NASTAVNA LITERATURA

FAKULTETA STROJARSTVA I BRODOGRADNJE

SVEUČILIŠTA U ZAGREBU

LJEVARSTVO

Branko Bauer
Ivana Mihalic Pokopec

1
2
 NASTAVNA LITERATURA
FAKULTETA STROJARSTVA I BRODOGRADNJE
SVEUČILIŠTA U ZAGREBU

LJEVARSTVO

Zagreb, 2017.

I
 NASTAVNA LITERATURA
FAKULTETA STROJARSTVA I BRODOGRADNJE
SVEUČILIŠTA U ZAGREBU

Autori:
Izv. prof. dr. sc. Branko Bauer
Dr. sc. Ivana Mihalic Pokopec

Recenzenti:
Prof. dr. sc. Zdravko Schauperl
Fakultet strojarstva i brodogradnje Sveučilišta u Zagrebu
Prof. dr. sc. Primož Mrvar
Naravoslovnotehniška fakulteta Univerze v Ljubljani
Izv. prof. dr. sc. Zoran Glavaš
Metalurški fakultet Sveučilišta u Zagrebu

Urednik:
Prof. dr. sc. Damir Ciglar
Nakladnik:
Fakultet strojarstva i brodogradnje
Ivana Lučića 5, Zagreb
Lektor:
Marijan Ričković

Odluka Fakultetskog vijeća Sveučilišta u Zagrebu, Fakulteta strojarstva i brodogradnje

br. 251-66-1701-18-14 od 19. prosinca 2017. godine
Fakultetski udžbenik

ISBN 978-953-7738-57-0

I. izdanje
Zagreb, prosinac 2017.

II
PREDGOVOR

Lijevanje je jedan od najstarijih i najdjelotvornijih načina oblikovanja metalnih

predmeta. To je tehnologija pomoću koje se ulijevanjem rastaljenog metala u kalupe te
skrućivanjem dobivaju poluproizvodi ili gotovi proizvodi različitih oblika, dimenzija i stupnja
složenosti zastupljeni u svim granama industrije, prije svega automobilskoj, strojogradnji i
građevinskoj industriji. Ljevarstvo se neprestano razvija od svojih početaka te je danas
visokorazvijena i uglavnom visokoautomatizirana tehnologija koja prati trendove. Osim
razvoju novih te usavršavanju postojećih postupaka, strojeva i opreme, sve se više pozornosti
obraća dimenzioniranju i konstrukciji uljevnog sustava, dobivanju željene mikrostrukture i
svojstava odljevaka obradom taljevine, skrućivanju itd., radi dobivanja visokokvalitetnih
odljevaka i veće konkurentnosti na tržištu. Usto je upotreba simulacijskih metoda postala
neophodan alat za rješavanje problema u ljevarstvu. Vodeći se time, autori su nastojali u ovoj
skripti detaljnije obraditi ovu problematiku. Sažeti oblik osnova teorije lijevanja i pregled
ljevačkih postupaka dan je u skripti Osnove tehnologije lijevanja istih autora.
Skripta je podijeljena u deset poglavlja. U uvodnom dijelu dan je kratak pregled
povijesnog razvoja ljevarstva. Slijedi opis ljevačke industrije danas s kratkim pregledom
najvažnijih proizvođača odljevaka i partnera ljevačke industrije. Navedena je osnovna podjela
postupaka lijevanja, glavne značajke pojedinog postupka te je ukratko opisan proizvodni proces
u ljevaonici. Detaljnije su obrađene osnovne komponente kalupne mješavine za izradu
jednokratnih kalupa, prije svega za postupak sa svježom kalupnom mješavinom i No bake
postupak. Dane su osnove teorije skrućivanja te je objašnjen tijek skrućivanja željeznih ljevova
i Al-Si legura uz pomoć faznih dijagrama. Posebno je naglašeno skupljanje pri skrućivanju. Od
ljevačkih legura odabrane su one najzastupljenije u proizvodnji – sivi i nodularni lijev iz
skupine željeznih ljevova te aluminijske legure iz skupine neželjeznih legura te je ukratko
opisana njihova priprema i obrada taljevine. Tečenje rastaljenog metala objašnjeno je pomoću
slika. Opisane su glavne komponente uljevnog sustava te je uz pomoć primjera objašnjeno kako
se pravilno dimenzionira i konstruira pojedina komponenta. Posebno su objašnjeni horizontalni
i vertikalni uljevni sustav. U posljednjem poglavlju navedeni su tijek zadavanja simulacije
lijevanja i skrućivanja i rezultati simulacije te su objašnjene prednosti njezina korištenja.
Ova je skripta namijenjena za lakše svladavanje gradiva predmeta Ljevarstvo i prerada
polimera, studentima druge godine studija strojarstva smjera Proizvodno inženjerstvo na
Fakultetu strojarstva i brodogradnje u Zagrebu, a poslužit će i studentima srodnih fakulteta te
inženjerima u industrijskoj praksi.

Autori

III
SADRŽAJ

1. UVOD ............................................................................................................................ 1
Povijesni razvoj ljevarstva ..................................................................................... 2
2. LJEVAČKA INDUSTRIJA ........................................................................................ 10
Podjela postupaka lijevanja .................................................................................. 12
Osnovne značajke tehnologije lijevanja............................................................... 18
Proizvodni proces u ljevaonici s jednokratnim i trajnim kalupima ..................... 18
3. JEDNOKRATNI KALUPI ......................................................................................... 24
Kalupna mješavina ............................................................................................... 24
Svježa kalupna mješavina .................................................................................... 29
No bake postupak.......................................................................................... 32
Ispitivanje svojstava svježe kalupne mješavine ................................................... 33
4. SKRUĆIVANJE METALA ........................................................................................ 35
Morfologija nukleacije ......................................................................................... 38
Vrste nukleacije metala ........................................................................................ 40
Fazni dijagrami..................................................................................................... 41
Skrućivanje željeznog lijeva ................................................................................ 42
Skrućivanje Al-Si legura ...................................................................................... 46
5. SKUPLJANJE PRI SKRUĆIVANJU ......................................................................... 50
Način skrućivanja ................................................................................................. 56
Utjecaj morfologije skrućivanja na napajanje odljevka ....................................... 57
Greške zbog skrućivanja ...................................................................................... 58
6. LJEVAČKE LEGURE ................................................................................................ 60
Sivi lijev ............................................................................................................... 61
Proizvodnja taljevine sivog lijeva ........................................................................ 62
Cijepljenje sivog lijeva......................................................................................... 63
Nodularni lijev ..................................................................................................... 65
Proizvodnja nodularnog lijeva ............................................................................. 67
Odsumporavanje bazne taljevine ......................................................................... 67
Obrada bazne taljevine magnezijem – nodulacija................................................ 67
Cijepljenje nodularnog lijeva ............................................................................... 70
Aluminij i legure aluminija .................................................................................. 71
Priprema taljevine AlSi legura ............................................................................. 72
7. STRUJANJE RASTALJENOG METALA ................................................................ 76

IV
 Tečljivost .............................................................................................................. 76
Turbulencija ......................................................................................................... 78
Strujanje taljevine u kanalima uljevnog sustava .................................................. 81
8. ULJEVNI SUSTAV .................................................................................................... 84
Dijelovi uljevnog sustava ..................................................................................... 85
Uljevna čaša ......................................................................................................... 86
Spust ..................................................................................................................... 88
Razvodnik ............................................................................................................ 91
Ušće ...................................................................................................................... 94
Vrste uljevnih sustava .......................................................................................... 94
Uljevni sustavi prema položaju ušća .................................................................... 95
Uljevni sustavi prema položaju kritičnog presjeka .............................................. 96
Dimenzioniranje horizontalnoga uljevnog sustava .............................................. 99
9. VERTIKALNI ULJEVNI SUSTAV ......................................................................... 105
Stepenasti vertikalni uljevni sustav .................................................................... 106
Vertikalni uljevni sustav s ušćem odozdo .......................................................... 114
Vertikalni uljevni sustav s ušćem odozdo i pojilom .......................................... 117
10. SIMULACIJA LIJEVANJA I SKRUĆIVANJA .................................................... 120
Koraci u izradi simulacije .................................................................................. 124
Rezultati simulacije ............................................................................................ 125
LITERATURA .............................................................................................................. 126

V
1. UVOD

Lijevanje je tehnologija oblikovanja metalnih predmeta kojom se rastaljeni metal

oblikuje ulijevanjem u kalup u kojem skrućivanjem poprima oblik i dimenzije kalupne šupljine.
Proizvod koji se dobiva lijevanjem naziva se odljevak. Lijevati se mogu svi metali: željezni
ljevovi te neželjezne legure. Nakon vađenja odljevka iz kalupa, obvezno slijedi naknadna
obrada koja uključuje, ovisno o postupku lijevanja, sačmarenje (pjeskarenje), brušenje,
poliranje i slično. Neovisno o postupku lijevanja, naknadna obrada svakog odljevka uključuje
odvajanje uljevnog sustava i sustava napajanja. Nakon toga odljevak (proizvod) može se još
podvrgnuti nekom od završnih postupaka obrade kao što su postupci spajanja, toplinska obrada,
antikorozivna zaštita, prevlačenje itd. Općenito, većina odljevaka spada u poluproizvode.

Lijevanje je vrlo stara tehnologija kojom se služimo već više od 5000 godina. Od svojih
početaka neprekidno se razvija (i tehnika i oprema), a danas je to visokorazvijena i uglavnom
visokoautomatizirana tehnologija, prisutna u svim granama industrije. Ljevarstvo također prati
trendove u razvoju, tako da je većina ljevaonica u razvijenim zemljama Europe i svijeta na
dobrom putu prema industriji 4.0. Shematski prikaz razvoja ljevaonice prema industriji 4.0
prikazan je na slici 1.1.

Slika 1.1. Industrija 4.0 u ljevaonici. [1]

V
I
 Povijesni razvoj ljevarstva

Lijevanje je jedan od najstarijih načina oblikovanja metala. Nakon što su otkriveni

metali, izrađene peći za njihovo taljenje te pronađeni prikladni materijali za izradu kalupa,
postala je moguća izrada predmeta različitih oblika lijevanjem. Nije poznat točan podatak kada
se počelo lijevati. Pretpostavlja se da je lijevanje metala započelo u bakrenom dobu, između
5000. i 3000. godine prije naše ere. Najstariji očuvani odljevak je bakrena žaba odlivena 3200.
godine p.n.e. u Mezopotamiji, prikazana na slici 1.2.

Slika 1.2. Najstariji očuvani odljevak – bakrena žaba. [2,3]

Poznato je da je u trećem tisućljeću prije naše ere započelo lijevanje u bronci, kad je
otkriveno kako se dodavanjem male količine kositra čistom bakru tijekom lijevanja dobiva
legura znatno tvrđa od bakra te da se na taj način snizuje talište, čime je omogućeno lakše
taljenje i lijevanje bronce. Dakle, prva legura koja se ikad lijevala bila je bronca. Lijevanje
bronce bilo je izrazito zastupljeno u Mezopotamiji i Egiptu. Također, brojni ostaci lijevanog
oruđa i oružja te kultnih predmeta pronađeni su i u Indiji. Isprva se metal ulijevao u otvorene
kamene kalupe i kalupe od zapečene gline koji su imali jednu profilnu stranu i jednu ravnu
stranu. Ilustracija lijevanja u takve kalupe prikazana je na slici 1.3.

2
 Slika 1.3. Lijevanje u jednostavne kalupe početkom brončanog doba. [3]

Kasnije se počinje lijevati u dvodijelne kalupe koji su omogućavali proizvodnju

trodimenzionalnih predmeta, slika 1.4.

Slika 1.4. Shematski prikaz lijevanja u dvodijelne kalupe. [3]

Osim sitnih predmeta, od bronce su lijevani i veliki komadi. Veličina odljevka bila je
ograničena masom koju su radnici mogli nositi pa su uglavnom veći odljevci lijevani iz više
komada koji su kasnije spajani. Na slici 1.5. prikazano je lijevanje brončanih vrata u Egiptu.

3
 Slika 1.5. Lijevanje brončanih vrata. [4]

Od 3000. godine prije naše ere počinje se lijevati pomoću voštanih modela (precizni
lijev). Prema dostupnim podacima ovaj se postupak prvo javlja na Bliskom istoku odakle se širi
na ostala razvijena područja. Na slici 1.6. dan je shematski prikaz postupka lijevanja pomoću

voštanog modela.

Slika 1.6. Lijevanje pomoću voštanih modela. [3]

Kao što se vidi na slici, model je izrađivan od voska na koji se onda pažljivo nanosio
sloj gline. Kalupi su uglavnom bili dvodijelni. Nakon što su bili izrađeni glineni kalupi, oni su
okretani za 180 °C i zagrijavani kako bi iz njih iscurio vosak. Prije ulijevanja bronce kalupi su
ponovno okrenuti u prvobitni položaj. Nakon lijevanja i hlađenja odljevka, kalupi su razbijani,
a odljevak je naknadno obrađivan, ako je za to bilo potrebe. Najpoznatiji rani odljevci izrađeni
4
ovom metodom su brončani lav iz Uruka (početak trećeg tisućljeća prije naše ere), plesačica iz
povijesnoga grada Mohenjo Daro u današnjem Pakistanu (druga polovica trećeg tisućljeća prije
naše ere) i glava Sargona I. (kasno treće tisućljeće prije naše ere), slika 1.7.

Brončani lav iz Uruka Plesačica iz Mohenjo-Dara Glava Sargona I.

Slika 1.7. Odljevci izrađeni lijevanjem pomoću voštanih modela. [5]

Uvođenjem ovog postupka postigao se znatan napredak u lijevanju bronce. Osim

početnih odljevaka punih presjeka, uvođenjem glinene jezgre omogućeno je lijevanje i složenih
šupljih odljevaka tankih presjeka (glava Sargona I.). Lijevanje takvih brončanih odljevaka
pomoću voštanih modela s jezgrama bilo je iznimno zastupljeno u Rimu i Grčkoj za lijevanje,
prije svega, raznih skulptura, kako malih tako i velikih. Klasični postupak preciznog lijeva s
jezgrama razvijen je u Grčkoj tijekom 6. stoljeća prije naše ere. Na grubo oblikovane jezgre,
ojačane metalnim okvirima, položene u dvodijelni kalup odlije se voštani model sa svim
detaljima. Model se brižljivo vadi iz kalupa te se na njega nanosi sloj vatrootporne gline.
Gotovo sve grčke monumentalne skulpture izrađene su na taj način, npr. Kočijaš iz Delfija
(474. g. p.n.e.). U Rimskome Carstvu pomoću ovog postupka, osim monumentalnih brončanih
spomenika, legiranjem bakra s kositrom, olovom i cinkom proizvedeni su odljevci debljine
stijenke od 2 mm.

U srednjem vijeku od bronce su se lijevale topovske cijevi, različita oružja i oruđa te

drugi predmeti, posebice crkvena zvona i vrata. Na slici 1.8. prikazana je izrada zvona.

5
 Slika 1.8. Lijevanje crkvenih zvona u srednjem vijeku. [6]

Na Sredozemlju se, osim tehnike lijevanja bronce, razvila i tehnika lijevanja mjedi.
Razina kvalitete lijevanja bila je vrlo niska. Tek se početkom modernog doba kvaliteta i
sposobnost lijevanja vratila na razinu iz antičkog doba. Osim bronce, tijekom povijesti ovim
postupkom lijevani su i razni predmeti od zlata.

Najstariji očuvani odljevak od legure željeza izrađen je u 5. stoljeću prije naše ere u Kini
tijekom vladavine dinastije Han. U Europi se željezo počelo lijevati tek 2000 godina nakon
početka lijevanja željeza u Kini. Oko 1400. godine odliveni su prvi odljevci od željeznog lijeva
u Europi. To su bile cijevi pušaka te metci. U početku su za serijsku proizvodnju cijevi pušaka
služili kalupi od gline, kakvi su se rabili i za lijevanje bronce. Tek kasnije pojavljuju se i trajni
kalupi izrađeni od željeznog lijeva. Sredinom 15. stoljeća predmeti kao što su cijevi za vodu i
zvona također se počinju lijevati od željeznog lijeva. Nakon 1500. godine željezni se lijev
počinje rabiti i u umjetnosti, za izradu spomenika i fontana. Tih godina počinje se razvijati i
lijevanje u pješčane kalupe. Osnovna tehnologija neznatno se promijenila tijekom vremena.

U 18. st. dolazi do brojnih otkrića na području metalurgije, što olakšava proizvodnju
željeznog lijeva. Razvijeni su novi talionički agregati koji su unaprijedili taljenje u peći te
oprema koja je pojednostavnila proces lijevanja. Uvodi se proizvodnja odljevaka od čelika, što
je bilo zaboravljeno oko 1500 godina, otkad je prvi put proizveden čelik u Indiji (približno 200.
godine naše ere). Proizvedene su prve tračnice za željezničku prugu od željeznog lijeva, prvi
željezni most (slika 1.9.) te je odliven prvi plug.

6
 Slika 1.9. Prvi most izrađen od željeznog lijeva. [7]

Novo razdoblje u lijevanju željeznih ljevova započelo je krajem 18. st. izumom kupolne
peći za taljenje sirovog željeza, tj. onda kada se taljevina prestala ulijevati u kalupe neposredno
iz peći za taljenje rude. Primjena željeznog lijeva od tada je prisutna u svim područjima i u svim
industrijskim granama.

U 19. stoljeću došlo je do korjenitih promjena kod lijevanja svih metala. Razvijeni su
novi postupci i novi strojevi koji su mogli rastaliti veće količine metala, kontrolirati sastav
metala i temperaturu ulijevanja. Razvijene su mnoge nove legure, dodavanjem legirnih
elemenata poboljšane već poznate legure, otkriveni novi metali (Al). Razvijen je centrifugalni
lijev, ručno upravljan stroj za tlačni lijev, elektrolučna peć, strojevi za kalupljenje itd. Osim ove
opreme puno je toga unaprijeđeno kod opreme za pomoćne operacije, npr. pjeskarenje,
sačmarenje, ulijevanje rastaljenog metala. Također, ponovno se u upotrebu vraća precizni lijev
koji je također unaprijeđen i poboljšan. Postavljeni su temelji serijskoj proizvodnji i kompletnoj
mehanizaciji ljevaonica. Izgled ljevaonice iz 19. stoljeća dan je na slici 1.10.

7
 Slika 1.10. Ljevaonica u 19. stoljeću. [8]

Najveći napredak u ljevarstvu u 20. stoljeću postignut je za vrijeme Prvoga i Drugoga

svjetskog rata. Često se u literaturi navodi da je tijekom Drugoga svjetskog rata u ljevarstvu
postignut veći napredak nego tijekom proteklih 3000 godina. Osim sve veće mehanizacije
ljevaonica, od sredine 20. stoljeća sve je prisutnija i automatizacija ljevaonica da bi danas
gotovo sve vodeće ljevaonice koje rade s postupcima lijevanja u trajne kalupe bile potpuno
automatizirane i robotizirane. Zbog vrlo visokih zahtjeva za odljevke te jake konkurencije,
specijalizacija ljevaonica postaje sve izraženija. U posljednje vrijeme sve su stroži i ekološki
uvjeti koji značajno utječu na razvoj ljevačke industrije.

Početkom 20. stoljeća dolazi do velikog odmaka od osnova ljevačkih procesa i

materijala koje je prije nešto više od 400 godina postavio „otac ljevačke industrije“ Vannoccio
Biringuccio. Razvijena su nova veziva (organska i anorganska) za pješčani lijev, uvedena su
ispitivanja svojstava kalupne mješavine, ispitivanja kvalitete i svojstava taljevine, razvijeni su
novi postupci izrade kalupa i jezgri (školjkasti odnosno Croning postupak, CO 2, No bake,
vakuumsko kalupljenje), lijevanje u pune kalupe i niskotlačni lijev te Hotbox i Coldbox
postupak za izradu jezgri. Osim ovih postupaka razvijen je stroj za tlačni lijev, kokilni lijev,
električne peći te brojni drugi alati, strojevi i softveri koji su cijelu ljevačku proizvodnju podigli
na novu razinu. Isto tako, uvedeno je upravljanje kvalitetom u svim koracima proizvodnje
odljevaka te sve veća primjena računala i robota u proizvodnji.

Stalno rastući zahtjevi danas čine upotrebu simulacijskih metoda neophodnim alatom
za rješavanje problema u ljevarstvu. Numerička simulacija procesa lijevanja i skrućivanja
postala je nužna budući da omogućuje kvalitativno i kvantitativno lociranje problema i mjesta

8
nastanka grešaka. Ovim metodama postignute su brojne uštede jer je smanjen udio otpada od
proizvodnje i udio probnih serija koje dovode do dobivanja kvalitetnog odljevka bez grešaka.
Primjeri upotrebe simulacija prikazani su na slici 1.11.

Kokilni i precizni lijev

Tlačni i niskotlačni lijev

Pješčani lijev i lijevanje čeličnih ingota

Slika 1.11. Upotreba simulacija u ljevarstvu. [9]

Nadalje, osim samom kalupu, sve se više pozornosti obraća dimenzioniranju i

konstrukciji uljevnog sustava, upravljanju mikrostrukturom i svojstvima odljevaka pripremom
taljevine te usmjerenim skrućivanjem i hlađenjem. Osim u same ljevačke procese, velika su
ulaganja i u ostale pomoćne operacije kako bi cijeli ciklus proizvodnje odljevaka što bolje
funkcionirao.

9
2. LJEVAČKA INDUSTRIJA

Ljevačka industrija vrlo je diferencirana i raznolika. Upravo stoga postojeće su

ljevaonice raznih veličina i kapaciteta, čime se zadovoljavaju potrebe tržišta za odljevcima
širokog raspona oblika, dimenzija i masa te veličina serija i tipova proizvodnje. Osnovna je
podjela ljevaonica na ljevaonice željeznih ljevova i ljevaonice neželjeznih legura, a prema vrsti
metala koja se lijeva organizirana je i njihova struktura.

Tijekom 2015. godine ukupno je proizvedeno 103,6 milijuna tona odljevaka. Najveći
svjetski proizvođač odljevaka je Kina. Nakon Kine slijedi SAD te Indija. Udjeli u proizvodnji
10 najvećih svjetskih proizvođača odljevaka prikazani su na slici 2.1.

Italija Francuska
Brazil 3% 3%
3%

Japan
7%
Kina
Njemačka 43%
7%

Rusija
9%

Indija
11%
SAD
14%

Slika 2.1. Deset najvećih proizvođača odljevaka. [10]

Europska ljevačka industrija je treća najveća u svijetu u proizvodnji odljevaka od

željeznih ljevova te druga najveća u proizvodnji neželjeznih. Godišnja proizvodnja odljevaka u
Europskoj uniji za 2015. godinu iznosila je 11,5 milijuna tona željeznih odljevaka te 3,8
milijuna tona neželjeznih. Njemačka, Italija i Francuska su glavni proizvođači u Europi. Na
četvrtom i petom mjestu nalaze se Španjolska i Velika Britanija. Zajedno, ovih pet vodećih
zemalja proizvodi više od 80 % od ukupne europske proizvodnje odljevaka. Posljednjih godina
došlo je do pada broja ljevaonica (trenutno oko 4800 ljevaonica željeznih i neželjeznih legura)

10
te do pada broja zaposlenih (trenutno oko 280 000 zaposlenika). Uzrok pada broju zaposlenih
je također i uvođenje sve većeg stupnja automatizacije i robotizacije u proizvodnju.

Ljevačka proizvodnja europskih zemalja u 2015. godini prikazana je na slici 2.2.

4
x 103 tona

Slika 2.2 Ljevačka proizvodnja europskih zemalja u 2015. godini. [11]

Glavni partneri ljevačke industrije su automobilska industrija (više od 50 % tržišta),

strojarstvo (30 %) te konstrukcijski sektor (10 %). Sve veći trend u automobilskoj industriji
prema smanjenju težine vozila uzrokovao je sve veću proizvodnju i proširenje tržišta za
aluminijeve i magnezijeve legure. Većina odljevaka od željeznih ljevova rabi se u
automobilskoj industriji (oko 60 %), dok odljevci od čelika imaju glavnu primjenu u
strojogradnji, konstrukcijama i proizvodnji vodovodne armature.

Udio proizvodnje pojedine vrste metala prikazan je dijagramom na slici 2.3.

Cu
1,8%

Al temper lijev
13,4% 1,4%
nodularni čelik Mg
lijev 10,5% 0,50%
25,1%
0,20%

Zn
sivi lijev ostale 0,50%
46,5% neželjezne
1,2%

Slika 2.3. Udio ljevačkih legura u svjetskoj proizvodnji odljevaka. [11]

11
 Podjela postupaka lijevanja

Postoji više različitih postupaka lijevanja. Oni su razvijeni kako bi se uklonili specifični
problemi lijevanja ili kako bi se optimizirala tehnologija lijevanja za određeni metal, tj. leguru,
konstrukcijski zahtjevi, dimenzije i masa proizvoda ili zadovoljili ostali operativni zahtjevi kao
što je stupanj automatizacije.

Općenito, postupci lijevanja dijele se na postupke lijevanja u jednokratne kalupe te na

postupke lijevanja u trajne kalupe, slika 2.4. Kao što im ime govori, jednokratni kalupi mogu
se koristiti samo jednom. Nakon skrućivanja i hlađenja odljevka u kalupu taj se kalup mora
razrušiti da bi se odljevak mogao izvaditi. S druge strane, trajni kalupi mogu se upotrijebiti više
puta – ovisno o radnom vijeku kalupa i do milijun odljevaka u istom kalupu.

Slika 2.4. Podjela postupaka lijevanja prema vrsti kalupa.

Na slici 2.5. prikazane su osnovne značajke postupaka lijevanja u jednokratne i trajne

kalupe te glavna prednost i nedostatak korištenja pojedine vrste kalupa.

12
 Slika 2.5. Osnovne značajke jednokratnih i trajnih kalupa.

U tablici 2.1. navedeni su najčešće korišteni postupci lijevanja u jednokratne kalupe te

njihove glavne značajke. Usto su navedeni sastav kalupne mješavine te način očvršćivanja
kalupa. U tablici 2.2. navedeni su postupci lijevanja u trajne kalupe s njihovim glavnim
značajkama. Detaljan opis tih postupaka lijevanja te koraci nalaze se u fakultetskom udžbeniku
„Osnove tehnologije lijevanja“ (Bauer, Mihalic Pokopec, FSB, 2017.).

13
 Tablica 2.1. Osnovne značajke postupaka lijevanja u jednokratne kalupe. [12-17]

KALUPNA NAČIN ZNAČAJKE POSTUPKA

NAZIV POSTUPKA
MJEŠAVINA VEZIVANJA
→ mogućnost lijevanja svih ljevačkih legura
→ odljevci svih dimenzija i masa
SVJEŽA kvarcni pijesak + → pojedinačna i serijska proizvodnja
očvršćivanje uz → laka mogućnost automatizacije
KALUPNA bentonit + voda +
sabijanje → niski proizvodni troškovi (materijal i oprema)
MJEŠAVINA dodaci
→ lošija kvaliteta površine/sklonost greškama, dimenzijska
točnost

→ izrada malih i velikih kalupa i jezgri

očvršćivanje uz → brzi ciklus izrade
JEDNOKRATNI KALUPI

CO2 kvarcni pijesak +

propuhivanje → velika dimenzijska točnost i kvaliteta površine
POSTUPAK vodeno staklo
plinom CO2 → jednostavna automatizacija postupka

→ izrada kalupa i jezgri raznih dimenzija i stupnja složenosti

PJEŠČANI (uglavnom velikih)
KALUPI → lijevanje svih ljevačkih legura
NO BAKE kvarcni pijesak + hladno → odljevci različitih dimenzija i mase
POSTUPAK smola + očvršćivač samoočvršćivanje → dobra dimenzijska točnost
→ konstrukcijska prilagodljivost
→ dobra kvaliteta površine
→ jednostavnost postupka koji zahtijeva manje ručnog rada
→ mogućnost izrade tankostijenih odljevaka
→ lijevanje svih ljevačkih legura
stvaranje → ne trebaju skošenja na modelu
VAKUUMSKO → veća točnost i kvaliteta površine
suhi kvarcni pijesak vakuuma između
KALUPLJENJE → nema troška veziva i pripreme kalupne mješavine
folija i kalupnika
→ bolje propuštanje plinova jer nema veziva
→ manje škarta jer nema grešaka koje uzrokuje vezivo i vlaga

Nastavak tablice 2.1.

14
 → izrada kalupa i jezgri
→ uglavnom za male do srednje velike odljevke složene
geometrije koji zahtijevaju veliku točnost izrade, kao što
su npr. kućište prijenosnika, glava motora, klipovi,
kvarcni pijesak + zupčanici, osovine
očvršćivanje uz → smola je termoplastična
ŠKOLJKASTI LIJEV smola + katalizator
djelovanje topline → model i jezgrenik izrađuju su od metala
+ maziva, dodaci
→ dobivaju se školjke jednake debljine od 3 do 10 mm
→ postižu se visoke čvrstoće kalupa i jezgri, što omogućuje
proizvodnju šupljih jezgri i tankih kalupa uz visoku
JEDNOKRATNI KALUPI

točnost dimenzija
→ mogućnost izrade vrlo složenih dijelova
više → vrlo visoka kvaliteta površine i dimenzijska točnost
naizmjeničnih → model se izrađuje od voska ili rjeđe PMMA polimera
kvarcni pijesak +
koraka uranjanja u → mogućnost lijevanja tankostijenih odljevaka
PRECIZNI LIJEV keramička
suspenziju i → mogućnost lijevanja svih ljevačkih legura, uglavnom za
suspenzija
naštrcavanja manje dijelove
pijeska → složen i relativno skup postupak
→ mogućnost izrade vrlo složenih dijelova
→ mogućnost lijevanja svih ljevačkih legura
→ unutarnja i vanjska geometrija odljevka oblikuju se
punjenje pomoću modela
LIJEVANJE U PUNE → model se izrađuje od ekspandiranog polistirena
suhi kvarcni pijesak kalupnika uz
KALUPE → pri dodiru modela i rastaljenog metala, dolazi do
vibriranje
rasplinjavanja modela - rastaljeni metal poprima oblik
odljevka
→ vrlo visoka kvaliteta površine i dimenzijska točnost

15
 Tablica 2.2. Osnovne značajke postupaka lijevanja u trajne kalupe. [12-17]

NAZIV POSTUPKA ZNAČAJKE POSTUPKA

→ veće serije odljevaka koji imaju jednaku debljinu stijenke po svim

presjecima
→ mogućnost lijevanja svih ljevačkih legura, uglavnom Al, Cu, Mg
→ mogućnost lijevanja u ručnim, poluautomatiziranim i
KOKILNI (GRAVITACIJSKI) LIJEV automatiziranim strojevima (o vrsti stroja ovisi veličina serije)
→ kućišta pumpi, klipovi motora, glave motora i ostali funkcionalni
dijelovi motora s unutarnjim izgaranjem, zupčanici, razni ostali
TRAJNI KALUPI

odljevci za zrakoplovnu industriju, kućišta projektila, lančanici,

kućišta motora

TLAČNI LIJEV
TOPLA KOMORA
• legure nižeg tališta
(Zn, Pb, Sn, Mg)
• odljevci manjih dimenzija i
mase (do 25 kg)
• tlak ubrizgavanja: 7 - 35 MPa
• broj ciklusa/h: 50 – 500
• peć sastavni dio tlačnog stroja
HLADNA KOMORA
• legure višeg tališta
(Al, Mg, Cu)
• odljevci svih veličina
• tlak ubrizgavanja: 14 - 140
MPa
• broj ciklusa/h: 50 – 150
• za svaki novi ciklus lijevanja
taljevina se doprema do stroja
→ postupak kod kojeg se rastaljeni metal pod visokim tlakom, u
kratkom vremenu (približno 0,2 s) ubrizgava u kalupnu šupljinu
(trajni kalup)
→ najčešće se lijevaju legure Al, Mg, Cu i Zn
→ primjenjuje se u serijskoj i masovnoj proizvodnji
→ proces je najčešće visokoautomatiziran što omogućuje povećanje
produktivnosti, poboljšanje kvalitete odljevaka i sniženje cijene
gotovog proizvoda
→ za proizvodnju tankostijenih odljevaka složene geometrije
→ tipični odljevci – blokovi i drugi dijelovi motora s unutarnjim
izgaranjem, kućišta mjenjača, posuda za ulje, radijatori te sve
češće nosači i dijelovi karoserije automobila

16
 Nastavak tablice 2.2.

→ rastaljeni metal ulijeva se u kalup pod tlakom od približno jednog bara

→ najčešće se lijevaju legure aluminija i magnezija za automobilsku
industriju
→ odljevci su dobrih mehaničkih svojstava i glatke površine, mase od 5
do 100 kg
NISKOTLAČNI LIJEV
→ kontrolirano popunjavanje kalupa
→ usmjereno skrućivanje
→ visoka ekonomičnost
→ znatno smanjeni gubici materijala i energije
→ nisu potrebna pojila, a uljevni sustav je bitno manjih dimenzija
TRAJNI KALUPI

→ tijekom centrifugalnog lijevanja metalni se kalup okreće oko svoje osi

velikom brzinom (n= 500 - 1600 min-1) potiskujući rastaljeni metal na
stijenke kalupa
→ mogu se lijevati sve ljevačke legure
→ zbog djelovanja centrifugalne sile nije potrebna jezgra za oblikovanje
unutrašnjosti (šupljine) odljevka
→ proizvodi cilindrične unutarnje geometrije (cijevi, košuljice cilindra,
CENTRIFUGALNI LIJEV
klizni ležajevi)
→ mogućnost dobivanja visokokvalitetnih odljevaka dobre dimenzijske
točnosti
→ dobivanje odljevaka sitnozrnate strukture bez poroznosti i nečistoća
→ dobra mehanička svojstva
→ mogućnost lijevanja masivnih odljevaka
→ visoka produktivnost

17
Osnovne značajke tehnologije lijevanja

Osnovne značajke tehnologije lijevanja su sljedeće:

- široka raznolikost postupaka lijevanja

- izrada proizvoda (odljevaka) od nekoliko grama do 300 tona
- visoka sloboda pri konstruiranju
- mogućnost izrade sitnih i zahtjevnih detalja
- proizvodnja mehanički i toplinski visokoopterećenih komponenata
- ekonomski prihvatljivo za pojedinačnu i za serijsku proizvodnju
- visoka produktivnost
- laka mogućnost izrade replika
- mogućnost lijevanja svih metala.

Proizvodni proces u ljevaonici s jednokratnim i trajnim kalupima

Općeniti prikaz proizvodnog procesa u ljevaonici prikazan je dijagramom na slici 2.6.

Ovaj se proces može podijeliti na nekoliko glavnih koraka:

- tehnološka priprema
- taljenje i obrada metalnog zasipa
- priprema/ izrada kalupa
- lijevanje rastaljenog metala
- skrućivanje i hlađenje odljevka u kalupu
- vađenje odljevka iz kalupa
- kontrola kvalitete/ naknadna obrada odljevka
- otprema.

Moguće su određene promjene, tj. prilagodbe u proizvodnom procesu, ovisno o metalu

koji se lijeva, veličini serije i vrsti odljevka. Najznačajnije razlike u koracima u proizvodnom
procesu uvjetuje vrsta metala koja se lijeva (željezni ljevovi ili neželjezne legure) i vrsta kalupa
(jednokratni ili trajni kalup). Općenito, u tipičnim ljevaonicama željeznog lijeva uglavnom se
rabe jednokratni kalupi (tj. pješčani kalupi), dok se u ljevaonicama neželjeznih legura uglavnom
koristimo trajnim kalupima (tlačni lijev). Također, između pojedinih ljevaonica unutar tih dviju
glavnih skupina ljevaonica postoje razlike u proizvodnom procesu, ovisno o peći kojom se
koristimo za taljenje metala, načinu kalupljenja i izrade jezgri (svježa kalupna mješavina ili
kalupne/ jezgrene mješavine s kemijskim vezivom), načinu lijevanja (uz primjenu gravitacijske,
tlačne ili centrifugalne sile) i naknadnoj obradi odljevaka.

18
 TEHNOLOŠKA PRIPREMA

TALJENJE METALNOG
ZASIPA (PEĆI) PRIPREMA/IZRADA KALUPA

željezni lijev: TRAJNI KALUPI JEDNOKRATNI

- kupolka kalup je otvoren KALUPI
- indukcijska izrada modela i jezgrenika
- elektrolučna zagrijavanje kalupa
neželjezne legure: izrada jezgre
+
- indukcijska nanošenje premaza izrada kalupa
- plamena
- plinska koritasta
sklapanje kalupa
zatvaranje kalupa
OBRADA TALJEVINE

LIJEVANJE

pješčani lijev
gravitacijsko tlačno
niskotlačno centrifugalno

SKRUĆIVANJE I HLAĐENJE ODLJEVKA

pješčani lijev
OTVARANJE/RUŠENJE KALUPA

NAKNADNA OBRADA REGENERACIJA KALUPNE

uklanjanje uljevnog sustava i pojila MJEŠAVINE
sačmarenje/ pjeskarenje
brušenje
uklanjanje srha PRIPREMA KALUPNE
MJEŠAVINE
ZAVRŠNA OBRADA
toplinska obrada
antikorozivna zaštita
spajanje

Slika 2.6. Proizvodni proces u ljevaonici. [14]

19
 Proizvodni proces započinje tehnološkom pripremom, gdje se na temelju specifičnih i
iskustvenih pravila te proračuna razrađuje tehnički nacrt gotovog proizvoda. Ovakva razrada,
uz primjenu računalnih programa za simulaciju lijevanja i skrućivanja omogućuje dobivanje
kvalitetnih odljevaka uz minimalni udio škarta. U slučaju jednokratnih kalupa, na temelju
razrade nacrta gotovog proizvoda izrađuje se model i jezgrenik koji se rabe za izradu kalupa te
jezgri. Izrada modela, jezgri i kalupa sastavni je dio proizvodnog procesa u ljevaonici. Moguća
je i kupnja trajnih modela (drveni metalni ili plastični) koji se u ljevaonici prilagođuju za
konkretan slučaj lijevanja te se tu i održavaju. Pri korištenju trajnih kalupa naručitelj određenog
proizvoda uglavnom dobavlja i kokilu iz vanjske alatnice. U alatnici ljevaonice nabavljena
kokila po potrebi se prilagođuje za lijevanje. Priprema i popravak kokile također se obavljaju u
alatnici ljevaonice.

Slijedi priprema i izrada kalupa. U ovom koraku najviše dolazi do izražaja razlika
između uporabe jednokratnih i trajnih kalupa. Kod trajnih kalupa ciklus lijevanja započinje
pripremom kalupa – predgrijavanjem i premazivanjem kokile, dok se u slučaju jednokratnih
kalupa za svaki novi ciklus lijevanja čitav kalup mora iznova izraditi. Nakon pripreme, odnosno
izrade kalupa, slijedi zatvaranje, tj. sklapanje kalupa (ako je jednokratni kalup dvodijelni) i
potom je kalup spreman za ulijevanje.

Nakon taljenja metalnog zasipa u peći, taljevina se prelijeva u ljevačke lonce iz kojih se
ulijeva u kalupe. Često se obrada taljevine (legiranje, cijepljenje, modifikacija) obavlja u loncu
za prijenos taljevine ili u pećima za održavanje temperature. U slučaju korištenja peći za
održavanje temperature (peći za poček) taljevina se zagrabi ljevačkom žlicom iz koje se onda
ulijeva u kalup. Primjena peći za poček uobičajena je pri visokoautomatiziranoj proizvodnji.
Ako peć nije sastavni dio stroja za lijevanje, nalazi se uza sam stroj. Potrebna količina
rastaljenog metala za pojedini ciklus lijevanja tada se uzima iz peći automatiziranim dozatorom
i na taj način skraćuje ciklus proizvodnje.

Poslije lijevanja slijedi skrućivanje i hlađenje odljevka u kalupu. Kad je ohlađen trajni
se kalup otvara i odljevak se vadi, dok se jednokratni kalup razrušuje kako bi se došlo do
odljevka. Kod pješčanih kalupa upotrijebljena kalupna mješavina se skuplja, a ovisno o vrsti
veziva prolazi kroz regeneraciju i ponovno služi za izradu kalupa. Time se postižu značajne
uštede.

Slijedi početna kontrola kvalitete dobivenih odljevaka. Ako odljevak zadovoljava u

sljedećem se koraku podvrgava naknadnoj obradi. Prvo se odvajaju uljevni sustav i sustav
napajanja, a nakon toga odljevak se dalje obrađuje. Obrada može uključivati pjeskarenje,
20
odnosno sačmarenje, brušenje srha te ostalih površinskih grešaka. Slijedi završna obrada te, ako
je potrebno, toplinska obrada, antikorozivna zaštita i prevlačenje. Kad su odljevci
poluproizvodi slijedi njihova montaža i spajanje te otprema cijelog sklopa naručitelju.

Dakle, najveća je razlika između ljevaonica željeznih ljevova (sivi, nodularni, temper,
vermikularni, bijeli i čelični lijev) i neželjeznih ljevova (Al, Mg, Cu, Zn, Pb). Neželjezne legure
uglavnom se lijevaju u trajne kalupe, prije svega tlačnim i niskotlačnim lijevom. Ovim
postupkom postiže se bolja kvaliteta površine, što je kod lijevanja aluminijskih i bakrenih legura
vrlo bitno. Također, postižu se velike brzine hlađenja, što rezultira odljevcima boljih
mehaničkih svojstava. Međutim, upotreba trajnih kalupa ne omogućuje izradu velikih i
masivnih odljevaka, već se u tom slučaju prelazi na pješčani lijev. Pješčani lijev u ljevaonicama
neželjeznih legura koristimo za izradu odljevaka u malim serijama.

Željezni ljevovi uglavnom se lijevaju u jednokratne kalupe. Ovim postupcima lijevaju

se odljevci raznih veličina, od nekoliko grama do 300-tinjak tona. Oblik i veličina odljevka nisu
uvjetovani postupkom kalupljenja.

Stupanj mehanizacije i automatizacije u ljevaonici ovisi o ponovljivosti (engl.

reproductivity) i veličini serije. Uvijek se teži što prilagodljivijoj proizvodnji. Najfleksibilnija
proizvodnja je kod ljevaonica koje proizvode širok spektar proizvoda u malim serijama (< 100
komada). U takvim ljevaonicama prevladava ručno kalupljenje, uglavnom pješčani lijev s
kemijskim vezivom (smole kao vezivo). Takve ljevaonice uglavnom rabe indukcijske peći kako
bi se što lakše i jednostavnije obavila izmjena legure za lijevanje.

Za srednje veličine serija (< 1000 kom) služe strojevi za kalupljenje (kalupilice) te
automatske kalupne linije. To podrazumijeva primjenu svježe kalupne mješavine koja
omogućuje brzu izradu kalupa. Upotreba kalupilica ograničuje maksimalnu veličinu odljevaka.
Lijevanje se može izvoditi ručno ili automatizirano iz peći za ulijevanje. Pomoćne su operacije,
kao što je priprema kalupne mješavine, u pravilu poluautomatizirane. Za lijevanje neželjeznih
legura rabe se tlačne tehnike lijevanja.

Velike serije malih odljevaka od željeznog lijeva proizvode se na Disamatic kalupnim

linijama. Osnovna razlika u odnosu na srednje veličine serije je u višem stupnju automatizacije
procesa. Tako je automatizirana naknadna obrada odljevka, kontrola kvalitete te montaža. Za
lijevanje neželjeznih ljevova rabe se visokoautomatizirane i robotizirane stanice za kokilni,
tlačni i niskotlačni lijev.

21
 Shematski prikaz ljevaonice s trajnim kalupima prikazan je na slici 2.7., a ljevaonice s
jednokratnim pješčanim kalupima na slici 2.8.

Slika 2.7. Shematski prikaz ljevaonice s trajnim kalupima. [14]

22
Slika 2.8. Shematski prikaz ljevaonice s jednokratnim pješčanim kalupima. [14]

23
3. JEDNOKRATNI KALUPI

Kalupna mješavina

Kalupna mješavina za jednokratne kalupe sastoji se od osnovnog materijala, veziva i

dodataka. Pri tome osnovni materijal čini glavninu kalupne mješavine (više od 90 %), međutim,
bez veziva ne može osigurati mehanička svojstva koja se zahtijevaju od kalupne mješavine.
Usto vezivo međusobno povezuje zrnca pijeska obavijajući ih. Na taj se način osigurava
oblikovljivost i čvrstoća kalupne mješavine, slika 3.1. Dodaci se dodaju kako bi se poboljšala
svojstva kalupne mješavine, kao što su npr. tečljivost, sabitljivost, razrušljivost i sl.

+ vezivo

Osnovni materijal

Zrnce pijeska

Bentonit

Zrnce pijeska
Zrnce pijeska

Slika 3.1. Povezivanje zrnaca pijeska dodatkom veziva kod svježe kalupne mješavine.

24
 Osnovni materijali su zrnate supstance odgovarajuće vatrootpornosti. To su isprani,
razvrstani prema zrnatosti i osušeni pijesci: kvarcni, kromitni, cirkonski, olivinski ili šamotni.

Kao osnovni materijali za izradu jednokratnih kalupa (i jezgri) najčešće se rabi kvarcni
pijesak. To je fino granulirani materijal nastao prirodnim putem (erozijom kvarcnih stijena).
Osnovna strukturna jedinica kvarcnog pijeska je SiO2. Shematski prikaz strukture kvarcnog
pijeska prikazan je na slici 3.2.

Slika 3.2. Shematski prikaz strukture kvarcnog pijeska i osnovna strukturna jedinica

(silikatni tetraedar). [19]

Osim baznog minerala, kvarcni pijesak sadrži manje ili veće količine drugih minerala i
ostalih tvari koje mu snizuju vatrootpornost. Zato je vrlo bitno da se za kalupljenje upotrijebi
kvarcni pijesak s minimalno 98 % SiO2 (iako je u ljevaonicama najčešće u upotrebi pijesak s
99 % i više SiO2). Isto tako, kvarcni pijesak gotovo uvijek sadrži i određeni udio glina i drugih
sitnih frakcija (nepoželjnih) koje se vrlo lako uklanjaju ispiranjem. U kvarcnom pijesku može
se očekivati i mali udio metalnih oksida koji ne djeluju štetno ili se zbog vrlo malog udjela
njihovo štetno djelovanje može potpuno zanemariti. Danas se više ne upotrebljava pijesak
izravno s nalazišta nego takav pijesak prolazi nekoliko koraka pripreme. Priprema kvarcnog
pijeska uključuje: ispiranje, uklanjanje gline, razvrstavanje, odvodnjavanje, sušenje i hlađenje.
Štetne tvari koje pijesak nikako ne smije sadržavati su: CaCO3 i MgCO3. Ostale štetne tvari su:
Na2O, K2O, FeO, Al2O3 i njihov udio ne smije prelaziti 1 %.

25
 Srednji promjer zrna pijeska koja koristimo u ljevarstvu kreće se između 0,15 mm i 0,6
mm, sa stupnjem istovrsnosti između 60 % i 85 %. Zrna pijeska mogu biti okrugla, iverasta,
uglata i zaobljena. Sitno zrno pijeska daje bolju kvalitetu površine odljevka, dok krupnije zrno
daje bolju propusnost za plinove koji nastaju pri ulijevanju i vatrootpornost. Nepravilan oblik
zrna povećava čvrstoću kalupa, ali smanjuje propusnost.

Nepovoljno svojstvo kvarcnog pijeska je reverzibilna alotropska modifikacija pri

temperaturi od 560 do 580 °C kod koje dolazi do povećanja, odnosno smanjenja volumena, kao
i slaba toplinska vodljivost. Potrebno je još naglasiti da ljevaonice u kojima se upotrebljava
kvarcni pijesak moraju imati posebno projektirane ventilacijske sustave jer kvarcna prašina
nepovoljno djeluje na ljudsko zdravlje.

Upravo u ovoj činjenici da postoje brojna prirodna nalazišta kvarcnog pijeska

zadovoljavajuće veličine zrna leži razlog zašto je ta vrsta najjeftinija i najpristupačnija od svih
vrsta osnovnog materijala, iako nema najbolja fizikalna svojstva.

Ostale vrste pijeska, makar imaju bolja svojstva od kvarcnog pijeska, prije svega
cirkonski i kromitni pijesak koji imaju puno veću vatrootpornost i toplinsku vodljivost, zbog
visokih se cijena rijetko koriste. Olivinski pijesak, iako ima mali koeficijent toplinske dilatacije,
također je zbog visoke cijene rijetko u primjeni. Najčešće se od ovih vrsta pijeska izrađuju samo
pojedini dijelovi kalupa ili jezgri kada je to nužno, dok se ostatak izrađuje od kvarcnog pijeska.

Veziva daju kalupnoj mješavini prijeko potrebna mehanička svojstva. Osnovna je

podjela veziva prema načinu vezivanja:

- vezivanje pomoću fizikalnih sila (sabijanjem)

- vezivanje pomoću kemijskih reakcija.

Vezivanje fizikalnim silama ostvaruje se mehaničkim sabijanjem kalupne mješavine;

na ovaj način vezuju se gline.

Gline su najstarije vezivo. To su materijali prirodnog porijekla. Pri upotrebi gline

sabijanje može biti ručno ili strojno (pomoću kalupilica), što ograničuje primjenu na odljevke
male i srednje mase. Općenito, ručno se sabijanje koristi u pojedinačnoj proizvodnji, dok se u
serijskoj i masovnoj proizvodnji koriste kalupilice.

26
 Najzastupljenija je bentonitna glina – postupak sa svježom kalupnom mješavinom
(kvarcni pijesak ~90 %, bentonitna glina ~7%, voda ~3% i dodaci) najrašireniji je postupak u
ljevarstvu. Produktivnost je pri tom postupku najveća, a troškovi najniži.

Kod vezivanja kemijskim reakcijama nije potrebno sabijanje, dovoljno je kalupnu

mješavinu lagano pritisnuti ili vibrirati kalupnik prilikom popunjavanja. Najčešće korištena
kemijska veziva su smole (furanske, fenolne, uretanske) te vodeno staklo.

Zbog kemijskih reakcija postiže se veća čvrstoća pa se mješavine s kemijskim

vezivanjem mogu koristiti i za izradu jezgri. Do očvršćivanja kemijskim vezivanjem može doći
na sobnoj temperaturi ili povišenim temperaturama. Radi ubrzanja očvršćivanja na sobnoj
temperaturi kalupnim se mješavinama često dodaju očvršćivači, odnosno katalizatori (No bake
postupak) ili se kalup propuhuje plinom (CO2). Za vruće očvršćivanje rabe se termoplastične
smole (Shell postupak).

Kada se rabe kemijska veziva, treba paziti na zaštitu okoliša. Veziva koja vezuju
kemijskom reakcijom u pravilu se upotrebljavaju za izradu srednjih i većih odljevaka u
pojedinačnoj i maloserijskoj proizvodnji te za izradu jezgri.

Najzastupljeniji je No-bake postupak, međutim, njegova produktivnost je znatno manja

nego kod postupka sa svježom kalupnom mješavinom. Razlog je dugo vrijeme očvršćivanja.
No bake postupak najčešće se primjenjuje za izradu pojedinačnih ili maloserijskih odljevaka
većih dimenzija.

Za serijsku proizvodnju manjih ili srednjih odljevaka koristimo se postupcima s brzim

očvršćivanjem koje traje nekoliko sekundi, npr. CO2 i Coldbox postupak. Za izradu kalupa još
se koristi Shell postupak. Ovaj je postupak prvenstveno namijenjen za izradu odljevaka i jezgara
složene geometrije, uglavnom manjih i srednjih dimenzija za serijsku proizvodnju. Pri ovom
postupku produktivnost je visoka, međutim, visoki su i troškovi izrade kalupa.

Zastupljenost pojedinog postupka izrade jednokratnih kalupa prikazan je na slici 3.3.

27
 CO2
Shell 2%
5% Ostali
Cement
5%
1%

No bake
21%
Svježa kalupna
mješavina
66%

Slika 3.3. Zastupljenost pojedinog postupka lijevanja u jednokratne kalupe. [4]

Dodaci kalupnim materijalima poboljšavaju njihova svojstva: tečljivost, sabitljivost,

djelovanje veziva, sprečavaju greške zbog ekspanzije pijeska, poboljšavaju svojstva
razrušivosti kalupa. Uobičajeni dodaci su: piljevina, željezni oksid, šećeri i glikol između
mnogo ostalih.

Svojstva kalupa i kvaliteta odljevka mogu se dodatno poboljšati nanošenjem premaza.

Nanošenje premaza na površinu kalupne šupljine uobičajena je praksa pri izradi pješčanih
kalupa. Premazi za kalupe su disperzije sitno mljevenih minerala ili vatrostalnih materijala i/ili
koksa u prahu u vodenoj ili organskoj otopini, sa sustavom za vezivanje i drugim dodacima za
poboljšanje svojstava primjene.

Premazi se nanose na površine kalupa sa svrhom da:

1. smanje penetraciju metala u pijesak
2. spriječe reakcije između rastaljenog metala i kalupne mješavine

3. poboljšaju kvalitetu površine odljevka

4. olakšaju razdvajanje odljevka od kalupa

5. smanje troškove čišćenja.

Premazi kod jednokratnih kalupa stvaraju prepreku između rastaljenog metala i vrlo
porozne kalupne mješavine. Upravo zbog nastanka te prepreke nema penetracije rastaljenog

28
metala u kalupnu mješavinu. Naime, premaz začepljuje sve pore u kalupnoj mješavini i
rastaljeni metal ne može ući u njih i prodirati još dublje. Također, zbog nastanka te prepreke
nema kemijskih reakcija između kalupne mješavine i rastaljenog metala pa se ne stvaraju
neželjeni metalni i/ili nemetalni uključci. Isto tako, ne dolazi do zapečenosti pijeska na odljevku
i drugih površinskih grešaka. Površina kalupa na koju je nanesen premaz puno je glađa nego
ona bez premaza pa su odljevci manje hrapavi, tj. bolje kvalitete površine. Dakle, korištenjem
premaza mogu se proizvesti kvalitetniji odljevci bolje kvalitete površine (premaz stvara glatku
površinu koja je u kontaktu s rastaljenim metalom). Naravno, onda takvi odljevci zahtijevaju i
manje naknadne obrade pa je cijena proizvodnje niža.

Svježa kalupna mješavina

Svježa kalupna mješavina sastoji se od kvarcnog pijeska, bentonitne gline, vode i

dodataka. To je mješavina koja se može upotrijebiti više puta; nakon lijevanja se regenerira i
ponovno priprema za izradu novoga kalupa. Time se postižu značajne uštede.

Glavni sastojak bentonitne gline je mineral montmorilonit. Prema kemijskom sastavu

montmorilonit je aluminijski hidrosilikat. Montmorilonit kristalizira u tankim izduženim
lamelama, slika 3.4. Pojedini kristal montmorilonita čini 15 – 20 silikatnih lamela, od kojih je
svaka sastavljena od dva vanjska (silicijev tetraedar) i jednog srednjeg sloja (aluminijev
oktaedar).

kisik hidroksid silicij aluminij

a) struktura b) kristal sastavljen od lamela

Slika 3.4. Montmorilonit. [20]

29
 Osim montmorilonita, bentonit sadrži i minerale kao što su kvarc, kaolin, razne
aluminijeve i željezne okside, hidrokside i druge.

Posebno svojstvo bentonitne gline je sposobnost izmjene kationa (npr. Ca, Mg, K, Na)
minerala montmorilonita te interkristalno bubrenje pri dodatku vode.

U prirodi se ne pojavljuje idealna kristalna rešetka minerala montmorilonita, već u

vanjskom tetraedarskom sloju dolazi do izmjene silicijevog iona aluminijevim ionom.
Aluminijev ion ima višak pozitivnog naboja i želi ga kompenzirati. Upravo to omogućuje
ulazak kationa (Ca2+, Mg2+, K+ i Na+) na površinu vanjskog sloja među pojedine lamele
montmorilonitnoga kristala. Veza između tih kationa i lamela kristala je znatno slabija i tako
omogućuje njihovu izmjenu. Ova izmjena kationa vrlo je bitna jer se na taj način mogu
poboljšati svojstva bentonita (aktiviranje).

Naime, prirodni bentoniti u vanjskom sloju sadrže Ca2+ katione (Ca2+ bentonit), ili rjeđe
Mg2+ katione, i upravo zbog toga imaju relativno loša svojstva. Da bi im se poboljšala svojstva,
umjetnim se putem – aktivacijom – zamijeni Ca2+ kation Na+ kationom. Tako se dobivaju
bentonitne gline poboljšanih svojstava – aktivirani Na bentoniti koji imaju veću sposobnost
bubrenja, bolje vezivne sposobnosti i manju osjetljivost na sadržaj vlage. Najbolja svojstva
imaju prirodni Na bentoniti, međutim, njihova su nalazišta vrlo rijetka pa se uglavnom u
ljevarstvu rabe aktivirani Na bentoniti.

Zbog postojanja električnog naboja na površini svake lamele, bentonitna glina privlači
dipole vode izazivajući bubrenje gline, tj. povećanje razmaka među lamelama. Prilikom
bubrenja bentonitna glina obavija zrnca pijeska i međusobno ih povezuje. Bubrenje je jedno od
najvažnijih svojstava koje gline dobivaju dodatkom vode.

Voda je vrlo važna komponenta svježe kalupne mješavine jer utječe na svako svojstvo,
prije svega na čvrstoću i propusnost pa je vrlo bitno postići njezin optimalni udio. O udjelu
vode ovisi vezivna sposobnost gline.

Utjecaj vode na čvrstoću kalupne mješavine u ovisnosti o udjelu gline prikazan je na

slici 3.5.

30
 Slika 3.5. Tlačna čvrstoća svježe kalupne mješavine u ovisnosti o sadržaju vode i bentonita. Crtkana
linija pokazuje optimalnu vlažnost. [4]

Uz drvenu piljevinu koja se dodaje svježoj kalupnoj mješavini u svrhu kompenzacije

posljedica alotropske modifikacije kvarcnog pijeska, najčešće se još dodaju dodaci koji tvore
sjajni ugljik kao što su grafit, ugljena prašina, prirodne i umjetne smole, bitumen. To su dodaci
koji isparavaju na visokoj temperaturi i simultano se rastavljaju (krekiraju). Ugljik koji se
izdvaja iz plinske faze pri razlaganju ugljikohidrata pri temperaturama od 650 do 1000 °C je
sjajni ugljik. To je mikrokristalni materijal. On se taloži na površinu zrnca kalupne mješavine
koja je u dodiru s rastaljenim metalom, stvarajući zaštitni sloj debljine 0,1 µm. Zrnca mješavine
obložena sjajnim ugljikom, slika 3.6., postaju otpornija na rastaljeni metal, odnosno spriječen
je neposredni kontakt rastaljenog metala s površinom zrnca. Spriječeno je prodiranje taljevine
u pore kalupne mješavine te nastajanje reakcija između rastaljenog metala i materijala kalupa.
Kao rezultat toga dobiva se odljevak bez uključaka i oksida vrlo glatke površine.

Slika 3.6. Zrnca pijeska obložena sjajnim ugljikom. [4]

31
 No bake postupak

Kod No bake postupka osim kvarcnog pijeska koristi se kromitni i cirkonski pijesak
(puno rjeđe). Pijesak za ovaj postupak treba biti ispran i odmuljan, klasiran, osušen i temperiran
na 10 – 30 ⁰C. Također, važna je optimalna veličina zrna; sitnozrnati pijesak daje bolju kvalitetu
površine, ali treba više veziva za postizanje iste čvrstoće.

Veziva kod No bake postupka su fenolne, furanske ili poliuretanske smole. Najčešće se
rabe furanske smole. To su smole na bazi furfurilnog alkohola (furfurilni alkohol – urea –
formaldehid). Prednosti kalupne mješavine s vezivom od furanskih smola su: visoka čvrstoća,
dobra tečljivost, toplinska postojanost i rasipljivost. Nedostatak je agresivnost jake kiseline.
Postupak vezivanja je polikondenzacija – ona kod hladnog očvršćivanja započinje dodatkom
paratoluol-sulfonske (PTS) kiseline (jak očvršćivač).

Zbog troškova, pripreme i kvalitete odljevka izbjegava se nepotrebno dodavanje smole.

Ispravni udio smole ovisi o osnovnom materijalu (novi ili stari pijesak) i vrsti odljevka. Udjeli
smole za odljevke srednje težine u masenim postotcima u odnosu na osnovni materijal:

željezni lijev (sivi i nodularni) 0,8 – 1,2%

čelični lijev, tankostijeni 0,8 – 1,2 %
čelični lijev, debelostijeni 1 – 1,5 %
teški metali 0,8 – 1,2 %
lagani metali 0,6 – 1 %.

Kao očvršćivači koriste se fosforna, sumporna i paratoluolsulfonska kiselina (PTS

kiselina). Zahtijeva se izrazita pažnja pri rukovanju s očvršćivačem. Očvršćivač i smola ne
smiju se izravno miješati; prvo se dodaje očvršćivač, a zatim vezivo.

Utjecaj udjela očvršćivača na savojnu čvrstoću prikazana je na slici 3.7. Na slici se može
vidjeti da nakon dosezanja optimuma daljnje dodavanje očvršćivača dovodi do pada čvrstoće.
U praksi se stoga rabi dobra trećina udjela očvršćivača u odnosu na udio smole (1 % smole,
0,35 % očvršćivača) ili (10 kg pijeska 100 g smole i 35 g očvršćivača).

32
 Slika 3.7. Utjecaj dodatka očvršćivača na savojnu čvrstoću kalupne mješavine. (Vezivo: furanska
smola, očvršćivač: PTS kiselina, vrijeme očvršćivanja 24h). [4]

Ispitivanje svojstava svježe kalupne mješavine

Svojstva i kvaliteta kalupne mješavine izravno utječu na kvalitetu gotova odljevka.

Radi određivanja kvalitete kalupne mješavine i upotrebljivosti za određenu svrhu,

tijekom procesa lijevanja ispituju se:
- sadržaj vlage
- sadržaj ispranih materijala (veziva i sitne čestice manje od 20 μm)
- granulometrija (zrnatost, veličina, oblik i stanje površine zrna)
- propusnost
- čvrstoća (na tlak, vlak, smik i savijanje)
- vatrootpornost
- kemijski sastav
- sabitljivost.

Prema namjeni ispitivanja se dijele na:

- ispitivanje nove mješavine (sva ispitivanja, svih svojstava)
- ulaznu kontrolu (sadržaj vlage, sadržaj ispranih materijala, granulometrija,
kemijski sastav)
- operativnu kontrolu (sadržaj vlage, propusnost, čvrstoća).

33
 Prije pristupanja ispitivanjima prijeko je potrebno uzeti uzorak reprezentativan za
ukupnu količinu kalupne mješavine. Ona se ne uzima s površine, nego iz sredine mase i to s
desetak mjesta. Uzorak se dodatno homogenizira u laboratorijskoj miješalici. Do provođenja
ispitivanja uzorak se čuva u hermetički zatvorenim posudama (kako ne bi došlo do gubitka
vlage). Ispitivanja mehaničkih svojstava (čvrstoće i propusnosti) provode se na najmanje tri
uzorka, a kao rezultat se uzima srednja vrijednost. Detalji postupka pripreme uzoraka i
provođenja pojedinog ispitivanja propisani su normama koje je preporučljivo koristiti.

34
4. SKRUĆIVANJE METALA

Skrućivanje ili kristalizacija je prijelaz iz tekućeg u kruto stanje. Uvjeti pri kojima se
odvija skrućivanje određuju strukturu, veličinu i raspored nastalih faza, utječu na fizikalna i
mehanička svojstva, stupanj segregiranja te određuju postupke daljnje obrade.

Proces skrućivanja obično se prati snimanjem krivulja hlađenja. Krivulje hlađenja na

jednostavan način omogućuju praćenje promjene temperature i definiranje točki pretvorbi pri
hlađenju rastaljenog metala uz konstantno odvođenje topline. Skrućivanje započinje kada
rastaljeni metal dosegne temperaturu likvidusa TL, pri kojoj se počinju izlučivati klice
kristalizacije, a završava pri temperaturi solidusa TS, pri kojoj sav rastaljeni metal prijeđe u
krutu fazu, odnosno potpuno skrutne.

Razlikuje se skrućivanje čistih metala i legura. Na slici 4.1. shematski je prikazana

krivulja hlađenja čistog metala. Može se uočiti postojanje horizontalnog platoa, što znači da su
temperatura taljenja i skrućivanja jednake, odnosno skrućivanje se odvija na konstantnoj
temperaturi. Ta temperatura je konstantna sve dok sva taljevina ne prijeđe u kruto stanje, što se
vremenski odvija između točaka L i S. Nakon ulijevanja u kalup, odvodi se toplina.
Temperatura pada i pri dostizanju temperature likvidusa (zastoj ili plato na krivulji) dolazi do
izlučivanja nukleusa – početak skrućivanja. Daljnjim odvođenjem topline proces skrućivanja
napreduje, nastali kristali sve više rastu i taj se rast kristala nastavlja sve dok sva taljevina ne
prijeđe u kruto stanje. Međutim, pri ovom procesu ne dolazi do pada temperature budući da se
razvija latentna toplina (toplina koja se oslobodi kada tvar, odnosno taljevina promijeni svoje
agregatno stanje u kruto). Pri skrućivanju čistih metala oslobodi se tolika količina latentne
topline koja sprječava pad temperature zbog hlađenja. Nakon završetka skrućivanja prestaje se
stvarati latentna toplina pa ponovno dolazi do pada temperature. Potpuno kruta faza nastavlja
se hladiti do sobne temperature. Brzina skrućivanja proporcionalna je brzini odvođenja topline.

35
 L S

Slika 4.1. Shematski prikaz krivulje hlađenja čistog metala. [21]

Slika 4.2. prikazuje krivulju hlađenja binarne legure A+B sastava. Plato ili zastoj nije
izražen kao kod krivulje hlađenja čistih metala prikazane na slici 4.1. Može se zaključiti da se
skrućivanje odvija u temperaturnom intervalu. Kod legura latentna toplina oslobođena
kristalizacijom nije dovoljna da nadoknadi odvedenu toplinu. To je zbog toga jer kod legura
postojanje druge komponente ometa proces kristalizacije prve komponente i obrnuto.

Slika 4.2. Shematski prikaz krivulje hlađenja binarne legure. [21]

36
 Proces skrućivanja odvija se u dvije faze:
prvo se odvija nukleacija (fizikalan proces stvaranja nove faze u materijalu)
zatim se odvija rast kristala (transport atoma iz taljevine na graničnu površinu
kruto/tekuće).

Shematski prikaz skrućivanja metala prikazan je na slici 4.3.

Slika 4.3. Shematski prikaz skrućivanja metala: (a) nukleacija kristala u taljevini metala;
(b) i (c) rast kristala s napredovanjem skrućivanja; (d) skrućivanje je završeno
(vide se pojedine granice zrna). [21]

Na slici 4.3. prikazan je tijek skrućivanja. Uočava se da prvo nastaju klice iz kojih se
razvijaju kristalna zrna. Različito orijentirana kristalna zrna (orijentacija ovisi o smjeru
odvođenja topline i o kristalnoj strukturi metala) vežu se jedna na druge. Kristali postaju sve
veći i nastavljaju rast dok se ne sudare. Nakon toga se njihov rast nastavlja, ali se između njih
javljaju nepravilne granične površine koje nazivamo granicama zrna, slika 4.4. Proces
skrućivanja je završen kada nestane taljevine.

37
 Granice zrna Kristalna zrna

Slika 4.4. Granice zrna po završetku skrućivanja. [22]

Izuzetak kod skrućivanja je rast monokristala, gdje se rast omogućuje samo jednom
zrnu. Postupci proizvodnje monokristala strogo su kontrolirani. Proizvodi dobiveni na ovaj
način imaju specijalna svojstva koja nije moguće postići kod skrućivanja polikristaliničnih
metala (metala s velikim brojem zrna).

Morfologija nukleacije

Razlikuju se dva osnovna tipa nukleacije:

• homogena nukleacija (karakteristična za skrućivanje čistih metala)

• heterogena nukleacija (legure).

Homogena nukleacija je prevladavajuća i spontana kod čistih metala. Prema nekim

istraživanjima do homogene nukleacije teško dolazi zbog utjecaja gravitacije. U realnim
uvjetima skrućivanja ne dolazi do homogene nukleacije zbog prisutnosti stranih čestica u
taljevini i na stijenkama kalupa.

38
 U većini slučajeva nukleacija se odvija mehanizmom heterogene nukleacije.
Nukleacijska mjesta su stijenke kalupa (egzogena nukleacija) ili strane čestice (nečistoće,
oksidni filmovi) u rastaljenom metalu (endogena nukleacija).

Shematski su homogene i heterogene nukleacije prikazane na slici 4.5.

Povezivanje atoma-klasteri nukleacija rast

Slika 4.5. Nukleacija. a) homogena, b) heterogena. [22,23]

39
Vrste skrućivanja metala

Čisti metali i legure mogu skrućivati egzogeno – kristali rastu od granične površine
kalup-taljevina ili endogeno – kristali rastu iz taljevine.

Na osnovi takve podjele kristala nastaju pri skrućivanju i različite kristalizacijske fronte,
tj. granične površine između skrutnutog sloja i taljevine, slika 4.6.

Slika 4.6. Egzogene i endogene vrste skrućivanja u dva uzastopna trenutka. [24]

1. Glatkostijeno skrućivanje – karakterizira rast egzogenih kompaktnih kristala od

stijenke kalupa prema unutrašnjosti, a granična površina između taljevine i rastućih kristala je
ravna. Skrućivanje je završeno kad se sastanu kristali koji rastu sa suprotnih strana stijenki
kalupa. Karakteristično je za čiste metale i čiste eutektičke legure.

2. Hrapavostijeno skrućivanje – razgranati dendritski kristali rastu od granične površine

kalup – taljevina prema unutrašnjosti. Granična površina između taljevine i kristala je
razvedena i neravna. Za vrijeme skrućivanja grane kristala debljaju se na račun taljevine.
Skrućivanje je završeno kada se iscrpi sva taljevina između grana kristala.

3. Spužvasto skrućivanje – razgranati egzogeni kristali s mnogo bočnih grana stvaraju

neku vrstu mreže unutar taljevine. Tijekom skrućivanja dendritne grane postaju sve deblje, sve
dok se taljevina koja se nalazi u međuprostorima ne potroši do kraja.

4. Kašasto skrućivanje – kompaktni ili razgranati endogeni kristali rastu iz klica unutar
taljevine. Postupno nastaje kašasta smjesa taljevine i skrutnutih kristala koja postaje sve gušća.
Skrućivanje je završeno kada se iscrpi sva taljevina između rastućih kristala.

5. Endogeno skrućivanje s tvorbom kore – u ovom slučaju materijal tijekom skrućivanja

u velikoj mjeri gubi obilježja kaše, iako je velika razlika u veličini rastućih kristala u smjeru od

40
površine odljevka prema njegovoj unutrašnjosti. Slaba pokretljivost kristala u rubnim
područjima uzrokuje tvorbu kore određene nosivosti.

Legure skrućuju prema nekom od tipova 2, 3, 4 ili 5. Moguće su i prijelazne glatko-

hrapave ili hrapavo-kašaste fronte skrućivanja. Na slici 4.7. prikazana je razlika između
skrućivanja čistih metala i eutektičkih legura te tehničkih legura. Kod većine tehničkih legura
skrućivanje se odvija tako što prvotno sa stijenki kalupa rastu dendriti, a nakon nekog vremena
u sredini odljevka započinje kašasto skrućivanje.

Slika 4.7. Razlika u tipu skrućivanja između čistih metala i legura. [7]

Fazni dijagrami (dijagrami stanja)

Fazni dijagrami služe kao osnova za predviđanje i praćenje tijeka skrućivanja metalnih
legura. Oni grafički (kvantitativno) prikazuju koje su faze i fazni konstituenti prisutni u
materijalnim sustavima na različitim temperaturama za različite kemijske sastave (i tlakove).

Dakle, iz njih se mogu očitati:

temperature pretvorbe
kemijski sastav faza i faznih konstituenata i
metalurška struktura faze.

41
 Skrućivanje željeznog lijeva

Osnova za praćenje skrućivanja željeznih ljevova s grafitom je ravnotežni Fe-C

dijagram, slika 4.8. Značajka željeznih ljevova je postojanje eutektičke reakcije.

Slika 4.8. Ravnotežni Fe-C dijagram stanja za stabilnu kristalizaciju. [25]

Od svih prisutnih elemenata u željeznim ljevovima s grafitom, silicij ima najveći utjecaj
na sadržaj ugljika u eutektiku. Zbog toga se uvodi koncept ekvivalenta ugljika, CE.
% 𝑆𝑆 + % 𝑆
𝑆𝑆 = % 𝑆 +
3
Kad je CE jednak 4,3 radi se o eutektičkom sastavu. Ako je CE < 4,3 radi se o
podeutektičkom sastavu. U tom slučaju prva faza koja nastaje pri skrućivanju je austenit. Ako
je vrijednost CE > 4,3 radi se o nadeutektičkom sastavu i prva faza koja nastaje pri skrućivanju
je primarni grafit.

Promjene tijekom skrućivanja mogu se pratiti snimanjem krivulja hlađenja, odnosno

toplinskom analizom. Krivulja hlađenja prikazuje promjenu temperature s vremenom tijekom
hlađenja i skrućivanja, a interpretira se uz pomoć faznog dijagrama.

42
 Na slici 4.9. prikazano je skrućivanje podeutektičkoga željeznog lijeva.

Likvidus temperatura TL,

˚C početak skrućivanja

Eutektička
temperatura TE

Vrijeme, s Solidus temperatura TS,

a) završetak skrućivanja

b)
c)

Slika 4.9. Skrućivanje podeutektičkoga željeznog lijeva: a) ravnotežni dijagram stanja Fe-C-2,5% Si
za stabilnu kristalizaciju, b) krivulja hlađenja, c) nukleacija primarnoga austenitnog dendrita u talini,
na likvidus temperaturi. [22]

Kad se taljevina željeznog lijeva ulije u kalup, ona se kontinuirano hladi sve dok se ne
dostigne likvidus temperatura, TL, kad nukleira austenit, koji tijekom daljnjeg hlađenja raste u
dendritnom obliku. Preostala taljevina nastavlja s kontinuiranim hlađenjem sve do dostizanja
temperature eutektičkog skrućivanja TES, gdje između dendritnih grana u taljevini obogaćenoj
ugljikom započinje nukleacija grafita i stvaranje eutektika. Kod temperature TES u taljevini je
dostignut eutektički sadržaj ugljika od 3,5 %. Dakle, po dostizanju eutektičke koncentracije
odvija se pretvorba preostale taljevine u dvije krutine – jedna je eutektički austenit, a druga
grafit. Umjesto grafita može nastati karbid Fe3C, što ovisi o uvjetima pri skrućivanju. Karbidi
štetno utječu na svojstva i potrebno je izbjeći njihovo stvaranje.

Kod temperature TES neće se taljevina u potpunosti transformirati u dvije krute faze
zbog nedostatka središta nukleacije, tj. klica u taljevini. Zbog toga temperatura taljevine
nastavlja s padom sve dok se broj središta s kojih se pojavljuje rast eutektika i brzina rasta ne
budu takvi da toplina oslobođena skrućivanjem eutektika (latentna toplina ili entalpija

43
skrućivanja) ne prijeđe intenzitet odvođenja topline od strane kalupa (točka T Emin – temperature
eutektičkog pothlađenja). U biti se govori o pothlađenju taljevine, koje predstavlja pokretačku
silu nukleacije. Kod točke TEmin prestaje pothlađenje i zbog povoljnih nukleacijskih uvjeta
odvija se rast eutektika austenit – grafit. Rast se odvija u obliku eutektičkih ćelija koje su
međusobno odvojene taljevinom. Svaka eutektička ćelija rezultat je zasebnog nukleacijskog
događaja. Tijekom skrućivanja, eutektičke ćelije kontinuirano rastu sve dok se međusobno ne
sudare ili se ne sudare s austenitnim dendritima. Na slici 4.10. prikazana je mikrostruktura sivog
lijeva u kojoj su vidljivi primarni austenitni dendriti između eutektika.

γʹ
γ+G

Slika 4.10. Struktura sivog lijeva, primarni austenitni (γ') dentriti između eutektika (γ+G). [22]

S obzirom na to da toplina oslobođena tijekom skrućivanja eutektika premašuje toplinu

odvedenu od strane kalupa, dolazi do povišenja temperature pri skrućivanju (područje od točke
TEmin do točke TEmax). Ovaj fenomen poznat je pod nazivom rekalescencija. Kako se eutektičko
skrućivanje bliži završetku, postupno se smanjuje oslobađanje entalpije skrućivanja i ponovno
dolazi do pada temperature (područje nakon TEmax). Eutektičko skrućivanje završava pri
temperaturi solidusa Ts.

Skrućivanje željeznog lijeva nadeutektičkog sastava odvija se na jednak način s

razlikom da je prva faza koja se izlučuje primarni grafit. Kada se sadržaj ugljika u taljevini i
temperatura dovoljno snize, preostala taljevina skrućuje u obliku eutektika.

U krutom stanju dolazi još do pretvorbe austenita u perlit (eutektoidna pretvorba). Pored
navedenih faza, ovisno o uvjetima pri hlađenju i prisutnim legirnim elementima, metalna
matrica može biti bainitna, martenzitna te austenitna.

44
 Na slici 4.11. prikazana je pretvorba austenita u perlit koja započinje na granicama zrna.

Slika 4.11. Prikaz nastanka perlita na granicama zrna. [13,22]

Odmah nakon eutektoidne pretvorbe metalna matrica je 100 % perlitna. Zbog malih
brzina hlađenja na raspolaganju je dovoljno vremena za difuziju ugljika u grafitnu fazu. Za
vrijeme hlađenja nastaje ferit oko grafitne faze i dolazi do rasta grafitne faze, slika 4.12.
Difuzija ugljika ovisi o temperaturi, legirnim elementima Cu, Mn, Sn i udaljenosti do sljedeće
čestice ugljika.

Perlit Grafit Ferit

Slika 4.12. Difuzija ugljika iz metalne matrice u grafit i nastanak ferita oko nodula grafita. [22]

45
 Skrućivanje Al-Si legura

Binarne Al-Si legure tvore eutektički sastav s eutektičkom točkom kod masenog udjela
silicija od 12,5 % i temperature 577 °C. Slika 4.13. prikazuje fazni dijagram Al-Si binarne
legure. Legure sa sadržajem silicija manjim od 11 % su podeutektičke. Ako se sadržaj silicija
nalazi u intervalu između 11 % i 13 % onda su eutektičke, a ako je sadržaj silicija veći od 13 %
nazivaju se nadeutektičkim. U strukturi podeutektičkih legura nalazi se primarni aluminij (α-
aluminij) i eutektik, u strukturi eutektičkih legura gotovo samo eutektik, a u nadeutektičkim
legurama nalazimo eutektik i primarni silicij (β-silicij). Eutektik se sastoji od α-aluminija i β-
silicija. Ovaj eutektik je slabo povezan i nepravilan te raste u obliku eutektičkih kolonija.

T
T T

α primarni Eutektik (α+β) β primarni

podeutektička eutektička nadeutektička

legura legura legura

Slika 4.13. Dijagram stanja i podjela Al-Si legura s pripadajućim mikrostrukturama:

α primarni – primarni dendriti aluminija, β primarni – primarni pločasti silicij. [22]

46
Na slici 4.14. prikazano je skrućivanje podeutektičke Al-Si legure.

Skrućivanje AlSi7 legure

a) Hlađenje taljevine

AlSi7

T T

b) Primarno skrućivanje

AlSi7

T
T T

47
c) Početak eutektičkog skrućivanja na površini dendrita

AlSi7

T T

d) Eutektičko skrućivanje preostale taljevine

AlSi7

T
α - primarni
Eutektik
T T (α+β)

48
e) Segregacija -faze (Si) iz eutektika

- pad topivosti silicija u - aluminiju

AlSi7

T
T T

α - primarni
Eutektik (α+β)
β - segregacija

Slika 4.14. Skrućivanje AlSi7 legure. [22]

49
5. SKUPLJANJE PRI SKRUĆIVANJU

Svojstvo metala koje ima glavni utjecaj na proces lijevanja je skupljanje ili stezanje
tijekom hlađenja taljevine, skrućivanja i završnog hlađenja skrutnutog odljevka, slika 5.1.
Skupljanje metala, odnosno promjena volumena je prirodno svojstvo metala i ne može se
spriječiti.

Temperatura

Slika 5.1. Skupljanje metala prilikom hlađenja taljevine, skrućivanja i

hlađenja skrutnutog odljevka. [4]

Kako se vidi na slici 5.1. skupljanje se odvija u tri faze:

skupljanje u tekućem stanju

- smanjenje volumena taljevine tijekom hlađenja od temperature koju taljevina
ima nakon završetka ulijevanja u kalup do TL
- volumen tekućeg metala smanjuje se gotovo linearno s padom temperature
skupljanje tijekom skrućivanja
- smanjenje volumena taljevine tijekom hlađenja između TL i TS
- smanjenje volumena kompenzira se napajanjem

50
 skupljanje u krutom stanju
- smanjenje volumena odljevka tijekom hlađenja od TS do sobne temperature
- smanjenje volumena rješava se uvećanjem dimenzija modela za iznos
skupljanja.

Skupljanje u tekućem stanju još se naziva primarno skupljanje i ovisi o leguri koja se
lijeva i visini temperature pregrijanja taljevine. Kod čeličnog lijeva skupljanje u tekućem stanju
obično iznosi od 1,6 % do 1,8 % za svakih 100 °C pregrijanja taljevine, a kod sivih željeznih
ljevova (sivi, vermikularni i nodularni lijev) od 0,68 % do 1,8 % za svakih 100 °C pregrijanja
taljevine.

Tijekom skrućivanja dolazi do fazne pretvorbe tekuće u kruto, odnosno prijelaza iz

stanja manje gustoće u stanje veće gustoće, što u konačnici rezultira smanjenjem volumena
(stezanjem). Skupljanje tijekom skrućivanja u literaturi često se naziva sekundarno skupljanje.
Kod čistih metala ovo smanjenje volumena pojavljuje se kod određene temperature, dok se kod
legura odvija u temperaturnom intervalu ili intervalu skrućivanja (od likvidus do solidus
temperature). U tablici 5.1. prikazane su vrijednosti volumnog skupljanja tijekom skrućivanja
za različite ljevačke legure.

Tablica 5.1. Skupljanje tijekom skrućivanja za različite ljevačke legure. [26]

Materijal Skupljanje tijekom skrućivanja, %

ugljični čelik 2,5-3,0
ugljični čelik s 1% C 4,0
bijeli željezni lijev 4,0-5,5
sivi lijev od 1,6 kontrakcije do 2,5 ekspanzije
nodularni lijev od 2,7 kontrakcije do 4,5 ekspanzije
Cu 4,9
CuZn30 4,5
CuAl10 4,0
Al 6,6
AlCu4,5 6,3
AlSi12 3,8
Mg 4,2
Zn 6,5

51
 Iz tablice 5.1. može se vidjeti da se skupljanje tijekom skrućivanja značajno mijenja
ovisno o metalu ili leguri koja se lijeva. Osim toga, može se vidjeti da tijekom skrućivanja
sivoga i nodularnog lijeva može doći do ekspanzije, odnosno porasta volumena. Naime, grafit
ima značajno manju gustoću (2,2 g/cm3) u odnosu na taljevinu (oko 7 g/cm3), pa zbog razlike
u gustoćama tijekom izlučivanja grafita dolazi do porasta volumena, odnosno ekspanzije.
Praksa pokazuje da se ispravnom kontrolom metalurških i kaluparskih uvjeta ekspanzija može
primijeniti u smislu smanjenja ili čak eliminacije primjene pojila (primjenom uljevnog sustava
umjesto pojila za eliminaciju skupljanja u tekućem stanju).

Skupljanje u tekućem stanju i tijekom skrućivanja odljevka kompenzira se napajanjem

putem pojila. Napajanje mora biti tako izvedeno da nadoknađuje svaku promjenu volumena u
kalupu.

Pored poznavanja volumnih promjena koje se događaju od temperature ulijevanja do

solidus temperature, važno je poznavanje i volumnih promjena (skupljanja) koje se događaju
nakon završetka skrućivanja, tj. tijekom hlađenja od solidus temperature do sobne temperature
– skupljanje u krutom stanju. Te volumne promjene utječu na konačne dimenzije odljevaka i
ne mogu se kompenzirati taljevinom iz pojila s obzirom na to da se radi o krutom stanju.
Skupljanje u krutom stanju često se naziva modelarsko stezanje i mora se uzeti u obzir pri izradi
modela (kod lijevanja u jednokratne kalupe), odnosno kokile (kod postupaka lijevanja u trajne
kalupe), tako da se doda dodatak za skupljanje u krutom stanju, zbog kojeg je kalupna šupljina
nešto uvećana u odnosu na konačne dimenzije odljevka. Iznos skupljanja u krutom stanju
također ovisi o vrsti metala, tablica 5.2.

Ukratko, za tehnologiju lijevanja i napajanja važan je iznos skupljanja u tekućem stanju

i tijekom skrućivanja. Za konstrukciju modela i kokile važan je iznos skupljanja u krutom stanju
jer se on ne može kompenzirati taljevinom iz pojila, već se izravno odražava na konačne
dimenzije odljevka. Dimenzije modela i kalupa moraju se povećati, tako da se nakon skupljanja
postigne zahtijevana veličina odljevka na sobnoj temperaturi.

Skrućivanje odljevaka započinje od stijenki kalupa i odvija se prema unutrašnjosti.

Toplina se odvodi od površine odljevka preko kalupa u prostoriju u kojoj se lijeva, a fronta
skrućivanja kreće se od stijenki kalupa prema unutrašnjosti odljevka. Na mjestima u odljevku
koja zadnja skrućuju pojavit će se poroznost zbog skupljanja (usahlina), slika 5.2. Cilj je postići
odljevak bez usahlina.

52
 Tablica 5.2. Iznos skupljanja u krutom stanju. [4]

Slika 5.2. Shematski prikaz skupljanja odljevka pri skrućivanju: a) taljevina, b) kruta kora i početak
stvaranje unutarnje usahline, c) rast usahline, d) usahlina i ulegnuća na vanjskim površinama. [26]

Dakle, da bi se na odljevcima izbjegle usahline dodaje se pojilo koje služi kao spremnik
rastaljenog metala iz kojeg se kompenzira smanjenje volumena odljevka zbog skupljanja pri
skrućivanju. Nije dovoljno samo postaviti pojilo na odljevak, već kod smještanja pojila treba
voditi računa da se pojilo pravilno postavi. Pojilo je pravilno postavljeno kada se postigne
usmjereno skrućivanje. Usmjerenim skrućivanjem osigurava se da poroznost skupljanja
(usahlina) bude u pojilu, a ne u odljevku – skrućivanje od tanjih prema debljim presjecima
odljevka i na kraju prema pojilu. Pojilo mora najdulje ostati tekuće, odnosno mora zadnje
skrutnuti. Temperaturni gradijent prema pojilu mora biti dovoljno velik, kako progresivno
skrućivanje ne bi prekinulo napajanje odnosno zatvorilo kanal, slika 5.3.

53
 Slika 5.3 Shematski prikaz usmjerenoga i progresivnog skrućivanja. [26]

Ako je pojilo za vrijeme skupljanja bilo u tekućem stanju i pri skrućivanju je

nadoknadilo smanjenje volumena, znači da je ispunilo svoju funkciju, slike 5.4. i 5.5.

Slika 5.4. Smjer skrućivanja odljevka i nastajanje usahlina. [4]

Slika 5.5. Pravilno i nepravilno smještanje pojila. [4]

54
Na slici 5.6. dan je pojednostavljeni prikaz nastajanja odljevka pri ulijevanju kroz pojilo.

Slika 5.6. Pojednostavljeni prikaz nastajanja odljevka pri ulijevanju kroz pojilo. [7]

55
Način skrućivanja

Ovisno o veličini intervala skrućivanja između likvidus temperature TL i solidus

temperature TS, legure dijelimo u tri skupine, slika 5.7.:
• legure s uskim intervalom skrućivanja: od T L do Ts < 50 °C

• legure sa srednjim intervalom skrućivanja: od T L do Ts , 50 - 110 °C

• legure sa širokim intervalom skrućivanja: od T L do Ts > 110 °C.

Kod čistih metala interval skrućivanja je vrlo kratak, gotovo da i ne postoji, odnosno do
skrućivanja dolazi na jednoj temperaturi.

Slika 5.7 Shematski prikaz skrućivanja legura. [26]

Kod legura s uskim intervalom skrućivanja prvo nastaje kora na stijenki kalupa. Kristali
skrućuju prema sredini kanala. Skrućivanje je progresivno, a fronta skrućivanja je hrapava i
nepravilna. Između vrhova kristala prisutna je taljevina, a iza je krutina. Postoji kontakt između
taljevine i svih površina koje skrućuju. Kod ovih legura, postojanje odgovarajućega
temperaturnoga gradijenta koji će spriječiti da progresivno skrućivanje zatvori kanal
omogućuje postizanje odljevaka bez usahlina.

Kod legura sa srednjim intervalom skrućivanja kristali skrućuju od stijenke kalupa

prema sredini kanala. Između vrhova kristala duže vrijeme je prisutna taljevina, a tek kasnije
se iza formira krutina. U sredini kanala dolazi do nasumičnoga kašastog skrućivanja i pojave

56
velikog broja malih kanala tekućeg metala pri kraju skrućivanja. Napajanje kroz takve kanale
je otežano, što rezultira pojavom raspršene poroznosti u tom dijelu odljevka. Te legure
zahtijevaju visoki temperaturni gradijent da bi se postiglo usmjereno skrućivanje. Ovakvo
skrućivanje karakteristično je za odljevke od čeličnog lijeva.

Kod legura sa širokim intervalom skrućivanja kristali skrućuju nasumično preko cijelog
kanala, odnosno skrućivanje se ne odvija progresivno prema sredini kanala. Otežan je razvoj
usmjerenog skrućivanja jer dolazi do pojave velikog broja malih kanala tekućeg metala pri kraju
skrućivanja. Napajanje kroz takve kanale je otežano što rezultira pojavom raspršene poroznosti
po cijelom odljevku. Te legure zahtijevaju još viši temperaturni gradijent da bi se postiglo
usmjereno skrućivanje. Ovakvo skrućivanje karakteristično je za odljevke od bakrenih legura.
Kod ovih legura cilj napajanja je ostvariti finu raspršenost poroznosti.

Utjecaj morfologije skrućivanja na napajanje odljevka

Najveći utjecaj na napajanje odljevka pri usmjerenom skrućivanju ima morfologija

skrućivanja legure, slika 5.8., koja utječe na strujanje taljevine.

Slika 5.8. Utjecaj morfologije skrućivanja na napajanje: a) glatka fronta skrućivanja – napajanje nije
ometano, b) hrapava fronta skrućivanja – otežano napajanje, c) kašasto skrućivanje – vrlo otežano
napajanje. [26]

57
 Napajanje će biti otežano ako morfologija skrućivanja legure sprječava strujanje
taljevine. Glatka ili malo hrapava fronta skrućivanja ne ometa strujanje taljevine, slika 5.8.a.
U početnoj fazi skrućivanja s hrapavom frontom, slika 5.8 b) taljevina relativno dobro
teče, ali prema završetku skrućivanja strujanje postaje otežano jer dolazi do susreta kristala
u sredini odljevka. Pojedini dijelovi taljevine ostaju odvojeni od ostatka taljevine i u
unutrašnjosti odljevka nastaju mikrousahline.
Prilikom kašastog skrućivanja, slika 5.8.c, odljevak se napaja kašastom fazom,
odnosno smjesom taljevine i krutine. Kristali rastu iz taljevine i kreću se s njom dok toliko
ne narastu da zaustave strujanje kašaste faze. Pri tome dolazi do prestanka napajanja.
Usmjerno skrućivanje postiže se konstrukcijom odljevka, a zatim i pravilnom
konstrukcijom uljevnog sustava i sustava napajanja. Uljevni sustav je pravilno konstruiran kada
taljevina ulazi u kalup na mjestu posljednjeg skrućivanja. Prije ulaska u kalupnu šupljinu
taljevina može proći kroz pojilo koje dotok vruće taljevine zagrijava cijelo vrijeme lijevanja i
održava ga tekućim. Takvo pojilo naziva se toplo pojilo i vrlo često se rabi.
Ako nije moguće ukloniti poroznost primjenom pojila, mogu se upotrijebiti hladila.
Hladila su metalni dijelovi koji se ugrađuju u kalup ili jezgru, ovisno o tome koji je dio odljevka
potrebno hladiti. Hladila ubrzavaju hlađenje debljih dijelova odljevka, odnosno oni primjenom
hladila postaju „tanki“. Hladila također pozitivno utječu na morfologiju skrućivanja.

Greške zbog skrućivanja

Kakav će se oblik poroznosti pojaviti u odljevku najviše ovisi o prethodno opisanom

načinu skrućivanja lijevane legure, slika 5.9.

Na slici 5.9.a prikazan je presjek odljevka od legure sa širokim intervalom skrućivanja

kod kojeg se pojavila gruba raspršena poroznost u pojilu i toplinskom centru odljevka te fina
raspršena poroznost u odgovarajućim slojevima.

Na slici 5.9.b prikazan je presjek odljevka od legure s uskim intervalom skrućivanja kod
kojeg se pojavila velika usahlina u pojilu te usahlina u toplinskom središtu odljevka. Također,
pojavila sesredišnja poroznost karakteristična za progresivno skrućivanje na onome mjestu u
odljevku gdje nije postignuto usmjereno skrućivanje u odljevku.

58
Slika 5.9. Oblik poroznosti zbog skupljanja: a) legura sa širokim intervalom skrućivanja
b) legura s uskim intervalom skrućivanja. [26]

59
6. LJEVAČKE LEGURE

Podjela ljevačkih legura je općenito na željezne ljevove i neželjezne legure. U ljevarstvu

prevladava lijevanje željeznih ljevova. Željezni ljevovi su prirodni kompozitni materijali čija
su svojstva određena mikrostrukturom – stabilnim i metastabilnim fazama koje nastaju tijekom
skrućivanja ili naknadne toplinske obrade. Glavni mikrostrukturni konstituenti u željeznom
lijevu su: kemijski i morfološki oblici koje poprima ugljik te kontinuirana metalna matrica u
kojoj je ugljik otopljen ili je u karbidima.

Ova skupina ljevova pruža jedinstvenu kombinaciju niske proizvodne cijene i

konstrukcijske raznovrsnosti. Općenito gledajući, niska cijena proizvodnje u kombinaciji s
dobrom livljivosti, čvrstoćom, strojnom obradivosti, tvrdoćom, otpornošću na trošenje,
otpornošću na koroziju, toplinskom vodljivošću, prigušenjem vibracija itd., čini željezne
ljevove najraširenijim i najvažnijim materijalom suvremene tehnike (masa odljevaka
proizvedenih od željeznih ljevova veća je od ukupne mase odljevaka od svih ostalih ljevačkih
legura). Osnovna podjela željeznih ljevova prikazana je na slici 6.1., a u tablici 6.1. prikazana
je usporedba njihovih osnovnih svojstava.

Slika 6.1. Osnovna podjela željeznih ljevova

60
 Tablica 6.1. Usporedba svojstava različitih željeznih ljevova [27]
Nodularni Vermikularn Čelični lijev Bijeli tvrdi
Značajke Temper lijev i lijev Sivi lijev
lijev s 0,3 %c lijev

Livljivost

Strojna obradivost NP

Prigušenje
vibracija

Zakaljivost NP

Modul elastičnosti NP

Otpornost na
NP
udarce
Otpornost na
koroziju

Čvrstoća/masa NP

Otpornost
trošenju
Troškovi
proizvodnje

NP- nije primjenjivo

Najviša Najniža

Sivi lijev

Sivi lijev dobio je naziv po sivoj boji prijelomne površine. Sivi lijev je legura željeza,
ugljika i silicija. Pri polaganom hlađenju ugljik se kod sivog lijeva izlučuje u obliku listića
grafita. Mehanička svojstva sivog lijeva ovise o kemijskom sastavu taljevine i o brzini
skrućivanja. Tipična mikrostruktura sivog lijeva sastoji se od perlitno-feritne metalne osnove i
grafitnih listića, slika 6.2. Grafitni listići djeluju kao zarezi u metalnoj osnovi i na taj način
smanjuju vlačnu čvrstoću. Sivi lijev gotovo da nema istezljivost i žilavost. Mehanička svojstva
ovise o količini, obliku, veličini i raspodjeli grafita. Vlačna čvrstoća je u području od
100 N/mm2 do 350 N/mm2. Sivi lijev normiran je i prema tvrdoći.

Zbog listićave strukture grafita, sivi lijev ima nisku vlačnu čvrstoću, tvrdoću, žilavost,
istezanje i modul elastičnosti te povećanu osjetljivost na debljinu stijenke. Dobra svojstva sivog
lijeva su: dobra strojna obradivost, visok stupanj prigušenja vibracija, samopodmazivanje od
grafita, visoka toplinska vodljivost, izvanredna livljivost i tlačna čvrstoća te ekonomičnost
proizvodnje. Zbog visokog sadržaja ugljika otežano se zavaruje.

61
 Grafit Grafit

Ferit
Perlit

a) b)
Slika 6.2. Mikrostruktura sivog lijeva s listićavim grafitom: a) perlitna matrica, b) feritna matrica. [4]

Područja primjena sivog lijeva su pretežno u automobilskoj industriji, zatim izrada

velikih dizelskih motora, izrada postolja alatnih strojeva i opće strojarstvo, slika 6.3.

a) b)

Slika 6.3. Odljevci od sivog lijeva: a) blok motora, b) složeni tankostijeni odljevak. [4]

Proizvodnja taljevine sivog lijeva

Proizvodnja taljevine kreće od proračuna sastava uložnog materijala, tablica 6.2., nakon
čega slijedi vaganje uložnih materijala i stavljanje u peć za taljenje. Nakon taljenja provjerava
se kemijski sastav taljevine i ako je potrebno učini se korekcija. Taljevina se iz peći prelijeva u
lonac za lijevanje u kalupe uz istodobno cijepljenje (obrada taljevine). Treba obratiti pozornost
na temperaturu obrade i potrebnu količinu cjepiva. Sada je taljevina spremna za lijevanje.

62
 Kupolna i indukcijska peć najčešće se rabe za proizvodnju taljevine sivog lijeva. Još se
može upotrijebiti i elektrolučna peć. Metalurška kvaliteta taljevine ovisi o kvaliteti uložnog
materijala, kontroli procesa taljenja, pripremi taljevine (odsumporavanje, pretpriprema) te
cijepljenju.

Tablica 6.2. Uložni materijal za proizvodnju sivog lijeva.

ULOŽNI MATERIJAL
Sirovo željezo - važan dio uložnog materijala za kontrolu kemijskog sastava
- povoljno utječe na nukleacijski potencijal taljevine
- specijalno sirovo željezo s visokim udjelom C, niskim udjelom Mn,
S, P i ostalih pratećih elemenata ima brojne pogodnosti pri
proizvodnji sivog lijeva
Čelik - otpadni lim, strugotina
- odgovarajuće kvalitete – nizak udio pratećih elemenata
Povratni materijal - uljevni sustavi, pojila, odljevci s greškom

Sredstvo za - dodaje se radi postizanja željenog udjela ugljika u taljevini

naugljičavanje
Silicij-karbid - za povišenje udjela silicija u taljevini, ali i za naugljičavanje
- poboljšava metaluršku kvalitetu taljevine, odnosno nukleacijski
potencijal

Ferolegure i ostali - za legiranje taljevine

dodaci - dodaju se u peć ili u lonac

Cijepljenje sivog lijeva

Cijepljenjem se ciljano može utjecati na broj aktivnih mjesta za nukleaciju grafita (klice
kristalizacije), a time na tijek skrućivanja i svojstva materijala. Uobičajena cjepiva su
sitnozrnati FeSi ili CaSi. Cijepljenje povećava broj klica kristalizacije i povoljno utječe na
izlučivanje grafita prilikom skrućivanja taljevine. Tako će se dobiti struktura sa sitnijim zrnom,
što povećava čvrstoću, a smanjuje opasnost od pojave tvrdih karbida, slika 6.4. Cjepivo se
dodaje u maloj količini prije ili tijekom lijevanja taljevine u kalup. Količina cjepiva podešava
se prema njegovoj učinkovitosti i iznosi približno 0,1 – 0,5 mas %. Cjepiva se razlikuju prema
učinkovitosti. Dobra cjepiva djeluju u taljevini duže razdoblje, a izabiru se prema trajanju
skrućivanja danog odljevka. Učinkovitost cjepiva najveća je odmah nakon dodavanja, a kasnije
s vremenom slabi. Moguće je i naknadno cijepljenje.

63
 a) b)

Slika 6.4. Shematski prikaz krivulje hlađenja: a) necijepljena taljevina – stvaranje primarnih karbida,
b) cijepljena taljevina – bez nastanka primarnih karbida. [25]

Metode cijepljenja

Cijepljenje u loncu
- cjepivo se stavlja na dno lonca prije početka njegova punjenja
- najjednostavnija i najčešće primjenjivana metoda cijepljenja u praksi
- značajke ove metode su slabija učinkovitost cijepljenja i slabljenje djelovanja cjepiva
dužim zadržavanja taljevine u loncu.

Kasno ili naknadno cijepljenje

- cijepljenje u mlaz prije ulaska taljevine u kalup

- cijepljenje u samom kalupu, in mould cijepljenje
- ove metode rješavaju probleme cijepljenja u lonac – gotovo u potpunosti uklanjaju
slabljenje djelovanja cjepiva, a potrebno je znatno manje cjepiva u odnosu na cijepljenje
u lonac
- cjepivo se može dodati na nekoliko načina: granulirano cjepivo dodaje se u mlaz
taljevine tijekom ulijevanja u kalup, slika 6.5., cjepivom punjena žica dodaje se u
uljevni dio peći za održavanje i lijevanje taljevine, granulirano cjepivo ili briketirano
cjepivo u obliku tableta smješta se u uljevnu čašu, spust ili razvodnik.

64
 Spremnik za cjepivo

Slika 6.5. Shematski prikaz cijepljenja u mlaz. [25]

Nodularni lijev

Nodularni lijev je legura željeza, ugljika i silicija kod koje je ugljik izlučen u obliku
grafitnih kuglica – nodula. Tipična mikrostruktura nodularnog lijeva sastoji se od perlitno-
feritne metalne osnove i grafitnih kuglica, slika 6.6. Da bi umjesto listićavog nastao kuglasti
grafit potrebna je obrada taljevine magnezijem (najčešće se koristi FeSiMg predlegura).
Metalna matrica može biti čiste feritne strukture, čiste perlitne strukture ili kombinirana.
Legiranjem i/ili toplinskom obradom mogu se postići i druge strukture. Zbog specifičnoga
kuglastog oblika grafita (nema više zareznog djelovanja grafitnih listića) postiže se povoljna
kombinacija svojstava – visoka istezljivost i granica razvlačenja uz dobru žilavost. Još se naziva
žilavi lijev. Mehanička svojstva usporediva su s mehaničkim svojstvima čeličnog lijeva, ali
nodularni lijev ima manju gustoću (10 % manja masa). Mnogi odljevci koji su se prije lijevali
od sivog lijeva, temper lijeva ili čeličnog lijeva, danas se lijevaju od nodularnog lijeva jer ima
dobru livljivost i strojnu obradivost. Nodularni lijev povoljnu mikrostrukturu postiže već u
lijevanom stanju te odljevke najčešće nije potrebno naknadno toplinski obrađivati, čime su
troškovi proizvodnje značajno smanjeni. Ako se zahtijeva otpornost trošenju rabi se nodularni
lijev s perlitnom strukturom. Kad se zahtijeva žilavost potrebno je dobiti feritnu strukturu.
Tvrdoća nodularnog lijeva podešava se udjelom perlita u strukturi, najčešće legiranjem s
različitim udjelima bakra. Vlačna čvrstoća je u području od 350 N/mm2 do 900 N/mm2. Ako se
toplinskom obradom dobiva austenitno-feritna metalna matrica (ADI) vlačna čvrstoća postiže
vrijednosti od 800 N/mm2 do 1400 N/mm2. Kemijski sastav nije propisan, već se prepušta
proizvođaču.

65
 Grafit Perlit

Ferit

Grafit
Ferit

a) b)
Slika 6.6. Mikrostruktura nodularnog lijeva s kuglastim grafitom: a) feritna matrica,
b) perlitno-feritna matrica. [4]

Nodularni lijev ima svestranu primjenu. Lijevaju se odljevci od nekoliko grama do više
od 250 t. Tipični odljevci od nodularnog lijeva su razne komponente cestovnih vozila, kao što
su npr. upravljački zglobovi i čeljusti, koljenaste i bregaste osovine motora, košuljice cilindara
motora i kompresora, ovjes; vodovodne cijevi te ostala vodovodna armatura, pumpe i ventili
kao i razni konstrukcijski dijelovi za poljoprivrednu, vojnu, rudarsku i željezničku industriju.
Na slici 6.7. prikazani su tipični odljevci od nodularnog lijeva.

Slika 6.7. Odljevci od nodularnog lijeva. [7,13]

66
 Proizvodnja nodularnog lijeva

Proizvodnja taljevine kreće od proračuna sastava uložnog materijala kao i kod sivog
lijeva, nakon čega slijedi vaganje uložnih materijala i stavljanje u peć za taljenje. Metalni uložak
sastoji se od: specijalnoga niskomanganskoga sirovog željeza s niskim udjelom pratećih
elemenata, kružnog materijala, čeličnog otpada, sredstva za naugljičavanje i silicij-karbida. Već
i mali udio štetnih elemenata S, Pb, Al i dr. može spriječiti izlučivanje grafita u obliku nodula.
Nakon taljenja provjerava se kemijski sastav taljevine i ako je potrebno učini se korekcija.
Taljevina koja izlazi iz peći naziva se bazna. Kupolna i indukcijska peć najčešće se koriste za
proizvodnju taljevine nodularnog lijeva. Za taljenje se može upotrijebiti i elektrolučna peć. Kad
su potrebne veće količine taljevine, bazna taljevina se čuva u peći za održavanje temperature.

U nastavku taljenja bazne taljevine slijede tri važna koraka koji omogućuju izlučivanje
kuglastoga grafita prilikom skrućivanja, a također djeluju na dobivanje željene mikrostrukture
metalne osnove. To su:
odsumporavanje bazne taljevine
obrada s magnezijem – nodulacija
cijepljenje.

Odsumporavanje bazne taljevine

Kako magnezij ima velik afinitet prema sumporu, udio sumpora u metalnom ulošku
mora biti nizak da bi uspjela nodulacija magnezijem. Ako je sadržaj sumpora veći od 0,015 %,
potrebno je provesti odsumporavanje s kalcij-karbidom CaC2 ili dodati više magnezija. Nakon
obrade taljevine magnezijem udio sumpora trebao bi biti manji od 0,010 %.

Obrada bazne taljevine magnezijem – nodulacija

Kako magnezij ima velik afinitet prema kisiku, odgaranje magnezija prilikom obrade
taljevine je vrlo visoko. Magnezij isparava pri 1120 ⁰C, što uzrokuje jaku reakciju u taljevini.
Zato se magnezij dodaje u taljevinu u obliku predlegure s malim sadržajem magnezija
(FeSiMg), a rjeđe kao čisti metal. Radi još bolje učinkovitosti često se rabi FeSiMg s niskim
sadržajem Ce i elemenata rijetkih zemalja.

67
Primjenjuje se nekoliko postupaka obrade magnezijem:

- postupci obrade u loncu:

a) postupak obrade u otvorenom loncu (Sandwich postupak),
b) postupak obrade u loncu s poklopcem (Tundish Cover postupak)
c) postupak obrade u loncu uz propuhivanje inertnim plinom (Osmose
postupak)
d) postupak obrade punjenom žicom (Cored Wire postupak)
- postupak obrade u kalupu (In Mould postupak)
- postupak protjecanja (Flotret postupak).

Najčešće se koristi Sandwich postupak, slika 6.8.

Pokrov – otpadni
čelični lim

Fe-Si-Mg predlegura

Slika 6.8. Sandwich postupak. [4]

Opis postupka: predlegura za obradu taljevine s 3 – 15 % magnezija (i cjepivo ako se

taljevina cijepi u loncu) smješta se u udubljenje na dnu predgrijanog lonca i prekriva otpadnim
čeličnim limom radi sprječavanja reakcije između taljevine i magnezija iz predlegure odmah
nakon ulijevanja u lonac. Čelični pokrov se smije potpuno rastaliti tek kad se lonac napuni
taljevinom. Time se postiže veće iskorištenje magnezija jer je reakcija vrlo burna.

68
 Na slici 6.9. prikazan je Tundish-Cover lonac za nodulaciju.

Slika 6.9 Lonac za Tundish-Cover postupak. [4]

Opis postupka: to je Sandwich postupak s pokrivenim loncem zbog čega je odgaranje

magnezija manje jer je na raspolaganju za izgaranje samo kisik iz zraka u loncu. Postiže se
iskorištenje magnezija do 80 %. Poklopac služi i kao međulonac za prihvat taljevine. Cijepljenje
taljevine može se provesti nakon nodulacije ili se cjepivo može dodati zajedno s predlegurom
za nodulaciju.

Obrada punjenom žicom prikazana je na slici 6.10.

Mehanizam
Žica za cijepljenje
za dovod
žice

Žica za obradu
Lonac za
magnezijem
obradu

Slika 6.10. Obrada taljevine punjenim žicama. [4]

69
 Opis postupka: predlegura s magnezijem nalazi se unutar čelične žice. Žica se pomoću
mehanizma uvodi u taljevinu kroz poklopac na loncu i započinje reakcija u taljevini. Kod ovog
postupka moguće je vrlo točno podesiti sadržaj magnezija u taljevini. Poslije obrade potrebno
je cijepiti taljevinu ili se cijepljenje može izvesti istodobno s nodulacijom kao što je prikazano
na slici 6.8.

In mould postupak prikazan je na slici 6.11.

Slika 6.11. In mould postupak obrade taljevine. [25]

Opis postupka: predlegura s magnezijem stavlja se u reakcijsku komoru ugrađenu u

uljevni sustav odljevka. Sva dobro odsumporena bazna taljevina koja se lijeva u kalup dolazi u
reakciju s predlegurom. Postiže se iskorištenje magnezija približno 90 %. Veličina komore,
vrijeme lijevanja i vrijeme reakcije predlegure s taljevinom moraju se međusobno uskladiti.

Cijepljenje nodularnog lijeva

Pored toga, kod sivog lijeva u poglavlju 6.1.2., cijepljenje kod nodularnog lijeva
potpomaže stvaranju potpuno sferoidiziranih grafitnih nodula, što utječe na povećanje čvrstoće
i duktilnosti.

70
 Aluminij i legure aluminija

Čisti se aluminij, kao ljevačka sirovina, vrlo rijetko koristi zbog loše livljivosti i loših
mehaničkih svojstava. Prvenstveno se rabe legure aluminija i to Al-Si, Al-Cu i Al-Mg legure.
Cilj legiranja je poboljšanje mehaničkih svojstava, ponajprije vlačne čvrstoće i tvrdoće, zatim
krutosti, rezljivosti, katkada žilavosti ili livljivosti.

Osnovna svojstva čistog aluminija prikazana su u tablici 6.3.

Tablica 6.3. Osnovna svojstva aluminija. [4]

Osnovna svojstva aluminija

Talište (° C) 660
Gustoća (kg/dm3) 2,7
Vlačna čvrstoća (N/mm 2) 50…150
Tvrdoća (HB) 20…35
Modul elastičnosti (kN/mm 2) 690
Istezljivost (%) 50…4

Legure aluminija zauzimaju sve značajnije mjesto u ljevačkoj proizvodnji zbog svojih
dobrih tehnoloških i mehaničkih svojstava – proizvodnji odljevaka od Al legura prethodi jedino
proizvodnja odljevaka od željeznih ljevova. Proizvodnja aluminijskih odljevaka prevladava u
automobilskoj industriji. Približno dvije trećine od svih proizvedenih aluminijskih odljevaka
otpada na automobilsku industriju gdje im primjena i dalje raste. Iako su aluminijski odljevci
znatno skuplji od željeznih odljevaka, zbog postojanja stalnih zahtjeva tržišta za smanjenjem
težine vozila i povećanjem učinkovitosti goriva njihova primjena je sve veća te oni sve više
zamjenjuju odljevke od željeznog lijeva. Tipični primjeri aluminijskih odljevaka u
automobilima su blokovi motora, slika 6.12., glave motora, klipovi, kućišta diferencijala,
upravljačke kutije, nosači, naplatci i sl.

71
 Porsche
Cayenne V8

Slika 6.12. Blok motora od nadeutektičke aluminijeve legure AlSi17Cu4Mg. [7]

Trenutno se u svijetu 90 % proizvodnje odljevaka od aluminija odnosi na proizvodnju

odljevaka od AlSi legura. Jedinstvena kombinacija njihovih svojstava razlog je njihove velike
primjene i proizvodnje. AlSi legure odlikuju se malom gustoćom, povoljnim odnosom čvrstoće
i gustoće, dobrom toplinskom i električnom vodljivošću, dobrom livljivošću i otpornošću na
koroziju. Usto se lako strojno obrađuju i zavaruju. Ipak, imaju i neka lošija svojstva, poput loše
duktilnosti. Raznim postupcima obrade taljevine poboljšavaju se mehanička svojstva odljevaka,
posebno istezljivost i žilavost. Skrućivanje AlSi legura i pripadajuće mikrostrukture prikazane
su u poglavlju 4.3.2.

Priprema taljevine AlSi legura

Kvaliteta taljevine, a time i kvaliteta odljevaka podrazumijeva ispravno taljenje i kasniju

obradu taljevine.

Aluminijske legure najčešće se tale u plinskim i električnim pećima. Uložni materijal

uglavnom se sastoji od ingota odgovarajućega kemijskog sastava te kružnog (povratnog)
materijala. Nakon taljenja na određenoj temperaturi slijedi kontrola kemijskog sastava te
izlijevanje taljevine u transportne lonce kojima se taljevina otprema dalje na naknadnu obradu.

Obrada taljevine sastoji se od:

• obrade metala postupcima usitnjavanja zrna primarnog aluminija i

modifikacijom eutektičkog silicija u podeutektičkim Al-Si legurama te
primarnog silicija u nadeutektičkim legurama

72
 • ostalih postupaka obrade poput:

- otplinjavanja pomoću reaktivnih plinova (Cl, Ar s 5 % Cl, N2 s 10 %

Si, freon, heksakloretan) i inertnih plinova (N2 i Ar) u svrhu uklanjanja
vodika iz taljevine

- obrade taliteljima (sredstva za prekrivanje taljevine, sredstva za

pročišćavanje taljevine, sredstva za utroskavanje, sredstva za
rafinaciju, sredstva za čišćenje zidova peći) u svrhu uklanjanja
nečistoća unesenih u taljevinu i oksida legirajućih elemenata

- filtriranja u svrhu uklanjanja nečistoća i oksidnih filmova.

Otplinjavanje

Aluminij i njegove legure vrlo su osjetljive na apsorpciju vodika u rastaljenom stanju.

Vodik je jedini plin koji ima veliku topivost u rastaljenom aluminiju, a malu u krutom. Zbog
afiniteta taljevine prema vodiku, glavni izvor vodika (naplinjenosti) u tekućem stanju je vlaga.
Vlaga se nalazi u realnim industrijskim uvjetima u zraku, u uložnom materijalu, u zidovima
peći i transpornih lonaca itd. Apsorpcija vodika odvija se prema izrazu:

3 H2O + 2Al → 6 H+ + Al2O3.

Nastali otopljeni vodik se pravilno dispergira kao stabilna plinska faza po cijelom
volumenu taljevine, što u konačnici rezultira plinskom poroznošću, tj. rupicama po čitavom
odljevku. Upravo se zbog toga taljevina podvrgava otplinjavanju.

Metode otplinjavanja:
- otplinjavanje pomoću tableta koje otpuštaju klor ili dušik u taljevinu
- uvođenje plinova argona, dušika ili klora na dno lonca pomoću cijevi
- uvođenje argona ili dušika u taljevinu pomoću rotacijskog mješača, slika 6.13.

73
 pogon

Ar ili N2

osovina

Al
Lonac

Slika 6.13. Rotacijski uređaj za otplinjavanje Al legura. [7]

Usitnjavanje zrna AlSi legura

Postupak obrade taljevine usitnjavanjem zrna (cijepljenjem) uobičajen je postupak u

industrijskoj proizvodnji. Sredstvima za usitnjavanje zrna mijenja se usmjereni stubičasti rast
kristala u pogodniji istoosni oblik. Također, stvaraju se nova središta i klice kristalizacije te se
potiče stvaranje i rast sitnozrnate mikrostrukture u odljevcima. Korištenjem sredstava za
usitnjavanje zrna mogu se značajno poboljšati mehanička svojstva (poput granice razvlačenja i
žilavosti), strojna obradivost, napajanje odljevaka, smanjuje se poroznost, povećava se
otpornost na tople pukotine i sl.

Sredstva za usitnjavanje zrna su kemijski dodaci taljevini. Predlegure mogu biti u

obliku: AlTiB, AlTi, AlTiC i čisti Ti. U proizvodnji se najviše koriste AlTiB predlegure i to
Al5Ti1B predlegura. Predlegure dolaze u obliku žica, ploča, šipki i tableta. Do smanjenja
učinka sredstava za usitnjavanje zrna dolazi zadržavanjem taljevine u peći duže vrijeme nakon
dodatka sredstava za usitnjavanje zrna.

Usitnjavanje zrna može se postići i pomoću hladila koja se ugrađuju u kalup na mjesta
gdje želimo lokalno usitniti zrna.

Učinak usitnjavanja zrna na mikrostrukturu Al legura prikazan je na slici 6.14.

74
 Slika 6.14. Usitnjavanje zrna. [28]

Modifikacija AlSi legura

Modifikacijom se djeluje na morfologiju silicijeve faze, dok aluminijska faza nije

zahvaćena. Zbog svoje grubozrnate strukture Si faza nepovoljno djeluje na mehanička svojstva
te uzrokuje krtost i smanjuje strojnu obradivost. Modifikacijom eutektičkog silicija u
podeutektičkim Al-Si legurama te primarnog silicija u nadeutektičkim legurama dobiva se
finija, vlaknasta struktura s ujednačenijom raspodjelom koja utječe na znatno poboljšanje
mehaničkih svojstava i strojnu obradivost.

Vrste modifikacije:

- modifikacija brzim hlađenjem

- kemijska modifikacija dodavanjem Na, Sr.

75
7. STRUJANJE RASTALJENOG METALA

Strujanje rastaljenog metala usporedivo je sa strujanjem većine tekućina uključujući i

vodu.

Tečljivost

U ljevarstvu izraz “tečljivost” (engl. “fluidity”) znači sposobnost tekućeg metala da

popuni kalup. Za ispitivanje tečljivosti metala jedna od metoda koja se koristi je spiralna proba.
Rastaljeni metal ulijeva se kroz spust s određene visine, slika 7.1. Mjera za tečljivost je
udaljenost do koje metal teče prije skrućivanja vodećeg ruba taljevine.

Slika 7.1. Simulacija lijevanja spiralne probe.

Na tečljivost utječu različiti čimbenici. Dva najvažnija su pregrijavanje taljevine i

kemijski sastav metala.

Utjecaj pregrijavanja taljevine

Od navedena dva najvažnije je pregrijavanje do kojeg dolazi kad se temperatura metala

poveća iznad njegova tališta. Ako je talište metala 600 ºC, a temperatura ulijevanja 730 ºC,
pregrijavanje iznosi 130 ºC. Veće pregrijavanje metala će povećati vrijeme u kojem će metal
biti rastaljen i tekuć, tj. trebat će više vremena dok ne dođe do temperature na kojoj počinje
skrućivati.

Kada je kemijski sastav legura koje ispitujemo jednak, a drugi uvjeti lijevanja također,
dalje će teći legura koja ima veće pregrijavanje. Najdjelotvorniji način za povećanje tečljivosti

76
je veće pregrijavanje metala, ali treba biti oprezan jer preveliko pregrijavanje može oštetiti
oboje, stijenke kalupa i strukturu odljevka. Pregrijavanje uobičajeno iznosi 100 – 150 ºC. Na
slici 7.2. prikazan je utjecaj obrade taljevine aluminijske legure AlSi12 i temperature lijevanja
na tečljivost. Obrada taljevine odnosi se na usitnjavanje zrna s titanom i modifikaciju
eutektičkog silicija natrijem.

Temperatura
lijevanja

Slika 7.2. Utjecaj obrade taljevine aluminijske legure AlSi12 i temperature lijevanja na tečljivost.

Utjecaj kemijskog sastava legure

Kemijski sastav legure definira način skrućivanja legure što utječe na tečljivost. Legura
koja skrućuje kašasto, s rastom kristala od kalupa prema unutra u obliku grana (dendriti) preko
širokoga temperaturnog intervala, ima široki interval skrućivanja.

Utjecaj kemijskog sastava legure na način skrućivanja prikazan je na slici 7.3. Kod
legure (a) tekući metal ima čisti kanal kroz koji može teći kad metal počne skrućivati. Legura
(b) ima širok interval skrućivanja.

77
Slika 7.3. Utjecaj kemijskog sastava legure na način skrućivanja: legura (a) – uski interval skrućivanja
ili čisti metal, legura (b) – široki interval skrućivanja. [29]

Legura koja skrućuje preko kratkoga temperaturnog intervala, s postupnim rastom

stijenke krutog metala od kalupa prema unutra ima uski interval skrućivanja. Od ova dva načina
skrućivanja tečljivost će biti najviše narušena kod širokog intervala skrućivanja, npr.
niskougljični čelik ima uzak interval skrućivanja, dok mjed i mnoge lagane legure imaju širok
interval skrućivanja.

7.1.1. Turbulencija

Gravitacija djeluje na mlaz tekućeg metala kad se izlijeva iz lonca. Kako mlaz tekućeg
metala pada, njegova brzina raste. Što je veća brzina padajućeg mlaza to je veće rasprskavanje
ili turbulencija kad mlaz udari u površinu, slika 7.4.

Slika 7.4. Brzina mlaza taljevine pri izlijevanju iz lonca. [30]

Pri brzom ulijevanju rastaljenog metala u kalup javljaju se turbulencije. Neizbježno je

da se oksidni sloj preklopi preko sebe samog te se javlja kontakt između dvaju oksida, prikazano
slikom 7.5. Kako taljevina teče oksidni sloj se neprestano razvlači, puca pa se ponovno širi.

78
 Pri ulijevanju aluminijske legure, kruti oksidni slojevi dolaze u dodir, oni se
međusobno ne vežu, nego prilikom skrućivanja ostaju zarobljeni te nastane pukotina – odljevci
propuštaju tekućine i plinove.

Pri ulijevanju sivog lijeva silikatni slojevi se pri međusobnom dodiru mogu spojiti te
stvoriti kapljice koje obično isplutaju na površinu. Ako i ostanu zarobljene unutar željezne
matrice, imaju oblik koji ne narušava svojstva.

Slika 7.5. Zarobljavanje oksida kao posljedica turbulencije. [30]

Strujanje tekućine može biti turbulentno i laminarno (glatko). Turbulentno strujanje

karakterizira nepravilno gibanje čestica fluida poprečno na tok i u smjeru toka, slika 7.6. Kod
laminarnog strujanja čestice fluida gibaju se paralelno sa smjerom toka.

79
 Turbulentno strujanje

Laminarno strujanje

Slika 7.6. Načini strujanja tekućina. [29]

U realnom uljevnom sustavu težimo postići turbulentno strujanje s laminarnim

podslojem. Čisto laminarno ne može se postići, a čisto turbulentno narušava kvalitetu odljevka.

Visoku osjetljivost na turbulenciju imaju aluminijska i silicijska bronca, srednju

niskougljični čelici i nodularni lijev, a malu željezni ljevovi (osim nodularnog) i legure bakra
cinka i kositra (crveni lijev).

Način na koji taljevina teče i ulazi u kalupnu šupljinu određen je između ostalog i
brzinom taljevine; što je veća brzina to će strujanje biti turbulentnije, slika 7.7. U točki C na
slici bit će najveća brzina, a time i turbulencija. Brzina utječe na padajući mlaz taljevine i na
drugi način, slika 7.8. Kako brzina raste, poprečni presjek mlaza se smanjuje. Ispravno je
nacrtan padajući tok (c).

Slika 7.7. Ulaz taljevine u kalupnu šupljinu. [29] Slika 7.8. Poprečni presjek padajućeg mlaza
taljevine: a) konstantan, b) povećava se,
c) smanjuje se. [29]
Turbulencija prilikom strujanja rastaljenog metala uzrokuje probleme kao što su:
• zarobljavanje troske i zraka u mlazu taljevine
• erozija stijenki kalupa
• hrapava površina odljevka.

80
 Čisto laminarno strujanje teško je postići i rijetko ili nikada se ne javlja tijekom lijevanja
odljevka, ali mogu se poduzeti mjere za kontrolu iznosa turbulencije i na taj način smanjiti
problemi koje ona uzrokuje.

7.2. Strujanje taljevine u kanalima uljevnog sustava

Prvi Newtonov zakon iznosi sljedeću značajku strujanja fluida: da će objekt (ili fluid)
ostati u stanju gibanja po pravcu jednakom brzinom, dok neka druga sila ne djeluje na njega
(da promjeni brzinu ili smjer). Kao što automobil na slici nastoji nastaviti gibanje u smjeru B,
tako i tok metala nastoji nastaviti gibanje u smjeru A, slika 7.9.

fluid

Slika 7.9. Utjecaj inercije na gibanje fluida u kanalu. [29]

Strujanje oko oštrog ugla

Svaka iznenadna ili oštra promjena smjera ili brzine toka fluida stvorit će turbulenciju,
područje B. Najveća turbulencija je u točki B, slika 7.10.

Slika 7.10. Utjecaj promjene smjera toka fluida na turbulenciju. [29]

Tok taljevine koja struji oko oštrog ugla će kontrahirati (skupiti se) nakon što učini
okret. To uzrokuje odvajanje taljevine od unutarnjeg ugla i stvara zračni prostor s niskim
tlakom, oznaka A na slici 7.11. Kalupna mješavina je permeabilna, što znači da dopušta prolaz
zraka i plinova kroz nju.

81
 U području niskog tlaka A doći će do pojave usisavanja zraka i plinova iz kalupa u tok
rastaljenog metala, slika 7.11.

Slika 7.11. Tok taljevine oko oštrog ugla. [29]

U području B dolazi do porasta tlaka – područje visokog tlaka, slika 7.11. To će pomoći
prisiljavanju toka da zaokrene oko ugla. U tom području može doći do erozije kalupa i ulaska
pijeska u taljevinu. Bez obzira je li promjena toka vertikalna ili horizontalna, učinci su isti.
Također, što je veća brzina toka fluida koji udara u dio kalupa ili jezgre, veća je opasnost od
erozije.

Smanjenje i povećanje presjeka kanala

Na mjestu oštrog prelaza velikog u mali kanal, tok rastaljenog metala mora kontrahirati
(skupiti se) da uđe u mali kanal. Kako struji oko oštrog ugla nastoji se odvojiti od stijenke
manjeg kanala i stvoriti područje niskog tlaka. U području C na slici 7.12., dolazi do usisavanja
zraka i plinova iz kalupa u rastaljeni metal. U području D može doći do erozije kalupa. Također,
prema jednadžbi kontinuiteta u malom kanalu dolazi do porasta brzine rastaljenog metala.

Slika 7.12. Smanjenje presjeka kanala. [29] Slika 7.13. Povećanje presjeka kanala. [29]

82
 Tekući metal ostaje u stanju jednolikoga gibanja po pravcu, dok neka druga sila to ne
promijeni, koja ga u slučaju oštrog porasta veličine kanala odvlači od unutarnjeg ugla, gdje će
se stvoriti područje niskog tlaka. Plinovi će se gibati u smjeru rastaljenog metala, smjerovi A i
C na slici 7.13. Prema jednadžbi kontinuiteta u velikom kanalu dolazi do smanjenja brzine
rastaljenog metala. Ako je promjena veličine kanala oštra (skokoviti prijelaz), bez obzira smanji
li se presjek ili poveća, unutar novoga kanala stvorit će se područje niskog tlaka.

Pojava vrtloga

Vrtlog nastaje kad se razina rastaljenog metala iznad odvoda smanji. Vrtlog povlači zrak
u tok metala. Kako uzrokuje stalnu promjenu smjera toka fluida, vrtlog uzrokuje turbulenciju,
slika 7.14. Zrak biva uvučen u smjeru B.

Odvod

Protok taljevine

Slika 7.14. Tipičan izgled vrtloga. [29]

83
8. ULJEVNI SUSTAV

To je sustav kanala kroz koje rastaljeni metal teče do kalupne šupljine te popunjava
kalupnu šupljinu. Oblik uljevnog sustava mora omogućiti dovoljno brzo punjenje kalupne
šupljine kako ne bi došlo do preranog skrućivanja taljevine prije potpunog popunjavanja
kalupne šupljine, a opet dovoljno sporo da se izbjegnu greške u odljevku zbog turbulentnog
strujanja taljevine. Cilj je napuniti kalup što je brže moguće i bez turbulencija, a to su
kontradiktorni zahtjevi. Metal treba teći kroz uljevni sustav sa što manjom mogućom
turbulencijom tako da plinovi iz kalupa i zrak ne budu uvučeni u tok metala, a pijesak ne bude
ispran (erozija kalupa). Uljevni sustav treba dostaviti čisti metal (bez troske i uključaka)
dovoljnom brzinom kako bi došlo do potpunog popunjavanja kalupne šupljine prije početka
skrućivanja. Uljevni sustav mora biti ekonomičan i praktičan, što znači da ne smije biti preskup
za kalupljenje, a količina metala uporabljenog u sustavu treba biti najmanja moguća s kojom se
još postiže željeni rezultat. Oblik, veličina i položaj uljevnog sustava su kritični parametri
procesa ulijevanja taljevine u kalupnu šupljinu.

Većina grešaka na odljevcima potječe od nepravilno konstruiranoga i postavljenog

uljevnog sustava (turbulentno strujanje, erozija kalupa i jezgara, uključci u odljevku,
deformacija odljevka...) i sustava napajanja (nastanak poroznosti u odljevku). Osnovne greške
prikazane su slikom 8.1. Pravilno konstruiranje i dimenzioniranje uljevnog sustava i sustava
napajanja izravno utječe na kvalitetu odljevka i smanjenje udjela neispravnih odljevaka.

Slika 8.1. Osnovne greške na odljevcima.

84
Dijelovi uljevnog sustava

Dijelovi uljevnog sustava dimenzionirani su i međusobno povezani primjenom pravila

i jednadžbi mehanike fluida. Dijelovi uljevnog sustava (slika 8.2.) su: uljevna čaša (čaška),
spust, razdjelnik (podnožje spusta ), razvodnik, ušća, odzračnici, pojila, filtar.

Slika 8.2. Dijelovi uljevnog sustava. [26]

Opis osnovnih dijelova uljevnog sustava, slika 8.3.:

Uljevna čaša – uvećani dio vrha spusta u koji prvo ulazi rastaljeni metal, E.
Spust – vertikalni kanal kroz koji rastaljeni metal ulazi u razvodnik, A.
Razvodnik – horizontalni kanal kroz koji rastaljeni metal ulazi u ušće, B.
Ušće – kratki kanal koji povezuje razvodnik s kalupnom šupljinom, D.
Produženje razvodnika – dio razvodnika koji se nastavlja iza zadnjeg ušća kao slijepi
završetak, C.

85
 kalupna šupljina

Slika 8.3. Osnovni dijelovi uljevnog sustava. [29]

Uljevna čaša

Taljevina se prvotno ulijeva u uljevnu čašu, slika 8.3.

Funkcije uljevne čaše su:

• održavanje uljevnog sustava punim tijekom cijelog lijevanja (spremnik taljevine)
• sprječavanje rasprskavanja taljevine pri izlijevanju iz lonca
• sprječavanje usisavanja zraka i plinova u spust
• sprječavanje ulaska troske u spust i ostale dijelove uljevnog sustava.

Nekoliko je vrsta uljevnih čaša, slika 8.4.

Slika 8.4. Vrste uljevnih čaša. [26]

Koritasta čaša mora uvijek biti puna. Brzina kretanja taljevine u čaši je mala (poprečni
presjek čaše je puno veći od poprečnog presjeka spusta) pa uključci i troska imaju vremena
isplivati na površinu, slika 8.5. Koritasta čaša s pregradom koristi se za legure sklone stvaranju
oksida na površini (budu zadržani na pregradi). Ljevkasta čaša jedino olakšava ulijevanje
taljevine jer je nešto većeg presjeka od presjeka spusta. Keramički filtar u uljevnom sustavu za
dodatno pročišćavanje taljevine prikazan je slikom 8.6.

86
 Slika 8.5. Koritasta čaša s čepom i pregradom. [4] Slika 8.6. Keramički filtar.[4]

S obzirom na poznavanje utjecaja gravitacije na fluide, isto se može primijeniti i na

rastaljeni metal; što je veći padajući mlaz (tok) rastaljenog metala, veća je njegova brzina. U
slučaju (b) mlaz rastaljenog metala imat će najveću brzinu kod točke X, slika 8.7. Rastaljeni
metal treba ulijevati u dio uljevne čaše koji se nalazi dalje od spusta. Tako će se spust brzo
popuniti i neće doći do formiranja vrtloga iznad spusta. U slučaju (a) uljevna čaša će pridonijeti
postizanju pravilnog toka rastaljenog metala.

Slika 8.7. Brzine mlaza taljevine u ovisnosti o uljevnoj čaši. [29]

Uz iste ostale uvjete, u slučaju (b) padajući mlaz rastaljenog metala prilikom ulijevanja
u uljevnoj čaši stvorit će minimalne turbulencije, slika 8.8.

Slika 8.8. Utjecaj položaja čaše u kalupu na veličinu turbulencija. [29]

87
 Spust

Spust je vertikalni kanal uglavnom kružnoga poprečnog presjeka. Služi za transport taljevine iz
uljevne čaše prema razvodniku i prema ušću, slika 8.3. Kod slobodnog pada mlaz rastaljenog
metala sužuje se prema dolje. Ako se na taj način konstruira spust, neće doći do usisavanja
zraka u mlaz rastaljenog metala, slika 8.9. Potpuno popunjavanje spusta rastaljenim metalom
trebalo bi biti što je brže moguće, što se također događa kod pravilno konstruiranoga konusnog
spusta.

Područje niskog
tlaka,
usisavanje zraka

Slika 8.9. Oblikovanje spusta. [26]

Ako se u uljevnu čašu ulije više rastaljenog metala nego što može protjecati kroz dno
spusta, spust i čaša će se popuniti i doći će do prelijevanja. Dno spusta C kontrolira brzinu
strujanja taljevine i vrijeme lijevanja, odnosno popunjavanja kalupne šupljine, slika 8.10. Ovaj
se presjek naziva „grlo“ i ima najmanji poprečni presjek u čitavom uljevnom sustavu
(semitlačnom). U uljevnom sustavu na slici 8.11. grlo je označeno slovom D.

Slika 8.10. Karakteristični presjeci uljevne čaše i spusta. [29] Slika 8.11. Semitlačni uljevni sustav. [29]

88
 Kako bi izrada modela te kalupljenje bilo što jednostavnije i ekonomičnije, spust se vrlo
često izrađuje ravan, bez da se sužava prema dolje. U tom je slučaju nužno načiniti
odgovarajuće suženje C što je moguće bliže dnu spusta slika 8.12., kako bi se spust popunio
što je brže moguće i ostao pun tijekom lijevanja i turbulencije koje nastanu u grlu stigle smiriti,
a strujanje rastaljenog metala u razvodniku približilo laminarnom prije nego što uđe u ušća i
kalupnu šupljinu. Manje brzine rastaljenog metala u razvodniku omogućuju isplivavanje
nečistoća i troske na gornju površinu razvodnika.

Slika 8.12. Suženje razvodnika. [29]

Kinetička energija mlaza rastaljenog metala nastoji ga održati da on struji u istom smjeru
i istom brzinom. U dnu spusta dolazi do nagle promjene smjera strujanja, slika 8.13. Svaka
nagla promjena smjera strujanja rezultira pojavom turbulencija u mlazu. Potrebno je
apsorbirati kinetičku energiju rastaljenog metala smanjenjem njegove brzine i turbulencije u
dnu spusta, prije nego što uđe u razvodnik ili razvodnike slika 8.14. Kinetička energija
apsorbira se trenjem o stijenke kalupa na dnu spusta i unutarnjim trenjem fluida.

Slika 8.13. Promjena smjera taljevine na dnu spusta. Slika 8.14. Dio uljevnog sustava. [29]

[29]

89
 Što je veća površina (bočnih stijenki, dna i gornjeg dijela) nekog spremnika, bit će više
trenja između spremnika i fluida u njemu. Što je više trenja između spremnika i fluida u njemu,
brzina i kinetička energija fluida će se više smanjiti. Dakle, ako se poveća veličina (površina i
poprečni presjek) dna spusta, brzina rastaljenog metala, a time i kinetička energija, bit će
smanjene. Na slici 8.15. prikazana su dva spusta iste veličine. Kod podnožja spusta
(razdjelnika) (b) gubitak kinetičke energije bit će izraženiji jer ima veći promjer, a time i
površinu. Površina poprečnog presjeka razdjelnika Aps treba biti približno pet puta veća od
površine poprečnog presjeka dna spusta Asd, slika 8.16. Visina razdjelnika hps treba biti
približno dva puta veća od visine razvodnika hr.

Slika 8.15. Površina razdjelnika. [29] Slika 8.16. Dimenzioniranje

razdjelnika. [29]

Kako bi podnožje spusta (razdjelnik) ispunjavalo svoju funkciju, donja površina

podnožja mora biti ravna. Međutim, radi lakšeg kalupljenja i sprječavanja erozije pijeska,
uglovi podnožja trebaju biti lagano zaobljeni. Na slici 8.17.a oblik podnožja spusta ima
skošenja i radijuse pa neće doći do trganja kalupa pri vađenju modela niti erozije pijeska pri
lijevanju, za razliku od podnožja spusta prikazanog slikom 8.17.b.

Slika 8.17. Oblikovanje razdjelnika. [29]

90
 Razvodnik

Razvodnik se nastavlja na spust te dalje usmjerava taljevinu u ušća.

Funkcije razvodnika su:
• prihvaćanje i umirivanje taljevine iz spusta
• izdvajanje uključaka i metalnih oksida
• svojom konstrukcijom onemogućava nagle promjene smjera strujanja taljevine (uzrok
zona niskog tlaka i usisavanja zraka).

Najčešće se upotrebljavaju razvodnici trapeznog poprečnog presjeka, slika 8.18. Kod

željeznih ljevova rabe se razvodnici kod kojih je visina veća od širine – omogućuje se izdvajanje
troske i nečistoća iz taljevine. Kod aluminijskih legura širina je veća od visine.

Slika 8.18. Poprečni presjeci razvodnika. [26]

Uljevni sustav može imati jedan slika 8.19. razvodnik označen slovom C ili više
razvodnika, slika 8.20., označenih slovom A, što ovisi o veličini i obliku odljevka. U daljnjem
tekstu promatrat će se uvjeti pod kojima rastaljeni metal teče kroz razvodnik i na kako je to
tečenje moguće kontrolirati. Isti principi mogu se primijeniti i kod drugih uljevnih sustava s
većim brojem razvodnika. Na razvodnik se dalje nastavljaju ušća kroz koja se popunjava
kalupna šupljina. Na slici 8.20. ušća su označena slovom C.

Slika 8.20. Uljevni sustav s dva

Slika 8.19. Uljevni sustav s jednim razvodnika. [29]
razvodnikom. [29]

91
 Kod pravilno smještenog prvog ušća u odnosu na suženje u razvodniku, troska i ostali
uključci te pijesak imat će dovoljno vremena da isplivaju i zalijepe se za gornju površinu
razvodnika, kad se brzina i turbulencija taljevine smanje. Uz ostale jednake uvjete na slici 8.21.,
u uljevnom sustavu (a) postoji najmanja šansa da troska, uključci i pijesak uđu u prvo ušće.

Slika 8.21. Položaj prvog ušća u odnosu na suženje u razvodniku: a) dobro, b) loše. [29]

Rastaljeni metal koji prvi ulazi u uljevni sustav je u većini slučajeva onečišćen zbog
turbulencija i usisanih plinova. Isto tako, prva taljevina uglavnom nosi slobodne čestice pijeska.
Zbog toga se razvodnik izvodi s produženjem koje sprječava da prvi, onečišćeni rastaljeni metal
uđe u kalupnu šupljinu, slika 8.22.b.

Slika 8.22. Produženje razvodnika. [29]

Istraživanja su pokazala da kada se upotrijebi više ušća popunjavanje kalupne šupljine

nije ravnomjerno. Budući da rastaljeni metal ima tendenciju teči po putovima koji imaju
najmanji otpor, velik udio rastaljenog metala će ulaziti u kalupnu šupljinu kroza zadnje ušće C,
slika 8.23. (zakon inercije). Kada taljevina stigne do kraja razvodnika, stvara se povratni tlak.
Ovaj tlak djeluje prema podnožju spusta uzrokujući protok rastaljenog metala kroz ušća. I kod
varijante s dva razvodnika, slika 8.24., punjenje rastaljenog metala u kalupnu šupljinu odvijat
će se kroz ušća redoslijedom CDAB.

92
 Slika 8.23. Uljevni sustav s tri ušća. [29] Slika 8.24. Uljevni sustav s dva razvodnika. [29]

Kod semitlačnog uljevnog sustava, omjer (CBA) poprečnih presjeka grla, razvodnika i
ušća održava ujednačenu brzinu i tlak u razvodniku i ušćima, slika 8.25. Kada je omjer
1:4:4, prvi broj je uvijek (1) jer predstavlja površinu presjeka početne točke, odnosno najužeg
presjeka, „grla“. Drugi broj (4) predstavlja ukupnu površinu presjeka svih razvodnika, što
je u ovom slučaju četiri puta veće od poprečnog presjeka grla. Treći broj (4) predstavlja ukupnu
površinu presjeka svih ušća, što je također četiri puta veće od površine presjeka početne
pozicije, grla. Postoje i drugi omjeri koji se koriste u ljevačkoj industriji. Za omjer 1:4:4
ispitivanja su pokazala da je učinkovit u postizanju ciljeva dobroga uljevnog sustava.

Slika 8.25. Karakteristični presjeci uljevnog sustava. [29]

93
Ušće

Ušće:

• element uljevnog sustava koji povezuje razvodnik s kalupnom šupljinom

• osigurava pravilno i ravnomjerno punjenje kalupne šupljine
• treba dimenzijom i oblikom prilagoditi debljini stijenke odljevka, slika 8.26.

Najčešće se upotrebljavaju ušća pravokutnoga poprečnog presjeka.

Slika 8.26. Poprečni presjeci ušća. [26]

Vrste uljevnih sustava

Uljevni sustavi mogu se podijeliti s obzirom na diobenu ravninu kalupa, prema položaju ušća i
prema položaju kritičnog presjeka.

S obzirom na diobenu ravninu:

• horizontalni
• vertikalni.

Prema položaju ušća uljevni sustavi mogu biti: direktni uljevni sustavi sa ušćem odozgo,
indirektni uljevni sustavi s ušćem na diobenoj ravnini i uljevni sustavi s ušćem odozdo.

Prema položaju kritičnog presjeka (grla) postoje:

• tlačni uljevni sustavi ili sustavi s prigušenjem
• semitlačni uljevni sustavi ili uljevni sustavi bez prigušenja.

94
 Uljevni sustavi prema položaju ušća

Direktni uljevni sustav

• brzo lijevanje
• pravilno skrućivanje odljevka – hlađenje usmjereno prema ušću i pojilu
• za lijevanje malih odljevaka
• prilikom udara taljevine o dno kalupa velikom brzinom dolazi do snažnoga
erozivnog djelovanja u kalupu, slika 8.27.

Slika 8.27. Uljevnje taljevine odozgo. [26]

Indirektni uljevni sustav

• primjenjuje se zbog jednostavnosti kalupljenja i konfiguracije odljevka
• da bi se postigla povoljnija raspodjela temperature izvodi se s više ušća, slika 8.28.
• uvjeti skrućivanja ovise o obliku odljevka i rasporedu pojila po odljevku.

Ulijevanje kroz razvodnik i ušća Ulijevanje kroz razvodnik i pojilo

Slika 8.28. Ulijevanje taljevine sa strane. [31]

95
Uljevni sustav s ušćem odozdo
• zbog težeg načina kalupljenja ne koristi se često, slika 8.29.
• zbog neprirodnog tijeka skrućivanja potrebna veća pojila
• omogućuje mirno punjenje kalupne šupljine
• koristi se za lijevanje metala osjetljivih na oksidaciju (Al, Mg).

Slika 8.29. Uljevanje taljevine odozdo. [26]

Uljevni sustavi prema položaju kritičnog presjeka

Tlačni uljevni sustavi (konvergentni)

Kod ovog uljevnog sustava presjeci kanala smanjuju se od spusta prema kalupnoj šupljini, zato
se naziva i konvergentni, slika 8.30.
Za tlačne uljevne sustave vrijedi odnos: As > Ar > Au

gdje je:

As – površina poprečnog presjeka spusta

Ar – površina poprečnog presjeka razvodnika

Au – površina poprečnog presjeka ušća.

Slika 8.30. Tlačni uljevni sustav. [26]

96
 Kod tlačnih uljevnih sustava najčešće se primjenjuju sljedeći omjeri:
As : Ar : Au = 2 : 1.5 : 1
As : Ar : Au = 1.4 : 1.2 : 1
As : Ar : Au = 1.2 : 1.1 : 1

Kritični presjek (grlo) je presjek svih ušća i on se mora prvi odrediti, a onda se u skladu
s danim omjerima određuju presjeci spusta i razvodnika.
Kod tlačnih uljevnih sustava razvodnik se smješta u gornju polovicu kalupa, a ušća
mogu biti u donjaku ili gornjaku, s tim da dno ušća i razvodnika moraju biti u istoj razini,
slika 8.31. Najčešće se primjenjuju za lijevanje sivoga i nodularnog lijeva.

Slika 8.31. Spajanje razvodnika i ušća u tlačnom uljevnom sustavu,

R - razvodnik, U - ušće. [26]

U tlačnom uljevnom sustavu tlak tijekom lijevanja je veći od atmosferskog. Ako na

jednom razvodniku postoji više ušća, kroz svako ušće će prolaziti približno jednak protok
taljevine. Kod konvergentnoga uljevnog sustava brzina strujanja taljevine u ušću je velika pa
može doći do stvaranja vrtloga oko ušća te rasprskavanja i oksidacije taljevine. Masa taljevine
u uljevnom sustavu je manja u usporedbi sa semitlačnim uljevnim sustavom, što znači veće
iskorištenje taljevine. Uklanjanje uljevnog sustava s odljevka je jednostavnije i brže nego kod
semitlačnoga uljevnog sustava jer su dimenzije ušća manje.

97
Semitlačni uljevni sustavi (divergentni)

Kod ovog uljevnog sustava presjeci kanala povećavaju se od spusta prema kalupnoj šupljini,
zato se naziva i divergentni, slika 8.32.

Za semitlačne uljevne sustave vrijedi odnos: As < Ar < Au,

gdje je:
As – površina poprečnog presjeka spusta

Ar – površina poprečnog presjeka razvodnika

Au – površina poprečnog presjeka ušća.

Slika 8.32. Semitlačni uljevni sustav. [26]

Kod semitlačnih uljevnih sustava najčešće se primjenjuju sljedeći omjeri:

As : Ar : Au = 1 : 2 : 2 (čelik)
As : Ar : Au = 1 : 3 : 3
As : Ar : Au = 1 : 4 : 4
As : Ar : Au = 1 : 6 : 6
Kritični presjek (grlo) je dno spusta i on se mora prvi odrediti, a onda se u skladu s
danim omjerima određuju presjeci razvodnika i ušća.

Kod semitlačnog uljevnog sustava razvodnik se smješta u donjak, a ušća u gornjak,

slika 8.33. Na taj način smanjuje se turbulencija. Najčešće se primjenjuju za lijevanje legura
lakih metala.

98
 Slika 8.33. Spajanje razvodnika i ušća u semitlačnom uljevnom sustavu. [26]

Kod divergentnog uljevnog sustava taljevina ulazi u kalupnu šupljinu malom brzinom
zbog povećanja poprečnih presjeka u smjeru ušća pa uglavnom neće doći do stvaranja vrtloga
oko ušća, rasprskavanja i oksidacije taljevine. Zbog zakona inercije, kroz svako ušće ne protječe
jednaka količina taljevine. Taj problem se rješava promjenom oblika razvodnika. Poprečni
presjek razvodnika sužava se iza svakog ušća za iznos poprečnog presjeka ušća, slika 8.32.
Zbog većih poprečnih presjeka razvodnika i ušća, masa taljevine u uljevnom sustavu je veća u
usporedbi s tlačnim uljevnim sustavom, što znači manje iskorištenje taljevine. Uklanjanje
uljevnog sustava s odljevka je sporije nego kod tlačnoga uljevnog sustava jer su dimenzije ušća
veće.

Dimenzioniranje horizontalnog uljevnog sustava

Prilikom dimenzioniranja horizontalnoga uljevnog sustava prvo se, na temelju vrste

materijala, odredi tip uljevnog sustava – tlačni ili semitlačni.

Prema preporuci za sivi i temper lijev odabire se tlačni uljevni sustav, a za legure lakih
metala semitlačni. Za čelični i nodularni lijev te za legure teških obojenih metala mogu se
koristiti i tlačni i semitlačni; odabir ovisi o konkretnim uvjetima lijevanja.

Slijedi proračun po koracima:

Određivanje ukupne mase taljevine u kalupu, m t

mo
(1)

99
 gdje je:
∑mo – ukupna masa svih odljevaka u kalupu

masa jednog odljevka, mo = Vo ·ρ

η – iskorištenje taljevine
mo – masa jednog odljevka
Vo – volumen odljevka
ρ – gustoća metala u tekućem stanju.

Određivanje vremena lijevanja, t

vrijeme lijevanja ovisi o debljini stijenke odljevka, masi odljevka, vrsti

legure, vrsti kalupa itd.

Preporučuje se:
- za čelični lijev : (2)

- za sivi lijev : (3)

- za Al-legure: (4)

gdje je:

m – masa taljevine u kalupu

δ – debljina stijenke odljevka

s1 – koeficijent ovisan o masi odljevka i debljini stijenke (0,9 – 1,45).

Vrijeme lijevanja može se očitati iz dijagrama načinjenih na temelju formula. Jedan

takav dijagram za lijevanje aluminijevih legura prikazan je slikom 8.34. Za odljevke debljine
stijenke od 2 mm do 50 mm, ovisno o ukupnoj masi taljevine u kalupu, vrijeme lijevanja kreće
se u intervalu od 4 s do 80 s. Pri konstantnoj ukupnoj masi taljevine u kalupu, s povećanjem
debljine stijenke odljevka raste vrijeme lijevanja.

100
Slika 8.34. Vrijeme lijevanja odljevaka od Al legura u ovisnosti o ukupnoj masi taljevine
u kalupu. [26]

Određivanje kritičnog presjeka A k

m
AK t (5)
t 2gH R

gdje je:

AK - površina kritičnog presjeka

mt - ukupna masa taljevine u kalupu

ρ - gustoća taljevine na temperaturi lijevanja

t - vrijeme lijevanja

μ - koeficijent brzine istjecanja

g – ubrzanje zemljine sile teže

HR - računska visina.

101
 Određivanje koeficijenta brzine istjecanja

Koeficijent brzine istjecanja ovisi o vrsti lijeva, temperaturi taljevine te o obliku i načinu
ulijevanja. Vrijednost koeficijenta određuje se iz dijagrama konstruiranih za lijevanu leguru u
zavisnosti od navedenih čimbenika. Dijagram za određivanje koeficijenta brzine istjecanja za
sivi lijev prikazan je slikom 8.35.

Slika 8.35. Dijagram za određivanje koeficijenta brzine istjecanja taljevine za sivi lijev. [31]

Određivanje računske visine HR

hog2
HR H (6)
2ho

gdje je:

H – vertikalna udaljenost od vrha čaše do razine ušća

hog – visina odljevka u gornjoj polovici kalupa

ho – ukupna visina odljevka.

102
 Računska visina taljevine HR ovisi o načinu lijevanja, slika 8.36.

- za lijevanje odozdo

ho
H H R (7)
2

- za lijevanje odozgo

HR H (8)

- za lijevanje sa strane

ho (9)
H H R
8

Slika 8.36 Računska visina H R. [26]

Određivanje dimenzija ostalih komponenti uljevnog sustava

Ak = Au·n – tlačni uljevni sustav, slika 8.30.
n = broj ušća povezanih s odljevkom

Ak = As – semitlačni uljevni sustav, slika 8.32.

Odrediti pomoću omjera:

- za tlačni uljevni sustav - za semitlačni uljevni sustav

As : Ar : Au = 1 : 2 : 2 (čelik)
As : Ar : Au = 2 : 1,5 : 1
As : Ar : Au = 1 : 3 : 3
As : Ar : Au = 1,4 : 1,2 : 1
As : Ar : Au = 1 : 4 : 4
As : Ar : Au = 1,2 : 1,1 : 1
As : Ar : Au = 1 : 6 : 6

103
Dimenzioniranje spusta
Pri dimenzioniranju spusta potrebno je odrediti promjer spusta kod razvodnika i
promjer spusta kod čaše. Kod tlačnoga uljevnog sustava iz omjera se dobiva Asd kod
razvodnika te se na temelju izraza (10) određuje i promjer spusta kod čaše, slika 8.37.:

Asg v1 Asd v2 (10)

gdje je:
Asg - površina poprečnog presjeka spusta na dnu čaše
Asd - površina poprečnog presjeka spusta na dnu spusta
v1 - brzina taljevine u uljevnoj čaši
v2 - brzina taljevine u ušću

v 2gH

gdje je:
g - ubrzanje sile teže
H - vertikalna udaljenost između razine taljevine i dna čaše, odnosno
razine taljevine i ušća.

Slika 8.37. Dimenzioniranje spusta. [32]

104
9. VERTIKALNI ULJEVNI SUSTAV

Do sada smo promatrali horizontalne uljevne sustave slika 9.1.a, međutim, u nekim je
slučajevima potrebno, odnosno nužno služiti se vertikalnim uljevnim sustavima. Ako se
odljevak puni tako da je u uspravnom položaju umjesto horizontalnom, koristi se vertikalni
uljevni sustav, slika 9.1.b. Kod horizontalnoga uljevnog sustava ušća su postavljena u
horizontalnoj ravnini. Kod vertikalnih uljevnih sustava ušća su postavljena u vertikalnoj
ravnini, kao što je prikazano na slici 9.1.b.

Spust Spust

Slika 9.1. a) horizontalni i b) vertikalni uljevni sustav. [29]

Općenito, postoje dva tipa vertikalnih uljevnih sustava. Kod prvog tipa vertikalnoga
uljevnog sustava – stepenasti uljevni sustav, ušća su pozicionirana s bočne strane odljevka,
jedno iznad drugog kao ljestve. Kod drugog tipa uljevnog sustava – vertikalni uljevni sustav
s ušćem odozdo, ušće se nalazi s donje strane odljevka u dnu kalupa. Stepenasti uljevni sustav
prikazan je na slici 9.2.b, a vertikalni uljevni sustav s ušćem odozdo na slici 9.2.a. Kod
stepenastih uljevnih sustava, ušća se mogu spajati na vertikalni razvodnik ili se mogu, kao
što je prikazano na slici 9.2.b, spajati izravno na spust.

Slika 9.2. Vertikalni uljevni sustavi: a) s ušćem odozdo, b) stepenasti. [29]

105
Stepenasti vertikalni uljevni sustav

Idealno strujanje rastaljenog metala u stepenastom uljevnom sustavu je relativno

snažno, ali je mirno jer se svaka pojedina razina puni tek kad rastaljeni metal dosegne razinu
ušća, kao što je prikazano na slici 9.3.b. Eksperimentalnim putem dokazano je da je jako teško
postići idealno strujanje rastaljenog metala kod stepenastoga vertikalnoga uljevnog sustava,
ako nisu provedena određena konstrukcijska rješenja. Kao prvo, uvijek kad je moguće trebalo
bi koristiti uljevnu čašu kako bi se spriječilo ulijevanje u kalup izravno niz spust. Time se
uvelike utječe na smanjenje turbulencija u mlazu rastaljenog metala.

Slika 9.3. Strujanje rastaljenog metala u vertikalnom uljevnom sustavu: a) loše, b) dobro. [29]

Isto kao i kod horizontalnih uljevnih sustava, kod vertikalnih uljevnih sustava oblik
spusta ima veliku ulogu pri sprječavanju usisavanja plinova i zraka u mlaz rastaljenog metala
kroz stijenke spusta kad metal prolazi kroz spust. Pravilan oblik spusta je onaj koji se sužuje
prema dolje, odnosno konusni, slika 9.4.

Kod vertikalnih se uljevnih sustava često javlja potreba za upotrebom dužih spustova
nego što su potrebni kod horizontalnih uljevnih sustava. Brzina i turbulencija pri strujanju
rastaljenog metala najveći su na dnu spusta. Ako se ne poduzmu određeni koraci da se to
spriječi, velik udio rastaljenog metala popunit će kalupnu šupljinu kroz ušće C, slika 9.4.

Slika 9.4. Spust i ušća kod stepenastoga vertikalnoga uljevnog sustava. [29]

106
 Na slici 9.5. prikazane su brzine punjenja kroz ušća u stepenastom uljevnom sustavu s
izravnim ulijevanjem iz spusta.

Slika 9.5. Brzine punjenja taljevine kroz sva tri ušća izravnim ulijevanjem iz spusta.

Uočeno je da velika količina rastaljenog metala ima tendenciju strujanja kroz donje
ušće, čak i nakon što se kalupna šupljina počne popunjavati i kroza zadnje (gornje) ušće. Ovo
je daleko od idealnog strujanja rastaljenog metala i mora postojati razlog zbog čega je to tako.
Kada mlaz rastaljenog metala krene prema dolje, nastaju područja niskog tlaka na ulasku u
dva gornja ušća što uzrokuje obrnut smjer strujanja. Smjer strujanja dobro je označen na slici
To stanje će se održati do kraja punjenja.

107
 Slika 9.6. Smjer strujanja metala kroz stepenasti vertikalni uljevni sustav:
a) točno označeno, b) netočno. [29]

Na slici 9.7. prikazan je uljevni sustav na kraju punjenja i dijagram brzina u pojedinim
ušćima. Mogu se uočiti nejednolike brzine u ušćima, kao posljedica podtlaka u gornjim ušćima.
Aktivacijom srednjeg ušća brzina donjeg naglo padne, ali kasnije ponovo poraste, a u srednjem
padne.

Slika 9.7. Uljevni sustav na kraju punjenja i dijagram brzina u pojedinim ušćima.

Stepenasti vertikalni uljevni sustav ima jedan velik nedostatak. Uzevši u obzir ono što
je do sada rečeno o strujanju metala, primjer a) prikazuje najpoželjniji tip strujanja kroz spust i
najdonje stepenasto ušće, slika 9.8.

108
 područje
niskog tlaka

Slika 9.8. Način oblikovanja spoja spusta i razvodnika: a) dobro, b) loše. [29]

Kod upotrebe zaobljenih bridova dolazi do znatnog pada turbulencija u mlazu, međutim,
brzina strujanja ostaje ista. Zbog toga će rastaljeni metal šiknuti u kalupnu šupljinu, uzrokujući
turbulentno punjenje, prikazano na slici 9.9.b.

Slika 9.9. Ulaz taljevine u kalupnu šupljinu: a) netočno, b) točno. [29]

S ciljem da se postigne željeni tok metala i da se kalupna šupljina popunjava kroz ušća
pravilnim redoslijedom, potrebno je osmisliti takav stepenasti vertikalni uljevni sustav koji će
apsorbirati kinetičku energiju mlaza, a da se ne stvaraju područja niskog tlaka na ulasku
u gornja ušća.

Što je veća visina spusta, to je veća brzina u dnu spusta. Određenim metodama može se
smanjiti brzina mlaza rastaljenog metala prije nego što uđe u kalupnu šupljinu. Jedna od metoda
je dodavanje podnožja spusta (razdjelnika), slika 9.10.b. Dimenzije razdjelnika određuju se na
isti način kao i kod horizontalnih uljevnih sustava.

109
 Slika 9.10. Oblikovanje podnožja spusta: a) bez razdjelnika, b) s razdjelnikom. [29]

Čak i kad je dodan razdjelnik, pravilno strujanje rastaljenog metala neće biti
osigurano, ako se kalupna šupljina popunjava kroz stepenasto postavljena ušća. I dalje će se
kalupna šupljina u najvećem udjelu popunjavati kroz ušće C, slika 9.11. Kako bi se spriječilo
da silazno kretanje mlaza metala povlači rastaljeni metal iz kalupne šupljine kroz gornja ušća,
stepenasta se ušća odvajaju od spusta i spajaju na obrnuti spust ili vertikalni razvodnik,
označen na slici 9.12. slovom B.

Slika 9.11. Vertikalni uljevni sustav s Slika 9.12. Vertikalni uljevni sustav s
razdjelnikom. [29] vertikalnim razvodnikom. [29]

Eksperimentalnim ispitivanjima dobiveno je da se dodavanjem vertikalnog razvodnika

osigurava pravilno strujanje rastaljenog metala u uljevnom sustavu, što je prikazano na
slici 9.13.a.

110
 Slika 9.13. Strujanje metala u uljevnom sustavu: a) pravilno, b) nepravilno. [29]

Zakon spojenih posuda vrijedi za vertikalni uljevni sustav, što omogućuje punjenje
kalupne šupljine kroz ušća pravilnim redoslijedom, kao na slici 9.14.a.

Slika 9.14. Redoslijed punjenja kalupne šupljine: a) pravilno, b) nepravilno. [29]

Tijekom pokusa s vertikalnim sustavom sa stepenastim ušćima otkriveno je da srednje

ušće dovodi taljevinu brže nego bi trebalo. Čak niti promjena smjera strujanja prema gore nije
apsorbirala dovoljno kinetičke energije da smanji brzinu toka i spriječi preuranjeno punjenje.
Promjenom površine presjeka razvodnika moguće je promijeniti brzinu strujanja kroz
razvodnik. Dakle, da bi se smanjila brzina toka potrebno je povećati površinu presjeka
razvodnika tamo gdje se spaja na podnožje spusta (razdjelnik), slika 9.15. Pokusi su
pokazali da se pravilno strujanje i pravilan red strujanja kroz ušća mogu postići ovim tipom
vertikalnog sustava sa stepenastim ušćima.

111
 Slika 9.15. Uljevni sustav s pravilnim vertikalnim razvodnikom koji se sužuje prema gore. [29]

Na slici 9.16. prikazane su brzine punjenja kroz ušća u stepenastom uljevnom sustavu s
vertikalnim razvodnikom. Može se uočiti pravilan red strujanja kroz ušća, od donjeg prema
gornjem.

Slika 9.16. Brzine u ušćima stepenastoga uljevnog sustava s vertikalnim razvodnikom.

Na slici 9.17. prikazan je uljevni sustav na kraju punjenja i dijagram brzina u pojedinim
ušćima. Mogu se uočiti jednolike brzine u ušćima. Aktivacijom srednjeg ušća, brzine u prva
dva ušća se ujednače, a aktivacijom gornjeg ušća ujednače se brzine u sva tri ušća.

112
 Slika 9.17. Uljevni sustav s vertikalnim razvodnikom na kraju punjenja i dijagram brzina
u pojedinim ušćima.

Sada uljevni sustav ima spust koji se sužuje prema dolje (konvergentni), razdjelnik i
vertikalni razvodnik čija je površina poprečnog presjeka proširena na kraju gdje se spaja na
razdjelnik. No još uvijek postoji problem: prvu taljevinu koja se ulijeva u uljevni sustav
onečišćuje turbulencija.

U horizontalnom uljevnom sustavu, produženje razvodnika služi za prihvaćanje prve

taljevine kako ona ne bi dospjela u kalupnu šupljinu. Za istu svrhu i kod vertikalnoga uljevnog
sustava koristimo produženi razvodnik, slika 9.18.b. Duljina produženja razvodnika treba biti
takva da povratna taljevina iz produženja horizontalnog razvodnika ne dospije u vertikalni
razvodnik. U primjeru (b) onečišćena taljevina ostat će zarobljena u produženju razvodnika,
slika 9.18. Vertikalna stepenasta ušća idealna su za odljevke nepravilnog oblika i odljevke koji
se lijevaju u vertikalnom položaju.

Slika 9.18. Vertikalni uljevni sustav s produženjem razvodnika: a) nepravilno, b) pravilno. [29]

113
 Slikom 9.18.b prikazan je pravilan stepenasti vertikalni uljevni sustav sa svim pravilno
oblikovanim dijelovima.

Vertikalni uljevni sustav s ušćem odozdo

Drugi tip vertikalnoga uljevnog sustava je s ušćem odozdo, gdje se ulijevanje izvodi s
donje strane, kako je prikazano slikom 9.19. Već je poznato zbog prije navedenih razloga da
za ovaj tip uljevnog sustava treba uporabiti uljevnu čašu i spust sa suženjem (konvergentni).
Stoga proučavanje ovog tipa vertikalnoga uljevnog sustava (s ušćem odozdo) započinjemo od
mjesta na kojem taljevina napušta spust.

U mnogim slučajevima taljevina se u kalupnu šupljinu ulijeva neposredno iz spusta kroz

ušće oblika roga. Ovaj oblik uzrokuje da taljevina šikne u kalupnu šupljinu, što stvara znatne
turbulencije, slika 9.20.

Slika 9.19. Vertikalni uljevni sustav s Slika 9.20. Turbulentan ulaz taljevine u
ušćem odozdo. [29] kalupnu šupljinu. [29]

Turbulencija se nastavlja do kraja ulijevanja, a s obzirom na to da je cilj dobiti dobar

odljevak, treba ukloniti tu turbulenciju. Za visok spust potrebno je upotrijebiti razdjelnik
(podnožje spusta). Kako bi se dodatno smanjila brzina, a time i turbulencija taljevine, treba
spojiti razdjelnik s ušćem pomoću razvodnika, slika 9.21.

114
 Slika 9.21. Vertikalni uljevni sustav s Slika 9.22. Dimenzioniranje razvodnika. [29]
razdjelnikom i razvodnikom. [29]

Dimenzije razdjelnika određuju se istim metodama kao i kod horizontalnih uljevnih

sustava. Ispitivanja su pokazala da bi površina presjeka razvodnika X za najučinkovitiju
kontrolu mlaza u dnu uljevnog sustava trebala iznositi 2,5 puta površine spusta na donjem
dijelu, slika 9.22. Također, svaki razdjelnik trebao bi biti iste dubine kao i razvodnik.

Kako bi se spriječio ulazak prve, onečišćene taljevine u kalupnu šupljinu, potrebno je

učiniti isto kao kod horizontalnoga uljevnog sustava ili vertikalnoga stepenastog sustava.
Neophodno je oblikovati razvodnik tako da ima produženje iza ušća, slika 9.23. Kod
horizontalnih uljevnih sustava utvrđeno je da površina presjeka produženja razvodnika treba
biti jednaka površini presjeka razvodnika prije zadnjeg ušća.

Slika 9.23. Produženje razvodnika: a) premalo, b) dobro. [29]

Slika 9.24. prikazuje brzine protjecanja taljevine kroz uljevni sustav, na dnu spusta, u
ušću te u odljevku. Najveća brzina označena crvenom bojom je na dnu spusta. U razvodniku je
značajno smanjena (ljubičasta boja) i u ušću ponovno raste (plava boja).

115
 a) b) c)

Slika 9.24. Brzine punjenja taljevine: a) na dnu spusta, b) u ušću i c) u kalupnoj šupljini.

Oblik ušća koje spaja razvodnik s dnom kalupne šupljine utječe na smanjenje
turbulencija. Iz dosadašnjeg razmatranja poznato je da će promjena smjera strujanja kod
sustava s ušćem, prikazanim slikom 9.25.b, prouzročiti najmanje turbulencije. Kod nagle
promjene smjera strujanja dolazi do pojave usisavanja plinova i zraka u mlaz taljevine tako da
oštre uglove, kao na slici 9.25.a, treba izbjegavati.

Slika 9.25. Oblikovanje prijelaza razvodnik-ušće: a) loše, b) dobro. [29]

Iako su brzina i turbulencije toka taljevine smanjeni u donjem ušću, taljevina ipak u
mlazu šikne u kalupnu šupljinu, slika 9.26.a. Snažan mlaz u kalupnoj šupljini uzrokuje
turbulenciju za vrijeme punjenja taljevinom. Kako bi smanjili snažan mlaz taljevine, potrebno
je smanjiti brzinu strujanja, odnosno povećati površinu presjeka ušća na ulazu u kalupnu
šupljinu, slika 9.26.b.

116
 Slika 9.26. Oblikovanje prijelaza ušće-kalupna šupljina: a) loše, b) dobro. [29]

Ispitivanja su pokazala da je moguće smanjiti brzinu taljevine (i turbulencije)

oblikovanjem ušća na način da je površina presjeka izlaza ušća dvostruko veća od površine
presjeka na ulazu u ušće, slika 9.27. Slikom 9.27. prikazan je vertikalni uljevni sustav s ušćem
odozdo sa svim pravilno oblikovanim dijelovima.

Slika 9.27. Pravilno oblikovani vertikalni uljevni sustav s ušćem odozdo. [29]

9.2.1. Vertikalni uljevni sustav s ušćem odozdo i pojilom

Uspješna inovacija kod vertikalnog lijevanja ploča bila je spajanje ušća na pojilo. Pojila
nisu drugo nego spremnici taljevine koji napajaju odljevak pri skrućivanju. Taljevina iz pojila
teče u kalupnu šupljinu kroz prorez. U ovom slučaju pojilo izgleda kao vertikalni razvodnik, a
prorez nije ništa drugo nego jedno usko ušće koje povezuje pojilo i kalupnu šupljinu cijelom
visinom, slika 9.28.

117
 Slika 9.28. Vertikalni sustav s ušćem odozdo i pojilom. [29]

Pojilo je spojeno s odljevkom preko proreza. Ovim spojem, taljevina se u kalupnu

šupljinu ulijeva mirno i postupno od dna prema vrhu, slika 9.29. Kombinacija relativno velikog
pojila i velikog proreza omogućuje mirno utjecanje taljevine u kalupnu šupljinu, slika 9.30.,
npr. ploča debljine 9,5 mm, širine 150 mm i visine 300 mm s prorezom 8,5 mm, može se odliti
bez grešaka.

Slika 9.30. Pravilno oblikovano pojilo i

prorez. [29]

Slika 9.29. Popunjavanje kalupne šupljine

kroz pojilo. [29]

Kod vertikalnih uljevnih sustava, najveće probleme uzrokuje visok spust kojeg moramo
koristiti. Dok dosegne dno spusta, taljevina postigne svoju najveću brzinu. Velika brzina
zajedno s naglom promjenom smjera uzrokuje ozbiljne turbulencije.

118
 Kod bilo kojeg uljevnog sustava izgled (oblik) pojedinog odljevka određuje broj i
razmještaj ušća, čija je svrha brz i jednolik dovod taljevine. Na primjer, za dugački tanki
odljevak potrebno je koristiti više ušća.

Broj i razmještaj ušća kontrolira (definira) vrijeme ulijevanja, koje opet ovisi o izgledu
odljevka. Tanki odljevci se hlade relativno brzo pa brzina ulijevanja treba biti velika. Krupniji
odljevci se hlade dulje pa ulijevanje može biti sporije.

Ponekad je potrebno da pojedini dijelovi kalupa budu na različitim temperaturama.

Potrebne toplinske gradijente moguće je postići pravilnim postavljanjem ušća.

Neki dijelovi uljevnog sustava oblikovani su kako bi smanjili turbulenciju u tekućem

metalu. Svi dijelovi su brižljivo oblikovani i konstruirani kako bi se dobio kvalitetan odljevak.
Nakon što se taljevina ulije kroz spust, utječe u razdjelnik koji smanjuje njezinu brzinu. Dalje
teče u razvodnik koji je dodatno usporava, a prva onečišćena taljevina ulazi u produženje
razvodnika gdje ostaje zarobljena. Čista taljevina ulazi kroz ušća u kalupnu šupljinu gdje
skrućuje.

119
10. SIMULACIJA LIJEVANJA I SKRUĆIVANJA

Prije proizvodnje odljevka potrebno je načiniti model i uljevni sustav za jednokratne

pješčane kalupe ili trajni metalni kalup. Ako se radi o metalnom kalupu za tlačni lijev, potrebno
je uložiti od nekoliko desetaka do više od sto tisuća eura, ovisno o složenosti kalupa.

Prije negoli uložimo novac želimo znati može li se odljevak, onako kako je konstruiran,
lijevati bez grešaka, odnosno je li uljevni sustav pravilno dimenzioniran i zadovoljavaju li
predviđene mogućnosti napajanja. U posljednjih 25 godina to omogućuju simulacijski softveri,
slika 10.1.

Slika 10.1. Lanac ljevačkog procesa – simulacija. [9]

120
 Simulacija omogućuje ocjenu cjelokupnog procesa lijevanja, uključujući greške
punjenja i greške skrućivanja – poroznost skupljanja, predviđanje mehaničkih svojstava te
naprezanja i deformacija u kompleksnim odljevcima. Omogućuje brzu vizualizaciju učinaka
promjene dizajna i pruža osnovu za ispravno donošenje odluka od najranijih faza proizvodnog
procesa. Današnji programi omogućuju modeliranje svih postupaka lijevanja za sve livljive
legure.

Ključ uspjeha u ljevaonici pješčanog lijeva je optimizacija uljevnog sustava i uklanjanje

rizika od poroznosti skupljanja (usahlina). Programi omogućuju modeliranje bilo kojeg
postupka lijevanja u jednokratne kalupe te omogućuju korisnicima proučavanje utjecaja
veličine i lokacije pojila, filtara, hladila, izolacijskih i egzotermnih rukavaca na proces lijevanja
i kvalitetu odljevka.

Slika 10.2. prikazuje punjenje odljevka. Odljevak se hladi od sredine prema rubovima,
odnosno od malih debljina stijenke prema velikim debljinama. Na kraju animacije, slika 10.3.,
pojila su još tekuća (crvena boja), a skrućivanje odljevka je usmjereno kao što smo željeli, od
tankih dijelova prema debljima pa prema pojilima. Odljevak se s ovakvim uljevnim sustavom
i sustavom napajanja može lijevati bez opasnosti od nastanka poroznosti skupljanja odnosno
usahlina.

⁰C ⁰C

Slika 10.2. Punjenje fazone i početak hlađenja od tankih prema debelim stijenkama
(od sredine prema prirubnicama).

121
 Udio krute faze
Udio krute faze

Slika 10.3. Početak skrućivanja i napajanje debelih stijenki odljevka koje zadnje skrućuju.

Dođe li do prekida napajanja prije nego deblji dijelovi odljevka skrutnu, slika 10.4.,
pojavit će se poroznost skupljanja u debljim dijelovima – prirubnicama, slika 10.5.
Vjerojatnost poroznosti
Udio krute faze

Slika 10.4. Prekid napajanja. Slika 10.5. Poroznost skupljanja.

Na slici 10.6 vidi se punjenje grozda sa 6 kočnih diskova. Prema obojenosti može se
vidjeti da se u geometrijski jednakim dijelovima javljaju različite temperature. To dovodi do
razlike u strukturi, u ovisnosti o položaju odljevka u kalupu. Simulacija prikazuje taj učinak pa
se tako mogu poduzeti ljevačko-tehničke mjere. Na slici 10.7. vidi se skrućivanje 6 diskova s
promijenjenim uljevnim sustavom. Može se uočiti da se svi diskovi jednako hlade.

122
 Slika 10.6. Skrućivanje diskova – loš Slika 10.7. Skrućivanje diskova – dobar
uljevni sustav. [7] uljevni sustav. [7]

Simulacija prikazuje strujnice prilikom punjenja tankostijenog odljevka za tlačno

lijevanje, slika 10.8. Vidi se da ne dolazi do povratnog strujanja ili vrtloženja taljevine u
odljevku. Simulacija prikazuje realno punjenje kalupa, ali ne u mjerilu 1:1. Pokazuje odnose
strujanja, smjerove strujanja i turbulencije, odnosno predstavlja alat za optimiranje izvedbe ušća
i uljevnog sustava.

Slika 10.8. Simulacija strujanja kod Slika 10.9. Zaostala naprezanja i deformacija
tlačnog lijeva. [7] poklopca glave motora. [7]

Na slici 10.9. prikazana su zaostala naprezanja i deformacije poklopca glave motora,

prilikom hlađenja nakon skrućivanja. Deformacije su 20 puta povećane (da se bolje vide na
slici). Deformacije su izazvala, crveno označena vlačna naprezanja – dolje i zeleno označena
tlačna naprezanja – gore.

123
 Simulacija je zapravo samo odraz realnosti dobiven prema zakonima sličnosti.
Simulacija ne može biti bolja od približnog rješenja jednadžbi koja program računa. Tu su i
podaci o materijalima koji u stvarnosti odstupaju od vrijednosti s kojima simulacija u idealnom
kalupu računa. Unatoč tim rubnim uvjetima simulacije su postale pomoćni alat kojeg se ne
može odreći moderna tehnika lijevanja. Sa sve bržim računalima, vremena trajanja izračuna
simulacije postala su značajno kraća, odnosno može se simulirati s većom rezolucijom
(preciznošću).

Koraci u izradi simulacije

1. Kreirati CAD model odljevka, uljevnog sustava, hladila i egzotermnih obloga

(elementi) - snimiti

2. Importirati elemente u program QuikCAST i provjeriti površinsku mrežu, slika 10.10.

3. Definirati inlet (ulaz taljevine)

4. Definirati kalup (dimenzije)

5. Definirati materijal elemenata odnosno volumena

ODLJEVAK – nodularni lijev

INLET – nodularni lijev
KALUP – no bake (resin bonded sand)
EXO RUKAVAC POJILA – egzotermni materijal
HLADILO – čelik

6. Generirati 3D mrežu

2 000 000 – 5 000 000 elemenata (broj utječe na točnost rezultata)

7. Odrediti smjer gravitacije

8. Odrediti parametre lijevanja

HIDRAULIČKI

1. ulaz fluida
2. vrijeme lijevanja
3. permeabilnost (izlaz plinova)
4. hrapavost kalupa

124
 TOPLINSKI

1. temperatura lijevanja (100 – 150 °C više od tališta)

2. emisivnost kalupa – koliko se kalup hladi

9. Pokrenuti simulaciju

Unijeti temperaturu okoline = 20 °C

Unijeti temperaturu kalupne šupljine = 20 °C

Pritisnuti - START

Slika 10.10. Importiranje elemenata u QuikCAST i konstrukcija kalupa.

Rezultati simulacije

1. PUNJENJE KALUPNE ŠUPLIJINE

Turbulencije
Izlaz zraka iz kalupa

2. SKRUĆIVANJE
Temperaturno polje u odljevku
Vrijeme skrućivanja pojedinih dijelova odljevka
Toplinski modul
Poroznost skupljanja (usahline)
Udio krute faze (prestanak napajanja)

125
LITERATURA

[1] R. Bähr, Primary Shaping - THE Additive Manufacturing Process, 55th International Foundry Conference,
Portorož, 2015.
[2] ..., History of metal casting – A brief timeline. Metal technologies. Dostupno na: http://www.metal-
technologies.com/docs/
[3] Dostupno na: http://mimoza.marmara.edu.tr/~altan.turkeli/files/cpt-1 history_of_metal_casting.pdf
[4] R. Roller, V. Baschin, J. Ludwig, B. Mellert, M. Pröm, H. Rödter: Fachkunde für giessereitechiche Berufe -
Technologie des Formens und Giessens, Europa- Lehrmitel Verlag, 2009.
[5] Dostupno na: http://www.industrialmetalcastings.com/history.html
[6] Dostupno na: http://www.mk-technology.com/geschichtemetallguss.html
[7] ..., Grundlagen der Giessereitechnik, PowerPoint-Präsentation, VDG, 2005.
[8] Dostupno na: http://www.alamy.com/stock-photo-industry-mechanical-engineering-iron-casting-works-
molitor-und-co-28903529.html
[9] ...ESI group: Casting Simulation Suite, prospektni materijal, 2015.
[10] ..., 49th Census of World Casting Production, Modest Growth in Worldwide Casting Market, Modern
Casting, 2015.
[11] M. Schumacher: BDG – German Foundry Association: Status and Challenges of (German and European)
Foundries, 55th International Foundry Conference, Portorož, 2015.
[12] European commission: Integrated Pollution Prevention and Control-Reference Document on Best Available
Techniques in the Foundries Industry, 2005.
[13] K. Herfurth, N. Ketscher, M. Köhler: Giessereitechnik kompakt: Werkstoffe, Verfahren, Anwendungen,
Giesserei Verlag, Düsseldorf, 2003.
[14] …, Casting, ASM Handbook, Vol. 15, ASM International, Ohio, 2008.
[15] B. Awiszus, J. Bast, H. Dürr, K. J. Matthes: Grundlagen der Fertigungstechnik, Carl Hanser Verlag,
München, 2009.
[16] H. Träger, A. Bührig-Polaczek: Foundry technology, Wiley – WCH Verlag, Weinheim, 2005.
[17] M. Trbižan, Livarstvo - skripta, Naravnoslovotehniška fakulteta, Ljubljana.
[18] Dostupno na: https://www.clariant.com/foundry-additives
[19] I. Budić, Osnove tehnologije kalupljenja, I. dio, SFSB, Slavonski Brod, 2010.
[20] dostupno na: https://www.researchgate.net/figure/265475939_fig1_Fig-1-A- diagrammatic-sketch-of-the-
structure-of-bentonite-clay-Alexandre-et-al
[21] B. Dekanić, Utjecaj obrade taljevine na tijek skrućivanja i mikrostrukturna svojstva odljevaka od AlSi10Mg
legure, Diplomski rad, Metalurški fakultet Sisak, Sisak, 2008.
[22] …, Fundamentals of solidification, Seminar Metallography of casting alloys, VDG, 2009.
[23] X. Y. Liu: Heterogenus nucleation or homogeneous nucleation, Journal of Chemical Physics, 112 (2000) 22.
[24] I. Katavić, Ljevarstvo, Tehnički fakultet Sveučilišta u Rijeci, Rijeka, 2001.
[25] Z. Glavaš, F. Unkić, Lijevanje željeznih metala, Sisak, 2008.
[26] F. Unkić, Z. Glavaš, Osnove lijevanja metala, Zbirka riješenih zadataka, Metalurški fakultet Sisak, Sisak,
2009.
[27] …, The Sorelmetal Book of Ductile Iron, Rio Tinto Iron & Titanium INC., Montreal, Canada 2004.
[28] G. K. Sigworth, T. A. Kuhn, Grain refeinment of Aluminim Casting Alloys, AFS Transactions, American
Foundry Society, Schamburg, 2007.
[29] …, Basic principles of gating, American Foundry Society, Cast Metals Institute, 2005.
[30] J. Campbell, Castings, Butterworth Heinemann, Elsevier Science, 2003.
[31] …, Ljevački priručnik, Grafički zavod Hrvatske, Zagreb, 1985.
[32] …, Ductile iron, The essentials of gating and risering system, Rio Tinto Iron & Titanium, 2000.

126