POLITEHNIKA PULA

Visoka tehničko-poslovna škola s p.j.

Preddiplomski stručni studij

„POLITEHNIKA“

MIRALEM MEŠANOVIĆ

AUTOMATIZACIJA INDUSTRIJSKOG
PROCESA
ZAVRŠNI RAD

PULA, 2018.
 POLITEHNIKA PULA

Visoka tehničko-poslovna škola s p.j.

Preddiplomski stručni studij

„POLITEHNIKA“

AUTOMATIZACIJA INDUSTRIJSKOG
PROCESA
ZAVRŠNI RAD

Kolegij: Osnove automatskog upravljanja

Mentor: prof. dr.sc. Vladimir Koroman
Komentor: mr. sc. Eduard Lorencin, pred.
Student: Miralem Mešanović
Matični broj studenta: 1045

PULA, rujan 2018.

ZAHVALA:
Zahvaljujem profesoru i komentoru, mr.sc. Eduardu Lorencinu, na vremenu izdvojenom,
korekcijama te na korisnim uputama i savjetima prilikom izrade završnog rada.

Svim zaposlenicima i profesorima Politehnike Pula na vremenu izdvojenom tokom

obrazovanja, savjetima i stečenom znanju.

Zahvaljujem svojim roditeljima na podršci tokom studiranja.

Posebno zahvaljujem svojoj djevojci i zaručnici Fatimi na neiscrpnoj potpori, savjetima,

vremenu i trudu uloženom tokom mog studiranja.
Izjava o samostalnosti izrade završnog rada

Izjavljujem da sam završni rad „Automatizacija industrijskog procesa“ samostalno izradio uz

pomoć mentora, koristeći navedenu literaturu i stečeno znanje tijekom studiranja. Završni rad
je pisan u duhu hrvatskog jezika.

Student: Miralem Mešanović

Potpis: ____________________
Sažetak

Automatska regulacija predstavlja automatsko održavanje željenog stanja ili veličine nekog
procesa bez obzira na djelovanje vanjskih i unutarnjih poremećaja. Ovaj se način održavanja
postiže pomoću povratne veze koja je temelj svakog regulacijskog sustava. U radu je prikazan
postupak automatizacije za industrijski proces miješanja tekućine, gdje se miješaju vodena
otopina etilen glikola i vode. Za navedeni proces određen je matematički model i zadana
svojstva koje sustav mora zadovoljavati. Pomoću programskog sustava MATLAB /
SIMULINK izvedene su simulacije odziva sustava na odskočnu pobudu te utvrđene
karakteristike odziva za različite tipove klasičnih regulatora (P, PI, PD, PID). Opisani su danas
sve prisutniji programibilni logički kontroleri (PLC) te je izveden upravljački program za dani
proces.

Ključne riječi: automatska regulacija, matematički model sustava miješanja tekućina, P,

PI, PD, PID regulatori, MATLAB / SIMULINK, programibilni logički kontroleri

Abstract

Automatic control represents automatic maintenance of the desired state or size of a process
regardless of the effect of external and internal disturbances. This maintenance is achieved
through a feedback link that is the basis of each control system. This paper presents the process
of automation for the industrial process of mixing liquids of water solution of ethylene glycol
and water. The mathematical model and the default characteristics of the system have to be
fulfilled for this process. The simulation of the system response is performed by the MATLAB
/ SIMULINK program system, and the response characteristics are evaluated using different
types of standard controllers (P, PI, PD, PID). The programmable logic controllers are described
in the third chapter. A PLC program has been developed for different types of classical
controllers.

Key words: automatic control, mathematical modeling of the mixing process of liquids, P,
PI, PD, PID controllers, MATLAB / SIMULINK, programmable logic controllers
 SADRŽAJ
1. UVOD ................................................................................................................................. 1
1.1 Opis problema.............................................................................................................. 1
1.2 Cilj i svrha rada............................................................................................................ 1
1.3 Hipoteza rada ............................................................................................................... 1
1.4 Metode istraživanja...................................................................................................... 1
1.5 Struktura rada .............................................................................................................. 2
2. OPIS INDUSTRIJSKOG PROCESA ................................................................................. 3
2.1 Sustav automatskog upravljanja miješanja tekućina (regulacijski sutav) ................... 5
2.2 Matematički model sustava ......................................................................................... 8
2.3 Odabir regulatora ....................................................................................................... 12
3. PROGRAMIBILNI LOGIČKI KONTROLERI ............................................................... 15
3.1 Princip rada ................................................................................................................ 16
3.2 Programska podrška – Rockwell Automation ........................................................... 19
4. SIMULACIJA REZULTATA PROGRAMSKIM SUSTAVOM MATLAB ................... 22
4.1 Bodeov dijagram sustava ........................................................................................... 33
5. ZAKLJUČAK ................................................................................................................... 36
LITERATURA .........................................................................................................................37
POPIS SLIKA...........................................................................................................................38
 1. UVOD
Automatska regulacija se kao pojam prožima od davnina, ali regulacija koja uključuje
strojeve, industrijske procese, kemijske i toplinske procese, telekomunikacije, promet ili nešto
slično, počinje se razvijati s primjenom negativne povratne veze koja predstavlja temelj razvoja
automatizacije.

Ovaj rad obrađuje automatizaciju industrijskog procesa miješanja tekućina kojeg nerijetko
susrećemo u industrijskoj praksi, od prehrambene, kemijske pa sve do farmaceutske industrije.

Sustav miješanja tekućina je najčešće jedan od podsustava navedenih složenih industrijskih

procesa.

1.1 Opis problema

Ovaj završni rad dotiče se problematike automatizacije industrijskog procesa miješanja
tekućina primjenom programabilnog logičkog kontrolera (PLC).

1.2 Cilj i svrha rada

Cilj završnog rada je izvršiti sintezu sustava automatizacije industrijskog procesa
miješanja tekućina koji će ispunjavati postavljene kriterije stabilnosti, točnosti i dinamičkih
karakteristika.

Svrha završnog rada je prikazati točke kroz koje je potrebno proći kako bi se automatizirao
karakteristični industrijski (pod)proces.

1.3 Hipoteza rada

Automatizacijom industrijskog procesa, uz poštivanje svih postavljenih kriterija
stabilnosti i performansi, postižemo učinkovitije odvijanje poslovnog procesa u industriji.

1.4 Metode istraživanja

Metode koje su korištene prilikom izrade završnog rada jesu sljedeće:

• komparativna metoda – prilikom uspoređivanja utjecaja paramaterara regulatora na

ponašanje, odnosno odziv regulacijskog sustava
• deskriptivna metoda – korištena prilikom opisivanja automatske regulacije kao tehničke
discipline i njezinih glavnih značajki, kod opisivanja matematičkog modela sustava koji
se obrađuje. U odjeljku o programibilnim logičkim kontrolerima, opisujući njihove
glavne karakteristike i princip rada.

1
 1.5 Struktura rada
Rad je strukturiran na način da je u uvodu opisan predmetni industrijski proces te ostali
članovi regulacijskog kruga. Potom je izveden matematički model sustava i određena željena
svojstva (karakteristike odziva) regulacijskog sustava. Nadalje, opisani su klasični regulatori
koji se primjenjuju u industriji i njihove glavne značajke. Zatim je izvedena simulacija
regulacijskog sustava primjenom programskog sustava MATLAB / SIMULINK. U zadnjem
dijelu rada, opisani su programibilni logički kontroleri te je izrađen upravljački algoritam za
proces miješanja tekućina.

2
 2. OPIS INDUSTRIJSKOG PROCESA
Industrijski proces miješanja tekućina je jedan od sustava koji se učestalo susreće u svim
oblicima industrije, od kemijske, prehrambene, farmaceutske i brojnih drugih. Upravo iz tog
razloga je ovaj proces odbran kao referentni primjer za opis procedure njegove automatizacije.
Cjeloviti sustav automatskog upravljanja (regulacijski sustav) sastoji se od sljedećih dijelova:

1. spremnika tekućine,
2. motora sa nastavkom za miješanje tekućine,
3. ventila za otvaranje protoka,
4. regulacijskog člana i
5. mjernog člana (senzor koncentracije).

Prilikom izrade matematičkog modela regulacijskog sustava izostavljen dio strukture procesa
(centrifugalna pumpa za dovod tekućina) te je zanemareno mrtvo vrijeme (transportno
kašnjenje, vrijeme potrebno sustavu da pomoću pumpi i cjevovoda dovede tekućinu u sam
spremnik za miješanje) istog što značajno ne utječe na ponašanje sustava a omogućava
postavljanje fokusa na osnovne značajke odabranog industrijskog proces miješanja tekućina.
Nadalje, pretpostavljeno je da je smjesa dviju tekućina homogena i da nema kemijskih gubitaka
uslijed reakcija. Iz svega navedenog slijedi da je proces miješanja tekućina promatran kao
idealan.

Slika 1: Shema pojednostavljenog procesa

Izvor: Student
3
U ovom procesu miješaju se 2 fluida, a to su voda i etilen glikol. Ovakve smjese su glavni
sastojci tzv. „antifriza“. To je tekućina koja učinkovito snižava ledište rashladne tekućine i
upotrebljava se u uređajima koji rade pri niskim temperaturama kao što su automobilski motori.
Omogućava rad motora i pri temperaturama od -50 °C.

4
 2.1 Sustav automatskog upravljanja miješanja tekućina (regulacijski
sutav)
Sustav automatskog upravljanja (regulacijski sustav) predstavlja tehnički sustav koji
ispunjava zadaću održavanja zadanih željenih parametara konstantnim odnosno slijeđenja
promjenjivim referentnim signalima neovisno o vanjskim i unutarnjim poremećajima. Ovakav
način upravljanja se ostvaruje pomoću negativne povratne veze te ga još nazivamo upravljanje
u zatvorenoj petlji ili regulacija. Regulirana veličina (izmjerena vrijednost izlaznog signala)
uspoređuje se sa ulaznom referetnom veličinom (željena vrijednost). Razliku referentne i
regulirane veličine nazivamo regulacijsko odstupanje. Cilj sustava automatskog upravljanja je
da regulacijsko odstupanje svede na najmanju moguću vrijednost.

Slika 2: Sustav povratne veze

Izvor: Velagić,J.: Upravljanje sistemima, Elektrotehnički fakultet Sarajevo,

<http://people.etf.unsa.ba/~jvelagic/laras/dok/Lekcijam4.pdf>, (2.8.2018.)

Željeni parametri kvalitete regulacije1 uvjet su učinkovitom odabiru regulatora. Analizom u

vremenskoj i frekvencijskoj domeni potvrđujemo postignute parametre kvalitete. Analizom
vremenskog odziva (odziva na odskočnu funkciju) moguće je ocijeniti neke od značajnih
karakteristika regulacijskog sustava (Slika 3) :

- trajno regulacijsko odstupanje je vrijednost odstupanja regulirane veličine od referentne

veličine kada vrijeme teži ka beskonačnosti lim 𝑒(𝑡),
𝑡→∞

- maksimalni prebačaj Mp (eng. Peak Overshoot) je iznos maksimalnog regulacijskog

odstupanja nakon dostizanja prvog stacionarnog stanja,
- vrijeme nastupanja prvog (maksimalnog) prebačaja tp,
- vrijeme porasta tr (eng. Rise Time) predstavlja vrijeme potrebno da odziv naraste od
10% do 90% ustaljene (stacionarne)

1
Šurina,T.: Automatska regulacija, Zagreb, 1987., str.241.

5
 - vrijeme ustaljenja tϵ kojim je određeno trajanje prijelaznog procesa nakon kojega
regulacijsko odstupanje e(t) postane manje od zadanog iznosa ε .

Slika 3: Karakteristike odziva u vremenskoj domeni

Izvor: Lorencin, E.: Predavanja iz kolegija Osnove automatskog upravljanja

Karakteristike odziva sustava u frekvencijskoj domeni predstavljaju slijedeće veličine (Slika

4):

- Rezonantna frekvencija ωr (eng. Resonant Frequency) pri kojoj nastupa rezonantno

izdizanje. Uz veću rezonantnu frekvenciju, veća je brzina odziva.
- Rezonantno izdizanje Mr (eng. Resonant Magnitude) je maksimalno amplitudno
nadvišenje. Ono je mjera za relativnu stabilnost zatvorenog regulacijskog kruga.
- Širina pojasa ωb (eng. Bandwidth) je frekvencija kod koje se prijenosni omjer
(pojačanje) zatvorenog kruga |Gz| padne za -3dB s obzirom na njegovu vrijednost kada
ω → 0. Širina pojasa je propusno područje sustava (filter) za signale koje ωb obuhvaća.
Povećanje širine pojasa povoljno utječe na vjeran prijenos signala, te brzinu odziva.

6
 Slika 4: Karakteristike odziva u frekvencijskoj domeni

Izvor: Lorencin, E.: Predavanja iz kolegija Osnove automatskog upravljanja

Navedeni parametri bit će prikazani prilikom simulacija regulacijskog sustava korištenjem

programskog paketa MATLAB.

Automatizirani industrijski proces miješanja tekućina obrađen u ovom završnom radu imati će
zadatak zadržati koncentraciju otopine konstantom unutar zadanih okvira i u prisustvu
možebitnih poremećaja.

Korekcija koncentracije miješanih tekućina vršiti će se pomoću promjenjivog protoka otopine

etilen glikola, odnosno ventila koji regulira protok dovodnom cijevi.

7
 2.2 Matematički model sustava
Realni fizikalni sustav – industrijski proces, možemo kvantitativno i kvalitativno
analizirati nakon što smo ga predočili u matematičkom obliku. Matematički model je
matematička interpretacija vladanja sustava izražena pomoću diferencijalnih, algebarski ili
logičkih jednadžbi. Poznavanje matematičkog modela sustava predstavlja polazište za analizu
i sintezu sustava, a omogućava simulaciju ponašanja sustava na računalu umjesto na realnom
procesu što uvelike smanjuje troškove i zahtjevnost postupka projektiranja regulacijskog
sustava. Postupak određivanja matematičkog modela je složen, a cilj mu je odrediti strukturu i
parametre modela. Takav postupak naziva se identifikacija matematičkog modela, a poznaju
se sljedeće metode:

1. Teoretska identifikacija (sistemska analiza) - temelji se na poznavanju fizikalnih i

drugih zakonitosti procesa i postavljanju jednadžbi ravnoteže (mase, energije, impulsa
gibanja).
2. Eksperimentalna identifikacija - zasniva se na mjerenju ulazno-izlaznih veličina
procesa te njihovog procesiranja.

Realni dinamički sustavi su obično nelinearni i vremenski varijantni te stoga nailazimo na

poteškoće ne samo pri postavljanju matematičkog modela (diferencijalne jednadžbe), već i pri
rješavanju tih jednadžbi. Srećom, većinu dinamičkih sustava moguće je aproksimirati linearnim
fizikalnim sustavom s vremenski invarijantnim parametrima (LTI, eng. Linear Time Invariant)
koji su opisani linearnim diferencijalnim jednadžbama s konstantnim koeficijentima. Do
egzaktnih rješenja takvih jednadžbi možemo doći analitički korištenjem standardnih postupaka.
Opći oblik linearne diferencijalne jednadžbe jest sljedeći:2

d n xi (t ) d n −1 xi (t ) dxi (t ) d m xu (t ) d m −1xu (t ) dxu (t )

an + an −1 + + a1 + a0 xi (t ) = bm + bm −1 + + b1 + b0 xu (t )
dt n
dt n dt dt m
dt m −1 dt (2.1)

Gdje su:

a0.....an, b0.....bn – konstantni parametri sustava i pobude

xu – pobuda sustava (ulazni signal)

xi – odziv sustava (izlazni signal)

2
Lorencin,E.: Predavanja iz kolegija Osnove automatskog upravljanja, Politehnika Pula

8
Općenito, kako bi se dokazala vremenska invarijantnost i linearnost, moraju vrijediti sljedeće
zakonitosti:

xu(t) → xi(t) (2.2)

Znači da pobuda xu(t) implicira odziv sustava xi(t). Za sustav vrijedi da je linearan ako će dvije
pobude sustava xu1(t) i xu2(t) izazvati odzive xi1(t) i xi2(t), pri čemu mora vrijediti sljedeće:

[axu1(t)+b bxu2(t)] → [axi1(t)+ bxi2(t)] (2.3)

Industrijski process opisan u ovom radu predstavlja process miješanja tekućina: vodene otopine
koncentracije Cu koja pritječe kroz cijev protokom qu te čiste vode. Pritjecanje otopine
reguliramo pomoću ventila, a protok je proporcionalan njegovom podizanju prema jednažbi:3

𝒒𝒖 = 𝑲 ∙ 𝒙𝒗 (2.4)

gdje je xv ulazna veličina na ventilu, a K predstavlja pojačanje ventila i ovisi o njegovim

karakteristikama. Kako bi se sustav pojednostavio i promatrao kao vremenski invarijantan i
linearan, pretpostavili smo da je pritjecanje vode Qv konstantno.

Izlaznu veličinu predstavlja promjenljiva koncentracije otopine ci konstantnog protoka Qi. Pri
čemu pritjecanje otopine qu mora biti izrazito maleno prema konstantnom pritjecanju vode Qv.
Prema zakonu o održanju materija vrijedi:

𝑸𝒊 = 𝒒𝒖 + 𝑸𝒗 ≅ 𝑸𝒗 (2.5)

Ukoliko promatramo promjenu u vremenu ∆t, onda znamo da pritječe u posudu količina otopine
Cuqu∆t, koncentracije Cu, a otječe količina otopine ciQi∆t nove koncentracije ci. Iz toga vrijedi
da se količina otopine u spremniku promjenila za (Cuqu - ciQi). Prema tome, to je jednako
promjeni koncentracije ∆ci u obujmu spremnika V. Iz toga slijedi:

𝑽𝒅𝒄𝒊 = (𝑪𝒖 𝒒𝒖 − 𝒄𝒊 𝑸𝒊 )𝒅𝒕 (2.6)

Konačno dobijemo:

𝑽 𝒅𝒄𝒊 𝑪𝒖 ∙𝑲
∙ + 𝒄𝒊 = ∙ 𝒙𝒗 (2.7)
𝑸𝒊 𝒅𝒕 𝑸𝒊
Iz diferencijalne jednadžbe smo primjenom Laplace-ove transformacije4 dobili prijenosnu
funkciju sustava. Laplace-ov operator preslikava originalnu funkciju iz “vremenskog” prostora

3
Šurina,T.: Automatska regulacija, Zagreb, 1987, str. 139.
4
Više o Laplace-ovoj transformaciji u lit. pod rednim br1. 1 (str.68.)

9
u “frekvencijski” (Laplace-ov prostor, slikovni prostor). Znak za operaciju derivacije d/dt
mijenja se operatorom s. Prijenosna funkcija dobija sljedeći oblik:

𝑿𝒊 (𝒔) 𝑪𝒊 (𝒔) 𝑪𝒖 ∙𝑲 𝟏
𝑮𝒔 (𝒔) = = = ∙ 𝑽 (2.8)
𝑿𝒖 (𝒔) 𝑿𝒗 (𝒔) 𝑸𝒊 𝟏+𝑸 𝒔
𝒊

Dobiveni model procesa ima strukturu proporcionalnog član prvog reda. Parametri sustava jesu
prijenosni omjer Kp i vremenska konstantna τ, kako slijedi:

𝑪𝒖 ∙𝑲
𝑲𝒑 = (2.9)
𝑸𝒊

𝑽
𝝉= (2.10)
𝑸𝒊

Prije no što se model procesa ugradi u cjelovit model regulacijskog sustava korištenjem
programskog paketa MATLAB / SIMULINK, potrebno je matematički model procesa
nadopuniti modelom mjernog člana, koji se sastoji od senzora koncentracije i mjernog
pretvarača. Pretpostavili smo da senzor koncentracije djeluje kao proporcionalni član prvog
reda sa karakterističnom jednadžbom koja glasi:

𝟏
𝑮𝒔 (𝒔) = (2.11)
𝟏+𝝉𝒔

Najčešće je vremenska konstanta ovakvog tipa senzora jednaka τ = 0.5s. Dodavanjem

regulacijskog člana dobijemo blokovsku shemu regulacijskog sustava miješanja tekućina
prikazanog na slici 5.

Slika 5: Blokovska shema procesa

Izvor: Student

10
Zadani su sljedeći parametri sustava

Qv = 6 m3/h - protok pritjecanja vode u spremnik

Qi ≅ Qv - protok izlazne otopine vode i etilen glikola

Cu = 50 m-3 - ulazna koncentracije otopine etilen glikola

qu = 0.015 m3/h - protok pritjecanja etilen glikola

V = 410 l - obujam spremnika

Kv = 0,5 - koeficijent linearnog ventila

Ci = 5 m-3 - izlazna koncentracija smjese (referentna vrijednost)

τ = 245 s - vremenska konstanta sustava

Crefmin = 4 m-3 - minimalna vrijednost izlazne smjese

Crefmax = 6 m-3 - maksimalna vrijednost izlazne smjese

11
 2.3 Odabir regulatora
Za svaki proces koji se želi automatizirati potrebno je odabrati i primijeniti prikladan
regulator. Regulator ima zadaću da na temelju vrijednosti regulacijskog odstupanja, stvori takav
upravljački signal koji će preko izvršnog člana osigurati kontinuirani dotok energije ili tvari
objektu koji se regulira, odnosno procesu. Ovakvim oblikom regulacije, osigurava se
kontrolirana prijelazna pojava u objektu regulacije i održavanje regulirane veličine unutar
postavljenih okvira, bez obzira na utjecaj poremećaja, odnosno smetnji na sustav. Objekt
regulacije je dio sustava koji zbog svojih vremenskih konstanti ne može trenutno reagirati na
upravljačku veličinu, upravo zbog toga je struktura regulatora uvjetovana strukturom objekta
regulacije, odnosno njegovim matematičkim modelom. Zadaća regulatora je da korigira,
kompenzira dinamiku objekta regulacije te svede vrijednost regulacijskog odstupanja na
minimalnu vrijednost. Stoga regulacijski član nazivamo i korekcijskim ili kompenzacijskim
članom. Postupak sinteze regulatora zahtjeva određivanje:5

• strukture regulatora – prema matematičkom modelu objekta regulacije, što se naziva

strukturno optimiziranje
• parametara regulatora – temeljem željenih karakteristika regulacijskog sustava, što se
naziva parametarsko optimiziranje
Odgovarajućim izborom strukture i parametara regulatora postiže se željeno ponašanje
sustava (regulirane veličine). Uglavnom je zadaća regulatora postići da odziv regulacijskog
sustava (regulirana veličina) nakon prijelaznog procesa dostigne željenu vrijednost:
• maksimalno brzo,
• maksimalno točno, te da
• osigura prigušen prijelazni proces.

Uobičajeni regulator, uspoređuje, pojačava i dinamički obrađuje signal regulacijskog

odstupanja. Da bi to mogao u svojoj strukturi mora sadržavati blok za usporedbu, blok za
pojačavanje i blok za dinamičku obradu (vremenski član). Parametri regulatora moraju biti
podesivi. Klasični se regulatori zato izrađuju s promjenjivim koeficijentom pojačanja (K) i
promjenjivim vremenskim konstantama. Najznačajniji tipovi klasičnih regulatora su6:

5
Tomac,J.: Osnove automatske regulacije, Elektrotehnički fakultet, Osijek, 2004., str.95.
6
Lorencin,E.: Predavanja iz kolegija Osnove automatskog upravljanja, Politehnika Pula

12
1. Proporcionalni regulator (P regulator) – Ovaj regulator daje izlazni signal koji je
proporcionalan regulacijskom odstupanju i opisuje se jednadžbom:
𝒚 = 𝑲𝒑 ∙ 𝒆 (2.12)

gdje je:
y – upravljačka veličina,
Kp – koeficijent pojačanja,
e – regulacijsko odstupanje.
Upotrebljava se za regulaciju jednostavnijih procesa. Karakterizira ga statička pogreška
te je primjenjiv kod sustava kod kojih je to dopušteno. Dinamički odziv i ustaljeno stanje
se dostiže relativno jednostavno i s minimalnim regulacijskim djelovanjem.

2. Integralni regulator (I regulator) – Ovaj regulator karakterizira kašnjenja u odzivu,

odnosno niska brzina dinamičkog odziva. Njegova prednost je što može u potpunosti
ukloniti statičku pogrešku (trajno regulacijsko odstupanje). Pogodan je za regulaciju
jednostavnijih sustava gdje nije zahtijevana velika brzina odziva, a nužna je veća
točnost. Opisan je sljedećom jednadžbom:
𝒚 = 𝑲𝒊 ∫ 𝒆𝒅𝒕 (2.13)

3. Proporcionalno-integralni regulator (PI regulator) – Sa ciljem da se iskoriste dobre

osobine P-djelovanja i I-djelovanja često se odabire struktura regulatora koji će ostvariti
PI-djelovanje. Paralelni spoj P-člana te I-člana opisuje sljedeća integralna jednadžba:
𝒚 = 𝑲𝒑 𝒆 + 𝑲𝒊 ∫ 𝒆𝒅𝒕 (2.14)

Izraz se može svesti na pogodniji oblik ukoliko uvedemo član integralnog vremena Ti.
Tada jednadžba poprimi sljedeći oblik:
𝟏
𝒚 = 𝑲𝒑 (𝒆 + 𝑻 ∫ 𝒆𝒅𝒕) (2.15)
𝒊

Uporabom ovakvog regulatora ostvarujemo odziv visoke točnosti i unaprijeđene

dinamike.

4. Proporcionalno-derivacijski regulator (PD regulator) – Proporcionalni član se može

sastaviti i sa derivacijskim članom. Samostalno djelovanje derivacijskog člana najčešće
nije primjenjivo budući da reagira samo na brze promjene poremećajne veličine. D-član

13
 dodajemo P-članu kada je brzina odziva P-regulatora nedostatna. Osim toga D-član
djeluje stabilizirajuće na sustav. Jednadžba ovog regulatora glasi:
𝒅𝒆
𝒚 = 𝑲𝒑 𝒆 + 𝑲 𝒅 (2.16)
𝒅𝒕
Uvođenjem pojma derivacijskog vremena Td, jednadžba poprima sljedeći oblik:
𝒅𝒆
𝒚 = 𝑲𝒑 (𝒆 + 𝑻𝒅 ) (2.17)
𝒅𝒕
5. Proporcionalno-integralno-derivacijski regulator (PID regulator) – Ovako
strukturirani regulator posjeduje najkompleksnije i najopsežnije regulacijsko
djelovanje. Korištenjem PID regulatora ostvarujemo odziv sustava bolje dinamike u
odnosu na odziv dobiven PI regulatorom. Isto tako, dobijemo odziv veće točnosti u
odnosu na odziv sustava reguliranog PD regulatorom. Model PID regulatora opisuje
sljedeća jednadžba:
𝒅𝒆 𝟏 𝒅𝒆
𝒚 = 𝑲𝒑 𝒆 + 𝑲𝒊 ∫ 𝒆𝒅𝒕 + 𝑲𝒅 = 𝑲𝒑 (𝒆 + ∫ 𝒆𝒅𝒕 + 𝑻𝒅 𝒅𝒕 ) (2.18)
𝒅𝒕 𝑻𝒊

Tablica na slici 6 prikazuje utjecaj regulacijskih koeficijenata na karakteristike odziva sustava.

Slika 6: Efekti djelovanja regulacijskih koeficijenata

Izvor: Student

U zadnjem poglavlju izvršene su simulacije regulacijskog sustava za različite tipove klasičnih

regulatora (P, PI, PD, PID) uporabom programskog paketa MATLAB/SIMULINK.

14
 3. PROGRAMIBILNI LOGIČKI KONTROLERI
Programibilni logički kontroleri, ili skraćeno PLC uređaji, predstavljaju elektroničko-
kompjutersku inačicu upravljačkog sustava, te kao takvi, predstavljaju zamjenu za stare relejne
krugove koji su bili bazirani na relejnoj logici. U odnosu na relejnu tehniku, oni su pouzdaniji,
jednostavniji te imaju veliku brzinu odziva. Velika prednost je upravo u mogućnosti testiranja
sustava unutar simulacijskih paketa. Programiranje se vrši u jednom od 3 PLC programska
jezika,a to su:

• LAD (eng. Ladder logic) – koristi se u procesima gdje je naglasak na sekvencijalnoj

logici kontrole procesa, odnosno proizvodnog postupka. Prvotna namjena mu je bila
zamjena starih relejnih krugova, ali danas se primjenjuje u mnogim složenijim
sustavima upravljanja.
• FBD (eng. Function Block Diagram) – predstavlja grafički jezik gdje se povezuju
ulazne i izlazne varijable pomoću funkcijskih blokova. Funkcija samog bloka se opisuje
kao skup logičkih blokova.
• STL (eng. Statement list) – jednak je jeziku na nivou asemblera koji je defniran prema
standardu IEC 61131-3. Programiranje se vrši vrlo jednostavnim naredbama, a svaki
redak programskog koda predstavlja jednu naredbu za procesor.

Na sljedećem prikazu, vidljiva je razlika između prethodna 3 navedena programska jezika PLC-
a.

Slika 7: Programski jezici PLC-a

Izvor: Siemens, <https://support.industry.siemens.com> (19.8.2018.)

15
 3.1 Princip rada
Mozak svakog programibilnog logičkog kontrolera te njegov neizostavni dio jest
središnji procesor, odnosno jedinica za obradu (eng.Central Processing Unit). Ona izvršava sve
zadane ulazne naredbe, obrađuje ulazne podatke te prema tome vrši upravljanje izlaznim
podacima i izvršava kontrolu cjelokupnog procesa. Glavna struktura svakog PLC-a jest
sljedeća:7

• Centralna procesorska jedinica

• Ulazni dio (digitalni i analogni ulazi)
• Izlazni dio (digitalni i analogni izlazi)
• Memorijski blok
• Mrežni dio
• Dodatni moduli

Slika 8: Osnovna struktura PLC uređaja

Izvor: Malčić,G: Programirljivi logički kontroleri, Tehničko veleučilište u Zagrebu,

<http://nastava.tvz.hr/gmalcic/PLC_skripta_TVZ.pdf>, (19.8.2018.)

7
Malčič,G.: Programirljivi logički kontroleri, Tehničko veleučilište u Zagrebu, str.6.
< http://nastava.tvz.hr/gmalcic/PLC_skripta_TVZ.pdf >, (30.8.2018.)

16
Na ulazni dio PLC-a, moguće je dovoditi digitalne i analogne signale. Digitalni uređaji imaju
dva moguća stanja, a to je visoko (1) ili nisko stanje (0). Kod njih se najčešće radi o
istosmjernom naponu od 24 V. Dok se kod analognih ulaza dovodi napon ili struja koju
analogna kartica zatim pretvara u strujni signal koji iznosi od 4-20 mA, gdje 0 mA znači prekid
komunikacije, a 4 mA se postavlja kao nisko stanje, ili karakteristično „nula“.
Osnovni način rada PLC-a je ciklično ponavljanje izvođenja programa koje je prikazano na
sljedećoj slici.

Slika 9: Ciklični način rada PLC-a

Izvor: Malčić,G: Programirljivi logički kontroleri, Tehničko veleučilište u Zagrebu,

<http://nastava.tvz.hr/gmalcic/PLC_skripta_TVZ.pdf>, (19.8.2018.)

Kao što je vidljivo ciklus započinje naredbom start gdje se zatim čitaju ulazni signali, odnosno
stanja analognih i digitalnih ulaza. Stanja ulaza se povezuju s programom i načinom kako su
definirani. Počinje se izvršavati programska logika koju je korisnik definirao i na taj način se
rezultati šalju u izlazni memorijski registar. Potom se izvršava slanje obrađenih podataka i
stanja na izlazne uređaje koji su povezani s PLC-om. Zadnja točka u ciklusu jest procesorsko
organizacijsko vrijeme i komunikacija koja predstavlja vrijeme potrebno za funkcioniranje
operativnog sustava PLC i komunikaciju sa izlaznim uređajima.

Same PLC uređaje moguće je podijeliti na više grupa, ovisno po njihovim osobnostima, kao što
su funkcionalnost, broj ulaza i izlaza, fizička veličina i cijena. Upravo broj ulaza i izlaza

17
predstavlja najvažniju osobinu i prema njemu se orijentira odabir ovisno o procesu koji će se
regulirati. Uređaje prema veličini, tj. prema broju ulaza i izlaza koje podržavaju, dijelimo na:

• Nano PLC uređaji – 15 I/O pristupa

• Mikro PLC uređaji – 15 do 128 I/O pristupa
• Srednji PLC uređaji – 128 do 512 I/O pristupa
• Veliki PLC uređaji – više od 512 I/O pristupa

Nadalje, PLC aplikacije moguće je podijeliti prema njihovoj mogućoj primjeni, na sljedeće
grupe:
• Samostalne – jedan PLC upravlja jednim procesom, te nema ostvarenu komunikaciju
sa ostalim uređajima. Glavni faktor koji utječe na odabir samog uređaja jest broj
potrebih ulaza i izlaza ovisno o veličini samog procesa.
• Višeprogramske – jedan PLC upravlja sa više procesa. Ovdje je vidljivo iz samog
objašnjenja aplikacije, da je broj ulaza i izlaza glavni faktor koji diktira odabir uređaja.
Također kod ovakvih aplikacija, potrebna je umreženost za funkcionalni prijenos
podataka.
• Nadzorne – kod ovakvog oblika, jednim PLC uređajem upravljamo ostalim PLC
uređajima i na taj način ostvarujemo funkcionalnost više procesa. Važno je ostvariti
komunikaciju kako bi nadzorni PLC uređaj mogao komunicirati sa proizvoljnim PLC
uređajima u sustavu.

18
 3.2 Programska podrška – Rockwell Automation
U ovom završnom radu bit će korišten programski sustav RS LOGIX od strane tvrtke
Rockwell Automation. Ovaj programski sustav ulazi pod podršku za PLC uređaje tvrtke Allen
Bradley. Postavni model za upravljački program grafički je predočen na slici br.10.

Slika 10: Postavni model za izradu upravljačkog programa

Izvor: Student

Glavna programska podrška koja je potrebna za uspješnu razradu upravljačkog programa jest
sljedeća:

• RSLinx – program koji služi za uspostavu komunikacije između uređaja u mreži.

Omogućava pregledavanje automatizirane mreže, konfiguracije i evidentiranja rada
uređaja u mreži.
• RS Studio 5000 – predstavlja program koji služi za stvaranje projekata, u jednom od 3
programska jezika: STL, LAD i FBD.
• RS Emulator 5000 – simulacijski paket koji stvara virtualni PLC uređaj i omogućava
komunikaciju. Na ovaj način moguće je simulirati vrijednosti koje se pojavljuju u
procesu te proučavati kako program reagira na promjene vrijednosti i na koji se način
izvršavaju zadane vrijednosti i parametri.

19
Upravljački program za sustav miješanja tekućine je izrađen iz 2 dijela. Prvi dio koji služi za
pokretanje pumpi za dovođenje tekućine je izvršen pomoću LAD programskog jezika, dok je
drugi koji služi za izvršavanje samog miješanja i implementacije regulatora, izvršen pomoću
FBD programskog jezika. Na sljedećoj slici, vidljiva je prva tzv. rutina, koja poziva dovod
fluida pomoću pumpi.

Slika 11: Program za dovod fluida

Izvor: Student

Kao što je prikazano, program započinje pritiskom operatera na tipku start, gdje započinje
automatski režim rada. Time se aktivira pumpa za dovod etilen glikola koja svojom aktivacijom
uzrokuje pokretanje pumpe za vodu. Naredba EQU u ovom slučaju predstavlja instrukciju
kojom kontroliramo vrijednost razine tekućine u spremniku. Ulazna vrijednost koja stoji pod
točkom Source A predstavlja senzor razine tekućine, dok vrijednost pod točkom Source B
predstavlja zadanu maksimalnu vrijednost u spremniku. Ukoliko ove vrijednosti postanu
jednake, aktivira se alarm za razinu tekućine. Zadnje radnje koje uređaj izvršava u ciklusu je
pokretanje podrutine za miješanje tekućina. Program za miješanje je prikazan na slici br.12.

Program se sastoji od 3 bloka, a to su:

• ADD – matematička operacija zbrajanja koja u ovom slučaju uzima vrijednosti iz

senzora protoka obaju fluida, a na izlazu imamo njihovu sumu.
• HLL – predstavlja blok kojem se postavljaju donja i gornja granica za izlaznu
aktivaciju. U ovom slučaju postavljena je vrijednost od 45 l tekućine u spremniku kao

20
 uvjet. Ukoliko je ovaj uvjet ispunjen, započinje pokretanje motora za miješanje
tekućine.
• PID – blok dijagram za postavljanje regulatora. Kao procesna vrijednost koja se očitava,
zadan je senzor koncentracije, dok je referentna veličina, željena izlazna koncentracija
od 5m-3. Izlaz predstavlja signal koji se dovodi na ventil za dovod etilen glikola. Ovaj
signal je u rasponu od 4-20 mA, gdje 4 glasi kao nizak nivo, dok je 20 mA, signal za
visoki nivo. Sa vrijednosti od 0 mA, komunikacija se prekida.

Slika 12: Program za miješanje

Izvor: Student

21
 4. SIMULACIJA REZULTATA PROGRAMSKIM SUSTAVOM
MATLAB
MATLAB predstavlja programski paket koji se upotrebljava za rješavanje matematičkih
problema i izračune u različitim disciplinama znanosti, prvenstveno u tehničkim. Osim
osnovnog sustava MATLAB je moguće nadograditi brojnim programskim proširenjima
(toolboxes) koji pokrivaju gotovo sva područja inženjerske djelatnosti: obradu signala i slike,
2D i 3D grafičke prikaze, automatsko upravljanje, identifikaciju sustava, statističke obrade,
analizu u vremenskoj i frekvencijskoj domeni, simboličku matematiku i brojne druge8. U ovom
su radu korišteni Control System Toolbox te SIMULINK. SIMULINK predstavlja vizualni alat
sa kojim je moguće simulirati kontinuirane i diskretne sustave „slaganjem“ funkcijskih blok
dijagrama, pri čemu sam korisnik ne mora poznavati sintaksu programskog jezika.

Korištenjem prijenosne funkcije određene u poglavlju identifikacije matematičkog modela,

simulirali smo odziv sustava na jediničnu odskočnu funkciju te grafički zabilježiti rezultate.
Slika br.13 prikazuje strukturu simulacijskog modela.

Slika 13: Simulacijski model odziva procesa

Izvor: Student

Parametri jedinične odskočne funkcije jesu sljedeći:

• Maksimalna vrijednost: 1
• Vrijeme odskoka: 1s

Parametri prijenosne funkcije procesa, kao što je vidljivo iz grafičkog prikaza jesu sljedeći:

• Pojačanje Kp = 4.17
• Vremenska konstanta τ = 245 s

8
Petković, T.: Kratke upute za korištenje MATLAB-a, FER, Zagreb, 2005., str.2.

22
Analizom vremenskog odziva sustava prikazanog na slici 14 vidljivo je da je proces poprilično
„trom“ te da je procesna vrijednost (izlazna veličina) ustaljena na vrijednosti od 4.17, što je
logično, budući da se radi o proporcionalnom članu 1. reda sa pojačanjem Kp.

Slika 14: Vremenski odziv sustava na odskočnu funkciju

Izvor: Student

Struktura modela procesa korištenog za simulaciju koji uključuje i senzor koncentracije sa

mjernim pretvaračem, prikazana je na slici 15.

Slika 15: Model procesa sa uključenim mjernim članom

Izvor: Student

Vremenski odziv procesa sa uključenim senzorom i pretvaračem (bez regulatora) prikazuje

slika 16.

23
Slika 16: Vremenski odziv procesa sa uključenim senzorom i pretvaračem u zatvorenoj petlji

Izvor: Student

Parametri kvalitete odziva u zatvorenoj petlji bez primjene regulatora:

• Vrijeme porasta tr =103.2180 s

• Maksimalno postotno nadvišenje Mp= 0 %
• Vrijeme ustaljenja tϵ =183.8 s

Upotrebom P, PI, PD te PID regulatora u sustavu regulacije, prikazane su razlike među

pojedinim izvedbama. Temeljem ostvarenih rezultata odabran je optimalan regulator koji
zadovoljava sve zahtijevane karakteristike odziva sustava. Optimizacija parametara regulatora
izvedena je uz programsku podršku sadržanu u samom SIMULINK-u. Prilikom podešavanja
parametara regulatora moguće je odabrati 2 opcije:

1. brz / spor odziv sustava

2. robustnost / agresivnost sustava

24
Simulacijski model s uključenim P regulatorom u glavnoj grani prikazuje slika 17.

Slika 17: Simulacijski model s uključenim P regulatorom

Izvor: Student

Sustav je pobuđen referentim signalom oblika odskočne funkcije amplitude 5. Uočljivo je da

povećanjem pojačanja kod P regulatora, smanjujemo trajno regulacijsko odstupanje od
referentne vrijednosti. Kod pojačanja iznosa 20, dolazimo do izlazne vrijednosti od 4.941, što
minimalno odstupa od zadane vrijednosti. Prema početnim zahtjevima točnosti regulacije,
zadovoljavaju sva pojačanja osim kada je Kp = 0.5.

Slika 18: Utjecaj pojačanja P regulatora Kp na odziv sustava

Izvor: Student
25
Dodavanjem integralnog člana u regulacijsku petlju, smanjuje se trajno regulacijsko odstupanje
koje teži ka nuli. Nadalje, dodavanjem integralnog člana, možemo utjecati na prijelaznu pojavu
sustava, odnosno utjecati na vrijeme ustaljenja. Slika 19 prikazuje model PI regulatora izrađen
u SIMULINK-u. Nedostatak ovakvog regulatora jest da skraćivanjem vremena porasta raste
vrijednost maksimalnog prebačaja.

Slika 19: Model PI regulatora

Izvor: Student

Slika 20 prikazuje vremenske odzive sustava za različite vrijednosti parametara PI regulatora.

Vidljivo je da su za sve odabrane vrijednosti parametra PI regulatora, vrijednosti maksimalnog
prebačaja unutar zadanih okvira od 20%. Značajan parametar PI regulatora je integralno
vrijeme Ti. Vrijeme integracije jest vrijeme potrebno da se izlazna veličina pod utjecajem
integralnog člana promijeni za onu vrijednost za koju se skokovito promijenila pod utjecajem
proporcionalnog člana. Vrijeme integracije je omjer proporcionalnog i integralnog pojačanja.
Temeljem odabranih vrijednosti proporcionalnog i integralnog pojačanja prikazanih na slici 20
dobivene su sljedeće vrijednosti vremena integracije.

• Ti1 = 81,5 s
• Ti2 = 42,9 s
• Ti3 = 73,9 s
• Ti4 = 27,8 s
• Ti5 = 43,6 s

26
 Slika 20: Vremenski odzivi sustava za različite vrijednosti proporcionalnog i integralnog
pojačanja PI regulatora

Izvor: Student

Slika 21 prikazuje blokovsku shemu PD regulatora izrađenu primjenom SIMULINK-a.

Slika 21: Blokovska shema PD regulatora

Izvor: Student

27
Usporedbom vremenskog odziva sustava reguliranog PD regulatorom prikazanog na slici 22 te
P regulatorom prikazanog na slici 18, vidljivo je da dodavanjem D člana dobivamo nešto brži
odziv no najznačajnije je što trajno regulacijsko odstupanje poprima neznatno malu vrijednost.
Proporcionalno (Kp) i dervivacijsko (Kd) pojačanje su parametri koji utječu na ponašanje PD
regulatora. Derivacijsko vrijeme regulatora Td predstavlja vrijeme potrebno da bi se izlaz
sustava pod utjecajem proporcionalnog člana promjenio za vrijednost Kd za koju se u početku
skokovito promjenio pod utjecajem derivacijskog člana. Također, može se zaključiti da poslije
vremena Td vrijednost upravljanja iznosi 2Kd.

Slika 22: Vremenski odziv sustava korištenjem PD regulatora

Izvor:Student

Vremenske konstante derivacije dobivene temeljem odabranih konstanti pojačanja (Slika 22),
imaju sljedeće vrijednosti:

• Td1 = 0,5 s
• Td2 = 0,375 s
• Td3 = 0,11 s

28
U usporedbi sa do sada opisanim regulacijskim uređajima (P, PI, PD), PID regulator ima
najsloženiju strukturu sastavljenu od tri karakteristična člana: proporcionalnog, integralnog i
derivacijskog. Jasno je da složenija struktura regulatora nudi veću fleksibilnost prilikom sinteze
sustava upravljanja pa tako omogućava kvalitetniji regulacijski odziv odnosno regulacijsko
djelovanje prvenstveno za procese višeg reda (procese sa većim brojem energetskih spremnika).
Najracionalniji izbor regulatora ovisi o složenosti reguliranog industrijskog procesa i željenih
karakteristika regulacijskog sustava. U primjeru procesa miješanja tekućina vidljivo je da što
se tiče točnosti, uporaba bilo kojeg od tri prethodno opisana regulatora zadovoljava postavljene
kriterije. U nastavku ćemo usporediti do sada ostvarene rezultate sa rezultatima dobivenim
korištenjem PID regulatora. Blokovska shema PID regulatora prikazana je na slici 23.

Slika 23: Blokovska shema PID regulatora

Izvor: Student

Slika 24 prikazuje vremenski odziv regulacijskog sustava za različito odabrane vrijednosti

pojačanja. Vidljivo je da promjenom vrijednosti parametara regulatora utječemo na brzinu
odziva, prebačaj i trajno regulacijsko odstupanje. Ostvarene karakteristike odziva
zadovoljavaju postavljene ciljeve za sve odabrane parametre regulatora.

29
 Slika 24: Vremenski odziv sustava korištenjem PID regulatora

Izvor: Student

Budući da proces miješanja tekućina predstavlja jednostavnu stazu s izjednačenjem prvog reda
(proporcionalni član prvog reda) racionalno je odabrati PI ili PD regulator što potvrđuju
rezultati simulacija.

Slika 25 prikazuje vremenske odzive regulacijskog sustava sa uključenim P, PI, PD te PID

regulatorima. Najbrži odziv i vrijeme smirivanja ima PD regulator te je kao takav najoptimalniji
izbor.

30
 Slika 25: Usporedba vremenskih odziva sa uključenim P, PI, PD i PID regulatorima

Izvor: Student

Slika 26 prikazuje uvećani prikaz vremenskih odziva sustava za različite tipove regulatora.
Maksimalni prebačaj najmanji je kada se koristi PD regulator, a isto vrijedi i za vrijeme
smirivanja. Karakteristike vremenskog odziva sustava za odabrani PD regulator jesu sljedeće:

• Vrijeme porasta tr =0.1574 s

• Maksimalno postotno nadvišenje Mp = 6.35%
• Vrijeme ustaljenja tϵ =1.4407 s

Slika 26: Uvećani prikaz vremenskih odziva sustava

Izvor: Student
31
Tablica na slici 27 prikazuje usporedbu karakteristika vremenskih odziva sustava za različite
regulacijske članove. U nastavku su navedeni promjenjivi parametri regulatora koji su korišteni
prilikom simulacije:

• P regulator – koeficijent pojačanja, Kp=20

• PI regulator – koeficijent pojačanja, Kp=4.709, koeficijent integralnog pojačanja
Ki=0.1079, integralno vrijeme, Ti=43.64s
• PD regulator – koeficijent pojačanja Kp=100, koeficijent derivacijskog pojačanja
Kd=50, derivacijsko vrijeme, Td=0.5s
• PID regulator - koeficijent pojačanja Kp=4.7, koeficijent integralnog pojačanja,
Ki=0.084, koeficijent derivacijskog pojačanja Kd=17.6, integralno vrijeme, Ti=43.64s,
derivacijsko vrijeme, Td=0.5s

Slika 27: Usporedba karakteristika vremenskih odziva sustava za različite regulatore

Izvor: Student

32
 4.1 Bodeov dijagram sustava
Bodeov dijagram je iznimno koristan alat u postupcima analize i sinteze sustava u
frekvencijskoj domeni. Predstavlja grafičku interpretaciju frekvencijskog odziva sinusne
prijenosne funkcije sustava G(jω) putem dva dijagrama. Korištenjem Bodeovih dijagrama
moguće je odrediti karakteristike frekvencijskog odziva sustava i ocijeniti stabilnost sustava
primjenom Nyquisitovog kriterija stabilnosti. Iz Bodeovog dijagrama sinusne prijenosne
funkcije otvorene petlje sustava G0(jω) moguće je odrediti apsolutnu i relativnu stabilnost
sustava u zatvorenoj petlji. Bodeova interpretacija se sastoji od dva dijagrama:

• amplitudno-frekvencijski dijagram – prikazuje amplitudu A(ω)[dB]= 20logG0(jω)

kao funkciju kružne frekvencije ω[rad/s] pri čemu su vrijednosti na obje osi nanesene u
logaritamskom mjerilu.
• fazno-frekvencijski dijagram – prikazuje funkcijsku ovisnost faznog kuta
(ω)[°]=G0 (jω) o ovisnosti od kružne frekvencije ω[rad/s] pri čemu su vrijednosti
kružne frekvencije na osi apscisi nanesene u logaritamskom mjerilu.

Logaritamsko mjerilo je korišteno zbog preglednijeg prikaza velikog raspona kako kružnih
frekvencija tako i amplituda. Budući se koristi dekadski logaritam prilikom izračuna amplitude,
za mjernu jedinicu je upotrijebljen Decibel (dB). U regulacijskoj tehnici amplituda u decibelima
se računa na slijedeći način:

A(ω)[dB]= 20log G0(jω) (4.1.)

Iz Bodeovih dijagrama određujemo uvjete stabilnosti kako slijedi:9

• Sustav je stabilan ako kod -180° tj. gdje fazno-frekvencijska karakteristika prelazi 180°,
amplitudno-frekvencijska karakteristika ima pojačanje manje od jedan. To je moguće
izraziti pomoću sljedeće jednadžbe:
−20 log G0 ( j )  0,  ( ) = −1800
Ar  dB 
(4.2.)
• Da bi sustav bio stabilan, mora fazna rezerva imati pozitivnu vrijednost. Faznu rezervu
definiramo kao:
180 +  G0 ( j A )  0, G0 ( j A ) = 0dB
o 
r  
(4.3.)

9
Šurina,T.: Automatska regulacija, Zagreb, 1987., str. 227.

33
Koristeći MATLAB, odnosno SIMULINK, generirali smo Bodeove dijagrame, najprije sustava
bez regulatora, a potom Bodeove dijagrame sustava reguliranog sa P, PI, PD te PID
regulatorima. Slika 28 prikazuje Bodeov dijagram sustava bez regulatora.

Slika 28: Bodeov dijagram procesa bez regulatora

Izvor: Student

Uočljivo je da je sustav stabilan, fazna rezerva iznosi 104°, amplitudna rezerva je beskonačna,
što znači da sustav nikada ne može postati nestabilan, dakle sustav je strukturno stabilan. No
da bi postigli željene karakteristike vremenskog odziva sustava, potrebno je sustav nadograditi
regulatorom što povećava red sustava i potencijalno smanjuje relativnu stabilnost cjelovitog
sustava (povećanjem vrijednosti pojačanja regulatora možemo dovesti odziv sustava u stanje
oscilacija). Zato je u postupku sinteze regulacijskog sustava, odnosno prije konačnog odabira
regulatora, potrebno analizirati sustav iz perspektive stabilnosti. Sinusna prijenosna funkcija
sustava u otvorenoj petlji glasi:

𝐺𝑂 (𝑗𝜔) = 𝐺𝑅 (𝑗𝜔) ∙ 𝐺𝑃 (𝑗𝜔) ∙ 𝐺𝑀 (𝑗𝜔) (4.4.)

gdje su:

GR (jω) – sinusna prijenosna funkcija regulacijskog člana

GP (jω) – sinusna prijenosna funkcija procesa

34
GM (jω) – sinusna prijenosna funkcija mjernog člana

Korištenjem P regulatora, sinusna prijenosna funkcija sustava u otvorenoj petlji poprimi

sljedeći oblik:

4.17 1
𝐺𝑂 (𝑗𝜔) = 𝐾𝑃 ∙ ∙ (4.5.)
245𝑗𝜔+1 0.5𝑗𝜔+1

Za različito odabrane regulatore, mijenja se i pripadajuća sinusna prijenosna funkcija.

Iz simulacija prikazanih na slici 29 moguće je iščitati vrijednosti faznih rezervi za različite

tipove regulatora:

• P regulator : r = 81.2 [°]

• PI regulator : r = 75 [°]
• PD regulator : r = 84.9 [°]
• PID regulator : r = 95.1 [°]

Slika 29: Usporedba Bodeovih dijagrama sustava za različito odabrane tipove regulatora

Izvor: Student

35
 5. ZAKLJUČAK
Ovaj rad predstavlja polazište za daljnja razmatranja sustava miješanja tekućina, koji je
tipičan proces u brojnim industrijskim postrojenjima. Kao što je bilo vidljivo u poglavlju
simulacije rezultate, proces miješanja tekućina pripada pod procese prvog reda, gdje optimalne
karakteristike odziva, a prema regulacijskih zahtjevima, zadovoljava PD regulator. U pogledu
stabilnosti sustava, svi odabrani regulatori zadovoljavaju regulacijske preporuke i zahtjeve.
Vidljivo je da su simulacijski programi neophodni i od izuzetne važnosti za svakog
regulacijskog inženjera u fazi projektiranja sustava. Budući rad vezan za ovu tematiku trebao
bi biti proširen u pogledu matematičkog modela sustava, gdje bi bili uzeti u obzir svi procesni
uređaji i veličine koji su karakteristični za ovaj proces. Nadalje, s time u vidu i sam upravljački
program za PLC uređaj trebao bi doživjeti nadogradnju i poneke preinake.Rad je obuhvatio sve
potrebne korake analize i sinteze regulacijskog sustava, te je na jasan način dao uvid u široku
tematiku procesne regulacije.

36
LITERATURA

1. Šurina,T.: Automatska regulacija, Zagreb, 1987.

2. Lorencin,E.: Predavanja iz kolegija Osnove automatskog upravljanja, Politehnika Pula
3. Tomac,J.: Osnove automatske regulacije, Elektrotehnički fakultet, Osijek, 2004.
4. Malčić G.: Programirljivi logički kontroleri, TVZ, Zagreb, 2007
5. Petković,T.: Kratke upute za korištenje MATLAB-a, FER, Zagreb, 2005.
6. Velagić,J.: Upravljanje sistemima, Elektrotehnički fakultet Sarajevo
7. Rockwell Automation: LOGIX 5000 Controllers General Instructions Reference
Manual, 2018.

37
POPIS SLIKA

Slika 1: Shema pojednostavljenog procesa ................................................................................ 3

Slika 2: Sustav povratne veze..................................................................................................... 5
Slika 3: Karakteristike odziva u vremenskoj domeni ................................................................. 6
Slika 4: Karakteristike odziva u frekvencijskoj domeni ............................................................ 7
Slika 5: Blokovska shema procesa ........................................................................................... 10
Slika 6: Efekti djelovanja regulacijskih koeficijenata .............................................................. 14
Slika 7: Programski jezici PLC-a ............................................................................................. 15
Slika 8: Osnovna struktura PLC uređaja .................................................................................. 16
Slika 9: Ciklični način rada PLC-a ........................................................................................... 17
Slika 10: Postavni model za izradu upravljačkog programa .................................................... 19
Slika 11: Program za dovod fluida ........................................................................................... 20
Slika 12: Program za miješanje ................................................................................................ 21
Slika 13: Simulacijski model odziva procesa ........................................................................... 22
Slika 14: Vremenski odziv sustava na odskočnu funkciju ....................................................... 23
Slika 15: Model procesa sa uključenim mjernim članom ........................................................ 23
Slika 16: Vremenski odziv procesa sa uključenim senzorom i pretvaračem u zatvorenoj petlji
.................................................................................................................................................. 24
Slika 17: Simulacijski model s uključenim P regulatorom ...................................................... 25
Slika 18: Utjecaj pojačanja P regulatora Kp na odziv sustava.................................................. 25
Slika 19: Model PI regulatora .................................................................................................. 26
Slika 20: Vremenski odzivi sustava za različite vrijednosti proporcionalnog i integralnog
pojačanja PI regulatora ............................................................................................................. 27
Slika 21: Blokovska shema PD regulatora ............................................................................... 27
Slika 22: Vremenski odziv sustava korištenjem PD regulatora ............................................... 28
Slika 23: Blokovska shema PID regulatora.............................................................................. 29
Slika 24: Vremenski odziv sustava korištenjem PID regulatora .............................................. 30
Slika 25: Usporedba vremenskih odziva sa uključenim P, PI, PD i PID regulatorima ............ 31
Slika 26: Uvećani prikaz vremenskih odziva sustava .............................................................. 31
Slika 27: Usporedba karakteristika vremenskih odziva sustava za različite regulatore ........... 32
Slika 28: Bodeov dijagram procesa bez regulatora .................................................................. 34
Slika 29: Usporedba Bodeovih dijagrama sustava za različito odabrane tipove regulatora .... 35

38