo uopšte ne primjenjuje.

Generalno obložene elektrode za zavarivanje treba da zadovolje

1. Zavarivačko – termički zahtjevi

Kao zaštitni gas najčešće se upotreblava ugljendioksid (CO2) ili

Prelazno područje obuhvata napon od cca 21 do 25 V.Prelaz

• znatni gubici rasprskavanjem,

• gruba površina lica šava.

Područje primjene MAG postupka

Uključci volframa u šavu su vrlo nepoželjni.Zbog toga vrh

Slide serial no 127

Slide serial no 130

Slide serial no 131

Međutim opet radi povećanja učinka, razvijeni su i drugi sistemi

Slide serial no 135

dotoka žice pomoću elektromotora koji pokreće mehanizam dotura

uspostavlja ravnotežno stanje.

 Ravnu ili rastuću karakteristiku imaju izvori u slučaju

 Kod izvora sa blago padajućom karakteristikom

• topljeni, sinterovani, anglomerirani.

Hemijska karakteristika praha određuje se na osnovu omjera

• veliku brzinu zavarivanja,

• zavaivanje tankih limova,

Žica za zavarivanje izrađuje se od visoko kvalitetnog čelika

rafiniranog u elektropećima te ima visoku čistoću i ograničen

brazda, bez masnoća i rđe.

sprječava korozija i obezbjeđuje bolji kontakt za dovod struje.

• velika dubina penetracije što utiče na smanjenje poprečnog