KAYNAK TEKNOLOJİSİNİN ESASLARI
• Kaynak Teknolojisine Genel Bakış
• Kaynaklı Bağlantı
• Kaynak Fiziği
• Bir Eritme Kaynaklı Bağlantının Özellikleri
1 2
Kaynak
İki (veya daha fazla) parça, ısı ve/veya basınç
uygulayarak, birbirine temas eden yüzeylerinden
birleştirilir.
− Çoğu kaynak işlemi, herhangi bir basınç
uygulanmadan, sadece ısı ile oluşturulur
− Diğerleri ise, ısı ve basıncın birlikte kullanılmasını
gerektirir
− Bazıları, dış ısı kullanmadan sadece basınçla
yapılır
• Bazı kaynak yöntemlerinde birleştirmeyi
gerçekleştirmek için bir dolgu (ilave) malzeme
kullanılır
3 4
Birleştirme ve Montaj’ın Tarifi
Birleştirme – kaynak, sert lehimleme, yumuşak
lehimleme ve yapıştırma
• Bu yöntemler, parçalar arasında kalıcı bir birleşim
oluşturur.
Montaj – (genellikle) mekanik yöntemlerle parçaları
birleştirme
• Bu yöntemlerden bazıları, demontaja izin verirken
diğerleri vermez
Kaynak Niçin Önemlidir?
• Kalıcı bir bağlantı sağlar
− Kaynaklı parçalar bir bütün haline gelir
• Malzeme kullanımı ve fabrikasyon maliyetleri
bakımından genellikle en ekonomik yoldur
− Mekanik birleştirme, genellikle ilave donanım
elemanları (örn. cıvata ve somun) ve birleştirilen
parçalarda geometrik değişiklikleri gerektirir
• Bir fabrika ortamıyla sınırlı değildir
− Kaynak “sahada” da yapılabilir
 Kaynağın Sınırlamaları ve Sakıncaları Kaynakta Birleştirilen Yüzeyler

• Çoğu kaynak işlemi elle uygulanır ve işçilik maliyetleri
bakımından pahalıya malolur
• Çoğu kaynak yönteminde yüksek enerji kullanılır ve
bunlar son derece tehlikelidir
• Kaynaklı bağlantılar kolay bir demontaja izin vermez
• Kaynaklı bağlantılarda tespiti zor olan kalite hataları
bulunabilir
Birleştirilecek olan, temas halindeki veya yakın şekilde
yerleştirilmiş parça yüzeyleri
• Kaynak, iki metalsel parçanın birbirine temas eden
yüzeylerinin yerel olarak birleştirilmesinden oluşur
• Kaynak genellikle aynı metalden yapılan parçalara
uygulanır; ancak bazı kaynak işlemlerinde farklı
metaller kullanılabilir

5 6

Kaynak Yöntemlerinin Türleri Eritme Kaynağı

• Amerikan Kaynak Derneği (AWS) tarafından, 50 Esas metalleri eriten kaynak yöntemleri
kadar birbirinden farklı kaynak yöntemi • Çoğu eritme kaynak işleminde, işlemi tamamlamak
sınıflandırılmıştır ve bağlantının sağlam ve rijit olmasını sağlamak için
• Kaynak yöntemleri iki temel kategoriye ayrılabilir: bir dolgu metali eklenir
− Eritme kaynağı • Dolgu (ilave) metal kullanılmayan bir eritme kaynak
− Katı hal kaynağı işlemi “otojen (kendi kendine eriyen) kaynak” olarak
adlandırılır

7 8
 Bazı Eritme Kaynak Yöntemleri Ark Kaynağının Esasları

• Ark kaynağı (AW) – metallerin eritilmesi, bir elektrik

Elektrod İlave metal
ark’ı ile sağlanır Ark Kaynaklı bağlantı
• Direnç kaynağı (RW) - eritme, basınç altında bir Koruyucu gaz Erimiş banyo

arada tutulan temas halindeki yüzeylerin bir elektrik

akımına dirençlerinden oluşan ısı ile sağlanır
Esas metal Penetrasyon
• Oksi-yanıcı gaz kaynağı (OFW) - eritme, asetilen gibi Birleştirilecek parçalar
bir oksi-yanıcı gaz ile sağlanır (1)Ön görünüş (önce) (2) Enkesit (yandan) görünüş (3) Ön görünüş (sonra)

Şekil 30.1 – Ark kaynağının esasları; (1) kaynaktan önce; (2) kaynak
sırasında esas metal eritilir ve ilave metal erimiş banyoya katılır; ve
(3) bitmiş kaynaklı parça. Ark kaynağının pek çok türü vardır

9 10

Katı Hal Kaynağı Bazı Katı Hal Kaynak Yöntemleri

Birleşmenin, sadece basınç veya ısı ve basıncın birlikte
etkitilmesiyle oluştuğu kaynak yöntemleri
• Eğer ısı kullanılırsa, sıcaklık kaynak yapılan
metallerin erime sıcaklığından düşüktür
• Katı hal kaynağında ilave metal (dolgu metali)
kullanılmaz
• Difüzyon kaynağı (DFW) –birleşme, yüksek sıcaklıkta
basınç altında bir arada tutulan iki yüzey arasında
katı hal kaynağı ile gerçekleştirilir
• Sürtünme kaynağı (FRW) - birleşme, iki yüzey
arasındaki sürtünme ısısı ile gerçekleştirilir
• Ultrasonik kaynak (USW) - birleşme, basınç altında
bir arada tutulan iki parçanın temas halindeki
yüzeylerine paralel yöndeki ultrasonik titreşim
hareketleriyle oluşturulur

11 12
 İmalat Ark Kaynağında Kaynakçı ve
Kaynağın Temel Uygulamaları
Yardımcısı
• Konstrüksiyon – yapı ve köprüler • Kaynakçı – kaynak tabancasının doğrultusunu veya
• Boru hatları, basınçlı kaplar, kazanlar ve depolama konumunu elle kontrol eder
tankları • Genellikle, kaynak yardımcısı denilen ve parçaları
• Gemi yapımı kaynaktan önce ayarlayan ikinci bir işçi tarafından
• Uçak ve uzay yardım edilir
− Kaynak fikstürleri ve pozisyonerleri, bu amaçla
• Otomotiv
yardımcı olmak için kullanılır
• Demiryolları

13 14

İş Güvenliği Konusu Ark Kaynağına Özgü Zararlar

• Kaynak, çalışan kişiler için son derece tehlikelidir
− Erimiş metallerin yüksek sıcaklıkları
− Gaz kaynağında, yanıcı gazlar (Örn. Asetilen)
yangın çıkarabilir
− Çoğu kaynak yönteminde elektrik enerjisi
kullanılır; bu nedenle elektrik çarpma riski vardır
• Arktan yayınan kızılötesi ışınlar insan gözü için tahrip
edicidir
− Kaynakçıların, koyu renkli camı olan özel bir
maske takmaları gerekir
− Koyu renkli cam, tehlikeli radyasyonu durdurur
ancak ark sönükken kaynakçının görüşünü
engeller
• Kıvılcımlar, erimiş metal sıçramaları, duman ve
gazlar ilave risklerdir
− Curuftan ve erimiş metalden çıkan tehlikeli
gazların uzaklaştırılması için havalandırma gerekir

15 16
 Kaynakta Otomasyon Kaynaklı Bağlantı

• Elle kaynağın sakıncaları nedeniyle ve verimliliği Kaynakla birleştirilmiş parçaların yüzeylerinin veya
arttırıp kaliteyi yükseltmek için, değişik mekanizasyon kenarlarının birleşimi
ve otomasyon türleri kullanılmaktadır • Kaynaklı bağlantı ile ilgili iki konu:
− Makinayla kaynak − Bağlantı türleri
− Otomatik kaynak − Bağlantıları oluşturan parçaları birleştirmek için
− Robotla kaynak kullanılan dikiş türleri

17 18

Beş Birleştirme Türü Alın bağlantı

Parçalar aynı
düzlemde
1. Alın bağlantı bulunur ve
2. Köşe bağlantı kenarlarından
3. Bindirme bağlantı birleştirilir
4. T- bağlantı
5. Kıvrık alın bağlantı
Şekil 30.2 - Beş
temel bağlantı türü:
(a) alın

19 20
 Köşe bağlantı Bindirme bağlantı
Köşe bağlantı
halindeki parçalar Birbirinin üzerine
bir dik açık oluşturur bindirilmiş iki
ve açının köşe parçadan oluşur
kısmından
birleştirilir

Şekil 30.2 (c) bindirme

Şekil 30.2 (b) köşe

21 22

T- bağlantı Kıvrık Alın Bağlantı

Parçalardan biri, bir “T”
harfi oluşturacak
şekilde, diğerine dik
konumda yerleştirilmiştir
Bir kıvrık alın
bağlantıdaki parçalar,
en az bir kenarlarını
ortaklaşa kullanırlar ve
bağlantı bu ortak
kenardan
gerçekleştirilir

Şekil 30.2 (e) kıvrık alın

Şekil 30.2 (d) T-

23 24
 Dikiş Türleri İçköşe (Dolgu) Dikişi

• Belirtilen bağlantıların her biri kaynakla yapılabilir
• Diğer birleştirme yöntemleri de anılan bağlantı
türlerinden bazıları için kullanılabilir
• Bağlantı türü ile bunun oluşturulma yolu arasında bir
farklılık bulunur – dikiş türü
• Köşe, bindirme veya T-bağlantıların oluşturduğu
levha kenarlarını doldurmak için kullanılır
• Kesiti yaklaşık bir dik üçgen şekline getirmek için
dolgu (ilave) metali kullanılır
• Ark ve oksi-yanıcı gaz kaynağında en yaygın dikiş
türüdür
• En az kaynak ağız hazırlığı gerektiren dikiş türüdür

25 26

İçköşe Dikişleri Alın Dikişleri

• Kaynak nüfuziyetini sağlamak için genellikle parça

Kaynak
bağlantısı
Şekil 30.3 - Değişik içköşe dikiş formları:
(a) tek taraflı içköşe bağlantısı; (b) tek taraflı dış köşe bağlantısı;
(c) çift içköşe dikişli bindirme bağlantı; ve (d) çift içköşe dikişli T-
bağlantı
Kesikli çizgiler, orijinal parça kenarlarını göstermektedir
kenarlarının (kaynak ağzı) şekillendirilmesini
gerektirir
• Ağız hazırlığı, parça imalat maliyetini yükseltir
• Alın dikişleri, tek veya çift taraftan kare veya açılmış
V, U ve J ağızları içerir
• Çoğu alın bağlantıyla yakından ilgilidir

27 28
 Alın Dikişleri
Tapa ve Delik Kaynağı
Kaynak
bağlantısı İki parçayı eriterek birleştirmek için, üstteki parçada bir
veya birkaç delik veya tapa açıp, daha sonra ilave
metalle bu deliğin veya tapanın doldurulduğu kaynak
dikişi

Tapa kaynağı için üst

Delik kaynağı
parçada açılan tapa
Üst parçada
açılan delik

Şekil 30.4 - Bazı alın dikişleri: (a) kare alın dikişi, tek taraftan; (b) tek
taraftan ağız açılmış alın; (c) tek V-alın dikişi; (d) tek taraftan U-
(a) (b)
alın dikişi; (e) tek taraftan J-alın dikişi; (f) daha kalın parçalar için
çift taraftan V-alın dikişi. Kesikli çizgileri orijinal kaynak
kenarlarını göstermektedir Şekil 30.5 - (a) tapa kaynağı ve (b) delik kaynağı

29 30

Direnç Nokta Kaynağı Direnç Dikiş Kaynağı

İki saç veya levhanın yüzeyleri arasında, küçük bir
erimiş kesit • Bir direnç dikiş kaynağı, direnç nokta kaynağına
• Bindirme bağlantılar için kullanılır benzer ancak iki saç parça arasında az yada çok
• Çoğu direnç kaynağıyla yakından ilgilidir erimiş bir kesit içermesiyle ayrılır
Nokta
kaynağı Erimiş (kaynaklı) kesiti
gösteren kısmi kesit
Kısmi Dikiş kaynağı
İki saç parça
kesit

Erimiş (kaynaklı) kesiti

gösteren kısmi kesit
Bindirme
kısmı

Figure 30.6 -
(a) Nokta kaynağı Saç metal parçalar

Figure 30.6 - (b) dikiş kaynağı

31 32
 Flanş Kaynağı ve Yüzey Kaplama Kaynak Fiziği

Flanş • Eritme, kaynakta birleşimi sağlayan en yaygın araçtır

kaynağı
• Eritmeyi oluşturmak için, temas eden yüzeylere
Yüzey kaplama
kaynak dikişi yüksek yoğunlukta bir ısı enerjisi uygulamak gerekir,
böylece oluşturulan sıcaklık esas metallerin (ve
kullanılmışsa ilave metalin) yerel olarak erimesine yol
açar
İki saç metal parça • Metalurjik nedenlerden dolayı, minimum enerjiyle
(a) (b) ancak yüksek ısı yoğunluklarıyla eritme tercih edilir

Figure 30.7 - (a) flanş kaynağı; ve (b) yüzey kaplama kaynağı

33 34

Kaynak Yöntemleri Arasında

Isı Yoğunluğu
Birim yüzey başına parçaya aktarılan güç (güç
yoğunluğu), W/mm2
• Eğer güç yoğunluğu çok düşükse, ısı parça içine
iletilir ve erime oluşmaz
• Eğer güç yoğunluğu çok fazlaysa, yerel sıcaklıklar,
etkilenen bölgedeki metali buharlaştırır
• Kaynağın gerçekleştirilebildiği, pratik bir ısı
yoğunluğu aralığı mevcuttur
Bazı Karşılaştırmalar
• Oksi-yanıcı gaz kaynağı (OFW) geniş ısı miktarları
üretir, ancak bu ısı geniş bir alana dağıldığından ısı
yoğunluğu göreceli olarak düşüktür
− Oksi-asetilen gazı, OFW gazlarının en sıcak
olanıdır; 3500°C’lik bir maksimum sıcaklığa ulaşır
• Ark kaynağı, yerel sıcaklıkları 5500° ila 6600°C’ye
ulaşan, dar bir alanda yüksek enerji üretir

35 36
 Değişik Kaynak Yöntemleri için Yaklaşık
Güç Yoğunluğu
Güç Yoğunlukları
Yüzeye giren enerjinin buna karşı gelen yüzey alanına
Kaynak yöntemi W/mm2
oranı:
Oksi-yanıcı gaz 10
P
Ark 50 PD =
A
Direnç 1,000
Laser ışını 9,000 burada PD = güç yoğunluğu, W/mm2 ;
Elektron ışını 10,000 P = yüzeye giren enerji, W ; ve
A = enerjinin girdiği yüzey alanı, mm2

37 38

Eritme için Birim Enerji Kaynakta İki Isı Transfer Mekanizması

Birim hacim metali eritmek için gerekli ısı miktarı
• Sembolü Um
• Aşağıdakilerin toplamından oluşur:
− Katı metali erime sıcaklığına yükseltmek için
gerekli ısı
ƒ Hacimsel özgül ısıya bağlıdır
− Metali erime sıcaklığında, katıdan sıvı faza
dönüştürmek için gerekli ısı
ƒ Eritme ısısına bağlıdır
• Tüm girdi enerjisinin kaynak metalini eritmekte
kullanıldığına dikkat ediniz
1. Isı transfer etkinliği f1 – menbada üretilen toplam
ısının parça tarafından alınan gerçek ısıya oranı
2. Eritme etkinliği f2 – eritme için kullanılan, parça
yüzeyinden alınan ısı kısmı; kalanı parça
metaline iletilir

39 40
 Kaynağa Uygun Isı Isı Transfer Etkinliği f1

Hw = f1 f2 H Menbada üretilen toplam ısıya göre parça yüzeyinde

burada Hw = kaynağa uygun net ısı;
f1 = ısı transfer etkinliği;
f2 = eritme etkinliği; ve
H = kaynak yönteminin ürettiği toplam ısı
üretilen ısı kısmı
• Kaynak yöntemine ve güç menbaının (örn. Elektrik
enerjisi) parça yüzeyinde kullanılabilir ısıya dönüşme
kapasitesine bağlıdır
− Oksi-yanıcı gaz kaynak yöntemi göreceli olarak
daha az etkindir
− Ark kaynağı göreceli olarak daha etkindir

41 42

Eritme Etkinliği f2 Enerji Denge Denklemi

Isının, parça yüzeyinde eritme için alınan kısmı; kalanı Hw = U m V

parça metali içine iletilir
• Kaynak yöntemine bağlıdır ancak metalin ısıl burada Hw = işleme verilen net ısı enerjisi, J;
özelliklerinden, bağlantı konfigürasyonundan ve Um = metali eritmek için gerekli birim enerji, J/mm3
parça kalınlığından da etkilenir
ve
− Alüminyum ve bakır gibi yüksek ısıl iletkenliğe
sahip metaller, temas alanından ısının hızlı V = eritilen metal hacmi, mm3
dağılması nedeniyle kaynakta problem oluştururlar

43 44
 Tipik Eritme Kaynaklı Bağlantı Bir Eritme Kaynaklı Bağlantının Özellikleri

Erime bölgesindeki
kolonsal yapı
İlave metalin katıldığı tipik eritme kaynak bağlantısı
Erimiş bölge Kaynak arayüzeyine yakın aşağıdakilerden oluşur:
ITAB’da iri taneler

Kaynak
Isının Tesiri • Erime bölgesi
Altındaki Bölge Kaynak arayüzeyinden
arayüzeyi (ITAB) uzakta ince taneler • Kaynak arayüzeyi
Etkilenmemiş esas Orijinal soğuk şekil
metal bölgesi değiştirmiş taneler • Isının Tesiri Altındaki Bölge (ITAB) (Heat affected
zone = HAZ)
• Etkilenmemiş esas metal bölgesi

Şekil 30.8 - Tipik bir eritme kaynaklı bağlantının kesiti:

(a) Bağlantıdaki temel bölgeler, ve (b) tipik tane yapısı

45 46

Isının Tesiri Altındaki Bölge (ITAB)

Metal, erime sıcaklığının altında ancak katı metalde

mikroyapısal değişikliklere neden olmaya yeterli
sıcaklıklara maruz kalmıştır,
• Kimyasal bileşimi esas metalle aynıdır, ancak bu
bölge, özellikleri değişecek ve yapısı dönüşecek
şekilde ısıl işlem görmüştür
− ITAB’daki mekanik özelliklere etkisi genellikle
olumsuzdur, ve kaynak hasarının en çok oluştuğu
yer burasıdır

47