Perkhidmatan dan Produk

Plaster siling 1.Membekal bahan binaan. 2.Membekal bahan binaan untuk partititon dan digantung siling. 3.Kerja-kerja ubahsuai rumah dan pegawai. 4.Kerja-kerja pendawaian dan pemasan lampu serta Kipas. 5.Kerja-kerja Pemasangan memiliki gril dan pembersihan 6.Perkhidmatan.

Contah contoh bahan binaan siling plaster dan partition

PLASTER CEILING BOARD

Plaster CEILING LEMBAGA SIZE: 4 'x 6' (1215 x 1825 x 8 mm) SIZE: 4 'x 6' (1215 x 1825 x 9 mm) SIZE: 4 'x 6' (1215 x 1825 x 12 mm) SILING plaster LEMBAGA (Tahan Lembapan) SIZE: 4 'x 6' MR (1215 x 1825 x 9 mm) SIZE: 4 'x 6' MR (1215 x 1825 x 12 mm

Ikatan dan berhenti

Papan Gypsum partititon

Cornice

Sudut Cornice

Panel siling

Kubah

Wallpieces hiasan

Manik Khas

Pusat Panel

PROSES KILANG

Secara asasnya, sistem perjalanan untuk pemprosesan di kilang ini bolehlah dibahagikan kepada 6 bahagian utama iaitu :a) Kuari b) Pengisar bahan mentah (Raw Mill) c) Pengisar arang batu (Coal Mill) d) Tanur berputar (Kiln) e) Pengisar simen (Cement Mill) f) Pengawalan Bahan ( Material Handing) KUARI

Kuari Lafarge Malayan Cement Langkawi ada tiga tempat di Langkawi iaitu kuari batu kapur 1 km dari kilang, kuari tanah liat Kilim 10 km dari kilang dan kuari Kedah Marble 20 km dari kilang. Pengangkutan dari kuari ke penghancur (crusher) 850 atau 1200 t/h menggunakan Dumptrak. Terdapat dua jenis Dumptrak yang digunakan untuk mengangkut batu kapur iaitu 30 tan dan 50 tan, manakala untuk mengangkut tanah liat pula menggunakan lori jenis 10 tan. Pengangkutan tanah liat terdapat 12 buah lori iaitu 8 buah untuk pengangkutan dari Kilim dan 4 buah untuk pengangkutan dari Kedah Marble. Kuari batu kapur yang berkeluasan 195 hektar terbahagi kepada lima bahagian iaitu A1, A2, B1, B2, B3. Bahagian B3 dan A2 masing-masing baru diterokai dan belum diterokai lagi. Mesin penggerudi (Drilling) yang digunakan untuk menebuk batu kapur mempunyai dua jenis iaitu jenis ROC 742 hidraulic drilling yang turut mempunyai sistem penyedut habuk/debu dan crawler drilling. Peletupan (blasting) pula mempunyai dua jenis cara iaitu jenis bench blasting dan toe blasting. Penghancur (crusher) mempunyai empat tempat iaitu tanah liat (clay), line 1 (250 t/h) dan line 2 (450 t/h) manakala batu kapur (limestone), line1 (850 t/h) dan line 2 (1200 t/h) Untuk line 1 (850 t/h) dan line 2 (1200 t/h), terdapat dua shift dan setiap shift terdiri daripada dua orang operator untuk mengawal pengeluaran maksimum batu kapur masing-masing 6000 tan 10000 tan sehari. Kesemuanya ini diangkut menggunakan belt conveyor (pembawa/pengangkut tali) terus ke kawasan kilang. Apabila berada di kawasan kilang, batu kapur dilonggokkan dua jenis longgokkan iaitu jenis Chevcon dan jenis Conshell. Jenis Chevcon ialah dari bawah ke atas iaitu turun naik manakala jenis Conshell ialah dari atas sahaja dan bergerak sedikit untuk megekalkan jarak.

PENGISAR BAHAN MENTAH (RAW MILL)

Bahagian Raw Mill merangkumi dari domesilo sampailah ke homesilo. Domesilo merupakan tempat menyimpan batu kapur. Belt conveyor dari kuari mengangkut batu kapur yang telah dihancurkan oleh crusher ke domesilo. Domesilo ini berbentuk seperti setengah sfera.di dalam domesilo ini terdapat reclaimer (penebus guna) yang terdiri daripada beberapa mesin iaitu travelling roller, pencakar dan boombelt. Boombelt berfungsi secara naik turun dengan charging material ke domesilo manakala di tengah-tengah domesilo terdapat emergency hopper (peloncat kecemasan) yang berfungsi sebagai kecemasan apabila ada apa-apa yang berlaku dan preventive (pencegahan penyenggaraan). Raw Mill 3 dan Raw Mill 4 iaitu millnya berbentuk vertical. Setiap vertical mill ini mempunyai dua set grinding (pengisar) iaitu 4 roller, 2 roller 1 set. Separator fan (kipas pengasing) yang terdapat di dalam vertical mill berfungsi untuk menarik material yang halus yang telah digunakan, kemudian ditapis dan yang betul-betul halus akan naik ke siklon. Di siklon, yang betul-betul halus pula akan masuk ke homsilo manakala yang kasar akan turun untuk di kisar semula.

PENGISAR ARANG BATU (COAL MILL) Coal storage (penyimpanan arang batu) tempat menyimpan pet coke dan arang batu. Pet coke merupakan sisa buangan minyak yang paling bawah sekali dalam tahap-tahap minyak. Ianya sebagai persediaan untuk menggantikan arang batu (coal) yang suatu hari nanti akan habis. Oleh sebab itu, pek coke turut dicampurkan bersama-sama arang batu supaya penggunaan arang batu dapat dijimatkan. Di tempat penyimpanan arang batu terdapat rake car ( kereta pencakar) yang bergerak ke kiri dan ke kanan supaya material yang berbukit turun ke bawah. Di bahagian bawah terdapat bucket sraper (pencakar timba). Ianya menarik material masuk ke dalam cuke dan kemudian material jatuh ke atas belt conveyor. Di hujung belt conveyor terdapat magnetic separator

(perangkap/pengasing iron). Ianya berbentuk seperti tayar kereta kebal, berpusing di atas laluan belt conveyor tersebut. Jika terdapat besi atau sebarang benda yang terdiri dari iron, maka ianya akan menarik besi atau sebarang benda dan membuangnya. Bahagian Coal Mill terdapat dua jenis mill iaitu ball mill line 1 dan vertical mill line 2. Ball mill menggunakan media sebagai bahan penghalus. Ianya berputar dan media daripada bebola keluli akan saling menghentam untuk mengahancurkan material supaya menjadi halus. Media yang terlalu kecil akan diganti semula. Tahap media di dalam ball mill adalah dalam lingkungan 27 % filling ratio (nisbah penuh) iaitu lebih kurang 65 tan manakala saiz media adalah dalam lingkungan 70 hingga 20 mm.

TANUR BERPUTAR (KILN) Kiln (tanur berputar) menjalankan proses pembakaran dari 800 0C hingga 1400 0C. Untuk proses kiln, bahan diambil dari bawah homosilo. Sistem

ini menggunakan air-slide dan air-lift. Air-lift merupakan alternatif kepada sistem elevator, cuma air-lift ini menggunakan angin untuk pengangkutan.

Di dalam EP terdapat banyak plate (kepingan logam). Plate akan menarik debudebu yang berlainan cas manakala melepaskan debu-debu yang berlainan cas ke udara. Debu yang ditarik tadi akan melekat pada kepingan akan diketuk oleh hammer (tukul) di dalamnya, lalu debu itu jatuh ke bawah dan boleh digunakan semula.

Selepas proses di klin, bahan yang dibakar akan masuk ke AQC (Air Quenching Cooler) untuk proses penyejutkan secara mendadak yang mana menghasilkan klinker. Lakaran AQC di bawah :

A Setelah menerima bahan yang bersuhu lebih kurang 1400 0C dari kiln, blower yang terletak di bawah akan menghasilkan angin untuk menolak bahan ke bahagian B. B Kemudian di bahagian ini juga, angin yang terhasil dari blower di bawah akan menolak bahan yang suhunya semakin menurun ke bahagian C. C Di bahagian inilah bahan tersebut disejukkan secara mendadak yang mana telah menghasilkan klinker yang terdiri daripada beberapa ketulan-ketulan.

PENGISAR SIMEN (CEMENT MILL) Simen merupakan campuran klinker 96% + gypsum 4%. Namun begitu, kadang-kadang batu kapur turut di campurkan. Ianya bergantung kepada tahap penilaian terhadap campuran bahan-bahan tersebut. Tujuan gypsum digunakan ialah untuk menetapkan simen (jika gypsum bertambah, simen yang terhasil adalah lambat keras kalau terkena air manakala jika gypsum berkurangan, simen yang terhasil adalah yang cepat keras). Cement Mill 2, 3, dan 4 mempunyai pregrinding untuk menghaluskan lagi semua material. Setelah itu, ia dimasukkan ke dalam grinding dan di campur dengan air. Grinding head yang terdapat dalam grinding adalah untuk mencuci simen supaya lebih bersih dan halus. Kemudian, di dalam vibrator screen yang berfungsi untuk menapis material yang bersaiz 20, 15, 10, 7, 5 mm material yang besar masuk roller mill kembali (pregrinding ) untuk dihaluskan lagi.

Pada vibrator terdapat dua chute (pelongsor) iaitu untuk yang besar dan yang halus (fine). Yang halus akam masuk ke mill, kemudian melalui bucket elevator, metal trap (perangkap besi yang bertujuan menapis benda yang bukan simen) dan memasuki separator. Separator mempunyai 72 bilah seperti helikopter dan ia berpusing menggunakan circulation fan yang memberi angin ke siklon (8 buah siklon). Ia akan menolak simen yang halus masuk ke siklon dan setelah itu angin tadi akan keluar kembali. Simen yang besar akan jatuh ke bawah melalui chute kemudian masuk air slide reject dan seterusnya masuk ke pregrinding kembali untuk dihaluskan semula.

PENGAWALAN BAHAN (MATERIAL HANDLING) Bahagian ini mengawal 2 silo klinker dan 7 silo simen. Silo merupakan tempat menyimpan klinker atau simen sebelum dipasarkan.

Kesemua klinker dan simen ini diangkut menggunakan belt conveyor masuk ke silo untuk tujuan eksport melalui jeti. Kapasiti untuk Cement Silo (CS) ialah :i) CS 1 = 9000 tan ii) CS 2 = 9000 tan iii) CS 3 = 10000 tan iv) CS 4 = 16000 tan v) CS 5 = 16000 tan vi) CS 6 = 25000 tan vii) CS 7 = 25000 tan Pembinaan CS 3 agak berlainan dari CS-CS yang lain kerana ia terdapat ring silo di dalamnya.

Di jeti Lafarge Malayan Cement Sdn. Bhd. terdapat dua jenis loader iaitu loader 1 dan loader 2. Loader 1 mengangkut klinker sebanyak 500 tan/jam dan simen 350 tan/jam manakala loader 2 hanya mengangkut simen 3500 tan/jam. Pada bahagian ini terdapat pipe conveyor yang digunakan untuk mengangkut material. Pipe conveyor juga terdapat dua jenis iaitu jenis 200 (boleh dibengkokkan) dan jenis 100 (tidak boleh dibengkokkan). Ia digunakan dari silo ke point di jeti, bahagian ini bukan sahaja untuk pengurusan eksport sahaja malahan import juga terutama bahan mentah seperti gypsum dari Thailand dan arang batu dari Banjar di Indonesia.

KONKRIT
Komponen konkrit Komponen konkrit ditentukan pada awalnya semsas campuran dan akhirnya semasa menuang konkrit. Jenis struktur yang dibina dan kaedah pembinaan menentukan bagaimana konkrit diletakkan dan dengan itu menentukan komposisi campuran. [Simen Simen Portland merupakan simen paling biasa digunakan. Ia merupakan bahan asas bagi konkrit, mortar pembinaan dan plaster. Jurutera British, Joseph Aspdin mepaten simen Portland pada tahun 1824, dan ia dinamakan sempena tebing batu kapur di Kepulauan Portland Isle of Portland di England disebabkan warnanya, menyerupai batu yang dikuari di situ. Ia terdiri daripada campuran kalsium oksida, silikon dioksida dan aluminum okside. Simen Portlanddan bahan seumpamanya dihasilkan dengan memanaskan batukapur (sumber kalsium) dengan selut dan mengiling bahan ini (dikenali sebagai klinker), dengan sumber sulfate (biasanya gypsum). Apabila bercampur air serbuk yang terhasil akan membentuk hidrate pepejal selepas tempoh tertentu. Applikasi suhu tinggi, seperti oven batu-bata dan seumpamanya, pada kebiasaannya memerlukan penggunaan konkrit pantulan, disebabkan konkrit berasaskan simen Portland mampu musnah atau dirosakkan oleh suhu tinggi, tetapi konkrit refraktori (refractory concretes) mampu tahan keadaan seperti itu.

Air Air boleh digunakan bagi menghasilkan konkrit. Nisbah air berbanding simen (w/c ratio - water to cement) merupakan faktor utama menentukan kekuatan konkrit. Nisbah w/c akan menghasilkan konkrit yang lebih kuat, sementara nisbah w/c lebih tinggi menghasilkan konkrit dengan kekuatan yang kurang. [2] Paste simen merupakan bahan yang terbentuk hasil campuran air dan bahan bersimen; iaitu bahagian konkrit tanpa agregat atau sokongan. Kelenturan atau kelikatannya ditentukan oleh kandungan air, jumlah kandungan pes simen dalam campuran keseluruhan dan ciri-ciri fizikal (saiz maksima, bentuk dan gred) agregats. Agregats Campuran air dan simen mengeras dan semakin kukuh dalam tempoh tertentu. Untuk mendapatkan penyelesaian yang ekonomik dan pratikal, kedua-dua agregats halus dan kasar digunakan bagi membentuk sebahagian besar campuran konkrit. Pasir, anak batu dan batu kelikir merupakan bahan utama yang digunakan bagi tujuan ini. Bagaimanapun, ia semakin menjadi kebiasaan bagi agregat dikitar semula (dari sisa pembinaan, perobohan dan pembongkaran) untuk digunakan sebagai sebahagian penggantian agregat semulajadi, sementara sebahagian agregat bahan sampingan industri, termasuk sanga (sisa) relau bagas dingin udara (air-cooled blast furnace) dan abu dasar adalah juga dibenarkan. Batu perhiasan seperti quartzite, anak batu sungai atau serpihan kaca kadang kala ditambah kepada permukaan konkrit sebagai perapian "agregat terdedah" akhir, popular dikalangan pereka penghias laman. Campuran tambahan (Admixtures) Campuran tambahan adalah bahan dalam bentuk serbuk atau cecair yang ditambah kepada konkrit bagi memberikannya ciri-ciri tertentu yang tidak terdapat pada konkrit biasa. Dalam kegunaan biasa, dos campuran tambahan

adalah kurang dari 5% jisim simin, dan ditambah kepada konkrit pada maca campuran / batch. Jenis campuran tambahan biasa adalah:

Pemecut bagi mempercepatkan proses hidration (pengerasan) konkrit. Perencat (Retarder) memperlahankan penghidratan campuran simen bagi menambah masa kerja. Memasukkan Udara bagi menambah dan mengedarkan buih udara kecil dalam campuran simen, yang akan mengurangkan kerosakan semasa kitaran cuaca beku dan cair.

Pemplastik boleh digunakan bagi meningkatkan kebolehkerjaan plastik atau konkrit "baru", membenarkan ia diletakkan lebih dengan mudah, dengan usaha yang sedikit. Superpemplastikan membenarkan konkrit yang direka khusus mengalir setiap sudut walaupun disekeliling alang besi yang sesak, Pilihan lain, mereka boleh memilih untuk mengurangkan kandungan air dalam konkrit (pengurang air) sementara masih memelihara kebolehkerjaan. Ini meningkat ciri-ciri kekuatan dan ketahanannya.

pigmen boleh digunakan untuk mengubah warna konkrit, bagi kecantikan.

Tambahan Tambahan merupakan bahan bukan organik yang sangat halus kebiasaannya mempunyai ciri-ciri pozolan atau ciri-ciri hidraulik pendam. Ia ditambah semasa penggaulan konkrit untuk meningkatkan kepunyaan campuran simen. Istilah ini tidak digunakan apabila bahan tersebut ditambah di kilang sebagai salah satu unsur simen campuran.

Abu terbang: Satu hasil sampingan logi janakuasa arang batu, ia digunakan sebahagiannya bagi menggantikan simen Portland (sehingga 60% jisimnya). Ciri-ciri debu terbang bergantung kepada jenis batu arang yang dibakar. Secara umum, debu terbang bersilika adalah pozzolanic, sementara debu terbang berkapur debu mempunyai ciri-ciri hidraulik pendam.

Sanga relau bagas yang digiling (Ground granulated blast furnace slag ggbs): Satu hasil sampingan pengeluaran keluli, digunakan sebahagiannya bagi menggantikan simen Portland (sehingga 80% jisim). Ia mempunyai ciri-ciri hidraulik pendam.

Wasap silika: Satu keluaran sampingan pengeluaran aloi silikon dan ferosilikon. Wasap silika adalah menyerupai abu terbang abu, kecuali ia mempunyai zarah bersaiz 100 ganda lebih kecil. Ini menghasilkan suatu permukaan yang lebih tinggi berbanding nisbah isipadu dan reaksi pozzolanic yang tindak balas lebih pantas. Wasap silika digunakan bagi meningkatkan kekuatan dan ketahanan campuran simen, tetapi pada umumnya memerlukan penggunaan superpemplastisan agar mudah digunakan.

Ciri-ciri Semasa hidration dan pengerasan, konkrit perlu membentuk ciri-ciri fizikal dan kimia tertentu. Antara lain adalah kekuatan mekanikal, ketelusan kelembapan yang rendah, dan kestabilan kimia dan volumetrik adalah perlu.

Kerana sifatnya separa cecair, konkrit boleh dipam ketempat ia diperlukan. Di sini lori pengangkut simen memuatkan konkrit kedalam pam konkrit, yang mengepamnya ketempat di mana ia sedang dituang.

Kebolehkerjaan (Workability) Kebolehkerjaan (atau kelikatannya) adalah kebolehan campuran konkrit baru untuk mengisi bentuk / membentuk dengan sempurna dengan bentuk yang diingini (getaran) dan tanpa mengurangkan kualiti konkrit. Kebolehkerjaan bergantung kepada kandungan air, campuran tambahan (admixtures) kimia, agregat (taburan bentuk dan saiz), kandungan simen dan tempoh (tahap

penghidratan). Meningkatkan kandungan air atau menambah campuran tambahan kimia akan meningkatkan kebolehkerjaan konkrit. Air berlebihan akan mendorong peningkatan penyingkiran air (air permukaan) dan / atau pemisahan agregat (apabila simen dan agregat mula berpisah), mengakibatkan konkrit yang bermutu rendah. Pengunaan agregat dengan gred yang tidak diingini boleh menhasilkan campuran kasar dengan kadar mendak rendah, yang tidak boleh dijadikan mudahkerja dengan tambahan air yang bersesuaian. Kebolehkerjaan boleh diukur dengan "ujian turun", satu ukuran mudah bagi menguji kelikatan campuran simen baru menurut ujian piawai ASTM C 143 atau EN 12350-2. Kemendakan biasanya diukur dengan mengisi satu "kon Abrams" dengan suatu sampel dari satu kumpulan baru campuran simen. Kon diletakkan dengan bahagian lebar pada satu permukaan tidak menyerap. Apabila kon diangkat naik, konkrit yang tinggal akan tumbang pada jumlah tertentu akibat tarikan graviti. Suatu sampel yang kering akan mendak sedikit sahaja, sekitar satu atau dua inci (25 atau 50 mm). Satu campuran simen agak basah mungkin mendak sehingga enam atau tujuh inci (150 to 175 mm). Kemendakan boleh ditingkatkan dengan mencampur bahan kimia seperti agen pengurang air (super pemplastikan) tahap-tengah atau tahap-tinggi tanpa mengurangkan nisbah air/simen. Ia adalah tabiat tidak selok bagi menambah air tambahan pada pengaul konkrit. Konkrit cair seperti konkrit mengemas diri (selfconsolidating), diuji dengan kaedah mengukur aliran lain. Salah satu kaedah termasuk meletakkan kon pada bahagian kecil dan memantau aliran melalui kon sementara ia diangkat perlahan-lahan. Simen

Simen bertindak balas dengan air dan menjadi bahan pengikat komponen-komponen konkrit. Terdapat pelbagai jenis simen seperti:
o

Simen portland (biasa digunakan dalam pembinaan dan kejuruteraan; Simen putih (biasa digunakan untuk kemasan) Simen bewarna;

o o

Simen cepat mengeras.

Batu-baur

Pasir dan serpihan batu adalah batu baur yang lazimnya digunakan dalam bancuhan konkrit. Ia biasanya dibahagikan kepada dua kumpulan: 1. Batu baur halus atau pasir: Batu baur yang saiznya tidak melebihi 5mm. Ia boleh didapati dari pasir lombong, kuari atau sungai. 2. Batu baur kasar: Saiznya antara 5 50 mm. Ia biasanya diperolehi dari kuari.

Kandungan batu-baur adalah 60-80% daripada isipadu konkrit

Air Air memainkan 3 peranan dalam kerja-kerja konkrit: 1. Air menyebarkan simen supaya tiap-tiap butir batu diliputi dengan rapat. 2. Air memberikan kesenangan kerja pada bancuhan konkrit. 3. Air merupakan agen tindakbalas kimia dalam sime untuk mengikat semua batu dalam bancuhan konkrit. Sifat konkrit

Konkrit mengeras dan membeku dengan kehadiran air. Sifat ini penting dalam pembinaan, terutama pembinaan asas pada tempat yang basah. Konkrit tidak berkarat atau reput. Ia tidak juga diserang oleh anai-anai atau serangga lain. Konkrit boleh dibancuh untuk dibentukkan menjadi sebarang bentuk mengikut acuan. Konkrit tahan panas dan tidak terbakar.

Kualiti campuran konkrit bergantung kepada:

Kualiti bahan-bahan bancuhannya.

Nisbah campuran bancuhannya. Nisbah yang biasanya digunakan (simen:pasir: batu baur) ialah: 1:2:4, 1:3:6, 1:5:10, mengikut tempat dan tujuan.

Cara mencampur dan mengangkut. Kualiti acuan yang digunakannya. Pemampatan setelah ditempatkan dalam acuan. Pengawetan yang digunakan.

Jenis konkrit Konkrit biasa

Konkrit jenis ini tidak mempunyai tetulang besi. Ia digunakan dalam binaan yang hanya terdapat tegasan tekanan (compressive stress) dan tiada tegasan tegangan (tensile stress). Contoh tempat yang sesuai untuk menggunakan konkrit jenis ini adalah tapak tembok, lantai atas tanah.

Konkrit bertetulang

Konkrit jenis ini sama seperti konkrit biasa kecuali ia mempunyai tetulang keluli didalamnya untuk menambah kekuatan daya tegangan. Ia biasanya menggunakan nisbah 1:2:4.

Konkrit tuang dahulu

Konkrit jenis ini dibuat di dalam acuan dan dibina di dalam bengkel atau tapak pembinaan dengan kuantiti yang banyak. Teknik ini menjimatkan masa kerana bahagian binaan ini boleh di bina terlebih dahulu dan kualitinya dapat dikawal dengan baik.

Konkrit tegas-dahulu

Ia seperti konkrit tuang dahulu tetapi mempunyai tetulang keluli bertegangan tinggi.

Tetulang ini di tegang bagi mewujudkan tegasan supaya ia dapat menanggung beban yang lebih tinggi. Ia biasanya mempunyai nisbah bancuhan: 1:11/2: 3, Ia boleh dihasilkan dengan dua cara: 1. Tegas dahulu (pretensioning): Satu hujung keluli dipasak manakala satu hujung lagi ditegangkan menggunakan jek hidraulik sebelum konkrit dituang. 2. Tegas kemudian (post-tensioning): Hos plastik ditempatkan didalam acuan sebelum bancuhan konkrit dituang. Sebelum konkrit menjadi keras, hos dikeluarkan, meninggalkan saluran untuk dimasukan kabel tetulang kemudiannya.

Konkrit ini sesuai digunakan dalam pembinaan rasuk yang jarak rentangannya panjang, struktur kalis air, cerucuk dsb.

Konkrit ringan

Konkrit jenis ini dibuat dengan bahan ringan dan dicampurkan dengan agen perangkap udara (seperti CO2) supaya hasilnya lebih ringan. Ia biasanya digunakan sebagai tembok sekatan (partition) atau sebagai struktur yang tidak memegang beban

Konkrit selular

Ia berbentuk seperti blok konkrit yang mempunyai ruang kosong diantaranya bagi membolehkan rumput atau tumbuhan hidup. Kegunaanya utamanya adalah untuk menyokong cerun bukit. Juga digunakan bagi kawasan letak kereta (occasional use), driveway; Tidak begitu selesa untuk berjalan di atasnya.

Konkrit in-situ

Merupakan permukaan kejur yang paling murah; Mempunyai bentuk permukaan yang tidak begitu menarik dan mudah retak; Digunakan sebagai laluan siar kaki, driveway, kawasan letak kenderaan;

Konkrit pre-cast

Bahan konkrit dimasukan di dalam acuan dan dibentuk di kilang; Saiznya boleh ditentukan mengikut keperluan; Digunakan sebagai laluan siar kaki, driveway, dan tempat meletak kenderaan.

Konkrit mampat giling Konkrit mampat giling, kadangkala dikenali sebagai rollcrete, adalah satu konkrit kaku kandungan simen rendah yang diletakkan dengan menggunakan teknik yang dipinjam daripada kerja tanah dan penurapan. Konkrit diletakkan pada permukaan yang hendak dilitupi, dan ia dipadatkan pada tempatnya dengan menggunakan jengiling (jentera pengiling), penggolek berat besar yang lazimnya digunakan dalam kerja tanah. Campuran konkrit ini mencapai kepadatan tinggi dan akan mengeras bagi membentuk satu kepingan blok yang teguh. [3] Konkrit mampat giling lazimnya digunakan untuk turapan konkrit, tetapi juga digunakan untuk membina empangan konkrit, kerana kandungan rendah simen menghasilkan kurang haba semasa pengerasan berbanding kebiasaanya bagi penuangan konkrit biasa yang banyak. Pengukuhan konkrit Bagi mengukuhkan lantai konkrit, pengeras lantai (floor hardening) boleh digunakan dalam perapian terakhir lantai konkrit. Pengeras lantai menawarkan pengukuhan tambahan pada kos yang jauh lebih rendah. Ia juga boleh digunakan bagi mengukuhkan lantai konkrit sedia ada, dengan itu mengelak keperluan bagi menggantikan lantai konkrit yang baru. Selain itu kesemua bahan berasaskan simen mengeras apabila air ditambah kepadanya dan proses pengeringan bermula. Pengeringan optima simen berlaku dalam tempoh 28 hari. Pada awalnya kekuatan terbentuk agak pantas; simen mencapai 50% kekuatannya dalam tempoh 3-5 hari. Bagaimanapun, kekuatan jangka panjang simen didapati dalam tempoh 28 hari dan memerlukan kelembapan bagi mencapai kekuatan optimanya. Oleh itu ia amat penting bagi pembina bagi memahami kaedah perapian (curing) bahan berasaskan simen.

Pasir TAJUK: PASIR TUJUAN: Pelatih yang berjaya menamatkan modul ini boleh kenalpasti bahan untuk membancuh mortar dengan menggunakan peralatan serta boleh menerap batubata dan lain-lain kerja yang bekaitan menurut spesifikasi yang ditetapkan dengan menggunakan perkakas dan peralatan yang betul supaya mutu kerja dapat dihasilkan mengikut piawaian dan standard yang diperlukan. PENERANGAN Pasir dikelaskan sebagai pasir lombong atau pasir sugai. Jangan gunakan pasir laut kerana ia akan mengeluarkan kekat (scum) diatas permukaan dinding.

Pasir Lombong 1.Adalah pasir yang digali dari lombong. Pasir ini banyak digunakan dan boleh dibahagikan kepada dua kumpulan iaitu pasir halus dan pasir kasar. a.Pasir halus mengandungi sedikit tanah adalah sesuai untuk mengikat bata apabila dibancuhkan dengan pasir dari sungai dan simen. Bancuhan ini

menghasilkan mortar yang berplastik dan mudah melekat. b.Pasir kasar tidak sesuai digunakan untuk membancuh mortar. Ia lebih sesuai digunakan dalam kerja konkrit dan membuat bongkah. 2.Mutu pasir lombong boleh dipertingkatkan dengan membersihkan kandungan tanahnya dengan air.

Pasir sungai 1.mutunya baik jika tidak mengandungi kekotoran. Bancuhan mortar atau konkrit dengan pasir sungai sahaja adalah susah dikerjakan. Oleh itu, sejenis bahan yang dinamakan pemudah-adun (plasticizer) kadang-kadang digunakan untuk menambahkan kesenangan kerja dalam kerja-kerja bagi mortar atau konkrit itu. 2.Jika bahan ini tidak digunakan, bancuhan mortar akan memerlukan lebih banyak simen untuk mendapatkan kesenangan kerja yang sama.

Pasir pantai laut 1.Pasir yang didapati dari pantai laut aalah tidak sesuai digunakan kerana pasir ini mengandungi garam yang akan menyebabkan keadaan peroi pada peermukaan bangunan yang menggunakannya.

Ujian bagi Pasir Kekotoran dalam pasir akan mempengaruhi kekuatan konkrit atau mortar yang menggunakannya. Oleh itu, dua jenis ujian hendaklah dilakukan iaitu: a.Ujian keladak untuk menentukan jumlah kandungan Lumpur dan bahan-

bahan asing. b.Ujian warna untuk menentukan ada atau tidak bahan-bahan kimia yang merbahaya dalam pasir itu.

Ujian keladak 1.Ujian ini adalah untuk menyiasat kehadiran bahan-bahan asing yang halus seperti Lumpur. Keladak dan sebagainya dalam kandungan pasir. 2.Ujian ini dilakukan dengan menggunakan satu botol biasa seperti botol jem. Pasir yang hendak diuji itu dimasukkan sebanyak 50 mm ke dalam botol. Kemudian diisikan air besih sehingga penuh dan botol itu digoncangkan selama satu minit. 3. Selepas digoncang, botol tersebut dibiarkan selama satu jam untuk membolehkan kandungan keladak mendap menjadi satu lapisan yang terasing di atas pasir. Tebal lapisan ini diukur. Jika lapisan keladak itu melebihi 3 mm bermakna pasir yang diuji itu terlampau kotor. 4.Pasir ini adalah tidak sesuai untuk bancuhan konkrit dan perlu dibesihkan sebelum digunakan.

Ujian warna 1.Ujian warna ini dilakukan untuk menyiasat kehadiran bahan kimia yang merosakkan pasir. Ujian ini dijalankan dengan menggunakan satu botol 500 ml yang bertanda dengan ukuran. 2.Isikan botol ini sehingga 200 ml dengan pasir yang hendak diuji itu. Masukkan larutan 3% soda api dan botol itu ditutup dengan penutup getah.

3.Selepas larutan natrium hidroksida dicampurkan dengan pasir, botol itu digoncang dan dibiarkan selama 24 jam. Warna coklat atau warna gelap menunjukkan pasir itu mengandungi bahan-bahan kimia yang mungkin merosakkan. 4.pasir itu tidak sesuai digunakan kecuali selepas dibersihkan dengasn air.

Simen TAJUK: SIMEN TUJUAN: PENERANGAN 1.Simen merupakan bahan komponen yang utama dalam proses membuat mortar. Terdapat pelbagai jenis simen yang digunakan di tapak-tapak pembinaan mengikut keperluan dan kesesuaiannya. Kebiasannya dibekalkan dalam bag-bag yang beratnya tidak melebi 50 kg bagi kemudahan pengangkutan. 2.Simen diperbuat daripada tanah liat dan batu kapur dan diadunkan mengikut kadar yang tertentu. Simen biasanya digunakan untuk kerja-kerja konkrit, menerap bata, lepaan dan lain-lain. 3.Proses pembekuan dan pengerasan simen adalah hasil dari pembentukan sebatian kimia yang kompleks terjadi sebaik sahaja ianya dicampurkan. Proses ini dipanggil hadrasi (hydration)

Jenis-Jenis Simen 1.Simen Portland Biasa dihasilkan dengan proses pembakaran yang terkawal. Bahan tanah liat dan kapur yang menjalani proses pembakaran itu akan menjadi hangus. Campuran bahan gypsum dibuat mengikut nisbah tertentu utuk mengawal masa bekunya. Simen jenis ini begitu meluas digunakan untuk membuat motar dan konkrit. 2.Simen Portland Cepat Keras Dibuat lebih halus dari simen-simen yang lain untuk mendapatkan kekuatan yang maksimum dan akan cepat mengeras dalam cuaca yang sejuk serta lembap. Sesuai untuk kegunaan di kawasan yang basah serta berair. 3.Simen Penghalang Sulfat lebih praktikal digunakan di kawasan yang berair dan mengandungi garam atau asid sulfuric untuk menjamin kekuatan konkrit yang akan digunakan kerana ia menghalang tindakan sulfat. 4.Simen Warna Digunakan dalam kerja-kerja hiasan pada sambungan bata, permukakan lantai, lepaan tembok dan kegunaan lain yang difikirkan sesuai. Hendaklah disimpan berasingan dari simen-simen yang lain untuk mengelak dari percampuran warna. Ia terdiri dari pelbagai warna seperti coklat, putih, hitam, hijau, biru, kuning dan sebagainya. 5.Simen Alumina Tinggi diperbuat dari hasil campuran kapur dan bahan galian yang megandungi galian aluminium melalui proses pembekuan yang lambat dan ia lebih keas dari simen cepat keras. Sesuai untuk kawasan yang banyak sulfat tetapi ianya tidak sesuai pada tempat yang panas dan perlu dibasahkan selama 24 jam untuk mendapatkan mutu konkrit yang baik. 6.Simen Rendah Haba Konkrit yang menggunakan simen jenis ini akan mengeluarkan wap panas secara perlahan-lahan dan dapat mengurangkan keretakan yang berlaku pada sesuatu ketika pada pembinaan empangan dan

tembok penahan. 7.Simen Hidrophobik mempunyai sifat yang kurang menyerap air. ia digunakan di tempat tempat yang basah dan lembap, dan selalunya dibancuh dengan menggunakan mesin supaya campurannya baik dan sebati. 8.Jenis-jenis simen yang lain termasuk a.Wall crete untuk membuat lepa. b.Simen ceramic /Adhesive( simen pelekat ) untuk memasang jubin, 'garden stone',genting dan lain-lain kerja yang sesuai, c.Pada masa sekarang terdapat juga simen untuk membuat konkrit ringan (light weight concrete)

Cara Menyimpan Simen Simen ialah bahan yang mudah keras, jika bercampur dengan air. Oleh itu bahan-bahan tersebsut perlu diberi penjagaan yang baik sebelum ia digunakan atau selepas digunakan terutamanya semasa berada di tapak bina. Bagi projek yang kecil, simen-simen tidaklah perlu disimpan di dalam stor yang besar. Memadailah disimpan ditempat yang lapang berpandukan kaedah berikut: 1.Sediakan papan lapik dan pastikan ia kering. 2.Jarak papan lapik dengan paras tanah hendaklah ditinggikan sekurang-kurangnya 150 - 230mm bagi mengelak kelembapan atau basah. 3.Jarak 300 mm daripada dinding gudang. 4.Susun beg simen rapat-rapat.

5.Beg simen hendaklah disusun tidak melebihi 12 lapisan untuk memudahkan kerja menyusun dan mengambil simen semasa kerja dijalankan. 6.Bahagian tepi disusun rendah dari yang ditengah. 7.Pastikan simen-simen digunakan dengan segera bagi projek kecil untuk mengelakkan kerosakan. 8.Jika tempat simpanan tidak berbumbung, simen-simen mestilah ditutup dengan kain plastic.

Ujian Bagi Simen Ada terdapat beberapa kaedah untuk menguji simen. 1.Dirasa dengan tangan simen yang baik dan boleh digunakan, bebentuk serbuk dan tidak berketul-ketul. 2.Lebih tepat dibancuh dengan air hingga pekat. Dilepekkan diatas cermin dan dirata dengan sudip. Kemudian ianya direndam di dalam air selama 24 jam. Sekiranya simen itu retak dan tidak mengeras, keputusannya simen itu tidak sesuai digunakan. Dicatat