DCS 控制系统

2013 年 1
2月
一章 DCS 控制系统
– DCS 控制系统简述

– DCS 控制系统的发展史

– CENTUM-CS3000 控制系统的构成及字母代号
内容提
– DCS 控制系统的特点

二章 简单控制系统
– 概述

– 简单控制系统的几大参数

– 三种控制器的比较
三章 复杂控制系统
– 概述
– 串级控制系统
– 前馈控制系统
– 比值控制系统
– 分程控制系统 内容提
– 选择控制系统
– 三冲量控制系统
第四章 过程控制系统
- 控制系统的投运
– 控制系统操作中的常见问题
DCS 是分布式控制系统的英文缩写（ Distributed Control
System ），在国内自控行业又称之为集散控制系统。

DCS 是计算机技术、控制技术和网络技术高度结合的产
物。 DCS 通常采用若干个控制器（过程站）对一个生产
第一节 DCS 控制系统简述

过程中的众多控制点进行控制，各控制器间通过网络连接
并可进行数据交换。操作采用计算机操作站，通过网络与
控制器连接，收集生产数据，传达操作指令。因此， DCS
的主要特点归结为一句话就是：分散控制集中管理。
CS 大致经历了四个发展阶段，相应地有四代的基本结构 :

一阶段 (初创期 )， 1975 年一 1980 年

第二节 DCS 控制系统发展史
二阶段〔成熟期 )， 1980 年一 1985 年
第二节 DCS 控制系统发展史
 史
阶段：第四代 DCS 系统， 2000 年以后
第四代 DCS 的体系结构主要分为四层结构 :现场仪表层、控制装置
元层、工厂 (车间 )层和企业管理层。一般 DCS 厂商主要提供除企
管理层之外的三层功能，而企业管理层则通过提供开放的数据库接
，连接第三方的管理软件平台 (ERP, CRM, SCM 等 )。所以说，当
DCS 主要提供工厂 (车间 )级的所有控制和管理功能，并集成全企
的信息管理功能。例如以 Honeywell 公司最新推出的 Experion PKS
程知识系统 )、 Emerson 公司的 P1antWeb (Emerson
ocessManagement), Foxboro 公司 A2 、横河公司的 R3 (PRM-_-C 厂
第二节 DCS 控制系统发展

源管理系统 )和 ABB 公司的 Industrial IT 系统。

 第三节 CENTUM-CS 控制
集散控制系统基本构成图 CENTUM-CS 系统外观图
DCS 组成 DCS 的过程控制站是一个完整的计算机系统，主
要由电源、高性能的中央处理器（ CPU ）、网络接
口组成。
高性能的中央处理器是现场过程控制的中心，存
放并运行所有的过程控制程序以及现场仪表数据和
控制数据。 DCS 的控制决策都是由它来执行的。
过程控制站的网络接口是同上一级的操作员站和
工程师站的连接通道。操作员的操作控制信息和工
程师站的组态程序都是通过这一通道发送到过程控
制站，过程控制站收集整理的现场数据也是通过这
一通道传递到操作员站上。
过程控制站同 I/O 模块之间通过现场总线连接。
DCS 组成结
一台用于操作、监视、
报警、趋势显示、记录和打印
报表的 PC 机。操作员站通常
装有操作软件以完成上述功能，
并且是通过以太网同过程控制
站相连。
DCS 组成结
一台用于组态过程控制
软件，诊断、监视过程控制
站运行情况，供 DCS 工程师
开发、测试、维护 DCS 系统
使用的计算机。
 第三节 CENTUM-CS 控
操作站、工程师站和上位
计算机构成集中管理部分；
现场监测站、现场控制站构
成分散控制部分；通信网络
是连接集散系统各部分的纽
带，是实现集中管理、分散
控制的关键。

集散型控制系统的体系结构
 第三节 CENTUM-CS 控

CENTUM-CS 系统构成
第三节 CENTUM-CS 控制
代号
CENTUM-CS 系统的字母代号
第三节 CENTUM-CS3000 控制
续表
 第四节 DCS 控
① 控制功能丰富　
② 监视操作方便
③ 信息和数据共享
④ 系统扩展灵活
⑤ 安装维护方便
⑥ 系统可靠性高
第二章 简单控制系统

 概述
 简单控制系统的几大参数
 三种控制器的比较
 第一节 概
简单控制系统通常是指由一个测量元件、变送器、一个
简单控制系统
控制器、一个控制阀和一个对象所构成的单闭环控制系统。

液位控制系 温度控制系
统 统
 图　简单控制系统的方块图

第二节 简单控制系统的几大参数
从上图中可知
 简单控制系统由四个基本环节组成，即被控对象、
测量变送装置、控制器和执行器。
被控变量
生产过程中希望借助自动控制保持恒定值（或按一定规律变
化）的变量称为被控变量。
执行器
接受控制器的输出信号 , 直接控制能量或物料等调节介质的
输送量 , 达到控制温度、压力、流量、液位等工艺参数的目的。
测量变送器
用于检测各被控变量（如流量、温度、压力、液位）工艺参
数各类仪表。
对象
工艺上所需控制的各类设备如塔、罐等。
控制器
对于生产装置的温度、压力、流量、液位等工艺变量常
常要求维持在一定的数值上，或按一定的规律变化，以满足
生产工艺的要求。 PID 控制器是根据 PID 控制原理对整个
控制系统进行偏差调节，从而使被控变量的实际值与工艺要
求的预定值一致。不同的控制规律适用于不同的生产过程，
必须合理选择相应的控制规律，否则 PID 控制器将达不到
预期的控制效果。
控制器有三种：比例控制器、比例积分控制器、比例积
分微分控制器
第三节 三种控制器性能比较表
四章 过程控制系统
– 概述

– 串级控制系统

– 前馈控制系统

– 比值控制系统

– 分程控制系统

– 选择控制系统

– 三冲量控制系统
第一节 概述

根据根据系统的结构和所担负的任务

复杂控制系统

串级 均匀 比值 分程 前馈 选择 三冲量
控制 控制 控制 控制 控制 控制 控制系
系统 系统 系统 系统 系统 系统 统
 串级
     串级控制系统 ----- 两只调节器串联起来工作，其中一个调节器

第二节
的输出作为另一个调节器的给定值的系统。

串级控制系统的结构和方框图
 串级
第四节
     例：联合尾气焚烧炉炉温控制
 串级
   串级控制系统采用两套检测变送器和两个调节器，前一个调节器的输出

第二节
作为后一个调节器的设定，后一个调节器的输出送往调节阀。
前一个调节器称为主调节器，它所检测和控制的变量称主变量（主被控参
数），即工艺控制指标；后一个调节器称为副调节器，它所检测和控制的
变量称副变量（副被控参数），是为了稳定主变量而引入的辅助变量。
整个系统包括两个控制回路，主回路和副回路。副回路由副变量检测变送、
副调节器、调节阀和副过程构成；主回路由主变量检测变送、主调节器、
副调节器、调节阀、副过程和主过程构成。
一次扰动：作用在主被控过程上的，而不包括在副回路范围内的扰动。
二次扰动：作用在副被控过程上的，即包括在副回路范围内的扰动。
 前馈控
第三节
   前馈控制原理
前馈控制是按照扰动作用的大小进行控制。当扰动一出现，就能根
据扰动的测量信号来控制操纵变量，及时补偿扰动对被控变量的影
响，所以控制是及时的，如果补偿作用完善，可以使被控变量不产
生偏差，其方框图如下图所示。它是一个开环控制系统。
在很多场合下都是将前馈控制与反馈控制结合在一起组成前馈—反
馈控制系统，称之为复合控制系统。这些系统即使在大而频繁的扰
动下，仍能获得优良的控制品质。
 比值控
第四节
    比值控制系统 ---- 使两种或多种物料流量自动维持一定比值关系
的过程控制系统。
常用的比值控制系统主要有以下几种结构形式：

  1  单闭环比值控制系统
在开环比值控制的基础上，设计了一个副物料流量闭环控制回路。
第四节 比值
 比值控
第四节
脱水单元比值控制
 比值
第四节
2 双闭环比值控制系统
由一个定值控制的主流量回路和一个跟随主流量变化的副流量控制
回路组成。主流量控制回路能克服主流量扰动，实现其定值控制。
副流量控制回路能抑制作用于副回路中的扰动。当扰动消除后，主、
副流量都回复到原设定值上，其比值不变。
 分程
第五节
分程控制系统 ----- 在某些工业生产中，根据工艺要求，一个调节器
的输出信号分段，分别控制两个或两个以上的调节阀工作，即每个
调节阀在调节器输出的某段信号范围内作全行程动作。
例： PV-11701A/B 当 PY-11701 输出为 0—50 % 时开 PV-11701B;
50—100 % 时开 PV-11701A
 选择
第六节
选择性控制 ------ 是把工业生产过程中的限制条件所构成的
逻辑关系，叠加到正常的自动控制系统上去的一种组合控制
方法。即在一个过程控制系统中，设有两个调节器 (或两个
以上的变送器 )，通过高、低值选择器选出能适应生产安全
状况的控制信号，实现对生产过程的自动控制。称为自动保
护系统或称为软保护系统。
第六节 选择
 三冲量
第七节
该系统除了液位、蒸汽流量
信号外 ,再增加一个给水流量的
信号。它有助于及时克服由于供
水压力波动而引起的汽包液位的
变化。

图 三冲量控制系统
第四章 复杂控制系统
 控制系统的投运
 控制系统操作中的常见问题
第一节、控制系统的投运

1. 准备工作
对于工艺人员与仪表人员来说……
对于仪表人员来说……

2. 仪表检查
投运前要在现场校验仪表一次 , 确认正常后可考虑投运。
对于控制记录仪表 ,除了要观察测量指示是否正常外 ,还特别
要 对控制器控制点进行复校。
3. 检查控制器的正、反作用及控制阀的气开、气关型式

控制好控制器的正、反作用，是确保整个自动控制
系统成为负反馈闭环系统的重要一环。

正作用？
反作用？

控制器正、反作用开关示意图
4. 控制阀的投运

控制阀安装示意图
1— 上游阀； 2— 下游阀； 3— 旁路
阀； 4— 控制阀
5. 控制器的手动和自动的切换

通过手动遥控控制阀 ,使工况趋于稳定以后 ,控制器就可

以由手动切换到自动 ,实现自动操作。
要求：平稳、迅速，实现无扰动切换。
6. 控制器参数的整定

整定方法：临界比例度法、衰减曲线法、经验凑试法
整定方法：
不管采用哪种方法进行整定 ,所得到的自动控制
系统 ,在正常工况下 ,由于经常受到各种扰动 ,被控变
量不可能总是稳定在一个数值上长期不变。
如果出现记录曲线是一条直线或一个圆 ,就要检
查一下测量记录仪表有否故障 ,灵敏度是否足够等。
第二节 控制系统操作中的常见问题

精馏塔两个温
度控制系统之
间相互干扰

精馏塔控制系统之间的干扰
解决方案

可以通过控制器参数整定 ,将两个控制系统的动态联系削弱 ,使其

能正常工作。采取这种措施后 ,保证了主要被控变量的稳定，而次要
变量的控制质量会有所降低。
从自动化角度出发 ,尚可设计较为复杂一些的去关联控制系统 ,
通过引入一些特殊的去关联环节来消除相互间的影响。
从工艺上消除关联也是一个极为有效的措施。
2. 测量系统的故障及判别方法

发现工艺参数的记录曲线出现异常情况时 ,首先要分析情况 ,判别其

原因 ,这是正常操作的前提之一。

判别的方法：

① 记录曲线突变。
② 记录曲线突然大幅度变化。
③ 记录曲线出现不规则变化。
④ 记录曲线出现等幅振荡。
⑤ 记录曲线不变化 ,呈直线状 (或圆状 )。
3. 控制系统运行中的常见问题

出现问题时，除了要考虑前面所讲的测量系统可能出现的故障以
外 ,特别要注意被控对象特性的变化以及控制阀特性变化的可能性 ,
要结合仪表和工艺两个方面去找原因。
针对适应对象特性的变化 ,一般可以通过重新整定控制器参数 ,
以获得较好的控制质量。
HIS 人机接口站功能
 HIS 人机接口站的功能
过程报警窗口
 报警容量 ： 18 个报警 / 窗口， 200 个报警 / HIS
 报警信息 ：序号，标记，日期，时间，仪表说明，报警状态，
测量值，是否恢复正常
 优先级别 ：五级（高 / 中 / 低 / 记录 / 参考）
 HIS 人机接口站的功能

丰富的面板显示
模拟量显示 趋势显示 批量显示 顺控显示
FIC201 FIC201-D BU201-D
WATER WATER MC201-D
FLOW T6 FLOW T6

CAS
HI STEP DI 1
OPN
DO 1
100.0

80.0 DI 2 DO 2
PAUSE
60.0

40.0

20.0
CONT
0.0
CLS

 20,0000 块仪表面板 / HIS

 连贯的操作接口
 每一功能块均有面板显示
 具有用户可组态面板
HIS 人机接口站的功能
模拟量显示

调整中 操作标记说明
位号标记
操作标记
回路状态 AUT CND 计算机标记
NR AOF 串级标记
报警状态 OPN 100.0 回路子状态
报警子状态
仪表刻度
上上限报警设定值（红）
提示指针 上限报警设定值（绿）
设定值
操作输出限制值
测定值
操作输出值 下限报警设定值（绿）
下下限报警设定值（红）
CLS 0.0
阀门开关说明
位号 . FIC1001A
HIS 人机接口站的功能
控制分组窗口
面板数量 ： 8 个或 16 个仪表面板 / 窗口
( 大小面板可混合在一个窗口中）

* 当使用 8 个仪表面
板分组时可配合使用
操作员键盘直接进行
操作。
HIS 人机接口站的功能
调整回路窗口
 显示数量 ： 1 个回路 / 窗口， 200,000 窗口 /HIS
 显示内容 ：仪表面板，调整趋势，仪表参数
 HIS 人机接口站的功能
趋势组窗口
 显示数量 ： 8 笔 / 窗口， 800 窗口 /HIS （可以是其它 HIS ，共 12800
点）
 适用参数 ： PV ， SV ， MV ， FV 等
 采样周期 ： 1 秒， 10 秒， 1 分， 2 分， 5 分， 10 分
 记录时间 ： 48 分， 8 小时， 2 天， 4 天， 10 天， 20 天 * 当选用长时趋
势软件包时，记
录时间可根据硬
盘容量由用户自
定义。
DCS 故障识别与处理
开关阀 DCS 画面出现闪烁
表示开关阀到位信号未收到
检查阀门是否卡死，
DCS 柜保险丝是否断等

阀门闪
烁

同时我们可以查看开关阀控制窗
口
阀门异常时“阀门状态”与“阀门命
令”将出现不一致，在报警状态栏
中也会出现故障提示
DCS 故障识别与处理
调节阀故障：
阀位已打开很大，
但流量、压力显示不正常
数据没有或数值固定不动

调节阀控制窗口中
实际阀位与回路输出显示值偏差太大

处理：
检查阀门、流量计、压力变送器等现场仪表
检查 DCS 柜各连接点、保险丝、电源及输入、输出 4-20mA 信号是否正
常
数据没有或数值不动表示网络传输可能有问题，检查网络线及电脑
DCS 故障识别与处理
在流量计录窗口
处理：
出现流量波动
检查现场仪表
检查工艺设定
检查 PID 参数

电脑断电引起
波型图无记录段
谢谢