‫تکنیک ‪ FMEA‬و کاربرد آن در صنعت‬

‫فهرست‬
‫‪‬تاریخچه ‪FMEA‬‬
‫‪‬آشنایی با ‪FMEA‬‬
‫‪‬نحوه محاسبه ‪RPN‬‬
‫‪‬تشریح مراحل انجام کار‬
‫‪‬آشنایی با جداول و فرم ‪FMEA‬‬
‫‪‬تعیین سطح ریسک قابل قبول‬
‫‪‬تعریف سطوح بحرانی‬
‫‪‬ارزیابی ریسک دستگاه کاردینگ نساجی‬
 ‫نگرش تولید بی نقص‬

‫شرکت ‪ ، IBM‬عظیم ترین شرکت کامپیوتری آمریکا برای‬

‫نخستین بار تصمیم گرفت بعنوان طرح آزمایشی برخی از‬
‫قطعات خود را از ژاپن تامین کند ‪ .‬این شرکت پذیرش محموله‬
‫را به داشتن حداکثر سه معیوب در هر ده هزار قطعه شرط‬
‫کرده بود ‪ .‬محموله ها همراه یادداشت زیر به آمریکا رسید ‪:‬‬

‫"ما ژاپنی ها تا بحال زمان زیادی را صرف کرده ایم ولی تاکنون‬
‫نتوانسته ایم از کار‬
‫داد و ستد شما آمریکایی ها سر در بیاوریم‪ ،‬با این وجود ‪ 3‬قطعه‬
‫معیوب همراه هر‬
‫‪ 10‬هزار قطعه بطور جداگانه بسته بندی و ارسال داشته ایم‪،‬‬
‫امیدواریم مقبول افتد ‪" .‬‬
 ‫تاریخچه ‪FMEA‬‬
‫روش تجزيه وتحليل عوامل شكست و آثار آن سابقه ‪40‬‬
‫ساله دارد‪ .‬استفاده از ‪ *FMEA‬برای اولین بار در دهه‬
‫‪ 1960‬در صنایع هوا و فضای آمریکا جهت ساخت سفینه‬
‫آپولوی ‪ 11‬در ناسای آمریکا مشاهده شده است و پس از‬
‫آن در دهه ‪ 1970‬و ‪ 1980‬برای موسسات اتمی بکار رفت ‪.‬‬
‫ضمن اینکه از سال ‪ 1977‬به بعد برای صنایع خودروسازی‬
‫نیز بکار گرفته شد‪ .‬از سال ‪ 2000‬تا کنون این روش یکی از‬
‫پرکاربردترین روش های ارزیابی ریسک در تمامی صنایع می‬
‫باشد‪.‬‬
 ‫آشنایی با ‪FMEA‬‬
‫‪ FMEA‬سه موضوع مهم را باید در نظر گرفت‪:‬‬ ‫در‬
‫‪Occurance‬احتما لوقوع‬ ‫‪‬‬
‫‪Severity‬شششدتخطر‬ ‫‪‬‬
‫‪ Detect‬احتما لکشششف‬ ‫‪‬‬

‫‪ . 1‬احتمال وقوع ‪ :‬احتمال يا به عبارتي ديگر شمارش تعداد‬

‫شكستها نسبت به تعداد انجام فرآیند‪.‬‬

‫‪ .2‬شدت خطر‪ :‬ارزيابي و سنجش نتيجه شكست )البته اگر به وقوع‬

‫بپيوند(‪ .‬شدت ‪ ،‬يك مقياس ارزيابي است كه جدي بودن اثر يك‬
‫شكست را در صورت ايجاد آن تعريف مي كند ‪.‬‬

‫‪ .3‬تشخيص ‪ :‬احتمال تشخيص شكست قبل از آن كه اثر وقوع آن‬

‫مشخص شود ‪ .‬ارزش يا رتبه تشخيص وابسته به جريان كنترل‬
‫است‪ .‬تشخيص ‪ ،‬توانائي كنترل براي يافتن علت و مكانيزم‬
‫شكستهاست ‪.‬‬
 ‫محاسبه ‪*RPN‬‬
‫نمره اولويت خطرپذيري ‪ ) :‬شدت * وقوع * تشخيص(‬
‫با توجه به اطلعاتي كه از فرآيند و يا محصول داريم ‪ ،‬خطر را بر‬
‫اساس سه عامل مذكور درجه بندي مي كنيم ‪ .‬اين طبقه بندي از‬
‫‪ 1‬تا ‪ ) 10‬پايين به بال ( مي باشد‪ .‬اگر درجات اين سه عامل را‬
‫در يكديگر ضرب كنيم نمره اولويت خطرپذيري براي هر الگوي‬
‫شكست بالقوه و آثار آن بدست ميآيد ‪.‬آن دسته از الگوهاي‬
‫شكست كه داراي نمره ‪ RPN‬بالتری هستند ‪ ،‬مي بايستي علت‬
‫آن به سرعت بررسي شود‪.‬‬

‫‪.*risk priority number‬‬

 ‫تشریح مراحل انجام کار‬

‫‪ -1 ‬جمع آوری اطلعات مربوط به فرایند‪:‬‬

‫‪ ‬دستگاه یا مکانی که در آن ارزیابی ریسک انجام میشود باید کامل ل‬
‫شناسایی و نحوه فعالیتها و فرایندها به دقت بررسی شود‪.‬‬
‫‪ -2‬تعیین خطرات بالقوه‪:‬‬
‫‪ ‬تمام خطراتی محیطی ‪ ،‬تجهیزاتی ‪ ،‬مواد ‪ ،‬انسانی و‪ ...‬که ایمنی را‬
‫تهدید می کند باید در نظر گرفته شود ‪.‬‬
‫‪ -3‬بررسی اثرات هر خطر‪:‬‬
‫‪ ‬اثرات هر خطر‪ ،‬اثرات احتمالی هستند که خطر بر ایمنی افراد‬
‫میگذارند‪ .‬اثرات خطر مانند آتش سوزی‪ ،‬مسمومیت ‪ ،‬شکستگی‬
‫و ‪...‬‬
‫‪ -4‬تعیین علل خطر ‪:‬‬
‫‪ ‬شناخت کافی از دستگاه یا فعالیت مورد نظر مورد ارزیابی میتواند‬
‫کمک فراوانی برای شناسایی علل بوجود آمدن خطر باشد‪.‬‬
 ‫تشریح مراحل انجام کار‬

‫‪ - 5‬تعیین شدت وقوع ) نرخ وخامت ( ‪:‬‬

‫شدت یا وخامت خطر فقط در مورد ” اثر “ آن در نظر گرفته میشود‪.‬‬
‫برای شدت خطر ‪ ،‬شاخصهای کمی وجود دارد که بر حسب مقیاس ‪1‬‬
‫تا ‪ 10‬بیان میگردد‪.‬‬
‫‪ - 6‬احتمال وقوع‪:‬‬
‫‪ ‬احتمال وقوع ‪ ،‬مشخص می کند که یک علت یا مکانیزم بالقوه خطر با چه‬
‫تواتری رخ میدهد‪ .‬احتمال رخداد بر مبنای ‪ 1‬تا ‪ 10‬سنجیده میشود‪.‬‬
‫بررسی سوابق و مدارک گذشته بسیار مفید است‪.‬‬
‫‪ - 7‬نرخ احتمال کشف خطر‬
‫‪ ‬احتمال کشف نوعی ارزیابی از میزان توانایی است که به منظور‬
‫شناسایی یک علت یا مکانیزم وقوع خطر وجود دارد‪ .‬بعبارت دیگر‬
‫احتمال کشف ‪ ،‬توانایی پی بردن به خطر قبل از رخداد آن است‪.‬‬
 ‫نحوه محاسبه ‪ ) RPN‬نمره اولويت‬
‫خطرپذيري (‬

‫‪‬این نمره حاصلضرب سه عدد وخامت )‪ ( S‬احتمال وقوع ) ‪ ( O‬و‬

‫احتمال کشف ) ‪ ( D‬است ‪.‬‬

‫‪RPN= Severity x Occurance x Detection‬‬

‫عدد ‪ RPN‬بدست آمده را بطور معمول عدد اولویت ریسک می‬

‫نامند‪ .‬ناگفته پیداست که حاصل نهایی محاسبات عددی بین ‪ 1‬و‬
‫‪ 1000‬خواهد بود‪.‬‬
 ‫فرم اولیه ‪FMEA‬‬
‫‪ .4‬محصول ‪:‬‬ ‫‪. 1‬نام دستگاه ‪:‬‬

‫‪ .5‬تاریخ شروع تحلیل ‪:‬‬ ‫‪.2‬مسئول دستگاه ‪:‬‬

‫‪ .6‬تاریخ بازبینی مجدد ‪:‬‬ ‫‪.3‬درگیری قسمتهای دیگر ‪:‬‬

‫احتمال روشها درجه اقدامات ‪RPN‬‬ ‫علل‬ ‫شد‬ ‫اثر‬ ‫جزء حالت‬
‫شناسا پیشنهاد‬ ‫ی‬ ‫شکست وقوع‬ ‫ت‬ ‫دستگ شکس شکست‬
‫ی‬ ‫یی‬ ‫)‪ (O‬شناسا‬ ‫بالقوه‬ ‫اثر‬ ‫بالقوه‬ ‫ت‬ ‫اه‬
‫)‪(D‬‬ ‫یی‬ ‫))‪S‬‬ ‫بالقو‬
‫ه‬
 ‫جدول شدت خطر‬
‫شرح‬ ‫شدت اثر‬ ‫رتبه‬
‫وخامت تاسف بار مثل خطر مرگ ‪ ،‬تخریب‬ ‫خطرناک ش بدون‬ ‫‪10‬‬
‫کامل‬ ‫هشدار‬
‫خطرناک ش با هشدار وخامت تاسف بار اما همراه با هشدار است‬ ‫‪9‬‬
‫وخامت جبران ناپذیر است‪ -‬عدم توانایی انجام‬ ‫خیلی زیاد‬ ‫‪8‬‬
‫وظیفه اصلی‬
‫از دست دادن یک عضو بدن‬
‫وخامت زیاد همانند آتش گرفتن تجهیزات‬ ‫زیاد‬ ‫‪7‬‬
‫سوختگی بدن‬
‫وخامت کم است مانند ضرب دیدگی‬ ‫متوسط‬ ‫‪6‬‬
‫‪،‬مسمومیت خفیف غذایی‬
‫وخامت خیلی کم مانند ضرب دیدگی ‪،‬‬ ‫کم‬ ‫‪5‬‬
‫مسمومیت خفیف غذای‬
‫وخامت خیلی کم است ولی بیشتر افراد آن را‬ ‫خیلی کم‬ ‫‪4‬‬
 ‫جدول احتمال کشف‬
‫رتبه‬ ‫قابلیت‬ ‫معیار ‪ :‬احتمال کشف خطر‬
‫کشف‬
‫‪10‬‬ ‫‪ ‬مطلقا ل هیچ‬ ‫هیچ کنترلی وجود ندارد و یا در صورت وجود قادر به کشف‬
‫خطر بالقوه نیست‬
‫‪9‬‬ ‫خیلی ناچیز‬ ‫احتمال خیلی ناچیزی دارد که با کنترلهای موجود خطر‬
‫ردیابی و اشکار شود‬
‫‪8‬‬ ‫ناچیز‬ ‫‪ ‬احتمال ناچیزی دارد که با کنترلهای موجود خطر ردیابی و‬
‫آشکار شود‬
‫‪7‬‬ ‫خیلی کم‬ ‫احتمالی خیلی کمی دارد که با کنترلهای موجود خطر ردیابی‬
‫و آشکار شود‬
‫‪6‬‬ ‫کم‬ ‫احتمال کمی دارد که با کنترلهای موجود خطر ردیابی و‬
‫آشکار شود‬
‫‪5‬‬ ‫متوسط‬ ‫در نیمی از موارد محتمل است که با کنترل موجود خطر‬
‫بالقوه ردیابی و آشکار شود‬
‫‪4‬‬ ‫نسبتا ل زیاد‬ ‫احتمال نسبتا ل زیادی وجود دارد که با کنترل موجود خطر‬
 ‫جدول احتمال وقوع‬
‫رتبه‬ ‫نرخ های احتمالی خطر‬ ‫احتمال رخداد خطر‬

‫‪10‬‬ ‫‪1‬در ‪ 2‬یا بیش از آن‬ ‫بسیار زیاد – خطر تقریبا‬

‫‪9‬‬ ‫‪1‬در ‪3‬‬ ‫اجتناب‪ ‬ناپذیر است‬
‫‪8‬‬ ‫‪1‬در‪8‬‬ ‫زیاد خطر های تکراری‬
‫‪7‬‬ ‫‪1‬در ‪20‬‬
‫‪6‬‬ ‫‪1‬در ‪80‬‬ ‫متوسط‪ -‬خطر های‪ ‬مورد‬
‫‪5‬‬ ‫‪1‬در ‪400‬‬
‫‪4‬‬ ‫‪ 1‬در ‪2000‬‬
‫‪3‬‬ ‫‪ 1‬در ‪15000‬‬ ‫کم ‪ :‬خطر های نسبتا نادر‬
‫‪2‬‬ ‫‪1‬در ‪1500000‬‬
‫‪1‬‬ ‫کمتر از ‪ 1‬در‬ ‫بعید‪:‬خطر نا محتمل است‬
‫‪15000000‬‬
 ‫تعیین سطح ریسک قابل قبول‬
‫‪‬در روش استفاده شده در این تحقیق برای میزان سطح ریسک‬
‫قابل قبول از عدد معیار ریسک استفاده گردیده است ‪ .‬معیار‬
‫ریسک شاخصی برای جداسازی میزان ریسک قابل قبول و غیر‬
‫قابل قبول می باشد ‪ .‬خطایی که عدد ‪ RPN‬آن بالتر از معیار‬
‫ریسک باشد غیر قابل قبول و اگر پایین تر از معیار ریسک باشد‬
‫قابل قبول خواهد بود ‪ .‬برای تعیین میزان معیار ریسک بدین‬
‫صورت عمل می شود که برای هر جزء دستگاه بر اساس عدد‬
‫‪ RPN‬و سطح بحران آن جزء ‪ ،‬نموداری نقطه ای ترسیم می‬
‫شود ‪ .‬با توجه به نمودار‪ ،‬اولین نقطه ای که در سطح بحران ‪3‬‬
‫قرار می گیرد معیار ریسک برای دستگاه می باشد ‪.‬‬
 ‫تعریف سطوح بحرانی‬

‫‪‬تعریف سطوح بحرانی ‪:‬‬

‫‪‬سطح ‪ : 1‬سطح عادی که در آن هر سه فاکتور عدد ‪RPN‬‬
‫دارای عددی کمتر از ‪ 6‬می باشند و یا اینکه عدد ‪ RPN‬پایین‬
‫است و نیاز به اقدامات پیشگیرانه احساس نمی شود‪.‬‬
‫‪‬سطح ‪ : 2‬سطح نیمه بحرانی که در آن حداکثر یک فاکتور از‬
‫سه فاکتور عدد ‪ RPN‬دارای مقادیری بالتر از ‪ 6‬است ولی‬
‫عدد ‪ RPN‬پایین است ‪ .‬در اینصورت ارایه اقدامات پیشگیرانه‬
‫ضروری است ‪.‬‬
‫‪‬سطح ‪ : 3‬سطح بحرانی که در آن حداقل دو فاکتور از سه‬
‫فاکتور عدد ‪ RPN‬دارای مقادیر بالتر از ‪ 6‬باشند و عدد ‪RPN‬‬
‫نیز بال می باشد ‪ .‬مسلم است که این سطح نیاز به اقدامات‬
‫پیشگیرانه فوری دارد ‪.‬‬
‫توجه به تمامی فاکتورهای‬
‫‪FMEA‬‬
‫‪ ‬نکته قابل بحث در استفاده از ‪ FMEA‬توجه به اهمیت نسبی‬
‫رتبه های شدت ‪ ،‬احتمال وقوع و قابلیت ردیابی مخاطرات‬
‫می باشد‪ .‬جهت درک بهتر مساله ‪ ،‬برای مثال در دو حالت‬
‫خرابی مختلف که رتبه های شدت خرابی ‪ ،‬احتمال وقوع و‬
‫میزان ردیابی ‪ 2،1،6‬و ‪ 2،3،2‬باشد ‪ RPN=12‬است ‪ ،‬در‬
‫حالیکه میزان شدت خطر در این دو حالت تفاوت زیادی دارد ‪.‬‬
‫ششششششششششششششششششششششششششششششششششششششش‬
‫شششش‬
 ‫تجزیه و تحلیل دستگاه کاردینگ به منظور‬
‫استفاده از روش ‪FMEA‬‬

‫مراحل انجام اين تحقیق به صورت کلی به شرح زیر می باشد ‪:‬‬
‫‪ .1‬مشخص کردن سیستم و نحوه عملکرد آن‬
‫ابتدا سیستم کلی که شامل سالن ریسندگی ‪ ،‬کارگران و ‪ ...‬می‬
‫باشد مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت ‪.‬‬
‫‪ .2‬جمع آوري اطلعات از طریق ‪:‬‬
‫صحبت با افراد مطلع و مسئول و اپراتور دستگاه‬
‫ا ستفاده از روش طوفان فكري برای آشنايي با نحوه عملكرد و‬
‫ریسک های مربوط به دستگاه‬
‫استفاده از منابع علمی همچون مقالت‪ ،‬کتب و ا ينترنت‬
‫‪ . 3‬تعيين خطا ها‪ ،‬علل بروز خطاها و آثار ناشي از آنها‬
‫‪ .4‬امتيازدهي به سه فاكتور رخداد‪ ،‬وخامت واحتمال كشف‬
‫‪ .5‬محاسبه ‪RPN‬‬
‫‪ .6‬تهیه پیشنهادات و دستورالعمل جهت ارائه به مسئولین شرکت‬
‫فرم ‪ - 3‬برگه کار ‪ FMEA‬تکمیل شده‬
‫فرم ‪ - 3‬برگه کار ‪ FMEA‬تکمیل شده‬
‫دیاگرام معیار ریسک و اعداد‬
‫‪RPN‬‬
 ‫‪‬براي تعیین عدد معیار ریسک ) سطح قابل قبول ريسک) در‬
‫اين تحقیق به این ترتیب عمل شده است که پس از محاسبه‬
‫‪ RPN‬برای تمامی زیر سیستم ها‪ ،‬نموداری نقطه ای بر اساس‬
‫دو فاکتور سطح بحران و عدد ‪ RPN‬ترسیم شد که در این‬
‫نمودار علوه بر مشخص شدن اعداد ‪ ، RPN‬تعداد خطاهای‬
‫موجود در هر سطح نیز نشان داده شده اند ‪.‬‬
‫‪‬باتوجه به نمودار‪ ،‬اولين نقطه اي که در سطح ‪ 3‬قرار مي گيرد‬
‫مشخص کننده معيار ريسک مي باشد که در اینجا عدد ‪ 252‬به‬
‫عنوان مرز ریسک های قابل قبول و غیر قابل قبول تعیین شده‬
‫است‪.‬‬
‫بر اساس‬ ‫بر اساس عدد ‪RPN‬‬
‫شدت ریسک‬

‫بر‬ ‫بر اساس احتمال وقوع‬

‫اساس احتمال کشف‬
 ‫اقدامات اصلحی و پیشنهادات‬
‫‪‬اقدامات اصلحي مزبور در جهت کاهش نمره عوامل شدت اثر‪،‬‬
‫احتمال وقوع و شناسايي خطا صورت مي پذيرد ‪.‬‬
‫‪ ‬در صورتيكه امكان حذف وقوع خطا ميسر باشد اين اقدام پيش از‬
‫هر اقدام ديگري توصيه مي گردد ‪ .‬در عين حال حداقل واکنش‬
‫ممكن در برابر يك خطا ايجاد امكاني براي شناسايي بهتر خطا مي‬
‫باشد ‪٠‬‬
‫‪ ‬در نتيجه اقدامات اصلحي به ترتيب زیر توصيه مي گردند ‪:‬‬
‫‪ - ١‬انجام اقدامات اصلحي پيشگيرانه در جهت حذف احتمال وقوع‬
‫‪ - ٢‬انجام اقدامات اصلحي پيشگيرانه در جهت کاهش شدت‬
‫‪ - ٣‬انجام اقدامات اصلحي پيشگيرانه در جهت کاهش احتمال وقوع‬
‫‪ - ۴‬انجام اقدامات اصلحي پيشگيرانه در جهت افزايش امكان‬
‫شناسايي و آشكارسازي خطا قبل از تحويل محصول به مشتر ي‬
‫‪ -۵‬انجام اقدامات اصلحي پيشگيرانه در جهت افزايش امكان‬
‫شناسايي و آشكارسازي خطا در زمان استفاده از محصول توسط‬
‫مشتري‬
 ‫پیشنهادات‬
‫‪ .1 ‬نصب و استقرار جعبه وسائل کمکهاي اوليه به تعداد کافي در قسمتهاي‬
‫مختلف سالن و آموزش کمک های اولیه به یکی از افراد سالن ریسندگی که‬
‫همیشه در سالن حضور دارد‪.‬‬
‫‪ .2 ‬تهیه و نصب تابلوهای هشدار دهنده و آموزشی در مجاورت دستگاه‬
‫‪ . 3 ‬آموزش به سایر افراد تا در هنگام کار با اپراتور دستگاه کاردینگ صحبت‬
‫نکنند‬
‫‪ .4 ‬تاکید بر تمیز نمودن دستگاه پس از پایان هر روز کاری‬
‫‪ .5 ‬عدم استفاده از لباس گشاد و آستین دار‬
‫‪ .6 ‬الزام کارگر به استفاده از ابزار آلت مناسب به جای دست‬
‫‪ .7 ‬خاموش کردن دستگاه هنگام تمیز نمودن مخزن‬
‫‪ .8 ‬استفاده از وسیله ای همچون آب پاش به جای دست برای قسمت‬
‫غلطکهای استیل‬
‫‪ .9 ‬استفاده از حفاظ برای قسمت دریچه‬
‫‪ .10 ‬استفاده از برس به جای دست برای تمیز کردن دافر‬
 ‫‪‬بعد از اينكه اقدام اصلحي مشخص گرديد فرد يا بخشي از‬
‫سازمان بايد مسئوليت اجراي آن را به عهده بگيرد‪ .‬نام فرد‬
‫مربوطه و حداکثر زماني که بايد اقدام لزم انجام شود باید‬
‫ثبت گردد ‪.‬‬
‫‪ ‬پس از انجام اقدامات فوق و پس از مدت زمان معین‪ ،‬ارزیابی‬
‫مجدد از ریسک ها انجام می شود تا مشخص گردد که اجرای‬
‫اقدامات اصلحی در جهت کاهش ریسک ها مفید بوده است یا‬
‫خیر‪.‬‬
 ‫‪Refrences‬‬
‫‪ – 1‬میر سراجی ‪ ،‬شبنم و همکاران ‪ .‬مقاله تجزیه و تحلیل خطا و آثار ناشی از‬
‫آن در کارگاه ماشین ابزار از طریق تعیین سطح بحران ‪1386 ،‬‬
‫‪ -2‬افضل آبادی ‪ ،‬محمد حسین و همکاران ‪.‬آنالیز خطر در شرکت فولد آلیاژی‬
‫ایران با استفاده از روش ‪ ، FMEA‬اولین کنفرانس بین المللی جایگاه ‪ HSE‬در‬
‫سازمانها – اصفهان ‪1386‬‬
‫‪ -3‬امیری ‪ ،‬شهرام ‪ FMEA .‬و بکارگیری آن در یک واحد صنعتی ‪ ،‬پایان نامه فوق‬
‫لیسانس مهندسی صنایع ‪ ،‬دانشگاه تهران ‪1377 ،‬‬
‫‪ -4‬عبدالشاه ‪ ،‬محمد ‪ .‬کاربرد تکنیک تجزیه و تحلیل عوامل شکست ) ‪( FMEA‬‬
‫در ایمنی کار با ماشین های تزریق پلستیک ‪ ،‬اولین همایش ملی مهندسی‬
‫ایمنی و مدیریت ‪ ، HSE‬اسفند ‪84‬‬

‫‪http://www.hseforum.com/forum/viewtopic.php?f=85&t 640&start=0&st=0&sk-5‬‬
‫‪=t&sd=a‬‬
‫‪http://www.fmeainfocentre.com/papers/ecp0726073.pdf-6‬‬
‫‪http://www.fmeainfocentre.com/examples/FMEA.pdf-7‬‬
‫‪Teoh P.C , Case K, " Failure modes and effects analysis through knowledge-8‬‬
‫) ‪modeling " , J.Mat. Proc . Tech , 153 – 154 ( 2004‬‬