*

DRAGIŠA DRAŠKIĆ

UNIVERZ'ITET U BEOGRADU
RUDARSKO-GEOLOŠKI FAKULTET
U N I V E R Z I T E T U *
B E O G R A D U

DRAGIŠA DRAŠKIĆ

INDUSTRIJSKA PRIMENA
PRIPREME MEMERALNIH
SIROVINA
H knjiga

RUDARSKO-GEOLOŠKIFAKULTET
Beograd, 1986.
U izdanju Izdavačko-infonnativnog centra studentata (ICS) Beograd, izašla je 1975. god.
od istog autora INDUSTRUSKA PRIMENA PRIPREME MINERALNIH SIROVINA
(I knjiga) u kojoj su obrađeni industrijski postupci pripreme energetskih sirovina, kao
i nekili metaličnih sirovina: ruda gvožđa, mangana, hroma, volframa, nikla, kobalta,
molibđena, antimona, žive, arsena i kalaja. Knjiga je izašla kao stalni udžbenik u kome
je materija bila obrađena prema programu nastave na smeru za pripremu mineralnih si-
rovina Rudarskog odseka, Rudarsko-geološkog fakulteta u Beogradu.
Svoju II knjigu INDUSTRUSKA PRIMENA PRIPREME MINERALNIH SIROVINA
autor je napisao sa istom namenom, s tim što ova obuhvata materiju koja se odnosi na
procese pripreme olovo-cinkovih, bakrovih i piritnih ruda, kao i ruda plemenitih metala.
Knjiga je napisana, u prvom redu tako, da studentima pruži što potpunije saznanje o
procesima pripreme jednostavnih i polimineralnih ruda obojenih i plemenitih metala,
koje se danas valorizuju manje ili više složenim postupcima. Složenost industrijskih po-
stupaka, u cilju što potpunije valorizacije, uslovljena je njiliovim hemijskim i u većini
slučajeva polimineralnim sastavom, pri čemu se u toku procesa koncentracije valorizaci-
ja korisnih komponenti vrši njihovim izdvajanjem u odgovarajuće zasebne, selektivne, ili
skupne, kolektivne proizvode - k o n c e n t r a t e . Opšte uzev postupci pripreme
mineralnih sirovina podešeni su tako da korisne komponente izdvoje u proizvode pogod-
ne za dalju metaluršku preradu. Za rude obojenih i plemenitih metala, koje se eksploa-
tišu ih će se nalaziti u eksploataciji u budućnosti, može se reći da pored sve složenijeg
sastava imaju i sve niži sađržaj osnovnili, korisnih komponenti. Ovo zahteva od pripre-
me mineralnih sirovina'da izvrši što potpuniju njihovu iskoristivost i da time ostvari
maksimalne ekonomske efekte.
Pored integralno i fazno opisanih industrijskih postupaka pripreme ruda obojenih i ple-
menitih metala, autor je nastojao da iznese potrebnu materiju, koja se odnosi na istra-
živanja i objašnjenje određenih fenomena vezanih pre svega za uslove flotiranja, zbog
toga što su postupci flotiranja svakako najznačajniji vid koncentracije ruda obojenih me-
tala. Autor je isto tako nastcrjao da iznese materiju koja se odnosi na najnovija dostignu-
ća u industrijskim procesima koji proističu iz zahteva da se ostvare visoka iskorišćenja,
kvalitetni koncentrati i što niži troškovi rada. Istovremeno industrijski procesi pripreme
prilagođavaju se sve oštrijim zahtevima metalurgije, koja je najveći i najznačajniji potro-
šač naših finalnih proizvoda bilo da potiču od ruda obcrjenih ili od ruda plemenitih
metala.
Ovakav prilaz u obradi materije u ovoj knjizi vodio je računa da ona može korisno da
posluži i stručnjacima iz pripreme mineralnih sirovina, bilo da rade u industrijskim pos-
trojenjima i vode industrijske procese, bilo da je njihovo angažovanje u struci vezano za
istraživanje i projektovanje.
U oblasti pripreme, a pre svega u procesima flotacijske koncentracije m da obojenih me-
tala, kao i luženja plemenitih metala postižu se neprekidno dalja usavršavanja i sve
zapaženiji rezultati u valorizaciji složenih ruda. Ovi rezultati očituju se kako u ostvare-
njima u inđustrijskim procesima, tako i na mnogim poljima istraživanja. Vredno je istaći
da Jugoslavija raspolaže sa značajnim brojem postrojenja za pripremu ruđa obojenih me-
tala u kojima se, a kao rezultat naših sopstvenih istraživanja i projektovanja, primenjuju
vrlo savremeni i origjnalni postupci i rešenja. Zbog toga je autor u ovoj knjizi posvetio
posebnu pažnju industrijskim procesima primenjenim u postrojenjima u našoj zemlji.
Autor je na pripremi materijala i pisanju ove knjige radio od 1977. god. U tom periodu,
od početka pisanja do predaje mkopisa u štampu, bilo je potrebno ne samo obraditi
raspoložive podatke i dokumentaciju, već istovremeno nastpjati da se prikupe najak-
tuelniji podaci, rezultati, šeme procesa i dr. Prilikom iznošenja materije o procesima i
radu postrojenja van naše zemlje, autor je mogao da koristi literaturu koja mu je bila
pristupačna. Zbog toga treba imati u vidu da ona potiče iz vremenakadaje i bila saop-
štena u stručncrj Uteraturi, te da postoji mogućnst da je u nekim od ovih postrojenja do-
šlo i do izmene procesa, odnosno njihovih šema i da ne odgovara u potpunosti trenut-
nom stanju. Molim čitaoce da uvaže ovu napomenu.
Autor je bio svestan velike obaveze i odgovomosti kada je pristupio pisanju ove knjige,
koja je po svom sadržaju i načinu izlaganja namenjena studentima, ali koja istovremeno
treba korisno da posluži i drugima čije je stručno opredeljenje priprema mineralnih
sirovna. Ako ova knjiga odgovori svojoj nameni, a čitalac bude njome zadovoljan —
autoru će to biti najveće priznanje. Samo onaj ko je pisao, iU je bar pokušao da napiše
stručnu, tehničku knjigu zna koliko je to teško i u kojoj bi meri pisac uvek Unao još
nešto da kaže, doda Ui ispravi posebno ako se radi o materiji kojaje njegovo dugogodi-
šnje stručno i naučno opredeljenje.
Prilikom prikupljanja materijala za pisanje II knjige INDUSTRIJSKA PRIMENA PRI-
PREME M INERALNIH SIROVINA autor se obraćao za pomoć većem broju svojih ko-
lega, stručnjalca i svojih bivših studenata u cilju dobijanja potrebnih podataka i rezultata
iz rada naših postrojenja za pripremu mineralnih sirovina. Isto tako autor se obraćao za
potrebne podatke svojim kolegama, koji rade na istraživanjima vezanim za obojene i
plemenite metale, kao i projektantima riaših postrojenja za pripremu ovih ruda. U svim
slučajevima nailazio sam na puno razumevanje i njihova pomoć je bila veoma dragocena.
A utor se oseća obaveznim da se posebno zahvaliDušanu Kiteku, dipl. ing. rud., Stanimi-
ru Milovanoviću, dipl. ing. rud., Milki Cikić, dipl. ing. rud., mr Begu Hajruli, dipl. ing.
rud., Miroslavu Ivanoviću, dipl. ing. rud., Petru Krstoviću, dipl. ing. rud., Radomiru
Ristiću, dipl. ing. rud., Borisu Fidančevu, dipl. ing. rud. Trajanu Jovanovskom, dipl. ing.
rud., Milosavu Adamoviću, dipl ing. rud., Milki Jelinić, dipl. ing. rud., Jovanu Stanoje-
vu, dipl. ing. rud., Nikodimu Arseniću, dipl. ing. rud.,BIagojuSpaskovskom, dipl. ing.
rud., Nikoli Jeremiću, dipl. ing. rud., dr Miloradu Grujiću, dipl. ing. rud., Rodoljubu
Jovanoviću, dipl. ing. rud., Stanku Vladimirovu, dipl. ing. rud. i prof. dr Dejanu Milo-
vanoviću. U toku prikupljanja i sređivanja podataka o našim postrojenjima za pripremu
ruda obojenih i plemenitih metala veliku pomoć mi je pružio Dragoljub Popović, dipl.
ing. rud. na čemu mu se najtoplije zahvaljujem. U toku pisanja pojedinih delova ove
knjige obavio sam konsultacije sa svojim dugogodišnjim saradnikom dr Jovom Pavlicom,
koji mi je dao korisne sugestije te mu se i na ovaj način najiskrenije zahvaljujem.
Posebnu zahvalnost autor želi da izrazi recenzentima ove knjige prof. dr Miri Manojlović
-G ifing i prof. dr Stevanu Puštriću, koji su savesno i pažljivo pregledali celokupnu mate-
riju, te učinili korisne sugestije i predloge što je doprinelo poboljšanju napisanog teksta
i izložene materije.

Autor
 SADRŽAJ

Rude olova i cinka ............................................................................................................. 1

1. Rude i m inerali........................................................................................................... 2
2. Proizvođnja, namena i u p o tre b a .............................................................................. 4
3. Zahtevi tržišta .................................... 7
4. Postupd p rip re m e..................................................................................................... 10
Galenit (flotacijska svojstva)................................................................................... 10
Ceruzit (flotacijska svojstva)................................................................................... 14
Sfalerit (flotacijska svojstva)................................................................................... 16
Sm itsonit (flotacijska svojstva) .............................................................................. 26
Flotacijska koncentracija......................................................................................... 30
- Pretežno rude o io v a ................................................................ 32
- Jednostavne ili pretežno rude c in ka .................................................................... 33
- Tipične olovo-cinkove r u d e ................................................................................. 38
- Olovo-cinkovo-bakrove r u d e .............................................................................. 92
- Oksidne olovo-cinkove rude ................................................................................125
- Pretkoncentracija ..................................................................................................140
- Kolektivno flo tir a n je .............................................................................................148

R u d e b a k ra .................................................................................................. 155
1. Rude i m inerali............................................................................................................ 156
2 . Proizvodnja, namena i u p o tre b a .............................................................................159
3. Zahtevi tržišta ............................................................................................................ 161
4. Postupci p rip re m e....................................................................................................... 162
Flotacijska svojstva sulfidnih minerala bakra . ...................................................... 164
Flotacijska svojstva oksidnih minerala bakra ........................................................ 172
Industrijski procesi flotadjske koncentracije ruda b a kra ...................................... 174
- Porfirske r u d e ......................................................................................................... 175
- Skamovske, bakrovo-piritične i bakrovo-cinkove ru d e ......................................202
- Oksidne rude b a k r a ...............................................................................................221
Luženje ruda b a k r a ....................................................................................................225
Rude p i r i t a ........................................................................................................................... 243
1. Rude i m inerali............................................................................................................244
2. Proizvodnja, namena i u p o tre b a ................, ...........................................................244
3. Zahtevi tržišta ............................................................................................................245
4. Postupci p rip re m e...................................................................................................... 246
Industrijski procesi koncentracije sulfidnih minerala g v o ž đ a .............................. 248

Rude plemenitih m e ta la ...................................................................................................... 261

Z l a t o ......................................................................................................................................261
1. Način pojavljivanja, minerali i r u d e .......................................................................... 262
2. Proizvodnja, namena i u p o tre b a ............................................................................... 264
3. Zahtevi tržišta ............................................................................................................266
4 . P ostupcipriprem e................................................................................................... 266
Cijaniziranje ...............................................................................................................267
Amalgamacija ............................................................................................................275
Gravitacijska koncentracija....................................................................................... 276
Flotacijska koncentracija......................................................................................... 276
Agitaciono izluživanje zlata .................................................................................... 277
Luženje na g o m ili.......................................................................................................281
S r e b r o ................................................................................................................................... 286
1. Način pojavljivanja, minerali i r u d e .......................................................................... 286
2 . Proizvodnja, namena i u p o tre b a ............................................................................287
3. Zahtevi tržišta ............................................................................................................288
4. Postupci p rip re m e .......................................................................................................289
LITERATURA ....................................................................................................................295
 OBJAŠNJENJA UZ SUKE

K KONCENTRAT
OK OSNOVNIKONCENTRAT
M MEĐUPROIZVOD
GK GRUBIKONCENTRAT
KK KONTROLNIKONCENTRAT
MK MEĐUPROEVOD KONTROLNOG FLOTIRANJA
KKOL
KOLEKTIVNIKONCENTRAT
KOL K
MKOL MEĐUPROEVOD KOLEKTIVNOG FLOTIRANJA
AL LAKIPROEVOD
AT TEŠKIPROEVOD
PK PRETKONCENTRAT
MŠ M UN SA ŠIPKAMA
NM
NEMAGNETIČNO
(N MAG)
MAG MAGNETIČNO
KOL GK GRUBIKOLEKTIVNIKONCENTRAT
KD KONCENTRAT DOPUNSKOG FLOTIRANJA

ALTERNATIVNO
KRETANJE PULPE

UVOĐENJE REAGENSA
 RUDE OLOVAI CINKA

Polim etalične olovo-cinkove rude predstavljsgu najznačajniji izvor za d o b |a q e primar-

nih m etaia olova i dnka, mada i neke druge rude, u kojima se pojavljuju olovo i dnk,
odnosno igihovi određeni minerali. predstavliaiu potencijal za dobgarge ova dva metala.
Određeni paragenetski uslovi polim etaličnih olovo-dnkovih m da, način pojavljivanja ko-
risnih minerala u njima, način eksploatadje, industrijski postupd pripiem e, postupci
dalje prerade koncentrata, ekanom sko sagledavanje vrednosti ovih sirovina, sveukupni
prilaz rgihovoj valorizacgi — uslovili su da se prirodni resursi olova i cinka posm atrqu
kao jedinstvena ruda, nezavisno od svog polim etaličnog sastava, odnosno sadržtga olova
i dnka u njima, kao i ekonom ske vrednosti pojedinih m etala. Iz tih razloga, najkraće
iečen o , u ovom poglaviju biće istovrem eno reči o olovo-cinkovim mdama, kao jednoj
sirovini.
Istovrem eno treba im ati u vidu da su polim etalične olovocinkove m de značrgni davaod
i drugih korisnih kom ponenti i primesa u koje pre svega spadiju: pirit, srebro, bizm ut,
zlato, kadmijum, zatim bakar, antimom i neki drogi retki elem enti. Ta činjenica jasno
pokazuje koliko m ože b iti složen hem ijski i mineralni sastav jedne polim etalične olovo-
-dnkane ruđe, ali istovrem eno pokazuje u kojoj meri prisustvo dm gih elem enata i mine-
rala m ože povećati vrednost ove m de. U kojoj će meri doći do delim ične ili potpunije
valorizacije osnovnih i pratećih elemenata u ovakvim mdama, zavisi od čitavog niza fak-
tora, a pre svega od sadržaja i načina pojav^ivanja. Priprema mineralnih sirovina mora
da vodi računa o tom e, kako b i svojim postupcima omogućila ijih ovo dobjanje, nasto-
jeći da koncentraciju pojedinih minerala i pojedinih elemenata obavi kroz proizvod,
čija će daija prerada i fm alizadja biti što lakša, jednostavnija i ekonom ičnija. Olovo i
cink, pa prema tam e i njihcrvi minerah, se m eđusobno znatno razlikuju po svojim broj-
nim osobinama, ali u prirodi oni najčešće obrazuju zajednička ležišta. Zbog toga je i
zadržan pristup d a seu ovOm pogjavlju m de o l o v a i c i n k a razm atrajukaojed-
na sirovina, nezavisno od toga što prirodni karakter fli složenost pojedinih roda uslov-
$avaju veom a raznorodne industrijske postupke pripreme mineralnih sirovina. Industri-
jski postupd, primenjene šem e procesa pripreme ovih roda pođjednako vode računa
kako o valorizaciji olova i dnka, tako istovrem eno i iskoiistivosti drngih kcm ponenti
u njima, budući da one imaju ogroman ekonom ski značaj.
 l . R U D E I MINERALI

Olovo i cink se u zemljinoj kori ne pojavijuju u visokim koncentracijama: sadržaj olova

iznosi 0,CX)16%, a cinka 0,008% (p o nekim autorima i 0,013% ). M eđutim, njihova kon-
centracija u eksploatabilnim mdama i ležištim a je nekoliko hiljada puta veća, što je ,
između ostalog i uslovilo njihovu veoma visoku svetsku produkciju. Ovakonstatacija je
naročito značajna ako se uzme u obzir znatno niža svetska proizvodnja nekih elemenata
(vanadijum, nikl, i dr.) čija je koncentracija u litosferi veća od koncentracije olova i
dnka. Isto tako značajna je konstatadga i u tom e, što olovo i cink grade ili učestvuju u
gradnji velikog broja minerala. Danas je poznato oko 300 minerala olova ili minerala
u kojima se olovo pojavljuje. Broj minerala cinka ili minerala u kcjim a se cink pojavljuje
je znatno skromniji i iznosi oko 50. M eđutim, samo mali broj minerala imaju ekonom ski
značaj i samo se mali broj minerala koncentriše postupcim a pripreme mineralnih sirovi-
na. Prikaz najznačajnijih minerala olova dat je u tab. 1, a minerala cinka u tab. 2.

Tablica 1.

Mineral Hemijski sastav Pb%

Galenit PbS 86,6

Ceruzit PbC 03 83,5
Anglezit P bS04 73,6
Pirom orfit 3P20 8Pb3 • PbQ 2 743
V ulfenit PbM o04 60,7
Bulanžerit 5PbS • 2Sb2S3 55,4
Bum onit 2PbSCu2 • Sb2S3 423

Svakako da je od svih ovih minerala najznačajniji galenit, kako p o svom učešću i pojav-
ljivanju u olovo-cinkovim rudama, tako i p o svom značaju za koncentraciju.
Galenit sadrži uvek u sebi Ag i Sb, a neki i F e, Zn, Au, A s, Mn, Cu i Bi. Sa ekonom skog
stanovišta, kao i sa stanovišta pripreme i koncentradje, veom a je značajan onaj, koji u
sebi sađrži Ag, Au i B i, čije koncentracqe mogu biti đosta visoke.

Tablica 2 ,

Mineral Hemgski sastav Zn%

Sfalerit ZnS 67,1

Sm itsonit Z nC 03 52 ,0
Hidrocinkit 2Z nC 03 -3Z n(O H )2 6 0 ,0
Kalamin S i0 3(Z n0H )2 543
Sfalerit se u prirodi redovnojavfja kao izom oi& a smeSa sa FeS. U nekim sadižaj Fe pre-
lazi i 26%, pa se tako bogati gvožđem sfalerit zove marm atit. U njemu veom a često
m ože b iti izom orfiio primešan i Mn i Cd. Ostm ovih elem enata, u sfaleritu su konsta-
tovani i Sn, Pb, Hg, A u, Ag, Zr, U , T h, In, Ga, P t, Cu, Sb. Poseban ekonomriri značtg
im a sfalerit sa Cd i plem aiitim metalima.
Kao što je to već rečeno minerali olova i cinka pojavijuju se nrgčešće i po pravilu zqed-
no u polim etaličnim rudama u čg i sastav ulaze i srebro, bakar, kadmgum, zlato, kahg,
kobalt, bizm ut, antim on, moUbdea, vanadgum, k ao i neki diugj elem enti. V do je čest
slučaj da je u polim etaličnim olovo-cinkovim iudama koncentracija pom enutih elem e-
nata veom a značajna, što u tiče na povečanje ekonom ske viednosti ovih ruda, budući da
se igihova valorizacija m ože uspešno obaviti postupđm a koncentracge (zajedno sa mi-
neralima oiova i cirika), a potom izvršiti i njihova ekstrakcga odgovargućim metalurš-
kim postupcim a. Isto tako redovno prisutni u polim etaličnim olovo-cinkovim rudama su
i sulfidni minerali gvožđa, čga koncentradja kod mnogjh doseže takav sadižaj da se oni
mogu uspešno i ekonom ično koncentrisati.
Polazeći upravo od mineralnog sastava pojedinih olovo-cinkovih rada, pojedinačnog
.udela i igihovog m eđusobnog odnosa, kao i od sveukupnog hem ijskog sastava, mogu se
kao najznačajnge izdvojiti riedeće vrste:
- Pretežno rude olova, u kojim a osnovni ekonom ski značaj inugu minerali
olova. Minerali dnka se javljaju u podređenim i niskim koncentracgama.
Ostale korisne kom ponente u ovim rudama su srebro, a u nekhn ležištim a
i barit.'
- P ietežno rude dnka, sa sfaleritom i piritom kao osnovnim i ekonom ski naj-
značjgnijim mineralima. Minerali olova i bakra, a katkada i barit, jav^aju
se u malim koncentracijama-
- Tipične polim etalične cdovo-cinkove rade u kcgima su osnovni rudni i
ekoncHnski najznačajniji minerali galenit i sfalerit. Ovo su istovrem eno i
najrasprostranjenije polim etalične rade, čija se vrednost povećava škoro
redovno prisustvom minerala bakra, sulfidnih minerala gvožđa i plem enitih
metala.
- Olovo-dnkove-bakrove rude u kojim a su osnovni minerali galenit, sfalerit i
halkopirit. U rgihovoj građi učestvcgu i m nogi drugi rudni m inerali, od ko-
jih je najznačajnije prisustvo pirita. Od ostalih elemenata zn a čg n o je i pri-
sustvo srebra, zlata, kadmguma, bizm uta i dragih retkih elem enata. Ove
vrste rada se često pojavljuju i imaju veliki ekonom ski zn ačq .
- Olovo-bakrove rade, sa galenitom , halkopiritom , bom itom , halkozinom ,
retko se javljaju. One pored olova i bakra, imaju značajne, ekonom ski inte-
resantne koncentracge plem enitih i rasejanih elem enata. Koncntradja dn-
ka je u igim a niska, ali još uvek ekonom ski interesantna.
- Olovo-dnkovo-kalajeve rude se javljaju veoma retko', a osnovni rudni mine-
rali su galenit, sfalerit, kasiterit, arsenopirit, stanin i pirit. Katkada u ovim
rudama dolazi do ekonom ski značajnije koncentracije plem enitih i retkih
m etala.
- Olovo-dnkovo-kalajevo-molibdenske rude se izuzetno retko javljaju. V eo-
ma su složenog mineralnog sastava u kojima pored osnovnih minerala, eko-
nom ski značaj imaju i plem eniti i retki m etali.
Pored ovakve podele polim etaličnih olovo-cinkovih ruda, zasnovane na prisustvu i eko-
nomskom značegu u njima pcrjedinih minerala, sa stanovišta pripreme i koncentracije
prihvatljiva je jo š jedna podela ovih ruda. Ona sve olovo-cinkove rude deli na sulfiđne i
oksidne rude (odnosno sulfidno-oksidne ili oksidno-sulfidne rude). Ova podela, što je
očigledno, proističe iz prisustva vrste osnovnih minerala olova i cinka u njima, odnosno
učešća i m eđusobnog odnosa sulfidnih i oksidnih (opšte uzev nesulfidnih) minerala
olova i cinka.
Svakako da ovo ne b i bile i jedine podele polim etaličnih olovo-cinkovih ruda i da bi se
iste mogle izvršiti prema drugim parametrima i drugim kriterijumima. Iznete podele
polim etaličnih olovo-cinkovih ruda mogu se prihvatiti sa stanovišta pripreme mineralnih
sirovina, budući da one određuju ekonom sku vrednost pcrjedinih ruda, njihovu slože-
nost, ali istovrem eno ukazuju i na inđustrijski proces pripreme i koncentracije, koji je
u stanju da makimalno izvrši valorizaciju svih u rudama, prisutnih korisnih sastojaka.

2 . PROIZVODNJA, NAM ENAIUPOTREBA

Svetska proizvodnja o 1 o v a i pored izvesnih kolebanja, promena u potražnji i ceni

ovog m etala na svetskom tržištu, pokazuje jedan stalan i skoro ravnomeran porast. Iz-
raženo kroz količinu m etala olova u rudi proizvodnja ovog metala poslednjih 25 godina
je iznoala po godinama:
1961. 2 423 0001
1965. 2 753 0001
1971. 3 406 0001
1973. 3 852 0001
1983. 3 451 0 0 0 1.

M eđutim, ukupna proizvodnja rafiniranog olova bila je uvek veća i iznosila je po godi-
nama:
1971. 3 8 6 6 .5 0 0 1
1983 . 5 2 9 0 .0 0 0 1,

u čiju je količinu ušla i prerada otpadnog (sekunđam og) metala olova, koja poslednjih
godina sve više raste posebno u industrijski razvijenim zemljama. (Podaci o proizvodrtji
ovog m etala nisu potpuno tačni s obzirom da neke zem lje ne objavljuju zvanične po-
datke.)
Najveći svetrid proizvođači olova (olovo metala u rudi) jesu SAD, SSSR, Peru, Austra-
lija i Kanada, koji zajedno daju oko 50% ove proizvođnje. U dmgu grupu, većih proiz-
vođača olova, spadaju MeksOco, Jugoslavga, Kina i Bugarska. Ostali značajniji svetski
proizvođači olova su Švedska, Španga, Poljška, DR Koreja, Maroko i Južnoafrička
Unija. Polazeći od zvaničnih statističkih podataka Jugoslavija učestvuje u ukupnoj
svetskcg proizvodnji olova sa oko 4,0%. Ako se pogleda svetska proizvodnja rafiniranog
dova (metalurška proizvodnja), onda se m ože konstatovati da izvestan broj industrijski
razvijenih zemalja, kcje inače nemaju veliku ruđarsku proizvodnju (SR Nem ačka, Velika
Britanija, Francuska, zemlje Benaluksa, Japan), jesu istovrem eno iza SAD i SSSR i
najveći metalurški proizvođači ovog metala.
Ziiačajno je istaći, u sagledavanju opšte proizvodnje i potrošnje olova u svetu, da su po-
iednjih godina otknvena ogronma ležišta olovo-cinkovih ruda, od kcgih su mnoga već u
fazi eksploatacije ili se nalaze neposredno pred otvaranjem. Izvesne prognoze u tom pog-
ledu pokazuju da će tempo istraživanja, otvaranja i eksploatacije u potpunosti zadovo-
ljiti predviđeni trend porasta potrošnje i potreba za ovim metalom u svetu.
Olovo pripada onim metalima, kpje je čovek počeo vrlo rano da koristi za svoje potrebe.
Zajedno sa zlatom i srebrom njegovo dobijanje počinje negde oko 7 000 - 5 000 godine
pre nove ere (Egipat), mada najstariji predmeti od olova, prema arheološkim nalazima,
potiču oko 3 500 godina pre nove ere. Feničani su eksploatisali m du sa olovom u Rio
Tintu 2 600 god. pre nove ere, dok na pođručju antičke Grčke aktivno radi više mdni-
ka. U doba rimske imperije nalaze se u eksploataciji brojna ležišta olova (Galija, Britani-
ja), a istovremeno postoji i razvijena eksploatacija i na Balkanškom poluostrvu, iz kog
perioda potiče više autentičnih dokaza i ostataka eksploatacije i u našcj zemlji. Značq-
nija proizvodnja olova u srednjoj Evropi vezana je za period srednjeg veka (Nemačka,
Češka, Ugarska). Ekq>Ioatacija m da olova raste posle otkiića Amerike (XVII vek), a na-
ročito posle otkrića velikih ležišta na ovom podiučju (XIX vek), posebno ležišta olova
bogatih srebiom. S tim u vezi treba istaći da je povećanje dobijanja olova metala deli-
mično u vezi i sa proizvodnjom nekih plemenitih i retkih metala, a pre svega srebra
i bizmuta.
Olovo ima veoma široku industrijsku primenu, ali je u poslednje vreme došlo do značaj-
nih promena u strukturi primene olova, pri čemu je karakteristično smanjenje korišće-
nja olova u industriji kablova (antikorozivne obloge),zazaštitne ploče, zamenom od alu-
minijuma i plastičnih masa. (Tako na pnmer, 1. tona plastičnih masa, može da zameni
3 tone olova kod oblaganja kablova.) U poslednje vreme primećuje se i izvesno smanje-
q e potrošnje olova u rafinaciji nafte - kod proizvodnje visokooktanskih benzina. To
je posledica tendencije da se smanji zagađivanje Ijudske sredine jedinjenjima olova u
izduvnim gasovima motora sa unutrašnjim sagorevanjem. Međutim, i pored izmene u
strukturi potrošnje olova, kao i smanjenja potrošnje u nekim granama industrije, druge
industrijske grane u kojima olovo ima veliku primenu, povećale su potrošnju olova.
Najveći porast potrošnje olova poslednjih godina beieži industrija akumulatora, posebno
kod automobilske industrije i prema svim znacima treba očekivati da će u ovoj industri-
ji potrebe u olovu neprekidno rasti. Industrija prerade nafte i dalje ostaje jedan od naj-
većih potrošača olova i pored uočene tendencije da se smanji njegovo korišćenje za pro-
izvodnju visokooktanskih benzina. Značajne količine olova troši hemijska industrija, a
pre svega kao zaštitno, antikorodivno sredstvo, u vidu ploča ili presvlaka. Značajne ko-
ličine olova troši industrija boja (olovno belilo, minijum, gleđ), zatim industrija za pro-
izvodnju sačme i specijalnih olovnih cevi. Među veće potrošače olova spadaju građevinar-
stvo, izrada olovnih folija, industrija ležišta, zatim proizvođači metala za lemljenje, za
izradu štamparskih slova. U novge vreme kao veći potrošač olova javlja se nukleama
industrija, koristeći ga pre svega kao zaštitno sredstvo od radiacije. Među ostale potro-
šače olova ili njegovih jedinjenja spadaju gumarska, keramička i staklarska industrija,
industrija za proizvodnju raznih legura sa olovom, vojna industrija, a najnovgi podaci
pokazuju da se pojedina jedinjenja olova uspešno koriste za premazivanje površine
čelika u cilju zaštite. Sagledavajući tendenciju promena u strukturi potrošnje olova, kao
i tendencije razvoja pojedinih industrijskih grana, opšta je ocena da će olovo naći svoju
veću primenu u Pb—Ti—Zr jedinjenjima za ultrazvučne generatoie, kod proizvodnje
telurida olova za termoelektrane, u industriji bcja u vidu jedinjenja sa hromom, kod
izrade stabilizatora plastičnili masa, u povećancg proizvodnji olovnog stakla, kao i u
elektronskoj industriji i kosmičkoj tehnici.
Proizvodnja i potrošnja c i n k a u svetu nalazi se duži niz godina u izrazitgem pora-
stu, o čemu govori i visoka cena ovog metala zađnjih godina. Proizvodnja metala cinka
u rudi kretala se po godinama:

1961. 3 429 0 0 0 1
1965 . 4 235 0 0 0 1
1971. 5 430 0 0 0 1
1973. 6 297 000 t
1983. 6 500 0 0 0 1.

Proizvodnja topioničkog cinka kreće se nešto ispod količine proizvedenog cinka u rudi,
budući da je udeo korišćenja ovog metala iz sekundardnih sirovina veoma mali. Najveći
svetski proizvođači cinka u rudi jesu Kanda, SSSR, Australija, SAD iPeru.saukupnim
učešćem od oko 56% svetske proizvodnje. U drugu grupu velikih proizvođača cinka
spadaju Poljska, Japan, Meksiko, Zair, NR Koreja, Kina, SR Nemačka, Jugoslavija i
Italija. U ostale značajnije proizvođače cinka spadaju Švedska, Španija, Bugarska, Repu-
blika Irska, Zambija. Jugoslavija učestvuje u svetskoj proizvodnji cinka sa oko 2,0%.
Kao i kod proizvodnje rafinisanog olova, tako i kod metalurške proizvodnje cinka, veći
broj industrijški razvijenih zemalja, koje inače nemaju veliku sopstvenu rudarsku proiz-
vodnju, predstavljaju vodeće proizvođače cinka (SR Nemačka, zemlje Benaluksa, Fran-
cuska, Velika Britanija i Japan).
S obzirom na ono što je već rečeno o istraživanjima, otvaranju i eksploataciji novih
olovo-cinkovih ležišta, može se zaključiti da će rastuće potrebe u cinku biti zadovolje-
ne i pored nešto naglašenije svetske potrošnje.
Prvi podaci o dobijanju ili korišćenju metala cinka datiraju iz V veka pre nove ere. Poz-
nato je, da je cink u Starom veku uvožen iz Indije i Kine, za kcrje se pretpostavlja da su
bili i prvi proizvođači ovog metala i da je ovaj metal smatran nekom posebnom vrstom
kalaja. Korišćenje cinka je kasnije vezano za proizvodnju mesinga, koji je korišćen i za
izradu ukrasnih predmeta. Proizvodnja cinka u Evropi odvga se u XV i XVI veku, ali
zbog komplikovanog procesa njegova proizvodnja je obustavljena. Značajnga proizvod-
nja cinka vezana je za XVII vek (Engleska, Gomja Šlezga), a velika potražnja i time pro-
izvodnja počinje u XIX veku, pre svega zbog uočenih svojstava ovog metala i usavršava-
nja procesa dobijanja.
U strukturu potrošnje cinka po pojedinim industrgskim granama ili vrstama namene, u
periodu posle II svetskog rata nije došlo do vidljivih promena. Već dugo vremena naj-
veći deo proizvedenog cinka koristi se za prevlačenje metalnih predmeta, tzv. pocinko-
vanje. Poslednjih godina, istina, ukupni udeo potrošnje cinka za pocinkovanje je nešto
smanjen, ali pre svega zahvaljujući usavršenosti tehnike prevlačenja, čime je smanjen
utrošak cinka po jedinid težine prevučenog metala. Veći rast potrošnje cinka može se
konstatovati u proizvodnji legura čiju osnovu čini cink uz dodatak aluminijuma, bakra
i mangana. Sve ove legure karakterišu se visokim sposobnostima liveiga, niskim tempe-
raturama topljenja i veoma pogodnim svcjstvima za livenje pod pritiskom, tako da
izliveni predmeti ne zahtevaju naknadnu obradu. Visok rast potrošnje cinka poslednjih
godina u tesnoj je vezi sa povećanjem proizvodnje automobila i drugih motomih vozila.
Tako na primer, dok je po jednom automobilu trošeno 1961. god. 36,3 kg cinka, u
1963. god. trošeno je 42,6 kg cinka. Očekuje se i dalje povećana potrošnja limova
zaštićenih cinkom ili cinkromeialom u automobflsko) industriji, ali je pitanje u kojcrj će
meri porasti ukupna potrošnja cink metala, s obzirom na usavršavanje tehnike elektro-
galvanizadje. Ističe se da je u 1984. god. porasla potrošnja cink legura u automobilskoj
industriji SAD za 13% u odnosu na 1983. god.
Značžgnije količine cinka troše se u proizvodnji mesinga i bronze, zatim kod proizvodnje
melhiora i novog srebra, antifrikcionih metala i tipografških metala. Cink se troši u ve-
ćim količinama za proizvodnju cinkoksida (dnkovo belilo), zatim kao punitelj u gumar-
skoj industriji, u hemijskoj industrgi kod proizvodnje raznih proizvoda i medicinskih
preparata. Metalurgija olova takođe troši cink (u vidu opfljaka ili metalnog praha) pri-
lflcom rafinadje kod izdvajanja zlata i srebra, a takođe i u hiđrometalurgiji cinka za čiš-
ćenje od bakra, olova i kadmijuma. Očigledno je da nove legure cinka sa bakrom i tita-
nom sve više nalaze primenu u industriji, te i ova oblast postaje veći potrošač cinka.
Cink nalazi primenu i u novim oblastima industrge, kao i kod izrade tanldh pocinkova-
nih listova i dnkovog pigmenta za zaštitu od korozije.

3. ZAHTEVITRŽIŠTA

Najveći deo metalurške proizvodnje olova potiče preradom selektivnih koncentrata,

koje karakteriše visok sadržaj olova sa malim udelom štetnfli i nekorisnih elemenata.
Prema podacima o metalurškoj proizvodnji olova u 1970. god. može se zaključiti da se
oko 91% od ukupne proizvodnje primamog olova dobga preradom selektivnih koncen-
trata. U tom pogledu postoje već ustaljene norme pojedinih prerađivača olova, kcrje
određuju kvalitet selektivnih koncentrata olova, ali se ne može reći da postoje neki
utvrđeni standardi ili da su zahtevi metalurgije posebno oštri. Najčešće se između pro-
izvođača koncentrata i njihovih prerađivača utvrđuju norme u pogledu kvaliteta kon-
centrata i to ređe u pogledu graničnog sadržaja olova, koliko u pogledu graničnog sa-
držaja nečistoća (štetnih elemenata).
Selektivni koncentrati olova, koji se mogu ili se prerađuju dalje metalurškim postupkom,
su različitog kvaliteta u pogledu sadižaja olova i, zavisno od rnnogih činilaca, ovžtj sadr-
žaj se kreće u granicama od 45 — 80%. Osnovni korisni elementi koji se mogu koristiti
preradom selektivnih koncentrata olova, te time povećavaju njegovu vrednost, jesu:
plemeniti metali*, bizmut, bakar i neki retki elementi. Usiovni kvaliteti selektivnih kon-
centrata olova, koji se od strane proizvođača koncentrata u Jugoslaviji isporučuju
topionici olova, određuju se prema sledećem:
- sadržaj Pb u koncentratu nije definisan, povoljnija cena ako iznosi min.
70% Pb;
* Računa se da oko 16% proizvodnje srebra u S A D potiće od prerade i dobijanja olova metalurškim
putem, a oko 10% srebra i oko 5 % zlata potiče iz metalurške prerade koncentrata i dobijanja meta-
la cinka.
 - Ag i Au u selektivnom koncentratu plativo prema sadržaju, odnosno prema
iskorišćenju prilikom metalurške prerade. Nema ograničenja u pogledu sa-
držaja. (U obračunu min. 31,2 g /t Ag i 1,0 g /t Au);
- sadržaj bizmuta do 2.000 g /t koncentrata se penalizira, preko ovog sadrža-
ja se plaća;
- sadržgj hakra do 13% se ne plaća, a preko ovog sadržaja plaća se sav bakar,
um anjenza 1,3%;
- sadržaj dnka u koncentratu do 6% se ne smatra štetnim, posle ovoga
plaćaju se penali;
- arsen i antimon su štetni sastojci u koncentratu olova. Dozvoljen je sadržaj
ovih elemenata pojedinačno do 030%;
- dopustiv sadržaj S i0 2 iznosi 5,0%, a preko toga se plaćaju penali.

Ostali elementi se ne određuju, odnosno ne utiču na vrednost koncentrata olova i nje-

govu sposobnost metalurške prerade.
Najveći deo metalurške proizvodnje metala cinka u svetu potiče takođe iz selektivnih
koncentrata cinka i prema podacima iz 1970. god. oko 88% ukupne proizvodnje ovog
metala dobijeno je metalurškom preradom takvih koncentrata.
Kvaliteti selektivnih koncentrata cinka, za dalju metaluršku preradu nisu potpuno
definisani standardima, ali se od strane prerađivača — metalurgge — definišu uslovni,
tržišni kvaliteti koncentrata, zavisno od načina metalurške prerade. Tako na primer,
u Jugoslaviji, za metaluršku preradu koncentrata cinka uslovljavaju se sledeće uzanse:
- dozvoljava se da koncentrat cinka ima najmanje 42% Zn, mada je u većini
slučajeva uslovni zahtev da koncentrat sadrži 48% Zn*;
- maksimalno dozvoljen sadržaj Fe u koncentratu iznosi 13%, preko ovoga
sadržaja višak Fe je štetan;
- prisustvo kadmijuma u koncentratu cinka je povoljno. Do sadržaja od
2.000 g /t koncentrata kadmijum se ne plaća, a veći sadržaj se plaća;
- plemeniti metali povećavaju vrednost koncentrata. Zahtev je da ima preko
3.0 g /t Au;
- As i Sb su štetni i njihov sadržaj se limitira kao kod selektivnih koncentrata
olova;
- dopušten sadržaj S i02 do 5,0%, preko ovoga plaćaju se penali.

Ostali elementi prisutni u koncentratima cinka se ne određuju ovim uzansama i ne utiču

na obračunšku cenu koncentrata.
Uvođenjem inđustrijskog postupka ,Jmperial Smelting” (ISP) za dobganje cinka i olova,
stvoreni su uslovi da se metahirškim putem prerađuju kolektivni koncentrati olova i
cinka. Ovim postupkom (prema nezvaničnim podacima) dobijeno je u 1970. god. 9%
od ukupne svetske produkđje olova i oko 12% svetske produkcije cinka. Uslovni kvali-

* Značajni efekti, kako kod prodaje, tako i kod metalurSke prerade, ostvaruju se sa koncentratima
cinka koji imaju više od 5 0 % Zn. Sličan je slućaj i sa konoentratim a cinka koji sadrže manje od
8 % Fe.
teti koiektivnih, odnosno kompleksnih koncentrata olova i cinka, kcji se mogu prera-
đivati pomenutim postupkom, nisu definisani odgovarajućim standardima, i oni zavise
od vrste primenjenog postupka, kao i kvaliteta definitivnog proizvoda. Primer uslovnog
kvaliteta kolektivnog dovo-cinkovog koncentrata, koji se prerađuje u topionici u
Titovom Velesu (primeigen Imperial Smelting Process - ISP), d ^ e se u narednom pre-
gledu:

elemenat kolektivni kolektivni

kcmcentrat A koncentrat B
Zn 33,00% 2935%
Pb 17,00% 19,68 %
S 30,00% 30,46%
Cu ispod 3 3 0 % 0,68%
Fe 10—15% 15,85%
S i0 2 3 - 4% 0,8 %
Vlaga manje od 7%.

Prilikom utvrđivanja kvaliteta kolektivnih koncentrata sa ISP ugovorom se određuju i

drugi elementi i jedinjenja u koje bi trebalo pomenuti As, Sb, CaO, MgO, Cl, F, BaO,
Al20 3 ,kao i Ag, Cd i dr.
Primer takvog jednog uslovnog kvaliteta koiektivnog olovo-cinkovog koncentrata može
se videti iz narednih podataka:

Pb + Zn = 55% (m in.)
S = 25 % (min.)
Pb : Zn = 1 : 2 (najpovoljnije)

Korisni elementi Štetni elementi

Ag 30 g /t (min.) As 03 % (max.)
Au 1 3 g /t(m in .) Bi < 0 3 % (max.)
Cu 1 3 %(niin.) Sb 0,7 % (max.)
Bi > 0,3 % (min.) Hg 10,0 g / t (max.)
Cd 2 ,0 g /t(m in .) C + F 0,06% (max.)
Sn 0,002 % (max.)
Poželjni indiferentni elementi: Fe oko 8,0%, S i02 oko 23% , CaO oko 3,0% i A120 3
oko 13%.
Međutim, kod ocene svih ovih podataka u pogleđu kvaliteta kolektivnih koncentrata
tieba imati u vidu činjenicu, da on delimično zavisi i od neposredne želje kupca,kao i
od tržišnih cena metala. Kod prvih saopštavanja u literaturi o pogodnosti kvaliteta ko-
lektivnih koncentrata za Imperial Smelting postupak, osnovna postavka je bila da odnos
Pb : Zn bude 1 : 1 - 1 : 1 3 , i da su pri tome zahtevi bili da sadržsg Cu bude niži, kao
i đa sadržaj Fe bude ispod 10%.
Opšte uzevši zahtevi za novim količinama metala olova i cinka rastu nešto usporenijim
tempom. Pri tome je očigledno da su i zahtevi u proizvodnji cinka nešto veći od olova,
a da je posebno izražena tenđenđja od 1973. god. naglog skoka u ceni ovog metala,
koja u tom pogledu prati tendencije najtraženijih prirodnih sirovina.
 4 . POSTUPCIPRIPREME

Uobičejen ukupan sadižaj metala (Pb + Zn) u olovo-cinkovim ruđama, koje se danas
nalaze u ekq>loataciji iznosi 5—10%, mada se na nekoliko poznatih i velikih rudnika
u SAD, Kanadi i Australiji; eksploatišu rude i sa sadižajem metala do 15%. No isto ta-
ko mogu se naći primeri ruđa u eksploatacgi, u kojima sadržaj Pb + Zn pada ispod 5%.
Selektivni koncentrati olova, kcrji se uobičajeno dobgaju u postupku selektivnog floti-
ranja, veoma su različitog hemijskog sastava. Pri tome, može se konstatovati da se u
svetu dobijaju selektivni koncentrati širokog raspona u sadržaju olova (sa 45% do 80%
Pb), uz veoma promenljiv sađržaj Zn i Fe. Sadržaj plemenitih metala u koncentratima
olova je direktna posledica njihovog sadržaja u rudi, kao i vezivanja ovih za minerale
olova. Već duže vremena postoje ustaljene metalurške norme u pogledu kvaliteta selek-
tivnih koncentrata olova, a i danas nema naglašenih ili izraženih tendencija, u kojima bi
metalurgija isticala drugojačgi zahtev, pre svega zahtev u pogledu sadržaja olova. Zahtevi
metaluigge uanereni su najviše ka tome, da se u koncentratima olova smanji sadržaj
cinka, a zatim i drugih nekorisnih i štetaih elemenata. No ovaj zahtev proističe kroz po-
većanje ekonomskih efekata metalurške prerade.
Metalurgija cinka, mada već godinama ustaljena, pokazuje naglašene zahteve u pogledu
povećanja sadižaja cinka u selektivnim koncentratima, što se odražava i posebnim boni-
ficiranjem cene onih koncentrata, koji sadrže preko 50% Zn. U tom pogledu naglašen je
zahtev za smanjenjem sadržćga gvožđa, kao i nekih đrugih nekorisnih i štetnih elemenata,
kcji ugrožavaju visoko metalurško iskorišćenje cinka.
Pri ovim opštim razmatranjima treba imati u vidu da su koncentrati olova i cinka značaj-
ni nosioci mnogih retkih i plemenitih metala: kadmijuma, bizmuta, telura, indijuma, se-
lena, talijuma, zlata, a posebno srebra. Mnoga unapređenja koja se čine u metalurgiji
olova i cinka očigledno ukazuju da će se ovim priključitijošjedan značajan brpj metala
k q i će se đobijati iz koncentrata olova i cinka. Uzevši u celini, znači, postupke koncen-
tracije olovo-cinkovih ruda ne treba sagleđavati i pođešavati samo i isključivo kroz valo-
rizaciju olova i cinka, već i kroz valorizaciju drugih značajnih i vrlo skupih metala.
To istovremeno znači da vrednost sirovine, tj. vieđnost koncentrata olova i cinka upiavo
povećavaju plemeniti i retki metali.
Pre nego što bi se prišlo razmatranju inđustrijskih postupaka pripreme olovo-cinkovih
ruda, značajno je dati i prikaz najvažnijih svojstava minerala olova i cinka, sa stanovišta
flotiranja, upravo zbog važnosti koju ovaj postupak koncentracije i ima za ove vrste
sirovina.
G a 1 e n i t se, opšte uzevši, označava kao mineral sa izrazitim flotacijskim svojstvima i
u grupi sulfidnih minerala pripada onim, koji veoma lako flotiraju. Zm a galenita, čije
su površine potpuno sveže i bez ikakvih tragova površinske oksidacge, moguće je flotira-
ti (hidrofobizirati) samo pomoću penušača sa ugjjovodoničnim jedinjenjem. Ovakvo flo-
tacijsko svojstvo galenita objašnjava se pre svega dejstvom reagenasa n akatjon olova.
Međutim, treba imati u vidu da galenit u sebi sadrži uvek i Ag, Sb, a manje Cu, Zn, Mn,
Au, Fe, As i dr. i da oni na izvestan način menjaju flotacijska svojstva galenita. Isto tako
flotacijska svojstva galenita izmenjiva su i u zavisnosti od uslova nastanka i vrste ležišta
u kome je deponovan. Prisustvo srebra, bizmuta i bakra u galenitu povećavaju njegova
flotacijska svojstva, dok mu prisustvo cinka, mangana, gvožđa, arsena i šl. ova svcgstva
 umanjuju. S obzirom na činjenicu da su površine galenita uvek u manjcrj ili većoj meri
oksidisane, to se uspešna hidrofobizacija njegovih minerala ostvaruje u prisustvu kolek-
tora.

Flotacijska svojstva galenita su dobro proučena u svakom pogledu.

Najefikasnijim kolektorima galenita smatngu se ksantati. Niži ksantati imaju veći efekat
kolektiranja u slabo bazičnoj sredini, dok se u jako bazičnoj sredini, posebno ako je ona
podešena primenom Ca(OH)2 , veća efikasnost postiže ksantatima višeg reda koji imaju
C4 — Cs . Ukoliko su površine galenita zahvaćene većim stepenom površinske oksiđacije,
uspešno kolektiranje takođe zahvata ksantate višeg reda.
Galenit pripada mineralima — provodnicima, kogi kao sulfidni mineral površinski oksi-
dira. Površine minerala okadiraju na vazduhu relativno sporo, međutim, pod dejstvom
kiseonika u vodi već posle kraćeg vremena dolazi do stvaranja filma PbS04 , debijine
nekoliko molekulamih slojeva. Vrsta oksidacionog sloja zavisna je i od pH sredine u
kome se proces oksidacge odvga. Pri pH < 6,0 stvara se uglavnom PbS04 , dok u bazič-
noj sredini, a naročito kad je pH > 11,0 dolazi do formiranja H Pb02 .
Danas već usavršena i veoma precizna instrumentalna merenja, u koja treba uvrstiti i
postupak ispitivanja hemijskog sastava površina minerala pomoću elektronskog mikro-
skopa (elektronska difrakcga), pokazuju da nastale hemijske promene na površinama
galenita su uslovljene, kako promenom pH sredine, tako i vrstom regulatora sredine. U
kiseloj sredini na površinama galenita najčešće se nalazi PbS 203 i PbS04 ; u slabo baz-
noj sredini PbS20 3 i PbC 03 ; u bazncj sredini PbC 03 , Pb(OH)2 i Pb3(0H )2(C 03).
Merenja izvršena nagalenitu, pri pH oko 11, pokazuju da se na površinama ne uočava
oksidacija i da se na njima uglavnom nalazi sulfid olova.
Značaj ovih ispitivanja i saznanja o hemijskom sastavu površina, treba tražiti u tome, što
ona na određen način objašnjavaju Hi bar ukazuju uslovnu povezanost između sposob-
nosti galenita da flotira i hemijskog sastava njegovih površina. Naime, sulfoksijedinjenja
olova najvećim delom su prisutna u onom intervalu pH u kome se on i najlakše kolektira
sa ksantatima (pH = 7 — 9). U baznoj sredini (pH > 9) na površinama galenita su isklju-
čivo jedinjenja karbonata, hidroksida i hidrokarbonata olova, a pri pH oko 11 i sulfid
olova. To može biti i objašnjenje ili bar uzrok slabog flotiranja galenita u jako alkalnoj
sredini.
U kojoj se meri može reći da galenit poseduje i „prirodnu” flotabilnost, mogu da poslu-
že rezultati ispitivanja koja su izvršena na Katedri za pripremu mineralnih sirovina
Rudarsko-geološkog fakulteta u Beogradu. Za ispitivanje ove pojave poslužio je galenit
iz ležišta „Blagodat” . Galenit je flotirao bez prisustva kolektora u širokom dijapazonu
pH sredine. Najizrazitije flotiranje galenita ustanovljeno je pri pH 6,0 - 6,5, pri čemu
je ostvareno iskorišćenje od 70% u trajanju od 3 min. (Ispitivanje je obavljeno u Hal-
limondovoj cevi, postupkom bezpene flotacije.) Gubljenje „sposobnosti prirodne flo-
tabilnosti” ustanovljeno je pri pH < 3,0, odnosno pri pH > 11,0.
Početna faza površinske oksidacije galenita svakako na izvestan način uslovljava njegovu
sposobnost adsorbcije anjonskih kolektora tipa ksantata i ditiofosfata, dok dalja ili in-
tenzivnija oksidacija povećanjem adsorbcione sposobnosti, istovremeno izaziva i rast-
varanje jedinjenja sa površine minerala. Brojna ispitivanja kolektiranja galenita bez pri-
sustva kiseonika, pokazala su da ne dolazi do adsorpcge kolektora, ali ako se u tom tre-
nutku dodaju i najmanje količine samo vazduha, kolektiranje galenita je vrlo bum o i
intenzivno.

Kao i kod drugih minerala, tako i kod galenita, značajnu ulogu za adsorpciju kolektora,
stepen hidrofobizacije površina i uopšte na flotiranje ima vrednost pH sredine u kojoj
se ovaj proces odvija. Brcrjnim ispitivanjima je utvrđeno da adsorpcija kolektora naglo
opada u uslovima ako je pH vrednost veća od 9,0, a da se vrednost pH 10,0može smat-
rati kritičnom, što se objašnjava stvaranjem određene vrste oksidacionog filma na po-
vršini galenita.
Proučavanje hidrofobizacije površina galenita anjonsko aktivnim kolektorima, (ksanta-
tima, ditiofosfatima, karbamatima, i sl.) predstavlja jedan veoma vremenški dug i po
obimu značajan opus. Slobodno se može reći daje taj istraživački iad u velikoj meri, pre
svega zahvaljujući osobinama galenita, poslužio ili je korišćen za postavljanje brojnih
teoretskih postavki kolektiranja uopšte, odnosno teoretskih postavki flotiranja. Iz tog
brojnog i veoma obimnog materijala, a s obzirom na karakter materije u ovoj knjizi, biće
prikazano samo mali deo onoga što može imati svog značaja na industrijski proces
fiotiranj a galenita.
Polazna postavka za uspešno kolektiranje galenita govori o obaveznom prisustvu kiseo-
nika u određenoj sredini — pulpi, odnosno postcrjanju uslova za oksidaciju površina ga-
lenita. Stvaranjem sulfoksi jedinjenja olova stvoren je prvi preduslov za kolektirarge pov-
ršina galenita. Pri tome ulogu kiseonika ne treba vezati samo za promenu hemijskog
sastava površine minerala, već i za njegovo dejstvo na hemijsku promenu kolektora(na
pr. ksantata).
Od značaja je, za proces flotacijske koncentracije, i činjenica da za kolektirarge i flotira-
nje galenita značajnu ulogu ima pH sredine u kojoj se proces flotiranja odv^a. Već je
ranije rečeno da se najpovoljniji rezultati flotiranja galenita postižu pri pH 7 —9. U tom
smislu su interesantni i rezultati istraživanja, koji pokazuju da se ksantati i ditiofosfati
najviše adsoruju na površinama galenita u rasponu pH od 6 - 9, i da sa daljim poveća-
njem pH dolazi do smanjenja adsorpcije ovih kolektora. Iznoseći rezultate ovih istraži-
vanja potrebno je konstatovati da povećanje adsorpcije kolektora na površini minerala,
ne znači istovremeno i stvaranje preduslova za povećanje flotabilnosti minerala. Brojna
ispitivanja na čistim mineralima pokazuju, škoro kao pravilo, da u uslovima maksimalne
adsorpcije kolektora, ne dolazi i do maksimalnog flotacijskog iskorišćenja. Podešavanje
pH sredine u kojoj treba da se obavi flotiranje galenita, kao i izbor regulatora sredine, u
industrijskim uslovima zahteva značqno prilagođavanje. Ovo prilagođavanje ili podeša-
vanje pH sredine ne zavisi samo od zahtevanih uslova za uspešno flotiranje galenita. Ono
mora biti izabrano i prema prirodi i flotacijskim osobinama drugih, u rudi pratećih mi-
nerala (sfalerit, marmatit, piriti, pirhotin, halkopirit, arsenopirit i dr.). Taj zahtev dolazi
do vidnog izražaja posebno u uslovima selektivnog flotiranja. Zbog toga je to često i
razlog da izbarani radni uslov - pH sredine, nije uvek i najpovoljniji radni uslov za uspe-
šno kolektiranje i flotiranje galenita, ali je time postignut onq optimalni uslov, koje
obezbeđuje najbolje selektivno flotiranje.
U izvesnim slučajevima bitan razlog za izbor vrste regulatora sredine ima mineralni sa-
stav, odnosno vrsta i sadržaj pojedinih dmgih pratećih sulfidnih minerala. Ali isto tako,
na izbor regulatora sredine, pa i pH uticaja ima i vrsta pratećih jalovih minerala.
Bitnu ulogu na hidrofobizatiju površina galenita, a svakako i drugih sulfidnih mine-
rala, ima koncentracija kokktora u rastvoru, kao i odnos između količine kolektora i
količine minerala. Polazeći od ovoga moglo bi se očekivati, da potpuna hidrofobizacija
površina minerala nastaje pri visokoj koncentratiji kolektora. U tom pogledu su zna-
čajni rezultati savremenih istraživanja, koji pokazuju da visoka koncentracga kolektora
u rastvoru ne vodi potpunoj poicrivenosti površina minerala sa kolektorom, a isto tako
ne dolazi ni do povećanja flotatijskog iskorišćenja. Uostalom siični rezultati su potvr-
đeni i u praksi. U tom pogledu je interesantan zaključak da povećana koncentracija
ksantata ne dovodi do srazmero povećane adsorpcge kolektora na površini minerala.
(Merenja izvršena radiometrijskim putem.) Pri tome jedan deo (veći) ksantata stabilno
adsorbuje, dok njegov drugi, manji deo se nestabilno adsorbuje.
Tako na primer, pri količini ksantata od 0,4 m g/g galenita (koncentracija 10m g/l) ad-
sorbuje se na površini ovog minerala oko 93% od ukupne količine kolektora, a pri
utrošlai od 2,0 m g/g galenita (koncentracija 50 mg/1) adsorbuje se oko 65%. U prvom
slučaju stabilno adsorbovano je 81,0%, a u drugom slučaju oko 63%. Istovremeno je
izmerena količina adsorbovanog ksantata rasla do koncentracge od 50 mg/1, a posle
toga povećanje adsorpcije nije moglo biti konstatovano. Iz ovoga bi mogla da se izveđe
postavka da je za flotiranje minerala, u ovom slučaju je to ispitivaige izvedeno na gale-
nitu, potrebna m a 1 a ili „praktična” koncentracga ksantata, pošto višak njegov
ostge u pulpi i može stvoriti nepoželjne posleđice u procesu selektivnog flotiranja.
Deprimiranje galenita odvija se jednim delom u uslovima, koji se razlikuju od ostalih
sulfidnih minerala. Pre svega treba konstatovati da cijaniđi ne deprimiraju (hidrofilizi-
raju) galenit, što se objašnjava time da cijanid ne obrazuje jedirrjenja sa katjonom olova.
Međutim, s obzirom na nečistoću galenita, kao i na činjenicu da se njegovo flotiranje u
industrijskim uslovima odvija u prisustvu neke baze, uvek su prisutne i pojave deprimi-
ranja (hidrofilizacije) njegove sa cijanidom.
Karakteristični deprimatori galenita jesu soli hromoksida, čija je efikasnost deprimiranja
izrazitija u baznoj sredini (pH ~ 10,5).
Natrijum sulfid, kao i za većinu sulfidnih minerala predstavlja deprimator, sa tim daje
deprimiranje galenita nešto lakše nego dmgih sulfidnih minerala. Pri tome važi pravilo,
da je deprimiiajuće đejstvo natrijum sulfidom vremenski ograničeno i da posle izvesnog
vremena, galenit ponovo vraća sposobnost flotiranja. Ngveći značaj na đejstvo deprimi-
ranja galenita pomoću Na2S imaju: njegova koncentracija i pH sredine u kojoj se obav-
lja proces. Kritična koncentracga Na2S za deprimiranje galenita iznosi 0,2 —0,25 mg/1,
dok se pri tim istim uslovima najefikasnije deprimiranje postiže pri pH ~ 9,75. Poznata
je činjenica, da je Na2S istovremeno i efikasan desorbent i da uspešno uklanja kolek-
torski film ksantata sa površine galenita.
Izvesno deprimirajuće dgstvo na galenit imaju cinksulfat i sulfiti, čqe je deprimirajuće
dejstvo više izraženo u baznoj sredini, kao što je to slučaj i kod nekih đrugih deprima-
tora. Izvršena ispitivanja na katedri za pripremu mineralnih sirovina su pokazala, da ovi
reagensi deprimatori smanjuju flotacijsko iskorišćenje galenitu (iz mde ležišta „Blago-
dat” , ,,V. M%dan” i dr.) i to više u prisustvu regulatora pH Ca(OH)2 , no u prisustvu
Na2C 0 3 .
Stanje površine galenita može biti jedan od bitnih uslova za uspešno deprimiranje gale-
nita. Kao primer navešće se podatak dejstva deprimiranja sulfitom i bihromatom na
„čistom” , „prirodnom” i „oksidisanom” galenitu*. Flotiranje je obavljeno u flotacijskoj
ćeliji sa usisavanjem vazduha, korišćenjem K-etilksantata (35 g /t) i borovog u$a (100
g /t). NajlakSe je postignuto deprimiranje sa Na2 S0 3 „oksidisanog” galenita, već pri
pH 5,0. Zatim ,,prirodnog“ pri pH 1 0 ,0 i konačno ,,čistog“ galenita pri pH 12,0.Čak ni
u višku Na 2 S0 3 ,,čist“ galenit nije bio deprimiran. Slična konstatacga je učinjena i za
deprimiranje galenita u prisustvu bihromata. Naime, bihromat je delovao efikasno depri-
mirajuće na ,,oksidisanom“ galenitu, a praktično deprimirajućeg efekta nqe bilo na
„čistom” galenitu.
Vodeno staklo (Na2S i0 3) može takođe da deluje, u manjoj meri, deprimirajući na ga-
lenit. Pri koncentraciji ovog od 16 g/1 u vodi, dolazi do sasvim malih mogućnosti adsor-
bovanj a ksantata na površinama.
Prirodna osobina galenita, da se pod određenim uslovima različito deprimra u odnosu
na dmge sulfidne minerale, upravo je značajno iskorišćena u postupcima selektivne flo-
tacijske koncentracije olovo-cinkovih ruda i zahvaljujući tome postižu se visokokvalitet-
ni koncentrati olova.
Konačno, adsorbovani ksantat na površini galenita, desorbuje se ili uklanja mehaničkim
trljanjem u gustoj pulpi, zagrevanjem pulpe ili reagensima desorbentima. Kao najprihva-
tljiviji desorbenti za galenit se primenjuju Na2S i bihromati. Za bihromate, kao desor-
bente, je ziiačajno da uspešna desorpdja ksantata zavisi od pH sredine i da je ova desorp-
cijanajpovoljnija pri pH 6,5 —7,0.
Flotacijska svojstva oksidnih minerala olova su takođe dobro proučena, što posebno važi
za c e r u z i t . Opšte uzevši oksidni minerali olova su znatno rastvorljiviji u vodi od
galenita, pa samim tim adsorpdja kolektora je vrlo nestabilna. Prema tome važi pravilo
da što je mineral rastvorljiviji u vodi, utoliko je mogućnost adsorbovanja kolektora ma-
nja. Sulfidiziranje površina oksidnih minerala olova omogućuje lakše i potpunije adsor-
bovanje kolektora, što je naročito izraženo kod ceruzita. Prilikom sulfidiziranja površina
oksidnih minerala olova dolazi do stvaranja na površinama sulfidnog filma, čija debljina i
brzina stvaranja pre svega zavise od koncentracije sulfidizira, pH pulpe i njene tem-
perature.
Delovanjem nekih neorganskih jedinjenja sumpora: Na2S, K2S, CaS, H2S, BaS —dolazi
do promena površina ceruzita (kao i kod nekih drugih oksidnih minerala olova, cinka i
bakra), što omogućuje uspešnije adsorbovanje ksantata i hidrofobizaciju površina mi-
nerala. Mehanizam sulfidiziranja površina ceruzita nije do danas u potpunosti razjašnjen,
ali su zato utvrđene mnoge pravilnosti i zakonomemosti vezane za ovu pcrjavu. Brzina
aktiviranja ceruzita raste sa porastom koncentracge Na2S, temperature vodenog rastvora
i vremena aktiviranja. Povećanje temperature pulpe igra značajnu ulogu na brzinu sul-
fidiziranjai to je naročito izraženo u intervalu od 2 3 -7 0 °C .K o d anglezitabrzinasul-
fidiziranja raste, međutim, samo do 18 °C, posle čega ista opada.
Porast pH sredine u procesu sulfidiziranja zavisan je ne samo od količine ili vrste regula-
tora sredjne, već istovremeno i od koncentracije sulfidizera, pri čemu povećana koncen-
* „Prirod ni" galenit je izdvojen iz uzorka ispiranjem na tanjiru i potom sušen u vakuum eksikatoru
na sobnoj temperaturi. „ Č ist" galenit je dobijen pranjem .jprirodnog" galenita sa rastvorom amoni-
jum acetata u cilju uklanjanja produkata oksidacije i sapiranjem potom sa destilovanom vodom.
„ O ksidisan i" galenit je dobijen zagrevanjem „prirod nog" galenita na vazduhu pri temperaturi od
300 °C.
 tracga sulfidizera utiče na povećanje pH. U tom svetlu treba i konstatovati, da se naj-
povoljniji rezultati fiotiianja sulfidiziranog ceruzita ostvaruju pri pH 9,5 (po nekim
autorima 9,2). Istraživanja vezana za ovu pojavu dobrim delcun su poslužila i za obja-
šnjavaiye fenomena mehanizma sulfidiziranja. Naime, zavisno od pH sredine dolazi do
disocgacge Na2S, pri čemu se stvaraju ne samo joni S2 ' , već i SH~ i nedisosovani
H2S joni. Detaljnijim razmatranjan podataka i rezultata može se konstatovati da u in-
tervalu pH od 4 - 7 opada koncentracija nedisosovanih jona H2S, a raste koncentraci-
ja SH~ jona i istovremeno dolazi do porasta flotacijskog iskorišćenja aktiviranog ceru-
zita. Daljim povećanjem pH do 9,5 (odnosno po nekima 9,2) i dalje raste koncentracija
jona SH~, a opada koncentracija nedisosovanih jona H2S, a upravo to je optimainapH
vrednost za flotiranje sulfidiziranog ceruzita. Daljim povećanjem pH dolazi do smanjenja
koncentracge SH~ jona, a raste koncentracga jona S2 ~. To je naročito evidentno u in-
tervalu pH 10 — 12 upravo kada dolazi do smanjenja flotadjskog iskorišćenja sulfidizi-
ranog ceruzita. Mada, sa izvesnom merom obazrivosti, moglo bi se reći da je najveće
flotacijsko iskorišćenje uslovljeno i najvećom koncentracgom jona SH~. U tom pogledu
ostqu neka teoretska pitanja i dalje otvoiena.
Sve pomenute pojave mogu se u određenim uslovima različito manifestovati i menjati,
kako na proces sulfidiziranja oksidnih minerala olova, tako i na njihovo kasn|e kolek-
tiranje. Ovo je naročito prisutno u industrijskim procesima, budući da flotacijska pulpa
nosi u sebi prisutne elemente, koji menjaju uslove i sulfidiziranja i kolektiranja. Naj-
važniji razlozi koji utiču na ove promene, proističu iz hemgskog sastava oksiđnih
minerala, mineralnog i hemijskog sastava rude u celini, prisustva različitih jona u pulpi,
vremena trajanja i intenziteta kondicioniranja za sulfidiziranje, mehaničkog trljanja,
prisustva mulja i dr. Joni Cl~ prisutni u pulpi uslovljavaju veliko povećanje potrebnog
sulfidizera. Joni Ca2+ i Mg2+ stvaraju sulfatna, odnosno karbonatna jedinjenja na po-
vršinama oksidnih minerala, umanjujući na taj način mogućnost sulfidiziranja, a isto-
vremeno uslovljavaju fiokuliranje najsitnijih čestica iz mulja, te i na taj način umanjuju
efekte sulfidiziranja.
Konačno kada se govori o sulfidiziranju oksidnih minerala olova, radi njihovog boljeg i
potpunijeg kolektiranja pre svega sulfhidrilnim kolektorima.poznato je da stvorena sul-
fidna opna nije stabilna i da u uslovima dužeg flotiranja dolazi do njenog nestajanja.
Zbog toga primena sulfidizera u procesu flotiranja zahteva posebnu pažnju, a pre svega
stalnost održavanja onih uslova, koji imaju najveći uticaj. Suština se svodi na to, da u
toku trajanja procesa flotiranja treba održavati stalnu koncentraciju sulfidizera, koja se
ostvaruje njegovim povremenim dodavanjem. Sledstveno tome prisutno je i pitanje uti-
caja viška sulfidizera u pulpi na proces kolektiranja ceruzita. U odgovoru na ovo pitanje
može se reći, da je uspešnije kolektiranje posle sulfidiziranja pri nižim koncentracijama
na pr. Na2S. Visoka koncentiacija Na2S čak umanjuje adsorpciju ksantata na ceruzitu,
što se delimično objašnjava kao dejstvo Na2S na deprimiranje sulfidnih minerala.
Flotiranje oksidnih minerala olova moguće je izvršiti takođe i pomoću masnih kiselina,
njihovih soli i neutralnih ulja. Izučavanje pojedinih pojava i fenomena za ovu vrstu ko-
lektiranja kod oksidnih minerala olova, nije izvršeno tako obimno kao u slučaju sulfidi-
ziranja uz primenu sulfhidrilnih kolektora. Ono što bi se kao izvesno moglo reći jeste,
da se jedna veća grupa okshidrilnih kolektora uspešno adsorbuje na površinama oksid-
nih minerala olova uz prethođno sulfidiziranje. Među ove spadaju masne kiseline, njihovi
sapuni, mazut, nafta, kerozen i njegovi produkti, talovo ulje, i dr., kao i reagensi kolek-
tori koji u sebi sadrže merkaptobenzotiazol.
Ekonomski najznačajniji i u olovo-cinkovim rudama najrasprostranjeniji sulfidni minerai
cinka s f a 1 e r i t , pripada onoj grupi minerala, koji se po pravilu, teško neposredno
kolektiraju sulfhidrilnim kolektorima. Ovakva jedna konstatacija se čini, polazeći od
pretpostavke da se radi o hemijski sasvim čistom sfaleritu (ZnS), a da se njegovo kolek-
tiranje obavlja u sredini — flotacgskom sistemu - u kojoj nem ajona teških metala. Me-
đutim, sfalerit se u prirodi redovno javlja kao izomorfna smeša sa FeS, te u slučaju viso-
kog sadržaja Fe u njemu, takavvarijetet se naziva marmatit. U kristalnoj rešetki sfalerita
su izomorfno primešani i drugi katjoni, koji svojim prisustvom menjaju prirodnu sposo-
bnost njegovog kolektiranja. (Najčešći varijeteti su vurcit - sa manganom, i pšibramit —
sa kadmijumom.) Upravo bi to mogao i biti jedan od razloga, da se sulfidni minerali
cinka kolektiraju, bar delimično, direktno sa ksantatima.
Struktuma svojstva sfalerita, pre bi ukazala na to da su njegove površine manje kvašljive
sa vodom, a više apolamim jedinjenjima — ugljovođonicima. Upravo dodavanjem i ma-
njih količina ugljovodonikovih jedinjenja, povećava se flotacijska sposobnost sfalerita.
Oksidacija površintTSfalerita smanjuje flotacijska svojstva sfalerita. Još jedan zaključak,
koji bi se mogao učiniti na osnovu stm ktum e rešetke sfalerita, odnosi se na činjenicu
da površina sfalerita postaje utoliko više hidrofilna, ukoliko je veća vrednost pH sredine.
Od posebnog je interesa, zbog sagledavanja procesa selektivnog flotiranja korisnih mi-
nerala olovo-cinkovih mda, u kojoj meri i u kojim slučajevima dolazi do adsorbovanja
kolektora - ksantata na neaktiviranim površinama sulfidnih minerala cinka, odnosno
flotiranja. Ovaj deo razmatranja počeće se sanalizom rezultata nekih istraživanja izvr-
šenih na čistim mineralima.
Goden je, u svcrjim ranijim radovima, vršio ispitivanja flotiranja neaktiviranog sfalerita
ksantatima različitih alkohola. Ispitivanja su izvršena sa etil-, amil i heptilksantatom pri
pH 6,5, a na zmima krupnoće - 0,15 + 0,02 mm. Ispitivanja su pokazala da etilksantat,
nezavisno od količine, ne kolektira sfalerit, a da se sa amilksantatom mogu ostvariti
iskorišćenja od 48%, pri utrošku od 240 g /t. Istovremeno, upotrebom K-heptilksantata,
u količini od 160 g /t, ostvamje se iskorišćenje od 100%.
Sovjetski autori (Bogdanov i saradnici) vršili su ispitivanja flotiranja sfalerita ksantatima,
ali bez prethodnog aktiviranja. Za ova ispitivanja korišćeni su uzorci minerla iz različi-
tih ležišta. Ispitivanja su pokazala da je na sfaleritu Akdžalskog ležišta moguće ostvariti
flotacijsko iskorišćenje od 70 - 79%, pri utrošku od 50 g / t ksantata. Na sfaleritima iz
drugih ležišta, pod istim ispitivanim uslovima, ostvarivano je iskorišćenje od svega 10 —
20%. Ispitivanja su pokazala da je najveća adsorpcga ksantata ostvarena na sfaleritu iz
Akdžalskog ležišta, sa kojim je i ostvareno najveće flotacijsko iskorišćenje. Najmanja
adsorpcija ksantata konstatovana je na uzorcma sfalerita, kod kcrjih je ostvareno i naj-
manje flotacijsko iskorišćenje. Hemijski sastav ispitivanih sfalerita bio je različit: sfalerit
iz ležišta Akdžalskij sadržao je 0,40% Fe i 0,07% Cu, dok su ostali ispitivani sfaleriti
imali veći sadržaj Fe i veći sadržaj Cu. Primera radi navedimo da je sfalerit ležišta Primor-
skij imao oko 15% Fe, i 0,20% Cu, a upravo je u izvršenim ispitivanjima pokazao najma-
nju sposobnost da se kolektira neposredno bez prethodnog aktiviranja.
Ispitivanja izvršena na sfaleritu (lež. Lece) i marmatitu (lež. Stari Trg), dala su veoma
ineteresantne rezultate. I u jednom i u drugom slučaju je dokazano da se minerali ne
mogu kolektirati bez prethodnog aktiviranja, i da se sa neaktiviranim mineralima može
postići flotacijsko iskorišćeige od svega nekoliko procenata. Izvršena mereiga adsorpcije
ksantata na neaktiviranim površinama minerala cinka pokazala su, da do adsorpcije ipak
dolazi, mada je ona 8 — 10 puta manja, n o n a aktiviranim površinama sfalerita i maime-
tita. Istovremeno može se konstatovati da je adsorpcija ksantata veća u kiseloj (pH 4 —
5,5) no u baznoj sredini.
Izvršena ispitivanja na Rudarsko-geološkom fakultetu u Beogradu imala su za cilj da od-
rede neka flotacijska svcgstva sfalerita iz ležišta Podvirovi. Sva izvršena ispitivanja i njima
dobijeni rezultati govore đa sfalerit iz ležišta Podvirovi poseduje „prirodna” svojstva
flotabilnosti, kcga se manifestuje u tome, da sfalerit uspešno flotira pomoću ksantata i
bez prethodnog aktiviranja. I ne samo to, već se može reći da ovaj mineral flotira uspeš-
no bez prethodnog aktivimja, čak i u prisustvu deprimatora (NaCN, ZnS04 , Na2S03).
Iskorišćenja, dobijena na čistim mineralima i u maloj laboratoiijskoj ćeliji, su imala
promenljive vrednosti, koje su se kretale u iasponu od 40 - 95%.
Veoma obimna ispitivanja, vezana za ispitivanje flotabilnosti sfalerita iz ležišta Blagodat,
obavljena su od strane saradnika Rudarsko-geološkog fakulteta u Beogradu. Ispitivani
mineral sadržao je 632% Fe i oko 0 3 0 Cu, sa prisustvom ostalih elemenata konstato-
vanih u malim koncentracijama spektrohemijskom analizom. Sfalerit iz ležišta Blagodat
uspešno flotira bez prethodnog aktiviranja pomoću ksantata, kao kolektora ( I = 70%),
pri čemu se maksimalno flotadjsko iskorišćenje ostvaruje pri pH oko 7. Sapovećanjem
ili smanjenjem pH sredine, flotacijsko iskorišćenje naglo opada. Ispitujući flotacijska
svojstva ovog minerala, moglo se konstatovati, da on poseduje takođe određenu ,,pri-
rodnu hidrofobnost” ili „prirodnu flotabilnost” , što je potvrđeno ostvarenim iskorišće-
njem na čistim mineralima u flotacijskom sistemu, u kome nisu bili prisutni ni aktivator,
ni kolektor. (Za ova ispitivanja primenjen je postupak bezpene flotacije na čistim mi-
neralima.) Na ovaj način ostvareno je najveće iskorišćenje od oko 40% (pri pH - 7,1)
i najmanje iskorišćenje od 10% (pri pH — 11,7). Dalja ispitivnja su pokazala da uvođe-
njem deprimatora (NaCN, ZnS04 , Na2S20 3 , Na2S, Na2S 0 3) dolazi do znatnog sma-
njenja flotabilnosti neaktiviranog sfalerita i da je ovo izrazitije u baznoj sredini. Pri
tome, odnosno u prisustvo pomenutih modiflkatora, sfalerit iz ležišta Blagodet još
uvek pokazuje sposobnost, da se kolektira pomoću ksantata, a bez prethodnog aktivi-
ranja.
Slična svojstva da flotiraju bez prethodnog aktiviranja i kolektiranja pokazala su u toku
ispitivanja i sfaleriti iz ležišta Zletovo, Veliki Majdan i Cmac. Sfaleriti iz ovih ležišta vrlo
uspešno flotiraju u prisustvu samo malih koncentracija ksantata, ali je za sve ove mine-
rale zajedničko da im se osobina prirodne flotabilnosti i kolektiranja bez prethodnog
aktiviranja smanjuje sa povećanjem pH (pH > 9,0) i potpuno nestaje ova osobina u jako
baznoj sredini. Inače pcrjam ili osobina prirođne flotabilnosti su ranije bili osporavani,
kao pojava koja može biti prisutna kod sfalerita. Šta neposredno uslovljava da dolazi do
prirodne flotabilnosti ili flotiranja bez prethodnog aktiviranja pomoću ksantata pouzda-
no se ne može reći, mada se u nrgvećem broju radova ističe” ... daje to posledica p r i -
r o d n i h , kristalohemijskih svojstava sfalerita, pa i njegovog hemijskog sastava ...” .
Elementi koji izomorfno zamenjuju dnk, mogu prema tome biti uzročnici promena
u pogledu flotabilnosti sfalerita. U sfaleritima takođe mogu biti prisutni Pb i Cu, koji ne
vrše izomarfnu zamenu cinka. I konačno u mineralima cinka mogu biti prisutni uklopci
drugih minerala (galenita, pirita, halkopirita — izdvajanja, i sl.), koji svojim prisustvom
mogu znatno uticati na flotabilnost sfalerita i bez prethodnog aktiviranja. Promene, ve-
zane za flotabilnost sfalerita, uzrokovane su i samim njegovim nastajanjem u ležištu,
pri čemu je značajna tvrdnja, da sfaleriti istog hemijskog sastava, a iz različitih ležišta,
različito se i ponašćgu u procesu flotiranja. Pa čak ima i takvih primera da minerali iz
istog ležišta, a njegovih različitih đelova, mogu imati različita flotacijska svojstva.
Ocenu istraživačkih radova i dobijene rezultate, flotabilnost sfalerita treba vršiti i kroz
postupak i uslove koji su primenjeni na pripremi samih minerala za ispitivanja. U tom
pogledu je značajno konstatovati da li su minerali za ispitivanja izdvajani bez ili u pri-
sustvu vode, koja može bitno da menja površinsko stanje minerala. Dalje, na koji je
način vršeno uatnjavanje minerala za ispitivanja, budući da sami minerali menjaju neka
svojstva, pod dejstvomintenzivnihmehaničkihsila. Uoveuslove treba pomenuti i to, da
se u pojedinim istraživanjima vrši prethodna obrada površina minerala (hemijsko čišće-
nje, čuvanje uzoraka u inertncj atmosferi, i sl.), dok u pcjedinim istraživanjima sve ovo
nije prisutno pre ispitivanja.
Navođenje nekih primera sposobnosti flotiranja sfalerita, omogućavaju da se već sada
dođe do saznanja, u kojoj meri prirodna svojstva sfalerita uslovljavaju uspešno selektivno
flotiranje galenita od sfalerita. Ui dmgim rečima, zašto u pojedinim slučajevima dolazi
do teškoća u selektivnom flotiranju galenita i nemogućnosti da se izdvcji selektivni
koncentrat olova bez visokog sadržaja cinka. Pri tome treba imati u vidu i to, da u in-
dustrijskim procesima, u kojima se vrši flotacijska koncentracija olovo-cinkovih ruda,
postoji čitav niz i drugjh okolnosti (sastav mde, rastvorljivost minerala, prisustvo rast-
vorljivih soli u pulpi, hemijski sastav industrijske vode, i dr.), koje doprinose promena-
ma prirodnih svojstava površina minerala, pri čemu u većini slučajeva ove promene ima-
ju negativan uticaj na proces selektivnog flotiranja.
Osnovu uspešnog kolektiranja sfalerita, a time i uspešnog flotiranja, čini pojava da se
njegove površine uspešno mogu aktivirati jonima teških metala, a pre svega jonima
srebra, bakra, kadmijuma i olova. Ovo se objašnjava time da soli, kcrje sadrže pomenute
katjone, omogućuju stvaranje nerastvomih jedinjanja sa sulfhidrilnim kolektooma na
površini sfalerita, što to nije slučajsa kaljonom Zn+. U suštini aktiviraige površina
sfalerita započinje još u samom ležištu, zatim u procesu usitnjavanja, kao i u piethod-
nim fazama flotiranja - sve kao posledica prisustva u samoj m di aktivirajućih katjona,
a pre svega bakra. Koliko ovakva tvrdnja može da se potvrdi ukazuje i činjenica, da se
sfalerit aktivira jonima bakra, ako se njegovo mlevenje i flotiranje obavlja u prisustvu
sulfidnih minerala bakra.
Ispitivanja su pokazala da se formiranje aktivirajućeg filma bakra po sfaleritu odvija vrlo
brzo u kiseloj i neutralnoj sredini. Međutim, u baznoj sredini ovo foimiranje je uspore-
no, te je zbog toga potrebno da sfalerit provede izvesno vreme u rastvoru u kome je pri-
sutan katjon Cu2+. Zbog toga se u industrijskim uslovima primenjuje kondicioniranje
pulpe za aktiviranje sfalerita u trajanju od 10 - 20m in. Aktivirajuće dejstvo i potrebne
količine CuS04 ili nekog drugog aktivatora uslovljeno je dobrim delom i prirodom sa-
mog sfalerita, odnosno njegovim hemgskim sastavom. Prema podacima sovjetskih istra-
živača sfaieriti sa najmanjim sadržajem halkopiritnog i izomorfhog gvožđa (lež. Akdžal-
ski) pokazuju sposobnost brze i veće adsorpcije ksantata, manjeg utroška aktivatora
i većeg iskorišćenja u svim ispitivanim slučajevima. Sfaleriti bogati gvožđem (lež. Ziija-
novski, Lenjingorski, Primorski) zahtevaju veće utroške aktivatoia, neaktivirajuće po-
vršine adosrbuju izuzetno male koHčine ksantata, a iskorišćenja pri datim uslovima
sulošija.
U kojoj meri količina utrošenog aktivatora (C uS04), odnosno qegova koncentracija
u rastvoru, utiče na povećanje adsorpđje kolektora i flotacijsko iskorišćenje aktiviranog
sfalerita, m ože da se vidi iz nekih rezultata ispitivanja sovjetskih istraživača. Aktiviranje
sfalerita višeno je pamoću C uS04 u kohčini od 0 - 3 00 g /t minerala. Povećanje kon-
centracije aktivatora uslovljava i adsorpcgu Cu2+ na površini minerala, pri čem u je po-
većanje adsorpdje naročito izraženo do utroška CuS04 do oko 150 - 200 g /t. Porast
adsorpcge ksantata takođe je veći pri većem utrošku aktivatora. Međutim, povećanje
flotacijskog iskcnišćenja aktiviranog sfalerita evidentno je za utrošak manjih kcdičina
C uS04 (optim alno oko 5 0 - 6 0 g /t minera^a), a dalje povećanje utroška aktivatora, i
pored utvrđenog povećanja adsorpcje Cu2+ i ksantata na površini minerala, ne prati i
povećaige flotacijskog iskorišćenja. Višestrokim povećaigem utroška CuS04 (500 -
7Q0 g /t m inerala), uz ispitivane količine utrošenog kolektora, dolazi do sm anjeqa flo-
tacgskog iškorišćenja.
Ispitivanja o uticaju koncejitracge akt-vatora — C uS04 na aktiviranje i flotiranje sfale-
rita i m aim atita pokazala su takođe da velika potrošnja C uS04 u rasponu oko 4 0 0 -
800 g /t minerala, u tiče negativno na proces flotiranja. M eđutim, ovome treba dodati i
još neke dmge konstatacije:
— uticaj visoke koncentracije C uS04 različit je na sfalerit (manje negativno
dejstvo) i na marmatit;
— negativno dejstvo visoke koncentracije C uS04 je uslovljeno i zavisno od
pH sredine;
— negativno dejstvo adsorbovanog Cu2+ iz aktivatora na površinama minera-
la nestaje, ukoliko se površine minerala isperu vodom .

I pored toga što je utvrđeno đa pojedini tipovi sfalerita iz nekih ležišta im qu „prirodnu
flotabilnost” ili da se igihovo kolektiranje m ože obaviti i bez prethodnog aktiviranja,
ostaje tvrdnja da flotiranje sfalerita i postizanje visokog iskorišćenja u industrijskom
procesu bitno zavisi od uspešno obavljenog aktiviranja, odnosno dejstva i reakcije akti-
vatora na površini sfalerita. Pri tom e uspešno dejstvo i reakdgu aktivatora na površini
minerala cinka ne treba uzeti samo kroz čin stvaranja novog jedinjenja, već kao uslov
da se na izmenjenoj površini sfalerita obavi uspe&io hidrofobiziranje u prisustvu kolek-
tora. Jer, primeri brojnih ispitivanja, kao i rezultati iz industrijskih procesa pokazuju,
da prisustvo aktivatoia u flotacijskm n sistem u, pa čak i obavljeno reagovenje aktivatora
na sfaleritu, ne dovodi uvek do kolektiranja.
Aktiviianje sfalerita i danas nije potpuno objašnjeno i deflnisano. Pa čak u tom e ima i
m nogo suprotnih i protivuiečnih tvrdnji, pri čem u su one uzrokovane čitavim nizom
okolnosti. Jedna od bitnih pretpostavki, takvih različitih tvrdrgi, leži u čirgenici da su
ispitivanja obavijena, pa samim tim i dobijeni rezultati, na razhčitim tipovim a sflilerita,
sa sfaleritrma iz različitih ležišta, koji, van svake sumnje uslovljavtgu i razhčito ponaša-
nje u procesu aktiviranja i k asn|eg kolektiranja. S diuge strane primenjena mema i
instrumentalna tehnika istraživanja nge bha ista, niti pak primenjena dopušta, zbog tač-
nosti i osetljivosti da se dosegne do potrebnih i željenih podataka. Zbog toga i ne bi bilo
priklandno, da se u ovoj knjizi iznosi samo pojedinačni primeri, te autor drge p d k tz ne-
kih opštih postavki aktiviranja sfalerita jonima teških metala, u prvom tedn jonima
bakra.
Svakako da reakcija između šfalerita i jona bakra nikako ne znači i jedinu, knja obezbe-
đuje aktiviranje njegovih površina. I drugi joni teških metala mogu biti uspežni aktivato-
ri. Od oko 30 ispitivanih katjona, kao uspešni aktivatori su se pokazali samo oni, kcji su
bili manje rastvorijivi od cink sulfida. Prema najnovijim tvrdnjama uspešno aktiviiajuće
dejstvo pojedinih katjona može biti korelirano, sa njihovom površinskom enagjom na
površini sfalerita. Pri tome površinska energija i proizvodi rastvorljivosti nisu nezavisne
vrednosti.
Relativna rastvorljivost novostvorenog sulfidnog jedinjenja u odnosu na rastvortjivost
cink sulfida, može se uzeti kao opšti kriterijum sposobnosti nekog katjona za aktivira-
nje. Pokretačka snaga za reakciju aktiviranja je razlika u slobodnoj energgi metaličnog
sulfida. Ovo je u saglasnosti sa široko prihvačenim gledištima, da opšta reakcija aktivi-
ranja obuhvati u sebi jonsku zamenu. U slučaju, kada se aktiviranje vrši sa Cu2+ izlazi

IZnS + Cu2+ ^ ICuS + Zn2 + .

Sto se tiče količine adsorbovanog bakra na sfaleritu, pojedina istraživanja pokazuju da je

ona manja, što je veći sadržaj gvožđa u mineralu. Ovakva tvrdnja je prihvatljiva,kao ob-
jašnjenje za one inđustrijske rezultate u kojimaje utvrđeno datamni, bogat gvožđem sfa-
lerit sporije flotira od svetlog sfalerita. Kadaje u pitanju uticaj prisustva kiseonika u ra-
stvoru na efekat adsorpcije jona bakra, po jednima višak kiseonika samanjuje mogućnost
adsorpcije jona bakra, dok po drugima ovo nema uticaja.
Koje se jedinjenje formira na površini sfalerita, ako se aktiviranje obavjlja jonima bakra -
je pitanje na koje ni do danas nije dobijen potpun odgovor. Još 1950. god. Cooke (Kuk)
tvrdi, da se posle dugog stajanja sfalerita u rastvoru bakarhlorida, dobija na površini mi-
nerala plav sloj, koji je determiniran pomoću rentgen analize kao kovelin. Ispitivanja iz-
vršena pomoću elektronske difrakcije (Sato), pokazala su, da nezavisno od nagomila-
nja aktivirajućeg jona bakra na sfaleritu, prirodnu novog jedinjenja nije bilo moguće odre-
diti. Ispitivanja pomoću ESCA spektra, su pokazala da se na površini sfalerita dobija
jednovalentni bakar. (Sam postupak determiniranja je takav, dane daje veliko pouzdanje
o detekciji i identifikaciji površine.) Istovremeno ispitivanja pomoću ESR (electron
spin resonance) spektroskopije dala su takve rezultate, koji sa velikom sigumošću ukazu-
ju da se radi o jedinjenjima Cu2+. No s obzirom na prirodu kovelina, kao i dvovalentnog
bakar sulfida, postavlja se pitanje mogućnosti njegovog postojanja na površini.
Zbog toga bi moglo biti prihvatljivo, da se bakar na površini sfalerita javljau dva oblika:
kao površinski Cu2+S2- i kao kovelin u nekoj proporciji koja zavisi od stepena ieakcije.
Može se smatrati da početni stupanj reakcije obuhvata jednostavnu zamenu između
Cu2+ i Zn2+

IZnS + Cu2+ ^ I Cu2+S2“ + Zn2+ .

Stvoreno jedinjenja bakar sulfida je u nestabilnom obliku i pri tome će biti izražena po-
java da se Cu2+ redukuje u Cu+ po sledećem:

2Cu+ + 2S2 - -► Cu+(Sj)2_

Nesumnjivo da kod razmatranja stvaranja određenog jedinjenja na površini sfalerita,

treba uzeti u obeir da je ono uslovljeno i pH sredinom. Stvaranje bakai sulfidana povr-
šini, u takvom obliku, maže se pretpostaviti u kiseloj i neutralnoj sredini. Zbog toga,
mada i ne u potpuno prihvatljivoj tvrdnji, može se očekivati jedna druga reakcija:
 ZnS IZnOH+ + CuOH+ ^ ZnS IZ n -0 -C u + + H , 0 ,

pošto bi u alkalncrj sredini došlo do precipitacge Cu(OH), na površini sfakrita.

U sklopu ovih razmatranja, o aktiviianju sfaleritajonima bakra, kinetika procesa prcane-
na na površinama minerala zaslužuje pažnju da ovde bude izneta. Naime, mogio bi se zak-
ljučiti da istraživački radovi i rezultati vezani za aktiviianje, nezavisno od gledanja istra-
živača na hemizam procesa, mehanizam delovanja i njegove opšte karakteristike, ukazuju
da se reakcija zbivaiga ođvija u đva stupnja, u dve faze. U prvoj, koja traje vrlo bizo, stva-
ra se 2 - 5 mmioslcjeva čije formiianje zahteva 5 - 15 min. Druga faza se međutim, od-
vija znatno sporjje i po nekima ona se ođvija sve do postizanja ekvilibriuma. Ako je ista-
knuta visoka saglasnost istraživača o ođvijanju procesa u dve faze, onda je dalje razmat-
ranje irinetike procesa veona divergentno.
U svakom slučaju treba očekivati da se vezivanje bakra obavija tako đugo, sve dok su
joni bakra prisutni u rastvoru. Goden je pokazao da se bakar adsorbovao iz rastvora i
posle 63 sata staganja. Za pivu fazu reakcije moglo bi biti prihvatljivo tvrđenje, da je ste-
pen prianjanja bakra, ođnosno intenzitet procesa, direktno u funkciji koncentracije bak-
la u rastvoru. U kom ođnosu ili po kojoj jednačini bi se ovo moglo utvrditi —postoji
nekoliko podataka.
Kod sovjetskih autora može se nači tvrdnja, da prva faza reakcije zavisi od pH sredine i
da je najveći intenzitet ovoga pri pH 5,7, a najmanji pri pH 9. Kod drugih istraživača
može se naći tvrdnja, da ova reakcija u prvoj fazi (uzeto vreme od 30 min) nije promen-
ljiva i zavisna sa promenom pH. Opet ističemo da uporedljivost i ovih rezultata treba
sagledati kroz činjenicu, da su istraživači koristili različite uzorke mineiala.
Odvijanje kinetike u đrugoj fazi procesa takođe nije u potpunosti definisano, upravo
onako, koliko nije dokazano i nastajanje definitovnog jedinjenja na površini sfalerita, o
čemu je već bilo leči. Pri tome najveću pažnju pobuđuje trajanje procesau drugoj fazii
parametri, koji mogu uticati na promenu trajanja,
I konačno treba postaviti pitanje u kojoj je meri nastalu promenu na površini sfalerita
moguće definisati određenim hemijskim jedinjenjem, u kojoj meri nastalo jedinjenje je
stabilno ili se i ono dalje, uzrokovano različitim činiocima, menja i konačno da li u ovom
procesu aktiviranja nije prisutan i vid fizičke adsorpcije. Ovo pitanje ima svoju poveza-
nost i sa pretpostavkom, da se pielaz između prve i druge faze reakcije odvija nekako sa
promenom u strukturi površinskog sloja od Cu2+SI2 - ka kovelinu. Ali svakako ostaje
kao najznačajnije pitanje, sa stanovišta inđustrijskog procesa —u kojoj meri raspoloživo
vreme u procesu (kondicioniranje, flotiranje) i primenjeni uslovi (pH, stanje pulpe,
koncentracija reagenasa, i dr.) omogućuju da se proces aktiviranja završi u potpunosti ili
bar do onog stepena, kada treba očekivati povoljne tehnološke rezultate, pre svega us-
pešno kolektiranje.

I pored mnogih tvrdnji i utvrđenih činjenica, da se kolektiranje, odn. flotiranje sfalerita

ne može obaviti bez prethodnog aktiviranja, činjenica je da se u industrijskim procesi-
ma flotacijske koncentracije olovo-cinkovih ruda, u fazi flotiranja galenita redonvno
upotrebljavaju depiimatori. Oni u prvom redu treba da spreče kolektiranje sfalerita,
pirita i dnigih snlfidnib minerala. Time se imphcitno utvrđuje da sfalerit može biti flo-
tiran i bez prethodnog aktiviranja, ođnosno bez kontrolisanog i voljno uvedenog aktiva-
tora. Ova sposobnost flotiranja ili je podedica prirode samog sfalerita („prirodna flota-
bilnost”) ili je posledica prisustva u rudi, a time i u flotacijskoj pulpi aktivirgućeg agen-
sa. O ovome je već range bilo reči.
Primenjeni reagensi, koji pripadaju opštoj grupi modifikatora, im qu znači ulogu depri-
miranja, ali se njihovo dejstvo odvija u dva vida. U prvorn slučjgu odvija se proces stvara-
q a novog jedinjenja ili hidrofilnog sloja na površini sfalerita, koji treba da spieči i akti-
viranje i kolektiranje. U dmgom slučaju dejstvo se odvga kroz proces skidanja aktivi-
rajućeg sloja ili jedinjenja (na pr. jona bakra), i time suštinski onemogućuje dejstvo ko-
lektora na sfaieritu. Međutim, u grupi modifikatora, koji svojim delovanjem na površinu
sfalerita sprečavaju kolektiranje i deluju kao deprimatori, nalaze se i takvi reagensi, koji
imaju i drugojačije ili kombinovano dejstvo. Tako na pr., Na2S,uz nesumnjivo đokazana
deprimatorska svojstva, deluje i u pravcu skidanja kolektorske opne sa površine minera-
la. Isto tako Na2S 0 3 i Na2S20 3, uz deprimirajuće delovanje, preventivno smanjuju
mogućnost aktiviranja i istovremeno vrše ređukciju rastvora.
Najznačajniji i industrijski najviše primenjivani deprimatori sfalerita su ZnS04 i NaCN
(ili cijanidi uopšte). Uz ove, deprimirajuće dejstvo i promenu imaju i sulfiti, tiosulfati,
neorganski sulfidi i neki drugi. Međutim, po nekim najnovijim podacima, postoji tvrdnja
po kojcj je teško kazati da uobičajeni reagensi - deprimatori imaju samo i isključivo
deprimirajuće dejstvo. Oni, delujući kao deprimatori, istovremeno deluju i kao deakti-
vatori i kao desorbenti. U kcrjoj m erije delujućipojedinačniefekatprimenjenogreagensa
i najizrazitiji - teško je reći, ali je značajno ukazati da se pomenuti reagensi najčešće
primenjuju u kombinaciji i pri različitim međusobnim odnosima.
S obzirom na značenje i važnost deprimiranja sfalerita, a povezano sa tim i nekih dru-
gih sulfidnih minerala prisutnih u polimineralnim olovo-cinkovim mdama, što je bitan
uslov za uspešno selektivno flotiranje na relaciji galenit —sfalerit, u daljem tekstu zadr-
žaćemo se na nekim opštim teoretskim postavkama i rezultatima naučno-istraživačkog
rada, koji se odnose na delovanje pojedinih, najznačajnijih reagenasa za deprimranje
sfalerita.
Polazeća postavka o deprimirajućem dejstvu ZnS04 na sfaleritu, zasniva se na tome, da
joni cinka, posle disocijacije cink sulfata, potiskuju aktivirajuće jone sa površine sfalerita,
stvarajući na površinama minerala hidrofilna jedinjenja. Ovo delovanje je utoliko izra-
zitije ukoliko je koncentracija OH" jona u pulpi veća. Opšte uzev ovaj reagens, veoma
često istican kao tipičan deprimator sfalrerita, upotrebljava se u kombinaciji sa NaCN,
Na2C 03 i Ca(OH)2.
Kasnija istraživanja modifikuju ili čak odbacuju neke od polaznih postavki. Neka od njih
su čak i takvada ukazuju da cink sulfat ne može da deprimira sfalerituopšte.Međutim,
za ovakve tvrdnje pre bi se moglo reći da su posledica primenjene tehnike ili neke poseb-
ne prirode ispitivanog minerala nego stvamog dejstva ZnS04 na površini sfalerita. Zbog
toga se sa velikom pouzdanošću može tvrditi da ZnS04 ima deprimiiajuće dejstvo, koje
je uslovljeno određenim okolnostuna, čiji, međutim, mehanizam delovanja nije dokraja
utvrđen, niti je postignuta saglasnost i jednomišljenost u teorijskom pogledu o nastalom
mehanizmu deprimiranja.
Veoma prihvatiljivo i rasprostranjeno gledanje, posebno kada se istakne visok efekat
deprimirajućeg dejstva ZnS04 u baznoj sredini, jeste da ono nastaje u onim uslovima čim
iz rastvora počne da se izdvaja i precipitira cinkhidroksid. U vezi sa stvaranjem preci-
pitata, objašnjava se dalje, dolazi do okludovanja, zatvaranja jona bakra, pa time i do
delujućeg efekta deprimiianja prisutnog precipitata na površini sfalerita. U cilju sagle-
davanja mehanizma delovanja ZnS04, u procesu deprimiranja sfalerita, značajne podat-
ke pružaju ispitivanja vezana za utvrđivanje u rastvoru ili pulpi prisutnih rastvorljivih i
nerastvorljivih vrsta jedinjenja u zavisnosti od pH. U kiseloj sredini (pH od 5 - 7) utvr-
đena je najveća koncentracija Zn2+ i manje Zn(OH)+. Pri pH 7 ustanovljena je visoka
koncentracja ZnC03 i prisustvo Zn(OH)j, asa-daljim povećenjem bazičnosti utvrđuje
se skoro isključivo prisustvo Zn (OH)2. Drugim rečima u uslovima povećane koncentra-
cije O H ' dolazi do koncentracije Zn(OH)3, a upravo pri tim uslovima dolazi i do naj-
uspešnijeg deprimiianja sfalerita.
 U inđustrijskim procerima selektivnog flotiranja olovo-cinkovih ruda, za deprimiranje sfa-
ierita i nekih drugih sulfidnih minerala, n^češće se upotreUjava kombmacija ZnS04
/NaCN. Obavljena istraživanja, u vezi sa delovanjem u kombinaciji ova đva reagensa,
pokazuju da adsorpcija Zn2+ (na sfaleritu) raste ako se povećava relativna koncentracija
djanida. Za uspešno deprimiranje molekulami odnos jedinjenja cganida i cinka treba
usaglasth, a kao najpovoljniji se ističe da bude 1 : 2 do 1 : 4. Za slučaj, da taj odnos ra-
ste u korist ZnS04 može se očekivati smanjenje deprimirajućeg dejstva. Pri tome za isti
međusobni odnos, efikasnost adsorbcije Zn2+, a time i deprimiranja, raste sa povećenjem
pH. Kao zaključak ovih istraživanja sleđi da deprimiranje sfalerita uslovljava Z n(C N ),,
odnosno u jače alkalnoj sredini Zn(O H ),. Prisustvo u rastvoru jedinjenja Zn(CN)J~
samo uslovljava ili deluje da dođe do stvaranja pomenutih deprimirajućih jedinjenja.
Slično ponašanje sfalerita je utvrđeno i u prisustvu sulfidnih minerala bakra i gvožđa.
Pri tome je značajno da je deprimirajuće dejstvo ZnS04 uslovljeno prisustvom u rast-
voru Na2C 0 3 . To se objašnjava time, što deprimirajuće dejstvo sfalerita sa Zn(OH)2 je
efikasno u prisustvu ZnCO, u rastvom. Rezultati istraživanja, obavljenih na sfaleritu
ležišta ,3 1 agodat” (za ovaj mineral je ranqe rečeno da je utvrđena njegova „prirođna
flotabilnost”) pokazala su da ga ZnS04 uspešno deprimira u prisustvu Na2C 0 3 i da je
najveće deprimirajuće dejstvo pri pH 8 - 9. Međutim, deprimirajući efekat ZnS04 je
bio izrazit i u prisustvu Ca(OH)2, kada je pH > od 8,0.
Iz rezultata istraživanja se može zaključiti da sfalerit, aktiviran jonima bakra, neće biti
deprimiran dodatkom mešavine ZnS04/NaCN. Međutim, dodavanjem i sasvim malih
količina Na2C 0 3, dolazi do deprimirajućeg dejstva. U ovakvoj kombinaciji primenjenih
reagenasa, može se zaključiti da NaCN deluje deaktivirajuće na površine, prethodno akti-
viranog sfalerita i da simultano tada dolazi do deprimirajućeg dejstva amorfnog cink kar-
bonata, koji se precipitira na površini sfalerita. U mnogim eksperimentalnim ispitivanjima
nisu mogle biti potvrđene neke od ovih tvrdnji, te je u teoretskom smislu osnovno otvo-
reno pitanje, ili bolje reći nejedinstveno gledanje, ostalo za determiniranje hemijskog
jedinjenja ili prisutnog agensa, koji izaziva hidrofilizaciju površina.

Deprimiranje sfalerita je moguće sa reagensima, koji sadrže soli cinka, stvaranjem hidro-
filnog cink kompleksa na površini minerala. Ove tvorevine su slične uglavnom precipi-
tatima Zn(OH) 2 , ZnC 03 i Zn(CN)2 i alkalnom karbonatu i sulfatu cinka, gde i relati-
vno tanak sloj omogućuje uspešno deprimiranje sfalerita.
Primena cijanida u procesu flotiranja olovo-cinkovih mda, datira praktično od 1922.
god., od kada se ovaj reagens primenjuje po postupku Sheridan-Griesvold. Od tada, pa
do danas vrše se stalna istraživanja u vezi sa delovanjem cganida na sfaleritu. Ta istra-
živanja su usmerena ka objašnjenju deprimirajućeg delovanja cijanida na sfaleritu (kao
i drugim sulfidnim mineralima), odnosno opšte rečeno sprečavanju kolektiranja i flo-
tiranja. U vezi delovanja cijanida na sfaleritu, mogu se izreći u sažetom neke opšte
konstatacije:
— sprečavanje flotiranja sfalerita cijanidom zavisno je od pH i ono je više
izraženo u baznoj sredini;
— povećanje koncentracije cijanida u rastvoru, odnosno pulpi, povećava nje-
govo deprimirajuće dejstvo, ali istovremeno visoka koncentracija može
uticati na poboljšanje flotacijskih osobina sfalerita;
— adsorpcija cijanida na površinama sfalerita nqe velika i ona je često znatno
manja no na mineralima, koji se ovim reagensom ne mogu da deprimiraju
(na primer na galenitu);
— delovanje cijanida u sprečavanju kolektiranja sfalerita zavisno je i od pri-
sustva, u flotacijskom sistemu, drugih reagenasa iz grupe modifikatora,
jo n sk o g sastava pulpe i opšteg m ineralnog sastava;
 - dejstvo cijanida na površinama sfaleirta uslovljeno je i prirodom samog
minerala, pri čemu vidnu ulogu ima više ili manje izražena izomorfija u
sfaleritu.
Uz materiju i podatke, koji su već izneti vezano za deprimiranje—hidrofilizadju površi-
na sfalerita, biće dati pojeđini primeri i detalji značajni za objašnjenje delovaiga cija-
nida.
Dejstvo cijanida na sfaleritu je definisano najčešće kao deprimiranje, mada se ono može
definisati i kao d e a k t i v i r a n j e . Deaktiviranje se može objasniti kao pojava da
pod dejstvom cijanida ili nekog drugog upotrebljenog reagensa dolazi do uklanjanjajona
bakra ili uopšte aktivirajućeg jona sa površine sfalerita. U suštini svaki postupak koji
sprečava neželjeno i nenamemo aktiviranje je vrlo blisko postupku deaktiviranja, pošto
po svojoj suštini sprečava ili smanjuje flotabilnost sfalerita. U tom pogleđu od uobičaje-
nih reagenasa, cijanid je pokazao izrazita svojstva deaktiviranja.
Da bi bio sposoban, da spreči aktiviranje ili izvrši deaktiviranje površine, reagens se mo-
ra pre ili potpunije da veže od jona bakra za sulfidni jon minerala. Rezultati istraživanja
su pokazali da cijanid reaguje direktno na površini sfalerita sa dnk sulfidom. Isto tako je
utvrđeno da adsorpcija cijanida na sfaleritu nastaje i pri njegovim malim koncentracija-
ma u rastvoru, ali isto tako da se adsoipcija smanjivala, kada je povećana koncentracija
cijanida i kada je počelo u tim uslovima rastvaranje minerala. Jedna grupa istraživača,
međutim, ističe da deaktiviranje površina sfalerita nastaje stvaranjem komplesnog jedi-
njenja cijanida sa bakrom.
Što se tiče brzine đelovanja cijanida na proces deaktiviranja, može se konstatovati da se
u prvoj fazi, koja traje 1 — 20 min, izvrši potiskivanje jona bakra najvećim delom (70 —
80%). U drugoj fazi, koja traje i nekoliko časova, dolazi do uklanjanja ostatka bakra sa
površine minerala. Pri ovome, ubrzanje procesa uslovljava povećanje koncentracije OH"
jona u pulpi i, u određenom rasponu, povećanje koncentracije cijanida.
U kojoj meri uvođenje u rastvor cinkovih jona menja efikasnost deaktiviranja —pitanje
je koje ima đva sa'svim suprotna odgovora. Lako je izvući zaključak iz jedne tvrdnje da
cink efektuira deaktiviranje, dok po drugima dolazi do obmutog efekta. Novija istraži-
vanja, koja polaze od toga da u procesu dolazi do hemijske reakcije —jonske zamene,
a ne od reakcije izluživanja, ukazuju da joni cinka ne mogu poboljšati proces deaktivi-
ranja.

Natrijum sulfid (Na2S) pripada grupi reagenasa, koji deluju deprimirajuće na sulfidne
minerale rinka. Njegovo dejstvo se može objasniti kako direktno deprimirajuće, ali isto
tako ovaj reagens može da vrši deaktivaciju, ođnosno da vrši i desorpriju. U flotacijskom
sistemu, koji sadiži kombinaciju Z nS 04 /N a2 C 0 3, prisustvo Na2S poboljšava deprimira-
nje sfalerita. I natrijum sulfid, kao i dmgi reagensi iz gmpe deprimatora sfalerita, deluje
efikasnije u pulpi sa povećanom koncentracijom OH~ jona. Na2S deluje deprimirajuće
na taj način, što u pulpi, koja ima višak jona Zn, uslovljava stvaranje kompleksnih jeđi-
njenja i koloidnih sulfida cinka, kcji upravo reaguju sa katjonima bakra i olova, efikasno
smanjuje njihovu koncentraciju u rastvom — pulpi, i na taj način sprečava aktiviranje
površina sfalerita jonima teških metala. Zavisno od koncentracije rastvorljivih soli u
pulpi, utvrđuje se i količina potrebnog Na2S, pri čemu se često ukazuje da kod onih
flotacijskih sistema u kojima nema rastvorljivih soli ili su mde takve, da u pulpi ne može
doći do njihove koncentrarije, deprimirajuće dejstvo Na2S na sfaleritu se i ne manife-
stuje. Postupak Helstrand zasniva deprimiranje sfalerita u pulpi, u kojoj je postignuta vi-
soka konoentracija Na2S i to bez prisustva dmgih vrsta deprimatora, mada je u praksi
pod ovim uslovima, pored Na2S prisutan i neki efikasniji deprimator sfalerita.
Polazeći od rezultata istraživanja, obavljenih na čistim mineralima cinka u prisustvu
Na2S (ili nekog drugog neorganskog sulfida), moglo bi se zaključiti da je ovaj reagens
efikasan deprimator sfalerita. Međutim, njegova upotreba u industrijskim procesima je
veoma ograničena Oi pnsutna u malom broju slučajeva. Šta može biti razlog ovome?
Naime u mnogim slučajevima je utvrđeno da Na2S deluje depdmirajuće na galenit već
u slabo alkalnoj sredini (primer galenita ležišta „Blagodat”) upravo pri onom pH, pri
kome treba da se ostvare optimalni uslovi njegovog kolektiranja. S druge strane odr-
žavanje potrebne koncentracije Na2S u pulpi je veoma otežano, kako zbog prisustva
minerala, u olovo-cinkovim rudama sa kojima lako reaguje, tako isto i zbog prisu-
stva ođgovarajućih rastvorenih soli, sa kojima brzo reaguje, odnosno vrši njihovu pre-
cipitaciju.
Pri oceni mogućnosti primene Na2S u procesima selektivnog flotiranja olovo-cinkovih
m da, treba imati u vidu i njegovu vrlo često naglašavanu desorbentsku aktivnost. To up-
ravo mora biti elemenat za odlučivanje; da li će efikasno đeprimiranje sulfidnih mine-
rala dnka sa Na2S, u procesu biti istovremeno i pređuslov za smanjenje mogućnosti ko-
lektiranja galenita.
Natrijum sulfit (uopšte sulfiti) našao je primenu za deprimiranje sfalerita. Veoma lako
oksidira u prisustvu vazduha, a brzina reakcge je zavisna od pH. Ova pcjava se upravo
manifestuje i u slučaju deprimiranja sfalerita, tako što pri povećanju pH dolazi do sve
izrazitijeg smanjenja mogućnosti adsorpcije ksantata na površinama minerala. Najmanja
adsorpcija je konstatovana pri pH = 10 - 11.
Kao deprimator sfalerita može da se prim enii tiosulfat (Na2S20 3),koji nešto veće efek-
te deprimiranja d q e u baznoj sredini. Vrlo često se kao deprimator primenjuje u kombi-
naciji sa drugim reagensima: Na2S ,N a2S 0 3 ili ZnS04 .
Ispitivanja izvršena na sfaleritu ležišta Blagodat, za koga je već ranije rečeno da poseduje
„prirodnu hidrofobnost” ili „prirodnu flotabilnost“ , pokazala su, da se deprimiranje
može postići vrlo efikasno, na čistim mineralima, pomoću NaCN, ZnS04 , i Na2S, pri
čemu je efekat deprimiranja naiočito izražen pri pH 10 — 11. Ostali ispitivani reagensi
Na2S 0 3 i Na2S20 3 su manje efikasni deprimatori, ali i za njih je konstatovano da se
najpovoljniji efekti deprimiranja postižu pri pH 10 - 11.
Na kraju izlaganja materije od dejstvu pojedinih reagenasa, koji sprečavaju kolektiranje
i flotiranje sfalerita, može se izneti redosled anjona, koji po svom efektu sprečavaju
adsorpciju ksantata na površinama aktiviranog sfalerita:

CN ' > S2 " > S2O l- .

Ispitivanja koja su obavljena na Rudarsko-geološkom fakultetu, od strane saradnika na

Katedri za pripremu mineralnih sirovima, pokazuju takođe izvesnu razliku u deprimi-
rajućem efektu pojedinih reagenasa na sfaleritu iz ležišta ,JBlagodat” , u prisustvu ili bez
prisustva kolektora, ali bez prethodnog aktiviranja. Redosled efikasnosti bi bio:

NaCN > ZnS04 > Na2S > Na2S 0 3 > Na2S20 3 .

Istraživanja obavljena u periodu 1981. — 1984. god. na Kateđri za pripremu mineralnih

sirovina, Rudarsko-geološkog fakulteta u Beogradu odnose se na mogućnost efikasnog
deprimiranja sfalerita, koji inače poseduje prirodnu flotabilnost. Naime lezdtatl ovih
istraživanja nedvosmisleno govore da se najefikasnije deprimiranje prirodno flotabOnog
sfalerita ostvaruje kombinacijom FeS0 4 /NaCN. Do ovfli rezultata se doflo, kako ispi-
tivanjima na čistim mineralima, tako i na pojedinim vrstama ruda, pri čenru je eflkasnost
deprimiranja utvrđivana i u prisustvu kolektora K-amflksantata. Prilikom izvitenih ispi-
tivanja primenjen je veći broj modifikatora pojedinačno ili u kombinacgi, te ae.pcflaze-
ći od dobijenih rezultata može iskazati sledeći redosled efikasnosti đeprimiranja:

FeS04/NaCN > ZnS04 /NaCN > NaCN > ZnS0 4 > FeS0 4 .

Efikasnost deprimiranja sfalerita kombinacijom FeS04/NaCN uslovljenaje: iedodedom

njihovog dodavanja, odnosom njihove koncentracije, i svakako ukupnom koncentraci-
jom reagenasa. Utvrđeno je da F eS 0 4 treba dodavati pre NaCN, a u industrijskim usio-
vima FeS0 4 poželjno je dodavati još u toku mlevenja. Odnos između FeS 0 4 : NaCN
kreće se između 2 : 1 do 3 : 1, dok je ukupna potrošnja ova dva modifikatOTa ndroliko
puta niža od kombinacije uobičajenflt deprimatora ZnS0 4 i NaCN u njihovoj međusob-
noj kombinaciji.
U kojoj meri u industrijskom procesu, gde se sprečavanje flotiranja sfalerita odvga u
vrlo heterogenom i složenom flotadjskom sistemu, gde su površine minerala izložene
raznim i stalnim promenama, a tečna faza bremenita različitim koncentracgama pcrje-
dinih anjona i katjona pojedini modifikatori deluju kao deprimatori, odnosno kao deak-
tivatori, pa čak i kao desorbenti — teško je reći. Tim pie ovo pitanje ne d o b |a potpun
odgovor i zbog toga, što je u flotacijskom sistemu prisutan veći brcrj reagenasa modifi-
katora. Samim tim nameće se, ako ne zaključak a ono pretpostavka, da se na površi-
nama sfalerita odvija složen proces, koji obuhvata mnoge radnje ili faze, koje čak u da-
tim uslovima mogu naizmenično da se odvijaju. Primeri za pojeđine olovo-cinkove ru-
de i primenjeni industrijski procesi, koji će biti izneti u daljem tekstu ove knjige.mogu
znatno više da potvrde ovu pretpostavku.
Oksidni minerali cinka, povremeno prisutni u manoj ili većoj koncentraciji u olovo-cin-
kovim rudama, mogu se takođe izdvojiti postupkom flotacgske koncentracge u zaseban
koncentrat. Najveće mogućnosti u tom pogledu su izražene kod smitsonita, a manje kod
kalamine. Iz mnogih istraživačkih radova može se zaključiti da ksantati ne mogu uspeš-
no da kolektiraju njihove površine, a da sledstveno tome ne dolazi ni do njihovog flo-
tiranja. Goden je, međutim, u nekim svpjim radovima istakao mogućnost flotiranja
smitsonita pomoću ksantata višeg reda. Ako se povišine smitsonita prethodno sulfidi-
ziraju i aktiviraju jonima bakra, dolazi do adsorpcije ksantata i ostvarivanja zadovoljava-
jućeg flotacijskog iskorišćenja. Ntgveće iskorišćenje se ostvamje u baznoj sredini pri
pH 10 - 11. Kod kalamine, međutim, nisu ostvareni zadovoljavajući rezultati, mada i
za ovaj mineral se može reći, da posle sulfidiziranja i aktiviranja, dolazi do adsorpcije
ksantata.
Merenjem količine adsorbovanog kolektora na oksidnim mineralima cinka (smitsonit,
kalamina), ustanovljeno je da do adsorpcije dolazi neposredno posle sulfidizacije. Među-
tim, do većeg povećanja adsorbctje dolazi tek, ako je posle sutfidiziranja izvršeno i akti-
viranje. Proces sulfidiziranja, njegova kinetika i efikasnost, su usiovljeni određenim okol-
nostima. Kao prvo, utvrđeno je da tazina sulfidiziianja raste sa porastom pH. (Za kala-
minu je optimalan pH oko 6,9, a za smitsonit oko 7,3.) Sa daljim povećenjem pH sma-
njuje se koncentracija sumpora na površini minerala, što je po nekim autorima bilo
 dovotjno da se zaključi o istovremenom smanjenju efekta dejstva sulfidizera. Međutim,
merilo sutfidBzimnja nge samo količina adsorbovanog sumpora, već i koncentracga jona
S H ', a ona je prisutna kod znatno većih vrednosti pH.
Drugi činilac koji uslovijava kinetiku i efikasnost suifidiziranja jeste temperatura sredine.
Sa porastom temperatuie (t = 10 - 67 °C) raste količina adsorbovanog sulfidizera. Ovo-
me treba dodati da povećanje koncentracije Na,S i povećanje vremena stajanja u rastvo-
ru, utiču na povećanje adsorbcije sulfidizera. No krajnja ocena pozitivnog delovanja po-
jedinih parametara na efikasnost sulfidiziranja, mislimo, da se može dati tek na osnovu
kasnijeg delovanja kolektora i ostvarenog flotacijskog iskoriSćenja.

Poslednjih godina primena sulfldiziranja, sa potonjim aktiviranjem za proces kolektira-

nja sulfhidrilnim kolektorima ne samo što je dosta izučena u laboratorijskim okvirima,
već je, upricos nekim teškoćama u industrgskoj praksi, potvrdila svoju mogućnost
ekonomične primene.
Kao prvo je potvrđeno efikasno dejstvo povećanja temperature flotadjske pulpe na oko
50 — 60 °C, što pozitivno đeluje ne samo na proces fuldidiziranja, već i na procese ak-
tiviranja i kolektiranja. Istovremeno uspešno aktiviianje se ne ostvamje sa visokim kon-
centracijama aktivatora (na pr. CUSO4). Efikasnost procesa uslovljen je i prisustvom mu-
lja, pri čemu naročito negativno deluje oksid gvožđa, hidroksidi gvožđa i alumosilikati.
A to je upravo čest slučaj kod ruda sa oksidnim mineralima cinka, u kojima su prisutni
limonit i proizvodi raspadanja stenške mase. Jedan od načina za uklanjanje štenog de-
lovanja mulja jeste ođmuljivanje siiovine pre procesa flotiranja (u slučaju prisustva ve-
ćeg udela), odnosno primene dispergirajućeg sredstva (u slučaju malog sadižaja mulja).
Sulfidizirajuće dejstvo može biti isto tako umanjeno u prisustvu pirita, pa se u slučsge-
vima kada je to prisustvo veće, vrši uklanjanje pirita flotacigskim putem pre početka sul-
fidiziranja.
Uspešno fiotiranje oksidnih minerala cinka, moguće je obaviti efikasnije katjonsko
aktivnim reagensima. Najbolji tehnološki rezultati se ostvamju u slučqu primene pri-
mamih alifatičnih amina, koji su znatno povoljniji kolektori od sekundamih amina. Ovaj
postupak sastoji se u tome, da se piethodno izvrši sulfidiziranje (pomoću Na2S ili nekog
dmgog), a potom vrši kolektiranje aminima u baznoj sredini i to bez aktiviranja. Pri
ovome amini sa dužim ugljovodoničnim radikalom imaju veći efekat kolektiranja. Ali-
fatični amini kao kolektori, posle sulfidiziranja, imaju svojstvo, da pored izdvajanja ok-
sidnih minerala cinka, kolektiraju i sfalerit. Preimućstvo alifatičnih amina, u procesu,
ogleda se u tome, što oni ne deluju izrazitije na kolektiranje kvarca i zemnoalkalnih
karbonata. Uspešno flotiranje oksidnih minerala cinka je vezano za pH sredine. Opšte
uzev uspešno flotiranje zahteva baznu sredinu, pri čemu se kao najpovoljniji pokazao
pH u rasponu 10 - 12. Radeći na poluindustrijskim opitima flotiranja oksidnih olovo-
-cinkovih ruda, autor je sa svojim saradnicima utvrdio, da se bolji rezultati postižu pri-
menom Na 2 C0 3 kao regulatora siedine.
Korišćenje alifatičnih amina kao kolektora oksidnih minerala cinka, zahteva njihovu po-
sebnu pripremu i dodavanje u vidu emulzije.
U svetu je poznato nekoliko postupaka za flotiranje oksidnih minerala cinka pomoću
amina, posle prethodnog sulfidiziranja. Među ove spadaju postupak Reya, zatim postu-
pak Devisa-Andreeve. Ovi ili slični postupci našh su industrgsku primenu na nekoliko
sirovina. Veća primena, međutim, ograničena je izvesnim faktorima, koji potiču od
karaktera same rude. Mada visok sadižaj i prisustvo oksida i hidroksida gvožđa limitira
visoke tehnološke rezultate, u odnosu na dmge, primena postupka kolektiranja sa ami-
nima daje bolje rezultate. Opšte uzev negativno delovanje na koiektiranje sulildiziranih
oksidnih minerala cinka aminima imaju rastvome soli, gline i mulj, kao i pojava minera-
la cinka u vidu finih impergnacija. Umanjivanje negativnog dejstva ovih, ostvaruje se
pranjem rude, odmuljivanjem i piimenom Na-silikata, heksametafosfata, kao i pomoću
koloidnih deprimatora (štirak, karboksimetilceluloza, i dr.). za minerale jalovine.
Ako bi se prema rezultatima, koji se ostvamju na oksidnim rudama sa cinkom, napravio
određen redosled, onda bi se moglo zaključiti:
- Dobri rezultati flotiranja, primenom amina sa prethodnim sulfidiziranjem,
se ostvaruju na smitsonitu u karbonatnim ruđama, u kojima se kao jalovi-
na pojavljuju krečnjak i dolomit.
- Zadovoljavajući rezultati se mogu postići kod karbonatnih ruda, u kojima
pored smitsonita ima i kalamine i hidrocinkita.
- Proces flotacijske koncentracije se odvija teško kod karbonatno-silikatnih
mda u kojima se po pravilu ppjavljuje znatno učešće glina, oksida i hidro-
ksida gvožđa. Uz to nosioci cinka su čitava gmpa oksidnih, karbonatnih i
silikatnih minerala.
- Ostale mde, u kojima je prisustvo smitsonita podređeno dmgim, sa visokim
učešćem silikata, mulja i glina, je sasvim teško ili nemoguće podvići uspeš-
nom postupku flotacijske koncentracije.

Gmpa italijanskih istraživača ispitivala je mogućnost kolektiranja oksidnih minerala cin-

ka i olova (smitsonita, kalamine i cemzita) pomoću organdcih jedinjenja - heterocikli-
čnih jedinjenja, aikaioida. Rezultati istraživanja su pokazali da se oksidni minerali cin-
ka i olova uspešno kolektiraju sa piridinom i 8-hiđroksikinolinom, s tim što je dmgi rea-
gens uspešnijeg kolektorskog dejstva u širem dijapazonu pH. Od značaja je da je kolek-
torsko dejstvo posebno izraženo ukoliko se u flotacijski sistem pored pomenutih reage-
nasa uvede i nafta. Mogućnost koncentracije smitsonita utvrđena je u širokom rasponu
pH (2 - l l , 5 ),sainešavinom 8 -hidroksikinolin i nafte (odnos oko 2 : 1). B eznaftepo-
menuti reagens daje daleko manje iskorišćenje. U slučaju flotiranja cemzita sa 8 -hidrok-
sikinolinom utvrđeno je da i ovaj mineral uspešnije flotira u mešavini sa naftom ili benzi-
nom (odnos 3 : 1), ali u nešto užem rasponu pH (6,0 - 10,5). Radi saznanja sposobnosti
selektivnog flotiranja smitsonita i ceruzita u odnosu na minerale jalovine, obavljena su
ispitivanja flotabilnosti kvarca i kalcita sa pomenutim reagensima. Zaključak ovih ispi-
tivanja je bio da je kvarc potpuno neosetijiv, a da kalcit pokazuje malu osetljivost na
flotiranje sa oba primenjena reagensa. Ispitivanja izvršena u laboratorijskom obimu na
oksidncrj olovo-cinkovoj m di Monteponi (Sardinija), potvrdila su mogućnost dobijanja
zadovoljavajućeg koncentrata. Među pitanjima, koja se postavljaju za primenu ovih re-
agenasa i u inđustrijskim procesima, su:
- postizanje niskih troškova zbog upotrebe pomenutih reagenasa;
- sposobnost njihovog rastvaranja; i
- izbor najpovoljnijeg proizvoda - derivata nafte.
i rudama, i sagleđavanje određenih teoretskih postavki — trebalo je da da jedan opšti
uvid o ponašanju ovih mineraia u procesu flotacgske koncentracije. Sasvim je razumljivo
da će se u mnogim dučajevima ponašanje ovih minerala u industrijskim udovima u
mnogo čemu razlikovati, katkada čak i bitno. Iz ovoga ne treba zaključivati, da istraži-
vanja nisu pouzdana i proverena, da teoretske postavke nisu pouzdane, već treba izvući
zaključak da su u industrgskim procesima prisutni izmenjeni i složeni uslovi, kao posle-
dica svojstva mineralne sirovine i celokupne tehnologge, koja započinje već u fazi eks-
ploatacqe i permanentno traje kroz sve faze procesa pripreme i koncentracije. Upravo
zbog toga treba još jednom istaći da složenost mineralnog i hemijskog sastava olovo-
dnkovih ruda, način njihovog postanka, stepen oskdicage, struktum e osobine, karakter
industrijske vode, i dr. postćgu oni činiod, kcji uslovljavaju ponašanje minerala u proce-
su flotacijske koncentracije. Iz ovoga dalje sledi da povećanje složenosti sirovine uslov-
ljava i složenost flotadjskog procesa, odnosno uslovljava i dobganje lošijih tehnoloških
rezultata. Znači, u industrijskom procesu flotacijske koncentracge prisutne su i takve
uslovnosti i okolnosti.koje inače nisu prisutne u onim radnjama i uslovima, kada se ispi-
tivanja vrše na pojedinačnim čistim mineralima i kada se flotacijski sistem može kon-
trolisati u pogleđu stalnosti usiova.
Celom ovom nizu uslovnosti, koje proističu iz prirode olovo-cinkovih ruda, a koje us-
lovljavaju ponašanje pojedinih minerala i određuju karakter procesa, doprinosi i tehnič-
ki nivo, savršenost i prilagodljivost uređaja za sveukupni proces. Prvo, pojedini uređaji
ne samo što menjaju fizičko svcrjstvo sirovini, (u procesu drobljenja i mlevenja, na pr.
dolazi do promene pre svega veličine i oblika zma), već oni istovremeno utiču i na pro-
mene nekfli prirodnih karakteristika minerala (u tom pogledu su najznačajnija dejstva
onih sila, koja dovode do ustinjavanja). Drugo, uređaji zbog svog načina rađa ne mogu
uvek đa obezbede optimalne udove. Treće, vitalni deo procesa flotacijske koncentracije,
kcgi se odvija u flotacijskim mašinama, nqe moguće uvek podesiti upravo zbog načina
rada i konstrukcije uređaja. Konačno u jednom postrojenju, u kome se odvija celokupni
proces flotacijske koncentracije, ddazi do promena u sastavu ili osobini sirovine, što
zahteva izmenu ili još češće prilagodljivost usiova rada. Međutim, to se ne može uvek i
uspešno ostvariti prisutnim i ugrađenim uređajima.
U kom se vidu ili obliku nalaze zm a u flotacijskoj pulpi, bflo da potiču od korisnih mi-
nerala, bflo da potiču od stenske mase, faktor je koji takođe upliviše na ponašanje mine-
rala u procesu flotiranja. Stm ktum e osobine mineralne sirovine određuju ne samo način
i postupak mlevenja, već i druge usiove, sa ciljem da se odgovarajućom finoćom mleve-
nja postigne otvaranje i oslobađanje minerala za dalji proces flotiranja. Neki primeri,
dati u daljem tekstu, mogu potpunge da flustmju i objasne, zašto bi zma dobijena u
procesu usitnjavanja, mogta da imaju izmenjeno ponašanje. U ove bi uvrstfli:
— veličina minerala fli dimenzija zm a svh mineralnih vrsta prisutnih u mdi,
nastalih kao posledica završne faze ustinjavanja, tj. mlevenja;
— odobođenost ili sraslost minerala, na kojima se odvga proces flotiranja;
— oblik zm a koji se dobija posle mlevenja, bflo kao posledica njihovih pri-
rodnih osobina, bilo kao posiedica samog ustinjavanja;
— pojava novih, najsitngih klasa krupnoće, u prvom redu minerala jalovine,
koji svojim prisustvom u flotacgskoj pulpi remete optimalne uslove za re-
akciju flotacijskih reagenasa sa mineralima olova i cinka.
Karakter industrijske vode, ili njen hemijski sastav, takođe može znatnije uticati na pro-
ces flotacijske koncentracije i ponašanje samih minerala. Ovom pitanju do skora nije
pokianjana veća pažnja, ali se sada sve više o tome vodi računa. 0 ovome govori i poda-
tak da se na nekim postrojenjima vrši obrada vode (na pr. omekšavanje), kako bi se
postigli u industrijskom procesu što bolji rezultati. Pri tome, kada se govori o industrij-
skoj vodi, treba imati u viđu, da nju ne piedstavlja uvek i isključivo sveža industrijska
voda, već sve više povratna u procesu prethodno korišćena. Danas je već očigledno,
zbog stanja sa raspoloživom svežom vodom i nemogućnosti da se upotrebljena industrij-
ska voda nekontrolisano baca, da će udeo povratne industrijske vode, za proces flotacij-
ske koncentracije, biti sve veći.
U posebnu grupu uslova, koji đeluju na ponašanje minerala olova i cinka u procesu flo-
tacijske kcaicentracije, spadaju i fizička svojstva flotacijske pulpe: gustina pulpe, ma-
seni ili zapreminski odnos tečno : čvrsto u pulpi. Ta uslovnost može da se podešava, ali
ona u određenim uslovima za podešavanje traži i prilagođavanje šeme tehnološkog
procesa.
I ovo nekoliko primera uz ranije isticanje prirode same mineralne sirovine kao odlu-
čujućeg činioca na proces flotacijske koncentracije, treba samo dautvrde naše saznanje
o tome, koliko uplivišućih faktora deluje u flotacijskom sistemu na ponašanje minerala,
na tehnološke rezuitate i na ceo proces flotiranja. Rangiranje pojedinih uslovnosti,
davanje prioriteta ili isticanje posebnog značaja ma kojoj od njih bilo bi veoma teško, a
davanje i jednog opšteg pravila, bilo bi svakako i nenaučno. No ono što treba izvući ili
kao zaključak ili kao pravilo, jeste da će se minerali olova i cinka u industrijskim uslo-
vima svakako manje ili više drugojačije ponašati, no što bi to trebalo da se očekuje u
odnosu na ponašanje njihovih čistih minerala u kontrolisanim uslovima istraživanja.
Prema tome manifestacija flotiranja ili neka njena završna faza jeste skup čitavog niza
uslovnosti, pri čemu neke od njih imaju kod jedne sirovne ilijedne šeme procesa izuze-
tan značaj, da bi u drugim uslovima to bilo bez značaja.

U suštini gledano postupak f l o t a c i j s k e k o n c e n t r a c i j e kod olovo-cinko-

vih mda može da se primeni u svoja dva osnovna vida:
- postupak selektivnog flotiranja korisnih minerala, i
- postupak kolektivnog flotiranja korisnih minerala.

Postupak selektivnog flotiranja kod olovo-cinkovih ruda je svakako najznačajniji indu-

strijski proces, koji omogućuje dobijanje osnovnih, kvalitetnih koncentrata olova i cinka
za dalju metaluršku preradu. Pri tome dobganje selektivnih koncentrata olova i cinka
proističe iz primene direktne flotacijske koncentracge minerala olova i cinka, ne samo
selektivnim razdvajanjem ovih minerala jednih od dmgih već istovremeno razdvajanjem
ovih minerala i od dmgih metaličnih ili nemetaličnih minerala prisutnih u mdi. Vred-
nost selektivnih koncentrata, kako je to već ranije rečeno, u prvom redu zavisi od sadr-
žaja osnovnog metala. Međutim, vrednost selektivnih koncentrata olova i cinka poveća-
vaju i dmgi korisni elementi u njima, zbog čega ovakvi koncentrati imaju poseban eko-
nomski značaj, pa upravo postupak selektivnog flotiranja služi za valorizaciju većeg
broja elemenata prisutnih u m di, a ne samo osnovnih —oiova i cinka. Znači da pod poj-
mom selektivni koncentrat tieba podiazumevati onaj proizvod, koji je dobijen piime-
nom selektivnog flotiranja određenog minerala. Ali istovremeno selektivni koncentrat
ne čine zm a samojednog minerala, već u njegov sastav ulaze, u znatno manjoj zastuplje-
nosti ili sasvim neznatno drugj minerali i elementi. Ako se radi o mineralima (ili elemen-
tima), koji se iz selektivnih koncentrata mogu uspešno valorizovati daljim metalurškim
postupkom, onda <mi povećavaju vrednost koncentrata. Međutim, u selektivnim koncen-
tratima nalaze se i takvi minerali i elementi, koji svojim prisustvom unose nepoželjne i
štetne komponente, te samim tim uslovljavsgu koncentratu nižu vrednost. 0 elementi-
ma, koji utiču na povećanje ili smanjenje viednosti selektivnih koncentrata olova i cinka,
bilo je reči u tač. 3. ovog poglavija.
Postupak kolektivnog flotiranja minerala olova i cinka, iz polimineralnih ruda ovog tipa,
je postupak koji se retko pnmenjuje. U današnjim uslovima, kada se određene vrste ko-
lektivnih koncentrata mogu uspešno prerađivati metalurškim postupkom „Imperial
Smaltmg” primena industrijškog postupka kolektivnog flotiranja dobija nešto veći zna-
čaj. Prema tome u ovom smislu kolektivni olovo-cinkov koncentrat predstavlja finalni
proizvod procesa flotacgske koncentracije. I za koiektivni koncentrat važi, da njegovu
osnovnu vrednost čini sadižaj cinka i olova. Vrednost kolektivnog koncentrata povećava
prisustvo drugih elemenata, kao što je to slučaj i kod selektivnog koncentrata, ali nje-
govu vrednost umanjuje sadržaj štetnih i nekorisnih elemenata za primenjeni metalur-
ški postupak. Kolektivni olovo-cinkov koncentrat, svakako, pokazuje veću hemijsku i
mineralnu složenost, no što je to slučaj kod selektivnih koncentrata, što je posledica i
određenih radnih uslova, koji su prisutni u tehnološkom procesu kolektivnog flotiranja.
Međutim, kolektivni olovo-cinkov koncentrat dobijen flotacijskim putem može pred-
stavljati samo proizvod prve faze koncentracije, sa tim da se daljim tretiranjem i obra-
dom, opet flotacijskim putem, iz njega dobiju posebni, selektivni koncentrati olova i
cinka. I neka se ovome doda da se u procesu flotiranja složenih i polimineralnih sirovi-
na mogu izdvajati i takvi kolektivni koncentrati, koji ne predstavljaju kolektivne kon-
centrate olova i cinka. Takvi kolektivni koncentrati predstavljaju mešavinu bilo minera-
la olova bilo minerala cinka sa dmgim, u m di prisutnim, pre svega metaličnim minerali-
ma. To bi bih pre svega koncentrati olovo/bakar, zatim cink/bakar i sl. koji daljim po-
stupkom mogu da se razdvoje na odgovarajuće selektivne koncentrate.
Kod pojedinih procesa, u kcjima se prerađuju polimineralne i sa stanovišta stmktumih
osobina složene sirovine, pojavijuje se istovremeno i selektivno i kolektivno flotiranje,
pa samim tim se dobijaju selektivni i kolektivni koncentrati kao finalni proizvodi proce-
sa flotiranja. Kod ovakvih šema procesa selektivno flotiranje se rpimenjuje za ,)ako”
flotabilne minerale, čime je omogućeno dobijanje kvalitetnih selektivnih koncentrata,
dok se dmgi deo minerala, najčešće međusobno fino sraslih ili onih koji se međusobno
teško selekcionir^u, pievodi u kolektivne koncentrate. Kod ovakvih složenih šema
procesa zadržan je osnovni princip selektivnog, odnosno kolektivnog flotiranja korisnih
minerala, s tim što je određenim redosledom faza flotiranja omogućeno dobijanje i
selektivnih i kolektivnih koncentrata.
Koji će se vid flotacijske koncentracije primeniti, odnosno koji će postupak i koji će
redosled faza procesa biti prisutan u šemi tehnološkog procesa kod olovo-cinkovih ru-
da, zavisi od čitavog niza uslova. Ti uslovi potiču pre svega od prirode sirovine, njenog
hemijskog i mineralnog sastava, kao i flotacijskih svojstava pojedinih minerala; zatim
od struktumih osobina koje đazvoijavaju da se pri ođređenim, za proces flotadjske kon-
centracije prihvatljivim finoćama mlevenja, ostvari oslobađanje minerala; rezultata is-
korišćenja i kvaliteta pojedinih koncentrata i ukupne vrednosti pojedinih vrsta koncen-
trata; metalurških zahteva i ekonomičnosti dalje prerade dobijenih koncentrata; direk-
tnih troškova prerade, investicionih ulaganja i obima proizvođnje; opštih ekonomskih
činilaca — cene pojedinih metala; uspešne valorizacije pratećih korisnih elemenata u po-
jedinim koncentratima i dr. Postupak selektivnog flotiranja olovo-cinkovih rada, u pr-
vom redu za dobijanje koncentrata olova i cinka, svakako je najprisutniji postupakkod
ovih ruda. Međutim, njegovu tako izrazitu prisutnost ne treba tumačiti problemima ili
teškoćama primene kolektivnog flotiranja, već ovakvu primenu treba tražiti pre svega u
opštim zahtevima i mogućnostima metaiurške prerade odgovarajućih koncentrata. Iz
celokupnog sagledavanja flotiranja olovo-cinkovih rada izlazi da je postupak kolektiv-
nog flotiranja ne samo retko primenjivan postupak, već istovremeno i specifičan postu-
pak za određene tipove rada.

P r e t e ž n o (jednostavne,m onom ineralne)sulfidnerudeolovapredstavljajusastano-

višta pripreme mineralnih sirovina takve sirovine u kojima olovo, tj. njegovi minerali oz-
načavaju najzastupljeniju i ekonomski najvredngu ili jedinu vrednu komponentu za pri-
menu procesa flotacijske koncentracije. Iako ppjam monomineralne sirovine u tom
smislu značenja proističe iz ekonomske ocene vrednosti sirovine ili vrednosti jednog
minerala, ipak i kod takvih ruda treba računati na veću ili manju mineralošku složenost,
o kojima flotacijska koncentracija rnoia da vodi računa. Prateći sulfidni minerali, kcrji
se u ovakvim vrstama mineralnih sirovina pcrjavljuju u podređenim koncentracgama, su
pre svega pirit i sfalerit, a još podređeniji su sulfidni minerali bakra, arsena, antimona i
dr. Plemeniti metali u jednostavnim rudama olova svojim sadižajem povećavaju eko-
nomsku vrednost sirovine, te ih treba valorizovati kroz koncentrat olova. ^
Proces flotacijske koncentracije kod pretežno rada olova odvija se po pravilu sa vrlo
jednostavnim šemama, uz jednostavan režim reagenasa i uz uslove mlevenja, koje diktira
oslobađanje galenita. Izvesna odstupanja od ovoga mogu biti uslovljena: složenijim
straktumim svojstvima rade za proces usitnjavanja; većom ih manjom oksidacijom sul-
fidnih minerala, a pre svega galenita; povećanim sadržajem ostalih sulfidnih mierala i dr.
Već je rečeno da se u procesu flotacijske koncentracije ovakvih rada olova primenjuje
jednostavan režim reagenasa. Kao kolektori se upotrebijavaju ksantati ili ditiofosfati.
Izbor selektivnijeg kolektora nije toliko značajan, budući da se ostali sulfidni minerali,
koji bi mogli biti kolektiran sa galenitom, nalaze u malim koncentracijama. Uvođenje
selektivnijih kolektora dolazi u obzir, ukoliko je koncentracij a pratećih sulfidnih mine-
rala veća. Reagensi iz grupe modifikatora za proces flotacijske koncentracije pretežno
ruda olova, upotrebljavaju se u manjim količinama ili čak ne moraju da budu prisutni u
procesu. U slučaju da ove rude nem qu pratećih sulfidnih minerala ili je njihov sadržaj vr-
lo nizak, upotrebai primena deprimatora čak nge nužna.Sličnobisem oglorećiizaregu-
lator sredine. Međutim, upotreba regulatora sredine u procesu flotacijske koncentracije
podešavanjem pH pulpe, poboljšava flotiranje galenita, a istovremeno svojim dejstvom,
kao što je to slučaj sa Na 2 C0 3, smanjuje mogućnost onečišćertja koncentrata olova
mineralima jalovine. U tom pogjedu mogu se primeniti i reagensi za disperziju, čija se
efikasnost odražava naročito povoljno ukoliko rada sadrži raspadnute, alumosilikatne
delove stenske mase. Upotreba penušača n |e obavezna i zavisnaje od vrste primenjenog
kolektora i mogućnosti formiranja stabilne flotacijske pene. Gmbi koncentrati olova,
mada se radi o jednostavnim mdama, zahtevaju prečišćavanje. Oksidirane površine mi-
nerala olova, zahtevaju uvođenje kondkioniranja, kao i upotrebu ksantata vižeg reda.
Tipična šema procesa flotacijske koncentracije jednostavne mde olova, u k q q se pojav-
ljuje i km pnozm i galenit, prikazanaje na sl. 1. Primena samostalne flotacijske ćelije kod
ovakvih m da u šemi procesa, uslovljena je prisustvom kmpnozmog galenita, čije izdva-
janje flotiraiyem treba izvršiti neposredno posle oslobađanja u kmpnijim zmima. Floti-
ranje tako oslobođenih, kmpnih zm a galenita, moguće je izvršiti i pri kmpnoći od oko
1,5 mm što zahteva povećanu gustinu pulpe u flotacijskoj ćelgi i do 40% Č. Izdvojeni
koncentrat mora imati visok sadržaj olova, pošto proizvod samostalne flotacijske ćelije
nqe pogodan za prečišćavanje, na način kako se to čini uobičajeno sa gmbim kon-
centratima.
J e d n o s t a v n e ili p r e t e ž n o mde cinka, kako se prema pojedinim geološkim
klasifikacijama ove mde nazivqu, označavaju mde u kojima je sfaierit osnovni i ekono-
mski nqznačqniji mineral. Rude karakteriše prisustvo pirita, koji takođe može biti
ekonomski značajan mineral. Sadržq olova i bakra, a katkada i barita, je nizak i zbog
toga se ove vrste m da po pravilu ne koriste za valorizaciju dmgih metala sem cinka.
Mineralni i hemijski sastav ovakvih m da je složengi, no kod jednostavnih, pretežno mda
olova, što uslovljava da je i proces flotacijske koncentracge složeniji. Ovo se ističe zbog
toga, što je range rčeno da monomineralne, pretežno mde olova ne zahtevaju složenije
procese, da se one vrlo jednostavno i lako pripremaju postupkcMn flotacijske koncentra-
cije, a da se pri tome postižu veoma dobri tehnološki rezultati. Znači, naziv koji je za
ove dve vrste mineralnih sirovina upotrebljen kao zajednički — pretežno (monomine-
ralne, jednostavne) mde - vredi utoliko što sa ekonomskog stanovišta određuje moguć-
nost valorizacije jednog minerala ili metala, ali on nikako ne identiflkuje time i značenje
jednostavnosti procesa.
K q e bi razloge kod ovih m da trebalo imati u vidu kada se ukazuje već u početku na
izvesnu složenost ili otežanost procesa flotacijske koncentracije? Kao što je već rečeno
kod pretežno mda olova, složenost i otežanost procesa flotacijske koncentracije mogu
usloviti: složenije stm ktum e osobine zaprocesusitnjavanjaioslobađanja minerala, veća
ili manja oksidacija sulfidnih minerala, povećan sadržaj ostalih sulfldnih minerala, i dr.
Od posebnog je značqa kod pretežno m da cinka to da one sadrže uvek nešto prisutniju
koncentraciju ostalih sulfidnih minerala (pirit, galenit, halkopirit) čija su flotacgska
svojstva više izražena no sfalerita. Dalje, prisustvo u ovim mdama minerala bakra, koji
prilikom mlevenja, kao i u narednim fazama procesa koncentracije, može da aktivira
donekle i pirit, time smanjuju selektivnost procesa flotiranja, što uslovljava i dobijanje
manje kvalitetnih koncentrata cinka. Zbog toga ovi koncentrati ne samo što se dobijaju
posle višestrukog prečišćavanja, već istovremeno zahtevaju i dopunske postupke u pro-
cesu flotacijske koncentracije, koji posebno omogućuju potiskivanje štetnih i nekori-
snih elemenata.
Polazeći od mineralnog sastava ovih mda, sadržqa i ekonomskog značq minerala, šema
procesa koncentracije imala bi jednu osnovnu fazu procesa —izdvajanje flotiranjem mi-
nerala dnka. Ukoliko bi sadržaj pirita bio povećan do nivoa njegove ekonomične valo-
rizacije, onda bi šema procesa obuhvatila i flotiranje pirita. Isto tako treba istaći, da pri-
 ULAZ

DROBLJENJE
sustvo i minimalnih koncentracija Pb i Cu u pretežno rudama cinka, ne isključuje mo-
gućnost da se kolektivnim flotiranjem minerala nosioca Pb i Cu ovi uklone kao štetni za
koncentrat cinka. No isto tako kolektivnim flotiranjem minerala Pb i Cu moguće je do-
biti upotrebljiv kolektivni, višemineralni koncentrat koji se može da prerađuje specijal-
nim metalurškim postupdma.
Na rudniku Barvue Mines, Ltd. (Kanada) prerađuje se cinkova ruda sa 2,72% Zn, 0,20%
Pb i 0^4% Cu. Rudni minerali, koji ulaze u sastav ove sirovine su sfalerit, pirit,halko-
pirit, arsenopirit, galenit, tenantit, tetraedrit, kao i samorodno srebro. Ruda se usitnja-
va u procesu mlevenja do flnoće od 68% — 0,074 mm, a potom posle kondicioniranja,
šalje na proces grubog i dvostrukog kontrolnog flotiranja. Grubi koncentrat se četvoro-
struko prečišćava. U procesu je uvedeno i domeljavanje, koje služi za naknadno oslo-
bađanje minerala cinka iz kontrolnog koncentrata i otoka prvog prečišćavanja. Flotira-
nje sfalerita se obavlja pri pH 9,8, a prečišćavanje pri pH 10,5 upotrebom krečakao re-
gulatora sredine. Za deprimimqe pratećih sulfidnih minerala pored kreča, upotrebljava
se i NaCN (7 g/t). Kolektiranje se obavlja posle aktiviranja minerala cinka upotrebom
Na-Aeroflota (15 g /t) i etilksantata (2,5 g /t). Koncentrat cinka sadrži oko 59% Zn i oko
500 g / t Ag, pri iskorišćenju cinka od oko 90% i srebra oko 74%. Šema procesa flotacij-
ske koncentracije prikazanaje na sl. 2 .
Na postrojenju za flotacijsku koncentraciju mdnika Friedensville, Pennsylvania u SAD,
prerađuje se bogata cinkova ruda sa oko 6,4% Zn, od čega je 0,5% oksidnog cinka u vidu
hemimcarfita. Od ostalih minerala javljaju se pirit (6,0%), kvarc (13,0%) i ostatak čini
dolomit. S obzirom na mineralni sastav mde proces flotacijske koncentracije se odvija
po jednoj vrlo jednostavnoj šemi tehnološkog procesa u kojoj je prisutno domeljavanje
koncentrata kontrolnog flotiranja minerala cinka i otoka prečišćavanja gmbog koncen-
trata. Ova dva proizvoda, očigledno je, imaju visok sadržaj sraslih zma sfalerita i pirita,
vidno zastupljenog u mdi, pa se tek dopunskim mlevenjem i oslobađanjem može očeki-
vati uspešno stvaranje preduslova za deprimiranje pirita. Ruda se za proces flotiranja
usitnjava mlevenjem do finoće od oko 46% klase - 0,074 mm, što ukazuje na određene
stm ktum e osobine, a pre svega na mogućnost da se sulfiđni minerali oslobode od ste-
nske mase pri relativno gmbom mlevenju. Samim tim moguće je prisustvo, u tako iz-
mlevencrj sirovini, sraslih zm a sfalerita sa piritom. Proces flotacijske koncentracije mine-
rala cinka, kao i prečišćavanje koncentrata, odvija se pri pH pulpe 8,4 što je u stvari
prirodan pH pulpe. U procesu flotiranja se upotrebljavaju sledeći reagensi: CuS0 4 -
300 g /t, Aeroflot 211 - 40 g / t i penušač Dowfroth - 50 g /t. Šema procesa u postro-
jenju Friedensville data je na sl. 3. Posebno je interesantno da je na ovom postrojenju
ugrađen pogon za obradu dolomitske jalovine. Naime, flotacijska jalovina se klasira u
hidrociklonima, a potom pesak hidrociklona filtrira, suši i ponovo klasira u pneumat-
skim klasifikatorima, pri čemu sitne klase služe kao punitelj za asfalt, a kmpnije klase
kao pogodna vrsta krečnjaka za poljoprivredu.
U slučaju da pretežno mde cinka sadrže minerale olova i bakra u takvim koncentracija-
ma, da prilikom flotiranja minerala cinka dolazi i do flotiranja dmgih sulfidnih minerala,
koji svojim prisustvom mogu da onečiste koncentrat cinka, nužno je vršiti njihovo od-
stranjivanje. Ovo odstranjivanje se može izvršiti na dva načina: ili njihovim izdvajanjem
(fiotiranjem) pre flotacijske koncentracije sfalerita ili izdvajanjem iz već dobijenog kon-
 ULAZ
GOK- 12,5 mm.

MLEVEMJE

KLASIRANJE
1*1 (-) j

KONDICIONIRANJE

GRUBO FLOTIRANJE
I--------------------------- i
GK OTOK

---- 3
T PREČIŠĆAVANJE
i—
I KONTROLNO
FLOTIRANJE
1
M KKi

D PREČIŠCAVANJE
J H KONTROLNO
I .......................................................................... " 'l FLOTIRANJE
K M
r
KK2

L
m PRECISCAVANJE
JALOVINA
K M
L
IV PREČIŠĆAVANJE

KLASIRANJE
I-)
1
DOPUNSKO
MLEVENJE

KONCENTRAT
CINKA

Sl. 2 - Sem a procesa flotiranja cinkove rude rudnikt Barvue Mines

 ULAZ
GGK -2 0 mm.

. I MLEVENJE
(MLIN SA ŠIPKAM A)

II MLEVENJE
(MLIN SA K U G LAM A)

KLASIRANJE
(+) . H

KONDICIONIRANJE

I
GRUĐO FLOTIRANJE
i—
GK OTOK
J
I
KONTROLNO
2x PRECISCAVANJE FLOTIRANJE

M
KK
. *
ZGUSNJAVANJE
JALOVINA.
NA DALJU OBRADU ZA
DOBIJANJE GRA-ĐEVINSKOG
(-) H MATERIJALA
POVRATNA
VOOA

KLASIRANJE

KONCENTRAT
CINKA
|H 'l
99%-0,07Amm. DOPUNSKO
MLEVENJE

Sl. 3 - Šema procesa flotiranja rude cinka u r. Friedensville

centrata cinka. Svakako da je prvi način pogodniji, pošto izdvajanje minerala olova i
bakra iz već dobijenog koncentrata cinka je znatno teže. Minerale olova i bakra treba
flotirati zajedno upotrebom selektivnih kolektora (ditiofosfata, Aeroflota — 238, i
dr. pa i ksantata nižeg reda) uz istovremenu primenu deprimatora minerala cinka. Tom
prilikom flotiranje minerala olova i bakra, po pravilu ne traje dugo.
Prilikom flotiranja minerala olova i bakra, sasvim je razumljivo da se zbog njihovog ma-
log sadržaja u m di i dmgih okolnosti, ne može težiti i njihovom međusobnom, selektiv-
nom flotiranju. (Reč je o pretežno mdama cinka sa niskim sadržajem Pb i Cu.) Isto-
vremeno, ako se želi izvršiti što potpunije njihovo izdvajanje mora se u tom delu procesa
računati i sa flotiranjem minerala cinka, tj. njegovim gubitkom, što je sasvim razumljivo,
budući da su minerali cinka jednim đelom i aktivirani prisustvom bakra u m di. Ono što
zahteva posebnu pažnju jeste, da se ostvari što potpunije izdvajanje minerala olova i
bakra, a da tom prilikom dođe do što manjeg gubitka cinka. Iz ovoga sledi zaključak da
izdvajanje minerala olova i bakra, prisutnih u pretežno mdama cinka, nema za cilj nji-
hovu vaiorizaciju, već uldanjanje, kako svojim prisustvom ne bi izvršfli onečišćenje kon-
centrata cinka. No i tako dobijeni koncentrat, koji bi se mogao uslovno nazvati „kdek-
tivni Pb—C u -Z n koncentrat” , može imati pod određenim uslovima komercgalnu vred-
nost i mogućnost prerade posebnim metalurškim postupcima.
Postupak, da se iz već dobijenog koncentrata cinka izvrši naknadno uklanjanje minerala
olva i bakra, dobija u današnjim industrijskim ušiovima flotac|ske koncentracije ogro-
man značaj, i to ne samo kod pretežno m da ciinka, već i kod dmgih olovo-cinkovih,
zatim polimetaličnih m da, m da bakra sa cinkom i sl. Značenje primene pcrjedinih po-
stupaka dobija šire razmere što se ogieda ne samo u njihovom uvođenju u industrijske
postupke, već i veoma obimnom istraživačkom radu. Slobodno se može reći da „odolov-
Ijavanje koncentrata cinka” , „odbakrovanje koncentrata cinka“ ili „odcinkovanje kon-
centrata' olova i bakra” postaju pojmovi, koji predodređeno deflnišu, da je na osnovnim
koncentratima primenjen postupak uklanjanja odgovarajućih minerala. No, kako se radi
0 veoma značajnom pitanju, odnosno industrijskom problemu vezanom za veliki broj
polimineralnih sirovina, to će se o ovome govoriti detaljnije i znatno šire upravo kod
onih sirovina kod kojih i ima najveću primenu.

T i p i č n e o l o v o - c i n k o v e r u d e predstavljaju sirovine, u kcrjima

osnovni m dni, a istovremeno i najznačajniji ekonomski minerali jesu g a 1 e n i t i
s f a l e r i t . Međusobni odnos u pogleđu sadržaja galenita i sfalerita (odnosno Pb :
Zn) i u ovim polimetaličnim mdama je dosta promenljiv. Rasprostranjenost tipičnih
dovo-cinkovih m da, veličine ležišta kcrja se nalaze u eksploataciji, sadržq korisnih meta-
la, veoma ovladani postupci u pogjedu valorizacge galenita i sfalerita flotac|skim putem
- čine da su one najznačajniji resursi olova i cinka u svetskoj proizvodnji. Pri tome ne
treba izgubiti iz vida da ove mde mogu sadržati i značajnije koncentracije bakra, zatim
pirita i pirhotina, čime postaju ekonomski još vrednije i čime stvaraju mogućnost da
se postupdm a pripreme i koncentracije dobqu novi, veoma značajni proizvodi za meta-
lurgiju i hemijsku industriju. Konačno značaj ovih sirovina se ogjeda i u tome, što so-
bom nose retke i plementie metale, kcrji se mogu valorizovati bilo zajedno sa osnovnim
1 ekonomski najznačajnijim mineralima (njihovim koncentratima), bflo, mada znatno
ređe, u vidu posebnih proizvoda, dobijenfli dopunskim metodama koncentracije.
Polimetalične olovo-cinkove rude, predstavljaju takve sirovine u kojima je prisutnost i
brcrjnost metaličnih minerala veoma različita, ali u većini slučajeva voma izražena. Poli-
metalični, odnosno polimineralni sastav ovim mdama dqe poseban ekonomski značaj,
jer se uporedo sa dobijanjem koncentrata olova i cinka, mogu dobiti i koncentrati sul-
fidnih minerala pirita i piihotžna. Istovremeno sa osnovnim koncentraticjama vrši se
koncentracija bakra, plemenitih i retkih metala, kcrji svojom koncentracijom povećavaju
vrednost osnovnih koncentrata. Ovakve sirovine i iz njih dobijeni koncentrati predstav-
ljaju skoro jedine nosioce za dobijanje rnnogjh retkih elemenata*.
Polimineralni sastav olovo-cinkovih m da s dmge strane, kao što je to slučaj i kod ostalih
m da složenog mineralnog sastava, diktira vrlo često složenost procesa koncentracije, što
je utoliko izrazitije, što je ta prisutnost i brojnost minerala veća. Složenost procesa nije
prisutna samo u delu koji se odnosi na koncentracgu (mada je tu svakako najizrazitija),
već se ona može naći prisutnom i u prethodnom procesu pripremanja mde za dalji pro-
ces koncentracije — u procesu usitnjavanja. Složenost procesa, kao posledica prirodnih
karakteristika mde, uslovljena je zahtevom da se đobiju što kvaiitetniji koncentrati os-
novnih minerala (olova i cinka) uz maksimalno njihovo iskorišćenje i iskorišćenje ostalih
korisnih elemenata i minerala. Samim tim nameće se i zahtev, da primenjeni proces
obezbedi takve koncentrate, u kojima će prisustvo štetnih i nekorisnih elemenata biti
uslovno minimalno. Minerali nosioci štetnih ih nekorisnih elemenata su vrlo često slični
po nekim svojim osobinama kao i korisni minerali, paje složenost procesa i neminovan,
kako bi se potiskivanje tih minerala izvršilo što uspešnije. Flotacijska koncentracija je
svakako najprihvatljiviji, ako ne i jedini postupak, koji može udovoljiti zahtevima za
dobijanje kvalitetnih, uslovnih koncentrata olova i cinka.
Najznačajniji i, u industrijskim procesima, najprisutniji postupak flotacijske koncentraci-
je tipičnih olovo-cinkovih ruda, jeste postupak selektivne flotacijske koncentracije. On
se u svcrjoj suštini zasniva na flotacijskim svojstvima galentia i sfalerita, kcrja su, kako je
to već u prethodnom tekstu rečeno — veoma dobro proučena. Uspešna primena postu-
pka selektivnog flotiranja galenita i sfalerita i dobijanje odgovarajućih selektivnih kon-
centrata olova i cinka je uslovljena, takođe, i mogućnošću selektivnog flotiranja u odno-
su na druge u mdi prisutne minerale, a pre svega na sulfidne minerale. Isto tako i kara-
kter nemetaličnih minerala u mdi može imati uticaja na uspešnost selektivnog flotiranja.
Stmktume osobine mde i mogućnost oslobađanja minerala u procesu usitnjavanja,
jesu takođe značajni činioci, koji uslovljavaju uspešnost selektivnog flotiranja. Selektiv-
na flotacijska koncentracija sa stanovišta industrijskog procesa obezbeđuje:
- selektivne, kvalitetne koncentrate olova i cinka, pogodne za dalju metalurš-
ku preradu,
- visoka iskorišćenja metala u koncentratima,
- zadovoljavajuća iskorišćenja, a time i valorizaciju, pratećih retkih i pleme-
nitih metala prisutnih u olovo-cinkovim mdama,
‘ Metalurškom preradom koncentrata olova moguće je valorizovati bizmut, antimon, cink, srebro,
zlato, telur, bakar, a u procesu prženja dobijaju se značajne količine S 0 2 , što omogućuje proizvo-
dnju sumpome kiseline. U metalurškom procesu dobijanja cink metala najznačajniji nuzproizvo-
di su: kadmijum, germanijum, indijum, talijum, galijum, mangan, srebro, zlato, bakar, i eventualno
još neki. Na taj način olovo-cinkova ruda dobija jednu novu vrednost, koja je utoliko značajnija,
koliko je njihova koncentracija u koncentratima olova i cinka značajnija, pa samim tim i metalurš-
ka ekstrakcija mogućnija.
 - popravilujednostavne šeme tehnološkogprocesa,
- prihvatljiv utrošak osnovnih flotacijskih reagenasa,
- mogućnost efikasne automatske kontrole tehnološkog procesa,
- kao i opšte prihvatljive troškove prerade ovih ruda.

Polazeći od poznatih flotacijskih svojstava galenita i sfalerita, postupak selektivnog flo-

tiranja olovo-cinkovih ruda bi trebalo da bude čak vrlo jednostavan i lako izvodljiv.
Međutim, čitav niz uslovnosti, koje proističu iz samih struktumih svojstava galentia i
sfalerita, nastalih promena na njihovim površinama, mineralnog sastava celokupne rude,
međusobnog odnosa minerala u rudi, različitih ušlova nastajanja ležišta, promena na
pratećim mineralima i mineralima stenske mase i drugog, deluje đa su industrijški
uslovi selektivnog flotiranja složeniji, no što bi se to očekivalo polazeći od teoretskih po-
stavki na polju flotiranja ova dva najznačajnija sulfidna minerala olova i cinka. U čemu
se, sa stanovišta industrijskog procesa selektivnog flotiranja , ogleda oređena složenost i
pojavljuju izvesne teškoće?
Određene teškoće kod direktnog selektivnog flotiranja galenita i sfalerita u prvom redu
odražavaju se na pojavu povećane koncentracije cinka u koncentratu olova. Ovo ima
dvostruko negativan odraz: pnro, što povećan sadržaj cinka u koncentratu olova smanju-
je njegovu vrednost i drugo što prisustvo cinka u koncentratu olova predstavlja istovre-
meno njegov gubitak, pošto se cink iz takvog koncentrata ne može eflkasno da iskoristi.
Smanjena selektivnost između galenita i sfalerita uslovljava, mada u nešto manjem obi-
mu, i gubitak olovau koncentratu cinka, što opet ima svog negativnog odraza kao u pret-
hodnom slučaju.
U industrijskim procesima selektivnog flotiranja olovo-cinkovih ruda primenjen je postu-
pak, da se prvo vrši selektivno izdvajanje (flotiranje) galenita, a potom selektivno izdva-
janje sfalerita (marmatita). Ovakav postupak u svojoj suštini zasnovan je na flotacijskim
svojstvima galenita i sfalerita. Pre svega koristi se izraženija flotabilnost galenita li pri-
sustvu sulfhidrilnih kolektora, kao i pretpostavka da je za većinu sulfidnih minerala ci-
nka potrebno izvršiti prethodno aktiviranje površina za dalje uspešno kolektiranje. Isto-
vremeno moguće je ostvariti eflkasnije đeprimiranje sfalerita, što omogućuje uspešnije
selektivno flotiranje galenita. U takvim uslovima treba očekivati da će za flotiranje gale-
nita biti potrebna manja količina kolektora. Međutim, već je u prethodnom izlaganju
bilo reči da se u industrijskim uslovima rada osnovna pretpostavka selektivnog flotiranja
remeti, pa je izvesno da se ovi poremećaji ublažavaju upotrebom modiflkatora. Ovo po-
sebno važi u onim slučajevima, kada se pored sulfidnih minerala olova i cinka u mineral-
noj sirovini pojavljuju i drugi sulfidni minerali, posebno kada je povećan sađržaj sulfid-
nih minerala gvožđa.
Pre no što se pređe na razmatranje primene odgovarajućih modifikatora za poboljšanje
selektivnosti procesa flotacijske koncentratcije, dobro je ustanoviti bar neke od osnov-
nili tazloga koji dovode do smanjenja selektivnosti. U kristalnoj rešetki sfalerita moguće
primese se javljaju u vidu izomorfne zamene cinka nekim drugim katjonom, zatim u
vidu uklopaka, kao i u ’.ombinaciji jedne i druge pojave. Svaka od ovih unosi izmenu u
flotacijska svojstva sfalerita i to u većini slučajeva ka povećanju njegove flotabilnosti.
Od posebnog je značaja ona promena u sfaleritu, koja nastaje od uklopaka, tim pre jer
se ti uklopci manifestuju pojavom olova i bakra, odnosno pojavom njihovih flotabilnih
sulfidnih jedinjenja - minerala. Jedna od takvih jeste i pojava izdvganja halkopirita u
sfaleritu, pojava koja značqno menja njegova flotacijska svcjstva. Da bi se umanjila
flotacijska svojstva ,4zmenjenog” sfalerita nužno je uvođenje većih koncentracga i većeg
broja efikasnih deprimatora. Istovremeno prisustvo različitih vrsta i većih koncentracija
deprimatora minerala cinka, može imati svog negativnog dejstva i na kolektiranje galeni-
ta, smanjujući na taj način njegovo iskorišćenje u procesu selektivnog flotiraiga.
Drugi bitan momenat, koji na određen način menja flotacijska svojstva sfalerita kod tipi-
čnih olovo-cinkovih ruda, jeste prisustvo i njgmanjih koncentracga minerala bakra. Ovi
minerali u rudi u toku procesa ustinjavanja, a posebno mlevanja, deluju kao prirodan
aktivator površine sfalerita. Jednim delom ovo se može objasniti mehaničko-hemijskim
aktiviranjem minerala cinka u procesu mleveiga u prisustvu drugih minerala. S diuge
strane do aktiviranja dolazi i zbog toga, što minerali bakra u procesu mokrog mlevenja
su sposobni, da u pulpu emituju katjone bakra, kao posledica površinške oksidacge mi-
nerala. Pcrjava katjona bakra, u pulpi prisutna je i kasnije u procesu kondicioniranja i
flotiranja.
Nesumnjivo da proces oksidacije ovih ruda u ležištu može uticati na stvaranje odgova-
rajućih jedinjenja bakra, kasnije lako rastvorljivih u vodi, kcji takođe u svim fazama pri-
preme i koncentracije deluju aktivirajuće na sfalerit. Intenzitet aktivirajućeg dejstva za-
visan je pre svega od tri vrste faktora: stepena oksidacije, vrste minerala bakra i sadržaja
minerala bakra u rudi.
Stepen oksidacije mineralne sirovine, odnosno u sirovini prisutnih minerala, ima više-
struko delovanje na selektivno flotiranje galenita i sfalerita, a povećan stepen oksidacije
deluje u tom pogledu negativno. Naime, stvorena oksidna jedinjenja, lako rastvorljiva u
vodi, unose u flotacijsku pulpu manje ili veće koncentracge katjona, naročito gvožđa,
bakra, cinka, olova, aluminguma, kalcijuma, i dr. Prisustvo u pulpi čitavog niza katjona,
njihovih jedinjenja ili u vodi rastvoiijivih soli, posledica je složenog mineralnog sastava
olovo-cinkovih ruda, sadržaja pojedinih minerla u rudi, kao i njihove sposobnosti, da
menjaju hemgsksi sastav svojih površina u ušlovima oksidacije. Njihovo prisustvo u
pulpi, bar određenih vrsta katjona, deluje aktiviiajuće na sfalerit. No isto tako njihovo
prisustvo menja mnoge uslove u procesu selektivnog flotiranja, neophodne za njegovo
uspešno ođvijanje. Jedno od značajnih zbivanja u tom pogledu odgleda se u tome, što
sulfhidrilni kolektori, najčešće primenjivi u industrijskim procesima selektivnog flotira-
nja olovo-cinkovih ruda, lako stvaraju jedinjenja sa jonima prisutnim u pulpi. Tom pri-
likom troši se jedan nekontrolisani deo kolektora, a istovremeno se stvara novo jedinje-
nje sa ksantatom, što više nije optimalni agens za hidrofobizacgu. Tada u samom proce-
su flotiranja dolazi do potrebe za novim količinama kolektora (pre svega zbog ostvari-
vanja visokog iskorišćenja) što uslovljava da njegova koncentracija u tim novim uslovima
je iznad optimuma za proces selektivnog flotiranja galenita i sfalerita. Razume se da se
pored ovoga što je iskazanojednim dosta jednostavnim ili bar uprošćenim razmatranjem,
nalazi i čitav niz drugih uslovnosti, koje u datim okolnostima remete željeni postupak
selektivnog flotiranja.
Promene u pogledu selektivnosti, koje su uslovljene čitavim nizom okolnosti, nisu znač-
čajne samo u odnosu na ponašanje galenita i sfalerita u procesu flotacijske koncentracije.
Te promene uslovljavaju da se smanjena selektivnost između najznačajnih minerala -
galenita i sfalerita - poremeti i u odnosu na druge sulfidne minerale (pirit, pirhotin,
halkopirit, arsenopirit, i dr.), pa čak i u odnosu na ostale minerale prisutne u rudi. Sa-
mfm tim selektivni koncentrati gube u svom kvalitetu, gube u svojoj vrednosti, a nepo-
sredno u vezi sa ovim dolazi i do smanjenja idcorišćenja osnovnog metala u koncentratu.
Izrazitije smanjenje selektivnosti u procesu flotiranja galenita, odnosno sfalerita znatno
više je izraženo kod onih ruda, kod kojih je sadržaj dmgjh sulfidnih lako flotabilnih mi-
nerala veći posebno kod onih m da kod kojih sadtžaj ovih minerala višestmko nadmašuje
sadržaj galenita i sfalerita. U praksi je potvrđeno da se kod većine olovo-cinkovih ruda sa
visokim sadržajem sulfidnih minerala gvožđa teže ostvamju zadovoljavžgući tehnolciški
rezultati. U ovakvim, ali i dmgim šlučajevima selektivnog flotiranja složenih olovo-cin-
kovih m da poboljšavanje u ostvarivanju zadovoljavajućih tehnoloških rezultata mnogo
više se postiže apliciranjem šeme procesa flotiranja, no izmenom u režimu reagenasa.
Kod pominjanja izvesnih okolnosti i razloga, koji utiču na poremećaje u procesu selek-
tivnog flotiranja, treba izneti i još neke. Na primer, procesi površinske oksidacije mogu
biti prisutni kod galenita, što se pre svega ođražava na njegovu smanjenju sposobnost
kdektiranja pri malom utrošku sulfhidrilnih kolektora. Da bi se ostvarilo uspešno ko-
lektiranje nužno je utrošiti veće količine kolektora ili prići upotrebi reagenasa izraziti-
jih kdektorskih sposobnosti. Samim tim stvaraju se uslovi da uvedeni višak kolektora
utiče i na flotiranje sfalerita te time poremeti selektivnost flotacijškog procesa. I ukoliko
su količine potrebnog kolektora za flotiranje oksidisanog galenita veće, utoliko može
više doći do smanjenja selektivnosti u procesu, nezavisno od vrste pratećeg sulfidnog
minerala.
Promene kcrje nastigu kod olovo-cinkovih m da manifestuju se jednim delom i pojavama
raspadanja alumosilikatnih minerala. U procesu usitnjavanja, posebno mlevenja, raspađ-
nuti alumosilikatni minerali lako stvarsgu mu$, čije prisustvo u flotacijskoj pulpi pred-
stavlja eiemenat negativnog delovanja na proces flotiranja. Prisustvo mulja nije samo
činilac koji deluje negativno na smanjenje selektivnosti, već istovremeno ono uslovljava
i opšte smanjenje mogućnosti kolektiranja minerala zbog blokiranja njihovih površina.
Ako se tome doda, đa prisustvo m u |a blokira površine i onih minerala, koje treba depri-
mirati, onda u ova dva momenta treba tražiti osnovne uzročnike loših tehnoloških rezul-
tata u pTocesu flotiranja. Ne ulazeći u objašnjavanje ili razmatranje i dmgih pojava,
pri kojima prisustvo mulja u flotacijskcg pulpi utiče negativno na proces selektivnog flo-
tiranja, opšta konstatacija bi bila da u ovakvim uslovima kolektiranje minerala zahteva
utrošak nešto većih količina reagenasa. Može se reći da je prisustvo viška kolektora u
flotacijskoj pulpi opet onaj činilac, koji je ranije pomenut da deluje na smanjerrje selek-
tivnosti. I ne samo to , već u ovim utiovima po pravilu treba očekivati koncentrate sa ni-
žim sađržajem metala, što je opet jedan odraz neuspešnosti selektivnog flotiranja. Isto
tako u ovim uslovima selektivne flotacgske koncentracge dolazi do potrebe uvođenja
većih količina i dmgih vrsta reagenasa - modifikatora, čije prisustvo uvek ne optimizira
proces flotiranja jednog ili dmgog minerala.
Konačno u ovom nabrajanju, trebalo bi pomenuti da i prirodni uslovi nastajanja pojedi-
nih ležišta, pa samim tim u njima prisutnih minerala olova i cinka, mogu imati manjeg
ili većeg odraza na flotabilnost minerala, odnosno smanjenu ili povećanu mogućnost
uspešnog selektivnog flotiranja. Poznati su iz literature brojni podaci, kcji naročito uka-
zuju da postoje brojne vrste sfalerita veoma različitog senzibiliteta prema kolektiranju.
Među ove spadqu i oni sfaleriti, koji u određenim uslovima nastajanja postqu prirodno
aktivirani pa se onda lako hidrofobiziraju sulfhidrilnim kolektorima. Može se slobodno
reći da kod ovih tipova m da nastaju najveće teškoće u procesu selektivnog flotiranja.
Navedeni dučajevi, koji nisu jedini od značaja za industrijski proces selektivnog flotira-
nja, ali su svakako najznačajniji, pokazuju pod kojim okolnostima dolazi do smanjenja
selektivnosti u procesu flotacijske kraicentracge tipičnih olovo-cinkovih ruda. Zbog to-
ga s pravom treba očekivati da će u industrijskim usiovima dolaziti redovno do pojave
flotiranja minerala cinka zajedno sa galenitom, u većoj ili manje izraženoj meri, bez obzi-
ra da li je u sirovini prisutan jedan ili više prirodnih usiova, delujućih u pravcu smanjenja
selektivnosti. Ove okolnosti ušlovljavaju da se u procesima selektivne flotacgske koncen-
tracije upotrebljavaju veća ili manje količine reagenasa iz grupe modiflkatora, a posebno
onih čije prisustvo u flotacijskpj pulpi deluje u pravcu deprimiranja sfalerita.
U prethodnom tekstu ovog poglavlja bilo je reči o deprimirajućem dejstvu pojedinih
vrsta reagenasa na galenit i sfalerit, odn. marmatit. S obzirom na činjenicu da se u pro-
cesu selektivnog flotiranja korisnih minerala olovo-cinkovih ruda primenjuje redosled:
u prvoj fazi selektivnog flotiranja vrši se izdvajanje minerala olova, a u drugoj flotiranje
sulfidnih minerala cinka, u daljem izlaganju daće se prikaz primene pojedinih deprimato-
ra sulfidnih minerala cinka. Najčešće korišćeni deprimatora su cijanid i cink sulfat, u
određenom međusobnom odnosu (nqčešće na 1 maseni deo cijanida 2 - 4 masena dela
Z nS04). Mada kod nekih mineralnih sirovina efikasno deprimiranje sfalerita se ostvaruje
upotrebom samo jednog od pomenutih deprimatora*. Već je rečeno da je dejstvo ovih
deprimatora izrazitije u slabobazičnoj i bazičnoj pulpi, što se u industrijskim procesima
i podešava prema najpovoljnijim uslovima za flotiranje galenita. Utrošak deprimatora
za sfalerit je zavisan od čitavog niza faktora, ali se, na osnovu ogromnog broja podataka
iz industrijških procesa selektivnog flotiranja minerala olova i cinka, može konstatovati
đa se potrošnja NaCN kreće od 100 — 300 g /t m de, a ZnS0 4 od 300 - 1000 g /t. Do-
davanje ovih deprimatora u procesu započinje još u mlevenju, s tim da se potiebne koli-
čine dodaju u nekoliko faza uključivo mlevenje, kondicioniranje i flotiranje sa preči-
šćavanjem.
Značajne efekte deprimiranja „prirodno flotabilnog” sfalerita moguće je ostvariti i pri-
menom kombinacije modifikatora F eS 0 4 /NaCN pri čemu je njihov utrošak znatno ma-
nji u odnosu na prethodnu kombinaciju ZnS0 4 /NaCN. Utrošak F eS 0 4 se kreće od
50 - 80 g /t, a NaCN 10 - 30 g /t, pri čemu sejoš jednom ističe potreba dodavanja prvo
F eS 0 4 pa pošle toga NaCN.
Od ostalih reagenasa iz gmpe deprimatora sfalerita, čqa je upotreba dosta prisutna u in-
dustrijskim procesima selektivnog flotiranja, treba pom enutiN a 2 S0 3 ,N a 2 S,N a 2 S20 3 ,
Na H S04 . Njihova upotreba u industrijskim procesima veoma je slična NaCN i ZnS04 ,
misleći pri tome na količine koje se dodaju, mesta dodavanja u procesu i kombinaciju
reagenasa, koji se upotrebljavaju**.
* Upotreba NaCN kao deprimatora sfalerita poznata je kao postupak selektivnog flotiranja pod na-
zivom Sheridan—Grieswold. Postupak je patentiran i uveden u industrijske procese 1922. god. i
označio je veliki napredak na području flotacijske koncentracije olovo-cinkovih ruda.
* * U ovom delu teksta o industrijskim procesima flotacijske koncentracije pretežno olovo-cinkovih
ruda, koji se odnosi na selektivno flotiranje, najviše prostora dato je pitanju selekcije galenita i sfa-
lerita. No, ovaj tip olovo-cinkovih ruda ima vrlo složen mineralhi sastav, u kojima u manjoj ili ve-
ćoj meri su prisutni i drugi sulfidni minerali. Prema tome kada se govori o uspehu selektivnog flo-
tiranja galenita i sfalerita, onda se ovo ne može definisati samo u relaciji ova dva minerala, već
uopšte na selektivnost jednog od korisnih minerala u odnosu na druge u rudi prisutne minerale.
To se pre svega odnosi na uspešnost selektivnog flotiranja u odnosu nasulfidne minerale gvožđa,
čija je prisutnost u olovo-cinkovim rudama redovno izražena. Međutim, autor u ovom delu teksta
nije posvetio veću pažnju ovom pitanju, pošto će o tome biti više reči u narednom tekstu.a poseb-
no kada bude reči o piritnim rudama ili uopšte o industrijskim procesima koncentracije pirita. Sli-
čnu napomenu treba uvažiti i kada je reč o drugim sulfidnim mineralima prisutnim u pretežno
olovo-cinkovim rudama.
Efikasnost procesa selektivnog flotiianja korisnih minerala tipičnih olovo-cinkovih ruda
ostvaruje se uspešno ne samo pogodnim deprimatorima i njihovim optLmalnim utroš-
kom, već istovremeno i podešavanjem ostalih uslova: izborom selektivnijih kolektora za
galenit, uslovljavanjem pH pulpe i izborom najpogodngeg regulatora sredine, gustinom
puipe, uslovima kondicioniranja, vremenom trajanja procesa flotiranja i prečišćavanja,
kao i brcrjem jprečišćavanja, itd. U tom smislu uspešno delovanje u procesu selektivnog
flotiranja mogu imati i dmge vrste flotacijskih reagenasa. Nesumnjivo da eflkasnost pro-
cesa selektivnog flotiranja u velikoj meri odražava i primenjena šema celokupnog procesa
pripreme od mlevenja, đo prečišćavanja. Zbog toga, u ne malom brcrju slučajeva, može
se primetiti da se kod olovo-cinkovih m da šličnih po svom mineralnom i hemijskom
sastavu, primenjuju u industrijskim procesima veoma različite šeme, a da su utim uslovi-
ma veoma slični: finoće mlevenja, vrste reagenasa, njihov utrošak, mesta đodavanja, i sl.
Danas je već izvesno, posmatrajući tokove razvoja procesa selektivnog flotiranja jeđnosta-
vnih, a posebno složenih - polimineralnih olovo-cinkovih ruda, da se rešenje poboljšanja
selektivnosti sve više traži i sve više nalazi u izmenama šema tehnološkog procesa. Naime,
sve je veći broj onih postrojenja za flotacijsku koncentraciju, koje nemaju konvencional-
nu šemu procesa selektivnog flotiranja. I ne samo to već je očito da sve veći broj postro-
jenja sa dugom tradicijom u radu napuštaju uobičajene šeeme selektivnog flotiranja pre-
lazeći na ove, po pravilu složenije šeme, kojeupravoobezbeđuju ipovećanu selektivnost
procesa i bolje tehnološke rezultate uopšte.
Sigumo je da prelazak sa jedne jeđnostavne na jednu složenyu šemu procesa nije jedno-
stavno i svakako da usiovljava i dodatnu opremu i povećanje troškova u preradi rude. Iz-
laz iz nepovoijne situacije, koji bi vodio ka poboljšanju tehnoloških rezultata, bio bi vero-
vatno brži, lakši i jeftiniji, ako bi se to postiglo jednostavnim uvođenjem jednog novog
flotacijskog reagensa, odnosno izmenom u režimu reagenasa. Međutim, svedoci smo da
hemijska industrija ne nudi tako često, a posebno u kratkim vremenskim intervalima
sredstva za flotiranje, koja hi omogućavala radikalnije izmene u procesu selektivnog
flotiranja. Samim tim nametnuo se kao izlaz - izmena šeme procesa.

Podešavanje, poboljšavanje ili održavanje uspešnog procesa selektivnog flotiranja minera-

la olova odražava se i kroz optiinizaciju uslova za njegovo kolektiranje. Ako se izuzmu
uslovnosti, koje u procesu selektivnog flotiranja treba ostvariti u pravcu deprimiranja
ostalih minerala prisutnih u olovo-cinkovim rudama, onda najbitniji usiovi kcrji utiču na
uspešno flotiranje galenita potiču od:
- pH pulpe, u kojoj se proces odvija,
- izbora vrste regulatora sredine za podešavanje potrebnog pH pulpe, u
kombinaciji sa ođgovarajućim modifikatorima,
- izbora što selektivnijeg kolektora za galenit,
- uklanjanja štetnih agenasa iz pulpe (mulja, rastvorenih soli i dr.) koji svo-
jim prisustvom umanjuju sposobnost flotiranja galenita.

Prema rezultatima istraživačkih radova, kao i na osnovu bogatog iškustva i saznanja iz

postrojenja za flotacijsku koncentraciju olovo-cinkovih ruda, može se konstatovati da se
najuspešnija adsorpdja kolektora na galenitu, a time i uspešnost flotiranja, ostvaruje u
slabobaznoj sredini (pH = 7,5 - 9,0). Značajno je konstatovati da se uspešna adsorpcija
kolektora na galenitu odvijai u slabokiseloj sredini (pH < 7,0). Međutim, u tim uslovi-
ma, pri industrijskom procesu flotiranja sulfidnih minerala olova iz olovo-cinkovih ruda,
dolazi do flotiranja drugih sulfidnih minerala prisutnih u rudi, zbog umanjenog dejstva
deprimatora, pa se uslovljava da pH pulpe bude iznad 7,0. Povećanjem koncentracije
0H~ jooa u flotacijskoj pulpi, odnosno ako se pH poveća iznad 9,0 dolazi do smanjenja
sposobnosti adsorbovanja kolektora na galenitu, što je naročito izraženo pri malim kon-
oentracijama kd ek to ra u pulpi. To implicira da bi uvođenje većih količina kdektora u
pulpu, za uspešno kolektiianje galenita, moglo usloviti i kolektiranje ostalih sulfidnih
minerala prisutnih u mdi.
Najčešće primeqivan regulator sredine u procesu selektivnog flotiranja galenita jeste
Na 2 C 0 3. Njegova upotreba može se objasniti čitavim nizom pogodnosti, među koje kao
najvažnije spadqu: lako rastvaranje i brzo podešavanje pH pulpe, relativno nizak utro-
šak, izvesno delujuće dejstvo na disperziju m u |a i deprimiranje minerala jalovine, odsust-
vo deprimirajućeg dejstva na galenit i određena bezbednost u radu sa njim. Dodavanje
Na 2 C 0 3 započinje još u procesu mlevenja i to se čini onda, ako se u istoj faziprocesa
dodaju deprimatori, čqa je efikasnost izraženga u baznoj sredini. No isto tako njegovo
dodavanje se često čini u procesu kondicioniranja i u narednim fazama flotiranja za odr-
žavanje potrebne pH vrednosti.
Kreč, odnosno Ca(OH )2 takođe se upotrebljava kao regulator sredne, mada ređe no
Na2 C 0 3 . Ograničena upotreba kreča u procesu selektivnog flotiranja olovo-cinkovih
m da proističe jednim delom zbog toga, što on može da bude i deprimator galenita. Upo-
treba kreča kao regulatora sredine primenjuje se kod nekih olovo-cinkovih m da, kod
kojih bi za potrebno podešavanje i održavanje pulpe bio potreban utrošak velikih koh-
čina Na2 C 0 3. Isto tako upotieba kieča prihvatljiva je i kod onih mda, kod kojih pri-
sustvo kreča u pulpi ima predpitrajuće dejstvo na jone bakra sa površine sfalerita, pa
delimično u tim uslovima dolazi i do njegovog deprimiranja. Naime kod nekih vrsta sfa-
lerita ova pojava konstatovana je pri pH vrednosti oko 9,0. Isto tako upotreba kreča
prihvatljiva je i kod onih olovo-cinkovih m da, kod kojih piriti pokazuju osobine lakog
kolektiranja, te time dolazi do njegovog flotiranja sa galenitom. S obzirom na izvesne
povoljnosti koje pokazuje kreč svojim prisustvom u flotacijskoj pulpi, ah i na izvesne
nepodobnosti u odnosu na deprimiranje galenita, moguće je ovaj regulator upotrebljava-
ti u kombinaciji sa Na 2 C 03, te tako njegovu koncentraciju u pulpi podesiti optimalnim
uslovima. Na nekoliko postrojenja za flotađjsku koncentraciju olovo-cinkovih m da u
našoj zemlji, izvršena je zamena ditiofosfata sa ksantatima kao kolektorom. U industrij-
skim uslovima selektivnog flotiranja galenita moglo se konstatovati da se postižu bolji
rezultati, ako se umesto Na2 C 0 3 koristi Ca(OH)2 kao regulator sredine, kadaje istovre-
meno ksantat kolektor. Interesantan je podatak da je u postrojenju za flotacijsku kon-
centraciju mde ležišta Stari Trg u Zvečanu korišćen kao regulator sredine NaOH, iz nji-
hovog metalurškog postrojenja, i da su dobijeni vrlo dobri rezultati.
Proces selektivnog flotiranja galenita iz tipičnih olovo-cinkovih mda, podešava se izbo-
rom vrste i količine kolektora koji ima selektivnije dejstvo prema galenitu ili manje izra-
žena kolektorska svojstva prema sfaleritu i dmgim u m di sulfidnim mineralima. Kao ko-
lektor se koriste i ditiofosfati, tiokarbanilidi i ksantati nižeg reda. Upotreba ditiofosfata
je najčešće u vidu industrijskih proizvoda poznatih pod raznim nazivima (Penakol,
Aerofloat, SPELD, Phoskrezol, i dr.) pri čemu ovi sintetički proizvodi sadrže i jedan deo
reagensa za penušanje, najčešće krezilne kiseline i fenola. Upotreba ksantata za flo-
tiranje galenita je ranije bila znatno manja u odnosu na ditiofosfate (zbog eventualne
neselektivnosti prema sfaleritu i piritu), ah se u poslednje vreme primećuje veća primena
ksantata. Ovo se može objasniti ne samo opštim usavršavanjem procesa selektivnog
flotiranja, već istovremeno i zahtevom da se u otpadnim vodama flotacijske koncentra-
cije nađe što manja koncentracija fenolnih jedinjenja (kada potiču iz industrijskih pro-
izvoda sa ditiofosfatima). Tiokarbaniiidi su svakako najređe upotrebljavani kolektori
galenita, a veća im je primena kod ruda u kojima se njegovom primenom može povećati
iskorišćenje srebra.
U našoj zemlji poslednjih godina izvršena su značajna ispitivanja, kako u laboratorijs-
kom, tako i industrijskom obimu sa ciljem da se izvrši zamena đitiofosfata kolektorima
tipa ksantata. U tom pogledu postignuti su značajni rezultati, tako da je veći brpj naših
postrpjenja uveo u industrijski proces ksantata umesti ditiofosfata za flotiranje galenita
(na pr. Trepča, Blagodat, Zletovo i dr.). Značajnu ulogu kod uvođenja ksantata kao
kolektora ima pravilan izbor tipa ksantata, zatim regulatora sredine, a posebno vrsta
penušača. Naime pokazalo se da vrsta penušača, pre svega onih iz grupe sintetičkih,
ima značajnu ulogu na selektivnost u procesu flotiranja galenita. U poslednje vreme kod
mnogih sirovina, kod kojih se primenjuje postupak selektivnog flotiranja, veoma dobri
rezultati su ostvareni primenom MIBC (metilizobutilkarbinol) kao penušača u kombi-
naciji sa ksantatima. Najveća vrednost ovog penušača utvrđena je u postizanju veće se-
lektivnosti između galenita i dmgih sulfidnih minerala, ali je isto tako utvrđeno, da je u
većini slučajeva potrošnja MIBC veća od dmgih penušača.
Inače potrošnja ovih reagenasa u ciklusu flotiranja galenita svedena je na svega nekoliko
desetina grama po toni prerađene rude. Dodavanje kolektora može započeti još u pro-
cesu mlevenja, ali je , s obzirom na njihovo dejstvo i kinetiku procesa kolektiranja, mno-
go češće da se dodaju kasnge u prooesu kondicioniranja, odnosno osnovnog flotiranja.
Ukupno potrebne količine kolektora se raspoređuju i dodaju po pojedinim fazama pro-
cesa u manjim količinama (tzv. „porciono dodavanje” ) čime se ostvamje veći efekat
selektivnosti. Čak u nekim pogonima, zbog prirodnih svojstava minerala, ovo dodavanje
se izvodi po principu ,4zgladnele flotacije” , želeći na taj način da se uz minim abe koli-
čine ostvari kolektiranje galenita i istovremeno izbegne mogućnost da se viškom kolek-
tora flotiraju dmgi sulfidni minerali. U vodi rastvorljivi reagensi se dodaju u pulpu u vidu
vrlo razblaženih rastvora (2 - 5%). U poslednje vreme u modemim postrojenjima vrši
se prethodno emulgiranje ili dispergovanje u vodi nerastvorljivih uljastili kolektora, u
koje spadaju reagensi na bazi ditiofosfata. Dodavanjem dispergovanih uljastih reagenasa
postiže se dvojaki efekat:
- dejstvo kolektora je ravnomemije poceloj zapremini uređaja(kondicionera
ili flotacijske ćelije) u kome se nalazi fotacijska pulpa; i
- usled ravnomeme raspodele, a time i delovanja, dolazi do smanjenja nje-
govog utroška.

Disperzija ili emulgiranje uljastih reagenasa ostvaraje se u uređajima sa iatezivnim me-

šanjem ili specijalnim uređajima sa ugrađenim ultrazvučnim uređajem — mešačem.
Kondicioniranje kod selektivnog flotiranja galenita smatra se pogodnom, ali ne i obavez-
nom fazom procesa. Naime kondicioniranje se uvodi zbog toga, kako bi dejstvo deprima-
tora na sfalerit i pirit bilo efikasnije; kako bi se ostvarila potrebna površinska oksidacija
sulfidnih minerala neophodna za proces selektivnog flotiranja (nezavisno da li je ona
potrebna za uspešnije kolektiranje galenita ili uspešnije deprimiranje pratećih sulfidnih
minerala); kako bi se omogućila stalnost ostalih uslova potrebnih u procesu, kao što su
pH i gustina pulpe; kako bi se prema potrebi omogućilo izvesno potrebno vreme za ad-
sorbovanje kolektora na galenitu; kako bi se u datim uslovima izvršila potrebna disper-
zija mulja; itd. Međutim kondicioniranje, s obzirom na karakter mineralne sirovine nije
uvek neophodno, pa čak, to se pokazalo kod nekih olovo-cinkovih ruda, može imati i
izvesno nepovoijno dejstvo. U ovom podednjem slučaju dešava se da dužim kondicio-
niranjem dolazi do površinskih promena na mineralima, koje uslovljavaju sposobnost ak-
tiviranja sfalerita ili ostalih sulfidnih minerala. Ova pojava na primer konstatovana je
delimično u slučaju selektivnog flotiranja polimetalične olovo-cinkove rude Blagodat.
No kada je reč o kondicioniranju kao fazi koja prethodi selektivnom flotiranju minera-
la cinka onda je potvrđeno pravilo, da kondicioniranje ima izuzetno veliki značaj i pozi-
tivno delovanje. To pozitivno delovanje odražava se kako na povećanje iskorišćenja, ta-
ko i na povećanje selektivnosti, posebno ako se u sirovini pojavljuju i veće koncentra-
cije pirita.
Drugi deo procesa selektivnog flotiranja olovo-cinkovih mda obuhvata flotiranje sulfid-
nih minerala cinka. Kažemo dmgi deo procesa, jer se prvi deo procesa odnosi na selekti-
vno flotiranje galenita. Uslovno rečeno, ako je u prvom delu izvršeno uspešno flotira-
nje galenita, onda se otok ovog dela, njegova čvrsta faza može poanatrati i kao sirovina
„pretežno m da cinka” (misli se na hemijski i mineralni sastav). Ono što ne dozvoljava da
se ovaj deo posle selektivnog flotiranja galenita u punom smislu reči nazove „pretežno
m da cinka” potiče iz činjenice da je u sirovini izvršen čitav niz promena: promene u
kmpnoći, oslobođenosti minerala, promene obavljene na površinama minerala; u pulpi
zaostaje određena koncentracija reagenasa pri čemu je najveći deo onih, kcrji vrše depri-
miranje sulfidnih minerala cinka. Ova pojava, kao i sama prirodna svojstva flotabilnosti
minerala cinka, zahtevaju kasnije jedan postupan i duži proces, koji bi tek omogućio
njihovo uspešno flotiranje, ne uvek tako jednostavan i ne uvek tako lak, kako se ostva-
mje kod pretežno m da cinka, na kojima inicijalno započinje ciklus flotacijske kon-
centracije.
Proces osposobljavanja minerala cinka da flotiraju započinje njihovim prethodnim akti-
viranjem, podešavanjem uslova za aktiviranje i konačno podešavanjem uslova da se akti-
virani minerali cinka kolektiraju. Jedan deo uslovnosti, kcje obezbeđuju uspešno aktivi-
ranje i zatim flotiranje; bio je iznet u opštem delu ovog poglavlja. Međutim, u ovom slu-
čćgu, treba imati u vidu da se ne radi o jednostavnom aktiviranju minerala cinka iz sveže
m de, već o aktiviranju minerala čije su povišine u prethodncrj fazi flotiranja bile izlože-
ne dejstvu reagenasa za hidrofiliziranje, odnosno deprimiranje. Treba poći od činjenice
da se suifidni minerali cinka uspešno aktiviraju jonima teških metala, pri čemu se kao
najpouzdaniji i za industrijske uslove najprihvatljiviji aktivator koristi CuS04. Najveći
efekat aktivirajućeg dejstva na površinama sfalerita ostvamje se u kiseoj sredini (pH oko
6,0) i može se konstatovati, da se ono umanjuje i sa smanjenje i sa povećanjem pH sre-
dine. Međutim, ako se ove konstatacije uzmu kao generalno prihvatljive, na osnovu teo-
retskog poznavanja dejstva aktivatora na čistim zmima sfalerita, onda i ovde trebakon-
statovati da se aktiviranje kod mnogih vrsta minerala cinka ubrzava i poboljšava uz po-
većanu koncentraciju OH jona, odnosno ako je pH sredine veća od 9,0. Za uspešno akti-
viranje u datim ušlovima u najvećem broju slučajeva potrebna je veća koncentracija
CuS04 .
U najvećem broju slučajeva industrijski proces flotiranja sulfidnih minerala cinka odvija
se u baznoj sredini, gde je kao regulator primenjen Ca(OH)2. Upotreba kreča potiče i
zbog potrebe da se izvrši deprimiranje pirita, zavisno od njegovog sađižaj u sirovini. Pri
tome redosled dodavanja reagenasa CuS0 4 i Ca(OH) 2 ne bi trebalo da igra bitnu ulogu
na aktiviranje minerala cinka, ali se ređosled dodavanja reagenasa sa praktične strane us-
lovljava većom pogodnošću na deprimimaje pirita. Zbog toga je u procesu najčešće pri-
sutan redosleđ, da se u prvoj fazi kondicioniranja dodaje Ca(OH)2, a onda aktivator.
Već ovo uslovljava da se kondicioniranje pulpe za proces aktiviranja i daljeg flotiranja
sfalerita odvija u dva stupnja posebno, čime je omogućeno fazno dodavanje reagenasa i
istovremeno podešavanje uslova kondicioniranja pulpe za svaku fazu. U mnogim slučaje-
vima industrijskog procesa flotiranja značajan efekat postiže se, kada se u fazi kondici-
oniranja zajedno sa aktivatorom dodaju i određene manje, početne količine kolektora.
Utrošak regulatora sredine i deprimatora pirita (kreča) iznosi oko 1.000 g /t, ako se flo-
tiianje odvija pri pH pulpe 9,0 - 9,5, i taj utrošak raste na 2.000 - 3.000 g / t ako se
proces odvija u baznoj sredini pri pH pulpe 10,0 — 11,0. Saobrazno ovome treba oče-
kivati da će i utrošak aktivatora (CuS04) biti promenljiv i iznosio bi 200 - 300 g /t.
Utrošak oba ova reagensa zavisan je i od prirodnih uslova, karaktera sirovine, gustine
pulpe, šeme procesa i osobine minerala cinka.
U industrijskim ušlovima aktiviranje i kolektiranje sfalerita se najčešće obavlja u baznoj
sredini, što je diktirano i potrebama deprimiranja pirita. Zbog ovoga istovremeno pot-
reban je povećan utrošak aktivatora, što s dmge strane, a posebno onda kada je u siro-
vini veće učešće pirita, dolazi i do aktiviranja pirita, skoro nezavisno od pH i utroška
regulatora sredine deprimatora - Ca(OH)2. Kako ostvariti efikasno đeprimiranje pirita
pri nižim pH, što bi omogućilo istovremeno lakše aktiviranje sfalerita sa manjim količi-
nama CuS04? Na ovo pitanje delimičan odgovor može se potražiti u činjenici, da se
kombinacijom CuS0 4 i NaCN, u odnosu 3,6 : 1 do 2,3 : 1 smanjuje flotabilnost priita
u neutralnoj i slabobaznoj sredini (pH 7 - 9), a da pri tim uslovima ne dolazi do sma-
njenja aktiviranja i kasnije kolektiranje sfalerita. Znači u procesu kondicioniranja akti-
viranje sfalerita ne vršiti samo sa CuS04, već kombinacijom CuS0 4 i NaCN, pri čemu bi
na jedan težinski deo CuS0 4 trebalo dodati najviše 0,3 masena dela NaCN.* Ovakvom
kombinacijom reagenasa ostvamje se istovremeno efikasnije deprimiranje pirita, uz isto-
vremeno aktiviranje sfalerita.
Kolektiranje minerala cinka, posle njihovog aktiviranja obavlja se najčešće ksantatima
višeg reda. Potrošnja sulfhidrilnih kolektora se kreće u širokim granicama 50 — 150 g /t
što je ušlovljeno mnogim činiocima. Dodavanje kolektora — ksantata započinje nepos-
sredno posle aktiviranja mada nije isključena i mogućnost primene istovremenog aktivi-
ranja i početnog kolektiranja, s tim da se dodavanje ksantata produžava u daljem proce-
su gmbog i kontrolnog flotiranja po principu „porcionog dodavanja” ili dodavanja u
,4zgladnelim količinama” . U industrijskim procesima duži niz godina, a posebno u po-
strojenjima u Sev. Americi, koristi se kao kolektor aktiviranog sfalerita reagens Z -2 0 0
(O-izopropil-N-etiltionokarbamat). U SSSR se proizvodi sintetizovan ON-dialkiltiono-
karbat takođe kao kolektor za sulfidne minerale cinka. Ovoj gmpi reagenasa mogao bi
se priključiti i tritiokarbamat (TTC), koji se dobija sintezom sa merkaptanom umesto

* Kombinacijom C u SO , i N a C N vrši se aktiviranje sfalerita u pogonu Monteponi — Sardinija, Italija

i ostvaruju se vrlo dobri rezultati u pogledu uspešnog deprimiranja pirita. Vrlo dobri rezultati pri-
menom kombinacije ovih reagenasa ostvaruju se prema potrebi i u zavisnosti od vrste rude u pogo-
nu rudnika Veliki Majdan. Naime ova kombinacija reagenasa se primenjuje kod rude sa većim sadr-
žajem pirita, pa se može reći da se na ovaj način ostvaruje selektivno aktiviranje, uz istovremeno
uspešno deprimiranje pirita.
sa alkoholom. U svakom slučaju pomenuti, kao i dmgi reagensi iz ove serije (karbamata)
preporučuju se kao efikasni i selektivni kolektori sfalerita u odnosu na pirit. Moguće je
naći primere da se pojedini iz grupe ovih reagenasa koriste za flotiranje minerala cinka u
kombinaciji sa ksantatom. Inače za ove reagense je karakteristično da su slabo rastvor-
Ijivi u vodi, zahtevaju poseban postupak pripreme za proces kolektiranja, imaju vrlo
oštar i neprijatan miris, što sve skupa stvara određene teškoće u industrijskoj primeni.
Prema podacima proizvodđača potrošnja ovih reagenasa, u odnosu na ksantate je znatno
niža. Mesta i način njihovog dodavanja kao i u slučaju ksantata.
U procesu flotiranja minerala cinka neophodna je upotreba penušača, čiji izbor i način
dodavanja nije nevažan u industrijskom procesu, posebno što se proces flotiranja odvija
u baznoj sredini u prisustvu kreča kao regulatora. Njgčešće upotrebljavani penušači su
isti, kao i kod flotiranja minerala olova, ali se u novije vreme ističe potreba da se oni
dodaju u emulgovanom stanju. S obzirom da u pulpi, u kojcrj se ođvija flotiranje sfa-
lerita, ima zaostalog penušača iz prethodnog ciklusa, njegova potrošnja u ovoj fazi je
nešto manja, posebno ako se dodavanje penušača obavlja u dispergovanom obliku.
Za uspešno flotiranje minerala cinka u industrijskm uslovima ima važnost i gustina pul-
pe, budući da se proces selektivnog flotiranja sfalerita odvija posle selektivnog flotiranja
minerala olova. U tom slučaju treba očekivati da će doći do smanjenja gustine flotacij-
ske pulpe za nekoliko procentnih jedinica i u većini slučajeva ona iznosi oko 22 - 25%.
Smanjenje gustine pulpe stvara na određen način izvesne nepogodnosti, koje se pre
svega manifestuju u povećanju potrebnog vremena flotiranja, povećanju utroška određe-
nih reagenasa i smanjenju mogućnosti efikasnog flotiranja slobodnih krupnih zma mine-
rala. Zbog toga se kada đođe do izrazitijeg pada gustine pulpe uvodi međufazno zgu-
šnjavanje otoka flotiranja minerala olova, a ptom na zgusnutoj pulpi vrši podešavanje
potrebne grustine za proces flotiranja minerala cinka. Ovaj postupak omogućuje kori-
šćenje povratne vode iz procesa međufaznog zgušnjavanja (ponovo u ciklusu mlevenja,
klasiranja i flotiranja minerala olova), a istovremeno ovo omogućuje i korišćenje povrat-
ne vode iz jalovine u ciklusu flotiranja minerala cinka. Time, prema nekim podacima,
dolazi i do smanjenja utroška reagenasa. Uklanjanjem viška vode, prilikom zgušnjava-
nja otoka iz procesa flotiranja minerala olova, uklanjaju se jednim delom i reagensi
prisutni u njoj koji bi mogli delovati negativno na aktiviranje i kolektiranje sfalerita, s
obzirom na ulogu koju su imali u prethodnom ciklusu flotiranja (na pr. deprimatori —
NaCN, ZnS04 ,i dr.). T oje takođejedna odprednosti kojaseočekujeukoliko se primeni
zgušnjavanje otoka pre flotiranja sfalerita. U.sličnom smislu treba posmatrati i primenu
zgušnjavanja pulpe, ako je u njemu prisutanVeći udeo mulja. Sa prelivom zgušnjavanja
pored uklanjanja viška vode, vrši se uklanjanje i mulja, ali pri tim uslovima industrij-
skog procesa preliv zgušnjivača se ne bi mogao da koristi i kao povratna voda.
Pitanje korišćenja povratnih voda, uvođenjem međufaznog zgušnjavanja pulpe između
pojedinih faza procesa selektivnog flotiranja ili uvođenjem zgušnjavanja pulpe na kraju
procesa flotiranja, dobija u savremenim uslovima poseban značaj. Kao prvo treba očeki-
vati da će se uspešnim korišćenjem povratne vode smanjiti potrošnja sveže industrijske
vode. Istovremeno, kao drugo, pod povoljnim okolnostima može se očekivati i smanje-
njenje utroška pojedinih reagenasa, koji su prisutni u povratnoj vodi. I treće što izdvaja-
njem i korišćenjem povratne vode iz definitivne jalovine procesa flotiranja uklanja se i
jedan deo zagađene, prljave vode, koja se inače u najvećem broju slučajeva šalje kao ot-
padna voda u razne vodotokove. Ovo zadnje je od posebnog interesa u borbi protiv za-
gađenjaživotne okoline.
 Međutim, kod procesa flotacijske koncentracije polimetaličnih olovo-cinkovih ruda (kao
i kod drugih) korišćenje povratnih voda nije uvek moguće. Hemijski sastav tih voda je
bitno različit u odnosu na svežu industrijsku vodu i samim tim može bitno uticati na
poremećaj u procesu selektivnog flotiranja. Sem toga uvođenjem međufaznog zgušnja-
vanja pulpe, odnosno jalovine iziskuje povečana investiciona ulaganja i neposredno utiče
na povećanje troškova u radu.

Temperatura pulpe je takođe činilac, koji ima svog uticaja na proces flotiranja minerala
dnka. Naime u mnogim istraživačkim radovima, svakako potvrđenim u brojnim primeri-
ma u industrijskim procesima, utvđeno je da povećanje temperature pulpe ima poziti-
vno dejstvo na povećanje iskorišćenja, odnosno ubrzanje procesa flotiranja. Posmatra-
jući ostvarene rezultate i ekonomske efekte koji iz toga proizilaze, može se konstato-
vati da je sasvim prihvatljivo vršiti zagrevanje pulpe na iznad 20 °C i da je ekonomičnost
zagrevanja pulpe u nekim slučajevima prihvatljiva i do temperature do 40 °C. Zagreva-
nje flotacijske pulpe, u ciklusu flotiranja minerala cinka čest je slučaj u postrojenjima
lociranim u veoma hladnim predelima (primeri u Kanadi, sevemim delovima SAD,
Svedske). Pozitivni efekti flotiranja u zagrejanoj pulpi konstatovani su ikroz smanjenje
utroška flotacijskih reagenasa.
Mogao bi biti interesantan podatak iz industrijske prakse da se zagrevanje pulpe koristi i
za uspešnije đeprimiranje sfalerita, kao što je to slučaj u postrojenju za flotacijsku kon-
centraciju rudnika Meggen. U ovom postrojenju vrši se prečišćavanje ili dopunsko flo-
tiranje koncentrata cinka sa povećanim sadržajem pirita na taj način, što se flotacijska
pulpa zagreva do temperature od 80 °C i tada uvodi S 0 2. Pod ovim uslovima dolazi
do deprimimaja sfalerita, a u fazi prečišćavanja vrši flotiranje pirita. Tada otok prečiš-
ćavanja predstavlja vrlo kvalitetan koncentrat cinka.

U prethodnom tekstu, koji se odnosio na selektivno flotiranje olovo<inkovih mda, naj-

veća pažnja je bila posvećena određenim pitanjima i uslovima, koji omogućuju potpunije
i bolje selektivno razdvajanje u prvom redu galenita i sfalerita. Pri tome najviše prostora
bilo je dato pitanju dejstva flotacijskih reagenasa na proces selektivnog flotiranja, bilo
da se ovo dejstvo sagledava sa teoretskog stanovišta na čistim mineralima, bilo da se ono
posmatra u industrijskim uslovima na određenim vrstama mda. Takvo iznošenje materije
je sasvim razumljivo pošto dejstvo i uticaj flotacijskih reagenasa, uz neke dmge radne
uslove u procesu, imaju veliki značaj na rezultate selektivnog flotiranja. Pri tome uvek
treba imati u vidu da režim reagenasa i podešavanje dmgih radnih uslova u procesu pro-
ističu iz prilagođavanja prirodi i svojstvima mineralne sirovine.
Šema tehnološkog procesa, integralno posmatrano, proističe iz svih okolnosti prirode
mineralne sirovne i radnih uslova procesa i obezbeđuje, u krajnjoj liniji, postizanje odgo-
varajućih tehnoloških rezultata. Zadržavajući se na šemi tehnološkog procesa u uslovima
selektivnog flotiranja olovo-cinkovih mda, može se reći, dauz sve ranije izneto, označa-
va takođe bitan faktor u postizanju visokih rezultata selektivnog flotiranja. S obzirom
na to, da će se u daljem tekstu dati prikaz većeg broja šema i komentar tehnoloških pro-
cesa selektivnog flotiranja različitih olovo-cinkovih mda, ovde će se posvetiti pažnja ne-
kim načelnim pitanjima, koja mogu, u vezi sa šemom procesa, imati odlučujući uticaj
na rezultate selektivnog flotiranja.
Osnovnu karakteristiku šeme tehnološkog procesa selektivnog flotiranja čini, što se po-
sle završenog usitnjavanja, vrši izdvajanje selektivnih koncentrata iz olovo-cinkovih mda
u dve faze:
 - u prvoj fazi flotacijske koncentracije izdvqa se selektivni koncentrat olo-
va;i
- u drugoj fazi vrži izdvajanje selektivnog koncentrata cinka.
Uobičajene operacge u fazi selektivnog flotiranja, bilo minerala olova, bilo minerala cin-
ka jesu: kondidoniranje, grubo flotiranje, kontrolno flotiranje i prečišćavanje. Pri tome,
po pravilu, proizvodi kontrolnog flotiranja (kontrolni koncentrati) i otok prečišćavanja
(međuproizvod) se šalju na početak procesa flotacijske koncentracge i time dobija
z a t v o r e n i ciklus.Takvešem eprocesaselektivnogflotiranjaprisutnesuunajvećem
broju postrojenja na kojima se prerađuju jednostavnge, pretežno olovo-cinkove rude sa
manje izraženom složenom mineralnom paragenezom. Izvesne modifikacije u ovim še-
mama su moguće i prisutne su kroz: domeljavanje pojedinih proizvoda, višestepeno kon-
trolno flotiranje i prečišćavanje, i sl. ali u njima ostaje u suštini tzv. zatvoreni ciklus flo-
tiranja.
Seme sa zatvorenim ciklusom flotiranja u većini slučajeva odlikuju se svojom jednostav-
nošću, ostvaruje se jednostavnge i lakše kretanje masa (sl. 4). Međutim, ovakve šeme
zatvorenog ciklusa nose sa sobom i izvesne nepodobnosti, koje u procesu uslovljavaju
moguće manjkavosti „tehnološkog karaktera” . Naime, povratni proizvodi, koji cirkuli-
šu u zatvorenom ciklusu (kontrolni koncentrat, međuproizvod) su po svom hemijskom
i mineralnom sastavu i z r a z i t o drogojačgi, u odnosu na svežu ulaznu sirovinu. Po
pravilu povratni proizvodi u ciklusu flotiranja galenita (na osnovu brojnih snimanja koja
su izvršena u postrojenjima za flotacijsku koncentracgu u našoj zemlji) imaju prvo veći
sadržaj sfalerita i pirita od njihovog sadržaja u ulaznoj rudi. U ovim, povratnim proiz-
vodima povećava se, mada ne uvek i ne tako izrazito, i sadižaj olova, pri čemu je karak-
teristika hemijskog sastava povratnih proizvoda, da se odnos Zn : Pb menja i povećava u
korist cinka. Dalje, pulpa povratnih proizvoda ima takođe drugojačija svcrjstva od ,,sve-
že” pulpe koja ulazi u proces kondicioniranja ili grubog flotiranja, što se očituje u gu-
stini, pH, koncentraciji određenih reagenasa, prisustvu rastvomih soli, i sl. Istovremeno
površinsko stanje minerala u povratnim proizvodima je izmenjeno u odnosu na sveže
mineralne površine; na njima je izvršena adsorpđja reagenasa čime se stvara preduslov
smanjenja selektivnosd u ciklusu flotiranja minerala olova. Povratni proizvodi nose so-
bom minerale, koji imaju jače izmenjene površine usled njihove oksidacije i takvi mine-
rali su sposobngi da sa svoje strane emituju u pulpu odgovarajuće jone. Nije isključena
mogućnost, da povratni proizvodi unose, preko zatvorenog ciklusa i povećan sadržrg
mulja. Sasvim je izvesno da će povratni m atergalbiti obogaćen sraslim zmima svih vrsta
i da, ukoliko se ne izvrši njihovo dopunsko oslobađanje, neće moći doći ni do njihove
selekcije. Neprekidnim kruženjem sraslih zm a sa povratnim materijalom dolazi do nje-
govog konačnog prevođenja ili u koncentrat ili u otok, a to već znači ili dobiti manje
kvalitetan (manje selektivan) koncentrat ili dobiti otok sa povećanim sadržajem metala.
Sve u svemu treba računati sa pogoršanjem osnovnih tehnoloških rezultata. Ne navodeći
i druge slučajeve ili mogućnosti koje mogu nastati kruženjem povratnih proizvoda, zat-
voreni ciklus omogućuje, da se na ulazu u proces flotiranja (preko povratnih proizvoda)
unesu nekontrolisano povećane koncentracije onih komponenti, kcje deluju negativno
u procesu selektivnog flotiranja ili čak negativno uopšte na proces flotiranja.
U takvim slučajevima, gde zatvoreni ciklus flotiranja može da utiče negativno na selek-
tivnost procesa ili uopšte na tehnološke rezultate, prepomčljivoje uvođenje „otvaranja”
 ULAZ

MLEVENJE

KLASIRAN JE
(-) (+)

KONDICIONIRANJE

GRUBO FLOTIRANJE

GK
KONTROLNO
FLOTIRANJE
r
KK OTOK
J
r
PREČIŠĆAVANJE
KONDICIONIRANJE

r GRUBO
I
M
J FLOTIRANJE
K/Pb

JALOVINA
PRECISCAVANJE
I------------
M
J
K/Zn
dklusa flotiranja galenita pre svega zbog toga što se njegovo flotiranje odvija u prvoj
fazi, na početku procesa.
„Otvaranje” siklusa ili dmgun rečima uvođenje otvorenog ciklusa flotiranja ima za cilj,
da se izbegne ili spreči vraćanje povratnih proizvoda na početak procesa flotiranja i time
eliminiše uvođenje u svežu flotacijsku pulpu agenasa, koji mogu ne samo uticati nega-
tivno na proces selektivnog flotiranja, već i na proces flotiranja uopšte. Uvođenje otvo-
renog ciklusa nge nužnost u industrijskim procesima selektivnog flotiranja olovo-cinko-
vih ruda, naročito tamo gde se i u uslovima zatvorenog ciklusa proces selektivnog flo-
tiranja odvija vrlo uspešno. Međutim, ako bi se napravio pregled sadanjih, savremenih
šema procesa selektivnog flotiranja olovo-cinkovih ruda, onda bi se moglo zaključiti da
se u njima sve više uvodi postupak, koji ima obeležja delimičnog, a katkada i potpunog
otvorenog ciklusa.
Otvoreni ciklus flotiranja je složeniji i po šemi i po načinu izvođenja od zatvorenog cik-
lusa flotiranja. Ta složenost proističe iz potrebe, da se uobičajeno povratni proizvodi,
šalju u svoje posebne sekcije flotiranja, u kojima treba ostvariti dopunsku ili naknadnu
selekciju minerala. To se najčešće i najuspešnije postiže dopunskim tretiranjem kontrol-
nih koncentrata i otoka prečišćavanja uvođenjem tzv. dopunskog flotiranja i kontrolnog
prečišćavanja, u kojim se uslovima vrši dopunsko, naknadno i efikasnije deprimiranje
minerala cinka, uz nastojanje da se flotiranjem izdvoji proizvod sa većim sadržajem olo-
va, manjim sadižajem cinka i uz sve to sa što manjim masenim udelom. Otvoreni ciklus
flotiranja, potpuno ili delimično u šemi kretanja masa, najčešće je prisutan kod onih
olovo-cinkovih mda, kod kojih minerali cinka imaju izraženiju prirodnu „aktiviranost”
ili povećanu prirodnu flotabilnost. Zatim kod onih m da kod kojih je proces oksidacije
prisutan u većem obimu ili naglašenijoj formi; kod m da koje imaju veći sadržaj pirita u
sebi; kod m da složenijeg mineralnog sastava; kao i kod mda, koje zahtevaju finije i slo-
ženije mlevenje, kao pošledica nepovoljnijih stm ktum ih osobina. Prisutnost otvorenog
ciklusa flotiranja {delimično ili potpuno) više nalazimo u fazi flotiranjaminerala olova,
no u fazi flotiranja minerala cinka. Primer jedne takve šeme prikazan je na sl. 5. Iz ove
šeme se vidi, da se kondicioniranje i gmbo flotiranje odvija na svežoj sirovini bez povrat-
nog proizvoda, da se međuproizvod prečišćavanja više puta tretira, a kontrolni koncen-
trat, umesto u zatvoreni tok, na početak flotiranja, ide nadopunsko flotiranje. Šemaot-
vorenog ciklusa flotiranja neposrednije pm ža mogućnost uvođenja dopunskog mlevenja
onog proizvoda, u kome je povećan udeo sraslih zma. I sve ovo sa ciljem ostvarivanja
boljih tehnoloških rezultata u procesu selektivnog flotiranja, posebno u cilju dobijanja
kvalitetnijih koncentrata.
Šema procesa otvorenog ciklusa može biti i drugojačija. Poseban vid otvorenog ciklusa
flotiranja im qu one šeme tehnološkog procesa u kojima se u procesu selektivnog flotira-
nja umesto dva izdvajaju t r i proizvoda —koncentrata: selektivni koncentrat olova,
selektivni koncentrat cinka i skupni olovo-cinkov koncentrat. Pri tome skupni olovo-cin-
kov koncentrat nastaje kao proizvod mešanja međuproizvoda ih kontrolnih koncentrata
određenih faza procesa flotiranja. Na taj način ovi proizvodi, umesto da kmže u zatvore-
nom ciklusu flotiranja, izdvajaju se na mestu nastajanja, međusobno mešqu i tako dobija
treći defmitivni proizvod - skupni olovo-cinkov koncentrat. Izdvajanje ovog koncen-
trata ne treba identifikovati sa postupkom kolektivnog flotiranja za dobijanje olovo-cin-
kovog koncentrata. Ovaj postupak biće kasnije komentarisan u konkretnim sluč£yevima
i kod onih procesa selektivnog flotiranja, gde se ovim postupkom izdvajaju tri proizvoda.
 U LAZ

MLEVENJE

KLASIRANJE
(-) (+)

KONDICIONIRANJE

GRUBO FLOTIRANJE

I KONTROLNO
FLOTIRANJE

KKi
PREČIŠĆAVAN JE
I------ H KONTROLNO
M FLOTIRANJE
I------------------- ' I
KONTROLNO KK2 ‘ 1
OTOK
PREČIŠĆAVANJE

K M
J L U FLOTIRANJE
MINERALA
CINKA

DOPUNSKO
FLOTIRANJE

DK OTOK
L
l
K/Pb
Šeme procesa selektivnog flotiranja tipičnih olovo-cinkovih ruda, koliko pokazuju od-
ređene sličnosti, tkoliko pokazuju i određene raznovrsnosti. Sasvim je razumljivo da ove
osobenosti pcgedinih šema proističu iz prirodnih svcrjstava mineraine sirovine, tj. struk-
tum ih osobina rude, hemijskog i mineralnog sastava, flotabilnih osobina korisnih mine-
rala, vrste minerala jalovine, stepena površinske oksidacge, i sl. U daljem tekstu biće
prikazan veći broj šema tehnoloskog procesa selektivnog flotiranja olovo-cinkovih ruda,
sa naznakom prisutnih uslova u tom procesu, ostvarenim rezultaima i drugim, za datu
sirovinu i primenjen proces, značqngim podacima.
Ruda koja se eksploatiše u mdniku Zletovo, prerađuje se u novom postrojenju za flo-
tacijdoi koncentraciju u Probištipu. Sadržaj olova (4,0 — 5,5% Pb) je znatno viši od sadr-
žaja cinka (1,5 — 2,5% Zn). Osnovni minerali su galenit i sfalerit, a u podređenim kon-
centracijama se pojavljuje pirit i sasvim podređeno halkopirit. Ruda je vrlo srebronos-
na i srebio se valorizuje kroz koncentrat olova. Za ovu mineralnu sirovinu je karakeri-
stično da sadrži u sebi kaolin, čiji se sađržaj penje i do 20%. Način pojavljivanja korisnih
minerala je takav, da se njihovo oslobađanje ostvaraje pri finoći od 65 - 75% klase —
0,074 mm. Definitivno usitnjavanje se obavlja u dva stupnja (mlin sa šipkama —mlin sa
kuglama) sa dvostepenim klasiranjem. Šema procesa selektivnog flotiranja u postrojenju
radnika Zletovo prikazana na sl. 6 označava poslednju modifikaciju, koja je uvedena
pre nekoliko godina. Poslednja izmena u šemi procesa usaglašena je sa izmenom u reži-
mu reagenasa, budući da se flotiranje galenita obavlja sa ksantatima, umesto sa ditio-
fosfatima (SPELD). Izmena u režimu reagenasa i procesu selektivnog flotiranja bilo je
uzrokovano raznim činiocima, alije svakako najviše na ovo uticala prirodna flotabilnost
sfalerita i teškoće njegovog potiskivanja u ciklusu selektivnog flotiranja*. Isto tako sa
izmenom šeme procesa bilo je nužno produžiti vreme piečišćavanja koncentrata cinka,
kako bi se ostvarilo veće iskorišćenje i dobijao kvalitetngi koncentrat cinka.
Potrošnja reagenasa, posle uvođenja nove šeme i novog režima, izgleda po pojedinim
vrstama u ciklusu flotiranja galenita: Na2 C 0 3 - 160 g /t (ili 260 g /t CaO); NaCN —
102 g /t; Z nS0 4 - 604 g /t; K-etilksantat - 50 g /t; penušač 20 - 40 g /t; pH = 8,7. U
ciklusu flotiranja sfalerita potrošnja reagenasa iznosi: 1500 g /t CaO; 275 g /t CuS04 ;
30 — 40 g /t Ksantata i 10 —20 g /t penušača. Proces flotiranja se odvija u bazncrj sredi-
ni pri pH 9,5 - 9,7. Sa ovom šemom i pod navedenim uslovima ostvaruju se sledeći
tehnološki rezultati:

Iskorišćenje, %
Pb,% Zn,% A g ,g /t Pb Zn
—koncentrat Pb 7 2 -7 4 1,9-3,0 600 9 2 -9 4 9 -1 1
—koncentrat Zn 13 54,56 7 7 -7 8

Postrojenje za flotacijsku koncentraciju rudnika ,)Srebienica” kod Bratunca primenjuje

šemu procesa selektivnog flotiranja galenita i sfalerita, koja je u toku postcjanja samog
postrojenja doživela nekoliko izmena. Postojeća, sadanja šema procesa prilagođena je
uslovima selektivnog flotiranja rade koja sadrži oko 2,0% Pb i 3,0% Zn. Način pojav-

* Obimna ispitivanja flotabilnosti sfalerita „Zletovo" pokazala su da ovaj mineral poseduje prirodnu
flotabilnost i sposobnost kolektiranja bez aktiviranja. Ali isto tako na ovom mineralu je utvrđena
pojava da on uspešno flotira samo u prisustvu aktivatora (pojava uslovljene hidrofobnosti).
 I
IZDROBLJENA
RUDA GGK 30 mm.

I MLEVENJE
I
(MLIN SA ŠIPKAM A)

KLASIRANJE
{
( SPIRALNI KLASIFIKATOR )
(+) (-)
n MLEVENJE
(M LIN SA KUGLAMA)

KLASIRANJE
(HIDROCIKLON)
(+) Hl
KONDICIONJRANJE

GRUBO FLOTIRANJE
I
GK I KONTROLNO
I FLOTIRANJE
TROSTRUKO
PREČISCAVANJE
------- 1
1
KKt
n KONTROLNO
1“ .................. 1 “ "1
K M FLOTIRANJE
r
KK2
k_
— r~
OTOK
_ )
--------T
KONDICIONIRANJE
I
GRUBO FLOTIRANJE
I----------------------------t
GK i
I KONTROLNO
FLOTIRANJE

TROSJRUKO D KONTROLNO
PREČIŠCAVANJE FLOTIRAN3E
KKi
M KK2 JALOVINA
1_J L_ j
K/Pb K/Zn
Ijivanja minerala u m di je takav, da se njihovo oslobađanje za proces selektivnog flotira-
nja postiže pri flnoći mlevenja od 65% klase - 0,074 mm. Šema procesa prikazana na
sl. 7 označava tipičnu šemu selektivnog flotiranja olovo-cinkovih ruda sa zatvorenim cik-
lusom. Ostali radni usiovi proističu iz karaktera sirovine i šeme procesa. Flotiranje mi-
nerala olova obavlja se u baznoj sredini uz upotrebu Na2 C 0 3 - 2700 g /t, sa deprima-
torima Z11SO 4 - 265 g /t i NaCN 58 g /t, sa kolektorima K-etilksantatom 20 g / t i di-
tiofosfatom oko 40 g / t Flotiranje minerala cinka obavlja se u jakobaznoj sredini uz
dodatak CaO - 4000 g /t; aktiviranje se obavlja sa CuS0 4 - 400 g /t, a kolektiranje
upotrebom K-amilksantata — 20 g /t i ditiofosfata koji istovremeno služi i kao penušač
— oko 80 g /t. Ono što je karakteristično za potrošnju reagenasa ogleđa se u visokom
utrošku regulatora sređine i jednom i dmgom ciklusu flotiranja, što ukazuje na izvesna
svojstva ove sirovine, zahvaćene procesom oksidacqe, kao i potrebom da se u ciklusu
flotiianja minerala dn ka deprimiianje pirita obavi upotrebom viška kreča.
Tehnološki mzultati koji se ostvaruju u procesu selektivnog flotiranja u pogonu za flo-
tacijsku koncentraciju mdnika Srebmica:

Iskorišćenje u %
Pb,% Zn,% Pb Zn
- koncentrat Pb 6 5 -6 6 6,40 94,50
- koncentrat Zn l j 66 49,10 82,00

Koncentrat olova sadrži 950 g /t Ag, a koncentrat cinka 2700 g /t Cd.

Iz prikaza tehnoloških rezultata može se zaključiti da u koncentratu olova zaostaje visok
sadižig dnka, a to neposredno usiovljava i gubitak cinka, odnosno njegovo stnanjeno is-
korišćenje u koncentratu cinka.
Postrojenje za flotacqsku kcmcentracgu „Kišnica - Novo Brdo” (kod Prištine) raspolaže
sa dva posebna pogona. U jednom se pieiađuje nekoliko tipova ruda iz okolnih ležišta
(Kišnica, Ajvalija i Bađovac) i nosi naziv Sekcga Kišnica, a u dmgom - Sekcija Novo
Brdo, se pierađige m da iz velikog ležišta Novo Brdo verana izmenjenog sastava. U Sek-
d ji Kišnica se pierađuje olovo-dnkova m da sa povećanim sadržqem pirita u kpjoj nastu-
paju u podređenom sadržsgu halkopirit, arsenopirit, prihotin, magnetit, sulfosili i sekun-
darni minerali arsenopirit, anglezit, smitsonit, limonit i dr. Prosečan sađržq korisnih
dem enata iznosi u mešavini m da oko 2,50% Pb, 1,50% Zn, 36 g / t Ag, 18,5% Fe i 14,4%
S. U Sekciji Kišnica primenjen je postupak selektivnog flotiranja mineiala dova i cinka
po šemi koja je prikazana na šl. 8 *. Već sama činjenica da se u ovom pogonu prerađuje
olovo-dnkova m da sa povećanim sadižajem pirita i očiglednim prisustvom sekundamih,
oksidnih minerala olova i cinka, ukazuje na odieđene teškoće koje nastigu u samom
procesu. One se ogledaju u savlađivanju uspešnpg deprimiranja pirita,, u selekciji galenita
i sfalerita i svakako u gubidma metala, kpji potiče od oksidnih minerala. No i pored
ovake složenosti u m di proces selektivnog flotiranja odvija se u prisustvu jednostavnog
režima reagenasa: u cikhisu flotiranja galenita CaO - 1500 g /t, NaCN - 50 g /t; K-butil-
ksantat - 65 g /t; penušač D—200 - 50 g /t; u dkhisu flotiranja sfalerita CaO - 3500
g /t; CuS0 4 - 450 g /t; K-butilksantat - 100 g /t; penušač D—200 - 90 g /t.
* Od 1960. god. u Sekciji Kišnica otpočeio je flotiranje piritia, čija $ema nije prikazana na sl. 8. Flo-
tiranje pirita » obarija uz dodatak (u kondicioniranju) 2000 g/t. H j S 0 4 i 150 g/t Na-izopropil
ksantata. O uslovima flotiranja pirita biće više rečeno u poglavlju o piritu.
 I
I MLEVENJE
(MLIN SA SIPKAMA)

Pb Zn
 I
IZDROBLJENA
RUDA GGK AOmm.
I
MLEVENJE
(MLIN SA SlPKAMA)
1
KLASIRANJE
F (-)
MLEVENJE
( MLIN SA KUGLAMA)
KONDICIONIRANJE

GRUBO FLOTIRANJE

GK

KONTROLNO
TROSTRUKO FLOTIRANJE
PREČlSĆAVANJE
7 KK
M OTOK
L
K0NTJ?0'LN0
PREČIŠCAVANJE

MK
I___, ,

I
KONDICIONIRANJE
-----------
I GRUBO FLOTIRAN3E

GKj
II GRUBO
FLOTIRANJE

GK2
_i II KONTROLNO
ČETVOROSTRUKO FLOTIRANJE
PREČlSĆAVANJE
Kk
M
J 3ALOVINA
U CIKLUS FLOTIRANJA
KONCENTRAT PIRITA)
KONCENTRAT CINKA
OLOVA
U Sekciji Kišnica ostvaruju se sledeći tehnološki rezultati:

Iskorišćenje, %
Pb,% Zn,% Ag, g /t Pb Zn Ag
koncentrat Pb 66,0 13 800 86,0 74,0
koncentrat Zn 2,4 473 53 78,0

U Sekciji NovO Brdo (pogon je novijeg datuma izgradnje) prerađuje se olovo-cinkovo-

piritična ruda, veoma raznorodnog sastava. Pored veoma raznorodnog sastava sa domi-
nantnim učešćem FeS 2 u ovom ležištu se m de diferenciraju i prema stepenu oksiđacije.
Za ležište Novo Brdo su karakteristična tri tipa ruda: suifidna ruda, piritna ruda i rudni
zasip, koji potiče iz perioda intenzivnog rudarenja u ovom ležištu od strane Sasa u sred-
njevekovnoj Srbiji u XIII i XIV veku. Rudni zasip, veoma b o p t piritom, poprimio je
vrlo intezivno promene kao posledicu oksidacge sa jedne strane, a istovemeno iz njega
je većim delom u toku srednjevekovne eksploatacije, izvađen srebronosni galenit te je
ovaj tip rude usitnjen nalicu mesta. Najzastupljeniji mineral u sva tri tipa rude je pirit, a
zatim galenit, marmatit, ceruzit i smitsonit. Minerali pirhotin, markasit, sulfosoli se na-
laze u podređenim količinama, dok u sastav jalovine ulazi čitav niz minerala (siderit,
kalcit, kvarc, gips, haloizit, barit i dr.). Iz narednog uporednog pregleda može se pot-
punge sagledati i hemijski sastav ova tri tipa mda.

Elemenat, % Sulfidna m da Piritna mda Rudnizasip

Pb 6,60 1,45 3,90
Pb0x 0,27 0,41 130
Zn 530 130 430
Zn ox 0,06 0 ,12 038
S 3230 32,70 3730
Ag, g /t 191 6,6 88,6
A u ,g /t U 0 0,40 2,0

Osiobađanje minerala za proces selektivnog flotiranja minerala olova, cinka i pirita po-
stiže se mlevenjem do finoće od 60 —65% klase —0,074 mm. Selektivno flotiranje gale-
nita se obavlja u slabobaznoj sredini upotrebom sledećih reagenasa: Na 2 C03 — 2500
g /t; NaCN 150 g /t; ZnS0 4 - 100 g /t (ovq reagens se dodaje povremeno i za pojedine
vrste m da njegov utrošak đoseže i 400 g /t); K-butilksantat 1 0 0 g /t;D -2 0 0 - 100 g /t.
Selektivno flotiranje minerala cinka odv|a se u baznoj sredini uz upotiebu sledećih
reagenasa: CaO — 6000 g /t; CuS0 4 - 800 g /t; K-butilksantat — 130 g /t; D -2 0 0 —
40 g /t. Flotiranje pirita se obavlja, pošle odmuijivanja i odvodnjavanja u hidrodklonu,
uvođenjem u flotacijsku pulpu 2000 g /t H 2 S 0 4 , a njegovo kolektiranje se obavlja sa
Na-izopropilksantatom 170 g /t uz dodatak manjih količina penušača. Sema selektivnog
flotiranja m da u Sekdji Novo Brdo prikazana je na sl. 9. (U vcrj šemi nije prikazana faza
flotiranja pirita o čemu će biti reči u poglavlju o piritu). Tehnološki rezultati koji se ost-
vamju na kompozitu sva tri tipa m da dati su u narednom pregledu:
 U LAZ
I
1 MLEVENJE
(MLIN SA š lP K A M A )

OLOVA CINKA ( U CIKLUS FLOTIRANJA

P IR IT A )
 Iskorišćenje
Pb,% Zn,% A g ,g /t Pb Zn Ag
—koncentrat Pb 53,6 4,16 1919 65,7 61,2
- koncentrat Zn 2,2 49,18 10 2 82,5

Primenjcna šema procesa i udovi flotiranja piritične olovo-cinkove mde u Sekciji N.

Brdo zahteva da se ukaže na neke njihove specifičnosti. I kod osnovnog flotiranja mine-
rala olova, kao i kod osnovnog flotiranja minerala cinka prim enjenjevrlodugfrontflo-
tacijskih ćelija, odnosno dugo vreme flotiranja. Slično je i kod prečišćavanja i dobijanja
definitivnih koncentrata olova i cinka. Ovo je pre svega uslovljeno željom da se pri tako
dugom vremenu flotiranja izvrši uspešna selekcija i posebno potiškivanje pirita, što se
delimično ostvamje dodavanjem kolektora po principu izgladnele flotacije. Isto tako
pada u oči velika potrošnja regulatora sredine. Naime piritična m da olova i cinka, iz-
ložena procesu oksidacije stvara, u kontaktu sa vodom pulpu sa niskim pH, što je po-
sledica prisustva SO% ~ jona. Ovo se odvija ne samo u ciklusu flotiranja galenita, već i u
đklusu flotiranja minerala cinka, pa je povećana potrošnja CaO preduslov za uspešnije
deprimiranje pirita. Interesantno je da i pored svega pirit Iako flotira, posebno u cik'usu
flotiranja galenita.
Vredno je pažnje da su ispitivanja, u cilju iznalaženja najpovoljnijih uslova za selektivno
flotiranje i podešavanje šeme procesa, trajala vrlo dmgo u većem broju istraživačkih
institucija. No i pored svega toga osnovna, projektovana šema procesa, kako u Sekciji
Kišnica, tako i u Sekciji Novo Brdo, doživelaje mnogobrojne modifikacije,kao posledi-
ca industrijskog prilagođavanja karaktem mde. Ove modifikacije bile su prisutne u cik-
lusu mlevenja i klasiranja, u ciklusima pojedinih faza selektivnog flotiranja korisnih mi-
nerala, ali isto tako i u režimu reagenasa.
Modemo postrojenje za flotacijsku koncentraciju nekoliko tipova olovo-cinkove mde
izgrađeno je u okvim mdnika „Kopaonik” u Leposaviću. Okolni mdnici, iz kojih se
doprema m da na proces pripreme i koncentracije, nalaze se na većoj ili manoj udaljenos-
ti od postrojenja u Leposaviću. U dva zasebne sekcije prerađuju se mde iz ležišta Belo
Brdo, Žuta Prlina, Koporić i Cmac, koje se međusobno razlikuju po hemijskom i mi-
neralnom sastavu. U narednom tabelamom pregledu dat je hemijski sastav po pojedinim
mdama iz koga se najbolje mogu sagledati njihove međusobne razlike.

elemenat u % Belo Brdo Žuta prlina Koporić Cmac

Pb (ukupno) 5,0 2,9 2 ,1 3,8

0,35—0,51 0,15-0,23 0,30—0,51 0,30-0,38
^ox
Zn (ukupno) 4,0 1,65 0,55 1,75
Zflox 0,15-0,23 0,15-0,19 0,11-0,18 0,13—0,23
S 18,0 8,5 2,5 9,0
Ag, (g /t) 67 42 32 47
Iz prikaza se može zaldjučiti manje prisustvo oksidnih minerala olova i cinka (Belo Brdo
i Cmac), a veće ovih istih kod ruda Koporić i Žuta Prlina. Sve rude su srebronosne, a
sem rude Koporića, one su i piritične. Osnovni i ekonomski najznačajniji minerali
su galenit, sfalerit (marmatit) i pirit, koji se i valorizuju postupkom selektivnog flo-
tiranja u zasebne koncentrate. Obe sekdje imaju istu šemu procesa selektivnog flo-
tiranja, a podešavanje procesa prema karakteru mde vrši se određenom finoćom mleve-
nja, podešavanjem pH pulpe, vrstom i količinama pojedinih reagenasa, kao i podešava-
njem gustine pulpe. Šema procesa prikazana na sl. 10 predstavlja tipičnu šemu selekti-
vnog flotiranja sa zatvorenim ciklusom.
Flotiranje galenita se obavlja u slabobaznoj sredini (pH = 8,2 - 8 ,6) i sfalerita (marma-
tita) u baznoj pri pH = 10,5 — 11 ,5 pri čemu se u oba ciklusa kao regulator koristi CaO.
Kolektiranje minerala se u oba slučaj vrši sa K-butilksantatom. Deprimatori minerala
dnka i pirita su NaCN i FeS 0 4 sa utroškom od 20 odnosno 55 g /t* *. Aktiviranje sfaleri-
ta (marmatita) se obavlja sa 150 - 180 g /t CuS04 . Vrednoje napomene da je u toku vi-
šegodišnjeg rada ovog postrojenja menjan režim reagenasa, kako u pogledu primene mo-
difikatora, tako i kod primene kolektora, pri čemu je za kolektiranje galenita definiti-
vno izbačen ditiofosfat.
Struktume osobine pojeđinih m da veoma su različite, pa čak i u jednoj istoj vrsti mde
minerali se pojavljuju od veoma sitnih uprskanja korisnih minerala, do veoma krupnih
agregata koji se osiobađaju pri manjoj finoći mlevenja. Zbog toga se i finoća mlevenja
održava od 60 — 65% klase - 0,074 mm (Belo Brdo i Cmac), pa do 75 - 80% klase -
0,074 mm (Koporić i Ž . Prlina). Pored već pomenutih najvažnijih minerala, a zavisno
ođ vrste mde i stepena oksidacije u njima, determinirani su: ceruzit, smitsonit, limonit,
kao i markasit, pirhotin i arsenopirit. Pojava arsenopirita (u m di B. Brdo i u povećanom
sadržaju) predstavlja određenu teškoću za dobijanje kvalitetnih koncentrata bez štetnog
As. Ovo je dugo vremena bio razlog, zbog čega je tek 1982. god. izgrađeno postrcrjenja
za flotiranje pirita* *.
Poslednjih godina ustaljeni su tehnološki rezultati te na osnovu ovih daje se prikaz kvali-
teta selektivnih koncentrata i ostvarenih iškorišćenja.

* U toku 1985. god. a posle dužeg laboratorijskog isptivanja, umesto kombijacije Z n S 0 4 i NaCN za
deprimiranje sfalerita i pirita uvedena je kombinacija modifikatora F e S 0 4/NaCN. U toku pret-
hodnih laboratorijskih ispitivanja, kao i u industrijskim uslovima selektivnog flotiranja, ova kom-
binacija se pokazata vrlo efikasnom. Naime primenom F e S 0 4/NaCN smanjena je potrošnja depri-
matora, a istovremeno je omogućeno uspešno aktiviranje minerala cinka sa manjom potrošnjom
CuS04.
Novi postupak selektivnog deprimiranja sfalerita omogućio je dobijanje koncentrata olova $a ni-
žim sadržajem Zn uz istovremeno povećanje iskorišćenja srebra, kao posledica smanjenja koncen-
tracije CN~ jona u flotacijskoj pulpi. Vredno je napomene da su laboratorijska istraživanja poka-
zala da sfalerit iz ležišta Crnac poseduje prirodnu flotabilnost i sposobnost kolektiranja (flotira-
nja) bez prethodnog aktiviranja.

* * Posle vrlo dugog istraživanja na Katedri za pripremu mineratnih sirovina Rudarsko-geološkog fa-
kulteta u Beogradu, utvrđen je postupak za potiskivanje arsenopirita iz koncentrata pirita i svo-
đenje A s % na prihvatljiv sadržaj za korišćenje koncentrata pirita za proizvodnju sumporne kiseli-
ne. O ovomeće biti reći u poglavlju o piritu.
 \
IZDROBLJENA
RUDA GGK 25 mm.

------- 1
MLEVENJE

I
I KLASIRANJE
-- ------------ h !

D KLASIRANJE
(HIDROCI KLON)
(♦ ) (-)

KONDICIONIRANJE

GRUBO FLOTIRAN JE

GK

KONTROLNO
FLOTIRANJE
/----------------j
KK OTOK

TROSTRUKO DVOSTRUKO
PREČIŠĆAVANJE • KONDICIONIRANJE

M I
GRUBO FLOTIRANJE
J
I---------------------
GK
KONTROLNO
FLOTIRANJE

KK

TROSTRUKO
PREČIŠĆAVANJE
JALOVINA
M
___________ »

( U PROCES
KONCENTRAT KONCENTRAT FLOTIRANJA
OLOVA CINKA PIRITA )

Sl. 10 - Šema selektivnog flotiranja P b/Z n ruda u pogonu za flotacijsku koncentraciju u

Leposaviću
 Belo Brdo Žuta Prlina Koporić Cmac
koncentrat
olova
Pb, % 71,0 68,0 66,0 71,0
Zn,% 2,4 2,9 4,1 3,6
Ag, g /t 923 930 780 840
I% P b 81,0 71,1 66,0 79,0

koncentrat
cinka
Pb,% ia 2,8 2,7 1,7
Zn,% 51,0 48,4 473 49,6
I % Zn 823 63,0 3 7 -4 0 71,0

Očigledno niža iskorišćenja metala kod ruda Ž. Prlina i Koporić su posledica prisustva
oksidnih minerala olova i cinka.
Inače postrojenje u Leposaviću raspolaže sa automatskim uzimačima izdrobljene rude i
postrojenjem za rgegovo usitnjavanje i skraćivanje, sa mogućnošću da se iz srednjeg uzor-
ka pripremi i poseban uzorak za poluindustrijska ispitivanja u malom postrojenju, koje
je u sastavu opreme za uzimanje i skraćivanje uzorka.
Postrojenje za flotacijsku koncentraciju rudnika ,31agodat” prerađuje tipičnu olovo-
-dnkovu rudu koju karakteriše sledeći hemgski sastav:

Pb 2 3 -3 ,0 %
Zn 2 3 -3 ,0 %
Cu 0 ,1 0 - 0 ,2 3 %
S 5 3 -6 ,0 %
Fe 10 ,0 - 1 1 ,0 %
As 0,15 %
Ag 60 - 70 g /t .

Osnovni ekonomski minerali su galenit i sfalerit, dok se od ostalih metaličnih minerala

u manjoj zastupljenosti pojavljuju pirit, halkopirit, pirhotin, valerit, ceruzit, kovelin,
magnetit, hematit, limonit, tetraedrit i arsenopirit.
Flotacijska svojstva galenita i sfalerita iz ležišta Blagodat bila su predmet izučavanja na
Katedri za pripremu mineralnih sirovina Ruđarsko-geološkog fakulteta u Beogradu.
Odmah valja istaći da su izučavanja pokazala da galenit i sfalerit iz ležišta Blagodat po-
seduju „prirodnu flotabilnost” što se vidi iz činjenice da se hidrofobiziranje površina po-
stiže i bez prisustva kolektora. Uvođenjem kolektora postiže se veći efekat flotiranja
(veće iskorišćenje na čistim mineralima), pri čemu je značajno da sfalerit pri tim uslo-
vima ne treba prethodno aktivirati. Oba minerala veću flotabilnost pokazuju pri manjoj
koncentraciji O H ' jona(ukiseloj i slabobaznoj sredini) i da sa povećanjem pH dolazi do
smanjenja sposobnosti flotiranja oba minerala. Smanjenje flotiranja je izrazito za pH >
> 9,0 i izrazitije je ako se kao regulator sredine primeniCa(OH )2 noN a 2 C 0 3. Uobiča-
jeni deprimatori sfalerita utiču na smanjenje flotabilnosti ovog minerala, efikasnge u
baznoj sredini, ali je to slučaj i sa galenitom.
Neka ranija laboratorijska ispitivanja selektivnog flotiranja na uzorcima rude Blagodat
su pokazala, da se selekcija galenita i sfalerita može postići (u tim laboratorijskim
uslovima) uz upotrebu većih količina deprimatora. Interesantno je da su bolji rezulta-
ti selektivnogflotiranjaostvareni, kada je galenit kolektiran pri pH 7,5 — 7,7. Pri tim
uslovima najbolji rezultati su ostvareni upotrebom većeg broja deprimatora: Na 2 S0 3 ,
NaCN i ZnS04 , pri čemu je potrošnja Na2 S 0 3 bila visoka sa oko 1500 g /t. Deprimi-
rani sfalerit se uspešno kasnije flotira uz prethodno aktiviranje sa CuS0 4 (oko 200 g/t).
Projektovana šema tehnološkog procesa predviđala je primenu selektivnog flotiranja
galenita i sfalerita, primenom zatvorenog ciklusa. Primena zatvorenog ciklusa selektiv-
nog flotiranja galenita nije dala zadovoljavajuće tehnolofke rezultate, što se posebno od-
ražavalo na dobijanje neselektivnih koncentrata olova, koji su imali nizak sadržaj Pb i
visok sadržaj Zn (oko 50 - 60% Pb i 8 - 16% Zn). Brojna ispitivanja, snimanja pojedi-
nih faza procesa i provera industrijskog postrojenja ukazala su, da olovo-cinkova mda
Blagodat, makoliko izgledala jednostavna po svom sastavu, ne predstavlja sirovinu kojoj
pogoduje zatvoren dklus selektivnog flotiranja galenita. Ovom saznanju je svakako
doprineo i sastav industrijške vode o čemu će biti kasnije više rečeno.
Šema procesa, kada je primenjivan otvoreni ciklus selektivnog flotiranja galenita, prika-
zan je na sl. 11. Uz ovu šemu procesa potrebno je istaći, da je pulpau osnovnom floti-
ranju minerala olova umesto kroz dve prolazila samo kroz jednu liniju od 20 flotacijskih
ćelija, što je bitno povećalo brzinu proticanjapulpe, posredno smanjilo vreme flotiranja
i doprinelo da ne dođe do flotiranja sfalerita. Sem toga bio je uveden i novi režim re-
agenasa, koji uslovljava znatno manju potrošnju u odnosu na predviđene količine.
Prikaz potrošnje reagenasa dat je u tablici br. 3.

Tablica3.

N a z iv Potrošnja reagenasa u g /t
u ciklusu flotiranja galenita u ciklusu flotiranja sfalerita

Na^ CO3 ( 1000 )*

NaCN ( 150) 70
ZnS0 4 ( 500) 350
SPELD
1334 ( 70)
K-etilksantat —
40
CaO ( 2000 ) 2000
CuS0 4 ( 550) 100
K-amilksantat ( 125) 60
Penušač 64 ( 40)

* Vrednosti date u zagradi odnose se na projektovanu potrošnju pojedinih reagenasa predviđenih za

selektivno flotiranje u zatvorenom ciklusu.

Otvoren ciklus flotiranja, kao što se to vidi iz šeme, primenjen je u celom toku osnovnog
flotiranja minerala olova. Na ovaj način je izbegnuto da se u ovoj fazi procesa flotiranja
u pulpi nađu povratni proizvodi, koji mogu uneti agense nepovoljnog delovanja na pro-
ces selektivnosti. Ovome treba dodati još jedan značajan momenat. Postrojenja za flota-
 f
OROBLOENJE
DO GGK 30 mm.
f
MLEVENJE
(MLIN.SA ŠIPKAMA)

MLEVENJE
(MLIN SA KUGLAMA)
I
KLASIRANJE
(*) l-)J
GRUBO FLOTIRANJE

Sl. 11 - Šem aflotiranjaPb/Zn rude Blagodat (sa izdvajanjem tri koncentrata)

cijsku koncentraciju koristi jamsku vodu (vodu iz rudnika) za industrijski proces mleve-
nja i flotiranja. Ova voda, što je i razumljivo, poseduje jedan takav hemijski sastav, kcgi
delimično utiče na smanjenje selektivnosti. Industrijska voda je slabobazna (pH oko
7,6 —7,9). Merenjem pH pulpe posle ciklusa mlevenja ustanovljenoje da se pH povećava
na 8,8 —9,2 iako se u procesu mlevenja ne dodaje nijedan regulator sredine*.
Prema prikazanoj šemi na sl. 11 vidi se da je uvođenjem otvorenog ciklusa flotiranja ga-
lenita bilo moguće izdvajati kolektivni Pb—Zn koncentrat (kao treći finalni proizvod).
Izdvajanje kolektivnog koncentrata trajalo je nekoliko godina i u tom periodu ostvareni
su sledeći tehnološki rezultati:

Iskorišćenje, %
Pb,% Zn, % Pb Zn
Koncentrat Pb 72 a 6,2 74,0
Kolektivni K /P b -Z n 14,0 35,0 5,5 15,1
Koncentrat Zn 2,5 52,0 60,0

Promene u mineralnom sastavu rude, kao i neke druge okolnosti, uslovile su ponovno
uvođenje procesa selektivnog flotiranja sa modificiranom šemom i uz primenu flotiranja
prisutnog oksidnog minerala olova posle sulfidiziranja. Šema selektivnog flotiranja, sa
flotiranjem ceruzita, prikazana je na sl. 12, iz koje se vidi da koncentrat oksidnih miner-
la olova ne predstavlja definitivan proizvod. U novoj šemi selektivnog flotiranja prime-
njuje se sledeći režim reagensa: Na2 C 0 3 - 197 g /t; NaCN - 73 g /t;Z n S 0 4 - 500 g /t;
K-etilksantat - 25 g /t; penušač - 25 g /t i Na2S — 320 g /t (u ciklusu flotiranja mine-
rala olova), kao i CaO - 500 g /t, CuS04 —1 2 2 g /t;K -am ilk sa n tat-5 0 g /t penušač
- 21 g /t (u ciklusu flotiranja sfalerita). Po novoj šemi selektivog flotiranja ostvaruju
se sledeći tehnološki rezultati:

Iskorišćenje u %
Pb,% Zn,% Pb Zn
Koncentrat Pb 69,5 5,8 82,0
Koncentrat Zn 2,7 52,0 77,5

Primer otvorenog ciklusa selektivnog flotiranja minerala olova može se naći u šemi pro-
cesa postrojenja za flotacijsku koncentraciju mdnika Mount Isa Mines (No. 2 Con-
centrator), jednog od najvećih postrojenja u Australiji sa kapacitetom od 2 400 000
t/god. Interesantnost i osobenost šema procesa nije, međutim, samo u primeni otvore-
nog ciklusa flotiranja galenita, već i u primeni višestepenog i dopunskog mlevenja na jed-
noj bogatoj i srebmosnoj mdi. Ekonomski najznačajniji minerali su galenit, sfalerit i
frajbergit (srebronosni tetraedrit); manje zastupjjeni sulfidni minerali su pirit i pirhotin;
osnovu jalovu masu čine silikati i dolomit.

* Naknadno izvršena hemijska analiza vođe iz pulpe procesa flotiranja, pokazala je da u istoj dolazi
do porasta koncentracije IMa+ , K + i Na-bikarbonata i da je verovatno ovo razlog povećanja pH bez
prisustva regulatora sredine. Zbog toga je u ciklusu flotiranja minerala olova izbačen N a2C 0 3 jer i
minimalno njegovo prisustvo utiče znatno na povećanje pH. Sem toga u prisustvu Na, C 0 3 ili dru-
gog regulatora sredine i sa povećanim pH dolazilo je do smanjenja selektivnosti, odnosno nešto
aktivnijeg flotiranja sfalerita.
 ' I
I MLEVENJE
(MLIN SA ŠIPKAMA)
---------- 1
II MLEVENJE
( MLIN SA KUGLAMA )
' h -----------
KLASIRANJE
(♦) H

GRUBO
FLOTIRANJE
r
GK
KONTROLNO
FLOTIRANJE
KK OTOK
4 — *

GRUBO
FLOTIRANJE
r
GK
KONTROLNO
FLOTIRANJE
r"..
KK
4— i
ČETVOROSTRUKO
PREČIŠĆAVANJE
......... .............. 1
M

DVOSTRUKO
PREČIŠĆAVANJE
TOTOK

GRUBO
FLOTIRANJE Pbox
JALOVINA
GK
Pbox
t
PREČIŠĆAVANJE
K------------------M
} L
KONCENTRAT KONCENTRAT
OLOVA CINKA
Šema procesa postrojenja za flotacijsku koncentracgu olovo-cinkove rude Mount Isa
Mines prikazana je na sl. 13.
Bogata olovo-cinkova ruda sa srebrom, poseduje takve struktume osobine, da se jedan
deo galenita javljau krupnozmim agregatima, ajedan deo uvidufinihimpregahcija.Zbog
toga se grubo flotiranje odvija na krupnije izmlevenoj sirovini, a ostale faze flotiranja po-
sle naknadnog mlevenja. Sfalerit, a delimično i dmgi sulfidni minerali, su veoma flotabil-
ni,zbog čegauveden sistem „otvorenog ciklusa“ flotiranja galenita, treba da obezbedi ve-
ću selektivnost. Isto tako ispred gmbog flotiranja galenita n |e primenjeno kondicionira-
nje, čime je izbegnut posredan uticaj na aktiviranje ostalfli sulfidnih minerala, a pre sve-
ga sfalerita. Sav prosuti materijal se pere i šalje u zgušnjivač, tako da se zgusnuti proiz-
vod vraća u proces flotiranja(ulaz u ciklus galenita), aprelivkoristikaoindustrijskavoda.
Flotiranje galenita se obavlja u prirodnoj sredini bez dodatka regulatora sredine, a sfale-
rita uz manji dodatak Ca(OH)2. Uočljiv je visok utrošak kolektora, što jednim delom
proističe iz zahteva za flotiranje srebronosnog tetraedrita. Prikaz potrošnje reagenasa:

K-etilksantat 240 g /t
K-butilksantat 9 0 g /t
NaCN 380 g /t
AgentG 4 g /t
CaO 270 g /t
CuS04 310 g /t
Penušač MIBC 50 g /t

Tehnološki rezultati selektivnog flotiranja, ostvareni u toku 1976. god., prikazani su u

tablid 4.

Tablica 4.

S a d r ž a j I s k o r i š ć e n j e u %
Proizvod Pb,% Zn,% Ag, g /t Pb Zn Ag

U la z 7,0 6,7 173

Koncentrat Pb 51,7 7,1 1217 85,6 12,4 81,6
Koncentrat Zn 23 51,8 125 3,0 72,0 6,7
Jalovina 0,98 132 28 11,4 15,6 11,7

Složenost šeme procesa na flotaciji Mount Isa Mines ne proističe samo iz promenljivih
stm ktum ih osobina minerala olova, cinka i nosioca srebra, već i iz činjenice da se u m-
di pojavljuju antracit ili dmge ugljenične materije, zatim proizvodi raspadanja stenske
mase koje po svojoj prirodi predstavljaju nepovoljnu komponentu u mdama za proces
flotiranja. Zbog toga je šema procesa, uz ostale uslove koji su pratioci procesa flotiranja,
imala nekoliko izmena. U svim tim izmenama dominiralo je višestepeno mlevenje (sa
domeljavanjem), višefazno flotiranje galenita i sfalerita, kao i pokušaji da se iz pulpe pre
flotiranja sulfidnih minerala odstrane ugljenična supstanca i dmgi proizvodi raspadanja
stenske mase, koji inače deluju otežavajuće na proces selektivnog flotiranja, povećavaju
 TROSTEPENO
DROBLJENJE
( 2ATVORENI ClKLUS)

U l0

jo
o
oši

UZj
5/. 13 - Šema selektivnog flotiranja P b/Z n rude na r. M ountlsa
utrošak pojedinih reagenasa i onemogućuju dobijanje visokih tehnoloških rezultata. No
i posle svih izvršenih izmena i uvedenih novina u procesu, mogu se konstatovati izvesne
teškoće i prisutnosti, koje u uslovima selektivnog flotiranja deluju na umanjenje tehno-
loških rezultata:
— Karbonificirana jedinjenja i proizvodi raspadanja stenske mase pristuni u
rudi, pa samim tim i u flotacijskoj pulpi, flokuliraju na zmima, smanjujući
sposobnost selektivnog flotiranja;
♦ Prisustvo ovih istihjedinjenjauslovljavapovećan utrošak reagenasa, anaro-
čito kolektora, koji se lako adsorbuju na površinama minerala, pa samim
tim višak kolektora deluje negativno na dalji proces selektivnosti;
— Gubitak galenita dolazi kao posledica njegovog zaostajanjau sraslim, ne-
oslobođenim zmima (jedan deo), dok se gubitak sfalerita u jalovini jednim
delom objašnjava njegovom osobinom da „teško flotira” ;
— Nizak kvalitet koncentrata olova je posledicaprisustvakarbonificiranihje-
dinjenja, zatim sraslih zma galenita sa piritom i pirhotinom.

Industrijski proces selektivne flotacijske koncentracije olovo-cinkove rude na mdniku

Bunker Hill, Idalio, SAD, odvija se po šemi procesa, sl. 14 koja sadrži u sebi čitav
niz osobenosti. Takva osobenost šeme procesa proističe iz sastava mde koja se prera-
đuje,a koju sačinjavaju mde iz različitih lokaliteta, različite po svom hemijskom sastavu
i struktumim osobinama sirovine. Primamo mlevenje obezbeđuje finoću na prelivu kla-
sifikatora od 59% klase — 0,074 mm, što uslovljava oslobađanje jednog dela, pre svega
kmpnozmog galenita. U procesu domeljavanja, kcrje objedinjuje više proizvoda procesa
flotiranja, ostvamje se finoća mlevenja od 77% klase - 0,074 mm, pri čemu je u prelivu
sadržaj klase — 0,040 mm oko 58%. Ovakvim načinom mlevenja, ostvamje se oslobađa-
nje korisnih minerala od jalovine, ali tek u procesu domeljavanja i oslobađanjakorisnih
minerala međusobno, što uslovljava dobijanje vrlo sitnozmih koncentrata olova i cinka.
Tako na primer, koncentrat olova sadrži 96% klase —0,074 mm, a koncentrat cinka pre-
ko 99% iste klase. Osobenost procesa na flotaciji Bunker Hill ogleda se i u tome, što se
kmpnozmi deo otoka prečišćavanja (M) i kontronog koncentrata (K^) iz ciklusa floti-
ranja minerala cinka, šalje, posle domeljavanja u fazu osnovnog flotiranja minerala olo-
va. Ovaj primer ukazuje da se posle domeljavanja, novostvorene i sveže površine sulfid-
nih minerala mogu uspešno tretirati flotacijskim reagensima za dalji proces selektivnog
flotiranja.
Flotiranje galenita odvija se u neutralnoj sredini pri pH 7,2, bez dodatka regulatora sre-
dine. Deprimiranje sfalerita se ostvamje pomoću NaCN (50 g /t) i ZnS04 (120 g/t).
Kolektiranje galenita se postiže Na-izopropilksantatom (20 g /t), dok se kao penušač
upotrebljava MIBC. Aktiviranje sfalerita se postiže upotrebom CuS04 (170 g /t) u baz-
noj sredini (pH ~ 10,6) gde se kao regulator sredine upotrebljava kreč. Kolektiranje sfa-
lerita se vrši pomoću Na-izopropilksantata (35 g /t), a kao penušač se upotrebljava
MIBC. Iz ovih podataka o potrošnji reagenasa može se zaključiti daje utrošak reagenasa
—kolektora u oba đklusa flotiranja vrlo nizak.
Pri datoj šemi tehnološkog procesa selektivnog flotiranja (sl. 14) i ostalim navedenim
uslovima, ostvamje se sledeći bilans koncentracije:
 GRUBO FLOTIRAN3E
<

Sl. 14 - Šema selektivnog flotiranja P b/Z n rude na postrojenju B unkerH ill

 Iskorišćenje u %
Pb,% Zn,% Ag, g /t Pb Zn
Ulaz 6,18 4,90 100,0
Koncentrat olova 66,60 4,98 1200,0 95,20 9,0
Koncentrat dnka 1,18 54,21 1,50 86,8

Preliv kiasifikatora primamog mlevenja ima 50% Č, a preliv klasifikatora u procesu do-
meljavanja 40% Č, što omogućuje da se i flotiranje minerala olova i cinka vrši pri rela-
tivno većim gustinama pulpe.
Ogromno ležište olovo-cinkove rude Broken Hill u Australiji, jedno od najvećih do sada
otkrivenih na svetu, karakterišu ne samo velike rezerve, već istovremeno i vrlo visok sa-
držaj metala: oko 10% Pb, oko 11% Zn i 180 g /t Ag. Zahvaljujući ovakvim rezervama
godišnje se eksploatiše pieko 3 000000 tona rude. Eksploatacija se obavlja n a 4 rudar-
ška objekta i istovremeno prerađuje na 4 zasebna postrojenja za flotacijsku koncentra-
ciju:
— Broken Hill South sa kapacitetom od oko 220000 t/god.,
- North Broken Hill sa kapacitetom od oko 550000 t/god.,
— Zink Corporation sa ktpacitetom od oko 900000 t/god„
- New Broken Hill sa kapacitetom od oko 1300000 t/god.

Najstarije postrojenje Broken Hill South izgrađeno je 1930. god. a kasnije modemizo-
vano, a majmodemije New Broken Hill izgrađeno je 1952. god. i modemizovano 1967.
god. sa postrojenjem za drobljenje u jami. Postrojenja raspolažu sa različitim uređajima
i šemama usitnjavanja, što je svakako posledica vremena u kome su građena, dok su še-
me procesa selektivnog flotiranja veoma slične, te se zbog toga daje šema procesa naj-
^modemijeg postrojenja flotacijske koncentracge (sl. 15).
Ostali podad od značaja za odvijanje procesa daju se uporedno za sva postrojenja.

Finoće mlevenja za proces flotiranja i gustina pulpe:

Broken Hill North Zinc New

South Broken Hill Coiporation Broken Hill

% klase -
—56 jum 55,0 46,0 46,0 42,5
% čvrstog u
pulpi 34,3 44,0 45,0 45,0
 ULAZ
I
IZDROBLJENA
RUDA 6GK 20 mm.

I MLEVENJE
(MLIN SA ŠIPKAMA)
-i
KLASIRANJE
!£) ”
n MLEVENJE
(M LIN SA KUGLAMA)

_______ J KLASI RANJE

I-) (+)

ffl MLEVENJE
( MLIN SA KUGLAMA)

GRUBO FLOTIRANJE
-------- 1
GK KONTROLNO
FLOTIRANJE

KK otok
DVOSJRUKO
PREČIŠCAVANJE
1
M
L J V

KONDICIONIRANJE

KONCENTRAT KONCENTRAT
OLOVA CINKA

Sl. 15 - Šema selektivnog flotiranja P b/Z n rude na postrojenju New Broken Hill
Vrsta reagenasa i njihova potrošnja (u g /t)

Broken Hill North Zinc New

South Broken Hill Corporation Broken Hill

C iklus o lo v a -
N a-etilksantat 60,0 45,0 40,0 46,0
Zinksulfat 170,0 25,0
Na-sulfit 105,0 145,0
Krezilna
kiselina 6,0 10,0
MIBC 2,0 1,0

C iklus cin k a -
CuS04 540,0 360,0 420,0 610,0
Na-etilksantat 90,0 64,0 45,0
Z—200 (DOW) 22,0 10,0
MIBC 16,0

Tehnološki rezultati procesa koncentracije

Broken Hill North Zinc New

South Broken Hill Corporation Broken Hill

U1 a z —
Pb,% 10,2 13,40 11,5 7,8
Zn,% 9,6 10,98 10,0 15,9
Ag, g /t 185,0 210,0 85,0 50,0
Koncentrat Pb —
Pb,% 71,6 74,18 763 76,5
Zn, % 4,4 4,6 3,5 3,4
Ag, g /t 1230,0 1120,0 520,0 460,0
Iskorišćenje, %
Pb 95,5 97,1 96,3 84,7
Ag 90,7 94,2 89,8 84,7
Koncentrat Zn —
Pb,% U7 0,64 0,81 1,00
Zn,% 56,6 54,0 52,1 52,9
Iskorišćenje, %
Zn 86,4 88,9 89,0 923
Očigledno je da se iz prikazanih podataka može zaključiti, da se u svim postrojenjima
postižu vrlo dobri tehnološki rezultati, koje pre svega karakterišu visoka iskorišćenja.
Prema podacima iz 1969. god. u procesu flotiranja minerala olova i cinka ne koriste se
odgovarajući regulatori sredine, budući da su ispitivanja pokazala da povećanje pH pul-
pe od prirodne (7,4 - 8,0) ne daje efekte ni u pogledu poboljšanja kvaliteta koncentrata,
ni u pogledu povećanja iskorišćenja metala. Samo u izvesnim slučajevima upotrebljava
se kreč u ciklusu flotiranja minerala cinka. Upotreba cijanida pokazala se nepodesnim
zbog delovanja na minerale nosioce srebra, čiji je sadržaj vrlo visok, pa se deprimiranje
minerala cinka obavlja pomoću Na2S 0 3 ili ZnS0 4 . Pored ksantata za kolektiranje sfa-
lerita upotrebljava se i reagens Z -2 0 0 firme DOW* koji se pokazao vrlo selektivnim,
naročito u prisustvu pirhotina.
S obzirom na ogromnost ležišta iz koga se vrši eksploatacija, pojedine partije ruda se
međusobno znatnije razlikuju kako u pogledu sadržaja metala, tako i u pogledu tipa ru-
de, što ima svog odraza na varijacije promena ulazne sirovine u proces flotiranja. Izvesne
teškoće u procesu flotacijske koncentracije nastaju kao posledica cirkulacije voda kroz
ležište, koje su obogaćene sadržajem rastvomih. soli i u procesu selektivne flotacijske
koncentracije umanjuju efekte i visoke tehnološke rezultate. Konačno, kao posledica
određenih prirodnih svojstava sirovine, može se konstatovati da je ruda podložna oksida-
dji, što je uticalo i na promenu načina eksploatacije. Dugogodišnje iskustvo u ovim
postrojenjima pokazalo je, d an a ostvarivanje dobrih rezultata ima znatnog uticaja i
količina vazduha i njegova distribucija u flotacqskim ćelijama, samim tim i vrsta flota-
cijske ćelije; zatim brzina proticanja pulpe; gustina pulpe, i dr. (U pcrjedinim sekcijama
flotacijske koncentracije ugrađene su pneumatske flotacijske ćelije tipa DVCRA - koje
su dale izvaredne rezultate, iako se radi sa rudama velike gustine.)
Sva postrojenja su snabdevena modemim uređajima za automatsku kontrolu i regula-
dju procesa, sa ugrađenim digitalnim računarima, čime se ostvaruje mogućnost progra-
miranja procesa. Kontrola procesa obuhvata: količinu rude, gustine pulpe u procesu
mlevenja i klasiranja, količine proticanja vode, podešavanje dodavanja određenih vrsta
reagenasa, količinu povratnih proizvoda u procesu flotiranja, kao i rentgensku automat-
sku analizu pcrjedinih proizvoda, kcrja je u stanju da odiedi hemijski sastav uzorka 25
minuta posle njegovog automatskog uzimanja.
Postrojenje Ozark Lead, Missouri, SAD kapadtet 6 000 tona/dan prerađuje mdu sa oko
5,5% Pb i niskim sadržajem cinka od oko 1,0%. Omdnjenje se javlja u dolomitičnim
krečnjadma. Osnovni mineral - galenit - se javlja i u vidu kmpnozmih minerala i nago-
milanja. (Kuriozitet predstavlja nađeni kristal galenita težine oko 80 kg.) Prirodne stmk-
tume osobine mde su takve, da se galenit veoma lako i bizo oslobađa jednim delom u
procesu drobljenja, tako da se prilikom prosejavanja odbacuje jedan deo čiste kmpno-
zme jalovine. Za proces flotiranja mineiala olova m da se melje do finoće od oko 50% —
0,074 mm, ali se kasnije u procesu piečišćavanja koncentrata cinka vrši domeljavanje
iadi oslobađanja fino sraslih zm a sfalerita. Šema procesa, sl. 16., sa izuzetkom ciklusa
flotiranja sfalerita, je vrlo jednostavna. Gmbi koncentrat cinka u procesu dopunskog

* Reagens Z —200 firme DOW pripada grupi nejonogenih kolektora sa dvovalentnim sumporom, rea-
genasa tipa tionokarbamati, koji su se pokazali selektivnim kolektorima minerala cinka i bakra, ali
ćija je industrijska upotreba u većini slućajeva sa drugim sulfidrilnim kolektorima, na pr., ksanta-
tima.
 ULAZ
I
IZDROBLJENA
RUDA GGK 12 mm.
I
MLEVEN3E
(MLIN SA SIPKAMA)

Sl. 16 - Šema selektivnog flotiranja P b /Z n rude u pogonu Ozark Lead

mlevenja se usitajava do finoće od 90% klase - 0,074 m m . Uvođenjem zgušnjavanja za
sve međuproizvode prečišćavanja koncentrata dnka obezbeđena je potrebna gustina
pulpe u procesu fiotiranja sfalerita.
Flotiranje galenita vrši se iz pulpe sa prirodnom pH, bez dodatka regulatora. Potrošnja
ostalih reagenasa u dklusu flotiranja minerala olova iznosi 15 g /t NaCN, i 360 g /t
ZnS04 i 40 g / t Na-izopropilksantata. Flotiranje sfalerita vrši se pripH pulpe 9,2 upotre-
bom kreča kao regulatora sredine sa 75 g /t. Potrošnja ostalih reagenasa: 110 g /t CuS04
i 12 g /t Na-izopropilditiofosfata. U procesu flotiranja galenita i sfalerita kao penušač
se upotrebljava metil-amilalkohol (30 - 50 g /t). Veoma vlažni koncentrati u procesu
filtriranja zahtevaju dodatak reagenasa za isušivanje koji se troše oko 400 g / t kancen-
trata.
U procesu flotadjške koncentracije se ostvaruju sledeći rezultati:

Pb,% Zn,% Ag,% Pb Zn

Ulaz 531 1,07 0,42
K m centrat Pb 72,4 2,03 1,67 96,8 13,9
Koncentrat Zn 336 50,63 11,67 038 713

Iz bilansa koncentracije može se zaključiti da je srebro vezano za sfalerit i da se ostva-

ruje u koncentratu cinka visoka koncentracija srebra.
Moderznizacija i rekonstrukcija postrojenja izvršena je 1968. godine, kađa je pored osta-
log uvedena potpuna automatska kontrola prooesa: pH vrednosti pulpe, kontinuirana
rentgenđca analiza proizvoda, kontrola TV kamerama, automatsko dodavanje reagenasa
u zavisnosti od sadržaja metala u ulazu i pcgedinim proizvodima.
Na postrojenju za flotacgšku koncentraciju Sihote-Alinskoj (SSSR) prerađuje se olovo-
cinkova ruda postupkom selektivnog flotiranja. Veoma obimna industrijska ispitivanja
ukazala su na mogućnost primene tzv ,))izin&e” flotacge, kojauslovljava veće protica-
nje flotadjske pulpe u jedinid viemena. Ovo je ostvaieno na taj način što je povećana
propusna moć flotadjskih ćelija* od 0,8 m 3 /m in na 2 m3 /m in i time neposredno po-
većan i kapacitet postrcrjenja. Povećanje specifičnog kapadteta flotacijskih ćelija, od-
nosno njihove propusne moći zahtevalo je i povećanje perifeme brzine okretanja impe-
lara na 12 m /sek u osnovnom, 10 m /sek u kontrolnom flotiranju, 9 m /sek u procesu
prečišćavanja. Uvođenjem ovih izmena povećano je iskorišćenje olova za 2,8%, a dnka
za 23%.
Svakako da efekte „bizinskog” fletiranja treba tražiti u kineticiflotiranjafli opštem ut-
vrđivanju optimalnog vremena zadržavanja pulpe u jedncg flotacgskoj ćeliji po jedinid
vremena. U primeru Sihote—Alinske flotacge treba tražiti poboljšanje rezultata flotira-
nja u bržem proticanju pulpe kroz flotadjšku ćeliju, ali isto tako trebalo bi utvrditi da je
to vreme proticanja u piethodnom periođu bflo i suviše dugo. Međutim, u sklopu ovog
postavlja se i pitanje, koliko je na pobopanje rezultata imalo uticaja povećanje perifeme

Reć je o flotacijskim ćelijama sovjetske proizvodnje M — 5 zapremine 1,3 m * .

brzine impelera ili je to bila neophodnost s obzirom da pri malim brzinama okretanja
nije mogla biti usisana i dovoljna količina vazduha. Konačno povećanje perifeme brzi-
ne povlači svakako povećanje utroška električne energije, kao i povećanje habanja ro-
tirajućih delova koji su i pri normalnim usiovima rada, kod ćelija sa usisavanjem vazduha
veoma velika. No ovo su pitanja kcrja su prisutna kod svih minerahiih sirovina koje se
koncentrišu postupkom flotacijske koncentracije, a ne samo kod olovo-cinkovih ruda.
Međutim, ovde je bilo pomena samo zbog toga, što je kod jedne takve sirovine pobolj-
šanje rezultata proisteklo iz povećanja brzine jiroticinja pulpe.
Na postrojenju Paragsha, kompanije Cerro de Pasco u Peruu, prerađuje se oko 5 000
t/d an olovo-dnkove m de, za koju se navodi da „predstavlja najkompleksniju olovo-cin-
kovu rudu na svetu” . U ovom rudonosnom podračju iz manjih i međusobno povezanih
radnih tela vrši se eksploatacija već nekoliko vekova zbog srebra otkrivenog oko 1630.
god. Duži niz godina ovde je pored srebra vršena i eksploatacija bakra i ova dva metala
uz olovo i d n k predstavljali su osnovnu ekonomsku vrednost rude. Od 1969. god.
celokupno postrojenje je preorijentisano na flotacijsku koncentraciju olovo-cinkove
rade u cilju dobijanja dva osnovna proizvoda: koncentrat olova i koncentrat cinka
sa pratećim metalima. Kompleksnost olovo-cinkove rade uslovljavala je vrlo česte
promene u šemi mlevenja i klasiranja, kao i u delu procesa flotacijske koncentracije.
Poslednje izmene i rekonstrakcije izvršene 1969/1970. god. su pored izmene u šemi
obuhvatile i uvođenje flotacijskih ćelija velike zapremine.
Najznačajniji minerah su galenit i sfalerit. Najveći deo galenita javlja se u zmima dimen-
zije 100, a sfalerit u zmima 130 - 40jum. Međutim, značajan deo ovihmineralajavlja
se vrlo flno uprskan i u vidu zm a ispod 10 pm. Isto tako u sfaleritu su česte pojave
disminiranog pirita mikronških dimenzija. Od minerala bakra pored halkopirita, javljaju
se i halkozin i sasvim neznatno kovelin. Znatan deo ležišta je obuhvaćen procesom oksi-
dacije, što je uslovilo prisustvo čitavog niza oksidnih minerala, a pored toga i visoku
koncentraciju rastvomih soli (oko 4 0 k g /t rade), što opet deluje daje prirodni pH pulpe
sa radom oko 4,0. Srebro se pojavljuje u vidu argentita.
Ovakve karakteristike rade, a posebno naglašeno prorastanje korisnih minerala, uslovilo
je i složenu šemu mlevenja, koja je za što potpunge oslobađanje minerala dopunjena i
fazom domeljavanja, kako za minerale olova, tako i za minerale cinka (sl. 17). Za pro-
ces grabog flotiranja minerala olova rada se usitnjava do finoće od 70% — 0,074 mm,
dok se za kontrolno flotiranje vrši dopunsko usitnjavanje otoka grabog flotiranja mine-
rala olova - do finoće od oko 82% klase — 0,074 mm. U procesu domeljavanja, u ciklu-
su flotiranja minerala cinka, ostvaraje se finoća od oko 95% klase - 0,074 mm. Ako su
određene karakteristike rade uslovile višestepeno i fazno mlevenje, sa dopunskim mle-
venjem, onda su te iste osobine rade uslovile i nekoliko faza flotiranja i minerala olova i
minerala cinka, sa primetno izmenjenom šemom kratanja pojedinih proizvoda koncen-
tracije, u odnosu na već uobičajene šeme flotacijske koncentracije olovo-cinkovih rada
postupkom selektivnog flotiranja.
I pored značajnih poboljšanja, koja su ostvarena izmenama u šemi procesa i uvođenjem
posebnog tretmana u procesu mlevenja i domeljavanja, finalni tehnološki rezultati su
još uvek skromni. Ostvaraje se kvalitet koncentrata olova sa oko 50% Pb i iskorišćenjem
od oko 70%. Istovremeno koncentrat cinka sadrži 51,3% Znauz ostvareno iskorišćenje
od oko 84%. Ovakvi rezultati po prikazanoj šemi ostvaraju se na radi koja sadrži 3,2%
Pb, 8,3% Zn, 0,12% Cu, 0,4% PbOx, 56 g /t Ag i 25,2% Fe.
 I M ie vEN JE
(MIIN SA ŠIPKAMA)

Sl. 17 - Šema selektivnog flotiranja P b /Z n rude u pogonu Paragsha

Najveći problem u dobijanju kvalitetnog koncentrata olova predstavlja prisustvo fmo
uprskanog pirita, a svako dalje povećanje finoće mlevenja i domeljavanja, uslovljava
gubitak galenita u najsitnijim klasama. Izvršena ispitivanja naotodm aodn.jalovinam a
procesa flotiranja su pokazala, da oko 50 — 60% metala (olova i cinka) nalazi se u lda-
sama —20 jum i da su galenit i sfalerit u ovim klasama krupnoće oslobođeni.
Skromni tehnološki rezultati nisu uzrokovani samo složenim stm ktum im osobinama,
već i složenim mineralnim sastavom rude. Naime u prvom redu treba imati u vidu pojavu
oksidnih minerala oiova (ili uopšte konstatovanu oksidaciju minerala); zatim prisustvo
bakra u vidu halkopirita, haikozina i neznatno kovelina, koji svojim prisustvom u rudi
i pulpi uslovljavaju negativne efekte na selektivno flotiranje galenita u prisustvu sfale-
rita i pirita, i najzad visok sadržaj pirita ćesto disiminiranog u rudi je značajan predus-
lov za pogoršanje tehnoloških rezultata u procesu selektivnog flotiranja ovih vrsta olo-
vo-cinkovih ruda. Van svake je sumnje da posebnu nepovoljnost na proces flotacijske
koncentracije nosi priaistvo visoke koncentradje rastvorenih soli u rudi.
Uporedo sa izvršenim promenama u šemi tehnološkog procesa, vršene su i rekonstruk-
dje uvođenjem novih flotacijskih ćelija velike zapremine. Naime u ciklusu kontrolnog
flotiranja uvedene su flotacijske ćelge zapremine 3,2 m 3 (No. 120 Agitair). Uporednim
rezultatima se moglo utvrditi da se na ćelijama veće jedinične zapremine postižu kon-
centrati boljeg kvaliteta, uz smanjenje metala u jalovini, ali ono što je najznačajnije je
to da se ovo poboljšanje ostvaruje se upola smanjenim efektivnim vremenom flotiranja.
(Upoređenja se odnose na isti tip ćelija No. 48 i No. 120 Agitair.)
U grupu tipičnih polimetaličnih olovo-cinkovih ruda uvršćuju se i one rude,koje pored
minerala olova i cinka, kao ekonomski najznačajnijih, sadrže u sebi i značrgnu koncen-
traciju sulfidnih minerala gvožđa, čije je korišćenje i dobijanje ekonomski sasvim op-
ravdano. U ovom delu biće reči o p o l i m e t a l i č n i m o l o v o - c i n k o v i m
r u d a m a s a s u l f i d i m a g v o ž đ a . S v a k a k o d a je ik o d o v ih .k a o ik o d
prethodnih m da olova i cinka, sadržaj ovih metala ekonomski najznačajniji i najintere-
santniji, ali istovremeno način pojavljivanja i koncentracija sulfidnih minerala gvožđa
dozvoljavaju da se izvrši njihovo izdvajanje u vidu zasebnih koncentrata za dalju prime-
nu i upotrebu. Naime, radi se o dobijanju koncentrata sulfidnih minerala gvožđa sa vi-
sokim sadržajem sumpora, te prema tome ovi proizvodi postaju dragocena polazna si-
rovina hemijške industrije, industrije za proizvodnju sumpome kiseline i daljih proizvo-
da na bazi sumpome kiseline.
Najprisutniji sulfidni mineral gvožđa u polimetaličnim olovo-cinkovim mdama je pirit, a
ređe pirhotin i markasit. No, nezavisno o kom se mineralu radi njihova koncentracija iz
polimetaličnih olovo-cinkovih m đa je po pravilu vrlo uspešna, stim što se pirit i marka-
sit koncentrišu flotacijskim , a pirhotin flotacijskim ih magnetskim putem.* Osnovni
koncept šeme procesa flotacijske koncentracije polimetaličnih m da olova i cinka sa
sulfidima gvožđa, sastoji se u tome da se prvo izvrši izdvajanje minerala olova i cinka u
odgovarajuće koncentrate, a potom iz otoka izviši koncentracija sulfidnih minerala gvo-
žđa. Ovakav redošled može se objasniti pie svega svojstvima korisnih minerala u m di, tj.

* ViSe podataka o istraživafikim rezultatima u domenu flotiranja pirita, tj. sulfidnih minerala gvožđa,
njegovom selektivnom flotiranju od ostalih sulfidnih minerala, biće u poglaviju koje se odnosi na
industrijske procese ruda sulfidnih minerala gvožđa.
njihovim flotacijskim osobinama u procesu selektivnog flotiranja, kao što je još i
važnije, ekonomskim značajem pojedinih minerala i mogućnosti ostvarenja visokih is-
korišćenja. Posmatrano u celini koncentracija pirita, odnosno sulfidnih minerala gvožđa
odvija se pod vrlo jednostavnim uslovima, a u procesu flotacijske koncentracije uz veo-
ma jednostavan režim i utrošak reagenasa i pri jednostavnoj šemi flotiranja. Zbog toga u
najvećem brcrju slučajeva kođ ovih vrsta ruda pitanje koncentracije pirita ne proističe iz
uslova i mogućnosti selektivnog flotiranja, dobijanja visokokvalitetnih koncentrata, i dr.
U procesu selektivne flotacijske koncentracije minerala olova i cinka vrši se deprimiranje
sulfidnih minerala gvožđa. Pri tome, što je važno istaći prisustvo ovih minerala u kon-
centratima olova i cinka nije štetno, budući da su manje koncentracije i poželjne zbog
daljeg metalurškog procesa. Međutim, povećana koncentracija sulfidnih minerala gvož-
đa znatnije utiče na kvalitete koncentrata olova i cinka, a time kod obračuna vrednosti
ovih koncentrata znatno utiče na njihovu vrednost. To naročito dolazi do izražaja kod
koncentrata cinka, u kome se limitira sadižaj gvožđa. Uzimajući u obzir flotacijska svoj-
stva, pre svega pirita, lako se može zaključiti da u procesu selektivnog flotiranja minera-
la olova i cinka treba trošiti povećane količine deprimatora, uslovljavati posebno pulpu
zbog prisustva pirita, vršiti izbor selektivnijih kolektora, povećavati brcrj i vreme prečiš-
ćavanja, a svakako podešavati i ostale uslove o kojima inače ne bi trebalo voditi posebno
računa, đa u rudi nije prisutna određena koncentracija sulfidnih minerala gvožđa.
Deprimiranje pirita ostvaruje se u cikhisu flotiranja minerala olova uspešno pomoću
cijanida, sulfita, tiosulfita, dok se u ciklusu flotiranja minerala cinka deprimiranje pirita
uspešno ostvaruje upotrebom Ca(OH)2 , a u slučajevima kada je koncentracija pirita
visoka ili se uspešno deprimiranje ne može ostvariti pomoću kalcijumhidroksida, upot-
rebljavaju se i oksidirajuća sredstva kao što su permanganat, perhlorat ili hloiat. Uspeš-
nim deprimiranjem pirita,odnosno markasita i pirhotina ostvaruje se u industrijskim pro-
cesima dvostruki efekat. Prvo, što se postižu kvalitetniji selektivni koncentrati olova i
cinka, a drugo što se takvim deprimiranjem stvara preduslov da otok flotacijske koncen-
tracije minerala olova i cinka sadrži veće koncentracije pirita, i time u kasnijem njego-
vom izđvajanju ostvari veće iskorišćenje. Ostaje prema tome, da se u završncrj fazi flota-
cijske koncentracije, podešavanjem uslova izvrši izdvajanje pirita ili markasita, odnosno
ako je u pitanju pirhotin izvrši njegovo izdvajanje magnetskom koncentracijom.
Najkraće rečeno za uspešno flotiranje sulfidnih minerala gvožđa potrebno je neutralisa-
ti u flotacijskoj pulpi negativno dejstvo deprimatora, a potom obaviti kolektiranje. Prvo
se ostvaruje uvođenjem regulatora sredne, koji povećavaju koncentraciju H+ jona(sum -
pom a kiselina najčešće ili neka druga). Sličan efekat se postiže i odvodnjavanjem pulpe
iz otoka flotiranja minerala olova i cinka, a potom u zgusnutu pulpu uvođenjem sveže
vode. Teoretski je moguće da se deprimirajuće dejstvo reagenasa sa površina pirita od-
strani i nekim drugim flotacijskim reagensom, zatim mehanički trljanjem, ali praktično
to smanjuje ekonomičnost izdvajanja, odnosno dobijanja koncentrata pirita. Kolekti-
ranje, posle završene faze pripremanja pulpe za flotiranje pirita, obavlja se vrlouspešno
sulfhidrilnim kolektorima - ksantatima. I recimo još i to da su efekti kolektiranja, po-
menutim kolektorima, veoma visoki, kako u pogledu iskorišćenja tako i u pogledu kvali-
teta koncentrata, ako se ono vrši u slabo kiseloj ili neutralnoj pulpi (pH vrednost 5 —7).
Međutim, kako se flotiranje pirita vrši posle flotiranja minerala cinka, u čijoj pulpi osta-
je visoka koncentracija OH~ jona, to bi podešavanje kisele ili neutralne sredine iziskiva-
lo utrošak većih količina kiseline. Zbog toga se u inđustrijskim procesima flotiranja piri-
ta obavlja najčešće u slabobazičnoj sredini (pH 7,5 —8,5), pri čemu se povećava utrošak
kolektora.
Šta odlikuje i karakteriše u prinđpu šemu procesa valorizacije sulfidnih minerala gvož-
đa (pre svega pirita i pirhotina) iz polimetaličnih olovo-cinkovih ruda? Prvo, njihovo
izdvajanje vrši se u završnom delu procesa koncentracije, pošto suprethodnoizdvojeni,
postupkom flotiranja, minerali olova i cinka. Dmgo, otok posle izdvajanja koncentrata
olova i cinka (kao ekonomski najznačajnijih proizvoda) potrebno je odvodnjavati, što
ima pre svega za dlj da iz ostatka pulpe ukloni sa vodom jedan deo reagenasa, koji su
u prethodnim fazama procesa služili za deprimiranje sulfida gvožđa. Dalje, odvodnjeni
proizvod može se lako, uz manji dodatak sveže vode, podesiti da ima potrebnu gustinu
i pH pulpe za proces flotiranja pirita. Konačno prilikom odvodnjavanja otoka - pulpe
—za dalji proces flotiranja treba sa prelivnom vodom ukloniti i jedan deo muija, čime se
stvaraju još povoljniji ušlovi za efikasno flotiranje pirita. Ovakav postupak može se smat-
rati najprikladnijim kada je u polimineralnim olovo-cinkovim mdama jedini sulfidni
mineral —pirit.
Međutim, ako se u tim vrstama mineralnih sirovina pojavljuju pirit i pirhotin, a poseb-
no ako je učešće pirhotina ekonomski značajno, moraju se u tom slučaju uzeti u obzir i
dfugi momenti. Flotiranje pirita i pirhotina ne vršiti zajedno u cilju dobijanja jedinstve-
nog koncentrata. Valorizaciju pirhotina vršiti posebno, s tim što je njegovu koncentraci-
ju uputnije ostvariti postupkom magnetske koncentracije, kao jakomagnetičnog minera-
la, no postupkom flotiranja. Ukratko ćemo objasniti i zbog čega. Prisustvo pirhotina u
koncentratu pirita smanjuje sadržaj sumpora, te se na taj način ne dobija uslovni, prodaj-
ni koncentrat koji treba da sadrži > 48% S. Pirhotin je, što je takođe značajno, podložan
brzoj oksidaciji, te prisutan u skupnom koncentratu sa piritom može usloviti njegovo
samozapaljenje. I konačno koncentrat pirhotina zbog niskog sađržaj sumpora ima i
manju vrednost, te se može koristiti na hcu mesta proizvodnje, pošto zbog niske cene ne
podnosi troškove dugog transporta do potrošača.
Iz svega ovog bi trebalo da sledi kao logičan zaključak da u slučaju prisustva pirhotina
i pirita u polimineralnim olovo-cinkovim rudama, njihovu koncentraciju treba vršiti po-
sebno i to prvo pirhotina, pa onda pirita. U praksi industrijske koncentracije polimine-
ralnih olovo-cinkovih ruda, lepo je rečeno: koncentratu pirhotina možemo dodati piri-
ta za povećanje sadržaja sumpora, ah pirhotin ne treba da bude prisutan u koncentratu
pirita!
Karakteristična šema procesa pripreme polimetahčne olovo-cinkove rude sa sulfidima
gvožđa (pirit i pirhotin) jeste ona koja se primenjuje u postrojenju za flotacijsku kon-
centraciju RMHK TREPČA —rudnika Stari Trg. No pre nego što se prikaže šema proce-
sa ovog modemog postrojenja, puštenog u rad 1984. god. zaslužuje pažnju da se kaže
nekoliko reči o radu starog postrojenja koje je do tada radilo u Zvečanu.
Staro postrojenje za flotacijsku koncentraciju u Zvečanu bilo je pušteno u rađ 1930. god.
Koncept izgradnje ovog postrojenja bio je vezan za flotacijsku koncentraciju bogate
olovo-cinkove rude, sa značajnom koncentracijom srebra. U početku svog rada ovo post-
rojenje je prerađivalo oko 250 000 t rude godišnje, i selektivnim flotiranjem davalo kon-
centrat olova i koncentrat cinka. Proširenje ruđnih rezervi, uslovilo je da ovo postrojenje,
uz dogradnju završi svoj radni vek sa mogućnošću prerade oko 1 000 000 tona rude go-
dišnje. U toku svog razvoja i rekonstrukcije uvedena je sekcija flotiranja pirita, a 1963.
 god. i sekcija magnetske koncentracije pirhotina. U ovom postrojenju dugi niz godina
vršena je priprema ruda iz ruđnika sa veće ili manje udaljenosti (rude Ajvalije, Badovca,
Belog Brda, i dr.).
Osnovni redosled faza procesa bio je: selektivno flotiranje galenita, potom marmatita,
zatim magnetska koncentracija pirhotina, da bi se proces koncentracije završio flotira-
njem pirita. Ovo postrojenje, koje je završilo svoj životni vek posle 5 decenija efikasnog
rada talo je poznato u svetu i prisutno u mnogim stručnim knjigama, časopisima i pub-
likacijama pre svega zbog izdvajanja izuzetno kvalitetnog selektivnog koncentrata olova
(sa preko 80% Pb), kao i drugih pokazatelja koji služe za ocenu valjanosti postupka selek-
tivnog flotiranja olovo-cinkovo-piritnih ruda.
No u toku svog dugogodišnjeg rada došloje doprerade sve siromašnije rude, dotrajalosti
starih uređaja, otežanih uslova rada te je bilo neminovno da se umesto ma kakvih rekon-
strukcija pristupi izgradnji novog postrojenja što je i učinjeno. Izgrađeno je novo postro-
jenje za preradu rude rudnika Stari Trg, locirano u njegovoj neposrednoj blizini.

Izgradnja novog postrojenja rudnika Stari Trg bila je zasnovana na dugogodišnjem isku-
stvu rada postrojenja za flotacijsku koncentraciju u Zvečanu, karakteru mde kcrja će se
prerađivati u narednom periodu, kao i na brojnim ispitivanjima vazanim, kako za pojedi-
ne mineralne komponente, tako i za mdu u celini. Pored ovoga prilikom projektovanja i
izgradnje novog postrojenja vođeno je računa o ugradnji odgovarajuće modeme opreme i
uređaja za kontrolu procesa. Ceo proces pripreme i koncentracije odvija se po šemi pri-
kazanoj na sl. 18, koja se primenjuje u toku procesa flotacijske i magnetske koncentraci-
je u dve identične sekcije. Kao što se vidi iz prikazane šeme zadržan je redosled izdva-
janja konoentrata, kao i u starom postrojenju u Zvečanu. Evo i nekoliko podataka o
karaktem mde koja se prerađuje.
0 mdi ležišta Stari Trg postoji obimna dokumentacija i brojni radovi u kojima je vrlo
detaljno opisano ovo najznačajnije ležište polimineralne olovo-cinkove mde u Jugosla-
viji. Ekonomski najznačgngi minerali su galenit, marmatit, pirit i pirhotin, a od pra-
tećih minerala pojavljuju se halkopirit, arsenopirit, sulfosoli i magnetit svi u podređenim
koncentracijama. U gmpu ostalih minerala koji ulaze u sastav mde spadćgu kvarc, kalcit,
dolomit, ankerit, rodohrozit, aragonit i barit. Ova m da sadrži značajne koncentracije
Ag, Bi i Cd, koji se uspešno valorizuju kroz koncentrat olova, odnosno koncentrat cin-
ka. Metalični minerali se pojavljuju u m di od kmpnih individua i agregata do sasvim
sitnih uprskanja. Poznato je da ležište Stari Trg raspolaže sa divnim i km pno razvije-
nim kristalima, čija je vrednost poznata u celom svetu.
Proces pripreme započinje drobljenjem u tri stepena, koje daje proizvod ggk lOm m za
dalji proces mlevenja. Oslobađanje minerala za proces selektivne koncentracije ostvam-
je se pri finoći mlevenja od oko 50% klase - 0,074 mm. Selektivno flotiranje galenita
se obavlja pri pH = 8,6, minerala cinka pri pH = 10,5 i selektivno flotiranje pirita pri
pH = 8,5 - 9,0 upotrebom reagenasa, koji su dati u narednom pregledu:

Reagensi ciklus flotiranja ciklus flotiranja ciklus flotiranja

galenita marmatita pirita
Na2C 0 3 1400 g /t
Z nS04 100 g /t
NaCN 40 g /t
K-etil ksantat 50 g /t
K-amil ksantat 30 g /t 60 g /t
KIASIRANJE

Sl. 18 - Šema koncentracije polimineralne rude Stari Trg

Reagensi oklus fiotiranja ciklus flotiranja ciklus flotiranja
galenita marmatita pirita
CaO 3500 g /t
CuS04 200 g /t
Na-isopropil
ksantat 100-200 g /t
Penušač 30 g /t lO g /t 1 0 g /t
h 2s o 4 prema potrebi

Šema procesa koncentracije data je na sl. 18.

Primenom date šeme procesa, sa navedenim uslovima koncentracge ostvaiuju se slede-
ći tehnološki rezultati:

Iskorišćenje u %
Proizvod Pb,% Zn,% S,% Pb Zn
Koncentrat/Pb 7 5 -8 0 < 1 ,0 92
Koncentrat/Zn 0,5 50 86
Koncentrat
piihotina 3 4 -3 6
Koncentrat
pirita 4 8 -4 9

Koncentrat olova sadiži 1150 g /t Ag, 1300 g /t Bi, a koncentrat cinka sadrži 2100 g /t
Cđ.
Izgradnjom novog postrojenja za flotacgsku koncentracgu, primenom prikazane šeme
i ugradnjommodemih uređga omogućeno je da se iz siromašnije no range rude, ostvari:
— visok kvalitet koncentrata olova, sa visokim iskorišćenjem;
— zadovoljavajući sadižaj cinka u koncentratu cinka iako je nosilac ovog
metala marmatit sa visokim sadižajem Fe;
— povećan sadižaj sumpora u koncentratu pirhotina.

O procesu flotacijske koncentracije pirita i određenim problemima, koji stoje u vezi sa

ovim biće više rečiu poglavlju o piritu.
Inače interesantne su neke pojave u vezi flotiranja galenita i sfalerita. Naime iskustvo u
dugogodišnjem radu, ali i rezultati ispitivanja, su pokazali da vreme kondicioniranja pul-
pe za flotiranje treba da je kratko, pošto pri dugom vremenu kondicioniranja dolazi do
smanjenja selektivnosti na relaciji galenit - ostali sulfidni minerali. Istovremeno uspešno
aktiviranje i kasnije kolektiranje marmatita zahteva veoma dugo kondicioniranje, koje se
u pogonu odvija u tri stupnja.
Polimetalična ruda koja se eksploatiše na rudniku Meggen (SR Nemačka) potiče u su-
štini iz velikog piritićnog ležišta sa cinkom, u kome je prisutan nizak sadržaj olova, a u
obodnim partijama ovog ležišta pojavljuje se barit. Prosečni sadržaj metala u eksploati-
aioj rudi iznosi: 0,93% Pb, 7,13% Zn i 34,0% S. Osnovni metalični minerali su galenit,
sfalerit i pirit (delom meljinkovit). Karakter eksploatisane mineralne sirovine uslovio je
više izmena u šemi tehnološkog procesa pri čemu je uvek najveći problem bio —neselek-
tivnost u procesu flotiranja za dobijanje kvalitetnih koncentrata olova i cinka. Sada se u
postrojenju za pripremu mineralnih sirovina dobijaju koncentrati olova, cinka i pirita.
Opšte uzev valorizacija korisnih minerala se odvija po veoma složenoj šemi procesa uz
čitav niz specifičnosti po pojedinim fazama procesa fiotiranja. Šema tehnološkog pro-
cesa prikazana je na sl. 19.
Neposredno posle primamog drobljenja do GGK 170 mm započinje proces pretkoncen-
tracije na klasama - 170 + 15 i - 15 + 1,5 mm. U procesu pretkoncentracije odbacuje
se oko 18% jalovine (sa oko 0,2% Pb + Zn) i na taj način ostvaruje ukupno iskorišćenje
metala od 98 — 99%. Pretkoncentrat koji sadiži 1,1% Pb, 8,1% Zn i 40% S se naknad-
no drobi do GGK 12 — 15 mm.
Klasa — 1,5 + 0 mm, koja se ne tietira postupkom pretkoncentradje, klasira se nak-
nadno na klase — 1,5 + 0,1 mm i —0,1 + 0 mm. Ova poslednja klasa kmpnoće se ne šalje
na mlevenje već direktno u zaseban ciklus fiotiranja. Mlevenje se obavlja na klasikrup-
noće - 15 + 0,1 mm, do finoće od 80% klase - 0,074 mm. Prva faza flotiranjaizmle-
vene rude obuhvata izdvajanje galenita postupkom flotacijske koncentracije iz pulpe
čija pH vrednost iznosi 113 — 12,2 primenom CaO kao regulatora sredine. Kolektira-
nje galenita se vrši pomoću Na-izopropilksantata. Svojevrsnost postupka selektivnog
flotiranja galenita ne ogleda se samo u tome, što se ono obavlja pri visokoj koncentraciji
O H ' jona (to je jednim delom prirodna osobina ovog galenita, a istovremeno uslov za
deprimiranje pirita i meljnikovita), već i u činjenici da se kolektiranje galenita vrši bez
prisustva deprimatora*. Tako dobijeni koncentrat sadiži oko 54% Pb.
U procesu je dalje primenjena opet jedna novina, kcrja se ogleda u tome što posle floti-
ranja galenita (iz otoka) započinje flotiranje pirita - meljnikovita pod uslovima koji su
izuzetni u industrijskim postrojenjima. Naime flotiranje veoma flotabilnog meljnikovita
vrši se u jakobaznoj pulpi s tim što je njegov kolektor ditiofosfat (Hiosokresol). Na ovaj
način je uveden „međufazni proces flotiranja FeS2 “ što posredno omogućuje kasnge
dobijanje grubog koncentrata cinka sa manjim sadižajem FeS2. Prema tome u pogonu
flotacije Meggen nije primenjen klasičan redosled flotiranja - galenit, sfalerit, pirit,
već galenit, pirit (meljnikovit), sfalerit, pirit.
Sema procesa poseduje još jednu osobenost. Ovde se radi o flotacijskom tretiranju klase
- 0,1 + 0m m (kojaje dobijena posle drobljenja i klasiranja), a koja se pre procesa floti-
ranja i ne šalje u dklus mlevenja. Klasa - 0 , 1 + 0 mm ima svojevrstan mineralni sastav
i struktum a svojstva, što uslovljava da je njegovo osnovno flotiranje podeljeno u dva
dela. U prvom delu osnovnog flotiranja vrši se izdvajanje mulja poreklom od stenske
mase, a u dmgom delu, posle aktiviranja vrši se izdvajanje gmbog koncentrata cinka.
Flotacijski proizvod iz prvog dela (mulj) i otok flotiranja klase —0,1 + 0 mm se objedi-
njuju i predstavljaju flotacijsku jalovinu. Kolektiranje čestica mulja u prvom delu vrši
se pomoću Phosokresola, a minerala cinka u dmgom delu pomoću K-amilksantata, posle
prethodnog aktiviranja sa CuS04 . Regulator sredine NaOH; pH pulpe 11,8.

* Prema podacima mineraloških istraživanja oko 10% prisutnog FeS, u rudi lež. Meggen pojavljuje
se u vidu meljnikovita, koji poseduje koloidnu (gelsku) prirodu. Laboratorijskim ispitivanjima je
utvrđeno da se ovaj inače veoma flotabilan mineral može deprimirati sa CaO (pri pH oko 12), s
tim što CaO treba dodavati još u procesu mlevenja. Interesantno je da se selektivnost flotiranja ga-
lenita postiže upravo isopropilksantatom, koji u baznoj sredini ne deluje na površine pirita koji sa
meljnikovitom ostaje neisflotiran.
Sl. 19 - Šema procesa pripreme P b /Z n /F e S i rudeMeggen
Posle završenih, u ovom tekstu opisanih faza procesa flotiranja, praktično započinje
ciklus flotiranja minerala cinka. No i ovaj ciklus nema jedinstvenu celinu, kako je to
uobičajeno, već se proces flotiranja minerala cinka može podeliti na:
— fazu procesa flotiranja slobodnog sfalerita pri finoći mlevenja od 80% kla-
se —0,045 mm;
— i fazu dobijanja koncentrata cinka iz međuproizvoda sraslih zm a sfalerit-
-pirit, a posle dmgog domeljavanja do finoće od 80% klase - 0,020 mm,
pri čemu je za selekciju sfalerit-pirit primenjen postupak sa S 0 2 gasom
u zagrejanoj pulpi.

Prva faza procesa flotiranja minerala cinka i dobijanje odgovarajućeg selektivnog koncen-
trata iz sirovine finoće mlevenja 80% klase - 0,045 mm, nema posebnih novina. Možda
bi u tom pogledu bilo interesantno istaći da je regulator sredine NaOH (pH = 11,8) i
da se u prvom stupnju inače trostmkog kondicioniranja vrši uduvavanje vazduha, čime
se ostvaruje povećano deprimiranje pirita zbog izvršene oksidacije njegovih površina.
Sigumo da je dmgi deo ciklusa flotiranja minerala cinka interesantniji. Pre svega treba
poći od polazne sirovine koja ulazi u dmgi deo ciklusa flotiranja minerala cinka. Naime
nju sačinjavaju koncentrat II kontrolnog flotiranja i međuproizvod (otok) kontrolnog
prečišćavanja koncentrata cinka. Znači da se radi o proizvodu sačinjenom od sraslih
zm a sfalerit-pirit, koji istovremeno sadrži nizak sadižaj cinka i visok sadržaj pirita. Zbog
struktum ih osobina mineralnih zm a vrši se, posle prethodnog zgušnjavanja, II domelja-
vanje ovog proizvoda do finoće od 80% klase — 0,020 mm. To je polazni preduslov da
se ostvari oslobađanje sfalerita i izvrši njegovo naknadno flotiranje.
Dmga, novina i svakako retkost jeste selektivno prečišćavanje koncentrata cinka u cilju
smanjenja sadržaja pirita, što se ostvamje pomoću S 0 2 gasa u zagrejanoj pulpi*. Naime,
koncentrat cinka dobijen posle višestmkog prečišćavanja sadiži oko 35% Zn i daljim
konvencionalnim postupkom prečišćavanja moguće je povećati sađržaj cinka za više
procentnih jedinica, ah izrazito na uštrb iskorišćenja. Postupak prečišćavanja koncen-
trata cinka u flotaciji Meggen sastcrji se u tome, što se pulpa prethodno kondicionira sa
S 0 2 (potrošnja oko 3,5 k g /t koncentrata) pri pH = 4,2, a zatim ponovo kondicionira
pri čemu se pomoću vodene pare vrši zagrevanje pulpe do 80 °C. Pod ovim uslovima
dolazi do deprimiranja sfalerita i on se izdvaja u vidu otoka, a flotira se pirit. Pogonsko
iskustvo ukazuje da je veća selektivnost ostvarena primenom Na-izopropilksantata za
kolektiranje pirita. Otok flotiranja iz postupka sa S 0 2 gasom je ustvari koncentrat cin-
ka, kcrji sadrži oko 51% Zn. Isflotirani koncentrat pirita sadrži još uvek oko 15% Zn i
što je posebno interesantno cink potiče iz kmpnijih zma. Istovremeno je utvđeno da
deprimiiani deo sfalerita u otoku najvećim delom čine vrlo sitna zm a i po raspodeli to
su zma — 11 + 0 mikrometara. Ovo je uslovilo da se piritni koncentrat, iz postupka sa
S 0 2 gasom, zgušnjava, zatim domejjava i zatim vrši naknadno selektivno flotiranje pi-
rita i sfalerita.

* Ovaj postupak u industrijskim postrojenjima primenjen je u pogonu firme New Brunswick, ali i u
nekim drugim postrojenjima. Isto tako primenjuje se kao postupak za selekciju minerala bakra i
cinka kod određenih nekvalitetnih koncentrata bakra (dobijenih iz C u—Zn ruda) u nekim kanads-
kim postrojenjima, koji pripadaju kompaniji Sherritt Gordon.
Flotiianje pirita, u ciiju dobijanja defmitivnog koncentrata, predstavlja završnu fazu pro-
cesa postrojenja Meggen i odvija se po vrio jednostavnoj šemi, koja obezbeđuje dobijanje
koncentrata bez prečišćavanja. Ovome treba dodati da skupni koncentrat pirita čine
nekoliko proizvoda, kcji se dobijaju i kao otoci iz faze deprimiranja pirita.
Postupak sa S 0 2 gasom u cilju deprimiranja sfalerita tretiranjem u zagrejanoj pulpi
(T = 80 °C), koji je primaijen u flotaciji Meggen zahteva neka objašnjenja. Naime labo-
ratorijska ispitivanja izvršena na mineralima sfaleritu i piritu pokazala su, da u prisus-
tvu S 02 sa povečanjem temperature sfalerit gubi sposobnost kolektiranja, a pirit napro-
tiv povećava. Sa hlađenjem flotacijske pulpe sfaleritu se ponovo vraćaju njegova flotacij-
ska svojstva.
Zbog toga ovakav proizvod treba podvrći ođvodnjavanju, zatim domeljavanju kako bi do-
šlo do naknadnog oslobađanja sraslih minerala, dobiti nove, sveže površine oslobođenih
zma i konačno dobiti što veći udeo sitnih klasa, koje podležu optimalnom dejstvu S02
gasa. Na ovaj naćin se stvara mogućnost da se grubi koncentrat pirita, sa visokim sadrža-
jem Zn vrati ponovo u jednu od faza ciklusa flotiranja sfalerita i da se istovremeno po-
stigne deprimiranje pirita.

U daljem tekstu daje se pregled potrošnje pcgedinih flotacijskih reagenasa po fazama

procesa:
Sekcija flotiranja galenita:
- CaO 1800 g /t
— Na-izopropilksantat 8 0 g /t
- Flotol (penušač) 2 0 g /t
— Vanispers (nuzproizvod u industriji papira) 6 0 g /t

Sekcija flotiranja meljnikovita:

— Phosokresol 40 g /t

Sekcija flotiranja klase - 0 , 1 + 0 mm:

- NaOH 800 g /t
- Phosokresol 4 0 g /t

Sekcija flotiranja sfalerita (ukupno):

- NaOH 800 g /t
— CuS04 2200 g /t
- CaO 300 g /t
— K-amilksantat 100 g /t
— Na-izopropilksantat 100 g /t
- S02 5500—4000 g /t
(Računato na tonu ulazne rude potrošnja SO2 iznosi 240 g /t)

Sekcija flotiranja pirita:

- h 2s o 4 10.000 g /t (za ]
- Na-izopropilksantat 300 g /t
U postrojenju za flotacijsku koncentracgu se postižu sledeći tehnološki rezultati:
koncentrat olova 54,00 % Pb sa iskorišćenjem olova od 53%,
koncentrat dn k a 51,00% Zn sa iskorišćenjem cinka od 91 —92%,
koncentrat pirita 47,00% S sa iskorišćenjem pirita od 65%.

Posebnu vrstu ili grupu polimetaličnih olovo-dnkovih ruda, čine tzv. o 1 o v o - c i n k -

o v o - b a k r o v e r u d e ukojim asekaoosnovniiekonom skinajznačajngim inera-
li pojavljuju galenit, sfhlerit i halkopirit. Minerali pratioci u ovoj vrsti ruda su oni, koji
se inače pojavljuju u dmgim olovo-cinkovim rudama, a isto tako za njih je karakteristič-
no da mogu imati značajniju koncentracqu plemenitih i retkih elemenata (Au, Ag, Bi,
Cd, i dr.). Samim tim takve mde imaju ekonomski značq ne samo za valorizaciju olova
i dnka, već i dmgih metala, bilo da se oni dobijaju i izdvajaju u vidu skupnih (kolektiv-
nih) ili selektivnih koncentrata. Najveća pažnja u ovom delu teksta biće posvećena onim
sirovinama i onim tehnološkim procesima, koji obezbeđuju da se iz njih valorizuje ba-
kar izdvajanjem njegovih minerala u odgovarajuće koncentrate.
Sadržaj bakra u polimetaličnim olovo-cinkovim-bakrovim mdama je veoma promenljiv
i kreće se u širokim granicama. Valorizacija bakra iz polimetaličnih ruda, kao uostalom
i dmgih metala, zavisi od čitavog niza faktora, ali se kod prve ocene uzima u obzir sa-
držaj bakra u mdi. Analizirajud podatke o polimetaličnim olovo-cinkovim mdama sa
bakrom iz kojih se ostvaruje njegova uspešna valorizacija u procesu flotacijske koncen-
tracije, može se zaključiti da je to u većini slučajeva postignuto kod onih m da, kod ko-
jih je sadižaj veći od 020% Cu, što nije određeno ekonomskim uslovima, već pre svega
mogućnošću da se iz m da sa takvim sadržajem bakra izvrši njegova koncentracija u jedan
od mogudh i za metalurgiju prihvatljivih proizvoda. S dmge strane bitan činilac, u oceni
mogućnosti korišćenja bakra iz polimetaličnih olovo-cinkovih mda, jeste način njegovog
pojavljivanja. Njgčešći nosilac bakra u tim mdama je halkopirit, mada su u njima prisut-
ni i drugi sulfidni, pa i oksidni minerali bakra. Najpogodnije za proces flotacijske kon-
centracije minerala bakra iz polimetaličnih mda, uzimaju se one, u kojima je halkopirit
nosilac bakra. Pri tome mde u kojima se halkopirit javlja u vidu izdvajanja u sulfidnim
mineralima cinka, nisu pogodne sirovine iz kojih bi se postupkom flotacijske koncen-
tracije bakar mogao izdvojiti u proizvod pogodan za dalju pieradu i korišćenje. I konač-
no, prisustvo bakra u polimetaličnim mdama može značajno povećati njihovu ekonom-
sku vrednost, te i siromašne mde učiniti pogodnim i rentabilnim za eksploataciju
i pripremu.
Sa stanovišta pripreme i koncentracije polimetaličnih m da olova i cinka sa bakrom u
industrijskim procesima, izdvajanje koncentrata olova i cinka izvodi se na način, kao što
je to uobičajeno kod olovo-cinkovih mda. Izvesne izmene u procesu, odnosno u prime-
ni odgovarajućih vrsta i količina reagenasa, proističu iz činjenice što prisustvo bakra u
mdi može imati aktivirajuće dejstvo na minerale cinka i time usloviti smanjenu selektiv-
nost u piocesu flotacijske koncentracije galenita. To aktivirajuće dejstvo na površine
sfalerita (marmatita) potiče od jona bakra, bilo da su ti joni nastali u samom ležištu,
na pr. kao posledica oksidacije, proticanje podzemnih voda i sl., bilo da do pojave jona
bakra u pulpi dolazi u toku mokrog mlevenja ili dmgim fazama procesa flotacijske kon-
centracije. Osetljivost minerala cinka, da se u tim uslovima aktiviraju jonima bakra pri-
sutnim u flotacijskoj pulpi zavisi od sadižaja bakra u mdi, načina njegovog pojavljivanja
vrste minerala bakia (pnsustvo halkozina ili kovelina uticaće više na aktiviranje sfalerita
no prisustvo halkopirita), stepena oksidacge fli dmgjh alteracija, flotacijskih (prirodnih)
osobina minerala cinka, i dr. Prema tome značajnije piomene u tim uslovima nastaju
kod izbora \nste i količine reagenasa, a pre svega onih iz grupe modifikatora. Izbor dep-
rimatora minerala cinka (pa i eventualno pirita) mora biti tako izvršen, da oni svojim
prisustvom u flotacijskoj pulpi ne đeluju deprimirajuče i na minerale bakra, kao što je
to slučaj na pr. sa cijanidima. Sasvim je razumljivo da uspešno usklađivanje efikasnog
deprimiranja minerala cinka u prisustvu minerala bakia, a da istovremeno ne dođe i đo
deprimiranja minerala bakra —nije uvek ostvarljivo.
Izdvajanje minerala bakia iz ovih ruda flotađjskim putem ostvarljivo je na nekoliko na-
čina. Jedan od tih je skupno, kolektivno flotiranje minerala olova i bakra u jedan kon-
centrat. Takv koncentrat po pravflu treba da ima visok sadržaj olova i minimum 1,7%
Cu; to je proizvod iz kogp se dalje metalurškim putem dobijaju olovo i bakar. U drugom
slučaju moguće je iz kolektivnog olovo - bakrovog koncentrata vršiti dalje razdvajanje,
flotadjskim putem , minerala bakra i olova u posebne, selektivne koncentrate. U indus-
trijskim procesima važi pravilo da se minerali olova i bakra izdvajaju u kolektivni kon-
centrat u prvoj fazi flotiranja nezavisno od daljeg tretmana. Konačno kao treći vid valo-
rizadje bakra moguće je ostvariti neposrednim selektivnim flotiranjem njegovih mine-
rala iz rude, pri čemu se u tom slučaju dobijaju tri selektivna koncentrata —olova, bak-
ra i dnka.
Kolektivni koncentrat olova i bakra, u industrijskim uslovima flotiranja polimetaličnih
ruda, dobija se relativno jednostavnim postupkom u uslovima slično izdvajanju selektiv-
nog koncentrata olova. Pri tome upotreba cijanida za deprimiranje sulfidnih minerala
cinka i gvožđa je ograničena na najmanje količine ili se uopšte ne dodaje, kako svojim
prisustvom u flotacijskoj pulpi ne bi delovao deprimirajuće i na minerale bakra. Umesto
djanida, kao deprimatori pomemitih minerala lipotrehljavaji] se r.inkfiilfat 7atim sulfiti
tiOSUlfat, kao i Na2S, bilo pojedinačno, bilo u kombinaciji jedan sa drugim. S obzirom
ria flotacijska svojstva galenita i sulfidnih mirierala bakra, kao kolektori se upotreblja-
vaju diHSf& Sfatnksaniaufflžegreda~um anjim kohčinam a,vodećiračunadaim aloveće
količirie kolektora rriogu" rakojtTprisustvu minerala bakra, da kolektiraju i sulfidne mi-
nerala dnka, odnosno pirita. Proces kolektivnog flotiranja se obavlja u slabobaznoj
pulpi. Vrsta regulatora sredine nema bitnog uticaja na proces skupnog flotiranja minera-
la olova i bakra.
U celokupnom procesu pripreme polimetaličnih mda olova i cinka sa bakrom najslo-
ženiji deo piocesa predstavlja selektivno izdvajanje minerala bakra u zaseban koncen-
trat, ako su minerali bakra već prethodno kolektivno flotirani sa mineralima olova.
Sa tehničko-ekonomskog stanovišta, a u cflju što potpunije valorizacije bakra, ističu se
kao osnovno:
- uspešnim selektivnim flotiranjem, iz kolektivnog Pb—Cu koncentrata, po-
trebno je dobiti takav koncentrat bakra, koji će zadovoljiti udovni kvalitet
za dalju metaluršku preradu, a to znači sa što nižim sadržajem Pb i Zn;
- ostvariti što veće iskorišćenje bakra u tom koncentratu; i
- dobiti koncentrat olova sa što nižim sadržajem bakra u njemu.
Najveće teSkoće,pa time i doženost u procesu, nastaju upravo u ostvarivanju kvalitetnog
koncentrata bakra.
Postupak selektivnog razdvajanja minerala iz kolektivnog koncentrata olova i bakra vodi,
pre svega, računa o mineralnom sastavu koncentrata, a posebno o vrsti minerala nosioca
olova i bakra. Najčešće, osnovni minerali u kolektivnom koncentratu su galenit i halko-
pirit, ali isto tako bakar se može pojavljivati i u vidu sekundamih minerala. Uopšte go-
voreći u prvom slučaju je lakše postići željenu selektivnost, no ako su u koncentratu
prisutni sekundami minerali bakra. Postupak selekcije uslovljava deprimiranje jedne vr-
ste prisutnih minerala i flotiranje drugih. U savremenoj industrijskcrj tehnologiji uspešno
se primenjuju tri osnovna postupka za selektivno flotiranje minerala bakra i olova; prisu-
tnih u vidu galenita i halkopirita u kolektivnam koncentratu:
- postupak sa reagensima oksiđirajućeg dejstva,
- cijanidni postupak, i
- sulfoksidni postupak.

Svaki od ovih postupaka ima svoje prednosti i nedostatke, a uslovljenje pre svega među-
sobnim odnosom minerala bakra i olova, njihovim sadržajem u kolektivnom koncentra-
ta, prisustvom dmgih minerala (cinka, pirita, jalovih i sl.),zatim stepenom oslobođe-
nosti minerala, krupnoćom i ganulometrijskim sastavom koncentrata. Uspeh, bilo kog
od pomenutih postupaka, uslovljen je što potpunijim skidanjem ih desorpcijom već pri-
sutnog kolektora sa površinaminerala, a zatim uklanjanjem iz pulpe prisutnih reagenasa.
Suština ovih postupaka uslovljena je uvođenjem nekog agensa — desorbenta za uklanja-
nje kolektora sa površine minerala. Naime, kolektivni koncentrat se podvrgava inteziv-
nom konđicioniranju u gustoj pulpi (40 - 50% Č) i tom prilikom se dodaje reagens
desorbent. Kondicioniranje u ovom vidu traje duže vremena (50 - 60 min) i može biti
višefazno. Intezivnim konđicioniranjem u gustoj pulpi ostvaruje se delimično uklanjanje
i mehaničkim putem kolektorskog filma. Jedan od najčešće primenjivanih postupaka
jeste desorpdja pomoću Na2S, čiji utrošak iznosi 5 - 6 kg po toni koncentrata. Prili-
kom kondidoniranja i đesoipdje ne vrši se uduvavanje vazduha. Posle završenog kondi-
cioniranja, vrši se obrada koncentrata u cilju uklanjanja desorbovanog kolektora iz
pulpe, kao i viška samog desorbenta i drugih u pulpi rastvorenih i prisustnih reagenasa.
Uobičajena šema postupka desorpdje kolektivnog koncentrata olovo-bakar, prikazana
je na sl. 20. Dodavanjem vode u drugoj fazi ovog procesa, omogućuje se „pranje” desor-
bovanog koncentrata, efikasnge uklanjanje sa površina minerala i potpunije odstranji-
vanje rastvorenih reagenasa iz pulpe u toku odvodnjavanja.
Desorpdja kolektora sa površina minerala poboljšava se đodatkom aktivnog uglja u to-
ku kondicioniranja, pri čemu je utviđeno, laboratorijskim ispitivanjima, da aktivni ugalj
može i sam vrlo dobro da desorbuje kolektor i bez prisustva Na2S. Kao desorbent po-
kazala se uspešnim i sumpoma kiselina, koja kao elektrolit potiskuje kolektorski film.
Pogledajmo sada pod kojim osnovnim ušlovima, može biti primenjen jedan, od ranije
pomenutih postupaka za selekdju minerala olova i bakra iz njiliovih kolektivnih koncen-
trata. Kod svakog od ovih postupaka zastupljen je princip: posle skidanja kolektora sa
površina jedan od minerala se deprimira, a dmgi kolektira. U tom pogledu pravila nema,
koji će se redosled izdvajanja minerala izvišiti, a primena postupka, način selekcije kori-
snih minerala iz kolektivnog koncentrata, radni uslovi i viste reagenasa, moraju biti
 ULAZ

(KOL.K/Pb- C u )
. i
ZOUSNJAVANJE
}■------------------------DESORBENT
KONDICIONIRANJE
VODA
PRELIVNA
VODA , KLASIRANJE
_ponovo_______ J H H
U PROCES
KLASIRANJE
(PRANJE)
(-) 1+)

ZGUŠNJAVANJE
( ODVODNJAVANJE)
OTPADNA (
VODA

U PROCES
SELEKTIVNOG FLOTIRANJA
detaljno proučeni i ispitani, pre no što se uvede u industrijski postupak i praksu.
I pored izvesnih nedostataka, postupak sa r e a g e n s i m a o k s i d i r a j u ć e g
d e j s t v a , svakako je najprisutniji i najčešće primenjivan za selekciju korisnih mine-
rala olova i bakra iz kolektivnog koncentrata. Suština postupka sastoji se u tome da se
uvođenjem reagenasa, sa oksidirajućim dejstvom površine vrši deprimiranje galenita.
Među najefikasnije reagenske, koji se u ovom postupku primenjuju, za deprimiranje ga-
lenita spadaju b i h r o m a t i . ’" Dejstvo bihromata, pa i hromata na površine gale-
nita i pored brojnih izučavanja, nije dovoljno i potpuno definisano sa stanovišta meha-
nizma deprimiranja. Po jednim istraživačima deprimirajuće dejstvo ovog reagensa pro-
ističe iz njegovog oksidirajućeg delovanja na galenit i na sam ksantat. No ovo nije u
potpunosti moguće da se prihvati upravo i zbog toga, što je deprimirajuće dejstvo hro-
mata efikasno u bazičnoj sredini (pri pH > 9,0), kao i u kiseloj sredini (pri pH < 7,0).
Prema drugim istraživačima objašnjenje deprimiranja galenita hromatima treba tražiti
u činjenid, da se na njegovoj površini stvara teško rastvorljivo jedinjenje olovohromata,
kao i u pretpostavci dajoni hromata potiskuju sa površina galenitajone ksantata. Mere-
nja izvršena na čistim zmima galenita pokazalasu da adsorbcija hromata raste sa pove-
ćanjem njegove koncentratcije u rastvoru i da se eflkasna hidrofilizacija površina postiže
tek pri utrošku od 50 g /t. (Ovde je izražen utrošak hromata po jedinid težine čistog
galenita, a kao kolektor upotrebljen K-butilksantat.)
U industrijskim procesima bihromat kao deprimator galenita, odnosno „bihromatna
metoda” kao postupak za selekciju galenita od minerala bakra — nalazi svoju efikasnu
primenu pre svega kod tipičnih sulfiđnih ruda, u kojima je nosilac bakra halkopirit. Pri-
sustvo sekundamih minerala bakra, odnosno oksidnih minerala bakra u kolektiv-
nom koncentrtatu, smanjuje efikasnost deprimiranja galenita do te mere, da je i selek-
dja minerala olova i bakra praktično neizvodljiva. Isto tako efikasnost ovog postupka
treba očekivati, tek ako je prethodno izvršena desorpcga kolektora i ako su iz pulpe
odstranjeni višak reagenasa i aktivirajući joni bakra. Zbog toga je i preporučijivo da se
koiektivni koncentrat Pb—Cu podvrgne prethodno desorpciji ili bar pranju. Na nekim
mineralima bakra (na pr. bomitu), primećeno je da bihromat deluje takođe deprimiraju-
će. Sve ovo rečeno, nesumnjivo ukazuje i na efikasnost i na nedostatke postupka. No na
kraju treba reći da je „bihromatna metoda” industrijski vrlo jednostavno primenljiva,
da je jeftina sa stanovišta utroška reagenasa i da ne prouzrokuje gubitke plemenitih
metala i bakra.
U postupke sa reagensima oksiđirajućeg dejstva, treba pomenuti primenu vodonik perok-
sida, jakog oksidirajućeg sredstva, koji svojim prisustvom deluje deprimirajuće na galenit.
Sam postupak je više puta ispitivan i proveravan u laboratorijskim razmerama, mada se
ne raspolaže sa podacima o njegovoj primeni u industrijskim uslovima. Svakako da među
osnovne razloge ovoga, treba tražiti izvesne teškoće u upotrebi i manipulaciji sa perok-
sidom.
Zarazliku od prethodnog c i j a n i d n i p o s t u p a k primenjuje se uonim sluča-
jevima, kada se želi ostvariti deprimiranje minerala bakra pre svega halkopirita, budući*

* Efikasnost deprimiranja galenita bihromatima konstatovana u laboratorijskim uslovima i potvrđena

u brojnim industrijskim postrojenjima za selekciju galenita od halkopirita, uslovila je da se u litera-
turi, pa i u praksi naziva „bihromatna metoda".
da cijanid nema deprimirajuće dejstvo na galenit. Utrošak cijanida je visok i kreće se i
do 5 k g /t koncentrata, i on istovremeno deluje deprimirajuće i na ostale sulfidne mine-
rale (sfalerit, pirit) pnsutne u kolektivnom koncentratu. Prema tome osnovna vrednost
postupka je u dobganju kvalitetnog koncentrata olova. Nedostatak ove metode ogleda
se u tome, što ona nije primenljiva kod koiektivnih koncentrata sa plemenitim metali-
ma, budući da u prisustvu cijanida dolazi do njihovog mogućeg iziuživanja. Isto tako u
nedostatke mogle bi se ubrojati: izvesno izluživanje minerala bakra, zagađivanje otpad-
nih voda visokom koncentracijom toksičnog cganida, visoki troškovi upotrebljenog
reagensa. Efikasnost cijanidnog postupka ostvaruje se ustvari njegovom modifikacijom,
koja se ogleda u smanjenju dodatih količina cganida i uvođenjem određenih peptiza-
tora (vodeno staklo, štirak) i kompleksnih cinkcijanidnih soli. Isto tako dodavanje ak-
tivnog ugjja poboljšava ovaj postupak sa cijanidima, a istovremeno pozitivno utiče na
smanjenje njegovogutroška.
S u l f o k s i d n i p o s t u p a k predstavljausuštiničitavnizm odificiranihpostupa-
ka u kojima se kao osnovni reagensi upotrebijavaju sulfoksidna jedinjenja u kombinaciji
sa drugim reagensima - deprimatorima. Njegova osnovna karakteristika je u tome, što
se kombinacijom ovih reagenasa i jedinjenja vrši uspešno deprimiranje minerala olova,
cinka i pirita, a istovremeno vrši aktiviranje minerala bakra u prvom redu halkopirita.
Prema tome sulfoksidm postupak, primenjen na kolektivne koncentrate, obezbeđuje
izdvajanje selektivnog koncentrata bakra. Od sulfoksidnih jedinjenja upotrebljavaju se:
S 0 2 gas, sumporasta kiselina, sulfiti i bisulfiti alkalnih metala, a od drugih reagenasa -
deprimatora koriste se bihromati, štirak, hlomi kreč, soli nekih teških metala (sulfat
gvožđa i cinka) i sl. S obzirom na broj moguće primenljivih reagenasa, odnosno njihovu
međusobnu kombinaciju i odnose, očigledno je da izbor najpovoljnijih zavisi od kvaliteta
i mineralnog sastava kolektivnog koncentrata, a posebno, kako to ističu neki istraži-
vači, od stepena površinske oksidacije minerala.
Sulfoksidni postupak, u relativno kratkom vremenskom periodu, prokrčio je sebi put i
opravdao primenu u industrijskim uslovima. Ta vrednost očigledno proističe iz činje-
nice, da se može ostvariti uspeh u dobijanju selektivngeg koncentrata bakra, pogodnijeg
za metaluršku preradu, a onda, što ovim postupkom i primenjenim reagensima ne dolazi
do rastvaranja bakra i plemenitih metala. U industrijskim procesima moguće je obaviti
uvođenje S 0 2 gasa, odnosno sumporaste kiseline direktno u flotacijsku pulpu, ali ovim
postupkom je moguće dovesti do izdvajanja sumpordioksida u radnu atmosferu.
U ovu vrstu postupaka, kada se želi postići deprimiranje galenita, a izvršiti selektivno
flotiranje minerala bakra spada i postupak selekcije u toploj pulpi. Naime kod ovog po-
stupka selekdja minerala bakra od galenita se odvija u zagrejanoj pulpi kod 55 —70 °C
ali u kiseloj ili vrlo kiseloj sredini (pH = 3,0 — 6,0) uvođenjem u pulpu S 0 2 gasa ili do-
davanjem H 2 S0 4 . Kao i u prethodnim slučajevima poželjno je izvršiti kondicioniranje
pulpe sa kolektivnim koncentratom, obaviti potom pranje radi uklanjanja viška reagena-
sa, a potom započeti ponovno kondicioniranje u gustoj pulpi na povećanoj temperaturi.
Kako u toku kcHididoniranja, tako i u toku flotiranja temperatura pulpe ne bi smela da
padne ispod 55 °C, niti da se pH poveća iznad 5,0. Pod istim uslovima moguće je obavi-
ti prečišćavanje gmbog koncentrata bakra, pri čemu se uvek podešavaju uslovi koji do-
vode do deprimiranja galenita. U nekim slučajevima pokazalo se prikladnim u toku
prečišćavanja dodavati i manje količine K2Cr20 7 iako se proces sa ovim oksidirajućim
sredstvom odvija u kiseloj sredini. Primera radi navodimo da se u pogonu mdnika
Rammelsberg vrši uvođenje S 0 2 gasa u toku pojedinih faza flotiranja i bez zagrevanja
pulpe.
Sumirajući, može se reći da, navedeni postupci za selekcgu korisnih minerala iz olovo-
bakrovih koncentrata obezbeđuju prihvatljive tehnološko-ekonomske efekte. U tom
pogledu važi još jedan opšti zaključak, a to je, da se razdvajanjem kolektivnih koncen-
trata dobijaju kvalitetni koncentrati olova pogodni za metaluršku preradu. Ukoliko u
njima i zaostane nešto veći sadržaj bakra, on se može u tom metalurškom postupku da
valorizuje. Međutim, koncentrati bakra dobijeni u tim postupcima i pored toga što imaju
zadovoljavajući i visok sadržaj bakra, redovno imaju u sebi povećanu koncentraciju olova
pa i cinka. Zbog toga u većini slučajeva, oni se ne mogu dalje prerađivati klasičnim me-
talurškim postupkom za dobijanje bakra, već posebnim postupcima. I konačno prime-
nom ma kog od postupaka (računajući i na najveće efekte selekcije), treba imati u vidu
da dolazi do gubitka bakra u koncentratu olova i olova u koncentratu bakra, što ima svog
negativnog odraza na iskorišćavanje i ekonomske efekte.
Shodno karakteru polimetalične olovo-cinkove-bakrove rude osnovna šema procesa
flotacijske koncentracije obuhvata izdvajanje kolektivnog olovo-bakrovog koncentrata
i izdvajanje koncentrata cinka, sa mogućom dopunom u šemi i izdvajanjem koncentrata
pirita. Posebno mesto u integralnoj šemi tehnološkog procesa zauzima dalja obradako-
lektivnog koncentrata P b-C u u cilju selekcije u njemu korisnih minerala. Različitost
postupka, varijacije u šemi procesa, režim i radni uslovi flotiranja, kao i drugih operaci-
ja — uslovljeni su prirodnim svojstvima mineralne sirovine. U daljem tekstu biće dat opis
i prikaz nekih industrijških postrojenja, primenjenih postupaka, radnih uslova i šema
procesa za ovu vrstu polimetaličnih mda.
Prelaskom na eksploataciju novih i đubljih delova ležišta na mdniku Rudnik došlo je do
povećanja sadržaja bakra u mdi, koji potiče uglavnom od halkopirita razvijenom u vidu
nepravilnih kristala (zma) i jednim manjim delom u vidu izdvajanja u sfaleritu. Pove-
ćan sadržaj bakra nametnuo je pitanje njegove valorizacije te je usvojen koncept šeme
procesa kolektivnog flotiranja galenita i halkopirita, sa što većim sadržajem bakra. U
dužem vremenskom periodu, a prema šemi na sl. 21, izdvajani su kolektivni koncentrat
P b-C u i selektivni koncentrat cinka. Kolektivno flotiranje minerala olova i bakra vrše-
no je u slabobaznoj sredini (pH = 8,2 - 8,5) upotrebom CaO kao regulatora, NaCN
(20 g /t) i ZnS04 (200 g /t) kao deprimatora ZnS, dok je njihovo kolektiranje vršeno sa
kalijum etil i kalijum-amilksantatom. Očigledna je mala potrošnja cijanida, kako bi se
izbeglo eventualno deprimiranje minerala bakra. Flotiranje minerala cinka obavljano
je u baznoj sredini (pH = 10,0 - 11 ,5), posle aktiviranja sa CuS04 , takođe sa kolektori-
ma tipa ksantata. Interesantno je, đa je prema projektu bilo predviđeno da se otok, posle
flotiranja minerala olova i bakra, tretira magnetskom koncentracijom u cilju izdvajanja
pirhotina. Na ovaj način bilo bi moguće da se dobija kvalitetniji koncentrat cinka bez
prisustva lakoflotirajućeg pirhotina. (Magnetsko izdvajanje pirhotina, međutim, ostalo
je samo moguće, altemativno rešenje u procesu.)
Prema prikazanoj šemi i u datim uslovima flotiranja ostvarivani su sledeći rezultati:
ULAZ

JALOVINA
 Iskorišćenje u %
Pb,% Zn,% Cu,% Pb Zn Cu
Koncentrat
Pb-C u 40 ,0-62,0 2 ,0 -1 ,0 3 ,0 -1 2 91,0 6 0 -7 0
Koncentrat
cinka 0,5 47,0-50,0 0,85 82,5

Veoma promenljiv sadižaj metala u ulazu, ali i promenljiv sadržaj u kolektivnom kon-
centratu uslovili su da se na mdi mdnika Rudnik obave obimna istraživanja u cilju izna-
laženja najpovoljnijeg postupka za selekciju minerala olova i bakia iz kolektivnog kon-
centrata, ali istovremeno i iznalaženje mogućnosti da se iznađe postupak selektivnog
flotiranja minerala olova, bakra i cinka. Svakako da su najinteresantniji rezultati posti-
gnuti na selektivnom flotiranju korisnih minerala iz mde, budući da je na osnovu tih is-
pitivanja izvršena izmena prethodne šeme procesa. Sadanja šema procesa na sl. 22 uz od-
ređen primenjen postupak, omogućuje upravo selektivno flotiranje sva tri korisna
minerala*.
U prvoj fazi flotiranja vrši se selektivno izdvajanje minerala olova uz uobičignu primenu
reagenasa (CaO - regulator; NaCN i ZnS04 — deprimatori mineiala cinka i pirita;
K-etilksantat - kolektor; i penušač). Otok selektivnog flotiranja galenita se šalje na
kondicioniranje uz dodatak ZnS04 , Na2S20 3 i FeS04 čime je omogućeno selektivno
deprimiranje minerala cinka i gmbo flotiranje halkopirita. U fazi prečišćavanja gmbog
koncentrata bakra dodigu se nove količine istih reagenasa uz eventualni dodatak aktiv-
nog uglja. Ovim postupkom, a posle uvođenja u industrijski proces, na rudniku Rudnik
se ostvamju sledeći rezultati:

Iskorišćenje u %
Pb,% Zn,% Cu,% Pb Zn Cu
K/olova 75,0 u 03 94,0
K/bakra 4,5 3,0 21,0 63,0
K /cinka 0,4 48,0 1,0 90,0

Izdvajanje selektivnog koncentrata cinka obavlja se na isti način, kao što je to bilo u
staroj šemi flotiranja.
Pored već iznetih podataka o kvalitetu selektivnih koncentrata, karakteristično je da
koncentrat olova sadrži 2000 g /t Ag a koncentrat bakra 700 g /t Ag.
Rudnik Brunswick u Kanadi, sa ukupnim godišnjim kapacitetom od oko 2 000 000 to-
na, eksploatiše polimetaličnu Pb—Zri-C u—Ag mdu iz dva mdna tela: m dno telo br. 6 i
mdno telo br. 12. Ruda iz mdnog tela br. 6. se priprema i koncentriše u zasebnom po-
strojenju kapaciteta oko 2700 t/d a n i dobija se kolektivni koncentrat Pb—Zn—Cu—Ag,
koji se pierađuje u metalurškom postrojenju po postupku Imperial Smelting Process.

* Postupak selektivnog flotiranja minerala olova, bakra i cinka ustanovljen je od strane istraživača
Rudarskog instituta u Beogradu i isti je prijavljen kao patent.
 ULAZ
— ■)
MLEVENOE
(
KLASIRAN3E
(*) (-)l

KONDICIONIRANJE

57. 22 - Šema selektivnog flotiranja minerala olova i bakra rude r. R udnik

Ruda iz rudnog tela br. 12. prerađuje se u postrojenju za flotacijsku koncentraciju kapa-
d te ta oko 4500 t/d a n , po tehnološkom procesu,koji obezbeđuje dobijanje selektivnih
koncentrata olova, dnka i bakra.
Osnovne karakteristike rudnog tela br. 12. su, danjega sačinjavaju oko 80% sulfidni mi-
nerali, a ostatak od oko 20% čine kvarc, kalcit i silikatni minerali. Pirit je najzastupljeni-
ji mineral, a ostali galvni sulfidni minerali su sfalerit, galenit i halkopirit. U „bogatoj
rudi“ sfalerit i galenit se javljaju u zmima od 100 do 1000 pm, a katkada i u zmima od
nekoliko milimetara. U „siromašncrj rudi” sfalerit i galenit se javljau u zmima od 1 do
100 Mm , dok je halkopirit najvećim delom vrlo fino uprskan u piritnoj masi. Za ovu
vrstu rude je karakteristično prisustvo i grafita (kmpnoće 0,1 — 10 pm) disiminiranog
u rudnoj masi i često nalepljen na površinama minerala pirita, galenita, sfalerita i halko-
pirita. Anglezit je konstatovan samo u podređenim količinama, na ivicama pojedinih
zm a galenita. Za halkopirit je karakteristično, da se pored srastanja sa piritom i grafi-
tom (u disiminiranoj formi), javlja i u zmima pirhotina. Od ostalih rudnih minerala, koji
se nalaze sasvim fino impregnisani u mdnom telu, treba pomenuti arsenopirit, marka-
sit, bulanžerit, stanin, tetraedrit, kasiterit i pirargirit. Već ovih nekoliko osnovnih po-
dataka jasno govore o svoj složenosti mde (mdno telo 12) i njenim osobinama, koje
otežavaju i komplikuju sve faze procesa selektivnog flotiranja.
Interesantno je navesti podatke istraživanja, vezane za flotabilnost u rudi prisutnih mi-
nerala. Redosled flotabilnosti bi bio: grafit, srasla zma grafita sa mineralima bakra, pi-
rita, olova i cinka, pa onda halkopirit i galenit. Promenljiv sadržaj grafita u slobodnim
ili sraslim zmima, kao i stvorena površina zm a zavisi od finoće mlevenja. Upravo ovo je
uzrok pojave flokulacije na mestima gde se dodaju kolektori za flotiranje galenita i hal-
kopirita. Zbog flokulacije dolazi do teškoće da se dobije i održi visokokvahtetan koncen-
trat olovo-bakar. Grafitno-sfaleritna srasla zm a imaju naglašenu tendenciju flotiranjasa
galenitom, što uslovljava visok gubitak cinka u kolektivnom koncentratu. Pojave an-
glezita na zmima galenita sprečavaju kolektiranje i jedan je od uzroka niskog iskoriš-
ćenja olova.
Postrojenjaza flotacijsku koncentraciju mde br. 12. Brunswick raspolaže sa dosta slože-
nom šemom procesa u gotovo svim fazama, što se vidi iz šeme na sl. 23. Složenost šeme
procesa u Brunswicku treba tražiti u nekoliko osnovnih karakteristika mde:
— veoma fincrj sraslosti minerala, a pie svega korisnih minerala sa piritom što
zahteva dalekosežno usitnjavanje,
— prisustvo graflta i njegova naglašena flotabilnost,
— delovanje površinski nalepljenog grafita na dmge sulfidne minerale.

Posle mlevenja, u prvom ciklusu flotiranja minerala olova i bakra, vrši se kondicionira-
nje uz dodatak Na2C 03 (3 3 k g /t) i mešavine K-izopropiii K-amilksantata (ukupno
120 g /t) sa reagensom R —242 (60 g/t). Flotiranje minerala olova i bakra vrši se u pulpi
pri pH 9,8 — 9,9. Manje količine mešavine ksantata takođe se dodaju i u fazi prečiš-
ćavanja gmbog Pb-C u koncentrata. Veliku teškoću u tačnom određivanju potrebnili ko-
ličina kolektora čini prisustvo grafita. Pokušaji, da se grafit deprimira organskim jedinje-
njima, nisu dali zadovoljavajuće rezultate, a opiti prethodnog flotiranjagrafita pokazali
su, da se tom prilikom gube i znatne količine galenita i sfalerita —tj. onih zma, koja su
oblepljena grafitom. Defmitivan kolektivni P b-C u koncentrat, koji se dalje šalje u
SEKUNOARNO OROBUENOE

Sl. 23 - Sema flotiranja rude br. 12 u r. Brunswick

proces selekcije minerala bakra i olova, karakteriše nizak sadržaj Pb i Cu, zbog prisustva
đnka i pirita. Ovo proističe iz sledećeg:
- u koncentratu su prisutna srasla zm a, 5ge međusobno oslobađanje stvara
veliku teškoću;
- prisutan je visok sadržaj cinka, čiji se minerali ne mogu uspešno depri-
m iratiji
- znatno prisustvo pirita, koji flotira u svim fazama Pb—Cu ciklusa.

Ranije je bio upotrebljavan cijanid za deprimiranje sfalerita, ali je on uticao i na depri-

miranje minerala bakra i gubitak srebra. Kreč kao modifikator u ovom ciklusu nije dao
zadovoljavajuće rezultate. Konačno određenu neselektivnost idobijanje niskokvalitetnog
koncentrata Pb—Cu treba tražiti u činjenid da šema procesa uslovijava stvaranje i kreta-
nje velikih količina povratnog materijala, koji čini 30 — 50% od mase ulazne sirovine,
u kome ima mnogo sraslih zm a i znatna koncentracija reagenasa. (sl. 23a.)
Kolektivni P b-C u koncentrat se prvo kondicionira, zatim prepumpava preko tomja za
dobijanje S 0 2 gasa u cilju desorpdje kolektora, a potom ponovno kondicionira. Kon-
trola potrebne količine i potrošnje S 0 2 vrši se merenjem pH u drugoj fazi kondicioni-
ranja, pri čemu se kao optimalan pH odižavakod vrednosti 4,5. Gas S 0 2 je uskladišten
u tečnom stanju i prevođenje u gasovito stanje viši se zagrevanjem (toranj) neposredno
pre upotrebe. U toku kondidoniranja (prva faza), a pre kontakta S 0 2 gasa sa pulpom,
dodaje se štirak ili posebne vrste dekstrina (100 g /t) čime se ostvaruje deprimiranje ga-
lenita, a kolektiranje minerala bakra obavlja sa Z -2 0 0 (5 g /t). Pokazalo se da se bi-
hromat, pod ovim uslovima, ne može da upotrebi kao efikasan deprimator galenita, te
se dodaje samo povremeno i u malim količinama. Otok posle flotiranja minerala bakra
sa povećanim sadižajem olova šalje se u poseban ciklus flotiranja galenita, kcgi se obavlja
pri pH = 5,8 - 6,0 upotrebom pomenute mešavine ksantata u količini od oko 60 g /t.
Ciklus flotiranja minerala cinka započinje kondicioniranjem pulpe (otoka posle kolek-
tivnog flotiranja minerala olova i bakra) i njenim zagrevanjem. Temperatura i pH pulpe
u procesu kondidoniranja i gmbog flotiranja minerala cinka se posebno podešavaju
radi ođržavanja stabilnosti pene i kvaliteta grubog koncentrata. Ukoliko se flotiranje
odvija pri pH 9,2 temperaturapulpese podešava na 35 °C, a pri pH 10,6 —temperatura
se snižava na 20 °C. Pri visokom pH pulpe đobija se kvalitetniji gmbi koncentrat, ali se
zato znatno snižava iskorišćenje cinka. U ovoj fazi procesa kao regulator sredine se
upotrebljava kreč (2,5 k g /t), a aktivator CuS04 (800 g /t) i oni se dodaju u procesu
kondidoniranja i domeljavanja. Kolektor minerala cinka je Na-etilksantat (160 g /t) i
dodaje se kako u toku gmbog i kontrolnog flotiranja, tako i posle domeljavanja u toku
prečišćavanja.
Prečišćeni koncentrat cinka se ponovo kondicionira i tom prilikom viši zagrevanje pul-
pe do 80 °C, a dodavanjem S 0 2 gasa viši podešavanje pH od 5,0 — 5,2. U daljem pro-
cesu se vrši flotiranje pirita pomoću Na-etilksantata (25 g /t), što omogućuje da sađržaj
dnka u defmitivnom koncentratu poraste od 51% na 57% Zn. Uvođenjem S 0 2 gasa
za vreme kondidoniranja, uz istovremeno zagievanje pulpe do 80 °C, postiže se izrazit
efekat hidrofilizacije sfalerita, što ne dozvoljava da se kolektira u prisustvu ksantata.
Taj fenomen deprimiranja sfalerita pomoću S 0 2 gasa u zagrejanoj pulpi iskorišćen je da
se flotiia jedan deo pirita i na taj način dobije kvalitetniji koncentrat cinka. Sa postepe-
 KOLEKTIVNI
KONCENTRAT Pb-Cu

KONDICIONIRAN3E
J - ----------- GAS SO2
DESORPCIJA

KONDICIONIRAN3E

GRUBO FLOTIRANJE
( MINERALA BAKRA)
I-------------- -------------------
K
J OTOK

T^JRUKO
r 1
FLOTIRANJE
PRECISCAVAN JE (MINERALA OLOVA)
M 1
OK
_ r\

1
M

KONCENTRAT KONCENTRAT
BAKRA OLOVA

PONOVO U CIKLUS
KOLEKTIVNOG Pb-Cu FLOTIRANJA
( I KONTROLNO FLOTIRANJE * )
VIDI SL.23

Sl. 23a - Šema procesa selekcije minerala iz kolektivnogPb-C u koncentrata u pogonu

r. Brunsv/ick
nim hlađenjem pulpe đolazi do smanjenja deprimirajućeg efekta S 0 2 na sfaleritu. Pri-
mena ovog postupka prisutna je u nekoliko postrojenja za flotacijsku koncentraciju
P b -Z n ruda sa piritom, kod kojih je teško dobiti kvalitetan koncentrat cinka zbog
izrazite flotabilnosti pirita o čemu je već bilo reči.
Proizvodi koji se prema šemi šalju u proces zgušnjavanja pa dalje na kontrolno flotiranje
zahtevaju ponovno domeljavanje. Izdvajanje siromašnih koncentrata cinka, u vidu najsi-
tnijih zma, vrši se pri pH od 10,8 - 11,2, uz dodatak kteča, čime se uspešno ostvaruje
deprimiranje sitnozmog pirita.
Evo nekoliko podataka o granulometrijskom sastavu proizvoda, koji se dobijaju u toku
mlevenja:
—izlaz iz mlina sa šipkama 35,4% klase —0,074 mm
—preliv I klasiranja 70,0% klase —0,074 mm
—preliv II klasiranja 90,0% klase —0,074 mm

Ruda, kcrja se prerađuje u ovom postrojenju, od osnovnih elemenata sadrži:

Pb 3,21 %
Zn 7,93 %
Cu 033%
Fe 28,96%
S 3435 %
C (grafit) 033%
Ag 65,00 g /t

Preradom ovakve mde, po opisanoj i prikazanoj šemi tehnološkog procesa, uz navedene

uslove u procesu flotacijske koncentracije, ostvareni su sledeći tehnološki rezultati (po-
daci iz 1970. god.):

I s k o r i š ć e n j e, %
Proizvod Pb,% Zn,% Cu,% Ag, g /t Pb Zn Cu Ag

K /Cu 4,69 4,65 22,64 1.400 1,1 0,4 50,9 16,5

K/Pb 4230 9,62 033 440 63,1 5,8 4,8 323
K /Z n U2 57,76 0,18 50 3,7 76,6 5,8 8,1
J 132 1,61 0,15 30 32,1 17,2 38,5 42,5

Sva faze procesa u postrojenju za flotacijsku koncentraciju podvrgnute su strogoj auto-

matskcj kontroli, koja obuhvata: merenje količina rude i pulpe, gustina, pH pulpe,do-
davanje reagenasa i rentgensku analizu uzoraka na 22 mesta iz pulpe. Pored ovoga na
specijalnim uzorcima flnalnih proizvoda vrši se hemijsko analiziranje za izradu bilansa
koncentracije i metalurške referenoe proizvoda. Podaci koji se đobijćyu preko rentgen
analizatora, služe za podešavanje tehnološkog procesa, a pre svega za održavanje opti-
malnog režima reagenasa, i oni se registmju u pogonu na svakih 1,5 čas. U toku jednog
meseca izvrši se oko 90.000 odieđivanja (raznih elemenata u raznim uzorcima) postup-
đm a rentgen spektrometra, atomske adsorpcije,spektrofotometra, plamenog fotometra i
uobičajnenih, mtinskih hemijskih analiziranja.
Na mdniku Idorado Mining Company, u dižavi Colorado SAD, eksploatiše se polime-
talična Pb—C u-Z n mda, koja se pripiema i koncentriše u postrojenju kapaciteta 1800
t/dan. Od korisnih minerala najznačajniji su galenit (veoma srebronosan), zatim sfalerit
(bez ili sa sasvim malim sadržajem gvožđa), halkoprit, a zatim sa promenljivim sadižajem
tetraedrit, frajbergit i bomit. Samorodno zlato prisutno je u kvarcnctj jalovini. Sulfidni
minerah nisu oksidisani. Ova m da se prerađuje pojednoj dosta jednostavnoj šemi tehno-
loškog procesa postupkom flotacijske koncentracije, u kojoj je uvedena i faza gravita-
cijske koncentracije za izdvajanje koncentrata bogatih zlatom, s tim što se dalje đobija-
nje zlata postiže amalgamacijom. Šema procesa prikazana je na sl. 24.
Ako šema flotacijske koncentracije na rudniku Idorado nema u sebi nečeg posebnog ili
izuzetnog, onda svakako u ovom pogonu predstavlja najveću interesantnost režim rea-
genasa. Dodavanje reagenasa započinje u ciklusu mlevenja i klasiranja: ZnS04 - 450
g /t, Na2S 0 3 - 135 g /t, reagens S -6 2 2 - 20 g /t, NaCN - 1 g /t, reagens 404 - 20 g/1,
borovo ulje - 3 , 5 g /t, MIBC —4 g /t i Ca(OH)2 - 3 I 0 g /t. Kolektiranje minerala olova
i bakra, u cilju dobijanja gmbog kolektivnog koncentrata, vrši se bez prethodnog kondi-
cioniranja pri pH 9,8 sa K-etilksantatom —2 0 g /t. U toku prečišćavanjagmbogkoncen-
trata Pb—Cu dodaju se Na2S 0 3 — 30 g /t i NaCN —2 g /t, za deprimiranje sfalerita, pri
čemu se prečišćeni kolektivni koncentrat olovo-bakar, za koga je u tom trenutku naj-
bitnije da ne sadrži cinka i pirita, šalje dalje u postupak selektivnog flotiranja i razdvaja-
nja galenita od halkopirita. Ovo se ostvamje bez prethodnog kondicioniranja, desor-
bovanja ili nekog dmgog postupka za uklanjanje kolektora sa površina minerala. Prečiš-
ćeni kolektivni koncentrat P b-C u se šalje u falotacijske ćelije u koje se dodaje reagens
S—622*, čime se postiže uspešno deprimiranje halkopirita. Prema tome, otok selekcije
je koncentrat bakra, a u penu se izdvaja koncentrat olova. Deprimiranje minerala bakra
pomoću NaCN, sa prethodnim kondicioniranjem, nisu dali dobre rezultate i ovo se ob-
jašnjava stvaranjem kupritiocijanata,kqji prisutan u pulpi može da reaktivira halkopirit.
Zbog toga se NaCN dodaje u sasvim malim količinama i to direktno u proces osnovne
flotacijske koncentracije. Flotiranje galenita iz kolektivnog koncentrata obavlja se
uspešno bez dođatka ili uz dodatak sasvim malih količina ksantata.
Kondicioniranjem otoka, posle kolektivnog flotiranja minerala olova i bakra, uz doda-
tak kreča za postizanje pH pulpe od 113 i aktivatora CuS04 — 160 g /t, vrši se pripre-
manje sfalerita za flotiranje. Ono se ostvamje pomoću K-etilksantata —8 g /t i kolektora
Z -2 0 0 - 5 g /t.
Za proces flotacijske koncentracije m da se usitnjava do finoće od 47% klase - 0,074
mm.
Dodajmo još i to , da se u procesu gravitacgske koncentracije odvajakoncentrat samoro-
dnog zlata (u kvarcu), koji se šalje naproces amalgamacije. Koncentrat sadrži oko 2 g /t
Au, ali se njegovim izđvajanjem povećava ukupno iskorišćenje na zlatu od 25%,upravo
zbog toga što koncentrat sadrži samorodno zlato uprskano u kvarcu.

* Reagens S —622 predstavlja jedinjenje Na-cinkoksida, a u proces se dodaje u vidu 5 — 10% rastvora,
koji se dobija prethodnim mešanjem sa vodom.
 ULAZ
I
DROBLJENJE
RUDA GGK 12,5mm
\
MLEVENJE
( MLIN SA šlPKAMA)

S l.2 4 Šema flotiranja P b/Z n/C u rude r. Idorado

Pregled tehnoloških rezultata, kcji se ostvaruju u procesu flotacijske koncentracije:

Iskorišćenje, %
Proizvod Pb,% Cu,% Zn,% A u ,g /t Ag, g /t Pb Cu Zn

Ulaz 2,41 0,99 4,14 1,8 82,0 100,0 100,0 100,0

K/Pb 72,96 4,72 0,83 21,0 1900,0 86,7 12,0 1,4
K/Cu 4,15 29,77 0,95 393 570,0 5,0 76,9 2,0
K/Zn 1,97 334 60,19 1,5 80,0 2,2 6,0 91,5
Jal. 0,17 0,05 0,24 0,15 63 5,1 5,1 5,1

Po svom hemijskom i mineralnom sastavu ruda, koja se eksploatiše u rudniku Santander,

Peru, predstavlja bogatu cinkovu rudu, sa niskim sadržajem olova i bakra. Postrcrjenje za
pripremu i koncentraciju, kapaciteta 300000 t/god., locirano je na 4500 m. nadmors-
ke visine, u oblasti centralnih Anda. N^značajniji mineral u mdi je sfalerit zastupljen sa
oko 30%, zatim galenit sa 2% i halkopirit sa 1%, dok se od ostalih sulfidnih minerala
javljaju pirit 10% i pirhotin 15%. Bižmut i srebro se javljaju sa galenitom, a kadmijum i
jedan deo srebra sa mineralima cinka. Ruda pokazuje dosta ravnomeran mineralni sa-
stav, no sa dubinom raste sadržaj Fe, što je posledica jednim delom u povećanom sa-
držaju pirhotina, a dmgim u povećanom sadržaju Fe u sfaleritu. Sfalerit je delimično
prorastao vrlo sitnim pirhotinom, što zahteva dopunsko mlevenje za njihovo oslo-
bađanje.
Šema procesa je dosta jednostavna i podešena za izdvajanje kolektivnog Pb—Cu koncen-
trata i selektivnog koncentrata cinka. No, i pored jednostavne šeme procesa, prikazane
na sl. 25., ceo proces odlikuju dmge osobenosti.
Kolektivno flotiranje minerala olova i bakra u osnovnom flotiranju, kroz fazu gmbog i
kontrolnog flotiranja, razlikuje se po svpjoj nameni, pa i načinu od uobičajenih postu-
paka kolektivnog flotiranja za ove minerale. U fazi gmbog flotiranja izdvaja se Pb—Cu
koncentrat koji odlikuje veći udeo galenita i manji udeo halkopirita. U fazi kontrolnog
flotiranja međusobni odnos ova dva minerala je približno isti, te se on u pogonu naziva
C u-Pb koncentrat. Koncentrati se svaki za sebe prečišćavaju, a imaju sledeći hemijski
sastav:
Pb—Cu koncentrat 7,47% Cu, 44,10% Pb, 8,29% Zn
Cu—Pb koncentrat 10,21% Cu, 13,15% Pb, 13,15% Zn.

Olovo-bakrov koncentrat sadrži oko 95% klase - 0,074 mm., a bakar-olovo koncentrat
80% ove iste klase. Minerali bakra pokazuju tendenciju težeg kolektiranja i sporijeg flo-
tiranja.
U ciklusu kolektivnog flotiranja minerala olova i bakra upotrebljavaju se ovi reagensi:
Na2C 03 - 150 g /t, NaHC03 - 100 g /t, ZnS04 — 130 g /t (manji deo dodaje se u pro-
cesu prečišćavanja), za kolektiranje galenita i halkopirita se koriste R —404 — 20 g /t i
Na-izopropilksantat - 15 g /t. Kao penušač se upotrebljava MIBC — 30 g /t. Osnovno
flotiranje se obavlja pri pH —8,1, a piečišćavanje pri pH —9,0 uz dodatak malih količi-
na kreča. Prečišćavanje Cu—Pb koncentrata u pH većem od 9,0 dovodi do deprimiranja
halkopirita.
 ULAZ
I
TROSTEPENO
DROBL3ENOE
»
GGK 20 mm.
♦
MLEVENJE
(MLIN SA SlPKAMA)

Sl. 25 - Šema flotiranjaPb/Zn/C u rude na pogonu Santander

Kondidoniranje pulpe, za proces flotiranja minerala cinka, vrši se pri pH — 12,0 uz
dodatak oko 3,0 k g /t CaO, čime se ostvaruje preduslov za deprimiranje pirita i pirho-
tina. Ovako visok pH pulpe uslovljava i veliki utrošak aktivatora CuS04 - 1 , 5 k g /t. Ko-
lektiranje se vrši pomoću Na-izopropilksantata —40g/tiN a-AEROFLOTA — 25 g /t.
Penušač MIBC — 30 g /t. Prečišćavanje koncentrata cinka vrši se takođe u jako baznoj
sredini uvođenjem novih količina kreča i sasvim malih količina NaCN - 10 g /t.
Bilans koncentrađje, koji se ostvaruje u procesu flotacgske koncentracije, izgleda ovako:

Iskorišćenjeu%
Proizvod Pb, % Cu,% Zn,% Ag, g /t Pb Cu Zn Ag

Ulaz 1,28 0 38 15,14 82,0 100,0 100,0 100,0 100,0

K /Pb-C u 3437 6,04 938 1740,0 82,0 47,4 1,9 65,5
K/Zn 0,49 0,54 49,74 52,0 10,2 36,8 87,5 17,2
Jal. 0,14 0,09 2/27 20,0 7,8 15,8 10,6 17,3

Lenjingorski kombinat u Istočnokazahstanškoj oblasti (SSSR) eksploatiše i u svcrjim po-

strojenjima za flotacijsku koncentraciju prerađuje olovo-cinkovo-bakrove rude iz dva le-
žišta: Riđder-Sokolno i Tašinško. Za rude oba iežištamože se reći da predstavljaju poli-
metalične rude vrlo složenog mineralnog sastava, sa svojevrsnim struktumo-tekstumim
osobinama. Zbog svega toga priprema i flotacijska koncentracija m da iz oba ležišta se
obavlja u veoma složenim i po mnogo čemu izuzetnim šemama procesa.
Ruda iz ležišta Ridder-Sokolno u svome sastavu ima galenit, sfalerit, halkopirit, halkozin
i pirit kao ekonomski najznačajnije minerale, pri čemu poseban značaj u njcj čine i ple-
meniti metah zlato i srebro. Nemdni minerali su kvarc, barit, sericit i kaldt. Priprema i
koncentradja ove mde vrši se u Lenjingorskom postrojenju No.. 3 po šemi koja je pri-
kazana na sl. 26. Proces koncentracije korisnih minerala u mdi obavlja se u četiri osnov-
ne faze procesa:
- u prvoj fazi se vrši koncentracija plemenitih metala postupkom gravitacij-
ske koncentradje na izlazu pulpe iz procesa mlevenja;
- u drgoj fazi procesa se vrši k o l e k t i v n o f l o t i r a n j e minerala
olova, bakra, cinka i pirita;
- u trećcj fazi se vrši razdvajanje kolektivnog koncentrata svih sulfidnih mi-
nerala na koncentrat olovo-bakar, i koncentrat cink-pirit;
- i konačno u četvrtoj fazi procesa vrši se tretiranje prethodnih koncentrata
u cilju dobijanja selektivnih koncentrata olova, bakra, cinka i pirita.

Sa stanovišta flotacijske koncentracije doženih polimetaličnih olovo-cinko-bakrovih

m da sa piritom posebno je interesantna faza kolektivnog flotiranja svih sulfidnih minera-
la. Flotiranje se obavlja na sirovini koja je izmlevena do finoće od 52 - 56% klase —
0,074 mm, čime je ostvaren prvi stepen oslobađanja između sulfidnih minerala i jalovi-
ne. Kolektiranje minerala se vrši pomoću K-butilksantata (100 - 120 g /t) pri pH pulpe
8,5 — 9,5 što se reguliše sa Na2C 03 (250 - 300 g /t). U ovoj faziprocesa flotiranja sta-
bilizacija pene se ostvamje sa transfoimatorskim uljem (50 g /t) i penušačem E—1
TROSTEPENO OROBUENJE

Sl. 26 - Šema kolektivno-selektivnog flotiranja P b /Z n /C u /F eS 2 rude

Ridder - Sokolno
(25 g/t). Kolektivni koncentrat svih sulfida, posle prečišćavanja, podvrgava se desorp-
ciji sa Na^S (200 — 250 g /t) sa intenzivnim kondicioniranjem i potom pranju sa zguš-
njavanjem, što omogućuje da se pre naknadne selekcije otkloni višak desorbovanih i
drugih reagenasa. Ovakav koncentrat se domeljava do finoće od oko 90% klase —0,074
mm, s tim što se domeijavanje obavlja uz dodatak aktivnog uglja (35 —40 g /t).
Sledeća faza flotiranja obuhvata izdvajanje kolektivnog Pb—Cu koncentrata, što znači
da se tom prilikom vrši deprimiranje sfalerita i pirita. U fazi procesa kolektiranja galenita
i minerala bakra se postiže uz minimalan dodatak K-butilksantata (2,5 — 3,5 g /t) i
penušača T-66 (7 — 10 g /t). Deprimiranje sfalerita i pirita se postiže sa ZnS04 (80 —
160 g /t) i NaCN (17 - 25 g /t). Flothanje se obavlja bez dodatka regulatora sredine -
pH = 8,4 - 8,8. Posle trostrukog prečišćavanja dobija se kolektivni Pb—Cu koneentrat
takvog kvaliteta, da se daljom selekcijom mogu dobiti selektivni koncentrati olova i
bakra. Selektivno flotiranje minerala bakra od galenita se ostvaruje uz primenu desorp-
dje sa Na2S (30 - 40 g /t) i aktivnog uglja (70 - 80 g /t). Flotiranje minerala bakara
vrši se u pulpi koja ima pH 5,6 (ostvareno uz dodatak H2S 04) uz minimalni dodatak
K-butilksantata (0 3 g/t). Deprimiranje galenita se vrši sa NaHS03 (32 g /t) i F eS 04
(42 - 46 g /t). Temperatura pulpe se podešava na 28 - 30 °C. Otok selektivnog floti-
ranja je koncentrat olova.
Istovremeno otok, posle izdvajanja kolektivnog olovo-bakrovog koncentrata, se šalje na
selektivno flotiranje sfalerita i pirita. Prvo se vrši selektivno flotiranje sfalerita, posle ak-
tiviranja sa CuS04 (35 — 50 g /t), opet sa K-butilksantatom 6 - 1 0 g /t;p H pulpe 10 -
11,5. Kolektiranje pirita se obavlja istim kolektorom (10 g /t), s tim što se flotiranje
pirita vrši u pulpi, koja je prethodno zgusnuta i iz koje je otklonjen višak vode sa viso-
kom koncentracijom O H ' jona. Pulpa u procesu flotiranja pirita ima pH 9 — 10,5, ali
je interesantno da se ovo podešava dodatkom Na2C 03 (200 g/t).*
Prikazan režim reagenasa ukazuje da se u procesu vodilo računa o eliminisanju NaCN i
svođenju na najmanju količinu, što je bilo nužno zbog prisustva Au i Ag u rudi. Istovre-
meno u flotacijškom postupku se ne primenjuju penušači na bazi krezola i fenola, čime
je ostvaren željeni efekat dobijanja netoksičnih otpadnih voda.
Ruda iz ležišta Tišinsko ima ekonomski najvažnije minerale galenit, sfalerit, halkopirit i
pirit (kao i prethodna sirovina), ali zato znatno složenije stm ktum e osobine, složeniji
mineralni sastav pratećih minerala i prisutne promene na površinama sulfidnih minerala
(prisutni su i smitsonit, ceruzit, malahit, getit). Zbog toga je šema procesa drugojačija no
u postrojenju za preradu Ridder-Sokolne mde i po ovoj šemi (sl. 27) izdvajanje korisnih
minerala vrši se kroz sledeće faze:
— kolektivno flotiranje minerala olova i bakra,
— kolektivno flotiranje minerala cinka i pirita,
— selektivno flotiranje minerala iz kolektivnih koncentrata.

Po ovoj šemi se ne vrši valorizacija pirita u zaseban koncentrat i finalni proizvodi su:
koncentrat olova, koncentrat bakra i koncentrat cinka.

Potrošnja svih reagenasa, nezavisno od faze procesa, iskazana je po toni ulazne rude, pa je razum-
Ijivo da je količina dodatih reagenasa po jedinici datog proizvoda višestruko veća.
 • OTOK

OSNOVNO FIOTIRANJE

KONC6NTRAT
CINKA

Sl. 2 7 - Šema kolektivno-selektivnogflotiranjaP b/Zn/C u rude

Tišinsko (Leninogorska)
Kolektivno flotiranje minerala olova i bakra započinje posle mlevenja sirovine do finoće
od oko 82% kalse - 0,074 mm. Još u procesu mlevenja i klasiranja započinje dodavanje
flotacijskih reagenasa: Na2S (80 — 150 g /t) i ZnS04 (350 — 450 g /t). Kolektivno flo-
tiranje minerala olova i bakra vrši se u pulpi kcja ima pH 6,8 —7,2, pri čemu se kao ko-
lektor upotrebljavaju K-butilksantat (40 - 70 g /t), a kao penušač T -6 6 (65 - 83 g/t).
U toku osnovnog kolektivnog flotiranja dodaju se ponovo deprimatori: ZnS04 (350 -
450 g /t) i NaCN (do 20 g /t), s tim što se u procesu prečišćavanja kolektivnog koncen-
trata za deprimiranje minerala cinka i pirita dodaju nove količine Na2S (75 — 120 g /t),
ZnS04 (400 - 5000 g /t) i NaCN (20 - 60 g /t). Za razliku od pogona u kome se pre-
rađuje ruda ležišta Ridder-Sokolno, u postrcrjenju za flotacijsku koncentraciju Tišinske
rude iz kolektivnog P b-C u koncentrata vrši se flotiranje galenita, s tim što se minerali
bakra deprimiraju. U toku postupka selekcije kolektivnog koncentrata ne primenjuje
se klasičan postupak desorpcije, već se uklanjanje kolektora vrši neposredno u procesu
selektivnog flotiranja upotrebom aktivnog uglja (140 g/1). Neposredno deprimiranje mi-
nerala bakra ostvaruje se pomoću NaCN (480 — 720 g /t) u pulpi čija je pH 10 — 11.
Flotiranje galenita se vrši sa K-butilksantatom uz utrošak malih količina (2 - 10 g/t).
Otok selektivnog flotiranja galenita posle zgušnjavanja je proizvod obogaćen mineralima
bakra, u kome međutim, još uvek selektivno flotiranje minerala bakra obavlja iz pulpe
čija je pH 8 — 9 , u prisustvu većih količina deprimatora: NaHS03 (115 — 140 g /t) i
FeS04 (85 - 115 g /t) čime se u prvom redu ostvaruje deprimiranje galenita, ali u ođre-
đenoj meri i sfalerita i pirita. Flotiranje minerala bakra se postiže dodatkom minimalnih
količina K-butilksantata (0,5 - 7 g /t) i penušača T—66 (3 g /t).
Pulpa iz procesa kolektivnog flotiranja minerala bakra i olova odlazi u proces kolektiv-
nog flotiranja sfalerita i pirita. Pulpa u toj fazi procesa ima pH = 6,5 —7,5. Pre kolekti-
ranja vrši se aktiviranje minerala pomoću CuS04 (400 - 500 g /t) što se čini delimično
u toku grubog, a delimično u toku kontrolnog flotiranja. Ukupna potrošnja kolektora
K-butilksantata iznosi 75 - 120 g /t. Penušač E—1 (55 g /t), regulator sredine CaO (380
— 600 g /t), što obezbeđuje da se pri pH = 11 — 12,5 ostvari deprimiranje pirita, kada se
iz kolektivnog koncentrata vrši valo'rizacija minerala cinka postupkom selektivnog
flotiranja.*
Kvaliteti definitivnih koncentrata, koji se dobijaju prilikom flotacijske koncentracije
ruda Tišinskog i Riddersokolnog ležišta:

Tišinska sulfidna Riddersokolna sulfidna

ruda ruda

Koncentrat olova 60 —61 % Pb 46 —47 % Pb

Koncentrat bakra 27 —28 % Cu 26 - 28 % Cu
Koncentrat dnka 55 —56% Zn 55 — 56 % Zn

* U postrojenju za flotacijsku koncentraciju Lenjingorska pogon br. 2 ne vrši se flotiranje pirita. Iz

tih razloga se veći deo pulpe posle kolektivnog flotiranja minerala olova i bakra šalje u pogon br. 3
istog kombinata u kome se vrši flotiranje pirita na način kako je to izneto u prethodnom tekstu.
Vidi sl. 26 i sl. 27.
Uzevši u celini šeme procesa u postrojenjima za flotacgsku koncentraciju Lenjingors-
kog kombinata predstavljaju veoma šložene sisteme, sa svojevrsnim fazama procesa. Po-
sebno je značajno što se u pogonima primenjuje postupak kolektivnog flotiranja (zadva
ili više sulfidnih minerala), iz kcjih se kasanije uspešno može vršiti selektivno fiotiranje.
Koliko je dobijanje definitivnih selektivnih koncentrata posledica primene šložene šeme
procesa, toliko isto se može reći da je dobijanje kvalitetnih selektivnih koncentrata po-
sledica primene i posebnog režima reagenasa. To posebno važi za primenu netoksičnih
reagenasa, upotrebljenih u fazama selektivnog fiotiranja, tj. u fazi selekcije minerala iz
prethodno dobijenih kolektivnih koncentrata.
Na Zirjanovskpj flotaciji prerađuje se veoma složena olovo-cinkovo-bakrova ruda iz
istoimenog ležišta, za kcrju je karakteristično daje sačinjavaju dva tipa sirovine: sulfidna
m da i oksidana ruda. U sulfidnom tipu rude najprisutniji minerali su galenit, sfalerit,
halkopirit i pirit, ali se u podređenim količinama pojavijuju i pirhotin, tetraedrit i neki
drugi metalični minerali. Osnovnu masu mde čine kvarc (50 - 60%), sericit (20%), hlo-
rit (10%), karbonati (9%) i sulfidi (8%). Način pojavljivanja metala, utvrđen faznom
analizom, vidi se iz narednog prikaza.

U č e š ć e m i n e r a l a u %
Olovo u vidu (u %) Cink u vidu (u %) Bakar u vidu (u %)
angle- ceru- gale- Pb-ža smit- kala- sfa- oksida sulfida
zita zita nita rozita sonita mžne lerita primar. sekund.

1,74 1,15 91,9 5,2 1,42 1,07 97,5 5,6 91,1 3,3

Celokupna šema procesa podešena je tako, da se iz ovako složene polimetalične mde do-
biju tri definitivna koncentrata: olova, bakra i cinka, s tim što stm ktum e osobine mde
ompgućuju da se jedan njen deo tretira postupkom pretkoncentracije u teškoj sredini.
U suštini posmatrano osnovne faze procesa koncentracije su:
— flotiranje sulfidnih minerala P b-C u iz „mulja” , koji se dobija posle mok-
rog prosejavanjau procesu drobljenja,
— izdvajanje pretkoncentratai defmitivne jalovine;
- dobijanje kolektivnog koncentrata P b-C u i koncentrata Z n -F eS 2;
- konačno selektivno izdvajanje flotacijskim putem koncentrat olova, bakra
i dnka.

Šema procesa prikazana je na sl. 28.

Proces flotacijske koncentracije praktično započinje flotiranjem sulfidnih minerala Pb i
Cu iz „mulja” . Težnja je u ovoj fazi procesa da se izdvoji kolektivni koncentrat Pb—Cu,
što se ostvamje upotrebom kolektoraK-butilksantata ( 3 - 5 , 5 g /t) i penušača ciklohek-
sanola(12,5 - 20 g/t).
Dalje kolektivno flotiranje minerala olova i bakra, kako u prvom, tako i u dmgom delu
vrši se pomoću K-butiiksantata (5 — 15 g /t) uz dodatak manjihkoličina Na2S (10 - 15
g /t), ali uz vrlo visoku potrošnju penušača ( 3 0 - 9 5 g /t). Kolektivni koncentrat Pb—Cu
zahteva višestruko prečišćavanje, kako bi se dobio proizvod sa što većim sadržajem
Sl. 28 - Sema kolektivno-selektivnog flotiranja sulfidne P b/Z n/C u rude na pogonu Zirjanovska
galenita i halkopirita, što obezbeđuje kasnije dobijanje selektivnih, kvalitetnih koncen-
trata olova i bakra. U toku prečišćavanja kolektivnog koncentrata dodaju se ZnS04
(50 - 145 g /t) i NaCN (do 5 g/t).
Selekcija minerala olova i bakra započinje kondicioniranjem prečišćenog koncentrata
olovo-bakar uz dodatak 10—40 g /t Na2S i 100—180 g /t NaCN, čime se ostvaruje efi-
kasno deprimiranje minerala bakra. Kolektiranje minerala olova se obavlja sa malim ko-
ličinama K-butilksantata (4 g /t) uz dodatak penušača. U toku prečišćavanja koncentra-
ta olova dodaju se naknadno 20—45 g /t NaCN i oko 10 g /t kalcijumhlorida.
Kolektivno flotiranje minerala cinka i pirita započinje aktiviranjem sa CuS04 (55 — 100
g /t), a potom vrši kolektiranje pomoću K-butilksantata (15 — 40 g /t). Tako dobijeni
koncentrat cinka se kondiđonira, s tim što se u pulpu dodaje oko 300 g /t CaO i floti-
ranje sfalerita vrši u baznoj sredini uz dodatak minimalnih količina K-butilksantata. U
toku prečišćavanja dodaje se samo CaO (naknadno 100 —200 g/t). Uvođenjem CaO os-
tvamje se deprimiranje pirita.
Ovim podacima o radnim uslovima u pojedinim fazama flotiranja treba dodati da se
pretkoncentracija odvija u teškoj sredini čga je gustina oko 2,66 m3 / t . Kao suspenzoid
se upotrebljavaju ferosilicijum i magnetit sa približnim težinskim odnosom 1 : 1 .
Tehnološki rezultati, koji se postižu sa sulfidnom rudom u postrojenju Ziijanovska (po
šemi na sl. 28):

Iskorišćenje
Proizvod Pb,% Cu,% Zn,% Pb Cu Zn
Koncen/Pb 7 2-75 1,9-2,2 3,5 8 5 -8 7
Koncen/Cu 4,0 2 5 -2 7 3 -5 7 6 -7 8
Koncen/Zn 0,4 1,2 5 5 -5 7 8 7 -8 9

Skupna flotacijska jalovina sadrži

0,02 %Cu
0,12 %Pb
0,13 % Zn

Laka frakcija iz procesa pretkoncentracije (čiji težinski udeo iznosi oko 18 - 20%)
sadrži:
0,03 % Cu
0,11 %Pb
0,18 % Zn.

Kompleksna i polimineralna m da ležišta Rammelsberg, čiji se istoimeni mdnik sa post-

rojenjima za flotacijsku koncentraciju nalazi u neposrednoj blizini grada Goslara (SR
Nemačka), predstavlja mineralnu sirovinu koja, sa stanovišta pripieme mineralnih siro-
vina, pobuđuje posebnu pažnju. Naime ovde se ne radi o jedinstvenoj mdi, već oviše ti-
pova ili vrsta m da, kcrje se međusobno u manjoj ili većoj meri razlikuju po svom minera-
lnom, hemijskom sastavu i stm ktum im osobinama. No uzevši u celini, u postrojenjima
za flotacijsku koncentraciju prerađuju se dve vrste mda:
 - bogata C.JReicherz”) sa oko 7% Pb, 16% Zn, 1,3% Cu, 11 - 14% Fe, 20%
BaS04 ,1 g /t Au i 130 g /t Ag;
- siromašna (,3anderz”) kod koje je sadržaj metala (u proseku) upola niži
no kod prethodne rude.

Osnovni i ekonomski najznačajniji minerali u rudi su sfalerit, pirit, galenit, halkopirit,

zatim barit (kcrji se đelimiččno valorizuje), a od ostalih minerala su prisutni karbonati i
škriljac. Mikroskopska ispitivanja izvršena na m di ležišta Rammelsberg pokazuju da su
minerali veoma intimno međusobno prorasli i da se kod pojedinih minerala potpimo os-
lobađanja može ostvariti tek usitnjavanjem do nekoliko mikrometara. Ovo je svakako
jedan od razloga zbog čega se u postrojenju ne dobijaju kvalitetni selektivni koncentrati.
U postrojenju za flotacijsku koncentraciju Rammelsberg u kome se prerađuje bogatija
m da dobija se pet proizvoda: koncentrat olova, bakra, cinka, pirita i barita. Inače šema
procesa, a posebno radni uslovi, bili su vrlo često piedm et izmena, usavršavanja i dopuna
— pri čemu je skoro uvek osnovna pažnja bila posvećivana poboljšanju selektivnosti.
Šema procesa, koja je u radu od 1974. god., prikazana je na sl. 29.
Koncentracija korisnih minerala započinje flotiranjem halkopirita i galenita s tim što
ova faza procesa nosi obeležje i kolektivnog, ali i selektivnog flotiranja. Naime u osnov-
nom flotiranju, koji čini veći broj flotacijskih ćelija, odvija se višestepeno flotiranje:
I gmbo, II gmbo i kontrolno. U I gmbom flotiranju vrši se kolektiranje pretežno minera-
la bakra, u II gmbom flotiranju pretežno galenita, a u kontrolnom flotiranju vrši se iz-
dvajanje sraslih zm a galenita i halkopirita. Ovakvoj raspodeli minerala po vrstama dop-
rinose prirodna svojstva, kao i njihova krupnoća. Uspešnijem flotiranju halkopirita u
prvom redu doprinosi i dodavanje S 0 2 gasa koji istovremeno smanjuje flotacijska svoj-
stva sfalerita, ali i delimično galenita. Na ovaj način je ostvareno povećanje iskorišće-
nja bakra od 65% na 75% u fazi I gmbog flotiranja.
Koncentrat olova dobijen u n gmbom flotiranju se prečišćava, a potom klasira (finoća
oko 90% klase — 0,04 mm) i preliv šalje na selektivno flotiranje halkopirita i galenita.
Selektivno flotiranje se postiže deprimiranjem galenita sa K-bihromatom, pri čemu je
efekat deprimiranja, a samim tim i selekcije, veći ukoliko se ođvijanazm im a krupnoće
ispod 0,04 mm, čemu doprinosi i povećano oslobađanje minerala. Stm ktum e osobine
sirovine i intimno prorastanje minerala zahtevaju dopunsko mlevenje kontrolnog kon-
centrata i međuproizvoda prečišćavanja.
Složenost šeme procesa selektivnog flotiranja sfalerita treba tražiti pre svega u pojavi
veoma intimnog srastanja ovog minerala sa piritom, zatim u sraslosti sfalerita sa dmgim
mineralima, i u pojavi da se pirit teško deprimira.
Sema procesa flotiranja pirita je dosta jednostavna. Ukoliko međutim, ne postoji potre-
bi daseproizvodikoncentratpirita ili iz određenih razloganije moguće dobiti koncentrat
sa potrebnim sađižajem sumpora, onda se u ovoj fazi vrši kolektivno flotiranje svih zao-
stalih sulfidnih minerala u otoku kako bi se stvorili uslovi za dobijanje kvalitetnog
koncentrata barita.
Otok flotiranja pirita (ili kolektivnog flotiranja sulfidnih minerala iz otoka) sadrži 40%
- 60% BaS04 . Šema flotiranja barita je jednostavna, pri čemu se osnovna pažnja pokla-
nja dobijanju koncentrata sa pieko 95% BaS04 .
 *r t J
sl
Is
i£
M

1
!<

II I;
**

E w r~ S/. 29 - Sema flotiranja Pb jZ n jC u /F e S 2 /BaSO^ u pogonu r. Rammelsberg

‘t l l !
ii
c

]
j - p
S §3
X
5s
6«
*s!2
8
J
jj, •4 -rj« ^S?-
s-iM-r*i
: Li-, dl
t
»?5

|<
|I
Režim reagenasa (potrošnja po pojedinim fazama procesa) u flotaciji Rammelsberg data
je u narednom prikazu:

Reagens P b-C u ZnS FeS2 BaS04

(g /t) flotacija flotacija flotacija flotacija

K-etilksantat 140 —
200 _
K-heksilksantat 70 — — _
K-butilksantat 240 — —

NaCN — 100 — —

ZnS04 400 — — —

CuS04 — 600 — —

NaHS03 400 — — —

CaO — 700 — ___

S02 30 _ _ —

S03 - — 600 2500

Na2S i0 3 - — — 6000
Sulfopon - — 3 —

Tragol 80 5 40 —

MIBC 40 20 — —

Masna
kiselina 500
Bihiomat 180 - — -

Napomena: Potrošnja reagenasa izražena u g /t ulazne ruđe, sem za flotiranje barita gde je izražena po
toni proizvoda, tj. koncentrata barita.

Pregled potrošnje i vrste reagenasa dopušta da se ukaže na izvesne osobenosti procesa

flotiranja. Pre svega vredno je pažnje da se flotiranje minerala bakra i olova vrši bez do-
dataka regulatora sredine. Pada u oči minimalna potrošnja S 0 2 ali je očigledno da nje-
gova primena u prvoj fazi flotiranja ima značajan efekat. Upravo primenjeni modifika-
tori u fazi flotiranja minerala olova i bakra (NaHS0 3 , S 0 2 gas i ZnS04) eliminišu pot-
rebu primene NaCN. Ali je zato interesantno da se NaCN primenjuje u ciklusu flotiranja
sfalerita. Naime njegova primena omogućuje da se obezbedi selektivno aktiviranje i
kolektiranje sfalerita, a da istovremeno NaCN u flotacijskoj pulpiutiče na deprimiranje
pirita*. Sniženje pH vređnosti pulpe (za flotiranje pirita i kasnije barita) vrši se pomoću
SO3 , a ne pomoću sumpome kiseline.

* Fenomen aktiviranja sfalerita pomoću C u S 0 4 u prisustvu NaCN proučen je u ranijim radovima au-
stralijskih istraživača. Ova istraživanja su pokazala da se jednostavnim aktiviranjem sfalerita pomo-
ću C u S 0 4 ne može kasnije uspešno izvršiti njegovo selektivno flotiranje, posebno ako je u pulpi
prisutan visok sadržaj pirita. Uvođenjem i minimalnih koncentracija NaCN u pufpu, pri čemu od-
nos NaCN : C u S 0 4 varira od'1 : 4 — 1 : 2 ostvaruje se uspešno „selektivnog aktiviranje" sfalerita
i kasnije još uspešnije selektivno flotiranje. Pri tome je utvrđeno da se veći efekat „selektivnog akti-
viranja" ostvaruje u pulpi, koja ima manju koncentraciju O H ' jona. U industrijskim uslovima pos-
tupak aktiviranja sfalerita pomoću C u S 0 4 uz dodatak NaCN primenjen je u flotaciji Monteponi
(Italija) i flotaciji rudnika Veliki Majdan (Jugoslavija). U oba slučaja ostvareni su odlični rezultati
selektivnog flotiranja sfalerita iz piritične rude.
I pored sve složenosti šeme procesa, njenog stalnog usavršavanja i podešavanja radnih
uslova sa režimom reagenasa, može se zaključiti da se ne ostvamju uobičajenog kvalite-
ta selektivni koncentrati, što se potpunije vidi iz sledćeg prikaza bilansa koncentracije,
k q i se ostvaruje u pogonu Rammelsberg.

Iskorišćenje u %
Proizvod Pb,% Cu,% Zn,% Fe,% Pb Cu Zn

Ulaz 6,0 1,4 16,0 10,0

K/Cu 6,0 22,0 12,0 24,0 55
K/Pb 40,0 1,5 21,0 9,0 66
K /Z n 5,0 1,0 44,0 10,0 80

zbimo iskorišćenje metala

u svim proizvodima
94 93 97

Koncentrati prikazanog kvaliteta i pored niskog sadržaja osnovnog metala, a visokog

sadržaja pratećih — uspešno se prerađuju u metalurškom postrcrjenju posebnim postup-
kom, koji obezbeđuje valorizaciju svih metala prisutnih u pojedinim koncentratima.
Postrcrjenja za flotacijsku koncentraciju Magmont Concentrator, u jugoističnom delu
držvae Missuri SAD, prerađuje olovo-cinkovu rudu sa bakrom, čije karakteristike uslov-
ljavaju jedan poseban postupak za dobijanje odgovarajućih koncentrata. Ekonomski
najznačajniji minerali su galenit, sfalerit i halkopirit, koje u manjoj ili većoj koncentraci-
ji i različitom međusobnom odnosu prate pirit i markasit. Jalovinski deo rude čine do-
lomiti. Galenit poseduje sposobnost vrlo brze površinske oksidacije, što je posebno iz-
raženo kod onih delova ležišta u kojima je prisutan veći sadržaj markasita. Na svežim
površinama galenita oksidacione promene mogu se konstatovati već posle 24 časa. Hal-
kopirit veoma teško flotira, ali se njegova sposobnost flotiranja povećava u prisustvu
sasvim malih konoentracija S 0 2 iN aH S03.Međutim,veća koncentracija ovih reagenasa
uslovljava deprimiranje galenita. Inače halkopirit je vrlo osetljiv na dejstvo NaCN, tako
da i malo veća dodata količina NaCN (preko 7 g /t) može usloviti njegovo deprimimaje i
gubitak u ciklusu flotiranja galenit-halkopirit. Međutim, dodatak i ovako malih količi-
na NaCN sasvim uspešno deprimira sulfidne minerale gvožđa.
U riklusu flotiranja galenit-halkopirit upotrebljava se kao regulator CaO, a flotiranje
vrši pri pH 8,5 — 9,0. Upotreba Na2C 0 3 (ukoliko se želi primeniti kao regulator sredi-
ne) deluje veoma pozitivno na flotiranje galenita, čije su površine oksidisane. Međutim,
upotreba Na2C 03 uslovljava povećanje sadržaj pirita i markasita u olovo-bakrovom
koncentratu. Svalerit se efikasno deprimira pomoću NaCN ali, iz iznetih razloga o nje-
govom delovanju na halkopirit, kao glavni deprimator se primenjuje ZnS04 (400 — 500
g /t). Veoma je značajno da se modifikatori dodaju još u fazi primamog mlevenja pošto
je reakrija istih efikasna u tem utku stvaranja novih i svežih površina minerala.
Sadržaj cinka u mdi varira u veoma širokim granicama i u veoma kratkom vremenskom
intervalu u toku prerade mde. Zbog toga je u šemi između ciklusa flotiranja minerala
olova i bakra i kondicioniranja za ciklus flotiranja minerala cinka ugrađena velika flota-
cijska ćelija tipa ,,MaxweIl” zapremine 3 0 m 3 . Ova ćelija ima đvostruku namenu. Ukoli-
ko se prerađuje ruda sa niskim sadižajem cinka u ovu ćeliju se dodaje izvesna količina
kolektora za dopunsko flotiranje galenita i halkopirita. M eđutim ,ukolikoje sadržaj cin-
ka u mdi povećan u flotacijsku ćeliju Maxwell se dodaje CuS04 i uz dodatak kolektora
vrši flotiranje sfalerita. Osnovno flotiranje sfalerita vrši se u pulpi pri pH 9,0 - 9,5, a
prečišćavanje koncentrata dnka pri pH 11,0 — 11,5 upotrebom CaO kao regulatora sre-
dine. S obzirom na osetljivost halkopirita i sulfidnih minerala gvožđa, da se lako đepri-
miraju na NaCN, u fazi prečišćavanja koncentrata cinka koristi se i ovaj reagens.
Kolektivni konoentrat olovo-bakar, koji se izdvaja u prvom ciklusu flotiranja, zahteva
dvostruko prečišćavanje, pa tek onda započinje selektivno flotiranje galenita i sfalerita.
U šemi je primenjen postupak deprimiranja galenita i selektivnog flotiranja halkopirita.
To se ostvamje upotrebom S 0 2 i štirka, koji vrlo uspešno deprimiraju galenit i ne ometa-
ju flotiranje halkopirita. Pokušaj da se S 0 2 dodaje u vidu gasa, sa prethodnim zagreva-
njem ili evaporizacijom stvorili su znatne pogonske teškoće te se ovaj reagens upotreb-
ljava u tečnom stanju. Za uspešno selektivno izđvajanje halkopirita, pod navedenim uslo-
vima, potrebno je kolektivni koncentrat veoma intezivno kondicionirati.
Šema procesa postrojenja Magmont Concentrator prikazana je na šl. 30, a tehnološki
rezultati primenjenog postupka u sledećem piegledu:

Proizvod Iskorišćenje u %
Proizvod Pb,% Zn,% Cu,% Pb Zn Cu

Ul az 7,63 1,08 0,50

Koncentrat
olova 76,50 1,48 0,36 96,12 13,20 6,85
Koncentrat
bakra 5,57 0,40 30,16 0,92 0,47 76,35
Koncentrat
cinka 1,60 59,61 0,30 0,29 75,25 0,82
Jalovina 0,23 0,14 0,09

Uz već izneto o uslovima industrijskog postupka koncentracije mde Magmont, vredno je

pomenuti još dva podatka. Nešto lošiji tehnološki rezultati ostvamju se u procesu flo-
tacijske koncentracije zbog prisustva ulja na zmima minerala. Ovo ulje potiče od prime-
njene dizel opreme i dmgih hidrauličnfli uređaja, iz kojih gorivo i ulje prlja mdu u toku
eksploatacije. Isto tako lošiji rezultati u toku selektivnog flotiranja halkopirita postižu
se sa ćelijama manje zapiemine, kroz koje pulpa protiče većom bizinom. Shodno tome
uvedene su ćelije veće zapremine u kojima se ostvamje sporo i mimo proticanje pulpe.
U poslednje vreme, kako u istraživačkim radovima, tako i u industrijskim procesima, sve
veća se pažnja posvećuje traženju i usavršavanju onih procesa u kojima se vrši deprimira-
nje minerala olova (pre svega galenita), a vrši flotiranje minerala bakra. Naime postoji
jasno izražena težnja da se u potpunosti izbaci postupak đeprimiranja minerala bakra ci-
janidima i na taj način eliminiše toksičnost otpadnih voda. Jedan od takvih postupaka,
 ULAZ
I
DROBLJENJE
(GGK 20 mm)

I MLEVENJE
(MLIN SA ŠIPKAMA)

n MLEVENJE
( MLIN SA KUGLAMA )

0L0VA

Sl. 30 - Šema flotiranja P b/Z n/C u rude na postrojenju Magmont

 koji polazi od težnje da se deprimiraju minerali olova, a flotiraju minerali bakra nosi
naziv sulfitno-bihromatni postupak. U cilju deprimiranja galenita upotrebljavaju se
Na2S 03, bihromat, Na3S, aktivni ugalj, Na2C 03 i cikloheksanol u različitim međusob-
nim odnosima. Međutim, u mešavini ovih reagenasa najzastupeljeniji su Na2 S O ,, aktivni
ugalj i bihromat.
Tiosulfatni postupak takođe treba da omogući deprimiranje galenita i to se ostvaruje pri-
menom kombinacije sledećih reagenasa: Na2S30 3, gvožđa hlord i aktivni ugalj, sa pri-
bližno jednakim međusobnim težinskim odnosom.
U oba slučaja kolektivni koncentrat se podvrgava dužem kondicioniranju u prisustvu
jedne od kombinacije reagenasa. Prema potrebi za kolektiranje minerala bakra se koriste
minimalne količine kolektora, pri čemu se grubi koncentrat bakra višestruko prečiššćava.

Primeri izneti u delu teksta, koji se odnosi na industrijske procese pripreme polimetalič-
nih olovo-cinkovih ruda sa bakrom, pokazuju u kojoj meri složenost ovih ruda uslov-
ljava i složenost procesa. Pri tome složenost procesa proističe iz potrebe da se izvrši
što potpunija valorizacija svih mineralinih komponenti prisutnih u sirovini. U najvećem
broju slučajeva industrijskog postupka pripreme polimineralnih olovo-cinkovih ruda
sa bakrom osnovni problem koji se postavlja proističe iz zahteva valorižacije bakra.
Ovaj metal, kako je to ranije rečeno, može da se valorizuje kroz izdvajanje kolektivnih
koncentrata olovo-bakar s tim, da se daljom metalurškom preradom dobija obametala.
Za proces pripreme mineralnih sirovina ovo se može definisati kao lakši i jednostavniji
postupak, koji se uspešno ostvamje primenom kolektivne flotacijske koncentracije. U
drugom slučaju posebno ako je koncentracija bakra u mdi veća, ne možemo se zado-
voljiti izdvajanjem kolektivnih koncentrata, već se po pravilu postavlja zahtev da se mi-
nerali bakara i olova naknadno selekcioniraju iz kolektivnih koncentrata, pa i direktno
iz mda.
Polimineralne olovo-cinkove m de sa bakrom imaju veliki ekonomski značaj upravo zbog
prisustva bakra u tim mdama i mogućnosti njegove valorizacije. Ako se uzme da je cena
bakra na svetskom tržištu, uprkos i nezavisno od pojedinih kolebanja, pojava na svets-
kom tržištu i kriznim situacijama u plasmanu, 2 — 3 puta veća od cene olova, onda je
jasno zašto već i sadržaj od 02% ovog metala u sirovini označavavrednostkojaupuću-
je da se u industrijskim procesima pripreme mineralanih sirovina pristupi njegovoj
valorizaciji. Zbog svega toga postaje jasnije zašto se u postrojenjima za pripremu mineral-
nih sirovina, pomoću dosta složenih procesa i radnih sulova, vodi prava bitka za dobija-
nje koncentrata bakra. Pri ovome treba imati u vidu da bitku za valorizaciju bakra iz
složenih polimineralnih olovo-cinkovih m da čine čak i one zemlje,koje inače raspolažu
sa visokom proizvodnjom bakra iz tipičnih bakrovih mda.

Sa stanovišta pripreme mineralnih sirovina kao posebnu vrsstu m da izdvajamo tzv.

o k s i d n e olovo-cinkove m de. Opšte rečeno to su takve olovo-cinkove m de,jedno-
stavnog ili složenog mineralnog sastava, u kojima se kao ekonomski značajni nosioci
olova i cinka pojavljuju nesulfidni minerali ili kako se oni češće označavaju kao „oksiđni
minerali olova i cinka” . Ova vrsta minerala je praktično uvek, mada u manjoj zastuplje-
nosti prisutna u svim vrstama i tipovima olovo-cinkovih mda. Niska koncentracija ili
malo prisustvo oksidnih minerala olova i cinka u određenim tipovima m da po pravilu ne
zahtevaju poseban proces i režim rada, kojima bi se ovi minerali izdvajali ili valorizovali
u zasebne proizvode. U prethodnim delovima teksta bilo je reči o sulfiđnim m dam auko-
jima se, kao posledica određenih pojava u ležištima i na površinama minerala, pojavljuju
oksidni minerali i komentarisano je kako se njihovo, makar i minimalno prisustvo ili
pojava površinske oksidacije odžava na procesne rezultate. Konačno u svim tim pri-
merima vidljivo je da u industrijskim procesima pripreme i koncentracije nesulfidni mi-
nerali nisu izdvojeni u posebne proizvode.
Međutim, pojedine olovo-cinkove rude imaju visoku i ekonomski tako značajnu kon-
centraciju nesulfidnih mineraia, da uslovljavaju da se postupcima pripreme mineralnih
sirovina izdvajaju u zasebne proizvode — koncentrate. Pri tome oksidni minerali olova i
cinka mogu biti jedini ekonomski značajni minerali u rudi, ali isto tako oni mogu imati
ekonomski značaj i u prisustvu sulfidnih minerala. Određivanje vrste oksidne olovo-cin-
kove rude prema sadržaju i vrsti oksidnih minerala ili prema učešću u odnosu na druge
minerale olova i cinka čini se na različite načine. U literaturi se mogu za ove vrste ruda
naći nazivi kao što su „mešane sulfidno-oksidne rude” , „pretežno oksidne rude“ , „oksi-
dne rude” i sl. Autor je u ovoj knjizi pod pojmom „oksidne olovo-cinkove rude” izdvo-
jio one mineralne sirovne u kojima je sadržaj nesulfidnih minerala olova i cinka takav ih
tako visok, da u procesu pripreme i koncentracije zahtevaju poseban tretman ili poseban
tehnološki proces. Samim tim se ovi minerali izdvajaju i u posebne koncentrate.
Najznačajniji nesulfidni minerali olova i cinka prisutni u oksidnim rudamajesu ceruzit,
anglezit, smitsonit i kalamina. Njihova koncentracija se u savremenim postrojenjima za
pripremu mineralnih sirovina odvija uglavnom postupkom flotacijske koncentracije,
mada za valorizaciju ovih minerala primenjuju se i odgovarajući vidovi gravitacijske
koncentracije.
Oksidni minerali olova i cinka, s obzirom na svoj hemijski sastav, ne obezbeđuju u pro-
cesima pripreme mineralnih sirovina visokokvalitetne koncentrate, kao što je to bio slu-
čaj kod koncentracije sulfidnih minerala. Istovremeno treba uzeti u obzir da su i iskori-
šćenje metala, koncentracijom pomenutih minerala skromnija i niža. Istovremeno kada
se koncentracija oksidnih minerala vrši postupkom flotiranja primenjuje se dmga vrsta
flotacijskih reagenasa, njihova potrošnja je veća pa samim tim i troškovi po jedinici pro-
izvoda su nešto viši.
Na postrojenju za pripremu mineralnih sirovina mdnika Mežica, prerađuje se sulfidno-
oksidna olovo-cinkova m da u kojoj se kao najznačajniji minerali pojavljuju galenit i
sfalerit. Ostali minerali su ceruzit, anglezit, smitsonit i imaju ekonomski značaj u opštoj
valorizaciji mežičke mde. Ostali prateći minerali su: arsenopirt, pirit, markasit, meljni-
kovit, molibdenit, vulfenit, fluorit, barit, dolomit i kalcit. Posebnu interesantiiost ove
mde čini prisustvo vulfenita, koji u pojedinim delovima ležišta ima interesantne kon-
centracije i koji je u ranijim periodima koncentrisan u zaseban koncentrat. Prema geo-
loškim podacima od ukupno sadržanog olbva oko 75% se javlja u viđu galenita, a ostalo
u dmgim nesulfidnim mineralima. Tip ležišta, vrsta stenske mase i stm ktum e osobine
korisnih minerala omogućuju da se valorizacija korisnih minerala obavlja kombinovano
postupkom gravitacijske i flotacijške koncentracije.
Na sl. 31. prikazanaje šema procesa, po kojcrj se priprema i koncentracija mde r. Mežica
obavlja od 1984. god. Naime u svojoj novijcrj istoriji ovo postrojenje (od uvođenja postu-
pka pretkoncentracije) imalo je više izmena u fazi procesa flotacijske koncentracije. Me-
đu ove izmene, kao najinteresantnije spadaju:
PRETKONCENTftACIJA
U SUSP6NZIJl

Sl. 31 - Šema procesa pripreme P b/Z n rude r. Mežice

 — uvođenje procesa flotacijske koncentracije oksidnih minerala olova, posle
izdvajanja selektivnih koncentrata sulfidnih minerala olova i cinka;
— izdvajanje, pored selektivnih koncentrata olova i cinka, i kolektivnog kon-
centrata P b-Z n;
— uvođenje flotiranja oksidnih minerala olova neposredno pre flotiranja mi-
nerala cinka. Ovo je bila i preteča sadanje šeme procesa koncentracije.

U toku svog dugogodišnjeg rada postrojenje u Mežici je vršilo izdvajanje krupnozmog

koncentrata olova u mašini taložnici.
Flotiranje oksidnih minerala olova se praktično odvija u dmgom delu osnovnog floti-
ranja (II gmbo flotiranje) posle sulfidiziranja. Međutim, u ovom delu izdvajaju se i zna-
čajne količine galenita, te se ne može govoriti o tipičnoj flotaciji oksidnih mineral olova.
Novom šemom omogućeno je da se u ciklusu flotiranja minerala olova primeni ciklus
,,otvorenog procesa flotiranja” , što je doprinelo povećanju kvaliteta koncentrata i isko-
rišćenja metala. U šemi je prisutan princip da se svi razređeni proizvodi (prelivi pranja,
đomeljavanja) pre vraćanja u ciklus flotiranja zgusnu, što je obezbedilo da se flotiranjem
u gušćoj pulpi poveća iskorišćenje metala. Flotiranje minerala obavlja se primenom vrlo
jednostavnog režima reagenasa, koji karakteriše odsustvo reagenasa regulatora sredine, što
se najpotpunije može sagledati iz narednog pregleda:

Reagens Potrošnja Mesto dodavanja

SPELD 1333 100 g /t Gmbo flotiranje minerala olova
Na2S 4 0 0 -5 0 0 g /t Kondicioniranje pre II gmbog
flotiranja minerala olova
Na2S i0 3 200-300 g /t Ciklus flotiranja minerala olo-
va; kondicioniranje u ciklusu
minerala cinka
CuS04 500 g /t Kondicioner ciklus cinka
Na-izopropil-
ksantat 100-150 g /t Ciklus flotiranja minerala cinka
OO^

Ciklus flotiranjaminerala cinka

1

Penušač
0

ZnS04 5 0 - 60 g /t Deprimator sfalerita

Iskazana potrošnja reagenasa odnosi se na prerađenu mdu u delu flotacijske koncentra-

cije.
U postrojenju za pripremu r. Mežica ostvamju se sledeći tehnološki rezultati:

Iskorišćenje u %
Proizvod Pb, % Zn,% Pb Zn
koncentrat Pb 72,0 3,5 88,0
koncentrat Zn 2,1 51,5 71,8
 KONCENTRACIJA
U SUSPEN2I0I

<
o-i
U JzJ'
Sl. 32 - Sema procesa pripreme oksidne P b/Z n rude pogon Sartori - Monteponi
Primenom procesa pretkoncentracije, u kojoj fazi procesa se prerađuje oko 56% rovne
rude i oko 44% stare km pnozm e jalovine, odbacuje se oko 50% lake frakcije sa manje
od 0,5% metala. Ova jalovina se koristi u građevinske svđie. Celokupna flotacijska jalo-
vina se spušta kao zasip u jam u, a voda koja se dobija posle njenog oceđivanja delimič-
no koristi kao povratna voda. Na ovaj način se ostvaruje dvostruki efekat: nema izgrad-
nje flotacijskog jalovišta, a dmgo otpadne vode se ne šalju u rečne tokove. Oba ova efek-
ta su od velikog značaja za otklanjanje zagađivanja čovekove sredine.
Na relativno malom prostranstvu ostrva Sardinija locirano je na više mesta nekoliko le-
žišta olovo-cinkove mde različitog mineralnog sastava. No svakako najveću pažnju sa
stanovišta industrijske primene pripreme mineralnih sirovina privlače postrojenja u ko-
jima se prerađuju „oksidne” ili „mešane oksidne” olovo-cinkove mde. Cemzit, kao
nosilac olova, i smitsonit odnosno kalamina kao nosilac cinka mogu se smatrati najzna-
čajnijim nesulfldnim mineralima.
Rudnik Monteponi, koji inače eksploatiše tri vrste olovo-cinkovih mda: sulfidnu, sul-
fidno-oksidnu i oksidnu m du, raspolaže sa velikim postrcjenjem od 6000 t/dan. U pos-
trojenju za pripremu mineralnih sirovina ugrađene su tri zasebne sekcije, tako da se u
svakoj od njih prerađuje odgovarajući tip mde. Oksidna mda, čiji će proces pripreme ov-
de biti iznet, sadrži 4,0 —6,0% Zn u vidu kalamine i 0,5 - 0,6% Pb u vidu cemzita. (Na-
ziv kalamina u mdi Monteponi označava mešavinu oksidnih minerala cinka u kpjimaje
veći deo u vidu smitsonita, a manji u vidu hemimorfita.) Prerada oksidne mde vrši se u
sekciji kapaciteta 3000 t/dan. Oksidna m da potiče sa starih skladova.
Prva faza procesa koncentracije korisnih minerala iz oksidne mde započinje procesom
gravitacijske koncentracije u suspenziji. Ona se obavlja na dve klase kmpnoće: —35 + 6
mm i - 6 + 0,5 mm. Cilj procesa koncentracije u suspenzgi ferosilicijuma jeste, da se
izdvoje koncentrati sa sadižajem od 15 — 18% Zn. Ovakav koncentrat se objedinjuje i
kasnije metalurški prarađuje u postrojenju sa ,,WELZ - pećima” .
Klasa — 0,5 + 0 mm se dalje klasira s tim što pesak II klasiranja ide direktno na mleve-
nje, a preliv na zgušnjavanje, ponovno klasiranje i naknadno tretiranje u II mlevenju.Na
ovaj način se dobija konačan preliv mlevenja velike finoće od 80% klase - 0,055 mm.
Upravo sada počinje dmga faza koncentracije oksidnih minerala olova i cinka postup-
kom selektivnog flotiranja. Dobijeni koncentrati cemzita i kalamine se objedinjuju sa
odgovarajućim koncentratima olova i cinka dmgih sekcija flotiranja (sulfidna i sulfidno-
oksidna mda). Celokupna šema procesa prikazana je na sl. 32 i odnosi se na postrcrjenje
Sartori mdnika Monteponi.
Sulfidiziranje cemzita se obavlja fazno kako pre I gmbog flotiranja, tako i pre II gm-
bog i kontrolnog flotiranja, kao i prečišćavanja. Dugo vreme flotiranja sa međufaznim
kondidoniranjem (uz dodavanje Na2S) je neophodno, pošto i sulfidiziranje i kolektira-
nje ceruzita se odvija vrlo sporo. Potrošnja Na2S se kreće od 3000 — 4000 g /t uz do-
datke Na2S i0 3 . Kdektiranje cemzita se vrši pomoću K-etilksantata (155 g /t) i mešavine
ditiofosfata sa tiokarbanilidom (10 g /t). Stvaranje stabilne pene zahteva utrošak većih
količina penušača 150 - 180 g /t.
Otok posle flotiranja cemzita se višestmko odmuljuje radi lakšeg kasngeg flotiranja kala-
mine. Proces flotiranjakalamine započinje prethodnim sulfidiziranjem površinaminerala,
a kolektiranje se vrši sa aminima. U postrojenju Sartori sa mdom Monteponi bolji rezul-
tati su postignuti upotrebom stearilamina (170 g /t), no sa kokoaminima. Regulatori sre-
dine se ne dodaju ni u ciklusu flotiranja ceruzita, ni u ciklusu flotiranja kalamine.
Od posebnog je interesa istaći da se uspešno flotiranje oksidnih minerala postiže sa m-
dom čiju jalovinu čine dolomiti i krečnjaci. Kada se u mdi pojavi povećana koncentra-
dja pirita, što je prisutno kod sulfidno-oksidne mde, neophodno je pre ciklusa flotiranja
kalamine iz pulpe isti izdvojiti flotiranjem, kako bi se obavilo uspešno sulfidiziranje i
kolektiranje aminima.
Iskorišćenje oksidnog olova iznosi 30 —40%, a kalamine 45 —60 %.
Na postrcrjenjima San Giovani, Arenas i Buggem na Sardiniji postupkom flotacijske kon-
centracije ostvarena je valorizacija oksidnih minerala olova i cinka. Karakteristično i
zajedničko za primenjeni postupak u ovim postrojenjima jeste da se flotiranje galenita
i ceruzita vrši zajedno. Izdvajanja kalamine u zaseban koncentrat se vrši na kraju celog
procesa flotacijske koncentracije posle izdvajanja minerala olova (ako nema sfalerita) ili
iza flotiranja minerala olova i sfalerita. Ne upuštajući se u detalje procesa i šeme, budući
da su one po svojoj suštini vrlo slične, zadržaćemo se na nekim njihovim opštim karak-
teristikama.
Flotiranje minerala olova (galenita i ceruzita, pri čemu je njihov međusobni odnos razli-
čit) odvija se anjonskim kolektorima (kombinacije ditiofosfata, ksantata i tiokarbani-
lida) sa prethodnim tretiranjem mineralnih površina pomoću Na2S (1400 do 3530 g /t)
u cilju sulfidiziranja. Uspešno sulfidiziranje se ostvamje višestepenim kondicioniranjem,
sa naknadnim faznim dodavanjem Na2S u toku flptiranja. U pulpu se dodaju fazno znat-
ne kohčine disperznog sredstva (Na2S i03 1600 — 5000 g /t). Potrošnja penušača
kreće se od 50 — 60 g /t. U industrijskim procesima je stečeno jedno iskustvo, d a u pri-
sustvu većih koncentracija galenita je bolje koristiti MIBC (metilizobutilkarbdnol).
Otok flotiranja minerala olova podvrgava se odmuljivanju u cilju odbacivanja najsitnijih
klasa. Potom se vrši kondicioniranje uz dodatak Na^S (2800 - 3800 g /t), Na2C 0 3
(1300 do 1500 g /t) i Na2S i03 (1500 — 2700 g /t). Flotiranje kalamine se vrši u baznoj
sredini pH > 10,0 pri čemu se kao kolektor upotrebljava stearilacetat (85 - 180 g /t).
Rudnik Tsumeb u Namibiji (Jugozapadna Afrika) započeo je sa eksploatacijom bogate i
po mnogo čemu veoma izuzetne m de, složenog mineralnog sastava i stm ktum ih osobi-
na. U samom ležištu izdvojena su dva tipa mda: „sulfidna m da” i „oksidna m da” , pri
čemu u prvom tipu mde uvek ima zastupljenih oksidnih minerala, isto tako što u ,,ok-
sidnoj m di“ uvek ima i sulfidnih minerala. Približno 40 vrsta minerala zastupljeni su u
mdi ležišta Tsumeb, različitih flotacijskih svojstava, počev od onih koji su definisani da
imaju „prirodnu flotabilnost” , do onih koje je krajnje teško ili nemoguće koncentrisati
postupkom flotacijske koncentracije. Kao ekonomski značjani minerali koji se mogu
valorizovati u odgovarajućim koncentratima navode se: haikozin, bomit, tenantit,
malahit, kuprit, galenit, ceruzit, sfalerit, germariit i renierit. Ovima treba dodati ekono-
mski interesantno prisustvo samorodnog bakra i srebra. Upravo ovakva složenost mine-
ralnog sastava i značajno prisustvo oksidnih minerala uslovili su vrlo složenu šemu pro-
cesa. Istovremeno u toj šemi procesa ističu se mnogobrojne faze flotacijske koncentraci-
je, koje omogućuju flotiranje pojedinih minerala ili gmpe minerala uglavnom u vidu
kolektivnih koncentrata. Ti se kolektivni koncentrati nakandno tretiraju, kako bi se do-
bili selektivni koncentrati. Međutim, kao što će se u daljem tekstu videti i ti selektivni
koncentrati imaju karakter kolektivnog koncentrata u kome dominira jedan osnovni
mineral. Sve ovo upravo i zahteva da se zadržimo detaljnije na procesu flotacgske kon-
centracije rude ležišta Tsumeb, pri čemu će biti reči isključivo u pripremi tzv. „oksidne
rude” .
U prvoj fazi flotiranja, koja je u šemi na sl. 33 označenasa „samoflotiranje” , vrši se iz-
dvajanje koncentrata galenita i sfalerita, kada se kao jeđini reagens koristi penušač —
Aerofroth 65*. Vieme flotiranjaje vrlokratko.
U drugoj fazi flotiranja-kolektivnoflotiranje 1 vidi šemu sl. 33 yrši se izdvajanje kolek-
tivnog koncentrata pomoću izopropilksantata. U jednom felativno kratkom vreme-
nu flotiraju lakoflotirajući minerali i to najviše halkozin, tenantit, galenit i sfalerit.
Kolektivni koncentrat A sl. 33a posle prečišćavanja sadrži oko 13% Cu, 34% Pb i 12%
Zn. Dobijanje što selektivnijeg koncentrata bakra odvija se u ciklusu koji je nazvan
„selektivno flotiranje sa visokom koncentracijom kreča” . Sastoji se u tome što se kolek-
tivni koncentrat kondicionira uz dodatak CaO od oko 9000 g/1 kolektivnog koncentra-
ta, što uslovljava deprimiranje galenita i sfalerita. Izđvojeni koncentrat bakra sadrži pre-
ko 44% Cu, ali i oko 16% Pb + Zn.
U ciklusu - kolektivno flotiranje 2 sl. 33 produžava se režim iz prethodne faze kolektiv-
nog flotiranja uz dodatak većih količina ksantata, što omogućuje uspešnije flotiranje mi-
nerala kpji teže i sporije flotiraju: bom ita, zaprljanog galenita i zm a sraslih sulfidnih i
oksidnih minerala. Posle prečišćavanja kolektivnog koncentrata B započinje faza selek-
tivnog flotiranja minerala olova od minerala bakra sl. 33a. Za razliku od postupka, koji
je primenjen u ciklusu selekcije minerala iz koncentrata A, ovde se vrši deprimiranje mi-
nerala bakra pomoću NaCN, ZnO i amonijumsulfata, u količinama kpje se kreću oko
1000 g /t koncentrata.
Poslednji deo procesa flotiranja, pre flotiranja oksidnih minerala olova, jeste kontrolno
flotiranje i sastoji se u tome da se ostatak minerala olova, sa mineralima bakra kolektira
pomoću amilksantata.
Posebnu fazu ciklusa predstavlja dopunsko flotiranje pojedinih međuproizvoda u cilju
dobijanja koncentrata cinka. Naime proizvod —otok C sl. 33a sa oko 14% Zn i 38% Pb
se objedinjuje sa otokom D sl. 33a iz dela procesa gde je izvršena selekcija minerala bak-
ra. Ovaj objedinjeni proizvod (C + D) se tretira u nekoliko faza sa prečišćavanjem sa
dljem deprimiranja sulfidnih minerala (olova u prvom redu). U ovoj fazi se koriste:
NaCN - 200 g /t; bihromat — 1000 g /t; Aerođepressent 610 - 80g/t**;C aO - 3000
g /t i Na-izopropilksantat - 85 g /t. U ovim uslovima obavlja se uspešno flotiranje sfa-

* Naziv „samoflotiranje" izabrao je autor, budući da se flotiranje jednog dela galenita i sfalerita vrši
bez kolektora. U suštini to su minerali koji poseduju tzv. „prirodnu flotabilnost", koja je prisutna
kod nekih sulfidnih minerala.
* * AERO-depressent, proizvod firme Cyanamid, preporučuje se kao reagens koji u prvom redu omo-
gućuje deprimiranje minerafa jalovine: sericita, talka, karbonata i dr. U višku uslovljava deprimira-
nje i sulfidnih minerala. Međutim, u nekim slučajevima podešena koncentracija ovog reagensa,
može dovesti do seiektivnog deprimiranja pojedinih sulfidnih minerala, što je svakako bio i slućaj
u flotaciji Tsumeb.
 ULAZ
*
DR0BL3ENJE
( u ; STUPNJA)
t
GGK 12 mm.

I MLEVgNJE
(MLIN SA SIPKAMA)

I KLASIRANJE
H
n MLEVENJE
( MLIN SA KUGLAMA ]
HKLASIRANJE
(♦) H
E MLEVENJE
I___
60%-0,OA3mrri
. I
ZGUSNJAVANJE
POVRATNA
VODA
* SAMOFLOTIRANJE *
r
K/Pb-Zn OTOK
» - -(SL33a)
KOLEKTIVNO
FLOTIRAN3E 0

KONDICIONIRANJE
r
KOL Ki OTOK
0 I
KOLEKTIVNO
-M- -(Sl.33a)
SELEKTIVNO ^FLOTIRANJE ©
FLOTIRANJE PbS
KOL K2
OTOK K-PENA
0 KONTROLNO
©
I
U DOPUNSKO
FLOTIRANJE
(Sl. 33a)

KONCENTRAT
OLOVA 1.

Sl. 33 - Šema kolektivnog flotiranja oksidne P b/C u/Z n rude Tsumeb

 PREČIŠĆAVANJE PREČIŠĆAVANJE

o
I
Q_
.ja
D

uj
o
</> _ j
1—^
_<

=g
£>-
3 lii
<
if) o <
z ae.

o
_<
Qz<*
“5 S o
_ > -<

Sl. 33a — Sema selektivnog flotiranja minerala Pb, Cu, Zn iz kolektivnih koncentrata -
Tsumeb
lerita dobijanjem koncentrata cinka sa oko 53% Zn, dok otok sa deprimiranim minera-
lom olova (ali i dmgim sulfidnim mineralima) predstavlja koncentrat sa oko 46,7% Pb,
koji se objedinjuje sa ostalim koncentratima ovog metala.
Koncentrat P b-C u koji se dobija u fazi kolektivnog flotiranja 2, izdvajanjem proizvoda
označenim sa B sl. 33, ima poseban postupak - gđe se vrS deprimiranje minerala bak-
ra. Posle prećišćavanja grubog kolektivnog koncentrata Pb—Cu isti se šalje u fazu floti-
ranja, gde se vrši deprimiranje minerala bakra (bom it, kuprit, malahit) što se postiže
primenom sledećih reagenasa: aktivni ugalj - 230 g /t; amonijum sulfat 2600 g /t;d n k
oksid 1750 g /t; NaCN 3500 g /t.
Ciklus flotiranja oksidnih minerala olova započinje posle završne faze kolektivnog flo-
tiranja minerala Pb, Cu i Zn. Kolektiranje oksidnih minerala olova obavlja se posle sul-
fidiziranja saN a2S iN aH S p ri čem uje značajnodaje njihovmeđusobniodnos 1 : l.P re
sulfidiziranja dodaje se Na2 Si03 (koji je bio prethodno rastvoren u sudu pod pritiskom
zagrevanjem sa parom) tako, što se jedna polovina dođaje na čelu, druga polovina u toku
flotiranja ceruzita. Na ovq način se ostvaruje uspešno deprimiranje pratećih minerala.
Karakteristično je, da se sulfidiziranje ne obavija u fazi kondicioniranja, već se mešavina
sulfidizera dodaje u svaku 4. ćeliju procesa flotiranja ceruzita (8 puta u jednoj sekciji
ćelija), tako da ova ćelga služi i kao kondicioner. K-amilksantat se koristi kao kolektor
u kombinaciji sa reagensima Aerofroth 65 i Reagent 350. Potrošnja reagenasa u ciklusu
flotiranja ceruzita: Na2S i03 - 670 g /t; Na2S - 835 g/t;N aH S - 835 g/t;R eagent
350 — 100 g /t; K-amilksantat — 100 g /t i Aerofroth 65 — 15 g /t. Grubi koncentrat ce-
ruzita se ne prečišćava, pošto bi se u toku prečišćavanja izgubili minerali bakra (pre sve-
ga malahit), a to bi uticalo na vrednost koncentrata oksidnih minerala, kcrji sadrži
33,7% Pb, 5,5% Cu i 2,6% Zn. Inače u odnosu na ukupno iskorišćenje olova u skupnom
koncentratu, 75% potiče iz procesa sulfidne, a 25% iz procesa flotiranja oksidnih mi-
nerala. Konačno jalovina (otok) posle flotiranja ceruzita se odmuljuje i potom pesak
dopunski koncentriše na klatnim stolovima, kako bi se izdvojili minerali olova krajnje
refraktomi za kolektiranje.
Koje bi se značajne i karakteristične flotacijske osobine mogje sažeto izneti za oksidnu
rudu ležišta Tsumeb?
a) Krajnje lako flotiranje najvećeg dela sfalerita, koji je prirodno flotabilan i
delhnično aktiviran u prisustvu jona teških metala u pulpi. To se očituje
u delu procesa flotacijske koncentracije, koji je u ovom tekstu nazvan
„samoflotiranje” .
b) Galenit se javlja jednim delom u vidu veoma sjajnih kristala, kcrji vrlo lako
flotiraju bez dodatka kolektora u fazi „samoflotiranja” . Dmgi deo galenita
je površinski izmenjen, oksidisan i zaprijan i on se ne može selektivno flo-
tirati i za kolektiranje zahteva veće količine kdektora.
c) Prisustvo nekoliko mineralnih vrsta nosioca bakra različite osefljivosti pre-
ma flotiranju. Halkozin i tenantit imaju osobinu lakog i brzog flotiranja,
pri čemu je halkozin k rt i lako se pojavljuje u vidu „mulja” u pulpi, stva-
rajući teškoće u narednoj fazi flotiranja sfalerita. Ostali minerali bakra,
a posebno bom it, flotiraju veoma teško i sporo, te se u određenoj fazi pro-
cesa flotiranja njihovo izdvajanje ostvamje deprimiranjem iz kolektivnog
koncentrata Pb—Cu.
 d) Krajnje intimno međusobno srastanje minerala, pri čemu jedan deo ostaje
neoslobođen i pri sasvim finom mlevenju.
e) Povećanje ukupnog iskorišćenja metala ostvaruje se flotiranjem oksidnih
minerala, što je od posebnog značaja za valorizaciju ceruzita, čija se flota-
cijska koncentracija odvqa pod svcrjevrsnim uslovima.

Sve ovo, mada u sažetom obimu, može da upotpuni sliku inđustrijskog procesa flota-
djske koncentracije tzv. „oksidne rude” ležišta Tsumeb. Na kraju se daju tehnološki
rezultati za finalne proizvode, koji kao takvi se šalju u proces metaiurške prerade.

Iskori šćenje u %
Cu,% Pb,% Zn,% Cu Pb Zn
Ul az 3,36 12,08 3,71
Koncen. Cu 3930 11,00 6,10 47,6 3,70 6,70
Koncen. Pb 6,00 44,10 4,00 43,5 88,50 2630
Koncen. Zn 3,00 10,00 53,00 33 3,00 52,40

U nešto skraćenom obimu, dajući samo podatke o procesu flotiranja oksidnih minerala
olova i cinka, biće opisan proces flotiranja primenjen kod tipičnih oksidnih ruda ležišta
Tynagh u Republiđ Irskoj. Celokupno orudnjerge u ovoj oblasti poseduje više tipova ruda
u kojima su kao ekonomski najznačajniji 1%, Zn, Cu, Ag i BaS04 , čiji je način pojav-
ljivanja veoma različit. U ležištu se mogu izdvojiti tipične sulfidne, ali isto tako i tipič-
ne oksidne olovo-cinkove rude, s tim što i u jednim i u drugim sadražj Cu varira od mi-
nimalnih koncentracija, do koncentracija karakterističnih za bogatije bakrove mde. Ru-
de čiji će se proces flotacijske koncentracije ovde opisati su označene kao:
- oksidna m da olova sa 13,3% Pb (11,0% PbOx), 2,0% Zn (1,8% ZnOx),
- oksidna m da cinka sa 2,0% Pb (1,0% PbOx), 20,0% Zn (18,0% ZnOx).

Flotiranje oksidnih minerala olova - ceruzita — odvija se posle prethodnog aktiviranja

postupkom sulfidiziranja sa NaHS. Aktiviranje se obavlja u prisustvu Na2 Si0 3 , ali bez
regulatora sredine. Oba reagensa se dodaju fazno (manje količine na više mesta u proce-
su kondicioniranja i flotiranja). Kolektor K-amilksantat. Ukupna potrošnja reagenasa:
NaHS 3000 g /t
Na2S i03 1600 g /t
K-amilksantat 250 g /t
MIBC 5 g /t

Kao što se vidi iz šeme na sl. 34 gmbo flotiranje ceruzita se obavlja u dva stupnja sa pret-
hodnim kondicioniranjem. Upotreba NaHS umesto Na2S je učinjena zbog toga što
NaHS daje niži pH pulpe. Sulfidizer se dodaje na pet mesta, kako u pojedinim fazama
kondicioniranja, tako i u grubom flotiranju i prečišćavanju. Inače ovaj sulfidizer omo-
gućuje stvaranje pene, s tim što je izgled pene istovremeno indikator dovoljne količine
 FLOTIRANJE PbC03 FLOTIRAN3E ZnC03

o
<
z
S
<
<

š i
31
Sl. 34 — Šema flotiran/a oksidne rude olova a); i oksidne rude cinka b/r. Turtagh
reagensa. U slučaju manjka sulfidizera, stvara se slaba, a u slućrgu dovoljnih količina
pena je stabilna, tako da se penušač dodaje samo izuzetno. Kolektor se inače dodaje
istovremeno kada i sulfidizer. Dodavanje disperznog sredstva —Na2S i0 3 treba smatrati
obaveznim pošto samo u njegovom prisustvu površine ceruzita bivrgu osposobljene za
sulfidiziranje i kasnije kolektiranje. Kreč je nepovoijan reagens budući da svojim prisus-
tvom u flotacijskcj pulpi stvara flokule i smanjuje sposobnost sulfidiziranja.
Flotiranje smitsonita, osnovnog minerala nosioca cinka iz oksidne dnkove rude, započi-
nje na pulpi koja je prethodno odmuljena. Kao sulridizer se upotrebljava Na2 S u većim
količinama čime se reguliše i pH pulpe. Naime uspešno sulfidiziranje smitsonita se odvi-
ja pri pH oko 12,0 i svako niže pH uslovljava istovremeno i smanjenje iskorišćenja.
Upotreba regulatora sredine (CaO) nije poželjna zbog pojave flokuliranja. Flotiranje
sulfidiziranog smitsonita postiže se mešavinom reagenasa Armeen C = 40%, Ethomeen
C 25 = 4,5%, nafta = 50% i borovo ulje = 5,5%, koja se dođaje istovremeno kada i sulfi-
dizer (na sedam mesta u proprocionalnim količinama). Ethomeen C 25 (etoksilirani
amin) ima rug'više funkciju emulgiranja reagenasa u mešavini. No mešavina je vrlo oset-
ljiva na niske temperature, dolazi do lakog zamrzavanja zbog čega istu u nepovoljnim
klimatskim uslovima treba zagrevati. Za dispergovanje se upotrebljava reagens pod oz-
nakom Ekapersil S, koji se dobija u industriji boja. Inače smitsonit u početku flotira
lošije, no u drugom delu osnovnog flotiranja. Šema tehnološkog procesa flotiranja pri-
kazana je na sl. 34.
Potrošnja reagenasa:
Na2S 7000 g /t
Mešavina (emulzija) 1300 g /t
EkapersilS 350 g /t

U postrojenju Tynagh dobija se koncentrat ceruzita sa oko 47% Pb pri čemu iskorišćenje
olova (u toj fazi flotiranja) iznosi 60%. Koncentrat smitsonita sadrži 37 - 40% Zn sa
kskorišćenjem od oko 60%.
Primenom postupka flotacijske koncentracije, kcga u izvesnim slučsgevima može biti
kombinovana i sa određenim vidovima gravitacijske koncentracije, mogu se uspešno va-
lorizovati oksidne olovo-cinkove rude. Nezavisno od toga što se primenom flotacijske
koncentracije kod ovih ruda dobijaju koncentrati sa nižim sadržajem olova i cinka i što
je iskorišćenje metala u koncentratima niže, no što je to slučaj kod sulfidnih ruda, mo-
že se reći da je to ekonomičan postupak. Sasvim je razumljivo da je proces flotacijske
koncentracije oksidnih minerala teži, složeniji i nešto skuplji. Kao i kod svake druge mi-
neralne sirovine, tako i kod oksidnih olovo-cinkovih ruda njihove prirodne osobine mo-
gu izuzetno otežati primenu flotacijske koncentracije, pa u izvesnim slučajevima ovaj
postupak učiniti i neprimenljivim.
Pre svega treba istaći da je uspešna primena postupka flotacijske koncentracije u indus-
trijskim uslovima efikasna za minerale ceruzita i smitsonita (odnosno kalamine, kako se
to u nekim slučajevima naziva mešavina smitsonita sa piromorfitom). Drugi nesulfidni
minerali olova i cinka nažalost ne mogu se uspešno flotirati u industrijskim usiovima ili
je njihovo flotiranje do te mere otežano, da je praktično i ekonomski neprihvatljivo.
Otežavajuću okolnost za flotiranje korisnih minerala olova i cinka iz tipičnih oksidnih
ruda ima određen mineralni sastav celokupne mineralne sirovine. U prvom redu jednu
od takvih otežavajućih okolnosti uslovljava prisustvo pirita. Piiit pie svega, svojim ve-
ćim prisustvom u oksidnim rudama otežava proces sulfidiziranja ceruzita i smitsonita,
s obzirom na fizičko-hemijsku prirodu svojih površina. Površine pirita mogu da adsor-
buju značajne količine sulfidizera, dolazi do poremećaja u jonskom sastavu pulpe, stva-
raju se teškoće za selektivnije flotiranje minerala olova ili cinka i konačno dobijaju se
koncentrati veoma lošeg kvaliteta čija je upotrebljivost u daljem metalurškom procesu
umanjena ih čak i neprihvatljiva. Zbog toga se pririt pre procesa flotacijske koncentraci-
je ceruzita ili smitsonita mora da izdvoji, što se inače čini vrlo uspešno postupkom flota-
djske koncentracije. Uvođenjem zbog prisustva pirita, još jedne faze procesa flotacijske
koncentracije uslovljava se neposredno povećanje troškova prerade. Istovremeno treba
očekivati da će prilikom flotiranja pirita doći i do gubitka jednog dela olova i cinka, pa
samim tim se postavlja, gledano kroz parametar iskorišćenja, opšta ekonomičnost daljeg
postupka flotiranja.
Proizvodi raspadanja i oksidadje, pcjava vrlo čestih i tipičnih za oksidne olovo-cinkove
rude, takode su elem ent.koji stvara otežavajuće okolnosti za flotiranje oksidnih minera-
la olova i cinka. Proizvodi raspadanja mogu povećati koncentradju određenih jona u
pulpi, zatim hidroksida gvožđa (limonit kao posledica oksidacije pirita) i konačno
alumosilikata, kao posledica promena minerala iz stene (sericit, alunit, kaolini i dr.).
Prisustvo i jednih i drugjh uslovljava smanjenu efikasnost sulfidiziranja, s tim što prisus-
tvo koloida mnogo izrazitije deluje negativno na proces suidifiziranja. Ti koloidni sastcj-
d moraju biti eliminisani iz pulpe, zbog čega se u industrijskim postrojenjima i prime-
njuje odmuljivanje pre procesa flotiranja ceruzita i smitsonita. Ovo je naročito prisutno
kod flotitanja oksidnih minerala dnka. Nezavisno što se vrši odmuljivanje pulpe pre po-
jedinih faza flotiranja u toku kondicioniranja i flotiranja, kada se vrši sulfidiziranje
oksidnih minerala neophodno je u flotacijsku pulpu dodavati sredstva za disperziju.
Vrsta pratećih minerala jalovine iz stenske mase takođe ima uticaja na uspešnost floti-
ranja oksiđnih minerala olova i cinka posle sulfidiziranja. To je naročito prisutno kod
flotiranja smitsonita. Naime, poznato je da se kolektiranje smitsonita posle sulfidizira-
nja vrši pomoću katjonskoaktivnih kolektora. Ovi kolektori, češće primami no sekun-
dami amini, sposobni su da vrše kolektiranje i određenih minerala jalovine. Znatno
osetljiviji na kolektiranje sa aminima su silikati (ortosilikati, pirokseni, amfiboli, liskuni,
kvarc, feldspat) i neki oksidi (hematit, getit i A120 3). Znači ukoliko su u mdi prisutni
pomenuti silikati i oksidi, treba očekivati da će biti kolektirani zajedno sa smitsonitom.
Flotiranje oksidnih minerala olova i cinka po pravilu vrši se bez prisustva regulatora sre-
dine. Podešavanje pH se obično čini već samim prisustvom sulfidizera i disperznog sred-
stva, za koje se zna đa u vodenom rastvom povećavaju koncentraciju OH~ jona. Jednim
delom, a upravo zbog podešavanja pH pulpe, vrši se i izbor sulfidizera. Smitsonit zah-
teva znatno alkalniju pulpu za uspešno sulfidiziranje i kolektiranje, no što je to slučaj
kod ceruzita, što se postiže sa NaOH. U nekim slučajevima iz gmpe modifikatora upo-
trebljava se i Na2C 0 3, čija funkcija nije usmerena toliko ka podešavanju pH, kolikoje
njegovo prisustvo pogodno kao sredstvo za disperziju, pa i deprimiranje nekih minerala
jalovine.
Sve u svemu flotiranje korisnih minerala iz oksidnih olovo-cinkovih ruda treba smatrati
pouzdan industrijski proces, tehnološki rezultati omogućuju ekonomičnost primene, a
troškovi prerade u celini gledano kompenziraju se vrednošću dobijenih koncentrata.

Nekoliko rpimera u prethodnom tekstu ove knjige pokazuju prisustvo primene pretkon-
centracije kod određenih vrsta olovo-cinkovih ruda. Primena p r e t k o n c e n t r a -
c i j e , u suštini primena određenog vida gravitacijske koncentracije , nema za cilj
izdvajanje finalnog koncentrata za dalju metaluršku priradu, već odbacivanje većih ih
maniih k o ličin a jalovine i? n ide. koja kasniie neće opterećivati m levenje i nepnsredno
proces flotiacijske koncentracije. Budući da je pretkoncentracija svoju najveću primenu
u industrijskim uslovima i industrijskim postrojenjima našla upravo kod olovo-cinkovih
ruda, zadržaćemo se na nekim pitanjima od interesa za ovaj postupak.
Kakav značaj ima pretkoncentracija i u čemu se ogledaju procesne i ekonomske pred-
nosti njene primene? Odgovor na ovo pitanje zahteva šire objašnjenje i prim ere.koji
govore u prilog ili protiv primene pietkoncentracije. No odmah treba reći da pretkon-
centracija nije postupak primenljiv za s v e vrste olovo-cinkovih ruda i da po moguć-
nosti svoje primene pretkoncentracija nosi obeležje specifičnog postupka.
Primena postupka pretkoncentracije kod olovo-cinkovih ruda, zasnovana na principu
gravitacijske koncentracije u teškoj sredini ili suspenziji, datira od 1930. god. i od tada
su je uvela mnoga postrojenja, kao fazu koja prethodi mlevenju i daljem postupku flo-
tacijske koncentracije minerala. Ako se izvrši analiza uslova i mesta primene pretkoncen-
tracije, kao i sirovina kod kojih je ona dala željene procesne i ekonomske efekte, onda
se izvodi jedan polazni zaključak — da je njena primena pre svega moguća kod onih
sirovna, kod kojih je moguće još u fazi drobljenja ostvariti oslobađanje jalovine od dela
mde u kojoj je prisutan povećan udeo korisnih minerala. Ovo zavisi kako od stmktur-
nih osobina mde, tako i od njenih fizičkih karakteristika. Pretkoncentracija je primen-
ljiva, polazeći od prednjeg, u većini slučajeva za one mde čija se eksploatacija ne može
obaviti metodama selektivnog otkopavanja, te je jedan deo stenske jalovine značajno
prisutan u otkopanoj mdi uslovljavajući time znatno razblaženje i osetan pad sadržaja
metala. Uspešnu primenu pretkoncentracije treba očekivatikod onih sirovinakod kojih
jalovina (laka frakcija) ima malu gustinu, te se raslojavanje takve jalovine i pretkoncen-
tracije može obaviti i pri manjim gustinama suspenzije (teške sredine, medijuma).
Koje efekte ih tehnološke parametre treba ostvariti u procesu pretkoncentracije, da bi
se moglo naći opravdanje za njeno uvođenje u industrijski proces?
Pre svega mineralna sirovina mora imati takva prirodna svojstva da se prilikom rasloia-
vanja po gustini dobije što manje maseno tičešće pretkoncentrata (teške frakcije) sa što
većim iskorišćenjem metala u sebi. PriTome bitnu ulogu ne igra, da se istovremeno ostva-
ri u pretkoncentratu i velikrsiepen koncentracije. Iz o v o p izlazi, dmgim rečima rečeno,
da u procesu pretkoncentracije treba izdvojiti maseno što veći deo jalovine (lake fkraci-
je) u kojoj sadržaj metala treba da je minimalan.
U procesu pretkoncentracije moguće je tretirati sam ojedan deo izdrobljene mineralne
sirovine, budući da se izdvajanje pretkoncentrata odvija postupkom gravitacijske kon-
centracije u teškoj sredini (suspenziji). Samim tim sirovina po svojim fizičkim svojstvi-
ma treba da je takva, da prilikom drobljenja ne dođe do stvaranja velikog masenog udela
sitne klase, koja se ne može koncentrisati u teškcrj sredini. Inače za proces pretkoncen-
tracije ulazna GGK iznosi 100 mm sa tim da se istim postupkom klasa - 1,0 mm
praktično ne tretira. Određivanje GGK ulazne sirovine, odnosno raspona krupnoće klase
za pretkoncentraciju uslovljeno je upravo svojstvima rude.
Olovo-cinkove rude, kod kojih se može postupkom pietkoncentracije da eliminiše naj-
manje 30% maseno u vidu jalovine (laka frakcija) i"pff“č®nu pMalnnflTara^~njq~~M
prelazi~2~- 3%, m'OgU S^Sm¥ffari~^roTOim 5 1 p ^ o 3 rK ^ i^ e lk o n c intraciiu. Ako bi se
to iskazalo po sadržaju metala, onda se može smatrati zadovoljavjgućom ona jalovina iz
procesa pretkoncentracije, koja ima niži sadižžg metala (ukupno Pb + Zn) od sadržaja
metala u jalovini dobijencrj, pod najpovoljnijim uslovima, u procesu flotacijske koncen-
tracije.
Kcgi se drugi, u prvom redu ekonomski efekti mogu da dobiju primenom pretkoncen-
tracije?
Kao što je rečeno u procesu pretkoncentracije odbacuje se veći deo lake frakcije —jalo-
vine. Naredne faze procesa mlevenja i flotacijske koncentracije obavljaju se na količin-
ski manjem delu sirovine, kcrja praktično sadiži skoro istu količinu metala, koju sadrži
i ulazna sirovina iz procesa eksploatacije. Odbacivanjem određenih količina jalovine po
pravilu se odbacuje i mgtvrđi deo minerala sirovine, čime se kasnije ostvaruje manja pot-
rošnja energije u mlevenju (kw h/t samlevene rude). Uzimajući u celini mlevenje i flo-
tacijsku koncentraciju —postižu se u ovim uslovima manji troškovi po jedinici dobijenog
metala u koncentratu.
Uvođenjem pretkoncentracije moguće je ostvariti i neke đruge efekte. Pre svegajalovina,
koja se izdvaja u toku pretkoncentracije, ima takvu krupnoću da zahteva jednostavniji
i jeftiniji postupak njenog deponovanja, no što bi to bio slučaj ako se ista mora da de-
ponuje u vidu flotacijske jalovine: transport flotacijske jalovine, smeštaj najalovištim ai
njihova izgradnja, pitanje otpadnih voda i dr. U većini slučajevajalovina iz pretkoncen-
tracije ima i takva fizička svojstva: krupnoća, oblik komada, tvrdina, petrogeni sastav
- da se može koristiti kao građevinški materijal. Korišćenje ovakve jalovine u građevinar-
stvu je najčešće prisutno kod izgradnje nasipa, puteva, za betonske agregate, u visoko-
gradnji i dr. Na ovaj način jalovina ima upotrebnu vrednost, postaje proizvod čijom pro-
dqom se mogu pokriti u celini ili delimično troškovi pretkoncentracije. Nije bez interesa
istaći da krupnozma jalovina iz pretkoncentracije može da se koristi i kao zasip otkopa-
nih prostora u jami. Sa stanovišta opšte ekonomike uvođenje i primena pretkoncentra-
cije omogućuje da se u procesu mdničke eksploatacije primene masovne metode otko-
pavanja, koje obezbeđuju primenu mehanizacije, velike učinke i niže troškove.
Konačno, što je sa stanovišta pripreme mineralnih sirovina važno, primenom pretkon-
centradje moguće je kasnije ostvariti bolje tehnološke rezultate flotiranja, no u slučaju
primene flotiranja na celokupnoj sirovini. Ovo se može objasniti time što se u procesu
pretkoncentracije sa jalovinom odbacuje jedan deo sirovine koja inače unosi u proces
flotiranja negativne komponente, komponente koje prilikom mlevenja stvaraju povećani
udeo mulja. Zbog toga pretkohcentracija nosi sa sobom i određene elemente pranja, ako
se uzme da se u tom đelu procesa uklanja sa jalovinom ijedan deo komponenti štetnih
za dalji proces flotacijske koncentracije.
Uvođenjem i uspešnom primenom pretkoncentracije investiciona ulaganja za deo proce-
sa mlevenja i koncentracije treba da budu manja. No kod ovog treba računati na ona in-
vesticiona ulaganja, koja potiču izgradnjom postrojenja i objekata za pretkoncentraciju.
Pretkoncentracija je sastavni deo celokupnog procesa pripreme olovo-cinkovih ruda.
Zbog toga uz ocenu određenih prozitivnih efekata, koji se mogu očektivati u valoriza-
dji olovo-cinkovih ruda primenom pretkoncentracije treba uzeti u obzir i neke druge
momente. Pretkoncentracija, koja se odvija po principu gravitacijske koncentracije, us-
lovljava složenost celokupnog procesa pripreme olovo-cinkovih ruda. Ona zahteva da se
određena mineralna sirovina podvrgne posle drobljenja klasiranju, a u nekim slučajevima
i pranju rude. Uvođenjem pretkoncentracije u teškoj sredini dolazi donovih troškova u
preradi rude, a prilikom izgradnje postrojenja đo povećanih investicionih ulaganja u
opremu i građevinske objekte. Primenjen prindp pretkoncentracije u teškoj srediniza-
hteva i poseban sistem kontrole procesa. Konačno u tim radnim uslovima važno je ut-
vrditi i vrstu teške sredine fli bolje reći vrstu suspenzije sa odgovarajućim suspenzoidom.
Najčešće primenjivane teške sredine u industrijskim postrojenjima za pretkoncentradju
olovo-cinkovih ruda jesu suspenzije ferosilicijuma, galenita i magnetita. Svakako da fero-
silidjum i galenit predstavljaju najviše korišćen suspenzoid. I dok se ferosflicijum za for-
miranje suspenzije nabavlja od proizvođača, metalurških postrojenja katkada i veoma
udaljenih od postrojenja, dotie se proizvodnja galenita —suspenzoida vrši na licu mesta,
u samom postrojenju u delu procesa selektivnog flotiranja minerala olova. Međutim, sve
vrste olovo-dnkovih m da ne mogu biti pogodne za dobijanje kvalitetnog „autosuspen-
zoida” —koncentrata galenita. Taj koncentrat mora imati pre svega veliku čistoću, odre-
đenu km pnoću, kao i dmga svojstva potrebna za formiranje stabflnih suspenzija. Kao
najpogodnije sirovine za dobijanje koncentrata galenita - suspenzoida smatraju se one,
kod kojih galenit ima naglašenu „prirodnu flotabilnost” te je potrošnjareagenasa mala,
a količina adsorbovanog reagensa beznačajna. Višak adsorbovanog reagensa na površi-
nama galenita može usloviti promene reoloških svcrjstava suspenzije, pre svega kroz iza-
zivanje pojave flokulacije mineralnfli zma. Takva suspenzija ima nepovoljnu agregatnu
stabilnost, pa samim tim nije pogodna za ostvarivanje zadovoljavajućih rezultata oštrine
raslojavanja. Primenom galenita kao suspenzoida moguće je izbaciti potrebu njegove pot-
pune regeneracije, kao što je to slučaj sa dmgim vrstama suspenzoida, što znatno po-
jednostavljuje šemu procesa i utiče na smanjenje troškova.
Jeđan broj postrojenja za pripremu olovo-cinkovih ruda ima ugrađene uređaje za pret-
koncentraciju u teškoj sredini primenjujući galenitkao suspenzoid: Buggem, San Giova-
ni, Centenillo, Raibl, Sullivan i dr. pri čemu se dobijanje galenita za formiranje suspen-
zije vrši flotadjskim putem iz sopstvene mde. Na mdniku Sullivan (Sullivan Concentra-
tor Cominca Ltd. Kanada) prerađuje se dnevno oko 10000 t olovo-cinkove mde, sa
postrojenjem za pietkoncentraciju koje raspolaže kapacitetom od oko 500 t/h . Sema
procesa pretkoncentracije, sa dobijenjem galenita za suspenziju, prikazana je na sl. 35.
Ruda, koja se eksploatiše jamskim putem, dvostepenim drobljenjem se svodi do GGK
30 mm. U proces pretkoncentracije se šalje klasa relativno velikog raspona kmpnoće
- 30 + 0,5 mm, dok klasa - 0 , 5 + 0 mm ide direktno u odgovarajući ciklus mlevenja, sa
prethodnim klasiranjem. Izdvajanje pretkoncentrata i jalovine vrši se u suspenziji galeni-
ta gustine 2,95 g/cm 3 . Otkapana suspenzija sa visokim sadižajem galenita vraća se
GOK 30 mm

Sl. 35 - Sema pretkoncentracije P b -Z n rude na r. Sullivan

direktno u proces pretkoncentracije ili ukoliko ima muija, vrši se izdvajanje galenita
flotiranjem. Proizvod (razređena suspenzija) kcrji se dobga ispiranjem proizvoda pret-
koncentracije, prolazi kroz kraći ciklus flotiranja u cilju izdvajanja galenita, i taj flota-
cijski koncentrat se vraća ponovo u proces pretkoncentracge. Ostali tokkretanjam asa i
proizvoda vidljiv je iz prikaza na sl. 35.
Potrošnja suspenzoida - galenita iznosi oko 75 g /t lake frakcije (jalovine). Kompenza-
cija potrošenog suspenzoida vrši se dodavanjem bogatog koncentrata olova iz ciklusa flo-
tiranja. To se postiže na taj način što se koncentrat olova u potrebnoj količini meša u
posebnom sudu sa vodom, podešava gustina suspenzije do 3,4 g/cm 3 i tako pripremlje-
na suspenzija preko uređqa za automatsku kontrolu dodaje u uređaj za pretkoncentraci-
ju u kome se vrši podešavanje gustine raslojavanja.
Granulometrijski sastav koncentrata galenita, koji se upotrebljava kao suspenzoid čine
klasa + 0,074 mm 7,4 %
klasa - 0,074 + 0,03 48,0%
ktasa - 0,03 + 0,0 mm 44,6 %

U procesu pretkoncentracije izdvajaju se sledeći proizvodi sa masenim udelima:

Pretkoncentrat 44 %
Jalovina 33%
Klasa —0,5 + 0 mm 23 % •

Sadržaj metala u jalovini pretkoncentracije 0,21% Pb i 0,25% Zn. Ovako dobijena

km pnozm a jalovina koristi se za zasip u mdniku (sa oko 35%), stokira kao jalovina
(30%), odvozi kamionima prema zahtevu kupaca (18%) i (17%) koristi se umesto tuca-
nika za železničke pruge. Za pogon za pripremu olovo-cinkove rude Sullivan Concen-
trator u Kanadi može se reći da je jedno od najvećih flotacijskih postrojenja u svetu, sa
isto tako najvećim postrojenjem za pretkoncentraciju.
Pored ovde posebno prikazane šeme pretkoncentracije olovo-cinkove mde u pogonu
Sullivan, gde se upotrebljava suspenzija galenita izdvojenog flotiranjem, čitaoc je imao
prilike da se u prethodnom tekstu upozna i sa dmgim primerima i šemama procesa
pretkoncentracije i flotacijske koncentracije (Meggen, Mežica i dr.) u kojima se koristi
suspenzija ferosilicijuma. Isto tako moglo se videti, da se u Meggenu pretkoncentracija
obavlja na dve klase krupnoće, što je inače redak slučaj. No nezavisno od vrste suspen-
zije ili broja klasa kcrje dolaze u ovaj proces —suština postupka pretkoncentracije ostaje
ista. Sažeto rečeno to bi bile istovremeno i najveće razlike u ovom delu procesa, pri če-
mu bi se, zavisno od vrste suspenzoida, koristili i određeni postupci njegove regeneracije.
To na određen način čine šemu i sam proces složenijim, a istovremeno utiče i na poveća-
nje troškova prerade.
Proces pretkoncentracije je vrio jednostavan, tehnološki rezultati su veoma povoljni,
jedinačni kapaciteti i učinci veoma visoki. Sve ovo se ističe pod jednim uslovom da pro-
ces pretkoncentracije omogući dobganje pretkoncentrata, odnosno kmpnozme jalovine,
sa polaznim pretpostavkama, koje su iznete i komen'tarisane u delu teksta o pretkoncen-
 traciji olovo-đnkovih ruda. Kao i svaki drugi industrijski proces u pripiemi mineralnih
sirovina, tako i proces pretkoncentracije zahteva da bude proučen sa svih strana u koje
sažeto ističemo:
- neposredni efekti u procesu pretkoncentracije;
— ekonomski prihvatljivi uslovi rada procesa pretkoncentracije;
- procesni efekti koji se mogu očekivati naknadno u toku mlevenja i flota-
đjske koncentracije;
— posredni efekti koji se mogu očekivati korišćenjem kmpnozme jalovine,
smanjenjem izgradnje flotacijskih jalovišta i sl.

Po svojim mineralnim osobinama i sastavu, po sadržaju metala ruda Broken Hill, kompa-
nije Nchanga Consohdated Copper Mines Ltd (Kabvve u Zambiji) predstavlja veoma bo-
gatu olovo-cinkovu mdu. Ova, možda u svetu jedinstvena po visokom sadržaju metala
u eksploataciji rada, uslovila je jedan poseban način i šemu procesakoncentracije. Naj-
prisutniji minerali u mdi su sfalerit, galenit i vilemit, a manje prisutni su smitsonit, ce-
mzit, anglezit, hemimorfit i piromorfit. Pirit je najzastupljeniji prateći sulfidni mineral,
dok jalovinu sačinjavaju gvožđeviti dolomit i kvarc. Sadržaj osnovnih elemenata je
sledeći:
Pb ................ 115 % (sa 3,6% PbOx)
Z n ................ 23,3 % (sa 9,0% ZnOx)
F e ................ 143 % (preračunato oko 5% FeS2).

Iz podataka o mineralnom i hemijskom sastavu ova m da se može definisati u grupu sul-

fidno-oksidnih bogatih m da olova i cinka.
Šema procesa obuhvata tri osnovne faze procesa koncentracije:
— pretkoncentracija klase — 1 0 0 + 6 mm;
— koncentracija minerala olova (defmitivni proizvod se prerađuje postup-
kom ISP);
— koncentracija minerala cinka.

U integralnom procesu pripieme ove mde dobija se nekoliko proizvoda, koji nisu iz-
dvojeni procesom flotacijske koncentracije. Naime iz ove bogate mde izdvajaju se dva
proizvoda (prosejavanjem i klasiranjem u vodi), koji po svom kvalitetu mogu da idu u
proces sintera. Isto tako otok posle flotiranja minerala cinka ima takav sadržaj metala
(cinka) da se šalje u proces izluživanja ovog metala.
Šema piocesa prikazana je na d. 36.
I poređ visokog sadržaj oksidnih minerala cinka i olova njihova koncentracijase ne vrši
posebnim pcstupkom flotiranja. Naime ceo postupak selektivnog flotiranja sproveden
je na način, kako se to čini za sulfidne minerale upotrebom sledećih reagenasa:
 ULAZ
♦
DROBLJENJE
GGK 100 mm

I
MOKRO PROSEJAVANJE

-100+6m m 6+3mm -3+0mm

I
PRETKONCENTRACIJA

Al at
__,_P
SITNA KLASA
KLASIRANJE

-1
MULJ
(ZA SINTER) (ZA SINTER)
DROBLJENJE
(GGK 10 mm)

OLOVA CINKA
( ZA ISP)

Sl. 36 - Šema procesa pripreme P b -Z n rude Broken Hill - Nchanga

 Reagens g /t mesto dodavanja

Na2C 0 3 800 mlevenje

Na-izopropilksantat 120 flotiranje minerala olova
Penušač TEB 45 flotiranje minerala olova
NaCN 330 prečišćavanje koncentrata
olova
CuS04 450 otok flotiranja minerala olova
Na-izopropflksantat 140 flotiranje minerala cinka
Penušač TEB 22 flotiranje minerala cinka

Klasa — 6 + 0 mm (objedinjen proizvod koji se dobija u toku prosejavanjai odmuljiva-

nja) predstavlja frnalni proizvod, koji se šalje u sinter postrojenje za metaluršku preradu
ISP. Otok flotiranja sulfidnih minerala cinka sastoji se pretežno od vilemita i drugih
oksidnih minerala, njemu se dodaje ZnS04 i takav proizvod se dalje šalje na luženje u
cilju dobijanja cinka.
Prečišćavanje koncentrata olova vrši se samo u cilju deprimiranja pirita, koji inače ome-
ta metalurški proces ISP. Ovo se postiže dodavanjem većih količina NaCN. Prečišćava-
nje koncentrata cinka vrši se bez đodataka reagenasa, što je svakako veoma redak slu-
čaj. U procesu pretkoncentracije izdvaja se oko 21% maseno jalovine, a u fazi prečiš-
ćavanja koncentrata olova u vidu otoka izdvaja se maseno oko 2,5%, te ukupne kohčine
jalovne iz dela pretkoncentracije i flotiranja iznose 23,5% što znači da se iz ovakve bo-
gate rude dobija maseno 76,5% proizvoda razUčitog kvaUteta za dalju metaluršku pre-
radu. KvaUteti pojedinih proizvoda, koji se izdvajaju u Broken HiUu prema šemi na sl. 36
dati su u sledećem pregledu:

Proizvodi Pb,% Zn,% Fe,%

Sitna klasa
(za sinter) 17,2 28,5 13,8
Mulj
(za sinter) 18,0 21,1 17,6
Koncentrat olova
(IS P ) 42,0 15,0 13,6
Koncentrat cinka 1,2 59,0 4,0
Otok flotiranja
(luženje Zn) 5,1 22,7 23,4
Primena pretkoncentracije, s obzirom na svoju kapacitativnost nije upućena samo na tre-
tiranje rovne Pb—Zn rude. Danas se mogu naći primeri da se ovim postupkom prerađu-
ju stare krupnozme jalovine sa niskim sadržajem metala (Mežica, Bleiberg—Kreuth u
Austriji i dr.) kojom prilikom se izdvaja pretkoncentrat za dalji postupak flotacijske
koncentracije. Ovo je moguće posebno tamo gde je stara krupnozma jalovina ostatak
ranijih eksploatacionih radova Oi nesavršenih postupaka koncentracije, koje su davale
jalovine sa povećanim, prema današnjim merilima, sadržajem metala. Ista tako mogu se
naći primeri da se postupkom gravitacijske koncentracije (na način sličan postupku pret-
koncentracije) naknadno priprema metalurška šljaka i izdvaja teška frakcija — koncen-
trat, sa visokim sadržajem metala. (Katkada se dobija koncentrat koji ima visok sadržaj
i olova i cinka.) Konačno postupak pretkoncentracije ih gravitacijske koncentracije u
suspenziji nalazi sve veću primenu kod tretiranja otpadnih meterijala: olovnih akumula-
tora, olovnih cevi, kablova i dr. u cilju izđvajanja plastičnog dela od teške frakcije sa
metalom (olovom). Ovo je jedan od industrijski primenjivanih postupaka za dobijanje
sekundamih sirovina, koji s obzirom na efikasnost postupka nije prisutan samo kod
onih koje u sebi nose značajne količine olova. I ovde, kao i u slučaju pripreme Pb—Zn
rude postupkom gravitacijske koncentracije nužno je imati ustinjen materijal i treba
očekivati da će se uspešnost procesa realizovati više kod km pnih klasa.
Ovo je samo skroman prilog koji ukazuje na mogućnost primene postupka pripreme van
domena tretiranja uobičajenih olovo-cinkovih mda.

K o l e k t i v n o f l o t i r a n j e minerala olova i cinka primenjuje se veoma retko

kod polimineralnih Pb/Z n m da nezavisno od daljeg postupka pripreme ili metalurške
prerade ovog koncentrata, pa se može reći da ono predstavlja specifičan postupak kcrji
se primenjuje kod ovih mineralnih sirovina. Kolektivno flotiranje može da se u industrij-
skoj praksi primeni u dva svoja vida:
- kada se izdvaja kolektivni P b -Z n koncentrat pogodan za dalju preradu u
metalurgiji ISP (Imperial Smelting Process) postupkom; i
- kada se kolektivno flotiranje obavlja kao prva faza koncentracije sa ciljem
da se takav koncentrat naknadno priprema u cilju selekcije minerala olova
i cinka u posebne koncentrate.

Primeri primene kolektivne flotacijske koncentracije u nekim svojim vidovima za složene

polimineralne P b/Z n/C u mde izneti su u pojedinim prethodnim poglavljimau ovcj knji-
zi, pa će ovde biti reči samo o skupnom, kolektivnom izdvajanju minerala olova i cinka.
Pođimo u tom smislu od prvog vida kolektivnog flotiranja, kada je definitivni kolektivni
koncentrat namenjen za preradu postupkom ISP.
Pre no što se pređe na razmatranje konkretnih uslova i primera kolektivne flotacijske
koncentracije potrebno je ukratko istaći neke osnovne momente. Potsećamo da je,
prema gledanju metalurga, ISP postupak metalurgije cinka. Uslovni kolektivni olovo-
cinkovi koncentrati zahtevaju pre svega da je odnos sadržaja Zn : Pb uvek u korist cinka
(Zn : Pb > 2 : 1 ) ; zatim da je njihov ukupni sadržaj u koncentratu iznad 55%; i ko-
načno da je kvalitet kolektivnog koncentrata za ISP postupak definisan i sadržajem os-
talih elemenata. Svakako da je sa stanovišta flotacijske koncentracije najinteresantniji,
ako ne i najvažniji prvi uslov —odnos Zn : Pb. A pogledajmo i zašto. Ako se pretpostavi
 da će se u toku kolektivnog flotiranja podesiti uslovi za optimalno ili maksimalno is-
korišćenje minerala olova i cinka, onda se nameće pretpostavka da u rudi mora biti po-
voljan odnos između Zn i Pb. Nemoguće je pretpostaviti da će se, pod jednakim ili slič-
nim iskorišćenjem u toku kolektivnog flotiranja minerala olova i cinka, radikalno pro-
meniti odnos ova dva metala u koncentratu u odnosu na njihov odnos u rudi. Sledi kon-
statatija da se kolektivna flotacijška koncentratija m ožeprimeniti.akoseželedobitikva-
litetni uslovni kolektivni koncentrati samo na onim mdama kod kojih je sadržaj Zn ve-
ti od sadržaja Pb. Primeri iz industrijske prakse pokazuju da ima izvesnih odstupanja, što
ne proističe iz uslova flotacijske koncentratije, već iz mogućnosti da se šarža kolektivnih
koncentrata, sa povoljnim odnosomZn : Pb.uspešnoobavi određenim metalurškim me-
todama, o čemu će biti kasnije reči.
Podešavanje uslova u procesu kolektivne flotacijske koncentracije uslovljeno je razli-
čitim flotacijskim svojstvima minerala olova i cinka ili bojje reći galenita i sfalerita (mar-
matita). Opštih pravila u tom pogledu nema, ali se neki zajednički uslovi mogu pret-
postaviti:
a ) definitivno usitnjavanje rude (mlevenjem) završava se kod onih krupnoća
kod kojih se minerali olova i tinka oslobađaju od ostale sirovine, ali ta
finoća mlevenja ne uslovljava i njžhovo međusobno oslobađanje, što je
prednost u odnosu na uslove oslobađanja minerala za selektivno flotiranje;
b) kolektivno flotiranje galenita i sfalerita obavlja se bez prisustva reagenasa,
koji mogu delovati deprimirajuće n abilo koji od njih;
c) podešavanje pH pulpe se vrši u toku celog procesa osnovnog flotiranja,
što nikako ne mora da znači da je to ista, stalna vrednost od početka do
krztja ove faze koncentracije;
d) uvođenje u flotacijsku pulpu reagenasa deprimirajućeg delovanja poželjno
samo onda, kada je njihovo dejstvo usmereno ka drugim pratećim minerali-
ma (pirit, minerali bakra, antimona, arsena itd.);
e) flotiranje minerala olova i cinka može se obavljati reagensimajačegkolek-
torskog delovanja, pojedinačno ili u kombinaciji u svim fazama flotiranja.

Polazeći od teoretskih poznavanja flotacijskih svojstava galenita i sfalerita, kao i navede-

nih zajedničkih uslova, treba očekivati da je kolektivna flotacijska koncentracija racio-
nalnija u odnosu na selektivnu: postoji samo jedna faza flotiranja; vrši se prečišćavanje
samo jednog koncentrata, što važi i za odvodnjavanje; izbačen je iz upotrebe jedan dep-
rimator; oslobađanje minerala za proces kolektivnog flotiranja postiže se pri većim krup-
noćama; jednostavnija je šema procesa za kontrolu i regulaciju; ne postoji gubitak jed-
nog metala u dmgom koncentratu (neplativni deo); ukupno vreme flotiranja i prečišća-
vanja kraće je u odnosu na selektivno flotiranje dva minerala;itd. No mora se reći da se
u praksi ti efekti toliko ne ističu, odnosno da se svi pojedinačno i ne ostvamju.
Primenjen postupak kolektivnog flotiranja minerala olova i cinka je uveden 1979. god.
u postrojenju mdnika Sasa — Kamenica Makedonška. Naime, na ovom postrojenju ve-
oma dugo bio je primenjen postupak selektivnog flotiranja, ali se posle dužeg ispitiva-
nja i ekonomskog sagledavanja prešlo na kolektivno flotiranje. Treba reći da se u proce-
su kolektivnog flotiranja prerađuje ruđa iz više ležišta, različita po svom hemijskom
i mineralnom sastavu. No za sve tipove ruda je karakteristično da su osnovni i ekonom-
ski najznačajniji minerali galenit, sfalerit i pirit, ali da je istovremeno u svima zastuplje-
niji sadižaj olova, n o cinka. (Prosečno uzevši odnos sadržaj Pb ; Z n je 1,29 — 1,13 : 1.)
Šema kolektivnog flotiranja izvršena je modifikacijom ranije postojeće šeme selektivnog
flotiranja i prikazana je na sl. 37. Kolektivno flotiranje se obavlja upotrebom sledećih
reagenasa: CaO - 1200 g /t; NaCN - 33 g /t; CuS04 - 215 g /t; K-amilksantat - 160
g /t i penušač - 75 g /t.
Značajno je istaći da se grubo flotiranje odvija bez uvođenja regulatora CaO, kako bi se
obezbedilo povoljnije flotiranje galenita, a potom u fazi kontrolnog flotiranja vrši uvo-
đenje CaO i aktivatora CuS04 što omogućuje potpunije flotiranje sfalerita, kao i srasiih
zma korisnih minerala. Flotiranje u I fazi se obavlja pri pH = 8,2 — 8,4 (povećan pH
zbog povratnog materijala), a u kontrolnom flotiranju pri pH > 10£. Iz ovog primera
se može zaključiti da se istovremeno uspešno flotiranje gelenita i sfalerita teško obavlja
i bez obzira na primenu kolektivnog flotiranja, jer ova dva minerala fazno uspešnije flo-
tiraju. Tehnološki rezultati dati su u narednom pregleđu:

Iskorišćenje u %
Pb,% Zn,% Ag, g /t Pb Zn Ag
Koncentrat Pb—Zn 33,7 26,0 220 92,0 86,0 80,0

Iz ovog prikaza rezultata može se zaključiti da je odnos sadržaja Pb : Zn u koncentratu

približan njihovom odnosu u ulazncrj mdi i daje ukupan sadržaj metala zadovoljavajući.
Prelaskom na kolektivno flotiranje povećano je iskorišćenje srebra u definitivnom kon-
centratu, što je posledica kako smanjenja upotrebe cijanida, tako i objedinjavanja u
kolektivnom koncentratu minerala nosioca srebra. Kolektivni koncentrat iz flotacije
m dnika Sasa, prerađuje se ISP postupkom u topionici ZLETOVO —Titov Veles.
Pogodan je trenutak da se ukaže na koji način metalurška postrojenja sa ISP postupkom
pripremaju šarže potrebnih kvaliteta koncentrata. Držeći se striktno metalurških uslova
kolektivni koncentrati sa većim sadržajem olova od cinka ne bi bili prikladni za preradu
postupkom ISP. Međutim, pripieme odgovarajuće šarže se čini na taj način, što su u
ovom konkretnom slučaju može dodati određena količina kvalitetnog koncentrata cinka,
čime se vrši korekcija odnosa sadržaj Zn : Pb. Ovo je moguće uraditi i sa mešavinom kva-
litetnih selektivnih koncentrata, a postoji mogućnost da se kvalitetnim selektivnim kon-
centratima podešavaju i ostali kvalitativni uslovi šarže (koncentrata) za ISP postupak. To
i jeste, ukratko rečeno, iazlog zbog koga postrojenja za flotacifsku koncentraciju za iz-
đvajanje kolektivnog koncentrata ne moraju ostvariti u tom koncentratu tražene uslove.
Primena kolektivnog flotiranja, prema tome, predstavlja nešto drugo i ima u savremenim
uslovima više ekonomsko pitanje. Odgovor na ovo pitanje treba tražiti u nekim od slede-
ćih momenata:
- da li će ukupno iskorišćenje metala biti veće u kolektivnom, no u selektiv-
nom postupku flotiranja;
- da li će primenom kolektivnog flotiranja doći do smanjenja potrošnje ener-
gije u mlevenju i flotiranju;
- da li će cena kolektivnog koncentrata biti odgovarajuća selektivnim kon-
centratima.
No svakako da se kao najznačajnije pitanje postavtja, ako i utvrdimo prednosti kolektiv-
. nog flotiranja minerala olova i cinka, da li imamo i kupca (pierađivača) za naš proizvod.
Jer kolektivni koncentrat može samo u jedan postupak, a selektivni koncentrati imaju
šiiu primenu.
 ULAZ

I Q KLASIRANJE
I MLEVENJE HIDROCIKLON,
(MLIN SA ŠIPKAMA) (+) (-1
______________ ____ ____ _________ ____ t

KLASI RANJE
(-)
F “ .___ /\

D MLEVENJE
( MLIN SA KUGLAMA)
- ________________ }
KONDICIONIRANJE

GRUBO FLOTIRANJE

GK
KONTROLNO
J FLOTIRANJE

TRP§TRUK0 KK OTOK
PRECISCAVANJE
I L _n _
M
L

ODMULJAVANJE
KOLEKTIVNI (+) (-)
Pb-Zn KONCENTRAT
FLOTIRANJE
PIRITA
JALOVINA

KONCENTRAT
PIRlTA
Primeri iz industrijske prakse upravo idu u prilog ovakve tvrdnje. Postrojenja za flota-
djsku koncentraciju, kcrja važe kao proizvođači kolektivnih koncentrata olova i cinka,
najvećim delom svoju proizvodnju kolektivnih koncentrata ne zasnivaju na direktnom
kolektivnom flotiranju galenita i sfalerita, već na mešavinama različitih, mahom, ne-
uslovnih i nekvalitetnih proizvoda.
Drugi vid primene postupka kolektivnog flotiranja, sa naknadnim izdvajanjem minera-
la olova i cinka u zasebne koncentrate, bio je dugo vremena označavan kao vrlo ekono-
mičan postupak za pripremu siromašnih olovo-cinkovih ruda. Osnovni koncept ovog
postupka zasniva se na želji da se posle relativno grubog mlevenja izdvoji kolektivni ili
mešani koncentrat Pb—Zn i to u veoma kratkom viemenskom intervalu. To sve ukazuju
da bi troškovi rada bili veoma niski kako u pogledu potrošnje reagenasa, tako i kod
potrošnje električne energije, uz sve pogodnosti niskih investicionih ulaganja prisutnih
kod ovakvih vrstapostrojenja. Uz to je isticano da je ovo postupak kcrji obezbeđuje va-
lorizaciju malih ležišta, siromašnih m da i pri malom jedinačnom kapacitetu postrojenja.
Međutim, razvoj savremenog načina koncentracije olovo-cinkovih ruda, ah i neke druge
okolnosti pre svega ekonomskog karaktera, ograničih su primenu kolektivnog flotiranja
minerala olova i cinka, sa njihovom potonjom selekcijom.
Evo nekohko podataka o industrijskoj primeni ovog postupka flotiranja. Izdvojeni ko-
lektivni koncentrat P b -Z n može biti vrlo jednostavnog mineralnog sastava (najvećim
delom ga čine galenit i sfalerit) sa visokim sadržajem metala. No isto tako moguće je da
ovaj koncentrat ima nizak sadržaj Pb i Zn uz prisustvo drugih-mineralnih komponenti
(pirita, minerala bakra i pratećih minerala stenske mase). Zavisno od toga o kakvom se
kolektivnom koncentratu radi primenjuje se dalje odgovarajući postupak i šema selekr
cije minerala olova i cinka.
U svakom slučaju dalji postupak pripieme kolektivnog koncentrata ima nekoliko zajed-
ničkih faza procesa, a one bi po ređosledu bile:
— odvodnjavanje kolektivnog koncentrata u cilju uklanjanja viška vode i u
njoj prisutnog viška reagenasa;
— domeljavanje u cilju oslobađanja (prema potrebi);
— primena desorprije sa pranjem;
— gruboselektivnoflotiranjeminerala;
— prečišćavanje grubog selektivnogkoncentrata.

Kao što se iz ovog prikaza vidi pojedine faze i njihov redosled za selekciju minerala iz
kolektivnog P b -Z n koncentrata, praktično je isti kao što je to bio slučaj sa ranije datim
primerima tretiranja dmgih kolektivnih koncentrata iz polimineralnih sirovina. Principi-
jelna šema postupka selekcije minerala olova i cinka iz kolektivnog koncentrata data je
nasl. 38.
Selektivno flotiranje minerala olova i cinka iz kolektivnih koncentrata moguće je obaviti
na dva načina. U jednom slučaju primenjuje se deprimiranje minerala cinka i stvaranje
uslova za selektivno flotiranje galenita, a po drugom primenjuje se obm ut redosled de-
primira se galenit, a vrši flotiranje minerala cinka. Kod prvog načina deprimiranja mine-
rala cinka obavlja se sa cijanidima, sulfatima, sulfitima, tiosulfatom, ah postoji moguć-
nost đa se deprimiranje obavi i sa S 0 2 gasom (u hlađnoj ih toploj pulpi) i saN a2S.Po
 ULAZ
— I
MLEVENJE

I
KLASIRANJE
(♦ ) <-)

KONDICIONIRANJE

I
KOLEKTIVNO FLOTIRANJE

JALOVINA
KOLEKTIVNI
Pb-Zn KONCENTRAT

ODVODNJAVANJE

POVRATNA
VODA 'l
KLASIRANJE
(+)J
.._.J H

DOMELJAVANJE
KONDICIONIRANJE L___
SA DESORPCIJOM

PRANJE
(V IŠ E ST E P E N O )

TECNO
~ 1
PRECISCAVAN JE
K/Pb-Zn
r
K
________ t OTOK

KONDICIONIRANJE

SELEKTIVNO
FLOTIRANJE

Ki K2 JALOVINA

Sl. 38 - Osnovna šema kolektivno-selektivnog flotiranjaPb-Zn rude

drugom načinu đeprimiranje galenita se obavlja najčešće u prisustvu oksidanasa (hroma-
ti, bihromati, permanganat i dr.), ali to ne isključuje i neke druge reagense. Manje ih
više uspešno deprimiranje jednog od ova dva minerala uslovljenoje i sa pH pulpe. Izbor
reagenasa modifikatora, redosled flotiranja u fazi selekcije i podešavanje dmgih uslova u
tesnoj je vezi sa osobinama flotabilnosti samih minerala. Zbog toga je proučavanje i
poznavanje tih osobina od presudnog značaja za izbor postupka selektivnog flotiranja
minerala iz kolektivnog Pb—Zn koncentrata. Sigumo je da složeniji mineralni sastav
kolektivnog koncentrata doprinosi otežavanju uslova selekcije korisnih minerala. Zbog
svega toga upućujemo čitaoca na onaj đeo teksta u ovoj knjizi, u kome se razmatraju od-
ređena teoretska pitanja flotabilnosti minerala olova i cinka.
Polazeći od činjenice daje postupak kolektivno — selektivnog flotiranja minerala olova
i cinka retko prisutan, da nema industrijski veći značaj i da je o nekim primerima sli-
čnog postupka već bilo govora, ovim o ovom postupku i završavamo.
Na kraju dela knjige u kome se govori o industrijskim postupcima pripreme olovo-
cinkovih mda ukazali bi na mogućnost primene tzv. selektivno - kolektivnog flo-
tiranja. Ovaj postupak moguće je primeniti kod onih m da kod kojili je sadržaj olo-
va znatno veći od sadržaja cinka, ali i kod onih kod kojih je sadržaj cinka vrlo nizak
(na pr. ispod 1,0% Zn). Isto tako selektivno - kolektivno flotiranje primenljivo je kod
onih m da u kojima jedan (veći) deo galenita se pojavljuje u vidu krupnozmih minerala, a
dmgi (manji) deo u vidu sraslih zm a sa mineralima cinka čije oslobađanje zahteva veoma
fino, dalekosežno mlevenje. Znači hemijski i mineralni sastav, ali i stm ktum e osobine
opredeljuju mogućnost primene selektivno —kolektivnog flotiranja. Već iz ovo nekoliko
podataka može se zaključiti da je prva faza selektivno flotranje i da se u toj fazi vrši
izdvajanje galenita (koncentrata olova). U dmgoj fazi koncentracije izdvaja se kolektivni
Pb—Zn koncentrat, za koji je karakteristično da ima veći sadržaj cinka od olova i name-
njen je daljoj preradi po ISP postupku*.
U prvoj fazi selektivnog flotiranja galenita ostvamju se uslovi uobičajeni za taj postupak,
pri čemu se vodi računa o što manjoj potrošnji deprimatora minerala cinka, kako bi se
naredno kolektivno flotiranje obavilo što uspešnije. Postupak selektivno —kolektivnog
flotiranja ima neke ekonomski značajne momente koje bi trebalo imati u vidu. Kao
prvo izbegava se dalekosežno mlevenje na m di čime se snižava potrošnja energije, a sras-
la zma galenit/sfalerit mogu da se prevedu u uslovni koncentrat. Izdvajanjem u prvoj fa-
zi galenita, kao dmgo, stvara se mogućnost da se u drugoj fazi kolektivnog flotiranja
izdvoji koncentrat sa ušlovnim odnosom sadižaja Zn : Pb. I konačno ovakvim načinom
koncentracije moguće je ostvariti valorizaciju cinka, što je inače s obzirom na njegov
mali sadržaj u određenom tipu mde praktično neekonomično.
Interesantno je istaći da se kod svih postupaka flotacijske koncentracije, pa znači i kod
kolektivnog, odnosno selektivno - kolektivnog, u kcrjima se potpuno izbacuje upotreba
cijanida ili njegova potrošnja svodi na izuzetao male količine, ostvamje povećano is-
korišćenje srebra u koncentratu olova, što ima izuzetan ekonomski efekat.

* Kod usvajanja šeme procesa koncentracije rude na r. Toranjca kod Krive Palanke predviđena je mo-
ćnost primene postupka selektivno — kolektivnog flotiranja minerala olova, odnosno minerala olo-
va i cinka.
 RUDE BAKRA

U ovom poglavlju biće prikazani i izneti procesi pripreme onih ruda u kcrjima se bakar
pojavljuje kao ekonomski najznačajniji metal. Poznato je da se ovćg metal u rudama po-
javljuje u različitim mineralnim vrstama, ali je izvesno da najveći značaj imaju one rude
u kojima se bakar pojavijuje u sulfidnim mineralima. Osnovni zadatak industrijskih
prooesa pnpreme mineralnih sirovina kod ruda bakra jeste da se dobije finalni proizvod
- koncentrat, iz koga se daijom metalurškom pieradom može dobiti metalni bakar.
Industrijski prooesi pripreme ruda bakra su katkada jednostavni, na pr. kod jednostavnih
ili monomineralnih ruda, ali su u većini slučajeva složeni posebno kada se radi o poU-
mineralnim mdama bakra ili o onim mdama, kođ kojih je došlo do značajnih promena
minerala nosioca bakra. S obzirom na opšti hemgski sastav m da bakra, kcrje se danas
eksploatišu, usavršenost procesa koncentracge korisnih komponenti u njima, kao i na
mogućnost da se iz koncentrata bakravalorizuju i prateći metali — slobodno možemo
svaku mdu bakra nazvati i polimetaličnom.
Rude bakra o kojima će biti reč u ovom poglavlju, ne smemo i ne možemo definisati
kao monometalične sirovine. Brojni su primeri m da bakra iz kojih se postupcima prip-
reme i koncentracije mogu dobiti dva, pa i više zasebna, selektivna koncentrata. To je
pre svega primer kod bakrovo-piritičnih m da,koje daju koncentrat bakra za dalju meta-
luršku preradu i dobijanje metala, kao i koncentrat pirita izuzetno značajan proizvođ za
dobijanje sumpome kiseline. Međutim, i sami selektivni koncentrati, s obzirom na pri-
rodu mineralne sirovine, postaju nosioci brojnih plemenitih i retkih metala. Procesom
dalje metalurške pierađe koncentrata bakra dobijaju se značajne količine zlata i srebra,
a zatim selena, telura, germanguma i drugih vrednih retkih metala.
Rude bakra, tzv. porfirske m de, često su nosiod molibdena, koji se u njima pojavljuje
u vidu molibdenita. Povećan sadržaj molibdena u takvim rudama opravdava da se odgo-
varajućim postupdm a pripreme i koncentradje izvrši izdvajanje visokokvalitetnih kon-
centrata molibdena. Kao š to je poznato ovaj tip m dabakrajeznačajanizvom ikm etala
molibdena u svetskoj proizvodnji. Pojedine porfirske mde bakra sadrže u manjem ili
većem udelu i magnetit, te se može danas već govoriti da porfirske mde postaju poten-
cijal za dobijanje koncentrata magnetita, koji se koristi u metalurgiji gvožđa i čelika, ili
kao suspenzoid. Konačno pojedini tipovi bakrovih ruda sadrže značsgnu koncentracgu
i drugih sulfidnih minerala, čgi način pojavljivanja i sadržaj omogućuju izdvajanje pose-
bnih, za dalju metaluršku ili tehnološku preradu kvalitetnih koncentrata. U ovim tipovi-
ma ruda bakra prisutni su sulfidni minerali nikla, kobalta, cinka, a posebno gvožđa,
koji se pojavljuju u svim tim rudama, kao redovni mineral pratilac.
Još da pomenemo, da u pojedinim rudama bakra nailazimo na povećani sadržaj alumo-
-silikatnih minerala (kao posledica nastalih alteracija), čiji sadržaj i druga svojstva oprav-
dvaju njihovo izdvajanje u zasebne proizvode. Na ovaj način moguće je dobiti koncentra-
te kaolina, koji nalaze široku primenu u mnogim industrijskim oblastima.
Zbog svega ovoga, posebno ako je postupcima pripreme moguće dobiti više zasebnih
proizvoda, rude bakra možemo nazvati p o l i m e t a l i č n i m ili p o l i m i n e -
r a 1 n i m sirovinama. Pri svemu tome kod ovih ruda osnovni i ekonomski najzna-
čajniji metal jeste bakar, pa je zbog toga suština procesa pripreme saobražena, pode-
šena i usmerena ka dobijanju koncentrata bakra sa ciljem ostvarivanja visokih teh-
noloških rezultata. Nema sumnje da prisustvo ostalih metala i mineralnih komponenti,
kao i mogućnost njihove valorizacije postupdm a pripreme, povećava vrednost celokupne
sirovine, te samim tim dozvoljava eksploataciju ruda sa vrlo niskim sadržqem bakra.
Savremenim procesima pripreme podešenim za potpunu valorizacgu m da bakra, mgviše
treba zahvaliti što je to tako i što je ovim postupcima moguće dobiti više zasebnih
proizvoda, a iz nekih ođ njih moguće je daljom preradom (metalurškim putem) do-
biti više značajnih metala.

1. RUDEIMINERALI

Prema podacima iz stručne literature može se konstatovati, da Klarkov sadr-

žaj bakra u Zemlji iznosi 0,01%, što ga svrstava na 26. mestomeđu elementima, koji uče-
stvuju u građi zemijine kore. Prema stepenu koncentracije u pojedinim magmatskim ste-
nama zapaža se njegova povezanost i povećana koncentracga, sa bazičnim i umereno ki-
selim granitima. U bilansnim ležištima, odnosno ekq>loatabilnim mdama, koncentracija
bakra je znatno povećana u odnosu naKlarkov sadržaj,ali se može rećine tako izrazito,
kao što je to slučaj kod olovo-cinkovih ili nekih dmgih metaličnih mda. U mnogim siro-
mašnim, ali eksploatabilnim mdama, koncentracija bakra je za oko 20 - 30 veća, no
što pokazuje Klarkov sadržaj u Zemlji.
U prirodi postoji oko 170 minerala, kcgi sadrže bakar. Znatan broj ovih minerala su ti-
pični minerali bakra, koji istovremeno predstavljaju i ekonomski najznačajnije minerale
u pojedinim tipovima m da bakra. Među ekonomski najvažnije minerale spadaju sulfidni
minerali bakra, koji prema nekim podacima daju oko 85% svetske proizvodnje bakra.
(Misli se na primami bakar iz mda.) Daleko manji ekonomski značaj imaju ostali minera-
li: karbonati, oksidi i silikati. Možda jedna od specifičnih osobina m dabakra se ogleda
u tome, što se postupcima pripreme mineralnih sirovina može izdvojiti u odgovarajuće
koncentrate i veliki broj minerala, te samim tim i veći broj minerala bakra dobija eko-
nomski značaj. Kod drugih mineralnih sirovina, posebno metaličnih, ekonomski značaj
najčešće im qu jedan iU dva minerala. Prikaz najznačajnijih minerala bakra, koji se po-
jav^uju u odgovarajućim tipovima ruda, dat je u tablici 4.

N q z n a č q n |i minerali bakra Tablica 4

Mineral Hemijski sastav Sadržaj (PM S)*

Cu,%

Halkozin Cu2S 79,8 + +

Kovelin CuS 66,4 + +
Bomit Cu3FeS 3 55,5 + +
Halkopirit CuFeS2 34,5 + +
Kubanit CuFe2 S4
Enargit 3 CU2 S *AS^Sj 4 8 -3 6 + +
Kuprit Cu20 88,8 +
Tenorit CuO 79,8 —

Malahit CuC0 3 • Cu (OH)2 57,4 +

Azurit 2C uC 0 3 • Cu (OH )2 55,2 +
Halkantit C11SO4 • 5H20 31,8 (CuO) +
Brošantit CuS0 4 • 3C u (OH)2 70,3 (CuO) +
Hrizokola H 2 CuSi0 4 • H20 45,2 (CuO) " (+ )
Atakamit Cu Q 2 • 3C u (OH )2 55,8 (CuO) —

Sulfidni minerali bakra retko pokazuju izomorfnu zamenu, kao i prisustvo drugih ele-
menata u sebi. Prisustvo dmgih elemenata je konstatovano samo u malim ili neznatinim
koncentradjama, što je to slučaj sa Co, Ni, Ag i As kod halkozina; Au, Ag kod kovelina,
bom ita, haikopirita i enargita; i Pb, As, Zn kod kovelina, halkopirita i enargita. Kod ok-
sidnih minerala bakra česte su metamorfoze, koje se pojavljuju na sulfidnim mineralima,
često ispucalim, zahvaćenih oksidacijom i procesima alteracge.
U rudama bakra, odnosno njihovim ležištima pojavljuje se obično više vrsta minerala
pri čemu svakako sulfidni minerali bakra imaju nqveći ekonomski značaj. No u mnogim
rudama bakra prisutni su i oksidni minerali (u oksidnoj zoni), ali isto tako i drugi sulfi-
dni minerali: sfalent, galenit, molibdenit, pirit, pirhotin, minerali nikla i dr. Polazeći up-
ravo od mineralnog sastava međusobnog odnosa korisnih minerala, kao i od uslova na-
stanka ležišta, mogla bi se izvršiti sledeća podela ležišta, odnosno ruda po tipovima**.

* U tablici najznačajnih minerala bakra, autor je uveo i kolonu P M S u kojoj je oznakama: ++, + i -
hteo da označi podobnost minerala da se uspežno koncentrišu. Pri tome nije naveden postupak
koncentracije, ali je svakako predmetno reći da se tu misli ili na postupak flotacijske koncentraci-
je ili postupak luženja.
* * U ovoj podeli pojedinih tipova ležišta bakra izneti su oni, koji imaju najveći ekonomski značaj i
daju najveći udeo u svetskoj proizvodnji bakra. Pored ovoga vođeno je računa da takvo izdvajanje
tipova ležišta omogućuje, sa stanovišta pripieme mineralnih sirovina, i sagledavanje mogućnosti
korišćenja i ostalih mineralnih komponenti.
 - Bakrovo-niklonosna ležišta u kojima su ekonomski nqznačqnqi minerali
halkopirit i pentlandit, a pored njih prisutni su pirit, pirhotin, minerali Pt
i Co. Veći ekonomski značaj u ovim rudama ima nikal.
- Skamovska ležišta, odnosno skamove m de bakra, predstavljaju značajnija
ležišta u nekim zemljama, pri čemu ih karakterišu male razmere i rezerve.
U ovim ležištima od mdnih minerala pojavljuju se halkopirit (salamelama
kubanita), zatim pirit, pirhotin, a katkada i dmgi sulfidni minerali. Za škar-
nove mde bakra je karakteristično da su u većini slučajeva siromašne sa-
držajem Au i Ag.
- 'Bakronosna piritska ležišta (ili piritične mde sa bakrom) predstavijaju
ekonomski veoma značajan izvomik (resurs) za dobganje bakra. Glavni
sulfidni minerali su: pirit, halkopirit, a od oksidnih malahit i azurit. Prate-
ći minerali su markasit, halkazin, bom it, tetraedrit, kao i kuprit, hrizokola
i halkantit. Rude ovih ležišta karakteriše prisustvo zlata i srebra. U našoj
zemlji ovom tipu pripada i borsko ležište.
- Štokoverkno-impregnaciona ležišta (porfirski tip m da bakra) karakteriše
veoma veliko rasprostiranje, sa velikim rezervama ali sa relativno niskim sa-
držajem bakra. Ocenjuje se, da je ovaj tip ležišta istovremeno i najveći nosi-
lac bakra. Glvani m dni sulfidni minerali su pirit halkopiritihalkozin.a ok-
sidni m alahitiazurit. Među prateće minerale spađaju: bom it, kovelin, moli-
bdenit, hrizokola, brošantit i kuprit. Karakteristično je za ove m de, da u
pcrjedinim slučajevima imaju povećan sadržaj molibdenita što canogućuje
njegovo izdvajanje u zaseban koncentrat. Opšte rečeno vrednost porfirskih
mda povećava sadržaj Mo i Au. U našoj zemlji ovom tipu pripadaju mde
Majdanpeka, Bučima, V. Krivelja i dr.
- Žična m dna Iežišta bakra su veoma rasprostranjena i često predstavljaju
značajne rezerve ovog metala. U rasprostranjenge minerale, u ovom tipu
m da, spadaju halkopirit i pirit, a manji značaj u njima im qu kovelin, bor-
nit, halkozin, kao i sfalerit, galenit i zlato. Sfalerit i galenit u pojedinim le-
žištima ovog tipa pojavljuju se u povećanom sađržaju, kada je moguća i
njihova valorizacga, te se kao takva uvršćuje u polimetaiična bakronosna
ležišta.
- Posebnu gmpu ležišta bakra čine tzv. bakronosni peščari, među koje spa-
dtgu i neka u svetu poznata, bogata ležišta. U njima je zastupljen veći broj
bakrovih minerala, no najveći značaj imaju sulfidni: bom it, halkopirit i
halkozin, kao i oksidni: malahit i azurit. Prateći i ređe prisutni minerali su:
pirit, galenit, sfalerit i brošantit.

Ostali tipovi ležišta, u kcgima se pojavljuju minerali bakra, u većini slučajeva su bez ve-
ćeg ekonomskog značtga.
Pored već izvršene podele i navođenja pojedinih tipova ležišta bakra u pripremi mineral-
nih sirovina vrio često se čini i posebna podela ruda bakra, koja se zasniva na učešću i
međusobnom odnosu sulfidnih i oksidnih, bolje reći nesulfidrrih minerala. Ova podela
je veoma jednostavna i, sa stanovišta pripreme mineralnih sirovina, dosta prihvatijiva:
 - Sulfidne rude bakra. U njima se pojavljuju isključivo ili skoro isključivo
sulfidni minerali bakra.
- Mešane sulfidno-oksidne (odnosno oksidno-sulfidne) rude bakra, u kojima
dominira učešće sulfidnih minerala, ali je sadržaj oksidnih (nesulfidnih)
minerala dosta izražen.
- Oksidne rude određuje visok sadržaj nesulfidnih (oksidnih) minerala bakra
i u njima po pravilu veći udeo oksidnog bakra.

Ovakva podela je više iskustvena, zasnovana je često na karakteristikama jedne mineral-

ne sirovine, a ima praktičan značaj u pripiemi mineralnih sirovina zbog toga, šgo ona ne
samo što definiše vrstu rude (uzmimo ovo uslovno), već istovremeno ukazuje na moguće
postupke koncentracije i tehnološke rezultate koji se mogu očekivati.
Polazeći od mineralnog i hemgskog sastava ruda bakra, što je izneto u tekstu o tipovima
ležišta, može se zaključiti da su one nosilac i izvomik, jednom rečju potencijal, većeg
broja proizvoda i većeg broja metala. S obzirom na svoju prirodu iz ove mineralne siro-
vine, istaknimo to još jednom, moguće je pored osnovnog proizvoda —koncentrata bak-
ra odgovarajućim postupcima pripreme dobiti i koncentrat pirita, kao i koncentrate
molibdena, nikla, kobalta, cinka i olova, a u nekim slučajevima i koncentrat magne-
tita. Daljom metalurškom preradom proizvoda koncentracije dobija se veliki broj no-
vih proizvoda u ‘prvom redu plemenitih, retkih i legirajućih metala. Konačno i jalo-
vina — posle izdvajanja koncentrata metaličnih minerala, može predstavljati sirovinu
iz koje se mogu dobiti nemetalični proizvodi, kao što su kvarcni pesak i kaolin široke
primene u industriji nemetala.

2. PROIZVODNJA, NAMENAI UPOTREBA

Svetska proizvodnja b a k r a , uz izvesna manja kolebanja, pokazuje tendenciju stal-

nog povećanja. Privredna recesija i usporenje privrednog rasta u pojedinim državama (pre
svega u industrijski razvijenim), uticali su na smanjenje proizvodnje i pad cena ovog me-
tala. Svetska proizvodnja bakra (izraženo kroz proizvodnju primamog metala iz rude)
iznosilaje:
1964.god. 4 600 000 tona
1969.god. 5 640 000 tona
1974.god. 7 260 000 tona
1980. god. 7 860 000 tona
1983.god. 8 2 2 2 000 tona

Ukupna svetska proižvodnja metala bakra koja se dobija iz rafinerija znatno je veća i iz-
nosila je 1974. god. skoro 11000000 t, da bi se zadnjih godina kretala oko 9400 000
do 9 700 000 t. U ovoj metalurškoj proizvodnji oko 24% bakra potiče iz sekundamih
sirovina preradom otpadnog metala. Najveći svetski proizvodđači bakra (u mdi) sa preko
500000 t metala godišnje jesu Čile, SSSR, SAD, Kanada, Zambija i Zair. U veće pro-
izvođače bakra sa 100000 — 500000 t godiišnje spađaju Poljska,Peru,Filipini,Papua
Nova Gvineja, Australija, Jugoslavija i dr. Međutim, pored SAD i SSSR neke industrijski
razvijene zemlje imaju veliku metaluršku proizvodnju i preradu bakra (Japan, SR Nema-
čka, Velika Britanija, Belgija) što ostvaruju uvozom velikih količina koncentrata i pre-
radom otpadnog metala.
Poslednjih 1 0 — 15 godina otkrivena su velika ležišta bakra, započela je eksploatacija na
mnogim od njih, pri čemu je karakteristično za nove objekte da imaju veoma veliku pro-
izvodnju i preradu (oko ili preko 1 0 0 0 0 0 1 rude na dan). Iako se neke od ranijih pro-
gnoza, zbog poremećaja u svetskoj privređi, nisu ostvarile, može se očektivati da će svet-
ska proizvodnja bakra, u periodu 1975. —2000. god., rasti po stopi od 3,9%. Interesan-
tno je pri ovcj proceni istaći, da se u industrijski razvijenim zemljama očekuje povećanje
prerade sekundamog, otpadnog bakra po stopi od 4,1 — 5,0%.
Bakar metal, pre svega zahvaljujući činjenici da se nalazio u samorodnom obliku, bio je
čoveku poznat od davnina. Iz nekih podataka može se zaključiti da je korišćenje ovog
metala čovek započeo još više od 5000 god. pre naše ere (u Egiptu) u prvom redu za
izradu oruđa i oružja. Zahvaljujući svojim osobinama, metal bakra, a posebno njegova
legura bronza, odigrali su značajnu ulogu u razvoju ljudske civilizacije, pa je i jedna cela
istorijska epoha nazvana „bronzano doba” . Na osnovu iskopina i nađenih predmeta,
moglo se zaključiti da su Egipćani ovu leguru široko koristih za izradu raznih predmeta
(oružja i oruđa) u 4 milenijumu pre naše ere, štoje uslovilo veći razvoj metalurgije bakra.
Tako, može se reći, da bakar predstavlja glavni metal u razvoju ljudske civilizacije sve do
lOOCigodina pre nove ere, kada ga zamenjuje gvožđe. Dodajmo ovome da je čovek po-
čeo da koristi i drugu leguru - mesing, u kojoj osnovni metal opet čini bakar, još pre
2000 godina.
Novo doba u dobijanju i preradi bakra počinje krajem XIX veka (oko 1840. god.) sa
razvojem proizvodnje električne energije i novih električnih uređaja. To uslovljava nagli
rast proizvodnje bakra, koji je, što je interesantno, i dalje ostao najviše traženi metal u
elektroproizvodnji i proizvodnji električnih uređaja. U izvesnom smislu veća proizvodnja
primamog bakra bila je uslovljena potrebama i mogućnosti dobijanja i drugih značaj-
nih metala, o čemu će biti kasnije više reči.
Bakar danas nalazi primenu i upotrebu u mnogim industrijskim granamaproizvodnje, za
izradu ogromnog broja predmeta, mašina i uieđaja, ali isto tako njegovaje velika prime-
na u vidu legura, kao i u vidu različitih hemijskih jedinjenja. I dalje najveći potrošač
metala bakra jeste elektroindustrija u svim svojim vidovima: za izradu električnih moto-
ra, generatora, provodnika električne energije, elektronskih i električnih. kontrolnih
uređaja, zatim sredstava za komunikacije i razvoda elektrike u kućama. Pored ovoga
široka primena bakra je u građevinarstvu (pokrivanje krovova, vodovodne instalacije, uk-
rasni predmeti i dr.), zatim kod uređaja zaizmenu toplote. kod izrade zaštitnili ploča i
obloga, za izrađu instrumenata. predmeta u domaćinstvu, kao i u juvelirstvu i izradi ko-
vanog novca. Među one, koji iz navedenog spiska proizvoda troše značajne količine bak-
ra, spadaju automobilska i avionska industrija, industrija transportnih sredstava i brodo-
va, a posebno značajne količine bakrovih proizvoda troši industrija rashladnih uređaja,
grejnih elemenata i tela, kliznih ležaja, dizel lokomotiva, signalnih uređjga i dr. Konačno
hemijska industrija takođe troši bakar u cilju proizvodnje razhčitih soh ijedinjenja,koja
imaju veliku primenu kod izrade pigmenata, preparata za zaštitu od biljnih štetočina,
negu rastinja, industriju sintetičkih proizvoda (veštačke kože) i dr.
Eksploatacija i prerada različitih tipova ruda bakra uslovljena je, kao štoje to već reSe-
no, potrebama i mogućnostima dobijanja i dmgih značajnih metala, odnosno proizvoda.
Primenom postupka pripreme mineralnih sirovina moguće je iz ruda bakra, zavisno od
mineralnog i hemijskog sastava, dobiti selektivne proizvode u vidu koncentrata pirita,
olova, cinka i molibdena. Pojedine rude bakra pružaju mogućnost da se iz njih izdvaja
koncentrat gvožđa (u vidu koncentrata magnetita). V eom aje značajno istaći da pojedi-
ne polimineralne sirovine, u kojima se bakar pojavljuje kao ekonomski značajan metal,
kao što su to mde Ni—Cu ili Ni—Co—Cu, predstavljaju potencijal da se iz njih postup-
dm a koncentracije dobiju selektivni proizvodi (koncentrati) nikla, kobalta i bakra.
Pored svega ovoga što je rečeno, daljom metalurškom preradom koncentrata dobi-
jaju se kao nuzproizvodi: zlato, srebro, nikal, platina, paladijum, selen i telur. U spisak
ovih proizvoda treba uvrstiti i renijum, koji se dobija prilikom prerade koncentrata mo-
libdena, a kcrji potiče iz bakrovo-molibdenskih (porfirskih) mda*. Prženjem sulfidnih
koncentrata bakra oslobađa se, pored ostalog, i S 0 2 gas u količini (približno) od 200
kg S /m 2 peći za prženje na dan, što se i koristi u industrijkim postrojenjima za proiz-
vodnju sumpome kiseline, tečnog S 0 2 ili elementamog sumpora.
Prema tome, čak i kod najjednostavnijih m da bakra, koje često definišemo kao mono-
mineralne, smišljenim procesima pripreme mineralnih sirovina moguće je dobiti direkt-
no nekoliko selektivnih proizvoda —koncentrata, a njihovom daljom praradom veći broj
vrednih metala, koji se u mnogim slučajevima nazivaju nuzproizvodi, iako im je ekonom-
ska vrednost veoma velika. Samo ovakvim prilazom u valorizaciji m da bakra, primenom
sveobuhvatnih postupaka pripreme mineralnih sirovina i daljom racionalnom metalurš-
kom preradom proizvoda, moguće je ostvariti potpun ekonomski efekat i sagledati
punu vrednost ove sirovine.

3. ZAHTEVITRŽIŠTA

Sem u izuzetnim slučajevima, kada se poseduje bogata m da bakra (sa više od 6% Cu) ko-
ju je moguće ekonomično direktno metalurški prerađivati, celokupna proizvodnja bakra
potiče iz odgovarajućih koncenrata. To su u stvari selektivni koncentrati bakra, čiji je
kvalitet definisan prisutnom vrstom bakrovih minerala, odnosno njihovim učešćem u
koncentratu. Prema tome kvalitet koncentrata bakra definisan je sadržajem bakra
(Cu%) i njegova vrednost se povećava prisutnim korisnim elementima: Cu, Ag, Te, Se,
Pt, Pd koji se mogu izdvojiti u toku dalje metalurške prerade i dobijanja metala bakra.
Metalurška prerada bakra ne uslovljava minimalni sadržaj Cu u selektivnim koncentra-
tima. Sadižaj bakra u koncentratima, koji se prerađuju u metalurgiji, veoma je različit
i kreće se u granicama od 6 —55% Cu. Može se slobodno reći da nema utvrđenih normi
ili standarda, koji bi, za određeni metalurški postupak, limitirali minimalni sadržaj Cu.

* Prema statističkim podacima o svetskoj proizvodnji pojedinih metala, izlazi da u SAD celokupna
proizvodnja arsena, renijuma, selena i paladijuma se dobija kao nuzproizvod metalurgije bakra. Pre-
radom bakrovih ruda, kao i daljom rafmacijom bakra dobija se u SAD 43% srebra, 41,5% molib-
dena, 41,2% zlata preračunato na ukupnu proizvodnju ovih metala u toj zemlji. Slično je sa proiz-
vodnjom ovih metala i u drugim zemljama, koje imaju veliku rudarsku eksploataciju i preradu ruda
bakra.
U pogledu sadržaja nekorisnih i štetnih komponenata u selektivnim koncentratima bak-
ra, nema utvrđenih standarda, ali se smatra da su pogodniji oni koncentrati, koji nemaju
A12 0 3 i CaO + MgO od nekorisnih, odnosno da nemaju Pb, Zn, Sb, As, Sn i Bi od štet-
nih elemenata. Sadržaj S i0 2 je uvek niži od dozvoljenog i potiebnog sadržaja u selektiv-
nim koncentratima, te se u daljem metalurškom procesu dodaje obično u vidu kvarcnog
peska, koji služi za odšljakivanje gvožđa.
Dalji razvoj modemih metalurških procesa takođe ne postavlja pred pripremu i koncen-
traciju bakrovih ruda strože zahteve u pogledu kvaliteta koncentrata. U svakom slučaju
najštetnije komponente u koncentratima bakra i dalje se smatraju one, koje uslovljava-
ju gubitak bakra preko šljake ili preko gasova.

4 . POSTUPCIPRIPREME

Rude bakra, s obzirom na svoj hemijski, mineralni i struktumi sastav i osobine, sa izu-
zetkom nekih vrlo bogatih ruda podvrgavaju se postupcima pripreme kao isključivim
procesima, kpji mogu da obezbede dobijanje koncentrata takvog kvaliteta, kakvi se
zahtevaju za uspešnu, racionalnu i ekonomičnu metaluršku preradu. Bez primene
procesa pripreme mineralnih sirovina nema mogućnosti valorizacije bakra i dmgih
korisnih komponenti prisutnih u mdama bakra. Priprema mineralnih sirovina, kao i kod
značajne većine drugih mineralnih sirovina, predstavlja postupak i proces, kcrji obezbeđu-
je uspešnu i ekonomičnu eksploataciju čak i veoma siromašnih m da bakra, pa i onih
koje su samo do pre izvesnog vremena smatrane nerentabilnim za dobijanje i preradu.
Pre no što se pređe na iznošenje i objašnjenje industrijskih postupaka pripreme mineral-
nih sirovina, primenjljivih kod mda bakra, izneće se neki podaci o sadržaju metala u
mdama koje se nalaze u eksploataciji.
Zair i Zambija jedni od njavećih svetskih proizvođača bakra raspolažu sa velikim ležišti-
ma uglavnom kvalitetne m de, koju odlikuje visok sadržaj bakra. Prema nekim autorima
to su danas i najbogatije mde bakra koje se nalaze u eksploataciji. Tako na primer, u
bogatrm oksidnim mdama sadržaj bakra doseže 6 - 9 % (ranije čak i do 10 - 15% Cu).
U ležištima, iz kojih se eksploatiše sulfidna m da, sadržaj bakra se kreće oko 2 —4%. Od
pratećih metala ovim mdama vrednost povećava prisustvo kobalta'. U Čileu, jednom od
najznačajnijih svetskih proizvođača bakra, eksploatiše se siromašnija m da sa sadržajem
oko 1,5% Cu (oblast Čukikamata), odnosno ležišta Braden i E1 Teniente u kojima sa-
držaj bakra iznosi 0,7 — 2,0%. Bakrove mde u Čileu karakteriše povećan sadržaj Mo. U
SAD, eksploatiše se nekoliko tipova m da sa različitim sadržejem bakra. Među bogatije
spadaju mde bakra žičanog tipa (Bjut) u kojima sadržaj ovog metala iznosi oko 2%, ali
vrednost mdi povećava sadržaj zlata i srebra. Porfirske mde bakra (ležišta štokverknog
tipa) u SAD imaju niži sadržaj bakra 0,6 - 1,6%, ali im vrednost povećava zlato, srebro
i molibden. Prema statističkim podacima, srednji saaržaj bakra u eksploatisanim mdama
pao je od 0,89% u 1950. god. na 0,53% u 1973. god. Bakrovo-piritične mde u proceku
imaju oko 1,2% Cu, ali njihovu vrednost povećavajii sadržaj pirita(za dobijanje sumpo-
ra), zatim zlata i srebra.
Zahvaljujući velikoj proizvodnji i kapacitetu rudarskih objekata (na velikim i ogromnim
ležištima bakra), visokoj produktivnosti, a posebno ostvarenju visokih rezultata iskoriš-
ćenja bakra u koncentratu — danas se u svetu nalazi u eksploataciji nekoiiko siromašnih
porfirskih ruda bakra u kcrjima sadržaj bakra iznosi: 0,45% (Bougainville - Papua N.
Gvineja), 0,7% (La Caridad — Meksiko), 0,45% (u Bugarskctj). U Jugoslaviji se takođe
uspešno eksploatišu i prerađuju porfirske rude bakra u Majdanpeku, Bučimu i Krivelju.
Za pravu ocenu mogućnosti i ekonomičnosti eksplotacije siromašnih, porfirskih ruda
bakra, treba uzeti u obzir da je cena pratećih metala u ovim rudama bila redovno visoka,
sa tendencijom rasta, što se odnosi pre svega na zlato, a zatim srebro i molibden’*. Pri
tome treba imati u vidu, da je cena bakra bila dosta promenljiva, pa čak u 1977. i 1978.
niža no ranijih godina. I u toku 1980., 1981. i 1982. god. dolazilo je do promene u
ceni bakra, pri čemu treba konstatovati da je na svetskcrj berzi ista bila u manjem padu
uz kasniji blag porast. Tako u toku 1983. i 1984. god. imamo dosta stabilnu cenu bakra,
štoje posledica izvesne veće potražnje i izgjeda za izlazak iz recesije industrijski razvije-
nih zemalja. Ceo period, od proteklih nekoliko godina, prati recesija, pa čak i kriza u
nekim industrijskim granama, što uslovljava nisku cenu bakra. Sve to upućuje, pored
ostalog, da se razvoj i usavršavanje procesa pripreme ne može usmeriti jednosmemo
ka poboljšanju rezultata kod bakra, već i na svim ostalim pratećim korisnim kompo-
nentama, kao i potpunijem izdvajanju većeg broja mineralnih komponenti u zasebne
proizvode.
Rude bakra, koje za svoju valorizaciju podležu procesimakoncentracije, tretiraju se po-
stupcima flotacijske koncentracije i luženja, odnosno kombinacijom flotiranja i luženja.
Pri ovome flotacijska koncentracija predstavlja industrijski najznačajniji postupak i, pre-
ma ocenama, preko 90% svetske proizvodnje primamog bakra, potiče iz koncentrata ko-
ji su dobijeni postupkom flotiranja.O vojenaročitoizraženokod tzv. sulfidnih mda. Kod
m da u kojima je povećan udeo nesulfidnih minerala, a posebno minerala rastvorljivih u
vodi ili neorganskom rastvaraču, luženjem se dobijaju nešto veće količine bakra. U ovom
kratkom iznošenju podatakao primeni postupaka koncentracije, važno je istaći da se
njima dobijaju definitivni proizvodi, koje nazivamo s e 1 e k t i v n i koncentrati bakra.
S obzirom da smo istakli, da je flotacijska koncentracija daleko najprimenljiviji industrij-
ski postupak pripreme bakrovih m da, smatramo potrebnim da se, pre prelaska na opise
industrijskkih postupaka, zadržimo na nekim pitanjima flotacijskih osobina minerala
bakra.
Polazeći od one podele, koja minerale bakra deli na sulfidne i oksidne (ovde se misli
na sve one koji nisu sulfidni), prihvatljivo je da se prema tome može da izvrši i jedna op-
šta, gmba, pojednostavljena podela flotacijskih osobina ovih minerala. Za sulfidne mi-
nerale bakra, bez obzira na izvesne osobenosti koje poseduju u određenom fiotacijskom
sistemu, može se reći da se veoma uspešno i dobro kolektiraju sulfhidrilnim kolektori-
ma. Prevedeno na rečnik industrijskog flotiranja može se reći, da se u prisustvu sulf-

* Prilikom procene vrednosti porfirskih ruda uzimalo se u 1970. god. da molibden ima 2,24 puta ve-
ću vrednost od bakra, a već 1977. ovaj odnos je skočio na 6,68 : 1, tako da u periodu 1983/84.
ima još povoljniji odnos sa 10— 11 : 1. Oodajmo ovome, da je vrednost zlata skočila u 1979. god.
približno za 7 puta u odnosu na 1970. god., madaje kasnijedošlo do pada u ceni zlata (čemu je uz-
rok bio i visoka vrednost dolara). Možemo reći da je prosek cene u 1983/84. god. iznosio 420 —
340 8 za uncu, odnosno 13 — 10,57 S/g Au.
hidrilnih kolektora minerali bakra lako hidrofobiziraju i da se u industrijskim procesima,
uz realtivno malu potrošnju kolektora, postižu vrlo visoka iskorišćenja. Sem ovoga,
podešavanjem radnih uslova u flotacijskoj pulpi, odnosno podešavanjem flotadjških us-
lova uopšte, moguće je ostvariti vrlo uspešno selektivno flotiranje minerala bakra, kako
u prisustvu drugih metaličnih, tako i u prisustvu nemetaličnih minerala. Od posebnog je
značaja konstatadja da se uspešno selektivno flotiranje minerala bakra može ostvariti u
prisustvu onih sulfidnih minerala, koji su najčešći pratiod u rudama bakra: pirit, galenit,
molibdenit, sfalerit i dr. Sulfidni minerali bakra, sa izvesnim nijansama, a pod određenim
uslovima, pokazuju i neke svojevrsnosti, odnosno osobenosti u flotacijskom sistemu, što
je posledica njihovog hemijskog sastava, kristalohemijskih osobina, načina nastajanja,
stanja površina, odnosno fizičko-hemijških svojstava uopšte.
Oksidni, odnosno nesulfidni minerali bakra, se znatno teže kolektiraju no sulfidni mine-
rali, bez obzira što pod određenim uslovima u industrijskim procesima se vrši njihova us-
pešna flotacijska koncentracija. Razlozi za ovo proističu iz prirode samih minerala,
što nije nikakva osobenost samo minerala bakra. Osobenost težeg kolektiranja oksidnih
minerala bakra proističe iz njihove prirode i svega onog što uopšte može da odredi flo-
tadjška svojstva minerala. I kao kod sulfidnih tako i kod oksidnih minerala bakra posto-
je izvesne razlike u ponašanju u prooesu flotiranja, pri čemu još jednom treba reći da se
u industrijskim uslovima ostvaruju dosta skromni rezultati flotiranja. Flotiranje, odnos-
no kolektiranje oksidnih minerala bakra moguće je postići:

— prethodnim sulfidiziranjem površina minerala sa potonjim kolektiranjem

sulfhidrilnim kolektorima;
— flotiranjem pomoću okshidrilnih kolektora; i
— flotiranjem katjonsko aktivnim kolektorima.

Flotacijska svojstva sulfidnih minerala bakra.

Opšte uzev moglo bi se reći da sulfidni minerali bakra pripadaju onoj velikoj grupi sul-
fidnih minerala, koji imaju slabo naglašena prirodna svojstva flotiranja, ali čije se površi-
ne u prisustvu sulfhidrilnih kolektora veoma lako hidrofobizuju. Sulfidni minerali bak-
ra poseduju visoku adsorpdonu aktivnost prema sulfliidrilnim kolektorima što se tu-
mači značajnom jačinom na površini obrazovanih jedinjenja u prisustvu proizvoda po-
vršinske oksidacije. Kao karakteristično za ovo tvrđenje mogu da posluže proizvodi od-
govarajućih jedinjenja bakra sa jonima kolektora.
U daljem tekstu daće se prvo jedan opšti prikaz, odnosno pregled flotacijskih osobina
pojedinih sulfidnih minerala bakra, a potom će se izneti i dopunska saopštenja, koja mo-
gu da doprinesu potpunijem sagledavanju ovih osobina. Istovremeno ona mogu da poslu-
že i kod ocenjivanja pojeđinih uslova, koja doprinose uspešnijem selektivnom flotiranju.
H a l k o p i r i t flotiradobrouzdodatakm anjihkoličinakolektora.O pšteuzevovaj
se mineral lako hidrofobizuje u prisustvu sulfhidrilnih kolektora, s tim što kolektiranje,
odnosno hidrofobizovanje nije podjednako za sve kolektore. Sposobnost njegovog ko-
lektiranja evidentna je kako u kiseloj, tako i u baznoj sredini. Halkopirit je od svih sul-
fidnih minerala bakra najmanje podložan površinskoj oksidaciji, koja ne deluje izrazito
na smanjenje iškorišćenja u procesu njegovog flotiranja. Uz upotrebu jačih kolektora ili
u prisustvu slobodnih jona Cu2+ lako se obnavlja njegova flotabilnost. Podložan je
deprimiranju u prisustvu cijanida, čak i pri vrlo niskim koncentracijama. Natrijumsul-
fid i amonijumsulfid takođe deluju deprimirajuće u baznoj sredini. Isto tako i kreč pri
visokim koncentracijama OH” jona (visok pH) deluje deprimirajuće na halkopirit, što je
inače čest slučaj i kod dmgih sulfidnih minerala.
B o r n i t po nekim autorima ima flotacijska svojstva slična halkopiritu, ali ga isto tako
neki autori po ovim svojstvima svrstavaju između halkopirita i halkozina. Naime on se
kolektira u uslovima i okolnostima kao i halkopirit, ali zato znatno lakše i brže dolazi do
povTšinske oksidacije, što uslovljava ili sporije flotiranje ili zahteva veće količine kolek-
tora. Deprimiranje se ostvamje kao kod halkopirita.
H a l k o z i n i k o v e l i n imaju zajedničke osobine,kako u pogledu kolektiranja,
tako i u pogledu deprimiranja. Naime oni se lako kolektiraju sulfhidrilnim kolektorima,
a posebno ksantatima nižeg reda. Kolektiranje ovih minerala moguće je i masnim kiseli-
nama, pa čak i organskim sulfatima i sulfonatima veće molekulske mase. Deprimiranje
ovih minerala je moguće upotrebom cijanida, natrijumsulfida i sulfita, ali su oni otpor-
niji na deprimiranje. Oba minerala podložna su bržoj oksidaciji no halkopirit. Flotiraju
u kiseloj i baznoj sredini, pri čemu se kao regulatori koriste H 2 S 0 4 i Ca(OH)2 .
E n a r g i t nije toliko proučen kao ostah sulfidni minerah bakra. Po mnogim autorima
njegova flotacijska svojstva i ponašanje u flotacijskoj pulpi je kao kod bomita.
Kao i kod drugjh mineralnih vrsta, tako i u slučaju sulfidnih minerala bakra prihvatanje
određenih postavki 0 flotacijskoj sposobnosti nije moguće, ako se prethodno ne utvrde
polazne osnove ispitivanja. Tu pre svega treba utvrditi da h su ispitivanja vršena na či-
stim mineralima bakra ili su rezultati flotacijskih osobina minerala bakra proistekh iz
ispitivanja na mdi (mineralnoj sirovini). Dmgi podatak o tome potiče iz saznanja o vrsti
minerala odnosno mde; promenama na ovima; hemijskom sastavu minerala tj. njihovoj
čistoći; i dr. Konačno verodostojnost rezultata ispitivanja utvrđujemo i iz primenjenog
postupka, uređaja kojima se služimo, tačnošću metode ispitivanja, i dr. Svakako, kada
govorimo 0 uticajnim faktorima na definisanje ponašanja fulfiđnih minerala bakra u
procesu flotiranja, značajno mesto zauzima sam mineral, način njegovog postanka, pri-
sustvo dmgih, pre svega sulfidnih minerala uz ispitivani mineral ih mineralnu sirovinu,
kao i čitav niz podataka, koji potiču iz kristalne stmkture minerala. Već sada možemo
reći, da često zanemarivan podatak o poreklu minerala, postaje u savremenim ispitiva-
njima sve značajniji faktor kod donošenja određenog suda, ocene ili zaključka. Tako se
u literaturi mogu naći često i protivrečne tvrdnje o ponašanju minerala bakra u nekom
flotacijskom sistemu, upravo zbog toga što minerah o kojima je reč, nemaju isto porek-
lo, ne potiču iz istog ležišta i sirovine, ili nisu imali iste uslove nastajanja.
0 uporednoj flotabilnosti sulfiđnih minerala bakra postoje veoma različiti podaci. Gau-
din u svojim ladovimaukazuje da od minerala bakra najbolja flotacijska svojstva imahal-
kozin, a onda bomit i halkopirit. S druge strane Taggart, na osnovu podataka iz nekih
postrojenja u SAD i izvršenih ispitivanja na mineralima bakra iz ruda Utah Copper, ističe
da najbolje flotira kovelin, a zatim bomit, halkopirit i halkozin. Istovremeno isti autor
ukazuje da jc na mincralima iz rude Anaconda utvrdio sledeći redosleđ flotabilnosti:
enargit - halkozin - bornit. Ispitujući flotabilnost sulfidnih minerala bakra Rabon ističe
da halkozin flotira lošije, no halkopirit i bornit i da za bolje flotiianje halkozina treba
upotrebiti nešto veće količine kolektora.
 Na osnovu podataka i rezultata izvršenih ispitivanja od strane sovjetskih autora, na ruda-
ma džezkazganskog i kirovgradskog ležišta, može se zaključiti da je ngveću flotabilnost
pokazao halkopirit, koji je flotirao skoro đva puta hrže od bomita. Ova ispitivanja nisu
vršena na čistim mineralima, već na uzorcima mda.
Svakako da podatke o flotacijskoj sposobnosti pcjedinih minerala bakra treba uzeti us-
Iovno. Naime veća ili manja flotabilnost pojedinih minerala, pa time i neki određen re-
dosled može biti posledica prirode minerala, nastalih promena na njihovim površinama,
uslova rada u toku ispitivanja, mineralnom sastavu uzoraka mde, itd.

Kada su u pitanju sulfidni minerali bakra mora se uvek imati u vidu i značaj kristalne re-
šetke i elektronske strukture minerala za adsorpciju određenih reagenasa, pa samim tim
i njihova flotacijska svojstva. A kada je reč o rudama bakra, onda uvek treba imati u
vidu, s obzirom na međusobno dejstvo reagenasa i sirovine, značajnu ulogu delujućih
katalitičkih i elektrohemijskih procesa. Ispitivanja izvršena na sulfidnim mineralima bak-
ra pokazuju da oni imaju slična provodnička svojstva: bom it je provodnik p —tipa;ko-
velin kao metal p — tipa. halkozin je definisan kao provodnik, ali isto tako i kao ,4z-
menljiv, nestabilan” provodnik p - tipa, halkopirit je đefinisan kao (poluprovodnik)
n - tipa.
Stepen oksidacije, o čemu je već bilo reči, je različit za pojedine sulfidne minerale bak-
ra. Jedinjenja, koja mogu nastati na površinama minerala su veoma različita, a zavise
od vrste minerala, ali i od uslova oksidacije. Prema podacima istraživača, koji su vrši-
li određivanja hemijskih jedinjenja na površinama minerala, može se zaključiti da kao
posledica oksidacije dolazi do stvaranja: Cu2 0 , CuO, Cu(OH)2, HCu0 2 , C u02 ”,
CuC03, Cu 2 (0H ) 2 C 0 3, Cu 3 (0H ) 2 (C 03)2 , S O |-, S j O l - .S O i '. FeC 03 , Fe(OH)2 ,
Fe(OH)3.
Koristeći podatke ispitivanja na čistim mineralima, koji se odnose na redoks potencijal,
a za različiti pH, moguće je iz termodinamičke zakonitosti utvrditi uspostavljanje od-
ređenog hemijskog jedinjenja na površinama minerala. Takoje,koristeći termodinamič-
ke proračune, dobijeno da na nekim sulfidnim mineralima bakra, a u zavisnosti od pH,
može doći do sl?dećih hemijskih jedinjenja

M i n e r al pH moguće jedinjenje
Halkopirit 5,5 —8,5 Cu2 (0 H ) 2 C 0 3 +Fe(O H ) 3
> 9 ,0 Cu(OH )2 + Fe(OH )3

Halkozin < 9 ,0 Cu2 (0 H ) 2 C 0 3 + Fe(OH ) 3

> 9 ,0 Cu (OH )2

Bomit < 9 ,0 Cu2 (0 H ) 2 C 0 3

> 9 ,0 Cu (OH )2 + Fe(OH ) 3

Potpunija slika o mogućnosti oksidacije sulfidnih minerala dobija se iz saznanja, đa sul-

fidni minerali i međusobno deluju na stepen oksidacije. Tako na pr. pirhotin, sfalerit
i galenit, koji intenzivno oksidiraju, mogu svcrjim prisustvom umanjiti brzinu oksidacije
bomita, pirita i halkopirita, a praktično ,/a štititi” od oksidacije halkozin i kovelin.
Međusobni kontakt sulfidnih minerala, pa samim tim i njihovo međusobno dejstvo na
oksidaciju površina, naročito je izraženo u procesu mlevenja i flotiranja. Interesantna
su zapažanja istraživača, da u tim uslovima, mineral sa većom sposobnošću oksidisanja,
J t i t i ” od oksidadje mineral sa manjom sposobnošću oksidacije. Ili drugim rečima, jed-
ni minerali mogu uticati na ubrzanje, a drugi na usporenje procesa površinske oksidacije.
Poznato je da za uspešno flotiranje sulfidnih minerala bakra mora doći do njihove po-
vršinske oksidadjeinačesulfhidrilnikolektori ne mogu da se adsorbuju. Međutim, koje
će se jedirtjenje stvoriti na površini, zavisno od mnogih uslova, istovremeno određuje
ili obezbeđuje adsorpdju kolektora, odnosno hidrofobizaciju površina.
Brzina ili stepen oksidacije kod sulfidnih minerala bakraje razhčit, ali prema većini po-
dataka izvršenih ispitivanja mogao bi imati svoj redosled:

Cu3 FeS 3 > CuS > CuFeS2 .

U prisustvu pirita brzina oksidacije može biti ubrzana kod kovelina za 8 —20 puta. Isto
tako pirit i sfalerit mogu da ubrzaju oksidaciju halkopirita, halkozina i bom ita i da za 10
puta povećaju koncentraciju oskdinih jedinjenja bakra na njihovim površinama.
Pojedina, novonastala jedinjenja na površinama sulfidnih minerala, u prvom redu kao po-
sledica oksidacije, ali i kao posledica prisustva određenih reagenasa (regulatori sredine),
obezbeđuju adsorpciju kolektora i hidrofobiziranje, ah pojedina upravo to onemo-
gućuju.
Utvrđivanje promena i hemijskih jedinjenja, kcrja nastaju na površinama minerala, mogu-
će je utvrditi i snimanjem difrakdja u elektomskom mikroškopu. Ovakva ispitivanja iz-
vršena na mineralima bakra iz mde borskog ležišta su pokazala da na površinama minera-
la nastaju hemijska jedinjenja zavisno od pH rastvora u kome su bila. Pregled utvrđenih
jedinjenja na pojedinim mineralima, a u zavisnosti od pH, dat je u tabhci 5.

Tabhca 5.
Mineral Jedinjenje pH rastvora

CuS0 4 • nHjO 3-13

Kovelin C u(0H ) 2 (C 03) 6- 8
C u (O H )2 9 -11

Halkozin CuS0 4 • nH20 3 -11

CuS0 4 -nH20 3 -11

C u (O H )2 9 -12
Halkopirit
Fe(OH ) 2 3-13
FeO(OH) 4-14

CuS0 4 • nH20 3 -11

F eS 0 2 • nH20 3-13
Bomit
Fe(OH )2 3-13
FeO(OH) 3-13
Polazeći od ovih ispitivanja moguće je iskazati različiti intenzitet oksidacije za minerale
bakra borske rude po sledećem redosledu:

Cu 3 FeS 3 > CuFeS2 > CuS > Cu2S .

Dalje, može se pretpostaviti da minerali bakra na čijim površinama preovlađuje sulfat

bakra, treba uspešnije da flotiraju, te bi polazeći od ove postavke trebalo očekivati da
je flotacijska aktivnost i flotabilnost sledeća:

CuS > CuFeS2 > Cu2S > Cu3 FeS 3 .*

Ksantati su nezamenljivo najefikasniji, pa samim tim i najprimenijiviji kolektori minera-

la bakra. U vezi sa ovim istraživače sve više zaokuplja pomisao i želja, da utvrde njiho-
vo što efikasnije (sa malim količinama ksantata), ali istovremeno i što selektivnije dej-
stvo (posebno u prisustvu pirita). Opšte uzev sulfidni minerali bakra poseduju veliku
sposobnost adsorbovanja sulfhidrilnih kolektora, što se objašnjava čvrstiom veze obra-
zovanih jedinjenja na površinama minerala, a u prisustvu površinških proizvoda oksida-
cije. No značajno je istaći da povećana sposobnost površinske oksidacije minerala bakra
doprinosi, da se u tečnoj fazi pulpe pqjavejonibakraštous!ovljavaneracionalnu,pove-
ćanu potrošnju ksantata. Ovo može biti slučaj kod kovelina i halkozina, posebno u ru-
dama koje imaju povećan sadržaj pirita. Istovremeno tako nastali joni bakra u pulpi
mogu da aktiviraju druge sulfidne minerale, što pogoršava njihovu selektivnost. Ovo je
tipična pojava kod bakrovo-piritičnih ruda, koje su zahvaćene oksidacijom. (Katkada
kao posledica oksidacije joni Cu2+ deluju pozitivno na flotacijska svojstva molibdenata.)
Sigum oje da jedan od razloga, što se u procesima flotacijske koncentracije rudabakra
flotiranje korisnih minerala vrši kombinacijom većeg broja kolektora, potiče i od razli-
čitog stepena oksidacije minerala bakra prisutnih u ovim rudama. U procesu flotacij-
ske koncentracije bakrovih ruda Kounrađskog ležišta (Balhaška flotacija — SSSR), doš-
lo se do saznanja da se bolji rezultati flotiranja postižu upotrebom kombinacije različi-
tih ksantata. Kao najbolja pokazala se kombinacija K-izopropilksantata i K-butilksanta-
ta pri odnosu 2 : 3 . Sa bakrovim mineralima iz iste mde postignutojebolje pripajanje
vazđušnog mehurića na površini u prisustvu apolamih ulja. Isto tako u prisustvu olein-
ske kiseline ostvareno je povećanje iskorišćenja bakra.
Potreba, da se ostvari što veći efekat selektivnog flotiranja minerala bakra, posebno ka-
da se u rudama nalaze i dmgi sulfidni minerali, uputila je istraživače na primenu dmgih
vrsta kolektora. U tom pogledu vrlo đobri rezultati su ostvareni sa gmpom reagenasa,
koji pripadaju nejonogenim kolektorima (nejonogeni kolektori sa sumporom) kao što
su: dialkildiksandogenidi, dialkilditiokarbamati i dialkiltionokarbamati. Nejonogenl ko-
lektori se adsorbuju na sulfidnim mineralima bakra slično kao ksantati. Međutim, in-
teresantno je da se tionokarbamati ne adsorbuju značajnije na piritu, što svakako uslov-
ljava njihovu primenu kod selektivnog flotiranja bakrovo-piritičnih mda.
Među selektivne kolektore, prema novijim istraživanjima, za minerale bakra prepomču-
ju se i tiolini kolektori (dietiltiofosfat). Objašnjavajući dejstvo ove gmpe kolektora, au-
tori ističu, da hiđrofobizacija površina minerala dolazi kao posledica njihove oksidacije,
međutim, u slučaju jako izražene oksidacije, dolazi i do desorpcije hidrofobnog filma.
U okviru istraživanja, vezanih za deprimiranje odnsno desorpciju kolektora sa površine
sulfidnih minerala bakra, ističe se da se to najuspešnije ostvaruje u prisustvu Na2/S i
NaCN. Pri tome je skoro uvek naglašeno dejstvo desorbovanja kolektorskog filma po-
moću Na2 S, posle čega je omogućeno efikasnge deprimiranje bakrovih minerala nezavis-
no od vrste deprimatora. Inače deprimirajuće dejstvo Na2S na sulfidne minerale bakra
ima nekoliko objašnjenja, kao što je to uostalom slučaj i sa drugim mineralima i sa dm-
gim vrstama deprimatora. Ova objašnjenja polaze od toga, da Na2S ili sprečava stvara-
nje kolektorske opne ili stvorenu opnu nepiekidno desorbuje i time površine minerala
ostaju kvašljive. Isto tako prihvatljivo je i objašnjenje, da dolazi do hemijske reakcije
Na2S na površini minerala bakra, što uslovljava stvaranje jedinjenja ili filma kvašljivih
sa vodom. Nema sumnje da značajnu ulogu u definisanju stanja površina minerala bakra
u prisustvu Na2S ima i činjenica, da se zbivanja odigravaju u baznoj sredini (visoka
koncentracija OH" jona), što, uz uslove oksidacije, omogućuje stvaranje takvihjedinje-
nja na površinama sa kojima ne postoje uslovi stvaranja kolektorskog filma. U mnogim
uslovima primene Na2S za deprimiranje minerala bakra, veći efekat je postignut u pri-
sustvu NaHC0 3 i Na2 S i03 .
Interesantna je tvrdnja nekih istraživača da uvođenjem Na2 S u flotacijsku pulpu, dolazi
do njegove adsorpdje na česticama mulja. Ovim se sprečava da određeni kolektori ne
reaguju sa muljem, što uz smanjenje utroška reagenasa istovremeno vodi ka povećanju
iskorišćenja metala.
Deprimirajuće dejstvo CN“ na minerale bakra nije u potpunosti definisano, niti je mogu-
će dati jednostavno objašnjenje i pored toga što su efekti deprimiranja vrlo ubedljivi,
kako u laboratorijskim tako i u industrijskim uslovima. Opšte uzev joni CN“ uslovlja-
vaju sa površina minerala prevođenje jona bakra u rastvor u vidu bakrovocijanidnog
kompleksa. Isto tako, kada su u pitanju minerali bakra treba reći da su oni rastvorljivi
u cijanidnim rastvorima, što je svakako pojava koja sprečava stvaranje hidrofobnog fil-
ma ksantata. Ovo bi moglo biti najsažetije rečeno pojava vezana za deprimirajuće
delovanje cijanida na minerale bakra. Za deprimirajuće dejstvo cijanida važi i opšta
tvrdnja, da jon CN“ ima sposobnost rastvaranja (razlaganja) ksantogenata teških metala.
Razlike u rastvorljivosti ksantogenata teških metala cijanidima uslovljava i razliku u
deprimiranju minerala. Zbog toga je i teško objasniti, koje su to kritične koncentracije
CN“ za pojedine minerale bakra, ali je izvesno da se uspešno deprimiranje može ostvari-
ti u vrlo širokim rasponima.
Ispitivanja koja su izvršena u vezi adsorpdje CN“ jona na površini minerala bakra, po-
kazuju da deprimirajući efekat ne piati istovremeno i povećanje adsorpcije. Čak u mno-
gim slučajevima se vidi da pri određenim koncentracijama jona CN“ u pulpi dolazi do
izrazitog efekta deprimiranja, a da istovremeno dolazi do smanjenja adsorpcije CN“
na površini minerala. (Ova pojava je konstatovana i kod sfalerita.) Inače efekti deprimi-
ranja, slični po svom dejstvu, utvrđeni su kako za KCN i NaCN, tako i za K 2 Zn(CN)4 ,
Zn(CN)2 , K 3 Fe(CN )4 i K4 Ee(CN)6 .
I dmga saznanja o ponašanju minerala bakra u odieđenom flotacijskom sistemu veoma
su interesantna, pošto govore o promeni flotabilnosti ovih minerala. Reč je ne samo o
delovanju reagenasa deprimatora, već o promeni flotabilnosti minerala bakra u prisustvu
dmgih modifikatora, o delovanju jonskog sastava pulpe (vode ) na flotabilnost, kao i
dmgim uslovnostima koje mogu doprineti ovom fenomenu. Zbog toga ih i ističemo
posebno u daljem tekstu.
Jedinjenja sa 3-valentnim fosforom se ne adsorbuju na površinama m ineralabakraitim e
ne deluje na njihovo deprimiranje. Ali je ustanovljeno, da takva jedinjenja sa fosforom
deprimiraju galenit, čime se stvara preduslov za selektivno odvajanje galenita od halko-
pirita, bomita i halkozina.
U mnogjm slučajevima kod sulfidnih minerala uopšte utvrđeno je , da sa povećanjem
temperature pulpe dolazi do skidanja odnosno desorbovanja koiektorskog filma. To je
utvrđeno izrazito kod galenita i sfalerita. Međutim, interesantan je podatak istraživanja,
da kod halkopirita zagrevanjem pulpe do 70 °C ne dolazi do desorpcije kolektorskog
filma. Ovaj fenomen je iskorišćen za selekciju halkopirita i sfalerita, budući da pod tim
uslovima dolazi do desorpcije sa sfalerita i time njegovog kasnijeg deprimiranja.
Ponašanje minerala bakra u flotacijskom sistemu, može biti uzrokovano i drugim spolj-
nim faktorima, među koje spada prisustvo, odnosno koncentracija određenih jona u sre-
dini - pulpi. Jonski ih hemijski sastav vode (pulpe) može biti uzrokovan prirodom same
tečne faze, sposobnošću da se hemijski sastav tečne faze izmeni od sirovine i minerala, i
unošenjem odgovarajućih reagenasa.
Prilikom ispitivanja sa čistim mineralima kao tečna faza koristi se destilovana, a u nekim
slučajevima redestilovana i demineralizovana voda. Treba očektivati da će flotacijsko
ponašanje minerala biti uslovljeno njihovim prirodnim osobinama i promenama površi-
na, koje su izazvane vrstom i koncentracojom reagenasa, dok je u tom trenutku delovanje
tečne faze (elektrolita) zanemarljivo. U industrijskim uslovima jonski, odnosno hemijski
sastav vode se bitno razlikuje od „čiste vode”, te prema tome apriori treba očekivati pro-
menu u ponašanju minerala u toku flotiranja. I ne samo to, već osobine industrijske vođe
mogu se menjati tokom vremena, pa i to može u krajnjoj liniji uticati na rezultate flotira-
nja. Ovo nekoliko podataka o mogućim promenama u hemijskom sastavu industrijske
vode ili uopšte o kvalitetu inđustrijske vode, dovoljno govori od kolikog je to značaja na
proces flotiranja. Pri tome ovde se misli na tzv. svežu industrijsku vodu, koja se prviput
koristi u procesu. To znači da bi svako učešće u industrijskom procesu flotiranja povrat-
ne vode ili vode koja je bila zagađena nekim drugim prethodnim procesom, samo još više
uticalonapromenu hemijskog i jonskog sastava, pa prema tome i na promene u ponaša-
nju minerala u toku flotiranja.
I ovde treba istaći da će ponašanje minerala bakra u procesu flotiranja, u uslovima pro-
mene sastava inđustrijske vode, zavisiti od njihovog prirodnog svojstva, svojstva pratećih
minerala i konačno od celokupne rudne i stenske mase.

U industrijskim uslovima flotiranje minerala bakra, posebno kod onih ruda koje imaju
povećan sadižaj sulfidnih minerala gvožđa, nailazimo na izraženiju promenu jonskog sa-
stava vode, odn. pulpe kao posleđicu emitovanja jona sa površina sulfidnih minerala.
Najčešće su to joni gvožđa i bakra, kao fero ili feri i kupri joni. U kojoj meri u tim uslo-
vima dolazi do promene u flotiranju, odnosno u kojoj meri može doći do smanjenja
selektivnosti ili čak i do smanjenja flotacijskog iskorišćenja?
Minerali bakra iz borske rude: kovelin, halkozin, halkopirit, enargit i bom it, u prisustvu
jona Cu2+, kako su pokazala ispitivanja, gube sposobnost flotiranja zbog velike ađsorp-
cije ksantata i nepravilne orijentacije njegovog apolamog dela u određenom rasponu
pH = 6 - 7. Do sličnih rezultata se došlo u toku ispitivanja flotiranja ovih minerala i u
prisustvu Fe2+ jona. U prisustvu Fe3+ jona takođe- dolazi do smanjenja flotabilnosti
minerala bakra, ali to smanjenje se više izražava u neutralnoj i kiseloj sredini. Opšte uzev
ispitivani minerali u prisustvu jona Cu2+, Fe2+, i F e3+ menjaju svoja flotacijska svojs-
tva, koja su zavisna od vrste katjona, pH pulpe i vrste minerala.
Inače prema istim ispitivanjima je utvrđeno, da osnovni minerali bakra iz borske rude
imaju različita flotacijska svojstva. Promena flotabilnosti je zavisna ne samo od vrste mi-
nerala, već i od pH sredine u kojoj se obavlja flotiranje. Flotabilnost minerala, prikazana
preko iskorišćenja, je veoma izražena za haikopirit, kovelin, enargit i halkozin, a veoma
mala flotacijška svojstva poseduje bom it. U rasponu pH od 4 — 11 ovo bi bio i redosled
njihove flotabiinosti. Međutim, sa povećanjem pH (11 — 13) dolazi do izrazitog smanje-
nja flotabilnosti, škoro do potpune inertnosti da se u prisustvu ksantata kolektiraju.
Tom prilikom dolazi i do promene u redosledu flotabilnosti i ona izgleda: kovelin >
> enaigit > halkopirit > halkozin > bomit.
Ispitivanja, koja su izvršena na rudi bakra iz oblasti Lubin (Legnica-Glogow) u Poljskoj,
pokazuju da minerali baikra: halkozin, bom it i halkopirit menjaju svoja flotacijska svoj-
stva u zavisnosti od pH. U kiseloj sredini (pH < 3) ovi minerali mogu da se kolektiraju
etilksantatom i ostvamje se iškorišćenje od 20 — 60%. U rasponu pH = 4 —6 kolektira-
nje minerala je praktično neostvarljivo, a sa daljim povećanjem pH naglo raste flotabil-
nost minerala bakra. Maksimalno iskorišćenje se ostvaruje u rasponu pH 8,5 — 10, stim
da sa daljim povećanjem pH flotabilnost opada i pri pH > 12 ona sasvim i prestaje (pre-
staje mogućnost kolektiranja minerala bakra). I ovi podaci pokazuju da u jako baznoj
sredini minerali bakra gube sposobnost kolektiranja sulfhidrilnim kolektorima tipa
ksantata.
Promene, koje nastaju u pogledu flotabilnosti minerala bakra kao posledica vrednosti
pH, uzrokovane su nizom okolnosti, što je slučaj i kod drugih minerala. Jedna od po-
java, koja se manifestuje na površinama minerala bakra kao posleđica pH. ođnosno
koncentracije OH" jona u tečnoj fazi, jeste i hemijsko stanje površine minerala. I svaka-
ko da je to hemijsko stanje ili stvaranje hemijskog jedinjenja na površini minerala, jedan
od faktora koji uslovljavaju njihovu flotabilnost. Određivanje stanja (hemijskog) površi-
na minerala bakra iz borskog ležišt, snimanjem elektronske difrakcije pomoću elektron-
skog mikroskopa, vršeno je na kovelinu, halkozinu, halkopiritu i bom itu.
Najprisutnije jedinjenje na kovelinu, dijagnosticirano u širokom rasponu pH 3 —13 jeste
CuS04 . H2O. Pojave Cu (OH)2(C03) prisutne su u neutralnoj i slabobaznoj sredini, dok
je Cu (OH)2 nađen u baznoj i jakobaznoj sredini. Ista jedinjenja, pri istim pH konstato-
vana su i na halkozinu,pri čemu je intenzitet stvaranjahidrokarbonata i karbonata bakra
znatno manje izražen. Na halkopiritu utvrđen je CuS04 ■nH2 O u rasponu pH 3 — 11, a
Cu(OH)2 pri pH 9 - 12. Na istom mineralu snimljena su jedinjenja Fe(OH)2 i FeO(OH)
u rasponu pH 3 - 13. Na površinama bomita utvrđena su jedinjenja i poduslovimakao
kod halkopirita, s tim što je pored ovih snimljen i FeS04 ■nH20 u celom rasponu ispi-
tivanog pH 3 — 13. Ovi podaci o snimanju i utvrđivanju stanja površina, odnosno određi-
vanja odgovarajućeg hemijskog jedinjenja na površinama minerala bakra, mogu se u odre-
đenoj meri korelirati sa podacima o flotabilnosti minerala bakra iz borskog ležišta.

Pored iznetih podataka o tome, u kojoj meri određeni reagensi, promene na površinama
minerala i promene u hemijskom sastavu vode (pulpe) utiču na flotabilsnost minerala
bakra želimo da kažemo i nekoliko reči o delovanju soli hromne kiseline na ove minera-
le. Naime izvesno je da hromat smanjuje flotacijska svojstva sulfidnih minerala bakra, što
je najizrazitije kod halkozina. Međutim, sa porastom pH od 5 do 11 opada deprimirajuće
delovanje hromata, što se objašnjava smanjenjem njegove adsorpcije. Ovo je razlog ili
objašnjenje, zašto se selekcija PbS od sulfidnih minerala bakra vrši u baznoj sredini pri
pH > 10.
Treba reći da je u savremenoj stručnoj literaturi moguće naći još dosta podataka o iz-
vršenim istraživanjima na polju flotabilnosti sulfidnih minerala bakra. Ovi podad se pre
svega odnose na delovanje različitih reagenasa, koji posredno doprinose povećanju flo-
tiranja i iskorišćenja, zatim na delovanju nekih organskih jedinjenja, kcrja povećavaju
stabdnost vazdušnog mehurića i posredno agregata mineral—vazdušni mehuiić.

Flotacijska svojstva oksidnih minerala bakra

U daljem izlaganju biće izneti osnovni podaci o flotacijskim svojstvima i uslovima za
flotiranje oksidnih, odnosno uopšte nesulfidnih minerala bakra. I pored toga što se u
tzv. oksidnim rudama pojavljuje veći broj nesulfidnih minerala nosilaca bakra, izvesno
je da je među njima u eksploatabilnim rudama najprisutniji i ekonomski najznačajniji
malahit. Azurit i kuprit su manje zastupljeni, a ostah minerali imaju sasvim podređeno
učešće. Polazeći od činjenice da je u tipičnim oksidnim rudama nćgzastupelingi mineral
malahit, vrlo često se u literaturi pitanje flotiranja oksidnih minerala bakra poistovećuje
sa flotiranjem i koncentracijom malahita.
Opšte uzev postupak piethodnog sulfidiziranja oksidnih minerala bakra, sa potonjim
kolektiranjem sulfhidrilnim kolektorima je primenljiv industrgski postupak flotiranja
ovih minerala. Prednost ovog postupka, u odnosu na dmge, ogleđa se u većoj selektivno-
sti i mogućnosti primene i kod oksidnih ruda bakra sa karbonatnom (kiečnjačkom)
stenskom masom. U mnogo čemu može se reći da se primena sulfidiziranja kod oksid-
nih m da bakra odvija pod onim industrijskim uslovima, kako jeto slučaj i kod oksid-
nih m da olova. Koji bi opšti podad o ovom postupku mogli da se istaknu?
Kao najpogodniji sulfidizeri za oksidne minerale bakra, mogu se smatrati Na2S i NaHS,
pri čemu i Na2 S 0 4 može biti koristan reagens za postizanje željenog efekta sulfidizira-
nja. Uloga sulfidizera se svodi, s jedne strane, na smanjenje koncentracge katjona (slo-
bodnih jona) teških metala u pulpi, koji troše kolektor i aktiviraju čestice jalovine. S
dmge strane, što je najvažnije, oni formiraju sulfidni film na površini minerala, što omo-
gućuje lakšu adsorpriju sulfhidriinih kolektora. Sulfidiziranje nesulfidnih mineraia bakra
nije podjednako uspešno. Tako na primer i pošle sulfidiziranja hrizokole ne dolazi do
potonje adsorprije kolektora. No, kao i kod dmgih oksidnih minerala uspeh i efekat sul-
fidiziranja zavisi od koncentracije sulfidizera, pH pulpe i temperature.
Količina sulfidizera nije definisana i ona se kreće u širokom rasponu: od nekoliko sto-
tina grama do nekoliko kilograma po toni mde. Sulfidiziranje započinje u fazi kondici-
oniranja i produžava se tokom celog procesa flotiranja. Znači, potrebna količina sulfidi-
zera se ne đodaje u jednom trenutku, već parcijalno, kako bi se ođržala stalna koncen-
tracija. U toku kondirioniranjamešanje pulpe ne treba da bude intenzivno.
Malahit i auzurit se uspešno sulfidiziraju u baznoj sredini, pri čemu je bitno da se ostvari
onaj pH, kada dolazi do potrebne koncentracije HS_ jona u pulpi.
Pozitivno dejstvo na efekat sulfidiziranja ima povećanje temperature pulpe. Međutim,
povećanje temperatuie ne prati istovremeno i povećan stepen sulfidiziranja, što se obja-
šnjava potrebnom energijom aktivarije u prisustvu siflfiđizera.
Prisustvo m u |a ima negativno dejstvo na sulfidiziranje oksidnih minerala bakra. U tom
pogledu je konstatovano, da prisustvo Ca2+ i Mg2+ u pulpi deluje posebno negativno
na proces sulfidiziranja. Ovo se objašnjava time što oni obrazuju na površinama minerala
jedinjenja CuS0 4 ili CaC0 3 umesto (zaračun) S 0 4 " ili C O |“ . Istovremeno ovi katjoni
deluju flokulirajuće na čestice mulja uslovljavajući njihovo zadižavanje na površinama
minerala. Na taj način površina minerala n$e slobodna za delovanje sulfidizera, što zah-
teva da se za dispergovanje uvede određeno jako sredstvo. Međutiim, pokazalo se u
ovakvim slučajevima da prisus.vo jona Ča2+ iMg*+ sprečava peptizirajuće delovanje na
pr. Na2 S i0 3, te se eliminacija m u |a iz pulpe mora ostvariti odmuljivanjem. U vezi sa
ovim treba istaći pozitivno delovanje am on|ačnih soli na proces sulfidiziranja. Amoni-
jum sulfat, na pr. deluje pozitivno na peptizacgu mulja, ubizava stvaranje sulfidiziranog
filma i vrši stabilizacgu potrebnog pH pulpe.
Opšte uzev efekti i procesi sulfidiziranja su isti ili veoma slični onima, koji se dešavaju
u tom procesu kod oksidnih minerala olova i cinka. Istraživački rezultati i njihovi ko-
mentari ukazuju da se i teoretske postavke u vezi sulfidiziranja oksidnih minerala bakra
definišu na sličan ili isti način, kao što je to slučaj kod oksidnih minerala olova i cinka,
te kako je o tom bilo već dovoljno rečeno u prethodnom poglavlju izlaganja u vezi sa
tim neće biti ponavljanja*.
Svi tipovi ksantata mogu biti upotrebljeni kao pogodni kolektori za flotiranje sulfidizi-
ranih minerala bakra. Efikasnost kokktiranja sulfidiziranih minerala može da se poveća
dodatkom nafte, mešavinom nafte i masne kiseline, kao i sapunima masnih kiselina.
Ispitivanja izvršena na oksidnim mdama bakra (Zair) pokazuju da ksantat sa dodatkom
laiuilhidroksamata dqe nqveće iskorišćenje kod oksidnih minerala bakra, koji su pret-
hodno bili sulfidizirani. Efekat ovakvog flotiranja utoliko je značajniji, što se u istim
uslovima povećava i iskorišćenje kobalta.
Veoma važno pitanje, koje se postavlja prilikom primene postupka sulfidiziranja, odnosi
se na deprimiranje jalovine. U tom pogledu može se reći da već uobičajeni modifikator
Na2 S i0 3 ne deluje uspešno u onim slučajevima, kada se radi o kalcitu ili karbonatnoj
jalovini. Zbog toga se u takvim slučajevima primenjuje dmga vrsta reagenasa, čija je
efikasnost deprimiranja karbonatne jalovine izrazitija i u ovu gmpu spadaju pre svega
akrilni polimeri niske molekulske mase.
Adsorpdja okshidnlnih, znači i karboksilnih kolektora na oksidnim i silikatnim minera-
lima objašnjava se dejstvom većeg broja faktora, koji sjedne strane_potiču od prirode sa-
mog minerala, a s dmge strane od vrste flLi fizičkohemijskih osobinasamog kolektora.
U tom pogledu kao nqznačqnge se ističe da se ova adsorpcija odvqa pod dejstvom
elektrostatičke pnvlačnosti na površini minerala, ili hemijskom interakcgom sa kaljo-
nom prisutnim na površini minerala.
Oksidni minerali bakia, a pre svega malahit, pokazuju osobinu da se mogu kolektirati
neposredno sa karboksilnim kolektorima. Ova osobina iškorišćena je kod nekih m da iz
ležišta Centralne Afrike, tako da se postupak kolektiranja sa karboksilnim kolektorima
primenjuje u industrijskoj.praksivećviše od 50god.od 1930. Ova vrstakolektora,kaoi

* U literaturi na osnovu rezultata istraživanja, kao i na osnovu rezultata rada industrijskih postroje-
nja, mnogo više podataka može se naći o oksidnim mineralima i rudama olova i cinka. T o je posle-
dica pre svega jednog obuhvatnijeg i detaljnijeg istraživačkog rada, a i činjenice da se oksidne rude
1 olova i cinka mogu valorizovati samo postupkom flotacijske koncentracije, dok kod oksidnih ruda
bakra luženje danas predstavlja znatno primenljiviji, efikasnjji i ekonomičniji postupak.
njima sličnih, okaiakterisani su kao „neselektivnf’ kada su u pitanju rude čiju stensku
masu čine karbonati.
Hrizokolu je moguće kolektirati direktno sa hidroksamatima, pri čemu se najbolja is-
korišćenja postižu pri pH = 6,0 - 6,5.
Flotiranje oksidnih minerala bakra katjonsko aktivnim kolektorima moguće je kao i kod
većine drugjh vrsta oksidnih minerala. Za opšte sagledavanje primene ove vrste kolektora
važno je istaći sledećih nekoliko napomena:
- Od najveće je važnosti da se oni adsorbuju pod dejstvom elektrostatičke
interakcije, koja nastaje između minerala i kolektora;
- Pieporučuju se kolektori sa dugjm lanoem, pri čemu je značajno pravilo da
najmanje 10 atoma ugljenika budu prisutni u ugijovodoničnom lancu;
- Preporučuje se umerena koncentracija kolektora u pulpi;
- Za uspešno flotiranje prepomčuje se kratkotrajno kondicioniranje;
- Ova vrsta kolektoraje voma osetljiva na muij;
- Katjonski kolektori stvaraju moćnu penu;
- Selektivnost ovih kolektora je po praVilu mala.

U svetlu ovih konstatacija treba posmatrati iprim enukatjonskoaktivnih kolektora za

flotiranje oksidnih minerala bakra.
Ispitivanja obavljena na čistim mineralima malahita u Hallimond cevi, pokazuju da je
ovaj mineral različito osetljiv zavisno od vrste amina. Najpovoljnije kolektorsko dejstvo
pokazali su primami amini, pri čemu je konstatovano da prisustvo etilenoksidne gmpe
(EtO) smanjuje kolektorsko dejstvo amina.

Industrijski procesi flotadjske koncentracije ruda bakra

Flotacijška koncentradja, kao najpiimenljiviji postupak u valorizaciji m da bakra, obez-
beđuje zahvaljujući flotacijskim svojstvima minerala izuzetno povoljne tehnološke rezul-
tate. Oni se ogledaju u ostvarivanju visokih iskorišćenja bakra, dobganju kvahtetnih kon-
centrata, a isto tako i u činjenici da selektivni koncentrati sadiže značajne koncentracije
ietkih i plemenitih metala. Zahvaljujući tome njih je, pored bakra, moguće izdvojiti me-
taluiškim putem kao posebne, finalne proizvode. Na ovq način flotacijska koncentracija
obezbeđuje i veomapovoljne ekonomske efekte, a koncentrati bakra postaju veoma zna-
čajni izvomid velikog broja proizvoda.
Iz prethodnog teksta, u kome je bilo reči o flotacijskim svojstvima minerala bakra, vid-
ljivo je da su njihova prirodna svojstva ,,naklonjena“ flotiranju pod veoma jednostavnim
uslovima. Ovakav sažet i pojednostavljen zaključak može se učiniti samo na osnovu svoj-
stava sulfidnih minerala. Međutim, ako se uzmu u obzir sveukupna svojstva mineralne
sirovine, onda je sasvim razumljivo da će se u procesu flotacijske koncentracije pojavlji-
vati određene uslovnosti i teškoće, kcrje mogu izmeniti flotacijška svojstva minerala
bakra. Ove teškoće se slično manifestuju, kao i kod drugih mineralnih sirovina - ruda
obojenih metala, i pie svega utiču napogoršanje tehnoloških rezultata. Osobine ili bolje
reći prirodna svojstva ruda bakra kcrja mogu uzrokovati određene teškoće i uticati na
tehnološke rezultate u industrijskim procesima, mogli bi izložiti u sledećem:
 — Struktuma svojstva sirovine, odnosno međusobna sraslost minerala, mogu
biti takva da i pored podešavanja uslova mlevenja ne dođe i do najpovolj-
nijeg oslobađanja minerala i stvaranja zma koja podležu negpovoljnijim
uslovima flotiranja;
— Promene mineralne sirovine, a naročito površina sulfiđnih minerala, koje
su nastale već u samom ležištu, (a mogu biti katkađa posledica i načina
eksploatacije) manifestuju se najčešće raspadanjemjalovih, alumosilikatnih
i površinskom osksidacijom korisnih minerala;
— Složenost mineralnog sastava mde, koja se manifestuje u povećanom udelu
većeg broja minerala naglašenih flotacijskih svojstava pa je samim tim dove-
dena u pitanje flotacijska selektivnost minerala bakra. Ovo je naročito iz-
raženo kod bakrovo-piritskih ruda sa visokim sadržajem pirita;
— Jonski ili hemijski sastav industrijske vode, koja se koristi za proces flota-
cijske koncentracije. Ovo se najčešće manifestuje u povećanju koncentraci-
je elemenata i jedinjenja, koji uneti sa industrijskom vodom remete ne sa-
m o selektivnost procesa flotiranja već uopšte flotabilnost bakrovih mine-
rala;
— Kao nosioci bakra u m di mogu se pojaviti nekoliko minerala, koji imaju
različita flotacijska svojstva, pa je nesumnjivo prilagodljivost industrijskog
procesa otežana.

Iz ovoga, što je izneto, što ne znači da i neka dmga svojstva ne mogu uticati na uspeš-
nost procesa flotacijske koncentracije, moguće je zaključiti da o svakom od njih indu-
strijski proces mora da vodi računa i da se po pravilu sa svim svojm radnjama prilago-
đava prirodi mineralne sirovine. Sledi još jedan zaključak da jednostavne, sveže i kom-
paktne mde bakra, sa povoljnim stmktumim osobinama iziskuju i jednostavnije šeme
procesa i skoro po pravilu obezbeđuju i bojje tehnološke rezultate. Samimtim i ekonom-
ski efekti flotacijske koncentracije postaju naglašeniji.
Prikaz industrijskih procesa flotacijske koncentracije m da bakra upravo vodi računa o
njihovim prirodnim osobinama, te je i redosled izlaganja tako podešen.

P o r f i r s k e mde bakra, po pravilu jednostavnog mineralnog sastava, iziskuju jedno-

stavne šeme procesa. Kod ovih mineralnih sirovina, (ukoliko ne sadrže prihvatljiv sadržaj
magnetita i molbednita) šema procesa je podešena selektivnom dobijanju jednog proiz-
voda - koncentrata bakra.
Osnovne karakteristike procesa flotacijske koncentracije porfirskih m da bakra bile bi
sažeto rečeno u sledećem:
— Pode drobljenja obavlja se mlevenje, koje usitnjava m du do finoće od oko
50 —60% klase —0,074 mm;
— Osnovno flotiranje obuhvata izdvajanje gmbog i kontrolnog koncentrata sa
šemom zatvorenog ciklusa;
— Gmbi koncentrat, ili koncentrat bakra jednom prečišćen, šalje se na do-
meljavanje, a potom domleveni proizvod šalje na višestepeno prečišćavanje,
do dobijanja kvalitetnog koncentrata bakra. Domeljavanje j e ,u savreme-
nim šemama, sastavni deo procesa, pri čemu pored navedenih proizvoda
 procesu domeljavanja podležu kontrolni koncentrati i međuproizvodi pre-
čišćavanja;
- Kod porfirskih ruda, sa većim sadržajem bakra, nije isključena mogućnost
izdvajanja grubog koncentrata takvog kvaliteta, da ne zahteva prečišća-
vanje;
- Prisustvo plemenitih metala, a naročito samorodnog zlata, uslovljava da
se flotiranje i prečišćavanje odvija u gušćcrj pulpi;
- Kolektiranje minerala bakra se obavlja u baznoj sredini primenom sulfhi-
drilnih kolektora.

S obzirom da porfirske rude bakra ne sadrže veći udeo drugih sulfidnih minerala, koji bi
svojim prisustvom mogU eventualno da značajnije smanje kvalitet koncentrata bakra,
upotreba posebnih deprimatora je retko primenljiva. Samim podešavanjem bazičnosti
pulpe pri kojoj uspešno flotiraju minerali bakra, odvija se zadovoijavajuće deprimiranje
pratećih sulfidnih minerala, kao što je to slučaj na primer sa piritom. Inače povećanje
flotabilnosti i iskorišćenja prisutnih, u ovimrudama,plemenitihmetalaostvaruje se uvo-
đenjem posebnih reagenasa.
Primena procesa tipičnog za porfirske mde, može se videti iz šeme, koja je ustaljena u
procesu flotacijske koncentracije m de bakra u Mjg'danpeku. Ruda, koja se eksploatiše na
površinskom kopu drobi se u 3 stupnja do GGK 15 mm, a potom melje u dva stupnja
do finoće od oko 55% klase —0,074 mm. Pulpa se posle kondicioniranja šalje u osnovno
flotiranje iz koga se dobija jedan osnovni koncentrat. Osnovni koncentrat se domeljava
i posle trostepenog prečišćavanja dobija definitivni koncentrat sa 21 - 24% Cu. Osnov-
no flotiranje minerala bakra se obavlja pri pH = 11, a prečišćavanje pri pH = 11,8 upo-
trebom CaO kao regulatora. Kolektriranje se obavlja Na-izopropilksantatom (20 g /t)
uz dodatak DITFOSA (8 g /t) i AEROFLOTA 3302 (10 g/t). Od penušača se koriste
DOW-250 (10 g /t) i MIBC (5 g /t). Pored osnovnih podataka o primenjenom postupku
flotiranja, i prikazane šeme na sl. 39, potrebno je dati još nekoliko podataka o radu ovog
u Evropi najvećeg postrcrjenja za flotracijsku koncentraciju. Početak rada flotacije md-
nika bakra Majdanpek počinje 1961. god. Postrojenje je dograđeno sanovim sekcijama
mlevenja i flotiranja i to 1969. i 1975. god. Zajedno sa dogradnjom i proširenjem kapa-
citeta flotacije, vršena je i njen modemizacija. Ona se ogleda u uvođenju domeljavanja
osnovnog koncentrata i trećeg stepena prečišćavanja. Modemizaciju procesa prati isto ta-
ko povećanje jedinačnog kapaciteta sekcije, povećanje jedinačnog kapaciteta uređaja za
flotiranje, uvođenje automatske kontrole procesa, kao i uvođenjem posebnog odeljenja
zamagnetsku koncentraciju,čijaje šema takođe prikazana na sl. 39. Uvođenje magnet-
ske koncentracije predstavlja jedan od retkili primera valorizacije magnetita iz porfirskih
mda, pri čemu se dobija kvalitetan koncentrat sa 60 — 62% Fe. Posebnu osobenost u
Majdanpeku čini deponovanje jalovine, koje je ostvareno tako, da omogućuje da se oko
80 - 90% potrebne industrijske vode koristi u vidu povratne vode iz jalovišta.
Priprema porfirske mde bakra koja se eksploatiše na površinskom kopu mdnika Bučim,
započinje drobljenjem u tri stupnja do GGK 15 mm, a potom se dalje usitanjavanje oba-
vlja jednostepenim mlevenjem u mlinu sa kuglama do finoće od oko 55% klase - 0,074
mm. Posle kondicioniranja osnovno (gmbo i kontrolno) flotiranje minerala bakra se
odvija u baznoj sredini (pH = 10,5 - 11,5). Gmbi koncentrat se šalje u drugo prečišća-
 I
TROSTEPENO
DROBLJENJE
t
66K 15 mm
I
I MLE^ENJE
( MLIN SA SIPKAMA)
---------- “I
n MLEVENJE
( MLIN SA KUGLAMA)
I
I KLASIRANJE
p™ H
g KLASIRANJE
” ra KONDICIONIRANJE

OSNOVNO FLOTIRANJE

OK OTOK

MA6NETSKA
r
KLASIRANJE KONCENTRACI3A
(-) JALOVINA
6K
DOMELJAVANJE
MA6NETSK0
______ } TROSTEPENO PREĆIŠĆAVANJE
PREČIŠĆAVANJE
K---------------------1
M L
L KLASIRANJE
(-)
DOMELJAVANJE
1_______

MAGNETSKO
PREČIŽĆAVAN JE

M
L
KONCENTRAT KONCENTRAT
BAKRA Fe 304
vanje, a kontrolni koncentrat zajedno sa otokom II prečišćavanja odlazi na domelj avanje,
posle čega domleveni proizvod odlazi na prvo prečišćavanje. Iz šeme procesa na sl. 40 se
vidi da međuproizvod prvog prečišćavanja ne ide na početak grubog flotiranja, čime je
ostvaren otvoreni ciklus, što ima značaja pre svega za dobijanje kvalitetnog grubog kon-
centrata. U šemi je prikazano i altemativno rešenje kada je i gmbi koncentrat moguće
slati na domeljavanje. U procesu flotiranja minerala bakra i prečišćavanja koncentrata
upotrebljavaju se sledeći reagensi: regulator sredine CaO 2—3 k g /t, R —3302 - 5 g /t
(prema potrebi za povećanje iskorišćenj a zlata); kolektor ksantati 37 - 40 g/1 (naj češće se
upotrebljava kombinacija K-etil, K-butil i Na-izopropil ksantat a u različitim međusob-
nim odnosima zavisno od mesta dodavanja); uz primenu raznih penušača — 10 g /t u
toku procesa flotiranja dodaju se (prema potrebi) DITFOS ili Hostaflot LSB. Pod ovim
uslovima i sa prikazanom šemom flotiranja ostvamju se sledeći rezultati:

Iskorišćenje u %
Cu,% Au, g /t Ag, g /t Cu Au Ag
Koncentrat Cu 18-22 2 6 -3 0 3 1 -3 2 84,0 58,0 36,0

U postrojenju za flotacijsku koncentraciju Bučim prerađuju se, prema tamošnjoj klasifi-

kaciji, tri tipa ruda: sulfidna (sveža), mešana (sveža + oksidna) i oksidna (limonitiziiana).
U zavisnosti od vrste rade ostvaruju se i odgovarajući tehnološki rezultati, pri čemu se
najbolji postižu sa svežom, a najslabiji sa limonitiziranom rudom. Usiovno u zavisnosti od
vrste rade vrši se podešavanje režima reagenasa, ali isto tako se vrši i podešavanje u šemi
procesa, na delu izđvajanja grabog koncentrata.
U toku laboratorijskih ispitivanja, a kasnije i proverom u inđustrijskim uslovima, utvrđe-
no je da se izdvajanjem kvalitetnog grubog koncentrata u kratkom vremenskom interva-
lu ostvaruje pored efikasnog fiotiranja minerala bakra i uspešno izđvajanje slobodnog
(krupnozrnog) zlata. Zbog toga je uvedeno da se takav proizvod ne šalje u proces dome-
ljavanja, kako bi se izbeglo nepotrebno usitnjavanje, koje može uticati negativno na isko-
riščenje zlata. Uvođenje otvorenog ciklusa flotiranja doprinelo je poboljšanju tehnološ-
kih rezultata plemenitih metala, koji nesumljivo izrazito povečavaju ekonomsku vrednost
i rade i koncentrata.

Proces pripreme porfirske rude Veliki Kiivelj podešen je tako, da je moguće izđvajati
4 finalna proizvoda: koncentrat bakra, magnetita, pirita i molibdenita, što predstavlja
primer potpune valorizacije korisnih minerala iz porfirske rude. Na sl. 41 dat je prikaz
projektovane šeme procesa (bez dobijanja koncentrata molibdenita). Ruda se drobi u
tri stupnja do GGK 25 mm, a potom đvostadijalno melje do finoće od 58% klase -
0,074 mm. Potom sledi izdvajanje minerala bakra(flotacijskakoncentracija);izdvajanje
magnetita (magnetska koncentracija) i izdvajanje pirita (flotacijska koncentracija). S
obzirom na struktume osobine i način pojavljivanja korisnih minerala, uslovljena je
nešto složenija šema, koja omogućuje dobijanje odgovarajućih selektivnih koncentrata.
Šemu karakteriše da se u svakoj fazi selektivne koncentracije vrši domeljavanje odgova-
rajućeg koncentrata pre njegove finalizacije, što govori o karakteru srastanja korisnih
minerala.
Osnovno flotiranje i prečišćavanje koncentrata bakra obavlja se u baznoj sredini pri pH
10,5 — 11,0 primenom CaO kao regulatora sredine. Osnovni kolektor K-amilksantat
— 50 g /t, penušač 10 — 20 g /t, a predviđena je i upotreba reagensa R -3 3 0 2 (10 —30
g /t) što treba da doprinese povećanju iskorišćenja sulfidnih minerala, kao i zlata. (U
 TROSTEPENO
DROBUENJE
I
G6K 10mm
— i
MLEVENJE
I
KLASIRANJE
T5j
KONOICIONIRANJE
»
GRUBO FLOTIRANJE

KONCENTRAT
BAKRA
1

FeS2
ovoj fazi flotiranja predviđa se i upotreba dizel goriva (D2) sa 10 —20 g /t za kolektira-
nje molibdenita, ali samo onda kada je u rudi povećan sadržaj MoS2 ■)
Izdvajanje magnetita obavlja se na zgusnutoj i odmuljenoj pulpi (otok flotiranja mine-
rala bakra), čime se postiže znatno veći efekat magnetske koncentracije. Za izdvajanje
Fe30 4 koriste se mokri magnetski koncentratori sa permanentnim mangentima. Flo-
tiranje pirita se obavlja na pulpi posle magnetske koncentracije u slabo baznoj sredini,
upotrebom H2S 0 4 kao regulatora sredine. Kolektiranje se obavlja sa K-izopropilksan-
tatom (80 — 150 g /t) uz dođatak penušača 20 —30 g /t.
Primenjenim postupcima moguće je dobiti koncentrat sa 22 - 27% Cu, uz iskorišćerije
bakra od 88%; koncentrat magnetita sa 62% Fe, uz iskorišćenje magnetita od 65%; i
koncentrat pirita sa 45% S i iskorišćenjem pirita od 55%.
Kod mnogih ležišta porfirskih ruda, ogromnih dimenzija i sa velikim rezervama, pojav-
ljuju se razlike u sadržaju bakra i vrsti minerala nosioca bakra. Uobičajeno je da se u
plićim (gomjim) delovima uz nešto povećan sadržaj bakra, pojavljuje i povećan sadržaj
oksidnih (nesulfidnih) minerala. Ova pojava usiovljava da se pripremom oksidisanih
delova rude ostvaruju lošiji rezultati (pre svega u manjem iskorišćenju), ali istovremeno
se menjaju i neki drugi uslovi: ruda je mekša za mlevenje, potrebna je veća potrošnja
regulatora sredine za održavanje potrebnog pH (populamo se naziva .Jcisela ruda”),
količine potrebnog kolektora su veće, preradom takvih mda dolazi do promene u svoj-
stvima flotacijske pulpe.
Na početku svog rada mdnik V. Krivelj se upravo susreo sa sličnim problemima, te je
bio primoran da uvede modifiakciju u šemi i načinu fiotacijske koncentracije. Naime
1985. god. uvedena je šema kolektivno-selektivnog fiotiranja, sa odgovarajućim izmena-
ma u režimu reagenasa. U prvoj fazi flotiranja vrši se kolektivno izđvajanje minerala bak-
ra i pirita, a potom u dmgoj fazi, uz modificiran postupak prečišćavanja, vrši selekcija
ova dva minerala u zasebne koncentrate. Veoma je instmktivno pogledati kako izgleda
šema kolektivno-selektivnog flotiranja (vidi sl. 41a) čijim je uvođenjem angažovana
ranije ugrađena oprema
Kolektivno flotiranje sulfidnih minerala obavlja se u slabobaznoj sredini (pH = 9,5 -
10,0). Kolektivni koncentrat se domeljava do flnoće od 95% klase - 0,074 mm i na
tako usitnjenom proizvodu vrši kolektiranje mineraia bakra uz deprimiranje pirita u
jakobaznoj sredini (pH = 11,9 — 12,0).

Jedan od najvećih rudnika bakra na svetu BougainviUe (Papua Nova Gvijenija), sa pogo-
nom za flotacijsku koncentraciju od 100000 t/d an , eksploatiše siromašnu porfirsku ru-
du bakra. Ruda sa površinskog kopa se drobi u tri stupanja do GGK 12,5 mm, a potom
melje u jednom stupnju đo finoće od oko 41% klase — 0,074 mm. I pored jednostavne
mineralizacije u rudi (osnovni mineral halkopirit asociran sa Au, zatim bom it, sasvim
malo molibdenit i srebro) primenjena je složenija šema procesa flotiranja, koja sadrži
3 osnovne faze procesa: osnovno flotiranje, domeljavanje i tretiranje grubog koncentrata
i domeljavanje i tretiranje kontrolnog koncentrata. Šema procesa prikazana je na sl. 42.
Iz rude koja sadrži oko 0,4% Cu dobija se koncentrat bakra sa oko 28 - 32% Cu,
2 8 -3 7 g /t Au i 68 g /t Ag. Reagensi: CaO —700 g/1, K-amilksantat 6 g /t A ER O -3501,
Promoter (diizoamil K-ditiofosfat) - 60 g /t, i penušač MIBC 2 5 - 5 1 g /t.
Vredno je obratiti pažnu da se osnovno (grubo i kontrolno) flotiranje na ovom postro-
jenju odvija u otvorenom ciklusu i daje primenjeno produženo kontrolno prečišćavanje
u kome se dobija vrlo siromašan međuproizvod, ustvari otok koji se šalje u jalovinu.
 ULAZ
(OGK 25 mm)
♦
I MLEVENJE
( MLIN SA &PKAMA)

BAKRA PIRITA

Sl. 41a - Modificirana šema kolektivno-selektivnog flotiranja rude bakra V Krivelj

 TROSTEPENO
DROBUENJE

GGK 12,5tnm

MLEVENJE

KLASIRANJE
♦ J R
GRUBO FLOTIRANJE

GK
KONTROLNO
KLASIRANJE FLOTIRANJE
(-) (♦) JALOVINA
KK
DOMELJAVANJE
*_____ 1
(LASIRANJE
(♦ ) (->
I PREČIŠĆAVANJE DOMELJAVANJE

Ml
n PREČIŠĆAVANJE L
M2 KONTROLNO
PRECISĆAVANJE

OTOK

KLASIRANJE
(♦) H
PROSEJAVANJE
(♦) (-)

KONCENTRAT
BAKRA
Velika udaljenost ovog postrojenja od metalurških pogona (Japan, SAD, SR Nemačka)
uslovilo je da se koncnetrat bakra posle filtriranja sa 11% teimički suši do oko 7% vlage,
te tako osušen sa velikog skladišta utovara u brodove. Predviđeno je da se flotacijska
jalovina deponuje u obližnju reku i delimično koristi za nasipanje močvamog terena.
Prema najnovijim informacijama ovo postrojenje je prošireno za novih 4 000 0 0 0 1 go-
dišnje, što je uslovilo i izmenu u flotacijskoj opremi uvođenjem flotacijskih ćelija od
32 m3 .
U postrojenju za flotacijsku koncentraciju rudnika Mamut (o. Bomeo — Malezija) pre-
rađuje se porfirska m da sa 0,6% Cu. Nosioci bakra su halkopirit i bom it. Mada jedno-
stavna po svom mineralnom sastavu, stm ktum e osobine mde kao i prisustvo 0,55 g /t
Au i 3,5 g /t Ag uslovile su nešto složeniju šemu procesa flotiranja, pri čemu osnovno
flotiranje ima tri faze. Prečišćavanje se odvija delimično na gmbom koncentratu bez
domeljavanja, a delimično na gmbom koncentratu posle domeljavanja. Šema na sl. 43
najbolje ilustmje primenjen postupak. Proces flotacijske koncentracije se obavlja sa sle-
dećim reagensima: CaO - 650 —750 g / 1 , Z—200 - 11 — 15 g /t, K-etilksantat - 20 g /t
i penušač MIBC - 17 - 35 g /t. Flotiranje minerala bakra, sa prečišćavanjem, se odvija
pri različitim pH vrednostima: gmbo flotiranje pH = 7,4, kontrolno flotiranje pH = 9,8
i prečišćavanje pH = 10,8. Definitivni koncentrat bakra sadrži oko 26% Cu, 21 g /t Au
i 119 g /t Ag.
Rudnik Aitik (Švedska) eksploatiše siromašnu mdu sa oko 0,4% Cu, kod koje je osnovni
mineral halkopirit, a pored njega pojavljuju se pirit i magnetit. Jamskom eksploatacijom
dobija se godišnje oko 7 miliona tona mde koja se prerađuje u dve sekcije. U staroj (A)
primenjeno je primamo mlevenje u mlinu sa šipkama, a sekundamo u mlinu sa komadi-
ma mde (peble). Izgradnjom nove sekcije (B) primenjeno je autogeno primamo mleve-
nje, sa sekundamim mlevenjem kao u sekciji (A). Autogenomlevenjese obavlja sa m-
dom izdrobljenom do 300 - 250 mm, a sekundamo mlevenje uz đodatak komada mde
- 80 + 40 mm. Suština procesa koncentracije po šemi na si. 44 svodi se na flotiranje
minerala bakra sa piritom, a potom u toku prečišćavanja, sa domeljavanjem, vrši se se-
lektivno izdvajanje minerala bakra u kvalitetan koncentrat. Flotiranje se obavljauz veo-
ma jednostavan režim reagenasa: K-amilksantat — 12 g /t, CaO - 500 g /t i penušač 25
g/1. Koncentrat bakra ima 28 —29% Cu, a ostvamje se iskorišćenje od 90 —92%. Iz pro-
cesa zgušnjavanja i jalovišta koristi se povratna voda, koja daje 70% potrebne industrijs-
ke vode, što je svakako jedan od razloga za malu potrošnju reagenasa.
U postrojenju za flotacijsku koncentraciju porfirske mde bakra Pima (SAD) prerađuje
se dnevno oko 48 000 tona mde, po šemi koja je prikazana na sl. 45. Nešto složenija
šema procesa uslovljena je stm ktum im osobinama mde. Naime jedan deo bakrovih
minerala moguće je osloboditi pri većoj kmpnoći i njihovo izdvajanje se obavlja u kra-
ćem vremenu trajanja u gmbom flotiranju. Ostatak bakrovih minerala, najvećim delom
u vidu sraslih zma, izdvaja se u kontrolnom flotiranju u vidu kontrolnog koncentrata,
koji se posle dopunskog flotiranja i domeljavanja šalje u proces prečišćavanja. Istovre-
meno međuproizvod prečišćavanja se šalje na dopunsko mlevenje, što govori o prisus-
tvu sraslih zma sa bakrom. Daljim dopunškim prećišćavanjem domlevenog međuproiz-
voda izdvajaju se tri proizvoda, pri čemu je interesantno da otok predstavlja jalovinu.
To je slučaj i u fazi kontrolnog prečišćavanja. Faznim izdvajanjem tri proizvoda i otoka
u vidu jalovine omogućeno je, između ostalog, da se uspostavi otvoreni ciklus flotiranja.
 ULAZ
I
TROSTEPENO
DROBLJENJE
I
GGK 22 mm
I
I MLEVENJE
(MLIN SA ŠIPKAMA)

BAKRA
 ULAZ ULAZ
SEKtlJA(A) SEKCIJA (B)
1 I
TROSTEPENO I DROBLJENJE
DROBLJENJE KOMADI RUDE (PEBLE)
i------- -80+40 iw n /, \ \
GGK 30 mro GGK 250 -300 mm
\ h --------
I MLEVENJE / AUTOGENO
(MLIN SA ŠIPKAMAL/ ' . MLEVENJE
-----------S —
n MLEVENJE PEBLE MLIN
PEBLE MLIN
I
I KLASIRANJE I KLASIRANJE
(+) (-) p) (T)

H KLASIRANJE n KLASIRANJE
(+) (-) (-) 1+)

U PROCES FLOTACIJE
PO ISTOJ ŠEMI

KONDICIONIRANJE

GRUBO FLOTIRANJE

GK
KONTROLNO
FLOTIRANJE
I PREC1SCAVAN3E
KK ? JALOVINA
K Mt
f
L
ZGUSNJAVANJE
(-) (+)

POVRATNA
VODA
DOMELJAVANJE
SA KLASIRANJEM

PETOSTRUKO
PREČISĆAVANJE
I
Mi
i L
KONCENTRAT
BAKRA
 DROBLJENJE

I MLEVENJE
(MLIN SA ŠIP K A M A )
H--------
H MLEVENJE
(MLIN SA KUGLAMA )

I
KLASIRAN JE
in m
GRUBO
FLOTIRANJE
Ovakvom šemom procesa ostvaruje se iskorišćenje bakra od oko 91% i koncentrat sa oko
23 - 24% Cu. U toku procesa flotiranja primenjuju se sledeći reagensi: CaO — 1 600 g /t;
Na-izopropilksantat — 7 g /t; Z -2 0 0 — 18 g /t; Aeropromoter 404 — 9 g /t; Posphate
519 — 6 g /t; Posphate 936 —2 g /t i MIBC (penušač) 27 g /t. Osnovno flotiranje se oba-
vlja pri pH 10,5 — 11,5, a prečišćavanje oko 12,0.
U postrojenju za flotacijsku koncentraciju rudnika Phalabonva, (Južna Afrika) prera-
đuju se dva tipa porfirske mde sa oko 0,54% Cu. Jednu prati nizak, a dmgu povećan sa-
držaj titanomagnetita. Osnovni minerali nosioci bakra su halkopirit i bom it, a prateći
kubanit, halkozin i valerit. Šema procesa obuhvata flotiranje minerala bakra i dobijanje
odgovarajućeg koncentrata, a potom fazu procesa sa magnetskom koncentracijom u
cilju dobijanja odgovarajućeg F e-T i koncentrata, zavisno od tipa mde koja se prerađu-
je. Prikaz šeme procesa dat je na sl. 46. Flotiranje minerala bakra se obavlja u baznoj
sredini upotrebom sledećih reagenasa: CaO — prema potrebi; K-amilksantat — 40 g /t;
Reagens 41G (lokalni proizvod) - 50 g /t, penušač (AERO 65, borovo ulje i MIBC) —
20 g /t. U toku flotiranja dobija se koncentrat bakra sa oko 33% Cu, pri iskorišćenju
bakra od oko 85%. Prema projektu, zavisno od vrste m de, treba da se dobiju koncen-
trati titanomagnetira sa 54% Fe (bogati), odnosno sa 50% Fe (siromašni koncentrati).
Postrojenje raspolaže sa kapacitetom od 53 000 t/dan.

Kod mnogih porfirskih m da bakra pojavljuje se povećani sadržaj mohbdena, koji đoseže
takve vrednosti da postoji uslov za njegovu ekonomičnu valorizaciju. Porfirske mde bak-
ra sa m o l i b d e n o m valorizuju se postupkom flotacijske koncentracije tako, što
se u prvoj fazi procesa koncentracije vrši flotiranje minerala bakra i molibdenita, a po-
tom u dmgoj, završnoj fazi vrši njihova selekcija u selektivne kvalitetne koncentrate.
Prema tome ovaj postupak bi se mogao definisati kao „postupak kolektivnog flotiranja
minerala bakra i molibdenita, sa potonjim selektivnim flotiranjem“ . Selektivno razdva-
janje minerala bakra i mohbdenita iz kolektivnog koncentrata odvija se uspešno, upravo
zbog naglašenih razlika u flotacijskim osobinama.
Dobijanje koncentrata bakra sa određenim sadržajem molibdena u sebi, odvija se na
način kako je to već i prikazano kod dmgih porfirskih mda. Proces flotacijske koncen-
tracije utoliko je izmenjen, što se vrši podešavanje pH pulpe, koja mora da odgovara i
uslovma najpovoljnijeg flotiranja mohbdenita, a istovremeno kolektiranje molibdenita
se vrši reagensima, kojene pripadajugmpisulfhidrilnih kolektora uobičajenih za flotira-
nje dmgih sulfidnih minerala. Najviše primenljivi kolektori za flotiranje molibdenita,
su apolami kolektori, za koje je poznato da ne disociraju i praktično su nerastvomi u
vođi. Njihova opšta osobina je da se lako adsorbuju na površine minerala, koji se inače
ne kvase sa vodom, kao što su molibdenit, talk, grafit, samorodni sumpor i dr. U ovu
gmpu kolektora spadaju kerosin, dizel gorivo, industrijska ulja i masti, mazut i dr. U
procesima flotiranja upotrebljavaju se kao isključivi kolektori ili u kombinaciji sa he-
teropolamim kolektorima, što omogućuje uspešnije flotiranje kmpnih, kao i sraslih zma,
koji bi mogla biti izložena dejstvu deprimirajućih reagenasa. Pošto je o flotacijskim svoj-
stvima molibdenita bilo reći u I knjizi INDUSTRUSKA PRIMENA PRIPREME MINE-
RALNIH SIROVINA (izdanje ICS 1975, Beograd,) od istog autora, to ovde o tome neće
biti ponovo reči. U daljem tekstu razmotriće se neka pitanja industiijskih procesa selekti-
vnog odvajanja minerala bakra i mohbdenita, iz koncentrata bakra dobijenog iz porfir-
skih mda.
 I
TROSTEPE NO
DROBUENJE
*
GGK 19mm
I
1 MLEVENJE
(MLIN SA ŠIPKAMA )
 Pre no što se pređe na opis i objašnjenje tih postupaka, zadržali bi se na nekim opštim
pitanjima flotacijske koncentracije porfirskih m da bakra sa molibdenom. Na prvom
mestu treba istaći da se postupak flotacijske koncentracije usmeravaka dobijanju koncen-
trata bakra, pri čemu se posebno vodi računa da u njemu koncentracija mohbdenita bu-
de što viša. Opšte uzev u industrijskim postrojenjima u kojima se prerađuju ovakve rade
flotacijski koncentrat bakra sadrži po pravilu iznad 0,3% Mo, ali se ne isključuje moguć-
nost da koncentrat Cu—Mo ima 0 3 — 0,2% Mo. Sadižaj bakra u takvim koncentratima
je visok i kreće se od 18 —35% Cu zavisno od vrste minerala nosioca bakra. Upravo ova-
kav koncentrat postaje polazni proizvod za dalje selekcionisanje molibdenita od minera-
la bakra. Treba zaključiti da flotacijski postupak predstavlja osnovu za dobijanje visoko-
kvalitetaog koncentrata molibdena.
U suštini dalje tretiranje koncentrata bakra sa molibdenom zasniva se na sledećim po-
stupcima:
— izvršiti deprimiranje minerala bakra i sa flotacijskom penom dobiti kon-
centrat molibdena; ili
— izvršiti deprimiranje molibdenita, a sa flotacijskom penom izdvojiti minera-
le bakra.

U većini, skoro u 90% slučajeva, prvi postupak je prisutniji u industrijskim procesima.

To se može objasniti pre svega prirodnim, flotacijskim svojstvima molibdenita i minera-
la bakra, pri čemu je poznato da je molibdenit prirodno nekvašljiv mineral sa vodom.
Međutim, neposredna valorizacija molibdenita u zaseban koncentrat izvodljiva je na više
načina, uz različito tretiranje, primenom većeg broja reagenasa, podešavanjem različi-
tih uslova seiektivnog flotiranja od pH do temperature pulpe i termičkog tretiranja kon-
centrata. Upiavo u daljem iziaganju autor želi da se zadrži na onim postupcima koji
dovode do uspešne selekcije mohbdenita od minerala bakra, pri čemu je izvršen izbor,
pre svega, onih postupaka, koji imaju veću ili univerzalniju primenu. Pri svemu tome
treba imati na umu da je dobijanje kvahtetaog koncentrata mohbdena složen i dugi
proces.
U suštini, polazeći od onoga što je već rečeno za porfirske rude bakra sa mohbdenitom,
ovaj dug i složeni proces započinje u fazi osnovnog flotimja ostvarivanjem maksimal-
nog iskorišćenja bakra i molibdena. U sledećoj fazi — fazi prečišćavanja —treba dobiti
koncentrat sa visokim sadržajem bakra (prema metalurškim uzansama za njegovu direk-
tau preradu) uz što je veći sadržaj Mo.i Naredna odnosno treća faza istovremno i
najsloženiji deo integralnog procesa obuhvata selekciju minerala bakra od molibdenita.
Na početku ove poslednjs faze neophodno je da se izvrši odvodnjavanje koncentrata
Cu/Mo što se ostvaruje najčešće samo zgušnjavanjem, ali je katkada potrebno da se to
ostvari i njegovim filtriranjem. Tako odvodnjen koncentrat oslobođen je tečne faze i sa
njom velikog dela rastvorljivih i drugih reagenasa, što se još više pospešuje pranjem i
ponovnim odvodnjavanjem. No u svakom slučaju tek posle odvodnjavanja može se pri-
stupiti međufaznim procesima koji obezbeđuju oksidaciju površina minerala, razaranje
kolektorske opne i podešavanje dragih uslova za uspešnu selekciju minerala bakra i
mohbdenita. Upravo ti postupci biće u daljem tekstu izneti sa napomenom da je izbor
pao na one, koji se najčešće primenjuju u industrijskoj praksi.
 - Uparavanje koncentrata*, pripada tzv. „termičkom tretiranju”, a odvija se
zagrevanjem pulpe parom do temperature od 85 — 95 °C. Uparavanje se odvija uvođe-
njem pare pod pritiskom ili uparavanjem u izmenjivaču. Katkada u ovim uslovima tem-
peratura iznosi i 150 °C, a pritisak je oko 4,21 bar. U datim uslovima dolazi do razaranja
filma kolektora i oksidacije sulfidnih minerala bakra i gvožđa. U toku uparavanjapulpi
se dodaje određena količina kreča i održava bazičnost pri pH = 11,5. Posle ovoga u flo-
tacijsku pulpu se uvode apolami kolektori za molibdenit, a efikasnost deprimiranja os-
talih sulfida se postiže uvođenjem odgovarajućih deprimatora (na pr. Na2S, NaCN i dr).
- Oksidaciono piženje koncentrata se primenjuje onda, kada uparavanje nije
đovoljno za razaranje površinskog filma reagenasa. Za ovaj postupak, koji se odvija u
prilagođenim pećima, temperatura iznosi 250 — 350 °C i sigumo je da će usloviti jaču
oksidaciju sulfidnih minerala, sem molibdenita, što će se pozitivno odraziti na kasnije
njegovo selektivno flotiranje. Deprimatori minerala bakra su potrebni. U nekim sluča-
jevima ovaj termički tretman uslovljava aktiviranje talkozne jalovine, što je pozitivno,
jer se kasnije uvođenjem samo alkohola može talk odstraniti i dobiti koncentrat molib-
dena visokog kvaliteta.
- Desorpcija kolektorskog filma (sulfhidrilnog) primenom Na2S sa sulfidpih
minerala bakra, što istovremeno uslovljava i njihovo deprimiranje. Postupak traži potro-
šnju velikih količina desorbenta i do 20 — 30 k g /t, duža vremena kontakta —kondici-
oniranja i odižavanje tzv. kritične koncentracije Na2S, što se ostvaruje ne samo u toku
kondidoniranja, već i u toku selektivnog flotiranja, postupnim ili povremenim dodava-
njem reagensa. Značajnu ulogu u ovome ima i pH pulpe, jer sa povećanjem pH na 11 -
12, dolazi do povećanja deprimiranja sulfidnih minerala bakra. Istraživanja su pokazala
da molibdenit ne pokazuje u tim uslovima sposobnost ađsorbovanja jona disosovanih
u pulpi, kao što su HS“ i S2 “ . Ovaj postupak selekcije molibdenita od minerala bakra
primenjuje se na postrojenjima u SSSR, a zadnjih godina nalazi svoju primenu i na po-
gonima izvan SSSR.
- Postupak desorpcije i deprimiranja minerala bakra u industrijskim uslovima
moguće je obaviti i sa NaHS, (NH4)2S i NH4HS. Ovi reagensi primenjuju se u kom-
binaciji sa Na2S, a u nekim slučajevima i bez prethodnog uparavanja. Katkada se postu-
pak desorpcije sa ovim reagensima primenjuje samo u prvom stupnju prečišćavanja, a
đalje prečišćavanje primenom dmgih reagenasa.
- Postupak deprimiranje minerala bakra reagensom „Nokes” , koji se naziva
još i Konnecott postupak. Suština ovog postupka sastoji se u reakciji stehiometrijskih
kohčina NaOH i P2S5 na površine sulfidnih minerala, pri čemu S2 " i P O |“ desorbuju
kolektor i deprimiraju minerale bakra, naročito pri pH 8 - 10,5, a potrošnja iznosi
5 - 8 k g /t. Efikasnost deprimirajućeg dejstva ovog reagensa nije uvek ostvarljiva, pa je
zbog toga njegova primena na Na2S ili NaCN veoma preporučljiva. U svakom slučaju se
ističe da je ovaj postupak skup, zbog cene reagensa. U industrijskim procesima prime-
njuje se dodavanje manjih kohčina, na više mesta, pri čemu može da se manifestuje od-
sustvo kontrole u formiranju flotacijske pene. Analogno delovanju reagensa Nokes

* U suštini to je obrada zgusnutog i opranog koncentrata, kada se zajedno sa vodom u odgovarajući

uređaj (kazan, kondicioner ili slično) uvodi vodena para u cilju povećanja temperature celokupnog
sistema.
deprimiranje minerala bakra može da se ostvari i kombinacijom Na2S sa As20 3 ili
Sb20 3.
- Poseban postupak za selektivno flotiranje molibdenita od minerala bakra
ostvaruje se uz primenu oksdirajućih reagenasa: hipohlorita, peroksida, permanganata
i bihromata koji mogu da uslove razaranje reziduanih kolektora. Dejstvo ovih reagena-
sa zahteva i različitu pH vrednost, što se podešava sa sodom (Na2C 0 3) ili sumpomom
kiselinom. Deprimirajuće dejstvo minerala bakra ostvamje se upotrebom NaCN ili nje-
govih kompleksnih soli, a da bi se smanjilo dejstvo ostatka penušača ili drugog reagensa
prepomčuje se upotreba aktivnog uglja (250 - 1000 g /t).
- Na kraju navedimo mogućnost deprimiranja molibdenita, za flotiranje
minerala bakra. To se ostvamje uvođenjem u pulpu koloidnih deprimatora (štirak, deks-
trin), koji posle određenog vremena kondicioniranja sprečavaju flotiranje molibdenita.
Kolektiranje minerala bakra se ostvamje sulfhidrilnim kolektorima. Otok posle izdvaja-
nja minerala bakra, koji sadrži najveći udeo Mo, ali i jedan deo sulflda i minerala jalovi-
ne, zahteva da se zgušnjava, a potom termički tretira na temperaturi od oko 320 °C.
Ovim se postiže efekat razaranja koloidnog reagensa, ali isto tako i oksidacija sulfidnih
minerala bakra. Posle toga doiazi do prečišćavanja dobijenog koncentrata molibdena na
već uobičajen način, a međuproizvod sa povećanim sadržajem bakra šalje u ponovni cik-
lus flotiranja.
Kada se danas pažljivije prouče primenjeni industrijski procesi dobijanja koncentrata
molibdena i bakra iz porflrskih m da onda se može zaključiti da je u većini od njih pri-
sutna kombinacija iU modifikacija iznetih postupaka. Ta modiflkacija se ogleda u tome,
što se seiekcija moiibdenita od minerala bakra odvija u više faza, a svaka faza nosi spe-
dfično obeležje, odnosno obeležje jednog od opisanih postupaka. U celini gledano ceo
proces je sastavljen od više različitih postupaka. Koji će se postupak primeniti ili koji će
postupak biti najprisutniji zavisi od kvaliteta bakrovo-molibdenskog koncentrata, mi-
neralnog sastava, struktum ih osobina i prethodno primenjene vrste reagenasa.
Pored već opisanih postupaka, koji obezbeđuju uspešno i ekonomično selektivno flo-
tiranje mohbdenita od minerala bakra, vredno je istaći još neke napomene.
Poznato je da je molibdenit vrlo mek mineral, koji se u procesu mlevenja lako prevodi u
najsitnije klase. Pored ovoga u porfirskim mdama bakra moUbdenit i mineraU bakra su
vrlo fino međusobno srasU, sa izrazitim impregnacijama, koje zahtevaju dalekosežno
usitnjavanje. Postavlja se pitanje kako u procesu pripreme, odnosno mlevenja, udovo-
ljiti zahtevima oslobađanjaminerala,vodeći pri tome računa i o njihovim fizičkim svoj-
stvima, kako ne bi došlo do prekomemog usitnjavanja i samim tim do gubitkaujalovi-
ni. Kao najpovoljnije rešenje je, da se primamo mlevenje, pre osnovnog flotiranja završi
pri GGK 0,25 — 0,35 mm i time uz vrlo intenzivno flotiranje ostvari visoko iskorišćenje
Mo i Cu. Pri tome treba imati na umu da je za ovakve uslove sa osnovnim koncentratom
isflotirao znatan udeo sraslih zma - korisnih minerala sa mineralima jalovine. Vredan
je pažnje podatak da se oslobađanje minerala bakra postiže lakše i pri većim krupnoća-
ma, no što je to slučaj sa moUbdenitom. Naime iz iskustva i rezultata u industrijskim
procesima moguće je ustanoviti da se jedan deo bakrovih minerala oslobađa mlevenjem
pri gore naznačenoj krupnoći. To se može objasniti ne samo struktumim svojstvima si-
rovine, već i sadržajem minerala nosilaca Cu i Mo, kao i njihovim fizičkim svojstvima.
Prema tome dalje usitnjavanje, odnosno domeljavanje u jednoj od narednih faza procesa
treba protumačiti kao potrebu i zahtev za oslobađanje molibdenita.
U fazi prečišćavanja koncentrata Cu—Mo primenjuje se domeljavanje odgovarajućih pro-
izvoda flotiranja, što ima za cilj da izvrši oslobađanje korisnih minerala i time obezbedi
kvalitetan koncentrat. U trećoj, sada fazi selekcije minerala bakra i molibdenita nužno je
izvršiti dalje usitnjavanje koncentrata, kako bi se postiglo potpuno oslobađanje molib-
denita i minerala bakra, kao i zaostalih zm a sa jalovinom. Ovaj postupak proističe pre
svega iz zahteva metalurgije, da koncentrat Mo treba da ima više od 90% MoS2 (u mno-
gim zemljama ovaj zahtev je i više od 95% MoS2), pri čemu sadržaj Cu treba da je manji
od 0,5%, uz vrlo stroge zahteve u pogledu maksimalnog sadržaj ostalih elemenata. Jasno
je da se dobijanje visokokvalitetnog koncentrata Mo može ostvariti veoma dalekosež-
nim usitnjavanjem, a prema nekim podacima GGK se kreće oko 0,074 —0,050 mm, što
se postiže domeljavanjem u više faza. Dobijanje selektivnog i visokokvalitetnog koncen-
trata molibdena uslovljeno je ne samo višestepenim domeljavanjem proizvoda koncen-
tracije Cu—Mo, već i mnogostrukim prečišćaanjem usitnjenih proizvoda. Primeri iz in-
dustrijske prakse ukazuju, da je posle definitivnog oslobađanja minerala neophodno
obaviti 5 - 8-stepeno prečišćavanje. Složen proces dobijanja kvahtetnog koncentrata Mo
sadrži veći broj faza i postoji mogućnost, u toku selekcije molibdenita od minerala bak-
ra, primeniti više kombinovanih, a ne samo jedan od ranije pomenutih postupaka.
Postrojenje Mac Gill (Kennecott Copper, SAD) prerađuje porfirsku rudu sa oko 0,8%
Cu i 0,01% Mo. Halkopirit i pirit su najzastupljeniji sulfidni minerali, a u neznatnim
koncentracijama pojavljuju se bom it, halkozin i molibdenit. Ovakav koncentrat sa 20%
Cu i 0,35% MoS2 predstavlja proizvod koji ide u dalji ciklus selektivnog flotiranja i
dobijanja definitivnih koncentrata MoS2 i Cu. Koncentrat bakra se prethodno zgušnja-
va, zatim šalje u ciklus uparavanja (na temperaturi 60 — 90 °C, pritisak pare oko 7,5
bara), potom duže kondicionira do ohlađenja pulpe. U ciklusu selektivnog izdvajanja
koncentrata Mo primenjen je postupak depirimiranja minerala bakra sa cijanidima pri
pH = 9. Flotiranje mohbdenita se obavlja sa naftom i penušačem MIBC. Definitivni
koncentrat ima 86 - 90% MoS2 i 1,0% Cu. Šema procesa dobijanja koncentrata Mo pri-
kazana je na sl. 47.
Na postrojenju Bagdad (Arizona, SAD) prerađuje se porfirska m da sa oko 0,7% Cu i
0,04% MoS2. Flotiranje minerala bakra i molibdenita se obavlja po uobičajenoj šemi za
porfirske rude, pri čemu se u fazi gmbog flotiranja izdvaja koncentrat bakra sa minimal-
nim sadržajem MoS2 , a u fazi kontrolnog flotiranja izdvaja osiromašeni koncentrat sa
oko 2 - 10% Cu i oko 2,0% MoS2 . Koncentrati kontrolnog flotiranja se zajednički do-
meljavaju i posle prečišćavanja spajaju sa prečišćenim koncentratom bakra i tako se do-
bija jeđinstven K /C u—Mo koji ima 15 —35% Cu i 2,5% MoS2 . Ovaj koncentrat se posle
zgušnjavanja šalje u izmenjivač toplote sa parom, gde se vrši zagrevanje zgusnute pulpe
do temperature od 95 °C. Pre zagrevanja u pulpu se dodaje sumpoma kiselina i snižava
pH na oko 7. Posle tretiranja pulpe u izmenjivaču toplote vrši se kondicioniranje pulpe
(60 min) i njeno hlađenje. U toku termičkog tretiranja i kondicioniranja dolazi do raza-
ranja flotacijskih reagenasa, posle čega se dodaje u pulpu reagensNOKES (1,5 k g /t) što
dovodi do deprimiranja sulfidnih minerala bakra i gvožđa. U fazi gmbog flotiranja kolek-
tiranje minerala bakra se vrši kombinacijom K-etil i K-amilksantatom (ukupno 35 g /t)
 ULAZ
KONCENTRAT Cu/M o

KONCENTRAT
BAKRA

Sl. 47 - Šema procesa dobijanja selektivnih koncentrata bakra i molibdena u pogonu

M ACGILL (Kennecott)
u baznoj sredini pri pH = 9,5 - 11,6 (regulator CaO - 2 kg/t). Penušač MIBC - 100
g /t. U fazi kontronog flotiranja (uz manje sniženje pH dodatkom razblažene H2S 0 4)
vrši se intenzivnije flotiranje MoS2 upotrebom Aerofloat 404 (15 g/t),dizel goriva i bo-
rovog ulja. Uz navedene uslove, a po šemi koja je prikazana na sl. 48, dobija se kon-
centrat bakra sa 30% Cu i 0,1 — 0,4% MoS2 i koncentrat molibdena sa 86 — 94%
MoS2 i 0,5 - 1,0% Cu.
Postrojenje za flotacijsku koncentraciju porfirske Cu—Mo rude San Manuel (Arizona,
SAD), sa sadržajem 0,83% Cu i 0,02% Mo, raspolaže sa vrlo složenom šemom procesa.
Posle mlevenja u dva stupnja (mlin sa šipkama, mlin sa kuglama) do finoće 67% klase —
0,074 mm, vrši se osnovno flotiranje minerala bakra pri pH 10,5 uz dodatak reagenasa:
1,4 k g /t CaO, Minerec A - 9 g /t; Na-izopropilksantat —6 g /t; penušač MIBC - 27 g /t,
i nafta. Grubi koncentrat bakra se šalje na domeljavanje do GGK 0,048 mm, i potom se
dvostepeno prečišćava. Kontrolni koncentrat i međuproizvod prečišćavanja se tretiraju
u zatvorenom krugu. Dobijeni koncentrat sadrži 30% Cu i 0,6% MoS2 . Dalje tretiranje
ovakvog koncentrata se vrši uz dodatak većeg broja reagenasa, sa složenom šemom, koja
obejrbeđuje visoko iskorišćenje bakra, molibdena i plemenitih metala.
Selektivno flotiranje molibdenita obuhvata nekoliko faza. Posle zgušnjavanja koncentra-
ta Cu/MoS2 vrši se kondicioniranje sa cinkcijanidnim kompleksima (rastvor mešavine
NaCN, NaOH i ZnS04), čime se ostvaruje deprimiranje minerala bakra. Istovremeno
razaranje kolektorskog filma se ostvaruje dodatkom vodonikperoksida, pa se mora vršiti
veoma stroga kontrola prisustva cijanovodonika. (Višak cijanovodonika može da spreči
delovanje vodonikperoksida, što se odražava na umanjen efekat deprimiranja minerla
bakra.) Ceo proces se odvija u kiseloj sredini pri pH — 6,0, te je razumljiva opreznost
kcrja se mora da ostvari u procesu, stroga kontrola, kao i zaštita od HCN. Posle dužeg
kondiđoniranja i dodatka vode, započinje flotiranje moUbdenita sa naftom i MIBC u
toku čega se dodaju određene koUčine ferocijanida za đalje deprimiranje minerala bakra.
U toku višestrukog prečišćavanja grubog koncentrata moUbdena dodaju se ponovo rea-
gensi (MIBC, Na-hipohlorit) čime se podešava pH na 7,6 i vrši deUmična oksidacija
ferocijanida. S obzirom na već ostvarenu prethodnu finoću mlevenja, u toku selektivnog
izdvajanja molibdenita se ne vrši domeljavanje koncentrata, aU vrši višestruko prečišća-
vanje. Ovim postupkom ostvamju se difinitivni koncentrati bakra sa 30,07% Cu i 0,11%
MoS2 i koncentrat moUbdena sa 0,78% Cu i 94,0% MoS2. Šema procesa prikazana je na
slici 49. Interesantno je na kraju reći, da se koncentrat moUbdena šalje na cijanidno lu-
ženje, kako bi se izvršilo izdvajanje zaostalog zlata i srebra, intimno sraslog sa moU-
bdenitom.
Čile, veliki svetski proizvođač bakra, raspolaže sa nekoliko ogromnih ležišta porfirske
mde bakra sa moUbdenom. Za ove porfirske rude može se reći da se u izvesnom smislu
razlikuju od dmgih mda. Pre svega imaju veći sadržaj bakra, povećan sadržaj pirita, a
sem toga kristalohemijska svojstva minerala su takva, da zahtevaju u izvesnom smislu
modificiranje i osnovnog procesa flotiranja minerala bakra i molibdenita, a kasnije i
selektivnog flotiranja moUbdenita od bakrovih minerala. Tri najveća mdnika: E1 Tenien-
te, Chuquicamata i E1 Salvador raspolažu sa velikim postrojenjima za flotacijsku koncen-
traciju.
U postrojenju mdnika E1 Teniente flotiranje sulfidnih minerala se obavlja u kiseloj sre-
dini (pH = 4,2). Tako dobijeni koncentrat sadrži 20% Cu, 35% FeS2 i 0,5% MoS2 . S
 ULAZ
t
TROSTEPENO
DROBLJENJE
----
MLEVEN3E
I
KLASIRANJE
(♦ ) (-)l
GGK 0,4 mm
 ULAZ
GGK 25 mm
»
I MLEVENJE
(MLIN SA ŠlPKAMA)

M0 S2
obzirom na osobenosti u tvrdini i stepenu oslobađanja, ovakav koncentrat se kasnije
klasira na „pesak” i ,jnulj ’ 5 tek potom vrši selekcija u bazncj sredini bakrovih minera-
la od molibdenita i pirita. Dobijanje koncentrata bakra iz ,,peska“ započinje tako, što
se dodatkom kreča podigne pH do 12,6, dodaje cijanid i izvrši deprimiranje FeS2 i
MoS2 . Otok posle flotiranja minerala bakraodlazi u novu operaciju flotiranja. Prvo se
dodaje H2S 0 4 (pH = 8,5), izvrši zgušnjavanje do 45% Č i započinje flotiranje molib-
denita sa kerozinom. Deprimiranje pirita se pospešuje dodatkom reagensa L R -744
(vrsta NOKES reagensa).
Tretiranje „mulja” je dmgojačge, pre svega zbog svog mineralnog sastava. Naime pret-
hodno izdvojeni koncentrat (tzv. „mulj”) se šalje na kordicioniranje uz dodatak kreča
(pH = 8,5) a flotiranje molibdena obavlja sa kerozinom. Pri tome se bakrovi minerali i
pirit deprimiraju takođe sa reagensom L R -744.
Dobijeni primami koncentrati molibđena iz „peska” i „mulja” se objedinjuju i posle
domeljavanja, odvodnjavanja i piečišćavanja u više faza dobija se definitivni proizvod sa
95 — 96% MoS2 i 05% Cu. U toku prečišćavanja ponovo se dodćgu reagensi —deprima-
tori bakrovih minerala i pirita (LR—744) i kerozin za kolektiranje molibdenita.
U postrojenjima za flotacijsku koncentraciju rudnika Chuquicamata (72000 t/dan) i
E1 Salvador (25 000 t/d an ), dobijanje koncentrata Cu/MoS2 se odvija u baznoj sredini
upotrebom većeg broja reagenasa (Aerofloat 238, Z—200, ksantat, kreč i borovo ulje).
Posle odvodnjavnaja i dužeg kondicioniranja uz dodatak Anamol-D* reagensa, flotira-
nje m dibdenita se obavlja kerozinom. U toku prečišćavanja uvode se i manje količine
NaCN ili K4 Fe(CN)6 postepeno u više faza. Isto tako u toku prečišćavanja molibdenita
dodaju se manje količine reagensa DOW —ANTOFOAM B, čime se reguliše nepovoljno
formiranje pene, što može biti posledica povećanih količina Anamol—D. U pogonimaje
prisutno sedmo- do osmostepeno prečišćavanje, sa jednim do dva međufazna domelja-
vanja. U oba pogona dobijaju se kvalitetni koncentrati:

U Chuquicamati - K /Cu sa 45-52% Cu i 0,15-0,25% Mo;

- K/M o sa 0 ,2 -1 ,0%Cu i 5 2 -5 5 % Mo.
U E1 Salvadoru — K/Cu sa 47% Cu i 0,80% Mo;
- K/Mo sa 0,23% Mo i 57% Mo.

Ruda, koja se eksploatiše i prerađuje u mdniku Silver Bell (Arizona, SAD) sadrži, pored
halkopirita i pirita, halkozin i oksidne minerale bakra. Molibdenit se javlja u vidu žilica
sa kvarcom. Ulazna m da sadiži 0,93% Cu i 0,02% Mo.Posle drobljenja u tri stupnja i
mlevenja u mlinu sa kuglama do fmoće od 50% klase — 0,074 mm, izdvaja se jedan os-
novni—gmbi koncentrat. Posle odmuljivanja, klasiranja i zgušnjavanja, vrši se dvostmko
prečišćavanje, sa jednim stepenom kontrolnog flotiranja. U ovom procesu dobija se kon-
centrat Cu/MoS2 sa 25 - 30% Cu i 0 5 — 0,8% MoS2 koji se naknadno tretira u cilju
dobijanja koncentrata molibdena. Dobganje selektivnih koncentrata bakra i molibdena
odvija se u dve faze. U prvoj fazi se deprimira molibenit sa 10% rastvorom dekstrina i
kreča i vrši flotiranje bakrovih minerala. U dmgoj fazi otok, koji posle izdvajanja kon-

* Reagens A N A M O L - D proizvod iz reakcije N a ,S (80%) i A s 20 3 (20%) je jedna druga vrsta reagen-

sa tipa N O K E S.
centrata bakra, sadrži 20% Cu i 2% MoS2 ponovo se tretira. Ovde je prisutno odvodnja-
vanje, zatim zagrevanje u pećima na temperaturi od 260—320 °C. U toku termičke ob-
iade (uslovno prženje) dolazi do razaranja dekstrinske opne i potrebne oksidacije povr-
šina bakrovih minerala u trajanju od 90 min. Prženac se ubacuje u mešač, razblažuje
svežom vodom, a potom šalje u proces flotiranja molibdenita upotrebom nafte i penu-
šača na bazi alkohola u neutralnoj sredini pri pH = 7. Posle primamog flotiranja prženca
dobija se otok sa oko 20% Cu i 0,2% MoS2 i predstavlja takođe definitivni koncentrat
Cu. Gmbi koncentrat molibdena se šalje na domeljavanje i posle 7-stepenog prečišća-
vanja dobija definitivni K/MoS2 sa 80% MoS2 i 0,4% Cu. Šema procesa data je na sl. 50.
Pinto Valley, jedno od najmodemijih postrojenja za flotacijsku koncentraciju, prerađuje
porfirsku m du sa 0,44% Cu i niskim sađržajem molibdenita. Ruda sa površinskog kopa
se drobi u tri stupnja do GGK 10 mm, a potom melje u mlinovima sa kuglama (najveći
mlinovi po dimenzijama 5,5 x 6,4 m). Ruda izmlevena do finoće 51% klase - 0,074
mm se flotira u I fazi i izdvaja koncentrat Cu/MoS2 . U narednoj fazi ovaj koncentrat
se prečišćava 9 puta, uz primenu domeljavanja, što dovoljno govori da se radi o niskom
sadržaju MoS2 u polaznom koncentratu, ali isto tako da se oslobađanje halkopirita i
molibdenita postiže tek kod dalekosežnog usitanjavanja. Iz šeme na sl. 51 se vidi dase
prečišćavanje, odnosno selektivno izdvajanje koncentrata molibdena odvija u tri faze.
Definitivni koncentrat bakra ima 28% Cu, a koncentrat molibdena 51% Mo (oko 85%
MoS2) sa 1,5% Cu. Osnovno flotiranje minerala bakra i mohbdena se odvija u baznoj
sredini što se reguliše krečom, a ostah reagensi su Aerofloat 238, izobutilksantat i
penušač Dowfroth 250. (Prema potrebi i dodatno ulje zamohbdenit,)Selektivno flotira-
nje MoS2 započinje iz K /C u-M o posle odvodnjavanja tako, što se kao kolektor koristi
odgvorajuće ulje, a deprimiranje minerala bakra obavlja se reagensom NOKES, u prisu-
stvu NaCN. U toku flotiranja MoS2 održava se bazna sredina (pH =11) sakrečom .Pre
primamog i tercijarnog prečišćavanja vrši se vrlo dugo kondicioniranje pulpe (40 — 80
min). Inače se u procesu troše velike kohčine reagensa NOKES (oko 5 - 9 k g /t kon-
centrata).

Dati prikazi postupaka i šeme flotacijske koncentracije bakrovo-molibdenskih ruda pru-

žaju sliku na koji se način mogu dobiti koncentrat bakra i koncentrat molibdena. Bez
obzira na složenost primenjenih postupaka, njihovu efikasnost, redosled pojedinih faza
procesa, uslove koji moraju biti podešeni s obzirom na karakter sirovine i dr., očigledno
je da su u svim procesima za pripremu Cu—Mo ruda pojavljuje kao zajedničko sledeće:
- Primarno mlevenje mineralne sirovine uslovljava oslobađanje korisnih mi-
nerala od jalovine. Intezivnim flotiranjem sulfidnih minerala ostvaruje se
visoko iskorišćenje bakra i molibdena. Za dobijanje kvalitetnog koncentra-
ta Cu/MoS2 neophodno je izvršiti višestruko prečišćavanje, čiji je uspeh
uslovljen dopunskim mlevenjem proizvoda koncentracije.
— Proces flotiranja bakrovih minerala i mohbdenita zahteva veći broj reage-
nasa iz grupe modifikatora, kolektora i penušača. Pri tome treba imati u
vidu, da bakrovi minerali i mohbdenit imaju različita svojstva flotiranja,
zahtevaju posebne kolektore, ah i posebne deprimatore. Njihovo kolekti-
ranje i depiimiranje odvija se pod različitim uslovima, što se izuzetno kori-
sti kada se obavlja selektivno flotiranje.
 I
TR0STEPEN0
DROBLOEN3E
----- - I
MLEVENJE
I
KLASIRANJE
H H * )|
OSNOVNO FLOTIRANJE
 *
TR0STEPEN0
DROBUENJE
6GK Kmm
 — Selektivno flotiranje molibdenita i mineraia bakra u zasebne koncentrate
uspešno se odvija iz koncentrata Cu/MoS2 . Polazeći od prirodnih osobina
sirovina i samih minerala, može se zaključiti daje jednostavnije i opravda-
nije deprimirati minerale bakra, a izvršiti flotiranje molibdenita, što potvr-
đuju primenjeni postupđ u industrijskim postrcrjenjima u svetu.
- U industrijskim uslovima moguće je primeniti veći broj postupaka za selek-
tivno izdvajanje bakrovih minerala i molibdenita. Karakter tih postupaka
ne određuje samo redosled izdvajanja pcijedinih minerala, no znatno više
vrsta primenjenih reaganasa modifikatora za deprimiranje pojedinih mine-
rala, zatim radni uslovi kao što su temperatura, pH i gustina pulpe, kao i
sama šema procesa sa redosledom faza koje se odvijaju sukcesivno.

Veoma je značajno istaći, da su brojna ispitivanja i industrijsko iskustvo pokazali u

tom pogledu izvesnu pravilnost. U toku osnovnog flotiranja u njegovom prvom delu,
vrši se intenzivnije kolektiranje minerala bakra, da bi se na kraju ovog dela procesa izvr-
šilo (uz eventualnu promenu pH) intenzivnije kolektiranje molibdenita posebnom vrs-
tom reagenssa. S obzirom na fizičko-hemijska svojstva kolektore molibdenitabitreba-
lo dodavati u emulgovanom stanju. U toku selektivnog izdvajanja molibdenita iz kon-
centrata Cu/MoS2 njegovo kolektiranje je povoljnije vršiti u gustoj sredini, čime se
postiže bolji efekat primenjenih reagenasa i povoljniji kvalitet ostatka posle flotiranja
molibdenita, tj. koncentrata bakra. Svakako da prečišćavanje koncentrata molibdenita
treba da se obavlja u retkoj pulpi. Bez obzira na vrstu deprimatora ili reagenasa kcrji vrše
desorpdju kolektora sa minerala bakra, iste je potrebno dodavati sukcesivno u manjim
količinama, u toku celog procesa, znači u industrijskom procesu na više mesta. Veoma
je značajno istaći, kada su u pitanju reagensi deprimatori ili desorbenti, da je njihovo
dejstvo uslovljeno različitim činiocima, a pre svega njihovom koncentracijom, te je nji-
hovo efikasno đelovanje uslovljeno instrumentalnom, automatskom kontrolom. S obzi-
rom na osetljivost procesa selektivnog flotiranja molibdenita i bakrovih minerala, au-
tomatska kontrola i registracija uslova rada su od izuzetnog značaja.

Industrgški procesi pripreme s k a r n o v s k i h , bakrovo-piritičnih i

' o a k r o v o - c i n k o v i h ruda.
Na postrojenju za flotacijsku koncentraciju Whitehorse (Yukon, Kanada) prerađuje se
skamovska ruda sa 1,65% Cu, 0,9 g /t Au i 11 g /t Ag. Ovaj modemi pogon karakteriše
nekoliko novina u industrijskom procesu. Ruda iz jame, gde se primamo đrobi do
GGK 180 mm, se ponovo drobi u dva stupnja do GGK 10 mm. I pored male gomje gra-
nične krupnoće m da se usitnjava mlevenjem u dva stupnja (mlin sa šipkama, mlin sa
kuglama) do finoće od 70% klase - 0,074 mm. Preliv hidrodldona odlazi u flotacijsku
ćeliju Maxwell zapremine 20 m 3 koja đaje definitivni koncentrat sa 45 —50% Cu. Otok
ove ćelije se đomeljava, te tako izmleven proizvod odlazi na gmbo flotiranje, s tim što
se prethodno flotiranje bakrovih minerala vrši u dmgoj Maxwell ćeliji od 20 m 3. Oči-
gledno je da primena ove dve ćelije ima za cilj izdvajanje oslobođenih minerala bkara, po
mogućnosti do definitivnog kvalitetnog koncentiata. Otok gmbog flotiranja ponovo se
klasira, izdvaja iz njega pesak i mulj, pri čemu se iz ova dva proizvođa vrši dopunsko
kontrolno flotiranje. Primena domeljavanja je uslov za uspešno prečišćavanje gmbih
koncentrata. Očigledno je da stm ktum e osobine sirovine i minerala (bom it i halkopirit)
zaiuevaju siuženiju šemu flotiranja, sa nekoliko stupnjeva flo+: -<inja i domeljavanja.
Ineteresantno je istaći da se u ovcrj rudi pojavljuje i valerit (Cu3Fe4S 7 ), koji inače ne
može da se kolektira ksantatima u baznoj sredini (pH 10,5 - 11,3) u kojoj se flotiraju
halkopint i bom it. Ispitivanja su pokazala da se ovaj mineral može da kolektira sa do-
decil merkaptanima. Potrošnja reagenasa: Na-izopropilksantat - 6 g /t, K-amilksantat -
12 g /t; kreč - 600 g /t; penušač MIBC - 42 g /t, i reagens Dow XFS—4272 popotre-
bi*. Uz navedene uslove flotiranja i po šemi koja je prikazana na sl. 52 dobijaju se sle-
deći rezultati: koncentrat sa 42,3% Cu, 24 g /t Au i 250 g /t Ag. Pomenimo još jednu
osobenost u ovoj rudi. U pojedinim rudnim telima pojavljuje se krupnozmo zlato, kpje
doseže dimenzije i do 10 mm. U toku mlevenja ovo zlato se utiskuje u obloge mlinova,
taloži u sanduke pumpi — te se periodično izdvaja kmpan materijal, prosejava i m čno
izdvaja krupnorzno, iskovano zlato, št omogućuje da se godišnje izdvpji oko 37 kg zlata.
U svetu poznati mdnik Mount Isa (Australija) eksploatiše pored olovo-cinkove-srebmos-
ne mde i bakrovu mđu sa sadržajem od oko 3,4% Cu. Nosilac bakra je halkopirit, a
prateći sulfidni minerali su pirit i pirhotin. Primamo drobljenje se vrši u jami, a sekun-
dam o i tercijamo drobljenje na površini. Definitivno izdrobljena mda do GGK 16 mm
se melje u tri stupnja i posle klasiranja šalje u proes flotiranja, koji obuhvata nekoliko
faza uključivo i đomeljavanje. Sa ulaznom mdom u proces flotiranja dolazi i prašina,
koja se skuplja pieko otprašivača u ođeljenjima drobljenja i posle zgušnjavanja objedi-
njuje sa prelivom hidrociklona. Interesantno je da se u toku procesa flotiranja ne vrši
podešavanje pH regulatorima sredne. Primenjeni reagensi: K-butilksantat - 90 g /t;
NaCN — 15 g /t; penušač MIBC — 15 g /t i Agent G—40 g /t. Primenjenom šemom pro-
cesa, koja je prikazana na sl. 53 i sa navedenim režimom reagenaša, dobija se koncentrat
bakra sa 25,7% Cu, pri iskorišćenju od 96,4%. U postrojenju Mount Isa primenjena je
kompletno modema automatska kontrola i regulacija procesa od primamog drobljenja
do odvodnjavanja proizvoda. U drobljenju se reguliše i kontroliše nivo m deu bunkerima,
količina mde koja se prerađuje i gustina. U mlevenju se kontroliše tonaža, masa protoka,
količina dodate vode, gustine, nivo pulpe u rezervoarima i bizina okretanja rotora pum-
pi. U procesu flotiranja automatska kontrola reguliše kohčinu protoka pulpe, nivo pulpe
u ćelijama, količinu dodatog vazduha, kontrolu osnovnog,kontrolnog flotiranja i preči-
šćavanja. Posebno se vrši anahza rentgen fluorescentnim uređajem (na 14 mesta) sadrža-
ja Cu, Fe i gustine, a prema primljenim podacima reguhše dodavanje reagenasa, kretanje
masa i potrebne kohčine vode. Sve pumpe u odeljenju flotiranja se takođe automatski
kontrolišu.
Relativno bogata bakrova m da sa 2,65% Cu, 1,25 g /t Au i 8,40 g /t Ag, koja se prerađu-
je u postrojenju Copper Rand Concentrator (Quebec, Kanada), ima takve stm ktum e
osobine koje omogućuju da se posle mlevenja u jednom stepenu izdvajaju tri vrste kon-
centrata u osnovnom flotiranju. U I grubom flotiranju dobija se koncentrat bakra tak-
vog kvaliteta, da ne zahteva prcčišćavanje. U II gmbom flotiranju izdvaja se gmbi kon-
centrat kpji zahteva prečišćavanje. I konačno u kontrolnom flotiranju izdvaja se kon-
trolni koncentrat, koji se kontrolno prečišćava, pri čemu je u ovoj fazi predviđeno kao
altemativa dopunsko mlevenje. Otok prečišćavanja koncentrata bakra ima isti tok kre-
tanja zajedno sa kontrolnim koncentratom, (sl. 54) što ukazuje da se dopunsko mlevenje

* Reagens Dow X F S —4272 uslovljava pulpu viskoznom i pri većim gustinama. ZahValjjujući tome pu-
Ipa iz mlinova sa 68 — 8 0 % Č se uspešno transportuje pumpnim sistemom, što uslovljava lakši rad
pumpi i smanjenje energije u transportu.
 I
GGK 560 mm
♦
TROSTEPENO
DROBLJENJE
6GK 10mm
*
I MLEVENJE
(M LIN SA ŠIPKAMA)
----------- ~»
KLASIRANJE

H MLEVENJE
(MLIN SA KUGLAMA)
I MAXVELL
CELIOA

OTOK
h ------------
KLASIRANJE KLASIRANJE
i'-> '-4 lM Mj
1 MLEVENJE PESAK MULJ
n MAXVELL t___ . I I
CELIJA KONTROLNO
KONTROLNO
FLOTIRANJE FLOTIRANJE
1
GRUBO
KK KK
FLOTIRANJE
l_/\_
JALOVINA
GK OTOK

KONJROLNO
PRECISĆAVANJE

KLASIRANJE
i---------- i
K M
(-) — U)}
DOMELJAVANJE

-c\_
T
TROSTEPENO
PREČISĆAVANJE

KONCENTRAT
BAKRA
 I
tROSTEPENO
DROBLDENDE
♦
GGK 16 mm
I
I MLEVEN3E
( M U N SA ŠIPKAM A)

-------------------
K LA SIR A N JE
|(+) (-)
D MLEVENJE
( MLIN SA KUGLAMA)

KLASIRANJE

ffl MLEVENJE
ZOUSNUTA PRAŠINA (MLIN SA KUGLAMA)
IZ DROBLJENJA

GRUBO FLOTIRANJE

GK
r
KONTROLNO
FLOTIRAN JE

JALOVINA

I PREČIŠĆAVANJE

K Mi

I L
II PREČIŠĆAVAN JE

K M2 KLASIRANJE
pr n
DOMELJAVANJE
_____I
DOPUNSKO
FLOTIRANJE
I 1
K OTOK
KONCENTRAT
BAKRA
______ I L
 DVOSTEPENO
DROBLJENJE

GGK 16 mm
— I
MLEVENJE
I
K L A S IR A N J E
(♦) (-

K O N D IC IO N IR A N J E

I G R U B O FL O T IR A N J E

GK
J D GRUBO FLOT IRA N JE

GK
r
J (<ONTROLNO,
J F L O T IR A N J E
, D VOSTEPENO JALOVINA
P R E Č IŠĆ A V A N J E KK

K M r '
u_
t
KONTROLNO
P R E Č IŠ Ć A V A N J E
r 1
M
|

L
t_______

r
|
t
K L A S IR A N J E

F
DOMELJAVANJE
~ n

KONCENTRAT
BAKRA L--- 1
--------------- -- ALTERNATIVNO
predviđa za rudu sa višim stepenom sraslosti. Relativno heterogene struktume osobine
i prisustvo krupnozmih minerala bakra (sa zlatom i srebrom) uslovile su izdvajanje nje-
govih slobodnih niinerala u vidu definitivnog koncentrata već u fazi I grubog flotiranja,
što nesumnjivo uslovijava i uspešngu valorizacgu plemenitih metala.

B a k r o v o - p i r i t i č n e m depredstavljajuznačajanresursnesam ozadobijanje
bakra, već istovremeno za dobijanje koncentrata pirita. Ove rude po pravilu, zahtevaju
složenge šeme procesa što uslovljava njihov mineralni sastav. Skoro redovno kod ovih
ruda izražena je veća teškoća u dobijanju selektivnih, kvalitetnih koncentrata bakra, što
je posledica prirodnih, flotabilnih osobina minerala bakra i pirita. Ovome treba dodati
da je pin t kao mineral podložan bržoj oksidaciji svojih površina, koja započinje već u
samom ležištu. Samim tim, o čemu je u ranijem tekstu bilo više reči, u flotacijskoj pul-
pi dolazi (pored ostalog) do povećane koncentracge određenih katjona i anjona, što ne-
minovno stvara uslove za povećanu potrošnju kolektora i smanjenje selektivnosti. Uz to
površinska oksidacija pirita uslovljava do određene mere njegovo ubizano flotiranje, či-
me je uflov selektivnosti još više smanjen. Kada je već reč o pojavi smanjene selektivnos-
sti minerala bakra i pirita, kod ovih m da, onda je bitno istaći da je ona utoliko više iz-
ražena, ukoliko je koncentracija pirita veća.
Proces flotadjske koncentracije korisnih minerala iz bakrovo-piritičnih mda odvija se u
dva svoja vida:
- primenom direktne selektivne flotacije, pri čemu se selektivno flotiranje
mineraia bakra odvija u prvoj, a pirita potom u dmgoj fazi procesa; i
- primenom kolektivne flotacije sa potonjom selektivnom flotacijom, pri
čemu se u prvoj fazi procesa vrši kolektivno flotiranje minerala bakra i pi-
rita, a potom u drugoj fazi vrši njihova flotacijska selekcga.

Prvi vid flotacijske koncentracije više je prisutan u industrijskim procesima, posebno kod
onih m da kod kojih je sadržaj pirita izražengi u odnosu na sadižaj bakra u mdi. Nije
isključena mogućnost, da se kod nekih m da primeni samo kolektivno flotiranje, bez
kasnijeg selektivnog flotiranja, pri čemu treba računati da će koncentrat bakra biti
lošijeg kvaliteta*
Šeme selektivnog, odnosno kolektivno-selektivnog flotiranja mogu biti i modifikovane,
pri čemu takvi procesi uklapaju i primenu luženja bakra iz odgovarajućih proizvoda flo-
tacijske koncentradje.
Možda nqbolji primer primene odgovarajućeg postupka flotacijske koncentracije pmža
šema procesa u postrojenju mdnika Bor. No treba reći da je od postavljanja prve šeme i
izgradnje prvog postrojenja za flotacijsku koncentraciju do danas prošao vrlo dug period
- dug skoro šest decenija. Prvo poluindustrijsko postrojenje za flotacijsku koncentraci-
ju , tada bogate mde u Bom, pušteno je u rad 1929. god.Prethodnalaboratorijskaispi-
tivanja i rezultati poluindustrijskog rada omogućili su postavljanje šeme selektivnog flo-

* Uobičajen kvalitet takvog koncentrata bakra je sa 9 — 1 1% Cu i preko 4 0 % S. Primenaje utoliko

prisutnija kod onih ruda, kod kojih se kao nosilac plemenitih metala pojavljuje pirit, te se njihova
metalurška valorizacija maže obaviti iz koncentrata bakra. Isto tako ovo je prisutno kod onih ruda,
koje imaju pojavu vrlo intimnog srastanja pirita i minerala bakra i čije oslobađanje izlazi iz okvira
procesnih mogućnosti.
tiranja minerala bakra, te je prvo postrojenje počelo sa radom 1933. god. U toj prvoj fa-
zi rada dobijan je samo koncentrat bakra. U 1949. god. započinje flotiianje i p iritai od
tada do danas borska flotacija daje dva osnovna proizvoda: koncentrat bakra i koncen-
trat pirita. U proteklih šest decenija vršena su stalna ispitivanja sa borskom rudom, što
je uslovilo ne samo modemizaciju postrojenja, već istovremeno i izmenu šema procesa.
Sasvim je rezumljivo da je u tom periodu dolazilo i do povećanja ukupnog kapaciteta
postrojenja, što je pratilo i ugradnju većih jedinica opreme, uvođenje sistema automatske
kontrole i regulacije. Ovo je bilo uslovljeno pre svega promenama u mineralnoj sirovini,
što se odražavalo u postepenom smanjuju sadržaja Cu u rudi, sve nepovoljnijem odnosu
C u : FeS2 ,izrazitijim promenama površinske oksidacije i prisustvom mulja, kao posledi-
ca alteracije stenske mase. Jeđnostavna šema tehnološiog procesa selektivnog flotiraja,
zamenjivala je nova i složenija, u nastojanju da se dobiju što bolji tehnološki rezultati,
kako u flotiranju minerala bakra, tako i u flotiranju pirita.
Sadanja šema procesa, po svojoj suštini predstavlja primenu selektivnog flotiranja, sa
nekoliko faza kako u osnovnom flotiranju, tako i u fazi prečišćavanja. U pojedinim fa-
zama procesa prisutan je princip kontrolnog prečišćavanja (u stranoj literaturi tzv
„Cleaner Scavanger”).
Proces pripreme, prema šemi na sl. 55, započinje drobljenjem rude u tri stupnja do GGK
20 mm, koja se potom melje u dva stupnja do finoće od oko 70% klase - 0,074 mm. U
osnovnom flotiranju se izdvajaju dva koncentrata: grubi, koji se šalje na prečišćavanje, i
kontrolni, kcrji se pode domeljavanja šalje u prečišćavanje. Otok, posle izđvajanja mine-
rala bakra, se zgušnjava i potom šalje u dkhis flotiranja pirita, pri čemu se zgusnutoj
pulpi dodaje sveža industrijska voda i potrebne količina H2S 0 4 za regulisanje pH. U
toku flotiranja pirita izdvajqu se dva gruba koncentrata, koji se posebno prečišćvaju.
Osnovno flotiranje minerala bakra i prečišćavanje koncentrata se obavlja u baznoj sredi-
ni (pH = 11 — 12), a flotiranje i prečišćavanje koncentrata pirita u slabo baznoj sredini
(pH = 9,0 — 9,2). Reagensi u ciklusu flotiranja minerala bakra: CaO — 7 k g /t, K-etil-
ksantat 50 g /t i penušač 15 g / t ;u ciklusu flotiranja pirita: H2S 0 4 4 kg/t,Na-izopropil-
ksantat 130 g /t i penušač 10 g /t. Primenjenim postupkom dobija se koncentrat bakra
sa 18 — 20% Cu i koncentrat pirita sa 48 —49% S. Treba istaći da su u borskoj rudi no-
sioci bakra halkozin, kovelin, halkopirit i bom it, a u nekim rudnim telima i enargit.
Za potpunije sagledavanje uslova selektivnog flotiranja i primenjene šeme procesa neop-
hodno je istaći da ruda koja se prerađuje u ovom postrojenju potiče iz većeg broja rud-
nih tela, jednog velikog bakrovo-piritičnog oradnjenja. Rude iz pojedinih rudnih tela
razlikuju se međusobno po mnogim svojstvima pri čemu se ističu kao najznačajanije:
hemijski sastav, učešće pcrjedinih minerala nosioca bakra, udeo pirita, kao i odnos Cu :
FeS2 , stepen površinske oksidacije, udeo oksidnog bakra, udeo alterisanih minerala ja-
lovine, struktume osobine i fizička svojstva. Polazeći od ovoga sasvim je razumljivo da se
sa pojedinim vrstama ruda (ruda iz različitih rudnih tela) ostvaruju bolji ili lošiji tehnolo-
ški rezultati. Podešavanje uslova selektivnog flotiranja, s obzirom na jedinstvenu šemu
procesa, moguće je ostvariti različitim finoćama mlevenja, regulacijom pH pulpe, količi-
nama u potrošnji i vrstama reagenasa.
U jednom vremenskom periođu kada je eksploatisana i prerađivana oksidisanija ruda, sa
povećanim udelom alumosilikatnog mulja (proizvod procesa alteracije), primenjivana je
svojevrsna šema pripreme i koncentracije u borskoj flotaciji. Osnovni koncept ove šeme
TROSTEPENO
DROBLJENJE
GGK 20mm

Sl. 55 — Sema procesa selektivnog flotiranja bakrovo-piritične rude u fh ta c iji r. Bor

 bio je u tome, da se sirovina posie mievenja klasirala (raslojavaia) na đva proizvoda
„pesak” i „mulj”, s tim da se proces selektivnog flotiranja korisnih minerala iz ova dva
proizvoda ođvijao u zasebnim sekcijama. Na ovaj način biloje moguće obaviti vrlo uspe-
šno flotiianje minerala bakra iz „peska” čije je flotiranje inače ometao alumosilikatni
mulj, ali i prisustvo rastvomih soli u pulpi. Postupkom odmuljivanja ostvarivan je deli-
mično i režim „pranja peska” , s tim što je izvesno da se u procesu flotiranja minerala ba-
kra iz „mulja” ostvarivani znatno lošiji rezultati.
Zamisao ovog postupka u celini je bio da se posle flotiranja sulfidnih minerala iz „mulja”
otok, sa povećanim sadržajem oksidnog bakra tretira tzv. postupkom LPF (luženje-
-precipitacija-flotaCija) što je trebalo da dopiinese povećanju ukupnog iskorišćenja bakra,
a pre svega njegovog oksidnog đela. Istovremeno ovim postupkom stvaran je preduslov
da se iz „mulja” a posle LPF faze, izvrši izđvajanje kaolina za korišćenje u proizvodnji
papira, keramičkoj industriji i dr.

B a k r o v o - c i n k o v e rude predstavljaju mineralne sirovine, iz kcrjih se dobijaju

skromnije količine koncentrata bakra, cinka i pirita, u odnosu na porfirske i bakrovo-
-piritične rude. Najveći broj pogona za flotacijsku koncentraciju, u kojima se prerađuje
ovaj tip ruda nalazi se u Kanadi, SAD, Japanu, Finskoj, Norveškoj i SSSR. Ekonomski
najznačajnije količine bakra, potiču od halkopirita (ređe kovelina, halkozina i bomita),
cinka od sfalerita, a nosioci sumpora su pirit i pirhotin. Sadržaj korisnih minerala je raz-
ličit pri čemu je značajno da sadržaj i odnos bakra i cinka varira u širokim granicama.
Opšta karakteristika ovih ruda, sa stanovišta flotacijske koncentracije, ogleda se u slože-
nim struktumim osobinama, intimnoj sraslosti korisnih minerala i pcrjavi oksidacije sul-
fidnih minerala. Već ovo nekoliko podataka ukazuje da se kod bakrovo-cinkovih mda
mogu javiti teškoće u izdvajanju kvalitetnih selektivnih koncentrata. Naime činjenica, da
se u jednoj istoj sirovini javljaju minerali bakra i cinka, govori da dolazi do prirodne
,,aktivnosti“ površina sfalerita, koja je još više izražena u uslovima i minimalne oksidaci-
je sulfidnih minerala bakra. Pored toga sulfidni minerah bakra i cinka reaguju vrlo slič-
no na iste deprimatoie te je njihova selekcija još više otežana. Konačno treba imati u
vidu da u koncentratima bakra, prema zahtevima metalurgije, nije dozvoljno prisustvo
cinka, isto tako, kao što u koncentratima cinka nije poželjno prisustvo bakra. Sve ovo
kada se uzme u obzir izvesno je, da uspešno selektivno flotiranje mirierala bakra i cinka,
iz ovog tipa mda, zahteva posebne postupke flotiranja, uz primenu složenije šeme
procesa.
Kod pripreme bakrovo-cinkovih mda dominiraju dva osnovna vida flotacijske koncen-
tracije:
- selektivno flotiranje, pri čemu se primenjuje prvo izdvajanje minerala bak-
ra, a potom minerala cinka. Izđvajanje koncentrata pirita, zavisno od sadr-
žaja u ulaznoj m di, odvija se nakraju procesa selektivnog flotiranja;
- kolektivno flotiranje minerala bakra i cnka, sa potonjim dobijanjem selek-
tivnih koncentrata. Izdvajanje koncentrata pirita može da usleđi posle ko-
lektivn flotiranja ili, što je takođe slučaj, u toku izdvajanja selektivnih
koncentrata bakra i cinka, kao dopunski vid procesa.

Ukoliko je kod ovih m da sadržaj bakra višestmko veći od sadržija cinka, može se prime-
niti i selektivno flotiranje minerala bakra (I faza), a potom kolektivno flotiranje, sa nak-
nadnim izdvajanjem selektivnih koncentrata.
Sema piocesa flotacijske koncentracije bakrovo-cinkovih ruda, karakteriše njihova slo-
ženost. U toku osnovnog flotiranja minerala bakra prisutno je nekoliko faza procesa.
Prečišćavanje grubih koncentrata bakra odvija se takođe u nekoliko faza pri čemu se
istovremeno odvija deprimiranje sulfidnih minerala cinka i gvožđa. Složen proces selek-
tivnog flotiranja minerala bakra, propraćen je i primenom posebnih reagenasa ili bolje
reći režima reagenasa, kcrji treoa da obezbedi veću selektivnost koiektiranja halkopirita,
a posebno veću sposobnost deprimiranja ostalih sulfidnih minerala. Pored ovoga u po-
strojenjima se primenjuju i posebne flotacijske ćelge, kao i uređaji za intenzivno agitira-
nje sa aeriranjem pulpe. Prikazani primeri primenjenih postupaka i odgovarajućih
šema procesa izabrani su tako, da što potpunije ilustruju pripremu bakrovo-cinkovih
ruda*.
Rudnik Lake Dufault Div. (Noranda, Kanada) eksploatiše sulfidnu rudu, koja sadrži
15% FeS2, 2,5% Cu i 3,4% Zn. U postrojenju za flotacijsku koncentraciju primenjen
je postupak selektivnog flotiranja, po šemi koja je prikazana na sl. 56. Karakteristična
je primena samostalne flotacijske ćelije (zapremine 37 m 3) za izdvajanje oslobođenili
krupnih zma halkopirita. (Flotiranje se u njima odvija pri gustini od oko 45% Č.)Kreč
regulator sredine, i Na2S 0 3 deprimator sfalerita i pirita, dodsgu se u ciklusu mlevenja.
Selektivno flotiranje halkopirita obavlja se sa kolektorom R —404 (na bazi merkapto-
benzotiazola). U ciklusu flotiranja sfalerita CaO je regulator pH (istovremeno i deprima-
tor sulfldnih minerala gvožđa), aktivator CuS04 i kolektor Na-AEROFLOAT. U procesu
selektivnog flotiranja dobija se:

K /C u - 26,4% Cu, 4,57% Zn; 273 g /t Ag i 5 g /t Au

K /Z n - 0,96% Cu; 52% Zn; 7 5 g /tA g .

Vredno je ukazati na šemu i postupak sekcijskog klasiranja izmlevene sirovine u hidroci-

klonima. Naime može se zaključiti da uvođenje serijskog klasiranja u hidrociklonima do-
lazi, između ostalog, kao posledica male oštrine klasiranja, posebno što je ovde u pitanju
m da sa velikom gustinom, te se u hidrociklonima odvija ne samoklasiranje, već i raslo-
javanje po gustini pojedinih mineralnih frakcija.
Veoma je interesantan slučaj eksploatacije i koncentracije bakrovo-cinkove mde na md-
niku Flin Flon (Hadson Bay, Kanada). Naime u ovoj mdncrj oblasti eksploatacija mde se
vrši u 8 mdnika, koji daju mde različitog mineralnog sastava. Analizom m de za eksplo-
ataciju i pripremom radilišta u jami, moguće je mešanjem dobiti tri vrste ulazne sirovine,
od kojih se dve, tipične Cu/Zn m de, prerađuju zasebno u postrojenjima Hadson Bay i
Snow Lake. I u jednom i u dmgom postrojenju primenjen je postupak primamog i se-
kundamog flotiranja minerala bakra, koji se izdvajaju selektivno u prvoj fazi flotiranja.
U obe šeme prisutno je domeljavanje sa višestepenim klasiranjem proizvoda i primenjen
je složen režim reagenasa. I pored ovih zajedničkih obeležja, svaka šema ima i svcge
osobenosti, što se vidi iz prikaza na sl. 57 i 58. Flotiranje minerala bakra i cinka odvija

* Prema podacima iz literature moglo se utvrditi da u svetu (izuzev S S S R ) 39 rudnika sa svojim po-
strojenjima za flotacijsku koncentraciju eksploatiše i priprema različite tipove Cu/Zn ruda. U
S S S R radi oko desetak postrojenja. Na svima njima primenjuje se svojsvrsan postupak i odgovara-
juća šema. Zbog toga je autor izabrao samo nekoliko primera, koji bi mogli da pruže sliku osobeno-
sti procesa flotacijske koncentracije ove vrste ruda.
 ULAZ
I
TROSTEPENO
DROBL3ENJE
6GK 16 nnn
1
IMLEVENJE
( MLIN SA SIPKAMA)

CINKA
se u baznoj sredini, regulator pH - Ca(OH)2. Kolektiranje minerala bakra vrši se reagen-
sima Z —200 i MINEREC; deprimiranje cinka se obavlja sa NaCN (5 g /t); po potrebi dep-
rimiranje jalovine sa dextrinom (210 g /t); aktivator CuS04 , a kolektori sfalerita MINE-
REC 748 i ksantati; penušač DOW—250 i AEROFLOAT. Iz sirovina sa 2,08% Cu i
2,81% Zn (Hadson Bay) dobija se koncentrat bakra sa 16% Cu i koncentrat cinka sa
46,3% Zn. Iz sirovine sa 3,25% Cu i 1,10% Zn (Snow Lake) dobijaju se slični po kvalite-
tu koncentrati. Orudnjenje je izvršeno u hloritošistima i talkšistima. Ovaj deo jalovine,
prilikom mlevenja unosi u pulpu značajne količine talka zbog čega se i primenjuje dek-
strin za njegovo deprimiranje, uz istovremeno odmuljivanje koncentrata bakra. Uvođe-
nje aeracije u ciklusu flotiranja minerala bakra pokazalo se efikasnim za deprimiranje
ostalih sulfidnih minerala.
Vrlo bogata sulfidna mda, koja se prerađuje na postrojenju Mattagami Lake Mines
(Quebec, Kanada), sadrži 24% FeS2,14% FeS, 12% ZnS, 2% CuFeS2 i 14% Fe30 4 . Ova-
kav mineralni sastav, kao i intimno srastanje minerala, uslovili su dalekosežno usitnjava-
nje, kao i posebne uslove u ciklusu flotiranja halkopirita. Halkopirit se flotira pri pH
9,4 u osnovnom flotiranju, pri čemu se dobija praktično kolektivni koncentrat sa sve-
ga 3,5% Cu uz značajno prisustvo sfalerita i sulfidnih minerala gvožđa. Deprimiranje
ovih minerala postiže se u toku višestepenog prečišćavanja, pri čemu se prvi deo prečiš-
ćavanja odvija pri pH = 7, a drugi deo pri pH = 4,5. Deprimiranje pratećih minerala u
koncentratu bakra se ostvaruje sa koloidnim deprimatorima (guar gum) i uvođenjem
S 0 2 gasa u pulpu. Flotiranje sfalerita se vrši na uobičajen način u baznoj sredini, uz pri-
menu višestepenog prečišćavanja. Primenjen režim reagenasa:

Ciklus bakra - Na2C 03 1,25 k g /t

Z -2 0 0 5 g /t
S-3501 15 g /t
R -3 4 3 23 g /t
MIBC 15 g /t
Jaguar MDD 9 g /t
S02 400 g /t

Ciklus cinka - CuS04 550 g /t

CaO 1,4 k g /t
Z -2 0 0 19 g /t
Penušač 110 g /t
R -343 2 g /t

Primenom odgovarajuće šeme procesa (sl. 59) i ostalih uslova flotiranja dobija se kon-
centrat bakra sa 24% Cu, 3,9% Zn, 330 g /t Ag i 6 g /t Au. Koncentrat cinka sadrži
53% Zn i 0,47% Cu. Uslov koji treba da doprinese uspešnijem selektivnom flotiranju
halkopirita jeste uvođenje vazduha sa kondicioniranjem guste pulpe (45% Č), pri čemu
je uređaj za aeriranje podešen da daje pesak i preliv (Noranda aerator).
Primena S 0 2 gasa, kao i drugih jedinjenja u kojima se S 0 2 nalazi kao anjon, uspešno
vrši hidrofilizaciju sfalerita, ali i pirita. O ovome svedoče brojni rezultati ispitivanja, kao
i rezultati koji se ostvaruju u industrijskim uslovima. Efikasnost deprimiranja zavisnaje
od pH (potrebna visoka koncentracija H+ jona), temperature pulpe i dužine vremena
 UIAZ
I
TROSTEPEMO
DROBLJENJE
♦

GGK 20mm
I
I MLEVEN3E
( MUN SA ŠIPKAMA)
KLASIRANJE
---------
KLASIRANJE {(*) (-
p ni DOMELJAVANJE
n MLEVENJE
(MLIN SA KUGLAMA) KLASIRANJE
_____ J I FLOTIRANJE
(♦) N)
MINERALA Cu

OTOK
n FLOTIRANJE
KLASIRANJE MINERALA Cu
(♦) l-!|
K PREČIŠĆAVANJE
-I
. . ,. KONTROLNO
PREČIŠĆAVANJE FLOTIRANJE
M
"l
L 2 MK OTOK

K1
n
KONTROLNO
PREČIŠĆAVANJE

OTOK

■ H
GRUBO
----------1 ----------- FLOTIRANJE
( PREČIŠĆAVANJE

M JALOVINA
I
DOPUNSKO
n PREČIŠĆAVANJE FLOTIRANJE

M K OTOK
J
I
KLASIRANJE
,(+) (-)
KONCENTRAT
BAKRA
KONCENTRAT
CINKA
 DROBLJENJE I
M LEVEN JE KAO
U HADSON BAY

I
K O N D IC I O N I R A N J E K L A S IR A N J E
SA A ER IR A N JEM
(♦) (-)
♦
1 F L O T IR A N J E DOMELJAVANJE
M I N E R A L A Cu

n K L A SIR A N J E
GRUBO (♦ ) (-)
F L O T IR A N J E

K OTOK
I L_ n FLOTIRANJE
K LA SIR AN JE MINERALA Cu
UT (-)

KONTROLNO
Ki FLOTIRANJE

KK OTOK
J
PRECISCAVAN JE

K2 K O N D IC IO N IR A N J E
M
J L GRUBO FLOTIRANJE
H ----------

GK 3ALOVINA

DVOSTEPENO
I
P R E Č I§ Ć A V A N J E
r M
L

KONCENTRAT KONCENTRAT
BAKRA CINKA
 ULAZ
I
dvostepeno
DROBLJENJE
GGK 16mm
• I
I MLEVENJE
(MLIN SA ŠIPKAMA)

KONCENTRAT
CINKA

Sl. 59 — Šema procesa selektivnog flotiranja C u/Zn rude u pogonu Nattagami

Lake Mines
trajanja kondiđoniranja. Primer primene S 0 2 gasa u toploj pulpi za deprimiranje sfaleri-
ta možemo naći u šemi procesa na postrojenju Fox Mine (Lynn Lake, Manitoba, Kana-
da). Nrgveći deo ruda se eksploatiše iz masivnog sulfidnog rudnog tela, a manji deo poti-
če od rude u kojoj su sulfidi disiminirani. Primenjen je postupak selektivnog fiotiranja
halkopirita i sfalerita, pri čemu se u slučaju povećanog sadržrga pirita i halkopirita u
koncentratu cinka, vrši deprimiranje sfalerita u toploj pulpi od oko 60 °C, a flotira
višak halkopirita i pirita. Otok predstavlja kvalitetan K /Z n, a fiotirani deo, međuproiz-
vod bakra i pirita, vraća se u ciklus fiotiranja minerala bakra. Osnovno fiotiranje i prečiš-
ćavanje koncentrata bakra vrši se u baznoj sredini, pri čemu se kao deprimatori sfalerita
koriste NaCN i Na2 S 0 3. Kolektiranje sulfidnih minerala vrši se ksantatima i reagensom
Z —200, penušač MIBC, a S 0 2 gas (prema potrebi) se dobija iz elementamog sumpora.
Primenjenom šemom procesa kojaje prikazana na sl. 60 i odgovarajućim režimom reage-
nasa, dobija se koncentrat bakra sa 25% Cu i 2,5% Zn i koncentrat cinka sa oko 50% Zn
i 1% Cu. Manje koncentracije plemenitih metala pojavljuju se u koncentratu bakra i oni
se valorizuju u toku metalurškog procesa rafinacije. Interesantno je da se na čelu osnov-
nog flotiranja minerala nalaze ugrađene flotacijske ćelije tipa ,Maxwell“ zapremine oko
21 m 3 , koja dage kvalitetan grubi koncentrat.
Ovi i njima slični u svetu procesi veoma su osetljivi na promene u uslovima flotiranja.
Zbog toga se u industrijski razvijenim zemljama primenjuje potpuna automatska kon-
trola i regulacija procesa. Pored ovoga u nekim kanadskim postrcrjenjima, koja se nalaze
na severu ove zemlje, vrši se zagrevanje rude pre procesa drobljenja i prosejavanja, kako
bi se izbeglo zamrzavanje, a delimično i lepljenje sitnih zma. Isto tako prisutno je i ter-
mičko sušenje koncentrata, koji prevaljuju dug put do topioničkih postrcrjenja.
Za koncentraciju bakrovo-cinkovih ruda, primenjuje se i kolektivno flotiranje sulfidnih
minerala. Takav postupak primenjen je u postrojenju Gajske flotacije (SSSR), čija je
šema procesa prikazana na sl. 61. Osnovno kolektivno flotiranje halkopirita i sfalerita
vrši se u dve faze, a potom vrši prečišćavanje, kako bi se dobio koncentrat sa maksimal-
nim sadržajem ova dva minerala. Postupak selekcije se obavlja primenom desorpcije sa
Na2S. Kolektivno flotiranje se obavlja u baznoj sredini (CaO regulator pH), sa prethod-
nim aktiviranjem sfalerita sa CuS04 . Kolektori izopropil i butil ksantat (150 + 50 g /t) i
butilaeroflot (15 — 20 g /t). Penušač prema potrebi (30 — 60 g /t). Proces desorpcije
se obavlja sa Na2S (2200 - 3000 g /t) u prisustvu aktivnog uglja (300 g /t) na defini-
tivnom kolektivnom koncentratu. Posle obavljene desorpcije i domeljavanja vrši se selek-
tivno flotiranje, pri čemu se za deprimiranje sfalerita koristi Na2S (150 — 350 g /t) i
ZnS04 (2500 — 4500 g /t). U fazi selektivnog prečišćavanja pH = 8,5 —8,7. Koncentrat
bakra sadrži 16 - 18% Cu; koncentrat cinka sa 42 —45% Zn.
Uobičajena šema procesa d e s o r p c i j e ima nekoliko faza. U prvoj fazi vrši se
desorbovanje kolektorskog filma, potom uklanjanje desorbovanog reagensa odvodnjava-
njem (sa ili bez pranja) i uvođenjem u pulpu aktivnog uglja. Završna faza ovog procesa
sastoji se u uvođenju selektivnog deprimatora, češće sfalerita i vrši selektivno flotiranje
halkopirita. Sema procesa je u suštini jednostavna, kao što se vidi na sl. 62, alije održa-
vanje optimalnih uslova desorpdje, pranja i konačno selektivnog flotiranja skopčano sa
teškoćama. I ovde dolazi do izražaja sposobnost prirodnog aktiviranja sfalerita il prisus-
tvu minerala bakra, posebno ako su u rudi prisutni sekundami ili oksidni minerali.
 ULAZ
\
TROSTEPENO
DROBL3ENJE
6GK 16mm
\
I MLEVEN3E
( MLIN SAŠIPKAMA)
 ULAZ
GGK 20 mm
t
I MIEVENJE
MLIN SA SIPKAMA
---------
KLASIRANJE
.(») (-)
r
H MLEVENJE
MLIN SA KUGLAMA KLASIRAN3E
______ ( (->L
m MLEVENJE \
MLIN SA KUGLAMA I 0SN0VN0
KOLEKTIVNO flotiranje
i _ .
I 1
KOL K
n osnovno
KOLEKTIVNO FLOTIRANJE
KOLK
KONTROLNO
f FLOTIRANJE
I PREČIŠĆAVANJE
"I KOLK
M,

n PREČIŠĆAVANJE KLASIRANJE
f l
K M2 DOMELJAVANJE
I L_ .----------1 KONTROLNO
ffl PREČIŠĆAVAN3E FLOTIRANJE
KOL K Ma
KOL K

DESORPCIJA
1-------- JALOVINA
ODVODNJAVANJE

DOMELJAVANJE
POVRATNA KLASIRANJE
VODA
(*)
“ 1
GRUBO SELEKTIVNO
FLOTIRANJE CuFeS2
r
PREČIŠĆAVANJE KONTROLNO
FLOTIRANJE
M, I------------- i
V, , t K OTOK
PRECISCAVAN3E

1L
KONCENTRAT KONCENTRAT
CINKA CINKA
 KOLEKTIVNI KONCENTRAT
(Cu-Zn)

ZGUŠNJAVANJE
( ODVODNJAVANJE)
Na2 S ___
TEČNA FAZA
KONDICIONIRANJE ______ A K TIVN I UGALJ

ODM ULJIVANJE

KONCENTRAT KONCENTRAT
BAKRA ZINKA

Sl. 62 - Principijelm šema selektivnog flotiranja minerala bakra i cinka primenom

postupka desorpcije sa N a2S
Sličan postupak kolektivno — selektivnog flotiranja bakrovo-cinkove rude, prisutan je
u postrojenju Učalinske flotacije (SSSR). U šemi procesa nije prisutna faza desorpcije,
ali se zato kolektivni koncentrat domeljava, a potom vrši deprimiranje minerala cinka
upotrebom Na2S i ZnS04 . U fazi gmbog kolektivnog flotiranja, kcrje se odvija u baznoj
sredini dodatkom CaO, dodaju se ( CuS04 70 — 100 g /t, ksantat 130 — 150 g /t i
aeroflot 15 g /t. Kolektivni koncentrat se domeljavauz dodatak Na2S 100 - 1 5 0 g /t,
ZnS04 600 — 700 g /t i aktivnog uglja 45 g /t. Kolektiranje minerala bakra vrši se sa
ksantatom 12 g /t, a grubi koncentrat bakra se ponovo đomeljava i tom prilikom u flo-
tacijsku pulpu ponovo uvodi Na2S 50 — 100 g /t i ZnS04 100 - 170 g /t. Otok cik-
lusa izdvajanja kolektivnog koncentrata se šalje u proces flotiranja minerala cinka, koji
se prethodno aktiviraju sa CuS04 3 00 - 350 g /t, gde se kao kolektor upotrebljava
butilksantat 35 - 45 g /t. Koncentrat bakra sadrži 16 — 18% Cu, akoncentrat cinka
44 — 45% Zn. Primena višestepenog domeljavanja ukazuje na vrlo intimno srastanje sul-
fidnih minerala. Prikaz šeme na sl. 63.
U nekim slučajevima, ako se žeh izvršiti selekcija halkopirita i sfalerita iz kolektivnog
koncentrata, moguće je posle desorpdje, uz eventualno domeljavanje, izvršiti deprimi-
ranje sfalerita pomoću Na2S 0 3, Na2S20 3 i FeS04, pri čemu je poželjno pre početka
selekcije u pulpu uvesti izvesne količine aktivnog uglja. Kod primene FeS 04 , uz doda-
tak već navedenih reagenasa, preporučuje se uvođenje i određene koncentracije NaCN
što efektuira hidrofilizaciju sfalerita. Pri tome pH treba da bude 7,0 - 7,5, a kao regula-
tor sredine se preporučuje H2 S04 , mada i prisustvo navedenih modifikatora utiče na
smanjenje pH.

Flotadjska koncentracija o k s i d n i h m da bakra*, primenjuje se danas u manjem

obimu no što je to bio slučaj ranije. Ovome je doprinela neekonomičnost takvih posm-
paka, ah isto tako i velika efikasnost modemih postupaka luženja bakra iz tih mda.
Valorizacija ovih m da postupkom flotacije može da se obavi:
- primenom prethodnog sulfidiziranja sa kolektiranjem sulfidiziranih mine-
rala sulfhidrilnim kolektorima;
- primenom direktnog flotiranja oksihidrilnim, odnosno karboksilnim ko-
lektorima;
- primenom direktnog flotiranja kolektorima katjonskog tipa.

Primena odgovarajućeg postupka flotiranja zavisi od vrste minerala, učešća oksidnih

minerala u m di, stm ktum ih osobina, eventualnog prisustva dragih sulfidnih minerala i
od načina pojavljivanja pratećih, jalovih minerala i intenziteta promena nastalih u sten-
skoj masi. Pri ovome uvek treba imati u vidu da se u oksidnim mdama bakra pojavljuje
i manji sadržaj sulfidnih minerala, koji i sami teško flotiraju zbog promena, koje su na-
stale na njihovim površinama.
Neekonomičnost primene postupka flotiranja oksidnih m da bakra skopčana je sa veli-
kom potrošnjom reagenasa, nižim iskorišćenjem metala no kod sulfidnih m da i dobijaju
se koncentrati sa manjim sadržajem bakra. Inače šeme procesa se ne razlikuju u suštini
* Naziv oksidne rude bakra treba primiti uslovno. Ovaj naziv primenjuje se za rude u kojima je sa-
držaj oksidnog bakra iznad 10% od ukupnog bakra, mada bi se za takve rude moglo reći da su to
mešane sulfidno-oksidne rude. Isto tako oksidnim rudama nazivaju se i one koje imaju iznad 50%
oksidnog u odnosu na ukupni bakar.
 ULAZ

I
I MLEVENJE
( MUN SA ŠIPKAMA )

KLASIRANJE

KLASIRANJE
H MLEVENJE .(♦) (-)l
( MLIN SA KUGLAMA)
._________I GRUBO KOLEKTIVNO
FLOTIRANJE

KONCENTRAT KONCENTRAT JALOVINA

BAKRA CINKA (K /F e S 2)
od šema flotiranja sulfidnih ruda. Uobičajeno je da se posle drobljenja, primeni dvo-
stadijalno mlevenje i klasiranje, potom osnovno flotiranje (grubo i kontrolno) sa više-
stepenim i višefaznim prečišćavanjem, pri čemu je vrlo često prisutno i domeljavanje
proizvođa koncentracije. Kod pojedinih ruda primenjuje se posle mlevenje odmuljivanje
u cilju dobijanje proizvoda ,,pesak“ i „mulj” , te se ova dva proizvoda zasebno šalju u
proces flotacijske koncentracije.
Od ostalih karakteristika bitnih za proces flotacijske koncentracije oksidnih ruda bakra,
posebno treba istaći režim reagenasa i neke druge uslove koje treba ispuniti. U šlučaju
primene postupka sulfidiziranja, upotreba sulfidizera (Na2S, NaHS ih dr.) započinje još
u fazi mlevenja, a zatim se produžuje sve do završetka procesa flotiranja. Princip poste-
penog dodavanja određenih količina sulfidizera uslovljen je zahtevom, da je sulfidizira-
nje površina moguće pri određenoj, stalnoj koncentraciji Na2S (bilje reći jona HS"
ili S2 “). Isto tako neobično je važno da se optimalna koncentracija jona potrebnih za
sulfidiziranje ostvaruje u baznoj sredini, ali u uskom intervalu pH = 9,6 — 10,1*. U
toku procesa kondicioniranja i flotiranja sa prečišćavanjem veoma je bitno prisustvo
dispergatora, koji eliminiše nepogodno dejstvo mulja. Treba računati na povećanu po-
trošnju kolektora, i otežano održavanje stabilne pene, što pored ostalog zahteva veću
potrošnju penušača. Nije isključena mogućnost da se u toku osnovnog flotiranja, a pri
kraju ove faze procesa uvedu i okshidrilni kolektori, čime se dovodi do boljeg flotiranja
onih minerala, kcgi nisu mogli biti sulfldizirani.
Primer procesa flotacijske koncentracije oksidnih ruda sa prethodnim sulfidiziranjem,
može se naći u postrojenjima u SSSR. Na pogonu Aimalik (u toku 1966. god.) prerađi-
vala se ruda, kod koje je sadržaj sulfidnog dela bakra iznosio oko 70%. U novom delu
postrojenja, u kome je bila uvedena šema flotiranja na sl. 64, sulfidiziranje je vršeno sa
Na2S još u procesu mlevenja, a potom u toku gmbog i kontrolnog flotiranja. Kolektira-
nje je vršeno sa butilksantatom (ukupno oko 300 g /t); kao penušač korišćen je piridin
(130 g /t). Primenjenim postupkom flotacijske koncentracije oksidne rude Ahnalik,
koja sadrži oko 0,90% Cu, dobija se koncentrat sa 18,5% Cu pri iskorišćenju od oko
74,5%.
U SSSR je utvrđeno da uvođenje amonijum sulfata (500 g /t) dovodi do povećanja efek-
ta sulfidizacije sa Na2S, pri čemu je i potrošnja sulfidizera smanjena za 25 - 35%. Inače
potrošnja sulfidizera zavisi od većeg broja faktora, no ona je uglavnom u granicama od
600 - 1000 g/1. Povećanje sadržaja oksidnih minerala, u odnosu na ukupan sadržaj bak-
ra u rudi uslovljava i povećanje potrošnje sulfidizera i kolektora, tako da se potrošnja
ksantata penje na 450 - 500 g /t. Pri tome koristi se ksantat višeg reda.
Kod nekih ruda, mulj, kao proizvod raspadanja stenske mase, otežava i proces sulfidi-
zacije i kolektiranja sulfidiziranih površina. Zbog toga se kod takvih ruda može primeni-
ti prethodno odmuljivanje u fazi mlevenja i klasiranja, pri čemu se mulj više ne tretira
postupkom flotiranja, već šalje u proces luženja. Pri tome tieba imati u vidu da je u teč-
noj fazi prisutna povećana koncentracija rastvorljivih soli. No to su već kombinovani ili
posebni procesi o čemu će biti govora u narednom tekstu.

* Podatak o neophodnom pH za ostvarivanje optimalne koncentracije potrebnih jona, uzet je iz re-

zultata laboratorijskih ispitivanja.
 ULAZ

I MLEVENJE

I
K LA SIR ANJE
TTT
X .
KLASIRANJE X
(♦) X No ž S

n MLEVENJE
*
KLASIRANJE
(TT "T1

6RUB0 FLOTIRANJE

i
GK 1i
KONTROLNO
I PREČlŠĆAVANJE FLOTIRANJE
3ALOVINA
M, KK
1 _L
KLASIRAN JE

F
DOMELJAVANJE
r)

_____ *
»IU ®
PRECISCAVANJE

K M2
_ci_ J

KONCENTRAT
BAKRA

Sl. 64 - Sema flotacijske koncentracije oksidne rude bakra na pogonu A lm atik

 Luženje ruda bakra
L u ž e n j e kao industrijski postupak za izdvajanje bakra iz određenih vrsta
ruda primenjuje se veoma dugo počev od svog najjednostavnijeg vida, pa do današnjih
veoma mehanizovanih i automatizovanih procesa. Zahvaljujući čitavom nizu okolnosti
pretpostavlja se, da se ovim postupkom dobija godišnje oko 12 — 15% primamo proiz-
vedenog bakra iz ruda. Povećanje učešća luženja u proizvodnji primamog bakra može se
objasniti velikom efikasnošću savremenih postupaka i kao što je to već rečeno ovaj po-
stupak je praktično potisnuo flotacijsku koncentracgu u valorizaciji oksidnih ruda ba-
kra. Današnji savremeni postupci, pored velike efikasnosti, omogućuju izdvajanje proiz-
voda (koncentrata, rastvora) sa visokim sadižajem bakra da je te proizvode moguće me-
talurški tretirati direktno u postupku elektrolize, bez piethodne pirometalurške faze.
Luženje može da se primeni kao isključiv postupak za izdvajanje bakra, ali isto tako i
kao dopunski postupak u kombinaciji sa flotacijskom koncentracijom. Pre no što se pri-
stupi prikazu industrijskih postupaka, daće se nekoliko osnovnih podataka o luženju
minerala bakra, kao i dmgim uslovima koji vladaju u tim procesima kada je u pitanju
odvijanje procesa na mdi integralno.
Sposobnost izluživanja minerala bakra u vodenom kiselom ili alkalnom rastvom (uopšte
uzev lužni rastvor) zavisi od njegovih kristalno-hemij skih osobina, a promena rastvor-
ljivosti vezuje se i za reakciju oksidacije minerala, koja može nastati pod razhčitim uslo-
vima, što je od posebnog značaja za sulfidne minerale bakra. S tim u vezi je utvrđeno da
sulfidni minerali utoliko biže oksidiraju, ukoliko im je manja energija kristalne rešetke,
pa je samim tim i brže iziuživanje takvih minerala. U tablici 5 dat je prikaz rastvorljivosti
minerala pri čemu je podela izvršena na dobro i slabo rastvorljive u zavisnosti od vrste
izlužitelja. Sasvim je razumljivo da u okvim ove dve grupe, svaki mineral ima različitu
rastvorljivost, koja je uslovljena brojnim faktorima. (Pored navedenih minerali brošantit
i halkantit se takođe rastvaraju u vodi.)
Ocena sposobnosti rastvaranja minerala u neorganskom rastvaraču zahteva da se razmot-
re faktori, koji uslovljavaju ovu pojavu. Dmgim rečima u kojim uslovima rastvorljivost
minerala može biti brža, potpunija i kako konačno obezbediti da se stvore uslovi, koji
će i u industrijskim procesima obezbediti efikasno luženje, odnosno kako mi kažemo os-
tvariti veliko iskorišćenje.
Prvo pitanje koje se u vezi sa tim postavlja, ođnosi se na brzinu izluživanja (rastvaranja).
Kiselinsko luženje označava se kao difuzni proces, u kome bizinu rastvaranja definiše
brzina stvaranja difuznih proizvoda reakcije sa površine minerala. Kod toga difuzija se
odigrava kroz granični sloj rastvora na granici mineral - rastvor, pri čemu taj sloj ima
različitu debljinu. Sa praktične strane brzina izluživanja, odnosno difuznog procesa, za-
visi od ukupne površine mineiala, koji se nalaze u kontaktu sa izlužiteljem (rastvara-
čem). Prema tome treba stvoriti veliku specifičnu površinu u sirovini da bi se ostvario
što potpuniji kontakt rastvarač-mineral, a to znači dmgim rećima da sirovina za brzo
i efikasno luženje treba da bude usitnjena. Laboratorijska ispitivanja pokazuju da
„početna brzina izluživanja” * raste za 5 do 50 puta, zavisno od vrste minerala, ako se
isti usitni od 1,65 mm na 0,074 mm. Ovo treba da objasni i brzinu procesa izluženja

* Ovaj pojam označava početnu brzinu rastvaranja u 1 min ili jedinačno rastvaranje u 1 min.
 H
cs
3
■S

>

ai
ed

«l
Cfl
>o
kH

u
2
u
o
X
o

O
K
O
cn

r*

đ x
2 2
ac ^
o a
f
t

Q
o
■8
3
'§ 1
&
đ
| |

•C ^
§ -1
m ^ S
3
4-»
o

IO
■g
■§

£2
H
§

as
•c
N
O
■S
|
_

c
w
S
% *i
.s :s

ac ac
o*

o
o
■c

0
1
1
t4

B
■S
>
tS

•«>
■0

i-a
Ćfl 3 I

1 S
Ii
•8 ^ .3

Poied pomenutih neorganskih jedinjenja rastvorljivost minerala kuprita, kovelina, kalkozina i bom ita, kao i delimično halkopirita
utvrđena je i u F e2(S 0 4) 3 i FeCl3.
bakra iz odgovarajućih arovina, ako se ista obavlja na krupnoj ili ako se obavija na iz-
mkvenoj arovini.
Drugi faktor koji diprinosi bizini izluživanja, brzini hemijskog reagovanja —jeste poveća-
nje temperature. Ispitivanja izvršena na određenim mineralima bakra (luženje obavljeno
pomoću sumpome kiseline) pokazuju da se vreme luženja može smanjiti za 3 —4 puta,
ako se poveća temepratura sredine od 20 °C na 4 0 °C.
Konačno koncentracija kiseline jeste faktor, koji ođređuje efikasnost luženja, ka-
ko u pogledu brzine tako i u pogledu opšteg iskorišćenja. No, potrebnu koncentra-
dju kiseline (izlužitelja) određuje i vrsta minerala. Oksidni minerali bakra (malahit,
azurit, brošantit i sl.) lako i brzo se rastvaraju u vrlo blagim rastvorima, sekundami sul-
fidni minerali zahtevaju povećanu koncentracgu, dok se primami sulfidni minerali i po-
red povećane koncentracije kiseline rastvaraju vrlo sporo. Kada se govori o faktom kon-
centradje kiseline u rastvoru na brzinu luženja, onda treba prihvatiti da to istovremeno
znači i povećanu potrošnju. A kada se ovaj proces odigrava ne samo na čistim minerali-
ma, već sa mineralnom sirovinom, onda treba očektivati da će povećana koncentracija
kiseline uticati na izluživanje i dmgih minerala pa velika potrošnja može biti posledica
rastvaranja pratećih minerala, a ne efikasnosti izluživanja bakrovih minerala.
Lužni rastvori (neorganski) koji se sa stanovišta pripreme m da bakra mogu primeniti,
jesu vodeni rastvori sumpome kiseline, rastvor hlorovodonične kiseline, zatim kiseli
rastvor ferisulfata - Fe2(S 04) 3 (opšte uzev moguće je izluživanje sa sulfatima gvožđa)
i rastvori amonijačnihjedinjenja (soli).
Sumpoma kiseiina je najprimcnljiviji izlužitelj u industrijskim uslovima, posebno kod
oksidnih m da sa lako rastvorljivim mineralima. Proces se obavlja po pravilu u prisustvu
kiseonika. Koncentracija rastvora H2S 0 4 se podešava neposredno pre početka procesa
luženja. Uporedo sa sumpomom, u industrijskim postrojenjima se koristi i sumporasta
kiselina, ali isto tako izluživanje minerala je moguće i propuštanjem, uduvavanjem gasa
S 0 2 kroz pulpu i uređaje u kojima se odvija proces.
Hlorovodonična kiselina je vrlo efikasan i agresivan izlužitelj, ali praktično neprimenlji-
va u industrijskim procesima. Ne primenjuje se zato, što je vrlo agresivna za uređaje, ima
visok stepen izluživanja minerala jalovine, pa samim tim sa velikom potrošnjom dolaze i
visoki troškovi rada.
Ferisulfat se primenjuje zajedno sa sumpomom kiselinom za luženje samorodnog bakra,
oksidnih i sekundamih sulfidnih minerala bakra. Da bi se proces odvijao uspešno nužno
je da pH rastvora bude manji od 3,0, kako bi se održala potrebna koncentracija ovih
sulfata, što se postiže dodatkom H2S 0 4 .
Primena amonijačnog Iuženja u suštini ima svoje opravdanje kod onih ruda bakia, kod
kojih je sadižaj karbonata visok i kod kojih bi primena kiselina bila neracionalna, zbog
visoke rastvorljivosti upravo tih minerala.
To bi istovremeno bio ukratko prikaz primene pojedinih neorganskih izlužitelja. Važno
jp uvek imati u vidu da je proces luženja industrijski proces, koji se odvija na složenoj
sirovni različitog mineralnog i hemijskog sastava i da se uslovi luženja podešavaju ne
samo prema vrsti minerala bakra, već i ostalim pratećim mineralima.
Industrijski procesi luženja bakro\dh ruda mogu da se podeie na više načina. No pre što
se pređe na klasifikaciju načina luženja i upoznavanja sa industrgskim procesima ovog
načina valorizacije bakra, potrebno je da kažemo nekoliko reči o načinu izdvajanja
bakra iz rastvora u cilju đobijanja proizvoda pogodnog za daiju metaluršku preradu.
Zadižimo se prvo na upoznavanje sa načinom izđvajanja bakra, koji je posie izluživanja
u tečnoj fazi. Ako prihvatimo da se bakar posle tretiranja sumpomom kiselinom rastvara
po reakciji:

CuO + H2S 0 4 = CuS04 + H20

Odnosno u slučaju

Cu 2C 0 3(0H )2 + 2H2S 0 4 = 2CuS04 + C 02 + 3H20

ili ako se radi o sulfidnim mineralima bakra

CuS + Fe2(S 04)3 = CuS04 + 2FeS04 + S,

onda se postavlja pitanje kojim putem ili na koji će način iz rastvora CuS04 doći do pro-
izvoda obogaćenog bakrom. U tom pogledu najjednostavngi način jeste izvršiti tzv.
c e m e n t a c i j u bakrasagvožđem ,kojatrebadaseodvijaporeakciji:

CuS04 + Fe = FeS04 + C u | (talog).

Ovaj vid ekstrakcije ili izdvajanja bakra može se smatrati jednostavnim i istovremeno
nqrasprostranjenijim pcstupkom. Koncentracija bakra u vodenim rastvorima, prilikom
luženja sa sumpomom kiselinom ili sa ferisulfatom je vrlo niska (oko 0 3 - 3 g/1).
Cementacija bakra, po svojoj suštini, piedstavlja taloženje uvođenjem u rastvor drugog
metala, postupak koji je prisutan i u nekim drugim procesima (precipitacija, taloženje
plemenitih metala pomoću cinkovog praha). Da bi se ovaj proces taloženja mogao uspe-
šno da izvrši, potrebno je da se ostvare određeni usiovi. Pre svega za uspešno taloženje
pomoću gvožđa, potrebno je da u rastvom bude odgovarajuća koncentracjja H+ jona.
UobiĆ£qeno je da se cementacija bakra iz rastvora obavlja pri pH = 2,0 —2 3 , pošto kod
većeg pH dolazi do povećanja koncentracije feri jona, dolazi do pasiviziranja površina
gvožđa (cementatora) feri jonima i time do sprečavanja precipitacije jona Cu2+, odno-
sno sprečavanja cementacije bakra. Istovremeno u vrlo kiseloj sredini brzina cementacije
se smanjuje, što se objašnjava da visoka koncentracija H+ jona uslovljava manju elektro-
migraciju jona bakra na katodu. U toku cementaicije dolazi do neprekidnog porasta pH
iznad 2 3 , što je posledica delovanja sumpome kiseline i na prisutaujalovinu,kao ipo-
sledica elektrohemijske reakcije 2H+ + Fe° ^ Fe2+ + H2 1 (gas), što negativno utiče
1 na povećanje potrošnje gvožđa u ovoj sporednoj reakciji. Zbog toga se u industrijškim
uslovima usvaja, da koncentracija kiseline u rastvom posle hiženja ne iznosi više od 1 —
2 g/1, a u protivnom pre cementacije potrebno je dodati ili sveže vode ili čak slab rastvor
kreča. Prema nekim eksperimentalnim radovima nqpovo$nqa cementac^a bakra se
obavlja kod onog rastvora posle luženja, kod koga je koncentrac|a kiseline oko 0,4 -
0,6 g/1. Napominje se d j visoka kiselost rastvora uslovljava i povećanu potrošnju evožđa.
Potrošnja gvožđa u procesu cementacije najčešće se izražava u kg gvožđa/kg bakra. U in-
đustrijskim procesima potrošnja gvožđa je oko 1 kg gvožđa/1 kg bakra, mada prema teo-
retskim podacima za cementaciju bakra, tj. odnos treba da iznosi F e : Cu= 7 : 8 (0,88 kg
F e / 1 kg Cu). No potrošnja zavisi od vrste gvožđa-cementatora koji se upotrebljava, kao
i načina procesa cementacije. Prilikom primene agitacionog luženja i cementacije, potro-
š q a gvožđa je manja, n o u siučaju kada se rastvor prepušta preko gvožđa bez mešanja.
U procesu cementacije upotrebljava se: gvozdeni (čelični) prah, spužvasto gvožđe, opilj-
d gvožđa, komadi gvožđa, stare gvozdene i čelične posude, konzerve ili druga vrsta sta-
rog gvožđa. Kod agitadonog procesa luženja i cementacije, koji se odvgaju u kontinui-
ranogi procesu upotrebljava se gvozdeni prah (sprašeni ili samleveni) čga krupnoća tre-
ba da je oko 1 mm. Krupniji komadi gvožđa i čelika upotrebljavaju se kod onih procesa
cementadje, kod kojih rastvor posle luženja prelazi krož korita, žljevobe ili kanale. Je-
danput upotrebljeno gvožđe u procesu cementacije može se ponovo koristiti, sa tim da
se u proces dodtge i nove količine cementatora — gvožđa potrošenog u toku procesa.
Brzina procesa cementacije zavisna je od specifične povišine cementatora, te se usvaja
da je ona najveća u uslovima primene gvozdenog (čeličnog) praha. Isto tako je utvrđeno
da i povećanje temperature utiče na brzinu cementacije. U toku procesa cementacije
nije potrebno da se vrši uduvavanje vazduha.
Za uspešan proces cementacije potrebno je, sažeto rečeno ispuniti nekoliko uslova:
- Odgovarajuća koncentracija Cu u rastvoru, koja se izražava u g/1;
- Rastvor posle luženja poželjno je da nema koloidnog mulja ili dmgjh čvrs-
tih čestica, koje potiču od mdne jalovine. Zbog toga se pre cementacije
lužni rastvor prema potrebi šalje na proces taloženja koloidnih čestica jalo-
vine pomoću fiokulanata,
- Rastvor koji se šalje u proces cementacije treba da ima nizak pH 2,0 —2,5,
kako bi se obavila uspešna ekstrakcija bakra. Istovremeno pri ovakvom pH
obezbeđuje se potrebna koncentracijaFe32+jona, odnosno minimalna kon-
centracija Fe2+ jona;
- Proces cementacge mora biti strogo kontrolisan u pogledu koncentracije
Fe3+ i Fe2+ jona;
- Potrošnja cementatora (odgovarajućih vrsta gvožđa ili čelika) se takođe
podešava.

Dobijeni predpitat (talog) posle cementacije predstavlja koncentrat sa visokim sadrža-

jem Cu (ovaj sadržaj se kreće od 50 do 70% Cu). Njegovo izdvajanje u vidu zasebnog
proizvoda posle cementacije se vrši ispiranjem sa vodom sa površina cementarora, što je
šlučaj prilikom primene cementacije na samom gvožđu u taložnicima, koritima, žljebo-
vima ili kanalima. U slučaju da je primenjen postupak agitacije (agitadono luženje),
precipitirani bakar se fiotira primenom anjonskih kolektora. Pri tome treba voditi
računa da se izaberu stabilni kolektori, budući da se cementacija i flotiranje precipiti-
ranog bakra obavlja u jako kiseloj sredini. Praktičnu primenu u inđustrijskim uslovima
nažli su ksantati, aerofloti (alkil i arilditipfosfati), krezilnakiselina (jedinjenja) i ksilenol,
ali su se pokazali kao najefikasniji nejonogeni kolektori —tioanhidridi i disulfidi (dialkil-
ditiofosfati i diksantogenidi). Pored primene sulfhidrilnih i nejonogenih kolektora,
efikasnost flotiranja istaloženog bakra povećava se dođatkom apolamih ulja, masnih ki-
selina i njihovih soli. Ovo se objašnjava time da u |a i karboksilni kolektori obezbeđuju
flokulaciju čestica izcementiranog bakra, što omogućuje sulfhidrilnim i nejonogenim
kdektorim a veću efikasnost flotiranja.
Prilikom flotiranja cementacionog bakra ddazi do izvesnih teškoća, što je posledica po-
jave određenih hem jskih jedinjenja u pulpi. Pojava jona hlora umanjuje flotacijsko is-
korišćenje. U flotacijskoj pulpi se jo n hlora može pojaviti zbog prisustva samih minerala
sa hlorom ili zbog određene koncentradje Cl“ u industrijskoj vodi. Objašnjenje negativ-
nog dejstva hlora, na proces flotiranja cementnog bakra, leži u činjenici da dolazi do
stvaranja CuCl, koji u vidu filma sprečava pristup kolektorima na površinu bakra. Da bi
se ublažio negativan efekat prisustva jona hlora u flotacijskoj pulpi, predlaže se sledeće:
— Kolektore za fiotiranje cementnog bakra uvoditi pre procesa flotiranja, još
u fazi mešanja —cementacije. Voditi računa da se taj proces odvija pri kra-
ju cementadje i bez prisustva vazduha;
- Uvođenje u flotadjsku pulpu manjih količina Na2S, zajednos a ksantatima.
Isto tako joni bakra i gvožđa, prisutni u flotacijskcg pulpi, deluju negativno na flotiranje
cementnog bakra. Ovo se naročito odražava kada se primenjuju nejonogeni kolektori.
U suštini se ovo objašnjava nedovoljnom količinom aktivnih površina gvožđa, za uspešnu
cementaciju bakra, te je preporučljivo da se ista u toku procesa povećava.
Prilikom izluživanja bakra sumpomom kiselinom, dolazi do izluživanja i aluminijuma i
mangana, koji se u tečnoj fazi pojavljuju u vidu jedinjenja. Prisustvo sulfatnih soli alu-
minijuma i mangana otežavaju flotiranje cemenmog bakra.
Na proces flotiranja cementnog bakra utiče znatno i pH pulpe. Ispitivanja su pokazala
da precipitiiani 'bakar iz rastvora uspešno flotira pri pH = 2,0 —2,5, a sa daljim poveća-
njem pH dolazi do pada iskorišćenja. Međutim, kada se vrši cementacija izluženog bakra
gvožđem (u slučaju da je lužena siromašna ruda) dolazi se do saznanja da se visoko flo-
tacijsko idcorišćenje ostvamje u širetn rasponu pH = 2,0 — 5,0. Kod ruda koje imaju
Iilora, kao što je to slučaj sa rodom Almalika (SSSR), u kiseloj sredini se ne ostvaroje
uspešno flotiranje cementnog bakra i visoko iskorišćenje se postiže tek pri pH = 6,0.
Istovremeno ako se u pulpu dodaje kreč i produži flotiranje u haznoj sredini u rasponu
pH = 6,5 - 12,0, iskorišćenje malo opadnei iznosi oko 71%.
Kinetika flotiranja cementnog bakra, a sa tim u vezi njegovo flotacijsko iskorišćenje, po-
vezani su sa gustinom pulpe i sa količinom vazduha. Utvrđeno je da se najuspešnije flo-
tiranje obavlja u pulpi čga je gustina između 20 - 33% Č. Kohčina vazduha, potrebna
za flotiranje cementnog bakra, nalazi se u granicama potrošnje uobičajene za flotiranje
sulfidnih minerala. Utvrđeno je da se najbolji rezultati, kako u pogledu iskorišćenja tako
i u pogledu sadižaja bakra u koncentratu, postižu sa potrošnjom vazduha između 1 —2
m 3/m in /m 3 zapremine ćelije.
Za cementaciju, odnosno taloženje bakra iz rastvora, pored gvožđa moguće je primeniti:
aluminijum i cink, zatim S 0 2 , H2 , H2S, Ca(OH)2, CaC0 3 i dr. Međutim, primena po-
menutih sredstava za cementacgu bakra ne daje zadovoljavajuće rezultate, budući da
rastvori im qu malu koncentracgu bakra. I pored nekih očiglednih nedostataka, a poseb-
no zbog visoke cene i sigumosti Ijudi u radu, primena H2S se može označiti ili registro-
vati kao pokušaj njegovog korišćenja u industrijskim uslovima. On je skoro potpuno in-
dentičan postupku sa praškastim (ili samlevenim) gvožđem. Naime posle luženja bakra
sumpomom kiselinom i obavljenog bistrenja rastvora, vrši se kondicioniranje uduvava-
njem H 2 S gasa, a potom pulpa šalje u proces flotiranja primenom sulfliidrilnih kolekto-
ra. Za vreme precipitiranja sa H2S i kasngeg flotiranja, podešavaju se radni uslovi: kon-
centrađja H2S, pH, gustina, vreme flotiranja i dr. U toku procesa flotiranja dodaju se
takođe manje količine H2S, a da bi se izbeglo zagađivanje radne sredine otrovnim i
štetnim gasom, sve flotadjske ćelije moraju biti hermetički zatvorene i obaviti potpuna
dekontaminacija radne sredine. Pored ovoga potrebno je da se izvrši i neutralizacija flo-
tacijske jalovine sa CaO.
Procesi, u kojima se primenjuje prethodno luženje bakra, potom njegova precipitacija i
na kraju flotiranja precipitata direktno iz pulpe,ucilji dobijanja definitivnog koncentrata,
nose popularan naziv „Postupak L P F “ (L - luženje; P —Precipitacija; F - flotiacija)*.
Primena postupka cementadje sa gvožđem, bez obzira na njegova fizička svojstva, iz
rastvora izluženog bakra nose u sebi ne samo određene operacione teškoće, već istovre-
meno uslovljavaju dugo trajanje procesa sa niskim iskorišćenjem. 0 nekim od tih prob-
lema bilo je reči u prethodnom tekstu. Da bi se omogućilo efikasnije izdvajanje bakra iz
lužnog rastvora, zatim dobio finalni proizvod sa visokom koncentracijom bakra, jednom
rečju ostvarili b d ji tehnološki rezultati - uveden je postupak ekstrakcije bakra nazvan
„tečno - tečna ekstrakcija” (engl. Solvent Extraction). Suština ovog procesa sastoji se
u tome, da se iz siromašnih rastvora bakra ( 1 —3 g/1) tzv. tečno —tečnom ekstrakci-
jom ili jonskom izmenom između dve tečne faze, dobije obogaćeni rastvor čija koncen-
tracija iznosi 30 —50 g/1. Takav rastvor se može slati direktno u proces elektrolize čime
se ostvaruje pojeftinjenje metalurškog procesa dobijanja metalnog bakra. Postupak teč-
no - tečne ekstrakcije započinje na izbistrenom rastvoru izluženog bakra i odvija se u
završnoj fazi njegove ekstrakdje upotrebom posebnih organskih jedinjenja, koja imaju
sposobnost veoma brze i efikasne ekstrakdje bakra iz rastvora, ali istovremeno oni mora
da imaju i veliku selektivnost prema jonima gvožđa**. Pronalazak ovih organskih jedi-
njenja, koja imaju i naziv ekstragensi, piipada šesdesetim godinama, a patentirani po-
stupd datiraju od 1965. god.
Veća primena luženja bakra kod siromašnih ruda ili raskrivki, bila je omogućena zahva-
ljujući velikim količinama i višku sumpome kiseline, koja je dobijena dobrim delom ne-
posredno u metalurškim postrojenjima za bakar. Naime, da bi se zaštitila životna sredina
bilo je nužno kaptirati ogromne količine S 0 2 gasa, što je posredno uslovilo proizvodnju
novih količina H2S 0 4 . Proizvedene količine sumpome kiseline omogućile su, uz niske
cene, ekonomično luženje bakra, pa samim tim i dalje faze njegovog ekstrahovanja. No
ako je već prva faza luženja bila jeftina, ili uopšte racionalna, sada se postavljalo pitanje
da i faza ekstrakdje bude što racionalnija, pri čemu je ova racionalnost trebalo da

* Postupak LPF primenom H 2S bio je kraće vreme uveden u Boru za dobijanje bakra iz „mulja".
Naime, radilo se o oksidnom bakru, koji nije mogao biti valorizovan flotacijskom koncentracijom.
* * |z iiterature je poznato da neka jedinjenja, kao na pr. karboksilne kiseline ili alkilfosforna kiselina,
veoma brzo ekstrahuju bakar iz rastvora. Međutim, u toku procesa troše se ogromne količine al-
kalija, a posebno proces ne obezbeđuje selektivnost prema feri jonima, zbog čega industrijska pri-
mena nije prihvatljiva.
obuhvati i pojeftinjenje metaluiškog procesa. Znači u toku ekstrakcge bakra iz rastvora
trebalo je dobiti što selektivniji proizvod, sa što manjim utroškom ekstragensa. U tom
pogledu postupak tečno - tečne ekstrakcge uneo je značajan tehnički napredak, koji
obezbeđuje dobijanje rastvora sa visokim sadržjgem Cu što istovremeno omogućuje da
izostane pirometalurški deo i obogaćeni rastvor pošalje direktno u elektrolizu. S tim u
vezi se ističe, daje tečno —tečna ekstrakcija po svom značaju za bakar isto ono, štoje u
svoje vreme značaila flotacijska koncentracga sulfidnih minerala.
U prilog ovoga govori i činjenica da je 1968. god. postupkom luženja proizvedeno (u
zemljama Zapada) svega 3% bakra, a da je već 1975. god. proizvedeno oko 15% njihove
proizvodnje. U ovoj proizvodnji učestvuje postupak tečno — tečne ekstrakcije sa skoro
50%..
Najpogodniji i u praksi provereni reagensi za ekstrakciju bakra iz rastvora pomoću jon-
ske izmene, pokazali su se uljasti reagensi sa komercgalnim nazivom LIX i KELEX. Re-
agensi tipa LDC dobijaju se na bazi hiđroksi i oksimnihjedinjenja.Prviiz ove grupe LIX 63
imao je ograničeno dejstvo ekstrakcge, pred ostalog i zbog toga, što mu je eflkasnost
bila smanjena u jako kiseloj sredini. Daljim istraživanjima dobijeni su LIX 64 (mešavina
LEX 63 i 0-hidroksibenzofenon oksima), LDC 65N (alkil /3-hidroksibenzofenon oksim),
LDC 64N (mešavina LDC 63 i LDC 65N), a zatim LDC 70(mešavina LDC 65N i LDC 63),
LDC 71 i LDC 73 (nije saopštena vrsta jedinjenja ili mešavine). Usavršavanje reagensa tip
LDC dovodilo je do povećanja selektivne ekstrakdje i kasnijeg dobganja obogaećenog ra-
stvora, ali se pokazalo da u tim slučajevima kod najnovijih LDC reagenasa mora biti
velika koncentracija H 2 SO4 (čak i 300 g/1).
0 reagensima tipa KELEX ima manje informacija ali je poznato da se dobijaju na bazi
8 -hidroksikinolina. Ispitivanja sa ovim reagensom su pokazala, da se ekstrakcga bakra
uspešno obavlja pri pH = 1,0 - 2,0.
Kod svih organskih jedinjenja, koja se upotrebljavaju za ekstrakciju bakra iz lužnog rast-
vora, nezavisno od njihovog hemijskog porekla postavlja se kao osnovni zahtev da pokažu
što veću s e l e k t i v n o s t piema feri jonima, koji se nalaze prisutni. Drugim rečima
cilj je izvršiti selektivnu ekstrakcgu jona bakra, ali istovremeno u tim uslovima obezbedi-
ti i najveće moguće ekstrakciono iskorišćenje. Ostatak posie ekstrakcije rafinat, treba
da ima što nižu koncentraciju Cu (g/1). Dalje, postavlja se zahtev da vreme ekstrakcije
bude što kraće uz podešavanje „selektivnog” pH koji ne uslovljava ekstrakciju ferijona.
Konačno kada se na kraju vrši odvajanje organske faze od ekstrahovanog bakra, da se to
ostvari sa što nižom potrošnjom neoiganskogjedinjenja - H2S04 .

Posmatrajući u celini ovq proces ekstrakcga izluženog bakra započinje iz rastvora, koji
su dobijeni kiselinskim luženjem*. Koncentracija bakra u takvim rastvorima se kreće od
1 - 3,0 g/1. Tečno - tečna ekstrakcija započinje uvođenjem oiganškog ekstragensa u
rastvor, kojom prilikom se dobija spoj ekstragensa (na pr. LIX) sabakrom ,pri čem uje
koncentracija u ovom slučaju niža, no što je bila u početnom rastvoru. Osiromašeni ra-
stvor iz ove faze (rafinat) sa određenom koncentracijom H 2 S 0 4 se šalje natrag u fazu
luženja bakra iz čvrstog dela, a organsko jedinjenje sa bakrom odlazi u deo procesa ,,raz-
dvajanja organskog od neorganškog dela” koji se odvga uvođenjem većih koncentracija
H 2 S 0 4 . Izdvojeni organski đeo se vraća u fazu ekstrakcija, a neorganski sa visokom kon-

* Izluživanje bakra je moguće izvršiti i pomoću amonijačnih rastvora. Jedan od takvih postupaka
je poznat pod nazivom Arbiterov postupak amonijačnog luženja.
oentradjom bakra (20 — 40 g/1) odlazi direktno u elektrolitički postupak za dobijanje
katodnog bakra. Upotrebljeni elektrolit iz elektrolize, koji katkad ima 10 —29 g/1 Cu,
se vraća ponovo u fazu mešanja i razdvjganja organskog od neorganskog dela. Šema pro-
cesa tečno — tečne ekstrakdje bakra data je na sl. 65. Ranchers Explotation & Develo-
pment Co. je prvo postrojenje u svetu kojeje uvelo postupak tečno —tečne ekstrakcije
bakra iz lužnog rastvora sa prvobitnim kapacitetom od 1 8 ,2 1 bakra/dan, koji se dobija
u elektrolizi.
U daljem tekstu daće se pokazatelji, koji mogu dapotpunije ilustruju celokupan proces,
a istovremeno da iskažu i radne uslove koji vladqu u tom procesu. Proces ekstrakcije se
izvodi u 2 - 4 stupnja (po prindpu protivtočnog kretanja) uvođenjem određenog ekstra-
gensa, pri čemu zavisno od tipa reagensa njegova koncentracga u rastvom iznosi 10 —
30%. Vreme ekstrakdje (kontakt organske faze za ekstrakciju Cu) traje vrlo kratko, i
kod novijih reagensa iznosi svega 2 — 3 min. Osnovni je cilj da se u ovoj fazi ekstrahuje
što više bakra i dobije osiromašeni ostatak (rafinat) sa što nižom koncentradjom Cu
(0,03 — 0,4 g/1 Cu). U ovoj fazi ostatak slobodne sumpome koseline se kreće u širokim
granicama od 10 - 70 g/1. Razdvajanje bakra od organške faze (jedinjenja) se obavlja
ponovnim uvođenjem sumpome kiseline, p n čemu je koncentracija u rastvom vrlo vi-
soka ( 1 2 0 - 3 0 0 g /l slobodne H2S 0 4). Dobijeni obogaćeni rastvor sadrži 16 — 40 g/1
Cu. Ceo postupak razdvajanja neorganskom fazom (sa H2S 04) trrge takođe vrio kratko
u intervalu 1 - 2 min. Iz obogaćenog rastvora u procesu elektrolize dobija se katodni
bakar i povratni kiseli rastvor sa 130 - 350 g/1 slobodne H2S 0 4 , koji se može ponovo
koristiti u zatvorenom ciklusu. Najnoviji reagensi omogućujU, da se u procesu ekstrakcije
ostvari iskorišćenje na bakm od 98 - 99%.
Postupd kiselinskog izluživanja primenjuju se i kod m da bakra sa Ni, pri čemu se u toku
ekstrakdje (tečno — tačna) može vršiti selektivno izdvajanje rastvora bogatih sa niklom
i bakrom.
Postupak luženja m da bakra ima svakako jedan tehnoekonomški nedostatak, budući da
nije u mogućnosti da valorizuje (izluži) prateće plemenite metale. Naime izlužitelji (vo-
denikiseliilibazni rastvori) nisu u stanju da prevedu u rastvor zlato i srebro, te ova dva
vredna i značajna metala ostaju neiskorišćena, što je svakako veliki hendikep postupka
luženja m da bakra sa plemenitim metalima. I pored ovih nedostataka, koji u nekom dm-
gom vidu mogu biti prisutni manje ih više kod svakog postupka koncentracije, treba ista-
d sledeće. Postupak luženja predstavlja značajnu novinu u valorizaciji siromašnih, van-
bilanaiih mda, raskrivke površinškog otkopavanja kao i jalovišta za sekundamo izdva-
janje bakra. Postupak luženja sa ekstrakcijom obezbeđuje visoko iskorišćenje. I konačno
tečno — tečna ekstrakcija označava ogroman korak napred u racionalnom, ekonomič-
nom i brzom izdvajanju bakra iz rastvora, pri čemu obogaćeni rastvor može da ide direk-
tno u proces elektrolize, što uveliko smanjuje metalurške troškove, a istovremeno štiti
životnu i radnu sredinu.
Podelu, klasifikaciju postupka luženja m da bakra moguće je učiniti na više načina. Jed-
na podela zasniva se na vrsti izlužitelja. Dmga podela mogla bi da se učini prema načinu
na koji se ostvamje kontakt izlužitelj - nosilac bakra, čime ovaj proces i započinje, na
perkolaciono i agitaciono. Naredna podela vodi računa o mestu gde se obavlja samo lu-
ženje: u jami (in situ), na površini (na gomili) ili se luženje odvija posle mlevenja u po-
sebnim uređajima. Konačno podela ovog postupka valorizacije bakra može da se obavi
Sl. 65 - Principijelna Sema te ćn o -tećn e ekstrakcije bakra iz rastvora posle luženja
piema načinu izdvajanja bakia iz rastvora nezavisno od prethodnog postupka koji je
obezbedio dobijanje rastvora obogaćenog bakrom. U nekim slučajevima kao poseban
postupak je pdrodno izdvajanje voda obogaćenih bakrom, što se u najvećem broju slu-
čqeva dešava sa prikupljanjem ili kaptiranjem podzemnih jamskih voda.
Najjednostavniji pdm er luženja bakra i njegovog kasngeg izdvajanja iz rastvora, može se
naći kod jamskih, tzv. kiselih voda, koje nastaju i pojavljuju se pod različitim okolnosti-
ma u bakronosnim ležištima. Ovo pdrodno izluživanje bakra nastaje kao rezultat cirkula-
cije podzemnih i površinskih voda kroz m dno ležište. Takva m dna teia (ležišta) imaju
određen sadržćg sulfidnih minerala, prevashodno sulfidnih minerala gvožđa, kod kojih se
sa vodom, a u prisustvu kiseonika odvija reakcga

2FeS2 + 2H20 + 7 0 2 = 2FeS 04 + 2H2S 04 .

Stvorena sumpoma kiselina, i poied njene niske koncentracge u cirkulacioncrj vodi,

omogućuje da započne izluživanje bakra, koje će, s obzirom na uslove, trajati vrlo dugo.
U tom pogledu i stvaranje F eS 04 omogućuje da se u uslovima dalje oksidacije stvori
jedinjenje Fe2(S 0 4)3 , koje obezbeđuje izhiživanje sulfidnih minerala bakra do CuS04 .
Jamska voda, kao proizvod prirodnih uslova rastvaranja, ima nisku koncentraciju Cu, koja
se kreće oko 0,15 - 0 3 0 g/1, a samo izuzetno, ako su temperatume prilike povoljne,
može se ostvariti koncentracija i do 2,0 g/1. Najbolje je jamske vode prikupiti kanalima,
odvesti u sabimik radi taloženja, a potom bistar deo slati u kanale ili korita u kojima se
nalazi gvozdeni otpadak (staro gvožđe) gde se vrši cementacija bakra. Posle određenog
vremena, zaustavlja se dotok jamske vode i ista prebacuje u novopripremljene kanale sa
starim gvožđem. Cementni bakar se ispira sa gvožđa, ostavlja da prosuši, potom skuplja i
šalje na metaluršku pieradu. Iz ovoga sledi da je ovo diskontinuirani proces koji treba da
ima više paralelnih odeljenja za cementacgu. Sasvim je razumljivo da efekti procesa nisu
veliki, ali zato treba imati u vidu da su troškovi manipulacije izuzetno niski. U suštini
ovo može biti vrio primenljiv.postupak za valorizadju niskoprocentnih ruda bakra, kod
kpjih eksploatacija i flotacija ne mogu biti ekonomski primenljivi, ali isto tako ovaj po-
stupak prirodnog luženja može biti veoma efikasan kao dopunski sekundaran metod
dobijanja bakra iz ležišta kpja ostaju napuštena*.
Prirodno izluživanje može da se obavlja sa rudom ,,na gomili '} što je najčešće slučaj pri-
mene kod odlagališta raskrivke prilikom površinske eksploatacge. Naime, delovi ležišta
koji se neće koristiti odlažu se u vidu raskrivke (sa niskim sadržqem Cu) na za to poseb-
na mesta, čija podloga (teren) treba da je vodonepropusna što je jedan od preduslova
za kasnije prikupljanje rastvora. Deponovana raskrivka (u komadima) se kvasi vodom
(u izvesnim slučajevima uz dodatak H2S 04) i odvija proces izluživanja Cu, a potom ce-
mentacija starim gvožđem. U principu to je proces, kpji se odvija na način, kako je to
opisano kod jamskog, prirodnog luženja**.

* Danas se vrši sistematsko pripremanje ležišta za podzemno luženje. Naime, vrši se odgovarajuće
miniranje, koje obezbeđuje stvaranje pukotina za proticanje vodenih rastvora, izlužitelja ili kisele
vode i time stvara preduslov za kontakttečnefaze sa mineralima bakra. Istovremeno u jami se na
najnižim delovima izrađuju kanali koji služe za prikupljanje i cirkulaciju obogaćenog rastvora.
* * Postupak luženja u jami kada sirovina stoji i cirkuliše samo rastvor, naziva se često opštim ime-
nom „luženje in situ".
 Na velikom broju rudnika u svetu, piimenjujući isti prindp luženja i cementacije bakra,
na organizovan način se vrS priprema materijala za površinsko luženje. Naime sirovina,
krupnoće 200 — 300 mm se deponuje na pripremljenim mestima, kcrja često imaju be-
toniranu podlogu. Na površini depmiovanog krupnog materijala se izrade kanali i bušo-
tine, koji primjgu vodu ili slabi rastvor sumpome kiseline. Istovremeno se iznad ovog
materijala postavljaju cevi (kiselootpome) za cirkulaciju rastvarača i vrši sistematsko
kvašenje (orošavanje) površine. Raspodela materijala na gomili po km pnoći mora biti
takva, da obezbeđuje nesmetanu cirkulaciju tečne faze. Prisustvo pirita u materijalu koji
se luži obezbeđuje stvaranje jedinjenja, koja poboljšavaju uslove luženja minerala bakra.
U toku luženje održava se nizak pH (1 3 — 2,5) u rastvoru, koji se skuplja u posebne ba-
zene za sedimentaciju mulja. Postoji mogućnost da se siromašni rastvor pumpama vraća
ponovo u proces luženja, kako bi se dobila potrebna povećana koncentracija Cu (g/1).
U siučajevima kada je proticanje tečne faze kroz gomilu otežano, kroz isti se postavljaju
perforirane cevi i time obezbeđuje bolje proticanje i potrebna oksidacga. Kod savreme-
nih postrojenja ovog tipa cementacga se odvga kontinuirano u uređajima na način, kako
je to prikazano na sl. 66. Za cementaciju bakra upotrebljavaju se modemi konusni ce-
mentatori, koji obezbeđuju protivstrujno kretanje rastvora (odozdo na gore) i kontakt
sa gvozdenim opiljdma. Zahvaljujući ovakvom načinu kratanja, na površini konusnog
uređaja preliva rastvor bez bakra (osiromašeni rastvor), a na donji deo pada cementni
bakar. Osiromašeni rastvor se šalje u recirkulacgu, a bakar na odvodnjavanje.
Cela površina za luženje na gomili je podeljena u nekoliko po^a (100 — 200 X 100 —
800 m), što obezbeđuje praćenje idcorišćenja luženja. Visina sloja koji se luži je manja
ukoliko je sadržaj bakra veći. Kod bogatih m da (Rio Tinto —Španija) sloj iznosi 6 —9
m , a kod vrlo siromašnih (Butte — SAD) debljinaje 30 - 40 m. Potrošnja sumpome ki-
seline za luženje na gomili se kreće od 2,5 —4,8 k g /1 kg Cu, što zavisi od prirode mi-
neralne sirovine. Vreme trajanja ukupnog izluživanja je u širokom dijapazonu od 2 —3
meseca do 4 - 5 godina. Cementi bakar sađiži i do 70 —80% Cu, pri čemu se u procesu
cementadje izdvoji 95 — 99% bakra sadižanog u rastvoru. U tablici 6 daje se prikaz i
nekih dmgih pokazatelja.
Tablica 6.

Početni rastvor Obogaćeni Rastvor posle

rastvor cementacije

pH 2,5 —4,0 2,0 —2 3 3 3 -4 ,0

Cu(g/1) 0 ,1 -0 3 0 3 -2 3 0 ,0 3 - 0 ,1
Fe++ (g/1) 0 3 -5 ,0 0 ,0 1 - 3 3 0 ,1 0 - 3 3
Fe+++ (g/I) 0 ,1 - 0 ,7 0 3 7 - 2,8 0,01 - 2 , 6
potrošqa Fe u cemen. 1 3 5 -4 3
kg/1 kgC u
(Podaci u tabJid 6 se odnose na veći broj postrojenja u SAD u kojima se vrši luženja na gomBi na
površini.)*
* Baakrivke površinckih kopova ili uopšte airovine sa vrlo nitkitn sadržajem bakra odlažu ae, posle
drobljenja ili čak i bez drobljenja, na potebna za to pripremljena mesta sa ciljem izluživanja bekra i
ovaj način se naziva u praksi „luženje na gomili". Po svojoj suštini ili načinu ovaj postupak ima sva
obelsžja tzv. .jierkolacionog luženja", koji se sastoji u tome da se preko odloženog materijala (go-
mila) vrSi cirkulacija lužnog rastvora do potrebnog obogačenja sa bakrom, a potom obogaćeni rast-
vor šalje dalje na izdvajanje bakra (cementacijom, tečno — tečnom ekstrakcijom).
 n'TTT 1
GOMILA ZA LUŽEN3E
r^ rr?Y V ^

RASTVOR
♦

TALOŽNIK
ZA MUL3
_MUL3_(2)__ f
REZERVOAR
RASTVORA
GVOZDENI OPILOCI

I CEMENTACIJA
( KONUS)

n CEMENTACI3A
( KONUS)

CEMENTNI OSIROMASEN
BAKAR RASTVOR

ZGUŠN3AVAN3E
(♦»

1
H2S04
FILTRIRAN3E I___ I
FILTRAT
VODA

KONCENTRAT
BAKRA

Sl. 66 - Luženje bakra na gomili

 ULAZ
( OTOK SULFIDNE FLOTACIJE )
H2SO4

KONDigONIRANJE
( LUZENJE )
MLEVENI CELICNI
OPfLJCI
CEM EN TACIJA

h ----------
I 6RUB0 FLOTIRANJE

r\

J II GRUBO FLOTIRANJE

GK KONTROLNO
FLOTIRANJE
. I
PREČIŠĆAVAN JE " " i
KK OTOK

K
nM
L
KLASIRANJE
(-)
JALOVINA

MAGNETSKA
KONCENTRACIJA

MAG NMAG
L. u

KONCENTRAT
BAKRA

Sl. 67 - Šema procesa flotacijske koncentracije cementiranog bakra posle luženja u

Džezkazanskoj flotaciji
 Ovakav način luženja, koji se najčešće primenjuje za sirovine sa niskim sadržajem bakra,
odnosno malim sadržajem sulfidnih minerala bakra obezbeđuje zadovoljavajuće tehno-
loške rezultate zahvaljujući pored ostalog i vrlo dugom trajanju procesa. M eđutim,kod
tipičnih oksidnih ruda bakra vreme izluživanja je veoma kratko, te se zbog toga prime-
njuje kombinovani postupak, koji ima naziv L P F . U suštini posle završenog luženja,
vrši se cementacija bakra, a potom cementni bakar se flotira na način, kako je to opisa-
no u ranijem tekstu. Znatan broj rudnika raspolaže sa ovakvim procesima, koji omogu-
ćuju valorizaciju oksidnog bakra u rudi. Kao što je to ranije rečeno oksidne rude bakra
sadrže manji ili veći udeo sulfidnih minerala bakra, te se u takvim slučajevima primenju-
je kombinovani proces. U I fazi tog procesa, vrši se izdvajanje koncentrata sulfidnih
minerala postupkom selektivne flotacije, a potom u II fazi procesa otok se šalje naiz-
dvajanje oksidnog bakra. Ova faza je u suštini luženje, sa precipitacijom (cementacijom)
i flotiranjem precipitiranog bakra.
Za razliku od ranije opisanog načina luženja (podzemno ,4n situ“ na gomilama — po-
vršinsko, i dr.), primenjuje se postupak nazvan „agitaciono luženje” . Sam postupak za-
hteva da se izvrši prethodno usitnjavanje mineralne sirovine do GGK —1,0 mm. Tako ili
još više usitnjenu sirovinu postupkom mlevenja, moguće je podvrći agitacionomluženju,
kcrje se odvija u posebnim kondicionerima, uz intenzivno mešanje pulpe. Dodavanje lu-
žnog rastvora vrši se neposredno u toku kondicioniranja, koje traje uobičsgeno od 20 -
60 min. Posle završenog luženja pulpa se šalje u novu fazu kondicioniranja, gde se obav-
lja precipitiranje (cementadja) izluženog bakra, ali bez prethodnog bistrenja. Cementađ-
ja se obavlja spužvastim gvožđem, čeličnim opiljcima ili gvozdenim prahom GGK oko
1 mm (sa različitim granulometrijskim sastavom). Uspešna operadja cementacije se za-
vršava posle 20 min kondidoniranja. Vreme flotacijske koncentracije cementnog bakra
je u trajanju, koje je uobičajeno za flotiranje sulfidnih minerala bakra.
Ostali radni uslovi: gustina pulpe u procesu luženja, cementacije i flotiranja o k o30-40%
C. Prilikom flotiranja cementnog bakra dobija se koncentrat sa visokim sadržajem vlage
oko 70 — 85%, što otežava proces odvodnjavanja. Izdvajanje gvozdenog praha ili čelič-
nih opiljaka korišćenih u procesu cementacije, vrši se posle faze flotiranja pomoću mag-
netskih koncentratora, što omogućuje njihovu recirkulaciju i ponovno korišćenje. U
toku procesa cementacije uvek se dodaje jedna količina svežeg precipijenta (cementa-
tora).
Kod bogatijih m da sa oksidnim bakrom primenjuje se agitaciono luženje i tako, što se
posle završene agitacije, odnosno izluživanja oksidnog bakra prisutna odvajanju čvrste i
tečne faze, a potom tečna faza —rastvor sa povećanom koncentracijom Cu — šalje u
dalji proces precipitacije.
Na Džezkazanskoj flotaciji, posle izdvajanja sulfidnih minerala bakra, otok flotacijske
koncentradje šalje se na agitadono luženje, a potom na cementaciju. Flotiranje cemen-
tnog bakra se obavlja u više faza sa prečišćavanjem. Otok poslć flotiranja se klasira i
pesak šalje na magnetsku koncentraciju, za izdvajanje opiljaka samlevenog gvožđa. Pri-
kaz šeme procesa dat je na sl. 67. Koncentrovana sumpoma kiselina se dodaje u prvi
kondidoner za luženje, koje se obavlja pri pH = 1,0 — 1,5 (ostatak kiseline posle luženja
iznosi 3 - 5 g/1). Luženje traje 60 min. Cementacija se obavlja mlevenim čeličnim opilj-
cima GGK 0,8 mm u trajanju od 15 min. Potrošnja opiljaka 15 —2 0 k g /t mde. Flotira-
nje se odvija pri pH = 4 - 5, a kolektiranje se vrši sa mešavinom aeroilota i krezola
(3 : 1) sa 250 — 300 g /t i ksantatom 15 - 30 g /t. Iz ulazne sirovine sa 1,67% Cu do-
bijen je koncentrat sa 30% Cu i jalovina sa 0,35% Cu.
U postrojenju za flotacijsku koncentraciju rudnika Hiden (Arizona, SAD) primenjuje
se od 1961. god. šema tehnološkog procesa, koja obezbeđuje da se celokupna ruda šalje
u proces luženja, ali se samo jedan deo bakra posle luženja precipitira postupkom ce-
mentacije i vrši flotiranje cementnog bakra. Ovo je učinjeno zbog toga, štoje oko 80%
bakra u vidu halkozina i halkopirita, a samo ostatak od 20 % u vidu silikata bakra i kup-
rita. Na sl. 68 je dat samo prikaz onog dela procesa, u kome se obavlja izdvajanje oksid-
nog bakra. Interesantno je da se luženje obavlja u dve faze. U prvoj se vrši kiselinsko lu-
ženje peska, a u drugoj preliva klasiranja. Vreme trajanja luženja peska 10 min, pri pH
1,5 - 1,7, a preliva 60 min. Potrošnja H 2 SO4 3 — 6 k g /t rude ili 4 kg/kg bakra. Kon-
centracija bakra u rastvoru posle luženja iznosi 1,25 g/1. Cementacija traje samo 5 min
upotrebom spužvastog gvožđa, čija potrošnja iznosi 2 kg/kg bakra. Flotiranje cement-
nog bakra se obavlja pri pH = 3,8, upotrebom reagensa MINEREC A i borovog ulja,
kada se ponovo dodaje H 2 S 0 4 . Otok kontrolne flotacije ide u proces magnetske kon-
centracije, što omogućuje ponovno korišćenje spužvastog gvožđa cementaciji.
Prilikom agitacionog luženja agresivna sumpoma kiselina u vidu lužnog rastvora veoma
brzo izvrši prevođenje oksidnog bakra u rastvor. S jedne strane to joj omogućuje sama
priroda oksidnih lako rastvorljivih minerala, a s druge strane usitnjena sirovina u proce-
su mlevenja raspolaže sa velikom specifičnom površinom oksidnih minerala za kontakt
sa lužnim rastvorom. No u takvim uslovima dolazi do izluživanja i drugih jedinjenja, koja
neracionalno troše višak kiseline, a sem toga uslovljavaju određene teškoće u fazi ce-
mentacije. Iz tablice 7 se može videti u kojoj se meri troši, odnosno raspoređuje sum-
pom a kiselina prilikom agitacionog luženja jedne oksidne mde.
Tablica7.

Sadržaj Potrošnja H2S 0 4 Raspodela

Element (g/D po elementima h 2s o 4
(kg/t) (u% )

Cu 3,75 10,2 283

Fe 2,18 10,2 28,5
Ca 0,60 2,6 7,3
Mg 0,25 1,8 5,1
A1 0,15 1,4 4,1
Mn 0,14 1,0 2,7
Ostatak slobođne
h 2s o 4 4,80 8,5 23,8

35,7 100,0

Dmgim rečima samo 28,5% od upotrebljene kiseline se potroši na izluživanje bakra,

47,7% na rastvaranje ostalih, a ostatak od 233% predstavlja slobodnu H2S 0 4 u rastvo-
m , što u ovom slučaju može da se uzme i kao gubitak.
 ULAZ
I
MLEVENJE
{ MLIN 5A ŠIPKAMA)
)
I KLASIRANJE
(+) (-)
n KLASIRANJE
(♦) (-) H2SO*

I LUZENJE

DVOSTEPENO
FLOTIRAN3E

r
U PROCES
1
(-)
..J
FLOTIRANJA
SULFIDA n LUZENJE
SPUZVASTO OVOZOE

!■ CEMENTACIJA

KONDICIONIRANJE

I
I GRUBO FLOTIRANJE
H2SO*
/
GK ^
KONDICIONIRAN JE

I
n GRUBO FLOTIRAN3E
GK
J KLASIRANJE
n----
MAGNETSKA
PREČIŠĆAVANJE KONCENTRACIJA

MAG NMAG
[_____
(UCEMENT.)
KONTROLNO
FLOTIRAN JE

KK

KONCENTRAT
BAKRA JALOVINA

Sl. 68 - Šema procesa LPF rude bakra na pogonu Hiden

 RUDE PIRITA

Sulfidni minerali gvožđa pirit, pirhotin i markasit su veoma prisutni u velikom broju mi-
neralnih sirovina. Oni se pojavljuju izrazito kod polimetaličnih olovo-cinkovih ruda, ru-
da bakra, ruda plemenitih metala, nikla, molibdena i dr., a njihov sadržaj u tim rudama
je katkada vrlo visok. Sulfidni minerali gvožđa prate i druge metalične mineralne siro-
vine: rude antimona, volframa, kalaja, skamovske mde gvožđa i dr. katkada u većim
koncentracijama. Nije redak slučaj prisustva sulfida gvožđa i u nekim nemetaličnim mi-
neralnim sirovinama, a evidentni su primeri njihovog prisustva i u pojedinim vrstama
uglja. Sulfidni minerali gvožđa, redovni pratioci brojnih mineralnih sirovina, sadržani
u njima u većoj ili manjoj meri svakako predstavljaju mineralnu komponentu, koja pod
određenim uslovima ima ekonomski značaj i čiju valorizaciju obavlja priprema mineral-
nih sirovina. No pored ovih mineralnih sirovina u prirodi se nalaze i takva ležišta, odno-
sno mde koje nose naziv „tipične mde pirita ili bogata piritna mdna tela” . Ovakve siro-
vine, s obzirom na visok sadržaj pirita same po sebi predstavljaju ekonomski vrednu mi-
neralnu sirovinu, te se mogu koristiti u dalje industrijske svrhe i bez prethodnog postup-
ka koncentracije. Značajno je za njih da su to pretežno monomineralne sirovine. Od
svih sulfidnih minerala gvožđa u pomenutim sirovinama pirit je svakako najprisut-
niji, najrasprostranjeniji i ekonomski najznačajniji, zbog čega se najčešće, nezavisno
od prisustva i dmgih sulfidnih minerala gvožđa, takve sirovine nazivaju opštim imenom
piritne, pa smo i mi takav naziv usvojili u naslovu.
0 piritu, kao i ostalim sulfidnim mineralima gvožđabiloje već re čiu onim poglavljima,
koja su se odnosila na industrijsku primenu pripreme mineralnih sirovina, kako u ovoj
knjizi, tako i u knjizi, koja je izašla 1975. god.* U tim poglavljima bilo je reči o načinu
valorizacije pirita kao prateće mineralne komponente, ali isto tako i o postupcima,
koji se primenjuju u cilju odstranjivanja pirita iz pojedinih proizvoda koncentracije. U
ovom poglavlju daje se prikaz o rudama pirita — mdama sulfidnih minerala gvožđa —
onako, kako je to učinjeno i za dmge mineralne sirovine, kod kcrjih priprema mineralnih
sirovina ima odlučujuću ulogu u njihovcrj valorizaciji.

* Dr Dragiša Draškić, prof. IN D U S T R IJ S K A P R IM E N A P R IP R E M E M IN E R A L N IH S IR O V IN A ,

Izdavačko-informativni centar studenata, Beograd, 1975. god.
 1. RUDEIMINERALI

Tipične i jednostavne rude pirita definsane su visokim sadržajem sumpora, u kojima je

prisustvo pratećih metaličnih minerala vrlo malo. U ovim rudama mogu biti prisutni
Cu, Pb, Zn, Au, Ag i dmgi elementi, ali je njihova koncentracija po pravilu tako mala,
da je mogućnost koncentracije krajnje neizvesna. U piritnim mdama mogu biti prisutni
i ostali sulfidni minerali gvožđa.
Ekonomski najznačajniji sulfidni mineral gvožđa jeste p i r i t . Ostah sulfidni minera-
h p i r h o t i n i m a r k a s i t nemaju takav ekonomski značaj, mada se u pojedi-
nim slučajevima vrši njihova koncentracija. Pregled sulfidnih minerala gvožđa, sa njiho-
vim osnovnim karakteristikama dat je u tabhci 8.

Tabhca 8.

Naziv Hemijski S,% kristalni

sastav obhk

Pirit FeS2 53,4 Teseralno

Pirhotin Fe4S6—F ei6S 17 39,6 Heksagonalno
(FeS)
Markasit FeS2 53,4 Rombično
Meljnikovit FeS2 „piritni gel”

Sulfidni minerali gvožđa se pojavljuju u prirodi vrlo čisti. Inače su poznate i pojave piri-
ta u kojima se pojavljuje Ni, Co zatim Cu, Au, Ag, Zn i dr. U prirodi sulfidni minerali
gvožđa podležu oksidaciji, pri čemu je ona različita za pojedine minerale i više izražena
kod pirhotina, no kod markasita i pirita. Pored ostalih osobina značajno je, da je pirho-
tin magnetičan mineral i da u skali relativne magentičnosti minerala zauzima četvrto
mesto (iza magnetita, franklinita i ilmenita).

2. PROLZVODNJA,NAMENAI UPOTREBA

Osnovna namena pirita u industriji jeste u proizvodnji sumpome kiseline, odnosno ko-
rišćenju sumpora za proizvodnju ovog izuzetnog značajnog hemijskog proizvoda. U toku
proizvodnje sumpome kiseline iz pirita, koji se podvrgava prženju radi izdvajanja sum-
pora, dobijaju se velike količine piritnih ogretina koje se, u zavisnosti od svojih fizičkih
svojstava i hemijske čistoće, delimično mogu da koriste u cmoj metalurgiji.
Za.proizvodnju sumpome kiseline, pored sumpora iz pirita, koriste se i drugi izvori. U
ove spadaju: elementami (prirodni) sumpor, sulfati (najčešće izležištagipsaianhidrita),
prirodni gas, nafta (izdvajanje sumpora prilikom rafinacije nafte sa visokim sadržajem
sumpora). Izdvojen sumpor iz ovih izvora koristi se u inđustriji naisti način, kao i sum-
por dobijen prženjem pirita. Pri tome treba istaći, da je primena sumpora, odnosno
 sumpome kiseline veoma velika i prisutna u mnogim inđustrijskim granama proizvodnje.
Pored već pomenr rih izvora, sumpor se izdvaja i u metalurškim procesima (pirometalur-
škim procesima) u kojima se prerađuju sulfidni koncentrati bakra, cinka pa i olova. Na
ovaj način ne samo što se postiže efekat izđvajanja nuzprodukta (S 0 2 gasa), već istovre-
meno sa njegovom kaptažom u metalurgiji dolazi do smanjenja zagađenosti vazduha, od-
nosno životne sredine. (U nas primer u Boru.)

Svetska proizvodnja sumpora iznosila je 1974. god. 50,9 miliona tona (računajući ukup-
no sve vrste izvora), pri čemu preko 70% potiče od elementamog sumpora, pirita i sul-
fatnih ležišta.
Sumpor danas predstavlja jedan izuzetno značajan industrijski proizvod širokog spektra
primene i upotrebe. U svetskoj literaturi se navodi da se oko 90% sumpora prevede u
sumpomu kiselinu od čega se polovina proizvodnje prevede u različita đubriva, a ostatak
u sve ostale proizvode. Upravo izuzetno visoka proizvodnja sumpora, odnosno sumpor-
ne kiseline uslovljena je zahtevima poljoprivrede i njenom intenzivnom proizvodnjom
koja zahteva ogromne količine veštačkih đubriva. Ostali veći potrošači sumpora jesu:
industrija hartije, industrija plastičnih i sintetičnih masa, boja, eksploziva, zatim neme-
talična industrija i rafinerija nafte.
Najveći svetski proizvođači sumpora, računajući sve vrste izvora, jesu SAD, Kanada,
Sovjetski Savez, Poljska, i Japan. Ostale zemlje, Francuska, Meksiko, Zap. Nemačka,
Italija, NR Kina, zemlje Bliskog Istoka —daju oko 28% svetske proizvodnje.

3. ZAHIEVITRŽISTA

Hemijska industrija za proizvodnju sumpome kiseline najčešće postavlja zahtev, da kon-

centrat pirita ima 48% S. Pored ovoga na tržištu se komercijalizuju i oni koncentrati u
kojima se sadržaj sumpora kreće između 42 - 48% S. Uslovni kvalitet koncentrata pirita
definisan je i maksimalnim sadržajem As, koji je kod kvalitetnih koncentrata limitiran
ispod 0,6%. Izuzetno kod koncentrata sa više od 48% S toleriše se i 0,8 - 1,0% As.
Koncentrati pirita, od kojih se posle piženja želi da koristi piritna ogoretina, ne smeju da
sadrže oligo elemente u vidu Cu, P b, Zn, Sb i dr.
Krupnozmi koncentrati pirita, odnosno bogata piritna ruda, imaju veću cenu na tržištu.
Mnoga industrijska postrojenja za proizvodnju sumpome kiseline uslovljavaju određen
granulometrijski sastav, pri čemu se posebno zahteva minimalno učešće klase ispod
0,074 mm. Prema tome uslovni kvaliteti koncentrata pirita definisani su kako njegovim
hemijskim sastavom, tako i fizičkim osobinama - krupnoćom, što mu određuje i trži-
šnu cenu.
S obzirom na hemijski sastav pirhotina sasvim je razumljivo, da je sadržaj sumpora u
njegovom koncentratu znatno niži no što je to slučaj kod koncentrata pirita. Koncen-
trat pirhotina, koji se i inčae izuzetno retko izdvaja i koji nema određenu tržišnu vred-
nost, nije za industrijsku primenu definisan utvrđenim uzansama. Zbog toga se na tržiš-
tu i pojavljuje koncentrat pirhotina sa 32 - 36% S. Važno je napomenuti da koncentrat
pirhotina zahteva neposrednu i brzu upotrebu, jer zbog njegovih sklonosti ka oksidaciji
duže lagerovanje nije prepomčljivo. Poznate su pojave njegovog samozapaljenja, a zatim
otvrdnjava što uslovljava nemogućnost njegove upotrebe za proizvođnju sumpome ki-
seline.

4. POSTUPCIPRIPREME

Već je rečeno da tipične i monomineralne piritične mde sa visokim sadižajem sumpora

mogu da se koriste direktno za dalji proces piženja i dobijanja sumpome kiseiine. Znači
takve mde ne zahtevaju postupak koncentracije, ali zato njihova priprema obuhvata usit-
njavanje do željene ili potrebne krupnoće. Najčešće se primenjuje jednostavna šema
drobljenja sa prosejavanjem u više stupnjeva. Primer ovakvog postupka pripreme bogate
piritične mde nalazimo u mdniku Rio Tinto (Španija).
Kod onih mineralnih sirovina, mono ili polimineralnog sastava, kod kojih sađržaj pirita
(odnosno sumpora) ne dozvoijava direktnu primenu za hemijsku industriju, primenjuje
se postupak flotacijske koncentracije, koji pri današnjim uslovima i nivou označava je-
dini ekonomičan postupak koncentracije. Iz tih razloga daće se u daljem tekstu prikaz
osnovnih osobina pirita, koje definišu njegovo ponašanje u procesu flotacijske kon-
centracije.
P i r i t pripada gmpi minerala sa poluprovodničkim osobinama (poluprovodnik n- i
p- tipa). Ovaj mineral je rastvorljiv u NaOH i H N 03. U ostalim neorganskim rastvarači-
ma, prema nekim klasifikacijama, nge rastvorljiv iz čega izlazi da pirit poseduje pove-
ćanu energiju kristalne rešetke. Zahvaljujući nekim svojim posebnim kristalohemijskim
osobinama pirit relativno lako oksidiše, što svakako ima odrazana dalja flotacijska svoj-
stva. Inteiesantno je, međutim, da razni autori daju različite podatke o sposobnosti
i brzini pirita da oksidiše. Po jednim autorima on ima manju sposobnost oksidacije od
galenita i halkopirita, ali zato već dmgi autori govore suprotno. Isto tako mogu se naći
rezultati istraživanja, koji govore da pirit ima sposobnost oksidacije između galentita i
halkopirita. Poznato je da krupnokristalasti pirit poseduje manju, a sitnokristalasti veću
sposobnost oksidacije. Očigledno je da objašnjenje ovih različitih rezultata i podataka
treba tražiti pre svega u p r i r o d i samog ispitivanog minerala, vrste ležišta ili mde
odakle potiče pirit, njegove hemijske čistoće i dr. To nije osobenost pirita, već je to oso-
benost i dmgih, pre svega sulfidnih minerala.
Bez obzira na sklonost pirita prema oksidaciji, ista je uslovljena različitim faktorima koji
vladaju u sistemu u kome se nalaze njegova zma. Treba očekivati da će oksidacija po-
vršina minerala biti različita u vazđuhu, vodi, odnosno pulpi, pa i tada promene na po-
vršinama biće uslovljene koncentracijom O H 'jo n a , odnosno pH vrednošću. Samim tim,
u okvim promena koje nastaju na površinama pirita, mogu se odrediti vrste jedinjenja na
površinama u funkciji pH*. Na površinama pirita nastaje veći broj jedinjenja i njihovo
prisustvo, određeno u elektronskom mikroškopu, različito je po zastupljenosti ili inten-
zitetu. Otkrivena jedinjenja prema stepenu zastupljenosti mogla bi da se sistematizuju
po sledećem redosledu:
* Određivanje hemijskih jedinjenja na površinama minerala, a u funkciji pH, vrši se pomoću elektron-
ske difrakcije u eiektronskom mikroskopu.
 FeS2 povećano i izraženo zastupljen kod pH 3 -8
FeS povećano i izraženo zastupljen kod pH 8 - 12,5
FeS04 povećano i izraženo zastupljen kod pH 3 -9
FeO(OH) povećano i izraženo zastupljen kod pH 10,3 - 12,5
Fe(OH)2 nije prisutan ili sasvim neznatno
FeC 03 malo zastupljen kod pH 1 1 - 1 2 ,5 .

Iz ovoga se može zaključiti đa promene na površinama pirita nastaju u vrlo širokom di-
japazonu pH, što istovremeno ukazuje da se u ispitivanim rastvorima intenzivno oksidi-
še i menja.
Veoma je interesantno povezati flotabilnost pirita sa jedinjenjima (hemijskim sastavom)
na njegovim površinama. Flotabilnost pirita, ako se kao kolektor upotrebi ksantat, je
veoma izražena u širokom rasponu pH 3 - 9. Povezujući ovo, sa dijagnosticiranimi he-
mgskim sastavom površina, moguće je zaključiti da intenzivna flotabilnost pirita nastupa
ako su na njegovim površinama sulfldno-sulfatna jedinjenja. Prisustvo hidroksidnih,
ali i karbonatnih jedinjenja gvožđa, dovodi do smanjenja flotabilnosti, pa i do potpu-
nog prestanka flotiranja. Upravo smisao promene na površinama pirita treba tražiti u
osposobljavanju ininerala da lakše i uspešnije flotira.
Pirit pripada onoj grupi minerala, prema literatumim podacima, koji lako flotiraju u pri-
sustvu i vrlo malih koncentracija kolektora tipa ksantata. Čak se navode podaci da sas-
vim sveže površine, na kojima nema tragova oksidacije, omogućuju piritu da flotira samo
u prisustvu penušača. Ispitivanja izvršena na velikom broju uzoraka pirita iz jugosloven-
skih ležišta (Stari Trg, Rudnik, V. Majdan, Belo Brdo, Bor i dr.) pokazuju, da ni u jed-
nom slučaju nije utvrđena njihova prirodna flotabilnost, tj. da ne mogu da flotiraju bez
prethodnog kolektiranja. Istovremeno za pirite iz pomenutih ležišta je utvrđeno da izra-
zito dobro flotiraju u prisustvu ksantata u rasponu pH od 4 —8, što se inače slaže sa re-
zultatima drugih istraživanja u svetu. U tom kontekstu interesantnoje, daje flotabilnost
pirita uslovljena i vrstom regulatora sredine tako da Ca(OH)2 smanjuje njegovu sposob-
nost za kolektiranje već kod pH oko 9, dok u prisustvu NaOH pirit može da se uspešno
kolektira i do pH oko 10,5. Prisustvo vazduhau flotacijskcj pulpi može da ubrza depri-
miranje pirita što se objašnjava da u pulpi, kod koje je primenjeno regulisanje pH sa kre-
čom, dolazi do stvaranja FeC 03 na površini, čime je stvoren pieduslov za njihovo hidro-
filiziranje i sprečavanje kolektiranja.
Svi kolektori sulfhidrilnog tipa, po pravilu, uspešno kolektiraju pirit. Međutim, po mno-
go čemu, a posebno kada je u pitanju industrijska primena, ksantati su se pokazali naj-
efikasnijim i najprimenljivijim kolektorima. Nejonogeni kolektori, sa sumporom, takođe
mogu biti kolektori pirita, mada je njihovo kolektorsko dejstvo znatno manje od ksan-
tata (imaju vrlo malu rastvorljivost), te u slučaju primene potrebno je obaviti duže vre-
me kondidoniranja. Kolektiranje pirita moguće je i karboksilnim kolektorima (masne
kiseline, sapuni), mada se ovi reagensi ne primenjuju u induslrijskim procesima. Radio-
metrijskim merenjima je ustanovljeno, da se povećana količina adsorbovanog kolektora
po pravilu poklapa sa povećanjem flotacijskog iskorišćenja, odnosno opšteg povećanja
efekta flotiranja. Istovremeno utvrđeno j e , da pirit posebno aktivno adsorbuje ksantate,
što je pak zavisno od stepena oksidacije i vrednosti pH. Sa povećanjem pH iznad 8 dolazi
do smanjenja mogućnosti adsorpcije ksantata. Kada se analiziraju rezultati adsorpcge
ksantata u zavisnosti od stepena oksidacije, može se zaključiti da je adsorpcija najizra-
zitija onda, kada se na površinama pirita nalaze jedinjenja tipa ferosulfata. Formirana je-
dinjenja ksantata sa gvožđem (u ovim uslovima oksidacge pirita) veoma su stabilna i
teško rastvorljiva. Konaćno sve to je u skladu sa ra n |e iznetim o flotacijskim osobinama
pirita, otkrivenim jedinjenjima na površinama, uticaju pH i delovanju ksantata kao ko-
lektora.
Deprimiranje pirita, što je u vezi sa ranije iznetim objašnjenjem o njegovoj flotabilnosti,
najtešnje je povezano sa povećanom koncentracijom OH” jona u pulpi iz ćega šledi da
su osnovni deprimatori pirita baze, a pre svega Ca(OH)2 - Isto tako deprimator pirita
je i NaCN, koji efikasno sprečava adsorpciju kolektora. Već ranije je rečeno da aera-
rija pulpe uslovljava deprimiranje pirita. Od ostalih deprimatora pirita, koji se najčešće
navode u stručnoj literaturi jesu: ZnS04 , Na2S 0 3, Na2S20 3, KMn04 , K2C r04 ,
Na2Cr20 7 , kao i Na2S. Štirak, koji je prethodno obrađen sa sumpomom kiselinom ili
sa S 0 2 u toploj sredini, deluje deprimirajuće na pirit.
Opšte uzev najveće aktivirajuće dejstvo na pirit, pre svega na pirit koji je prethodno bio
izložen dejstvu deprimatora, ima sumpoma kiselina. U tom pogledu može se reći, da
svako smanjenje pH pulpe, uklanjanje tečnosti sa visokom koncentracijom OH” jona,
uvodenje sveže vode i sl. u industrgskim uslovima doprinosi aktiviranju pirita.
Na kraju đaće se i kraći osvrt na flotacijska svojstva pirhotina i markasita. S obzirom na
zastupljenost u polimineralnim rudama ova dva minerala, a posebno s obzirom na izra-
ženu magnetičnst pirhotina — njihove flotacijske osobine su znatno manje proučene.
P i r h o t i n ima izrazitu sklonost lakcrj i brzoj oksidaciji, što uslovljava da vrlo teško
flotira, pa se za uspešnije flotiranje primenjuje prethodno aktiviranje jonima bakra. Uko-
liko se u polimineralnim rudama sa bakrom pojavljuje pirhotin, te postoji mogućnost da
se aktivira, dovoljno je izvršiti intenzivngu aeraciju pulpe, koja će usloviti njegovo de-
primiranje, kao posledica oksidacije površina.
M a r k a s i t ima slična flotacijska svojstva piritu, pri čemu pri istim uslovima se posti-
žu veći flotacijski efekti. Prema tome markasit bi bio sulfid gvožđa sa najviše izraženim
flotacijškim svojstvima.

Industrijski procesi koncentracije sulfidnih minerala gvožđa

Pirit je, kao što je već ranije rečeno, redovan pratilac skoro svih m da i sadržaj ovog mi-
nerala u njima varira u širokim granicama, dosežući i koncentracije koje su višestruko
veće od sadržaja dmgih korisnih minerala. Ovo je naročito slučaj kod polimineralnih,
odnosno polimetaličnih m da obojenih metala.
Kod polimineralnih m da sa piritom po pravilu se primenjuju takvi procesi, odnosno še-
me, kod kojih se u prvim fazama vrši lizdvajanje dmgih korisnih m ineralau zasebne
koncentrate (na pr.: koncentrati olova i cinka, ili bakra, nikla, odnosno po vrednosti
značajnih koncentrata), da bi na kraju procesa bila prisutna faza flotiranja pirita. Ovakav
redosled flotiranja uslovljen je čitavim nizom faktora, a pre svega svojstvima pojedinih
minerala, njihovom sposobnošću da budu selektivno flotirani, kao i činjenicom da se pi-
rit u prethodnim fazama flotiranja može uspešno da deprimira. Pored toga treba uzeti u
obzir da prisustvo piiita u tim ’ koncentratima, sem što utiče na smanjenje kvaliteta
koncentrata, nije definisano kao prisustvo štetne komponente, koje onemogućuju efi-
kasnu metaluršku preradu. Sama činjenica da pirit prisutan u m di prolazi kroz pretho-
dno dug i složen, bolje reči višefazni proces flotiranja, uslovljava da njegove površine
bivaju izložene manje ili više intenzivnim promenama. Te promene nastaju kao posledica
oksidacije, dejstva regulatora sredine, ah i dejstva ostalih reagenasa iz grupe modifikato-
ra. No i pored svega toga može se reći da kasnije u fazi procesa flotiranjapirita dolazi
do uspešnog izdvajanja koncentrata, uz ostvarivanje visokih tehnoloških rezultata.
Šta je osnovni razlog da pirit, svakako površinski izmenjen, uspešno flotira? Pre svega
uspešno flotiranje pririta treba tražiti u činjenici, da se njegove površine vrlo brzo rege-
nerišu u kiseloj sredini, da uvođenje kiseline u cilju povećanja koncentracije H+ jona u
pulpi deluje aktivirajuće na površine pirita i činjenici da se u takvim uslovima ostvamje
uspešna adsorpđja kolektora (ksantata) — najznačajniji čin hidrofobizacije i uspešnog
flotiranja. Zbog svega toga u najvećem broju slučajeva, primenjuju se jednostavne šeme
flotiranja pirita koje obuhvataju sledeće faze:
- odvodnjavanje pulpe pre procesa flotiranja pirita, sa ili bez delimičnog
odmuljivanja;
- osnovno flotiranje, sa varijantom gmbog i kontrolnog flotiranja; i
- prečišćavanje koncentrata.

Zađržaćemo se prvo na potrebi ođvodnjavanja, ođnosno odmuljivanje pulpe, kao fazama

procesa koje prethode daljem flotiranju pirita i značaju koje ove faze procesa imaju za
ostvarivanje zadovolj avajućih tehnoloških rezultata. Pulpa, koja u vidu otoka iz prethod-
nog procesa ili faze procesa odlazi u ciklusflotiranja pirita,najčešćeim avisok alkalitet,
kao i povećanu koncentradju modifikatora deprimirajućeg dejstva na pirit. Odvodnjva-
njem pulpe (otoka) uklanja se najveći deo tečne faze,koja može da remeti flotiranje pi-
rita. Na taj način zgusnuta pulpa, sa oko 50 —70% čvrstog, omogućuje da se uvede po-
trebna količina sveže industrijske vode, čime se obezbeđuje podešavanje potrebne gu-
stine flotacijske pulpe, ali istovremeno, što je i važnije, sveža industrijska voda utiče na
smanjenje bazičnosti pulpe. Odvodnjavanje pulpe je najefikasmje ostvariti postupkom
zgušnjavanja.
Ukoliko uporedo sa odvodnjavanjem treba da se izvrši i ođmuljivanje, onda se pulpa iz
prethodnog ciklusa najčešće tretira jednim od postupaka klasiranja (konusni klasifika-
tor, hidrociklon). Pored uklanjanja vode visoke bazičnosti, odmuljivanjem se ođstranju-
ju i najsitnije klase, koje inače ometaju uspešno flotiranje pirita. Pri tome treba imati u
vidu da se tokom odmuljivanja izgubi i jedan deo najsitnijih klasa pirita (sa muljem u
prelivu), što će svakako uticati na smanjenje iskorišćenja. Međutim, kako upotrebnu
vrednost koncentrata pirita određuje ne samo njegov hemijski sastav, već i sastav po
krupnoći, onda uklanjanje najsitnijih klasa pirita doprinosi da se u procesu flotiranja do-
bije njegov koncentrat sa većim učešćem krupnijih klasa. A takvo njegovo svojstvo mu
povećava tržišnu vrednost i efikasniju primenu za proizvodnju sumpome kiseline. Sem
toga, odbacivanjem najsitnijih klasa, stvaraju se dmge pogodnosti za proces flotiranja
kmpnozmijeg pirita što se pre svega ogledauekonomičnostiprocesa(smanjenjevremena
flotiranja, potrošnje kolektora, broja prečišćavanja, pojednostavljenje procesa flotira-
nja i dmgo).
Zgusnuta, odnosno odmuljena pulpa se šalje u proces kondicioniranja pri čemu se doda-
ju potrebne količine sveže industrijske vode uz dodatak sumpome kiseline koja deluje
istovremeno i kao regulator sredine i kao aktivator pirita. Primena kondidoniranja pul-
pe za dalji proces flotiranja pirita je skoro suštinsko pitanje ostvarivanja zadovoljavajućih
tehnoloških rezultata. Ako se pođe od pretpostavke da će se u toku kondicioniranja,
dodatkom sveže industrijske vode udoviti gustina pulpe, a zatim izvršiti i pođešavanje
pH, onda je nesumnjivo ova faza procesa neophodna. Ali, ako se zna da u toku kondiri-
oniranja može doći ili dolazi do površinške okšdacije pirita, onda je već primena kondi-
doniranja spoma. No u svakom slučaju kod većine polimineralnih sirovina, kođ kojih se
primenjuje prethodno selektivno izdvajanje koncentrata dova,cinkailibakra(čiji se pro-
cesi flotiranja odvijaju u baznoj sredini), kondicioniranje se pokazalo opravdanim. Tipič-
na šeriia procesa flotiranja pirita data je na sl. 69. Šema se odnosi na flotiranje pirita po-
sle prethodnog izdvajanja određenih selektivnih koncentrata.
U postrojenju za flotacgsku koncentraciju RTB Bor flotiranje pirita se vrši posle selek-
tivnog izdvajanja koncentrata bakra. Flotiranje minerala bakra obavlja se u vrlo bazncrj
sredini (pH = 1 1 — 12,5), a potom otok šalje na zgušnjavanje. Zgusnuti proizvod se šalje
na dvostruko kondirioniranje, pri čemu se podešavanje gustine i pH pulpe vrši sa indus-
trijskom vodom uz dodatak razblažene sumpome kiseline. Treba istaći da je u borskoj
flotariji u nekoliko navrata vršena modifikacija šeme procesa flotiranja pirita kao posle-
dica opštih promena u karaktem prerađivanih arovina i opštih promena u integralnoj
šemi procesa. Aktuelna šema procesa flotiranja data je na sl. 70.
U postrojenju za flotacijsku konoentracgu olovo-cinkove mde Kišnica-Novo Brdo otok
posle selektivnog flotiranja minerala cinka se odmuljuje u hidrociklonima i u proces flo-
tiranja pirita šalje samo pesak. U ciklusu flotiranja pirita prisutne su nekoliko faza pro-
cesa: kondirioniranje, I gmbo, II gm boi kontrolno flotiranje, sajednostepenimprečiš-
ćavanjem. Šema procesa flotiranja pirita iz m de Novo Brdo data je na sl. 71.
Flotiranje pirita u oba pogona vrši se u slabobaznoj sredini (pH = 8 - 9 ) .
Isti je slučaj i sa tretiranjem otoka flotiranja minerala cinka, kod polimetaličnih olovo-
cinkovo-piritičnih mda. No pošto je prilikom flotiranja minerala rinka pulpa manje ba-
zična (pH = 9,5 - 10,5), to se može očekivati da će se potreban pH za flotiranje pirita
postići dodavanjem samo sveže vode,uz eventualni dodatak sasvim malihkoličinakiseli-
ne, što je i slučaj u flotariji Kišnice za m du Novo Brdo.
Polimineralna olovo-cinkova m da Stari Trg - Trepča je posebno interesantna sa stanovi-
šta pripreme minerallnih sirovina, pošto ona sadrži dva sulfidna minerala gvožđa: pirit
i pirhotin. S obzirom na način pojavljivanja i njihov sadržaj u m di, oba minerala se po-
sebno izdvajaju u odgovarajuće komercijalne koncentrate. Celokupna šema inđustrij-
škog procesa koncentracije korisnih minerala iz mde Stari Tig obuhvata četiri osnovne
faze po sledećem redosleđu: selektivno flotiranje galenita, selektivno flotiranje marmati-
ta, magentska koncentracija pirhotina i flotiranje pirita. Koncentrarija sulfidnih minera-
la gvožđa započinje u industrijskom procesu na otoku posle flotiranja marmatita. Ovaj
otok se podvrgava odmuljivanju u hidrociklonu i u proces magnetske koncentracije
pirhotina šalje ođmuljeni pesak. Posle trostepene magnetske koncentracije, sa magneti-
ma niskog intenziteta, izdvaja se definitivni koncentrat pirhotina, bez prečišćavanja,
 ULAZ
( PULPA)

ODMULJIV ANJE
ODVODNJAVANJE VODA
(-) (♦ ) H2 SO 4 (RAZBLAZENO)

MULJ
KONDICIONIRANJE

GRUBO FLOTIRANJE

GK

KONTROLNO
FLOTIRANJE
JALOVINA
KK
PRECISCAVANJE L
M
L
KONCENTRAT
Fe S 2
 OTOK FLOTIRANJA
MINERALA BAKRA

I
ZGUŠNJAVANJE
POVRATNA VODA
VODA
I KONDICIONIRANJE
I _______ H2 SO a ( RAZBLAŽENO)

II KONDICIONIRANJE

GRUBO FLOTIRANJE

GK

KONTROLNO
PREČIŠĆAVANJE FLOTIRANJE

JALOVINA
KK

KONTROLNO
PREČlŠĆAVAN JE

K M2
i L

KONCENTRAT
FeS2
 I
OTOK FLOTIRANJE
M IN ERA LA C IN K A

ODMULJIVANJE
VODA
( U HIDROCIKLONU )
(♦)
MULJ

KO N D ICIO N IRA N JE

IORUBO FLOTIRANJE

GKi
I H GRUBO
P R E Č IŠĆ A V A N JE FLOTIRANJE
r=
M, gk2
t_ KONTROLNO
FLOTIRANJE

KK JALOVINA
L
P R EČ IŠĆ A V A N JE

M2
L
KONCENTRAT
FeS 2
koji sadrži 34 — 37% S . Otok magnetske koncentracije se šalje na flotiranje pirita. Šema
procesa koncentracije pirhotina i pirita za rudu Stari Trg data je na sl. 72.
Koji se razlozi mogu uzeti u obzir što se u industrijskim uslovima, odnosaio u industrij-
skim procesima primenjuje posebno izdvajanje koncentrata pirhotina (magnetskim pu-
tem) i pirita (flotiranjem)? Razmatranje ovog pitanja u daljem tekstu nije vezano samo
za slučaj rude Stari Tig, u kojoj su ova dva minerala prisutna, već uopšte za one poli-
mineralne rude u kojima je povećan sadržaj ovih minerala, a čija se valorizacija, odnosno
ekonomičnost izdvajanja opravdano očekuje.
Pirhotin pripada grupi magnetičnih minerala (relativna magnetičnost po Davisu 6,69),
te se vrlo lako izdvaja u polju magenta niskog intenziteta. Na ovaj način sam postupak
magnetske koncentracije biva vrlo ekonomičan, posebno kada se poredi sa odgovaraju-
ćim postupkom flotacijske koncentracije.
S obzirom na sklonost pirhotina da brzo oksidira, primena flotacijske koncentracije je
skopčana sa izvesnim teškoćama, te je efikasnost u flotiranju uslovljena prethodnim ak-
tiviranjem i potrošnjom većih. količina kolektora. Pored ovoga kod ruda, kod kojih se
pojavljuju zajedno pirhotin i pirit teško je obezbediti potrebnu selektivnost u procesu
flotiranja. Naime zbog nižeg sadržaja sumpora u pirhotinu (39,6% S) ne dolazi u obzir
da se ova dva minerala koncentrišu zajedno u vidu kolektivnog koncentrata pirhotin/
pirit, jer bi se dobijao koncentrat sa komercijalno neprihvatijivim sadržajem sumpora.
Istovremeno pošto pirhotin, sklon oksidaciji, može izazvati svojim prisustvom samoza-
paljenje —poželjno je da ga ne bude u koncentratu pirita. Zbog toga se u industrijskim
uslovima nastoji da se koncentrat pirhotina neposredno posle dobijanja (koncentracije)
koristi u procesu za dobganje sumpome kiseline, jer svako zadižavanje naskladišu mo-
že prouzrokovati njegovo samozapaljenje.
Iz ovoga proizilazi da se selektivna koncentracija pirhotina i pirita opravdano vrši:
- iz procesnih razloga, pri čemu se prvo izdvaja pirhotin postupkom magnet-
ske, a potom pirit postupkom flotacijske koncentracije;
- zbog smanjenja troškova koncentracije;
— kako bi se dobili koncentrati uslovnih kvahteta, a pre svega visokokvalite-
tan koncentrat pirita; i
— da se izbegne prisustvo pirhotina u koncentratu pirita, budući da pirhotin
i svojom malom koncentracijom može izazvati zapaljenje koncentrata
pirita.

Proces flotiranja pirita odvija se relativno brzo u industrijskim uslovima, tj. u kratkom
vremenskom intervalu, ako su uslovi za njegovo flotiranje optimalno podešeni: pH,gu-
stina pulpe, kondicioniranje, vrsta i količina kolektora, aeracija pulpe, i dr. S obzirom
na činjenicu da kod polimineralnih sirovina flotiranje pirita dolazi po pravilu na kraju,
sigumo je da su njegove površine znatno izmenjene, što je svakako razlog daje potrošnja
kolektora (tipa ksantata) u industrijskim uslovima povećana. Ta potrošnja iznosi od
120 — 170 g /t, a u nekim uslovima ona je i veća. S obzirom na bazičnost pulpe, koja
iz prethodnih ciklusa ulazi u proces flotiranja pirita, treba očekivati da će i potrošnja
sumpome kisehne, u ovom slučaju najčešće primenjenog regulatora pH, takođe biti
povećana i ona se kreće oko 2000 - 4 0 0 0 g /t, a u nekim slučajevima i više, što je zavis-
 OTOK FLOTIRANOA
M IN ER A LA C IN K A

O D M U LJIVA N JE
( H ID R O C IK L O N )

MULJ
U 3ALOVINU
MAGNETSKA
K O N CEN TR A CIJA '
(-) (+)

K /F e S
NEM AGNETICNO
(O T O K )

I
K O N D ICIO N IR A N JE
I
GRUBO F LO T IR A N JE

GK
------------- KONTROLNO
TROSTRUKO FLO TIR A N J E
P R E Č lS Ć A V A N J E I
f f KK JALOVINA

KONTROLNO
P R E Č IŠ Ć A V A N J E
i-----------------i
K M2

KONCENTRAT
PIR IT A
no i od mogućnosti dodavanja određenih količina sveže industrgske vode i od njene
bazičnosti.
Osetne teškoće u procesu flotiranja pirita, pre svega u dobijanju kvalitetnog koncentrata
pirita nailazimo kod onih polimineralnih sirovina, u kojim se pojavljuju arsenski minerali
(najčešće arsenopirit). Ovaj mineral, sličnih flotacgskih svcrjstava kao i pirit, lako se ko-
lektira i svojim prisustvom povećava sadržsg arsena u koncentratu pirita. Podsetimo se
da je u koncentratu pirita sadržaj As limitiran do 0,6%, sem u izuzetnim slučsgevimaka-
da se njegova koncentracija toleriše na 0,8 — 1,0%. Ono što je interesantno, na osnovu
iškustava iz industrijških procesa, jeste činjenica da sadržaj arsena raste u flotacijskim
proizvodima po fazama procesa od gmbog flotiranja do prečišćavanja. Pojava prisustva
arsenopirita utvrđena je u većini polimineralnih olovo-cinkovih ruda, pri čemu je još zna-
čajnije da se sadržaj arsena u deflnitivnim koncentratima pirita penje na preko 1,0% za-
visno od njegovog sadržaja u mdi. Samim tim postavija se vrlo značajno pitanje kako
izvršiti deprimiranje arsenopirita ili kako se to još naziva „odarsenivanje koncentrata
pirita” u procesu flotiranja,',.
Nćgbolji put i način, da se izvrši odstranjivanje arsenopirita iz koncentrata pirita jeste
primena odgovarajućeg režima reagenasa, pri čemu najveću pažrgu treba posvetiti iz-
bom selektivnog deprimatora arsenopirita. Pre svega treba istaći činjenicu da je arseno-
pirit podložniji oksidaciji no pirit, te i prisustvo kiseonika u pulpi (na pr. 2,5 mg/1) spre-
čava njegovo flotiranje. Isto tako i reagensi oksidansi, kao na pr. permanganat, perhlora-
ti, hipohloriti, hloriti.idr. su eflkasni deprimatori arsenopirita, pa se može reći, da pod
određenim uslovima bivaju s e l e k t i v n i d e p r i m a t o r i arsenopirita u odnosu
na pirit. Za uspešno deprimiranje arsenopirita nužno je utvrditi ne samo koncentraciju
ovih reagenasa, već istovremeno i pH pulpe, jer u suprotnom oni istovremeno deprimi-
raju i pirit. Tako pri utrošku manjih količina kalijumpermanganata (300 —400 g /t) do-
lazi do eflkasnijeg selektivnog deprimiranja arsenopirita. Međutim, sa daljim povećanjem
utroška ovog oksidansa (iznad 600 g /t) dolazi i do izrazitgeg deprimiranja pirita. Eflkas-
nije deprimiranje arsenopirita sa permanganatom ostvamje se u baznoj sredini pri pH =
8,5 — 9,5 upotrebom CaO kao reg'ilatora sredine. Određivanje optimalnog pH, pri
kome se ostvaruje selektivnije deprimiranje arsenopirita, zavisno je i od flotacgskih svoj-
stava pirita, koji kao što je poznato u baznoj i jako baznoj sredini prestaje da flotira.
Uspešnost đeprimiranja arsenopirita i uopšte dobijanje u tim uslovima kvalitetnog kon-
centrata pirita bez arsena u mnogome zavisi i od izbora šeme procesa flotiranja. Naime
sprečavanje flotiranja pirita može da se obavi u fazi osnovnog flotiranja.
No isto tako deprimiranje srsenopirita može da se obavi u fazi prečišćavanja koncentrata
pirita. U tim uslovima dejstvo oksidanasa na hidroflliziranje površina arsenopirita nije

* Prisustvo arsenopirita veoma je izraženo u nekim našim olovo-cinkovim rudama. Prilikom primene
selektivne flotacijske koncentracije ovih ruda ustanovljeno je da se povećana koncentracija
A s pojavljuje u svim selektivnim koncentratima, a da je posebno izražena kod koncentrata pirita.
I dok se kod seiektivnih koncentrata olova i cinka povećana koncentracija A$ nalazi u tolerantnim
granicama ili u granicama plativnih penala, dotle njegova koncentracija u koncentratu pirita isklju-
čuje mogućnost njegovog korišćenja za proizvodnju sumporne kiseline. Ovi drastični siučajevi
nagnali su istraživače na Katedri za P M S Rudarsko-geološkog fakulteta u Beogradu da pristupe
veoma opsežnim ispitivanjima flotabilnosti arsenopirita i pirita iz nekoliko ležišta, kako bi se na
osnovu toga u industrijskim uslovima primenilo uspešno „odarsenivanje koncentrata pirita".
stabilno i trajno, što uslovljava da dugo vreme flotiranja, odnosno prečišćavanja može
učiniti da deprimirajuće dejstvo ovih reagenasa prestane. Ako se izvrši uspešno depri-
miranje arsenopirita u toku prečišćavanja koncentrata pirita, treba očekivati da će u
otoku prečišćavanja (međuproizvoda) doći do izuzetno visoke koncentracije As. Vraće-
njem ovog proizvoda u ponovni ciklus osnovnog flotiranja dolazi do povećanja sadržaja
As u ulaznoj pulpi, ali što je još interesantnije jednom deprimiran arsenopirit počinje
uspešno da flotira u prisustvu sulihidrilnih kolektora. Zbog toga se postavlja opravdano
pitanje da li u takvim uslovima treba primeniti zatvoreni ciklus flotiranja ili otok preči-
šćavanja, sa visokim sadržajem As, eliminisati iz daljeg procesa flotiranja*. Šema otvo-
renog dklusa flotiranja sa prečišćavanjem data je na sl. 73. Nesumnjivo dauvođenje ot-
vorenog dklusa flotiranja sa prečišćavanjem koncentrata pirita uslovljava i izvesno sma-
njenje iskorišćenja pirita, ali ako je to uslov za dobganje kvalitetnih koncentrata pirita
bez As, onda se i to u industrijskim uslovima mora prihvatiti.
Izvršena ispitivanja i stečena iskustva na nekim polimineralnim rudama u našoj zemlji,
sa povećanim sadržajem arsenopirita, pokazala su da kondicioniranje pulpe ima svog
značaja na uspešnost odarsenivanja koncentrata pirita. Naime poznato je da se po pravi-
lu pulpa, posle odvodnjavarga ili odmuljivanja, pre osnovnog flotiranja pirita podvrgava
kondiđoniranju, kako zbog podešavanja njene bazičnosti, tako i zbog uspešnijeg floti-
ranja pirita, kada se već u ovoj fazi đodaju izvesne količine kolektora. Međutim, kod ru-
da sa arsenopiritom kondidoniranje može dovesti i do nepoželjnog aktiviranja ovog
minerala, pa je kasnije deprimiranje (odnosno odarsenjivanje koncentrata pirita) skop-
čano sa velikim teškoćama. Zbog toga se za takve tipove ruda prepomčuje izbacivanje
kondidoniranja ili njegovo svođenje na vrlo kratko vreme. Treba ukazati na činjenicu,
što je u vezi sa ranije rečenim, da u usiovima dužeg trajanja flotiranja ili prečišćavanja
deprimirajuće dejstvo oksidirajućih reagenasa prestaje i samim tim arsenopirit počinje
ponovo da flotira. Uvođenjem novih količina deprimirajućih reagenasa, usled povećanja
njihove koncentracije u pulpi, đovodi kasnije i do deprimiranja pirita.
Uzevši u celini očigledno je, da kod polimineralnih sirovina sa arsenipiritom đobijanje
kvalitetnih koncentrata pirita predstavlja složen problem. Odarsenjivanje koncentrata
pirita u industrijskim uslovima može biti uspešno, ali se zahteva prethodno izuzetno do-
bro proučavanje flotacijskih svojstava pirita i arsenopirita, utvrđivanje realnih uslova
koji mogu dovesti do njihove selekcije.
Na kraju poglavlja o piritu potrebno je Lstaći da njegovo selektivno izdvajanje ne mora da
bude uslovljeno isključivo za dobijanje koncentrata sa visokim sadržžgem sumpora u
cilju, dalje, proizvodnje sumpome kiseline. Takav primer može se naći kod onih sirovi-
na, kod kojih je pirit nosilac plemenitih metala pre svega zlata. U takvim slućajevima
koncentracija pirita se vrši zbog valorizadje zlata. Naime poznati su primeri da koncen-
trat pirita, sa nižim sadižajem sumpora, sadrži koncentraciju Au od nekoliko grama do
nekoliko desetina grama.po toni. Takvi koncentrati, a zavisno od sadržaja zlata (u g /t),
mogu da se dodaju kvalitetnim koncentratima olova ili bakra, te njihovom daljom meta-

* Izvršena laboratorijska i inđustrijska ispitivanja na rudama Belo Brdo i Stari Trg su pokazala da sa-
držaj As u otoku prečišćavanja može da se poveća na 6 — 7%, a u nekim slučajevima sadržaj As
naraste i na preko 10%. Upravo izvršena ispitivanja na ovim rudama i postignuti rezultati poslužili
su kao osnova za usvajanje odgovarajuće šeme procesa flotiranja u novom postrojenju na rudniku
Stari Trg (Trepća) i izgradnju sekcije flotiranja pirita u flotaciji u Leposaviću.
 U LAZ

I
O D M U L J IV A N J E
( -) (+ )
MULJ
S = 12 7 .
A s = 0 l7 7«

K O N D IC IO N IR A N J E

Sl. 73 - Sema flotiranja pirita sa otvorenim ciklusom u cilju odarsenivanja koncentrata

lurškom preradom se obezbeđuje dobijanje zlata. D rugam ogućnostje.dasekoncentrat
pirita, ali sa povećanim sadržajem zlata, podvrgne procesu izluživanja zlata (cijanizira-
q u ), pri čemu se najčešće takvi koncentrati prethodno prže, potom naknadno melju i
tek onda podvrgavaju procesu djaniziranja. Naime, pokazalo se da direktno cijaniziranje
koncentrata pirita, bez prethodnog prženja, ne obezbeđuje visok stepen izluživanja zla-
ta ili se to izluživanje ostvaruje uz visoku potrošnju NaCN i uz veoma složene procesne
uslove. Posebno se teško vrši izluživanje zlata kod onih koncentrata prita, u kojima je
prisutan i arsen. Prženjem koncentrata pirita dolazi do eliminacije arsena, što doprinosi,
takođe, efikasnijem izluživanju zlata pomoću cijanidnih jedinjenja.
Konaćno može se reći da posle prženja koncentrata pirita, prženac (proizvod koji se do-
bija kao ostatak u procesu dobijanja sumpome kiseline) može biti podvrgnut daljoj mag-
netskoj koncentrađji, koja dqe proizvod za cmu metalurgiju u proizvodnji gvožđa i
čelika. No kao što je to na početku ovog poglavija istaknuto, ni koncentrat pirita, ni
njegov prženac za takvu namenu ne bi smeo da ima nečistoća (oligo elemente), koji
otežavaju dobijanje gvožđa i čelika.
Sve ovo govori da pirit, prisutan u brojnim mineralnim sirovinama, zaslužuje pažnju i
da njegovu valorizaciju treba sveobuhvatnije posmatrati. Eventualno niska cena ne bi
smela da bude povod, da se unapred odustane od njegove koncentracije, koja u većini
slučqeva ne iziskuje visoke troškove.
 RUDE PLEMENIHH METALA

Industrijski procesi pripieme ruda plementih metala uspevaju u savremenim uslovima da

izvrše vrlo veliku valorizaciju zlata i srebra. Najveća zasluga što se u pripremi ovih ruda
ostvaruje vrlo visoko iskorišćenje plementih metala zasniva se na primeni postupka nji-
hovog izluživanja. Zahvaljujući efikasnom izluživanju plemenitih metala cijanidnim so-
lima, a pre svega zlata, bilo je moguće prisutpiti eksploataciji m da sa niskim sadržajem
Au i Ag. Nema sumnje da je ovome u mnpgome doprinela i vrlo visoka cena plemenitih
metala na svetskom tržištu, koja je ostvarivana, kako zbog monetamih prilika u svetu,
tako i činjenicom da plemeniti metali nalaze sve sveću primenu i u industrijške svrhe.
S obzirom na visoku cenu plementih metala i sve veću njihovu primenu u industriji, sve
veća pažnja posvećuje se njihovoj valorizaciji i iz polimineralnih i složenih mda. Zahva-
ljujući tome mnoge siromašne polimineralne mde, a pre svega mde obojenih metala,
moguće je danas uspešno eksploatisati i prerađivati, jer i vrlo niske koncentracije ple-
menitih metala u njima značajrio povećavaju njihovu ekonomsku vrednost. Istovremeno
masovna eksploatacija i priprema u postrojenjima velikog kapaciteta doprinose ekono-
mičnosti u valorizaciji siromašnih mda. No pri svemu tome smatramo da jednu od naj-
značajnijih uloga ima neprekidno usavršavanje procesa izluživanja i ekstrakcije zlata i
srebra, što se ogjeda i u istvarivanju visokih iskorišćenja, uz neprekidno smanjenje direk-
tnih troškova pripreme i koncentracije. Najveći deo materije u ovom poglavlju biće po-
svećen industrijskim procesima pripreme tipičnih ruda zlata i srebra, u kojima ova dva
metala imaju isključivu ili. najveću ekonomsku vrednost.
U daljem tekstu biće prvo reči o radama zlata, a potom o rudama srebra. Pri tome treba
imati u vidu, da se u brojnim rudama plemenitih metala, zlato i srebro pcrjavljuju zajedno
pri različitim koncentracijama, različitom njihovom međusobnom odnosu i različitom
načinu pojavljivanja.
 ZLATO

1. NAČIN POJAVUIVANJA, M IN E R A U IR U D E

Zlato spada u rasejane elemente, č |i srednji sadržaj u zemljinojlitosferiiznosi 4,1x10'®%.

Ovu vrednost treba uzeti kao približnu', s obzirom na izvesne teškoće u hemijskom
određivanju sadržaja zlata i karakteru njegove đistribucije u zamljinoj kori*. Geohemg-
ški, zlato pripada siderofilnim elementima, a istraživači ai utvrdili njegovo, skoro redo-
vno prisustvo u meteoritima (u Ni—Fe jezgru), kao i u siderofilnim platinskim metalima.
Isto tako ističe se njegova povezanost, u gomjim delovima litosfere, sahalkofilnim ele-
mentima. No i pored obimnih geohemijskih istraživanja, u vezi sa zlatom ima dosta ne-
razjašnjenih pitanja.
Zlato se u prirodi nalazi u vidu samorodnog zlata (najčešće), zatim sa sulfidima ili u
vidu jedinjenja sa telurom i selenom. Pojave zlata u vidu jedinjenja u prirodi su vrlo ret-
ke, jer je zlato hemgski inertno.
Samorodno zlato nije u prirodi nikad potpuno čisto, već je prirodno legirano najviše sa
srebrom, a zatim sa bakrom, gvožđem, bizmutom, kobaltom, kalajem, cinkom, olovom
i dr. Primese ostalih elemenata u samorodnom zlatu se kreću od 2 —20% , a do sada naj-
čistije pronađeno samorodno ulato imalo je 99,7% Au. Zlato koje u prirodi sadrži 25 -
28% Ag naziva se elektrum.
U sulfidnim mineralima zlato se javlja u vidu veoma sitnih uklopaka, a češće u vidu izo-
morfnih primesa. Kao najčešći nosioci zlata ovde se navode pirit i arsenopirit, a manje
halkopirit, tetraedrit, antimonit i dmgi sulfidni minerali.
Teluridi i selenidi zlata, predstavljaju najznačajnija jedinjenja zlata, ali se oni u prirodi
pojavljuju veoma retko, te je i njihov ekonomski značaj neznatan. Među ova jedinjenja
najčešće se navode: kalaverit - (Au, Ag)Te2 sa 39% Au i 3% Ag, silvanit - (Au, Ag)Te4
sa 24% Au i 13% Ag; pecit - (Au, Ag)Te sa 25% Au i 41% Ag, i nadjagit - PbnAum
(Te, Sb, S)p sa 6 — 13% Au.
Ekonomski najveći značaj imaju rude sa samorodnim zlatom, kako zbog koncentracije
ovog metala u njima, tako i zbog efikasnog i vrlo visokog iskorišćenjakoje se ostvaruje
postupcima pripreme. Sulfidne rude sa zlatom imaju manji ekonomski značaj, ali je za
njih bitno da se zlato valorizuje sa đrugim proizvodima —koncentratima, što doprinosi
ukupnoj vrednosti takvih, pdim etaličnih sirovina.
Brojni su tipovi ležišta u kcrjima se zlato javlja, ali se najznačajnijim smatraju hidroter-
malna i raspina ležišta. Ovoj grupi pripadaju ležišta i sa vrlo visokim sadržajem zlata, kao
što je to slučaj sakvarcnim zlatonosnim žicama u kojima se zlato pojavljuje samorodno.
Subvulkanska ležišta zlata i srebra su takođe rasprostranjena i često su od velikog ekono-
mskog značaja, a karakteriše ih prisustvo samorodnog zlata, sa visokim sadržajem srebra
(javljanje u vidu elektruma), uz manje pojave teluridnih jedinjenja i sulfida sa zlatom.
Rasipna ležišta d<gu znatan deo svetske proizvodnje zlata. Najveća ležišta ovog tipa se
nalaze u velikim slivovima reka, u vidu aluvijalnih i deluvijalnih nanosa.

* Procenu o sadržaju zlata u litosferi mnogi istraživači čine i na osnovu sađržaja srebra. Tako je, na
osnovu starijih podataka, usvajan odnos A g : A u = 20 : 1.
Sa stanovišta pripreme mineralnih sirovina podela mde zlata je izvršena u tri gmpe, pri
čemu osnovu za takvu podelu čini, kako način pojavijivanja zlata, tako i primena odgo-
varajućeg postupka za njegovu koncentraciju. To su:
— Rasipne m de, koje ne zahtevaju prethodno usitnjavanje, budući da se radi
o prirodno raspadnutom i usitnjenom materijalu. Zlato je u samorodnom
obliku, pretežno oslobođeno u kmpnorzno, što omogućuje da se njegova
koncentracija obavi pranjem, gravitacijskom koncentracijom i amalgama-
djom .
— Rude sa samorodnim (slobodnim) zlatom (Free Miling Ores), najčešće iz-
menjene sa manifestacijama oksidadje, ali isto tako mogu biti i jednostav-
ne, kompaktne primame rude.Osnovnoobeležjeim je,da se zlato javlja re-
lativno km pnozm o i bez prisustva štetnih elemenata, koji otežavaju izdva-
janje zlata, pre svega postupkom cijaniziranja. Ostali postupd izdvajanja
zlata retko primenljivi.
— Kompleksne mde zlata podjednako potiču, kako iz primame, tako i iz
sekundame zone. Sadrže kompleksne minerale (najčešće sulfide) u kojima
je uprskano vrlo sitno zlato. Koncentracija štetnih elemenata ide do sadrža-
. ja, kada je otežana primena izluživanja zlata postupkom cijaniziranja.

Neki autori ovakvu klasifikaciju m da zlata smatraju uslovnom i to ne samo zbog načina
pojavljivanja zlata u njima, već zbog primenjenog postupka valorizacije u industrijskim
uslovima. Usavršavanjem procesa izluživanja zlata cijanidnim solima, a posebno veoma
uspešnom ekstrakcijom zlata iz obogaćenog rastvora ili direktno iz pulpe, svakako uslov-
ijavaju navedenu klasifikaciju tipova mda. Isto tako kod velikih ležišta podela na mde sa
samorodnim zlatom i na kompleksne mde zlata ova granica nije oštro izražena. Tako na
primer, u početku eksploatadje ležišta dolazi do prerade mde sa samorodnim, slobod-
nim zlatom, da bi se tokom vremena iz dubljih partija ležišta eksploatacija usmerila na
složene mde, odnosno mešane mde ova dva tipa. To dovodi do određenih teškoća u
primamo postavljenom procesu luženja (bolje reći zbog prisustva minerala kcrji otežavaju
ovaj postupak) pa je nužno menjati i uslove procesa, šemu i režim reagenasa.
Kod kompleksnih m da zlata može se izdvojiti nekoliko posebnih tipova zavisno od na-
čina pcgavljivanja zlata i pratećih minerala. U ove bi se mogli izdvojiti:
— Piritične mde u kojima su minerali nosiod zlata: pirit, pirhotin i markasit;
— Rude zlata u kojima ovaj metal asocira sa arsenopiritom;
— Ruda sa teluridima;
— Bakrovo-zlatonosne mde, zlato većim delom asorica sa mineralima bakra*;
— Olovo-cinkovo-zlatonosne m de*;
— Sirovine u kojima zlato se pojavljuje sa ugljem.

Postupak pripreme kompleksnih m da zlata je veoma otežan, složen i ne obezbeđuje vi-

soke tehnološke rezultate, kao što je to slučaj kod dmgih vrsta ruda. Zbog toga se često

* Kod ovih ruda najveći deo zlata se koncentriše u koncentratima bakra, olova i cinka. Daljom njiho-
vom metalurškom preradom dobija se zlato kao nuzprodukt, ali količine koje se dobijaju u svetu
iz ovih koncentrata čine danas oko 20 - 25% ukupne primarne proizvodnje zlata.
i dešava da se izdvojeni fmalni proizvodi ne mogu definisati kao koncentrati zlata, pa
se tek posle dopunskog tretiranja vrši zadovoljavajuća valorizacija metala.
Sadržaj zlata u svim pomenutim grupama i tipovima ruda varira u veoma širokom grani-
cama. Najveća koncentracija zlata (u g /t ili g/m 3) nalazi se u rasipnim rudama i mdama
sa slobodnim, samorodnim zlatom. U zemljama velikim proizvođačima zlata (iz tipičnih
m da zlata) kao što su Južnoafrička Republika, Kanada, Gana, SAD i Australija, najveći
deo (oko 70% mde) ima oko 3 - 15 g /t Au. Dmge zemlje, u kojima se vrši eksploatacija
i prerada tipičnih m da zlata, koriste mde sa 2 — 10 g /t Au, a mde sa sadržajem manjim
od 2 g /t Au već se smatraju siromašne mde. Međutim, kod kompleksnih ih polimineral-
nih mda, kod kojih se dobijanje zlata ne vrši izdvajanjem posebnih koncentrata ovog me-
tala, valorizacija se ostvamje i pri sadržajima manjim od 1 g /t, pa čak ik o d sadržaja is-
pod 0,5 g /t. Sasvim je razumljivo da se zlato iz takvih m da može smatrati „nuzproizvo-
dom“ osnovnih koncentrata dmgih metala i da se pri tim uslovima ostvamje niže iskoriš-
ćenje, no što je to slučaj kod tipičnih m da zlata. Sadižaj zlata u koncentratima dmgih
metala, koji se dobijaju iz polimineralnih m da, kreće se od 5 pa čak i do 120 g /t Au.

2. PROIZVODNJA, NAMENAI UPOTREBA

Svetska proizvodnja zlata, kao i kod dmgih metala, pokazivala je tendenciju porasta, pri
čemu je u periodu od zadnjih 20 godina, dolazilo i do ananjenja svetske proizvodnje.
Interesantno je da u svetskoj proizvodnji učestvuju skoro sve zemlje sveta pri čemu naj-
veći svetski proizvođači daju više stotina tona, a neke zemlje i samo nekoliko stotina
kilograma ovog plementog metala. S obzirom na korišćenje zlata, a pre svega zbog nje-
govog velikog prisustva u monetemoj politici i korišćenja kao platežnog sredstva, pot-
puna pouzdanost o proizvodnji u svim zemljama nge moguća. Iz statističkih podataka,
koji su bih pristupačni, daje se kraći prikaz svetske proizvodnje zlata:

1950. god. 1041000 kg

1958. god. 1265 400 kg
1973. god. 1354 700 kg
1983. god. 1328 000 kg

Najveći svetski proizvođač zlata jeste Južnoafrička Republika, koja daje oko 63% svet-
ske proizvodnje. Na dmgom mestu je SSSR sa oko 16,5%, a potom slede Kanada, Aus-
tralija, SAD i Gana. Sve ostale zemlje daju zajedno oko 10% svetske proizvodnje zlata.
Najveći deo ove proizvodnje potiče iz m da u kojima je zlato osnovni metal dok ostatak
u proizvodnji primamog zlata se dobija u vidu ,,nuzprodukta“ preradom koncentrata
i dobijanje dmgih metala (pre svega obojenih metala). Tako na primer od ukupne pro-
izvodnje u SAD oko 45% proizvodnje zlata đolazi od primame prerade m da obojenih
metala, a pre svega bakra*.

*T re b a istaći da se u rafinaciji zlata, kao nuzprodukat izdvajaju metali iz grupe platine (najčešće
paladijum), kao što se kod eksploatacije i prerade ruda zlata dobijaju znatne količine srebra i
urana.
Zlato je čovek počeo da proizvodi i koristi, još od prvih dana svoje istorije, mnogo ranije
no što imamo pisanih istorijskih podataka. Pri tome njegova upotreba je bila pre svega
u ukrasne svrhe (znak dostojanstva i bogatstva), a kasnije je počelo njegovo korišćenje
za izradu novca. Zlato je u pojedinim istorijskim periodima bilo toliko traženo, da su
zbog njega činjeni čitavi osvajački pohodi, ljudi su istraživali i osvajali potpimo neistra-
žene, nepristupačne i nenaseljene oblasti Zemlje i hiljadama godina bilo značjan artikal
svetske trgovine. Međutim, zlato danas postaje i industrijski metal široke prirriene, a pre
svega u sferi modeme elektronike. Još samo pre 30 godina statistički podaci govore,
da je od ukupne svetske proizvodnje zlata u monetame svrhe korišćeno oko 90%, a svi
ostali potrošači koristih su oko 10% ovog plemenitog metala. Teško je utvrditi koliki se
udeo zlata koristi danas u monetame svrhe, a koliko u drugim oblastima. Od ukupne
količine tzv. komerdjalnog zlata oko 50% se koristi u juvelirstvu i za izradu skupih i
ukrasnih predmeta, a drugi deo u industrijske svrhe. U oblasti elektronike industrijski
razvijene zemlje troše oko 30%, u zubarstvu oko 11% i ostale industrijske grane oko 9%.
Porast upotrebe zlata u savremenoj elektronici tesno je povezan sa izradom poluprovod-
nika, štampanih kola, elektronskih cevi i releja, čija je primena vezana za svemirske bro-
dove, satehte, rakete, nadzvučne avione i dr. S obzirom na osobine zlata sve veća mu je
prim enakodnukleamih reaktora, za zaštitu površine od korozije ih povećanih toplota,
zapremazivanjeporculana, keramike, emajla i onih predmeta koji su izloženi dejstvu
kiselina i visokim temperaturama. Podaci iz istraživačkih centara širom sveta ukazuju na
izuzetnu mogućnost korišćenja zlata i treba očekivati da će udeo njegovog korišćenja
u savremenoj industriji biti sve veći, a pre svega u elektronici.
Čistoća prodajnog (komercijalnog) zlata, a pre svega u juvelirstvu, za izradu ukrasnih
predmeta i za dekoraciju, izražava se u karatima. Prema ovoj jedinici čisto (fino) zlato
ima 24 karata, a zlato od 22 karata ima 22/24 = 91,66% Au, a ostatak drugi metah (Ag,
Cu). Najčešće se juvelirsko zlato prodaje kao legura Au, Ag i Cu, madajuvelirsko ,,belo
zlato” označava leguru Au, Cu, Zn i Ni. U mnogim zemljama zakonom je određen pro-
dajni kvalitet zlata prema nameni.

Nekoliko reči o svetskoj ceni zlata. U periodu od 1934. do 1968. god., kadaje zlato slu-
žilo u monetarne svrhe, kao podloga za vrednost domaćih valuta, cena zlata bila je fiksna
i iznosila je 1,125 3/g- U toku 1%8. god. uvedene su dvojne cene: fiksnazamonetarne
svrhe i slobodna cena za komercijalne svrhe. Cena zlata, na slobodnom tržištu počinje
da raste i doseže 1974. iznos od 6,43 $5/g. Uz izvesno kolebanje u ceni vrednost zlata je
posle nekoliko godina počela da raste i u 1981. dosegla iznos od 13,72 3/g, odnosno
15,49 3/g početkom 1983. god. U toku 1983. a posebno u toku 1984. god. cenazlata
osetno pada i kreće se oko 10 —11 3/g- Kod ovoga treba uzeti u obzir i vrednost dolara
na berzama, odnosno drugih konvertibilnih valuta.

Prikaz o ceni zlata na svetskom tržištu imao je za cilj najviše da ukaže u kojoj meri dola-
zi do ekonomske opravdanosti valorizacije zlata iz tipičnih, a u kojoj meri iz komplek-
snih ruda, posebno onada kada se zlato smatra nuzproizvod. Samim tim treba izvesti
i zaključak u kojoj meri i minimalno prisustvo zlata povećava ukupnu vrednost mineral-
ne sirovine i u kojoj meri povećanje iskorišćenja u procesu pripreme i koncentracije
omogućuje tretiranje i siromašnih mda..
 3. ZAHTEVITRŽIŠTA

Finalni proizvodi iz procesa pripreme i koncentracije iz kojih se daljom metalurškom

preradom dobija zlato, nisu u pogledu sadržaja osnovnih i pratećih elemenata precizno
definisani odnosno normirani. Sadržaj zlata, ali i drugih pratećih elemenata u fmalnom
proizvodu zavisan je od brojnih činilaca, ali svakako da najveći uticaj na kvalitet imaju
vrsta rude i primenjen postupak koncentracije. Komercijalni koncentrati zlata sadrže od
stotinu g /t do nekoliko k g /t Au; kod koncentrata dobijenih iz piecipitacije, posle cija-
nizirania. sadržai zlata se kreće od~2~— 6%~£u.Eedovni prateći elementi u koncentrati-
ma zlata su Ag, Cu, Zn, As, Fb, Sb, Fe, kao i jedinjenja sa S i0 2 i AI2 O 3 . Koncentrati
dobijeni flotacijskim putem iz polimineralnih sirovina (pre svega ruda obojenih metala),
u kojim se zlato javlja kao prateći metal, imaju komercijalnu vrednost ako je sadržaj
zlata veći od 1 g /t koncentrata. U tim uslovima zlato je plativo i daljom metalurškom
preradom dobija se metal završne finoće kvaliteta. Završni postupak dobijanja čistog
(finog) zlata odvija se u procesu rafinacije, pri čemu se najčešće primenjuju:
— rafinacija postupkom hlorizacije (Milerov postupak), koji obezbeđuju kva-
litet od 996 - 997; i
- rafinacija postupkom elektrolize (Volvil postupak), koji daje zlato čistoće
999,5 —999,8.4

4. POSTUPCIPRIPREME

Nizak sadržaj zlata, pa čak i kod bogatih, tipičnih i jednostavnih mda, ne dopušta nje-
govu valorizaciju bez prethodne pripreme, odnosno koncentracije. Kod ovih m da najve-
ću primenu, sa najpovoljnijim tehnološkim parametrima, ima postupak luženja pomoću
cijanida iii kako se to populamije kaže c i j a n i z i r a n j e . Izluživanje zlata cijanidi-
ma obavlja se najčešće na celokupnoj sirovini ili, ređe, na proizvođima sa povećanim
sadržajem zlata, koji su dobijeni prethodno postupkom gravitacijske ili flotacijske kon-
centracije. Primena cijaniziranja moguća je i n a otocima i jalovinama. koje se dobijgju
posle izdvajanja odgovarajućih proizvoda (koncentrata), pa se u tom slučaju ovai postu-
pak smatra dopundci vid u valorizaciji zlata. Isto tako ciianiziranje zlata moguće je oba-
viti na proizvodima posle piženja jšto ie primenljivo kod koncentrata sulfidnih minerala.
Gravitacijska i flotacijska koncentracija takođe su primenijivi industrijski postupci za
dobijanje koncentrata zlata. Dobgeni koncentrati mogu ići neposredno u dalji proces
metalurške prerade ili, kao što je to ranije rečeno, u postupak cijaniziranja. Oba ova
postupka imaju manju primenu u savremenim uslovima u odnosu na cijaniziranje, mada
flotacijska koncentracija ima veliki značaj u valorizacrji zlata, posebno kod polimineral-
nih sirovina. Konačno a m a l g a m a c i j a predstavlja industrijski postupak primen-
ljiv na inali broj sirovina u kcrjim se zlato pojavljuje slobodno i krupnoizno.
Sledi zaključak da navedeni postupci pripreme za izdvajanje koncentrata zlata mogu biti
isključivi industrijski postupci, odnosno da se mogu naći u kombinaciji jedan sa đrugirri7
Izbor postupka, jednostavnog~ili kombinovanog jednog sa drugim z avisi od vrste sirovi-
ne, odnosno načina pojavljivanja zlata u niima. Svaki od navedenm postupaka, s obzi-
rom na prirodu i način pojavljivanja zlata obezbeđuje odgovaraiuće iskorišćenje i proiz-
vcxl, kcji se dalje metaluiški tietira. Usiovi rada svakoe od ovih postupaka zahteva da se
iznesu njegove osobenosti i prindpi.
| C i j a n i z i r a n i e | zlata u suštini predstavlja njegovoiduživanje koje se odvija po-
moću cijanida, a u prisustvu kiseonika. Za uspešno izluživanje zlata ovim postupkom po-
trebno je da bude ispunjerio nekoliko uslova: ITa je zlato slobodno, da u pulpi postoji
ođgovaiajuća Tconreritracija C N ', da je sirovina koja se pođvigava luženju snabdevena
dovoijnonrkoličinorn vazduha (kiseonika) i d a li tbku luženja se održava povećaiiaTcon-
ceriiracija O ffjo n a (pulpa povećanog alkaliteta) ”
Mada izluživanje zlata cijanidima nije u potpunosti definisano, ppjedina objašnjenja he-
mizma su i protivrečna, najčešće se navodi da se izluživanje zlata obavlja po sledećcrj
reakciji

4Au + 8 NaCN + 0 2 + 2H20 = 4NaAu(CN )2 + 4N aO H .

Uspešno izluživanje pretpostavlja da je zlato slobodno i „čisto” da u toku luženja

nema nečistoća koje mogu da spreče cijanidno izluživanje zlata i da lužni sistem raspola-
že povećanom koncentracijom OH” jona, što se definiše izrazom ,/aštitni alkalitet” .
Šta se u procesu cijaniziranja smatra nečistoćom, koja može sprečiti izluživanje zlata?
Najveći broj pratećih minerala, a pre svega minerala jalovine, u rudi su nerastvorljivi u
prisustvu ciianida. Međutim, u rudama zlata se pojavljuju sulfidni mineraii, čija je kon-
centracija nekoliko puta veća od zlata i neki od njih spreČavaju uspešnoižluživanje zla-
ta iipravo zbog toga, jer su i sami rastvomi (manje ili višej u cijanidnom rastvoru. Isto
tako~šoh metala u pulpi smatraju se štetnim, budući da, s obzirom na njihovu rastvoriji-
vost, troše cijanid iz rastvora i time dolazi do smanjenog efekta cijaniziranja zlata. Ko-
načno i alumosilikatni mulj delimično ograničava, ali iz dmgih razloga, efikasno izlu-
živanje zlata. Sve u svemu u industrijskom procesu u pulpi dolazi do otežavajućih ma-
nifestacija, te je sigumo da se cijaniziranje zlata ne odvija po jednostavnoj hemijskoj
reakciji.
Bakrovi m ineral( odnosno i j edinjenja bakra, predstavljaju jedan od najvećih izvornika
problema cijanizirania. Čak i kod koncentracije ispod Q,10% Cu negativne pojave mani-
festuju se j_u toku izluživanja i u toku precipitaeije zlata, što se odražava ne samo po-
većanom potrošnjom izlužitelja, već i umanjenim iskorišćenjem izluživanja i precipitaci-
je. Cink takođe stvaraJcompleksna cijanidana jedinjenja. ali je negativan efekat ovoga
manje izražen no u slučaju bakra. Arsen fiz realgara i auripigmenta) i antimon (od anti-
monita) takođe su štetni u procesu ciianizirania. mada oni ne stvaraju kompleksna ci-
janidna jedinjenja. Naime, u baznoj sredini, u toku cijaniziranja, đolazi do stvaranja
tioarsenita i tioantimonita, koji reaguju sa kiseonikom, što se praktično odražava na
pomankanje kiseonika u pulpi, zbog čega dolazi do smanjenja izluživanja zlata. Cijanidi
reaguju brzo sa rastvornim solima gvožđa i sa nekim Fe-mineralim a stvarajući brojna
kompleksna jedinjenja, što se odražava na povećanje potrošnje izlužitelja i eventualno
smanjenje u procesu ekstrakcije.
Pomenute nečistoće^koje se mogu naći u mdi ih u pulpi posle mlevenja, zajedničkim
'ramn ^janiriiginilL Njihovo negativno delovanjeje različitoimanifestuje se
u raznim fazama procesa. Zbog toga je preporučljivo da se ove Stetne komponente od-
strane pre početka ciianizirania, posebno kod omH mdaTukoiim aieniihovakoncentra-
cija povećana. Način odstranjivanja zavisan je od vrste „cijanicida” , njegove koncentra-
cije i faze procesa u kome dolazi do izražaja njegovo negativno dejstvo. 0 tome će biti
reći u delu teksta, koji se odnosi na industrijski proces i šeme izluživanja zlata.
Način pojavljivanja zlata predstavlja drugi činilac u prirodi same mineralne sirovine,
koji utiče na uspešnost cijaniziranja. R eSio je da se efikasno, uz visoko iskorišćenje
i nisku potrošnju izlužitelja, đjaniziranje ostvaruje kod slobodnog i ,,čistog“ zlata,
što drugim rečima označava samorodno zlato. No kod samorodnog zlata efikasnost iz-
luživanja stoji u tesnoj vezi sa njegovom krupnoćom, pa se može zaključiti da se sitnija
zma uspešnije cijaniziraju, no km pna zma. Zbog toga se nastoji da se u procesu osloba-
đanja kmpnorzno zlato izđvoji (na pr. na platnu ili gravitacijski) i zasebno kasnije tre-
tira, posebno u onim slučajevima kada postoji opasnost da se u procesu mlevenja kmp-
nozmo zlato iskiva i u procesu luženja izgubi. Poseban pojam, koji se upotrebljava za
zlato, jeste uprljano ili zarđalo zlato. Ustvari radi se o zaprljanju njegovih površina za-
državanjem gvožđa oksida, što smanjuje mogućnost da „pokrivene površine čestica
zlata” !stupe u kontakt sa izlužiteljem. Dmgim rečima ovakvo zlato je refraktomo (ot-
pomo) na cijaniziranje, isto tako kao što se teško amalgamira ili flotira. Elektmm, opi-
san kao spoj (prirodna mešavina) zlata i srebra sa 72 - 75% Au i 25 - 28% Ag pokazuje
izvesnu refraktomost na izluživanje. Teluridi zlata, koji se pojavljuju kao jedino njegovo
prirodno jedinjenje, ne izlužuju se ili se izlužuju sasvim malo u rastvorima cijanida, te
se kod m da sa teluridima zahtevaju specijalni postupci.jZlato se pojavljuje katkada vrlo
intimno asocirano u piritu i arsenopiritu, što zahteva dalekosežno usitnjavanje za njego-
vo oslobađanje i kontakt sa cijanidom. Kod tog tipa mda, posle određene finoće mleve-
nja vrši se izdvajanje sulfidnih mineiala sa asociranim zlatom (na pr. flotiranjem), a po-
tom izdvojeni proizvod se ponovo usitnjava i tek onda pristupa cijaniziranju. Ukoliko se
i dalekosežnim mlevenjem ne može postići oslobađanje zlata, obogaćen proizvod sulfid-
nih minerala se pođvrgava prženju što đovodi do krajnjih izmena sulfida. Dalje izluživa-
nje zlata postaje otežano, jer u pulpi stvorena jedinjenja fero i feri sulfata otežavaju de-
lovanje cijaniđa, pa je poželjno iz pulpe odstraniti takva jedinjenja.
Uspešnost izluživanja zlata, kako na osnovu istraživačkih radova, tako i na osnovu rezul-
tatau" praksi, zavisno je od brojnih čmilaca, ali se oni svode na nekoliko osnovnih kao
što su: vrsta cijahidnlEjedinjenja Jconcentracija cijanida, alkalitet pulpe ili sredineTuti-
caj kiseonika, temperatura i vreme trajanja luženja.
Najčešće primenjivane soli cijanida za izluživanje zlata u industrijskim uslovima su natri-
jumajanTiIT kalcŽjumcijanid, a njihova primena zavisila je od cene, odnosno mogućnosti
dobijanja i prolžvodnje. NaCN je danas znato više u upotrebi i koristi se kao proizvod sa
95 - 99% čistoće. Upoređujući rezultate istraživanja sarazličitim cijanidnim jedinjenji-
ma kao što su amonijum, natrijum, kalijum, magnezijum, kalcijum, stroncijum i barijum
cijanidi, pokazalo se da radikal baze (katjon) ne utiče na efekat izluživanja zlata, i da taj
efekat zavisi od sadržaja djanida.
Izluživanje zlata, nezavisno od kmpnoće njegovih čestica, nije ostvarljivo ako je u rastvo-
m koncentracjja cijanida niža od 0.001%. Povećanie koncentracije uslovljava da raste
stepen izluživanja. koji je narnčitn karakterističan kod vrednosti od 0,10% NaCN. Isto
tako može se zaključiti iz tih radova da je makamalno izluživanie ostvareno pri koncen-
traciji od 0,25% NaCN i da dalje povećanje koncentracije ne deiuje na povećanje izluži-
vanja, odnosno stepen izluživanja. Uvođenjem vazduha (zbog kiseonika) ili samo kiseo-
nika, u oba slučaja u potrebnim količinama u ispitivani rastvor, potrebne količine cija-
nida su bile nešto manje i uspešno izluživanje je ostvarivano kod koncentracije od
0,027% KCN, odnosno 0,020% NaCN. Različite rezultate u pogledu potrebne koncen-
tracije jona CN" dobrim delom treba tražiti u tehnici i načinu izvođenja ispitivanja, kao
i u primenjencrj memoj tehnici, osetljivosti i tačnosti instrumentarija. Sigumo da odre-
đene razlike mogu biti posledica i prirode same sirovine, odnosno zlata. Ipak bi se mog-
lo uzeti da se pntrehna knnnentracija za uspešno izluživanje zlata kreće od 0,03 —0,05%
NaCN, pri čemu uz ostale optimalne uslove potrošnia kiseonika treba da iznosi oko~8
g?l. Stepen izluživarja zlata, za takve usiove, iznosi 95%.
Zaštitni alkalitet pulpe (pH sredine u kome se izvodi luženje) predstavlja značajan či-
nilac u procesu cijaniziranja zlata. Osnnvni razlog stahilnog održavanja alkalitet3 pnlpe
bazirana očuvanju dianida uuastvom bez gubitka. Polazeći od jednačine

CN" + H20 -> OH" + HCN

treba očekivatLda-ća d e^ -d a^u h itk a cijanida ji vidu HCN. ako sredina nije alkalna. Po-
datak o gubitku djanida pod određenim uslovima dat je u tablici 9.

Tablica 9.

Bez kreča Sa krečom

početak posle 6 sati početak posle 6 sati

NaCN,% 0,051 0,034 0,051 0,051

CaO,% trag trag 0,061 0,015
pH 10,2 9,7 11,6 11,2
Gubitak NaCN, nema 158 nema nema
g /t

Uobičajeno je da se podešavanje zaštitnog alkaliteta._pulpe vrši sa CaO. mada je tn m ngu-.

ćt ostvariti i sa NaOH, ali je bitno da pH bude iznad 11, odnosno u rasponu 11,5 —1 1 3 •
Pored već iznetog osnovnog razloga da se u toku izluživanja zlata održavapovećanzaštit-
ni alkalitet pulpe, pozitivno dejstvo ovoga ogleda se i kroz:
- Razlaganje bikarbonata u industrijskoj vodi, a pre procesa djaniziranja;
- Neutralizadju kiselih jedinjenja u industrijskoj vodi (fero i feri soli, Mg-sul-
fat), kiselih jedinjenja koje potiču iz rude i onih kiselih jedinjenja, koja
mogu nastati rastvaranjem mineralnih komponenti u toku tretiranja rude;
- Ubrzavanje taloženja sitnih zma usitnjene sirovine, koje u toku kasnijeg
procesa protivtočnog pranja treba odvojiti od obogaćenog rastvora.
Polazeći od pobrojanih pozitivnih efekata, kao i nekih dmgjh saznanja, dolazi se do za-
ključka da je Ca(OH)2 povoljniji od drugjh baza. Mada je vrednost pH najpogodniji po-
kazatelj zaštitnog alkaliteta, često se dqe podatak o koncentraiciji CaO% u rastvoru i
prema iskustvenim rezultatima uobičajena koncentradja CaO iznosi 0,04 — 0,07%.
Kiseonik predstavlja izuzetno značajan agens za uspešno izluživanje zlata djanidima.
Prisustvo kiseonika ubrzava vreme izluživanja, smanjuje potiošnju cganida i povećava
ukuuno iskorišćenie izluživanja. Uvođenje kiseonika u pulpu vrši še uduvavanjem vazdu-
ha, čija se količina definiše u m3 /m in po jedinici zapremine pulpe ili uređaja u kome se
vrši luženje. Sasvim je jasno da se uvođenje kiseonika, odnosno vazduha na ovaj način
može ostvariti kod sistema agitacionog luženja, u kondicionerima (agitatorima) snabde-
venim uređajima za intenzivno mešanje i uduvanje vazduha. Nekoliko faktora uslovljava
potrošnju vazduha u toku izluživanja, ali se može re d , na osnovu inđustrijskih podataka,
da se ona kreće od I j —2,5 m 3 vazduha/m3 pulpe. Ispitivanja su pokazala, da se ume-
sto kiseonika, odnosno vazduha, u toku izluživanja zlata mogu primeniti i oksidirajuća
jedinjenja: Na-peroksid, permanganat i dr. ali je primena ovih skupa i skopčana sa teško-
ćama u industrijskoj primeni.
Kada je u pitanju uticaj temperature pulpe na izluživanje zlata, onda treba imati u vidu
dve osnovne činjenice. Prvo, povećanjem temperature treba očekivati veću aktivnost u
rastvoru i povećan stepen izluživanja zlata pod ostalim istim uslovima. Drugo, u isto
vreme količina kiseonika u rastvom opada, pošto njegova rastvorljivost opada sa pove-
ćanjem temperature. Ispitivanja su pokazala da stepgp rastvorljivosti zlata raste maksi-
malno kod temperature od 85 °C. iako je sadržaj kiseonika bio upola manji no kod tem-
perature pulpe od 25 °C. Daijim povećanjem temperature pulpe dolazi do manjeg pada
u stepenu izluživanja. Cijaniziranje zlata u toploj pulpi nije našlo svoju industrijsku pri-
menu, jer se pokazalo da složen minerlani sastav m de, a pre svega prisustvo sulfidnih
minerala nosilaca „cijanicida” povećavaju u tim uslovima potrošnju cijanida. Naime
povećana temperatura pulpe ubrzava reakciju između cijanida i sulfidnih minerala, pa
se to smatra osnovnim uzročnikom u povećancrj potrošnji izlužitelja. Sem toga troškovi
grejanja pulpe su toliko visoki, da i eventualno pozitivni efekti izluživanja, ne mogu da
ih kompenzuju.
Vreme izluživanja zlata direktno je u funkciji koncentracge cijanida i dimenzija čestica,
ako se pretpostavi da su ostali najpovoljniji uslovi ispunjeni. Pošto je o uticaju koncen-
tracije cijanida na izluživanje bilo već reči, daće se jedan dragi pođatak. U toku ispitiva-
nja utvrđeno je da se čestice samorodnog zlata GGK 0,044 mm izlužuju u toku od 13
sati. Ali zlato, čija je GGK bila 0,144 trun, zahtevaio je vreme izhrživanje od 44 sata.
Izvesno je da u industrijskim uslovima, pored navedenih uticajnih faktora, vreme izlu-
živanja će zavisiti i od dmgjh činflaca, koji potiču ođ prirode sirovine. Brojni pođaci iz
industrijske prakse pokazuju da se vreme izluživanja kreće od 24 — 36 sati, mada se
mogu naći i primeri izluživanja zlata koja traju 144 sata.
U oceni pcjedinih usiova, koji dovode do izluživanja zlata, istakunute su i ođređene ma-
nifestacije, koje se pcjavljuju u inđustrijskim procesima prilikom tretiranja mineralnih si-
rovina. Te manifestacije u mnogome ukazuju u kojoj meri dolazi do odstupanja, na pr.
u ostvarenim rezultatima, potrošnji reagenasa, kiseonika, tnganju i dr. u odnosu na ispi-
tivane uslove. Prilika je da se ukaže na još jednu činjenicu, koja do sađa nge pomenuta.
Naime, mineralne sirovine — m de zlata sadrže uvek manju ili veću koncentraciju srebra,
koji se kao plemeniti metal takođe izlužuju u cijanidnim rastvorima, pa je sasvim razum-
ljivo da će u industrijskim procesima uporedo sa zlatom doći i do izluživanja srebra. Sva
dosadašnja ispitivanja i stečena iskustva pokazuju, da se srebro znatno teže izlužuje i da
se odgovarajući stepen izluživanja, upoređeno sa zlatom, može ostvariti upotrebom du-
plo veće koncentracije djanida. To je i glavni razlog što se u industrijskim procesima,
prilikom tretiranja zlatonosnih roda u io v i podešavaju i prema mogućnosti izluživanja
srebra. 0 cijaniziranju srebra biće u ovcrj knjizi i posebno reči.
Izluživanje zlata cijaniđinim solima moguće je piema načinu rada svistati u đve osnovne
gupe. Prvi način izluživanja ođvija se na krupnijim komadima mineralne sirovine, tako
što se preko odieđenog sloja (gomile) izdroUjcne sirovine propušta lužni rastvor cijanida.
Prdazeći kroz sloj (gomilu) sirovine lužni rastvor cijaiiida izlužuje Au i ponovo se vraća
u recirkulaciju do obogaćenja, odnosno potrebne koncentracije. Postupak se u načelu
svrstava u p e r k o l a c i o n o luženje, analogno ovom načinu izluživanja bakra. Pro-
ces traje vrlo dugo, ostvaruje relativno nisko iskorišćenje u toku luženja, ali zato postiže
niske troškove rada.
Dtugi način pod nazivom a g i t a c i o n o luženje zahteva dalekosežno usitnjavanje
mineralne sirovine, njeno pievođenje u oHik pulpe, intenzivno mešanje sa lužnim rastvo-
rom cijanida u prisustvu određene baze i kiseonika, sapotonjim tretiranjem pulpe i even-
tualnim ođvajanjem čvrsto — tečno, do dobijanja obogaćenog rastvora. Ovim se ostvaru-
je visoko iskorišćenje izluživanja, ali su troškovi radaveći no kod perkolacionog luženja.
Izbor jednog ili drugog načina izluživanja uslovljeno je čitavim nizom ćinilaca, ali pre
svega vrstom sirovine nosioca zlata. Opšte rečeno perkolaciono luženje piimeirtjivije
je kod vrio siromašnih, a agitadono kod bogatijih ruda zlata.

Izluživanje zlata cijanidima, koji se u procesnom smislu može definisati kao hemijski
postupak izdvajanja zlata~ prevodL-Qv4~piemeniti- m etal iz čvrstog u tečni u kome
se zlato pojavljuje u već rečenom obliku

NaAu(CN)2 -

Koncentracija zlata u rastvoru posie izluživanja, k reće se od 0,5 — 5 g /m 3 sa odstupa-

pjima koja su zavisna od vrste sirovine, načina pojavljivanja zlata i uslova izluživanja.
Postavlja se pitanje šta treba dalje uraditi sa ovakvim rastvorom da bi se zlato prevelo u
oblik pogodan za dalju metaluršku pieradu, vodeći pri tome račtma da se koncentracija
zlata mora da poveća višestruko. P ut do dobijanja koncentrata zlata obuhvata nekoliko
faza procesa:
- dobijanje obogaćenog rastvora;
- bistrenje obogaćenograstvora;
- precipitacija (taloženje) z k ta iz obogaćenog rastvora; i

Precipitaciju iU taloženje zlata iz obogaćenog rastvora moguće ie učinitina više načina.

pri čemu se suština sastoii u tome da se n o h o gaćeni rastv n r nyedć precipijent, koji treba
ria stupiureakcijusa C N ~ ,adaj e tom prilikom zlatodobiiekao talog.U slučaiuekstra-
kcije zlataTzTaštvora sa aktivnirn (odn. drvenim) udiem procesje nešto drugačHi. Onšte
uzev kao precipijenti se mogu koristiti metalni cink. aluminijum. natriiumsulfid. Metalni
cjnk za pT-ffipit^Hjn zlato mo7P da sft upotrebi k act mfttalnj prah ili u vidu jhetalnih
 opiljaka. pri čemu je kod savremenih postupaka prah u upotrebi, zbog znatno većih efe-
kata precipitacije. Osnovni izraz precipitacije zlata cinkovim prahom može se defini-
s a ti'

4NaAu(CN)2 + 2Zn = 2Na2ZN(CN)4 + 4 A u .

Clennell ističe da se precipitacija dnkom isto tako može izraziti jednačinom

KAu (CN)2 + 2KCN + Zn + H20 = K2Zn(CN)4 + Au + H + KOH

ali da se pri tom reakcija između cinka i cijanidnog kompleksa odvija nezavisno i da nije
potrebno da postoji između njih određen odnos. No istovremeno može se pretposta-
viti da se u tom slučaju reakcija precipitacge sa cinkom odvija prema

Zn + 4KCN + 2H20 = K2Zn(CN)4 + 2KOH + H2 .

U oba slučaja vidimo, da je precipitacija vezana za pojavu vodonika i baze (znači u pove-
ćanju alkaliteta).
Da ib se ovaj proces obavio što uspešnije, neophodno je da budu ispunjeni sledeći uslovi:
— precipitacija zlata iz obogaćenog, zlatonosnog rastvora odvija se bez prisus-
tva kiseonika, a njegova koncentracija u rastvoru mora biti svedena na
minumum;
— obogaćeni rastvor, iz koga se vrši piecipitacija zlata metalnim cinkovim
prahom, mora biti potpuno bistar i bez tragova dispergovanihčvrstih čes-
tica, pošto se iste lako okludiraju na površinama cinkovih čestica;
— uspešnija precipitacija se obavlja, ako se u obogaćeni rastvor pre dodatka
cinkovog praha, uvede neka so olova (acetat ili nitrat na primer), što na
površini cinkovog praha stvara olovo-cinkov elektrospoj;
— precipitirano zlato (talog) se ođvodnjava u specijalnim filterima.

Postupak precipitiranja zlata, primenom cinkovog praha poznat je i pod nazivom Merill-
-Crowe proces. Danas se ovaj postupak primenjuje u manjcrj meri no ranije, budući da
je visok stepen iskorišćenja zlata u procesu precipitacije ugrožen i najmanjim prisustvom
kiseonika i mulja u obogaćenom rastvoru. Ovome treba dodati da je i usavršavanje novih
postupaka sa aktivnim ugljem, znatno doprinelo smanjenju učešća piecipkacije sa cin-
kovim prahom.
Izdvajanje zlata iz obogaćenog rastvora moguće je obaviti i pomoću aktivnog uglja i ovaj
postupak u novne VK!Hml)ukd2li|e ziiaćajfle pređnošti u odiroscma pieclpUaciju sa-cin^
kovhn prahom. Još mnogo ranije je primećeno da se, uvođenjem drvenog m aKtivnog
uglja u ilotacijsku pulpu koja je sadržala odredenu koncentraciju cijanida. izhiženo zla-_
to adsorbuje u šupljine i pore uglja. Ovo saznanje je omogućilo da se razvije i usavrši
postupak ekstrakcije izluženog zlata pomocu aKtivnog uglja, koji se za ekstrakciju zlata
~može dodati direktno u pu Ipu u obogaćeni rastvor ili u bistri rastvor u kolonama.
U slučaiu da se izdvajanje zlata iz oboeaćennp rasfvora vriii (»Vctroirf-ijfvm p o m ^ n aktiv-
nog u glja. šema procesase-menjam zavisnosti od mesta uvođenja aktivnog uglja. Uvođenje
 aktivnog uglja može da se izvrši dodavanjem direktno u pulpu (CIP), uvođenjem aktiy-
nog uglja u luženju (ĆILjTkonačno uvođeniem aktivnog uglia u koTonainaTćrĆ). gde
seekstracija obavijaustvarinaskoroTistrom obogaćenomrastvoni*.
U prvom slučaju (ugalj u pulpu) aktivni ugalj, kao apsorbent se dodaje posle završenog
procesa luženja u za^to posebnurTuređajima, pri čemu se bdvijaprotivtočnokretanje'ak-
tivnog TgIjTipuIpe|Nainie iz posle JnTegagtafbrrža izluživanje~zlata pulpaseprebacuje
u nekoliko specijalnm kondidonera fsa ugrađenim eriiftovima} u kojima se obavlja ek^
strakcija zlata pomoću aktivnog uglja. Na ovaj način pulpa se kreće od prvog ka zadnjem
kondidoneru, aktivni ugalj se dodge u zadnji kondicioner i pomoću erlifta prebačuje
u prethodni kondidoner — a l i u iuprotnom pravcu od kretanja pulpe. Ukoliko je u od-
ređenoj fazi ekstrakcije došlo do zasićenja~aktivnog ugija sazlatom ,istise posebnim er-
liftom prebacuje na sito na kome se prosejavanjem izdvaja .jiatovareni aktivni ugalj“
kao odsev i osiromaŽenapuTpa kaTprosev| Iz poslednjegkondicionera, a posle izdvaja-
nja 7,natbvarenog akrivnog ugjjaSTizdvaja*se otok pulpe, koji predstavlja definitivnu ja-
lovinu. U ovom slučaju upotrebljava se ugalj definisane klase krupnoće - 3,5 + 1,0 (ili
0,8) mm koji se posle odsejavanja na sitima šalje u dalji postupak obrade u cilju ispira-
nja zlata adsorbovanog u aktivnom uglju. U slučaju potrebe u kondicionere za ekstrak-
ciju zlata mogu se dodavati potrebne količine cijanida i krečnog mleka, čime se održava
kako konstantna koncentradja djanida, tako i konstantna vrednost pH.
| Kod postunka ugalj u luženju (CIL) adsorbent — aktivni uglia se dodaje direktno u agi-
tatore u kojima se odvija jproces luženja sa cijanidnim solima. Na ovaj način se~iskljur ‘~'
c u je p o t r e b a z a u g ra d n ju p o se b n ih su d o v a kondicionera za ekstrakciju zlata kao u
p re th o d n o m slu č a ju . K a k o ie ~ m rn e ~ treb n og~vrem e-~
na ekstrakcije iz obogaćenog rastvora zlata pomoću aktivnog uglja, to se ovaj dodaje pri
kraju procesa Izlu živ an ja.ak o na prtmer ako je za odredeno"vretne izlužFvmja ziata
potrebno 5 apitatora, onda se aktivni u ^ d d d ^ ’T žrdr^a d\TiB tn ureffajajPoitupak
u g alj u lu ž e n je je p o k a z a o p re d n o sti u” o ffn o s ir n a p o šb r p a k ugalj u p u lppu'koo
u k o d siro m a š-
n ih ru d a sa z la t o m T k o d o n ih ru ffark tK H c c flflro v a j p le m e n iti m e ta T z a h te v a v rlo d u g o
v rem e izlu živ a n ja . M e a u tim , a k tiv n i u g a lj, k o ji se k o risti k a o a d so rb e n t z la ta iz ra stv o ra
po postupkuugaij u luženjeTposle jždrajanjaiz procesa m ianlžu koncentraciju zlata, no
aktivni ugalj k o jije izdvojen iz postupka ugalj u pulpu. Ovo bi prema tome bio izvestan
nedostatakprikazanogpostupka. |
Principijelna šema procesa luženja i ekstrakcije zlata postupcima ugalj u luženje i ugalj
u pulpu prikazan je na sl. 74. Kako iz ranijeg opisa postupaka, tako i iz prikazane šeme
može se zaključiti da u njima nije prisutna faza razdvajanja čvrsto - tečno u cilju izdva-
janja obogaćenog bistrog rastvora, kao u slučaju primene postupka precipitacije sa cin-
kovim prahom. Ovo je vrlo značajno, jer u mnogome pojeftinjuje proces i smanjuje
troškove investiđonog ulaganja.
U trećem slučaju ugalj u. kolonama koristi se za ekstrakciju izluženog zlata iz bistrih
rastvora: preliva zgušnjivača, filtrata, povratnih osiromašenih rastvora sa zlatom, kao i
osiromašenog rastvora ižpošiuplčaprecipitacge. ” :

* Skraćenice u zagradama veoma često se upotrebljavaju u inostranoj stručnoj literaturi i tekstovima,

a posebno u engleskom jeziku. Iz tih razloga ih je i autor uveo u svoju knjigu. Skraćenice potiču:
C IP — carbon in pulp, C IL — carbon in leach; C IC — carbon in column.
 ULAZ
I
DROBUENJE NoCN
Ća(OH)2
MLEVENJE
I
KLA5IRANJE
P----------
LUCNO SITO
(+).

J H (*)] KRUPNl OTPADAK

ZGU5NJAVANJE
POVRATNA
VODA
PRIPREMANJE PULPE
NaCN

a) AKTIVNI ___
UGALJ U LUZENJE AGITACIONO LUZEN3E AGITACIONO LUŽENJE b)
I__________ AKTIVNI UGAL3
I U PULPU
PROSEJAVAN3E REAKTORI ZA

1
AKTIVNI UGALJ
1
PULPA
AKTIVNI UGAL3
<♦ )
SA Ao n ) OTOK
?
KONTROLNO
PROSE3AVANJE
pt nj
PULPA
1 U6AL3 (3)
Au
j
RASTVOR ZA IZDVA3ANJE
IZ UGLJA

KOLONE ZA
REEKSTRAKCI3U Au
SIROMASAN
RASTVOR
UGAL3

BOGATI ZAGREVANJE
PRAN3E RASTVOR
SA KISELINOM

UGAL3 HCl

u
ELEKTROLIZA
____ J
TERMICKA
REGENERACIJA (ZABULJON)
}
AKTIVNI UGALJ — PONOVO U PROCES EKSTRAKCIJE

Sl. 74 - Šema hiženja rude zlata sa ekstrakcijom pomoću aktivnog uglja

 Izdvjganje zlata, ekstrahovanog u aktivnom uglju, piedstavlja posebnu fazu procesa i
može se obaviti na nekoliko načina. Jedan od postupaka, poznat pod nazivom Zadra
postupak, koristi topli razblaženi rastvor 1% NaOH i 0,2% NaCN u vodi, kcjim se vrši
ispiranje aktivnog ugija u kome je ekstrahovano zlato. Ispiranje traje oko 72 sata. Drugi
postupak nazvan AARL, koristi za ispiranje vodeni rastvor koncentracije 5 — 12% NaCN
i 1 - 2% NaOH, koji se uvodi zagrejan i zjgedno uz dodatak vrele vode ispira zlato. Vre-
me ispiranja kraće no kod Zadra postupka. I konačno treći postupak za ispiranje zlata
koristi rastvor djanida sa malom koncentracijom alkohola (Duval postupak).
Isprani rastvor iz aktivnog uglja, kcrji sada ima veću koncentraciju Au no rastvor koji je
dobijen neposrednim izluživanjem zlata iz sirovine, potom se šalje direktno na elektro-
lizu i rafinaciju. U postupku izdvajanja zlata iz rastvora pomoću aktivnog uglja, a po-
tom dobijanja bogatog rastvora koji se može tretirati elektrolizom i rafinacijom, tre-
ba tražiti određenu sličnost (procesnu) sa tečno — tečnom ekstrakcijom kod bakra.
Korišćeni aktivni ugalj se može regenerisati zagrevanjem na 650 °C bez prisustva vazdu-
Tia^ pri čemu se u toku regeneracije vrši produvavanje sa parom. Gubitak aktivnog uglja u
postupku ekstrakcije iznosi oko 5 - 10%. Iz ovog podatka može se zaključiti da se gu-
bitak korišćenog aktivnpg uglja mora nadoknaditi svežim količinama. Gubici nastaju,
posmatrajući proces integralno, neposredno u toku ekstrakcije, prilikom izdvajanja ug-
lja iz agitatora i kondicionera, odlaskom najsitnijih klasa aktivnog uglja sa pulpom u
jalovinu i konačno u toku termičke regeneracije. U industrijskoi primeni najpogodniji
se pokazao aktivni ugalj biljnog porekla (od voćmli košmca. lcokosovog oraha i dr.l no-.
.sebno pripreman da bude tvrd i vrlo norožM'i štd olflhgucuje'veliku sposohnost. odnosno
kapacitet adsorpcije. Na sl. 74 sa prikazom postupaka ugalj u pulpu i ugalj u luženje
dat je i šematski prikaz izdvajanja (reekstrakcije) zlata i uglja i njegovog daljeg tretiranja.
Primena pranja korišćenog aktivnog uglja kiselinom (HCl) vrši se u slučaju prisustva
kreča ih oksida teških metala.
Količina aktivnog uglja koja se dodaje, da bi se izvršila ekstrakcija zlata kreće se u grani-
cama od 18 — 48 k g /t rude, odnosno 15 do 40 kg/m 3 pulpe ih bistrog obogaćenog ra-
stvora. Kvalitetan aktivni ugalj je sposoban da primi visoku koncentraciju zlata. Po ne-
kim podacima maksimalan kapacitet iznosi 20 kg A u /t aktivnog uglja, mada se u indus-
trijskom procesu ova vrednost kreće od 7 - 14 kg A u /t aktivnog uglja.
Izdvajanje zlata iz ruda postupkom a m a l g a m a c i j e predstavlja svakako jedan od
najstarijih postupaka u pripremi mineralnih sirovina za njegovu valorizaciju. Suština
amalgamacije zasniva se na mogućnosti kvašljivosti zlata sa živom, što se inače ne dešava
sa dmgjm, pre svega nemetahčnim mineralima. Površinski napon u graničnoj fazi zlato —
živa (ovaj napon je manji no u slučaju voda — zlato) omogućuje vrlo povoljan kontakt,
što obezbeđuje da dođe do stvaranja međusobnog metaličnog spoja, koji se naziva
amalgam*. Na ovaj način stvara se kompleksna smeša čiji bi hemijski izraz mogao da
se definiše od AuHg2 do Au8Hg.
Da bi đošlo do uspešne amalgamaeije, neophodnoje da bude ostvareno nekoliko predus-
lova. Sirovina koja se amalgamira tretira se u vidu pulpe, pri čemu voda predstavlja zna-
čžgnu komponentu za uspešno amalgamiranje. U obzir za amalgamaciju dolazi samorod-

* U toku tretiranja sirovina sa zaltom u amalgam mogu preći i drugi samorodni metali, kao što su to
srebro i bakar, pa je njegov sastav znatno složeniji.
no, slobodno i na površinama čisto zlato. Povišine ne smeju biti zamazane mastima,
uljima, flotacijskim reagenama, a isto tako ne bi trebalo da imaju na površinama oksi-
de gvožđa. Zma samorođnog zlata moraju biti krupnija, jer sitna, i pored velike gustine,
ostaju plivajući.i na vodi i na živi, što stvara gubitak u procesu amalgamacije. Prisustvo
sulfidnih minerala, a posebno arsenopirita, delimično rastvorenih u vodi, mogu stvoriti
teškoće u toku amalgamacije i preporučuje se njihovo eliminisanje (na pr. flotiranjem)
pre no što započne amalgamacija.
U celini gledano postupak amalgamacije se danas skoro i ne primenjuje, a ukoliko se i
primenjuje onda se to čini na već izdvojenim koncentratima dobijenim postupkom flo-
tiranja ih gravitacijske koncentradje. Osnovni razlozi, što ovaj veoma stari postupak nije
više prisutan u industrijskoj primeni leži u činjenici da se pojavljuju određene opasnosti
u radu sa živom, što je iskorišćenje zlato nisko, proces je diskontinuiran, nije pogodan
za velike kapacitete —te jednom rečju njegova primena je neekonomična.
G r a v i t a c i j s k a k o n c e n t r a c i j a je odavnina primenjivan postupak za izdva-
janje samorodnog zlata i minerala u kojima zlato intimno asocira. S obzirom na veliku
gustinu zlata ovaj postupak može dati zadovoljavajuće efekte posebno kod prerade ra-
sipnih ležišta i kada se radi o malim kapacitetima. Gravitacijska koncentracija im ajednu
značajnu ulogu da izdvoji km pna zm a zlata, koja zahtevaju inače vrlo dugo vreme ci-
janiziranja, pa se ovaj postupak primenjuje kao prethodni vid koncentracije za izdvaja-
nje pomenutih zma, a ostatak (jalovina gravitadjske koncentradje) ide u proces cijani-
ziranja. U savremenim uslovima pripreme zlatonosnih ruda gravitadjska koncentracija
nalazi svoju primenu:
- u ciklusu mlevenja i klasiranja, za izdvajanje koncentrata kmpnozmog zla-
ta, kako ne bi došlo do njegovog prekomemog usitnjavanja zbog kovnosti;
- za izdvajanje kmpnozmog zlata koje inače zahteva vrlo dugo vreme cija-
niziranja;
- kod izdvajanja koncentrata zlata zajedno sa dmgim mineralima, koji bi
inače bili nosiici cijanicida;
- kada je u pitanju tretiranje rasipnih ležišta, ali u slučaju malih kapaciteta
čime se izbegavaju visoki troškovi investicionih ulaganja(kaoštoje to slu-
čaj kod postrojenja za cijanizaciju);
- kao vid pretkoncentracije s tim da pretkoncentrat odlazi u proces izluživa-
nja sa cijanidima.

F l o t a c i j s k a k o n c e n t r a c i j a primenjuje se kod zlatonosnih m da na nekoh-

ko načina ili u nekoliko faza procesa. U današnjim, savremenim uslovima pripreme zla-
tonosnih mda, kada je izluživanje cijanidima najprimenljiviji prostupak sa najvećim
efektima, flotadjska koncentracija u suštini primenljivaje:
- za izdvajanje koncentrata, odnosno meinerala nosioca zlata koji se inače ne
mogu tretirati ni gravitadjom, ni izluživanjem; i
- za izdvajanje iz m de jednog dela minerala nosioca zlata (refraktomih za
izluživanje), pri čemu se dobija ostatak koji je pogodan za dalji proces
cijaniziranja.
Flotabilnost samorodnog zlata, kao i sulfida minerala asociranih sa zlatom su uslovili da
je ovaj postupak koncentracije prisutan veoma dugo u inđustrijskim procesima. Kolek-
tiranje se uspešno obavlja ditiofosfatima, ksantatima, merkaptanima, zajedno sa speci-
jalnim reagensima (tip diksantogenida), i sa penušačima (borovo ulje, kresilna kiselina).
Flotiranje se obavlja u širokom rasponu pH (od prirodnog do 10), pri čemu kao regula-
tor pH ne treba koristiti kreč. Primenom flotacijske koncentracije moguće je dobiti
definitivni koncentrat sa takvim sadržajem zlata, koji omogućuje njegovu direktnu me-
taluršku preradu. U drugom slučaju flotacijski koncentrat se dopunski tretira domeljava-
njem, prženjem i izluživanjem, te se dobijanje koncentrata zlata vrši precipitacijom ili
ekstrakdjom. Teluridni minerali zlata (pripadaju refraktomim mineralima za proces
luženja) takođe se mogu izdvajati flotiranjem i to bi bio treći slučaj. Konačno, flotacij-
ska koncentracija može da se primeni na kraju procesa (iza cijaniziranja ili gravitacijske
koncentradje), kojom prilikom se dobija koncentrat za direktnu metaluršku preradu.
U ova četiri pomenuta slučaja možemo definisati flotacijsku koncentraciju kao „direk-
tan postupak" za izdvajanje koncentrata sa zlatom. Međutim, flotacijska koncentradja
se može, u integralnom procesu valorizacije zlata, primeniti i kao .dndirektan postupak”
kada se njome ne vrši izđvajanje koncentrata sa zlatom već vrši izđvajanje nečistoća kcje
otežavaju proces izluživanja. To je tipičan primer izdvajanja minerala „cijanicida” pre
procesa djaniziranja. No vredno je ukazati, da primena flotiranja pre cijaniziranja može
biti i nepovoljna, jer psisutni u pulpi kolektori stvaraju film na česticama zlata, koji
sprečava dejstvo izlužitelja, tj. kontakta sa djanicidima.
Iz dosadanjeg ižlaganja o svakom pcrjedinačnom postupku za valorizaciju zlata, bilo je
moguće sagledati osnovne uslove koji dovode do dobganja zlata, radne uslove koji vla-
daju u pojedinim fazama procesa, šemama koje omogućuju da se odvija integralni pro-
ces i odgovarajuće tehnološke rezultate. U daljem tekstu zadržaćemo se posebno na
a g i t a c i o n o m i z l u ž i v a n j u z l a t a iz rude pri čemu se dobijanje koncen-
trata zlata ili izdvajanje z la ta lž ^bogaćenogTašfvora obavlja~pošfupkoiiTprccipitacije
cmkovim prahom. U opisu i analizi pojeđiiffli Taza pro'ceM*Fić^e izneti detaljniji počaći
vezani za radne uslove izluživahja“ć^midhim soTiina, koji su pnšutnfkođ agitacionog lu-
ženja. TreT3a~užeti u ^ žir^a~?u~ovakvi ili slični radni usTovi prisutni i kod onih procesa
agitacionog luženja, kod kojih se kasnija ekstrakcija zlata obavlja aktivnim ugljem, ume-
sto precipitacijom sa cinkovim prahomć-
Posmatrajući u celini agitacioni postupak luženja sa potonjom precipitacijom zlata iz
obogaćenog rastvora pomoću cinkovog praha, možemo reći da se on sastoji iz sledećih
osnovnih faza procesa:
— usitnjavanje sirovine u cilju oslobađanja samorodnog zlata ili minerala no-
sioca zlata sa onim operacijama (klasiranjtggif, koje treba da obezbede i
naTpovoFmiu kmDnoćiTizmlevene sfroviriezačijaniziranje (1);
— pripremanie oulpe za luženje i neposredno izluživanje zlata, pri čemu se
podešavaiu i odižavaju naipovoliniii uslovi cijaniziranja (pH , koncentrađje
CaO, koncentracga cijanidaTguifinrim lpeTu^vavanje potrebne količine
vazdnfrajr-Zarimo^đ'hem ij skog i mineralnog sasfava sifovne'U ovoj fazi se
vrši uklanjanje cijantclda. Vreme trajanja luženja zavisno od prirode zlata
(2);----------------“ 1
 — protivtočno pranje pulpe kcrje istovremeno
'ianjaJčw stofialovi ostatak) i tečno (obogaćeni rastvor sa Au~L U ovoj fazi
se dodaju potrebne količine vode ili povratnog blagog vodenog rastvora ci-
ianldiT'čime se~oštvaruje ispiranie iz oulpelecneT azeT rastvor sa Aul iz
' cvrste faze (3);~ ~ ”
- 'bistrenje ili klarifikacija obogaćenog rastvora dobijenog iz ciklusa protiv-
to čni^'l?ranian5~aiju eliminisanja glinovititr čestica~T~drugiE u raštvoru
najsitnijih dispergovanih zm a (4); "'
— precipitacija zlata pomoću zinkovog praha (Zn-metala) u uslovima deoksi-
genacije sa odvodnjavanjem precipitata, odnosnolzifvganja zlatonosnog
koncentrata (5).

Postupak izdvajanja cijanicida prisutan u fazi (2) integralnog procesa zavisan je od nači-
na njihovog pojavljivanja.-Flotiranje je prisutno za izdvajanje onih cijanicida koji se po-
javljuju u vidu minerala (najčešće sulfidni minerali), dok sgiždvajanje cijanicida, koji se
pojavljuju u vidu rastvomih soli, obavlja odvodnjavanjem. Sema procesa cijaniziranja
zlata sa svim navedenim fazama procesa data je na sl. 75.
U daljem tekstu biće izneti pcgedinačno radni uslovi koje treba održavati u pcrjedinim
fazama radnog cikiusa agitadonog luženja.
Uobičajeno je da se sirovina usitni do krupnoće zm a ispod 0,2 mm. ali gom,ja granična
krupnoća zma može biti i niža zavisno od struktumih osobina sirovine i mogućnosti
oslobađanja zlata. odnosno noaoca zlata. Ovako usitnjena sirovina omogućuje da se lakoi
formira pulpa, a istovremeno da dođe do kontakta oslobođenog zlata sa lužnim rastvo-
romTGustina pulpe u toloriiitadohogTuzenja se kreće oko 25T~"J35Ž (T Uređaji u ko-
jima se obavlja agitadono luženje mogu se svrstati u sledeće tipove:
— Pachuca agjt^tof'u kome se mešanje pulpe obavlja pomoću vazduha bez
pokre^iflrmehaničkih delova;
— O on agitator u kome se mešanje pulpe obezbeđuje pomoću rotirajućih
grabulja na dnu suda. Centralna osovina rotirajućih grabulja snabdevena je
kolonom po vertikah za eriiftovanje, čime je omogućeno snabdevanje pul-
pe vazduhom, kao i cirkulaciono kretanje pulpe od dna prema površini.
Ovaj tip agitatora snabdeven je ibočnim kolonam azaerliftovanje, čime se
omogućuje ne samo bolje mešanje pulpe, onemogućuje eventualno talože-
nje, već istovremeno i boije snabdevanje pulpe potrebnim vazduhom, što
je neophodno za uspešno izluživanje zlata u prisustvu kiseonika;
— Turbo agitatori kao mešalice pulpe koriste impelere (ehse) što obezbeđuje
Tdižavanje čviste faze u susnenziii i snabdevanje' idispergovaniei vazduha n
~BSGSJZa^^txnae.atabdgYmie.puipeyazduhomzbogkiseonika^inoguće
je ugraditi i dodatne brizealjke za vazduh.

U poslednie vreme očigledna ie tendendia sve veće primene turbo a a ta to ra. koji troše
manie enerdie. Inače, nezavisno od tipa agitatora, agitadono luženje se odvija u seriji
kaskadno poređanih uređaja, što obezbeđuie gravitacijsko kretanje pulpe i potrebno vre-
m eža izluživanje. U toku agjtiranja pulpe neophodnoje obezbediti:
 ULAZ
I
DROBLOENJE
-I
MLEVEN3E
\
KLASIRANJE

(80-90*/.-0 074 mm)

--------!
VOOA,CaO, 1 FL0TIRAN3E
NaCN 1
PENA
PRIPREMA PULPE 1__ CI3ANICIDI (3)
VAZDUH (02)
NaCN \ ODVOPNJAVANJE
' ' v IZLUZIVAN3E
(AGITACIONO LUŽEN3E)
,
L— ______ F (-)
RASTV. SOLI, MUL3
' I . ,
PROTIVTOCNO
PRANJE

ZGUSNJAVANJE

(T)
ZGUSN3AVAN3E

u (T)

=
(T)
3
ZGUSNJAVANJE
3
ZGUSN3AVANJE
JU OTOK
(T)
OBOGACENT
RASTVOR JJ ZGUSNJAVANJE
( 0,5-5g/m 3Au TECNO(T) JALOVINA
___I
KLARIFIKACIJA
(FILTRIRAN3E )
MUL3 (3)
BISTRI
RASTVOP
__________ __ Zn-PRAH
Pb-ŠOLI
PRECIPITACIJA
( SA DEOKSIGENACIJOM )
1
FILTRIRANJE
------------ [ U POVRATNI CIKLUS
( TEČNA FAZA)
K / Au

Sl. 75 - Tipična Sema agitacionog izluživanja zlata sa precipitacijom pomoću Zn-praha

 - p otrebnu količinu vazduha, odnosno kiseonika, čime se obezbeđuje uspeš-
nost izluživania sa cganidom:
- odgovarajuću koncentraciju cijanida, Sto treba da neposredno omogući
izluživanje ziata; i '
- odgovar^uM~lgbncentracju CaO, čime se ostvaruje potrebna, zaštitna
vrednost pH pulpe. ' ~ ■

Količina kiseonika, koja treba da omogući uspešno izluživanje Au cijanidom, zavisna je

od temperature i pritiska pod kojim se ovaj proces izvodi. Pri temperaturi pulpe od
15 °C i normalnom barometarskom priti&ku, potrebno je oko 8 g/1 rastvora kiseonika.
U industrijskim procesima potrebna količina kiseonika se obezbeđuje uvođenjem vaz-
duha u pulpu. Zavisno od vrste sirovine i drugih uslova za izluživanje potrošnja vazduha
se kreće u vrlo širokim granicama. Opšte uzev potrebna količina vazduha, koja se do-
daje u toku agitacionog luženja kreće se od 0,07 — 0.12 rrv’ vazduha / m in/m 3 pulpe,
mada ima primera da se ova potrošnja penje na 0,315 — 0,525 m 3/m in /m 3. Pritisak
sa kcrjim ulazi vazduh u pulpu najvećim delom je uslovljen vrstom uređaja u kome se
vrši agitaciono luženje. Za agitatore tipa Pachuca najčešće se navofti pritisak od 2,80 -
2,40 bara, dok se kod agitatora sa uređajima za mešanje ulazni pritisak vazduha kreće u
rasponu ođ 1,40 —0,3 bara.
Dva podatka, vezano za cijanid, se određuju u industrijskim procesima agitacionog lu-
ženja zlata. P m se 'odhogl na~ potrebHa~koncentrag g in rra sritS u T o n a Iznosi oEiSiLO ođ
0,018 - 0,08% CN. Naiveća koncentracija c|anida je potrebna na početku agitacionog
luženja. Ona je obično za nekoliko delova prooentnih jedinica niža na kraju procesa
izluživanja. Inače, ako prirođa sirovine zahteva vrio dug kontakt cijanid - zlato, a u sebi
sađrži druge komponente rastvorijive sa cijaniđom (cganicidi) onda se početna koncen-
tracija cijanida ostvaruje još u procesu mlevenja sa oko 0,008% CN, ođnosno u fazi
pripremanja pulpe sa oko 0,015%. Posle završenog izdvajai^ja obngaćenng rastvnra^

ripitadiom ili ekstrakciiom) osiromašeni rastvor (jalovi rastvor) ima manje od 0,008%
CN*. U toku cijaniziranja, odnosno posle izdvjanja obogaćeni raštvor (brstaFrStvor
bez suspendovanih čestica) sadrži od 1,5 — 4 3 g A u/m 3 rastvora, dok u jalovom
rastvoru, posle precipitacije ili ekstrakcije, koncentracija zlata iznosi svega 0,015 - 0,03
g /m 3 rastvora. Drugi podatak odnosi se na ukupnu potrošnju cijanida za efikasno izluži-
vanje zlata. Prema podacima o radu savremneih industrijskih postrojenja ova potrošnja
je u vrlo širokom rasponu i iznosi od 150 do 500 g /t mde, mada kod nekih sirovina ova
potrošnja iznosi 700 - 1100 g /t mde.
jZaštitni alkalitet pulpe'se postiže dodavanjem CaO u toku izluživanja, a pogonski rezul-
tati pokazuju da se to ostvamje pri pH 9,6 — 10,5. Pored ođređivanja pH, vrši se i kon-
trola koncentradje CaO u pulpi, odnosno rastvom i najčešće se, za potrebni zaštitni
alkalitet, ona nalazi u rasponu od 0,01 —0,03% CaO. Samo u izuzetnim slučejevima ova

* Najčešće osiromašeni rastvor potiče posle zavriene precipitacije iii ekstrakcije. N o isti se pojav-
Ijuje i kod onih procesa gde je primenjeno protivtočno prvtje i razdvajanje tečno — čvrsto. A k o
se čvrsta faza uzme kao jaiovina onda se, posle njenog odlaganja u jaloviStu, dobije određena ko-
li'čina tećnog sa vrlo niskom koncentracijom cijanida. U koliko se ova tećna faza ne koristi kao
povratna voda, neophodno je izvršiti na jaiovištu njenu neutralizaciju i uništavanje cijanida.
koncentracija raste i do 0,06 odnosno 0,07% CaO. Potrošnja kreča, za postizanje potreb-
nog zaštitnog alkaliteta je vrlo različita, ali je najčešća u granicama vrednosti 1500 —
5000 g/1 rude, no mogu se naći primeri da potrošnja doseže i 7500 g /t, kao što doseže
svega~ lisv-gft'. Kolikogod da na potrošnju kieča utiče priroda same sirovine, ona može
biti uslovljena i korišćenjem povđtnffli voda (jalovog rastvora) čime se sigumo ukupna
potrošnj a reagenasa smanjuje.
U pojedinim shrčajevima u toku agitacionog luženja dodatak Pb-nitrata se pokazao
pogodnim za povećanje ukupnog efekta izluživanja. Mada se ovaj reagens (kao što je to
slučaj i sa Pb-acetatom) dodaje u bistar, obogaćeni rastvor pre ili u toku precipitacije,
na nekdiko pogona u Južnoafričkoj Republici se dodaje u toku luženja i to 2 - 9 g /t
mde.
L u ž e n j e n a g o m i l i serazlikujeodagitacionogluženjasam o u n a č in u ra d a ,tj.
tehnici rada i odvija se na krupnim komadima sirovine. Da bi se ovaj način luženja mo-
gao da primeni neophodno je pre svega da se pripremi teren. Naime površina terena zah-
teva da bude presvučena jednim, za lužni rastvor i vodu nepropusnim slojem i to se po-
stiže postavljanjem nabijenog sloja gline, sloja plastične mase ili slcrja asfalta. Na tako
pripremljenu površinu se nabacuje gomila kmpnog materijala, koji je predviđen za lu-
ženje. Odgovarajući lužni rastvor cijanida, karakteristika kcrje su već ranije opisane, do-
daje se pod pritiskom u razvodni sistem (perforirane cevi, kanale, raspršnjivače), koji je
postavljen iznad formirane gomile. Na ovaj način izlužitelj u obliku odgovarajućeg luž-
nog rastvora, ciikuiiše od površine prema dnu gomile i na tom putu vrši izluženje zlata.
Ovaj način s obzirom na kretanje izlužitelja, naziva se i prekolađono luženje. Prekolacija
- kretanje lužnog rastvora se poboljšava preko postavljenihperforiranihvertikalnihko-
lona. Obogaćeni rastvor se skuplja na dnu i preko nepropusne površine vodi u poseban
sabimik. Dalji tretman obogaćenog rastvora, u cilju ekstrakcije zlata, obavlja se na način
kao i u slučaju agitacionog luženja.
Da bi se luženje na gomili moglo uspešno obaviti (uspešna prekoladja, što veće izluži-
vanje) potrebno je ukazati na sleđećih nekoliko činilaca:
- Stenska masa (gomila) koja se izlaže luženju poželjno je dabude porozna,
kako zbog proticanja rastvora, tako i zbog potpunijeg kontakta cijanida sa
zlatom. Zbog toga se preporučuje prethodno drobljenje sirovine.
- Nepoželjno je da sirovina ima u sebi cijanicide, a naročito sulfide podložne
bizoj oksidaciji, kao i dmge minerale koji mogu daporem ete cijaniziranje.
Isto tako ona ne treba da sadrži ugljevite sastojke, koji mogu da apsorbuju
izluženo zlato.
- Isto tako je nepoželjno visoko prisustvo sumpora (preko sulfida na pr.) po-
što postoji mogućnost stvaianja kiselih rastvora, te samim tim dolazi do
potrošnje velkih količina kreča.
- Sirovina za ovu vrstu izluživanja zlata, ne bi trebalo da sadrži glinovite de-
love, pošto ista sprečava perkolaciju (proticanje) ratvora.
- Konačno sirovina, koja se luži na gomili, treba da ima u sebi sitnozmo zla-
to , budući da pojava krupnozmog zlata produžava vreme izluživanja izu-
zetno dugo ( 1 - 2 godine). Inače izluživanje na gomili obično traje od ne-
koliko nedelja do nekoliko mesed.
Izluživanje zlata na gomili je prim en|ivo kod vdo siromašnih nida (sa manje od 2 g /t),
odnosno kao postupak za dopunsko dobfanje zlata iz onih sirovina, koje ne bi bilo
ekonomično tretirati postupkom agitacionog luženja. Naime luženje na gomili je nekoli-
ko puta jeftinije u pogledu direktnih troškova, a neuporedivo jeftinije u pogledu investi-
cionih ulaganja.
Luženje na gomili primenjuje se na rudniku SterlingMine (Nevada - SAD), po šemi ka-
ko je to prikazano na sl. 76. Celokupna gomila za izluživanje podeljena je na manje po-
vršine (4,6 x 4,6 m), sa visinom gomile od 1,5 m. Svaka površina se posebno orošava
đjaniđnim rastvorom 10 — 16 časova dnevnou cikličnim intervalima. Količina rastvora
za orošavanje iznosi 0,12 1/m in/m 2 . Obogaćeni rastvor se separatno izdvaja sa svake po-
vršine, posle završenog izluživanja i šalje u kolone za ekstrakciju zlata u kojima se pri-
menjuje postupak „adsorpcija —desorpcija“ . Naime obogaćeni rastvor, koji istovremeno
mora biti i bistar, bez suspendovanih materija, upućuje se kroz kolone u kojima se vrši
ekstrakdja zlata iz rastvora. (Ovo se može obaviti aktivnim ugjjem ili jonoizmenjivači-
ma.) Zlato ostaje ađsorbovano, a iz kolone izlazi siromašni (jalovi) rastvor bez Au i sa
niskom koncentracijom cijanida.Ovafazasezove a d s o r p c i j a Au.
Pošto je aktivni ugalj ili jonoizmenjivać ,,natovaren“ sa zlžtom (izvršioje u određenom
vremenu adsorpdju Au iz rastvora) moguće je te iste kolone koristiti za fazu d e s o r -
p c i j e . Rastvor za ispiranje, u ovom pogonu se primenjuje rastvor HCl, sobom od-
nosi vrlo bogati rastvor (sa visokom koncentracijom Au u sebi) te ga je moguće tretira-
ti elektrolitičkim putem. Iz šeme je vidljivo cirkulaciono kretanje siromašnih rastvora
Au (sa cijanidom) u ponovni proces Juženja gomile i siromasnih rastvora (sa HCl), koji
odlaze u koionu za desoipciju (reakstrakciju) zlata.
Na pogonu Sterling Mine za luženje na gomfli se vrši usitnjavanje rude doGGK 75 mm,
a prostor za luženje može da primi oko 11 000 tona sirovine,koji je podeljen u oko 255
polja za pojeđinačno ciklično luženje. Normativ potrošnje reagenasa sličan, kao u uslo-
vima agitadonog luženja. Zavisno od v -ste rude iskorišćenje zlata se kreće od 70 —90%.
U više navrata u ovom poglaviju bilo je reči o precipitaciji zlata pomoću cinkovog praha.
Tom prilikom je najviše bilo reči o osnovama ovog postupka, odnosno reakcijama koje
se od’-ijaju u obogaćenom rastvoru sa zlatom u prisustvu predpgenia u ovom slučaju
cinkovog praha. S obzirom da se precipitacija u industrijskim postrojenjima odvija pod
određenim udovima, u za to posebno korišćenim uređajima potrebno je opisati postu-
pak kojim je moguće izdvojiti talog, odnosno koncentrat zlata. Industrijski postupak
precipitacije zlata iz obogaćenog rastvora poznat je podnazivom MERRILL —CROWE.
Merrill—Crowe postupak, obuhvata nekoliko radnji (faza), koje u potpunosti slede jed-
na drugu i svaka od njih ima određenu funkciju. U prvoj fazi se vrši i potpuno bistrenje
obogaćenog rastvora sa zlatom, koji za dalju neposrednu predpitaciju mora biti bez sus-
pendovanih, čvntih čestica. Neposredno iza ovoga, sledi faza dearacije ili uklanjanjaki-
seonika. Uvođenje cinkovog praha u bistar rastvor posle dearacije predstavlja treću fazu
i ona se mora da odvija takođe bez prisustva kiseonika. Konačno, poslednju fazu procesa
čini odvodnjavanje izprecipitiranog taloga, koji u ovom slučaju označava i koncentrat
zlata. Šema procesa precipitacije zlata pomoću ciiikovog praha (Merrill Crowe postupak)
d a ta je n a sl. 77.
 NaCN CaO
[ LUŽNI RASTVOR

OBOGAĆENI
RASTVOR

KOLONA ZA
ADSORPCIOU
( IZ D V A JA N JE Au POMOCU
AKTIVNOO U G LJA )
, RASTVOR ZA ISP IR A N JE

SIROM ASNI KOLONA ZA D ESO RPCIJU

RASTVOR Au ( R EEK STR A K C IJA POMOĆU
( SA C IJA N ID O M ) HCl
K IS E LIH RASTVO RA )

BOGATI RASTVOR
SA Au

E L E K T R O L IZ A

U PEĆ ZA SIRO M AŠNI

BULJON RASTVOR Au
| ( SA H C l)

R A FIN A C IJA l
Au- 1--------------- GREJANJE

Sl. 76 - Šema izluživanja zlata na gomili sa ekstrakcijom pomoću aktivnog uglja

na r. Sterling Mine
1. F ILT E R ZA BISTRENJE ( KLARIFIKACIJU ) OBOGAĆENOG RASTVORA A u
2. VAKUUM PUMPA
3. VAKUUM SUD ZA DEARACIJU (CROWE SUD )
t,. SUD ZA EMULZIJU Zn PRAHA
5. SUD ZA PR ECIPITA CIJU Au
6. FILT ER P R ES A ZA K / A u
7. PUMPA ZA TEČNU FAZU ( OSIROMAŠEN RASTVOR )

Sl. 77 - P rik a z p o s tu p k a M e r r ill-C r o w e za p re c ip ita c iju izlu že n o g zla ta

Prilikom uklanjanja kiseonika, što se ođvija pomoću vakuuma u posebnom sudu,nužno
je sadižaj rastvomog kiseonika smanjiti na 0,5 mg/1. Ovaj deo procesa se naziva Crowe
vakuum proces i zahteva da u vakuum sudu iznosi > 76% vakuuma. U principu preci-
pitacija dnkovim prahom treba da se odvija u višku slobodnog cijanida, međutim, kod
Merrill—Crowe postupka koncentracija cqanida ne igra veliku ulogu u procesu preci-
pitadje. Iz industrijskog iskustva doiazi se do podataka, da je u rastvoru sadižaj cijanida
oko 25 mg/1 i da u približnom odnosu stoji i sadržaj CaO. U svakom slučaju povećan
alkalitet rastvora u toku precipitacije obezbeđuje bolje rezultate. Teškoće, koje se mani-
festuju ako se u rastvom nalazi veća koncentracija CaO, jesu više mehaničke prirode
pošto može u tim uslovima doći do začepljenja otvora na filter platnu za filtriranje
predpitata zlata.
Već je rečeno da poboljšavanju precipitacije zlata cinkovim prahom doprinosi uvođenje
u rastvor rastvorijivih olovnih soli (ngčešće olovonitrat i olovoacetat). Potrošnja ova
đva agensa u industrijskim uslovima iznosi oko 10% od količine dodatog cinkovog pra-
ha za predpitiranje. Rastvor olovne soh se neprekidno dodqe u vidu kapi bilo u konus,
gde se dodaje cinkov prah ili, pod odieđenim uslovima, da se dodaje u obogaćeni rast-
vor, koji tek ide na klarifikaciju. Ono što je bitno soli olova se nikako ne smeju dodava-
ti neposredno u cinkov prah. Olovo u rastvom, u toku precipitacije, stvara na česticama
dnkovog praha tanak film, stvarajud na taj način galvanski spoj, koji ubizava precipi-
tadju zlata.
Primena izluživanja zlata cijanidnim luženim rastvorima moguće je u određenim uslovi-
ma na proizvodima tek posle p r ž e n j a . Opšte uzev luženje posle prženja je pri-
menljivo na onim proizvodima, koji su inače prirodno krajnje refraktomi na luženje
cijanidnim rastvorom, zatim kod onih proizvoda kod kojih je neekonomično ili tehnički
neizvodljivo oslobađanje zlata za kontakt sa lužnim rastvorom, kao i u onim slučajevima
kada proizvod posle prženja promeni svoja svojstva i omogući manju potrošnju cijanida
i veći efekat izluživanja. Navodi se da u procesu prženja dolazi do dekompozicije minera-
la u kojima je zlato intimno asocirano, što omogućuje da stupi u kontakt sa lužnim rast-
vorom. Isto tako navodi se da kod pojedinih proizvoda prženjem dolazi do osiromaše-
nja u sadržaju cijanicida i konačno da u nekim slučajevima dolazi do stvaranja takvih
(novih) jedinjenja, štetnih za cijaniđno izluživanje, koji se uklanjaju iz prženca sa vodom
ili kiselim rastvorima, što omogućuje kasnije bolje izluživanje zlata.
U početku primene postupka piženja, za kasnge izluživanje zlata, termičkom postupku
pođvrgavana je celokupna sirovina, ali je kasnije, pa i danas, prženju podvrgavan samo
prethodno izđvojen koncentrat obogaćen sadržajem zlata. U tom pogledu najuspešnija
primena prženja sa potonjim izluživanjem zlata ostvarena je na koncentratima pirita,
arsenopirita, sulfotelurida i sl. Kod koncentrata pirita gvožđe sulfid prelazi u oksid u
uslovima oksidirajućeg prženja. Međutim, ako u pržencu sadržaj nerastvomog sumpora
bude iznad 0,1 - 0,15%, a rastvorenog sulfata znatno više, to dovidi do smanjenja
poroziteta i samim tim smanjenja izluživanja zlata.
Arsenopiritni koncentrati, sa zlatom, iz kojih bi inače njegovo izluživanje bilo krajnje te-
ško, posle piženja predstavljaju proizvod pogodan za cijaniziranje. Međutim, prženac
arsenopirita predstavlja manje pogodan proizvod za izluživanje zlata od piritne ogoretine.
Pored toga javljqu se velike teškoće u toku prženja pošto se u gasovima pojavljuju znat-
ne količine agresivnog i opasnog As20 3. U slučaju da koncentrati pirita ili prihotina
imaju sadržaj As, koji predstavlja tipičan cijanicid, posle prženja i njegovog odstranjenja
daju proizvode vrlo pogodne za izluživanje zlata.
U svakom slučaju prženje odgovarajućih koncentrata u cilju dobijanja prženca, pa po-
tom izluživanje zlata cijanidnim rastvorom iz njega, predstavlja katkada jedinu moguć-
nost za dobijanje zlata iz odgovarajućih proizvoda. Inače sam proces daljeg cijaniziranja
 ođvija se, posle dalekosežnog usitnjavanja, na način kako je to već opisivano kodzlato-
nosnih ruda. Svakako treba uvažiti neke specifičnosti, koje se ogledaju u načinu hlađe-
nja, pa kasnije mlevenja prženca, u potrošnji cganidnih soli, kao i u opštem iskorišćenju
zlata. No kada su u pitanju koncentrati pirita treba imati u viđu da ekonomičnost celog
postupka poboljšava proizvodnju SO, gasa za dobijanje sumpome kiseline.

SREBRO

1. NAClN POJAVLJIVANJA, MINERAU IRUDE

Srebro spada u rasejane metale, č |a koncentracga u zemljnoj kori iznosi po Klarku

10" 6%, mada po nekim autorima ova koncentracija je i veća i iznosi 1,1 x 10"4 do
1,1 x 10"s%. On jetipičancikličnielem enat,paje njegovatom vezanuglavnom zasum-
por, što objašnjava pqavu u prirodi većeg broja srebronosnih minerala. Isto tako njegov
atom se vezuje za selen i telur, antimon i arsen, kao i za hlor, jod i brom. Konačno sreb-
ro se javlja vrlo često u kristalnoj rešetki mnogih sulfidnih minerala (galenit, pirit, mi-
nerali bakra i dr.). Samorodno srebro se znatno manje pojavljuje u prirodi od samorod-
nog zlata, ali je zato đistribuirano u vrlo malim koncentracijama u rudama koje inače
sadrže ovaj plemeniti metal.
Grupu minerala srebra, koji se najviše pojavljuju u sirovinama - srebronosnim rudama,
čine: argentit - Ag2S sa 87,07% Ag; pirargirit - Ag3SbS2 sa 59,97% Ag; prustit -
Ag3AsS3 sa 65,4% Ag; hesit - Ag2Te sa 63,27% Ag; naumanit —Ag2Se sa 79,52% Ag;
kerargirit - AgCl sa 75,27% Ag; bromirit — AgBr sa 57,44% Ag i jodirit - AgJ sa
45,97% Ag. No pored nekoliko prvih navedenih minerala, koji imaju veći ekonomski
značaj, ostali minerali se ređe pojavljuju. Istovremeno veliki ekonomski značaj im qu i
oni sulfidni minerali, koji srebro sadiže u svojoj kristallnq rešetki ili se u njima ono po-
javljuje na dmgi način, kao što je to slučaj sa srebronosnim galenitom, a i sa srebro-
nosnim sulfosolima (tetraeđriti). Inače determinirano je 55 minerala u kojima se pojav-
ljuje srebro.
Primarno samorodno srebro vezano je za ležišta žičnog tipa i najčešće se definiše daje
hidrotermalnog porekla. Isto tako samorodno srebro se nalazi u žicama u emptivnim
stenama, vrlo fino disiminirano i tada je najčešće u podređenom sadržaju u odnosu na
dmge srebronosne minerale. Mnoge ili većina m da zlata sadrže u sebi manju ili veću kon-
centraciju srebra, što omogućuje da se ova dva plemenita metala zajedno, odnosnoisto-
vremeno valorizuju. No, najveća svetska proizvodnja srebra potiče iz polimineralnih
sulfidnih m da (olova, cinka i barka), iz čijih se finalnih proizvoda srebro izdvqa kao
nuzprodukat.
Sadižaj srebra, u mdama u kcjima se pqavljuje, kreće se u vrlo širokim rasponima. Sa-
držaj ovog plemenitog metala u polimineralnim mdama se kreće od 1 do 100 g /t, pri
čemu je visok sadržaj srebra registrovan kod nekih polimineralnih olovo-cinkovih mda.
Kod tipičnih m da srebra u kojima je ovo jedini najznačajniji ekonomski metal, njegov
sadižaj doseže i 1000 do 2000 g /t. Kao što je to slučaj kod sulfidnih m da sa zlatom,
tako i kod sulfidnih m da sa srebrom (mono ili polimineralnog sastava) njegova valoriza-
cija može uspešno da se ostvari i pri sadižaju od 1 g /t Ag u mdi. Sadržaj srebra u osnov-
nom, baznom koncentratu metala zavisan je od sadržaja srebra u mdi, ali isto tako i od
načina njegovog pojavljivanja. Koncentrati olova, dobijeni flotacijskim putem iz određe-
nih' mono i polimineralnih sulfidnih m da, imaju po pravilu visok sadržaj srebra koji se
kreće u rasponu od 200 — 2000 g /t Ag u koncentratu, a registrovani su primeri u koji-
ma je sadržaj srebra iznosio i 3000 - 4000 g /t. Sadržaj srebra u koncentratima cinka, ali
i pirita, može doseći nekoliko desetina pa i nekoliko stotina g /t. U koncentratima bakra
sadržaj srebra je po pravilu nešto niži i kreće se ođ 15 — 100 g /t, što je posledica načina
pojavljivanja, ali i sadržaja srebra u mdi. Srebro se isto tako koncentriše i sa dmgim me-
talima u njihovim koncentratima, na primer sa antimonom, niklom, kobaltom, i dr.**
Iskorišćenje srebra u koncentratima uvek je u nekoj proporciji sa iskorišćenjem baznog
metala, pri čemu su redovno, manje ili više, niža od iskorišćenja baznog metala. Na os-
novu podataka iz industrijske prakse najviše iskorišćenja srebra se postižu u selektivnim
koncentratima olova.

2. PROIZVODNJA, NAMENAIUPOTREBA

Poslednjih gođina srebro pokazuje ustaljeno, skoro tradicionalan odnos između ponude
i potražnje, sa povremenom povećanom potražnjom što je bilo uslovljeno industrijskim
zahtevima, povećanim kovanjem metalnog novca (sa Ag), pa čak i nekim špekulativnim
transakcijama. U zadnjih nekoliko godina svetska proizvodnja srebra je iznosila (količina
primamog Ag u rudama):
1950. god. llO O O t
1975. god. 11040t
1980. god. 13 140 t
1983.god. 12 3 0 0 1
U najveće svetske proizvođače srebra spadaju Peru, SSSR, Kanada, Meksiko, SAD i
Australija. Jugoslavija se ubraja u značjane proizvođače primamog srebra. Primama pro-
izvodnja srebra u Peruu i Meksiku potiče iz tipičnih srebronosnih mda, sa visokim ude-
lom samorodnog srebra. Kod ostalih značajnih svetskih proizvođača srebro se najvećim
delom dobija kao metalurški nuzprodukat iz koncentrata obojenih metala. Primera radi
navodimo, da se od ukupne proizvodnje srebra u SAD iz pojedinih tipova mda (odnosno
odgovarajućih koncentrata prilikom metalurške prerade) dobija:
- iz prerade bakra 43,2%
— iz tipičnih ruda srebra 28,7%
- iz prerade olova 16,6%
- iz prerade cinka 103%
— iz prerade zlata 1 ,1% '

* Prema međunarodnim uzansama minimalan sadržaj srebra u ovakvim koncentratima treba da iz-
nosi 31,2 g/t i plaćanje je predviđeno za deo iznad ovog sadržaja Međutim, s obzirom na stabilnu
cenu i potražnju srebra, u mnogim zemljama se plaćanje i valorizacija srebra vrši i kod znatno ni-
žeg sadržaja. tako da je u tim slučajevima plativo i 10 g/t, odnosno 15 g/t Ag.
* * Sa izuzetkom Meksika i Perua, 7 0 % ukupne proizvodnje srebra potiče iz metalurške prerade baz-
nih metala, 1 — 2 % iz procesa dobijanja zlata, dok kod velikog broja zemalja srebro se dobija is-
ključivo metalurškom preradom koncentrata polimineralnih sirovina. Naknadnom preradom fo-
tomaterijaia i otpadnogsrebrnog materijala dobija se oko 130 — 1 5 0 1 sekundarnog srebra u svetu.
Veoma rani zapisi ukazuju da su Ijudi oko Mediterana i na Bliskom istoku, počeli da ko-
riste srebro za ukrase i posuđa. U IV veku pre NE srebro se sve više obrađuje zanatski
za nakit, ukrase, posuđe i dr. i iz Mesopotamije transportuje u mnoge krajeve sveta. U
to vreme se naročito eksploatišu otkrivena ležišta u Grčkoj i Jermeniji. Srebro, zajed-
no sa zlatom, postaje značajan činilac ekonomske snage i trgovine međiteranskih i ze-
malja Bliskog istoka, odakle je ovaj metal u vidu različitih proizvoda dospevao na sever
Evrope i na Daleki istok. Rimska država uvodi srebro kao osnovu za monetami sistem.
Značajan porast proizvodnje srebra nastajeu XVI i XVII. veku dolaskom španskih osva-
jača u Meksiko, Peru i Boliviju, odnosno otkrivanjem i eksploatacijom velikih i bogatih
nalazišta srebra. Od tada Meksiko postaje vodeća zemlja proizvođač srebra,kogaje zađ-
njih godina po kohčini pretekla samo Kanada.
Srebro u vidu metala ili njegovih soli ima vrlo široku primenu, pri čemu se uočava jedna
tendencija: sve je manja upotreba srebra za izadu kovanog novca, a veća primena u poje-
dinim industrijskim oblastima, naročito u oblasti elektrike i elektronike. Prema proceni,
u inđustrijski razvijenim zemljama, najveći potrošači srebra su:
- srebmi predmeti, juvelirstvo i umetnička dela sa 27%
- industrijafotografskogmaterijala sa26%
- baterije,električni instrumenti i elektronika sa 22%
- rashladni uređaji, aparati i oprema sa 13%
- kovanje novca sa 1%
- sve ostalo sa 10%

Substitucija srebra je prisutna pr« svega kod izrade pribora za jelo, gde je došlo do veće
primene specijalnih, nerđgućih čelika. Aluminijum i rodijum zamenjuju srebro u indus-
triji ogledala i dmgih reflektujućih površina, dok se tantal pojavljuje kao zamena srebra
u pojedinom himrškom materijalu. Isto tako sađržaj srebra u metalnom novcu je znatno
smanjen ili sasvim izbačen*.
Uslovi ponude i potražnje na svetskom tržištu diktirali su i cenu srebra. Opšte uzev ona
se kretala u nekakvpj relaciji prema ceni zlata te je 1 g zlata odgovarao 22 —30 g srebra.

3. ZAHTEVI TRŽIŠTA

Nema utvrđenih uzansi u pogledu sadržaja srebra u proizvodima, iz kcrjih se daljim meta-
lurškim tretiranjem izdvaja ovaj metal sa velikom čistoćom. Uobičajeno, đa se plativi
deo srebra,uflotacijskimkoncentratimabaznih metala (na pr. Pb, Cu, Zn i dr.) vezuje
za sadržaj iznad 31,2 g /t, ali je isto tako izvesno da se, sa smanjenim metalurškim iskori-
šćenjem, plaća sadržaj i kod 10 - 15 g /t Ag. Niži sadržaj srebra moguće je valorizovati
iz koncentrata zlata, koji je dobijen posle luženja i ekstrakcije odgovarajućim postup-
kom, budući da se ova dva u njemu zajedno koncentrišu. Završno izdvajanje čistog
srebra vrši se iz anodnog mulja, koji se dobija u toku elektrolize baznih metala, odnosno

* Velika potražnja srebra, pa samim tim i njegova visoka cena uslovljavali su u pojedinim vremenskim
periodima, da je sadržaj srebra u kovanom novcu imao veću nominalnu vrednost, no što je to imao
sam kovani novac. U takvim uslovima dolazilo je do raznih špekulacija, otkupljivanjem srebrnog
novca i njegovim pretape ijem.
iz pioizvoda rafinacije. Finalni proizvod čistog srebra mora da garantuje čistoću od mi-
nimum 99,9% Ag, ali je najčešće ova čistoća u uskom rasponu od 99,94 — 99,97%.

4. POSTUPCIPRIPREME

Kao što je to slučaj sa zlatom, odnosno njegovim rudama i mde nosioci srebra zahtevaju
obavezno primenu postupka koncentracije u ciiju dobijanja proizvoda sa visokim sadrža-
jem Ag. Tri osnovna postupka u principu mogu da izvrše koncentraciju srebra u proiz-
vode, pogodne za dalju metaluršku pradu. To su: amalgamacija, luženje (cijanizacija) i
flotadja. Ovima se može priMjučiti i gravitadjska koncentracija uslovno, pošto se njo-
me u suštini vrši izdvajanje koncentrata k q i tek naknadno idu u jedan od tri pomenuta
postupka.
Suština a m a l g a m a c i j e zasnivasenasposobnošćukvašenjasrebrainjegovogpo-
tonjeg amalgamiranja, stvaranje smeše sa živom. Pri tome je efekat amalgamacije izražen
kod samorodnog srebra. Aio se pak nosiod srebra njegovi jednostavni ili složeni minera-
li, tada je amalgamađja dovedena u pitanje. Budući da se amalgamacija danas smatra
zastarelim i neekonomičnim postupkom, posebno kada su u pitanju složene mineralne
sirovine, to u daljem tekstu o ovom postupku neće biti govoreno.
Izluživanje srebra postupkom c i j a n i z a c i j e jevrloprim enijivuindustrijskim us-
lovima, čiji efekat i tehnološki rezultati u mnogome zavise od načina njegovog pojav-
ljivanja. U tom pogledu srebro pokazuje veliku sličnost sa zlatom i načinom njegovog
izluživanja. Samorodno (metaino) srebro izlužuje se sa cijanidima na način kao i samoro-
dno zlato. Izluživanje srebra sulfida, s druge strane, odvija se po reakciji, koja se može
izraziti:

Ag2S + 4NaCN = 2NaAg(CN)2 + Na2S .

No, treba uvažiti da je ovo u suštini reverzibilna reakdja, sve dotle dok se ne uspostavi
ravnotežno stanje, izuzev ako se Na2S ne odstrani iz domena reakcije. On je inače vrlo
osetljiv na oksidaciju, brzo se menja i to altemativno

Na2S + NaCN + 0 + H20 = NaCNS + 2N aO H ,

odnosno
2Na2S + 2 0 2 + H20 = Na2S20 3 + 2N aO H .

Tiosulfat ima tendenciju da oksidira u sulfat, pa čak i da stvori sulfocijanat.

No ako je potreba za viškom kiseonika evidentna, to gomja reakcija objašnjava, zašto
je u rastvoru uvek prisutrio cijanatno jedinjenje, kada se obavlja cijaniziranje sulfiđnih
minerala srebra. Ako se pođe od onoga što je izneto, razumljivo je što se olovna so može
smatrati pomoćnim reagensom, koji omogućuje bolju ekstrakciju srebra i sprečava dej-
stvo Na2S. U tom pogledu ističe se da reakcija teče po

Ag2S + PbO + 4NaCN = 2NaAg(CN)2 + PbS + Na20 .

U suštini gledano, to treba da objasni i izvesno teže izluživanje sulfidnih minerala sre-
bra, u odnosu na zlato. To se reflektuje u procesu, kako na veću potrošnju izlužitelja
(NaCN), tako i na duže vreme potrebno za efikasno izluživanje. Međutim, ovo važi do-
nekle i za samorodno srebro.
Izvršena ispitivanja sa folijama čistog zlata su pokazala, da se maksimalno izluživanje
ostvaruje već kod 0,05% NaCN, dok ista ispitivanja sa folijama čistog srebra su pokazala,
da se maksimalno izluživanje može ostvariti kod koncentracije od 0,10% NaCN. Podaci
izneti o alkalitetu pulpe (zaštitni alkalitet), aeracgi i prisustvu kiseonika za izluživanje
zlata, mogu se prihvatiti i kada je u pitanju izluživanje srebra.
Ispitivanja su pokazala da minerali srebra imaju različitu sposobnost izluživanja sa NaCN
i da pod određenim uslovima ovo izluživanje se kreće od 100% pa do svega 25%. Prome-
na sposobnosti izluživanja minerala menja se zavisno od temperature rastvora, ali isto
tako manje rastvorljivi minerali poboljšavaju stepen izhiživanja posle žarenja. Prikaz
sposobnosti izluživanja minerala srebra dat je u tablici 10.
Ova ispitivanja su pokazala veliku razliku kako u pogledu izluživanja sa NaCN, tako i
kod ekstrakdje srebra iz obogaćenog rastvora. Polazeći od rezultata ispitivanja minera-
h srebra, sa stanovišta izluživanja i ekstrakcge srebra iz rastvora, mogu se podeliti u
tri grupe.

Sposobnost izluživanja minerala srebra Tabhca 10.

M i n e r a 1i Sposobnost lužeiga i opaska

ekstrakcge Ag

I g r u p a : m in era li k o ji se e fik a sn o lu že

Argentit Visok stepen izluživanja i ek-

Kerargirit strakcije Ag iz rastvora
00

Bromirit
u

Emboht
Samorodno srebro

I I gru pa: m in erali k o ji se te ž e izlu žu ju

Prustit Stepen izluživanja Kod svih minerala

Piragirit 4 2 -9 0 % II grupe topla pul-
Stefanit pa i prženje pove-
Pohbasit ćavaju efekat izlu-
živania

n i g r u p a : v rlo te š k o izlu živ a n je

Srebronosni galenit Stepen izluživanja

Tetraedrit vrlonizak
Srebronosni sfalerit oko 27%
Srebronosni jarozit
Minerah magnezita sa Ag
Minerali srebra u većini slučajeva imaju flotacgska svojstva slična sulfidnim mineralima,
što naročito važi za njegove sulfidne minerale. Zbog toga se može reći da je f 1 o t i -
r a n j e industrijski primenljiv i po svojim pokazateljima efikasan postupak. Kratak
rezime, na osnovu izvršenih istraživanja i rezultata u industrijskoj praksi o flotiranju
minerala srebra mogao bi da glasi:
- uspešno flotiranje postiže se primenom sulfhidrilnih kolektora (ksantata,
ditiofosfata, tiokarbonilida i sl.);
- kolektiranje, navedenim vrstama reagenasa, ostvaruje se u slabobaznoj sre-
dini, pri čemu je regulisanje pH bolje obavljati sa Na2 C 03;
- đispergovane čistice u pulpi smanjuju sposobnost kolektiranja pri čemu
kod nekih mineralnih vrsta prisustvo štirka omogućuje bolje rezultate;
- negativni agensi u pulpi, koji deluju na smanjenje iskorišćenja potiču od
talka, škriljca, oksida gvožđa, magnezitskih i karbonatnih minerala, i dr.

Flotadjske karakteristike nqznačqnqih minerala srebra date u u tablici 11.

Flotacijska svojstva minerala srebra Tablica 11.

M i n e r al Flotacgska svojstva

Argentit (AgjS) Flotira dobro. Kreč ima mali efekat. Oksid gvo-
žđa smanjuje iskorišćenje. Štirak povećava ste-
pen koncentracije.
Pirargirit (Ag3 SbS2) Osetljiv na promene flotiranja. Kreč škodljiv.
Mulj otežava flotiranje. Štirak se ne može da upo-
trebi.
Prustit (Ag3Sb$3) Kreč škodljiv. Mulj utiče na stepen koncentracje,
ali ne na iskorišćenje. Štirak ne može da se upo-
trebi.
Kerargirit (AgCl) Flotira dobro. Kreč ima mali efekat. Stepen kon-
centracije se smanjuje u prisustvu mulja, što se
popravlja štirkom.
Stefanit (Ag5SbS4) Kreč škodljiv. Mulj smanjuje stepen koncentraci-
je , ali štirak nema efekta na poboljšanje rezultata.
Pdibasit (Ag9SbS6) Osobine kao kod stefanita.
Tetraedrit (Cu8Sb2S7) Kreč malo ometa flotiranje. Mulj smanjuje stepen
(Ag zamenjuje Cu) koncentracije,što se popravlja štirkom.
Sulfldni minerali) Dobro flotiraju u uslovima za osnovni mineral.
(Srebro u rešetki)

Napomena: Prikaz rezultata odnosi se na flotacijska svojstva čistih minerala u laborato-

rijskim uslovima. Prilikom izvođenja opita flotiranja čisti minerali pomeša-
ni sa peskom, sa ili bez dodatka odgovarajućeg mulja. Kolektiranje obavlje-
no ksantatom (250 - 500 g /t); ditiofosfatom (50 - 100 g /t) i penušačom
(25 — 100 g /t). Opiti flotiranja sa rudom, u kojoj se pojavljuje jedna od
navedenih mineralnih vrsta, potvrdili su rezultate flotiranja čistih minerala
iz sintetičke rude.
Iz ovog kraćeg prikaza moguće je zaključiti da su dva osnovna postupka prisutna u in-
dustrijskim procesima pripieme m da sa srebrom: flotac|ska koncentracga i cijanidno
luženje. Prvi postupak u valorizacgi srebra primenjuje se kod polimineralnih sirovina
obojenih metala, nezavisno da li srebro asocira sa sulfidnim mineralima ili se pojavljuje
u vidu sopstvenih minerala sposobnih da flotiraju. Postupak cijaniziranja primenjuje se
kod tipičnih m da srebra u kojima se ovq pkm eniti metal pojavljuje u samorodnom
obliku ili je u vidu asocijacija sa zaltom.
Postupak flotacijske koncentracije m da obojenih metala ili dmgih u kojima se pojav-
ljuje srebro, prilagođen je pie svega uslovima flotiranja osnovnih minerala uz podešava-
nje procesa i uslova za poboljšanje iskorišćenja srebra. Ta prilagođavanja, međutim, ne-
msyu široke mogućnosti i ona se kieću u uskim okvirima i mogućnostima, od kojih bi
trebalo kao najznačajnije pomenuti:
'km pnozm e minerale nosioce srebra ne treba suviše usitnjavati i njihovo
flotiianje obavljati još u ciklusu mlevenja i klasiranja primenom samostal-
ne flotadjske ćelije ili odgovarajućim ćelijama u početku procesa gmbog
flotiranja,
- kad god je to moguće izbegavati upotrebu kieča kao regulatoia sredine, ali
ovo povezivati sa prisustvom srebronosnih minerala kcjima CaO smanjuje
flotacijska svojstva,
- prisustvo cganida u flotacijskpj pulpi utiče negativno na flotacijsko iskori-
šćenje srebronosnih minerala, naročito pri povećanim koncentracijama d -
janida u pulpi iz već poznatih razloga pojave izluživanja;
- primenjivati i specifične ieagense kolektora za minerale srebra, među koje
spada i tiokarbanilid*
- ako je to moguće održavati nešto povećanu gustinu pulpe u fazi osnovnog
flotiranja.

Cijaniziranje kao industrijski postupak za neposredno izluživanje srebra primenjuje se u

svetu samo na nekoliko postrcrjenja u kojima se pierađuju tipične, bogate srebronosne
mde (na primer sa S00 - 1400 g /t Ag). Uslovi cijaniziranja i šeme sa fazama procesa su
praktično identični, kao što je to slučaj kod cijanidnog luženja zlatonosnih mda. Izve-
sne osobenosti u procesu djaniziranja srebra su ipak prisutne i one se ogledaju:
- u povećanoj potrošnji cijanida koja se kreće od 1200— 3700 g /t mde (po-
željna koncentracna u industrijskoj pulpi prilikom agitiranja tieba da je
veća od 0,17% NaCN);
- u uvođenju olovo acetata još u toku agitiranja (fazi izluživanja);
- u nešto povećanoj potrošnji CaO za obezbeđenje zaštitnog alkahteta;
- povećana potrošnja dnkovog praha u fazi predpitacije;
- duža vremena potiebna za obavljanje izluživanja i precipitadge srebra.

S obzirom na različite vrste sirovina ili proizvode hidrcanetaluiških procesa (jarozit) u

kojima se pojavljuje ili nalazi srehro uslovljavaju posieđnjih godina određene inovacije,

* Neki primeri u svetu, kao i u na&nn postrojenjima za preradu olovo-cinkovih ruda pokazuju da se
od sulfhidriinih kolektora najpovoljnije pokazao K-butiiksantat.
 koje omogućuju veće iskorišćenje srebra. Prisustvo sulfida srebra u jarozitu i mangansko
karbonatnim asocijacijama uslovilo je istraživanja koja su pokazala da se izluživanje sreb-
ra može uspešno obaviti, ako se njegovo izluživanje vrši pomoću kiselog natrijumhlorida
i da je ovaj postupak znatno uspešniji od uobičajenog cijanidnog luženja.
Isto tako prisutne su inovacije i u fazi ekstrakcije srebra iz obogaćenog rastvora. Naime
pokazalo se i efikasnijim i ekonomičnijim ako se ekstrakcija vrši pomoću aktivnog uglja
(ugalj u pulpu), a bogati rastvor potom šalje u elektrolizu i raflnaciju.

Autor ove knjige smatra da u ovom delu teksta koji govori o pripremi ruda srebra, ne
treba više da bude govora i čitaoca upućuje na onaj deo teksta koji govori o industrij-
skim procesima i njihovim šemama za mde zlata.