Ufalama Yöntemleri Dersi, Ders Notu

KIRMA ve ÖĞÜTME

Ders Notu-
2015-2016

Doç. Dr. Hasan HACIFAZLIOĞLU

İstanbul Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi
Maden Mühendisliği Böl. Avcılar/İSTANBUL
hasanh@istanbul.edu.tr
 Cevher Hazırlamada Neden Ufalama Yapılır?
Ufalamanın Amaçları:

1- Cevheri zenginleştirebilmek için, cevher tanelerinin belli bir boyutta olması gerekir. Bu boyut,
cevherin serbestleşme boyutudur. Ufalamadaki amaç, cevher içerisindeki mineralleri serbest
hale getirmektir. Serbest hale gelen mineraller daha sonra cevher zenginleştirme yöntemleri ile
birbirinden ayrılabilir.

2- Özellikle kimyasal zenginleştirme işlemlerinde, cevherin yüzey alanının mümkün olduğunca

büyük olması istenir. Yüzey alanı arttıkça değerli mineraller daha kolay çözünür ve
zenginleştirme verimi artar. Örneğin siyanür ile altının çözünebilmesi için altın cevheri -38
mikrona öğütülür.

3- Özellikle özgül ağırlık farkı ile zenginleştirme

Yapan cihazlarda, cevher tanelerinin belli bir
büyüklükte ve şekilde olması istenir.
Bu büyüklük ve şekildeki taneleri elde etmek
için kırma ve öğütme yapılır.

4- Belli boyuta kırılmış, yada öğütülmüş cevherin

nakli daha kolay olur.
 UFALAMA (BOYUT KÜÇÜLTME)
Yeraltındaki veya yerüstündeki ekonomik değere sahip olan mineraller ile yan taşları
(değersiz) maden işletme yöntemleri ile ile birlikte çıkarılmaktadırlar. Çok iri boyutta olan bu
cevherin tüketim amacına veya cevher zenginleştirme yöntemine bağlı olarak boyutlarının
küçültülmesi gerekmektedir.

Ufalama, cevherlerin az veya çok sayıda parçalara ayrılması işlemidir. Ufalamanın mümkün
olabilmesi için, dıştan uygulanacak bir kuvvetle katı cisimlerin parçalarını birbirine bağlı
tutan iç kuvvetlerin yenilmesi gerekir. Uygulanacak kuvvet “baskı” , “kesme”, “darbe” veya
“çarpma kuvveti” şeklinde olabilir.

Genel olarak madencilikte, cevherin ocakta patlatılmasından değirmen içinde toz haline
gelinceye kadar geçirdiği işlemlere UFALAMA (BOYUT KÜÇÜLTME) denilmektedir. Cevher
hazırlamada ufalama için kırıcılar yada öğütücüler (değirmenler) kullanılır. Ufalama
işlemlerinin tümüne de “kırma” ve “öğütme” denir. Kırma ve öğütme arasındaki fark,
kırmada elde edilen ürünün öğütmeye nazaran daha iri olmasıdır.

Genel olarak;
25 mm’nin üstünde yapılan boyut küçültme işlemine kırma,
25 mm’nin altında yapılan boyut küçültme işlemine öğütme
denir.
UFALAMADA (BOYUT KÜÇÜLTMEDE) TANEYE UYGULANAN
KUVVETLER
Baskı ile Ufalama
(çeneli kırıcı)

Çarpma ile ufalma

(çekiçli kırıcı)
Elde edilen ürünün boyutuna göre ufalama işlemi genel olarak 4 ana başlık altında
sınıflandırılabilir:

1- İri kırma (Primer kırma) 100 cm- 10 cm (çeneli ve Jiratör kırıcı)

2- İnce kırma (Seconder kırma) 10 cm - 1cm (konili, darbeli ve merdaneli kırıcı)

3- İri Öğütme (primer öğütme) 1 cm – 100 mikron (Çubuklu değirmen)

4- İnce Öğütme (seconder öğütme) 100 mikron ve altında yapılan öğütme (Bilyalı değirmen)

Boyut Küçültme Oranı

(BKO):

Boyut küçültme aracına beslenen

malzeme boyutunun, boyut küçültme
aracından çıkan malzeme boyutuna olan
oranına “Boyut Küçültme Oranı” denir.
Her kırıcının boyut küçültme oranı
farklıdır. Örneğin Çeneli kırıcının BKO’su
ortalama 5:1 iken, Jiratör kırıcının 8:1’dir.
 Cevherin Tane Boyutu Nasıl Belirlenir?

Cevher hazırlamada tane boyutu genellikle ELEK ANALİZİ ile

belirlenir. Elek analizi farklı göz açıklıklarına sahip ELEKLER
ile yapılır.

Örneğin, bir cevherin tamamı 3cm göz açıklığındaki elekten

geçiyor ise bu cevherin tane boyutu -3 cm’dir denir.
Geçmiyor ise içerisinde 3 cm’den daha büyük taneler var
demektir ve cevher +3 cm’dir şeklinde ifade edilir.

Cevher hazırlamada tane boyutu genellikle, d80 ile ifade

edilir ve d80 boyutu cevherin %80’inin elek altına geçtiği,
%20’sinin elek üstünde kaldığı elek açıklığıdır.

%20’si

Göz açıklığı:3cm, (d80)

eleğin delik çapı 3cm’dir.

%80’i Farklı göz açıklıklarına sahip elekler

UFALAMA (BOYUT KÜÇÜLTME) MAKİNELERİ
balyoz,
İlkel çağlarda kayaçların ufalanması balyoz, tokmak,çekiç
ve havan gibi değişik şekil ve yapıdaki el aletleri, elle
yapılırken günümüzde bu işlem için KIRICILAR ve
ÖĞÜTÜCÜLER (DEĞİRMENLER) kullanılmaktadır.
Ancak bazı özel durumlarda elle kırma halen
uygulanmaktadır Örneğin, günümüzde bir tesiste kırıcı
öncesi ızgara üzerinde kalan az miktardaki iri parçalar elle
kırılmaktadır.

Kırıcılar yapı özelliklerine göre 6 tipte

sınıflandırılmıştır: Izgara üzerinde kalan iri parçalar

1-ÇENELİ (JAW) KIRICILAR

2-JİRATÖR (GYRATORY) KIRICILAR ÇENELİ ve JİRATÖR kırıcılar,
3-KONİLİ (CONE) KIRICILAR (Standart ve Kısa Kafalı) primer kırıcı iken, Konili,
4-MERDANELİ (ROLL) KIRICILAR merdaneli, çekiçli ve darbeli
kırıcılar sekonder kırıcılardır.
5-ÇEKİÇLİ (HAMMER) KIRICILAR
6-DARBELİ (IMPACT) KIRICILAR

Kırıcılar genellikle kuru malzemelerin kırılmasında kullanılır, ancak malzemenin yüksek oranda su (nem)
içermesi durumunda MERDANELİ ve ÇEKİÇLİ KIRICI kullanılmalıdır.
 Hareketliçene
1- ÇENELİ (JAW) KIRICILAR Giriş ağız Açıklığı (mm)

Kırma işlemi, çene adı verilen parçalar arasında

yapıldığından, bu kırıcılara “çeneli kırıcı” denilmektedir. Bu
çenelerden biri sabit, diğeri hareketlidir. Kırma olayı,
hareketli çenenin eksantrik mil yardımıyla tahrik edilmesiyle
gerçekleşmektedir.

Primer kırıcılar olup yüksek kapasite elde etmek yerine

büyük blokların kırılması gerekliliğinin öncelikli olduğu
durumlarda kullanılır.
Çıkış ağız Açıklığı (mm)
Boyut küçültme oranı= Giriş Ağız Açıklığı / Çıkış Ağız Açıklığı sabitçene
ile ifade edilir ve bu oran 5-10 arasındadır.

Çeneli kırıcıların anma ölçüsü giriş ağız

açıklığıdır. Örneğin 100’lük çeneli kırıcı
demek giriş ağız açısı mesafesi 100mm
olan çeneli kırıcı demektir.

Kırıcıya verilecek en iri cevher boyutu,

Kırıcı ağız açıklığının %85’i kadar olmalıdır.

Çene kavrama açısı 18-240 arasındadır.

 Çeneli Kırıcı Teknik Özellikler

Çene görüntüsü
Çene
Ağız Ölçüleri Motor Gücü Kapasite Ağırlık*
Model Açıklığı
(mm) (kW) (t/saat) (ton)
Aralığı (mm)
CK 60 610 x 380 30 - 37.5 25 - 75 20 - 76 5
SCK 90 900 x 200 30 20 - 50 10 - 50 55
CK 90 915 x 650 75 - 110 50 - 150 55 - 190 13
CK 110 1100 x 850 132 100 - 200 110 - 330 28
SCK 120 1200 x 640 75 - 90 50 - 150 60 - 300 15
CK 140 1400 x 1100 160 - 200 150 - 350 280 - 700 47
Taşocağında Çeneli Kırıcı
2- JİRATÖR (JİRASKOPİK) DÖNER KIRICILAR

Bu tip kırıcılar daha fazla kapasite temin etmek için çeneli

kırıcılardan sonra icat edilmişlerdir. Jiratör kırıcı sisteminde düşey bir
şaftın üst kısmına bir koni monte edilmiş ve şaftın üst kısmı
sabitlenmiş, alt kısmı eksantrik olarak döndürülmektedir. Kırma
işlemi hareketli koni ile, yan duvar arasında eksantrik hareketle
oluşan sıkıştırma ortamında yapılmaktadır.
Jiraskopik Döner kırıcıların avantajları:
1-Sürekli kırma yapması ve eğimli kırma yüzeyine sahip olmaları
bakımından üstün bir verimliliğe sahiptir.
2-Diğer kırıcılara göre beslenen malzeme boyutu ile bir
sınırlaması yoktur. Besleme boyutu 175cm ile 1cm arasında
olabilir.
3- Yüksek bir boyut aralığı ve yüksek bir kapasiteye
sahiptir. Kapasiteleri 600-6000 ton/saat arasında değişir.
4- Genellikle besleme kontrolüne gerek duyulmaz
(ızgara vs), kamyonlar ile doğrudan kırıcıya besleme yapılabilir.

Boyut küçültme oranı 3-10 arasındadır.

Jiratör kırıcıların anma ölçüsü, besleme açıklığı x kırıcı kafa çapı

İle tanımlanır. Örneğin, bir jiratör kırıcı için 30x60 ölçüsü
Verilmişse; bu kırıcının besleme ağız açıklığı 30inç, kırıcı kafa
Çapı 60inçtir.
Jiratör kırıcı teknik özellikler

Gövde iç yüzeyi
kırılacak malzemeye
bağlı olarak döküm
veya, manganezli
çelikten konkav adı
verilen astarlarla
kaplanmıştır.
Çeneli Kırıcılar ile Jiraskopik Döner Kırıcıların Karşılaştırılması:
Çeneli kırıcı

1-Çeneli kırıcıların, ilk yatırım, bakım-onarım ve işletme

masrafları daha düşüktür.
2-Çeneli kırıcılar nemli ve killi kayaçların kırılmasında etkili
iken, jiraskopik kırıcılar sert ve aşındırıcı malzemelerin
kırılmasında etkilidir.
3- Jiraskopik kırıcılar daha homojen ve kübik şekilli ürün
verirken, çeneli kırıcı farklı şekillerde ve uznluklarda ürün
vermektedir. Örneğin çeneli kırıcıya giren lehva veya çubuk
şeklindeki bir cevher, aynı şekilde çeneli kırıcıdan
çıkabilmektedir. Oysa, konili kırıcıda levha şekilli bir tane
ufalanarak kübik veya kübe yakın şekilli çıkabilmektedir. Jiratör kırıcı
4- Benzer ağız açıklığı için, jiratör kırıcıların kırma boşluğu
çeneli kırıcılara göre daha büyüktür. Dolayısıyla kapasiteleri
daha fazladır.
5-Döner kırıcılar sürekli kırma yaparken, çeneli kırıcılar
aralıklı kırma yapmakta ve dolayısıyla jiraskopik kırıcılarda
enerji daha verimli kullanılmaktadır.
6- Genel olarak büyük kapasiteli tesisler (>600 t/saat) için
döner kırıcı avantajlı iken, küçük kapasiteli tesisler için
çeneli kırıcı avantajlı olmaktadır.
Marikana Platinum madenine Jiratör kırıcı Kurulumu-2010
 3- KONİLİ (CONE) KIRICILAR
Aslında oynar milli bir jiroskopik döner kırıcıdır ve diğerlerinde
olduğu gibi üç ana parçadan meydana gelmektedir. Ana mil,
kırıcı kafa ve kesik koni şeklinde gövde.

Genellikle sekonder ve tersiyer kırıcılar olarak kullanılır.

Malzemeye darbe ve ezme etkisi yaratarak kırma işlemi
gerçekleştirilir. Uygulamada 100 – 1500 d/dak arasında çalışan
modelleri mevcuttur. Bu tipteki kırıcılar;

1- Yüksek kapasiteli iri ve ince kırmalar için uygundur.

2- Sert ve aşındırıcı malzemeleri kırabilirler
3- Islak malzemeyi yapışkan olmaması koşulu ile kırabilirler
4-Yumuşak ve plastik özellik gösteren malzemelerin
kırılmasında etkin değildirler.
5- Killi malzemelerin kırılmasında kullanılmaz.

Boyut Küçültme Oranı 2-5 arasındadır.

Konili kırıcılar “standart tip” ve “kısa kafalı” olmak üzere 2

tipte üretilmektedir. Kısa kafalı konili kırıcılar ince kırma
(<25mm) için dizayn edilmişlerdir. Kısa kafalı kırıcılarda, konik
kafa daha diktir ve malzemenin kolay boşalması
engellenmiştir. Malzeme koni içerisinde daha uzun süre
ufalandığı için daha ince ürün vermektedir.
JİRATÖR KIRICI İLE KONİLİ KIRICI ARASINDAKİ FARKLAR

a) Jiratör kırıcı a) Jiratör kırıcı b)konili kırıcı

Konili kırıcı
yayvan

1- Jiratör kırıcı ile konili kırıcı arasındaki temel fark, jiratör kırıcıda
besleme ağız açıklığı bölümünün daha geniş olmasıdır. Gövde
aşağıdan yukarıya doğru genişlemektedir. Konili kırıcıda ise, gövde
yukarıdan aşağıya doğru genişlemektedir.

2- Konili kırıcıda, kırma kafası (kırıcı kafa) daha yayvandır.

b) Konili kırıcı
3- Konili kırıcının devri, jiratör kırıcıya göre daha yüksektir. Jiratör
kırıcılar genllikle 500 dev/dak’nın altındaki hızlarda çalıştırılırken,
konili kırıcıların devri 1500 dev/dak’lara kadar çıkabilmektedir.

4- Konili kırıcıda, gövdenin çevresi boyunca gergi yayları bulunur.

Bu yaylar, kırıcının hasar görmesini engeller. Kırılmayacak sertlikte
bir parçanın kırıcıya girmesi durumunda yaylar gerilir ve üst
gövdeye esneklik verir.
Kromit İşletmesinde Konili Kırıcının Görüntüsü

BKO=2:1-5:1
Besleme boyutu<100mm
4- MERDANELİ (ROLL) KIRICILAR

Merdaneli kırıcı, zıt yönlerle dönen iki silindirden ibarettir.

Kırılacak parça bu iki silindir (roll) arasına girerek baskı
zorlaması (sıkıştırma) ile kırılır. Çeşitli tiplerde imal
edilmekle birlikte günümüzde en çok silindirlerden biri
sabit diğeri ise kayabilen yataklar üzerinde dönen “yaylı
tip” tercih edilmektedir. Modern merdaneli kırıcılar iki
merdane millinden ayrı ayrı tahrikle çalışır. Silindirler
birbirine aksi yönde ayrı motorlar vasıtası ile döndürülür.
İkili veya üçlü setler halinde silindirlerden oluşan çok
tamburlu merdaneler de yapılmakla birlikte modern
tesislerde genellikle çift tamburlular kullanılmaktadır
Uygulandığı tane boyutları, genellikle 25 mm ile 3 mm
arasındadır. İnce kırma (öğütme) işlemlerinde kullanılır.
Boyut küçültme oranı genellikle 2-5 arasındadır.
Merdane yüzeylerine diş/yada kazma eklenmesi durumunda, dişli kırıcı/yada kazmalı kırıcı adını
almaktadır. Dişli kırıcılar genellikle kömür ve fosfat gibi iri malzemelerin çok ufalanmadan belli
bir boyutun altına indirilmesi için kullanılır.
Kireçtaşının öğütülmesinde kullanılan merdaneli kırıcı
5- ÇEKİÇLİ (HAMMER) KIRICILAR

Hızla dönen ve çekiç adı verilen metal parçaların cevher

tanelerine çarpması sonucu kırma işlemi yapılmaktadır.
Çekiçlerin hızla dönmesi ile taneler ufalanmaktadır.
Kırmanın kontrollu yapılabilmesi için, kırıcı alt bölgesinde
delikli ızgara veya elek bulunmaktadır.

Bu cihazların en büyük sakıncası, sert ve aşındırıcı

malzemeler için uygun değildir. Ancak, nemli
malzemelerin kırılmasında kullanılabilir. Uygulandığı tane
boyutları genellikle 25-1 cm arasındadır.

Boyut küçültme oranı genellikle 20-40 arasındadır.

 The Sandvik CM420 hammer mills are widely used in coal power stations, within the iron and the
steel industry for crushing of coal, limestone and gypsum, as well as related minerals and different
types of salt.

Sandvik CM420
Çekiçli Kırıcısı
6- DARBELİ (IMPACT) KIRICILAR
Darbeli kırıcılarda, kırılacak parçalara kinetik enerji
verilmektedir. Bu enerji, parçaların yapısındaki bağları
kırmak için kullanılmaktadır. Şoklu darbeli kırıcılarda boyut
küçültme oranı 100:1 oranına kadar çıkabilmektedir. Bu
bakımdan darbeli kırıcılar öğütücü (değirmen) olarak ta
kullanılmaktadır.

Bu kırıcılarda kırılan malzemenin yumuşak veya orta

sertlikte ve gevrek olması gereklidir. Bu tip kırıcılar üç
kademeli kırmayı bir kademede gerçekleştirebilirler.
Genellikle, kireçtaşı, kömür, fosfat, barit, kil, asbest,
feldispat ve bazı demir cevherlerinin (hematit, manyetit v.b)
kırılmasında kullanılır.

Darbeli kırıcılar özellikle; inşaat, yol ve tuğla yapımında

kullanılan malzemelerin kırılmasında kullanılmalıdır. Çeneli
ve konili kırıcılarda olduğu gibi baskı ile kırılan malzemede iç
gerilmeler daha sonra çatlamalara neden olurlar, darbe ile
kırmada ise ani kırılma meydana gelir ve bu durum parça
içinde gerilme bırakmaz. Dolayısıyla darbe ile kırılmış
parçalarda zamanla kırılma meydana gelmez ve daha stabil baskı ile kırılmış malzemenin
bir yapı gösterir. iç yapısında meydana gelen
stres (gerilmeler)
Darbeli kırıcı ve ana komponentleri
Darbeli kırıcı teknik özellikler

Overall
Size of rotor Feed opening Max. feed size Capacity Power of
Model Weight (t) Dimensions
(mm) (mm) (mm) (t/h) Motor (kW)
(mm)

2455×2090×2
PF1010 Φ1040×1000 510×1040 200 50-90 75 12.5
800

2582×2410×2
PF1210 Φ1260×1050 465×1155 250 70-130 110 16.5
810

2582×2052×2
PF1214 Φ1260×1400 465×1485 300 90-180 132 19
810

2930×2765×3
PF1315 Φ1280×1500 700×1540 300 120-250 200 24
053
BARMAC KIRICI: (ROCK TO ROCK KIRICI)
Yeni teknoloji darbeli kırıcı olup, tanelerin birbirine ve kırıcı
duvarına çarptırılmasıyla boyut küçültme yapmaktadır. Enerji
verimliliği yüksek, homojen ürün veren bir kırıcı tipidir. Özellikle
agrega-kum, klinker ve feldispat gibi endüstriyel minerallerin
kırılmasında yaygın olarak kullanılır. Dik milli kırıcı (VSI) olarak da
bilinmektedir.
 Kireçtaşının kırılmasında darbeli kırıcı görüntüleri

BKO=20:1-40:1
 SELEKTİF KIRICI: BRADFORD KIRICISI
Hem kırma hem zenginleştirme yapan döner elekli kırıcı tipidir. Genellikle kömürün ön
zenginleştirilmesinde ve kırılmasında kullanılır. Kömür, şistle birlikte dönen elekli kırıcıya
beslenir. Şist kömüre göre daha sağlam olduğu için kırıcı içerisinde ufalanmaz. Kömür ise
kırılgan olduğundan ufalanır ve kırıcı içerisinde bulunan elekten aşağıya iner. Şistler ise iri
boyutlu olduğu için elek üstünden dışarı atılır.

şist

kömür
KIRICI SEÇİMİ:
Kırıcı seçimi yapılırken, kırılacak cevherin fiziksel özellikleri ve cevherin kil içerikleri dikkate
alınır. Sert ve kompakt yapılı cevherlerde çeneli ve konik kırıcılar tercih edilirken; orta sert ve az
killi cevherlerde çeneli kırıcılar, yumuşak ve killi cevherlerde darbeli ve çekiçli kırıcılar tercih
edilir.

Kırıcı seçiminde aşağıdaki parametreler dikkate alınmalıdır:

1- Besleme tane boyutu

2- Besleme kapasitesi
3- Boyut küçültme oranı
4- İstenen ürün inceliği
5- Kırılacak malzemenin sertliği
6-Kırılacak malzemenin nem durumu
7-Kırılacak malzemedeki kil oranı

Kırıcıların seçimleri imalatçı firmaların kataloglarından yapılır. Katalogda verilen değerler,

genelinde kireç taşı (öz. ağ. 2.6 g/cm³) baz alınarak düzenlenir.

Kırıcılar elekler ile birlikte çalıştırılırlar. Kırıcının tek başına kullanılması, ancak, iri boyutlarda (60 mm’nin
üstü) ve çok ufak tesislerde söz konusudur. Kırıcıdan önce elek kullanılması, kırıcının boğaz açıklığından
daha ufak tanelerin kırıcıya girmesini engeller. Bu sayede, kırma için öngörülen boyuttan daha ufak tanelerin
kırılması engellenir ve kırıcı kapasitelerinin daha etkin bir şekilde kullanılması sağlanır. Modern tesislerde
kırıcılar öncesinde elek kullanılması klasik hale gelmiştir.
 Kırıcıların, Kırılacak Malzeme Özelliklerine Göre
Karşılaştırılması

KIRICI TİPİ KIRILACAK MALZEMEDEKİ BOYUT

MALZEME TİPİ NEM DURUMU KÜÇÜLTME
ORANI
ÇENELİ KIRICI Orta/Sert Kuru/Az Nemli 4:1-8:1
JİRATÖR KIRICI Orta/Sert Kuru/Az Nemli 4:1-10:1
KONİLİ KIRICI Orta/Sert Kuru/Az Nemli 2:1-5:1
MERDANELİ KIRICI Orta/Sert Kuru/ÇOK NEMLİ 2:1-5:1
ÇEKİÇLİ KIRICI Yumuşak/Orta Kuru/ÇOK NEMLİ 20:1-40:1
DARBELİ KIRICI Yumuşak/Orta Kuru/Az nemli 20:1-40:1

Çubuklu ve Bilyalı Değirmen BKO=100:1

 KIRMA DEVRELERİ
Kırıcılar, açık veya kapalı devre halinde çalıştırılabilir. Kapalı devre
çalıştırılmaları durumunda genellikle bir elek (sınıflandırıcı) bulunur.
 Açık devre
AÇIK KIRMA DEVRESİ İLE KAPALI KIRMA
DEVRESİ ARASINDAKİ FARKLAR

Kırma işleminin, malzemenin kırıcıdan bir defa geçmesiyle

tamamlanması durumu açık kırma devresi olarak
tanımlandırılır. Böyle bir devrenin dezavantajı, besleme
malının kırıcının çıkış açıklığından ince olan kısmının da
kırıcıya alınmış olması ve kırıcı kapasitesinin gereksiz yere
arttırılırmış olmasının yanı sıra söz konusu irilikteki malın
daha da ince hale gelmesi olabilir. Bunun bir mahzur
teşkil etmesi halinde kırıcının bir sınıflandırıcı ile müşterek
çalışması düşünülebilir.

Kırılmış malzemenin, tane boyutunun kontrolü için,

kırıcının bir elekle çalışması durumuna ise kapalı kırma
devresi denir. Bu takdirde kırıcıdan önce, kırıcının çıkış
aralığıyla aynı genişlilikte aralıkları olan bir ızgara veya
elek kırıcıdan önce konur. Böylece kırıcının kapasitesi
arttırılmış olur.

Genel olarak birincil kırıcılar açık, ikincil ve üçüncül

kırıcılar ise kapalı devre halinde çalıştırılırlar.

kapalı devre
İki kademeli kırma tesisi akım şeması

Kısa kafalı
konik kırıcı
Üç kademeli kırma tesisi akım şeması
 UYGULAMA
Maksimum tane boyutu 100 cm olan bir manyezit cevherinin tamamını 2 cm altına
indirebilmek için gerekli kırma devresini çiziniz. Boyut küçültme oranlarını belirtiniz.
 DEVRE TİPİ-KIRICI KAPASİTESİ İLİŞKİSİ

T=Eleğe beslenen miktar(ton)

C=Besleme malındaki elek altı
oranı(%)
T=Kırıcıya beslenen
malzeme miktarı (ton) E=Eleme randımanı (%)

Kırıcıya gelen miktar ise:

T(1-CxE)(ton)’dur.
T=Eleğe beslenen miktar(ton)

K=Eleme randımanı(%)
a=Besleme malındaki elek
üstü oranı(%)
b=Kırılan maldaki elek
üstü oranı(%)
UYGULAMA
 BOYUT KÜÇÜLTMEDE HARCANAN ENERJİNİN
HESAPLANMASI

Harcanan enerjinin hesaplanmasında en yaygın kullanılan 3 teori bulunmaktadır.

Bunlar;

1-Rittinger Teorisi
Bu teoriye göre Boyut Küçültme için gerekli enerji için 1/d2 –1/d1 esas almaktadır. Burada;
d1 : Değirmene giren malzemenin % 80’nin geçtiği elek boyutu (mikron)
d2 : Değirmenden çıkan malzemenin % 80’nin geçtiği elek boyutu (mikron)

2-Kick Teorisi
Bu teoriye göre Boyut Küçültme için gerekli enerji için d1/d2 esas almaktadır.

3-Bond Teorisi
Bond teorisine göre; boyut küçültme için gerekli enerji  1 1 
  ile orantılıdır…
 d d 
 2 1 
 Günümüzde boyut küçültme işlemlerinde harcanan enerjinin hesaplanmasında
daha kesin sonuç veren Bond eşitliği kullanılmaktadır.
Bond Eşitliği (1 ton Malzeme için):

Sonsuz büyüklükteki bir taneyi 100 mikronun altına öğütmek için gerekli olan enerji miktarı.
Her cevher tipinin iş indeksi farklı olup, bu değer Bond değirmeninde,
kuru öğütmeli Bond testi ile belirlenir.

 1 1 
W  10.Wi  
 d2 d1 
Boyut küçültmede ton
 
başına harcanan enerji
(kwsaat/ton) İş indeksi
(kwsaat/ton)

Tablolarla Bellidir Değirmenden çıkan Değirmene beslenen

malzemenin % 80’nin malzemenin %80’nin geçtiği
Kömür : 11kws/t geçtiği elek boyutu elek boyutu
Demir cevheri : 13 kws/t (mikron)
Kuvars: 13 kws/t (mikron)
Kromit :10 kws/t
Kurşun minerali :11 kws/t
Mika minerali : 134 kws/t
 UYGULAMA
Ocaktan çıkarılan fosfat cevherinin %80’i (d80) 49 cm delik açıklıklı elekten geçmektedir. Cevherin
%80’i (d80) 16 cm elekten geçecek şekilde kırılacaktır. Saatte 120 ton cevher kırılacağına göre,
kırma işlemi için gerekli enerjiyi, ve kırıcı motor gücünü hesaplayınız (Wi=11.14 kwsaat/ton).

 1 1 
W  10.Wi  
 d d 
 2 1 

?
11.14 160 000 490 000
kWsaat/ton

0.12 1 ton malzemeyi kırmak için

kWsaat/ton gerekli olan enerji

Saatte 120 ton kırılacağına göre: 120x0.12=14.4 kWsaat enerji gereklidir.

MOTOR GÜCÜ HESABI: gerekli enerjinin %25 fazlası seçilir=18 kwsaat
 UFALAMA YÖNTEMLERİ

KIRMA-ÖĞÜTME

PART 2-Öğütme

Yrd.Doç. Dr. Hasan HACIFAZLIOĞLU

İstanbul Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi
Maden Mühendisliği Böl. Avcılar/İSTANBUL
hasanh@istanbul.edu.tr
 ÖĞÜTME NEDİR?
Genel olarak, 25mm’nin altında yapılan boyut küçültme işlemine öğütme denir.
öğütme değirmenlerle yapılır. Cevher hazırlamada en yaygın kullanılan değirmenler;

1-Çubuklu Değirmen (öğütücü ortam çelik çubuk)-tambur tipi

2-Bilyalı Değirmen (öğütücü ortam çelik bilya)-tambur tipi
3-Otojen Değirmen (öğütücü ortam cevherin iri parçaları)-tambur tipi
4-Çakıllı yada seramik Değirmen (çakıl veya seramik bilya)- tambur tipi
5-Valsli Değirmen (öğütücü ortam ezici silindir(vals))
6-Karıştırmalı Bilyalı Değirmenler (öğütü ortam ince bilya/boncuk)
7-Yüksek Basınçlı Merdaneli Değirmenler (öğütücü ortam merdane)

Yüksek Basınçlı
Çubuklu Değirmen Bilyalı Değirmen Valsli Değirmenler
Merdaneli Değirmenler
 1- ÇUBUKLU DEĞİRMENLER
• Çubuklu değirmenler genellikle birinci kademe öğütme
devrelerinde kullanılır.

• İri boyutta kaba öğütücüler olarak da bilinmektedir.

Genellikle yaş öğütmede kullanılırlar.

• Kırma işleminden sonraki ürünü alıp bilyalı değirmene

hazırlarlar.

• Çubuklu değirmenlerde boy çap oranı (L/D) 1.5-2.5

arasındadır. Bu oranın 1.25’in altına olması durumunda,
değirmen içindeki çubukların birbirine karışarak öğütme
ortamını bozulmasına, oranının 2.5’den büyük olması
durumunda ise çubukların kırılmasına, eğilmesine,
istiflerinin bozulmasına neden olmaktadır.

• Uygulamada kullanılan en uzun çubuk boyu 6.8

metredir. Kullanılan çubuk boyu, değirmenin iç alın
astarı arasındaki mesafeden 10-15 cm daha kısa
olmalıdır. Seçilecek en büyük çubuk çapı ise öğütülecek
malzeme içerisindeki en büyük tane boyutundan biraz
daha büyük olmalıdır.
• Çubuklu değirmenin döndürülmesi için gerekli güç,
çubukların değirmen içinde kapladıkları hacme (şarj
oranına), değirmenin kritik hızına ve değirmen iç çapına
bağlıdır.
• Çubukların değirmen içerisindeki kapladıkları hacim
genellikle %40-45 arasındadır.
• Çubuklu değirmenler kritik hızlarının %50-65’i hızlarda
çalıştırılırlar. Bu sayede çubuklar serbest düşme yerine
kayarak hareket eder ve yuvarlanarak taneleri öğütürler.

• Değirmenlerde malzeme, çubukların arasında bir hat

boyunca öğütüldükleri için öğütme sonrası homojen bir
ürün elde edilir. Bu nedenle çubuklu değirmenler bilyalı
değirmenler öncesi genelde açık devre olarak çalışırlar.

• Ayrıca şlam boyutunda az ürün verdikleri için flotasyon

öncesi öğütme işlemi için de uygundur.
Açık Devre
• Çubuklu değirmenlerin diğer değirmenlere göre
başlıca avantajları;
• 1) Öğütme şekli, ürünün tane boyut dağılımını kontrol
ettiğinden kapalı devre öğütmeye gerek kalmaz, homojen
ürün verir.
• 2) Çubuklar arası boşluk az olduğundan öğütme verimi
daha yüksektir, ayrıca şlam oluşturmaz.
• 3) Aşınan çubukların değiştirilmesi daha kolaydır.
Kapalı Devre
KROM ZENGİNLEŞTİRME TESİSİ (ÇUBUKLU DEĞİRMEN) AKMETAL MADENCİLİK-ADANA:

3'er adet 245 kW, 735 d/dk özelliklerinde, mangan astarlı, 2400*3000 mm boyutlarında çubuklu
değirmen, 210 kW, 735 d/dk özelliklerinde, mangan astarlı, 2100*3000 mm boyutlarında bilyalı değirmen,

4 adet 350'lik hidrosiklon, 3 adedi yedek 7 adet 5*4 çamur pompası ve 2 adet 3 m yüksekliğinde
çöktürme konisi bulunmaktadır. Çubuklu değirmenlere besleme oluklar aracılığı ile yapılmaktadır,
hidrosiklon alt akımları bilyalı değirmene beslenmekte ve kapalı devre çalışmaktadır. Hidrosiklon üst
akımları (- 1 mm) ise hidrosizerlara beslenmektedir.
Tambur Hangi Hızda dönmeli? Kritik Hız Kavramı…………

Kayarak düşme Serbest

Çubuklu Kendi ekseni
etrafında dönme düşme
değ.%50-75 Katarakt
kritik hız kaskat hareketi
har.

Çok yavaş hız Orta hız İdeal hız

KRİTİK HIZ;
Tambur tipi değirmenlerde çubukların yada bilyaların değirmen çeperine
yapışık olarak hareket ettiği MİNİMUM hızdır.

Bu hızda öğütme verimli olmaz bu bakımdan değirmenler bu hızın genelde

%60-80’i kadar bir hızda döndürülür. Çubuklu değirmende kritik hızın
genellikle %60’i, bilyalı değirmende %75’i, otojen değirmede %80’i alınır.
 Kritik hızda, Bilyalar üzerine etkiyen yerçekimi kuvveti ile santrifuj kuvveti birbirine eşittir. Bu
durumda bilyalar değirmen çeperine yapışık olarak hareket eder. Hız %60-80 oranında
azaltılırsa, çubuklar değirmen içerisinde parabolik bir yol izler ve öğütme verimliliği artar. Bu hız
normal veya ideal hızdır.

cm
D=Değirmen Çapı (m)
Nk=Kritik Hız (d./dk)
Örnek:
D= 1 m ise
Kritik Hız= 42.3/1
42.3 dev./dk

Değirmenin çevresel hızı:m/sn (w)

W=2 π r N= 2 x3.14x0.5x42.3
Kritik hız..
W=132.82 m/dak. =2.21 m/sn

Değirmen içindeki malzemenin hıza göre hareketi

Uygulama 1
Uygulama 2
 2- BİLYALI DEĞİRMENLER

• Öğütme ortamı çelik bilyalardan oluşan değirmenlere

“bilyalı değirmen” denir.

• Genellikle öğütmenin son kademesinde kullanılır. Çubuklu

Bilyalı değirmen
değirmenlere göre daha ince ürün veren bu
değirmenlerde boyun çapa oranı 1 ile 1.5 arasında
değişmektedir.

• Bilyalı değirmenler değişik beslemelere sahip

kompartımanlara bölünmüş ise bu tip değirmenlere
“kompartımanlı (yada kamaralı) değirmen” denir ve
genellikle çimento hammaddesinin (klinker)
öğütülmesinde kullanılır.
Kompartımanlı/kamaralı değirmen
• Öğütücü ortam çelik bilya yerine çakmak taşı veya
seramik çakıllardan oluştuğu zaman, buna “çakıllı
değirmen” adı verilir.

• Konik yapılı bilyalı değirmenlere “konik değirmen” denir.

Bu değirmende ince bilyalar konik kısımda yer alır.

Konik değirmen
YERLİ ÜRETİM BİLYALI DEĞİRMEN (ERSEL MAKİNA)
 Hidrosiklon
Bataryaları

Bilyalı
Değirmen

Ürün Çıkışı

www.metsominerals.com
• Bilyalı değirmenlerde öğütme, bilyaların cevher taneleri ile noktasal teması sonucunda
gerçekleşmektedir. Yeterli süre verilmesi durumunda bu değirmenler ile istenilen incelikte ürün
alınabilmektedir. Bu yüzden bilyalı değirmenler ile 20 mikrona kadar öğütme yapmak
mümkündür.
• Ancak açık devre çalıştırılan bilyalı değirmenden elde edilen ürün çok geniş tane boyutuna
sahiptir (homojen değil!). Bu problemi ortadan kaldırmak için bilyalı değirmenler, elek veya
hidrosiklon ile kapalı devre çalıştırılırlar.
• Başka bir deyişle bilyalı değirmenlerde öğütülmüş ince ürün, sistemden uzaklaştırılarak iri
tanelerle öğütme işlemine devam edilir. Aksi takdirde aşırı şlam (20 mikronluk malzeme)
oluşur ve zenginleştirme verimsiz olur.

Y: üst akım malzeme miktarı

-100 mikron

Devreden Yük= X/Y Hidrosiklon

Taze
Boyuta göre ayırma
Besleme Yapar, sınıflandırıcıdır.
25 mm
Eleklerin kullanılamadığı
ince boyutların(-100mikron)
ayrımında kullanılır.

+100 mikron

X: alt akım malzeme miktarı

KAPALI DEVRE ÖĞÜTME
Çubuklu ve Bilyalı değirmenler arasındaki farklar …
1- Çubuklu değirmende öğütücü ortam 1-10 cm çapında çelik çubuklardan, bilyalı
değirmenlerde öğütücü ortam 1-10 cm çapında çelik veya seramik bilyalardan oluşur.
2- Çubuklu değirmenler iri öğütmede(25-1 mm), bilyalı değirmenler ince (-1 mm)
öğütmede kullanılır. Çubuklu değirmenle ön öğütme (birincil öğütme) yapılır.
3- Çubuklu değirmende oluşan öğütülmüş ürün boyut bakımından homojendir. (öğütme
çubuklar arasında bir hat boyunca gerçekleşir). Bu bakımdan değirmen çıkışında genellikle
sınıflandırıcı (hidrosiklon, elek, separatör vs) bulunmaz. Yani, Açık devre çalıştırılırlar.
4- Çubuklu değirmen öğütmede çok fazla şlam (istenmeyen ultraince tane) oluşturmaz.
Bilyalı değirmende sınıflandırıcı kullanılmazsa aşırı şlam oluşur. Bu bakımdan bilyalı
değirmenler kapalı devre çalıştırılır.
5-Çubuklar arası boşluk az olduğundan öğütme verimi daha yüksektir.
6- Aşınan çubukların değiştirilmesi daha kolaydır.
 Bilyalı Değirmenlerde Öğütücü Ortam Seçimi

Öğütme ortamının seçiminde birçok faktör göz önüne alınmalıdır.

Bunlar :
 cevher sertliği
 besleme malı büyüklüğü
 pülp yoğunluğu
 değirmen çapı ve boyu
 değirmen dönüş hızı ve besleme malı gibi faktörlerdir.

Değirmende öğütücü olarak kullanılan bilyalar küresel, silindir

veya konik şekilde olabilirler.

Seramik endüstrisinde genellikle öğütücü ortam olarak,

alümina bilya , agat, cam boncuk, YSZ (yttria ile İnce öğütmeler için;
güçlendirilmiş zirkon) malzeme kullanılmaktadır..
İNCE BİLYALAR (5-2 cm),
Çünkü öğütücü ortam aşındıkça öğütülmüş ürüne karışacaktır İri öğütmeler için;
ve kaliteyi düşürecektir. Seramik ve cam sanayisinde demir İRİ BİLYALAR (10-2 cm)
içeriği %0.1’in altında olmalıdır,aksi takdirde üründe istenen
renk elde edilememektedir. kullanılır.. Neden?
Bilya Şarj Oranı, Bilya Boyutu…

Genel olarak yaş ve kuru öğütmede bilya şarj oranı değirmen iç

hacminin %40’ kadardır. Ancak kuru öğütmelerde bilya şarj
oranları biraz daha arttırılabilir.

Cevher besleme miktarı ise, bu boşlukları dolduracak

kadar olmalıdır. Sulu öğütmede katı oranı %60-80
arasında değişmektedir.
Bilyalar arasındaki boşluklar

Genel Uygulamalarda yaklaşık Bilya Boyutu-Tane Boyutu ilişkisi

(bilya boyutu max.tane boyutundan biraz büyük olmalı)
En Büyük Bilya Öğütülen Malzemenin Bilyalı Değirmen
Öğütme Tipi Boyutu (mm) Boyutu d80 (mm) Boy/Çap oranı

50-100 mm 5-10 mm 1.0 / 1.0

İri Öğütme (5-10 cm) (10’da 1 oran)
40-50 mm 1-4 mm 1.5 / 1.0
İnce Öğütme (4-5 cm)
20-30 mm <1 mm 2.0 / 1.0
Çok İnce Öğütme (1-2 cm) (20’de 1 oran) (ince öğütmede boy
uzar)
Tambur değirmenlerde ince ürünün çıkış(deşarj)
şekilleri

Değirmenlerin çıkış yapısı genellikle “Düz taşma (yüksek, orta ve alçak seviyeli)” ve
“ızgaralı taşma” şeklindedir. Ayrıca delikli taşma, ters akım spiralli taşma, çevreden
boşaltma belli başlı çıkış şekilleridir. Değirmen girişinin kapalı yapısı geri tepmelere karşı
gerekli iken, çıkışta belirli açıklık bulunması, aşınan ortamın yerine yenisini eklemek için
gereklidir.
Çıkış yapısındaki farkların başlıca
nedenleri, giriş çıkış seviye farkı,
taşma ile öğütücü ortam parçalarının
değirmeni terk etmesini önlemek,
yeteri kadar öğünmemiş malzeme
parçalarının değirmeni terk etmesine düz
engel olmak ve değirmen hacmini taşma
yeteri kadar doldurabilme diye
sıralanabilir. Değirmen içi akış hızı,
giriş çıkış seviye farkı ve boy ilişkisine
bağlı olduğuna göre, seçimi istenen
şartlara göre yapmak gerekir.

Örneğin, kuru malzeme değirmen Izgaralı

içinde yaşa oranla daha yavaş ilerler. taşma
Bu nedenle, akış hızını artırmak için
çevreden boşaltma, kuru öğütmede
sıklıkla tercih edilir.
 3- OTOJEN DEĞİRMENLER
• Öğütücü ortam olarak iri cevher parçalarının kullanıldığı
öğütme şekline “otojen öğütme” denir. Otojen değirmenler bir
çeşit aktarılan ortamla çalışan tamburlu değirmenlerdir.Yaş
veya kuru çalıştırılabilirler.

• Değirmen içerisinde öğütme olayı çatlatma, kesme ve

aşındırma kuvvetleri ile gerçekleştirilir. En büyük avantajı
öğütücü ortamın olmaması ve klasik değirmenlere oranla
%30-40 daha ekonomik olmasıdır.

• Ancak öğütücü ortam sarfiyatındaki avantajına karşılık,

öğütülen her ton cevher için %5-25 daha fazla güç tüketir.

• Ancak bilya aşınmasının önlenmesi ile toplam çelik

sarfiyatında %50 azalma görülmekte ve işletim maliyeti
önemli ölçüde düşmektedir .

• Tesislerde otojen bir öğütme işlemi için;

• a) yeteri miktarda iri cevher parçası bulunmalı,
• b) iri cevher parçaları yuvarlak veya yuvarlağa yakın şekilli
olmalı,
• c) İri parçalar orta sertlikte olmalı ve çabuk ufalanmamalıdır.
Yukarıdaki nedenlerden ötürü otojen
değirmenler önceleri yalnızca bazı demir
cevherlerinin öğütülmesi için
kullanılmaktaydı. Özellikle bakır cevherinin
çabuk ufalanır olması otojen değirmenlerin
kullanımını engellemiştir.

Ancak, son yıllarda bu değirmenlerin

içerisine belirli boyutta bilya ilave edilerek
“yarı otojen değirmenler” geliştirilmiştir.
Bu sayede otojen değirmenler bakır ve
metalik olmayan (dolomit, kuvarsit, www.metsominerals.com
kireçtaşı, ferrosilikon,çimento klinkeri) diğer
birçok cevherlerin öğütülmesinde yaygın
olarak kullanılabilir olmuştur.
 DÜNYANIN EN BÜYÜK
OTOJEN DEĞİRMENİ

ÖLÇÜLER

Çap : 12.2 m
Uzunluk: 15 m
Ağırlık : 1210 ton
Motor Gücü: 1500 kw’dır.
Fiyatı : 8 Milyon $
Üretimi Yeri: Çin
Üretim Tarihi: 2010

Kullanılan Yer: Avustralya; Demir Cevheri Öğütülme

 4- ÇAKILLI veya SERAMİK DEĞİRMENLER

Öğütülen malzemenin, aşınan metal bilya kalıntıları ile kirlenmemesi için, tambur tipi
değirmenlerde metal bilya yerine sileks, çakmaktaşı, porselen, zirkon veya seramik bilyalar
kullanılır. Bu durumda, tambur tipi değirmen çakıllı yada seramik değirmen adını alır.
kullanıldığı değirmenlerdir. Bu tip değirmenler özellikle seramik sektöründe, seramik
Hammaddelerinin (kil,kuvars, feldispat, kalker vs) öğütülmesi için kullanılır.

Bu değirmende öğütücü ortam olan çakılların; yeterince iri olması, hemen kırılmaması
kademeli aşınması istenilmektedir.

Yüksek SiO2 içeren Çakıllı Değirmen

Çakıllı Değirmen Çalışma
Öğütücü Ortam
Prensibi
(Çakıl Taşı)
5-KARIŞTIRMALI BİLYALI DEĞİRMENLER

Stirred Ball Mill=Agitated Ball

Karıştırmalı bilyalı değirmenler, mikronize malzeme Mill
üretiminde (çok ince mikronize öğütmede) kullanılan
değirmenlerdir. Karıştırıcı
Rotor
Son 30 yıldan beri; seramik, metalurji, elektronik,
boya, kimya, gıda, lastik, ziraat, ilaç, fotoğraf, kömür
ve enerji gibi endüstrilerde yaygın olarak tercih
edilmektedir.

Diğer öğütme yapan cihazlara göre, işletimi daha pinler

kolay, öğütme süresi ve enerji tüketimi daha azdır.

Bir endüstriyel uygulamada, 20 ton/saat kapasiteli Bilyalar

bir karıştırmalı değirmen ile 6 mikrona yapılan bir
öğütme işlemi için harcanan enerjinin Silindir
konvansiyonel bilyalı değirmene göre %60 daha az Gövde
olduğu kaydedilmiştir.

Yandaki şekilde dikey karıştırmalı pinli bir değirmen Karıştırmalı değirmen, temelde
gösterilmiştir. silindir gövde içinde dönen bir
rotordan oluşur.
Rotorun hareketi ile bilyalar hareket ettirilmekte ve öğütme gerçekleştirilmektedir.

Öğütücü ortam olarak “birkaç yüz mikrondan birkaç milimetreye” kadar değişebilen bilyalar
kullanılmaktadır.

Uygulama alanına bağlı olarak değirmenin öğütücü ortamı boncuklar; çelik, seramik, cam
(silis), alüminyum veya zirkon olabilmektedir.

Öğütülecek malzemenin besleme boyutu da birkaç mikronla bir kaç milimetre arasında
değişebilmektedir.

Ancak, genellikle 100 m’nin altındaki öğütmelerde enerji tüketiminin klasik değirmenlere
göre daha az olduğu belirtilmektedir.

Yatay Karıştırmalı Değirmen Dikey Karıştırmalı Değirmen

Karıştırmalı Değirmenlerde karıştırıcılar; Pinli,
Diskli yada Halkalı olabilmektedir. Bu durumda
Değirmen Pinli, diskli ya da halkalı olarak adlandırılabilir.

Klasik değirmenlerde öğütme, büyük ölçüde çarpma ve

basınçla, kısmen de aşındırma kuvvetleri ile olurken,
Karıştırmalı değirmenlerde aşındırma ve kesme
kuvvetleri çarpmayla birlikte ağırlıklı olarak yer
almaktadır.

Çubuklu ve bilyalı değirmenlerde tambur hareket

ettirilirken, karıştırmalı bilyalı değirmenlerde yalnızca bir
karıştırıcı yardımı ile ortam (ince bilya) hareket
ettirilmektedir. Bu yüzden enerji tüketimleri daha
düşüktür.

Bilindiği gibi, çubuklu ve bilyalı değirmenlerde enerjinin

büyük bir bölümü tamburu hareket ettirmek için
kullanılmaktadır

Helisel kanatlı karıştırmalı değirmen

(Vertimill/Tower mill)
Ticari olarak çeşitli parçaları değiştirilmiş ve değişik
şekillerde tasarlanmış çok sayıda karıştırmalı değirmen
bulunmaktadır. Bunlardan bazıları;

Tower mill,
Verti Mill
Isa mill,
Svedala detritor,
Sala agitated mill,
ANI-Metsoprotech SVM mill,
MaxxMill,
Pitt Mill
DraisMill

Isamill (Yatay Karıştırmalı Değirmen)

6-SİLİNDİRLİ (VALSLİ)
DEĞİRMENLER Özellikle
Çimento tesislerinde!...
Bu tür değirmenlerde öğütücü silindirler (rulolar), sabit Roller Mill=Roll Mill
veya hareketli bir tabla üzerinde dönmekte, tabla ve rulo
arasında kalan cevher basma ve sürtünme kuvvetlerinin Öğütme Ruloları
etkisi ile ufalanmaktadır.
Değirmen
Tablalar öğütme rulolarının şekline göre düz veya oluklu Gövdesi

olabilmektedir.
Dönen Tabla

Öğütme ruloları üzerine istenilen boyuta ve kapasiteye Tahrik Mili

göre belirli bir basınç uygulanır.

Öğütülmüş malzeme ortamdan havalı separatörlerin

(emici fanların) oluşturduğu hava akımı ile ya da
kömürün öğütülmesinde olduğu gibi sıcak inert gazlar ile
sürüklenerek alınır.

Klasifikatöre giren öğütülmüş malzeme incesinden ayrılır

ve irilerle tekrar öğütmeye devam edilir.

Kapasiteleri cihaz gücüne ve boyutuna bağlı olarak 2 ile

600 ton/saat arasında değişebilir. Motor güçleri ise 4000
kW’a kadar çıkabilmektedir.
Valsli Değirmen/Roll Mill
Dik Valsli Değirmen (Vertical Roller Mill)
 7-YÜKSEK BASINÇLI MEDANELİ DEĞİRMENLER
Yüksek basınçlı merdaneli değirmenlerde birbirine doğru dönen iki adet geniş çaplı (75-250 cm)
merdane bulunur.

Bu merdanelerden birisi sabit bir yatağa oturtulmuşken diğeri hidrolik bir sistem aracılığıyla sabit
merdaneye doğru itilmektedir.
Bu esnada iki merdane arasına yapılan besleme ile taneler ezilerek ufalanmaktadır.

Ufalanmanın ölçüsü merdanelere uygulanan basınç ile kontrol edilmekte ve merdaneler arasındaki
basınç cihazın büyüklüğüne göre 50 ile 150 kPa arasında değişmektedir.

Bu değirmenler genellikle gevrek yapılı, kuru, yumuşak ve orta sertlikteki aşındırıcı olmayan
malzemelerin öğütülmesi için uygundur. Bu değirmenlerle üst boyutu 20 mm olan malzemeyi daha
az enerji tüketimi ile çubuklu değirmen çıkış boyutuna öğütmek mümkündür.

High
Pressure
Grinding
Roll Mill
Aktarılan ortamla çalışan değirmenlerde enerjinin büyük bir bölümü, öğütücü ortamın birbiriyle ve
astarlarla çarpışmasında harcanmakta iken, yüksek basınçlı merdaneli değirmenlerde öğütme
malzeme yatağında gerçekleştiği için enerji kaybı daha az olmaktadır.

Laboratuar ölçeğinde yapılan çalışmalar sonucunda, yüksek basınçlı merdaneli değirmenin klasik
bilyalı değirmene göre %40-50 oranında daha az enerji tükettiği kaydedilmiştir.

Ayrıca, kapasitesinin de klasik bilyalı değirmene göre 1.5-3 kat daha fazla olduğu belirtilmiştir.

Roll değirmenler, endüstriyel ölçekte başta klinker olmak üzere kireçtaşı, dolomit, kimberlit, krom,
altın, bakır, gümüş, çinko ve demir gibi cevherlerin öğütülmesinde kullanılmaktadır.

Merdaneli değirmende öğütmenin avantajları ve dezavantajları:

1-Merdaneli değirmende malzemenin mineral faz sınırından kırılması daha iyi serbestleşme
sağlamaktadır.
2- Mikro çatlaklı bir ürünün elde edilmesi liç işleminde verimi arttırmaktadır. Özellikle siyanür liçinde
diğer öğütme sistemlerine göre daha yüksek altın çözünme (liç) veriminin elde edildiği
belirtilmektedir .
3- En büyük dezavantajı cevherin ufalanabilmesi için merdanelere uygulanan yüksek basıncın
ekipmanlarda mekanik sorunlara neden olmasıdır.
4- Bir diğer önemli sakıncası ise bu değirmenlerden çıkan öğütülmüş ürünün kek halinde olması ve
kekin dağıtılması için ek bir donanıma ihtiyaç duyulmasıdır.
www.polysius.com

High Pressure Grinding Roll Mill

ÖĞÜTME DEVRELERİ
Öğütme işlemlerinde uygulanabilecek
başlıca 2
İstenilen ürün -0.2 mm olsun;
devre tipi bulunmaktadır. Bunlar;
1- Açık Devre 2- Kapalı Devre
1. Açık Devre
 Açık devre sisteminde, değirmenden çıkan malzeme herhangi bir
sınıflandırıcıya girmez. Değirmenin çıkışından direkt öğütülmüş
ürün alınır. Ürünün boyut dağılımının fazla önem taşımadığı
durumlarda açık devre tercih edilir. Yada boyut bakımından
homojen ürün veren değirmenlerin (çubuklu değ.) kullanılması
durumunda uygulanır.
~-
0.2
 Kapalı devre sisteminde, değirmenden çıkan ve boyutça homojen m
olmayan ürün bir sınıflandırıcıya gönderilir. Sınıflandırıcıda m
istenilen ince kısım alınır, iri kısım tekrar değirmene gönderilir.
İnce kısım alınmazsa, gereksiz yere daha da ince boyuta 2. Kapalı Devre
öğütülecektir.

 Değirmenler genellikle bir sınıflandırıcı ile kapalı devre çalıştırılır ve

sistemden boyutça homojen bir ürün elde edilir. Sınıflandırıcı
olarak; yaş öğütmelerde genellikle “elek”, “hidrosiklon”, “spiral
klasifikatör” ve kuru öğütmelerde “havalı sınıflandırıcı (air
classifier)” kullanılır. +0.2mm 0.2mm’lik
elek
 Yoğunluğu büyük olan (>3 ton/m3) minerallerde
hidrosiklon, yoğunluğu küçük minerallerde (<3 ton/m3)
spiral klasifikatör kullanılır. Elekler, yüksek ve düşük -0.2mm
yoğunluklardaki malzemeler için kullanılabilir ancak
eleme boyutu minimum 75 mikron olmalıdır. Daha ince
elemelerde sorun yaşanır.
 Açık Devre

Öğütülmüş üründe;
çok iri ve çok ince tane
aynı anda bulunabilir

Kapalı Devre 1 Kapalı Devre 2

Öğütülmüş üründe;
İri ve inceler ayrılır, iriler
tekrar değirmene girer.
DEĞİRMENLERİN BOYUT KÜÇÜLTME ORANLARI:

Kırıcılarda boyut küçültme oranı, ortalama 5/1 oranında iken, klasik aktararak öğütme yapan
değirmenlerde (çubuklu, bilyalı gibi) 100/1’e; otojen değirmenlerde 2500/1’e kadar
çıkabilmektedir. Değirmenlerin boyut küçültme oranı yönünden bu avantajına rağmen, boyut
küçültme oranı büyüdükçe değirmenlerin kapasiteleri düşmektedir. Bu nedenle toplam boyut
küçültme oranı 50’yi aşan öğütme işlemlerinde 2 kademeli öğütme tercih edilmektedir. Otojen
öğütmende, öğütücü ortam, aynı zamanda cevherin kendisi olduğu için tek kademe öğütmede
2500/1’e kadar çıkılabilmektedir.

D80= 2500mikron Endüstride yaygın kullanılan bir devre tertibi…

D80= 25mikron

Boyut küçültme oranı 50’yi aşan öğütme işlemlerinde 2 kademeli öğütme

(2500 mikrondan (25mm’den)-25mikrona öğütme B.K.0 =100/1)
 Boyut Küçültme (Devre) Soruları

UYGULAMA:

Kırıcıdan çıkan 8 mm boyutlu

Feldispat mineralini 0.2mm’ye
indirmek için gerekli olan öğütme
devresini çiziniz ve boyut küçültme
oranlarını belirtiniz.

Taşan ince=0.2mm

Sınıflandırıcı (Spiral Klasifikatör)

UYGULAMA :
Kolay ufalanan bir cevher Darbeli Kırıcı ile 1mm’nin altına kırılmıştır. Bu cevherin
tamamının 50 mikronun (0.05mm) altına öğütülmesi İsteniyor. Fazla
miktarda şlam oluşturan bu cevher için optimum devre sistemini çiziniz.
 YAŞ VE KURU ÖĞÜTMENİN KARŞILAŞTIRILMASI

Öğütme, prosesin akışına ve cevherin durumuna göre “Yaş“ ya da “Kuru” olarak

yapılabilmektedir.

Cevherin ıslatılması sakıncalı ise kuru öğütme seçilir. Kuru öğütme; çimento, kömür, fosfat
kalsit ve bentonit öğütme için endüstriyel ölçekte kullanılmaktadır.

Diğer pek çok uygulamada (altın,bakır,krom cevherleri,seramik hammaddeleri) ise cevher yaş
olarak öğütülür. Çünkü elde edilen öğütülmüş ürün, genellikle yaş bir yöntemle zenginleştirilir.

Kuru öğütme ile yaş öğütmenin karşılaştırılması durumunda;

1- Kuru öğütme, yaş öğütmeye göre daha çok güç (yaklaşık 1.3 kat) tüketir.
2- Kuru öğütmede birim kapasite yaş öğütmeye göre daha düşüktür.
3- Kuru öğütmede, öğünmüş malzemenin sınıflandırılması daha zordur. Yaş öğütmede
klasifikatör ve eleme ile daha kesin ayırma yapılabilir.
4- Kuru öğütmede, bilya şarjı (%35-45) yaş öğütmeye göre (%40-50) daha azdır.
5- Kuru öğütmede, aşınmalar daha azdır. Yaş öğütmede bilyalar suyun etkisi ile okside olur
(paslanır) ve daha kolay aşınır.
SONUÇ:
Gereğinden fazla ufalama maliyeti arttırır…

Gereğinden az ufalama zenginleştirme verimini

düşürür…

Optimum ufalama, maxsimum verim ve minimum

maliyettir.

ve unutulmamalıdır ki;

Ufalamanın temel felsefesi, zenginleştirme işlemine

girecek cevherin mümkün olduğu kadar iri boyutlarda
hazırlanmasıdır.