Schmidt Gyorgy CNC Forgacsolo Tanfolyam Szobeli Tetelsor

Forrás: http://www.doksi.
hu
31 521 02 0000 00 00 CNC-forgácsoló tanfolyam
Szakma szóbeli vizsgakérdései a
0281-06 CNC-forgácsolási feladatok
0281-06/2 CNC-forgácsolás technológiája, gépei, berendezései
modulokhoz
Összeállította: Schmidt György műszaki tanár, CNC oktató
Szily Kálmán Kéttannyelvű Műszaki Középiskola, Szakiskola és Kollégium
2010
1
Forrás: http://www.doksi.hu
Források:
dr. Boza Pál: CNC TECHNOLÓGIA ÉS PROGRAMOZÁS I. Programozás
Burunyi Pál: CNC TECHNOLÓGIA ÉS PROGRAMOZÁS II. Gépkezelés
NCT® 90T Kezelési és Programozási leírás, NCT Ipari Elektronikai kft.
NCT® 90M Kezelési Leírás, Ipari Elektronikai kft.
NCT® 90M Programozási leírás, Ipari Elektronikai kft.
Dr. Zsiga Zoltán: Számjegyvezérlés alapjai, Miskolci Egyetem
Softwarebeschreibung EMCO WinNC SINUMERIK 810/820T
2
1. A munka megkezdése előtt a CNC gép használatában fontos feladatot lát el a referenciapont.
A CNC- forgácsológépen történő megmunkáláshoz ismertesse a referenciapont szerepét!
Szabadkézi vázlattal értelmezze a szerszám pontosan meghatározott kiindulási helyzetét a gépi
nullponthoz képest! Az elmondottakat magyarázza el az Ön által tanult vezérlésen:
- esztergagép esetére,
- marógép esetére!
Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a CNC- technika alapismereteit!

Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére!
Információtartalom vázlata
– A mérőrendszerek csoportosítása
– Növekményes mérési elv
– Gépi nullpont
– Szerszámvonatkoztatási pont
– Referenciapont meghatározása
– Jobbsodrású koordináta rendszer felépítése
– Koordináta rendszer szerszámgépen való elhelyezése
– Gépi nullpont és a szerszámvonatkoztatási pont egymáshoz viszonyított
elhelyezkedésének ábrázolása
– Az üzemmódok felsorolása
– Referenciapont felvételének ismertetése
– Nevezetes pontok, koordináta rendszer ábrázolása
A mérőrendszerek csoportosítása
A CNC gépek mérőrendszereinek működési elve az úgynevezett foto-elektromos fénysorompó-elve.
A koncentrált fénysugár egy fényérzékelő elemre esik,

amelyben a fény hatására elektromos változás (ellenállás,
feszültség, áram) keletkezik. Ha a fény átjut az
érzékelőre, az logikai 1 értéknek felel meg, fény
hiányában logikai 0 érték van.
3
Az útmérők lehetnek:
1. digitális, növekményes rendszerűek: A mérőelemen azonos távolságú osztások vannak, nincs

kitüntetett kezdőpontjuk. Bekapcsolás után csak a
megindulási pontjuktól való relatív elmozdulást mérik,
nem a szerszám vezetett pontjának tényleges helyzetét
mutatják. Emiatt pontos mérésre csak a szerszámgép
szánjainak referencia pontra való futtatása után képesek.
A mérő-elem kialakítása szerint lehetnek mérőléces
(„vonalzós”), vagy forgó-tárcsás kialakításúak.
2. digitális, abszolút rendszerűek:
A mérőelemen nem azonos osztások

vannak, hanem egy adott helyzet digitálisan
kódolt szám-értéke. Bekapcsolás után
azonnal a szerszám forgácsoló élpontjának
tényleges helyzetét jelzik (amennyiben a
szerszám be van mérve). Kialakításuk
szintén lehet mérőléces és forgótárcsás. A
bonyolultabb mintázat kialakítása miatt áruk
magasabb a növekményes
mérőrendszerekénél.
4
Közvetlen és közvetett mérés
A mérés helye szerint a mérőberendezések az alábbi kialakításúak lehetnek:
Közvetlen mérésűek – ekkor a mérés az elmozduló gép-

részeken, a szánokon történik.
Az alkalmazott mérőberendezés lineáris, vonalzós típusú.

Hosszirányú mérés esetén a tokozott mérőlécet az
ágyazatra, keresztirányú mérés esetén pedig az alapszánra
szerelik, a leolvasó kocsi a mozgó szánra kerül. Mivel a
mérés csak a szánok
elmozdulásakor kezdődik, a mozgató mechanizmus
esetleges holtjátéka nem okoz mérési hibát.
Közvetett mérésűek: - a mérés a mozgáslánc egyik

elemén – a szánmozgató orsó végén, vagy a
szervomotor tengelyén – történik. Mivel itt valójában
szögelfordulást mérünk, a tényleges elmozdulást a
vezérlő számítja ki a jeladó-tárcsa osztásainak száma
és a mozgató-orsó menetemelkedése alapján.
A mozgató-orsó és anya esetleges holtjátéka

forgásirány-váltáskor mérési hibát okoz, mert az orsó elfordulásakor a mérőelem már jeleket ad,
miközben a szán még nem indult meg. A hibát a golyós orsó előfeszítésével, valamint a kimért
holtjáték paraméter-tárba való bevitelével oldják meg. Ha a vezérlő ismeri a holtjátékot, akkor a
szervomotor forgásirányának megváltozásakor a holtjátéknak megfelelő számú mérő-jelet
figyelem kívül hagyja, csak ezek „lefutása” után kezdi jelezni az elmozdulást.
Gépi nullpont meghatározása

A Gépi nullpont a szerszámgép koordinátarendszerének kezdőpontja, helyét a gép gyártója határozza
meg. Esztergákon a tokmány mögött, a főorsó-tokmánytárcsa illesztő-felületének középpontjában
helyezkedik el, marógépeknél vagy a gépasztalon, vagy a munkatérbe, a levegőben helyezkedik el.
5
Szerszámvonatkoztatási pont
A szerszámvonatkozási pont a szerszám koordinátarendszerének kezdőpontja, ezt mozgatja a vezérlő
a gépi koordinátarendszerben.
A szerszámnullpont elhelyezkedése:
- esztergáknál a revolverfej homokfelületén, a gyártó által meghatározott ponton
- marógépeknél a főorsó középvonalában, a homloklapon van.
Mivel a forgácsoláshoz a szerszám forgácsoló élpontját kell a rajzon megadott koordináta-

pontokra vezetni, szükséges a szerszám-nullpont és a forgácsoló élpont X, Y, Z irányú
helyzetének meghatározása. Ez úgynevezett szerszámbeméréssel határozható meg.
A szerszámok forgácsoló élpontja – a programozott pont – a

szerszámnullponttól eltolva helyezkedik el. Ahhoz, hogy a vezérlő
ezt a forgácsoló élpontot mozgassa a programban előírt
koordinátákra, meg kell határozni a szerszámnullpont és a
forgácsoló élpont közötti X, Y, Z irányú távolságokat, ezek a
távolságok a szerszámkorrekciós adatok. A korrekciós adatok
meghatározása a szerszámbeméréssel történik.
Az egyes szerszám-típusok programozott pontja:
- esztergakéseknél a lapka csúcsa
- fúróknál a szerszám csúcsa
- maróknál a homloklap középpontja
Referenciapont meghatározása
A CNC szerszámgépeken költség-kímélés céljából növekményes útmérőket szerelnek be.
Ezek az útmérők a szerszámgép üzembe helyezése után – mivel saját nulla-helyzetük nincs – csak a
szánoknak az üzembe helyezés pillanatában elfoglalt helyzetétől történő elmozdulását képesek
jelezni. Ezt a mérőrendszert tehát le kellene nullázni: a szerszám-vonatkozási pontot el kellene vinni
a gépi koordináta-rendszer nulla pontjára. Mivel a szerszám-vonatkozási pont a revolverfejen van, a
gépi nullpont pedig a tokmány mögött, ez nem valósítható meg.
A megoldás: a szánokat – szerszám-vonatkozási pontot – a gépi nullponttól ismert távolságra levő
referencia pontra kell elvezetni. Ezt a pontot a szánok útjában elhelyezett végállás-kapcsolókkal
(újabban induktív érzékelőkkel) jelöli ki a gép építője. A szánokat a referencia pontra futtatva a
vezérlő „felveszi” az Xref és Zref értékeket, majd a szánok mozgása során ebből levonja a szerszám-
vonatkozási pont X és Z irányban megtett útját. Így minden pillanatban „tudni” fogja a szerszám-
nullpontnak a gépi nullponttól való helyzetét.
6
(Ez bal sodrású koordinátarendszer!)

Jobbsodrású koordináta rendszer felépítése (eszterga)
Koordináta rendszer szerszámgépen való elhelyezése. Gépi nullpont és a szerszám-vonatkoztatási
pont egymáshoz viszonyított elhelyezkedésének ábrázolása. Nevezetes pontok, koordináta rendszer
ábrázolása
1. Gépi nullpont
2. Munkadarabnullpont
3. Szerszámcsere pont
4. Szerszámnullpont
5. Referenciapont
Referenciapont felvételének ismertetése

A szerszámgép bekapcsolása után – miután a szánokat minden irányban JOG üzemmódban
megmozgattuk – a méretpontos megmunkálás céljából a mérőrendszert is „üzembe kell helyezni”, a
növekményes mérőrendszerrel szerelt gépeknél „fel kell venni” a referencia pontot. Ez a művelet
kissé eltér a régebbi és a jelenlegi korszerűbb gépeknél.
7
Referencia pont felvétele régebbi gépeken:

A régebbi vezérlők (HUNOR PNC-721, NCT 90 T 3 referencia pontra állási lehetőséget
biztosítanak:
a) ZERO FLO = lebegő referencia pont

b) ZERO REF = gépi referencia pont
c) ZERO GRID = rács-referencia pont
a.) ZERO FLO = lebegő referencia pont
A vezérlő azt a pontot tekinti referencia pontnak, ahol a szánok – és így a szerszám nullpont is –
állnak. Ennek alkalmazása csak akkor célszerű, ha a gép kikapcsolása után több alkatrész
megmunkálására nem lesz szükség.
Mivel a munkadarab nullpont felvétele és a szerszám bemérés a referencia pont felvétele után
történik, egy váratlan gépleállás vagy műszak végi leállítás után – ha csak a szánokat nem sikerül a
lebegő referencia pont felvételének helyére pontosan visszaállítani – a bemérési adatok nem fognak
megfelelni a munkadarab elméleti koordinátarendszerének, a következő darabok pontatlanok
lesznek, rosszabb esetben pedig ütközés, szerszámtörés, munkadarab-sérülés lesz a következmény.
Fentiek miatt ennek a referencia pont-lehetőségnek az alkalmazását kerülni kell.
b.) ZERO REF = gépi referencia pont
A vezérlő a végállás-kapcsolókkal kijelölt pontot tekinti referencia pontnak.

A munkadarab nullpont- és a szerszám-bemérését követően eltárolt korrekciós adatok mindig
érvényesek lesznek, ha a leállást követő indításkor ismét ezt a referencia pontot vesszük fel. Ajánlott
minden esetben ezt a referencia pont-felvételi lehetőséget használni.
c.) ZERO GRID = rács-referencia pont
A CNC - esztergák szánjait többnyire növekményes forgó jeladókkal szerelik fel. Ezek a jeladók
minden körülfordulás után egy úgynevezett „null-impulzust” (jelet) adnak a vezérlő felé. Két null-
impulzus között a szánok éppen egy menetemelkedésnyi távolságot tesznek meg. Az X és Z jeladók
által szolgáltatott null-impulzusok mintegy négyzethálót „rajzolnak” a gép munkaterében, ahol a
háló négyzeteinek éle éppen egy menetemelkedésnyi.
A gép leállításakor a jeladók null-impulzus kódjai véletlen-szerűen helyezkednek el, a szerszám

nullpont pedig valamelyik rácsponthoz van közelebb. Ha a rács-referencia üzemmódot választjuk ki,
a szánok – a szerszám nullponttal – a legközelebbi rácspontra mozognak. Alkalmazása csak akkor
célszerű, ha a szánokat a program (és a munka) végén mindig azonos pontra vezetjük, és onnan az
újabb referencia pont felvétele előtt nem mozdítjuk el. Figyelembe véve azt, hogy üzembe
helyezéskor a szánokat meg kell mozgatni, több műszakot átfogó, azonos darabok megmunkálásánál
ezt sem célszerű alkalmazni!
8
A referencia pontra állás folyamata(HUNOR 721, NCT 90T):
1. A Referencia pont felvétel üzemmód kapcsoló működtetése.
2. A két nyomógomb egyikének ismételt működtetésével a megfelelő

referencia-lehetőség kiválasztása.
3. A Ciklus - START nyomógomb megnyomása.
4. Az X és Z nyomógombok tetszőleges sorrendű, és

előjelű megnyomása.
Referencia pont felvétele korszerű gépeken(SIEMENS 802 dSL eszterga, 840D maró):
A korszerűbb gépeken nincs sem lebegő, sem rács-referencia pont. Ezeknél a gépeknél a
referenciapontot az üzemmód – kapcsolóval ki kell választani, majd a referenciapont- szimbólummal
jelzett gombot le kell nyomni, ezután a szánok a gyártó által meghatározott sorrendben a
referenciapontra futna. Természetesen itt is be kell tartani az üzembe helyezési eljárás szabályait: a
szánokat minden irányban, JOG üzemmódban meg kell mozgatni.
Üzemmód-választó kapcsoló Ref pont felvételi nyomógomb
CNC gépek üzemmódjai:
JOG vagy kézi üzemmód:

Üzembe helyezés utáni állapot. Ebben az állapotban csak a szánok mozgatása lehetséges a tengely-
mozgató nyomógombokkal vagy a kézi-kerékkel. A mérőrendszer nem aktív, csak
A szánok ± irányú elmozdulását jelzi. Egyes gépeken a főorsó is forgásba hozható.
9
Referencia-pont felvételi üzemmód:

Az üzemmód kiválasztása után egyes vezérlőknél ki kell választani a „gépi” vagy a „rács” vagy a
„lebegő” referencia-pont al-üzemmódot, majd a ciklus-start lenyomása után a szánok X és Z irányú
nyomógombját le kell nyomni. A szánok a kiválasztott referencia-pontra futnak.
(Lebegő referencia-pontnál nincs mozgás, a referencia-pont a szánok aktuális helyzete lesz! Nem
javasolt!)
Korszerűbb gépeken csak fix, vagy gépi referencia pont van. (SIEMENS 810, 802dsl, 840)
MDA (MDI) üzemmód:

egyedi utasítások (szerszámváltás, főorsó forgatás), mondatok (5-15) beírása és végrehajtása tárolás
nélkül. Korszerűbb gépeknél törlésig a vezérlőben maradnak!
Bemérés üzemmód:
- munkadarab-nullpont felvétele
- szerszámkorrekciók bemérése
Programszerkesztés üzemmód:
- új program bevitele kezelőtábláról címek és adatok beírásával
- program bevitele grafikus támogatással billentyűzetről
- meglevő programok javítása, szerkesztése
Teach in/Play back üzemmód:

Mondatok bevitele, végrehajtása, majd tárolása. A teljes program ilyen beírása után ismételten
automata üzemmódban lefuttatható.
Teszt-üzemmód:
- szintaktikai ellenőrzés, mozgás nélkül
- grafikus teszt
- gyorsmeneti teszt
- teszt előtolással
Könyvtár-üzemmód:
- programok mentése számítógépre
- programok betöltése számítógépről
- programok törlése
Automata üzemmód:
- programok futtatása folyamatosan
- mondatonként
10
2. Az Ön feladata az, hogy a CNC- forgácsológépen történő megmunkáláshoz meghatározza a

munkadarab nullpontját. Szabadkézi vázlattal értelmezze a nullponteltolást, és azt, hogy
programfuttatáskor hogyan hívható le! Az elmondottakat mutassa be az Ön által tanult
vezérlésen:
- esztergagép esetén,
- marógép esetén!
Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a CNC- technika alapismereteit!

– A nullponteltolás pontos meghatározása
– A nullpontmeghatározás helyességének ellenőrzése
– Nullpontmeghatározás módjai
– Nullpontok megadás, tárolása
– A gépi és munkadarabnullpont távolságának meghatározása
– Nevezetes pontok, koordináta-rendszer ábrázolása
– Nullponttároló kezelése
Nullponteltolás: a gépi nullpont áthelyezése a munkadarab olyan pontjára, felületére, amely a

programozás szempontjából a programozónak, gépkezelőnek a legelőnyösebb.
Esztergáknál a munkadarab nullpont elvileg bárhol lehet, de

legelőnyösebb a munkadarab 2 véglapján megadni.
A nullpont lehet a tokmány homloklapján, vagy a puha-pofa
felfekvő felületén, ez akkor előnyös, ha a darabot méretre kell
oldalazni. Lehet a darab szabad végén (a szegnyereg felé), mert a
darabok hosszméreteinek megadása a véglapoktól történik. Ekkor
a Z címekre a rajzi méretek programozhatók, de (-) a tokmány
felé haladva (-) negatív előjelet kapnak. Esztergáknál a gépi
nullpont eltolása csak Z irányban szükséges.
Marógépeknél a munkadarab nullpontját szintén a

programozás szempontjából a legcélszerűbb helyre kell
felvenni, itt az eltolás mindhárom tengely irányában
szükséges. A munkadarab nullpontot a megmunkálás
során akár többször is át lehet helyezni.
11
A nullpont eltolás Z értékének meghatározása (munkadarab-nullpont bemérés) esztergáknál:
1. A tokmányba fogott munkadarab véglapját JOG üzemmódban a tengelymozgató

nyomógombokkal, vagy a kézi kerékkel mozgatva a revolverfej véglapjával meg-közelítjük.
2. A revolverfej és a munkadarab közé egy mérőhasábot helyezünk, majd a revolverfejet Z

irányban kis lépésekkel (INC 0,01; 0,001) elmozgatva a mérőhasábot a darab és a revolverfej
közé csúsztatjuk. Az érintkezés akkor megfelelő, ha a mérőhasáb húzósan mozgatható.
3. A kijelző/képernyő Z címén a gépi és a szerszám nullpont távolsága leolvasható, ebben

benne van a mérőhasáb távolsága is! A kijelző Z értékéből le kell vonni a mérőhasáb értékét,
ez lesz a nullpont eltolás. A levonásra és a nullpont eltolás-tárolóba való bejuttatásra két
lehetőség is van:
a.) kézi módszer:

a kijelző Z értékéből a mérőhasáb értékét levonjuk.
a vezérlő nullpont eltolás-tárolói közül (G54 …G57) kikeressük a felhasználni kívánt
tárolót – alapesetben a G54 - és ennek Z címére beírjuk a kiszámított értéket.
b.) automatikus módszer:

- a vezérlő menüiből kikeressük az Automatikus nullpont-eltolás al-menüt.
- ebben kiválasztjuk a felhasználni kívánt nullpont eltolás-tárolót.
- ennek Z címére beírjuk a munkadarab vége és a revolverfej távolságát, ebben az
esetben a mérőhasáb méretét.
- lenyomjuk a Z tengely tárolása nyomógombot.
Ennek hatásra a vezérlő kiszámítja és eltárolja a gépi nullpont és a munkadarab nullpont

távolságát.
Amennyiben a munkadarab átmérője kicsi, a véglap a revolverfejjel nem érhető el, mert az X irányú
mozgatáskor –X irányban végállásra futhatunk. Ilyenkor az egyik szerszám-helyre egy a revolverfej
síkjáig érő hasábot teszünk – ennek hiányában egyik szerszámot választjuk ki – és ezzel a referencia-
szerszámmal végezzük el a nullpont bemérést.
A nullpont eltolás X, Y, Z értékének meghatározása (munkadarab-nullpont bemérés)

marógépeknél:
A bemérés a marógépeknél kétfelé válik: először a munkadarab nullpontjának a gépi nullponttól való
távolságait kell meghatározni, majd ezt követően a nullpont-eltolások meghatározásánál használt
szerszám, mérőtüske, készülék és a megmunkálásnál használt szerszámok hossz-különbségének
meghatározását – a hosszkorrekciók bemérését – kell elvégezni.
12
A nullpont-eltolás meghatározására több lehetőség is nyílik:
1. A gép saját mérőrendszerének segítségével, forgó szerszámmal.

2. A gép saját mérőrendszerével, mérőtüskével és mérőhasábbal, álló főorsó mellett.
3. A gép saját mérőrendszerével, mechanikus- mérőórás finomtapintóval, álló főorsó mellett.
4. A gép saját mérőrendszerével, elektronikus finomtapintóval, a vezérlőbe beépített
mérőfunkciók segítségével. (HIDENHEIN, RENISHAW)
1. Munkadarab nullpont bemérése a marógép gép saját mérőrendszerével, forgó szerszámmal.
1.1 A főorsóba befogjuk azt a szerszámot, amivel

a nullpont-bemérést el kívánjuk végezni, ezt a
továbbiakban referencia-, vagy alap-szerszámnak
nevezzük.
1.2 A főorsót egy kisebb (300 – 1000 1/min)
fordulattal bekapcsoljuk (JOG, vagy MDA
üzemmódban).
1.3 A munkadarabot a forgó szerszámmal JOG
üzemmódban X irányból megérintjük, a
megközelítés utolsó szakaszában INC
(léptető) üzemmódot, és 0,001 vagy 0,0001
lépésközt alkalmazunk.
1.4 Az automatikus nullpont-bemérés üzemmódot kiválasztjuk.
1.5 Az alkalmazandó nullpont-tárolót (G54….G59) kiválasztjuk.
1.6 A nullpont-tároló X mezőjébe beírjuk a szerszám középpontjának a munkadarab- nullponttól

való távolságát (ez a szerszám-átmérő fele).
Ennek hatására a vezérlő kiszámítja és eltárolja a gépi nullpont és a munkadarab-nullpont X

irányú távolságát. A folyamatot az Y és a Z tengely irányából is megismételjük.
13
2. A gép saját mérőrendszerével, mérőtüskével és mérőhasábbal, álló főorsó mellett.
A főorsóba egy ismert átmérőjű, edzett,

köszörült mérőtüskét fogunk, a forgást nem
kell bekapcsolni.
JOG üzemmódban megközelítjük X
irányból a munkadarabot úgy, hogy egy
előre kiválasztott mérőhasáb már ne férjen a
tüske és a darab közé.
A tüskét INC üzemmódban lassan távolítjuk
a darabtól, miközben a mérőhasábot
megpróbáljuk a tüske és a darab közé tolni.
A hasábnak „húzósan” kell a tüske és a
darab közé csúsznia.
Az automatikus nullpont-bemérés üzemmódot kiválasztjuk.
Az alkalmazandó nullpont-tárolót (G54….G59) kiválasztjuk.
A nullpont-tároló X mezőjébe beírjuk a szerszám középpontjának a munkadarab-nullponttól való
távolságát (ez a szerszám-átmérő fele + a mérőhasáb értéke).
Ennek hatására a vezérlő kiszámítja és eltárolja a gépi nullpont és a munkadarab-nullpont X

irányú távolságát. A folyamatot az Y és a Z tengely irányából is megismételjük.
Ha rendelkezünk excenteres él-tapintóval, akkor

lassú forgatás mellett, mérőhasáb nélkül is
elvégezhető a nullpont-eltolás bemérése!
Az él-tapintóval JOG üzemmódban érintjük a
munkadarabot X és Y irányból. Amikor az él-
tapintó nagyobbik átmérői egy hengert alkotnak,
akkor kell az él-tapintó középpontjának a
munkadarab-nullponttól való távolságát a
vezérlőbe beütni.
14
3. A gép saját mérőrendszerével, mechanikus- mérőórás finomtapintóval, álló főorsó mellett.
A munkadarab érintése mindhárom irányból az ábrán látható mérőórás

tapintóval történik, a mérőórának 0 értéket kell mutatnia. A
tapintócsapon elhelyezett acélgolyó átmérőjének felét kell beírni az
automatikus nullpont-eltolás meghatározáskor az X, Y tárolókba.
5. A gép saját mérőrendszerével, elektronikus finomtapintóval, a vezérlőbe beépített

mérőfunkciók segítségével. (HIDENHEIN, RENISHAW)
A beméréshez úgynevezett mérőfunkciókkal is rendelkező vezérlő és

az ábrán látható elektronikus finomtapintóval felépített bemérő-fej
szükséges. Az ábrán látható fej önálló áramforrással, infravörös, vagy
rádiófrekvenciás adatátvitellel rendelkezik. A szerszám-tárban
elhelyezett mérőtapintót a mérőprogram beindítása után a
szerszámcserélő a főorsóba helyezi, majd a menüből kiválasztott
mérési célnak megfelelően a gép a tapintóval a darabot például
kívülről, X, Y és Z irányban megérinti. A saját mérőrendszer által
megtett utakból, valamint a mérőtapintó végén található kopásálló
rubin-golyó méretéből a nullpont eltolást a vezérlő kiszámítja.
A rendszer ezen felül alkalmas a munkadarab méretének ellenőrzésére
és a szerszámok kopásának korrekciózására is.
15
Nullpont-tároló kezelése:
A nullpont-tárolók adatmezői.
A képen egy SIEMENS 810T eszterga-vezérlő
nullpont-eltolás tárolója látható. A baloldali mezőbe
kerül a gépi nullpont – munkadarab-nullpont távolsága,
csak a Z mezőt szokták kitölteni. A jobboldali mező az
additív – növekményes – adatmező, ennek ± értékkel
való kitöltése hozzáadódik a beméréskor letárolt
értékhez és eltolja a munkadarab-nullpontot.
(Lásd: gyorsmeneti teszt)
A baloldali képen egy NCT-2000 (FANUC-

kompatibilis) maró-vezérlő nullpont-eltolás tároló
maszkja látható. Az X,Y,Z címeken szereplő értékeket a
bemérés során a vezérlő tárolta el. Ezek az értékek a
billentyűzetről átírhatók, vagy a Z nyomógomb előzetes
működtetése után ± értékel növekményesen
módosíthatók. Erre leginkább az esetleges hibás
bemérésből adódó mérethibák esetén lehet szükség, de
itt is lehetséges a a szerszámok „letávolítása” egy
esetleges gyorsmeneti teszthez. Ekkor a Z tárolót kell
növekményesen, pozitív irányban módosítani, hogy a
leghosszabb szerszám se érje el a darabot. Ezután a
gyorsmeneti teszt lefuttatható. Sikeres teszt után a Z mezőt növekményesen (I), az előzőleg bevitt
értékkel, ellentétes előjellel módosítjuk, az automatikus programfuttatás elindítható.
Más marógépeken, - pl. SIEMENS 840D – a nullpont-eltolás maszkban az X,Y,Z címeken az

alapérték mellett egy additív mező is található. Az ide bevitt értéket a vezérlő az alapértékkel
összegezve kezeli, ennek megfelelően tolja el a gépi nullpontot. Ez az additív mező alkalmas mind a
méretkorrekciózásra, mind a Z irányú eltolásra gyorsmeneti teszthez.
A nullpont-tárolók feltöltése, kimentése, törlése (eszterga, maró).

A nullpont-eltolások adatait nem csak kézzel vihetjük be, lehetséges az eltolási adatok számítógépes
bevitele is. Az adatokat szükség esetén ki is lehet menteni számítógépre. A betöltéshez, kimentéshez
valamilyen adatátviteli program szüksége, pl. V.24, NCTC, DNC Precision, SERTRANS, stb.
A tárolók törlése egyes vezérlőkön al-üzemmód választásával lehetséges, ez az összes tárolót törli,
1-1 tárolót törölni 0 értékek beírásával lehetséges.
16
A nullpont-eltolás programozása:
A nullpont eltolás lehívása a program elején szükséges, az első mondatban kell hivatkozni a
felhasznált nullpont-tároló számára G54, G55…G57 számmal.
A nullpont eltolás törlése a G53 utasítás kiadásával lehetséges, ekkor a vezérlő a szerszámot a gépi
koordinátarendszerben mozgatja. Ilyenkor ügyelni kell, hogy Z címen jelentős nagyságú pozitív
érték legyen, ellenkező esetben a szerszámok a tokmányba ütközhetnek!
Megmunkálás közben szükség lehet a munkadarab-nullpont áthelyezésére is. Ez az alábbi módokon

lehetséges:
1) Újabb tároló lehívásával, ehhez azonban a megmunkálás előtt az új nullpontokat is külön-

külön be kell mérni.
2) A nullpont-eltolás módosítása programból:

- FANUC marógépeken a G52, G92 utasítások X, Y címeire megadott értékekkel
- SIEMENS esztergáknál a G58, G59 utasítások X, Z címeire megadott értékekkel
- NCT 90 T esztergáknál a G60, G61 utasítások XTR, ZTR címere megadott értékkel.
Gyorsmeneti teszt esetén a szerszámokat és a munkadarabot el kell távolítani egymástól. Egyes

vezérlőknél (SIEMENS 810T) az egyes nullpont-tárolóknak van egy kiegészítő –additív – tárolója
is. Az ide bevitt érték az alaptároló Z értékével összegződik. Ha ide egy a darab hosszánál nagyobb
értéket írunk, akkor a program lefuttatásánál a szerszámok nem érik el a darabot. Sikeres teszt esetén
az additív tárolót nullára írjuk és a programot élesben lefuttatjuk.
Az NCT 90 eszterga-vezérlőknél a T0000 „szerszám” – a szerszámtartó nullpontja – Z címére lehet

növekményesen egy pozitív értéket bevinni, ezzel a szerszámok „eltávolíthatók” a munkadarabtól.
Sikeres gyorsmeneti teszt esetén a T0000 Z címére az előző eltolás értékét növekményesen,
ellenkező előjellel visszük be, ezzel a nullpont-eltolás megszűnik.
17
3. Az Ön feladata az, hogy a CNC- forgácsológépen történő gyártáshoz a gép számára

programot vigyen be. Technológiai változtatást vagy hibaüzenetet kapva javítsa azt, valamint
az értelmezés megkönnyítéséhez tegyen szöveges megjegyzéseket!
Az elmondottakat mutassa be az Ön által tanult vezérlésen:
Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a programírás legfontosabb jellemzőit!
Törekedjen a témával kapcsolatos lényeg kiemelésére!
– A program felépítése
– A CNC- technológiai dokumentáció ismerete
– Törlés, csere, program átmásolása, átsorszámozás, szöveges megjegyzések
– Technológiai értékek megadása szabad vagy kötött formátumban
– Billentyűzet kiosztásának ismertetése
A program felépítése
A CNC programozásban az úgynevezett cím-kódos programozás terjedt el. A program mondatokból

áll, a mondatok sorszámot kaphatnak. A vezérlő a mondatokat a mondatszámok növekvő
sorrendjében hajtja végre. A sorszámozást egyes vezérlők (NCT 90 L esztergavezérlő)
automatikusan, ötösével növekedve végzik, más vezérlőknél (Siemens 810T esztergavezérlő) a
kezelő manuálisan sorszámozhat, vagy kérheti a kezelői támogatás menüben a sorszámozást, ekkor
szintén a vezérlő sorszámoz ötösével. Az NCT 90 M (FANUC - kompatibilis) marógépvezérlőnél a
kezelőnek kell sorszámoznia.
A mondatok úgynevezett gépi szavakat tartalmaznak: egy címbetű után számok állnak.
Pl.: N05 G54 T1 D1 S2000 M3 M8 G00 X50 Z10. A mondatok tartalmazhatnak technológiai
adatokat, szerszám- és korrekciós tár lehívásokat, mozgás-utasításokat (G kódok formájában) és
úgynevezett célpont koordinátákat az X, Y és Z címeken.
A program tartalmaz:
1. technológiai utasításokat (F,S,V)
2. kapcsolási utasításokat
- főorsó forgásirányok, állj M3, M4, M5
- orientált, tájolt főorsó-megállás M19
- hűtés ki/be M8 M9
- befogó készülék nyit/zár
- forgácskihordó start/stop
- szerszámváltás, csere M6
- lefúvatás be/ki
- munkadarab-elkapó be/ki
- sugárkorrekció be G41 = balról, G42 = jobbról, G40 = kikapcsolva
3. geometriai, vagy útinformációkat (X,Y,Z, A, C, R)
4. programtechnikai utasításokat (ugrások, alporgram-hívások, várakozási idő, ismétlések, stb.)

18
A programok az egyes műveletek szerint is tagolhatók:
- a művelet előkészítése: szerszám- és korrekciós tároló lehívása, technológiai adatok előírása, majd
gyorsmenet a munkadarabhoz a fogásvételi pontra.
- a művelet elvégzéséhez szükséges mozgás-utasítások és a kontúr-átmeneti pontok koordinátáinak

magadása.
- gyorsmeneti elpozícionálása következő művelet előkészítéséhez vagy a program befejezéséhez (új

munkadarab behelyezéséhez).
A programok úgynevezett programtechnikai szempontból is feloszthatók:
- főprogramok
- alporgramok
- fix ciklusok
- makrók
A CNC- technológiai dokumentáció ismerete
A technológiai dokumentáció részei:
1. Alkatrészrajz
2. Felfogási terv a befogás módjával, a nullpont(ok) elhelyezésével, valamint a nyers darab
befoglaló méreteivel
3. Koordináta terv a munkadarab méreteivel.
4. Anyagleválasztási terv a leválasztandó rétegek sorszámozott feltüntetésével
5. Szerszámterv az egyes műveletekhez rendelt szerszámazonosítók, korrekciós tárolók
számának feltüntetésével, a lapkatartók és a váltólapkák ISO kódjainak feltüntetésével.
6. Technológiai számítások: fordulatszám, előtolás, fogásmélység, stb.
7. Programlista papíron és információ-hordozón (számítógépes betöltésre).
Törlés, csere, program átmásolása, át-sorszámozás, szöveges megjegyzések

A programok bevitele és futtatása során szükség lehet a hibás adatok módosítására, törlésre.
Az NCT 90 esztergavezérlőnél a hibás adat címére lépve a nyomógombbal törölhető a hibás

adat, de az új adat bevitelével felül is írható. Ha a mondatszámra lépve nyomjuk le a törlő gombot és
utána a mondat-lezáró (EOB) gombot, az egész mondat törlődik. A hibaüzenetek is a fenti
nyomógombbal törölhetők. A Siemens 810T vezérlőnél a hibás adatot tartalmazó cím elé kell vinni a
kurzort, majd a címbetűt újra beírva az új adattal együtt a csere-gomb lenyomására az új adatok
kerülnek a programba. Ha csak a címbetűt írjuk be, a DEL gombbal az egész szó törölhető. A teljes
mondat törléséhez a mondatszám elé kell állni és az N után 0 (nulla) beírására, majd a DEL
lenyomására az egész mondat törlődik.
Csere: A siemens 810 vezérlőnél lehetőség van a hibás szó cseréjére: a kurzorral a hibás szó elé
állunk, majd a szerkesztő-sorba beírjuk a helyes, új szót. Ezután meg kell nyomni a csere-
nyomógombot, a vezérlő a hibás szót az újra cseréli.
Egyes vezérlők lehetővé teszik, hogy a mondatok után, vagy közben zárójelek közé szöveges
megjegyzéseket, üzeneteket írjunk. Ezeket a vezérlő a program futtatása során a képernyőn
megjeleníti.
19
Ilyen lehet pl. a szerszám méretére való utalás, vagy az egyes kontúrpontok azonosítóinak
feltüntetése. Korszerűbb vezérléseknél – SIEMENS 802 DSL – a megjegyzéseket egy pontos-
vesszővel kezdve akár egy mondat végén, akár egy új sorba írva szúrhatjuk be a programba.
Karakter-szám korlát nincs.
Át-sorszámozásra akkor lehet szükség, ha a program írása során nem elegendő a 4 vagy 9 új sor
beszúrása. Ilyenkor az új sorok megfelelő helyre való beírása után a RENUMBER utasításra a
vezérlő a programot növekvő sorrendben átsorszámozza.
Billentyűzet ismertetése (HUNOR, NCT-90T, NCT-90M, Siemens-810T)
Vész_stop nyomógomb, üzembe helyezés során a hálózati főkapcsoló

működtetése után kell alaphelyzetbe fordítani. A megmunkálás során
vészhelyzetben – pl. ütközés-veszély – le kell nyomni. Hatására minden
mozgás leáll. Működtetése után a referencia pontot újra fel kell venni!
Nullfeszültség nyomógomb, az főkapcsoló bekapcsolása, és a Vész-stop

kioldása után kell működtetni.
Referencia pont felvételét indító nyomógomb. Hatására a szánok a gyártó által

meghatározott sorrendben a gépi referenciapontra futnak.
Ciklus-Start nyomógomb, automatikus programfuttatás, MDA végrehajtás

indítása.
Ciklus – Stop nyomógomb, a futó program leállítására szolgál. 1 x lenyomva

a program leáll, a vezérlő Automata állapotban marad. 2 x lenyomva a
program leáll, a vezérlő Automata üzemmódban marad, de a szánokat a JOG
nyomógombokkal a darabtól elmozgathatók. A főorsó akár le is állítható. A
Ciklus-Start lenyomására a főorsó újraindul, a szerszám gyorsmenetben a
darabtól 1 mm-ig mozog, majd előtolással a kiemelési pontra megy, a
program folytatódik.
JOG nyomógombok, a szánok mozgatására kézi, szerszámbemérés, stb.

üzemmódokban. Középen a gyorsító gomb – bármelyik irány-kijelölő
gombbal együtt nyomva a szánok gyorsabban mozognak.
Előtolás - Stop nyomógomb, Automata, MDA üzemmódban lenyomva a

szánok mozgása leáll. Az Előtolás – Start lenyomására a szánok mozgása újra
indul.
Előtolás-Star nyomógomb, az Automata, vagy MDA üzemmódban az Előtolás

– Stop gombbal leállított szánmozgásokat újraindítja.
Hűtés bekapcsolása kézzel
20
Revolverfej léptetése kézzel
Reset-gomb, a vezérlő újraindítása fatális hiba után, vagy új program indítása

előtt.
Főorsó forgás indítása JOG üzemmódban.
Főorsó forgás leállítása JOG üzemmódban.
Kurzor-mozgatás balra, léptetés egy mondat címláncában balra.
Kurzor-mozgatás jobbra, léptetés egy mondat címláncában jobbra.
Kurzor-mozgatás fel, léptetés egy program soraiban felfelé.
Kurzor-mozgatás fel, léptetés egy program soraiban lefelé.
SELEC = kiválasztó gomb, a kikeresett menü, üzemmód kiválasztása
A képernyő nézetének kiterjesztése, újabb menü-sor kikeresése
A képernyő nézetének kiterjesztése jobbra, további soft-key gombok

megjelenítése
Adatbeviteli nyomógomb, a betű- és szám-billentyűkkel beírt adat bevitele a

memóriába.
Hibás adat törlése
Hibás adat felülírása az újjal (csere)
Hibás cím és adat együttes törlése, blokk ( több kijelölt mondat) törlése.
Üzemmód-kapcsoló.
21
Előtolás-override fokozatkapcsoló.
Hibaüzenetek törlése.
Lapozó nyomógomb, léptetés pl. a nullpont-tárolók, a szerszámkorrekciós

tárolók között felfelé.
Lapozó nyomógomb, léptetés pl. a nullpont-tárolók, a szerszámkorrekciós

tárolók között lefelé.
Aktuális pozíció kijelzése, vagy a koordináta-értékek kinagyítása.
Automata üzemmód kiválasztása.
Szárazfutás-teszt kiválasztása
Feltételes – Stop utasítások (M01) érvényesítése.
Mondatonkénti program-futtatás bekapcsolása.
SHIFT- nyomógomb, a dupla- jelentésű billentyűk felső karakterének

kiválasztása.
A kihagyható (/ jellel kezdődő) mondatok átugrásának érvényesítése.
22
4. Megrendelésre, a CNC- forgácsológépen történő gyártáshoz programot kellett készítenie.

Ismertesse a program ellenőrzésének és beállításának főbb lehetőségeit, a grafikus nagyítást,
kicsinyítést, illetve a végrehajtás módját! Az elmondottakat mutassa be az Ön által tanult
vezérlésen:
Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a program ellenőrzésének legfontosabb jellemzőit!

– Szerszámmozgások behatárolása
– Vonaltípusok ismertetése
– Nagyítás mértéke
– Ábrázolás nézete
– Munkadarab méretei
– Tesztelés nullpont elállításával
– Tesztelés munkadarab nélkül
– Végállások feladata, forgácsvédő ajtó szerepe, vészleállító gomb alkalmazása
– Az ellenőrzés lépéseinek végrehajtási sorrendje
Szerszámmozgások behatárolása
A gyorsmeneti teszt és az automatikus megmunkálás során egyaránt megvan a veszélye annak, hogy
hibás program, vagy hibás nullpont- és/vagy szerszám-bemérés esetén a szerszámok vagy a
munkadarabba, vagy a munkadarab-befogóba (tokmány, gépsatu) ütközhetnek.
Az ütközések elkerülésének egyik lehetősége az úgynevezett munkatér-határolás.
A munkatér-határolás vagy a paraméter-tárban írható elő, vagy a megmunkáló programba beírt

utasítással érvényesíthető. Két példa:
1. Munkatér-határolás SIEMENS esztergáknál.
A baloldali ábrán a SIEMENS 810 T

esztergavezérlő munkatér-határolási elvét láthatjuk.
A G25 utasítás X és Z címére írt értékek a szerszám
programozott pontjának a munkadarab-nullponthoz
viszonyított minimum-értékeit, a G26 utasítás X és
Z címein pedig a maximum- értékeit határozzák
meg, tehát a szerszám ezeket a koordinátaértékeket
nem lépi túl, a mozgás hibaüzenettel leáll.
N05 G25 X-5 Z5

N10 G26 X100 Z150
23
Hasonlóképpen oldja meg a munkatér-határolást a SIEMENS – 802 DSL, illetve a SIEMENS 840
esztergavezérlő is:
A munkatér, amelyben a szerszámnak mozognia kell, a G25/G26 utasításokkal határolható be.

Ennek segítségével a munkatárben biztonsági zónákat lehet kialakítani, amelyek a
szerszámmozgásokra le vannak zárva. A G25-t és G26-t saját program-mondatba kell írni. A
munkaterületbehatárolást a programban a G25 és G26 definiálja, és a WALIMON ill. WALIMOF
segítségével kell be- ill. kikapcsolni.
2. Munkatér-határolás NCT- 104 M (FANUC) marógépnél.

A G22 X Y Z I J K P utasítás-sorral lehet
bekapcsolni a munkatér-határolást. Az
egyes cím-betűk jelentése:
X: az X tengelyen a pozitív irányú határ,

I: az X tengelyen a negatív irányú határ,
Y: az Y tengelyen a pozitív irányú határ,
J: az Y tengelyen a negatív irányú határ,
Z: az Z tengelyen a pozitív irányú határ,
K: az Z tengelyen a negatív irányú határ,
P címen adható meg, hogy a kijelölt téren kívülre, vagy belülre nem szabad menni.
P=0 esetén a kijelölt tér belseje van tiltva, P=1 esetén a kijelölt tér külseje van tiltva.
Grafikus teszt végrehajtása, beállítások.
Az egyes vezérlők grafikus tesztjei jelentősen eltérnek.
Az NCT 90 T, NCT 90 M vezérlők esetén az üzemmód kiválasztása után a rajzolás úgynevezett

normál módban megy végbe, az ábra mérete nem teszi lehetővé a finom részletek elemzését.
Ehhez az F2 szoft-key billentyűvel egy „ablakot” kell nyitni, majd azt az F3-F5 billentyűkkel a
vizsgálni kívánt elemre kell mozgatni. Az ablak színe sárga, méreteit az F1 billentyűvel növelni,
az F2 billentyűvel csökkenteni lehet. Minél kisebb az ablak, annál nagyobb képet kapunk a teszt
futtatásakor. Az esztergavezérlőnél a kép csak félnézetű, a kész kontúr színe fehér, a
gyorsmenet vonalai pirosak.
A maróvezérlőnél a munkasíkok változtathatók, így a vizsgálat több síkból is elvégezhető.
24
A SIEMENS 810-T esztergavezérlő más logika szerint működik. Indító menüje az alábbi ábrán
látható.
A vékony vonallal határolt hasáb a
munkadarab, a vastaggal határolt az ablak,
amin keresztül a darabot nézzük. A teszt előtt
az előhívott maszkon a kurzor-mozgatókkal
léptetve ki kell tölteni a munkadarab méreteit
és az ablak helyzetét, méreteit. Ezek a méretek
a munkadarab-nullponthoz viszonyítva
értendők. A kitöltés után az F7 lenyomásával a
szimuláció elindul. Minél kisebb alakot
állítunk be, annál nagyobb képet kapunk a
teszt futtatásakor.
A SIEMENS 802 dSL esztergavezérlő szakít
ezzel a bonyolult módszerrel, itt a
szimulációnál szintén egy ablakot lehet „zoomolni” a vizsgált kontúrelemre, valamint
lehetséges úgynevezett dinamikus Zoom-ot állítani: ekkor az ablak együtt mozog a szerszám-
élpontot szimbolizáló kereszttel.
Tesztfuttatás
Az elkészült programokat több féle módszerrel lehet – még a tényleges gyártás előtt - tesztelni.
Az egyik lehetséges módszer a vezérlő teszt-üzemmódjainak használata:
- száraz teszt (DRY RUN): Ekkor a vezérlő csak a program szintaktikáját (nyelvi
helyességét) és végrehajthatóságát (geometriai számítások szempontjából) ellenőrzi, az
alkatrész alak-helyességét nem!
- grafikus teszt: ekkor a vezérlő a szerszám-pályákat is megjeleníti, kirajzolja az
alkatrész kész kontúrját is. A vezérlő fejlettségétől függően a szimuláció lehet 2D-s és
3D-s is. A probléma ezzel az, hogy a szimuláció idején egyes gépek nem képesek
megmunkálni, romlik a kihasználtságuk. A számítógépes szimuláció nem köt le értékes
gépidőt.
- előtolás-teszt: ekkor a gyorsmeneti mondatok is lassan hajtódnak végre, az esetleges
végállásra futás, illetve az ütközések előtt le lehet állni.
- gyorsmeneti teszt: (RAPID - teszt) ekkor viszont az előtolásos mozgások is
gyorsmenetben futnak le. Ebben az esetben viszont a szerszámok és a munkadarab nem
„találkozhatnak”, a szerszám-rendszer nullpontját el kell tolni a munkadarab-nullponttól.
Lehetőségek erre:
a) SIEMENS típusú eszterga-vezérlőknél a Nullpont-eltolás menüben G54…G59 nullpont-
eltolás tárolók additív mezőjének Z tárolójába egy a darab hosszánál nagyobb értéket
írunk, ezt a vezérlő hozzáadja a M-W Z irányú eltoláshoz. Ezzel a szerszám-rendszert a
darabtól távolabbra tolja, a gyorsmeneti futtatás lefolytatható. Ha teszt eredményes, az
additív tároló törölhető (nullázható), ettől kezdve a munkadarab-nullpont a helyére
kerül.
b) NCT-90T eszterga-vezérlőknél a Szerszámbemérés üzemmódban a T0000 szerszámot
„beváltjuk”, majd ennek ZTR tárolójába növekményes bevitellel (pld. XTR I 100) a
darab hosszánál nagyobb értéket írunk. Ennek hatására a szerszám-rendszer nullpontja
eltolódik a munkadarab-nullponttól, a gyorsmeneti teszt akadálytalanul lefuttatható.
Sikeres teszt után a T0000 „szerszám” ZTR mezőjébe az eltolás növekményes értékét
ellenkező előjellel bevisszük, erre a szerszám-rendszer visszaáll az eredeti helyzetébe.
25
Marógépeknél a G54…..G59 nullponteltolás tároló Z mezőjébe növekményesen, vagy a Z

eltolási érték additív mezőjébe írhatunk eltolást, ekkor a marószerszám a darab felett végzi el a
gyorsmeneti tesztet.
A lassú- és gyorsmeneti és grafikus tesztek folyamatosan, vagy mondatonként (SBL = SINGLE
BLOCK) is elvégezhetők.
Végállások feladata, forgácsvédő ajtó szerepe, vészleállító gomb alkalmazása

Végállások feladata
A szánok mozgását minden irányban végállás-kapcsolók (újabban induktív, vagy mágnesen

érzékelők) határolják. Feladatuk a gép mechanikájának védelme a programozási, vagy bemérési
hibák ellen. Hibás bemérés, vagy programozás esetén ugyanis a gyorsmenetben mozgó szánok
túlfutnának, megszorulnának, ez károsítaná a golyós orsót, anyát, vagy a szán ütközne az ágyvezeték
végén kialakított elemmel.
A végállás-kapcsolók hatását úgynevezett szoftveres végállás-határolással lehet fokozni. Itt az
útmérők jeleit lehet úgy felhasználni, hogy bizonyos számú impulzus leszámolása után a vezérlő
letiltja az adott irányba való mozgást. A szoftver-végállásokat a paraméter-tárban kell beírni.
Forgácsvédő ajtó szerepe
A forgácsvédő ajtó több funkciót tölt be:
1. A marószerszámok, tokmányok által kidobott forgácsot nem engedi ki a zárt munkatérből

2. A hűtő-kenő folyadék nem juthat ki a munkatérből
3. Szerszámtörés, kiszakadó munkadarab esetén megvédi a kezelőt és környezetét a sérülésektől.
A munkatér-ajtó nyitott, vagy zárt állását végállás-kapcsolók, érzékelők érzékelik. Ezek logikai
kapcsolatban vannak a főhajtóművel, amennyiben az ajtó nyitva van, úgy a főorsó nem indul el, a
vezérlő hibaüzenetet ír ki.
Nullpont- és szerszám-beméréskor szükséges lehet nyitott ajtó mellett dolgozni, ekkor az ajtó-
érzékelőt egy kulcsos kapcsolóval ki lehet iktatni, a bemérési műveletek elvégezhetők.
Vészleállító gomb alkalmazása
A vészleállító gomb feladata, hogy ütközésveszély, vagy egyéb zavar esetén a gépet leállítsa.
Lenyomásakor a gép minden mozgása leáll. A legtöbb vezérlőnél vészleállás után a gépi referencia-
pontot fel kell venni az újabb programfuttatás előtt. A vészleállás sem a programot, sem a szerszám-
bemérési adatokat nem törli!
A legkorszerűbb – lineáris hajtással felszerelt – gépeknél a magas gyorsmeneti sebesség (70 m/min)
miatt a vész-gomb lenyomásához nem sok idő marad!
Az ellenőrzés lépéseinek végrehajtási sorrendje

A program sikeres szintaktikai (száraz-futás) és grafikus tesztelése még nem garancia arra, hogy a
program végrehajtása során nem lesz ütközés, vagy méretpontos lesz a munkadarab. Ehhez előbb el
kell végezni a munkadarab-nullpont és a szerszámkorrekciók bemérésének helyességét is.
Az ellenőrzést elvégezhetjük egy nyers előgyártmányon, vagy egy próba-darabon is.
26
A befogott darab méreteinek ismeretében MDA üzemmódban egy kis programot kell írni, amelyben
beváltjuk az egyes szerszámokat, lehívjuk azok korrekciós tárolóit, majd az egyes szerszámokkal
biztonsági távolságot tartva megközelítjük a darab véglapját.
Az MDA program végrehajtását mondatonként végezzük! Ha a szerszám nem akarna megállni a

darab végénél, a programot felfüggesztjük. Ha minden szerszámmal sikeresen megálltunk a darab
végénél, akkor a durva szerszámkorrekciók megfelelőek.
Az első darab legyártása után a méreteket ellenőrizzük, az esetleges hibákat a szerszám-korrekciós

tárolókban korrigáljuk.
Ha nincs mód az első darab „elrontására” (beállítási selejt), akkor a nullpont-eltolás tároló additív
mezőibe egy akkora biztonsági értéket írunk, amiből még kisebb mérethiba esetén is „kijön” a jó
darab. A kész darab lemérése után, a nullpont-eltolással biztosított ráhagyást is figyelembe véve
elvégezhető a szerszámok finom-korrekciózása.
27
5. A CNC- forgácsológépen való gyártáskor a program futtatását méretellenőrzés miatt meg

kell szakítania. Tegyen javaslatot, hogyan állítaná meg a gyártási folyamatot! Az
elmondottakat mutassa be az Ön által tanult vezérlésen:
Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a program megszakításának legfontosabb elemeit!

– Tűrésrendszerek ismertetése
– Szerszámmozgások a pozíciókijelzőn
– Szerszámpálya-korrekciók meghatározása
– Program befolyásolása
– Mondatonkénti futtatás
– Feltételes állj, programozott állj
– Programstop, előtolás szabályozása
– Vészstop
– Szerszám hossz-korrekció ismertetése
Tűrésrendszerek ismertetése
Tűrés: a gyártás során a munkadarabok méretszóródásának megengedett mértéke.

A gyártás során a szerszámok kopása, a gép, munkadarab, szerszám rugalmas alakváltozása és a
forgácsolás során fellépő súrlódási hő befolyásolják a munkadarabok méreteit. A névleges méretre
való gyártás nem lenne gazdaságos. Ezért a gyakorlatba megengedik, hogy a méretek egy bizonyos
határon beül, szórjanak, eltérjenek a névleges mérettől.
Az eltérés nagysága –a tűrés-mező szélessége függ a munkadarab méreteitől és a felhasználás
módjától. A tűrésmező nagyságát az IT 01-17 közötti tűrési alapsorozatok tartalmazzák.
A tűrésmező a kisebb számok felé keskenyebb, a nagyobb számok fel é növekszik.
A szám a nemzetközi tűrés-egység szorzatát jelenti.

A tűrésmezők a névleges méret vonalához képest a vonal alatt, a vonalat alulról érintve, a vonalat
átfedve, a vonalat alsó felével érintve és a vonal felett helyezkedhetnek el.
A tűrésmező alsó széle: alsó határméret
A tűrésmező felső széle: felső határméret
A tűrésmező alsó széle és az alapvonal távolsága:

alsó eltérés
A tűrésmező felső széle és az alapvonal távolsága:

felső eltérés
28
A tűrésmezők alapvonalhoz viszonyított helyzetét az abc betűivel jelölik:
- külső méreteknél kisbetűkkel a-z-ig
- belső méreteknél az abc nagybetűivel A-Z-ig.
A tűrésezett alkatrészeket általában összeszerelik, illesztik. Az illesztések csoportosítás két szempont

szerint lehetséges:
- melyik elem készül el elsőnek? A külső, vagy a belső méret?
- a szereléshez szükséges erőszükséglet alapján.
Az illesztési rendszerek kétfélék lehetnek:
Alapcsap-rendszerű illesztések – ahol a csap/külső méret készül el „h” tűréssel, majd ehhez
illesztik a furatos/belső méretű alkatrészt. Ezt ritkán alkalmazzák, mert a belső megmunkálás
nehezebb.
Alaplyuk-rendszerű illesztések – ahol a furat/belső méret készül el „H” tűréssel, ehhez illesztik a
külső méretű elemet.
A szerelhetőség szempontjából 3 illesztési fokozat létezik:
1. Laza illesztés: a-h

2. Átmeneti illesztés: j – m
3. Szoros illesztés: p - z
Példa rajzi jelölésre: Ø 30 H7/h8 alaplyuk rendszerű, laza illesztés
29
Szerszámmozgások a pozíciókijelzőn
Mind az esztergáknál, mind a marógépeknél MDA, vagy AUTOMATA üzemmódban a kijelzőn
megjelenik a szerszám programozott pontjának mozgása. A kijelzés általában két oszlopban jelenik
meg: baloldalon a szerszám pillanatnyi helyzetét jelző X, Y, Z koordináták, jobboldalon pedig
beállítható módon a célkoordináták, vagy a maradék-út (ami a célpontig még hátra van) értékei. Az
ütközések elkerülésére célszerűbb a maradék-út kijeleztetése, mivel a célkoordináták az éppen „futó”
program-sorban – általában inverz kijelzéssel – látható – leolvashatók.
Egyes gépeken lehetőség van a kijelzés átkapcsolására a gépi-, és a munkadarab-koordinátarendszer
között. (MKS = gépi koordináta-rendszer, WKS = munkadarab-koordinátarendszer)
Szerszámpálya-korrekciók meghatározása
A forgácsolás során a vezérlő nem a szerszám forgácsoló élpontját, hanem a szerszám-nullpontot
vezeti. Ahhoz, hogy a programban az alkatrész tényleges kontúrpontjainak koordinátáit írhassuk,
szükség van a vezetett pont és a forgácsolást végző élpont közötti távolság figyelembe vételére. Ezt
az úgynevezett pályakorrekciózással tehetjük meg.
A pályakorrekciózásra mind az esztergálásnál, mind a marásnál szükség van, utóbbinál majdnem
minden műveletnél.
Pályakorrekció esztergáknál:
Az esztergavezérlők a szerszámot hegyesnek értelmezik – a lapka végén található lekerekítéshez
húzott X, Z tengellyel párhuzamos érintők metszéspontjában található virtuális élpontot vezetik.
Amíg a forgácsolás a koordinátatengelyekkel párhuzamosan történik, nincs sem méret, sem
profiltorzulás, mert a virtuális élpont és a lapka ténylegesen forgácsoló élpontja azonos egyenesen
van. Körívek és kúpok forgácsolása esetén azonban a tényleges kontúr torzult lesz.
Mivel a szerszám csúcsa lekerekített, a ferde és köríves kontúrok torzulnak:
Ez ellen úgy lehet védekezni, hogy alakos alkatrészek esetén nem a virtuális élpontot, hanem a lapka
sugarának középpontját kell egy – a tényleges kontúrral párhuzamos pályán vezetni. Ezt az eljárást
hívják sugárkorrekciónak, vagy kontúrkövetésnek.
A sugárkorrekció nem következik be automatikusan, azt a programban elő kell írni. A
sugárkorrekciót a G41 vagy G42 utasítással lehet bekapcsolni, a G40 utasítással lehet megszüntetni.
G41: sugárkorrekció balról, G42: sugárkorrekció jobbról
Az értelmezés módja: képzeletben a forgácsolt kontúrra állunk, arccal az előtolás irányába
fordulunk, majd megvizsgáljuk: melyik karunk irányából éri el a szerszám a kontúrt?
30
A sugárkorrekció működéséhez szükséges a szerszámbemérés folyamán a szerszám élhelyzetének

megadása, valamint a lapka csúcs-sugarának bevitele.
Élhelyzet jobb-sodrású koordinátarendszerben:
A lapka sugara a lapka-kód utolsó két számjegye, pl.:

CNCM 160408, itt a sugár 0,8 mm
Pályakorrekció marógépeknél:
A maró-vezérlők a szerszám középpontját vezetik. Ahhoz, hogy a programban ne kelljen figyelembe

venni a szerszám átmérőjét, a kontúrok marásánál mindig szükséges a pályakorrekció
(sugárkorrekció, kontúrkövetés) bekapcsolására. Ehhez természetesen ismerni kell a szerszám
sugarát, vagy átmérőjét, amit a szerszámbemérés során a korrekciós tárolóba be kell írni.
A sugárkorrekció értelmezése azonos az esztergákon alkalmazottal: azt

kell megvizsgálni, hogy a kontúron végighaladva melyik karunk
irányából érinti a szerszám a kontúrt?
31
Sugárkorrekció nélkül a szerszám középpontjának pályáját

kellene programozni, ekkor a kész kontúr a szerszám méretétől
is függene. Változó méretű maróhoz változó méretű pályát
kellene programozni. A programozott méretek eltérnének a rajzi
méretektől, ez megnehezítené a kezelő munkáját.
Sugárkorrekcióval a darab mérete független a szerszám

átmérőjétől. A sugárkorrekció iránya ebben az esetben G42 =
jobbról.
Program befolyásolása
Az AUTOMATA üzemmódban futó program befolyásolására több lehetőség is nyílik:
Mondatonkénti futtatás
Ehhez az AUTOMATA üzemmód mellé ki kell választani a MONDATONKÉNT (SINGLE
BLOCK = SBL) al-üzemmódot is. A vezérlő minden mondat végrehajtása után STOP üzemmódba
kerül, a következő mondat végrehajtás a CIKLUS-START lenyomására folytatódik. Ezt az első
darab legyártásakor célszerű alkalmazni.
32
Feltételes állj, programozott állj
A FELTÉTELES ÁLLJ működése hasonlít a MONDATONKÉNT való program-

futtatáshoz, csak a működése egy kapcsoló/nyomógomb működtetéséhez kötődik. A
kapcsoló bekapcsolt állásánál a STOP üzemmód minden mondat után bekövetkezik,
kikapcsolt állásánál a program folyamatosan fut le.
NCT 90 L/T eszterga-vezérlőnél a mondatok végére írt P3 kód,

SIEMENS 810 T eszterga-vezérlőnél, FANUC 0M maró-vezérlőnél a mondatok közé írt M01 kód
„állítja meg” a program futását.
A PROGRAMOZOTT ÁLLJ (feltétel nélküli állj) minden nyomógombtól és kapcsolótól függetlenül

megállítja a program futását.
NCT-90L/T esztergánál a mondat végére írt P1, SIEMENS 810 T esztergánál, FANUC 0M
marógépnél a mondatok közé írt M00 hatására szakad meg a program futása.
Alkalmazható például esztergáknál – kétoldali megmunkálás esetén – a munkadarab megfordítása
során.
Programstop, előtolás szabályozása

A program futása akkor is megszakítható, ha sem feltételes, sem feltétel nélküli STOP nincs
programozva. A kezelőnek több lehetősége is van a program futásának befolyásolására:
- az előtolás – STPOP lenyomásával
- az előtolás- Override kapcsoló 0 állásba forgatásával
- a Ciklus STOP lenyomásával.
A CIKLUS – STOP kétszeri lenyomása után – esztergáknál és marógépeknél is – a főorsó

leállítható, a szerszám a JOG gombokkal, kézi kerékkel a darabtól elhúzható.
A szükséges beavatkozások után – forgács eltávolítás, mérés, lapkacser – a CIKLUS – START
lenyomására szerszám gyorsmenetben visszatér az elhúzási pontra (1mm előlassítással), és a
megmunkálás folytatódik.
Vészstop
A VÉSZ –STOP kapcsoló lenyomására bármely üzemmód megszakad, egyes gépeknél a referencia-
pont is elveszik. Ilyen gépeknél a hiba okának elhárítása után, a referencia – pont felvételét követően
vissza kell lépni AUTOMATA üzemmódba, és a program megszakadását megelőző művelet-
előkészítő mondattól a program folytatható.
33
Szerszám hossz-korrekció ismertetése

A referenciapont felvétele után a vezérlők a szerszám vonatkoztatási pontját (= szerszám-nullpont)
mozgatják a gépi koordinátarendszerben. A nullpont-eltolás után a programozás alappontja a
munkadarab-nullpont lesz, de továbbra is a szerszám-nullpont a vezérelt pont. Ahhoz, hogy a
szerszám forgácsoló élpontja kerüljön a munkadarab programozott pontjába, szükséges a szerszám
élpontjának a vonatkoztatási ponttól való távolságát a vezérlővel „közölni”.
Ezt a szerszámbeméréssel tesszük meg. A bemérés során állapítjuk meg az úgynevezett szerszám-
korrekciós értékeket.
Esztergáknál: X irányba XTR (NCT), L1 (Siemens), Z

irányban ZTR és L2. Ezen felül szükséges még a szerszám
csúcssugarának (R, RTR és élhelyzetének (CPT, Q, Type)
megadása a sugárkorrekcióhoz.
Marógépeknél: a munkadarab-nullpontot általában egy

alapszerszámmal, vagy mérőtüskével „vesszük” fel. Ehhez képest
a többi szerszám hosszabb, vagy rövidebb. Ezeknél szükséges az
úgynevezett hosszkorrekció megállapítása, amit vagy külső, vagy
belső beméréssel állapítunk meg. A Hosszkorrekció figyelembe
vételéhez az NCT 90 (FANUC) vezérlőnél a G43 kód és a
szerszám H korrekciós tárolójának azonosítója szükséges. Ezt az
utasítást az első Z irányú pozícionáláskor kell megadni, öröklődő
utasítás.
34
6. A CNC- szerszámgépén tervezett Megelőző Karbantartást kell végeznie. Az Ön feladata,

hogy ismertesse a CNC- szerszámgép felépítését, és ezzel kapcsolatosan a dolgozó által
végzendő rendszeres karbantartás teendőit! Az elmondottakat mutassa be az Ön által tanult
vezérlésen:
Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a CNC- szerszámgép felépítését, és a karbantartással

kapcsolatos teendőket!
Ágyszerkezetek kialakításai
Az ágyszerkezet a szerszámgépek legnagyobb egysége. Hordozza a többi fődarabot (fő- és
mellékhajtás, szánrendszer, szegnyereg, hűtő- és kenőegység, stb.)
Az ágyszerkezeten alakítják ki a gép pontosságát alapvetően meghatározó vezetékeket.
Követelmények az ágyszerkezettel szemben:
- merev legyen, hogy a géprészek önsúlyából adódó, valamint a forgácsoló erők által keltett
hajlító és csavaró igénybevételeknek ellenálljon – ellenkező esetben a munkadarab alakhibás
lehet
- nyelje el a környezetből a gép felé ható rezgéseket, illetve a gép hajtóművei által keltett
rezgések ne jussanak el a szerszámhoz, a főorsóhoz – a rezgések a darab felületi minőségét
rontják (hullámosság, érdesség).
Az ágyszerkezeteket lemezgrafitos öntöttvasból, vagy úgynevezett kompozit anyagokból (vasbeton,

vagy gránit és műgyanta keveréke) készítik. A tömeg csökkentésére az ágyazatok üregesek és
bordákkal vannak merevítve. A vezetékeket az ágyazatra előmunkálás után szerelik fel, a pontos
megmunkálás (köszörülés) az ágyazaton történik, ezzel biztosítható a vezetékek egyenessége,
párhuzamossága.
A vezetékek a korszerű CNC gépeken gördülő vezetékeke, ezek indítási ellenállása csekély, továbbá
nagy gyorsulások és sebességek érhetők el kisebb elektromos teljesítmény mellett.
A CNC gépek főhajtása

A főhatás feladata a forgácsoló főmozgás megfelelő sebességének biztosítása. A megmunkáláshoz
ajánlott forgácsolási sebességet a forgó munkadarab, vagy a szerszám fordulat-számának
beállításával valósítjuk meg. A hagyományos - kézi vezérlésű – szerszámgépekkel szemben a CNC
gépeknél fokozat nélküli, elektromos főhatásokat alkalmaznak. Ezeken az elméletileg kiszámítotthoz
legközelebbi fordulatszám állítható be, továbbá a fordulatszám a megmunkálás során folyamatosan
változtatható – állandó vágósebességű forgácsolás valósítható meg.
35
Két hajtás-típus alakult ki:
Egyenáramú motoros főhajtás
A hajtómotor egy külső gerjesztésű egyenáramú motor, amelynek fordulatszáma a tápfeszültség

változtatásával módosítható. A fordulatszám-módosításnak gátat szab a motor szabályozás
tartománya: nagyon kis tápfeszültségnél a motor forgatónyomatéka nagyon lecsökken, nagy
feszültségeknél pedig a tekercselés huzalvastagsága nem bírná el a nagy áramokat. Ezért ezeket a
hajtásokat egy 2-4 fokozatú, mechanikus váltóval is felszerelik.
A fogaskerekek „tologatását” hidraulika végzi a hajtási fokozatnak megfelelő M parancsok hatására.
A főorsót a mechanikus váltóval hajtószíj köti össze, amely elnyeli a fogaskerekek által keltett
rezgéseket. Ezek a hajtások mára elavultak.
Jellemző típusok: EEM-320, EEN-400 CNC esztergák.
Váltakozó áramú, frekvenciaváltós főhajtás
A váltakozó áramú motorok fordulatszáma egyrészt a póluspárok számától, másrész a tápláló

váltakozó áram frekvenciájától függ. Ezeknél a motoroknál a fordulatszámot az alsó és felső
fordulat-határok között mechanikus elemek nélkül lehet változtatni. A hajtást itt is szíjjal – Poly –V,
hossz-bordás, fémszövet erősítésű gumi – viszik át a főorsóra.
Újabban készítenek a főorsóval egybeépített, úgynevezett orsó-motorokat is.
Léptetőmotor
A léptetőmotor a mellékhajtások legegyszerűbb hajtómotorja, olyan villanymotor, amely nem
folyamatos tápfeszültséget kap, hanem egy elektronikus „kapcsolóval” ki-bekapcsolt egyenáramot.
A motor egy ki- és bekapcsolásra a tekercseinek számától függő szögelfordulást végez.
Az impulzusok számától, és a szánmozgató orsó menetemelkedésétől függően juttatja el a szánt
meghatározott távolságra, emiatt nincs szükség útmérőkre.
A szánsebességet – az előtolást – az 1 másodperc alatt kiadott impulzusok száma határozza meg. Ez
a fajta mellékhajtás elavult, csak az oktatási célra gyártott, olcsóbb CNC szerszámgépeken található
meg.
36
Golyósorsó
A méretpontos megmunkálás feltétele, hogy a szánmozgató

orsóknak ne legyen jelentős holtjátéka. Ennek a
követelménynek szerszámgépeken hagyományosan
alkalmazott trapéz-menetű mozgató orsók nem felelnek meg.
Próbálkoztak a trapéz-menetű orsó és anya hézagait
műgyantás kiöntéssel eltüntetni, de az ilyen mozgatóelem-pár
indítási ellenállása nagy, gyors megindításra nem alkalmas. A
megoldást a golyósorsók jelentették, amelyeknél az orsó és az
anya profilja a golyóscsapágyaknál alkalmazott gördülőpálya,
és a két elem közé edzett, tükrösített acélgolyókat helyeznek
el. Az ilyen mozgatásnak nagy előnye, hogy igen kicsi a
megindításhoz szükséges nyomatékigény, továbbá az orsóra
szerelt 2 db anya egymáshoz való szorításával könnyen megszüntethető a holtjáték.
Mérőrendszerek csoportosítása
A CNC gépek útmérőinek kifejlesztésénél több féle fizikai elv alapján indultak el, napjainkra főleg
az optikai-elektromos elven működő útmérők terjedtek el.
A mérés elve foto-elektromos (fénysorompó) - elv alapján történik.
A fénysugár a fényáteresztő szakaszokon áthaladva a

fényérzékelőben feszültség- vagy áramváltozást okoz,
ezeket az impulzusokat a számláló megszámlálja.
Az impulzusok száma arányos a szánok elmozdulásával.
Az útmérők lehetnek:
1.
1. digitális, növekményes rendszerűek: A mérőelemen azonos távolságú osztások vannak, nincs

kitüntetett kezdőpontjuk. Bekapcsolás után csak a
megindulási pontjuktól való relatív elmozdulást mérik,
nem a szerszám vezetett pontjának tényleges helyzetét
mutatják. Emiatt pontos mérésre csak a szerszámgép
szánjainak referencia pontra való futtatása után képesek.
A mérő-elem kialakítása szerint lehetnek mérőléces
(„vonalzós”), vagy forgó-tárcsás kialakításúak.
37
2. digitális, abszolút rendszerűek:
A mérőelemen nem azonos osztások

vannak, hanem egy adott helyzet digitálisan
kódolt szám-értéke. Bekapcsolás után
azonnal a szerszám forgácsoló élpontjának
tényleges helyzetét jelzik (amennyiben a
szerszám be van mérve). Kialakításuk
szintén lehet mérőléces és forgótárcsás. A
bonyolultabb mintázat kialakítása miatt áruk
magasabb a növekményes
mérőrendszerekénél.
Közvetlen és közvetett mérés
A mérés helye szerint a mérőberendezések az alábbi kialakításúak lehetnek:
Közvetlen mérésűek – ekkor a mérés az elmozduló géprészeken, a

szánokon történik. Az alkalmazott mérőberendezés lineáris,
vonalzós típusú. Hosszirányú mérés esetén a tokozott mérőlécet az
ágyazatra, keresztirányú mérés esetén pedig az alapszánra szerelik,
a leolvasó kocsi a mozgó szánra kerül. Mivel a mérés csak a
szánok elmozdulásakor kezdődik, a mozgató mechanizmus
esetleges holtjátéka nem okoz mérési hibát.
Közvetett mérésűek: - a mérés a mozgáslánc egyik

elemén – a szánmozgató orsó végén, vagy a
szervomotor tengelyén – történik. Mivel itt valójában
szögelfordulást mérünk, a tényleges elmozdulást a
vezérlő számítja ki a jeladó-tárcsa osztásainak száma
és a mozgató-orsó menetemelkedése alapján. A
mozgató-orsó és anya esetleges holtjátéka forgásirány-
váltáskor mérési hibát okoz, mert az orsó elfordulásakor a mérőelem már jeleket ad, miközben a
szán még nem indult meg.
A hibát a golyós orsó előfeszítésével, valamint a kimért holtjáték paraméter-tárba való

bevitelével oldják meg. Ha a vezérlő ismeri a holtjátékot, akkor a szervomotor forgásirányának
megváltozásakor a holtjátéknak megfelelő számú mérő-jelet figyelem kívül hagyja, csak ezek
„lefutása” után kezdi jelezni az elmozdulást.
38
Modulrendszeres felszerszámozás
A modulrendszerű felszerszámozás mind az esztergák, mind a marógépek esetén elterjedt megoldás.
Célja mindkét technológia esetén a szerszámozás sokoldalúvá tétele, emellett a beszerzendő
szerszámok darabszámának csökkentése – a szerszámozás olcsóbbá tétele.
Esztergálás:
Coromant CAPTO
- revolverfejbe fogható szerszám-alaptest
- az alaptestbe szerelhető lapkatartó fejek poligon-kúpos rögzítéssel
- fúró-rudak cserélhető lapkatartókkal
ISCAR be- és leszúró-rendszerek

- revolverfejbe fogható penge-tartó
- különböző be- és leszúró lapkákat befogadó pengék – állítható a pengék kinyúlása, ezzel a
leszúrási átmérő is.
Marás:
SK kúpos befogók rendszere

7/24 arányú meredek kúpos befogók a szerszámgép főorsójában, ezek szerszám-fogadó része lehet:
- rövid-csapos központosító tüske furatos marókhoz
- patronos befogó száras marókhoz és fúrókhoz
- fúró-rudak betétkéssel kiesztergáláshoz
HSK kúpos befogók rendszere – mint a fentiek, de a homlokfelületen is felfekvő 1/10 kúposságú
befogófejjel, ami jobb együttfutást és nagyobb fordulatszámot tesz lehetővé.
Egyes szerszámcsatlakozók hidraulikus és hő-zsugorkötéses módszerrel szorítanak, ezzel a

szerszámok – főleg fúrók és kis átmérőjű marók – ütése 0,002 mm alá esik. Nagysebességű
(15-30 000 1/min) fordulatszámoknál előnyös. A nagy fordulatszámú szerszámbefogókat a szerszám
befogása után – a gépkocsik kerekeihez hasonlóan – dinamikusan (forgatás közben) ki kell
egyensúlyozni, ezzel a szerszám berezgése elkerülhető.
Kenőrendszerek felosztása
A CNC szerszámgépeken kétféle kenőrendszert alakítottak ki:
- a szerszámgép kényes elemeinek kopását csökkentő kenési rendszert
- szerszámok éltartamát növelő, a munkadarab forgácsolási hő okozta deformációját megaka-
dályozó hűtő-kenő rendszer.
A CNC gépek ágyvezetékeit, főorsó-csapágyait, golyós orsóit egy központi kenőrendszer látja el
kenőanyaggal. A korszerű központi kenőrendszereknek számos előnye van a hagyományos, kézi
kenéssel szemben. Ezek a következők:
 Gyakoribb kenőciklusok, állandó kenőfilm alakul ki.

 Nincsenek véletlenül kimaradt kenési pontok.
39
 A kenőanyag zárt rendszerben kezelhető, így a szennyeződés kenőanyagba kerülésének

valószínűsége kizárt.
 A pontosan méretezett kenőanyag mennyiségek miatt nem alakul ki túl- vagy alulkenés.
 Visszajelezhető a kenési ciklus ideje, a kenési mennyiségek, az esetleges kenési hibák,
dugulások.
 A fentieknek köszönhetően a központi kenés hatékonyabb, gazdaságosabb és
biztonságosabb, mint a kézi kenés, így a gépek rendelkezésre állása nagymértékben
megnövelhető, a karbantartási költségek jelentősen csökkenthetők.
A központi kenőanyagtartályból egy szivattyú nyomja a kenőanyagot nagy falvastagságú műanyag

csöveken át a kenési pontokra. Kis mennyiségű kenőolaj, vagy lágy zsír adagolására alkalmas
rendszerek. Kenési pontonként precízen beállítható a kenőanyag mennyisége, elsősorban kis
kiterjedésű berendezésekre alkalmazható. Egyszerű, olcsó rendszerek. Ideális rendszer, pl.
szánvezetékek, vagy egyéb csúszó felületek kenésére. A kenési ciklus a vezérlő paraméter-tárában
beállítható: LUBTIME címen a kenési idő másodpercben, LUBPAUSE címen a kenések közötti idő
percben.
A szerszámok és a munkadarabok hűtésére, kenésére több eljárás alakult ki:
1. Kisnyomású hűtés-kenés külső hűtőcsövön, fúvókán át.
A rendszer olcsóbb, de a mélyebb furatokba nem jut elegendő hűtés, így a szerszámok éltartama
csökken, továbbá a furatban az apró forgács képes beszorulni, mert a hűtőfolyadék nem mossa ki.
2. Nagynyomású hűtés a szerszám szárán át.
A rendszer nagyobb nyomáson dolgozik, így a szivattyú drágább. A szerszámok szárában

csatornákat kell kialakítani, valamint a szerszámbefogóknál is (revolverfej, maró-orsó) ki kell
alakítani a folyadék-csatlakozót. A hűtés közvetlenül a szerszám vágóélére jut, a hűtőfolyadék a
forgácsot is kimossa.
Karbantartással összefüggő feladatok
Kenést gépkönyv szerinti minőségben és gyakorisággal kell alkalmazni. A PLC-n keresztül a

szerszámgép kenését lehet módosítani, a kenőanyag szintjét a tartályokban ellenőrizni kell.
Hibalehetőség az olajozás hiánya, esetenként nem indul el a gép, vagy leáll. A helytelen kenőanyag
megválasztás a szánok berágódását és a szervomotorok tönkremenetelét eredményezi.
Az NC gépek szerelt, edzett- ragasztott csúszó, vagy szerelt gördülő vezetékkel készülnek. Mivel
kenésük programozott, karbantartást csak kenés szempontjából igényelnek. Hiba-okok a
vezetékeknél: kopások (természetes, vagy kezelési), berágódás, lazulás. Berágódást okozhat az
elégtelen kenés, a rossz lehúzó elemek, hibás gépápolás.
A teleszkópos, vagy harmonikás vezetékvédők sérülése a fémforgács, illetve a hűtőfolyadék

bejutását eredményezi, ami a vezetékeknél berágódást okoz.
40
Hibát okoznak a lazulások is.
További okok a túl magas fordulatszám, túlterhelés, ütközésekből eredő feszülések, a kapcsolódó
felületek hibás geometriája (furat és homlokfelület). A beépített elemek kifáradása, anyaghibája is
okozhat működésbeli bizonytalanságot. Találkoztam már megrepedt tengelykapcsolóval a jeladó és a
golyósorsó között, nyomtatott áramköri lemezen szakadt fóliával, letapadt kapcsolóval a referencia-
ponton. Ezeket a hibákat nehéz kiszűrni, mert nem rendszeresen jelentkeznek, a hőmérséklettől, a
rázkódástól függően jelentkeznek, szervízelésnél nehéz reprodukálni.
A kapcsolók mozgó alkatrészeit vazelinnel vékonyan vonjuk be.
A hűtőfolyadék tartályát a használattól függően tisztítani kell. A szennyeződés mértékét legalább

havonta egyszer vizsgáljuk meg. A kenőolaj a hűtővízbe csöpögve emulgeálódik, iszapot képez.
Ennek eltávolítása rendszeresen szükséges. A hűtővíz pH értékét az előírt szinten kell tartani, ezt
figyelni kell. Megmunkálás közben a hűtés akadozása, esetleges megszűnése komoly problémákat
okoz.
A csapágyak élettartam kenésűek, karbantartást nem igényelnek. A szíjak fogazottak, trapéz, körív
stb., alakú fogakkal (T, HTD, HDD). Feszességét a használattól függően ellenőrizni és utánállítani,
és tisztán kell tartani. Az előtoló-motorokat szétszedni tilos!
A gépek hibaüzeneteket adnak nem megfelelő kezelés és programozás esetén, vagy ha a működés
feltételei nem biztosítottak (pl. sűrített levegő nyomása kevés). A hibaüzenetek szöveges, vagy
számkód formájában kerülnek megjelenítésre a képernyőn. Fő -, vagy mellékhajtás valamint a CNC
vezérlő meghibásodása esetén feltétlenül szervizhez kell fordulni. A vezérlésbe, motorokba beépített
szűrőket ellenőrzés után tisztítani, cserélni szükséges. Elektromos kapcsolókat, reléket évente
egyszer szemrevételezéssel ellenőrizzük. A villamos berendezések igen jó minőségű, hosszú
élettartamú elemekből épülnek fel. Elektromos hibákat csak szakképzett szerviz-szerelő végezhet!
A karbantartás alapja a Karbantartási Napló, a Gépkönyv. Általában a Gépkönyv tartalmazza a

követelményeket, illetve meghatározza a karbantartásra kijelölt egységeket. Ha nincs, akkor a gép
üzemi körülményeinek figyelembevételével kell egy minimális karbantartási programot
összeállítani, ennek elmaradása esetén a gép gyakran akkor válik üzemképtelenné, amikor a
legnagyobb szükség van rá.
Napi:
- kenő hűtő , levegős rendszerek vizsgálata, utántöltése,
- biztonsági rendszerek ellenőrzése,
- rögzítések, csavarkötések ellenőrzése,
- forgács eltávolítása, szánok korrózióvédelme,
- a szerszámgép körüli rend fenntartása.
Heti:
- hűtő-kenő anyag összetételének vizsgálata (kémhatás, illetve érzékszervi vizsgálat),
- porszűrők tisztítása,
- a tisztítás terjedjen ki az elzártabb részekre, mérő rendszerek környezetére is.
Havi:
- hűtőfolyadék cseréje (esetleg, ez üzemórafüggő is lehet)
- szánlehúzó filcek épségének ellenőrzése,
- biztonsági rendszer kapcsolóinak ellenőrzése (lazulás, sérülés),
- vezérlőrendszer működési feltételeinek ellenőrzése, (hűtés, levegézés, szűrők).
41
7. CNC- forgácsológépen való gyártáshoz rögzítse a munkadarabot megfelelő pozícióba, és ha

szükséges, szakítsa meg a program futtatását. Tegyen javaslatot a munkadarabok
megfogására, és a megmunkálás folytatásának módjára! Az elmondottakat mutassa be az Ön
által tanult vezérlésen:
Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a munkadarabok megfogásának lehetőségeit, és a

programfuttatás megszakításának legfontosabb elemeit!
– Pozíciókijelző jelentése a szerszámgépeken

– Visszapozícionálásnál használt kezelőelemek
– Adott mondattal való programindításhoz használt kezelőelemek
– Programmegszakítás lépései
– A készülék megválasztása a tanult vezérlésre
– Szegnyereg beállítása
– Üzemmód jelképi megválasztása
Munkadarabok felfogása CNC szerszámgépekre
A munkadarabok felfogása során két feltételnek kell teljesülnie:
1. a darabok pontos tájolása, helyzetüknek olyan meghatározása, hogy darab-csere esetén a

munkadarab-nullpont mindig azonos helyre essen.
2. a forgácsolás során fellépő forgácsolási erők, forgatónyomatékok átvitele (esztergák) illetve

a forgácsolási erők elmozdító hatása elleni szorítás (marógépek)
A daraboknak 6 szabadságfoka van:

3 elmozdulás a koordinátatengelyekkel párhuzamosan
3 elfordulás a koordinátatengelyek körül.
A pontos helyzetbiztosításhoz ezek közül legalább 3 „elvétele” szükséges.
42
Esztergák
1. Rövid munkadarabokat (L/D ≤ 6) tokmányban lehet felfogni. A CNC esztergákon

általában gépi működtetésű tokmányokat használnak. A gépi működtetésű tokmányok pofa-
mozgatása a szög-emelő elvén alapszik. A pofák két részből állnak: a szögemelők
általmozgatott alap-pofák és az alap-pofákra csavarokkal szerelhető kereskedelmi
forgalomban beszerezhető úgynevezett puha-pofák. Az alap-pofák mozgási lehetősége a kézi
működtetésű – spirál-menetes – tokmányokhoz képest kicsi, kb. 15-25 mm, ezért a puha-
pofákat nagyobb átmérőjű munkadarabokhoz kijjebb, kisebb daraboknál beljebb kell
szerelni.
Az alap-és puhapofák szilárd rögzítését csatlakozó felületeiken kialakított bordázat (ricni)
segíti, a rögzítő-csavarok csak összeszorítják a pofákat, a szorítóerőt a bordázat közvetíti a
pofák között. (A csavarok nincsenek nyírásnak kitéve.) A puha-pofákat a munkadarabok
központos futása érdekében minden fel-és leszerelés során célszerű felesztergálni. Mivel az
alap-pofák a vezetékeikben lazán vannak illesztve, szorításkor kissé kinyílnak, ezzel a
puhapofák szorítási felülete is csökken. Ennek ellensúlyozására a pofák felesztergálása során
a pofák belső átmérőjét 0,01-0,02 mm-el nagyobbra esztergáljuk. Ezzel a pofák szorításkor
teljes felületükön szorítani fognak.
A tokmányok működtetésük lehet:

Elektromos - a szögemelők vonórúdját egy elektromos motor mozgatja egy menetes orsó
forgatásával. A szorítóerőt egy tányér-rugóköteg tartja állandó értéken, melynek előfeszítésével a
szorítóerő szabályozható. A motort – és a tokmány nyitását, zárását- láb-pedálokkal lehet
vezérelni.
Hidraulikus – a szögemelők vonórúdját egy hidraulikus munkahenger mozgatja, a nyitást –
zárást itt is pedálokkal vezéreljük. A szorítóerőt a hidraulikus tápegységen nyomásszabályozó
szeleppel lehet állítani. A legnagyobb szorítóerőket képes biztosítani.
Pneumatikus - a szögemelők vonórúdját egy pneumatikus munkahenger mozgatja, a nyitást –
zárást itt is pedálokkal vezéreljük. A szorítóerőt a tápegységen nyomás-szabályozó szeleppel
lehet állítani. Kisebb szorítóerőket képes biztosítani.
Mivel szükséges lehet tárcsák, gyűrűk furaton történő megfogására, a pofák esetenként kifelé –
nyitás irányban – szorítanak. Hogy a pedálokat ne kelljen ellentétesen használni, a működtetésük
egy kulcsos kapcsolóval felcserélhető.
2. Hosszú munkadarabokat (L/D>6) szegnyeregbe fogott csúccsal meg kell támasztani.

A szegnyereg-test az ágyazaton – a rögzítő csavarok fellazítása után – kézzel a munkadarab
közelébe mozgatható, majd a csavarokkal az ágyazathoz rögzíthető.
A szegnyereg-hüvely hidraulikusan vagy pneumatikusan mozgatható, a támasztás és lazítás
lábpedálokkal irányítható. A szegnyereg szorító erejét szelepekkel szabályozni lehet. Ha a
szegnyereg nem szorít eléggé, a vezérlés hibajelzést ad és a megmunkálást biztonsági
okokból letiltja. A szegnyereg szorításának figyeltetése – amennyiben nincs rá szükség –
paranccsal kikapcsolható.
43
3. Húzott rúdanyagból való megmunkálás esetén az előgyártmány úgynevezett patronba is

befogható. A patronok nyitását-zárását szintén a pedálokkal vezérelt hidraulikus,
pneumatikus, esetleg elektromos szorítószerkezet végzi. A rúdból való megmunkáláshoz
csőszerű főorsó és adagoló szerkezet is szükséges.
Marógépek
Marógépek esetében a munkadarabok felfoghatók:
1. Gépsatuban (kézi, hidraulikus és pneumatikus működtetés)

2. 3 pofás tokmányban
3. Közvetlenül a gépasztalra szorítóvasakkal, ülékekkel és támaszokkal.
Felfogás gépsatuban (1 mozgó pofa)
Mozgó pofa
1. A satu helyzetének beállítása az X tengellyel párhuzamosan –
Munkadarab köszörült (párhuzamos beállító darab és mérőóra segítségével
2. Alacsonyabb daraboknál a satu vezetékeire egy a darabnál
keskenyebb párhuzamosra köszörült üléket kell tenni.
3. Megszorítás után a darabot ólomkalapáccsal az ülékre kell ütni, mivel a mozgó satupofának
kiemelő hatása van.
4. Célszerű a munkadarab-nullpontot a darab síkja alá venni néhány tized milliméterrel, és első
lépésként síkba marni.
Felfogás gépasztalra
HELYTELEN:
1. A gépasztal T hornyaiba ütközőlécet vagy ütközőcsapokat (2
Munkadarab db) kell elhelyezni, ezek tájolják a darabot Y irányban.
2. A munkadarabot X irányban szintén a T hornyok valamelyi-
HELYES:
kébe szerelt 1 db ütközőcsap tájolja.
Munkadarab 3. A darab leszorítását a T hornyokba tolt anyacsavarokkal és
szorítóvasakkal biztosítjuk. A szorítóvasak másik vége alá a
darabbal azonos vastagságú támaszt kell tenni, hogy a szorító-
vasak teljes felületükön felfeküdjenek a darabon. A támasz lehet fix, lépcsős vagy csavaros
állítású. A leszorító csavarok minél közelebb legyenek a darabhoz!
44
Felfogás készülékben
Sorozatgyártásnál a felfogási mellékidők csökkentésére a darabhoz tervezett készüléket is

használhatnak. Ekkor a készüléket kell a gépasztalra gondosan felszerelni, tájolni.
A készülékek lehetnek egyedi gyártásúak, vagy elemekből összeszereltek.
Szegnyereg beállítása
Azokat a munkadarabokat, amelyeknek a karcsúsági tényezője λ ≥ 6 (L/D ≥ 6), tehát a hosszúság és
az átmérő hányadosa nagyobb, vagy egyenlő 6-al, szegnyeregbe fogott csúccsal meg kell támasztani.
A CNC esztergák szegnyerge hidraulikus, vagy pneumatikus mozgatású, azonban a
mozgástartomány rövid. A szegnyereg-test az ágyazaton elcsúszatható, majd csavarokkal rögzíthető.
A munkadarab kinyúlásának függvényében a szegnyereg-testet a kezelőnek kell olyan helyzetbe
állítani, hogy ettől a helyzettől a nyereg-hüvelybe fogott csúcs a darabot biztonságosan meg tudja
támasztani. A támasztóerő – a levegő-, vagy folyadék-nyomás szelepekkel beállítható. Túl kis
nyomás esetén a forgácsolási erő a darabot el tudja hajlítani, az a csúcsból kiszakadhat, Ez súlyos
károsodást okozhat a szerszámban. Túl nagy nyomóerő hatására a munkadarab középen kihajolhat,
ennek szintén a csúcsból való kiszakadás lehet a következménye. Ha a szegnyereg-test a hüvely
löketének véghelyzetén túl van, a szorítás nem következik be. A beállított szorítóerőt a PLC érzékeli,
ha az nem elegendő, a vezérlésnek hibajelet ad, a program nem indul el.
Programok megszakítása, visszaállás adott mondatra
A program futásának megszakítására a következő esetekben lehet szükség:

- nem megfelelő technológiai adatok módosítása céljából
- szerszámtörés esetén
- nem megfelelő rápozícionálás - ütközés-veszély - esetén
Az automata üzemmód háromféleképpen szakítható meg:
- vész-stop nyomógomb lenyomásával
- RESET gomb működtetésével
- ciklus-stop lenyomásával
NCT - 90T:
Az esztergán nincs RESET-gomb, ezért a RESET hatását a Ciklus-Stop gombbal lehet létrehozni.
A program futása Ciklus-Stop után felfüggesztődik, ismételt Ciklus-Stop-ra, illetve üzemmód váltás
hatására a program végrehajtása megszakad. A felfüggesztett eszterga-program folytatható: adott
mondatra állás után a mondat elejéről, vagy a program elejéről Ciklus-Start hatására.
Esztergánál G54-es mondattal áll vissza, ezért váll mögé visszaállni úgy érdemes, hogy Z-ben
előzőleg közel azonos pozíciót kell felvenni, ellenkező esetben szerszámtörés, roncsolás következhet
be.
FANUC 0M:
A visszaállás itt is ferde egyenesen, gyorsmenetben, az utolsó 1 mm-en előtolással valósul meg. A
munkadarabbal, vagy a befogó-készülékkel (satu) való ütközést úgy lehet elkerülni, hogy az egyik
tengelyt - általában a Z-t – kizárjuk, így a visszaállás előbb az X-Y síkban megy végbe, majd a Z
irányban közelít rá a felületre.
45
A Siemens 810T esztergavezérlőn van RESET gomb, itt a program folytatása az alábbiak szerint
lehetséges:
1. A RESET gombot lenyomása.
2. AUTOMATIC üzemmód kiválasztása a forgókapcsolóval .
3. A kibővítő gombbal a SATZ-VORLAUF softkey kikeresése, lenyomása
4. A megjelenő képernyőn a ZIELSATZ oszlop % vagy L mezőjébe
a program-azonosító szám beírása, a beviteli gomb lenyomása. (% főprogram, L

alprogram)
5. A kurzor-mozgatóval a ZIELSTZ oszlopban az N címre azon mondatszám beírása, ahonnan
a programot futtatni kell, majd a beviteli gomb lenyomása.
6. A START softkey lenyomása, ennek hatására az AKTUELLER SATZ oszlopban az N

mondatszámon megjelenik a kiválasztott mondat száma.
7. A Ciklus-start lenyomása
NCT – 90M:
Marónál sincs RESET, ezért itt is a megszakítás kettős stoppal lehetséges. A magszakítási pontra
való visszaállás a következő:
1. AUTOMATA üzemmód kiválasztása.
2. lenyomása, megjelenik a prg. listája, a kurzor az első soron áll (inverz)
3. Léptetés az adott mondatra:

a./ nyilakkal
b./ újbóli lenyomására a képernyő alján megjelenő N címre a mondatszám

beírása, bevitel a nyilakkal
46
4. Ha a kijelölt mondat egy alprogram hívás (pl.:M98 P012 L4), akkor a gombbal az
alprogramba beléphetünk, a gombbal kiléphetünk. Az alprogramon belül a
nyilakkal léphetünk a kívánt mondatra.
5. A lenyomásával a megjelenő L címen megadható, hogy a program az alprogram

hányadik futásától folytatódjék. Pl.: M98 P012 L4 esetén az O 012 alprogram 4-szer
fut le. Ha ezt az alprogramot csak a 3. futtatástól kell működtetni, az L címen 3-t kell
megadni.
6. Az INDUL lenyomására a kijelzőn “szárazon” lefut a program a kijelölt mondatig.
7. A CIKLUS START hatására a program a kijelölt mondattól folytatódik.
A visszaállás gyorsmenetben, ferde egyenes mentén történik. Ha eközben útban lenne a felfogó
eszköz, vagy a munkadarab, akkor a képernyő melletti softkey gombok lenyomásával az
ütközésveszélye tengely – általában a Z – együttmozgása letiltható. Ekkor a vissza-pozícionálás a
kijelölt tengelyen csak az előző tengelyek mozgásának leállása után következik be.
Pozíciókijelző jelentése a szerszámgépeken

1. Az aktuális szerszám pillanatnyi helyzete a gépi-, vagy munkadarab-koordinátarendszerben.
2. A beváltott szerszám száma és korrekciós tárolója
3. A főorsó fordulatszáma (a programozott és az aktuális érték)
4. Az Owerride kapcsolók állása (fordulatszám, előtolás)
5. A programozott pont és a pillanatnyi helyzet, vagy a maradék-út.
6. Az érvényes nullpont-tároló száma
7. A kiválasztott munkasík kódja, vagy a tengelyek megjelölése
Üzemmód-kapcsoló jelölései (balról jobbra)

1. REF-pont felvétel
2. Automatikus programfuttatás
3. Programszerkesztés
4. MDA mondatonként
5. JOG
6. MDA folyamatosan
7. Inkrement-értékek JOG és Kézikerék-üzemben
8. REPOS program- megszakítás után
47
8. Forgácsolómegmunkáláskor gyártási hiba lépett fel. Az Ön feladata, hogy pontatlanság

esetén a hibát felismerje, és a beállításokat módosítsa!
Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a munkadarabok megfogásának és a beállítások

módosításának lehetőségeit! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére!
– Tűrések, illesztések fogalma

– Tűrés-, illesztésrendszer és alkalmazásuk
– Felületérdesség fogalma, osztályzása, jelölése
– Alak- és helyzettűrések megadása rajzokon
– Csavarmenetek
– Az acélok jelölési rendszere
– Váltólapkás forgácsolószerszámok jelölési rendszere
– Nullponteltolás módosításának ismertetése
– Hosszkorrekció ismertetése
Tűrés: a gyártás során a munkadarabok méretszóródásának megengedett mértéke.

A gyártás során a szerszámok kopása, a gép, munkadarab, szerszám rugalmas alakváltozása és a
forgácsolás során fellépő súrlódási hő befolyásolják a munkadarabok méreteit. A névleges méretre
való gyártás nem lenne gazdaságos. Ezért a gyakorlatba megengedik, hogy a méretek egy bizonyos
határon beül, szórjanak, eltérjenek a névleges mérettől.
Az eltérés nagysága –a tűrés-mező szélessége függ a munkadarab méreteitől és a felhasználás
módjától. A tűrésmező nagyságát az IT 01-17 közötti tűrési alapsorozatok tartalmazzák.
A tűrésmező a kisebb számok felé keskenyebb, a nagyobb számok fel é növekszik.
A szám a nemzetközi tűrés-egység szorzatát jelenti.
A tűrésegység meghatározása:
i = 0,45* 3 D +0,001*D D = a névleges méret (hossz- és átmérő)
A tűrésmező szélessége: T = q*i,
ahol q a tűrés minőségének szorzószáma, az R5 (Renard-számsor) sor valamelyik tagja.

A szabványosított tűrésnagyságok jelölésére két betűt, (IT = ISO tolerancia) és egy számot
használnak. A szám azt határozza meg, hogy a q az R5 sor hányadik tagja.
Tűrés-
IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT14 IT15
nagyság
q 7 10 16 25 40 64 100 160 250 400
Tűrés a gépiparban: IT 5….IT 12

48
A tűrésmezők a névleges méret vonalához képest a vonal alatt, a vonalat alulról érintve, a vonalat
átfedve, a vonalat alsó felével érintve és a vonal felett helyezkedhetnek el.
A tűrésmező alsó széle: alsó határméret

A tűrésmező felső széle: felső határméret
A tűrésmező alsó széle és az alapvonal távolsága: alsó eltérés

A tűrésmező felső széle és az alapvonal távolsága: felső eltérés
A tűrésmezők alapvonalhoz viszonyított helyzetét az abc betűivel jelölik:

- külső méreteknél kisbetűkkel a-z-ig
- belső méreteknél az abc nagybetűivel A-Z-ig.
A tűrésezett alkatrészeket általában összeszerelik, illesztik. Az illesztések csoportosítás két szempont

szerint lehetséges:
- melyik elem készül el elsőnek? A külső vagy a belső méret?
- a szereléshez szükséges erőszükséglet alapján.
Az illesztési rendszerek kétfélék lehetnek:
Alapcsap-rendszerű illesztések – ahol a csap/külső méret készül el „h” tűréssel, majd ehhez
illesztik a furatos/belső méretű alkatrészt. Ezt ritkán alkalmazzák, mert a belső megmunkálás
nehezebb.
Alaplyuk-rendszerű illesztések – ahol a furat/belső méret készül el „H” tűréssel, ehhez illesztik a
külső méretű elemet.
A szerelhetőség szempontjából 3 illesztési fokozat létezik:
1. Laza illesztés: a-h, bármely méretszóródás mellett játék van a két alkatrész között
2. Átmeneti illesztés: j – m, bizonyos esetben laza, más esetben szoros illesztés jön létre
3. Szoros illesztés: p – z, minden méretszóródás esetén szoros az illesztés
Példa rajzi jelölésre: Ø 30 H7/h8 alaplyuk rendszerű, laza illesztés
A méret-tűrésen felől vannak még:
- alaktűrések: egyenesség, síklapúság, körkörösség, hengeresség,

- helyzet-tűrések: párhuzamosság, merőlegesség, szimmetria, egytengelyűség
- összegzett alak- és helyzettűrések: radiális ütés, homlokütés, profil alaktűrése
A gyártás során fontos szempont a megmunkált felületek simasága, felületi érdessége.

A felületi érdesség két szempontból fontos:
- az illesztett elemek a felületi csúcsokon adják át az erőket. Kevés számú csúcs – durva
felület – esetén a nagy felületi terhelés miatt ezek a csúcsok letörnek, lemorzsolódnak – a
darabok hamar elkopnak. Rövid lesz az elemek élettartama.
- a durva felületű elemek egymáson való mozgatásakor nagy lesz a súrlódási erő, rossz lesz a
berendezés hatásfoka.
49
A felületi érdességnek két oka van:

- a forgácsolás során a szerszám a szemcséket nem csak elnyírja, hanem esetenként kiszakítja
a felületből
- a szerszám csúcs-sugarához képest nagy az előtolás.
A felületi érdesség mérésére két mértékegység alakult ki:

- az átlagos érdesség, Ra
- az egyenetlenség-magasság, Rz, mindkettőt μm-ben mérik.
f2
R z  R z 4,5* R a
8*r
A finom felület eléréséhez nagy szerszám csúcs-sugár és kis előtolás szükséges.
A lapka-katalógusokban a rajzon előírt átlagos érdesség és a lapka csúcs-sugara alapján választható
ki a programozandó előtolás. Ha ilyen táblázat nem áll rendelkezésünkre, akkor a programozható
maximális előtolás a lapka-sugár 30..50%-a legyen!
Csavarmenetek
- kötő menetek: M, W-menet
- kötő-tömítő menetek: W-profilú hengeres és kúpos csőmenetek
- mozgató menetek: lapos, trapéz, fűrész- és csiga/modul-menetek
A csavarmenet származtatása:
1. csavarvonal létrehozása – egyenletesen forgó henger felületén egy pontot egyenletes,

egyenes vonalú mozgásba hozunk. (menetesztergálás)
2. A csavarvonal mentén az anyagot egy a csavar profiljának megfelelő alakú szerszámmal

eltávolítjuk.
A csavarmenetek jellemzői:
- névleges átmérő, d
- magátmérő, d1
- középátmérő, d2, D2
- menetemelkedés, P
- szelvényszög, α
- szelvénymagasság/menetmélység, h3
- menetemelkedési szög, ψ
50
Csavarmenetek jelölései:
M20x1,5 W 1/1” W ½” x 1/10” Tr 20x4 LH Tr 18x12(P3) G 13/4” – 20
Az első betű a csavarmenet típusát jelöli, az utána következő szám a menetes orsó névleges átmérője
mm-ben (coll-ban), ezt követi a x jel után a menetemelkedés, majd a bal-menetek után az LH (Left
Hand = bal kéz) jel.
Váltólapkás szerszámok jelölésrendszere:
Lapkatartók (késszárak, KLEMMHALTER) ISO jelölésrendszere.
10 karakterből álló betű-szám kombináció. Pl.: PCLNR 2020K12
Az egyes karakterek jelentése a következő:
1. karakter: a lapka rögzítési módja - az abc nagybetűivel jelölik.
C - felülről leszorítva szorító-karommal (pracli)

M - furatból és felülről szorítva
P - furatból billenő-könyökkel szorítva
S - furatból (kúpos fejű, belső kulcsnyílású) TORX csavarral szorítva
2. karakter: a lapka geometriai alakja - az abc nagybetűivel jelölik.
3. karakter: a lapkatartó főél-elhelyezési szöge és alakja - az abc nagybetűivel

jelölik.
4. karakter: a befogható lapka hátszöge - az abc nagybetűivel jelölik

(a lapkatartó hátszöge ennél nagyobb!).
5. karakter: a szerszám forgácsolási iránya
R (Right, Recht) jobbos

L (Left, Links) balos
N (Neutral) semleges
6. karakter: a szerszám-szár magassága mm-ben (csúcsmagasság lapkával)

7. karakter: a szerszám-szár szélessége mm-ben.
8. karakter: a szerszám-szár hossza - az abc betűivel jelölik
9. karakter: a beszerelhető lapka élhossza mm-ben.
10. karakter: a gyártó saját jelölései.
Váltólapkák (VENDPLATTE) ISO jelölésrendszere.
10 karakterből álló betű-szám kombináció. Pl.: CNMG 120408. Az egyes karakterek jelentése a
következő:
1. karakter: a lapka geometriai alakja - az abc nagybetűivel jelölik
2. karakter: a lapka hátszöge - az abc nagybetűivel jelölik
51
3. karakter: a lapka tűrése - az abc nagybetűivel jelölik
4. karakter: a forgácstörő és a furat alakja - az abc nagybetűivel jelölik
5. karakter: a lapka él-hossza mm-ben - két jegyű szám:

pl.: 07 = 7 mm, vagy 16 = 16 mm
6. karakter: a lapka vastagsága mm-ben - két jegyű szám pl.: 04 = 4 mm
7. karakter: a lapka csúcssugár tízszerese:

pl.: 02 = 0,2 mm , vagy pl.: 12 = 1,2 mm
8. karakter: a lapka vágóélének kialakítása (finom élkialakítása) - az abc

nagybetűivel jelölik, lehet:
éles, élszalagos, kettős élszalagos, lekerekített,
élszalagos és lekerekített
9. karakter: a forgácsolás iránya R (Right, Recht) jobbos

L (Left, Links) balos
N (Neutral) semleges
10. karakter: a gyártó esetenkénti saját jele - különleges, egyedi megrendelés esetén
Nullponteltolás módosításának ismertetése
A nullpont-eltolás módosításának lehetőségei:
1. Új nullpont-eltolás tároló lekérése a programban (G54…..G59)
2. Nullpont-eltolás módosítása a programban G60, G61 (NCT), G58, G59 (Siemens), G52, G92
(FANUC)
3. Nullpont-eltolás módosítása pl. gyorsmeneti teszthez T0000 (Zi ± érték) NCT-nél, G54
ADD tárolóba bevitt értékkel Siemensnél.
4. G54, stb. tároló X,Y,Z értékének növekményes módosítása NCT 90M marógépnél
52
Hosszkorrekció ismertetése
A referenciapont felvétele után a vezérlők a szerszám vonatkoztatási pontját (= szerszám-nullpont)

mozgatják a gépi koordinátarendszerben. A nullpont-eltolás után a programozás alappontja a
munkadarab-nullpont lesz, de továbbra is a szerszám-nullpont a vezérelt pont. Ahhoz, hogy a
szerszám forgácsoló élpontja kerüljön a munkadarab programozott pontjába, szükséges a szerszám
élpontjának a vonatkoztatási ponttól való távolságát a vezérlővel „közölni”.
Ezt a szerszámbeméréssel tesszük meg. A bemérés során állapítjuk meg az úgynevezett

szerszámkorrekciós értékeket.
Esztergáknál: X irányba XTR (NCT), L1 (Siemens), Z irányban ZTR és L2. Ezen felül szükséges
még a szerszám csúcssugarának (R, RTR és élhelyzetének (CPT, Q) megadása a sugárkorrekcióhoz.
Marógépeknél: a munkadarab-nullpontot általában egy

alapszerszámmal, vagy mérőtüskével „vesszük” fel. Ehhez
képest a többi szerszám hosszabb, vagy rövidebb. Ezeknél
szükséges az úgynevezett hosszkorrekció megállapítása, amit
vagy külső, vagy belső beméréssel állapítunk meg. A
Hosszkorrekció figyelembe vételéhez az NCT 90 (FANUC)
vezérlőnél a G43 kód és a szerszám H korrekciós tárolójának
azonosítója szükséges. Ezt az utasítást az első Z irányú
pozícionáláskor kell megadni, öröklődő utasítás.
Acélok jelölése ISO szerint
1. Általános rendeltetésű szerkezeti acélok (MSZEN10025):
A régi MSZ500 szerinti acélok (A0-A70) megfelelői ISO szerint.
Jelölési rendszer
a) Általános rendeltetésű hegeszthető acélok:

pl.: S185
A szám a minimális folyáshatárt jelenti. Itt: ReH min  185 MPa .
53
b) Általános rendeltetésű gépacélok:
pl.: E295
A szám a minimális folyáshatárt jelenti. Itt: ReH min 295 MPa .
MSZ500 szerinti RÉGI jelölés

Új jelölés MSZEN10025 szerint
Már nem alkalmazható!!!
A0 S185
A38 S235JR
A44 S275JR
A50 E295
A60 E335
A70 E360
2. Nemesíthető szerkezeti acélok (MSZEN10083/2-91-A1-2000):
Jelölési rendszer:
a) Ötvözetlen nemesíthető acélok (szénacélok, C>0,22%):
pl.: C45
A szám az acél közepes karbon-tartalmának 100-szorosát jelenti. Itt: C=0,45%.
b) Ötvözött nemesíthető acélok (összetétel szerinti jelölés):

pl.1: 28Mn6
Az első szám az acél közepes karbon-tartalmának 100-szorosát jelenti. Itt: C=0,28%.
Az első szám után álló betűk az ötvözök vegyjelei. Itt: Mn — mangán
A vegyjeleket követő számok az acélban található ötvözők százalékos mennyiségének az
alábbi táblázatban található szorzókkal beszorzott értékei. Itt mangántartalom: 6/4=1,5%
pl.2: 39MnCrB6-2
C=0,39%; ötvözők: Mn — mangán, Cr — króm, B — bór; mangántartalom: 6/4=1,5%,
krómtartalom: 2/4=0,5%, (A bórtartalomra a jelölés nem tér ki, de ez az acél tartalmaz nem
elhanyagolható mennyiségű bórt is.)
Ötvözők Cr, Co, Mn, Al, Be, Cu, Ce, N, P, S B

Ni, Si, W Mo, Nb, Pb,
Ta, Ti, V, Zr
Szorzó 4 10 100 1000
Nemesíthető szénacélok: C22; C25; C30; C35; C40; C45; C50; C55; C60.
Fontosabb nemesíthető ötvözött acélok: 28Mn6, 38Cr2, 38CrS2, 46Cr2, 46CrS2, 34Cr4, 34CrS4,
37Cr4, 37CrS4, 41Cr4, 41CrS4, 25CrMo4, 25CrMoS4, 34CrMo4, 34CrMS4, 42CrMo4, 42CrMoS4,
50CrMo4, 36CrNiMo4, 34CrNiMo6, 30CrNiMo8, 36NiCrMo16, 51CrV4.
54
3. Öntöttvasak:
Jelölési rendszer:
a) Lemezgrafitos öntöttvasak (MSZEN1561):
pl.1: EN-GJL-100
A szám az öntöttvas minimális szakítószilárdságát jelöli. Itt: Rm min  100 MPa .
pl.2: EN-GJL-HB155
A szám az öntöttvas Brinell-keménységét jelöli. Itt: HB  155 .
b) Gömbgrafitos öntöttvasak (MSZEN1563, MSZEN1564):
pl.1: EN-GJS-400-15
Az első szám az öntöttvas minimális szakítószilárdságát jelöli. Itt: Rm min 400 MPa .
A második szám az öntöttvas szakadási nyúlását jelenti. Itt: A  15% .
pl.2: EN-GJS-HB150
A szám az öntöttvas Brinell-keménységét jelöli. Itt: HB  150 .
Fontosabb lemezgrafitos öntöttvasak: EN-GJL-100, EN-GJL-150, EN-GJL-200, EN-GJL-250, EN-

GJL-300, EN-GJL-350.
Fontosabb gömbgrafitos öntöttvasak: EN-GJS-350-22, EN-GJS-400-15, EN-GJS-400-18, EN-GJS-

450-10, EN-GJS-500-7, EN-GJS-600-3, EN-GJS-700-2, EN-GJS-800-2, EN-GJS-800-8, EN-GJS-
900-2, EN-GJS-1000-5, EN-GJS-1200-2, EN-GJS-1400-1.
55
9. A gyártást megelőzően a megmunkáláshoz fel kell szerszámozni a CNC- forgácsoló gépet. Az

Ön feladata, hogy elvégezze a felszerszámozást és a szerszámok bemérését!
Az alábbi vázlat alapján mutassa be a szerszámbemérés menetét!

– Szerszámkorrekció fogalmának pontos meghatározása

– Abszolút vagy relatív hosszkorrekció meghatározása
– Szerszámgépen kívüli és belüli szerszámkorrekciós módok
– Szerszámbemérés végrehajtásának lépései
– A bemért szerszám ellenőrzésének lépései
Szerszámkorrekció fogalma
A CNC gépek üzembe helyezését követően fel kell venni a referencia pontot, és be kell mérni – fel
kell venni - a munkadarab- nullpontot. A nullpontfelvételt követően – a nullpont-eltolás figyelembe
vételét kérő parancs hatására – a vezérlő a szerszám vonatkoztatási pontját fogja mozgatni a
munkadarab koordinátarendszerében. Ahhoz, hogy a programozott pontra a szerszám forgácsolási
élpontja kerüljön, a vezérlőnek meg kell adni a forgácsolási élpont, és a szerszám-vonatkozási pont
X és Z irányú távolságát, be kell mérni a szerszámot. A szerszám-bemérés után a szerszámhoz egy
úgynevezett korrekciós tárolót kell rendelni, ebben a tárolóban lesznek a beméréskor a vezérlő által
kiszámított és eltárolt korrekciós adatok. Ha a megmunkáló programban „lehívjuk” a tárolóban levő
adatokat, akkor a szerszám-vonatkozási pontot a programozott kontúrtól az X és Z tárolókban levő
értékkel eltolva fogja vezetni a vezérlő, azaz a vonatkozási-pontot áttranszformálja a forgácsoló élre.
Esztergáknál a korrekciós tárolóban az alábbi korrekciós értékek tárolódnak:
SIEMENS 810 T NCT 90 T

X irányú kinyúlás L1 XTR
Z irányú kinyúlás L2 ZTR
Csúcs-sugár RADIUS RTR
Élhelyzet Q CPT
Kopás X L1 kopás
Kopás Z L2 kopás
56
Marógépeknél az alábbi értékek tárolódnak:
Tároló száma Geometria Kopás

L Hossz-érték Hossz-kopás
N1
D Szerszám-átmérő Átmérő-kopás
A szerszám-korrekciós adatok meghatározhatók:
1. Gépen belüli beméréssel:

a.) próbaforgácsolással és a mért értékek bevitelével
b.) újabb gépeknél beépített bemérő-készülékkel, a készülék érzékelőinek
érintésével.
2. Gépen kívüli beméréssel, speciális bemérő készülék használatával.
Szerszámbemérés végrehajtásának lépései
Belső bemérés esztergán:
1. Munkadarab, vagy próba-darab befogása, a próbaforgácsoláshoz szükséges és alkalmas

fordulatszám és előtolás beállítása JOG vagy MDA üzemmódban.
2. A bemérendő szerszám beváltása.
3. A munkadarab megközelítése a szerszámmal a JOG nyomógombok vagy a kézi-kerék
segítségével X irányból.
4. Érintőfogás a darabon, majd a szerszám lehúzása Z irányban a darab véglapja elé.
5. Próba-fogás vétele X irányba néhány tized mm értékben INC (léptető) üzemmódba, vagy
kézi-kerékkel.
6. Mérésre alkalmas hosszúságú szakasz forgácsolása a –Z JOG nyomógomb nyomásával, vagy
a kézi-kerékkel.
7. A szerszám elhúzása +Z irányban, (X irányban tilos elmozdulni!), a főorsó leállítása.
8. A forgácsolt átmérő lemérése.
9. A mért érték bevitele a korrekciós tároló X irányú rekeszébe (L1, XTR)
10. A munkadarab véglapjának érintése, szükség szerinti leoldalazása.
11. A szerszámnak a munkadarab-nullponttól felvett távolságának bevitele a korrekciós tároló Z
irányú rekeszébe (L2, ZTR).
12. A szerszám élhelyezének bevitele a tároló megfelelő rekeszébe
(Q; CP; WERKZEUGTYP).
13. A váltólapka csúcs-sugarának (r ε ) bevitele a tároló megfelelő rekeszébe (RTR, RADIUS)
57
Belső bemérés marógépen: (NCT-90M/FANUC marógépen)
Marógépek esetén a bemérési folyamat a munkadarab-nullpont bemérésére és a szerszámok hossz-

korrekciós értékeinek bemérésére válik szét. A munkadarab-nullpontot mérőtapintóval,
mérőtüskével, vagy akár egy szerszámmal (bázis-szerszám) is elvégezhetjük. Ekkor a vezérlő a Z
irányú szerszám-mozgásoknál a főorsó homloklapjának középpontját (szerszám-nullpont) vezetné a
programozott pontra. Mivel az aktuális szerszámok hossza eltér a beméréskor használt eszköz
hosszától, meg kell állapítani a munkadarab-nullpont beméréséhez használt „szerszám” és a
tényleges szerszám hossza közötti különbséget. Ezt a gép saját mérőrend-szerével is el lehet végezni.
1. A bemérendő szerszám befogása.
2. A BEÁLLÍT menüben a HOSSZ KOR BEMÉR al-menü kiválasztása.
3. Az alkalmazott nullpont-tároló számának kiválasztása.
4. A képernyő szélén levő szofkey gombok közül a szerszám-tengelynek megfelelő Z

nyomógomb lenyomása.
5. A szerszám beváltása.
6. Az alkalmazni kívánt korrekciós tároló kiválasztása a függőleges kurzor-mozgatókkal való

„lapozással”, vagy a jobb kettős nyíl lenyomása után megjelenő N címre a tároló számának
bevitele.
7. A munkadarab felületének közvetlen, vagy közvetett – mérőhasáb alácsúszatása - érintése a

szerszámmal.
8. Az INS (inzert) nyomógomb lenyomása után a kijelző Z címére a szerszámnak a

munkadarab-nullponttól való távolságát beírjuk, a vezérlő kiszámítja és az L mezőben
eltárolja a hossz-korrekciós értéket.
9. A korrekciós tárolóba lépve még be kell írni a szerszám átmérőjét a D mezőbe.
A vezérlő a hosszkorrekciót csak a G43 utasításra, és a szerszám korrekciós tárolójának H címen

való hivatkozására veszi figyelembe. A G43 parancsot az adott szerszámmal való első Z irányú
pozícionáláskor kell kiadni. A parancs öröklődik, csak szerszámcsere után kell ismét kiadni.
Külső bemérés:
A bemérést egy a szerszámgépek mérőrendszeréhez hasonló, lineáris útmérőkkel felszerelt, optikai

bemérő készüléken végzik el. A készülékhez a szerszámgép szerszámbefogóihoz hasonló
adaptereket kell biztosítani.
1. A bemérő készülék bekapcsolása.

2. Referenciapont felvétele X és Z irányban.
3. Az adapter felszerelése, az adapter befogása által bekövetkező bázisfelület eltolás bevitele.
4. A szerszám csúcsának megcélzása az optikával.
5. A mérőgép X és Z kijelzőin a szerszámkorrekciók leolvasása.
58
A bemért értékek a gép memóriájában rögzíthetők, szükség szerint kinyomtathatók, vagy RS-232C
vonalon, adatkábelen a szerszámgép vezérlőjébe való bevitele.
A külső beérés nagyobb szerszám-mennyiség esetén gazdaságosabb.
Egyes esztergákat felszerelnek egy elektronikus finom-tapintókkal ellátott bemérő-karral.

Hasonló megoldások léteznek marógépeken is, ahol a gépasztalra szerelt, vagy a főorsóba befogható
mérő-tapintókkal mérhetők be a szerszámok és a munkadarab-nullpontok.
A bemért szerszám ellenőrzésének lépései
Esztergánál:
X irányú ellenőrzés:
MDI üzemmódban a szerszámot egy próba-darab befogása után egy adott átmérőre küldjük, és egy
mérhető hosszúságú szakasz esztergálunk. A darabról való leállás után a méretet ellenőrizzük. Ha a
méret egyezik, a bemérés megfelelő. Eltérés esetén a darabot újból megmérjük – egy mérés nem
mérés – ha a hiba továbbra is fenn áll, a szerszám korrekciós mezőjében a valóságos méretet
bevisszük.
Z irányú ellenőrzés:
MDI üzemmódban a tényleges munkadarab végére, de annál nagyobb átmérőre küldjük a
szerszámot. Kézi üzemmódban a szerszámot X irányban a darab végéhez visszük. Ha a szerszám a
darab végét éppen érinti, a Z irányú bemérés megfelelő. Eltérés esetén a bemérést megismételjük.
Marógépnél:
Csak a hosszkorrekciót kell ellenőrizni. A szerszámmal a darabtól biztonságos távolságra állunk X,
Y irányban. MDA üzemmódban - a hosszkorrekciót figyelembe véve (G43;H) a szerszámot a darab
magasságára küldjük. A szerszám forgását bekapcsolva a szerszámot X irányban, a kézi kerék
segítségével a darab fölé mozgatjuk. Ha a szerszám a darabot éppen érinti, a bemérés megfelelő.
Ellenkező esetben a mérést meg kell ismételni.
59
10. A gyártáshoz használt programot a számítógép és az NC-CNC- gép között kell mozgatnia.
Ismertesse az NC-CNC- gépeken alkalmazott adatátvitel lehetőségeket, azok lehetséges
beállítási paramétereit! Az elmondottakat mutassa be az Ön által tanult vezérlésen:
Az alábbi vázlat alapján mutassa be az adatátviteli lehetőségeket!

– A soros adatátviteli kapcsolat meglétének/fenntartásának fontossága

– Adatok fogalmi meghatározása, és szerepük az adatátvitel során, beállításuk
– Adatátvitel végrehajtásának lépései számítógépről CNC-szerszámgépre
– Adatátvitel végrehajtásának lépései CNC-szerszámgépről számítógépre
– Az adatátvitelhez kapcsolódó programszerkesztési szabályok
– Az adatátvitelhez kapcsolódó billentyűk ismertetése
A programok CNC vezérlőbe való bevitele a szerszámgépek vezérlőinek billentyűzetéről eléggé

körülményes, mivel a PC billentyűzetekhez képest a nyomógombok száma kisebb. A több-funkciós
billentyűkhöz minimum a SHIFT gombot is le kell nyomni. A bevitel ezen módja lassú, és sok
hibalehetőséget rejt magában.
Mivel a programok jelentős része CAM programokkal, számítógépen készül, ahol a grafikus
szimuláció is elvégezhető, célszerű ezeket a programokat számítógépről bevinni a CNC vezérlőbe.
A bevitelre a legelterjedtebb a DECKEL cég által kidolgozott V24 program használata.
A program egyes funkciói:
1. Küldés: CNC program átvitele a vezérlőbe
2. Vétel: CNC program kimentése a vezérlőből, lehetnek nullpont-eltolások és

szerszámkorrekciók is!
3. Vége: kilépés az adatátviteli programból
4. Listázás: a kiválasztott CNC program megtekintése
5. Nyomtatás: a kiválasztott CNC program kinyomtatása
6. Törlés: egy kiválasztott program törlése a számítógépről
7. Tartalomjegyzék: az aktuális meghajtó, illetve alkönyvtár tartalomjegyzéke kérhető

le.
60
8. PC-állomás megváltoztatása: a programok, adatok átvitele egy, már előzőleg

konfigurált állomáson keresztül történik. Ez a konfiguráció elsődlegesen a PC-vel
összeköttetésbe kerülő CNC sajátosságaitól, de a programoktól, illetve egyéni igényektől is
függhet. Ebben a funkcióban az így beállított állomások közül lehet választani, egyben
aktualizálni. A következő módosításig az itt kijelölt állomás az aktuális.
9. Meghajtó/Alkönyvtár megváltoztatása: az elérési útvonal határozható meg ebben az

üzemmódban. Az itt előírt alkönyvtárból, illetve alkönyvtárba lehet adat-forgalmat
bonyolítani.
10. PC-állomás konfiguráció: Az egyes szerszámgépek adatátviteli jellemzői eltérőek.

Mivel a számítógépen egyszerűbb az adatátviteli jellemzők módosítása, ezért célszerűbb
szerszámgépenként 1-1 úgynevezett PC állomást „készíteni”, és azt a gép nevével ellátva
itt beállítani az adatátvitelt.
11. PC-állomás törlése: Itt lehetséges a már szükségtelenné vált állomások törlése. A
művelet egészen az utolsó állomásig folytatható, de ennek megszüntetése nem
lehetséges.
12. Adatmegadás: Az egyes funkciókba való belépéskor szükség van a program

kijelölésre. Ha nem adunk meg file nevet és kiterjesztést, hanem a felajánlott *.*
karaktereket választjuk, úgy az aktuális könyvtár teljes tartalma válik láthatóvá az
<ENTER> lenyomása után. Innen a kurzor léptetésével és az <ENTER> újbóli
megnyomásával jutunk a szükséges programhoz. A helyettesítő karakterek alkalmazása a
DOS-éval azonos.
13. Paraméterek beállítása:
A paraméterek beállítása az "PC-állomás konfiguráció" üzemmódban történik. Itt a már

meglévő paraméterek írhatóak felül, vagy új állomás nyitása esetén beállíthatóak. Az egyes
paraméterek jelentése, megadható értékei:
PC-állomás: Szabadon választható megnevezés (maximálisan nyolc karakter hosszúságú

lehet).
Baud - ráta: Az adatátviteli sebesség mértékegysége. (1 Baud=1 Bit/Másodperc)

Választható értékei: 300; 600; 1200; 2400; 4800; 9600; 12200;
Adatbitek (más néven szóhossz): Választható értékei: 7 vagy 8.
Stopbitek (a vevő egység lezáró jele): Választható: 1 vagy 2.
Paritás: az átvitel során a vezérlő vagy a PC a beérkező jeleket leszámolja, a szóhossz és

a stop-bitek számát összeadja, majd ezt a paritás-vizsgálat kiválasztott módja szerint
kiegészíti úgy, hogy az összeg páros, vagy páratlan legyen.
61
Ha az átvitel során a kábelen át zavar-jel kerülne a vezérlőbe, az az összeget 1 jellel

megnöveli, ezért nem jön ki a páros, vagy páratlan összeg. Ekkor az adat-csomagot ismét
megpróbálja átvinni. Ha az ismételt átvitel sem sikerül, hibaüzenet jelenik meg.
Választható lehetőségek:
Even (páros);
Odd (páratlan);
None (egyik sem);
Vételi üzemmódban (CNC-ről PC-re) a helytelenül beállított értékre hibaüzenet

figyelmeztet.
Handshake: (Az adatátvitel vezérlési módjának beállítása).
Választható módok: RTS/CTS;XON/XOFF;OFF; RTS/CTS.
a.) RTC/CTS (Hardware-Handshake): az adatforgalom-vezérlés az átviteli kábel

"RTS" és "CTS" pontjai segítségével történik.
b.)XON/XOFF (Software-Handshake): az adatforgalom-vezérlés "XON" és

"XOFF" jelek útján történik
c.) OFF: nincs vezérelve
Port: A PC adatátvitelre szánt portának kijelölése. Választható: COM1; COM2;
Nullfilter: Hex-nullák eltávolíthatóságának lehetősége. Választható: No (Nem);Yes (Igen);
Befejezési mód: Az adatforgalom végét jelző kód fajtája.

Lehetséges módok: Kézi; Timeout; Szignál;
A program kiterjesztése: Ha a programnév után nem jelölünk meg kiterjesztést, úgy az

automatikusan "DAT" lesz, de ha adunk meg itt (max.3 karakter) értéket, akkor az a file
ilyen kiterjesztés alatt lesz tárolva.
Drive/Dir: Itt jelölhető ki az a meghajtó, illetve alkönyvtár, ahova és ahonnan az

adatforgalmazás történik a CNC felé, illetve felöl.
62
Program betöltése számítógépről V.24 szoftver segítségével
1. A V.24 program elindítása a V24.exe file elindításával

2. A program főmenüjében a KÜLDÉS kiválasztása a kurzor-mozgató gombokkal
3. A küldendő program meghatározása:
a./ megnevezés, a név és a kiterjesztés beírása (célszerű előzőleg az átviendő programot
a V.24 könyvtárába másolni!)
b./ kiválasztása a PC könyvtáraiból a kurzor-mozgatókkal lépkedve
4. A vezérlőn a PROGRAM üzemmódban az RS232 kiválasztása
5. A BETÖLT nyomógomb lenyomása
6. A START lenyomása
7. A PC-n az ENTER billentyű lenyomása.
Program kimentése számítógépre a V.24 szoftver segítségével
1. A kimentendő program kiválasztása és betöltése az operatív tárba

2. A V.24 program elindítása a V24.exe file elindításával
3. A program főmenüjében a DIR kiválasztása és a mentés könyvtárának kikeresése
a kurzormozgatókkal
4. A program főmenüjéből a VÉTEL kiválasztása
5. A kimentendő program nevének (azonosítójának) beírása
6. A vezérlőn a PROGRAM üzemmódban az RS232 kiválasztása
7. A MENT PRG kiválasztása
8. A V.24 vételének elindítása a PC-n az ENTER billentyű lenyomásával
9. A vezérlőn a START lenyomása
Az adatátvitelhez mind a számítógépen, mind a CNC vezérlőn be kell állítani az adatátviteli

paramétereket:
A beállítandó paraméterek a következők:
1. Átviteli sebesség, BAUD ráta

2. Szó-hossz
3. STOP bitek száma
4. Paritás-vizsgálat engedélyezése, módja
5. Átvitel-vezérlés (HANDSHAKE)
6. Adatforgalom vége
7. Program kiterjesztése
63
Az NCT 90 eszterga- és marógép-vezérlőkön az adatátvitel beállítása a Program / Paraméterek /

Serial menüben lehetséges.
A számítógépen megírt programoknál a programot a % jellel kell kezdeni és az utolsó mondat után
szintén egy % jellel kell lezárni. Utóbbi elmaradása esetén a gépek nem érzékelik a program végét,
és folyamatosan továbbítják az adatokat, majd „Túlcsordulás” hibaüzenettel az átvitel leáll.
Egyéb átviteli programok:
NCTC – az NCT Kft által kifejlesztett és alkalmazott program.
SERTRANS – EMCO program. (WINDOWS)
DNC PRECISION
64
11. A CNC- forgácsológépen történő gyártáshoz programot kell írnia, melynek során a
szükséges beállításokat el kell végeznie. Az Ön feladata, hogy a tanult vezérlés
billentyűzetkiosztását, és az egyes üzemmódokban a képernyőn látható információkat, illetve
azok beállítási lehetőségeit ismertesse! Ábrázolja az egyes üzemmódok jelképeit!
Az alábbi felsorolás alapján mutassa be a CNC- szerszámgép kezelői felületét, és az

üzemeltetési lehetőségeket! Készítsen szabadkézi vázlatokat!
– Kezelőpanel felosztása
– Kezelői oldal ismertetése
– Szerkesztői oldal ismertetése
– A képernyő információinak ismertetése
– A gép- vagy munkadarab koordináta kijelzésének megválasztása
– Üzemmódok felsorolása, ismertetése
– Üzemmódok jelképeinek szabadkézi ábrázolása (kezelőpanel, képernyő)
NCT 90L esztergavezérlő kezelőszervei
1. Vész-STOP nyomógomb
2. képernyő
3. Előtolás-szabályozó fokozatkapcsoló (OVERRIDE) (10% lépésköz)
4. Főmenübe való visszalépés nyomógombja (Lapozó)
65
5. Soft-key nyomógombok – jelentésük az egyes üzemmódokban más-más, az aktuális

funkció a képernyő szélén látható
6. Vezérlés üzemkészségét jelző jelzőfény (LED dióda)
7. Adatbevitel csatlakozója számítógépes kapcsolathoz (RS 232C)
8. Adatbeviteli nyomógombok
9. ---------------------------------
10. Főorsó kézi vezérlésének nyomógombjai
11. Főorsó fogásának szabályozó gombjai (OVERRIDE) (10% lépésköz)
12. Ciklus-START nyomógomb
13. Ciklus-STOP nyomógomb
14. Szánmozgató nyomógombok (JOG)
Az egyes nyomógombok szerepe, hatása
Mondat-beszúrás kezdeményezése Program-üzemmódban

Mondatra való rákeresés kezdeményezése Automata-üzemmódban
Mondat lezárása Program-üzemmódban, léptetés a program-lista

soraiban lefelé.
Mondat lezárása Program-üzemmódban, léptetés a program-lista

soraiban felfelé.
Adatbevitel, léptetés a mondat következő címére, jobbra
Adatbevitel, léptetés a mondat következő címére, balra
Növekményes adatbevitel kezdeményezése, lapozás a mondat-családon

belül
Tizedespont, lapozás a mondat-családok között
Hibás adatok, mondatok törlése, hiba-üzenetek törlése (DEL)
Inch –metrikus mértékrendszer-váltás
66
Ciklus-START, a program automatikus végrehajtásának elindítása

MDI (kézi adatbevitel) üzemmódban 1-1 utasítás (mondat) végrehajtásának
engedélyezése, végrehajtatása
Ciklus-STOP, a program futásának leállítása
NCT 90L esztergavezérlő üzemmódjai
Bekapcsolás után a képernyő jobbszélén látható Soft-key nyomógombok jelentése és

funkciója:
Hatására a szánok a JOG nyomógombokkal mozgathatók,

Kézi
egyedi parancsok, mondatok vihetők be és hajthatók végre.
BEMÉRÉS Szerszámok gépen belüli bemérését végezhetjük el.
REF P Referencia pont felvétel al-üzemmódok közül választhatunk.
TESZT A program tesztelésének al-üzemmódjai közül választhatunk.
AUTOM A programok automatikus végrehajtása válik lehetségessé.
A vezérlő és a PLC ellenőrzése végezhető el. (Csak szerviz

DIAGN
számára!)
A főkapcsoló bekapcsolása és a VÉSZ-STOP alaphelyzetbe
GÉP BE fordítása után a gép bekapcsolására szolgál. Megfelel más
vezérlők Null-feszültség nyomógombjának.
67
KÉZI (MDI) üzemmódban a képernyő jobbszélén látható:
Kézi kerék kiválasztása X irányban. Ismételt lenyomáskor a

KZK X kiválasztás törlődik. Egyszerre csak az egyik irány kiválasztása
ajánlott!
Kézi kerék kiválasztása Z irányban. Ismételt lenyomáskor a
KZK Z kiválasztás törlődik. Egyszerre csak az egyik irány kiválasztása
ajánlott!
FŐORSÓ Lenyomása utána főorsó az X és Z nyomógombokkal előre-
JOG hátra lassan forgatható, pl.: mérőórával való központosításkor.
Az X vagy Z JOG nyomógombok működtetése után a szánok 1
1 mm-t mozognak. Újabb lépés megtételéhez a gombot fel kell
engedni, és ismét le kell nyomni!
Az X vagy Z JOG nyomógombok működtetése után a szánok
0,1 0,1 mm-t mozognak. Újabb lépés megtételéhez a gombot fel kell
engedni, és ismét le kell nyomni!
Az X vagy Z JOG nyomógombok működtetése után a szánok

0,01 0,01 mm-t mozognak. Újabb lépés megtételéhez a gombot fel
kell engedni, és ismét le kell nyomni!
A kézi kerék bármelyik tengelyének kiválasztásakor a lépésköz 0,1- 0,01- 0,001

mm-re változik! A kézi kerék használata a hagyományos esztergák kézi kerekeinek,
nóniusz-tárcsáinak használatához hasonló!
REF Pont-felvétel al-üzemmódok:
Az al-üzemmód kiválasztása és a CIKLUS-START lenyomás

után a szánok az X vagy Z tetszőleges előjelű JOG
GÉPI
nyomógombok rövid lenyomására az adott tengely + irányában
a beépített végállás-kapcsolóra futnak.
RÁCS nyomógombok rövid lenyomására az adott tengelyen a
legközelebbi rácspontra futnak. Az adott tengely betűjele mellett
egy fekvő háromszög jelzi, hogy nincs gépi referencia pont.
nyomógombok rövid lenyomására azon a helyen veszik fel a
LEBEGŐ
referencia pontot, ahol éppen tartózkodtak. Az adott tengely
betűjele mellett egy fekvő háromszög jelzi, hogy nincs gépi
referencia pont.
68
A képernyőn látható információk bekapcsoláskor
69
NCT-90M marógépvezérlő:
Nyomógombok, kezelőszervek
Üzemmódok:
VÁLASZT (alapállapot bekapcsoláskor)
KÉZI
MPG X
MPG Y
MPG Z
JOG
1
0.1
0.01
BEÁLLÍT
MUNKDB NULLPNT
SZERSZM KORREKC
MUNKADB N BEMÉR
HOSSZ K MÉRÉS
KEZELŐI PARAM
MAKRO VÁLTOZÓK
REF PONT
GÉPI
LEBEGŐ
RÁCSPONT
G28
AUTOMATA
MONDATONKÉNT
FELT MONDAT 1
FELT. ÁLLJ
IDŐ/MDB SZÁMLÁL
OV. TILT GYORSMENET
DIAGNOSTIC
IN. TEST
SCOPE
LOGIC. ANALYS.
TEST MES
USER FLAGS
VIEW BACK
MONITOR
ERROR
70
PROGRAM
SZERKESZT
BETÖLT
MENT
KÖNYVTÁR
BELENÉZ
TÁBLÁZATOK
PARAMÉTEREK
PLC
TESZT
SZÁRAZFUTÁS
GYORSMENET
ELŐTOLÁS
NAGYÍT
RAJZOL SÍKBAN
RAJZOL TÉRBEN
TESTMODELL
KERES
Kezelőpanel felosztása
Képernyő
Üzemmód-kapcsoló, vagy nyomógombok
Szán-mozgató JOG gombok és kézi-kerék
főorsó-vezérlő gombok
Owerride kapcsolók, vagy nyomógombok
Szám-billentyűzet
Hiba-törlő és Reset gombok
Szerkesztői oldal ismertetése

Program- bevitel tasztatúrán át (billentyűzet)
Programbevitel és kimentés PC – vel.
Programok átnevezése, törlése, védetté tétele, védelem feloldása.
Blokkok (több sor) mozgatása, másolása.
Programok át sorszámozása.
A képernyő információinak ismertetése

Az aktuális üzemmód kijelzése.
A kiválasztott koordináta-rendszer (MCS, WCS) jele.
Hibaüzenet-sáv a képernyő tetején.
Az aktuális program azonosítója.
A főorsó programozott, és pillanatnyi fordulatszáma.
Az előtolás programozott, és pillanatnyi értéke.
A szán/szerszám pillanatnyi helyzete, illetve a programozott helyzet, vagy a maradék-út. Ez
utóbbiak a kezelő által átállíthatók. Célszerűbb a maradék-út beállítása az ütközések elhárítására.
71
A gép- vagy munkadarab koordináta kijelzésének megválasztása

WCS (WKS) = munkadarab koordináta-rendszer
MCS (MKS) = gépi koordináta-rendszer
Üzemmódok felsorolása, ismertetése

JOG
MDA (MDI)
EDIT
KÖNVTÁR
REF. PONT FELVÉTEL
TESZT (száraz, gyorsmeneti, előtolás, grafikus)
AUTOMATA (folyamatos, mondatonkénti)
Üzemmódok jelképeinek szabadkézi ábrázolása (kezelőpanel, képernyő)
72
12. CNC- forgácsológépen koordináta-transzformációt alkalmazunk a program írásakor.

Ismertesse a koordináta-transzformációk programozásának lehetőségeit és szabályait!
Mutasson példát az elmondottakra az Ön által tanult vezérlésen!
Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a programozás során a koordináta-transzformációk

legfontosabb elemeit! Készítsen elvi szabadkézi vázlatokat!
– Forgatás ismertetése
– Tükrözés ismertetése
– Léptékezés ismertetése
– Programozott nullponteltolás ismertetése
– Nullponteltolás ismertetése
– Forgatás, tükrözés, léptékezés, programozott nullponteltolás, nullponteltolás- kódok
ismertetése
Koordinátarendszer elforgatása (G68, G69)
A G68 p q R paranccsal egy programozott alakzat a G17, G18, G19 által

kijelölt síkban elforgatható. A p és q címen adjuk meg az elforgatás
középpontjának koordinátáit. Csak a kiválasztott sík p és q koordinátáira
írt értékeket értelmezi. Polár-koordinátás adatmegadás bekapcsolt
állapotában is az itt beírt p, q koordinátaadatokat derékszögű
koordinátarend-szerben értelmezi. Az elforgatás középpontjának p, q
koordinátáit megadhatjuk abszolút és növekményes adatként is G90, G91,
vagy I operátor használatával. Ha p és q valamelyikének, vagy egyikének
sem adunk értéket, az elforgatás középpontjának a szerszám pillanatnyi helyzetének
tengelypozícióját veszi. R címen adjuk meg az elforgatás szögét. A címre írt pozitív érték az
óramutató járásával ellentétes irányt, a negatív érték az óramutató járásával megegyező irányt jelent.
R értékét 8 decimális számjegyen adhatjuk meg. R-re adott érték abszolút és inkrementális is lehet.
Ha az elforgatás szögét inkrementálisan adjuk meg, akkor az előzőleg programozott elforgatási
szögekhez hozzáadódik R értéke.
Az elforgatás a G69 paranccsal törölhető.

Mintapélda:
N1 G17 G90 G0 X0 Y0
N2 G68 X90 Y60 R60
N3 G1 X60 Y20 F150
vagy (G91 X60 Y20 F150)
N4 G91 X80
N5 G3 Y60 R100
N6 G1 X-80
N7 G1 Y-60
N8 G69 G90 X0 Y0
73
Az elforgatás alkalmazási lehetőségei:

- három-pofás tokmányok pofavezető hornyainak marása
- középpont körül elhelyezkedő zsebek marása
- köríven elhelyezkedő íves hornyok marása
Ezeknél a műveleteknél jellemző, hogy az egyes elemek megmunkálási kezdőpontja nem az egyes
koordináta-tengelyeken helyezkedik el, ezért a kezdőpont koordinátáinak kiszámítása lenne
szükséges. Ha a munkadarab-koordinátarendszert célszerűen elforgatjuk, akkor a számításokra nincs
szükség.
Tükrözés (G50.1, G51.1)

A G51.1 v paranccsal a v-ben kiválasztott koordináták mentén tükrözi a leprogramozott alakzatot
úgy, hogy a tükrözés tengelyének, vagy tengelyeinek koordinátáit v-n adhatjuk meg. v lehet: X, Y,
Z, U, V, W, A, B, C. Polár-koordinátás adatmegadás bekapcsolt állapotában is az itt beírt v
koordinátaadatokat derékszögű koordinátarendszerben értelmezi. A tükrözés tengelyeinek v
koordinátáit megadhatjuk abszolút és növekményes adatként is G90, G91, vagy I operátor
használatával. Ha valamelyik tengelycímnek, nem adunk értéket, arra nem végez tükrözést. A
tükrözés a G51.1 paranccsal kapcsolható ki.
A tükrözés jelentősége:
A bonyolult, szimmetrikus alakzatokat elegendő csak pl.: ¼ részben programozni, majd előbb az X
tengelyre tükrözzük, majd az így kapott ½ alakzatot az Y tengely körül tükrözve kialakul a teljes
kontúr.
Műanyag-alakító (fröccs) szerszámoknál követelmény a két szerszám-fél tökéletes záródása. Ha két

szerszám-elemet 2 felfogásban munkáljuk meg, az elcsúszás nagy valószínűséggel bekövetkezik. A
megoldás ilyenkor az, hogy a 2 darabot egyszerre fogjuk fel úgy, hogy pl. az Y tengely felett és alatt
legyenek. Előbb megmunkáljuk a felső darabot, majd a programot tükrözzük az Y tengelyre. Ha a
szerszám vezetőoszlopainak furatai is tükrözve készülnek, a záródás tökéletes lesz.
Mintapélda:
alprogram:
O0101
N1 G90 G0 X180 Y120 F120
N2 G1 X240
N3 Y160
N4 G3 X180 Y120 R80
N5 M99
főprogram:
%O0100
N1 G90 (abszolút koordináta megadás)
N2 M98 P101 (alprogram hívás)
N3 G51.1 X140 (tükrözés az Y-nal párhuzamos, X=140 koordinátájú tengelyre)
N5 G51.1 Y100 (tükrözés az X-szel párhuzamos, Y=100 koordinátájú tengelyre is)
N7 G50.1 X0 (tükrözés kikapcsolása az Y-nal párhuzamos tengelyen)
N9 G50.1 Y0 (tükrözés kikapcsolása az X-szel párhuzamos tengelyen)
74
Léptékezés (G50, G51)

A G51 v P paranccsal egy leprogramozott alakzat
kicsinyíthető vagy nagyítható.
P1...P4: az alkatrészprogramban megadott pontok, P1’...P4’:
léptékezés utáni pontok,
P0: léptékezés középpontja. v koordinátákon adhatjuk be a
léptékezés középpontjának koordinátáit. A felhasználható
címek: X, Y, Z, U, V, W. Polár-koordinátás adatmegadás
bekapcsolt állapotában is az itt beírt v koordinátaadatokat
derékszög_ koordinátarendszerben értelmezi. A léptékezés
középpontjának v koordinátáit megadhatjuk abszolút és
növekményes adatként is G90, G91, vagy I operátor
használatával. Ha valamelyik tengelycímnek, vagy egyiknek
sem adunk értéket a léptékezés középpontjának a pillanatnyi
tengelypozíciót veszi.
P címen a léptékezés arányszámát állíthatjuk be. Értékét 8 decimális számjegyen ábrázolhatjuk, a
tizedespont helye tetszőleges.
A léptékezés a G51 paranccsal kapcsolható ki.
Jelentősége: azonos alakú, de eltérő méretű alkatrészek, felület-elemek megmunkálása.

Pl.: zsebek, betűk, szigetek, stb.
Mintapélda:
N1 G90 G0 X0 Y0
N2 G51 X60 Y140 P0.5
N3 G1 X30 Y100 F150
(G91 X30 Y100 F150)
N4 G91 X100
N5 G3 Y60 R100
N6 G1 X-100
N7 Y-60
N8 G50 G90 X0 Y0
75
Programozott nullponteltolás ismertetése

Esztergáknál:
NCT- 90T/L vezérlőknél a munkadarab-nullpont és a gépi nullpont közötti eltolást a szerszám-
bemérés során valósítjuk meg. A továbbiakban a munkadarab-nullpontot a G60 átmeneti és a G61
öröklődő nullpont-eltolás utasítással lehet módosítani. A módosítás célja kettős:
a.) áthelyezés a munkadarab 2 vége között, pl.: oldalazáskor a tokmányon van, oldalazás után
áthelyezzük a szegnyereg felőli végére.
b.) simítási ráhagyást biztosítunk a nagyolás előtt.
Mindkét parancs valójában a szerszám-nullpont eltolásával éri el a kívánt célt. Mivel a G61
öröklődik, azt a program vége előtt ellenkező előjellel vissza kell tolni, különben a következő
programfuttatáskor az eltolások összeadódnak. Célszerűbb ezért a G60 használata, mert azt a P2
program-vége parancs törli.
Siemens 810T (és egyéb Siemens) vezérlőknél a munkadarab-nullpontot a G58 és G59 utasításokkal
lehet a programból módosítani. A programozható vagy más néven additív nullpont-eltolás
koordinátái az előző – a G54…G57 tárolókból lehívott nullpontra vonatkoznak.
Programozásuk:
N25….
N30 G54 LF (eredeti, lehívott nullpont-eltolás)
.
.
N50 G59 X3 Z3L F (programozott nullpont-eltolás)
N40….
A G58-at vagy G59-et tartalmazó mondatban más funkció programozása tilos! A G58 és G59
egymást váltó programozása esetén az eltolások összeadódnak. Ha azonban G58 vagy G59 nem
váltják egymást, akkor az őt követő második G58 vagy G59 felülírják egymást, és az eltolások az
eredeti – G54…G57- munkadarab-nullpontra vonatkoznak.
Az additív nullpont-eltolás alkalmazható például simítási ráhagyás programozásához is, a teljes

kontúr X, Z irányában történő eltolásával, mint pl. az NCT 90T G60 utasításánál.
Marógépeknél:
Gyakori eset, hogy az eredetileg felvett munkadarab-nullpont egyes elemek programozásához nem
megfelelő, nem kényelmes. Ilyenkor lehetőség van a munkadarab-nullpontot a nekünk célszerű
helyre a programból áthelyezni. Pl.: a darab középpontja körül furatokat kell fúrni egy osztókörön.
Az áthelyezésre két lehetőség van:

a.) G52 utasítással
b.) G92 utasítással
76
A G92 v utasítás hatására új munkadarab koordinátarendszer képződik úgy, hogy a szerszám

középpontja lesz az új munkadarab koordinátarendszerének kezdőpontja. Ezután bármely következő
abszolút parancs ebben az új munkadarab koordinátarendszerben értendő, és a pozíciókijelzés is
ebben a koordinátarendszerben képződik. A G92 parancsban megadott koordináták mindig
derékszögű, abszolút értékként kerülnek értelmezésre. A szerszámot előzőleg az új nullpontba kell
vinni.
Példa: 50 x 50 mm db nullpontja a bal alsó sarokban van G54 tárolóban rögzítve

A darab közepére 20 mm átmérőjű kört kell marni.
%O1000
G54 T1 D1 S2000 M3
.
.
G00 X25 Y25 pozícionálás az új nullpontra
G92 X0 Y0 az új nullpont kijelölése
G00 X10 beállás az új nullponthoz képest 10 mm-re X-ben
G03 I-10 10 mm sugarú körív készítése
M30
%
A G92 parancs mind a hat munkadarab koordinátarendszerben érvényesül.
A G52 v utasítás egy lokális koordinátarendszert hoz létre. Ettől kezdve minden abszolút
koordinátákkal megadott mozgásparancs az új koordinátarendszerben kerül végrehajtásra.
A pozíciókijelzés is az új koordinátarendszerben történik. A vezérlő a v koordináták értékeit mindig
derékszögű koordinátaértékként kezeli. A koordinátarendszer nullpontjának eltolásához a szerszámot
a parancs kiadása előtt gyorsmenetben az új koordinátarendszer kezdőpontjára kell vinni, itt kell
kiadni a G52 utasítást, X és Y koordinátákra az adott pont eredeti koordinátarendszerben elfoglalt
helyzetét kell megadni.
Példa: 50 x 50 mm db nullpontja a bal alsó sarokban van G54 tárolóban rögzítve

A darab közepére 20 mm átmérőjű kört kell marni.
%O1000
G54 T1 D1 S2000 M3
.
.
.
G00 X25 Y25 pozícionálás az új nullpontra
G52 X25 Y25 az új nullpont kijelölése
G00 X10 beállás az új nullponthoz képest 10 mm-re X-ben
G03 I-10 10 mm sugarú körív készítése
G52 X0 Y0 az eltolás törlése
.
.
G00 X100 Y100 Z50 M5 elpozícionálás az eredeti nullponthoz képest
M30
%
77
A G90 G52 v 0 utasítás törli a v koordinátájú pontokon az eltolásokat. A lokális koordinátarendszer

eltolása az összes munkadarab koordinátarendszerben érvényesül. A G92 utasítás programozása
azokon a tengelyeken, amelyeknek értéket adtunk, törli a G52 utasítás által képzett eltolásokat,
mintha G52 v 0 parancsot adtunk volna ki.
Nullponteltolás ismertetése
A CNC szerszámgépek üzembe helyezés és a referenciapont felvétele után a szerszám-nullpontot
mozgatják a gépi koordinátarendszerben. A gép munkaterében elhelyezett munkadarab nullpontja
nem esik egybe a gépi nullponttal. A két nullpont közötti X, Y, Z irányú távolság a nullponteltolás.
A programozás a munkadarab koordinátarendszerében történik, ezért a program első utasítása az
úgynevezett nullponteltolás. Ezt az eltolás értékeit tartalmazó nullpont-tároló címének megadásával
érjük el, pl.: G54…G59.
A nullponteltolás értékeit az úgynevezett nullpont-beméréssel állapítjuk meg.
Marógépek esetében a munkadarabot egy ismert átmérőjű szerszámmal, mérőtüskével vagy

éltapintóval érintjük meg X, Y és Z irányból, majd az érintés után - tengelyenként - közöljük a
vezérlővel a mérőtüske munkadarab nullponthoz viszonyított helyzetét. Vezérlő kiszámítja és
eltárolja az eltolás értékét.
Nullponteltolás mérése szerszámmal. Nullponteltolás mérése mérőtüskével
78
13. A CNC- forgácsológépen történő gyártáshoz programot kell írnia. Ismertesse a program
részeit, a mondatfelépítés szabályait! Beszéljen az alprogram és a szubrutin technika
lényegéről, alkalmazásuknak lehetőségeiről, illetve programozásuk szabályairól! Mutasson
példát az elmondottakra az Ön által tanult vezérlésen!
Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a program felépítését!

– Programnyelv szerkezete
– Szabad vagy kötött formátum
– Mondatfelépítés szabályai
– Öröklődő, nem öröklődő funkciók
– Szabványos utasítások
– Lokális, globális alprogramok
– Program azonosítása, alprogram hívása, alprogram lezárása, alprogram ismétlése
Programnyelv szerkezete
A CNC vezérlések programozási nyelveként ma már kizárólag a címkódos rendszert használják. A

címzési eljárás segítségével a szavak a mondaton belüli helyüktől függetlenül dekódolhatók, így a
szavak sorrendje kötetlen. A programlap tartalmazza a megmunkáláshoz szükséges valamennyi
kapcsolási és útinformációt is. Az egyes utasításokat általában "szó"-nak nevezik és a több szóból
álló "mondat" legtöbbször a megmunkálási folyamat valamely ciklusának egy szakasza (pl. szerszám
előrefutás, visszafutás).
A szimbolikus nyelv lehet betűkből (alfabetikus), számjegyekből (numerikus) és betű és

számjegyekből álló (alfanumerikus). Ez utóbbi a legelterjedtebb. A program mondatokból áll. Egy
mondat minden olyan adatot tartalmaz, amely egy művelet végrehajtásához szükséges (pl. X50 F.5).
Minden mondat több szóból áll. Minden szónak meghatározott jelentése van (pl. F.5 0.5 mm/ford.
előtolás). A szó egy betű és számjegyek kombinációja. A betűt címnek nevezzük.
X 50
cím szám
A programmondat felépítési szabályait a programozási utasítások tartalmazzák, ezek

vezérlőberendezésenként különböznek egymástól. Az eltérő programozási utasításokban azonban
sok azonos kód is van.
Az alfanumerikus nyelv esetében az egyes utasítások betű- és számjelekből állnak. A betűjel mint
"címzés" alapján kerülnek az egyes utasítások a funkciónak megfelelő tároló- vagy elosztóegységbe.
A számjelek az egyes funkciókon belüli utasításadatokat tartalmazzák.
Az alfanumerikus rendszernél az utasítások sorrendje (szórend) nem kötött, változatlan utasításokat
nem kell még egyszer leírni. A programozás egyszerűbb.
79
Általánosságban megemlítjük azokat az információkat, amelyeket egy programrésznek tartalmazni

kell. Ezek a következők (MSZ 9226-73 szerint):
- a programazonosító
- a mondatformátum sorszáma (mondatszám) (N)
- koordinátaértékek, geometriai információk (X, Y, Z, A, B, C, I, H, K)
- művelet-előkészítő (G) funkciók
- kapcsolási, vagy más néven segédfunkciók (M)
- fordulatszám kódja (S)
- szerszám kódja (T)
- szerszámkorrekció kódja (H, D)
- előtolás kódja (F)
- programciklusra vonatkozó utasítások.
A szavak tartalmilag négy nagyobb csoportba sorolhatók:

- programtechnikai,
- geometriai,
- technológiai,
- programszervezési utasítások.
A szó általában egyetlen gépi funkcióra vonatkozó utasítás. A mondat egy pályaelemhez vagy akár
egy teljes műveletelemhez tartozó össze utasítást tartalmazza. A vezérlés a cím megfejtésével
(dekódolás) értelmezi az adatokat. Az egyes vezérlések az ISO előírásokhoz ragaszkodnak.
Kötött formátumú programozás:
Az egyes címek a mondaton belül meghatározott sorrendben vannak, a felcserélésük nem lehetséges.
Ilyen programozású pl. az NCT-90T és PNC-731(HUNOR) esztergavezérlő.
Az ilyen vezérlőknél a típusmondat G kódjának megadása után felkínálja a mondat minden
címbetűjét, a kezelőnek/programozónak csak ki kell választania azokat a címeket, amelyekre
kötelezően adatot kell bevinni. Hátránya, hogy ha a mondattípust meg akarjuk változtatni – pl. G50
helyett G51-t akarunk programozni, az összes kitöltött címet újra kell írni.
Szabad formátumú programozás:
Az egyes címek a mondaton belül nincsenek mereven meghatározott helyhez, sorrendhez kötve,
azokat a kezelő/programozó viszonylagos szabadsággal viheti be. Az N mondatszám és a G kód
helye kötött, de a többi nem. Hátránya, hogy a teljes mondatszerkezetet a kezelőnek/programozónak
fejben kell tartania. Előnye, hogy bármely cím külön-külön törölhető, módosítható. Esetenként a
mondatszám sem kötelező, csak a mondatoknak logikai sorrendben kell lenniük. Ilyen a SIEMENS-
810T esztergavezérlő és az NCT-90M (FANUC- kompatibilis) marógépvezérlő.
80
Mondatfelépítés szabályai:
Bár a szabad formátumú programozásnál nincsenek merev szabályok, célszerű az alábbiakat
betartani:
1. helyen az N címen a mondatszám álljon, a 2. helyen a G kódok következzenek, utána a

technológiai utasítások (F,S,V), majd a szerszám-azonosító és a korrekciós tároló száma, végül a
célkoordináták és egyéb utasítások.
Öröklődő, nem öröklődő funkciók
A programozás során egyes utasítások öröklődnek, mások nem.
Öröklődő utasítások: csak egy újabb – hasonló típusú utasítás írja felül őket.
Nullpont-eltolások
Technológiai adatok
Típuskódok
Szerszám- és korrekciós tároló
Koordináta-értékek
Méretmegadási módok (abszolút, növekményes)
Nem öröklődő utasítások: csak az adott mondatban hatásosak, utána automatikusan törlődnek.
G09 pontos megállás
Szabványos utasítások:
Itt felsorolni:
 a kontúrok leírásánál használandó típus-mondatokat: G00, G01, G02, G03 a címláncukkal
együtt.
 A beépített ciklusokat: G70, G71, G72, G80, G81, stb.
Program azonosítása, alprogram hívása, alprogram lezárása, alprogram ismétlése

A programokat a vezérlők a programtárukban tárolják, onnan kell a munkamegkezdése előtt az
úgynevezett operatív tárba „betölteni”. Ez a betöltés a legtöbb esetben csupán a programkönyvtárból
való kikeresést jelenti. A programokat a könnyebb kezelhetőség érdekében azonosítóval kell ellátni.
A programok azonosításának feltételeit a vezérlő gyártója határozza meg.
NCT-90T és PNC-731 esztergavezérlő: L betű (Label=címke) után maximum 4 számjegy, az „üres”

nullákat nem kell kiírni. AA PNC-731-nél az azonosító nem kezdődhet 9-el, mert az ezzel kezdődő
„programot” számítógépes betöltéskor korrekciós adatokként értelmezi a vezérlő.
A program végét az utolsó mondat – ez mindig egy G40 családba tartotó gyorsmeneti pozícionáló
mondat legyen – végén elhelyezett P02 (=M02) kód jelenti.
81
Ha a programot számítógépen írjuk – Jegyzettömb vagy WORD szövegszerkesztővel – akkor az

utolsó mondat után egy / jelet kell tenni, erről „tudja” a betöltő program, hogy vége van a bevieendő
programnak. Ha ezt elmulasztjuk, a betöltés „Túlolvasás” hibaüzenetet kapunk.
SIEMENS - 810T esztergavezérlő: a főprogram % jellel kezdődik és szintén 4 max. számjegyből

állhat, az alprogramok azonosítója az L betű. A főprogram végét az utolsó mondatban – külön
utasítás – M02, vagy M30 utasítás jelenti. Az alprogramok végét az M17 utasítás jelenti. Ha a
programot számítógépen írjuk – Jegyzettömb vagy WORD szövegszerkesztővel – akkor az utolsó
mondat után egy % jelet kell tenni, erről „tudja” a betöltő program, hogy vége van a bevieendő
programnak. Ha ezt elmulasztjuk, a betöltés „Túlolvasás” hibaüzenetet kapunk.
NCT-90M marógépvezérlő: mind a főprogram, mind az alprogram O betűvel kezdődik, a programok

elkülönítését egy max. 4 jegyű szám segíti. A főprogram végét az utolsó mondatban – külön utasítás
– M02, vagy M30 utasítás jelenti. Az alprogramok végét az M99 utasítás jelenti. Ha a programot
számítógépen írjuk – Jegyzettömb vagy WORD szövegszerkesztővel – akkor az utolsó mondat után
egy % jelet kell tenni, erről „tudja” a betöltő program, hogy vége van a bevieendő programnak. Ha
ezt elmulasztjuk, a betöltés „Túlolvasás” hibaüzenetet kapunk.
Alprogram hívása:
NCT-90T eszterga: nincs alprogram-lehetőség
SIEMENS - 810T esztergavezérlő: L címen kell megadni az alprogram azonosítóját, P címen az

ismétlések számát. Pl.: N30 L5005 P1
NCT-90M marógépvezérlő: az alprogram hívását az M98 utasítással kell kezdeményezni, P címre

kerül az alprogram azonosítója, L címre a programfutások száma.
pl.: N30 M98 P5005 L2
A program felépítése
Az NC - alkatrész program tartalmazza mindazokat az információkat, amelyek a munkadarab

gyártásához szükségesek. Általában a program futásának sorrendje megegyezik a program-mondatok
sorszámával. A programozó technológus végiggondolja a megmunkálás sorrendjét, felbontja a lehető
legkisebb egységekre (a mondatra). Az előző fejezet szerint a szükséges információkat kódolja.
A főprogram
Minden egyes alkatrészhez rendelhető egy NC - program, ezt nevezzük főprogramnak.
A főprogram a program azonosítójától a program vége karakterig terjed.
A főprogram felépítése, a programmondatokban használt kódok függnek a konkrét vezérlő
által megkívánt programszerkesztési elvektől.
A ciklus.
A CNC - vezérlők gyártói definiálnak különböző speciális programrészleteket, amelyekkel a
felhasználók a munkájukat megkönnyíthetik. Ezek a különös programrészletek mindig azonos
módon működnek.
Ilyenek lehetnek:
- menetvágó ciklusok
- fúróciklusok
- hossz- és keresztirányú forgácsoló ciklusok
- kontúr-esztergáló ciklusok
82
A ciklusok általában 1 mondattal programozhatók, de több mozzanatot hajtanak végre és a

főprogramban egy adott mondatszám alatt helyezkednek el.
A szubrutin.
Egy alkatrész megmunkálása közben - különösen megmunkáló központokon - egy programrészletet
olykor többször is fel lehet használni, mert a munkadarabon azonos
geometriájú felületelemek, vagy felületelem-csoportok találhatók. A CNC - vezérlők szinte kivétel
nélkül lehetővé teszik, hogy az egyik mondatszámról a másikra lehessen ugrani, vagyis attól a
mondatszámtól folytatódjon a megmunkálás. Szubrutinok azok a programrészletek, amelyek a
főprogramban találhatók, elhelyezésüket tekintve a programvége kód után következnek és többször
felhasználhatók. Például a munkadarabon négy egyforma „zseb" található. Ez esetben elegendő csak
az egyik zsebet programozni és valamilyen programtechnikai fogással (pl. növekményes
programozással, vagy nullaponteltolással) függetlenné tenni a zseb geometriájának helyzetétől. Így
az adott geometriára megírt programrészlet tetszőleges helyen és számban megismételhető.
Az alprogram
Bizonyos geometriai elemcsoportok több alkatrészen is előfordulnak. Ezeket felesleges minden
egyes alkatrész megmunkálásakor újra és újra leírni, elegendő egyszer elkészíteni azt a
programrészletet, amely a megmunkálás folyamatát tartalmazza, és ez a programrészlet a
főprogramba behívható. Az önállóan is működő rövid programokat, amelyeket bármely főprogramba
be lehet illeszteni, alprogramnak nevezzük. Nullaponteltolással vagy növekményes program-
technikával függetlenné tehető a felületelem a munkadarabon elfoglalt helyétől, így kell megírni az
alprogramot. Az alprogram bármely főprogramból elérhető.
Paraméteres alprogram
A korszerű CNC-vezérlők nemcsak egyszerű alprogramozást tesznek lehetővé, hanem az egyes
programváltozókat megengedik paraméterekként kezelni. Pl.: X 100# ahol a 100# a 100. számú
tárolót jelenti, amelybe bármilyen szám vagy logikai, aritmetikai művelet írható.
A paraméterekkel logikai és aritmetikai műveletek is végezhetők. A műveletek lehetnek relációk,
egyenlőségek, negációk, összeadások, kivonások, osztások, szorzások, esetleg magasabb fokú
matematikai műveletek.
Makró
Olyan speciális alprogram, amely a CNC vezérlő tárolójában található és onnan a fő- és
alprogramokból egyaránt „meghívható”. A makró egy beépített (fix) ciklushoz hasonlóan működik,
de „megírása” a programozó által is lehetséges. Aritmetikai utasításokat tartalmaz, a hívó mondatban
található címek kitöltéséből veszi a tényleges számadatokat, majd ezekből számítja ki a készítendő
alakzathoz szükséges szerszámpályákat történik Pl.: zseb-marás makrója marógép-vezérléseknél.
83
14. A CNC- forgácsológépen történő gyártáshoz kontúrkövető programot kell írnia. Ismertesse
a szükséges mozgásutasítások programozási lehetőségeit és szabályait a derékszögű,- és a
polárkoordináta- rendszerben! Mutasson példát az elmondottakra az Ön által tanult
vezérlésen!
Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a szükséges mozgásutasításokat! Készítsen elvi

szabadkézi vázlatokat! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére!
– Jobbsodrású koordináta rendszer felépítése

– Koordináta rendszer szerszámgépen való elhelyezése
– Alprogram hívása
– Alprogram ismétlése
– Élsugárkorrekció használatának ismertetése
– Mondatfelépítés szabályai
– Öröklődő, nem öröklődő funkciók, szabad vagy kötött formátumban
– Nevezetes pontok, koordináta rendszerben egyenes-, körinterpolációk ábrázolása
Jobbsodrású koordináta rendszer felépítése
NC-GÉPEK JELLEGZETES PONTJAI

Gépi nullpont az irányítórendszer mérés tartományán belül elektronikusan beállítható pont, amely a
működő rendszer mérési bázisa (a gép koordináta rendszerének kezdőpontja.) Jellege szerint a
vezérlés lehet:
- lebegő nullpontos vezérlés, amikor a gépi nullpont a szerszámgép mozgástartományán kívül
eső elméleti pont, a gépi koordináta-rendszer origója,
- fix nullpontos vezérlés (ez a gyakoribb), amikor a gépi nullpont a mozgástartományon
belüli rögzített pont, és egybeesik a referenciaponttal.
Referenciapont az NC - szerszámgép mozgástartományán belül villamos helyzetkapcsolókon
keresztül rögzített pont, ahova a szánokat vezérelve a vezérlés felveszi a gépi nullponthoz
viszonyított koordináta értékeket.
84
Munkadarab-nullapont a programozás során alkalmazott pont, amely a munkadarab koordináta-

rendszerének kezdőpontja. A munkadarab koordináta rendszerét a programozó határozza meg
(irányai a jobbkéz-szabály szerintiek) úgy, hogy a munkadarab természetes (rajz szerinti) méretei
legyenek a koordináta értékek. Az ilyen nullapont-elhelyezés nagymértékben könnyíti a programozó
munkáját.
A programozás alapelve:
1. mozgó szerszám - nyugvó munkadarab, amelynek segítségével két egyszerű iránymeghatározási
szabályt alkothatunk:
- azoknál a koordinátatengelyeknél, amelyek irányában a szerszám végzi a mozgást, a gépi és
a munkadarab-koordinátarendszer tengelyeinek iránya megegyezik.
- azoknál a koordinátatengelyeknél, amelyek irányában nem a szerszám végzi a mozgást, a gépi és a
munkadarab-koordinátarendszer tengelyeinek iránya ellentétes. A gépi koordináta-rendszer irányait
a gép tervezésekor, illetve a vezérlőrend szer illesztése során valósítják meg, így tehát adott.
2. a Z tengely iránya mindig a szerszám fő mozgási irányába mutat.
Koordináta rendszer szerszámgépen való elhelyezése

Esztergákon:
85
Marógépen:
Alprogram hívása, alprogram ismétlése, lásd: 13. tétel kidolgozásánál!
Élsugárkorrekció használatának ismertetése

Az esztergavezérlők a szerszámot hegyesnek értelmezik – a lapka végén található lekerekítéshez
húzott X, Z tengellyel párhuzamos érintők metszéspontjában található virtuális élpontot vezetik.
Amíg a forgácsolás a koordinátatengelyekkel párhuzamosan történik, nincs sem méret, sem
profiltorzulás, mert a virtuális élpont és a lapka ténylegesen forgácsoló élpontja azonos egyenesen
van. Körívek és kúpok forgácsolása esetén azonban a tényleges kontúr torzult lesz.
Mivel a szerszám csúcsa lekerekített, a ferde és köríves kontúrok torzulhatnak.
Ez ellen úgy lehet védekezni, hogy alakos

alkatrészek esetén nem a virtuális élpontot, hanem a
lapka sugarának középpontját kell egy – a tényleges
kontúrral párhuzamos pályán vezetni. Ezt az eljárást
hívják sugárkorrekciónak, vagy kontúrkövetésnek.
A sugárkorrekció nem következik be automatikusan,
azt a programban elő kell írni. A sugárkorrekciót a
G41 vagy G42 utasítással lehet bekapcsolni, a G40
utasítással lehet megszüntetni.
G41: sugárkorrekció balról,
G42: sugárkorrekció jobbról.
Az értelmezés módja: képzeletben a

forgácsolt kontúrra állunk, arccal az előtolás
irányába fordulunk, majd megvizsgáljuk:
melyik karunk irányából éri el a szerszám a
kontúrt?
86
A sugárkorrekció működéséhez szükséges a szerszámbemérés folyamán a szerszám élhelyzetének

megadása, valamint a lapka csúcs-sugarának bevitele.
Élhelyzet jobb-sodrású koordinátarendszerben:
A lapka sugara a lapka-kód utolsó két

számjegye, pl.: CNCM 160408, itt a sugár 0,8
mm
Mondatfelépítés szabályai, öröklődő, nem öröklődő funkciók, szabad vagy kötött formátumban,
szabványos utasítások: lásd 13. tétel kidolgozása
Egyenes-, körinterpolációk ábrázolása
Egyenes interpoláció:
Lehetséges megoldások:
Végpont X és Z koordinátáinak megadásával:
G01 X40 Z20.1 F0.12
Végpont X, vagy Z koordinátájának és a Z tengellyel

bezárt szög megadásával:
G01 X40 A158.888 vagy
G01 Z20.1 A158.888 F0.12
87
Polár-koordinátás méretmegadással:
Előbb a kezdőpontra kell pozícionálni, majd be kell

„kapcsolni” a polár-koordinátás méretmegadást.
A szög megadható növekményesen is. A szög előjele
meghatározza a „forgás” irányát: + előjellel (nem kell
kitenni) az óramutató járásával ellentétesen, - előjellel az
óramutató járásával egyezően forgunk.
G16 G01 X (sugár mm-ben) Y (± szög fokban)

Alkalmazása elsősorban marógépeken megszokott, ahol
sokszögeket marhatunk, illetve osztókörön furatokat
fúrhatunk. Utóbbi műveletre az úgynevezett eszterga-
központok is képesek.
A polár-koordinátás méret-megadás a G15 paranccsal
kapcsolható ki.
A körinterpolációt az Y tengely + iránya felől kell nézni,

ebből a nézetből a körív haladása az óramutató járásával kell
összevetni.
G02: körinterpoláció az óra járásával azonosan (CW),

G03: körinterpoláció az óra járásával ellentétesen (CCW).
Közös címlánc: X, Z, R. I, J
X,Z a körív végpontjának koordinátái

R: körív sugara (SIEMENS 810T vezérlőnél R helyett B)
I: a körív középpontjának X irányú növekményes
koordinátája a kezdőponthoz képest.
K: a körív középpontjának Z irányú növekményes
koordinátája a kezdőponthoz képest.
A balsodrású koordinátarendszerre beállított NCT-90T, PNC-731 vezérléseknél a körinterpoláció

értelmezése azonos, mint a DIN 66025 szabványú gépeknél, de a nézeti irány a kezelő tényleges
szemszögéből történik! Tehát a körinterpolációk felcserélődnek:
Vezérlő G02 G03

SIEMENS 810T HOMORÚ ÍV DOMBORÚ ÍV
NCT-90T/PNC-731 DOMBORÚ ÍV HOMORÚ ÍV
88
15. CNC- forgácsológépen történő menetmegmunkáláshoz programot kell írnia. Ismertesse a

menetmegmunkálások (menetvágás, menetfúrás) programozásának lehetőségeit és szabályait
(lépésenként, ciklusba szervezetten, illetve fix ciklusokkal)! Mutasson példát az elmondottakra
az Ön által tanult vezérlésen!
Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a menetmegmunkálások programozásának

lehetőségeit! Készítsen elvi szabadkézi vázlatokat! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges
jellemzők kiemelésére!
– Menetmaró ciklusok
– Menetesztergáló ciklusok
– Program azonosítása, alprogram hívása, alprogram lezárása, alprogram ismétlése
– Modulrendszeres felszerszámozás
– Merevszáras, hosszkiegyenlítő tokmányos szerszámbefogók
– Vázlatkészítés a ciklusok paraméterezéséről
Menetmaró ciklusok
Nagyméretű külső- és belső meneteket a

marógépen is előállíthatunk úgynevezett spirál-
interpolációval. A művelet lényege, hogy a
menetprofilnak megfelelő fogazattal készített
marószerszám a menetmélységnyi fogásvétel után
– megfelelő irányú sugárkorrekcióval – a
menetmélységnek megfelelően körinterpolációt
végez, eközben a menet tengelye irányában
1 menetemelkedésnyit a körinterpoláció síkjára
merőlegesen elmozdul.
89
Az alkalmazott szerszámok lehetnek hengeres menetmarók és fésűs lapkával szerelt szármarók.
Száras menetmaró belső megmunkálásban.
Váltólapkás menetmaró fésűs lapkával
Menetesztergálás
A menetesztergálás mozgáslánca CNC esztergáknál
A mechanikus esztergáknál a menetesztergálás tulajdonképpen nem más, mint a vezérorsó

menetemelkedésének kicsinyített, vagy nagyított átmásolása a munkadarabra. A művelet során a
munkadarab és a szerszámot mozgató hossz-szán (alapszán) a váltókerék-rendszeren és a
mellékhajtóművön keresztül kényszerkapcsolatban van, ezáltal a szerszám mindig „visszatalál” az
előző fogásvételkor kialakított menetárokba. A művelet sebességének határt szab a kezelő
reakcióideje, ezért a fordulatszám – és ezzel együtt a szánsebesség is – alacsony. A szerszám
visszafutása is általában az előtolási sebességgel történik, ezért a művelet termelékenysége alacsony.
A CNC esztergák jelentősége többek között éppen a menetkészítésnél mutatkozik meg:

a fogásvétel, a szerszám kiemelése a fogás végén, és a visszafutás gyorsmenetben történik. Mivel a
kezelő reakcióideje nem befolyásolja a művelet sebességét, a fordulatszám, és így a munkamenet
sebessége is lényegesen magasabb lehet. A szerszám és a munkadarab mozgásának összehangolását
– hogy a kés minden fogásvétel után visszataláljon a menetárokba – a főorsóról bordás szíjjal (1:1)
áttétellel meghajtott jeladó végzi.
A művelet lefolyása a következő:
1. A szerszám gyorsmenetben pozícionál a menet névleges átmérőjére, a fogásvételi pontra.
2. A vezérlőtől függően gyorsmenetben, vagy emelt előtolással fogást vesz.
3. Bevárja a főorsó-jeladó úgynevezett null-impulzusát, amely a főorsó minden fordulata után

eljut a vezérlőbe.
4. Elindul az előtolás G01-nek megfelelően, az előtolás megegyezik a vágandó menet

emelkedésével.
90
5. Az előírt menethossznak megfelelő Z koordinátát elérve gyorsmenetben kiemel a névleges

átmérő fölé.
6. Gyorsmenetben visszafut a fogásvételi pont Z koordinátájára.
7. Gyorsmenetben, vagy emelt előtolással újabb fogást vesz.
A folyamat a teljes menetmélység kivágásáig folytatódik.
A menetesztergálás programozása CNC esztergáknál
A menetesztergálásra az ISO/DIN kódolási szabvány alapján működő vezérlők esetében két

lehetőség van:
1. A G33 utasítás segítségével
2. Az adott vezérlő fix ciklusa(i) segítségével. (A PNC-731 és NCT-90L/T esztergavezérlők a

G33-t nem „ismerik, csak saját ciklusaik vannak.)
A G33 utasítás címlánca hengeres és kúpos menet esetén: G33 X, Z, K

X: a menet végpontjának koordinátája, csak kúpos menetnél kell kitölteni
Z: a menet végpontjának koordinátája előjel-helyesen, a munkadarab nullponthoz képest
K: a menet emelkedése a Z tengely mentén
A G33 utasítás címlánca síkmenet esetén: G33 X, Z, I

X: a menet végpontjának koordinátája
Z: a menet végpontjának koordinátája, csak kúpos menetnél kell kitölteni
I: a menet emelkedése az X tengely mentén
Példa-program hengeres menetre: M20 x 1,75
%1000 program-azonosító (főprogram)

G54 G71 G40 nullpont-eltolás a G54 tároló Z címén található érték szerint, mm-es méretmegadás, sugárkorrekció nincs
bekapcsolva.
T1 D1 a revolverfej 1. sz. helyén levő szerszám beváltása, az 1. sz. korrekciós tároló értékeinek lehívása.
G97 S1654 M4 M8 állandó fordulatszám 1654 1/min bekapcsolása az óra járásával ellentétesen, hűtés beindítása
G0 X23.75 Z6.5 gyorsmeneti pozícionálás a menet névleges mérete fölé, a véglap elé 6,5 mm-el
G0 X21.662 Z3.75 1. fogásvétel átmérőjére állás
G33 Z-31.5 K1.75 menetesztergálás 31,5 mm hosszan, 1,75 mm előtolással
G0 X23.75 kiemelés X irányban gyorsmenettel
G0 Z3.664 visszafutás a fogásvételi pontra gyorsmenettel
G0 X21.131 beállás gyorsmenettel a 2. fogás mélységére
G0 X23.75
G0 Z3.528
G0 X20.793
G33 Z-31.5 K1.75
G0 X23.75
G0 Z3.442
G0 X20.501
G33 Z-31.5 K1.75
G0 X23.75
91
G0 Z3.368
G0 X20.243
G33 Z-31.5 K1.75
G0 X23.75
G0 Z3.302
G0 X20.019
G33 Z-31.5 K1.75
G0 X23.75
G0 Z3.245
G0 X19.827 beállás gyorsmenetben az utolsó fogás mélységre
G0 X23.75 kiemelés gyorsmenettel a névleges átmérő fölé
G0 Z6.5 M5 M9 visszafutás gyorsmenettel a fogásvételi pontra
M30 főprogram vége
%
A fenti programból látható, hogy itt minden fogáshoz 4 mondat tartozik, az egyes fogásmély-ségeket
ki kell számolni, vagy a szerszámkatalógusokban található fogásmélységekből ki kell számítani,
emiatt a programozás bonyolult. A SECO szerszámgyártó THREADTURNING WIZARD
segédprogramja menü-vezérléssel elkészíti ezt a programot (mondatszámok nélkül) azt csak be kell
illeszteni a saját programunkba.
2. A vezérlők saját menetciklusával
NCT-90T menetciklusai:
- G80 Méter-menet ciklus

- G81 W-menet ciklus
- G82 lapos-menet ciklus
- G83 trapéz-menet ciklus
- G84 sík-menet ciklus
- G85 mély-menet ciklus
- G86 egyedi menetciklus
A menetciklusok címlánca azonos (a kötött címlánc miatt), de az egyes meneteknél nem kell minden
címere értéket adni.
Általános címlánc: XPOS, ZPOS, QUOT, ELEV, DELT, HELP, ARC, P, FI, DIV
XPOS: a menet végpontjának koordinátája, csak kúpos menetnél kell megadni
ZPOS: a menet végpontjának Z koordinátája, előjel-helyes szám a munkadarab nullponttól
értelmezve
QUOT: a fogások száma, menet-táblázatból, a menetemelkedés függvényében növekvő szám
ELEV±: menetemelkedés, az előjel a fogásvétel irányát jelzi. (- előjelnél orsó-menet, + előjelnél
anya-menet). W-menetnél csak az előjel számít, a címre bármely szám írható,
célszerűen 1.
DELT: fogásvétel, csak G82 lapos, G83 trapéz és G84 síkmenetnél kel megadni.
HELP: oldalfogások értéke, csak G82 és G84 meneteknél kell megadni, ha a kés szélessége
kisebb, mint a menetárok szélessége.
ARC: W-menetnél az 1”-ra (hüvelykre) eső menetszelvények száma.
92
P: kitöltése nem kötelező, lehet 1, 3, 4, 6. (1: feltétel nélküli stop a menetciklus végén; 3:
feltételes stop a menetciklus végén; 4: kihagyható mondat, a menetciklust átlépi; a kés
kiemelése mindig azonos Z koordinátán történik, nincs menetkifutás.)
FI: több-bekezdésű menetnél az egyes bekezdések szöge fokban, a főorsó null-impulzusához
képest.
DIV: több-bekezdésű menetnél a menet-bekezdések száma.
A menetesztergálásnál általánosan figyelembe veendő szabályok:
1. Mivel az előtolás a főorsó null-impulzusára indul el, a hossz-szánnak idő kell az előtolási
sebességre való felgyorsuláshoz. Annak érdekében, hogy az első menetszelvények
emelkedése is azonos legyen a többivel, a felgyorsításnak a levegőben kell végbemennie.
Ezért a fogásvételi pontot a menet tényleges kezdőpontjához képest legalább 2*P távolságra
kell megválasztani.
2. A fogásvételek G01 egyenes interpolációval történnek. A gyors fogásvétel érdekében a

menetciklust előkészítő G50 mondatban az F címre nagy előtolást (max. 1 mm) kell
programozni.
3. A menetvágás fordulatszámát úgy kell megválasztani, hogy a menetemelkedés és a

fordulatszám szorzata ne haladja meg a gép gyorsmeneti sebességét, ellenkező esetben
FEED? Hibajelzést kapunk! Ilyen esetben a fordulatszámot csökkenteni kell.
Siemens-810 T menetciklusa:
R20 = menetemelkedés, mindig tengellyel

párhuzamos érték
R21 = a menet kezdőpontjának X koordinátája
R22 = a menet kezdőpontjának Z koordinátája
R23 = a tisztító fogások száma
R24 = a menetárok mélysége (szelvénymagasság) ±
érték! Az előjel a fogásvétel iránya az X tengelyen.
- előjel: orsómenet, + előjel: anyamenet.
R25 = simítási ráhagyás
R26 = ráfutási út, növekményes érték előjel nélkül
R27 = túlfutási út, növekményes érték, előjel nélkül.
(Mindig az előtolás irányával párhuzamos
koordináta-tengelyen értelmezendő. Kúpos menet
esetén a vezérlő az X irányú eltérést kiszámítja.)
R28 = nagyoló fogások száma
R29 = fogásvételi szög, a menet szelvényszögének
fele.
R31 = a menet végpontjának X koordinátája
R32 = a menet Z koordinátája
A tokmány felől esztergálva R21 - R31, R22 - R32, valamint R26 és R27 felcserélődik!
A SIEMENS vezérlők ciklus-programozását megkönnyíti a grafikus kezelői támogatás, ahol a

kiválasztott ciklushoz tartozó maszkot – táblázatot – kell kitölteni a képernyőn, majd ezt eltárolva
megjelenik a program-listán.
93
A menetciklusban meg kell adni a menet mélységét, a fogásvétel irányát, a simítási ráhagyást és az
„üres”, tisztító-fogások számát.
Program azonosítása, alprogram hívása, alprogram lezárása, alprogram ismétlése

A programok lehetnek fő- és alprogramok. Az alprogramok általában ismételhető
programszakaszokat tartalmaznak, amelyek a főprogramból akár többször is meghívhatók,
végrehajthatók. Eszterga-vezérlőknél leggyakrabban a kész munkadarab kontúr-leírását
tartalmazzák.
A programok azonosítása az egyes vezérlőknél más-más módon történik.
NCT-90T (PNC-731) esztergavezérlő

Csak főprogram van, jelölése Lnnnn, ahol az L után maximum 4 számjegy állhat.
A program végét az utolsó – általában a G40 családba tartozó – mondat végén P2 kóddal jelezzük.
Számítógépen megírt és RS-232-C soros vonalon betöltendő program esetén az utolsó mondat után
egy / jelet kell írni. Ennek hiányában a „Túlolvasás” hibaüzenetet kapjuk.
SIEMENS 810T esztergavezérlő

A főprogramok a % jel után írt 4 jegyű számmal azonosíthatók, végüket az M02, vagy M30 kódok
jelzik. A program-vége kódokat külön mondatszámon, vagy külön sorban kell programozni.
Számítógépes bevitelhez az utolsó sor után egy % jelet kell tenni.
Az alprogramok azonosítója az L betű, utána max. 4 számjegy állhat. Az alprogram végét M17
jelenti, amit külön sorban kell programozni. Számítógépes bevitelhez itt is kell az M17 után a % jel.
Az alprogram hívását az L címen megadandó 4 számjegyű programazonosítóval kell
kezdeményezni, a futtatások számát a P címen kell megadni.
NCT-90M (FANUC) marógépvezérlő
Mind a fő, mind az alprogramok O betűvel kezdődnek. Számítógépes bevitelnél az O betű elé %
jelet kell írni.
A főprogramok végét a külön sorba írandó M02, vagy M30 jelenti, amelyek után számítógépes
bevitelnél a következő sorba % jelet kell írni.
Az alprogramok végét a külön sorba írandó M99 kód jelzi, amely után – számítógépes
adatbevitelhez - % jelet írunk.
Az alprogram hívását az M98 utasítással kezdeményezzük, P címre kell beírni a 4 számjegyű
azonosítót – kötelező mind a 4 jegyet kitölteni! (ha nincs szám, nullákat kell írni!) A futtatások
számát az L címen adjuk meg.
94
A modulrendszerű felszerszámozás mind az esztergák, mind a marógépek esetén elterjedt megoldás.
Célja mindkét technológia esetén a szerszámozás sokoldalúvá tétele, emellett a beszerzendő
szerszámok darabszámának csökkentése – a szerszámozás olcsóbbá tétele.
Esztergálás:
Coromant CAPTO
- revolverfejbe fogható szerszám-alaptest
- az alaptestbe szerelhető lapkatartó fejek poligon-kúpos rögzítéssel
- fúró-rudak cserélhető lapkatartókkal
ISCAR be- és leszúró-rendszerek

- revolverfejbe fogható penge-tartó
- különböző be- és leszúró lapkákat befogadó pengék – állítható a pengék kinyúlása, ezzel a
leszúrási átmérő is.
Marás:
SK kúpos befogók rendszere

7/24 arányú meredek kúpos befogók a szerszámgép főorsójában, ezek szerszám-fogadó része lehet:
- rövid-csapos központosító tüske furatos marókhoz
- patronos befogó száras marókhoz és fúrókhoz
- fúró-rudak betétkéssel kiesztergáláshoz
HSK kúpos befogók rendszere – mint a fentiek, de a homlokfelületen is felfekvő 1/10 kúposságú
befogófejjel, ami jobb együttfutást és nagyobb fordulatszámot tesz lehetővé.
Egyes szerszámcsatlakozók hidraulikus és hő-zsugorkötéses módszerrel szorítanak, ezzel a

szerszámok – főleg fúrók és kis átmérőjű marók – ütése 0,002 mm alá esik. Nagysebességű ( 15-
30 000 1/min) fordulatszámoknál előnyös.
Merevszáras és hosszkiegyenlítő tokmányos szerszámbefogók

Menetfúrás esetén a menetfúró vagy a szerszámgép mozgató-orsójának emelkedési hibája a
szerszám, vagy a kész menet sérülését okozhatja. Emiatt a menetfúrókat hosszkiegyenlítős
tokmányba/patronba kell fogni. Ez a befogás rugóval teszi lehetővé a szerszám tengelyirányú
elmozdulását, és ezzel a fenti hibák elkerülését.
95
Vázlatkészítés a ciklusok paraméterezéséről

Ide pl. a DUGARD EAGLE-100 eszterga menetciklusának vázlatos képe, és annak paraméterei
kerüljenek. CYCLE 97
PIT= menetemelkedés mm-ben
MPIT= menet megadása névleges mérettel, pl.: M20
(csak normál menetnél).
DM1= a menetbekezdés átmérője
DM2= a menet végpontjának átmérője (csak kúpos
menetnél)
SPL= a menet kezdőpontjának Z koordinátája
FPL= a menet végpontjának Z koordinátája
APP= befutási út (felgyorsuláshoz)
ROP= kifutási út
TDEP=menetmélység
FAL=simítási ráhagyás
NCR=fogások száma
NID=tisztító fogások száma (üres fogások)
IANG= fogásvételi szög (szelvény félszöge, vagy 90°)

NSP= menetbekezdési szög a null-impulzushoz képest (több-
bekezdésű menetnél)
VARI= megmunkálási mód (külső, belső, stb.)
NUMTH=a bekezdések száma, több-bekezdésű meneteknél.
96
16. CNC- forgácsológépen történő furatmegmunkáláshoz programot kell írnia a vezérlés

beégetett ciklusával. Ismertesse a fúróciklusok programozási lehetőségeit és szabályait!
Mutasson példát az elmondottakra az Ön által tanult vezérlésen!
Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a furatmegmunkálás programozásának lehetőségeit!

Készítsen elvi szabadkézi vázlatokat! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők
kiemelésére!
– Fúróciklusok jellegzetes lépései, síkjai és paraméterei a megmunkáló központra,

marógépre
– Mélyfúrás (megszakítással vagy teljes kiemeléssel)
– Meghívás egyedileg, vagy pontmintázaton (egyenes, rács, kör)
– Modulrendszeres felszerszámozás
– Fúróciklusok jellegzetes lépései, síkjai és paraméterei esztergagépre
A fúróciklusokat a következő műveletekre lehet bontani:
1. művelet: pozícionálás a kiválasztott síkban a fúróciklus kiindulási pontja fölé

2. művelet: gyorsmeneti mozgás az R pontig (megközelítési pont)
3. művelet: fúrás a talppontig
4. művelet: tevékenység a talpponton
5. művelet: visszahúzás az R pontig
6. művelet: gyorsmeneti visszahúzás a kiindulási pontig
7. művelet: tevékenység a kiindulási ponton
NCT 90 M (FANUC) FÚRÓCIKLUSOK
Fúróciklusok általános címlánca: Xp_ Yp_ I_ J_ Zp_ R_ Q_ E_ P_ F_ S_ L_

Xp, Yp: a furat helyzete a kiválasztott síkban (abszolút vagy növekményes)
Zp: a furat talp-pontja, (a fúrási mélység, előjeles szám)
I, J: elmozdulás a főorsó orientált megállása után – ezen a címen adható meg a szerszám elhúzása a
furat felületétől kiemelés előtt. (I = X irányú elmozdulás, J = Y irányú elmozdulás)
R: a kiemelés síkja a munkadarab felett
Q: fogásmélység, 1-1 fúrási szakasz hossza – előjel nélkül (abszolút, vagy növekményes)
E: visszahúzási távolság forgácstörésnél
P: várakozási idő a furat fenekén
F: fúrási előtolás (mm/ford., vagy mm/min)
S: fordulatszám
L: az ismétlések száma (ha növekményes „léptetést” alkalmazunk)
A fúróciklusok kódjai: G73, G74, G76, G81, G82, G83, G84, G84.2, G84.3, G85,
G86, G87, G88, G89.
Ezek a kódok bekapcsolják a ciklus üzemmódot, amely lehetővé teszi a ciklusváltozók öröklődését.
A G80 kód kikapcsolja a ciklus üzemmódot és törli az eltárolt ciklusváltozókat.
A fúróciklusok egy mondatban több furat elkészítésére is képesek, a furatból való kiemelés után a
szerszámot nem célszerű nagyon a darab felületétől kiemelni.
97
A kiemelés szintjét a G98/G99 kódokkal lehet befolyásolni:
G98 esetén (ez az alapállapot, ha nem

adunk más parancsot) a kiemelés arra
a magasságra történik, ahonnan a fúró
a fúróciklushoz elindult (általában a
szerszámcser-pont). G99 esetén a
kiemelés a ciklus címláncában
megadott R magasságig történik.
A G81 és G82 fúróciklusok működése

viszonylag egyszerű, képesek sorozatfúrásra, de csak rövid furatok fúrására alkalmasak, nincs
megszakítás és kiemelés sem. A G82 fúróciklus képes a furat talp-pontján várakozásra, amit a P
címen sec-ban adunk meg: ennek hatására a szákfurat fenekén a szívós anyagok forgácsa elnyíródik,
és a gyorsmeneti kiemeléskor az fúró a forgácsot kihozza a furatból.
A fúrás problémái: (L/D≥ 5 felett)
1. Hosszú forgácsot adó anyagok fúrásánál a folyamatos forgács a fúróra csavarodik

- a fúró megszorulása, törése következhet be
- a munkadarab felületét összekarcolja
Megoldás: a forgács megszakítása a fúró kismértékű visszahúzásával, megszakításos fúróciklus
alkalmazása.
2. Rövid forgácsot adó anyagok fúrásánál az apró forgács a furatban marad, a forgácshoronyban
összetömörödik, a fúró megszorul, eltörik.
Megoldás: a fúró időnkénti kiemelése a munkadarab felülete fölé - kiemeléses fúróciklus

alkalmazása.
Megszakításos (mélyfúró) fúróciklus: G73 (FANUC)
Címlánca: G73 X__Y__Z__R__Q__E__F__L__
X,Y: a furat helye a munkadarab koordinátarendszerében (abszolút,

növekményes vagy polárkoordinátás)
Z: a futat mélysége, talp-pontja (előjeles szám)
R: megközelítési pont a munkadarab felett.
Q: 1-1 fúrási szakasz hossza (előjel nélkül).
E: visszahúzási távolság (előjel nélkül).
F: előtolás (mm/ford).
L: a fúróciklus ismétlési száma (több furat esetén).
98
Működése:
1. gyorsmenet az X,Y pontig

2. gyorsmenet az R pontig
3. fúrás előtolással Q szakaszon
4. visszahúzás gyorsmenettel E távolságig
5. fúrás előtolással E+Q szakaszon
A 4.- 5. szakasz addig ismétlődik, amíg a fúró a Z pontot el nem éri. Átmenő furat esetén a Q
szakaszt úgy kell meghatározni, hogy a fúró fővágóélének sarka az anyagból kiérjen!
Kiemeléses (mélyfúró) fúróciklus: G83 (FANUC)
Címlánca: G83 Xp__ Yp__ Zp__ R__ Q__ E__ F__ L__
A ciklus műveletei:
1. művelet: pozícionálás a kiválasztott
síkban gyorsmenettel.
2. művelet: gyorsmeneti mozgás az R
pontig (megközelítési pont).
3. művelet: fúrás Q mélységig F
előtolással.
4. művelet: G99 esetén visszahúzás az R
pontig gyorsmenettel, G98 esetén
visszahúzás a kiindulási pontig
gyorsmenettel
5. művelet: gyorsmenettel visszafutás a
furatba az előző furat vége előtt E
távolságig, a következő Q szakasz fúrása.
6. művelet: visszahúzás gyorsmenettel a 4.
műveletnek megfelelően.
Ezt a ciklust ismétli mindaddig, amíg a Zp furatmélységet el nem éri.
Menetfúró ciklus (G84)
A ciklus csak kiegyenlítő-betéttel ellátott menetfúróval alkalmazható!
A ciklusban felhasznált változók: G84 Xp__ Yp__ Zp__ R__ (P__) F__ L__
A ciklus indítása előtt M3 (óramutató járásával megegyező) főorsó forgásirányt kell bekapcsolni.
99
Az előtolás értékét a fúró menetemelkedésének függvényében kell megadni:
G94 percenkénti előtolás állapotban: F = P * S
P: a menetemelkedés mm/ford, vagy inch/ford dimenzióban, S: a főorsó fordulat ford/perc

dimenzióban
G95 fordulatonkénti előtolás állapotban: F = P (P: a menetemelkedés mm/ford, vagy inch/ford

dimenzióban)
1. művelet: pozícionálás a kiválasztott síkban gyorsmenettel.

2. művelet: gyorsmeneti mozgás az R pontig (megközelítési pont).
3. művelet: fúrás a talppontig F előtolással, override és stop tiltva.
4. művelet: a főorsó forgásirányváltás M4 irányban.
5. művelet: visszahúzás az R pontig F előtolással, override és stop tiltva.
6. művelet: főorsó forgásirányváltás M3 irányban.
7. művelet: G98 esetén: gyorsmeneti visszahúzás a kiindulási pontig.
G85 dörzsárazó ciklus: a szerszám visszahúzása változatlan forgásiránnyal és munkameneti

előtolással történik
G87 kiesztergáló ciklus (elhúzásos)
A fúrással, vagy kör-marással előállított furatok méretpontossága, felületminősége sok esetben nem
elegendő. Ekkor szükség lehet a furatok kiesztergálására. A szerszám egy fúrórúd, amelybe állítható
kinyúlású betétkést szerelnek. A fúrórudat nem célszerű a furatesztergálás végén a furatból a
fúrókhoz hasonlóan gyorsmenetben kiemelni, mivel a szerszám és a munkadarab rugalmas
alakváltozása miatt (fogás közben a szerszám éle elnyomódik, kisebb fogással forgácsol) a visszafelé
haladó szerszám a furat falába egy nagyemelkedésű csavarvonalat karcolna. A kiesztergálás
végpontján a szerszám forgása megáll (M19 hatására a null-impulzushoz képest adott
szöghelyzetben), majd az adott munkasíkra vonatkozó I,J,K segédparaméterekben megadott értékkel
a furat-faltól elhúzódik, ezt követően gyorsmenetben kiemelkedik, vagy az R pontra, vagy a
szerszámváltási pontra (G98, G99).
Címlánca: G17 G87 Xp__ Yp__ I__ J__ Zp__ R__ F__ __M19__
I: szerszám-elhúzás a furat falától X irányban,

növekményes érték
J: szerszám-elhúzás a furat falától y irányban,
növekményes érték
A ciklus indításakor M3-as forgásirányt kell adni a főorsónak.
100
1. művelet: pozícionálás a furat középpontja fölé a kiválasztott síkban gyorsmenettel
2. művelet: főorsó orientálás - szerszámelhúzás a kiválasztott síkban I, J, K értékkel gyorsmenettel
3. művelet: gyorsmeneti mozgás az R pontig (megközelítési pont)
4. művelet: szerszámvisszahúzás a kiválasztott síkban I, J illetve K-n megadott értékkel
ellentétesen, gyorsmenettel, a főorsó újraindítása M3 irányban
5. művelet: kiesztergálás a talppontig F előtolással
6. művelet: főorsó orientálás: M19, szerszámelhúzás a kiválasztott síkban I, J, K értékkel
gyorsmenettel
7. művelet: gyorsmeneti visszahúzás a kiindulási pontig
8. művelet: szerszámvisszahúzás a kiválasztott síkban I, J illetve K.n megadott értékkel
ellentétesen, gyorsmenettel, főorsó újraindítása M3 irányba
Fúróciklus pontmintázattal (G17 munkasíkban!)
A fúróciklusokban a furat kezdőpontját előíró X, Y koordináták a szám-értéket megelőző I jellel

növekményként is megadhatók. Növekményes megadáskor a ciklus a növekményesen megadott
koordináta irányában „ugrással” kezd, a fúrást az L címen megadott számnak megfelelően ismétli.
Ezt figyelembe véve a fúráshoz való gyorsmeneti pozícionáláskor olyan pontra kell állni, hogy az
ugrást követően az első furat fölé kerüljön a szerszám.
%O0602(főprogram)
N005 G54 G17 G21 G90
N010 G95 S1500 M3 M8 F0.16
N015 T7 D7
N020 G00 X-3 Y7 (1. furatsor elé 3 mm-el)
N025 G43 G00 Z5
N030 M98 P1602 P5 (alprogram hívása)
N035 G00 Z50 M5 M9
N040 G80 G00 X100 Z100
N045 M30
%
%O1602(ALPROGRAM)
N005 G99 G82 XI10 Z-12 P2 R3 L4
N010 G00 X-3 YI10
N015 M99
%
101
Fúróciklus lyukkörön polár-koordinátás méretmegadással

Ha úgynevezett lyukkörön – osztókörön – kell több furatot fúrni, akkor az egyes furatokat
legegyszerűbben az osztókör sugarával és az egymástól megadott szöghelyzettel lehet meghatározni.
A fúróciklus célszerű az osztókör közepére állni, majd be kell kapcsolni a polár-koordinátás
méretmegadást (G16), ekkor az X címre az osztókör sugara kerül, Y címre növekményesen a furatok
közötti szöget adjuk meg. A fúróval az osztókörre kell állni, célszerűen valamelyik tengelyen
elhelyezkedő furatra. Mivel a fúróciklus itt
is „ugrással” kezd, ez a furat készül el
utolsónak.
%O0603(FURATKÖR)
G54 G21 G17 G90
T1 D1
G90 G95 S2000 M3 M8
G0 X22 Y27 beállás az osztókör közepére
G40 G00 G43 H1 Z5
G16 G00 X15 Y-36 polár be, beállás az
utolsónak elkészülő furat fölé
G98 G81 X50 YI36 Z-11.2 F0.16 R2 L10
G80 G15 G00 Z50 M5 M9
G00 X-100 Z40
M30
%
Az NCT-90L/T eszterga fúróciklusai az alábbiak:
G73 fúrás kiemeléssel (rövid forgácsot adó anyagokhoz)

G74 menetfúró ciklus
G75 dörzsárazó ciklus
G76 fúrás megszakítással (hosszú forgácsot adó anyagokhoz)
Általános címlánc: XPOS, ZPOS, HELP, DELT, FEED, SPIN, P
XPOS, ZPOS a menetfúrás kezdőpontjának X és Z koordinátája, a gyorsmeneti pozícionálás

előbb X irányban, majd Z irányban történik. A Z pontot 1 mm előlassítással
közelíti meg.
HELP furatmélység (előjellel)
DELT egy-egy fúrási szakasz hossza (előjel nélkül)
FEED előtolás (mm/min.)
SPIN fordulatszám
P vezérlő utasítás, a ciklus végrehajtása után érvényesül.(pl.: P1 feltétel nélküli STOP,
P3 feltételes STOP)
102
A G73 ciklus működése:
Címlánc: XPOS, ZPOS, HELP, DELT, FROM, WAIT, FEED, SPIN, P
1. Gyorsmeneti mozgás XPOS pontig.

2. Gyorsmeneti mozgás ZPOS pontig
(1mm előlassítással).
3. Fúrás DELT fúrásmélységig előtolással.
4. Gyorsmeneti mozgás ZPOS pontig
(visszafutás).
5. Gyorsmeneti mozgás az előző furatmélység Z
értékéig (1mm előlassítással).
6. Ismétlés a [3.] ponttól, amíg a HELP címen
szereplő furatmélységet el nem érte.
7. Gyorsmeneti mozgás Z majd X irányban a
ciklust megelőző pozícióba, ahonnan a fúrócik-
lus elindult.
A G74 menetfúró ciklus működése (hosszkiegyenlítős szerszámbefogóval!)

Címlánc: XPOS, ZPOS, HELP, FEED, SPIN, P

2. Gyorsmeneti mozgás ZPOS pontig.
3. Menetfúrás munkaelőtolással.
4. HELP címen megadott méreten
főorsó forgásirány megfordítása.
5. Menetfúró visszahúzása ZPOS
pontig munkaelőtolással.
6. Gyorsmeneti mozgás Z, majd X
irányban a menetfúrást megelőző
pozícióba.
G75 dörzsárazó ciklus működése
Címlánc: XPOS, ZPOS, HELP, FEED, SPIN, P

2. Gyorsmeneti mozgás ZPOS pontig.
3. Dörzsárazás munkaelőtolással.
4. Visszafutás ZPOS pontig munkaelőtolással.
5. Gyorsmeneti mozgás Z, majd X irányban a menetfúrást megelőző pozícióba.
103
G76 fúrás forgácstöréssel

Címlánc: XPOS, ZPOS, HELP, DELT, WAIT, FEED, SPIN, P
1. Gyorsmeneti mozgás XPOS pontig
2. Gyorsmeneti mozgás ZPOS pontig (1 mm
előlassítással)
3. Fúrás DELT fúrásmélységig előtolással.
4. Gyorsmeneti mozgás 1mm-el vissza.
5. 1 mm mozgás előtolással a fúrás irányában.
6. Ismétlés a 3. ponttól, amíg a HELP címen
szereplő furatmélységet el nem éri.
7. Gyorsmeneti mozgás Z, majd X irányban a
ciklust megelőző pozícióba.
SIEMENS 810T eszterga L98 fúróciklusa
A SIEMENS 810T esztergavezérlő csak egyféle fúróciklussal rendelkezik, azt azonban az R

paraméterek segítségével forgácstörős és kiemeléses ciklusként is lehet konfigurálni. A fúróciklus
paramétereinek kitöltését a felhasználói grafikus támogatással könnyen meg lehet írni.
A paraméterek jelentése:
R11 = 0 forgácstörés (megszakítás)

R11 = 1 forgács-eltávolítás (kihúzás)
R22 = a fúrás kezdőpontjának Z koordinátája
R24 = degressziós érték (a fúrási szakaszok
rövidülése), növekményes érték előjel nélkül
R25 = az első fúrási szakasz mélysége
R26 = a furat mélysége (előjeles)
R27 = várakozási idő a kezdőponton
(csak forgácskihordáskor szükséges)
R28 = várakozási idő az egyes fúrási
szakaszok végén (csak megszakításkor
szükséges)
Degresszió: a fúróciklus az egyes szakaszok mélységét arányosan csökkenti, mivel a fúrási mélység
növekedésével nő a szerszám súrlódása, melegedése.
104
Alkalmazási példa
Nullpont a darab tokmányon felfekvő végén, a darab hossza 160 mm, a furat tényleges mélysége
152 mm
%100
N05 G54 T6 D6 S800 F0,2 M3
N10 G00 X0 Z165 beállás a darab közepére, a véglap elé 5 mm-el
N15 R22=157 R24=20 R25=50 R26=5 R27=2 R28=1 paraméterek feltöltése
N20 L98 P1 a fúróciklus „meghívása”
N25 G00 Z180
N30 G00 X50
N35 M30
%
Az egyes fúrási szakaszok hossza a következők szerint alakul:
n
1. szakasz: R25
2. szakasz: R25 - (n-1)*R24
3. szakasz: R25 – (n-1)*R24
Ha a fentiek szerint számított szakasz kisebb lenne az R24 degresszió értékénél, akkor a vezérlő a
következő szakaszokba ezzel az értékkel fúr tovább.
Ha a fúrási mélység végén a maradék szakasz kisebb, mint a degresszió kétszerese, a maradék utat a
vezérlő megfelezi, ez az érték lesz a két utolsó fogásmélység.
Az egyes szakaszok után a fúrót gyorsmenetben kihúzza a fúrás kezdőpontjába, majd gyorsmenetben
az előző szakasz vége elé 1 mm-el gyorsmenetben visszafut, és onnan fúr tovább előtolással.
Ha az R27 paramétert kitöltöttük, akkor a kiemelés után ennyi másodpercig vár, hogy a kihúzott
forgácsot a hűtőfolyadék eltávolítsa.
Az R8 paraméter kitöltése esetén 1-1 fúrási hossz után az előtolás leáll, hogy a forgács
megszakadjon.
A furat teljes mélységének kifúrása után a fúró az R22 paraméteren megadott kezdőponton áll.
Mintapélda elemzése:
Fúrási hossz: 157-5 = 152 mm
1. szakasz: 50 mm, maradék: 102 mm

2. szakasz: 50 -1*20 = 30 mm, maradék: 82 mm
3. szakasz: 50 -2*20 = 10 mm, emiatt beáll a degresszióra,
20 mm maradék: 52 mm
4. szakasz: 20 mm maradék: 32 mm < 2*20 mm, tehát megfelezi
5. szakasz 16 mm maradék: 16 mm
6. szakasz: 16 mm maradék: 0 mm
105
Technológiai paraméterek programozása:
1. G97 állandó fordulatszámot programozunk, amelyhez a forgácsolási sebességet a fúró és a

munkadarab anyaga, valamint a fúrási mélység alapján táblázatból választjuk ki.
2. Az előtolás programozható:
a.) mm/min értékkel, ekkor G95-öt kell az előkészítő mondatban megadni, és
a technológiai táblázatból kiválasztott érték kerül az F címre.
b.) mm/min értékkel, ekkor G94-et kell az előkészítő mondatban megadni, és

F címre a fordulatszám és a táblázatból kiválasztott előtolás-érték szorzata
kerül!
Példa:
A furat átmérője: 15 mm
A munkadarab anyaga: ötvözetlen szerszámacél (1.6 anyagcsoport)
v = 25 m/min
f = 0,2 mm/ford
v *100 25 *1000
A fordulatszám, n = = = 530,78 1/min, a programban 530 1/min kerül.
d* 15 * 3,14
G94 programozása esetén: F = n*f = 530*0,2 = 106 mm/min kerül.
SIEMENS 840 eszterga fúróciklusai
Ez a vezérlő alkalmas úgynevezett esztergaközpont vezérlésére is, tehát a főorsót „C” tengelyként
kezelve osztókészülékként marási műveletekre is képes. Fúróciklusai a marógépek ciklusaival
azonosak, lehetőség nyílik a revolverfejbe fogott- hajtott – szerszámokkal nem központos furatok
fúrására is. Ebben az esetben szükség van a G17 munkasík előzetes kiválasztására is.
106
A példa kedvéért nézzük meg a CYCLE 83 mélyfurat-ciklust.
Kiemeléses fúróciklus, VARI 1 Megszakításos fúróciklus, VARI 0
Modulrendszeres felszerszámozás: lásd a 15. tételt!
107
17. Alkatrészrajz alapján tengelyt kell gyártania. Ismertesse a tengelymegmunkálás

programbelövésének lépéseit, válassza meg a használandó szerszámokat és technológiai
adataikat! Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a programbelövés lépéseit!
– A szerszám megválasztása (munkadarab alakjának, méreteinek, anyagminőségnek, a
forgácsolási módnak figyelembevétele alapján)
– Szerszámkinyúlás meghatározása
– Szerszám sorrendjének megválasztása
– Munkadarabok rögzítési módjainak ismertetése
– Munkadarabnullpont meghatározása
– Szerszámok kiosztásának és kinyúlásának ellenőrzési lépései
– Alkalmazott DIN 66025 szabvány utasításinak ismertetése
– Alaputasítások ismerete
– A folyamatos megmunkálás előtti ellenőrzés lépései
– Korrekciózás ismertetése
108
A szerszám megválasztása (munkadarab alakjának, méreteinek, anyagminőségnek, a

forgácsolási módnak figyelembevétele alapján)
A szerszámok kiválasztásánál elsősorban a lapka fő- és mellék-élének szögeit kell megválasztani.
A főél elhelyezési szöge (Κ = kappa) a forgácsolási erő hossz- és keresztirányú összetevőjét
befolyásolja. A feladatban vázolt tengely esetén – mivel ez egy karcsú munkadarab, (L/D > 5) – a
főél elhelyezési szögét minél nagyobbra, célszerűen 90°-ra válasszuk, ekkor a keresztirányú hajlító
erő a legkisebb.
A mellékél elhelyezési szöge leginkább az alámerülő felületeknél okozhat

gondot, (lásd a mellékelt ábrát!) jelen esetben ez a probléma nem áll fenn,
lehetséges egy nagyobb csúcs-szögű lapka kiválasztása.
Ez az ajánlott lapkatípus a tengely megmunkálásához.
A lapkák egyéb élgeometriáját a készítendő darab alakja és anyaga alapján választjuk meg:
- csúcs-sugár az elérendő felületminőség és a belső vállakban – a lapka sugara ennél nagyobb
nem lehet
- a lapka hátszöge és ékszöge (homlokszöge) a megmunkálandó anyag szilárdságának függvénye,
lágyabb, szívósabb anyagokat pozitív homlokszögű lapkákkal, rideg, kemény anyagokat nulla,
vagy negatív homlokszögű lapkákkal munkálunk meg.
- a lapkák anyaga szintén a darab anyagminőségétől függ, a keményebb, a szerszámot jobban
koptató anyagokhoz bevonatos lapkákat célszerű választani. Igen kemény (edzett) anyagokhoz
kerámia-lapkát, köbös bórnitrid (PCB), vagy polikristályos gyémánt-bevonatú (PKD) lapkát kell
használni.
Szerszámkinyúlás meghatározása
A szerszámok maximális kinyúlását a revolverfej elfordulási körének sugara határozza meg, ennél
nagyobb kinyúlás esetén a szerszám a vezeték-burkolatba ütközik, sérülést, törést okoz. A kinyúlás
nagyságát – ha a megmunkálandó felülethez való hozzáférés mást nem igényel – a szerszám csúcs-
magasságának 1,5 – 2-szeresére kell venni. Ennél a kinyúlásnál hajlik le legkevésbé a szerszám a
forgácsolási erők hatására.
Szerszám sorrendjének megválasztása

A szerszámokat a revolverfejbe olyan sorrendben kell beszerelni, hogy azok a megmunkálás során
ne zavarják egymást, pl. a furatkés, fúró ne legyen az oldalazást végző kés mellett, mert a művelet
során beleütközhet a tokmányba.
109
Munkadarabok rögzítési módjainak ismertetése

A munkadarabokat esztergáknál a leggyakrabban 3, vagy 4 pofás tokmányba fogjuk. CNC gépeknél
a tokmányok működtetése elektromosan, pneumatikusan (sűrített levegő), vagy hidraulikusan
(olajnyomás) történik. A tokmányok kemény és puhapofákkal szerelhetők, a szorítóerő a forgácsoló
erő és a darab alakjának függvényében változtatható (cső-szerű daraboknál, simításnál kisebb erőket
kell beállítani). A puhapofákat a felszerelés után a munkadarab függvényében fel kell esztergálni,
ezáltal az egytengelyűség nagyobb lesz.
Jelen darabnál – mivel a nagyobb a kinyúlás, megtámasztás szükséges – ajánlott a belső lépcsővel
ellátott puhapofa használata: a szegnyereg nem tudja a darabot a pofákba betolni.
A hosszabb darabokat szegnyereggel meg kell támasztani, a szegnyereg mozgatása szintén lehet
villanymotoros, pneumatikus, vagy hidraulikus. A támasztó erő itt is beállítható. Amennyiben a
tokmány, vagy a szegnyereg nem szorít eléggé, a gép nem indul el, hibajelzést ad.
Ha el akarjuk kerülni a darabok megmunkálás közbeni kifogását, megfordítását, akkor a főorsóba a
tokmány helyett úgynevezett menesztő csúcsot is használhatunk, de akkor a megmunkáláshoz jobbos
és balos kések is kellenek, továbbá a balról jobbra forgácsoló szerszámnak el kell férnie a darab és a
menesztő csúcs kötött.
Kisméretű alkatrészeket, amelyeket előzetes darabolás után nem lehet jól tokmányba befogni,
szálanyagból készítenek el, majd a legutolsó műveletben a szálból leszúrják. Az ilyen szálanyagokat
patronos befogókba fogva munkáljuk meg. A patronos befogó kombinálható rúdanyag adagoló
készülékkel is: ekkor a leszúrás után a programból vezérelt szorító nyit, az adagoló a szálat a
revolverfejbe szerelt ütközőnek tolja, majd a patron szorít. A CIKUS-START lenyomására a
program ismét lefut.
A tételben szereplő darabot tehát belső lépcsővel elkészített puhapofába fogjuk, és csúccsal
megtámasztjuk. A támasztó csúcsok lehetnek álló és forgócsúcsok. Az állócsúcsok nem viselik el
nagy fordulatszámot, mert a súrlódástól kilágyulhatnak és letörnek, a forgócsúcsok viszont a
gördülőelemek laza illesztése esetén nem biztosítanak megfelelő központosságot.
A befogást és a megmunkálási sorrendet úgy kell megválasztani, hogy az első felfogásban minél
több felület-elemet lehessen megmunkálni. Feladatunkban a megmunkálást a menetes vég felől
célszerű elkezdeni, mert itt egy felfogásban 3-4 átmérő is megmunkálható.
Munkadarabnullpont meghatározása
A munkadarabnullpontot a programozás szempontjából legkedvezőbb helyre kell megválasztani,
példánk esetében a darab szegnyereg felőli végén, mert ebben az esetben a rajzi méretek szerepelnek
a Z irányú koordinátákban – negatív előjellel.
A munkadarab-nullpont a megmunkálások során programból áthelyezhető, vagy egy újabb nullpont-
tároló lehívásával (G54….57), vagy úgynevezett koordináta-transzformációval – a programban
megadott X és Z irányú eltolási értékkel. NCT- 90T esztergavezérlőknél a G60, vagy G61 utasítások
XTR, ZTR címére bevitt abszolút, vagy növekményes értékekkel, SIEMENS vezérlőknél a G58,
G59 utasítások hasonló alkalmazásával.
110
Szerszámok kiosztásának és kinyúlásának ellenőrzési lépései

A felszerszámozás, munkadarabnullpont bemérés, és szerszám-bemérés után a szerszámok
akadálytalan működéséről meg kell győződni. Ehhez az egyes szerszámokat JOG üzemmódban
előbb a megmunkálás végpontjára –a tokmánypofákig – mozgatjuk, figyelve a kijelzőn a Z értéket.
Amennyiben a legnagyobb Z távolság elérésekor nem érjük el a pofákat, a szerszám
megmunkáláskor sem fog ütközni. Egyes gépeknél JOG üzemmódban nincs mód a munkadarab
koordinátarendszerébe való belépésre, ekkor a tokmányba egy rövid darabot kell fogni, hogy a
tokmány szorítson, a szegnyereg szorításának figyelését ki kell kapcsolni, majd a szerszámot MDI
üzemmódban kell a programban szereplő legtávolabbi Z értékre küldeni. Ha a Z koordináta
elérésekor nem éri el a pofát, a felfogás és a szerszámbemérés jó. Ellenkező esetben a mozgás az
OVERRIDE kapcsolóval, vagy az előtolás-stop gombbal leállítható, a befogás, bemérés
korrigálható.
Hasonlóképpen járunk el az oldalazások ellenőrzésénél, ekkor azt figyeljük meg, hogy az X=0
értéknél a hosszan kinyúló szerszámok ne érjenek a tokmányhoz.
A következő ellenőrzés arra irányul, hogy a szerszámváltási pontok jó helyen vannak-e?

A szerszámot a programban megadott cserepontra visszük, majd a korrekciós értékek lehívása
mellett beváltjuk a következő szerszámot. A váltás után a kijelzőn a szerszám csúcsának helyzete
látható. Ha ez nagyobb értéken áll, mint a darab vége – itt van rendszerint a munkadarabnullpont – a
szerszámváltás biztonságos.
Az ellenőrzés után az első darabot legyártjuk, de megmunkálást célszerű mondatonként,

leszabályozott előtolással elvégezni.
Alkalmazott DIN 66025 szabvány utasításinak ismertetése

A fenti alkatrészt egyenesek határolják, a kontúr „leírásához” a G01 utasítás használható.
A címlánc az alábbi címeket tartalmazhatja:
X, Z végpont koordináták,
„A” szögértékek, amelyek a DIN 66025 szabvány szerint az adott munkasík főtengelyétől balra
nyitva értelmezendők
BEV utasítások, amelyekkel két kontúr-elem közé 45°-os letörések, vagy lekerekítések
programozhatók (B3 = 3 mm-es lekerekítés, B-3 = 3 x 45° élletörés)
F címen a munkaelőtolás, amely G95 esetén mm/ford, G94 esetén mm/min dimenziójú lehet.
A gyorsmeneti pozícionálás G00 utasításokkal lehetséges. Ezek sebessége a gép paraméter-tárában
van gyárilag rögzítve, az OVERRIDE kapcsolóval csak lefelé szabályozható.
111
Korrekciózás ismertetése
Ha a megmunkálás során az előírt mérettől való eltérést tapasztalunk, akkor az vagy bemérési hiba,
vagy a szerszám kopásából eredő hiba. Kisebb eltérés esetén nem szükséges újabb bemérést végezni,
vagy lapkát fordítani-cserélni, elegendő korrekciózni a szerszám X és Z irányú bemérési adatait.
a.) korrekciózás NCT-90T esztergavezérlőn:
- szerszámbemérés üzemmódba lépünk, beváltjuk a hibás méretet okozó szerszámot
- belépünk a korrekciós tároló XTR, vagy ZTR mezőjébe
- az I nyomógomb működtetésével bevisszük a hiba értékét (X-ben az átmérő-különbséget)
olyan előjellel, hogy a hiba megszűnjön (kisebb méretnél „+„ előjellel, nagyobb méretnél „-„
előjellel)
b.) korrekciózás SIEMENS-810T esztergavezérlőn:
- belépünk a TOOL OFFSET menübe
- a lapozó gombokkal a hibás méretet okozó szerszám D…. tárolóját kikeressük
- a hibás méret irányának megfelelő (L1=X, L2=Z) tároló kopás-mezőjébe lépve a hiba
nagyságát ellenkező előjellel beírjuk.
A továbbiakban a vezérlő a bemérési adatot a kopás mezőben levővel összegzi.
c.) korrekciózás NCT-90M (FANUC) marógépvezérlőn:

- a Lapozó gombbal a Beállít menübe lépünk
- a megnyíló almenüben a SZERSZÁMKORR mezőt kiválasztjuk
- a megnyíló bemérési adattárban a kopás-mezőbe ellenkező előjellel beírjuk a hiba
nagyságát (D címen a szerszám sugarát módosítjuk, L címen a szerszám hosszát módosítjuk).
Technológiai adatok a fenti megmunkáláshoz

A bordás tengelyekkel nagyobb forgatónyomatékokat visznek át, célszerű valamilyen szívós acélt
választani. A megmunkálás után a szívósságot nemesítéssel, a kopásállóságot valamilyen
felületkeményítő eljárással kell fokozni.
Válasszunk anyagnak 39MnCrB6-2 jelű, ötvözött, nemesíthető acélt.

Lapka anyaga: P20 keményfém titán-nitrid bevonattal. TP-200
Ajánlott forgácsolási sebesség: v = 130 m/min
Fogásmélység, a p = 1,5 mm
Előtolás, f = 0,2 mm/ford nagyoláshoz, 0,12 mm simításhoz.
112

Schmidt Gyorgy CNC Forgacsolo Tanfolyam Szobeli Tetelsor

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Schmidt Gyorgy CNC Forgacsolo Tanfolyam Szobeli Tetelsor

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Forrás: http://www.doksi.

31 521 02 0000 00 00 CNC-forgácsoló tanfolyam

Szakma szóbeli vizsgakérdései a

0281-06 CNC-forgácsolási feladatok

0281-06/2 CNC-forgácsolás technológiája, gépei, berendezései

Összeállította: Schmidt György műszaki tanár, CNC oktató

Szily Kálmán Kéttannyelvű Műszaki Középiskola, Szakiskola és Kollégium

dr. Boza Pál: CNC TECHNOLÓGIA ÉS PROGRAMOZÁS I. Programozás

Burunyi Pál: CNC TECHNOLÓGIA ÉS PROGRAMOZÁS II. Gépkezelés

NCT® 90T Kezelési és Programozási leírás, NCT Ipari Elektronikai kft.

NCT® 90M Kezelési Leírás, Ipari Elektronikai kft.

NCT® 90M Programozási leírás, Ipari Elektronikai kft.

Dr. Zsiga Zoltán: Számjegyvezérlés alapjai, Miskolci Egyetem

Softwarebeschreibung EMCO WinNC SINUMERIK 810/820T

Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a CNC- technika alapismereteit!

A koncentrált fénysugár egy fényérzékelő elemre esik,

1. digitális, növekményes rendszerűek: A mérőelemen azonos távolságú osztások vannak, nincs

2. digitális, abszolút rendszerűek:

A mérőelemen nem azonos osztások

Közvetlen és közvetett mérés

A mérés helye szerint a mérőberendezések az alábbi kialakításúak lehetnek:

Közvetlen mérésűek – ekkor a mérés az elmozduló gép-

Az alkalmazott mérőberendezés lineáris, vonalzós típusú.

Közvetett mérésűek: - a mérés a mozgáslánc egyik

A mozgató-orsó és anya esetleges holtjátéka

Gépi nullpont meghatározása

Mivel a forgácsoláshoz a szerszám forgácsoló élpontját kell a rajzon megadott koordináta-

A szerszámok forgácsoló élpontja – a programozott pont – a

A CNC szerszámgépeken költség-kímélés céljából növekményes útmérőket szerelnek be.

(Ez bal sodrású koordinátarendszer!)

Referenciapont felvételének ismertetése

Referencia pont felvétele régebbi gépeken:

a) ZERO FLO = lebegő referencia pont

a.) ZERO FLO = lebegő referencia pont

b.) ZERO REF = gépi referencia pont

A vezérlő a végállás-kapcsolókkal kijelölt pontot tekinti referencia pontnak.

c.) ZERO GRID = rács-referencia pont

A gép leállításakor a jeladók null-impulzus kódjai véletlen-szerűen helyezkednek el, a szerszám

A referencia pontra állás folyamata(HUNOR 721, NCT 90T):

1. A Referencia pont felvétel üzemmód kapcsoló működtetése.

2. A két nyomógomb egyikének ismételt működtetésével a megfelelő

3. A Ciklus - START nyomógomb megnyomása.

4. Az X és Z nyomógombok tetszőleges sorrendű, és

Üzemmód-választó kapcsoló Ref pont felvételi nyomógomb

CNC gépek üzemmódjai:

JOG vagy kézi üzemmód:

Referencia-pont felvételi üzemmód:

MDA (MDI) üzemmód:

Teach in/Play back üzemmód:

2. Az Ön feladata az, hogy a CNC- forgácsológépen történő megmunkáláshoz meghatározza a

Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a CNC- technika alapismereteit!

Nullponteltolás: a gépi nullpont áthelyezése a munkadarab olyan pontjára, felületére, amely a

Esztergáknál a munkadarab nullpont elvileg bárhol lehet, de

Marógépeknél a munkadarab nullpontját szintén a

A nullpont eltolás Z értékének meghatározása (munkadarab-nullpont bemérés) esztergáknál:

1. A tokmányba fogott munkadarab véglapját JOG üzemmódban a tengelymozgató

2. A revolverfej és a munkadarab közé egy mérőhasábot helyezünk, majd a revolverfejet Z

3. A kijelző/képernyő Z címén a gépi és a szerszám nullpont távolsága leolvasható, ebben

a.) kézi módszer:

b.) automatikus módszer:

Ennek hatásra a vezérlő kiszámítja és eltárolja a gépi nullpont és a munkadarab nullpont

A nullpont eltolás X, Y, Z értékének meghatározása (munkadarab-nullpont bemérés)

A nullpont-eltolás meghatározására több lehetőség is nyílik: