Metalurgia

Lublin 2014
P odr c z n i k i
Podstawy metalurgii
i odlewnictwa
Z. Pater Podstawy metalurgii i odlewnictwa
Zbigniew Pater
Podstawy metalurgii
i odlewnictwa
Podrczniki Politechnika Lubelska
Politechnika Lubelska
Wydzia Mechaniczny
ul. Nadbystrzycka 36
20-618 LUBLIN
Zbigniew Pater
Podstawy metalurgii
i odlewnictwa
Politechnika Lubelska
Lublin 2014
Recenzent:
dr. hab. in. Andrzej Gontarz, prof. Politechniki Lubelskiej
Publikacja wydana za zgod Rektora Politechniki Lubelskiej

Copyright by Politechnika Lubelska 2014
ISBN: 978-83-7947-088-4
Wydawca: Politechnika Lubelska

ul. Nadbystrzycka 38D, 20-618 Lublin
Realizacja: Biblioteka Politechniki Lubelskiej
Orodek ds. Wydawnictw i Biblioteki Cyfrowej
ul. Nadbystrzycka 36A, 20-618 Lublin
tel. (81) 538-46-59, email: wydawca@pollub.pl
www.biblioteka.pollub.pl
Druk:
TOP Agencja Reklamowa Agnieszka uczak
www.agencjatop.pl
Elektroniczna wersja ksiki dostpna w Bibliotece Cyfrowej PL www.bc.pollub.pl
Nakad: 100 egz.
Spis treci
Od Autora................................................................................................................ 11
1. Metale i ich stopy ............................................................................................. 13
1.1. Wprowadzenie .............................................................................................. 13
1.2. Budowa krystaliczna metali .......................................................................... 14
1.3. Krystalizacja metali ....................................................................................... 17
1.4. Budowa i krystalizacja stopw ...................................................................... 18
1.5. Waciwoci metali i stopw ......................................................................... 21
1.6. Ukad elazo - wgiel .................................................................................... 23
2. Materiay ogniotrwae i paliwa hutnicze ........................................................... 27
2.1. Materiay ogniotrwae .................................................................................. 27
2.1.1. Wasnoci materiaw ogniotrwaych .................................................. 27
2.1.2. Klasyfikacja materiaw ogniotrwaych ................................................ 28
2.1.3. Produkcja materiaw ogniotrwaych .................................................. 30
2.2. Paliwa hutnicze ............................................................................................. 32
2.2.1. Wasnoci paliw hutniczych.................................................................. 32
2.2.2. Wytwarzanie gazu czadnicowego ........................................................ 33
2.2.3. Wytwarzanie koksu .............................................................................. 35
3. Wytwarzanie surwki elaza............................................................................. 39
3.1. Rudy elaza ................................................................................................... 39
3.1.1. Charakterystyka rud elaza .................................................................. 39
3.1.2. Przygotowanie rud elaza..................................................................... 41
3.2. Wytwarzanie surwki w wielkim piecu ......................................................... 47
3.2.1. Materiay wsadowe do wielkiego pieca ............................................... 47
3.2.2. Wielki piec i urzdzenia towarzyszce ................................................. 49
3.2.3. Proces wielkopiecowy .......................................................................... 56
3.2.4. Produkty wielkiego pieca ..................................................................... 59
3.3. Wytwarzanie elaza poza wielkim piecem .................................................... 61
4. Procesy stalownicze .......................................................................................... 65
4.1. Stal i staliwo .................................................................................................. 65
4.2. Materiay wsadowe i gwne reakcje ........................................................... 67
4.2.1. Materiay wsadowe w procesach stalowniczych ................................. 67
Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa
5.
6.
4.2.2. Mieszalniki ............................................................................................ 68

4.2.3. Podstawowe reakcje zachodzce w procesie stalowniczym ................ 69
4.3. Proces martenowski ..................................................................................... 72
4.3.1. Piec martenowski ................................................................................. 72
4.3.2. Przebieg procesu .................................................................................. 73
4.4. Procesy konwertorowe ................................................................................. 75
4.4.1. Procesy wykorzystujce dmuch powietrza .......................................... 76
4.4.2. Tlenowe procesy konwertorowe.......................................................... 81
4.5. Elektrometalurgia stali .................................................................................. 86
4.5.1. Wytapianie stali w ukowym piecu elektrycznym ................................ 87
4.5.2. Wytapianie stali w indukcyjnym piecu elektrycznym ........................... 89
4.6. Obrbka pozapiecowa stali ........................................................................... 90
4.6.1. Procesy obrbki pozapiecowej prowadzone pod cinieniem
atmosferycznym ................................................................................... 92
obnionym ............................................................................................ 93
4.7. Odlewanie stali ............................................................................................. 96
4.7.1. Odlewanie stali do wlewnic.................................................................. 96
4.7.2. Cige odlewanie stali ........................................................................... 98
Metalurgia eliwa ............................................................................................. 101
5.1. Charakterystyka eliwa ................................................................................. 101
5.2. Materiay wsadowe w produkcji eliwa ........................................................ 103
5.2.1. Metalowe materiay wsadowe ............................................................. 103
5.2.2. Paliwa odlewnicze ................................................................................ 104
5.2.3. Topniki .................................................................................................. 105
5.3. Wytapianie eliwa w eliwiakach koksowych ............................................... 106
5.3.1. eliwiaki z dmuchem zimnym .............................................................. 107
5.3.2. eliwiaki z dmuchem podgrzewanym .................................................. 110
5.3.3. eliwiaki z dmuchem wzbogaconym w tlen ......................................... 115
5.4. Wytapianie eliwa w piecach na paliwo cieke i gazowe .............................. 116
5.4.1. Piece trzonowe ..................................................................................... 116
5.4.2. Piece szybowe gazowe ......................................................................... 117
5.4.3. Piece tyglowe ....................................................................................... 119
5.5. Wytapianie eliwa w piecach elektrycznych ................................................. 119
5.5.1. Piece oporowe...................................................................................... 120
5.5.2. Piece ukowe ........................................................................................ 121
5.5.3. Piece indukcyjne ................................................................................... 122
5.6. Obrbka pozapiecowa ciekego eliwa ......................................................... 124
Metalurgia metali nieelaznych ........................................................................ 127
6.1. Wiadomoci oglne ...................................................................................... 127
Spis treci
7.
6.1.1. Charakterystyka metali nieelaznych i metody ich wytwarzania ......... 127

6.1.2. Metody przygotowania rud .................................................................. 128
6.2. Metalurgia aluminium .................................................................................. 132
6.2.1. Charakterystyka aluminium ................................................................. 132
6.2.2. Otrzymywanie tlenku glinu .................................................................. 132
6.2.3. Elektroliza tlenku glinu ......................................................................... 134
6.2.4. Rafinacja aluminium hutniczego .......................................................... 136
6.2.5. Wytwarzanie aluminium wtrnego ...................................................... 137
6.3. Metalurgia cynku .......................................................................................... 137
6.3.1. Charakterystyka cynku ......................................................................... 137
6.3.2. Pirometalurgia cynku ........................................................................... 138
6.3.3. Hydroelektrometalurgia cynku ............................................................ 140
6.4. Metalurgia oowiu ......................................................................................... 141
6.4.1. Charakterystyka oowiu ........................................................................ 141
6.4.2. Wytapianie oowiu w piecach szybowych ............................................ 142
6.4.3. Wytapianie oowiu w piecach obrotowo-wahadowych ...................... 143
6.4.4. Rafinacja oowiu surowego .................................................................. 144
6.5. Metalurgia miedzi ......................................................................................... 145
6.5.1. Charakterystyka miedzi ........................................................................ 145
6.5.2. Pirometalurgia miedzi .......................................................................... 146
6.5.3. Hydrometalurgia miedzi ....................................................................... 151
6.5.4. Wytwarzanie miedzi wtrnej ............................................................... 153
Walcownictwo .................................................................................................. 155
7.1. Wiadomoci podstawowe............................................................................. 155
7.1.1. Zakres zastosowania procesu walcowania ........................................... 155
7.1.2. Metody walcowania ............................................................................. 158
7.2. Walcarki i walcownie .................................................................................... 160
7.2.1. Walcarka i jej czci skadowe .............................................................. 160
7.2.2. Rodzaje walcw .................................................................................... 162
7.2.3. Podzia walcowni .................................................................................. 164
7.3. Charakterystyka procesu walcowania .......................................................... 167
7.3.1. Parametry charakteryzujce odksztacenie.......................................... 167
7.3.2. Warunek chwytu materiau przez walce .............................................. 168
7.3.3. Zjawiska zachodzce w strefie walcowania.......................................... 169
7.3.4. Parametry siowe w procesie walcowania ........................................... 171
7.4. Walcowanie wyrobw paskich .................................................................... 172
7.4.1. Walcowanie blach grubych na gorco.................................................. 172
7.4.2. Walcowanie na gorco i zimno blach cienkich oraz tam .................... 175
7.5. Walcowanie wyrobw dugich ...................................................................... 179
8.
9.
7.5.1. Kalibrowanie walcw rodzaje i ksztaty wykrojw ............................ 180

7.5.2. Przykadowe rozwizania ..................................................................... 183
7.6. Walcowanie rur ............................................................................................. 186
7.6.1. Walcowanie rur bez szwu..................................................................... 188
7.6.2. Walcowanie rur ze szwem .................................................................... 195
7.7. Walcowanie wyrobw specjalnych ............................................................... 197
7.7.1. Walcowanie kul .................................................................................... 197
7.7.2. Walcowanie k i obrczy ..................................................................... 200
Cigarstwo ........................................................................................................ 201
8.1. Wiadomoci podstawowe............................................................................. 201
8.1.1. Zakres zastosowania procesu cignienia .............................................. 201
8.1.2. Metody cignienia ................................................................................ 202
8.1.3. Wyroby cignione ................................................................................ 203
8.2. Cigada ........................................................................................................ 205
8.2.1. Budowa cigade .................................................................................. 205
8.2.2. Materiay stosowane do wyrobu cigade ........................................... 208
8.2.3. Zuycie cigade i ich regeneracja ........................................................ 211
8.3. Cigarki ......................................................................................................... 212
8.3.1. Cigarki bbnowe ................................................................................. 212
8.3.2. Cigarki awowe ................................................................................... 216
8.4. Technologia cignienia ................................................................................. 217
8.4.1. Cignienie drutw patentowanych ...................................................... 220
8.4.2. Cignienie prtw ................................................................................ 221
8.4.3. Cignienie rur ....................................................................................... 221
8.5. Tarcie i smarowanie w procesie cignienia .................................................. 223
8.6. Wykoczanie wyrobw cignionych ............................................................. 225
Metalurgia proszkw ........................................................................................ 227
9.1. Wiadomoci oglne ...................................................................................... 227
9.1.1. Wprowadzenie ..................................................................................... 227
9.1.2. Zastosowanie metalurgii proszkw ...................................................... 227
9.1.3. Typowe procesy wytwarzania wyrobw z proszkw metali ................ 229
9.2. Wytwarzanie i rozdrabnianie proszku .......................................................... 231
9.2.1. Metody wytwarzania proszkw ........................................................... 231
9.2.2. Rozdrabnianie proszku ......................................................................... 234
9.2.3. Waciwoci technologiczne proszkw metali ..................................... 234
9.3. Prasowanie proszku ...................................................................................... 239
9.3.1. Przygotowanie proszku do prasowania ................................................ 239
9.3.2. Metody prasowania proszkw metali .................................................. 239
9.3.3. Parametry prasowania proszkw metali .............................................. 244
Spis treci
9.4. Spiekanie proszku ......................................................................................... 246
9.4.1. Charakterystyka oglna ........................................................................ 246
9.4.2. Mechanizmy spiekania ......................................................................... 248
9.5. Obrbka wykoczajca spiekw ................................................................... 249
9.5.1. Nasycanie spiekw ............................................................................... 249
9.5.2. Doprasowywanie .................................................................................. 250
9.5.3. Kalibrowanie spiekw .......................................................................... 251
9.5.4. Obrbka cieplna i cieplno-chemiczna .................................................. 251
9.5.5. Kucie spiekw ....................................................................................... 252
10. Odlewnictwo .................................................................................................... 255
10.1. Wiadomoci oglne ...................................................................................... 255
10.1.1. Wprowadzenie ................................................................................... 255
10.1.2. Klasyfikacja odlewnictwa ................................................................... 256
10.1.3. Podstawowe nazewnictwo ................................................................ 256
10.1.4. Gwne etapy procesu wykonania odlewu ........................................ 258
10.2. Modele odlewnicze ....................................................................................... 259
10.2.1. Klasyfikacja modeli odlewniczych ...................................................... 259
10.2.2. Materiay stosowane na modele ....................................................... 260
10.2.3. Podstawy konstrukcji modelu ........................................................... 263
10.3. Ukad wlewowy ............................................................................................. 265
10.3.1. Zadania i rodzaje ukadu wlewowego ............................................... 265
10.3.2. Elementy ukadu wlewowego ............................................................ 266
10.4. Materiay formierskie ................................................................................... 267
10.4.1. Podstawowe materiay formierskie ................................................... 267
10.4.2. Pomocnicze materiay formierskie .................................................... 269
10.4.3. Masy formierskie i rdzeniowe ........................................................... 270
10.5. Rdzenie odlewnicze ...................................................................................... 274
10.5.1. Charakterystyka rdzeni odlewniczych ............................................... 274
10.5.2. Rczne wykonywanie rdzeni odlewniczych ....................................... 275
10.5.3. Maszynowe wykonywanie rdzeni odlewniczych ............................... 278
10.6. Formy piaskowe formowane rcznie ............................................................ 279
10.6.1. Narzdzia i przyrzdy formierskie...................................................... 279
10.6.2. Formowanie w skrzynkach ................................................................ 281
10.6.3. Formowanie w gruncie ...................................................................... 287
10.6.4. Formowanie za pomoc modeli uproszczonych ................................ 288
10.7. Formy piaskowe formowane maszynowo .................................................... 289
10.7.1. Formowanie prasowaniem ................................................................ 291
10.7.2. Formowanie wstrzsaniem................................................................ 292
10.7.3. Formowanie przez wibracj............................................................... 293

10.7.4. Formowanie przez narzucanie ........................................................... 294
10.8. Zalewanie form odlewniczych i krzepnicie odlewu .................................... 295
10.8.1. Zalewanie form odlewniczych ........................................................... 295
10.8.2. Krzepnicie i stygnicie odlewu ......................................................... 297
10.9. Wybijanie, oczyszczanie i wykaczanie odleww ......................................... 299
10.9.1. Wybijanie odleww z form ................................................................ 299
10.9.2. Oczyszczanie powierzchni odleww .................................................. 301
10.9.3. Wykoczanie odleww ...................................................................... 302
10.10. Specjalne metody odlewania ..................................................................... 306
10.10.1. Odlewanie do form skorupowych .................................................... 306
10.10.2. Odlewanie metod wytapianych modeli .......................................... 307
10.10.3. Odlewanie metod Shawa................................................................ 309
10.10.4. Odlewanie do form ptrwaych....................................................... 310
10.10.5. Odlewanie kokilowe ......................................................................... 311
10.10.6. Odlewanie odrodkowe.................................................................... 314
10.10.7. Odlewanie pod wysokim cinieniem ................................................ 316
10.10.8. Odlewanie cige .............................................................................. 318
Materiay rdowe ................................................................................................. 321
10
Od Autora
Metalurgia to nauka, ktra zajmuje si sposobami otrzymywania metali i stopw,
jak rwnie metodami przerbki tych materiaw w celu uzyskania odpowiednich wasnoci. Dzieli si na metalurgi elaza i metalurgi metali nieelaznych.
Metalurgia wykorzystywana do otrzymywania przedmiotw o wymaganym ksztacie
i wymiarach znana jest czowiekowi ju od tysicleci. Na podstawie danych literaturowych [100] mona stwierdzi, e pocztki stosowania metali nieelaznych do wytwarzania przedmiotw uytkowych dotycz nastpujcych okresw:
ok. 7000 p.n.e. przetapianie samorodkw zota, odlewanie, kucie;
ok. 7000 p.n.e. przetapianie samorodkw miedzi, odlewanie, kucie;
ok. 6000 p.n.e. wytapianie oowiu z rudy, odlewanie;
ok. 5000 p.n.e. wytapianie miedzi z rudy, odlewanie, kucie;
ok. 4000 p.n.e. wytapianie stopu miedzi z rud mieszanych zawierajcych Cu, As,
Pb, odlewanie, kucie;
ok. 3000 p.n.e. wytapianie cyny z rudy, odlewanie;
ok. 2500 p.n.e. otrzymywanie brzu przez stapianie miedzi z cyn, odlewanie kucie;
ok. 1000 p.n.e. otrzymywanie mosidzu przez stapianie miedzi z rud cynku;
Rozpowszechnienie metali i stopw zdominowao ycie czowieka na tyle, e zaczto wyrnia w dziejach ludzkoci epoki, ktrych nazwy uzaleniono od materiau dominujcego. Powszechnie znane i stosowane s takie nazwy jak epoka brzu (2500 p.n.e.
700 p.n.e.), czy epoka elaza (po 700 p.n.e.). Wicej informacji na temat historii odlewnictwa i metalurgii znale mona w podrczniku p.t. Wybrane zagadnienia z historii
techniki [100].
Niniejsze opracowanie ma za zadanie zaznajomi Czytelnika z podstawami metalurgii i odlewnictwa. Ze wzgldu na ograniczon objto w podrczniku opisano tylko wybrane procesy metalurgiczne i odlewnicze, ktre zdaniem autora odgrywaj dominujc
rol w zakadach brany metalurgicznej (huty, odlewnie). Z waniejszych procesw hutniczych pominito tylko kucie swobodne, ktre zostao wyczerpujco opisane w podrczniku Podstawy technologii obrbki plastycznej [101], wydanym w Wydawnictwach
Politechniki Lubelskiej.
Podrcznik przeznaczony jest dla studentw wyszych szk technicznych studiujcych na kierunkach: Mechanika i budowa maszyn, Inynieria materiaowa, Meta-
11

lurgia, Inynieria produkcji. W celu rozszerzenia wiadomoci z omawianego zakresu
zaleca si Czytelnikowi korzystanie z literatury specjalistycznej, ktrej zestawienie podano na kocu opracowania.
Autor stara si dooy wszelkich stara by podrcznik zawiera kompendium wiedzy z zakresu techniki metalurgicznej i odlewniczej. Jednake jest On wiadomy, e cel
ten nie zosta w peni osignity, chociaby ze wzgldu na rnorodno i ilo poruszanych zagadnie. Dlatego te autor bdzie wdziczny za wszelkie uwagi, korekty i propozycje zmian.
Na zakoczenie Autor wyraa podzikowanie wszystkim osobom, ktrych uwagi
przyczyniy si do podniesienia jakoci treci zawartej w podrczniku. Szczeglne podzikowania kierowane s do Recenzenta, ktrego cenne uwagi i spostrzeenia wpyny
na nadanie opracowaniu jego obecnej formy.
12
1. Metale i ich stopy

1.1. Wprowadzenie
Za metale uwaane s pierwiastki ukadu okresowego, ktre w stanie staym charakteryzuj si:
ujemn wartoci wspczynnika temperaturowego przewodnoci elektrycznej
(przewodno maleje wraz ze wzrostem temperatury);
brakiem przeroczystoci;
poyskiem metalicznym;
dobrymi wasnociami wytrzymaociowymi i du plastycznoci.
Metale w stanie staym maj budow w formie sieci krystalicznej, ktrej wzy stanowi dodatnie jony powstae na skutek utraty elektronw. Przy czym elektrony te mog przechodzi od jednego do drugiego atomu, lub te kry naokoo ich jder wywoujc siy czce poszczeglne atomy. Tego rodzaju powizanie atomw nazywa si
wi zan i em m eta li czn y m . Natomiast elektrony przemieszczajce si w caej objtoci metalu, powodujce podane wizanie, tworz tzw. gaz el ek tron o wy .
Wizanie metaliczne warunkuje okrelone waciwoci metali, ale nie ma charakteru kierunkowego. Spjno metali powoduj siy przycigania wystpujce pomidzy
jonami sieci krystalicznej i krcymi w sposb bezadny elektronami. Jony utrzymuj si
w wzach sieci (w okrelonej odlegoci) dziki dziaaniu si odpychajcych, wystpujcych pomidzy adunkami rwnoimiennymi. Energia wizania metalicznego wywoana
dziaaniem omwionych si, odpowiadajcych siom spjnoci wewntrznej metali, jest
dua i zawiera si w zakresie 50200 kcal/mol - co tumaczy dobre wasnoci wytrzymaociowe metali.
Ciekawym jest, i waciwoci metaliczne nie s stae dla okrelonego pierwiastka,
a s zalene od stanu w jakim pierwiastek ten znajduje si w warunkach rzeczywistych.
Spord znanych pierwiastkw naturalnych, wyszczeglnionych na rys. 1.1, tylko 18 pozbawionych jest cakowicie cech metalicznych. S to: wodr, hel, wgiel, azot, tlen, fluor,
neon, fosfor, siarka, chlor, argon, selen, brom, krypton, jod, ksenon, astat i radon.
W technice znacznie czciej ni metale w stanie czystym wykorzystuje si stopy
metali (tworzywo o waciwociach metalicznych, w ktrego strukturze metal jest
osnow, poza ktr wystpuje przynajmniej jeden skadnik dodatkowy, nazywany dodatkiem stopowym). Dla porwnania, obecnie zastosowanie znajduje w stanie czystym
tylko okoo 30 metali i okoo 100.000 stopw metali. Stopy maj lepsze waciwoci mechaniczne (zwaszcza technologiczne), a przez odpowiedni dobr skadnikw stopowych
mona uzyskiwa materiay o zakadanych waciwociach fizykochemicznych.
13
Rys. 1.1. Ukad okresowy pierwiastkw, czyli ich zestawienie wg rosncej liczby atomowej [144]
Stopy klasyfikuje si stosujc nastpujce kryteria:

sk ad n ik a g wn eg o , np.: stopy elaza, stopy aluminium, stopy miedzi, stopy tytanu, itd.;
ilo ci s k ad n ik w wyrnia si stopy dwuskadnikowe, trjskadnikowe i wieloskadnikowe;
p rz ezn a cz en i a , np.: stopy konstrukcyjne, stopy odlewnicze, stopy do przerbki
plastycznej, itd.
Do wytwarzania stopw metali stosuje si nastpujce metody:
m eta lu r gi czn , bazujc na procesie redukcji rud poczonym ze stapianiem
otrzymywanych skadnikw (np. podczas wytopu surwki w procesie wielkopiecowym);
od l e wn i cz , w ktrej stosuje si przetapianie metali czystych z ewentualnym dodatkiem zomu lub stopw porednich (np. podczas otrzymywania brzw);
m eta lu r gi i p r o szk w , ktra polega na wymieszaniu proszkw metali (w odpowiedniej proporcji) i nastpnym ich sprasowaniu oraz ewentualnym spieczeniu (np.
przy otrzymywaniu materiaw stykowych).
1.2. Budowa krystaliczna metali

Wszystkie metale w stanie staym maj budow krystaliczn. Atomy tworzce metale s rozmieszczone w przestrzeni w sposb regularny (w cile okrelonych kierunkach i odlegociach) tworzc si e k ry stal i czn .
14
Rys. 1.2. Przykady

typowych sieci krystalicznych z wyrnionymi poszczeglnymi krysztaami
oraz modelami komrek sieciowych
Wikszo metali krystalizuje w trzech podstawowych rodzajach sieci przestrzennej.

S nimi (rys. 1.2):
si e re gu larn a p a sk o c en t ro wan a (oznaczona symbolem A1), ktra wystpuje w takich metalach jak: elazo , aluminium, mied, nikiel, ow, srebro, zoto,
platyna, iryd, pallad;
si e r e gu la rn a p rz e str z en n ie c en tr o wan a (oznaczana przez A2), w ktrej
krystalizuje m.in.: elazo , wolfram, wanad, molibden, chrom oraz lit;
si e h ek sag on a ln a (oznaczenie A3), wystpujca w metalach takich jak: cynk,
kadm, magnez, beryl, tytan .
Istnieje szereg metali (np.: elazo, tytan, kobalt, magnez), ktre mog wystpowa
w kilku ukadach krystalicznych, w zalenoci od temperatury i cinienia. W takim przypadku w okrelonej temperaturze ma miejsce zamiana sieci przestrzennej na inny typ.
Tak waciwo metali okrela si a lot rop i , za przejcie z jednego ukadu krystalograficznego do drugiego nosi nazw p rz e mi an y a lot rop ow ej .
Sie krystalograficzna jest silnie zdefektowana (rys. 1.3). Zawsze wystpuj w niej
liczne bdy budowy, m.in. wywoane obecnoci obcych atomw, jak rwnie nieprawidowym ulokowaniem atomw wasnych. Ze wzgldu na geometri dzieli si je na:
d e fe kty p u n kto w e , ktre na og powstaj wskutek:
wystpowania obcych atomw o wymiarach rnych od wymiarw atomw obcej sieci;
nieobsadzenia wasnymi atomami wzw sieci przestrzennej (wakanse, luki
itp.);
wcinicia nadliczbowych atomw wasnych pomidzy atomy znajdujce si
w wzach;
d e fe kty lin io w e , nazywane d ys lok acj a mi , ktre dzieli si na:
dyslokacje krawdziowe (rys. 1.4a) bdce skutkiem istnienia dodatkowej ppaszczyzny atomowej (ekstra paszczyzny), wcinitej midzy rozsunite paszczyzny atomowe idealnej sieci krystalicznej;
15
Rys. 1.3. Schemat przedstawiajcy rodzaje defektw wystpujcych w sieci krystalicznej [30]
dyslokacje rubowe (rys. 1.4b) powodujce, e paszczyzna atomowa staje si

powierzchni rubow, ktrej skok jest rwny jednemu parametrowi sieciowemu;
dyslokacje mieszane, ktre maj elementy obu poprzednio wymienionych dyslokacji;
Rys. 1.4. Dyslokacje wystpujce w sieci prostej ukadu regularnego: a) krawdziowa, b) rubowa [30]
16
d e fe kty p o w ie rz ch n i o w e - zaburzenia struktury krystalicznej majce posta

powierzchni o gruboci od jednego do kilku parametrw sieciowych. S to np.:
zgrupowania wakansw, powierzchnie zewntrzne, granice midzyfazowe, czy te
pokazane na rys. 1.5 granice midzy ziarnami tej samej fazy.
Rys. 1.5. Mikrostruktura stali N13

w stanie przegrzanym: trawienie nital, powikszenie 250x (widoczne
s ciemne ziarna perlitu oraz jasny
cementyt wtrny na granicach ziaren) [109]
1.3. Krystalizacja metali

Podczas obniania temperatury ciekego metalu zaczyna zachodzi (w okrelonej
temperaturze) proces powstawania nowej fazy, tj. fazy staej. Ta przemiana zachodzi
samorzutnie i przebiega zgodnie z podstawowymi prawami termodynamiki, to jest deniem do zmniejszenia energii swobodnej (w okrelonej temperaturze trwaa jest ta faza metalu, ktra ma mniejsz energi swobodn).
Wtedy, gdy temperatura chodzonego ciekego metalu zblia si do temperatury
krzepnicia Tk, to atomy bdce do tej pory w ruchu zaczynaj zajmowa okrelone
miejsca, tworzc sie przestrzenn. S to tzw. zarod k i k r ysta li zac ji . Dalsza krystalizacja przebiega gwnie poprzez przyczanie nowych warstw atomw do tych zarodkw
(rys. 1.6). Przyrost krysztaw warunkowany jest ich stykiem z faz ciek i trwa do momentu zetknicia si z krysztaami ssiednimi. Krystalizacja koczy si w momencie zakrzepnicia ostatniej kropli ciekego metalu. Proces krzepnicia przebiegajcy zgodnie
z przytoczonym opisem nosi nazw kr ys tal iza cj i p i er wot n e j i ma due znaczenie
techniczne, gdy wywiera znaczcy wpyw na waciwoci metalu.
Cech charakterystyczn jest to, i krystalizacja metali przebiega w staej temperaturze i zwizana jest z wydzielaniem ciepa utajonego przemiany. Ilo tego ciepa jest
tak dua, e na krzywej termicznej krzepnicia metalu wystpuje przystanek temperatury (rys. 1.7 - krzywa 1). W procesach rzeczywistych, gdzie prdkoci chodzenia odbiegaj od stanu rwnowagi ma miejsce przechodzenie cieczy do wartoci temperatury
przechodzenia Tp. Rnica temperatur krzepnicia metalu Tk oraz przechodzenia Tp wynosi T i nazywana jest stopniem przechodzenia. Jest ona proporcjonalna do prdkoci
chodzenia metalu. Po rozpoczciu krystalizacji, dziki wydzielajcemu si ciepu utajonemu przemiany temperatura cieczy wzrasta i osiga warto temperatury krzepnicia
Tk (rys. 1.7 - krzywa 2).
17
Rys. 1.6. Schemat przebiegu krzepnicia metalu (krystalizacja

pierwotna): a) f) kolejne fazy
Rys. 1.7. Krzywe stygnicia metali

(krzywe termiczne: 1 - w warunkach rwnowagi, 2 - w warunkach
rzeczywistych [134]
W procesach rzeczywistych praktycznie nie wystpuj warunki chodzenia umoliwiajce rwnomierny wzrost zarodkw krystalizacji we wszystkich kierunkach. Z reguy
istniej pewne uprzywilejowane kierunki odprowadzania ciepa. W tych te kierunkach
nastpuje rozrost krysztaw. Efektem takiego wzrostu s krysztay przypominajce ksztatem rozgazione drzewo. Takie krysztay nazywa si d en d ryta mi (rys. 1.8), a o metalach skadajcych si z tych krysztaw mwi si, e maj budow dendrytyczn.
Rys. 1.8. Schemat dendrytu (po lewej) [14] oraz kryszta srebra o budowie dendrytycznej (po prawej)
1.4. Budowa i krystalizacja stopw

Stopem jest materia otrzymywany z kilku metali lub metalu i innych dodatkw stopowych. Struktura tego materiau jest trwaa, gdy znajduje si on w stanie rwnowagi
termodynamicznej (ma najmniejsz energi swobodn). Natomiast, gdy materia ten nie
znajduje si w stanie rwnowagi termodynamicznej (ma podwyszon energi swobodn) jego struktura nie jest staa i moe si zmienia w czasie, pod wpywem czynnikw sprzyjajcych osigniciu stanu minimalnej energii swobodnej (np. wskutek zwikszenia temperatury).
18

Osigniecie stanu rwnowagi termodynamicznej ma pierwszorzdne znaczenie
w przypadku stopw. Speniona jest wwczas tzw. r e gu a faz Gib b s a , ktra czy
liczb faz wystpujcych w ukadzie, liczb skadnikw niezalenych oraz liczb stopni
swobody, zgodnie z zalenoci:
(1.1)
gdzie: s - liczba stopni swobody (zmiennych), ktre mona zmienia bez zmiany liczby faz
bdcych w rwnowadze; - liczba skadnikw niezalenych (pierwiastkw tworzcych
stop); - liczba faz (jednorodnych czci ukadu, ktre mona oddzieli od reszty powierzchniami rozdziau).
Stopy mona podzieli na jednorodne (zoone z ziaren jednego rodzaju) oraz niejednorodne (skadajce si z kilku rodzajw ziaren). Natomiast fazy wystpujce w stopach metali stanowi:
metale czyste, znajdujce si w stanie ciekym lub staym;
roztwory cieke lub stae;
fazy midzymetaliczne.
Wiele metali w stanie ciekym rozpuszcza si w sobie nawzajem tworzc jednorodny roztwr cieky. Podobnie metal w stanie staym moe rozpuszcza w sobie inny
metal stay. W przypadku roztworw (staych lub ciekych) wyrnia si w nich metal
podstawowy (bdcy w przewadze liczbowej) oraz skadnik rozpuszczony.
Roztwory stae s najczstszymi fazami w stopach technicznych, ktre tworz si
przy ograniczonej lub nieograniczonej rozpuszczalnoci jednego skadnika stopu w drugim skadniku. Sie przestrzenna takiego stopu moe by dwojakiego rodzaju. I tak wyrnia si:
roztwr stay rnowzowy (rys. 1.9 a), w ktrym atomy jednego metalu zajmuj
czciowo miejsca atomw w sieci przestrzennej metalu macierzystego;
roztwr stay midzywzowy (rys. 1.9 b), gdy atomy pierwiastka rozpuszczajcego
si w drugim skadniku zajmuj miejsca w sieci przestrzennej pomidzy atomami
metalu macierzystego.
Rys. 1.9. Schemat sieci przestrzennej roztworu staego:

a) rnowzowego, b) midzywzowego [14]
Przebieg krystalizacji stopw rozpatruje si korzystajc z w ykre s w r w n o wag i

faz ow e j ukadw, ktre ujmuj budow fazow stopu znajdujcego si w stanie rwnowagi termodynamicznej, w zalenoci od temperatury i stenia skadnikw. Wykresy
te sporzdzane s na podstawie bada dowiadczalnych, wykonywanych gwnie metodami analizy cieplnej stopw. Polega ona na pomiarze zmian temperatury wystpuj-
19

cych podczas stygnicia stopu. Zmiany fazowe wi si ze zmian energii wewntrznej
stopu, dlatego na krzywej rwnomiernego odprowadzenia ciepa wystpuj przystanki
temperatury, odpowiadajce zachodzcym przemianom fazowym.
Metale czyste krzepn w staej temperaturze, natomiast roztwory cieke krzepn
w pewnym zakresie temperatur. Przykadowe krzywe stygnicia dla najprostszego stopu
skadajcego si z dwch metali A i B o rnym skadzie (oznaczonym przez 1, 2, 3, 4, 5
i 6) przedstawiono na rys. 1.10 a. Poszczeglne odcinki poziome oraz punkty zaamania
na krzywych stygnicia odpowiadaj punktom krytycznym. Na podstawie tych krzywych
wykonany zosta wykres ukadu rwnowagi fazowej, ktry zamieszczono na rys. 1.10 b.
Jest on sporzdzony w ukadzie wsprzdnych: temperatura - skad procentowy stopw
metali A i B.
Rys. 1.10. Sposb wyznaczania wykresu rwnowagi fazowej stopw podwjnych: a) krzywe stygnicia
stopw tworzcych mieszaniny w stanie staym, b) wykres rwnowagi fazowej stopw metali A i B, tworzcych mieszaniny czystych skadnikw [134]
Miejsca geometryczne punktw okrelajcych pocztek krzepnicia tworz lini nazywan lik w id u s e m , za miejsca punktw odpowiadajcych zupenemu zakrzepniciu
stopw wyznaczaj lini so li d u su . Pomidzy tymi liniami znajduj si zawsze dwie fazy
rwnoczenie, tj. cieka i staa. Skadniki tworzce stop w stanie ciekym rozpuszczaj si
w stosunku nieograniczonym, za w stanie staym tworz mieszanin.
Rozpatrzmy krzepnicie dwch stopw, z ktrych pierwszy zawiera 20% skadnika B
(krzywa stygnicia 2 - rys. 1.10 a), a drugi 80% skadnika B (krzywa stygnicia 5 - rys. 1.10 a).
W przypadku pierwszego z tych stopw w punkcie a na linii 2 (rys. 1.10 b) zaczynaj tworzy si krysztay metalu A. Rwnoczenie z wydzielaniem si tych krysztaw roztwr
cieky, w ktrym s one zawieszone bdzie wzbogaca si w skadnik B. Dalsze obnianie
temperatury roztworu bdzie powodowao powstawanie i wydzielanie si kolejnych
krysztaw skadnika A, a do osignicia przez roztwr temperatury TE, w ktrej nie wydziela si wycznie metal A, ale oba metale jednoczenie (wydzielanie to trwa do momentu cakowitego zakrzepnicia roztworu). W przypadku stopu drugiego krzepnicie
przebiega analogicznie z t jednak rnic, i po osigniciu punktu b (linia 5 - rys. 1.10 b)
najpierw wydzielaj si krysztay metalu B, w temperaturze innej ni uprzednio. Natomiast temperatura kocowa krzepnicia jest taka sama i wynosi TE. Mieszanina powstajca w ten sposb, i zaczyna i koczy krzepnicie w tej samej temperaturze, ska-
20

dajca si z drobnych skadnikw A i B nosi nazw mi e sza n in y e u t ekty czn ej lub eutektyki, za temperatura, w ktrej przebiega krzepnicie to t e mp erat u ra eu t ek tyczn a .
Wicej informacji na temat stopw metali, ich krzepnicia i wykresw rwnowagi
fazowej znale mona w literaturze specjalistycznej, np. [23, 34].
1.5. Waciwoci metali i stopw

Dobierajc materia do konkretnego zastosowania naley kierowa si jego waciwociami fizykochemicznymi i mechanicznymi, jak rwnie przydatnoci technologiczn.
Za waciwoci fizykochemiczne uznaje si: gsto (mas waciw), temperatury
topnienia i wrzenia, skurcz podczas krzepnicia, wspczynnik rozszerzalnoci cieplnej,
przewodno ciepln, przewodno elektryczn waciw (konduktywno), odporno
na dziaanie rodkw chemicznych.
Waciwoci mechaniczne metali i stopw okrelone s przez: wytrzymao, plastyczno, cigliwo, twardo, odporno na zmczenie i pezanie, jak rwnie odporno na zuycie. Przytaczane waciwoci s najwaniejsze przy rozpatrywaniu zastosowania konkretnego materiau w projektowanej konstrukcji (maszynie, przyrzdzie
itp.). Determinuj one zachowanie si materiau (metalu, stopu) pod wpywem oddziaywujcych obcie (si zewntrznych, momentw gncych i skrcajcych) przyoonych
do konstrukcji. Waciwoci mechaniczne s zalene od budowy krystalicznej materiau.
Pod pojciem wy tr zy ma o ci rozumie si waciwo, ktra polega na przeciwstawianiu si odksztaceniom i zniszczeniu materiau, nastpujcemu pod wpywem
przyoonych statycznie lub dynamicznie obcie. Wytrzymao materiau wyznacza
si na podstawie charakterystyk otrzymywanych podczas bada dowiadczalnych.
W zalenoci od kierunku i miejsca przyoenia rozrnia si obcienia: rozcigajce, ciskajce, cinajce, zginajce i skrcajce. Natomiast w zalenoci od sposobu
dziaania wyrnia si obcienia statyczne (pochodzce od si staych lub zmieniajcych
si w sposb powolny) oraz dynamiczne (zmieniajce si szybko), ktre mog dziaa
udarowo, zmiennie lub zmczeniowo. Wskutek dziaania obcienia w materiale powstaj n ap r e n ia , ktre definiuje si jako stosunek siy F do pola przekroju S:
.
(1.2)
Najczciej stosowan prb wytrzymaociow jest p r b a sta tyc zn a roz ci ga n ia , ktra jako jedyna zostaa znormalizowana [81]. Polega ona na oddziaywaniu
na prbk (umieszczon w szczkach maszyny wytrzymaociowej) siami rozcigajcymi, a do jej zerwania. Waciwoci mechaniczne badanego materiau przedstawiane
s w formie wykresu rozcigania, ktry wykonywany jest w ukadzie wsprzdnych: obcienie (sia rozcigajca F) - wyduenie (bezwzgldne l lub wzgldne ). Na rysunku
1.11 przedstawiono typowe wykresy rozcigania, z ktrych jeden odnosi si do materiaw wykazujcych wyran granic plastycznoci, za drugi tyczy materiaw bez takiej granicy.
21
Rys. 1.11. Wykres rozcigania materiaw: a) z wyran granic plastycznoci, b) bez wyranej granicy
plastycznoci [134]
Krzyw rozcigania mona podzieli na cztery czci. Pierwsza z nich przebiega od

punktu pocztkowego do punktu 2 i charakteryzuje si duym przyrostem obcienia
przy nieznacznym odksztaceniu; przy czym na odcinku punkt pocztkowy - punkt 1 wystpuje zaleno liniowa pomidzy obcieniem i odksztaceniem, a materia zachowuje
si zgodnie z prawem Hook'a. Odksztacenia odpowiadajce tej czci wykresu maj
charakter sprysty i zanikaj po zdjciu siy, ktra je wywouje. Graniczn warto obcienia Fe, przy ktrym wystpuj tylko odksztacenia spryste nazywa si gra n i c
sp r y s to ci . Druga cz krzywej zawiera si midzy punktami 2 i 3 i charakteryzuje
si znacznym wydueniem nastpujcym przy braku wzrostu obcienia, a czasami nawet przy jego spadku (w materiale rozciganym powstaj odksztacenia trwae, ktre nie
zanikaj po zdjciu obcienia). Ten wycinek wykresu nazywa si p rzy s tan kie m p la sty czn o ci . Trzecia cz krzywej rozcigania (pomidzy punktami 3 i 4) charakteryzuje
si duym wydueniem, ktremu towarzyszy powolny wzrost obcienia. Maksymalna
warto siy rozcigania Fm, ktr okrela pooenie punktu 4 wykorzystywana jest do
okrelenia wy trzy m a o c i n a r oz ci gan i e Rm (Rm = Fm/S0 - gdzie S0 oznacza pole
przekroju poprzecznego prbki). Czwarta cz krzywej (pomidzy punktami 4 i 5) charakteryzuje si znaczcym wzrostem wyduenia, postpujcym przy spadku obcienia,
czemu towarzyszy wyrane przewenie prbki (tworzy si tzw. szyjka). Rozerwanie
prbki nastpuje w punkcie 5 i jest wynikiem dziaania siy zrywajcej Fz.
W trakcie statycznej prby rozcigania wyznacza si take parametry, ktre stanowi o wasnociach plastycznych materiau. S to p rze w en ie i wyd u en i e, ktre
oblicza si korzystajc z odpowiednich wzorw, po uwzgldnieniu wynikw pomiarw
prbki zerwanej.
Ze wzgldw eksploatacyjnych due znaczenie ma take wyt rzy mao z m cz e n iow a materiau. Dotyczy ona tych przypadkw obcienia, w ktrych na konstrukcj dziaaj przez duszy okres naprenia zmienne w czasie, doprowadzajc do
pojawienia si charakterystycznego pknicia zmczeniowego (rys. 1.12). Naprenia
zmienne wywouj w poszczeglnych krysztaach polizgi, doprowadzajc do zmniejszenia plastycznoci. Wytrzymao zmczeniowa zaley od szeregu czynnikw, do ktrych
22

zalicza si: rodzaj zmiany naprenia (jednostronne lub dwustronne), czsto zmian,
stan powierzchni, ksztat czci konstrukcyjnej oraz waciwoci materiau.
Rys. 1.12. Przykad pknicia zmczeniowego - wyamany zb w zbatce prostej
W a sn o ci t e ch n o log ic z n e charakteryzuj przydatno metalu lub stopu do

zastosowanej technologii wytwarzania. Podstaw oceny tych wasnoci s badania, ktre przeprowadza si w warunkach zblionych do wystpujcych w rzeczywistych
procesach obrbkowych. W ramach tych bada wykonuje si tylko te prby, ktre dostarczaj informacji na temat moliwoci przeprowadzenia obrbki, przewidzianej do zastosowania. Przykadowo, materiay na odlewy poddaje si prbie lejnoci, za obrabiane skrawaniem prbie skrawalnoci.
Zestawienie najczciej badanych w praktyce wasnoci technologicznych obejmuje:
wasnoci odlewnicze, do ktrych zalicza si le jn o (zdolno do wypeniania
form), sk u r cz od l e wn i czy oraz jed n orod n o skad u ch e m iczn e go w caej
masie odlewu;
sk ra wal n o , ktra okrela przydatno materiau do obrbki skrawaniem i jest
zalena od: trwaoci ostrza (na og jest to kryterium gwne), oporu skrawania,
chropowatoci powierzchni obrabianej oraz postaci wira;
p la sty czn o , ktra okrela podatno materiau na odksztacenia trwae, niezbdne do nadania elementom obrabianym podanego ksztatu; najczciej wasno t wyznacza si w oparciu o prby: rozcigania, ciskania, skrcania, zginania,
nawijania drutu, kucia oraz tocznoci blach;
zgrz e wa ln o i sp a wa ln o , okrelajce podatno materiau na tworzenie
zcz speniajcych odpowiednie wymogi;
h arto wn o , ktra okrela zdolno do tworzenia podczas hartowania stali struktury martenzytycznej.
1.6. Ukad elazo - wgiel

Wgiel w stopach z elazem moe wystpowa, jako:
wglik elaza Fe3C, czyli tzw. cementyt;
odmiana alotropowa grafitu;
forma roztworu staego.
W zalenoci od postaci w jakiej wystpuje wgiel wyrnia si dwie odmiany ukadu elazo - wgiel, mianowicie:
23

ukad Fe - Fe3C (nietrway);
ukad Fe - grafit (trway).
Nietrwao ukadu Fe - Fe3C jest wynikiem skonnoci cementytu do grafityzacji, ktra
przebiega zgodnie z reakcj:
Fe3C 3Fe + C.
(1.3)
Na rys. 1.13 przedstawiono wykres elazo - wgiel, przy czym linie cige odpowiadaj ukadowi Fe - Fe3C, a linie kreskowe ukadowi Fe - grafit.
W stopach elaza z wglem wystpuj dwa roztwory stae, tj.:
f erry t - midzywzowy roztwr stay wgla w elazie , krystalizujcy w sieci regularnej przestrzennie centrowanej (A2). Roztwr ten charakteryzuje si bardzo ma
zawartoci wgla wynoszc 0,008% w temperaturze pokojowej oraz 0,0218%
w temperaturze 723C. Ma on struktur mikk i cigliw. Jest ferromagnetykiem
do temperatury Curie wynoszcej 768 C, w ktrej przechodzi w odmian paramagnetyczn;
au s ten it - midzywzowy roztwr stay wgla w elazie , krystalizujcy w sieci
regularnej ciennie centrowanej (A1); odznacza si wiksz rozpuszczalnoci wgla
ni ferryt (w temperaturze 1147 C mona w nim maksymalnie rozpuci 2,06% C);
jest paramagnetyczny i stanowi faz wyjciow do otrzymywania innych struktur
(np. perlitu, bainitu, martenzytu).
Rys. 1.13. Wykres ukadu elazo - wgiel; na podstawie [5]
24

C em en ty t jest trzecim skadnikiem, ktry moe wystpowa w stopach elaza
z wglem. Moe on powstawa w rnych warunkach. Wyrnia si zatem:
cementyt pierwszorzdowy, ktry powstaje bezporednio z cieczy;
cementyt drugorzdowy, powstajcy w wyniku zmniejszania si (wraz ze spadkiem
temperatury) rozpuszczalnoci wgla w austenicie;
cementyt trzeciorzdowy, wydzielajcy si na skutek zmniejszajcej si zawartoci
wgla w ferrycie (w efekcie obnienia temperatury).
Na wykresie elazo - wgiel mona rwnie wyrni dwie bardzo wane mieszaniny, ktrym nadano odrbne nazwy. S to:
p er lit , czyli mieszanina uoonych przemiennie pytek ferrytu i cementytu powstajca w wyniku przemiany eutektoidalnej zachodzcej w temperaturze 723 C, ktra
zawiera 0,8% C;
led eb u ry t , ktry stanowi mieszanin austenitu i cementytu powstaa w temperaturze 1147C w wyniku przemiany eutektycznej z cieczy zawierajcej 4,3% C.
Znany jest jeszcze ledeburyt przemieniony, powstajcy w temperaturze 723 C
w efekcie przemiany austenitu (zawartego w ledeburycie) w perlit.
Poszczeglne skadniki ukadu elazo-wgiel wykazuj rne waciwoci mechaniczne. Niektre z nich zestawiono w tab. 1.1.
Tab. 1.1. Waciwoci mechaniczne poszczeglnych skadnikw strukturalnych ukadu elazo - wgiel
Skadnik strukturalny
Twardo, HB
Wytrzymao,
MPa
Wyduenie, %
Udarno, J/cm
Ferryt
80
300
35
175
Austenit
200
750
50
250
Cementyt (Fe3C)
700
Grafit
20
Perlit
220
750
40
Ledeburyt przemieniony
450
Przedstawione na wykresie elazo - wgiel stopy dzieli si na kowalne (stale) oraz

niekowalne (surwki, eliwo).
Stal jest to stop elaza z wglem i innymi pierwiastkami, ktry zawiera teoretycznie
do 2% wgla (praktycznie do 1,5%) oraz niewielkie iloci siarki i fosforu jako pozostaoci
procesu metalurgicznego. Przykady zastosowania stali wglowych przedstawiono na
rys. 1.14. Natomiast stal, ktra oprcz wgla, siarki i fosforu zawiera inne celowo dodane pierwiastki (np. chrom, nikiel, tytan, molibden, wolfram, wanad, kobalt, krzem) nazywana jest sta l stop ow . Cech charakterystyczna stali jest to, i jest ona przerobiona
plastycznie celem uzyskania handlowych wyrobw hutniczych. Stal, z ktrej wykonuje si
elementy metod odlewania (bez przerbki plastycznej) nazywana jest s tal i w em .
25

Su r w ka to produkt wielkiego pieca, bdcy stopem elaza z wglem i innymi
pierwiastkami, ktry zawiera teoretycznie od 2 do 6,67% C (praktyczna zawarto wgla
waha si w przedziale 34,5%). Rozrnia si surwki przerbcze (do wyrobu stali) oraz
odlewnicze (do wytwarzania eliwa w piecach odlewniczych).
e li wo to stop elaza z wglem i innymi pierwiastkami (najczciej wystpuje
krzem, mangan, fosfor, siarka) przeznaczony na odlewy. Charakteryzuje si tym, e
w czasie jego krzepnicia zachodzi przemiana eutektyczna, w wyniku ktrej (w zalenoci o szybkoci krzepnicia i skadu chemicznego) powstaj w strukturze wydzielenia grafitu (ukad stabilny) lub cementytu (ukad metastabilny).
Rys. 1.14. Przykady wyrobw wytwarzanych ze stali wglowych (w zalenoci od zawartoci wgla)
26
2. Materiay ogniotrwae i paliwa hutnicze

2.1. Materiay ogniotrwae
2.1.1. Wasnoci materiaw ogniotrwaych
Do budowy wszelakiego rodzaju piecw, wyoe kadzi oraz wszystkich rodzajw
kanaw i przewodw, przez ktre odprowadzane s spaliny stosowane s materiay
ogniotrwae. Gwnym odbiorc tych materiaw jest hutnictwo elaza, ktre zuywa
okoo 65% wszystkich materiaw ogniotrwaych (dla porwnania przemys metali nieelaznych zuywa ich tylko 2 - 3%) [132].
Zgodnie z midzynarodow norm ISO [53] materiay ogniotrwae s to niemetaliczne materiay lub wyroby (nie wyczajc tych, ktre zawieraj pewn ilo metalu),
ktrych chemiczne i fizyczne wasnoci umoliwiaj zastosowanie w rodowisku wysokotemperaturowym. Natomiast wedug Nadachowskiego [84] za materiay te uwaa si
nieorganiczne materiay niemetaliczne, ktrych ogniotrwao zwyka wynosi co najmniej 1580 C.
Za charakterystyczne cechy materiaw ogniotrwaych uznaje si:
ogn i otr w a o z wy k , czyli zdolno materiau do wytrzymania wysokiej
temperatury bez znieksztacenia, okrelon przez temperatur miknicia materiau;
ogn i otr w a o p o d ob c i en i e m , przez ktr rozumie si temperatur pocztku miknicia materiau pod obcieniem staym wynoszcym 280 kPa;
od p orn o ci ep l n n a z mi an y t e mp erat u ry , oznaczajc zdolno materiau do przeciwdziaania gwatownym i duym zmianom temperatury bez pkania
i kruszenia si;
od p orn o n a d z ia an i e czyn n ik w ch e mi cz n y c h , przede wszystkim metali, ula, gazw i pyw o wysokiej temperaturze;
zach o w an i e st a e j ob j t o ci ;
zwa rto b u d o wy , przekadajc si na ma porowato materiau.
W wikszoci przypadkw w skad materiaw ogniotrwaych wchodz tlenki metali
oraz ich kombinacje. Z reguy materiay te wytwarzane s z szeciu tlenkw (SiO 2, Al2O3,
MgO, CaO, Cr2O3 i ZrO2), charakteryzujcych si temperatur topnienia przewyszajc
1700 C (tab. 2.1).
27

Tab. 2.1. Podstawowe tlenki wchodzce w skad materiaw ogniotrwaych [132]
Tlenek
SiO2
Al2O3
MgO
CaO
Cr2O3
ZrO2
Ttopnienia, C
1723
2020
2825
2625
2265
2700
2.1.2. Klasyfikacja materiaw ogniotrwaych

Ze wzgldu na charakter oraz skad chemiczny materiay ogniotrwae dziel si na:
kwa n e, ktre bazuj na SiO2 i s odporne na dziaanie rodowisk kwanych; do tej
grupy zalicza si nastpujce materiay:
krzemionkowe (dynasowe);
glinokrzemianowe (szamotowe);
wgliki krzemu;
zas ad o w e, zawierajce gwnie CaO i odporne na dziaanie rodowisk zasadowych; wyrnia si tutaj dwa rodzaje tych materiaw, tj.:
magnezytowe;
dolomitowe;
ob o jtn e, ktre s odporne zarwno na dziaanie rodowisk kwanych jak
i zasadowych; s to materiay:
wglowe,
chromitowe.
Naley pamita, i materiay ogniotrwae stosowane na wyoenia piecw naraone s na dziaanie ula, gazw i popiou. ule mog mie charakter kwany lub zasadowy. Pierwsze z nich reaguj z zasadowymi materiaami ogniotrwaymi, a drugie z kwanymi. Efektem tych reakcji jest szybkie niszczenie wyoenia pieca. Dlatego te naley
dy do zapewnienia jednakowego charakteru chemicznego ula i wyoenia w miejscach ich styku (ewentualnie mona zastosowa wyoenie wykonane z materiau obojtnego).
Typowy skad chemiczny materiaw ogniotrwaych, wyspecyfikowanych powyej,
zestawiono w tabeli 2.2. Natomiast w tabeli 2.3 podano ich wasnoci fizyczne. Poniej
za pokrtce scharakteryzowano poszczeglne grupy materiaw ogniotrwaych.
Mat er ia y k rz e mion ko w e wytwarza si z kwarcytw, ktrych gwnym
skadnikiem jest krzemionka SiO2. Czysta krzemionka ma kilka odmian krystalicznych,
z ktrych pod cinieniem atmosferycznym wystpuj kwarc (T<573 C), kwarc
(T = 573867 C), trydymit (T = 8671470 C) oraz krystobalit (T=14701722 C). Podczas
nagrzewania kwarcu ma miejsce jego przemiana w dwie kolejne odmiany, ktre charakteryzuje zwikszona gsto oraz objto. Dobrze wypalone wyroby krzemionkowe cechuj si nieznaczn rozszerzalnoci ciepln (do 1,6% przy ogrzewaniu do temperatury
1450 C). Jednak w przypadku nieodpowiedniego ich wypalenia, gdy wymagane przemiany nie zachodz do koca materiay te wykazuj znaczn rozszerzalno wtrn, co
naley mie na uwadze przy wykonywaniu z nich rnych elementw uytkowych.
Krzemionka pka ju przy maych zmianach temperatury, dlatego te piece wykonane
z jej wykorzystaniem powinny by ogrzewane i chodzone bardzo wolno. S to typowe
28

materiay kwane, ktre odznaczaj si znaczn odpornoci na dziaanie uli kwanych
oraz maj znaczn wytrzymao na ciskanie.
Mat er ia y gl in ok rz e mia n ow e ( sza mo to w e) s wytwarzane z glinki ogniotrwaej (kaolinu). Czysty kaolin 2SiO2Al2O32H2O suy do produkcji rnych wyrobw
szamotowych, ktrych zalet jest dua odporno cieplna. Natomiast wad tych materiaw jest znaczna rnica midzy ogniotrwaoci zwyk a ogniotrwaoci pod obcieniem. Wyroby wykonane z tych materiaw s tanie i najczciej uywane do budowy
hutniczych urzdze cieplnych.
Mat er ia y m agn ez y to w e i m agn ezy to wo -c h ro mi to w e wytwarza si
z magnezytu krystalicznego lub magnezytu syntetycznego. Cegy magnezytowe wykonuje si z materiau zawierajcego due iloci MgCO 3, ktry w trakcie praenia rozkada
si na MgO i CO2. Po spieczeniu (w temperaturze 1600 C) tlenek MgO krystalizuje w postaci odpornej na dziaanie H2O i CO2, ktry po zmieleniu miesza si ze spoiwem (np. ug
celulozowo-posiarczynowy, glinka ogniotrwaa). Nastpnie z mieszaniny tej formuje si
cegy (przy uyciu pras wysokocinieniowych), ktre suszy si i wypala w temperaturze
1650 C. Wyroby z magnezytu otrzymane w ten sposb wykazuj si du odpornoci
na dziaanie uli zasadowych. Znacznie lepsz odporno ciepln od materiaw magnezytowych maj wyroby magnezytowo-chromitowe, ktre zawieraj do 30% Cr 2O3. Maj
one take t zalet, i zachowuj w wysokich temperaturach obojtno zarwno
wzgldem uli kwanych jak i zasadowych.
Tab. 2.2. Skad chemiczny typowych materiaw ogniotrwaych
Rodzaj materiau
Zawarto, %
SiO2
Al2O3
TiO2
CaO
MgO
Fe2O3
Cr2O3
Inne
Cega krzemionkowa
95,0
96,0
0,6
1,2
0,04
0,1
2,0
3,5
0,09
0,15
0,4
0,7
zw. a.
0,05
0,35
Cega szamotowa (ws)
51,0
59,0
35 40
2,0
3,0
0,3
0,5
0,5
0,6
1,6
2,5
zw. a.
1,5
2,6
Cega zasadowa
(forsterytowa)
31 34
1,5
1,7
1,4
1,6
53 55
9,0
9,3
1,4
1,7
Cega chromitowo - magnezytowa (w)
28
21 23
0,9
1,2
30 37
10 12
22 30
Cega magnezytowo - chromitowa
4,9
5,5
6,5
23,0
0,7
2,7
33 69
8,9
9,4
6 23
Ruda chromowa
1,2
9,1
12,4
28,4
0,1
1,0
10,7
18,7
32,4
49,0
FeO
11,9
16,4
Bloki wglowe
4,3
5,9
3,0
3,1
0,13
0,43
0,1
0,2
0,4
0,8
C
82 89
Dolomit praony
Max
3,5
52 58
35 38
zw. a. - zwizki alkaliczne; ws - wysokiej jakoci; w - wypalana; z - zanieczyszczenie
29

Tab. 2.3. Wasnoci fizyczne materiaw ogniotrwaych [112]
Temperatura, C
topnienia
pocz. miknicia pod obc.

200 kPa
Gsto,
3
g/cm
Wytrzymao na ciskanie, MPa
Szamotowe
15801780
12501500
1,71,9
1040
Krzemionkowe
16701750
16001650
1,61,9
1030
Magnezytowe
pow. 2000
13501680
2,3
2095
1700
14501680
2,752,87
2030
Forsterytowe
pow. 2000
15901675
2,462,62
1028
Grafitowe
pow. 2000
19002000
1,451,6
1850
Dolomit stabilizowany
pow. 1900
pow. 1900
2,52,7
60100
Rodzaj materiaw
Magnezytowo-chromitowe
Mat er ia y d ol o mit o we s podwjnym wglanem CaCO3MgCO3. W przemyle

najczciej znajduje zastosowanie dolomit praony, ktry jest najpowszechniej wykorzystywanym ogniotrwaym materiaem zasadowym. Ogniotrwao dolomitu jest wiksza
ni cegie szamotowych i rwna jest prawie tej jak maj cegy krzemionkowe. Gwn
wad dolomitu jest skonno do hydratacji (uwodnienia) i rozsypywania si.
Mat er ia y w glo w e wykorzystuje si na elementy ogniotrwae (bloki, cegy itp.)
w miejscach, w ktrych nie ma dostpu powietrza. Na og elementy te wytwarza si
z antracytu oraz elektrod wglowych z dodatkiem smoy. Wyroby z tych materiaw stosuje si przede wszystkim do wymurowywania trzonu i dolnej czci gara wielkiego
pieca oraz do wyoenia cian i trzonw w hutniczych piecach elektrycznych.
Sztu czn e mat e ria y ogn i otr wa e , do ktrych zaliczane s midzy innymi takie materiay, jak:
korund - krystaliczny tlenek Al2O3, o temperaturze topnienia ok. 2000 C, ktry
w hutnictwie jest uywany do produkcji mufli i tygli;
wglik krzemu (SiC) majcy ogniotrwao powyej 2000 C i odznaczajcy si dobr
odpornoci na dziaanie uli kwanych;
forsteryt o temperaturze topnienia ok. 1900 C, ktry jest produkowany z surowcw
zawierajcych krzemian magnezu (2MgOSiO2) z dodatkiem magnezytu.
2.1.3. Produkcja materiaw ogniotrwaych

Materiay ogniotrwae wytwarzane s w sposb zoony i dugotrway. Z powodu
duej rnorodnoci tych materiaw zrnicowane s rwnie sposoby ich produkcji.
Jednake w procesie wytwrczym elementw z materiaw ogniotrwaych mona wyodrbni szereg operacji charakterystycznych (powtarzajcych si). Zalicza si do nich:
przygotowanie masy,
formowanie elementw,
suszenie,
wypalanie.
30

Przy goto w an i e m a sy przeprowadza si w celu wymieszania skadnikw masy
(w odpowiedniej proporcji) oraz nadania jej waciwoci umoliwiajcych formowanie.
Uzyskuje si to w wyniku dugotrwaego rozdrobnienia skadnikw, usunicia nierozdrobnionych zanieczyszcze (np. kamieni), suszenia lub odpowiedniego nawilenia
i ostatecznego wymieszania masy o odpowiednio dobranym skadzie (m.in. surowce plastyczne, materiay schudzajce oraz topniki). W efekcie tych dziaa masa staje si jednorodna zarwno pod wzgldem skadu chemicznego, jak i wasnoci plastycznych,
ktre s bardzo istotne podczas formowania.
For mo w an i e el e m en t w moe by wykonane rcznie (w przypadku produkcji
maoseryjnej) lub maszynowo - np. przez toczenie, prasowanie masy suchej lub wilgotnej, odlewanie. Wybr zastosowanej metody formowania maszynowego uzaleniony
jest od ksztatu i wymiarw produkowanych elementw oraz od wyposaenia zakadu
produkcyjnego.
Uformowane elementy poddawane s s u s z en iu , ktre ma na celu usunicie
z masy (przed wypalaniem) nadmiaru wody. W trakcie suszenia woda znajdujca si
w masie ceramicznej paruje, co prowadzi do zmniejszenia objtoci wyrobu. W skrajnych przypadkach moe dochodzi wwczas (przy duych prdkociach parowania) do
znacznej deformacji wyrobw, a nawet do ich pkania.
W przypadku produkcji masowej wyrobw tanich suszy si je na powietrzu pod
oson dachu. Natomiast wyroby drosze suszone s w piecach z atmosfer wilgotn
zwykle w temperaturze 8595C. Takie warunki suszenia uatwiaj wydostawanie si
wody z wntrza elementu przy jednoczesnym zabezpieczeniu jego powierzchni przed
szybkim wysychaniem. Dobr temperatury w komorze pieca oraz wilgotnoci atmosfery
warunkowany jest zrwnaniem si szybkoci parowania wody z powierzchni przedmiotu
z szybkoci dyfuzji wody w jego wntrzu. W takiej sytuacji element kurczy si rwnomiernie w caej swej objtoci i nie wystpuje pkanie materiau.
Po wysuszeniu produkowane elementy ogniotrwae poddaje si wyp a la n iu , ktre
przebiega w kilku etapach (wraz ze wzrostem temperatury). I tak:
w etapie pierwszym (przy temperaturze T okoo 100 C) nastpuje odparowanie
wody zalegajcej w szczelinach masy, ktremu nie towarzyszy znaczcy skurcz (pozostae skadniki masy nie ulegaj ani przemieszczeniom, ani odksztaceniom);
w etapie drugim (T < 650 C) nastpuje rozpad skadnikw mineralnych prowadzcy
do uwolnienia si wody chemicznie zwizanej. Przykadowo, glina rozpada si na
tlenek glinu i krzemionk, zgodnie z reakcj:
Al2O3 2SiO2 2H2O Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O;
(2.1)
w etapie trzecim (T < 900 C) nastpuje spalenie wszystkich substancji organicznych

stanowicych zanieczyszczenie masy;
w etapie czwartym (T > 900 C) rozpoczyna si spiekanie oraz czciowe stapianie
skadnikw masy. Wane jest przy tym by nie zostaa przekroczona temperatura
spiekania przed zakoczeniem reakcji gazotwrczych, w wyniku ktrych powstaj
gazy przeciwdziaajce spiekaniu i stapianiu. Na tym etapie wypalania nastpuje
znaczne zmniejszenie objtoci wyrobu, co jest nastpstwem wypenienia przez
skadniki stapiane pustych obszarw, znajdujcych si midzy czsteczkami skadni-
31

kw, ktre nie ulegy stopieniu. Proces spiekania koczy si w temperaturze 1300
1800 C (w zalenoci od skadu chemicznego masy).
Po zakoczeniu procesu wypalania wyroby poddawane s chodzeniu, w trakcie ktrego
stopione skadniki masy tworz szkliwo wice trwale spieczone skadniki masy.
2.2. Paliwa hutnicze

2.2.1. Wasnoci paliw hutniczych
Paliwem nazywana jest dowolna substancja, w czasie spalania (intensywnego utleniania) ktrej wydzielane s due iloci ciepa. Za najwaniejsze cechy paliwa uznaje si:
ci ep o s p ala n ia ilo ciepa oddawan w czasie spalenia okrelonej iloci
3
substancji w warunkach ustalonych, wyraon najczciej w kJ/kg, kJ/m , kJ/kmol;
wa rto op a o w ilo ciepa wydzielan przy spaleniu jednostki masy lub
3
objtoci, podawan w kJ/kg lub kJ/m .
Za kryterium podziau paliwa przyjmuje si jego p o ch o d zen ie , wyrniajc przy
tym paliwa:
naturalne, np.: wgiel kamienny, wgiel brunatny, torf, biomasa, ropa naftowa, gaz
ziemny;
sztuczne (wytwarzane z paliw naturalnych); np.: koks, olej opalowy, olej napdowy,
benzyna, gaz wietlny, gaz czadnicowy;
lub stan sk u p i en i a , ze wzgldu na ktry wyrnia si paliwa:
stae,
cieke,
gazowe.
Podstawowym paliwem staym znajdujcym zastosowanie w hutnictwie jest w gi el ka m i en n y , czyli skaa osadowa pochodzenia rolinnego, ktra zawiera okoo
7597% wgla. Warto opaowa tego paliwa waha si w granicach 16,729,3 MJ/kg
(dla porwnania warto opaowa czystego pierwiastka wgla rwna jest 33,2 MJ/kg).
Wgiel kamienny znajduje zastosowanie w przemyle koksochemicznym, jako paliwo
w siowniach hutniczych oraz wsad do otrzymywania gazu czadnicowego.
W gi e l b ru n atn y take nadaje si do zgazowania na gaz czadnicowy. Ponadto
wykorzystywany jest jako paliwo energetyczne w duych siowniach. Warto opaowa
tej skay osadowej pochodzenia organicznego wynosi od 7,5 do 21 MJ/kg, a zawarto
wgla w niej zawiera si w przedziale 6275%.
Pal iw a c i ek e stosowane w metalurgii to w zdecydowanej wikszoci produkty
przerbki ropy naftowej. Wykorzystywane s one gwnie w transporcie, gdzie zastosowanie znajduj przede wszystkim benzyna i olej napdowy, ale take stosowane s do
3
opalania piecw przemysowych (gwnie mazut, o gstoci 860960 kg/m i wartoci
opaowej 41,545 MJ/kg). Tego rodzaju paliwa maj szereg zalet w stosunku do paliw
staych, a mianowicie:
nie zawieraj popiou oraz wilgoci;
zawieraj tylko niewielkie iloci siarki (szkodliwej ze wzgldu na przebieg procesw
metalurgicznych);
spalaj si przy niewielkim nadmiarze powietrza;
32

odznaczaj si atwoci regulacji procesu spalania.
Szerokie zastosowanie w procesach hutniczych znajduj pali wa gaz o we , przede
wszystkim dziki zaletom wynikajcym z korzystania z nich, do ktrych zalicza si:
moliwo otrzymywania wysokich temperatur w nastpstwie nagrzewania paliwa
i powietrza przed procesem spalania;
moliwo dokadnego wymieszania paliwa i powietrza, co umoliwia realizacj procesu spalania przy niewielkim nadmiarze powietrza;
atwo transportu paliwa;
atwo regulowania zarwno przebiegu spalania, jak i atmosfery pieca (utleniajca,
obojtna, redukcyjna).
Gwnymi paliwami gazowymi s: gaz ziemny, koksowniczy, wielkopiecowy, czadnicowy lub mieszanka tych gazw.
Gaz z i e mn y to rodzaj paliwa kopalnego pochodzenia organicznego, ktry wystpuje w skorupie ziemskiej samodzielnie lub towarzyszy zoom ropy naftowej lub wgla.
Gwnym skadnikiem gazu ziemnego (ponad 90%) jest metan, oprcz ktrego mog
wystpowa w niewielkich ilociach etan, propan, butan i inne zwizki organiczne i mineralne. Warto opaowa tego paliwa jest wysoka i zawiera si w przedziale 3540
3
MJ/m . Gaz ziemny stosowany jest do opalania piecw martenowskich i grzewczych.
Jest on bardziej przyjazny dla rodowiska od innych paliw (emisja CO 2 ze spalania tego
gazu jest o 30% mniejsza ni w przypadku ropy naftowej i o 60% mniejsza ni w przypadku wgla).
Gaz k ok so wn ic zy jest produktem ubocznym otrzymywanym w procesie
wytwarzania koksu. Jest on zaliczany do gazw wglowych, powstajcych w wyniku
termicznej obrbki wgla. W postaci oczyszczonej zawiera okoo: 55% wodoru, 2327%
metanu, 910% tlenku wgla, 5% azotu, 3% dwutlenku wgla, 3% wglowodorw ci3
kich. Warto opaowa tego paliwa wynosi 1618 MJ/m . Gaz koksowniczy wykorzystywany jest do spalania w piecach, na og w postaci mieszanki z gazem wielkopiecowym
lub czadnicowym.
Gaz w i elk op i ec o wy stanowi jeden z produktw wielkiego pieca. Jego skad chemiczny zaley od wsadu wielkopiecowego i zwykle obejmuje: 916% dwutlenku wgla,
2330% tlenku wgla, 0,54% wodoru, 5264% azotu oraz 1% metanu. Pomimo maej
3
wartoci opaowej (ok. 4 MJ/m ) ze wzgldu na due iloci (na 1 ton wyprodukowanej
3
surwki przypada nawet 4000 m gazu) stanowi podstaw gospodarki cieplnej hut. Stosowany jest do opalania nagrzewnic wielkopiecowych oraz baterii koksowniczych,
a w mieszankach z innymi paliwami gazowymi take do opalania piecw martenowskich,
grzewczych i innych.
2.2.2. Wytwarzanie gazu czadnicowego

Gaz cz ad n i co wy powszechnie stosowany jest do opalania piecw martenowskich. Wytwarzany jest on w gazogeneratorach (tzw. cza d n ic ach ) przez spalenie redukcyjne paliwa staego (wgla, koksu), przebiegajce z niedomiarem tlenu. W urzdzeniach tych przez warstw rozarzonego paliwa staego przepuszcza si powietrze lub
par wodn. Pocztkowo (przy ruszcie) wgiel spala si cakowicie wg reakcji
C + O2 = CO2. Nastpnie dwutlenek wgla przenikajc przez grne warstwy rozarzonego
wgla rozkada si na czad, zgodnie z reakcj CO2 + C = 2CO. Oprcz tego wystpuje jesz-
33

cze reakcja dodatkowa 2C + O2 = 2CO. Para wodna reaguje take z wglem
(H2O + C = H2 + CO), a efektem tej reakcji jest wytwarzanie wodoru i czadu.
Typowy skad objtociowy gazu czadnicowego produkowanego z polskich wgli
kamiennych przedstawia si nastpujco [92]: 2529% CO, 36% CO2, 1,52,5% CH4,
914% H2, 0,20,4% CnHm, 5154% N2, 0,10,2% SO2, 00,3 O2.
W praktyce przemysowej wykorzystywane s czadnice o rnej konstrukcji, z ktrych waniejsze przedstawiono poniej.
Czad n i ca gazu m ie s zan e go (rys. 2.1) jest najbardziej rozpowszechniona i suy
do zgazowywania paliw staych (wgli kamiennych, brunatnych i brykietw wglowych)
za pomoc mieszanki powietrza i pary wodnej (podawanej pod niskim cinieniem).
Urzdzenie to wyposaone jest w ruszt obrotowy (uatwiajcy usuwanie popiou) oraz
w prty stalowe (wprowadzane przez wzierniki), ktre su do spulchniania supa pa3
liwa. Warto opaowa wytwarzanego w ten sposb gazu wynosi 4,96,3 MJ/m .
Rys. 2.1. Czadnica z rusztem obrotowym:

1 - szyb, 2 - sklepienie, 3 ruszt piramidowy,
4 - misa, 5 - naczynia zasypowe, 6 - stoek zasypowy, 7 - pokrywa, 8 - otwr kontrolny,
9 - wylot gazu, 10 - dopyw powietrza,
11 - napd limakowy misy [14]
Czad n i ca c i n i en io wa z p od m u ch e m tl en o wy m (rys. 2.2) charakteryzuje

si du intensywnoci zgazowania paliw, dziki znacznemu zwikszeniu cinienia
dmuchu (ok. 2260 kPa) wykonywanego za pomoc tlenu. W efekcie takiego zabiegu
w wytwarzanym gazie wydatnie zwiksza si zawarto metanu. Z 1 kg wgla otrzymuje
3
3
si okoo 1,45 m gazu, ktrego warto opaowa jest dua i wynosi ok. 16 MJ/m .
W czad n icy ga zu wod n e g o (rys. 2.3) do otrzymywania gazu czadnicowego stosuje si przegrzan par, ktr doprowadza si okresowo do rozarzonego koksu (czsto
korzysta si te z przemiennego wdmuchiwania pary i powietrza). Otrzymany w tym
procesie gaz wodny jest silnie trujcy (ze wzgldu na du zawarto CO, wynoszc na3
wet 42%) i ma warto opaow 11 MJ/m .
34
Rys. 2.2. Czadnica gazu wodnego [107]
Rys. 2.3. Czadnica cinieniowa z podmuchem tlenowym [107]
2.2.3. Wytwarzanie koksu

Kok s m eta lu r gi czn y wytwarza si w procesie suchej destylacji wgla kamiennego, ktrego gwnymi skadnikami s:
substancje organiczne (w formie rnych zwizkw chemicznych), w skad ktrych
wchodz: wgiel (7889%), tlen (616%), wodr (4,35,3%), azot (0,91,1%) oraz
siarka (0,40,8%);
substancje mineralne.
Do produkcji koksu wielkopiecowego stosuje si mieszank koksownicz wykonan
z kilku rodzajw wgla. Przy czym w najwikszej iloci (ok. 80%) wykorzystuje si w tym
celu wgiel o najwikszej zdolnoci do spiekania, ktry zawiera nawet 28% czci lotnych. Reszt wsadu stanowi wgiel o mniejszej zawartoci czci lotnych (1428%), odznaczajcy si mniejsz zdolnoci do spiekania - tzw. wgiel koksujcy.
Przerbka wgli na koks realizowana jest w k ok so wn i ach , ktre mog by: hutnicze, wglowe, chemiczne i gazownicze. Koksownie hutnicze lokalizowane s w obrbie
hut elaza, wglowe dziaaj w ramach kopalni, natomiast chemiczne i gazownicze zaopatruj w koks zakady chemiczne, maszynowe oraz due orodki miejskie. W koksowniach funkcjonuj nastpujce oddziay: skadowisko wgla i koksu, wglownia, piecownia oraz jednostki przerobu wglopochodnych.
Proces koksowania przebiega wedug nastpujcego schematu:
przygotowanie wgla wsadowego do koksowania,
adowanie mieszanki do komr koksowniczych,
koksowanie wgla,
35

wypychanie koksu z komr grzewczych,
gaszenie koksu,
sortowanie koksu.
Przy goto w an i e w gl a w s ad o we go d o k ok so wan ia realizowane jest w wglowniach. Polega ono przede wszystkim na rozdrobnieniu wgla, odbywajcym si
w dwch etapach: wstpnym (za pomoc kruszarek szczkowych oraz walcowych) i kocowym, wykonywanym przy pomocy dezyntregatorw (rys. 2.4), w ktrych wgiel trafia
pomidzy dwie obracajce si przeciwnie tarcze - co prowadzi do jego rozdrobnienia
i wymieszania. Mieszanka wglowa przygotowana do koksowania powinna zawiera nie
wicej ni 68% wody oraz mie co najmniej 90% ziaren o rednicy nie wikszej ni
3 mm. Zadaniem wody zawartej w mieszance jest zlepienie bryy wglowej, co znaczco
uatwia zaadowanie wsadu do komr koksowniczych.
Rys. 2.4. Dezyntegrator: 1 - osona, 2 - rynna zasypowa, 3 - prty

zewntrzne, 4 - prty wewntrzne, 5 i 6 napd [112]
ad o wan ie mi e sz an ki d o kom r kok so wn ic zych wykonywane jest w sposb nasypowy lub za pomoc ubijania i adowania z boku przy pomocy wsadnicy (rys. 2.5).
Urzdzenie to porusza po torach i podzielone jest na trzy pitra. W grnej czci
zlokalizowane s zasobniki na wgiel, w rodkowej znajduj si pomieszczenia dla niezbdnych mechanizmw, za cz dolna stanowi konstrukcj non.
Rys. 2.5. Bateria koksownicza wraz z maszynami wykorzystywanymi do jej obsugi [161]
36

Kok so w an i e w gl a realizowane jest w piecowni skadajcej si z jednej lub kilku
baterii koksowniczych oraz urzdze pomocniczych wykorzystywanych do obsugi urzdzenia. Bateria koksownicza zbudowana jest z komr koksowniczych (z reguy jest ich
3070) i grzewczych, oraz generatorw sucych do odzyskiwania ciepa zawartego
w spalinach. W piecowniach wykorzystywane s piece rnego typu (np.: Koppersa,
Otto, Stilla), ktre nale do grupy piecw dwugrzewczych, poniewa s przemiennie
opalane gazem mocnym (koksowniczym) lub sabym (wielkopiecowym). W trakcie koksowania zaadowana do komr mieszanka wglowa ogrzewana jest do temperatury
ok. 1000 C. Podczas nagrzewania wsadu, w miar przenikania ciepa w gb warstw
wgla, zachodzi stopniowo proces koksowania. Mona go przeledzi korzystajc z rys. 2.6,
na ktrym przedstawiono przekrj wsadu wglowego podczas zaawansowanego
stadium procesu. W strefie 1 w temperaturze ok. 100 C nastpuje odparowanie wody.
W strefie 2 z wgla o temperaturze 100350 C, nie zawierajcego ju wody, nastpuje
czciowe odprowadzenie skadnikw lotnych. Przy wikszej temperaturze (350500 C)
wgiel przechodzi w stan plastyczny (strefa 3), czemu towarzyszy intensywne
wydzielanie si substancji lotnych. W tej strefie odbywa si podstawowy proces
koksowania. W strefie 4 (przy temperaturze 500730 C) ciastowata masa wgla ulega
zestaleniu, a zawarte w niej pcherzyki gazu nadaj jej struktur porowat. Jest to strefa
tzw. pkoksu. Dalsze podgrzewanie powoduje, e w zakresie temperatur 7301000 C
(strefa 5) pkoks przechodzi w koks, w ktrym zawarto czci lotnych spada do okoo
12%. Proces koksowania koczy si wwczas, gdy temperatura wsadu w caej jego
objtoci osignie warto 9501000 C.
Rys. 2.6. Przekrj wsadu wglowego podczas

koksowania [26]
Wy p y ch an i e kok su z ko m r grz e w czy ch na wz ganiczy wykonuje si za

pomoc drga wypychajcego, zainstalowanego we wsadzarce (rys. 2.5).
Ga sz en ia kok su dokonuje si za pomoc wody pod wie ganicz (alternatywnie mona zastosowa schadzanie gazami inertnymi). rednio na gaszenie 1 tony koksu
3
3
zuywane jest 1,53 m wody, z czego okoo 0,5 m ulega wyparowaniu lub wchoniciu
przez koks. Proces gaszenia trwa od 1 do 2 minut. Nastpnie wz ganiczy przesuwany
jest pod zrzutni, na ktr wysypywany jest koks. Odbir paliwa ze zrzutni odbywa si
przy pomocy przenonika tamowego.
37

Sor to wan ie kok su ma na celu wyodrbnienie oddzielnych klas ziarnowych
z niesortowanego koksu zgaszonego. Kolejno i sposb rozsortowania koksu s rnorodne, przy czym w koksowniach produkujcych koks wielkopiecowy sprowadza si on
do wyodrbniania koksu o ziarnach powyej 40 mm. Do sortowania koksu wykorzystywane s przesiewacze rnej konstrukcji, w tym: rolkowe, wstrzsowe i wibracyjne.
Surowy gaz koksowniczy podlega oczyszczeniu z niektrych skadnikw (m.in.
smoy, benzolu, amoniaku, siarkowodoru, naftalenu). Gwnym zadaniem oczyszczenia
jest uzdatnienie gazu do celw opaowych, odzyskanie cennych skadnikw karbochemicznych i uzyskanie moliwoci przesyania gazu na znaczne odlegoci.
Na rys. 2.7 na fotografiach zilustrowano wybrane (waniejsze) etapy wytwarzania
koksu metalurgicznego z wgla kamiennego.
a)
b)
c)
d)
Rys. 2.7. Wybrane etapy wytwarzania koksu metalurgicznego: a) bateria koksownicza, b) wypychanie koksu z komory grzewczej, c) przewz
koksu pod wie ganicz, d) gaszenie koksu
wod, e) odbir koksu przy pomocy przenonika
tamowego
e)
38
3. Wytwarzanie surwki elaza

3.1. Rudy elaza
3.1.1. Charakterystyka rud elaza
W warunkach naturalnych (w przyrodzie) tylko niektre metale (np. zoto, platyna,
mied, srebro) wystpuj w stanie czystym. Zdecydowana wikszo metali wystpuje
w formie zwizkw chemicznych (mineraw), gwnie z tlenem, siark, wglem lub
krzemem, ktre dodatkowo s mocno zanieczyszczone ska ponn (glina, dolomit, wapie, krzemionka i inne). Metale wystpujce pod podan postaci nazywa si ru d a m i .
Mineray te trudno si topi, a redukcja metali zawartych w nich wymaga dostarczania
duych iloci ciepa. Opacalno eksploatacji rudy jest uzaleniona od jej skadu
chemicznego, a w szczeglnoci od iloci metalu zawartego w niej.
Podstawowymi zwizkami elaza, pozwalajcymi na ekonomiczne otrzymywanie surwki elaza, s:
tlenki elaza, do ktrych zalicza si :
tlenki bezwonne, tj. magnetyt Fe3O4 oraz hematyt (elaziak czerwony) Fe2O3;
uwodnione tlenki elaza (elaziaki brunatne, limonity), wystpujce pod postaci mineraw o oglnym wzorze mFe2O3nH2O;
wglany elaza, czyli elaziaki szpatowe (syderyty) FeCO3;
siarczki elaza, ktrych przedstawicielem jest piryt FeS2;
krzemiany elaza, obejmujce wiele mineraw o zoonej budowie chemicznej
i o rnej zawartoci elaza.
Zawarto elaza w skorupie ziemskiej oceniana jest na okoo 5%. Poniej pokrtce
scharakteryzowano wyspecyfikowane uprzednio mineray elaza, majce najwiksze
znaczenie techniczne, ktrych wybrane waciwoci zestawiono w tabeli 3.1.
Mag n e ty t to tlenek elazawo-elazowy Fe3O4, ktry w stanie czystym zawiera
72,4% Fe. Natomiast zawarto elaza w rudach magnetytowych jest mniejsza i wynosi
5070%. Minera ten wykazuje silne waciwoci magnetyczne. Jest mao porowaty, kruchy, nieprzezroczysty i trudno si redukuje. Gwne zoa magnetytu wystpuj w Szwecji (Kiruna, Luossawara), Rosji (Ural), Norwegii i Afryce Pnocnej. W Polsce rudy magnetytu wystpuj na Dolnym lsku oraz na Suwalszczynie.
He mat y t to tlenek elazowy Fe2O3 zawierajcy w stanie czystym 70% Fe (zawarto elaza w rudzie wynosi 4060%). Minera ten charakteryzuje si dobr redukcyjnoci, ale jego wad jest znaczna zawarto pyu. Najwiksze zoa tej rudy zlokalizowane
39

s na Ukrainie (Krzywy Rg), w USA (okolice Jeziora Grnego), w Kanadzie (Quebec) oraz
w Hiszpanii, Brazylii, Indiach, Australii i Wenezueli. W Polsce hematyt wystpuje w nieznacznych ilociach, gwnie w Grach witokrzyskich, gdzie eksploatowano go ju
w schykowym paleolicie.
e laz iak b ru n a tn y wystpuje w kilku odmianach wodorotlenku elaza,
w zwizku z czym w stanie czystym moe zawiera rne iloci elaza (od 52,3 do 66,1%).
W rudach zawarto elaza wynosi 2550%. Najwiksze zoa elaziaka brunatnego wystpuj w Rosji, Kongu, Angoli, Algierii, USA, Hiszpanii oraz Czechach. W Polsce rudy te
wystpuj w obszarach lsko-olkuskim oraz kielecko-radomskim, zawieraj okoo 39%
Fe i s zanieczyszczone gwnie cynkiem i oowiem.
Sy d ery t to wglan elaza FeCO3 zawierajcy w stanie czystym 48% Fe. Zawarto
elaza w rudzie wynosi natomiast 2540%. Rudy syderytowe na og nie zawieraj szkodliwych domieszek oraz maj dobr redukcyjno dziki duej porowatoci. Najwiksze
zoa syderytu wystpuj w Australii, Austrii, Niemczech, Wielkiej Brytanii, Hiszpanii, Rosji i USA. Syderyt ilasty jest gwn rud elaza eksploatowan w Polsce. Zawiera ona
okoo 30% Fe i wystpuje w Grach witokrzyskich i w okolicach Czstochowy.
Piry t to nadsiarczek elaza FeS2, ktry w stanie czystym zawiera 46,6% Fe. Wystpuje niemal we wszystkich typach ska przyjmujc posta szecianw, omiocianw
i dwunastocianw picioktnych. Pod wpywem tlenu i wilgoci ulega szybkiemu
wietrzeniu utleniajc si do tlenkw i wodorotlenkw elaza (np. do limonitu). Najwiksze skupiska tej rudy wystpuj w Hiszpanii, Grecji, Norwegii, Szwecji, Rosji, USA, Peru
i Ugandzie. W Polsce wystpuje przede wszystkim w Grach witokrzyskich i na Dolnym lsku.
Tab. 3.1. Wybrane waciwoci fizykochemiczne gwnych rud elaza
Minera
Twardo,
skala Mosh'a
Gsto
3
g/cm
Przeom
upliwo
Ukad krystolograficzny
Barwa
Magnetyt
Fe3O4
5,66,5
5,2
nierwny
niewyrana
izometryczny, romboedryczny
elazistoczarna
brak
heksagonalny
stalowoszara, czarna,
ciemnoczerwona
niemoliwa
do okrelenia
zmienny
tobrzowa, czarna
Hematyt
Fe2O3
5,56,5
4,9 5,3
nierwny,
drzazgowy
elaziak
brunatny
mFe2O3
nH2O
55,5
2,7 4,3
muszlowy,
ziemisty
Syderyt
FeCO3
3,54,5
3,83
3,96
muszlowy,
bd nierwny
doskonaa
trygonalny
biaota,
tobrunatna, brunatna
Piryt
FeS2
6,5
4,95
5,1
muszlowy
brak
regularny
mosina,
zota
40

Jak ju wspomniano mineray rudne wystpujce w przyrodzie, zawieraj mniejsze
lub wiksze iloci skay ponnej, ktrej ilo i skad chemiczny maj due znaczenie metalurgiczne. Charakter chemiczny rudy okrela stosunek skadnikw zasadowych
(CaO + MgO) do skadnikw kwanych (SiO2). W przypadku, gdy warto tego stosunku
jest wiksza od jednoci rudy nazywane s z a sad o wy mi , a gdy jest mniejsza od jednoci - kw a n y mi . Ponadto, gdy warto ta zawiera si w przedziale 1,21,4 rudy nosz
nazw sa m otop li wy ch . Metalurgia rud zasadowych wymaga uycia topnika kwanego
(piaskowiec, kwarcyt), a rud kwanych zasadowego (kamie wapienny, dolomit).
Wikszo rud elaza wystpujcych w przyrodzie ma charakter kwany i wymaga
stosowania znacznych iloci topnika. Powoduje to obnienie zawartoci elaza we wsadzie wielkopiecowym, zmniejsza wydajno procesu wytwarzania surwki oraz zwiksza
zuycie paliwa.
3.1.2. Przygotowanie rud elaza

Procesy przygotowania rud elaza wykonywane s z rnych powodw, z ktrych
za najwaniejsze uznaje si:
zwikszenie w rudzie zawartoci elaza, przy jednoczesnym oddzieleniu niepodanych skadnikw staych i gazowych, ktre utrudniaj jej przerb metalurgiczny;
ujednorodnienie wasnoci fizykochemicznych oraz skadu chemicznego rud;
zapewnienie odpowiedniej kawakowatoci rud, co jest szczeglnie istotne podczas
przerobu mineraw miakich, wzgldnie koncentratw pochodzcych z procesw
wzbogacania.
Podczas przygotowania rud stosowane s nastpujce (scharakteryzowane poniej)
operacje:
wzbogacanie rud, ktre dzieli si na wstpne (rozdrabnianie i przesiewanie) i waciwe (przemywanie, flotacja, praenie, wzbogacanie magnetyczne);
skadowanie, urednianie i sezonowanie rud;
zbrylenie rud miakich przez ich spiekanie, grudkowanie lub brykietowanie.
Wzbogacanie rud
Ruda dostarczona z kopalni skada si z kawakw o rnej wielkoci (na og
w zakresie 11000 mm), w ktrych ziarna poszczeglnych mineraw s zazwyczaj poczone ze sob. W celu doprowadzenia bry rudy do wielkoci odpowiedniej dla procesu
metalurgicznego poddaje si je ro zd ro b n i en iu . Zabieg ten uatwia take pniejsze
zbrylenie rud.
W zalenoci od podanej wielkoci kawakw rud do ich rozdrobnienia stosuje si
kruszarki o rnej konstrukcji i tak do kruszenia:
zgrubnego (wielko kawakw do 100 mm) korzysta si z kruszarek:
szczkowych (rys. 3.1) wyposaonych w szczk sta oraz ruchom, wykonujc ruch wahadowy; materia rozdrobniony opuszcza urzdzenie przez szczelin pomidzy doln krawdzi szczk;
walcowych (rys. 3.2), w ktrych rozdrabnianie nastpuje pomidzy dwoma
obracajcymi si przeciwnie walcami;
41
redniego (30100 mm) stosuje si kruszarki stokowe (rys. 3.3), w ktrych mineray rozdrabniane s pomidzy dwoma stokami, tj. zewntrznym (staym) i wewntrznym (poruszajcym si mimorodowo);
drobnego (230 mm) wykorzystuje si nastpujce maszyny:
kruszarki motkowe (rys. 3.4), w ktrych rozdrabnianie przebiega dziki uderzeniom wirujcych motkw; produkt odprowadza si przez ruszt, ktrego szczeliny okrelaj kocow wielko ziarna;
dezyntegratory, np. pokazany na rys. 2.4;
myny kulowe (rys. 3.5), ktrych bben wypeniony jest kulami (zajmujcymi
4050% objtoci bbna) i rud; podczas obracania si bbna (z prdkoci
2125 obr./min) sia odrodkowa dociska do ciany bbna materia i kule, ktre
po wyniesieniu na odpowiedni wysoko spadaj swobodnie, co prowadzi do
rozdrobnienia rudy.
Rys. 3.1. Kruszarka szczkowa: 1 - szczka ruchoma, 2 - szczka staa, 3 - wa mimorodowy,

4 - korba, 5 - listwy rozporowe, 6 - pyta oporowa,
7 - klin nastawny [107]
Rys. 3.2. Kruszarka dwuwalcowa: 1 - kosz zasypowy, 2 - spryna, 3 - walec ruchomy, 4 - piercie okrelajcy rozstaw walcw, 5 - walec stay
[75]
Rys. 3.3. Kruszarka stokowa: 1 - stoek wewntrzny, 2 - stoek zewntrzny, 3 - wa, 4 - tuleje
mimorodowe, 5 - oysko wahliwe, 6 - napd
[107]
Rys. 3.4. Kruszarka motkowa: 1 - wirnik motkowy, 2 - prty rusztowe, 3 - rama rusztowa
uchylna [107]
42

Ruda po rozdrobnieniu poddawana jest tzw. a n al izi e s i tow e j , w trakcie ktrej
zostaje ona podzielona na poszczeglne frakcje (rnice si wielkoci). W tym celu
wykorzystywane s sita stae o ruchu wahadowym, sita bbnowe, przesiewacze wibracyjne (do materiaw o ziarnistoci 0,120 mm), elektrowibracyjne oraz przesiewacze
bezwadnociowe.
Wzbogacanie waciwe polega na maksymalnym usuniciu z rudy skay ponnej,
wzgldnie na przemianie wodorotlenkw i wglanw na tlenki elaza. Realizuje si je
przez:
p u ka n ie, ktre stosowane jest wtedy, gdy skaa ponna skada si z masy
piaszczystej lub gliny i jest atwa do oddzielenia za pomoc strumienia wody kierowanego pod odpowiednim cinieniem;
wzb oga can i e m agn ety cz n e , ktre polega na wykorzystaniu para- lub ferromagnetycznych wasnoci niektrych mineraw; w tym celu wykorzystywane s separatory magnetyczne, ktrych zasada dziaania zostaa zilustrowana na rys. 3.5;
fl ota cj p i an o w polegajc na wykorzystaniu zjawiska przyczepiania si zawieszonych w wodzie ziaren mineralnych do pcherzykw powietrza; do komory flotacyjnej wypenionej mieszank wody i drobno zmielonej rudy wprowadza si powietrze, ulegajce rozbiciu na ogromn liczb pcherzykw, do ktrych przyczepiaj si
skadniki uyteczne i wypywaj na powierzchni cieczy, gromadzc si w pianie;
p ra en i e ru d polegajce na ich nagrzaniu do temperatury (mniejszej od temperatury topnienia), w ktrej nastpuj podane zmiany jej wasnoci; rozrnia si
przy tym praenie:
u tl en ia j ce , realizowane przy nadmiarze powietrza, prowadzce do spalenia
zawartego w rudzie paliwa oraz do przejcia zawartych w rudzie niszych tlenkw elaza do tlenku Fe2O3;
ma gn ety zu jc e , majce na celu przejcie rud niemagnetycznych w magnetyczne, co umoliwia dalsze ich wzbogacanie w separatorach magnetycznych.
Rys. 3.5. Schemat myna kulowego sucego do

drobnego rozdrabniania rud elaza
Rys. 3.6. Schemat separatora magnetycznego:

1 - nadawa, 2 - bben z materiau niemagnetycznego, 3 - elektromagnes, 4 - produkt niemagnetyczny, 5 - ruda magnetyczna [134]
Skadowanie, urednianie i sezonowanie rud

Proces uredniania rud prowadzi si w celu zmniejszenia rnorodnoci skadu chemicznego poszczeglnych rud, poprzez wytworzenie mieszanki urednionej, charaktery-
43

zowanej rwnomiernym skadem chemicznym oraz podobnym uziarnieniem. Polega on
na odpowiednim ukadaniu rud miakich na skadowisku, najczciej cienkimi warstwami, ktre tworz zway o podstawie prostoktnej i przekroju poprzecznym w ksztacie trjkta lub trapezu. Skadowisko uredniajce jest z reguy skadowiskiem otwar2
tym, obejmujcym rwnolegle pooone pola o powierzchni ok. 1215 ty. m (przy
dugoci 500550 m). Oprcz rud na skadowisku umieszcza si take inne materiay,
takie jak topniki, paliwo (koksik) oraz elazonone materiay odpadowe pochodzce
z realizowanych w hucie procesw technologicznych (szlamy, pyy, zgorzelina, uel konwertorowy).
Do ukadania materiaw na skadowisku w pryzmy czstkowe stosuje si zwaowarki. Podczas usypywania materiau jest on nawilany wod przemysow lub szlamem
uwodnionym, celem uzyskania odpowiedniej wilgotnoci. Do przekazywania materiaw
na zwaowark wykorzystuje si wz zrzutowy, a do urabiania mieszanki rudnej maszyn
urabiajc (rys. 3.7). W efekcie tak prowadzonego uredniania uzyskuje si mieszank
urednion o nastpujcych parametrach: Fe - min 61%, MgO - min 0,6%, SiO2 - max 8%,
H2O - 6,58,5%, P2O5 - max 0,1%, S - max 0,1%, Zn - max 0,05% [86].
Wanym zabiegiem przygotowania mieszanki rudnej jest sezonowanie, ktre polega na przetrzymywaniu wymieszanych i zwilonych materiaw z dodatkiem wapna
przez okres co najmniej kilku dni. W czasie tym w zwale zachodz reakcje powodujce
samozbrylanie si ziaren mieszanki, nastpuje te rwnomierne rozmieszczenie wilgoci
w caej objtoci zwau oraz poprawa przewiewnoci. Po 710 dniach mieszanka sezonowana podawana jest przez maszyn do rozbierania zwaw oraz system przenonikw
tamowych do spiekalni.
Rys. 3.7. Skadowisko

uredniajce rud z urzdzeniem do urabiania
rudy [86]
Zbrylanie mieszanki rudnej

Zasadniczym procesem wykorzystywanym do zbrylania mieszanki rudnej jest sp i e kan i e, ktrego schemat technologiczny przedstawiono na rys. 3.8.
Czynnoci poprzedzajc spiekanie jest przygotowanie odpowiedniej mieszanki
z rudy urednionej, topnikw (kamie wapienny i dolomit) oraz paliwa (koksiku). Zadaniem topnikw jest spowodowanie odulenia krzemionki zawartej w skale ponnej rudy
oraz obnienie temperatury topienia mieszanki. Natomiast koksik spalajc si dostarcza
44

ciepo potrzebne do powierzchniowego nadtopienia lub stopienia ziaren rudy, a w efekcie doprowadzenia do ich spieczenia. Dla prawidowego procesu spiekania zarwno topniki jak i paliwo powinny mie odpowiednie uziarnienie. Z tego te powodu stosuje si
domielenie koksiku przed podaniem go do namiarowi, do ktrej oprcz wymienionych
materiaw kierowany jest take spiek zwrotny. Okrelone iloci poszczeglnych skadnikw mieszane s ze sob w bbnie grudkujcym (grudkowniku), gdzie mieszanka jest
nawilana i uzyskuje odpowiedni przewiewno. Nastpnie mieszanka podawana jest
do zasobnika dozujcego, skd spada na ruszt tamy spiekalniczej (tworzc warstw
o wysokoci ok. 450550 mm).
Spiekanie mieszanki spiekalniczej realizowane jest na cigym ruchomym ruszcie tamowym (tamie spiekalniczej), skadajcym si z wielu wzkw spiekalniczych (rys. 3.9).
Spiekanie rozpoczyna si w momencie przejcia wzka przez piec zaponowy, w ktrym
nastpuje zapalenie koksiku od pomienia palnika. Dalsze spalanie paliwa zachodzi
samoczynnie w wyniku przepywu przez mieszank powietrza (z gry do dou) zasysanego przez ssaw. Strefa aru (o temperaturze 12501320 C) przesuwa si stopniowo
w d (z prdkoci 2025 mm/min), a do osignicia rusztu wzkw. Proces spiekania
przebiega stopniowo w sposb nastpujcy:
w pierwszym etapie nastpuje odparowanie wilgoci, ma te miejsce czciowy rozkad wglanw oraz redukcja wyszych tlenkw elaza;
w drugim etapie koksik spala si, koczy si te rozkad wglanw a cz skadnikw mieszanki przechodzi w faz ciek;
w trzecim etapie w wyniku chodzenia spieku zachodzi krystalizacja fazy ciekej oraz
wystpuje czciowe utlenianie pierwotnie zredukowanych wyszych tlenkw elaza.
Rys. 3.8. Schemat technologiczny procesu spiekania rud elaza [86]
45
Rys. 3.9. Schemat tamy do spiekania rud elaza [86]
Gotowy spiek opuszczajcy tam spiekalnicz przechodzi przez amacz spieku,

gdzie jest rozdrabniany na mniejsze kawaki (ok. 150200 mm). Nastpnie podawany
jest do chodni, w ktrych ulega schodzeniu w strumieniach powietrza podawanego
przez wentylatory. Std po przesianiu na sitach i po kolejnym schodzeniu wod kierowany jest do dalszego procesu metalurgicznego.
Do zbrylania drobnoziarnistych rud, ktre trudno si spiekaj stosuje si proces
gru d k o wan i a polegajcy na uformowaniu z miau rudnego (na skutek jego toczenia po
obracajcych si powierzchniach bbna lub talerza) niemal regularnych kul o rednicy
2035 mm. Utworzona w ten sposb grudka skada si z gsto uoonych ziaren rudy,
oddzielonych od siebie cienk bon wody i ma dostateczn wytrzymao do przeprowadzenia procesu wypalania (realizowanego w piecach pionowych lub na tamach spiekalniczych, celem nadania jej ostatecznej wytrzymaoci). Ta metoda zbrylania stosowana jest rzadziej od spiekania i przeznaczona jest przede wszystkim do czenia
pyowych koncentratw mieszanki, pochodzcych ze wzbogacania ubogich rud.
Kolejnym procesem zbrylania rud jest b ryk i eto wan i e , ktre realizuje si na prasach pod duymi naciskami. Poddaje si mu mieszank rudn o ziarnistoci poniej
5 mm i wilgotnoci 710% wymieszan z materiaem wicym (zasadowy uel wielkopiecowy, wapno gaszone, szko wodne, cement). Ta metoda zbrylania jest najrzadziej
stosowana.
W podsumowaniu niniejszego rozdziau na fotografiach, pokazanych na rys. 3.10,
zilustrowano waniejsze operacje przygotowania rudy elaza do procesu wielkopiecowego.
46
a)
b)
c)
d)
Rys. 3.10. Przygotowanie rudy elaza: a) usypywanie pryzmy czstkowej za pomoc zwaowarki,
b) urabianie mieszanki rudnej maszyn urabiajc, c) mieszanie rudy, koksiku i topnikw
w bbnie grudkujcym; d) spiekanie mieszanki
spiekalniczej na ruszcie tamowym, e) rozdrabnianie spieku za pomoc amacza
d)
3.2. Wytwarzanie surwki w wielkim piecu

3.2.1. Materiay wsadowe do wielkiego pieca
Materiay wsadowe do wielkiego pieca stanowi: tworzywa elazonone, paliwa
wielkopiecowe, topniki oraz powietrze.
Tworzywa elazonone s to materiay, za pomoc ktrych wprowadza si do wielkiego pieca elazo. S to przede wszystkim odpowiednio przygotowane (w sposb opisany w rozdziale poprzednim) kon c en t raty ru d e laz a , ktre zawieraj take inne
47

uyteczne w procesie metalurgicznym pierwiastki (mangan, chrom, wanad itp.). Ponadto, w procesie wielkopiecowym wykorzystuje si take odpady przemysu hutniczego, takie jak:
u e l z p i ec w g rz e wc zy ch zawierajcy 4550% Fe i 2030% SiO2;
man gan ow e u l e wi e lk op i ec ow e , ktre zawieraj 1025% MnO i stanowi
cenne rdo manganu;
zgor z eli n a , bdca odpadem walcowni i kuni, ktra zawiera ok. 70% Fe i 12%
SiO2;
p y w ie lko p i ec o wy , zawierajcy przecitnie ok. 35% Fe i 810% C;
wy p a ki p iry to w e , stanowice produkt uboczny w produkcji kwasu siarkowego
z pirytu, ktre zawieraj 4855% Fe;
od p ad y p rz e my s u c h e m iczn e go .
Dla zwikszenia zawartoci manganu do wsadu wielkopiecowego dodawane s
ru d y man gan o we , z ktrych za najwaniejsze uznaje si: piroluzyt MnO2, braunit
Mn2O3, hausmanit Mn3O4, manganit Mn2O3H2O, rodochrozyt MnCO3 oraz rodonit
MnCa(SiO)3. Bogate rudy manganu zawieraj ok. 5052% tego pierwiastka, za przecitne ok. 4048%. Najwiksze zoa mineraw zawierajcych mangan zlokalizowane s
w Gruzji, Indiach, Brazylii oraz na Ukrainie.
Paliwa wielkopiecowe, wykorzystywane do produkcji surwek elaza, powinny odznacza si:
du wartoci opaow konieczn do wydzielenia duych iloci ciepa niezbdnego
do uzyskania wysokiej temperatury w piecu;
du reakcyjnoci, ktra jest niezbdna do zajcia odpowiednich procesw
chemicznych;
jak najmniejsz zawartoci domieszek szkodliwych, tj. fosforu, siarki (pogarszaj

jako surwki) oraz popiou (jego przejcie do ula wymaga zwikszenia dodatku
topnika);
wysok wytrzymaoci zabezpieczajc przed kruszeniem si paliwa podczas
zaadowania oraz w czasie przemieszczania si wsadu w d pieca;
du odpornoci na cieranie - zmniejsza si ilo pyu powstajcego z paliwa,
ktry utrudnia swobodny przepyw gazw wielkopiecowych oraz jest rdem strat
paliwa unoszonego przez te gazy na zewntrz pieca.
Powszechnie wykorzystywanym w procesie wielkopiecowym paliwem jest kok s.
O jego jakoci decyduje zawarto czci lotnych, wilgoci, siarki, fosforu, popiou oraz
jego skad chemiczny, wasnoci fizyczne, cieplne i mechaniczne. Paliwo to zostao
szczegowo opisane w rozdziale 2.3.
Bardzo dobrym paliwem, ktre przez lata wykorzystywane byo w procesie
wielkopiecowym jest w gi e l d rz e wn y , powstay w wyniku suchej destylacji drewna.
Zawiera on zaledwie 23% popiou oraz do 0,02% siarki i fosforu, przez co jest cenionym
paliwem przy produkcji surwek wysokogatunkowych. Zastosowanie wgla drzewnego
wymaga uycia bardzo niskich piecw i jest ograniczone do krajw majcych znaczce
zasoby drewna, takich jak Rosja, Szwecja, Kanada.
48

Paliwem wielkopiecowym moe take by an tra cyt , czyli odmiana wgla kamiennego charakteryzujca si najwiksz zawartoci wgla (9098%), przekadajc si na
wysok warto opaow. Due pokady tego paliwa zlokalizowane s w Anglii, Francji,
Belgii, Niemczech, USA i Kanadzie.
Nowoczesne procesy wielkopiecowe uwzgldniaj take moliwo wykorzystania
p ali w z as t p cz y ch , takich jak: gaz ziemny, oleje cikie, py wglowy oraz mieszanki
oleju z wglem.
Topniki s niezbdne do tego by utworzy ze skadnikami mineralnymi znajdujcymi si w rudach rzadko pynn mas (uel), ktr w miar potrzeby mona w prosty
sposb usun z pieca. Gwnym zadaniem topnikw jest obnienie temperatury topnienia ula, utworzenie go w niezbdnej iloci i o odpowiedniej pynnoci, zapewniajc
tym samym prawidowo przebiegu procesw metalurgicznych w piecu. Stosowanie
rud kwanych wymaga dodatku topnika zasadowego (kamie wapienny lub dolomit), za
w przypadku rud zasadowych stosuje si dodatki topnika kwanego (piaskowiec lub
kwarcyt).
Powietrze atmosferyczne lub zmodyfikowane poprzez dodanie ronych dodatkw
(para wodna, tlen, gaz ziemny, paliwo zastpcze) jest niezbdne do prowadzenia procesu wielkopiecowego. W miejsce powietrza mona zastosowa czysty tlen, celem zintensyfikowania wytopu surwki.
3.2.2. Wielki piec i urzdzenia towarzyszce

Pierwszy etap otrzymywania elaza i jego stopw stanowi wytwarzanie surwki
w wielkim piecu, ktrego wielko okrela si objtoci uyteczn (najwikszy wielki
3
piec znajdujcy si w Polsce ma objto 3200 m ). Dla prowadzenia procesu wielkopiecowego oprcz wielkiego pieca niezbdna jest eksploatacja dziaw oraz urzdze pomocniczych (rys. 3.11), do ktrych zalicza si:
skadowisko materiaw wsadowych mieszczce zapas rudy i topnikw na okres
7590 dni;
Rys. 3.11. Schemat technologiczny procesu wielkopiecowego; na podstawie [6]
49
nagrzewnice dmuchw z dmuchawami suce do wdmuchiwania do wielkiego

pieca powietrza podgrzanego do wysokiej temperatury;
kadzie surwkowe i ulowe stosowane do odbierania i wywoenia pynnych
produktw procesu wielkopiecowego;
maszyny rozlewnicze wykorzystywane do odlewania surwki w tzw. gski, zabezpieczajce produkcj eliwa;
urzdzenia oczyszczajce gaz wielkopiecowy, w ktrych odzyskiwany jest py wielkopiecowy;
urzdzenia transportowe - stosowany jest transport kolejowy, suwnicami, wzgldnie przenonikami tamowymi lub skipowymi.
Wielki piec
Wewntrzna przestrze wielkiego pieca (ograniczona przez obmurze wykonane
z materiau ogniotrwaego) ma charakterystyczny ksztat dwch stokw citych zwrconych ku sobie podstawami, ktre s poczone i ograniczone z przeciwnych stron
przez trzy niewysokie czci walcowe. Wszystkie te czci speniaj wan rol w procesie wielkopiecowym i maj nadane odpowiednie nazwy. Wyrnia si zatem (rys. 3.12):
gard zi el w ksztacie walca zamknit od gry urzdzeniem zasypowym, do ktrej
zasypuje si materia wsadowy zwany nabojem; wyrnia si przy tym nabj rudny
(spiek rudy wraz z topnikiem) oraz nabj koksowy;
szy b w ksztacie stoka citego (o kcie pochylenia tworzcej bocznej 8486),
ktrego wymiary wynikaj z przemian zachodzcych w tej czci pieca, a mianowicie
zwikszania si objtoci wsadu w efekcie pcznienia rud (wydzielanie CO) oraz jego
kurczenia si wskutek odgazowania H2O i CO2 z topnika i niektrych rud; proces
pcznienia dominuje na kurczeniem w zwizku z czym rozszerzajcy si ku doowi
stoek szybu przeciwdziaa zawieszeniu si supa tworzyw w tej czci pieca; w dole
szybu panuje wysoka temperatura, w ktrej rudy staj si plastyczne i przechodz
w stan ciastowaty;
p rz es tro n w ksztacie walca, w ktrym wskutek wysokiej temperatury nastpuje
upynnienie wsadu;
sp ad ki stanowice cz pieca, w ktrej powstaj jego gwne produkty, tj. surwka i uel; ksztat spadkw (stoek o tworzcej bocznej nachylonej do poziomu
pod ktem 8082) zapewnia dobre odprowadzenie tych produktw do garu i kompensuje ubytek objtoci cakowicie upynnionych materiaw;
gar w ksztacie walca, w ktrego grnej czci zainstalowane s dysze suce do
doprowadzenia powietrza niezbdnego do spalenia koksu; cz dolna garu stanowi
take zbiornik dla pynnej surwki;
trzon bdcy dnem garu, ktry jest usadowiony bezporednio na fundamencie.
Wyoenie wielkiego pieca wykonane jest z materiau ogniotrwaego (szamotowego i wglowego). Trzon garu zbudowany jest z kilkunastu warstw ogniotrwaej cegy
szamotowej oraz z 23 warstw blokw wglowych, bdcych robocz czci wyoenia
(o cznej gruboci 2,53,5 m). ciany garu do poziomu nieco poniej dysz budowane s
z blokw wglowych, a powyej z cegie szamotowych wysokiej jakoci. Grubo cian
obmurza na poziomie otworu spustowego wynosi 1,21,5 m, za w okolicy dysz 0,50,7
50

m. Spadki wykonywane s jako cienkocienne (grubo 0,375 m) lub grubocienne
(0,7 m). Pierwsze z nich s charakterystyczne dla piecw budowanych w Rosji, drugie za
w USA. Obmurze szybu u dou ma grubo 11,2 m, a przy gardzieli 0,60,8 m. Wyoenie gardzieli ma tak sam grubo jak grna cz szybu, przy czym jego warstw wewntrzn stanowi pyty stalowe montowane celem ochrony obmurza przed zniszczeniami powstajcymi wskutek zasypywania wsadu.
Rys. 3.12. Wielki piec i zesp urzdze pomocniczych: 1 - fundament, 2 - pancerz trzonu, 3 - pancerz
garu i spadkw, 4 - pancerz szybu i gardzieli, 5 - kolumny podszybowe, 6 - obmurze z materiaw ogniotrwaych, 7 - pyty stalowe dla ochrony gardzieli, 8 - chodnice podpancerzowe, 9 - chodnica szybu, 10 rury wodne zasilajce, 11 - zbiorniki wody z chodnic, 12 - zasobniki tworzyw, 13 - wagon-waga, 14 jama skipowa, 15 - skip (wzek skipowy), 16 - wycig skipowy, 17 - urzdzenie zasypowe, 18 - otwr
spustowy, 19 - rynna do surwki, 20 - otwr ulowy, 21 - rynna do ulu, 22 - okrnica doprowadzajca dmuch, 23 - zestaw dyszowy, 24 -przewody odprowadzajce gaz gardzielowy; na podstawie
[161]
51

Pancerz wielkiego pieca ma grubo 3032
mm i stanowi konstrukcj non dla urzdzenia
zasypowego oraz przewodw gazowych. Ponadto, suy on do ujcia obmurza uniemoliwiajc jego rozparcie wskutek naciskw materiaw wsadowych oraz zapobiega przenikaniu
gazw na zewntrz pieca. Chodzenia pieca dokonuje si poprzez zraszanie pancerza wod lub
za pomoc chodnic instalowanych bezporednio
pod pancerzem. Gar, trzon i spadki chodzi si
chodnicami pionowymi, za szyb poziomymi.
Zaadunek tworzyw do wielkiego pieca odbywa si w grnej jego czci przy pomocy urzdzenia zasypowego, np. dwustokowego z lejem
obrotowym,
ktre pokazano na rys. 3.13.
Przebiega on
wg nastpujcego schemaRys. 3.13. Urzdzenie zasypowe dwustokowe: 1 - misa obrotowa, 2 - duy tu. Wzek skistoek, 3 - may stoek, 4 - lej obrotowy, pu zaadowany
5 - skip [112]
w jamie skipowej materiaem
wsadowym (koks lub ruda wymieszana z topnikiem)
jest transportowany za pomoc pochyego wycigu
ponad gardziel wielkiego pieca, gdzie po przechyleniu
wysypuje swoj zawarto do leja obrotowego, obracajcego si w sposb cigy z prdkoci 2025
obr/min. Ruch obrotowy leja powoduje, e adowane
tworzywo jest rwnomiernie rozoone na caym
obwodzie maego (grnego) stoka. Po opuszczeniu
tego stoka materia wsypuje si na mis, zamknit
od dou przez stoek duy (dolny). Po podniesieniu
stoka maego (zamkniciu urzdzenia zasypowego)
opuszcza si stoek duy i tworzywo zasypywane jest
do gardzieli pieca.
Doprowadzenie dmuchu do wielkiego pieca
Powietrze wprowadzone do wielkiego pieca jest
wdmuchiwane pod cinieniem i ma temperatur
9001200 C (gorcy dmuch), co znajduje przeoenie
na mniejsze zuycie koksu. Jest ono podgrzewane
w urzdzeniach nazywanych nagrzewnicami, z ktrych
najczciej stosowane s n agrz e wn ic e C o wp e ra
(rys. 3.14). Urzdzenia te pracuj w sposb okresowy.
52
Rys. 3.14. Nagrzewnica Cowpera: 1

- fundament, 2 - paszcz stalowy
z wykadzin ogniotrwa, 3 - kopua, 4 - szyb spalania, 5 - kolumny
podtrzymujce krat, 6 - kratownica z cegy szamotowej, 7 - przewd i palnik gazowy, 8 - odprowadzenie spalin, 9 - przewd doprowadzajcy zimny dmuch, 10 przewd odprowadzajcy gorcy
dmuch [112]

Najpierw gorce spaliny (o temperaturze ok. 1300 C) powstae w wyniku spalania gazu
wielkopiecowego w szybie spalania wznosz si pod kopu nagrzewnicy, gdzie zmieniaj kierunek, przepywaj przez kratownice ku doowi oddajc im ciepo i ostatecznie
uchodz do komina (proces ten trwa ok. 24 godzin). W drugim okresie po przerwaniu
dopywu gazu i powietrza do spalania, zamyka si zawr kominowy i otwiera dopyw
powietrza zimnego dmuchu i zawr dmuchu gorcego. Powietrze przepywajc przez
kratownice (z dou do gry) nagrzewa si i jest kierowane przez przewd gorcego powietrza do okrnicy wielkiego pieca. Czas wykorzystywania nagrzewnicy do nagrzewania powietrza wynosi 12 godzin, dlatego te do zapewnienia waciwej pracy wielkiego
pieca potrzebne s trzy urzdzenia Cowpera, z ktrych jedno dostarcza gorce powietrze
a dwa nagrzewaj si.
Okrnica wielkiego pieca wyposaona jest w szereg krcw wylotowych
doprowadzajcych powietrze do dyszakw i dysz obsadzonych w obmurzu grnej czci
garu. Dyszaki wykonuje si jako odlewy eliwne lub staliwne (o dugoci ok. 1500 mm)
i zakocza dysz (wchodzc w gb wielkiego pieca na ok. 200 mm), wykonan z miedzi
elektrolitycznej i majc specjalne chodzenie wodne. Zwykle stosuje si od 12 do 32
dysz rozmieszczonych symetrycznie na obwodzie garu wielkiego pieca. Typowy ze st a w
d y sz o wy pokazano na rys. 3.15.
Oczyszczanie gazu wielkopiecowego
Podczas wytapiania surwki powstaj due iloci gazu wielkopiecowego (na 1 ton
3
surwki przypada ok. 4000 m takiego gazu), ktry uchodzc z pieca zabiera ze sob
3
due iloci pyu (ok. 2050 g/m ), skadajcego si z drobnego miau rudnego i koksowego. Gaz wielkopiecowy poddawany jest oczyszczaniu w celu uniknicia zanieczyszczenia i korozji palnikw, kratownic i regeneratorw nagrzewnic dmuchu. Po oczyszczeniu
3
ilo pyu w 1 m gazu nie przekracza 0,02 g.
Kady wielki piec wyposaony jest w zesp urzdze do oczyszczania gazu, w ktrego skad wchodzi odpylnik statyczny oraz mokra cz oczyszczalni. Proces oczyszczania gazu skada si z nastpujcych etapw:
Rys. 3.15. Przewody doprowadzajce

dmuch do wielkiego pieca: 1 - okrnica
dmuchu, 2 - kolano stae z krcem wylotowym z okrnicy, 3 - kolano ruchome dyszlowe, 4 - cigno sprynowe czce kolana z dyszakiem, 5 - wziernik z pokryw
wziernikow, 6 - dyszak zwyky lub izolowany, 8 - dyszownica (z brzu) z chodzeniem wodnym, 9 - miedziana dysza z chodzeniem wodnym, 10 - pancerz garu
z ramami staliwnymi dla osadzania obsad
dyszownic, 11 - ogniotrwae obmurze szamotowe spadkw, 12 - ogniotrwae obmurze garu (na poziomie dysz szamotowe, poniej wglowe) [112]
53

wstpnego oczyszczania gazu w odpylniku statycznym, usuwajcym py do zawarto3
ci ok. 6 g/m , z ktrym czsto wsppracuje odpylnik odrodkowy (cyklon) zmniej3
szajcy zawarto pyu do 2 g/m ;
chodzenia gazu i oczyszczania w puczce wieowej tzw. skruberze, zmniejszajcym
3
zawarto pyu do 0,61 g/m ;
oczyszczania w puczkach Venturii, w ktrych zawarto pyu jest doprowadzana do
3
wartoci 0,02 g/m ;
odwodnienia w odwadniaczu cyklonowym.
Urzdzenia wykorzystywane w oczyszczalniach gazu wielkopiecowego pokazano na
rys. 3.16.
Rys. 3.16. Urzdzenia do

oczyszczania gazu wielkopiecowego: a) odpylnik statyczny, b) puczka
wieowa, c) puczka
"Venturii" [86]
Urzdzenia do rozlewania i transportu surwki oraz ula

Spust surwki z wielkiego pieca odbywa si zwykle 6 razy na dob i zwizany jest
z kadorazowym otwarciem i zamkniciem otworu spustowego, umieszczonego 200300
mm ponad poziomem trzonu. Otwr spustowy jest silnie chodzony wod za pomoc
chodnic wtopionych w obmurze. Przebijanie otworu spustowego odbywa si za pomoc
specjalnych urzdze, tzw. p r zeb ija re k udarowych lub wiertarkowych. Po spuszczeniu
surwki otwr spustu jest zamykany poprzez wypenienie go mas skadajc si z gliny
ogniotrwaej, szamotu i wgla. Zamykanie prowadzone jest w czasie pracy pieca i wymaga zastosowania specjalnych urzdze - zatykar ek (pneumatycznych, hydraulicznych, elektrycznych), ktre podaj mas pod odpowiednio wysokim cinieniem (okoo
3 MPa).
Surwk spuszczon z wielkiego pieca transportuje si specjalnymi ka d zia m i
mi e sz aln ika mi (rys. 3.17) do stalowni lub na stanowisko maszyny rozlewniczej. Kadzie
3
te, o pojemnoci 1035 m maj ksztat cylindra zakoczonego stokowymi czopami,
ktre spoczywaj w oyskach umieszczonych na dwch niezalenych od siebie platformach wagonowych. Kadzie wyposaone s we wasny napd silnikowy i mog transportowa surwk na znaczne odlegoci (nawet do 30 km).
54
Rys. 3.17. Kad surwkowa mieszalnikowa: 1 - beczka, 2 - stojaki, 3 - platforma, 4 - otwr do wlewania
i wylewania surwki, 5 - wzki dwuosiowe, 6 - sprzgi, 7 - silnik, 8 - przekadnia, 9 - koa zbate [112]
Ma szy n a roz le wn i cza (rys. 3.18) jest wykorzystywana do wykonywania z surwki odleww, tzw. gsek. Na og jest to przenonik acuchowy z eliwnymi wlewnicami w ksztacie niecki. Zagbienie wlewnicy wypenia si ciek surwk, ktra krzepnie w czasie przemieszczania z jednego koca maszyny na drugi (dugo maszyn
rozlewniczych wynosi 4060 m, a prdko przesuwu tamy 615 m/min) tworzc
gsk, ktra usuwana jest z wlewnicy samoistnie po jej obrceniu w punkcie zwrotnym.
W drodze powrotnej wlewnice spryskiwane s wapnem, w celu przeciwdziaania przylepianiu si do nich surwki.
Spust surwki poprzedzony jest spustem ula (23 godziny wczeniej), ktry odbywa si przez drugi otwr spustowy, znajdujcy si okoo 1000 mm powyej otworu
spustowego surwki, wzgldem ktrego jest take przesunity o kt 120. rednica
otworu ulowego wynosi ok. 4560 mm i jest on wykonany z elementw metalowych
chodzonych wod. W przypadku piecw o duej pojemnoci stosuje si dwa otwory
spustowe ula, z uwagi na jego ma cieko. Otwory spustowe ula zatykane s korkami z masy ogniotrwaej. Otrzymany z wielkiego pieca uel poddaje si granulacji metod mokr, bezporednio w urzdzeniach znajdujcych si przy halach lejniczych (rys. 3.19).
uel nie nadajcy si do przerobu metod granulacji kierowany jest na doy zlewne
(ulowe), gdzie po ostygniciu przerabiany jest na uel kawakowy.
uel moe by take transportowany do innych dziaw huty, w ktrych podlega
przerobowi. W celu transportu wykorzystywane s kadzie stalowe o pojemnoci 516,5
3
m . Jednake takie rozwizanie nie jest ekonomiczne i poczone ze strat ciekego ula,
Rys. 3.18. Schemat maszyny rozlewniczej: 1 - wagon, 2 - wlewnice eliwne, 3 - urzdzenie do

spryskiwania wlewnic mlekiem wapiennym, 4 - kad z surwk [26]
55

ktry krzepnie na cianach kadzi. Dlatego te obecnie piece o duej pojemnoci wchodzce w skad nowoczesnych hut (tzw. zintegrowanych) s wyposaane w urzdzenia do
przerobu ula "przy piecu" [86].
Rys. 3.19. Urzdzenie do granulacji ula przy wielkim piecu [86]
3.2.3. Proces wielkopiecowy

Wielki piec pracuje na za sa d zi e p rz e c i wp r d u , ktr zilustrowano na schemacie przedstawionym na rys. 3.20. Materiay
wprowadzone do gardzieli pieca
maj temperatur otoczenia. Stykaj si one jednak z gorcymi gazami uchodzcymi z wielkiego
pieca, ktre stopniowo nagrzewaj
wsad. Gazy te powstaj w wyniku
spalania koksu w garze i pocztkowo maj temperatur okoo
1950 C, ktra zmniejsza si wraz
z przemieszczaniem si gazu w gr pieca.
Przeciwprdowy przepyw gazw w stosunku do przemieszczania wsadu sprzyja wymianie ciepa,
a tym samym jak najlepszemu jego
wykorzystaniu. Wskanikiem przebiegu wystpujcej wymiany ciepa
Rys. 3.20. Schemat wymiany cieplnej

w wielkim piecu z zaznaczonym rozkadem temperatur i stref zachodzcych
procesw fizykochemicznych [161]
56

jest temperatura gazw odlotowych. Im jest ona nisza tym lepsza jest praca cieplna
wielkiego pieca.
W wyniku intensywnie przebiegajcej wymiany ciepa w szybie wielkiego pieca
zachodz nastpujce procesy fizykochemiczne:
odparowanie wilgoci, ktre ma miejsce po osigniciu przez wsad temperatury
100 C;
wydzielanie wody chemicznie zwizanej, wchodzcej w skad rnych wodzianw
i uwodnionych tlenkw, ktre przebiega w zakresie temperatur 200800 C;
rozkad wglanw wprowadzonych z wsadem rudnym lub topnikiem;
czciowe odgazowanie frakcji lotnych koksu.
Spalanie koksu w garze wielkiego pieca
Gorce powietrze doprowadzone przez dysze do wielkiego pieca spotyka rozarzony koks, ktry ulega spaleniu. Zachodz przy tym nastpujce reakcje:
spalania zupenego bezporednio przed wylotem dysz, gdzie wystpuje nadmiar
tlenu
Ckoksu + O2 = CO2 + 406,1 kJ/mol;
spalania niezupenego, ktre ma miejsce w dalszej odlegoci od dysz (w kierunku

osi pieca), gdzie wystpuje niedobr tlenu w stosunku do paliwa:
Ckoksu + O2 = CO + 121 kJ/mol;
(3.1)
(3.2)
redukcji dwutlenku wgla do tlenku wgla wystpujcej powyej dysz (w temperaturze przekraczajcej 950 C):
Ckoksu + CO2 = 2CO - 173,7 kJ/mol.
(3.3)
W efekcie tak przebiegajcego w wielkim piecu spalania koksu powstaje praktycznie

wycznie tlenek wgla, ktry obok azotu (wprowadzonego z dmuchem) stanowi gwny
skadnik gazu powstajcego w wielkim piecu na poziomie dysz. Powietrze dmuchu zawiera take pewn ilo wilgoci, ktra pod dziaaniem rozarzonego wgla rozkada si
zgodnie z reakcj
2HO2 + 4Ckoksu = H2 + 4CO - 124,3 kJ/mol
(3.4)
i stanowi rdo niewielkiej iloci wodoru w atmosferze wielkiego pieca.

Redukcja tlenkw elaza
Redukcja tlenkw elaza zachodzi w wielkim piecu stopniowo, poczynajc od tlenkw o mniejszej zawartoci elaza i koczc na elazie metalicznym. acuch redukcji
przebiegajcej przy T > 573 C przedstawia si jako:
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe.
(3.5)
Natomiast szczegowy zapis poszczeglnych reakcji wyglda nastpujco:

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 24,7 kJ/mol,
(3.6)
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 - 24,7 kJ/mol,
(3.7)
FeO + CO = Fe + CO2 + 16,3 kJ/mol,
(3.8)
3Fe2O3 + 9CO = 6Fe + 9CO2.
(3.9)
57

Opisany reakcjami (3.6)(3.9) proces redukcji tlenkw elaza za pomoc reduktora
w postaci tlenku wgla CO zachodzi w zakresie niszych temperatur i okrelany jest mianem r ed u kc ji p o r ed n i ej . Jej produktem jest dwutlenek wgla, ktry przechodzi do
gazu wielkopiecowego i wraz z nim opuszcza piec. W wielkim piecu w wyszych temperaturach zachodzi take r ed u kcja b ezp o r ed n ia tlenku elaza przebiegajca wg reakcji
FeO + Ckoksu = Fe + CO - 157,4 kJ/mol,
(3.10)
ktrej przebieg wymaga dostarczenia duych iloci ciepa.

Pozostae procesy fizykochemiczne
Re d u kc ja tl en k w man gan u przebiega atwiej od redukcji tlenkw elaza
i jest realizowana zgodnie ze schematem MnO2 Mn2O3 Mn3O4 MnO. W garze
i spadkach pieca nastpuje ostatecznie redukcja manganu metalicznego, ktra pochania
due iloci ciepa
MnO + Ckoksu = Mn + CO - 279,3 kJ/mol.
(3.11)
Re d u kc ja k rz e mi on ki prowadzi do utworzenia wolnego krzemu (z krzemionki

zawartej w ulu), ktry nastpnie przechodzi do surwki. Warunkiem zajcia w tym zakresie nastpujcej reakcji redukcji bezporedniej
SiO2 + 2Ckoksu = Si + 2CO - 619,2 kJ/mol
(3.12)
jest dostarczenie duych iloci ciepa, co powoduje zwikszenie zuycia koksu.

Re d u kc ja t l en k w f os f o ru wprowadzonego wraz z rudami lub z popioem ze
spalenia koksu przebiega w zakresie temperatury 12001500 C, gdzie P2O5 redukuje si
wglem staym zgodnie z reakcj:
P2O5 + 5Ckoksu = 2P + 5CO - 1922,5 kJ/mol.
(3.13)
Re d u kc ja si ark i . Siarka wystpuje w surwce w postaci siarczku elaza FeS,

ktry przeprowadza si w warunkach procesu wielkopiecowego w siarczek wapna CaS,
ktry jest nierozpuszczalny w surwce, a rozpuszczalny w ulu. Reakcja odsiarczania
FeS + CaO = FeO + CaS + 3 kJ/mol
(3.14)
przebiega w spadkach wielkiego pieca, a powstay w jej wyniku tlenek elazawy FeO redukuje si do elaza metalicznego zgodnie z reakcj (3.10).
N aw glan i e su r w ki . Wgiel oprcz elaza stanowi gwny skadnik surwki.
Jego przejcie do surwki realizowane jest przez nawglanie, ktre przebiega na rnych
poziomach wielkiego pieca z rnym nateniem. I tak w dolnej czci szybu utworzone
w wyniku redukcji poredniej elazo gbczaste zawiera okoo 1% C (czynnikiem nawglajcym jest w tej czci pieca CO). Zawarto wgla w surwce wzrasta znaczco po
roztopieniu elaza, a ostateczny stopie nawglenia osigany jest w garze. Wysokie nawglenie surwki nastpuje wskutek kontaktu pynnego metalu z wglem zawartym
w paliwie, co ma miejsce podczas przeciekania metalu przez warstwy rozarzonego paliwa. Wgiel moe wystpowa w surwce w postaci cementytu Fe3C lub w postaci wolnej jako grafit.
Zmiany skadu chemicznego surwki zachodzce w dolnej czci wielkiego pieca
przedstawiono na rys. 3.21.
58
Rys. 3.21. Krzywe przebiegu procesw redukcji skadnikw surwki (z wyczeniem elaza) w miar
opadania wsadu wzdu dolnej czci wielkiego pieca [161]
Powstawanie ula
uel w procesie wielkopiecowym jest produktem ubocznym, ktry jednak odgrywa bardzo wana rol w tym procesie, wpywajc na przebieg zachodzcych procesw fizykochemicznych. uel powstaje w wyniku reakcji skadnikw skay ponnej rudy
z topnikami oraz skadnikami popiou, powstajcego w efekcie spalenia koksu. Skad
chemiczny ula wpywa na skad surwki, szybko topnienia, wydajno pieca itp.,
a zawarte w nim skadniki dzieli si na zasadowe (CaO, FeO, MgO, MnO), kwane (SiO 2)
oraz obojtne (CaS, MnS, FeS).
Proces tworzenia ula w wielkim piecu rozpoczyna si ju w fazie staej (przy
T=8001200 C), gdy tworzone s stae roztwory tlenkw zasadowych i krzemionki.
Pierwsze krople ciekego ula powstajce przy temperaturze 13201420 C powoduj
ozibienie niej pooonych czci pieca i utrudniaj redukcj tlenkw elaza, manganu,
krzemu. Ten pierwszy uel pynny nazywa si pierwotnym, a jego stopniowe nagrzewanie prowadzi do rozpuszczania si w nim tlenkw CaO i MgO, wypierajcych z ula
tlenki FeO i MnO, ktre ulegaj nastpnie redukcji do czystego metalu. W ten sposb
tworz si tzw. ule porednie. Ostateczny skad chemiczny ula (zwanego ulem
kocowym) ustala si na skutek przejcia do niego popiou, zajcia procesw utleniajcych podczas jego przeciekania przez poziom dysz oraz procesw redukcyjnych i reakcji
odsiarczania w dolnej czci garu.
3.2.4. Produkty wielkiego pieca

Podstawowe produkty wielkiego pieca stanowi surwki przerbcze i odlewnicze,
oprcz ktrych produkowane s take elazostopy. uel, gaz wielkopiecowy i py wielkopiecowy stanowi produkty uboczne.
Przykadowa ilo materiaw wsadowych i produktw ubocznych wielkiego pieca
przypadajca na wyprodukowanie 1.000 kg surwki (o skadzie 94,77% Fe, 3%C, 0,03% S,
0,2% P, 1% Mg, 1% Si) przedstawia nastpujco [14]:
59
materiay wsadowe: 1.765 kg rudy, 489 kg topnikw, 954 kg koksu, 200 kg dodat3
kw, 3.850 m (1.030 kg) powietrza;
3
produkty uboczne: 577 kg ula, 4.250 m (5.770 kg) gazu wielkopiecowego, 91 kg
pyu wielkopiecowego.
Surwki i elazostopy
Surwka wielkopiecowa to stop elaza z wglem oraz krzemem, manganem, fosforem i siark zawierajcy przewanie od 3 do 4,5% C. Z uwagi na due zawartoci wgla
i siarki stop ten jest kruchy i nie nadaje si do bezporedniego stosowania. Stanowi surowiec do dalszego przerobu na stal, staliwo lub eliwo.
Surwk wielkopiecow odlewa si w gski lub w stanie ciekym transportuje si
do mieszalnikw lub bezporednio do stalowni celem przerobu na stal. Gski przekazywane s do odlewni staliwa lub eliwa.
Ze wzgldu na struktur wyrnia si surwk:
b ia , w ktrej wgiel wystpuje w postaci zwizanej jako Fe3C i Mn3C, przeznaczon do przerbki na stal w konwertorach tlenowych, piecach elektrycznych lub
martenowskich, a take do wytwarzania eliwa o wysokiej jakoci;
sza r , w ktrej wgiel wystpuje w postaci wolnej (grafit); zawiera ona wiksze iloci krzemu od surwki biaej;
p o o wi czn , w ktrej wgiel czciowo wystpuje w postaci zwizanej, a czciowo wolnej.
Surwki szare i poowiczne przeznaczone s do przerbki na eliwo w eliwiakach
i piecach elektrycznych. S one dostarczane do odlewni w postaci gsek o masie do 45
kg. Wyrnia si przy tym nastpujce gatunki surwki odlewniczej: LH (surwka hematytowa), LN (surwka zwyczajna), LF (surwka fosforowa), LW (surwka na walce).
Poza surwkami odlewniczymi zastosowanie znajduje take surwka wielkopiecowa zwierciadlista, zawierajca do 20% Mn, wykorzystywana przy wytwarzaniu stali
(odtleniacz) oraz w produkcji staliwa i eliwa. W wielkim piecu produkuje si take elazomangan, ktry wytwarzany jest w czterech gatunkach.
W tabeli 3.2 zestawiono skady chemiczne surwek i elazostopw otrzymywanych
w wielkim piecu [78].
Tab. 3.2. Uoglnione skady surwek i elazomanganu, stanowicych gwny produkt wielkiego pieca
Surwka
C%
Si%
Mn%
P%
S%
przerbcza
4,0 4,2
0,6 0,9
0,4 1,0
0,3 0,4
0,02 0,04
odlewnicza
3,6 3,8
2,0 3,6
0,6 0,8
0,1 1,0
0,02 0,03
zwierciadlista
5,0 5,5
max 1,5
12,0 20,0
max 0,2
0,02 0,03
elazomangan
6,0 7,0
max 2,0
60,0 75,0
max 0,2
0,02 0,03
uel
uel otrzymywany w wielkim piecu ze wzgldu na zastosowanie dzieli si na
granulowany, kawakowy i pumeksowy.
60

u el wi e lkop i eco wy gr an u lo wa n y wykorzystywany do produkcji cementu
(ewentualnie cegie ulowych) skada si z krzemianw i glinokrzemianw wapniowych
z domieszk zwizkw manganu, elaza i siarki. Uzyskiwany jest ze stanu pynnego
w drodze szybkiego chodzenia w strumieniu wody (rys. 3.19).
u el wi e lkop i eco wy ka wak o wy otrzymywany jest z wielkiego pieca i przeprowadzany w stan stay w wyniku procesu powolnego studzenia. Wykorzystywany jest
do budowy drg, jako dodatek do betonw zbrojonych itp.
u el wi e lkop ie co wy p u m ek so wy otrzymuje si poprzez spienianie ula ciekego w niedomiarze wody i powietrza. Wykorzystywany jest do wyrobu kruszyw i lekkich betonw.
Gaz wielkopiecowy
Gaz wielkopiecowy (zawierajcy: 8 16% CO2, 28 36% CO, 2 6% H2, 50 56%
N2) stanowi podstaw gospodarki energetycznej huty. Gaz ten jest wykorzystywany
m.in. do opalania nagrzewnic Cowpera, a w mieszaninie z gazem koksowniczym do
ogrzewania komr koksowniczych.
Py wielkopiecowy
Py wielkopiecowy skada si z drobnych ziaren (o wielkoci do 3 mm) rudy, spieku,
topnika i koksu. Jego skad chemiczny jest nastpujcy, ok.: 42% Fe, 18% C, 30% CaO +
MgO + Al2O3 + SiO2, 5% alkaliw. Stosowany jest jako dodatek w spiekalniach proszkw
oraz w cementowniach.
Na rys. 3.22 przedstawiono fotografie ilustrujce wybrane etapy procesu wielkopiecowego, realizowanego w jednej z hut zintegrowanych.
3.3. Wytwarzanie elaza poza wielkim piecem

Proces wielkopiecowy jest gwn metod suc do wytwarzania surwki elaza,
ktry jest jednak opacalny wycznie w przypadku produkcji masowej (przy programie
produkcyjnym wynoszcym przynajmniej 3,5 mln ton stali rocznie). Z tego powodu
w niektrych krajach stosuje si inne metody (tasze pod wzgldem inwestycyjnym) wytwarzania surwki lub czystego elaza bezporednio z rud, ktre s opacalne przy
mniejszej wydajnoci huty. Niektre z tych metod przybliono w niniejszym rozdziale.
Niskoszybowy piec elektryczny do wytopu surwki
Piece elektryczne (rys. 3.23) maj gar o rednicy 1012 m i wysokoci 6 m, ktry
nakryty jest sklepieniem, z przechodzcymi przez nie trzema elektrodami. Piece te maj
moc do 60 MW i wydajno dobow do 600 ton surwki. Budowane s w krajach dysponujcych tani energi elektryczn, np. w Norwegii, Szwecji, Kanadzie.
W piecach tych redukcja tlenkw elaza nastpuje prawie wycznie w drodze
redukcji bezporedniej, zachodzcej w wysokiej temperaturze - reakcja (3.10). Zuycie
koksu jest tutaj mniejsze ni w wielkim piecu i wynosi ok. 320 kg na 1 ton surwki, ktrej wyprodukowanie wymaga rwnoczenie zuycia ok. 2000 2250 kWh energii elek3
trycznej. Wytworzony w piecu gaz (ok. 600 m na 1 ton surwki) zawiera prawie czysty
3
tlenek wgla i ma warto opaow 10,8 MJ/m .
61
a)
b)
c)
d)
Rys. 3.22. Otrzymywanie surwki elaza w wielkim piecu: a) wielki piec, b) transport wsadu za
pomoc przenonika skipowego, c) doprowadzenie dmuchu gorcego do pieca, d) spust surwki
do kadzi mieszalnikowej, e) odlewanie surwki
w gski na maszynie rozlewniczej
e)
Proces wytwarzania elgrudy
Proces elgrudowy stosuje si do przerobu bardzo ubogich i kwanych rud elaza.
Prowadzi si go w piecu obrotowym (z prdkoci obrotow 46 obr./min) o rednicy
34,2 m i dugoci 75100 m, ktry dodatkowo nachylony jest do poziomu pod ktem
24. W wyszym kocu pieca odbywa si zaadunek rudy (o ziarnistoci do 25 mm),
z dodatkiem topnika i wgla lub pkoksu, za w niszym ma miejsce wysyp produktu
(tam te znajduje si palnik na py wglowy lub mazut).
W piecu zachodzi proces redukcji tlenkw elaza za pomoc CO, ktry powstaje
w efekcie reakcji CO2 i C z paliwa. Uzyskan elgrud (o nastpujcym skadzie chemicznym: 9697% Fe, 0,1% Mn, 0,1% Si, 0,81,5% C, 0,51,5% S) po wypadniciu z pieca
62

zlewa si wod i wybiera z niej wiksze bryki elaza. Z pozostaej masy po zmieleniu
wydziela si elazo metod elektromagnetyczn.
Proces elgrudowy nie jest ekonomiczny ze wzgldu na nisk wydajno pieca
3
(dziennie ok. 300 kg na 1 m objtoci pieca) oraz konieczno czstej wymiany obmurza
w przedniej czci pieca. Obecnie proces ten zosta zastpiony metodami redukcji bezporedniej i ma znaczenie historyczne.
Rys. 3.23. Piec elektryczny do

wytopu surwki: 1 - kontakty
prdowe, 2 - masa elektrodowa,
3 - zasyp rudy, 4 - odlot gazw,
5 - obmurze pieca [78]
Metody redukcji bezporedniej

W procesach redukcji bezporedniej rud, za pomoc staego lub gazowego reduktora, otrzymywana jest w fazie staej (sporadycznie ciekej) gbka elazna. Produkt ten
zastpuje w procesie stalowniczym zom o wysokiej czystoci i posiada szereg zalet, do
ktrych zalicza si: stay i znany skad chemiczny, brak szkodliwych domieszek, okrelon
form i ksztat umoliwiajce zaadunek (w sposb cigy) do elektrycznych piecw stalowniczych.
Do wytwarzania gbki elaznej stosuje si tylko bogate rudy lub koncentraty,
w ktrych ilo skay ponnej jest mniejsza ni 34%. Wynika to z braku moliwoci usunicia tej skay w procesie redukcji bezporedniej. Uzyskan gbk przetapia si na stal
w piecach elektrycznych, co jest opacalne ju przy rocznej produkcji stali wynoszcej 0,5
mln ton.
W praktyce stosowanych jest wiele metod sucych do bezporedniego
otrzymywania elaza, ktre ujmuje si w scharakteryzowane poniej grupy - schematycznie przedstawione na rys. 3.24:
red u kcj i w re tor tac h w warstwie staej reduktorem gazowym, przy mniej wicej staej temperaturze; przykadem jest w tym zakresie proces HyL opracowany
w Meksyku, ktry jest niecigy, a grudki rudy s w nim kolejno: wstpnie redukowane, w peni metalizowane, chodzone i nastpnie rozadowane;
red u kcj i w p i e cu szy b o wy m , w przeciwprdzie; zalicza si tutaj metody Midrex, Purofer i Armco, ktre rni si szczegami konstrukcyjnymi i procesem wytwarzania gazu redukcyjnego;
red u kcj i w wa r st wi e f lu i d yzacy jn ej , w staej temperaturze; koncentraty rudy
s utrzymywane w strumieniu gazu, ktrego prdko jest uzaleniona od ziarnisto-
63

ci rudy; stosowane s niskie temperatury w celu uniknicia zlepiania si (spiekania)
ziaren zredukowanej rudy; zalet metod zaliczanych do tej grupy (np. Fior-Fluid Iron
Ore Reduction oraz Hib-High Iron Briquette) stanowi moliwo korzystania z koncentratw rud z pominiciem ich wstpnego zbrylania (grudkowania lub spiekania);
red u kcj i w p ie cu ob r oto wy m , z zastosowaniem reduktorw staych; temperatura redukcji jest ograniczona temperatur miknienia rud i moliwoci tworzenia
si narostw na cianach pieca; do tej grupy zalicza si metody: Kruppa oraz SL-RN
(Stelco, Lurgi, Republic Steel, National Steel).
We wszystkich wymienionych powyej procesach podstaw otrzymywania elaza
jest zajcie nastpujcych reakcji:
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2 - 247 MJ/t Fe,
(3.15)
Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3H2O + 858 MJ/t Fe.
(3.16)
Rys. 3.24. Schematy metod redukcji bezporedniej elaza: a) redukcja w retorcie, b) redukcja w piecu
szybowym, c) redukcja w warstwie fluidyzacyjnej, d) redukcja w piecu obrotowym [78]
64
4. Procesy stalownicze
4.1. Stal i staliwo
Sta l jest to stop elaza z wglem i innymi dodatkami, zawierajcy do 2% wgla
(w praktyce nie wicej ni 1,5%), otrzymywany w procesie stalowniczym i przeznaczony
na wyroby i pwyroby przerabiane plastycznie.
Istnieje szereg klasyfikacji stali. Wybrane z nich przedstawiono poniej. I tak wyrnia si ze wzgldu na:
skad chemiczny:
stale niestopowe;
stale stopowe;
podstawowe zastosowanie:
stale konstrukcyjne;
stale narzdziowe;
stale o szczeglnych waciwociach;
jako (stopie czystoci metalurgicznej) - okrelona przez maksymaln zawarto
siarki S i fosforu P:
stale zwykej jakoci (0,05%);
stale wyszej jakoci (0,04%);
stale o okrelonym przeznaczeniu, dla ktrych zawarto S i P okrelaj odpowiednie normy.
Sta l n i e stop o wa (wglowa) nie zawiera dodatkowych, specjalnie wprowadzonych pierwiastkw. Oprcz elaza i wgla w stopie tym wystpuj jednak w ograniczonej
iloci take inne pierwiastki, bdce pozostaociami procesu wytwarzania. S to:
domieszki (pochodzce gwnie z procesu metalurgicznego, ktre nie pogarszaj
waciwoci stali), np.:
mangan - rozpuszcza si w ferrycie zwikszajc wytrzymao i hartowno oraz
sprzyja niekorzystnemu rozrostowi ziaren; dodawany w celu odtlenienia stali;
siarczek manganu MnS zmniejsza prawdopodobiestwo wystpienia nadtopie
stali w trakcie obrbki plastycznej na gorco lub podczas obrbki cieplnej;
krzem - rozpuszcza si w ferrycie oraz tworzy tlenki SiO2, co jest korzystne, gdy
obnia stenie tlenu w stali;
zanieczyszczenia (pochodzce gwnie z rud), np.:
65
siarka - nie rozpuszcza si w ferrycie

tworzc zanieczyszczenia siarczkowe;
siarczek elaza FeS ma nisk temperatur topnienia i sprzyja kruchoci na
gorco (w temperaturze powyej 955
C), wystpujcej w wyniku nadtapiania wtrce na granicy midzyfazowej;
fosfor - rozpuszcza si w ferrycie i powoduje wzrost temperatury przejcia
stali w stan kruchy, efektem czego jest
spadek udarnoci w niskich temperaturach.
Tab. 4.1. Wartoci udziau masowego pierwiastkw, stanowice rozgraniczenie midzy stalami niestopowymi a stopowymi
Pierwiastek
Aluminium Al
Bor B
Bizmut Bi
Kobalt Co
Chrom Cr
Mied Cu
Lantanowiec La (kady)
Mangan Mn
Molibden Mo
Nion Nb
Nikiel Ni
Ow Pb
Selen Se
Krzem Si
Tellur Te
Tytan Ti
Wanad V
Wolfram W
Cyrkon Zr
Inne, prcz wgla, elaza, fosforu, siarki,
azotu (kady)
Warto
graniczna,
%masowy
0,30
0,0008
0,10
0,30
0,30
0,40
0,10
1,65
0,08
0,06
0,30
0,40
0,10
0,60
0,10
0,05
0,10
0,30
0,05
0,10
Sta l stop o w a oprcz elaza i wgla zawiera take dodatkowe pierwiastki (tzw. dodatki
stopowe), wprowadzone celowo dla zmiany
waciwoci materiau, zachodzcych w okrelonym kierunku. Ze wzgldu na fakt, i w stali niestopowej mog wystpowa w niewielkich ilociach take inne pierwiastki ustalono wartoci
graniczne udziau tych pierwiastkw, ktre
podano w tab. 4.1 (zawarto pierwiastka wiksza od wartoci granicznej oznacza, i mamy do
czynienia ze stal stopow). Naley przy tym zauway, e w stali wystpuj take wtrcenia
niemetaliczne, stanowice niecigoci w osnowie i wpywajce niekorzystnie na jej waciwoci mechaniczne. Rozrnia si przy tym
wtrcenia niemetaliczne:
endogeniczne - siarczki, tlenki, krzemiany - powstajce w ciekej stali podczas procesu stalowniczego;
egzogeniczne - czstki materiaw ogniotrwaych, ktre stanowi wyoenie pieca,

rynien spustowych i kadzi.
Sta li w e m nazywa si stop elaza z wglem i innymi dodatkami stopowymi, ktry

zawiera do 2% wgla (w praktyce jest to na og 0,10,6% C), otrzymywany jest w procesach stalowniczych i przeznaczony na odlewy. Rozrnia si przy tym staliwo niestopowe (dzielce si na gatunki rnice si wytrzymaoci na rozciganie, w granicach
400650 MPa) i stopowe. Staliwo produkowane jest wycznie w odlewniach.
Wicej informacji na temat stali i staliwa znale mona w literaturze specjalistycznej, np. w [22]. Naley przy tym poda, i produkcja stali w wiecie ronie w sposb dynamiczny osigajc w roku 2012 poziom 1.548 mln ton (rys. 4.1). W naszym kraju
w ostatnich 10 latach produkcja ta oscylowaa w przedziale 7,110,6 mln ton (rys. 4.2).
66
Rys. 4.1. Produkcja stali surowej w wiecie w latach 2002-2012; na podstawie [160]
Rys. 4.2. Produkcja stali surowej w Polsce w latach 2002-2012; na podstawie [155]
4.2. Materiay wsadowe i gwne reakcje

4.2.1. Materiay wsadowe w procesach stalowniczych
Materiay wsadowe stosowane w procesach stalowniczych dzieli si na dwie
zasadnicze grupy, tj.: metaliczne:
zasadnicze (surwka przerbcza, zom stalowy lub eliwny);
odtleniacze i dodatki stopowe (elazostopy), ktre dodawane s w kocowym okresie albo po zakoczeniu procesu stalowniczego;
i niemetaliczne:
topniki, zawierajce skadniki niezbdne do otrzymania danego skadu chemicznego ula, tworzonego w procesie stalowniczym;
utleniacze, majce za zadanie utlenienie domieszek wsadu metalowego i przeprowadzenie ich do ula.
Gwnym materiaem metalicznym wykorzystywanym do wytwarzani stali jest su r wka p r ze rb cza , stanowica produkt wielkiego pieca (patrz rozdzia 3.2.4). Czasami w tym celu wykorzystywana jest take su r wk a syn t ety czn a otrzymywana
przez stapianie czystego zomu stalowego z nawglaczem, ktrym moe by koks (produkcja w eliwiakach) lub zom elektrodowy (w piecach elektrycznych).
Z o m s tal o wy wykorzystywany w procesach stalowniczych stanowi wszelakiego
rodzaju odpady stalowe powstajce w trakcie wytapiania, obrbki plastycznej, jak te
zuycia eksploatacyjnego wyrobw stalowych. Rozrnia si przy tym zom:
wasny, pochodzcy ze stalowni, walcowni, kuni oraz innych wydziaw huty;
obcy, pochodzcy z zewntrz (na og s to zuyte konstrukcje stalowe, zniszczone
maszyny i urzdzenia, stare narzdzia, naczynia itp.).
Ponadto, w zalenoci od skadu chemicznego zom dzieli si na stopowy i niestopowy.
Do odtleniania stali najczciej wykorzystuje si el azo s top y , ktre dodatkowo
nadaj wytwarzanemu materiaowi wymagane waciwoci. W tym celu najczciej wykorzystuje si: elazomangan, elazokrzem, elazochrom, krzemomangan, aluminium
67

i inne. Dla zwikszenia zawartoci wgla we wsadzie oraz do nawglania kpieli metalowej, jak rwnie do odtlenienia ula stosuje si z kolei antracyt, odpady elektrod wglowych lub grafitowych, a take koks.
Top n ik i (materiay ulotwrcze) dodawane s do pieca w celu utworzenia ula
o odpowiedniej jakoci. W procesach stalowniczych najczciej w tym celu stosuje si:
wapno CaO, kamie wapienny CaCO3, piasek SiO2, boksyt Al2O3 oraz fluoryt CaF2.
Utlenienie domieszek wsadu metalowego i przeprowadzenie ich do ula osiga si
za pomoc nastpujcych u tl en i acz y :
rudy elaza, ktra powinna zawiera jak najwicej elaza (powyej 90% Fe 2O3) i jak
najmniej krzemionki, fosforu i siarki; ruda powinna by sucha oraz mie ziarnisto
w przedziale 50150 mm;
zgorzeliny (jest tasza od rudy elaza, ale rwnoczenie mniej skuteczna w dziaaniu);
powietrza lub tlenu wdmuchiwanego do pieca, przy czym tlen gazowy powinien
zawiera minimum 98,5% O2.
4.2.2. Mieszalniki
Mieszalniki odgrywaj wan rol w dostawie ciekej surwki miedzy wydziaami
wielkich piecw i stalowni. Urzdzenia te speniaj nastpujce zadania:
magazynuj ciek surwk, zabezpieczajc tym samym regularno biegu piecw
stalowniczych;
umoliwiaj wymieszanie surwki pochodzcej z ronych spustw z wielkiego pieca,
zapewniajc dostarczenie do procesw stalowniczych surwki o moliwie jednakowym skadzie chemicznym;
wyrwnuj, a nastpnie utrzymuj temperatur surwki na waciwym poziomie do
momentu wlania jej do piecw stalowniczych;
pozwalaj na ulepszenie skadu chemicznego surwki.
Dodatkow korzyci pync z zastosowania mieszalnikw jest czciowe
odsiarczenie surwki manganem zwartym w niej, ktre zachodzi zgodnie z reakcj:
FeS + Mn = MnS + Fe.
(4.1)
Siarczek manganu MnS bdcy zwizkiem nierozpuszczalnym w elazie wypywa na powierzchni kpieli, skd moe by w atwy sposb usunity. Odsiarczenie w mieszalniku
zachodzi te wskutek wydzielania si gazowego dwutlenku siarki SO 2, przebiegajcego
w sposb nastpujcy:
3FeS + 5O2 = Fe3O4 + 3SO2,
3MnS + 5O2 = Mn3O4 + 3SO2.
(4.2)
Mieszalniki (rys. 4.3) wykonuje si jako due zbiorniki (o pojemnoci wynoszcej

6002000 t), w postaci walca obracanego za pomoc rolek poruszajcych si po ukowej
podporze. Z zewntrz mieszalnik chroniony jest paszczem (pancerzem) stalowym o gruboci 4080 mm, a wewntrz ma wyoenie (wymurwk), skadajce si z kilku warstw
cegy ogniotrwaej. Mieszalnik posiada dwa otwory, tj.:
68
wlewowy (zamykany od gry pokryw), przez ktry wlewana jest z kadzi surwka
pochodzca z wielkiego pieca;
wylewowy (w ksztacie dzioba), sucy do wylewania surwki (przerabianej na stal)
do podstawionej kadzi; wylanie surwki wymaga przechylenia urzdzenia, co osiga
si dziki zastosowaniu mechanizmu zbatkowego lub limakowego.
W celu utrzymania surwki w stanie ciekym i o odpowiedniej temperaturze
mieszalnik jest opalany gazem, za pomoc palnikw umieszczonych w cianach czoowych.
Rys. 4.3. Mieszalnik: 1 - pancerz, 2 - wymurowanie, 3 - podpora, 4 - prowadnica rolek, 5 - rolki none,
6 - mechanizm obracania, 7 - pokrywa, 8 - napd do otwierania pokryw, 9 - pokrywa wylewu, 10 - klapa
wybuchowa, 11 - piercie toczny, 12 - palnik, 13 - urzdzenie podnoszenia [112]
4.2.3. Podstawowe reakcje zachodzce w procesie stalowniczym

Wytop stali
Szybko reakcji chemicznych (zgodnie z prawem dziaania mas) jest proporcjonalna do koncentracji substancji wchodzcych do reakcji. Z tego powodu w procesie
stalowniczym, po doprowadzeniu tlenu, zachodzi intensywne utlenianie elaza wedug
reakcji:
Fe + O2 = FeO + 263,7 kJ/mol.
(4.3)
W wysokich temperaturach rozpuszczony w elazie tlenek elazawy FeO jest

redukowany przez bardziej aktywne pierwiastki, pochodzce z domieszek. Zachodz
wwczas nastpujce reakcje:
2FeO + Si = SiO2 + 2Fe + 330,5 kJ/mol,
(4.4)
FeO + Mn = MnO + Fe + 122,6 kJ/mol,
(4.5)
5FeO + 2P = P2O5 + Fe + 225,9 kJ/mol,
(4.6)
69

FeO + C = CO + Fe - 153,9 kJ/mol,
(4.7)
ktre przebiegaj tym aktywniej im wicej jest FeO w metalu (przy temperaturze 1700
C zawarto tlenku FeO dochodzi do 2%).
Proces utleniania wszystkich domieszek rozpoczyna si w jednakowym czasie, ale
przebiega z rn prdkoci, ktra zaley od ich powinowactwa w stosunku do tlenu
oraz od temperatury. I tak, w okresie topnienia metalu i na pocztku wytopu, gdy temperatura metalu jest stosunkowo niewysoka bardziej aktywne s reakcje utleniania
krzemu, manganu i fosforu, ktrym towarzyszy wydzielanie ciepa. Natomiast utlenianie
wgla, przebiegajce przy pochanianiu ciepa, zachodzi intensywnie dopiero przy wysokiej temperaturze procesu stalowniczego.
W trakcie wytopu stali powstaj dwa orodki, ktre nie tworz mieszaniny. S to
uel oraz stopiony metal (uel ma mniejsz gsto i pywa po metalu). W obu tych
orodkach rozpuszcza si tlenek FeO powstajcy przy utlenianiu elaza. Ze wzgldu na
to, e stosunek ste tlenku elazawego rozpuszczonego w ulu i w metalu ma w danej temperaturze sta warto, to zwikszenie zawartoci FeO w ulu prowadzi bdzie
do wzrostu jego zawartoci w metalu, a w konsekwencji do przypieszenia utleniania domieszek. Taka sytuacja ma miejsce w tych procesach stalowniczych, w ktrych uel
styka si z tlenem wypeniajcym przestrze robocz pieca.
Utlenianie wgla, przebiegajce zgodnie z reakcj (4.7), wystpuje zarwno w zasadowym procesie martenowskim, jak i w zasadowym procesie elektrycznym ukowym.
Efektem zajcia tej reakcji jest wydzielenie tlenku wgla, ktrego objto jest bardzo
dua (okoo 1000 razy wiksza od objtoci kpieli). Wydostajcy si z kpieli gaz powoduje jej silny ruch (mieszanie) zwany got o wan i e m s tal i , ktrego nastpstwem jest:
lepszy kontakt z ulem, lepsze wchanianie ciepa przez kpiel, wyrwnanie skadu chemicznego kpieli, intensyfikacja procesw utleniajcych oraz oczyszczanie metalu z gazw (wodoru i azotu) i wtrce niemetalicznych.
Usuwanie ze stali fosforu i siarki
Zmniejszenie zawartoci siarki i fosforu (pogarszajcych wasnoci stali) wymaga
przeprowadzenia wytopu w piecu z wyoeniem zasadowym (zawierajcym CaO, MgO
i inne) oraz ulem zawierajcym tlenek wapnia w stanie wolnym. W takim przypadku
ma miejsce utworzenie nierozpuszczalnych w elazie, a rozpuszczalnych w ulu zwizkw CaS oraz (CaO)4P2O5, ktre s usuwane z pieca wraz z ulem.
Usunicie fosforu ze stali przebiega przy znacznych ilociach CaO w ulu.
W obnionej temperaturze wytopu ma miejsce utlenienie fosforu do tlenku P 2O5, czemu
towarzyszy wydzielenie duych iloci ciepa. Nastpnie tlenek ten tworzy z tlenkiem elazawym fosforowo-elazow sl, zgodnie z reakcj
P2O5 + 3FeO = (FeO)3P2O5.
(4.8)
Sl ta jest zwizkiem nietrwaym i przy podwyszonej temperaturze ulega rozkadowi

(reakcja odwrotna do (4.8)). Dlatego te naley usun uel fosforowy i utworzy nowy
wysokowapniowy uel. Tlenek wapnia CaO zawarty w tym ulu reagujc z sol fosforowo-elazow tworzy trwa sl fosforowo-wapniow
(FeO)3P2O5 + 4CaO = (CaO)4P2O5 + 3FeO.
70
(4.9)
Siarczek elaza FeS wystpujcy w kpieli metalowej jest rozpuszczalny w ulu zasadowym. Zwikszenie temperatury kpieli powoduje przejcie wikszej iloci siarki do ula.
Gwne procesy odsiarczania stali zachodz w ulu lub na granicy uel-metal i przebiegaj wg nastpujcych reakcji:
FeS + CaO = CaS + FeO,
(4.10)
MnS + CaO = CaS + MnO.
(4.11)
Powstajcy w wyniku powyszych reakcji zwizek CaS jest nierozpuszczalny w stali,

a rozpuszczalny w ulu. Dla skutecznego usunicia siarki z metalu naley zatem zwiksza zawarto CaO w ulu.
Korzystne warunki usuwania siarki maj miejsce podczas wytapiania stali w zasadowych piecach ukowych. Panujca w tym piecu bardzo wysoka temperatura oraz obecno elektrod grafitowych umoliwia uzyskanie ula o zwikszonej zawartoci wapnia
(do 65% CaO) oraz zajcie nastpujcej reakcji
FeS + CaO + C = CaS + Fe + CO.
(4.12)
Proces wytopu stali przebiegajcy wg powyszego schematu znany jest, jako rafin ac ja
pod warstw biaego ula.
Na zakoczenie naley podkreli, i w piecach stalowniczych o wyoeniu kwanym
nie ma moliwoci zmniejszenia zawartoci fosforu i siarki w stali.
Odtlenianie stali
Tlen jest niezbdny do utlenienia domieszek, jednak w gotowej stali jest pierwiastkiem niepodanym, gdy powoduje jej krucho (szczeglnie w podwyszonych temperaturach). Z tego te powodu pod koniec kadego wytopu naley przeprowadzi odtlenianie stali polegajce na zredukowaniu tlenku FeO rozpuszczonego w metalu. W tym
celu do kpieli metalowej wprowadza si odtleniacze (elazostopy), w skad ktrych
wchodz pierwiastki (Al, Mn, Si), odznaczajce si wikszym powinowactwem wzgldem
tlenu ni elazo. W trakcie odtleniania nastpuje redukcja tlenkw MnO, SiO 2, Al2O3
zgodnie z reakcjami (4.4), (4.5) oraz
3FeO + 2Al = Al2O3 + 3Fe + 884 kJ/mol.
(4.13)
Tworzce si w wyniku odtleniania tlenki krzemu, manganu i aluminium maj mniejszy

ciar waciwy od stali i wypywaj na powierzchni ula. W efekcie tak przeprowadzonego odtleniania zawarto tlenu w stali zmniejsza si do 0,020,03%.
W piecach elektrycznych ukowych mona take przeprowadzi odtlenianie za porednictwem ula. Jest to tzw. od tl en ian i e d y fu zyjn e , w ktrym rozdrobnione odtleniacze wprowadza si na powierzchni ula doprowadzajc do redukcji tlenku FeO
rozpuszczonego w ulu, a w konsekwencji do przejcia do ula tlenku elazawego
z metalu. Wszystkie tlenki powstajce podczas odtleniania pozostaj w ulu, natomiast
zredukowane elazo przechodzi do kpieli metalowej.
Odtlenianie stali atwiej jest przeprowadzi w piecu o wyoeniu kwanym. Uzyskuje
si wtedy stal o zwikszonej gstoci i jednorodnoci, pozbawion wtrce niemetalicznych i odznaczajc si zwikszon cigliwoci. Jednake wytop stali w piecu kwanym
jest znacznie droszy (w porwnaniu z piecem zasadowym), gdy wymaga stosowania
materiaw wsadowych o maej zawartoci siarki i fosforu.
71
4.3. Proces martenowski

Piec martenowski wprowadzony zosta do przemysu w roku 1865 przez Piotra
Martina, ktry wykorzysta do celw metalurgicznych piec pomienny Simensa z regeneracj spalin. Zastosowanie tego pieca pozwolio na zuytkowanie w produkcji stali olbrzymich iloci zomu, ktrego nie mona byo przetwarza w opracowanym kilka lat
wczeniej przez Bessemera procesie konwertorowym. Proces martenowski by dominujcym sposobem wytwarzania stali przez okres okoo 100 lat [100]. Obecnie nie jest on
stosowany w krajach wysoko uprzemysowionych, ale nadal wytwarzane jest tym sposobem okoo 1/6 wiatowej produkcji stali [127].
4.3.1. Piec martenowski

Piece martenowskie (rys. 4.4) wykonywane s na og jako zasadowe i nale do
najbardziej skomplikowanych urzdze cieplnych stosowanych w stalownictwie. Skadaj si one z dwch czci: dolnej i grnej, rozgraniczonych poziomem huty.
Schemat pieca martenowskiego wraz z kierunkami przepywu gazu, powietrza
i spalin przedstawiono na rys. 4.5. Sposb dziaania urzdzenia jest nastpujcy. Gaz doprowadzony do pieca kierowany jest przez zawr do podziemnego kanau, ktrym dociera do komory regeneratora. Tame ogrzewa si odbierajc ciepo od uprzednio nagrzanej kratownicy, ktrej temperatura przekracza 1000 C, po czym pionowym kanaem
(cigiem) przechodzi przez gowic do komory roboczej pieca. Powietrze niezbdne do
spalenia gazu dostarczane jest podobn drog przez regenerator powietrzny, gdzie
ogrzewa si do takiej samej temperatury jak gaz (nie dopuszcza si przy tym do zetknicia gazu z powietrzem przed komor robocza pieca). Powstae w trakcie spalania mieszanki paliwowo-powietrznej spaliny o temperaturze 17001800 C przepywaj przez
piec, nagrzewajc umieszczony w nim wsad. Proces spalania jest intensyfikowany przez
wzbogacenie powietrza tlenem dostarczanym przez lance tlenowe, przechodzce przez
sklepienie pieca.
Spalanie paliwa przebiega przy nadmiarze tlenu w zwizku z czym w piecu panuje
atmosfera utleniajca. Opuszczajce komor spaliny przepywaj przez oba usytuowane
po drugiej stronie pieca regeneratory (powietrzny i gazowy), nagrzewajc znajdujce si
w nich kratownice. W efekcie oddawania ciepa kratownicom nastpuje spadek
temperatury spalin z okoo 1450 C do 500700 C. Spaliny po opuszczeniu regeneratorw kierowane s przez zawory do wsplnego przewodu, poczonego z kominem.
Po ostatecznym nagrzaniu kratownic w jednej parze regeneratorw (na rys. 4.5 jest
to para prawa) nastpuje tzw. re w er sj a , ktra polega na zmianie kierunkw przepywu
gazu, powietrza i spalin na przeciwne. Osiga si to przez obrt zaworw o 90.
W zalenoci od uwarunkowa zewntrznych piece martenowskie mog by opalane paliwem ciekym (mazut, smoa pogazowa) lub gazowym (gaz czadnicowy, wielkopiecowy, koksowniczy i ziemny). Podzia piecw mona przeprowadzi kierujc si:
typem przestrzeni roboczej na: stae i przechylne;
rodzajem stosowanego paliwa na piece opalane paliwami podgrzewanymi oraz opalane paliwami bez podgrzewania;
rodzaju wyoenia na zasadowe (czsto stosowane) i kwane (rzadko stosowane).
72
Rys. 4.4. Piec martenowski w izometrii z zaznaczonymi gwnymi zespoami; na podstawie [80]
Rys. 4.5. Schemat dziaania pieca martenowskiego; na podstawie [95]
4.3.2. Przebieg procesu

W p roc e s ie za sad o wy m przerabia si wsad, w ktrym wzajemny udzia skadnikw metalowych (surwki i zomu) moe zmienia si w dowolnym zakresie. Proces wytopu stali jest uzaleniony od stosunku iloci zomu do stali, ktry okrela zapotrzebo-
73

wanie na tlen oraz dodatki (kamie wapienny,
wapie i inne). W zalenoci od skadu wsadu
metalowego rozrnia si cztery nastpujce
odmiany procesu zasadowego:
zomowo-bezsurwkowy (zawarto surwki 025%, reszta zom);
zomowy (zawarto surwki 2550%,
reszta zom);
zomowo-rudowy (zawarto surwki
a)
5075%, reszta zom);
rudowy (zawarto surwki 75100%,
reszta zom).
Najbardziej rozpowszechniony jest proces zomowo-rudowy, w ktrym oprcz
wsadu metalowego stosuje si topniki (kamie wapienny) i utleniacze (ruda elaza).
Proces ten skada si z nastpujcych podstawowych operacji:
naprawy pieca,
b)
adowania pieca,
Rys. 4.6. adowanie pieca martenowskiego:
roztapiania wsadu,
a) wprowadzanie zomu przy pomocy wsa wyrabiania (wieenie, odfosforowanie,
dzarki, b) wlewanie surwki [94]
odsiarczanie),
odtleniania,
spustu stali.
N ap ra wa p i e ca przeprowadzana jest po dokonaniu spustu stali i ula. Jest realizowana w sposb zmechanizowany i polega na narzuceniu ziarnistego dolomitu lub magnezytu w miejsca, w ktrych wystpiy ubytki. Materia uzupeniajcy ulega spieczeniu
w wysokiej temperaturze.
ad o wan ie p i ec a rozpoczyna si od uoenia bezporednio na trzonie pieca
rudy i poowy kamienia wapiennego. Po podgrzaniu warstwy tych materiaw (przez
okres 35 minut) aduje si pozostay kamie wapienny, podgrzewa wsad (przez 35
minut), wprowadza si reszt rudy i ponownie podgrzewa (przez 515 minut). Naprzemienne uoenie rudy i topnika sprzyja szybkiemu tworzeniu si ula. Nastpnie aduje
si zom (rys. 4.6a) rozpoczynajc od zomu najlejszego, a koczc na najgrubszym.
Rwnoczenie doprowadza si do pieca maksymalne iloci ciepa, ktre jest atwo pochaniane przez wsad. Podgrzewanie kontynuuje si do momentu, gdy wsad ulegnie
nadtopieniu. Wwczas jako ostatni wlewa si przez okna wsadowe surwk (rys. 4.6b).
Rozt ap ia n i e w sad u rozpoczyna si ju podczas jego adowania. Proces ten
powinien by prowadzony moliwie krtko w zwizku z czym w okresie tym doprowadza
si do przestrzeni roboczej pieca due iloci ciepa. Podczas topnienia wsadu cakowitemu wypaleniu ulega krzem, za czciowemu wgiel, mangan i fosfor.
74
Wy rab ian ie rozpoczyna si wieeniem, ktre przebiega intensywnie wskutek
gotowania si stali, bdcego efektem powstawania duych iloci CO, uatwiajcych wydzielanie si rnych innych gazw ze stali. W okresie tym pod dziaaniem tlenu utlenia
si przede wszystkim elazo zgodnie z reakcj (4.3). Powstay tlenek elazawy FeO reaguje z domieszkami wg reakcji (4.4)(4.7). Powstae w ten sposb tlenki reaguj ze
sob oraz z wapnem i tworz uel. Tlenki FeO i CaO wi take P 2O5 w trway fosforan
(reakcje (4.8) i (4.9)), ktry przechodzi do ula. Przy tym dla lepszego odfosforowania
ciga si uel zawierajcy fosfor zarwno na pocztku, jak i na kocu procesu wieenia. W czasie wyrabiania stali nastpuje take jej odsiarczanie, przebiegajce wg reakcji
(4.10) i (4.12), ktre jednak przebiega powolnie ze wzgldu na utleniajcy charakter
ula. Przy wytwarzaniu stali stopowych w okresie wyrabiania do kpieli metalu wprowadzane s take odpowiednie dodatki stopowe (mog by dodane take do wsadu).
Od tl en ian ie st al i nastpuje po uzyskaniu okrelonego skadu chemicznego kpieli metalu i polega na dodaniu do niej elazostopw. Mangan i krzem reaguj z tlenem
wg reakcji (4.4) i (4.5). Ostateczne odtlenianie przebiegajce zgodnie z reakcj (4.13) odbywa si za pomoc aluminium, ktre dodaje si do ciekej stali w rynnie spustowej lub
w kadzi.
Sp u st s tal i do kadzi odlewniczej odbywa si przez otwr spustowy. Koczy on
proces martenowski, ktry trwa od 6 do 10 godzin w zalenoci od wielkoci pieca (pojemno piecw waha si w zakresie 20350 ton) i stanu surwki.
Wy tap ian i e sta li w p r oc e si e k wa n y m jest znacznie mniej popularne,
np. w naszym kraju w ogle nie wykorzystywano piecw o wyoeniu kwanym. Jest to
powodowane przede wszystkim przez:
mniejsz wydajno pieca kwanego ni zasadowego;
mniejsz trwao wyoenia kwanego, ktra nie pozwala na budowanie piecw
o duej pojemnoci;
konieczno stosowania wsadu o mniejszej zawartoci siarki i fosforu;
brak moliwoci wytapiania stali o maej zawartoci wgla (poniej 0,25% C);
trzykrotnie mniejsz prdko spalania wgla.
W procesie martenowskim zasadowym produkuje si wszelkiego rodzaju stale wglowe, a czciowo take stale niskostopowe. Natomiast w procesie kwanym wytwarza
si stale wysokojakociowe, przeznaczone na czci o duej odpowiedzialnoci. Co do jakoci stal martenowska moe ustpowa stali wytapianej w piecach elektrycznych.
4.4. Procesy konwertorowe

Procesy konwertorowe bior sw nazw od urzdzenia (kon w e rtor a ), w ktrym
s wykonywane. Ma ono posta zbiornika wykonanego z blachy stalowej, wyoonego
materiaem ogniotrwaym. W urzdzeniu tym w wysokiej temperaturze nastpuje utlenienie kpieli metalowej za pomoc powietrza wzbogaconego w tlen lub samego tlenu,
z ktrym bardzo czsto wdmuchuje si sproszkowany topnik.
Konwertory wykonuje si jako hutnicze (stosowane do wytwarzania stali, a take
miedzi) oraz odlewnicze (wykorzystywane w odlewniach).
75

W zalenoci od sposobu doprowadzenia czynnika utleniajcego (rys. 4.7) wyrnia si konwertory z dmuchem:
d oln y m, w ktrym dysze zakryte s
metalem, a dmuch przechodzi przez
ca objto kpieli metalu;
b oczn y m, gdzie stosuje si przedmuchiwanie powierzchniowe lub przeRys. 4.7. Sposoby doprowadzenia dmuchu do
dmuchiwanie za pomoc dysz zanurzokonwertora: a) z dou, b) z boku, c) z gry [43]
nych w metalu;
grn y m, w ktrym przez gardziel konwertora wprowadza si lanc suc do podawania tlenu na powierzchni metalow.
Pierwszy proces konwertorowy opracowany w 1856 r. przez Henry'ego Bessemera
polega na wieeniu surwki w stanie ciekym, przedmuchiwanej powietrzem. Stosowany by on do wytwarzania stali z surwek bogatych w krzem, a zawierajcych bardzo
mae iloci fosforu. Nastpnie w roku 1877 Sidney Gilchrist Thomas opatentowa sposb
wieenia surwki zawierajcej due iloci siarki i fosforu, ktrych nie mona byo usun w procesie besemerowskim. Po drugiej wojnie wiatowej (1949 r.) w Austrii po raz
pierwszy wprowadzono konwertor tlenowy LD [100].
Obecnie hutnicze procesy konwertorowe, w ktrych surwka wieona jest powietrzem nie s stosowane i maj znaczenie historyczne (nie mniej jednak zostan one
przyblione Czytelnikowi w dalszej czci rozdziau). Powodem tego jest niska jako stali
wynikajca ze zwikszonej zawarto azotu.
Natomiast tlenowe procesy konwertorowe
s podstawow metod wytwarzania tego
stopu elaza. Wedug [127] sposobem tym
produkuje si obecnie ponad 50% stali.
W Polsce funkcjonuj dwie stalownie
konwertorowe, w Krakowskim i Dbrowskim Oddziale Mittal Steel Poland. Maj
one po trzy konwertory o cznej wydajnoci wynoszcej 7,6 mln ton stali na rok [72].
4.4.1. Procesy wykorzystujce

dmuch powietrza
Proces besemerowski
Konwertor wykorzystywany w procesi besemerowskim pokazano na rys. 4.8.
Skada si on z korpusu stalowego 1, ktry
wewntrz jest wyoony kwanym materiaem ogniotrwaym 2. W dennicy 8 urzdzenia znajduj si dysze doprowadzajce powietrze ze skrzyni powietrznej 7. Korpus
76
Rys. 4.8. Konwertor besemerowski; opis w tekcie [161]
konwertora otoczony jest
piercieniem 9, majcym dwa
czopy 3 i 4, ktre spoczywaj
w oyskach umieszczonych
na supach 5, przy czym czop
4 jest drony i suy do doprowadzenia przewodem 6
dmuchu do skrzyni powietrznej 7. Dziki takiej konstrukcji
konwertor moe by prze- Rys. 4.9. Pooenie konwertora w procesie besemerowskim:
chylany dookoa osi poziomej a) podczas wlewania surwki, b) podczas przedmuchiwania surwki (wytopu stali), c) przy spucie stali [77]
o dowolny kt. Cech charakterystyczn urzdzenia jest
take jego objto, ktra jest wiksza 610 razy od iloci surwki przerabianej na stal
(zwizane jest to z ograniczeniem wyrzutw metalu z konwertora w trakcie wieenia).
Materiaem wsadowym w procesie besemerowskim jest surwka o nastpujcym
skadzie chemicznym: 3,94,2% C, 0,91,4% Si, 0,60,9% Mn, max 0,05% S oraz max
0,05% P. Ciepo, ktre wydziela si w trakcie utleniania pierwiastkw zawartych w surwce zuywane jest na podwyszenie temperatury stopu w konwertorze oraz na wyrwnanie strat cieplnych.
Proces wytopu rozpoczyna si od wlania surwki do konwertora, znajdujcego si
w uoeniu poziomym (surwka nie zalewa wwczas dysz) rys. 4.9a. Po czym uruchamia si dmuch powietrza i ustawia konwertor w pooeniu pionowym (rys. 4.9b). Wskutek energicznego mieszania powietrza, metalu i ula proces wytopu stali przebiega bardzo szybko zwykle zawiera si w czasie 1218 minut.
Zasadniczy proces wytopu stali w konwertorze besemerowskim dzieli si na
nastpujce trzy okresy:
okr e s t wo rz en i a si u la (i skro wy ),
w ktrym utleniaj si przede wszystkim Fe,
Mn, Si zgodnie z reakcjami (4.3)(4.5), oraz
rozpoczyna si utlenianie wgla reakcja
(4.7); tworzy si wwczas uel kwany skadajcy si gwnie z SiO2 oraz mniejszych iloci
MnO i FeO, natomiast CO spala si do CO 2
poza konwertorem; nad gardziel urzdzenia
unosi si krtki pomie oraz snop iskier, wywoany spalaniem krzemu oraz odpryskami
metalu w powietrzu; okres iskrowy trwa od 3
do 5 minut;
okr e s p o m ie n n y , ktry przebiega przy
temperaturze powyej 14001450 C i charakteryzuje si intensywnym utlenianiem wgla reakcja (4.7); nad gardziel konwertora tworzy si pomie o dugoci do 10 m (rys. 4.10), Rys. 4.10. Proces besemerowski w okresie pomiennym [135]
ktry powstaje w wyniku spalania si CO do
77

CO2; w okresie tym koczy si utlenianie Si
i Mn oraz spada zawarto wgla w kpieli
(skutkuje to skrceniem dugoci pomienia
nad gardziel); pod koniec tej fazy wytopu
(trwajcej od 10 do 12 minut) temperatura
kpieli metalowej jest bliska 1600 C (rys.
4.11), a uel uzyskuje charakterystyczny dla
procesu besemerowskiego skad: 5065%
SiO2, 2025% FeO, 610% MnO oraz 610%
Rys. 4.11. Zmiana temperatury kpieli
innych tlenkw;
metalu w procesie besemerowskim [77]
okr e s d y mn y , w ktrym zaczyna si intensywne utlenianie elaza, a z konwertora wydziela si brunatny dym bdcy oznak,
i naley koczy proces wytopu stali; ta faza procesu jest szkodliwa, gdy prowadzi
do wikszego zgaru elaza oraz powikszenia zawartoci azotu i tlenu w stali zatem
powinna trwa jak najkrcej; po ukazaniu si dymu nad konwertorem dmuch przerywa si i przechyla si urzdzenie celem dokonania spustu stali do kadzi (rys. 4.9c),
w ktrej odtlenia si stop za pomoc odtleniaczy.
Pojemno konwertorw besemerowskich zawiera si w przedziale 1550 ton,
a ich wyoenie wytrzymuje ponad 1000 wytopw (dennice naley wymienia ju po
3
2025 wytopach). Do wytopu 1 tony stali zuywa si przy tym 250300 m powietrza.
Stal besemerowska odznacza si znaczn twardoci i kruchoci, zwizan z du
zawartoci azotu (0,0150,030%). Stosowana bya ona gwnie do wyrobu blach przeznaczonych na niezbyt wane wyroby.
Proces w konwertorze z dmuchem bocznym (Tropenasa)
Konwertor z dmuchem bocznym suy do wytapiania staliwa z ciekej surwki,
a jego konstrukcja (rys. 4.12) i wygld zewntrzny s podobne do konwertora besemerowskiego. Urzdzenie to byo wynikiem poszukiwania nowych sposobw otrzymywania
maych iloci metalu na potrzeby odlewni staliwa, w ktrych wykonywano mae i rednie
odlewy o skomplikowanym ksztacie i cienkich ciankach.
Konwertory Tropenasa maja pojemno 15 ton i umoliwiaj uzyskanie wytopu
staliwa w cigu 20 do 30 minut. Zastosowanie dmuchu bocznego (przy powierzchniowym przedmuchiwaniu metalu)
powoduje zwikszenie iloci ciepa wydzielonego wewntrz urzdzenia wskutek utlenienia w nim
(a nie nad gardziel) tlenku wgla CO (powstaego podczas
utlenienia wgla surwki) do
dwutlenku wgla CO2. Potrzebny
do zajcia tej reakcji nadmiar
tlenu uzyskuje si w wyniku doprowadzenia dmuchu z boku
zbiornika i skierowania go na
powierzchni metalu.
Rys. 4.12. Przekrj konwertora z dmuchem bocznym [107]
78
Konwertory z dmuchem bocznym maj wyoenie kwane, a przebieg procesu jest
identyczny jak w procesie besemerowskim. Zapotrzebowanie powietrza do wytopu 1
3
tony staliwa jest due i wynosi 4801000 m . W odlewniach urzdzenia te najczciej
wsppracuj z eliwiakami metalurgicznymi, w ktrych produkowana jest surwka z gsek wytworzonych w procesie wielkopiecowym lub wytwarzana jest surwka syntetyczna poprzez przetopienie zomu stalowego.
Proces tomasowski
W procesie tomasowskim konwertor ma wyoenie zasadowe, a dmuch doprowadzany jest od dou. Gwne rdo ciepa stanowi reakcja wypalania fosforu zawartego
w surwce (w iloci pocztkowej 1,82,2%). W celu utworzenia zasadowego ula,
zawierajcego 1624% P2O5 do konwertora dodaje si topnik w iloci 150 kg CaO na
1 ton surwki. uel ten po zakrzepniciu moe by przerobiony na nawz sztuczny
zwany tomasyn.
W porwnaniu do procesu besemerowskiego proces tomasowski odznacza si
nastpujcymi cechami:
konwertor ma wyoenie zasadowe, wykonane z praonego dolomitu zmieszanego
ze smo wglow;
konwertor tomasowski przy tej samej wydajnoci jest wikszy, gdy podczas wytopu
powstaj due iloci ula;
w procesie tomasowskim stosuje si topniki w postaci wapna adowanego do
konwertora przed wlaniem surwki;
gwnym rdem ciepa w procesie tomasowskim jest utlenienie fosforu, a w procesie besemerowskim krzemu;
wystpujcy w procesie tomasowskim uel wapienny umoliwia odfosforowanie
i odsiarczenie kpieli metalu, co nie jest moliwe w procesie besemerowskim.
Wsad do procesu tomasowskiego stanowi cieka surwka, wapno oraz ruda elaza
lub zom. Surwka uywana w tym procesie powinna zawiera: 3,54,25% C, 0,20,6%
Si, 0,81,3% Mn, 1,82,2% P oraz max 0,08% S.
Zaadowanie konwertora i przygotowanie go do pracy jest identyczne jak w procesi besemerowskim. Proces wieenia take dzieli si na trzy okresy.
W ok r e si e p i er w szy m (t wo rz en ia si u la ) utleniaj si przede wszystkim
Mn, Si i Fe oraz w niewielkiej iloci C - rys. 4.13. Powstaje wwczas pierwszy uel, ktry
skada si gwnie z tlenkw krzemu, manganu i elaza. Tlenki te reaguj ze sob tworzc rzadkopynne krzemiany, w ktrych zanurzone s kawaki wapna CaO. Wskutek
wzrostu temperatury procesu (rys. 4.13) oraz reagowania z pierwszym ulem krzemionkowym wapno rozpuszcza si (koniec rozpuszczania ma miejsce dopiero na pocztku
okresu trzeciego). W tym czasie z konwertora wydobywa si dym, zabarwiony na to
lub czerwono przez unoszone czstki wapna. Okres pierwszy trwa okoo 3 minut.
W okr e si e d ru g i m (p o mi en n y m ) wskutek zwikszenia temperatury metalu
nastpuje intensyfikacja spalania wgla - reakcja (4.7). Nad konwertorem pojawia si jasny pomie, ktrego dugo i jasno wzrasta wraz ze zwikszeniem szybkoci utleniania wgla. Pod koniec tego okresu w zwizku ze zmniejszeniem si zawartoci wgla
w metalu zmniejsza si jego utlenianie, w efekcie czego z kpieli wydzielaj si mniejsze
79

iloci CO, co skutkuje zmniejszeniem dugoci i intensywnoci pomienia unoszcego si
nad konwertorem.
Tr ze ci ok re s ( od f o sf oro wan ia ) ma intensywny przebieg. Odfosforowanie polega na utlenieniu fosforu rozpuszczonego w metalu do P 2O5, ktry reaguje z rozpuszczonym w ulu wapnem tworzc trway fosforan wapnia - zgodnie z reakcjami:
2P + 5FeO = P2O5 + 5Fe + 225,5 kJ/mol,
(4.14)
P2O5 + 4CaO = 4CaOP2O5.
(4.15)
W okresie tym zachodzi take reakcja odsiarczania. Rozpuszczony w ulu siarczek

FeS reaguje z zawartym w nim CaO, zgodnie z reakcj (4.10), doprowadzajc do utworzenia siarczku wapnia CaS, ktry atwo rozpuszcza si w ulu.
Odfosforowanie i odsiarczanie metalu trwa do momentu, gdy nad konwertorem
pojawi si brunatny dym (tlenek elaza). Czas trwania trzeciego okresu wynosi zwykle
okoo 2,54 minut, w trakcie ktrych nastpuje znaczcy wzrost temperatury kpieli
metalu (rys. 4.13), bdcy skutkiem utlenienia fosforu.
Po zakoczeniu okresu trzeciego konwertor przechyla si, wycza dmuch i przystpuje do odtlenienia metalu. W tym celu do konwertora wprowadza si due kawaki elazomanganu. Dalsze odtlenianie mona wykona w kadzi korzystajc z innych odtleniaczy, np. aluminium.
Straty metalu (wskutek
utlenienia Fe) w procesie tomasowskim s nieco wiksze ni
w besemerowskim i dochodz
do 15%. Zuycie powietrza jest
zalene od pojemnoci konwertora i zwykle zawiera si
3
w przedziale 300350 m na 1
ton surwki.
Stal tomasowska odznacza
si skonnoci do starzenia
oraz skonnoci do kruchoci
na zimno, objawiajc si
znacznym obnieniem udarnoci. Znajdowaa ona zastosowanie jako stal automatowa oraz
ze wzgldu na dob spawalno
wykorzystywana bya do produkcji tam na rury zgrzewane.
Ze stali tej wykonywano take
druty mikkie, druty sprynowe oraz ksztatowniki na
konstrukcje mostowe i budowRys. 4.13. Zmiana skadu chemicznego i temperatury kpieli
lane.
metalu w procesie tomasowskim [77]
80
4.4.2. Tlenowe procesy konwertorowe

Proces konwertorowy LD
Gwn wad procesw konwertorowych z dolnym dmuchem powietrznym jest niska jako stali, powodowana du zawartoci azotu (0,0150,03%). Jednym ze skuteczniejszych sposobw eliminacji azotu ze stali jest zastosowanie w miejsce powietrza
czystego tlenu. Takie rozwizanie zostao po raz pierwszy wprowadzone w Austrii w roku
1949 i wymagao zastosowania konwertora tlenowego LD (pierwsze litery z nazw miast
Lintz i Donawitz, w ktrych przeprowadzono pierwsze prby tego procesu) o wyoeniu
zasadowym, do ktrego wdmuchiwano od gry czysty tlen korzystajc z dugiej lancy
tlenowej rys. 4.14.
W wyniku przedmuchiwania surwki tlenem dochodzi do intensywnego utlenienia
skadnikw zawartych w surwce (przede wszystkim krzemu), ktremu towarzyszy wydzielanie duych iloci ciepa, prowadzce do podwyszenia temperatury kpieli metalu
(czsto do wartoci nieakceptowanych ze wzgldu na przebieg procesu odlewania stali).
Zmniejszenie temperatury kpieli do wartoci wymaganej realizuje si poprzez dodanie
do wsadu zomu stalowego, ktrego topnienie efektywnie chodzi kpiel metalow (na
stopienie 1 kg zomu potrzeba 1423 kJ ciepa). Z tego te wzgldu typowy wsad metalowy do procesu LD skada si w 75% z surwki i w 25% ze zomu. Ponadto, do konwertora wprowadza si topniki (wapno palone, kamie wapienny, fluoryt i boksyt), a podczas wytopu take materia wnoszcy do skadu ula MgO - celem poprawy pynnoci
ula oraz dla zwikszenia ochrony wyoenia ogniotrwaego urzdzenia.
Konwertory tlenowe LD buduje si o pojemnoci od 30 do 360 ton. Maj one
ksztat cylindryczny, o stosunku wysokoci do rednicy mieszczcym si w przedziale
12,5. Przykadowo, najwiksze urzdzenia o pojemnoci 360 ton maj 8 m rednicy i 11
m wysokoci. Konwertory skadaj si z korpusu stalowego i ogniotrwaego wyoenia
zasadowego, wykonanego zwykle z cegie magnezytowych (rys. 4.15). Urzdzenie opasane jest piercieniem
z dwoma czopami uoyskowanymi w stojakach,
dziki czemu moe by
ono przechylane pod dowolnym ktem. Grna
cz konwertora ma
ksztat stoka otwartego
i nazywana jest gardziel.
Znajduje si w niej otwr
spustowy, przez ktry
zlewana jest wytopiona
stal.
Tlen doprowadzany
jest do konwertora za
pomoc lancy, ktra
wprowadzana jest od gry
przez gardziel. Lanca ta Rys. 4.14. Schemat stalowni tlenowo-konwertorowej; na podstawie
[127]
81
Rys. 4.15. Schemat konwertora LD z dmuchem tlenu od gry, doprowadzonym przez lanc [43]
zbudowana jest z trzech rur wsprodkowych, z ktrych wewntrzna suy do doprowadzenia tlenu za dwie pozostae (rodkowa i zewntrzna) umoliwiaj przepyw wody
chodzcej. W przypadku najwikszych piecw o pojemnoci 360 ton stosowane s lance
o dugoci 21 m i rednicy 0,3 m. W kocwce lancy (wykonanej z miedzi) znajduj si
dysze (3 lub 5), przez ktre do kpieli metalu wdmuchiwany jest z prdkoci ponaddwikow i pod cinieniem 0,61,5 MPa tlen (o czystoci 98,599,8% O2).
Przebieg wytopu stali w konwertorze LD przedstawiono na rys. 4.16. Najpierw do
ukonie ustawionego konwertora aduje si zom (ewentualnie rud elaza). Zaadunek
zomu wykonywany jest przy pomocy koryta wsadowego, w ktrym zom uoony jest
Rys. 4.16. Wytop stali w konwertorze tlenowym LD: a) adowanie zomu, b) zalewanie konwertora
ciek surwk, c) dmuch tlenem, d) dodawanie topnika, e) spust stali
82
tak, by na dennice konwertora
w pierwszej kolejnoci paday kawaki drobne, amortyzujce opadanie zomu o wikszych gabarytach. Nastpnie wlewana jest
cieka surwka z kadzi surwkowej. Potem po ustawieniu konwertora w pozycji pionowej
dodaje si cz wapna (reszt
topnika wprowadza si podczas
wytopu porcjami, nie pniej
ni do 7 8 minuty procesu) Rys. 4.17. Zmiana skadu chemicznego oraz temperatury T
i umieszcza si przez gardziel kpieli metalowej w trakcie tlenowego procesu konwertolanc, ktr ustawia si w odpo- rowego [43]
wiedniej odlegoci od powierzchni wsadu.
Dmuch tlenu rozpoczyna si przy grnym roboczym ustawieniu lancy, przy ktrym
uzyskuje si ma gboko wnikania gazu do kpieli metalu. Sprzyja to intensywnemu
utlenianiu elaza oraz zabezpiecza kocwk lancy przed przepaleniem, bdcym nastpstwem jej zetknicia z wystajcym z kpieli elementem zomu. Powstajce w zasigu
dziaania strugi gazu due iloci tlenkw elaza powoduj atwe rozpuszczenie si kawakw wapna. Po upywie 23 minut dmuchu lanc ustawia si w dolnym pooeniu roboczym, gwarantujcym gbokie wnikanie strugi tlenu w kpiel metalu, co sprzyja intensywnemu utlenieniu domieszek. Podczas pierwszych minut dmuchu tlenowego oprcz
elaza intensywnie utlenia si krzem, a czciowo mangan i fosfor (rys. 4.17).
Wgiel pocztkowo utlenia si w maym stopniu. Dopiero po osigniciu przez kpiel metalu temperatury 1400 C nastpuje szybkie utlenienie tego pierwiastka. Powstajcy wwczas tlenek wgla uchodzc z konwertora dopala si do dwutlenku wgla,
co skutkuje powstaniem pomienia.
W trakcie caego procesu przedmuchiwania tlenem kpieli metalu (trwajcego
okoo 20 minut) stenie siarki stopniowo maleje. Natomiast utlenianie fosforu przebiega rwnoczenie z utlenianiem wgla i jest najbardziej intensywne miedzy 5 a 10 minut procesu (rys. 4.17).
Po utlenieniu wgla do wartoci planowanej wyciga si lanc z przestrzeni roboczej pieca, ktry nastpnie przechyla si w celu pobrania prby metalu. Rwnolegle za
pomoc termopary zanurzeniowej mierzy si temperatur ciekej stali. W przypadku,
gdy zawarto wgla i siarki oraz temperatura metalu odpowiada parametrom zakadanym przystpuje si do spustu stali. W przypadku przeciwnym dokonuje si dmuchu korekcyjnego, w trakcie ktrego analizowane parametry wytopu powinny by skorygowane do wartoci planowanych do uzyskania. Spust stali dokonywany jest przez otwr
spustowy zamykany korkiem ceramicznym dla uniknicia wlania do kadzi ula. Podczas
spustu stali uzupenia si jej skad chemiczny, poprzez dodanie do kadzi odpowiedniej
iloci dodatkw stopowych. W ten sposb mona wprowadzi do 4% dodatkw bez wywoania niepodanych skutkw, takich jak niejednorodno skadu chemicznego czy
83

nadmierne ozibienie kpieli. Pod koniec spustu dodawany jest odtleniacz. W ostatniej
kolejnoci nastpuje wylanie ula do kadzi ulowej, sucej do transportu ula do
dow, w ktrych ochadza si on i krzepnie.
Podczas wytopu powstaje duo gazw odpadowych (zawierajcych gwnie CO
i CO2) o temperaturze rzdu 16001700 C. Gazy te unosz z konwertora wiele pyu
w postaci drobnych czstek tlenkw elaza, manganu, krzemu itd., dlatego te poddaje
si je odpylaniu na mokro lub sucho w oczyszczalni. Nastpnie wykorzystuje si je po
uprzednim wymieszaniu z gazem wielkopiecowym w innych dziaach huty (np. w piecach
walcowniczych, czy elektrociepowni).
Straty ciekej stali (w ulu, pyle itd.) w procesie tlenowym wynosz do 10% masy
wsadu metalowego. Trwao wyoenia konwertora zawiera si w granicach od 1500 do
3000 wytopw, za trwao lanc tlenowych jest dziesiciokrotnie mniejsza.
Stal otrzymana w konwertorze tlenowym ma dobre wasnoci mechaniczne, dobrze
si spawa, odznacza si dobr udarnoci i moe by wykorzystywana do gbokiego
toczenia. W ten sposb wytwarza si stale: do ulepszania cieplnego, prdnicowe,
transformatorowe i niskostopowe.
Proces konwertorowy TBM
Proces konwertorowy TBM (Thyssen Blowing Metallurgy) jest odmian procesu LD,
w ktrej wykorzystywany jest tzw. konwertor z kombinowanym dmuchem pokazany na
rys. 4.18. W urzdzeniu tym zapewniona jest moliwo wdmuchiwania do kpieli metalowej nie tylko tlenu, ale take gazw obojtnych (azot argon), topnikw i paliw gazowych. Gaz obojtny podawany jest przy tym przez dysze umieszczone w dennicy konwertora, a wic w przeciwprdzie do strumienia tlenu wdmuchiwanego przez lanc od
gry. Dziki takiej modyfikacji procesu konwertorowego uzyskuje si:
zmniejszenie iloci tlenu zuywanego w procesie wieenia;
znacznie szybsze w porwnaniu do procesu LD utworzenie aktywnego ula;
Rys. 4.18. Konwertor tlenowy TBM:

1 - strefa stokowa, 2 - strefa cylindryczna, 3 - strefa wsadowa, 4 strefa przydenna i rynien ulowych, 5 - dennica, 6 - warstwa
ochronna, 7 - ksztatka dolnego
dmuchu, 8 - masa uszczelniajca
gardziel, 9 - strefa gardzieli, 10 obudowa ksztatek otworu spustowego, 11 - masy do osadzania
otworu spustowego, 12 - bloki
otworowe, 13 - ksztatki wymienne
otworw spustowych, 14 - strefa
spustowa, 15 - strefa czopw, 16 zasypka uszczelniajca, 17 - masa
uszczelniajca pachwiny; na podstawie [47]
84
ograniczenie niszczcego oddziaywania kpieli metalu na wymurwk, co przekada si na zmniejszenie zuycia materiaw ogniotrwaych;
popraw jakoci wytapianej stali;
mniejsze zuycie odtleniaczy i elazostopw w efekcie zmniejszenia iloci tlenu rozpuszczonego w kpieli;
moliwo wytwarzania stali o zawartoci fosforu na poziomie 0,015% oraz siarki
na poziomie 0,012%;
wzrost wydajnoci o 1,52,2%;
mniejsze zuycie materiaw ulotwrczych, takich jak wapno czy dolomit (rednio
o 4,5 kg/ton stali);
lepsze warunki do wyrwnywania temperatury kpieli przez cay okres stosowania
dmuchu.
W praktyce przemysowej konwertory wykonane zgodnie z rys. 4.18 pracuj najpierw z dmuchem kombinowanym (przez okoo 80% kampanii urzdzenia). Pniej za
ze wzgldu na zuycie wyoenia dennicy zamykany jest dopyw gazu obojtnego od
dou i konwertor eksploatowany jest jak w typowej metodzie LD. Urzdzenia typu TBM
wykorzystywane s w naszym kraju.
Proces konwertorowy Kaldo

Proces Kaldo prowadzi si w konwertorze majcym ksztat i budow podobn do
urzdzenia LD, z tym, i jest ono nachylone do poziomu pod katem 17 (rys. 4.19) i ma
wyoenie dolomitowe. W trakcie wytopu konwertor obraca si dookoa osi obrotu
z prdkoci 30 obr./min, co powoduje:
lepsze wymieszanie metalu z ulem;
przypieszenie reakcji metalurgicznych;
rwnomierne zuywanie si wyoenia ogniotrwaego.
W konwertorze Kaldo tlenek wgla spala si do dwutlenku wgla w przestrzeni ponad wsadem, co znaczco poprawia bilans procesu stalowniczego. W urzdzeniach tego
typu przerabiana jest surwka fosforowa, z ktrej uzyskuje si stal o zawartoci fosforu
do 0,025% oraz o duym stopniu odsiarczenia.
Rys. 4.19. Schemat konwertora Kaldo w pooeniu stosowanym przy przedmuchiwaniu (po lewej) oraz
przykadowa instalacja urzdzenia (po prawej) [55, 83]
85
4.5. Elektrometalurgia stali

Piece elektryczne zaczto wykorzystywa do wytapiania stali ju pod koniec wieku
XIX. Pocztkowo stosowano je wycznie w produkcji stali stopowych i jakociowych.
Obecnie s one stosowane powszechnie do wytwarzania stali masowych - wg [127]
w piecach elektrycznych uzyskuje si ponad wiatowej produkcji stali.
W porwnaniu do innych metod wytwarzania stali proces elektryczny odznacza si
szeregiem korzystnych cech, do ktrych zalicza si:
wydzielanie ciepa w samym metalu, bd w bezporedniej jego bliskoci;
moliwo utworzenia dowolnej atmosfery pieca i pracy z ulami utleniajcymi
oraz redukujcymi.
Stosowane obecnie w metalurgii stali piece elektryczne mona podzieli na nastpujce rodzaje:
op oro w e, w ktrych ciepo wydziela
si w czasie przepywu prdu przez
wsad metaliczny lub specjalne elementy grzejne przekazujce ciepo niezbdne do nagrzania metalu drog
promieniowania lub konwekcji;
u kow e, gdzie ciepo pochodzi z uku
elektrycznego (o temperaturze 3000
5000 C), ktry jarzy si w sposb:
bezporedni, tj. midzy pionowo
ustawionymi elektrodami a kpiel metalow - rys. 4.20a;
poredni, czyli ponad wsadem
midzy elektrodami ustawionymi
przewanie poziomo - rys. 4.20b;
zakryty, tj. midzy zanurzonymi
we wsadzie kocami elektrod;
in d u k cy jn e , w ktrych ciepo wywoane jest przepywem prdw powstajcych wskutek indukcji elektromagnetycznej; wyrnia si przy tym piece
indukcyjne:
bezrdzeniowe o duej czstotliwoci (50010.000 Hz), w ktrych
cewk wtrn stanowi metal
umieszczony w tyglu - rys. 4.20c;
rdzeniowe o maej czstotliwoci

(50 lub 60 Hz), w ktrych kpiel Rys. 4.20. Schematy czciej stosowanych piemetalowa umieszczona jest w ryn- cw elektrycznych: a) ukowy o nagrzewie bezporednim, b) ukowy o nagrzewie porednim,
nie w ksztacie piercienia.
c) indukcyjny bezrdzeniowy; na podstawie [32]
86
4.5.1. Wytapianie stali w ukowym piecu elektrycznym

Proces wytapiania stali w piecu ukowym elektrycznym o nagrzewaniu bezporednim bazuje na zomie obcym (zbirkowym) oraz wasnym (pochodzcym z poszczeglnych wydziaw huty). Z tego te wzgldu proces ten jest mniej energochonny od procesu klasycznego (realizowanego w ukadzie wielki piec-konwertor tlenowy) oraz odgrywa wan rol w recyklingu odpadw stalowych.
Na rys. 4.21 przedstawiono schematycznie nowoczesny piec ukowy elektryczny na
prd zmienny. Standardowe jednostki tego typu, wykorzystywane w metalurgii, maj
pojemno od 10 do 300 ton, ktra warunkuje rozmiar pieca. Przykadowo, rednica
korpusu (trzonu) pieca o pojemnoci 10, 100 i 300 t wynosi odpowiednio 2,5, 6 oraz 9 m.
Piec elektryczny zbudowany jest z: trzonu majcego wyoenie ogniotrwae, grnej
czci korpusu (pancerza) chodzonego wod oraz sklepienia (rwnie intensywnie chodzonego wod). Wyoenie pieca moe by kwane lub zasadowe. W sklepieniu pieca
znajduj sie trzy otwory, przez ktre wsuwane s elektrody grafitowe, umieszczone na
wysignikach umoliwiajcych ich przemieszczanie w kierunku pionowym. Dodatkowy
otwr w sklepieniu umoliwia odprowadzenie do odpylni gazw odlotowych powstajcych w trakcie wytwarzania stali. Zaadunek pieca z reguy odbywa si od gry (czasami
stosuje si adowanie przez okno wsadowe) i wymaga wysunicia kota lub odchylenia
sklepienia pieca. Jednostka jest oprniana ze stali w wyniku jej przechylenia w kierunku
otworu spustowego lub rynny spustowej. Natomiast uel jest usuwany z powierzchni
kpieli przez okno znajdujce si po stronie przeciwnej ni otwr spustowy.
Wikszo piecw ukowych zasilanych jest prdem zmiennym i wykorzystuje trzy
elektrody. Stosowane s take jednostki na prd stay, ktre posiadaj po dwie elektrody (po jednej w trzonie i sklepieniu). Piece na prd stay s znacznie cichsze w eksploatacji, ale wymagaj wyszych nakadw inwestycyjnych oraz stosowania droszych materiaw ogniotrwaych na wyoenie trzonu.
Podstawowym materiaem wsadowym wykorzystywanym w piecach ukowych, jak
ju wspomniano jest z o m st alo wy . Oprcz niego na wsad skadaj si:
top n ik i - materiay ulotwrcze (gwnie wapno palone i wapno dolomitowe);
n aw gla cz e (wgiel, antracyt, zom elektrod wglowych, koks,);
Rys. 4.21. ukowy piec elektryczny o nagrzewie bezporednim: a) przekrj poprzeczny, b) widok
sytuacyjny od gry; na podstawie [28]
87

d od atk i stop o we (gwnie elazostopy);
od tl en i ac ze (glin, elazomangan i inne);
sp ien ia cz e u la (przerobione materiay wglowe).
Przebieg typowego procesu wytopu stali w elektrycznym piecu ukowym o nagrzewie bezporednim zilustrowano na rys. 4.22.
Najpierw adowany jest do kosza zom stalowy, wapno (topnik) oraz nawglacz
(np. koks, antracyt). Po uniesieniu elektrod w skrajne grne pooenie i odsuniciu sklepienia na bok odbywa si tzw. sadzenie pieca, polegajce na zaadowaniu do niego
dwch lub trzech koszy zomu, w zalenoci od jego gstoci nasypowej. Przy czym po
wsypaniu pierwszego kosza piec jest zamykany, a elektrody zostaj opuszczone celem
zainicjowania pracy uku. Pocztkowo piec pracuje z nisk moc, co ma na celu minimalizacj zuycia wyoenia ogniotrwaego naraonego na bezporednie dziaanie wysokiej
temperatury. Dodatkowej energii cieplnej dostarczaj palniki paliwowo-tlenowe,
umieszczone w cianach pieca i w oknie celem roztopienia wsadu w tzw. miejscach zimnych. Po cakowitym zagbieniu si elektrod we wsad moc prdu ulega zwikszeniu. Po
roztopieniu pierwszego kosza zomu do pieca aduje si nastpny.
wieenie kpieli metalu rozpoczyna si ju po roztopieniu czci wsadu i kontynuuje si je do czasu uzyskania w stopie wymaganej zawartoci wgla. W tym celu do pieca
wdmuchuje si przez lanc tlen gazowy. W wyniku dopalania si nad kpiel metalu CO
do CO2 oraz zachodzcych egzotermicznych reakcji utleniania (4.3)(4.6) nastpuje
wzrost temperatury kpieli metalu. Tlenek elazawy przechodzi do ula (mona go zredukowa do elaza metalicznego poprzez wdmuchiwanie wgla). Tlenki wgla powoduj
spienienie ula, ktry zakrywa koce elektrod i polepsza efektywno grzania ukiem
dziki zmniejszeniu strat promieniowania ciepa.
Proces rafinacji kpieli metalowej moe by zintensyfikowany poprzez przedmuchiwanie kpieli metalu gazem obojtnym dostarczanym przez dysze umieszczone w trzonie pieca. Zabieg ten powoduje mieszanie stopionego metalu, co przypiesza zajcie odpowiednich reakcji chemicznych oraz powoduje wyrwnanie temperatury stali. uel
spywa z pieca w sposb samoistny przez cay okres wieenia. W przypadku zajcia potrzeby jego natychmiastowego usunicia podnosi si elektrody i przechyla piec w stron
okna, przez ktre spywa on samoistnie lub jest zgarniany do kadzi ulowej.
Stal spuszczana jest do kadzi przez rynn spustow (rys. 4.22) lub otwr spustowy
(rys. 4.21). Bezulowy spust stali z pieca osiga si pozostawiajc w nim okoo 20% wytopu stali (z pywajcymi na powierzchni kpieli pozostaociami ula), co wpywa take
na skrcenie czasu kolejnego wytopu oraz przyczynia si do wzrostu pozapiecowej obrbki ciekej stali.
W nowoczesnych piecach ukowych do wytopu 1 tony stali zuywa si okoo 360
kWh energii elektrycznej oraz okoo 3 kg elektrod grafitowych. Czas wytopu jest krtki okoo 1 godziny. Osignicie takich wskanikw wymaga jednak stosowania wstpnego
podgrzewania zomu (przed sadzeniem pieca) do temperatury okoo 500 C.
Piece ukowe o nagrzewaniu porednim s rzadko stosowane do otrzymywania stopw elaza. Przy tym proces metalurgiczny realizowany w tych piecach nie rni si
w sposb znaczcy od opisanego powyej procesu przebiegajcego w piecach elektrycznych o nagrzewaniu bezporednim.
88
Rys. 4.22. Przebieg wytopu stali w ukowym piecu elektrycznym: a) adowanie (sadzenie) pieca,
b) topienie wsadu, c) wieenie kpieli metalu, d) spust stali; na podstawie [136]
4.5.2. Wytapianie stali w indukcyjnym piecu elektrycznym

Piece indukcyjne bezrdzeniowe s powszechnie wykorzystywane w stalowniach
elektrycznych. Gwnymi elementami pieca s: tygiel wykonany z materiau ogniotrwaego, opasujca go cewka miedziana (chodzona wod) oraz mechanizm przechylania
(rubowy, limakowy, hydrauliczny) - rys. 4.23. Wielko obecnie stosowanych piecw
indukcyjnych waha si w przedziale od 50 kg do 15 ton.
Proces stalowniczy realizowany w indukcyjnym piecu elektrycznym odznacza si
szeregiem zalet, do ktrych zalicza si przede wszystkim:
wytwarzanie stali o maym stopniu zanieczyszczenia;
moliwo uzyskania wysokiej i rwnomiernej temperatury kpieli metalowej;
mae straty dodatkw stopowych;
moliwo prowadzenia wytopu zarwno w prni, jak i w atmosferze gazu obojtnego.
Rys. 4.23. Elektryczny piec indukcyjny (po lewej) oraz spust stali uzyskanej w takim piecu (po prawej); na
podstawie [50, 126]
89

Z kolei do wad stosowania piecw indukcyjnych w stalownictwie zalicza si:
ma trwao tygla;
duy koszt urzdze elektrycznych;
nisk temperatur ula utrudniajc proces wieenia kpieli metalu.
Zasada dziaania pieca indukcyjnego polega na tym, i prd elektryczny przepywajc przez uzwojenie pierwotne (tzw. wzbudnik) wytwarza w otaczajcej go przestrzeni
(take we wsadzie) zmienne pole magnetyczne, ktre indukuje w obwodzie wtrnym
(wsadzie) si elektromotoryczn zmienn w czasie. Sia ta wymusza przepyw prdu
elektrycznego o wartoci zmiennej w czasie, ktry generuje ciepo na rezystancji wsadu
(zgodnie z prawem Joule'a-Lenza) i wywouje ruch wirowy ciekego metalu.
Wyoenie ogniotrwae piecw indukcyjnych wykonuje si jako kwane (mieszanina
kwarcytu mielonego i kwasu borowego) lub zasadowe (proszek magnezytowy, fosforytowy lub chromianowo-magnezytowy z dodatkiem wody lub kwasu borowego). Trwao tygli jest niska i wynosi 4050 wytopw, ktrych czas trwania jest zaleny od pojemnoci pieca, czstotliwoci prdu zasilania i mocy (na og jest to od 1 do 3 godzin).
W czasie wytopu stali pod koniec roztapiania wsadu dodaje si topnik, tj. wapno
i fluoryt (piece zasadowe) lub piasek, szamot i zom szka (piece kwane). Po roztopieniu
wsadu pobiera si prbk do analizy chemicznej oraz ciga uel. Odtlenianie stali prowadzi si w tym procesie metod dyfuzyjn.
Stale wysokostopowe wytapiane s w piecach indukcyjnych prawie wycznie przez
przetapianie odpadw stali stopowych lub zomu ze stali wglowej (o maej zawartoci
S i P) wraz z elazostopami. wieenie domieszek, odsiarczanie i odfosforowanie jest
w tych piecach moliwe do realizacji, jednak wie si z duymi trudnociami.
4.6. Obrbka pozapiecowa stali

Nowoczesny proces technologiczny wytwarzania stali zilustrowany na rys. 4.24
skada si z trzech etapw. Pierwszy z nich przebiega w elektrycznym piecu ukowym lub
w konwertorze, gdzie ma miejsce: wytop, wieenie kpieli metalowej, odfosforowanie
oraz podgrzanie stali do temperatury umoliwiajcej jej prawidowy spust do kadzi. Po
zakoczeniu spustu metalu rozpoczyna si etap drugi obejmujcy procesy rafinacyjne,
ktry znany jest jako p ozap i ec o wa o b rb ka st al i i realizowany jest w specjalnych
stanowiskach do obrbki stali w kadzi lub w piecokadzi. W ostatnim, trzecim etapie produkcji ma miejsce odlewanie stali, ktre moe by zrealizowane z uyciem maszyny do
cigego odlewania stali (COS) lub w sposb tradycyjny, przebiegajcy z wykorzystaniem
wlewnic.
Procesy pozapiecowej obrbki stali, intensywnie rozwijane poczwszy od lat 60tych XX wieku, pozwalaj na ekonomiczn produkcj stali o coraz to lepszych parametrach wytrzymaociowych. Obejmuj one procesy rafinacyjne, ktre z reguy skadaj
si z szeregu procesw prostych, takich jak: argonowanie, korzystanie z uli rafinacyjnych, stosowanie techniki niskich cinie, wdmuchiwanie proszkw w celu gbokiego
odsiarczenia stali, precyzyjne uzupenianie skadu chemicznego stali drutem rdzeniowym
oraz podgrzewanie metalu w kadzi.
90
Rys. 4.24. Schematyczne przedstawienie nowoczesnego procesu stalowniczego: etap I - roztapianie,

etap II - obrbka pozapiecowa, etap III - odlewanie stali [43, 70]
Do najwaniejszych efektw wynikajcych ze stosowania obrbki pozapiecowej

stali naley zaliczy:
ograniczenie zanieczyszcze stali takimi skadnikami jak: siarka, fosfor, azot, wodr
i tlen;
moliwo otrzymywania stali o zwikszonej czystoci pod wzgldem zawartoci
wtrce niemetalicznych;
wysok precyzj uzyskiwania okrelonej zawartoci skadnikw stopowych w stali;
ujednorodnienie kpieli metalu pod wzgldem temperatury i skadu chemicznego,
speniajce wymogi procesu cigego odlewania stali.
W praktyce przemysowej istnieje ponad 25 mniej lub bardziej podobnych do siebie
procesw pozapiecowej obrbki stali. Wybrane z nich przybliono poniej, dzielc je na
dwie grupy, tj. procesy prowadzone pod cinieniem atmosferycznym oraz przebiegajce
pod cinieniem obnionym.
91

atmosferycznym
Obrbka stali w piecu kadziowym (piecokadzi)
Piec kadziowy przypomina swoj budow piec ukowy i skada si z kadzi ustawionej na stalowozie, sklepienia z elektrodami, automatycznego systemu dozowania dodatkw oraz czsto z maszyny do wprowadzania drutw rdzeniowych - rys. 4.25. uk elektryczny suy tylko do podgrzewania ciekej stali i dlatego moc piecokadzi jest znacznie
mniejsza ni w elektrycznym piecu ukowym. Urzdzenie to powinno zapewnia:
uzyskanie obojtnej lub lekko redukcyjnej atmosfery nad kpiel metalow;
dobre mieszanie metalu (za pomoc argonu wdmuchiwanego od dou) sprzyjajce
wypywaniu wtrce niemetalicznych, jak te ujednorodnieniu skadu chemicznego
i temperatury;
niskie ryzyko erozji wyoenia ogniotrwaego.
Piec kadziowy ze wzgldu na posiadany wasny nagrzew spenia rol bufora
w procesie zasilania ciek stal urzdzenia COS. Ponadto, przy odpowiednim ulu moliwe jest uzyskanie stopnia odsiarczenia stali wikszego ni 80%. W procesie tym nie ma
jednak moliwoci usunicia z kpieli metalowej wgla, wodoru i azotu.
Argonowanie (proces AOD)
Argonowanie (proces AOD - Argon Oxygen Decarburization) jest jedn z bardziej
rozpowszechnionych metod obrbki pozapiecowej stali. W procesie tym do kpieli metalu znajdujcego si w konwertorze (rys. 4.26) wdmuchuje si tlen w celu usunicia
wgla i krzemu oraz argon do mieszania metalu. Proces AOD skada si z czterech nastpujcych okresw:
od w gla n ia polegajcego na przedmuchiwaniu ciekego metalu mieszanin argonu i tlenu (dmuch rozpoczyna si stosujc mieszank bogat w tlen, a koczy
mieszanka bogat w argon); utlenianie wgla powoduje "gotowanie kpieli" i uatwia usuwanie wodoru i azotu; rwnoczenie z wglem utleniaj si inne skadniki
(przede wszystkim krzem), ktrych tlenki przechodz do ula;
red u kcj i , w trakcie ktrej jest odzyskiwane ok. 9799% chromu i ok. 93% manganu z ula powstaego w trakcie odwglania, co osiga si poprzez dodanie mieszaniny redukcyjnej skadajcej si najczciej z FeSi oraz SiCr; po wprowadzeniu tej
mieszaniny kpiel metalu jest intensywnie przedmuchiwana argonem;
od s iar cz an ia prowadzonego przez dodanie porcji FeSi, CaSi i wapna, przy
jednoczesnym przedmuchiwaniu metalu argonem;
wy ka cz an ia majcego na celu uzupenienie skadu skadnikw stopowych oraz
uzyskanie odpowiedniej temperatury stali; polega ono na wprowadzeniu do kpieli
odpowiednich elazostopw przy rwnoczesnym przedmuchiwaniu argonem.
W procesie argonowania uzyskuje si stal o bardzo wysokiej jakoci, jak rwnie
stal o najmniejszej zawartoci wgla (0,010,03%), siarki (0,0010,005%) oraz tlenu,
wodoru i azotu. Rwnie ilo wtrce niemetalicznych moe by znaczco zredukowana w tym procesie.
92
Rys. 4.25. Rafinacja stali w piecu kadziowym: schemat procesu (po lewej) oraz piecokad w widoku (po
prawej) [65, 70]
Rys. 4.26. Argonowanie stali (proces AOD): schemat konwertora (po lewej) oraz widok procesu w okresie odwglania (po prawej) [51, 64]

obnionym
Odgazowanie w komorze prniowej
Odgazowanie w komorze prniowej poczone z utlenieniem wgla mona
zrealizowa w procesie VOD (Vacuum Oxygen Decarburization). Polega on na dziaaniu
na ciek stal prni i gazowym tlenem (podawanym przez lanc od gry), przy jednoczesnym przedmuchiwaniu kpieli argonem, wprowadzanym od dou - rys. 4.27.
Proces VOD stosowany jest gwnie w produkcji stali odpornych na korozj
i arowytrzymaych, o maej zawartoci wgla. Po umieszczeniu kadzi w komorze pr-
93

niowej obnia si w niej cinienie do wartoci 415 kPa, a nastpnie rozpoczyna si jednoczesne wieenie tlenem i mieszanie argonem. Po zmniejszeniu zawartoci wgla do
ok. 0,01% wycza si dopyw tlenu, zmniejsza cinienie do wartoci 60 Pa i kontynuuje
mieszanie ciekej stali argonem. W takich warunkach tlen rozpuszczony w kpieli reaguje
z wglem i uzyskuje si dodatkowe odwglenie stali, ktremu towarzyszy zmniejszenie
zawartoci tlenu. W dalszej czci procesu likwiduje si prni i wprowadza odtleniacze
oraz dodatki ulotwrcze. Po czym ponownie wytwarza si prni i miesza kpiel argonem, co prowadzi do: redukcji tlenkw chromu z ula, odsiarczenia stali, homogenizacji skadu chemicznego i usuwania wtrce niemetalicznych z kpieli. Nastpnie wycza si pompy prniowe koczc proces.
Odmian procesu VOD, w ktrej nie stosuje si przedmuchiwania tlenem od gry
jest metoda VD (Vacuum Degassing). Pozwala ona na odwodorowanie stali do 80%,
odazotowanie do ok. 2040% oraz odtlenienie do 3560%.
Rys. 4.27. Urzdzenie do procesu VOD (po lewej) wraz z przykadow instalacj (po prawej) [128, 146]
Odgazowanie cyrkulacyjne
Podczas odgazowania cyrkulacyjnego cieky metal poddawany jest obrbce
prniowej w sposb cigy lub w oddzielnych porcjach. Cech charakterystyczn tych
metod obrbki pozapiecowej stali jest zassanie porcji ciekego metalu do komory prniowej, gdzie nastpuje odgazowanie stali, ktr nastpnie przelewa si do kadzi.
Jedn z czciej stosowanych metod prniowego odgazowania cyrkulacyjnego jest
proces RH (Ruhrstahl Heraeus), w ktrym stal wymieniana jest midzy kadzi a komor
prniow (przez dwa krce) w sposb cigy - rys. 4.28. Do krca, przez ktry metal
wprowadzany jest do komory prniowej podawany jest argon, bdcy gazem wznoszcym. Pod jego wpywem nastpuje przypieszenie desorpcji oraz intensywne wydzielenie gazw z ciekego metalu, ktre s zasysane przez pomp prniow. Odgazowana
stal powraca do kadzi przez krciec drugi. Omawiana metoda umoliwia znaczce zredukowanie zarwno wodoru, jak i wgla w obrabianej stali.
94
Rafinacja wtrna
Procesy rafinacji wtrnej stosowane s w celu uzyskania stali o bardzo wysokiej
czystoci. Zaliczaj si do nich procesy przetopu w: prniowym piecu elektronowym,
prniowym piecu ukowym, piecu plazmowym oraz rafinacji elektroulowej.
Z grupy wymienionych powyej metod przybliony zostanie proces VAR (Vacuum
Arc Rafining), w ktrym w ukowym piecu prniowym (rys. 4.29) nastpuje przetopienie odpowiednio przygotowanej elektrody. Stopiony metal spywa do intensywnie chodzonego wod krystalizatora, gdzie szybko krzepnie. uk elektryczny (zasilany prdem
staym) jarzy si miedzy przetapian elektrod a krzepncym wlewkiem. Wewntrz
pieca panuje prnia rzdu 0,1331,33 Pa, a spywajce krople stali nie stykaj si ani
z gazami atmosfery, ani z materiaem ogniotrwaym wyoenia.
Zaletami procesu VAR s:
radykalne zmniejszenie w metalu zawartoci gazw oraz atwo parujcych domieszek;
nie wprowadzanie do metalu szkodliwych wtrce niemetalicznych (skutek braku
kontaktu stopionej stali z materiaami ogniotrwaymi);
moliwo otrzymywania wlewkw o duej masie (do 100 t);
uzyskanie zwartej struktury wlewka przy ograniczonym wystpowaniu jamy
skurczowej.
Za wady tego procesu obrbki pozapiecowej uznaje si za:
konieczno przygotowania elektrod o waciwym ksztacie i stanie powierzchni;
bardzo ograniczone moliwoci wpywania na skad chemiczny przetapianego metalu;
parowanie niektrych korzystnych skadnikw stopu;
brak moliwoci wykonywania odleww.
Rys. 4.28. Schemat urzdzenia do odgazowania

stali metod RH [43]
Rys. 4.29. Schemat przetapiania stali w ukowym

piecu prniowym [107]
95
4.7. Odlewanie stali

Po zakoczeniu procesw metalurgicznych stal zlewana jest do kad zi (rys. 4.30).
Urzdzenie ograniczone jest korpusem wykonanym ze stali, ktry wyoony jest wewntrz materiaem ogniotrwaym. W dnie kadzi wykonany jest otwr, w ktrym znajduje si wylew kadziowy umoliwiajcy spust ciekej stali. Urzdzenie zaopatrzone jest
take w dwa czopy suce do podwieszenia go na hakach suwnicy.
Odlewanie stali stanowi ostatni etap jej wytwarzania, w trakcie ktrego zachodz
jeszcze procesy fizyczne i fizykochemiczne, majce wpyw na jako wlewka, przekadajce si na jako wyrobu finalnego (obrobionego plastycznie). Rozrnia si przy tym
dwie (scharakteryzowane w dalszej czci rozdziau) metody odlewania stali, tj.: do
wlewnic oraz w sposb cigy.
Rys. 4.30. Kad stalownicza:
1 - strefa ula, 2 - strefa kpieli, 3 - ksztatki muszlowe,
4 - burta, 5 - dolny i grny
wylew kadzi, 6 - zamknicia
suwakowe, 7 - dno, 8 - piercie dystansowy, 9 - ksztatka
gazoprzepuszczalna, 10 - masy
do osadzania ksztatek muszlowych, 11 - strefa uderzenia,
12 - warstwa ochronna,
13 - zasypka
uszczelniajca,
14 - masa do torkretowania,
15 - zasypka startowa, 16 - zasypka ulotwrcza, 17 - zasypka izolacyjna, 18 - pachwina; na podstawie [47]
4.7.1. Odlewanie stali do wlewnic

Odlewanie stali do wlewnic jest obecnie ograniczane na rzecz cigego odlewania
stali COS i znajduje zastosowanie w nastpujcych przypadkach:
wytwarzania wlewkw kuniczych o duych masach, przeznaczonych na odpowiednio due elementy;
odlewania stosunkowo niewielkich iloci specjalnych gatunkw stali;
awarii urzdze COS (kana awaryjny).
Odlewanie wlewkw polega na napenianiu ciek stal otwartych od gry w l ew n ic - form wykonanych z eliwa (rys. 4.31), ktrych wymiary zale od gabarytw wyrobu finalnego oraz zaoonego przerobu plastycznego. Wlewnice mog by przy tym
zalewane od dou (w sposb syfonowy) lub od gry.
Od l e wan ie sta li z g ry polega na bezporednim napenianiu wlewnicy stal
wypywajc z kadzi przez otwr spustowy, znajdujcy si w jej dnie (rys. 4.32a). Zamykanie i otwieranie otworu spustowego moe si w tym przypadku odbywa za pomoc
96
zamknicia suwakowego (jak na rys. 4.30) lub zatyczki. W przypadku duych kadzi stalowniczych (o pojemnoci przekraczajcej 250 t) stosuje si dwa wylewy, usytuowane
w dnie w okrelonej odlegoci od siebie, przez co uzyskuje si moliwo rwnoczesnego napeniania dwch wlewnic. W efekcie zastosowania takiego rozwizania skraca
si czas odlewania wytopu oraz zmniejsza si przegrzanie stali w kadzi. Prowadzi to do
wzrostu wydajnoci procesu, ktremu towarzyszy zmniejszenie kosztw zwizanych
z nagrzewaniem stali. Gwne zalety tej metody odlewania stanowi:
prostota procesu, przekadajca si na oszczdnoci w sprzcie;
mniejsze zanieczyszczenie stali wtrceniami niemetalicznymi;
zwikszony uzysk ciekego metalu (brak ukadu wlewowego);
mniejsza temperatura metalu przed odlewaniem;
bardziej korzystne rozmieszczenie jamy skurczowej we wlewku.
Natomiast do wad tej metody zalicza si: rozpryskiwanie metalu podczas napeniania
wlewnicy, trudnoci z wypywaniem na powierzchni ula oraz konieczno popieszania prac podczas zalewania wielu wlewnic (zagroenie krzepniciem metalu w kadzi).
Od l e wan ie st al i od d o u pozwala na jednoczesne napenianie kilku wlewnic
(rys. 4.32b). W tym przypadku cieky metal wpywa do form przez syfon (rura staliwna
wyoona materiaem ogniotrwaym) i kanay wykonane w poziomych ksztatkach. Ten
sposb odlewania pozwala na lepsz regulacj szybkoci napeniania form i daje lepsz
powierzchni wlewkw, gdy stal nie rozpryskuje si po ciankach wlewnic w pocztkowym okresie zalewania. Ponadto, metod t mona odlewa wlewki ze stali uspokojonej
pod warstw zasypki izolacyjno-smarujcej. Do wad odlewania od dou naley zaliczy:
zanieczyszczanie stali wtrceniami niemetalicznymi, pochodzcymi z ukadu wlewowego;
konieczno stosowania wyszej temperatury metalu;
zuycie materiaw ogniotrwaych na wyoenie ukadu wlewowego;
wiksz pracochonno przygotowania zestawu wlewnic do odlewania;
mniejszy uzysk metalu.
Podczas odlewania wlewkw stosuje si zasypki smarujce (dodawane do wlewnic
podczas ich napeniania stal) oraz izolacyjne (wprowadzane na powierzchni stali wypeniajcej wlewnic lub jej nadstawk).
Rys. 4.31. Wlewnice: a) zbiene ku grze, b) zbiene ku doowi z nadstawk, c) w widoku [63, 134]
97
Rys. 4.32. Odlewanie stali do wlewnic: a) z gry, 1- kad z ciek stal, 2 - wlewnica; b) metod syfonow, 1 - syfon (lej centralny), 2 - wlewnica, 3 - pyta podwlewnicowa, 4 - lej szamotowy, 5 - wyoenie
ogniotrwae leja centralnego, 6 - ksztatka rodkowa, 7 - ksztatka kanaowa porednia, 8 - ksztatka kanaowa kocowa; na podstawie [43, 141]
4.7.2. Cige odlewanie stali

Zastosowanie cigego odlewania stali COS pozwolio na zwikszenie uzysku
materiaowego oraz wyeliminowao wstpne operacje obrbki plastycznej (np. walcowanie w walcarce typu zgniatacz). Waciwy dobr parametrw COS pozwala na wytwarzanie pwyrobw pozbawionych wad powierzchniowych i wewntrznych. Obecnie ponad 90% stali produkowanej w wiecie jest odlewane tym sposobem.
Proces cigego odlewania (rys. 4.33) polega na wlewaniu kontrolowanej iloci
ciekej stali do chodzonego wod krystalizatora, majcego przekrj poprzeczny o odpowiednim ksztacie. Materia z kadzi stalowniczej wlewany jest do kadzi poredniej, stanowicej zbiornik zapewniajcy stae cinienie ferrostatyczne stali i jej prawidowe rozdzielenie w przypadku maszyn wieloyowych. Dla ograniczenia kontaktu ciekej stali
98
Rys. 4.33. Schematyczne przedstawienie procesu cigego odlewania stali;

na podstawie [126, 136]
z powietrzem jej przemieszczenie midzy kadziami odbywa si w rurze osonowej lub

w osonie gazu obojtnego.
W krystalizatorze rozpoczyna si krzepnicie stali prowadzce do utworzenia staego naskrka (rdze pasma pozostaje w stanie ciekym). Dla zapobieenia przywieraniu
materiau do powierzchni cian krystalizatora wprowadza si zasypki smarujce (ewentualnie olej) oraz stosuje si ruch oscylacyjny krystalizatora w kierunku odlewania. Pasmo po wyjciu z krystalizatora chodzone jest wod (rzadziej mg powietrzno-wodn),
a nastpnie trafia na samotok, gdzie cite jest na odpowiedni dugo za pomoc palnikw gazowo-powietrznych. Liczba y odlewanej stali (rys. 4.34) jest uzaleniona od
przekroju pwyrobu oraz od wydajnoci procesu (obecnie stosowane
linie COS maj do omiu y).
W procesie COS wytwarzane s
pwyroby, ktrych przekrj poprzeczny odpowiada wlewkom tradycyjnym przerobionym wstpnie na
przekrj paski, prostoktny i kwadratowy. Zastosowanie tej metody
odlewania stali pozwolio na eliminacj z produkcji stali takich operacji
Rys. 4.34. Przykadowe rozwizanie suce do 6 - yojak: odlewanie stali do wlewnic, wywego odlewania cigego stali [17]
99

grzewanie wlewkw w piecach wgbnych oraz walcowanie wstpne w walcarce typu
zgniatacz. W konsekwencji tego rozwizania zmniejszono energochonno wytwarzania
stali i koszty jej produkcji.
W celu prawidowego przebiegu procesu COS oraz dla uzyskania waciwej jakoci
wyrobw powinny by spenione nastpujce wymagania:
dotyczce skadu chemicznego odlewanej stali, ktra powinna by dostarczana do
urzdzenia COS w wskich granicach tolerancji skadu chemicznego;
czasowe - stal musi by dostarczona w czasie umoliwiajcym pynny przebieg seryjnego odlewania;
temperaturowe - stal powinna by dostarczona do COS w odpowiednim i wskim
przedziale temperatury (staym przez cay czas odlewania).
Za gwne zalety cigego odlewania stali uznaje si:
moliwo wytwarzania materiau o okrelonych i powtarzalnych (na dugoci
i szerokoci odlewanego pasma) waciwociach;
moliwo produkowania pwyrobw o staych, powtarzalnych wymiarach;
eliminacj procesu ksztatowania wlewkw w walcarce typu zgniatacz;
eliminacj dugotrwaego i kosztownego nagrzewania wlewkw w piecach wgbnych.
Udoskonalon technik COS stanowi odlewanie bliskie ksztatowi kocowemu wyrobu lub odlewanie cienkich ksisk paskich. Stosowane obecnie w tym zakresie techniki
obejmuj [72]:
kompaktow produkcj tam o gruboci ok. 50 mm;
produkcj tam w linii (ISP), gdzie odlana ya o gruboci ok. 60 mm podlega najpierw tzw. mikkiej redukcji realizowanej przy ciekym rdzeniu yy (za pomoc rolek umieszczonych poniej krystalizatora), a nastpnie walcowaniu (ze skrzepnitej
yy wytwarzane jest ksisko paskie o gruboci ok. 15 mm);
cige odlewanie ksisk paskich (CONROLL), w ktrym wykorzystywane s
krystalizatory o bokach rwnolegych, z gruboci odlewania rzdu 7080 mm;
bezporedni produkcj tam (DSP), obejmujc krystalizatory stosowane do
produkcji pasma o gruboci ok. 90 mm, ktre podlega nastpnie mikkiej redukcji
do gruboci 70 mm.
100
5. Metalurgia eliwa
5.1. Charakterystyka eliwa
e li wo otrzymywane jest w procesie przetapiania surwki (z reguy z dodatkiem
zomu) w piecach szybowych zwanych eliwiakami lub w piecach elektrycznych. Jest to
stop odlewniczy na osnowie elaza, zawierajcy wgiel w granicach 2,04,5%, a take
dodatki krzemu i manganu. Zawarto siarki i fosforu w tym materiale jest wiksza ni
w stalach.
eliwa s powszechnie stosowane w budowie maszyn ze wzgldu na ich zalety, do
ktrych zalicza si:
atwo odlewania zarwno w formach piaskowych, jak i w metalowych;
dobr wytrzymao oraz du zdolno do tumienia drga;
dobr skrawalno i odporno na cieranie;
ma rozszerzalno ciepln;
niski koszt wytwarzania.
Z kolei za gwne wady tych materiaw uznaje si ma cigliwo i udarno oraz ma
wytrzymao na rozciganie, w porwnaniu do wytrzymaoci na ciskanie.
W przypadku, gdy wgiel wystpuje w eliwie w formie zwizanej (cementyt Fe3C)
to mamy do czynienia z e li wa m i b i ay mi , w strukturze ktrych mog pojawi si takie skadniki, jak: ledeburyt przemieniony, cementyt pierwotny lub wtrny, perlit. Materiay te s bardzo twarde, ale jednoczenie kruche i daj si obrabia praktycznie tylko
przez szlifowanie. S one wykorzystywane jako pprodukt w produkcji eliw cigliwych.
Natomiast wwczas, gdy wgiel w strukturze eliwa wystpuje w postaci wolnej (grafit)
mwimy o el i wac h s zary c h , ktrych wasnoci nie s zalene wycznie od struktury
osnowy metalicznej, ale take od postaci grafitu. eliwa szare dzieli si ze wzgldu na
ilo zwizanego wgla na:
f erry ty c zn e , w ktrych cay wgiel wydzielony jest jako grafit na tle osnowy ferrytycznej;
f erry t y c zn o -p er lity czn e , majce struktur skadajc si z wydziele grafitu na
tle osnowy ferrytyczno-perlitycznej; wgiel wystpuje zarwno w postaci wolnej,
jak i zwizanej w cementycie bdcym skadnikiem perlitu;
p er lit y czn e , gdzie struktura zoona jest z grafitu i osnowy perlitycznej;
n ad p e rl ity czn e (pstre), ktrych struktura skada si z grafitu, perlitu oraz cementytu wtrnego.
Typowe dla eliw struktury przedstawiono schematycznie na rys. 5.1.
101
Rys. 5.1. Schematyczne przedstawienie struktur eliw: I - biaego, IIa - poowicznego, II - szarego perlitycznego, IIb - szarego ferrytyczno-perlitycznego, III - szarego ferrytycznego, IV - sferoidalnego, V - cigliwego [125]
Gr a fit stanowi w eliwie faz niemetaliczn i wpywa osabiajco na materia, gdy

sam ma ma twardo i wytrzymao. Pytki grafitu powodujc w osnowie metalicznej
niecigoci o ostrych krawdziach dziaaj jak karb i zwikszaj skonno do pkania
kruchego. Wana jest przy tym posta i dyspersja grafitu. Im wikszy jest udzia grafitu
w eliwie i im grubsze s jego patki, tym mniejsza jest wytrzymao i cigliwo tego
materiau. Ksztat wydziele grafitu moe by: patkowy, postrzpiony, gwiazdkowy,
krtkowy, zwarty lub kulkowy (sferoidalny). Przy tym wydzielenia te mog by rozmieszczone w sposb: rwnomierny, nierwnomierny, gazkowy, siatkowy, rozetkowy lub
midzydendryczny. Szczeglnie podane s eliwa z grafitem kulkowym oraz bardzo
drobnym pytkowym rozoonym rwnomiernie w osnowie metalicznej.
Przebieg grafityzacji jest uzaleniony od zawarto domieszek, w szczeglnoci Si,
Mn i S. Dodatek krzemu (waha si w zakresie 0,35%) sprzyja grafityzacji, ktrej z kolei
przeciwdziaaj mangan (0,50,7%) oraz siarka (<0,12%) powodujca ponadto zmniejszenie rzadkopynnoci, co prowadzi do pogorszenia wasnoci odlewniczych stopu.
Podstaw podziau eliw szarych na gatunki stanowi ich wytrzymao na rozciganie. W skad oznaczenia gatunku eliwa wchodzi trzycyfrowa liczba oznaczajca wytrzymao na rozciganie Rm (np. symbol EN-GJL-250 oznacza eliwo szare zwyke
o Rm = 250 MPa). Naley przy tym wiedzie, i wytrzymao na ciskanie eliw szarych
jest okoo cztery razy wiksza od wytrzymaoci na rozciganie, a ich wyduenie nie
przekracza 1%.
Celem nadania eliwom wasnoci specjalnych (np. odpornoci na korozj, arowytrzymaoci, zwikszenia wasnoci mechanicznych) wprowadza si do nich dodatki
stopowe. W takiej sytuacji mwi si o el i wa ch st op o wy ch . Rozrnia si przy tym
eliwa: krzemowe (do 17% Si), aluminiowe (do 30% Al), chromowe (do 36% Cr), manganowe (do 17% Mn), niklowe (do 35% ni) oraz antymonowe (do 0,6% Sb) [113].
102
5. Metalurgia eliwa
5.2. Materiay wsadowe w produkcji eliwa

Przy wytwarzaniu eliwa wykorzystuje si nastpujce materiay (niezalenie od rodzaju pieca): metalowe materiay wsadowe, paliwo i topniki.
5.2.1. Metalowe materiay wsadowe

Podstawowymi metalowymi materiaami wsadowymi s su r wki wi e lkop i e co w e od l e wn i cz e (opisane w rozdziale 3.2.4). Surwki te odlewa si na maszynie
rozlewniczej uzyskujc tzw. gski (rys. 5.2), majce jedno lub kilka przewe umoliwiajcych atwe ich rozbicie na mniejsze kawaki. Masa gsek z jednym przeweniem
wynosi do 30 kg, za z kilkoma przeweniami do 45 kg. W przypadku eliwa sferoidalnego wymagajcego uycia surwki o wysokim stopniu czystoci surwk wielkopiecow poddaje si rafinacji.
eliwo moe te by wytapiane z su r w ek syn t ety czn ych , ktre wytwarzane
s w piecach elektrycznych. W urzdzeniach tych stapiany jest zom eliwny i stalowy
z dodatkiem nawglacza oraz ewentualnych dodatkw stopowych (w przypadku surwek stopowych).
Oprcz surwek w produkcji eliwa wykorzystuje si zo m el i wn y , przerabiany
szczeglnie w piecach szybowych (eliwiakach). Stanowi go odpadki oraz zuyte eliwne czci maszyn i urzdze. W zomie tym dopuszczalny jest pewien udzia stali,
ktry nie powinien przekracza 5% masy partii. Zom eliwny nie moe zawiera w ogle
metali nieelaznych, za ilo zanieczyszcze niemetalicznych (drewno, guma, beton itd.)
nie moe przekracza 26% (w zalenoci od klasy zomu). Ponadto, zom ten nie moe
zawiera jakichkolwiek materiaw wybuchowych oraz pojemnikw zamknitych (zarwno pustych jak i wypenionych).
W przypadku wytwarzania eliwa o dobrych wasnociach wytrzymaociowych
czsto jako wsad wykorzystywany jest zo m sta lo wy . Stanowi go stalowe i staliwne
odpady produkcyjne pochodzce zarwno z zakadw hutniczych i przerbczych, jak
i zuytych konstrukcji budowlanych, mostowych, kolejowych itp. Zom ten nie moe zawiera adnych metali nieelaznych i ich stopw, a udzia zanieczyszcze niemetalicznych nie powinien przekracza 2% masy partii. Ponadto, nie powinien zawiera jakichkolwiek naczy, nie moe by przerdzewiay i nie mog si w nim znajdowa elementy
emaliowane. Typowy skad chemiczny zomu stalowego przetapianego w eliwiakach
waha si w nastpujcych granicach: 0,10,5%
C, >0,4% Si, 0,30,7% Mn, ok. 0,06% P oraz ok.
0,06% S.
W przypadku odlewni bdcych dziaami
zakadw mechanicznych, do wytwarzania eliwa wykorzystywane s take wi ry e li wn e
i stal o we . Ich zastosowanie, jako dodatku do
wsadu metalowego (wprowadzanego w odpowiedniej iloci do pieca) nie pogarsza jakoci
wytapianego stopu, a prowadzi do znacznej
redukcji kosztw produkcji.
Rys. 5.2. Gski surwki wielkopiecowej
103
Rys. 5.3. Schemat ilustrujcy proces brykietowania z odzyskiem cieczy obrbkowych (powyej)
oraz brykieciarka PRAB Dualpak (z boku); na podstawie [106]
Wiry wprowadzane s do pieca przewanie w postaci brykietw, ktre wytwarzane s w oddzielnych operacjach. W przypadku wirw stalowych brykiety wykonuje
si na og prasowaniem (w maszynach zwanych bykieciarkami), przebiegajcym przy
duych naciskach z odzyskaniem cieczy obrbkowych rys. 5.3. Natomiast brykiety
z wirw eliwnych produkowane s przy mniejszych naciskach, ale z uyciem rodkw
wicych (szko wodne, cement portlandzki, chlorek wapna itp.).
Inn metod, stosowan gwnie w maych odlewniach, jest paczkowanie wirw
eliwnych. Zaadowywane s one do rur eliwnych, ktre nastpnie s korkowane celem
zapobieenia wysypaniu si wirw przed stopieniem rury. Czasami zamiast rur wykorzystywane s opakowania z blach jest to jednak metoda bardziej pracochonna.
W celu wprowadzenia do eliwa dodatkw stopowych (ewentualnie dla uzupenienia skadnikw podstawowych, jak: krzem, mangan i fosfor) stosuje si e lazo s top y ,
ktre obok elaza zawieraj w wikszych ilociach jeden lub kilka pierwiastkw, takich
jak: krzem, wap, mangan, chrom, molibden, tytan, fosfor i inne. Czasami elazostopy
wprowadzane s nie do wsadu, lecz do kpieli metalowej w piecu lub poza piecem.
W takim przypadku speniaj one rol modyfikatorw struktury metalowej odleww.
elazostopy wytwarzane s w wielkim piecu lub w piecach elektrycznych.
5.2.2. Paliwa odlewnicze

Realizacja procesw metalurgicznych wymaga dostarczenia duych iloci ciepa
oraz stosowania wysokich temperatur, ktre uzyskuje si przede wszystkim ze spalania
materiaw zwanych paliwami, znajdujcymi si w rnych stanach skupienia. Spord
paliw (opisanych w rozdziale 2.2) najwiksze zastosowanie w metalurgii eliwa znajduje
kos metalurgiczny, ktry produkowany jest w nastpujcych odmianach:
wi e lkop i eco w ej (hutniczej), stosowanej do prowadzenia wielkich piecw;
od l e wn i cz ej , wykorzystywanej wycznie do prowadzenia piecw szybowych,
zwanych eliwiakami;
for m o wan ej (rys. 5.4), wytwarzanej z wgli niekoksujcych i znajdujcej zastosowanie jako paliwo zastpujce cakowicie lub czciowo koks odlewniczy.
104
5. Metalurgia eliwa
Metoda wytwarzania koksu wielkopiecowego i odlewniczego zostaa opisana w rozdziale 2.3. Natomiast niewtpliwie przyblienia
wymaga oryginalny sposb produkcji koksu
formowanego, stosowany w naszym kraju,
ktry zosta opracowany przez Przemysowy
Instytut Chemicznej Przerbki Wgla w Zabrzu.
Podstawow jego zalet jest stosowanie jako
surowca wgla energetycznego, niekoksujcego (niespiekajcego si), ktrego w Polsce
wydobywa si w iloci okoo cztery razy wikszej ni wgla koksujcego. Uproszczony
schemat produkcji koksu formowanego przedstawia si w sposb nastpujcy:
odgazowanie wgla przy temperaturze
750800 C, realizowane z odbiorem niskotemperaturowych produktw smoowych;
Rys. 5.4. Koks formowany; w tle eliwiak
rozdrobnienie otrzymanego koksu (pkoksu) celem uzyskania ziaren o wielkoci
do 3 mm;
brykietowanie rozdrobnionego materiau na prasach (pod cinieniem 3040 MPa),
z uyciem lepiszcza pochodzenia smoowego;
obrbka tlenowo-cieplna brykietw przy temperaturze 200300 C, przebiegajca
w czasie kilku godzin, w efekcie ktrej uzyskuje si du wytrzymao brykietw;
odgazowanie brykietw majce na celu zmniejszenie zawartoci czci lotnych;
wykonywane opcjonalnie na zamwienie odlewni.
Oprcz koksu do wytwarzania eliwa stosuje si take paliwa cieke (gwnie mazut) i gazowe (gaz ziemny). Znajduj one zastosowanie przede wszystkim podczas rozpalania eliwiakw.
5.2.3. Topniki
Top n ik i to materiay, ktre maj za zadanie usunicie wszelkich zanieczyszcze
niemetalicznych, wprowadzonych wraz z wsadem do pieca lub powstaych w nim. Wi
one zanieczyszczenia i tworz topliwy uel, ktry jako lejszy od ciekego stopu (gsto
3
ula zawiera si w przedziale 2,53 g/cm ) wypywa na powierzchni kpieli metalowej.
W ten sposb mona usun m.in. piasek przywarty do gsek surwki, zgorzelin ze
zomu oraz liczne tlenki metali (np.: FeO, SiO2, MnO, P2O5) powstajce w piecu w trakcie
caego procesu metalurgicznego.
Topniki powinny spenia szereg wymogw, takich jak:
tworzenie atwotopliwych zwizkw z zanieczyszczeniami wsadu wprowadzonymi
do pieca;
105

tworzenie rzadkopynnego ula o maej gstoci, uatwiajce jego wypywanie z kpieli metalowej;
zwizki chemiczne tworzone przez topniki nie powinny niszczy wykadziny ogniotrwaej pieca;
powinny by tanie i atwo dostpne.
W procesie topienia eliwa uel nie odgrywa a tak istotnej roli jak podczas wytwarzania stali, jednake jest on czynnikiem warunkujcym prawidowo przebiegu tego
procesu. Skad chemiczny ula powinien zawiera si w odpowiednich granicach, ktre
uzalenione s w znacznym zakresie od skadu chemicznego popiou, bdcego nastpstwem zastosowanego koksu.
Topnikami najczciej stosowanymi w procesie metalurgii eliwa s:
kam i e wap ien n y (wapie), zawierajcy nie mniej ni 95% CaCO3; najczciej
uywany topnik, ktrego zuycie stanowi okoo 30% rozchodu koksu (35% wsadu
metalowego pieca); wielko kawakw kamienia wapiennego wprowadzanego do
pieca nie powinna przekracza rednicy 12 cm;
flu ory t , zawierajcy powyej 85% czystego CaF2 stosuje si celem lepszego odsiarczenia metalu oraz zwikszenia pynnoci ula; czsto stosowany, jako domieszka
do kamienia wapiennego w stosunku 1 do 3, szczeglnie dlatego, i mieszanina taka
dziaa silniej ni sam wapie i dlatego zmniejsza si zuycie topnika (2025% rozchodu koksu);
d olo m it , zawierajcy przecitnie ok. 52% CaCO3, 43% MgCO oraz niewielkie iloci
SiO2, Al2O3 i FeO, ktrego efektywno dziaania jest porednia pomidzy kamieniem wapiennym a fluorytem, przy czym nie niszczy on wykadziny pieca; stosowany
w postaci mieszanki z wapieniem, w ktrej udzia dolomitu wynosi 5060%;
wap n o h u tn i cz e , ktrego gwny skadnik stanowi CaO, stosowane jest jako topnik przede wszystkim w piecach elektrycznych oraz do odsiarczania eliwa poza piecami metalurgicznymi; topnik ten nie jest wykorzystywany w procesie eliwiakowym ze wzgldu na zbyt ma wytrzymao mechaniczn.
5.3. Wytapianie eliwa w eliwiakach koksowych

Piece szybowe (eliwiaki) odgrywaj dominujc rol w produkcji eliwa. Obecnie
wytapia si w nich okoo 50% tego materiau, jednake udzia ten stopniowo maleje ze
wzgldu na wysokie koszty instalacji potrzebnej do oczyszczania gazw odlotowych, powstaych ze spalania koksu, emitowanych w tych piecach.
Do gwnych zalet stosowania w metalurgii eliwa eliwiakw zalicza si:
stosunkowo du sprawno ciepln wynikajc z przeciwprdowego charakteru
wymiany ciepa w piecu;
moliwo wytwarzania metalu w sposb cigy, przy jednoczesnym zapewnieniu
bardzo duej wydajnoci godzinowej;
niskie koszty produkcji eliwa;
stosunkowo atw obsug urzdzenia.
106
5. Metalurgia eliwa
Natomiast podstawowe wady wytapiania eliwa w eliwiakach stanowi:

trudnoci w uzyskaniu wysokiej temperatury przegrzania eliwa (np. powyej 1500
C), ktre pogbiaj si w przypadku stosowania jakichkolwiek zabiegw modyfikujcych dokonywanych bezporednio w kadzi odlewniczej;
trudnoci w zakresie otrzymywania eliwa o dowolnym skadzie chemicznym;
uzyskanie stopu zawierajcego mniej ni 3% lub wicej ni 3,7% wgla nie jest moliwe bez stosowania zabiegw specjalnych; podobne problemy wystpuj
podczas wytwarzania eliw stopowych;
trudnoci z dokonywaniem zmian w rodzaju wytapianego eliwa, ktre zwizane s z wytworzeniem pewnej iloci
stopu o przejciowym skadzie chemicznym, czsto kierowanym do ponownego przetopienia;
brak moliwoci przetrzymywania ciekego eliwa w piecu bez wystpujcego spadku temperatury stopu;
zanieczyszczanie eliwa siark pochodzc gwnie z koksu; dodatkowo,
stop moe zosta zanieczyszczony tlenem i wodorem, ktre pochodz z rozkadu wody, zawartej m.in. w powietrzu dmuchu.
5.3.1. eliwiaki z dmuchem zimnym

Typowy el i wiak (rys. 5.5) to piec szybowy, w ktrym wsad metalowy przemieszany warstwowo z koksem i topnikiem
przemieszcza si w d szybu do stref topienia i spalania, podczas gdy gorce gazy
eliwiakowe unoszc si do gry nagrzewaj materiay wsadowe. Gazy te maj
temperatur pocztkow 1650 2000 C
i powstaj w wyniku spalania koksu w powietrzu, ktre wdmuchiwane jest przez dysze wykonane z eliwa. Cieke eliwo i pywajcy na jego powierzchni uel gromadz
si w dolnej czci pieca (tzw. kotlinie),
skd s okresowo spuszczane przez rynny
spustowe. Cz eliwiaka, ktra znajduje
si nad oknem wsadowym spenia rol komina i na og wyposaona jest w chwytacz
iskier. Cz eliwiaka znajdujca si poni-
Rys. 5.5. eliwiak bez zbiornika: 1 - sup podporowy, 2 - pyta podstawowa, 3 - paszcz,
4 - drzwiczki denne, 5 - trzon, 6 - otwr spustowy
eliwa, 7 - rynna spustowa eliwa, 8 - otwr
spustowy ula, 9 - rynna spustowa ula,
10 - waz, 11 - otwr i drzwiczki wazowe,
12 - dysze, 13 - skrzynia powietrza, 14 - przewody kolankowe, 15 - przepustnica, 16 - przewody powietrzne, 17 - okno wsadowe,
18 - wykadzina ogniotrwaa, 20 - wykadzina
eliwna, 20 - komin [107]
107

ej poziomu dysz, o wysokoci hk, nazywana jest kotlin,
za cz od poziomu dysz do dolnej krawdzi okna
wsadowego - wysokoci uyteczn hu.
eliwiaki maj stosunkowo du sprawno ciepln
oraz bardzo du wydajno. Wytapia si w nich eliwo
przeznaczone na odlewy maszynowe lub handlowe, stanowice ok. 90% caej produkcji odleww eliwnych.
Czsto stosowan odmian eliwiaka jest urzdzenie wyposaone w zbiornik stay (rys. 5.6), w ktrym
gromadzi si zarwno cieke eliwo, jak i uel. Korzystanie z eliwiaka o takiej konstrukcji odznacza si szeregiem zalet, do ktrych naley zaliczy:
zwikszenie jednorodnoci skadu chemicznego eliwa;
zmniejszenie zawartoci wgla i siarki w eliwie;
eliminacj zalewania ulem dysz powietrznych;
lepsze oczyszczenie eliwa z ula;
mniejszy zgar poszczeglnych skadnikw stopu.
Wytop eliwa w piecach ze zbiornikiem staym ma
rwnie mankamenty. Najwaniejsze z nich to spadek
temperatury ciekego eliwa (o ok. 50 C) oraz wzrost
Rys. 5.6. eliwiak ze zbiornikiem
zuycia materiaw ogniotrwaych.
staym [134]
W celu zwikszenia obszaru wysokich temperatur
stosuje si eliwiaki z rozdzielonym dmuchem. Przykad
takiego pieca, majcego dwa rzdy dysz, pokazano na rys. 5.7. Przez dolny rzd dysz do
pieca wprowadzane jest ok. 70 % dmuchu, co wystarcza do utworzenia typowej strefy
spalania. Natomiast grny rzd dysz ma za zadanie dopali powstay w piecu tlenek wgla i w efekcie rozszerzy obszar wystpowania wysokich temperatur. Warunkiem powodzenia zastosowania tego rozwizania jest automatyzacja rozdziau dmuchu na poszczeglne rzdy dysz. Zalet korzystania z tego pieca s niskie koszty inwestycji, za
wad konieczno naprawiania wykadziny ogniotrwaej na zwikszonej wysokoci eliwiaka.
Gazy powstajce podczas wytopu eliwa zawieraj znaczne iloci CO, SO2 oraz pyw
i dlatego musz by odpylane w urzdzeniach odpylajcych, ktre s bardziej kosztowne
ni same eliwiaki. Dla zmniejszenia zuycia wykadziny ogniotrwaej oraz dla wzrostu
stabilizacji procesu wytopu stosuje si chodzenie wodne pieca. Moe ono by zrealizowane w ukadzie:
wewntrznym, gdzie wykadzina jest chodzona przez segmenty eliwne z zalanymi
w nich wownicami wykonanymi z rur stalowych, przez ktre przepywa woda
chodzca;
zewntrznym, w ktrym paszcz pieca chodzony jest wod:
przepywajc przez skrzyni opasujc eliwiak w strefie wysokich temperatur;
zraszajc paszcz (metoda najczciej stosowana);
108
5. Metalurgia eliwa
wrzc jest to tzw. chodzenie
wyparkowe.
Rozchd koksu w eliwiaku wynosi
przecitnie okoo 1016% masy wsadu metalowego. Natomiast dodatek topnika do
wsadu zawiera si w przedziale 3,55,5%
masy wsadu metalowego.
W czasie topienia eliwa wyodrbnia
si w eliwiaku nastpujce strefy (rys. 5.8):
p od gr z ew an i a (od okna wsadowego
do strefy topienia), w ktrej wszystkie
materiay wsadowe znajdujce si
w stanie staym przemieszczajc si
w d podlegaj nagrzewaniu; dodatkowo, w tej strefie ma miejsce utlenianie si wsadu, nasiarczanie powierzchni metalu od SO2 pochodzcego ze spalin oraz z rozkadu kamienia
wapiennego;
top i en i a , w ktrej odbywa si topienie wsadu metalowego oraz odulenie Rys. 5.7. eliwiak z dmuchem rozdzielonym
domieszek piasku pochodzcego z wsa- (wtrnym dmuchem) na dwa rzdy dysz; lini
du; temperatura w tej strefie osiga kreskow zaznaczono zasig zuycia wykadziny
ogniotrwaej [105]
warto 1400 C;
p rz eg rzan ia (od strefy topienia do
poziomu dysz), w ktrej krople stopu ciekajc w d przegrzewaj si (temperatura
w tej strefie dochodzi do 1800 C); krople eliwa o maej zawartoci wgla nawglaj si, za bogate w wgiel (np. pochodzce z surwki wielkopiecowej) odwglaj
si; w tej strefie ma miejsce take dalsze nasiarczanie eliwa, utlenianie elaza oraz
jego redukcja kosztem krzemu, manganu i wgla;
kotl in y (od dysz do trzonu eliwiaka), gdzie ma miejsce dalsze, aczkolwiek mniejsze nawglanie i nasiarczania eliwa; znaczna ilo Si i Mn przechodzi do ula
zwikszajc zgar tych pierwiastkw; temperatura ciekego eliwa w tej strefie ulega
nieznacznemu zmniejszeniu.
Istotnym zjawiskiem w procesie eliwiakowym jest zgar, ktry nie jest jednakowy
dla poszczeglnych skadnikw wsadu metalowego (zaley m.in. od konstrukcji i sposobu prowadzenia eliwiaka). W celu otrzymania eliwa o okrelonym skadzie chemicznym naley poprzez odpowiednie postpowanie uwzgldni zgar kadego z pierwiastkw. Przede wszystkim dotyczy to:
w g la , ktrego zawarto w eliwie zalena jest od bardzo wielu czynnikw i jest
trudna do regulowania; zasadniczo przyjmuje si, e wsad ubogi w wgiel nawgla
si, za wsad bogaty w wgiel traci go wskutek utlenienia; w praktyce przemysowej
wykazano, e z wsadu zawierajcego ok. 3,5% C mona wytworzy eliwo o podobnej zawartoci tego pierwiastka;
109
krz e mu i man gan u , ktrych zgar jest w duej mierze zaleny od ich zawartoci
w skadnikach wsadu metalowego; nie jest zatem zalecane stosowanie wsadw
(elazokrzemu i elazomanganu) o wysokiej zawartoci Si i Mn, w miejsce ktrych
mona zastosowa dodawanie tych materiaw w postaci rozdrobnionej bezporednio na rynn spustow lub do kadzi odlewniczej; wzgldny zgar krzemu waha
si w przedziale 1015%, za manganu w granicach 1520%;
fo s for u , ktrego ilo w trakcie procesu wytapiania eliwa praktycznie nie ulega
zmianie;
si ark i , ktrej ilo w stopie wzrasta wskutek przejmowania jej z koksu; wzrost ten
wynosi zwykle 50100% w stosunku do redniej zawartoci siarki we wsadzie; nasiarczaniu eliwa sprzyja stosowanie koksu dobrego oraz zwikszanie jego iloci; odsiarczanie eliwa mona przeprowadzi w kadzi odlewniczej wprowadzajc do kpieli metalu skadnik tworzcy trway i nierozpuszczalny w eliwie siarczek o maej
gstoci.
Rys. 5.8. Ukad stref w eliwiaku: h0 - strefa podgrzania metalu do temperatury topnienia, ht - strefa
topnienia metalu, hm - strefa przegrzania metalu, hs - strefa spalania, hr - strefa redukcji, hk0 - strefa
obojtna, hk - wysoko kotliny, w ktrej metal obnia swoj temperatur w stopniu okrelonym; skad
chemiczny gazw: O2, CO2, CO; na podstawie [43]
5.3.2. eliwiaki z dmuchem podgrzewanym

Zastosowanie podgrzewania powietrza wykorzystywanego do spalania paliwa jest
znane i szeroko stosowane w metalurgii od wielu lat. W efekcie podgrzania powietrza
wprowadza si do pieca okrelone iloci dodatkowego ciepa, powodujc podwyszenie
temperatury procesu.
110
5. Metalurgia eliwa
Rys. 5.9. Temperatura spalania koksu w funkcji zawartoci CO2 w gazach w strefie topienia eliwiaka; na
podstawie [134]
Temperatur spalania koksu, w funkcji zawartoci CO2 w gazach wystpujcych

w strefie spalania mona oszacowa stosujc diagram (rys. 5.9), ktry opracowano na
podstawie bada dowiadczalnych [116]. Analiza danych zamieszczonych na tym diagramie wykazuje, e przy prowadzeniu eliwiaka na lepszych gatunkach koksu odlewniczego
stosowanie dmuchu ogrzanego w mniejszym stopniu prowadzi do podwyszenia temperatury spalania ni ma to miejsce przy gorszych gatunkach koksu. Dlatego te wikszo
odlewni wykorzystuje koks gorszej jakoci, spalany przy dmuchu podgrzanym, wskutek
czego uzyskuje si efekty, ktre bez podgrzewania moliwe s do uzyskania tylko poprzez zwikszenie zuycia koksu dobrej jakoci.
Zastosowanie eliwiakw z dmuchem podgrzewanym przynosi okrelone korzyci,
do ktrych zalicza si:
podwyszenie sprawnoci cieplnej procesu z 30 do 50% (rys. 5.10);
zwikszenie wydajnoci eliwiaka;
zmniejszenie iloci koksu, prowadzce m.in. do obnienia nasiarczania eliwa;
nieco zwikszone nawglanie stopu wynikajce z wyszej temperatury procesu;
mniejszy zgar elaza, gdy proces jest sabo utleniajcy;
moliwo korzystania z gorszego (taszego) koksu;
moliwo stosowania mniejszych iloci surwki;
atwiejsz stabilizacj procesu, prowadzc w efekcie do zmniejszenia kosztw produkcji.
111
Rys. 5.10. Wykres Sankeya bilansu cieplnego eliwiaka: z zimnym dmuchem (po lewej) oraz z dmuchem
podgrzanym do temperatury 450 C (po prawej); na podstawie [134]
W praktyce rozrnia si trzy grupy konstrukcji eliwiakw z dmuchem podgrzewanym, ktre rni si sposobem ogrzewania powietrza. Mianowicie, uwzgldnia si podgrzewanie w:
nagrzewnicach kosztem paliwa obcego;
rekuperatorach ciepem jawnym gazw eliwiakowych;
rekuperatorach ciepem jawnym i utajonym gazw eliwiakowych (metoda najbardziej ekonomiczna).
Piece, w ktrych stosuje si metod ogrzewania powietrza w nagrzewnicach
wykorzystywane s gwnie w krajach dysponujcych tanim paliwem ciekym (rop naftow). W takim przypadku proces podgrzewania dmuchu jest szybki (3 do 5 min) i prosty
do sterowania. Stosowany jest on przede wszystkim w eliwiakach mniejszych (przy
rednicy uytkowej pieca mniejszej od 800 mm) oraz w eliwiakach wikszych, pracujcych w sposb okresowy (do 5 godzin na dob). Jednak koszty eksploatacyjne takich piecw s wiksze ni w przypadku wykorzystywania metod bazujcych na odzyskiwaniu
ciepa ze spalin.
Praca rekuperatorw instalowanych przy eliwiakach jest utrudniona przez osadzajce si pyy, ktre s trudnousuwalne, powoduj szybkie niszczenie urzdzenia i przede
wszystkim pogarszaj odzysk ciepa. Spord wielu konstrukcji rekuperatorw wykorzystywanych do podgrzewania powietrza na uwag zasuguj:
rekuperator rurowy, z moliwoci oczyszczania rury, przez ktr przepywaj gorce spaliny;
rekuperator radiacyjny, zbudowany z dwch rur wsposiowych, ktre daj si w atwy sposb oczyszcza;
rekuperator spiralny, pracujcy w przeciwprdzie;
112
5. Metalurgia eliwa
rekuperator kombinowany (np.
radiacyjny i spiralny), umoliwiajcy podgrzanie powietrza
nawet do temperatury okoo
700 C.
W warunkach przemysowych
(szczeglnie przy eliwiakach maych
i rednich) powszechne zastosowanie znajduje rekuperator radiacyjny
(rys. 5.11), zaliczany do grupy rekuperatorw kominowych. Jego nazwa
wywodzi si std, i spaliny wchodzce do tego urzdzenia majce
wysok temperatur (rzdu 1000
1100 C) i duy wspczynnik promieniowania cieplnego oddaj ciepo rurze wewntrznej gwnie poprzez promieniowanie (radiacj).
Natomiast przejmowanie ciepa
przez powietrze przechodzce przez
szczelin midzy walczakami odbywa si wycznie w drodze konwekcji (unoszenia). W rekuperatorze
tego typu mona podgrza dmuch
do temperatury 300400 C, przy
sprawnoci cieplnej urzdzenia wynoszcej 3040%.
Na kolejnym rys. 5.12 przedstawiano nowoczesn instalacj suc Rys. 5.11. eliwiak wyposaony w kominowy rekuperado wychwytywania, oczyszczenia tor radiacyjny (wspprdowy): 1 - dzwon do regulacji
i chodzenia (nagrzewania dmuchu) cigu, 2 - skrzynia zbiorcza dmuchu gorcego, 3 - poczenie dylatacyjne, 4 i 5 - wewntrzny i zewntrzny
gazw eliwiaka.
walczak rekuperatora, 6 - uebrowanie walczaka weWychwytywanie gazw mona wntrznego, 7 - izolacja, 8 - skrzynia zbiorcza dmuchu
zrealizowa za pomoc dwch me- zimnego, 9 - panik, 10 - otwr wlotowy, 11 - otwr wsadowy [134]
tod, tj.:
odprowadzenia gazw powyej
otworu wsadowego (rys. 5.12), co pozwala na istotny dopyw powietrza zapobiegajcego emisji gazw z tego obszaru; objto powietrza dodatkowego moe by
wielokrotnie wiksza od strumienia gazw eliwiakowych i ma istotny wpyw na
wielko i koszt ukadu wychwytujcego;
odprowadzenia gazw poniej poziomu otworu wsadowego, gdzie gazy eliwiakowe
ujmowane s w specjalny piercie; w tym przypadku nie ma potrzeby wprowadzania dodatkowego powietrza, ale system kontroli musi by wystarczajco czuy podczas zmian szybkoci dmuchu w eliwiaku (za maa szybko odprowadzania gazw
moe spowodowa emisj gazw nie podlegajcych oczyszczaniu, za za dua
113
Rys. 5.12. eliwiak wraz z instalacj suc do wychwytywania, oczyszczania i chodzenia gazw eliwiakowych; na podstawie [61]
przedostanie si do instalacji powietrza i doprowadzenie do spalenia i przegrzania

si gazw).
Po wychwyceniu gazy powinny by ochodzone w sposb uzaleniony od
zastosowanego systemu odpylania. W przypadku eliwiakw z dmuchem podgrzewanym ciepo odzyskane z ochadzania gazw jest wykorzystywane do podgrzania powietrza wprowadzanego do pieca. Moliwe jest zastosowanie w tym celu kilku sposobw
ochadzania gazw, np. przy pomocy omwionych uprzednio rekuperatorw (ochadzalnikw) rurowych. Z nowszych metod wykorzystywanych w tym zakresie mona wymieni zastosowanie wymiennikw ciepa olej/gaz (wymagany jest wtrny system chodzenia wymiennika, realizowany przez obieg oleju mineralnego) oraz nasycanie wod (gazy
chodzone s przez parowanie wody wtryskiwanej do strumienia gazw).
Do oczyszczania gazw z czstek staych zanieczyszcze stosuje si urzdzenia wychwytujce rnych typw. Proces ten moe by zrealizowany na mokro (nisze koszty
inwestycyjne, ale wiksze zapotrzebowanie na energi) lub na sucho (wiksze koszty inwestycyjne, mniejsze zuycie energii i moliwo zawrcenia suchego pyu do eliwiaka).
W zakresie suchych systemw odpylania powszechnie wykorzystywane s:
mu l ti cy k lon y , suce do zatrzymywania pyw gruboziarnistych i zapobiegajce
arzeniu si czstek koksu; skuteczno wychwytywania pyu przez cyklony nie jest
wystarczajca w wietle obecnie obowizujcych przepisw i dlatego urzdzenia te
stosuje si w poczeniu z innymi metodami odpylania;
114
5. Metalurgia eliwa
fi ltry wor ko w e , ktre s szczeglnie przydatne, gdy gazy zostan dopalone przed
odpylaniem (nie ma wwczas problemw z osadzaniem si materiaw zawierajcych wgiel oraz nie ma zagroenia poarowego); dobrze zaprojektowane filtry
workowe pozwalaj na wychwytywanie czstek dymw metalurgicznych, np. ZnO;
el ek tro fi lt ry , ktre s najbardziej przydatne w ustabilizowanych warunkach
pracy, wystpujcych np. w dugokampanijnych eliwiakach; ten system nie jest
zbyt popularny w odlewniach europejskich.
5.3.3. eliwiaki z dmuchem wzbogaconym w tlen

Do spalania paliwa niezbdny jest tlen dostarczany z powietrzem, ktrego pozosta cz (ok. 79%) stanowi niepotrzebny balast (azot, argon i inne) zabierajcy ciepo.
Dc do intensyfikacji procesu eliwiakowego zaczto wic wzbogaca powietrze dmuchu w tlen, osigajc tym samym szereg korzyci, z ktrych na uwag zasuguj:
atwa regulacja wydajnoci eliwiaka oraz temperatury przegrzania eliwa, osigana
przez zmian stenia tlenu w powietrzu dmuchu;
szybka i skuteczna regulacja biegu pieca po wystpieniu zaburzenia (np. w efekcie
braku dopywu powietrza dmuchu, czy zawieszenia si wsadu), uzyskiwana przez
zmian iloci dopywajcego tlenu;
zmniejszenie zuycia koksu (przy tej samej temperaturze przegrzania eliwa),
prowadzce do mniejszego nasiarczenia stopu;
moliwo stosowania gorszych gatunkw koksu;
zmniejszenie zgaru elaza, krzemu i manganu.
Cieky tlen dostarczany jest do odlewni cysternami i przelewany do zbiornikw,
z ktrych doprowadzany jest do eliwiaka przez rozpralni. Przykadowy schemat sposobu doprowadzenia tlenu do dmuchu wraz z ukadem sucym do sterowania temperatur eliwa przedstawiono na rys. 5.13.
Ustalono, i najbardziej efektywnie proces eliwiakowy przebiega przy stosowaniu
dmuchu, w ktrym ilo tlenu zwikszono z 21% do 2325%. Testowano przy tym rne
sposoby wprowadzania dodatkowej porcji tlenu, takie jak [105]:
uzupenienie tlenu w rurocigu dmuchu, doprowadzanego do dolnego rzdu dysz;
wdmuchiwanie lanc w gb dyszy z rnymi prdkociami, w tym naddwikowymi
(liczba Macha < 2);
wdmuchiwanie lanc w gb kotliny poniej poziomu dysz.
Najwysze temperatury eliwa uzyskiwano stosujc metod trzeci, czemu jednak
towarzyszyo znaczne wypalenie skadnikw metalicznych. Dlatego te ostatecznie za
najlepsz metod wzbogacania dmuchu w tlen uznano wdmuchiwanie go w gb dyszy
z bardzo duymi prdkociami, co gwarantowao uzyskanie rwnomiernego rozkadu
temperatury w strefie spalania. Stwierdzono take, e kady dodatkowy 1% tlenu powoduje wzrost temperatury eliwa o ok. 10 C. Zatem zmiana zawartoci tlenu w dmuchu
jest doskonaym parametrem sucym do dokadnego sterowania temperatur eliwa
wytwarzanego w eliwiaku.
115
Rys. 5.13. eliwiak z dmuchem wzbogaconym w tlen wraz z ukadem sterowania temperatur eliwa
przez zmiany iloci dodawanego tlenu [105]
5.4. Wytapianie eliwa w piecach na paliwo cieke i gazowe

Piece, w ktrych prowadzi si wytop eliwa, a rdem ciepa jest ciepo spalania
paliw ciekych i gazowych dziel si na piece t rzon o w e (pomienniaki), szyb o w e oraz
tygl o we. Do wytworzenia strumienia gorcych spalin wykorzystywane s palniki o rozwizaniach odpowiednich do wymaganej temperatury oraz dugoci pomienia.
5.4.1. Piece trzonowe

Piece trzonowe stosowane do wytopu eliwa mog mie rn konstrukcj. Zaliczane s do nich piece stae, obrotowe i przechylne, jak rwnie piece bez odzysku cie-
116
5. Metalurgia eliwa
pa lub z jego odzyskiem. Piece te
stosowane s przede wszystkim
wtedy, gdy zapewniona ma by
moliwo:
przetapiania bardzo grubego
zomu;
otrzymywania
duych iloci
stopu o jednakowym skadzie
chemicznym;
kontroli i regulacji skadu che- Rys. 5.14. Piec szybowo-pomienny Flavena: 1 - powiemicznego wytwarzanego eliwa; trze, 2 - paliwo cieke lub gazowe, 3 - wsad metalowy,
4 - koks, 5 - ruszt chodzony wod, 6 - rynna spustowa do
otrzymywania stopu o maej za- metalu, 7 - otwr spustowy do ula [107]
wartoci wgla;
stosowania gorszych gatunkw paliwa;
uytkowania gorszych gatunkw wsadu metalowego, takich jak wiry metalowe;
wytwarzania duych iloci eliwa stopowego o jednakowym skadzie chemicznym.
Klasycznymi piecami pomiennymi s tzw. pomienniaki, z ktrych wybrany (piec
szybowo-pomienny Flavena) pokazano na rys. 5.14. W urzdzeniu tym metal styka si
bezporednio z pomieniem lub ze spalinami, a nie styka si z paliwem. Spaliny majce
wysok temperatur wytwarzane s w wyniku spalania paliwa w palnikach. Zalety takiego wytopu eliwa stanowi (oprcz wymienionych powyej) atwo regulacji skadu
chemicznego eliwa oraz mniejszy stopie nasiarczenia stopu ni w klasycznym procesie
eliwiakowym. Proces ten nie jest jednak pozbawiony wad, do ktrych naley zaliczy:
ma sprawno ciepln (do 20%), due zuycie paliwa oraz znaczny zgar metalu (do
10%).
Lepsz wymian ciepa midzy wsadem a spalinami osiga si w piecach obrotowych, w ktrych sprawno cieplna procesu wzrasta do 25%. Piece te stosowane s bardzo czsto do wytopu eliwa ze zomu. Wyrnia si przy tym piece wykonujce ruch
obrotowy lub wahliwy wok osi,
czyli tzw. piece bbnowe, oraz piece
z osi ukon, ktrych budowa zbliona jest do konwertorw. Przykad
pieca obrotowego pokazano na
rys. 5.15.
5.4.2. Piece szybowe gazowe

Piece szybowe gazowe (eliwiaki bezkoksowe) stanowi istotny
postp w technologii wytwarzania
eliwa. W tym przypadku rdem
ciepa jest gaz spalany w palnikach,
ktre znajduj si w miejscu dysz. Na
og paliwem jest tutaj mieszanka
propan - butan lub gaz ziemny.
Rys. 5.15. Piec pomienny obrotowy z ukon osi obrotu: 1 - palnik, 2 - ukad napdu [36]
117

Dodatkowo, w procesie tym wykorzystywane
s kule ceramiczne, ktre wspierajc si na
ruszcie wykonanym z rur chodzonych wod
utrzymuj na sobie wsad metalowy wraz z topnikiem (rys. 5.16). Krople stopu spywaj w d
po warstwie kul, przegrzewaj si i gromadz
w kotlinie. Ze wzgldu na ograniczon trwao
kul temperatur przegrzania eliwa ogranicza
si do ok. 1400 C. W eliwiaku bezkoksowym
panuje atmosfera utleniajca, ktra przy stosunkowo niskiej temperaturze pomienia powoduje zwikszon intensywno utleniania
eliwa. Ogranicza to korzystanie ze zomu stalowego, ktrego udzia we wsadzie metalowym
nie przekracza na og 20%. Ponadto, ze
Rys. 5.16. Schemat eliwiaka bezkoksowego:
wzgldu na du skonno do tworzenia "za1 - wsad metalowy, 2 - podoe ceramiczne,
3 - ruszt, 4 - palniki, 5 - inektor, 6 - cieky wisw" w szybie pieca wsad metalowy powinien by dobrany pod wzgldem wymiarw
metal, 7 - uel [43]
i ksztatu jego kawakw.
Wan zalet eliwiaka bezkoksowego (rys. 5.17) jest brak nasiarczania metalu
w piecu. Nawglanie eliwa odbywa si w tym procesie kosztem pyu wglowego, ktry
wdmuchiwany jest za pomoc inektora
umieszczonego pomidzy otworem ulowym a palnikami (rys. 5.16).
Sprawno cieplna piecw szybowych
gazowych wynosi 5055% i jest znacznie
wiksza ni sprawno klasycznego eliwiaka koksowego. Poza tym stosowanie
pieca tego typu odznacza si innymi korzyciami zwizanymi z ochron rodowiska.
Mianowicie, spalanie gazu ziemnego
(w miejsce koksu) ma nastpujce konsekwencje dla gazu eliwiakowego (w porwnaniu do typowych eliwiakw z dmuchem
zimnym) [43]:
zmniejszon emisj pyu (0,8 kg/t
wsadu zamiast 1015 kg/t);
brak CO i SO2 oraz mniejsz ilo CO2
(120 kg/t wsadu metalowego zamiast
450 kg/t);
mniejsz ilo wytwarzanych gazw
3
odlotowych (495 m /t wsadu zamiast
3
770 m /t), dziki czemu rozmiary urzdze odpylajcych ulegaj znacznej re- Rys. 5.17. eliwiak gazowy (bezkoksowy) (LPG),
dukcji.
o wydajnoci 10 ton na godzin [139]
118
5. Metalurgia eliwa
5.4.3. Piece tyglowe

W piecach tyglowych (rzadko stosowanych w metalurgii eliwa) wsad umieszczany
jest w tyglu metalowym lub ceramicznym, ktrego cianki ogrzewane s z zewntrz ciepem spalin. Wymiana ciepa w urzdzeniach tego typu jest zatem utrudniona przez
cianki tygla, w efekcie czego sprawno cieplna pieca wynosi zaledwie 27%. Sprawno t mona zwikszy (nawet do 20%) poprzez rekuperacj ciepa ze spalin opuszczajcych przestrze robocz urzdzenia.
Przykadowy piec tyglowy opalany gazem pokazano na rys. 5.18. Palnik umieszczono w dolnej czci pieca tak, by przestrze midzy cianami pieca a tyglem tworzya
komor spalania, z ktrej strumie spalin przepywa wsk szczelin wzdu cianek tygla. Spaliny wychodzce z pieca nagrzewaj w umieszczonym u gry rekuperatorze powietrze, ktre nastpnie doprowadzane jest do palnika.
Palniki stosowane w piecach tyglowych musz by wyposaone w system automatycznego zapalania oraz w system zabezpieczajcy przed ganiciem. Dla sterowania
temperatur piece wyposaa si w ukady automatycznej regulacji z czujnikami temperatury, mierzcymi temperatur ciekego stopu.
Rys. 5.18. Tyglowy piec

gazowy z rekuperatorem: 1 - rekuperator, 2 gaz, 3 - dmuchawa, 4 palnik z systemem zabezpiecze przed ganiciem i automatem
zapalajcym [105]
5.5. Wytapianie eliwa w piecach elektrycznych

Piece elektryczne s szeroko stosowane w produkcji eliwa, ale ich instalacja jest
uzasadniona wwczas, gdy:
koszty uzyskania ciekego stopu (warunkowane cen energii elektrycznej) s na tyle
niskie by proces wytopu eliwa by opacalny;
skad chemiczny stopu wyklucza moliwo zastosowania innych, taszych w eksploatacji piecw;
istnieje moliwo wykorzystania surowcw bezuytecznych w innych procesach
wytapiania eliwa.
Do zasadniczych zalet stosowania piecw elektrycznych zalicza si:
atwo uzyskiwania zaoonego skadu chemicznego stopu;
moliwo wysokiego przegrzania eliwa, osiganego w stosunkowo krtkim czasie;
119

atwo przetrzymywania ciekego stopu o okrelonej temperaturze przez dugi
czas;
prostot nawglania stopu, pozwalajc na wykorzystanie jako wsadu taniego
zomu stalowego;
ograniczon ilo zanieczyszcze (brak nasiarczania i utleniania stopu);
elastyczno technologiczn, pozwalajc na szybk zmian gatunku wytapianego
eliwa;
nisk emisj do atmosfery szkodliwych gazw.
Gwn wad procesw wytapiania eliwa w piecach elektrycznych (w porwnaniu
do eliwiakw) by do niedawna wysoki koszt inwestycyjny, ktremu towarzyszya maa
wydajno godzinowa. Jednake konieczno intensyfikacji procesu eliwiakowego (stosowanie urzdze do podgrzewania lub wzbogacania dmuchu) oraz oczyszczania gazw
eliwiakowych (instalacje oczyszczajce i odpylajce) spowodowaa wzrost kosztw inwestycyjnych nowoczesnych instalacji eliwiakowych. W efekcie takiego stanu rzeczy
wytapianie eliwa w piecach elektrycznych zyskuje ostatnio na popularnoci.
W odlewnictwie eliwa aktualnie stosowane s piece op or ow e, u k o we, in d u k cyjn e oraz w tzw. technologiach wysokich piece plazmowe i elektronowe. Pojemno
piecw jest rna i waha si od kilku kilogramw do kilkuset ton.
5.5.1. Piece oporowe

Najpopularniejsze piece oporowe stanowi piece tyglowe, z ktrych przykadowy pokazano na rys. 5.19. W urzdzeniu tym elementy grzejne, rozmieszczone na cianach
pieca, przekazuj przez promieniowanie ciepo
na cianki tygla. W odlewniach eliwa ze
wzgldu na wysok temperatur, wykorzystuje
si przede wszystkim piece wyposaone w wglowo - grafitowe elementy grzejne, wytrzymujce temperatur do 3000 C. Materia ten
ma niewielk wytrzymao na zgniatanie
(szczeglnie w wysokich temperaturach), co
rzutuje na ograniczenie wymiarw elementw.
Piece oporowe charakteryzuj si du
energochonnoci, a czas wytopu eliwa jest
stosunkowo dugi. Jednake maj one t zalet, i atmosfera pieca jest sabo redukcyjna,
co w konsekwencji daje bardzo may zgar metalu (do 1%). Dlatego te stosuje si je w odlewniach (zwaszcza precyzyjnych) przy produkcji wysokostopowych odleww, gdzie
proces topienia oporowego staje si opacalny
z powodu mniejszych strat dodatkw stopowych.
120
Rys. 5.19. Piec elektryczny oporowy tyglowy: 1 - pancerz pieca, 2 - wymurwka izolacyjna i ogniotrwaa, 3 - elementy grzejne, 4 tygiel, 5 - termoelementy ukad regulacji, 6 ukad odcigu par metali [105]
5. Metalurgia eliwa
5.5.2. Piece ukowe

Piece ukowe stosowane s przede wszystkim do wytopu stali oraz staliwa i dlatego
zostay one szczegowo scharakteryzowane w rozdziale 4.5.1. Jednake piece te s
take czasami wykorzystywane w produkcji wysokowytrzymaych gatunkw eliwa.
Moliwe jest zastosowanie w tym zakresie nastpujcych procesw:
wprowadzania do pieca ukowego ciekego wsadu, pochodzcego bezporednio
z wielkiego pieca;
duplex, w ktrym piec ukowy wsppracuje z eliwiakiem dostarczajcym cieky
wsad o stosunkowo niskiej temperaturze;
wytapiania eliwa z wsadu staego;
uzyskiwania eliwa poprzez roztapianie zomu stalowego i nastpne nawglanie kpieli metalowej; inne pierwiastki (poza wglem) wprowadza si pod postaci elazostopw.
Wytapianie eliwa z wsadu staego oraz wytwarzanie eliwa syntetycznego wymaga przeprowadzenia caego procesu wytopu, skadajcego sie z trzech etapw,
tj.: zaadowania pieca, topienia metalu, przegrzewania i wykaczania ciekego stopu.
Natomiast wprowadzenie do pieca ukowego wsadu ciekego sprowadza proces wytopu
wycznie do korekty skadu chemicznego oraz odpowiedniego przegrzania stopu.
Przebieg procesu wytopu eliwa ze zomu stalowego jest nastpujcy. Na trzon
pieca ukada si gruby zom, ktry przysypuje si zomem drobniejszym, zmieszanym
z nawglaczem (koks, wgiel drzewny, zom elektrodowy) i topnikiem (kamie wapienny). Po roztopieniu wsadu przegrzewa si kpiel metalu, usuwa uel, dodaje na
powierzchni pozosta cz nawglacza i miesza cieky stop. Po zakoczeniu nawglania wprowadza si do kpieli metalu okrelon ilo elazostopw w kawakach (elazokrzem, elazomangan itp.), a nastpnie po przegrzaniu do okrelonej temperatury przeprowadza si spust eliwa. Zuycie nawglacza w tak prowadzonym procesie wynosi
510% masy zomu stalowego.
Podczas wytapiania eliwa ze zomu eliwnego i surwki zmniejszeniu ulega zuycie
energii elektrycznej oraz elektrod, a zwiksza si wydajno pieca. W procesie tym do
wsadu dodaje si 0,30,4% nawglacza celem skompensowania zgaru wgla w trakcie
topienia. W przypadku, gdy wystpuje potrzeba wytopu eliwa o mniejszej zawartoci
wgla to do wsadu wprowadza si okrelon ilo zomu stalowego. Mona te zastosowa wieenie wgla (ewentualnie innego skadnika), wic go poprzez reakcj chemiczn z tlenem. Operacj wieenia przeprowadza si poprzez:
przedmuchiwanie kpieli metalu powietrzem lub czystym tlenem;
zwikszenie zawartoci tlenku elaza w ulu, w nastpstwie dodania do kpieli zgorzeliny lub rudy elaza.
Po wieeniu w kocowej fazie wytopu naley przeprowadzi odtlenienie i rafinacj eliwa. W tym celu wprowadza si do kpieli metalowej odtleniacze (elazokrzem lub aluminium).
121
5.5.3. Piece indukcyjne

Piece indukcyjne stosowane do wytapiania eliwa mona podzieli na:
p ie c e i n d u k cy jn e ty gl o w e (tzw. bezrdzeniowe), zasilane prdem redniej (500
10000 Hz), maej (150 450 Hz) i sieciowej (50 lub 60 Hz) czstotliwoci;
p ie c e i n d u k cy jn e k an a o w e (tzw. rdzeniowe), zasilane prdem o czstotliwoci
sieciowej.
Zasad dziaania pieca indukcyjnego tyglowego (rys. 4.22) omwiono w rozdziale
4.5.2. Charakter pracy takiego urzdzenia polega na indukowaniu przez zmienne pole
magnetyczne we wsadzie prdw wirowych, nagrzewajcych metal.
Gwn zalet pieca indukcyjnego tyglowego jest mieszanie kpieli, bdce skutkiem ruchu metalu, ktrego intensywno wzrasta wraz ze spadkiem czstotliwoci
prdu zasilajcego. W przypadku piecw zasilanych prdem sieciowym ruch ten jest tak
intensywny, ze tworzy si gboki menisk wklsy w kpieli metalowej. Ponadto, wystpuje wwczas szybkie wciganie w gb kpieli lekkich elementw wsadu oraz dodatkw
zasypywanych na powierzchni, co prowadzi do zwikszenia prdkoci wytapiania
stopu. Z drugiej strony wzrost prdkoci ruchu metalu przypiesza zuywanie si wykadziny tygla.
Dc do polepszenia regulacji przebiegu wytopu zaczto stosowa w piecach
tyglowych trzysegmentowe cewki wzbudnika, ktre mog by wczane (wyczane)
w dowolnym momencie procesu. Takie rozwizanie konstrukcyjne powoduje, i praca
pieca jest bardziej elastyczna. Mona np. wykorzysta grn cewk jako chodnic
w przypadku niecakowitego wypenienia tygla, zmniejszajc w ten sposb zuycie wyoenia pieca.
Zestawienie waniejszych cech piecw indukcyjnych tyglowych przedstawia si
w sposb nastpujcy:
temperatura ula jest znacznie nisza od temperatury metalu (skutek sabej indukcji magnetycznej i maego przewodnictwa cieplnego ula); stanowi to powane
ograniczenie w intensyfikowaniu procesw metalurgicznych prowadzonych w tych
piecach;
wystpuje zjawisko samoistnego mieszania metalu, ktre jest korzystne poniewa
powoduje: ujednorodnienie kpieli metalu (pod wzgldem temperatury oraz skadu
chemicznego), przypieszenie reakcji zachodzcych midzy metalem a ulem oraz
polepszenie odgazowania kpieli metalowej;
may zgar skadnikw wsadu umoliwia wytwarzanie stopw, w skad ktrych wchodz bardzo drogie pierwiastki;
istnieje moliwo cakowitego oprnienia pieca po kadym wytopie, co uatwia
zmian skadu chemicznego wytwarzanego stopu;
sprawno cieplna procesu zwiksza si wraz z pojemnoci tygla i wynosi:
6075% podczas topienia wsadu;
6095% w okresie przegrzewania stopu.

Piec indukcyjny kanaowy pokazano na rys. 5.20. W tym przypadku rol uzwojenia
wtrnego peni metal, ktry wypenia kana okrajcy uzwojenie pierwotne nawinite
122
5. Metalurgia eliwa
na rdze. Kanay w piecu wykonywane s jako pojedyncze (typ U) lub podwjne (typ W),
przy czym w zalenoci od wielkoci pieca i jego przeznaczenia stosuje si od 1 do 8 kanaw.
Cech charakterystyczn prowadzenia wytopu w piecu rdzeniowym jest konieczno zalania kanau przed pierwszym wytopem. Natomiast w celu przeprowadzenia kolejnych wytopw w piecu pozostawia si cz ciekego metalu (zwykle 2025% objtoci wytopu) wypeniajc komor do poziomu nieco powyej ujcia kanau do zbiornika.
W piecach kanaowych take wystpuje zjawisko samoczynnego mieszania kpieli
metalowej, ktre jest jednak znacznie mniej intensywne ni w piecu bezrdzeniowym.
Mniejsza jest take wydajno godzinowa tych urzdze. Wymienione wzgldy powoduj, e pomimo wysokiej sprawnoci cieplnej (6580%) piece te s rzadko stosowane
do wytopu eliwa z wsadu staego. Natomiast znajduj one szerokie zastosowanie jako
zbiorniki i mieszalniki eliwa, wytopionego w eliwiakach lub w indukcyjnych piecach tyglowych.
Rys. 5.20. Wytop eliwa w piecu indukcyjnym kanaowym (po lewej) oraz przekrj przez induktor tego
pieca (po prawej), gdzie: 1 - rdze induktora, 2 - cewka, 3 - kana wypeniony metalem tworzcy tzw.
uzwojenie wtrne, 4 - poczenie ze zbiornikiem pieca, 5 - cieky metal; na podstawie [4, 97]
Piece indukcyjne kanaowe czsto stosowane s w ukadzie duplex, z eliwiakami

(rys. 5.21). Korzystanie z takiego systemu odznacza si szeregiem korzyci, do ktrych
zalicza si:
ujednorodnienie skadu chemicznego eliwa;
podwyszenie temperatury przegrzania ciekego stopu;
znaczce zmniejszenie zuycia koksu; moliwo zmniejszenia zawartoci siarki
w eliwie;
likwidacj nadmiaru zomu obiegowego.
123
Rys. 5.21. Wytwarzanie eliwa w ukadzie duplex: eliwiak - piec indukcyjny kanaowy [105]
5.6. Obrbka pozapiecowa ciekego eliwa

eliwo wytopione w piecu nie zawsze ma podane cechy uytkowe, w zwizku
z czym poddawane jest ono procesom obrbki pozapiecowej, majcej na celu popraw
waciwoci oraz ich stabilizacj. Do najczciej stosowanych w tym zakresie czynnoci
nale: odsiarczanie, nawglanie, usuwanie gazw, oczyszczanie z wtrce niemetalicznych, uzupenianie skadu chemicznego, modyfikacja, sferoidyzacja i wermikularyzacja.
Odsiarczanie i nawglanie eliwa
Zabieg odsiarczania jest szczeglnie istotny w przypadku eliwa wytwarzanego
w eliwiaku, gdzie jest ono mocno nasiarczone siark pochodzc z koksu. Najczciej
polega on na wprowadzeniu CaC2 i CaO do ciekego eliwa lub sody N2CO3 bezporednio
do kadzi odlewniczej lub na rynn spustow. Zachodz wwczas nastpujce reakcje:
CaC2 + S = CaS + 2C,
(5.1)
Na2CO3 + FeS = Na2S + FeO + CO2.
(5.2)
Wytworzone w efekcie powyszych reakcji C oraz FeO przechodz do kpieli metalowej,

za pozostae produkty trafiaj do ula lub uchodz z gazami.
Zabieg nawglania prowadzi si za pomoc koksiku, pyu wglowego lub zomu
elektrod, ktre wprowadzane s do pieca lub kadzi. Stosowane jest take dodawanie
wgla o wysokiej czystoci (grafitu) do kadzi odlewniczej lub na rynn spustow. Podczas
nawglania bardzo wane jest prawidowe wymieszanie wprowadzonych dodatkw i eliwa, co mona osign przez:
wdmuchiwanie spronego powietrza (gazu obojtnego) do kpieli metalowej przez
lanc lub wkadk porowat umieszczon w dnie kadzi;
stosowanie wibracji kadzi wykorzystywanej w procesie obrbki pozapiecowej;
inekcj do kpieli metalu (za pomoc lancy), substancji nawglajcych lub
odsiarczajcych rozprowadzonych w gazie nonym;
indukcyjne mieszanie kpieli metalowej.
124
5. Metalurgia eliwa
Modyfikacja eliwa
Zabieg modyfikacji polega na wprowadzeniu do kpieli substancji zwanych
mod y f i katora m i , ktre nawet w maej iloci istotnie zwikszaj gsto ziaren w metalu, czyli ich liczb w jednostce objtoci. Powoduje on zwikszenie zdolnoci do zarodkowania i prowadzi do rozdrobnienia ziaren. Konsekwencj modyfikacji jest poprawa
wasnoci mechanicznych, zmniejszenie skonnoci do pkania na gorco oraz zmniejszenie skonnoci do zabiele.
Stosowane w modyfikacji eliwa modyfikatory dziel si na:
p ro st e, ktrymi s pierwiastki (np. Ca, Sr, Ba) charakteryzujce si du
reaktywnoci chemiczn i adsorbujce si na froncie krystalizacji ziaren lub w kpieli metalowej, gdzie tworz rnego rodzaju fazy (np. borki, azotki, wgliki, fosforki) suce jako podkadki do zarodkowania;
z oon e, czyli stopy lub zwizki chemiczne modyfikatorw prostych z innymi pierwiastkami; s to np. stopy Fe-Si z dodatkiem takich pierwiastkw, jak: Ca, Ba, Sr, Bi,
Al oraz metale ziem rzadkich.
W praktyce najczciej stosuje si modyfikatory zoone. Jest to wynikiem wzgldw ekonomicznych oraz atwiejszego przebiegu zabiegu modyfikacji. Modyfikatory powinny by wprowadzone do eliwa w sposb umoliwiajcy ich szybkie, cakowite i rwnomierne rozprowadzenie w kpieli metalowej. Z uwagi na wystpowanie efektu zaniku
modyfikacji czas midzy wprowadzeniem modyfikatora, a zalaniem formy odlewniczej
nie powinien przekroczy 1015 minut.
Sferoidyzacja i wermikularyzacja eliwa
Zmiana ksztatu grafitu z patkowego na kulkowy lub wermikularny (krtkowy, poredni midzy grafitem patkowym a kulkowym) - rys. 5.22 - powoduje znaczcy wzrost
wytrzymaoci i plastycznoci eliwa. Proces zarodkowania grafitu jest heterogoniczny,
w zwizku z czym w cieczy musz znajdowa si zarodki, ktrych struktura jest podobna
do struktury grafitu. W przypadku eliwa sferoidalnego liczba zarodkw jest ok. 200 razy
wiksza ni dla eliwa szarego (przy tym samym stopniu przechodzenia). Oglnie mona
stwierdzi, i liczba zarodkw tworzonych podczas krystalizacji jest funkcj skadu chemicznego oraz czynnikw majcych wpyw na stan fizykochemiczny materiau i szybko
stygnicia ciekego metalu.
W celu wyprodukowania eliwa sferoidalnego lub wermikularnego naley w pierwszej kolejnoci wytworzy stop o odpowiednim skadzie chemicznym. Zaleca si by w zakresie piciu podstawowych pierwiastkw (oprcz Fe) mia on nastpujcy skad:
C = 3,4 3,8%, Si = 2,0 2,8%, Mn = 0,08 0,5%, P = 0,03 0,08%, S = 0,01 0,02%. Nastpnie przeprowadza si sferoidyzowanie lub wermikularyzowanie eliwa poprzez
wprowadzenie:
pierwiastkw ziem rzadkich (15 lantanowcw, skand Sc i itr Y), wprowadzanych
najczciej w postaci miszmetali;
magnezu z dodatkiem takich pierwiastkw, jak: Si, Ca, metali ziem rzadkich lub stopw magnezu (FeSiMg, NiMg).
Za najbardziej popularne sferoidyzatory uwaa si stopy FeSi (zawierajce ok. 45% Si,
312% Mg oraz rn ilo Ca i metali ziem rzadkich). Natomiast do wytwarzania eliwa
125

wermikularnego stosuje si regulowan ilo powyszych zapraw, bd te zaprawy,
w ktrych skad oprcz magnezu i ceru wchodz tzw. pierwiastki sferoidyzujce (Ti, Ca,
Al). Po zabiegu sferoidyzacji eliwo poddaje si modyfikacji (w sposb opisany uprzednio).
Rys. 5.22. Struktura eliwa sferoidalnego (po lewej) oraz wermikularnego (po prawej) [114]
126
6. Metalurgia metali nieelaznych

6.1. Wiadomoci oglne
6.1.1. Charakterystyka metali nieelaznych i metody ich wytwarzania
Oglnie metale dziel si na dwie zasadnicze grupy tj. m e tal e cza rn e i m e tal e
n ie e laz n e - rys. 6.1. Do pierwszej grupy nale elazo oraz chrom i mangan, natomiast do grupy drugiej zalicza si okoo 60 pierwiastkw, dzielonych na kolejne pi podgrup (w zalenoci od wasnoci fizycznych i chemicznych, okresu ich odkrycia, zastosowania w praktyce oraz koncentracji w skorupie ziemskiej) [56].
Metale wystpuj w przyrodzie w postaci min e ra w, bdcych skadnikami skorupy ziemskiej. Przy czym mog one znajdowa si w stanie rodzimym (np. zoto, platyna, srebro) lub wchodzi w skad zwizkw chemicznych (np. siarczki, tlenki, wglany).
Dodatkowo mineray te zanieczyszczone s ska ponn (np. glina, wapie, krzemionka),
wraz z ktr tworz ru d (kopalina, z ktrej mona wydzieli metal za pomoc metod,
ktrych koszt nie przekracza wartoci wydzielonego metalu). redni zawarto waniejszych metali wystpujcych w skorupie ziemskiej podano w tab. 6.1.
Znanych jest kilka sposobw otrzymywania metalu surowego. Zalicza si do nich
przede wszystkim nastpujce metody:
Metale
Metale czarne
Fe (Cr i Mn)
Metale nieelazne
Cikie
Lekkie
Cu, Ni,
Al, Mg, K,
Modsze
Szlachetne
Hg, Cd, Bi,
Au, Ag, Pt, Os,
Pb, Sn, Zn
Na, Ba, Ca
As, Sb, Co
Ir, Ru, Rh, Pd
Trudnotopliwe
Rozproszone
W, V, Mo, Ti,
Ga, Tl, Hf,
Lekkie
Ziem rzadkich
Radioaktywne
Li, Be, Sr,
Yb, Ce,
Zr, Ta, Hb
Ge, In, Te, Re
Rb, Cs
Ra, U, Ac,
TR
Po, Th
Rzadkie
Rys. 6.1. Przemysowa klasyfikacja metali, gdzie TR - terra rara (metale niezidentyfikowane do chwili
obecnej); na podstawie [56]
127

Tab. 6.1. Szacunkowa zawarto waniejszych metali w skorupie ziemskiej [161]
Metal
Al
Fe
Mg
Ti
Mn
Cr
Zr
Zn
Ni
V
Zawarto w % masowych
7,50
4,70
2,24
0,58
0,08
0,033
0,025
0,020
0,018
0,016
Metal
Cu
Sn
Pb
Co
Mo
U
Pt
Cd
g
Au
Zawarto w % masowych
0,010
0,008
0,007
0,002
0,001
0,0004
0,00005
0,00005
0,00001
0,0000005
p iro m eta lu r gi czn e , ktre polegaj na wytwarzaniu metali w wysokich

temperaturach przez:
rozkad termiczny zwizkw;
redukcje tlenkw wykonywane za pomoc rnych reduktorw, czyli pierwiastkw o wyszym powinowactwie do tlenu ni metal otrzymywany; najczciej
stosowane reduktory to wgiel, tlenek wgla oraz wodr;
reakcj midzy tlenkiem a siarczkiem, wykorzystywan m.in. podczas wytwarzania oowiu lub miedzi;
elektroliz stopionych soli, w trakcie ktrej na katodzie wydziela si metal, co
jest wynikiem przepywu prdu elektrycznego przez elektrolit (stopiona sl);
metoda ta stosowana jest np. w metalurgii aluminium oraz magnezu;
strcanie ogniowe, podczas ktrego w wysokich temperaturach zachodzi reakcja midzy siarczkiem a metalem; wykorzystywane m.in. do otrzymywania oowiu i antymonu;
h y d ro m eta lu r gi czn e , przebiegajce przy temperaturze niewiele wikszej ni 20
C, w ktrych metale otrzymywane s z roztworw wodnych ich soli; wykorzystywane np. w produkcji cynku, niklu, miedzi;
el ek tro m eta lu r gi czn e, w ktrych metale uzyskiwane s z rud metod elektrolizy - zgodnie z nastpujcym schematem:
ugowanie wody (bezporednie, bd po odpowiedniej obrbce, np. redukcji);
oczyszczanie roztworu;
elektrolityczne wydzielanie metalu, poczone z regeneracj odczynnika ugujcego;
wykorzystanie elektrolitu zuboonego w jony metali jako cieczy do ugowania;
m eta lu r gi i p r o sz kw, omwione w rozdziale 9.
6.1.2. Metody przygotowania rud

Odpowiednie przygotowanie urobku, uzyskanego w procesie eksploatacji grniczej,
pozwala na znaczn redukcj kosztw przerobu hutniczego.
128

Rudy bogate poddawane s operacjom przygotowawczym, takim jak kru sz en ie,
kla sy fik acj a i zb ry l a n ie, ktre uatwiaj ich przerb w kolejnych urzdzeniach. Rudy
ubogie dodatkowo poddaje si procesom wz b o gaca n ia , prowadzcym do uzyskania
koncentratu, czyli produktu o zwikszonym udziale mineraw metalu uytecznego.
Podczas wzbogacania wykorzystywane s rnice wasnoci skay ponnej i metalu.
Wstpne operacje przygotowujce rud do przerobu hutniczego stanowi rozdrabnianie i klasyfikacja, ktre charakteryzuj si tym, i prawie wcale nie zmieniaj wzajemnego udziau skay ponnej i metalu uytecznego w rudzie. Podczas rozdrabniania uzyskuje si kawaki mineraw o odpowiedniej wielkoci, warunkowanej przez proces
technologiczny. W tym celu stosuje si kruszarki o rnej konstrukcji, np. opisane w rozdziale 3.2.1. Z kolei klasyfikacja ma na celu wydzielenie z rudy ziaren o okrelonych rozmiarach, co osiga si z reguy przez przesiewanie (rozdzielanie ziaren przy pomocy sit
w urzdzeniach zwanych przesiewaczami) lub klasyfikacje mokr, prowadzon w prdzie
wody wznoszcym si, poziomym lub wirujcym.
Wzbogacanie rud, polegajce na moliwie maksymalnym usuniciu skay ponnej,
moe by przeprowadzone na szereg sposobw. Waniejsze z nich zostay pokrtce
scharakteryzowane poniej.
Wzbogacanie grawitacyjne bazuje na wykorzystaniu rnic w gstoci poszczeglnych mineraw wpywajcej na rn prdko ruchu poszczeglnych ziaren wody
w cieczy. W czasie takiego ruchu na ziarno oprcz si cikoci i wyporu dziaa take sia
wywierana przez strumie. W zalenoci od kierunku dziaania wypadkowej tych si
ziarno moe si porusza ku doowi lub by wynoszone na powierzchni.
W przypadku rud metali nieelaznych wzbogacanie grawitacyjne przeprowadza si
nastpujcymi metodami:
w c i ecz ach ci k ic h , gdzie lune kawaki rudy zanurzane s w cieczy o duej
gstoci; kawaki rudy o gstoci mniejszej wypywaj na powierzchni i stanowi
tzw. produkt lekki (pywajcy), podczas gdy kawaki o gstoci wikszej ton i stanowi tzw. produkt ciki (toncy); proces
ten przeprowadza si w urzdzeniach zwanych wzbogacalnikami, ktre skadaj si
ze zbiornika wypenionego ciecz zawiesinow, mechanizmu odprowadzajcego
produkt lekki (zwykle odpad) i produkt
ciki (wstpny koncentrat); przykadowy
wzbogacalnik zawiesinowo - powietrzny
Humboldta, w ktrym produkt ciki wynoszony jest spronym powietrzem pokazano na rys. 6.2;
w o rod ku wo d n y m w ma szy n ach
osa d o wy c h (osadzarkach), w ktrych
rozwarstwienie ziaren rudy spoczywajcych na sicie lub ruszcie dokonywane jest
we wznoszcym i opadajcym strumieniu
wody, przy czym o rozdziale decyduje
Rys. 6.2. Wzbogacalnik zawiesinowo - poprdko opadania ziaren; ruch oscylawietrzny Humboldta [107]
129

cyjny wody uzyskiwany jest za
pomoc: ruchu toka, ruchu
membrany wprowadzonej w drgania mechaniczne, cinienia hydrostatycznego wody, spronego powietrza;
w
p y n cy m stru m ie n iu
wod y , polegajcym na zrnicowaniu prdkoci ruchu ziaren
w wodzie po nachylonej paszczynie w zalenoci od ich gstoci, wielkoci i ksztatu; proces
ten mona przeprowadzi np. w separatorze Humphreya (rys. 6.3),
w ktrym rozdzia nastpuje
podczas przepywu przez koryto
zwinite rubowo i majce odpowiednio uksztatowane dno;
w wyniku dziaania siy cikoci
i siy odrodkowej ziarna lekkie
odrzucane s na zewntrz, na- Rys. 6.3. Separator Humphreya: 1 - koryto robocze
tomiast ziarna drobniejsze i ci- (rynna), 2 - wylot przelewu, 3 - przelew mineraw
cikich, 4 - przewd dodatkowej wody, 5 - pompa
sze przemieszczaj si po dnie z napdem, 6 - wylot mineraw rednich, 7 - wylot
bliej osi zwojw i napotykajc mineraw lekkich, 8 - zbiornik, 9 - w gumowy
otwory spywaj do separatora.
zwinity w zasobniku [107]
Flotacja to metoda wzbogacania
rud oparta na wykorzystaniu rnicy wasnoci fizykochemicznych drobno zmielonych
ziaren mineraw, z ktrych jedne pod dziaaniem odczynnikw flotacyjnych staj si
niezwilalne lub trudno zwilalne (hydrofobowe) inne za nie ulegaj dziaaniu tych odczynnikw i s dalej zwilane przez wod (hydrofilowe). Ziarna hydrofobowe przyczepiaj si do pcherzykw powietrza i wypywaj na powierzchni
zawiesiny tworzc zmineralizowan pian, natomiast ziarna hydrofilne pozostaj w zawiesinie. Warstwa zmineralizowanej piany stanowi koncentrat,
za mineray opadajcej na dno skay ponnej to
odpady.
Procesy flotacji prowadzi si w urzdzeniach
zwanych f loto wn ika m i , ktrych zasad dziaania
wyjania rys. 6.4. Konstrukcja kadego flotownika
powinna [107]:
zapewnia cigy przepyw zawiesiny;
utrzymywa ziarna mineralne w zawiesinie;
rozprowadza rwnomiernie odczynniki flotaRys. 6.4. Schemat zasady dziaania
cyjne w caej objtoci komory;
flotownika [107]
130

doprowadza odpowiedni ilo powietrza, dzieli
je na pcherzyki o wymaganej wielkoci i rozprowadza je w caej objtoci komory;
powodowa zderzanie si powietrza z ziarnami
mineralnymi;
umoliwia oddzielne odprowadzenie zmineralizowanej piany (koncentrat) i zawiesiny powstajcej
w komorze (odpad).
Flotowniki dzieli si najczciej kierujc si sposobem napowietrznienia komory flotacyjnej. W ten spoRys. 6.5. Flotownik mechaniczny:
sb wyrnia si flotowniki:
1 - skrzynia, 2 - kierownica, 3 - wir mechaniczne (rys. 6.5), w ktrych powietrze zasynik, 4 - koo napdowe wirnika, 5 sane jest mechanicznie;
zgarniacz piany [107]
pneumatyczno-mechaniczne (rys. 6.6), korzystajce z powietrza doprowadzonego z oddzielnego
rda, ktre w komorze flotacyjnej rozpraszane jest metodami mechanicznymi;
pneumatyczne (rys. 6.7), ktre nie maj czci ruchomych i korzystaj z powietrza
doprowadzonego ze rda obcego.
Wzbogacanie ogniowe, do ktrego zalicza si przede wszystkim wy p al an i e w gla n w, ktre po podgrzaniu do dostatecznie wysokiej temperatury rozkadaj si na
tlenki i dwutlenek wgla. Proces ten jest opacalny tylko w przypadku rud bogatych,
ktre mog by przerobione bezporednio po wypaleniu. Metod t stosuje si take do
rud siarczkowych. W takim przypadku wytapiany jest stop siarczkw, zwany kamieniem
hutniczym.
Kocowe operacje zwizane z przygotowaniem rudy stanowi g ru d ko w an i e
i b ry kiet ow an i e , ktre maj na celu uzyskanie koncentratw rud metali nieelaznych.
Przeprowadza si je identycznie jak w przypadku rud elaza, co opisano w rozdziale
3.1.2.
Rys. 6.6. Flotownik pneumatyczno-mechaniczny PIC: 1 mieszalnik dozujcy, 2 - zbiornik, 3 - pompa, 4 - komora aeracyjna, 5 - wirnik mieszajcy pian, zgarniacz piany [107]
Rys. 6.7. Flotownik pneumatyczny: 1 koryto, 2 - rura wewntrzna wsprodkowa, 3 - kopak, 4 - przewd doprowadzajcy powietrze, 5 - rura napowietrzajca [107]
131
6.2. Metalurgia aluminium

6.2.1. Charakterystyka aluminium
Alu m in iu m to metal o barwie srebrzystobiaej, ktry topi si w temperaturze 650 C,
jest plastyczny oraz dobrze przewodzi ciepo i elektryczno. Metal ten wykazuje take
due powinowactwo do tlenu, co wykorzystywane jest przy produkcji niektrych metali
z ich tlenkw - tzw. m et od a a lu t er m ii , stosowana do otrzymywania chromu,
manganu, wanadu i niektrych elazostopw. Aluminium jest odporne na dziaanie stonego kwasu azotowego i niektrych kwasw organicznych. Natomiast ulega ono
dziaaniu kwasu solnego oraz wodnych roztworw mocnych zasad.
Aluminium jest szeroko wykorzystywane w przemyle elektrochemicznym (do wyrobu przewodw i kondensatorw), chemicznym oraz spoywczym. Dziki maej gstoci
3
(2,7 g/cm ), ktrej towarzysz dobre wasnoci wytrzymaociowe stopy tego metalu
odgrywaj znaczc rol w budowie samolotw, samochodw, taboru kolejowego itp.
Metalurgia aluminium na skal przemysow rozwina si po roku 1866, w ktrym
niezalenie Hall w USA oraz Heroult we Francji zastosowali do wytwarzania tego metalu
elektroliz. Dwa lata pnie Bayer opracowa metod otrzymywania czystego tlenku
glinu z boksytw, dziki czemu uzyskano warunki gwarantujce opacalno produkcji
tego materiau.
Aluminium naley do pierwiastkw najbardziej rozpowszechnionych w skorupie
ziemskiej (tab. 6.1). Istnieje przy tym okoo 250 mineraw zawierajcych ten pierwiastek, w tym:
leucyt K2OAl2O34SiO2 wystpujcy w modych skalach wulkanicznych, np. we Woszech (Wezuwiusz), USA (Montana, Wyoming), Australii (West Kimberley), Chinach
(prowincja Szansi);
nefelin KNa3(AlSiO4)4, ktry wystpuje w Rosji (pwysep Kola), Kanadzie (Ontario),
Niemczech i Woszech;
kaolinit Al2O32SiO22H2O bdcy skadnikiem gliny i stanowicy najczciej
wystpujcy w przyrodzie minera, w skad ktrego wchodzi tlenek glinu;
aunit K2SO48Al(SO4)34Al(OH)3, ktrego rudy przerabiane s w celu uzyskania zarwno aluminium jak i innych cennych skadnikw.
Najwaniejszymi rudami aluminium s b ok syt y , ktrych gwnym skadnikiem jest
wodorotlenek glinowy Al2O33H2O lub Al2O3H2O. Najwiksze zoa tych rud (eksploatowanych systemem odkrywkowym) znajduj si w Australii, Gujanie, Jamajce i Brazylii.
W Europie najwiksze zoa boksytw wystpuj na Wgrzech, za mniejsze w Rumunii,
Francji, Hiszpanii i Grecji. Oprcz boksytw lokalne znaczenie znajduj take inne surowce zawierajce Al2O3. Wystpuj one najczciej w formie g lin o krze m ian w
(np. upki ogniotrwae, nefelin, itp.).
6.2.2. Otrzymywanie tlenku glinu

Jednym z najpopularniejszych sposobw otrzymywania tlenkw glinu z boksytw
jest m e tod a Bay era (rys. 6.8), ktrej schemat przedstawiono na rys. 6.8. Wykorzy-
132

stuje si w niej odwracalno
reakcji uwodnionego tlenku
glinu z wodorotlenkiem sodowym:
Al2O3nH2O + 2NaOH
= 2NaAl2O3 +(n+1)H2O.
(6.1)
Powysza reakcja przebiega

tym atwiej im wiksze jest
stenie wodorotlenku sodowego i im wysza jest temperatura.
Otrzymywanie
tlenku
glinu metod Bayera przebiega w sposb nastpujcy.
W autoklawach (w temperaturze 135230 C) w roztworze ugu sodowego (NaOH)
rozpuszczany jest wodorotlenek glinu zawarty w boksytach. Pozostae skadniki boksytw (tlenek elaza, tytanu
i czciowo krzemionka) s
Rys. 6.8. Schemat otrzymywania tlenku glinu metod Bayera
nierozpuszczalne i pozostaj
w osadzie. Po ugowaniu
otrzyman gstw rozciecza si wod i po oddzieleniu w osadnikach nierozpuszczalnego osadu, tzw. czerwonego szlamu (nazwa nadana ze wzgldu na du zawarto
tlenkw elaza), przemywa si go wod w systemie przeciwprdowym. Z oczyszczonego
roztworu wydziela si przez jego rozkad w reaktorach krystaliczny wodorotlenek glinu.
Nastpnie osad wodorotlenku glinu oddziela si w zagszczaczach od roztworu pokrystalizacyjnego (po steniu w wyparkach kierowany jest ponownie do ugowania), przemywa wod, odscza w filtrach bbnowych, suszy i pray w rurowym piecu obrotowym
w temperaturze 1200 C, uzyskujc ostatecznie niehigroskopijn odmian tlenku Al2O3.
Tlenek glinu mona take otrzyma innymi sposobami, mianowicie:
p rz ez sp ie kan i e b ok sy t u z sod i wap i en i em , ktre stosowane jest do
przerobu boksytw o podwyszonej zawartoci SiO 2; w temperaturze 1250 C
w piecu rurowym uzyskuje si spiek ze zmielonego boksytu i kamienia wapiennego,
ktry nastpnie rozdrabnia si w mynach kulowych, uguje wod w temperaturze
80C; nastpnie oddziela si od roztworu czerwony szlam i przeprowadza odkrzemowanie (np. przez ogrzewanie w autoklawach); roztwr oddzielony od osadu nasyca si CO2, powodujc wytrcenie Al(OH)3, ktry po przemyciu i odsczeniu suszy
si i pray celem uzyskania tlenku Al2O3;
m etod sp i ek o wo -ro z sy p ow p r of . Grz ym ka , suc do przerobu ubogich
surowcw glinononych spiekanych z kamieniem wapiennym w piecu cementowym
(w temperaturze dochodzcej do 1450 C); produktem gwnym jest cement
133

wytwarzany z osadu powstaego po ugowaniu samorozpadowego spieku; natomiast z roztworu wytrca si wodorotlenek glinu (przez nasycenie CO2 zawartym
w spalinach z pieca cementowego), ktry nastpnie suszy si i pray podobnie jak
w omwionych uprzednio metodach.
6.2.3. Elektroliza tlenku glinu

Do otrzymywania aluminium metod elektrolizy oprcz tlenku glinu niezbdny jest
krio li t Na3AlF6, stanowicy gwny skadnik elektrolitu oraz flu or ek s o d u i flu or ek
gli n u , za pomoc ktrych korygowany jest skad elektrolitu. Potrzebne s take b lok i
katod o w e i an od y , suce do doprowadzenia prdu elektrycznego oraz pyty na
ciany boczne. Elementy te wytwarzane s z wgla lub koksu o jak najmniejszej zawartoci popiou. Bloki katodowe i pyty s prasowane i wypalane. Natomiast formowanie
anod realizowane jest w sposb cigy wewntrz paszcza z blachy aluminiowej, ktry
umieszczony jest w grnej czci elektrolizera (masa anodowa uzupeniana jest co 10 dni
i wypala si samoczynnie ciepem wydzielajcym si podczas elektrolizy).
Proces elektrolizy prowadzi si w urzdzeniu, majcym posta wanny,
tzw. e le ktro li ze rz e . Podstawowe typy elektrolizerw stosowanych do otrzymywania
aluminium pokazano na rys. 6.9. Rni si one wielkoci, zwizan z nateniem
prdu (30150 kA) oraz konstrukcj anody. Wyrnia si przy tym urzdzenia z anodami
spiekanymi (wieloanodowe lub jednoanodowe) i z anodami samospiekajcymi si
z pionowym lub bocznym doprowadzeniem prdu.
Dno elektrolizera zbudowane jest z przylegajcych do siebie cile blokw katodowych, ktre uoone s na podmurwce z cegie szamotowych. Boki wanny otacza
paszcz stalowy, ktry od wewntrz wymurowany jest cegami szamotowymi i ma wyoenie z pyt wglowych. W trakcie pracy elektrolizera na pytach tych wydziela si zakrzepy elektrolit - garnisa, ktry chroni je przed zuyciem i poprawia izolacj ciepln
(rys. 6.10).
Do wanny elektrolizera wsunita jest na odpowiedni gboko anoda, do ktrej
prd elektryczny doprowadzany jest za pomoc specjalnych sworzni wbitych w mas
anodow. Sworznie te wykorzystywane s take do przemieszczania anody w odpowiedniej ramie stalowej. Z kolei do blokw katodowych prd doprowadzany jest prtami
stalowymi, ktre wsuwa si w odpowiednie wycicia i zalewa eliwem lub ubija specjaln mas wglow.
Rys. 6.9. Typy elektrolizerw: a) z anodami spiekanymi, b) z anodami samospiekajcymi si z bocznym

doprowadzeniem prdu c) z anodami samospiekajcymi si z pionowym doprowadzeniem prdu, 1 anoda, 2 - wykadzina wglowa katody, 3 - izolacja cieplna katody, 4 - szyna stalowa doprowadzajca
prd do katody, 5 - sworznie stalowe doprowadzajce prd do anody [107]
134
Rys. 6.10. Elektrolizer z samospiekajc anod Sderberga z pionowym doprowadzeniem prdu; na

podstawie [70]
Proces elektrolizy roztworu tlenku glinu w stopionym kriolicie prowadzi si przy

temperaturze 950 C (rdem ciepa jest przepyw prdu przez warstw elektrolitu).
Najczciej stosuje si elektrolit o nastpujcej zawartoci: 80% Na3AlF6, 810% Al2O3,
48% AlF3 i 27% CaF2. Podczas elektrolizy na katodzie wydziela si metaliczne cieke
aluminium, za na anodzie tlen, ktry czc si z wglem anody daje CO i CO 2. Podstawow reakcj elektrochemiczn elektrolizy jest
Al2O3 + 3C 2Al + 3CO
(6.2)
2Al2O3 + 3C 4Al + 3CO2.
(6.3)
lub
Powstawanie CO lub CO2 (gaz anodowy) zaley od gstoci prdu. Przy czym przy gsto2
ciach prdu stosowanych w przemyle (0,650,9 A/cm ) wytwarza si praktycznie 100%
CO2.
W miar spalania si anoda opuszczana jest w d. Powstajce w procesie aluminium, ktrego gsto jest wiksza od gstoci elektrolitu zbiera si na dnie wanny, skd
po osigniciu odpowiedniej gruboci warstwy (1012 cm) usuwane jest za pomoc syfonu lub kadzi prniowej (rys. 6.10).
W miar postpu procesu elektrolizy zawarto Al2O3 w elektrolicie maleje (od ok. 8%
po wprowadzeniu tlenku do elektrolitu do ok. 1,5%). W przypadku, gdy spadnie ona
poniej 2% ma miejsce tzw. e f ekt a n od o wy , objawiajcy si wzrostem napicia z wartoci 4,04,5 V (napicie normalne) do 30 V, a nawet wicej. Wystpienie tego efektu
uatwia kontrol pracy wanny i informuje, e naley uzupeni tlenek glinu w elektrolicie.
Gwnym produktem procesu elektrolizy jest aluminium zawierajce ok. 2% zanieczyszcze, ktre nastpnie poddawane jest procesowi rafinacji. Wykorzystuje si take
gromadzon na powierzchni elektrolitu pian bdc mieszanin pyu wglowego
135

z elektrolitem, ktr przerabia si przez flotacj. Ponadto, z gazw wychwytywanych
uzyskuje si uyteczne skadniki gazowe i pyy.
Gwne wskaniki techniczne przemysowego procesu elektrolizy tlenku glinu
stanowi:
zuycie materiaw na 1 ton aluminium: 1,921,94 t tlenku glinu, 0,520,54 t masy
anodowej, 0,010,04 t kriolitu, 0,030,05 t fluorku glinu;
zuycie energii elektrycznej (prd stay) 14.00015.500 kWh/t;
wydajno prdu 8488%;
wydajno energetyczna 3540%;
napiecie elektrolizy 4,04,5 V;
natenie prdu staego 30150 kVA;
czstotliwo efektw anodowych na dob 23.
6.2.4. Rafinacja aluminium hutniczego

Aluminium otrzymane w procesie elektrolizy poddawane jest na og dalszej obrbce. W celu usunicia zanieczyszcze mechanicznych, niektrych metali oraz gazw
przeprowadza si na og tzw. ch lor o wan i e . Polega ono na wprowadzeniu do kadzi
z ciekym aluminium (przez zanurzon w nim rurk grafitow) chloru gazowego, co doprowadza do utworzenia chlorku glinowego AlCl 3 w stanie pary, unoszcego na powierzchni kpieli metalowej zanieczyszcze mechanicznych, niektrych metalicznych
(sd, wap, cynk) oraz rozpuszczonych w aluminium gazw (gwnie wodr). Oczyszczone w ten sposb aluminium zawiera 99,799,8% Al i znajduje szerokie zastosowanie
w przemyle.
W przypadku, gdy potrzebne jest aluminium o wikszej czystoci prowadzona jest
rafinacja elektrolityczna m e tod trz e ch wa r st w (rys.
6.11), w ktrej jako elektrolit
wykorzystywane s stopione sole
- najczciej w skadzie: ok. 55%
BaCl2, 5% NaCl, 23% AlF3 i 17%
NaF. Rafinacj prowadzi si
w temperaturze 800 C. Katod
jest rafinowane aluminium, za
anod stop aluminium z miedzi
(zawierajcy ok. 25% Cu). Dziki
rnicy gstoci poszczeglnych
materiaw na spodzie elektrolizera znajduje si stop miedzi
i aluminium przeznaczony do ra- Rys. 6.11. Wanna elektrolityczna stosowana do rafinacji
finacji (gsto w temperaturze aluminium: 1 - trzon, 2 - paszcz, 3 - cegy szamotowe, 4 3
800 C 3,3 g/cm ), nad nim wyoenie magnezytowe, 5 - "kiesze" do adowania aluminium, 6 - katody, 7 - szyna katodowa [134]
136

3
elektrolit solny (2,7 g/cm ), za warstw grn stanowi aluminium rafinowane (2,3
3
2
g/cm ). Napicie na wannie wynosi ok. 6V, a gsto prdu 0,50,6 A/cm . Otrzymane
w ten sposb aluminium zawiera 99,999,99% Al.
6.2.5. Wytwarzanie aluminium wtrnego

Obecnie okoo 43% produkcji aluminium pochodzi z przetwarzania zomu zwracanego do obiegu [71] - stanowi ono tzw. alu mi n iu m w trn e . Typowymi rdami
zomu aluminiowego s: zuyte puszki po napojach, folie, zom technologiczny i zom po
wyciskaniu, wiry, itp. Dodatkowo, aluminium odzyskiwane jest z uli solnych oraz ze
zgarw.
Proces wytwarzania aluminium wtrnego dzieli si na nastpujce etapy:
mechaniczne przetwarzanie zomu, obejmujce: identyfikacj zanieczyszcze,
oddzielenie zanieczyszcze obcych (piasek, wilgo) oraz sortowanie materiau;
termiczne usuwanie powok lakierniczych oraz zanieczyszcze organicznych;
topienie wraz z korekt wsadu - prowadzone w piecach obrotowych, komorowych
i indukcyjnych;
rafinowanie i odlewanie.
6.3. Metalurgia cynku

6.3.1. Charakterystyka cynku
3
Cynk to metal o gstoci 7,14 g/cm , ktry topi si w temperaturze 419,53 C. Najwiksze zastosowanie znajduje do pokrywania blach stalowych (stal ocynkowana), celem zwikszenia ich odpornoci na korozj. Metal ten jest rwnie skadnikiem wielu
stopw, zwaszcza z miedzi (mosidz, tombak). Ponadto, stosowany jest w ogniwach
elektrycznych Daniella i Leclanchego.
Ju w III wieku p.n.e produkowano stop miedzi z cynkiem (mosidz), korzystajc
z galmanu (ruda cynku), z ktrego przez ogrzewanie wytwarzono tlenek cynku. Jednake
czysty cynk metaliczny uzyskano dopiero w poowie XVIII wieku. Produkcj tego metalu
na skal przemysow podjto w Anglii pod koniec XVIII wieku, a pierwsza huta cynku na
lsku powstaa w roku 1800. Pocztkowo cynk produkowano wycznie w retortach lecych, a od lat 50-tych XX wieku take w piecach szybowych. Poczwszy od roku 1915
zaczto stosowa do otrzymywania tego metalu metod elektrolizy.
Cynk w skorupie ziemskiej wystpuje w postaci mineraw, z ktrych najwaniejsze
stanowi:
b le n d a cy n ko wa , zaliczajca si do gromady siarczkw, ktrej najwiksze zoa
znajduj si w: Hiszpanii, Meksyku, USA, Australii, Rosji, Kazachstanie, Namibii;
s mi ts on i t , reprezentujcy gromad wglanw i wystpujcy w: USA, Wielkiej
Brytanii, Namibii, Niemczech, Austrii, Meksyku.
W Polsce rudy cynku wystpuj bd jako galmany, bd jako siarczki. Zoa tych rud
zalegaj w dwch obszarach: w Krakowskiem, w okolicach Chrzanowa i Olkusza oraz na
Grnym lsku.
137
6.3.2. Pirometalurgia cynku

Metoda pirometalurgiczna produkcji cynku polega na redukowaniu tlenku cynku
(zawartego w spiekanych koncentratach) za pomoc wgla (koks, koksik, wgiel kamienny), zgodnie z reakcjami:
C + CO2 2CO
(6.4)
ZnO + CO Zn + CO2.
(6.5)
oraz
Temperatura redukcji jest wysza od temperatury wrzenia cynku (907 C) i dlatego cynk
w procesie tym otrzymywany jest w postaci pary, ktra nastpnie podlega kondensacji
(w warunkach zabezpieczajcych pary cynku przed utlenieniem).
W praktyce przemysowej cynk metaliczny otrzymuje si przez redukcj cynku
w piecach destylacyjnych z retortami poziomymi lub pionowymi oraz w piecach szybowych.
Pi ec d e sty l acy jn y d o p r od u kc ji cyn ku z r etor ta mi p o zio my m i posiada
od 144 do 400 retort (rys. 6.12), uoonych na 3 lub 4 poziomach. S one oparte na awach ustawionych w rodku pieca oraz w cianie czoowej i raz na dob zaadowywane
spiekiem cynku i reduktorem (przecitny adunek wystarcza na wyprodukowanie zaledwie 25 kg cynku).
Po napenieniu mufli retorty wsadem montuje si nadstawk (skraplacz), wykonan z materiau ogniotrwaego, ktrej ksztat umoliwia gromadzenie si ciekego
cynku. Przedueniem skraplacza jest balon wykonany z blachy, w ktrym z kondensujcych par cynku powstaje py cynkowy. Retorty ogrzewane s przez gorce gazy, co doprowadza do osignicia w ich wntrzu temperatury rzdu 12001300 C. Wzrost temperatury powoduje zwikszenie objtoci gazw poredukcyjnych, ktre przechodz do
skraplacza, gdzie ich temperatura spada do ok. 500 C. Zlewanie cynku ze skraplaczy
oraz usuwanie pyu z balonw przeprowadza si co 6 godzin. Uzysk cynku w tych piecach wynosi ok. 75%.
Pi ec d e st y la cy jn y d o p r od u kc ji cyn ku z r et ort a mi p io n o wy mi pokazano na rys. 6.13. Retorty wykonane s w tym przypadku z ksztatek karborundowych,
a ich wysoko dochodzi do 12 m (przy dugoci do 2 m i szerokoci do 0,3 m). Pionowe
ustawienie retorty umoliwio mechanizacj zaadunku wsadu i odbioru wypakw oraz
wyduyo okres jej pracy a do 5 lat. Dolna cz retorty jest ogrzewana przeponowo,
a wsad stanowi brykiety (zawierajce ok. 50% ZnO i ok. 40% C), ktre przed zaadunkiem poddawane s koksowaniu w temperaturze ok. 900 C. Grna cz retorty poczona jest ze skraplaczem
specjalnej konstrukcji, za
resztki par cynku oddzielane s od gazw w odpylni mokrej. Oczyszczone
gazy poreakcyjne dodaje
si do gazu czadnicowego,
wykorzystywanego do ogrzewania retort.
Rys. 6.12. Otrzymywanie cynku w retorcie poziomej [134]
138

Wydajno pieca tego typu wynosi
ok. 7 ton cynku na dob, przy czym zuycie paliwa na podgrzanie i redukcj
jest tutaj ok. 50% mniejsze ni w retortach poziomych. Wikszy jest take
uzysk cynku, ktry w tym przypadku
wynosi w granicach 9094%.
Pi ec s zy b o wy wykorzystywany
do wytwarzania cynku i oowiu metod
ISP (Imperial Smelting Process) pokazano na rys. 6.14. W piecu tym nagrzewanie wsadu odbywa si w sposb bezporedni. Koks zawarty we wsadzie
spalajc si dostarcza ciepo, rwnoczenie stanowic reduktor. Zredukowany
w spieku ow spywa w d pieca, za
pary cynku wraz z CO, CO2 i N2 przechodz w przeciwprdzie do wsadu w grze
strefy pieca, a nastpnie dostaj si do
skraplacza (kondensatora). Gazy te zawieraj tylko 56% cynku i nie mog
mie temperatury niszej ni 1000 C
(dla uniknicia wtrnego utlenienia par Rys. 6.13. Piec destylacyjny z retortami pionowymi:
cynku). Uzyskanie tak wysokiej tempe- 1 - retorta pionowa, 2 - komora grzewcza, 3 - zbiorratury gazw wymaga wstpnego pod- nik zaadowczy, 4 - okap otworu wsadowego, 5 - degrzania spieku cynkowo-oowiowego flegmator, 6 - kondensator, 7 - puczka gazw redukcyjnych, 8 - pompa strumieniowa, 9 - rekuperator,
i koksu do temperatury 800 C, podgrza- 10 - przenonik limakowy [107]
nia dmuchu powietrza do temperatury
600 C oraz zastosowania odpowiednio
wysokiego udziau koksu we wsadzie.
Celem kondensacji tak rozcieczonych par cynku stosuje si specjalne rozwizanie.
Mianowicie, w kondensatorze znajduj si pionowe wirniki, ktre obracajc si w pynnym oowiu wytwarzaj deszcz oowiowy, powodujcy gwatowne ochodzenie si gazw do temperatury ok. 450 C i skroplenie bez utlenienia ok. 95% cynku. Pozostae 5%
cynku przechodzi z gazami do mokrych urzdze odpylajcych, gdzie wydziela si w postaci szlamu. Z kondensatora wypywa ow zawierajcy ok. 2,26% Zn. W kadzi segregacyjnej ma miejsce rozdzielenie tego stopu na ow zawierajcy domieszk Zn, ktry
wraca do obiegu oraz cynk o czystoci ok. 98,5% Zn.
Cynk uzyskiwany metodami pirometalurgicznymi poddawany jest dalszemu oczyszczaniu, ktre przeprowadza si w drodze:
raf in a cj i p rz ez se gr e ga c j , ktra opiera si na malejcej rozpuszczalnoci oowiu i elaza w cynku przy obnianiu jego temperatury (elazo rozpuszcza si w pobliu temperatury topnienia cynku w setnych czciach procentu, za ow w okoo
1,1%); oddzielanie wykonywane jest przez kilka godzin w piecu w temperaturze 450
139
Rys. 6.14. Wytwarzanie cynku i oowiu metod ISP; na podstawie [162]
C i prowadzi do wytrcenia na dno wanny zwizku FeZn 7 (cynk twardy) oraz ciekego oowiu;
rek ty f ika cj i prowadzonej dwustopniowo; w pierwszej kolumnie rektyfikacyjnej
(tzw. oowiowej) usuwane s metale, ktrych temperatura wrzenia jest wysza ni
cynku (m.in. Pb, Fe, Sn, Cu); odparowany cynk i kadm po skondensowaniu wprowadzane s do drugiej kolumny rektyfikacyjnej (tzw. katodowej), gdzie w kondensatorze zbiera si cay kadm (w postaci stopu cynkowo-kadmowego zawierajcego
2060% Cd); cynk uzyskiwany tym sposobem zawiera cznie poniej 0,01% zanieczyszcze.
6.3.3. Hydroelektrometalurgia cynku

Metoda hydroelektrometalurgiczna bazuje na elektrolizie zakwaszonego roztworu
ZnSO4, przebiegajcej wg sumarycznej reakcji
ZnSO4 + H2O Zn + O2 + H2SO4.
140
(6.6)
Gwne etapy w tej metodzie wytwarzania cynku stanowi:

u go wan ie , ktre ma na celu przeprowadzenie w ZnSO4 zwizkw cynku zawartych w praonej blendzie oraz w spiekanym tlenku cynku; wykonuje si je za pomoc roztworu kwasu siarkowego w ugownikach powietrznych lub mechanicznych;
podczas ugowania do roztworu przechodz take zwizki innych metali, np. magnezu, miedzi i metali alkalicznych;
oczy sz cza n i e rozt w oru Zn S O 4 polegajce na wytrceniu osadu wodorotlenkw trudniej rozpuszczalnych ni wodorotlenek cynku poprzez obnienie kwasowoci roztworu, w efekcie dziaania odpowiedniej iloci praonki blendowej lub spie-
kanego tlenku cynku; w praktyce przemysowej proces wytrcania wodorotlenkw

uwaany jest za jeden z etapw ugowania, a wytrcony osad oddziela si od roztworu w osadnikach i na filtrach;
el ek tr o liz a przeprowadzana w wannach elbetowych wyoonych wewntrz oowiem lub winidurem (rys. 6.15); katody wytwarzane s z aluminium za anody
z oowiu zawierajcego 1% srebra; w wyniku elektrolizy na katodzie wydziela si
cynk a na anodzie tlen, w roztworze maleje zawarto cynku a ronie zawarto
kwasu siarkowego (na 1 g wydzielonego Zn powstaje 1,5 g H 2SO4); proces prowadzi
2
si przy gstoci prdu 2801100 A/m oraz temperaturze 2850 C; napicie midzy elektrodami wynosi 3,23,7 V, za wydajno prdowa zawiera si w przedziale
8593%;
p rz etap ian i e cy n ku k ato d ow e go realizowane w piecach indukcyjnych niskiej
czstotliwoci w temperaturze ok. 500 C, przy czym dla zapobieenia utlenienia
cynku powierzchnie kpieli przykrywa si cienk warstewk salmiaku (chlorek
amonu NH4Cl); przetopiony cynk odlewany jest do wlewnic umieszczonych na maszynie karuzelowej.
Rys. 6.15. Wanna do

elektrolizy cynku: 1 elbeton, 2 - rura doprowadzajca
elektrolit, 3 - katoda, 4 anoda, 5 - wownica
chodzca [134]
6.4. Metalurgia oowiu

6.4.1. Charakterystyka oowiu
Ow to metal o zabarwieniu jasnoszarym, ktry topi si w temperaturze 327,4 C,
a wrze w temperaturze 1740 C. Materia ten jest bardzo plastyczny i daje si walcowa
oraz cign przy temperaturze otoczenia. Ponadto, jest odporny na dziaanie kwasu
siarkowego oraz do odporny na dziaanie kwasu solnego. Z tego te powodu znajduje
zastosowanie w przemyle chemicznym, do wykadania aparatury naraonej na dziaanie
kwasu siarkowego. Wykorzystywany jest take w przemyle zbrojeniowym, do wyrobu
akumulatorw i oson kabli elektrycznych, jak rwnie do wykonywania ekranw zabezpieczajcych przed promieniowaniem rentgenowskim i atomowym. Metal ten jest take
skadnikiem wielu stopw przemysowych (np. stopy oyskowe, stopy lutownicze, ow
twardy) oraz farb.
141

Ow wytwarzany by ju w czasach staroytnych, gwnie z siarczku oowiawego
PbS, ktry po podgrzaniu do temperatury powyej 880 C utlenia si do metalicznego
oowiu, zgodnie z reakcj:
PbS + O2 Pb + SO2.
(6.7)
Pocztkowo (w Staroytnoci) ow otrzymywano przez wystawianie nagrzanych

do wysokiej temperatury kawakw galeny (minera z gromady siarczkw) na bezporednie dziaanie tlenem powietrza. Potem zaczto wytwarza ow przez redukcj
glejty (tlenek oowiu na II stopniu utlenienia) powstajcej podczas produkcji srebra, by
wreszcie wprowadzi redukcj praonki otrzymanej z ubogich koncentratw galeny,
z ktrych nie mona byo wytwarza oowiu w drodze bezporedniego dziaania tlenem
powietrza.
Najwaniejszymi mineraami oowiu s:
gal en a Pb S , stanowica najczciej wystpujcy kruszec oowiu (zawiera 86,6%
Pb), ktrej gwne zoa znajduj si w Niemczech (Zagbie Ruhry, Akwizgran), Czechach (Pribramie), Rosji (Kaukaz), Australii (Broken Hill), Serbii (Trepenica) oraz USA
(basen Missisipi);
an gl ez y t Pb S O 4 , zawierajcy 68,3% Pb, ktry powstaje podczas wietrzenia kruszcw oowiu; wystpuje w takich krajach jak Wielka Brytania, Niemcy, Austria, Wochy, Rosja, Namibia;
ce ru sy t Pb S O 3 , powstajcy w strefach utleniania kruszcw oowiu (gwnie galeny) w obecnoci wglanw.
6.4.2. Wytapianie oowiu w piecach szybowych

Ow surowy moe by wytapiany w piecu szybowym w drodze redukcji tlenku oowiawego PbO, otrzymywanego przez praenie siarczku oowiawego zawartego w koncentracie galeny, podczas ktrego zachodzi reakcja:
2PbS + 3O2 2PbO + 2SO2.
(6.8)
Proces praenia prowadzi si dwustopniowo. W pierwszej kolejnoci usuwa si okoo

poowy siarki w praarkach wielotrzonowych, a nastpnie prowadzi si praenie kocowe w maszynie spiekalniczej (patrz rozdzia 3.1.2). W ten sposb uzyskuje si z miakiego koncentratu spiek kawakowy, ktry nadaje si do przerobu w piecu szybowym.
Przetapianie praonki w celu uzyskania oowiu surowego prowadzi si w piecu
szybowym. Spieczon praonk oraz koks zasypuje si do pieca od gry, za od dou
przez dysze wdmuchuje si w sposb cigy powietrze. Schemat pieca wykorzystywanego w tym procesie pokazano na rys. 6.16. Wsad przemieszcza si w piecu do strefy
dysz w przeciwprdzie do unoszcych si do gry gorcych gazw, zawierajcych tlenek
wgla CO, ktry redukuje ow z jego tlenku zgodnie z reakcj:
PbO + CO Pb + CO2.
(6.9)
Powysza reakcja zachodzi w temperaturze 200500 C. Ponadto, po osigniciu temperatury topnienia wytapia si ow metaliczny zawarty w spieku, ktry wraz z oowiem
powstaym w wyniku redukcji cieka midzy kawakami koksu do garu pieca.
142

uel powstajcy podczas wytapiania oowiu tworzy si ze skay ponnej znajdujcej si w spieku oraz
z topnikw (np. SiO2, CaO, Al2O3, FeO, MgO) dodawanych w celu zoptymalizowania przebiegu wytopu. uel
stapia si przy temperaturze ok. 1200 C i gromadzi si
w garze pieca ponad ciekym oowiem, skd przez
osobny otwr jest okresowo spuszczany do kadzi. Cieky ow surowy wycieka z pieca nieprzerwanie przez
osobny otwr syfonowy do odstojnika. W zalenoci od
skadu przerabianych koncentratw zawiera on ok.:
9499% Pb, 0,10,7% Cu, do 0,8% Ag, do 0,05% Au, do
1% Sn, do 1,5% Sb oraz do 0,4% Zn.
Inn metod wytwarzania oowiu w piecu szybowym stanowi p ro ce s IS P (Imperial Smelting Process),
omwiony w rozdziale 6.3.2.
6.4.3. Wytapianie oowiu w piecach

obrotowo-wahadowych
Rys. 6.16. Schemat pieca szybowego stosowanego w produkcji

oowiu: 1 - gardziel, 2 - szyb, 3 gar, 4 - dysze, 5 - odstojnik [134]
Piec obrotowo-wahadowy ma ksztat walczaka

(o rednicy ok. 2,5 m oraz dugoci ok. 6,5 m), ktry
wykonany jest z blachy stalowej i ma wyoenie ceg
magnezytow (rys. 6.17). Urzdzenie opalane jest pyem wglowym i ma moliwo wykonywania obrotowych, wzgldnie wahadowych ruchw wok osi poziomej. Po przeciwnej stronie do palnika znajduje si otwr odprowadzajcy, przez ktry gazy wraz
z unoszonymi pyami przechodz do urzdze chodzco-odpylajcych (na og s to: komora odpylajca lub cyklon, chodnica i filtry workowe).
Rys. 6.17. Piec obrotowo-wahadowy wykorzystywany w produkcji oowiu [134]
143

adowanie wsadu oraz usuwanie produktw realizowane jest przez ten sam otwr,
umieszczony w bocznej cianie pieca i zamykany pokryw. Gwnymi materiaami wsadowymi s koncentraty galeny i tlenek oowiu, oprcz ktrych do pieca wprowadza si
koksik, sod i zom elaza. Po zaadowaniu materiaw wsadowych wcza si palnik,
a nastpnie w czasie penych dwch obrotw pieca dokonuje si wymieszania wszystkich skadnikw, po czym urzdzenie przestawiane jest na w ruch wahadowy wynoszcy
obrotu, w celu zapobieenia wyciekaniu metalicznego oowiu przez niedokadnoci
w uszczelnieniach. W trakcie wytopu, nastpujcym po osuszeniu wsadu, w piecu zaczynaj zachodzi (przy udziale tlenku wgla) nastpujce reakcje redukcji: tlenku oowiu
do oowiu - zgodnie z (6.9) oraz siarczanu oowiawego czciowo do oowiu i czciowo
do siarczku oowiowego - zgodnie z
2PbSO4 + 6CO Pb + PbS + 6CO2 + SO2.
(6.10)
Po zakoczeniu tych reakcji (przebiegajcych poniej temperatury 700 C), w piecu pozostaje tylko jeden zwizek oowiu, tj. siarczek oowiawy PbS, ktry w temperaturze
ok. 750 C wchodzi w nastpujc reakcj z wglanem sodowym:
PbS + Na2CO3 + CO Pb + Na2S + 2CO2.
(6.11)
Ze wzgldu na niewielk ilo wglanu sodowego we wsadzie, tylko nieznaczna cz

PbS zostaje zredukowana do metalu, w podany powyej sposb. Reszta siarczku oowiawego po przekroczeniu temperatury ok. 850 C zaczyna reagowa z elazem, zgodnie
z reakcj:
PbS + Fe FeS + Pb.
(6.12)
Celem zapewnienia dobrego uzysku oowiu naley w piecu zapewni nadmiar elaza metalicznego oraz osign temperatur rzdu 1200 C.
Praca pieca obrotowo-wahadowego jest okresowa i trwa ok. 34 godzin. Po
wyczeniu palnika zatrzymuje si i otwiera piec, a jego zawarto wylewa si do kadzi
podstawionej pod otwr. Ow bdcy najciszym produktem wytopu gromadzi si na
dnie kadzi, a nad oowiem zbiera si uel. Po zastygniciu ula (zawierajcego ok. 8%
Pb i 20% Zn) wyjmuje si go z kadzi za pomoc suwnicy, a ow odlewa si do form.
Ow otrzymany tym sposobem jest czystszy ni z pieca szybowego i przecitnie zawiera
ok. 99% Pb.
6.4.4. Rafinacja oowiu surowego

Ow surowy otrzymywany metodami pirometalurgicznymi zawiera ok. 9499% Pb
oraz ok. 61% domieszek (m.in. mied, srebro, zoto, bizmut, arsen, antymon, cyna,
kadm), ktre na og pogarszaj jego wasnoci (zmniejszenie plastycznoci i odpornoci
na korozj). Dlatego te w trakcie rafinacji dy si do oczyszczenia oowiu surowego
z wszelkich domieszek oraz do wydzielenia metali szlachetnych (srebro, zoto). Najczciej w tym celu wykorzystuje si rafinacj ogniow, ktra obejmuje nastpujce procesy:
od m i ed zi o wan i e , w trakcie ktrego nastpuje usunicie miedzi za pomoc metody segregacji (wytrzymywanie stopionego oowiu w temperaturze 340360 C,
144

prowadzce do wydzielenia si na jego powierzchni skrzepw zawierajcych do 20%
Cu, ktre zbierane s dziurkowanymi opatami) lub przez dziaanie alkaliw;
u su wan i e cy n y , a r s en u i an ty m on u w wyniku utleniania tlenem powietrza
(przy temperaturze 420 C) lub dziaania alkaliw;
od s r eb rz an i e , ktre polega na usuniciu srebra i zota przez ekstrakcj ciekym
cynkiem (metoda Parkesa), doprowadzajcym take do zanieczyszczenia oowiu
cynkiem;
od cy n k o wan i e , polegajce na usuniciu cynku przez przedmuchanie powietrzem,
dziaanie stopionego NaOH lub przepuszczanie gazowego chloru;
u su wan i e b iz m u tu , uzyskiwane przez dodanie metalicznego wapna i metalicznego magnezu (powoduje zanieczyszczenie oowiu tymi metalami) lub po odlaniu
anod przez zastosowanie procesu elektrorafinacji w roztworze wodnym fluorokrzemianu oowiu;
u su wan i e w ap n ia i ma g n ezu przez utlenianie tlenem powietrza, alkaliami lub
przez chlorowanie.
Stosujc procesy rafinacji ogniowej mona uzyska ow zawierajcy od 99,5 do
99,99% Pb. W przypadku koniecznoci uzyskania oowiu o wikszej czystoci (np. do bada naukowych lub na elementy urzdze rentgenowskich) stosuje si przede wszystkim
el ek tro liz , pozwalajc na otrzymanie oowiu o zawartoci domieszek mniejszej ni
0,0006%.
6.5. Metalurgia miedzi

6.5.1. Charakterystyka miedzi
Mied to metal o charakterystycznej pomaraczowo-czerwonej barwie i gstoci
3
8,93 g/cm , ktry topi si w temperaturze 1084,45 C, a wrze w temperaturze 2567 C.
Jest to materia mikki i charakteryzuje si bardzo dobr przewodnoci ciepln i elektryczn. Mied mona przerabia plastycznie na zimno i na gorco, przy czym podczas
przerbki na zimno wystpuje umocnienie materiau, ktrego efekty usuwa si poprzez
wyarzanie rekrystalizujce w temperaturze 400600 C.
Metal ten wykorzystywany jest przede wszystkim w produkcji kabli elektrycznych
(ok. 60% cakowitego zuycia), pokry dachw i instalacji wodocigowych (ok. 20%) oraz
maszyn przemysowych (ok. 15%). Ponadto, stosowany jest do wytwarzania stopw (ok. 5%)
o wikszej twardoci, takich jak b rzy (stopy miedzi z cyn i innymi metalami) czy
mo s id z e (stopy miedzi z cynkiem). Niewielkie iloci miedzi wykorzystywane s w produkcji zwizkw stanowicych dodatki do ywnoci, katalizatorw oraz barwnikw szka.
Mied zaczto wytapia z rud ju ok. 5500 lat temu. Korzystano wwczas z rud
tlenowych, ktre redukowano tlenkiem wgla powstajcym wewntrz poncego stosu
drewna - zgodnie z reakcj:
CuO + CO Cu + CO2.
(6.13)
W pniejszym okresie opracowano metody otrzymywania miedzi z rud siarczkowych.

Pod koniec XIX wieku wprowadzono proces konwertorownia pozwalajcy na bezpored-
145

nie utlenienie kamienia miedziowego, otrzymywanego w piecach pomiennych i szybowych. Nastpnie do uzyskiwania miedzi o wysokiej czystoci zaczto stosowa proces
elektrorafinacji.
Mied w naturze wystpuje w postaci rud oraz w postaci czystej jako minera, tzw.
mi ed r od zi m a (rzadko spotykana). Do najwaniejszych rud miedzi zalicza si mineray siarczkowe, takie jak:
ch al kop i ry t CuFeS2 (zawierajcy 34,6% Cu), stanowicy gwn rud miedzi,
wystpujc m.in. w: Zambii, Kongu, USA (Pensylwania, Arizona, Utah, Alaska), Kanadzie (Ontario), Rosji (Ural), Japonii, Niemczech, Francji i Rumunii;
ch al kozy n CuS2 (79,8% Cu), ktry wystpuje m.in. w USA (Montana, Arizona,
Utah, Bisbee), Wielkiej Brytanii, Meksyku, Rosji, Kazachstanie i Polsce (Dolny lsk);
b or n it Cu5FeS4 (63,3% Cu), wystpujcy m.in. w USA (Montana, Connecticut,
Kalifornia, Karolina Poudniowa, Wirginia), Kanadzie, Namibii, Kazachstanie, Chile,
Peru, Wielkiej Brytanii oraz w Polsce (okolice Miedzianki i Kowar).
Wykorzystywane w produkcji miedzi rudy dzieli si na bogate (zawierajce ponad
4% Cu), rednie (1,54% Cu) oraz ubogie (0,71,5% Cu). Rudy bogate mog by kierowane bezporednio do przerobu hutniczego. W praktyce jednak rudy poddaje si najpierw wzbogacaniu przez flotacj, w efekcie ktrej uzyskuje si koncentraty zawierajce
powyej 20% Cu. W przypadku, gdy koncentrat ma by przerabiany w piecach szybowych to najpierw poddaje si go brykietowaniu, przeprowadzanemu np. w prasach
walcowych.
6.5.2. Pirometalurgia miedzi

Ponad 90% wiatowej produkcji miedzi otrzymuje si metod met alu rg ii ogn io w ej . Polega ona na wytopieniu kamienia miedziowego, z ktrego przez wieenie
w procesie ogniowym (tzw. konwertorowanie) usuwa si elazo i siark otrzymujc
mied surow, ktr rafinuje si ogniowo, odlewa w postaci anod i ostatecznie rafinuje
elektrolitycznie.
Wytapianie kamienia miedziowego
Ka mi e m ie d zi ow y jest to stop siarczkw metali cikich, ktrego najwaniejszymi skadnikami s siarczek miedziawy Cu2S oraz siarczek elazawy FeS. Oprcz tych
zwizkw w kamieniu miedziowym wystpuj take niewielkie iloci siarczkw innych
metali (np. PbS, ZnS, Ni3S2, CoS). Zawarto miedzi w kamieniu jest zalena od stosunku
Cu do S we wsadzie (zwykle waha si ona w przedziale 4570% Cu).
Kamie miedziowy mona wytapia nastpujcymi sposobami:
w piecach pomiennych,
w piecach szybowych,
w piecach zawiesinowych i cyklonowych,
w piecach elektrycznych.
W procesie wytapiania kamienia miedziowego w p i e cu p om ie n n y m (rys. 6.18)
wsad stanowi koncentraty surowe lub praone, pyy zwrotne oraz topniki. Atmosfera
pieca jest w tym przypadku sabo utleniajca i nie wywiera znacznego wpywu na prze-
146
Rys. 6.18. Piec pomienny do wytapiania kamienia miedziowego: 1 - otwory do adowania wsadu, 2 okno do spustu ula, 3 - otwory spustowe kamienia, 4 - otwr spustowy zapasowy [107]
bieg procesu, w trakcie ktrego reaguj midzy sob nastpujce skadniki Cu 2O, FeS,
Fe3O4 i Fe2O3. Wskutek duego powinowactwa chemicznego miedzi i siarki powstaje
Cu2S, ktry wraz z FeS tworzy kamie miedziowy. Natomiast tlenek elaza tworzy
z krzemionk fajalit (Fe2SiO4), stanowicy gwny skadnik ula.
Wytapianie kamienia miedziowego w p i ec ach s zyb o wy ch (rys. 6.19) jest szeroko wykorzystywane w naszym kraju. W tym przypadku wsad stanowi: koncentrat
w postaci brykietw, materiay miedzionone, topniki oraz koks. Paliwem w procesie jest
koks, wgiel organiczny wystpujcy
w koncentratach oraz piryt Fe2S.
Wsad adowany w grnej czci
pieca opuszcza si stopniowo w d,
w przeciwprdzie do unoszcych si
do gry gazw. Przez dysze wdmuchiwane jest do dolnej czci pieca
powietrze, ktre jest niezbdne do
spalenia paliwa, co prowadzi do
wzrostu temperatury do wartoci
13001500 C. W wyniku procesw
fizykochemicznych (przebiegajcych
w fazach staej i ciekej) powstaj
kamie miedziowy i uel, ktre
spywaj najpierw do dolnej czci
pieca zwanej garem, a nastpnie do
odstojnika. Tam nastpuje (w efek- Rys. 6.19. Piec szybowy stosowany do wytopu kamienia
miedziowego, na podstawie [69]
147

cie rnic w gstoci) oddzielenie kamienia od ula.
W zalenoci od rodzaju przerabianego w piecu szybowym wsadu rozrnia si:
wy ta p ian i e r ed u k cy jn e przebiegajce przy ustalonym we wsadzie stosunku Cu
do S, ktry nie ulega zmianie w trakcie procesu; wsad zawiera 1520% koksu, ktrego spalanie stanowi gwne rdo ciepa; ze wzgldu na redukujc atmosfer
pieca stopie odsiarczenia wsadu jest nieznaczny;
wy ta p ian i e u t le n ia jc e , ktre mona zrealizowa jako:
proces pirytowy (stosowany w przypadku koncentratw zawierajcych powyej
75% pirytu Fe2S), w ktrym stosuje si niewielkie dodatki koksu (23% objtoci
wsadu), gdy gwnym rdem ciepa jest redukcja utleniania pirytu, przebiegajca w strefie dysz; ze wzgldu na ma zawarto miedzi w wytworzonym
tym sposobem kamieniu miedziowym proces ten jest praktycznie stosowany
bardzo rzadko;
proces ppirytowy - stosowany do siarczkowych rud miedzi, koncentratw
siarczkowych i innych surowcw miedziononych o zmniejszonej zawartoci pirytu Fe2S; do wsadu oprcz topnikw (kwarc i wapie) dodaje si koks w iloci
412%; wytapianie kamienia miedziowego odbywa si kosztem ciepa powstajcego w wyniku utleniania siarczkw elaza oraz spalenia koksu; proces ten
jest znacznie czciej stosowany w porwnaniu z procesem pirytowym;
proces pirytowy ulepszony, w ktrym otrzymywanie kamienia miedziowego
przebiega z rwnoczesnym odzyskaniem siarki zawartej we wsadzie, odznaczajcym si du zawartoci pirytu Fe2S oraz koksu w iloci ok. 12%; wytop
kamienia miedziowego odbywa si w piecu szybowym, ktrego przestrze
robocza podzielona jest na cztery nastpujce strefy (kolejno od gry):
przygotowawcz, redukcji gazw, utleniania i gar; gazy opuszczajce piec
kierowane s do specjalnej komory, w ktrej nastpuje rozkad zwizkw
zawierajcych siark, z wydzieleniem siarki elementarnej ulegajcej skropleniu
w specjalnych urzdzeniach chodniczych.
Pi ec e za w ie s in o w e i c yklon o w e stosuje
si do przerabiania drobnoziarnistych siarczkowych
koncentratw miedziowych. W trakcie wytopu kamienia miedziowego w piecu zawiesinowym przebiegaj dwa procesy, tj. utlenianie (praenie) oraz przetapianie koncentratw. Zalet tego procesu jest
bardzo dobre wykorzystanie ciepa powstajcego
w wyniku utleniania zawartej we wsadzie siarki.
W piecach cyklonowych drobnoziarnisty koncentrat
miedzi, powietrze i paliwo (mazut) doprowadzane s
stycznie i przemieszczaj si w sposb wirowy. Cyklon
poczony jest z odstojnikiem, w ktrym zbieraj si
kamie miedziowy i uel, zawierajcy ok. 0,8% Cu.
Kamie miedziowy mona wytwarza take
w p ie ca ch e le ktry czn y c h (rys. 6.20), w ktrych Rys. 6.20. Piec elektryczny do wytaprzetapia si zarwno koncentraty surowe jak i pra- piania kamienia miedziowego: 1 elektroda, 2 - rury zasypowe [107]
148

one. Piece maj atmosfer obojtn lub redukujc, wskutek czego stopie odsiarczenia wsadu jest nieznaczny. Utlenianie siarczkw metali przebiega dziki wystpowaniu
we wsadzie tlenkw elaza. Dziki moliwoci stosowania wysokich temperatur uzyskuje
si skrcenie czasu wytapiania oraz otrzymuje si uel o wysokiej zawartoci krzemionki (o maej gstoci). Produkty wytopu (kamie miedziowy i uel) gromadz si
w dolnej czci pieca, skd s oddzielnie spuszczane okresowo.
Konwertorowanie kamienia miedziowego
Wytopiony, cieky kamie miedziowy podlega procesowi utleniania, ktry prowadzony jest w specjalnie przystosowanych do tego celu urzdzeniach, tzw. kon we rto rach . Podczas tego procesu, poprzez usunicie z kamienia miedziowego elaza i siarki,
otrzymuje si mied konwertorow surow.
Na rys. 6.21 przedstawiono konwertor poziomy sucy do wieenia kamienia miedziowego. Ma on pojemno ok. 100 t oraz ksztat cylindra, wykonanego z blachy o gruboci 2030 mm i wyoonego wewntrz ogniotrwaym materiaem magnezytowym.
Urzdzenie to wyposaone jest w specjalny mechanizm, umoliwiajcy jego przechylanie
(np. w celu zlania produktw). Przez gardziel, znajdujc si w rodkowej czci pieca,
wprowadza si kamie miedziowy i kwarcyt jak rwnie wylewa si uel i mied surow
oraz odciga si gazy. Powietrze doprowadzane jest do konwertora przez dysze umieszczone wzdu tworzcej cylindra.
Proces konwertorowania polega na przedmuchiwaniu spronym powietrzem ciekego kamienia, znajdujcego si wewntrz konwertora. Dziki zachodzcym reakcjom
egzotermicznym jest on samowystarczalny pod wzgldem cieplnym. Przy tym w jego
przebiegu wyrnia si dwa okresy:
utlenianie elaza i siarki (zwizanej z Fe) oraz odulowanie (przy pomocy kwarcytu
SiO2) powstajcego FeO; po spuszczeniu ula w konwertorze pozostaje Cu 2S,
tzw. b ia y ka mi e ;
utlenianie siarczku miedziowego Cu2S i otrzymywanie miedzi konwertorowej - powstaje metaliczna mied oraz wywizuje si SiO2, ktry uchodzi z gazami.
Produktami wieenia kamienia miedziowego s mied surowa (tzw. b li s te r ,
zawierajcy 9699,6% Cu), dwutlenek siarki (wykorzystywany w produkcji kwasu siarkowego), uel (zawiera ok. 4% Cu i kierowany jest do ponownego przerobu w piecu
szybowym) oraz py konwertorowy.
Rys. 6.21. Konwertor z syfonowoosiowym wyprowadzeniem gazw:

1 - paszcz stalowy, 2 - materia
ogniotrway, 3 - napd, 4 - podpory
rolkowe, 5 - komora odcigowa, 6 przegroda stalowa, 7 - palnik, 8 sklepienie wymienne, 9 - uszczelnienie [107]
149

Rafinacja ogniowa miedzi surowej
Rafinacja ogniowa polega na utlenieniu metali (Me) charakteryzujcych si wikszym powinowactwem wzgldem tlenu ni mied. Przebiega ona zgodnie z nastpujcym schematem:
2Cu + O2 Cu2O,
(6.14)
Cu2O + Me MeO + 2Cu.
(6.15)
Powstajce w procesie tlenki metali MeO (np. cynku, elaza, kobaltu, niklu) gromadzone
s na powierzchni kpieli pod postaci ula. Natomiast metale szlachetne nadal pozostaj w miedzi rafinowanej ogniowo.
Po zakoczeniu utleniania mied nasycona jest dwutlenkiem siarki (efekt spalania
siarczkw) oraz innych gazw. W celu usunicia tych zanieczyszcze dodawane jest rdo rodka redukcyjnego w postaci gazu ziemnego lub propanu, albo przeprowadza si
tzw. op e ra cj erd z io wa n ia (zredukowanie rozpuszczonego w ciekej miedzi tlenku
miedziowego Cu2O oraz usunicie z kpieli metalu siarki). W drugim z podanych przypadkw reduktorem s erdzie ze wieo citych drzew, z ktrych po zetkniciu si
z ciekym metalem wydzielaj si due iloci substancji gazowych (para wodna,
wglowodory, CO, H2) - mieszaj one kpiel i uatwiaj wydzielenie si dwutlenku siarki
oraz wtrce. Po tej operacji mied odlewa si na od l e wn ic zy ch ma s zyn a ch k aru ze lo wy ch w anody, przeznaczone do elektrorafinacji. Maj one wysoko do 1 m,
szeroko ok. 0,9 m, grubo ok. 4 cm, mas ok. 200 kg i zawieraj ok. 0,5% domieszek
(m.in. Ag, Au, Pt, Bi, Sb, As, Ni, Fe, Pb).
Rafinacj ogniow miedzi przeprowadza si w piecach:
p om i en n y c h majcych przestrze robocz w postaci dugiej (do 15 m), zamknitej komory, wykonanej z materiau ogniotrwaego; w jednej ze cian czoowych
znajduj si palniki (opalane gazem ziemnym lub mazutem), a po przeciwnej stronie
jest otwr odlotowy gazw oraz okno do erdziowania, natomiast w cianach bocznych znajduj si okna zaadowcze (wykorzystywane take do usuwania ula);
el ek try czn y ch , w ktrych gwnym rdem ciepa jest uk elektryczny; ujemn
cech stosowania tych piecw jest intensywne spalanie si elektrod wglowych
w okresie utleniania kpieli oraz przerywanie uku elektrycznego podczas rafinacji,
powodowane burzeniem si kpieli metalowej.
Rafinacja elektrolityczna miedzi anodowej
Celem rafinacji elektrolitycznej jest usunicie z miedzi domieszek metali szlachetnych (Ag, Au, Pt) i innych (np. Bi, As, Sb, Sn, Pb, Se, Te, Ni), ktre przechodz do szlamu,
podczas gdy cz domieszek (np. Ni, Co, Fe, Zn) rozpuszcza si w elektrolicie - tab. 6.2.
Proces rafinacji prowadzi si w e l ektr ol iz era ch (rys. 6.22), bdcych zbiornikami
w ksztacie dugiej wanny, ktre s wykonane z elazobetonu wyoonego wewntrz materiaem kwasoodpornym (np. blacha oowiana, winidur, stal kwasoodporna). Na krawdzi urzdzenia ley szyna poczona ze rdem prdu staego, natomiast w jego dnie
znajduje si otwr sucy do odprowadzenia szlamu anodowego. W elektrolizerze zawiesza si naprzemiennie anody (odlane na maszynie karuzelowej) i katody (cienkie blachy z miedzi elektrolitycznej). Odstp midzy elektrodami (na og w jednej wannie jest
ich 2540 par) wynosi ok. 10 cm. Elektrolitem jest kwany roztwr siarczanu miedzio-
150

wego, zawierajcy w 1 litrze ok. 40 g
miedzi w postaci siarczanu i ok. 200
g kwasu siarkowego.
Pod wpywem prdu staego
(napicie ok. 0,3 V, gsto prdu
2
ok. 200 A/m ) anoda ulega rozpusz++
czeniu Cu - 2e = Cu , a na katodzie
wydziela si mied metaliczna zgod- Rys. 6.22. Schemat wanny do elektrolitycznej rafinacji
++
nie z rwnaniem Cu + 2e = Cu. Ka- miedzi: 1 - wanna elazobetonowa, 2 - pyty z winiduru,
tody wyjmuje si z wanny po upy- 3 - otwr spustowy, 4 - pyty z miedzi pochodzcej z rafiwie okoo dwch tygodni, gdy osi- nacji ogniowej, 5 - cienkie arkusze z miedzi elektrolitycznej, 6 -szlam, 7 - elektrolit [134]
gn one mas w granicach 80140
kg. Mied katodowa charakteryzuje
si wysok czystoci skadu chemicznego (99,999,95% Cu).
Na rys. 6.23 przedstawiono fotografie ilustrujce poszczeglne etapy procesu
wytwarzania pirometalurgicznego miedzi, realizowanego w KGHM Polska Mied SA.
Tab. 6.2. Efekty rafinacji miedzi elektrolitycznej [107]
Pierwiastek
Ag
Au
Se + Te
Pb
Ni
As
Sb
Rozdzia pierwiastkw po rafinacji, %

w szlamie
w roztworze
w katodach
97,7
98,6
97,6
98,3
3,7
24,7
57,6
0,0
0,0
0,0
0,0
94,9
73,8
40,4
2,3
1,4
2,4
1,7
1,4
1,5
2,0
6.5.3. Hydrometalurgia miedzi

Metoda hydrometalurgiczna stosowana jest do przerbki ubogich drobnoziarnistych rud tlenkowych oraz roztworw odpadowych zawierajcych mied. Polega ona na
ugowaniu rud i nastpnym wydzieleniu miedzi z uzyskanych roztworw.
Pro ce s u go wan ia polega na rozpuszczeniu miedzi zawartej w rudach za pomoc rozpuszczalnika, ktrego rodzaj jest zaleny od skadu chemicznego skay ponnej.
I tak w przypadku skay kwanej (zawierajcej SiO2) wykorzystuje si wodny roztwr
kwasu siarkowego, za przy skale zasadowej (CaCO3 i tlenki Fe) wodny roztwr amoniaku. ugowanie prowadzi si w kadziach stosujc przesczanie rozpuszczalnika przez
warstw rudy lub te mieszajc rud bezporednio z rozpuszczalnikiem, przy czym
skadniki skay ponnej nie powinny ulega rozpuszczeniu.
Do wydzielenia miedzi z roztworw otrzymanych podczas ugowania wykorzystuje
si nastpujce metody:
ce m en t ac ji , w ktrej mied wytrca si elazem zgodnie z reakcj
CuSO4 + Fe Cu + FeSO4;
(6.16)
151
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Rys. 6.23. Pirometalurgiczne otrzymywanie miedzi: a) piece szybowe do wytopu kamienia miedziowego,
b) konwertor poziomy do wieenia kamienia miedziowego, c) piec anodowy do rafinacji miedzi surowej, d) odlewanie anod na karuzelowej maszynie odlewniczej, e) rafinacja elektrolityczna miedzi anodowej, f) mied katodowa o zawartoci 99,99% Cu; na podstawie [60]
152
powstajcy osad nazywany miedzi cementacyjn zawiera 6090% Cu;

el ek tro lizy , w ktrej stosuje si nierozpuszczalne anody (z oowiu) oraz katody
wykonane z cienkich elektrolitycznych blach miedzianych; elektrolitem w procesie
jest roztwr siarczanu miedziowego zawierajcy kwas siarkowy i 2050 g miedzi w 1
litrze roztworu; w trakcie elektrolizy na katodzie wydziela si mied, a na anodzie
tlen; proces koczy si w momencie, w ktrym koncentracja miedzi w elektrolicie
osignie warto okoo 1015 g/l (zuyty elektrolit kieruje si ponownie do ugowania);
rozk ad u ci ep ln eg o , stosowanego w przypadku wodnych amoniakalnych

roztworw zawierajcych wglan miedziawoamoniakalny; metoda bazuje na
ogrzewaniu (par wodn przegrzan) roztworu w specjalnych zbiornikach cylindrycznych, tzw. wyparkach; wglan ulega rozkadowi wedug reakcji:
Cu2(NH3)4CO3 Cu2O + 4NH3 + CO2;
(6.17)
powstajcy tlenek miedziawy Cu2O utlenia si i powstaje CuO, ktry przechodzi do

osadu i kierowany jest do przerbki na mied metaliczn; natomiast amoniak i CO 2
wykorzystuje si do ponownego ugowania.
6.5.4. Wytwarzanie miedzi wtrnej

Mied wtrna wytwarzana jest w procesie pirometalurgicznym. Przy tym stosowane etapy technologiczne procesu wytwarzania zale od wielu czynnikw, m.in. od
zawartoci miedzi w surowcu wtrnym, rozkadu tej zawartoci, czy te od udziau innych skadnikw. Przykadowo, wsad wtrny moe zawiera materiay organiczne takie
jak powoki, albo moe by oleisty. W takich przypadkach w procesie metalurgicznym
naley stosowa odpowiednie metody usuwania powok oraz odolejania.
W pirometalurgii miedzi wykorzystywany jest szeroki zakres surowcw wtrnych,
z ktrych wybrane zestawiono w tabeli 6.3.
Etapy wykorzystywane w produkcji miedzi wtrnej s zasadniczo podobne jak podczas wytwarzania miedzi pierwotnej. Przy czym z uwagi na fakt, i surowcami s zwykle
tlenki lub metale to w trakcie ich topienia stosowane s warunki redukujce.
Etap wytapiania wtrnego
W przypadku materiaw niskiego i redniego gatunku do wytopu miedzi stosowanych jest wiele piecw, takich jak: piec szybowy, mini piec do wytapiania (pracuje na
zomie zawierajcym elazo i cyn), piec obrotowy z grnym dmuchem, czy piec elektryczny z ukiem zakrytym. W razie potrzeby, dla redukcji tlenkw metali dodawane jest
elazo (np. zwyky zom elazny), wgiel (w postaci koksu lub gazu ziemnego) oraz topniki. Opary uchodzce z pieca zawieraj lotne metale i tlenki metali (np. cynku, oowiu,
cyny), ktre mona odzyska w postaci metalu rafinowanego, stopu lub tlenku.
Piec konwertorowy, rafinacja ogniowa i elektrolityczna
Piece konwertorowe i piece do rafinacji ogniowej maj podobn budow do piecw stosowanych w produkcji pierwotnej. Systemy przetwarzania ulu i procesy rafinacji elektrolitycznej s z kolei takie same. Podstawow rnic jest to, e w konwertorach
stosowanych w produkcji wtrnej przetwarzany jest metal, a nie kamie miedziowy.
Dlatego te w piecach tych dla uzupenienia ciepa technologicznego stosowany jest
koks, podczas gdy w konwertorach pierwotnych ciepo to pochodzi ze spalania skadnikw kamienia. W konwertorach wtrnych ma miejsce take utlenianie i ulowanie
pierwiastkw ladowych (elazo) oraz oddzielanie innych metali (cynk, cyna) w procesie
parowania. W konwertorach tych wytwarzana jest mied konwertorowa, o jakoci odpowiedniej do rafinacji ogniowej. Piece do rafinacji ogniowej stosowane s take do topienia zomu wyszego gatunku.
153

Tab. 6.3. Surowce wtrne stosowane w produkcji miedzi [163]
Rodzaj materiau
Zawarto Cu,
% wagowe
rda
Zmieszane szlamy miedzi
2 25
Pokrywanie powok galwaniczn
Zom komputerowy
15 20
Przemys elektroniczny
Mono-szlamy miedziowe
2 40
Pokrywanie powok galwaniczn
10 20
Przemys elektryczny
10 40
Odlewnie, zakady pwyrobw
10 40
Odlewnie, zakady pwyrobw
30 80
Zakady rozdrabniania zomu
Chodnice miedziowo - mosine
60 65
Samochody
Mieszany zom tombakowy
70 85
Lekki zom miedziowy
88 92
Ciki zom miedziowy
90 98
Mieszany zom miedziowy
90 95
Lekki i ciki zom miedzi
Granulki miedziane
90 98
Z rozdrobnienia kabli
Materia miedziany-elazny (w bryach lub rozdrobniony) z twornikw,

stojanw, wirnikw, itp.
Popioy mosine, popioy i ule zawierajce mied
Popioy tombakowe, popioy i ule
zawierajce mied
Materia z maszyny do rozdrabniania
zomu
Zom czysty nr 1
154
99
Wodomierze, koa zbate, zawory,

kurki, elementy maszyn, miga armatura
Blachy miedziane, okapy, rynny, koty
wodne, grzejniki
Blachy, wykrojki miedziane, szyny
prowadnic, druty, rury
Pwyroby, druty, skrawki, tama
7. Walcownictwo
7.1. Wiadomoci podstawowe
Wal co wan i e jest procesem obrbki plastycznej prowadzonym na zimno lub na
gorco, w ktrym materia ksztatowany jest przez zgniatanie obracajcymi si walcami,
tarczami, rolkami lub przemieszczajcymi si ruchem posuwisto-zwrotnym szczkami
paskimi. Istot tego procesu jest cigy (postpowy, obrotowy lub obrotowo-postpowy) ruch materiau, wywoany aktywnym dziaaniem si tarcia wystpujcych midzy
napdzanymi narzdziami a ksztatowanym materiaem.
7.1.1. Zakres zastosowania procesu walcowania

Walcowanie stosuje si przede wszystkim do wytwarzania wyrobw paskich, rur
oraz ksztatownikw (rys. 7.1). Ponadto, w walcarkach specjalnych metod t wytwarza
si inne wyroby, takie jak: kule, piercienie, koa bose i inne. Na podkrelenie zasuguje
fakt, i walcowanie jest najczciej wykorzystywan w praktyce metod plastycznego
ksztatowania metali i stopw. Szacuje si, e metod t przerabia si obecnie okoo
80% produkowanej stali.
Asortyment wyrobw produkowanych w procesach walcowniczych jest uzaleniony od temperatury ksztatowanego materiau, w zalenoci od ktrej wyrnia si:
wa lco w an i e n a zi mn o , przebiegajce poniej temperatury rekrystalizacji materiau ksztatowanego;
wa lco w an i e n a g or co , przebiegajce powyej tej temperatury.
Walcowanie na zimno stosuje si przede wszystkim w celu otrzymania blach cienkich (typowa grubo to 0,16 3 mm), tam, folii oraz rur o maych rednicach, rzadziej
drobnych prtw, kul i ksztatownikw. Wsadem do walcowania na zimno s pwyroby
otrzymane w walcowniach gorcych. Cech charakterystyczn tego procesu jest umocnienie materiau (skutek zgniotu) prowadzce do zmniejszenia plastycznoci materiau
(jej przywrcenie wymaga zastosowania wyarzania midzyoperacyjnego) oraz wzrostu
wasnoci mechanicznych (wytrzymaoci na rozciganie, granicy plastycznoci, twardoci). Zaletami walcowania na zimno s:
moliwo otrzymywania wyrobw cienkich o duej dokadnoci wymiarowej
i dobrej gadkoci powierzchni;
moliwo uzyskania wyrobw o podanych wasnociach mechanicznych i fizycznych.
Walcowanie na gorco wykorzystywane jest przede wszystkim do wytwarzania
wyrobw z trudnoodksztacalnych stali i stopw innych metali. Wsadem do ksztatowa-
155
Rys. 7.1. Schematyczne przedstawienie typowych zastosowa procesw walcowania hutniczego; na

podstawie [10]
nia s w tym przypadku (rys. 7.1) wlewki lane lub pochodzce z cigego odlewania
(ewentualnie z walcowni wstpnego przerobu) ksiska paskie, ksiska kwadratowe,
ksy lub inne profile wstpne (np. dwuteowe). Metod t produkowane s wyroby paskie oraz wyroby dugie i rury, ktrych podzia szczegowy przedstawiony jest na rys. 7.2.
Podstawow zalet walcowania na gorco jest lepsza plastyczno materiau - skut-
156
7. Walcownictwo
kujca znacznym zmniejszeniem parametrw siowo-energetycznych, za wad wystpowanie zgorzeliny (utrudnia ksztatowanie i powoduje straty materiaowe).
Blachy grube
Paskowniki
szerokie
(grubo > 4 mm)
Blachy grube/
blachy cienkie
(grubo 0,54 mm)
Wyroby
paskie
Blachy cienkie
Blachy cienkie\ cienkie

ocynkowane
(grubo <0,5 mm)
Tama szeroka gorco
walcowana (szeroko > 600
mm)
Tamy
Tama stalowa (wska)
(szeroko < 600 mm)
Profile/ksztatowniki
(wysoko > 80 mm)
Stal budowlana
Szyny
(wysoko > 80 mm)
Ksztatowniki specjalne/ proflie
Wyroby gorco
walcowane
(wysoko > 80 mm)

Profile
(wysoko < 80 mm)
Wyroby
dugie
Prty okrge
Prty/ prty
handlowej
jakoci
Grodzice
Walcwka
Prty kwadratowe/ prostaktne

Prty o rnych przekrojach
poprzecznych
Prty paskie (grubo > 5 mm,
szeroko < 150 mm)
Rury bez szwu

Rury
Rury
zgrzewane,
spawane
Rys. 7.2. Przegld wyrobw gorco walcowanych; na podstawie [73]
157
7.1.2. Metody walcowania

Klasyfikacj procesw walcowania mona przeprowadzi stosujc szereg kryteriw.
Za najwaniejszy z nich, oprcz temperatury ksztatowania (patrz poprzedni rozdzia),
uwaa si ki e ru n ek ru ch u mat e riau w zg l d e m n ar zd z i (walcw). Biorc pod
uwag to kryterium wyrnia si:
walcowanie wzdune (rys. 7.3a), w trakcie ktrego kierunek wyduania wyrobu
jest zgodny z wektorem obwodowej prdkoci walcw o osiach rwnolegych
i obracajcych si przeciwnie; jest to najczciej stosowana metoda walcowania wykorzystywana do ksztatowania wyrobw paskich i dugich;
walcowanie poprzeczne (rys. 7.3b), w ktrym wyrb walcowany wykonuje ruch
obrotowy i ulega wydueniu w kierunku prostopadym do wektora prdkoci walcw; odmian tego procesu jest walcowanie szczkami paskimi (rys. 7.3c); ta metoda walcowania wykorzystywana jest do ksztatowania gwintw, uzbie, limakw, k bosych itp.;
walcowanie skone (rys. 7.3d), podczas ktrego wyduenie materiau zachodzi
w kierunku rnym od prostopadego (zwykle pod ktem 8087) w stosunku do
wektora prdkoci obwodowej walcw, ktre ustawione s wzgldem siebie wichrowato i obracaj si zgodnie; w trakcie ksztatowania materia obrabiany porusza si rwnoczenie ruchem obrotowym i postpowym, tj. w sposb rubowy; ta metoda walcowania suy
gwnie do produkcji rur oraz wyrobw
o ksztacie okresowym (kule, piercienie, ruby itp.).
Procesy walcowania bardzo czsto klasyfikuje si take pod wzgldem zastosowanego ukadu walcw, to jest ich liczby,
pooenia, sposobu wsppracy i przeznaczenia. Rozrnia si w tym zakresie walcowanie w walcarkach z walcami p oz io my mi, p io n o wy mi, s ko n y mi i in.
W hutnictwie najbardziej powszechne
s maszyny wyposaone w walce o osiach
poziomych i rwnolegych (rys. 7.4), wrd
ktrych wyrnia si walcarki:
d u o n aw rotn e (rys. 7.4a) wyposaone w dwa walce, ktrych kierunek
obrotu zmieniany jest na przeciwny po
kadym przepucie;
d u o n i en a w rotn e o dwch walcach,
ktre w trakcie ksztatowania obracaj Rys. 7.3. Klasyfikacja procesw walcowania
w zalenoci od kierunku ruchu materiau wzglsi stale w jednym kierunku;
dem walcw: a) walcowanie wzdune, b) wal trio (rys. 7.4b) majce trzy walce, cowanie poprzeczne, c) walcowanie poprzeczne
obracajce si stale w jednym kie- szczkami paskimi, d) walcowanie skone [107]
158
7. Walcownictwo
runku, przy czym przepusty pasma
realizowane s w obu kierunkach
naprzemiennie doem i gr;
trio Lau th a (rys. 7.4c) z nienapdzanym walcem rodkowym, ktry
podczas przepustu grnego opiera
si o walec dolny, a w czasie dolnego o walec grny;
d u o p od wjn e , to jest dwa dua
o przeciwnych kierunkach walcowania;
kwa rto (rys. 7.4d) o czterech walcach, z ktrych dwa (zewntrzne) s
oporowe a dwa (wewntrzne)
robocze;
wi e lo wa lco w e o dwch walcach
roboczych oraz czterech (walcarka
seksto rys. 7.4e), dziesiciu (walcarka dwunastowalcowa rys. 7.4f)
lub osiemnastu (walcarka dwudziestowalcowa rys. 7.4g) walcach
oporowych; szczegln odmian
walcarki wielowalcowej jest wal- Rys. 7.4. Walcarki z walcami poziomymi: a) duo
carka z niesymetrycznym ukadem nawrotne, b) trio, c) trio Lautha, d) kwarto, e) seksto, f) dwunastowalcowa, g) dwudziestowalcowa, h)
walcw (rys. 7.4h);
z niesymetrycznym ukadem walcw, i) do walcowa do walcowania na pycie
nia na pycie, j) planetarna [107]
(rys. 7.4i) wykorzystujce jeden
walec i pyt ruchom, stanowic
rodzaj matrycy, na ktrej ustawiany jest materia ksztatowany;
p lan eta rn e (rys. 7.4j) o dwch walcach oporowych i dwch systemach walcw
roboczych poruszajcych si wok walcw oporowych.
Walcarki z walcami pionowymi wyposaone s w walce o osiach pionowych
rwnolegych. W przypadku, gdy w klatce roboczej walcarki znajduj si zarwno walce
pionowe jak i poziome to nazywana jest ona w al car k u n iw e r saln . Walce pionowe
umieszczane s za walcami poziomymi (rys. 7.5a) lub z obydwu ich stron (rys. 7.5b). Maszyny tej konstrukcji wykorzystywane s w walcowniach ksisk paskich oraz ksztatownikw szerokostopowych (rys. 7.5c).
Rys. 7.5. Walcarki uniwersalne z walcami pionowymi i poziomymi (opis w tekcie) [107]
159

W walcarkach skonych wykorzystuje si dwa lub trzy walce, ustawione skonie do kierunku walcowania. Przykady rozwiza stosowanych
w tym zakresie, przedstawione na
rys. 7.6, stanowi:
walcarka
dziurujca Mannesmanna (rys. 7.6a) wykorzystywana do wytwarzania tulei grubociennych przeznaczonych na
rury bez szwu o rednicach
60660 mm;
walcarka dziurujca stokowa
Stiefla (rys. 7.6b) stosowana do
wytwarzania tulei przeznaczonych na rury o rednicach 60200
mm;
walcarka dziurujca z walcami talerzowymi Stiefla (rys. 7.6c) przeznaczona do produkcji tulei na
rury o rednicach 60150 mm;
Rys. 7.6. Walcarki z walcami skonymi: a) Mannes walcarka
trjwalcowa Assela manna, b) stokowa systemu Stiefla, c) z walcami
(rys. 7.6d), ktra wykorzystywana talerzowymi systemu Stiefla, d) Assela, e) do walcowania kul, f) do walcowania wyrobw okresowo-zmienjest do wyduania tulei rurowych;
nych [107]
walcarka skona wyposaona
w dwa walce rubowe (rys. 7.6e),
stosowana w produkcji kul na mielniki w zakresie rednic 18125 mm;
walcarka skona trjwalcowa przeznaczona do wytwarzania wyrobw o przekroju
koowym okresowo-zmiennym.
7.2. Walcarki i walcownie

7.2.1. Walcarka i jej czci skadowe
Wal car ka to maszyna wykorzystywana do przerbki plastycznej metali i stopw,
w ktrej materia ksztatowany jest przez obracajce si walce, tarcze i rolki (ewentualnie przez poruszajce si ruchem posuwisto-zwrotnym szczki paskie). Typowa walcarka (rys. 7.7) zbudowana jest z klatki roboczej 1, napdu, walcw oraz osprztu. Ukad
napdowy skada si z cznikw 2, klatki walcw zbatych 3, sprzga 4, przekadni 5,
koa zamachowego 6 oraz silnika 7 (rys. 7.7a, c). Nie zawsze wystpuje jednak w walcarce
konieczno stosowania wszystkich z wymienionych czci skadowych (np. konstrukcja
przedstawiona na rys. 7.7b). I tak przekadni stosuje si tylko wtedy, gdy niezbdne jest
zredukowanie prdkoci obrotowej silnika do wymaganej prdkoci obrotowej walcw. Stosowane s take rozwizania (rys. 7.7b), w ktrych dziki indywidualnemu na-
160
7. Walcownictwo
pdowi walcw z konstrukcji maszyny
eliminowana jest skomplikowana
klatka walcw zbatych.
Nazw walcarki tworzy si w zalenoci od: ukadu walcw wystpujcych w maszynie (np. duo, trio,
kwarto, seksto itd.), wymiarw walcw
i sposobu ich pracy (np. nawrotna,
nienawrotna) oraz od nazwisk ich
twrcw (np. Mannesmanna, Stiefla,
Sendzimira i inne). Schematy przytoczonych walcarek, do powszechnie
wykorzystywanych w hutnictwie,
przedstawiono w poprzednim rozdziale 7.1.2.
Rys. 7.7. Walcarki wykorzystywane w hutnictwie: a),
Poniej bardziej szczegowo b), c) - stosowane ukady napdowe; 1 - klatka roboomwiono poszczeglne czci ska- cza, 2 - cznik, 3 - klatka walcw zbatych, 4 - sprzdowe walcarki, wyszczeglnione na go, 5- przekadnia, 6 - koo zamachowe, 7- silnik [107]
rys. 7.8.
Kla tka rob o cz a wal ca rk i skada si z: dwch stojakw umieszczonych na
podstawie (ewentualnie na pycie fundamentowej) poczonych ze sob rozporami, poduszek (wraz z panewkami oysk) umieszczonych w oknach stojakw, walcw roboczych, osprztu sucego do kierowania i prowadzenia materiau w trakcie walcowania
oraz z urzdze nastawczych.
Stoj ak stanowi gwn cz klatki walcarki, ktra przejmuje obcienie podczas
walcowania. Moe on by wykonany jako zamknity (rama jednolita o znacznej sztywnoci) lub otwarty w ksztacie litery U, ktry od gry zamykany jest przez przykrcan
poprzeczk. Stojaki otwarte s bardziej wygodne w eksploatacji maszyny ze wzgldu na
atwo wymiany walcw, ale maj mniejsz sztywno. Najczciej stojaki wykonuje si
jako odlewane ze staliwa.
Pod u szk i z umieszczonymi w nich panewkami instalowane s w oknach stojakw
w sposb umoliwiajcy ich przesuw pionowy (regulacja rozstawu walcw) i osiowy (regulacja po dugoci narzdzi). Poduszki wykonywane s najczciej ze stali.
Pan ew ki wa lc w (oyska lizgowe) wykonuje si z tworzyw wielkoczsteczkowych, takich jak tekstolit, lignofol oraz lignoston. Materiay te charakteryzuj si ma
zdolnoci przewodzenia ciepa i wymagaj intensywnego chodzenia wod, zabezpieczajcego przed zgrzaniem si powierzchni panewek i czopw. Zalet tego rodzaju oysk jest may wspczynnik tarcia i dua trwao (1540 razy wiksza ni w przypadku
panewek metalowych), za wad skonno do pcznienia w trakcie pracy. Czasami zamiast panewek wykorzystuje si oyska toczne, ale rozwizanie takie jest ograniczone
do walcarek mniejszych, pracujcych zwykle w warunkach obrbki plastycznej na zimno.
Urz d z en i a n a st a wcz e s wykorzystywane do regulacji pooenia walcw. Przy
czym walec grny ustawia si zwykle za pomoc rub nastawczych, umieszczonych
w otworach gwintowanych wykonanych w poprzeczkach, za walec dolny (rzadziej regulowany) pozycjonowany jest przy uyciu specjalnych klinw. W kierunku osiowym
161

przemieszczenie walca uzyskuje si wskutek przesuwania panewek w gniedzie poduszki, osiganego za pomoc odpowiednich rub regulujcych.
Rys. 7.8. Walcarka

duo z zaznaczonymi elementami
skadowymi, na
podstawie [42]
7.2.2. Rodzaje walcw

Walce (rys. 7.9) w zalenoci od zastosowania dziel si na: robocze, ktre w czasie
walcowania stykaj si bezporednio z materiaem ksztatowanym oraz oporowe, ktrych zadaniem jest podpieranie walcw roboczych i zapobieganie ich
ugiciu.
Walce robocze (rys. 7.10) skadaj si z beczki 1, czopw 2 sucych do osadzenia walca w oyskach
oraz z rozety 3 lub opaty 4, za pomoc ktrych przekazywany jest napd od cznikw (walce nienapdzane pozbawione s rozet i opat).
Rozrnia si przy tym nastpujce
walce robocze:
g ad k ie (rys. 7.10a) stosowane
do walcowania blach, tam i folii;
mog by one wykonane ze szlifem cylindrycznym, wklsym lub
wypukym;
Rys. 7.9. Klatka walcownicza dwudziestowalcowej
b ru zd o w e (rys. 7.10b), majce
walcarki Sendzimira z zaznaczonymi walcami robona beczce nacite bruzdy 5 i ko- czymi; pozostae walce to walce oporowe [149]
162
7. Walcownictwo
nierze 6, ktre przeznaczone s do
ksztatowania prtw i ksztatownikw;
sko n e (rys. 7.10c) i tar cz ow e (rys.
7.10d) wykorzystywane gwnie do
ksztatowania rur bez szwu;
o z oon y ch k szta tac h , ktre wykorzystuje si do walcowania piercieni, kul, k zbatych, gwintw i innych wyrobw specjalnych.
Zadaniem walcw oporowych jest
Rys. 7.10. Typy walcw roboczych: a) gadkie, b)
podparcie walca roboczego w celu jego odbruzdowe, c) skone, d) tarczowe [107]
cienia i zwikszenia dokadnoci wyrobu
walcowanego, w efekcie zmniejszenia odksztacenia sprystego narzdzi. Walce
robocze opiera si na jednym (walcarka kwarto - rys. 7.4d) lub dwch (walcarka seksto rys. 7.4e) walcach oporowych, ewentualnie porednio na wikszej liczbie walcw
rozmieszczonych w kilku rzdach (walcarki wielowalcowe - np. rys. 7.4f, g). Walec tego
typu najczciej wykonywany jest z beczk gadk i nie posiada rozet i opat, gdy
napdzany jest tylko w wyjtkowych przypadkach. Dugo walca oporowego jest rwna
dugoci walca roboczego, a jego rednica wynosi od 1,5 do 7 rednic walca roboczego.
W zalenoci od materiau i sposobu wykonania rozrnia si [130]:
wa lc e eli wn e u t wa rd z on e , ktre odlewa si z eliwa o maej zawartoci
krzemu - ale zawierajcego molibden - do form metalowych; wskutek szybkiego odprowadzenia ciepa do formy w warstwach przypowierzchniowych walca powstaje
twarde eliwo biae, podczas gdy wewntrz walca powstaje bardziej plastyczne eliwo szare (efekt mniejszej prdkoci odprowadzenia ciepa); grubo warstwy zewntrznej wynosi do 25 mm, a przejcie do mikkiego rdzenia jest agodne i odbywa si przez warstw poredni, ktr stanowi eliwo poowiczne;
wa lc e e li wn e n i eu t wa r d zon e , ktre wykonuje si przez odlewanie eliwa do
form piaskowych;
wa lc e st al i wn e od le w an e , otrzymywane w drodze odlewania do form piaskowych staliwa wglowego lub stopowego;
wa lc e s tal o we , ktre wykonuje si metod kucia swobodnego; wsad do kucia
stanowi odpowiedniej wielkoci wlewki ze stali wglowej lub stopowej;
wa lc e z e sp olon e, ktre wykonuje si przez odlanie dwch materiaw o rnych
wasnociach; tward warstw zewntrzn (tzw. paszcz) odlewa si najczciej
z eliwa stopowego (manganowo-niklowo-chromowego) lub staliwa (chromowomolibdenowego zawierajcego ok. 0,50,6 %C), a mikki rdze z eliwa zwykego
lub staliwa o zawartoci 0,60,7 %C;
walce ze spiekw, ktre stosuje si do walcowania stali stopowych; narzdzia te ze
wzgldu na technik wykonania maj mae wymiary i odznaczaj si bardzo dobr
odpornoci na cieranie, s jednak kruche.
W tabeli. 7.1 podano oglne wskazwki na temat zastosowania rnych rodzajw
walcw.
163

Tab. 7.1. Wskazwki na temat zastosowania poszczeglnych rodzajw walcw [130]
Typ walcowni
Rodzaj walcw
Zgniatacze
Kute walce stalowe, walce staliwne
Walcownie cikich ksztatownikw

(szyny, dwuteowniki)
Kute walce stalowe, zwyke walce eliwne lub ptwarde
Mae walcownie bruzdowe prtw okrgych, kwadratowych, drutu i bednarki
Do linii wstpnej: walce zwyke eliwne, ptwarde

lub utwardzone. Do linii wykaczajcej: walce
utwardzone
Walcownie blachwki
Do linii wstpnej: walce stalowe lub eliwne ptwarde. Do linii wykaczajcej: walce utwardzone.
Walcownie blachy grubej
Walce utwardzone lub walce ptwarde
Walcownie blachy cienkiej (walce nie

chodzone)
Walcarki wstpne: walce utwardzone. Walcarki na

gotowo: walce utwardzone
Walcownie blachy cienkiej (walce chodzone)
Walce utwardzone miksze
Wygadzarki blach i walcownie blach na

zimno
Hartowane walce stalowe lub walce utwardzone o

strukturze martenzytyczno-ledeburytycznej
Walcarki skone
Walce staliwne
Walcarki pielgrzymowe
Walce stalowe kute ze stali stopowych
7.2.3. Podzia walcowni

Walcownia to wydzia zakadu przemysowego (najczciej huty), w ktrym metale
i stopy przerabiane s na wyroby walcowane. W zalenoci od tego czy proces walcowania prowadzi si na zimno, czy na gorco wyrnia si wa l co wn i e zi mn e i wal co w n ie go r ce .
Walcownie klasyfikuje si take w zalenoci od produkowanego asortymentu
i jego wymiarw. Kierujc si tym kryterium wyrnia si [18]:
wa lco w n i e p wy rob w , ktre obejmuj tzw. zespoy wstpnego przerobu,
tj. zgniatacze i walcownie ksw;
wa lco w n i e wy r ob w got owy c h , do ktrych zalicza si:
walcownie bruzdowe wykorzystywane w produkcji prtw, ksztatownikw,
walcwki i bednarki wskiej;
walcownie wyrobw paskich zabezpieczajce produkcj blach, bednarki szerokiej, folii i tam;
walcownie rur ze szwem i bez szwu;
walcownie okresowe, w ktrych produkuje si wyroby o zmiennym ksztacie;
walcownie specjalne do produkcji kul, piercieni, obrczy k bosych itd.
Wymienione powyej walcownie dzieli si bardziej szczegowo na podgrupy, zgodnie
z danymi zamieszczonymi w tab. 7.2.
164
7. Walcownictwo
Tab. 7.2. Klasyfikacja walcowni wedug ich przeznaczenia [18]
Zgniatacz
Typ walcowni
Walcownie bruzdowe
Walcownie blach
Charakterystyczne rodzaje wyrobw, mm
ksisk
kwadratowych
8001500
Ksiska kwadratowe 200x200400x400
ksisk paskich
11001250
Ksiska paskie 100300x6002000
500900
Pwyroby 50x50 150x150
szyn
750900
Szyny kolejowe, dwuteowniki 200 i powyej oraz

inne
due
500800
Prty 50150, dwuteowniki 100300 i inne
rednie
300550
Prty 3080, dwuteowniki 80120, ktowniki

50x50100x100 i inne
mae (drobne)
250350
Prty 1030, ktowniki 25x2550x50 i inne
walcwki
150250
Walcwka 4,512
grubych
18005500
Blachy o gruboci powyej 4, szerokoci 6005300
cienkich
9002800
Blachy o gruboci poniej 4, szerokoci 6002500
szerokich
12002800
Blachy o gruboci 116 w walcowniach gorcych

i 0,14 w walcowniach zimnych, szerokoci
6002500
bednarki
do 1000
Bednarka o gruboci 0,510, szerokoci do 600
tam
do 800
Tamy o gruboci 0,052, szerokoci do 300
Walcownia ksw
Walcownie rur
rednica
nominalna lub
dugo beczki
walcw, mm
bez szwu
---
Rury gorco walcowane o rednicy 45650; rury

zimnowalcowane o rednicy 0,390
ze szwem
---
Rury o rednicy 102520
---
Obrcze, piercienie, koa, kule, ksztatowniki gite

i inne
Walcownie specjalnego
przeznaczenia
Z reguy walcownia wyposaona jest w kilka klatek roboczych (walcarek), ktre

mog by usytuowane wzgldem siebie w rny sposb. Usytuowanie to ma istotny
wpyw na technologi walcowania wyrobu oraz zdolno produkcyjn walcowni. Kierujc si tym kryterium, tj. rozmieszczeniem klatek roboczych wyrnia si nastpujce
typy walcowni:
jed n okl atko w e (rys. 7.11a), ktre najczciej wykonuje si jako nawrotne, gdy
dla uzyskania kocowych wymiarw pasma na og naley wykona kilka przepustw;
lin i o we (rys. 7.11b, c), w ktrych klatki robocze umieszczone w jednej linii maj
napd od jednego silnika; walcowania moe mie w tym przypadku zarwno jedn
(rys. 7.11b) jak i kilka (rys. 7.11c) linii klatek; walcownie te odznaczaj si prost
165

konstrukcj i stosunkowo
ma wydajnoci powodowan m.in. przez to, e
prdko obrotowa walcw
zainstalowanych
w jednej linii jest jednakowa;
p os ob n e (rys. 7.11 d),
w ktrych klatki robocze
rozmieszczone s jedna
za drug, a pasmo przechodzi przez kad klatk
tylko jeden raz, w zwizku
z czym ilo przepustw
rwna si iloci klatek;
cech charakterystyczn
walcowni tego typu jest
to, e odlego midzy
Rys. 7.11. Podstawowe typy walcowni (ze wzgldu na rozmieszklatkami jest wiksza ni czenie klatek): a) jednoklatkowa, b) i c) liniowe (jedno- i trzylidugo pasma walcowa- niowa), d) posobne, e) cige; 1 - silnik, 2 - reduktor, 3 - klatka
nego; powoduje to brak zbata, 4 - klatka robocza [18]
konicznoci dokadnego
zgrania prdkoci walcw w poszczeglnych klatkach oraz uatwia obsug walcarki;
ci g e (rys. 7.11e) charakteryzujce si szeregowym ustawieniem klatek, ktre
usytuowane s blisko siebie, by w trakcie walcowania pasmo podlegao odksztaceniu jednoczenie we wszystkich klatkach; w walcowniach tego typu stosowane s
najwiksze prdkoci walcowania, a proces ksztatowania jest zwykle w peni
zautomatyzowany; trudno w realizacji ksztatowania stanowi konieczno dokadnego dostosowania prdkoci walcowania we wszystkich klatkach;
mi e sz an e (kombinowane), cieszce si du popularnoci; w przypadku, gdy
obejmuj one grup cig i dowoln grup klatek (ewentualnie klatk nawrotn) to
nazywane s walcowniami pcigymi; schematyczne rozmieszczenie klatek w walcowniach typu mieszanego pokazano na rys. 7.12.
Na rys. 7.13 zestawione zostay fotografie przedstawiajce niektre z omwionych
powyej typw walcowni.
Rys. 7.12. Walcownie typu mieszanego (kombinowane): a) pciga z nawrotn klatk wstpn, b) pciga z grup liniow; na podstawie [18]
166
7. Walcownictwo
a)
b)
Rys. 7.13. Przykady zespow walcowniczych: a)

jednoklatkowy, b) liniowy, c) cigy [59, 110]
c)
7.3. Charakterystyka procesu walcowania

Charakteryzujc proces walcowania, ze wzgldu na objto podrcznika, ograniczono si wycznie do metody najpopularniejszej, tj. walcowania wzdunego. Charakterystyk procesw walcowania poprzecznego i skonego znale mona w literaturze
specjalistycznej, np. [57, 99, 102].
7.3.1. Parametry charakteryzujce odksztacenie

Najprostszym przypadkiem walcowania wzdunego jest ksztatowanie
na walcach gadkich (beczce) pasma
o przekroju prostoktnym rys. 7.14.
W wyniku dziaania si tarcia, wystpujcych midzy metalem a narzdziami,
pasmo jest wcigane midzy walce i odksztacane. W efekcie oddziaywania
walcw na pasmo (w obszarze o dugoci L - tzw. kotlina odksztacenia) jego
wysoko zmniejsza si z h0 do h1. Rwnoczenie zwiksza si dugo i szeroko pasma, odpowiednio od wartoci
l0 i b0 do l1 i b1.
Rys. 7.14. Strefa odksztacenia w procesie walcowania

wzdunego pasma; na podstawie [10]
167

Mia ry od k szta c en i a p l asty czn e go , stosowane w procesie walcowania
wzdunego, stanowi:
gniot bezwzgldny
,
(7.1)
(7.2)
poszerzenie bezwzgldne
wyduenie bezwzgldne
,
(7.3)
gniot wzgldny
,
(7.4)
(7.5)
poszerzenie wzgldne
wyduenie wzgldne
,
(7.6)
wspczynnik gniotu
,
(7.7)
(7.8)
wspczynnik poszerzenia
wspczynnik wyduenia
,
(7.9)
gdzie: A0 pole przekroju poprzecznego wsadu, A1 pole przekroju poprzecznego pasma po walcowaniu.
W przypadku, gdy proces walcowania realizowany jest w kilku przepustach, to
cakowity wspczynnik wyduenia c rwny jest iloczynowi wspczynnikw wyduenia
1, 2, n w poszczeglnych przepustach:
,
(7.10)
gdzie przez n oznaczono liczb przepustw.
7.3.2. Warunek chwytu materiau przez walce

Chwycenie materiau przez walce zachodzi dziki siom tarcia, wystpujcym na
powierzchni styku materia-narzdzie. Rozkad si dziaajcych w procesie walcowania
w chwili chwytu pokazano na rys. 7.15.
168
7. Walcownictwo
Warunkiem chwytu jest, by skadowa pozioma Tx siy
tarcia T bya wiksza od skadowej poziomej Nx siy normalnej N. Po uwzgldnieniu zalenoci trygonometrycznych
warunek ten mona zapisa jako:
,
(7.11)
gdzie: - kt chwytu, tworzony przez promie walca przechodzcy przez punkt A, w ktrym nastpuje pierwsze zetknicie metalu z walcem oraz prost pionow czc oba
rodki walcw rys. 7.15.
Si tarcia T na podstawie prawa Coulomba - Amontonsa mona okreli z nastpujcej zalenoci:
,
(7.12)
gdzie: - wspczynnik tarcia, - kt tarcia ( = tan).

Podstawiajc zaleno (7.12) do nierwnoci (7.11)
po przeksztaceniach ostatecznie otrzymuje si, e
lub
Rys. 7.15. Siy przyoone do

materiau w trakcie chwytu
[101]
(7.13)
Z powyszej zalenoci wynika, e chwytanie i wciganie materiau midzy walce zachodzi wtedy, gdy kt chwytu jest mniejszy od kta tarcia.
Niektre wartoci kta chwytu (dla wybranych warunkw walcowania) oraz odpowiadajce im wartoci dopuszczalnego gniotu bezwzgldnego zestawiono w tab. 7.3.
Tab. 7.3. Maksymalny kt chwytu i wartoci h/Dw w rnych warunkach walcowania stali [130]
Lp.
Warunki walcowania
Kt chwytu
,
Stosunek gniotu do
rednicy walcw h/Dw
Walcowanie na gorco walcami bruzdowymi
30 34
1/7,5 1/6
Walcowanie na gorco walcami o powierzchni

nacinanej
27 34
1/9 1/6
Walcowanie na gorco walcami gadkimi
22 24
1/12
Walcowanie na zimno walcami o powierzchni

chropowatej
10
1/65
Walcowanie na zimno zwykymi walcami szlifowanymi
56
1/260 1/180
Walcowanie na zimno walcami wypolerowanymi (na lustro) i nasmarowanymi olejem
34
1/700 1/400
7.3.3. Zjawiska zachodzce w strefie walcowania

Proces walcowania charakteryzuje wiele parametrw, jednake za najwaniejszy
z nich uznaje si wy d u en i e , od ktrego w gwnym stopniu uzaleniona jest intensywno ksztatowania materiau. Przy danym gniocie wyduenie jest tym wiksze im
mniejsze jest p o sz erz en i e i na odwrt. Z tego wzgldu w procesie walcowania wzdunego dy si do minimalizowania wartoci poszerzenia.
169

Warto poszerzenia mona ograniczy
przez:
zmniejszenie: rednicy walcw, wspczynnika tarcia;
zwikszenie: prdkoci walcowania, temperatury ksztatowania, stosunku szerokoci pasma do jego wysokoci, liczby
przepustw.
Warto poszerzenia w procesie walcowania wzdunego mona oszacowa stosujc np. wzr Siebla [101]:
,
(7.14)
Rys. 7.16. Zmiany prdkoci przemieszczania pasma w procesie walcowania wzdunego; na podstawie [10]
gdzie: a = 0,350,45 (mniejsz warto a naley

przyjmowa dla temperatury walcowania ponad 1000 C), Rcz promie czynny walca, h gniot bezwzgldny. Znacznie lepsze rezultaty daje jednake zastosowanie metod modelowania numerycznego, pozwalajcych
na pene uwzgldnienie parametrw danego przypadku walcowania. Przykadowe
zmiany szerokoci pasma w trakcie walcowania, obliczone MES pokazano w opracowaniu [101].
W procesie walcowania wzdunego materia wchodzcy w stref odksztacenia ma
prdko mniejsz od prdkoci obwodowej walcw. Natomiast prdko materiau wychodzcego z tej strefy jest wiksza od prdkoci obwodowej walcw. Istnieje zatem
takie miejsce na powierzchni styku walcw z ksztatowanym materiaem, nazwane punktem podziau, w ktrym prdko liniowa walcw rwna jest prdkoci przepywu materiau rys. 7.16.
Zwikszenie prdkoci wyjciowej metalu w stosunku do prdkoci obwodowej
walcw vw nazywa si wy p rz ed z en ie m . Natomiast wystpowanie mniejszych prdkoci metalu od strony wejciowej okrela si mianem op n i en ia . Do liczbowego okrelenia tych zjawisk wykorzystuje si zalenoci na:
wyprzedzenie wzgldne sw:
(7.15)
(7.16)
opnienie wzgldne s0:
gdzie: v0 prdko metalu wciganego midzy walce, vw prdko obwodowa walcw, v1 prdko metalu opuszczajcego walce (rys. 7.14 i 7.16).
Wyprzedzenie podczas walcowania mieci si zazwyczaj w granicach od 2 do 5%
(dla jednej klatki walcowniczej) i musi by dokadnie okrelone w przypadku walcowania
cigego. Na warto wyduenia w procesie walcowania wzdunego ma wpyw szereg
czynnikw. Intensyfikacj tego zjawiska powoduje np. zwikszanie: rednicy walcw,
wspczynnika tarcia, gniotu wzgldnego oraz temperatury ksztatowania.
170
7. Walcownictwo
7.3.4. Parametry siowe w procesie walcowania

Jednym z waniejszych parametrw
procesu walcowania jest n ac is k wa lc w
na materia. Do obliczenia nacisku cakowitego F stosuje si zaleno
,
(7.17)
w ktrej A oznacza rzut powierzchni styku

materiau z walcami na paszczyzn poziom, a pr - redni nacisk jednostkowy na
powierzchni styku.
Rzut powierzchni styku A mona obliczy korzystajc z nastpujcej zalenoci
uproszczonej:
,
(7.18)
gdzie: b0 i b1 - szeroko pasma przed i po

Rys. 7.17. Rozkad nacisku p na powierzchni
walcowaniu, Rw - promie walca, h - gniot
styku materia-narzdzie w procesie walcowania
bezwzgldny.
wzdunego; - naprenie styczne [107]
Na rys. 7.17 przedstawiono rozkad
nacisku jednostkowego p wzdu uku styku w procesie walcowania pasma. Nacisk jednostkowy zaley przede wszystkim od wartoci naprenia uplastyczniajcego materiau
ksztatowanego. Na jego warto maj rwnie wpyw parametry walcowania, takie jak:
wspczynnik tarcia , gniot wzgldny h, rednica walca Dw, temperatura ksztatowania
T. Przy czym wzrost nacisku jednostkowego powoduje zwikszenie , h, Dw oraz zmniejszenie T.
Warto redniego nacisku jednostkowego mona oszacowa stosujc zalenoci
empiryczne, podane w literaturze specjalistycznej - np. [54, 130, 152]. Przykadowo,
w przypadku walcowania na gorco mona zastosowa nastpujcy wzr Ekelunda:
,
(7.19)
gdzie: vr - rednia prdko walcowania, mm/s; h - gniot bezwzgldny, mm; Rw - promie walcw, mm; - wspczynnik tarcia; L - dugo rzutu uku styku (
),
mm; p - naprenie uplastyczniajce, MPa; - lepko materiau (dla T>800 C); h0 i h1 wysoko pasma przed i po walcowaniu, mm.
Ekelund poda take inne zalenoci empiryczne, za pomoc ktrych wyznaczy
mona wspczynnik tarcia , naprenie uplastyczniajce p i lepko w procesie walcowania stopw elaza z wglem. I tak:
(7.20)
dla walcw eliwnych i stalowych szorstkich, za dla walcw utwardzonych i stalowych
gadkich
.
(7.21)
171

Natomiast p i
wynosz odpowiednio:
,
(7.22)
(7.23)
W powyszych zalenociach T oznacza temperatur walcowanego materiau w C (powyej 800 C), za C, Mn, Cr okrelaj procentow zawarto wgla, manganu i chromu.
W przypadku ksztatowania stali redni nacisk jednostkowy wynosi najczciej od
50 do 400 MPa dla walcowania na gorco oraz od 600 do 2500 MPa dla walcowania na
zimno, w zalenoci od warunkw. Natomiast nacisk cakowity zaley gwnie od moliwoci walcarki i moe wynosi do 20 MN.
Pra c W niezbdn do odksztacenia (przewalcowania) materiau okrela si
z nastpujcych zalenoci:
przy walcowaniu z poszerzeniem (b0 < b1)
(7.24)
przy walcowaniu bez poszerzenia (b0 = b1)

(7.25)
3
gdzie: V - objto walcowanego materiau, m ; pr - redni nacisk jednostkowy, MPa; l0

i l1 - dugo pasma walcowanego odpowiednio przed i po przepucie, m.
Mo m en t o b ro to wy M niezbdny do napdzenia dwch walcw musi pokona
opr tarcia w uoyskowanych czopach (przenoszcych cakowit si nacisku walcw)
oraz moment, ktry powstaje od nacisku na materia walcowany:
(7.26)
gdzie: c - wspczynnik tarcia czopw w oyskach, dla czopa szlifowanego w panewkach metalowych c=0,080,1, dla czopa szlifowanego w oyskach tekstolitowych
c=0,03, dla oysk tocznych c=0,0020,003;
- rami siy
nacisku F, mm; dc - rednica czopa walcw, mm.
7.4. Walcowanie wyrobw paskich

7.4.1. Walcowanie blach grubych na gorco
Blachami nazywa si wyroby walcowane o szerokoci 6005000 mm. Blachy grube
maj grubo w zakresie 460 mm i pod wzgldem zastosowania dziel si na blachy:
konstrukcyjne, na zbiorniki i rury, kotowe, okrtowe, pancerne oraz na narzdzia.
Blachy grube walcowane s na gorco, jako blachy tamowe lub arkuszowe. Wsadem wykorzystywanym do ich produkcji s wlewki paskie lub ksiska paskie (slaby)
o gruboci 100180 mm i szerokoci 200380 mm.
W starszych rozwizaniach w walcowniach blach grubych wykorzystywano tylko
jedn walcark nawrotn (typu: duo, trio Lautha - ze rodkowym walcem nienapdza-
172
7. Walcownictwo
nym, kwarto), w ktrej proces walcowania skadajcy si z kilkudziesiciu przepustw
prowadzony by od pocztku do koca.
Ze wzgldu na fakt, i szeroko wsadu jest na og mniejsza od szerokoci blachy
to pocztkowo proces walcowania prowadzi si "na poszerzenie". W pierwszej kolejnoci zwiksza si dugo materiau do wymaganej szerokoci blachy. Nastpnie pasmo
obraca si o kt 90 i walcuje w poprzek. Podczas walcowania pasma szerokiego poszerzenie praktycznie nie zachodzi (b = const). Dlatego dla wyznaczenia gruboci hi pasma
(po i-tym przepucie), po osigniciu ktrej naley dokona obrotu pasma, najpierw wyznacza si wspczynnik wyduenia
, a na jego podstawie ostatecznie oblicza
si
.
W walcarkach Lautha w celu osignicia potrzebnej szerokoci stosuje si w pierwszych przepustach metod "zadawania" pasma pod ktem =1040 (rys. 7.18), przy
czym pasmo podaje si midzy walce przemiennie raz jednym a raz drugim naroem.
Szeroko pasma uzyskiwanego po takim przepucie mona obliczy stosujc nastpujc zaleno:
(7.27)
Po uzyskaniu wymaganej szerokoci blachy walcowanej w kolejnych przepustach pasmo

walcuje si wzdunie.
Rys. 7.18. Schemat wprowadzania pasma pod ktem: a) dwa pierwsze przepusty, b) dwa kolejne przepusty [152]
W nowoczesnych rozwizaniach technologia walcowania blach grubych jest podobna jak w walcowniach starszych, z t rnic, e poszczeglne operacje walcowania
rozkadane s na szereg klatek roboczych, ktre mog by zestawione w ukadach liniowych posobnych lub cigych.
Schematyczne konfiguracje przykadowych, obecnie stosowanych, walcowni gorcych blach tamowych zestawiono na rys. 7.19. Materia wsadowy po nagrzaniu do temperatury walcowania w piecu o ruchu cigym (zwykle pokrocznym lub przepychowym)
podlega zbijaniu zgorzeliny wod podawan pod duym cinieniem. Nastpnie walcowany jest wstpnie w grupie wstpnej walcarek lub we wstpnej walcarce nawrotnej.
Po czym w grupie klatek wykaczajcych (zwykle siedem, rzadziej sze klatek) walcowany jest na grubo kocow. Po ostatniej klatce grupy wykaczajcej pasmo chodzone jest w chodni laminarnej i ostatecznie zwijane jest w krg.
Na kolejnym rys. 7.20 przedstawiono schemat wspczesnej walcowni blach grubych arkuszowych, w ktrej materia po podgrzaniu do temperatury walcowania i nastpnym zbiciu zgorzeliny podlega walcowaniu w klatce nawrotnej kwarto (przy czym
173

w fazie walcowania na poszerzenie pasmo obracane jest o kt 90). Po uzyskaniu danej gruboci pasmo jest prostowane na gorco, chodzone w chodni, cite na wymiar.
Gotowe arkusze blachy przesya si do magazynu lub obrabia cieplnie.
Rys. 7.19. Schematy walcowni gorcej blach tamowych; a) konfiguracja walcowni p-cigej, b) konfiguracja walcowni cigej, c) konfiguracja walcowni cigej; E - klatka osadcza, R - klatka wstpna, F klatka wykaczajca; na podstawie [87]
Rys. 7.20. Schemat walcowni gorcej blach grubych arkuszowych (kwarto); na podstawie [87]
W trakcie walcowania pod dziaaniem nacisku materiau czci walcarki przejmujce obcienia (stojaki, walce robocze i oporowe, poprzeczki itd.) ulegaj odksztace-
174
7. Walcownictwo
niom sprystym. Powoduje to zmian wielkoci
szczeliny walcowniczej, co z kolei prowadzi do uzyskania pasma o nierwnomiernej gruboci. Dla zminimalizowania wystpujcych odchyek gruboci konieczne
jest ska lib ro wan ie z o e n ia wa lc w , odpowiednio do danych warunkw walcowania. Rozrnia si
przy tym kalibrowanie (ustalenie obrysia walcw) dla
ukadw duo, trio i kwarto, ktre powinno by prowadzone dla kadej szerokoci walcowanego pasma
z uwzgldnieniem gniotw i naciskw wystpujcych
w danym przepucie. Przykad kalibrowania obrysia
walcw, uwzgldniajcy m.in. rozszerzalno ciepln
oraz ugicie spryste walca, pokazano na rys. 7.21.
Rys. 7.21. Schemat profilowania obrysia walca roboczego w zoeniu kwarto: a - ugicie osi, b - spaszczenie na powierzchni
styku z pasmem walcowanym, c - zmiana rednicy w wyniku nagrzewania, d - wypadkowa: ugicia, spaszczenia i zmian temperatury, e - rzeczywiste obrysie bez obcienia [152]
7.4.2. Walcowanie na gorco i zimno blach cienkich oraz tam

Blachy cienkie maj grubo 0,24 mm i dostarczane s w arkuszach citych
o wymiarach od 710 x 510 mm do 3000 x 1500 mm. Blachy te mog by walcowane na
gorco lub na zimno ze stali wglowej, konstrukcyjnej, zwykej i wyszej jakoci. Rozrnia si przy tym blachy: cienkie zwyke, cienkie jakociowe, cienkie do toczenia na
zimno, cienkie powlekane, cienkie ze stali specjalnych oraz faliste.
Walcowanie na gorco
Blachy o gruboci powyej 1 mm mona walcowa na gorco w walcowniach cigych, a o gruboci powyej 1,2 mm w walcowniach pcigych.
W realizowanych obecnie procesach walcowniczych wsadem do walcowania s
ksiska paskie lub wlewki paskie otrzymywane z maszyny COS, ktre w jednym procesie (na gorco) przerabiane s na tamy. Proces technologiczny wal co wan ia k on w en c jo n aln eg o , wykonywanego w nowoczesnej walcowni tam na gorco, pokazano
na rys. 7.22. Proces ten przewiduje stosowanie hydraulicznych zbijaczy zgorzeliny, z ktrych jeden umieszczony jest na pocztku linii walcowniczej (za piecem grzewczym),
a drugi bezporednio przed grup walcarek wykaczajcych. Pasmo najpierw walcowane
jest w grupie wstpnej walcarek, ktre maj za zadanie zredukowa jego grubo do
2655 mm, w trakcie od trzech do siedmiu przepustw sposobem nawrotnym (maksymalna prdko walcowania wynosi 6,5 m/s). Nastpnie za pomoc noycy bbnowej
wyrwnywany jest pocztek i koniec pasma, ktre po przyciciu kierowane jest do grupy
klatek wykaczajcych, tworzonych w omawianym przypadku przez sze walcarek typu
kwarto, rozmieszczonych w ukadzie cigym (kocowa prdko walcowania wynosi
175
Rys. 7.22. Schemat rozplanowania urzdze w walcowni tam na gorco L2250 mm w Hucie Arcelor
Mittal Poland w Krakowie: 1 - piec pokroczny, 2 - hydrauliczny zbijacz zgorzeliny, 3 - walcarka pionowa
typu duo 1100, 4 - walcarka kwarto 1250/1600, 5 - bbnowa noyca latajca, 6 - transporter obcinkw, 7 - sze walcarek typu kwarto: 825/1600 (14) i 730/1600 (5 i 6), 8 - fundament pod sidm
walcark, 9 - chodnia laminarna o dugoci 112,5 m, 10 - zwijarki podogowe [143]
20,4 m/s). Odwalcowana na kocowy wymiar tama przechodzi przez chodni laminarn i trafia do zwijarek, gdzie zwijana jest w krgi z prdkoci wynoszc 21,7 m/s.
W walcowniach gorcych blach cienkich wykorzystywane s take wa lc ark i
p lan e tarn e (rys. 7.23), ktrych klatka skada si z dwch walcw oporowych o duych
rednicach (np. 1350 mm) oraz toczcych si po nich licznych walcw roboczych o maej
rednicy (np. 180 mm). W kotlinie walcowniczej materia ksztatowany jest jednoczenie
przez trzy pary walcw roboczych, ktrych prdko obwodowa ma zwrot przeciwny do
podawania pasma. Gnioty wywierane przez poszczeglne walce robocze s niewielkie,
ale gniot sumaryczny (dziki zastosowaniu duej liczby walcw roboczych) uzyskiwany
w jednym przepucie moe wynosi do 95%. Przykadowo, z ksiska o gruboci 40100
mm uzyskuje si w jednym przepucie tamy o gruboci 14,7 mm. Tama wychodzca
z walcarki planetarnej ma nierwn powierzchni i dlatego te przed zwiniciem w krgi
przepuszczana jest przez walcark wygadzajc.
Inne rozwizanie stosowane w konwencjonalnym walcowaniu na gorco blach
cienkich polega na wykorzystaniu dwch walcarek nawrotnych typu kwarto (rys. 7.24).
W pierwszej klatce walcuje si ksiska paskie o gruboci okoo 1012 mm. Natomiast
druga klatka wyposaona jest w zwijarki ustawione po obu stronach klatki, ktre dodatkowo umieszczone s w piecach
w celu podgrzewania pasma
w trakcie walcowania. Po ostatnim przepucie tama o gruboci
23 mm odprowadzana jest poprzez chodni do kocowej (oddzielnej) zwijarki.
W ostatnim okresie coraz
czciej czy si procesy odlewania i walcowania tam, przy czym
integracja tych procesw spro- Rys. 7.23. Walcowanie tamy na gorco w walcarce planewadza si do zastosowania na- tarnej Sendzimira: 1 - walec oporowy, 2 - walec roboczy, 3 klatka z walcami podajcymi materia, 4 - klatka walcw
stpujcych osigni:
wygadzajcych pasmo [107]
176
7. Walcownictwo
Rys. 7.24. Schemat rozplanowania urzdze w walcowni Steckel'a w Avesta: 1 - piec pokroczny, 2 - hydrauliczny zbijacz zgorzeliny, 3 - walcarka wstpna kwarto i walcarka osadzajca duo pionowe, 4 - noyca, 5 - zwijarki w piecach, 6 - walcarka Steckel'a, 7 - chodnia laminarna, 8 - zwijarka podogowa [143]
odlewania w sposb cigy wlewka o cienkim przekroju (h0150 mm), zwanego

take zblionym do gotowego wyrobu (ang. near-net-shape casting);
bezporedniego lub co najmniej gorcego (temperatura materiau w zakresie
6001000 C) poczenia procesw odlewania COS i walcowania.
Procesy wytwarzania przebiegajce z uwzgldnieniem wymienionych powyej
zagadnie znane s jako z in t eg ro wan e p r oc e sy w al c owa n ia ta m . Opracowano
przy tym szereg odmian tych procesw, z ktrych najpopularniejsze stanowi: proces
CSP (Compact Strip Production), proces ISP (Inline Strip Production), ConRoll (Continuous Thin Slab Casting and Rolling).
Przykad typowej linii CSP przedstawiono na rys. 7.25. W jej skad wchodz
nastpujce zespoy urzdze [119]:
maszyna COS typu pionowego z zaginaniem pasma,
piec tunelowy sucy do podgrzewania i wyrwnywania temperatury we wsadzie,
noyce umieszczone przed oraz za piecem,
hydrauliczny zbijacz zgorzeliny usytuowany przed zespoem walcarek,
zesp walcowniczy skadajcy si z 56 walcarek kwarto ustawionych w ukadzie
cigym,
chodnia laminarna,
jedna lub dwie zwijarki typu podogowego.
Rys. 7.25. Schemat rozplanowania gwnych urzdze w zintegrowanej walcowni CSP: 1 - maszyna COS,
2 - piec, 3 - zesp walcarek, 4 - chodnia, 5 - zwijarka; dziki maej gruboci wlewka (ok. 4050 mm)
w procesie CSP udao si wyeliminowa z procesu walcowniczego wstpn grup walcarek [143]
177

Walcowanie na zimno
Blachy i tamy cienkie o gruboci poniej 1 mm, jak rwnie wyroby o maej
chropowatoci powierzchni oraz o odpowiednich wasnociach mechanicznych produkowane s metod walcowania na zimno. Proces walcowania prowadzi si praktycznie
wycznie w krgach, korzystajc z wsadw odwalcowanych na gorco. Typowy proces
technologiczny walcowania blach na zimno obejmuje nastpujce operacje:
przygotowanie wsadu do walcowania na zimno, w trakcie ktrego powierzchni blachy oczyszcza si ze zgorzeliny, przede wszystkim za pomoc trawienia, a nastpnie
szlifuje j w celu usunicia wszelkich wad (rys, usek itd.); do operacji przygotowawczych zalicza si take wyarzanie blach gorco walcowanych;
walcowanie blach na zimno, czsto poczone z wyarzaniem midzyoperacyjnym
stosowanym w celu usunicia skutkw zgniotu (umocnienia) materiau ksztatowanego;
obrbk ciepln blach prowadzon w celu nadania im wymaganych wasnoci
mechanicznych;
wykaczanie blach obejmujce: wygadzanie blach, smarowanie ich powierzchni,
rozwijanie, prostowanie i cicie na odcinki o danej dugoci.
W procesie walcowania na zimno wykorzystuje si przede wszystkim wa lca rki
n aw rotn e, umoliwiajce wykonanie wielu przepustw, bez zdejmowania tamy z walcarki. Typowa walcarka nawrotna (rys. 7.26) skada si z klatki roboczej z umieszczonymi
w niej walcami, dwu zwijarek (z przodu i z tyu klatki) oraz z jednej rozwijarki z przodu.
Ponadto, wyposaona jest ona w urzdzenia do wytwarzania nacigw przednich i tylnych w kadym przepucie (ich zastosowanie powoduje zmniejszenie naciskw podczas
walcowania) oraz w urzdzenia kontrolne, umoliwiajce np. pomiar gruboci blachy.
Rys. 7.26. Schemat nowoczesnej walcarki
nawrotnej szeciowalcowej wyposaonej
w dwie zwijarki i jedn rozwijark tam,
ukady nacigajce tam, system chodzenia i smarowania walcowanego pasma, mikrometry rentgenowskie oraz
ukad kontroli automatycznej AGC (Automatic Generation Control) [88]
178
7. Walcownictwo
Walcowanie na zimno przebiega z duymi prdkociami (sigajcymi kilkudziesiciu
m/s) w zwizku z czym podczas ksztatowania wydzielaj si due iloci ciepa. Dlatego
te tam chodzi si powietrzem lub mieszanin oleju z wod (emulsj), ktra nie tylko
odbiera ciepo walcowanemu pasmu, ale take je smaruje. Zatem walcarki wyposaa si
take w urzdzenia do pompowania, natryskiwania, filtrowania i chodzenia emulsji.
Proces walcowania w walcarkach nawrotnych ma take pewne wady, do ktrych
zalicza si przede wszystkim: walcowanie tamy we wszystkich przepustach przez t
sam par walcw roboczych oraz strat energii wystpujc przy zmianie kierunku
walcowania (konieczno hamowania biegu caej walcarki wraz z urzdzeniami towarzyszcymi i ponownego jej rozpdzania w kierunku przeciwnym). Wady te mona wyeliminowa stosujc ze s p wa l car ek n a wr otn y ch , ustawionych kolejno jedna za drug
w ukadzie cigym. W takim przypadku tama odwijana z krgu wprowadzana jest kolejno pomidzy walce pierwszej klatki, nastpnie drugiej, trzeciej (ewentualnie dalszych
klatek) i ostatecznie do zwijarki.
W walcarkach nawrotnych do walcowania na zimno wykorzystuje si klatki z walcami kwarto lub klatki wielowalcowe (np.: rys. 7.9, rys. 7.27), wrd ktrych najwiksze
znaczenie maj walcarki dwudziestowalcowe, odznaczajce si najwiksz sztywnoci
i umoliwiajce dokadne walcowanie najcieszych tam. Przykadowo, walcarki Sendzimira daj moliwo uzyskania odchyek: 0,003 mm dla tamy o gruboci 0,075 mm,
0,004 dla tamy o gruboci 0,1 mm oraz 0,005 mm dla tamy o gruboci 0,5 mm.
Podzia najwaniejszych rodzajw walcarek oraz ukadw walcowni do walcowania
na zimno podano w tab. 7.4.
Rys. 7.27. Walcarka nawrotna szeciowalcowa do walcowania tam

na zimno [1]
7.5. Walcowanie wyrobw dugich

Wyroby dugie ksztatowane s w wal co wn i ach b ru zd o wy ch , ktrych program
walcowania obejmuje:
szyny (kolejowe, tramwajowe, dwigowe i inne);
ksztatowniki (dwuteowniki, teowniki, ktowniki, ceowniki, zetowniki i inne);
profile prtowe (okrge, pokrge, eliptyczne, kwadratowe, szeciokatne, paskowniki i inne);
179

Tab. 7.4. Orientacyjny podzia najwaniejszych rodzajw walcarek i ukadw do walcowania na zimno
blach i tam; na podstawie [151]
Rodzaj walcarki
i ukadu
Przeznaczenie walcarki
Grubo
Grubo
Materia walcowsadu,
wyrobu,
wany
mm
mm
Dugo
beczki,
mm
Maksymalna prdko
walcowania,
m/s
Nawrotne duo
Stal i metale nieelazne
36
od 0,2
do 3000
2,5 15
Nawrotne kwarto
Metale nieelazne
do 10
2,5 15
Stal, aluminium i
jego stopy
24
0,2 6
nie mniej
ni 0,60,7
do 3000
Ukady cige 3klatkowe kwarto
do 2150
5 20
Ukady cige 4klatkowe kwarto

Ukady cige 5- i 6klatkowe
O bardzo maych
walcach roboczych,
np. 6-walcowe
Stal i niektre metale (aluminium)
2 3,7
0,3 2,6
do 2150
do 20
Stal
2 23
0,15 0,38
do 2185
do 40
Stal i inne metale
---
grubsze od
0,02
do 1000
do 7,0
Wielowalcowe,
zwaszcza 20-walcowe
Wygadzarki jednolub dwuklatkowe
kwarto, rzadziej duo
Stal i inne metale

(zwaszcza stale
nierdzewne)
0,15
3,0
0,002 0,7
do 2000
do 10
Stal i inne metale
0,1 6
0,1 6
do 2500
---
walcwk w krgach (o przekroju okrgym i kwadratowym).

Podzia walcowni bruzdowych przedstawiono w tabeli 7.2.
7.5.1. Kalibrowanie walcw rodzaje i ksztaty wykrojw

W zalenoci od ksztatu profili walcowanych projektuje si u kad y wyk roj w
w walcach, ktre tworzone s z bruzd wykonanych we wsppracujcych walcach. Przy
czym wykorzystywane s nastpujce ukady wykrojw:
p ozio my (rys. 7.28a), stosowany w walcarkach duo;
sko n y (rys. 7.28b), stosowany w walcarkach trio, gdzie kolejne wykroje s przesunite wzgldem siebie, co prowadzi do niewykorzystania czci beczek walcw;
p ion o wy (rys. 7.28c), zwany sprzonym, ktry pozwala na lepsze wykorzystanie
beczek walcw pracujcych w ukadzie trio; sprzenie wykrojw polega na tym, e
bruzda wytoczona w walcu rodkowym wsppracuje zarwno z bruzd walca dolnego (wykrj dolny) jak i grnego (wykrj grny).
W praktyce walcowniczej wykorzystuje si szereg wykrojw, ktre mona
sklasyfikowa stosujc rone kryteria. Wyrnia si zatem nastpujce wykroje:
w zalenoci od uczestnictwa w procesie walcowania:
180
7. Walcownictwo
Rys. 7.28. Ukady wykrojw: a) poziomy (1, 2, 3 - kolejno przepustw), b) skony (4 - wykrj czynny,
5 - wykrj martwy), c) pionowy [107]
czynny, ktry uczestniczy

w procesie
walcowania
okrelonego profilu (poz. 4
rys. 7.28b);
zalepiony - nie wykorzystywany podczas walcowania Rys. 7.29. Konstrukcje wykrojw: a) wykrj otwarty
okrelonego profilu;
z czci zamknit, b) wykrj zamknity z czci
martwy, tj. taki, ktry two- otwart; cz otwart wykroju tworzy obrysie wytorzy tylko jedna bruzda wy- czone w dwch walcach, a cz zamknit obrysie
wytoczone w jednym walcu [107]
toczona w walcu rodkowym (poz. 5 - rys. 7.28b);
wykrj ten wystpuje w walcarkach trio przy skonym ukadzie wykrojw;
w zalenoci od konstrukcji:
otwarty (rys. 7.29a) tworzony przez dwie bruzdy wgbione lub jedn wgbion i drug wystajc, przy czym kt nachylenia ciany > 30;
zamknity (rys. 7.29b), skadajcy si z bruzdy wgbionej (o nachyleniu cian
pod katem 30) i bruzdy wystajcej;
w zalenoci od dziaania (rys. 7.30): zgniatajcy, wyduajcy, osadczy, ksztatujcy,
rozcinajcy (noowy);
w zalenoci od kolejnoci przepustw (rys. 7.30): wstpny, przygotowawczy,
przedgotowy lub gadzik oraz gotowy;
w zalenoci od ksztatu (rys. 7.31): skrzynkowy, ostroukowy, rombowy, owalny,
prtowy (np. kwadratowy, okrgy) i ksztatowy (np. ceownikowy, ktowy, szynowy).
Rys. 7.30. Podzia wykrojw w zalenoci od dziaania oraz od kolejnoci przepustw [107]
181
Rys. 7.31. Ksztat wykrojw: a)

skrzynkowy, b) ostroukowy, c)
rombowy, d) owal jednopromieniowy, e) owal szwedzki, f) owal
osadczy, g) kwadratowy, h) okrgy, i) osadczy, j) ceownikowy, k)
ktowy, l) szynowy [107]
Wykroje powinny by zaprojektowane w taki sposb, by rnica prdkoci

obwodowych bruzd wsppracujcych ze sob bya jak najmniejsza.
Lin i ob oj tn wy kr oju nazywa si lini rwnoleg do osi walcw i przebiegajc przez rodek wykroju (rys. 7.28). W przypadku, gdy linia ta przebiega poniej linii
walcowania, uoonej porodku midzy osiami dwch wsppracujcych walcw, to zachodzi docisk grny i materia wygina si podczas walcowania w d. Natomiast, gdy linia ta przebiega powyej linii walcowania zachodzi docisk dolny, a wygicie nastpuje
w gr.
Wanym parametrem wykroju jest n a ch y len i e b ocz n ych cia n wyk roju
(bruzdy) wzgldem linii poprowadzonej prostopadle do linii obojtnej wykroju. Waciwe nachylenie cian uatwia wprowadzenie i wyjcie pasma z wykroju i zapobiega
ewentualnemu zakleszczeniu materiau w wykroju. Wielko nachylenia dobiera si
w zalenoci od ksztatu wykroju, kolejnoci wykroju w procesie walcowania,
dopuszczalnych odchyek oraz zoenia wykroju. Miar nachylenia jest tangens kta
(rys. 7.29) lub warto wyraona w procentach gbokoci bruzdy (w praktyce przyjmuje
si dla wykrojw: zgniatajcych 515%, wstpnych 3,57,5%, ksztatujcych 1,55%, gotowych 11,5%).
W procesie walcowania wyrobw dugich realizowanych w walcowniach bruzdowych obowizuje tzw. sy st e m wyd u aj cy ko l ejn y c h wykro j w , zakadajcy, e
odksztacenie w kolejnych wykrojach przebiega bdzie przy wspczynnikach wyduenia
tab. 7.5. Przy czym nazwa zastosowanego w konkretnym przypadku systemu
pochodzi bdzie od ksztatw wykorzystanych wykrojw. Przykadowo, w procesie walcowania prtw najczciej wykorzystywane s nastpujce systemy:
kwadrat romb kwadrat,
kwadrat owal kwadrat,
owal koo owal,
owal owal.
Szczegln uwag w trakcie kalibrowania walcw naley zwrci na wykrj
przedgotowy i gotowy. Projektujc ich ksztat i wymiary naley uwzgldni znieksztacenia powstajce w trakcie stygnicia oraz skurcz wymiarowy (powodowany zmian wymiarw zachodzc pod wpywem temperatury), ktry dla stali wynosi 1 1,5%.
182
7. Walcownictwo
Tab. 7.5. Wspczynniki wyduenia
Lp.
stosowane w walcowaniu wyrobw dugich [130]
Rodzaj walcowania
Wspczynnik
1,1 1,25
Zgniatanie wstpne
Walcowanie wykaczajce
Wyduanie systemem:
kwadrat owal
kwadrat romb
1,5 1,8
1,25 1,5
Profilowanie wstpne
1,3 1,8
Profilowanie porednie
1,2 1,4
Profilowanie wykaczajce
1,1 1,2
1,15
7.5.2. Przykadowe rozwizania

W biecym rozdziale na kilku przykadach zasygnalizowano problematyk
walcowania wyrobw dugich. Wicej informacji na temat technologii walcowania
ksztatownikw, prtw i walcwki wraz z wytycznymi odnonie kalibrowania walcw
znale mona w monografii [18].
Walcowanie szyn
Szyna kolejowa naley do profili niesymetrycznych, co skutkuje niemoliwoci uzyskania jednakowego wyduenia we wszystkich czciach profilu (gwce, rodniku i stopie). Najwiksze wyduenie wystpuje w rodniku, gdzie materia jest przerabiany plastycznie w sposb najbardziej intensywny. Istnieje szereg systemw kalibrowania szyny,
z ktrych dwa wybrane pokazano na rys. 7.32. Wspln cech stosowanych systemw
jest denie do korzystnego przeksztacenia makrostruktury wsadu, w taki sposb, by
najbardziej zanieczyszczone strefy materiau (pooone centralnie we wsadzie) nie osabiay wyrobu finalnego.
Szyny kolejowe s najczciej wykonywane w walcowniach typu liniowego, skadajcych si z 4 lub 5 klatek duo
i trio, ktre rozmieszone s
w dwch lub trzech liniach (rys.
7.33). Walcownie te wyposaone
s we wasne piece grzewcze, co
pozwala na prowadzenie procesu
walcowania w optymalnym zakresie temperatury. W walcowniach takich oprcz szyn produkowane s take inne ksztatowniki o duych wymiarach (np.
dwuteowniki, ceowniki, ktow- Rys. 7.32. Kalibrowanie wykrojw stosowanych w produkcji
niki), a take prty due o prze- szyn kolejowych: I i II - systemy kalibrowania; 110 - kolejno przepustw [54]
kroju kwadratowym i okrgym.
183
Rys. 7.33. Schemat rozmieszczenia urzdze w walcowni duej (szyn): 1 - piece nagrzewajce, 2 - klatka
zgniatajca duo 950, 3 i 4 - klatki wstpne trio 800, 5 - klatka wykaczajca duo 800, 6 - piy do
cicia szyn w stanie gorcym, 7 - znakownica, 8 - urzdzenie do gicia, 9 - chodnia [18]
Walcowanie dwuteownikw
Przy kalibrowaniu walcw do walcowania dwuteownikw zaleca si stosowanie odpowiedniej liczby przepustw ksztatujcych zalenej od ich wielkoci zgodnie
z danymi zamieszczonymi
w tabeli 7.6.
Na rys. 7.34 zestawiono przykadowe schematy kalibrowania walcw wykorzystywanych
w procesie walcowania
dwuteownikw. Podczas
ksztatowania wyrobw
tego typu wyrnia si
dwa charakterystyczne
stadia: otrzymanie pocztkowego (ksztatowego) profilu dwuteowego
oraz przeksztacenie go w
dwuteownik o danym
wymiarze.
Dwuteowniki mog
Rys. 7.34. Schematy walcowania dwuteownikw: a) walcowanie
by walcowane w waldwuteownikw o maych rozmiarach w wykrojach zamknitych (15
cowniach rnego typu - numery przepustw); b) walcowanie rednich i duych dwuteowni(patrz tab. 7.2). Przyka- kw (przepusty 17 w otwartych wykrojach wstpnych klatki nawrodowy schemat rozmiesz- tnej, przepusty 811 realizowane w wykrojach zamknitych) [18]
czenia urzdze w jednym ze stosowanych
rozwiza przedstawiono na rys. 7.35. Prezentowana walcownia suy do produkcji dwuteownikw o duych wymiarach (wysoko powyej 180 mm), a jej wydajno wynosi
1,6 mln. Mg/rok.
184
7. Walcownictwo
Tab. 7.6. Liczba przepustw zalecana przy kalibrowaniu dwuteownikw [152]
Wysoko dwuteownika, mm
100, 120, 140, 160, 180, 200
220, 240, 270, 300, 330, 360
400, 450, 500, 550, 600
Liczba przepustw
79
9 11
11 13
Rys. 7.35. Schemat rozmieszczenia urzdze uniwersalnej walcowni dwuteownikw: 1 - piece grzewcze,
2 - klatka nawrotna duo 1300, 3 - wstpna grupa klatek, 4 - grupa klatek przedgotowych, 5 - wykaczajca klatka uniwersalna, 6 - piy do cicia pasma na gorco, 7 - chodnia [18]
Stosowane s take zintegrowane walcownie wyspecjalizowane w produkcji

dwuteownikw (rys. 7.36),
wykorzystujce wsady ksztatowe (typu "ko psa")
o cienkim rodku, ktre w odrnieniu od walcowni uniwersalnych nie posiadaj nawrotnej klatki wstpnej. W jej
miejsce zabudowana jest
pionowa klatka osadcza lub
zesp klatki pionowej i poziomej. W celu obnienia
kosztw produkcji walcownie
Rys. 7.36. Zintegrowana walcowania dwuteownikw [54]
te pracuj na wsadzie gorcym, adowanym do pieca
grzewczego bezporednio z linii cigego odlewania.
Walcowanie ktownikw
Ktowniki walcowane s grzbietem do gry, co podyktowane jest nastpujcymi
wzgldami:
potrzeb dokadnego wyprowadzenia pasma z walcw;
spywaniem po ciankach pek wody uywanej do chodzenia walcw.
185

W praktyce przemysowej stosowanych jest szereg systemw walcowania ktownikw stalowych. Bardziej znane z nich przedstawiono na rys. 7.37. Ksztatowniki tego
typu walcowane s w walcowniach liniowych, posobnych, pcigych i cigych.
Rys. 7.37. Walcowanie

ktownikw stalowych: a)
w zamknitych wykrojach
z prostymi ramionami, b)
w zamknitych wykrojach
z rozwinitymi ramionami,
c) w otwartych wykrojach,
d) w otwartych wykrojach
w walcowniach cigych [18]
Walcowanie prtw okrgych

W procesie walcowania prtw okrgych wykorzystuje si kilka schematw
kalibrowania, z ktrych wybrane pokazano na rys. 7.38. Charakterystyczne jest, e we
wszystkich przypadkach wykrj przedgotowy wykonany jest jako owalny jednopromieniowy lub owalny paski. Pasma o takim przekroju dobrze utrzymuj si w urzdzeniach
prowadzcych, s stabilne w wykroju okrgym, ale rwnoczenie wymagaj dokadnego
ustawienia walcw i osprztu w celu otrzymania prta okrgego o dobrej jakoci. Wykroje przygotowawcze wstpnie przygotowujce pasmo s w tym przypadku czci
rnych systemw wykrojw wyduajcych.
Rys. 7.38. Schematy walcowania
prtw okrgych: 1 - wykrj okrgy
wykaczajcy, 2a - wykrj przedgotowy owalny jednopromieniowy, 2b
- wykrj przedgotowy owalny paski,
3 - wykroje przygotowawcze (a kwadratowy skrzynkowy, b - kwadratowy po przektnej, c - owalny pionowy, d - okrgy) [18]
Fotografie wybranych procesw wytwarzania wyrobw dugich zestawione zostay

na kolejnym rys. 7.39.
7.6. Walcowanie rur

W zalenoci od zastosowanej metody produkcji rury dzieli si na: ru ry z e
sz w e m oraz ru ry b e z sz w u . Natomiast ze wzgldu na zastosowanie rozrnia si:
186
7. Walcownictwo
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Rys. 7.39. Wytwarzanie wyrobw dugich: a) walcownia prtw - klatka zgniatajca duo nawrotne; b)
walcowania prtw - klatki wykoczajce ustawione w ukadzie liniowym; c) walcowania walcwki; d)
odwalcowana walcwka na transporterze, po wyjciu ze zwijarki; e) walcownia szyn kolejowych; f) cicie
pasma na gorco [19, 124, 145]
rury g ad ki e b ez s zw u np. przewodowe, kotowe, do pocze konstrukcyjnych;

rury g ad k ie z e sz w e m spawane i zgrzewane, ktre stosowane s w poczeniach konstrukcyjnych i na przewody;
187

rury gw in to wa n e , posiadajce nagwintowane koce wykorzystywane do ich
czenia z innymi rurami za porednictwem nakrcanej zczki;
rury precyzyjne o duej dokadnoci wykonania, znajdujce zastosowania w przemyle maszynowym, motoryzacyjnym, lotniczym i innym;
rury wi ertn ic ze i g rn i cz e ;
rury sp e cja ln e , np. ebrowane, faliste, czteroktne itd.
7.6.1. Walcowanie rur bez szwu

Rury stalowe bez szwu wykonywane s z wlewka, ksiska lub ksa za pomoc szeregu technologii wytwarzania, z ktrych dwie zilustrowano na rys. 7.40 i 7.41. We
wszystkich procesach wytwarzania rur bez szwu mona wyrni nastpujce etapy charakterystyczne:
wytwarzanie z wlewka, ksiska lub ksa tulei grubociennej za pomoc walcowania
skonego, wyciskania w prasach lub przebijania w prasowalcarkach;
wyduanie tulei w rur w efekcie zmniejszenia jej przekroju poprzecznego, dokonywanego w jednym lub dwch zabiegach; w tym zakresie zastosowanie znajduj procesy walcowania w skonych walcarkach wyduajcych (alongatorach) oraz w walcarkach pielgrzymowych, przepychowych, automatycznych i cigych;
wykoczanie rur na gorco w walcarkach kalibrujcych lub redukujcych, podczas
ktrego nastpuje nadanie rurom dokadnego ksztatu koowego oraz uzyskanie
waciwego wymiaru rednicowego;
Rys. 7.40. Schemat walcowni rur bez szwu z walcark skon typu Mannesmanna oraz walcarkami
pielgrzymowymi [8]
188
7. Walcownictwo
Rys. 7.41. Schemat walcowni rur bez szwu z walcark skon oraz automatyczn klatk duo [8]
wykoczanie rur na zimno, dokonywane po ich ochodzeniu i obejmujce takie procesy jak: cicie na dan dugo, prostowanie, gwintowanie kocw itd.;
ewentualnie pokrywanie powokami antykorozyjnymi (np. warstwami bitumicznymi, cynkiem, lakierami itp.) lub dalsza obrbka plastyczna rur na zimno (np. walcowanie, cignienie).
Poniej pokrtce scharakteryzowano wybrane etapy procesu wytwarzania rur bez
szwu, zwizane z technologi walcowania.
Wytwarzanie tulei grubociennych w skonych walcarkach dziurujcych

Tuleje skone wytwarzane s w walcarkach skonych, ktre klasyfikowane s
w zalenoci od iloci walcw pracujcych w zoeniu. W tym zakresie wyrnia si:
wa lca rk i s ko n e d wu wal co w e wykorzystujce dwa walce robocze i dwie prowadnice - utrzymujce ksztatowan tulej w przestrzeni roboczej walcw - rolkowe
typu Mannesmanna (rys. 7.42a), paskie typu Stiefela (rys. 7.42b), tarczowe typu
Dieschera (rys. 7.41d, e);
wa lca rk i s ko n e t rj wa l co w e , wykorzystujce trzy walce robocze (rys. 7.42c)
i pracujce bez prowadnic.
W trakcie walcowania skonego osie walcw usytuowane s przestrzennie wzgldem osi tulei, a ich pooenie okrelone jest za pomoc dwch ktw (rys. 7.42): zukosowania (okrela nachylenie w paszczynie pionowej walcarki) oraz rozwalcowania
(okrela nachylenie w paszczynie poziomej). Walce obracaj si zgodnie, wskutek
czego tuleja w trakcie ksztatowania przemieszcza si ruchem rubowym, obracajc si
i jednoczenie przemieszczajc postpowo wzdu osi.
189
Rys. 7.42. Schematy procesw walcowania tulei rurowych w walcarkach skonych: a) dwuwalcowych
Mannesmanna z walcami beczkowatymi i prowadnicami rolkowymi, b) dwuwalcowych Stiefla z walcami
beczkowatymi i prowadnicami staymi, c) trjwalcowych, d) dwuwalcowych z walcami beczkowatymi
i prowadnicami tarczowymi Dieschera, e) i d) dwuwalcowych z walcami stokowymi i prowadnicami tarczowymi; oznaczenia: 1 - walce robocze, 2 - gwka dziurujca, 3 - wsad, 4 - tuleja rurowa, 5 - prowadnice rolkowe, 6 - prowadnice stae (liniay), 7 - prowadnice tarczowe [57]
W trakcie walcowania skonego w strefie osiowej materiau wystpuj zmienne naprenia o charakterze ciskajcym (w paszczynie redukcji wsadu, pooonej pomidzy
walcami roboczymi) i rozcigajcym (w paszczynie owalizacji wsadu, ktra pooona
jest pomidzy prowadnicami). Skutkiem cyklicznego naprzemiennego dziaania napre
ciskajcych i rozcigajcych, wywoanego obrotem wsadu, jest rozlunienie struktury
materiau i nastpujcego po nim jego pkania w strefie osiowej. Jednake w praktyce
proces dziurowania prowadzony jest tak, by unikn samoczynnego pkania materiau,
gdy prowadzi ono do pogorszenia jakoci powierzchni wewntrznej tulei. Dlatego te
w osi tulei umieszcza si dodatkowe narzdzie, tzw. gwk dziurujc, ktra dziaajc
na rozluniony materia powoduje utworzenie otworu (w drodze odksztacenia plastycznego). Gwka w trakcie walcowania wykonuje ruch obrotowy, ktry wymuszony jest
obrotem materiau obrabianego.
Wszystkie rozwizania walcarek skonych, pokazane na rys. 7.42, mog korzysta
z dwch rodzajw walcw, tj. beczkowatych i stokowych. Narzdzia te rni si midzy sob sposobem prowadzenia materiau w obszarze odksztacenia, wielkoci ktw
usytuowania walcw w przestrzeni roboczej walcarki oraz moliwym do uzyskania stopniem przerobu plastycznego.
W procesie walcowania skonego trzema walcami w strefie osiowej materiau
wystpuj tylko promieniowe naprenia ciskajce. W tym przypadku naprenia roz-
190
7. Walcownictwo
cigajce powstaj tylko w pewnej odlegoci od osi prta i pooone s w paszczynie
przebiegajcej pomidzy walcami. Taki stan naprenia powoduje, e w ukadzie trjwalcowym nie wystpuje samoczynne pkanie materiau w strefie osiowej, co wpywa
korzystnie na polepszenie jakoci powierzchni wewntrznej wykonywanej tulei.
Wyduanie tulei grubociennych
Wyduanie tulei grubociennych mona przeprowadzi w walcarkach skonych
zwanych alon ga tor a mi . Walcarki te maj konstrukcj bardzo zblion do walcarek
stosowanych do przebijania tulei, ale ich walce s nieco inaczej skalibrowane. W efekcie
walcowania w alongatorze nastpuje zmniejszenie i wyrwnanie gruboci cianek oraz
zwikszenie lub zmniejszenie rednicy, ktremu na og towarzyszy wyduenie rury.
Walcarki tego typu pracuj w ukadach dwch lub trzech walcw (rys. 7.43), a proces
ksztatowania przebiega z wykorzystaniem trzpienia (gwki) odpowiedzialnego za
uksztatowanie otworu. Na szczegln uwag zasuguje w tym zakresie metoda Assela,
ktra daje dobre wyniki take w produkcji rur ze stali stopowych i wysokostopowych.
Wytwarzane t metoda rury maj rednic w zakresie 40240 mm, a proces walcowania
przebiega przy wydueniu wynoszcym 1,23,3.
Rys. 7.43. Wyduanie tulei grubociennych: a) w walcarce skonej trjwalcowej typu Assela, b) w walcarce skonej dwuwalcowej Calmesa; oznaczenia: 1 - walce robocze, 2 - tuleja, 3 - trzpie (gwka), 4 rura; na podstawie [107]
Najstarszym i cigle stosowanym sposobem wyduania tulei grubociennych jest

wa lco w an i e w wa lc ar ce p ie lg rzy mo w ej , ktrego schemat pokazano na rys. 7.44.
W procesie tym tuleja grubocienna nakadana jest na trzpie i za pomoc specjalnego
aparatu posuwno-tocznego podawana jest midzy walce, przeciwnie do ich ruchu obrotowego. Walce wykorzystywane w tym procesie maj wykonane na beczce bruzdy
o zmiennym profilu. W efekcie obrotu walcw cianki tulei s skuwane uderzeniem odpowiedniej czci wykroju (w trakcie jednego uderzenia nastpuje skucie tulei na dugoci 830 mm). Po czym nastpuje wygadzenie tulei, dokonywane przez kolejn cz
wykroju; w trakcie skuwania i wygadzania tuleja jest cofana przez walce. Dalsza (trzecia)
cz wykroju uwalnia tulej z kontaktu z walcami, ktra w tym czasie jest ponownie
przesuwana do pooenia roboczego i rwnoczenie obracana o kt zbliony do 90. Po
zakoczeniu walcowania walec grny jest unoszony w celu przepuszczenia pomidzy
walcami kocwki prta (tzw. pitki), ktrej nie mona ksztatowa w tym procesie.
Walcowanie pielgrzymowe wykorzystywane jest w produkcji rur o rednicach 60600
mm i dugociach do 45 m.
191
Rys. 7.44. Schemat walcowania w walcarce pielgrzymowej: a, b, c - fazy walcowania wystpujce podczas jednego obrotu walcw; a) gniot (skucie), b) wyrwnanie cianek rury, c) odrzut i dosunicie rury
o wielko gniotu; oznaczenia: 1 - cz skuwajca wykroju, 2 - cz wygadzajca wykroju, 3 - cz luzujca [21]
Kolejnym sposobem wyduania tulei jest walcowanie w w alc ar ce au to maty cz n ej (rys. 7.45) typu duo, majcej wykroje o zarysie zblionym do koowego. W trakcie
przepustu w wyniku oddziaywania walcw i gwki poszerzajcej nastpuje zmniejszenie gruboci cianek rury oraz zwikszenie jej rednicy wewntrznej. Natomiast po przepucie walce robocze s rozsuwane, a rolki cofajce chwytaj rur i podaj j na przedni stron walcarki, zrzucajc jednoczenie gwk poszerzajc z trzpienia. Nastpnie
walce robocze wracaj do poprzedniego pooenia, zakadana jest nowa gwka i maszyna jest gotowa do wyduania nowej tulei. Metod t uzyskuje si rury o rednicach
60430 mm, grubociach cianek 3,570 mm i dugociach do 45 m.
Rys. 7.45. Schemat walcowania w walcarce automatycznej: a) wyduanie rury, b) wycofywanie rury;
oznaczenia: 1 - walce robocze, 2 - rolki cofajce, 3 - trzpie, 4 - gwka poszerzajca [21]
Wyduanie tulei mona take przeprowadzi w wal c arc e ci g ej do rur

(rys. 7.46), skadajcej si z 7 13 klatek dwuwalcowych ustawionych jedna po drugiej.
Proces walcowania realizowany jest na trzpieniu i przebiega rwnoczenie w kilku klatkach. Na uwag zasuguje fakt, e ssiednie klatki walcw obrcone s wzgldem siebie
o kt 45 90 i maj oddzielny napd, stwarzajcy moliwo uzyskania nacigu rury
pomidzy nimi. Ta metoda wyduania stosowana jest do otrzymywania rur o rednicy
do 180 mm i dugoci do 20 m.
192
7. Walcownictwo
Rys. 7.46. Schemat walcowania rur w walcarce cigej

[107]
Walcowanie kalibrujce i redukujce

Rury bez szwu po ich wykonaniu poddawane s zwykle dalszej obrbce realizowanej metodami walcowania wykoczajcego, tj. kalibrowania i redukowania. Procesy te
przeprowadza si z reguy na gorco, a ich cech charakterystyczn jest to, e podczas
ksztatowania rury s wewntrz puste.
Wal co wan i e kal ib ru j c e stosuje si w celu nadania rurom dokadnych ksztatw i wymiarw poprzecznych. W trakcie kalibrowania grubo cianek praktycznie nie
ulega zmianie, a rednica zewntrzna zmniejsza si w niewielkim zakresie (o 1 3 mm).
Proces ten prowadzi si w walcarkach cigych wieloklatkowych, liczcych od 2 do 12
klatek. Walce, ktrych bruzdy tworz wykrj koowy rozmieszczone s w kolejnych klatkach na przemian poziomo i pionowo lub pod ktem 45 do pionu (rys. 7.47).
Rys. 7.47. Uoenie walcw w klatkach

cigych walcarek kalibrujcych: a) duo poziome o walcach napdzanych, uoone na
przemian z parami walcw pionowych
wolno biegncych, b) pary walcw kolejnych klatek uoone pod ktami 45
(wszystkie napdzane) [21]
Wal co wan i e r ed u k u j ce prowadzi si w celu zmniejszenia przekroju poprzecznego rur, przy czym zasad tego procesu jest otrzymywanie caego szeregu rur z tzw. rury
podstawowej (przewanie w zakresie rednic 30120 mm). Redukowanie rur prowadzi
si w walcarkach cigych wieloklatkowych, liczcych 2428 klatek i ustawionych
w moliwie najmniejszych odstpach (rys. 7.48). W zalenoci od liczby walcw wyrnia
si klatki dwu-, trzy- i czterowalcowe, przy czym w klatkach ssiadujcych walce s uoone w ten sposb, by szczelinom midzy konierzami walcw w jednej klatce odpowiaday osie bruzd nacitych w walcach klatki nastpnej. Walce maj moliwie ma rednic, a kada klatka wyposaona jest w oddzielny napd. Redukowanie wykonywane jest
przewanie z nacigiem (wynik zwikszenia prdkoci walcw w kolejnych klatkach ponad warto wynikajc z wyduenia rury), co powoduje zmniejszenie gruboci cianek
wyrobu. W efekcie uzyskiwanego schematu pynicia materiau w walcarkach redukujcych otrzymuje si rury o znacznej dugoci (w przypadku maych rednic moliwe jest
uzyskanie rur o dugoci do 150 m), przy prdkoci walcowania dochodzcej do 15 m/s.
Na kolejnym rys. 7.49 przedstawiono fotografie, ilustrujce niektre z omawianych
procesw wytwarzania rur bez szwu.
193
Rys. 7.48. Schemat walcowania w walcarce redukujcej; przez V oznaczono walce, ktre w przekroju zostay obrcone o kt 60, tak by znalazy si one w paszczynie rysunku [8]
a)
b)
c)
d)
Rys. 7.49. Wytwarzanie rur stalowych bez szwu: a) dziurowanie tulei w walcarce skonej Mannesmanna,
b) wyduanie tulei grubociennej w walcarce trjwalcowej Assela, c) walcowanie rury w walcarce pielgrzymowej, d) walcarka automatyczna do walcowania rur [142, 145];
194
7. Walcownictwo
7.6.2. Walcowanie rur ze szwem

Rury ze szwem wykonywane s z tam stalowych. Ze wzgldu na sposb prowadzenia ksztatowania rury wyrnia si rury z e sz w e m w zd u n ym oraz z e sz w e m sp i raln y m. Natomiast ze wzgldu na sposb czenia rury dzieli si na zgr z ew an e
i sp a wa n e.
W technologii wytwarzania rur ze szwem procesy walcowania nie odgrywaj tak
decydujcej roli, jak w przypadku produkcji rur bez szwu. S one wykorzystywane, gwnie w procesach cigych, do wyginania tamy. Mog by take zastosowane podczas
wykoczania rur, przebiegajcego z wykorzystaniem walcarek kalibrujcych i redukujcych, realizowanego identycznie jak w przypadku rur bez szwu.
W trakcie wytwarzania rur ze szwem stosowane s dwa zasadnicze zabiegi:
wy gi ci e ta my w ru r i nastpujce po nim w ykon a n ie s p oin y (szwu).
Wyginanie tamy w rur moe by zrealizowane na szereg sposobw, z ktrych na
uwag zasuguj:
wy gin an i e wzd u n e tam realizowane za pomoc cigych zespow klatek
(zwykle od 8 do 10) z walcami wyginajcymi rys. 7.50; w procesie tym wsad przemieszcza si wzdu osi tworzcej si rury, ktra moe mie rednic zewntrzn do
609 mm;
wy gin an i e ta m w tr j - lu b c zt ero w al co w ej wy g in ar c e formujcej rury
w zakresie rednic 508 2520 mm (rys. 7.51); w czasie tego procesu wsad przemieszcza si w kierunku prostopadym do osi ksztatowanej rury;
wy gin an i e w u k ad zi e d w ch p ra s , z ktrych pierwsza nadaje tamie ksztat
U a druga O (rys. 7.52); t metod produkowane s rury o rednicach od 508 do
1620 mm;
Rys. 7.50. Schemat wykonywania rur ze szwem wzdunym; na podstawie [8]
195
Rys. 7.51. Wykonywanie rury ze szwem

wzdunym za pomoc trzech walcw:
1 - walce, 2 - tama [107]
Rys. 7.52. Wykonywanie rury ze szwem wzdunym za pomoc dwch pras: 1 - prasy, 2 - tama zgita w ksztat U,
3 - tama po drugiej operacji gicia na O [107]
wy gin an i e sp ira ln e , realizowane w sposb cigy, w ktrym tamy zwijane s po

linii rubowej w rury o rednicy dochodzcej do 2520 mm (rys. 7.53).
Wygite tamy przeksztacane s w rur ze szwem po trwaym poczeniu krawdzi
tworzcych szczelin. W tym celu wykorzystuje si procesy:
zgrz e wa n ia , ktre polega na nagrzaniu stykajcych si krawdzi tam do temperatury bliskiej temperaturze topnienia i nastpnym silnym dociniciu ich do siebie;
obecnie najszersze zastosowanie znajduje zgrzewanie elektryczne, w ktrym prd
o duej czstotliwoci doprowadzany jest do miejsca poczenia za pomoc specjalnych stykw Thermatool (zgrzewanie oporowe) lub cewki (zgrzewanie indukcyjne) rys. 7.54;
Rys. 7.53. Schemat wykonywania rur ze szwem spiralnym: 1) wyginanie tamy po linii rubowej i szczepianie spawalnicze jej brzegw tworzcych szczelin; 2)
jednoczesne ukadanie spoin wewntrz i na zewntrz
wytwarzanej rury; na podstawie [7]
196
7. Walcownictwo
Rys. 7.54. Zgrzewanie elektryczne rur: a) oporowe, b) indukcyjne; oznaczenia: 1 - rura, 2 - kt wejciowy
rozwarcia szczeliny, 3 - generator prdu, 4 - rolki dociskowe, 5 - punkt zgrzania, 6 - zgrzeina, 7 - styki doprowadzajce prd, 8 - cewka; na podstawie [8]
sp a wa n ia , w trakcie ktrego czone krawdzie tamy s przetapiane; w tym celu

czsto wykorzystywane s automaty spawalnicze dwugowicowe, pracujce posobnie; na og do wykonania poczenia stosuje si spawanie: elektryczne w otulinie
topnikw lub w atmosferze gazu ochronnego (np. argon, hel), za pomoc wizki
elektronw, plazmowe oraz prdami duej czstotliwoci - rys. 7.55.
Rys. 7.55. Spawanie elektryczne w otulinie topnikw rury ze szwem spiralnym; na podstawie [93]
7.7. Walcowanie wyrobw specjalnych

7.7.1. Walcowanie kul
Kule stalowe s szeroko wykorzystywane w przemyle maszynowym (np. w produkcji oysk tocznych) i przetwrczym, gdzie stosowane s jako mielniki do mynw kulowych sucych do rozdrabniania: rud metali, wgla, zuytych mas formierskich, wiru
i innych materiaw.
Obecnie kule produkowane s gwnie przez odlewanie, kucie matrycowe oraz walcowanie skone lub poprzeczne. Przy czym najwiksz wydajno uzyskuje si w procesach walcowania rubowego, ktre polega na ksztatowaniu midzy dwoma ustawio-
197
Rys. 7.56. Schemat procesu

walcowania kul w walcarce
skonej: 1 - walce z wykrojami rubowymi, 2 - prowadnice, 3 - wsad, 4 - odwalcowana kula [102]
nymi skonie walcami pwyrobw kul z prta penego (rys. 7.56). Przy kadym obrocie
walcw jest ksztatowana jedna kula [21].
Przebieg procesu walcowania rubowego uzaleniony jest od ksztatu konierza rozdzielajcego ssiednie bruzdy (o zarysie pkolistym). Obecnie stosowane w tym zakresie rozwizania bazuj na zaoeniu, e wysoko konierza wzrasta rwnomiernie
w trakcie ksztatowania.
Uzyskanie kul o prawidowym ksztacie, w procesie walcowania rubowego wymaga
spenienia trzech nastpujcych warunkw [140]:
objto materiau zamknitego w wykroju (pomidzy dwoma ssiednimi konierzami) powinna by staa podczas caego procesu ksztatowania;
zmiana zarysu i rozmiarw konierzy wykroju powinna odpowiada wydueniu
pwyrobu;
zamykanie metalu w wykroju powinno by realizowane na stosunkowo krtkich
odcinkach, eby zapobiec tworzeniu si pkni wewntrznych.
Zgodnie z teori opracowan przez badaczy rosyjskich [12, 40] dla cakowitego
wypenienia wykroju w procesie walcowania kul konieczne jest nieprzerwane przyleganie materiau do narzdzi. Jest to moliwe wtedy, gdy objto materiau wycinitego
z mostka jest rwna przyrostowi objtoci psfer kul. Zgodnie z rys. 7.57 objto V ma-
198
7. Walcownictwo
teriau ksztatowan pojedynczym konierzem mona (dla

dowolnej chwili procesu) wyznaczy z nastpujcej zalenoci:
R
x
(7.28)
gdzie: R promie kuli, x szeroko konierza, h wysoko konierza, b szeroko wykroju.

Przyjmujc, e objto V rwna jest objtoci
ksztatowanej kuli (wraz z mostkiem) VK przystpuje si
do wyznaczenia parametrw x i h opisujcych w sposb jednoznaczny konierz. W tym
celu w pierwszej kolejnoci przyjmuje si dugo drogi ksztatowania, okrelon ktem
obrotu walcw (zalecana na podstawie praktyki minimalna warto kta wynosi
450). Nastpnie zakadajc przyrost wysokoci konierza h na przyjtej drodze ksztatowania oblicza si szeroko konierza x, ktra wynosi:
Rys. 7.57. Zarys konierza stosowanego w procesie walcowania
skonego kuli
(7.29)
Przy tym w adnym miejscu szeroko konierza nie powinna by mniejsza od wartoci
minimalnej xmin, wynikajcej z warunku wytrzymaociowego. Na podstawie praktyki
walcowniczej [40] przyjmuje si, e warto ta wynosi:
(7.30)
Gniazdo walcarki skonej wykorzystywanej do produkcji kul wykorzystywanych na
mielniki pokazano na rys. 7.58.
Rys. 7.58. Walcowanie skone kul na mielniki w jednym z zakadw rosyjskich [137]
199
7.7.2. Walcowanie k i obrczy

Koa i obrcze kuto-walcowane otrzymywane s z wlewkw o masie dochodzcej
do 5000 kg. Po oczyszczeniu wlewkw ze zgorzeliny poddawane s one spczaniu na
prasie do gruboci odpowiadajcej gruboci obrczy (koa). Nastpnie w spczce przebijany jest otwr, po czym w przypadku ksztatowania k odkuwana jest przedkuwka.
Przygotowany w ten sposb wsad walcuje si kolejno w walcarkach wstpnej i wykaczajcej o podobnej budowie. Schematy przebiegu procesu walcowania piercieni i k
jednolitych (tzw. monoblokw) pokazano na rys. 7.59. Uksztatowane w ten sposb wyroby mog mie rednic dochodzc nawet do 5 m.
Rys. 7.59. Walcowanie obrczy (a) oraz k (b)

wielkogabarytowych, realizowane z przedkuwek
otrzymanych kuciem na
prasach [107]
Na kolejnym rys. 7.60 pokazano przebieg procesu wytwarzania obrczy metod

kuto-walcowan.
Rys. 7.60. Kolejne etapy wytwarzania obrczy metod kuto-walcowan
200
8. Cigarstwo
8.1. Wiadomoci podstawowe
Ci gn ie n i e jest procesem obrbki plastycznej prowadzonym na zimno lub na gorco, w trakcie ktrego ma miejsce zmiana ksztatu lub pola przekroju poprzecznego
wsadu (w postaci prta, drutu lub rury), nastpujca pod wpywem przecignicia go
przez otwr narzdzia lub pomidzy nie napdzanymi walcami. W efekcie zastosowania
tego procesu ksztatowania na og ma miejsce zwikszenie dugoci elementu wytwarzanego. Zesp wszystkich podstawowych operacji i zabiegw wykonywanych na okrelonym wyrobie, na jednej lub wielu maszynach oraz przy pomocy rnych narzdzi
nazywany jest p ro ce s e m c i gn i en ia . Natomiast przez op e rac j ci gn i en ia rozumiany jest zesp wszystkich zabiegw cignienia, ktre wykonuje si na jednej maszynie i przy uyciu jednego narzdzia (zestawu narzdzi). Podstawow czynno w procesie cignienia, w trakcie ktrej zachodzi tylko czciowe odksztacenie za pomoc
jednego narzdzia nazywa si zab i e gi e m c i gn i en ia lub ci gi e m . Z kolei narzdzie
wykorzystywane w tym procesie ksztatowania nosi nazw ci gad a .
Na rys. 8.1 przedstawiono schemat procesu cignienia prta okrgego. W celu
przeprowadzenia tego procesu naley cieni koniec wsadu, przeoy go przez otwr
w narzdziu, uchwyci po drugiej stronie cigada i przecign. W trakcie ksztatowania
w materiale wystpuje trjosiowy stan naprenia, tj.: naprenia rozcigajce 1
dziaajce w kierunku osiowym, oraz naprenia r i - dziaajce odpowiednio w kierunkach promieniowym i obwodowym.
8.1.1. Zakres zastosowania

procesu cignienia
Zestawienie podstawowych zastosowa procesu cignienia obejmuje:
wzd u n e cin an i e ma te ria u (tamy, pasma), zgodnie
ze schematem pokazanym na
rys. 8.2;
wzd u n e zgin an i e ma te ria u (rys. 8.3), prowadzce do
utworzenia rury z minimaln
szczelin; w przypadku realizacji
Rys. 8.1. Schemat procesu cignienia prta okrgego,

z zaznaczonym rozkadem napre w strefie odksztacenia (opis w tekcie); Fc - sia cignienia
201

tego procesu w temperaturze biaego aru uzyskuje
si warunki pozwalajce na zgrzanie dociskanych do
siebie brzegw tamy;
ksz ta to w an i e p r t w (dostarczanych w stanie
prostym w wizkach), ktre przeciga si w celu:
zmniejszenia odchyek wymiarowych uzyskaRys. 8.2. Schemat cinania
nych po walcowaniu;
wzdunego przez cignienie
polepszenia jakoci powierzchni;
uzyskania ksztatw, ktrych otrzymanie za pomoc walcowania jest utrudnione;
ksz ta to w an i e d ru t w (dostarczanych w zwinitych krgach) w celu: otrzymania wymiarw niemoliwych do uzyskania przez walcowanie, polepszenia wasnoci wytrzymaociowych, polepszenia
jakoci powierzchni oraz zmniejszenia odchyek Rys. 8.3. Schemat zginania przez
cignienie
wymiarowych;
ksz ta to w an i e ru r precyzyjnych i jakociowych
ze stali wyszej jakoci, jak rwnie rur profilowych o ksztacie rnym od koowego.
Do cignienia nadaj si wszystkie materiay obrabiane plastycznie na zimno.
W szczeglnoci w procesie tym wykorzystuje si wszystkie gatunki stali wglowej zwykej i wyszej jakoci oraz niektre stale stopowe. Spord metali i stopw nieelaznych
do wytwarzania wyrobw cignionych stosuje si przede wszystkim mied i aluminium
(gwnie do wyrobu drutw dla przemysu elektrotechnicznego). Ponadto, przeciga si
mosidz (na przedmioty uytku codziennego), a take takie materiay jak nikiel, nowe
srebro, stop Monela (przeznaczony na przedmioty odznaczajce si zwikszon odpornoci na korozj).
8.1.2. Metody cignienia

Cignienie mona zrealizowa jako je d n o sto p n io w e , gdy zachodzi tylko w jednym przejciu przez cigado, lub wi e lo stop n io w e , tj. wwczas, gdy materia przecigany jest wicej ni przez jedno cigado. Ponadto, w zalenoci od zastosowanej
maszyny (cigarki), albo zalenie od rodzaju wykorzystanej technologii wyrnia si nastpujce metody cignienia [130]:
ci gn i en i e b ez p o l iz go w e stanowice rodzaj cignienia wielostopniowego,
podczas ktrego nie wystpuje polizg pomidzy materiaem cignionym a powierzchni cignc bbna lub tarczy;
ci gn i en i e p o l iz go w e bdce rodzajem cignienia wielostopniowego, w ktrym ma miejsce polizg midzy materiaem cignionym a powierzchni cignc
bbna lub tarczy;
ci gn i en i e p r o sto lin io w e zaliczane do cignienia wielostopniowego, w trakcie
ktrego drut przechodzi z bbna na bben wzdu linii prostej;
ci gn i en i e n a su ch o , w ktrym stosuje si stae lub ppynne rodki smarujce
(np. proszek mydlany, pasta grafitowa, pasta talkowa);
202
8. Cigarstwo
ci gn i en i e n a m okr o przebiegajce przy

wykorzystaniu pynnych rodkw smarujcych
(np. olej, wodny roztwr myda);
ci gn i en i e z p rze c iw ci gi e m , w ktrym
materia wchodzcy do cigada jest dodatkowo napinany si o zwrocie przeciwnym do
siy cignienia (rys. 8.4); w efekcie zastosowania takiego schematu dziaania si zmniejszaj
si naciski na powierzchni kontaktu materia Rys. 8.4. Schemat procesu cignienia
narzdzie, co prowadzi do zwikszenia ywotprta z przeciwcigiem
noci cigade;
ci gn i en i e wy k o c zaj c e (kalibrowanie),
ktre wykonywane jest z maym ubytkiem przekroju poprzecznego i ma na celu uzyskanie wymiarw w wymaganym zakresie tolerancji oraz gadkiej powierzchni wyrobu;
ci gn i en i e k sz ta t o w e majce na celu nadanie niekoowego ksztatu przekrojowi poprzecznemu materiau cignionego, w efekcie przeprowadzenia go przez
jedno lub kilka cigade;
ci gn i en i e ru r realizowane w sposb swobodny lub z wykorzystaniem rnego
rodzaju trzpieni.
8.1.3. Wyroby cignione

Metod cignienia produkowane s rnego rodzaju wyroby (druty, prty, rury
itp.). Przy tym w przypadku obrbki plastycznej na zimno, po kadym zmniejszeniu przekroju nastpuje stopniowy wzrost twardoci i kruchoci materiau, a do chwili, gdy materia nie nadaje si do dalszej obrbki. Zastosowanie wyarzania rekrystalizujcego powoduje przywrcenie materiaowi zdolnoci do dalszego odksztacenia. Dlatego te
w zalenoci od stopnia odksztacenia po ostatnim wyarzeniu otrzymuje si gotowe wyroby cignione charakteryzowane, jako: "mikkie", "ptwarde" lub "twarde".
Cignieniem powszechnie produkowane s druty okrge, ktre w zalenoci od
przeznaczenia dzieli si na:
d ru ty lin iar s ki e przeznaczone do wyrobu lin, ktre na og wykonywane s ze
stali wglowych o zawartoci wgla 0,30,9% (w przypadkach szczeglnych wykorzystywane s stale stopowe, nierdzewne i kwasoodporne);
d ru ty d la p rz e my s u b u d ow lan e go , z ktrych wykonywane s siatki, gwodzie, zbrojenia itp. (gwnie ze stali wglowej);
d ru ty d la p rz e my s u ma szy n o w ego , takie jak: sprynowe, pdnicowe,
szprychowe, oponowe, bandaowe (do silnikw elektrycznych), na elementy oysk
tocznych, do wyrobu wierte i rozwiertakw; wykonywane z rnych gatunkw stali
konstrukcyjnych i narzdziowych;
d ru ty w ki en n icz e przeznaczone na igy dziewiarskie, czesankowe, biegaczowe,
na igy do robt rcznych itp.; wykonywane przede wszystkim z rnych gatunkw
stali wglowej;
203

d ru ty gr ze jn e i op oro w e , ktre wykonywane s ze specjalnych gatunkw stali aroodpornych;
d ru ty sp ecj aln e go p r ze zn acz en ia , np.
na elektrody do spawania, na przewody teleRys. 8.5. Przykadowe ksztaty przekroi
graficzne.
poprzecznych drutw otrzymywanych
Cignienie znajduje take zastosowanie przy metod cignienia [107]
wyrobie drutw profilowych, ktre wykonuje si
z rnych gatunkw stali stopowych i wglowych. Wyrnia si przy tym druty profilowe: kwadratowe, prostoktne, wieloktne, trapezowe, klinowe oraz zetowe do lin zamknitych, owalne pokrge, na przewody jezdne i inne. Niektre ksztaty drutw
otrzymywanych w procesie cignienia pokazano na rys. 8.5.
Wrd drutw stalowych wytwarzanych przez cignienie na szczegln uwag
zasuguj tzw. druty patentowane. Wykonuje si je ze stali o wikszej zawartoci wgla,
przy czym po przecigniciu na kocowy wymiar (ewentualnie pomidzy poszczeglnymi cigami) przeprowadzany jest specjalny zabieg cieplny - p aten to w an i e . Polega
on na hartowaniu izotermicznym, przeprowadzanym zwykle w kpieli roztopionego
oowiu o temperaturze 450470 C. Skutkiem patentowania jest znaczny wzrost wytrzymaoci materiau przy zachowaniu podatnoci na odksztacenia plastyczne. Poczenie patentowania z nastpujc po nim obrbk plastyczn na zimno prowadzi do
dalszego wzrostu wytrzymaoci materiau na rozciganie (nawet do 4000 MPa, w zalenoci od zawartoci wgla w stali). Metod t wytwarzane s m.in. druty na liny (wytrzymao w zakresie 12002000 MPa), spryny (14502550 MPa) oraz struny fortepianowe (19503000 MPa).
Cignienie wykorzystywane jest take szeroko w produkcji prtw cignionych,
ktre klasyfikuje si wg ksztatu ich przekroju poprzecznego oraz zastosowania. rednica
prtw wytwarzanych t metod z reguy nie przekracza 60 mm. Wyrnia si przy tym
prty (rys. 8.6): okrge, kwadratowe, szecioktne, trapezowe, prostoktne, omioktne i inne. Wykonuje si je zarwno z rnych gatunkw stali (wglowych, stopowych,
konstrukcyjnych, narzdziowych), jak i z metali nieelaznych i ich stopw.
Rury cignione wytwarzane na zimno zalicza si do rur precyzyjnych, ktre mog
by zwyke (ze stali zwykej jakoci) lub jakociowe (ze stali wyszej jakoci). Rury cignione mog by te wykonywane ze stali stopowych albo z metali i stopw nieelaznych. Poza tym wyrnia si rury ksztatowe, ktrych przekrj poprzeczny ma ksztat
rny od koowego.
Rys. 8.6. Przykady prtw cignionych o przekroju poprzecznym (kolejno od lewej): okrgym, szecioktnym, kwadratowym [148]
204
8. Cigarstwo
8.2. Cigada
8.2.1. Budowa cigade
Podstawowym parametrem wpywajcym na przebieg procesu cignienia jest
ksz ta t ot wo ru r ob o cz eg o c ig ad a , ktry moe by koowy lub ksztatowy. Odpowiednie uksztatowanie tego otworu powoduje zmniejszenie siy potrzebnej do cignienia oraz ogranicza zuycie narzdzia.
Najczciej wykorzystywane w praktyce przemysowej s cigada monolityczne
o ksztacie stokowym (rys. 8.7), ktre stosowane s do cignienia drutw, prtw i rur.
W narzdziach tych wyrnia si cztery podstawowe strefy, ktre stanowi: stoek smarujcy, stoek roboczy (zgniatajcy), cz (piercie) kalibrujca oraz stoek wyjciowy.
Zadaniem sto ka s m aru j ce go jest doprowadzenie smaru do czci roboczej
narzdzia. Z tego te powody wymiary tej strefy (dugo h1 i zbieno stoka 2 - rys. 8.7)
s uzalenione od gatunku stosowanego smaru. I tak, w przypadku smarowania
sproszkowanym mydem kt 2 wynosi okoo 40, za dla smarw pynnych i ppynnych 2 = 7080.
Sto ek rob oczy (zgniatajcy) wywiera zasadniczy wpyw na przebieg cignienia,
gdy cae odksztacenie materiau ma miejsce w jego obrbie. Najwaniejszym parametrem tej czci narzdzia jest kt wierzchokowy stoka 2 (rys. 8.7), ktry powinien by
odpowiednio dobrany, w zalenoci od rodzaju przeciganego materiau oraz od warunkw przeprowadzanego procesu. Najlepsze warunki cignienia uzyskuje si stosujc
optymalny kt cignienia opt (rys. 8.8), przy ktrym naprenie cignienia przy ustalonych pozostaych parametrach technologicznych (odksztacenie, wspczynnik tarcia,
prdko cignienia, temperatura materiau itd.) osiga warto minimaln. Obowizuje
przy tym zasada, e im twardszy jest materia, tym mniejsze s kty cignienia. W tabeli
8.1 zestawiono najczciej stosowane w praktyce wartoci ktw cignienia, w zalenoci od ksztatowanego materiau. Naley tutaj
zaznaczy, i stoek roboczy wykonywany jest
z do duymi odchykami, wynoszcymi na og
2. Dugo h2 stoka roboczego okrela si na
podstawie zalenoci:
,
(8.1)
gdzie przez
okrela si maksymalne, projektowane wyduenie materiau w danym cigadle.
Cz k al ib ru jc a ma za zadanie nada podany ksztat i wymiary wyrobowi cignionemu.
Najwaniejszym parametrem tej strefy jest dugo
c (rys. 8.7), ktra powinna by dostatecznie wielka
by przeciwdziaa zbyt szybkiemu cieraniu si
otworu, lecz rwnoczenie nie moe by za dua,
gdy nadmierny wzrost si tarcia doprowadza do
niepotrzebnego podwyszenia temperatury ciga-
Rys. 8.7. Profil cigada stokowego: I stoek smarujcy, II - stoek roboczy

(zgniatajcy), III - cz kalibrujca, IV stoek wyjciowy [74]
205
Rys. 8.8. Wpyw kta stoka roboczego cigada na naprenie cignienia oraz charakter przepywu
materiau w narzdziu; w praktyce realizuje si cignienie przy <kr1 [164]
da oraz do zwikszenia siy cignienia. Na og dugo c dobiera si z zakresu 0,252

wartoci rednicy otworu rednicy cigada Dk, w zalenoci od gatunku materiau
i rednicy pwyrobu. Obowizuje przy tym zasada, e przy cignieniu cienkich wyrobw
oraz mikkich materiaw stosuje si wiksze wartoci c ni w przypadku pwyrobw
grubych i wykonywanych z materiaw twardych.
Sto ek wy j cio wy nie odgrywa zbyt intensywnej roli w procesie cignienia.
Gwnym jego zadaniem jest ochrona czci kalibrujcej przed wykruszaniem si
(w szczeglnoci podczas ksztatowania materiaw twardych). Kt nachylenia tego
stoka (rys. 8.7) przyjmuje due wartoci (w zakresie 20 45), a wysoko h3 tej strefy
wynosi ok. 20 25% wysokoci h cigada.
Tab. 8.1. Przyblione wartoci kta powkowego cigada , stosowane przy ksztatowaniu rnych
metali i stopw [74]
Rodzaj cignionego materiau

Aluminium
Mied, zoto, srebro
Mosidz, brz
Stal mikka
Brz fosforowy, mosidz twardy
Stal twarda
Metale i stopy twardsze od stali
206
Kt powkowy stoka cigada

12 13
9 10
8 9
7 8
6 7
5 6
5
8. Cigarstwo
Do cignienia cienkich drutw z maymi gniotami wykorzystywane s take monolityczne cigada ukowe (rys. 8.9). W narzdziach tych uzyskuje si zwikszon powierzchni styku materiau z narzdziem (w porwnaniu do cigada stokowego), co
prowadzi do zmniejszenia naciskw jednostkowych. Jednake sia potrzebna do realizacji
procesu cignienia w cigadach ukowych jest zwykle wiksza ni w przypadku stosowania narzdzi stokowych (przy zastosowaniu takiego samego gniotu).
Rys. 8.9. Profil monolitycznego cigada ukowego (po lewej) [74], wraz z przykadowym narzdziem (po
prawej) [24]
Oprcz cigade monolitycznych wykorzystywane s take cigada skadane,

o regulowanym ksztacie otworu roboczego. Przykadowa konstrukcja takiego narzdzia,
przedstawiona na rys. 8.10, wykorzystuje segmenty (wkadki) umieszczone w specjalnej
oprawie, ktrych pooenie regulowane jest za pomoc rub. Cigada skadane uywane
s gwnie przy cignieniu wyrobw profilowych, w szczeglnoci wtedy, gdy wymagane
s bardzo mae promienie zaokrgle naroy (redukowany jest efekt karbu prowadzcy
do szybkiego zuywania si narzdzi).
Rys. 8.10. Cigado

skadane [74]
Inny rodzaj narzdzi czsto wykorzystywanych w procesach cignienia stanowi

cigada rolkowe (walcowe), ktre podczas ksztatowania wykonuj ruch obrotowy wok wasnej osi. Na og s to narzdzia specjalnego stosowania, ktre wykorzystywane
s na przykad przy cignieniu (z minimaln owalizacj) wyrobw o przekroju koowym.
207

W trakcie cignienia stosuje si kilka (na og 2 6) nie napdzanych rolek - rys. 8.11.
Odmian cigade z obrotowymi elementami roboczymi s ci gad a ku lko w e , ktre
znajduj zastosowanie przy ksztatowaniu rur. Narzdzia te w trakcie cignienia wykonuj ruch obrotowy wok osi rury obciskajc j w sposb rubowy a do trzpienia, ktry
przesuwa si osiowo wraz z cigadem.
Rys. 8.11. Typowe

ustawienia walcw w
cigadach rolkowych
(walcowych): 1 - cigniony wyrb, 2 walce [74]
8.2.2. Materiay stosowane do wyrobu cigade

Cigada wykonywane s z materiaw majcych wysok granic sprystoci i wytrzymaoci, zabezpieczajc przed wystpieniem odksztace trwaych. Warunki pracy
tych narzdzi s bardzo cikie, np. podczas cignienia drutw stalowych nacisk na powierzchni kontaktu moe osiga wartoci rzdu 2000 MPa, co intensyfikuje procesy zuycia. Z tych te powodw cigada wykonywane s z twardych materiaw, takich jak:
stale narzdziowe do pracy na zimno, wgliki spiekane, czy diament techniczny.
Cigada stalowe wykorzystywane s przy wytwarzaniu wyrobw o wikszych
wymiarach, zwaszcza profili wieloktnych. Ze stali wykonuje si take ci ga d a wi e loot wo ro w e (drucida), majce charakterystyczny ksztat opatki, w ktrej wykonanych jest od 8 do 18 otworw. Do obrbki materiaw mikkich stosuje si cigada ze
stali wglowej, zawierajcej 0,81,5% C. Natomiast w cignieniu materiaw twardych
znajduj zastosowanie stale stopowe chromowe (zawierajce nawet kilkanacie % Cr).
Cech charakterystyczn cigade stalowych jest to, e mog by one wielokrotnie regenerowane przez zmniejszenie otworw roboczych metodami obrbki plastycznej na gorco i nastpne kalibrowanie na zimno (np. drucida kalibrowane s za pomoc trzpieni
szlifowanych, wykonanych ze stali szybkotncej). Obecnie w produkcji masowej odchodzi si od stosowania cigade stalowych poniewa nie zapewniaj one osignicia wymaganych parametrw, takich jak: odporno na cieranie, twardo, moliwo uzyskania niskich wartoci wspczynnika tarcia.
Cigada z wglikw spiekanych odznaczaj si wysok twardoci i bardzo dobr
odpornoci na cieranie. W procesach obrbki plastycznej na zimno, do ktrych zalicza
si cignienie, najczciej stosowane s wgliki wolframu (WC), tantalu (TaC), wanadu
208
8. Cigarstwo
(VC) oraz chromu (Cr2C) [74]. Metalem wicym jest gwnie kobalt, a czasami nikiel
i elazo. Przy tym cigada s wykonywane przede wszystkim z wglika typu G, uzyskiwanego przez spiekanie wglika wolframu z uyciem kobaltu jako materiau wicego.
Podstawowe gatunki wglikw spiekanych stosowanych na cigada zestawiono
w tab. 8.2. W praktyce przemysowej obowizuje zasada, e do mniejszych rednic wyrobu stosuje si materiay o wikszej zawartoci wglika. Przykadowo, gatunek wglika
H10 wykorzystywany jest do produkcji cigade z otworem kalibrujcym o rednicy
mniejszej ni 2 mm, natomiast gatunki G20 i G30 stosowane s na narzdzia o wymiarze
otworu kalibrowego wikszym ni 40 mm.
Tab. 8.2. Skad chemiczny i wasnoci wglikw spiekanych z grupy wolframowej WC - Co [74]
Skad chemiczny, %
Gatunek
H10
G10
G15
G20
G30
G40
G50
Wglik
WC
Kobalt
Co
94
94
91
89
85
80
75
6
6
9
11
15
20
25
Gsto,
3
g/cm
14,515,0
14,414,9
14,4
14,014,5
13,714,2
13,3
13,0
Twardo
min,
HRA
Wytrzym.
na zginanie
Rg, MPa
Wytrzym.
na ciskanie
Rc, MPa
Modu
Younga
E, MPa
90,0
89,0
87,5
87,0
86,0
84,0
82,0
1150
1300
1400
1500
1700
1800
1900
5900
5800
--4650
4150
3700
3300
630000
620000
--580000
540000
500000
470000
Cigada wykonane z wglikw spiekanych nie mog by naraone na dziaanie

zbyt duych napre ciskajcych, gdy ze
wzgldu na ich krucho grozi to pkaniem.
Dlatego te cigada z wglikw spiekanych
wykonywane s w postaci rdzeni (o moliwie maych wymiarach), ktre umieszczane
s w oprawach w sposb powodujcy wystpienie w nich znacznych napre ciskajcych. Na og w tym celu stosuje si
metod mocowania rdzenia roboczego na
Rys. 8.12. Cigado z wkadk (rdzeniem)
gorco - rys. 8.12.
z wglika spiekanego
Oprawy cigade wykonywane s
z rnych materiaw, w zalenoci od warunkw ich pracy. W przypadku narzdzi o maej rednicy stosuje si oprawy z mosidzu,
brzu lub mikkiej stali. Na oprawy cigade redniej wielkoci wykorzystuje si stal
o wytrzymaoci w zakresie 600700 MPa, za dla narzdzi duych stal o wytrzymaoci
przekraczajcej 1000 MPa. W przypadku cigade wielkogabarytowych stosuje si
w trakcie pracy chodzenie wodne; przykadowo na rys. 8.13 pokazano rurki doprowadzajce i odprowadzajce wod chodzc do oprawy najwikszego cigada.
209
Rys. 8.13. Cigada z rdzeniami z wglikw

spiekanych, z ktrych najwiksze ma opraw
chodzon wod [130]
Cigada diamentowe ze wzgldu na najwiksz twardo i odporno na cieranie

s najlepsze w przypadku cignienia drutw ze stali stopowych i stopw technicznych
(o rednicy do 1,8 mm), pomimo ich wysokiej ceny i trudnoci w obrbce otworu roboczego. Narzdzia te w szczeglnoci zalecane s do cignienia drutu:
cienkiego okrgego, przy zawyonych odchykach wymiarowych;
speniajcego wysokie wymagania co do jakoci powierzchni;
z duymi prdkociami (dla rednic w zakresie 0,1850,75 mm);
wykonywanych ze stali wglowych i stopowych przy utrudnionym smarowaniu.
Cigada diamentowe wykonywane s z d ia m en t w n at u raln y ch w gatunkach
(np. Bortz, Carbon), ktre nie nadaj si na wyroby jubilerskie z racji nieodpowiedniej
barwy i poysku. W tym przypadku oczko wykonywane jest z pojedynczego monokrysztau. Oprcz nich stosowane s te narzdzia z p ol ik ry st ali czn eg o d ia m en tu sy n tety czn e go , w ktrych cz robocz (oczko) stanowi rdze wykonany ze spieczonego
proszku diamentowego (o wielkoci granulatu 350 m) w osnowie metalowej. Rdze
ten umieszczany jest w piercieniu z wglika wolframu, ktry z kolei wciskany jest
w opraw ze stali nierdzewnej - rys. 8.14.
W tabeli 8.3 zestawiono dane na temat wybranych wasnoci diamentu naturalnego (monokrysztau), diamentu polikrystalicznego wykorzystywanego w cigadach
SYNDIE oraz wglika typu G, zawierajcego 6% Co. Lepsze wasnoci wytrzymaociowe
cigade wykonanych z diamentu syntetycznego w stosunku do narzdzi diamentowych
monokrystalicznych przypisuje si statystycznie przypadkowej orientacji drobnych krysztaw diamentu wchodzcego w skad spieku, powodujcej w efekcie izotropowo wasnoci (diament naturalny charakteryzuje si znaczn anizotropi).
Wydajno cigade diamentowych wielokrotnie przewysza wydajno narzdzi
wytworzonych z wglikw spiekanych (nawet do 200x).
Tab. 8.3. Wasnoci diamentu polikrystalicznego, diamentu naturalnego (monokryszta) oraz wglika
wolframu [74]
Diament polikrystaliczny w cigadach SYNDIE
Diament naturalny (wartoci

rednie)
Wglik wolframu
o zawartoci 6%
Co
Modu Younga, MPa

Liczba Poissona
841
0,32
964
0,20
630
0,21
Wytrzymao na rozciganie, MPa

Wytrzymao na ciskanie, MPa
1290
7610
2600
8680
1800
4500
Twardo Knoopa, MPa
50000
56000102000
20000
Wasnoci
210
8. Cigarstwo
Rys. 8.14. Budowa cigada z diamentowym rdzeniem; na podstawie [156]
8.2.3. Zuycie cigade i ich regeneracja

Trwao i wydajno cigade uzaleniona jest przede wszystkim od trzech,
nastpujcych czynnikw:
przyjtego ksztatu cigada w stosunku do cignionego materiau; dobrze
zaprojektowane narzdzie powinno umoliwia szereg przeszlifowa do maksymalnej moliwej rednicy otworu oraz zapewnia po kadej regeneracji jak najwiksz
wydajno; ponadto, prawidowy ksztat otworu roboczego zapewnia dobre smarowanie pwyrobu w trakcie cignienia;
jakoci materiau uytego do wyrobu cigada, ktry powinien by dobrany
z uwzgldnieniem wielkoci produkcji i zaplanowanej liczby regeneracji;
sposobu wykonania, a w szczeglnoci od stanu wykoczenia powierzchni roboczej
cigada; powierzchnia otworu roboczego powinna by lustrzano gadka, co przy
odpowiednim smarowaniu gwarantuje uzyskanie wysokiej jakoci powierzchni materiau cignionego.
Znaczne naciski powierzchniowe, jak rwnie polizgi materiau trcego
o powierzchni cigada powoduj jego stopniowe zuycie - rys. 8.15. Typowymi objawami zuycia cigade s [74]:
powikszenie otworw wymiaru kalibrujcego poza dopuszczaln tolerancj;
wystpowanie
na powierzchni
otworu roboczego licznych wzdunych rys;
utworzenie tak zwanego p ie r ci e n ia gn io to w ego , powstajcego w stoku zgniatajcym
w miejscu pierwszego styku powierzchni cigada z materiaem;
Rys. 8.15. Charakter zuycia cigada po przecigniciu wyrobw o cznej dugoci podanej na rys. [67]
211

zmiany ksztatu przekroju poprzecznego
otworu cigada;
wystpowanie pkni, wykrusze lub
werw na powierzchni roboczej;
pojawianie si na powierzchni roboczej
tzw. nalepie, ktre stanowi czsteczki
cignionego materiau "przyspawane" do
narzdzi wskutek chwilowego, gwatownego wzrostu temperatury na trcych
o siebie powierzchniach.
Wszystkie podane powyej uszkodzenia
cigade (za wyjtkiem pkni) skutecznie Rys. 8.16. Maszyna wykorzystywana do pomog by usunite przez przeszlifowanie lerowania cigade oraz igy stokowe, stootworu na wymiar wikszy i nastpujce po sowane w tym procesie [58, 147]
tym przepolerowanie. W przypadku narzdzi ze
stali mona take zastosowa regeneracj przeprowadzan metodami obrbki plastycznej, doprowadzajc otwr do wymiarw poprzednich, ktry nastpnie poddawany jest
kalibrowaniu twardymi trzpieniami wykonywanymi ze stali szybkotncej. Nastpnie cigada te poddawane s obrbce cieplnej, szlifowaniu i polerowaniu majcemu na celu
osignicie odpowiedniej jakoci.
Proces polerowania stoka zgniatajcego cigade wykonywany jest na specjalnych
maszynach przy uyciu igy walcowej lub stokowej (rys. 8.16). Podczas polerowania wykorzystywany jest proszek diamentowy, igy polerujce wykonuj ruch obrotowy i postpowo-zwrotny, a cigado porusza si ruchem obrotowym. Dla otrzymania agodnego
przejcia pomidzy poszczeglnymi czciami roboczymi narzdzia iga polerujca wykonuje poza tym ruch wahadowy.
8.3. Cigarki
Cigarka to maszyna wykorzystywana do cignienia materiau przez cigado. Do
produkcji drutu su cigarki bbnowe, a do produkcji rur i prtw cigarki awowe.
8.3.1. Cigarki bbnowe

Cigarki bbnowe skadaj si z dwch zasadniczych czci, tj. cigada i bbna (tarczy) przecigajcego drut. W zalenoci od liczby stosowanych bbnw maszyny te dzieli
si na je d n o sto p n io w e (jednobbnowe, jednocigi) oraz wi el os top n io w e (wielobbnowe, wielocigi).
Cigarka bbnowa jednostopniowa, przedstawiona na rys. 8.17, suy do
przecigania drutw (o wikszych rednicach, albo z materiaw trudnych do przerbki)
oraz rur (o mniejszych rednicach). Zbudowana jest ona przewanie z bbna 1, korpusu
2 oraz przekadni z silnikiem napdzajcym 3. Bben maszyny (o rednicy w zakresie
0,21,2 m, a w przypadku rur nawet do 2 m) suy do nawijania drutu lub rury, po ich
przejciu przez cigado, umieszczone w specjalnej skrzynce 4. Prdko cignienia
212
8. Cigarstwo
Rys. 8.17. Cigarka jednostopniowa pojedyncza: 1 - bben, 2 - korpus, 3 - silnik napdzajcy, 4 skrzynka z cigadem [107]
zmienia si w przedziale 40100 m/min, w zalenoci od mocy silnika. Bben ma ksztat

lekko stokowy, a jego wysoko jest tak dobrana by umoliwi nawinicie caego krgu
drutu, wacego niekiedy nawet kilkaset kilogramw. Od wewntrz bben jest pusty
i chodzony wod biec.
Cigarki wielostopniowe budowane s jako wielocigi bez polizgu oraz wielocigi
z polizgiem. Pozwalaj one na jednoczesne redukowanie przekroju w wielu (nawet do
20) przejciach. Maszyny te mog mie napd indywidualny poszczeglnych bbnw lub
wsplny - rys. 8.18.
Zasada dziaania w ie lo ci g u b ez p o liz gu jest podobna do wystpujcej
w walcowni cigej. Materia przecignity przez pierwsze cigado nawijany jest na bben, z ktrego jest odprowadzany i kierowany do nastpnego cigada, nawijany na kolejny bben itd. Cigo pracy maszyny zapewniona jest dziki spenieniu zasady staej
objtoci metalu przepywajcego przez poszczeglne elementy maszyny w jednostce
czasu. Uzyskuje si to zwikszajc prdkoci kolejnych bbnw proporcjonalnie do uzyskiwanego wyduenia. Ze wzgldu na wystpujce w praktyce zuycie narzdzi projek-
Rys. 8.18. Przykady wielocigw bez polizgu: ukad blokowy zestawiony z jednocigw (po lewej)
[85], cigarka prostoliniowa z przeciwcigiem wytworzonym przez rolki dociskowe (po prawej) [158]
213
Rys. 8.19. Sposb oprowadzania drutu w cigarkach

akumulacyjnych: a) z grnym oprowadzeniem, b)
z dolnym oprowadzeniem,
c) prostocig (z podwjnym bbnem) [120]
tujc procesy cignienia przyjmuje si nieco mniejsz prdko bbnw od wyliczonej

z warunku przepywu, co w konsekwencji powoduje wystpowanie na bbnach pewnych
zapasw drutu. Stosowane s przy tym rne rozwizania konstrukcyjne rnice si
sposobem oprowadzania drutu z bbna na bben, z ktrych typowe pokazano na
rys. 8.19. S to:
grn e op ro wad ze n i e d r u tu (rys. 8.19a), ktre jest rozwizaniem najstarszym
i najbardziej rozpowszechnionym; maszyny te s niewygodne w obsudze, w szczeglnoci przy produkcji drutu o rednicy powyej 4 mm, drutw sprynowych i patentowanych; zalet tego rozwizania s dobre warunki chodzenia przeciganego
drutu;
d oln e op ro wad z en i e d r u tu (rys. 8.19b), ktre znalazo szerokie zastosowanie
w procesach cignienia drutu o rednicy 14 mm;
p ro sto ci g (z podwjnym bbnem - rys. 8.19c - umoliwiajcy cignienie drutu
o duej rednicy (nawet powyej 10 mm) i z materiaw o wysokich wasnociach
wytrzymaociowych; maszyny pracujce wg tego schematu pracuj czsto z przeciwcigiem i nie stwarzaj dobrych warunkw do chodzenia cignionego drutu.
Schemat czsto stosowanej w praktyce cigarki wielostopniowej bezpolizgowej
pokazano na rys. 8.20. Maszyna ta suy do cignienia drutu i ma najczciej od 2 do 12
bbnw (czasami tzw. podwjnych). Przed kadym bbnem umieszczona jest skrzynka
z uchwytem na cigado. Drut przechodzi przez kolejne cigada i nawijany jest na
bbny, ktre maj napd indywidualny lub zbiorowy (od jednego silnika). Za ostatnim
bbnem roboczym, tzw. zbierajcym, czsto znajduje si zwijak drutu na szpule lub na
szpule i w krgi. Maszyna wyposaona jest take we wasny dwig, sucy do zdejmowania krgw drutu. rednice bbnw stosowanych w tych cigarkach maj 200, 300,
400, 600 i 800 mm (wykorzystywane s take wartoci porednie).
214
8. Cigarstwo
Rys. 8.20. Cigarka wielostopniowa bezpolizgowa: 1 - skrzynka z uchwytem na cigado, 2 - bben,

3 - krki napinajce, 4 - krki kierujce, 5 - napd, 6 - zwijarka drutu [107]
Wi elo c ig i z p o li zg ie m (rys. 8.21) maj budow umoliwiajc wyrwnywanie prdkoci w poszczeglnych cigach, co nastpuje w wyniku lizgania si drutu po
powierzchni tarcz. Maszyny tego typu wykorzystywane s do cignienia cienkich drutw
(o rednicy poniej 8 mm), przy czym proces ksztatowania najczciej prowadzony jest
na mokro, przez zanurzenie caego ukadu cigade i bbnw w cieczy smarowej. Dziki
takiemu rozwizaniu uatwiony jest polizg drutu w cigadle i na bbnie, jak rwnie zapewnione jest dobre chodzenie drutu i narzdzi oraz moliwe jest uzyskanie jasnej,
byszczcej powierzchni wyrobu.
Rys. 8.21. Cigarka wielostopniowa polizgowa [107, 122]: schemat (po lewej), gdzie 1, 2 - wrzeciona
robocze z tarczami, 3 - cigada, 4 - regulator przesuwu oraz widok przestrzeni roboczej (po prawej)
215

Cigarka wielostopniowa polizgowa rni si od maszyny bezpolizgowej tym, e
zamiast bbnw ma wrzeciona robocze z tarczami o rnych rednicach 1 i 2, ktre zanurzone s w zbiorniku wypenionym ciecz smarow. Cigada 3 zamocowane s
w uchwytach majcych moliwo wykonywania ruchu posuwisto-zwrotnego, uzyskiwanego w efekcie dziaania regulatora przesuwu 4. W czasie pracy drut wychodzcy z cigada opasuje kolejn tarcz i wskutek tarcia o jej powierzchni przemieszczany jest do
kolejnego cigada. Szybko obwodowa tarcz jest nieco wiksza (zwykle o 36%) od
szybkoci drutu, tak e pomidzy tarcz a drutem wystpuje polizg.
8.3.2. Cigarki awowe

Cigarki awowe su do realizacji procesw cignienia, w ktrych o materiau
ksztatowanego (prta, rury), od momentu rozpoczcia procesu a do jego zakoczenia,
ley w linii prostej niezmieniajcej pooenia. Maszyny te odznaczaj si stosunkowo
prost budow i rni si midzy sob przede wszystkim sposobem przekazywania siy
cignienia.
Cigarki awowe klasyfikuje si w zalenoci od [120]:
el e m en tu p rz ekazu j ce g o si ci gn ien ia na: acuchowe (rys. 8.22a, b), linowe (rys. 8.22c, d), zbatkowe (rys. 8.22e) oraz hydrauliczne (rys. 8.22g);
lic zb y ci gn ion y ch p w yrob w (prtw, rur, ksztatownikw) na: jednoyowe lub wieloyowe;
Rys. 8.22. Podstawowe rodzaje cigarek

awowych [38]: acuchowe (a, b); linowe
(c, d); zbatkowe (e), hydrauliczne (f, g)
216
8. Cigarstwo
Rys. 8.23. Cigarka awowa: 1 - wzek cigncy, 2 - szczka, 3 - napd acuchowy, 4 - oe obrabiarki,
5 - cigado, 6 - silnik, 7 - przekadnia [107]
zas to so wan ia na cigarki wykorzystywane do cignienia: prtw, rur na pusto

i rur na korku swobodnym; rur na korku cylindrycznym; rur na dugim trzpieniu;
p os tac i ma te ria u w sad ow e go na cigarki do przerobu wsadu w krgach lub
w prtach.
Schemat typowej cigarki awowej pokazano na rys. 8.23. Zasadniczym elementem
tej maszyny jest wzek cigncy 1, zaopatrzony w odpowiednie szczki 2 do uchwycenia
prta i napdzany (w przedstawionym rozwizaniu) za pomoc acucha bez koca 3.
Wzek przemieszcza si po ou obrabiarki 4, natomiast cigado umieszczone jest
w obudowie staej 5. acuch napdzany jest silnikiem 6 przez przekadni 7.
Zakres rednic prtw i rur cignionych na cigarkach awowych wynosi najczciej
5100 mm; w zalenoci od tego rna jest sia cignca cigarek, wynoszca od 5 do
1000 kN. Prdko cignienia materiau wynosi 345 m/min, w zalenoci od rodzaju
materiau. Moc silnika waha si w bardzo szerokich granicach i wynosi zwykle 4120 kW.
Dugo uyteczna cigarek awowych wynosi na og do 10 m, co oznacza take
dugo graniczn wyrobw przeciganych na tych maszynach. Jednake w specjalnych
przypadkach stosowane s rwnie maszyny dusze, umoliwiajce np. przeciganie rur
o dugoci 4050 m.
Na rys. 8.24. przedstawiono widok nowoczesnej cigarni rur, majcej na wyposaeniu m.in. cigarki awowe.
8.4. Technologia cignienia

Proces cignienia na zimno ma na celu uzyskanie wymiarw i wasnoci mechanicznych pwyrobw w efekcie przeprowadzenia okrelonej liczby cigw. Dla ustalenia tej
liczby niezbdna jest znajomo dopuszczalnej wielkoci ubytku przekroju poprzecznego
217
Rys. 8.24. Przykad nowoczesnej cigarni rur, w ktrej wykorzystywane s cigarki awowe [48]
pwyrobu A w jednym cigu, ktra zaley od: rodzaju cignionego materiau i stopnia
jego utwardzenia oraz od warunkw, w jakich prowadzony jest proces ksztatowania
(np. od kta zbienoci stoka zgniatajcego w cigadle, rodzaju zastosowanego smaru,
prdkoci cignienia, wymiarw przekroju poprzecznego, itd.).
Na podstawie licznych prac badawczych stwierdzono, e istnieje warto graniczna
ubytku przekroju poprzecznego, wynoszca do 40%, ktrej nie mona przekracza podczas cignienia. Przy wikszych odksztaceniach w wyrobie cignionym pojawiaj si
rne wady, takie jak: rysy, pknicia, drobne naderwania.
Projektujc procesy cignienia naley wyliczy liczb cigw potrzebnych do
uzyskania zaoonej redukcji przekroju poprzecznego. Niezbdne jest w tym celu zaoenie wartoci A uzyskiwanej w jednym cigu, ktra wynosi:
dla pwyrobw mikkich wykonywanych z miedzi, aluminium, mosidzu, brzu
i stali mikkiej A = 2530%;
dla pwyrobw rednio twardych z miedzi, tombaku, brzu oraz stali A = 2025%;
dla pwyrobw twardych ze stali, wolframu molibdenu A = 1020%.
Dobierajc wartoci ubytku przekroju dla poszczeglnych cigw - w przypadku
stosowania cigarek jednostopniowych - stosuje si zasad, e najwikszy stopie odksztacenia przyjmuje si dla cigu pierwszego. Dla kolejnych cigw wartoci A zmniejsza si stopniowo (ze wzgldu na efekt umocnienia materiau) tak, by dla cigu ostatniego A byo rwne okoo 10%. Natomiast w przypadku cignienia w cigarkach
wielostopniowych przyjmuje si zwykle jednakowe stopnie cignienia w kadym cigu.
218
8. Cigarstwo
Tab. 8.4. Cakowity wzgldny ubytek przekroju poprzecznego, stosowany przy cignieniu wybranych
materiaw [130]
Lp.
Materia
Wzgldny ubytek
przekroju An
Lp.
Materia
1
2
3
4
5
Aluminium
Brz fosforowy
Mied
Mosidz 67% Cu
Mosidz 60% Cu
90 95%
57 75%
90 98%
50 67%
30 45%
6
7
8
9
10
Nichrom
Nikiel
Konstantan
Nowe srebro
Stal
Wzgldny ubytek
przekroju An
66 92%
60 98%
60 98%
60 92%
60 94%
Ze wzgldu na postpujce w miar cignienia umocnienie materiau oraz na towarzyszc mu utrat zdolnoci materiau do odksztacenia plastycznego wystpuje w ar to ca k o wit e go w zg l d n e go u b ytku p rz ek roju p op r ze czn e go An (tabela
8.4), po przekroczeniu ktrej materia naley wyarzy, a nastpnie oczyci (zwykle
przez trawienie) z pozostaych na powierzchni tlenkw. Zakres temperatur stosowanych
podczas wyarzania rekrystalizujcego podano w tab. 8.5, przy czym wysz warto
temperatury (z podanego zakresu) stosuje si do wyarzania pwyrobw o wikszym
przekroju poprzecznym.
Tab. 8.5. Temperatura odprania, rekrystalizacji i wyarzania rekrystalizujcego wybranych metali
i stopw [130]
Temperatura, C
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
Materia
Mied
Nikiel
Aluminium
Ow
Cyna
Cynk
Mosidz 67% Cu
Stal 0,1% C
odprania
rekrystalizacji
wyarzania rekrystalizujcego
300
400
150
------270 290
400 450
180 230
550
150
15 20
10 25
20
350 370
500
500 700
780 850
370 400
--50 100
--550 600
600 700
Do obliczenia cakowitego ubytku przekroju poprzecznego An pwyrobu po n cigach stosuje si zaleno:

,
(8.2)
w ktrej A0 i An oznaczaj wielko pola przekroju poprzecznego wsadu i pwyrobu po

n-tym cigu, za A1, A2 ... An - wartoci ubytku przekroju poprzecznego w kolejnych cigach od 1 do n-tego.
Dobr p r d ko ci c i gn i en ia uzaleniony jest od rodzaju cignionego materiau
oraz od wymiarw pwyrobu (zwykle pwyroby ciesze przeciga si z wiksz prdkoci). Przykadowo, druty stalowe grubsze i rednie cignie si z prdkoci 60420
219

m/min, a miedziane nawet do 1000 m/min. Natomiast prdko cignienia drutw stalowych cienkich (o rednicy do 0,2 mm) wynosi do 900 m/min, a w przypadku drutw
miedzianych do 2400 m/min.
8.4.1. Cignienie drutw patentowanych

W celu uzyskania najlepszych wasnoci wytrzymaociowych drutu stalowego cignionego na zimno stosuje si p at en t o wan i e , ktre prowadzi do rekrystalizacji, wyrwnania wielkoci ziaren i wytworzenia struktury sorbitycznej. Stal o takiej strukturze
mona przeciga przy cakowitym ubytku przekroju poprzecznego An dochodzcym do
95% (bez stosowania porednich obrbek cieplnych). Dziki temu mona uzyska due
umocnienie materiau i odpowiednio zwikszy wasnoci mechaniczne cignionych drutw stalowych.
Wyrnia si patentowanie w oowiu, solach i w powietrzu. Wspln cech tych
metod jest nagrzewanie drutu do temperatury powyej linii przemiany Ac3. W przypadku
patentowania w oowiu drut bezporednio po wyjciu z pieca hartuje si izotermicznie
w ciekym oowiu o temperaturze 450470 C (dalsze studzenie odbywa si w powietrzu). Patentowanie w roztopionej soli realizuje si podobnie, z tym, e kosztowny i toksyczny ow zastpuje si kpiel soln. Natomiast patentowanie w powietrzu ze
wzgldu na ma pojemno ciepln drutu umoliwia osignicie tylko czciowej sorbityzacji stali i z tego wzgldu zabieg ten stosowany jest zazwyczaj jako wstpna obrbka
cieplna [130].
Proces patentowania drutw grubych (o rednicy powyej 8 mm) przeprowadza si
obrabiajc cieplnie cae krgi, natomiast druty ciesze patentuje si w trybie cigym.
Prdko przelotu drutu jest tak dobrana by zosta on prawidowo nagrzany (np. w piecach przelotowych lub oporowo-elektrycznie), a nastpnie dostatecznie dugo wytrzymany w kpieli hartowniczej. Po zahartowaniu izotermicznym drut przechodzi przez
szczotki oczyszczajce i nawijany jest na bben nawijarki. Nastpnie poddawany jest cignieniu.
Przykadowy schemat procesu produkcji drutu patentowanego o rednicy 0,88 mm
z walcwki 5,5 mm (wykonanej ze stali o zawartoci 0,82% C) pokazano na rys. 8.25.
Walcwka najpierw jest jednostopniowo przecigana na rednic 4,78 mm i poddawana
2
Trawienie
Obrbka
cieplna
6
10
11
Suszak
Przecigarnia
wstpna
Przecigarnia
wykoczeniowa
7
Przecigarnia
rednia
4
8
12
Do magazynu wyrobu
gotowego (drutu)
Magazyn
walcwki
Rys. 8.25. Schemat kolejnych etapw produkcji drutu patentowanego (liczby przy strzakach kierunkowych oznaczaj drog przepywu materiau); na podstawie [151]
220
8. Cigarstwo
patentowaniu, po ktrym w dwch cigach przecigana jest na drut 3,6 mm. Nastpnym zabiegiem jest kolejne patentowanie, po zakoczeniu ktrego realizowane jest
przeciganie drutu w 13 cigach na ostateczn rednic 0,88 mm.
8.4.2. Cignienie prtw

Cignienie prtw realizowane jest na cigarkach awowych. Zaostrzony na odpowiedni dugo koniec prta wsuwany jest w cigado, chwytany szczkami po drugiej
stronie narzdzia i przecigany (rys. 8.26). Podczas ksztatowania powierzchnie trce
smarowane s odpowiednim smarem w celu zmniejszenia tarcia i uzyskania powierzchni
o odpowiedniej jakoci.
Zastosowanie cignienia pozwala na zawenie odchyek wymiarowych oraz na popraw jakoci powierzchni pwyrobw. Tym sposobem mona take otrzymywa prty
o ksztacie przekroju poprzecznego, ktrego osignicie przez walcowanie byoby mocno
utrudnione (rys. 8.27). W wyjtkowych wypadkach proces ten stosuje si take w celu
polepszenia wasnoci mechanicznych prtw. Maksymalna rednica prtw ksztatowanych przez cignienie nie przekracza na og 60 mm.
Rys. 8.26. Cignienie prtw cylindrycznych na cigarce acuchowej [138]
Rys. 8.27. Prty ksztatowe otrzymane

w procesie cignienia [82]
8.4.3. Cignienie rur

Cignienie rur, realizowane na cigarkach awowych, umoliwia wytwarzanie
znacznie szerszego zakresu rednic i gruboci cianek ni walcowanie, w szczeglnoci
w przypadku produkcji rur o mniejszych gabarytach. Oprcz tego cignienie stwarza
moliwoci uzyskania dokadniejszych wymiarw oraz duo lepszej jakoci powierzchni.
Cignienie na zimno daje te moliwo otrzymania rur o ksztacie przekroju poprzecznego rnym od koowego; s to tzw. rury profilowe.
Cignienie rur na zimno mona zrealizowa kilkoma metodami, z ktrych waniejsze stanowi: cignienie swobodne, cignienie na trzpieniu staym, cignienie na trzpieniu (korku) swobodnym oraz cignienie na trzpieniu dugim.
221
Rys. 8.28. Metody cignienia rur: a) cignienie swobodne; b) cignienie na trzpieniu staym; c) cignienie na trzpieniu (korku) swobodnym; d) cignienie na trzpieniu dugim [74]
W p r oc e si e ci gn i en ia s wob od n ego (rys. 8.28a), realizowanym bez uycia

trzpienia, uzyskuje si ubytek przekroju poprzecznego oraz wyduenie rury bez znaczcej zmiany gruboci cianki (wystpuje wzrost gruboci cianki do 0,1 mm). Metoda ta
znajduje przede wszystkim zastosowanie w obrbce rur o maych rednicach (do 30 mm)
oraz rur profilowych lub rur o rednicach wikszych, ale z cienkimi ciankami (poniej
1 mm). Najwikszy moliwy do uzyskania w tym procesie wspczynnik wyduenia nie
przekracza wartoci 1,5, co odpowiada ubytkowi przekroju poprzecznego w zakresie
3035%. Przy wikszych odksztaceniach wystpuje fadowanie lub pkanie cianki. Ta
metoda cignienia czsto stosowana jest jako kocowa operacja wytwarzania rury, po
uzyskaniu podanej gruboci cianki, np. podczas wczeniejszego cignienia na trzpieniu.
Wad cignienia swobodnego jest wystpowanie po ksztatowaniu znacznych
napre wewntrznych, ktrych warto zaley od stopnia zmniejszenia rednicy rury.
Czasami naprenia te doprowadzaj do pkania rur, nawet ju po kilku godzinach od
ich wykonania. Dla uniknicia niebezpieczestwa wystpienia takiego przypadku rury
bezporednio po cignieniu poddaje si wyarzaniu odprajcemu.
Ci gn ie n i e ru r n a t rzp ie n iu s tay m (rys. 8.28b) polega na ksztatowaniu rury
pomidzy cigadem a nieruchomym (utwierdzonym) trzpieniem, o krtkiej czci roboczej. Trzpie jest tak pozycjonowany, by jego koniec znajdowa si u wylotu z piercienia
kalibrujcego cigada. Rur nakada si na trzpie, przewleka si jej zaostrzony koniec
przez cigado, po czym chwyta si go szczkami cigarki awowej i ostatecznie przeciga
przez cigado.
222
8. Cigarstwo
Ta metoda cignienia umoliwia uzyskanie wyduenia rury, przy znacznym zmniejszeniu gruboci jej cianki. Jednake w trakcie ksztatowania wystpuje zwikszone tarcie (rura trze zarwno na powierzchni zewntrznej, jak i wewntrznej), ograniczajce
moliwy do uzyskania wspczynnik wyduenia do wartoci 1,41,5, co odpowiada
ubytkowi przekroju poprzecznego rury najwyej o 3035%. Dla zmniejszenia si tarcia
oprcz dobrego smarowania, naley zwrci szczegln uwag jako powierzchni narzdzi (podane jest chromowanie powierzchni roboczych). Smar do wntrza rury doprowadzany jest przez otwr w prcie, ma kocu ktrego mocowany jest trzpie.
Zalety cignienia na trzpieniu staym stanowi: dua elastyczno produkcji, niskie
koszty wytworzenia trzpieni, wysoka jako wykonania powierzchni zewntrznej i wewntrznej rury, moliwo produkowania rur profilowych o wysokich tolerancjach wymiarowych. Ze wzgldu na wymienione zalety ta metoda cignienia rur znalaza najszersze zastosowanie w praktyce przemysowej.
Ci gn ie n i e ru r n a t rzp ie n iu (ko rku ) s wob o d n y m - rys. 8.28c, polega na
ksztatowaniu rury pomidzy nieruchomym cigadem i lunym, samorzutnie nastawnym, krtkim trzpieniem, utrzymywanym w otworze cigada dziki dziaaniu si tarcia.
Rura przechodzi przez szczelin midzy narzdziami, ktra nadaje jej podany ksztat
przekroju poprzecznego. W trakcie cignienia koniec trzpienia powinien znajdowa si
u wylotu z piercienia kalibrujcego cigada.
Ta metoda cignienia znajduje przede wszystkim zastosowanie w wytwarzaniu rur
o maej rednicy (do 20 mm). Ubytek przekroju poprzecznego rury, ktry mona uzyska
w procesie cignienia na trzpieniu swobodnym jest podobny jak w procesie cignienia
na trzpieniu staym.
Ci gn ie n i e ru r n a t rzp ie n iu d u gi m (rys.28d) polega na ksztatowaniu rury
pomidzy nieruchomym cigadem a trzpieniem o dugiej czci roboczej, ktry przesuwa si wraz z rur. Ze wzgldu na fakt, i trzpie przechodzi przez cigado wraz z rur
zmniejsza si tarcie na jej powierzchni wewntrznej, w konsekwencji czego mona uzyska wiksze wartoci wspczynnika wyduenia (nawet do 1,8), ktremu odpowiada
ubytek przekroju poprzecznego rury o 4045%.
Wadami tej metody ksztatowania s pogorszenie jakoci powierzchni rur o cienkiej
ciance (poniej 1,5 mm) oraz trudnoci zwizane z wyjmowaniem trzpienia z rury.
Z tych te wzgldw cignienie na trzpieniu dugim stosuje si gwnie przy wytwarzaniu
rur ze stopniowo zmieniajc si gruboci cianki (przypadek niemoliwy do realizacji
poprzednio omwionymi metodami).
8.5. Tarcie i smarowanie w procesie cignienia

Przebieg procesu cignienia jest uzaleniony od tarcia wystpujcego na powierzchni styku pomidzy ksztatowanym materiaem a narzdziami. Zwikszone tarcie
powoduje wzrost siy cignienia, intensywne zuywanie si powierzchni roboczych narzdzi (cigada, trzpieni), wystpowanie narostw oraz trudnoci w uzyskaniu gadkiej
powierzchni pwyrobw.
W trakcie cignienia praca odksztacenia plastycznego i praca tarcia zamieniane s
na ciepo powodujc zwikszenie temperatury materiau, narzdzi i smaru. W przypadku
223

cignienia drutw stalowych o duej zawartoci wgla znaczcy wzrost temperatury
moe spowodowa zahartowanie materiau, doprowadzajce do zerwania cignionego
drutu. Take dua prdko cignienia moe spowodowa wzrost temperatury, nawet
do tego stopnia, e smar ulegnie wypaleniu. Dlatego te podczas cignienia naley zapewni odpowiedni intensywno chodzenia materiau i narzdzi, wprowadzajc
np. chodzenie wodne opraw, jak na rys. 8.13.
Tarcie w procesie cignienia mona skutecznie zmniejszy przy pomocy odpowiednich r od k w s m aru j cy ch oraz stosujc p rz e ci w c ig (rys. 8.4), powodujcy
zmniejszenie naciskw powierzchniowych. rodek smarujcy powinien wykazywa zdolno do utworzenia na powierzchni obrabianego materiau odpowiednio grubej i wytrzymaej bonki, ktra nie powinna ulega zerwaniu w trakcie procesu cignienia. Z tego
powodu smar powinien odznacza si odpowiedni lepkoci w podwyszonej temperaturze. Przy tym do cignienia rnych metali stosowane s rodki smarujce nieco rnice si midzy sob.
Jednym ze sposobw zmniejszania tarcia jest powlekanie drutu metalem o niskim
wspczynniku tarcia. I tak, przy cignieniu stali wykorzystuje si mi ed z io wan ie przez
zanurzeniu drutu stalowego w roztworze siarczanu miedziowego (skad kpieli to: 70 l
H2O + 15 kg H2SO4 + 2 kg CuSO4). Natomiast w przypadku stali nierdzewnych druty p o kry wa si o o w i em poprzez zanurzenie ich w roztopionym oowiu. Po cignieniu
ow usuwany jest w drodze trawienia drutu w roztworze kwasu azotowego.
Zmniejszenie tarcia mona take osign przez powleczenie drutw powokami
niemetalicznymi. W tym zakresie najczciej stosuje si:
fo s for an o wan i e , w trakcie ktrego na powierzchni drutu wytwarzane s warstewki fosforanw cynkowo - manganowo - elazowych;
wap n o wan i e , polegajce na osadzeniu na powierzchni drutu warstewki wapna
gaszonego, co osigane jest przez zanurzenie drutu w kpieli mleka wapiennego
i nastpnym wysuszeniu go w suszarce; jako smar na podkad wapienny stosuje si
proszek mydlany (do drutw) oraz mieszaniny myda i olejw rolinnych (do rur
i prtw).
W praktyce przemysowej stosuje si podane poniej sposoby smarowania, z ktrych przykadowe przedstawiono na rys. 8.29. I tak, przy cignieniu [151]:
grubych drutw miedzianych wykorzystuje si proszek mydlany lub emulsj
zawierajc 2,5% oleju rolinnego i 2% myda (reszt stanowi woda);
drutw miedzianych redniej gruboci stosuje si emulsje zawierajc 1,5% oleju rolinnego i 1,5% myda;
cienkich drutw miedzianych korzysta si z roztworu zawierajcego 0,3% myda;
grubych drutw z mosidzu zastosowanie znajduje emulsja skadajca si z 2,3%
myda, 4,4% oleju rzepakowego oraz wody (reszta);
drutw redniej gruboci z mosidzu wykorzystuje si emulsj w skadzie: 1% myda, 2,5% oleju rzepakowego, woda (reszta);
cienkich drutw z mosidzu stosowana jest emulsja zawierajca 0,25% myda, 0,5%
oleju rzepakowego oraz wod (reszta);
wielostopniowym rednich i cienkich drutw z aluminium stosuje si: naft lub mazut, olej z grafitem lub emulsj oleju i wody;
224
8. Cigarstwo
wyrobw ze stali nierdzewnej oraz ze stali na druty oporowe zastosowanie znajduj,

jak zaznaczono uprzednio, powoki metaliczne (miedziowanie lub pokrywanie oowiem);
stali mikkiej wykorzystuje si mieszaniny rnych olei mineralnych z dodatkami
zwikszajcymi ich smarowno, smarw staych (towoty), emulsji zoonych z oleju
mineralnego, myde sodowych lub wapniowych i niewielkiej iloci wody; smary te
oprcz tego mog zawiera tuszcz, gliceryn, talk, grafit i inne.
(a)
(b)
Rys. 8.29. Sposoby smarowania przy cignieniu:

a) na sucho drutu stalowego z wykorzystaniem
mieszaniny smarw staych, b) na mokro drutu
z miedzi z wykorzystaniem emulsji oleju rolinnego i myda, c) na mokro drutu z aluminium
z wykorzystaniem emulsji oleju i wody [9, 157]
(c)
8.6. Wykoczanie wyrobw cignionych

Drut uzyskany w procesie cignienia najczciej dostarczany jest w krgach. Natomiast prty i rury na og podlegaj p ro st o wan i u , ktrego przebieg zaleny jest od
rodzaju wytwarzanego asortymentu. I tak:
prty i rury o duych wymiarach (30100 mm) prostowane s w prostownicach
rolkowych o rolkach prostych (rys. 30a) lub skonych (rys. 30b);
225

druty i prty o maych rednicach prostowane s przez wielokrotne przeginanie, powodowane przez rolki uoone w wirujcej
gowicy lub umocowane na stae, ale w paszczyznach wzajemnie prostopadych; urzdzenie wykorzystywane do prostowania posiada
take moliwo cicia pwyrobu na odcinki
o okrelonej dugoci;
prty profilowe prostowane s w prostownicach rozcigajcych (rys. 30c).
Powierzchnia wyrobw cignionych czsto
poddawana jest oc zy szc za n iu , przeprowadzanemu mechanicznie lub rcznie skrobakiem.
Drobne wady czyci si za pomoc wirujcych
szczotek stalowych, za wady zalegajce gbiej
usuwane s ciernicami napdzanymi pneumatycznie. Z kolei skrobanie znajduje zastosowanie
przy usuwaniu pytkich wad powierzchniowych,
takich jak: pcherze, rysy, wgniecenia itp.
226
Rys. 8.30. Prostowanie wyrobw cignionych w prostownicach: a) rolkowych o rolkach prostych, b) rolkowych
o rolkach skonych (tylko do wyrobw
okrgych), c) rozcigajcych [107]
9. Metalurgia proszkw
9.1.1. Wprowadzenie
Metalurgia proszkw to metoda wytwarzania przedmiotw z proszkw metali i stopw bez ich topienia. Oddzielne czstki materiau cz si ze sob w jednolit mas
podczas wygrzewania (spiekania) silnie sprasowanych ksztatek w atmosferze redukcyjnej lub obojtnej.
Metoda ta ostatnio zyskuje na popularnoci gwnie z powodu jej zalet, a w szczeglnoci dziki moliwoci uniknicia rnych trudnoci technologicznych wystpujcych
w innych technikach wytwarzania (ze wzgldu na waciwoci materiaw). Ponadto,
moliwe jest zastosowanie metalurgii proszkw do recyklingu rozdrobnionych wirw,
gwnie ze stopw aluminium, z odzyskiem materiau wynoszcym do 95% (dla
porwnania technologia klasyczna bazujca na topieniu wirw pozwala na odzyskanie
do 55% aluminium) [39].
Pocztki metalurgii proszkw sigaj czasw staroytnych, gdy technik t wytwarzano ozdoby z metali szlachetnych. Popularno tej metody wynikaa wwczas z moliwoci wytwarzania wyrobw bez przetapiania materiau (trudnoci z osigniciem
odpowiedniej temperatury). Pniejszy rozwj hutnictwa (w tym metod topienia) stopniowo wypiera metalurgi proszkw. Najduej stosowano j do wyrobu przedmiotw
z platyny i irydu ze wzgldu na bardzo du temperatur topnienia (iryd 2466 C, platyna
1768 C). Jeszcze w 1826 roku w Rosji wytwarzane byy monety platynowe sposobem
proszkowym [96].
Ponowny rozwj metalurgii proszkw metali mia miejsce na pocztku XX wieku.
Wwczas to w oparciu o t technologi zaczto wytwarza wkna arwek (proszki
wolframu, tantalu i molibdenu). Okoo 1915 roku wykonano pierwsze wgliki spiekane
(bardzo twarde i trudnotopliwe), ktre znalazy zastosowanie na ostrza narzdzi skrawajcych. W latach 60-tych i 70-tych XX wieku zaczto t technik wytwarza szeroki
asortyment czci samochodowych. Natomiast 20 lat pniej rozpoczto produkcj czci do silnikw turboodrzutowych, bazujc na metalurgii proszkw [100].
9.1.2. Zastosowanie metalurgii proszkw

Metalurgia proszkw rozwija si w dwch kierunkach. Pierwszy z nich dotyczy
p ro d u kcj i ma s ow e j got o wy ch wy rob w z pominiciem tradycyjnych technik wytwarzania (odlewnictwo, obrbka plastyczna, obrbka skrawaniem).
227

Obecnie wytwarzane s wyroby z proszkw elaza, miedzi i ich stopw, ktre maj
wytrzymao na rozciganie rzdu 400 MPa (w laboratoriach udaje si uzyskiwa wyroby majce nawet 2 razy wiksz wytrzymao). Produkowane w ten sposb elementy
maj zoony ksztat, ktry moe by take uzyskany innymi, ale znacznie droszymi
technologiami. Przykady takich wyrobw pokazano na rys. 9.1.
Rys. 9.1. Przykady wyrobw wytwarzanych za pomoc metalurgii proszkw metali
Drugi kierunek zastosowania metalurgii proszkw zwizany jest z wyt wa rzan i em

wy r ob w ch ar akt ery zu j cy c h si sz cz eg ln y mi wa ci wo ci am i fizy ko ch e m ic zn y mi . Jest to moliwe z powodu licznych zalet tej technologii wytwarzania, do
ktrych zalicza si przede wszystkim moliwo:
wykonywania wyrobw z materiaw trudnotopliwych, bez koniecznoci roztapiania
poszczeglnych skadnikw; np.: ostrza narzdzi skrawajcych wykonane z wglikw
tytanu, wolframowe penetratory do pociskw;
czenia materiaw, ktrych nie mona poczy innymi sposobami; np. wytwarzanie cermetali (poczenie materiaw ceramicznych i metalicznych) odznaczajcych
si dobrymi waciwociami wytrzymaociowymi w wysokich temperaturach, wykorzystywanych w turbinach gazowych, dyszach rakiet itp.;
czenia ze sob materiaw wzajemnie nie rozpuszczajcych si oraz rnicych si
znacznie temperatur topnienia, np. pseudostopy diamentowo - metalowe;
uzyskiwania wyrobw majcych unikatowe waciwoci, bdce rezultatem poczenia skadnikw o rnych waciwociach; np.: samosmarujce oyska lizgowe zawierajce grafit lub mikkie metale niestopowe, implanty;
wytwarzania wyrobw porowatych, w ktrych objto porw moe wynosi nawet
do 50% objtoci wyrobu; np. filtry metaliczne wytwarzane ze stali, mosidzw niklowych i brzw cynowych;
sterowania przewodnoci elektryczn i ciepln oraz rozszerzalnoci ciepln wyrobw przez zmian skadu chemicznego materiau; np. styki elektryczne W-Cu,
szczotki kolektorowe Cu-C;
wytwarzania materiaw magnetycznie mikkich i magnetycznie twardych.
Metalurgia proszkw oprcz wymienionych powyej zalet posiada rwnie wady,
ktre ograniczaj zastosowanie tej technologii wytwarzania. Do najwaniejszych z nich
zalicza si:
228
trudnoci zwizane z zupen eliminacj porowatoci wyrobw, powodujcej
obnienie ich wasnoci wytrzymaociowych;
problemy z uzyskaniem jednakowej gstoci w caej objtoci wyrobu, co przekada
si na zrnicowanie waciwoci fizycznych;
ograniczenia ksztatu i wielkoci wyrobw zagszczonych przez prasowanie
w matrycach;
due koszty w przypadku wytwarzania wyrobw z proszkw metali i stopw,
wykazujcych due powinowactwo w stosunku do tlenu;
gorsze wasnoci wytrzymaociowe wyrobw wytwarzanych z proszkw metali
w stosunku do uzyskanych metodami ksztatowania plastycznego z wsadu litego;
brak skutecznej metody czenia wyrobw uzyskanych z proszkw metali;
kopotliwo i wysoki koszt wytwarzania proszkw metali.
Wedug niektrych autorw [15] metalurgia proszkw jest technik wiodc pod
wzgldem zuycia energii oraz wykorzystania surowcw. Jest to technologia maoodpadowa, w ktrej uzysk materiaowy przekracza nawet 95% (dla porwnania w kuciu matrycowym wynosi on ok. 80%, odlewnictwie ok. 90%, a w obrbce skrawaniem nawet
poniej 50%). Tak dobremu wykorzystaniu materiau towarzyszy przy tym mae zuycie
energii (w stosunku do odlewania mniejsze o 20%, do kucia matrycowego o 40%, do obrbki skrawaniem nawet o 60%).
9.1.3. Typowe procesy wytwarzania wyrobw z proszkw metali

Procesy wytwarzania wyrobw z proszkw metali z reguy obejmuj nastpujce
operacje podstawowe (szczegowo opisane w dalszej czci rozdziau):
wy t wa rzan i e i r ozd r ab n i an i e p ro szku , ktre realizowane jest przez mechaniczne lub fizykochemiczne dzielenie wyjciowego materiau litego lub zaistnienie
odpowiednich reakcji chemicznych;
p ra so wan i e p ro s zk w , ktre moe by zrealizowane rnymi metodami; stosuje si przede wszystkim prasowanie mechaniczne oraz izostatyczne; ponadto, wyrnia si prasowanie na zimno i na gorco;
sp ie kan i e p ro s zk w , ktre polega na wygrzewaniu uksztatowanej przez
prasowanie ksztatki przez okrelony czas, w odpowiedniej temperaturze i atmosferze pieca;
ob rb k a wy k o cz aj ca (ze wzgldu na koszty stosowana jest tylko w przypadkach koniecznych):
n asy can i e sp i ek w przeprowadzane w celu nadania wyrobom okrelonych
waciwoci; wyrnia si przy tym infiltracj, czyli wypenianie porw metalem
lub stopem (o niszej temperaturze topnienia od temperatury topnienia
osnowy) oraz impregnacj, czyli wypenianie porw materiaem niemetalicznym (olej, ywica itp.);
d op ra so wy w an i e realizowane poprzez wywarcie cinienia na spiek celem
poprawy jego waciwoci;
kali b ro wan i e spiekw wykonywane w celu poprawy dokadnoci wymiarowej wyrobw oraz dla zwikszenia gadkoci ich powierzchni;
229
ob rb k a sk ra wan ie m spiekw, ktra stosowana jest rzadko i ma na celu nadanie wyrobom ostatecznego ksztatu;
ob rb k a c ie p ln a (hartowanie, odpuszczanie, przesycanie, starzenie)
i ci ep l n o -ch e mi czn a (nawglanie, cyjanowanie, azotowanie) stosowana
w celu nadania spiekom odpowiednich waciwoci wytrzymaociowych, twardoci i odpornoci na cieranie;
ku ci e spiekw na gorco, dziki ktremu stwarza si moliwoci wytwarzania
praktycznie spiekw bezporowatych, majcych bardzo korzystne wasnoci wytrzymaociowe.
Uoglniony (typowy) schemat procesu wytwarzania wyrobw z proszkw metali
pokazano na rys. 9.2. Schemat ten ujmuje wszystkie typowe operacje metalurgii proszkw, jednak w praktyce przemysowej mog wystpi odstpstwa od tak pokazanego
procesu.
Rys. 9.2. Schemat typowego procesu wytwarzania wyrobu metod metalurgii proszkw [98]
230
9.2. Wytwarzanie i rozdrabnianie proszku

9.2.1. Metody wytwarzania proszkw
Wytwarzanie proszkw obejmuje zesp procesw mechanicznych i fizykochemicznych prowadzonych w celu uzyskania okrelonego materiau w postaci proszku o odpowiedniej ziarnistoci. Proszek moe by produktem rozdrobnienia mechanicznego
materiau, ktrego skad chemiczny nie ulega zmianie lub te stanowi produkt reakcji
chemicznych z innych substancji.
Stosowane metody wytwarzania proszkw dzieli si zasadniczo na dwie grupy, to
jest metody mechaniczne oraz fizykochemiczne, obejmujce szereg sposobw wyspecyfikowanych na rys. 9.3.
Metody wytwarzania proszkw
mechaniczne
z fazy staej
zdzieranie
fizykochemiczne
z fazy ciekej
z fazy gazowej
elektrolityczna
redukowania
granulowanie
zestalanie
z roztworw
wodnych
z roztworw
wodnych soli
rozpylanie
rozkad
karbonylkw
ze stopionych
soli
ze stopionych
soli
rozpylanie i
rozdrabnianie
mechaniczne
inne
inne
frezowanie
cieranie
tuczenie
rozbijanie
cieplne ze
zwizkw
chemicznych
Rys. 9.3. Klasyfikacja metod rozdrabniania proszkw metali
Mechaniczne metody wytwarzania proszkw

Me ch an ic zn e m etod y w ytwa rzan ia p ro sz k w z m eta li w s tan i e st a y m s mao wydajne, jednak proste w wykonaniu. Najczciej stosowane metody zaliczane do tej grupy stanowi:
rozdrabnianie odcinkw drutu lub obcinkw blach w mynach wirowo-udarowych
"Hametag" w efekcie oddziaywania dwch obracajcych si w kierunku przeciwnym noy (migie), w sposb pokazany na rys. 9.4; wad tej metody jest dua energochonno oraz haaliwo;
rozbijanie metali na proszki w obrotowych mynach kulowych (rys. 3.5); proszki wytwarzane t metod maj ksztat paski, s jednak zanieczyszczone i z reguy wymagaj stosowania dodatkowego oczyszczania chemicznego;
obrbka skrawaniem (piowanie, szlifowanie, zdzieranie), ktra jest czsto stosowana w produkcji proszkw magnezu wykorzystywanych do celw pirotechnicznych;
231

metoda Coldstream stosowana do wytwarzania proszkw z materiaw zarwno kruchych
jak i plastycznych, w postaci wirw, odcinkw prtw, odamkw; wsad podawany jest
za pomoc spronego gazu do komory rozprnej poprzez dysz Venturiego, gdzie
ulega znacznemu ochodzeniu (skutek
adiabatycznego rozprenia gazu), zwiksza
swoj prdko i krucho, a nastpnie uderza w pyt pancern ulgajc rozbiciu; metoda ta stosowana jest do wytwarzania
proszkw (o ziarnistoci ok. 5 m) ze stali
szybkotncej, superstopw oraz wglikw ze
zomu wglikowego.
Me ch an ic zn e m eto d y wyt wa rzan ia
p ro szk w z me talu w s ta n ie c i e kym s
znacznie bardziej rozpowszechnione. Zalicza si
do nich m.in.:
granulowanie polegajce na wlewaniu ciekego metalu do wody; metoda ta jest obec- Rys. 9.4. Myn wirowo - udarowy "Hametag": 1 - komora robocza, 2 - miga,
nie rzadko stosowana;
3 - lej zasypowy, 4 - sprarka, 5 - segre rozpylanie, ktre bazuje na rozbiciu strumiegator, 6 - osadnik [123]
nia ciekego metalu na drobne kropelki przez
rodek rozpylajcy (woda, gaz obojtny, powietrze), dziaajcy pod duym cinieniem; podczas opadania kropelki rozpylonego
metalu krzepn i tworzony jest proszek; obecnie popularne jest rozpylanie za pomoc argonu (gwarantowana dua czysto proszku) oraz powietrza (niski koszt, ale
proszek ulega utlenieniu i niezbdne jest stosowanie dodatkowego wyarzania redukujcego); schematy waniejszych metod rozpylania proszkw metali przedstawiono na rys. 9.5.
Fizykochemiczne metody wytwarzania proszkw metali
Metody fizykochemiczne umoliwiaj otrzymywanie proszkw o duej czystoci
chemicznej. Do tej grupy zalicza si przede wszystkim nastpujce metody:
kon d en sac ji p ar m et al i ; najpierw przeprowadza si lity metal w stan gazowy,
a nastpnie wywouje si kondensacj par metalu na powierzchniach chodzonych;
metod t wytwarza si proszki tych metali, ktre odznaczaj si prnoci pary
w stosunkowo niskiej temperaturze (cynk, magnez, kadm, beryl);
karb on y lko w , polegajc na dziaaniu pod znacznym cinieniem tlenku wgla na
rudy elaza lub niklu, prowadzcym w efekcie do uzyskania ciekych zwizkw
tzw. karbonylkw (czterokarbonylek niklu, piciokarbonylek elaza); zwizki te
w podwyszonej temperaturze rozkadaj si na metal (wydzielany w postaci
proszku w specjalnych zbiornikach) i tlenek wgla (ponownie wykorzystywany
w procesie); proszek metalu uzyskany t metod ma du czysto i odznacza si
dobr prasowalnoci, jednak proces ten jest kosztowny i niebezpieczny;
232
Rys. 9.5. Metody wytwarzania proszkw przez rozpylanie ciekego metalu: a) rozpylanie gazem, b) rozpylanie wod, c) rozpylanie odrodkowe za pomoc tarczy wirujcej, d) rozpylanie z obracajc si elektrod topliw; na podstawie [108]
el ek tro lity czn , gdzie w zalenoci od stanu i rodzaju elektrolitu rozrnia si

dwie odmiany tj.: metod wydzielania proszkw:
z roztworw wodnych soli, stosowan do uzyskiwania takich materiaw jak nikiel, kobalt, elazo, mied;
ze stopionych w podwyszonej temperaturze soli metali, wykorzystywan do
wytwarzania proszkw tantalu, niobu, wanadu, cyrkonu, toru, tytanu i uranu;
red u kcj z w izk w m et ali (gwnie tlenkw) w orodku staym (koks, wgiel
drzewny) lub gazowym (wodr, gaz konwertorowy), ktra polega na wywoaniu redukcji chemicznych prowadzcych do uzyskania czystego metalu lub jego tlenkw
niszego rzdu; metoda ta znajduje zastosowanie przy wytwarzaniu proszkw wolframu, molibdenu, niklu, kobaltu i miedzi;
imp u l so wo - p la z mo w (rys. 9.6), w ktrej cz materiau elektrody wraz
z otaczajcym j gazem przechodzi w plazm (efekt silnoprdowych wyadowa impulsowych wytwarzanych pomidzy elektrodami), ktra po zaniku wyadowania
ulega gwatownemu rozpreniu i chodzeniu; w efekcie powstaje aerozol zawierajcy nanokrystaliczne czstki bdce wynikiem krystalizacji materiau powstaego
w czasie reakcji plazmowej;
233
wy t wa rzan i e w g lik w poprzez ogrzewanie proszkw metali zmieszanych z sadz w temperaturze (13002200 C);
uzyskuje si w ten sposb
proszki wglikw molibdenu,
wolframu i tytanu.
9.2.2. Rozdrabnianie proszku

Do rozdrabniania proszku najczciej stosuje si myny kulowe,
Rys. 9.6. Schemat urzdzenia do otrzymywania
wypenione
kulami
stalowymi
proszkw metod impulsowo - plazmow, [123]
i proszkiem. W wyniku oddziaywania kul na materia (po wprowadzeniu nadawy w ruch obrotowy) nastpuje rozdrobnienie proszku. Rozrnia si przy tym
myny o:
nieruchomej obudowie, wyposaone w mikser o pionowej osi obrotu (rys. 9.7),
ktre nie nadaj si do rozdrabniania i mieszania proszkw o rnym ciarze waciwym (proszki cisze opadaj na dno);
ruchomej obudowie i poziomej osi obrotu (rys. 3.5), ktre nie tylko zapewniaj
odpowiednie rozdrobnienie czstek, ale take ich rwnomierne rozmieszczenie
w objtoci (niezalenie od ciaru waciwego).
Stopie rozdrobnienia materiau w mynie kulowym zaleny jest od prdkoci obrotowej myna, wielkoci zastosowanych mielnikw (kul stalowych, cylpepsw), stopnia
wypenienia bbna przez kule i czasu mielenia.
Rys. 9.7. Schemat dziaania myna typu "Attritor", sucego do rozdrabniania proszkw
metali [46]
9.2.3. Waciwoci technologiczne proszkw metali

Waciwoci technologiczne stanowi o przydatnoci danego proszku do realizacji
cyklu technologicznego. Poniej scharakteryzowano waniejsze z nich, ktre podlegaj
monitorowaniu przez producentw proszku.
234
Skad chemiczny proszku decyduje o jego zdolnoci do zagszczania i spiekania.
Kontrol w tym zakresie prowadzi si stosujc typowe metody analizy chemicznej. Podstawowe badanie wykonywane w tym zakresie dotyczy oznaczenia zawartoci tlenu
w proszku i dokonuje si go za pomoc metody oznaczania straty wodorowej. Polega
ona na pomiarze zmiany masy proszku, wyarzania go w wodorze, w czasie i temperaturze podanej w tab. 9.1. Strat wodorow okrela si na podstawie zalenoci:
,
(9.1)
gdzie: xH - strata wodorowa, m1 - masa pojemnika na proszek [g], m2 - masa pojemnika

z proszkiem przed wyarzaniem [g], m3 - masa pojemnika z proszkiem po wyarzaniu [g].
Tab. 9.1. Temperatura i czas wyarzania proszku w metodzie oznaczania straty wodorowej
Proszek
Brz cynowy
Brz oowiowy
Kobalt
Mied
Molibden
Nikiel
Ow
Stal stopowa
Wolfram
elazo
Temperatura wyarzania, C
775
600
1050
875
1100
1050
550
1150
1150
1150
Czas wyarzania, min

30
10
60
30
60
60
30
60
60
60
Ksztat czstek proszku okrela si za pomoc obserwacji pod mikroskopem

optycznym. Od tego parametru zaley sypko proszku oraz jego podatno do formowania. Ksztat czstek jest silnie uzaleniony od zastosowanego sposobu wytwarzania,
chocia moe on ulega zmianom take w dalszych operacjach przygotowawczych, poprzedzajcych formowanie ksztatek.
Na rys. 9.8 przedstawiono typowe ksztaty proszkw metali. I tak proszki rozpylane
gazem obojtnym przyjmuj podany ksztat kulek o rednicach 0,011 mm i maj
may stopie utlenienia. Zastosowanie wody i powietrza jako rodka rozpylajcego prowadzi z kolei do uzyskiwania czstek znacznie utlenionych. W efekcie elektrolizy uzyskuje si natomiast proszki o ksztacie dendrytycznym.
Jednoznaczna charakterystyka ksztatu i wymiarw czstki jest moliwa tylko
w przypadku czstki kulistej. Natomiast do opisu ksztatu czstek nieregularnych stosuje
si szereg metod, z ktrych na uwag zasuguje metoda Hausnera, bazujca na wymiarach prostokta (o najmniejszej powierzchni) opisanego na przekroju badanej czstki
(rys. 9.9). Na tej podstawie okrelane s nastpujce trzy wskaniki, charakteryzujce
ksztat czstki proszku:
stosunek skrajnych rozmiarw
,
(9.2)
235
Rys. 9.8. Przykadowe ksztaty proszkw metali otrzymanych rnymi sposobami; na podstawie [76]
stopie wypenienia prostokta przez czstk

,
(9.3)
stosunek powierzchni czstki nieregularnej do powierzchni czstki kulistej o tej samej objtoci
.
(9.4)
a
C
Rys. 9.9. Rzut czstki wykorzystywany w metodzie Hausnera: a - dugo prostokta, b - szeroko prostokta,
A - pole powierzchni rzutu czstki, C - obwd rzutu
czstki
Okrelenie wielkoci czstek proszku

Czstki proszku maj z reguy ksztat nieregularny. Z tego powodu ich wielko
podawana za pomoc jednego parametru ma charakter umowny i sprowadza si do
okrelenia rednicy zastpczej, ktra w zalenoci od zastosowanej metody badawczej
nosi nazw rednicy:
sitowej, gdy dokonywana jest analiza sitowa;
Fereta, Martinsa - w przypadku stosowania analizy mikroskopowej;
Stokesa - dla analizy sedymentacyjnej.
Najbardziej rozpowszechnion metod okrelania wielkoci czstek proszku jest
an al iza si to wa , ktra umoliwia podzia proszku na frakcje, czyli partie o rozmiarach
czstek mieszczcych si w poszczeglnych przedziaach - okrelanych dziki zastosowa-
236
niu ukadu sit uoonych jedno nad drugim wg wzrastajcych oczek (rys. 9.10). Na grnym sicie umieszcza si prbk proszku (o masie 50 g lub 100 g w zalenoci od gstoci
nasypowej) i rozpoczyna si przesiewanie, po zakoczeniu ktrego way si poszczeglne frakcje i okrela ich udzia procentowy.
An al iza mik ro sko p o wa polega na dokonaniu porwnania obrazu uzyskanego
z mikroskopu z wzorcem wielkoci. Tego rodzaju analiza jest bardzo mudna i dlatego
te przy jej wykonywaniu stosuje si komputerowe analizatory obrazu. Bezporednie
wykonanie pomiarw poprzedzane jest odpowiednim przygotowaniem preparatu, na
przykad zgadu metalograficznego czstek proszku zainkludowanych w tworzywie
wielkoczsteczkowym, ktry poddawany jest obserwacji pod mikroskopem optycznym
(dla wielkoci czstek > 0,3 m).
W an ali zi e s ed y m en ta cyj n ej wykorzystuje si zjawisko zrnicowanej prdkoci opadania czstek proszku w cieczy. Po ustaleniu si stanu rwnowagi midzy si
cikoci a si wyporu czstka opada ruchem jednostajnym. Zatem w efekcie rnej
masy czstki opadaj stopniowo na szalk, stanowic dno naczynia w tzw. wadze sedymentacyjnej (rys. 9.11). Wyznaczenie wielkoci czstek poszczeglnych frakcji zawiesiny i ich procentow zawarto przeprowadza si na podstawie uzyskanej w ten sposb
tzw. krzywej osadzania si zawiesiny, przedstawiajcej zaleno przyrostu masy szalki
od czasu.
Rys. 9.10. Programowane wstrzsarki do analiz

sitowych z zestawami sit normowych [121]
Rys. 9.11. Schemat budowy wagi sedymentacyjnej: 1 - zawiesina czstek proszku w cieczy,
2 - belka wagi, 3 - szalka wagi, 4 - przeciwciar
rwnowacy szalk, 5 - urzdzenie kroczce,
6 - rejestrator [39]
Gsto nasypowa definiowana jest jako stosunek masy proszku zasypanego przez
znormalizowany przyrzd do objtoci zajmowanej przez ten proszek. Cecha ta odnosi
si przede wszystkim proszkw o lunym ukadzie czstek, ale mona j take wykorzysta do proszkw zagszczanych, np. za pomoc urzdze wstrzsajcych. Gsto nasypow nas oblicza si z nastpujcej zalenoci:
,
(9.5)
gdzie: mp - masa proszku swobodnie zasypanego (zagszczonego) do formy [g], V - objto proszku (formy) [g].
237

Gsto nasypowa jest bardzo wana podczas projektowania matryc do prasowania wyprasek, gdy odgrywa zasadnicz rol przy wyznaczaniu wymiarw narzdzi. Ma
ona take due znaczenie przy projektowaniu urzdze sucych do transportowania
i przechowywania proszkw.
Pomiar gstoci nasypowej dokonywany jest metodami Halla lub Scotta. W metodzie Halla wykorzystuje si prbk proszku o masie 50 g (wysuszon w temperaturze
3
110 C), ktr wsypuje si przez lejek naczynia pomiarowego o pojemnoci 25 cm rys. 9.12. Nadmiar proszku zsypuje si na zewntrz i po zwaeniu masy proszku
pozostaego w naczyniu oblicza si gsto nasypow z zalenoci (9.5).
Rys. 9.12. Przyrzd

Halla do okrelania
gstoci nasypowej
proszku; kolejno od
lewej: schemat, widok
Sypko proszku okrelona jest czasem przesypywania masy prbki przez lejek
o ustalonym ksztacie. Parametr ten jest istotny przy wyrobach o duej objtoci, gdy
decyduje o szybkoci i jednorodnoci wypenienia matrycy, przekadajcej si na wydajno procesu.
Do wyznaczenia tego parametru mona wykorzysta przyrzd Halla (rys. 9.12),
w ktrym mierzy si czas przesypywania 50 gramowej prbki przez lejek z otworem
o rednicy 2,5 mm. Nastpnie oblicza si sypko Xp proszku korzystajc z wzoru
,
(9.6)
3
gdzie: t - czas przesypywania [s], c - cecha lejka, to jest czas wylewania z niego 100 cm
wody [s].
Sypko proszku uzaleniona jest od rodzaju materiau z jakiego zosta on wykonany, gstoci, uziarnienia, ksztatu czstek itp. Parametr ten zaleny jest take od stopnia utlenienia i wilgotnoci proszku. Najwiksz sypko maj proszki o ksztacie kulistym.
Zagszczalno proszku oznacza jego podatno do zmniejszenia objtoci w wyniku prasowania w matrycy. Wyznaczenie tego parametru polega na okreleniu zmian
gstoci wyprasek wytwarzanych w matrycy cylindrycznej w zalenoci od zastosowanego cinienia prasowania. Zwykle stosuje si w tym celu matryc okrg (o rednicy
25 mm i wysokoci 25 mm lub prostoktn (o przekroju poprzecznym 12,7 na 31,8
mm oraz wysokoci 57 mm). Proszek prasowany jest dwustronnie [39].
238
9.3. Prasowanie proszku

9.3.1. Przygotowanie proszku do prasowania
Najczciej elementy wytwarzane s z mieszanin proszkw kilku metali i niemetali,
ktre bardzo czsto rni si wyranie midzy sob waciwociami (ciarem waciwym, temperatur topnienia, wytrzymaoci itd.). Dodatkowo, do mieszanin tych dodawane s rodki polizgowe uatwiajce przebieg formowania (np. grafit, stearyny, gliceryny, alkohol, eter).
Waciwoci fizykochemiczne wyrobu otrzymanego w metalurgii proszkw zale
nie tylko od rodzaju uytych proszkw, ale take ich ziarnistoci oraz dokadnoci wymieszania poszczeglnych skadnikw. Z tych powodw bardzo wane jest odpowiednie
przygotowanie proszku, celem nadania mu podanych cech, ktre obejmuje:
sortowanie proszku na rne frakcje ziarnowe;
wyarzanie w atmosferze redukujcej celem usunicia z powierzchni ziaren warstw
tlenkw;
wyarzanie rekrystalizujce, wykonywane dla polepszenia wasnoci plastycznych;
mieszanie proszku w odpowiednich proporcjach;
dodanie rodkw polizgowych.
Mieszanie proszkw materiaw plastycznych realizuje si w mieszalnikach
stokowych, z ktrych przykadowy pokazano na rys. 9.13. Natomiast metale twarde
i kruche mieszane s w mynach kulowych.
Proces mieszania prowadzi si zwykle na
sucho, jedynie w przypadku proszkw wykazujcych bardzo du rnic gstoci
stosuje si metod mokr. W czasie mieszania ma miejsce take cieranie si czstek,
prowadzce do wygadzenia ich powierzchni,
zaokrglenia krawdzi i zwikszenia gstoRys. 9.13. Typowy mieszalnik stokowy sucy
do mieszania proszkw metali plastycznych
ci nasypowej.
9.3.2. Metody prasowania proszkw metali

Podstawowe metody prasowania
Prasowanie proszku polega na jego ciniciu w przestrzeni zamknitej, w efekcie
czego nastpuje jego zagszczenie. Pod wpywem przyoonej siy nacisku wewntrz
proszku zasypanego do formy powstaje cinienie. Nie jest jednak ono rwnomiernie rozoone (jak w przypadku ciskania cieczy), z powodu oddziaywania si tarcia wystpujcych pomidzy przemieszczajcymi si czstkami proszku oraz midzy proszkiem a powierzchniami narzdzi. Dlatego te im dalej proszek znajduje si od miejsca przyoenia
siy tym mniejszemu podlega cinieniu (rys. 9.14). Konsekwencj takiego rozkadu cinienia jest nierwnomierny rozkad gstoci wypraski przekadajcy si na niejednorodno wasnoci gotowego wyrobu. Projektujc proces prasowania proszkw naley
239

kierowa si uzyskaniem w wypraskach danej gstoci, rozoonej
rwnomiernie w caej objtoci.
Podstawowym sposobem zagszczania proszkw jest p ra so w an i e za
p om oc s zty wn y c h n arz d z i
(stempli). Wyrnia si przy tym prasowanie jednostronne (nacisk wywierany jest z jednej strony) i dwustronne
(nacisk wywierany jest z dwch przeciwnych stron), ktrych przebieg zilustrowano na schematach pokazanych
na rys. 9.15 i 9.16.
Bardziej rwnomierne rozkady
gstoci wyprasek uzyskuje si w efekcie dodawania do proszku rodkw
Rys. 9.14. Rozkad cinienia (w MPa) w wyprasce
polizgowych, smarowania narzdzi
prasowanej jednostronnie, dla L/D=1,75 [108]
(stempli i matrycy) oraz stosowania
prasowania dwustronnego (rys. 9.17).
Korzystne jest take w tym zakresie zmniejszanie stosunku wymiarw L/D wypraski
(gdzie: L - wysoko, D - rednica). Najwiksze rnice gstoci wypraski wystpuj przy
jej powierzchni (skutek dziaania si tarcia na powierzchni kontaktu proszek-narzdzie),
a najmniejsze w strefie osiowej (centralnej).
Rys. 9.15. Schemat prasowania jednostronnego:

a) zasypywanie proszku do matrycy, b) prasowanie, c) usunicie wypraski; 1 - stempel prasujcy
(ruchomy), stempel dolny (stay), 3 - matryca, 4 kaseta zasypowa, 5 - wyrzutnik, 6 wypraska cylindryczna o wymiarach L i D [123]
240
Rys. 9.16. Schemat prasowania dwustronnego

z przeciwbienym ruchem stempli: a) zasypywanie proszku do matrycy, b) prasowanie, c) usuwanie wypraski; 1 - stempel grny (ruchomy), 2 stempel dolny (ruchomy), 3 - matryca, 4 - kaseta
zasypowa, 5 - wypraska [123]
Rys. 9.17. Rozkad gstoci wzdu

wyprasek wykonanych z proszku
miedzi: A - prasowanie jednostronne, B - prasowanie jednostronne przy zastosowanym dodatku rodka polizgowego, C prasowanie dwustronne [115]
Prasowanie proszkw narzdziami sztywnymi prowadzi si korzystajc z pras

mechanicznych (pracuj przy staym skoku) oraz hydraulicznych (pracuj przy staym cinieniu), ktre wykonywane s jako jednolub dwustronnie dziaajce. Stosowane najczciej w praktyce przemysowej prasy mechaniczne maj napd mimorodowy, kolanowy lub korbowy (rys. 9.18).
Prasy mechaniczne maj wiksz wydajno (wiksza szybko suwaka)
w porwnaniu z hydraulicznymi i s zalecane do wykonywania wyprasek o maej gruboci (w kierunku prasowania), ktrych prasowanie przebiega przy sile nacisku mniejszej
od 1 MN. Zastosowanie wikszych naciskw lub formowanie wyprasek o znacznej gruboci wymaga stosowania zmniejszonych prdkoci prasowania, co preferuje uycie pras
hydraulicznych. Naley przy tym pamita o zapewnieniu moliwoci ujcia powietrzu
znajdujcemu si miedzy czsteczkami proszku.
Drug podstawow metod formowania wyrobw z proszkw metali jest
p ra so wa n i e i zo sta ty cz n e , ktre polega na zagszczaniu proszku umieszczonego
w formie (pojemniku) odksztacalnej, w wyniku oddziaywania cinienia hydrostatycznego. W procesie tym na wszystkie cianki zewntrzne pojemnika oddziauje jednakowe
cinienie, wywoujce w materiale stan trjosiowych napre ciskajcych, pozwalajcy
na bardzo dobre zagszczenie
proszku (na poziomie 95% gstoci materiau litego) i uzyskanie
rwnomiernego rozkadu gstoci. Dodatkowymi zaletami tej
metody prasowania s:
moliwo stosowania niszych naciskw ni podczas
prasowania
narzdziami
sztywnymi, ze wzgldu na
wyeliminowanie tarcia na
powierzchni kontaktu materia - narzdzia;
moliwo ksztatowania wyRys. 9.18. Prasy mechaniczne stosowane do prasowania
prasek praktycznie o dowolproszkw: a) prasa o napdzie mimorodowym, b) prasa
nym ksztacie i duych gaba- o napdzie kolanowym, c) prasa o napdzie korbowym [39]
241

rytach, ograniczonych wycznie wielkoci komory cinieniowej (rys. 9.19);
moliwo prasowania proszkw wykonanych z materiaw twardych i kruchych, ktrych nie mona prasowa innymi metodami;
eliminacja zanieczyszczenia wyprasek
rodkami polizgowymi do matryc.
Wyrnia si dwie zasadnicze odmiany prasowania izostatycznego, tj. na
zimno oraz na gorco. Przy czym w praktyce czciej wykorzystuje si pierwsz
z tych metod, gwnie ze wzgldu na mniej- Rys. 9.19. Przykadowa komora cinieniowa stosowana w prasowaniu izostatycznym proszkw
sze koszty.
W procesie prasowania izostatycznego na zimno (rys. 9.20) wykorzystuje si cinienie wywierane przez ciecz lub gaz. Po
napenieniu elastycznej formy (wykonanej z gumy lub kauczuku lateksowego) proszkiem
i ewentualnym usuniciu z jej wntrza powietrza (metod odsysania prniowego)
umieszcza si j w komorze cinieniowej, wypenionej ciecz (olej, emulsja olejowowodna) lub gazem. Po wywarciu przez medium rwnomiernego cinienia na proszek
(w kierunku normalnym do powierzchni formy) uzyskuje si jego zagszczenie i w efekcie
otrzymuje si podan wyprask. Wyrnia si przy tym dwa warianty prasowania izostatycznego na zimno, tj.:
prasowanie w mokrej matrycy - medium ciskajce (ciecz lub gaz) oddziauje bezporednio na form;
prasowanie w suchej matrycy, gdzie nacisk na form z proszkiem wywierany jest
przez dodatkow trwa, ale jednoczenie elastyczn przepon, ktra oddziela
form od medium ciskajcego.
Rys. 9.20. Prasowanie izostatyczne na zimno: a) w matrycy mokrej, b) w matrycy suchej [108]
W procesie prasowania izostatycznego na gorco (rys. 9.21) proszek umieszcza si

w formie (wykonanej np. z blachy stalowej, niklowej lub molibdenowej), ktr nastpnie
wprowadza si do komory cinieniowej. Po odpowietrzeniu komor wypenia si gazem
242
(hel argon) pod wysokim cinieniem (do 400 MPa) i ogrzewa do wysokiej temperatury
(5002500 C w zalenoci od materiau proszku). Otrzymane w ten sposb wypraski
maj doskonae wasnoci wytrzymaociowe i mog by stosowane na wyroby odpowiedzialne (elementy turbin gazowych, silnikw samochodowych i lotniczych, implanty
medyczne itp.).
Rys. 9.21. Schematyczne przedstawienie przebiegu prasowania izostatycznego na gorco; a) napenianie

pojemnika, b) odpowietrzenie prniowe, c) prasowanie izostatyczne na gorco, d) usunicie pojemnika; na wykresie zilustrowano te zmian cinienia i temperatury w trakcie prasowania (punkt d) [108]
Specjalne metody prasowania

Oprcz podstawowych (omwionych powyej) metod prasowania proszkw stosowane s take inne metody suce do produkcji wyrobw specjalnych lub przebiegajce
przy uyciu maszyn specjalnych. Zalicza si do nich:
wa lco w an i e p r o szk w (rys. 9.22), za pomoc ktrego mona wytwarza wyroby
w postaci tam (w tym bimetalicznych wykonywanych z dwch rodzajw proszku);
wyroby otrzymywane t metod maj struktur porowat, a uzyskanie odpowiedRys. 9.22. Schemat walcowania tamy z proszku
metali; przegrody w koszu maj za zadanie zapewni rwnomierne dostarczanie proszku na
caej szerokoci wytwarzanej tamy [108]
243
nich wasnoci wytrzymaociowych wymaga dalszej obrbki plastycznej i nawet

dwukrotnego spiekania;
p ra so wan i e w m atry cy kroc z ce j
(rys. 9.23), w trakcie ktrego proszek zasypany swobodnie do matrycy w ksztacie
rynny jest prasowany stemplem o specjalnym ksztacie; po kadym wywarciu naciRys. 9.23. Schemat prasowania proszku w
matrycy kroczcej [76]
sku matryca jest przesuwana o tzw. skok
prasowania; ta metoda stosowana jest do
wytwarzania ksztatek (o gstoci rzdu 8090% gstoci materiau litego) w postaci
dugich prtw lub tam;
p ra so wan i e ob wi ed n io w e (rys. 9.24), ktre znajduje wykorzystanie przy
wytwarzaniu wyrobw osiowo-symetrycznych; zasada procesu polega na tym, i
stempel grny (odchylony od pionu o kt ) porusza si ruchem okrnym lub wahajcym, co prowadzi do zmniejszenia powierzchni kontaktu materiau ze stemplem, a w konsekwencji do wzrostu nacisku powierzchniowego; wicej informacji
na temat prasowania obwiedniowego znale mona w monografii [117];
wy ci ska n i e w sp b i en e proszku, ktre wykorzystywane jest do wytwarzania
prtw (rys. 9.25) i rur; proces prowadzony jest bez dodatku lub z dodatkiem plastyfikatora (np. stearyna lub skrobia), ktry odparowuje podczas spiekania wycinitego elementu; metod bez plastyfikatora stosuje si przy wyciskaniu (przebiegajcym z duym odksztaceniem) proszkw plastycznych, za bez plastyfikatora, gdy
ksztatowane s proszki o maej formowalnoci (np. z niobu, wolframu, wglika
wolframu).
Rys. 9.24. Schemat procesu prasowania obwiedniowego wypraski z proszku metali [76]
Rys. 9.25. Schemat procesu wyciskania wspbienego prta z proszku metali [76]
9.3.3. Parametry prasowania proszkw metali

Proces prasowania proszkw przebiega w sposb podobny i praktycznie nie zaley
od zastosowanej metody prasowania. Zasadniczo proces ten dzieli si na dwie fazy
(rys. 9.26):
244
Rys. 9.26. Przebieg prasowania proszku aluminium (kolejno od lewej): proszek zasypany do matrycy, I faza prasowania, II faza prasowania
[33]
faz a I , w ktrej luno zasypany do formy proszek przemieszcza si (w efekcie wzrastajcego cinienia, wywoanego np. naciskiem stempla) likwidujc mostki i zwikszajc wzajemne dopasowanie czstek do siebie; w efekcie dziaania si tarcia przeciwstawiajcych przemieszczaniu si czstek ma te miejsce zdzieranie z ich
powierzchni warstw tlenkw;
faz a II , w ktrej czstki ulegaj odksztaceniom pocztkowo sprystym, a nastpnie plastycznym, co powoduje pkanie warstw tlenkw i stwarza moliwo poczenia pomidzy czystymi metalicznie powierzchniami; wzrost cinienia zwiksza
odksztacenie czstek, co prowadzi do ich umocnienia, nastpnie pkania, a w konsekwencji do lepszego wypenienia matrycy (formy).
Po zakoczeniu prasowania wypraska jest usuwana z matrycy (formy). Nastpuje
wwczas jej roz p r en i e prowadzce do zwikszenia wymiarw (efekt dziaania napre wewntrznych). Zmiany wymiarw wypraski s znaczce i wynosz: do 56% dla
wymiarw zgodnych z kierunkiem prasowania oraz do 13% dla wymiarw prostopadych do tego kierunku.
Projektujc ksztaty wyprasek naley uwzgldni wymogi technologiczne warunkujce prawidowy przebieg prasowania. I tak, naley stosowa pochylenia powierzchni
bocznych, zaokrgla krawdzie oraz przyjmowa rozwizania zapobiegajce zakleszczeniu wypraski w narzdziach. Niektre z tych wymogw zilustrowano graficznie na
rys. 9.27.
Rys. 9.27. Geometria narzdzi do prasowania proszkw metali wraz z wybranymi zaleceniami technologicznymi; na podstawie [108]
245

Przebieg procesu prasowania zaley od wielu Tab. 9.2. Wartoci naciskw, przy praparametrw. Waniejsze z nich scharakteryzowano sowaniu wybranych proszkw
poniej.
Proszek:
Nacisk, MPa
Rod za j ma te ri a u , z ktrego wykonano proAluminium
70 275
szek decyduje o jego zdolnoci do zagszczania. I tak
Mosidzu
400 700
proszki z metali plastycznych (np. srebro, mied) aBrzu
200 275
two si prasuj, za prasowanie proszkw z metali
elaza
350 800
twardych (np. chrom, molibden) jest utrudnione.
Tantalu
Oglnie przyjmuje si, e im wiksza jest twardo
70 140
Wolframu
proszku tym mniejsza jest gsto wyprasek uzyska70 140
Tlenku aluminium
nych podczas prasowania z tym samym cinieniem.
110 140
Na przebieg procesu maj take wpyw ksztat (najWgla
140 165
lepsze efekty daje zastosowanie proszkw kulistych), wielko czstek (najefektywniejsze jest zagszczanie czstek o redniej wielkoci) oraz stan ich powierzchni.
Gsto uzyskiwanych wyprasek zaley take od zastosowanego rod z aju i sp o sob u s ma ro wan ia . Dodatek rodkw polizgowych do mieszanki proszkw powoduje
zmniejszenie: wspczynnika tarcia, cinienia wypychania wypraski z matrycy, skonnoci
przywarcia proszku do cianek matrycy oraz zuycia narzdzi. Najczciej stosowanymi
w praktyce rodkami polizgowymi (dodawanymi w iloci 0,51,5% masy proszku) s
grafit, oleje, stearynian cynku i kwas stearynianowy. W trakcie spiekania rodki te ulegaj degradacji lub odparowuj nie utrudniajc przebiegu zachodzcych wwczas procesw dyfuzyjnych.
Parametry prasowania takie jak ci n i en i e, szy b ko p rzy ro stu c i n i en ia
i cz a s p ra so w an ia wywieraj zasadniczy wpyw na gsto wypraski. Np. w wyniku
zastosowania mniejszej szybkoci prasowania oraz wytrzymania wypraski pod cinieniem maksymalnym przez kilkanacie sekund mona zwikszy jej gsto o kilka procent. Najczciej stosowane podczas prasowania wybranych proszkw metali zakresy
naciskw zestawiono w tab. 9.2. Czasami w celu zwikszenia gstoci wyprasek stosuje
si dwukrotne prasowanie i spiekanie. Wwczas podczas pierwszego spiekania dochodzi
do wyarzenia materiau powodujcego usunicie skutkw zgniotu (wzrost plastycznoci
i spadek twardoci) w czstkach, co pozwala na uzyskanie podczas drugiego prasowania
duych gstoci (przy znacznie niszym cinieniu ni w przypadku prasowania jednokrotnego).
9.4. Spiekanie proszku

9.4.1. Charakterystyka oglna
Proces spiekania polega na wygrzewaniu
proszku lub uformowanej wypraski (rys. 9.28)
przez okrelony czas w odpowiedniej temperaturze i atmosferze. W wyniku procesw fizykochemicznych zachodzcych podczas spieka-
246
Rys. 9.28. Przykad procesu spiekania wyprasek otrzymanych z proszku metali
nia otrzymuje si materia spiekany, odznaczajcy si pewn spoistoci (w przypadku
proszku) lub zwikszon wytrzymaoci wypraski.
Podstawowe warunki spiekania okrelone s przez: temperatur, czas spiekania
i skad chemiczny atmosfery pieca. Zestawienie zalecanych wartoci dwch pierwszych
z wymienionych parametrw podano w tab. 9.3. Odnonie atmosfery pieca mona natomiast poda, i najlepsze rezultaty uzyskuje si stosujc: azot, gaz endotermiczny z dodatkiem wglowodorw lub prni.
Tab. 9.3. Temperatura i czas spiekania dla wybranych materiaw proszkowych
Materia
Mied, mosidz i brz
elazo oraz elazo-grafit
Nikiel
Stal nierdzewna
Stop Alnico (na magnesy)
Wglik wolframu
Molibden
Wolfram
Tantal
Temperatura, C
Czas, min
760 900
1000 1150
1000 1150
1100 1290
1200 1300
10 45
8 45
30 45
30 60
120 150
1430 1500
2050
2350
2400
20 30
120
480
480
W zalenoci od zastosowanej temperatury wyrnia si nastpujce rodzaje

spiekania:
w fa zi e s ta ej (rys. 9.29a), prowadzone w zakresie 0,4 0,8 temperatury topnienia metalu spiekanego;
z u d z ia e m fazy c i ek ej (rys. 9.29b) - przebiegajce przy temperaturze, w ktrej
cz skadnikw mieszanki proszkowej przechodzi w stan cieky;
z u d z ia e m z an ik aj c ej f azy ci ek ej , ktre ma miejsce wwczas, gdy skadniki
mieszanki proszkowej tworz roztwory w stanie staym (np. Fe-Cu, Fe-P, Cu-Sn);
w takim przypadku zachodzi dyfuzja skadnika ciekego w gb fazy staej.
Rys. 9.29. Schematy dwch

podstawowych
mechanizmw spiekania: a) w fazie
staej, b) z udziaem fazy
ciekej; R - promie czstki,
r - promie poczenia, promie profilu poczenia
247

Gwn si napdow procesu spiekania stanowi en e rgi a s wob od n a p o wi e rzc h n i cz st ek . Materia porowaty odznacza si du powierzchni waciw
i proporcjonaln do niej wysok wartoci energii swobodnej powierzchni czstek. Efektem denia do zmniejszenia tej energii jest redukcja powierzchni czstek w nastpstwie
ich sferoidyzacji, wygadzania, czenia si oraz zmniejszania liczby i wielkoci porw.
Przy tym charakterystyczne jest, e wraz ze wzrostem czasu spiekania nastpuje zmniejszenie si napdowych omawianego procesu. Oznacza to, e prdko zagszczania
spieku podczas wyarzania izotermicznego bdzie stopniowo male.
Prdko zagszczania spieku zwiksza si wraz ze wzrostem powierzchni proszku.
Z tego te powodu szybszemu zagszczeniu ulegaj proszki drobniejsze oraz majce nieregularn budow (w stosunku do proszkw regularnych, o ksztacie zblionym do kulistego). Tlenki pokrywajce powierzchni czstek proszku utrudniaj przebieg procesu
zagszczania i dlatego te wskazane jest stosowanie atmosfer ochronnych, powodujcych ich redukcj.
9.4.2. Mechanizmy spiekania

Obecnie przyjmuje si, e zmiany zachodzce podczas spiekania stanowi efekt
transportu materii (masy), bdcy skutkiem dziaania nastpujcych procesw:
p e za n ia , ktre wystpuje gwnie w pocztkowej fazie spiekania i polega na ukierunkowanym przemieszczaniu (w wysokiej temperaturze) wakansw od obszarw,
w ktrych panuj naprenia rozcigajce do miejsc, gdzie wystpuj naprenia
ciskajce; ruchowi wakansw towarzyszy przemieszczanie (w stron przeciwn)
atomw, co doprowadza do deformacji makroskopowej;
d y fu z ji ob j to ci o we j oraz d yfu zj i p o gran icy z ia ren polegajcych na ruchu wakansw i atomw (w strony przeciwne), bdcych konsekwencj denia do
wyrwnania ich stenia w objtoci wypraski; mechanizmy dyfuzji uznawane s za
dominujce przy zmniejszaniu objtoci porw, a ich wzajemny udzia jest zaleny
od temperatury i wielkoci proszku; w temperaturze niszej oraz w przypadku czstek o maych rozmiarach decydujc rol odgrywa dyfuzja po granicy ziaren;
d y fu z ji p o w i erz ch n i o we j polegajcej na przemieszczaniu si atomw po powierzchni czstek (poruszajcych si od powierzchni wypukej do wklsej), ktrej
intensywno wzrasta ze zwikszeniem temperatury; ruch atomw w tym mechanizmie transportu materii wie si z istnieniem gradientu potencjau chemicznego
uwarunkowanego krzywizn powierzchni;
p aro wan ia i kon d en sa cj i zwizanych z transportem metalu przez faz gazow,
w efekcie rnic w prnoci par metalu nad powierzchni wypuk i wkls (materia paruje z powierzchni wypukych i kondensuje na powierzchniach wklsych).
Oprcz wymienionych powyej czterech procesw transportu materii na due odlegoci w trakcie spiekania wystpuje rwnie ruch atomw na maych odlegociach,
w nastpstwie zdrowienia i rekrystalizacji odksztaconych podczas prasowania czstek
proszku. Rekrystalizacja pocztkowo zachodzi wewntrz niektrych czstek, a nastpnie
(po zwikszeniu powierzchni stykw midzyczsteczkowych) przemieszcza si na czstki
ssiednie. Jest to tzw. r e k ry s tal iza cja mi d zyc z s te czko w a , ktrej przebieg
utrudniony jest przez pory oraz warstewki tlenkw.
248
W przypadku spiekania z udziaem fazy ciekej, dochodzi do powstania tej fazy
w miejscu styku czstek spiekanych. Jest to skutek czciowego lub cakowitego
roztopienia si jednego ze skadnikw lub niskotopliwej eutektyki utworzonej przez
skadniki proszku. Pojawienie si fazy ciekej powoduje wystpienie takich zjawisk jak:
zwilenie fazy staej przez ciecz, rozpywanie cieczy po powierzchniach czstek, wnikanie
cieczy w pory miedzy czsteczkami, rozpuszczanie a nastpnie ponowne wydzielanie
fazy staej z cieczy. Wymienione zjawiska wpywaj z reguy korzystnie na intensyfikacj
procesu spiekania i umoliwiaj uzyskanie spiekw o gstoci zblionej do tej, jak ma
materia lity.
Podczas procesu spiekania porowato wypraski (wynoszca po prasowaniu
1030%) zmniejsza si znaczco (nawet do kilku procent). Efekt ten jest dobrze widoczny na rys. 9.30, przedstawiajcym przebieg spiekania wypraski proszku miedzi. Negatywn cech spiekania jest natomiast skurcz spieku, ktry moe dochodzi nawet do
kilkunastu procent.
Rys. 9.30. Przebieg procesu spiekania proszku
miedzi: a) sytuacja wyjciowa; b) po nagrzaniu do
temperatury 1050 C, c)
po spiekaniu w temperaturze 1050 C w czasie
okoo 2 godzin, d) po spiekaniu w temperaturze
1050 C w czasie okoo 3,5
godzin i ochodzeniu do
temperatury pokojowej
[49]
9.5. Obrbka wykoczajca spiekw

9.5.1. Nasycanie spiekw
Nasycanie spiekw ma na celu zwikszenie ich gstoci, wytrzymaoci, odpornoci
na korozj, zmniejszenie wspczynnika tarcia, zamknicie porw, jak rwnie stworzenie zupenie nowych wasnoci fizycznych (np. przewodno w spiekanych stykach
W-Cu). Wyrnia si przy tym:
in f il tra cj , tj. wypenianie porw stopem lub metalem majcym nisz temperatur topnienia ni materia osnowy;
imp r egn acj , tj. wypenianie porw materiaem niemetalicznym (np. olej, ywica,
polimer).
Typowy proces nasycania spiekw obejmuje trzy nastpujce po sobie etapy:
wytwarzanie szkieletu spieku, najczciej w procesie spiekania z udziaem fazy ciekej (rys. 9.29b);
napeniania porw (nasycania);
249

obrbki cieplnej (na og wykonywanej w trakcie jednej lub dwch operacji).
Na rys. 9.31 przedstawiono schematycznie trzy sposoby nasycania - najczciej
znajdujce zastosowanie w praktyce. Itak, nasycanie mona przeprowadzi zanurzajc
porowaty spiek szkieletowy w materiale ciekym (n a sy c an i e zan u r ze n io w e ), ktry
wypenia pory (rys. 9.31a). Sia kapilarna porw szkieletowych jest tak dua, ze niekiedy
wystarczy zanurzy tylko ma cz szkieletu, by materia cieky wypeni wszystkie pory
(rys. 9.31b). Ten sposb nosi nazw n a syc an i a kap il arn eg o i daje dobre wyniki tylko
wtedy, gdy powierzchnia zanurzonego szkieletu jest czysta. Trzeci sposb (n a syc an i e
n ak ad ko w e ) przedstawiony na rys. 9.31c polega na tym, e na spiek szkieletowy
umieszczony w piecu kadzie si okrelon ilo materiau nasycajcego, ktry po nagrzaniu topi si i wpywa do porw.
Stosujc metod nasycania spiekw wytwarza si m.in.: pseudostopy i materiay
stykowe na bazie W-Cu, W-Ag; czci maszyn i narzdzia z elaza i stali, ktre nasycono
miedzi; materiay oyskowe (Fe, Pb, Sn) oraz (Fe-Cu, Pb); dysze silnikw rakietowych
i opatki sprarek silnikw odrzutowych; czci turbin gazowych.
Rys. 9.31. Nasycanie szkieletu spiekanego: a) przez zanurzenie cakowite, b) przez zanurzenie czciowe,
c) przez wyarzanie szkieletu z naoon pytk metalu; 1 - szkielet porowaty, 2 - kpiel materiau nasycajcego, 3 - pytka metalu, 4 - elementy grzejne [107]
9.5.2. Doprasowywanie
Doprasowywanie ma na celu powikszenie gstoci wypraski. Niekiedy nastpuje
ono z przeciwnej strony ni prasowanie, a czasami wykonywane jest w jednej operacji
z prasowaniem, jako prasowanie dwustopniowe. Przerwa w dziaaniu cinienia lub utrzymywanie wypraski przez pewien czas pod okrelonym naciskiem pozwala na usunicie
z niej gazu (powietrza), spronego w czasie prasowania.
Proces ksztatowania wypraski z udziaem doprasowywania moe by zrealizowany
wg jednego z kilku wariantw (rnicych si midzy sob gwnie temperatur matryc
i stopniem ogrzania ksztatek przed doprasowaniem). S to:
prasowanie proszkw metalicznych na ksztatki, ogrzewanie i doprasowywanie
w zimnej matrycy;
prasowanie proszkw metalicznych na ksztatki, ogrzewanie i doprasowywanie
w gorcej matrycy;
prasowanie proszkw metalicznych na ksztatki, wstpne spiekanie i doprasowywanie w zimnej matrycy;
prasowanie proszkw metalicznych na ksztatki, wstpne spiekanie i doprasowywanie w gorcej matrycy.
250
9.5.3. Kalibrowanie spiekw

Kalibrowanie stosowane jest w celu uzyskania gadkiej powierzchni oraz ostatecznych wymiarw, mieszczcych si w granicach wymaganych tolerancji. Polega ono na
ponownym sprasowaniu spieku w matrycy, przebiegajcym z uyciem mniejszych naciskw ni podczas formowania wypraski. Czasami przeprowadza si take kalibrowanie
otworw za pomoc przecigania przez nie trzpieni kalibrujcych.
W wyniku kalibrowania uzyskuje si wymiary z dokadnoci do okoo 0,005 mm
(dla porwnania, po spiekaniu do okoo 0,015 mm) na powierzchniach rwnolegych do
kierunku kalibrowania. Natomiast powierzchnie prostopade do tego kierunku ulegaj
tylko nieznacznemu wygadzeniu, nastpujcemu wskutek nacisku powodujcego usunicie nierwnoci powstaych podczas spiekania. Dodatkow korzyci z kalibrowania
jest wzrost twardoci warstwy wierzchniej wypraski (dochodzcy do kilkudziesiciu procent), a w przypadku materiaw porowatych - czciowe zmniejszenie porowatoci.
Celem zwikszenia efektywnoci procesu kalibrowania spiekw naley przestrzega
podanych poniej wytycznych - opracowanych przez Instytut Obrbki Plastycznej w Poznaniu [90]:
twardo ksztatki przed kalibrowaniem nie powinna przekracza 180 HV;
powierzchnie wypraski naley kalibrowa wg zaplanowanej kolejnoci (unika si
jednoczesnego kalibrowania wszystkich powierzchni);
powierzchnie zewntrzne wypraski powinny by kalibrowane na wstpie celem
zmniejszenia prawdopodobiestwa pkania (otwory naley kalibrowa w dalszej
kolejnoci);
powierzchnie paskie - czoowe powinny pozostawa pod naciskiem do momentu
zakoczenia kalibrowania;
kalibrowana ksztatka we wszystkich jej fragmentach powinna pozostawa w bezporednim kontakcie z narzdziem kalibrujcym.
9.5.4. Obrbka cieplna i cieplno-chemiczna

Obrbka cieplna i cieplno-chemiczna stosowana jest w celu poprawy waciwoci
wytrzymaociowych, twardoci oraz odpornoci na cieranie warstwy wierzchniej
spieku. Na og poczona jest ona z procesem spiekania, dziki czemu zmniejszeniu
ulegaj koszty wytwarzania. Trzeba przy tym wiedzie, e spieki wymagaj duszego
czasu nagrzewania i wygrzewania ni materiay lite, gdy istniejce pory zmniejszaj
przewodno ciepln. Z tego samego powodu mniejsza jest take intensywno chodzenia spieku.
Do najczciej stosowanych operacji obrbki cieplnej i cieplno-chemicznej spiekw
zalicza si:
wy a rzan i e , ktre utosamia si z operacj spiekania prowadzon w atmosferze
sztucznej (czynnej lub ochronnej);
u le p s zan ie ci ep ln e , obejmujce zabiegi hartowania i odpuszczania; bardzo czsto spieki hartuje si bezporednio z temperatury spiekania, co eliminuje konieczno powtrnego ich nagrzewania; w przypadku stosowania oleju, jako rodka cho-
251
dzcego jego resztki pozostaj w porach spieku i stanowi czynnik przeciwdziaajcy

korozji;
n aw glan i e spiekw stalowych, ktre zachodzi na wskro (spieki o gstoci 6,5
3
3
g/cm ) lub powierzchniowo (gsto spieku przekracza 7,2 g/cm ); rozrnia si nastpujce metody nawglania spiekw [96]:
wyarzanie spiekw elaznych i spiekanie wyprasek z proszku elaza w staych
orodkach nawglajcych;
nawglanie spiekw w orodkach ciekych;
wyarzanie spiekw elaznych i spiekanie wyprasek proszku elaza w gazowych
orodkach nawglajcych;
nawglanie poczone ze spiekaniem wyprasek wykonanych z mieszanin
proszku elaza z proszkiem grafitu;
azoto wa n i e majce na celu zwikszenie odpornoci warstwy wierzchniej na zuycie powierzchniowe; stosuje si je do spiekw ze stali stopowych z dodatkiem Al, Ti,
Cr, Mo (pierwiastki te tworz trwae azotki o duej twardoci i dyspersji);
cy jan ow an i e spiekw stalowych, ktre jest obrbk cieplno-dyfuzyjn polegajc
na wprowadzeniu do warstwy wierzchniej azotu i wgla; proces ten prowadzony
w orodkach staych, ciekych i gazowych pozwala na zwikszenie twardoci warstwy wierzchniej spieku do wartoci przekraczajcej 60 HRC;
u tl en ia n i e w p a rz e wod n ej wykonywane w celu poprawy odpornoci na korozj i zmiany wasnoci fizycznych i mechanicznych warstwy wierzchniej spieku.
9.5.5. Kucie spiekw

Kucie spiekw polega na odksztacaniu na gorco przedkuwek spiekanych. W efekcie zastosowania tego procesu uzyskuje si znacznie lepsze wasnoci wyrobw od uzyskiwanych klasycznym prasowaniem i spiekaniem. Do zalet tego procesu zalicza si:
moliwo wykonywania odkuwek, ktrych ksztat i wymiary s maksymalnie zblione do wyrobu gotowego;
skrcenie cyklu produkcyjnego, w efekcie wyeliminowania w stopniu maksymalnym
obrbki mechanicznej wyrobu;
duy stopie wykorzystania materiaw (dochodzcy do 90%);
moliwo uzyskiwania materiaw o dowolnym skadzie chemicznym.
Rozrnia si cztery nastpujce warianty kucia na gorco spiekw (rys. 9.32),
realizowane na og z wykorzystaniem matryc zamknitych:
wariant pierwszy (rys. 9.32a) obejmujcy krtkotrwae wygrzewanie porowatych
wyprasek w atmosferze ochronnej, podanie ich z pieca do matrycy i zagszczenie;
wariant ten jest wykorzystywany przy otrzymywaniu elementw konstrukcyjnych
i elektronicznych z proszkw materiaw jednoskadnikowych lub z proszkw stopowych;
wariant drugi (rys. 9.32b) skadajcy si z zabiegw: spiekania przedkuwek porowatych w atmosferze ochronnej i prni z nastpnym ich ochodzeniem, krtkotrwaego wygrzewania przedkuwek spieczonych, podania do matrycy i zagszczenia; wa-
252
riant ten znajduje zastosowanie w otrzymywaniu wyrobw ze stopowych stali konstrukcyjnych, arowytrzymaych oraz odpornych na korozj; przedkuwki spieka si
w celu ujednorodnienia wasnoci fizycznych, mechanicznych i technologicznych
materiau;
wariant trzeci (rys. 9.32c), w skad ktrego wchodzi: krtkotrwae wygrzewanie
przedkuwek porowatych, zagszczenie na gorco i spiekanie; jest on stosowany przy
otrzymywaniu wyrobw ze stopw proszkw z ukadw: Fe-P, Fe-Si oraz Fe-Ni; sposobem tym wytwarzane s wyroby ze stali arowytrzymaych, aroodpornych oraz
specjalnego zastosowania;
wariant czwarty (rys. 9.32d) obejmujcy: spiekanie porowatych przedkuwek, podanie ich do matrycy i zagszczenie; wariant ten stosowany jest do otrzymywania wyrobw z mieszanki proszkw, ktrej skadniki wzajemnie dyfunduj; technologia ta
znajduje zastosowanie do otrzymywania wyrobw ze stali wysokowglowych
i manganowych.
Rys. 9.32. Warianty technologiczne kucia materiaw spiekanych (opis w tekcie) [131]
Kucie spiekw stalowych przeprowadza si w zakresie temperatur 8501150 C,

korzystajc z matryc zamknitych podgrzanych do temperatury 200300 C (niezbdne
informacje na temat kucia matrycowego, w tym w matrycach zamknitych mona znale np. w podrczniku [101]). Przedkuwki (wypraski) pokrywa si smarem na bazie grafitu, co chroni je przed utlenieniem w czasie nagrzewania i wygrzewania oraz zmniejsza
siy podczas kucia.
Metod kucia z przedkuwek spiekanych wytwarza si wiele elementw konstrukcyjnych o ksztacie osiowo-symetrycznym (np. koa zbate, piercienie synchronizatorw) lub wyduonym (np. korbowody). Proces kucia korbowodu z przedkuwki spiekanej przedstawiono na rys. 9.33.
253
Rys. 9.33. Korbowd wytwarzany metod kucia z przedkuwki spiekanej, Aichi Forge USA [119]
254
10. Odlewnictwo
10.1.1. Wprowadzenie
Od l e wn i ct wo to technika wytwarzania wyrobw (odleww) z metali i ich stopw
polegajca na nadaniu im ksztatw, wymiarw i struktury poprzez doprowadzenie metalu (stopu) do stanu ciekego i wypenienie nim odpowiednio przygotowanej formy odlewniczej.
Odlewnictwo naley do najstarszych technik wytwarzania. Najwczeniejsze odlewy
wykonane z brzu znalezione zostay na terenie Mezopotamii. Byy one wykonane metod tzw. traconego wosku, ktra bya stosowana take w dawnym Egipcie, Indiach
i Chinach. Z pewnymi modyfikacjami metoda ta zostaa przeniesiona do Europy z Azji
Mniejszej, Syrii i Fenicji przez Kret i bya wykorzystywana w staroytnej Grecji i Rzymie,
m.in. do wytwarzania duych posgw, pustych wewntrz. Odlewy w tym czasie wykonywano w formach kamiennych otwartych i dzielonych oraz w formach z gliny. W pniejszym okresie odlewnictwo rozwijao sie intensywnie i byo tak popularne, e zajmoway si nim a dwa cechy, tj. konwisarze trudnicy si wytwarzaniem maych wyrobw
(gwnie z cyny i z brzu) oraz ludwisarze, ktrzy odlewali wyroby due (np. dziaa,
dzwony, posgi - wykonywane przede wszystkim z brzu, eliwa i mosidzu).
Obecnie odlewnictwo jest jedn z podstawowych gazi przemysu metalowego,
a zwaszcza maszynowego. Odlewy o masie od kilu gramw do kilkuset ton, stanowi do
90% masy niektrych maszyn, np. obrabiarek, silnikw, maszyn hutniczych itd.
Swoj popularno odlewnictwo zawdzicza szeregowi zalet, do ktrych zalicza si
midzy innymi:
du uniwersalno - t technik wytwarzania mona wykonywa wyroby z rnych
metali i stopw, ktrych czsto nie mona w sposb skuteczny obrabia innymi metodami, np. obrbk wirow (wymaga dobrej skrawalnoci materiau) czy obrbk
plastyczn (wymaga dobrych wasnoci plastycznych);
moliwo wykonywania wyrobw (odleww) o bardzo zoonych ksztatach
i rnorakich wymiarach;
du dokadno wymiarow i dobr gadko powierzchni odleww, dziki czemu
mona stosowa niewielkie naddatki na obrbk wirow, osigajc tym samym
znaczne oszczdnoci materiaw i robocizny; z tego te wzgldu koszt wykonania
czci z odlewu jest na og mniejszy od kosztu uzyskania tej czci w oparciu o inne
techniki wytwarzania;
255
dobre wasnoci mechaniczne odleww, ktre nie ustpuj wasnociom czci

otrzymywanych obrbk wirow.
10.1.2. Klasyfikacja odlewnictwa

Gwny podzia odlewnictwa bazuje na materiale, z ktrego wykonuje si odlewy.
W tym zakresie wyrnia si:
odlewnictwo staliwa;
odlewnictwo eliwa;
odlewnictwo metali nieelaznych, dzielone na:
3
odlewanie metali cikich i ich stopw, ktre maj gsto wiksz ni 5 g/cm ,
np. ow, mied, cynk;
3
odlewanie metali lekkich i ich stopw, o gstoci mniejszej od 5 g/cm ,
np. aluminium, magnez, tytan.
Uzasadnieniem przedstawionego powyej podziau jest to, i poszczeglne grupy materiaw odlewniczych rni si znacznie midzy sob wasnociami mechanicznymi, fizycznymi, technologicznymi, a w szczeglnoci odlewniczymi, ktre wywieraj znaczcy
wpyw na technologi wytwarzania odleww.
Procesy odlewnicze mona rwnie klasyfikowa stosujc inne kryteria. I tak wyrnia si w zalenoci od:
materiau, z ktrego wykonana jest forma :
odlewanie do form z mas formierskich,
odlewanie do form metalowych;
wielkoci cinienia materiau podczas zalewania formy:
odlewanie grawitacyjne,
odlewanie odrodkowe (ewentualnie podrodkowe lub pod cinieniem
odrodkowym),
odlewanie cinieniowe;
trwaoci formy:
odlewanie do form jednorazowych,
odlewanie do form ptrwaych,
odlewanie do form trwaych.
10.1.3. Podstawowe nazewnictwo

Zestawienie podstawowych nazw i poj stosowanych w odlewnictwie przedstawione poniej, wraz z ich krtkim opisem, obejmuje:
Od l e w (rys. 10.1a) jest to element konstrukcyjny opracowany w biurze
konstrukcyjnym (projektowym), ktrego ksztat, wymiary, a czasem i inne cechy
podane s na rysunku technicznym gotowego odlewu.
Od l e w su ro wy (rys. 10.1b) opisany jest rysunkiem technicznym, ktry powstaje
w biurze technologicznym (na podstawie rysunku technicznego odlewu gotowego)
256
10. Odlewnictwo
Rys. 10.1. Szkice wyjaniajce podstawowe pojcia odlewnicze: a) odlew - rysunek konstrukcyjny, b)
odlew surowy, c) model odlewniczy, d) rdze, e) rdzennica, f) forma odlewnicza, g) odlew wraz z ukadem wlewowym; na podstawie [79]
i zawiera informacje dotyczce: naddatkw na obrbk, naddatkw technologicznych, pochyle, zbienoci, paszczyzny podziau formy odlewniczej itd.
Mod el od le wn ic zy (rys. 10.1c), czyli przyrzd zrobiony na podstawie rysunku odlewu surowego, ktry wykorzystywany jest przy wykonywaniu form odlewniczych.
Model odtwarza w masie formierskiej przewanie ksztat zewntrzny odlewu, przy
czym jego wymiary s powikszone w stosunku do odlewu surowego o warto
skurczu odlewniczego materiau. W przypadku, gdy wykonanie odlewu wymaga zastosowania rdzeni model powiksza si o tzw. znaki rdzeniowe, ktre odtwarzaj
w formie wnki (tzw. gniazda rdzeniowe) niezbdne do ustawienia rdzeni.
Rd z e (rys. 1.1d) to luna cz formy, wykonywana oddzielnie w rdzennicy, ktra
przewanie odtwarza wewntrzne ksztaty odlewu. Posiada on przynajmniej jeden
rdzennik, czyli cz niezbdn do utrzymania rdzenia w cile okrelonym miejscu
formy (gniedzie rdzeniowym) oraz do odprowadzenia gazw z rdzennika.
257
Rd z en n i ca (rys. 10.1e) to przyrzd wykonany na podstawie rysunku odlewu surowego, ktry jest wykorzystywany do wyrabiania rdzeni. Najczciej ma ksztat
skrzynki i wyposaona jest w tzw. znaki rdzennika, suce do odtworzenia ksztatw
rdzennikw.
For ma od le wn i cza (rys. 10.1f) to zesp elementw (forma waciwa i rdzenie),
ktre tworz wnk odtwarzajc ksztat przedmiotu odlewanego wraz z ukadem
wlewowym (system kanaw umoliwiajcy zalanie formy ciekym materiaem). Jest
ona wykonana przewanie z masy formierskiej, a rzadziej z metalu (tzw. kokila).
Najczciej forma odlewnicza zoona jest z dwch czci, tj. grnej i dolnej.
Od l e w z u k ad e m w le w owy m (rys. 10.1g) jest wybijany (w przypadku form
piaskowych, ktre w trakcie wybijania ulegaj zniszczeniu) lub wyjmowany (w przypadku form trwaych) z formy odlewniczej po zakrzepniciu materiau. Po tej czynnoci przeprowadza si operacje wybijania rdzeni, oczyszczania, oddzielania ukadu
wlewowego i ewentualne wykaczanie wyrobu (np. obrbka wirowa, obrbka
cieplna, malowanie itd.).
10.1.4. Gwne etapy procesu wykonania odlewu
Typowy proces wytwarzania odlewu skada si z nastpujcych operacji [14]:

projektowania odlewu surowego - rys. 10.2a;
wykonania modelu (kompletu modelowego) - rys. 10.2b;
przygotowania mas formierskich i rdzeni;
wykonania form i rdzeni - rys. 10.2c;
skadania i przygotowania form do zalania - rys. 10.2d;
przygotowania ciekego metalu lub stopu (topienia);
a)
b)
c)
e)
d)
Rys. 10.2. Uproszczony schemat przebiegu procesu odlewania do form ceramicznych: a) projekt CAD
kompletu modelowego, b) wykonanie kompletu modelowego, c) wykonanie form odlewniczych,
d) zoenie form i przygotowanie ich do zalania ciekym materiaem, e) otrzymane odlewy wraz z ukadem wlewowym
258
10. Odlewnictwo
zalania (wypenienia) formy ciekym materiaem;
wybicia odleww z formy odlewniczej - rys. 10.2e;
usunicia ukadw wlewowych i oczyszczenia odleww;
ogldzin odleww i ewentualnej naprawy wykrytych wad;
ewentualnej obrbki cieplnej odleww z powtrnym ich oczyszczeniem;
kontroli i odbioru odleww.
Wymienione powyej operacje dotycz procesu odlewania w formach jednorazowych.
W przypadku zastosowania innej technologii odlewniczej (np. odlewania do form trwaych) ulegaj one w niewielkim zakresie zmianom.
10.2. Modele odlewnicze

Model odlewniczy, czyli przyrzd odtwarzajcy w formie ksztaty przedmiotu
odlewanego jest niezbdny do wykonania formy odlewniczej. W praktyce bardzo czsto
wykorzystuje si tzw. ko mp l et mod el o wy , ktry tworz model odlewniczy, rdzenie
i model ukadu wlewowego, sucy do odtwarzania zespou kanaw wlewowych oraz
ewentualnych przeleww lub nadleww.
10.2.1. Klasyfikacja modeli odlewniczych

Oglnie modele odlewnicze dziel si na trzy zasadnicze grupy. S to:
mod e le b e zp o r ed n io o d tw arza j ce k szta t od l e wu , ktre wykonuje si
jako niedzielone lub dzielone; s one stosowane podczas wykonywania odleww
o prostych ksztatach (rys. 10.3a);
mod e le p o red n io od t w arzaj c e k szta t o d l e wu , wykonywane jako dzielone lub niedzielone, ktre dodatkowo zawieraj znaki rdzeniowe (rys. 10.3b);
mod e le u p ro s zcz on e - odtwarzaj jedynie niektre elementy ksztatu odlewu,
ktrego pozostae elementy s uzupeniane rcznie przez formierza; modele te s
najczciej wykorzystywane w produkcji jednostkowej duych i cikich odleww;
wykonuje si je jako: wzorniki obrotowe (rys. 10.3c) lub przesuwne (rys. 10.3d),
modele szkieletowe (rys. 10.3e), modele klockowe (rys. 10.3f).
Dodatkowo, modele bezporednio lub porednio odtwarzajce ksztat odlewu mog by
wykonane w sposb dwojaki, to jest bez czci odejmowanych lub z czciami odejmowanymi.
Inny podzia modeli odlewniczych dotyczy odlewnictwa precyzyjnego i bazuje na
sposobie usunicia modelu z formy. Kierujc si tym kryterium wyrnia si:
mod e le roz p u szc zan e , wykonywane z eutektycznych stopw soli, ktre wypukiwane s wod z formy odlewniczej;
mod e le w y p al an e , wykonane np. z polistyrenu, ktre po utwardzeniu formy usuwane s przez wypalenie;
mod e le w y tap ian e , wykonywane z mieszaniny parafiny ze stearyn lub
z kompozycji woskowych, ktre wytapiane s z formy (w temperaturze 80 150 C)
w specjalnych suszarniach elektrycznych.
259
Rys. 10.3. Modele stosowane w odlewnictwie: a) bezporednio odtwarzajcy ksztat odlewu, b) porednio odtwarzajcy ksztat odlewu, c) wzornik obrotowy, d) wzornik przesuwny, e) model szkieletowy, f) model - klocek; na podstawie [79]
10.2.2. Materiay stosowane na modele

Dobr materiau do produkcji modeli powinien opiera si na wymogach stawianych gotowym odlewom. Podstawowymi parametrami branymi w tym zakresie pod
uwag s: trwao, odporno na uderzenia, moliwo utrzymania ksztatw i wymiarw, odporno na dziaanie wilgoci, obrabialno itd.
Modele z drewna
Drewno jest materiaem, z ktrego najczciej wyrabia si modele w przypadku
produkcji jednostkowej i maoseryjnej. Swoj popularno zawdzicza gwnie niskiej
cenie, atwej obrabialnoci oraz prostocie czenia elementw skadowych.
Przy wytwarzaniu modeli z drewna naley
bra pod uwag duy rozrzut wasnoci fizycznych
i mechanicznych drewna, wynikajcy gwnie
z niejednorodnoci jego budowy. Najlepiej jest
wykorzystywa w tym zakresie wewntrzne warstwy pnia, tzw. twardziel.
Modele mniej odpowiedzialne mog by wykonane z jednego kawaka drewna. Znacznie czciej wykonuje si je jednak z bry klejonych
z segmentw (zabezpieczenie przed paczeniem).
Natomiast w przypadku modeli wysokojakociowych (np. rys. 10.4) segmenty czone s rwnoczenie klejeniem i za pomoc rnych pocze
ksztatowych. Modele po wykonaniu podlegaj Rys. 10.4. Dwa zestawy modeli drewwykoczaniu, ktre sprowadza si do wygadze- nianych bloku silnika3 motocyklowego
o pojemnoci 1000 cm [103]
260
10. Odlewnictwo
Rys. 10.5. Metalowe modele wykonane z eliwa (po lewej) oraz z aluminium (po prawej) [11]
nia ich powierzchni, malowania (stanowi podstawowe zabezpieczenie przed wilgoci)

i znakowania.
Modele metalowe
W produkcji seryjnej do wykonywania modeli, a take pyt modelowych i rdzennic,
znajduj zastosowanie takie materiay metalowe, jak:
e li wo , ktre ze wzgldu na nisk cen oraz du odporno na cieranie znajduje
szerokie zastosowanie, w szczeglnoci do wyrobu rdzennic; podstawow wad
tego materiau jest skonno do korozji oraz trudnoci zwizane z czeniem przez
spawanie; obecnie najszersze zastosowanie znajduje eliwo modyfikowane z dodatkiem miedzi (ok. 1%), zwikszajcej zdolno eliwa do polerowania oraz jego odporno na korozj;
sto p y m i ed z i - w praktyce wykorzystywane s przede wszystkim brzy, ktre s
odporne na korozj oraz cieranie, a jednoczenie daj si atwo polerowa; zalet
w tym przypadku jest take moliwo czenia elementw modelu przez lutowanie;
sto p y a lu min iu m - najczciej s to siluminy (stopy Al i Si), ktre s atwo obrabialne i daj moliwo uzyskania gadkiej powierzchni przez polerowanie.
Modele metalowe bardzo czsto wykonuje si jako puste wewntrz, przez co znaczco zmniejsza si ich mas. Wykonuje si je w drodze odlewania lub obrbki wirowej. W przypadku wytwarzania modeli przez odlewanie wykonuje si najpierw drewniany model wstpny (tzw. model matka), uwzgldniajcy podwjny skurcz materiau
(tj. skurcz materiau modelu i skurcz tworzywa odlewniczego). Przykady modeli wykonanych z metalu pokazano na rys. 10.5.
Modele ceramiczne
Do wytwarzania modeli i pyt modelowych wykorzystywane s czasami take materiay ceramiczne, takie jak:
gip s, czyli dwuwodny siarczan wapnia CaSO42H2O (zawierajcy ok. 21% wody),
ktrego podstawow wad jest maa wytrzymao;
gip s mo d e la rs ki - pwodny siarczan wapnia CaSO4H2O, ktrego zalety to: niski

koszt, atwo wykonania modeli oraz zachowanie objtoci po steniu;
ma sy c e m en to w e - najczciej wykorzystuje si mieszanin cementu portlandzkiego, piasku kwarcowego i wody, z ktrej wykonuje si przede wszystkim pyty
modelowe do formowania maszynowego;
261
mod e lit , czyli mieszanin nieorganicznych zwizkw chemicznych, z ktrych

najwaniejszym skadnikiem jest magnezyt kaustyczny, zapewniajcy materiaom
wysok wytrzymao i minimalny skurcz.
Modele z tworzyw sztucznych

Tworzywa sztuczne to zwizki organiczne (gwnie wgla) charakteryzujce si
znaczn wytrzymaoci, odpornoci na dziaanie czynnikw chemicznych, dobr odpornoci na zuycie cierne oraz ma gstoci. Najczciej do wytwarzania modeli,
zwaszcza przy redniej wielkoci produkcji, stosuje si:
win id u r (polichlorek winylu bez dodatku zmikczaczy i wypeniaczy), ktry mona
obrabia mechanicznie, prasowa (w temperaturze 100 130 C), spawa (w strumieniu gorcego powietrza w temperaturze 175 210 C) oraz skleja; tworzywo to
wykorzystywane jest te do wykadania powierzchni modeli i rdzennic drewnianych;
y w ic ep ok sy d o w (chemoutwardzalna ywica syntetyczna) najczciej
wykorzystywane s ywice syntetyczne Epidian 4 lub 5, z ktrych po dodaniu
wypeniaczy (mczka krzemowa lub szklana, cement, gips, grafit) odlewane s
modele; utwardzanie modelu, przeprowadzane w temperaturze podwyszonej lub
pokojowej, przebiega z bardzo maym skurczem oraz bez skonnoci do tworzenia
pkni wewntrznych;
la min a ty (tworzywa warstwowe z ywic wzmacnianych tkanin szklan), ktre odznaczaj si dobr wytrzymaoci przy maej gstoci; laminowanie modeli przeprowadza si w formach z drewna, gipsu i stopw metali; najpierw form pokrywa
si oddzielaczem (np. roztworem wosku w trjchloroetylenie), a po jego wyschniciu nanosi si warstw ywicy, przykada tkanin szklan, ktr przesyca si ywic,
najczciej nakadan za pomoc pdzla; procedur t powtarza si uzyskujc kolejne warstwy, ktrych liczba zaley od wielkoci, stopnia skomplikowania i przeznaczenia modelu;
sty rop i an (spieniony polistyren), odznaczajcy si bardzo du porowatoci
3
i ma gstoci (15 30 kg/m ); z materiau tego wykonuje si modele naturalne,
ktre nie wymagaj rdzeni, nie maj czci lunych i mog by sklejane z szeregu
elementw; styropian wykorzystywany jest przy produkcji jednostkowej odleww
o ksztacie zoonym oraz odleww artystycznych, jak rwnie w produkcji seryjnej
czci stosowanych w motoryzacji (rys. 10.6); model wykonany z tego materiau po
zaformowaniu pozostaje w formie i jest wypalany przez cieky metal, ktrym zalewana jest forma odlewnicza.
Rys. 10.6. Styropianowy model

wykorzystywany do odlewania
metod wytapianych modeli oraz
blok silnika otrzymany w tym procesie [68]
262
10. Odlewnictwo
10.2.3. Podstawy konstrukcji modelu

Prawidowa konstrukcja modelu i rdzennic decyduje o udanym przebiegu procesu
odlewania. Gwnymi parametrami modeli odlewniczych, przyjmowanymi w czasie ich
konstruowania, s: naddatki na skurcz, naddatki na obrbk mechaniczn, zbieno
oraz zaokrglenia krawdzi.
Pierwszy etap konstrukcji zespou modelowego stanowi opracowanie koncepcji wytwarzania danego odlewu. Naley wwczas m.in. okreli p oo en i e o d l e wu
w fo rm i e w trakcie zalewania, od ktrego zale: uksztatowanie i podzia modelu oraz
rdzennicy, sposb formowania, budowa ukadu wlewowego, wielko uytych skrzynek
odlewniczych itd. Kady odlew moe by wykonany w rnych pooeniach, ktre naley
rozway biorc pod uwag wymagania technologiczne w stosunku do odlewu, jak rwnie wasnoci materiau, z ktrego wykonuje si odlew. Naley pamita o tym by
wane czci odlewu, jak rwnie powierzchnie obrabiane byy umieszczone w miar
moliwoci u dou. Jest to podyktowane tym, e zanieczyszczenia ciekego metalu w postaci ula lub czstek wypukanej masy wypywaj ku grze odlewu. Tam te uchodz
gazy rozpuszczone w materiale, ktre tworz wewntrz odlewu pcherze. W przypadku,
gdy nie ma moliwoci uoenia odlewu czciami obrabianymi ku doowi (np. ze
wzgldu na ksztat uniemoliwiajcy wyjcie modelu z formy) to powierzchnie obrabiane
powinny by ustawione pionowo lub przynajmniej pochyo.
Podczas projektowania modeli naley take kierowa si moliwoci dogodnego
ich formowania. W przypadku odleww o ksztacie najprostszym stosuje si modele niedzielone. Natomiast dla odleww o ksztatach skomplikowanych naley dobra p owi e rzc h n i p od z ia u mo d el u , tak by uatwi jego wyjcie z formy (zazwyczaj jest to
paszczyzna, ktra przechodzi przez najwikszy przekrj odlewu). O ile to moliwe naley
przyjmowa tylko jedn powierzchni podziau i to najlepiej pask (paszczyzna), gdy
taki podzia uatwia skadanie formy.
Wymiary modelu musz by zwikszone w stosunku do wymiarw odlewu o wielko n ad d a tku n a sku r cz od l e wn i czy , zgodnie z zalenoci:
,
(10.1)
gdzie: lm - wymiar modelu, l0 - wymiar odlewu, s - skurcz wyraony w % (tab. 10.1).

Skurcz odlewniczy ujmuje trzy rodzaje skurczu, przedstawione na rys. 10.7. S to:
skurcz w stanie ciekym s1 (rys. 10.7b), ktry zwizany jest ze zmniejszeniem si
temperatury ciekego materiau od temperatury zalewania do temperatury pocztku krzepnicia;
skurcz w czasie krzepnicia s2 (rys. 10.7c), okrelany take mianem skurczu objtociowego, ktrego wystpowanie zwizane jest ze zmian stanu skupienia materiau
odlewu; skurcz ten jest czst przyczyn powstawania w odlewie jam skurczowych
oraz rzadzizn;
skurcz w stanie staym s3 (rys. 10.7d), ktry wystpuje od momentu cakowitego
skrzepnicia materiau, do jego cakowitego ostygnicia; jest on przyczyn powstawania w odlewie napre odlewniczych mogcych doprowadzi do paczenia odlewu, a w skrajnych wypadkach nawet do utworzenia pkni.
263

Tab. 10.1. Wartoci skurczu liniowego odleww wykonywanych z rnych stopw [14]
Rodzaj stopu
eliwo szare
eliwo cigliwe biae
eliwo cigliwe czarne
Staliwo
Brzy
Mosidze
Stopy aluminium
Stopy magnezu
Warto skurczu w % wymiaru odlewu

0,7 1,0
1,4 2,0
1,0 1,8
1,0 2,3
1,2 2,2
1,5 2,3
0,8 1,6
1,1 1,3
Na powierzchniach odlewu, na ktrych przewidywana jest obrbka

skrawaniem stosuje si n ad d atki n a
ob rb k m ech an i czn . Wielko
tych naddatkw jest znormalizowana
i zalena od rodzaju materiau odlewanego, wielkoci i ksztatu odlewu oraz
od zastosowanej technologii odlewania.
Przykadowo, dla odleww eliwnych
Rys. 10.7. Schemat ilustrujcy tworzenie si skurczu
maych przyjmuje si naddatki w zakreodlewniczego; opis w tekcie [79]
sie 25 mm, dla odleww rednich 57
mm, a dla odleww duych 715 mm. W przypadku odleww staliwnych naley stosowa naddatki o 1,52 razy wiksze ni dla odleww eliwnych. Natomiast odlewy ze
stopw metali nieelaznych wymagaj zwykle mniejszych naddatkw od stosowanych
w odlewnictwie eliwa.
Czasami projektujc model odlewniczy naley uwzgldni n ad d atk i t e ch n o lo gi czn e, ktrych stosowanie umoliwia uzyskanie odlewu wolnego od wad, uatwia wykonanie formy odlewniczej lub uatwia obrbk mechaniczn odlewu. Do tej grupy zaliczane s nastpujce naddatki [107]:
powodujce niewykonanie w odlewie otworw, osadze, rowkw i wnk;
w miejscach odcinania nadleww;
w postaci cznikw zabezpieczajcych odlew przed odksztaceniem;
w postaci eber skurczowych zapobiegajcych pkaniu odlewu;
stosowane w celu skompensowania skurczu odlewu odbiegajcego w pewnych
kierunkach od przyjtego;
wynikajce z pochyle odlewniczych (zbienoci) cian modelu;
w formie nadlewkw do uchwycenia odlewu podczas obrbki mechanicznej.
W celu uatwienia wyjmowania modeli z form ich powierzchniom roboczym nadaje
si z b i en o ci (pochylenia odlewnicze), ktre mierzy si albo odchyleniem cianki od
pionu, albo ktem pochylenia tej cianki (rys. 10.8). Rozrnia si przy tym zbienoci
konstrukcyjne i technologiczne (odlewnicze). Wielko zbienoci uzaleniona jest od
264
10. Odlewnictwo
Rys. 10.8. Wyjcie modelu: a) bez zbienoci, b) posiadajcego zbieno; z - znieksztacenie powierzchni formy; na podstawie [89]
wysokoci modelu, jego rodzaju oraz sposobu formowania. Konkretne wartoci pochyle odlewniczych dobierane s na podstawie odpowiednich norm.
Wanym parametrem wpywajcym na wasnoci uytkowe odlewu s zaokrglenia
krawdzi. Ich brak (ewentualnie zy dobr) jest przyczyn licznych wad (rys. 10.9), takich
jak: naderwania, pknicia, jamy skurczowe. Promienie zaokrgle krawdzi dobiera si
z norm, opracowanych dla konkretnych materiaw (stopw odlewniczych).
Rys. 10.9. Wady odleww spowodowane niewaciwym zaokrgleniem krawdzi: a) naderwanie i pknicie, b)
i c) jamy skurczowe, d)
odlew bez wad [161]
10.3. Ukad wlewowy

10.3.1. Zadania i rodzaje ukadu wlewowego
Uk ad wl e wo wy to system kanaw w formie odlewniczej, za pomoc ktrych
zapenia si wnk formy ciekym tworzywem. Do podstawowych zada ukadu wlewowego zalicza si:
doprowadzenie ciekego tworzywa (metalu, stopu) do wnki formy;
zabezpieczenie odlewu przed zanieczyszczeniem ulem i czstkami masy formierskiej w trakcie zalewania formy;
zasilanie odlewu ciekym tworzywem w czasie jego krzepnicia;
zapewnienie rwnomiernego krzepnicia i stygnicia odleww.
Ze wzgldu na realizacj wymienionych powyej zada typowy ukad wlewowy,
pokazany na rys. 10.10, dzieli si na dwie nastpujce czci:
doprowadzajc cieky materia do formy (poz. 16, rys. 10.10);
zasilajc odlew ciekym materiaem w trakcie jego krzepnicia (pozycje 7 i 8,
rys. 10.10).
265

W praktyce nie zawsze wykorzystywane s wszystkie, pokazane na rys. 10.10, elementy ukadu wlewowego. Ich wystpowanie uzalenione jest m.in. od tworzywa odlewu, jego ksztatu, gruboci cianek oraz
przeznaczenia.
Ukady wlewowe mona podzieli ze wzgldu na:
kierunek doprowadzenia materiau do wnki formy,
wyrniajc:
ukad wlewowy poziomy (rys. 10.11a),
ukad wlewowy pionowy (rys. 10.11b),
ukad wlewowy ukony (rys. 10.11c);
prdko kocow strumienia materiau, na:
ukad wlewowy otwarty (niehamujcy),
ukad wlewowy zamknity (hamujcy).
10.3.2. Elementy ukadu wlewowego
Rys. 10.10. Typowy ukad wlewowy (otwarty): 1 - zbiornik

wlewowy, 2 - wlew gwny, 3 belka wlewowa, 4 - odulacz, 5
- filtr wlewowy, 6 - wlew doprowadzajcy, 7 - nadlew zamknity, 8 - nadlew otwarty, 9 przelew [14]
Zb io rn ik w le w ow y (poz. 1, rys. 10.10), do ktrego wlewa si cieky materia z kadzi ma za zadanie uatwi wprowadzenie materiau do wlewu gwnego. Jednoczenie ma on zapewni cigo zalewania oraz zatrzyma uel i inne zanieczyszczenia. W trakcie zalewania formy zbiornik wlewowy powinien by zawsze wypeniony.
W praktyce stosuje si rne typy zbiornikw wlewowych,
w zalenoci od rodzaju odlewanego materiau. Najprostszy z nich, wykonany w ksztacie lejka (rys. 10.12a), jest
stosowany przy odlewaniu staliwa. Natomiast w przypadku wykonywania odleww eliwnych stosuje si zbiorniki
wlewowe w ksztacie czaszy (gruszki) - rys. 10.12b.
Wl e w g wn y (poz. 2, rys. 10.10) ma najczciej
ksztat pionowego kanau o przekroju okrgym i niewielkiej zbienoci na dugoci. czy on zbiornik wlewowy
z b elk wl e wo w (poz. 3, rys. 10.10), stanowic kana
poziomy, ktry zwykle umieszczany jest w czci grnej
formy. Zadaniem belki wlewowej jest zatrzymanie resztek
ula wystpujcego (ze wzgldu na ma gsto) w grnych warstwach ciekego tworzywa. W przypadku ukadw
wlewowych zamknitych pole przekroju poprzecznego
belki wlewowej musi by wiksze od sumy pl powierzchni
przekrojw wleww doprowadzajcych (poz. 6, rys. 10.10)
i jednoczenie mniejsze od pola powierzchni przekroju
wlewu gwnego.
Od u la cz (poz. 4, rys. 10.10) jest czci ukadu
Rys. 10.11. Rodzaje ukadw wlewowych: a) powlewowego, w ktrej zatrzymywane s zanieczyszczenia
ziomy, b) pionowy, c) ukoniemetaliczne. Na og wsppracuje on z f il tr e m w l e ny [79]
266
10. Odlewnictwo
wo wy m (poz. 5, rys. 10.10) majcym
ksztat porowatych pytek kwadratowych lub okrgych, o gruboci od
kilkunastu do dwudziestu kilku milimetrw. Filtry te wykonane s z aroodpornego materiau ceramicznego i mog by usytuowane w rny sposb
Rys. 10.12. Zbiornik wlewowy: a) w ksztacie lejka,
w ukadzie wlewowym, np. tak jak pob) w ksztacie czaszy; na podstawie [79]
kazano na rys. 10.13.
Wl e w d op ro wad z aj cy (poz. 6, rys. 10.10) stanowi cz ukadu wlewowego,
przez ktr cieke tworzywo dostaje si bezporednio do wnki formy. Ilo wleww doprowadzajcych oraz ich przekroje poprzeczne dobierane s w zalenoci od objtoci
wnki i czasu jej zalewania. Najczciej wykorzystuje si wlewy o przekrojach poprzecznych trjktnych, pokrgych i trapezowych, majcych grubo mniejsz od gruboci
cianki odlewu, do ktrej s one odprowadzone.
N ad l e w za kry ty (zasilacz boczny) (poz. 7, rys. 10.10) to cz ukadu
wlewowego, ktra ma za zadanie zasili
odlew (lub jego cz) ciekym tworzywem w trakcie jego krzepnicia oraz
zatrzyma zanieczyszczenia niemetaliczne. Podobn rol spenia n ad le w
od kry ty (grny) (poz. 8, rys. 10.10),
ktry dodatkowo uatwia odprowadzenie z formy gazw i powietrza. Nadlew
ten podobnie jak p rzel e w (wychd)
(poz. 9, rys. 10.10) osabia uderzenie
Rys. 10.13. Typowe sposoby umieszczenia filtrw
ciekego materiau o grn cz formy
w ukadzie wlewowym [105]
oraz sygnalizuje moment cakowitego
wypenienia formy.
10.4. Materiay formierskie

Mat er ia y f or mi e r ski e su do wykonywania form i rdzeni. Dziel si one na
materiay p od st a wo w e , obejmujce piaski i materiay wice, oraz p o mo cn i cz e
stanowice rne dodatki organiczne i nieorganiczne uatwiajce uzyskanie konkretnych
waciwoci. Mieszanin podstawowych i pomocniczych materiaw formierskich,
otrzyman wg okrelonego sposobu, w zalenoci od jej przeznaczenia nazywa si m a s
for m i er sk lub ma s rd z e n io w .
10.4.1. Podstawowe materiay formierskie

Piaski formierskie
Podstawowe materiay formierskie stanowi przede wszystkim p ia ski k wa r co w e, ktre powinny zawiera jak najmniej domieszek rolinnych i zanieczyszcze in-
267

nymi materiaami. Piaski te skadaj
si z osnowy piaskowej (ziaren
kwarcu SiO2 o wymiarach 0,02 3,3
mm) zajmujcej powyej 65% objtoci oraz z l ep i sz cz a (ziarna rnych materiaw o wielkoci mniejszej od 0,02 mm), zajmujcego
pozosta objto. Ziarna osnowy Rys. 10.14. Ziarna piasku formierskiego otoczone lepiszs otoczone przez warstewk lepisz- czem: a) rwnomierna warstwa lepiszcza, b) nierwnomierna warstwa lepiszcza, zajmujcego rwnie przecza, ktra moe by rozoona strzenie midzy ziarnami [62]
w sposb rwnomierny lub nierwnomierny. Ponadto, lepiszcze moe by take ulokowane w przestrzeni pomidzy ziarnami, w sposb pokazany na rys. 10.14.
W uzasadnionych przypadkach (np. w celu uzyskania wikszej ognioodpornoci,
zmniejszenia rozszerzalnoci cieplnej) osnow poza piaskiem kwarcowym mog stanowi take inne materiay, takie jak:
ch ro m it w postaci ziarnistej, zawierajcy minimum 86% CrO 2, ktry odznacza si
ogniotrwaoci powyej 1880 C; stosowany do wykonywania form i rdzeni wykorzystywanych w produkcji cikich odleww staliwnych;
cy rk on majcy ogniotrwao powyej 1800 C, ktry najczciej wykorzystywany
jest jako masa przymodelowa do form i rdzeni w produkcji cikich odleww staliwnych;
sza m ot for m i er sk i , ktry otrzymywany jest przez wypalenie gliny ogniotrwaej
o odpowiedniej ziarnistoci i ogniotrwaoci powyej 1650 C; stosowany do
wykonywania form na cikie odlewy staliwne;
si li ma n it , czyli wypalone i drobno zmielone kruszywo zawierajce do 60% Al 2O3,
ktre ma ogniotrwao do 1800 C; stosowany do wykonywania form precyzyjnych
wykorzystywanych np. w metodzie Shawa;
ma gn ezy t (o ogniotrwaoci powyej 1800 C) stosowany w postaci ziarnistej, jako
masa przymodelowa w formach i rdzeniach wykorzystywanych w produkcji cikich
odleww staliwnych.
Waciwoci piaskw formierskich okrela nie tylko ich skad mineralny i chemiczny, ale take:
ksztat ziaren piasku, ktre mog by okrge, zaokrglone i kanciaste, a ich powierzchnia gadka, spkana lub chropowata; najlepsze rezultaty uzyskuje si korzystajc z ziaren okrgych o gadkiej powierzchni;
wielko i jednorodno ziaren, ktr okrela si stosujc tzw. analiz sitow,
polegajc na przesiewaniu piasku przez 8 kolejnych sit o przewicie oczek od 0,63
do 0,056 mm;
jako lepiszcza.
Materiay wice
Najwaniejszymi materiaami wicymi s g lin y fo r mi er sk i e , ktre podobnie
jak piaski formierskie skadaj si z osnowy piaskowej i lepiszcza, zajmujcego w tym
268
10. Odlewnictwo
przypadku ponad 50% objtoci materiau (im lepiszcza jest wicej tym glina ma lepsze
wasnoci wice). Jako gliny zaley take od skadu mineralogicznego lepiszcza, ze
wzgldu na ktry wyrnia si:
gliny kaolinitowe, zawierajce gwnie kaolinit Al 2O32SiO22H2O, majce ogniotrwao rzdu 1790 C;
gliny ilitowe, ktre w stosunku do glin kaolinitowych maj zwikszon zawarto
tlenkw, takich jak Fe2O3, CaO, MgO;
gliny montmorylonitowe zawierajce gwnie montmorylonit Al2O34SiO2mH2O

nH2O i wykazujce doskonae wasnoci wice, ktre s jednak atwo tracone i to
nawet w temperaturze otoczenia.
Odrbn grup materiaw wicych stanowi sp oi wa , ktre dzieli si gwnie ze
wzgldu na sposb wizania. Kierujc si tym kryterium wyrnia si spoiwa:
wice w drodze reakcji chemicznych, np.: pokost, olej talowy, olej lniany, szko
wodne sodowe, ywica fenolowo-formaldehydowa, ywica mocznikowo-formaldehydowa, cement, krzemian etylu, gips;
wice w drodze krzepnicia, do ktrych zalicza si produkty smoowe oraz kalafoni;
wice przez wyschnicie (odwodnienie), np.: melasa, ug posiarczynowy, skrobia
oraz kleje.
Wymienione powyej spoiwa dodatkowo dziel si na trzy klasy w zalenoci od ich wytrzymaoci na rozciganie w stanie suchym (lub po zwizaniu).
10.4.2. Pomocnicze materiay formierskie

Do najwaniejszych materiaw pomocniczych, wykorzystywanych przy wykonywaniu form i rdzeni, zalicza si:
materiay zapobiegajce przylepianiu si masy do modelu; najczciej s to: pudry
formierskie (otrzymywane z nasion roliny licopodium), mczka kwarcowa z dodatkiem stearyny, ropa lub nafta (do smarowania powierzchni modeli i rdzennic) oraz
wosk Montana (do powlekania pyt skorupowych);
materiay zabezpieczajce mas przed przypaleniem do odlewu (penice rol powoki ochronnej), takie jak:
py wgla kamiennego stanowicy podstawowy dodatek masy formierskiej,
grafit koloidalny wykorzystywany do smarowania form metalowych przy

odlewaniu stopw metali nieelaznych,
grafit czarny (bezpostaciowy), stosowany jako skadnik ciekych materiaw powokowych,
py koksowy, z ktrego wyrabia si czernida;

materiay zwikszajce podatno i przepuszczalno form i rdzeni, np.: trociny,
torf, soma, wena drzewna.
269
10.4.3. Masy formierskie i rdzeniowe

Klasyfikacja mas formierskich i rdzeniowych
Mas formiersk stanowi dobrana w odpowiednim stosunku oraz przerobiona
w okrelony sposb w urzdzeniach specjalnych mieszanina podstawowych i pomocniczych materiaw formierskich, ktra przeznaczona jest do wykonywania form. W przypadku, gdy masa ta suy do wyrobu rdzeni to nazywana jest mas rdzeniow.
Masy formierskie i rdzeniowe mona podzieli na szereg sposobw. I tak dzieli si
je ze wzgldu na:
rod za j o sn o wy na masy kwarcowe, chromitowe, magnezytowe, szamotowe
i inne;
p rz ezn a cz en i e na masy do odleww eliwnych, staliwnych oraz z metali nieelaznych;
wi lg otn o for my na masy do odlewania na wilgotno, w stanie podsuszonym, na
sucho i w stanie wypalonym;
zas to so wan i e p r z y for m owa n iu na masy:
przymodelowe o lepszych waciwociach, ktrych warstw o gruboci 3050
mm nanosi si bezporednio na model; stosowane w produkcji jednostkowej
lub maoseryjnej;
wypeniajce, gorsze jakociowo, ktre su do wypenienia formy po zaformowaniu modelu za pomoc masy przymodelowej;
jednolite, stosowane przy wytwarzaniu maszynowym form, gdzie korzystanie
z dwch rodzajw mas jest nieekonomiczne;
sto p i e z u y c ia na masy:
nowe, sporzdzane z nowych materiaw formierskich;
uywane, ktre s wybite z form po zakrzepniciu odleww;
odwieone, sporzdzane poprzez zmieszanie mas uywanych z nowymi
materiaami formierskimi;
zuyte, ktre nie nadaj si do ponownego uycia wskutek nadmiernego
przepalenia lub zanieczyszczenia;
sk ad na masy:
naturalne, skadajce si gwnie z piaskw formierskich zawierajcych odpowiedni ilo lepiszcza, ktre stosowane s w odlewniach eliwa i metali nieelaznych do wykonywania form wilgotnych i suszonych; masy te charakteryzuj
si du nierwnomiernoci wasnoci, bdc skutkiem waha w skadzie
osnowy i lepiszcza;
gliniaste, ktre zawieraj due iloci gliny formierskiej i s stosowane do
wykonywania form i rdzeni za pomoc wzornikw; celem zwikszenia przepuszczalnoci do mas tych dodawane s wiksze iloci torfu, trocin itp.;
psyntetyczne, otrzymywane przez dodanie do masy naturalnej piasku kwarcowego lub gliny formierskiej, wpywajcej na zwikszenie wytrzymaoci masy;
270
10. Odlewnictwo
syntetyczne, ktre skadaj si z piasku kwarcowego i gliny formierskiej z dodatkiem innych spoiw pochodzenia mineralnego lub organicznego; masy te charakteryzuj si stosunkowo dobrymi, rwnomiernymi (na przekroju formy)
wasnociami mechanicznymi oraz wybijalnoci i s szeroko stosowane w zmechanizowanych odlewniach staliwa i eliwa;
ze spoiwami, ktre sporzdza si z piasku formierskiego (kwarcowego lub innego) oraz spoiw (np. szka wodnego, cementu, ywic).
Wasnoci techniczne mas formierskich

Masy formierskie musz odznacza si odpowiednimi wasnociami mechanicznymi
i cieplnymi, ale to masa rdzeniowa musi by wytworzona z najlepszych i wolnych od zanieczyszcze materiaw. Dzieje si tak dlatego, e rdzenie pracuj w najgorszych warunkach po zalaniu wnki formy s one prawie cakowicie otoczone przez krzepnce
tworzywo.
Do charakterystycznych i najistotniejszych wasnoci technicznych mas formierskich nale:
ogn i otr w a o , czyli odporno masy na dziaanie wysokich temperatur;
wy t rzy ma o na ciskanie Rc, rozciganie Rm, cinanie Rt i zginanie Rg - okrelana
na prbkach wilgotnych i suchych;
p rz ep u sz cza ln o , rozumiana jako zdolno do odprowadzania gazw z formy;
p la sty czn o zdolno do dokadnego odwzorowania ksztatu modelu lub
rdzennicy; przy tym wytworzony rdze lub forma nie powinny wykazywa rys,
pkni i naderwa;
p y n n o , definiowana jako zdolno do rozprzestrzeniania si w caej objtoci
masy zagszczenia wywoanego w jednym miejscu;
p od atn o , bdca zdolnoci do nie stawiania oporu kurczcemu si odlewowi
w trakcie jego krzepnicia i stygnicia;
tr wa o , czyli zdolno masy do powolnego obniania (utraty) wytrzymaoci lub
przepuszczalnoci po kadym uyciu (wykonaniu odlewu);
osy p li wo , ktra okrela zdolno do osypywania si ziarenek piaski z powierzchni formy lub rdzenia;
p rzy l ep n o , opisujca zdolno przylepiania si masy do powierzchni modelu lub
rdzennicy.
Wszystkie wymienione powyej waciwoci masy s oznaczane w laboratorium mas
formierskich i decyduj zarwno o jakoci form i rdzeni, jak i o otrzymywanych przy ich
uyciu odleww.
Przygotowanie mas formierskich i rdzeniowych
Podstawowe i pomocnicze materiay formierskie, wykorzystywane do otrzymywania masy formierskiej lub rdzeniowej, musz by przygotowane w odpowiedni sposb niezalenie od tego czy s to nowe, czy uywane materiay.
wi e e mat er ia y fo r mi er sk i e przygotowuje si do uycia stosujc nastpujcy przebieg operacji:
271

su sz en ie, ktre ma na celu
uatwienie mieszania surowcw
tworzcych mas i jest niezbdne te dla regulowania zawartoci wody do poziomu odpowiadajcego
optymalnym
waciwociom
technologicznym;
p rz es i e wan i e
w s t p n e,
przeprowadzane w celu usunicia wiru, kamieni i cia obcych
zanieczyszczajcych piaski i gliny
formierskie;
rozd r ob n i en i e, ktrego celem jest zgniecenie zbrylonych
materiaw;
p rz es i e wan i e wt rn e, zmierzajce do uzyskania materiaw
o odpowiedniej ziarnistoci.
Uy wan a ma s a fo r mi e rRys. 10.15. Schemat obiegu i odwieania masy
ska pozyskiwana po wybiciu odleformierskiej [62]
ww jest silnie zbrylona oraz zanieczyszczona odpryskami metalu,
szpilkami formierskimi itd. Dlatego te poddaje si j wstpnej przerbce polegajcej na:
usuniciu zanieczyszcze metalowych, rozdrobnieniu oraz przesianiu i odpyleniu. Tak
przerobiona masa jest mieszana ze wieymi materiaami podstawowymi (dodawanymi
w iloci do 30%) oraz materiaami pomocniczymi. Nastpnie poddawana jest procesom
mieszania i nawilania; mieszanie jest najwaniejsz operacj przygotowywania mas
syntetycznych (mieszanina osnowy piaskowej, gliny formierskiej oraz spoiw), ktra zapewnia ujednolicenie skadu oraz rwnomierne rozprowadzenie gliny i spoiwa na powierzchni ziaren osnowy piaskowej. Ostatni operacj przed uyciem masy do formowania jest jej spulchnianie. Przykadowy przebieg obiegu uycia i odwieania masy
formierskiej jednolitej pokazano na rys. 10.15.
Prace zwizane z przerbk i transportem mas w odlewni przebiegaj na og
w sposb zmechanizowany, a ich realizacja wymaga stosowania szeregu maszyn i urzdze, takich jak:
su sza rk i, w ktrych suszone s zarwno wiee piaski formierskie jak i masy;
w praktyce stosowane s cztery typy suszar, tj.: poziome stae, poziome obrotowe
(bbnowe), pionowe talerzowe i fluidyzacyjne, z ktrych wybrane pokazano na rys. 10.16;
p rz es i e wac z e stosowane do piaskw wieych lub masy uywanej, wykonywane
jako: obrotowe, wibracyjne i wahadowe;
od d zi el ac ze suce do oddzielania z masy zanieczyszcze metalowych; w uytku
znajduj si gwnie oddzielacze elektromagnetyczne (rys. 3.6) oraz fluidalne;
272
10. Odlewnictwo
Rys. 10.16. Suszarnie materiaw i mas formierskich:

pozioma obrotowa (u gry) oraz fluidyzacyjna
(z boku); na podstawie [79]
kru sza rki wykorzystywane do rozdrabniania piaskw i mas formierskich; stosowane s kruszarki szczkowe (rys. 3.1), walcowe (rys. 3.2), motkowe (rys. 3.4),
pneumatyczne, myny kulowe (rys. 3.5) oraz gniotowniki krnikowe (rys. 10.17);
mi e sz ark i speniajce bardzo wan rol
w procesie wytwarzania mas formierskich
i rdzeniowych, polegajc na ich ujednorodnieniu, wpywajcym na waciwoci technologiczne mas; wykorzystywane s przede wszystkim mieszarki opatkowe i krnikowe, ktre
w zalenoci od konstrukcji mog pracowa
w sposb okresowy lub cigy (rys. 10.18);
sp u lch n ia rki suce do ujednorodnienia
konsystencji przygotowywanej masy oraz do
Rys. 10.17. Gniotownik krnikowy
rozlunienia jej czstek; w praktyce wykorzyz nieruchom mis [79]
stywane s spulchniarki wirnikowe, tamowe
i bbnowe (rys. 10.19).
Wymienione powyej maszyny i urzdzenia mog by stosowane indywidualnie bd
w okrelonym zestawieniu.
Rys. 10.18. Zasada dziaania mieszarki krnikowej, pracujcej w sposb cigy [79]
Rys. 10.19. Spulchniarki: bbnowa (po lewej) oraz

tamowa (po prawej) [79]
273
10.5. Rdzenie odlewnicze

10.5.1. Charakterystyka rdzeni odlewniczych
Rd z en i e od le w n i cz e to czci formy odtwarzajce zwykle wewntrzne
powierzchnie odlewu. Wykonuje sie je rcznie lub maszynowo z ma s rd z en i o wych ,
ktre powinny zapewnia uzyskanie: duej wytrzymaoci, wysokiej podatnoci, dobrej
przepuszczalnoci i ogniotrwaoci, minimalnej gazotwrczoci, dobrej wybijalnoci
i niehigroskopijnoci. Masy rdzeniowe to na og masy syntetyczne skadajce si z piasku kwarcowego i spoiwa, od ktrego zwykle bior swoj nazw (np. masy olejowe,
z ywicami syntetycznymi, ze szkem wodnym itd.).
W celu zapewnienia rdzeniom odpowiedniej sztywnoci oraz wytrzymaoci
wzmacnia si je za pomoc u eb ro wan ia , ktre w przypadku odleww maych wykonywane jest z drutu (rys. 10.20a). Przy wykonywaniu odleww duych uebrowania s
solidniejsze, a do ich wytworzenia stosuje si rne metody, np. odlewa si je z eliwa
(rys. 10.20b), spawa z ksztatownikw stalowych lub rurek perforowanych. Z kolei do
odprowadzenia z rdzeni gazw (powstajcych podczas krzepnicia odlewu) su ka n a y od p o wi et rzaj c e , ktre wykonuje si rcznie przez nakuwanie, wycinanie lub
wyciskanie (rys. 10.21a) specjaln pyt odpowietrzajc wyposaon w modele rowkw. Moliwe jest take odpowietrzanie za pomoc wkadek koksowych (rys. 10.21b),
sznura woskowego, powrsa ze somy, trocin lub wirw drzewnych.
a)
b)
Rys. 10.20. Uebrowania rdzeni odlewniczych: a) wykonane z drutu, b) odlane z eliwa [107]
Rys. 10.21. Sposoby odpowietrzenia

rdzeni: a) za pomoc kanau odpowietrzajcego wycinitego specjaln pyt
wyposaon w modele rowkw, b) za
pomoc wkadki koksowej [107]
Rdzenie dzieli si w zalenoci od ksztatu na pi klas. Do klasy I nale rdzenie

o skomplikowanych ksztatach i bardzo cienkich przekrojach, np. rdzenie wykorzysty-
274
10. Odlewnictwo
wane do produkcji silnikw samochodowych - rys. 10.22. Natomiast do klasy
V zalicza si rdzenie due, ktre odtwarzaj wewntrzne powierzchnie odleww cikich.
Wan czci rdzeni s rd zen n iki, ktre su do ich zamocowania
w formie odlewniczej (w tzw. znakach
Rys. 10.22. Rdze wykorzystywany przy odlewaniu
rdzeniowych). Konstrukcja rdzennikw
bloku silnika [7]
powinna by tak dobrana, by struga ciekego metalu podczas zapeniania wnki
formy nie spowodowaa przemieszczenia rdzenia. W zalenoci od pooenia w formie
rozrnia si znaki rdzeniowe (rdzenniki) poziome i pionowe, ktrych przykady wraz
z zaleceniami do ich stosowania przedstawiono odpowiednio na rys. 10.23 i 10.24.
a)
b)
c)
d)
Rys. 10.23. Poziome znaki rdzeniowe: a) trapezowy wraz z ustawieniem rdzennika w formie, b) z przeciwciarem P umoliwiajcym zamocowanie rdzenia z jednym rdzennikiem, c) z zamkami Z uniemoliwiajcymi obrt rdzenia, d) umoliwiajce wykonanie dwch odleww bez niebezpieczestwa zwizanego z niepodanym obrotem rdzenia w formie; na podstawie [79]
Rys. 10.24. Pionowe znaki rdzeniowe, ktrych

stosowanie uniemoliwia dostanie si masy pod
rdzennik, co moe spowodowa zmian jego
pooenia w formie [79]
10.5.2. Rczne wykonywanie rdzeni odlewniczych

Rdzenie odlewnicze mona wykona rcznie na szereg sposobw, ktrych wybr
uzaleniony jest od ich ksztatu, wielkoci oraz planowanej dokadnoci wymiarowej.
275

Rdzenie o mniej skomplikowanym ksztacie wykonuje si najczciej w rd z en n i cac h s krzy n ko wy ch , wg nastpujcej procedury - przedstawionej graficznie na
rys. 10.25:
naniesienie na powierzchnie obu czci rdzennic pyu zabezpieczajcego przed
przylepianiem si do nich masy rdzeniowej (rys. 10.25a);
zagszczenie masy rdzeniowej w obu czciach rdzennicy (rys. 10.25b) i usunicie
nadmiaru masy za pomoc zgarniaka;
zaoenie uebrowania (rys. 10.25c) i wykonanie kanaw odpowietrzajcych
(rys. 10.25d);
naoenie warstwy kleju (np. mieszaniny gliny, ugu posiarczynowego i wody) na powierzchnie powek rdzeni lece w paszczynie podziau rdzennicy, nastpnie zoenie i docinicie do siebie obu czci rdzennicy (rys. 10.25e);
zdjcie grnej czci rdzennicy (rys. 10.25f), ktre poprzedzone jest rozlunieniem
przyczepnoci masy rdzeniowej, co uzyskiwane jest np. przez lekkie opukiwanie
rdzennicy motkiem drewnianym;
naoenie na doln cz rdzennicy ramki (rys. 10.25g) i naniesienie na powierzchni
rdzenia warstewki pudru formierskiego;
napenienie ramki uywan mas formiersk (rys. 10.25h) bez jej zagszczenia;
naoenie na ramk pyty podrdzeniowej (rys. 10.25i);
obrt zestawu o 180, zdjcie drugiej czci rdzennicy oraz ramki (rys. 10.25j).
Innym sposobem, stosowanym w przypadku rdzeni o skomplikowanym ksztacie,
jest formowanie w rd ze n n i cy z p an ce rz e m (rys. 10.26). W tym przypadku rdzennic
i wkadki po oczyszczeniu ukada si w pozycji odwrotnej do pokazanej na rysunku. Po
wstpnym wypenieniu rdzennicy mas i jej zagszczeniu zakadane jest uebrowanie.
Nastpnie uzupenia si mas rdzeniow, ponownie si j zagszcza, zgarnia si nadmiar
Rys. 10.25. Sposb wykonania rdzeni

w rdzennicy skrzynkowej: a) - j) kolejne
etapy wykonania, opisane w tekcie [62]
276
10. Odlewnictwo
masy i wycina si kanay odpowietrzajce.
Po wykonaniu tych czynnoci na rdzennic
nakada si pyt rdzeniow i obraca si
zestaw o 180 (do pozycji pokazanej na rys.
10.26), po czym zdejmuje si pancerz,
usuwa si wkadki (w kierunku pokazanym
przez strzaki) i przeprowadza si ostateczn napraw ewentualnych uszkodze
rdzenia.
W przypadku, gdy rdzenie maj
ksztat bry obrotowych wytwarza si je z a
Rys. 10.26. Wykonanie rdzenia w rdzennicy
p om oc wzo rn ik w. Przykad wykona- z pancerzem: 1 - pancerz, 2 - wkadki, 3 - pyta
nia rdzenia t metod za pomoc tzw. to- podrdzeniowa [62]
czaka pokazano na rys. 10.27. Polega on na
naoeniu na wrzeciono rury sucej za zbrojenie rdzenia, na ktr nawija si powrso
ze somy, a nastpnie nanosi cienk warstw gliny. Po wprawieniu wrzeciona w ruch obrotowy w wyniku oddziaywania nieruchomego wzornika uzyskiwany jest podany
ksztat obrotowy rdzenia. Ten sposb wykorzystywany jest przy wykonywaniu rdzeni
dugich, majcych rednice w zakresie 400 500 mm. W przypadku rdzeni obrotowych
o mniejszych gabarytach do ich wykonania stosuje si wzorniki obracane wok osi pionowej (rys. 10.28).
Rdzenie po wytworzeniu poddawane s su sz en iu , ktre ma na celu zwikszenie
wytrzymaoci i przepuszczalnoci oraz zmniejszenie iloci gazw wydzielajcych si
w trakcie zalewania wnki formy metalem (stopem). Suszenie przeprowadza si za pomoc gorcych gazw, promiennikw podczerwieni oraz prdw wysokiej czstotliwoci
w suszarkach, ktre mog mie dziaanie stae lub okresowe.
Rys. 10.27. Wykonanie rdzenia na tzw. toczaku (na rurze za pomoc wzornika): 1 - rura stalowa, 2 - wzornik,
3 - powrso ze somy [133]
Rys. 10.28. Wykonanie rdzenia za pomoc

wzornika obracanego wok osi pionowej: 1 wzornik, 2 - wrzeciono, 3 - pyta podrdzeniowa, 4 - rdze [133]
277
10.5.3. Maszynowe wykonywanie rdzeni odlewniczych

W przypadku produkcji seryjnej i masowej rdzenie wytwarza si maszynowo przy
uyciu rd z en i ar ek . Rezygnuje si wwczas z suszenia rdzeni, gdy w trakcie obrbki
(wyjmowanie z rdzennicy, transport do suszarni, suszenie) dochodzi do ich deformacji,
przekadajcej si niekorzystnie na dokadno wymiarow odleww. Zamiast suszenia
do utwardzenia rdzeni stosuje si inne sposoby, takie jak: korzystanie z gorcej rdzennicy, przedmuchiwanie masy gazem aktywnym, czy stosowanie rnego rodzaju mas
samoutwardzalnych.
Do zagszczenia masy w rdzennicy stosowane s maszyny (rdzeniarki) o rnej konstrukcji, z ktrych najwiksze zastosowanie znajduj nadmuchiwarki i strzelarki. Charakteryzuj si one du wydajnoci, a rdzenie uzyskiwane za ich pomoc odznaczaj si
du dokadnoci wymiarow.
N ad m u ch i wark i zagszczaj mas w wyniku jej wdmuchiwania do rdzennicy pod
wysokim cinieniem. Przykad wykonania rdzenia na tej maszynie przedstawiono na
rys. 10.29. Na stole 2 nadmuchiwarki ustawia si rdzennic 1, do ktrej przyciska si
szczelnie pyt dmuchow 4, znajdujc si na spodzie zbiornika 3, wypenionego mas
rdzeniow. Nastpnie do zbiornika wprowadza si poprzez rozdzielacz 5 sprone powietrze, ktre wdmuchuje przez otwory w pycie mas rdzeniow do rdzennicy i zagszcza j, za samo uchodzi na zewntrz przez otwory odpowietrzajce.
Str ze lar ki (rys. 10.30) stanowi odmian nadmuchiwarek, ktre zagszczaj
mas wskutek nagego jej przemieszczenia, zachodzcego pod wpywem dziaania ci-
Rys. 10.29. Schemat wykonania rdzenia w nadmuchiwarce: a) nadmuchiwanie masy rdzeniowej do

rdzennicy, b) napenianie zbiornika nadmuchiwarki mas; 1 - rdzennica, 2 - st nadmuchiwarki, 3 zbiornik z mas, 4 - pyta dmuchowa z otworami, 5 - rozdzielacz spronego powietrza, 6 - cylinder
napdowy zbiornika, 7 - st rolkowy, 8 - zasuwa odstojnika masy, 9 - odstojnik z mas, 10 - wibrator
(przeciwdziaa zawisom masy) [111]
278
10. Odlewnictwo
nienia powietrza. W trakcie pracy maszyny sprone powietrze znajdujce si w zbiorniku 4 wdmuchiwane jest poprzez zawr 5 do zbiornika roboczego 3, w ktrym znajduje
si masa rdzeniowa. Prowadzi to do kilkukrotnego wzrostu cinienia w zbiorniku 3,
doprowadzajcego do udarowego wyrzucenia (wystrzelenia) masy, ktra poprzez
otwr wdmuchowy 9 wprowadzana jest
z du si do rdzennicy 7. Rozprone powietrze uchodzi z rdzennicy przez otwory 8
wykonane w pycie wdmuchowej 6.
Rys. 10.30. Schemat dziaania strzelarki: 1 - zbiornik z mas, 2 - zasuwa, 3 - zbiornik roboczy strzelarki z mas, 4 - zbiornik powietrza, 5 - zawr, 6 pyta wdmuchowa, 7 - rdzennica, 8 - otwory w pycie wdmuchowej, 9 - stokowy otwr wdmuchowy
[111]
10.6. Formy piaskowe formowane rcznie

Formowanie rczne stosowane jest gwnie w maych odlewniach w produkcji
jednostkowej i maoseryjnej, jak rwnie w odlewniach duych do wykonywania niewielkich serii wielkogabarytowych odleww, czsto o skomplikowanym ksztacie. Przy
czym odlewy mae uzyskiwane s zwykle w formach wilgotnych za odlewy due i cikie
w formach suszonych.
10.6.1. Narzdzia i przyrzdy formierskie

Oprcz modeli do wykonania form odlewniczych niezbdne jest stosowanie skr zy n ek f or mi e r ski ch , czyli sztywnych ramek majcych za zadanie utrzymywanie masy
formierskiej, ktra zostaa uformowana w sposb odtwarzajcy ksztat odlewu. Wykonywane s one ze stali, eliwa i stopw metali lekkich (np. aluminium, magnezu), przy
czym najbardziej rozpowszechnione s skrzynki eliwne. Przy wytwarzaniu skrzynek stosowane s rne techniki, takie jak odlewanie, spawanie (z profilowanych blach stalowych), czy skrcanie.
W zalenoci od ksztatu skrzynki formierskie dziel si na kwadratowe, okrge
i ksztatowe. Natomiast ze wzgldu na rozmiar, mas i sposb skadania form wyrnia
si skrzynki rczne i suwnicowe (rys. 10.31), ktre mog by due i mae.
Osobn grup stanowi tzw. skrzynki usuwalne, ktre wykorzystywane s przy
odlewaniu bezskrzynkowym. W tym przypadku po wykonaniu formy skrzynki zdejmuje
si lub rozwiera (w zalenoci od konstrukcji), a na formy zakada si tzw. akiety, ktre
zabezpieczaj je przed uszkodzeniami w trakcie transportu i podczas zalewania.
279
Rys. 10.31. Skrzynki formierskie:

rczna (po lewej) i suwnicowa (po
prawej) [3, 129]
Dla uatwienia odprowadzenia gazw wydostajcych si z formy w skrzynkach

wykonywane s odpowiednie otwory. Natomiast dla zwikszenia sztywnoci cianek
oraz dla lepszego utrzymywania zagszczonej masy formierskiej wyobla si lub profiluje
cianki (skrzynki stalowe), ewentualnie uebrowuje si je (skrzynki eliwne).
W trakcie prac zwizanych z rcznym wykonywaniem form (take rdzeni) stosuje
si szereg n a rz d z i f or mi e rs ki ch (rys. 10.32), ktre mona podzieli na dwie zasadnicze grupy. S to:
narzdzia przeznaczone do prac przygotowawczych i zgrubnych, do ktrych zalicza
si m.in.: nasiewanie i narzucanie masy, zagszczanie, odpowietrzanie, wyjmowanie
modelu; wykonywanie wymienionych czynnoci umoliwia stosowanie takich narzdzi jak: sita formierskie, opaty, ubijaki rczne i pneumatyczne, zgarniaki, pdzle,
uchwyty i nakuwacze;
narzdzia do prac zwizanych z wykoczeniem form, obejmujcych m.in.: podcinanie, naprawy drobnych uszkodze i wygadzanie; do tej grupy zalicza si takie narzdzia jak: jaszczurki, gadziki o rnych ksztatach, lancety, stopki, paluszki, mijki
i inne.
W odlewniach wykorzystywane s te powszechnie n a rz d zi a p om iar o we
(metr skurczowy, cyrkiel drkowy i prosty, macki zewntrzne i wewntrzne, poziomica,
pion), umoliwiajce kontrol wykonania form.
Rys. 10.32. Podstawowe narzdzia formierskie: 1, 2 - szczotki, 3 - pdzel, 4 - ubijak, 5 - motek drewniany, 6 - obcgi, 7 - motek metalowy, 8 - gadzik, 9, 10 - jaszczurki, 11 - haczyk z lancetem, 12 - nakuwak, 13 - haczyk do wycigania modeli, 14 - zgarniak, 15 - stopka, 16 - opatka, 17 - sito, 18 - naczynia
no wod, 19 - rozpylacz [62]
280
10. Odlewnictwo
10.6.2. Formowanie w skrzynkach

Formowanie w dwch skrzynkach z modelu niedzielonego i dzielonego
Formowanie w dwch skrzynkach jest jednym z najpopularniejszych sposobw wytwarzania form odlewniczych. Dlatego te ten sposb formowania zostanie wykorzystany do dokadnego omwienia czynnoci zwizanych z wykonaniem formy (inne przypadki formowania w skrzynkach bd omwione skrtowo). Przebieg wykonania formy
odlewniczej w d w ch sk rz y n kach z mod e lu n i ed z i el on e go , pokazany schematycznie na rys. 10.33, przedstawia si nastpujco:
uoenie modelu na pycie podmodelowej (desce, stole formierskim) - rys. 10.33a,
na ktr nakada si nastpnie skrzynk formiersk tak, by minimalna odlego
pomidzy jej ciankami a modelem wynosia 40 50 mm;
pokrycie powierzchni modelu pudrem formierskim zabezpieczajcym przed
przylepianiem si masy formierskiej;
naoenie warstwy masy przymodelowej (o gruboci 1520 mm) lub jednolitej oraz
docinicie jej do modelu;
Rys. 10.33. Wykonanie formy

odlewniczej w dwch skrzynkach
z modelu niedzielonego: a) - k)
kolejne etapy wykonania, opisane w tekcie [62]
281

zapenienie skrzynki mas wypeniajc lub jednolit (rys. 10.33b) i jej zagszczenie
realizowane tak, by stopie zagszczenia masy przy ciankach skrzynki oraz w jej naroach by wikszy ni przy modelu; mas naley zagszcza warstwami (o gruboci
75100 mm) za pomoc stokowej czci ubijaka, przy czym ostatni warstw naley ubi czci pask ubijaka (rys. 10.33c), a nadmiar masy zgarn zgarniakiem;
wykonanie kanaw odpowietrzajcych za pomoc nakuwaka (rys. 10.33d) na
gboko 1015 mm od powierzchni modelu; nakuwaki wykonane s z drutu stalowego o rednicy 35 mm;
obrcenie skrzynki z zaformowanym modelem o kt 180 i ponowne jej ustawienie
na pycie podmodelowej (rys. 10.33e);
wygadzenie powierzchni podziaowej gadzikiem;
naoenie grnej skrzynki formierskiej i ustalenie jej pooenia wzgldem skrzynki
dolnej za pomoc sworzni ustalajcych;
pokrycie powierzchni podziaowej formy drobnoziarnistym piaskiem kwarcowym
oraz napudrowanie na powierzchni modelu pudru formierskiego (rys. 10.33f);
wykonanie grnej czci formy (w sposb identyczny jak dla czci dolnej), z umieszczonym w niej modelem wlewu gwnego (rys. 10.33g);
wykonanie zbiornika wlewowego wok modelu wlewu gwnego;
zdjcie skrzynki grnej i jej odoenie na pyt podmodelow (rys. 10.33h); ewentualne poprawki na powierzchni podziau formy;
wycicie kanaw ukadu wlewowego, ktre lokalizowane s w obu czciach formy
(rys. 10.33i); z reguy wlew rozprowadzajcy wykonuje si w formie grnej, a wlewy
doprowadzajce w dolnej;
nawilenie masy formierskiej wok modelu celem zapobieenia odrywaniu si
masy w trakcie wycigania modelu;
polunienie przylegania masy do modelu nastpujce wskutek jego opukania, ktre
uatwia wycignicie modelu z formy;
wycignicie modelu z formy (rys. 10.33 j) oraz ewentualna naprawa zauwaonych
uszkodze;
oprszenie dolnej oraz grnej czci formy pyem grafitowym lub wgla drzewnego,
a w przypadku odlewania do form wysuszonych pokrycie powierzchni czernidem;
zoenie obydwu czci formy, zaoenie zaciskw lub obcienie czci grnej
formy ciarkami w celu zapobieenia jej rozszczelnieniu podczas zalewania wnki
formy ciekym metalem (rys. 10.33k).
W przypadku wykonywania formy odlewniczej w d w ch sk rzyn k ach z mo d el u d z ie lon e go przebieg czynnoci jest podobny do opisanego powyej. Z tym, e:
po wykonaniu dolnej czci formy i jej obrceniu o kt 180 nakada si na pozostajc w formie dolnej cz modelu jego drug cz (grn), ktrej powierzchni
pokrywa si pudrem formierskim;
po wykonaniu grnej czci formy wyjmuje si z niej model postpujc analogicznie
jak podczas wykonywania formy z modelu niedzielonego.
282
10. Odlewnictwo
Schemat procesu wykonania formy w dwch skrzynkach z modelu dzielonego ze
znakami rdzeniowymi pokazano na rys. 10.34. W prezentowanym przykadzie przed zoeniem formy umieszcza si w niej rdze, osobno wykonany w rdzennicy.
Rys. 10.34. Formowanie formy odlewniczej w dwch skrzynkach z modelu dzielonego ze znakami rdzeniowymi: a) - e) kolejne etapy wykonania; na podstawie [41]
Formowanie w dwch skrzynkach z obieraniem z modelu niedzielonego

For mo w an i e z o b i er an ie m wykorzystywane jest, gdy model ma jedn
paszczyzn umoliwiajc jego uoenie na pycie podmodelowej, przy czym niemoliwe
jest wyjcie modelu bez uszkodzenia formy odlewniczej. Wykonanie formy rozpoczyna
si od uoenia modelu na pycie podmodelowej, ktry formowany jest identycznie jak
w przypadku modelu niedzielonego (rys. 10.35a). Po odwrceniu formy o 180 i wybraniu (gadzikiem) czci masy A uniemoliwiajcej wyjcie modelu (rys. 10.35b) powierzchni powstaego wgbienia wygadza si, nadajc mu jednoczenie zbieno niezbdn do wyjcia zwisajcej grnej czci formy. Po naniesieniu na powierzchni
Rys. 10.35. Wykonanie formy odlewniczej w dwch skrzynkach z modelu niedzielonego z obieraniem:
a) - d) kolejne etapy wykonania; na podstawie [41]
283

podziau pudru formierskiego wykonywana jest grna cz formy (rys. 10.35c), ktra
nastpnie jest zdejmowana i obracana o kt 180. Po wyjciu modelu forma jest
skadana i przygotowywana do zalewania (rys. 10.35d).
Formowanie w dwch skrzynkach z faszywk
For mo w an i e z tz w. fa szy wk wykorzystywane jest wycznie w produkcji maoseryjnej (ze wzgldu na du pracochonno). Wykonanie formy (rys. 10.36) rozpoczyna si w tym
przypadku od sporzdzenia tzw. faszywki (formy
faszywej), ktr wykonuje si zwykle z masy formierskiej o duej wytrzymaoci, gipsu lub masy
cementowej. Na wykonan faszywk nakada si
skrzynk grn, ktr napenia si materiaem
i zagszcza. Nastpnie obie czci formy (faszywka i cz grna) obracane s o kt 180
i zdejmowana jest faszywka. Po czym na grn
cz formy (z umiejscowionym w niej modelem)
nakadana jest skrzynka formierska i wykonywana
jest dolna cz formy. Po zdemontowaniu obu
czci formy, wyjciu modelu i ewentualnym wy- Rys. 10.36. Formowanie w dwch
koczeniu czci formy s skadane ponownie skrzynkach z faszywk: a) wykonanie
dolnej czci formy, b) odwrcona dolna
i przygotowywane do zalania ciekym metalem
cz formy; 1 - faszywka, 2 - model
(stopem).
kuli, 3 - skrzynka dolna, 4 - masa, z ktrej
Formowanie z faszywk moe by zast- wykonana zostaa faszywka [35]
pione przez zastosowanie k szt ato w ej p yty
p od m od elo w e j (rys. 10.37), przez co eliminuje si kilkukrotne obracanie form, majce
miejsce przy formowaniu z faszywk.
Rys. 10.37. Ksztatowa pyta podmodelowa:
1 - model, 2 - pyta podmodelowa, 3 - cz
pyty podmodelowej odtwarzajca obranie
w formie [79]
Formowanie w dwch skrzynkach z modelu majcego czci lune

Ta metoda formowania wykorzystywana jest wwczas, gdy model ma wystpy
uniemoliwiajce jego wyjcie z formy (rys. 10.38) i gdy nie mona zastosowa metody
z obieraniem. Wystpy wykonuje si jako czci lune, ktre do modelu przytwierdzane
s za pomoc szpilek formierskich lub w inny sposb (np. na jaskczy ogon).
Formowanie rozpoczyna si od zagszczenia masy wok modelu prowadzonego
do momentu ustalenia jego pooenia w formie. Wwczas wyjmuje si szpilki przytwierdzajce czci lune i wykonuje si kolejno obie czci formy, w sposb analogiczny do
omwionego uprzednio. Wyjmowanie modelu z formy realizowane jest w dwch etapach. Najpierw wyjmuje si korpus modelu, a nastpnie cz lun (rys. 10.38).
284
10. Odlewnictwo
Rys. 10.38. Formowanie w dwch skrzynkach z modelu majcego czci lune (odejmowane): a) - f) kolejne etapy wykonania; na podstawie [41]
Formowanie w dwch skrzynkach z rdzeniem paskim (plackiem)

Ta metoda formowania znajduje zastosowanie m.in. przy wytwarzaniu kolan
z konierzami. Dziki wykorzystaniu rdzenia paskiego (placka) unika si stosowania dodatkowej powierzchni podziau formy, wymagajcej uycia kolejnej (trzeciej) skrzynki.
Znanych jest kilka sposobw formowania z plackiem, z ktrych jeden przedstawiono schematycznie na rys. 10.39. W prezentowanym przypadku model konierza odgazienia jest wykonany w postaci zdejmowanego piercienia 1, ktry jest grubszy od
konierza o grubo placka i dodatkowo na tej zwikszonej gruboci ma rednic wiksz
ni konierz (rwn rednicy placka). Przy wykonywaniu czci formy ze zdejmowanym
konierzem mas zagszcza si do jego powierzchni, nastpnie zdejmuje si model konierza umieszczajc na jego miejscu rdze paski (placek), wykonany osobno z masy
rdzeniowej, po czym formowanie prowadzi si dalej w znany sposb.
Rys. 10.39. Formowanie w

dwch skrzynkach z plackiem: a) odlew, b) model, c)
dolna cz formy w trakcie
formowania po woeniu
placka, d) zoona forma; 1 zdejmowany model konierza i placka, 2 - placek, 3 rdze [133]
285

Formowanie w dwch skrzynkach z rdzeniem przekadanym
Ten rodzaj formowania wykorzystywany jest w produkcji jednostkowej k linowych i acuchowych, a take odleww z wnkami znajdujcymi si z zewntrznej
strony. W formowaniu wykorzystuje si model dzielony. Po wykonaniu dolnej czci
formy (rys. 10.40a) skrzynk obraca si o kt 180, po czym obiera si cz masy wok
modelu (rys. 10.40b). Po wygadzeniu powierzchni podziau posypuje si j drobnym piaskiem podziaowym i zakada si drug cz modelu. Nastpnie zagszcza si mas wok modelu uzyskujc rdze w ksztacie torusa (rys. 10.40c), ktry posypuje si piaskiem
podziaowym i przystpuje si do wykonania grnej czci formy wraz z ukadem wlewowym (rys. 10.40d). Po rozoeniu formy wyjmuje si grn cz modelu (rys. 10.40e),
ponownie skada si form, obraca j o kt 180, rozbiera i usuwa si drug cz modelu (rys. 10.40f). Nastpnie form skada si, obraca o kt 180 i przygotowuje do zalania. Dziki zastosowanej metodyce kilkukrotnego obracania formy rdze cay czas pozostaje w jej rodku i nie jest naraony na uszkodzenia.
Rys. 10.40. Formowanie

w dwch skrzynkach
z rdzeniem przekadanym: a) - f) kolejne etapy
wykonania opisane w tekcie [79]
Formowanie w trzech skrzynkach

Ten sposb formowania form odlewniczych stosuje si w produkcji odleww
o ksztacie, ktrego uzyskanie wymaga zastosowania dwch powierzchni podziau
formy, jak ma to miejsce w procesie odlewania piasty pokazanym na rys. 10.41. Formowanie rozpoczyna si od wykonania dolnej czci formy, po czym wykonuje si cz
rodkow. Nastpnie po odpowiednim przygotowaniu powierzchni podziau (obieranie,
wygadzanie, posypanie piaskiem podziaowym) przystpuje si do zaformowania trzeciej, w tym przypadku grnej czci formy. Po rozoeniu formy, wyjciu modelu i zaoeniu rdzenia form wykocza si, skada i przygotowuje do zalania.
286
10. Odlewnictwo
Rys. 10.41. Formowanie w trzech skrzynkach odlewu piasty: a) - f) kolejne etapy wykonania; na podstawie [41]
10.6.3. Formowanie w gruncie

W przypadku produkcji jednostkowej odleww duych (o masie dochodzcej nawet do kilkuset ton), dla ktrych nie jest wymagana dua dokadno formowanie
mona przeprowadzi w gruncie, czyli w specjalnie przystosowanym dole znajdujcym
si w formierni. Wyrnia si przy tym dwa rodzaje for mo wan ia w gru n ci e , tj.:
otw art e (bez grnej skrzynki) - rys. 10.42, stosowane przy wykonywaniu odleww
paskich o nieduej wysokoci, od ktrych nie wymaga si wysokiej dokadnoci, takich jak: ebra, kraty, pyty, itp.;
zam kn i t e (pod skrzynk) - rys. 10.43, wykorzystywane w produkcji odleww
o bardziej skomplikowanym ksztacie, ktrych grna powierzchnia nie musi by paska; w tym przypadku dolna cz formy wykonana jest w gruncie, za cz grna
w skrzynce formierskiej.
Przeprowadzenie formowania w gruncie wymaga sporzdzenia odpowiedniego
podoa, ktre stanowi warstwa masy formierskiej o dobrej przepuszczalnoci, uoona
z zachowaniem poziomu. Jest to szczeglnie istotne podczas formowania otwartego,
gdzie od pooenia modelu w formie zaley jak po zalaniu wnki uoy si lustro metalu.
W przypadku formowania otwartego stosuje si p od o e m i kki e , ktre nie jest zagszczone przez ubijanie ubijakiem, a jedynie przez wcinicie w mas modelu. Po wciniciu modelu przeprowadza si kolejne czynnoci, tj. zagszcza si wok modelu
mas, usuwa jej nadmiar zgarniakiem, wyjmuje model, wykonuje czci ukadu wlewowego i przystpuje do zalania formy.
287

W przypadku formowania zamknitego stosuje si p od oe t wa rd e na bazie
koksu (ula), w ktrego przestrzeniach midzykawakowych mog gromadzi si gazy
powstajce w trakcie krzepnicia odlewu, ktre odprowadzane s na zewntrz za pomoc specjalnych rur odpowietrzajcych. Mas w gruncie zagszcza si warstwami i nakuwa a do koksu. Ostatni warstw wykonan z masy przymodelowej ubija si sabiej,
pamitajc o tym, e jest ona dodatkowo zagszczana w trakcie zagbiania (wciskania)
modelu. Wykonanie grnej czci formy przebiega analogicznie jak podczas formowania
w dwch skrzynkach.
Rys. 10.42. Formowanie w gruncie otwarte: 1grunt odlewni, 2 - podoe mikkie [62]
Rys. 10.43. Formowanie w gruncie zamknite: 1 podoe twarde, 2 - warstwa koksu, 3 - rury odpowietrzajce, 4 - nakucia odpowietrzajce [62]
10.6.4. Formowanie za pomoc modeli uproszczonych

Modele uproszczone wygldem zewntrznym nie przypominaj odlewu, ale korzystajc ze specjalnych metod formowania mona za ich pomoc wykona formy odlewnicze. Cech tych modeli jest z reguy ich prosty ksztat (za wyjtkiem modeli szkieletowych - rys. 10.3 e), ktry umoliwia ich szybkie i tanie wykonanie. Jednake sam proces
formowania z tych modeli jest mudny i wymaga od formierzy wysokich kwalifikacji.
W praktyce odlewniczej wyrnia
sie nastpujce sposoby formowania z
modeli uproszczonych:
za p o moc w zorn ik w ob ro towy ch , p rz e su wn y c h i od cin k o wy ch , gdzie ksztat wnki
w formie uzyskiwany jest nie przez
odbicie modelu w masie, lecz przez
jej zgarnicie przy pomocy odpowiednio sprofilowanego wzornika;
przykad wykonania formy odlewniczej z wykorzystaniem wzornikw
o pionowej osi obrotu przedstawiono na rys. 10.44;
Rys. 10.44. Wykonanie formy do odlewania
pokrywy za pomoc wzornika o pionowej osi
obrotu: a) - d) kolejne etapy; 1 - przymiar, 2 wzornik do ksztatowania grnej powierzchni
odlewu, 3 - wzornik do ksztatowania dolnej
powierzchni formy, 4 - wycicie do ustawiania
wzornika [62]
288
10. Odlewnictwo
Rys. 10.45. Wykonanie formy

misy z modelu szkieletowego:
a) model, b) forma; model
szkieletowy umieszcza si w zagbieniu z masy formierskiej
(wykonanym na podou twardym) i zasypuje si mas, ktr
ubija si midzy ebrami; nastpnie wybiera si mas a do
grnej powierzchni eber, a na
uzyskan w ten sposb powierzchni podziaow nasypuje si puder formierski, po
czym nakada si skrzynk formiersk i wykonuje si grn
cz formy; po zdjciu
skrzynki, korzystajc z wzornika,
usuwa si mas spomidzy eber modelu na ich grubo g
i wyjmuje si model [79]
za p o mo c mod el i szk i e le to wych , ktre stosowane jest przy wykonywaniu

odleww duych i cikich, ale o niezbyt skomplikowanym ksztacie; w tym sposobie
formowania wykorzystywany jest wzornik przesuwny do wyrwnywania i wygarniania masy spomidzy eber modelu; przykad formowania z modelu szkieletowego
formy do odlewania misy pokazano na rys. 10.45;
za p o mo c m od e li kl oc kw , ktre stosowane jest do otrzymywania form na
odlewy majce wielokrotnie powtarzajcy sie szczeg, np. jak w przypadku odleww duych k zbatych - rys. 10.46.
Rys. 10.46. Sposb wykonania koa zbatego z wykorzystaniem modelu klocka: a) zba pierwszego,
b) zbw kolejnych, c) zba ostatniego; 1 - cz odejmowana, 2 - model zba [62]
10.7. Formy piaskowe formowane maszynowo

Formowanie maszynowe wykorzystywane jest przede wszystkim w produkcji seryjnej i masowej odleww maych i redniej wielkoci. Realizowane jest ono na og
w dwch skrzynkach; unika si formowania w trzech skrzynkach, a formowania z modeli
uproszczonych i w gruncie nie stosuje si w ogle. Wydajno maszyn wykorzystywa-
289
Rys. 10.47. Pyta modelowa jednostronna: a) pyta z grn czci modelu, b) pyta z doln czci
modelu; na podstawie [62]
nych w formowaniu maszynowym tzw. f or mi e re k wynosi od 20 do 100 form na godzin (w przypadku automatw formierskich nawet do 350 szt./godz.).
Maszynowe wytwarzanie form odlewniczych wymaga stosowania specjalnego
oprzyrzdowania modelowego, ktre stanowi tzw. p yt y mo d e lo w e . Umieszcza si
na nich cz lub cao jednego lub kilku modeli odleww wraz z modelami kanaw
doprowadzajcych metal do formy. Rozrnia si przy tym dwa zasadnicze rodzaje pyt
modelowych, tj.:
p y ty j ed n o st ron n e , na ktrych model umieszczany jest tylko z jednej strony;
w przypadku, gdy model skada si z dwch czci stosowane s dwie pyty - rozwizanie takie pokazano na rys. 10.47;
p y ty d wu str on n e , ktre maj
poszczeglne czci przymocowane po obu stronach (rys. 10.48);
rozwizanie takie stosowane jest w
przypadku modeli niesymetrycznych i przebiega z wykorzystaniem
formierek z obracanym stoem.
W porwnaniu do formowania
rcznego formowanie maszynowe odznacza si szeregiem zalet, do ktrych
mona zaliczy:
znaczce (15 25 razy) skrcenie
czasu zagszczenia, ktry jest zaleny od zastosowanego sposobu
zagszczania;
Rys. 10.48. Pyta modelowa dwustronna; 1 - belka
rwnomierne rozoenie zagsz- wlewowa, 2 - cznik belek wlewowych, 3 - nadlew
[62]
czenia w caej objtoci formy;
290
10. Odlewnictwo
moliwo regulowania stopniem zagszczenia;
zwikszenie dokadnoci wykonania formy odlewniczej, przekadajce si na
otrzymywanie odleww w wskich tolerancjach wymiarowych;
moliwo zastosowania mniejszych pochyle odlewniczych, a nawet ich eliminacja;
moliwo stosowania mniejszych naddatkw na obrbk mechaniczn;
moliwo wykonywania trudnych i skomplikowanych form przez formierzy o niskich kwalifikacjach.
Do wad tej metody formowania zalicza si ograniczony zakres stosowania (wykonywanie
form w dwch skrzynkach, przeznaczonych na odlewy mae i redniej wielkoci) oraz
duy koszt modeli, pyt modelowych i maszyn formierskich.
Proces formowania maszynowego skada si z nastpujcych operacji [79]:
dozowania masy formierskiej do skrzynek;
formowania waciwego obejmujcego zagszczenie masy i wyjcie modeli z formy
odlewniczej;
obracania czci dolnej formy;
transportu czci form od maszyn formierskich do stanowisk, na ktrych s one
skadane;
zakadania rdzeni do formy;
skadania formy;
transportu do stanowisk zalewania ciekym metalem.
Spord wymienionych powyej operacji szczeglnie istotne s te, ktre bezporednio
zwizane s z technologi formowania maszynowego, a wic: dozowanie i zagszczanie
masy oraz wyjmowanie modeli z formy.
Obecnie do wykonywania form odlewniczych stosowane s procesy formowania
przez prasowanie, wstrzsanie, wibracj i narzucanie. W przypadku mniejszych form
mona stosowa take nadmuchiwanie i wstrzeliwanie masy, wykorzystywane do wytwarzania rdzeni, omwione w rozdziale 10.5.3.
10.7.1. Formowanie prasowaniem

Formowanie prasowaniem moe by zrealizowane na kilka sposobw, z ktrych
waniejsze to prasowanie z gry, z dou oraz gowic wielotokow.
Zasad formowania p ra so wa n ie m z g ry przedstawiono na rys.
10.49. W tym przypadku pyt modelow 5 zamocowuje si do stou 6
formierki. Na pycie ustawia si
skrzynk formiersk 4 z nadstawk 3
(w postaci ramki), ktre wypenia si
mas. Nastpnie st 6 pod wpywem
Rys. 10.49. Zagszczanie masy prasowaniem od gry:
spronego powietrza (napd pneu- a) przed prasowaniem, b) po prasowaniu; 1 - pyta
matyczny jest najczciej wykorzy- oporowa, 2 - pyta prasujca, 3 - nadstawka, 4 stywany w formierkach) unosi si do skrzynka formierska, 5 - pyta modelowa, 6 - st [79]
291

gry, a wtedy pyta prasujca 2, przymocowana
do pyty oporowej 1 formierki, zagszcza mas
formiersk.
Cech charakterystyczn przedstawionego
sposobu prasowania jest nierwnomierne zagszczenie masy, ktra jest najbardziej zagszczona w grnej czci skrzynki, tj. tu pod pyt
prasujc. W celu zwikszenia rwnomiernoci Rys. 10.50. Prasowanie od gry za pozagszczenia masy na wysokoci pyty stosuje si moc pyty ksztatowej: a) przed prasowaniem, b) po prasowaniu [79]
modyfikacje procesu prasowania od gry polegajce na:
zastosowaniu ksztatujcych pyt prasujcych
(rys. 10.50);
odejmowaniu czci masy z ramki odpowiednio do ksztatu modelu (rys. 10.51).
Lepsze zagszczenie masy formierskiej
w okolicy modelu uzyskuje si stosujc p r a so wa n i e od d o u , ktrego schemat przedsta- Rys. 10.51. Prasowanie od gry po
uprzednim odebraniu czci masy forwiono na rys. 10.52. W tym przypadku pyta mo- mierskiej: a) przed prasowaniem, b) po
delowa 2 przed prasowaniem umieszczona jest prasowaniu [79]
poniej powierzchni ramy 6, w ktrej
porusza si st. Na ramie umieszcza si
skrzynk formiersk 3, ktr napenia
si mas w iloci zwikszonej w stosunku do objtoci skrzynki o objto
warstwy 4. Nastpnie nad skrzynk
ustawia si opr 5 i unosi si st 1 do
gry wprasowujc model do skrzynki 3.
Rys. 10.52. Zagszczanie masy prasowaniem od
Po prasowaniu powierzchnia pyty mo- dou: a) przed prasowaniem, b) po prasowaniu; 1 delowej powinna pokry si z doln post, 2 - pyta modelowa, 3 - skrzynka formierska, 4 wierzchni skrzynki, stanowic po- skok prasowania, 5 - opr, 6 - rama formierki [79]
wierzchni podziau formy.
Najbardziej rwnomierne zagszczenie masy uzyskiwane jest w procesie
p ra so wa n ia g o wi c w i e lot ok o w - przedstawionym na rys. 10.53. Dlatego te
ta metoda wykonywania form odlewniczych jest obecnie najbardziej rozpowszechniona.
W tym przypadku wiele tokw hydraulicznych podczonych jest do wsplnego zbiornika cinieniowego, co przekada si na rwno siy z jak oddziaywaj one na mas
formiersk i w konsekwencji umoliwia uzyskanie rwnomiernego (w przyblieniu) stopnia zagszczania masy.
10.7.2. Formowanie wstrzsaniem

Zagszczenie masy przez wstrzsanie charakteryzuje si du niejednorodnoci
stopnia zagszczenia masy, ktry zmienia si wraz z wysokoci formy. W tym przypadku
masa jest najlepiej zagszczona przy pycie modelowej, co jest niewtpliwie korzystne.
292
10. Odlewnictwo
Rys. 10.53. Zagszczanie

masy przez prasowanie
gowic wielotokow: a)
pooenie wyjciowe, b)
pocztek prasowania, c)
koniec prasowania; 1 cylinder wyrwnawczy
cinienia, 2 - wielotokowa gowica prasujca,
3 - stopki toczkw prasujcych, 4 - ramka nadstawna, 5 - skrzynka
formierska, 6 - st maszyny z pyt modelow
[105]
Zagszczanie przez wstrzsanie pokazano na rys. 10.54. Polega ono na tym, e na

stole maszyny (wstrzsarki) zamocowuje si pyt podmodelow, ustawia si na niej
skrzynk formiersk, ktr napenia si mas formiersk. Nastpnie pod wpywem spronego powietrza st wstrzsarki unosi si na pewn wysoko (25100 mm). Po
otwarciu kanau odpywowego powietrza nastpuje spadek cinienia i st opada, uderzajc przy tym o podstaw maszyny. Nastpuje wwczas wstrzs skrzynki wypenionej
mas wywoujcy przesuwanie si warstw masy ku doowi i powodujcy ich zagszczenie. Czstotliwo pracy wstrzsarek waha si
w przedziale 100300 wstrzsw na minut.
Czsto po wstrzsaniu stosuje si dodatkowe zagszczanie masy, ktre uzyskuje si
przez:
ubijanie za pomoc ubijakw rcznych
i pneumatycznych (wykorzystywane przy
produkcji duych form);
doprasowanie masy realizowane na
wstrzsarkach z grnym dociskiem (stosowane przy wykonywaniu form maych
i rednich);
Rys. 10.54. Zagszczanie masy przez wstrz naoenie na skrzynk formiersk pyty
sanie: 1 - st, 2 - tok, 3 - pyta podmodeeliwnej (o gruboci 4080 mm), ktra w lowa, 4 - skrzynka formierska, 5 - ramka, 6 trakcie wstrzsania opada na form i za- cylinder, 7 - otwr dopywowy spronego
powietrza, 8 - otwr odpywowy spronego
gszcza grne warstwy masy.
powietrza [79]
10.7.3. Formowanie przez wibracj

Przy zagszczaniu masy przez wibracj (rys. 10.55) wykorzystywane s drgania
o czstotliwoci 60100 Hz oraz amplitudzie 0,50,7 mm. Formowanie realizowane tym
sposobem stosowane jest do wykonywania form rednich i duych wytwarzanych z mas
293

o duej pynnoci. Czas zagszczania masy jest
krtki (na og poniej 10 s), a uzyskiwany
stopie zagszczenia jest zaleny od wysokoci
formy (podobnie jak przy wstrzsaniu).
Dlatego te po wibracji stosuje si doprasowywanie masy. Ewentualnie wibrowanie i prasowanie przeprowadza si rwnoczenie (proces wibroprasowania).
10.7.4. Formowanie przez narzucanie

Proces formowania przez narzucanie polega na wypenianiu skrzynki maymi porcjami
masy, ktre rzucane s z du prdkoci (ok.
30 m/s), dziki czemu ulegaj zagszczeniu.
Rys. 10.55. Zagszczanie masy w skrzynkach
W tym przypadku energia kinetyczna rzucanej formierskich realizowane na stole wibracyjporcji masy zamieniana jest na prac odkszta- nym z kontrol czstotliwoci zagszczenia
cenia trwaego, a uzyskiwany stopie zagsz- [91]
czenia masy jest jednorodny i nie zaley od
wysokoci formy.
Proces formowania realizowany jest przy wykorzystywaniu maszyny zwanej narzucark, ktrej zasadnicz cz stanowi gowica - rys. 10.56. Porcje masy odcinane przez
opatk, osadzon na wale, rzucane s do formy. Gowica dziki umieszczeniu jej na siowniku ma moliwo przemieszczania do dowolnego miejsca formy, a jej zasilanie
mas realizowane jest w sposb cigy, dziki zastosowaniu systemu przenonikw tamowych (przechodzcych m.in. przez wysignik).
Formowanie przez narzucanie wykorzystywane jest przy wykonywaniu form duych
i bardzo duych, o rednim stopniu skomplikowania, wytwarzanych jednostkowo i mao3
seryjnie. Przy czym czas zagszczania 1 m
formy wynosi na og kilkanacie minut.
Rys. 10.56. Zagszczanie masy przez narzucanie: 1 obudowa gowicy narzucarki, 2 - tarcza wirujca, 3 opatka ksztatujca i rzucajca porcj masy, 4 - przenonik tamowy podajcy spulchnion mas do
gowicy (w kierunku prostopadym do paszczyzny
rysunku), 5 - model, 6 - skrzynka formierska, 7 uchwyt do rcznego wodzenia gowicy [105]
294
10. Odlewnictwo
10.8. Zalewanie form odlewniczych i krzepnicie odlewu

10.8.1. Zalewanie form odlewniczych
Zalewanie form odlewniczych ciekym metalem lub stopem powinno by
przeprowadzone w sposb ograniczajcy do minimum moliwo przedostawania si
ula do wnki formy. Dlatego te w trakcie odlewania zbiornik wlewowy powinien by
wypeniony cakowicie ciekym materiaem (unika si wwczas zawirowa materiau
powodujcych wciganie ula i powietrza), a prdko zalewania powinna by staa.
Przepyw ciekego materiau ze zbiornika wlewowego, przez pozostae elementy
ukadu wlewowego, do wnki formy najczciej realizowany jest pod wpywem si cikoci (od l e wan i e gr aw ita cy jn e - rys. 10.57). Moe on jednak take zachodzi przy
udziale dodatkowego cinienia lub przy udziale si odrodkowych powstajcych w wyniku wprawienia form w ruch obrotowy (od l e wan i e ci n i en i o we ).
Jednym z najwaniejszych parametrw procesu zalewania jest te mp e ratu ra
zal e wan ia , ktra zaley od rodzaju stopu oraz od konstrukcji i gruboci cianki odlewu.
Czynniki te jak rwnie temperatura przegrzania (najwysza temperatura, jak osign
materia podczas procesu wytapiania) okrelaj tzw. optymaln temperatur zalewania
(temperatura ciekego materiau w momencie rozpoczcia napeniania zbiornika wlewowego), ktra jest zawsze wiksza od temperatury pocztku krzepnicia danego materiau. W tabeli 10.2 zestawiono orientacyjne temperatury odlewania dla rnych stopw
odlewniczych. W praktyce temperatur optymaln odlewania ustala si dowiadczalnie
dla danego odlewu i stopu odlewniczego.
Innym wanym parametrem procesu zalewania formy jest c za s wyp en ie n i a
for my (czas zalewania), ktry nie moe by zbyt dugi (nastpuje wwczas obnienie
tempa produkcji oraz stwarzane jest niebezpieczestwo uszkodzenia powierzchni wnki
formy wskutek zbyt dugiego oddziaywania promieniowania cieplnego roztopionego
materiau) oraz zbyt krtki (w tej sytuacji gazy znajdujce si w wnce formy nie zd
uj przez pory w masie lub przez specjalne kanay odpowietrzajce). Optymalny czas
zalewania tz ustala si na podstawie zalenoci empirycznych, wynikajcych z wielolet-
Rys. 10.57. Zalewanie grawitacyjne form piaskowych przebiegajce z wykorzystaniem kadzi odlewniczej
dwignicowej (po lewej) oraz kadzi z widami (po prawej) [27, 29]
295

Tab. 10.2. Orientacyjna temperatura odlewania rnych stopw odlewniczych [62]
Rodzaj stopu
Rodzaj odlewu
Temperatura
przegrzania, C
Temperatura
odlewania, C
Stopy aluminium
do 10
10 20
ponad 20
730 750
710 730
700 710
710 730
700 710
690 700
Brzy cynowe
i fosforowe
do 10
10 20
ponad 20
1150 1200
1100 1150
1050 1100
1100 1150
1050 1100
1000 1050
Brzy krzemowe
do 10
ponad 10
1100 1180
1080 1110
1070 1150
1050 1080
Brzy aluminiowe
do 10
1150 1250
1100 1200
do 10
ponad 10
1130 1180
1080 1130
1100 1150
1050 1100
grubo cianki
odlewu, mm
Mosidze
krzemowe
Staliwo wglowe
i niskostopowe
odlewy drobne i rednie

odlewy cikie
1550
1520
1440 1470
1420 1450
Staliwo
wysokostopowe
odlewy drobne i rednie

odlewy cikie
1570
1540
1460 1480
1440 1460
eliwo szare
odlewy drobne
odlewy rednie
odlewy cikie
1380
1340
1310
1300 1350
1250 1300
1220 1250
nich dowiadcze przemysowych. Przykadowo:

przy odlewaniu eliwa do form piaskowych czas tz (s) uzaleniony jest od masy odlewu wraz z nadlewami m (kg) i wynosi
;
(10.2)
przy odlewaniu w kokilach (formy metalowe) odleww ze stopw lekkich (aluminium i magnezu) czas tz (s) zaleny jest od gruboci cianki g (mm) oraz miejsca doprowadzenia materiau do odlewu i wynosi:
przy doprowadzaniu materiau od dou tz = g + 1;
przy doprowadzaniu materiau z boku tz = g;
przy doprowadzaniu materiau z gry tz = g - 1.
Do transportu ciekego materiau oraz zalewania form stosuje si (w zalenoci od
masy odlewu) k ad zi e o d l e wn i cz e rczne i dwignicowe. Do kadzi rcznych zalicza si
yki (rys. 10.58a) oraz kadzie z widami (rys. 10.58b), ktre maj pojemno od 10 do 70
kg. Natomiast wrd kadzi dwignicowych wyrnia si kadzie zwyke (rys. 10.58c), bbnowe (rys. 10.58d), syfonowe (rys. 10.58e) i zatyczkowe (rys. 10.58f). Zalewanie form
odlewniczych z kadzi zwykle odbywa si przez dzib. Wyjtkiem w tym zakresie jest kad
zatyczkowa, z ktrej zalewanie realizowane jest przez otwr w dnie kadzi, otwierany
i zamykany zatyczk poruszan ukadem dwigni.
Kadzie odlewnicze wykorzystywane do odlewania stopw elaza (staliwa i eliwa)
wykonywane s z blachy stalowej, wyoonej od wewntrz wykadzin ogniotrwa, za
296
10. Odlewnictwo
zwyczaj o charakterze kwanym. Natomiast do odlewania stopw metali nieelaznych
wykorzystywane s kadzie grafitowe, szamotowo-grafitowe, a w niektrych przypadkach
take eliwne.
Rys. 10.58. Rodzaje kadzi

odlewniczych: a) yka, b)
kad z widami, c) dwignicowa zwyka, d) dwignicowa bbnowa, e) dwignicowa syfonowa, f) kad
zatyczkowa; 1 - wypustka,
2 - kocwka zatyczki, 3 osona ceramiczna, 4 - mechanizm zamykania i otwierania, 5 - mocowanie
zatyczki [62]
10.8.2. Krzepnicie i stygnicie odlewu

Zakrzepnicie odlewu wymaga odebrania od niego duych iloci ciepa i przebiega
w dwch nastpujcych po sobie etapach:
stu d ze n ia ci ek eg o ma te riau od temperatury zalewania do temperatury pocztku krzepnicia, zachodzcego w wyniku odebrania tzw. ciepa przegrzania;
krz ep n i cia mat er ia u w staej temperaturze lub w zakresie temperatury (patrz
rozdziay 1.3 i 1.4), w trakcie ktrego odbierane jest tzw. ciepo krzepnicia.
Intensywno odbierania ciepa od odlewu determinuje czas jego krzepnicia i jest
zalena zarwno od ksztatu odlewu i wasnoci cieplnych materiaw odlewu i formy,
jak i warunkw wymiany ciepa na styku odlewu z form (w mniejszym stopniu na styku
formy z otoczeniem). Typowy schemat rozkadu temperatury na przekroju formy i odlewu, w trakcie jego krzepnicia, pokazano na rys. 10.59. Zgodnie z prawami wymiany
ciepa spadki temperatur na poszczeglnych elementach ukadu forma-odlew s proporcjonalne do oporw cieplnych tyche elementw. Najbardziej wyrwnan temperatur
ma materia w obrbie ciekej czci odlewu, gdzie ma miejsce intensywny przepyw ciepa, nastpujcy w drodze konwekcji.
297

W trakcie krzepnicia odlewu nastpuj zmiany objtoci wywoane skurczem
odlewniczym materiau (patrz rozdzia
10.2.3), ktre przy zym zaprojektowaniu
procesu odlewniczego mog doprowadzi
do utworzenia w odlewie jam skurczowych
i rzadzizn. Powstawaniu tych wad zapobiegaj n ad l ew y i za si la c ze (opisane
w rozdziale 10.3.2), ktre zasilaj odlew
w cieky materia i jednoczenie przesuwaj miejsce powstania jamy skurczowej
poza zasadnicz cz odlewu.
W pewnym zakresie alternatyw dla
nadleww stanowi och ad z aln i ki , ktre
maj za zadanie przypieszy krzepnicie
materiau w tych miejscach odlewu, w kt- Rys. 10.59. Rozkad temperatury na przekroju
rych prawdopodobne jest powstanie jamy formy i odlewu z materiau o staej temperatuskurczowej i gdzie niemoliwe jest zasto- rze krzepnicia; Tk - temperatura krzepnicia
sowanie nadlewu. Stanowi je elementy materiau odlewu, Top - temperatura powykonane z materiaw o zdecydowanie wierzchni odlewu, Tfw i Tfz - temperatura formy
odpowiednio na powierzchni wnki oraz na
wikszym przewodnictwie cieplnym ni ma
powierzchni zewntrznej, T0 - temperatura
masa
formierska,
ktre
szybko otoczenia [105]
odprowadzaj
ciepo
od
ciekego
materiau, powodujc jego przypieszone
krzepnicie. Ochadzalniki dzieli si na wewntrzne (rys. 10.60) i zewntrzne (rys. 10.61).
Po skrzepniciu odlew pozostaje jeszcze przez pewien czas w formie odlewniczej
podlegajc s ty gn i c iu (ochadzaniu). Czas niezbdny do ostygnicia odlewu do wymaganej temperatury zaleny jest od jego masy, gruboci cianek, a take od waciwoci
termofizycznych formy odlewniczej i od skonnoci chodzonego materiau do tworzenia
pkni. Proste i niewielkie odlewy o maych grubociach cianek chodzone s w formie
przez kilka minut, podczas gdy grubocienne i due odlewy o masie kilkudziesiciu ton
wymagaj nawet wielodniowego chodzenia w formie tab. 10.3. Naley przy tym pamita, e zbyt dugie stygnicie odlewu jest nieekonomiczne i dlatego proces ten czsto
przypiesza si stosujc dodatkowe chodzenie form (np. za pomoc dmuchu powietrza w specjalnych tunelach chodzcych,
czy nawet przedmuchiwania cianek form).
Rys. 10.60. Rodzaje ochadzalnikw wewntrznych: a) prt na szpilkach, b) gwodzie, c) spirala z drutu, d) prt [79]
298
Rys. 10.61. Ochadzalnik

zewntrzny: 1 - forma, 2 miejsce powstania jamy
skurczowej, 4 - ochadzalnik metalowy [79]
10. Odlewnictwo
Tab. 10.3. Przykadowe czasy stygnicia w formach odleww ze staliwa wglowego i niskostopowego
przed wybijaniem [14]
Masa odlewu,
kg
Czas stygnicia,
godz.
Masa odlewu,
t
Czas stygnicia,
godz.
100
100 200
200 400
400 800
800 1200
1200 2000
34
45
67
8 10
12 15
15 21
25
5 10
10 15
15 25
25 50
50 50
27 33
35 45
60 70
70 90
90 120
120 200
10.9. Wybijanie, oczyszczanie i wykaczanie odleww

10.9.1. Wybijanie odleww z form
Wybijanie odleww z form polega na: usuniciu masy wraz z odlewem ze skrzynki
formierskiej, oddzieleniu resztek masy od odlewu oraz usuniciu rdzeni. Proces ten prowadzi si po ochodzeniu odlewu do temperatury gwarantujcej jego usuniecie z formy
bez jakichkolwiek uszkodze i deformacji, ktra wynosi dla odleww: eliwnych maych
700800 C, rednich 400500C, duych 300500 C; ze stopw aluminium 200300 C;
ze stopw magnezu 100150 C.
Wybijanie odleww z form odlewniczych mona przeprowadzi na szereg sposobw, z ktrych wybrane scharakteryzowano poniej.
Do usuwania masy i odleww ze skrzynek pozbawionych uebrowania wykorzystywane jest w y p y ch an i e sta ty czn e f or m . Proces ten wykonywany jest na urzdzeniu
do wypychania, pokazanym na rys. 10.62, ktre skada si z dwch zasadniczych zespow, tj. chwytajcego skrzynk oraz siownika z wypychaczem o wymiarach dostosowanych do wymiarw skrzynki w wietle. Zalety tej metody wybijania stanowi cicha praca
i dua wydajno, za wad jest moliwo realizacji tylko pierwszego etapu wybijania
(usunicie masy wraz z odlewem ze skrzynki). Realizacja kolejnych etapw wybijania
wymaga stosowania urzdze dodatkowych.
Rys. 10.62. Stanowisko do wypychania form z odlewami

ze skrzynek: 1 - uchwyt skrzyni, 2 - wypychacz, 3 - wzek,
4 - siownik, 5 - forma, 6 - odlewniczy przenonik wzkowy, 7 - przenonik wibracyjny [105]
299
Rys. 10.63. Wieloczynnociowy bben do wybijania odleww oraz schadzania masy i odleww: 1 - zaadunek odleww z mas formiersk, 2 - natrysk wodny, 3 - schodzone odlewy, 4 - schodzona masa
formierska zwrotna, 5 - pobieranie prbek masy formierskiej (celem ustalenia potrzebnej iloci dodawanej wody); strzakami oznaczono kierunki przepywu powietrza [105]
Bloki form wypchnite ze skrzynek mog by wybijane np. w wi el ocz yn n o cio wy ch b b n a ch (rys. 10.63), o osi usytuowanej poziomo lub nachylonej pod nieznacznym ktem w stosunku do poziomu. Bbny te maj znaczne wymiary (dugo 2030 m,
rednica powyej 5 m) i wprawiane s w ruch obrotowy, w trakcie ktrego bloki masy
ulegaj rozkruszeniu. Rozdrobniona masa wysypuje si na zewntrz przez otwory i kierowana jest do ponownego przerobu, a odlewy opuszczaj bben po stronie przeciwnej
do miejsca zaadunku. Cech charakterystyczn tego sposobu wybijania jest chodzenie
masy i odlewu do temperatury ok. 2530 C (w wyniku dziaania wody, doprowadzonej
w pobliu wejcia do bbna, oraz powolnego przepywu powietrza) oraz wstpne
oczyszczenie odlewu (w wyniku oddziaywania schodzonej masy, ktra jest jednoczenie ujednorodniona i ma podan wilgotno).
Najpopularniejszym sposobem pozyskiwania odleww z form jest wyb i jan ie n a
krata ch . W metodzie tej wykorzystywany jest ruszt stalowy, przez ktry masa formierska wybita ze skrzynek przesypywana jest na przenonik, transportujcy j do dziau odlewni zajmujcego si przerbk zuytych mas formierskich. Skrzynka formierska i odlew
pozostaj na kracie. W zalenoci od konstrukcji rozrnia si nastpujce rodzaje krat
do wybijania odleww:
stae, na ktrych odlewy wybijane s rcznie;
ruchome, dzielce si na:
wstrzsowe o napdzie pneumatycznym, ktre maj duy skok (5080 mm)
oraz ma czstotliwo wstrzsw (60120 na minut);
wibracyjne o napdzie mechanicznym (rys. 10.64), charakteryzujce si ma
amplitud (zwykle ok. 6 mm) oraz du czstoci drga (8001500 na minut).
U su wan ie rd z en i z od l e w w w przypadku rdzeni maych i odleww prostych
(tzw. rdzenie atwowybijane, wykonywane na og z mas ze spoiwami organicznymi) realizowane jest ju na kracie. Natomiast usunicie rdzeni trudnowybijalnych (na og
wykonywanych z mas gliniastych i mas na szkle wodnym) wymaga stosowania dodatkowych urzdze pneumatycznych, dziaajcych na zasadzie wibracji (rys. 10.65). W przypadku wybijania rdzeni z duych odleww staliwnych i eliwnych wykorzystuje si specjalne komory hydrauliczne (rys. 10.66), w ktrych na rdze kieruje si strumie wody
300
10. Odlewnictwo
Rys. 10.64. Wibracyjna krata do wybijania odleww: a) widok, b) przekrj; 1 - st kraty, 2 rama nona, 3 - spryny rubowe, 4 - wa napdowy, 5 - masa mimorodowa, 6 - koo pasowe
klinowe, 7 - lej do odprowadzania masy formierskiej [107]
Rys. 10.65. Urzdzenie do zmechanizowanego

wybijania rdzeni z odleww: 1 - oparcie, 2 - docisk, 3 - spryna, 4 - prowadnice, 5 - popychacz,
6 - wibrator, 7 - odlew [111]
(o rednicy 520 mm) podawanej pod cinieniem 510 MPa. Usuniciu rdzenia towarzyszy w tym wypadku oczyszczenie powierzchni odlewu.
10.9.2. Oczyszczanie powierzchni odleww

Po wybiciu odleww z form
konieczne jest oczyszczenie ich
powierzchni z zanieczyszcze niemetalicznych, przywartej masy
oraz zgorzeliny (warstwa tlenkw
metali powstajcych na powierzchni odlewu przy wysokiej
temperaturze i w atmosferze utleniajcej).
Oczyszczanie powierzchni odleww mona wykona na szereg
sposobw, ktrych charakterystyk i zakres stosowania podano
w tab. 10.4. Szczegowy opis metod wymienionych w tej tabeli
znale mona np. w pracy [105].
Rys. 10.66. Komora hydrauliczna do oczyszczania odleww

i usuwania rdzeni: 1 - odlew, 2 - drzwi, 3 - wzek, 4 - st
obrotowy (obrotnica), 5 - silnik [111]
301

Tab. 10.4. Charakterystyka i zakres stosowania metod oczyszczania powierzchni odleww [105]
Metoda oczyszczania
Opis
Zakres stosowania
Grawitacyjna
bbnowa
W bbnach obrotowych z ewentualnym dodatkiem

rodkw ciernych
Drobne odlewy o
prostych ksztatach
Strumieniowa
pneumatyczna
Strumieniem cierniwa (piasku, rutu) wyrzucanym z

dyszy za pomoc spronego powietrza
Odlewy o rozwinitym ksztacie
Strumieniowa
wirnikowa
Strumieniem rutu metalowego wyrzucanego z wirnika si odrodkow (z prdkoci 4075 m/s)
Drobne i rednie
odlewy
Strumieniowa
wodna
Strumieniem wody lub mieszaniny wodno -piaskowej

(1020% piasku z dyszy pod cinieniem 7,520 MPa)
rednie i due odlewy eliwne i staliwne
Elektrohydrauliczna
Wskutek wyadowa elektrycznych powstaj fale

uderzeniowe suce do czyszczenia odleww
rednie odlewy paskie
Ultradwikowa
Pod dziaaniem fal ultradwikowych (czstotliwo

drga 20 kHz) w rodowisku ciekym, w ktrym jest
zanurzony odlew nastpuje zjawisko kawitacji powodujce intensywne oczyszczanie powierzchni odleww
Mae, rednie i due

odlewy
Wibracyjna
Za pomoc wibratorw pneumatycznych,

przy wykorzystaniu wibracji o czstotliwoci 25 Hz
i amplitudzie 1,75 mm
Drobne odlewy precyzyjne
Cieplna
Nagrzanie i szybkie ostudzenie odleww powoduje

rwnie, wskutek dylatacji cieplnej, odpadanie zanieczyszcze od odleww
Due odlewy
Pomieniowa
Lokalne oczyszczanie cieplne pod wpywem dziaania

pomienia z palnika acetylenowego (gazowego) oraz
wypalenie zanieczyszcze
Due odlewy
Pomieniowo cierna
Poczenie metody strumieniowej z pomieniow spalanie paliwa przyspiesza strumie cierny
Due odlewy staliwne
Elektrochemiczna
Reakcja chemiczna midzy tlenkami na powierzchni

odlewu a stopionym elektrolitem (ugi sodowe lub
potasowe) aktywizowana prdem staym
Staliwne odlewy
precyzyjne
Wytrawianie w roztworach wodnych kwasw i ugw
Odlewy pracujce w
wysokiej temperaturze i pod wysokim
cinieniem
Chemiczna
10.9.3. Wykoczanie odleww

Wykoczanie odleww obejmuje nastpujce, omwione w dalszej czci rozdziau, dziaania: oddzielenie od odlewu elementw ukadu wlewowego oraz zalewek,
napraw wad, nadanie materiaowi odlewu (w drodze obrbki cieplnej) odpowiedniej
struktury i wasnoci oraz zabezpieczanie antykorozyjne.
302
10. Odlewnictwo
Oddzielenie elementw ukadu wlewowego i usuwanie zalewek
Rczne lub mechaniczne oddzielenie ukadu wlewowego jest pierwsz czynnoci
dokonywan w trakcie wykoczania odleww. W nastpnej kolejnoci wykoczana jest
powierzchnia odleww poprzez usuniecie zalewek i nierwnoci.
Wymienione powyej czynnoci mona wykona na szereg sposobw, z ktrych
wybrane scharakteryzowano poniej. S to:
od a my w an i e u k a d w wl e wo wy ch , ktre jest stosowane w przypadku odleww wykonywanych z materiaw kruchych (np. z eliwa), przy zachowaniu odpowiedniej konstrukcji tych ukadw;
ob ci n an i e u k a d w w l e wo wy ch n a p ra s ach mi mo rod o wy ch lu b ru b owy ch , ktre znajduje zastosowanie w produkcji odleww z metali nieelaznych
oraz z eliwa cigliwego;
ob ci n an i e u k ad w w l e wo wy ch n a p ia ch tamowych (tamy maj szeroko 1530 mm, grubo 0,81,25 mm i tn z prdkociami w zakresie 10003000
m/min) lub tarczowych (grubo tarcz wynosi 48 mm, a prdkoci obrotowe tarcz
dochodz do 6500 obr/min);
ob ci n an i e u k a d w w l e wo wy ch c ien ki m i tar cz am i sz li f ie r ski m i (ze
spoiwem gumowo-bakelitowym), obracajcymi si z prdkoci obwodow 6080
m/s;
p om i en io w e ob c in an ie u kad w wl e wo wy ch odleww staliwnych, ktre
umoliwia cicie grubych przekroi; najczciej wykorzystywane jest cicie gazowe
polegajce na spalaniu metalu w strumieniu czystego tlenu;
u su wan i e z al e w ek i n ie r wn o c i , ktre mog by odamywane rcznie (zalewki w maych lub rednich odlewach eliwnych) lub za pomoc motkw pneumatycznych (w przypadku odleww duych i cikich);
wy ka cz an i e p o wi er zch n i od l ew w za p o mo c sz li f ie r ek el ek try cz n y ch , ktrych tarcze na spoiwie organicznym wzmocnionym wknami sztucznymi
poruszaj si z prdkoci obrotow 500010000 obr/min; w produkcji masowej
i wielkoseryjnej wykorzystywane s szlifierki pracujce w trybie automatycznym lub
pautomatycznym;
wy ka cz an i e p o wi er zch n i od l e w w za p o moc p iln ikar e k i fr eza r ek
z gi tk i m w a ki e m , wykorzystywane w szczeglnoci w produkcji odleww ze
stopw lekkich.
Naprawa wad odleww
Powstae w trakcie procesu technologicznego wady odleww mog by n ap ra wi aln e lub n i en ap ra wi aln e (zaistnienie tych wad powoduje, e odlew nie nadaje si
do uytku i trafia na zom). Wady odlewnicze dziel si przy tym na pi nastpujcych
grup: wady ksztatu, wady powierzchni surowej, przerwy cigoci, wady wewntrzne
oraz wady materiau.
Sposb naprawy wady zidentyfikowanej w procesie odlewniczym uzaleniony jest
od materiau odlewu, rodzaju wady oraz ksztatu odlewu. Do najczciej wykorzystywanych metod naprawy wad odlewniczych zalicza si:
303
p ro sto wa n i e realizowane na prasach hydraulicznych, ktre znajduje zastosowanie w likwidacji wad ksztatu, najczciej w produkcji odleww staliwnych;
czop ow an i e polegajce na wywierceniu wad odlewu i wstawieniu w powstae
otwory nagwintowanych czopw; sposobem tym likwidowane s wady wewntrzne, takie jak: pcherze, porowatoci, jamy skurczowe;
m etod M eta loc k suc do naprawy na zimno pkni odleww przy pomocy
specjalnych wkadek, ktre umieszczane s w uprzednio wyfrezowanych kanaach;
wkadki czone s z odlewem za pomoc kokw;
sp a wa n i e gaz o we wykonywane z wykorzystaniem paeczek eliwnych; odlewy
eliwne due przed spawaniem nagrzewa si do temperatury ok. 600 C, w celu minimalizowania napre wewntrznych w odlewie;
sp a wa n i e e le ktry czn e , ktre przeprowadza si na gorco (po podgrzaniu odlewu) lub na zimno (bez podgrzewania); metod t likwiduje si wady wewntrzne
i zewntrzne oraz przerwy cigoci;
lu to wan i e wykonywane za pomoc paeczek z mosidzu, ktre po ogrzaniu
pomieniem palnika acetylenowego topi si, po czym cieky mosidz spywa na
uprzednio przygotowan powierzchni; ta metoda pozwala na usuwanie tych samych wad co spawanie, ale spoina wykonana jest z innego materiau;
m eta liz acj pozwalajc na wypenianie natryskiwaniem wgbie na powierzchni odlewu (mog one mie rednic do 12 mm i gboko do 89 mm); sposobem tym mona usuwa wady zewntrzne, wady powierzchni surowej oraz wady
ksztatu;
kito wan i e polegajce na rcznym nakadaniu past (ywice epoksydowe lub poliestrowe) na czyste, odtuszczone i suche powierzchnie odlewu; metoda ta pozwala
na likwidacj wady powierzchni surowej, a miejsca poddane naprawie mog by obrabiane mechanicznie;
u sz cz el n i en i e (impregnacja) odleww polegajce na nasyceniu odlewu pod
cinieniem 0,51,0 MPa emulsj szczeliwa (tlenek elazawo-elazowy, preparaty na
bazie krzemianu sodu, ywice syntetyczne); metoda ta pozwala na usunicie porowatoci wewntrznej odlewu, ktry zachowuje szczelno na cinienie par i gazw.
Obrbka cieplna odleww

Obrbka cieplna odleww polega na ich nagrzaniu do wymaganej temperatury,
wytrzymaniu w tej temperaturze przez czas niezbdny do wyrwnania temperatury odlewu, jak rwnie zajcie w caej jego objtoci wymaganych przemian bd zjawisk
(np. dyfuzji) oraz na chodzeniu, ktrego szybko jest istotnym parametrem obrbki
cieplnej i zaley od jej celu.
Podstawowym celem obrbki cieplnej jest "naprawa" wadliwej struktury uzyskanej
na rnych etapach procesu odlewniczego, lub te wytworzenie w materiale struktury
gwarantujcej uzyskanie wymaganych waciwoci mechanicznych. Schemat przedstawiajcy uproszczon klasyfikacj zabiegw obrbki cieplnej pokazano na rys. 10.67. Szereg z tych zabiegw ma charakter uniwersalny i mona je stosowa zarwno do stopw
elaza jak i do stopw metali nieelaznych. Inne zabiegi dedykowane s dla konkretnych
stopw, np. ulepszanie cieplne dla stopw elaza, a umacnianie wydzieleniowe dla sto-
304
10. Odlewnictwo
pw metali nieelaznych (zwaszcza stopw Al). Szczegowy opis zabiegw obrbki
cieplnej znale mona w literaturze specjalistycznej, np. w [153].
Zabiegi obrbki cieplnej
Wyarzanie
Ujednoradnianie
Normalizowanie
Wyarzanie zupene
Wyarzanie
niezupene
Zmikczanie
Perlityzowanie
Wyarzanie
izotermiczne
Przegrzewanie
Ulepszanie cieplne
Umacnianie wydzielinowe
Hartowanie
Hartowanie
martenzytyczne
Hartowanie
bainityczne
Przesycanie
Starzenie
Starzenie naturalne
Starzenie sztuczne
Odpuszczanie
Odpuszczanie niskie
Odpuszczanie
rednie
Odpuszczanie
wysokie
Wymraanie
Odpranie
Stabilizowanie
Rys. 10.67. Klasyfikacja zabiegw obrbki cieplnej; na podstawie [105]
Zabezpieczenie powierzchni odleww

Oczyszczone i wykoczone odlewy zabezpiecza si przed korozj nanoszc na ich
powierzchni powoki ochronne. W tym celu najczciej wykorzystuje si nastpujce
metody:
ma lo wan ie f arb a m i an t ykoroz yjn y mi realizowane na zimno lub na gorco
(lakiery piecowe), ktre izoluje w sposb mechaniczny powierzchnie odlewu od
dziaania wilgoci oraz innych czynnikw powodujcych utlenianie; najczciej powoki malarskie nanoszone s odlewy w sposb natryskowy lub zanurzeniowy;
305
e mal io wan i e polegajce na trwaym poczeniu metalicznego podoa z warstw

zwan szkliwem emalierskim; proces ten prowadzi si w wysokiej temperaturze
(5501000 C) i stosuje np. przy wykaczaniu powierzchni wanien, zlewozmywakw;
s mo o w an i e , ktre polega na zanurzeniu odlewu w smole o temperaturze o 10 C
mniejszej od temperatury jej zaponu; ta metoda znajduje zastosowanie przy wykaczaniu powierzchni rur, ksztatek, wazw kanaowych itp.
10.10. Specjalne metody odlewania

Sposoby otrzymywania odleww odbiegajce od sposobu wykonywania odleww
w formach piaskowych jednorazowego uycia nazywa si specjalnymi. Dzieli si je na
trzy grupy, tj. oparte na zastosowaniu: form jednorazowego uycia, form trwaych lub
obu tych form jednoczenie.
10.10.1. Odlewanie do form skorupowych

W procesie odlewania do form skorupowych (rys. 10.68) wykorzystuje si formy
cienkocienne (skorupy), ktre wytwarza si nasypujc lub nadmuchujc na metalow
pyt modelow, nagrzan do temperatury 250300 C mieszanin skadajc sie z piasku kwarcowego i ywicy syntetycznej. Pod wpywem ciepa ywica topi si i czy ziarna
piasku tworzc cienk skorup (zwykle o gruboci 610 mm) przylegajc do pyty modelowej. Po 1030 sekundach usuwa si nadmiar masy poprzez obrt o 180 pyty wraz
ze zbiornikiem, a warstw przylegajc do pyty poddaje si utwardzeniu w piecu
o temperaturze 350 C. Po zdjciu z pyty uksztatowanej pformy skorupowej czy si
j z druga pform, korzystajc z klejenia, skrcania i klamrowania, i przygotowuje do
zalania ciekym tworzywem (metalem lub stopem).
W trakcie formowania formy skorupowej mona regulowa gruboci uzyskiwanych cianek na dwa sposoby. Mianowicie, w p ro c es i e C ro min ga (proces C) grubo
ta regulowana jest czasem przetrzymywania masy formierskiej na pycie, za w p roc e si e D i et ert a (proces D) ksztat i wymiary skorupy s jednoznacznie okrelone przestrzeni pomidzy pyt modelow i specjaln nakadk metalow.
Odlewaniem do form skorupowych wytwarzane s odlewy, speniajce szczeglne
wymagania, przede wszystkim dla przemysu motoryzacyjnego i precyzyjnego. W procesie tym stosuje si ukad wlewowy o mniejszym przekroju poprzecznym ni przy odlewaniu do form piaskowych, co przekada si na zwikszenie uzysku materiau.
Do zalet tego sposobu odlewania zalicza si:
ma ilo brakw odlewniczych, bdc konsekwencj stabilizacji procesu odlewania;
du dokadno wykonania odleww oraz ma wysoko nierwnoci ich powierzchni;
dokadne odwzorowanie wnki formy przez cieky metal, przekadajce si na moliwo wytwarzania odleww cienkociennych;
znaczce zmniejszenie zuycia materiaw formierskich.
306
10. Odlewnictwo
Rys. 10.68. Schemat procesu odlewania do formy skorupowej (kolejno od lewej): wykonanie pformy,
zalewanie formy, gotowy odlew; na podstawie [118]
Podstawowym mankamentem odlewania do form skorupowych jest kosztowne oprzyrzdowanie (metalowe pyty podmodelowe, strzelarki lub nadmuchiwarki) oraz wysoka
cena piasku kwarcowego otaczanego (powlekanego) ywic syntetyczn.
10.10.2. Odlewanie metod wytapianych modeli

Metoda wytapianych modeli jest najstarsz metod wykonywania odleww
precyzyjnych, ktra obecnie stosowana jest do wytwarzania maych, dokadnych odleww i polega na zalewaniu ciekym materiaem niedzielonej formy ceramicznej, wykonanej przy wykorzystaniu atwych do usunicia modeli jednorazowych. Stosowane
w tym procesie formy skorupowe wykonywane s przez nakadanie na model powok
z masy ceramicznej. Po zwizaniu masy model usuwany jest z formy przez wytopienie,
wypalenie lub rozpuszczenie w wodzie. Otrzymana w ten sposb wnka zalewana jest
ciekym tworzywem.
Modele oraz elementy ukadw wlewowych wykonuje si z mieszanek modelowych, ktre sporzdza si z: wosku pszczelego; mieszaniny parafiny i stearyny z dodatkiem cerezyny, kalafonii i wosku pszczelego; zamroonej rtci; stopw metali o niskiej
temperaturze topnienia. Oprcz modeli wytapianych w pewnych odmianach omawianego procesu stosuje si jednorazowe modele wypalane (np. z polistyrenu) lub rozpuszczalne (np. z soli azotowych lub organicznych soli mocznikowych). Z grupy przytoczonych
materiaw najwiksze zastosowanie w praktyce odlewniczej znajduj woskowe masy
modelowe, ktre pod wzgldem wasnoci technologicznych dzieli si na masy:
o niskiej temperaturze topnienia (5065 C);
o wysokiej temperaturze topnienia (65140 C).
Schematyczny przebieg procesu odlewania metod wytapianych modeli przedstawiono na rys. 10.69. Pierwsz czynnoci w tym procesie stanowi wykonanie matryc,
w ktrych wytwarza si modele jednorazowe. W przypadku produkcji jednostkowej
307
Rys. 10.69. Schemat procesu odlewania metod wytapianych modeli; na podstawie [52]
i maoseryjnej matryce te wykonuje si z tworzyw niemetalowych (gips, cement, ywica

epoksydowa, guma itp.), natomiast w produkcji seryjnej i masowej wykorzystuje si matryce wykonane ze stali lub stopw aluminium. Po wykonaniu matryc przystpuje si do
wytworzenia modelu jednorazowego, co wymaga: przygotowania odpowiedniej masy
modelowej, wykonania modeli odlewu i modeli ukadu wlewowego (przy wykorzystaniu
pras pneumatycznych, hydraulicznych lub urzdze wtryskowych) oraz wykonania blokw modeli i zestaww modelowych.
Form skorupow wykonuje si z masy ceramicznej na osnowie sproszkowanego,
pukanego i wypraonego w temperaturze 1000 C kwarcu (najczciej uywany), szamotu, cyrkonu, magnezytu itp. Spoiwem wykorzystywanym do czenia ziaren osnowy
jest roztwr krzemianu etylu lub szko wodne (typowy skad masy to 70% mczki kwarcowej i 30% zhydrolizowanego krzemianu etylu). W zalenoci od wielkoci i ksztatu
odlewu na model nanosi si od 3 do 5 warstw (powok) masy ceramicznej o gruboci
0,30,7 mm kada, co osiga si przez zanurzenie zestaww modelowych w masie. Dla
zwikszenia podatnoci formy kad warstw masy naoon na zestaw modelowy posypuje si grubym piaskiem kwarcowym. Utwardzenie kadej warstwy masy spajanej
krzemianem etylu wymaga jej suszenia na powietrzu w czasie 34 godzin, podczas gdy
utwardzenie mas ze szkem wodnym osiga si przez zanurzenie w roztworze chlorku
amonowego w czasie 1015 minut.
Wytapianie modeli z form przeprowadza si w gorcej wodzie (8085 C), parze lub
gorcym powietrzu (w czasie 515 minut) lub w suszarni elektrycznej. W przypadku
form poddanych wytapianiu w wodzie lub parze stosuje si dodatkowe ich suszenie. Nastpnie formy umieszcza si w pojemnikach z blachy, obsypuje piaskiem kwarcowym lub
szamotem, wypala w piecu (w temperaturze 9001000 C) i przygotowuje do zalewania
(optymalna temperatura formy w czasie napeniania jej ciekym tworzywem powinna
wynosi 500700 C).
Proces odlewania metod wytapianych modeli, w stosunku do odlewania do form
piaskowych, charakteryzuje si:
308
10. Odlewnictwo
Rys. 10.70. Odlewy otrzymane

metod wytapianych modeli
[154]
brakiem powierzchni podziau formy;

moliwoci uzyskiwania odleww z du dokadnoci wymiarow (minimalna
tolerancja wymiarowa wynosi 0,1 mm) i wysok gadkoci powierzchni (uzyskuje
si chropowato Rz w zakresie 110 m);
moliwoci wytwarzania odleww o bardzo zoonych ksztatach, takich jak wierta, frezy itp.;
zwikszonym uzyskiem ciekego materiau.
Odlewanie metod wytapianych modeli wykorzystywane jest przede wszystkim do
wytwarzania odleww drobnych (o masie 0,01510 kg) i trudnoobrabialnych (zarwno
ze wzgldu na rodzaj materiau jak i ksztat odlewu). Mona tym sposobem uzyska wyroby o minimalnej gruboci cianki 12 mm (w przypadku stopw o dobrej lejnoci nawet 0,40,75 mm). Przykady odleww otrzymanych t metod pokazano na rys. 10.70.
10.10.3. Odlewanie metod Shawa

Odlewanie metod Shawa, opracowane w latach 50-tych XX wieku, wykorzystuje
si do wykonywania duych odleww precyzyjnych, o masie dochodzcej do 3000 kg,
takich jak: kokile, formy cinieniowe, matryce kunicze, stemple, wirniki rnego rodzaju
pomp itd. Przy czym dokadno tej metody odlewania zajmuje miejsce porednie midzy metod wytapianych modeli i odlewaniem do form skorupowych.
Przebieg odlewania metod Shawa przedstawiono na rys. 10.71. Polega on
wypenieniu skrzynki formierskiej, z umieszczon w niej pyt modelow (wykonan
z metalu, ywicy syntetycznej, gipsu lub drewna), mas o konsystencji szlamu (stanowic istot tej metody). Masa ta (szlam) skada si ze sproszkowanych materiaw
ogniotrwaych (mczka cyrkonowa, silimanit, mulit), spoiwa (zhydrolizowany krzemian
etylu rozpuszczony w spirytusie etylowym) oraz rodka utwardzajcego (wglan amonu
lub stony wodorotlenek amonu). Szlam po wlaniu na model eluje (w el przechodzi
strcony w trakcie hydrolizy kwas krzemowy) w krtkim czasie (312 min.), przez co uzyskuje si moliwo wyjcia modelu nawet przy przeciwnych zbienociach. Nastpnie
form wypala si, poprzez zapalenie wydzielajcych si z niej par alkoholu etylowego
i metylowego. Powstajca wwczas na powierzchni formy siatka mikropkni polepsza
przepuszczalno formy oraz zwiksza jej odporno na zmiany dylatacyjne. Ostatnim
309

etapem wykonania formy jest jej
wypalenie w piecu w temperaturze ok. 1000 C przez czas kilku
minut.
W przypadku wytwarzania
odleww duych metod Shawa
wykonuje si tylko warstw
przymodelow formy (ze wzgldu na wysoki koszt masy), ktr
uzupenia si mas wypeniajc
(gruby piasek kwarcowy lub szamot ziarnisty ze szkem wodnym
jako spoiwo). Kolejno czynnoci w takim przypadku jest nastpujca. Najpierw z masy wypeniajcej wykonuje si form z
wnk powikszon o grubo
warstwy z masy przymodelowej.
Nastpnie form t nakada si
na model i wypenia szlamem
przestrze zawart midzy modelem a mas wypeniajc.
Rys. 10.71. Proces technologiczny odlewania wg metody

Shawa: 1 - przygotowanie materiaw ceramicznych, 2 przygotowanie spoiwa, 3 - sporzdzanie mieszanki, 4 - zalanie formy mieszank ceramiczn, 5 - oddzielenie formy od
modelu, 6 - wypalanie formy, 7 - wygrzanie formy, 8 - zalewanie ciekym metalem [111]
10.10.4. Odlewanie do form ptrwaych

Formy ptrwae to formy ceramiczne, ktre przeznaczone s do wielokrotnego
uytku (pozwalaj na wykonanie nawet kilkudziesiciu odleww). Wykorzystuje si je
przede wszystkim do wytwarzania odleww eliwnych duych i redniej wielkoci, ale
o prostych ksztatach.
Masy formierskie stosowane do wykorzystania form ptrwaych charakteryzuj si
dobr wytrzymaoci, ogniotrwaoci i staoci wymiarow, zarwno podczas nagrzewania jak i chodzenia. S to na og masy szamotowe, gliniaste, gipsowe i ceramiczne, a w ostatnim okresie take grafitowe.
Formy ptrwae musz by wykonane w sposb staranny, masa powinna by silnie
zagszczona, a forma powinna mie wzmocnienia metalowe. Formy te po wykonaniu s
zawsze poddawane dwuetapowemu suszeniu, najpierw na powietrzu przez okres 23
dni, a pniej w suszarni w temperaturze 400500 C. Przykad ptrwaej formy metalowo-ceramicznej, sucej do wykonania odlewu piercienia, pokazano na rys. 10.72.
Ukad wlewowy stosowany w formach ptrwaych skada si z ksztatek szamotowych lub rdzeni, ktre po zalaniu formy i zakrzepniciu materiau s oddzielane od odlewu. Nastpnie ostronie usuwa si odlew z formy i przystpuje do jej naprawy, polegajcej zwykle na pokryciu jej powierzchni wieym czernidem, nastpnie zakada si
nowy ukad wlewowy i przygotowuje form do ponownego zalania.
310
10. Odlewnictwo
Wytwarzanie odleww w formach ptrwaych
odznacza si szeregiem zalet, takich jak: mniejsza
pracochonno formowania, wiksza oszczdno
materiaw formierskich oraz zmniejszona powierzchnia formowania.
10.10.5. Odlewanie kokilowe

Odlewanie kokilowe jest procesem, w ktrym
wykorzystywane s formy metalowe zwane kok i la mi. Rozrnia si przy tym dwa rodzaje odlewania
kokilowego, tj. grawitacyjne i pod niskim cinieniem.
Gwne zalety odlewania do form metalowych
(kokili) stanowi:
wzrost dokadnoci wykonania odleww;
polepszenie jakoci powierzchni odleww;
zwikszenie uzysku materiaowego wskutek
Rys. 10.72. Ptrwaa forma metazmniejszenia naddatkw na obrbk mecha- lowo-ceramiczna do wykonywania
odlewu piercienia: 1 - skrzynka
niczn;
formierska, 2 - pokrywa skrzynki
lepsze wasnoci wytrzymaociowe odleww,
formierskiej, 3 - rdze piaskowy, 4 bdce efektem uzyskiwania drobnoziarnistej masa metalowo-ceramiczna [79]
struktury;
brak operacji zwizanych z transportem i przerobem mas formierskich, przekadajcy si na atwo mechanizacji i automatyzacji odlewania;
obnienie kosztw wytwarzania odleww (o 1520%) wskutek zmniejszenia kosztw robocizny i zuycia materiaw;
polepszenie warunkw pracy w odlewni.
Jednoczenie technologia ta nie jest wolna od szeregu trudnoci natury technicznej
i ekonomicznej, takich jak:
obnienie zdolnoci do wypeniania wnki formy przez metal na skutek szybkiego
odprowadzenia ciepa przez kokil;
brak podatnoci formy skutkujcy niebezpieczestwem powstawania napre wewntrznych w odlewach, doprowadzajcych czasami nawet do pkania materiau;
niejednakowe wasnoci mechaniczne w rnych miejscach odlewu, szczeglnie
w przypadku wykorzystywania rdzeni piaskowych;
wysokie koszty pocztkowe oprzyrzdowania;
niedostateczna trwao kokili (na og jest to kilka tysicy zala formy).
Kokile wykonywane s najczciej z eliwa, jako konstrukcje skrzynkowe o gruboci
cian wynoszcych na og 25 gruboci cianki odlewu. W przypadku, gdy formy metalowe maj niewielkie rozmiary to wykonuje si je z bloku materiau - zwykle ze stali konstrukcyjnej, rzadziej ze stopw aluminium. Przykadowe kokile wykorzystywane w praktyce odlewniczej pokazano na rys. 10.73.
311
Rys. 10.73. Przykady metalowych form odlewniczych (kokili) wraz z wykonywanymi w nich odlewami
Odlewanie kokilowe grawitacyjne

Odlewaniem kokilowym grawitacyjnym nazywa si proces odlewania, w ktrym
wypenienie wnki formy metalowej (kokili) nastpuje pod wpywem dziaania siy cikoci. Metoda ta wykorzystywana jest do wszystkich stopw odlewniczych, jednak najwiksze zastosowanie znajduje przy odlewaniu stopw metali nieelaznych (aluminium,
miedzi, cynku, magnezu), a w ograniczonym stopniu stopw elaza (zwaszcza staliwa).
Kokile przed zalaniem ciekym tworzywem nagrzewa si do temperatury 200300
C. Pomimo tego szybko odprowadzenia ciepa od przegrzanego materiau i krzepncego odlewu jest w tych narzdziach 35 razy wiksza ni w formach piaskowych.
Mona przy tym sterowa intensywnoci krzepnicia odlewu w jego poszczeglnych
czciach przez: zmian gruboci cianek kokili, rn temperatur podgrzania poszczeglnych czci formy oraz zrnicowanie gruboci ochronnej warstwy ceramicznej nanoszonej na powierzchnie robocze narzdzi (najczciej jest to mieszanina drobnoziarnistego materiau ognioodpornego (grafitu, glinki, tlenku chromu, talku) szka wodnego
i wody).
Kokila odtwarza zewntrzne ksztaty odlewu, podczas gdy jego ksztaty wewntrzne okrelone s przez rdzenie metalowe lub piaskowe, wykonywane rnymi metodami. Przykadowo, toki aluminiowe odlewa si stosujc rdzenie metalowe
(rys. 10.74). Korpus kokili w tym przypadku skada si z trzech czci (dwch powek
formy oraz podstawy), a ukad wlewowy umieszczony jest w paszczynie podziau.
Powstajce w trakcie krzepnicia materiau gazy s odprowadzane przez kanay
odpowietrzajce, rozmieszczone wzdu powierzchni podziau, ktrych gboko wynosi
0,20,5 mm.
W przypadku produkcji seryjnej i masowej stosuje si specjalne maszyny,
tzw. koki la rki, ktre mog mie przeznaczenie uniwersalne lub specjalne. Maszyny te
ze wzgldu na zastosowany ukad zwierania kokil dzieli si na jednostronnie,
dwustronnie lub wielostronnie zwieralne. Z kolei ze wzgldu na przesuw kokil wyrnia
si kokilarki pionowe, poziome, ukone lub przechylne, a z uwagi na zastosowany rodzaj
napdu na hydrauliczne, pneumatyczne, elektryczne i mieszane. Przykad kokilarki
specjalnej stosowanej do wytwarzania odleww tokw pokazano na rys. 10.74.
Odlewanie pod niskim cinieniem
Odlewanie kokilowe pod niskim cinieniem charakteryzuje si tym, e metal wypenia wnk formy pod niewielkim cinieniem, nie przekraczajcym wartoci 0,2 MPa
(zwykle jest to 0,010,05 MPa). Zastosowanie tej metody odlewania ograniczone jest
praktycznie do stopw lekkich metali nieelaznych (np. Al, Mg); w szczeglnoci wyko-
312
10. Odlewnictwo
Rys. 10.74. Schemat odlewania kokilowego grawitacyjnego odleww tokw (u gry) oraz kokilarka
specjalna wykorzystywana do odlewania tokw (u dou); na podstawie [25, 104]
rzystywane jest w przemyle motoryzacyjnym do wykonywania odleww cienkociennych.

Zasad dolewania pod niskim cinieniem wyjania schemat pokazany na rys. 10.75,
na ktrym przedstawiono take nowoczesn maszyn do odlewania realizowanego t
metod. Tygiel z ciekym metalem ogrzewanym elektrycznie (indukcyjnie lub oporowo)
umieszczony jest w zamknitej szczelnie komorze, ograniczonej od gry pokryw, na
ktrej spoczywa kokila majca wnk poczon dysz z rur wlewow zanurzon w ciekym metalu. Po doprowadzeniu do tygla spronego gazu (powietrze, azot, gaz obojtny) metal znajdujcy si w rurze wlewowej podnosi si i wypenia wnk kokili. Po zakrzepniciu odlewu gaz odprowadza si z komory, powodujc cofnicie ciekego metalu
z rury do tygla. Proces technologiczny wykonania odlewy koczy jego wyjcie z kokili.
Podczas odlewania niskocinieniowego proces krzepnicia odlewu odbywa si pod
cinieniem, a rol zasilaczy (nadleww) spenia cieky metal znajdujcy si w rurze wlewowej, przez co uzyskuje si znaczne oszczdnoci materiaowe. Dlatego te t metod
313
Rys. 10.75. Schemat odlewania kokilowego niskocinieniowego (po lewej) oraz maszyna do odlewania
niskocinieniowego odleww ze stopw aluminium, wykorzystujca sprone powietrze (po prawej); na
podstawie [37, 66]
wytwarzania odleww stosuje si chtnie w przypadku wyrobw, ktrych otrzymanie

metod grawitacyjn wymagaoby zastosowania duych nadleww.
W stosunku do odlewania grawitacyjnego odlewanie pod niskim cinieniem pozwala na:
due oszczdnoci materiau wynikajce z ograniczenia wielkoci ukadu wlewowego;
obnienie kosztw topienia metali i stopw;
zmniejszenie pracochonnoci zwizanej z oczyszczaniem i wykaczaniem odleww;
wykonywanie odleww cienkociennych i o skomplikowanym ksztacie;
mechanizacj i automatyzacj procesu wytwarzania;
du wydajno.
Ujemn cech tej metody jest za konieczno posiadania duej iloci piecw, poniewa
z jednego pieca (tygla) moe by zalana tylko pojedyncza kokila.
10.10.6. Odlewanie odrodkowe

Odlewanie odrodkowe (nazywane take od l e wan ie m d o fo r m w iru j cych )
polega na wykorzystaniu siy odrodkowej do odwzorowania wewntrznej swobodnej
powierzchni odlewu, wzgldnie do zwikszenia cinienia w krzepncym odlewie, co
przekada si na uzyskanie przez niego zwartej budowy. W zalenoci od pooenia osi
odlewu oraz osi wirowania wyrnia si trzy podstawowe sposoby odlewania odrodkowego. S to:
od l e wan i e od rod k ow e wa ci w e , ktre ma miejsce, gdy osie obrotu odlewu
w ksztacie bryy obrotowej oraz wirowania pokrywaj si (rys. 10.76a, b); w tym
przypadku powierzchnie zewntrzne odlewu okrelone s przez cianki formy,
a powierzchnie wewntrzne formowane s swobodnie;
314
10. Odlewnictwo
od l e wan i e p od rod k ow e , w ktrym powierzchnie zewntrzne okrelone s przez form,
a powierzchnie
wewntrzne
przez
rdze
(rys. 10.76c);
od l e wan i e p od ci n ien i e m od rod ko wy m ,
w ktrym o wlewu pokrywa si z osi wirowania,
a cinienie tworzywa (wywoane si odrodkow)
powoduje wypenienie wnk formy umieszczonych
wok wlewu (rys. 10.76d).
Odlewanie odrodkowe pozwala zarwno na
uzyskanie przez odlew lepszych wasnoci mechanicznych, jak i na zmniejszenie: porowatoci gazowej, iloci
zaule, jam skurczowych, rzadzizn, naddatkw technologicznych (praktycznie eliminowany jest ukad wlewowy) i naddatkw obrbkowych. Odlewy otrzymywane
t metod maj take wysok dokadno wymiarow.
Przykadowo, wymiary gabarytowe do 100 mm odlewa
si z dokadnoci 0,30,4 mm, jednak dokadno ta
spada wraz ze wzrostem wymiarw i dla wymiaru gabarytowego 800 mm wynosi tylko 2,03,5 mm.
Formy do odlewania odrodkowego wykonuje si
jako metalowe, ceramiczne w obudowie metalowej, grafitowe oraz z tworzyw sztucznych (mniejsze znaczenie
maj formy z gumy). Odnonie form metalowych to wykonuje si je najczciej z eliwa szarego niestopowego
i stopowego oraz ze stali wglowej i stopowej w postaci
tulei jedno-, dwu- lub trjwarstwowych (w przypadku
rozwizania wielowarstwowego moliwe jest wprowadzenie pomidzy poszczeglne warstwy wody chodzcej
narzdzia). Powierzchnie robocze formy pokrywane s
warstw izolacyjn (czernida, pasty, pokrycia pyowe
z dodatkiem modyfikatorw, a nawet w przypadku odleww cienkociennych wykadziny z masy ceramicznej),
celem zwikszenia trwaoci narzdzi oraz uzyskania od- Rys. 10.76. Metody odlewania
powiedniej mikrostruktury odlewu. Temperatura formy odrodkowego: a) odrodkowe
w trakcie jej zalewania, w zalenoci od rodzaju i grubo- waciwe o poziomej osi wiroci cianek odlewu, powinna wynosi od 200 C (odlewy wania, b) odrodkowe waciwe
o pionowej osi wirowania, c)
grubocienne) do 500 C (rury eliwne).
podrodkowe, d) pod cinieMetod odlewania odrodkowego stosuje si niem odrodkowym [62]
najczciej do wykonywania: odleww rurowych
(np. rury wodocigowe, rury kanalizacyjne, lufy armatnie), rnego rodzaju tulei (np. na piercienie tokowe, oyska lizgowe), piercieni,
cylindrw silnikw spalinowych, stopniowanych osi i wakw, wirnikw pomp oraz walcw bimetalowych. Metod t wykonywane s wyroby ze staliwa, eliwa, stopw metali
nieelaznych (w szczeglnoci stopy Cu) oraz stopw aroodpornych i arowytrzyma
315

ych. Przykadowe stanowiska suce do odlewania odrodkowego waciwego o poziomej i pionowej osi obrotu przedstawiono odpowiednio na rys. 10.77 i 10.78.
Rys. 10.77. Odlewanie odrodkowe waciwe o poziomej osi obrotu: schemat procesu (po lewej) oraz
stanowisko przemysowe (po prawej); na podstawie [13, 150]
Rys. 10.78. Odlewanie odrodkowe waciwe o pionowej osi obrotu: schemat procesu (po lewej) oraz
stanowisko przemysowe (po prawej); na podstawie [105, 159]
10.10.7. Odlewanie pod wysokim cinieniem

Odlewanie pod wysokim cinieniem (odlewanie cinieniowe) polega na wtaczaniu
do wnki formy metalowej ciekego tworzywa (metalu, stopu) pod cinieniem wynoszcym od 2 do 350 MPa i stanowi rozwinicie odlewania kokilowego. Ta metoda odlewania odznacza si szeregiem zalet, do ktrych zalicza si:
bardzo du dokadno wymiarow odleww (moliwe jest uzyskanie odchyek
rzdu 0,01 mm);
316
10. Odlewnictwo
ma chropowato powierzchni odleww (R z = 6,310 m);
moliwo wytwarzania odleww cienkociennych (o gruboci cianek powyej 0,7
mm) i o skomplikowanych ksztatach;
ograniczenie lub wyeliminowanie obrbki skrawaniem, w tym take i otworw;
lepsz jako odleww, wynikajc z uzyskania podanej struktury drobnoziarnistej
materiau;
zmniejszenie masy odleww w nastpstwie stosowania niewielkich naddatkw na
obrbk mechaniczn (0,250,8 mm);
zwikszony uzysk materiaowy (ok. 95%), wynikajcy ze stosowania prostego ukadu
wlewowego oraz z wyeliminowania nadleww;
bardzo du wydajno (301000 zala formy na godzin);
zmniejszenie nakadw pracy na oczyszczanie i wykaczanie odleww.
Jednake proces ten nie jest wolny od wad, z ktrych waniejsze stanowi:
wysoki koszt oprzyrzdowania oraz cinieniowych maszyn odlewniczych;
ograniczenia masy i wielkoci odleww;
stosunkowo dugi czas przygotowania produkcji.
W zalenoci od konstrukcji maszyny do odlewania cinieniowego dzieli si na maszyny gor co ko mor o we i zi mn ok om oro w e , w ktrych nacisk na metal wywierany
jest pneumatycznie lub hydraulicznie.
W maszynach gorcokomorowych (rys. 10.79) komora prasowania zanurzona jest
w tyglu z ciekym tworzywem. Przemieszczajcy si w d tok wywiera cinienie na materia znajdujcy si w komorze, wciskajc go do wnki formy. Po skrzepniciu odlewu
tok unosi si do gry i nastpuje ponowne wypenienie komory ciekym materiaem
przepywajcym z tygla (ta odmiana odlewania cinieniowego stosowana jest do wykonywania odleww z materiaw charakteryzujcych si nisk temperatur topnienia, takich jak stopy cynku i oowiu).
W maszynach zimnokomorowych (rys. 10.80) komora prasowania nie jest zanurzona w ciekym metalu, ktry w tym przypadku dostarczany jest do komory rcznie lub
automatycznie. Przy czym komory cinieniowe mog by sytuowane poziomo (przypadek czsto wystpujcy w praktyce) lub pionowo. W tej metodzie odlewania cinieniowego cieky materia nie oddziauje w sposb cigy na elementy maszyny (w szczeglnoci na tok i cylinder) poza mementem wywierania nacisku i dlatego metoda ta moe
by wykorzystana do odlewania stopw o wyszej temperaturze topnienia.
W procesie odlewania cinieniowego ma miejsce specyficzny przebieg wypeniania
formy odlewniczej, ktry obejmuje:
zalewanie komory ciekym tworzywem, bez wywierania na nie cinienia;
wypenianie wnki formy ciekym tworzywem, ktre przebiega pod cinieniem
mniejszym od cinienia maksymalnego;
wywieranie na tworzywo cinienia maksymalnego celem dokadnego wypenienia
wnki formy i nadania odlewowi ostatecznego ksztatu;
wywieranie na tworzywo cinienia statycznego w trakcie jego krzepnicia;
ewentualne wywieranie cinienia na odlew dla wywoania odksztace plastycznych.
317

Metoda odlewania pod wysokim cinieniem znalaza zastosowanie do wytwarzania: szerokiego asortymentu odleww ze stopw Zn, Mg, Al, Cu oraz wyrobw dla elektrotechniki (wyczniki, korpusy itp.), motoryzacji (pompy paliwowe, korpusy, ganiki,
szczki i bbny hamulcowe, klamki itp.), mechaniki precyzyjnej (lornetki, powikszalniki
itp.) i wielu innych dziedzin.
Rys. 10.79. Schemat odlewania cinieniowego gorcokomorowego (u gry) wraz z maszyn wykorzystywan w tym procesie (u dou) [20, 45]
Rys. 10.80. Schemat odlewania cinieniowego

zimnokomorowego (u gry) wraz z maszyn wykorzystywan w tym procesie (u dou) [16, 20]
10.10.8. Odlewanie cige

Odlewanie cige polega na wytwarzaniu odleww o staym przekroju poprzecznym i znacznej dugoci. Istot procesu jest przy tym cige doprowadzanie ciekego
tworzywa do krystalizatora (forma metalowa intensywnie chodzona wod) oraz odbieranie z niego odlewu w miar krzepnicia tworzywa.
Najwaniejszym elementem urzdzenia do odlewania cigego jest krystalizator,
ktry wywiera bezporedni wpyw zarwno na jako wytwarzanych odleww, jak i na
wydajno procesu. Materia, z ktrego wykonany jest krystalizator powinien cechowa
si dobr przewodnoci ciepln, odpornoci na odksztacenia cieplne i zuycie chemiczne, jak rwnie powinien mie dobr wytrzymao w warunkach pracy. Obecnie
krystalizatory wykonywane s z miedzi, mosidzw, stali, a take z grafitu.
Waniejszymi parametrami procesu odlewania cigego, wpywajcymi na jako
uzyskiwanych odleww, s:
318
10. Odlewnictwo
Rys. 10.81. Schemat procesu odlewania cigego z wykorzystaniem krystalizatora poziomego; na podstawie [44]
te mp er atu r a od l e wan i a zaleca si by temperatura w piecu podgrzewczym

(rys. 10.81) bya o ok. 50 C wysza od temperatury likwidusu ciekego materiau,
gdy przeciwdziaa to zbytniemu nasyceniu stopu szkodliwymi gazami i zapewnia
optymalne warunki odlewania;
p rd ko od l e wan i a i w yci gan ia od l e wu , ktra powinna zapewnia korzystna struktur i zwarto odlewu; stopy o duej skonnoci do pkni powinny
by odlewane z ma prdkoci, za stopy plastyczne z wiksz; prdko odlewania zawiera si w przedziale od kilku do 500 mm/s i jest regulowana prdkoci obrotow rolek wycigajcych (rys. 10.81).
W procesie odlewania cigego odlew chodzony jest w dwch etapach. W pierwszym z nich czynnikiem chodzcym s cianki krystalizatora, a w drugim po opuszczeniu
krystalizatora) powietrze. Podczas odlewania wanym jest rwnomierne chodzenie oraz
smarowanie (np. przez spryskiwanie emulsj z grafitem) powierzchni roboczych krystalizatora, gdy zapewnia to eliminacj wystpienia pkni powierzchniowych i zatar, uatwia usuwanie odlewu oraz podnosi trwao krystalizatora.
Odlewanie cige znajduje zastosowanie przy wytwarzaniu odleww wakw, rur,
blach i ksztatownikw, wykonywanych ze stopw metali nieelaznych oraz staliwa i eliwa szarego. Wyroby wytwarzane t metod charakteryzuj si brakiem porowatoci
skurczowej oraz podwyszonymi wasnociami mechanicznymi, bdcymi skutkiem intensywnego chodzenia. Cech ujemn tak produkowanych odleww jest moliwo wystpowania w nich duych napre wewntrznych. Na rys. 10.82 Przedstawiono schematycznie procesy odlewania cigego waka, rury i blachy.
319
Rys. 10.82. Zasady odlewania cigego: a) waka, 1 - kad, 2 - krystalizator chodzony wod, 3 - odlew, 4 rolki cignce odlew; b) rury, 1 - kad, 2 - cz zewntrzna krystalizatora, 3 - krystalizator odtwarzajcy
wewntrzn powierzchni rury, 4 - odlew rury; c) blachy, 1 - krystalizatory walcowe, 2 - zbiornik z ciekym metalem, 3 - odlew blachy [62]
320
Materiay rdowe
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
20MCC Group Starts Oven Baking for Cold-rolling Line in Taiyuan (China Metallurgical Group Corporation). [Online], [dostp 3 sierpie 2014], dostpny w Internecie:
http://article.wn.com/view/2014/06/10/20MCC_Group_Starts_Oven_Baking_for_C
oldrolling_Line_in_Taiyu_1/
Aluminium innovation. [Online], [dostp 2 luty 2014], dostpny w Internecie: http:/
/inventions.ru/post_1213205047.html
Artisan Foundry Store. [Online], [dostp 28 sierpie 2014], dostpny w Internecie:
http://artisanfoundry.co.uk/store/product_info.php?cPath=30&products_id=58&os
Csid= 932b7bbb45af1524a27fd64a7709dd8e
ASM Handbook. Casting, Wyd. ASM International 1992
Badania mikroskopowe eliw, [Online], [dostp 16 wrzesie 2013], dostpny w Internecie: http://www.labmat.pw.plock.pl/metal/zeliwa/zeliwa.htm
Blast Furnace Parts, [Online], [dostp 24 wrzesie 2013], dostpny w Internecie:
http://aerographite.com/blast-furnace-parts/
BMW Foundry the World's First Emissions-Free Facility. [Online], [dostp 25 sierpie
2014], dostpny w Internecie: http://www.mwerks.com/artman2/publish/bmw/
BMW-Foundry-the-World-s-First-Emissions-Free-Facility.shtml
Brensing K. H., Sommer B. Steel Tube and Pipe Manufacturing Processes. [Online],
[dostp 6 sierpie 2014], dostpny w Internecie: http://www.smrw.de/files/ steel_tube_and_ pipe.pdf
Bright Bar India. [Online], [dostp 19 czerwiec 2014], dostpny w Internecie:
http://www.brightbarindia.com/product6.htm
Bulk Deformation Processes. [Online], [dostp 26 lipiec 2014], dostpny w Internecie: http://www3.nd.edu/~manufact/MPEM_pdf_files/Ch06.pdf
Casting Pattern. [Online], [dostp 13 sierpie 2014], dostpny w Internecie: http://
www.weiku.com/products/5972338/Casting_Pattern.html
Celikow A. I. Spiecialnuje prokatnyje stany. Wyd. Mietaurgija, Moskwa 1971
Centrifugal casting. [Online], [dostp 17 padziernik 2014], dostpny w Internecie:
http://www.custompartnet.com/wu/centrifugal-casting
Chudzikiewicz R., Briks W. Podstawy metalurgii i odlewnictwo. Wyd. PWN, Warszawa 1977
Cia A., Frydrych H., Pieczonka T. Zarys metalurgii proszkw. Wyd. Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1992
Cold Chamber Die-Casting Machine (J1128k(280t)). [Online], [dostp 23 padziernik
2014], dostpny w Internecie: http://hybers.en.made-in-china.com/offer/AeJmGN
zOHuWs/Sell-Cold-Chamber-Die-Casting-Machine-J1128k-280t-.html
321

17. Continuous steel casting in modern steel mill, [Online], [dostp 8 grudzie 2013],
dostpny w Internecie: http://www.constructionphotography.com/Details.aspx?
ID=2352&TypeI D=1
18. Danchenko V., Dyja H., Lesik L., Mashkin L., Milenin A. Technologia i modelowanie
procesw walcowania w wykrojach, Wyd. Wydziau Inynierii Procesowej, Materiaowej i Fizyki Stosowanej Politechniki Czstochowskiej, Czstochowa 2002
19. Danieli Team. [Online], [dostp 7 sierpie 2014], dostpny w Internecie:
http://www.danieli. com/danieli-team/divisions-and-products
20. Die casting. [Online], [dostp 23 padziernik 2014], dostpny w Internecie:
http://www.cu stompartnet.com/wu/die-casting
21. Dobrucki W. Zarys obrbki plastycznej metali. Wyd. lsk, Katowice 1975
22. Dobrzaski L. A. Metaloznawstwo opisowe. Wyd. Politechniki lskiej, Gliwice 2013
23. Dobrzaski L. A. Podstawy nauki o materiaach i metaloznawstwo. WNT, Warszawa
2002
24. Drawing die nibs. [Online], [dostp 11 czerwiec 2014], dostpny w Internecie:
http://www. qrbiz.com/product/984436/Drawing-die-nibs.html
25. Drouzhba. [Online], [dostp 13 padziernik 2014], dostpny w Internecie:
http://www.drouzhba.eu/EN/pistons.html
26. Dymski S., Oleszycki H. Metalurgia. Wyd. ATR, Bydgoszcz 1994
27. EHP WAGETETECHNIK. [Online], [dostp 27 wrzesie 2014], dostpny w Internecie:
http:// www.ehp.de/en/Crane_Scales_in_use_.html
28. Electric Arc Furnace, [Online], [dostp 30 listopad 2013], dostpny w Internecie:
http://ietd.iipnetwork.org/content/electric-arc-furnace
29. Emma Herman-Smith and Kevin Reid: Bronze Casting. [Online], [dostp 27 wrzesie
2014], dostpny w Internecie: http://scottishsculptureworkshop.wordpress.com
/2012/11/09/emma-herman-smith-and-kevin-reid-bronze-casting/
30. Erbel S., Kuczyski K., Marciniak Z. Techniki wytwarzania. Obrbka plastyczna.
Wyd. PWN, Warszawa 1981
31. Fedorszyn A., Smyksy K., Zikowski E. Maszynoznawstwo odlewnicze. Laboratorium. Uczelniane Wydawnictwa Naukowo-Dydaktyczne AGH, Krakw 2008
32. Ferrous Metals and Alloys: Production, General Properties, and Applications Processing of Metal Powders. Chapter 5, [Online], [dostp 29 listopad 2013], dostpny
w Internecie: http://www3.nd.edu/~manufact/MET_pdf_files/MET_Ch5.pdf
33. File:Alumina powder.pdf, [Online], [dostp 25 wrzesie 2013], dostpny w Internecie: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Alumina_powder.pdf
34. Gowacka M. i in. Metaloznawstwo. Wyd. Politechniki Gdaskiej, Gdask 1996
35. Godlewski Z. Modelarstwo. Cz I. Wyd. PWSZ, Warszawa 1963
36. Grny Z. Odlewnicze stopy metali nieelaznych, Wyd. Naukowo-Techniczne, Warszawa 1992
37. Gravity Die Casting. [Online], [dostp 13 padziernik 2014], dostpny w Internecie:
http://www.ampcometal.com/en/index.php?page=gravity
38. Grochowski E., Grosman F., Oskdra K. Maszyny cigarskie. Wyd. lsk, Katowice
1976
39. Gronostajski Z. Badania stosowane w zaawansowanych procesach ksztatowania
plastycznego. Oficyna Wydawnicza Politechniki Wrocawskiej, Wrocaw 2003
322
Materiay rdowe
40. Gronowski S. P. Nowyje procesy i stany dla prokatki izdelij w wintowych kalibrach.
Wyd. Mietaurgija, Moskwa 1980
41. Hand Molding Method of Sand Casting. [Online], [dostp 30 sierpie 2014], dostpny w Internecie: http://www.iron-foundry.com/hand-molding-method.html
42. Haroon & Company. [Online], [dostp 28 lipiec 2014], dostpny w Internecie:
http://www.harooncompany.com/
43. Holtzer M. Procesy metalurgiczne i odlewnicze stopw elaza. Podstawy fizykochemiczne, Wyd. Naukowe PWN, Warszawa 2013
44. Horizontal continuous casting. [Online], [dostp 25 padziernik 2014], dostpny
w Internecie: http://www.kmmmetals.com/eng/kmm/nepartraukta_liesana2/hori
zontala/
45. Hot Chamber Die Casting Machines. [Online], [dostp 23 padziernik 2014], dostpny w Internecie: http://chennai.all.biz/hot-chamber-die-casting-machines-g46045
6#.VEk41mccSUk
46. How Attritor Works, [Online], [dostp 15 wrzesie 2013], dostpny w Internecie:
http://www.attritor.in/attritor_working.html
47. Hutnictwo elaza i stali, [Online], [dostp 27 listopad 2013], dostpny w Internecie:
http://www.ropczyce.com.pl/hutnictwo-zelaza-i-stali-308,2.html
48. Hydraulikzylinder nach Ma. [Online], [dostp 15 czerwiec 2014], dostpny w Internecie: http://hunger-hydraulik.de/
49. In situ Microtomography Study of Metallic Powder. Sintering. [Online], [dostp 14
padziernik 2013], dostpny w Internecie: http://www.esrf.eu/UsersAndScien
ce/Publications/Highlights/2002/Materials/MAT3
50. Induction furnace, [Online], [dostp 30 listopad 2013], dostpny w Internecie:
http://www.abb-furnace.com/furnaces/induction-furnace.html
51. Ingot parts, [Online], [dostp 3 grudzie 2013], dostpny w Internecie:
http://www.tymetals. com/ingot/facility.html
52. Investment Casting. [Online], [dostp 4 padziernik 2014], dostpny w Internecie:
http://www.custompartnet.com/wu/investment-casting
53. ISO 836:2001 Terminology for refractories.
54. Kajzer S., Kozik R., Wusatowski R. Walcowanie wyrobw dugich. Technologie walcownicze. Wyd. Politechniki lskiej, Gliwice 2004
55. Kaldo furnace, [Online], [dostp 28 listopad 2013], dostpny w Internecie:
http://www.outotec.com/en/Products--services/Process-equipment/For-smelting/
Kaldo-furnace/
56. Karwan T. Metalurgia metali nieelaznych, Krakw-Bukowno 2013
57. Kazanecki J. Wytwarzanie rur bez szwu, Uczelniane Wydawnictwa Naukowo-Dydaktyczne AGH, Krakw 2003
58. Kemet. [Online], [dostp 14 czerwiec 2014], dostpny w Internecie: http://www.
kemet.co.uk/ products/toolroom/Diprofil-files-and-accessories
59. KESHAV IMPEX F.Z.E. [Online], [dostp 30 lipiec 2014], dostpny w Internecie:
http://kehavimpex.com/products.html
60. KGHM Polska Mied SA, [Online], [dostp 30 marzec 2014], dostpny w Internecie:
http://www.kghm.pl/
61. Kodiak group. Solutions by innovation, [Online], [dostp 23 grudzie 2013], dostpny w Internecie: http://www.kodiakgroup.us/engproducts-er.htm
323

62. Kosowski A. Zarys odlewnictwa. Wyd. AGH, Krakw 1997
63. Krakodlew SA, [Online], [dostp 7 grudzie 2013], dostpny w Internecie:
http://www.krak odlew.com.pl/en/wlewnice_kwadratowe.html
64. Kudrin W. A., Parma W. Technologija poluczenija kaczestviennoj stali, Wyd. Metallurgija, 1984
65. Ladle furnace, [Online], [dostp 3 grudzie 2013], dostpny w Internecie: http://aebds.en. made-in-china.com/product/HbumMdjJXqcn/China-Ladle-Furnace.html
66. Laempe low-pressure casting. [Online], [dostp 13 padziernik 2014], dostpny
w Internecie: http://www.laempe.com/en/products/casting-solutions/low-press
ure-casting/
67. Lange K. Handbook of Metal Forming, McGraw-Hill Book Company 1985
68. Le moulage mousse perdue. [Online], [dostp 14 sierpie 2014], dostpny w Internecie: http://www.nitromag.fr/2006/03/le-moulage-a-mousse-perdue/
69. Leszczyna - kolebka lskiej miedzi, [Online], [dostp 29 marzec 2014], dostpny
w Internecie: http://dymarkikaczawskie.pl/przystanek_2.htm
70. Lis T. Wspczesne metody otrzymywania stali, Wyd. Politechniki lskiej, Gliwice
2000
71. Litwiczuk-Kwanicka M. Aluminium. Metody otrzymywania oraz odzysku z materiaw odpadowych. Gospodarka Surowcami Mineralnymi 2008, z. 2/3, s. 179-185
72. dzki A., Zieliski K., Klimczyk A. Podstawy technologii wytwarzania i przetwarzania. Cz V. Stalownictwo, [Online], [dostp 23 listopad 2013], dostpny w Internecie: http://home.agh.edu.pl/~zmsz/pliki/ptwip/05_Stalownictwo.pdf
73. dzki A., Zieliski K., Klimczyk A. Podstawy technologii wytwarzania i przetwarzania. Cz VI. Przerbka plastyczna, [Online], [dostp 26 lipiec 2014], dostpny w Internecie: http://home.agh.edu.pl/~zmsz/pliki/ptwip/06_Przerobka_plastyczna.pdf
74. uksza J. Elementy cigarstwa, Uczelniane Wydawnictwa Naukowo-Dydaktyczne
AGH, Krakw 2001
75. Manzhurin I. P. , Sidorina E. A., Medvedeva I. E., Dostayeva A. M., Calculation of key
parameters roller of the crusher, [Online], [dostp 15 wrzesie 2013], dostpny
w Internecie: http://www.rusnauka.com/29_DWS_2011/Tecnic/1_95415.doc.htm
76. Materiay spiekane i wytwarzane metodami metalurgii proszkw, [Online], [dostp
10 listopad 2013], dostpny w Internecie: http://dc226.4shared.com/doc/
lxfoAh5H/ preview.html
77. Mazanek T. Metalurgia stali, Wyd. Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1973
78. Mazanek T., Mazanek E. Technologia procesw metalurgicznych. Cz. 1. Wyd. Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1984
79. Mazurkiewicz J., Szymszal J., cierski J. Podstawy technologii przetwrstwa metali.
Wyd. Politechniki lskiej, Gliwice 2003
80. McGannon H. E., ed., The Making, Shaping and Treating of Steel, United States Steel
Corporation, 8th ed., 1964
81. Metale. Prba rozcigania. Cz 1. Metoda badania w temperaturze pokojowej.
Polska norma PN-EN ISO 6892-1, Listopad 2010
82. Montanstahl. Cold drawing. [Online], [dostp 19 czerwiec 2014], dostpny w Internecie: http://www.montanstahl.com/products/special-profiles/cold-drawing/
83. Moore J. J. Chemical Metallurgy, Wyd. II Butterworths, Londyn 1990
324
Materiay rdowe
84. Nadachowski F. Zarys technologii materiaw ogniotrwaych. lskie Wydawnictwo
Techniczne, Katowice 1995
85. Nail making machine. [Online], [dostp 14 czerwiec 2014], dostpny w Internecie:
http://www.nail-making-machine.cn/
86. Niesler M. i in. Najlepsze dostpne techniki (BAT). Wytyczne dla produkcji elaza
i stali. Huty zintegrowane. Ministerstwo rodowiska, Warszawa 2005
87. Niesler M. i in. Najlepsze dostpne techniki (BAT). Wytyczne dla produkcji elaza
i stali. Walcowanie na gorco. Ministerstwo rodowiska, Warszawa 2007
88. North America's Largest Metal Forming, Fabricating, Welding and Finishing Event.
[Online], [dostp 3 sierpie 2014], dostpny w Internecie: http://s36.a2zinc.net
/clients/sme/fabtech2013/public/Booth.aspx?IndexInList=9&Upgrade=&FromPage=
ExhibitorSearch.aspx&BoothID=156324&Task=ProductsDetails&PRODID=2471
89. November 2012 Hot Metal Blog Hobby Foundry Info. [Online], [dostp 14 sierpie
2014], dostpny w Internecie: http://myfoundrycoach.com/blog/?page_id=261
90. Nowoczesne technologie prasowania i spiekania wyrobw z proszkw spiekanych
stosowanych w przemyle motoryzacyjnym i lotniczym w wietle bada literaturowych, [Online], [dostp 10 listopad 2013], dostpny w Internecie: http://www.
openaccesslibrary.com/vol15/2.pdf
91. Odlewnia wyrobw aluminiowych. Innowacja Sp. z o.o. [Online], [dostp 14 wrzesie 2014], dostpny w Internecie: http://www.innowacja.net.pl/Oferta/odlewnia_
piaskowa. html
92. Olszak F., Mazanek T. Metalurgia stali. Tom 1. Proces martenowski. Wyd. GrniczoHutnicze, Katowice 1961
93. Online Spiral Pipe with Dual Seam Tracking. [Online], [dostp 7 sierpie 2014], dostpny w Internecie: http://www.youtube.com/watch?v=7-HqGyoYhDM
94. Open hearth shop, [Online], [dostp 20 listopad 2013], dostpny w Internecie:
http://dmz.donetsksteel.com/en/company/shops/openhearth
95. Open-hearth furnace, [Online], [dostp 19 listopad 2013], dostpny w Internecie:
http://www.britannica.com/EBchecked/media/1532/Open-hearth-furnace
96. Ostrowski T. Metalurgia proszkw. Wyd. Politechniki Lubelskiej, Lublin 1986
97. Otto Junker. Channel-type induction holding furnaces, [Online], [dostp 28 grudzie
2013], dostpny w Internecie: http://www.otto-junker.de/go/en/products-technologies/furnaces-for-cast-iron-steel/channel-type-induction-holding-furnaces. html
98. P/M Process, [Online], [dostp 15 wrzesie 2013], dostpny w Internecie:
http://www.gtbcomponents.co.uk/process.html
99. Pater Z. Walcowanie poprzeczno-klinowe. Wyd. Politechniki Lubelskiej, Lublin 2009
100. Pater Z. Wybrane zagadnienia z historii techniki. Wyd. Politechniki Lubelskiej, Lublin
2011
101. Pater Z., Samoyk G. Podstawy technologii obrbki plastycznej, Wyd. Politechniki Lubelskiej, Lublin 2013
102. Pater Z., Tomczak J. Walcowanie rubowe kul do mynw kulowych, Wyd. Politechniki Lubelskiej, Lublin 2012
103. Pattern Making as Engineering Art The Musket V-Twin. [Online], [dostp 13 sierpie 2014], dostpny w Internecie: http://thekneeslider.com/pattern-making-asengineering-art-the-musket-v-twin/
325

104. Permanent Mold Casting. [Online], [dostp 13 padziernik 2014], dostpny w Internecie: http://www.custompartnet.com/wu/permanent-mold-casting
105. Perzyk M., Waszkiewicz S., Kaczorowski M., Jopkiewiecz A. Odlewnictwo, Wyd. Naukowo-Techniczne, Warszawa 2000
106. PRAB Zarzdzanie zomem metalowym, [Online], [dostp 16 grudzie 2013], dostpny w Internecie: http://www.prab.pl/chip%20processing%20pacesetter.html
107. Praca zbiorowa. Encyklopedia Techniki. Metalurgia. Wyd. "lsk", Katowice 1978
108. Processing of Metal Powders. Chapter 17, [Online], [dostp 14 padziernik 2013],
dostpny w Internecie: http://www3.nd.edu/~manufact/MET_pdf_files/MET_
Ch17.pdf
109. Prbki pod mikroskopem, [Online], [dostp 10 wrzesie 2013], dostpny w Internecie: http://zszjanow.ddl2.pl/praca/probkimetal.htm
110. QUAD Engineering. [Online], [dostp 30 lipiec 2014], dostpny w Internecie: http:
//quadeng.com/products/steel/bar-structural-shape-rolling-finishing/equipmentdesign-supply-1/index.html
111. Rczka J., Tabor A., Haduch Z. Odlewnictwo. Wyd. Politechniki Krakowskiej, Krakw
1996
112. Rodek M. Maszyny i urzdzenia metalurgiczne. Wyd. Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1981
113. Romaski A. eliwa, [Online], [dostp 14 grudzie 2013], dostpny w Internecie:
http://www. kmimp.agh.edu.pl/pliki/zeliwa.pdf
114. RTE - Application Structure testing with resonancen analysis, [Online], [dostp 29
grudzie 2013], dostpny w Internecie: http://www.rte.de/en/Anwendungen_en/
Gefuege_Anwendungsuebersicht-en.php
115. Rutkowski W. Projektowanie i waciwoci wyrobw spiekanych z proszkw i wkien. PWN 1977
116. Sakwa W. eliwo, Wyd. "lsk", Katowice 1974
117. Samoyk G. Wybrane zagadnienia z technologii i teorii prasowania obwiedniowego.
Wyd. Politechniki Lubelskiej, Lublin 2012
118. Shell Mold Casting. [Online], [dostp 4 padziernik 2014], dostpny w Internecie:
http://www.custompartnet.com/wu/shell-mold-casting
119. Sinter Metals. Sinter Forging Process, [Online], [dostp 11 listopad 2013], dostpny
w Internecie: http://www.aichiforge.com/powdered-metal-sinter-forging.html
120. Siczak J. (red.) Podstawy procesw przerbki plastycznej, Wydawnictwo Naukowe
AKAPIT, Krakw 2010
121. Sitex. Sita przemysowe. [Online], [dostp 4 padziernik 2013], dostpny w Internecie: http://www.eurositex.cz/pl/laboratorni-program/
122. Slip-type wire drawing machines with WET process. [Online], [dostp 14 czerwiec
2014], dostpny w Internecie: http://www.team-meccanica.it/
123. Smoleska H., Metalurgia proszkw. Cz I, [Online], [dostp 10 listopad 2013],
dostpny w Internecie: http://www.pg.gda.pl/mech/kim/TM1_5.pdf
124. SMS Siemag SA. [Online], [dostp 7 sierpie 2014], dostpny w Internecie:
http://www.sms-siemagsa.com/en/News.html
125. Stale i inne stopy elaza, [Online], [dostp 14 grudzie 2013], dostpny w Internecie: http://dc532.4shared.com/doc/RZETq6qp/preview.html
326
Materiay rdowe
126. Steel making processes, [Online], [dostp 30 listopad 2013], dostpny w Internecie:
http://www.inductothermgroup.com/Home/Metal-Material/Steel-and-SpecialtyAlloys/Steel-Making-Processes/
127. Steel, [Online], [dostp 23 listopad 2013], dostpny w Internecie: http://
www.britannica.com/EBchecked/topic/564627/steel
128. Steelmaking & Secondary Metallurgy, [Online], [dostp 4 grudzie 2013], dostpny
w Internecie: http://www.innse.com/steel/ne_produ.htm
129. Sturdy Fabricated Fix Moulding Boxes. [Online], [dostp 28 sierpie 2014], dostpny
w Internecie: http://www.mouldingboxes.com/sturdy-fabricated-fix-moulding-bo
xes.html
130. Sypniewski R. Walcownictwo i cigarstwo. Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne,
Warszawa 1988
131. Szczepanik P. Przerbka plastyczna materiaw spiekanych z proszkw i kompozytw. Wyd. AGH, Krakw 2003
132. Szczerba J. Klasyfikacja materiaw ogniotrwaych wedug zunifikowanych norm europejskich. Materiay Ceramiczne 2006, nr 1, s. 6-16
133. Tabor A. Techniki wytwarzania. Tom I. Wybrane zagadnienia z odlewnictwa.
Wyd. Politechniki Krakowskiej, Krakw 1998
134. Tabor A., Rczka J., Kowalski J., Kraus E. Metalurgia. Wyd. Politechniki Krakowskiej,
Krakw 1999
135. The Bessemer Process, [Online], [dostp 23 listopad 2013], dostpny w Internecie:
http://www.xtimeline.com/evt/view.aspx?id=742690
136. The chemistry of steelmaking. Electric Arc Furnace, [Online], [dostp 30 listopad
2013], dostpny w Internecie: http://resources.schoolscience.co.uk/Corus/14-16/
steel/msch6pg2.html
137. The Electrostal Heavy Engineering Works. [Online], [dostp 7 sierpie 2014], dostpny w Internecie: http://www.eztm.ru/products/prokatdevice/detailtsans/sha
roproc/
138. ThyssenKrupp Materials NA. [Online], [dostp 19 czerwiec 2014], dostpny w Internecie: http://www.gspsteelprofiles.com/manufacturing_processes.html
139. TianJin New Wei San Industrial Co., Ltd., [Online], [dostp 23 grudzie 2013], dostpny w Internecie: http://www.nws.cn/Foundry/melting.aspx
140. Tomczak J., Pater Z., Bartnicki J., Kazanecki J., Chya P. Wpyw metody kalibrowania
wykrojw rubowych na jako kul walcowanych w walcarkach skonych. Przegld
Mechaniczny 2012, Nr 11, s. 33 40
141. TOP STORIES OF 2011 - Business News, [Online], [dostp 1 grudzie 2013], dostpny
w Internecie: http://www.ohio.com/business/top-stories-of-2011-business-news1.25 3013?ot=akron.PhotoGalleryLayout.ot&s=1.253012
142. Tube rolling mill, Chomutov. [Online], [dostp 6 sierpie 2014], dostpny w Internecie: http://www.viktormacha.com/galerie/tube-rolling-mill-chomutov-168/
143. Turczyn S. Inynieria wytwarzania paskich wyrobw walcowanych na gorco. Uczelniane Wydawnictwa Naukowo-Dydaktyczne AGH, Krakw 2008
144. Ukad okresowy pierwiastkw, [Online], [dostp 3 wrzesie 2013], dostpny w Internecie: http://maturzaki.pl/matura_z_chemii/zadanie/bloki_ukladu_okresowego_
pierwiastkow_3
327

145. VALLOUREC & MANNESMANN TUBES. [Online], [dostp 6 sierpie 2014], dostpny
w Internecie: http://www.stahlseite.de/montbard10.htm
146. VD/VOD Vacuum Degassers, [Online], [dostp 4 grudzie 2013], dostpny w Internecie: http://www.danieli.com/products/electric-steelmaking-plants/VD-VOD/vdvod-vacuum-degassers
147. Vertical Type Carbide Wire Die Polishing & Re-Grinding Machine. [Online], [dostp
14 czerwiec 2014], dostpny w Internecie: http://www.indiamart.com/ajexturnerwiredies/vertical-type-carbide-wire-die-polishing-re-grinding-mach.html
148. Virmet. Program produkcyjny. [Online], [dostp 5 kwiecie 2014], dostpny w Internecie: http://www.virmet.pl/program-produkcji/prety-ciagnione/
149. WATERBURY FARREL ZR33-13 SENDZIMIR ROLLING MILL. [Online], [dostp 29 lipiec
2014], dostpny w Internecie: http://inv.nationalmachy.com/q/webinv/005700=
p,,0R7003,,p,,,20239131,b
150. Wedell blog. Centrifugal casting. [Online], [dostp 17 padziernik 2014], dostpny
w Internecie: http://wedellobfineberg.blogspot.com/2010/10/centrifugal-casting.html
151. Weroski W., Schabowska K. Technologia. Przerbka plastyczna metali. Cz. 2,
Wyd. Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1989
152. Weroski W., Schabowska K. Technologia. Przerbka plastyczna metali. Cz. 1,
Wyd. Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1988
153. Wesoowski K. Metaloznawstwo i obrbka cieplna. WNT, Warszawa 1981
154. What is investment casting. [Online], [dostp 4 padziernik 2014], dostpny
w Internecie: http://searchpp.com/what-is-investment-casting/
155. Wiadomoci gospodarcze. Obecny stan oraz perspektywy dla polskiego rynku stali,
[Online], [dostp 17 listopad 2013], dostpny w Internecie: http://inwestor.msp.
gov.pl/si/polska-gospodarka/wiadomosci-gospodarcze/26017,dok.html
156. Wire Drawing Dies and Lubricants. [Online], [dostp 13 czerwiec 2014], dostpny
w Internecie: http://www.wiredrawingmachine.in/wire-drawing-dies-and-lubrica
nts.php
157. Wire Drawing Lubricants. [Online], [dostp 19 czerwiec 2014], dostpny w Internecie: http://www.meiwachem.com/wire.php
158. Wire mesh machine. [Online], [dostp 14 czerwiec 2014], dostpny w Internecie:
http://www.china-anbermachine.com/
159. Wisconsin Centrifugal. [Online], [dostp 17 padziernik 2014], dostpny w Internecie: http:// www.metaltek.com/divisions/wisconsin-centrifugal/
160. World Crude Steel Production year-wise, [Online], [dostp 17 listopad 2013], dostpny w Internecie: http://portal.indiainfoline.com/datamonitor/Others/Commodi
ty-Research/World-Steel-Association/World-Crude-Steel-Production-Yearwise.aspx
161. Zaborowska M. (red.). Hutnictwo i odlewnictwo. Pastwowe Wydawnictwa Szkolnictwa Zawodowego, Warszawa 1972
162. Zinc processing, [Online], [dostp 2 marzec 2014], dostpny w Internecie: http://
www.britannica.com/EBchecked/topic/657347/zinc-processing
163. Zintegrowane Zapobieganie i Ograniczanie Zanieczyszcze. Dokument Referencyjny
BAT dla najlepszych dostpnych technik w produkcji metali nieelaznych, [Online],
[dostp 30 marzec 2014], http://ippc.mos.gov.pl/ippc/custom/BAT_met_niez.pdf
164. aba K., Mamala A. Przerbka plastyczna metali nieelaznych. wiczenia laboratoryjne: Walcownictwo i cigarstwo, Wydawnictwa ADH, Krakw 2011
328

Metalurgia

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Metalurgia

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Lublin 2014

Z. Pater Podstawy metalurgii i odlewnictwa

Podrczniki Politechnika Lubelska

Publikacja wydana za zgod Rektora Politechniki Lubelskiej

Wydawca: Politechnika Lubelska

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

4.2.2. Mieszalniki ............................................................................................ 68

6.1.1. Charakterystyka metali nieelaznych i metody ich wytwarzania ......... 127

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

7.5.1. Kalibrowanie walcw rodzaje i ksztaty wykrojw ............................ 180

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

1. Metale i ich stopy

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

Stopy klasyfikuje si stosujc nastpujce kryteria:

1.2. Budowa krystaliczna metali

1. Metale i ich stopy

Rys. 1.2. Przykady

Wikszo metali krystalizuje w trzech podstawowych rodzajach sieci przestrzennej.

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

dyslokacje rubowe (rys. 1.4b) powodujce, e paszczyzna atomowa staje si

1. Metale i ich stopy

d e fe kty p o w ie rz ch n i o w e - zaburzenia struktury krystalicznej majce posta

Rys. 1.5. Mikrostruktura stali N13

1.3. Krystalizacja metali

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

Rys. 1.6. Schemat przebiegu krzepnicia metalu (krystalizacja

Rys. 1.7. Krzywe stygnicia metali

1.4. Budowa i krystalizacja stopw

1. Metale i ich stopy

Rys. 1.9. Schemat sieci przestrzennej roztworu staego:

Przebieg krystalizacji stopw rozpatruje si korzystajc z w ykre s w r w n o wag i

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

1. Metale i ich stopy

1.5. Waciwoci metali i stopw

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

Krzyw rozcigania mona podzieli na cztery czci. Pierwsza z nich przebiega od

1. Metale i ich stopy

Rys. 1.12. Przykad pknicia zmczeniowego - wyamany zb w zbatce prostej

W a sn o ci t e ch n o log ic z n e charakteryzuj przydatno metalu lub stopu do

1.6. Ukad elazo - wgiel

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

Rys. 1.13. Wykres ukadu elazo - wgiel; na podstawie [5]

1. Metale i ich stopy

Przedstawione na wykresie elazo - wgiel stopy dzieli si na kowalne (stale) oraz

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

2. Materiay ogniotrwae i paliwa hutnicze

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

2.1.2. Klasyfikacja materiaw ogniotrwaych

2. Materiay ogniotrwae i paliwa hutnicze

Cega szamotowa (ws)

Cega chromitowo - magnezytowa (w)

Cega magnezytowo - chromitowa

zw. a. - zwizki alkaliczne; ws - wysokiej jakoci; w - wypalana; z - zanieczyszczenie

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

pocz. miknicia pod obc.

Wytrzymao na ciskanie, MPa

Mat er ia y d ol o mit o we s podwjnym wglanem CaCO3MgCO3. W przemyle

2.1.3. Produkcja materiaw ogniotrwaych

2. Materiay ogniotrwae i paliwa hutnicze

w etapie trzecim (T < 900 C) nastpuje spalenie wszystkich substancji organicznych

Z. Pater: Podstawy metalurgii i odlewnictwa

2.2. Paliwa hutnicze