!FTSZ Jegyzet

ÓBUDAI EGYETEM
BÁNKI DONÁT GÉPÉSZ ÉS BIZTONSÁGTECHNIKAI MÉRNÖKI KAR
Dr. Sipos Sándor – Dr. Palásti-Kovács Béla – Horváth Richárd
Forgácsoló technológiák és
szerszámai
Szerkesztette: Dr. Palásti-Kovács Béla

Lektorálta: Dr. Kodácsy János
ÓE-BGK 3057
Budapest, 2015.
1
ELŐSZÓ
A „Forgácsoló technológiák és szerszámai” jegyzet eltér a hagyományos jegyzetek
felépítésétől. Célzottan a BÁNKI gépészmérnök CAD-CAM-CNC szakirányos hallgatóinak
készült. A felépítés a heti előadásokhoz igazodik, melynek sorrendje viszont évről évre, akár
változhat is. Egyes témák és témakörök a logikai sorrendtől eltérően, a gyakorlatokon
elvégzendő feladatokhoz kapcsolódóan előbbre kerültek (Szerszámgazdálkodás,
szerszámválasztás; Gazdaságos forgácsolás), hogy segítséget nyújtsanak a megoldáshoz.
Budapest, 2015. április Dr. Palásti-Kovács Béla
TANANYAGOK JEGYZÉKE
1. Forgácsolási alapfogalmak
1.1 A forgácsolás alapjai
1.2. A forgácsolás energetikai folyamatai
2. A forgácsolás zavaró jelenségei
2.1. A forgácsolás hőjelenségei
2.2. Élrátét képződése forgácsoláskor
2.3. A forgácsoló szerszámok kopása
2.4. Rezgés jelenségek
3. Hűtés-kenés, felületminőség, forgácsolhatóság
3.1. Hűtő-kenő közegek (HKK) szerepe forgácsoláskor
3.2. A forgácsolt felület minősége
3.3. Forgácsolhatóság, forgácsolóképesség
4. Szerszámgazdálkodás, szerszámválasztás
4.1. Szerszámgazdálkodás
4.2. Számítógéppel segített szerszámválasztás
4.3. Adatforrások
5. Esztergálás, gyalulás, vésés, üregelés
5.1. Esztergálás és szerszámai, kiválasztásuk szempontjai
5.2. Gyalulás, vésés, üregelés és szerszámai
6. Gazdaságos forgácsolás
7. Fúrás és szerszámai
8. Marás és szerszámai
9. Köszörülés és szerszámai
9.1. A köszörülési eljárások
9.2. A köszörűszerszámok jellemzése, megválasztásának szempontjai
9.3. A köszörülési folyamat tervezése
10. CNC-gépek felszerszámozása
11. Fogazás és szerszámai
12. Menetmegmunkálás és szerszámai
13. Számítógépes szerszámtervezés
2
Forgácsoló technológiák és szerszámai 1. témakör
Forgácsolási alapfogalmak
1. FORGÁCSOLÁSI ALAPFOGALMAK
A fejezet a FORGÁCSOLÁSTECHNOLÓGIA ALAPJAI tantárgy első részében

megismertek elmélyítésével és kiegészítésével foglalkozik:
Az 1.1. témakör keretében a forgácsolás tényezői (munkadarab, forgácsolószerszám,

forgácsoló mozgások, forgács) közül részletes tárgyalásra kerülnek a forgácsolószerszám
élgeometriájával, a forgáccsal és a forgácsleválasztással kapcsolatos alapismeretek. A
forgácsolószerszámok alkalmazásánál fontos hogy pontosan ismerjük a szerszám működése
közben megváltozó élgeometriai viszonyokat, a kialakuló forgácsok alakját, hatását, illetve a
forgácsleválasztás közben a forgácstőben lejátszódó alakváltozási (nyírás, súrlódás)
jelenségeket.
A forgácsleválasztás alapfeltétele a szükséges erőhatások jelenléte. Az 1.2. témakör

keretében megismerjük a szabadforgácsolást jellemző síkbeli, illetve a kötött forgácsolásnál
fellépő térbeli erőhatásokat, a nagyságukat befolyásoló tényezőket, egymáshoz viszonyított
arányaikat, a forgácsolóerő számításának módszereit, majd pedig a forgácsleválasztás
teljesítményszükségletének meghatározását. A forgácsolás költséges megmunkálási eljárás,
ezért fontos a termelékenységre és részben a megmunkálás gazdaságosságára vonatkozó
jellemzők (gépi főidő, darabidő, anyagleválasztási sebesség, …) megismerése is.
A témakörök néhány mondatos összefoglalót, irodalomjegyzéket, ellenőrző kérdéseket,

kidolgozott feladatot és több megoldandó feladatot, példát tartalmaznak.
Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

Bánki Donát Gépész és Biztonságtechnikai Mérnöki Kar
3
Forgácsoló technológiák és szerszámai 1.1. témakör
A forgácsolás alapjai
1.1. A FORGÁCSOLÁS ALAPJAI

Az „FTSZ” témakörök feldolgozása feltételezi a „FOTA” Forgácsolástechnológia alapjai
c. tantárgy (ÓE BGK 3050 jegyzet) kapcsolódó fejezeteinek teljes ismeretét. Épít az ott
tanultakra, röviden ismétli és kiegészíti az ottani tananyagot.
1.1.1. A forgácsolás tényezői

A forgácsolás olyan megmunkálási eljárás, amellyel a munkadarab előírt alakját úgy érjük el,
hogy a megmunkálás tárgyáról, a munkadarabról, a felesleges anyagréteget alkalmas
eszközzel – a forgácsolószerszámmal – többé-kevésbé összefüggő elemek – a forgács –
alakjában távolítjuk el. A forgácsolási folyamathoz a szerszám és a munkadarab relatív
elmozdulására, azaz forgácsoló mozgásokra van szükség, amelyeket a szerszámgép
megfelelő egységei létesítenek (1.1.1. ábra).
1.1.1. ábra A forgácsolás tényezői

Számunkra itt a forgácsolószerszám és a forgács az elsődleges fontosságú. A szerszám
dolgozó részének (szerszámék) kialakítását, jellegzetes felületeit, szögeit és az ún.
szerszámmeghatározó rendszerben történő élszög-ábrázolást is a FOTA-ban részben
megismertük. A részletesebb vizsgálatot az alábbiakban mutatjuk be.
1.1.2. A forgácsolószerszámok szögeinek értelmezése élszögrendszerekben

A forgácsolóék alakját meghatározó élek és lapok helyzetét a szerszám dolgozórészének
szögei határozzák meg, amelyek egységes jelölését és értelmezését a szerszám
élgeometriájára vonatkozó szabvány írja elő (Pl. DIN 6581). E szerint a szerszám
élgeometriája értelmezhető:
 a szerkezeti, ún. szerszám-meghatározórendszerben, és
 a kinematikai, ún. működő-meghatározórendszerben.
A szerszám-meghatározórendszer elsősorban a szerszám gyártása, szerelése, élezése és
ellenőrzése szempontjából fontos.
A működő-meghatározórendszer pedig nélkülözhetetlen a forgácsoláselméleti
vizsgálatokhoz, valamint a forgácsolási technológia és a forgácsolószerszám tervezésekor.
Mindkét élgeometriai rendszer megállapításai rendszerint a forgácsolóél egy meghatározott
pontjára vonatkoznak, de szükség esetén kiterjeszthetők a teljes forgácsolóélre is.
A különböző forgácsolószerszámok élkiképzése egyes esetekben rendkívül bonyolult is lehet,
a szerszámszögek és más geometriai jellemzők a forgácsolóél különböző pontjain eltérőek

4
lehetnek, ezért szükséges rögzíteni, hogy a forgácsolóél mely pontjára értelmezzük azokat.
A forgácsolóél kiválasztott pontjára vonatkozó szögeket az adott meghatározórendszer
síkjaihoz, illetve a szerszám lapjaihoz (A, Aγ) viszonyítva határozzuk meg.
1.1.3. Az élgeometria vizsgálata szerszámmeghatározó rendszerben

A vizsgálat alapja a alapsík (vagy referenciasík, jele: Pr) meghatározása, amely minden
esetben a rajz síkja, ezért valamennyi rá merőleges sík nyomvonalával ábrázolható. A Pr
alapsík merőleges a feltételezett forgácsolósebesség vektorának irányára, többnyire egybe
esik a szerszám felfekvési felületével is. A célszerű ábrázolás érdekében önmagával
párhuzamosan eltolható. A többi síkot elsődlegesen hozzá viszonyítva merőlegesen
(orthogonális élszögrendszer) vesszük fel.
1.1.2. ábra A szerszámsíkok felvétele szerszámmeghatározó rendszerben

Az 1.1.2. ábra egyenes forgácsolókésen mutatja be a szerszámsíkok helyzetének ábrázolását a
szerszám-meghatározórendszerben. Abban az esetben, ha a vizsgált pontot a szerszám-
mellékforgácsolóélén vesszük fel, akkor a szerszámsíkok megkülönböztető jelzést kapnak.
(Így pl. Po’; Ps’; Pn’..)
Az szerszámmeghatározó rendszerben történő részletes élszögábrázolás lépései a
következők (az élgeometriai vizsgálat lépései a szerszám S főélén vagy S’ mellékélén
kiválasztott szerszámpontra vonatkoznak):
l.) a szerszám felülnézeti képének megrajzolása, az előtolás írányának megadása (f)
2.) a szerszámszögek definiálásához szükséges síkok felvétele (Pr, Pf, Ps, Ps’, Pp),
3.) a szerszám nézeti szögeinek és a csúcssugár meghatározása, (κr, κr', εr, ψr, rε),
4.) az élszögek meghatározása a Po ortogonális metszetben (αo, βo, γo, δo),
5.) az élszögek meghatározása a Po’ mellékél ortogonális metszetben (αo’, …),
6.) az ún. C-nézet (Ps, síkra merőleges) felvétele és ebben a nézetben (Ps, síkban) a λs
terelőszög, valamint az S főélre merőlegesen a Pn normálsík felvétele (λs, Pn),
7.) a Pn normálsíkkal vett metszetben a normál élszögek és az rn, éllekerekedés megadása
(αn, βn, γn, rn).
Az élszögek közötti fontosabb összefüggések:

5
r + εr + r' = 180o és r + ψr = 90o;

αo+βo+γo=90o és αo+βo= δo.
Megjegyzések:
 Az αo hátszög értéke mindig nagyobb nullánál – ez a forgácsolás alapfeltétele.
 A γo homlokszög értéke lehet negatív értékű is, ami azt jelenti, hogy, βo nagyobb is
lehet 90o-nál.
 A λs terelőszög értéke lehet pozitív és negatív értékű is, ezzel befolyásolhatjuk a
forgácslefutás irányát. Ha λs terelőszög értéke nulla, akkor αo, βo, γo, …= αn, βn, γn, …
 Az rε csúcssugárnak (rε = 0,1...1,2 mm) a szerszámkorrekció számításakor, az NC-
technológia tervezésekor, a felületi érdesség számításakor, az erő és hőhatások
figyelembevételekor, stb. van különös jelentősége.
1.1.3. ábra Egyenes forgácsolókés: síkok és élszögek hosszesztergáláskor

6
Az 1.1.3. ábra a FOTA-ban vizsgáltakon túl más metszeti szögeket is bemutat (Pf, és Pp
metszet). E vizsgált metszetek között az élszögek átszámíthatók. Az átszámítást azért kell
megtenni, mert a gyártás (és élezés) a koordináta élszögrendszerben (tehát Pf és Pp síkokkal
alkotott metszetekben), a felhasználás pedig az ortogonális (Po), illetve (ha a terelőszög 0°-tól
különbözik) a normál (Pn) élszögrendszerben történik.
Az átszámítás alapja az ún. forgatómátrix (M), amely kapcsolatot teremt az átszámítandó
szögek és a metszetek között. Ez a mátrix κr ≤ 90° főélelhelyezési szögek esetén a koordináta
élszögrendszerbe való átszámításra alkalmas, és a következő alakú (forgácsoláskutatás.hu):
M= sin(κr)−cos(κr)
cos(κr) sin(κr).
Az M mátrixnak létezik egy inverze (M-1), amely a koordináta élszögrendszerben kiszámított
szögeket az ortogonális metszet szögeibe transzformálja (lásd még [1, 3, 6]). Ez a mátrix a
következő alakú:
M−1= sin(κr) cos(κr)
−cos(κr) sin(κr).
A Pf, metszetben értelmezett szögeket αf oldalhátszögnek, stb., a Pp, metszetben értelmezett
szögeget αp tengelyhátszögnek, stb. és a Pn, metszetben értelmezett szögeket αn
normálhátszögnek, stb. nevezzük. Az 1.1.1. táblázat a legfontosabb síkok és élszögek
definícióit foglalja össze.
1.1.1. táblázat
A legfontosabb síkok és élszögek definíciói
Jelölés Megnevezés Definíció
Pr alapsík  vc ; (-• befogás síkja)
Pf feltételezett munka síkja ║ f és  Pr
Pp tengelysík  f és  Pr
Ps főél síkja -• S és  Pr
Ps’ mellékél síkja -• S’ és  Pr
Po főél ortogonál síkja  Ps és  Pr
Po’ mellékél ortogonál síkja  Ps’ és  Pr
Pn normálsík  S és  Ps
κr főél elhelyezési szög Pf <) Ps
εr csúcsszög Ps <) Ps’
κ r' mellékél elhelyezési szög Ps’ <) Pf
ψr élhelyzetszög Ps <) Pp
rε csúcssugár, mm S  S’
αo, ortogonális hátszög (> 0!!) Aα <) Ps
βo ortogonális ékszög Aα <) Aγ
γo ortogonális homlokszög (≤ , ≥ 0!!) Aγ <) Pr
δo ortogonális metszőszög Ps <) Aγ
αo’ mellékél ortogonális hátszög (> 0!!) Aα’ <) Ps’
λs terelőszög (≤ , ≥ 0!!) Ps síkban: Pr <) S
αn, βn, γn, δn normálhátszög, -ékszög, -homlokszög, ... Pn metszősíkban
rn éllekerekedés a Pn metszősíkban Aα  Aγ
αf, βf, γf, δf oldalhátszög, -ékszög, -homlokszög, ... Pf metszősíkban
αp, βp, γp, δp tengelyhátszög, -ékszög, -homlokszög, ... Pp metszősíkban
Jelmagyarázat:  merőleges; -• illeszkedés;  metszés; <) sík, felület, él bezárt szöge

7
1.1.4. Az élgeometria vizsgálata működő-meghatározórendszerben

Forgácsolás közben a szerszám összetett mozgása miatt a tényleges mozgásirány eltér a
feltételezett mozgásiránytól (1.14. ábra), ezért megváltozik a szerszámsíkok működés közbeni
helyzete, ami magával hozza a működő – effektív-szögek – változását is, a szerszám-
meghatározórendszerben kapott szögértékekhez képest.
A vizsgálat alapja itt a működő alapsík (jele: Pre), amely minden esetben merőleges az
eredő forgácsolósebesség (ve) vektorának irányára. Ennek megfelelően a működő
szögrendszerek a vf előtolósebesség és a vc forgácsolósebesség nagyságától függően
elfordulnak, aminek következtében az élszögek nagysága is megváltozik: αo ≠ αoe ; γo ≠ γoe.
Ezt szemlélteti az 1.1.4. ábra, amely egy beszúró esztergakést ábrázol működés közben.
A működő élszögrendszer síkjai és szögei e indexet kapnak.
Fontos, hogy az élszögeket és a technológiai adatokat úgy kell megválasztani, hogy a működő
hátszögek is pozitívak legyenek, a szerszám hátlapja „ne nyomja" a munkadarabot.
1.1.4. ábra. A szerszámmeghatározó rendszer és a működő szögrendszer összehasonlítása beszúráskor

A szerszámnak a munkadarab tengelye alá vagy fölé (c, mm) állításával (1.1.5. ábra), az
előzőhöz hasonlóan módosulnak a szerszám szögei a forgácsolósebesség irányának, s így a
működő alapsík helyzetének megváltozása miatt.
αe= αo +φ és γe= γ - φ.
Mivel:
c
sin φ = ,
R
ahol R a munkadarab rádiusza, mm.

8
1.1.5. ábra A kés rossz beállításából következő élszög-változások a szerszámcsúcsnál,

hosszesztergáláskor
Belátható, hogy a szerszám működő szögeinek eltérése – a gyártási szögekhez képest – ebben
az esetben annál nagyobb, minél nagyobb a szerszám beállításának eltérése (c) a munkadarab
tengelyvonalához képest és minél kisebb a munkadarab átmérője. Ezért a kisméretű
munkadaraboknál fokozottabban kell ügyelni a szerszám pontos beállítására.
Olyan esetekben viszont, amikor nincs lehetőség a szerszám hátszögének gyártás közbeni
kialakítására (pl. alakos körkéseknél) akkor a szerszám tengelyvonalának – a munkadarab
tengelyvonalához képest – tudatos elállításával hozhatjuk létre a szerszám működő-hátszögét.
Ha az 1.1.5. ábra rossz beálításának esetét beszúró szerszámon, működés közben
vizsgáljuk, akkor az 1.1.6. ábrán tanulmányozható élszögváltozások következnek be.
1.1.6. ábra. A működő meghatározórendszer vizsgálata beszúráskor rossz szerszámbeállítás esetén

9
1.1.5. A forgács
A forgács típusát elsősorban a munkadarab anyagminősége befolyásolja. A leválasztott
forgács típusa (1.1.7. ábra) szívós-képlékeny anyagoknál folyó (pl. szerkezeti acéloknál, P-
csoport: a csaknem teljes hegedés miatt elemi részek nem ismerhetők fel), vagy (pl.
korrózióálló acéloknál, M-csoport) lehet lemezes (elemekből álló, de részlegesen
összehegedt). Rideg anyagoknál (pl. öntöttvasaknál, K-csoport) általában töredezett forgács
válik le.
A forgács típusára számos befolyásoló tényező hat. A legfontosabbak hatását célszerű
részletesebben áttekinteni.
1.1.2. táblázat
A forgács tipusának változása a különböző tényezők hatására
A keletkező forgács tipusa

A vizsgált tényező
növelésének
hatása szívós-képlékeny anyagnál rideg anyagnál
elemi lemezes folyó elemi töredezett
Szakítószilárdság,
keménység ( Rm, HB )
H o m l o k s z ö g ,
t e r e l ő s z ö g
E l ő t o l á s ( f )
ötvözetlen, kissé illetve közepesen
ötvözött szerkezeti acélok

F o r g á c s o l ó s e b e s s é g ( v c )
hőálló acélok
Az 1.1.2. táblázat sematikusan, tájékoztató jelleggel mutatja be azokat a típusváltozásokat,

amelyeket a befolyásoló tényezők megváltozása idéz elő. Ez alapján megállapítható, hogy
 adott anyagminőségnél a szilárdság növekedésének hatására a forgács típusa általában
kedvezőtlenül módosul. A forgácsolási körülmények ésszerű megváltoztatásával –
például simításkor az előtolás csökkentésével és a sebesség növelésével – ismét
kedvező forgácstípus érhető el;
 a homlokszög növelése képlékeny anyagoknál kedvező hatású, öntöttvasak
forgácsolásakor viszont – többek között a töredezett. porló forgács keletkezetése miatt
– kerülendő a nagy pozitív homlokszög alkalmazása;
 a forgácsvastagság indokolatlan növelése a forgács típusát kedvezőtlenül befolyásolja;
 a forgácsolósebesség növelése az általánosan használt szerkezeti acélok és öntöttvasak
forgácsolásakor előnyös, míg kerülendő az olyan speciális rendeltetésű anyagoknál,
mint a hőálló acélok és ötvözeteik, titánötvözetek stb.
A különböző megmunkálásoknál keletkező forgács alaki sajátosságainak elemzésekor
figyelmet kell fordítani a forgácsalakra is. (Nem tévesztendő össze az előzőkben tárgyalt
forgácstípusokkal!) A forgácsalakok vizsgálatát a nagy termelékenységű, nagy
anyagleválasztást eredményező szerszámkonstrukciók és szerszámanyagok széles körű

10
elterjedése és alkalmazása tette szükségessé. A különböző körülmények között keletkező

forgácsokat geometriai megjelenésük (szalag, csavarvonal, ív és kúp alakú), valamint
daraboltságuk mértéke szerint osztályozhatjuk (1.1.3. táblázat).
1.1.3. táblázat
A forgácsalakok osztályozás
Sorszám 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.
Szalag Össze- Éles Csavart Hosszú Rövid Kúpos Lapos

Ív alakú Elemi
Megnevezés alakú fonódott csavar- kúpos hengeres hengeres tekercselt tekercselt
forgácsok forgácsok
forgács (kuszált) forgács forgács forgács forgács forgács forgács
Vázlat
Fajlagos
tömeg, <0,09 <0,09 <0,12 <0,15 <0,15 0,32 <0,95 <0,95 <1,5 <2,5
3
t/m
Térfogati
tényező >90 >90 >70 >50 >50 >25 >8 >8 >5 >3
Av
kedvező
elfogadható
Minősítés
kedvezőtlen
A leválasztott forgács tárolása és szállítása szempontjából fontos jellemző a forgácstérfogati

tényező, amelyet
Vforgács  cm 3 
AV 
Vfém  cm 3  cm 3
cm 3
hányadossal fejezünk ki. Ez arra utal, hogy a leválasztandó fémtérfogat hányszorosára

növekszik forgács formájában. Nagy forgácsolósebességgel végzett megmunkáláskor
keletkező folyó forgács térfogata akár több nagyságrenddel (AV > 90) meghaladhatja a
leválasztandó réteg tárfogatát, ezért külön intézkedés (forgácstörés) szükséges a kívánt

11
mértékű feldaraboláshoz. A lemezes, ill. elemi forgácstípusok könnyebben tárolhatók és

szállíthatók, azonban keletkezésük a kevésbé termelékeny forgácsolási adatok alkalmazásakor
várható. A forgácsolás kedvezőtlen körülményei, valamint a nagy forgácstérfogati tényező
miatt kerülni kell a 1.1.3. táblázatban vázolt 1-3 sorszámú forgácsalakok létrejöttét és a
megmunkálási feltételek ésszerű megválasztásával (élkialakítás, forgácsolási adatok) kell
elősegíteni a kedvező (6-8 sorszámú) forgácsalakok keletkezését.
A forgáccsal kapcsolatos fontos feladat tehát a folyó forgács megfelelően kis darabokra való
feldarabolása (törése) és megfelelő irányba történő terelése. Az előbbi a szerszám, nagy
forgácsolósebességek esetén pedig az automatizált gépek zavartalan működését eredményezi,
az utóbbi pedig a gépkezelő személy sérülésének elkerülésére és a munkadarab felületének
védelmére szolgál. A forgács megfelelő terelését és törését a szerszám él-közeli
homlokfelületének megfelelő kiképzésével, az élszögek (κr, γ) és a technológiai adatok (a, f,
vc,) célszerű megválasztásával lehet biztosítani. E területen a szerszámgyártók igen változatos
kialakításokat ajánlanak (1.1.7. ábra).
1.1.7. ábra Forgácsolólapkák holokfelületének kialakítása (sandvik.hu)

Adott munkadarab – élanyag, élgeometria, forgácstörő geometria kombinációhoz az előtolás –
forgásmélység síkon adott pontokban forgácsolva rögzítik a forgács alakját, majd lehatárolják
az alkalmazható területet. Az 1.1.8. ábra kísérleti és a gyakorlatban, szerszámkatalógusokban
használt forgácstörési diagramot mutat be simító és nagyoló geometria esetén.
1.1.8. ábra forgácstörési diagram

12
A forgács alakját a mellékmozgások adatai és a szerszám dolgozó részének kialakítása

határozzák meg. Az 1.1.9. ábra alapján meghatározható a leválasztandó forgácskeresztmetszet
nagysága (A, mm2).
1.1.9. ábra A leválasztott forgácskeresztmetszet alakja, méretei

A szokásos jelölések felhasználásával:
A = a . f = h . b [mm2]. Megjegyzés: a = ap
A közölt számítóképlet kicsiny hibát tartalmaz, amelynek oka a szerszám kialakításában
keresendő. A mellékél elhelyezkedése és a csúcssugár miatt egy kis anyagréteg a
munkadarabon marad, és a forgácsolt felület – előtolástól függő, ún. kinematikai – érdességét
eredményezi (lásd majd 3.2. témakör - hmin.)
A leválasztott forgács jellemzésére alkalmazhatjuk a GA - forgács alaktényzőt:
GA= b/h; célszerű értéke 4  b / h  20 .
A gyakorlatban alkalmazott forgácsolási feltételek mellett az elméleti és a tényleges
forgácsméretek kisebb vagy nagyobb mértékben különböznek egymástól. Az eltérés
mértékéről a forgácsalakváltozási tényezők adnak felvilágosítást.
1.1.10. ábra A forgács jellemző méretei

13
Az 1.1.10. ábrán vázolt forgács hossza, szélessége és vastagsága eltér a leválasztandó

(elméleti) réteg, hasonló méreteitől. A térfogatok állandóságát (V=Vch) feltételezve írható:
Vch h ch b ch L ch A ch L ch
      1,
V h b L A L
amelyben az index nélküli mennyiségek (h, b, L, A) elméleti forgácsméretek, a ch index pedig
a leválasztott forgács tényleges méreteire utal. A célszerűen felírt hányadosok a következő
alakváltozási tényezőket jelentik:
hch bch L Ach
h  ; b  ; L  ; A  .
h b Lch A
Kísérletek szerint a λb értéke kis elhanyagolással egynek vehető, így a különböző
forgácsméretek irányában mért alakváltozási tényezők között a
λh=λA=λL>1 egyenlőség feltételezhető.
Tájkoztatásul: λh értéke acélnál: 1,5 … 6, öntöttvasnál: 1,5 … 2,5.
Az alakváltozási tényezők elemzéséből az állapítható meg, hogy a forgácsleválasztási
folyamatban a forgács vastagsága az elméleti értékhez viszonyítva megnő (hch > h), a
forgács hossza viszont rövidebb lesz, mint a szerszám éle által megtett út (Lch < L).
1.1.6. A forgácsképződés
A forgácsképződés folyamata legegyszerűbben az ún. szabadforgácsolás körülményei között
tanulmányozható. Szabadforgácsolás ritkán előforduló változat (pl. csőesztergálás, beszúrás
széles késsel), amikor a szerszám csúcsa nem forgácsol és a fellépő erőhatások mindegyike
egyetlen síkban helyezkedik el, azaz síkbeli erőrendszert alkot.
A forgácsleválasztási folyamatban a munkadarab, a szerszám és a forgács között sajátos
kölcsönhatások játszódnak le. A 1.1.11. ábrán vázolt forgácstőben három kölcsönhatási
zóna különíthető el, amelyek mindegyikében jelentős deformációk játszódnak le, ezért
alakváltozási zónákról szokás beszélni. (Forgácstőnek nevezzük a leváló forgácsnak a
munkadarabbal még összefüggő darabját, és ide tartozik a szerszáméknek az előbbiekkel
érintkező része is.)
a.) Elsődleges alakváltozás (nyírás) b.) Másodlagos és harmadlagos

alakváltozás (súrlódás)
1.1.11. ábra Alakváltozási zónák forgácsoláskor

14
A forgácsleválasztás az elsődleges alakváltozási zónában játszódik le. A forgácselemek

lenyírása a Ф hajlásszöggel jellemezhető ún. nyírási síkban történik, amennyiben a szükséges
Fsh nyíróerő rendelkezésre áll. A nyíróerő az
Fsh = τsh · Ash = τsh · b · lsh [N]
összefüggéssel számítható, amelyben
τsh .- a megmunkálandó anyag nyírószilárdsága (MPa),
Ash - a nyírt felület nagysága (mm2),
b - a nyírt felület (azaz a forgács) szélessége a rajz síkjára merőlegesen mérve (mm),
lsh - a nyírt felület hossza (a 1.1.11a. ábra alapján: lsh = h / sin Ф), (mm).
A nyírási sík helyzete a nyírt felület nagyságát, vagyis a nyíráshoz szükséges energia
mennyiségét befolyásolja. Könnyen belátható, hogy ideális esetben a legkisebb nyírt felületet
(a forgácsolás minimális energiaigényét) Ф = 45o esetén kaphatnánk. A forgácsleválasztás
valós körülményei között azonban az ideális eset nem érhető el. A Ф nyírási szög a 1.1.12.
ábra jelöléseivel az alábbi összefüggések segítségével számítható ki:
1.1.12. ábra A forgácsleválasztás egyszerűsített modellje

h h
tan    ,
BC AC  AB
h ch
AC  ,
cos 
AB  h  tan  ,
h ch
h  ,
h
h  cos  cos 
tan    .
h ch  h  sin   h  sin 
A nyírási sík hajlásszöge:
h  cos
 = arctg ,
hch  h  sin
amelyben a leválasztandó réteg (h) és a leválasztott forgács (hch) vastagsága mellett a
homlokszög (γ) is szerepel.

15
A leválasztott forgács a homlokfelületen, intenzív súrlódás mellett távozik a forgácstőből,

miközben a másodlagos alakváltozási zónában fontos kölcsönhatások játszódnak le a forgács
és a szerszám között. A forgács nagy nyomást gyakorol a szerszám homloklapjára, ráadásul
igen kedvezőek a feltételek az érintkező felületek közötti adhéziós (hegedéses) kapcsolatok
kialakulására. A súrlódás és az adhézió a homloklapon intenzív kopási folyamatokat idéz elő
és a már leválasztott forgács további (részleges) alakváltozásra kényszerül. A felsorolt
jelenségek főleg kenőhatású hűtő-kenő folyadékok alkalmazásával és a homloklap kedvező
siklási tulajdonságának elérésével (pl. súrlódáscsökkentő bevonatok alkalmazásával stb.)
jelentősen csökkenthetők.
Az 1.1.11. ábrán vázolt forgácstő a munkadarab megmunkált felülete és a szerszám közötti
kölcsönhatás, ún. harmadlagos alakváltozás zónáját is tartalmazza. Itt a másodlagos
alakváltozási zónához hasonló súrlódási és adhéziós jelenségek játszódnak le, de a szerszám
hátlapján. Az említett jelenségek egyértelmű következménye az, hogy a szerszám hátfelületén
jellegzetes alakú kopási nyomok alakulnak ki. Az egyre kopottabb szerszám fokozatosan
növekvő erővel nyomja ("vasalja") a munkadarab felületét, ezáltal sajátos alakváltozásra
kényszeríti azt. Ezen vasaló hatásnak az a következménye, hogy a munkadarab - szerszámmal
érintkező - felületi rétegének tulajdonságai megváltoznak: a réteg felkeményedik és benne
nyomó (vagy húzó) jellegű maradófeszültség jön létre. Ez a nagyobb keménységű réteg a
kopásnak jobban ellenáll, azonban erősebb koptató hatást is gyakorol a következő műveletet
végző szerszámra.
Összefoglalás:
A forgácsolási műveletben a munkadarab, a szerszám, a forgácsoló mozgások és
melléktermékként a forgács vesznek részt. Ezek a forgácsolás tényezői.
A szerszám működését a forgácsolási adatokon (nvc, a, f) túl alapvetően a szerszám
forgácsoló részének anyaga (lásd FOTA) és élgeometriája határozza meg. Az élgeometria
vizsgálatánál a szerszám meghatározó rendszerben „SZ=munkadarab” (gyártás, élezés,
mérés), míg a működő meghatározó rendszerben a „SZ forgácsol”, így a valós működő
szögeket a vc és vf sebességek eredő vektora és a SZ beállítása határozzák meg.
A leválasztandó forgácskeresztmetszetet a h és b méretekkel jellemezzük. A forgács alakját,
formáját a forgácsolás folyamán a kedvező tartományban kell tartani (forgácsmanipuláció).
A forgácstőben (I.-II.-III. alakváltozási zóna) lejátszódó jelenségek (nyírás, súrlódás) komoly
hatással vannak a forgácsleválasztás energetikai és kopási folyamataira.
Irodalomjegyzék az 1.1. témakörhöz

[1] E. Gorski: Alakos megmunkálószerszámok, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1976
[2] Gribovszki, L. dr.: Gépipari megmunkálások, Tankönyvkiadó. Budapest,1977.
[3] Pálmai, Z. dr.: Fémek forgácsolhatósága, Műszaki Könyvkiadó, 1980.
[4] Bali, J. dr.: Forgácsolás, Tankönyvkiadó, Budapest, 1985.
[5] Angyal, B. dr. – Dr. Dobor, Lné – Palásti-K, B. dr.- Sipos, S. dr. : A forgácsolás elmélete és szerszámai,
Műszaki könyvkiadó, Budapest, 1988.
[6] Dudás, I. dr.: Gépgyártástechnológia II. Forgácsoláselmélet, Miskolci Egyetemi Kiadó, 2001.
[7] Kodácsy J. dr.: Gépgyártás tankönyv, Kecskemét KF-GAMF 2010.
[8] Mikó, B. dr. - Sipos, S. dr. - Hervay, P. - Zentay, P. dr.: Forgácsolástechnológia alapjai, ÓE jegyzet,
Budapest, 2014.
[9] www.tankonyvtar.hu: © Szmejkál A. dr. - Ozsváth P. dr.: Járműszerkezeti anyagok és technológiák II. 2011.
[10] www.tankonyvtar.hu: © Forgácsolás és szerszámai, Kodácsy J. dr. - Pintér J. dr, 2011.
[11] www.forgacsolaskutatas.hu: Elmélet/Élszögrendszerek…./Innováció (Sipos, S. dr.)
[12] Sipos, S. dr.: Forgácsolási folyamatok informatikája (jegyzet az informatika szakos hallgatóknak) BMF,
BDGMF, Budapest, 2001
[13] Palásti, K. B. dr. - Dajcs, L: - Sipos, S. dr.: ISG-gyártmányú lapkák forgácstörési tartományának vizsgálata
Gépgyártástechnológia, 1990/8. p. 346-351.

16
Ellenőrző kérdések az 1.1. témakörhöz

1) Ismertesse a forgácsleválasztás alapfeltételeit. Definiálja a forgácsolás tényezőit,
ismertesse azok alapvető jellemzőit!
2) Foglalja össze a legfontosabb szerszámanyagok sajátosságait!
3) Ábrákkal szemléltesse az esztergakések legfontosabb változatait! Adja meg a felhasználás
lehető legtöbb alkalmazási példáját (különböző előtolási irányok, elfordított helyzetben
használt kések stb.)!
4) Mutassa be fő kritériumaival és ábrával a szerszám-meghatározó és a működő-
meghatározó élszögrendszert!
5) Definiálja a szerszámsíkokat, ábrán mutassa be elhelyezkedésüket, egymáshoz való
viszonyukat! Soroljon fel olyan példákat, amelyeknél egyes szerszámsíkok egybeesnek!
6) Végezzen élgeometriai vizsgálatot adott forgácsolókésen szerszám-meghatározó
élszögrendszerben!
7) Elemezze a működő-meghatározó élszögrendszert beszúró szerszámon, különböző
helyzetekben a működő élszögek kiszámításával!
8) Ismertesse a forgácstipusokat, kialakulásukat befolyásoló tényezőket, a forgács
alakváltozásának jellemzőit!
9) Mutassa be az elsődleges alakváltozási zóna jelenségeit (ábra, folyamatok,
számítóképletek)!
10) Mutassa be a másodlagos és a harmadlagos alakváltozási zónákban lejátszódó főbb
jelenségeket!
Mintafeladatok
1.) Ábrázolja az alábbi élszögű esztergakéseket az 1.15. ábrán bemutatottak szerint:
 a o = 82, o = 8, r = 60, εr = 80, λs = -6 élszögű átmenő furatkést,
 a o = 66, o = 6, r' =10o élszögű beszúró esztergakést,
 a o = 5, o = 6, ψr = 60, εr = 40, λs = 4 élszögű keresztesztergáló zsákfuratkést,
 a o = -6, o = 6, r = 100, εr = 60, λs = -6 élszögű oldalélű esztergakést,
 a keresztesztergálást végző, o = - 6, o = 6, r = 45, εr = 80 élszögű hajlított esztergakést.
2.) Ábrázolja az Ø32 mm méretű felület középpontja alatt 0,05 mm-rel beállított furatbeszúró
esztergakés működő homlok és hátszögét! Adja meg milyen összefüggésekkel számíthatók a
nevezett szögek?
3.) Számítsa ki a nyírási sík hajlásszögét γ1 = 12° és γ2 = -7°-ra, és határozza meg mindkét esetre a
nyírási síkban ébredő erőt, ha h= 0,3 mm, hch = 0,9 mm, b= 3 mm és τsh= 500 N/mm2!
Megoldás:
A nyírási sík hajlásszögei (a 1.1.12. ábra alapján):
λh = hch / h = 3
γ1 = 12°
cos  0,978
tan 1    0,35 Ф1 = 19,3°
 c  sin  3  0,21
γ2 = -7°

17
cos  0,992
tan  2    0,317 Ф2 = 17,6°
 h  sin  3  0,122
A nyíróerők (az 1.1.11. ábra alapján):

γn1 = 12°
Fsh1 = Ash·τsh =(CD)·b ·τsh=(h/sinФ1)·b· τsh=(0,3/sin19,3°)·3·500= 1361,5 N
γn2 = -7°
F sh2 = Ash·τsh =(CD)·b ·τsh=(h/sinФ2)·b· τsh= (0,3/sin17,6°)·3·500 = 1488,2 N
4.) A FOTA-ban tanultak alapján számítsa ki a vch forgácslefutási sebességet a 2. feladat értékeivel,
ha vc = 200 m/min!
5.) Hasonlítsa össze a 2.) és 3.) feladatban kapott értékeket! Indokolja a kapott értékek közötti
különbséget!

18
A forgácsolás energetikai folyamatai
1.2. A FORGÁCSOLÁS ENERGETIKAI FOLYAMATAI

A forgácsleválasztás folyamatában a forgácsolóék behatolása közben a megmunkálandó
anyag rugalmasan és képlékenyen deformálódik, majd elnyíródik. A szerszám és a
munkadarab érintkező felületei egymáson súrlódnak. A megmunkálandó anyag
ellenállást fejt ki a behatolással szemben. Az alakváltozási és súrlódási munkavégzés
következtében jelentős erő- és hőhatások lépnek fel, amelyek visszahatnak mind a
rendszer elemeire, mind pedig a forgácsleválasztás folyamatára.
1.2.1. Forgácsolási erőhatások szabadforgácsoláskor

A forgácsleválasztás egyik alapfeltétele a szükséges erőhatások jelenléte (lásd 1.1.11. ábra),
amelyet a szerszámgép hoz létre. A mozgásirányokba eső erőösszetevők
szabadforgácsoláskor (1.2.1. ábra) az Fc és Ff komponensek) egyrészt a forgácsképződéssel
kapcsolatos nyírási folyamat erőigényét fedezik, másrészt a másodlagos és harmadlagos
alakváltozási zónákban fellépő súrlódási erők leküzdésére szolgálnak.
Az előző témakörben vizsgált 1.1.11. ábra jobb oldala a szabadforgácsoláskor fellépő
(síkbeli) erőhatások rendszerét szemlélteti. Az ábrából kiderül, hogy az erőösszetevők
egyetlen Thales-körben ábrázolhatók. Ezen kör átmérője az ún. aktív erő (Fa, N), amelyet a
forgácsoláshoz, illetőleg a nyíráshoz szükséges két-két erőkomponens vektori eredője határoz
meg a következők szerint:
Fa = Fc 2 + F f 2 = Fsh 2 + FshN2 [N]

.
Az aktív erőt alkotó komponensek az  segédszöget az alábbiak szerint határozzák meg:

ω = arctg Ff / Fc  °  .
A homloklapon fellépő súrlódó erő jele F, az erre merőleges erőhatás pedig a súrlódó erő
normál komponense (FN, N). A  szög a súrlódási kúp félkúpszöge, amely az előbb definiált
szögek, illetve a súrlódóerő-komponensek felhasználásával számítható:
ν = ω + γ = arctg Fγ / FN  ° 
A félkúpszöget felhasználva megállapítható a forgácstőben fellépő súrlódási együttható:
μ = tgν ° .
Az együttható értéke fémek forgácsolásakor jelentősen meghaladja a mechanikában
megismert súrlódási értékeket, mivel szokásos tartománya:  = 0,6 ...1,0 (esetenként  > 1,0).
Emlékeztetőül az 1.1.11. ábra Erőhatások szabadforgácsoláskor

19
1.2.1. ábra Szabadforgácsolás és kötött forgácsolás
1.2.2. Forgácsolási erőhatások kötött forgácsolás esetén

Kötött forgácsolásról (1.2.1.ábra) akkor beszélünk, ha a szerszám csúcsa aktív szerepet játszik
a forgács leválasztásában (ez a tipikus, a gyakorlat számára fontosabb változat).
A 1.2.2. ábra szerint az erőhatások bonyolult, térbeli rendszert alkotnak, tekintettel arra,
hogy az aktív erő (Fa) mellett a fogásvétel irányában is hat egy jelentős nagyságú
erőösszetevő, az ún. passzív erő (Fp, N). Az eredő erő (F, N) meghatározására szolgáló
formula ekkor az alábbi:
2 2 2 2 2
F = Fa + Fp = Fc + F f + Fp [N]
.
A 1.2.2. ábra azt is jól szemlélteti, hogy a szerszám - a munkadarabhoz viszonyítva - a
forgácsolósebesség és az előtolásirányú sebesség vektori eredőjének irányában (ve) mozdul el.
Ebben az esetben már működő szerszámszögekről van szó, amelyek vizsgálatát az 1.1.
témakör 4. pontjában részletesen tárgyaltuk.
1.2.2. ábra Erőhatások kötött forgácsolásnál esztergálás esetén

20
Szokásos körülmények között végrehajtott esztergáláskor a forgácsolóerő a legnagyobb, az

előtolóerő és a passzív erő aránya pedig jelentősen függ a szerszám beállításától, élszögeitől,
illetve kopottsági állapotától. Ha a forgácsolóerő nagysága 100%, akkor az egyes
komponensek várható aránya a következő:
Fc : Ff : Fp = 100 : (30 ... 60) : (20 ... 40)
Külön figyelmet érdemel a passzív erő, amely többek között a munkadarab pontosságára is
döntő hatást fejthet ki (lásd 1.2.3. ábra).
1.2.3. ábra Az erőhatások nagysága különböző élhelyzetű esztergakéseknél

Az Fp által létrehozott deformáció a fogásvétel irányába esik, szemben a forgácsolóerővel,
amely érintőleges a munkadarabhoz képest, ezért az Fc csupán másodlagosan kis mérethibát
okoz. A passzív erőnél azt is figyelembe kell venni, hogy kopott szerszám alkalmazásakor,
illetve a nagy keménységű (nemesített vagy edzett) munkadarab megmunkálásakor,
szélsőséges esetben, nagysága akár meghaladhatja a forgácsolóerő értékét is, ami a pontos
gyártást veszélyeztetheti.
1.2.3. A forgácsolóerő meghatározása számítással

A forgácsolóerőt elsősorban a ráható tényezők figyelembevételével számítjuk. Ehhez a
befolyásoló tényezőket két csoportra célszerű osztani (1.2.4. ábra):
 elsődleges tényezőkre, amelyek alapvető hatást fejtenek ki az erőre. Ide sorolható az
előtolás (forgácsvastagság), a fogásmélység (forgácsszélesség), a forgácsolósebesség és a
munkadarab anyagminősége, összetétele, szilárdsága, keménysége. Ezeket a tényezőket
többnyire független változóként kezelhetjük;
 másodlagos tényezőkre, amelyek hatását korrekciós tényezővel lehet figyelembe venni.
Ilyen lehet a, a szerszám élgeometriája, csúcssugara, anyaga, állapota, valamint a további
befolyásoló tényezők, mint a szerszámkopás, hűtő-kenő folyadék alkalmazása, környezeti
hatások stb. A másodlagos tényezőkre az jellemző, hogy még nagymértékű változásuk is
csak kismértékű erőváltozást okoz, továbbá nem mindig vannak meghízható adatok
hatásaik figyelembevételére.

21
1.2.4. ábra A forgácsolóerőre ható tényezők

A forgácsoláskor fellépő erőhatások közül a forgácsolóerőt szokás meghatározni, mivel a
szerszám terhelése mellett a szükséges nyomatékot és teljesítményigényt is döntően
befolyásolja. Először az elsődleges tényezők vonatkozó erőszámítási összefüggéseket
tárgyaljuk, majd pedig a mindegyikhez kapcsolható másodlagos tényezők
hatásmechanizmusát vizsgáljuk.
A forgácsolóerő meghatározásának legfontosabb és legpontosabb módszere a számítás.
Valamennyi szabályos élgeometriájú szerszámmal végzett eljárásra érvényes a Kienzle-féle
képlet, amely szerint a forgácsolóerőt a fajlagos forgácsolóerő (kc) és a forgácskeresztmetszet
(A) szorzata adja.
Az általános képlet:
 Fc  k c ·A  k c ·a·f  k c ·b·hN
Az egységnyi keresztmetszetű (A= 1 mm2) forgács leválasztásához szükséges erőt
fajlagos forgácsolóerőnek (kc, N / mm2) nevezik.
Meghatározása a különböző anyagokra kísérleti úton történik, az alábbiak szerint (1.2.5.
ábra):
kc1.1  N 
kc = qc  2
,
h  mm 
ahol
 kc1.1 - a munkadarab anyagától és a szerszámtól függő főérték, h =1 mm és b = l mm
méretű forgácshoz tartozik, mértékegység: (N/mm2),
 qc - a forgácsvastagság kitevője,
 h – elméleti forgácsvastagság, h = f  sinκ r mm ,
Az alkatrész anyaga (P – acél, M – rozsdamentes acél, K – öntöttvas, N – alumínium,
S – hőálló ötvözetek, H – edzett acél).
22
1.2.5. ábra A fajlagos forgácsolóerő meghatározása és értékei

A forgácsolóerő általános, esztergálásra érvényes alakja Kienzle-Viktor szerint a
következő:
 ΠK Fcj N  ,
kc1.1 1- q c
Fc = kc  A  ΠK Fcj = qc
 b  h  ΠK Fcj = kc1.1  b  h
h
ahol
 b, h – elméleti forgácsméretek (mm),
 KFcj - a forgácsolás tényleges körülményeit (homlokszög és szerszámanyag,
forgácsolósebesség, kopás stb.) figyelembe vevő, a szakirodalomból származó
helyesbítő tényezők szorzata (a műveleti jel: Π, jelentése „szorozd össze!”).
 A képletben szereplő "c" index a forgácsolóerőre utal.
A fajlagos forgácsolóerő főértéke (kc1.1) és a qc kitevő értékei néhány szerkezeti acélra a 1.2.1.
táblázatban találhatók.
1.2.1. táblázat
A kc1.1 fajlagos forgácsolóerő főértéke és a qc kitevő értékei [10]
Anyag kc1.1 N/mm2 qc Anyag kc1.1 N/mm2 qc

C15 1820 0,22 15CrMo5 2290 0,17
C 45E 2220 0,14 16MnCr5 2100 0,26
C 60E 2130 0,18 42CrMo4 2500 0,26
A forgácsolóerő másik meghatározási formája a forgácsolási adatokra épülő
 ΠK Fci N 
xF
Fc = CFc  a  f  vc
c zFc
alakú képlet. Ennek CFc konstansát, illetve xFc és zFc kitevőit, valamint helyesbítő tényezőit
(KFci) is kísérletekkel kell meghatározni (lásd labormérések).
A CFc erőállandó a megmunkálandó anyag mechanikai tulajdonságait veszi figyelembe,
értékére nézve a bázisként választott körülmények között 1 mm2 forgácskeresztmetszet ( a =
1 mm, f = 1 mm) leválasztásához szükséges erőt jelenti.
23
A CFc értékét mindig kísérleti úton határozzák meg a szabványban megadott kialakítású
szerszámmal végzett forgácsoláskor. A kísérletek során kapott CFc értéket táblázatban
foglalják, amelyek csak egy adott anyagcsoportra, meghatározott szerszámanyagra és
szerszámkiképzésre, adott forgácsolási körülményekre érvényesek.
Belátható, hogy acélnál a szakítószilárdság növekedésével C Fc értéke is nő. Öntöttvas
forgácsolásakor a képlékeny alakváltozásra fordított munka és a súrlódás kisebb mint acélnál,
így az Fc értékek itt kisebbre adódnak.
Megjegyzendő, hogy a kc1.1 fajlagos forgácsolóerő főértéke és a CFc erőállandó lényegében
véve azonos jelentésű konstansok.
Az előtolás és a fogásmélység forgácsolóerőre kifejtett hatását szintén kísérleti mérések
alapján határozzák meg.
Ha minden változót állandó értéken tartunk, csupán az előtolást változtatjuk, akkor a
forgácsolóerő nem lineárisan, hanem degresszív jelleggel nő. Az előtolásnak a
forgácsolóerőre gyakorolt hatását az xFc kitevővel jellemezhetjük, amelynek értéke
logaritmikus diagramban ábrázolva grafikusan is meghatározható (1.2.6. ábra). Ugyanitt
leolvasható az f = 1 mm-es előtoláshoz tartozó forgácsolóerő, azaz a CFc erőállandó nagysága.
Acélra és öntöttvasra igen széles forgácsolási adattartományban az előtolás kitevőjének értéke
átlagosan xFc = tg  = 0,75 (xFc = 0,66……0,82). Az xFc kitevő értéke azért kisebb egynél,
mivel az előtolás növelésével a forgács alakváltozása (h) csökken.
lg Fc 2  lg Fc1
x F  tg   0,66....0,82
lg f 2  lg f1
Megjegyzés :
kapcsolat...k c ..számításával
x F  1  qc
1.2.6. ábra Az előtolás hatása a forgácsolóerőre

A kísérletek szerint a fogásmélység megkétszerezésével a forgácsolóerő is kétszeresére nő,
azaz a gyakorlatban alkalmazott szerkezeti anyagokra vonatkozóan a forgácsolóerő lineáris
kapcsolatban van a fogásmélység növelésével, arányosan a nő a szerszám dolgozó élhossza, s
ezzel a nyírási sík területe is. A megfigyelések alapján a fogásmélység yFc kitevője nagy
fogásvételeknél gyakorlatilag egynek vehető (yFc =1).
Az a tény, hogy az előtolás és a fogásmélység nem azonos mértékben befolyásolják a
forgácsolóerőt (xFc  yFc) jelentős szerepet kap az optimális forgácsolási adatok
meghatározásánál:
Ha adott nagyságú forgácsolóerő mellett a lehető legnagyobb forgácskeresztmetszet
leválasztása a feladat, akkor célszerű minél nagyobb előtolással forgácsolni, ha egyéb
körülmények (előírt érdesség, a szerszám terhelhetősége stb.) ezt lehetővé teszik.

24
A forgácsolósebesség hatását az alkalmazott munkadarab-anyagokra és a felhasznált

szerszámanyagokra vonatkozóan különbözőképpen kell értékelni (1.2.7. ábra). Mint a
diagram is mutatja a forgácsolóerő a forgácsolósebesség növelésekor az élrátétképződés
tartományában (vc1…vc3) bonyolultan változik, majd az élrátét megszűnése után a L
forgácsalakváltozási tényező menetét továbbra is követve, monoton csökken.
1.2.7. ábra A forgácsolósebesség hatása a forgácsolóerőre

A szerszám hatása a forgácsolóerőre: A szerszám, a forgácsoló él anyagán és alakján
keresztül befolyásolja forgácsolóerőt. Mint erről már tanultunk, a forgácsolószerszám anyaga
lehet szerszámacél (gyorsacél), keményfém, kerámia, valamint szintetikus szuperkemény
anyag. A szerszámanyag a  súrlódási tényezőn, és az eltérő hőtani jellemzőkön keresztül hat
a forgácsolóerő nagyságára. Kísérletek igazolták, hogy ugyanazon feltételek mellett a
keményfémmel való forgácsolás 5…10 %-kal kisebb erőigényű, mint ha gyorsacéllal
forgácsolunk. Hasonló jelenséget tapasztaltunk akkor is, ha a nagyobb keménységű
szerszámanyagot a kisebb keménységűhöz hasonlítjuk (1.2.8. ábra). Gyakorlati számításoknál
ezt a hatást általában nem veszik figyelembe.
1.2.8. ábra A szerszám forgácsoló élanyagának hatása a forgácsoló erőre
A szerszám kialakítása, élgeometriai adatai (, , , , és r ) és kopási állapota (VB) már

lényegesen nagyobb mértékbe befolyásolják a forgácsolóerőt, így többségük hatása a
számításokban sem hanyagolható el.

25
A homlokszög () hatásának vizsgálatakor abból indulhatunk ki, hogy minden forgácsolás
ékhatáson alapul. Eszerint a forgácsolóerőre kifejtett hatás a  ékszög változásától függ.
Állandó hátszöget feltételezve, az ékhatás növekvő homlokszögnél jobban érvényesül, vagyis
nagyobb pozitív homlokszög alkalmazásakor kisebb erő kell a forgácsoláshoz (1.2.9. ábra).
1.2.9. ábra A szerszám homlokszögének hatása a forgácsoló erőre

A homlokszög növelésével csökken a leválasztott anyag (forgács) alakváltozása, amely 1o-os
homlokszögváltozásnál kb. 1…2 %-os forgácsolóerő-csökkenést eredményez. Az általánosan
alkalmazott homlokszögérékekre (o= -10…+20) vonatkozóan ez azt jelenti, hogy a
tartomány szélső határai között akár 50 %-os forgácsolóerő-eltérés is jelentkezhet. Ezt a hatást
a KF helyesbítő tényezővel vesszük figyelembe, s értékét a %-os erőváltozásból számíthatjuk:
o 
K F  1  ,
66,7
ahol o=12o az erőmérési kísérleteknél használt szerszám homlokszöge;  a vizsgált
megmunkáláshoz alkalmazott szerszám homlokszöge.
A szerszám hátszöge () a gyakorlatban használatos (2    12 o ) tartományon belüli
növekedése – az előzőkben vázolt meggondolások alapján – csökkenti a forgácsolóerőt, de
sokkal kisebb mértékben, mint a homlokszög, ezért hatását elhanyagolhatjuk.
Hasonló megállapításra juthatunk a mellékél hátszög (’) és a terelőszög (s) hatásának
vizsgálatakor is. A terelőszög csak a jelentősen nagyobb forgácsterelést okozó szögeknél (s >
+ 20, illetve s <-20) fejt ki jelentékenyebb befolyást a forgácsolóerőre. Ezért a gyakorlati
számításoknál az , ’ és  szögek hatását nem vesszük figyelembe.
Jelentősen változik viszont a forgácsolóerő nagysága a főél-elhelyezési szög (r) és a
csúcssugár (r) változásakor.
A főél elhelyezési szöge (r) és a fogásban levő él alakja jelentősen befolyásolja a
forgácsvastagság és a forgácsszélesség értékét. Egyéb változatlan feltételek mellett (ha r  0)
a r csökkenésével csökken a h értéke, ennek következtében pedig nő a fajlagos
forgácsolóerő, s így a forgácsolóerő is (1.2.10. ábra).

26
1.2.10. ábra A főél elhelyezési szög és a csúcssugár hatása a forgácsolóerőre
Amennyiben r >> 0, akkor a csúcssugárhoz tartozó élszakaszon a forgácsvastagság változó

h= f (r, r) értékű lesz, nagyobb r-nél jelentkező nagyobb változó vastagságú íves szakasz
gátolja a forgácsolóerő csökkenését, s a nagyobb forgács-alakváltozás következtében az Fc
értéke újra növekedni fog (1.2.10b ábra). Ez is magyarázata annak, hogy a gyakorlatban
használatos általános rendeltetésű forgácsolókések főél-elhelyezési szöge az esetek
többségében r = 45…75o értéktartományba esik.
A csúcssugár (r) befolyását hasonló megfontolások alapján elemezhetjük. Nagyobb
csúcssugárhoz ui. nagyobb változó vastagságú íves szakasz, illetve csökkentő pillanatnyi r, s
így nagyobb forgácsolóerő is tartozik (1.2.11. ábra).

27
1.2.11. ábra A csúcssugár hatása a forgácsolóerőre
A bázisfeltételektől eltérő főélelhelyezési szög és a csúcssugár hatását K F és KFr helyesbítő

tényezővel akkor kell figyelembe venni, amikor az összefüggésben az előtolás és a
fogásmélység is benne van.
A szerszám kopása (VB) következtében a forgácsolórész ékhatása romlik és ez előidézi a
forgácsolóerő növekedését is (1.2.12. ábra). Az ábrából kitűnik, hogy az éles szerszámmal
való forgácsoláskor mért erőkomponensek a hátkopás függvényében jelentősen megnőnek.
Az erőnövekedés hosszabb idejű forgácsolásnál (nagy kopásértéknél) elérheti a kiinduló
állapot két-háromszorosát is. A kísérleti szerszámtól eltérő kopottság forgácsolóerőre kifejtett
hatását KFVB helyesbítő tényezővel vesszük figyelembe.

28
1.2.12. ábra A szerszám kopásának hatása a forgácsolóerőre

Mivel a szerszámkopás a másodlagos tényezők közül a legdinamikusabb hatást fejti ki a
forgácsolóerőre, ezért az újabban végzett vizsgálatokban a forgácsolási időt is független
változóként kezelik, és közvetlenül a számítóképlet fő részében veszik figyelembe. Ez a
kapcsolat a forgácsolási folyamat számítógépes felügyeletének kialakításában lényeges. Ekkor
az Ff előtolóerő változását figyelik, s ez alapján következtetnek a szerszámcsere idejére.
A forgácsolóerő nagyságára a felsoroltakon kívül még számos tényező (pl. hűtés-kenés, a
megmunkálandó felület állapota stb.) hat. Ezen tényezőknek a befolyását a gyakorlat általában
elhanyagolja, a pontosabb számításoknál azonban helyesbítő tényezőkkel ezek is figyelembe
vehetők.
Az erőkomponensek egymáshoz való viszonyáról az előzőekben már volt szó. Az ott
megadott tartományhatárok csak durva közelítéssel, akkor alkalmazhatók esztergálásnál, ha a
fogásmélység a > 2 mm.
Közelebb kerülünk a gyakorlati arányokhoz, ha az 1.2.13. ábra diagramjain az Fp/Fc és az
Ff/Fc arányok alakulását a fogásmélység függvényében részleteiben is megvizsgáljuk:
 az Fp/Fc arány nagyobb fogásmélységeknél az előtolás növelésével (azaz a GA
alaktényező növelésével) jelentősen csökken. Finomforgácsolás esetén (pl. ha
nemesített vagy edzett acélt esztergálunk: f = 0,05; a << 2 mm), viszont fordított lesz
a helyzet, ekkor az Fp/Fc arány növekszik, s igen kicsi előtolásoknál akár elérheti az 1
értéket is.
 az előtolásirányú komponens Ff/Fc aránya nagyoláskor a forgácsolóerő 30-35 %-a
körül mozog, míg simító- és finomesztergáláskor aránya elérheti a 60…70 %-ot is.

29
1.2.13. ábra Az erőkomponensek arányának változása a fogásmélység és az előtolás függvényében

1.2.4. A teljesítményigény meghatározása
A főmozgás létrehozásához (és fenntartásához) szükséges Pc teljesítmény nagyságát a
számított forgácsolóerő és a forgácsoló főmozgás sebessége határozza meg:
Fc [N]  vc [ m/s ] F [N]  vc [ m/min ]
Pc = [ kW ] illetve Pc = c [ kW ].
1000 60000
Az előtolás irányú mozgás teljesítményigénye (Pf, kW) az előtolási sebesség (vf, mm/min) és
az irányába eső erőkomponens szorzataként számítható, azaz:
F f [N]  v f [ mm/min]
Pf = [ kW ].
60000  1000
Mivel a forgácsolási gyakorlatban a vf << vc és az Ff < Fc relációk mindig teljesülnek, így az
előtolás irányú mozgás teljesítményigénye lényegesen kisebb a főhajtómű által leadandó
teljesítménynél. A fogásvételi mozgás sebessége pedig mindig zérus, így a passzív erő
teljesítményigénye Pp = 0.
A forgácsoló teljesítményt meghatározhatjuk a forgácsolási nyomaték és a fordulatszám
ismeretében is. Ekkor
Mc  n
Pc  kW,
9550
ahol az n a fordulatszám, l/min; az Mc forgácsoló nyomaték pedig az
Fc  d
Mc   Nm képlettel számolható.
2000
1.2.5. A forgácsolás termelékenysége

A forgácsolás egyike a legköltségesebb megmunkálási eljárásoknak. A forgácsolásra fordított
költségek számos tényezőből tevődhetnek össze, amelyeknek egy részét a forgácsolásra
fordított idő és teljesítmény képezi. Forgácsoláskor mindig egy adott réteg (ráhagyás)
leválasztása a feladat. A termelékenység szempontjából nem közömbös tehát, hogy az adott
ráhagyást mennyi idő alatt és milyen teljesítmény-ráfordítással választják le.
A termelékenység növelésének egyik alapvető eszköze a forgácsolási időráfordítás (darabidő)
csökkentése. A daraidőbe tartozó tevékenységek idejét a következő csoportokra oszthatjuk:

30
 a teb előkészületi és befejezési időre (szerszámok előkészítése, a rajz tanulmányozása,

a gép beállítása stb.), amelynek az egy darabra jutó részét az n sor sorozatnagyság
ismeretében (nsor - a műveletben gyártott széria darabszáma) határozhatjuk meg;
 a tmi mellékidőkre, amely a forgácsolási feladat elvégzéséhez közvetve szükséges
időket ( munkadarab be- és kifogás, mérés stb.), valamint
 a tg gépi főidőre, amelyet a rá- illetve a túlfutás hosszával növelt forgácsolási út (L), a
ráhagyás leválasztásához szükséges fogások száma (i) és az előtoló sebesség (vf)
ismeretében számolhatunk:
iL iL
tg   min ;
vf n f
 tp – a cserére és beállításra szolgáló szerszámpozícionálási időre (min),
 nT - a szerszám éltartama alatt elkészített darabok száma: nT=T/tg.
Így a gyártás termelékenységét elsősorban meghatározó darabidő:
t
  t mi  t g  p min  .
t eb
t db 
n sor i nT
Szorosan kapcsolódik a termelékenységhez az adott forgácsolási eljárással időegység alatt
leválasztott forgácsmennyiség, melyet anyagleválasztási sebességnek (V’) nevezünk. Az egy
másodperc (perc) alatt leválasztott anyag mennyisége függ a forgácsolósebességtől (vc, m/s;
m/min), az előtolástól (f, mm) és a fogásmélységtől (a, mm) vagyis
 mm 3   mm 3 
V'  10  v c  a  f 
3
, ha vc, m/min, akkor  
 s   min 
Adott ráhagyás leválasztásánál tehát a gépi főidőt és ezáltal a darabidőt is az anyagleválasztási
sebesség határozza meg, s a teljesítőképességet az egy óra alatt elkészített darabok számával,
a termelékenységgel (Q, db/h) jellemezhetjük.
Forgácsoláskor a kitűzött feladatot nemcsak gyorsan, hanem a lehető legkisebb tejesítmény-
ráfordítással kell végezni. Vizsgálni kell tehát, hogy a forgács leválasztására mekkora
teljesítményt fordítottunk. Az összehasonlítási alap a fajlagos anyagleválasztási sebesség
(Vs’), amely azt mutatja meg, hogy mennyi forgácstérfogat választható le egy Joule (Ws)
munkavégzéssel:
 mm 3 
 
V '  s   mm 3 
Vs '   .
Pc W   Ws 
A képlet megfelelő helyettesítésekkel átalakítható, s így
V ' 103  vc  a  f 103  vc  a  f 103
Vs'     .
Pc Fc  vc k  a  f  vc k
Mint a képlet igazolja, a fajlagos anyagleválasztási sebesség a fajlagos forgácsolóerőtől függ,
így a megmunkálandó anyagtól és a forgácsvastagságtól is. A különböző forgácsolási módok
(esztergálás, fúrás stb.) a 1.2.14. ábra szerint jellegzetesen eltérő forgácsvastagság
leválasztását teszik lehetővé, ami nemcsak a fajlagos forgácsolóerő nagyságára gyakorol
hatást, hanem döntő mértékben befolyásolja az adott forgácsolási eljárásnál elérhető fajlagos
anyagleválasztási sebességet is.
31
Ezt bizonyítják a közölt V s' értékek, amelyek ötvözetlen szerkezeti acél forgácsolására
vonatkoznak:
 mm3 
 esztergáláskor : V s' = 0,3…0,8  ; h = 0,1…3 mm;
 Ws 
 mm3 
 maráskor: V s' =0,1…0,3  ; h = 0,02…0,3 mm;
 Ws 
 mm3 
 köszörüléskor: V s' = 0,01…0,05  ; h = 0,0002…0,003 mm.
 Ws 
1.2.14. ábra A fajlagos forgácsolóerő és a forgácsvastagság kapcsolata

Az előző adatok alapján az a következtetés vonható le, hogy
 a szabályos élgeometriájú szerszámokkal végzett forgácsolás (esztergálás, marás)
lényegesen hatékonyabb a köszörülésnél, mivel egységnyi teljesítmény esetén az
előbbiekkel számottevően nagyobb anyagleválasztási sebesség érhető el;
 a marási, de főként a köszörülési eljárás teljesítőképességét úgy növelhetjük, ha
lehetőség szerint nagyobb hasznos motorteljesítményű szerszámgépet alkalmazunk.
Összefoglalás:
Forgácsleválasztás az esetek döntő többségében kötött forgácsolás körülményei között valósul
meg. Ekkor térbeli erőrendszer alakul ki: Fc forgácsolóerő - vc forgácsolósebesség irányú, Ff
előtolóerő - f irányú és Fp passzív erő - a fogásvétel irányú komponensekkel. A fellépő erők
értékeit számítással és méréssel határozhatjuk meg. Nagyságukat döntően a megmunkálandó
anyag jellemzői (CF), a forgácsolási adatok (f, a, vc) és a forgácsalak (r, r) határozzák meg. A
többi befolyásoló hatást (szerszám, környezet, kopás, stb.) módosító tényezőkkel vehetjük
számításba. A forgácsolóerők ismeretében meghatározható a forgácsleválasztáshoz szükséges
gépteljesítmény és a nyomaték. A gyártás hatékonyságát legegyszerűbben a darabidővel és a
fajlagos anyagleválasztási sebességgel jellemezhetjük.

32

[3] Dudás I. dr.: Gépgyártástechnológia II. Forgácsoláselmélet, Miskolci Egyetemi Kiadó, 2001.
Budapest, 2014.
[8] www.forgacsolaskutatas.hu: Elmélet/ Innováció (Sipos, S. dr.)
[10] Werner Degner, Hans Lutze, Erhard Smejkal: Spanende Formung (Theorie, Berechnung, Richtwerte),
Springer DE – 2009.
[11] Wilfried König: Fertigungsverfahren 1: Drehen, Fräsen, Bohren, Springer – 2008.
[12] Milton C. Shaw: Metal Cutting Principles (Oxford Series on Advanced Manufacturing) Oxford University
Press 2004.
[13] David A. Stephenson: Metal Cutting Theory and Practice (Manufacturing, Engineering and Materials
Processing) CRC Press 2005.

1.) Definiálja a szabadforgácsolás fogalmát! Ábrázolja a fellépő erőhatásokat és a
számításukhoz használatos képleteket.!
2.) Adja meg a kötött forgácsolás fogalmát! Ábrán mutassa be a fellépő erőhatásokat,
ismertesse az erőkomponensek jellemző arányát esztergálásra!
3.) Csoportosítsa a forgácsolóerőt befolyásoló tényezőket! Definiálja a fajlagos
forgácsolóerőt, adja meg a forgácsolóerő legfontosabb számítóképleteit!
4.) Diagramokkal elemezze a forgácsolóerőt befolyásoló tényzők hatását!
5.) Adja meg a forgácsolási teljesítményigény és a nyomaték, valamint a forgácsolás
termelékenységéhez kapcsolódó jellemzők (gépi főidő, darabidő, anyagleválasztási
sebesség) számítóképleteit!
Mintafeladatok
1.) Határozza meg a nyírószilárdság értékét az a = 2 mm, vc =120 m/min és f = 0,25 mm
adatokkal végzett szabadforgácsolás esetén, ha az esztergakés élkialakítása r = 70 és  =
15! A leválasztott forgács 0,66 mm vastagságú, egyéb adatok pedig: kc1.1 = 1470 , qc = 0,17,
 = 0,55. A kapott eredmények alapján milyen anyag forgácsolásáról lehet szó ?
Megoldás:
A közölt adatokból az alábbi jellemzők közvetlenül számíthatók:
 a leválasztott forgács elméleti vastagsága: h = f . sin r = 0,25 . sin70= 0,234 [mm] ,
 a forgácsalakváltozási tényező: h = hch / h = 0,66 / 0,234 = 2,82 ,
 a leválasztott fogács elméleti szélessége: b = a / sin r = 2 / sin70= 2,128 [mm] ,
 a forgácsolóerő (a Kienzle - Victor képlet felhasználásával):
Fc = kc1.1 . b . h (1-qc) = 1470 . 2,128 . 0,234 0,83 = 940 [N]

33
A további számításokhoz használjuk fel a szabadforgácsolásnál fellépő erőhatások összesített

diagramját (3. ábra) !
A nyírószilárdság számítóképlete:
sh = Fsh / Ash [MPa]
amelyben a nyírt felület nagysága:
Ash = b . lsh = b . h / sin  [mm2]
A nyírási sík  hajlásszögének számítására a
cos 
  arctg
 h  sin 

o
összefüggés alkalmas, helyettesítéssel

 = 20,66 adódik, amellyel a nyírt felület
nagysága: Ash = 1,411 mm2.
Vegyük figyelembe, hogy az. ábra alapján
alábbi összefüggések írhatók fel:
Fsh = Fa . cos () [N]
Fa = Fc / cos  [N]
 = arctg  =  +  
Behelyettesítések után az alábbi eredményekre jutunk:

 = 28,81 ,  = 13,81 , Fa = 968 N és Fsh = 798 N.
Ezekkel tehát a keresett nyírószilárdság: sh = 798 / 1,411 = 565,6 [MPa]. Tekintettel arra,
hogy a nyírószilárdság általában a szakítószilárdság 90 - 100 % -át éri el, a kapott adatok
alapján kis-közepes szilárdságú ötvözetlen szerkezeti acél (pl. E295, régebben A50), vagy
valamilyen színesfémötvözet (pl. ónbronz) forgácsolásáról lehet szó.
2.) A  = 12 és r = - 5 élszögű esztergakéssel végzett szabadforgácsoláskor az alábbi

adatokat mértük:
Fc = 2500 N , Ff = 1500 N , hch = 0,7 mm és h  2,4.
Mekkora a nyíróerő normál komponense és a súrlódó erő ? Milyen hatást fejtenek ki a
forgácsolás során? Válaszához készítsen vázlatot!
3.) A sh = 900 MPa nyírószilárdságú acél szabadforgácsolásakor :

a forgács 0,6 mm vastagságú és 4 mm szélességű, h = 2,0;
a szerszám: r = 60, r, = 57,  = - 10;
az erőkomponensek aránya: Fc / Ff = 1,6.
Mekkora a nyíróerő, a súrlódási tényező és az aktív erő? Válaszához készítsen ábrát!
4.) Acél szabadforgácsolásakor a forgácsolóerő 2400 , az aktív erő pedig 2800 N.

a forgács 0,7 mm vastagságú és 3 [mm] szélességű, h = 1,8 ;
a szerszám: r = 90, r, = 45,  = 7 .
Mekkora az anyag nyírószilárdsága, a nyíróerő normálkomponense, a súrlódási tényező és a
súrlódási erő ? Válaszához készítsen vázlatot!
5.) Határozza meg a fajlagos forgácsolóerő (kc , N/mm2) értékét, ha a r = 70 és  = 5

élszögű szerszámmal a sh = 950 MPa nyírószilárdságú acélt a = 3 mm és f = 0,3 mm
34
adatokkal, szabadforgácsolás körülményei között esztergáljuk ! A leválasztott forgács 0,7 mm

vastagságú, az Ff / Fc erőarány pedig 0,3. Készítsen ábrát is!
6.) Számítsa ki a forgácsoló erőt, a forgácsolási teljesítményt, a szükséges szerszámgép-

teljesítményt, a nyomatékot, a fajlagos anyagleválasztási sebességet hosszesztergálásnál a
következő feltételekkel:
a munkadarab anyaga: C45, kc 1.1 = 2110 N/mm2; qc = 0,17, állapota: kovácsolt;
a munkadarab geometriája: hossz L = 1000 mm, kiinduló átmérő D = 180 mm, a kész
átmérő dw = 176 mm;
a keményfém lapka minősége: P 20, a szerszám geometriája: χr = 75o , γo = 6o , αo = 5o ;
az előírt szerszáméltartam: T = 30 min;
technológiai adatok: f = 0,5 mm/ford, a = 2 mm, vc = 180 m/min;
az eszterga főhajtásának hatásfoka: η = 0,8.

35
A forgácsolás zavarjelenségei
2. A FORGÁCSOLÁS ZAVARÓ JELENSÉGEI
A forgácsolás zavaró jelenségein ebben a témakörben négy jelenséget értünk, melyek az

alfejezetekben kerülnek tárgyalásra.
A 2.1 fejezet a forgácsolás hőjelenségeivel foglalkozik. Ismerteti annak keletkezését,

eloszlását. Részletesen bemutatja a forgácsolási hőmérséklet függését a forgácsolási
paraméterektől, és a szerszám geometriától. Majd forgácsolási paraméterektől függő
empirikus modellt ismertet a forgácsolási hőmérséklet meghatározására.
A második zavaró jelenség témakörét, az élrátét képződés mechanizmusát és hatását a

forgácsolási folyamatra ismerteti a 2.2 fejezet. A fejezetben részletesen tárgyalásra kerül az
élrátét keletkezése és annak a módja, hogyan lehet elkerülni az élrátétes forgácsolási szakaszt.
A 2.3 fejezet a forgácsoló szerszámok kopásával foglalkozik. Ismerteti a fő atomi szinten

létrejövő ún. mikrokopásokat (abrazív, adhéziós, oxidásciós, diffúziós), majd a jellegzetes
makrokopás formákat tárgyalja. Ismereti a kopáskörbét és annak részeit. Külön foglalkozik a
kopáskritériumokkal, éltartammal és éltartam-egyenlettel, illetve a szerszám éltartamot
befolyásoló tényezőkkel.
A 2.4 fejezet a forgácsoláskor kialakuló rezgésekkel foglalkozik illetve annak hatásaival a

forgácsolási folyamatra és a káros rezgések elkerülésének lehetőségeivel.
A 2. fejezet végén kidolgozott számítási példák segítik a sikeres felkészülést ebből a

témakörből.
Horváth Richárd Óbudai Egyetem 36

A forgácsolás hőjelenségei
2.1. A FORGÁCSOLÁS HŐJELENSÉGEI

Tapasztalati adatok bizonyítják, hogy forgácsoláskor forgácsolási energia több mint 99%-
a, gyakorlatilag a teljes mennyisége hővé alakul át. Köszönhető ez a forgácstőben lejátszódó
alakváltozások és a szerszám dolgozó felületein fellépő súrlódások hatásának. Ez az energia
(mely azonos a forgácsolási hővel) az alábbiak szerint oszlik meg (2.1.1. ábra):
U = Ua + Us + Us
ahol, U a teljes forgácsolási hőenergia; Ua a nyírási síkban keletkező alakváltozási hőenergia;
Us a munkadarab és a szerszám hátfelület érintkezésénél fellépő súrlódási hőenergia; Us a
forgács és a szerszám homlokfelülete érintkezésénél fellépő súrlódási hőenergia.
2.1.1. ábra Hőenergia megoszlása forgácsleválasztáskor
2.1.1. A forgácsolás energiamérlege
Termikus jelenségek vizsgálatánál alapvető kérdés, hogy a keletkezett hő hová és milyen

mennyiségben távozik. Ezt fejezi ki a forgácsolás teljes energiamérlege (2.1.2. ábra), mely
szerint:
U = Ua + Us + Us = Um + Usz + Uch + Uk
ahol, Um a munkadarabba; Usz a szerszámba; Uch a forgácsba; Uk a környezetbe távozó
hőmennyiség.
2.1.2. ábra Hőforrások és hőmennyiség megoszlása forgácsoláskor

Az 2.1.2. ábrából látható, hogy a hőenergia legnagyobb része az alakváltozásból

keletkezik és távozása elsősorban a forgáccsal történik A keletkezett hőmennyiség nagysága
és eloszlási aránya függ a forgácsolósebességtől. Az 2.1.3. ábra a forgácsoláskor keletkezett
hő útját a forgácstő hőáramainak egyszerűsített vázlatán keresztül mutatja be (elhanyagolva a
környezetbe távozó hő mennyiségét, amely kb. 1 %).
A nyírási zónában keletkezett alakváltozási hőenergia kisebb része a munkadarabba (Uamdb),
nagyobb része pedig a forgácsba (Uach) jut.
A forgácsnak a szerszám hátlapján és homlokalapján történő súrlódásából létrejövő hő egy
részét a forgács magával viszi (Usmdb, Usch, ), míg a maradék rész a szerszámba (Ussz, Us sz)
kerül.
2.1.3. ábra Forgácstő hőáramainak egyszerűsített vázlata

A munkadarab, a szerszám és a forgács közötti hőeloszlás mértéke (fent említett forgácsoló
sebességen kívül) függ a munkadarab anyagának és a szerszám anyagának hőtani
tulajdonságaitól és a forgácsolási módtól is. A hőmennyiség eloszlását mutatja az 2.1.4. ábra
esztergálás (2.1.4. a) ábra) és fúrás esetében (2.1.4. b) ábra).
a) Hőelszolás mértéke esztergálás esetén b) Hőeloszlás mértéke fúrás esetén

2.1.4. ábra
2.1.2. A forgácsolási körülmények hatása a forgácsolási hőmérsékletre
A végeselemes szimulációból (2.1.5. a) ábra) látható, hogy a maximális hőfokérték a

szerszám és a forgács érintkezési zónájának közepe körül alakul ki, ami növekvő
forgácsoló sebességnél egyre magasabb értéket ér el (2.1.5. b) ábra). A legnagyobb

hőmérséklet azért itt jelentkezik, mert a nyírási zónából (alakítás hatására) érkező
hőmennyiséghez, hozzáadódik a forgács és a homloklap súrlódásából származó hőmennyiség.
b) Hőmérséklet-változás a szerszám homlokfelületén

a) Hőmérséklet végeselemes szimulációja
a forgácsoló sebesség függvényében
2.1.5. ábra
A forgácsoláskor keletkező hőmérséklet úgy függ a munkadarab anyagától, hogy

(alakváltozási és súrlódási munka miatt) nagyobb szakítószilárdságú anyagok forgácsolásakor
általában nagyobb forgácsolás hő keletkezik (2.1.6. ábra). A forgácsoló sebesség
növekedésével a hőmérséklet is növekszik. A növekedés degresszív jellege abból adódik,
hogy a forgácsoló sebesség növelése az alakváltozási munka csökkenését okozza.
2.1.6. ábra A forgácsolási hőmérséklet függése a forgácsolósebességtől

Az előtolás (forgácsvastagság) növelése a forgácsoló sebességhez hasonló módon, de
kisebb mértékben befolyásolja a hőmérsékletet. A hőmérséklet növekedését a nagyobb
súrlódó felület és ebből eredő növekvő súrlódási munka okozza, a görbe degresszív jellege a
nagyobb hőfoltból adódó jobb hőelvezetés hatására alakul ki (2.1.7. a) ábra).
A fogásmélység (forgácsszélesség) a forgácsolási adatok közül legkevésbé befolyásolja a
forgácsolási hőmérsékletet. Ennek magyarázata, hogy a fogásban lévő élvonalhossz
növekedésével felgyorsul a szerszámba irányuló hőátadás, és ez nagyjából ellensúlyozza a
nagyobb súrlódási munkából keletkező hőmérsékletnövekedést (2.1.8. b) ábra).

a) A forgácsolási hőmérséklet függése az b) A forgácsolási hőmérséklet függése a

előtolástól fogásmélységtől
2.1.7. ábra
A szerszám homlokszögének növelésével csökken a forgács leválasztásához szükséges
energia és ezzel együtt csökken a fejlődő hő mennyisége. Marási vizsgálat esetében a
homlokszög növelésével viszont kisebb lesz a szerszám élszöge, ami a hővezetést rontja. E
két ellentétes hatás következtében opt adódik, ennek jellegét mutatja az 2.1.8. ábra. Az első
hatás erőssége miatt ez az optimum gyakran az általában használt homlokszög-tartományon
kívülre is eshet.
2.1.8. ábra A forgácsolási hőmérséklet függése a homlokszögtől

A főélelhelyezési szög hatása is az előbb említett jelenségek alapján érvényesül, de a
végeredmény fordított. A főélelhelyezési szög növelésével a fogásban levő élvonalhossz
csökken, s emiatt a hőátadás gyengülése következtében nő a forgácsolási hőfok (2.1.9. ábra).
A szerszám hátszöge, a homlokszöghöz hasonlóan fejti ki hatását.
2.1.9. ábra A forgácsolási hőmérséklet függése a főélelhelyezési szögtől

A szerszám szárának növelésével javítható a hőelvezetés. Valamint a szerszámél kopásának

van még komoly szerepe a forgácsolási hőmérséklet kialakulásában, amely szélső esetekben
olyan intenzív súrlódással járhat, ami miatt a forgácsolási hőmérséklet jelentősen
megnövekszik.
A forgácsolási hőmérséklet csökkenthető hűtő-kenő folyadék (HKF) alkalmazásával. Az
intenzív hűtésének nemcsak az az előnye, hogy csökkenti a szerszámél hőterhelését, hanem a
HKF minőségétől függően csökkenti a szerszám felületein fellépő súrlódást is. Valamint a
szerszámok bevonatolási technológiájának köszönhetően a bevonattok is csökkenthetik a
súrlódást, és ezzel a kopási folyamatokat.
Tehát a forgácsoláskor keletkezett hő károsító hatását elsősorban a helyes forgácsolási adatok
megválasztásával, az optimális szerszámkialakítással és a hőelvezetés javításával lehet
csökkenteni.
2.1.3. A forgácsolási hőmérséklet számítása
A forgácsolási hőmérséklet számítását kísérletek alapján megállapított tapasztalati

összefüggések alapján végezhető el.
A kísérleti vizsgálatok összegzése alapján olyan tapasztalati hőfokegyenlet fogalmazható
meg, melyben a forgácsolási paraméterek szerepelnek:
  C  f x  a y  vcz
ahol, Θ a forgácsolás átlaghőmérséklete, oC; CΘ a munkadarab és a szerszám anyagától,
valamint a szerszám kialakításától függő hőfokállandó; xΘ, yΘ, zΘ, a forgácsolási adatok
hatását kifejező hatványkitevők, amelyekre (a 2.1.2. fejezet alapján) igaz, hogy
zΘ > xΘ > yΘ.
A kitevők számszerű értékei eltérő szerszámanyagok alkalmazásakor különböző nagyságúak,
az eltérő súrlódási tényező, hővezető képesség stb. miatt.
Az acélok gyorsacél szerszámmal történő fogácsolásakor pl. hőfokállandó és a kitevők
tájékoztató értékei: CΘ=148; zΘ =0,4; xΘ =0,24; yΘ=0,1; keményfém szerszám alkalmazásakor
pedig: CΘ=314; zΘ=0,23; xΘ=0,14; yΘ=0,04.
A kitevők értékéből következik, hogy a hőmérséklet szempontjából ugyanazon nagyságú
forgácskeresztmetszet leválasztása a nagyobb fogásmélységnél (forgácsszélességeknél)
kedvezőbb.
A forgácsolás előző fejezetben ismertetett tényezőinek hatását a forgácsolási hőmérsékletre
(ha szükséges) módosító tényezőkkel lehet figyelembe venni.
Összefoglalás
Forgácsoláskor a bevitt mechanikai energia nagy része hővé alakul át. Ez a hő az
alakváltozásból és a szerszám-munkadarab-forgács surlódásaiból keletkezik. A forgácsolási
hőmérséklet a forgácsolási paraméterek közül leginkább a forgácsolósebességtől, majd az
előtolástól és fogásmélységtől függ. A szerszám kialakítása is, leginkább a szerszám
homlokszöge és főélelhelyezési szöge befolyásolja azt. A forgácsolási hőmérséklet
csökkentése elsősorban forgácsolási paraméterek és a szerszámgeometria megfelelő
megválasztásával, valamint hűtő-kenő-közeg alkalmazásával történhet.

Élrátét képződése forgácsoláskor
2.2. ÉLRÁTÉT KÉPZŐDÉSE FORGÁCSOLÁSKOR

A szerszámra forgácsolás közben felrakódó réteg fémes változata az ún. élrátét. Tipikus,
a szerszám csúcsán (homlokfelületén) keletkező élrátétet mutat a 2.2.1. ábra. Az ilyen
képződmény nem stabil, növekszik, aztán leszakad a szerszámról, majd újra nő.
2.2.1. ábra Élrátét elektronmikroszkópos képe

Az élrátétes forgácsolás következményeként, mind a felületi érdesség mind a gyártott
darab geometriai kritériumai romlanak. Erre mutat példát a 2.2.2. ábra.
a) Élrátét nélküli szerszámmal esztergált b) Élrátétes szerszámmal gyártott alkatrész

alkatrész (anyag: C45) (anyag: C45)
2.2.2. ábra Élrátét hatása a forgácsolt feületre
Alapvetően az élrátét képződéséről a csekély forgácsoló sebesség tehet. Ezeket az
alacsony sebességeket a korszerű (bevonatos) szerszámokkal, nagy főorsó fordulatszámra
képes CNC gépekkel rég elkerüli a technológia. Élrátét-képződésről mégis beszélhetünk
tipikusan lágy anyagok forgácsolása közben (pl.: alumínium).
2.2.1. Az élrátét képződés mechanizmusa és jellemzői
Élrátét képződése megmunkált anyagtól (is) függ. A kis képlékenységű, rideg anyagok,
amelyek forgácsolásakor tört forgács keletkezik nem hajlamosak az élrátét képződésre
(sárgaréz, bronz, ón, ólom, nikkellel és krómmal erősen ötvözött acélok, edzett acélok,

titánötvözetek). Az élrátét képződésre hajlamos anyagok pl.: szénacélok, ötvözött szerkezeti

acélok, szürke öntöttvas, alumínium, szilícium-magnézium tartalmú alumíniumötvözetek.
Az élrátét képződés mechanizmusának két szakasza van:
 a munkadarab fémanyagának szerszámra tapadása,
 a felrakódás (élrátét) növekedése.
Megmunkáláskor, a viszonylag nagy hőmérsékletű forgácselem elég nagy erővel nyomódik a
szerszám homlokfelületéhez, így a forgács és a homloklap között adhéziós kötés jöhet létre. A
forgács és a szerszám közötti adhézió elsősorban olyan anyagpárosítások között mutatható ki,
amelyek szilárd állapotban oldják egymást. (Pl.: keményfém szerszámon akkor alakul ki
élrátét, ha a munkadarab fém oldódik a keményfém kobalt kötőanyagában.) Az
anyagfelrakódás közvetlenül az él mentén képződik, ahol az anyag nem csúszik, hanem folyik
a szerszámon. Az érintkező felületek mentén egészen pici az áramlási sebesség, így van idő a
diffúzióra és a hegedés létrejöhet. A szerszámra ily módon ráhegedt réteg az élrátét-képződés
elindítója lesz, mivel a később elhaladó forgácselemek ezzel a feltapadt réteggel lépnek –
hasonló körülmények között – adhéziós kapcsolatba. A leírt folyamat következtében az élrátét
fokozatosan növekszik. Ily módon jön létre a 2.2.3. ábrán szereplő élrátét jellegzetes, ékszerű
alakja.
2.2.3. Élrátét okozta jellemzők változása

Az élrátét képződés második szakasza az anyagfelrakódás növekedése (mely forgácsolásra
képes), ami az alakítási keményedéssel van összefüggésben. A kezdetben alakítatlan szemcse
az él környezetébe érve egyre nagyobb alakváltozáson megy keresztül. Az él környezetében
annyira felkeményedik, hogy az alakváltozás többé már nem ebben a szemcsében megy
végre, hanem a mögötte lévő szemcsékben amelyek (eddig) még kisebb alakváltozást
szenvedtek csak. (Az alakítási keményedésből adódóan az élrátét keménysége (HV Mé)
2,…3-szor nagyobb, mint azon anyag keménysége (HV Ma), amelyből képződött.) Az
alakváltozás helye tehát távolodik az éltől, az élrátét növekszik. Tehát a csúcson kezdődő,
majd a homloklapon megtapadó élrátét átveszi a forgácsolóék szerepét (forgácsot választ le).
Ez mindaddig folytatódik (kritikus élrátét-magasság (Hkr) eléréséig), míg az élrátét
mechanikai egyensúlya meg nem bomlik, és az élrátét lenyíródik, és a folyamat kezdődik
elölről.
A leváló élrátét darab egy része a forgáccsal távozik el, másik része a megmunkált felületbe
nyomódva végig karcolja a felületet ezzel rontva annak felületi érdességét.

Az élrátét-képződés dinamikus jellegű folyamat. Percenként 3000…4000 élrátét keletkezik

és válik le. Az 2.2.1.1. ábrán látható, hogy az ékszerű élrátét magassága (H), hossza (lé) és
lekerekedése (rné) miatt megváltoznak a forgácsolás körülményei (forgácsvastagság,
élszögek).
2.2.2. Az élrátét nagyságát befolyásoló tényezők és az élrátét elkerülésének lehetőségei
Az élrátét befolyásoló alapvető tényezők az alábbiak:

 szerszám/munkadarab anyagpárosítása,
 forgácsolási paraméterek,
 forgácsolási hőmérséklet,
 hűtés-kenés.
A képlékeny (szívós) anyagok forgácsolásakor keletkező élrátét nagysága leginkább a
forgácsoló sebesség értékétől függ, ami a hőmérséklettel van egyenes kapcsolatban. Az 2.2.4.
ábra az élrátét nagyságát mutatja a forgácsoló sebesség függvényében. A diagramban három
forgácsoló sebesség tartomány különíthető el:
 a legkisebb forgácsoló sebességek tartományában (I. vc=2…5 m/min) elemi forgács
keletkezése miatt, valamint a kis forgácsolási hőmérséklet miatt élrátét nem
keletkezik,
 A forgácsoló sebesség növelésekor (II. vc1 – vc2 tartomány) határok közötti lemezes,
majd folyó forgács keletkezik, a sebesség növekedése miatt a hőmérséklet annyira
megnő, hogy a szerszám főéle előtt összetorlódott anyagréteg ráheged a homloklapra
és elkezdődik a fent említett élrátét-képződés. A sebesség növelése egyre nagyobb
élrátét nagyságot eredményez, mígnem eléri a kritikus legnagyobb értéket
(Hkritikus=20…30…100 µm). Ezen érték fölött a hőmérséklet tovább emelkedik, az
élrátét nagysága csökken.
 A forgácsoló sebességet növelve a III. tartományban elérkezünk olyan forgácsoló
sebességhez (és a vele járó hőmérséklethez), mikor élrátét nem alakul ki.
Általánosságban kimondható, lágy acélok esetében ez vc3>80…100 m/min.
2.2.4. Élrátét nagysága és az okozott homlokszög változása a forgácsoló sebesség függvényében

Tehát az 2.2.4. ábrából megállapítható, hogy a hőmérséklet növekedésével (alsó hőmérséklet
korlát) kialakul és egy bizonyos hőmérséklet értékig növekszik az élrátét nagysága, majd
a hőmérséklet további növekedésével csökken az élrátét nagysága. Míg bizonyos
hőmérséklet fölött (felső hőmérséklet korlát) az élrátét nagysága csökkenni kezd. E

hőmérséklet fölött pedig nem alakul ki. Ennek magyarázata, hogy alakításkor a fém nem csak
keményedik, hanem melegszik is. A hőmérséklet emelkedése a folyási feszültséget csökkenti,
az élrátétben az anyag újrakristályosodik, miközben keménysége csökken. (E két hatás
dinamikus egyensúlya szabályozza az élrátét képződést.) Minél rosszabb hővezető a
szerszám, annál nagyobb a hőtorlódás a homlokfelület környezetében, így annál közelebb
kerül hozzá az az övezet, ahol az élrátét lenyíródik, majd újra nőni kezd. Vagy másképpen,
minél jobb a szerszám hővezető képessége, annál nagyobb élrátét képződik. Tehát visszatérve
a határhőmérsékletekre, a forgácsoló sebesség növekedésével a forgácstő hőmérséklete is nő.
Ennek olyan hatása van, mintha rosszabb hővezető képességű szerszámot alkalmaznánk. A
növekvő hőmérsékleten egyre gyorsabbá válik a felkeményedett anyag kilágyulása. Mivel a
felkeményedéshez is időre van szükség (hiszen az anyag alakváltozása sem pillanatszerű) a
forgácsoló sebesség növelésével bekövetkezik az az eset, hogy a keményedést a lágyulás
sebessége „utoléri”. Ez pedig a periodikusan képződő élrátét felső határsebessége (határ
hőmérséklete). Az 2.2.4. ábra az élrátét nagyságától függő γ – működő homlokszög változás
jellegét is szemlélteti.
Az élrátét kialakulását és nagyságát a forgácsolási paraméterek közül az előtolás, míg a
szerszám geometria jellemzői közül a homlokszög értéke befolyásolja szignifikánsan (2.2.5.
ábrán).
2.2.5. ábra Az előtolás és a homlokszög hatása az élrátét nagyságára

Az előtolás (ill. a forgácsvastagság) növelésével növekszik az élrátét magassága, de a
hőmérséklet növekedése miatt, kisebb forgácsoló sebesség értéknél szűnik meg az élrátét
képződése, így szélesebb az a sebességtartomány amivel élrátétmentesen lehet forgácsolni.
(Kis előtoláskor széles forgácsoló sebesség határok között várható az élrátét kialakulása.)
A homlokszög növelésével az élrátét nagysága csökken, de tág forgácsoló sebesség határok
között képződik élrátét. Minél kisebb a homlokszög, annál fokozottabb mértékű az élrátét
magasságát befolyásoló anyagtorlódás a homloklapnál. A kis homlokszög miatti növelt
alakváltozás kisebb forgácsoló sebességnél idézi elő az élrátét-képződés megszűnését
eredményező felső határ hőmérsékletet.
Az élrátétre ható, egyéb forgácsolási körülmények között fontos megemlíteni a hűtés-kenés

szerepét. Az olyan hűtő-kenő folyadékok, amelyek kenőanyag-filmet is alkotnak a

szerszám homlokfelületén, ezzel csökkentik az adhéziós kötőerőket is, így a keletkező

élrátét nagysága kisebb lesz.
2.2.3. Nemfémes réteg képződése a szerszámon
A fémekben található oxid-, szilikátzárványok a szerszám felületére rakódhatnak. Az így

képződő nemfémes réteg vastagsága legfeljebb néhány század milliméter, tehát a forgácsolás
folyamatát nem zavarja, a felület minőségét nem rontja. Ez az anyagfelrakódás kedvező lehet,
mert a szerszám kopását jelentős mértékben csökkentheti.
Az acél zárványai forgácsolás közben nagy nyomáson és magas hőmérsékleten eltérő módon
viselkednek. A nemfémes réteg felrakódására is igaz, hogy csak bizonyos forgácsoló sebesség
tartományban jön létre.
Összefoglalás
Az élrátétes forgácsoláskor mind a felületi érdesség, mind pedig a gyártott darab geometriai
méretei romlanak. Az élrétét képződése a forgácsolási paramétereken (alacsony
forgácsolósebesség), és szerszám geometrián (homlokszög) kívül, nagyban függ a
szerszámanyag-munkadarab párosítástól is. Az élrátét jelensége dinamikus jellegű. Mérete
egy bizonyos határhőmérsékletig (forgácsolósebességig) növekszik, majd csökkenni kezd és
az élrátét jelensége elmúlik. Az élrátét elkerülése megfelelő forgácsolási paraméterek,
szerszámanyag megválasztásával történhet, illetve bevonatos szerszámok és hűtő-kenő-
közegek használatával.

A forgácsoló szerszámok kopása
2.3. A FORGÁCSOLÓ SZERSZÁMOK KOPÁSA
2.3.1. A szerszámkopás mikrojelenségei
Az atomi szinten történő szerszámkopás főbb okai a következők:

 A munkadarab koptató hatása (abrazív kopás). A munkadarabban és a forgácsban
lévő kemény zárványok és részecskék állandó karcoló hatásnak teszik ki a szerszám
felületét. (Az abrazív kopást létrehozó részecskék acél anyagokban a cementit,
ötvözött acélokban pedig a komplex karbidok, oxidok és nitridek, a hő- és a
korrózióálló ötvözetekben a kemény fémes vegyületek, pl. a titán ötvözésű
korrózióálló anyagokban létrejövő karbidok és nitridek, az öntöttvasakban a cementit
és foszfid, a magas szilícium tartalmú alumíniumötvözetekben levő szilícium-karbid
részecskék lehetnek.) Az abrazív kopás intenzitása az acélalapú szerszámokon
intenzívebb, mint keményfém vagy bevonattal rendelkező szerszámokon (a
keménység növekedésből adódóan). Az abrazív kopás a szerszám homlok és
hátfelületén is jelentkezik, de döntően a hátkopást befolyásolja.
 A munkadarab és a szerszám közötti adhézió hatása (adhéziós kopás). Forgácsoláskor
a szerszám homlok és hátfelületén nagy helyi képlékeny alakváltozás megy végbe,
ezek a súrlódó felületek mikroszkópikus méretekben összehegednek. Ezek a kötődések
ciklikusan bekövetkező kialakulása, majd elszakadása által okozott szerszámkárosodás
az adhéziós kopás. Ezt az összehegedést elsősorban a hőmérséklet befolyásolja (2.3.1.
ábra). A nagy forgácsolási hőmérsékletek tartományában (Θ > 750 oC) az adhéziós
kopás fokozatosan háttérbe szorul a többi mikrojelenséghez képest, valamint hűtő-
kenőfolyadék alkalmazásával – az érintkező felületeken kialakuló folyadékfilm miatt –
az adhéziós kopás intenzitása csökkenthető.
 A szerszámanyag összetevőinek diffúziós oldódása a munkadarab anyagában
(diffúziós kopás). A hőmérséklet növekedésével a szerszámkopás intenzitása
növekszik. Ennek az az oka, hogy nagyobb hőmérsékleten a szerszámanyag diffúziós
oldódása intenzívebb. A forgácsoláskor fellépő diffúzió sajátossága, hogy a kölcsönös
mozgás következtében állandóan új, fémtiszta forgács, szerszám, és munkadarab
érintkezik, így a diffúzió sebessége nem csökken. A forgácsolás közben kialakuló
diffúzió kölcsönös. A szerszámanyag egyes összetevői a munkadarabba, míg a
munkadarab bizonyos összetevői a szerszámba diffundálódnak. A keményfém
szerszámból, pl.: a szén, a kobalt, a titán, a wolfram oldódik a munkadarabban, a
munkadarabból pedig vas diffundálhat a szerszám felületébe. Végeredményül a
szerszám felületén egy olyan kémiai és mechanikai tulajdonságokkal rendelkező réteg
jön, amely erősen eltér a szerszám alapanyagtól és annak tulajdonságaitól. Ez a réteg
könnyen leválik (kopik), ezt nevezik diffúziós kopásnak. A diffúziós kopás
csökkenthető hűtő-kenő folyadék alkalmazásával (hőmérséklet csökkentésével),
illetve megfelelő munkadarab-szerszám anyagpárosítással. Azaz, olyan
szerszámanyag választással, amely a munkadarabhoz viszonyítva kémiailag inert
(legalábbis alacsony affinitást mutat.) Erre ellenpéldaként említhető a
gyémántszerszám, amely keménysége ellenére sem javasolható acélok
forgácsolásához annak intenzív diffúziós kopása miatt.
 A szerszám és a munkadarab kontaktfelületein létrejövő kémiai jelenségek (oxidációs
kopás). A magas forgácsolási hőmérsékleten a levegő oxigénjének hatására a

szerszámanyag erősen oxidálódik. Különösen könnyen oxidálódik a keményfémek

alapmátrixa a kobalt és Co3O4, illetve CoO oxidok képződnek, melyek hatására az
alapmátrix kötőreje (a forgácsolásra alkalmas karbidokkal szemben) csökken. Szintén
oxidok képződnek a wolframból (WO3) és a titánból (TiO3). Ezeknek az oxidoknak a
keménysége lényegesen kisebb, mint a WC vagy TiC-é, így csökken azok forgácsoló
képessége és a szerszám kopása felgyorsul.
A mikrokopások, mint feljebb említésre került, erősen függnek a hőmérséklettől, és a

szerszám-munkadarab anyagpárosítástól. A mikrokopások hőmérséklet függésének
jellegét mutatja az 2.3.1. ábra.
2.3.1. ábra Mikrokopások a forgácsolási hőmérséklet függvényében

Érdemes észrevenni, hogy a kopás maximum értéke ott jelentkezik, ahol az adhéziós kopás a
legintenzívebb. Ennek oka, hogy ebben a hőmérséklettartományban jelentkezhet az intenzív
élrátét képződés (2.2. fejezet). Ha ez a képződő élrátét nem stabil, akkor erősen igénybe veszi
a szerszámot. A magasabb hőmérséklet tartományban (ahol a diffúziós és oxidációs
folyamatok még csekélyek) az adhéziós kopás hatása gyengül és az összegzett kopás
csökkenő tendenciát mutat.
2.3.2. A szerszámokon kialakuló jellegzetes makrokopások
A forgácsoló szerszámok a használatuk során kopnak. Ezeknek a (makro) kopásoknak

mérésével lehet a szerszám elhasználódását nyomon követni, az újraélezés vagy
szerszámcsere szükségességét meghatározni. A továbbiakban ismertetett makrokopás fajták
esztergaszerszámon kerülnek tárgyalásra.
A főhátlap kopásánál (2.3.2. ábra) a szerszám A felületén a forgácsszélességnek megfelelő
méretig egy jellegzetes kopásnyom alakul ki, amely három szakaszra tagolható. Az
esztergakés (r) csúcsa közelében a kopás (VBC) a legnagyobb értékű, mivel a szerszám
működő hátszöge a csúcssugáron csökken. A VB méret az él dolgozó részének közelítő részén
általában egyenletes (VBB), ezért az itt mért átlagot szokás megadni (a finomesztergálást
végző keményfém és kerámiaszerszámoknál inkább a VBC méret a meghatározó). A
munkadarab megmunkálandó felületének fokozott koptató hatása lehet (reve, rozsda,
felkeményedett réteg, sorja) miatt az úgynevezett szélkopás (VBN) is létrejöhet. A hátkopás az

a kopási típus, amely a legtöbb szerszám elhasználódását jellemzi, és így a későbbiekben

tárgyalt éltartamot meghatározza.
2.3.2. ábra Főhátlap kopás

A kráteres kopás a homloklap kopásának egyik gyakori típusa, általában a képlékeny-
szívós anyagok forgácsolásakor jelentkezik. A szerszám A felületén a forgácsszélességgel
megegyező méretű kopási mélyedés alakul (2.3.3. ábra) ki a főéltől a maximális
hőmérsékletnek megfelelő távolságban. A kialakuló kráter egy bizonyos KB és KT
kopásméret értéke fölött megnő a valószínűsége a főél lepattanásának. Ezért a KT/KM arányt
korlátozni kell (KT/KMmax≈0,4). A kráter megváltoztatja a szerszám működő homlokszögét,
ez az érték elérheti a 15…40o-os értéket is. A kráteres kopás általában lágy anyagok mérsékelt
sebességgel és nagy forgácsvastagság mellett végzett forgácsolásakor keletkezik.
2.3.3. ábra Kráteres kopás

A homlokkopás a szerszám homloklapján keletkezik (2.3.4. ábra) és általában a nehezen
megmunkálható anyagok (hőálló és KO-acélok, nikkelbázisú és titánötvözetek), valamint a
forgácsolás hatására felkeményedő nagy mangán-tartalmú szerkezeti acélok forgácsolása
közben alakul ki. A homlokfelület és a forgács közötti érintkezési sáv ui. rendkívül keskeny (a
szerkezeti acélokhoz képest harmada-negyede), ami igen koncentrált mechanikai terhelést
(nagy nyomás és súrlódás), továbbá kis területre korlátozódó termikus igénybevételt (nagy
hőmérséklet) idéz elő.

2.3.4. ábra Homlokkopás

A szerszámcsúcs kopása a viszonylag nagy ReH/Rm arányú (szívós) szerkezeti acélok simító
megmunkálásakor következik be (2.3.5. ábra). A szerszám és a csúcssugár megváltozik és
kedvezőtlen esetben ez a kopás mérethibát okozhat.
2.3.5. ábra Szerszámcsúcs kopása

A szerszámél lekerekedéses kopása kis hővezető képességű munkadarabok (pl. műanyagok,
fa) forgácsolásakor alakul ki. A keletkező hőenergia a szerszám főélét hevíti, és annak gyors
kilágyulását, eltompulását okozza (2.3.6. ábra). A szerszámél lekerekedéses kopását
okozhatják még a nagyszilárdságú anyagok (pl. az ausztenites acélok) is.
2.3.6. ábra Él kopás

A mellékél hátlapjának kopása (2.3.7. ábra) általában felkeményedésre hajlamos anyagok,
nagy hőmérséklet fellépésével járó simító- és finomesztergálásakor jön létre. A mellékél azon
szakaszával, ahol a forgács vastagsága nem éri el a leválasztáshoz szükséges minimális
értéket (hmin) a munkadarab felületén visszamaradó, felkeményedett anyagréteg érintkezik.
2.3.7. ábra Mellékél kopás

2.3.3. A szerszámkopás időbeli alakulása
A szerszámok elhasználódásának folyamatát általában a hátkopás (VBB) időbeli változását

szemléltető kopásgörbével jellemzik. A kopásgörbe alakját az 2.3.8. ábra mutatja. Jól látható,
hogy kopásgörbe három jellegzetes szakaszra bontható:
 a kopás első (I.), (igen rövid idő) szakaszában a szerszám éle és felületei bekopnak.
 az egyenletes kopás szakaszában (II.) a kopás intenzitása állandónak tekinthető. Az
egyenletes kopás időszaka nagymértékben meghatározza a szerszám
teljesítőképességét;
 a szerszám egy bizonyos kopásméret elérése után rohamosan elveszíti
forgácsolóképességét (III.). A megnövekedett kopás ui. olyan öngerjesztő, fokozott
terhelést okoz, ami túlkopáshoz vezet.
2.3.8. ábra Kopásgörbe

A szerszám kopása nem egyenletes sebességű, hanem, két különböző intenzitású fázisa van:
 a szerszám bekopási és egyenletes kopási szakaszában a kopásméret növekedésének
üteme folyamatosan mérséklődik, míg az infelxiós pontban a görbe meredeksége
előjelet vált. A kopásgörbe ezen részét (inflexiós pontig) degresszív kopásintenzitású
szakasznak nevezik.
 az inflexiós ponttól kezdődő, a túlkopás szakaszát is magába foglaló szakaszt
progresszív kopásintenzitású szakasznak nevezik.
2.3.4. A megengedett kopás és kopáskritériumok
Forgácsolás közben a kopásokból adódóan létezik egy olyan időpont, mikor a szerszámmal
már nem lehet tovább dolgozni. Élezni vagy cserélni kell azt. Ezt az időpontot a
kopáskritérium segítségével lehet meghatározni. A főbb kopáskritériumok a következők:
 a megmunkált felület minősége (érdessége) a szerszám kopásának függvényében
romolhat;
 a munkadarab méretpontossága csökken a kopás következtében;
 a kopás növekedésével a nem kívánt rezgési jelenségek növekednek;

 a munkadarab melegedése a kopás következtében fokozódik;

 a forgácsoló erő (vagy annak komponensei) a kopással növekszik;
A fenti jellemzők megengedett értékei a kopás kritériumát képezik. Minden
kopáskritériumnak megfelel egy kopás nagyság. Ezt megengedhető, vagy maximális
kopásnak nevezik. A hátkopás maximális értékeinek irányadó adatai a következők
technológiától (simítás, nagyolás) függően:
 gyorsacél szerszám, VBmeg = 0,8…1,6 mm;
 keményfém szerszám, VBmeg = 0,3…0,8 mm;
 kerámia, PCBN szerszám, VBmeg = 0,2…0,3 mm;
2.3.5. A szerszám éltartama, éltartamgörbéje, éltartam egyenlet
A szerszám éltartama az előírt kopáskritériumig forgácsolásban eltöltött idő. Ha tehát

ismert a szerszám kopásgörbéje, akkor a megengedett kopással (VBmeg) elmetszi a TVBmeg
éltartam-időt (2.3.3.1.). Az éltartam kifejezi azokat a jelentős különbségeket is, amelyek a
különféle anyagok forgácsolásakor jönnek létre. Ebben az esetben az éltartam a vizsgált
anyagok megmunkálás közbeni viselkedésének (forgácsolhatóságának) fontos jellemzője.
A szerszámkopást jelentősen befolyásolja a forgácsoló sebesség. A 2.3.9 ábra alapján
megállapítható, hogy a növekvő forgácsoló sebesség alkalmazásakor az éltartamidő csökken.
2.3.9. ábra Éltartam egyenes

Az összetartozó éltartam-sebesség adatok logaritmikus skálabeosztású diagramján (2.3.9.
ábra) a pontsorra fektetett regressziós egyenes az éltartam-függvény:
CVBmeg = vc∙Tm = áll.
ahol a CVBmeg a VBmeg kopásmérethez tartozó egyperces éltartamot adó forgácsoló sebesség; m
a szerszám-munkadarab anyagpárosítástól függő éltartam-kitevő (mely megmutatja, hogy a
szerszámanyag mennyire érzékeny a forgácsolósebesség változásra), amely az alábbi módon
számítható:
lg v c 4  lg v c1
m  tg 
lg T1  lg T4
Ezt az (2.4) éltartamegyenletet Taylor-formulának nevezik. Frederick Winslow Taylor 1907-
ben gyorsacél-acél anyagpárosításra kapta nevezetes képletét, amely ilyen szerszám és
munkadarab minőségekre a mai napig is érvényes.

2.3.6. Egyéb éltartamgörbék
Néhány szerszám-munkadarab párosítás éltartam-görbéje eltérhet az ismertetett (Taylor-i)

alaktól. Például acélok keményfém szerszámmal, vagy edzett acélok PCBN szerszámmal
végzett forgácsolásakor a T – vc összefüggés bonyolultabb. Illetve a fémes- és nem fémes
felrakódások a szerszámon is megváltozathatják az éltartamgörbét. Az élrátét képződés
éltartamot rontó hatása régen ismert. De például az is, hogy TiC tartalmú keményfém
szerszámon forgácsolás közben nemfémes réteg keletkezhet, amely az éltartamot növeli
(2.3.10. ábra).
2.3.10. ábra Nem Taylor-i éltartamgörbék
2.3.7. Éltartamot befolyásoló tényezők
A szerszám éltartamát leginkább a forgácsolási adatok befolyásolják. Ezek közül a

forgácsoló sebesség (vc) befolyásolja legnagyobb mértékben. Az előtolás és fogásmélység
növelésekor az éltartam szintén csökken. De az előtolás (hőmérsékletet jobban növelő)
növekedésétől nagyobb mértékben függ. A forgácsolási adatok éltartamra gyakorolt hatását az
ún. bővített Taylor-összefüggéssel lehet figyelembe venni:
Cv
vc  (2.6)
f xv
 a yv  T m
A kísérleti úton megállapított éltartam-egyenletek csak a vizsgált körülmények mellett igazak.
Ha a szerszám felhasználásának körülményei eltérnek a kísérleteknek megfelelőtől, helyesbítő
tényezőket kell figyelembe venni.
Természetesen nem csak a forgácsolási paraméterek befolyásolják az éltartam alakulását.
Befolyással bír, még a szerszámok anyaga, geometriája, munkadarab mechanikai
jellemzői, hűtő-kenő folyadékok alkalmazása. Ennek összefoglaló magyarázatát mutatja az
2.3.11. ábra.
2.3.11. ábra Éltartamot befolyásoló (egyéb) tényezők

Összefoglalás
A forgácsoló szerszámok kopása atomi szinten kezdődik, majd jellegzetes makroszkópikus
kopásformák jelennek meg a szerszámon a forgácsolásban eltöltött idő növekedésével. A
szerszám elhasználódását, újraélezését, cseréjét a kopáskritérium határozza meg. Ezt
nevezzük éltartamnak (az előírt kopáskritériumig forgácsolásban eltöltött ideje a
szerszámnak). Az éltartam a forgácsolási paraméterek közül leginkább a
forgácsolósebességtől függ, de természetesen a szerszámok anyaga, geometriája, a
munkadarab jellemzői (keménysége, szakítószilárdsága), hűtő-kenő-közegek alkalmazása is
hatással van rá.

Rezgés jelenségek
2.4. REZGÉS JELENSÉGEK

Általában a forgácsolási folyamatot kvázistacionárisnak, vagy ehhez közeli feltételek mellett
végbemenő folyamatnak tekintik. Ugyanakkor gyakran megfigyelhető a megmunkáló
rendszer lengése, amit forgácsolási rezgésnek neveznek. A forgácsolási folyamat bizonyos
feltételek mellett a rezgés fokozódása következtében elveszti stabilitását, és ezek a
megnövekedett rezgések károsak lehetnek, mert:
 csökken a gép megmunkálási pontossága;
 a felület mikrogeometriája rendszertelenné válik, megnő az érdesség és főként a
hullámosság;
 a forgácsoló-szerszámok éltartama lecsökken;
 a szerszámgép dinamikus igénybevétele megnő, elemei károsodhatnak.
A forgácsolási folyamatban külső- és öngerjesztő erőket különböztetünk meg.
2.4.1. Külső gerjesztésű rezgések
A külső gerjesztésű rezgések, amelyeket a rendszeren kívüli erőhatások hoznak létre. Okozói
elsősorban:
 a környezettől átvett rezgések (más gépek, közlekedési járművek stb.);
 a szerszámgép kinematikai láncából meglévő hibák (motor, hidraulikus elemek,
tengelyek, csapágyak, fogaskereket stb.);
 a kiegyensúlyozatlan mozgó, ill. forgó tömegek (gépelemek, szerszám, munkadarab);
 a megszakított felületek, egyenlőtlen ráhagyások.
2.4.2. Öngerjesztő rezgések

Az öngerjesztő rezgések, kiváltó okai lehetnek:
 a forgácsképződés sajátosságai (a forgácselemek leválása diszkrét impulzusokat idéz
elő, ez az úgynevezett forgácsfrekvencia);
 a munkadarab és szerszám közötti súrlódás dinamikus változása;
 a szerszám rugalmas lehajlása, ill. a munkadarab deformációja következtében létrejövő
forgácsvastagság változás (hullámos felület);
 működő élszögek változása, melyet az eredő forgácsoló sebesség pillanatnyi iránya
befolyásol.
A forgácsolás során fellépő rezgéseket amplitúdójukkal (m) és frekvenciájukkal (Hz) lehet
jellemezni. Megfigyelések szerint, a megmunkáló rendszerben kis- vagy nagyfrekvenciájú
rezgések keletkeznek külön-külön és/vagy egyidejűleg. Általában a kisfrekvenciájú rezgés a
munkadarabra, a nagy frekvenciájú pedig a szerszámra jellemző. Ezek a rezgések általában, a
megmunkáló rendszertől függő sebességtartományban vannak Ha az öngerjesztett rezgés
frekvenciája közel megegyezik a megmunkálandó rendszer saját frekvenciájával, akkor az
amplitúdó hirtelen megnő és az úgynevezett rezonancia-jelenség lép fel. Ez a szerszám, a
munkadarab, de a szerszámgép szempontjából is rendkívül káros. Az öngerjesztett
rezgéseknek ezt a frekvenciatartományát feltétlenül kerülni kell.
Például esztergáláskor a forgácsvastagság - előtolás növelése -, csökkenti a rezgés
amplitúdóját, míg a forgácsszélesség - fogásmélység növelése - növeli azt. A forgácsoló
sebesség hatása, kettős. Kisebb forgácsoló sebességek esetén általában a rendszer nagyobb

Rezgés jelenségek
tömegű része leng, míg nagy sebességek esetén a kis tömegű rendszertagok (pl.
forgácsolólapka, ill. rögzítőelemeik) okoznak rezgést. Létezik a forgácsoló sebességnek egy
kritikus zónája, amelynek határain beül a rezgések különösen erősek. A rezgésveszélyes zóna
helye és szélessége a rendszer merevségétől, a forgácsméretektől, a szerszám geometriájától
és a munkadarab anyagától függ.
Az szerszámgeometriai adatok közül a rezgésre a homlokszög fejti ki a legerősebb hatást. A
rezgésamplitúdó különösen erős növekedést mutat negatív  esetében. A szerszám
hátszögének csökkentése korlátozza a lengő mozgás sebességét, s így a rezgésamplitúdó kis
mértékű csökkenését eredményezi (2.4.1. ábra).
2.4.1. ábra A hátszög és a homlokszög hatása a rezgésre

A rezgésveszély elkerülésének egyik gyakorlati módja a szerszám főélelhelyezési szögének
növelése (2.4.2. ábra) Azzal magyarázható, hogy a főélelhelyezési szög növelésével csökken a
forgácsszélesség, és nő a forgácsvastagság. Így a fentiek szerint mindkét változás a
rezgésamplitúdó csökkenését okozza.
2.4.2. ábra A főélelhelyezési szög hatása a rezgésre

A szerszámkopás növekedésével általában a rezgések is erősödnek (erre utalhat a
megnövekedett zajszint). A hűtő-kenő folyadékok használata csökkenti a rezgésveszélyt,
elsősorban vékony forgács leválasztásakor.
A rendszer merevsége mindig befolyásolja a forgácsolási rezgések keletkezését. A nagyobb
merevségű gép és szerszám kevésbé hajlamos berezgésre. Tapasztalat, hogy vékony tengelyek
esztergálásakor a rezgések a tengely közepénél, míg vastag tengelyek esetében a támasztó
csúcsnál keletkeznek.

Rezgés jelenségek
Összefoglalás
A rezgéseknek általában a forgácsolásra rontó hatása van. Romlik a pontosság, romlik a
felületi érdesség, növekszik a hullámosság. A forgácsoló szerszámok (és a szerszámgép
elemeinek) éltartama csökken. Forgácsoláskor megkülönböztetünk külső gerjesztésű és
öngerjesztésű rezgéseket. Ha az öngerjesztett rezgés közel megegyezik a rendszer
önfrekvenciájával (rezonancia-jelenség) az amplitúdó megnő. Ezt kerülni kell. A rezgésre a
forgácsolási paraméterek közül az előtolás (növelése csökkenti a rezgés amplitúdóját) és a
fogásmélység (növelése növeli a rezgést) van hatással. Míg szerszámgeometria közül a
homlokszög csökkenése a rezgés növekedését vonja maga után, addig a főélelhelyezési szög
növelése annak csökkenését.
Irodalomjegyzék a 2. témakörhöz
[1] Dr. Angyal Béla, Dr. Dobor Lászlóné, Dr. Palásti Kovács Béla, Dr. Sipos Sándor: A forgácsolás és
szerszámai, Bánki Donát Műszaki Főiskola, 1988
[2] Dr. Pálmai zoltán: Fémek Forgácsolhatósága, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1980
[3] Dr. Dudás Illés: Gépgyártás-technolgia II. forgácsoláselmélet, a technológiai tervezés alapjai, Műszaki
Kiadó, Budapest, 2007
[4] Dr. Pálmay Zoltán: Forgácsoláselméletről a nemlineáris dinamika (káoszelmélet) eszközeivel (BME –
Forgácsolási folyamatok c. tárgy, segédlet)
[5] Pálmai Zoltán, Csernák Gábor: Effects of built-up edge-induced oscillations on chip formation during
turning, Journal of Sound and Vibration 332 (2013) 2057–2069.
[6] David A. Stephenson, John S. Agapiou: Metal Cutting theory and Practise, (Second Edition), Taylor &
Francis Group, 2006
Ellenőrző kérdések a 2. témakörhöz

1.) Ismertesse a forgácsolás energiamérlegét!
2.) Hogyan függ a forgácsolási hőmérséklet a forgácsolási paraméterektől!
3.) Ismertesse a forgácsolási hőmérséklet empirikus összefüggését, melyben a forgácsolási
paraméterek szerepelnek!
4.) Ismertesse az élrátétképződés kialakulásának folyamatát!
5.) Ismertesse az élrátétképződés elkerülésének lehetőségeit!
6.) Ismertesse a mikrokopás fajtákat!
7.) Ismertesse a makrokopás fajtákat!
8.) Ismertesse a kopásgörbét és részeit!
9.) Ismertesse a Taylor éltartam egyenletet!
10.) Ismertesse a forgácsoláskor fellépő rezgések okait!
11.) Ismertesse az öngerjesztő rezgéseket!
12.) Ismertesse a szerszámgeometria hatását a rezgésre!
Mintafeladatok
1.) Milyen forgácsoló sebesség tartományban kell dolgozni keményfém esztergakéssel, ha
a szerszámra megengedhető maximális hőmérséklet Θmax<900°C, az élrátét képződés
elkerülésének hőfoka pedig Θmin>600°C.
a= 2 mm;
f = 0,25 mm;
CΘ=195 °C;

Rezgés jelenségek
Empirikus hőmérséklet modell kitevői: 0,08; 0,32; 0,17;

Kiindulási modell:
  C  f x  a y  vcz
A forgácsolási hőmérsékletre a forgácsolási paraméterek hatásának nagyságát jellemzik a
modell kitevői, tehát köztük a reláció az alábbi: yΘ < xΘ < zΘ.
Az egyenletet vc-re rendezve kapjuk majd (a maximális és minimális hőmérsékletet
behelyettesítve) a két határsebesség értékét:
min 600 C m
vc min  z  0, 32  59
C  f  a
x y
195  (0,25mm)  (2mm)
0,17 0, 08
min
max 900 C m
vc max  z  0, 32  214
C  f  a
x y
195  (0,25mm)  (2mm)
0,17 0, 08
min
2.) Az 100 x 400 mm méretű, C45 anyagú acél tengelyek (HB 210) esztergálását
keményfémlapkás esztergakéssel, a = 2 mm és f = 0,3 mm adatokkal végzik. A gépen
beállítható fordulatszámok: ... 180 , 225 , 280 , 355 , 450 , 560 , 710 , 900 , 1120, 1400
1/min. Válassza ki azt a legnagyobb fordulatszámot, amelynél a szerszámra megengedett
850 C hőfokhatárt nem lépik túl ! A hőmérséklet-állandó 200 C, a számítóképlet kitevői
pedig 0,33, 0,07 és 0,17.
3.) ø100mm×350mm-es munkadarabot esztergálunk f=0,2 mm; a=1,5 mm, 160 m/min
forgácsoló sebességnél az éltartam, 50 percre adódik míg, 360 m/min forgácsoló sebességnél
1 percre.
Mekkora sebességgel kell forgácsolni, hogy 25 perces éltartamot kapjunk?
Legyen:
vc1=160 m/min, vc2=360 m/min,
vc3 – keresett 25 perces éltartamhoz tartozó forgácsoló sebesség;
T1=50 min, T2=1 min, T3=25 min
Taylor egyenletét felhasználva:
vc1  T1m  vc 2  T2m  vc3  T3m
Az egyenletből meghatározható az éltartamkitevő:
 m 
 360 
v  lg  min 
lg c 2   160 m 
 
m  vc1 
  min   0,207
T   50 min 
lg 1  lg 
 T2   1min 

Rezgés jelenségek
Így meghatározható a keresett vc3 forgácsoló sebesség:
 1min 
m 0 , 207
360
v T m min m
vc 3  c 2 m 2   185
T3 25 min 0 , 207
min
4.) Beszerzés céljából két gyártó (A és B) váltólapkáit kell összehasonlítani. Az elvégzett

éltartamvizsgálatok eredményei az alábbiak:
CvA = 418 [m/min] ; mA = 0,34 , illetve CvB = 250 [m/min] ; mB = 0,20
Milyen következtetések vonhatók le a közölt eredményekből és a készített ábrából ?
Milyen sebességnél egyezik meg a két lapka teljesítőképessége ? Melyik lapka beszerzését
javasolná és miért?
5.) Az 90 x 250 mm méretű, CrV3 anyagú (HB280) tengelyek esztergálását f = 0,2 mm
előtolással végezzük. 350 m/min forgácsolósebességnél a lapkaéltartam egy perc, míg a 125,8
m/min értéknél egy óra.
Mekkora sebesség mellett kapható 30 perces éltartam ? Hány darab alkatrész készül el
egyetlen lapkaéllel, és hány darab négyélű lapka szükséges 100 darab tengely elkészítéséhez?
Válaszához készítsen vázlatot!
6.) A C60 anyagjelű tengelyek 85  450 mm méretű felületének 120,2 m/min sebességgel
történő esztergálása négy percig tart és a szerszám elkopásáig 40 darab készül el. Hét darabot
akkor lehet elkészíteni, ha a sebesség 189,6 m/min értékű.
Mekkora fordulatszám beállításakor készül el 10 munkadarab ? Mennyi időt igényel ekkor
egy tengely elkészítése ? Milyen forgácsolósebesség alkalmazásakor csökken egy percre a
szerszám éltartama ? Válaszához készítsen ábrát is !

Hűtés-kenés, felületminőség, forgácsolhatóság
3. HŰTÉS-KENÉS, FELÜLETMINŐSÉG,
FORGÁCSOLHATÓSÁG
Az alkatrészgyártásban – az alkalmazás fontossága mellett - ma kiemelt szerepet kap a

forgácsolási segédanyagként alkalmazott hűtő-kenő közegek felhasználásának csökkentése,
melynek környezetvédelmi, egészségvédelmi és természetesen gazdasági okai is vannak.
A 3.1. témakör keretében ismertetjük a hűtő-kenő közegek (olaj, emulzió, levegő, Co2, N2
stb.) alkalmazásának előnyeit, hátrányait, a hűtés-kenés technikai megoldásait, a hűtés-kenés-
öblítés módszereit, a minimális HKK felhasználás lehetőségeit.
Gyártás, minőség, működés egymástól elválaszthatatlan, egymástól függő és egymást

meghatározó fogalmak. Minden olyan kritérium, probléma, mely a kapcsolódó alkatrészek
gyártásánál felmerül jelentős hatással lehet a működésre. Ebben kitüntetett szerepe van a
gyártott felület minőségének: a felületi mikrogeometriának és a felületi réteg állapotának.
A 3.2. témakör bemutatja a forgácsolással előállított felületek minőségével kapcsolatos

fogalmakat, a felületminőségre ható befolyásoló tényezőket. Összefoglalja a felületi
mikrogeometria (2D) jellemzésénél alkalmazott érdességi, hullámossági és szűretlen profil
paramétereket. Ismerteti a forgácsolás folyamatában létrejövő felület ideálistól való
eltérésének okait, a kialakulásra ható tényezőket. Vázolja a topografikus kiértékelés (3D)
lehetőségeit. Tárgyalja a felületi réteg állapotának jellemzőit, a befolyásoló tényezők hatását.
A forgácsoló megmunkálás szempontjából célszerű anyagválasztást segíti elő a szerkezeti

anyagok forgácsolhatósági tulajdonságainak megismerése, míg a célszerű és megalapozott
szerszámválasztást az alkalmazott szerszámok forgácsolóképességének ismerete
befolyásolhatja.
A 3.3. témakör összefoglalja a forgácsolhatóság és a forgácsolóképesség jellemzőit, fő

befolyásoló tényezőit. Bemutatja az értékelés, összehasonlítás módszereit, majd röviden
áttekinti a fémek forgácsolhatósági tulajdonságait.

kidolgozott feladatot és számos megoldandó példát tartalmaznak.
A fejezet tanulmányozása nem csak a félévközi feladat megoldásához nyújt segítséget, hanem
a szakdolgozat és az üzemi technológiák tervezése során is.

60
Hűtés, kenés
3.1. HŰTŐ-KENŐ KÖZEGEK (HKK) SZEREPE

FORGÁCSOLÁSKOR
3.1.1. A hűtés-kenés alkalmazásának fontossága
A hűtő-kenő közeg (HKK - olaj, emulzió, levegő, Co2, N2 stb.) a munkadarab

kialakításában közvetlenül nem vesznek részt, viszont hűtő, kenő képességük eredményeként
hatékonyan befolyásolják a forgácsoláskor jelentkező tribológiai folyamatokat, s járulékosan
akár szabad öblítésben, vagy nagy nyomáson elősegítik a forgács eltávolítását.
A hűtő-kenő közegek alkalmazásával elérhető eredmények a következők:
 előnyösen befolyásolják a forgácsképződés körülményeit;
 javítják a megmunkált felület minőségét;
 csökkentik a súrlódást, ezáltal jelentős hatást gyakorolnak a forgácsolóerő
nagyságára és a szerszámkopás intenzitására;
 a forgácsolási hő elvezetésével javítják a szerszám forgácsolóképességét,
csökkentik a munkadarab, illetve a szerszám hődeformációit;
 a fentiek következtében növelik a termelékenységet, a folyamat megbízhatóságát;
 csökkentik az MKGS rendszer rezgésérzékenységét, a megmunkálási időket.
A hűtő-kenő közegekkel szemben támasztott követelmények rendkívül sokrétűek.
Legfontosabb, hogy a forgács leválasztásakor a szerszám és a munkadarab, valamint a
szerszám és a forgács érintkezésénél fellépő igen nagy felületi nyomás (2000…4000 MPa)
mellett megfelelő hűtő, kenő, és öblítő-mosó hatást eredményezzenek.
A megmunkálás módjától és az üzemeltetési feltételektől függően további követelmények,
hogy a hűtő-kenő közegek
 legyenek kielégítő korrózióvédő hatásúak,
 legyenek a tárolás és a felhasználás ideje alatt megfelelő stabilitásúak;
 legyenek jó hőállóságúak (ne képezzenek a munkadarab felületén lerakódásokat)
 továbbá ne legyenek károsak az egészségre;
 ne szennyezzék a környezetet stb.
A HKK hűtő hatása az érintkező felületekről történő konvektív hőelvonásban nyilvánul
meg. A hűtő hatás annál intenzívebb, minél kedvezőbbek a HKK hőfizikai tulajdonságai
(3.1.1. táblázat). A forgácstő közelébe került folyadék a felmelegedett felületen szétterjed, hőt
vesz fel és részben elpárolog. A hűtőhatás tehát nagyrészt a hőátadási együtthatótól és a
párolgási hőtől függ.
A hűtés hatékonysága függ a közeg nedvesítő képességétől is. A táblázatból látható, hogy a
legjobb hőelvonó közeg a víz, valamint az olajok vizes emulziója. Ez utóbbinál – egy
bizonyos koncentrációig – a felületaktív anyagok fokozzák a nedvesítő képességet, s egyben
csökkentik a súrlódást. Így a jó hűtés és a kenés együtt igen előnyös komplex hatást vált ki.

61
Hűtés, kenés
3.1.1. táblázat
Hűtő-kenő anyagok hőfizikai jellemzői
Hőátadási
Fajhő, Párolgáshő,
Hűtő-kenő anyag együttható,
kJ/(kg*K) kJ/kg
mW/(m2*K)
Víz 4,187 2256 1,74
Etil-alkohol 2,428 854 0,14
10 %-os vizes emulzió 3,978 621 1,07
25 %-os vizes emulzió 3,643 431 0,93
Ásványolaj 1,968 235 0,12
Szintetikus olajok 1,25…2,5 ~335 0,46
CO2 0,837 147 0,04
N2 1,047 199 0,07
O2 0,921 213 0,06
Levegő 1,005 214 0,07
Glicerin 2,428 437 -
Petróleum 2,122 391 0,16
A kenőhatást az ún. felületaktív anyagok határozzák meg. Ez egyrészt abban nyilvánul meg,
hogy a szerszám, a munkadarab és forgács érintkező felületein vékony kenő- és oxidfilmek
képződnek, amelyek jelentősen csökkentik a közvetlen érintkezést, akadályozzák az
összehegedést, lassítják a szerszám kopását. Másrészt a hűtő-kenő folyadékok
megváltoztatják a megmunkálandó anyag fizikai-mechanikai tulajdonságait, megkönnyítik, a
forgács leválását és képlékeny alakváltozását. Ez a változás a súrlódás csökkenésén túl az
adszorpciós és belső kenőhatásának tulajdonítható:
 Az adszorpciós folyamat során a munkadarabot bőségesen elárasztó HKK behatol a
forgács külső felületén levő mikrorepedésekbe, s ott vékony réteget képezve, a forgács
szerkezetében szétfeszítő hatást fej ki (Rebinder-effektus).
 A belső kenőhatást az egymáson elcsúszó forgácselemek között kialakult kenőfilm
hozza létre, amelynek eredményeképpen a forgácsalakváltozás, s így a súrlódási
munka (súrlódási tényező) is kisebb lesz (lásd 3.1.2. táblázat).
3.1.2. táblázat
Gyorsacél szerszám és ötvözetlen acél közötti súrlódási tényező

alakulása különböző HKK alkalmazása esetén
Súrlódási tényező
Kűtő-kenő közeg
(tájékoztató érték)
Száraz forgácsolás 0,39
Víz 0,16
1…10 %-os emulzió 0,1…0,12
Ásványolaj + 2 %-os grafit vagy aktív adalék 0,05…0,09
Ásványolaj + zsírosító + aktív adalék 0,04…0,06
A HKK öblítő hatásánál fogva a megmunkálás helyéről eltávolítja a forgácsot, illetve az

abrazív szerszámból (köszörűkorong, hónoló hasáb stb.). származó részecskéket. Ez minden
olyan esetben fontos, amikor apró forgács (pl. köszörüléskor) vagy fémpor (pl. öntötvas

62
Hűtés, kenés
megmunkálásakor) keletkezik amikor félig zárt forgácsterű a szerszám (pl. csigafúró) illetve
amikor méretes finommegmunkáló szerszámokat (pl. dörzsár) alkalmazunk.
Különös jelentősége van az öblítésnek mélyfuratok fúrásakor. Ebben az esetben a
nagynyomású (10…80 bar) folyadéksugár kimossa a forgácsot, s emelett a szerszámot hűti és
keni is.
A hűtő-kenő közegek szerepe és terhelése az egyes forgácsolási eljárásoknál nagyon eltérő.
Ezek a különbségek a munkadarab anyagára és alakjára, a szerszámfajtára, a
forgácsolóerőkre, a forgácsoló sebességre és a hűtés módjára vezethetők vissza. Általános
szabályként érvényes, hogy a nagy élterheléssel járó megmunkálási eljárások (nagy súrlódás,
alakváltozás) jó kenőhatást, a fokozott (nagy) forgácsolósebességgel dolgozó eljárások (erős
hőfejlődés) pedig jobb hűtést követelnek meg. Ennek megfelelően a hűtő-kenő anyagok
hőelvonó képességnek és kenőhatásának viszonyát a 3.1.1. ábra szemléleti.
3.1.1. ábra Hűtő-kenő anyagok hőelvonó képessége és kenőhatása

A gyakorlatban alkalmazható hűtő-kenő folyadékok választéka igen nagy, helyes
kiválasztásukhoz felhasználhatók a forgalmazói ajánlások. Korróziós, habzási, oxidációs,
kopási, súrlódási és egyéb tulajdonságaikat adalékokkal javítják. Külön problémát jelent
viszont a hűtő-kenő anyagok egészségkárosító hatásának (bőr – légúti megbetegedések)
kiküszöbölése, az elhasznált anyag (pl. köszörű iszap) megsemmisítése.
3.1.2. A hűtés-kenés technikája, a HKK alkalmazásának előnyei

A hűtő-kenő folyadékokkal, közegekkel kapcsolatban legelőször azt kell eldönteni, hogy
szükséges-e alkalmazásuk. A száraz és a nedves forgácsolás jellegzetes alkalmazási területeit
mutatja a 3.1.3. táblázat.

63
Hűtés, kenés
3.1.3. táblázat
A száraz és nedves forgácsolás alkalmazási területei
Száraz forgácsolás Nedves forgácsolás
Acélok és más, normál módon

Könnyen forgácsolható anyagok:
és nehezen forgácsolható anyagok
pl. szürkeöntvény, színesfémek,
könnyűfémek kis szerszámterhelésű
Nagy szerszámterhelésű forgácsoló
forgácsolás esetén
eljárások
Részben keményfém szerszámok
Automata munkák
alkalmazásakor
Nagy sorozatok
Zömmel forgácsolókerámia
alkalmazásakor
Az összes köszörülési művelet
A legtöbb forgácsoló műveletet nedvesen hajtjuk végre. Itt az előny általában a nagyobb
szerszám éltartamban, a kedvezőbb felületminőségben és a jobb forgácseltávolításban
jelentkezik. A hűtő-kenő folyadékok alkalmazásának hatékonysága a helyes kiválasztáson túl
függ a forgácsolás helyéhez való hozzávezetés irányától és módjától, a HKK mennyiségétől
is. A hatékonyság annál nagyobb, minél közelebb történik a hőfejlődés (főél környezete)
helyéhez. Ezt figyelembe véve fejlesztették ki belső hozzá-vezetéses szerszámokat, melyeknél
a hűtő – kenő anyagot a szerszám belsejében lévő furatokon keresztül vezetik a főélekhez.
A következő (3.1.4.) táblázat 5 néhány tájékoztató jellegű felhasználási adatot tartalmaz:
3.1.4. táblázat
HKK felhasználási adatok
MUNKADARAB NAGYOLÓ SIMÍTÓ FÚRÁS MENET- MARÁS KÖSZÖRÜ-

VÁGÁS LÉS
ESZTERGÁL ESZTERGÁL
SZERKEZETI 5% emulzió 10% emulzió 5% emulzió 5% emulzió 5% emulzió 1÷2 %
ACÉL emulzió
ÖTVÖZÖTT 10% emulzió 10% emulzió 20% emulzió 5% emulzió 10% emulzió 1÷2 %
ACÉL emulzió
ÖNTÖTTVAS SZÁRAZON 5% emulzió, 5% emulzió, 5% emulzió, SZÁRAZON 1÷3 %
emulzió
VAGY VAGY VAGY
SZÁRAZON SZÁRAZON PETRÓLEUM
Al ÖTVÖZETEK 10% emulzió, OLAJAK 5% emulzió, 5% emulzió, 10% 1÷2 %
emulzió, emulzió
VAGY OLAJ, VAGY VAGY
VAGY
PETRÓLEUM PETRÓLEUM PETRÓLEUM
SZÁRAZON
3.1.3. A hűtés-kenés módszerei

64
Hűtés, kenés
A hűtés-kenés, módszere szerint lehet (lásd 3.1.2. ábra)

Elárasztásos (10-400 l/min) - Előnye az egyszerűség, hátránya a nagy folyadék felhasználás
és – különösen nagy fordulatszámnál – a szóródás, ami a forgácsolás helyére való rálátást
rontja. Igen nagy hátránya még az egészségkárosítás lehetősége és a magas hulladékkezelési
költség.
Nagynyomású (Jetstream tooling) - Technikailag bonyolultabb, de előnyösebb (kis folyadék
felhasználás: 0,25…0,5 liter/min, igen jó hatékonyság), ha a hűtő-kenő folyadékot megfelelő
nyomáson (pl. 10…100 bar, de akár …1000 bar) vezetjük vékony, jól irányítható sugárban a
szerszám hátfelületére, vagy ritkábban a szerszám homlokfelület és a forgács közé. Az így
keletkező – „hidraulikus ék” segíti a forgács leválasztást, különösen a nehezen
megmunkálható hőálló anyagok esetén.
Minimálkenés (MMS – Minimalmengenschmierung, MQL – Minimal Quantity
Lubrication) – Itt igen kis mennyiségű ( ≤ 50 ml/h) kenőanyag (a szerszám kenőanyag
csatornáin, szerszámbefogón, aeroszol vagy permetező fúvókán keresztül) sűrített levegőben
elporlasztva és a forgácsolás helyére juttatva elég a súrlódás csökkentéséhez, felhegedés
elkerüléséhez. A kenőanyag teljes mértékben elhasználódik, nincs maradék a munkadarabon
és a forgácson, így nem szükséges a munkadarab mosása, a forgács közvetlenül újra
feldolgozható. Az alkalmazott kenőanyag lebomló, környezetbarát növényi olaj, szintetikus
észter, zsír, vagy alkohol a forgácsolandó anyagnak megfelelően.
Elárasztásos Nagynyomású Minimálkenés
Nagynyomású alkalmazások (Sandvik Coromant)

3.1.2. ábra A hűtés-kenés, módszerei

65
Hűtés, kenés
Az utóbbi évtized fejlesztései a környezet-, egészség védelem, költségcsökkentés okán a hűtő-

kenő anyag nélküli „száraz forgácsolás” irányába folynak. Száraz forgácsolás esetén a hűtés –
kenés funkcióit más úton (pl. hőfejlődés csökkentése kenő bevonatokkal) kell biztosítani.
Száraz forgácsolás esetén elmarad a hűtő-kenő berendezés beruházási, üzemeltetési és
karbantartási költsége, valamint a hűtő-kenő folyadék beszerzési, kezelési és megsemmisítési
költsége, elkerülhető a környezet (levegő, víz, talaj) szennyezése, és megszűnik az
egészségkárosítás, bőr- és légúti betegségek, veszélye is.
Szárazforgácsolás esetén azonban gondoskodni kell hűtés-kenés elsődleges funkcióinak
 hűtés (munkadarab, szerszám, szerszámgép),
 kenés ( munkadarab – szerszám),
 forgácseltávolítás (munkatérből, munkadarabból)
megfelelő pótlásáról. Ezért a szárazforgácsolásnak megfelelően kell a szerszámot, gépet,
technológiát kialakítani, összehangolni.
A forgácsolószerszámot optimalizálni kell a geometria és a bevonat tekintetében is. A
keményfémek, cermetek, kerámiák, CBN és PCD alapú szerszámanyagok nagy
hőszilárdsága és kopás állósága a legnagyobb mértékben alkalmassá teszik a száraz
forgácsolási műveletek végzésére.
A szárazmegmunkálás egy újabb formája az is, amikor megmunkálás közben levegő és/vagy
gáz (Cold Air Gun; rövidítve: CAG), többnyire szobahőmérsékletű, néhány bar nyomású
elegyét alkalmazzák a forgácsolási zóna hűtésére és a forgács eltávolítására. A harmadik,
kenést okozó funkció itt teljesen hiányzik. Előzetes kísérleti adatok azt támasztják alá, hogy
ezen hűtőközegnek jelentős hatása van a forgácsolóerőre, a forgácsolási hőmérsékletre és az
egész forgácsképződési folyamatra is, ez pedig csökkentheti a szerszámkopást, javítja a
szerszám éltartamát (lásd 3.1.3. ábra).
3.1.3. ábra Az elárasztásos, száraz forgácsolás és minimálkenés jellemzőinek összehasonlítása

66
Hűtés, kenés
A szárazforgácsolásnál felmerülő problémák – éltartamcsökkenés, felhegedés,

szövetszerkezet-változás a határrétegben, felmelegedésből adódó méret- és alakváltozás,
korlátozott forgácseltávolítás – megoldása a fejlesztések állandó témája. Egy száraz
forgácsolási folyamatot úgy kell megtervezni, hogy a megmunkálandó alkatrészben is
minimalizálják a keletkezett hőmennyiséget.
Összehasonlítva az előzőekben ismertetett eljárásokat (3.1.3. ábra) látható, hogy
mindegyiknek van kitüntetetten előnyös tulajdonsága, alkalmazhatósága.
A hűtési-kenési feltételek előírása – a HKK minőségének és mennyiségének megválasztása
stb. nagy körültekintést követel. A nem kellő mértékű hűtés helytelen módon alkalmazva
törést, kipattogzást idézhet elő, vagy pl. keményfém szerszám esetében nagyobb kopást
okozhat, mint a szárazon történő forgácsolás.
A helyesen alkalmazott hűtés és kenés viszont bizonyíthatóan növeli a forgácsolás
hatékonyságát, az éltartamot, csökkenti a forgácsolóerőt, a forgácsolt felület károsodását,
javítja mikrogeometriáját (3.1.4. ábra).
3.1.4. ábra A hűtés-kenési módszerek pozitív hatásai

A fémfeldolgozó iparban a HKK-költségek ( az alkatrészek össz-gyártási költségek akár 15%-
át is elérhetik, míg a szerszámozási költségek csak 5-6%-ot tesznek ki. Itt tehát igen nagy

67
Hűtés, kenés
jelentőségű a költségcsökkentésre való törekvés, ami reálisan elérheti akár a 80-100%-ot

is. A környezetvédelmi és az egészségvédelmi előírások szigorodása miatt biztosra vehető
a szárazforgácsolás különböző változatainak ugrásszerű terjedése. A minimális
mennyiségben alkalmazott hűtőfolyadékok, illetve az új típusú hűtőközegek kipróbálása és
elterjedése már eddig is kedvező gazdasági eredményeket hozott a hagyományos
rendszerekkel szemben.
Összefoglalás:
A hűtő-kenő közegek (olaj, emulzió, levegő, Co2, N2 stb.) alkalmazása egyre nagyobb
szerepet kap a forgácsoló műveletek végzése során.
Az elérhető pozitív hatások: javítják a forgácsképződést, a felületi minőséget, a forgácsolási
hő és a forgács elvezetését, csökkentik a súrlódást, a szerszám kopását és a megmunkáló
rendszer rezgésérzékenységét.
A negatív hatások (egészségkárosítás, környezetszennyezés,…) megelőzésére az elárasztásos
technika helyett az egészségre nem ártalmas közegek, a minimálkenés módszerei és a száraz
forgácsolás alkalmazása adhatnak megoldást.
Irodalomjegyzék a 3.1. témakörhöz

[2] Angyal, B. dr. – és mások: A forgácsolás elmélete és szerszámai, Műszaki könyvkiadó, Budapest, 1988.
Budapest, 2014. p. 30-87.
[4] www.tankonyvtar.hu: © Szmejkál Attila és Ozsváth Péter, BME Járműszerkezeti anyagok és technológiák II.
[5] Dr. Varga Gyula: Gépipari környezetkímélő megmunkálási eljárások vizsgálata, modellezése, OTKA
T042843, 2003-2007
[6] Dr.t.n. Firstner Stevan, Gyártástechnológia (Forgácsolás), Dunaújváros 2007.
[7] www.forgacsolaskutatas.hu: Környezettudatos forgácsolás (Sipos, S. dr.)
[8] Byers, J. P.: Metalworking Fluids, Taylor & Francis Group, 2006
[9] Denkena, B. – Tönshoff, H. K.: Spanen (Grundlagen), Springer 2010.
[10] Smith, G. T.: Cutting Tool Technology, Industrial Handbook, Springer 2008.
Ellenőrző kérdések a 3.1. témakörhöz

1) Ismertesse a hőtő-kenő közegek alkalmazásával elérhető eredményeket és a
követelményeket a HKK-val szemben!
2) Mutassa be a hűtés-kenés öblítés megvalósítására alkalmazott technikákat, megoldásokat!
3) Elemezze a szárazforgácsolást, hasonlítsa össze a hűtő-kenő eljárásokat!
4) Diagramokkal mutassa be, hogyan hat a HKK az éltartamra, a forgácsolóerőre, és a
forgácsolt felület érdességére!

68
A forgácsolt felület minősége
3.2. A FORGÁCSOLT FELÜLET MINŐSÉGE

3.2.1 A felületminőség fogalma
A különböző módon előállított alkatrészek működése, megbízhatósága és élettartama a
méretpontosságon és az alakhűségen túl nagymértékben függ a megmunkált felület
minőségétől is. Napjaink magas szintű minőségi követelményei szükségessé teszik a
megfelelően pontos gyártás mellett a felületminőség behatóbb vizsgálatát. Kutatások
bebizonyították, hogy a gépalkatrészek számos működési tulajdonsága (pl.: kopás, súrlódás,
tartós szilárdság, korrózióállóság, …) szempontjából a forgácsoláskor (megmunkáláskor)
megváltozott felületi réteg sajátosságai is jelentősek, továbbá bebizonyosodott az is, hogy a
minimális érdesség sok esetben nem előfeltétele egy adott alkatrész optimális működésének.
A gépalkatrészek felületi minőségét tehát komplex fogalomként kell értelmezni, amely
magába foglalja:
A felületi mikrogeometria eltéréseit (teljes P-profil), ezen belül az:
 érdességet, R
 hullámosságot, W
A felületi réteg fizikai, kémiai állapotát, így a
 megmunkálás során létrejövő képlékeny alakváltozást,
 felületi réteg keménységét,
 maradó feszültséget,
 a megváltozott szövetszerkezetet,
 vegyi összetételt.
3.2.1. ábra A felületi mikrogeometria (P-valóságos profil, R-érdesség, W-hullámosság) és a felületi réteg
A felületminőség összetevőit a 3.2.2. ábra foglalja össze:

69
3.2.2. ábra A felületminőség összetevői
A felületminőség kialakulására ható tényezők

A gyártás során előállított felület (3.2.3. ábra), mint kölcsönhatásban lévő, egymáson
elmozduló felületek (munkadarab – szerszám – forgácsoló mozgások) egyik eleme van jelen.
Akár a felületi mikrogeometria (topográfia) tudatos létrehozását, akár a létrehozott felület
működés közbeni változását nézzük, tribológiai szempontból mindkettőt kopási folyamatként
értelmezhetjük.
3.2.3. ábra Forgácsolt felületek (esztergált, homlokmart, köszörült) mikroszerkezeti képe

Ebből következően kiemelten fontos, hogy a befejező megmunkálásoknál – ahol a kapcsolódó
felületek működési igények szerinti előállítása a cél – a felület mikrogeometriájának
(topográfiájának) tervezéséhez vizsgáljuk a tribológia (súrlódás, kopás, kenés tudománya)
által feltárt törvényszerűségeket, jelenségeket is
Fémek forgácsolásakor, alakításakor a megmunkált felületen mikro-egyenetlenségek
keletkeznek. A létrejövő felület alapvetően három forrásból származó hatásrendszer
szuperpozíciójaként értelmezhető. Az alábbi táblázat a forgácsolással előállított felületek
minőségére ható tényezőket foglalja össze.

70
3.2.1. táblázat
A FORGÁCSOLÁSSAL ELŐÁLLÍTOTT FELÜLETEK

MINŐSÉGÉRE HATÓ TÉNYEZŐK
1. 2. 3.
Mozgás- és élgeometriai érdesség A forgácsleválasztás A rendszert érő
(vagy kinematikai érdesség) mechanizmusa dinamikus hatások
A vágóél/élek A vágóél/élek Képlékeny A szerszám Az MKGS rendszer
(mdb-hoz alakjának hatása alakváltozások a munkadarabbal gerjesztett és
viszonyított) relatív felületen. érintkező öngerjesztett rezgései.
elmozdulása. Felrakódások a felületének
szerszámon. (határfelületének)
A minimálisan járulékos hatása.
leválasztható
forgácsvastagság
BEFOLYÁSOLÓK
Előtolás nagysága, Főél (mellékél) A működő él A hátfelületi kopás- Az MKGS rendszer
iránya geometriája és formája merevsége, állapota,
profilja
minősége pontossága
Forgácsoló Csúcssugár A szerszám és a A csúcskopás A forgácsolóerők
sebesség munkadarab nagysága
A mellékél kopás-
anyagának Az Fc, Ff, Fp viszonya
formája
kölcsönhatása. egymáshoz
Kis előtolásoknál a A fő- és mellékél A munkadarab A forgácsolási idő Technológiai adatok
stick-slip effektus elhelyezési szög anyagának Forgácsolási
rugózása körülmények
Nagyobb forgácsvastagságok leválasztásakor (f  0,2 mm) döntő részben az első csoportbéli

tényezők határozzák meg a mikro-egyenetlenségek alaki jellemzőit.
A forgács méreteinek csökkentésével (f  0,2 mm) a 2. és 3. csoport befolyásoló tényezői
egyre nagyobb súllyal vesznek részt a felület kialakításában. Ekkor a kizárólag mozgás- és
szerszámgeometriát tartalmazó képletek a mért érdességtől jelentősen eltérő eredményeket
(3.2.4. ábra) szolgáltatnak, s erőteljesebben változtatják meg a felületi réteg tulajdonságait is.
3.2.4. ábra Az elméleti és valóságos érdesség szabályos élgeometriájú forgácsoláskor

71
A működő felületek tehát a forgácsolási folyamat bonyolult rendszerében alakulnak ki

és e kapcsolatrendszer elemei igen összetett hatást gyakorolnak a kialakuló
mikrogeometriára, topográfiára (3.2.5. ábra), továbbá a felületi réteg fizikai-kémiai
jellemzőire is.
3.2.5. ábra A kopási kölcsönhatások eredménye a szerszámon és a munkadarab-felületen esztergáláskor
3.2.2 A felület mikrogeometriája

A megmunkált felületen a forgácsolás után visszamaradt egyenetlenségek nagyságuk és
vizsgálati tartományuk szerint osztályozhatók (3.2.2. táblázat). Az általános gépgyártás
gyakorlatában a mikrogeometriai eltéréseket az R érdességgel és a W hullámossággal
jellemezzük.
3.2.2. táblázat
A megmunkált felület egyenetlenségeinek áttekintése
Az eltérés Vizsgálati
A hiba oka Értékelés
megnevezése tartomány
Alakeltérés: Munkagép, szerszám és munkadarab kopása

Hossz- és
Pl.: síklapuság-eltérés, vagy deformációja; befogási hibák; elhúzódások Makrogeometriai
szögmérés
ovalitás és kúposság stb.
Hullámosság: Munkagép, szerszám és munkadarab lengése

Pl.: szerszámnyomok rezgése, a munkadarab, ill. a szerszám
helyének excentrikus
magassági megváltozása, befogása; a szerszám geometriai hibái,
barázdák a megmunkáláskor kialakuló belső feszültségek
Mértani vagy
fizikai Mikrogeometriai
Érdesség. A megmunkálás technológiai jellemzői: előtolás
felületvizsgálat
Pl.: a barázdák, (fogásmélység), forgácsolósebesség;
a barázdák felületén a a szerszám élgeometriája, élezése;
rovátkák, a munkadarab és a szerszám anyaga;
karcok, repedések, gödrök, hűtő- és kenőanyag, elektrokémiai folyamatok,
rücskök, szemcskitépődések vegyi hatások, korrózió stb.
Mikroérdesség
Fizikai és kémiai hatások, abszorbció, Fizikai mérések, Szubmikro-
Pl.: kristálykitöredezés,
térrácszavarok stb. ultramikroszkópia geometria
elcsuszamlás

72
A felületi mikrogeometria vizsgálatát a gépészeti gyakorlatban legelterjedtebb metszettapintó

elven, a megmunkálás jellegzetes barázdáira és a felületre merőleges irányban felvett
kétdimenziós (2D) profilmetszettel (3.2.6. ábra) az azt jellemző érdességi (R), hullámossági
(W), valamint a szűretlen (P) profil paramétereivel végezzük.
3.2.6. ábra A tapintó és az általa „felvett” felületi profil (Mahr)

A célszerűen megválasztott nagyítással felvett profildiagramok jól tükrözik a felület jellegét, s
kellő tapasztalat és gyakorlat birtokában sok lényeges információ forrásai lehetnek. A
korszerű metszettapintó műszerek lehetővé teszik az érdességi és hullámossági profilok,
valamint a szűrés nélküli, torzítatlan (P) profilképek felrajzolását, kiértékelését. Az így felvett
profildiagramok szinte nélkülözhetetlenek az átfogó mikrogeometriai értékelés megadásához.
Az értékeléskor azonban azt is figyelembe kell venni, hogy a függőleges és a vízszintes
nagyítások jelentős különbsége miatt az ábrázolás torzított, illetve azt, hogy a különböző
megmunkálások más-más profiljelleget adnak (3.2.7. ábra). Megfigyelhető, hogy az
esztergálás és a marás a periodikushoz közel álló mikrogeometriát ad, míg a köszörülés
rendszertelen karcokkal, a szikraforgácsolás pedig szikrakisülések okozta „gödrökkel” hozza
létre a megmunkált felületet. Ezek a jellegzetességek lényegesen befolyásolják az adott felület
működési viselkedését, s ezáltal visszahatnak a megmunkálás helyes módjának és
körülményeinek megválasztására is.
3.2.7. ábra Különböző nagyítású (torzítású) illetve megmunkálású profildiagramok

A felületi mikrogeometriát jellemző paraméterek kialakításánál az a törekvés, hogy a
kétdimenziós felületprofil mindkét irányú (magasság, hossz) és formai jellegzetességeit is ki
tudjuk mutatni. A felületi mikrogeometriához kapcsolódó fogalom-meghatározásokat és a
jellemzőket szabványosították. Léteznek ugyan nemzeti szabványok, de ezek jelentéktelen
műszaki eltérésekkel megegyeznek a jelenleg is érvényben lévő ISO 4287-1997.
nemzetközi szabvánnyal.

73
A szabványok alapján a jellemzők három fő csoportba sorolhatók. A mikrogeometriai

jellemzők kapcsolatosak lehetnek:
 az egyenetlenségek magasságával - (Ra, Wa, Pa,…); (Rz, Wz, Pz,…);
 a profil hosszirányú egyenetlenségeivel - (RSm, WSm, PSm,…);
 az egyenetlenségek formájával – (Rdq, Wdq, Pdq; Rsk, Wsk, Psk; Rku, Wku,
Pku; Rmr, Wmr, Pmr; TPK, ADK-görbe).
A felületi mikrogeometriát összességében és legpontosabban szűrés nélküli ún. teljes P-profil
jellemzi. A méréstechnikai és kiértékelési gyakorlatban viszont e profil összetevői, az
érdesség és a hullámossági profil játszik kiemeltebb szerepet (3.2.8. ábra).
3.2.8. ábra A megmunkált felület egyenetlenségeinek értelmezése

A fenti profilok megkülönböztetése és szétválasztása a profilelemek hullámhossz-összetevői
alapján történik az alábbiak szerint (3.2.9. ábra):
3.2.9. ábra Érdességi és hullámossági szűrő

 Az érdességi profil elemeit adják a s és a c határhullámhosszok közötti összetevők,
 A hullámossági profil elemeit adják a c és a f határhullámhosszok közötti összetevők.
Az érdesség és a hullámosság szétválasztásának jellemzője a c határhullámhossz, amelyet
cut-off-nak nevezünk. A c megegyezik az lr érdességi alaphosszal (c=lr). Az érdességi
paraméterek többségét alaphossz nagyságú szakaszon értelmezzük. A teljes kiértékelési hossz
(ln) az alaphossz többszöröse (általában ln=5*c). Az előzőeket a hullámosságra
értelemszerűen alkalmazzuk.

74
A műszerek mérési, illetve kiértékelési alapbeállításait is szabványok határozzák meg. Az

előírt beállítási értékeket a felület finomságától függően választhatjuk a 3.2.3. táblázat szerint:
3.2.3. táblázat
Ajánlott cut-off értékek az ISO 4288-1996 szerint

periodikus profilok nem-periodikus cut-off alaphossz / kiért.
profilok hossz
Sm Rz Ra c lr/ln
(mm) (µm) (µm) (mm) (mm)
>0.013 to 0.04 to 0.1 to 0.02 0.08 0.08/0.4
>0.04 to 0.13 >0.1 to 0.5 >0.02 to 0.1 0.25 0.25/1.25
>0.13 to 0.4 >0.5 to 10 >0.1 to 2 0.8 0.8/4
>0.4 to 1.3 >10 to 50 >2 to 10 2.5 2.5/12.5
>1.3 to 4 >50 >10 8 8/40
A forgácsolt felület érdessége

A forgácsleválasztás folyamatában a megmunkált felületen mikrogeometriai egyenetlenségek
keletkeznek. Ezek nagysága, alakja, irányultsága függ:
 az alkalmazott megmunkálási eljárástól,
 a forgácsolás technológiai adataitól,
 a szerszám geometriai jellemzőitől (csúcssugár, főél- és mellékél elhelyezési szög,
homlokszög, szemcseméret, a forgácsolóél lekerekítése, stb.),
 a szerszám anyagától, élezésének minőségétől, kopottsági állapotától,
 a megmunkált anyag tulajdonságaitól,
 a megmunkálás feltételeitől (MKGS-rendszer merevsége, hűtés és kenés stb.).
Mindezen tényezők együttese igen bonyolult hatást gyakorol a kialakuló mikrogeometriára.
Szabályos élgeometriájú szerszámmal végzett forgácsolás után, a kinematikai mozgások és a
szerszámkialakítás ismeretében egyértelműen megadható az elméleti profil. A megmunkált
felületekről felvett valóságos profil, valamint a szerszámkialakítás és a kinematikai mozgások
ismeretében várható elméleti profil nagymértékben eltérő (3.2.10. ábra). Ezért határozottan
különbséget kell tenni az elméletileg számítható ún. kinematikai érdesség és a megmunkált
felületen ténylegesen kialakult érdesség között.
3.2.10. ábra Az elméleti és a valóságos profil
Az elméleti érdesség

75
Az elméleti érdesség meghatározásának elsősorban tájékoztató jellege van. Nagyoló

megmunkálásra jobb, simító megmunkálásra kevésbé jó közelítést ad. Statisztikai
élgeometriájú szerszámokkal végzett forgácsolásra ilyen számítási módszerek nincsenek.
Szabályos élgeometriájú szerszámmal végzett forgácsoláskor az elméleti érdesség
szempontjából meghatározó a szerszám r csúcssugara, a r főél- és a r’ mellékél elhelyezési
szöge, valamint az f előtolás nagysága. A megmunkált felület mikrogeometriájának elméleti
profilja a tényezők nagyságától és viszonyától függően alakul (a homlokszög és a terelőszög
hatását elhanyagolhatjuk). A számításokat az 3.2.11. ábra alapján a két szélső esetre végezzük
el (lásd az a) és a d) ábrát).
3.2.11. ábra Az érdesség kialakításában résztvevő szerszámcsúcs alapesetek
A 3.2.11a ábra alapján az érdesség kialakításában csak az r csúcssugár vesz részt. Így az
érdesség elméleti magassága:
2
f f2
Relm  r  r2    , 2
Relm  2 Relm r  r2  r2  .
2 4
2
Az Relm  mivel igen kis mennyiség – elhanyagolható, s így az érdesség elméleti magassága:
2
f2 125 f
Relm = [mm]; Relm = [µm]; (Ez az ún. Bauer-formula – 1937).
8r r
A 3.2.11d ábra esetén az érdesség kialakításában döntően a főél és a mellékél egyenes része
vesz részt (r  0):
Relm R  1 1 
f = a + b, a= ; b  elm' f  Relm   .
tg r tg r  tg r tg r
'

Ezt átalakítva
tg r  tg r'
Relm  f [mm].
tg r  tg r'

76
A két szélső eset közötti élkialakításokkal megmunkált felület elméleti érdessége is

kiszámítható hasonló, de összetettebb geometriai összefüggésekkel. A levezetések
mellőzésével az itt alkalmazható analitikai kifejezések a következők:
A 3.2.11b ábra esetén:
 
Relm  r l  sin  r'   ,  ahol  =arcsin ( l 
f
r
sin  r' ).
A 3.2.11c ábra alapján:

sin  r sin  r'  r  r' 
  f  r (tg  tg .
Relm
 
sin  r   r'  2 2
Az itt bemutatott esetekre kapott számítóképleteket inkább nagyoláshoz alkalmazhatjuk
eredményesen. Az Relm = érdesség jelentése az Rz egyenetlenség-magaság szabványosított
jellemzővel elméletileg azonosnak vehető, azonban ezt a szerszámél megmunkálási és
kopási egyenetlenségei jelentősen befolyásolják.
Az elméleti érdességet kifejező összefüggések rámutatnak az alapvető befolyásoló tényezők
hatására. Elemzésükből megállapítható, hogy az egyenetlenségek magasságának elméleti
értéke az előtolás, ill. a főél- és mellékél elhelyezési szögének növelésével növekszik, a
csúcssugár növelésével pedig csökken (3.2.12. ábra). Ezek a hatások természetesen csak
akkor valósulhatnak meg tisztán az itt bemutatottak szerint, ha a megmunkálandó anyag
abszolút képlékeny, a forgácsolórendszer abszolút merev, a szerszám éle pedig egy
meghatározott geometriai vonal lenne.
3.2.12. ábra Az Relm elméleti érdesség kapcsolatai (f,  r ,  r' , r )

77
Újabban esztergálásnál használják a több ívből álló WIPER-geometriájú keményfém

lapkákat, mert ezekkel a termelékenység változatlanul hagyása mellett a felületi érdesség akár
felére csökkenthető (Rmaxw ≈ 1/2 Rmax), vagy az előtolás növelésével a termelékenység is
fokozható (3.2.13. ábra).
3.2.13. ábra. Forgácsolás egyívű és WIPER csúcssugarú szerszámmal [11, 12]
A valóságos érdesség
A megmunkált felületen ténylegesen kialakuló mikrogeometria jelentősen eltér az
elméletitől. A felületi profil elveszti szabályos jellegét, a valóságos érdesség értéke pedig –
főként simító és finomforgácsoláskor – többszöröse is lehet az elméletinek. Ez az eltérés
elsősorban a következőkkel magyarázható:
 a szerszám éle eltér az alapul vett geometriai vonaltól,
 a szerszám maga is az élezés minőségéből adódó mikrogeometriával rendelkezik,
amely a megmunkálandó anyaggal való kölcsönhatásban folyamatosan módosul,
 a szerszám kopott hátfelülete súrlódik a megmunkált felületen,
 a vágott felületen, a kristályos szerkezetű anyagban kitépődések keletkeznek,
 élrátét képződésnél a felület érdessége mindig romlik;
 a munkadarab és a szerszám a forgácsolás közben kisebb vagy nagyobb
mértékben rezeg.
A megmunkált felületen kialakuló valóságos érdesség értékének az előzőknél jobb közelítésű
meghatározására az Relm = f2/8r összefüggést, kísérleti és gyakorlati tapasztalatok alapján
pontosították. A pontosításkor abból indultak ki, hogy van egy hmin minimális vastagság,
amelyet a megmunkálandó anyagból még éppen le lehet forgácsolni. Ez az érték az
anyagminőségtől, a szerszám élének állapotától, rn éllekerekítési sugártól és a
forgácsolósebességtől függ. Ezeket a kapcsolatokat Szokolovszkij vizsgálta, s néhány
méréssorozatát a 3.2.14. ábra mutatja be. Az ábrából látható, hogy az rn és a vc változása
jelentősen befolyásolja a minimális leválasztható forgácsvastaság értékét.

78
3.2.14. ábra A hmin, az rn éllekerekítési sugár és a vc forgácsolósebesség kapcsolata
E tapasztalatokat figyelembe véve vizsgálhatjuk meg a hmin értékének forgácsleválasztásra

kifejtett hatását (3.2.15. ábra). A leválasztott forgácsvastagság fokozatosan elvékonyodik, s a
C pontban értéke nullára csökken. Feltéve, ha közelítően BD = hmin, akkor a tényleges
fogácsolás csak az AB íven megy végbe, s a BCD területet a szerszám nem választja le,
hanem a felületi érdességet növeli. E hatás alapján az elméleti érdesség számítóképlete
Brammertz szerint a következőképpen módosul:
f 2 hmin r h
Rz  ReBr    (1   2min ), [mm].
8r 2 f
3.2.15. ábra A hmin értelmezése Brammertz szerint

79
Az 3.2.16. ábra a valóságos (mért), a Brammertz-formula és a Bauer-képlet szerint

számított érdesség értékeit mutatja az előtolás függvényében. Látható, hogy mind a
valóságos, mind pedig a módosított képlet szerint a legkisebb előtolások tartományában – az
elméletivel ellentétben – az érdesség nő, van tehát az előtolásnak, egy olyan fmin értéke,
amelynél a maximális egyenetlenség a legkisebb. Ennek értéke elméletileg az
f min  2r hmin képletből számítható ki.
3.2.16. ábra Az előtolás hatása az elméleti és a valós érdességre

Simító- és finomforgácsolás esetén tehát a még éppen leválasztható legkisebb
forgácsvastagság a felületi érdességet közvetlenül befolyásolja. Számszerű értéke jó
állapotban levő szerszáméllel való forgácsoláskor hmin =3…8 m. A hmin értéke jó közelítéssel
meghatározható a forgácsoló sebesség és az rn éllekerekedési sugár függvényében az alábbi
tapasztalati képlettel:
0, 7
hmin  84  vc  rn  [µm],
0, 25
ahol az éllekerekedés rn sugara keményfém szerszámon átlagosan kb. 20-60 m, gyorsacél
szerszámon 5…15 m, gyémánt szerszámon pedig 1…4 m, melyek a preparációtól,
bevonatolástól függően ettől jelentősen eltérhetnek.
Egy esztergált felületet megfelelő nagyításban vizsgálva jól megfigyelhetők a megmunkálás
geometriai nyomai (3.2.17. ábra). Ezek az ismétlődő csúcsok, barázdák, kiemelkedések
(felrakódások) és mélyedések (kitépődések), melyeknek nagysága, alakja és egymástól való
távolsága különböző. A felületen kialakuló mikrogeometriai alakzatot a megmunkálási
folyamat kinematikája, a szerszám geometriai jellemzői és a megmunkálandó anyag fizikai-
mechanikai tulajdonságai határozzák meg. Ehhez az alaphoz adódik még több fontos
tényezőnek, így a forgácsolósebességnek, a szerszámél állapotának, a hűtés-kenés
jelenlétének, a gép – készülék – munkadarab – szerszám rendszer dinamikai viselkedésének, a
környezeti és folyamatjellemzőknek a hatása, melyek főként a felületen kialakuló
mikrogeometria rendszertelen részét, valamint a hullámosságot határozzák meg.

80
3.2.17. ábra Esztergált felület mikrogeometriai jellegzetességei

E felsorolt tényezők változása a megmunkálási folyamatban lényeges különbségeket
okozhatnak a felület mikrogeometriájában. Sorozatgyártás esetén mindez komoly kíhívást
jelent az előírt felület-érdességi mérőszámok értékének folyamatos betartásában.
A szakirodalomban közölt kutatások alapján símító esztergálásra levont következtetések
általánosan azt sugallják, hogy 15-20 perc forgácsolás az Ra érték kb. 1 μm-el való
növekedését eredményezik. Ez azonban csak a változás trendjét és nagyságát prognosztizálja,
kevéssé mutat rá a felületen kialakuló mikrogeometriai alakzatnak a szerszámkopás hatására
időközben bekövetkező változásaira.
Forgácsoló lapkák bevonatainak vizsgálatakor C50 anyagon számos forgácsolási kísérletet
végeztünk a szerszám kopási viselkedésének megállapítására a forgácsolási idő alatt. A
kopásértékek felvétele mellett mértük az Ra és Rz felületi érdességet is. A kopásérték időbeni
növekedése mellett az érdességi mérőszámok esetenkénti komoly változását tapasztaltuk,
miközben többségében az általános növekedési trend itt láthatóan megmaradt (3.2.18a. ábra),
míg más esetben (3.2.18b. ábra), a szerszámcsúcs hátfelületi kopásának változásával akár
jelentős érdesség-csökkenést is tapasztalhatunk.
3.2.18. ábra Az Ra és Rz értékek alakulása a forgácsolási idő alatt C50 anyagon

81
A felületi mikrogeometriát befolyásoló tényezők hatása

A felület a forgácsolási folyamat bonyolult rendszerében alakul ki. Ezen kapcsolatrendszer
elemei igen összetett hatást gyakorolnak a kialakuló mikrogeometriára, így a felületi
érdességre is.
A forgácsoló sebesség hatása különböző attól függően, hogy forgácsolás közben keletkezik-e
élrátét vagy sem. A felületi érdesség értéke általában kisebb, ha a forgácsolósebesség nő az
élrátétes zónán kívül (3.2.19. ábra).
3.2.19. ábra A felületi érdesség a forgácsolósebesség függvényében

Az előtolás értékét növelve az érdesség is növekszik, A csúcssugár növelésével kisebb
egyenetlenséget kapunk, a forgácsoló-szemcse méretének növelésével viszont a felületi
érdesség is nő, mint ahogy azt az 3.2.20. ábra középső diagramja mutatja.
3.2.20. ábra A felületi érdesség az előtolás és a csúcssugár függvényében

A forgácsolási idő a szerszám élének és hátfelületének kopásán keresztül hat a megmunkált
felület érdességére. A forgácsolási idő növelésével tendenciájában az érdesség is nő határozott
éllel történő forgácsoláskor, de nem mindig folyamatosan. Ezt a jelenséget a szerszámcsúcs
hátfelületén kialakuló kopáshornyoknak a forgácsolási idő alatt bekövetkező alaki
változásaival magyarázhatjuk (lásd a 3.2.4. ábrát is). Határozatlan éllel (köszörülés,
szuperfiniselés stb.) történő forgácsoláskor a forgácsolási idő növekedésével, illetve
munkadarab anyaga keménységének és szilárdságának növelésével a felületi érdesség
csökken (3.2.21. ábra).
3.2.21. ábra A felületi érdesség a forgácsolási idő és a munkadarab keménységének függvényében
A homlokszög csökkentése (főként negatívvá válása) általában növeli a felületi érdességet.

82
A hűtő-kenő folyadékok, közegek előnyösen befolyásolják a forgácsképződés körülményeit,

javítják a megmunkált felületek minőségét, csökkentik a felületi érdességet.
Az adott megmunkálási körülmények között, a sok befolyásoló tényező összetett hatására
alakul ki a valóságos felületi mikrogeometria, amelynek jellemző mérőszámait a legjobb
közelítéssel közvetlen méréssel határozhatjuk meg. A jelentősnek tekinthető befolyásoló
tényezők értékeinek változtatásával végzett forgácsolással, majd a felületi érdesség mérésével
és a méréssorozatok eredményeinek feldolgozásával tapasztalati összefüggéseket kaphatunk a
felületi érdesség jellemzőinek számértékére vonatkozóan. Az így nyert összefüggések a
gyakorlati forgácsolással szoros kapcsolatban vannak, s általában a forgácsoló sebesség az
előtolás, a csúcssugár, a homlokszög és a forgácsolási idő közül háromnak vagy négynek a
hatását veszik figyelembe:
pl.: R  CR  vc  f  r 3  tc 4  HB x5 ,
x x2 x x
ahol CR az érdesség-állandó.
1
A felületi érdesség jellemzőinek gyakorlati összefüggései

A XXI. század gyártástechnológiájának emelt szintű minőségi követelményei azt indokolják,
hogy műszaki szakembereink az érdességet ne csak az Ra vagy Rz érdességi paraméterrel
azonosítsák, hanem a gyártmányok javításának lehetőségeit a kapcsolódó felületeket jobban
jellemző paramétereiben is keressék. Az ipari gyakorlat azonban mást mutat (3.2.22. ábra).
3.2.22. ábra Az ipari gyakorlatban mért/alkalmazott érdességi paraméterek 11

A globalizált világ gyártástechnológiájában is azt látjuk, hogy a magassági paraméterek (Ra,
Rz, Rt, Rp) dominánsak és a működési viselkedést jobban leíró jellemzők (pl. Rsk, Rku,…)
még mindig a háttérbe szorulnak.
Az alkatrészrajzok többnyire csak egy paramétert (Ra) tartalmaznak, így felmerül a kérdés:
Lehet-e megnyugtatóan átszámítani egyik paramétert a másikba? Van-e egy adott képlettel
leírható összefüggésa különböző megmunkálásoknál, pl. az Ra és Rz között?
Szakkönyvekben, tankönyvekben szereplő „Rz=4Ra“, vagy „Rz=4,5Ra“, legalább hat-hét
évtizede meghatározója a szakmai képzésnek és a gyártástechnológiai gyakorlatnak is.
Elvétve megjelennek e szemléletet felülbíráló, módosító szakmai közlemények is 11, de
igazi áttörést ezek még nem tudtak hozni.

83
Ha megvizsgáljuk az általunk különböző megmunkálási eljárással készített felületek

érdességét, akkor a 3.2.4. táblázat szerinti értékeket kapjuk. Látható, hogy jelentős
különbségek adódnak az Rz/Ra viszonyra, mivel a mért értékek itt 4,91 és 9,2 között
szóródnak.
3.2.4. táblázat
Különböző megmunkálási eljárással készített felületek érdessége
Vízsugárvágott Szuperfiniselt
Horonymart felület felület Köszörült marószár tengely
Ra Rz Rz/Ra Ra Rz Rz/Ra Ra Rz Rz/Ra Ra Rz Rz/Ra
0,39 2,09 5,36 2,36 11,58 4,91 0,15 1,3 8,67 0,05 0,46 9,2
0,31 1,72 5,55 3,86 20,45 5,3 0,15 1,29 8,6 0,07 0,53 7,57
0,29 1,69 5,83 4,08 28,52 6,99 0,15 1,25 8,33 0,07 0,53 7,57
Mindez arra utal, hogy a szerszámélek, a forgácsolás technológiai adatai, valamint a
megmunkálási rendszer és annak környezete nagyon változó mikrogeometriai
jellezetességeket mutató felületet adnak eredményül. A 3.2.23. ábra mart, szikraforgácsolt,
köszörült és szuperfiniselt felület mikrogeometriai profilját mutatja. Mindegyiknél jól
elkülöníthetők az egyedi sajátosságok, ami azt is előrevetíti, hogy egymástól jelentősen eltérő
alaki jegyekkel és természetesen eltérő Rz/Ra viszonnyal rendelkező felületekről van szó,
melyek a működésben is másként viselkednek.
Mart felület, Ra=0.36 μm, Rz=2.11 μm Szikraforgácsolt felület, Ra=0.43 μm, Rz=2.95
μm
Köszörült felület, Ra=0.39 μm, Rz=3.00 μm Superfiniselt felület, Ra=0.38 μm, Rz=3.16
μm
3.2.23. ábra Felületérdességi profilok kölönböző megmunkálásoknál, Ra=0,36…0,43 μm, Rz/Ra=5,8…9,5
Ha az Ra vagy az Rz értékekből származtatjuk az általunk használni kívánt paramétert, akkor
megmunkálásonként is széles tartományban mozoghatnak az értékek. Az általánosan használt
összefüggések nem mindig adnak megfelelő eredményt, így megengedhetetlenül nagy hiba
adódhat.
Fontos működési esetben tehát célszerű az Ra-tól és az Rz-től különböző, esetenként
egyszerre több paraméter megadása is. Mindezt a megmunkálás típusa is befolyásolja, így
tisztában kell lennünk azzal, hogy az alkalmazott technológia milyen módon hat a majdani
működésre.
A hullámosság
A megmunkált felület hullámosságának vizsgálata és értékelése csak a legutóbbi években
kapott nagyobb figyelmet a felület minőségének meghatározásában. Több szakember
képviseli azt a nézetet, hogy a felületi érdességgel szemben támasztott követelményeket

84
csökkenteni lehet, ha a működő felületek hullámosságának a gépalkatrészek

megbízhatóságára és tartósságára gyakorolt hatása tisztázódik.
A hullámosság fogalomkörébe tartozónak akkor vesszük az egyenetlenségeket, ha az
ismétlődő periódusok hossza meghaladja az amplitúdóik 40-szeresét. Szabályos élgeometriájú
szerszámoknál ez az eset nagy csúcssugarú késsel végzett esztergáláskor, illetve
palástmaráskor is megvalósulhat.
A hullámosságot elsősorban ismétlődési periódusának hossza (WSm) és amplitúdójának
magassága (Wz, Wt) jellemzi. Keletkezése a technológiai rendszer elemeinek rezgésére
vezethető vissza. A rezgések következtében a szerszám forgácsoló élének helyzete
periódikusan változik a megmunkálandó felülethez viszonyítva, s ezáltal a megmunkált
felületen kialakuló érdességi egyenetlenségek helyzetét megváltoztatja. A rezgést
befolyásolják: az MKGS-rendszer merevsége, a rendszer elemei közötti hézagok, a
forgórészek kiegyensúlyozatlansága, a hajtások hibái és más szerkezeti okok.
A gyártástechnológia fejlődése az érdesség csökkentésének irányában hatott, emellett viszont
sokkal kisebb hangsúlyt fordított a hullámosság kiküszöbölésére. Így mára egy-egy felület
hullámossága nagyságrendileg az érdesség szintjét is eléri (sőt a W paraméterek akár meg is
haladják azt), s ezzel potenciális jelentősége is megnőtt. Erre mutat érzékletes példát a 3.2.24.
ábra.
Profil (1/1001): P
2.0
[µm]
Ra = 0,55 µm
0.0 Wa = 0,15 µm
-2.0
0.29 mm/Skt 2.00 mm
Profil (1/1001): P
2.0
[µm]
Ra = 0,15 µm
0.0 Wa = 0,09 µm
-2.0
0.29 mm/Skt 2.00 mm
3.2.24. ábra Klímakompresszorház mikrogeometriája keményfémmel (fent) és gyémánt lapkával (lent)

finomesztergálva
Értékelés: az érdességet és a hullámosságot is magába foglaló teljes (P) profil szerint
A szűretlen P-profil
A felületi érdesség vagy a hullámosság önmagában nem jellemzi a működő, az illeszkedési
kapcsolatban résztvevő felületi mikrogeometriát, mivel (a szűrés hatására) jelentősen eltérhet
a valós felülettől (lásd az előző 3.2.21. ábrát). Ezért megfontolandó a hullámosságot is
magába foglaló teljes (P) profil jellemzőinek használata, amely jobban kifejezi a működő
felületek kapcsolatát.

85
3.2.3 A felületi mikrogeometria térbeli (3D-s topográfiai) jellemzése

Minden folyamat, amely adott környezetben, meghatározott feltételek között működő
műszaki felületeken megy végbe, térben, vagyis három dimenzióban zajlik le. A működő
felületek mikrogeometriai jellemzése azonban döntő mértékben az előzőeknek megfelelően
két dimenzióban valósul meg. E kétdimenziós profiladatokból történő jellemzéssel csupán
következtetni tudunk a valós térbeli felület működési viszonyaira.
Ezen okokból a térbeli (3D-s) feldolgozás igénye a 80-as évek második felében már
megjelent, de gyakorlati megvalósítására nem volt lehetőség, hiszen a vizsgált felület
letapogatásával nyert igen nagy mennyiségű adat feldolgozása - a számítógépek akkori
műveleti sebessége miatt - akár több órát is igényelt volna. Mindez a gyakorlati
alkalmazhatóságot lehetetlenné tette. Emellett persze hiányoztak azok a paraméterek is,
amelyek – részint, mint a meglevő kétdimenziós érdességi paraméterek térbeli kiterjesztése,
részint alapvetően új – kizárólag három dimenzióban értelmezhető jellemzését adhatják a
felületeknek.
A 90-es évek első felében az addig hiányzó feltételek (megfelelő műveleti sebességű
számítógépek) már rendelkezésre álltak és az Európai Unió egyik projektje keretében
elkészült egy ajánlás a műszaki felületek topográfiájának 3D-s feldolgozása tárgyában.
A műszaki felületek háromdimenziós feldolgozásakor az „érdesség” helyett a felületi
mikrogeometria komplexebb jellemzésére utaló mikrotopográfia elnevezést alkalmazzuk
(3.2.25. ábra). Az egyes paraméterek betűjelére a kétdimenziós jellemzőknél használt R
(Roughness) helyett a térbeliségre utaló S (Surface) használata javasolt, a hagyományos -
konkrét geometriai tartalomra utaló oldal index feltüntetésével (pl. Sa, Sq, Sz, stb.).
3.2.25. ábra Köszörült felület mikrotopográfiája

A topográfiai jellemzők – geometriai információtartalmuk alapján - az alábbiak szerint
csoportosíthatók (3.2.26. ábra – vízszintes irány = a megmunkált felülettel párhuzamos irány).

86
Egyenetlenség- A mikrotopográfia
magasság Vízszintes irányú A mikrotopográfia működési
irányú alakját jellemző tulajdonságait leíró
2D 3D 2D 3D 2D 3D 2D 3D
Ra Sa C Sds Δq Sdq nincs Sbi

Rq Sq nincs Str nincs Ssc Rk Sci
Rz Sz nincs Sal Lr Sdr nincs Svi
RSk SSk
Rku Sku
3.2.26. ábra 3D-s mikrotopográfiai paraméterek és hagyományos 2D-s megfelelőjük

Alkalmazásuk még inkább a kutatásban, illetve kiemelt fontosságú ipari területeken
(repülőgépipar, űrtechnika, autógyártás, optika, stb.) került bevezetésre. A 3D-s topográfiai
vizsgálatot az elektronmikroszkópos felvételek egészítik ki, bemutatva a felület rejtett
részleteit is (3.2.27. ábra). Mindkét képen jól láthatók a megmunkálási nyomok. A SEM
Scanning Elektron Microscope felvételen a határozott kontúrok, elkenődések lerakódások jól
jelölik a gerincek helyét, de magasságirányú elhelyezkedésükről itt nem kapunk információt.
Ugyanakkor a megmunkálás okozta „sebek”, felszaggatódások kitűnően megfigyelhetők.
3.2.27. ábra Gyalult és mart felület SEM képe és 3D-s topográfiai felvétele
A felület mikrotopográfiáját jellemző paraméterek, függvények megjelenítésére, profilképek
szolgáltatására már csak számítógépes kapcsolattal rendelkező komolyabb érdességmérő

87
műszerek képesek. Ezek közül kiemelhetők a Mahr-Perthometer típusú műszerek (3.2.28.

ábra):
3.2.28. ábra Mahr-Perthen érdességmérő műszerek
3.2.4 A felületi réteg állapota és a befolyásoló tényezők hatása

A felületi réteg a forgácsleválasztással együtt járó fizikai jelenségek bonyolult
kölcsönhatásában jön létre. Ennek a rétegnek az alapanyagtól eltérő a szövetszerkezete
és eltérőek a mechanikai tulajdonságai, amelyet:
 a forgácsolás közbeni hőfejlődés,
 a képlékeny alakváltozás,
 az anyagszerkezeti állapotváltozások és
 egyéb kémiai természetű kölcsönhatások idéznek elő.
Az így kialakult felületi rétegben a közvetlenül érzékelhető változások mellett (keményedés,
esetleg kilágyulás, visszamaradó feszültségek, szövetszerkezeti átalakulások) az anyag egyéb
tulajdonságaiban (tartós szilárdság, kopásállóság, korrózióállóság stb.) is lényeges változások
következhetnek be.
Ezek a tulajdonságváltozások jelentősen befolyásolják a forgácsolt alkatrész használhatóságát,
valamint a kifáradási folyamatokat. A felületi réteg keletkezése nagymértékben függ a
megmunkálandó anyagok forgácsképződési zónában végbemenő alakváltozásától: így a
szerszám homloklapja és forgáccsal összefüggő anyagrész, valamint a forgácsolóél, a hátlap
és a forgácsolási felület érintkezési kölcsönhatásától.

88
A fent felsorolt kölcsönhatásokat szemlélteti a 3.2.29.ábra:
3.2.29. ábra Alakváltozási zónák forgácsoláskor

A fémnek az a térfogata, amely a szerszám homlokfelülete előtt és az iránysík alatt van,
képlékenyen összenyomódik, melynek egyik része forgács formájában eltávozik, a másik
része pedig a szerszámél lekerekedése által kifejtett nyomás és a hátlappal való súrlódás
következtében további alakváltozást szenved.
A forgácsleválasztási folyamatban kialakuló erő- és hőhatások következtében a megmunkált
darab felületi rétegében végbemenő alakváltozáson túl egyenlőtlen térfogati változások is
létrejönnek, amelyek a megmunkálási művelet befejezése után maradó feszültséget okoznak.
Az alakváltozások szabad forgácsolásnál a felülettől befelé haladva alapvetően három,
az alapfém szerkezetétől jól megkülönböztethető réteget hoznak létre (3.2.30. ábra):
I. viszonylag vékony, képlékeny megnyúlt réteget, amelyben a kristályszerkezet
jelentékeny torzulása és a mikrokeménység erőteljes növekedése figyelhető meg.
II. vastagabb, képlékenyen megrövidült réteget, nyújtott szemcsékkel és az előzőnél
kisebb mikrokeménységgel;
III. rugalmasan alakváltozott átmeneti réteget, amely fokozatosan az alapfém
tulajdonságait veszi fel.
A forgácsleválasztási folyamatban kialakuló erő- és hőhatások következtében a megmunkált
darab felületi rétegében végbemenő alakváltozásokon túl egyenlőtlen térfogati változások is
létrejönnek, amelyek a megmunkálási művelet befejezése után is fennmaradva ún. maradó
feszültségeket (2m) okoznak. A maradó feszültségek az őket létrehozó hatásoktól
(inhomogén képlékeny alakváltozás, inhomogén hőtágulás, metallográfiai átalakulások stb.)
függően húzó vagy nyomó jellegűek lehetnek, és így a gépalkatrész adott funkciójú
működésénél az élettartam növeléséhez vagy csökkenéséhez vezetnek.

89
3.2.30. ábra Alakváltozási zónák szabad forgácsolásnál
A felületi rétegtulajdonságok jellemzése

A felületi réteg keménysége a felülettől a keresztmetszet belseje felé haladva végzett
keménységméréssel határozható meg. Jellemző mérőszámai az 3.2.31. ábra alapján
értelmezhetők.
A felkeményedés mértéke (H %):
HVM max  HVM alap
H  100% ,
HVM alap
ahol HVMmax a legnagyobb keménységi érték; HVMalap a munkadarab alapkeménysége.
A megváltozott keménységű réteg vastagsága (lkrit).
A keményedés intenzitása (Ik):
HVM max  HVM alap
Ik  .
l krit

90
3.2.31. ábra A felületi réteg felkeményedésének értelmezése

A felületi réteg keménységének vizsgálatát Vickers szerinti mikrokeménység méréssel
célszerű elvégezni. Az itt alkalmazandó kis terhelőerők lehetővé teszik néhány mikrométer
vastagságú réteg elemzését is.
3.2.32. ábra A felületi réteg keménységének vizsgálati lehetőségei

A keménység eloszlását vékony rétegek eltávolítása (maratás) után a felületen, vagy ferde
csiszolatlan lx mélységben mért keménységi értékek alapján lehet meghatározni (3.2.32. ábra).
A megváltozott keménységű réteg vastagsága, a felkeményedés mértéke és a keménység
eloszlása függ a megmunkálandó anyag képlékenységi tulajdonságaitól, a megmunkálás
módjától, a szerszámjellemzőktől és a forgácsolás technológiai adataitól.
A felületi réteg keménységének eloszlását vizsgálva néhány jellemző esetet
különböztethetünk meg. Lágyított állapotban végzett forgácsoláskor az él vasaló hatásának,
illetve a fázisátalakulások által okozott felkeményedésnek köszönhetően a felülettől való
távolság növekedésével az alapfém keménységéig fokozatosan csökken (3.2.33a ábra).
Keményre nemesített (edzett) anyagok forgácsolásakor a fellépő nyomásviszonyoktól és a
hőhatástól függően a levegővel vagy hűtőfolyadékkal érintkező külső réteg kilágyulhat

91
(3.2.33b ábra), illetve igen vékony rétegben újraedződhet (3.2.33c ábra). Nem edzhető
anyagok forgácsoló megmunkálásakor kis vastagságú rétegben a keménység konstans, majd
utána folyamatosan csökkenve éri el az alapfém keménységét (3.2.33d ábra).
3.2.33. ábra A felületi réteg keménység-eloszlásának néhány jellemző esete

A felkeményedés mértéke és a felkeményedett réteg vastagsága függ a forgácsolás
alakváltozást befolyásoló tényezőitől (3.2.34. ábra). Éppen ezért, a felkeményedés csökken a
homlokszög és a forgácsoló sebesség növelésével, növekszik az éllekerekedés és a hátkopás,
valamint a forgácsvastagság és a forgácsszélesség növekedésével.
3.2.34. ábra A felkeményedés mértékének kapcsolata a befolyásoló tényezőkkel

A felkeményedett réteg vastagságának kísérleti meghatározásával több kutató is foglalkozott.
Degner az előtolás és a különböző módosító tényezők figyelembevételével, szénacélokra a
következő képletet javasolja:
lk  Ck  f xk  K a  K  K v [µm],
ahol: K a ; K  ; K v módosító tényezők.

92
A számításhoz szükséges adatokat – éles szerszámra – a 3.2.5. táblázat tartalmazza. A hátlap

kopásakor a felkeményedett réteg vastagsága akár 100…150 %-kal is növekszik.
3.2.5. táblázat
Korrekciós tényezők, állandók a felkeményedett felületi réteg

vastagságának számításához
A munkadarab anyaga C35 C60
A szerszám anyaga P10 kerámia P10 kerámia
Ck (konstans) 174 134 67,5 52
Xk (konstans) 0,35 0,22
Fogásmélység: a, mm
0,1
A felkeményedés mértéke acélanyagoknál elérheti a 80…100%-ot, míg könnyű és

színesfémeknél akár a 150…200 %-ot is. A felkeményedett réteg vastagsága köszörülésnél
0,02…0,04 mm, szabályos élgeometriájú szerszámoknál 0,05…0,3 mm, míg görgőzésnél ez
elérheti a 0,5…2,5 mm értéket is.
A forgácsoláskor létrejövő felkeményedés, a felület működése során fellépő igénybevétel
szempontjából, sokszor előnyös. Így pl. jelentősen növeli az alkatrészek kopásállóságát és
kifáradási szilárdságát. Más esetekben viszont hátrányos, pl. ha a felkeményedett felület még
további megmunkálásra kerül, akkor erősebben koptatja a szerszámot, mint a munkadarab
eredeti keménységű anyaga.
A maradó feszültségeket vizsgálva, geometriai szempontból megkülönböztetünk első-,

másod- és harmadrendű feszültségeket. Az elsőrendű maradó feszültségek a
megmunkált darab méreteivel azonos térfogatban, a másodrendűek az anyag
szemcseméreteivel megegyező, míg a harmadrendű maradó feszültségek a térrács
méreteinek megfelelő térfogatban egyenlítődnek ki.
A technológiai vizsgálatoknál a felületi rétegben maradó elsőrendű feszültségeket határozzuk
meg, a munkadarab alakjával kapcsolatos két fő irányban: pl. hengeres munkadaraboknál
tengely (lm) és érintőirányban (2m). Ha a felülettől eltávolodva a csökkenő intenzitású
alakváltozások hatására a főmozgás irányában képlékeny megnyúlás, képlékeny
összenyomódás stb. megy végbe, úgy a rá merőleges irányban (előtolóirány) ellenkezőleg:
képlékeny megnyúlás stb. keletkezik. Ennek megfelelően a keményedés mellett az érintő- és a
tengelyirányú maradó feszültségek előjele az egyes rétegekben ellentétes lesz. Ez azt jelenti,
hogy pl. az érintőirányban maradó összenyomódást szenvedett rétegben húzó érintőirányú
feszültségek, ugyanitt tengelyirányban nyomó maradó feszültségek alakulnak ki (3.2.35.
ábra). Ezeket a feszültségeket kiegészítik még a fajlagos térfogatváltozásból keletkező húzó
vagy nyomó maradó feszültségek (  2' m ,  lm'
) amelyek mind érintőlegesen, mind pedig
tengelyirányban azonos jelleget mutatnak.

93
3.2.35. ábra Az érintőirányú és a tengelyirányú maradó feszültségek

Az 3.2.36. ábrán az érintőirányú maradó feszültség változása látható a felülettől mért távolság
függvényében, képlékeny anyagok forgácsolásánál. Egy igen vékony (kb. 0,003…0,005 mm)
rétegben nyomófeszültség marad vissza, majd ezt követi egy jóval vastagabb réteg, amelyben
húzófeszültségek hatnak. Mivel a húzófeszültségek zónája nagyságrendekkel vastagabb, mint
a nyomófeszültségeké, a felületi réteg feszültségi állapotát ez alapján jellemzik. A belső
rétegben uralkodó feszültség egyensúlyt tart a külső réteg feszültségével, és ha ezt például
forgácsolással megbontjuk, a darab vetemedik.
3.2.36. ábra Az érintőirányú maradó feszültségek változása

A maradó feszültségek nagysága, jellege és hatásuk zónája számos forgácsolási jellemzőtől,
elsősorban a szerszám homlokszögétől, az előtolástól, a forgácsolósebességtől, a
fogásmélységtől, a szerszám kopásától és természetesen a megmunkálandó anyag
tulajdonságaitól függ. Néhány jellemző hatást az 3.2.37. ábra mutat be, de ezeket is
tájékoztató jellegűnek kell tekinteni, hiszen a sokféle kölcsönhatás eredményeként a maradó
feszültségek eloszlásának különböző változati alakulhatnak ki.

94
3.2.37. ábra A maradó feszültségek kapcsolata a befolyásoló tényezőkkel

A maradó feszültségek mérésére alapvetően két módszert alkalmaznak:
 a röntgendiffrakciós eljárást, amelynél a reflektogram interferencia vonalai alapján
lehet az elsőrendű maradó feszültségek előjeleit és nagyságát meghatározni;
 a mechanikai vagy elektromechanikai eljárást, amelynél a mérőberendezés a
vizsgált alkatrész vagy próbatest egy darabjának az elektrolitikus anyagleválasztás
hatására létrejött alakváltozását regisztrálja, s a kapott alakváltozási görbéből
számítható ki a maradó feszültség értéke és előjele.
A felületi réteg-szövetszerkezete a már ismertetett hatások következtében eltér az alap-
szövetszerkezettől. E mikrostruktúrát mikroszkópos vizsgálatokkal elemezhetjük a
mikrokeménységmérésnél használt ferde- vagy húrirányú csiszolaton, melyeknél – megfelelő
nagyításban – jól megfigyelhetők a megmunkálás során létrejött jellegzetes változások: a
képlékeny alakváltozás, a szemcseméretek megváltozása, az esetleges újraedződött, vagy
megeresztődött réteg, s bizonyos vegyi folyamatok nyomai is.
Összefoglalás:
A felületminőség számos tényezőt tartalmazó komplex fogalom. Magában foglalja a
felület mikrogeometriáját (R+W) és a forgácsolás hatására módosult felületi réteg
anyagtulajdonságainak jellemzőit. A működő felületek a forgácsolási folyamat bonyolult
rendszerében alakulnak ki, és e kapcsolatrendszer elemei összetett hatást fejtenek ki a
mikrogeometriára, topográfiára, továbbá a felületi réteg fizikai-kémiai tulajdonságaira
is.
Az elméletileg kiszámított érdességtől jelentős mértékben eltér a valóságos (mért)
érdesség, mely főként kisebb előtolás-értékeknél (f≤0,2 mm) érezteti hatását. A
forgácsleválasztási folyamatban a szerszámon kialakuló kopásnyomok visszahatnak
munkadarab felületére.
A legfontosabb befolyásoló tényezők tehát: f, rε, vc, rn, tc, kopás…
A felületi érdességet az általánosan használt Ra mellett célszerű az Rz, illetve
profilirányú (Sm,..) és formai paraméterekkel (Rsk,..) is jellemezni, továbbá elemezni
kell a szűrés hatását (P-profil) is.

[2] Gribovszki, L. dr.: Gépipari megmunkálások, Tankönyvkiadó. Budapest, 1977.

95

[4] Palásti-K, B.: Az érdességi jellemzők információtartalma, Gép, 1992/5. 30-36. p.
[5] Horváth, S. – Palásti-K, B.: Speciális érdességi és hullámossági jellemzők, Gép, 1992/7. 36-41. p.
[6] Horváth, S. - Palásti-K, B.: A felületi hullámosság, mint a gépalkatrészek minőségének egyik összetevője,
Gép, 1993/10-11. 21-22. p.
[7] Palásti-K, B. - Kovács, K.: A felületi topográfia kialakulására és változására ható tényezők a tribológia
tükrében. Gépgyártástechnológia, 1998/4.15-17. p.
[8] Palásti-K, B. - Kovács, K.: A felületi topográfia kialakulása abrazív mechanizmusok eredményeként,
Gépgyártástechnológia, 1998/8.19-22. p.
[9] Palásti-K, B. – Kovács, K.: Műszaki felületek mikrotopográfiájának jellemzése háromdimenziós
paraméterekkel, Gépgyártástechnológia, 1999/8. 19-24. p.
[10] Palásti-K. B. – Kovács, K. – Pálinkás, T. – Váradi, K.: Technikai felületek topografikus érdességmérése,
Gép, 2001/9. 8-14. p.
[11] Palásti-K, B - Sipos, S. - Czifra, Á.: Interpretation of “Rz = 4×Ra” and other roughness parameters in the
evaluation of machined surfaces, Proceedings of the13th International Conference on Tools, ICT, Miskolc,
2012.03.27-28. pp. 237-244
[12] Whitehouse : Handbook of Surface Metrology, Institute of Physics Pulb. Bristol and Philadelphia, 1994.
[13] K.J. Stout, P.J. Sullivan, W.P. Dong, E. Mainsah, N. Luo, T. Mathia, H. Zahouaro : The Developent of
Methods for the Characterisation of Roughness in Tree Dimensions, Commission of the European Communities
1994.
Szabványajánlások:
ISO 3274/1996 Surface texture: Profil method – Stylus instruments,…
ISO 4287/1997 Surface texture: Profil method – Terms, definitions,…
ISO 4288/1998 Surface texture: Profil method – Rules and procedures,…
ISO 13565/1996 Surface texture: Profil method – Filtering and measurement...
ΙSΟ 1302/2002 Geometrical Product Specifications – Indication of Surface texture in technical product…
ΙSΟ 25178/2008 Geometrical Product Specifications - Surface texture - Topography

96
Mellékletek:
Egyes gyártási eljárásokkal elérhető felületérdességi értékek:
A táblázat egyes forgácsolási folyamatra jellegzetes (Ra) átlagos érdességi, (Rz)

egyenetlenség magassági, valamint az (N) ISO érdességi fokozat tartományokat tartalmazza.
A forgácsolási folyamat megválasztásakor (nagyolás, simítás), a tartományok közepétől
számítva a nagyobb értékek felé haladva, nagyolást alkalmazunk, a tartományok közepétől
számítva a kisebb értékek felé haladva viszont simítást.
Dr.t.n. Firstner Stevan: Gyártástechnológia (Forgácsolás) Dunaújváros 2007

97
Felületi érdesség megadása a műszaki rajzokon (ISO 1302 - 2002 szerint)

A felületiérdesség
A felületi érdesség előírása
előírása
Tetszőleges Fogácsolás nélküli
Fogácsolás
Tetszőleges
megmunkálás technológia Fogácsolás nélküli
Fogácsolás
megmunkálás technológia
Az összefüggőa.) – átviteli
kontúrhoz tartozó minden felületre érvényes
karakterisztika, előírás.érték
paraméter,
Az összefüggőa.)kontúrhoz tartozó minden
– átviteli karakterisztika, felületre
paraméter, érték érvényes előírás.
Pl: 0,008-0,8 / Rz 12,5
Szűrő alsó, felső cut-off; érték µm-ben

érdességiPl:profil,
0,008-0,8 / Rz 12,5
érdességmagasság,
b.) – mint a.): további paraméterek megadása
b.) – mint a.): további paraméterek megadása
(pl.: hullámosság, stb.)
(pl.: hullámosság,
c.) – felületi stb.) előírása pl.: esztergálás
Szűrő
megmunkálás, alsó, felső cut-off;
bevonatolás érték µm-ben
c.)– –felületi
d.) felületi megmunkálás,
mintázat bevonatolás
előírása; jelöléssel: előírása
pl: C koncentrikus minta pl.: esztergálás
d.)––megmunkálási
e.) felületi mintázat mm-ben érdességi
ráhagyáselőírása; profil, érdességmagasság,
jelöléssel: pl: C koncentrikus minta
e.) – megmunkálási ráhagyás mm-ben
Fe/Cr50 esztergált
esztergált U Rz 10
Fe/Cr50 -0,8/Ra 1,2
U Rz 10
-0,8/Ra0,5
1,2 P Wz 2,5
0,5
P Wz 2,5
Ø30 h6
Ø30 h6
50
50
Egyes gyártási eljárásokra jellemző rétegsérülések vastagsága:
Dr.t.n. Firstner Stevan: Gyártástechnológia (Forgácsolás) Dunaújváros 2007

98

1) Definiálja a felületminőséget. Adja meg a komplex fogalom értelmezését, tényezőit, ezek
rövid elemzését.
2) Mutassa be a forgácsolással előállított felületek minőségére ható tényezőket!
3) Milyen paraméterekkel jellemezzük a felület mikrogeometriáját?
4) Mit jelent az érdességi és a hullámossági szűrő? Mi a hullámosság? Milyen hatások
okozzák kialakulását? Mi az úgynevezett P-Profil?
5) Hogyan számolja ki az esztergált felület elméleti érdességét? Milyen viszonyban van ez a
valós mért érdességgel?
6) Diagramokkal mutassa be a forgácsolási folyamatban résztvevő tényezők hatását a
felületi érdességre!
7) Mit jelent a felület topográfiai jellemzése?
8) Ismertesse a felületi réteg állapotát befolyásoló tényezőket!
9) Diagramokkal és képletekkel mutassa be a rétegtulajdonságok jellemzőit!
Mintafeladatok
C45 (HB 180) acél anyagú felületet esztergálunk: a = 2 mm, f = 0,1 mm és vc = 200 m/min adatokkal.
A forgácsolólapka csúcssugara rε = 0,8 mm, éllekerekedése rn = 50 μm.
1) Határozza meg az Rz elméleti érdességet a Bauer és a Brammertz formula szerint! Elemezze és

magyarázza a két adat eltérését. Mennyi az fmin értéke?
2) Az előtolás értékei változnak: f = 0,05 - 0,1 – 0,15 - 0,2 – 0,25 – 0,3 mm. Számolja ki az Rz
elméleti érdességet a Bauer és a Brammertz formula szerint! Ábrázolja Rz – f diagramban a kapott
értékeket. Magyarázza az eltéréseket!
3) A forgácsolósebesség értékei változnak: vc = 40 - 80 – 120 - 160 – 200 – 240 m/min. Számolja ki az

Rz elméleti érdességet a Bauer és a Brammertz formula szerint! Ábrázolja Rz – vc diagramban a
kapott értékeket. Magyarázza az eltéréseket!
4) Az éllekerekedés értékei változnak: rn = 10 – 20 - 30 – 40 – 50 - 60 μm. Hogyan változik meg a hmin

értéke. Milyen hatással van ez a Brammertz formula szerint számított Rz értékekre? Ábrázolja ezeket
Rz - rn diagramban!
5) A megmunkálás során a felkeményedett réteg maximális keménysége HVM max=580

(HVMalap=320), a felkeményedett réteg vastagsága lkrit= 40μm. Hány százalékos a
felkeményedés mértéke? Milyen a felkeményedés intenzitása?

99
Forgácsolhatóság, forgácsolóképesség
3.3. FORGÁCSOLHATÓSÁG FORGÁCSOLÓKÉPESSÉG

FORGÁCSOLHATÓSÁG a megmunkálandó anyag komplex jellemzője, amely a
forgácsolás közbeni viselkedésének és a forgácsolással elért minőségének megítélésére és
minősítésére szolgál.
FORGÁCSOLÓKÉPESSÉG a megmunkáló szerszám élgeometriájának és anyagának
olyan komplex jellemzője, amely a forgácsolás közbeni viselkedésének és a megmunkált
darab forgácsolással elért minőségének megítélésére és minősítésére szolgál.
3.3.1. A forgácsolhatóság jellemzői

A fenti definíció az alábbi részleteket tartalmazza:
 munkadarab anyagminőség az anyag szabványos jelére valamilyen jól ismert szabvány
(rendszerint DIN/ISO/MSZ) szerint, vegyi összetételére (százalékos ötvözőtartalom,
mikroadalékolás, szennyezőinek még elfogadható aránya), hőkezeltségére (a szokásos
szilárdsági és/vagy keménységi jellemzőkkel megadva) és az előgyártás módjára utal;
 a komplex jelleg azt fejezi ki, hogy egyetlen jellemzőt kiragadni a forgácsolhatóság
jellemzésére nem tanácsos;
 a forgácsolás közbeni viselkedés azt jelenti, hogy egyszerre kell a különböző
jellemzőket figyelni (például erőhatások, anyagleválasztási sebesség, a szerszámot ért
koptató hatás stb.);
 a forgácsolhatóság fogalmába tartozik még a műveletben előállított felület minőségét
kifejező, különböző jellemzők (pontosság, mikrogeometria, rétegtulajdonságok stb.)
sokasága;
 forgácsolhatóság megítélése tapasztalati (kvalitatív) úton, verbálisan történik és
általában négy tényezőre vonatkozik. Általánosságban jól (kedvezően) forgácsolható
az az anyag, amely kis erőkkel, kedvező forgácsalak képződése közben, megfelelő
felületi érdességgel munkálható meg, miközben a szerszám éltartóssága is kedvező;
A forgácsolhatóság minősítése műszeres mérésekkel alátámasztva, kvantitatív úton történik.
A minősítés fő és kiegészítő jellemzők meghatározását foglalja magában (3.3.1. ábra).
3.3.1. ábra A forgácsolhatóság befolyásoló tényezői és jellemzői

100
A forgácsolhatóság fő jellemzői a kopásra épülő éltartam, melyet vagy szabványosított

vizsgálati körülmények között, vagy valamilyen etalon munkadarab, ill. szerszám
anyagminőséggel és élkialakítással állapítunk meg. A kiegészítő jellemzők egy része a
forgácsolás termelékenységével kapcsolatos: pl. a forgácsolási hőmérséklet, az anyagáram
(percenként leválasztott forgácstérfogat) stb., más része a munkadarab minőségével függ
össze (forgácsolóerő, felületi érdesség, forgácsalak).
A forgácsolhatóság befolyásoló tényezőit (ok-okozati, ún. Ishikawa) diagram formájában
rendszerezi a 3.3.2. ábra.
3.3.2. ábra A forgácsolhatóság befolyásoló tényezőinek ok-okozati diagramja

A 3.3.3. ábra különböző ötvözők és a szennyezők hatását mutatja be az acélok
forgácsolhatóságára. Látható, hogy többnyire a nagyobb ötvöző-tartalom rontja a
forgácsolhatóságot, míg a szennyezők egy része (P és S), valamint az adalékok javítják azt.

101
3.3.3. ábra Ötvözők, a szennyezők és az adalékok hatása az acél forgácsolhatóságára

A különböző ötvöző-tartalmú acéloknál például az ún. szénegyenérték (CEI-B,%)
meghatározására törekszenek. Egy lehetséges megoldást mutat a 3.3.4. ábra (Ito-Bessyo
diagram).
Ötvözők és szennyezők együttes hatása (CEI-B, %):
CEI-B=C+Mneff/20+Si/30+Ni/60+(Cu+Cr)/20+Mo/15+V/10+5*B
ahol Mneff=Mn-1,71*S
3.3.4. ábra. A szénegyenérték megállapítása Ito és Bessyo szerint

A diagramból megállapítható az, hogy az ötvözött acélok forgácsolhatósága legjobb 0,2 -
0,35% szénegyenérték között. Erre a rögzített éltartamhoz (pl. T=30 min) tartozó (a diagram
jobboldali tengelyén feltüntetett) legnagyobb forgácsolósebességek utalnak.
A minősítéssel meghatározott forgácsolhatóság számszerűsítése kétféleképp történhet:

102
 Abszolút mérőszámokkal: A forgácsolhatóság különféle jellemzői fejezhetők így ki,

például az éltartam adata percben (meghatározott kopáskritérium esetén, pl.
VBmeg=0,3mm), a forgácsolóerő (Fc, Fp, Ff) értéke, aránya, valamilyen forgácsolási
körülmények között, érdességi jellemzők (Ra, Rz, stb), forgácsalakok,
alakváltozások… és így tovább (3.3.5. ábra).
Felületi érdesség értékek a=0,5mm-nél

f =0,10mm
6 f =0.15mm
f =0,20mm
5
f =0,,25mm
4
f =0,30mm
Ra (ym)
3
0
HB157 HB207 HB249 HB285 HB329
Az erőkomponensek arányának megváltozása A felületi érdesség romlása, ill. javulása
A forgácstipusok kialakulása
Forgácstabló a kedvező forgácsalakok tartományának meghatározására

3.3.5. ábra A forgácsolhatóság különféle jellemzői

103
 Relatív értékek képzésével: Ekkor a forgácsolhatóság különféle jellemzőinek olyan

meghatározása történik, amelyben a vizsgált anyagminőséget (jelölje például "X")
valamely etalon minőségű és állapotú anyagminőséghez (jelölje például "E")
viszonyítjuk.
Amennyiben a vizsgált "X" minőség kedvezőbben forgácsolható, mint az etalon, akkor egynél
kisebb arányszám kapható. Íme, néhány példa a relatív értékekre:
Forgácsolóerő: ha a közismert C60 acél esztergálása különböző hőkezeltségi állapotban
történik (vc=200 m/min, a=3 mm, f=0,3 mm):
Fc , X F 2892
K Fc   c ,HB329   0,91
Fc ,E 2 Fc ,HB207 3163
Érdesség: ha például a C60 acél esztergálása (vc=200 m/min, a=3 mm, f=0,3 mm adatokkal)
különböző hőkezeltségi állapotban történik:
Ra X Ra HB329 4,44
K Ra     0,83
Ra E Ra HB207 5,34
A forgácsolhatósági index valamely kitüntetett forgácsolhatósági jellemző (leginkább az
éltartam) relatív értékekkel kifejezett arányát mutatja. A 3.3.6. ábra a forgácsolhatóságot
mutatja különféle karbontartalmú acélok esetén.
3.3.6. ábra. Különböző karbontartalmú acéloknál elérhető relatív sebességek az ANSI szabvány szerint
(Etalon: B1112 acél, vc=100 m/min)
Megállapítható, hogy C=0,4% tartalom mellett legjobb a forgácsolhatóság (akár ötvözetlen,
akár gyengén ötvözött acélról van is szó).

104
A forgácsolhatóságot komplex mutatószámmal is jellemezhetjük:

1000  FAO  1 
MR 
Ra[m]  Fc [N]  m N 
ahol: FAO - forgácsalak osztályzat (1 … 5),
Ra - mért átlagos érdesség,
Fc – mért forgácsolóerő.
A forgácsolhatósági anyagcsoportok
A forgácsolás közben hasonlóan viselkedő, ötvöző tartalmukban rendszerint csekély
különbséget mutató anyagok forgácsolhatósági anyagcsoportokat (forgácsolhatósági
osztályokat) alkotnak. Először a forgácsolási adatbankok fejlesztésében játszottak szerepet,
majd később a nevesebb szerszámgyártó cégek alakították ki saját rendszereiket. Az
anyagcsoportok létrehozására azért volt szükség, mert a nemzeti szabványokban olyan sokféle
anyagminőség szerepel, hogy egyenként lehetetlen (illetve nem kifizetődő) a
forgácsolhatóságuk megállapítása. Ezért azt a módszert követték, hogy minden csoportra
meghatároztak néhány ún. vezértípust, és csak a kiválasztottakon végezték el a részletes
vizsgálatokat.
- Az ismertebb adatbankok: (INFOS, PERA, CETIM, SINTEF, stb.)
- A szerszámgyártók rendszerei: Widia, Seco, Sandvik, Titex, Iscar, Prototype, stb.
(például: CoroGuide - Sandvik)
3.3.2. A forgácsolóképesség jellemzői

FORGÁCSOLÓKÉPESSÉG a megmunkáló szerszám élgeometriájának és anyagának
olyan komplex jellemzője, amely a forgácsolás közbeni viselkedésének és a megmunkált
darab forgácsolással elért minőségének megítélésére és minősítésére szolgál.
A definíció az alábbi részleteket tartalmazza:
 a szerszámra vonatkozik, amelybe beletartozik az eszköz élének geometriája,
minősége, anyaga és bevonata is;
 a komplex jelleg azt fejezi ki, hogy nem tanácsos egyetlen jellemzőt kiragadni a
forgácsolóképesség jellemzésére;
 a forgácsolás közbeni viselkedés azt jelenti, hogy egyszerre kell a különböző
jellemzőket figyelni (például erőhatások, anyagleválasztási sebesség, a szerszámot ért
koptató hatás stb.);
 a forgácsolóképesség fogalmába tartozik még a forgácsolással előállított felület
minőségét kifejező különböző jellemzők (pontosság, mikrogeometria,
rétegtulajdonságok stb.);
 a forgácsolóképesség megítélése tapasztalati (kvalitatív) úton, verbálisan történik és
általában négy tényezőre vonatkozik. Általánosságban jó (kedvező)
forgácsolóképességű az a szerszám, amely kis erőkkel, kedvező forgácsalak képződése
közben, megfelelő felületi érdességet állít elő, miközben éltartóssága is kedvező;
A forgácsolóképesség minősítése műszeres mérésekkel alátámasztva, kvantitatív úton
történik. A minősítés fő és kiegészítő jellemzők meghatározását foglalja magában (lásd 3.3.7.
ábra).

105
3.3.7. ábra. A forgácsolóképességet befolyásoló és jellemző tényezők rendszere

A szerszám élgeometriáját az alábbi meghatározó jellemzők alkotják: a homlok- és
hátfelület kiképzése, élszögei, a fő- és mellékél kialakítása stb. Az élminőség komplex
fogalom, amelybe a szabályos élgeometriájú szerszámok élén a forgácsoló pont kis
környezetének (vagy bizonyos élszakaszának) mikrogeometriai jellemzői (homlok- és
hátfelületének érdessége, éllekerekedése, sorjás volta stb.) és rétegtulajdonságai tartoznak
bele.
A forgácsolóképesség fő jellemzői a kopás és az ebből származtatható éltartam. Az
utóbbi - kettős (műszaki és gazdasági) természetéből következően - a legfőbb jellemző.
A kiegészítő jellemzők egy része a forgácsolás termelékenységével kapcsolatos, mint például
a forgácsolási hőmérséklet, az anyagáram (percenként leválasztott forgácstérfogat) stb., másik
részük viszont a munkadarab minőségi jellemzőivel (méret-, alak- és helyzetpontosság,
hullámosság, érdesség), gazdaságosságával (forgácsolóerő, forgácsalak,) függenek össze.
A szerszámok forgácsolóképessége használat közben folyamatosan változik és ez nagyon
fontos értékelési szempont, amikor az eszköz tartós viselkedéséről van szó. A kopás
előrehaladásával jellemezhető folyamatot a forgácsolóképesség romlásának, vagy más
szavakkal a forgácsolóképesség degradációjának nevezzük. A képesség degradációja
mindazon kedvezőtlen hatások összessége, amelyek a szerszám kopása miatt
jelentkeznek, vagy - áttételesen - szerepet játszhatnak benne. Ennek felismerhető, mérhető
és számításba veendő jelei az alábbiak: a kopás következtében növekvő hőmérséklet, az erő-,
a nyomaték- és teljesítményigény fokozódása, a megmunkált felület pontosságának,
érdességének és/vagy hullámosságának romlása, a rezgési hajlam növekedése, a forgácsolás
keltette erősödő zajhatás stb..
A szerszám kedvező forgácsolóképessége a kedvező folyamatbiztonság garanciája. A
gyártmány előállításakor figyelembe kell venni azt, hogy a szerszám érdesség-előállító
képességét milyen mértékben tartja meg, illetve azt, hogy a fellépő erőhatások mennyire
függenek a bekövetkező kopástól. Ez egyben a folyamatbiztonság minőségi
megfelelőségének, illetve a gazdaságossági - termelékenységi elvárásoknak is feltétele.
A 3.3.8. ábra a forgácsolási idő (tc, min) függvényében mutatja az esztergált felület ún.
magasságirányú érdességi jellemzőit (Ra, Rz, Rm, µm), illetve a forgácsoló erőkomponensek

106
(Fc, Fp, N) alakulását. A diagramokból az állapítható meg, hogy a legkorszerűbb bevonatú

lapkák érdességtartó képessége – közepes nagyságú előtolás-értékek esetén - az Ra átlagos
érdességet tekintve kiemelkedő, az erőhatások pedig csupán az éltartam-vég utolsó perceiben
növekszenek meg.
3.3.8. ábra. Esztergalapkák forgácsolóképességének romlása

Munkadarab: C60 szerkezeti acél (HB220)
Szerszám: CNMG 120408-MP alakú, UF1A alapanyagú lapka (gyártó: TaeguTec)
PVD eljárással felvitt nanokompozit (nACo3) bevonattal
Forgácsolási körülmények: vc=200 m/min; a=1,5 mm; f=0,2 mm, szárazon
Amennyiben sikerül modellezni a forgácsolóképesség romlását, a szerszám
állapotfelügyeletére kínálkozik lehetőség. Erre mutat példát a 3.3.9. ábra

107
3.3.9. ábra Korszerű PVD-bevonatos keményfémlapkák vizsgálata

Itt a diagram azonos vizsgálati körülmények (gép, szerszámalak, forgácsolási adatok stb.)
között felvett éltartam-egyeneseit ábrázolja. Az egymáshoz viszonyított forgácsolóképességre
már az egyenesek elhelyezkedéséből következtethetünk, de számszerűsíthetjük is az éltartam-
egyenletek jellemzőinek adatival (pl. Cv, m, vc,T =15 stb.). A 3.3.9. ábrán szereplő bevonatos
lapkák közül, adott körülmények között legjobb forgácsolóképességgel a µAlTiN –
hagyományos PVD bevonatú lapka rendelkezik. Ezt jól mutatják a vc,T =15 összehasonlításán
alapuló CPI,% jellemző mutatószámok.
3.3.3. Fémek forgácsolhatósági tulajdonságai

A forgácsoló megmunkálás szempontjából célszerű anyagválasztást segíti elő a szerkezeti
anyagok forgácsolhatósági tulajdonságainak megismerése, amely elsősorban az
ötvözőelemek, a mechanikai tulajdonságok, a hőkezelés és természetesen a forgácsolással
szembeni viselkedés figyelembevételével történik. A forgácsolhatóság ismeretének igen nagy
a gyakorlati jelentősége, mert így a szerkezeti anyagok megválasztásánál nemcsak az
alkatrészek működési követelményeit vehetjük figyelembe, hanem azok előállításával
kapcsolatos műszaki-gazdasági mutatókat is.
Az acélok forgácsolhatósága
Az acélok forgácsolhatóságakor döntő az anyag széntartalma. Éltartam szempontjából a kis,
széntartalom az optimális, ilyen esetben viszont nehéz a megfelelő felületi érdességet elérni.
Nagyobb széntartalom esetén pedig, a szilárdság, illetve a keménység növekedése miatt, az
éltartam csökken. Ennek megfelelően a kis széntartalmú acélok forgácsolhatósága
normalizáló, a nagy széntartalmúaké pedig lágyító hőkezeléssel javítható. A hőkezelés
hatására a kis széntartalmú acélok képlékenysége csökken, az anyag nem kenődik, kevésbé
szakadozik, s így jobb felületi érdesség érhető el.
Ötvözött acéloknál az előző hatások összetettebbek, mivel ebben az esetben az anyag
keménységét és forgácsolhatóságát az ötvözőelemek határozzák meg. A molibdén (Mo) a
vanádium (V), és a króm (Cr) növelik az anyag szilárdságát és szívósságát, így tehát
csökkentik a forgácsolhatóságot. A szilicium, mint ötvözőelem a forgácsolhatóság
szempontjából negatív hatású, mivel az acélban erősen koptató hatású szilikát zárványokat
hoz létre.
CNC gépeken történő forgácsoláskor fő kritérium a megfelelő alakú és méretű forgácstípus
kialakulása. Ekkor az üzembiztos munkához elengedhetetlen, hogy a forgács természetes
módon is törjön. Ezt valósítja meg a megfelelő mennyiségben adagolt kén (S), mangán (Mn)

108
és az ólom (Pb). Az adalékanyagok nem rontják lényegesen az anyag fizikai-mechanikai

tulajdonságait, viszont jelentősen javítják a forgácsolhatóságot.
Hőálló és korrózióálló acélok forgácsolhatósága
Ide soroljuk a krómmal és nikkellel erősen ötvözött acélokat. Forgácsolhatóságuk elsősorban
a bennük levő ferrit, martenzit, ill. az ausztenit mennyiségétől függ. Legkönnyebb a ferrites
szövetszerkezetűek forgácsolása, közepes megmunkálhatóságúak a martenzites acélok, s a
legnehezebben az ausztenites szövetszerkezetűek forgácsolhatók. A felmerülő nehézségek az
ötvözés következtében jelentkező mechanikai és hőfizikai tulajdonságok megváltozására
vezethetők vissza. Az ötvözőtartalom növekedésével (pl. ausztenites acélnál 18 % Cr, 10 %
Ni) jelentősen növekszik a felkeményedési hajlam, nagyobb lesz a nyúlás. Mindez gyakori
anyagfeltapadást eredményez a szerszámon és kedvezőtlenné teszi a forgácsképződést.
Emellett még a munkadarab hővezető képességének csökkenése is növeli forgácsolóél
hőterhelését, csökkentve ezáltal a szerszám éltartamát.
Öntöttvasak forgácsolhatósága
Az öntöttvas nehezebben munkálható meg, mint az ötvözetlen acél. Ez egyrészt rossz
hővezető képességével, másrészt az anyagban nagy mennyiségben előforduló abrazív
tulajdonságú cementit, karbid és homokzárványokkal magyarázható. Különösen nehéz az
öntöttvasak kérgének megmunkálása. A grafit – jó kenőhatása révén – javítja az öntöttvas
forgácsolhatóságát, a nagyméretű grafitzárványok viszont gátolhatják a felületi érdesség
előírásainak betartását. A szilícium, ellentétben az acéllal, itt javítja az öntöttvas
forgácsolhatóságát. Öntöttvasaknál a forgácsolhatóság kevés kivételtől eltekintve kifejezhető
a HB keménységgel, mivel annak növekedésével nő a szerszám kopásának sebessége is.
Színesfémek, könnyűfémek forgácsolhatósága
A színesfémek megmunkálása általában lényegesen könnyebb, mint a vasalapú ötvözeteké.
Kivételt képeznek a színfémek (pl. tiszta alumínium), amelyek nagy képlékenységük miatt
viszonylag rosszul forgácsolhatóak, illetve a nemes ötvözők (Ni, Ti), amelyek erős
felkeményedési hajlamukkal és kedvezőtlen hőtani jellemzőikkel nagy hőterhelést, így gyors
kopást okoznak a szerszámon.
A színesfémek ötvözeteinek forgácsolhatósága már jóval kedvezőbb. Kisebb szilárdsági, jó
képlékenységi és hőtani tulajdonságaik révén jóval nagyobb forgácsoló sebességeket
engedhetünk meg, mint az acélok esetén. Alumíniumötvözetek forgácsolásakor a réz, a cink, a
magnézium javítják a forgácsolhatóságot, míg a mangán, és különösen a szilícium nagyobb
mennyiségben (5…10 %) már erősen rontják azt. Érdekesség, hogy ezen csoporton belül
vannak a legnagyobb szélsőségek. Azonos technológiai feltételek mellett végzett kísérletek
tanúsága szerint, alumínium, szénacél és titán forgácsolásakor azonos hőmérsékletet akkor
kapunk, ha a forgácsoló sebességek aránya közelítően az alábbi:
vc,Al : vc,acél : vc,titán = 10 : 1 : 0,2.
Összefoglalás:
A forgácsolhatóság a megmunkált munkadarab-anyag, a forgácsolóképesség a megmunkáló
szerszám minőségi mutatója. Fő jellemzői a kopás és az éltartam, melyeket további
kiegészítő jellemzők árnyalnak: forg.erők, forg. hőmérséklet, mikrogeometria, anyagáram,
forgácsalak, stb.
Általában jó forgácsolhatóságúnak azt az anyagot, jó forgácsoló képességűnek azt a
szerszámot tartják, amelynél a forgácsolási folyamatban ébredő erők alacsony értékűek, a
kopási folyamat lassú, a megmunkált felület minősége jó, a képződő forgács mérete és alakja
pedig kedvező.

109

[1] Gribovszki, L. dr.: Gépipari megmunkálások, Tankönyvkiadó. Budapest,1977.
Budapest, 2014.
[6] www.forgacsolaskutatas.hu: Elmélet/Forgácsolhatóság, Forgácsolóképesség (Sipos, S. dr.)
[8] Trent, E. M. – Wright, P. K.: Metal Cutting - Chapter 9, Machinability, Butterworth–Heinemann, 2000.

1) Mit jelent a forgácsolhatóság? Ismertesse jellemzőit!
2) Hogyan történik a forgácsolhatóság számszerű minősítése? Ismertesse mérőszámait,
mutatóit!
3) Mit jelent a forgácsolóképesség? Ismertesse jellemzőit!
4) Foglalja össze a fémek forgácsolhatósági tulajdonságait!

110
Szerszámgazdálkodás, számítógépes szerszámválasztás, adatforrások
4. SZERSZÁMGAZDÁLKODÁS, SZÁMÍTÓGÉPES
SZERSZÁMVÁLASZTÁS, ADATFORRÁSOK
A fejezet első része a forgácsolástechnológia megtervezéséhez nyújt segítséget azzal, hogy a

4.1. témakör keretében a szerszámgazdálkodás és a felszerszámozás szerteágazó, technikai-
gazdasági szempontú kérdéseivel foglalkozik. A szerszámgazdálkodás olyan vállalati
tevékenység, amely vállalkozás által gyártott összes termékre kiterjed. Négy fontos feladata
van, amelyből kettő az előkészítéshez és az ésszerű felhasználáshoz kötődik, kettő pedig a
már használt szerszámokkal kapcsolatos. A felszerszámozás mindig termékhez és gyártáshoz
kötött. A manapság használatos szerszámoknak négy alapkövetelménynek kell megfelelniük.
A sokcélúság és az innovációs szint előzetes elvárás, a megbízhatóság és a kedvező ár/érték
arány viszont csak a használat során derül ki.
A gyártóipar szereplői számára elsődleges fontosságú a napi feladatnak minden tekintetben

megfelelő szerszámok kiválasztása és folyamatbiztos alkalmazása. Ennek legjobb módszere a
számítógéppel segített szerszámválasztás, mivel mindig az eljárásváltozat (esztergálás, fúrás,
marás) sémáján alapszik és legalább 10…12 szempont segít a leginkább megfelelő eszköz
kiválasztásában. A 4.2. témakörben összefoglalt választás bármelyik módszere (elektronikus
katalógus, szakértői rendszer) jelentősen egyszerűsíti döntést és megkönnyíti a felhasználó
tevékenységét. Azok a számítógépes lehetőségek, amelyek a kiválasztott szerszámot induló
adatokkal látják el, az üzemi alkalmazásoknál igazán népszerűek. Egyes adatajánlást lehetővé
tevő katalógusok alkalmasak arra is, hogy a „mikrogazdasági körülményektől” függő
költségoptimális forgácsolási adatokat határozzunk meg segítségükkel.
A 4.3. témakörben megemlített korszerű adatforrások a kiválasztott szerszámokhoz adnak

meg forgácsolási jellemzőket: egyrészt beállítandó értékeket és teljesítményadatokat, másrészt
eredményparamétereket. A legnagyobb szerszámgyártók azzal is erősíteni kívánják piaci
helyzetüket, hogy az információtechnológia (IT) legújabb eredményeit azonnal alkalmazni
tudják termékeik bevezetésére és felhasználásuk támogatására. Ez a törekvés vezetett többek
között a gyártóeszköz-gazdálkodás szoftvertámogatásához, a szerszámadatok egységes
leírásához, valamint az internet- és mobiltechnológia bevezetéséhez.
A fejezet néhány mondatos összefoglalót, irodalomjegyzéket, ellenőrző kérdéseket,

kidolgozott feladatot és számos megoldandó példát tartalmaz.
A téma tanulmányozása nem csak a félévközi feladat megoldásához nyújt segítséget, hanem a
szakdolgozat elkészítéséhez, sőt az üzemi technológiák tervezése során is.
Dr. Sipos Sándor Óbudai Egyetem

Bánki Donát Gépész és Biztonságtechnikai Mérnöki Kar 111
Szerszámgazdálkodás
4.1. SZERSZÁMGAZDÁLKODÁS
4.1.1. A szerszámgazdálkodás fogalma és feladatai
A szerszámgazdálkodás a vállalati tevékenységnek az a része, amely a gyártott termékek

előállításának részeként a szükséges eszközökkel kapcsolatos. Legfőbb célkitűzése pedig
annak elérése, hogy a megmunkálási műveletek elvégzéséhez folyamatosan, a gyártási
dokumentációkban előírt technológiai tulajdonságú (azaz alkalmas funkciójú, alakú, méretű,
anyagú, tartósságú stb.) szerszámválaszték, a tervezett sorozatnagyságnak megfelelő
mennyiségben és a kellő időben rendelkezésre álljon. A szerszámgazdálkodásnak ennek
megfelelően az alábbi négy fő feladata van:
• a gyártandó munkadarab előállításához szükséges szerszámok (kereskedelmi
forgalomból történő) beszerzése illetve az egyedi funkciójú szerszámok előállítása,
• a szerszámok ésszerű felhasználása,
• a használt szerszámok karbantartása és forgácsolóképességük – lehetőség szerinti –
teljes megújítása,
• a gyártási feladat végrehajtása alatt, közben és után a készletezés (raktározás)
megoldása.
Szerszámbeszerzés és előállítás
A szerszámbeszerzés az igény felmérésével kezdődik, amely nagyban függ a gyártási
mennyiségtől (ezt meg lehet adni, például esetleg évi/dekád/havi bontásban). Ha a vállalat
(több éven keresztül tartó) visszatérő megrendelésekre számíthat, akkor ennek is szerepelnie
kell a számvetésben. Gondolni kell arra is, hogy a gyártott termék milyen életciklusában1 van.
A vállalat üzletpolitikájának megfelelően kell kialakítani a szerszámokra vonatkozó
raktár/készletgazdálkodást is. Ez természetszerűleg más például egy 20-30 főt foglalkoztató
mikrovállalkozásnál (raktárkészlet), mint egy multinacionális autó-összeszerelő vállalatnál
(amelyet MRP – Material Resource Planning – programozással támogatott JIT – Just in Time
– jellemez).
A kereskedelmi forgalomból történő beszerzést célszerű a következő szempontok szerint
felépíteni:
• A beszerezhetőség elsődlegességet élvez minden tekintetben. A komoly vállalkozások
szerszámbeszállítói kört működtetnek, ahová a piaci szereplők második-harmadik
vonalából származó eszközök nehezen kerülnek be.
• A második szempont a szerszám megbízhatóságának garantálása. Az üzemi kísérletek
során arról kell meggyőződni, hogy az adott feladatra szolgáló szerszám
éltartamvarianciája a kritikus értékéken belül van-e. Ezen jellemző nyilvánvalóan
nagyobb lehet kézi vezérlésű gépeknél (a dolgozó folyamatosan figyelemmel kíséri a
szerszám állapotát), mint felügyeletszegény (CNC-gépeken folyó) gyártás esetén.
Megjegyzés: éltartamvariancián értjük az éltartamszórás (sT, min) és az átlagos
s
éltartam ( T , min) arányát: VART = T . Minél kisebb ennek értéke (pl. VART<0,1), a
T
szóban forgó szerszám annál alkalmasabb a felügyeletszegény körülmények közötti
termelésre.
1 A termék életciklusának fázisai: bevezetés – növekedés – érettség – hanyatlás

112
• Fontos szempont a szerszámmal nyújtott (eladott) szolgáltatások köre és teljessége.

Mérlegelni kell azt is, hogy a cég milyen részletességű adatajánlást tud nyújtani az
egyes feladatokra, vagy például a gyártó szervezésében megoldható-e az
újraélezés/újrabevonatolás lehetősége stb.
• Gazdasági szempontként kell kezelni a megfelelő ár/érték arányt is. A világ
szerszámgyártásának csúcsán álló szerszámokért a cég jó hírnevét is meg kell fizetni.
• A mintaszerszámok bemérése és a próbaforgácsolás eredményeinek reális kiértékelése
egyaránt fontos információt jelentenek a beszerzés megvalósulásában.
A kereskedelmi forgalomban nem beszerezhető, tehát egyedi (vagy cél) szerszámokat le

kell gyártani. Erre régebben (pl. Csepel Autógyár) a vállalat gyártóbázisán került sor: például
az üregelőtüskét megtervezték, elkészítették a gyártástervet, a költségekre előkalkulációt
végeztek, legyártották, kipróbálták és végrehajtották az utókalkulációt (mibe került ez,
reálisan). Manapság a nagyobb szerszámgyártók ún. Taylor-made szolgáltatásukat kínálják a
célszerszámok legyártására. Már több olyan cég is van, amelyik az alkatrészrajz/modell
alapján 168 óra alatt elkészíti, sőt a felhasználóhoz el is juttatja a bonyolult, egyedi
szerszámot (Xpress).
A szerszámok ésszerű felhasználása

A szerszámok ésszerű felhasználását mindig valamilyen szerszámgyártó elektronikus
katalógusára vagy interneten elérhető adatajánlására kell alapozni. A szokásos tevékenységek
az alábbiak:
• A művelet jellegének behatárolása (esztergálás, félsimítás jelleggel, nemesített acélon)
• A gazdasági célkitűzés megfogalmazása és a gazdaságos forgácsolás törvényének
érvényesítése,
• Adatgenerálás (lásd később),
• Az optimális forgácsolás adatok kiszámítása (4.1.1. ábra),
• Körültekintő és takarékos szerszámfelhasználás, amelyek alapesetei a következők:
o hagyományos, kézi vezérlésű gépek,
o csökkentett felügyeletű, elsősorban CNC-gépek,
o gyártócellák,
o állapotfelügyeletre alkalmas gépek,
o ún. 72 órás géprendszerek (az időkeret azt jelenti, mennyi ideig nem igényel a
rendszer külső beavatkozást, pl. Matsuura MAM72_35V…100H).
• A szerszámozással kapcsolatos logisztikai feladatok:
o szerszámkiadó részleg (ez egyre kevesebb vállalatnál működik),
o újraélezés/bevonatolás megoldása,
o a nevesebb gyártó cégek szerszámkiadó automatákat forgalmaznak, amelyet –
természetesen – a cég által gyártott szerszámokkal töltenek fel.

113
4.1.1. ábra Az optimális esztergálási adatok generálása
Karbantartás
A szerszámok használatuk során előre eldöntött megfelelő gyakorisággal állapotellenőrzésen
esnek át. Ekkor győződnek meg arról, hogy az adott szerszám milyen állapotban van. A
sérült, csorbult szerszámokat le kell cserélni, a kopáskritériumot elérő szerszámok
forgácsolóképességét pedig meg kell újítani.
A tömör szerszámok képességmegújítása az újraélezéssel, újrabevonatolással, az utóbbi
időben pedig a kész él preparációjával (optimális élminőség2 létrehozásával) történik. Az
élezés és bevonatolás száma korlátozott: az előbbit a fog forgácstere (marók) és/vagy
átmérője (fúrók), az utóbbit pedig a bevonat anyaga befolyásolja. A képességmegújítást – bár
költségesebb, de az új szerszámhoz hasonló forgácsolási adatok állíthatók be – célszerű a
szerszámot forgalmazónál elvégeztetni.
A szerelt szerszámok forgácsolóképességének megújítása a legegyszerűbb esetben élcserével
oldható meg. A több alkatrészből álló szerszámoknál különös figyelmet kell fordítani a
lapkaleszorító elemek (homlokmarók) és az alátétlapka (esztergakés) állapotára. A
szerszámtest (maró) vagy tartó (esztergakés) csorbulása csak rendkívül ritkán következik be.
Készletezés (raktározás)
A használatból kikerülő szerszámok rendszerint több darabból állnak, például tartó, az előírt
hosszméretet adó toldalék és a forgácsolást végző szerszám. A szerszámegységeket előbb szét
kell szerelni, és eszközféleségenként kell tárolni.
A szerszámtárolás megoldása elsősorban a vállalat gyártási profiljától függ. Homogén
gyártmányválaszték esetén általában a technológiai áganként (esztergálás, marás stb.) történik
a tárolás. Széles gyártmányvariáció esetén inkább a gyártmányonkénti tárolás a szokásos.
Összefoglalás: A szerszámgazdálkodás olyan vállalati tevékenység, amely vállalkozás által
gyártott összes termékre kiterjed. Négy fontos feladata van: kettő az előkészítéshez és az
ésszerű felhasználáshoz kötődik, kettő pedig a már használt szerszámokkal kapcsolatos.
2
Az élminőség komplex fogalma a szabályos élgeometriájú szerszámok élein a forgácsolópont kis
környezetének (illetve bizonyos élszakaszának) mikrogeometriáját és rétegtulajdonságait jellemzi.
114
4.1.2. A felszerszámozás fogalma és követelményei
A szerszámgazdálkodás és a felszerszámozás fogalmát élesen meg kell különböztetni

egymástól. Amíg az előbbi a vállalat szintjén játszódik le (és ezért külön osztályok, csoportok
foglalkoznak vele), addig a felszerszámozás mindig a napi termelés szintjén értelmezhető.
Úgy is mondhatjuk, hogy ez a tevékenység a termékszinthez kapcsolódik.
A felszerszámozás fogalma két szempontból értelmezhető:
• egyrészt jelenti az adott megmunkálógép (például MAZAK Nexus 410/A)
üzemeltetéséhez szükséges valamennyi szerszámot. Vagyis az összes szerszámot,
amelyet a gép kinematikája „meg tud mozdítani”: ez nyilvánvalóan nagyon sok eszközt
jelent, ezzel a széles választékkal nagyon sok alkatrész-konfiguráció elkészíthető,
azonban a költségigény elérheti a gép beszerzési árát is.
• másrészt csak azokat a szerszámokat jelenti, amelyekkel a feladatban szereplő, adott
munkadarab legyártható. Ez a szempont természetesen jóval kevesebb féle eszközt
jelent, így ezek költségigénye a lehető legkisebb.
A felszerszámozást a termelékenység, a gazdasági racionalitás és a minőségi megfelelés
hármas követelménye kell, hogy jellemezze. Ezek az egyenrangú elvárások leginkább a
korszerű szerszámozással garantálhatók.
A korszerű szerszámokkal szemben támasztott követelmények

A manapság alkalmazott szerszámok a következő négy követelményeknek kell, hogy
megfeleljenek:
• sokcélú, rugalmas alkalmazhatóság,
• szerszáminnováció,
• megbízhatóság,
• kedvező ár/érték arány.
Az első két követelmény a szerszámok kiválasztásakor érvényesíthető, a harmadik és
negyedik azonban csak a gyakorlati felhasználáskor derül ki.
Sokcélú, rugalmas alkalmazhatóság
A sokrétű forgácsolási feladatok alapkövetelménye, hogy az adott szerszámot minél több
megmunkálási helyzetben lehessen használni, illetve egy adott éllel a lehető legtöbb
felületelemet el lehessen érni. A 4.1.2. ábra néhány esztergakést mutat megmunkálás közben.
1. 2. 3. 4. 5.
4.1.2. ábra Szerelt kivitelű esztergakések alkalmazhatósága

115
A legkevesebb feladatra (jobb vagy balirányú hosszesztergálásra) az 1. és 3. jelű szerszám

alkalmas. A 2. szerszám szintén hosszesztergálásra alkalmazható, ám akár jobbos, akár balos
elrendezésben. A 4. szerszámmal átmérőt és a rá merőleges homlokfelületet (vállat) lehet
kialakítani, míg az 5. konstrukció kontúrkövető esztergálásra (például a részletben
megmutatott alászúrásra) is alkalmas. Alapvető szabály az, hogy minél hegyesebb (azaz minél
kisebb εr szögű) a lapka, annál több féle helyzetben rögzíthető a késtartóban. Azonban az is
értelemszerű, hogy a hegyesebb lapka kevésbé terhelhető (kis fogásmélységgel és előtolással
üzembiztos). A technológiai kompromisszum abban rejlik, melyik tényezőt részesítjük
előnyben.
Szerszáminnováció (konstrukció, szerszámanyag)

A szerszáminnováció együttesen jelenti a korszerű szerszámanyagot és a fejlett konstrukciót,
egyik a másik jelenléte nélkül nem képzelhető el. Ezt tükrözi a 4.1.3. ábra is.
4.1.3. ábra A szerszáminnováció területei

A korszerű szerszámanyagok körét évek óta a szokásos minőségek uralják (acélalapú,
kemény- és szuperkemény anyagok). Jelentős átrendeződés és/vagy áttörés évek múlva sem
képzelhető el. A bevonatolási technika fejlődése manapság az innováció elsődlegese terepe,
egyre jelentősebb szerepű, és már nem csak a szerszámok döntő hányadára, hanem a
leginkább igénybevett alkatrészekre is kiterjed. A felvitel módszerében és módjában, a
rétegek anyagminőségében, számosságában3, vastagságában és az egyes rétegek mechanikai,
fémfizikai és kémiai tulajdonságaiban az egyes rétegek között hatalmas különbségek
tapasztalhatóak.
Az élgeometriák fejlesztésének alapja az egyre hatékonyabb végeselem modellezés. Néhány
irányt – a teljesség igénye nélkül – összesít a 4.1.3. ábra. A felsoroltakon kívül ide sorolható
például a szármarók egyenlőtlen fogosztása és horonyhajlásszöge is.
3
A PVD eljárásoknál már bevonatrendszerekről szokás beszélni
116
Az innováció másik hajtóereje a konstrukciós fejlesztés. A 4.1.4. ábrán például esztergakések

esetében a megmunkálás jellegétől (azaz a fellépő terheléstől) függően látható a
lapkaleszorítás néhány megoldása. A legnagyobb terhelésekhez (változó ráhagyás,
megszakított felület stb.) a leszorító lapos megoldás ajánlható, közepes igénybevételekhez a
szorítókörmös és a billenőcsapos konstrukció való. A csavaros megoldás hátránya nem csak
az, hogy a legkisebb erőhatással terhelhető, hanem a legnagyobb szerszámcsereidő igény is.
4.1.4. ábra A lapkaleszorítás néhány módszere

A szárasmarók háromféle konstrukcióját mutatja a 4.1.5. ábra. A monolit (tömör), cserélhető
betétes és lapkás kivitel közötti választást a forgácsolási körülmények és a szerszám átmérő
határozza meg.
Monolit keményfém Lapkás szárasmaró:

marószerszám: Elrendezési változatok
6 élű, központi
vágóélű, egyenlőtlen
osztás- és
horonyemelkedés
Cserélhető,
keményfémbetétes
szárasmaró:
különböző
feladatokhoz radiális tangenciális
5 féle betét
4.1.5. ábra Marószerszámok korszerű változatai
Megbízhatóság
A nagy sorozatok előállítása vagy a felügyeletszegény (automatizált) gyártás körülményei
között a szerszámok megbízhatósága kiemelt fontosságú. Ez a követelmény nem csak a
csorbulás- és kipattanásmentes alkalmazást jelenti, hanem a szerszámkopás és éltartam előre
tervezhetőségét is. Az éltartamvizsgálati eredményeinket összesítő 4.1.6. ábra azt mutatja,
hogy
• lapka éltartamszóródása nagy, ezért
• az éltartamvariancia kedvezőtlen,
• a szórásokra 95%-os megbízhatósági szinten megállapított konfidencia-tartomány
széles, következésképp
• a lapka CNC-gépeken történő felhasználásra alkalmatlan. (Megjegyzés: az amerikai
cég néhány éven belül tönkrement.)
117
A megbízhatósági követelményeknek megfelelő szerszámokat a minimális

éltartamszóródás, a kedvező éltartamvariancia és a szoros konfidencia-tartomány jellemzi.
4.1.6. ábra Váltólapkák megbízhatósága (a szerző teszteredményei)
Kedvező ár/érték arány

A 4.1.7. ábra keményesztergálásra való, PCBN anyagú lapkaválasztékot mutat. A
választáskor mérlegelendő tényezők az alábbiak:
• Folyamatos vagy megszakított felület (7015 vagy 7025),
• Pozitív vagy negatív lapkafészek (egy vagy kétoldalas lapka),
• Élek száma (2, 3, 4 vagy 6),
• Bevonattal vagy anélkül,
• ISO/wiper élalak,
• PCBN betét (esetleg teljes homlokfelületre kiterjedő PCBN),
• Alternatívák: különböző anyagú és geometriájú kerámiák.
4.1.7. ábra Különböző kialakítású PCBN lapkák

Az ár/érték kritérium elősegíti a különböző változatok közötti választást. Ehhez azonban a
kereskedő cégek és felhasználók nagy tapasztalatára van szükség (lásd szolgáltatás).
Összefoglalás: A felszerszámozás mindig termékhez és a gyártáshoz kötött. A manapság

használatos szerszámok négy alapkövetelménynek kell megfelelniük. A sokcélúság és az
innovációs szint előzetes elvárás, a megbízhatóság és a kedvező ár/érték arány viszont csak a
használat során derül ki.

118
Számítógépes szerszámválasztás
4.2. SZÁMÍTÓGÉPES SZERSZÁMVÁLASZTÁS

A szerszámválasztás régebben néhány évente frissített, nyomtatott szerszámkatalógusokból
történt. Az információtechnika fejlődésével lehetővé, manapság pedig elkerülhetetlenné vált a
számítógéppel segített szerszámválasztás (CAToolSelecting). Ennek szükségességét
nyilvánvalóan a szerszámválaszték robbanásszerű bővülése okozta, amely a már előzőekben
is említett szerszáminnovációval (konstrukció-, élgeometria-, anyag- és bevonatfejlesztés)
függ össze. A piaci verseny kezdetben olyan (fél) megoldásokat is eredményezett, amely a
nyomtatott katalógusok pdf-fájlokban történő egyszerű összefűzését jelentette. A világpiac
vezető gyártói azonban a 2000-es évektől kezdve már valódi keresőszoftverekkel, ún.
elektronikus katalógusokkal jelentkeztek. Az utóbbi változat létjogosultságát a felhasználók
kedvezőbb fogadtatása igazolta.
A számítógépes szerszámválasztásnak a következő forrásai vannak:
• Az előbb említett elektronikus katalógusok (EC),
• Az intelligens EC-k (szerszámválasztó szakértői rendszerek),
• A cégek Internet-alapú katalógusai (www),
• A legutóbbi időben megjelent iPhone & Android telefonszolgáltatások.
A következő rész csak az elektronikus katalógusokat és a szakértői rendszereket tárgyalja
részletesen, ezen belül az esztergálás, fúrás és marás eljárásához történő kiválasztás elvi
sémáját és a megvalósított szoftverek egy-egy képviselőjét mutatja be. A köszörűszerszámok
választásának szakértői rendszere a Köszörülés című témakörnél is megtalálható. Az
interneten és telefonszolgáltatásokon elérhető keresésről az Adatforrások alfejezetnél lesz szó.
4.2.1. Szerelt esztergakések számítógépes kiválasztása
A szerelt kivitelű esztergakések kiválasztásának elvi sémáját a 4.2.1. ábra mutatja. Ezen nem
csak a szerszám fő méretei (hossz és szárkeresztmetszet) megválasztásának egyes kritériumai
szerepelnek, hanem a lapkaleszorítás, a főél- és a csúcsszögválasztás figyelembe veendő
szempontjai is.
4.2.1. ábra A szerelt esztergakések megválasztási sémája

A munkadarab geometriai kialakítása és méretviszonyai a tartó hosszméretét és a főélszög

adatait befolyásolja. A gép méretei (csúcstávolság, teljesítmény) a hosszmérettel és a
befoghatósággal függnek össze. A lapkaalak meghatározó a főél és csúcsszög (triviális!)
értékét, valamint a leszorítást tekintve. Minél nagyobbak a szerszám szerkezeti méretei és
minél bonyolultabb a lapkarögzítés, annál drágább a szerszám. A szerszámválasztás mindezen
technológiai, műszaki és gazdasági tényezők együttes figyelembevételével történik.
4.2.2. ábra A külső felület tartóinak kódjelei az ISO 1832 (1991) alapján

A szerelt kivitelű szerszámok tartórészét és lapkáit az ISO1832 (1991) előírása tartalmazza.

Külső felületek (hengerek, kúpok, síkok) megmunkálásához a 4.2.2. ábrán szereplő
kódrendszer szerint választhatók az egyes tartók. A kódrendszerhez fűzött néhány megjegyzés
az alábbi:
1. kód: a lapkabefogást jelöli. Nagy igénybevételekre szolgáló, alakzáras befogást jelent
D, M és P, közepes terhelésekre szolgál a C, az S csak simító megmunkálásokhoz
alkalmas;
2. kód: a lapka alakját adja meg. Esztergálásnál az C, D, K, P, R, S, T, V és W jelű
lapkákat alkalmazzák;
3. kód: a főélszög megadására szolgál. Nagyolásra használhatók az A, B, D, F, G, J, K,
R, S, kontúrsimításra pedig a H, L, N, P és V jelzésű tartók alkalmazhatók;
4. kód: a lapkahátszöget azonosítja. A „N” kódjelű zérusszögű (ebben az esetben a
lapkafészek szöge negatív, így hozzák létre a nullától különböző hátszöget), és
egyetlen lapka, amely két oldalon is használható. Az A-P jelek 3-35° hátszöget
jelentenek, azaz a késtartó többnyire pozitív homlokszöggel forgácsol;
5. kód: az esztergálás irányát adja meg, jobbos, balos vagy semleges (mindkét irányban
felhasználható);
6. kód: a szerszámszám magassági méretét adja meg, mm-ben. A gépre történő felfogást
és a szerszám árát befolyásolja;
7. kód: a szerszámszám szélességi méretét adja meg, mm-ben. A gépre való
rögzíthetőséggel függ össze, de a szerszám árára is kihat;
8. kód: a szerszám hosszméretére utal. A gépre való rögzíthetőséggel függ össze, sőt, a
tartó árát is meghatározza;
9. kód: a lapka élhosszúságát adja meg;
10. kód: tartalék hely.
Belső felületek (furatok) megmunkálásának tartóihoz a fentiekhez hasonló azonosítórendszer
tartozik, az egyértelmű megkülönböztetés érdekében azonban az egyes kódelemeket
„felcserélik”, így a három azonosítót tartalmazó jelrendszer megelőzi a külső felületekre
alkalmas tartók kódjait.
4.2.3. ábra A belső felületek tartóinak kódjelei az ISO 1832 (1991) alapján
A 4.2.3. ábrán szereplő kódrendszer jelentése az alábbi:

11. kód: a tartó kiképzésére (tömör, belső hűtőcsatornával és/vagy rezgéscsillapítással
ellátott), illetve anyagára (acél, monolit keményfém) utal;
12. kód: a tartó átmérőmérete (mm-ben);
8. kód: a tartó hosszméretének kódjele;
1., 2., 3., 4. és 5. kód: megegyezik a külső felület tartójának jelölési rendszerével, ezért
lásd a 4.9. ábrát;
9. kód: a lapka élhosszúságára vonatkozó jelölés.
A lapkák univerzális ISO-kódrendszere a 4.2.4. ábrán látható. A jelölések értelmezéséhez az
alábbi megjegyzések tartoznak:

1. kód: a lapka alakját adja meg. Esztergálásra a C, D, K, P, R, S, T, V és W jelűeket,

maráskor pedig az A, B, H, L, O, P, Q, R, S és T alakokat használják fel;
2. kód: a lapkahátszöget azonosítja, az előbbiek szerint;
4.2.4. ábra A lapkák kódjelei az ISO 1832 (1991) alapján
3. kód: a lapka mérettűrését azonosítja. Külön tűrések vonatkoznak a lapkába beírható

kör, ezen méret és az élhossz, a lapkavastagság és csúcssugár méreteltéréseire. Minél
kisebb a tűrés, annál inkább használható CNC-gépeken, de annál drágább is;

4. kód: a lapka kialakítását jelzi. Meghatározza a lapka rögzítését (furaton vagy nem),
valamint a felhasználható oldalak (egy vagy kettő) számát. Egyoldalas lapkák (élszám
= csúcsok száma) a B, H, M, R,T és W, kétoldalon használható (élszám = kétszer a
csúcsok száma) az A, F, G és N;
5. kód: az élhosszúságot jellemzi. A 10. ábrán szereplő „06” jel 6,35 mm értéket (2/8
inch hosszúságot) jelent. A lapka élhosszának megfelelő mértékben nagyobbnak kell
lennie, mint a fogásban lévő élvonalhossz. Az élhosszúság nagyban befolyásolja a
lapka beszerzési árát;
6. kód: a lapka vastagságát jelöli. A „04” jel 4,76 mm értéket, azaz 5/16 inch vastagságot
jelent. A vastagság döntően befolyásolja a lapka terhelhetőségét és a lapka beszerzési
árát is;
7. kód: a csúcssugár jelölésére szolgál, a jel tízszerese az rε értékének;
8. kód: nem kötelezően kitöltendő érték, a lapka éles, élszalagos vagy lekerekített
élkialakítását adhatjuk meg. Főleg finom- és keményesztergáláskor hasznos megadása;
9. kód: nem kötelezően kitöltendő érték, az esztergálás irányát jelöli (lásd 9. ábra, 5.
kód);
10. kód: kötelezően megadandó érték, amely a forgácstörésre utal (lásd később).
Késválasztási szabálygyűjtemény
A legalapvetőbb szabály a tartó és a lapka befoghatóságára vonatkozik. A 4.2.5. ábra szerint

a tartó 2., 4. és 9. kódjának meg kell felelnie a lapka 1., 2. és 5. kódjának. Tehát például a
lapka vastagsági mérete az alátétlapka megfelelő választásával áthidalható, a csúcssugár
mérete is közömbös ebből a szempontból.
4.2.5. ábra A befoghatóság alapkritériuma az ISO 1832 (1991) alapján

A továbbiakban néhány egyszerű szabályról lesz szó, a teljesség igénye nélkül. A
kódrendszerek ismertetetésekor ugyanis már néhányat megemlítettünk.
A tartó főélszöge (4.2.6. ábra) a feladatnak (nagyolás, simítás, kontúrsimítás) megfelelően
választandó. Figyelembe kell venni a munkadarab karcsúságát (amelyet a teljes hossz és az
ekvivalens átmérő hányadosa jellemez). Minél nagyobb a κr szög, annál dinamikusabb a
fogásbalépés (nagy erőlökés, intenzívebb hőfokemelkedés, kisebb éltartam). Kerámia anyagú
lapkáknál a fokozatos terhelésnövekedés a kívánatos, ez is része a „kerámiaszemléletű
forgácsolás” elvének.

a.) megmunkálási fokozat b.) fogásbalépés

4.2.6. ábra A főélszög megválasztásának szabályai
A lapka alakját egyrészt a csúcsszöge (εr) jellemzi és ez a tény meghatározza a választott tartó
típusát (főélszög) is. A 4.2.7. ábra bal oldali részletén (a.) néhány favorizált lapkaalak látható.
A felhasználási körülményeket tekintve a kör (jele: R) és négyzet (jele: S) alakú lapkák a
legjobban terhelhetőek, azonban rugalmatlan alkalmazhatóságuk, vibrációra való hajlamuk és
nagy teljesítményigényük mégis kedvezőtlenné teszi őket. Az 55…80° csúcsszögű lapkák
már több szempont szerint is megfelelőek. Tapasztalataink szerint a csúcsszöget a forgácsolt
darab keménysége szempontjából a 4.2.7/b. ábra alapján tanácsos megválasztani. Másrész a
lapka alakja lehet furatos vagy anélküli, ami pedig a leszorítással van kapcsolatban.
a.) R, S, C, W, T, D és V alakú lapkák b.) A keménység és a csúcsszög

összefüggései
4.2.7. ábra A lapkaalak (csúcsszög) megválasztási szempontjai
4.2.8. ábra A szükséges élhossz megválasztása
A lapka élhosszát minden esetben a fogásmélység és a főélszög függvényében válasszuk

meg! A 4.2.8. ábra szerint a választott élhosszúság (l) biztonsággal, de csak kevéssé haladja
meg a fogásban lévő élhosszt (la). A feleslegesen nagy méretű lapka választása indokolatlan
költségnövekedéssel jár. Ugyanez a szabály vonatkozik a lapka vastagsági méretére is: a
törőerő ugyan hatványozottan függ az „s” lapkavastagságtól, azonban a túlméretezés
feleslegesen drágítja a forgácsolást.

4.2.9. ábra A csúcssugár és megmunkált felület érdessége

Csúcssugár (rε) megválasztásakor három szempontot kell figyelembe venni illetve
összehangolni. A csúcssugár növelése egyrészt kedvezően hat az esztergált felület érdességére
(vö. 4.2.9. ábra), másrészt a megfelelő forgácstörésre is tekintettel kell lenni: nagy csúcssugár
kevésbé tört forgácsot eredményez. Végül a sugár növelése nagyban kihat a passzív erő
fokozódására is, ezért karcsú munkadarabok és kevésbé merev és/vagy kis teljesítményű
gépek esetén nemkívánatos rezgések alakulhatnak ki. Hasonló a helyzet a wiper-élkialakítású
lapka alkalmazásakor is.
A lapkák forgácstörési tulajdonságai

A forgácsolólapka fontos jellemzője a forgácstörési tulajdonsága. A törés a
forgácsmanipuláció közé tartozik, és a már levált, folyó forgács kisebb részekre történő
darabolása a cél. A legkedvezőbb az, ha a keletkező spirál alakú forgács a lapka hátfelületébe
ütközik, és itt valósul meg törés. Rosszabb esetben a forgács a már megmunkált darab
felületébe csapódik és ‒ esztétikailag nem elfogadható ‒ karcokat hoz létre. Elfogadhatatlan
az is, ha a forgács a szerszámra tekeredik, ily módon gátolja a szabatos forgácsképzést. A
tudatos technológiai folyamattervezésnél és a felügyeletszegény gyártási körülmények között
azonban nem engedhető meg az utóbbi két esetet, ezért a forgácstörést a forgács lefutási
irányára merőlegesen elhelyezett horonyalakú (2 dimenziós törés) vagy kiemelkedő részletű
(ún. nopp) törőelemmel, illetőleg ezek kombinációival érik el. (Az utóbbiak 3D törést
valósítanak meg.) A törőelem pótlólagos mechanikai feszültséget kelt a forgácsspirálban,
ezért a forgácsleválasztás közben a forgács görbületi sugara megváltozik és létrejön a
feldarabolódás.
A lapka forgácstörőképességét 4.2.4. ábra szerint a 10. kódjel adja meg. A finom (F), közepes
(M) vagy nagyolásra (R) vonatkozó jelek azokat az előtolás ‒ fogásmélység tartományokat
adják meg, amelyekben a törés hatékonyan megvalósul. A 4.2.10. ábra olyan kísérletekből
származó forgácstablót mutat, amelynél egyértelműen kirajzolódnak a kedvezően feldarabolt
forgácsalakok. Az ábra elégtelentől (1) a kitűnőig (5) terjedő „osztályzatai” a törés
hatékonyságát mutatják. A kedvező forgácsokat legalább közepes (3) osztályzat jelzi.

4.2.10. ábra Forgácstabló a kedvező forgácsalakok kijelöléséhez
A forgácsok alakszerinti besorolása (4.2.11. ábra) azt mutatja, hogy a forgácsok túlzott
mértékű törése sem kedvező, mert ez mindig olyan körülmények között történik meg, ahol a
forgácsban távozó hőenergia nagymértékben károsítja a szerszámot.
4.2.11. ábra A forgácsok alak szerinti besorolása és osztályozása
4.2.12. ábra A forgácstörő részletes geometriája és a forgácsalakok osztályozása

A 4.2.12. ábra egy magyar cég forgácstörőjének részleteit illetve a nemesített acélokon elért
forgácstörési osztályzatait mutatja. Ebből az látható, hogy a forgácstörés a munkadarab
anyagtól függő, meghatározott „a-f” adatpároknál indul el, a törési küszöböt az első,
közepesen (3) tört alak jelöli ki. A kedvező törési tartomány a 4.2.10. és 4.2.11. ábra tanúsága
szerint jellegzetes, „C” vagy „G” betűre emlékeztető forgácsokat jelent.
4.2.13. ábra A váltólapkák törési tartományai
A forgácstörők jelölési rendszerét egy világhírű cég példáját felhasználva a 4.2.13. ábra
mutatja be. Az eltérő forgácstörési képességet az F, M és R betűkhöz fűzött számok is
kifejezik, tovább finomítva az alkalmazás célszerű tartományát. Az ábra feltünteti a
végeselem-programmal tervezett homloklapok (különböző szélességű élszalag – eltérő
mélységű és szélességű horony – egyedi kialakítású 3D-s törőgerinc) egyedi kialakításának
sajátosságait is.
Késválasztás elektronikus katalógussal

Az egyik legkorábbi EC-t a Sandvik jelentette meg. A CoroGuide egy verziója nem csak a
lapka méretének és anyagának kijelölését és a tartóválasztást segítette, de a forgácsolási
körülmények részletes meghatározását is támogatta (lásd 4.2.14. ábra). A teljesítőképességre
vonatkozó értékek és az éltartamadatok a gazdaságossági számításokat alapozzák meg, az
érdességi jellemzők (Ra, Rt) pedig a minőségi követelményeknek való megfelelést segítik elő.
Mindezek hasznos segítséget jelentenek az ilyen típusú feladatok kidolgozásakor!
a.) Pozitív lapka, 7° hátszöggel

b.) 55° csúcsszögű (rombusz), furatos alak

c.) Lapkaméret, forgácstörő és anyag d.) Forgácsolási adatok és jellemzők

4.2.14. ábra A Sandvik CoroGuide elektronikus katalógusa (EC)
4.2.2. Fúrószerszámok számítógépes kiválasztása
A fúrószerszámok kiválasztását természetesen a szükséges átmérő megadásával kell kezdeni.

Itt figyelembe veendő, hogy telibefúrás vagy felfúrás történik, illetve milyen műveleti
ráhagyást kell hagyni az utólagos megmunkálás (pl. menetfúrás előtti magfuratkészítés,
dörzsárazás) számára. A 4.2.15. ábra további szempontokat sorol fel a szakszerű és
gazdaságos döntés érdekében.
4.2.15. ábra A fúrószerszám kiválasztási sémája

A geometriai méretek, a kialakítás és a szerszámanyagának megválasztásakor figyelembe
veendő szempontok az alábbiak:
• teljes hossz (L) kiválasztásakor a megmunkálandó furat helyzete (axiális távolsága) is
döntő tényező lehet.
• a befogórész hengeres vagy kúpos lehet. A hengeres szárú fúrót tanácsos 3×D
mélységig a szerszámbefogó-készülékbe rögzíteni.
• a kihajlás elkerülése érdekében a fúrókinyúlást ‒ különösen kis átmérőjű fúrók
esetében ‒ mindig a lehető legkisebbre kell választani, figyelembe véve azonban az
ütközés elkerüléséhez, illetve a szerszámvezető készülékhez szükséges kiegészítő
méreteket is,
• a forgácsolórésznél kicsi, normál vagy hosszú kivitelű változatból választhatunk.
Mindig a szükséges legkisebb kivitel a gazdaságilag elfogadható. Megjegyezzük, hogy
manapság már akár 70×D mélységben dolgozó szerszámokat is forgalmaznak.

• A munkadarab anyagának, hőkezeltségi állapotának (szilárdság/keménység) és

forgácsolhatóságának megfelelően kell megválasztani a σ = 2 ⋅ κ r vágókúpszöget,
mégpedig a 90…150º tartományban. A horonyszög hajlásszögének nagysága és
jelölése (N – acél; H – öntöttvas; W – alumínium) szintén a megmunkálandó
anyagminőségtől függ. A fúrási feladat határozza meg az alkalmazandó
szerszámanyagot (gyorsacél σ=118°; keményfém és kerámia: σ=130…150°) és a
különböző PVD bevonati rétegek anyagát és felépítését ( sorrendje, száma és
vastagsága).
• A termelékenység növelését szolgálja maga a fúró átmérője (nagyobb méret= növekvő
előtolás), a fúróvégződés (a fúró kialakítása, lépcsősfúró vagy fúró+dörzsár), az
öblítőcsatorna és a fúró éleinek száma (2-4 lehet).
a.) Alkalmazási körülmények b.) A munkadarab anyagválasztása
c.) Fogácsolási körülmények (jelölés:►)

4.2.16. ábra A TEC elektronikus katalógus bemeneti képernyője (10. verzió)
Ezeken az alapelveken nyugszik az összes fúróválasztó elektronikus katalógus is. A Titex
Electronic Catalogue (TEC) két bemenő képernyője a 4.2.16. ábrán látható: a bal oldali
fúrási körülmények leírására szolgál, a jobb oldali pedig a megmunkálandó anyag
azonosítására hivatott. A 4.2.16/c. ábra a kiválasztott szerszámtípusra vonatkozóan a
forgácsolási adatokat, a teljesítmény- és éltartamjellemzőket adja meg.
4.2.3. Marószerszámok számítógépes kiválasztása

A korszerű marószerszámok közé tartoznak a tömör (monolit-) kivitelű szárasmarók,
valamint a szerelt kivitelű száras-, homlok és tárcsamarók. A terjedelmi korlátok miatt jelen
alfejezetben csak a száras- és homlokmarók kiválasztásának szempontjaival foglalkozunk.

Tömör szárasmarók kiválasztása
A tömör kivitelű szerszámokat akkor mondjuk monolitnak, ha azok korszerű (porkohászati

gyorsacél, keményfém vagy kerámia) szerszámanyagból készülnek. A száras marókkal az
alábbi szokásos műveletek végezhetők el:
• horonymarás, szigorú pontossági előírások nélkül,
• horonymarás, szigorúan tűrésezett szélességi méretekkel (2 élű hosszlyukmarók,
illetve 3…6 élű szárasmarók),
• speciális célú horonymarók (íves retesz-, T-horony, fecskefark-vezeték, szögmarók),
• sarokmarás (ap>ae) és lépcsőmarás (ap<ae),
• bonyolult geometriájú felületek (pl. zsebek, teraszok, lejtők) és speciális
mozgásciklusok (helikális, trochoidális) marási feladatai,
• egyéb marási feladatok.
4.2.17. ábra A tömör szárasmaró kiválasztási sémája
A 4.2.17. ábra a geometriai méretek, a kialakítás és a szerszámanyagának megválasztásakor

figyelembe veendő szempontokat összesíti. Ezek közül a fontosabbak a következők:
• A maró átmérő méretét (d, mm) döntően meghatározza a feladat: adott szélesség (bw,
mm) esetén zárt, pontos hornyok marásánál például a következő szabályok
érvényesek:
o Telibemarás: d = bw – (0,3…0,5)
o Trochoidális marás: d = (0,6…0,7)×bw
• A teljes hossz kiválasztása a munkadarab kialakításának geometriájától és a
szerszámgép típusától függ elsősorban.
• A befogórész lehet hengeres, Weldon-száras (lásd ábra), lejtős-weldonos (ún. wistle
notch) és kúpos kivitelű.
• A kinyúlást ‒ a kihajlás és a rezgések elkerülése érdekében (különösen a kis átmérőjű,
gyorsacél marók esetében) ‒ mindig a lehető legkisebbre kell választani. Figyelembe
kell venni az ütközés elkerüléséhez szükséges kiegészítő méreteket is.
• A dolgozórész mérete a maró átmérőjétől és a munkadarab kialakításától függ.
• A maróvégződés nagyoláskor sarkos, félsimításhoz tóruszos és maradékanyag
eltávolításhoz félgömbvégződésű.
• A horonyszög a munkadarab anyagának és a megmunkálás pontosságának függvénye:
nagyoláshoz 30…38°, simításkor ~45°, edzett acélokhoz pedig 50…55°.

• A fogalak lehet szabályos (teli) él, forgácsosztóval tagolt (lásd ábra), illetve hullámos.
• A termelékenység fokozását a következőképp lehet elősegíteni: egyenlőtlen fogosztás
és fogferdeség, növelt fogszám, korszerű szerszámanyag és bevonati rétegek.
a.) Megmunkálási feladat
b.) Elsődlegesen választott szerszám
c.) A forgácsolási adatok

4.2.18. ábra A CCS elektronikus katalógus felhasználása szárasmaró választására
Ezeken az alapelveken nyugszik valamennyi szerszámválasztó elektronikus katalógus. A

4.2.18. ábrán a Walter-Prototype (CCS) két bemenő képernyője látható. A kitűzött feladat egy
8P9 szélességű, 5,5 mm mélységű, fokozott pontosságú, zárt horony megmunkálása egy 850
MPa-ra nemesített acélban. A választás a rövid kivitelű, simításra alkalmas monolitmarók
közül történik (4.2.18/a. ábra). A szükséges adatok (anyagminőség, megmunkálási eset)
bevitele után az elsődleges választás egy bevonatos (TAX) keményfém anyagú szerszámra
esett, amely a 4.2.18/b. ábrán közölt méretekkel készült. A „Folytatás” gombra kattintva
megtekinthetők a javasolt forgácsolási körülmények és adatok (4.2.18/c. ábra), amely a
szükséges teljesítményigénnyel és az éltartamúttal (L, m) egészül ki.

Szerelt homlokmarók kiválasztása

A szerelt kivitelű homlokmaró technológiailag helyes megválasztása az alábbi körülmények
részletes ismeretét feltételezi:
1. a munkadarabra vonatkozó adatok és előírások: anyagminőség, keménység, a
munkadarab alaki sajátosságai (merev vagy vékonyfalú stb.), a ráhagyásalakzat (bw és
aa) méretei, az elérni kívánt felületi érdesség és a megmunkálási pontosság adatai.
2. a marógép típusa, vezérlése (kézi vagy CNC), a forgácsolásra igénybevehető tényleges
teljesítménye, állapota, merevsége, kinematikai lehetőségei (előtolási sebesség - és
fordulatszám tartomány, fokozatos vagy fokozatnélküli állíthatóság stb.).
3. a műveletre vonatkozó adatok, mint például a munkadarab rögzítés (a befogókészülék)
merevsége, a fogások száma, a szerszám és a munkadarab egymáshoz viszonyított
elhelyezkedése (szimmetrikus, aszimmetrikus elrendezés, a be - és kilépési feltételek
stb.).
A maró legfontosabb geometriai mérete a szerszám átmérője (D), amelynek nagysága
meghatározza a felfogó furat d átmérőjét, a nyomatékátvivő felület elhelyezkedését (radiális
vagy axiális) és méreteit (szélesség, mélység), valamint a lapkák számát (z) is. Az átmérőt - a
homlokmarás alkalmazni kívánt változatának megfelelően - az alábbiak szerint kell
megválasztani:
• mind a szimmetrikus, mind pedig az aszimmetrikus elrendezésű homlokmarást az
jellemzi, hogy a szerszám átmérője nagyobb, mint a darab megmunkálni kívánt
szélessége (D > bw). A munkadarab - szerszám kapcsolódási körülményeinek javítása,
a dinamikus hatások mérséklése és a megfelelő termelékenység elérése érdekében
célszerű a Dopt ≈ (1,2 ... 1,5) . bw relációt betartani.
• a marás másik jellegzetes változata az ún. lépcsőmarás, ami kis axiális fogásvétel
mellett viszonylag széles, bw méretű síkfelületek készítését jelenti úgy, hogy a
darabból a maró csak az egyik oldalon lép ki. A lapkák elhelyezkedésétől függően a
lépcső síkja lehet függőleges vagy ferde helyzetű. Lépcsőmarásnál az átmérőt a Dopt ≈
1,25 . bw feltétel alapján célszerű megválasztani.
A szerelt kivitelű keményfém vagy kerámialapkás homlokmaró fő méreteinek, jellemző

adatainak, a befogható lapka legfontosabb jellemzőinek megválasztása a 4.2.19. ábra szerint
történik. Tekintettel arra, hogy a közölt ábra feltehetően választ ad valamennyi felmerülő
kérdésre, ezért itt csak kiegészítő jellegű megjegyzéseket teszünk.

4.2.19. ábra A szerelt kivitelű homlokmaró választását befolyásoló körülmények sémája
A szerszámválasztás különösen fontos feladata a megfelelő szerszámélszögek megválasztása

(lásd 4.2.1. táblázat). Ez a főél elhelyezési szögének (κr ,°) , valamint a 4.2.20/a. ábrán
bemutatott radiális - (γf ,°) és axiális (γp , °) homlokszögeknek a művelet sajátosságaihoz való
illesztését jelenti.
4.2.1. táblázat Homlokmaró szerszámjellemzői
Megmunkálási körülmények, Szerszámjellemzők

a művelet elvégzésének sajátosságai κr , ° γp , ° γf , ° z
Hosszú, merev munkadarab síkmarása 75 + + R
Derékszögű lépcsőmarás merev munkadarabon 90 + - N
Labilis vagy vékonyfalú munkadarab síkmarása 90 (75) + + R
Nagy szerszámkinyúlás mellett végzett síkmarás 45 + - R
Munkadarab csordulás veszélye a szerszámkilépésekor 45 + - S
Kis teljesítményű és - merevségű marógép 45 + - R
Nagy termelékenységű marás nagy teljesítményű, merev
60/45 +/+ -/- R/N
gépen
Keskeny munkadarab síkmarása 45 + - N/S
Kis felületi érdesség elérése sík - és lépcsőmaráskor 90 + - R/N
Kedvezőtlen főorsó merevség vagy labilis szerszámrögzítés 45 + - N
Nagy keménységű munkadarab síkmarása rossz gépen 90 - - R
Keményedő, labilis darabok marása kis teljesítményű gépen 90 + + R/N
Megjegyzések: R - kevés (ritka) fogú N - normál fogszámú S - sűrű fogazatú

b.) a simítólapka szerepe

a.) Radiális (γf) és axiális (γp)
homlokszög
4.2.20. ábra A homlokmaró élkiképzése
Az előírt kis felületi érdességet a marófejbe fogott egyetlen wiper élkialakítású simítólapka
biztosítja (4.2.20/b. ábra), amelynek feladata a többi él által létrehozott érdességi nyomok
(bs1) eltűntetése. Ennek az a feltétele, hogy a megmunkált felülettel párhuzamos élszakasz bs2
hossza nagyobb legyen, mint az egy marófordulatra jutó (z . fz) előtolás. Ez a megoldás főként
rövid forgácsú anyagoknál (pl. öntöttvas, autóipari alumíniumötvözetek) ad jó eredményt,
acéloknál - a fokozott rezgésveszély miatt - csak korlátozottan, különös figyelemmel
alkalmazható.
4.2.4. Intelligens elektronikus szerszámkatalógusok (szakértői rendszerek)

A hagyományos, elektronikus katalógusok segítségével történő szerszámválasztás döntő
nehézsége, hogy egy szokványos feladatra akár 3-150 szerszám is alkalmasnak bizonyul. A
sokféle változatból a felhasználó szakértelmére van bízva a konkrét típus kijelölése, ami az
esetek nem elhanyagolható részében hibás döntésekhez vezet.
A szerszámválasztásra kifejlesztett szakértői rendszereket (Tool Selector Expert Systems)
azért hozzák létre, hogy a forgácsolási körülmények lehető legpontosabb leírása után a
mesterséges intelligencia módszereire épülő, felhasználóbarát szoftver segítségével az adott
művelet elvégzésére legalkalmasabb 1-2 változat kiválasztásra kerüljön sor, sőt, a szerszámot
ún. induló forgácsolási adatokkal is el tudják látni.
A szakértői rendszereket a következők jellemzik:
• megvalósul a párbeszéd a felhasználóval: a szoftver előre megírt kérdésekre várja a
felhasználó válaszát,
• a rendszerek a tudásleírási módszerek (döntési táblázat, döntési fa, szabályok stb.)
teljes tárházát tartalmazzák,
• a gyakorlatok tapasztalatok ökölszabályok (ún. heurisztikák) formájában épülnek be a
szoftverbe,
• általában a szabályalapú megoldáskereső rendszereket fejlesztenek.
Az IEC-ket többnyire a Bánki Főiskola műszaki informatikusai fejlesztették, gyakorlatilag az
összes szerszámtípusra. A NASA-hoz beszállító szerszámgyártó (Greenleaf) részére
kifejlesztett szakértői rendszer eredményképernyőjét a 4.2.21. ábra mutatja be. A munkadarab
anyaga és alakvariációi, valamint az alkalmazandó géptípus kiválasztása után az induló
adatok, valamint a szerszámtartó és lapka rajza látható az ábrán. Természetesen az anyag-,
alkatrész-konfiguráció és szerszámgép adatbázis szinte korlátlanul bővíthető.

4.2.21. ábra Intelligens elektronikus katalógus esztergaszerszám választásához (Forrás: Szakdolgozat)
Az egyik dél koreai cég szerelt kivitelű marószerszámaira kifejlesztett szakértői rendszert még
a mai napig is használják. Ennek néhány bemenő oldalát, a szerszámválasztási részt az
adatajánlással együtt a 4.2.22. ábra mutatja be.
a.) Munkadarab b.) Körülmények c.) Választott szerszám és adat

4.2.22. ábra Intelligens elektronikus katalógus szerelt marók választásához (Forrás: Szakdolgozat)
A technológiai feladatok köszörülési műveleteihez a szerző dolgozott ki korongválasztó és

adatoptimáló szakértői rendszert (4.2.23. ábra). A program összehangolja a kívánt pontossági
és a megadott érdességi adatokat a munkadarab méretviszonyaival, ellenőrzi a megfelelő
nagyságú ráhagyást a beszúró vagy hosszelőtolással köszörülendő felületen, ezt követően
kiválasztja a megfelelő korongjellemzőket és a specifikációt a Tyrolit cég (Ausztria)
széleskörű választékából (lásd még a 9.2. alfejezetet).

4.2.23. ábra Köszörűkorong-választó szakértői rendszer
Összefoglalás: A gyártóipar szereplői számára elsődleges fontosságú a napi feladatnak

minden tekintetben megfelelő szerszámok kiválasztása és folyamatbiztos alkalmazása. Ennek
megvalósítására a számítógéppel segített szerszámválasztás a legjobb módszer, mert mindig
az eljárásváltozat (esztergálás, fúrás, marás) sémáján alapszik és legalább 10…12 szempont
segít a leginkább megfelelő eszköz kiválasztásában. A választás bármelyik módszere
(elektronikus katalógus, szakértői rendszer) jelentősen egyszerűsíti döntést és megkönnyíti a
felhasználó tevékenységét. Azok a számítógépes lehetőségek pedig, amelyek a kiválasztott
szerszámot induló adatokkal látják el, az üzemekben igazán népszerűek. Egyes adatajánlást
lehetővé tevő katalógusok alkalmasak arra is, hogy a „mikrogazdasági körülményektől” függő
költségoptimális forgácsolási határozzunk meg segítségükkel.

Adatforrások
4.3. ADATFORRÁSOK
Adatforrásoknak nevezzük azokat a nyomtatott vagy elektronikusan tárolt és megjeleníthető
anyagokat, amelyekből egyrészt rövid idő alatt kellően részletes, másrészt elegendően
megbízható forgácsolási adatokhoz lehet jutni. A különböző gyártási módszerek és rendszerek
különböző igényt támasztanak a fenti követelményekkel szemben:
• az egyedi gyártás vagy a kis sorozatok hagyományos gépen történő előállításakor
lényegesen kisebb szerepe van a korszerű módszereknek. A dolgozó rendelkezésére
bocsátott technológiai dokumentáció nem elég részletes (forgácsolási adatokat például
csak a kritikus műveleteknél adnak meg), a munkadarab előállítása állandó felügyelet
közben történik, így lehetőség van az azonnal beavatkozásra és korrekcióra.
• a magas automatizáltsági szintű CNC-gépeknél, DNC-rendszereknél vagy
gyártócelláknál a kellően részletes forgácsolási adatok megbízhatósága
alapkövetelmény, mivel ezek a gépek/géprendszerek magukra hagyva, ún.
felügyeletszegény gyártási körülmények között dolgoznak.
• Adaptív- és pályavezérlésű marógépek esetén a munkadarab kontúrjához igazodva kell
a pillanatnyi előtolósebességet gyakorlatilag az elmozdulással egyidejűleg (real time
üzem) meghatározni.
• gyártósorok esetében a forgácsolási körülmények teljes összehangolására van szükség.
Ez esetben alapkövetelmény a szerszámok megbízhatósága és teljesítőképessége, ezen
kívül az éltartamok összehangolására is szükség van.
Az adatok részletességére és megbízhatóságára vonatkozó eltérő igények miatt számos
adatforrás jöhet szóba. Ezeket az alábbi négy csoportba lehet sorolni:
1. A hagyományos, elsősorban gyorsacél és forrasztott keményfém szerszámokra
vonatkozó adatokat ma már teljesen elavult (normaalapok 1950-1970 között, gyári
szabványok és előírások 1960-1980 között) szakirodalmak tartalmazták.
2. Korlátozottan alkalmazható adatforrások közé tartoztak az 1963-1980 évek között
kidolgozott forgácsolástechnológiai adatbankok. Ezeket sok éves rendszerező
munkával hozták létre, kellően részletesek voltak ahhoz, hogy még különféle
adatoptimáló szoftverekkel egészítsék ki. Hátrányuk volt, hogy a hozzáférés csak
nemzeti keretekben volt megoldva, rugalmatlanok voltak (a felhasználók küldték be az
adatokat) és az adattárolás táblázatosan történt. A honosítás hazai munkálataiban a
szerzők is részt vállaltak (4.3.1. ábra).
4.3.1. ábra Az INFOS (német) adatbank hazai adaptálása (Szerszámgép Programozási Egyesülés, SPE)
3. Korszerűnek mondható, de kellő körültekintéssel alkalmazandó adatforrások közé

tartoznak a szerszámgyártó cégek nyomtatott, 1-4 oldalas szórólapjai, néhány oldalas
prospektusai, 100-120 oldalas termék kézikönyvei és több százoldalas katalógusai.
Ezeket kifejezetten azzal a szándékkal jelentetik meg a gyártók, hogy a leendő

Adatforrások
felhasználókat a legújabb fejlesztésekről tájékoztassák, korszerű, naprakész adatokkal

és információkkal lássák el. Hátrányai között említendő, hogy nem elég részletesek, az
ajánlat – a konkurenciára is figyelve – mindig kissé „reklámízű”, érződik az „eladási
szándék”. A felhasználót viszont – a gyártási költségekre is figyelve – mindig az
indokolt óvatosság kell, hogy jellemezze („takarékossági szándék”). Ezzel is
magyarázható a prospektus értékeinek és a gyakorlati beállítás adatainak jelentős
különbsége.
4. Hosszú évekig (1980-2005 között) a leginkább megbízhatók a szerszámgyártók
elektronikus katalógusai (EC) voltak. Ezekhez kezdetben csak a kiemelt és/vagy
legnagyobb felhasználóknak és a műszaki felsőoktatásnak volt hozzáférése, az IT
jelentős térhódításának következtében később általánossá vált. A jegyzet előző fejezete
néhány elektronikus katalógusra hívja fel a figyelmet, amelyek sikeresen
alkalmazhatók a technológia feladatok megoldásakor.
4.3.1. Internet-technológia
Az internet-technológia fogalma 1999-ben, egy Aachenben tartott konferencián hangzott el

először és terjedt el világszerte. Ez a fogalom azt fejezi ki, hogy az internet révén valamennyi
termelési terület beépül az információáramlásba, a felhasználók (akár a gépen dolgozók)
közvetlenül fordulhatnak a gyártókhoz az alkalmazandó technológiával vagy a beszerzendő
eszközök ellátási és logisztikai kérdéseivel kapcsolatosan. Ez a szerszámgyártókat (és
forgalmazóikat) jóval szorosabb együttműködési (és szolgáltató) tevékenységre kényszeríti.
a.) b.)
c.) d.)
4.3.2. ábra Szerszámválasztás és adatmeghatározás a CoroGuide 2.0 segítségével
A nagyobb gyártó cégek honlapjai olyan felépítésűek és tartalmúak, amelyek nem csak az
eszközök specifikálását és beszerzését (e-commerce, e-business), de az említett szakmai
jellegű kapcsolat létrejöttét is segítik. A legnagyobb cégek honlapjain ráadásul on-line
szerszámkatalógusuk is elérhető, ami nemcsak a szerszámválasztásban segíti a (leendő)

Adatforrások
felhasználót, de az ún. induló forgácsolási adatok meghatározását is támogatja. A 4.3.2. ábrán

egy esztergakés kiválasztását (a. és b. képek) és az adatmeghatározás lépéseit (c. és d.
részletek) követhetik végig.
A tárgyalt adatforrás előnye a gyorsaságában, közvetlenségében (e-mail-küldés lehetősége)
van. Hátránya azonban az, hogy az egyes cégek eltérő részletességű, megbízhatóságú és
tartalmú szolgáltatást nyújtanak honlapjaikon. Vannak olyan tapasztalataink is, hogy az
ajánlásba olyan kódjelzésű lapka is belekerül, amely egyáltalán nem vagy csak korlátozott
mértékben alkalmasak a felhasználó által megadott feladat elvégzésére. A 4.3.3. ábra egy
szerelt kivetelű, 2 lapkás, Ø25 mm átmérőjű szármaró kiválasztását és forgácsolási
irányértékeit szemlélteti. Az ismert cég honlapjának egyetlen hátránya, hogy a
szerszáméltartamot nem közli.
4.3.3. ábra Szerelt kivitelű száras marószerszám választása és javasolt forgácsolási adatai
4.3.2. A szerszámok egységes adatábrázolása és adatcseréje (ISO 13399)
A különböző szerszámgyártó cégek egészen a legutóbbi időkig önkényesen adták meg

termékeik megnevezését, főbb részeit, nem is említve azok hossz- és élszögadatait. A
jelölésrendszer nagymértékű különbözősége nem tette lehetővé, hogy az egyértelmű
szerszámadatokból könyvtárak jöjjenek létre. Ezt a nehézséget küszöböli ki 2006 óta az ISO
13399 szabvány, amely a szerszámadatok szabványos és egységes formátumban történő
leírásáról gondoskodik. Ha ugyanis a CAD/CAM-programokban, szerszámpálya-
szimulációkban, a CNC-megmunkálás folyamán, sőt a gyártóeszköz-gazdálkodásban,
ugyanazokkal a definíciókkal és hozzá kapcsolódó paraméterekkel írnak le egy eszközt, a
különböző szoftverrendszerek közötti szerszáminformáció-csere nagyon egyszerűvé válik.
Nem szükséges a katalógusok időt rabló böngészése, mert a szükséges információk a gyártó
weboldaláról letölthetők (névleges szerszámadatok, pl. DCX=10; DMM=10; LF=87), ezek
pedig a PLM, CAD, CAM és CNC szimulációs rendszerekbe importálhatók. A 4.3.4. ábra egy
tömör keményfém maró (EDMIL) egyszerűsített adatleírási sémájának részletét szemlélteti.

Adatforrások
4.3.4. ábra Szárasmaró leírási sémája az ISO 13399 szerint

A szükséges szerszámadatokhoz történő egyszerű hozzáférés egyrészt felgyorsítja a tervezési
folyamatot, másrészt ‒ az ideális megmunkálási ciklusok és a hatékonyabb
szerszámmegoldások révén ‒ a gyártmány minősége is javul. Ebben nagy szerepe van az
eszközgazdálkodásnak: a szerszámműhely mérőgépei megállapítják a tényleges
szerszámméreteket (fizikai szerszámadatok, pl. DCX=9,995; DMM=9,850), amelyeket ‒
ugyancsak szabványos formátumban ‒ juttatnak a CNC megmunkálógépre.
4.3.3. Szerszámgazdálkodás logisztikai megoldásai és rendszerei

A széles szerszámválasztékkal működő nagyvállalatok egyre inkább a gép mellé telepített,
számos cég (pl. Iscar, Sandvik, Seco stb.) által forgalmazott szerszámkiadó automatákat
használják. Ezeket akkor érdemes üzemeltetni, ha kb. kéthetes forgási sebességgel a teljes
telepített készlet felhasználódik. A szerszámkiadó rendszerek alapvetően kétfélék lehetnek
(4.3.5. ábra):
• A kevés (20-24-féle) tételt tartalmazó, nagy (60-65) darabszámot tartalmazó
berendezés (az italkiadó automatákhoz hasonló) mozgató spirállal ellátott. A legkisebb
kiadható mennyiséget az egy spirállal mozgatott dobozok száma határozza meg.
Tipikus szerszámok: eszterga-, fúró- és marólapkák, fúrók stb.
a.) Spirálos kivitel b.) Fiókos kivitel

4.3.5. ábra Az szerszámkiadó automaták változatai
• Az igen sokféle tétel viszonylag kis mennyiségű tétel tárolását szekrény jellegű,
zárható és vezérelhető rekeszekből álló fiókos konstrukcióval oldják meg. Minden
rekeszhez külön irányítóegység tartozik, ami drágítja a berendezés árát. A legkisebb
kivehető mennyiséget az egy rekeszbe összekészített (komissiózott) mennyiség
határozza meg.
A kiadóautomaták érintőképernyői grafikus felületűek, alkalmasak a különféle felhasználói

jogosultságok kezelésére, az elterjedt jelszavas bejelentkezés vagy azonosításra szolgáló
eszközök használatával, beleértve a biometrikus azonosítást is.

Adatforrások
A gyártóeszköz-gazdálkodás szerteágazó feladatait olyan számítógépes rendszerek

(AutoTAS, KATS stb.) gyűjtik, tartják nyilván és felügyelik, amelyeket elsősorban a
szerszámgyártó cégek fejlesztenek ki a saját eszközeikre. Abból a célból készülnek, hogy
minden egyes szerszám a megfelelő időben, felhasználásra alkalmas állapotban a kívánt
helyen lehessen. Az AutoTAS program belső felépítését és külső kapcsolatrendszerét a 4.3.6.
ábra szemlélteti.
4.3.6. ábra Az AutoTAS eszközgazdálkodási rendszer felépítése
Az ábra alapján a rendszer a használat minden egyes fázisában képes kezelni a

gyártóeszközöket a bekerüléstől a készletezésen át a felhasználásig és a raktározásig.
Összefogja a termelés egész folyamatát a gyártástervező mérnöktől a megmunkálást végző
gépkezelőig, beleértve a szerszámbeállítás és -azonosítás, valamint a készlettervezés (MRP)
feladatait is. Keretrendszerként képes összefogni a normál szerszámraktárak és az előbb
említetett kiadóautomaták minimális és feltöltött állapotú készleteit (a termék megjelenésétől
kezdve a selejtezésig). Alkalmas arra is, hogy például a váltólapkák geometriai és minőségi
jellemzőin kívül adatbázisban eltárolja az alkalmazási területet, tematikus szűrési és keresési
feladatokat oldjon meg. A program szerver-kliens felépítéséből következik, hogy a vállalati
folyamatok bármely szereplője – saját munkahelyén – hozzáférést kaphat az adatokhoz,
amelyek a járatos fájlformátumokba exportálhatók.
4.3.4. Mobiltechnológia
Hivatalos elnevezése még nincs a legújabb keresési technikának, amelyet mobil-
technológiának nevezünk, és ami az okostelefonok rohamos elterjedésével függ össze. A
legnagyobb szerszámgyártó a 2013 évben iPhone és android intelligens mobilokon
futtatatható alkalmazásokat (Apps) hozott létre, amelyek nem csak a cég termékújdonságaira
és kiadványaira hívja fel a figyelmet, hanem a forgácsolólapkák azonosítására, forgácsolási
adatkeresésre (CoroKey, Start Values, esztergálás, fúrás, marás), sőt még a gyártás
gazdaságosságára is kitér. A nyitóképernyőt a 4.3.7. ábra mutatja.

Adatforrások
4.3.7. ábra Mobiltechnológia a forgácsolási műveletek választási feladataira
Összefoglalás: A korszerű adatforrások a kiválasztott szerszámokhoz adnak meg forgácsolási

jellemzőket: beállítandó és teljesítményadatokat, illetve eredményparamétereket. A
legnagyobb szerszámgyártók azzal is meg kívánják erősíteni piaci helyzetüket, hogy az
információtechnológia (IT) legújabb eredményeit azonnal alkalmazni tudják termékeik
bevezetésére és felhasználásuk támogatására. Ez a törekvés vezetett többek között a
gyártóeszközgazdálkodás szoftvertámogatásához, a szerszámadatok egységes leírásához,
valamint az internet- és mobiltechnológia bevezetéséhez.
[1] Sipos, S.: Forgácsoló technológiák és szerszámai (Szerszámgazdálkodás című előadás, pdf-formátum),
BMF/ÓE/BGK, Budapest, 2004-2014.
[2] www.sandvik.com/CoroGuide 2.0
[3] www.forgacsolaskutatas.hu
[4] Kutatási jelentések az ISG, Teledyne, SANDVIK cégek termékeiről, BDGMF/BMF/ÓE
Gépgyártástechnológiai Tanszék/Szakcsoport, Budapest, 1985-2010.
[5] Sumitomo cég katalógusa, 2014.
[6] Forgácsolási műszaki kézikönyv, C-2900:7, HUN/01. Sandvik Coromant, 2010.
[7] Palásti, K. B. – Dajcs, L: - Sipos, S.: ISG-gyártmányú lapkák forgácstörési tartományának vizsgálata
Gépgyártástechnológia, 1990/8. p. 346-351.
[8] Sipos, S.: Forgácsolási folyamatok informatikája (jegyzet az informatika szakos hallgatóknak)
BDGMF/BMF, Budapest, 2001. pp. 102
[9] Nagy, L. – Sipos, S. – Várady, L.: A köszörülési technológia számítógéppel segített tervezése
Gépgyártástechnológia, 1993/3-4. p. 119 – 136.
(A GTE Műszaki Irodalmi Díjával 1994. decemberében kitüntetett cikk)

1.) Sorolja fel a szerszámgazdálkodás feladatait és azok fontosabb szempontjai!
2.) Sorolja fel a korszerű szerszámokkal szemben támasztott követelményeket! Mit jelent a
megbízhatóság követelménye például CNC-gépen használt szerszámok esetén?
3.) Mi a szerepe az ISO 1832 szabványnak?
4.) Mit jelent a befogatóság alapkritériuma? Melyik kódok biztosítják a kritériumot?

Adatforrások
5.) Miért és hogyan kell megadni a lapkák forgácstörőjének kódját?

6.) Sorolja fel a csigafúró fő jellemzőit és magyarázza a kiválasztás szempontjait!
7.) Sorolja fel a szárasmaró fő jellemzőit és magyarázza a kiválasztás szempontjait!
8.) Sorolja fel a szerelt kivitelű homlokmaró fő jellemzőit és magyarázza a kiválasztás
szempontjait!
9.) Mi jellemzi a szerszámválasztásra kidolgozott szakértői rendszereket?
10.) Mi jellemző a korszerű adatforrásokra?
Mintafeladatok a 4. témakörhöz
1. Hogyan határozza meg egy tetszőleges esztergálási körülményre (például a feladata
alapján) a választott munkadarab/szerszámanyag párosításnál az éltartamkitevőt a CoroGuide
2013.1 verziója a segítségével?
2. A CoroGuide 2013.1 verzióval határozza meg egy nemesített acél (34CrMo4_V) külső
hosszesztergálásakor, rögzített fogásmélység (a=2 mm) esetén az alábbi alakú, bővített
éltartamképletet:
Cv
vc = [min ]
HB ⋅ f xv ⋅ T m
uv
Milyen következtetések vonhatók le a kapott eredményekből?

Megoldás:
A jelzett verzió a kívánt konstanst és kitevőket nem tartalmazza, ezeket egyedi futtatások
útján határozhatjuk meg. Példaként 3 beállításra és a háromfaktoros regresszió N=8 futtatásra
érvényes eredménye az alábbi képeken látható.
A levonható következtetések alábbiak:

• A megoldás érvényességi tartománya a következő: 250 ≤ HB ≤ 300 és 0,2 ≤ f, mm ≤
0,4, illetve 10 ≤ T, min ≤ 40.
• A háromfaktoros regresszió a 8 futtatás eredményeinek feldolgozására alkalmas, a
matematikai modell adekvát, mert a fenti képletben szereplő forgácsolósebességet igen

Adatforrások
kis szórással (±1,3 m/min) és kiváló korrelációval (R >0 ,99) írja le. Ez azonban nem
véletlen, mert ezzel a képlettel „számol” a szoftver is!
• A képlet konstansa Cv ≈ 151122 m/min; a keménység kitevője uv ≈ 1,09; az előtolás
kitevője xv ≈ 0,23, az éltartamkitevő pedig m ≈ 0,3. Megjegyzés: a matematikai
modell kitevői rendre negatívok, és arra utalnak, hogy az éltartamképlet nevezőjében
van a helyük!
• A konstans meglepően nagy értékű, mert a képlet a munkadarab keménységét is
tartalmazza, ráadásul ez a keménység progresszív módon (uv > 1,0) befolyásolja a
sebesség értékét. Az éltartamkitevő (m) a bevonatos keményfém kedvező
forgácsolóképességére utal.
3. Hogyan határozza meg egy tetszőleges esztergálási körülményre (például a feladata
alapján) a választott munkadarab/szerszámanyag párosításnál az éltartamkitevőt a CoroGuide
előző verziója a segítségével?
3. A WALTER Titex elektronikus katalógus alkalmazásakor ‒ tetszőleges fúrási körülmény
esetén ‒ hogyan határozza meg az aktuális éltartamkitevőt egy választott
munkadarab/szerszámanyag párosításra? Milyen adatokból számolhat kitevőket és ezek
hogyan függenek össze?
4. Hogyan határozza meg a nagypontosságú, zárt horonymarásra (például a feladata alapján)
a választott munkadarab/szerszámanyag párosításnál az éltartamkitevőt a WALTER Prototyp
elektronikus katalógus alapján?

Esztergálás, gyalulás, vésés, üregelés
5. ESZTERGÁLÁS, GYALULÁS, VÉSÉS, ÜREGELÉS
Az esztergálás a leggyakrabban alkalmazott forgácsleválasztási eljárás forgástestek

megmunkálására. Szerszáma egyélű, a forgácsleválasztás folyamatos. A korszerű
esztergakések ma már szinte kivétel nélkül szerelt lapkás kivitelűek.
Az 5.1. témakör keretében megismerjük az esztergakések jellegzetes típusait, a velük

megmunkálható felületelemeket, a szerszámok szerkezeti felépítését és elemeit. Részletesen
elemezzük az esztergálás főbb változatait (hosszesztergálás, furatesztergálás,
keresztesztergálás, beszúrás, leszúrás, menetesztergálás) és a kapcsolódó adat-
meghatározásokat. Tárgyaljuk az alakos esztergakések kialakítását, a profiltorzulás
számítását, a kések működő szögeinek értelmezését. Megismerjük a forgácsolási adatok
meghatározásának szempontjait és célszerű sorrendjét nagyoló, valamint simító esztergálási
feladatokhoz. Áttekintjük finomesztergálás forgácsolási sajátosságait.
Az alkatrészgyártásban fontos, hogy egyedi vagy kissorozatú alkatrészek egyenes alkotójú

felületei is gazdaságosan gyárthatók legyenek. A gyalulás külső síkfelületek (részben alakos
felületek), míg a vésés többnyire belső hornyok egyedi megmunkálására szolgál. Az üregelés
viszont már a tömeggyártás speciális kialakítású szerszáma, amelyben a mellékmozgások
beépültek a szerszámba, s értéküket a fogak méretei határozzák meg.
Az 5.2. témakörben összefoglaljuk a gyalulás és a vésés mozgásviszonyait, a szerszám

kialakítását, élgeometriáját, a megmunkáláskor figyelembe veendő szempontokat. Részletesen
tárgyaljuk az üregelő szerszámok változatait, alkalmazásuk előnyeit és hátrányait, a
szerszámok általános felépítését, méretezésük szempontjait, a ráhagyás leválasztásának
módszereit, valamint az üregelő szerszámok fejlesztésének fő irányait. Áttekintjük az üregelés
forgácsolási adatainak megválasztásának elveit, a szerszámok gyártási és élezési sajátosságait.

kidolgozott feladatot és több megoldandó példát tartalmaznak.
A fejezet tanulmányozása nem csak a félévközi feladat megoldásához nyújt segítséget, hanem
a szakdolgozat és az üzemi technológiák tervezése során is.

145
Esztergálás
5.1. ESZTERGÁLÁS ÉS SZERSZÁMAI, KIVÁLASZTÁSUK

SZEMPONTJAI
5.1.1 Az esztergakések felosztása, jelölése
Mint már korábban megállapítottunk, az esztergálás olyan megmunkáló eljárás, amelynek
forgácsoló főmozgása forgó mozgás és azt legtöbbször a munkadarab végzi, mellékmozgásai
egyenes vonalúak, amelyeket a szerszám végez. Jellegzetes szerszáma egyélű. Az esztergálás
– egyetemes jellege és széles körű alkalmazása miatt – az iparban az egyik legnagyobb
szerszámfelhasználó forgácsoló-eljárás (5.1.1. ábra). A különböző összefüggések és a
táblázatokban, elektronikus katalógusokban megadott forgácsolási adatok irányértékei
általában normál forgácsolási viszonyokra érvényesek, tehát rezgésmentes és folyamatos
forgácsleválasztásra, amelyre a szerszámkopás folyamatának szabályossága jellemző.
5.1.1. ábra Szerelt lapkás kések alkalmazása (protoolkft.hu) és korszerű tipusai (sandvik.hu)
A kedvezőtlenebb megmunkálási körülményekre (durva, egyenetlen, szaggatott felületek
forgácsolása, vagy változó fogásmélységű másolóesztergálás stb., amelynél rezgések is
keletkezhetnek) nem jellemező a szerszám kopásfolyamatának szabályossága. Ezért
ilyen esetekben a forgácsolási adatok hosszesztergálásra megadott irányértékeit, de főleg
a forgácsoló sebesség értékét – a megmunkálás jellegétől függően - csökkenteni kell.
A forgácsoló sebesség számításakor ezt módosító tényezőkkel vesszük figyelembe.
Szerkezeti kialakítást tekintve az esztergakések forgácsolórésze leggyakrabban (70…80 %-
ban) keményfémből készül, ami a szerszámél egyszerűen kialakítható egyenes alakjával, és a
keményfémek szempontjából kedvező forgácsolási feltételekkel (állandó
forgácskeresztmetszet folytonos leválasztása) magyarázható. A keményfémen és a
gyorsacélon kívül ritkábban kerámiából vagy az igen drága szuperkemény
szerszámanyagokból (gyémántból és köbös bórnitrid alapú polikristályokból) is készülhet az
esztergakés forgácsolórésze.
Az esztergakések változatait a feltételezett előtolás iránya szerint gyártják jobbos, balos és
semleges élkialakítással (5.1.2. ábra) és számos típusban, melynek forrasztott
keményfémlapkás kiviteleit az 5.1.3. ábra mutatja be.

146
Esztergálás
5.1.2. ábra Az esztergakés főélének elhelyezkedései
5.1.3. ábra Az esztergakések jellegzetes típusai

Természetesen napjainkban döntően a szerelt lapkás késeket alkalmazzák, számos különleges
kialakításban és változatban. Erre láthattunk egy-egy kiragadott példát az 5.1.1. ábrán.
A forgácsoló lapkák rögzítése a készárhoz tompahegesztéssel (lásd 5.1.3. ábra), illetve szerelt
lapkás kivitelnél többnyire mechanikus megoldással, különféle módon történhet (lásd 5.1.4.
ábra). A váltólapka a késszárban levő lapkafészekben helyezkedik el. A lapkafészket úgy kell
kiképezni, hogy a forgácsolóerő a lapkát lehetőleg a helyére szorítsa, ne fordítsa ki a
fészekből. A forgácsolólapka alatt többnyire nagyobb szilárdságú keményfémből készült
lapkaalátét van, ez biztosítja a lapka felfekvését, és a lapka esetleges törése esetén megóvja a
drágább késszárat a károsodástól. Az alátét rögzítése oldható, hogy szükség esetén el lehessen
fordítani, illetve cserélni.

147
Esztergálás
5.1.4. ábra Mechanikus lapkarögzítés lehetőségei [7]

Az esztergakések kivitele - az egyes forgácsolási változathoz illesztetten - elsősorban a főél-
elhelyezési szögtől függ. Váltólapkás szerszámoknál a főél-elhelyezési szöget a váltólapka
alakja és a késszárban kialakított fészek elhelyezkedése határozza meg. Bizonyos szerszámok
csak egy irányban használhatók, de vannak kések, amelyekkel akár mindkét irányban, illetve
ferdén vagy ív mentén is dolgozhatunk. Néhány jellegzetes példát mutat be az 5.1.5. ábra,
ahol a nyilak mutatják a lehetséges forgácsolási irányokat hossz-, illetve keresztesztergálás
esetében. Érdemes megfigyelni, hogy minél hegyesebb szögű rombuszlapkával esztergálunk,
annál bonyolultabb kontúrok hozhatók létre a szerszámpálya által, külső felületen és furatban
is. Az ilyen szerszámok azonban viszonylag kis élszilárdsággal és hőelvezető-képességgel
rendelkeznek, ezért jellemzően simító esztergáláshoz használják, ahol már kisebb a
szerszámterhelés.

148
Esztergálás
5.1.5. ábra Kialakítható felületek és forgácsolási irányok váltólapkás késeknél [STELLRAM]

A beszúró és leszúró szerszámok fontos csoportot képviselnek az esztergálás szerszámai
között (lásd 5.1.1. ábra). A beszúráshoz különleges penge-szerű késkialakítás szükséges.
Váltólapkás kivitelnél a lapkát rögzítő erő a forgácsolóerő növekedésével növekszik, ez az
önszorítás. Az oldalirányú kifordulás ellen a lapka és a késszár közötti alakzáró kapcsolat véd.
A homlokoldali beszúráshoz a késszárat a beszúrási átmérőnek megfelelő görbülettel kell
elkészíteni, hogy a kialakított horonyban a szerszám elférjen. Az ilyen szerszámok tehát
viszonylag szűk átmérőtartományban használhatók. Bizonyos váltólapkás típusok
korlátozottan oldalirányú megmunkálásra (hosszesztergálásra, vagy keresztesztergálásra) is
alkalmasak, körívű lapkakialakítás esetén pedig alakos felületek is készíthetők
Mint az a váltólapkás esztergakések változatainak alkalmazási példáiból (5.1.5. ábra) is
kitűnik, egy-egy szerszámkialakítás többféle felületelem megmunkálásához is felhasználható.
Ezért egy adott esztergálási feladathoz az esztergakéseket úgy kell kiválasztani, hogy az

149
Esztergálás
alkatrészen előforduló felületelemek minél kevesebb – a késtartóba felfogható – számú

esztergakéssel megmunkálhatók legyenek.
Az esztergakéseket és a lapkákat az ISO jelölési rendszer szerint azonosítjuk:
A váltólapkás esztergakésszárak kialakítása a lapka alakjától és rögzítésének módjától,
valamint a szerszám elhelyezési szögétől (r) függően változik (lásd 4.2. témakör 4.2.9. ábra).
A késszárakba fogható lapkák szabványos változatait, geometriai adatait és jelölésüket
tekinthettük át a 4.2. témakörnél, a 4.2.11. ábrában.
5.1.2 Az esztergakések élgeometriai adatainak megválasztási szempontjai

Az esztergakések kiválasztásakor a korábban részletezett forgácsolás-elméleti elemzések
tapasztalatait felhasználva a következőket célszerű figyelembe venni:
 kisebb és közepes szerszámelhelyezési szögű (r = 45…70o) esztergakéseket merev
felépítésű, rezgésre nem hajlamos gép- és merev munkadarab megmunkálásához
válasszunk;
 karcsú munkadarabok (L/d > 10-nél) megmunkálásához, valamint a kevésbé merev
gépben végzendő forgácsoláshoz a nagyobb szerszámelhelyezési szögű (r = 75…90o)
esztergakés választása a célszerű;
 a negatív homlokszög-beállítású lapkák ( < 0) kráteres kopása intenzívebb, mint a
pozitív homlokszögű lapkáké. Éltartam szempontjából mégis ezek alkalmazása
előnyösebb (kb. 20…30 %-kal nagyobb az éltartamuk), mivel a negatív homlokszögű
keményfém lapkák nyomásra történő igénybevétele kedvezőbb, de mindezt a lapkán
kialakított forgácstörőszög is befolyásolja.
 A leggyakrabban használt háromszög és négyszög alakú lapkák közül – azonos
szerszám elhelyezési szög (r) lehetősége esetén – több forgácsolóélük miatt - a
négyszögű lapkákat célszerű előnyben részesíteni.
A szerszám főéle (S) és mellékéle (S’) a gyakorlatban nem éles csúccsal, hanem r
csúcssugárral kapcsolódik egymáshoz. Ehhez hasonlóan a szerszám homloklapja (A) és
hátlapja (A) is lekerekítéssel – a Pn normálsíkban mért rn éllekerekedéssel – csatlakozik
egymáshoz (5.1.6. ábra).
5.1.6. ábra A csúcssugár és az éllekerekedés

150
Esztergálás
Az éllekerekedés nagyságának, – az adott megmunkálási körülményektől függő beállítását –

fontos szerszámgyártási és él-preparációs feladatként kell kezelni.
Az éllekerekedés közelítő tájékoztató adatai a következők:
 Bevonatolt keményfém lapkán rn = 20…60 μm.
A szerszám csúcssugara közvetlenül geometriailag befolyásolja a forgács kialakulásának a
körülményeit és a megmunkált felület minőségét, ezért a csúcssugár megválasztásánál
célszerű a következőket szem előtt tartani:
 a szerszám csúcssugarának növelésével növekszik a forgácsolás erőszükséglete és a
rezgések fellépésének veszélye;
 a csúcssugár túlzott csökkentése viszont korlátozza az elérhető érdességet és az így
beállítható előtolás értékét.
Ugyanis, ha: r = 40…60o, akkor f  0,5 r, illetve ha r = 60…90o , akkor f  0,75 r lehet
a célszerű választási korlát.
Ezért a csúcssugár (r) nagyságát
nagyoláskor: minimálisa 0,8 mm-re,
simításkor: maximálisan 0,8 mm-re célszerű választani.
5.1.3 Az esztergálás főbb változatai

A forgácsoláselméleti elemzésekhez a leggyakrabban alkalmazott forgácsoló eljárást az
esztergálást vettük alapul, mivel az esztergálásnál tapasztalható jelenségek valamilyen
formában felismerhetők az összetettebb forgácsoló-eljárásoknál is. Ezért az esztergálás a
forgácsoló eljárások modell esetének tekinthető, amellyel a folyamat vizsgálható és a
tapasztalatok általánosíthatók.
Az esztergálás rendszerint forgó munkadarabon egyélű szerszámmal végzett forgácsolás.
Jellegzetes mozgáskombinációi állandó forgácskeresztmetszet leválasztása mellett
forgásfelületek, ill. menetmegmunkálásnál önmagunkba átmenő felületek megmunkálását
teszik lehetővé. Így esztergálással megmunkálhatók:
 hengeres felületek,
 kúpfelületek,
 gömbfelületek,
 síkfelületek, általános forgásfelületek és
 különféle csavarfelületek.
Az esztergálásnak a mellékmozgások irányától, a felület elhelyezkedésétől, valamint a
szerszám alakjától függően sokféle változata van. Legfontosabb és egyben a leggyakrabban
alkalmazott változatai (5.1.7. ábra) a következők:
 hosszesztergálás külső palástfelületen;
 furatesztergálás;
 keresztesztergálás;
 beszúrás, leszúrás;
 menetesztergálás.

151
Esztergálás
5.1.7. ábra Az esztergálás főbb változatai
Hosszesztergálás külső palástfelületen

Hosszesztergálás az esztergálás alapváltozata. A leválasztott forgács alakját a szerszám
kiképzése, keresztmetszeti méreteit az előtolás és a fogásmélység határozza meg (5.1.8. ábra).

152
Esztergálás
5.1.8. ábra Hosszesztergálás (sandvik.hu)

A forgácsoláselméleti alapokat általánosságban hosszesztergálásra vezettük le. Az itt tanult
legfontosabb alapösszefüggéseket az 5.1.1. táblázat5.1. táblázat foglalja össze.
5.1.1. táblázat
Képletgyűjtemény - Esztergálás
Forgácsvastagság Forgácsszélesség
h = f  sinκ r mm b=
a
sinκ r
mm
Forgácsolóerő Teljesítmény
Fc  vc M c  n
Fc = kc1.1  b  h
1 qc
 ΠK Fci N  Pc = =
60000 9550
kW
Éltartam Gépi idő
Cv  m  iL
vc =  min  tg = min
f
xv
 a T m
yv
n f
A gazdaságos forgácsoló sebesség (vco) értékéhez, egy gazdaságos éltartam (To) érték tartozik
(lásd 4. és 6. témakör), amely a szerszám anyagától és a forgácsolás körülményeitől függ. Ha
a gazdaságos forgácsoló sebesség (vco) számított értékéhez tartozó fordulatszám az adott
gépen nem állítható be, vagy a műveletet egy ettől eltérő fordulattal, így ehhez tartozó (vc1)
sebességgel végezzük, akkor a szerszám várható éltartama is módosul T1-re, amely a
következők szerint számítható:
1
 v m
T1  To  co  min  .
 vc1 
Furatesztergálás
Furatesztergáláskor a szerszám zárt térben dolgozik (5.1.9 ábra), és a férőhely korlátozottsága
miatt a szerszám keresztmetszete rendszerint kisebb, mint külső felület hosszesztergálásánál.
Emiatt romlanak a hőelvezetés feltételei, csökken a szerszám kopásállósága.

153
Esztergálás
5.1.9. ábra Furatesztergálás (sandvik.hu)

A furat mélysége miatt a viszonylag nagy szerszámkinyúlás rezgésre hajlamossá teszi a
szerszámot, ami szintén csökkenti az éltartamot. Mindezek együttesen szükségessé teszik a
furatesztergálás forgácsolósebességének csökkentését a hosszesztergálás sebességéhez képest.
A sebességcsökkentés nagyságát a furat átmérőjétől függő helyesbítő tényezővel (Kfurat)
határozzák meg. Kfurat értéke 0,7…0,9 között vehető fel. Így a furatesztergálás sebessége a
következők szerint számítható:
v cfur  v chossz  K furat .
Keresztesztergálás (oldalazás)
A forgácskeresztmetszet és a forgácsolóerő számításánál alkalmazott összefüggés az
esztergálás valamennyi változatára így a keresztesztergálásra is alkalmazható. A gazdaságos
forgácsoló sebesség számításakor azonban már figyelembe kell venni az esztergálás
változatainak a hosszesztergálástól eltérő sajátosságait:
Kézi vezérlésű gépnél: állandó fordulatszám, változik a forgácsolt átmérő, így változó
lesz a sebesség, és a termikus terhelés is.
CNC-vezérlésű gépnél: állandó (programozott) a forgácsolósebesség, igy állandó marad
a termikus terhelés is.
Kézi vezérlésű gépen a gyakorlati számításokban a hosszesztergálásra meghatározott
gazdaságos forgácsoló sebességet egy egyenértékű átmérő értelmezésével (deq), és a hozzá
tartozó ekvivalens állandó sebességgel (vceq) végezhetünk korrekciót, melynél forgácsolásra
ugyanolyan mértékű szerszámkopás adódik azonos idő alatt, mintha változó sebességgel
forgácsolnánk (5.1.10. ábra).

154
Esztergálás
5.1.10. ábra Keresztesztergálás (iscar.hu)

A gyakorlati számítások egyszerűsítésére a keresztesztergálás sebessége, az ekvivalens
sebesség összefüggése alapján, tapasztalati úton meghatározott Kkereszt sebesség-módosító
tényező értékének felhasználásával a hosszesztergálás sebességéből számítható:
v cker  v chossz  K kereszt .
A Kkereszt értéke 0,9…1, ami nemcsak a keresztesztergáláshoz, hanem a kúpesztergáláshoz és
lépcsős tengely esztergálásához is alkalmazható. Megjegyzendő, hogy a Kkereszt módosító
tényező értéke a számított sebesség a maximális átmérőre (de) vonatkozik.
Beszúrás, leszúrás
A szerszám (lapka) szélességét a szúrás (beszúrás vagy leszúrás) szélessége határozza meg,
ami legtöbbször igen kicsi (0,5…5,0 mm). Emiatt a szerszámtest szélességi méretét is le kell
csökkenteni, hosszát viszont a beszúrás vagy a leszúrás mélységének megfelelően növelni kell
(5.1.11. ábra). Emiatt a szerszám mechanikai stabilitása, hőelvezető képessége jelentősen
csökken.
5.1.11. ábra Beszúrás, leszúrás, oldalbeszúrás (iscar.hu)
A szerszám működési sajátosságai miatt a lecsökkentett szerszámkeresztmetszet nagy

fogásban levő élhosszal dolgozik és ez rezgésre hajlamossá teszi a szerszámot. A szerszám

155
Esztergálás
kritikus pontjai a sarkok vagy a csúcsok - igénybevételük, hőterhelésük nagy. Mindezek miatt
a beszúrás és a leszúrás forgácsoló sebességét és az előtolást jelentősen csökkenteni kell a
hosszesztergálás sebességéhez képest:
v cbesz  v chossz  K besz ,
ahol a beszúrás, leszúrás sebesség-módosító tényezője: Kbesz = 0,2…0,5.
Menetesztergálás
Menetesztergáláskor a szerszám mind hőelvezetés, mind forgácsleválasztás szempontjából
egyaránt (p=f miatt) kedvezőtlenebbül dolgozik, mint hosszesztergáláskor. Ez az oka annak,
hogy menetesztergálásra a forgácsoló sebesség értéke jóval kisebb, mint hosszesztergálásra:
v cmenet  v chossz  K menet ahol Kmenet = 0,4…0,5.
A menetesztergálás így meghatározott sebességét azonban csak szabadkifutású menetes
felületek esztergálásánál, ill. gyors szerszámkiemelés lehetőségével rendelkező gépen lehet
alkalmazni. Menetesztergálással ui. a teljes menetmélységet több fogással (i > 1) lehet
kialakítani, ezért ha a szerszámnak nincs teljesen szabad kifutása (5.1.12. ábra) és a gépnek
nincs gyors kiemelése, akkor a szerszámot rendszerint két menetemelkedésnyi (2P) úthosszon
lehet kiemelni a fogásból. Emiatt a késkiemelés ideje (t = 1 sec) behatárolja a beállítható
előtolási sebességet (vf), ami viszont a fordulatszámtól, s így a vc forgácsoló sebességtől is
függ.
5.1.12. ábra Menetesztergálás (iscar.hu)

A menetesztergálásnál az előtolósebesség:
vf  n f  n P,
mivel az előtolás egyenlő a menetemelkedéssel (f=P), így a 2P úthossz megtételének ideje:
2P 2P 2
t  
vf nP n

156
Esztergálás
Innen a beállítható fordulatszám a kötött szerszámkifutású menetes felületek esztergálásakor:

2 2  60 ford .
n   120
t 1 min .
Mint látható, a menetesztergálás sebességét – technológiai okok miatt – esetenként a
viszonylag alacsony gazdaságos forgácsolósebesség értékénél is jóval kisebbre kell beállítani.
Menetesztergáláskor mindig figyelni kell arra, hogy a szerszám Pf munkasíkbeli (előtolás-
oldali) αf hátszöge nagyobb legyen a menetes részen esztergált adott D1, D2, D3 átmérőhöz
tartozó φ1–φ2–φ3 menetemelkedési szögnél, mivel a két szög különbsége biztosítja a pozitív
működő hátszöget (lásd 5.1.13. ábra).
5.1.13. ábra A φ menetemelkedési szög és az α szerszám-hátszög kapcsolata (α>φ) – (sandvik.hu)
5.1.4 A gép főidő meghatározása esztergálás esetén

A forgácsolt, így az esztergált alkatrészek darabideje (tdb), a következő legfontosabb
időelemekből tevődik össze:
teb tp
t db = +  t mi + t g + [ min ] ,
nsor nT
ahol:
 teb - a művelethez szükséges előkészületi és befejezési idő (min),
 Σtmi – a befogásra, beállításra stb. fordított mellékidők összege (min),
 tg - a tényleges forgácsleválasztás gépi ideje (min),
 tp – a cserére és beállításra szolgáló szerszámpozícionálási idő (min),
 nsor - a műveletben gyártott széria darabszáma (sorozatnagyság),
 nT - a szerszám éltartama alatt elkészített darabok száma: T/tg.
A szerszám éltartama szempontjából a művelet gépi főidejének ismeretére van szükség, ezért
a továbbiakban csak a gép főidő meghatározásával foglalkozunk.

157
Esztergálás
5.1.14. ábra Az esztergálás munkamenete

Esztergáláskor a gépi főidőt – az 5.1.14. ábra alapján – a következő összefüggéssel
számítjuk:
i  L i  l  l1  l2 
tg   min  ,
vf f n
ahol L a megmunkálási úthossz; l a munkadarab megmunkálandó felületének hossza, l1 a
szerszám ráfutási úthossza; l2 a szerszám túlfutása; i a fogászok száma; f az előtolás; n a
beállított fordulatszám. A szerszám ráfutás (l1) és túlfutás (l2) értéke esztergáláskor a
fogásmélységtől és a r-től függően 2,0…5,0 mm között van.
A fogások száma (i), függ a felületi ráhagyás (R) nagyságától, valamint a fogásmélységtől (a):
R
i .
a
5.1.5 Alakos esztergakések jellemzése, kialakításuk szempontjai

Alakos késeknek nevezzük azokat az egyélű szerszámokat, amelyekkel a bonyolultabb,
összetett kontúrú munkadarab alakos felületét a szerszámra munkált ellentétes profillal
készítjük el.
Alakos késeket leggyakrabban összetett forgásfelületű kisméretű alkatrészek
megmunkálásánál alkalmazzuk. Így az alakos felületek egymáshoz csatlakozó elemeinek
megmunkálása pontosan, csereszabatosan és nagy termelékenységgel végezhető. A
munkadarab alakpontossága független a gépkezelő szakképzettségétől.
A munkadarab felületéhez viszonyított szerszámelőtolás módjától függően
megkülönböztetünk:
Radiális előtolással dolgozó alakos késeket, amelyek közös jellemzője, hogy a kést a
munkadarab középpontja felé mozdítjuk el és a kés csúcsának előtolási iránya metszi a
munkadarab forgástengelyét (5.1.15. ábra);

158
Esztergálás
5.1.15. ábra Radiális előtolással dolgozó hasábos- és körkés

Tangenciális előtolással dolgozó alakos késeket, amelyeknél a kés csúcsának előtolás iránya
kitérő a munkadarab tengelyéhez képest. A kést a munkadarabon kialakítandó legkisebb
átmérőhöz húzható érintő irányában mozdítjuk el (5.1.16. ábra).
5.1.16. ábra Tangenciális előtolással dolgozó hasábos kés

159
Esztergálás
Az alakos kések geometriai alakja szerint pedig megkülönböztetünk:

 hasábos alakos késeket (5.1.15a ábra),
 körkéseket (5.1.15b ábra).
Hasábos alakos kések

Hasábos késeknek azokat az alakos késeket nevezzük, amelyeken a munkadarab alakos
felületének megfelelő ellenprofilt egyenes alkotó mentén alakítjuk ki.
A hasábos kések hátránya, hogy csak külső alakos felületek megmunkálásához használhatók.
előnyük viszont, hogy dolgozhatnak radiális vagy tangenciális előtolással, így szélesebb
alakos felületek megmunkálására is jól alkalmazhatók.
Radiális előtolással dolgozó hasábos kések

A radiális előtolással dolgozó hasábos kések legfontosabb jellemzője, hogy a szerszám
élszögei a megmunkálás közben csak kis mértékben változnak (lásd 5.1.17. ábra). A
szerszámot a megmunkáláshoz szükséges  hátszögnek megfelelően dönteni kell. A szerszám
homlokfelületét a beállítani kívánt hátszöget is figyelembe véve kell u szögre leköszörülni,
vagyis:
u =  + 
5.1.17. ábra Radiális hasábos kés élszögei

160
Esztergálás
A radiális előtolással dolgozó hasábos kések működésére a nagy terhelésváltozás a jellemző.

Ez az 5.1.17. ábra alapján a következőkkel magyarázható. A megmunkálás kezdetének
pillanatában a szerszámél legszélső pontjai (1,7,8) kezdenek forgácsolni. Az aktív
szerszámélhossz növekedésével nő a forgácsolóerő is. Abban a pillanatban, amikor 3,4 pontok
közti egyenes szakaszon is megkezdődik a forgácsolás, az aktív szerszámél eléri a maximális
hosszúságot. Tehát a megmunkálás befejezésének pillanatában legnagyobb a szerszám
terhelése. A terhelés nagysága tehát függ a megmunkálandó felület hosszától. Ezért a radiális
előtolással dolgozó hasábos késéseket széles alakos felületek megmunkálásához nem célszerű
használni.
A radiális előtolással dolgozó hasábos kések szerszámélének egyes szakaszán eltérő
forgácsolási feltételek alakulnak ki a forgácssebesség, és a leválasztott anyagréteg változása,
valamint a homlok- és a hátszögek különbsége miatt. Ez a szerszámél egyes szakaszának
eltérő mértékű kopásában mutatkozik meg.
A homlokszög legnagyobb értéke a szerszám csúcsához (5.1.17. ábra 1. pont), a hátszög
legnagyobb értéke pedig a szerszámprofil legmélyebben fekvő 3. pontjához tartozik, vagyis
1 > 2> 3 és 1< 2 < 3.
A munkadarab tengelyére merőleges irányú előtolással dolgozó hasábos késeknél a
legrosszabb forgácsolási feltételek az előtolás irányával párhuzamos élszakaszokon alakulnak
ki a (5.1.17. ábrán a 2-3 élszakasz). Ezen a szakaszon a hátszög értéke nulla. Így a hátfelület
erősen súrlódik, a munkadarabon, ami rezgések keletkezését idézheti elő és megnöveli a
szerszámkopást a hátfelületen. A súrlódás csökkenthető a kritikus élszakasz alámunkálásával,
vagy ferde előtolásirányú szerszámbeállítással.
A szerszám profiljának gyártásánál a hátfelületre merőleges metszet az irányadó (5.1.18.
ábra). Mivel a hátszög mindig nagyobb nullánál, a szerszámprofil adott pontban vett mélysége
(m’’) még nulla homlokszögnél sem egyezik meg a munkadarab profilmélységével (m). A két
méret különbségét profiltorzulásnak nevezzük, melyet a szerszám tervezésénél és
gyártásnál figyelembe kell venni:
Δp=m-m’’

161
Esztergálás
5.1.18. ábra A radiális hasábos kés profiltorzulása és szerkezeti kialakítása (DIETERLE)

A radiális hasábos kések jól alkalmazhatók nagy profilmélységekhez, viszonylag kis
működő  és  szögváltozással, sok után élezési lehetőséggel. Hátrányuk a nagy
terhelésingadozás és a késszélesség korlátozottsága.
Tangenciális előtolással dolgozó hasábos kések

A tangenciális előtolással dolgozó hasábos alakos kések jellegzetes tulajdonsága, hogy a
szerszámél hát- és homlokszöge a művelet közben igen nagymértékben változik. A
tangenciális előtolással dolgozó hasábos kések élszögeinek megmunkálás közbeni változását
az 5.1.19. ábra szemlélteti. A szerszámcsúcs a munkadarab legkisebb átmérőjéhez húzható
érintő mentén mozdul el. A szerszámcsúcs az A pontban kezdi meg a megmunkálást, ekkor itt
a működő hátszög és a homlokszög értékei:
A = u + A és A = u - A,
ahol: A a szerszámcsúcs előtolási iránya és az A pontban értelmezett forgácsolósebesség
irányával (Ps sík) bezárt szög, u a szerszám tervezési (döntési) hátszöge, u.pedig a szerszám
tervezési homlokszöge.
5.1.19. ábra Tangenciális előtolással dolgozó hasábos kés működő szögeinek értelmezése

162
Esztergálás
A szerszám elmozdulásával a B pont felé a A szög értéke folyamatosan csökken. A B

pontban a szerszám befejezi a megmunkálást, ekkor A = 0, s így
B = u és B = u.
Az  és a  szögek működés közbeni értékváltozása (lásd 5.1.20. ábra) a A értékétől és ezen
keresztül a munkadarabon kialakítandó „g” profilmélységtől függ. Ahhoz, hogy a szerszám
működésének megkezdésekor elkerüljük a negatív homlokszög kialakulását a tangenciális
előtolással dolgozó alakos késeket nem szabad nagy mélységű alakos felületek
megmunkálásához használni.
5.1.20. ábra Tangenciális hasábos kés működő szögeinek változása

A tangenciális kések fontos jellemzője a megmunkált méret pontossága, mely elsősorban a H
magasság beállításának pontosságától függ. A radiális előtolással dolgozó késekkel
ellentétben a tangenciális kések „túlfutása” a művelet befejezésekor nem okozhat mérethibát a
munkadarabon. A tangenciális kések nagyobb szélességű alakos felületek megmunkálására is
alkalmasak.
A tangenciális hasábos kések kis terhelésingadozással jól alkalmazhatók széles
profilokhoz, sok utánélezési lehetőséggel. Hátrányuk a nagy működő  és  szögváltozás,
valamint a kis „g” profilmélység.
Az alakos körkések
Körkésnek nevezzük azokat az alakos késeket, amelyeken a munkadarab ellenprofilját
palástfelületen alakítják ki, ami a hasábos késekhez képest kedvezőbb körülményeket teremt a
profil megmunkálására.
A szerszám homlokszöge a hasábos késhez hasonlóan a homloklap  szög alatti
leköszörülésével alakítható ki. A kívánt hátszöget ún. kés-felemeléssel, azaz a körkés
középpontjának a munkadarab tengelyvonalához képest hN mértékű megemelésével lehet
létrehozni (5.1.21. ábra). A késfelemelés mértékét a szükséges hátszög, és a körkés átmérője
határozza meg.
Mivel a körkés is radiális előtolással dolgozik, ezért a radiális előtolással dolgozó hasábos
késeknél ismertetett tételek többsége a körkésre is érvényes. Jellemző a körkésekre is a
radiális hasábos késeknél részletezett probléma: a forgácsolóerő nagyfokú változása és a
szerszámél egyes szakaszain az eltérő forgácsolási feltételek kialakulása, valamint az egyenes

163
Esztergálás
– az előtolás irányával párhuzamos – élszakasz nagyfokú súrlódása és intenzív kopása, a nulla

hátszög miatt (5.1.21. ábra 2-3 felület).
A homlokszög legnagyobb értéke a szerszám csúcsához (5.1.21. ábra 1 pont), a hátszög
legnagyobb értéke pedig a szerszámprofil legmélyebben fekvő 3 pontjához tartozik, vagyis
u = 1 > 2> 3 és u = 1< 2 < 3.
A munkadarab és a szerszám egymáshoz viszonyított helyzetét jellemező késfelemelést (hN)
ezen adatok ismeretében a következőképpen számítjuk:
hN = R·sin u
5.1.21. ábra Radiális körkés élszögei

164
Esztergálás
5.1.22. ábra A körkés élszögei, a körkés befogása
A szerszám profiljának gyártásánál itt is a hátfelületre merőleges metszet az irányadó (5.1.22.

ábra). Mivel a hátszög mindig nagyobb nullánál, a szerszámprofil adott pontban vett mélysége
(m’’) még nulla homlokszögnél sem egyezik meg a munkadarab profilmélységével (m). A két
méret különbségét profiltorzulásnak nevezzük, melyet a szerszám tervezésénél és
gyártásnál figyelembe kell venni:
Δp=m-m’’.
A körkések fontos előnye, hogy belső felület megmunkálására is alkalmazhatók, továbbá az,
hogy geometriailag helyesebb alakzatot képesek kialakítani, mint a hasábos kések. A
körkések felfogási merevsége (lásd 5.1.22. ábra) viszont kisebb, mint a hasábos késeké, ezért
kisebb forgácsolóerőt igénylő megmunkálásnál alkalmazhatók.
Alakos késeknél a homlokszög, illetve a hátszög értékeire u = 5…25o, u = 8-15o ajánlottak.
A körkés profilját pontos számítással, szerkesztett rajzon megfelelő nagyításban kell megadni.
A körkés műhelyrajzára az 5.1.23. ábra mutat be egy példát.

165
Esztergálás
5.1.23. ábra A körkés műhelyrajza

A körkések jól alkalmazhatók nagy profilmélységekhez, sok után-élezési lehetőséggel.
Hátrányuk a nagy terhelésingadozás és a késszélesség korlátozottsága.
Az alakos kések élezésének sajátosságai: alaktartó élezés

Az alakos esztergakések élezését a profil állandóságának megőrzése érdekében a kopás
megjelenésének helyétől (hátfelület vagy homlokfelület) függetlenül mindig a
homlokfelületen, a tervezési  szögnek megfelelően, az A homlokfelületen végezzük. Ezt
az élezési módot – amelyet minden alakos szerszám élezésénél alkalmaznak – nevezzük
alaktartó élezésnek.
5.1.24. ábra Alaktartó élezés az A homlokfelületen

Az alakos szerszámok méretét az élezési szerszámfogyás irányában növelni kell, hogy minél
több újraélezésre legyen lehetőség. Az 5.1.24. ábra mutatja a) a körkés, b) a radiális hasábos
kés, c) a tangenciális kés élezési tartalékait. A legtöbb újraélezésre – a szerszám alakja miatt –
a körkéseknél van mód. Az alakos késeket egyetemes szerszámélező gépen, megfelelő két
irányban dönthető készülékekben élezik.

166
Esztergálás
A körkések élezésénél viszonyítási alapként a homloklap síkjának meghosszabbítása és a

körkés középfonala közti méretet, ill. ezzel azonos sugárral a szerszám oldalfelületén
kiképzett Rk ellenőrzőkört (élezési karckör) használják. Ehhez a körhöz a köszörülő korong
homlokfelülete – amely a körkés homlokfelületét élezi – érintőirányú (lásd az 5.25. ábrát).
5.1.6 A forgácsolási adatok meghatározásának szempontjai esztergálási feladatokhoz

Valamennyi forgácsolási feladat végrehajtásakor, így esztergáláskor is mindig arra kell
törekedni, hogy az adott feladatot a kívánt pontossággal és felületminőséggel, a gép és a
szerszám kihasználásával, a minimális költségek mellett elérhető legnagyobb
termelékenységgel végezzük el. Ezt akkor érjük el, ha a forgácsolás valamennyi tényezőjét a
feladat célkitűzéseinek figyelembe vételével választjuk meg (lásd 4. és 6. témakör!!).
Az esztergálás az elérendő méret és alakpontosságtól, valamint a felületi érdességtől függően
lehet:
 nagyoló vagy
 simító jellegű és
 finommegmunkáló.
A különböző jellegű esztergálási feladat az ott eltérő célkitűzések megvalósítását igényli,
ezért a forgácsolási adatok megválasztásakor ezt feltétlenül figyelembe kell venni.
A nagyoló esztergálás általában előkészítő művelet. Célja a legtöbbször jelentős és
felületenként eltérő vastagságú anyagfelesleg, vagyis ráhagyás (R) gyors eltávolítása a
megmunkálandó felületről:
Adatmeghatározás célszerű sorrendje nagyoláskor (kézi módszerrel)

1. Ráhagyás megállapítása,
2. Fogásszám meghatározása:
 cél: minimális fogásszámra törekvés (ideális esetben: i=1),
 korlát: gép teljesítménye, szerszám forgácsolóképessége stb.
3. Fogásmélység meghatározása:
 cél: technológiai ésszerűség, beállíthatóság,
 korlát: fogásmegosztási terv, a gép fogásvételi mechanizmusa.
4. Előtolás meghatározása:
 cél: a lehetséges legnagyobb érték megállapítása:
A korlátok figyelembe vétele:
 Karcsú daraboknál a munkadarab előírt pontossága (IT13)
 Igényes daraboknál a munkadarab előírt érdessége (Ra,max, μm)
 Furatesztergáláskor a szerszámlehajlás megengedett értéke (Δmeg=0,1 mm )
 Szerelt szerszámnál a lapkatörés elkerülése (Fc,krit, N)
 Rezgés elkerülésére optimális forgácsalak elérése (4 < G < 20)
 Gép kinematikája beállítható előtolásérték (f1 , f2 , … , fu )
Eredmény: fbe, mm.
5. Forgácsolóerő kiszámolása:
 cél: fbe figyelembe vétele,
 korlát: valós helyesítő tényezők ismerete (homlokszög, szerszámkopás).
6. Teljesítmény kiszámítása:

167
Esztergálás
 cél: maximális gépkihasználás,

 korlát: hatásfok, gépállapot (és karbantartás) figyelembe vétele.
7. Maximális forgácsolósebesség meghatározása:
 cél: a gép effektív teljesítményének függvényében,
 korlát: a valós adatok ismerete (hibás értékek kiszűrése!).
8. Gazdaságos éltartam megállapítása:
 cél: minimális műveleti költség elérése,
 korlát: valós gazdasági adatok (gép- és szerszámköltség) ismerete,
valós éltartamfüggvény (főleg az m éltartamkitevő) ismerete.
9. Gazdaságos forgácsolósebesség kiszámítása:
 cél: gazdaságos forgácsolási körülmények garantálása,
 korlát: valós éltartamfüggvény (konstans és kitevők) ismerete.
10. Beállított fordulatszám megállapítása:
 cél: beállítható érték megkeresése,
 korlát: teljesítmény maximumhoz tartozó fordulatszám,
gazdaságos forgácsolósebességhez tartozó fordulatszám,
gépen beállítható fordulatszámok (n1 , n2 , …, nu ).
Eredmény: nbe , ford/min.
11. Tényleges esztergálási körülmények megállapítása:
 cél: tényleges értékek a beállított adatok függvényében,
 korlát: tényleges forgácsolósebesség kiszámolása,
tényleges éltartam meghatározása.
12. Ellenőrzések:
 cél: kiszámolt adatok helyességének eldöntése,
 korlát: tényleges teljesítmény megállapítása (Pc < Pgép,eff),
gépi főidő (tg < T),
éltartam alatt készített darabszám (nT > 1),
műveleti költség adatoktól függő része (Kműv  MIN!).
Simító esztergáláskor a munkadarab felületminőségével, méret- és alakpontosságával
szemben viszonylag szigorú követelményeket támasztunk. Ezért a forgácsleválasztási
teljesítmény növelését szem előtt tartva kell a forgácsolási adatokat meghatározni.
Adatmeghatározás célszerű sorrendje simításkor (kézi módszerrel)

1. Ráhagyás megállapítása,
2. Fogásszám meghatározása:
 cél: minimális fogásszámra törekvés (ideális esetben: i=1),
 korlát: szerszám forgácsolóképessége.
3. Fogásmélység meghatározása:
 cél: technológiai ésszerűség, beállíthatóság,
 korlát: fogásmegosztási terv, a gép fogásvételi mechanizmusa.
4. Előtolás meghatározása:
 cél: a lehetséges legnagyobb érték megállapítása,
A korlátok figyelembe vétele:
 Simításnál a munkadarab előírt pontossága (IT6 – IT8),

168
Esztergálás
 Simításnál a munkadarab előírt érdessége (Ra,max, μm),

 Gép kinematikája beállítható előtolásérték (f1 , f2 , … , fu ).
Eredmény: fbe, mm.
5. Forgácsolóerő kiszámolása:
 cél: fbe figyelembe vétele,
 korlát: valós helyesítő tényezők ismerete (szerszámanyag, homlokszög, kopás).
6. Gazdaságos éltartam megállapítása:
 cél: minimális műveleti költség elérése,
 korlát: valós gazdasági adatok (gép- és szerszámköltség) ismerete,
valós éltartamfüggvény (főleg az éltartamkitevő) ismerete.
7. Gazdaságos forgácsolósebesség kiszámítása:
 cél: gazdaságos forgácsolási körülmények garantálása,
 korlát: valós éltartamfüggvény (konstans és kitevők) ismerete.
8. Beállított fordulatszám megállapítása:
 cél: beállítható érték megkeresése,
 korlát: gazdaságos forgácsolósebességhez tartozó fordulatszám,
gépen beállítható fordulatszámok (n1 , n2 , …, nu ).
Eredmény: nbe , ford/min.
9. Tényleges esztergálási körülmények megállapítása:
 cél: tényleges értékek a beállított adatok függvényében,
 korlát: tényleges forgácsolósebesség kiszámolása,
tényleges éltartam meghatározása.
10. Ellenőrzések:
 cél: kiszámolt adatok helyességének eldöntése,
 korlát: tényleges teljesítmény megállapítása (Pc < Pgép,eff),
gépi főidő (tg < T),
éltartam alatt készített darabszám (nT > 1),
műveleti költség adatoktól függő része (Kműv  MIN!).
Amennyiben a fenti adatmeghatározás számítógép felhasználásával történik, akkor az

alábbiak figyelembe vételére van szükség:
1. Korlátozó körülmények számításba vétele:
egyparaméteres korlátértékek megállapítása:
 triviális korlátozások: fgép,min , fgép,max , ngép,min , ngép,max
 G - korlátok: triviális korlátok
 M - korlátok: fIT<13 , fRa,max
 S - korlátok: fFc,lehajlás , fFc,lapkatörés
 M + K + S + G - korlátok: frezgés,min , frezgés,max
kétparaméteres korlátfüggvények megállapítása:
 G - korlátok: teljesítménykorlát
 M + S - korlátok: hőmérséklet (min/max),
éltartam (min/max)
Eredmény: szóba jöhető adatok korlátai
2. Adattartomány kijelölése:
 cél: a zavarmentes forgácsolás körülményeinek
megkeresése, a szóba jöhető adattartomány kijelölése

169
Esztergálás
3. Célfüggvény kijelölése:
 választék: minimális költség, maximális termelékenység,
maximális produktivitás stb.
4. Optimálás végrehajtása:
Módszerek:
 közvetlen keresés (TAUPROG-rendszer)
 egyszerűsítő feltételezés (FORTAP-rendszer)
 általános módszer (MTA SZTAKI-eljárás)
5. Eredmények rögzítése elektronikus adathordozón
 módszer: USB, külső merevlemez, CD-ROM, DVD-ROM, Blu-Ray, intranet, „felhőn”
Finomesztergálás forgácsolási sajátosságai

A finomesztergálás célja a simítás után visszamaradt felület további finomítása és a felület
méretpontosságának elérése, rendszerint igen szűk tűréshatáron belül.
A finomesztergált felület minősége (érdessége és a felületi réteg állapota) döntő mértékben
függ a szerszámél lekerekítésétől és a forgácsolási adatoktól.
A homloklap és a hátlap metszésvonalaként kialakult szerszámélt általában élesnek
feltételezzük. A valóságban azonban a szerszámél rn sugárral mindig lekerekített, amely az
élezéssel, illetve az élpreparációval alakul ki.
5.1.25. ábra Az éllekerekítés hatása a forgácsleválasztásra
Nagyoláskor és simításkor, amikor az előtolás értéke viszonylag nagy (f  0,1 mm/ford.), az

éllekerekítés nem befolyásolja a számottevően a forgács alakulását, Finomesztergáláskor
viszont alapvetően más a helyzet. Itt az előtolás értéke kicsi (f  0,05 mm/ford.), ezért az
éllekerekítés már döntően hat a forgács alakulására és ezen keresztül a munkadarab felületi
érdességére (5.1.25a ábra). Szélső esetben (5.1.25b ábra) a lekerekítési sugár nagysága
megakadályozhatja a forgács leválasztását. Ilyenkor a forgács leválasztása helyett a
szerszám negatív homlokszögűvé vált élszakasza, képlékeny alakítást végezve zömíti a
munkadarab felületét, ami nagyobb erőt igényel, mint a forgács leválasztása. Ez az oka
annak, hogy a forgácsolóerő értéke jelentős lehet kis forgácskeresztmetszet
leválasztásakor is.

170
Esztergálás
5.1.26. ábra Az éllekerekítés, a deformált felületi réteg és a felületi érdesség kapcsolata

Az éllekerekítési sugár növekedésének hatására mélyül a deformált felületi réteg (g) a
munkadarab felületén (5.1.26a ábra), ami a felületi érdesség növekedését is maga után vonja
(5.1.26b ábra). A deformált felületi rétegben nagyfokú felkeményedés mutatható ki. Ez
azonban nem segíti elő a felület kopásállóságát, mert az így kialakult felületi rétegre rendkívül
feszített a rácsszerkezet és nagyfokú húzó maradó feszültség a jellemző. Emiatt az ilyen
felületi réteg kopásállósága rosszabb, mint a munkadarab alapszerkezetének kopásállósága.
Ahhoz, hogy a kis keresztmetszetű forgácsot kedvező forgácsolási feltételekkel válasszuk le,
az elméleti forgácsvastagság (h) nem lehet kisebb, mint az éllekerekítés sugara (rn). Vagyis
finomesztergálás esetén a forgács kialakulásának feltétele:
rn
 1.
h
Emiatt finomesztergálást csak éles, kis lekerekítési sugarú szerszámmal lehet végezni. A
legkisebb lekerekítési sugara a természetes és mesterséges gyémánt szerszámélnek van. Ezért
nemvas alapú fémek (pl. alumínium, réz stb.) finomesztergálásához, szerszámanyagnak a
gyémánt a legmegfelelőbb. Acél és öntöttvas finomesztergáláshoz viszont a gyémánt nem
megfelelő, mivel nagy hőmérsékleten nagy az affinitása a vashoz (oldódik a vasban), így itt
más szuperkemény anyagot, pl. köbös bórnitridet kell alkalmazni.
Finomesztergáláskor a várható felületi érdesség kiszámítására a Brammertz-képlet
alkalmazható a legeredményesebben:
f2 h  r h 
R z  R eBr   min 1   2 min  mm.
8  r 2  f 
A közepes forgácsvastagság minimális értékének (hmin) a szerszám minimális lekerekítési
sugarát rn kell tekinteni. Így például az éllekerekedés tájékoztató adatai alapján:
Szuperkemény anyagú szerszámon rn = 1…4 μm,
Gyorsacél szerszámon rn = 5…15 μm,
Bevonatolt keményfémlapkán rn = 20…60 μm.
Bevonatolt keményfémlapkánál a minimális lekerekítési sugár rn = 20-30 m, így hmin ≈
0,006…0,011 mm.

171
Esztergálás
Összefoglalás:
Az esztergálás a leggyakrabban alkalmazott forgácsló eljárás. Az alapvető
forgácsoláselméleti összefüggéseket rá vonatkozóan tárgyaltuk. Szerszáma szabályos
élgeometriájú forgácsoló ék, melyet ma többnyire a változatos alakú és élkialakítású
váltólapkák testesítenek meg. A szerszámszár és a lapkák szabványosítottak, csereszabatosak.
A forgácsleválasztás folyamatos, többnyire állandó forgácskeresztmetszet mellett.
Főbb változatai: hosszesztergálás, kereszt(sík)esztergálás, furatesztergálás, beszúró- leszúró
esztergálás, menetesztergálás, alakos esztergálás, melyek sajátos körülményeit a forgácsolási
adatok megválasztásakor figyelembe kell venni.
Alakos esztergálásnál figyelni kell arra, hogy a pozitív hátszög biztosítása miatt a
szerszámprofil mindig eltér a készítendő munkadarab profiljától, azaz ekkor profiltorzulás
lép fel.
Az esztergálás pontossága nagyoláskor IT9 - IT12, simításkor IT6 – IT8, az érdesség
nagyoláskor Ra = 6,4…50 m, simításkor: Ra = 0,8…6,4 m, de finomesztergálással Ra =
0,2…0,4 m is elérhető.

[3] Dudás I. dr.: Gépgyártástechnológia II. Forgácsoláselmélet, Miskolci Egyetemi Kiadó, 2001.
[4] Dr.t.n. Firstner Stevan, Gyártástechnológia (Forgácsolás), Dunaújváros 2007.
Budapest, 2014.
[10 Sipos, S. dr.: Forgácsolási folyamatok informatikája (jegyzet az informatika szakos hallgatóknak) BMF,
Press 2004.
[15 Denkena, B. – Tönshoff, H. K.: Spanen (Grundlagen), Springer 2010.

1.) Ismertesse az esztergakések felosztását, jelölését, jellegzetes típusait!
2.) Ismertesse az esztergalapkák jelölését, jellegzetes típusait, rögzítési lehetőségeit!
3.) Mutassa be és jellemezze (ábrával és a forgácsoló mozgások megadásával) az esztergálás
főbb változatait!
4.) Hogyan értelmezi és számítja ki a gépi főidőt esztergálásnál?
5.) Mutassa be ábrával, az élszögek és a forgácsoló mozgások megadásával az alakos
esztergakések változatait!
6.) Mit jelent a profiltorzulás? Ábrával mutassa be radiális hasábos késnél és körkésnél!
7.) Tangenciális előtolással dolgozó hasábos késnél ábrával mutassa be az élszögek változását
működés közben!

172
Esztergálás
8.) Ismertesse az alakos esztergakések élezését! Mit jelent az alaktartó élezés?

9.) Mutassa be a forgácsolási adatok meghatározásának célszerű sorrendjét nagyoló
esztergáláskor !
10.) Ismertesse a forgácsolási adatok meghatározásának szempontjait símító esztergáláskor !
11.) Vázolja a finomesztergálás forgácsleválasztási sajátosságait!
Mintafeladatok
1) Hengeresszárú átmenő furatkéssel (szelvényméret 16 mm) furatot esztergálnak.
Munkadarab: BC3 (HB 170) ; furatátmérő : 20 mm ; furathossz : lw = 25 mm
kc1.1 =2140 ; qc = 0,25 ; a kopás miatti korrekció: KFc =1,25
Szerszám: r = 70 ; kinyúlás : 32 mm ; megengedett lehajlás : 50 m ;
E = 2,1 . 105 MPa;
Forgácsolási adatok: a = 2 mm ; f = 0,2 mm ; vc = 80 m/min .
Mekkora forgácsolóerő engedhető meg a lehajlás alapján ? Mekkora erő lép fel esztergálás-kor ?
Mennyi a gépi idő, valamint a forgácsolás nyomaték- és teljesítményigénye ?
Megoldás:
A forgácsolóerő okozta szerszámlehajlás - mechanikai szempontból - az egyoldalon befalazott tartó
deformációjával modellezhető, azaz:
F  l3
 [mm] ,
3 E  I
ahol az erőhatás megfelel az Fc forgácsolóerőnek, a szerszámkinyúlás ls = 32 mm, a rugalmassági
modulusz acélból készült szerszámszárakra E = 2,1 . 105 MPa, a másodrendű tehetetlenségi nyomaték
pedig
d 4   164  
I   3217 [mm4 ] ,
64 64
amellyel a maximális forgácsolóerő
3  E  I   meg 3  21
,  105  3217  0,05
Fcmeg  3
  3092 [N] .
ls 323
A Kienzle-Victor - féle képlet alapján a fellépő (tényleges) forgácsolóerő - kopott szerszámot
feltételezve, azaz a KFc = 1,25 korrekcióval számolva - a következő:
2
Fc  kc1.1  b  h1 qc  KFc  2140   0,2  sin 70  1,25  1706 [N] ,
0, 75
sin 70
ami a megengedhető értéknek körülbelül a fele, így a szerszám lehajlása nem lépi túl a megengedett
értéket.
A gépi idő (2 - 2 mm rá - és túlfutást számolva) :
l 22 25  2  2
tg    0,114 [min] = 6,8 [s] .
f n 1000  80
0,2 
20  
A forgácsolási nyomaték :
d 20  1706
Mc   Fc   17,06 [Nm] ,
2000 2000
amivel a forgácsolás teljesítményigénye :
1000  80
17,06 
M n 20    2,27 [kW]
Pc  c 
9550 9550

173
Esztergálás
2.) A 20 x 20 mm szárkeresztmetszetű esztergakés kinyúlása 40 mm, a pontosság szempontjából

megengedhető lehajlása 100 m. Mekkora forgácsolóerő okoz ekkora deformációt, ha a késszár
anyagának rugalmassági modulusza E = 2,1 . 105 MPa.
3.) Keményfémlapkás esztergakéssel 3,2 mm széles beszúrásokat készítenek. A szerszám

elkeskenyedő, pengeszerű része (az ún. toll) 3  16 mm méretű és 20 mm kinyúlású. Mekkora
forgácsolóerő engedhető meg, ha a késszár mechanikai jellemzői az alábbiak: maximális
hajlítófeszültség 200 MPa, rugalmassági modulusz E = 2, 1 . 105 MPa. Mekkora lehajást idéz elő ez
az erő ? Mekkora maximális előtolással dolgozhat a szerszám ( r = 90) , ha kc1.1 = 2240 , qc = 0,24 ,
valamint a szerszámkopás miatti helyesbítő tényező KFc = 1,2 ?
Megoldás:
A feladat nagyban hasonlít az 1. példára. Itt azonban a pengeszerű késszárban ébredő hajlítófeszültség
korlátozó hatását kell számításba venni. A forgácsolóerő okozta nyomaték a késszárban fellépő
ellenhatással tart egyensúlyt, tehát:
h  b2
K   meg  200
Fcmeg  ls  K   meg , amibõl Fcmeg   6  1280 [N] ,
ls 20
amelyben a keresztmetszeti tényező értéke K = 128 mm . 3
A lehajlás nagyságát a keresztmetszet másodrendű tehetetlenségi nyomatéka (I = 1024 mm4 )

befolyásolja, vagyis a 24. példa alapján :
3
Fc  ls 1280  203
   0,016 [mm] .
3  E  I 3  21
,  105  1024
A határelőtolás megállapításához írjuk fel a Kienzle - Victor - féle képletet és vegyük figyelembe,
hogy a beszúrókéseknél r = 90 ! Ebben az esetben b  a , illetőleg h  f , vagyis
Fcmeg  kc1.1  b  h1 qc  K Fc [N] , vagyis 1280  2240  3,2  f 0, 76 12
, [N] ,
amiből a legnagyobb előtolás keresett értéke f  0,081 mm. Ennek túllépésekor a tollrész tövében a
megengedettnél nagyobb feszültség ébred, amely ugyan nem okoz azonnali törést, azonban maradandó
deformáció léphet fel, hosszabb idő alatt pedig kifáradásos törés következhet be.
4.) Öv 25 (HB 200) öntöttvas anyagú, 200 x 60 mm méretű tárcsák hosszesztergálását az alábbi
adatokkal végzik:
Szerszám: anyaga : oxidkerámia ; élszögei: r = 70,  = - 6 ; r = 1,2 mm ;
Forgácsolási adatok: vc  500 m/min; a = 2 mm; f = 0,2 mm.
Mekkora a forgácsolóerő és a teljesítményigény, illetve az átlagos felületi érdesség közelítő értéke?

174
Gyalulás, vésés, üregelés
5.2 GYALULÁS, VÉSÉS, ÜREGELÉS ÉS SZERSZÁMAI

5.2.1 Gyalulás, vésés és szerszámai
A gyalulás olyan forgácsolási mód, amelynél a forgácsoló főmozgás és a mellékmozgások
is egyenes vonalúak, jellegzetes szerszáma egyélű (5.2.1. ábra).
5.2.1. ábra A gyalulás mozgásviszonyai, a szerszám élgeometriája és az erőviszonyok

A gyalulást egyenes alkotójú, általában külső felületek megmunkálásához alkalmazzuk. A
gyalulásnak két változatát különbözetjük meg: a hosszgyalulást (amelyet rendszerint
nagyméretű darabok megmunkálásakor alkalmazunk) és a harántgyalulást.
Hosszgyaluláskor az egyenes vonalú alternáló főmozgást, állandó sebességgel a gép asztalára
fogott munkadarab, a szakaszos egyenes vonalú mellékmozgásokat pedig a szerszám végzi.
5.2.2. ábra Hosszgyalulás

Harántgyaluláskor a kismértékben változó sebességű egyenes vonalú alternáló főmozgást,
valamint a fogásvételi mellékmozgást a szerszám, míg a szakaszos egyenes vonalú
előtolómozgást a munkadarab végzi.
5.2.3. ábra Harántgyalulás

175
A gyalulás állandó keresztmetszetű forgács szakaszos leválasztásával valósul meg. A

mellékmozgások a főmozgás ideje alatt szünetelnek. Gyaluláskor a forgácsoló főmozgást a
forgácsolást végző munkalöket és az üresjárati löket képezi. A termelékenység növelése
érdekében arra törekszünk, hogy az üresjárati löket időtartamát a sebesség növelésével
csökkentsük.
A munkalöket és az üresjárati löket sebessége a géptől függően lehet azonos vagy különböző
értékű. A számítások egyszerűsítése érdekében átlagos, azaz közepes forgácsoló sebességgel
( v c ) számolunk.
2  n k  L vc  vr  m 
v cátl =   ,
1000 1000  min 
ahol nk (kl/min) a percenkénti kettőslöketek száma; L a szerszám lökethossza, amely a
munkadarab hosszán kívűl (lw) magába foglalja a szerszám ráfutási (lrá) és túlfutási hosszát
(ltúl) is; v c a munkamenet átlagsebessége, v f az üresjárat átlagsebessége, ami mindig
nagyobb, mint vc (lásd 5.2.4. ábra).
5.2.4. ábra. A lengőhimbás harántgyalu (a) és a hidraulikus hosszgyalu (b) sebességdiagramja

Gyaluláskor, a szerszám dinamikus igénybevétele miatt, a forgácsoló sebességet kisebbre kell
választani mint esztergáláskor. Gyakran még az így meghatározott sebesség értékét is
csökkenteni kell, mert nagy sebesség esetén - a gép asztalának lefékezésekor - túl nagy
tömegerők keletkeznek. Mindezek figyelembevételével a gyalulás sebessége a gyakorlatban a
60 m/min értéket nem haladja meg. A kettőslöketenkénti előtolás az esztergáláshoz hasonlóan
számítható a maximálisan megengedhető forgácsolóerőből, vagy a kívánt felületi érdesség
függvényében határozható meg, a már ismert összefüggés alapján:
f2
Re  mm  .
8  r
Figyelembe véve, hogy a gyalulás elsősorban nagyoló művelet, Re  Rz és Rz  (4,5... 6) Ra,
az előtolás értéke közelítőleg számolható:
A forgácsolóerő és a teljesítmény az esztergálásnál már megismert összefüggések szerint
határozható meg.

176
A szerszám éltartamának vizsgálatakor figyelembe kell venni a gyalulás szakaszos

forgácsleválasztásának sajátosságát.
A szerszám igénybevétele szempontjából a gyalulás – a munkalöket elején bekövetkező
ütésszerű hatás és a szakaszos szerszámműködés közbeni lehűlés lehetősége miatt a
maráshoz, a munkalöket közbeni tartós igénybevétel miatt pedig a hosszesztergáláshoz
hasonlítható.
A szakaszos forgácsleválasztás közben a szerszámél rövid időközönként lép forgácsolásba és
lép ki onnan. A szerszám forgácsolásba lépésekor és kilépésekor egyaránt a forgácsolás
folyamatára káros jelenségek játszódnak le (5.2.5. ábra).
5.2.5. ábra A szerszám kilépésénél létrejövő sorja, illetve letörés

A szerszám élével szemben levő forgácsvastagság a kilépés síkjához közeledve csökken. A
kilépés síkjával záródó csonkot képlékeny anyag esetén a szerszám részben maga alá gyűri,
részben pedig a forgácsoló sebességgel megegyező irányban folyásra készteti. A csonk
túlnyomódva a kilépés síkján sorját alkotva a munkadarab végén marad (5.2.5a ábra). A sorja
annál nagyobb, minél nagyobb forgácsvastagság és az éllekerekedés. Nagysága a szerszám
kopásával növekszik. Rideg anyagok gyalulásakor a szerszámél a kilépés síkjához közeledve
a forgácscsonkot erős hajlításnak veti alá, amelynek következtében a csonk a munkadarab
végéről letörik (5.2.5b ábra), és magával visz egy darabkát.
A sorja balesetveszélyt jelent a munkadarab műveletközi kezelésekor és eltávolításához külön
műveletre van szükség. Rideg anyagoknál, a munkadarab végén bekövetkező kipattogzás
pedig a megmunkálás minőségét rontja.
A gyakori szerszámkilépés miatt a szerszámélen a terhelés váltakozó nagyságú és irányú,
amely az egyébként is alacsony hajlítószilárdságú keményfémet gyorsan kifárasztja.
A gyalukés felépítése, kialakítása azonos az esztergakés kialakításával és méretezése is
hasonló. A nagy dinamikus igénybevétel és a nagy szerszámkinyúlás miatt
szárkeresztmetszetüket nagyobbra választjuk. A szár kialakítása lehet egyenes és könyökös
(5.2.6. ábra). Az egyenes gyalukés (lásd az a) ábrát) gyártása egyszerűbb, a könyökös
gyalukések (lásd a b) ábrát) viszont berezgésre kevésbé hajlamosak. Az egyenes gyalukések
működés közben a forgácsolóerő hatására lehajlanak, megnövelve ezzel a fogásmélységet és
így a forgácsolóerőt is.

177
5.2.6. ábra Gyalukés szár-kialakítása, simítógyalukés élszögei

Simítógyaluláshoz a termelékenység növelése és a felületi érdesség csökkentése érdekében
célszerű széles simítógyalukést (5.2.6. ábra) használni. Összetett alakos felület
simítógyalulásához – az esztergáláshoz hasonlóan – alakos hasábos gyalukés is készíthető.
A gyalukések hátszögét és homlokszögét célszerű az esztergakések szögeinél kissé nagyobbra
( = 8…10o) és  = 10…20o) választani. A gyalukések homlokszöge rendszerint pozitív.
A gyalukések anyaga – a viszonylag kis forgácsoló sebesség, valamint a dinamikus
igénybevétel és váltakozó előjelű terhelés miatt a szerszám forgácsoló éle jó ütésálló
tulajdonságú keményfémből (pl. P30-40, K30-40), ma már ritkábban gyorsacélból készül.
Keményfém lapkás gyalukés csak késkiemelő szerkezettel felszerelt gépen használható.
A gyalulás gépi főidejének meghatározása

A gépi főidő értelme gyalulásnál a folyamatos forgácsleválasztó eljárásokhoz képest módosul.
Gyaluláskor ui. a gépi főidőbe bele kell számítani az üresjárati löketek idejét is, amikor
tulajdonképpen nem történik forgácsleválasztás. Így a gyalulás gépi főideje a 5.2.1. ábra
alapján a következőképpen számítható.
b b b
 rá w túl  i min ,
B
tg =
nk  f nk  f
ahol a B a munkadarab, brá és btúl oldalirányú rá- és szerszámtúlfutással megnövelt szélessége;
nk a percenkénti kettőslöketek száma; f a kettőslöketenkénti előtolás, i a fogások száma.
A vésés
A vésés a gyalulás függőleges változatának tekinthető, amelynél az alternáló forgácsoló
főmozgást a szerszám, a mellékmozgásokat a munkadarab végzi. Szerszáma szintén egyélű
(5.2.7. ábra).
Vésést főleg belső, alakos felületek megmunkálásakor alkalmazunk. A vésés forgácsolási
adatait ugyanúgy határozzuk meg, mint a gyalulásnál. A forgácsolósebesség értékének
beállításakor figyelembe kell venni a vésőgép felépítési sajátosságait, valamint a szerszám
működési feltételeit. Ezért a vésés forgácsoló sebességét a gyaluláshoz képest csökkenteni
kell (Kvésés = 0,6…0,7):

178
 m 
v c  v vé  v gyal  K vésés 
 min 
.
5.2.7. ábra A vésőkés munkája, élgeometriája és az erőviszonyok

A vésőkések főéle többnyire egyenes, de lehet alakos is. Alakját a megmunkálandó felület
határozza meg. A vésőkés működési sajátossága miatt a szerszám hátszögének () és
homlokszögének () helyzete a gyalukésekhez viszonyítva megváltozik (1ásd 5.2.7. ábra).
Mivel a vésőkésekkel főleg belső felületek kialakítását végzik, azért a kés méreteinek
lehetővé kell tenni, hogy a szerszám a rendelkezésre álló helyen elférjen és akadálytalanul
végezhesse a forgácsoló főmozgást. A vésőkések méretezésekor a forgácsolóerő kihajlítási
igénybevételét kell meghatározónak tekinteni. A vésőkéseket gyakran szabványos beszúró
esztergakésekből alakítják ki. A vésőkések különböző változatai ma már szerelt lapkás
keményfém szerszámokként készülnek (5.2.8. ábra).
5.2.8. ábra Korszerű vésőgép és szerelt keményfémlapkás vésőszerszám

179
A gyaluláshoz és véséshez ajánlott technológiai adatokat tartalmazza az 5.2.1. táblázat.

(A táblázatban a "ktl" rövidítés a kettőslöketre utal.)
5.2.1. táblázat
Technológiai ajánlások gyaluláshoz és véséshez
Összefoglalás:
A gyalulást és a vésést többnyire sík, ritkábban alakos felületek megmunkálására
alkalmazzák. Termelékenységük kicsi, szerszámuk viszonylag olcsó, a gép pedig
egyszerű. Egyedi gyártásban ezek a gépek és a megmunkálási módok nélkülözhetetlenek. A
gyalulás, vésés pontossága nagyoláskor IT11 - IT12, simításkor IT8 - IT10, az érdesség
nagyoláskor Ra = 6,3…50 m, simításkor: Ra = 1,6…6,3 m, de pontos gépen, jó
szerszámokkal és megfelelő technológiai beállítások mellett ennél nagyobb pontosság és
kisebb érdesség is elérhető.

180
5.2.2. Üregelés és szerszámai

Az üregelő szerszámok többélű forgácsolószerszámok, amelyekkel a legkülönbözőbb
rendeltetésű alkatrészek, változatos alakzatú belső (a) és külső (b) felületei munkálhatók meg
(5.2.9. ábra). A hagyományos üregeléskor a forgácsoló főmozgás egyenes vonalú és a
szerszám végzi. Az előtolómozgást a szerszám fogainak lépcsőzetes növekedése
helyettesíti, a fogásvétel a fog szélessége. A szerszám fogai – a ráhagyást fokozatosan
leválasztva – alakítják ki a megmunkált felület kívánt alakját.
5.2.9. ábra Üregeléssel megmunkálható felületek, alakok

Az üregelő szerszámok csoportosíthatók a megmunkálandó felület szerint. E szerint
megkülönböztetünk:
 belső üregelő szerszámokat, amelyekkel különféle alakú átmenő lyukakat;
 külső üregelő szerszámokat, amelyekkel nyitott alakos felületeket munkálhatunk
meg.
A mozgatóerő támadási helyétől függően az üregelő szerszámok lehetnek:
 húzó üregelő szerszámok, ahol a gép az elülső befogórészüknél fogva húzza át az
előmunkált furaton, miközben a szerszám fokozatosan emelkedő fogai kialakítják a kívánt
alakot (5.2.10. ábra),
 nyomó üregelő szerszámok, amikor a gép a végüknél fogja meg és áttolja (átnyomja) az
előmunkált furaton. Ezen az elven dolgoznak többnyire a kis ráhagyású furat üregelő
szerszámok, valamint a külső üregelő szerszámok.
5.2.10. ábra Az üregelés folyamata, feltüntetve a szerszám más-más funkciójú részeit

181
5.2.11. ábra Különböző kiképzésű üregelő szerszámok

A nyomó üregelő szerszámok általában tömörek, merev felépítésűek, a húzó üregelő
szerszámok pedig hosszú, karcsú kiképzésűek. Az 5.2.11. ábra különböző kiképzésű üregelő
szerszámokat mutat. Az a-f ábrák belső, a g-h ábrák külső üregelő szerszámot mutatnak. Az a,
b, c ábrán húzó üregelő szerszámok, a d, e ábrán pedig nyomó szerszámok láthatók. Az f
vasaló szerszám.
5.2.12. ábra Forgó üregelés külső és belső elrendezésben (sandvik.hu)

A tömeggyártásban alkalmaznak olyan üregelő eljárást is, melynek forgácsoló főmozgása
forgó mozgás, az üregelő szerszámok pedig tárcsa alakúak. A 5.2.12a ábra külső, a b ábra
pedig belső felület megmunkálását mutatja forgó üregeléssel.
Az üregelő szerszámok nagy termelékenységű, a megmunkálandó felület alakjának megfelelő
kiképzésű, drága, speciális szerszámok, ezért alkalmazásuk elsősorban nagysorozat és
tömeggyártásban gazdaságos. Egyszerűbb kiképzésű változatai (pl. az ékhorony üregelő
szerszám) kissorozatgyártás esetén is gazdaságosan alkalmazhatók.
Különösen előnyös az üregelés bonyolult szelvényű furatok megmunkálásánál, amelyek
kialakítása egyéb eljárással (pl. véséssel), igen hosszú időt igényelne és legtöbbször a
kiegészítő kézi művelet alkalmazása is elkerülhetetlen lenne (5.2.13. ábra).

182
5.2.13. ábra Különféle üregelő szerszámok és munkadarabok
Az üregelő szerszámok alkalmazásának legfontosabb előnyei tehát a következők:

 a nagy termelékenység;
 a bonyolult külső és belső alakzatok pontos, csereszabatos megmunkálásának
lehetősége (IT 6 – IT 8, Ra = 0,4…3,2 m);
 a szerszám hosszú éltartama (T = 100…500 min.) következtében alacsony a
művelet fajlagos szerszámfelhasználási költsége;
 a művelet elvégzésének egyszerűsége (nem igényel szakképzett munkaerőt).
Ennek ellenére széles körű alkalmazását a következő hátrányai akadályozzák:
 csak egyenes tengelyű belső és egyenes alkotójú külső felületek üregelhetők;
 zárt végű felületek pl. zsákfuratok nem üregelhetők;
 az üregelendő felület nem lehet túl nagy, vagy túl hosszú, a szerszám méretei és
kialakításának nehézségei miatt;
 az üregelendő felületnek egyenletes falvastagságúnak és jól hozzáférhetőnek kell
lennie, ellenkező esetben a felület nem lesz alakhű, ill. a munkadarab megfelelő
felfogása nem lehetséges, vagy csak nagyon körülményesen biztosítható;
 az üregeléssel a furat helyzetpontosságát javítani nem lehet, mivel az üregelő szerszám
„önvezető” (vagyis az előmunkált furat vezeti a szerszámot);
 a szerszám tervezésének, valamint gyártásának bonyolultsága és költségessége.
Az üregelő szerszám felépítése és méretezésének szempontjai

Az üregelő szerszám előtoló mozgás nélkül, a forgácsolóélek magassági vagy szélességi
méretének fokozatos növekedése révén választja le a forgácsot. A leválasztott forgács a
forgácsolóélek közti forgácstérben gyűlik össze, ezért a fogak közötti távolság (t=fogosztás)
és ezzel a szerszám hosszúsága függ az üregelt felület hosszától (5.2.14. ábra).

183
5.2.14. ábra Forgácsleválasztás üregelésnél

Belső üregelő szerszám felépítését szemlélteti az 5.2.15. ábra. Az ábrán látható húzó üregelő
szerszám részei:
 lo a befogórész, kialakítása az üregelő gépen alkalmazható befogási lehetőségekhez
igazodik;
 lv a vezetőrész, feladata a munkadarab fokozatos és helyes rávezetését a szerszám
forgácsolórészére, mérete az előmunkált furat felső mérethatárához f8-as tűréssel
illeszkedik. Hossza az üregelt felület hosszával egyenlő;
 lf a forgácsolórész, amelyen a fogak mérete fokozatosan növekszik. Az első fogalakja
és mérete az előmunkált furat alakjával és a vezetőrész méretével megegyező, az
utolsó forgácsoló fog mérete és alakja pedig a kész üreg méretének megfelelő;
 lk a szabályozó vagy kalibrálórész, fogainak feladata a méretpontosság és a felületi
minőség megvalósítása, valamint az újraélezés után a méret alá került utolsó
forgácsolófogak pótlása. A forgácsolófogaktól eltérően a kalibrálórész fogainak
mérete egyenlő;
 lhv a hátsó vezetőrész, meggátolja a munkadarab elferdülését a szerszámon, miközben
az utolsó kalibráló fogak a munkadarabot elhagyják és ezáltal megakadályozza, hogy a
kész felület megrongálódjon. Mérete és alakja a kalibráló fogakéval megegyező.
Hossza az első vezetőrészhez hasonlóan az üregelt felület hosszával azonos;
 ltám a támasztócsapra az üregelő szerszám gyártásánál, tárolásánál van rá szükség,
hossza – közelítően – a vezetőrész hosszának fel;
A szerszám teljes hossza tehát: L = lo + lf + lk + lhv + ltám.
5.2.15. ábra Belső üregelő szerszám felépítése

184
A nyomó üregelő szerszámon ugyanezeket a fő részeket találjuk.

A megmunkált felület minőségének javítására vasalófogak alakíthatók ki, a hengeres
furatokat megmunkáló üregelő szerszám végén, a kalibráló fogak után, vagy önálló, ún.
vasaló szerszámon, amelyet üregelés után alkalmaznak (5.2.16. ábra).
5.2.16. ábra A vasaló szerszám kialakítása

A vasaló fogak alakja lényegesen eltér a forgácsoló fogak alakjától. Nincs rajtuk
forgácsolóél, hanem az előzetesen üregelt felületen képlékeny alakítást végeznek, amelynek
eredményeként jelentősen javul a felület minősége, sima, fényes és kopásálló felület alakul ki.
A vasaló fogak osztása azonos lehet az üregelő fogak osztásával, de figyelembe kell venni,
hogy itt jóval nagyobb erők léphetnek fel, mint az üregelő szakaszon.
A vasalt furat átmérője – a munkadarab rugalmas deformációja miatt – mindig kisebb, mint a
maximális méretű vasaló fogak átmérője. Ez a méreteltérés függ elsősorban a munkadarab
anyagától, falvastagságától, a furat méretétől, a ráhagyás nagyságától, valamint a hűtő-kenő
folyadéktól stb. Ezért a vasaló fogak méretét célszerű előzetes kísérlet után köszörülni a
végleges méretre.
Ha a felületminőséggel szemben fokozott követelményeket támasztanak, akkor a vasaló fogak
keményfémből készülnek és a szerszám szerelt kivitelű. A vasaló fogak teljes felületét
gondosan kell köszörülni, sőt a hengeres szakaszt szükséges tükrösíteni is, csak így
valósítható meg a felületi érdesség kívánt mértékű (Ra = 0,05…0,1 m) javítása a vasalással.
A külső üregelő szerszámokat rendszerint csavarokkal erősítik az üregelőgép szánjához, így
nincs befogórész és vezetőrész.
Az üregelőszerszám tervezésének legfontosabb lépése a forgácsolórész méreteinek
meghatározása, mivel ez befolyásolja a legnagyobb mértékben a szerszám tartósságát, a
megmunkált felület pontosságát és minőségét, valamint az üregelés termelékenységét. A
forgácsolórész tervezésekor meg kell határozni az egy fog által leválasztandó réteg
vastagságát, vagyis a fogankénti előtolást (fz), a forgácsolóélek alakját s ezzel a fogásban levő
élszakasz hosszát, valamint a fogak osztását (t) és a forgácshorony (h) mélységét (5.2.17.
ábra).

185
5.2.17. ábra Az üregelő szerszám fogméretei és a forgácstér

A fogankénti előtolás (fz), azaz az egy fog által leválasztandó rétegvastagság helyes
megválasztásának döntő jelentősége van. Minél nagyobb a fogankénti előtolás (fz) értéke,
annál termelékenyebb az üregelés és annál kisebb az üregelő szerszám hossza, ami a szerszám
anyag-, és gyártási költségeinek a kedvező alakulását eredményezi. Ugyanakkor túlságosan
nagy fz érték esetén nagy a forgácsolóerő, s így a szerszám igénybevétele is, ami könnyen a
szerszám töréséhez vezethet. A fogak közötti forgácstér ilyenkor kicsi a keletkezett forgács
befogadására, ami a szerszámtörés elmaradása esetén is káros, mert rongálja a megmunkált
felületet. A fogankénti előtolás ajánlott értékeit az 5.2.2. táblázat tartalmazza.
5.2.2. táblázat
Fogankénti előtolás értékei üregeléskor fz, mm)
Az üregelőszerszám típusa
Megmunkálandó anyag
hornyos kör kereszt-
ékhorony
hüvelyhez metszetű
Rm = 500 N/mm2 0,04-0,06 0,04 0,02

(különbözö
minőség)
Rm = 500…700 N/mm2 0,05-0,1 0,04-0,05 0,02-0,03

Acél
Rm = 700…900 N/mm2 0,05-0,1 0,06-0,07 0,03-0,06

Rm = 900 N/mm2 0,02-0,04 0,02-0,04 0,01-0,03
Acélöntvény 0,03-0,05 0,03-0,05 0,02-0,05
Szürkeöntvény 0,05-0,1 0,04-0,1 0,04-0,08
Temperöntvény 0,06-0,1 0,06-0,1 0,06-0,1
Alumínium 0,03-0,08 0,02-0,1 0,01-0,05
Bronz 0,08-0,2 0,06-0,15 0,04-0,15
Az üregelő szerszámok zárt forgácsterű szerszámok, ezért a forgácstér-kitöltésére

méretezzük. A fog osztásának (t) és kialakításának olyannak kell lenni, hogy a forgács a
fogárokban jól elférjen és könnyen kihullhasson onnan, amikor a fog elhagyja a
munkadarabot.
Az üregeléskor keletkezett forgács minden esetben nagyobb helyet foglal el, mint a
leválasztott fémréteg eredeti térfogata volt, ezért a forgácsteret nagyobb térfogatúra kell
kiképezni, mint az egy fog által az üregelési hosszon leválasztandó fémréteg térfogata.
A forgácstér térfogatának (Vft) és a leválasztandó fémréteg térfogatának (Vf) hányadosát
forgácstér kitöltési tényezőnek (Kt) nevezzük.

186
V ft
Kt  .
Vf
A forgácstér kitöltési tényező értéke egynél mindig nagyobb (2…4) és függ a fogankénti
előtolás nagyságától, valamint az üregelendő anyag minőségétől és az üregelendő alaktól.
A fogárok mélységének (h) számításakor az üregelendő hosszon (l) egy fog által
leválasztott, fz vastagságú anyagból keletkező forgácsspirál helyigényét hengernek véve
(5.2.17a ábra) felírható:

l  f z  Cf  K t  h 2  ,
4
és innen
 l  C f  f z  K t  1,13 l  C f  f z  K t mm ,
4
h

ahol C f =1, de forgácsosztó horonnyal ellátott üregelő szerszámok esetén C f =2, mivel a
forgácsosztó horony miatt visszamaradó bordákat is figyelembe kell venni, és a fogárok
mélységének (h) meghatározásakor itt kettőzött fogankénti előtolással kell számolni
Az üregelő szerszám fogainak többi mérete a fogárok mélységének ismeretében tapasztalati
összefüggések alapján határozható meg:
t = 2,75h; c = 1,5h; a = 1,25 h r = 0,5 h; r1 = 0,75.
A fogosztás (t) meghatározásakor figyelembe kell venni a kapcsolási szám () alakulását,
azaz az üregelendő hosszon egyidejűleg fogásban levő fogak számát is:
l l
  és . max   1 .
t t
Az üregelés stabilitása és az üregelő szerszám jó megvezetése akkor megoldott, ha
egyidejűleg legalább három fog van fogásban (ψmin=3), ellenkező esetben az önbeálló
készülekbe fogott munkadarab elferdülhet, ami a következő munkába lépő fog túlterheléséhez
és a szerszám töréséhez vezethet.
Az üregelőszerszámok gyakorlati méretezését és kialakítását általában üzemi előírások,
ajánlások alapján végzik.
Kis üregelési hosszúság esetén a kapcsolási szám kívánt értékének eléréséhez túl sűrű
fogazatot kellene kialakítani, ami a forgácstér kedvezőtlen alakulását vonná maga után. Ezért
vékony munkadarabok pl. lemezek üregelésekor a kapcsolási szám növelésére több darabot
összefogva végzik az üregelést
A felület minőségének javítása, valamint az üregelés egyenletessége érdekében az üregelő
szerszámon egyenlőtlen fogosztást alakítanak ki. A fogosztások különbsége t = 0,3…1,0
mm között van. Az egyenlőtlenség a legtöbbször négyes fogcsoportokra terjed ki és
periodikusan ismétlődik a szerszám egész hosszán. Ebben az esetben tetszőleges négy
szomszédos fog osztásának összege állandó lesz.
Élszögek: A homlokszög () nagyságát elsősorban a munkadarab anyagminősége
befolyásolja. A homlokszög értéke általában 5…20o között választható. A simító fogakon a
homlokszöget a nagyolórészhez viszonyítva célszerű kisebbre választani.

187
A hátszög () a megválasztásakor figyelembe kell venni, hogy nagy hátszög esetén a
szerszám újraélezése jelentős méretváltozást okoz, tehát csökken a szrszám élettartama. Kis
hátszög esetén viszont megnő a súrlódás a hátfelület és a megmunkált felület között, ami
rontja a felület minőségét és jelentősen növeli a forgácsolóerőt. Mindezek
figyelembevételével a hátszög értékét a nagyoló fogakon 2…4o-ra a símitó és a kalibráló
fogakon 0,5…1o-ra célszerű készíteni.
Élszalagot (e) az üregelő szerszámok fogainak csúcsán egyes esetekben a méretellenőrzés
megkönnyítése, ill. a méretváltozás csökkentésére alakítanak ki. Az élszalagon a hátszög
értéke nulla. Szélességét 0,05…0,5 mm között lehet felvenni. Élszalagot főleg a simító és a
kalibráló fogakon alakítanak ki, ahol a mérettartás igen fontos.
Forgácsosztó hornyokat elsősorban ívelt felületek üregelését végző szerszámok forgácsoló
fogain kell kialakítani, a forgács leválasztás és a forgácsspirál tekeredésének
megkönnyítésére. Sík felületek üregelésére alkalmas szerszámokon csak akkor alakítanak ki
forgácsosztó hornyokat, ha az üregelendő felület 8…10 mm-nél szélesebb (íves felületnél ez a
határ 6 mm). A forgácsosztó hornyok helyén a fog nem választ le forgácsot, mivel a horony
mélysége nagyobb, mint a fogankénti előtolás értéke, így a munkadarab felületén bordák
keletkeznek, amelyeket a következő fognak kell lemunkálni. A forgácsosztó hornyokat úgy
kell a szerszám élén elhelyezni, hogy azok az egymást követő fogakon épen maradt
élszakasszal legyenek fedésben (5.2.18a és b ábra).
5.2.18. ábra forgácsosztó hornyok elhelyezkedése és a forgács vastagsági mérete (2f z)

Mivel a forgács vastagsága a bordánál kétszeres vastagságú lesz (2fz), megnő a forgácsspirál
férőhely igénye. Ezért a forgácstörő horonnyal ellátott üregelő szerszámok fogárok
mélységének (h) számításakor ezt figyelembe kell venni (lásd előbb).
A forgácsosztó hornyok számát célszerű a minimális értéken tartani, mivel számuk
növelésével csökken az aktív élszakasz hossza.
Forgácsosztó hornyokra rövid ívszakaszok pl. bordák üregelésekor is szükség van, ha az ív
hossza 6 mm-nél nagyobb. A forgácsosztó hornyokat a húzás irányában a hátfelületen kell
kialakítani.
Az üregelő szerszám forgácsoló részének hossza (lf) a forgácsoló fogak számától függ, amely
az üregelési ráhagyás (X) és az osztás (t) ismeretében határozható meg.
A forgácsolórészen elhelyezendő fogak száma (zf) amennyiben a fogak emelkedése – azaz a
fogankénti előtolás (fz) – a forgácsolórész egész hosszán egyenletes akkor:

188
 2    4.
X
zf 
fz
A fogszám növelése az átmeneti fogak kisebb előtolása és biztonsági célból szükséges. X az
üregelési ráhagyás maximális értéke, amelyet az adott szerszámmal akarunk leválasztani
Pontos furatok (IT7) készítésekor a ráhagyást két lépésben, nagyoló és simító üregeléssel
választják le. Ilyenkor a teljes ráhagyást (X) felbontják nagyolási ráhagyásra (Xn) és simítási
ráhagyásra (Xs). Ekkor
X  X n  Xs .
A szerszám forgácsoló részének (lf) hossza:
l f  z f  t.
A kalibráló szakaszra (lk) kerülő fogak száma (zk) a szerszám méretétől és pontosságától
függően 4 és 8 között vehető fel. Osztásuk azonos a forgácsoló fogak osztásával, ui. a
többszöri újraélezéssel járó fogmagasság csökkenés következtében az első kalibráló fogak
fokozatosan forgácsoló fogakká alakulnak át. Így
l k  z k  t.
Ezek ismeretében – az egyes szerszámszakaszok hosszának összegezésével – a
meghatározható az üregelő szerszám teljes hossza (L).
Ha a szerszám számított teljes hossza az üregelőgép munkalöketénél nagyobb lenne, akkor a
forgácsoló fogakat két szerszámon kell elhelyezni, azaz az üregelési feladatot több szakaszra
kell bontani. Ilyen esetben valamennyi szakaszon ki kell alakítani a kalibráló fogakat.
Az üregelő szerszám méretezése

Az üregelő szerszám méretezésének első lépését – a forgács befogadására alkalmas
forgácstérre való méretezést – a szerszám működésének elvétől (húzó, nyomó) függetlenül,
egyformán kell elvégezni a fogárok mélységének (h) és az osztás (t) méretének
meghatározásakor. A méretezés további lépéseinél azonban már figyelembe kell venni a
szerszám működését, amely a szilárdság ellenőrzésére vonatkozik.
Húzóüregelés esetén a szerszám igénybevétele húzás. A szerszám kritikus keresztmetszetében
(veszélyes keresztmetszet) ébredő feszültségnek kisebbnek kell lenni a megengedhető
értéknél:
Fmax  N 
1    meg   2 
.
Akrit  mm 
A veszélyes keresztmetszet legtöbbször a befogórész legkisebb keresztmetszetű szakasza,
vagy az első fog előtti fogárok keresztmetszete.
Kellő biztonságot figyelembe véve a megengedhető feszültség értéke a befogórészen – a
befogórész anyagától függően:
N
meg,bef = 200…280 .
mm 2
Az első fog előtti keresztmetszetben, a szerszám anyagától függően.

189
N
meg, 1.fog = 320… .
mm 2
A nyomószerszámokat kihajlásra kell méretezni. A kihajlás veszélye miatt a nyomó üregelő
szerszámok rövidebbek, így kevesebb fog helyezhető el rajtuk, ezért egy furat elkészítéséhez
a legtöbbször több darabból álló szerszámkészletre van szükség. A nyomószerszámok
megengedhető hosszát (Lmeg), általában a vezetőrész átmérőjének függvényében határozzák
meg:
L meg  10  d v mm.
A forgácsolóerő értéke üregelés közben változik. Az üregelési folyamat elején a
forgácsolóerő fokozatosan növekszik mindaddig, amíg az egyidejűleg fogásban levő fogak
száma el nem éri a maximális értéket. A továbbiakban az erő szakaszosan változik, majd
amikor a szerszám forgácsoló fogai fokozatosan elhagyják a munkadarabot, a forgácsolóerő
értéke lecsökken a nullára. A forgácsolóerő változásának diagramját, hengeres furat
üregelésénél a 5.2.19. ábra szemlélteti.
5.2.19. ábra A forgácsolóerő változásának diagramja

Mint az a diagramon látható, a forgácsolóerő legnagyobb és legkisebb értékei nem állandók,
hanem fokozatosan növekednek, mivel hengeres furat üregelésekor a fogásban levő
élhosszúság növekszik a forgácsoló fogak átmérő-növekedésének arányában. Az üregelőgép
megválasztásakor és a szerszám szilárdságának ellenőrzésekor a maximális üregelőerőt
vesszük figyelembe, amely meghatározható a következő összefüggéssel:
Fc1  k c1.1  f z1qc   bi  K alak  K homl  K VB  K HKK N ,

ahol fz a fogankénti előtolás maximális értéke (forgácsosztó horonnyal ellátott szerszámoknál
a választott fogankénti előtolás kétszerese); kc a fajlagos forgácsolóerő, qc a fogankénti
előtolás hatványkitevője, b a forgácsolóélek teljes hossza egy fogon; Kalak ; Khoml ; KVB ; KHKK
helyesbítő tényezők az üreg alakját, a homlokszöget, fog kopását és a hűtő-kenő közeg hatását
jellemzik.

190
Az üregelés teljes erőigénye a max, az egyidejűleg fogásban levő fogak legnagyobb

számának figyelembe vételével szamolható:
Fmax  Fc  Fc1  max N .

Tájékoztatásul egy fog működéhez szükséges erő: 5 … 50 kN, míg a teljes húzáshoz
szükséges Fmax erő igen nagy: 20 … 500 kN értékű.
A ráhagyás leválasztásának módszerei üregelésnél

Az üregelésnél kialakítandó felület alakjának elérése a ráhagyás fokozatos leválasztásának
következő módszereivel lehetséges:
5.2.20. ábra A ráhagyás leválasztásának módszerei üregelésnél

Profilozó-eljárással, a szerszám növekvő méretű fogai követik a kialakítandó felület alakját
és ráhagyást a végső alakkal párhuzamos vékony rétegekre bontva választják le (5.2.20a
ábra). Egyenletes fogemelkedést feltételezve a forgácskeresztmetszet a méret növekedésével
fokozatosan növekszik, ami a forgácsolóerő növekedését vonja maga után (lásd 5.2.19. ábra).
A profil alakjának és méretének pontosságát az utolsó fog mintegy a saját alakját rámásolva
alakítja ki. Ezért a profilozó üregelés igen pontos alak, jó felület és méret kialakítására
alkalmas eljárás. Hátránya, hogy a szerszám alakja bonyolult, így gyártása költséges;
Generáló-eljárással, amelynél a szerszám fogai a kialakítandó felület alakjához szögben
hajló vágásokkal közelítik a végső profilt (5.2.20b. ábra). A fogankénti előtolásból adódó

191
forgácsvastagság itt nagyobb lehet, mivel kisebb a fogásban lévő élvonalhossz. Az eljárás
előnye az egyszerűbb és olcsóbb szerszámkialakítás. Hátránya viszont, hogy a felület végső
alakjának kialakításában a fogak mellékélükkel is részt vesznek, s így az az üregelt alak
pontatlanabb, felületi érdessége rosszab.
Progresszív-eljárással, amelynél a ráhagyást fogcsoportokkal választják le, megosztva
közöttük a fogásban levő élhosszt (5.2.20c ábra). A végső alakzat kialakításában itt is
valamennyi fogcsoport részt vesz (2…4 generáló fogat mindig követ 1 profilozó), ezért a
megmunkálás pontossága valamivel kisebb a profilozó-eljárás pontosságánál, de kedvezőbb a
felületi érdesség és az alak pontossága, mint a generálóé. Kedvezőbbek a forgácsolás feltételei
is, mivel a szerszám fogai a felkeményedett felületi réteget elkerülve az anyag mélyebb
rétegeiben dolgoznak. A szerszám gyártása bonyolult, ezért drága, de hossza jelentősen
csökken, s ezzel a termelékenység növekedését eredményezi.
Az üregelőszerszámok fejlesztésének egyik fő iránya a kemény állapotban (58…62 HRC)
végzett üregelés - hard broaching – (5.2.21. ábra). Ekkor a speciális (akár gyémánt)
bevonatú keményfém vagy HSS forgácsolóélek nagy pontosságú megmunkálást biztosítanak,
ami adott esetekben kiválthatja a köszörülési művelet is. Az eljárás igen termelékeny, jelentős
költségmegtakarítást eredményezhet a köszörüléshez képest.
Az üregelés sebessége: 60 m/min; Megmunkált anyag: SCM420 (HRC 60)
Üregelés előtt (hőkezelés után): 21μm üregelés után: 3μm
Gyémánt bevonatú kemény üregelők
Hard broaches
5.2.21. ábra A keményüregelés hatása a pontosságra, speciális üregelők (www.daetwyler-usa.com)

192
Az üregelés forgácsolási adatainak megválasztása

A fogankénti előtolás (fz) éréke profilozó-eljárással dolgozó szerszámokon rendszerint
állandó (fz=0,02…0,15 mm). Az utolsó forgácsoló fogakon – a megmunkált felület minőségi
követelményétől függően 3-5 fogon – azonban célszerű a fogankénti előtolást fokozatosan
csökkenteni a minimális értékig (0,02 mm) és ezzel ún. átmeneti vagy tisztító fogakat
kialakítani. Ezeknek a fogaknak a feladata a szerszám terhelésének fokozatos csökkentése, de
főleg a felületi sérülések (karcok, csíkok, pikkelyek) eltávolítása, amire a sérülések mélysége
miatt a kalibráló fogak már nem képesek.
Az átmeneti fogak kialakítása különösen fontos a forgácsosztó hornyokkal ellátott
szerszámoknál, mivel itt a hornyok helyén a kétszeresére növekedett fogankénti előtolás,
valamint a hornyok sarkainak intenzív kopása miatt sokkal mélyebb csíkok maradnak, mint a
forgácsosztók nélküli üregelő szerszámok forgácsoló fogai után.
Az üregelés sebessége az élrátét képződésének elkerülése, s így a megmunkálandó felület
minőségének javítása érdekében, valamint az alkalmazott HSS szerszámanyag miatt,
rendszerint igen alacsony (vc=2,0…10 m/min). A bonyolult alakú és ezért igen drága
szerszám kímélése, a hosszú éltartam elérése is az ilyen sebesség beállítást indokolja. A
korszerű keményfémbetétes, vagy szerelt szerszámoknál ez az érték jelentősen magasabb
(vc=20…80 m/min). A gyakorlati tapasztalatok azt igazolják, hogy ugyanazon fogankénti
előtolás (fz) értékekkel alacsonyabb sebesség tartományban üregelésnél kisebb felületi
érdesség (Ra) várható, mint nagyobb sebesség mellett.
Az üregelőgépek hidraulikus működése következtében a sebesség kívánt értéke fokozat nélkül
beállítható.
A T éltartam, a szerszám bonyolultságától és anyagminőségétől függően 100-500 min.
értékek között vehető fel.
Az üregelés teljesítményszükséglete a forgácsolóerő és a sebesség ismeretében számítható:
Fmax  v c
Pc  kW
60000
Az üregelőgépet általában az üregeléshez szükséges erő alapján választjuk és a
teljesítményszükséglet ismeretében ellenőrizhető a választás helyessége.
Az üregelés végezhető vízszintes vagy függőleges üregelőgépen (5.2.22. ábra).

193
5.2.22. ábra Vízszintes és függőleges üregelőgépek

Az üregelés gépi főidejének meghatározásakor a munkalöket hosszát kell figyelembe
venni. A művelet kezdetekor a munkadarabot a szerszám első vezetőrészére helyezzük és az
akkor készül el, amikor rajta a forgácsoló fogak után a kalibráló fogak és a hátsó vezetőrész is
áthaladt. Így a munkalöket hossza (Lml) ezen szerszámrészek hosszának összege:
L ml  l f  l k  l hv mm,
és így az üregelés gép főideje:
min .
L ml
tg 
1000  v c
Hagyományos üregelőgépeken a sebesség értéke az munkalöket alatt állandó, a korszerű
üregelőgépeken a munkalöketen belül a sebesség programozható. Itt a forgácsoló fogak
nagyobb sebességgel, az átmeneti és a kalibráló fogak pedig a felület minőségének javítása
érdekében, kisebb sebességgel dolgoznak.
Az üregelő szerszámok gyártási és élezési sajátosságai

Az üregelő szerszámok fogainak kopása a forgácsolóélek legömbölyödésével, valamint a
hátfelület kopásával jellemezhető (5.2.23. ábra).
5.2.23. ábra Az üregelő fogak kopása

A kopás intenzitása általában kisebb mértékű a folyamatos élszakaszokon és jelentősebb a
forgácsolóélek átmeneti szakaszain, a forgácsosztó hornyoknál és főleg a mellékélen.
Különösen nagymértékű kopás figyelhető meg az él hirtelen átmeneteinél (pl. az oldalél és a
főél csatlakozásánál ékhorony és hornyos üregelő szerszámoknál, ahol a sarkok csaknem
teljesen lekopnak).

194
Az üregelő szerszámok megengedhető kopását – mint éltartam feltételt – az adott

szerszámmal elérendő felületi érdesség függvényében határozzuk meg. Így Ra = 0,4…1,6 m
érdességű felületet megmunkáló szerszámoknál a megengedhető kopás 0,08…0,1 mm,
beleértve a forgácsolóél legömbölyödését is. Bordás és ékhorony üregelő szerszámoknál a
mellékéllel csatlakozó élszakaszok fokozottabb kopása miatt a kopás megengedhető értéke
ennél jóval nagyobb: 0,2…0,3 mm.
A vastag forgácsréteget leválasztó progresszív üregelő szerszámok kopása a kedvezőbb
forgácsolási feltételek miatt jóval lassúbb. Az is növeli az éltartamukat, hogy ezeken a
szerszámokon nincsenek forgácsosztó hornyok. Mivel a progresszív üregelő szerszámok
rendszerint előmunkálást (nagyolást) végeznek, megengedhető kopásuk 0,3 mm.
Az üregelő szerszámokat – az alaktartás miatt - mindig a homlokfelületen élezik.
Újraélezéskor be kell tartani az eredeti homlokszöget. Be kell tartani továbbá az eredeti
fogosztást, és minden fogról egyforma vastagságú anyagréteget kell leválasztani. A szerszám
élezését erre a célra szolgáló üregelőszerszám-élező gépeken végzik (5.2.24. ábra):
5.2.24. ábra Üregelőszerszám élezése az Aγ homlokfelületen
Egy megtervezett belső húzó üregelő szerszám műhelyrajza [2]

195
Összefoglalás:
Az üregelő szerszámok többélű forgácsolószerszámok, melyekkel változatos alakzatú
belső és külső felületek munkálhatók meg. Üregeléskor a forgácsoló főmozgás egyenes
vonalú és a szerszám végzi. A mellékmozgásokat (előtolómozgás, fogásvétel) a szerszám
fogainak lépcsőzetes növekedése, illetve a fog szélessége testesíti meg. A ráhagyás
nagyságától függően az eljárás lehet húzó és nyomó üregelő. A szerszám bonyolult
kialakítású, elkészítése drága. Akalmazása sorozat- nagysorozat és tömeggyártásban
előnyös. Az üregelés átlagos pontossága IT7 – IT8, az elérhető érdesség Ra = 0,4…1,6
m, de vasalással ez jelentősen csökkenthető (IT5; Ra = 0,05…0,1 m).

[1] Bakondi, K. dr.: Forgácsoláselmélet és forgácsolástechnika I., BDGMF jegyzet, Műszaki Könyvkiadó,
Budapest, 1964.
[2] E. Gorski: Alakos megmunkálószerszámok, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1976
Budapest, 2014.
[10 Sipos, S. dr.: Forgácsolási folyamatok informatikája (jegyzet az informatika szakos hallgatóknak) BMF,
Press 2004.
[15 Denkena, B. – Tönshoff, H. K.: Spanen (Grundlagen), Springer 2010.

1.) Ismertesse a gyalulás és vésés szerszámait (sajátosságok, felépítés, élszögek, igénybevétel,
működés)! Hogyan számítható itt az átlagos forgácsolósebesség?
2.) Jellemezze az üregelést. Ábrával mutassa be az üregelőszerszám felépítését, forgácsoló
részének kialakítását, élszögeit!
3.) Vázlattal és képletekkel mutassa be az üregelőszerszám forgácsterének (h=?) méretezését!
4.) Sorolja fel és ábrával mutassa be az üregelésnél alkalmazott ráhagyás-leválasztási
módszereket, előnyeiket és hátrányaikat!
5.) Hogyan számítja ki az üregelés erő és teljesítmény-igényét, gépi főidejét?
Mintafeladatok
1.) Öv 25 (HB 200) jelű öntöttvas gyalulását az alábbi adatokkal végzik:
Szerszám: anyaga: gyorsacél ; élszögei: r = 70, r = 1,2 mm;
Forgácsolási adatok: vc  18,8 m/min ; a = 3 mm; f = 0,5 mm (kettőslöketenként!).
Mekkora a forgácsolóerő és a teljesítményigény, illetve az átlagos felületi érdesség közelítő értéke?

196
2.) 90 mm széles, 200 mm hosszúságú táblákat kell gyalulni.

Munkadarab : A60 acél; ráhagyás 2 mm ; megengedett érdesség: Rz = 20 m;
Szerszám : anyaga : R3 (gyorsacél); kialakítás: r = 70 ; ,r = 20; r = 2 mm;
Forgácsolási adatok: fogásszám : 1 ; vc = 27 m/min (átlagosan).
Mekkora az érdesség alapján megengedhető előtolás? Milyen kettőslöketszámot kell beállítani 100
mm túlfutást feltételezve? Mennyi a gépi főidő ekkor? Mekkora a forgácsolóerő és a
teljesítményigény közelítő értéke?
3.) CMo4 (Rm  950 MPa) acélba 24 mm hosszúságú bordásfuratot kell üregelni.
Kiinduló furatméret: 32H7, kész méret: 36H7, bordaszám: 4, a készített borda-szélesség: 6H8;
Szerszám: gyorsacél anyagú ; fogankénti előtolás: 0,05 mm ; fogosztás: t = 8 mm .
Mekkora a forgácshorony szükséges mélysége (h, mm), ha a forgácstér kör alakúnak tekinthető, a
forgács pedig az indokoltnál négyszer nagyobb teret tölt ki? Hány fog dolgozik egyszerre minimálisan
és maximálisan? Mekkora a húzóerő nagysága, ha egyetlen fog áthúzása kb. 6800 N erőt igényel?
Mekkora feszültség lép fel a szerszám kritikus keresztmetszetében (az első fog árkában)?
Megoldás:
A számításhoz vegyük figyelembe az üregelőszerszám fogkialakítását szemléltető ábrát !
A forgács rendelkezésére álló tér nagyságát és a leválasztandó anyagréteg területét egyenlővé téve
kaphatjuk:
h2  
 l  fz  K [mm2 ] ,
4
vagyis a horony szükséges mélysége:
4
h  l  f z  K  2,47 [mm ]  2,5 [mm]

A minimálisan dolgozó fogak száma az alábbi képlettel számítható:
l 24
min    3,
t 8
a maximálisan egyszerre dolgozó fogak száma pedig : max = min + 1 = 4 .
A húzóerő számításakor az egyszerre dolgozó fogak maximális számát vesszük figyelembe, tehát:
Fh = max . Fc1 = 4 . 6800 = 27200 [N]
Mivel az első fog árkának átmérője (dmin) a horonymélység kétszeresével kisebb méretű az első fog
32 mm méreténél, így a kritikus keresztmetszet és húzófeszültség :
d min   27 2  
2
F 27200
Akr    572,55 [mm2 ] , tehát  hkr = h   47,5 [MPa] .
4 4 A kr 572,55
A kapott húzófeszültség lényegesen kisebb a gyorsacélra megengedett meg  350 MPa kritikus
feszültség értéknél, tehát üregelés közben a szerszám túlterhelése nem következhet be.

197
Gazdaságos forgácsolás
6. GAZDASÁGOS FORGÁCSOLÁS
Az előállítandó munkadarab technológiai tervezését a megmunkálási igény leírásával kell
kezdeni. Ennek során ki kell választani a megfelelő forgácsolási eljárást, a konkrét
műveletekre ráhagyás-leválasztási tervet kell készíteni. A rendelkezésre álló
szerszámgépparkból meg kell nevezni az alkalmas típust, továbbá gondoskodni kell a
készülékezésről és a felszerszámozásról. Mindez a műszaki, technikai és technológiai
körülmények aprólékos leírását jelenti (6.1. ábra).
Az igényes alkatrészgyártást manapság egyre fokozódó pontossági előírások jellemzik, ezért a
forgácsolás során nemcsak az (IT-fokozatokkal leírható) méretpontosságot kell betartani,
hanem a pontosbítási folyamatlánc (nagyolás – simítás – befejező megmunkálás) tervszerű
felépítésekor el kell érni a megfelelő alak- és helyzetpontosságot is. Az alkatrészek
tartósságának fontos jellemzője a megmunkált felület minősége, amelyet – a korábbiak szerint
– nem lehet csak és kizárólag a mikrogeometriai tulajdonságok (érdesség/hullámosság)
megfelelőségével azonosítani. A felsoroltak a minőségi tényezők csoportjába tartoznak és
csak technológiai körülmények megfelelősége esetén biztosíthatóak.
A forgácsolási eljárások harmadik tényezőjét azok a gazdasági szempontok jelentik,
amelyeket a költség és a termelékenység – az esetek többségében egymásnak ellentmondó –
céljaiként állítunk a folyamat elvégzése elé.
6.1. ábra. A gazdaságos forgácsolási eljárások tényezői
A gazdaságos forgácsolás alapja minden esetben az aktuális művelet(elem) során

megvalósított forgácsolási folyamat műszaki – gazdasági modellje, amelyet két,
egymással összefüggő és egymásra épülő feladatra kell tagolni.
Az első feladatot mindig a műszaki modell megalkotása jelenti. Azaz egzakt módon
rendszerezni kell a technológiai törvényszerűségeket és a gyártás közvetlen környezetére
(azaz a munkadarab – készülék – gép – szerszám, MKGS-rendszerre) érvényes előírásokat.
Ilyenek például a munkadarab előírt érdessége, a gép fordulatszám- és előtolástartománya, a
198
szerszám minimális éltartama stb. A műszaki modell számos, az eljárás sajátosságait tükröző
behatárolást tartalmaz, amelyeket matematikailag korlátfüggvények formájában lehet felírni.
Az egyetlen műveletelemre vonatkozó korlátfüggvények az eljárásra jellemző, komplex
rendszert alkotnak, amely meghatározza a szóba jöhető adatok tartományát (SZAT). A
számos adatkombinációt (fi – nj beállítást) tartalmazó tartomány a forgácsolás eseménytere.
A SZAT a forgácsolási folyamatra érvényes reális korlátozásokat szab. Újabb feladatként a
beállítható adatok igen nagyszámú kombinációjából az adott körülmények közötti
legkedvezőbbet érdemes alkalmazni. Ezt egy előírt eredmény elérése érdekében választhatjuk
ki, mégpedig a gazdasági modell megalkotásával. Az eljárással szemben támasztott gazdasági
célkitűzés matematikai leírására a célfüggvény (például minimális költség, maximális
termelékenység stb.) szolgál.
6.1. A forgácsolás műszaki modellje: a korlátfüggvények rendszere

Az adott megmunkálási feladatnál a vizsgálandó korlátozásokat a MKGS-rendszer műszaki
paraméterei és technikai jellemzői, továbbá a folyamat technológiai sajátosságai
befolyásolják.
A korlátfüggvények típusai, csoportosítása
A legalapvetőbb behatárolásokat nyilvánvalóan a megmunkálandó darab méretei és a

kiválasztott gép munkaterére vonatkozó geometriai jellegű megkötések (pl. a befogható
legnagyobb méretek, darabsúly stb.) jelentik. Adott gépen a művelet nyilvánvalóan csak
akkor végezhető el, ha az előbb említett kötöttségek mindegyike egyidejűleg teljesül.
A forgácsoló eljárásokat aszerint is csoportosíthatjuk, hány forgácsolási adat beállítását
igénylik. Az ún. méretes szerszámmal dolgozó eljárások egy (pl. üregelés, menetfúrás) vagy
két paraméterrel (pl. telibefúrás, vésés, dörzsárazás) írhatók le, míg esztergáláskor három, a
marásnál (köszörüléskor) pedig összesen négy adat beállításáról kell gondoskodni. A
korlátfüggvények csoportosítása is hasonlóan történik, azaz egy-, két- és többparaméteres
korlátokról beszélhetünk.
A megmunkálások egy csoportját (pl. a fúrószerszám rögzített átmérőmérete következtében)
összesen két forgácsolási adat jellemzi: az előtolás és a forgácsolósebesség. Ennek
megfelelően a forgácsolási adatokat behatároló korlátozásokat f - n tengelyű
koordinátarendszerben lehet szemléltetni. Az egyszerűbb ábrázolás, illetve elemzés kedvéért
mindkét koordinátatengelyen logaritmikus skálabeosztás van. A lgn - lgf forgácsolási adatokat
tartalmazó (kétparaméteres) feltételrendszer ábrázolásakor kétféle helyzetű egyenes kapható
(6.2/a. ábra):
- valamelyik forgácsolási adatot behatároló, a koordinátatengellyel párhuzamos egyenes
(azaz egyetlen adatot kijelölő ún. korlátérték), valamint
- ismert matematikai függvénnyel jellemezhető, általános helyzetű egyenesek,
amelyeket korlátfüggvényeknek nevezünk. Megjegyzendő, hogy tágabb értelemben a
korlátértékekre is a korlátfüggvény fogalmat szokás használni.
A forgácsoló eljárások másik csoportjához azok a műveletek tartoznak, amelyekben három

forgácsolási adat beállítására van szükség (esztergálás). A korlátfüggvények ilyenkor
háromdimenziós koordináta-rendszerben szemléltethetők (6.2/b. ábra). Az egyedi forgácsolási

199
adatokat (például csak előtolást) korlátozó feltételek a koordinátatengellyel párhuzamos

helyzetű korlátsíkokat jelentenek, míg a két vagy három adat együttes hatását tükröző
megkötések – logaritmikus skálabeosztásnál - általános helyzetű korlátfelületként jelennek
meg. Célszerűségi okokból sokszor azonban ilyenkor is a síkbeli ábrázolást részesítik
előnyben. Ekkor a térbeli korlátsíkok és korlátfelületek a = konstans értéknél vett metszetét
ábrázolják.
6.2. ábra. A forgácsolási eljárások korlátfüggvényei

A korlátfüggvény a forgácsolási eljárásoknál szóba jövő megkötés és behatárolás,
matematikai értelemben olyan egyenlőtlenség, amely
- alsó korlátként a forgácsolási adat (vagy adatkombináció) legkisebb értékét jelenti,
amelynél - valamilyen ok miatt - kisebb már nem lehet. Matematikai alakja a
következő:
x z
f ⋅n ≥K 1 ( konstans )
- felső korlátként a legnagyobb értékét (vagy adatkombinációját) jelöli ki, amelynél
nagyobb már nem engedhető meg. Matematikai alakja az alábbi:
x z
f ⋅n ≤K 2 ( konstans)
Tipikus alsó korlátok például a kedvező forgácsképződésre vagy a legnagyobb (!)
szerszáméltartamra vonatkozó korlátozások, míg a gép és a szerszám teljesítőképességét
jellemző behatárolások többnyire felső korlátok lehetnek.
6.1.1. Egyparaméteres korlátok
Az egyparaméteres korlátfüggvények (korlátértékek, korlátsíkok) a lehetséges technológiai
adatok közül mindig csak egyet határoznak meg. A korlátértékek egy része az adatokat
"alulról" határolja be, míg más értékek a tartományt "felülről" korlátozzák.
A szerszámgép egy-egy adatát behatároló megkötéseket triviális korlátoknak nevezzük. Ezek
a gép kinematikai felépítéséből adódó értékek a következők (lásd 6.3. ábra):
- esztergálásánál: a legkisebb és a legnagyobb beállítható előtolás (fmin, fmax),
- esztergálásnál, fúrásnál, marásnál: a legkisebb és a legnagyobb fordulatszám (nmin,
nmax),
- marásnál: a legkisebb és a legnagyobb előtolósebesség (vfmin, vfmax).
Az egyparaméteres korlátok másik nagy csoportját a munkadarab, a szerszám, a
befogókészülék és a gép között fellépő kölcsönhatásokat kifejező behatárolások alkotják. A
teljesség igénye nélkül ilyen kölcsönhatások például az alábbiak:

200
– az optimális forgácsalak kialakulásához szükséges adatkombináció. Amennyiben

például esztergálás esetén a fogásmélységet állandósítjuk (a=konst.), akkor a
4 ≤ b / h ≤ 20 összefüggésből kiindulva a következő korlátozásokat jelenti:
a
• a rezgés miatti felső előtolás korlát: f≤ [ mm ] ,
4⋅sin 2 κ r
amelyben:
a – beállított fogásmélység, mm,
κr – a szerszám főélelhelyezési szöge, °.
a
• a rezgések elkerülésére alsó előtolás korlát:
f≥ [ mm ] .
20⋅sin 2 κ r
6.3. ábra Egyetemes, kézi vezérlésű eszterga triviális korlátai
− a megmunkált felület érdessége alapján megengedhető előtolás, amely esztergálás

esetén felső korlátként a következő: f ≤0,18⋅√R a⋅r ε [ mm ] ,
amelyben:
Ra – előírt érdesség, µm,
rε - csúcssugár, mm.
– a szerszám terhelhetőségétől (igénybevétel: nyomás, hajlítás, csavarás stb.) függő,
felső korlátot jelentő legnagyobb előtolás. A szerszám rendeltetésétől függően az
alábbi alakot ölti:
• szerelt kivitelű esztergakésnél a lapka törőszilárdsága a mérvadó, az
erőképletből kiindulva a számítása az alábbi:
√ F clapka⋅sin q κ r
1 q c
c
f≤ [ mm ] ,
k c1⋅1 a⋅ΠK Fci
amelyben:
1,25 0,77
s ⋅a
F clapka =249 , 45⋅ [N ] ,
sin κ r
a lapka törőereje az irodalom szerint:
qc – a fajlagos forgácsolóerő forgácsvastagságának kitevője,
kc1.1 – a fajlagos forgácsolóerő főértéke, N/mm2,
ΠKFci – a helyesbítő tényezők szorzata,
s - a forgácsolólapka tényleges vastagsága, mm.
201
• Fúró esetén pedig az alábbi:

q
8000 ⋅ M ctörés ⋅ (1/z ⋅ sinσ / 2 ) c
f ≤ 1 − qc [mm] ,
kc1⋅1d 2 K kop
amelyben:
Mctörés – a szerszám törési nyomatéka, Nm,
d, z, σ – a fúró adatai,
Kkop – kopási helyesbítő tényező, általában 1,25.
– esztergáláskor a kiegyensúlyozatlan tömegek vagy az alkalmazott befogókészülék (pl.
síktárcsa), gyaluláskor és véséskor a fellepő tömegerők miatt megengedhető
(legnagyobb) fordulatszám,
– a gépre megengedhető legnagyobb terhelőerő alapján meghatározott előtolás
(esztergálásnál általában a forgácsolóerő (Fc), esetleg az előtolás irányú komponens
(Ff), fúrásnál pedig az előtolás irányú erőhatás jelenti a behatárolást).
Esztergálásnál például
√
qc
1 q
c F cgépmeg⋅sin κ r
f≤ [ mm ]
k c1⋅1 a⋅ΠK Fci
alakú, amelyben:
Fcgépmeg – a gépre megengedett legnagyobb forgácsolóerő, N.
Telibefúrás esetén a következő alakot ölti:
q
2 ⋅ Faxgépmax ⋅ (1/z ⋅ sinσ / 2 ) c
f ≤ 1 − qc [mm] ,
0,9 ⋅ kc1⋅1d ⋅ K kop
amelyben:
Faxgépmax – a gép főorsójának axiális terhelhetősége, N,
Kkop – a kopást figyelembe vevő helyesbítő tényező.
6.1.2. Többparaméteres korlátok
A kétparaméteres korlátfüggvények (korlátsíkok) és a háromparaméteres korlátfelületek

egyrészt a szerszám forgácsolóképességével, másrészt a forgácsolási folyamat teljesítmény-
jellemzőivel összefüggő megkötéseket képezik le. Ide sorolhatóak - többek között - az
alábbiak:
– a szerszám anyagára megengedhető hőmérséklet felső korlátja, amely például
esztergálásnál:
xΘ z Θmeg  1000  zΘ
f ⋅n Θ ≤ y   ,
CΘ a Θ  d ⋅ π 
amelyben:
Θmeg – a szerszámanyagra megengedett legnagyobb hőmérséklet, °C,
CΘ , xΘ , yΘ , zΘ – a hőmérsékletszámító képlet állandója és kitevői.

202
– az élrátétképződés elkerüléséhez szükséges hőfok alsó korlátja, amely esztergálásnál:

z
xΘ zΘ Θ  1000  Θ
f ⋅n ≥ krity   ,
CΘ a Θ  d ⋅ π 
amelyben Θkrit – a kritikus hőmérséklet, °C.

– a szerszámra megengedhető legkisebb éltartam felső korlátja. Mivel Tmin = tg (azaz egy
munkadarab előállításának gépi főideje), ezért esztergálásnál:
xv − m 1000 ⋅ Cv
f ⋅ n1−m ≤ y
,
d ⋅π ⋅ a v ⋅lm
amelyben:
d – az esztergált munkadarab átmérője, mm,
Cv , xv , yv , m – az éltartamfüggvény konstansa és kitevői.
– a szerszám még elfogadható legnagyobb éltartam az alsó korlátot jelenti.
Ha Tmax = 480 min, azaz egy műszak ideje, akkor esztergálásnál:
xv 1000 ⋅ Cv
f ⋅n ≥ y
.
d ⋅ π ⋅ a v ⋅ 480 m
– esztergálásnál a tényleges teljesítmény felső korlátja, amely például a következő:
q
1− qc 6 ⋅107 Pmot ⋅ η ⋅ sin c κ r
f ⋅n ≤ ,
d ⋅ π ⋅ kc1⋅1 ⋅ a ⋅ ΠK Fci
amelyben:
Pmot – a gép fő hajtómotorjának teljesítménye, kW,
η – a szerszámgép mechanikai és elektromos hatásfoka, %.
– kétélű fúróval történő felfúráskor a tényleges teljesítmény felső korlátja a következő
alakú:
qc
1− qc 9550 ⋅ Pmot ⋅ η ⋅ (0,5 ⋅ sinσ / 2 ) ⋅ 8000
f ⋅n ≤ ,
2
kc1.1 ⋅ d 2 − d e ⋅ K kop( )
amelyben:
d, z, σ – a felfúrószerszám adatai,
de – az előfúrt furat átmérője, mm,
Kkop – szerszámkopást figyelembe vevő helyesbítő tényező (pl. 1,25).
Összefoglalás:
A triviális korlátok az alkalmazni kívánt gép kinematikai adottságait írják le.
A korlátfüggvények az előzetes tanulmányokban megismert képletekből vezethetők le.
A lgf – lgn síkon történő ábrázoláskor a hatványfüggvények egyenesként ábrázolódnak, ezért
törekszünk a háromadatos műveleteknél egyet (jellemzően a fogásmélységet) konstans
értéken tartani.
203
6.1.3. A szóba jöhető adatok tartománya (SZAT)

A fenti korlátozások számszerű meghatározásához a műveleteknél használt gépek műszaki
adattáblázatára, továbbá korszerű szakirodalmakra van szükség. Az adott folyamatra érvényes
korlátozások csak abban az esetben tekinthetők reálisnak, ha megfelelő (érvényes)
konstansokra és kitevőkre épülnek (például a forgácsolási hőmérséklet stb.). Az
adatszámításra is alkalmas elektronikus katalógusok vagy szerszámgyártók webes felületeinek
segítségével az érdességjellemzők, éltartamfüggvények és a teljesítményigény gyors
meghatározása nem jelent nehézséget.
A korlátok ábrázolásával vagy célszerű számítógépes program segítségével könnyen
megállapítható a korlátok elrendeződése és kijelölhető a szóba jöhető adatok tartománya
(SZAT).
Definíció szerint a SZAT a korlátfüggvények által határolt legkisebb területű poligon,
amelynek határain, illetve belsejében elhelyezkedő adatkombinációk bármelyike zavarmentes
forgácsolást tesz lehetővé és a munkadarab minősége is az előírásnak megfelelő lesz [4].
Egy hosszesztergálási művelet excel segítségével kiszámolt korlátfüggvényeit és SZAT-át a

6.4. ábra mutatja. Az ábra bal oldalán a technológiai körülmények és előírások láthatóak, a
számításokkal meghatározott korlátfüggvényeket pedig a jobb oldalon közöljük. A rezgés, a
lapkatörés, a teljesítménymaximum és a legnagyobb éltartam által határolt adattartományt
(SZAT) is ez az ábrarészlet tartalmazza.
a.) b.)
6.4. ábra. Hosszesztergálási művelet számított és ábrázolt korlátfüggvényei
A SZAT létrehozásával a forgácsolás műszaki modellje elkészült, a forgácsolás optimális
adatait a forgácsolási folyamat gazdasági modelljének megalkotásával lehet megkeresni.
Összefoglalás: A gazdaságos forgácsolás alapja a műszaki-gazdasági modell adott

művelet(elem)re érvényes megalkotása. A műszaki modell a SZAT létrehozásával válik
teljessé, a gazdasági modell egy célfüggvény kiválasztásával kezdődik és egyetlen („az
optimális”, aopt , fopt , vcopt) adatkombináció megkeresésével végződik.

204
6.2. A forgácsolás gazdasági modellje és a célfüggvények típusai

A követendő gazdasági célkitűzést a gazdasági modell fejezi ki, amelynek matematikai
leírására a célfüggvény szolgál. A célfüggvény minimális vagy maximális értéke egyetlen
(optimális) adatkombinációt jelöl a SZAT számos variációja közül. A szelekció valamilyen
optimálási stratégia alapján történik, webes felületeket alkalmazva kézi úton, vagy
adatoptimalizáló alprogramot tartalmazó számítógépes technológiatervező (CAPP) illetve
gyártó (CAM) rendszer segítségével.
A célfüggvényeket aszerint csoportosíthatjuk, hogy egy vagy több elérendő célt tartalmaznak.
Az ipari gyakorlatban használt legfontosabb egycélú függvények három csoportba sorolhatók,
éspedig időalapú, költségbázisú és vegyes célfüggvények.
6.2.1. A célfüggvények típusai, alakjai, felhasználásuk

A 6.5. ábra néhány egyszeres célfüggvénytípust mutat be. Közülük néhányat nagyon gyakran
használunk a gyakorlatban, másokat viszont nem. Adott művelet optimálására például alig
használhatóak olyan célok, amelyek a nyereséggel kapcsolatosak. Ezek ugyanis részint a
gyártmány egészére vonatkoznak (nem pedig konkrét műveletekre), másrészt szerepel bennük
a piac értékítélete is: nyereség = eladási ár - előállítási költség. Ez utóbbiról azonban csak a
termék eladása után (!) szerezhetünk tudomást.
6.5. ábra Célfüggvények típusai és néhány változata
Időalapú célfüggvények
Legtöbbször a művelet elvégzéséhez szükséges legkisebb időtartamot jelentik. Tekintettel
arra, hogy a tárgyalt célfüggvények nem tartalmaznak egyetlen költségtényezőt sem, ilyen
szempontból „kerül, amibe kerül” szemléletet tükröznek. Ilyenek például a minimális gépi
idő vagy a darabidő, illetőleg a legnagyobb termelékenység. Az utóbbi az egy óra alatt
megmunkált darabok számát jelenti (Q, db/h). A 6.1. táblázat az időre vonatkozó
célfüggvények három típusát adja meg. A táblázatban szereplő ún. optimálási képlet a
célfüggvénynek az a része, amelynek az adatkeresésben döntő szerepe van.
6.1. táblázat. Időalapú célfüggvények
Meg-
Jelleg Alak Optimálási képlet Megjegyzés
nevezés
i⋅L n⋅ f ⇒ MAX! Esztergálás és
Gépi idő minimum tg= ⇒ MIN! fúrás;
vf n⋅ f z⋅z ⇒ MAX!
marás

205
Darabidő minimum
td=
t eb
n sor ( ) t
+ ∑ t mi +t g⋅ 1+ cs ⇒ MIN!
T ( )
t g⋅ 1+
t cs
T
⇒ MIN! általános
Termelés maximum Q=
60
td
⇒ MAX!
( )
t g⋅ 1+
t cs
T
⇒ MIN! általános
Költségalapú célfüggvények
Ezen alfejezetben meghatározó szerephez jutnak a forgácsolás „mikroökonómiai” környezetét
meghatározó költségelemek: a gépüzemeltetés ráfordításai, a szerszámcserével összefüggő
kiadások és a szerszámköltség.
A minimális műveleti költség célfüggvénye tartalmazza azokat az állandó (az előkészületek
és a mellékidőkkel kapcsolatos) költségelemeket, amelyek a tényleges adatoptimálásban nem
játszanak szerepet. Az optimálási képlet maga a változó költségek (Kmvált) függvénye, azaz
[ ( )
K mvált =t g⋅ k G⋅ 1+
t cs K S
T
+
T ]
⇒ MIN!
amelyben:
kG ‒ a gép értékcsökkenését, energia- és ellátási költségeit, valamint a dolgozó
bérköltségét összesítő ráfordítások, Ft/min,
tcs ‒ a szerszám cseréjével kapcsolatos idő, min,
KS ‒ egy élre vagy éltartamra jutó szerszámköltség, Ft.
Szerelt kivitelű szerszámoknál a KS tartalmazza a késtartó (Kt), a lapka (Kl) és az egyéb

szerszámelemek (Ke) árait, valamint az egyes elemek élkiszolgálási számait (nt, ne), továbbá
élbiztonsági mutatóját (b%). Ezek statisztikai felmérésekből származó adatok, amelyek a
törésekre és váratlan lapkameghibásodásokra vonatkoznak. Az élre vetített költség tehát:
K Kl K  Ft 
KS = t + + e  .
nt nél ⋅ b% ne  él 
Megjegyzendő, hogy a lapka élszáma (nél) fontos költségcsökkentő tényező. Egy CNC-gépet
feltételezve a költségfüggvény (6.6. ábra) azt mutatja, hogy csak kiváló forgácsolóképességű
és rövid csereidejű szerszámokkal érdemes dolgozni.
6.6. ábra. A minimális költség a költségelemek függvényében

206
Tömör vagy forrasztott kivitelű szerszámok éltartamra vetített költségei egyaránt

tartalmazzák a beszerzési árat (Kár), valamint a forgácsolóképesség megújítása céljából
elvégzett élezésnek és újrabevonatolásoknak a kiadásait (Kél, Kbev) is, az alábbiak szerint:
K ár +nú⋅( K él +K bev ) Ft
K S=
n ú+ 1 [ éltartam ]
Megjegyzendő, hogy a viszonylag nagy átmérőjű (Ø>12 mm) szerszámoknál az újraélezések
száma (nú) fontos költségcsökkentő tényező!
A költségekkel kapcsolatos másik célkitűzés valamely kiemelt költségösszetevő célszerű
értékének elérése. Tipikus esetek ebből a szempontból:
• a gépköltség minimalizálása az alábbiak szerint: k G⋅ 1+

t cs
T ( )
⇒ MIN!
• szerszámköltség (KS) eltérésének minimalizálása egy előírt értékhez (KSmax) képest,
képletben kifejezve: K S max K S ⇒ MIN!
A fenti költségekkel kapcsolatos tájékoztató adatokat a 6.1. melléklet összegzi.
Vegyes célfüggvények
A fenti típusú célfüggvények egyetlen (speciális) képviselője a produktivitás (VP, cm3/min),
amely egyesíti az idő- és a költségalapú célfüggvényeket. A célfüggvény matematikai alakja
például esztergálás esetén az alábbi:
V P=
a⋅f ⋅v c cm3
K min
t cs + S .
[ ]
kG
1+
T
Az összefüggés számlálója a forgácsolás termelékenységével összefüggő a, f, és vc adatokat, a
nevező pedig a művelet költségtényezőit (KS, kG) tartalmazza. A 6.7. ábra a függvény
alakulását mutatja a forgácsolósebesség függvényében (kG=40 Ft/min, KS=300 illetve 400 Ft).
6.7. ábra A produktivitás célfüggvényének alakulása esztergáláskor

207
Belátható, hogy azonos gépen az olcsóbb keményfém más sebességtartományban

üzemeltethető gazdaságosan, mint a drágább, bevonatos keményfém lapkájú változat. A
produktivitás fogalmának bevezetésével nem csak az optimális sebességekre derül fény,
hanem a bevonatnak köszönhető jóval nagyobb termelékenységet is egyértelműen mutatja. Ez
a célfüggvény rendkívül alkalmas a különböző gyártmányú, konstrukciójú és anyagú
szerszámok teljesítőképességének objektív összehasonlítására.
6.2.2. Gazdaságos forgácsolás törvénye és stratégiái

A forgácsolás abban a sebességtartományban gazdaságos, amelyet alulról a minimális
műveleti költséghez tartozó, felülről pedig a maximális termelékenységet adó optimális
sebességértékek határolnak. A 6.8. ábrán CNC-esztergán megmunkált darabok költség- és
termelékenységadatai láthatók, a gazdaságos sebességtartomány bejelölésével. A kijelölt
határokon belül az a sebesség tekinthető a legjobbnak, amelyet az ún. határköltség (egységnyi
költségnövekményhez tartozó termelékenységváltozás) határoz meg.
6.8. ábra A gazdaságos sebességtartomány értelmezése

A gazdaságos forgácsolás kétféle stratégia alapján végezhető a körülményektől függően:
1. a nagy üzemeltetési költségű géppark (megmunkálóközpontok, eszterga- és
gyártócellák, gyártósorok) működtetése igen kis darabidőt feltételez. A szerszámokat a
nagy anyagleválasztási sebességet jelentő, növelt előtoló- és forgácsolósebességeken
kell üzemeltetni. Az állásidő minimalizálása érdekében kis csereidőt igénylő
konstrukciót és megnövelt forgácsolóképességű szerszámanyagot célszerű alkalmazni.
Ez a megoldás az általánosan alkalmazott ún. gépköltségkímélő stratégia.
2. a viszonylag nagy értékű vagy kifejezetten drága szerszámokat (üregelőtüskék,
fogazószerszámok stb.) az ún. szerszámköltség-kímélő stratégiával alkalmazzák a
hagyományos, kézi vezérlésű gépeken. A forgácsolási körülményeket ilyenkor a
hosszú éltartamokat biztosító kis -, illetve közepes előtolások és sebességértékek
jellemzik.
6.3. Az adatoptimálás módszerei egyetlen célfüggvénynél

Egy kiválasztott célfüggvény szempontjából történő adatoptimálást kétféle módszerrel lehet
elvégezni. Az egyik a „fapados”, kézi optimalizálás, amelyhez egy szerszámgyártó cég (erre
208
alkalmas) internetes honlapját kell megkeresni. A másik módszer csak olyan korszerű
számítástechnikai háttérrel és képzettséggel végezhető el, amely nem áll korlátlanul a
felhasználók rendelkezésére, de e helyen röviden összefoglaljuk a fontosabb sajátosságait.
Adatoptimálás kézi módszerrel
A legnagyobb szerszámgyártók webes lehetőségeit használó legegyszerűbb („kézi”) módszer

alapja a gazdaságos éltartam kiszámítása és az ehhez tartozó sebesség megkeresése. A lényeg,
hogy a szóba jöhető adatok tartományára építve (például esztergálás esetén, a=konst. és
f=konst. értékek mellett) a változó műveleti költség csak a forgácsolósebességtől függ. A 6.6.
és 6.8. ábra szerint ennek minimumos szélsőértéke van. Mivel a Taylor-képlet a
költségoptimális helyen is érvényes, ezért
m m m
vc1 ⋅ T1 = vc2 ⋅ T2 = vcopt ⋅ Topt = Cv .
Ha tehát ismert a Topt optimális éltartam, meghatározható a vcopt optimális sebességérték is. A
Witthoff-féle egytényezős költségoptimális éltartam (levezetését lásd [3]) képlete a következő:
1
( )( )
KS
T opt = 1 ⋅ t cs + [ min ] ,
m kG
amelyben - az ismert költségtényezők mellett - a szerszámanyag forgácsolóképességét
kifejező „m” éltartamkitevő is szerepel. Ennek, valamint megbízható költségtényezők
hiányában semmilyen reális gazdasági vagy termelékenységi kalkuláció elvégzése nem
lehetséges.
A Taylor-képletből meghatározható a termelékenységre vonatkozó optimális beállítás (vcoptQ)
is, ha ismert a ToptQ termelékenység-optimális éltartam. A KS és kG költségtényezők figyelmen
kívül hagyásával ez az alábbiak szerint számítható:
T optQ=
1
m ( )
1 ⋅tcs [ min ] .
A közölt ToptQ képlet alapján a kicsiny éltartamhoz természetesen nagyon nagy sebesség (lásd
6.7. ábra) tartozik.
Számítógéppel segített adatoptimálás
A számítógépes adatoptimálás lehetőségei közül csak három módszert említünk meg röviden,
a forgácsolástechnológia tervezésének hazai gyakorlatából. A kézi vezérlésű gépeken végzett
műveletekre fejlesztett TAUPROG (Technológia AUtomatikus PROGramozása) rendszer az
ún. közvetlen keresés egyszerű elvén működött: a SZAT ismeretében minden egyes
adatkombinációra meg kell vizsgálni az előzetesen kiválasztott célfüggvény értékét, és ahol
ennek extrémumhelye van, az az adatkombináció az optimális.
Az NC-vezérlésű gépekhez fejlesztett FORTAP (FORgácsolási Technológia Automatikus
Programozása) rendszer azon az egyszerűsítő feltételezésen alapult (kidolgozója dr. Horváth
Mátyás), hogy az optimumesélyes munkapont vagy a SZAT-ot felülről határoló vízszintes
korláton, vagy a teljesítménykorlát sarokpontjában helyezkedik el.
Az optimálás általános módszerét az ún. lokális szélsőértékek elmélete (dr. Girnt Márton,
SZTAKI) tükrözi. Eszerint az optimumpont a SZAT-ot határoló azon a korláton van, amelyet
egy -45o hajlásszögű egyenes elmetszeni képes. A további ismertetés a [3] szakirodalomban
olvasható.

209
6.4. Többcélú megoldáskeresés, magasabb rendű optimumok

A többcélú megoldáskeresés azon a jogos elváráson alapul, hogy a gyártmány minőségével
kapcsolatos előírásokat össze kell hangolni az előállítás költség- és időráfordításaival. Tipikus
igény például az, hogy akár többféle minőségi célkitűzéshez (felületi érdesség, pontosság,
maradó feszültség stb.) egyetlen gazdasági célt (többnyire költségoptimális éltartamot)
társítsunk. Ennél a módszernél a minőségre vonatkozó egyes korlátozások (pl. érdesség)
elérendő célként fogalmazódnak meg. Jól szemléltethető ez a gyémánttal végzett
finomesztergálás példájával, amikor egy előírt érdességet (Rze, µm) és egy előírt éltartamot
(Te, min) kell a legjobban megközelíteni. A célfüggvények rendre a következők:
xRz
⇒ Rze ,
zRz
Rz = C Rz ⋅ f ⋅ vc
illetve
xT
⋅ vc T ⇒ Te .
z
T = CT ⋅ f
Két cél esetén a kétdimenziós ábra segítségével grafikus megoldás is elképzelhető, ennél több
célkitűzésnél azonban kizárólag számítógéppel oldható meg a feladat.
A magasabb rendű optimumfeladatok az alkatrészgyártás összetettebb, műveleti szintű
szakaszaira vonatkoznak. Az ilyen optimumok keresése mindig két lépésből áll:
1. az egyes műveletelemekre érvényes legkedvezőbb körülmények meghatározása
(valamely előbb ismertetett módszerrel),
2. az egyedi optimumok felülvizsgálata, majd módosítása („elrontása”) az egészre
vonatkozó célkitűzés teljesülése érdekében.
Tipikus esetet jelent az automaták és CNC-gépek felszerszámozása, amikor a szerszámok
elhasználódásának összehangolásával az összes kopott eszközt egyetlen leállással, egyszerre
lehet kicserélni. Hasonló a feladat például a fix ütemidejű gyártás esetén is, amikor az összes
műveletet egyszerre kell befejezni.
Összefoglalás:
A forgácsoló művelet elé kitűzött gazdasági eredményt célfüggvények írják le.
A nagy termelékenységet időalapú, a gazdaságos gyártást pedig költségalapú célkitűzések
révén érjük el. Csekély számú esetben van szükség időalapú célfüggvényekre.
A gazdaságos forgácsolást költségoptimális körülmények között kell végezni, ez azonban nem
képzelhető el sem reális költségtényezők, sem pedig megbízható éltartamadatok nélkül.
A minőségi gyártást a többcélú optimalizálás és a magasabb rendű optimumok meghatározása
jelenti.
[1] Angyal, B. dr. – és mások: A forgácsolás elmélete és szerszámai, Műszaki könyvkiadó, Budapest, 1988.
p. 454-477.
[2] Mikó, B. dr. - Sipos, S. dr. - Hervay, P. - Zentay, P. dr.: A gépgyártástechnológia alapjai, ÓE jegyzet,
Budapest, 2014. p. 30-87.
BDGMF, Budapest, 2001. pp. 102.
[4] Horváth, M. Dr. – Somló, J. Dr.: A forgácsoló megmunkálások optimálása és adaptív irányítása, Műszaki
Könyvkiadó, Budapest, 1979.
[5] Csuka, S. – Pálfalvi, B. – Sipos, S. dr. – Mózes, A.: Korszerű száras marók forgácsolási adatainak többcélú
optimálása IESB 2011, Budapest, 2011. november 15 – 16. CD anyag: ISBN 978-615-5018-15-2

210
6.1. melléklet
Néhány szerszámgépfajta gépköltsége (kG)
Gépfajta, vezérlés kG, Ft/min
Egyetemes eszterga, kézi vezérlés 30…50
Bonyolult felépítésű gépek (fogazók, köszörűgépek) kézi vezérléssel 40…60
CNC-vezérlésű eszterga 80…120
Függőleges megmunkálóközpont (VMC) 100…150
Vízszintes megmunkálóközpont (HMC), esztergacella 200…500
CNC-élezőgép (5 tengelyes) 1000
Gyártósor >5000
Szerszámcsereidők (tcs)
Jellegzetes szerszámok tcs, min
Forrasztott esztergakés, kézi vezérlés 2,5
Csavaros rögzítésű késtartó, CNC-vezérlés 2,5
Kallantyús rögzítésű tartó, CNC-vezérlés 0,75
Forgó szerszámtartó, CNC-vezérlés 0,5…1,0
Szerelt kivitelű esztergakések tájékoztató árai

Szerszámrész anyagminőség Darabár, Ft
Szerszámtartó (Kt) acél 15.000…30.000
bevonatos keményfém 1.500…3.000
kerámia 4.000…7.500
Váltólapka (Kl)
PCD, PCBN 25.000…40.000
Természetes gyémánt >40.000
Egyéb szerszámelemek (Ke) (0,25…0,3)×Kt
Élkiszolgálási idők és élbiztonság

Fokozat nt ne b%
Nagyolás (erős megszakítás) 500 200 0,75
Félsimítás (enyhe megszakítás) 600 300 0,85
Simítás 700 400 0,95
Tömör és forrasztott kivitelű szerszámok élezése és újrabevonatolása

Élezés/bevonatolás Megjegyzések Érték
Élezési normaidő, ténor 2,5 min/él
Élezési költség: Bérköltség, kébér ≥ 200.000 Ft/hó
(
K él =t énor⋅k ébér⋅ 1+
Ré
100 )[ Ft ] Rezsikulcs, Ré
Minimális élezési
2000…2500%
≥2.000 Ft
költség
Bevonatolási költség, Kbev , Ft PVD eljárással ≥ 2.000 Ft

211

1.) Definiálja a korlátfüggvényeket! Írjon fel alulról és felülről korlátozó behatárolásokat
esztergálásra, fúrásra és marásra!
2.) Melyek a triviális korlátfüggvények? Nevezze meg a palástköszörügépeknél használatos
értékeket!
3.) Mi a SZAT definíciója és szerepe az optimális forgácsolási adatok választása során?
4.) Hány csoportba soroljuk a célfüggvényeket? Írjon fel mindegyik csoportra egy jellegzetes
példát!
5.) Mi az optimális éltartam definíciója és képlete? Mi a szerepe kézi optimáláskor?
6.) Ábra segítségével ismertesse a forgácsoló eljárások termelékenységének alakulását!
7.) Hogyan befolyásolják a darabidő egyes összetevői az optimális termelékenységet adó
forgácsolósebesség értékét?
8.) Elemezze a forgácsolási költségek alakulását a forgácsolósebesség függvényében, majd
nevezze meg a költségfüggvény tényezőit!
9.) Hogyan befolyásolják az egyes költségtényezők a minimális költséghez tartozó
forgácsolósebesség értékét?
10.) Magyarázza meg a gépköltség - és a szerszámköltség - kímélő technológia fogalmát!
11.) Definiálja a produktivitás célfüggvényét és alkalmazását!
12.) Melyek az adatoptimálás kézi és számítógéppel végzett módszerei?
1) C45 (HB 180) acél anyagú, ∅100 x 300 mm méretű felület esztergálását egy κr = 75° és rε = 0,8
mm jellemzőkkel rendelkező szerszámmal, a = 2 mm, f = 0,3 mm és vc = 200 m/min adatokkal
végezzük. Ábrázolja lg f - lg n koordináta-rendszerben a θkrit = 950 °C, Fckrit = 1780 N és az
Rameg = 10 µm értékhez tartozó korlátfüggvényeket! Tüntesse fel a beállított forgácsolási adatok
pontját (az ún. munkapontot) és elemezze a kapott eredményeket! Adatbázisból a következő
értékek vehetők:
hőmérsékletmodell: a konstans értéke 305 °C, a kitevők pedig 0,23, 0,04 és 0,14 ;
forgácsolóerő-modell: a konstans értéke 1800 N, a kitevők 1,0 és 0,75.
(Vegye figyelembe, hogy a közölt forgácsolási körülmények között az átlagos érdesség
hozzávetőlegesen egyötöde az elméleti érdességnek!)
Megoldás:
Először az előtolás nagyságát behatároló (ún. egyparaméteres) korlátokat állapítsuk meg!
A forgácsolóerő számítóképletét felhasználva:
xF
Fcmeg = C F ⋅ a ⋅ f [N] ,
vagyis a behelyettesítések és rendezés után a keresett legnagyobb előtolás:
0,75
f max ≤ √0,494= 0,39 [ mm ] .
Az előírt Ra = 10 µm érdesség alapján a határelőtolás az alábbiak szerint számítható:
f2 f2
Rzmeg = , azaz 0,05 [ mm ] = ,
8 ⋅ re 8 ⋅ 0,8
vagyis az érdesség miatti legnagyobb előtolás : fmax ≤ 0,56 mm.

212
Megjegyezzük, hogy a közölt képletek alapján számított előtolások ábrázoláskor a

koordinátatengellyel párhuzamos egyeneseket határoznak meg és ún. felső korlátot jelentenek (azaz az
érték nem léphető túl). Ezért ezeket szokás korlátértékeknek is nevezni.
A forgácsolási hőmérséklet korlátja szintén felülről határolja be az alkalmazható forgácsolási adatokat,
log-log rendszerű koordináta-rendszerben történő ábrázoláskor pedig általános helyzetű egyenes
alakját ölti. A korlátfüggvény felírása a hőmérsékletfüggvény alapján lehetséges, figyelembe véve azt,
hogy képletben szereplő kitevők az alábbi relációban vannak egymással: zθ > xθ > yθ . A
korlátfüggvény ezek alapján:
xΘ y zΘ 0 , 23
Θ meg ≤ CΘ ⋅ f ⋅ a Θ vc , vagyis 950 ° C ≤ 305 ⋅ f 0,14 ⋅ 20,04 ⋅ vc .
A forgácsolósebesség számítóképletét behelyettesítve, majd az egyenlőtlenséget rendezve az alábbi

korlátfüggvényhez jutunk:
0,23 0,14
n ⋅f ≤ 3,954 .
Számítsuk ki a megengedhető fordulatszámokat célszerű (például f = 0,1 ; 0,3 és 1 mm)

előtolásértékeknél, majd állapítsuk meg a munkaponthoz tartozó fordulatszámot is!
A kapott eredmények alapján készíthető el az alábbi ábra, amely a korlátfüggvények - adott feltétekre
érvényes - elrendeződését szemlélteti.
10000 A korlátok ilyen elhelyezkedése

esetén belátható, hogy a
forgácsolás a tervezett adatokkal
zavarmentesen elvégezhető: a
munkapont ugyanis a forgácsolási
1000
hőmérséklet és a megengedett
munkapont
forgácsolóerő korlátja által határolt
forgácsolóerő tartományon belül helyezkedik el.
érdesség
100
hőmérséklet Az is megállapítható, hogy a
0,1 1 felületi érdesség korlátja kevésbé
Előtolás, f, mm "szigorú".
2.) CrV3 anyagú (HB260) tengely ∅90 × 400 mm méretű felületét κr = 95° és rε = 0,8 mm
kialakítású, szerelt kivitelű esztergakéssel, vc = 240 m/min, a = 3, valamint f = 0,3 mm adatokkal
akarják esztergálni.
Számolja ki és ábrázolja lg n - lg f koordinátarendszerben
1. a tervezett munkapontot (MP), illetőleg
2. az élrátét elkerüléséhez szükséges Θmin = 600 °C minimális hőmérséklet -,
3. a Pceff = 8 kW gépteljesítmény-,
4. az Rameg = 10 µm felületi érdesség -, valamint
5. a Tmax = 120 min maximális éltartam korlátfüggvényét!
Adatbázis a feladat megoldásához:
gépadatok: 0,03 ≤ f ≤ 2,5 mm illetve 35 ≤ n ≤ 1400 1/min
hőmérsékletmodell adatai: 300 °C ; 0,23 ; 0,14 ; 0,05
forgácsolóerő-modell adatai: kc1.1 = 2240 N/mm2 ; qc = 0,24 ; KFc = 1,25
érdességmodell: Rz ≅ Relm ≅ 5 . Ra
213
éltartammodell adatai: Cv = 226 m/min ; yv = 0,11 ; m = 0,22 ; xv = 0,33 .

Elemezze a kapott eredményeket!
3.) Adja meg Fe490 jelű (HB215) acélba készítendő ∅16 × 30 mm méretű zsákfurat fúrására
vonatkozó korlátfüggvényeket gyorsacél szerszám esetén! Ábrázolja az egyes korlátokat!
gépadatok: RF20, 0,05 ≤ f ≤ 2,2 mm illetve 27,5 ≤ n ≤ 1400 1/min
gép teljesítőképessége: Pceff = 4 kW; Faxmeg = 6000 N
éltartammodell adatai: Cv = 12 m/min ; zv = 0,4 ; m = 0,2 ; xv = 0,5 .
szerszámjellemző: Mctör = 30 Nm
4.) Adja meg a nemesített állapotú, CrV3 jelű (Rm = 900 ± 30 MPa) acélba készítendő, ∅8 × 20 mm
méretű zsákfurat fúrására vonatkozó korlátfüggvényeket keményfém szerszámot feltételezve!
Ábrázolja az egyes korlátokat!
gépadatok: MSN500 (CNC); 0,03 ≤ f ≤ 2,5 mm illetve 35 ≤ n ≤ 3000 1/min
gép teljesítőképessége: Pceff = 7 kW ; Faxmeg = 12000 N
éltartammodell adatai: Cv = 45,4 m/min ; m = 0,2 ; xv = 0,4.
szerszámjellemző: Mctör = 90 Nm

214
Mintadiagramok

215
Furás és szerszámai
7. FÚRÁS ÉS SZERSZÁMAI
A fúrás szerszámai általában többélű forgácsolószerszámok. A szerszám saját tengelye
körül forog, ez a forgácsoló főmozgás, és tengelye mentén egyenletesen halad, ez az
előtolómozgás, a fogásvétel a „szerszámba beépített”, az átmérő(k) testesítik meg.
Alapváltozatai a fúrás, a furatbővítés (süllyesztés) és a dörzsárazás (7.1. ábra). Fontos
alakjellemző a furathossz/átmérő aránya, az osztályozás normál (≤3), hosszú (≤5),
különlegesen hosszú (≤15) és mély (≤70) furatokra terjed ki.
A furatmegmunkáló szerszámok minden éle folyamatosan választ le forgácsot, így az egy élre
jutó forgácsméret viszonylag kicsi. A forgácsleválasztás körülményei a hűtés-kenés
viszonyai, a szerszám kialakítása, méretei miatt a furatmegmunkálás mindig kedvezőtlenebb a
külső forgácsolásnál. A külső felületek forgácsolásakor vizsgált kérdések, megállapítások,
értelemszerűen furatmegmunkálásra is érvényesek, de számos sajátosságot is figyelembe kell
venni.
Hengeres felület Kúpos felület
Síkfelület Menetfelület
7.1. ábra A furatmegmunkálás változatai

A szerszám sajátossága, hogy a főél (60-180° csúcsszögű) kúpfelület mentén kialakított, ezért
a forgácsolósebesség az él mentén változó: a forgástengelynél nulla, a szerszám méret-
meghatározó átmérőjénél pedig vc értékű. A forgácsolási adatokat mindig a maximális
átmérőre számoljuk.
7.1. A csigafúró
A csigafúró olyan forgácsolószerszám, amellyel tömör anyagba furatot készítünk, vagy a már
meglevő furatot nagyobb átmérőre felfúrjuk. Napjainkban, sok előnye miatt, a váltólapkás
fúrók használata jelentősen terjed.
A korszerű csigafúrók előnyei a következők:
 utánélezéskor sem a szerszám átmérője, sem az élszögei nem változnak;
 a leválasztott forgács a szerszám hornyai mentén jól eltávozik;
Általában közepes mélységű L/D<10 furatokat készítenek csigafúróval, de manapság már
sokkal nagyobb lehet ez az arány: 30…70D. A 7.2. ábrán látható a csigafúró általános
felépítése.
7.2. ábra A csigafúró felépítése

A csigafúró részei:
 a dolgozórész, a csigafúró horonnyal ellátott része, amelynek első szakasza a
forgácsolórész, ez a szerszám forgácsolóéleit tartalmazza;
 a nyak, amely a dolgozórészt köti össze a befogórésszel. Rendszerint ezen a részen
tüntetik fel a szerszám adatait. (A nyakrész általában csökkentett átmérőjű);
 a másik főrész a szár vagy a befogórész, amely a szerszámgépbe való befogást teszi
lehetővé.
A szár a befogási módtól függően készülhet hengeres, kúpos, esetleg különleges
szárvégződéssel is. A befogórészen belül a kúpos szárú fúrókon egy sík menesztő részt
képeznek ki, amely a nyomatékátadást teszi lehetővé.
A csigafúrónak két főéle van (lehet 3 is), a helyesen élezett fúró mindkét éle azonos
körülmények között dolgozik. A helytelenül köszörült fúró éleinek hossza nem egyenlő, ilyen
esetben az élterhelés eltérő, ennek következtében a furat átmérője lényegesen nagyobb lesz,
mint a fúró átmérője. A szerszám egyik legfontosabb szöge a csúcsszög: σ=2r. A csúcsszög
(σ) nagysága a munkadarab anyagától függ és értéke általában 90…140o között van:
műanyagoknál 90°, színesfémeknél 130…140o, acélok fúrásakor σ=118°, míg nagy
szilárdságú (pl. hőkezelt acél) anyagok megmunkálásakor célszerűen 140° értékű.
A csigafúró horonyszöge (γf) a megmunkálandó anyag minőségétől függ. A gyorsacél fúrók
közül például az „N” jelű (és 20-30º horonyszögű) az általános rendeltetésű szerszám,
különösen kemény és rideg anyagok (öntöttvasak, nemesített/edzett acélok) a „H” jelzésű
(γf=10-15º) fúrókkal, míg a különösen lágy, kenődő anyagok (könnyű- és színesfémek) a „W”

jelölésű (30-40º horonyszögű) szerszámokkal munkálhatók meg. Öntöttvasakat és nagy Si-

tartalmú alumíniumötvözeteket olyan keményfémből készült fúrókkal forgácsolnak, amelyek
horonyszöge nulla (azaz a szerszám egyenes hornyú). A két főél között a keresztél található,
amely a fúrót terhelő nagy előtolóerőért felelős. A két hátfelület hagyományosan egymást egy
egyenesben metszi. A keresztélnek nagy negatív homlokszöge van, sebessége kicsi, így a
forgácsleválasztás körülményei is rosszak. A korszerű (keményfém vagy kerámia) anyagú
fúrókon nem képeznek ki keresztélt, a fúró munkáját akár több él (pl. z=3), az íves főélalak, a
többszörös hátfelület és az öblítőcsatorna könnyíti meg (7.3. ábra).
7.3. ábra Hagyományos és korszerű kialakítású csigafúrók

A csigafúró élszögeinek meghatározása lényegében megegyezik az esztergakés élszögeinél
tanultakkal. A különbség a szerszám eltérő felépítéséből és munkakörülményéből adódik. A
szerszám élszögei a 7.4. ábrán láthatók.
7.4. ábra A csigafúró élszögei,  és  szögek változása a Po és a Pf metszetben

Az átmérő függvényében a  és az  szögek változnak (7.4. és 7.5. ábra). A horony

emelkedési szöge (fi,) a szerszámátmérő függvényében tetszőleges helyen meghatározható
(7.5. ábra). A horonyszög növekedésével nő a csigafúró f homlokszöge, mivel a homloklapot
a horony képezi. Az  változtatása azért szükséges, hogy működés közben a teljes
élszakaszon >0 működő hátszög legyen.
A szerszám élén tehát:
o1>o2 és f1>f2, illetve o2>o1 és f2>f1.
7.5. ábra A homlokszög és a hátszög a keresztélen, változása a főélen

A keresztél csatlakozik a forgácsoló élekhez, ill. azoknak része. Forgácsolás szempontjából a
keresztél rendkívül hátrányos, mert ezen a részen megfelelő homlokszöget kiképezni nem
lehet. A lélekvastagság csökkentésével, ill. speciális élkiképzéssel a keresztél hossza is
csökken, ez kedvező az előtolóirányú erő szempontjából. A keresztél (lásd 7.4. és 7.5. ábra)
homlokszöge negatív, így a keresztél nem a megszokott módon forgácsol, hanem gyűri,
morzsolja maga előtt az anyagot. Minél hosszabb a keresztél, annál nehezebben dolgozik a
fúró. A keresztél általában a tengelyirányú erő (előtolóerő) 40-50 %-át adja.
Az előzőek alapján a keresztélen kialakuló élszögek:
ke= -r és ke= 90o - r , ahol: r = σ/2.
A szerszám működő (effektív) homlokszöge (fe) és működő hátszöge (fe) eltér a gyártási
, illetve  szögektől, mert az előtolás nagysága (így az eredő forg.sebesség irányának
változása: lejtőn való mozgás) befolyásolja azok értékét (7.6. és 7.7. ábra).
7.6. ábra A szerszámélek lejtőn való mozgása

7.7. ábra A csigafúró működő szögeinek változása
Mivel a fogankénti előtoláshoz tartozó hajlásszög () az átmérő csökkenésével növekszik (i),
forgás közben a szerszám élének minden pontja egy lejtőn mozdul lefelé, melynek
meredeksége annál nagyobb, minél közelebb van a tengelyhez, ezért az -t a hátlap
kiképzésével az átmérő függvényében módosítani kell. Ezt oly módon érik el, hogy a hátszög
a kerülettel a középpont felé növekszik. Így elérhető, hogy mindig legyen működő hétszög, s
kiküszöbölhető, hogy a hátlap a forgácsolt felülettel érintkezzék. A hátszög tehát függ a
szerszám átmérőjétől, valamint a megmunkálandó anyagtól:
fz
Θi= arctg ; és így fe=fi + θi és fe=fi - θi
di  
A csigafúró kerületén az o = 6…8o, a szerszám középpontja közelében pedig o = 22…28o
szokott lenni. A megfelelő élszögeket különleges élezőgépen lehet kialakítani.
A csigafúrót csak a hátlapon élezzük. Ez lehet íves, vagy síkok által alkotott hátfelület
(lásd 7.8. ábra).

7.8. ábra A csigafúró hátlapjainak kialakítása és az élezés elrendezése

A 7.4. ábra alulnézetén ábrázoltuk a csigafúróval egytengelyű, do átmérőjű képzeletbeli
forgástestet. Ez az ún. lélek, tömör henger, amely érinti a csavarvonal mentén elhelyezkedő
horonyfelületeket. Szilárdsági szempontból kedvező, ha a lélek vastagsága nagy, mert így a
szerszám merevebb, és nagyobb keresztmetszetű forgács leválasztására alkalmas. A
lélekvastagságot a szerszám csúcsánál mérik. A 6-10 mm átmérőjű fúrók esetén do =
(0,13…0,16)d. A kihajlás elkerülésére a csigafúró keresztmetszetét a szár felé növelik (a
lélekvastagságot kúposra készítik). A kúposság 100 mm-es hosszra vonatkoztatva 1,4…1,8
mm.
A borda a csigafúrónak a hornyok kimunkálása után megmaradó része. A bordán van a
forgácsolóél és a szalag. Szilárdsági szempontból a vastag borda előnyös, ez azonban
csökkenti a horony szélességét. Forgácselvezetés szempontjából viszont a széles horony a
kedvezőbb. A korszerű fúrók borda/horony aránya sokkal nagyobb a borda javára!
A szerszám burkolófelülete nem hengeres, hanem hátrafelé kúpos. Legnagyobb az átmérő a
szerszám élénél, a befogórész felé csökken (0,03…0,1 mm-t 100 mm hosszon).
7.1.2. A forgácsleválasztás sajátosságai fúráskor

A csigafúró lényegesen kedvezőtlenebb körülmények között dolgozik, mint az esztergakés. A
hőelvezetés a szerszám kis keresztmetszete miatt, rosszabb, ezeken kívül még a távozó
forgács is melegíti a szerszámot. Emiatt, valamint a szerszám kedvezőtlen szilárdsága miatt
fúráskor az elméleti forgácsvastagság kisebb, mint esztergáláskor, ami viszont a fajlagos
forgácsolóerőt növeli.
A forgácsolóerő meghatározása fúrásnál

Fúrásnál nincs lehetőség a forgácsolási erő direkt mérésére, azonban az a fúrási nyomaték
ismeretében könnyen meghatározható.

A forgácsolóerő Fc számítással való meghatározásához az esztergálásnál tanult

összefüggésből indulunk ki:
Fc = k A [N].
7.9. ábra Forgácsleválasztás fúrásnál, a fúráskor fellépő erők
A 7.9. ábra alapján fúráskor az egy él által leválasztott forgácskeresztmetszet A1 =b·h :

 az egy élre eső előtolás alapján az elméleti forgácsvastagság, ahol σ = 2r
f σ
h  f z sin  r   sin mm 
2 2
 a forgácsszélesség,
d d
b 
σ
mm;
2  sin  r
2  sin
2
 a fajlagos forgácsolóerő a Kinzle-képlet alapján:
k c1.1  N 
k  ;
h qc  mm 2 

 az egy élre eső forgácsolóerő:

f d k f d
Fc = k  A1  k  h  b = k   cq1 .1  N ;
1 4 h c 4
 a fúróra ható teljes forgácsolóerő:
1 q
k f d k c1.1 f cd
Fc  z  Fc1  2  Fc 1 = c1q .1    N  .
hc 2 0,5  sin /2 qc 2
Az előtolásirányú (Fax=Ff) erőt a forgácsolóerőből, tapasztalati alapon, közelítéssel
határozzuk meg. Alakulására különös hatást gyakorol a munkadarab anyaga, a
forgácskeresztmetszet, a szerszám homlokszöge, a keresztél, valamint az éllekerekedés (vagy
lefenés) mértéke. Általánosságban elmondható, hogy hogy hagyományos élgeometriájú és
anyagú csigafúró alkalmazása esetén az előtolásirányú erő a forgácsolási erőt közelíti meg:
Fax  Ff  0,9  Fc N  .
Az élekre ható Fc1 forgácsolóerők erőpárt alkotnak, így a nyomaték számolható:
1q c
d k  f d2 k c1.1 f  d2
M c  Fc1   Nm; azaz Mc   Nm .
2 4  2  1000 0,5  sin/2qc 8000
A fúráshoz szükséges teljesítményt a nyomatékból határozzuk meg:
Mc  n
Pc = kW 
9550 .
A Pf előtolási teljesítmény, mivel a vf értéke kicsi, elhanyagolható.
Az Fp passzív erő (a radiálisan kifelé mutató erő) nagyságát a keresztél, a főél, a forgácsoló
éket alkotó szögek, valamint az élszalag határozza meg. Normális esetben, tehát egy
szimmetrikusan kialakított élgeometriájú szerszámmal történő forgácsoláskor a passzív erők
eredője nulla (nem hat sem a munkadarabra, sem pedig a szerszámra). Aszimmetrikusra
élezett fúrónál viszont ΔFp>0, s így alakhibát generál.
7.1.3. Az éltartam, ill. a forgácsoló sebesség, a gépi főidő és az anyagáram

meghatározása
Fúrás közben a keletkező hő és a súrlódás miatt a szerszám éle kopik. Ha a kopás egy adott
mértéket elér, akkor a szerszámot újra kell élezni (7.10. ábra).

7.10. ábra A csigafúró jellegzetes kopásai

A hűtő-kenő közeg használata természetesen az éltartamot jelentős mértékben befolyásolja.
Csökkenti a forgácsolási hőt, ezért növekszik az éltartam, ill. azonos éltartam mellett nagyobb
forgácsoló sebesség engedhető meg.
Fúrásnál a forgácsoló sebesség (éltartam) a következő összefüggésből számítható ki:
Cv  d Zv  m 
vc  xv m  ;
f  T  min;
Az éltartam furathossz pedig:
n T  l vf  T n  f  T
LT    m;
1000 1000 1000
ahol: nT az éltartam alatt elkészült furatok száma, l pedig a furat mérete mm-ben.
A fúrás gépi főideje:

il il ild
tg    min,
vf n  f 1000 vc  f
ahol l= lr+lt+lcs a szükséges furathosszon kívül a ráfutást és a túlfutást (2-3 mm), valamint a
fúrócsúcs kúpszögéből adódó távolságot lcs= d/2/tan(б/2) is tartalmazza.
Az anyagáram (anyagleválasztási sebesség):
d 
V' 
4

 vf  0,25 d 2   f  n mm3 / min . 
7.1.4. A felfúrás és a kapcsolódó számítási összefüggések
A felfúrás a furatbővítésnek az a változata, amelyet csigafúróval egy de méretű előfúrt
átmérőről a kész méret (d) eléréséig végeznek (7.11. ábra). Általában nagyobb átmérőjű, több
lépésben készített, növelt pontosságú furatok előállítására szolgál. Az előmunkált furat

célszerű átmérője általában de  0,60,7  d mm . A gyűrű alakú leválasztandó ráhagyás

méreteinek ismeretében a z fogszámú, d átmérőjű és σ = 2 κr kúpszögű csigafúróval végzett
felfúrás legfontosabb összefüggéseit, az előzőekben megismertek alapján, a 7.1. táblázat
foglalja össze. Mivel a csigafúró keresztéle itt nem dolgozik, az előtolóerő kisebb értékű.
7.11. ábra Felfúrás csigafúróval

7.1. táblázat
Képletgyűjtemény – Felfúrás
Forgácsvastagság Forgácsszélesség
f d  de
h=  sin  /2 mm  b= mm 
z 2  sin  /2
Egy élre jutó erő Forgácsolóerő
k f  d  d e  k c1.1 f
1qc
d  d e 
Fc  k  A1 = c1q .1  N Fc = z  Fc1  qc
 N
1
hc z2 1 / z  sin/2 2
Előtolóerő Nyomaték
F f  F ax  0,8  F c N  M c = Fc1 
d  d e 
z 
k c1.1

f
1 qc
d 2
 de
2
 Nm
4 1 / z  sin/2 qc
8000
Éltartam Gépi idő

zv
Cv  d  m  iL
vc = xv yv  min  tg = min 
f a T m   n f
Teljesítmény
Mc n Megjegyzés: ha például két élpáros a fúró (z=4),
Pc = kW  akkor az Mc nyomatékot duplázni kell!
9550
Itt alapvető eltérés az, hogy a fúrásra levezetett összefüggésekbe a (d) helyett (d-de) kerül,
figyelembe véve azt, hogy a nyomatéknál (d-de)·(d+de)=(d2-de2)!
Az éltartam számításánál az (a) értéke
d  de
a .
2

7.1.5. A csigafúró forgácsoló képességének növelése

A szokásos kialakítású csigafúrók hibája forgácsolás szempontjából egyrészt a homlokszög
nagymérvű változása a forgácsolóél mentén, másrészt a keresztél kedvezőtlen alakja.
A csigafúró forgácsoló képességének növelésére napjainkban kézenfekvő a bevonatolás
(TiN, TiCN, ), újabban a korszerű bevonatrendszerek, a speciális élkiképzés (keresztél
csökkentés, íves él-alakok, stb.) kialakítása, az élminőség javítása, a szerszám élének
preparációja, éllekerekedésének pontos beállítása, amelyet szerszámél-finiselő
berendezéssel végeznek el (7.12. ábra).
(kennametal.com)
7.12. ábra Preparáltés bevonatolt fúróél és az OTEC DF-3 típusú szerszámél-finiselő berendezés
Nagyobb teljesítményt és jobb kopásállóságot jelentenek a tömör keményfém csigafúrók
(7.13. ábra), akár 3 éllel is, illetve a keményfém betétek, cserélhető lapkák, hűtőcsatornás
kivitelek alkalmazása (7.14. ábra). Ezeknél a szerszámoknál a legnagyobb előnyt (a gyorsacél
(HSS) csigafúrókhoz képest) az alkalmazható nagyobb forgácsolási sebesség és előtolás, a
rövidebb megmunkálási idő, valamint a hosszabb élettartam és a nagyobb pontosság (IT8)
jelenti.

7.13. ábra Három élű tömör keményfém csigafúró (5xD, DIN 6537), illetve nagyobb mélységű (20-22xD)
furatkészítésre is alkalmas hűtőcsatornás fúró (guhring.com)
7.14. ábra Keményfém betétes fúrók, cserélhető lapkás fúró és a fogásmegosztás (sandvik.hu, iscar.hu)
A keresztél hosszának csökkentése, illetve a főél speciális alakú kiképzése az előtolóirányú-,
illetve a forgácsolóerő jelentős csökkenését és az éltartam növelését eredményezi. A horony
hajlásszögének változtatása, a forgácsolandó anyaghoz való igazítása, vagy a horony
alakjának módosítása (fúrótest keresztmetszete) a forgács könnyebb távozását teszi lehetővé.
Hűtőcsatornás fúrókon egyenes horonykiképzést is alkalmaznak (7.15. ábra).
Type W lágyabb anyagokhoz
Type N szerkezeti acélokhoz
Type H rideg anyagokhoz

4…15xD
7.15. ábra Speciális élkiképzések és fúrókialakítások (guhring.com)
Furatmegmunkálás során mindig nehézséget okoz a félig zárt forgácstérben zajló ún.
forgácsmanipuláció, azaz a forgács megfelelő feldarabolása (törése) és kedvezően gyors
eltávolítása (terelése). Különösen fontos ez a folyamat azoknál az anyagoknál (mint például a
korrózióálló acél), amelyek nagy nyúlásuk miatt különösen hajlamosak folyóforgács
képződésére, sőt, a szerszám hornyába történő betapadásra. A szerszám forgácsmanipulációját
nagyrészt a geometriája határozza meg, de hatással van rá a bevonat súrlódása, a
forgácshorony felületi érdessége, a hűtő-öblítő-kenő (HÖK) közeg hozzájuttatásának módja
és természetesen a forgácsolási adatok is. Üzemi viszonyok között a technológiai
körülmények (a beállított adatok és a hűtési módszer) az igazi befolyásoló tényezők. A 7.16.
ábrán látható, hogy a kisebb előtolási adatoknál jelentkezett a kedvezőtlenebb forgácsalak.
7.16. ábra Forgácsalakok különböző előtolás beállításakor

A megmunkálandó furatok mérete igen tág határok között mozoghat. Mikrofuratok
elkészítéséhez már 20 μm átmérőjű fúrószerszámok is készülhetnek, míg a nagy átmérők
elkészítéséhez furatesztergáló szerszámokat alkalmazhatunk (7.17. ábra).

7.17. ábra Micro fúrók, furatbővítés furatesztergálásssal és kiesztergáló fejjel

7.2. Süllyesztőszerszámok
Fúrással, lyukasztással vagy öntéssel készült furatokat sok esetben utána kell munkálni. Ezen
után-munkálás célja a furat előírt méretének, alakjának biztosítása, átmérők bővítése, kúpok
(60…120o), alakos felületek, különböző alakú kapcsolatok részére mélyedések kialakítása.
Gépelemek (csavarok, szegecsek, alátétek, anyák) fészkeinek, és homlokfelületeinek
megmunkálása (7.18 ábra). Az ilyen típusú megmunkálásokhoz süllyesztőket használunk. A
süllyesztés többélű, (z  2) szerszámmal végzett eljárás.
Letörés Tömör: f 3-20 mm
Lépcső
Letörés
Letörés
és lépcső
Lépcső
Szerelt: f 12,7-58 mm Letörés és lépcső
7.18 ábra Különböző süllyesztési feladatok

Általánosan használt süllyesztőfajták (7.19 ábra).:
 csigasüllyesztők,
 feltűzhető süllyesztők,
 csúcssüllyesztők,
 vezetőcsapos süllyesztők,
 alakos süllyesztők, felületező, összetett süllyesztők.
7.19. ábra Süllyesztőszerszámok

A süllyesztők az előfúrat megléte miatt a hasonló méretű telibe fúráshoz használt szerszámoknál
merevebbek lehetnek. Ennek köszönhetően kisebb a szerszám alakváltozása a megmunkálás során
és nagyobb megmunkálási pontosság érhető el. Felfúrás természetesen megoldható csigafúróval
is, de a használatos előfúrat-átmérők különbözőek csigafúróknál (0,3*D) és süllyesztőknél (0,7-
08*D).
A süllyesztők általában legalább három éllel rendelkeznek. Az élek a kúpos süllyesztőktől
eltekintve nem futnak be a középvonalig. A nagyobb átmérőkhöz (220 mm-ig) feltűzhető
süllyesztő használatos, mert gazdaságosabb az ilyen szerszám gyártása.
Az élanyag szokásosan gyorsacél, esetleg keményfém. A csapos süllyesztők elején elhelyezett
csap az előfurathoz illeszkedve vezeti a szerszámot (7.19.g és 7.19.h ábra, illetve 7.20. ábra).
Központfúró DIN333 „A" alak Központfúró DIN333 „B" alak
Vezetőcsapos süllyesztő, kúposszárú DIN 373

Kúpos süllyesztő DIN 335-C
7.20. ábra Süllyesztőtipusok
A nagysorozatú gyártásban előállítandó egyedi alakú furatokat gyakran ún. program-
süllyesztőkkel állítják elő. Az ilyen süllyesztők éleinek alakja és egymáshoz viszonyított helyzete
az adott megmunkáláshoz illesztetten kerül kialakításra. Az ilyen szerszámokat
programszerszámnak nevezzük, az alakos furatbővítés egy menetben, termelékenyen megoldható.
Nagyobb átmérőknél váltólapkás, vagy forrasztott lapkás kiviteleket célszerű használni, ekkor a
lapkák is lehetnek egyedi alakúak - a követelményeknek megfelelően (7.21. ábra). Számos
süllyesztési feladattal találkozunk sebességváltó házak, vagy hengerfejek esetében. Például a
szelepvezető és szelepülék megmunkálásnál több süllyesztési feladat is adódik, amíg a nyers
öntvénytől eljutnak a készre munkált szelepülékhez.
7.21. ábra Speciális programsüllyesztők (iscar.hu, losonczi.hu)

7. 3. Mélyfurat fúrók
A hagyományos csigafúró nem alkalmas mélyfuratok elkészítésére, a forgácshorony
eltömődése, a szerszám rugalmas alakváltozása és a jelentkező alakhiba miatt. Megfelelően
hosszú csigafúróval, nagynyomású öblítő-furatok alkalmazásával, a forgácshorony
eltömődése nélkül legfeljebb 70-szeres átmérőnek megfelelő furathossz érhető el, de ekkor
már rendszeres fúrókiemelést is alkalmazni kell. Az ennél mélyebb furatok készítésénél
tehát megoldandó feladat a forgács eltávolítása, a szerszám megfelelő hűtése-kenése és a
szerszám egyenesbe vezetése. Ezért itt különleges mélyfurat fúrókat kell alkalmazni.
Hosszú- és mélyfuratokhoz egyélű csőfúrót (hosszlyukfúrót), vagy koronás fúrót (BTA
vagy ejektoros eljárással) kell használni. A szerszámok különleges kialakításúak annak
érdekében, hogy biztos legyen a forgácskihordás és lehetőleg ne ébredjenek oldalirányú
forgácsoló erők. Itt rendszerint a gépek is egyedi megoldásokat igényelnek.
Pontos és egyenes tengelyű furatok készítésére csőfúrókat használnak.
Az egyélű csőfúró keményfém fejrészből, csőből kialakított nyitott“v” alakú forgácselvezető
horonnyal rendelkező szárból és befogórészből áll. A nagy nyomású hűtőfolyadékot a
szerszám furatán keresztül vezetik a szerszám éléhez, a leválasztott forgács a forgácselvezető
hornyon keresztül távozik a furatból. Az élek a forgástengely egyik oldalán, aszimmetrikusan
helyezkednek el, a csúcs általában D/4-nél van. A szerszámpaláston kialakított vezető-
felületek a megvezetés mellett a passzív erő felvételére is szolgálnak (7.22. ábra). A szerszám
dolgozó része keményfémből készül, a nagyobb átmérőjű fúrók lapkás kivitelűek.

7.22. ábra Az egyélű csőfúró kialakítása és egyenesbe vezetése (iscar.hu)

A forgácsleválasztáshoz kis előtolást alkalmaznak f = 0,005…0,03 mm/ford. A forgácsoló
főmozgást végezheti a munkadarab és a szerszám is, míg az előtolóirányú mozgást a szerszám
végzi.
A szerszám egyenesbe vezetését a forgácsolóél aszimmetrikus elhelyezésével érik el
(forgácsleválasztás csak a forgástengely egyik oldalán történik. Az élekre Ff1 és Ff2
előtolásirányú erő hat. A szerszám tengelyére merőleges komponensek eredője a szerszámot a
W oldalon a már megmunkált furat falához szorítja, ezáltal az egyenesbe vezetés megvalósul.
Az a és a b távolság megválasztása általában b=a=0,25D. A fúró csúcsszögét 120…130 o-ra
választják, amely úgy érhető el, hogy az élek elhelyezési szöge 1 = 50…60o , 2 = 60…75o.
Az egyélű csőfúró nem fekszik a furat falához a teljes kerületen, hanem csak a vezető
felületek mentén (7.23. ábra). A fúró egyenesbe vezetését az is segíti, hogy a szerszám
homloklapja a szerszám közepén az elméleti tengely alatt van h = 0,05…0,18 mm-rel. Ez
esetben a furat közepén 2 h vastagságú mag keletkezik, amely fúrás közben letöredezik és a
forgáccsal együtt eltávozik.
7.23. ábra A csőfúró vezetőfelületei és élszögei (guhring.com)

A szokásos átmérőtartomány 0,8…40 mm és akár 250-szeres hosszméret is elérhető. A csövön

belül a tiszta hűtő-kenő anyag, kívül a forgács távozik az elhasznált folyadék közreműködésével a
megmunkálás helyéről. A szerszámot kezdetben a kihajlás ellen készülékkel kell biztosítani
(7.24. ábra). A furat bekezdéséhez kötelezően pilotfurat készül.
7.24. ábra Mélyfúrási eljárás (guhring.com)

A Guhring szerszámgyártó cég a keményfém élű csőfúróhoz az alábbi technológiai
ajánlásokat adja (7.25. ábra)
7.25. ábra Technológiai ajánlások csőfúráshoz (guhring.com)

Az eddigiekben megismert csőfúróknál a forgács a szerszám külső felülete és a furat között

távozik el, így a megmunkált felületen nem kívánatos karcolásokat okoz, s így rontja az
elérhető felületi érdességet (Ra=0,2...0,8 μm).
Ezek a problémák megoldhatók, ha a hűtő-kenő folyadékot a fúrórúd és a furat közötti gyűrű
alakú térbe vezetjük és így a leváló forgács a fúrórúd belsején keresztül távozik. Az így
kialakított fúrórudak (koronás fúrók) nagyobb nyomaték átvitelére alkalmasak, a szerszám
átmérő tartománya 10…300 mm. A cső szükséges minimális belső átmérője 6 mm, de az
eljárás inkább a nagyobb méretekhez használatos. Telibe fúrásnál Ø300 mm, felfúrásnál
Ø1000 mm is megvalósítható (elégséges gépteljesítmény esetében).
Az élek elhelyezésénél a passzív forgácsolóerők kiegyenlítésére törekszenek. Támasztófelületek
vezetik a szerszámot. A fúrófej lehet forrasztott, de nagyobb átmérők esetén megvalósítható a
váltólapkás kialakítás. A furat tűréspontossága IT7-8, a felületi érdesség akár Ra < 0,5 µm,
a furatmélység max. 150D.
Az ún. egycsöves, BTA eljárást (Boring and Trepanning Association) az 1930-as évek végén
fejlesztették ki (7.26. ábra). A HÖK folyadékot a cső külső oldala és az elkészült furat fala
között vezetik a forgácsleválasztás helyére, amelyhez különleges egység szükséges.
7.26. ábra BTA mélyfúró és a fúrási eljárás (iscar.hu)

Az ún. kétcsöves EJEKTOR-eljárásnál a fúró csöve duplafalú, tehát a hűtő-kenő anyag
bevezetése a szerszámba egyszerűbben megoldható, mint a BTA eljárásnál. A külső
hengergyűrűben áramlik a friss hűtő-kenő folyadék, belül történik a kiáramlás és a forgács
elszállítása (7.27. ábra). A friss folyadék egy kis részét fúvókákon keresztül a belső csőbe
vezetik, az így lecsökkenő nyomás ún. ejektor-hatást hoz létre a belső csőben, ami a forgács
hatékonyabb szállítását segíti elő.
7.27. ábra Ejektoros mélyfúró és a fúrási eljárás (iscar.hu)

A mélyfúrási technológiák legfontosabb jellemzői:

 különleges geometriájú keményfém fúrófej, aszimmetrikus élelhelyezés,
 önvezetés,
 a bekezdéshez előfurat szükséges,
 folyamatos nagy nyomású hűtő-kenő folyadék hozzávezetés,
forgácseltávolításhoz.
A mélyfúró technológiák számos olyan előnnyel rendelkeznek, amelynek köszönhetően már
hatszoros hossz-átmérő aránytól ezek az első számú választási lehetőségek. Megemlítendő a
nagy forgácsteljesítmény, rövid főidők, kedvező hűtési és kenési körülmények, nehezen
forgácsolható anyagok megmunkálhatósága, jó felületi minőség, kis méret- és alakhiba,
felfúrás és magfúrás is lehetséges. Az elérhető mérettűrés IT6-IT8, a felületi érdesség Ra
0,2...1,6 μm.
Magfúrás
Nagy átmérőjű furatok fúrásakor harangfúrót célszerű használni, mert így csökkenthető az
elforgácsolandó anyagmennyiség és töredékére csökken a szükséges gépteljesítmény. A
forgácsolás csak egy gyűrű alakú részre terjed ki, így a középső rész, (a mag) visszamarad. A
forgácsolóélnek nincs nulla sebességű pontja, a keletkező mag más célra felhasználható.
A magfúrók  45 mm felett készülnek, akár 500 mm átmérőig, keményfém élekkel,
szerelhető kivitelben. A szerszám a kerület mentén egyenletesen elosztott, két-három darab
keményfém lapkával forgácsol (mint egy beszúrókés). A lapkák rögzítése forrasztott,
csavaros, vagy önszorító lehet. Elvi kialakítást és jellegzetes harangfúrókat ábrázol a 7.28.
ábra.
7.28. ábra Harangfúrók [Zinner]

7.4. Dörzsárak
A furatok felületi simasága, alakhűsége és méretpontossága dörzsárazással fokozható, így
azok befejező megmunkálására szolgál. Dörzsárazáskor a forgácsot úgy választjuk le,
hogy a szerszám forgó- és tengelyirányú mozgást végez. A leválasztandó forgács
vastagsága kicsi (lényegesen kisebb, mint fúrásnál), - nagysága a z fogszámtól, a
félkúpszögtől és az átmérőtől függ. A szerszám szabályosan többélű (z=6…12).
Dörzsöléssel IT6 – IT7 pontosságot és Ra = 0,4…0,8 m felületi simaságot lehet elérni. Az
elérhető felületi simaság, valamint pontosság függ a szerszámtól, az élek állapotától, a
technológiai adatoktól, a megmunkálandó anyagtól, a hűtő-kenő folyadéktól.
A dörzsárak két fő csoportja:
 kézi dörzsár és
 gépi dörzsár.
A dörzsárak készülhetnek szerelt és tömör kivitelben, egyenes és csavart horonnyal (7.29.
ábra). A gépre való felfogás szerint vannak kúpos-, hengeres-, valamint feltűzhető dörzsárak.
7.29. ábra Szerelt és tömör kivitelű dörzsárak munka közben

A dörzsár általános felépítése és részei
A dörzsár általános felépítését a 7.30. ábra mutatja. A dörzsárat mind kézi, mind gépi
megmunkálásra használják, ennek megfelelően a kivitele változik. A dörzsár részei a
dolgozórész, a befogórész (l6) és a z összekötő nyakrész (l5).
A dolgozórész: az l1 bevezetőkúp; az l2 vágókúp; az l3 szabályozórész és az l4 hátsókúp.

7.30. ábra A dörzsár részei
Kézi dörzsár
A kézi dörzsárat egyedi- vagy kissorozatgyártáskor és szereléskor használják. Legelterjedtebb
típusa tömör kivitelben készül. A kézi dörzsárnak mindig hosszú vágókúpja van azért, hogy a
szerszámot a furat helyezze és vezesse. A vágókúp hossza a kézi dörzsáraknál a dolgozórész
¼ része. A vágókúp félkúpszöge r = 30’. A vágókúpon az élszalagon is hátfelületet kell
kialakítani 01 = 0,5…2. A bevezetőkúp félkúpszöge 45.
7.31. ábra A dörzsár dolgozó részének általános felépítése, élszögei, kézi dörzsár képe
A szabályozórész (simítórész) kézi dörzsáraknál a vágókúp és a hátsó kúp metszésvonalává
zsugorodik. ezért a kézi dörzsáron hengeres rész nem található. A szerszám névleges mérete a
vágókúp és a hátsókúp metszésvonalán mérhető. A hátsó kúp kúpossága (2…5’). A hátsó
kúpon végig 01 = 0 hátszögű élszalagot találunk. A dörzsár dolgozórészén a másodlagos
hátszög a 02 = 6…8. A kézi dörzsár élkiképzését a 7.31. ábra mutatja.
A dörzsárak homlokszögét () általában nullára készítik, mert így a homloklap sugárirányú,
ezért a gyártása, valamint újraélezése is egyszerűbb. A nulla vagy negatív homlokszögű fogak
hántolókéshez hasonlóan működnek, sima felületet alakítanak ki. Szívós és lágy anyagok
megmunkálásánál a  = 0 homlokszögű dörzsár nem használható jó eredménnyel, mert az
anyag ráragad a szerszám élére és rossz minőségű felületet kapunk. Lágy anyagok
megmunkálásakor a homlokszöget =5…10-ra ajánlatos készíteni. Olyan dörzsáraknak,
amelyeknek nagyobb mennyiségű fémet (ráhagyást) kell leválasztani, a homlokszögét
=10…15-ra képezik ki.

Kézi dörzsárakat készítenek egyenes és ferde horonnyal. A ferde hornyú dörzsárakkal

megmunkált felület simább, a dörzsár vezetése is kedvezőbb. A ferde hornyú dörzsárak
fogszáma általában kevesebb, mint az egyenes hornyú dörzsáraké! Ferde hornyú dörzsárakkal
megszakított felületű munkadarabok is jól megmunkálhatók.
Gépi dörzsár
A tömör gépi dörzsárak kétféle kivitelben készülnek, rövid és hosszú vágókúppal. A rövid
vágókúp kedvezőbb szívós anyagok megmunkálásakor a forgácsalakulás és a forgácsolóerő
miatt (7.32. ábra). Rideg anyagok megmunkálására a hosszú vágókúp a kedvezőbb. A rövid
vágókúpú dörzsárak félkúpszöge r = 15…20, míg a hosszú vágókúp esetén a r = 4…5. A
gépi dörzsáraknak mindig van vezetőrészük (lásd 7.32. ábra 3 rész). Hosszú kúpnál rövidebb
a vezetőrész, míg rövidebb kúpnál hosszabb a vezetőrész. Utánélezés szempontjából a hosszú
vezetőrész a kedvezőbb.
7.32. ábra Gépi dörzsárak (mapal.com)

A hátsó kúp 2-5’, a beszorulás elkerülése és a súrlódás csökkentése végett. A vezetőrészen
mindig van hengeres élszalag.
Feltűzhető dörzsárak
Nagy átmérőjű furatok dörzsöléséhez feltűzhető dörzsárakat használnak (7.33. ábra). A
forgácsolórész kiképzése megegyezik a tömör dörzsárakéval, egyenes és ferde
fogkialakítással is készülhetnek. A teljesítmény növelése érdekében felforrasztott keményfém
lapkával is készülhet, ez esetben a keményfém lapka hossza minimálisan a vágókúp hosszával
megegyezik.
7.33. ábra Feltűzhető dörzsárak

Szerelt kivitelű dörzsárak

A dörzsárak legnagyobb hátránya, hogy az újraélezések lehetősége kevés. A méret alá kopott
dörzsárakat rendeltetésüknek megfelelően nem lehet tovább használni, ezért ki kell selejtezni,
vagy célszerű más méretre átköszörülni. Hagyományosan itt viszonylagos megoldást
jelentettek az utánállítható dörzsárak, a rugalmasságot kihasználó expanziós dörzsárak, majd a
napjainkban egyre jobban terjedő korszerű szerelt kivitelű keményfém ill. (PCD) lapkás
dörzsárak.
A szerelt kivitelű dörzsáraknak csak a forgácsoló részeit (éleit) készítik jobb minőségű
anyagból, a szerszámtest lehet szerkezeti acél. A szerelt kivitelű dörzsáraknál a méret alá
kopott, kicsorbult késeket, lapkákat ki lehet cserélni, vagy a kopást utánállítással lehet
kiküszöbölni.
Az utánállítható dörzsáraknak két fő típusát mutatja be a 7.34. ábra. A rugalmas utánállítható
dörzsárnál az utánállítást (szétfeszítést) golyóval, vagy elasztikus anyaggal végzik. Az ilyen
típusú dörzsárak foghézagait átvágják, hogy a dörzsártest szétfeszíthető legyen. Az ilyen
dörzsárakat 6…60 mm határok között készíthetik, utánállíthatóságuk 0,15…0,5 mm, mérettől
függően. Az ilyen dörzsárnál lényegében az utánélezések számát lehet növelni.
7.34. ábra Állítható dörzsárak

Nagyobb mértékben csak a betétkéses dörzsárakat lehet utánállítani. Itt több milliméter
áthidalás is lehetséges. Ezeknek a dörzsáraknak csak a betétkései készülnek jó minőségű
szerszámacélból, a szerszámtest szerkezeti acél (7.35. ábra). A hengeres testbe sugárirányban
a szerszám hossztengelye mentén ferde hornyokat munkálnak. A hornyok egy elméleti kúp

alkotói, amelyen a betétkések eltolhatók. A szerszámok dolgozó részének kialakítása

(élszökei) igazodnak a kézi, illetve gépi alkalmazás feltételeihez. A betétkések meghibásodás
vagy elkopás esetén cserélhetők. A fogszám növelésének határt szab a szerszámtest
merevsége és az elhelyezhető betétkések száma.
A szerelt kivitelű keményfém ill. PCD lapkás (betétes) dörzsárak (7.35. ábra) a korszerű,
nagyteljesítményű nagy pontosságú megmunkálások eszközei (IT5, Ra=0,2…0,4 µm).
7.35. ábra Korszerű szerelt kivitelű dörzsárak (kometgroup.com, hannatools.net, mapal.com)

Itt megtalálhatók az alkalmazásoktól függő speciális összetett szerszámok, az egy élű és a
golyós dörzsárak is (7.36. ábra). Az egyélű dörzsárnál az egyenesbe-vezetést az ábrán is jól
látható két támasztófelület biztosítja.
7.36. ábra Korszerű szerelt kivitelű dörzsárak (guhring.com, tianheshiyou.en.made-in-china.com,

hannatools.net,)

Kúpos dörzsárak
Minél nagyobb a kúp szöge, annál nehezebb a kúpos furatot egy dörzsárral elkészíteni. Ezért
nagy kúpszögű furathoz általában három darabból álló dörzsárkészletet használnak;
előnagyoló, nagyoló és simítódörzsárat (7.37. ábra).
7.37. ábra Kúpos dörzsárak egyenes és csavart horonnyal

Az előnagyoló dörzsár vágóéleinek elhelyezési szöge 55, a mellékél elhelyezési szöge 5, az
élek kúpos csavartfelületen vannak. Az egymás után következő élek rendre nagyobb átmérőjű
körön dolgoznak. Az előnagyoló szerszám a kúpos furatot átmérő-lépcsőzetű hengeres
furatokkal közelíti meg. Az előnagyoló dörzsárak fogai hasonlóan forgácsolnak, mint a
furatbővítő szerszámok, a fogak hátraesztergáltak. A forgácsolási feltételeket javítja a
munkadarab anyagának megfelelően kialakított homlokszög. A simítódörzsár a kúpos furat
készremunkálását végzi. Az éleken forgácsosztó horony nincs, az élek hátfelületét a szokásos
hátszöggel köszörülik, az élszalag szélessége kb. 0,05 mm.
Forgácsleválasztás körülményei dörzsárazásnál

A dörzsár forgácsleválasztását a 7.38. ábra mutatja. Az előtolás értékét egy fordulatra
vonatkoztatjuk. Az ábra alapján az elméleti forgácsvastagság a következő összefüggés szerint
számolható:
f  mm 
h = fz sin r; ahol az egy fogra jutó eltolás: f z  ;
z  ford. 
d  de
a fogásban levő élvonalhossz: b  mm ; összefüggéssel határozható meg.
2 sin  r
7.38. ábra A dörzsár forgácsleválasztása

Éltartam szempontjából kedvező, ha a fogásban levő élvonalhossz (b) nagy, mert a

hőelvezetés jobb. A fogszám növelése mind az éltartam, mind a felületi simaság
szempontjából jó, de kedvezőtlen a fajlagos forgácsolóerő szempontjából.
A dörzsár kúpszögének 2r értéke az előtolásirányú erőt is befolyásolja. Minél kisebb a 2r,
annál könnyebben hatol be a szerszám a furatba. Fajlagos forgácsolóerő szempontjából a nagy
csúcsszög 2r a kedvező (nagyobb a forgácsvastagság). A vágókúp legkisebb do átmérőjét, az
előfúrt furat átmérőjénél a dörzsölési ráhagyás 1,3…1,4-szeresével veszik kisebbre, hogy az
előmunkált furatba a szerszám könnyen behatolhasson. A vágókúp és a szabályozórész között
az éles átmenetet kerülni kell, ezért itt a lekerekítési sugár nagy.
A bevezetőkúp a szerszám elején levő rövid 45-os letörés. A bevezetőkúp hossza a szerszám
méretétől függően 0,5…3mm.
A furat végleges méretét a dörzsár szabályozórészének átmérője szabja meg. Az átmérő
meghatározásakor figyelembe kell venni, hogy a szerszám nagyobb furatot munkál ki a saját
méreténél. A dörzsár átmérőjét ezért a munkadarab furat-tűrésének figyelembevételével
határozzák meg. Utánélezés szempontjából a dörzsár névleges mérete csak akkorára
választható, amennyit a munkadarab tűrése megenged. A 7.39. ábra alapján a dörzsár
simítórészének névleges átmérőjét (dn) a következő összefüggéssel lehet meghatározni:
0 , 35 T f
0 0
dn = (da + 0,5Tf)
ahol da a furat névleges átmérője; Tf a furat tűrése.
7.39. ábra A dörzsár tűrése

A dörzsárak páros és páratlan fogszámmal készülhetnek. Ha a fogak a kerületen egyenlő
osztással készülnek, akkor a páros fogszámú dörzsárral végzett megmunkálás után a furat
felületén fénycsíkosság keletkezik. A fénycsíkosság annak a jele, hogy a furat nem alakhű. Az
egyenlő osztású páros fogszámú dörzsárat a megmunkálandó anyag inhomogén szerkezete
kitérítheti, ezáltal sokszögű furat keletkezhet. A fénycsíkosságot ki lehet küszöbölni páratlan
fogszámú dörzsárral. A páratlan fogszámú dörzsár elkészítése kedvezőtlen, mert mérése
nehézkes.

A fénycsíkosság kiküszöbölésének másik módja a páros fogszámú, de egyenlőtlen fogosztású

dörzsár (7.40. ábra). Az egyenlőtlen fogosztású dörzsár mérése egyszerű, mert foggal
szemben fog helyezkedik el. A fogak egyenlőtlen osztása számtani sort képez. (Az egymást
követő szögek különbsége állandó.) Például egy nyolcfogú dörzsár δ= 42, 44, 46, 48
fogosztással készül (körkörösségi hiba 5…10 μm). A pontosság és a körkörösség extrém
mértékű egyenlőtlen osztással fokozható, δ= 39 - 43 - 47 - 51o. Ekkor a körkörösségi hiba
1…2 μm re is lecsökkenhet.
7.40. ábra A dörzsár egyenlőtlen fogosztása

Megszakított felületek egyenes fogú dörzsárral nem munkálhatók meg. A csavart hornyú
dörzsár a megszakított (ékhorony) felületek megmunkálására is alkalmas, azon kívül simább
felületet is eredményez. Készítenek jobb-, és balmenetű dörzsárat (7.41. ábra). A menet iránya
a forgácskihordást is meghatározza. A csavarhorony hajlásszöge () az a szög, amelyet a
dörzsár burkolófelületének alkotója és a csavarvonal érintője zár be. A csavart hornyú
dörzsárak fogszáma általában kisebb, mint az egyenes hornyúaké.
7.41. ábra Jobb- és balmenetű dörzsárak (iscar.hu)

A dörzsárak fogszámát (z) empirikus összefüggéssel határozatjuk meg.
Szívós anyagok megmunkálására:
z = 1,5 d  2.
Rideg anyagok megmunkálására:
z = 1,5 d  4, ahol: d a dörzsár átmérője mm-ben.

A dörzsárak élezése
A készítendő furat felületi érdessége és méretpontossága nagymértékben függ a szerszám
élétől. Ezért a dörzsár élezésével szemben fokozott követelményeket támasztanak. A gépi
dörzsárat három felületen köszörülik: homloklapon, hátlapon, palásfelületen. A homloklap
köszörülése egyenesfogú dörzsárnál egyszerűbb, mint a ferdefogú változat esetében. A
homlokszög – lágy anyagok kivételével – általában nulla, ezért a köszörülés egyszerű. A
homloklapról rendszerint kevés anyagot köszörülnek le.
A palástfelület köszörülése pontos gépet és jó köszörűkorongot igényel. A palástot csúcsok
között, pontos átmérőre köszörülik. A hátfelületet is csúcsok között köszörülik, a megfelelő
hátszög betartásáról gondoskodni kell. A hátlap köszörülése után a fogak élét lefenik.
Összefoglalás:
A fúrás többélű szerszámmal végzett művelet. A szerszám saját tengelye körül forog, ez
a forgácsoló főmozgás, tengelye mentén egyenletesen halad, ez az előtolómozgás, a
fogásvétel a „szerszámba beépített”- az átmérő(k) testesítik meg. Alapváltozatai a fúrás,
a felfúrás, a süllyesztés és a dörzsárazás. Fontos alakjellemző a furathossz/átmérő
viszony: az osztályozás normál (≤3), hosszú (≤5), különlegesen hosszú (≤15) és mély (≤70)
furatokra terjed ki. Mélyfuratok készítésénél megoldandó feladat a forgács eltávolítása,
a szerszám megfelelő hűtése-kenése és a szerszám egyenesbe vezetése. A fúrás
pontossága IT8 – IT10, az elérhető felületi érdesség Ra = 0,8…3,2 m. A furatok felületi
simasága, alakhűsége és méretpontossága dörzsárazással fokozható (IT6 – IT7; Ra =
0,2…0,8 m).
Budapest, 1964.
[5] Kodácsy János: Gépgyártás tankönyv, Kecskemét KF-GAMF 2010.
[6] Dudás Illés: Gépgyártástechnológia I. tankönyv, Miskolci Egyetem 2002.
[7] Szalóki István: Nehezen forgácsolható acélok fúrása, ÓE-BGK szakdolgozat 2012.
Budapest, 2014.
Press 2004.

1.) Ismertesse a furatmegmunkáló szerszámok főbb típusait! Jellemezze a csigafúrót, ábra
segítségével mutassa be a felépítését!

2.) Mutassa be a csigafúró élgeometriai vizsgálatát a főélen és a keresztélen!

3.) Vázolja és elemezze a csigafúró működő szögeinek változását!
4.) Hogyan alakítják ki a csigafúrók forgácsoló részét? Hogyan történik a fúró élezése?
5.) Ismertesse a forgácsolóerő, a nyomaték és a teljesítményigény meghatározását fúrásnál!
6.) Ábrával mutassa be a felfúrást, adja meg a kapcsolódó számítási összefüggéseket!
7.) Milyen módszereket ismer a csigafúró forgácsolóképességének növelésére?
8.) Vázolja és ismertesse a süllyesztőszerszámokat!
9.) Ismertesse a mélyfurat fúrók sajátosságait, felosztását!
10.) Ábrával mutassa be, hogyan történik az egyélű csőfúró egyenesbe vezetése!
11.) Mit jelent a BTA és az EJEKTOR eljárás?
12.) Jellemezze a dörzsárakat, ábrával ismertesse általános felépítését (kézi és gépi dörzsár)!
13.) Mutassa be a szerelt dörzsárakat!
14.) Vázolja a dörzsár forgácsleválasztását, adja meg a kapcsolódó képleteket!
15.) Vázolja és ismertesse a dörzsár tűrésének elhelyezkedését a furat tűréséhez viszonyítva!
16.) Milyen a dörzsár fogosztása? Hol alkalmazunk csavarhornyú dörzsárat?
Mintafeladatok
1.) A C45 (HB220 ) anyagú munkadarabba f = 0,15 mm előtolással négy darab, 10 x 25 mm méretű
zsákfurat készül. Milyen fordulatszám beállításakor képes a szerszám éltartama alatt 100 darab
furatot elkészíteni ? A számításhoz szükséges adatok az alábbiak:
Sebességállandó: 5,2 m/min; előtoláskitevő: 0,2; átmérőkitevő: 0,4;
éltartamkitevő: 0,15.
Megoldás:
Induljunk ki abból, hogy az éltartam a gépi főidő 100-szorosa, vagyis
25 16666,66
T  100  tg  100 
, n
015

n
 min .
Ismert továbbá a forgácsolósebesség szokásos összefüggése:
10    n  m 
vc   0,031416  n  ,
1000  min 
illetőleg a fúrásra érvényes többtényezős éltartamképlet az alábbi alakban:
5,2 100, 4  m 
vc  0,15
 4,4413  n0,15  .
 16666,66   min 
, 0,2  
015 
 n 
A forgácsolósebességre kapott két egyenletet egyenlővé téve és rendezve kapjuk:
n0,85 = 141,37 ,
amiből a keresett fordulatszám: n = 338,7 1/min.
2.) Egy  = 118 vágókúpszögű csigafúróval 20 x 50 mm méretű zsákfuratot készítünk. A művelet
adatai az alábbiak:
Munkadarab: C60 (HB 260) ;
Forgácsolási adatok: f = 0,28 mm ; vc  22 m/min ; Mc = 42,4 Nm .
Mekkora a fordulatszám, a gépi idő, a fajlagos forgácsolóerő, az előtolásirányú (axiális) erő és a
felhasznált energia?
3.) Egy  = 118 vágókúpszögű csigafúróval 10 x 25 mm méretű zsákfuratot készítünk. A szerszám
maximum 10 Nm nyomatékkal terhelhető. A művelet adatai az alábbiak:
Munkadarab: NCMo4 (HB 360); kc1.1 = 1661 N/mm2 , qc =0,35 ;
Forgácsolási adatok: vc  0,3 m/s.

Mekkora a megengedhető maximális előtolás? Mekkora a teljesítményigény, ha a megengedhető

előtolásnak csak a felével dolgozunk?
Megoldás:
Induljunk ki a fúrási nyomaték számítóképletéből:
k  f  d2
Mc 
8000
 Nm ,
és vegyük figyelembe, hogy a fajlagos forgácsolóerő (k, N/mm2) kétélű, adott kúpszögű csigafúró
alkalmazásakor az alábbiak szerint számítható:
k c1.1 k c1.1
k
h qc

f
q
 c
N mm  , 2
  sin 
2 2
amivel rendezés után az alábbi egyenlethez jutunk:
1 qc
8000  M meg  sin  2 qc
f    ,
k c1.1  d 2  2 
behelyettesítve pedig:
0, 35
0, 65 8000  10  sin 59
f    ,
1661  100  2 
amiből a keresett határelőtolás értéke: fmax  0,205 mm.
A példa feltételeinek megfelelően legyen a beállított előtolás f = 0,1 mm. A fenti képletekbe
helyettesítve a fajlagos forgácsolóerő k = 5002 N/mm2, a nyomatékigény pedig 6,25 Nm értékű. A
forgácsoláshoz szükséges teljesítmény ezek felhasználásával és a beállított fordulatszám (n = 573
1/min) figyelembevételével kapható meg:
M c  n 6,25  573
P    375 [W] .
9550 9550
4.) Egy  = 118 vágókúpszögű csigafúróval 16 x 36 mm méretű furatot készítünk. A fúrógép
maximum 4500 N előtolásirányú (axiális) erővel terhelhető. A művelet egyéb adatai megegyeznek a
33. példában közöltekkel.
Mekkora a megengedhető maximális előtolás? Mekkora a teljesítményigény, ha a megengedhető
előtolásnak csak a felével dolgozunk?
5.) Az 23 mm átmérőjű, 4 élű csapos süllyesztővel - csavarfej részére - 9 mm mélységű süllyesztést
készítünk. A művelet adatai az alábbiak:
Munkadarab: öAlSi12 (HB 70), előfúrt furat: 15 mm; kc1.1 = 848 N/mm2 ; qc =0,14 .
Forgácsolási adatok: vc  2 m/s ; f = 0,64 mm.
Mekkora a fajlagos forgácsolóerő, a nyomatékigény és az energiafelhasználás?

Marás és szerszámai
8. MARÁS ÉS SZERSZÁMAI
A marás szerszámai szabályosan többélű szerszámok. A forgó főmozgást a szerszám, a
mellékmozgásokat alapesetben a munkadarab végzi, de CNC gépeken végezheti a
szerszám, a munkadarab, vagy mindkettő egyszerre. A mellékmozgás egyenesvonalú,
körmozgás vagy síkban és térben pályát írhat le. A megmunkálásban egyidejűleg több
fog vesz részt, de az egyes fogakon, illetve élszakaszokon eltérőek a forgácsolási
körülmények.
A marás mint forgácsolási eljárás igen sokféle módon valósul meg. Valamennyi módozat két
alapvető változatra vezethető vissza:
 a homlokmarásra, amelynél a marótengely merőleges a megmunkált felületre,
 a palástmarásra, amelynél a marótengely párhuzamos a megmunkált felülettel.
A főbb marási elrendezéseket mutatja be a 8.1. ábra. Könnyen belátható, hogy ezek
mindegyike besorolható valamelyik alapvető változatba.
8.1. ábra Marási eljárások (iscar.hu)

248
A két alapeset közötti jellegzetes átmenet a sarokmarás (palást-homlokmarás) amikor a

munkadarabon a forgástengelyre merőleges és azzal párhuzamos felület is előáll. Minden marási
technológiánál értelmezhető az előtolás sebességvektorának és a szerszám kerületi
sebességvektorának viszonya alapján az egyenirányú és az ellenirányú marás. A megmunkálás
méretpontossága és felületi érdessége normál marásnál: IT9...IT11, Ra = 1,6...12,5 µm,
finommarásnál: IT6...IT8, Ra = 0,4...1,6 µm.
8.1. A marószerszámok osztályozása

A maró forgástest alakú szerszám, a kerülete mentén a kiviteltől függően a homlokfelületen
és/vagy a paláston helyezkednek el az élek. A szerszámot az előállítandó felület alapján és a
rendelkezésre álló gép lehetőségeit figyelembe véve kell megválasztani.
Az előállítandó felület lehet:
 sík, hengeres, csavar,
 fogazat (fogaskerék, csigakerék, lánckerék, bordástengely),
 alakos (a szerszám profiljának munkadarabra másolása),
 szabad 3D felület (másolással vagy CNC gépen vezérelve).
A marók alak szerint lehetnek:
 homlokmarók,
 palástmarók (egyenes és ferde élű, jobbos, balos),
 sarokmarók-horonymarók (ujjmaró, hosszlyukmaró),
 tárcsamarók, szögmarók,
 szármarók (gömbvégű, tórusz, T-horony, fecskefarok stb.),
 alakos marók,
 menetmarók,
 lefejtőmarók.
A maró élei geometriailag tűrésértéken belül azonosak, vagy csak a fogásmegosztásnak
megfelelően különböznek. Egy marófog élgeometriája visszavezethető az egyélű
forgácsolószerszám geometriájára. A mozgási irányokat figyelembe véve ugyanazokat az
élsíkokat, metszeteket és élszögeket, rádiuszokat definiálhatjuk.
A kisebb átmérőjű marók (Ø20…30 mm-ig) rendszerint saját befogószárral rendelkeznek.
Nagyobb átmérőknél jellemző, hogy a szerszám feltűzhető, tehát külön felfogó tüske
szükséges.
A marószerszám kialakítása szerint lehet
 tömör (monolit),
 forrasztott lapkás,
 váltólapkás,
 cserélhető fejű.
A monolit szerszámok általában kisebb méretűek, vagy a bonyolult alakú változatok. Anyaguk
gyorsacél, porkohászati gyorsacél, keményfém, de lehet kerámia is.
A forrasztott lapkás és váltólapkás, illetve cserélhető fejű kiviteleknél a maró teste szerszámacél,
gyorsacél, újabban a tömegcsökkentés érdekében kopásálló bevonattal ellátott alumínium-, vagy
magnéziumötvözet.

249
A szerszámél, illetve a lapkák anyaga lehet:

 Gyorsacél, HSS-PM (nagy átmérőjű alakos marók kis átmérőjű részein, ahol a vc kicsi),
 Keményfém, HW, HT, HC,
 Kerámia, CA, CN,
 Szuperkemény anyag, PKD, CBN.
Amint a továbbiakban látni fogjuk, a maró éle mechanikailag és termikusan folyamatosan változó
igénybevételnek van kitéve ezért szívós és hősokk-álló élanyagokat alkalmaznak.
A váltólapkák befogása történhet közvetlenül a testben kiképzett fészekbe, vagy külön kazettába.
A kazettás kivitelek főként homlokmaróknál fordulnak elő. A lapka rögzítése központi csavarral,
leszorító körömmel vagy csavarszorítású ékkel történik. A beszorítás konstrukciós kialakításánál
nem csak a forgácsolóerőt, hanem a centrifugális erő hatását is figyelembe veszik.
A fentiek alapján a marószerszámok kialakítása és felépítése igen változatos lehet (8.2. ábra)
8.2. ábra Marószerszámok kialakítása és felépítése (sandvik.hu)
8.2. Homlokmarók
A homlokmarás szerszámának tengelye merőleges a megmunkált felületre (a
gyakorlatban 0,3…1o előredöntést alkalmazunk, hogy a visszaforgó élek ne sértsék meg a már
megmunkált felületet). Szabályosan többélű szerszám, készülhet tömör és szerelt kivitelben.
A szerszám élgeometriáját az egyélű szerszámoknál tanultak alapján vizsgálhatjuk (lásd 1.1.
témakör). Itt az alkalmazott metszősíkok Po, Pf, Pp (8.3. ábra).
8.3 ábra Homlokmaró élszögei Po, Pf, Pp metszetben

250
Forgácsleválasztás homlokmaráskor
A forgácsleválasztás szempontjából általános követelmény, hogy a szerszám átmérője
nagyobb legyen a munkadarab (bw=ae) szélességénél (8.4. ábra). A szerszám forgó mozgása
és a tárgy egyenes vonalú előtolásirányú mellékmozgása következtében a forgácsleválasztás
ciklois görbe mentén megy végbe. A gyakorlatban ciklois helyett körívvel számolunk, az így
elkövetett hiba minimális.
A forgácsolóerő és a teljesítmény meghatározásakor az egyszerűség kedvéért válasszuk a
szerszám elhelyezési szögét κr=90o-ra, a munkadarab tengelye egybeesik a szerszám
tengelyével, tehát az elrendezés szimmetrikus. Mivel egyidejűleg több fog dolgozik, így
helyes beállítás esetén minden fog azonos méretű és alakú forgácsot választ le. A
forgácsleválasztást vizsgálva könnyen belátható, hogy a forgácsvastagság az ív mentén nem
azonos. Be- és kilépéskor a szerszám sugárirányában mért forgácsvastagság a legkisebb,
legnagyobb a szimmetriatengelynél. A számítások során a forgácsvastagság közepes értékével
( h ) kell számolni. A 8.4. ábra szimmetrikus elrendezésű megmunkálást mutat, így a belépési
és a kilépési forgácsív szög azonos értékű. Az ábrán bejelölt egyenirányú marási zónára (1)
az a jellemző, hogy a forgácsolósebesség előtolás irányú komponense azonos a munkadarab vf
mozgásirányával, míg az ellenirányú zónában (2) ez fordított.
(Iscar.hu)
ap – passzív (tengelyirányú) fogásmélység; ae – sugárirányú (tengelyre merőleges) fogásvétel

8.4. ábra. A homlokmarás kinematikája és a forgácskeresztmetszet [10]

251
A forgácsolóerő meghatározásakor a h értékét számítással kell meghatározni, mivel annak

mérése nehézkes lenne.
Az egy fog által leválasztott közepes forgácskeresztmetszet, mivel r = 90°, b = ap, így

A  h  a p mm 2 . 
A h közepes forgácsvastagság értéke a területegyenlőségből számolható:
fz  ae
f z  b w  h  i , ahol bw=ae, és átrendezés után h  mm .
i
Itt a forgácsívszögek azonosak, a megmunkálás szimmetrikus. Az egy fog által leválasztott
közepes forgácskeresztmetszetnél a szerszám élén fellépő forgácsolóerő:
fz  ae
 a p N ,
k c1.1
F c1  k  A  k  h  a p  k  ahol k qc
.
i h
Megmunkálás közben egyidejűleg több fog is forgácsol, tehát ezt figyelembe kell venni az
átlagos forgácsolóerő számításánál.
Az egyidejűleg átlagosan fogásban levő fogak számát kapcsolási számnak nevezzük és ψ-
vel jelöljük. A kapcsolási szám meghatározásakor a teljes forgácshosszat kell figyelembe
venni, amely a φs szöghöz tartozó íven keletkezik:
i i
  ,
t D 
z
D  s
ahol i  , D a szerszám átmérője, z a maró fogszáma, t a fogosztás.
360
A kapcsolási szám ismeretében most már számolható az átlagos forgácsolóerő
fz  ae
F c  F c1    k  h  a p    k  ap 
i
D
N .
i
z
Fc  k  f z  a e  a p 
z
N .
D
Az összefüggésből látható, hogy a forgácsolóerő értéke nagymértékben függ a kapcsolási
számtól. Különböző kapcsolási számmal, szimmetrikusan, illetve aszimmetrikusan dolgozó
szerszámnál a pillanatnyi forgácsolóerő Fc időbeli alakulását mutatja a 8.5 ábra.

252
8.5. ábra A pillanatnyi forgácsolóerő időbeli alakulása különböző kapcsolási számoknál

A bal oldali ábrák szimmetrikus esetet mutatnak: felül a kapcsolási szám kisebb egynél. Ez
nagyon kedvezőtlen, mert az erőhullámzás igen jelentős. Az ilyen megmunkálást lehetőleg
kerülni kell. Alul a kapcsolási szám nagyobb egynél (ψ > 1). Gyakorlatban ez a megmunkálás
kisebb erőingadozást ad, tehát mindig arra kell törekedni, hogy a ψ értéke egynél nagyobb
legyen.
A jobb oldali ábrák aszimmetrikus elrendezést (  be   ki ) mutatnak (lásd még 8.6. ábra). A
meggondolások az előzőekhez hasonlóak.
Az átlagos forgácsolóerő ismeretében kiszámítható az átlagos forgácsolási nyomaték
Fc  D
Mc  Nm ,
2000
és az átlagos forgácsolási teljesítmény:
Mc  n Fc  v c
Pc  kW vagy Pc  kW .
9550 60000
Marásnál az előtolósebességet szoktuk megadni, amely a percenkénti előtolásnak felel meg
mm-ben. Az előtolás sebessége tehát
v f  f z  z  n mm / min  ,
ahol fz a maró fogankénti előtolása, z a maró fogszáma, n a maró percenkénti fordulatszáma.
Az előzőekben tárgyalt szimmetrikus marás, valamint a 90o-os főél-elhelyezési szögű
szerszámtól a gyakorlat természetesen gyakran eltér. Ilyen esetben számításainkat a
fentebb bemutatott levezetések értelemszerű alkalmazásával, illetve módosításával kell
megoldani (8.6. ábra).

253
D    ( be   ki ) érintkezési szög  be   ki ( be   ki )  z
i ; hátl  h  sin  r ;    
360 fogosztás szög  360
8.6. ábra Aszimmetrikus elrendezésű homlokmarás, κr < 90o
Forgácsolási adatok meghatározásának célszerű sorrendje és összefüggései

homlokmarás esetén
A homlokmarás a legtermelékenyebb marási változat. Alkalmazásának előnyei elsősorban a
nagyteljesítményű gépeken jelentkeznek. A szerszám megválasztásakor mindig a
körülményekhez kell igazodni, bár azt is tudni kell, hogy minden körülményt nem lehet, vagy
csak igen ritkán lehet figyelembe venni.
Homlokmarásnál fontos szempont a maró átmérőjének megválasztása. Ha lehet a maró
átmérője legyen a megmunkálási szélességének 1,5...1,6-szorosa; D=(1,5...1,6) bw. A maró
fogszámát a megmunkálandó anyag minőségének megfelelően; a percenkénti előtolás
ismeretében kell meghatározni. Vannak ritka, normál és sűrűfogazatú maróváltozatok. Az
élszögeket a megmunkálandó anyag függvényében választjuk.
A fogankénti előtolást általában kemény anyagra kisebb, szívós-, lágy anyagokra nagyobb
értékűre választjuk.
A fogásmélység, valamint a fogásszám a ráhagyás függvénye.
Az előtolás ismeretében meghatározandó a teljesítmény, amely lényegében behatárolja a
fogásmélységet.
A szerszámokra általában meghatározott éltartam, marókra is érvényes, attól függően, hogy
mit választunk éltartamkritériumnak. Marás esetében egy fogra is értelmezhető az éltartam, ha
a maró egy fogát külön vizsgáljuk, figyelembe véve, hogy a forgácsleválasztás szakaszos.
A maráskor az optimális éltartam, ill. a forgácsolósebesség általában az elektronikus
katalógusok ajánlásainak segítségével határozható meg (lásd 4. és 6. témakör).
A szükséges technológiai adatok meghatározása után, a 8.7. ábra figyelembevételével,
megállapítható a munka elvégzéséhez szükséges gépi főidő:
iL
tg  min  ,
vf
ahol L az asztal útja mm-ben; i a fogások száma; vf az asztal előtolási sebessége, m/min. Az
L értéke tartalmazza maró ráfutási és túlfutási útját (lr=lt= kb. 1-2 mm), a marófej D méretét
és az alkatrész lw megmunkálandó hosszát.

254
8.7. ábra Marási elrendezés a gépi főidő számításához
8.3. Palástmarók
A palástmarás szerszáma is szabályosan többélű szerszám, megmunkáláskor a maró tengelye
párhuzamos a megmunkált felülettel. A palástmarásnak két változata ismert: az egyenirányú
és az ellenirányú marás 8.8. ábra. Az egyenirányú marás előtolásának iránya egyező a
főmozgás irányával, az ellenirányú marás főmozgásának iránya ellentétes az előtolás
irányával. Mindkét palástmarási módnál a forgács alakja hasonló, csak a forgácsleválasztás
körülményei változnak meg.
Az egyenirányú marásnál a szerszám a megmunkálatlan felületen lép be a munkadarabba
maximális forgácsvastagsággal és egyre vékonyabb forgácsot választ le. A megmunkált
felület egyenletesen matt. Kilépéskor az él nem csúszik, hosszabb éltartam érhető el. A
forgácsolóerő egyik komponense a darabot a marógép asztalához nyomja, az előtolással
egyező, másik komponense a szerszám alá nyomja a munkadarabot. Így a megnövekvő
forgácskeresztmetszet túlterhelést okozhat, ezért ezzel az eljárással csak karbantartott,
holtjátékmentes gépen, illetve CNC-gépeken szabad dolgozni.
Ellenirányú marásnál a forgácsolóerő és az előtolóerő egymás ellen hat, ezért a holtjáték nem
okoz problémát. A szerszám éle először a már megmunkált felülettel kerül érintkezésbe, de a
gyakorlatilag nulla forgácsvastagság miatt a forgácsképződés megindulása bizonytalan. Emiatt az
él egy rövid szakaszon csak csúszik a felületen, és ez növeli a hátkopást, rövidíti az éltartamot,
rontja a felület minőségét. Az él egyre vastagabb forgácsot választ le, emiatt a kilépésig
folyamatosan nő a terhelése. Emelő erők lépnek fel, ezért fontos a munkadarab biztos leszorítása.
8.8. ábra Egyenirányú és ellenirányú palástmarás

255
Szerkezeti kialakítás szempontjából a marókat két csoportra osztják: furatos marókra és száras
marókra (8.9. ábra). A maró részeinek elnevezését a 8.10. ábra mutatja.
8.9. ábra Különböző kialakítású furatos és száras marók
8.10. ábra A palástmaró részei

256
A palástmaró élszögeinek értelmezése és mérése eltér az egyélű szerszámoktól. A marók

forgácsolóélének minden pontján, három síkmetszetben (Po, Pf, Pn) határozhatjuk meg a
homok-, és a hátszögeket.
Normál homlokszöget γn és a normál hátszöget αn az élre merőleges Pn metszeten (E-E)
mérjük. A palástmaró szerkezeti kialakítását és élkiképzését a 8.11. ábra mutatja.
8.11. ábra Palástmaró szerkezeti kialakítása és élkiképzése (E metszet: γn és αn)
A fogak hát-, és homlokfelületeit marással állítják elő. A palástmaró fogalakját a

fellépő erőhatások és a konstrukciós lehetőségek befolyásolják. A kettős hátszöggel
kialakított fogak jól megközelítik az egyenszilárdságú tartót. Ferdefogú palástmarók
csavarvonalának emelkedési szöge acélhoz λn= 20o körüli érték, míg alumínium
megmunkálása esetén λn= 45°. A csavarvonal emelkedési szögének növelésével a fogszám
csökken és fellép egy tengelyirányú erőkomponens is.
Ferdefogú palástmarók csavarvonalának emelkedési szögétől függően tengelyirányú erő
ébred, amely megszüntethető a 8.12. ábrán bemutatott jobb és balirányban hajló a szerszámot
úgy kell beállítani, hogy a tengelyirányú erő a maró tengelyét a szerszámgép főorsójának
furatába szorítsa.
8.12. ábra Tengelyirányú erőt megszüntető szerszámkialakítás

257
A forgácsleválasztás körülményei palástmarás esetén

E témakör tárgyalásához lényeges megismerni és elemezni a leválasztandó
forgácskeresztmetszetet. A 8.13. ábrán palástmaráskor leválasztandó forgács alakja és méretei
láthatók. Itt először értelmezzük az átlagos (közepes) forgácsvastagság és az átlagos (közepes)
forgácskeresztmetszet fogalmát és meghatározását.
8.13. ábra Forgácsleválasztás palástmaráskor

A sugárirányú fogásmélység (ae), a fogankénti előtolás (fz) és a forgácsolási ívhossz (i)
figyelembevételével, a forgács terület egyenlősége alapján meghatározható a közepes
forgácsvastagság:
fz  ae  h  i ,
fz  ae
h .
i
Az ívhossz (i) helyett a húrral (s) számolhatunk, ez az elhanyagolás megengedhető, mivel a
forgácsívszöghöz tartozó ívhossz viszonylag kicsi (8.13. ábra). A háromszögek hasonlósága
alapján felírhatók az alábbi összefüggések, melyekből az s húr értéke meghatározható:
s  a e  d mm .
ae s
i  s, így  , s 2  a e  d, így
s d
Ezek után az i helyére behelyettesítjük az s-t, majd kapjuk a közepes forgácsvastagságot:
2
h  fz
ae
 fz
ae
, amelyből h  fz
ae
mm .
ae  d ae  d d
A minimális forgácsvastagság ellenirányú marásnál a forgácsleválasztás kezdeti pillanatában,

maximális forgácsvastagság pedig a maró élének kilépésekor alakul ki.
A forgácsolóerő az ismert összefüggés alapján meghatározható. Egy fog működtetésének
átlagos erőigénye:
Fc1 = k  A1 N
Az A1 keresztmetszet a 8.13. ábra alapján határozható meg, ahol bw=ap:
 a p N .
1q c
A1  h  a p és ezzel F c1 = k  h  a p = k c1.1  h

258
A fajlagos forgácsolóerő kc1.1 főértéke és a qc kitevő az anyag ismeretében elektoronikus

katalógusokból, táblázatokból vehető ki.
Az Fc közepes forgácsolóerő a kapcsolási szám figyelembevételével:
érintkezési ívhossz  i s s  z
     ;
fogosztás  t t d 
ahol t a maró fogosztása; i = s; z a maró fogszáma.
A palástmarás átlagos erőigénye így
sz a d z
F c  F c1    k  h  a p   k  fz 
ae
ap  e N ,
d ae d d
Fc  k  f z  a e  a p 
z
N.
d
Az átlagos forgácsolóerő ismeretében számítható az átlagos forgácsolási nyomaték:
Fc  d
Mc  Nm,
2000
és az átlagos forgácsolási teljesítmény:
Mc  n Fc  v c
Pc  kW vagy Pc  kW.
9550 60000
A forgácsolóerő változását palástmaráskor a kapcsolási szám függvényében a 8.14. ábra
mutatja. Egynél kisebb kapcsolási szám esetén az erőhullámzás 100%. A kapcsolási szám
növelésével ez az erőhullámzás csökken.
8.14. ábra A forgácsolóerő változása ellenirányú palástmarásnál

A kapcsolási szám növelése egyenes élű marónál kívánatos, de nehezen kivitelezhető. Ekkor
sűrű fogazású marót kapnánk, ahol a leválasztandó forgácsvastagság csökken, a fajlagos
forgácsolóerő pedig növekszik. Az egyenesfogú palástmarók használata emiatt kedvezőtlen,

259
mert a kapcsolási számot 1-2 fölé ritkán lehet emelni. Az egyenesfogú palástmarók tehát csak
kis mennyiségű forgács leválasztására alkalmasak, ráadásul duplán dinamikus hatásúak is.
A szerszám egyenlőtlen járása - erőhullámzás - mind a szerszámgép, mind a teljesítmény és
egyéb körülmény szempontjából hátrányos jelenség. Az erőhullámzás csökkentése
ferdehornyú palástmaróval lehetséges.
8.15. ábra Ferdehornyú palástmarás forgácsleválasztása

A 8.15a ábra olyan ferdefogú maró éleit mutatja, amikor az egyik fog kifelé halad a fogásból,
a másik fog ugyanolyan mértékben befelé halad. Ez a feltétel ideálisan úgy valósítható meg,
hogy az ismert szélességű munkadarabhoz tervezünk egy ferdehornyú szerszámot. Így
elérhető, hogy a forgácsívszög (φ) egyenlő a fogosztás (δ) szögével (lásd még 8.13. ábra). Az
így kialakított maróval a forgácsleválasztás kedvezőbb lesz. A maró fogferdeségének
növelésével (8.15b ábra) elérhetjük, hogy az egy időben dolgozó fogak száma növekszik, s
ezáltal a keskenyebb munkadarabok esetén is biztosítható a szerszám egyenletes járása.
A ferdehornyú palástmarók (λs) horonyemelkedési szögének szerepe a közepes
forgácsvastagság szempontjából az esztergakés κr főél-elhelyezési szögéhez hasonló. Mint
ismeretes, esztergálásnál az elhelyezési szög csökkentésével a forgácsvastagság is csökken.
Palástmarásnál éppen ellenkezőleg, növekvő λs szöggel csökken a forgácsvastagság, így pedig
az fz fogankénti előtolás növelhető, a forgácsleválasztás mértéke növekszik.
Az egyenesfogú palástmarás forgácsvastagságát (h) a fogra merőlegesen mértük. Ferdefogú
palástmaróknál is az élre merőleges forgácsvastagsággal kell számolni, amelyet a 8.15b ábrán
h' jelöl.
A ferdefogú palástmarók élre merőleges közepes forgácsvastagsága így:
ae
h' = h cos  s h'  f z  cos  s mm .
d
A h' és h eltérése kis horonyemelkedésű maróknál nem jelentős. Ha pontosabb értéket
akarunk, akkor nem a húrral, hanem az ívhosszal számolhatunk.
A forgácskeresztmetszet kiszámításához szükség van még a t fogosztásnyi íven fogásban levő
élvonalhosszra, amelyet a 8.15b ábra alapján lehet meghatározni:
A1 h'  b mm ,
t
b= , és ezzel
sin s
ahol t a sugárirányú fogosztás ( t  D   ).

z

260
A kapcsolási szám meghatározásához szükségünk van az axiális osztásra:
t ax  t  ctg s mm , amivel ax 

bw
.
t ax
Az axiális kapcsolási szám ismeretében meghatározhatjuk a teljes kapcsolási számot:
z  ae a p 
  rad  ax     tgs 
  d d 

Az átlagos forgácsolóerőt, a teljesítményt és a nyomatékot az eddigiekhez hasonlóan
számolhatjuk. A horonyemelkedés szögének növelésével csökken az erőhullámzás, javul a
felület érdessége is. A csavarvonal emelkedési szögét szabványos szerszámoknál 45°-nál
nagyobbra nem növelik.
A palástmarás különleges esete a tárcsamaróval végzett megmunkálás, ahol a maró átmérője
viszonylag nagy a szélességéhez képest. Tárcsamarókkal hosszabb-rövidebb hornyok
megmunkálása (pl. íves reteszhorony), vagy darabolás végezhető gazdaságosan. A korszerű
tárcsamarók rendszerint váltólapkásak. Az alakos felületek létrehozásához használt profilos
tárcsamarók kisebb átmérők esetén tömörek (pl. HSS), nagyobb átmérőknél váltólapkásak.
Profilos tárcsamarókat használnak például fogaskerekek evolvens oldalfelületű fogárkainak
kimunkálásához. Ezeket a szerszámokat a későbbiekben külön bemutatjuk.
A forgácsolási adatok meghatározásának célszerű sorrendje palástmarás esetén:

1. kiválasztjuk a szerszámot, mindig törekedve a szabványos ajánlatra. A szerszám
kiválasztásakor figyelembe vesszük a munkadarab anyagát, a szerszám anyagát,
valamint az egyéb körülményeket (pl. hűtést);
2. az anyagminőség- és a ráhagyás ismeretében, valamint az egyéb körülmények
figyelembevételével meghatározzuk az ap és ae fogásmélységet, az i fogásszámot,
valamint az fz egy fogra eső előtolást;
3. a Topt optimális éltartamot számítással meghatározzuk elektronikus katalógusok
segítségével (lásd 4. és 6. témakör);
4. az éltartam ismeretében kiszámítjuk a vc forgácsolósebességet;
5. a forgácsolósebesség ismeretében számítjuk a szerszám beállítandó n fordulatszámát,
(hagyományos gépen korrigálunk és ezzel határozzuk meg a valós forgácsoló sebesség
értékét);
6. meghatározzuk a vf előtoló sebességet;
7. kiszámítjuk az Fc átlagos forgácsolóerőt;
8. számoljuk a Pc átlagos forgácsolási teljesítményt és a nyomatékot, ellenőrizzük a
választott gép teljesítményének megfelelősségét;
9. meghatározzuk a tg gépi főidőt:
iL
tg  min  ,
vf
ahol L az asztal útja mm-ben; i a fogások száma; vf az asztal előtolási sebessége
mm/min. Az L értéke tartalmazza a mart felület hosszát, a maró átmérőjét és a
bekezdési- ill. túlfutási utat is (lásd még 8.7. ábra).

261
8.4. Horonymarás szerszámai

Általánosan két típusát használják a horonymaróknak; ujjmarókat és a tárcsás horonymarókat.
Az ujjmarónak mind a hengeres paláston, mind a homlokfelületen forgácsolóélei vannak.
Tömör-, tompán hegesztett vagy lapkás kivitelben készülhetnek. A monolit hengeres szárú
ujjmaró felépítése a 8.16. ábrán látható. Az ujjmarók forgácsleválasztási körülményei az
egyenletes járás szempontjából lényegesen jobbak, mint a palástmaróké, mivel telibe
maráskor a szerszám egyik oldala egyenirányú, a másik ellenirányú marást végez. A korszerű
szárasmarók egyenlőtlen fogosztási és horonyemelkedési szöggel készülnek. Nagyoló és
félsimító marók forgácsosztós kivitelűek a nagyobb teljesítőképesség elérése céljából.
8.16. ábra Monolit hengeres szárú ujjmarók

A forgács ívhossza itt egyértelmű (8.17. ábra):
i = d π/2
A közepes forgácsvastagság és az egy fog által leválasztott forgácskeresztmetszet:
h  i  f z  b w , tehát h = 2  f z  b w  ( d   ) -1 és ezzel A1 h  d mm
8.17. ábra Horonymarás és a vállmarás forgácsleválasztása

A kapcsolási szám horonymaráskor:
i d   z z
   .
t 2  d  2
A forgácsleválasztás átlagos erőigénye a már ismert összefüggésekkel számolható!

262
Amennyiben a ferdefogazású ujjmaró jobb irányú menetemelkedésű és a szerszám jobb

irányú forgásiránnyal dolgozik, az ébredő tengelyirányú erő a szerszámot a befogásból
kihúzhatja, erre a körülményre külön is figyelemmel kell lenni. Az ujjmarók, ha tengelyen
túlnyúló homlok-éllel is rendelkeznek, tengelyirányú előtolással is dolgozhatnak, azaz egy
zárt reteszhornyot egy szerszámmal tudunk megmunkálni. Az ujjmarók nagyobb méretei
szerelt lapkás kivitelben készülnek, és dolgozhatnak cirkuláris mozgással is (8.18. ábra).
8.18. ábra Horony, ill. üreg marása ujjmaróval (sandvik.hu)

A süllyesztékmarók az ujjmarókhoz nagyon hasonlóak köríves végződésűek, melyekkel a
legváltozatosabb üregeket, sarkokat, íves felületeket munkálhatunk meg. A CNC technika
terjedésével így egyre nagyobb jelentőséget kap a szabad, térbeli felületek marási
technológiával (3D…5D) történő elkészítése (8.19. ábra).
8.19. ábra Szerelt süllyesztékmarók (iscar.hu)

A tárcsás horonymarók rendszerint három oldalon fogazott szerszámok. A forgácsolóéleket
a palástfelületen képezik ki, míg a homlokfelületen levő élek a mellékvágóél szerepét töltik
be. Készülnek egyenes és ferdefogazással is (8.20. ábra). A ferdefogak egymás után jobb és
bal hajlású tengelyirányú homlokszöggel és sugárirányú homlokszöggel készülnek. A
tengelyirányú γp homlokszög az egyik fogon pozitív, a másikon negatív lesz. Hogy a negatív γ
szöget forgácsoláskor elkerüljük, ezen oldalakat csonkítjuk, így ezek nem forgácsolnak, tehát
minden második homlokfog, míg a palástélek mindegyike forgácsol. A keresztfogazás célja a
tengelyirányú erők kiegyenlítése. A horony szélességénél rövidebb palástél által leválasztott
forgács nem szorul be és nem sérti fel a munkadarab megmunkált felületét, nem keletkezik
káros forgácssúrlódás.

263
8.20. ábra Egyenes és keresztfogazású tárcsamaró

A homlokéleket, mint mellékvágóéleket 30'-re aláköszörülik azért, hogy a szerszám
beszorulását elkerüljék. Hátránya ezeknek a maróknak, hogy méretét csak az első utánélezésig
tartja, azután szélessége megváltozik. Ezen a hátrányon az osztott kivitelű tárcsamaróval lehet
segíteni, amely bizonyos mértékig utánállítható.
A hosszlyukmarót a tengelyek ék-, és reteszhornyainak kimunkálására használják (8.21.
ábra). A hosszlyukmaró két- vagy három élű palást-homlokmaró, amely a forgó-, és az előtoló
irányú mozgáson kívül tengelyirányú mellékmozgást is végezhet (az egyik él túlnyúlik a
középvonalon). Az előtolás irányú- és a fogásvétel irányú mellékmozgások mindaddig
ismétlődnek, amíg a horony teljes mérete elkészül.
8.21. ábra Hosszlyukmaró és a horonykészítés művelete

Alakos hornyok megmunkálására szögmarókat használnak. Fő felhasználási területük a
forgácsoló szerszámok mart hornyainak kimunkálása. A maró átmérőjétől függően feltűzhető
és száras (8.22. ábra) kivitelben készülnek.

264
8.22. ábra Feltűzhető és száras szögmarók

Íves reteszhorony-marónál a működő élek csak a paláston vannak kiképezve, a súrlódás
csökkentésére a homlokoldalakat homorúra köszörülik (8.23. ábra). A kisebb átmérőjű
szerszámok hengeres szárral, egyenes- vagy keresztélű mart fogakkal készülnek. A nagyobb
méretű szerszámokat feltűzhető kivitelben gyártják, formailag megegyeznek a tárcsamaróval.
8.23. ábra Íves reteszhorony-maró

T-horonymarók a T-horony méreteinek megfelelő szélességi és átmérő méretekkel száras
kivitelben készülnek (8.24, ábra). A forgácsolórész felépítése azonos a keresztfogazású
tárcsamaróval.
8.24. ábra T-horonymaró
Korszerű szármarók
A marók teljesítőképességének növelését szolgálják a fejlett konstrukciójú eszközök
(lapkázás, kazettázás, monolit kialakítások), valamint az innovatív szerszámanyagok
alkalmazása. Az utóbbi az egyre újabb bevonatolási technikákkal (közepes hőmérsékletű

265
kémiai vagy egyre alacsonyabb hőfokú fizikai rétegfelvitel) és új típusú bevonatrendszerekkel

(nanokompozit: nACRO3, oxinitrid: nACoX4) érhető el. A teljesítőképesség növelésekor
egyértelmű cél a gépi főidő megtakarításán keresztül a kívánt gazdasági hatás elérése, az ún.
költségtényező csökkentése. E törekvést a fejlett bevonatokon túl újabb és újabb
szerszámkonstrukciók is elősegítik, amelyek rugalmasságukkal és univerzális jellegükkel
kiszélesítik a szármarók alkalmazási területét.
A szármarók konstrukciós és technológiai jellegzetességei

A korszerű szármarók - a forgácsolórész bonyolultsága és a rugalmas alkalmazhatóság miatt -
három konstrukciós változatban készülhetnek (8.25. ábra).
8.25. ábra. Szárasmaró-konstrukciók
Az egészen kis méretű ujjmarók (0,05 – 10 mm) monolit kivitelűek. Gyakran
készülnek korszerű szerszámanyagból (mikroszemcsés keményfémből, cermetből vagy
Sialonból), a forgácsolóképesség fokozása céljából pedig a legkorszerűbb PVD-bevonatokat
(AlTiN, különböző összetételű nanokompozit rétegek) alkalmazzák. A korlátozott forgácstér
miatt csak kis fogszámú változatok terjedtek el. Törekedni kell a minimális kinyúlásra, az
igénybevétel csökkentésére, valamint a fokozott rezgési hajlam leküzdésére egyenlőtlen
fogosztású és/vagy horonyemelkedési szögű változatokat forgalmaznak.
Betétes kialakítású szárasmarók ésszerű mérettartománya az 10…25 mm. A

forgácsolórész szerepét betöltő betét kizárólag keményfém anyagú, melyet leggyakrabban
szerkezeti acél anyagú szerszámtartóba (szár és befogórész) fognak. A tartó különféle
kialakítású (hengeres és/vagy kúpos) és néhány hosszméret-variációban készül. A betétes
szármaróknál a legkritikusabb konstrukciós probléma a betét és a szerszámtartó egymáshoz
történő ütésmentes, központos és stabil rögzítése. E nélkül ugyanis nem lehet nagy
teljesítményt elérni, sőt, nem lehet tartós kapcsolatot létrehozni sem. Kúpos menetű és
homlokfelületen rögzített betéteket mutat be a 8.26. ábra. A csatlakozás pontos, szabatos és
megfelelően merev, ugyanis
 a kúpos felület segítségével központosítja és tájolja a betétet,
 a betét és a szerszámtartó homlokfelületi felfekvése egyértelműen kijelöli a
szármarónak azokat az axiális és radiális irányú koordinátáit, amelyeket a CAM-

266
programozásnál figyelembe kell venni, így a precíziós (simítási) feladatok megfelelő

pontossággal hajthatók végre,
 a nyomatékkulcs segítségével történő rögzítés megakadályozza a túlzott megfeszítést,
 a szükséges merevség biztosított még akár nagy axiális fogásmélységgel (ap)
végrehajtott horonymarásnál is.
a) sarokmarás b) cirkuláris marás c) nagy előtolású
d) horonymarás e) 3D kontúrmarás f) élletörés

8.26. ábra. Különböző fejkialakítások betétes szármarókhoz (sandvik.hu)
A betétes szerszámok főként kis- és középes sorozatban gyártott alkatrészek marására
alkalmazhatók, mert könnyen (erőlködés nélkül), kis időráfordítással cserélhetők, így a
különböző kialakítású, nagyoló-, félsimító- és simítómarásra szolgáló fejkialakítások a
feladatnak megfelelően rugalmasan váltogathatók. Nem csak a hagyományos marási
változatokhoz készülnek cserélhető kivitelű fejek, hanem a fejlett vezérléstechnikai
megoldásokhoz (cirkuláris marás, 3D kontúrmarás) is, sőt, a nagytermelékenységű
forgácsolás (HPM) követelményeinek megfelelő, nagy fogankénti előtolást (ún. high feed
milling) lehetővé tévő betéteket is forgalmaznak.
Szerelt kivitelű szármarókat az 16 mm méreten felüli tartományban alkalmaznak,
többnyire keményfém alaplapkákkal, változatos előállítású (CVD, MTCVD, PVD) bevonati
rétegekkel. A szerelt kivitel ésszerű mérethatára 32… 40 mm, e tartomány fölött feltűzhető
marókkal oldják meg a marási feladatokat. A szerelt kivitelű konstrukciós változat nagy
szabadságot ad arra, hogy különféle alakú és méretű lapkákat alkalmazzanak. A fejlett
konstrukció szerkezeti acélból készült szárának teherviselő keresztmetszete (ún. húsméret)
tovább növelhető a lapkák tangenciális elrendezésével, a termelékenység pedig a több sorban
elhelyezett lapkákkal fokozható (8.27. ábra).
A tangenciális váltólapkákkal egyrészt a rendkívül stabil szerszámtest koncepcióját
valósítják meg, másrészt a forgácsolóerők irányában jelentős keményfém anyagmennyiséget
állítanak szembe, vagyis átlag feletti folyamatbiztonságot nyújtanak. Mindezek eredménye
egy rendkívül robusztus szerszám-kialakítás, amely nyugodt, rezgésmentes megmunkálást
garantál.

267
8.27. ábra Tangenciális lapkaelrendezésű szármarók (iscar.hu)

Nagyobb átmérőtartományban az ún. kukoricamarók használatosak száras és feltűzhető
kivitelben. Mély vállak és hornyok, kontúrok marására alkalmasak, közepes vagy nagy
termelékenységű marógépeken (8.28. ábra). Termelékenységük kimagasló.
8.28. ábra Kukoricamarók száras és feltűzhető kivitelben (pramet.com/hu)

A szerszámkonstrukciók és lapkageometriák fejlődésével a marási technológiákban is
újfajta megoldások alakultak ki. Ilyenek a horonymarás lejtőmarással (rámpamarás,
ramping), illetve a süllyesztőmarás, az ún. plunging.
Lejtőmarással előnyösen alakíthatók ki zárt hornyok és zsebek, mert elmarad a fúrás
művelete. A szerszám egy időben végez axiális előtolást és radiális mozgást X vagy Y
irányban (8.29. ábra). A cirkulációs mozgás a forgácselvezetés szempontjából előnyösebb,
mint a lineáris.
8.29. ábra Zárt horony lejtőmarása (sandvik.hu)

Süllyesztőmarással üregek alakíthatók ki gazdaságosan 4D mélységig. Az oldalirányú
mozgás elmaradásával nem lépnek fel radiális erők, így a vibráció minimálisra csökkenthető.
Előnyösen alkalmazható nehezen megmunkálható anyagoknál is (8.30. ábra).
8.30. ábra Süllyesztőmarás-változatok (sandvik.hu)

268
8.5. Fűrészek.
Az anyagokat általában fűrészekkel darabolják. Ezek lehetnek: fűrészlapok, szalagos
fűrészek, körfűrészek. Mind a három típusú szerszám fogazott.
A fűrészlapok a darabolást alternáló mozgással végzik keretes fűrészgépeken. A
szalagfűrészek hajlékony acélszalagból sűrű fogazással készülnek. Mivel a szalag
végtelenített, így a megmunkálás folyamatos.
A körfűrészek tulajdonképpen keskeny, mart fogú horonymarók, amelyek folyamatos forgó
mozgással végzik a darabolást. Termelékenyebbek, mint az alternáló mozgással forgácsoló
fűrészlapok. A körfűrészgépeken végzett darabolás pontossága is jobb.
A fogak alakja rendszerint hegyes, könnyűfémeknél parabola hátlapú a nagyobb forgácstér
kialakítása miatt. A szerszám és a munkadarab közötti súrlódás csökkentése céljából az
oldalfelületeket nem készítik párhuzamosan, hanem κr’ oldalszöggel (8.31. ábra).
8.31. ábra Fűrészek fogainak kialakítása

Az egy darabból készült fűrész-tárcsamarókat közvetlenül a marótengelyre fogják fel, a
nyomatékátadás a közbetét-gyűrűk hasításával jön létre. Nagy átmérőkhöz betétes
körfűrészeket alkalmaznak (8.32. ábra). Egy-egy szegmens 4-6 forgácsolófogat tartalmaz.
Sűrű és ritka fogazással készülnek. A sűrű fogazást kemény anyagokhoz, a ritka fogazást lágy
anyagok darabolásához alkalmazzák.
8.32. ábra Betétes fűrésztárcsa

269
A martfogú marók fogkialakítása a felhasználási igénytől, szilárdságtól és a pontosságtól

függően több féle lehet (8.33. ábra).
A hegyesfog gyártási és élezési szempontból a

legegyszerűbb. Működést nézve viszont a nagy
hátszög miatt gyors a kopás, így mérete
változik. Csak kis teljesítményű forgácsolásra
ajánlott.
A parabolikus hátlap a szilárdság

szempontjából kedvező, de a fogalak
elkészítése nehézkes, szabványos forgácsoló
szerszámokkal nem, csak öntéssel valósítható
meg
A trapéz alakú élkiképzés kopás

szempontjából kedvezőbb. Az
egyenszilárdságú fogalak és a jobb mérettartás
kettős hátlap kialakítását igényli (jobbra).
Mart fogú maróknál többnyire ez használatos.
Alakos felületek pontos megmunkálásához
csak olyan szerszámok használhatók,
melyeknek az alakot hordozó szelvénye
újraélezéskor nem változik meg.
Ennek a hátraesztergált fog felel meg
8.33. ábra Martfogú marók fogkialakítása
A martfogú marók használatának előnye az egyszerű előállítás, újraélezés, beállítás, a
viszonylag nagy forgácsteljesítmény és a kedvező élkiképzés.
Ezen előnyök mellett viszont nagy hátrány, hogy méretüket, alakjukat (az első három esetben)
csak az újraélezésig tartják meg, s így pontos alakos felületek megmunkálására nem
alkalmasak.
8.6. Alakos marószerszámok

Alakos felületek pontos megmunkálásához hátraesztergált fogú marókat alkalmazunk.
A hátraesztergált fogú marók olyan forgácsolószerszámok, amelyek fogai a forgástest alakú
paláston úgy vannak kiképezve, hogy
 egyrészt radiális irányban mindig a kívánt profilt adják, azaz a profil ne torzuljon, ha a
homlokfelületen a tervezési γ szöggel élezzük,
 másrészt a maró fogainak hátfelülete a munkadarabon forgácsolás közben nem
súrlódik, azaz az α hátszög állandó marad.
Ezt a feltételt több geometriai görbe is kielégíti, így szükséges a görbék vizsgálata a
gyárhatóság és a profiltorzulás meghatározása szempontjából.
A hátraesztergálási vezérgörbének biztosítania kell az alábbi feltételeket:
 a fog bármely helyén a tengelyirányú metszetben mindig torzítás nélküli profil
adódjék,

270
 a profil magassága sugárirányban a görbe mentén állandó maradjon,

 a fogak hátszöge állandó maradjon végig a görbe mentén.
A hátraesztergálási görbét a maró tengelyére merőleges metszetben vizsgáljuk.
A feltételeket legjobban a logaritmikus spirális elégíti ki (8. 34. ábra). Ekkor a görbe minden
pontjában az x állandó. Gyakorlatilag mégsem használják, mert gyártásához különleges és
költséges másolási eljárás szükséges.
8. 34. ábra A logaritmikus spirális

Az ipari gyakorlatban a hátraesztergált marók hátlapját inkább az archimedesi spirális szerint
alakítják ki (8. 35. ábra). Itt a görbe pontjaihoz tartozó x kis mértékben változik.
8. 35. ábra Az archimedesi spirális

Az archimedesi spirális úgy származtatható, hogy a 0 pont körül ω=áll. szögsebességgel
forgatjuk az X-pontot úgy, hogy közben azt v=áll. sebességgel mozgatjuk sugárirányban.

271
A h hátraesztergálás mértékét γ=0 homlokszög esetén a 8. 36. ábra szerinti

összefüggésekkel határozhatjuk meg. Az ábra jelölései szerint az esztergakés a h
hátraesztergálás mértékének megfelelően mozdul el sugárirányban, miközben a maró egy t
fogosztásnyit elfordul.
Ekkor a γ=0 homlokszög miatt nem keletkezik profiltorzulás.
A marófog sugárirányú szelvénye megegyezik a kimunkálandó horony alakjával.
A hátramunkálás (esztergálás vagy köszörülés) lehet egyszeres, vagy kétszeres. A kétszeres
hátramunkálás egy külső pontból indul és csökkenti a fog köszörülendő részét.
Hátramunkálással a fogak oldalfelületén – a ferdeségtől függően minimális oldalhátszög
keletkezik.
8. 36. ábra A h hátraesztergálás mértéke γ=0 homlokszög esetén

A hátraesztergálás vázlatát a 8.37. ábra mutatja be. A marót az eszterga tokmányába fogják,
és egyenletes sebességgel forgatják, miközben az esztergakést sugárirányban (az esztergakés
tengelyének irányában h-val) elmozdítják. Minden egyes fog megmunkálása után az
esztergakést gyorsan vissza kell vinni kiinduló helyzetébe. Ezt a mozgást rúgó biztosítja. Az
esztergakést forgácsolás közben egy vezérlőtárcsa húzza befelé, amely a maró egy fordulata
alatt annyit fordul, ahány foga van a marónak.
8.37. ábra A hátraesztergálás vázlata és egy szerkezeti megvalósítása

272
A háramunkálással kialakított marófogak optimális éltartamához, a forgácsleválasztás

körülményeinek javításához szükséges az, hogy a homlokszöget γ>0o-ra válasszuk.
Ekkor a γ>0o homlokszög miatt profiltorzulás keletkezik!
A marófog sugárirányú szelvénye eltér a kimunkálandó horony alakjától!
A fentiek miatt a hátramunkáló szerszám alakját és méretét a profiltorzulás mértéke határozza
meg. Profiltorzulás csak sugárirányban történik, azaz a fogprofil magassági mérete eltér
(kisebb lesz) a kimunkálandó horony profilmélységénél (pmb > psz). Tengelyirányban az
összetartozó méretek ugyan nem változnak, de egyenes alkotó esetén a hátramunkáló
szerszám profilszöge kicsivel nagyobb lesz (ρsz > ρmb). A profiltorzulás számítását a 8.38.
ábra alapján vezethetjük le egyenesfogú hátraesztergált idommaróra.
8.38. ábra A profiltorzulás számítása hátramunkálásnál

Az OAB általános háromszögre sinus-tétel segítségével felírhatók az alábbi összefüggések:
sin    x 
 
0B : 0A  sin 180 o     x  : sin  behelyettesítéssel
R
R  p md

sin 
,
melyet átrendezve kapjuk

R  sin 
sin    x   .
R  p md
Ebből φx a homlokprofil talppontjához tartozó szög meghatározható:
 x  arcsin
R  sin 
R  p md
  .o

273
A 8.32. ábra jelöléseivel felírható, hogy a h hátraesztergálás mértéke és a Δp profiltorzulás

közötti arány azonos a hozzájuk tartozó középponti szögek δ és φx arányával, ahol δ=360o/z :
p  x  x  z h  x h  z  x
  , és így p   mm
h  360 o  360 o
A Δp profiltorzulás ismeretében a hátraesztergálással kapott maró fogprofiljának
magassági mérete psz számolható:
psz  p md  p, illetve p  p md  p sz mm.
A hátramunkálást alakos marószerszámoknál széles körben alkalmazzák. Így fogaskerekek,
bordástengelyek gyártásánál és a legkülönbözőbb alakos felületek előállításánál (8.39. ábra).
8.39. ábra Alakos marószerszámok alkalmazása

Természetesen a nagyteljesítményű korszerű szerszámoknál ma már alakos betétlapkákat
alkalmaznak (8.40. ábra).
8.40. ábra Korszerű betétlapkás alakos marószerszámok (sandvik.hu)
Összefoglalás:
A marás elsősorban síkfelületek megmunkálási eljárása, de jól alkalmazható alakos
profilok és CNC programozással alakos felületek készítésére. Forgácsleválasztása
szakaszos és változó a forgácskeresztmetszet, így a szerszámot dinamikus igénybevétel
terheli. Két alapváltozata a homlokmarás és a palástmarás. A marószerszámok
kialakítása az elvégzendő művelet szerint igen sokféle lehet (pl.: szármarók,
horonymarók, tárcsamarók, szögmarók, alakos marók stb.). Az alakos marók
profilkialakítása különös figyelmet igényel a hátramunkálás miatt. Itt profiltorzulással
kell számolni, azaz a szerszám profilja eltér a vele készítendő munkadarab profiltól.
A marás méretpontossága és felületi érdessége normál marásnál: IT9...IT11, Ra =
1,6...12,5 µm, finommarásnál: IT6...IT8, Ra = 0,4...1,6 µm.

274
Budapest, 1964.
[5] Kodácsy János: Gépgyártás tankönyv, Kecskemét KF-GAMF 2010.
[6] Dudás Illés: Gépgyártástechnológia I. tankönyv, Miskolci Egyetem 2002.
[7] Szalóki István: Nehezen forgácsolható acélok fúrása, ÓE-BGK szakdolgozat 2012.
Budapest, 2014.
Press 2004.

1.) Foglalja össze a marási eljárásokat és jellegzetes szerszámait!
2.) Ismertesse a homlokmarás sajátosságait, változatait (elérhető pontosság, érdesség,…)!
3.) Ábrával mutassa be a homlokmarás forgácsleválasztását, vezesse le a forgácsolóerő, a
nyomaték, a teljesítményigény és a gépi főidő számítását!
4.) Elemezze homlokmarásnál a pillanatnyi forgácsolóerő időbeli alakulását különböző
kapcsolási számoknál!
5.) Ismertesse a palástmarás sajátosságait, változatait (elérhető pontosság, érdesség,…)!
6.) Ábrával mutassa be az egyenirányú és ellenirányú palástmarást (mozgásviszonyok,
előnyök, hátrányok)!
7.) Ábrával mutassa be a palástmarás forgácsleválasztását, vezesse le a forgácsolóerő, a
nyomaték, a teljesítményigény és a gépi főidő számítását!
8.) Elemezze palástmarásnál a pillanatnyi forgácsolóerő időbeli alakulását különböző
kapcsolási számoknál!
9.) Mutassa be a ferdehornyú palástmarás forgácsleválasztását és a kapcsolódó
számítóképleteket!
10.) Ismertesse a horonymarás szerszámait (vázlatok, jellegzetességek)!
11.) Vázolja és elemezze a martfogú marók fogkialakítási sajátosságait!
12.) Foglalja össze az alakos marószerszámokkal szemben támasztott követelményeket!
13.) Ismertesse a lehetséges hátraesztergálási görbéket
14.) Hogyan végezzük a hátraesztergálást? Vázlattal mutassa be a hátraesztergálás mértékének
értelmezését! Adja meg számítóképletét!
15.) Vázlattal értelmezze a profiltorzulást alakos palástmarónál! Vezesse le a profiltorzulás
számítását hátramunkálásnál!
Mintafeladatok
1.) Az 32 mm méretű, z = 6 fogú ujjmaróval az alábbi körülmények között végzik a palástmarást:

275
Munkadarab: Rm  650 MPa ; hossza: Lw =200 mm ;

Forgácsolási adatok: vc  0,419 m/s ; vf = 75 mm/min ;
Pc  0,7 kW (átlagosan).
Mekkora a forgácsolóerő átlagos értéke és a fogankénti előtolás (fz , m) ?
2.) Az 90 mm méretű, z = 8 fogú szerszámmal végzett palástmarás adatai az alábbiak:

Munkadarab: Rm = 680 MPa; szélessége: bw = 75 mm ; hossza: Lw = 300 mm ;
Forgácsolási adatok: vc  0,471 m/s ; ar = 3 mm ; vf  0,16 m/min ;
Átlagos teljesítményigény: Pc  2,67 kW.
Mekkora a fogankénti előtolás, a fajlagos forgácsolóerő és a szükséges gépi főidő ?
3.) Az 12 mm átmérőjű, z = 4 fogú ujjmaróval végzett lépcsőmarást az alábbi adatok jellemzik:
Munkadarab: Rm = 750 MPa; hossza: Lw =300 mm ;
Forgácsolási adatok: vc  0,7854 m/s ; ar = 3 mm ; aa = 4 mm ; vf = 0,3 m/min ;
Mekkora a fogankénti előtolás, a nyomatékigény és a fajlagos forgácsolóerő ?
Megoldás:
Vegyük figyelembe, hogy a sebességértékek nem a szokásos dimenzióban vannak.
Átszámítás: vc  0,7854 m/s · 60 = 47,12 m/min; vf = 0,3 m/min · 1000 = 300 mm/min;
A fogankénti előtolás számítható, ha előbb meghatározzuk a maró fordulatszámát:

1000  v c  1000  47,12 
 1251 ford/min   0,06mm
vf 300
n sz   fz  
D sz   12   n sz  z 1251  4 .
A nyomatékigény az átlagos teljesítményből számolható:
P c  9550 0,3  9550

Mc    2,29 Nm .
n sz 1251
A nyomaték ismeretében meghatározható az átlagos forgácsolóerő:
Mc  2 2,29  2
Fc    381,8 N
1000  D sz 1000  12 .
Az átlagos forgácsolóerő képletéből pedig megkaphatjuk a fajlagos forgácsolóerőt (k, N/mm2):
kc 
Fc
z

381,8
4

 4997,8 N/mm 2 
fz  ae  a p  0,06  3  4  .
D sz   12  
4.) Az 110 mm méretű, z = 4 fogú keményfémlapkás homlokmaróval az alábbiak szerint dolgoznak:

Munkadarab: A60 (HB 170) ; szélessége: bw = 70 mm ; hossza: Lw = 600 mm ;
Forgácsolási adatok: aa = 3,5 mm ; vc  217,7 m/min ; vf  8,33 mm/s ;
Mekkora a forgácsolóerő átlagos értéke (Fc , kN), a fajlagos forgácsolóerő átlagos értéke, a
fogankénti előtolás (fz , m) és a gépi főidő ?

276
Köszörülés és szerszámai
9. KÖSZÖRÜLÉS ÉS SZERSZÁMAI
Az alkatrészek minőségével és megbízhatóságával szemben támasztott fokozódó

követelmények teljesítésében egyre fontosabbak a megfelelő gyártási folyamatok. Ezért az
előírt méret-, alak- és helyzetpontosság, továbbá a megfelelő felületminőség elérésében a
köszörülés jelentősége meghatározó. Az előtanulmányokra alapozva ebben a fejezetben a
köszörülés alapjelenségeinek vizsgálata után a szerszámok megválasztásáról és a különféle
eljárásokra érvényes adatmeghatározásról lesz szó.
A köszörülés az abrazív megmunkálásokhoz sorolható olyan eljárás, amelynél a felesleges
anyagréteget – elsősorban mechanikus behatással – szilárd (kötő)anyagba ágyazott nagyon
sok, kisméretű szemcsét tartalmazó szerszám választja le. Lényeges: nagy sebességgel
legtöbbször úgy történik meg az anyagleválasztás, hogy a munkadarab és a köszörülőszemcse
között nincs állandó érintkezés. A szemcsék képezik a forgácsolóéleket, amelyek statisztikus
elrendezésűek és élszögűek. A forgó főmozgást mindig a szerszám végzi, mégpedig igen nagy
(20…300 m/s) sebességgel. A forgácsleválasztás szakaszos jellegű, leginkább a mikroméretű
palástmarásra hasonlít. Ebből a két körülményből érthető tehát a forgács változó vastagsága és
igen nagy hőmérséklete (izzó állapotú szikra). Az eljárás szerszáma mindig több alkotóból áll
és kifejezett követelmény a porózus szerkezet.
A köszörülés a legősibb forgácsoló eljárás, amely elsősorban különböző hőkezeltségű acélok,
valamint nehezen forgácsolható anyagok (nikkel-, titán- és egyéb ötvözetek, kőzetek, például
márvány stb.) megmunkálására alkalmas. Három jellegzetes terület sorolható ide, mégpedig
• az előgyártmányok előállításához alkalmazott nagy termelékenységű, durva fokozatú
nagyoló-tisztító, illetve a daraboló köszörülés;
• az alkatrészek alak- és méretadó megmunkálásaként végzett nagyoló-, valamint a
befejező megmunkálásként alkalmazott simító- és finomköszörülés, valamint a
• különböző rendeltetésű és anyagú szerszámok élező köszörülése.
A köszörülés kinematikai és dinamikai viszonyai miatt, valamint a leválasztott forgács
geometriai méretei következtében különösen alkalmas
• fokozott méretpontosságú gyártásra, ami például külső hengeres felületeknél IT5-8,
különleges körülmények között IT3, IT4 értéket jelent,
• megfelelő pontosságú és nagy merevségű köszörűgépen szigorú alak- és
helyzetpontossági előírások betartására, valamint
• köszörülési körülményektől függően Rz=2…5 µm, különleges gondosság és speciális
körülmények esetén pedig Rz = 1…1,5 µm érdességű felület előállítására.
A hagyományos szemcseanyagokkal végzett köszörülés az igen nagy keménységű (edzett)
munkadarabok esetén nehézségekbe ütközik, ilyenkor a szuperkemény anyagú szemcsék
alkalmazása indokolt. Az autóiparban manapság komoly vetélytársa akad a köszörülésnek, ez
pedig a szabályos élgeometriával végzett ún. keménymegmunkálás (elsősorban az esztergálás
és a marás, illetve a fúrás). Ha a minőségbiztosítási szempontból megfelelnek az utóbbi
eljárások, akkor indokolt alkalmazásuk, mert a folyamatbiztonság, a termelékenység és
gazdaságosság területén felülmúlják a köszörülést.
A 9.1 témakör a köszörülés elméleti alapjait tartalmazza. A forgácsleválasztás a mikromarás
körülményeire hasonlít, az egyes köszörülési eljárásoknál azonban különbözőképpen valósul
meg. Az ekvivalens forgácsvastagság (heq) és a leválasztásban közreműködő aktív szemcsék
száma olyan fontos jellemzők, amelyek meghatározzák a forgácsolóerőt, a felületi érdességet
277
Köszörülés és szerszámai
és a szerszám kopását. A köszörülési gyakorlatban a teljesítmény és éltartam kiszámításakor

az egységnyi korongszélességgel elért anyagleválasztási sebesség tekinthető a legfontosabb
paraméternek, amely a korongéltartam és a forgácsolás teljesítményigényét döntően
befolyásolja.
A 9.2. témakör a köszörűkorongok alakjának, méreteinek és minőségi jelöléseinek
megválasztását foglalja össze. Ebben szó lesz a világszerte elterjedt szabványokról (FEPA,
DIN stb.), és arról, hogy a hagyományos szemcsék anyagát mindig a gyártó cég jeleit
felhasználva kell megadni. A szuperkemény szemcsézetű korongok jelölési rendszere
sajátosan eltér a hagyományos anyagúakétól. A fejezet részletesen tárgyalja az ötféle
specifikációs elem megválasztásának elveit és a gyakorlati tapasztalatokra épülő
ökölszabályait.
A köszörülési folyamat eredményeit három, egymásra ható tényezőcsoport befolyásolja. A
9.3. témakör először a köszörüléskor figyelembe veendő korlátfüggvények rendszerét,
valamint a műveleti költség számításának módszerét tekinti át és kitér a szabályozásokkal
kapcsolatos számításokra is. Ezután a legelterjedtebb köszörülési eljárásokra közöl célszerűen
betartandó forgácsolási adatajánlásokat. A művelet befejező megmunkálás jellegének
megfelelően részletesen foglalkozik a köszörült felület minőségével: egyrészt a gyakorlatból
vett diagramok adataival szemlélteti a mikrogeometriai jellemzők alakulását, másrészt a
rétegtulajdonság egyes jellemzőinek kialakulását a szemcse képlékeny-vasaló és a súrlódási
hőt termelő hatásával hozza kapcsolatba.
A fejezet néhány mondatos összefoglalót, irodalomjegyzéket, számos ellenőrző kérdést és
megoldandó feladatot tartalmaz.
A témakör tanulmányozása nem csak a félévközi feladat megoldásához nyújt segítséget,
hanem a szakdolgozat elkészítésekor és később, az üzemi technológiák tervezése során is.

278
Forgácsoló technológiák és szerszámai 9.1 témakör
A köszörülés elméleti alapjai
9.1. A KÖSZÖRÜLÉS ELMÉLETI ALAPJAI

A köszörülési eljárás sajátosságait alapvetően a szabálytalan élgeometria határozza meg és
főleg a következő öt tényező befolyásolja:
1. a szemcsék alakja és elhelyezkedése,
2. a forgács keletkezésének folyamata, forgácsméretek,
3. a köszörülés erő- és teljesítményszükséglete,
4. a korong (hasáb) kopása és éltartama,
5. a köszörülés változatai.
A köszörülési művelet tervezése és üzemi alkalmazása elsősorban ezen sajátosságok ismeretét
feltételezi.
9.1.1. A szemcsék alakja és elhelyezkedése
A köszörűszemcsék alaki sajátosságai egyrészt anyagminőségüktől, másrészt előállítási
módjuktól függenek. A kristályszerkezetüknél fogva kedvezőbb alakú (tehát élesebb,
szabályosabb) szuperkemény szemcsék éllekerekedése lényegesen kisebb, mint a hasonló
méretű hagyományos anyagú alumínium-oxid (Al2O3) és szilícium-karbid (SiC) szemcsék. A
köszörűszemcséken levő kisebb-nagyobb méretű éllekerekedés (rn) döntően befolyásolja a
forgácsleválasztás körülményeit, ugyanis az rn értékének nagysága alig tér el a leválasztandó
anyagréteg vastagságának nagyságrendjétől. Tovább nehezíti a forgács leválását az is, hogy a
különféle anyagú köszörűszemcséknek – a rajtuk mérhető igen nagy ékszög (β > 90o) és a
legömbölyített alakjuk miatt – minden esetben negatív homlokszögük van.
A 9.1.1/a. ábrán vázolt, idealizált alakú szemcse forgácsleválasztását elemezve
megállapítható, hogy a „h” karcmélység függvényében a szemcse tényleges homlokszöge a
rn − hi
γ ei = arcsin [°]
rn
összefüggés szerint változik. A szokásos szemcseanyagoknál (átlagos mértékű éllekerekedést
és hi = 0,002 mm vastagságot feltételezve) a 9.1.1/b. ábrarészleten látható átlagos
homlokszögértékek alakulnak ki. Az eredmények elemzéséből kitűnik, hogy még a
legkedvezőbb alakú szemcsék (gyémánt) is erősen negatív működő homlokszög mellett
választják le a forgácsot.
9.1.1. ábra Idealizált alakú szemcse éllekerekedése és homlokszöge

A kötőanyagba ágyazódó szemcsék rendszertelenül (statisztikai rendezettségben)
helyezkednek el a köszörűszerszámban. Érthető tehát, hogy a korong aktív felületén levő
szemcséknek csak kb. egytizede vesz részt a forgácsolásban, ezért mind a szemcsék helyzete,

mind pedig a jellemző élgeometriai adatok (homlokszög, ékszög, éllekerekedés) igen nagy
szórást mutatnak.
9.1.2. A forgács keletkezésének folyamata, forgácsméretek
A forgács keletkezésének 3 fázisa van. A viszonylag rugalmas kötőanyagban elhelyezkedő
szabálytalan alakú, kedvezőtlen élgeometriájú szemcsék kezdetben elcsúsznak a munkadarab
felületével érintkezve (9.1.2. ábra). A szemcse a rugalmas alakváltozást legyőzve belemetsz a
munkadarabba, azonban jelentős éllekerekedése és negatív homlokszöge miatt az érintkezés
kezdeti fázisában nem keletkezik forgács. A darabba egyre mélyebben behatoló szemcse az
útjába eső anyagot oldalirányba kényszeríti és képlékeny deformációból származó
felgyűrődéseket hoz létre. A súrlódási (I) és a súrlódási + képlékeny deformációs (II)
szakaszok közös jellemzője az, hogy nem jön létre forgács. A forgács akkor keletkezik,
amikor a köszörülő él előtt álló anyagréteg vastagabb annál, hogy képlékeny deformálással a
szemcse el tudná távolítani az útjából. Ilyenkor – a szemcse oldalain lezajló felgyűrődéssel
egyidejűleg – bekövetkezik a réteg lenyírása és kialakul a forgács. A kedvezőtlen szemcsealak
következtében a leválasztott heff anyagréteg vékonyabb, mint a karcolási rétegmélység (h).
9.1.2. ábra A forgácsképződés sajátosságai köszörüléskor

A forgácsképződés a III. szakaszra, tehát a szemcse Lf útjára korlátozódik. A különféle
összetételű, hőkezeltségű és mechanikai tulajdonságú szerkezeti acélok köszörülését jól
elemzi a súrlódási és a forgácsolási szakaszok hosszának aránya. Szerkezeti szénacéloknál az
Ls+kd/Lf hányados 1,2…1,5 értékű, míg az erős ötvözés miatt nehezen forgácsolható
ausztenites korrózióálló acéloknál ez akár meg is haladhatja a 3-at. Megjegyezzük, hogy a
szemcsék jóval megfelelőbb geometriája és kiváló keménységük miatt a szuperkemény
anyagú korongok sokkal kisebb súrlódási és deformációs szakasszal végzik a forgácsolást, így
kevesebb hő keletkezik. Úgy is mondhatjuk, hogy a gyémánt és köbös bórnitrid szemcsék
„hidegen” forgácsolnak (ha alkalmazásuknál szikra keletkezik, az „nem jelent jót”).
A forgácsméretek alakulása köszörülésnél sajátos, mert igen vékony, hosszan elnyúló
forgács keletkezik. A forgácskeresztmetszet jellemzője az egy szemcsére jutó átlagos
forgácsvastagság (h ), a forgács hosszirányú méretének nagyságát pedig a szerszám és a
munkadarab közötti geometriai érintkezés (AB=lg) ívhossza határozza meg.

A hengeres felület palástköszörülése esetében az lg ívhossz a következőképpen számítható a

9.1.3. ábra szerint:
d S ⋅ d w ⋅ ae
AB = lg = [mm],
dS + dw
ahol: dS ‒ a köszörűkorong átmérője, mm,
dw ‒ a köszörülendő átmérő, mm,
ae ‒ beállított sugárirányú fogásvétel.
9.1.3. Külső palástköszörüléskor keletkező forgács

A köszörülési eljárások kinematikai sajátossága (lásd 9.1.3. ábra), hogy a korong vs (m/s)
kerületi sebességén (a forgácsolósebességen) kívül a munkadarab is elmozdul forgácsolás
közben, ez a kerületi sebesség, körköszörülésnél vw (m/min) jelű. A forgácsleválasztás
sajátosságait nagyban befolyásolja az azonos mértékegységben (m/s) kifejezett korong- és
munkadarab-sebesség, amelynek
v v m s
q = s , illetve q = s 
vw v ft  m s 
aránya az ún. sebességviszony, értéke a szokásos köszörülési műveleteknél q = 45…120
között van. A kisebb (q = 45 … 90) értékek nagyolásra, a 60 … 120 közötti viszonyszámok
pedig simításra vonatkoznak.
A sebességviszony figyelembevétele a tényleges kinematikai érintkezést (AB1=lk) adja, tehát
 1  d ⋅d ⋅a
AB1 = lk = Ckin ⋅ AB = Ckin ⋅ lg = 1 ±  ⋅ S w e [mm] ,
 q dS + dw
amelyben a Ckin tényező egyrészt a sebességviszonyt (q), másrészt a forgásirányt is

figyelembe veszi. Pozitív előjelet az azonos irányban forgó munkadarab és korong esetén kell
használni, negatív előjelet pedig ellentétes irányba mozgó munkadarab-szerszám
kapcsolódásakor kell alkalmazni.
A sík- és a belső palástköszörülés eltérő kapcsolódási viszonyait a 9.1.4. ábra mutatja be.
Síkköszörüléskor a munkadarab vft alternáló, egyenes vonalú (9.1.4/a. ábra), forgó asztalos
gépen pedig vw körmozgást végez. Az előzőnél a kapcsolódás jellege megegyezik a

palásmarásnál tanultakkal (ahol ds a köszörűkorong átmérője, az ae pedig a sugárirányú

fogásvétel). Az eredmények elemzéséből kitűnik, hogy legkisebb az érintkezési ívhossz
külső palást köszörülésekor, a legnagyobb pedig furatköszörülés esetén (9.1.4./b. ábra). Ezt a
törvényszerűséget a korongspecifikáció megválasztásakor kell figyelembe venni.
Megjegyezzük, hogy a tényleges kinematikai érintkezés lk méretének meghatározásakor
mindkét változatnál a fenti előjelszabály alkalmazandó a Ckin tényező esetén.
d w ⋅ d S ⋅ ae
AB = lg = [mm]
AB = l g = d S ⋅ a e [mm ] dw − dS
a.) síkköszörülés b) belső palást (furat) köszörülése
9.1.4. Geometriai érintkezés korongpalásttal végzett sík- és palástköszörüléskor
A hosszelőtolásos palástköszörüléskor keletkező forgács méreteinek megállapítása a
következő gondolatmenettel lehetséges (9.1.3. ábra). Az egy munkadarab-fordulat alatt
leválasztott Qw forgácstérfogat
Q w = d w ⋅ π ⋅ a e ⋅ f a [ mm 3 ] ,
ahol fa a tengelyirányú asztalelőtolás [mm]. A munkadarabbal érintkező korongkerület egy

másodperc alatt
L = d s ⋅ π ⋅ n s [ mm ] ,
mert a munkadarab forgása (a q viszonyszám 100 körül van) elhanyagolható. Egyetlen

munkadarab-fordulat alatt a korong
L d s ⋅ π ⋅ ns
l= = [mm]
nw nw
utat tesz meg a köszörült felületen (ahol ns a köszörűkorong, nw a munkadarab fordulatszáma
azonos, 1/s mértékegységben). Így a leválasztott pillanatnyi összes forgácskeresztmetszet a
következő:
Qw d w ⋅ π ⋅ nw ⋅ ae ⋅ f a vw ⋅ ae ⋅ f a ae ⋅ f a
∑A ipill =
l
=
d s ⋅ π ⋅ ns
=
vs
=
q
[mm2 ] .
Ha ismert a ∑ Aipill értéke, akkor a forgácsolásban részt vevő összes köszörűszemcse által
leválasztott pillanatnyi közepes elméleti forgácsvastagságot a
∑h = ∑f
A ae
ipill
= [mm ]
a q

összefüggés adja meg. A köszörülés kontinuitási egyenletét jelentő ∑ h értékét ekvivalens

forgácsvastagságnak nevezik és definíció szerint a
v w ⋅ ae ae Qw'
heq = = = [mm]
vs q 1000 ⋅ vs
összefüggéssel számítható, amelyben Qw′ az egységnyi korongszélességgel elért
anyagleválasztási sebességet jelenti (mm3/s·mm).
A forgácsleválasztást végző aktív szemcsék számát (Na) egyrészt az lk érintkezési ívhosszon
egyidejűleg dolgozó szemcsék átlagos távolsága ( l ) határozza meg, másrészt pedig attól
függ, hányszor érintkezik a köszörült munkadarabhosszal a korong szélessége. Ez utóbbit
átköszörülési számnak (u) nevezik, és a korongszélesség (bs, mm) és a beállított
fordulatonkénti asztalelőtolás (fa, mm) hányadosa. Az átköszörülési szám nagyolásnál 1,5 …
2, simításnál pedig 2 … 5 között szokott lenni. Beszúró palástköszörüléskor a darab nem
végez axiális elmozdulást, ezért u=1 értékkel kell számolni.
Az aktív szemcsék darabszáma az alábbi összefüggéssel számítható:
lk bs
Na = ⋅ .
l fa
Így külső palást köszörülésekor az egyetlen szemcse által leválasztott átlagos elméleti
(deformálatlan) forgácsvastagság tehát
heq ae l d w + ds fa
h= = . [ mm ] .
N act ( q ± 1) d w d s bs
A szokásos körülmények között végzett köszörülési műveleteknél a forgácsvastagság h =

0,001…0,1 µm nagyságrendű. A közölt összefüggésből az derül ki, hogy az egy szemcse által
leválasztott forgács közepes vastagsága növekszik
• a fogásmélység (ae) és az előtolás (fa) fokozásával és a q sebességviszony
csökkenésével (azaz nagyolási körülmények között), valamint
• az átlagos szemcsetávolság (l ) növekedésével. Ez utóbbi az egyetlen olyan adat,
amely a szerszám sajátos élgeometriai jellemzői közül befolyásolja a forgács méreteit.
A szemcsetávolság értéke természetesen a durvább szemcséjű, lágyabb
kötéskeménységű, illetve a nyitottabb szerkezetű korongnál nagyobb. Az acélok
köszörülésére általánosan használt szerszámoknál (6A 30…80 H…P 4…8 V, jelölések
a 9.2 alfejezetben) például az l értéke a 0,25 … 0,85 mm tartományban található.
A forgácsvastagság csökkentése többek között a köszörűkorong méreteinek (ds, bs)
növelésével érthető el. Ennek azonban határt szab bármely furatköszörülési változat, ugyanis
itt mindig teljesülnie kell a dw>ds feltételnek.
A közölt elméleti forgácsvastagság értékének ismerete kiemelten fontos, mert
• szoros összefüggésben van az egy szemcsére jutó terhelés nagyságával és a köszörülés
erőigényével, valamint a szerszám eléletlenedési és/vagy önéleződési folyamatával,
• magyarázatot ad a forgácsleválasztási folyamat nehézségeire: a fellépő nagy
hőmérsékletre, illetve a köszörülendő anyag nagyságrendekkel nagyobb fajlagos
forgácsolási ellenállására,
• a forgács vastagsága meghatározza a köszörült felületen kialakuló karcok méreteit
(főként mélységét, de szélességét is), azaz összefüggésben van a forgácsolt felület

érdességének magassági (elsősorban Rz és Ra stb.), profilirányú (pl. Sm) és formai

(pl. Rku, Rsk) jellemzőivel.
9.1.3. A köszörülési erő és teljesítmény
A köszörüléskor fellépő forgácsolóerő komponenseket a 9.1.5. ábra szemlélteti. Az Fc

forgácsolóerő számítására egyszerű és minden esetre alkalmazható összefüggés nem
ismeretes, inkább a kísérleti úton meghatározott, különböző tényezőket figyelembe vevő
számítóképleteket alkalmazzák.
Közelítő számításokhoz a Saljé-féle modell szolgáltat értékeket. A képlet a fajlagos
forgácsolási ellenállás ( k , N/mm2) értékén alapul és
∗
v
Fc = k ∗ ⋅ ∑ Aipill = k ∗ ⋅ heq ⋅ f a = k ∗ ⋅ ae ⋅ w ⋅ f a [N ]
vs
formulával írható le, amelyben a korábbi forgácsolási adatok szerepelnek. A k fajlagos
∗
forgácsolási ellenállás értéke az eljárástól (külső vagy belső palástköszörülés, hosszelőtolás

vagy beszúrás), a munkadarab köszörülhetőségétől (keménység), a korong szemcseanyagától
és kötéskeménységétől, valamint az alkalmazott forgácsolási adatoktól függően a 30 000 …
90 000 N/mm2 értéktartományban mozog. Nagyoláskor az értéktartomány alsó határának
értékeit, simításkor pedig a felső határ közelében választunk adatot.
Nem hőkezelt és edzett acélok, valamint öntöttvasak köszörülésekor célszerűen használható
még az
0,7 0,7 0,6
Fc = C Fc ⋅ v w ⋅ fa ⋅ ae [N ]
kísérleti összefüggés, amely ds = 400 mm, bs = 40 méretű, 6A46J5V minőségi jelű korongra
(vs = 35 m/s) érvényes. A munkadarab kerületi sebességét (vw, m/min) behelyettesítve a CFc
erőállandó értéke edzett acélnál 22, hőkezeletlen acéloknál 20, öntöttvasnál pedig 17.
Megjegyezzük, hogy beszúró palástköszörüléskor f a = b w , illetve a e = f r helyettesítendő,
ahol bw a köszörült felület hossza ( b w ≤ b s ), fr pedig a munkadarab egy fordulatára eső
sugárirányú előtolás (mindkettő mm-ben).
A kísérleti úton meghatározott erőösszetevők a következő arányokat adják:
Fp = (1,5…3) Fc [N] ,
illetve
Ff = (0,1…0,2) Fc [N] .
9.1.5. ábra A külső palástköszörülés erőkomponensei

A passzív erő nagyságának alakulására magyarázatot ad az, hogy a köszörülés rendkívül kis
méretű forgács keletkezésével járó, a forgácsvastagság méretnagyságába eső éllekerekedéssel

és erősen negatív átlagos homlokszöggel végzett forgácsolási eljárás. Ez az erőkomponens

azért is fontos, mert – különösen karcsú munkadarabok esetén - a művelet pontosságát rontja.
A forgácsolóerő egzakt meghatározását számos további, nehezen számításba vehető
körülmény is nehezíti, többek között a korong szabályozásának adatai, a szemcsék pillanatnyi
állapota („élessége”) és így tovább. A szerző vizsgálatai szerint (9.1.6. ábra) például a
szemcsék kopása a passzív erőkomponens akár 30 … 50%-os növekedését is előidézheti.
9.1.6. ábra A passzív erő alakulása a szemcse állapotának függvényében

A teljesítményigény megállapításának ismert módszere a forgácsolóerő értékének
felhasználásán alapul. A köszörűkorong forgatásához szükséges Pcs teljesítményt a
Fc ⋅ v s
Pcs = [kW ] ,
1000
míg a munkadarab forgatásának Pcw teljesítményigényét palástköszörüléskor (a korongra és a
darabra ható erők egyenlősége alapján) a
Fc [N ]⋅ vw [m/min ]
Pcw = [kW ]
60000
összefüggéssel határozhatjuk meg. Tekintettel a sebességviszony nagy értékére (q ≥ 45) ,
munkadarabot forgató motor lényegesen kisebb teljesítményű a koronghajtó motornál.
A köszörülés teljesítményigénye meghatározható a Qw′ paraméter felhasználásával is. Acél
köszörülésekor például az egységnyi korongszélességre vonatkozó teljesítményigényt a 9.1.7.
ábra szerint a
z  kW 
Pc1 = C Pc1 ⋅ Qw′ P 
 mm 
alakú összefüggés írja le, amelyben a CPc és a zp értékét a szakirodalom tartalmazza.
Nemesített acélok hagyományos eljárással végzett palástköszörülésére például megfelelő

közelítést jelentenek a CPc1=0,07 és zp=0,6 értékek. Az összteljesítmény számítására beszúró

köszörüléskor a felület szélességét, hosszelőtoláskor pedig a darabfordulatonkénti előtolást
kell behelyettesíteni.
9.1.7. ábra A fajlagos anyagleválasztás és teljesítményigény összefüggése
9.1.4. A korong (hasáb) kopása és éltartama

A köszörűszerszámok működés közben bekövetkező elhasználódását a köszörülési
folyamatban fellépő mechanikai (súrlódási kopás), termikus (szemcse- és kötőanyag
lágyulása) valamint kémiai (a hűtőközeg és a kötés közötti vegyi) hatások idézik elő (9.1.8.
ábra). A szerszám elhasználódásának mikrojelenségei elsősorban a szemcsék részleges
fogyásával kapcsolatosak, amely a meglágyult részek lekopásával, mikrorepedések
bekövetkezésével, valamint a szemcsedarabok letörésével függ össze. A köszörűkorong
fogyásának makrojelenségei a szemcsék vagy egész szemcsecsoportok kötésből való
kilépésével jellemezhetők, ami egyértelműen a kötőanyaghíd meggyengülésének, illetve
törésének a következménye.
9.1.8. ábra A köszörűkorong kopásának jelenségei

A korong elhasználódási (kopási) folyamata a köszörülési idő (vagy az ezzel arányos,
munkadarabról leválasztott anyagtérfogat) függvényében vizsgálható. A köszörülés közben
lekopott korongtérfogat a 9.1.9. ábra szerint változik, és a három szakaszra tagolható
kopásgörbe nagy hasonlóságot mutat a szabályos élgeometriájú szerszámokhoz. A kopási

folyamat első fázisában a frissen szabályozott korong meglazult, illetve sérült szemcséinek
kipergése miatt a korong térfogatvesztesége jelentős.
9.1.9. ábra A köszörűkorong kopásgörbéje (a leválasztott anyag függvényében)

A kopásgörbe második szakaszában a korong kopási sebessége lelassul, a köszörült felület
érdessége javul. Ez a szerszám normális működése, és kiegyensúlyozott, egyenletes
korongtérfogat-veszteséget jelent, amelynek jelzőszáma a
∆ Vw
G=
∆ Vs
ún. köszörülési viszonyszám. Ez az arány jól jellemzi a szerszám forgácsleválasztási
tulajdonságát, a munkadarab köszörülhetőségét és számszerű adattal írja le az ún. kölcsönös
megmunkálás elvét. Értelmezéséből ugyanis az következik, hogy minél nagyobb az egységnyi
lekopott korongtérfogattal leválasztott munkadarab anyagmennyisége, annál eredményesebb a
köszörülés. Kedvező körülmények esetén hagyományos (nemes elektrokorund) szemcsével a
következő tájékoztató jellegű G-arányok érhetők el:
szerkezeti szénacél 30 … 100,
gyorsacél 6 … 12,
korrózió- és hőálló acélok 0,5 … 5.
A közölt, széles határok között változó köszörülési viszonyszám a megmunkálás számos
körülményétől (munkadarab hőkezeltségi állapota, korongminőség, Qw′ értéke, mekkora
vizsgálati időszakaszra vonatkozik stb.) függ. A nehezen forgácsolható anyagoknál a
szerszámfogyás mértéke az anyagleválasztáshoz közeli, szélső esetben megegyező nagyságú
lehet. Ez a körülmény arra hívja fel a figyelmet, hogy indokolt a szuperkemény szemcsés
szerszámok választása.
A korongkopás folyamatának harmadik szakaszát az erősen kopott szemcsék tömeges
kipergése jellemzi, és az így létrejövő intenzív szerszámfogyással egyidejűleg bekövetkezhet
a korlátozott vagy a teljes önéleződés. Az előbbinél ekkor kell a szabályozás műveletét
végrehajtani, az utóbbi pedig csak a körülmények kedvező alakulása esetén történik meg.
A köszörűszerszámok éltartamát meghatározó kritériumok megválasztása összetettebb
feladat, mint a szabályos élgeometriájú szerszámoknál. A művelet célkitűzésétől függően a

korongok kritikus mértékű elhasználódására (azaz az éltartam végére) a következő gyakorlati

jelenségek utalnak:
• a korong nagyfokú morzsolódása következtében gyors ütemű a szerszámfogyás,
• a korong aktív felületének kritikus nagyságú méretváltozása vagy profiljának – az
egyenlőtlen kopásból származó – torzulása,
• a korong dolgozó felületének hullámosodása és a pórusok eltömődése miatti
kifényesedése,
• a köszörült felület érdességének előírt értéke (lásd 9.1.10. ábra),
• a munkadarab köszörült felületének rezgésekre utaló hullámossága és „lapkásodása”,
• az alkatrész tartósságát befolyásoló felületi beégések és mikrorepedések keletkezése,
valamint
• a felsoroltakkal összefüggésben a munkadarab – gép – szerszámrendszer berezgése,
amelyet általában jellegzetes, mély, mormogó hangjelenség kísér.
9.1.10. ábra A köszörűkorong éltartama

A számos éltartamkritérium következtében a köszörűkorongok éltartamának összefüggéseivel
természetesen eltérő adatok kaphatók. A köszörülési gyakorlatban leginkább az egységnyi
korongszélességgel elért anyagleválasztási sebességet (mm3/s·mm) alapul vevő
CT
T= [min]
(Qw′ )zT
összefüggés terjedt el, amelyben
CT – a Qw′ = 1 (mm3/s·mm) adathoz tartó T [min] éltartamot jelenti,
zT – a Taylor-szerű összefüggés kitevője.

9.1.5. A köszörülés főbb változatai
A különböző alakú és pontosságú felületekkel határolt alkatrészek köszörülésének

leggyakoribb változatait alább foglaljuk össze, a teljesség igénye nélkül.
A külső és belső hengeres palástfelületek köszörülését a 9.1.11. ábra foglalja össze. A
komplex vázlat feltünteti az egyes alváltozatok mozgásviszonyait és tartalmazza mind a (két
csúcs közé vagy tokmányba) befogott, mind pedig az éppen köszörült felületen megtámasztott
(csúcs nélküli) alváltozatokat is. A felsorolt változatok mindegyike kétféle előtolómozgással
végezhető, így megkülönböztethető a hosszelőtolásos és a beszúró (előtolású) köszörülés. Az
előbbinél a megmunkálandó felület szélesebb a korong dolgozó palástfelületének
szélességénél, az utóbbinál viszont fordított a helyzet. Megemlítjük, hogy csúcsok között meg
lehet munkálni külső hengeres felületeket is a korong homlokfelületével (azaz hengeres
fazékkoronggal), azonban az eljárás még kevéssé terjedt el.
9.1.11. ábra Külső és belső hengeres felületek köszörülése

A köszörüléshez még további két eljárás sorolható. A megmunkált felület érdességét javító
finommegmunkálás, amely során a nagy sebességű anyagleválasztás úgy történik, hogy a
munkadarab és a köszörülőszemcse között állandó érintkezés van. A 9.1.12. ábra köszörülő
hasábokkal végzett, hosszú löketű dörzsköszörülést, az ún. hónolást (9.1.12/a. ábra), illetve a
rövid löketű dörzsköszörülést, az ún. szuperfinist (9.1.12/b. ábra) szemlélteti. Hónolással a

motorblokkok hengerfuratait, a golyóscsapágyak és a fogaskerekek furatait munkálják meg (a

körkörösség és a méretpontosság is javítható, Ra = 0,05…0,32 µm), a sokkal kisebb
sebességen végzett szuperfinist pedig tengelyek (pl. forgattyús tengelyek, golyóscsapágy-
futópályák érdességének javítására (Ra = 0,02…0,16 µm) használják gyorsan mozgó
hónolóhasábok segítségével. Az említett finommegmunkálási eljárások berendezéseivel és
technológiájával más tantárgyak foglalkoznak részletesebben.
a) hosszú löketű dörzsköszörülés b) rövid löketű dörzsköszörülés

9.1.12. ábra Külső és belső hengeres felületek köszörülése
Sík felületek köszörülése szokásosan 4-féle változatban történik. Végezhetik a korong palást-
vagy homlokfelületével alternáló asztalmozgású gépen (lásd a 9.1.13/a. vagy a 9.1.13/c.
változat). Kisebb méretű munkadarabokat köszörülhetnek forgó gépasztalú köszörűgépen
(lásd a b) és d) változatot). Az ábra jelölései következők: vs a köszörűkorong kerületi
sebessége (m/s), vft az érintőirányú előtolósebesség (m/min); vfa a tengelyirányú
előtolósebesség (m/min); fa a tengelyirányú asztalelőtolás (mm); fr a sugárirányú
asztalelőtolás (mm).
9.1.13. ábra A síkköszörülés kinematikai változatai és megoldásai

Az alakos köszörülés legfőbb változataival e jegyzet is részletesen foglalkozik: a különféle
fogazatok köszörüléséről például a 11. témakör tartalmaz ismeretanyagot, amikor a fogárok
alakjával megegyező profilos, továbbá a lefejtésre alkalmas egy koronggal (kétkúpos vagy
csigaköves), illetve két tányérkoronggal végezhető eljárásokat részletezi. A különféle
csavarfelületek köszörülését a menetprofilnak megfelelő profilos, illetve köszörűkoronggal
végzik. A különböző előtolásokkal megvalósított változatokat a 12. témakör fejti ki.
Elsősorban alakos felületek (szerszámhornyok, alakos alkatrészek) nagy sorozatú gyártására
alkalmazzák a nagy termelékenységű mélyköszörülést (HEDG ‒ High Efficiency Deep

Grinding). Ennek lényege, hogy a teljes (esetenként több milliméteres) ráhagyást egyetlen
fogásvétellel, igen kis asztalelőtolással (a sebességarány itt q=1000 … 10000 közötti),
speciális köszörűszerszámmal távolítják el (lásd 9.1.14. ábra).
a.) síkköszörülés b.) profilköszörülés

9.1.14. ábra Alakos felület nagy termelékenységű mélyköszörülése
Ide tartozik még az alakos felületű munkadarabok profilköszörülése (lásd 9.1.14/b. ábra),
illetve a tömör vagy forrasztott kivitelű forgácsoló eszközök gyártásakor és újraélezésekor
végrehajtott szerszámélező köszörülés (9.1.15. ábra). Megjegyezzük, hogy az egyedi
profilokat előállító alakos szerszámok gyártása 5-tengelyben vezérelt köszörű megmunkáló
központokon, egy tengelyre felfogott, szuperkemény szemcseanyagú korongkészlettel
történik (lásd 13. fejezet.)
a.) fúró élező köszörülése b.) lefejtőmaró élezése

9.1.15. ábra Szerszámélező köszörülés
Végül ide sorolható még a kézi köszörülés többféle változata is, amely mindegyikénél a
dolgozó hozza létre az előtoló- és a fogásvételirányú mozgást.
Összefoglalás: A köszörülés olyan abrazív eljárás, amelynél a felesleges anyagréteget –

elsősorban mechanikus behatással – szilárd (kötő)anyagba ágyazott nagyon sok, kis méretű
szemcsét tartalmazó szerszám választja le. A szemcsék képezik a forgácsolóéleket, amelyek
statisztikus elrendezésűek és élszögűek, éllekerekedést tartalmazó alakjuk pedig megnehezíti
a forgácsleválasztást. A mikromarásra hasonlító forgácsképződés az egyes köszörülési
eljárásnál különböző. Az ekvivalens forgácsvastagság (heq) és a leválasztásban közreműködő
aktív szemcsék száma meghatározza a forgácsolóerőt, a felületi érdességet és a szerszám
kopását. A köszörülés jósági foka (G) számszerűsíti a kölcsönös megmunkálás elvét. A
köszörülési gyakorlatban a teljesítmény és éltartam kiszámításakor az egységnyi
korongszélességgel elért anyagleválasztási sebességet ( Q w′ , mm3/s·mm) tekintik a
legfontosabb paraméternek.

A köszörűszerszámok jellemzése és megválasztásuk szempontjai
9.2. A KÖSZÖRŰSZERSZÁMOK JELLEMZÉSE ÉS

MEGVÁLASZTÁSUK SZEMPONTJAI
A különböző köszörülési műveletek szerszámainak helyes megválasztása nemcsak a
gyártmány minőségét befolyásolja jelentős mértékben, hanem döntő hatása van a művelet
termelékenységére és a gazdaságosságára is. A köszörűkorong-választást segíti, hogy a
gyártók megfelelő alak- és a méretválasztékot, valamint az egyes szerszámtípusokon belül a
minőségi jellemzők teljes sorozatát forgalmazzák.
A köszörüléshez alkalmazott szerszámok három csoportba sorolhatók, éspedig:
• különböző alakokban, méretekben és minőségben gyártott furatos forgástestek, azaz a
köszörűkorongok,
• gépi (és kézi) működtetésű, acél befogószárral, különféle (pl. hengeres, kúpos, íves,
gömb) alakú dolgozórésszel készülő csapos köszörűszerszámok, továbbá a
• gépi működtetésű köszörűszegmensek és dörzsköszörűrudak, valamint a kézi
működtetésű csiszolórudak és idomok.
Az alkatrészgyártás szerteágazó területein, valamint a forgácsolóeszközök gyártására és
élezésére általában használt köszörűkorongok általános megnevezése az alábbi:
Az előzetes tanulmányokból már ismert jelölés az alábbi részekből áll:

- a szerszám alakjára és méreteire utaló geometriai jellemzők (esetleg a vonatkozó
szabványszámból), amelyek a feladatra való alkalmasság és a gépre történő rögzítés
szempontjából fontosak, valamint
- a korong felhasználására utaló minőségi jelekből (félkövér betűvel szedve) tevődik
össze. Ez utóbbi pontos és szabatos megnevezése a köszörülés eredményessége
szempontjából érdemel különös figyelmet.
9.2.1. A köszörűkorong geometriai jellemzői
A különböző összetételű és hőkezeltségű munkadarabok hengeres, sík és alakos felületeinek
köszörüléséhez leggyakrabban felhasznált köszörűkorongok alakválasztéka, élkialakítása,
továbbá méretjellemzői az ISO és a FEPA alakválasztékában találhatók meg. Az utóbbi
betűszó az Európai Abrazív Termékeket Gyártók Szervezete (Federation Europeenne des
Fabricants de Produits Abrasifs) jelenti. A számos alakvariációt tartalmazó besorolási
rendszer egy kivonatos változata a 9.2.1. ábrán látható.
Jelölés és megnevezés
1 - sima köszörűkorong
20 - egyoldalon mélyített
21 - kétoldalon mélyített
23 - egyoldalon kúposan mélyített
24 - egyoldalas kúpos mélyítésű
25 - egyoldalas kúpos mélyítésű
26 - kétoldalon kúposan mélyített
38 - peremes sima korong
7 - kétoldalas felfogótárcsás
3 - tányér alakú, lapos, egyoldalas
4 - tányér alakú, lapos, kétoldalas
6 - hengeres fazékalakú
11 - kúpos fazékalakú
9.2.1. ábra A köszörűkorongok geometriai választéka (kivonat)

292
A felsorolt változatokon kívül természetesen még számos speciális rendeltetésű (pl. daraboló-
és tisztítókorongok, köszörülő célgépek eszközei) köszörűszerszámot is alkalmaznak, ezek
geometriai és minőségi adatait a hazai és külföldi termékszabványok tartalmazzák. Ugyancsak
külön szabványok foglalkoznak a szuperkemény (gyémánt és köbös bórnitrid) szemcsézetű
köszörűkorongok jelölési rendszereivel, valamint az építő- és üvegipari
köszörűszerszámokkal.
A széles alakválasztékot jól mutatja a 9.2.2. ábra, amely egy sima köszörűkorong több mint
egy tucat élkialakítási lehetőségét tünteti fel. A korong ISO-szabványú jelölése egyébként: D
– külső átmérő, T – korongszélesség, H – felfogófurat átmérője. Megjegyezzük, hogy ebben
a jegyzetben T ≡ bs
9.2.2. ábra Sima köszörűkorong élalak-variációi (gyártói ajánlás)
9.2.2. A köszörűkorong minőségi jelei

A köszerűszerszám olyan sokélű, többféle anyagból felépülő forgácsolóeszköz, amely –
megfelelő felhasználási körülmények között – forgácsolóképességét korlátozott önéleződéssel
meg tudja újítani. A szerszámot
• különféle méretű, természetes vagy mesterséges anyagú, szabálytalan alakú, nagy
keménységű és hőszilárdságú, rendezettségben elhelyezkedő szemcsék,
• az ezeket összetartó, szervetlen vagy szerves kötőanyag, valamint
• az előbbiek (tehát a szemcsék és kötőanyaghidak) közeit kitöltő levegőpórusok
alkotják.
Az egyes alkotóelemek minőségének és térfogati arányának tudatos változtatása révén
különböző feladatok elvégzésére alkalmas köszörűszerszámok állíthatók elő. A minőségi
jelek nem csak a korong „összetételéről” tájékoztatnak, hanem szoros kapcsolatban állnak a
köszörűszerszámokon mérhető fizikai tulajdonságokkal (térfogatsűrűség, rugalmassági
modulus, gázáteresztő képesség stb.), ezek pedig jelentősen befolyásolják a szerszám

293
üzemeltetés közbeni viselkedését (pl. teljesítményfelvétel, kopás stb.) és teljesítőképességét

(felületi érdesség, anyagleválasztási sebesség stb.).
A többi forgácsolószerszámhoz viszonyítva a köszörűszerszámok választéka lényegesen
nagyobb (elvileg elérheti a 2000-3000-féle minőséget is), így az adott feladathoz leginkább
alkalmas szerszám megválasztása nem könnyű.
A következőkben az öt minőségi jel értelmezéséről és – a teljesség igénye nélkül –
megválasztásuk szempontjairól lesz szó.
A köszörűkorong szemcseanyagának jellemzői

A köszörűkorong alkotóelemei közül a forgács leválasztását az alkalmas anyagminőségű
köszörűszemcsék végzik. A természetben található szemcseanyagokat (pl. kvarc, korund,
gránát, természetes gyémánt) döntően a fa-, a bőr- és az optikai iparban használják.
A gépiparban azokat a különböző tisztaságú, mesterséges szemcseanyagokat részesítik
előnyben, amelyek a szemcsét terhelő, dinamikus jellegű mechanikai és hőterhelésnek,
valamint a kémiai kölcsönhatásoknak jobban ellenállnak. Hagyományos szemcséről
beszélünk a gyémántnál lényegesen kisebb keménységű anyagoknál, míg a gyémánthoz közel
álló keménységű anyagokat szuperkemény szemcseanyagúaknak mondjuk.
Az üzemi gyakorlatban leginkább használt szemcseanyagok összetételét, tulajdonságait és
alkalmazási területeit a 9.2.3. ábra szemlélteti.
9.2.3. ábra Köszörűszemcsék anyagválasztéka, tulajdonságai és alkalmazása

A leggyakrabban használt hagyományos szemcseanyag a korund (Al2O3), melynek különböző
tisztaságú változatait (1A…9A) használják fel. A legkisebb keménységű köszörűszemcse,
amit részben kompenzál igen jó hőállósága és hővezető képessége, valamint az a körülmény,
hogy a szerkezeti acélokkal szemben kémiailag közömbös. A másik elterjedten használt
szemcseanyag a szilícium-karbid (1C – fekete, 2C – zöld színű), amely az előzőnél
keményebb, jó koptató hatású. Hátránya, hogy hőállósága viszonylag kisebb és erős vegyi
affinitást mutat az acélokkal szemben. Bár a bór-karbid a legkeményebb hagyományos
szemcseanyag, azonban kedvezőtlen tulajdonságai (alacsony hőállóság, nagyfokú vegyi
affinitás) miatt elsősorban finomfelületi megmunkálásokhoz használható.
A gyémánt a legkeményebb szemcseanyag. Az egyre növekvő ipari felhasználást a
mesterséges (szintetikus) úton előállított gyémánt fokozatos elterjedése tette lehetővé.
294
Felhasználási területe ezért a rendkívül kemény nemvasfémek és ötvözetek, kőzetek,

keményfémek és kerámiák köszörülése. Hátrányos tulajdonságaihoz sorolható nagyon
kedvezőtlen hőállósága és a vastartalmú ötvözetekhez való erős vegyi affinitása. A „legújabb”
szuperkemény szemcseanyag a köbös bórnitrid, amelynek nincsenek a gyémánthoz hasonló
hátrányos tulajdonságai, ezért elsősorban nagykeménységű (edzett) szerkezeti acélok
köszörülésére és az erősen ötvözött acélból készült szerszámok élezésére használhatók.
Kizárólag acélok köszörülésére használható szemcseanyagokat mutat a 9.2.4. ábra, mégpedig
a munkadarab keménységének függvényében. Ebből kiderül, hogy olyan ún. keverék
szemcsézetű korongokat is gyártanak, amelyek egy szemcseanyag-minőségen (pl. korund)
belüli, ám különféle tisztaságú (vagyis szennyezőanyag-tartalmú) köszörűszemcséből
készülnek.
9.2.4. ábra A szemcseanyag és a keménység összefüggése

Megjegyezzük, hogy az 55 HRC-nél keményebb acélokat, nagy vanádiumtartalmú
gyorsacélokat vagy nehezen megmunkálható ötvözeteket (HRSA - Heat Resistant Super
Alloys) tanácsosabb inkább köbös bórnitrid szemcsével köszörülni. A sárgarezek, a különféle
alumíniumötvözetek és a műanyag köszörüléséhez gyémántszemcsés korongok javasolhatók.
A köszörűkorongban levő szemcsék minőségi jeleit a szerszám nem dolgozó (például oldal-)
felületén tüntetik fel. Megjegyezzük, hogy az egyes gyártó cégek korongra felírt jelei főleg a
szemcsék anyagminőségére vonatkozóan eltérhetnek, ezért a köszörűkorongok kiválasztása
kizárólag a szerszám minőségi jeleinek pontos ismeretében végezhető el helyesen. A fejezet
elején a specifikációs mintában szereplő 89A szemcseanyag (a Tyrolit AG jelzése) fehér színű
nemeskorund (6A).
A köszörűszemcsék méretjele
A köszörűszemcsék méreteinek jellemzésére a szemcsenagyság fogalmát használjuk, méretük
alapján vagy a makro- vagy a mikroszemcsék osztályába tartoznak. A makroszemcsék
osztálya a nagyobb méretűeket tartalmazza, öt csoporton belül 21-féle nagyság
szabványosított. Az előzőnél (esetleg sokkal) kisebb méretű szemcsék viszonylag szűkebb
választéka (kilencféle nagyság) a mikroszemcsék osztályát alkotja. Az előbbi osztályba
tartozó szemcsék nagyságát szitálással, az utóbbi csoportba sorolhatókét pedig ülepítéssel
határozzák meg.
A hagyományos anyagú makroszemcsék nagyságát az ISO, FEPA, DIN vagy MSZ szerint a
ún. mesh-rendszerű méretmegadás jellemzi. Ez az egy hüvelyk (25,4 mm) hosszra eső
szitalyukak számát adja meg, tehát a nagyobb méretjel apróbb, finomabb szemcsét jelöl. A
köszörűkorong szemcsenagyságát a szerszámban levő szemcsék döntő hányadát (65-80
térfogatszázalék) képező ún. alapfrakció finomsági számával jellemzik és tüntetik fel a
295
korong oldalán. Az egyenletesebb térkitöltés érdekében a korongok ezen kívül ún. kiegészítő
frakciókat is tartalmaznak, egy-két fokozattal nagyobb, illetve egy-két fokozattal kisebb
szemcsék hozzáadásával. A hagyományos anyagú makroszemcsék választékát és átlagos
szemcseméretét a 9.2.1. táblázat foglalja össze, míg a mikroszemcsék adattáblája a
szakirodalmakban található meg. A fejezet elején a specifikációs mintában szereplő 80 jelzésű
szemcseméret a finom méretcsoporthoz tartozik.
9.2.1. táblázat A makroszemcsék méretcsoportjai
Méretcsoport Méretjelölés Átlagos szemcseméret, µm
8 2360-2800
Nagyon durva 10 2000-2360
12 1700-2000
14 1400-1700
16 1180-1400
Durva 20 1000-1180
22 850-1000
24 710-850
30 600-710
36 500-600
Közepes 46 355-425
54 300-355
60 250-300
70 212-250
80 180-210
Finom 90 150-180
100 125-150
120 106-125
150 75-106
Nagyon finom 180 75-90
220 63-75
A szemcsenagyság megválasztásakor durva szemcsés korong való a tisztító- és

darabolóköszörüléshez, valamint – a gyors anyagleválasztás miatt és a pórusok
eltömődésének elkerülése érdekében – az igen lágy és képlékeny anyagok megmunkálásához.
A gépgyártásban előforduló feladatok (görgők, motoralkatrészek, menetek és profilok
előállítása stb.) többségének köszörülésekor és a szerszámélezésben jó eredmények érhetők el
a 46 … 100 méretjelzésű szerszámokkal. A szemcseméret megválasztásának szempontjait és
az indokolt alkalmazás területeit a 9.2.5. ábra foglalja össze.
9.2.5. ábra A szemcsenagyság megválasztásának szempontjai

296
Az előző alfejezetben már szó volt arról, hogy a szemcseméret és az átlagos szemcsetávolság
meghatározó szerepű a karcmélység kialakulásában, azaz az érdességképzésben. A köszörülés
átlagos körülményeit tekintve a szemcse méretjele és a köszörült felület Rz érdessége közötti
összefüggés a 9.2.6. ábrán látható. Ez azt is feltünteti, milyen esetekben indokolt a durva vagy
a finom szemcse megválasztása.
9.2.6. ábra A szemcsenagyság megválasztása az előírt érdesség alapján

A mesterséges szuperkemény anyagú szemcsék méretjelölése eltérő a fentiektől, mert a
szemcsék átlagos méretét µm-ben adják meg. A FEPA, DIN stb. szabványok három fokozatba
sorolják a szemcséket, az alábbiak szerint:
Fokozat megnevezése Méretjel (=µm)
Durva 251, 213, 181, 151, 126
Közepes 107, 91, 76, 64, 54, 46
Finom 40, 31, 25,20, 15, 9
A közölt értékekből megállapítható, hogy a köbös bórnitrid és a gyémántszemcsék
méretbesorolása – a költségek csökkentése miatt – a nagyon finom és finom tartományba esik.
Átlagos körülményeket alapul véve az előírt érdesség elérését lehetővé tevő szemcseméret
megállapítása a 9.2.7. ábra alapján történhet.
9.2.7. ábra A szemcsenagyság megválasztása szuperkemény szemcsék esetén
A köszörűkorong kötéskeménysége
A korábbi tanulmányokban már volt arról szó, hogy a hagyományos szemcsézetű
köszörűszerszámok térfogati egyenlete a következő alakú:
(Vk ± ∆V ) + (Vb ± ∆Vb ) + V p = 100 % ,

297
azaz a korongban levő szemcse (Vk)- és kötőanyaghányad (Vb), illetve a pórustartalom (Vp)
összes mennyisége 100%-ra egészíti ki egymást. Arról is volt szó, hogy a korongban
elhelyezkedő szemcséket (a 9.1.2. ábra szerint) a kötőanyag sajátos formájú hálózata, a
kötőanyaghidak tartják össze. A szemcsét tartó kötés erőssége a kötőanyag tulajdonságaitól és
a szemcse tapadásának szilárdságától, illetőleg a hidak számától: végső soron tehát attól függ,
mennyi a kötőanyag-tartalom az adott korongban.
Köszörülés közben a szemcsét olyan terhelés éri, amely azt a kötésből kitépni igyekszik. A
kötéskeménységen azt az ellenállást értjük, amelyet a kötőanyaghidak fejtenek ki a szemcsét a
korongból eltávolítani igyekvő külső erőhatással szemben. Keményebbnek mondjuk a
szerszámot, amelyben a szemcsék kifordításához – a szerszám nagy kötőanyag-tartalma miatt
– nagyobb erőre van szükség. Ez azonban esetenként káros is lehet: ha a kötésből nem tudnak
az elhasználódott, kopott szemcsék kifordulni, akkor a köszörült felület károsodik. Kevés
kötőanyag esetén viszonylag gyors a szemcsefogyás, ami indokolatlan szerszámköltség-
növekedést okoz. Minden egyes köszörülési feladathoz tartozik egy optimális
kötéskeménység, amelynél az elkopott szemcsék elvesztése egyben új, éles szemcsék
munkába lépését eredményezi, így – megfelelő körülmények között – a korong dolgozó
felületének forgácsolóképessége javul és bekövetkezik az újraéleződés jelensége.
A köszörűszerszámok kötéskeménységét a latin ábécé nagybetűivel (A … Z) jelöljük. Ezt
nevezzük Norton keménységi-skálának, amelyben az A fokozat a leglágyabb, a Z jelű a
legkeményebb kötésű szerszámot jelenti. A gyakorlati felhasználásra javasolt korongok
kötéskeménységi jele G-től T-ig terjed. A köszörűkorongok összetételének elemzése azt
mutatta, hogy a kötéskeménység egy minőségi fokozatnyi eltérése ∆Vb = 1,5% -os
kötőanyaghányad változással jár. A keménységi jelek alapján a köszörűszerszámokat hét
kötéskeménységi csoportba sorolták, ezt mutatja a 9.2.2. táblázat.
9.2.2. táblázat Kötéskeménységi csoportok és jelek
Keménységi csoport Keménységi jel
Különlegesen lágy (A, B, C, D)
Nagyon lágy E, F, G
Lágy H, I, J, K,
Közepes L, M, N, O,
Kemény P, Q, R, S,
Nagyon kemény T, U, V, W,
Különlegesen kemény (X, Y, Z)
A kötéskeménység megválasztásának ökölszabálya szerint „lágy anyaghoz kemény, kemény

munkadarabhoz pedig lágy kötéskeménység való”. Azaz minél keményebb a megmunkálandó
anyag, annál gyorsabban kopnak a köszörűszemcsék, annál lágyabbnak kell lennie a
korongoknak. A kis és nagy kötéskeménység választásának sajátosságait (előnyeit és
hátrányait) a 9.2.8. ábra foglalja össze.

298
9.2.8. ábra A kötéskeménység megválasztásának hatásai
A különböző köszörülő eszközök (szegmensek, hasábok, korongok) kötéskeménység-

választásának indokolt alkalmazás területeit a 9.2.9. ábra szemlélteti.
9.2.9. ábra A kötéskeménység feladatfüggő megválasztása

Külső felület palástköszörülésekor figyelembe kell venni mind az eljárásváltozatot, mind
pedig a munkadarab keménységét. A 9.2.10. ábrából jól látható szabály az, hogy a
beszúráshoz – ugyanazon munkadarab-keménységnél – egy fokozattal lágyabb korong
alkalmazandó. Ugyancsak kisebb kötéskeménységet kell választani akkor is, ha a munkadarab
– korong közötti érintkezési felület nagy (főleg furat-, ill. síkköszörüléskor). Keményebb
kötés szükséges viszont a durvaszemcsés és a speciális, megszakított felületű korongokhoz.
9.2.10. ábra A kötéskeménység megválasztása külső palástköszörüléskor

A köszörűkorongok kötéskeménységét (a kötőanyag minőségétől függően) homokfúvásos,
keménységméréses (HRB) vagy akusztikai módszerrel állapítják meg, és a mérési

299
eredménynek megfelelő keménységi jelet tüntetik fel a korong oldalfelületén. A

szuperkemény szemcséjű korongokon általában nem adnak meg kötéskeménységi jelet.
A köszörűkorong szerkezete és szerkezetszáma

A köszörűszerszámok szerkezetszáma az abrazív szerszámokban levő szemcsetérfogat
mennyiségét jellemzi. A szerkezetszám jelölésére az arab egész számokat használják nullától
12-ig. Ez nemzetközileg is egységesen értelmezett és használt jelzés, amelynél a nulla
szerkezetszáma 62, a 12-es pedig 38%-os szemcsetartalmat jelent. Egy szerkezetszám-fokozat
tehát ∆Vk = ±2% eltérést jelöl. A mélyköszörülés csak olyan korongokkal kivitelezhető,
amelyek szemcsehányada 13 … 18 szerkezetszámú, azaz mindössze 26…36% szemcsét
tartalmaz. Ezeket a köszörűszerszámokat különleges körülmények között gyártják. A
köszörűszerszámok – szerkezetük alapján – a 9.2.3. táblázatban közölt csoportokba
sorolhatók.
9.2.3. táblázat A szerkezetszám csoportosítása
Csoport megnevezése Szerkezetszám jele
Zárt 0,1,2,3,4
Közepes 5,6,7,8,
Nyitott 9,10,11,12
Különlegesen nyitott 13,14,15,16,17,18
A szemcsetartalom növekedése nyilvánvalóan növeli a forgácsolásban részt vevő szemcsék
számát, ezért az egy szemcse által leválasztott forgács méreteit, valamint a szemcsét érő
terhelést is befolyásolja. Ennek értelmében a követendő szempontok az alábbiak:
• A korongszerkezet annál nyitottabb legyen (például 10 … 12), minél képlékenyebb a
megmunkált anyag, minél nagyobb a köszörülési fogásvétel (azaz a munkadarab-
szerszám közötti érintkezési felület). Az ilyen szempontok szerint választott korong
ugyanis olyan nagyméretű pórusokat tartalmaz, amelyek megakadályozzák a
forgácstérül szolgáló szemcseközök eltömődését.
• A 7 … 9 szerkezetszámú a koronghomlokkal végzett síkköszörülés, darabolás, nagy
köszörülési ráhagyás leválasztása, továbbá a repedésérzékeny anyagok és
keményfémek köszörülése esetén javasolható.
• A legtöbb köszörülési feladatnál (külső és belső palástköszörülésnél, korongpalásttal
végzett síkköszörülésnél, gyorsacél szerszámok élezésénél) jó eredmény érhető el az 5
és a 6 fokozatszámú korongokkal.
• Zárt (3, 4 szerkezetszámú) szerszámot célszerű alkalmazni a finomköszörüléshez,
valamint a kis emelkedésű menetekhez vagy profilköszörüléshez.
• A nagy termelékenységű mélyköszörülés (HEDG ‒ high efficiency deep grinding)
csak olyan korongokkal végezhető, amelyek szemcsehányada 13 … 18
szerkezetszámú, azaz mindössze 26 … 36% szemcsét tartalmaz. Ezeket azonban
különleges körülmények között gyártják.
Megjegyezzük, hogy ‒ gyártási sajátosságaik miatt ‒ a köszörűszerszámok csak
meghatározott összetételek (ún. receptúrák) mellett gyárthatók le. A szokásos eljárással
előállítható több mint 80-féle korongminőség-változatot az alábbi összetevők korlátozzák:
szemcsehányad 42 … 56% (szerkezetszám 3-tól 10-ig), kötőanyag-tartalom 5 … 19,5%,
pórustérfogat 24 … 49,5%.
Külön kell tárgyalni a szuperkemény szemcsés köszörűkorongok jelölési rendszerét. Ezen
szerszámok megfelelő szilárdságú, ötvözött alumínium vagy acél anyagú testből és az arra
300
felvitt, gyémántot vagy köbös bórnitridet tartalmazó ún. aktív rétegből állnak, amelynek
méreteit és sajátosságait is szerepeltetni kell a jelölésben.
Vázlatrajz
1A1 30×10×10 10-2 B126C75B54
9.2.11. ábra Köbös bórnitrid szemcseanyagú sima köszörűkorong jelölési rendszere

A 9.2.11. ábra acél és gyorsacél furatköszörülésére használható sima korongot szemléltet, az
ábra jobb oldali része pedig a jelölési rendszert tünteti fel. A korong alakjele 1A1, méretei
pedig (mind mm-ben értendő): D=30; H=10; T=10; a szemcsét hordozó réteg szélessége
T=U=10, vastagsága X=2. A köbös bórnitrid (B) 126 (µm) szemcseméretű, 75%-os
koncentrációjú (C75), bakelitkötésű (B), a gyártó a kötőanyag 54 kódjelű változatában
forgalmazza.
A köszörülést ténylegesen végző réteg a szemcsén, kötőanyagon és pórusokon kívül még ún.
töltőanyagokat is tartalmaz. Ez utóbbi – a hagyományos anyagú szemcsék (SiC) mellett –
olyan anyagokból is áll, amelyek megnövelik a kötőanyag szilárdságát vagy szívósságát,
javítják annak súrlódását és hővezető képességét. A korongok szerkezetének sajátossága az is,
hogy a kiváló forgácsolóképességű, kedvező alakú és élgeometriájú gyémánt vagy CBN
szemcsékből lényegesen kevesebbre van szükség, mint a hagyományos szemcséjű
korongoknál.
9.2.12. ábra Szuperkemény szemcsés korongok koncentrációja

Megállapodás szerint 100% szemcsekoncentrációjú az a szuperkemény szemcsés korong,
amely aktív rétegének minden köbmilliméterében 0,88 mg tömegű gyémánt vagy CBN
szemcse van. A 9.2.12. ábra tanúsága szerint ez mindössze Vk = 25% szemcsehányadot jelent,
további 25% térfogatrésznyi a töltőanyag, így a további 50%-ot a kötés- és a pórustérfogat
teszi ki. A 200% koncentrációjú korongban is csak 50% szemcsehányad van, ez azonban a
korong beszerzési árát nagyon megnöveli.
A köszörűszerszámok kötőanyagai
A kötőanyagok feladata a szemcsék összeragasztása, ezen kívül fontos, hogy a pórusok
létrejöttét elősegítse. A forgácsleválasztásban nem vesz részt, még a legnagyobb
szerkezetszámú korongoknál sem. A leggyakrabban használt kötőanyagok négy csoportba
sorolhatók.
A gépiparban leggyakrabban kerámiakötésű korongok használatosak, mivel a többféle
anyagból (agyag, kaolin, kvarc stb.) készített kötőanyag kellő szilárdságú, merev és
hőállóságú (kb. 500-700oC-ig); kémiai ellenállósága pedig mind a hűtő-kenő folyadékok,
mind a munkadarab-anyagminőségek szempontjából széles körű alkalmazását teszi lehetővé.

301
Szabványos alapjele: V (virtified: üvegesített), azonban egyes gyártók még megkülönböztető

jelzéseket is használnak (pl. kénnel átitatott keramikus kötésre).
Fémes kötőanyaggal kizárólag a szuperkemény (elsősorban gyémánt) szemcsés szerszámok
készülnek. A kötőanyag a réz különféle anyagokkal (Sn, Al, Ni) való ötvözeteiből áll, amelyet
vagy szinterezés, vagy galvanizálás segítségével visznek fel a korong testére. Az előbbi
kötéstípus M, az utóbbi pedig G jelzést kap.
A szerves kötőanyagokhoz a műgyanta (bakelit), illetve a gumi kötés sorolható. A bakelit
kötés (B) nagy nyomószilárdságú, az üvegszállal erősített változatát (BF) a gyorsköszörülés
(vs≈ 80 m/s) szerszámaihoz használják. Az ipari felhasználás közel harmadát kitevő
bakelitkötésű korongokat nagyon pontos alkatrészek és forgácsolószerszámok simító- és
finomköszörülésére (élezésre) használják. A legnagyobb rugalmasságú a gumi kötőanyag,
ezért a nagyon vékony daraboló korongokat ilyen kötéssel (jele R) készítik, az üvegszállal
erősített változat (RF) nagyobb köszörülési sebesség elérését (akár vs > 60 m/s) teszi lehetővé.
Az egyéb kötőanyagok csak speciális alkalmazási területekhez valók. Ide tartoznak a kis
hőmérsékletű köszörülésre való vízüveg (szilikát, jele: S), a magnézium-oxiklorid (MG) vagy
sellak (E) kötések.
A hagyományos szemcsézetű szerszámok megnevezésében meg kell adni továbbá a
megengedett legnagyobb forgácsolósebességet is (m/s-ban). Ennek értékét (vagy az ennek
megfelelő határfordulatszámot) a korábban ismertetett minőségi jelekkel együtt a korongon is
feltüntetik. Megadják továbbá a kiegyensúlyozottsági, valamint a próbapörgetéssel
megállapított szilárdsági vizsgálat elvégzését is (E, illetve P. jelek). A különösen nagy
sebességgel (vc > 40 m/s) üzemeltethető korongokra külön színjelzés utal.
9.2.3. Köszörűkorong választása szakértői rendszerrel

A köszörűkorong specifikációjának kiválasztása azért bonyolult, mert az előzőekben
részletezett minőségi jelek számos kombinációja felhasználható valamilyen mértékben. A
legjobb választást nagyon sok gyakorlati tényező befolyásolja, ami az „egyetlen” megoldást
csaknem kizárttá teszi.
A szerző által kidolgozott rendszer a munkadarab-anyagminőségének, állapotának, szilárdsági
(keménységi) jellemzőinek megadása után a köszörülés eljárásváltozataira tér rá. Külső
palástköszörüléskor a megmunkálandó felület átmérőjét, hosszát, pontossági fokozatot és az
elérni kívánt érdességet beírva dönt a szükséges átmérőbeli ráhagyás nagyságáról (a
munkadarab teljes hosszának figyelembevételével). Ezután kiválasztja a leginkább megfelelő
ötféle minőségi jelet, majd ezt egy igen neves köszörűszerszámokat gyártó cég speciális
elnevezéséhez igazítja. A 9.2.13. ábrán egy választott példához tartozó konzultációs
eredménylista látható.

302
9.2.13. ábra Korongválasztás szakértői rendszerrel
Összefoglalás: A köszörűkorongok geometriai jellemzőkkel és minőségi jelekkel írhatók le

egyértelműen. Az ötféle specifikációs jelölést világszerte elterjedt szabványok (FEPA, DIN
stb.) írják le, azonban a szemcse anyagát mindig a választott gyártó cég jeleit felhasználva
kell megadni. A szuperkemény szemcsézetű korongok jelölési rendszere sajátosan eltér a
hagyományos anyagúakétól. A szemcseméret szorosan összefügg a köszörüléskor elérhető
felületi érdességgel, a kötéskeménység megválasztási szabálya: lágy munkadarabhoz kemény,
kemény darabhoz pedig lágy kötés való. A szemcsehányadot a szerkezetszám adja meg, a
specifikáció variációi közel 80-féle legyártható minőséget jelentenek. A legelterjedtebb
kötőanyag a kerámia, a műgyanta és gumi anyagú kötés együttesen sem éri el a 40%-os
arányt.

303
A köszörülési folyamat tervezése
9.3. A KÖSZÖRÜLÉSI FOLYAMAT TERVEZÉSE

A köszörülési eljárásokat többnyire a méretpontosbítási folyamat utolsó fázisaként
alkalmazzák azért, hogy a szigorú méret- és alakpontossági, illetve a felületi érdességi
előírásoknak megfelelő alkatrészfelületek jöjjenek létre. Fontos követelmény a hosszú
működéshez (élettartam) és/vagy a nagyfokú megbízhatóság eléréséhez továbbá az is, hogy a
köszörült alkatrészek felület alatti rétege megfelelő tulajdonságokkal rendelkezzen. A
köszörülési folyamatot három, egymásra ható tényezőcsoport befolyásolja (9.3.1. ábra).
Az első csoportba tartoznak az MSKG-rendszer elemei. A munkadarab (M) összetétele,
hőkezeltsége és keménysége, valamint a köszörűszerszám (S) mérete és specifikációjának
minden eleme meghatározó a köszörülés eredménye szempontjából. A munkadarabot befogó
készülékek (K) pontossága, továbbá a köszörűgép (G) konstrukciója és (főként) merevsége
kihat az elérhető hullámosságra és érdességre is.
9.3.1. ábra A köszörülési folyamat tervezésének sajátosságai

A köszörülés körülményei alkotják a befolyásoló tényezők második csoportját. A köszörülési
eljárás rögzített darabon vagy csúcs nélküli befogással, illetőleg hossz- vagy beszúró
előtolással megmunkált felületek alakpontossága (pl. körkörösségi hibája) merőben eltér
egymástól. Az alkalmazott forgácsolási adatok kihatnak a leválasztott forgács vastagságára,
ezáltal az egyedi szemcsék által létrehozott karc méreteire is. A hűtés módja, valamint az
alkalmazott közeg összetétele (olaj, emulzió stb.), hozama és tisztasága szorosan összefügg a
felületi réteg esetleges károsodásával.
A köszörülés legfőbb sajátossága a szabályozás, amely egyrészt a forgácsolóképesség
megújítására (a kopott szemcsék eltávolítása és az eltömődött korongfelület tisztítása),
másrészt az eredeti alak helyreállítására (pl. menetfelület) szolgáló tevékenység, amelyet
gyémánt egykristállyal, sokgyémántos szabályozóval vagy (alakos korong esetén)
gyémántszemcsés görgővel végeznek. Egykristályos szabályozáskor, bőséges HÖK
alkalmazásával, kedvező eredmények érhetők el az fgyém = 0,1 mm/korongfordulat; agyém=
0,05 és 0,02 mm (fogásvétel a korong mindkét oldalán); iszab = 2 és 2 adatokkal, amikor

összességében a sugárirányú korongfogyás kb. ∆r=0,15 mm. A kopott gyémánttal végzett

szabályozás kedvezőtlen hatású.
További sajátosság még az is, hogy a korong szemcséinek élessége (állapota) a köszörülés
közben folyamatosan változik, és így nem csak a fellépő erőhatás (lásd 9.1.6. ábra), hanem az
elérhető felületi érdesség is más a korongkopás különböző fázisaiban.
A köszörülés lényeges és gyakran alkalmazott módszere a művelet befejezésekor végzett ún.
kiszikráztatás, amely a munkadarab fogásvétel nélküli megmunkálását jelenti.
Hosszelőtolásos eljárásnál a kiszikráztatási löketek, a beszúró változatnál pedig a fogásvétel
nélkül megtett munkadarab-fordulatok számának növelésével a felületi érdesség akár
20…50%-kal is csökkenthető. Nem kellően merev alkatrészek köszörülésekor a
kiszikráztatással még a méretpontosság is javítható.
9.3.1. A köszörülési műveletek műszaki-gazdasági modellje

Jóllehet az előző, 6. témakör ilyen irányú konkrét ismeretekkel foglalkozik, azonban ‒ az
eljárás sajátosságai miatt ‒ még néhány fontos megjegyzést ajánlatos hozzáfűznünk.
A köszörülési eljárások korlátfüggvényeit itt is egyparaméteres korlátértékekre és több
paramétert tartalmazó korlátfüggvényekre osztjuk fel. Külső felület beszúró
palástköszörülésekor ezen behatárolások a 9.3.2. ábrán látható elrendeződést mutatják.
9.3.2. ábra A köszörülési folyamat tervezésének sajátosságai

Az egyparaméteres korlátértékekhez nem csak a gép triviális adathatárai (pl. nwmin, nwmax stb.)
tartoznak, hanem a korong aktív szélességének (pl. ferde beszúró köszörülés) behatárolása is.
Nagyon fontos a szemcseméret és a sebességarány korlátértékei is. Az előbbi a maximális
fogásmélységet (vagy beszúró előtolást), az utóbbi pedig a beállítható munkadarabmozgást
korlátozza. Ha a qmin érték alá csökken a sebességarány, akkor rezgések keletkezhetnek, ha
pedig az arány a qmax értéket meghaladja, akkor pedig fokozódik a beégés (mikrorepedések)

megjelenésének valószínűsége. Ezért a mélyköszörülésnél kerülendő a 120 ≤ q ≤ 1000

tartomány.
A köszörülési eljárások többparaméteres korlátfüggvényeihez tartoznak a koronghajtás
teljesítménykorlátja, valamint a gyártmány minőségét garantáló, kísérleti úton megállapított,
felülről korlátozó függvények (pontosság, érdesség, beégés).
A köszörülési eljárások célfüggvényei elsősorban a műveleti költségre vonatkoznak (9.3.3.
ábra). A minimális változó műveleti költség célfüggvény (Kmv MIN!) felírásakor azonban
figyelembe kell venni a szabályozással kapcsolatos időigényt, valamint a leszabályozott
korongtérfogat értékét és a szabályozó gyémánt egy szabályozásra eső költségét is, a
következő módon:
  t  K + K gy 
Kmv = tg ⋅ kG ⋅ 1 + sz  + k  [Ft] ,
  T T 
ahol: Kmv – a köszörülés műveletének változó költséghányada, Ft
tg – gépi főidő, min
kG – gépüzemeltetési költség, Ft/min
tsz – szabályozási idő, min
T – szerszáméltartam, min
Kk – a korongnak a szabályozás miatti értékcsökkenése, Ft
Kgy – a gyémánt költsége egy szabályozásra számítva, Ft.
9.3.3. ábra A köszörülési művelet költségfüggvénye

A költségfüggvényből kiderül, hogy a köszörülési folyamat gazdaságosságának fontos
szempontja a leszabályozások gyakorisága és korong hasznos élettartama. A leszabályozások
gyakoriságát a korong éltartama alatt előállított munkadarabok száma határozza meg, amelyet
a n T = T t g hányados befolyásol. Megjegyezzük, az nT csak egész szám lehet. Az így
számított darabszám után a korongot feltétlenül szabályozni kell (az előbb megadott
körülmények között). Ha például a tengelyszerű alkatrészen további felületeket is meg kell

köszörülni, ráadásul az előzőtől eltérő adatokkal, akkor a szabályozások szükséges

gyakorisága a Miner-féle ún. halmozódó károsodások elmélete szerint számítható. Ezen elv
szerint az igénybevételi szinteken (pl. nT1=T1/tg1, továbbá nT2=T2/tg2 és így tovább)
elszenvedett károsodások reciproka összességében nem lehet nagyobb, mint egy (azaz 1).
Képletbe foglalva tehát:
1 1 1 1
+ +K = + +K ≤ 1.
nT 1 nT 2 T1 t g 1 T2 t g 2
A több köszörülendő felületet tartalmazó munkadarabok száma (Nsz), amelyet két szabályozás
között elő lehet állítani, tehát a következő:
1
 1 1  N sz ≤
   1 
 n + n + K  ⋅ N sz ≤ 1 azaz  +
1
+ K  .
 T1 T2 
 nT 1 nT 2 
Megjegyezzük, hogy a közölt képlet nem csak a köszörülésre érvényes, de alkalmas más
forgácsolási eljárás (pl. esztergálás, marás stb.) szerszámcsere-gyakoriságának a kiszámítására
is.
A köszörűkorongok hasznos élettartamát az összes szabályozások számával lehet jellemezni.
Egy sima korong D×T×d méretű és hasznosan dolgozik, ameddig a D külső átmérője Dmin
értékre le nem csökken. Ha sugárirányban például ∆r=0,15 mm a szabályozásból adódó
D − Dmin
fogyás, akkor az összes leszabályozások száma: N össz = 2 ⋅ ∆ . Ezután a korongot le kell
r
cserélni egy újabb, gondosan felfogott és kiegyensúlyozott újabbra.
9.3.2.Külső felületek palástköszörülése (KP)

Egy tengelyszerű alkatrész köszörülési technológiájának megtervezésének első lépése az
előtolási változat kiválasztása. A hosszelőtolásos változatnál (KPHE) a köszörülendő felület
hossza jóval nagyobb a korong szélességénél, ahol tanácsos a következő szempontok
mérlegelése (lásd 9.3.4. ábra):
• a tengelyszerű alkatrészt a tárgyorsóháznál menesztjük, esztergaszívvel. Ha a
menesztett tengelycsap menetet tartalmaz, védelméről gondoskodni kell,
• a korongkifutás egyharmad korongszélességű, a darab konfigurációjától függően egy
vagy mindkét oldalon alkalmazva,
• nagy ráhagyású, pontos felületek esetén a ráhagyás 80%-át nagyoló feltételek mellett
köszörülik, a maradékot simítási körülmények között, majd a ciklus kiszikráztatással
ér véget,
• a fogásmélység meghatározásakor elsősorban a szemcseméretből kell kiindulni (lásd
korlátfüggvények). Figyelembe kell venni azt is, hogy a fogásvétel a köszörült felület
mindkét végénél vagy csak az egyik oldalán történik meg,
• A darabfordulatonkénti előtolás (fa), a korong szélesség (bs=T) és az átköszörülési
szám (u) között az alábbi összefüggés van:
nagyoláskor: f aN = (0 ,5 K 0 , 7 ) ⋅ bs [mm ] , ezért u ≈ 1K 2 ,
simításkor: f aS = (0 , 2 K 0 ,5 ) ⋅ b s [mm ], ezért u ≈ 2K 5 .

a) köszörülés kétkorongos gépen b.) korongkifutás tervezése
c.) nagyolási adatok d.) simítási adatok e.) átköszörülési szám

9.3.4. ábra Hosszelőtolásos külső palástköszörülés (KPHE)
• a gépi főidő (tg, min) számításakor azt kell figyelembe venni, hogy a fogásvétel a
köszörült felület mindkét végénél vagy csak az egyik oldalán történik meg. A
köszörült hossz tartalmazza a rá- és kifutási úthosszakat is. A ráhagyás leválasztásához
szükséges löketek számaihoz hozzá kell adni a kiszikráztatás löketszámait,
• a köszörülési erő (Fc, N), a teljesítményigény (Pc, kW) és az éltartam (T, min)
számításakor az egységnyi korongszélességgel elért anyagleválasztási sebesség
(mm3/s·mm) paramétere előnyösen használható, amely a következő alakban írható fel:
d w ⋅ π ⋅ nw ⋅ ae  mm 3 
Q w′ =  mm ⋅ s  ,
60  
• az egy éltartam alatt megköszörülhető felületek darabszáma az N = T tg

összefüggéssel határozható meg (figyelve a kerekítés szabályára).
Megjegyezzük, hogy – bizonyos feltételek mellett – a technológia számítógépes programmal
is tervezhető.
A külső palásköszörülés merőleges beszúró (KPBE) vagy ferdeirányú (KPFBE)
eljárásváltozatainál a köszörülendő felület hossza kisebb a korong szélességénél és a
következő szempontok mérlegelése kívánatos (lásd 9.3.5. ábra):
• a köszörűgépekre felfogható korongméretek korlátozottak, a 9.3.5/a. ábrán vázolt, két
beszúrásos megoldás csak egyedi gyártásban alkalmazható,
• a ferde beszúrás csak egyedi alakra formázott korongokkal, méretvezérelt gépeken
végezhető,
• a merőleges beszúrás radiális előtolósebessége v fr = n w ⋅ f r [mm / min ] , ahol az
f r ≡ a e helyettesítéssel élhetünk. Megjegyezzük, hogy beszúráskor teljesülniük kell a
b s ≥ b w ≡ f a feltételeknek,

a) merőleges beszúrás b.) ferde irányú beszúrás

9.3.5. ábra Beszúró külső palástköszörülés (KPBE és KPFBE)
• a gépi főidő (tg, min) számításakor a sugárirányú ráhagyás mellett az úthossz

tartalmazza a ráfutást is. A kiszikráztatás időigényét (tapasztalati úton) általában 0,2
… 0,3 percben határozzák meg,
számításakor itt is a Q w′ (mm3/s·mm) mutatószám használható, mégpedig az alábbi
d w ⋅ π ⋅ nw ⋅ f r  mm 3 
alakban: Q w′ =  mm ⋅ s  ,
60  
A beszúró változat legfontosabb előnye a nagy anyagleválasztási sebesség és az ebből fakadó
nagy termelékenység (td, min). A hosszelőtolásos változathoz képest azonban nagyobb a Pc
teljesítményigény (különösen ferdebeszúráskor), kisebb pontosság és kedvezőtlenebb
érdesség jellemzi. A beszúró technológia számítógépes KUPAK programmal történő
tervezésére a 9.3.6. ábra mutat példát.
9.3.6. ábra Nemesített tengely külső palástköszörülése beszúró jelleggel
9.3.3. Belső hengeres felület palástköszörülése (BP)

A befogott, tárcsaszerű alkatrészek (fogaskerekek, csapágyak stb.) furatköszörülési
technológiáját is kétféle módon hajthatjuk végre. A hosszelőtolásos változatnál (BPHE)
tanácsos a következő szempontokra figyelni (lásd 9.3.7. ábra):
• az alkatrészt tokmányba fogva köszörüljük. A befogás szabatossága meghatározó a
köszörült furat méretpontossága szempontjából,

• technológiai és gazdaságossági szempontból a hagyományos szemcséjű korong

átmérőjét a D = (0,6 K 0,9 ) ⋅ d w tartományban kell kiválasztani. A szuperkemény
szemcsés (pl. CBN) korongok drágasága miatt az előző értéktartomány nem érvényes
(lásd 9.3.6/d. ábra).
• kifutás egynegyed korongszélességű, a darab konfigurációjától függően egy vagy
mindkét oldalon alkalmazva,
korlátfüggvények). Figyelembe kell venni azt is, hogy a fogásvétel a köszörült felület
mindkét végénél vagy csak az egyik oldalán történik meg. Az utóbbi esetben a
szokásos értékek ae=0,003 … 0,01 mm (löketenként).
a.) furatköszörülés b.) rá- és kifutás
c.) korongátmérő (Al2O3) d.) korongátmérő (CBN)

9.3.7. ábra Belső, hosszelőtolásos palástköszörülés (BPHE)
• A köszörűorsó korlátozott (kisebb) merevsége miatt a darabfordulatonkénti előtolás

(fa) és az átköszörülési szám egységesen:
f a = (≈ 0,25 ) ⋅ bs [mm ] ,
ezért u ≈ 4 ,
• a gépi főidő (tg, min) számításakor azt kell figyelembe venni, hogy a fogásvétel a
köszörült felület mindkét végénél vagy csak az egyik oldalán történik meg. A
köszörült hossz tartalmazza a ráfutási úthosszt is. A ráhagyás leválasztásához
szükséges löketek számaihoz hozzá kell adni a kiszikráztatás löketszámait is,
számításakor szintén az egységnyi korongszélességgel elért anyagleválasztási sebesség
(hosszelőtolásos változatának) paramétere használható,
A belső palást beszúró (BPBE) köszörülésekor a következő szempontok mérlegelése
kívánatos:
• a beszúrás radiális előtolósebessége v fr = n w ⋅ f r [mm / min ] , ahol az f r ≡ a e
helyettesítéssel élhetünk. Megjegyezzük, hogy beszúráskor teljesülniük kell a
b s ≥ b w ≡ f a feltételeknek,

• a nagyolási sebességaránynak 45 ≤ q ≤ 75 , a simítás esetében pedig 75 ≤ q ≤ 120

tartományokon belül kell esnie,
• a gépi főidő (tg, min) számításakor a sugárirányú ráhagyás mellett az úthossz
tartalmazza a ráfutást is. A kiszikráztatás időigényét (tapasztalati úton) általában 0,2
… 0,3 percben határozzák meg,
• a köszörülési erő- (Fc, N), a teljesítményigény (Pc, kW) és az éltartam (T, min)
számításakor itt is a Q w′ (mm3/s·mm) mutatószám használható, mégpedig a beszúró
változathoz alkalmazott alakban,
9.3.4. Síkköszörülés (SK)

A síkköszörülés 4 típusa közül ebben a fejezetrészben a legjobban elterjedt alternáló
asztalmozgású változatról lesz szó. Az alternáló, korongpalásttal végzett hosszelőtolásos
változatnál (SKHEAP) (lásd 9.3.8. ábra) az alábbi szempontok merülnek fel:
• a munkadarabo(ka)t mágnesasztalra rögzítve a korong palástjával köszörüljük. A
paramágneses anyagok (pl. alumínium, ausztenites korrózióálló acél stb.) csak
acélkalodába fogva rögzíthetők a gépasztalra,
b.) a korongkifutás tervezése a munkadarab hossz-

a) síkköszörülés (L) és szélességi (B) irányában
9.3.8. ábra Hosszelőtolásos külső palástköszörülés
• a darab hosszirányában rá- és túlfutást kell engedni, a szélességénél a keresztirányú
kifutás (bki) mindkét oldalon egyharmad-fél korongszélességű,
• nagy ráhagyású, pontos felületek esetén a ráhagyás 80%-át nagyoló feltételek mellett
köszörülik, a maradékot simítási körülmények között, majd a ciklus kiszikráztatással
ér véget,
• a sebességaránynak a 60 ≤ q ≤ 120 tartományon belül kell esnie, azaz célszerű tartani
a vfa=15…20 m/min alternáló darabsebességet (a gépi korlátok figyelembevételével,
pl. a JOTES SPD 30 gépre: 2 … 30 m/min),
korlátfüggvények). Figyelembe kell venni azt is, hogy a löketenkénti fogásvétel
általában ae=0,005 … 0,015 mm szokott lenni,
• A keresztelőtolás (fa), a korong szélesség (bs=T) és az átköszörülési szám (u) között az
alábbi összefüggés van: f a = (0,2…0,4 ) ⋅ bs [mm] , ezért u ≈ 2…5 ,
• a gépi főidő (tg, min) számítása a következő összefüggéssel történik:

L B R  1
tg = ⋅ ⋅  k + iki  ⋅ [min],
1000 ⋅ v fa f a  ae  n1 + n2
amelyben L = n1 ⋅ lw + lrá + ltúl [mm] , B = n2 ⋅ bw + bs [mm] , Rk – köszörülési ráhagyás,
mm, iki – kiszikráztató löketek szám, n1 + n2 – egyszerre köszörült darabok száma sor
és oszlopszerű elrendezéskor. Az fa keresztirányú előtolás löketenként értendő (és pl.
3-30 mm tartományban állítható a fenti gépen).
számításakor az egységnyi korongszélességgel elért anyagleválasztási sebesség
(mm3/s·mm) paramétere a következő alakban használható:
1000 ⋅ v fa ⋅ ae  mm 3 
Qw′ =
60  mm ⋅ s  ,
 
Megjegyezzük, hogy a síkköszörülés egyéb típusaival, a csúcsnélküli palástköszörüléssel,
valamint a dörzsköszörülés különböző változataival a jegyzet korlátozott terjedelme miatt
nem foglalkozunk.
9.3.5. A köszörült felület minősége

A köszörült felület minőségét a felületi mikrogeometria és a rétegtulajdonságok határozzák
meg. A köszörülési művelet általában befejező megmunkálás, ezért nagy figyelmet kell
fordítani a minőséget meghatározó mindkét tényezőcsoportra.
A köszörült felület érdességét számos tényező befolyásolja. A munkadarab anyagminősége és
fizikai-mechanikai tulajdonságai közül leginkább az ötvözőelemek mennyisége és a
hőkezeltségi állapottal összefüggő keménysége hat az elérhető érdességre. A munkadarab-
szerszám-gép-rendszer merevségének növelése a fellépő rezgések amplitúdójának
csökkenését és a felületi simaság javulását idézi elő (9.3.9. ábra).
9.3.9. ábra A köszörült felület érdességére ható tényezők (munkadarab, gép)

A köszörűkorong minőségi jelei olyan geometriai és fizikai jellemzőkkel kapcsolatosak,
amelyek szintén jelentős hatást gyakorolnak a felületi érdességre (9.3.10. ábra).
9.3.10. ábra A köszörült felület érdességére ható tényezők (szerszámjellemzők)

A durvább karcokat a szemcseméret növelése, illetve a kötéskeménység és a szerkezeti

fokozat csökkenése okozza. A kötőanyag minősége szintén befolyásoló tényező: a gumi és
bakelit kötőanyaggal kétségtelenül jobb érdességet lehet elérni, mint a kerámiakötésű
korongokkal. A szerszám felfogásának pontossága és helyes kiegyensúlyozása javítja a
köszörüléssel elérhető felületi simaságot.
Jelentős hatást gyakorol maga a köszörülés módszere. Egyébként azonos forgácsolási adatok
mellett a korong-munkadarab eltérő érintkezési viszonyai miatt más-más érdesség kapható
külső palást, síkfelület vagy belső palást köszörülésekor. A beszúró köszörülési eljárások
mindig durvább felületet eredményeznek, mint a nagy átköszörülési számmal jellemezhető
hosszelőtolásos változatok. A köszörülési adatok hatása egyértelműen az egy szemcse által
leválasztott forgács méreteivel hozható kapcsolatba. Ebből az következik, hogy mindazon
forgácsolási adatok, amelyek növelése a közepes forgácsvastagság növekedését idézik elő, a
felületi érdességet kedvezőtlenül befolyásolják (rontják) (9.3.11. ábra).
9.3.11. ábra A köszörült felület érdességére ható tényezők (körülmények)

A köszörülés néhány sajátossága is hatással van az elérhető érdességre (9.3.12. ábra). A
korong forgácsolóképességét megújító, vagy az egyenlőtlen mértékben kopott szerszám
alakregenerálását szolgáló szabályozáskor azt kell figyelembe venni, milyen előtolással (fgyém,
mm/korongfordulat) és fogásmélységgel (agyém, mm), illetőleg hány fogással (iszab) végzik.
Különösen beszúró köszörülésnél van nagy jelentősége a kiszikráztatásnak. Ennek hasznos
időtartamát azonban korlátozni kell. A hűtő-kenő folyadék mennyiségén kívül annak anyaga,
kémiai összetétele is befolyásoló tényező lehet. Kísérletek szerint legkedvezőbb érdesség
olajbázisú folyadékkal érhető el, míg vizes oldatok esetén legérdesebb a felület. A különféle
emulziók közepes simaságú felületek eléréséhez javasolhatók.
9.3.12. ábra A köszörült felület érdességére ható egyéb tényezők

A köszörült felület mikrogeometriájának másik jellemzője a hullámosság. Ennek nagyságát a
köszörűgép főorsójának csapágyazása és a munkadarab-szerszám-készülék-gép-rendszer
merevsége mellett még olyan tényezők is befolyásolják, amelyek az üzemeltető gépének
felszereltségével és a dolgozó szakértelmével kapcsolatosak. A köszörűkorong gondos
statikus kiegyensúlyozásával a szerszám tömegközéppontja a geometriai tengelyvonalba
hozható. Az üzemi fordulatszámon, speciális berendezéssel végzett dinamikus
kiegyensúlyozás képes mind a statikus, mind pedig a forgásból származó, a centrifugális
erőkülönbségek miatti kiegyensúlyozatlanságot megszüntetni. A helyesen végzett

korongszabályozás regenerálja a működő szerszámfelületet, eltünteti annak hullámosságát,

így növeli a köszörült felület alakpontosságát.
A felületi réteg kialakulása, az abban lejátszódó folyamatok a köszörülési folyamat lényegi
elemeivel kapcsolatosak. A köszörűszerszám kerületi sebessége nagyságrenddel nagyobb,
mint a szabályos élgeometriájú szerszámoké, ezért a szemcse és a munkadarab közötti
érintkezési idő mindössze 1/1000…1/100 000 másodperc nagyságrendű. Ráadásul a
köszörűszemcse kedvezőtlen élalakja miatt a forgács pillanatnyi hőmérséklete igen nagy, az
acél munkadarab olvadáspontjához közeli 1000…1300oC-ra hevül fel (és szikra formájában
távozik). A súrlódási és a képlékeny deformációs szakasz Ls+kd hossza hozzájárul ahhoz, hogy
a képződő hőenergia jelentős része a munkadarabba áramoljon. A körülményektől függően a
200…400oC-ot meghaladó állandósult munkadarab-hőmérséklet – nem megfelelő hűtés-kenés
alkalmazásakor – a munkadarab felületi rétegében nemkívánatos szerkezeti módosulásokat
(szövetszerkezeti és mikrokeménység-változások, jelentős húzó maradófeszültségek
kialakulása), esetenként pedig felületi beégéseket és (a korongsebesség irányára merőleges)
köszörülési mikrorepedéseket idézhet elő.
Az acél anyagok köszörülésekor a munkadarab felületi rétegében a nagy hőmérséklet
következtében szövetszerkezeti átalakulások játszódnak le. Edzett acélok köszörülésekor
például a martenzit bomlástermékeit tartalmazó felületi réteg alakul ki. Mivel a képződő
szorbit és trusztit keménysége kisebb, a felület alatti réteg kilágyul. Ha az intenzív hűtőhatást
létrehozó hűtő-kenő folyadék (elsősorban vizes oldatok) jelenlétében köszörülnek, akkor a
munkadarab legkülső rétegében a lehűlés sebessége eléri a kritikus értékét, így ez a vékony
réteg újraedződik. Mindezen változások mikrokeménység-méréssel nyomon követhetők és az
így létrejövő jellegzetes eloszlást a 9.3.13. ábra szemlélteti.
9.3.13. ábra A köszörült felület alatti réteg mikrokeménység-változása

A felület felkeményedése a szemcse és a munkadarab között ható, nyomó-vasaló erő
következménye. A képlékeny alakváltozás – önmagában véve – a felület felkeményedését és
nyomó maradófeszültség kialakulását okozza. Ugyancsak nyomó maradófeszültségek
alakulhatnak ki lágy acélok köszörülésekor. Ismeretes, hogy az α →γ átalakulás kb. 1%-os
fajtérfogat-növekedéssel jár. Ez azonban kizárólag a felületi rétegre korlátozódik, így a
köszörülés befejezése után a darabban nyomó feszültségek maradnak.
A köszörült felület bonyolult maradófeszültségi állapotát a 9.3.14. ábra mutatja. A
nagymértékű felhevülés miatt a munkadarabnak a köszörűkoronggal érintkező sávja nem csak
egyenlőtlen hődilatációt szenved, hanem a martenzit szétesése is bekövetkezik, ami szintén
fajtérfogat-változással jár. Ennek következménye az, hogy a köszörült felület alatti bizonyos
vastagságú rétegben igen jelentős húzó maradófeszültség alakul ki. Ez az állapot azért

veszélyes, mert a darabban maradó feszültség szuperponálódik a ‒ többnyire húzó jellegű ‒

üzemi terhelésre, ami az alkatrész élettartamának rövidülését eredményezi. Golyóscsapágyak
és fogaskerekek jellegzetes terhelése a Hertz-féle feszültség, ami szintén a felület alatti
mélységben éri el a maximumát. Az előbbiek jellegzetes tönkremenetele a pittingképződés, az
utóbbiaké pedig a kipattogzás.
9.3.14. ábra A köszörült felület alatti réteg maradófeszültségi állapota

Kedvezőtlen hűtési körülmények esetén, vagy a beállított adatok eltúlzott nagysága miatt a
felületen is látható beégések keletkeznek. A húzófeszültség hálós, a köszörülési irányra
merőleges köszörülési repedéseket idézhet elő, amelyek végeredményben a köszörült felületre
is kiérnek. Ezen repedések fényképét és 300-szoros nagyítású elektronmikroszkópos felvételét
a 9.3.15. ábra mutatja be.
9.3.15. ábra A köszörülési repedések megjelenése a felületen

A köszörülési repedések kialakulásának okait a 9.3.16. ábra rendszerezi.

9.3.16. ábra A köszörülési repedések kialakulásának okai
Összefoglalás: A köszörülési folyamat eredményeit három, egymásra ható tényezőcsoport

befolyásolja. Ezek ugyanúgy létrehozzák a korlátfüggvények rendszerét, mint a szabályos
élgeometriájú szerszámoknál. A köszörülés műveleti költségeinél nemcsak a korongot, hanem
a szabályozó eszköz árát is figyelembe kell venni. A szabályozások gyakorisága a halmozódó
károsodások elméletével számítható. A legelterjedtebb eljárásokra különféle ajánlások,
célszerűen betartandó értékek vonatkoznak. A köszörült felület minősége ugyancsak komplex
fogalom, amelynél a mikrogeometriai jellemzőket a gyakorlatból vett diagramok adataival
szemléltetjük. Ennek lényege az, hogy minél nagyobb karcot ejt a felületen az egyedi
szemcse, annál nagyobb érdességet hagy maga után. A rétegtulajdonság egyes jellemzőinek
kialakulása a szemcse képlékeny-vasaló és a súrlódási hőt termelő hatásával függ össze. A
felület alatti húzó maradófeszültség egyértelműen káros az alkatrész kifáradása
szempontjából.
Irodalomjegyzék a 9. fejezethez
[1] Angyal, B. – Dobor, Lné – Palásti, K.B. – Sipos, S.: A forgácsolás és szerszámai, Műszaki Könyvkiadó,
Budapest, 1988. p. 416-453.
[2] Sipos, S.: Forgácsoló technológiák és szerszámai (Köszörülés című előadások, formátum: pdf),
BMF/ÓE/BGK, Budapest, 2004-2014.
[3] Nagy, L. – Sipos, S. – Várady, L.: A köszörülési technológia számítógéppel segített tervezése
Gépgyártástechnológia, 1993/3-4. p. 119 – 136. (A GTE Műszaki Irodalmi Díjával 1994. decemberében
kitüntetett szakcikk)
[4] Gyáni, K.: A köszörülés technológiai adatainak hatása a megmunkált felület érdességére, Megmunkálások I.,
Tankönyvkiadó, Budapest, 1970.
[5] K/6 Köszörüléstechnológia fejlesztése (szuperfiniselés, hónolás, fogköszörülés),
Ipari Minisztérium-BDGMF célprogram, Budapest, 1982.
[6] Gránit CsK Gyár kutatásai, Tyrolit AG konferencia kiadványai, Hermes Schleifmittel GmbH. magyarul
megjelent szakcikkei (Gyártóeszközök, szerszámok, szerszámgépek, 2001-2010.)
[7] www.tyrolit.com ; www.wintherthurtechnology.com ; www.nortonindustrial.com
[8] Motion (The Customer Magazine of the United Grinding Group), 2013-2015., Bern, Switzerland


1.) Ismertesse a köszörülés definícióját és a különböző eljárások közös sajátosságait!
2.) Hogyan számítható ki az ekvivalens forgácsvastagság?
3.) Mi jellemzi a köszörűkorong kopását? Definiálja a köszörülés jósági fokát (G)!
4.) Miért szükséges ismerni és hogyan számítható ki és az egységnyi korongszélességgel elért
anyagleválasztási sebességet?
5.) Írja le egy hagyományos és egy szuperkemény szemcsézetű korong jelölési rendszerét!
Miben térnek el ezek egymástól?
6.) Milyen szabályok alapján választja meg a specifikáció egyes elemeit?
7.) Milyen specifikációjú korongot választana egy kissé ötvözött acélhoz nemesített és edzett
állapotban?
8.) Mit jelent a kötéskeménység és a szerkezeti fokozat?
9.) Milyen köszörülési eljárások szerepelnek a jegyzetben?
10.) Csoportosítsa, majd részletezze a köszörülés eredményességét befolyásoló tényezőket!
11.) Hogyan számítható a leszabályozás gyakorisága a Miner-elv alapján?
12.) Milyen tényezőket kell számításba venni furatköszörüléskor?
13.) Milyen jellemzők és hogyan befolyásolják a köszörült felület érdességét?
14.) Sorolja fel a rétegtulajdonságokat, majd részletezze a keménységváltozás és a
maradófeszültség alakulását!
1.) Edzett állapotú C60 (HRC56-58) acélból készült, 35 mm széles, 150 mm hosszú
munkadarabok beszúró síkköszörülését az alábbi jelzésű, Tyrolit gyártmányú koronggal
végzik:
Sima köszörűkorong 1A 350×40×127 89A 36 K 5 V127.
Köszörülési adatok: korongfordulatszám: nk = 1450 1/min; sebességviszony: q = 150,
fogásvétel: f r = 0,02 mm (löketenként),
az éltartam alatt leköszörült forgácstérfogat: 70,8 cm3,
teljesítményfelvétel: üresjáratban 800 W; köszörüléskor 6500 W.
Értelmezze a köszörűkorong jelölését!
Határozza meg a forgácsolóerő, a fajlagos forgácsolóerő, az egyenértékű forgácsvastagság és
az éltartam nagyságát!
Megoldás:
A megadott korong jelölési rendszere az alábbi jellemzőkre utal:
• Sima köszörűkorong 1A: a FEPA/DIN szerinti alak és élkiképzés megnevezése,
• 350×40×127: a korong legfontosabb geometriai méretei az alábbi sorrendben: külső
átmérő, a korong szélessége és a felfogófurat átmérője milliméterben,
• 89A: a koronggyártó cégtől függő jelölés (ez esetben nemes elektrokorund),
• 36: a szemcseméret jelzése (kb. 0,32 mm átlagos átmérőjű szemcsék),
• I: kötéskeménység (ez egy lágy kötésű korong),
• 5: szerkezeti fokozat (közepes mennyiségű szemcsét tartalmaz a korong),
• V127: kerámia kötőanyagú korongról van szó, gyári jelölése: 127.
A korong kerületi sebessége az átmérő és a fordulatszám ismeretében:
D ⋅ π ⋅ n 350 ⋅ π ⋅ 1450
vc ≡ vs = = = 26,6 [m / s] .
60000 60000

Az asztalsebességet a közölt sebességviszony felhasználásával számíthatjuk:

vc 26,6
vw ≡ v ft = = = 018
, [m / s] = 10,6 [m / min] .
q 150
A forgácsolóerő (Fc, N) meghatározása a forgácsolásra fordított teljesítmény (Pc , W) alapján:
Pc P − Püres 5700
Fc = = összes = = 214 ,3 [N] .
vs vs 26 ,6
A síkköszörüléssel létrehozott anyagáram (Qw , mm3/s) az alábbiak szerint számítható:
Q w = f r ⋅ bw ⋅ v ft = 1000 ⋅ 0,02 ⋅ 35 ⋅ 0,18 = 126 [mm 3 / s] ,
amelyből a fajlagos forgácsolóerő (a forgácsolásra fordított teljesítmény felhasználásával):

1000 ⋅ Pc 1000 ⋅ 5700  N 
k= = = 45238  2 .
Qw 126  mm 
A kapott érték nagyságrenddel nagyobb, mint a szabályos élgeometriájú szerszámokkal (pl.
esztergakések, fúrók, marók stb.) végzett forgácsolási műveleteknél. Ennek magyarázata
egyrészt a forgács rendkívül kicsiny (ekvivalens) forgácsvastagságában, másrészt a
köszörűszemcsék különösen kedvezőtlen élgeometriájában keresendő.
Az egyenértékű forgácsvastagság - a forgácsolás kontinuitási egyenletét alkalmazva - így
számítható:
vw f 0,02
v w ⋅ f r ≡ v c ⋅ h eq , amiből heq = ⋅ fr = r = = 1,3 ⋅10 −4 [mm].
vs q 150
Az éltartam alatt leköszörült forgácstérfogat felhasználásával a korongéltartam:
VT 70800
T = = = 561,9 [s] = 9,36 [min] .
Qw 126
Ezen - forgácsolásban eltöltött - idő után a korong forgácsolóképességét szabályozással kell
megújítani.
2.) C45 acél (56-59 HRC) anyagú, ∅125 x 25 mm méretű tengelycsap beszúró
palástköszörülésekor az alábbi adatok ismeretesek:
Szerszám: 315 x 25 x 127 mm méretű, 89A 46 J 5 V111 specifikációjú;
Forgácsolási adatok: ns = 1800 min-1; nw = 45 min-1; fr = 20 µm (fordulatonként);
Mért forgácsolóerő komponensek: Fc = 169 N
Mekkora a koronghajtómotor (főhajtás) és a munkadarab forgatásának teljesítményigénye?
Mennyi a sebességarány és a beszúrás sebessége (vfr , mm/min)?
3. ) Mélyhornyú golyóscsapágy (HRC62) ∅80 × 20 mm belső palástfelületét ∅63 × 25 mm
méretű koronggal, ns=300 s-1 fordulatszámmal és 0,6 mm/min beszúrási előtolással
köszörülik. Mennyi a fajlagos forgácsolóerő és a gépi főidő (ráfutás: 0,3 mm), ha a ráhagyás
(átmérőben) 0,25 mm, a munkadarab fordulatszáma 240 min-1, a forgácsolóerő pedig 42,3 N?
4.) Mélyhornyú golyóscsapágy (HRC62) ∅80 × 25 mm belső palástfelületét ∅63 × 20 mm
méretű koronggal, ns=300 s-1 fordulatszámmal köszörülik. A munkadarab fordulatszáma 240
min-1, a fogásmélység 3 µm, a munkadarab fordulatonkénti előtolása pedig 5 mm. Határozza
meg az egységnyi korongszélességgel elért anyagleválasztási sebességet, a kinematikai

érintkezés hosszát (lkin) egyirányban végzett forgásra, valamint az egy szemcse által
leválasztott közepes forgácsvastagságot ( h , µm), ha az átlagos szemcsetávolság 0,45 mm!
5.) Egy CrMo4 (Rm=850 MPa) acélból készített tengely φ72g6 x 32 mm felületének
(sugárirányú ráhagyás 0,15 mm) beszúró palástköszörülését az alábbi adatokkal végzik:
korongátmérő: φ350; szélesség: 40 mm; fordulatszám: 1800 min-1
tárgyfordulatszám: 90 min-1; beszúró előtolás: 5 µm (tárgyfordulatonként!)
Számítsa ki a forgácsolóerőt és a tárgyforgatás teljesítményigényét, ha a megadott
körülmények között a fajlagos forgácsolóerő 35000 N/mm2! Mennyi a gépi főidő és a passzív
erő körülbelüli értéke?

CNC-gépek felszerszámozása
10. CNC-GÉPEK FELSZERSZÁMOZÁSA

Ebben a részben a CNC-gépek (például marógépek, esztergacellák, megmunkálóközpontok)
felszerszámozásáról, a különböző rendeltetésű megmunkálógépeken alkalmazott
szerszámrendszerekről, illetőleg azokról az elvekről lesz szó, amelyeket a legkorszerűbb
gyártási eljárásoknál (HPM/HSM/MTM) alkalmazhatunk. (A címben szereplő felszerszámozás
fogalmát pedig a 6. fejezet részletesen taglalja.)
A XXI. század mindennapi technológiai gyakorlatában négy követelmény érvényesül
egyidejűleg és parancsolóan, mégpedig: a minőség, a megbízhatóság, a gazdaságosság és az
ökológia. Ezek a szempontok részben ellentmondanak egymásnak (például tömegtermelés
minőség, árasztásos hűtés forgácsolásnál ökológia), a konfliktusok feloldása a technológiát
tervező mérnök feladata. A nagy bekerülési értékű és jelentős üzemeltetési költségű CNC-
gépeknél egyre fokozottabban jelentkezik a termelékenység és a gazdaságosság egyidejű
növelésének igénye, ezért valamennyi megmunkálásnál a jó forgácsolóképességű, nagy
teljesítményű szerszámok alkalmazására van szükség.
Jól ismert az, hogy a hagyományos, kézi vezérlésű gépeken a szerszám munkahelyzetbe való
állítása mindegyik művelet előtt külön történik, így a dolgozónak van arra lehetősége, hogy
ellenőrzést, szükség esetén ‒ akár megmunkálás közben is ‒ korrekciót hajtson végre. A CNC-
gépeken a revolverfejbe vagy a síkasztalra fogott, esetleg a szerszámtárban elhelyezett
szerszám munkahelyzetbe állításáról a vezérlőberendezés gondoskodik. A forgácsoláshoz
szükséges szerszámmozgás előre meghatározott méret- és sebességadatait a megmunkálási
programban írják elő, ezért döntő fontosságú az, hogy a programozás alapját képező szerszámél
helyzete ismert és az előírt méretre pontosan beállítható legyen, a forgácsolás közben meg is
tartsa ezt a helyzetét.
10.1. A CNC-szerszám fogalma és követelményei
A hagyományos, kézi vezérlésű és a CNC-gépeken használt forgácsolószerszámok között ‒
az utóbbiakkal szemben támasztott fokozott és különleges követelmények miatt ‒ különbséget
kell tennünk. CNC-szerszámnak azokat a különleges követelményeknek megfelelő
eszközöket nevezzük, amelyek a szerszámgépre történő felfogást és rögzítést megvalósító
illesztőelem, a hosszabbítást végző forgácsoló szerszámelem, továbbá a hagyományos
kialakítású és rendeltetésű, a forgácsleválasztást közvetlenül végző eszköz (fúró, esztergakés,
maró stb.) együttesét jelentik (10.1. ábra). A CNC-szerszámok másik fontos jellemzője a
nagyfokú variálhatóság, ezért nagy szerep jut a moduláris kialakításnak (lásd később).
10.1. ábra A CNC-szerszám mint szerszámszerelvény

A CNC-gépeken üzemelő szerszámokkal szemben a következő különleges követelményeket
kell támasztani:
- pontos beállíthatóság,
- fokozott merevség és folyamatbiztonság,
- korszerű konstrukció és anyag,

- egyszerű kialakítás és csere,

- egyetemes jelleg.
10.1.1. Beállíthatóság
A CNC-szerszámgépeken végzett megmunkálásoknál a nagyfokú méretpontosság miatt
alapvető fontosságú a forgácsolóél előírt helyzetének pontos beállíthatósága és ismerete. A
szerszámok előzetes beállításának és bemérésének legegyszerűbb formája a CNC-gép saját
útmérőrendszerének felhasználásával történik, ez az ún. bemérési üzemmód. Előnye, hogy
nem igényel külön mérőgépet, általában azonban tetemes gépállással jár. A másik változat a
gépen kívüli beállítás, amely ugyan nem igényel állásidőt, azonban drága optikai
beállítókészülékre van szükség. A 10.2. ábra egy lézersugaras mérőgépet mutat, amely nem
csak a sugár- és tengelyirányú koordináták bemérésére szolgál, de a szerszámkontúr
pontatlanságait és hibáit (élkitöredezés) is ki lehet mutatni.
10.2. ábra Lézeroptikai bemérőgép

A pontos élhelyzet megtartása a kopás vagy egyéb ok miatt végrehajtott élcsere után is fontos
elvárás a szerszámmal szemben, ezért például CNC-esztergákon a fokozott pontosságú (és
ezért feltétlenül drágább) lapkaváltozatok alkalmazása indokolt. Az ilyen lapkák élhosszának
(l), a beírható körének (IC), vastagságának (s) és csúcssugarának (rε) mérete is szigorú
tűréshatárokhoz kötött. A 10.3. ábra tanúsága szerint például az E jelzésű lapka közel ötször
pontosabb az M jelzésű változathoz képest.
10.3. ábra A lapkapontosság és az ismételt beállíthatóság kapcsolata
10.1.2. Merevség és folyamatbiztonság

A CNC-gépek többsége nagy teljesítményű motorral készül (Pmotor = 10 … 40 kW),
konstrukciója pedig a hagyományos gépeknél lényegesen merevebb, ezért forgácsolás közben
lényegesen nagyobb statikus és dinamikus erők terhelik a szerszámot és a szerszámtartót. A
szerszámokat ezért a fokozott merevségre való törekvés és a robosztus felépítés jellemzi, a
nagy (nem ritkán 5-10 kg) tömegű tartóelem csekély deformációt tesz lehetővé. A nagy tömeg

azonban nehezebb cserélhetőséggel is jár, ez pedig ellentmond a fentebbi törekvéseknek. A

dilemma megoldásáról később esik majd szó.
A folyamatbiztonság követelménye az egyre szigorúbbá váló pontossági (IT5-6),
hullámossági és felületi érdességi (Rz ≤ 10 µm) előírásoknak történő maradéktalan
megfelelést jelenti. A nagy szerszámkinyúlás a 10.4. ábrán bemutatott rezgési nyomokat idézi
elő a furatfelületen, amelyet más konstrukciójú szerszámozással el lehet kerülni.
10.4. ábra Rezgésnyomok CNC-gépen történő furatesztergáláskor

Az érdességtartó képesség a szerszámoknak (lapkáknak, maróknak stb.) az a tulajdonsága,
hogy
• meghatározott körülmények között,
• mért vagy észlelt kopottsági állapotuktól csaknem függetlenül,
• előre számítható és így tervezhető módon,
• közel azonos
érdességi paraméterekkel jellemezhető felületeket képesek előállítani. A folyamatbiztonság
szempontjából tehát azokat az (esetenként jóval drágább) eszközöket kell előnyben
részesíteni, amelyek ezeknek a követelményeknek is megfelelnek.
10.1.3. Korszerű konstrukció és szerszámanyag

A CNC-szerszámokra kidolgozott korszerű konstrukciós megoldások puszta felsorolása is
meghaladná a jegyzet kereteit, ezért csak néhány fontos szempontra térünk ki.
A legfőbb konstrukciós elv a szerszámok moduláris felépítése, amely az adott forgácsolási
feladathoz szükséges tartó, hosszabbító és forgácsolóelem összeépíthetőségét jelenti. Erre
mutat példát a 10.5. ábra, amelyen egy prizmatikus munkadarab síkmarási és fúrási
műveleteihez szükséges forgó főmozgású szerszámok néhány variációs lehetősége látható.
Másik fontos elv a szerelt szerszámokra vonatkozik. A konstrukció ne csak az előre
beállíthatóságot és a visszaállási pontosságot tegye lehetővé, hanem egyidejűleg elégítse ki a
lapka (illetve a szerszám) megbízható befogásának és gyors cserélhetőségének (egymásnak
egyébként teljesen ellentmondó) igényét is. Ez utóbbi különösen az állásidő miatti
költségveszteség mérséklése szempontjából fontos.

10.5. ábra A CNC-szerszámok feladatfüggő, moduláris felépítése

Fontos szempont még a CNC-szerszámok többcélú alkalmazhatósága. Ez egyrészt a gépen
rendelkezésre álló korlátozott szerszámhelyek számával, másrészt a költségtakarékossággal
függ össze. A 10.6. ábra bal oldali része a korlátozott rugalmas deformáció elvén alapuló
„három az egyben” esztergakést, jobb oldala pedig egy „négy az egyben” Eco-Tool
szerszámot mutat be. Az előbbi egy beszúrókést, meg egy jobbos és egy balos
hosszesztergakést egyesít, az utóbbi pedig 2,25×D furatmélységben fúrásra, süllyesztésre,
külső átmérőn és homlokfelületen történő esztergálásra is alkalmas.
b.) 5 az 1-ben
a.) 3 az 1-ben
10.6. ábra Korszerű, többcélú szerszámkonstrukciók
10.7. ábra A Silent Tools tartó konstrukciója (Sandvik)

A rezgések csökkentésére (elkerülésre) kidolgozott szabadalom a Silent Tools™ tartó (10.7.

ábra), amely nehézfém lengőmagja segítségével elhangolja, és nagyrészt megszünteti a
forgácsolási rezgéseket (lásd 10.4. ábra furatfelülete) még extrém nagy szerszámkinyúlások
esetén is.
A szerszám élgeometriájának helyes megválasztásával egyrészt kedvezően befolyásolható a
forgácsolóerő, a nyomaték és az éltartam, másrészt megvalósítható a kedvező
forgácsmanipuláció is. A szívós-képlékeny anyagokról nagy sebességgel leváló folyó forgács
(a forgácsképződés előtti) osztása, megfelelő törése és kedvező irányba terelése mind része a
tervezett forgácsmanipulációnak. Ezek olyan fontos követelmények, amelyeket a
megmunkálás folyamatbiztonsága (és az állásidők csökkentése) miatt nem szabad figyelmen
kívül hagyni. Balesetveszélyről itt szó se lehet, hiszen a burkolattal rendelkező CNC-gépek
nyitott kezelőablak mellett el sem indulnak! A 10.8. ábrán látható két esztergalapka a törést és
a terelést mutatja be, az APKT jelű marólapka pedig kettős forgácsosztót tartalmaz. A 10.9.
ábra korszerű konstrukciójú ujjmarót mutat be a következő jellemzőkkel: változó osztás- és
horonyhajlásszög, forgácsosztó, központi belső hűtés az élekre kivezetve. A CNC-szerszámok
megbízható működése ugyanis nagyban függ a hűtés-kenés-öblítés eredményes megoldásától.
Ez történhet külső (árasztásos) hozzávezetéssel, vagy (max. 10 bar nyomásig) a szerszámon
belül (lásd 10.9. ábra). Az ennél is nagyobb vagy extrém nyomások (akár 1000 bar-ig) már
különleges szerszámokat és külön nyomásfokozó berendezéseket igényelnek.
10.8. ábra A forgácsmanipuláció feladatai 10.9. ábra Korszerű konstrukciójú ujjmaró

A nagy teljesítményű számjegyvezérlésű gépek gazdaságos üzemeltetése kiváló
forgácsolóképességet mutató, hő- és kopásálló alapanyagoknak (PM gyorsacélok,
keményfémek, kerámiák, polikristályos szuperkemény anyagok) és különleges (ún. célzott)
bevonatoknak a felhasználását követeli meg. A bevonatoláskor egyre inkább a PVD-eljárást
alkalmazzák a CVD helyett, a rétegek anyaga és száma (illetve ezek kombinálása) igen nagy
változatosságot mutat. A költségoptimális éltartam az
1   K 
Topt =  − 1 ⋅  t c + S  [min ]
m   kG 
összefüggésének elemzéséből következik, hogy a jelentős gépköltség (hazai viszonyok között
kG = 75 ... 150 Ft/min), a viszonylag kis szerszám(él) csereidő (tc) és az éltartamkitevő nagy
értéke (m > 0,2) miatt esztergáláskor a Topt = 15 … 30 min értéktartományban mozog. A rövid
éltartamidőkhöz nagy forgácsolósebességek tartoznak, amelyet tartósan csak a legjobb
teljesítőképességű szerszámanyagok képesek elviselni a fokozott hőterhelés és az intenzív
kopás miatt. A CNC-gépeken alkalmazott szerszámanyagokkal szemben ráadásul alapvető
követelmény a fokozott megbízhatóság, amelyet egyrészt az előre meghatározott éltartam

minimális szórása jellemez, másrészt a megmunkált méret pontosságát befolyásoló

kopásméret (elsősorban a csúcskopás) garantált nagysága határoz meg.
A szerszámok legnagyobb terhelését okozó megmunkálási körülményeket az ún.
keménymegmunkálások jelentik. A nagyteljesítményű megmunkálásokhoz csak az igazán
kiemelkedő teljesítőképességű szerszámok alkalmazhatók, ezért a konstrukció, az élgeometria
és a szerszámanyag részletes összehangolására van szükség. Egy monolit HPM-maró
tulajdonságait a 10.10. ábra mutatja be.
10.10. ábra HPM-marók jellemzői
10.1.4. Egyszerű kialakítás és cserélhetőség

Az egyszerű kialakítás nagyon nehezen megvalósítható, de mindenképp szükséges
követelmény ahhoz, hogy a szerszámtartók, adapterek és hosszabbítók ne legyenek nagyon
drágák. A felszerszámozás teljes költsége ugyanis meghaladhatja akár a gép árának felét is.
Az egyszerű kialakításra való törekvés másik oka, hogy a CNC-szerszámok tömegét – mind a
kézi, mind pedig az automatizált szerszámcsere megkönnyítése érdekében – a lehető
legkisebbre kell csökkenteni.
Az egyszerű cserélhetőség lehetővé teszi a rugalmas és gyors cseréjét, vagyis a kis- és
közepes sorozatgyártás egyes munkadarabjai közötti átállíthatóságot. Akár kézi, akár
automatizált cseréről van is szó, a rögzítést mindig a gép végzi. Azoknál a CNC-gépeknél,
amelyeken a szerszámcserét manipulátor vagy robot végzi, különösen fontos a szerszámok
minél kisebb tömege és azonosíthatósága. Az előbbi ok miatt fejlesztették ki az BTS (Block
Tool System) szerszámokat (lásd később), amelyeknek a forgácsolásban közvetlenül részt
vevő fejrésze a cserélendő, és ez igen kis (többnyire 0,5 kg-nál kevesebb) tömegű. A szerszám
azonosítására rádiófrekvenciás jelkiolvasású, beépített írható/olvasható mikromemória (chip)
Ø10×4,5 mm fizikai méretű, amelynek memóriakapacitása 511 Byte. Az azonosításhoz a
szerszám sorszámán (T001) kívül a forgácsolási adatok, korrekciós értékek és az
éltartamadatok tartoznak.
10.1.5. Egyetemes jelleg

A szerszámgépgyártók a kezdeti időszakoktól a 90-es évekig még maguk állították elő
gépeikhez a szerszámtartókat, mert az igazi üzletet a többször eladható, egyre újabb
változatban megjelentetett szerszámok forgalmazásában látták. A szerszámok géphez
csatlakozó része legtöbbször teljesen egyedi megoldású volt, és a géphez a gyártótól az egész
szerszámkollekciót meg kellett venni. Az igazán nagy szerszámgyártóknak (és természetesen

a felhasználóknak) azonban egészen más volt az érdeke, és a 90-es évektől kezdődően ez

pedig összehangolt egységesítési törekvésekben nyilvánult meg.
A CNC-szerszámok univerzális jellege a felhasználók azon jogos igényét fejezi ki, hogy a
különféle típusú gépeken (pl. marógép és megmunkálóközpont) „korlátlanul” legyenek
cserélhetőek a szerszámtartók. Ez pedig – különösen a főorsóba közvetlenül befogható forgó
főmozgású szerszámok tartóinál – a befogórészek azonosságát feltételezi. Érthető okokból
egyre szaporodnak az egységes kialakítású csatlakozórészek: kúpok (Mazak Nexus ISO
69871), meredek kúpok (Fehlmann marógépre „7/24” jelzésű), továbbá automatizált cserélésű
rendszerek: MAS-BT 403 (Japán) vagy CAT (ANSI, USA). Európában egyre elterjedtebben
alkalmazzák a különböző konstrukciójú (szabványos változatok: A…E) és méretű (32, 40, 50,
63, 80,100) HSK-csatlakozókat. A 10.11. ábrán a befogókúp és a rögzítés látható: a behúzó
elem kúpos kialakítása először a kúpon, majd a homloklapon felütközve rögzíti a szerszámot.
a.) kúpos kialakítás

b.) rögzítés a főorsóba
10.11. ábra HSK meredekkúpos rendszerű csatlakozás
Összefoglalás: A CNC-szerszám fogalma eltér hagyományos értelmezéstől, mert nem csak a

forgácsolást közvetlenül végző eszközt jelenti. A CNC-gépek szerszámaival szemben öt
különleges követelmény támasztható, mert ezen eszközök (akár 72 óráig is) felügyeletszegény
gyártási körülmények között dolgoznak.
10.2. A szerszámrendszer fogalma és változatai

A CNC-gépek szerszámaival szemben támasztott szerteágazó igényeket legjobban a
szerszámrendszerek elégítik ki. Definíció szerint szerszámrendszert alkotnak az azonos
gépoldali csatlakozó résszel (azonos jellegű felfogó felülettel) készülő, közös (építőkocka vagy
Lego) elv szerint felépülő, változatos feladatokhoz használható szerszámtartók és az ezekbe
rögzíthető, különböző rendeltetésű, a forgácsleválasztást közvetlenül végző eszközök
(esztergakések, fúrók, monolit szárasmarók, betétlapkás marók, kiesztergálást végző fúrórudak
stb.).
A gépoldali csatlakozórészt a szerszámgép szerszámtartója és/vagy főorsókialakítása határozza
meg. A CNC-esztergák és esztergacellák szerszámtartóiba leggyakrabban kúpos poligon
(CAPTO) vagy hengeres szárú, fogazott felületű, illetve VDI-szabványú késtartókat lehet
befogni. A gyártók többféle főorsó-kialakítású gépet forgalmaznak, ezért a forgószerszámos
CNC-vezérlésű marógépek és megmunkálóközpontok esetén sokkal nagyobb a választék.
A közös elv az adott szerszámrendszernél egy bizonyos konstrukciós hasonlóságot feltételez.
Ez azt is jelenti, hogy ‒ az egymásba illeszthető elemek segítségével ‒ elvileg bármely
forgácsolási feladat elvégezhető. A közös elv tehát az illeszkedő (hengeres, kúpos, kúpon V-
alakú hornyolt stb.) felületek egységességét jelenti.

A szerszámtartók alapvető feladata a gép és a forgácsolást közvetlenül végző szerszám között

nagy merevségű, pontos és állandó élhelyzetet megvalósító kapcsolat létrehozása. A különböző
típusú tartók szerszámoldali kiképzésének lehetővé kell tennie valamennyi szabványos
csatlakozású forgácsolóelem (szerszám) befogását. A felszerszámozás gazdaságossága
megkívánja, hogy minél kevesebb szerszámtartóval érjük el egy adott megmunkálógép széles
körű felhasználhatóságát. A szerszámtartók lehetnek állandó méretűek vagy állítható
kivitelűek.
10.2.1. Álló szerszámrendszerek CNC-esztergákhoz

A numerikus vezérlésű tengelyesztergákra a tömbszerszámtartók alkalmazása a jellemző.
Ezek a súlyos, nagy merevségű tartók a gép késtartójába vagy revolverfejébe fogva
megmunkálás közben ‒ még a nagy erőhatások ellenére is ‒ lehetővé teszik az előre beállított,
szabványos szerszámok pontos élhelyzetének megtartását.
Multifix „B” szerszámrendszer

A szerszámrendszert többek között a SZIM Esztergagépgyár (Budapest) és a Gildemeister
(Németország) gépgyár együttműködése alapján előállított EEN esztergagép-családokon
alkalmazzák. A 10.12. ábra bal oldali részlete a szerszámrendszer kapcsolódását mutatja be, a
jobb oldalon pedig különböző feladatokra alkalmas szerszámtartók láthatók. A sajátosságok
az alábbiak:
• a gépre szerelt kerek alaptartó tömpefogazattal ellátott (a. ábra), ehhez kapcsolódnak
• ugyancsak tömpefogazatos befogórészű, különböző funkciójú tartók, amelyeknek
• a gépre való rögzítése fémhevederrel történik (a. ábra),
• a tartóba fogott forgácsolószerszám (esztergakés, fúrótartó stb.) élmagasságát
csavarral állíthatják.
A rendszerbe külső és belső esztergáláshoz való hosszesztergáló-, beszúró- és menetkések
tartói, továbbá egy fúrótokmányos befogó is tartozik (b. ábra). A szerszámrendszer CAPTO
kialakítású tartókat is tartalmaz (lásd ott).
a.) A Multifix-rendszer b.) A Multifix-rendszer tartói

10.12. ábra A Multifix szerszámrendszer és néhány eleme

VDI-rendszer
A CNC-esztergák kedvelt szerszámrendszere a DIN 69880 előírásnak megfelelő tartókat
tartalmazza, amelyek axiális (dob-) vagy sugárirányú (torony-) revolverfejes szerszámtárakba
rögzíthetők. A VDI-rendszert a következők jellemzik (10.13. ábra):
• a revolverfej 8-12 darab, hengeres kialakítású, H6 méretpontosságú alaptartóval
készül, amelyekbe
• hengeres, g5 méretpontosságú, lapolt és fogazott csatlakozójú tartókat lehet
• excenteres csapok segítségével rögzíteni.
10.13. ábra Axiális elrendezésű VDI-rendszer

A tartókba külső és belső felületeken végzett hosszesztergáló-, beszúró- és menetkések
rögzíthetők, központos fúrótartókba pedig központfúrók, csigafúrók, sőt, dörzsárak is
befoghatók. A munkadarab forgásirányától, illetőleg a gép méreteitől és kialakításától (alsó
vagy felső elrendezésű szán) függően jobbos (B1, B5) vagy balos (B4, B8) késkialakításokat
tartalmaz a rendszer (10.14. ábra).
10.14. ábra Hosszesztergáló B1 jelű tartók méretkialakítása (jobb forgásirány/felső szán)

A VDI-rendszer olyan szerszámtartókra is kiterjed, amelyekbe forgó főmozgású szerszámok
(fúrók, száras- és homlokmarók stb.) rögzíthetők. A revolverfejes szerszámtárakba befogott
tartókra (a meglepően nagy fordulatszámú) forgó főmozgás külön mechanizmuson keresztül
jut el. Néhány elterjedt megoldást szemléltet a 10.15. ábra.

a.) Euroturn 12B CNC-eszterga b.) Mazak QuickTurn 10 esztergacella

10.15. ábra Hajtott szerszámtartók CNC-gépekhez
Block Tool System™ (BTS) szerszámrendszer

Az előzőekben már megemlített BTS-rendszert – többek között – a robotokkal történő
szerszámcsere szempontjait figyelembe véve fejlesztették ki. A 10.16. ábra egy nagyon
merev, robosztus (VDI-szerint kialakított) tartót szemléltet, amelybe kis tömegű, könnyen
cserélhető, változatos feladatokra alkalmas forgácsolóelemeket lehet befogni. Az ábra jobb
oldali részlete a tartó és a betét csatlakozását mutatja: a hidraulikus működtetésű vonóék akár
25 kN szorítóerőt képes kifejteni a megfelelően kialakított elemek biztonságos és stabil
rögzítése céljából. Az automatizált cserét – szükség szerint beépíthető – mikromemória segíti
elő.
b.) a csatlakozórész kialakítása

a.) rendszer
10.16. ábra BTS-rendszer sajátosságai
CAPTO™ szerszámrendszer
A szerszámrendszer a Sandvik cég szabadalma, a névadó latin szó jelentése: megfogom,
megragadom. A gépbe rögzíthető alaptartó nagy tömegű és merevségű. Ebbe rögzíthetők a
viszonylag kis tömegű, könnyen cserélhető, változatos feladatokra alkalmas
forgácsolóelemek. Ken Anderson mérnök találmányának újdonsága a csatlakozásban van. A
10.17. ábrán látható alaptartó 1,4° kúpszögű poligon felületű furata egyszerre alkalmas
alakzáras rögzítésre, nyomatékátvitelre és központosításra az ugyancsak ilyen kiképzésű
szerszámtartó csapján.

b.) kúpos poligon csatlakozás

a.) szerszámtartó és a géphez rögzített (méretsor: 30, 40, 50, 63, 80, 100)
alaptartó
10.17. ábra A CAPTO szerszámrendszer
A mechanikus (automatizált és programozott szerszámcserélésnél pedig hidraulikus)
megoldású rögzítést az alaptartó hozza létre, mégpedig egy olyan rögzítőcsap segítségével,
amelyen 6-8 darab tányérrúgó van felfűzve. A rögzítőcsap axiális hátramozdulásakor a
tányérrugók feszített állapotba kerülnek, átmérőméretük megnövekszik, mindaddig, amíg a
szerszámtartó hengeres furatának átmérőjét el nem érik. Ezzel a biztonságos és merev rögzítés
létrejött. A CAPTO megoldással a szerszámcsere ideje – egyéb előnyeiről nem is beszélve –
akár harmadára is csökkenthető az egyéb (hagyományos) konstrukciókhoz képest. Minden
egyes tartó alkalmas központi hűtő-kenő-öblítő folyadék hozzávezetésére, amely rendszer
felhasználhatóságát tovább fokozza. Az automatizált cserét – szükség szerint – beépíthető
mikromemória segíti elő.
10.2.2. Forgószerszámú rendszerek
A számjegyvezérlésű fúró- és marógépeken, fúró-maróműveken és megmunkálóközpontokon

a forgó főmozgást a szerszámok végzik, ezért e gépeket forgószerszámos rendszerekkel
üzemeltetjük. A CNC-szerszámok forgácsolást végző eszközeinek egy része természetesen
megegyezik az állószerszámos rendszerben alkalmazottakkal. Ilyenek például a monolit és a
keményfém váltólapkás csigafúrók (amelyeket különféle méretű szerszámbefogó patronokkal
lehet rögzíteni), kúpsüllyesztők, dörzsárak stb. Gazdasági szempontból ez természetesen
előnyös a felhasználó számára. A CNC-szerszámok másik részegységét alkotó szerszámtartók
(bele tartozik a gépre történő illetést és hosszabbítást garantáló elemek) kialakítása ‒ a
feladattól függő alaki, felfogási és rögzítési sajátosságaik miatt ‒ viszont rendkívül nagy
változatosságot mutathatnak.
A forgószerszámú rendszerek szerszámtartóinak az alábbi öt feladatot kell megoldaniuk:
• a forgácsolást végző elem (szerszám) stabil rögzítése,
• a szerszám központosítása és tájolása,
• a szerszám menesztése,
• a tartó gyors cserélhetőségének garantálása és
• a szerszám azonosítása.
A szerszámtartó legfontosabb feladata az előre beállított vagy méretes szerszám merev,
mindig azonos erővel történő rögzítésének megvalósítása. A főorsóba való rögzítést még kézi
szerszámváltás esetén is gép végzi, például a tartó végében kialakított menetes rész és az ún.
behúzógomb segítségével. Másik fontos feladat a központosítás és tájolás, vagyis a
szerszámnak a forgás tengelyéhez viszonyított helyzetének egyértelmű meghatározása és ebbe

a helyzetben történő rögzítése. A tájolást forgószerszámos gépek tartóinál leginkább

meredekkúppal (ISO 7/24 rendszer, méretválaszték: 40, 50 vagy 60), ritkábban ISO-kúppal,
esetleg hengeres felülettel (Kennametal/Hertel) oldják meg. Csak megfelelő tájolás esetén
biztosítható a szerszámtengely „kóválygásának” (a forgácsolóélek nagymértékű ütésének)
elkerülése.
A menesztés fontos feladata a forgácsoláshoz szükséges nyomaték biztonságos átadása a gép
főorsójáról a szerszámtartóra, onnan pedig a forgácsolást végző eszközre. A kézi
szerszámcserélős, meredekkúpos tartókon a homlokmenesztés a legelterjedtebb, a gépi váltású
szerszámokon több megoldást is alkalmaznak. A tartó és a szerszám közötti nem megfelelő
nyomatékátvitel néhány esetben (különösen patronos vagy Weldon-száras rögzítés esetén)
kritikus „megforgásokat” eredményez. Ennek elkerülése érdekében javasolt például a
hidegzsugorkötésű tartók használata. A növelt horonyszögű száras maróknál gyakori jelenség,
hogy a fellépő axiális erő kihúzza a szerszámot a tartóból. Ezt a kedvezőtlen jelenséget
részben az előzőleg javasolt zsugorkötéssel, másrészt speciális, a kihúzást meggátoló szárú
marókkal lehet elkerülni.
Egyszerre jelent gazdasági és technológiai követelményt a tartó gyors cserélhetőségének
garantálása gépi úton történő csere esetén. A régebbi CNC-marógépek (MSN500, Fehlmann
P100) kézi cserét igényelnek, a megmunkálóközpontok régen markolókaros, a korszerű
típusok (MAZAK Nexus 410A) pedig villás cserélővel vannak felszerelve. A karos cserélő
hengeres kialakítású és mintegy 40 ... 50 mm szélességű férőhelyet igényel, a másik
megfogásnál egy körbefutó, V alakú horonyba kapcsolódik a markolóvilla megfelelően
kialakított felülete. A 10.18. ábrán szabványos kialakítások láthatók: a bal oldali részlet a JIS
(Japán), a jobb oldali kép pedig az ANSI (USA) megoldást mutatja.
a.) MAS-BT (JIS B6338) b.) CAT (ANSI, USA)

10.18. ábra A tartó kiképzése a markolóvillás szerszámcserélőkhöz
A tartó további feladata CNC-szerszám megfelelő kinyúlásának elérése. Ez két megoldással
is megvalósulhat: egyrészt fix méretű, de különböző működő hosszban kapható eszközökkel,
másrészt pedig állítható tartók révén. Az állandó hosszméretű egységet alaptartónak is
nevezik, a változtatható méretű tartóknak az a rendeltetésük, hogy a gépen használt
forgácsolószerszámok a feladathoz szükséges hosszirányú kinyúlással rendelkezzenek.
Az azonosítási feladatra az alábbi esetekben van szükség:
• ha több, különböző rendeltetésű CNC-marógép és megmunkálóközpont működik egy
vállalatnál, amely központi állomáson oldja meg a feladat előtti bemérést és a tárolást,
• robottal végzett szerszámcsere esetében, amikor a robotvezérlőnek fel kell ismernie
(olvasási funkció) a szerszámot, ezután pedig – a megmunkálógép vezérlésével
kommunikálva – az aktuális gépi időt levonja az éltartamból és új működési időt ír be
a mikromemóriába (író funkció).
A gépoldali csatlakozás szempontjából a forgószerszámú rendszerek két csoportba sorolhatók,
mégpedig:

- az egyedi szerszámtartó megoldású rendszereknél valamennyi szerszámtartó gépoldali

kialakítása tökéletesen azonos és a gép főorsójába bármely tartó közvetlenül
befogható. Ez a megoldás nagyon drágává teszi a rendszert, mert mindegyik tartót
nagyon pontosan kell kialakítani (lásd 10.18/b. ábra, amelyen a félkúpszög 8° 17' 50'').
- a moduláris (másképpen alaptest) megoldású rendszerek, amelyeknél a gép és a
különféle szerszámtartók közötti kapcsolatot mindig egyetlen elem, az ún. alaptest
létesíti. Az ilyen elven felépülő rendszerek rendkívül előnyösek az automatikus
szerszámcserét megvalósító CNC-gépekhez, mivel valamennyi szerszámtartó az
alaptestre fogható fel. További előny, hogy csak annyi alaptestet kell készletezni,
ahány eltérő főorsókialakítású szerszámgép van, a szerszámtartók így univerzálissá
tehetők.
Egyedi tartók rendszerei
Fehlmann P100 gép szerszámrendszere

A CNC-vezérlésű koordináta-fúrógépekhez kifejlesztett egyedi szerszámtartó rendszer kézi
szerszámcserét feltételez. A meredekkúpos (ISO 30 vagy 40 mérettel) gépoldali csatlakozó
rész olyan kialakítású, hogy a szerszám mindössze 4...5 s alatt kicserélhető, miközben a
befogási pontatlanság 3 µm alatt marad. A 10.19. ábrán a csatlakozó rész kialakítása látható: a
szerszám központos és merev befogását a kúpos részen kialakított, V alakú, 10 mm széles
horonyba három golyó befeszítésével végzi el a gép, a nyomatékátvitelre pedig a 9,2 mm
méretű lelapolások szolgálnak.
10.19. ábra A Fehlmann P100 gép szerszámrendszere

A szerszámrendszer néhány gyakran használt tartója a következő:
a. ábra: belsőkúpos tartó kúposszárú szerszámokhoz,
b. ábra: fix méretű tartó hengeresszárú forgácsolószerszámok befogására,
c. ábra: axiális irányban állítható tartó hengeresszárú szerszámokhoz,
d. ábra: homlokmenesztésű kombinált marótartó,
e. ábra: állítható kinyúlású, önnyíló menetfúrótartó,
f. ábra: állandó axiális kinyúlású, radiális irányban állítható fúrórudak,
g. ábra: precíziós kiesztergáló rudak,
h. ábra: precíziós kiesztergáló fej.

Kúpos szerszámrendszerek
A legrégibb típusokat a valamely szabvány szerint kialakított, kis hajlásszögű, ún.
hosszúkúpos rendszerek alkotják. Többek között ilyenek az ISO 69871, ISO 7388/1, MAS BT
és CAT rendszerek (16. ábra). Előnyük, hogy igen nagy merevségűek és még ma is nagyon
elterjedtek (MSN500, Mazak Nexus 410A). Hátrányuk, hogy – a kedvezőtlenül hosszú kúp
miatt – nagy tömegűek, nagy axiális terjedelműek és tengelyirányban pontatlanok. Nagy
fordulatszámú szerszámgépeken nem alkalmazhatóak, mert a behúzógombos feszítés nem ad
megfelelő biztonságú megfogást.
A HSK (Hohlsteinkegel – rövidkúp) kialakítása ezzel szemben a HSM (High Speed
Machining – nagysebességű megmunkálás) követelményeinek mindenben megfelel: kiváló
statikus és dinamikus merevségűek, kedvező radiális és axiális pontosságúak és kis tömegűek.
A belső rögzítés a kúpon és a homlokon történő felfekvést biztosítja (10.11/a. ábra).
A kúpos poligon (CAPTO) csatlakozórészű forgószerszámok alkalmazása is egyre
elterjedtebb. Számos előnyös (főleg egyedülálló önközpontosító) tulajdonsága miatt a
legkorszerűbb szerszámgépek főorsóit már integrált CAPTO végződésekkel hozzák
forgalomba.
Moduláris szerszámrendszerek
Az alaptest kialakítása az egyes szerszámgépgyártó cégek szokásainak (főorsóvégződések,
szerszámcserélő berendezések stb.) felel meg. A megfelelő méretű és kialakítású speciális
alaptestre sokféle egység fogható fel. Hazai fejlesztésű a kúpos befogórésszel készülő
FORCON MODUL szerszámrendszer. Az ISO 40 befogókúppal készülő alaptesthez
kapcsolódó tartóelemek választékát és néhány elemét a 10.20. ábra mutatja be.
b.) Alaptest, hosszabbító és

kiesztergálófej (betét nélkül)
a.) A Modul-rendszer részei

10.20. ábra A FORCON MODUL szerszámrendszer (1998)

A FORCON MODUL rendszert az alaptesten kívül a hosszabbító, csökkentő, különféle

szerszámtartók és furatmegmunkáló elemek alkotják. A rendszer további előnye, hogy a
nagyobb méretű szerszámok befogására szolgáló ISO 50 méretű alaptesthez egy másik
tartóelemrendszer tartozik, azonban e nagyobb méretű alaptestre - egyetlen csökkentő elem
közbeiktatásával – a másik (a kisebb) hosszabbító és tartórendszer is befogható. Ez a
lehetőség természetesen jelentős mértékben kiszélesíti a rendszerrel elvégezhető
megmunkálási feladatok körét, azaz gyors, rugalmas és gazdaságos felszerszámozást tesz
lehetővé.
Korszerűbb, moduláris szerszámrendszert mutat a 10.21. ábra. Az ábra alsó, bal oldali része
számos tartót tüntet fel, amelyekbe fúrók, dörzsárak, radiális vagy axiális menesztésű marók
foghatók be. A jobb oldali részlete 4-féle szerszámot mutat, amelyek közvetlen befogásra
valók. A kétféle méretű hosszabbítóval a szerszámok megfelelő axiális kinyúlását lehet
beállítani. A fenti moduláris szerszámrendszer négyféle, különféle méretű és csatlakozó
felületű alaptestbe rögzíthető, ezért nagyon gazdaságosan használható a gépipar csaknem
minden területén a különböző feladatok elvégzésére.
10.21. ábra Moduláris szerszámrendszer (Sandvik)
Összefoglalás: A közös elv szerint felépülő és azonos gépi csatlakozórésszel készülő tartók (a
forgácsolást végző eszközökkel együtt) szerszámrendszert alkotnak. Az esztergák álló
rendszereit többnyire VDI befogású tartók jellemzik. A hajtottszerszámos tartók tovább
szélesítik az elvégezhető műveletek választékát. A forgószerszámú rendszerek tartóinak öt
feladata van. A legkorszerűbb és leginkább gazdaságos szerszámozást a moduláris
szerszámrendszerek jelentik.
10.3. A HPM/HSM/MTM gépek felszerszámozása

Az egyre korszerűbb technológiai körülmények és az utóbbi években bekövetkezett
paradigmaváltás lehetővé tette, hogy a gyártómérnökök megadják a választ XXI. század
kihívásaira. Az elmúlt években felértékelődtek a megbízható, környezetbarát termékek, sőt,
az is, hogy ezeket a javakat nagy folyamatbiztonságú és környezetbarát körülmények között
állítsák elő1. A gazdasági rendszerek konkurenciaharca felhívja a figyelmet az ár-érték arány
fontosságára is. A három betűszó ezekkel van szoros kapcsolatban. A technológiák
részletesebb ismertetése fakultáció keretein belül történik.
1
Az egyik szerszámgyártó például a teljes munkafolyamatára monitorozza CO2-kibocsátást.

10.3.1. A HPM (High Productive Machining) módszere

A nagytermelékenységű megmunkálás (HPM) a teljes forgácsolási folyamat optimalizálására
épülő módszer. Előnye, hogy alkalmazása általában nem igényel különleges adottságú CNC-
gépet, viszont a vezérlésnek és az alkalmazott CAM-programnak elég modernnek kell lennie.
A HPM módszere elsősorban a szerszáminnováció eredményeire épül. A továbbfejlesztett
szerszámok felhasználásakor új forgácsleválasztási elvek kerülnek előtérbe, az alternatív
ráhagyásleválasztási stratégiák, a szerszámkímélő megoldások és a környezetbarát gyártási
módszerek egyre szélesebb körű felhasználása tapasztalható.
Példaként a horonymarást említjük. A teljes mélységű (ún. telibe) horonymarásnál –
különösen nehezen forgácsolható anyagnál – a szerszám nagyon kis éltartamú. A különböző
mozgásciklusokban végrehajtott trochoidális marás (lásd 10.22. ábra) kevésbé terheli a
szerszámot, kisebb erőt igényel, és így a folyamatbiztonság növekszik. A szerszám átmérője
kisebb, mint a mart horony szélességi mérete, ezért a szerszám esetleges törése sem károsítja
a munkadarabot.
10.22. ábra A trochoidális marás különböző mozgásciklusai

A HPM eljárás legfőbb célja a legnagyobb termelékenység elérése, emellett a fontos szerep
jut a minőségbiztosításnak. A kívánt forgácsolósebesség közepes, azonban igen nagy
forgácskeresztmetszet leválasztása történik. A növelt, esetenként nagyon nagy (High feed
machining, HFM) előtolás a termelékenység ugrásszerű növekedését okozza.
10.3.2. A HSM (High Speed Machining) módszere

A nagysebességű megmunkálás (HSM) alapvető feltétele az új konstrukciós (ferdeágyas
elrendezés, azonnali forgácselvezetés megoldása stb.) elvek alapján felépített, nagyfordulatú
(n > 15000 min-1) főorsóval szerelt, dinamikus mozgású szánrendszerrel rendelkező
szerszámgép. A munkaelőtolás alaptartománya 20-60 m/min, a pozícionálási sebesség pedig
legalább 60 min/min, a gyorsulás/lassulás értéke pedig elérheti a nehézségi gyorsulást (g=9,81
m/s2) is. A vezérléssel szemben is fokozottak az elvárások (pl. nagysebességű interpoláció,
ún. look ahead (magyarul: előretekintő) programozási üzemmód, zsebek marása tervezett
gyorsulással/lassulással stb.). Az alkalmazott CAM szoftvernek olyan makroprogramokat is

kell tartalmaznia, amelyek gondoskodnak többek között az egyenletes ráhagyásról, a

rezgésmentes, kis keresztmetszetű forgácsok leválasztásáról, az egyenletes érdességről (sík és
lejtőspálya) és a szerszámtúlterhelés elkerüléséről stb..
A HSM eljárás legfőbb célja a munkadarab lehető legpontosabb előállítása (minőségi
kritérium) a lehető legnagyobb forgácsolósebességek elérésével (termelékenységi szempont).
A mellékmozgások megfelelő beállításával el kell érni, hogy a kis vagy igen kicsiny
forgácskeresztmetszet leválasztásakor keletkező hőenergia csaknem teljes egészében a
forgáccsal együtt távozzon. Ezzel jórészt elkerülhetőek a munkadarab és a szerszám
hődilatációra visszavezethető pontatlanságai. A HSM technikánál a forgácsolást végző
szerszámmal szemben különleges elvárásokat támasztanak: korszerű szerszámanyag, fejlett
élgeometria, kiemelkedő folyamatbiztonság. A szerszámtartók esetében pedig a legfontosabb
igények a minimális ütés és a maximális kiegyensúlyozottság.
A legkisebb szerszámütés követelménye

A HSM-gépek szerszámtartói olyan konstrukciós elvek szerint készülnek, amelyek
garantálják, hogy a befogandó szerszám radiális és axiális ütése ne haladja meg az igen
szigorú 3 µm (0,003 mm) értéket.
A 10.23. ábra a radiális ütés megállapítását mutatja be, valamint a kerülendő konstrukciójú
tartók megnevezését, kialakítását és szokásos ütéspontosságuk értékét is. Megállapítható,
hogy az ábrán szereplő patronos és Weldon-száras megoldások többszörösen meghaladják a
kritikus ütésértéket. Az ún. wistle notch („lejtős Weldonos”) szerszámszárak még az ábrán
közölteknél is pontatlanabb befogást biztosítanak marónak.
a.) Radiális ütés b.) Patronos c.) Weldon-száras

meghatározása befogás befogás
10.23. ábra A szerszámütés megállapítása és néhány befogási változat ütésmértéke
A 10.24. ábrán feltüntetett hidroplasztikus rögzítés a minimális szerszámütés
követelményének megfelel. A hengeres szerszámszár a tartó vékonyfalú perselyébe fogható
be. A persely és a tartó furata közé sűrű, gél állapotú masszát nyomnak. A szerszám szorítása
úgy történik, hogy a csavart befelé csavarva a massza egyenletesen kitölti a rendelkezésére
álló üreges részeket, ami vékonyfalú persely egyenletes szorítását okozza. A hidraulikus
szorítású tartóba fogott szerszám használata során (például éltartamát tekintve) kedvezően
viselkedik, viszont nagy horonyemelkedésű szárasmaróknál a szerszámkihúzás veszélye
fennáll. Másik hátránya, hogy ahány szerszámátmérő van, annyi befogót kell beszerezni.

b.) HSK-csatlakozású hidrobefogó

a.) Az ütés mértéke
10.24. ábra A hidroplasztikus befogó jellemzői
Ugyancsak megfelel az előírásoknak a 10.25. ábrán feltüntetett rögzítés. A meleg zsugorkötés
létrehozásához külön hevítő/hűtő berendezés szükséges. Az acél anyagú tartó befogó részét
(lásd elszíneződés) indukciós úton fel kell hevíteni, be kell helyezni a monolit keményfém
anyagú szerszámot (fúró, maró), majd a tartót (vízsugárral) le kell hűteni. A szerszám
kifogásához (fogóval történő kihúzás) szintén fel kell melegíteni a tartót.
b.) Zsugorkötésű HSK tartó

a.) Az ütés mértéke
10.25. ábra A zsugorkötésű befogó jellemzői
A zsugorkötésű tartó annyira mereven rögzíti a szerszámot, mintha egy darabból készült volna
vele. Ez a körülmény némileg hátrányos a szerszám éltartama szempontjából, mert a
felhevítés és lehűtés az acélanyag hőfáradását okozza, ezért csak korlátozott számú (például
2000 darab) befogást engednek meg a zsugorkötésű tartónál. Másik hátránya, hogy ahány
szerszámátmérő van, annyi hasonló méretű zsugorbefogót kell beszerezni.
A zsugorkötés „hideg” változatánál alakzár útján jön létre a nagypontosságú rögzítés.
Mindegyik változatnál speciális tartókra és egyedi rögzítőkészülékekre van szükség. A
hidegzsugor kötés egyik változata igen kis (1/100) kúposságú betétekkel és patronokkal,
illetve speciális, a szerszámok be- és kifogását végző berendezéssel (powrGrip®) valósítja
meg biztonságos csatlakozást. Legfontosabb előnye, hogy legalább ötször nagyobb számú
szerszámcserét tesz lehetővé, mint a zsugorkötés „meleg” változata. Szintén előny, hogy
megfelelően választott betétekkel az átmérőtartományok áthidalhatóak. Hátránya viszont,

hogy csak korlátozottan alkalmas nagyfordulatú gépek szerszámozására, így ez a rögzítési

mód leginkább a HPM módszer szerszámaihoz megfelelő.
A német SCHUNK cég szabadalma szintén alakzáras, hidegzsugor kapcsolatot valósít meg a
tartó és a szerszám között (10.26. ábra). A TRIBOS-rendszerű tartók befogórésze
alapállapotban poligonfuratú. Hengeres szerszámokat úgy lehet rögzíteni a tartóba, hogy egy
hidraulikus készülékkel a befogórészt (120° osztással) erőhatással terhelik.
b.) befogórész alapállapotban
a.) A TRIBOS tartó HSK csatlakozórésszel
c.) deformált befogórész

10.26. ábra A TRIBOS™ befogó jellemzői
A vékonyfalú tartó (3 darab, „bab” alakú, kemény műanyagból készült betét ezt nem
akadályozza meg) kör keresztmetszetűvé deformálódik, így alkalmassá válik a szerszám
befogadására. Az erőhatás oldása utána a tartó visszanyeri poligon alakját, a szerszámot
megszorítja. Mivel minden poligon központosító hatású, így ennél a tartókonstrukciónál is ez
érvényesül. A szerszám kivétele szintén a készülék segítségével történik. Előnye, hogy 40000
min-1 fordulatig kiegyensúlyozott. Hátránya, hogy ahány szerszámátmérő van, annyi nagyon
drága befogót kell beszerezni.
A legnagyobb kiegyensúlyozottság követelménye

A nagyfordulatú alkatrészek (turbinák, forgattyús tengelyek) és szerszámok esetében általános
követelmény a kiegyensúlyozottság. Ez akkor érhető el, ha a darab forgástengelye pontosan
egybeesik a tömegközéppontjával. A CNC-szerszámok esetében ez csak korlátozott
mértékben érvényesül: a szerszámok sokkal jobban megfelelnek ennek a követelménynek,
mint a tartók (lásd 10.1. ábra), amelyekről – elsősorban konstrukciós okokból, például
nyomatékátvitelre és/vagy megfogásra szolgáló – nem forgásszimmetrikus anyagrétegeket
távolítanak el (lásd a megelőző ábrákat).
A kiegyensúlyozatlanságból (jele: u, mértékegysége: mm·g) adódó erőhatás négyzetesen nő
az n (min-1) fordulatszámmal, ezért HSM-gépeken megengedhetetlen rezgések forrásává
válik. Az ISO 1940 szabvány tárgya a megengedhető kiegyensúlyozatlanság, amelyet 7
osztályba (G0,16 – G0,4 – G1 – G2,5 – G6,3 – G16 – G40) sorol. A szabvány diagramját a
10.27. ábra mutatja, és az derül ki, hogy például a Nexus 410A megmunkálóközpont 12000
percenkénti fordulatszámánál 5 µm excentricitás G6,3 kiegyensúlyozottságot okoz. Általános

használatra 15000 min-1 fordulatszámon egy G6,3 osztályú, pontos munkákra pedig 25000
min-1 értéken G2,5 értékű kiegyensúlyozás történik.
a.) A kiegyensúlyozatlanság
b.) A szabványos előírás
értelmezése
10.27. ábra A kiegyensúlyozottság és szabványban rögzített korlátértékei
CNC-szerszám esetén a számításhoz a következő adatok szükségesek:

• a hiányzó vagy felesleges tömeg (m, gr),
• a hiányzó vagy felesleges tömeg sugárirányú helyzete (r, mm),
• a szerszámtartó összes tömege (mt , kg),
• a vizsgált szögsebesség (ω, s-1), illetőleg fordulatszám (n, min-1).
A kiegyensúlyozatlanság számítása a következő összefüggések alapján történik:
• Kiegyensúlyozatlanság mértéke:
u = m ⋅ r [gr ⋅ mm ]
• Excentricitás mértéke:
e=
u
[µ m ]
mt
• Kiegyensúlyozatlansági osztály (kerekítendő a szabványos értékre!):
e⋅n
G =
9550
• Kiegyensúlyozatlan erőhatás:
2
 n 
F = m ⋅ r ⋅ω 2 = u ⋅   [N ]
 9550 
Ha például egy mindössze 0,25 gr tömegű címkét ragasztanak az 1,25 kg össztömegű, 15000
min-1 fordulatszámon forgó tartó Ø40 mm hengeres felületére, akkor az u=5 gr·mm, az
excentricitás pedig 4 µm. Ezekkel az adatokkal a tartó kiegyensúlyozatlansági osztálya G6,3
lesz, míg a kiegyensúlyozatlan erő 12 N.
A vizsgálatok elvégezhetők a főorsó és a tartó, illetve a főorsóba rögzített CNC-szerszám
(tartó+szerszám) esetére is. Már olyan tartókat is forgalmaznak, amelyeken ‒ csavarok
segítségével ‒ a dolgozó el tudja végezni a CNC-szerszám kiegyensúlyozását.

10.3.3. Az MTM (Multi Task Machining)

A Multi Task Machining a többcélú gépek megjelenésére alapozott korszerű megmunkálási
elv, amely szakít a korábbi technológiai megszokásokkal és szabályokkal (paradigmákkal) és
a teljes műveletkoncentációra épül. Az MTM-gépek egyik általánosan elfogadott megoldását
szemlélteti a 10.28. ábra, amelyen egy hibrid szerszámgép látható: az alsószános megoldású,
ellenorsós CNC-eszterga kiegészül egy felsőszános, szerszámcserélős maróorsóval. Szintén
az ábrán látszanak a gép koordináta-rendszerei és a megmunkálható alkatrészek egy
jellegzetes példája.
b.) Az MTM-gép c.) Kétoldalas megmunkálást

a.) Az MTM-gép szokásos koordináta-rendszerei feltételező munkadarab
felépítése
10.28. ábra Az MTM-gép felépítése, mozgásai és megmunkálható alkatrészei
Az MTM-gépek használata a szerszámozásra is hatással van, mert a műveletek összevonása
törvényszerűvé teszi a többfunkciós szerszámok kifejlesztését és széleskörű alkalmazását.
Legegyszerűbb esetben a nagyoló és simító szerszámot egy testbe fogják össze (10.29/a. ábra)
és mindössze egy 180°-os osztásra van szükség a szerszámváltás eléréséhez. A 10.29/b.
ábrarészlet többfunkciós, különböző feladatra szolgáló, esztergaszerszámokat rögzítő
revolvertartót mutat be. A tartóval – többek között – hosszelőtolásos esztergálás külső és
belső felületeken, beszúrás menetes felületnél, menetesztergálás végezhető el. Négyfunkciós
szerszámként alkalmazhatók a 10.29/c. ábrán látható konstrukciók. A gép maróorsójába
rögzítve, két, marásra alkalmas él van egymással szemben elhelyezve, így ebben az esetben
forgószerszámú rendszerként üzemel az eszköz. A maróorsó a megfelelő pozícióban rögzített
állapotban pedig esztergaszerszámként üzemeltethető, erre szolgál a 3. és 4 él.
a.) kétfunkciójú b.) többfunkciós

c.) Négyfunkciós szerszám
szerszám revolvertartó
(CoroPlex MT)
(CoroPlex TT) (CoroPlex SL)
10.29. ábra Az MTM-szerszámok változatai
A 10.30. ábra ennek a szerszámnak a nagy változatosságot mutató felhasználását foglalja
össze. A módszerről további ismereteket a fakultációs tantárgyakban sajátíthatnak el.

10.30. ábra Négyfunkciójú szerszám alkalmazási példái (CoroPlex MT, Sandvik)

Az MTM módszert egyebek mellett a következő előnyök jellemzik:
• csupán egyetlen beállítás szükséges a bonyolult geometriájú alkatrészek gyártásához,
így csökken a gép állásideje, a minőség pedig javul.
• a gyártáshoz szükséges szerszámok száma radikálisan csökken, ezért mérséklődnek a
beszerzési/raktározási ráfordítások,
• az átfutási idő csökkenése maga után vonja a gépkihasználás növekedését,
• adott gyártási feladathoz kevesebb gépre van szükség, így csökkenthető a műhely
alapterülete.
A módszer hátrányaként említhető meg, hogy az MTM-gépek beszerzése és szerszámozása
költséges.
Összefoglalás: A legkorszerűbb technológiai körülményeket a HPM/HSM/MTM betűszavak

mögött álló jelentéstartalmak adják meg. A felszerszámozás követelményrendszere teljesen
eltérő a három módszer esetén, mert a HPM elsősorban a szerszáminnovációra épül, a HSM
eljárás fokozott igényeket támaszt a tartókkal szemben, az MTM módszer pedig olyan hibrid
szerszámgépet feltételez, amelyet különleges szerszámrendszerekkel szokás üzemeltetni.

[1] Sipos, S.: Forgácsoló technológiák és szerszámai (CNC-gépek felszerszámozása előadás,
formátum: pdf), BMF/ÓE/BGK, Budapest, 2004-2014.
[2] Szerszámgyártó cégek (Fraisa, Iscar, Ingersoll, Kennametal-Hertel, Sandvik, TaeguTec, Walter, WNT stb.),
2010-2014 évek közötti katalógusai, elektronikus és oktatási anyagai (CD, ppt, pdf)
[3] Forgácsolási Műszaki Kézikönyv (Sandvik kiadvány), C-2900:7 HUN/01, 2010.
[4] Szalóki, I. – Csuka, S. – Sipos, S.: New test results in Cycloid-Forming Trochoidal Milling, Acta
Polytechnica Hungarica., Vol. 11 Issue Nº2., 2014. p. 215-228.
[5] Sipos, S.: HPM/HSM/MTM módszerek (BAGIV4NNC fakultáció, formátum: pdf), ÓE/BGK, Budapest,
2012-2014.

1.) Sorolja fel a CNC-szerszámokkal szemben támasztott különleges követelményeket!
2.) Jellemezze a folyamatbiztonság szempontjából az ábrán látható forgácsolólapka
érdességelőállító képességét!

3.) Mit jelent a szerszámrendszer? Sorolja fel a műhelyben használt szerszámrendszereket!

4.) Mi az álló szerszámrendszer? Sorolja fel főbb típusait és jellemezze azokat!
5.) Mi a forgó szerszámrendszer? Sorolja fel a tartók feladatait!
6.) Milyen egyedi szerszámtartó rendszereket ismer? Jellemezze azokat!
7.) Mi a moduláris szerszámrendszer legfontosabb előnye?
8.) Hasonlítsa össze alkalmasságuk szerint a HSM-gépek tartóit!
9.) Részletesen ismertesse a HSM-gépek felszerszámozását!
10.) Milyen előnyökkel jár az MTM módszer?

Ábramelléklet
-1
1. A 15000 min fordulatszámon forgó tartó Ø40 mm hengeres felületén mindössze 1 gr
tömegű címkét ragasztanak. A tartó összes tömege az 1,25 kg. Mennyi ekkor az excentricitás
és a kiegyensúlyozatlanság mértéke, milyen osztályba sorolható a tartó és mekkora a
kiegyensúlyozatlan erő? A számításhoz használja fel a feladatokhoz közölt ábrát!
2. A korszerű HSK40 szerszámtartó mindössze 0,35 kg tömegű. A G2,5 követelményszint 0,6
µm excentricitást jelent. Mennyi a tartó megengedett kiegyensúlyozatlansága? Milyen
maximális fordulatszámmal működhet a tartó? Mennyi a kiegyensúlyozatlan erőhatás?
Megoldás:
Ha ismert az excentricitás mértéke (e = 0,6 µm) és a tartó tömege (mt = 0,35 kg ) , akkor a
kiegyensúlyozatlanság a következő módon számítható:
u = e ⋅ mt = 0,6 [µm]⋅ 0,35 [kg ] = 0,21 [µm ⋅ kg ] = 0,21 [mm ⋅ gr ]
Az excentricitás mértéke és a G2,5 osztályú kiegyensúlyozottság behatárolja továbbá az
üzemeltetési fordulatszámot is. A fent közölt képlet átrendezésével tehát a maximális
fordulatszám:
n=
G ⋅ 9550 2,5 ⋅ 9550
e
=
0,6
≤ 39970 min −1 [ ]
A kiegyensúlyozatlansági erőhatás nagysága pedig:
2 2
 n   39970 
F = u⋅  = 0,21 [mm ⋅ gr ]⋅   ≈ 3,7 [N ]
 9550   9550 
Megjegyzés a feladathoz: Vegyük észre, hogy a kis tömegű szerszámokkal szemben
növekszenek a követelmények, különösképp növelt fordulatszámok esetén!

3. A HSK-A gépoldali csatlakozó részű, Ø12 mm méretű szerszám rögzítésére alkalmas

hidrobefogó 1,125 kg tömegű. Mennyi lehet a megengedett excentricitás, ha G6,3 osztályú és
15000 min-1 fordulatszámú a tartó?
4. A G1 osztályú, fokozott pontosságú tartót 30000 min-1 fordulatszámon használják. Mennyi
a megengedhető excentricitás és a kiegyensúlyozatlanság értéke, ha a tartó 1340 gr tömegű?
Megjegyzés a feladathoz: Vegyük észre az igen szigorú előírást!
5. Egy gép főorsója és a befogandó szerszámtartó között 2 µm koncentricitás-különbséget
mérünk. Mennyi ez esetben a kiegyensúlyozatlanság mértéke, ha a 4. példa tartójáról van
szó?

Fogazás és szerszámai
11. FOGAZÁS ÉS SZERSZÁMAI
11.1. Fogazási alapfogalmak áttekintése
A kapcsolódó fogaskerékpároknak (a leggyakrabban alkalmazott állandó áttétel esetén) két

fontos feltételt kell kielégítenie:
 mindkét keréknél az ω1 és ω2 szögsebességnek állandónak és így az i módosításnak is
állandónak kell maradnia,
1
i
2
 az előzőből következik, hogy a kapcsolódó fogprofiloknál az éppen érintkezésben lévő
profilpontok normálisainak egy egyenesbe kell esni és a C főponton kell átmenni
(11.1.1. ábra).
11.1.1. ábra Kapcsolódó fogprofilok

A fogaskerék hajtás alapfeltételeit elvileg bármilyen görbével leírt fogprofillal ki lehet
elégíteni. A gyakorlatban azonban a gépipar erő és nyomaték átvitelére, továbbá állandó
módosítás megvalósítására szinte kivétel nélkül evolvens profilú foggörbét alkalmaz. Az
evolvens foggörbe – sok előnyös tulajdonsága mellett – a fogazószerszámok elkészíthetősége
miatt is kedvező. (Ebben a témakörben, csak az állandó áttételű, evolvens fogazatok gyártási
módszereit tekintjük át.)
Az evolvens görbét az rb sugarú alapkörön csúszásmentesen legördülő e egyenes rögzített P
pontja írja le (11.1.2. ábra).

11.1.2. ábra Evolvens görbe származtatása

Az evolvens görbe pontjainak számítása az alábbiak szerint végezhető el. Az e egyenes
legördítésének kezdő helyzetében a P pont az evolvens A talppontjával van fedésben. a
legördítést a φx középponti szöggel elvégezve belátható, hogy:
AN  rb   x  rb  ( x   x )
valamint az ONP derékszögű háromszög felhasználásával írható, hogy:
PN  rb  tg x
rb
rx 
cos  x
Mivel a legördülési ív és a legördült egyenes szakasz egyenlő AN  PN azt kapjuk, hogy:
rb  rb  ( x   x )  rb  tg x
Ezt egyszerűsítve és rendezve:
 x  tg x   x
kifejezéshez jutunk amelyet involut függvénynek neveznek. Ennek értelmezése:
 x  inv x  tg x   x
Az összefüggés alapján különböző rx értékeket felvéve, könnyen meghatározhatók az
evolvens pontok koordinátái.
Fogaskerék jellemző részeit mutatja az 11.1.3. ábra.

11.1.3. ábra Fogaskerék fogprofiljának részei

Az evolvens fogaskerekek további főbb jellemzői (p – fogosztás):
 modul:
p
m

 fogosztás:
d 
p  m 
z
 osztókör:
p
d0  z  m  z 

 fogvastagság = foghézag:
p m 
s 
2 2
11.2. Evolvens fogaskerekek és gyártási eljárásaik csoportosítása
Fogazat szerint az alábbi csoportokat különböztetjük meg:

 hengeres fogaskerekek, melyek lehetnek:
 egyenes fogazatúak
 ferde fogazatúak
 nyíl fogazatúak
 külső fogazatúak
 belső fogazatúak
 fogasléc (mely fogaskerékhez kapcsolódik)
 kúpos fogaskerekek, melyek lehetnek:

 egyenes
 ferde
 ívelt fogúak
 csiga - csigakerék
A fogazási eljárásokat szerint két nagy csoportba sorolhatjuk:
 másoló (profilozó) eljárás, mikor a szerszám fogprofilja megegyezik a fogárok
profiljával. Ebből adódóan a profilozó fogazó szerszám egyedi.
 lefejtő (generáló jellegű) eljárás lényege, hogy a munkadarab és a szerszám (mint két
fogazott elem kapcsolódik egymással) relatív mozgása – burkoló vágásokkal – alakítja
ki a fog profilját. Ebből adódóan bizonyos határok között a szerszám univerzális.
Fogaskerekek forgácsolási módja szerint a következő képen csoportosíthatók:
 marás (mely lehet profilozó vagy lefejtő jellegű, egyen- vagy ellenirányú)
 vésés (lefejtő jellegű)
 üregelés (profilozó eljárás)
 hántolás (lefejtő eljárás)
 köszörülés (profilozó vagy lefejtő jellegű)
 egyéb (képlékeny alakítással, porkohászati úton előállított)
Az alábbi jegyzet a fogaskerégyártást (és annak befejező megmunkálását) a két fogazási
eljárás szerint tárgyalja.
11.3. Profilozó eljárások
A profilozó eljárásnál olyan alakos szerszámot alkalmaznak, melynek profilja a

kialakítandó fogazat fogárok profiljának felel meg. Kinematikai szempontból ez a fogazási
eljárás a horonymarással hozató kapcsolatba egyenes fogú fogaskerekek gyártása esetén, vagy
a menetmarással ferdefogú fogaskerekek gyártásánál. Kézenfekvő tehát, hogy a
szerszámprofil a fogárok profiljából legyen meghatározva. Helyezzük el úgy a koordináta
rendszert, hogy az origó a fogárok szimmetria egyenese és az alapkör metszéspontjába essen
(11.3.1. ábra).
11.3.1. ábra Fogárok profil meghatározása

A fogárok fél nyílásszöge az osztókörön tehát:

ps  
  
2r 2z 4
Ezzel a testzőleges Mx profilpont y tengelytől mért nyílásszöge:
 x    ( x  )    (inv x  inv )
Koordinátái pedig a következőek:
X X  rx  sin  x
YX  rx  cos  x  rb
A fentiek alapján a profilszámítás menete a következő:
 az evolvens profilszakaszon kijelölünk meghatározott számú pontot;
 ezekhez a pontokhoz meghatározzuk a sugarat, az αx középponti szöget, az invαx és a
σx nyílásszög értékét;
 majd kiszámítjuk az X és Y koordinátákat;
(Megjegyezés, hogy a lábkör közelében a fogprofil általában az evolvenstől eltérő
geometriájú profilszakaszt is tartalmaz (lábgörbe, lekerekítés…). A legördülésben ez a
szakasz nem vesz részt, ezért ennek alakját elsősorban a szerszám kedvező élgeometriájából,
valamint a fogaskeréknek az ellenkerékkel való gördülési feltételeiből kiindulva kell
meghatározni.)
11.3.1. Tárcsás modulmarók
A tárcsás modulmaró olyan hátraesztergált (köszörült) fogú alakos maró, amelyen a

fogprofil a megmunkálandó fogaskerék fogárkának felel meg. A hátramunkált kivitel
lehetővé teszi, hogy a többszöri élezés ne okozzon lényeges profilváltozást a szerszámon.
Ennek mozgásviszonyait, elrendezését és jellegzetes szerszámait mutatja az 11.3.2. ábra. A
korszerű váltólapkás kivitelek előnye, hogy a marószerszámtest különböző profilú
váltólapkákat (11.3.2. c), d) ábra) tarthat, ami a gyorsacél (HSS) szerszámokhoz képest
nagyobb rugalmasságot biztosít.
a) Fogaskerékmarás tárcsás modulmaróval b) Gyorsacél modulmaró (készletből)

c) Korszerű tárcsás modulmaró, váltólapkás d) Korszerű nagy termelékenységű két tárcsás

kivitelben modulmaró, nagy modulú (m=8-30) belső
fogazatok gyártásához
11.3.2. ábra Tárcsás modulmarás
A tárcsás modulmarót egyedi- és kissorozat gyártásban használják, általában egyetemes
marógépeken. Az osztást a marógép asztalára fogott osztófejjel vagy osztókészülékkel
végzik. A modul tárcsamarókat a (HSS) szerszámkészlet csökkentése érdekében (mivel az
azonos modulú, de eltérő fogszámú kerekek mindegyikéhez más-más maróra volna szükség)
fogszámcsoportonként alakítják ki. Egy egy modulra 8, 15 vagy 26 db-ból álló készlet áll
rendelkezésre. A kismodulú (m  10) fogaskerekek maróit pl. 8 fogszámcsoprtba sorolják.
Ilyen sorozatra mutat példát az 11.3.1.1. táblázat. Azonos modulú, de különböző fogszámú
fogaskerekek fogárokprofiljai között annál nagyobb az eltérés, minél kisebb a kerék
fogszáma. Így az egy maróval fogazható fogszámok tartománya a fogszám csökkenésével
szűkül.
11.3.1.1. táblázat 8 db-os tárcsás modulmaró készlet
Maró sorszám, Nr 1 2 3 4 5 6 7 8
Fogazandó kerék fogszám, z 12-13 14-16 17-20 21-25 26-34 35-54 55-134 135-
Az egyes fogszámcsoportokon belül mindig a legkisebb fogszámra kell a maró profilját

meghatározni. Természetesen így nagyobb fogszámú fogaskerék gyártásánál profilhiba
keletkezhet a gyártott fogazaton és ez annál nagyobb lesz, minél nagyobb fogszámú kereket
gyártunk az adott maróval.
A tárcsás modulmarókat normál kivitelben γ=0° homlokszöggel készítik, hogy a jelentkező
profilhibákat ezzel is csökkentsék. Nagyoló maróknál viszont a γ=8-10° alkalmazása javasolt,
a forgácsleválasztás javítása és a teljesítmény növelése érdekében. A modul tárcsamarók
hátkopása legfeljebb a modul 0,1-szerese lehet. Ha ezt elérték a homloklapon kell újraélezni.
A modul tárcsamarókat ferdefogazatú homlokfogaskerekek gyártásához is lehet használni.
Kisebb pontossági követelményeknél a szabványos készletből lehet választani. Nagyobb
pontossági követelményeknél a csavarfelülettel határolt fogárok normálmetszeti szelvénye
szerint kell a marót kiválasztani. Ennek menete a következő:
A ferdefogú fogaskereket a fogakra merőleges irányban metszük.

11.3.3. ábra Ferdefogú fogaskerék normálmetszete

A metszet egy ellipszis (ennek a jobb érthetőség miatt megnövelt képét mutatja a 11.3.3.ábra),
melynek a görbületi sugara:
d0
r' 
2  cos 2 
A normálmetszeti osztás pedig:
pn  p  cos 
Ebben a metszetben a fogaskereket úgy tekintjük, mint egyenesfogút, amelynek az
úgynevezett képzelt fogszáma:
2    r' z
z'  
pn cos 3 
Az így számított képzelt fogszám alapján lehet kiválasztani a normál tárcsamaró sorozatból a
megfelelő csoportszámú szerszámot a ferdefogazatú hengeres fogaskerék gyártásához.
11.3.2. Modul ujjmarók
A modul újjmarók ferde-, nyíl- és egyenesfogú homlokfogaskerekek megmunkálásához

használhatóak. Készülhetnek nagyoló és simitó kivitelben. Jellegzetes alakját és az eljárás
elrendezését mutatja az 11.3.4. ábra.
a) Fogaskerékmarás modul ujjmaróval

c) Nagyoló és simító kivitelű modul ujjmaró

11.3.4. ábra Modul ujjmarás
A nagyoló ujjmarók fogain forgácsosztó hornyokat képeznek ki, homlokszögüket pedig a
nagyobb forgácsteljesítmény céljából   8  10  -ra alakítják. Ezzel szemben a simító marókon
nincs forgácsosztóhorony, a homlokszög pedig a nagyobb pontosság elérése miatt   0  .
Nagy hibája a modul ujjmarónak, hogy élezés után – mely mindig a homloklapon történik – a
profil méretei megváltoznak.
A hátraesztergált hátszög lényeges követelménye a megfelelő nagyságú hátszög biztosítása
mellett, hogy az az él mentén lehetőleg azonos nagyságú legyen. Ezáltal az újraélezéskor
bekövetkező méretváltozás közel megegyezik az egész profilon. A modul ujjmaró
hátraesztergálása három irányból valósítható meg (11.3.5. ábra).
a) Radiális hátramunkálás b) Axiális hátramunkálás c) Ferdeirányú hátramunkálás

11.3.5. ábra Modul ujjmarók hátramunkálásának lehetőségei
Az 11.3.5. a) ábra a tengelyre merőleges, radiális hátraesztergálást mutat. Az azonos
hátraesztergálási érték (K) mellett a különböző maróátmérőkhöz (dx) jelentősen különböző αn
normál hátszögek tartoznak.
d x 
K  tg n
z
tehát, ha d1 < d2 akkor αn1 > αn2.
Emiatt a radiálisan hátraesztergált ujjmarók újraélezésekor a fogaskerék lábköri zónájában
dolgozó élszakasz átmérője jobban csökken és ez a készítendő fogárok torzulásával jár. Ezt a
fajta hátramunkált formát csak nagyoló marók kialakításánál szokás alkalmazni.

A 11.3.5. b) ábra szerinti tengelyirányú hátraesztergálás a gyakorlatban nem használható

eljárás, mert a tengellyel párhuzamos. Ezért a tengellyel párhuzamos vagy ahhoz közeli
forgácsoló élen a normál hátszög αn ≈ 0°.
A legkedvezőbb eredményt a 11.3.5. c) ábrán látható ferdeirányú hátraesztergálási megoldás
adja. Ebben az esetben a profil mentén a normál hátszög közel állandó. Újraélezéskor a profil
a legkevésbé torzul az egyes szerszámpontokon. Simító modul ujjmaróknál ez az általánosan
használt hátraesztergálási mód. A ferdeirányú hátraesztergálás szöge ɛ ≈ 10 - 15°. A modul
ujjmarók termelékenysége viszonylag alacsony.
11.3.3. Fogköszörülés profilos tárcsakoronggal
A fogaskerekek nagy részét edzik, majd köszörülik a teherbírás növelésének érdekében.

Köszörüléssel javítható a hőkezelés utáni deformáció, és a profilpontosság is.
Köszörüléssel jellemzően az eltávolított rétegvastagság 0,1 - 0,2 mm. Az Orcutt-eljárásnál
(11.3.6. ábra). A tárcsás korong mindkét oldalfelülete és az élek is forgácsolnak. Ennek
következtében igen intenzív a korongkopás. Gyakori korongszabályozásra van szükség.
11.3.6. ábra Orcutt eljárás

Az előzővel szemben a profilozó fogköszörülés egyszerűbb módja a Schaudt-eljárás (11.3.7.
ábra). Két különböző fogárokban két részből álló korongpár forgácsol, a palástfelülettel.
A korong kevésbé kopik, mint az előző eljárásnál.
11.3.7. ábra Schaudt eljárás

Mindkét eljárás profilozó, ezért a korong kopása azonnal rámásolódik a kívánt evolvens
profilra ezzel rontva annak elvárt geometriáját. Mindkét eljárás profilozó korong
szabályozásának elvét mutatja az 11.3.8. ábra.

11.3.9. ábra Profilos korongok pályavezérlésű leszabályozása
11.4. Lefejtő eljárások
A lefejtő eljárások, így a lefejtő fogazószerszámok használata a fogaskerékgyártásban

sokkal általánosabb, mint a profilozószerszámoké. Előnyük, hogy nagyobb méret, osztás,
valamint a profilalak pontosság érhető el velük és lényegesen nagyobb a termelékenységük
is. Ennek három változatát az 11.4.1. ábra tekinti át.
11.4.1. ábra Lefejtő eljárások

A lefejtő fogazó szerszámok a profil létrehozása szempontjából a munkadarab
ellenkerekei, tehát egy olyan fogazott elem, amely a munkadarabbal csúszásmentesen
kapcsolódik. Ugyanakkor a fogárokból a forgácsot el kell távolítaniuk, tehát a forgácsoló
szerszámmal szemben támasztott követelményeknek is meg kell felelniük. Evolvens
fogazatoknál az alapprofil egy egyenesekkel és egy lábgörbével határolt fogaslécprofil
(11.4.2. ábra).
11.4.2. ábra Szerszám alapprofil

A szerszám alapprofil segítségével határozhatóak meg a szerszám fogazási paraméterei, azaz:

 mo – modul;
 po – szerszám fogosztása, po  mo   ;
 αo – szerszám-alapprofilszög, általában megegyezik a fogazat alapprofilszögével;
 ho – a szerszám fogmagassága, po  2  (mo  c) ;
 hfo – a szerszám lábmagassága;
 hao a szerszám fejmagassága; so – a szerszám fogvastagsága.
A lefejtő fogazószerszámok – más forgácsoló szerszámokhoz hasonlóan – lehetnek elő- vagy
készremunkáló szerszámok. Előmunkáló (nagyoló) szerszám esetén az alaplécet úgy kell
megtervezni, hogy a fogoldalon r nagyságú ráhagyás maradjon, amit majd a készremunkáló
(simító) szerszám távolít el. Tehát a készremunkáló és az előmunkáló szerszámok profiljai
abban térnek el, hogy az előmunkáló szerszám fogvastagsága kisebb. Gyártástechnológiai
megfontolásból az evolvens profilt általában három lépésben, nagyoló, elősimító és simító
művelettel állítják elő. Az egyes műveletekhez tartozó szerszámprofilok méret és
alaksajátosságait a 11.4.3. ábra szemlélteti.
11.4.3. ábra Nagyoló, elősimító és simító szerszámok profiljai

A MAAG, Pfauter és Fellows fogazógépek rendszere különösen bonyolult szerkezet. Ennek
kinematikájával, munkadarab-szerszám mozgásviszonyaival, fordulatszámok
meghatározásával, a szerszámgépekkel foglalkozó irodalomban (szerszámgépekkel
foglalkozó tárgyban) kerül sor.
11.4.1. Fogazó fésűskések (MAAG eljárás szerszámai)
A MAAG rendszerű fogazás szerszáma az úgynevezett fésűskés, ami gyakorlatban a

készülő fogaskerékkel együttműködő fogasléc forgácsoló élszögekkel módosított változata. A
fésűskés a fogárok irányában alternáló mozgást végez - ez a forgácsoló mozgás – miközben a
megmunkálandó fogaskerék szakaszosan legördül a szerszámon (11.4.4. a) ábra). A
szakaszosság a korlátozott szerszám és gépméretek miatt szükséges. Egy ciklus alatt két-
három fog készül el, majd megfelelő visszamozgás és osztás következik. A folyamatos lefejtő
mozgás egymást követő, diszkrét mozzanatainak megjelenítését és ugyanazon kerék
lefejtésének (generálásának) teljes folyamatát illusztrálja az 11.4.4. b) ábra.

a) Maag eljárás mozgás ciklusa b) Burkoló görbék

11.4.4. ábra MAAG eljárás mozgaásviszonyai
A fésűskések egyenes vagy ferde fogakkal készülhetnek (11.4.5. a) ábra). A forgácsolás
közbeni működő szögeket a szerszám megfelelő helyzetű felfogásával valósítják meg. A
szokásos működő élszögek értéke (11.4.5. b) ábra):
hátszög - δf = 5º30’; homlokszög - γf = 6º30’; azaz δf+γf=12º, tehát az ékszög - βf = 78º.
a) Maag fésűskések b) Maag fésűskés szögei

11.4.5. ábra MAAG fésűskés
Az 11.4.6. ábra fésűskést ábrázol olyan helyzetben, amikor a szerszámfog csúcsa éppen a
megmunkálandó darabbal érintkezik. A jobb érthetőség és a szemléletesség érdekében az α és
γ szögek erősen megnöveltek. Ekkor a szerszám-alapprofilnak az A-A metszet felel meg, s ezt
a forgácsoló élek mozgás közben alakítják ki. A forgácsoló megmunkálás technológiai
igényeinek megfelelő α>0° és γ>0° miatt a szerszám B-B homloksíkjában és a hátfelületre
merőleges N-N normálsíkban a profil magassági jellemzői különböznek, a magassági
jellemzőkre merőleges méretek azonban nem változnak, azaz CF=DG=D. A névleges sík az
A-A sík. A gyártás és aközben kialakuló geometriát az N-N sík metszetében vett jellemzők
alakítják. A B-B sík a szerszám ellenőrzésére szolgál.
A profiljellemzők A-A és B-B síkbeli értékei a vonalkázott OCD és az ODE derékszögű
háromszögek segítségével határozhatók meg.

11.4.6. ábra Fésűskés metszetei
OC
OD 
cos 
 cos(   )
ED  OD  sin(     )  OC
2 cos 
A szerszám alapprofil szögek tangensei az A - A, a B – B és az N – N síkokban:

tg A 
OC

tg B 
OD

tg N 
ED
Tehát
tg B OD

tg A OC
tg A
tg B 
cos 
Hasonlóan
tg A ED

tg N OC
Tehát

cos 
tg N  tg A
cos(   )
Az előzőekből következik, hogy a simító szerszám osztása minden metszetben megegyezik a
fogazandó kerék osztásával, po=pA=pB=pN, míg a fogmagassági értékek és a profilszögek
különböznek egymástól αo=αA és αN>αA>αB, illetve ho=hA és hN<hA<hB.
Ferde fogazat gyártásához a két fogoldal azonos geometriájának elérése már bonyolultabb
élezési műveleteket igényel. A megfelelő homlokszög elérését, és ennek elvét mutatja az
11.4.7. ábra.
11.4.7. ábra Fésűskés homlokfelületének kialakítása ferdefogazat gyártásához

Ferde fogazatú csoportkerekek gyártásánál a szerszám a nagyobb átmérőjű kerék
homlokfelületével ütközik. Az ilyen fogazat készítésénél az egyenes fogirány vonalú,
valamint a döntött, ferde fogazatú kés használatának elve a 11.4.8. a) és b) ábrákon látható. A
11.4.8. b) ábra mutatja a helyes megmunkálást, míg a fésűskés szerszámának jellegzetes
homlokfelület kialakítását a 11.4.8. c) ábra illusztrálja: az egyes fogak homlokfelületei
merőlegesek a löket irányvonalára.
c) Fésűskés
a) Egyenes fogazatú fésűskés b) Ferde fogazatú fésűskés
holmlokfelületének
használata (helytelen) használata
kialakítása
11.4.8. ábra Csoport kerekek megmunkálása Maag eljárással
A szerszámok utánélezése mindenesetben a homlokfelületen történik. A fésűskésekkel
gyártott fogaskerekek pontossága igen jó. Ezt az egyenes élekkel határolt, pontosan
elkészíthető szerszám valósítja meg.

11.4.2. Metszőkerekek (Fellows eljárás szerszámai)
A metszőkerék egy oly módon kialakított fogaskerék, amely a szükséges élszögekkel

ellátva forgácsolószerszámként működik. Ennek az eljárásnak a mozgásviszonyait mutatja
be az 11.4.9. a) ábra. Egyenes fogazatú fogaskerék készítése során a z1 fogszámú szerszám
ω1, a z2 fogszámú munkadarab ω2 szögsebességgel forog, miközben a szerszám tengelyének
irányában egyenes vonalú, alternáló mozgást végez. A szerszám lefelé mozgása során történik
az anyagleválasztás, visszafelé a szerszám kopásának csökkentése érdekében a munkadarab 1-
3 mm-t eltávolodik a megmunkált felülettől. A szerszám munkamenetének kezdetére a darab
visszatér a gyártási tengelytáv szerinti helyzetbe.
a) Fellows eljárás mozgásviszonyai
b) Metszőkerekek
11.4.9. ábra Fellows eljárás
A metszőkerekek készülhetnek tárcsa, harang alakú és száras kivitelben, egyenes vagy ferde
fogazattal. A forgácsoláshoz szükséges homlok és hátszögek megvalósítása miatt a
metszőkerekeknél is speciális profilozási és tervezési problémák merülnek fel (11.4.10. ábra):
 a fejélen szükséges hátszög miatt az alapfogazat fejhengere αf félkúpszögű fejkúppá
alakul át (pl. αf = 6º);
 a γf homlokszög miatt a szerszám homlokfelülete egy γf talpszögű kúpfelület lesz, tehát
az oldalélek nem a szerszám homloksíkjában helyezkednek el (γf = 5º);

 az oldalékeken szükséges hátszög miatt és technológiai megfontolásokból az oldal-

hátfelületeket csavarfelület mentén alakítják ki (egyik oldalon balos emelkedéssel,
másik oldalon jobbos emelkedéssel);
 a metszőkerekeket a homlokfelületen élezik.
11.4.10. ábra Metszőkerék profiltorzulása

Az előbbi körülmények következtében metszőkerekek sajátossága, hogy a szerszám, tengelye
mentén, változó profileltolású alapfogazattal készül. Ez a profileltolás teszi lehetővé a
többszöri átélezhetőséget és a megfelelő szerszámgeometriát. Az új szerszám fejélsíkjától (I
sík) a távolságra helyezkedik el az ún. bázissík (B). A B síkban a metszőkerék az adott
szerszám-alapprofilnak megfelelő elemi fogazatú. Általában a bázissík távolság a használható
(átélezhető) szerszámszélesség fele. A szerszám fogazási adatainak (do, so, ho, hao, hfo)
meghatározása ebben a síkban történik. Átélezés során, amíg a fejélsík a bázissíkot el nem éri,
a szerszám profileltolása pozitív, utána pedig negatív (11.4.10. ábra).
A profileltolás értékét az mo modul és az xo profileltolási tényező szorzataként számítható, és
segítségével határozható meg az a bázissík-távolság:
 xo = mo∙xo = a∙tgf
mo  xo
a
tg f
A szerszám éltartama szempontjából az a méretnek nagy jelentősége van. Minél nagyobb az a
étéke, annál többször lehet a szerszámot újraélezni. Az a érték növelését az xo és a f a
következők szerint korlátozza:
 nagy xo esetén erősen lecsökken az új állapotú szerszám fejélének szélessége (11.4.10.
ábra), a forgácsolófog „kihegyesedik”, ezáltal csökken a fogszilárdság és az éltartam;
 teljesen elhasznált (nagy negatív profileltolású) szerszámnál lecsökken a dolgozó
fogmagasság (a fogláb az alapkör alá kerül, így nincs meg a lefejtéshez szükséges
evolvensprofil);
 ezzel magyarázható, hogy metszőkerekeknél alkalmazott hátszög igen kicsi (6º) ami
lehetővé teszi az átélezések számának növelését.

Metszőkerekek tervezésekor központi kérdés az s szerszámgyártási alapprofilszög

meghatározása. A kúpos homlok- és a csavar hátfelület metszésvonalának – a forgácsolóélnek
a vetülete a szerszám homloksíkjában nem evolvensgörbe, tehát a szreszám alapkereke (I. sík)
sem lesz evolvens fogaskerék. Ennek következtében a megmunkált felület is csak bizonyos
tűréshetáron belül közelíti az evolvenst. A hiba csökkentésére az olalélekhez tartozó
csavarfelületeket korrigált, az o szerszámalapprofilszögtől eltérő profilszöggel állítják elő.
Ezt a szöget nevezik szerszámgyártási alapprofilszögnek, s meghatározható a 11.4.10. ábra
jelölésével.
Mivel a profil szélességi méretei az alapprofilhoz képest nem változnak (ebben az irányban
nincs profiltorzulás)
L = hs∙tgo
s = ho·tg o
Amiből
ho tg o
tg s =
hs
A B, D, E, ill. a C, D, E háromszögből
CD  DE ∙tgf = ho∙tgf ∙tgf
Ezzel a szerszámgyártási fogmagasság kifejezhető:
hs=ho- CD =ho∙( 1– tg f ∙tg f)
amit visszahelyettesítve tg s számítóképletébe, kapjuk, hogy:
tg o
tgs =
1  tg f  tg f
Tekintettel arra, hogy a hibát a korrigálás nem szünteti meg, csak csökkenti, valamint a hiba
az élszögektől függ, metszőkerekek kialakításánál a hátszög mellett a homlokszöget is
alacsony értéken kell tartani. Ezeknek a szögeknek az értékei általában: δf = 6º; γf = 6º.
A metszőkerék külső és belső fogazatok gyártásának univerzálisan használható
lefejtőszerszáma.
11.4.3. Fogaskerék lefejtőmarók (Pfauter eljárás szerszámai)
A fogaskerekek gyártásában leggyakrabban használt forgácsoló szerszám a lefejtő

maró, de egyéb fogazott alkatrészek (bordástengely, lánckerék stb.) esetében is széles körben
alkalmazott fogazószerszám. Evolvens profilú fogaskerekek megmunkálásánál a szerszám
egyetemes rendeltetésű, adott modulnál a fogszámtól függetlenül alkalmazható. A szerszám
munkájának elrendezését és mozgásviszonyait a 11.4.11. ábra mutatja be.

11.4.11. ábra Pfauter eljárás mozgásviszonyai

A lefejtőmaró alapja a szabványos alapprofilú egy- vagy több bekezdésű un. alapcsiga, amely
a fogazandó munkadarabbal kitérő tengelyű legördülési kapcsolatban áll. A származtató
alapcsigát úgy alakíthatjuk forgácsolásra alkalmas marószerszámmá, hogy a menetre
merőleges (csavarvonalú) irányban forgácshornyokat képezünk ki, majd a megmaradt
csavarfelületet a megfelelő hátszög megvalósítása érdekében hátramunkáljuk.
Az evolvens fogaskerék lefejtő szerszám gyártásának elvi metódusát mutatja az 11.4.12. ábra.
Egy megfelelő alapprofilt (11.4.12. a) ábra) (fogasléc fogával analóg) bedöntenek a kívánt
menetre merőlegesen (11.4.12. b) ábra). Majd a szerszám hengerén végigsöprik azt (11.4.12.
c) ábra 3. pont).
a) Alapprofil b) Alapprofil bedöntése a menetre merőlegesen
c) Alaprofil végigsöprése a szerszám hengerén

11.4.12. ábra Pfauter maró készítésének elvi lépései
Jól látható, hogy a kívánt fogaskerék fogosztása és a lefejtő maró gyártásakor alkalmazott
előtolási érték nem azonos. A lefejtő maró gyártásakor alkalmazott csavarvonal elkészítéséhez
tartozó előtolási értékét a gyártandó fogaskerék fogosztásából kell meghatározni.

11.4.13. ábra Lefejtő maró készítésekor az előtolási érték meghatározása

Az 11.4.13. ábra a lefejtő maró elvi csavarvonalát mutatja. A csavarvonal emelkedési
szögéből, a valódi fogosztásból és a csavarvonal gyártásakor szükséges előtolásból (f), illetve
egy csavarvonali emelkedésből írható a következő:
p
cos  
f
f
tg 
2r  
Mely egyenletekből kifejezve f értékét a következőt kapjuk:
p
f  2
 p 
1  
 2r   
A lefejtőmarók homlokszöge – a profiltorzulások elkerülése végett – általában o = 0, míg a
fejél, hátraesztergálással és hátraköszörüléssel kialakított, hátszöge f = 8…12 között
választható meg. A lefejtőmarókat rendszerint a homlokoldalon lehet újraélezni (11.4.14.
ábra).
11.4.14. ábra Lefejtőmaró élezése CBN koronggal

A homlokfogaskerék lefejtőmarók kapcsolódási paramétereit a szerszám-alapprofilnak
megfelelően kialakított burkolócsiga normálmetszetében határozzuk meg. A szerszámprofilt
itt egyenesek alkotják. Ekkor:

po = pon a normálosztás,
so = son a fogvastagság,
ho = hon a fogmagasság,
o = o a szerszám-alapprofilszög.
A zb bekezdésszám – amely simítómaróknál mindig egy -, a pox tengelyirányú osztás és a m
osztóhengeri menetemelkedési szög ismeretében meghatározható a lefejtőmaró osztóhenger-
átmérője. Mivel
zb  pon zb  mo  
pox = 
cos  m cos  m
és
pox z  m 
do∙ =  b o
tg m tg m  cos  m
amiből
zb  mo
do =
sin  m
A lefejtőmaró hátszöge más a fejélen és más a profiloldalakon. Az oldalél hátszöget (o) –
amely a hátramunkálásból adódik – a következőként állapíthatjuk meg.
tgo = tgf ∙tgo
ahol f a fejél hátszöge; o a szerszám alapprofilszöge.
A leggyakrabban alkalmazott homlokfogaskerék lefejtőmarók tömör, valamint szerelt
kivitelben készülnek. A lefejtőmarókat nagyolásra, elő- és készresimításra használják. A
nagyolószerszámoknál a bekezdésszámot ajánlatos 2-re választani, ezáltal ui. nő az egy
marófordulat alatt a szerszámmal kapcsolódó munkadarab-fogszám, vagyis javul a
termelékenység. A simítómarókra – az előző fokozatok szerszámaihoz képest – a megnövelt
átmérője jellemző. Ekkor a maró z fogszámának növelésével nő a fordulatonkénti
burkolóvágások száma, s így a munkadarab evolvenshibája csökken. A lefejtő fogmarás nagy
teljesítményű fogazó eljárás, de pontossága kisebb, mint a fésűskéssel vagy metszőkerékkel
végzett megmunkálásé.
Csigakerék lefejtő maró
A csiga-csigakerék kapcsolatot (11.4.15. a) ábra) a gépelemekben, hajtásláncokban gyakran

alkalmazzák, mert nagy áttétel megvalósítása mellett (kis helyen), a kapcsolat önzáró. (A
csigát le lehet gyártani esztergagépen, menetvágási technológiával. Készülhet csiga tárcsás és
örvénylő menetmarással is.)
A csigakereket Pfauter-rendszerű lefejtő fogazógépen gyártják. A szerszám csigamaró, amely
geometriája megegyezik annak a csigának a geometriájával, melyhez majd az elkészült
csigakerék kapcsolódik. A csigamaró kivitele (fogazat, fogárok) hasonló az előbbiekben
ismertetett Pfauter-rendszerű lefejtő maróéhoz. A fogásvételi irány szerint a megmunkálás
radiális és tangenciális fogásvételű lehet (11.4.15. b), c) ábra). Nagyoló és simító kivitelben

készülnek. A radiális előtolás jellemzője, hogy a terheléscsúcs a forgácsolás végső fázisánál

alakul ki. A tangenciális előtolással készített csigakerekek pontossága jobb.
a) Csiga-csigakerék b) Radiális fogásvétel c) Tangenciális fogásvétel

kapcsolat
11.4.15. ábra Csiga-csigakerék és gyártása
Evolvens profiltól eltérő fogazatok lefejtőmarói
Az előzőekben megismert lefejtőmarás olyan univerzálisan alkalmazható eljárás, amely

alkalmas az evolvens profiltól eltérő fogazatok (pl. egyenes profilú bordástengely, lánckerék,
barázdafogazású, fűrészfogazású vagy sokszögprofilú tengelyek megmunkálására is, 11.4.16.
ábra). Ezek szerszám-alapprofiljaival a szabvány is foglalkozik. (Pl.: MSZ 17140:1984
Egyenes profilú bordástengelyek lefejtőmaróinak alapprofiljai, MSZ 17138:1975 Lánckerék
lefejtőmaró, MSZ 17140:1984 Egyenes profilú bordástengelyek lefejtőmaróinak alapprofiljai.
Bár ezen szabványok nagyrésze visszavonásra került, ettől függetlenül a műszaki
gyakorlatban használhatóak.)
a) Lánckerék lefejtő maró b) Bordástengely lefejtőmaró
c) Lánckerék lefejtőmaró metszete d) Bordástengely lefejtőmaró metszete

11.4.16. ábra bordástengely, lánckerék lefejtő maró képe

11.4.4. Fogaskerekek lefejtő köszörülése
Fogaskerék lefejtő köszörülése egyedi lefejtéssel (Maag, Niles)
A MAAG-eljárás alapján működő fogaskerék köszörülés vázlata és mozgásviszonyai az

11.4.17. ábrán láthatók. Működése hasonló a fésűskéses lefejtő fogvéséshez. A fogasléc
profilja alakítja ki az evolvens fogprofilt. A fogaskereket a gördülőtesttel közös tengelyre
fogják fel. A gördülőtest átmérője megegyezik a lefejtő gördülőkör átmérőjével, amelyre egy
acélszalag feszül. A fogasléc egy fogának, két tányérkorong homlokfelülete felel meg. A
fogárok két oldali profilja az acélszalag kétirányú mozgatásával, (a fogaskerék
begördülésével), elkészül. A lefejtés foganként történik. Az egyik fog elkészülte után a
berendezés automatikusan oszt, és rááll a következő fogárokra. Ezzel az eljárással (a
korongok fogárok irányba való elfordításával és a fogaskerék pótlólagos forgatásával) ferde
fogazat köszörülésére is lehetőség van. A termelékenysége - gyakori leszabályozás miatt -
alacsony, a pontossága jó. A korongokat 0,01 mm kopás után a homlokfelületen gyémánttal
leszabályozzák úgy, hogy előtte a leválasztott anyagréteg nagyságától függően távolságukat
megnövelik.
11.4.17. ábra Maag rendszerű lefejtő fogköszörülés

A Maag-rendszerűnél termelékenyebb, ám nem annyira pontos a Niles-féle lefejtő
fogköszörülés (11.4.18. ábra).
A fogaskereket függőleges tengelyű, körasztalra fogják (11.4.18. b) ábra). A korong a fogárok
irányába alternáló mozgást végez. Ezzel a módszerrel egyenes és ferde fogazat készítésére is
lehetőség van. A korong félkúpszöge, a fogaslécprofilnak megfelelő egyenes.

a) b)
11.4.18. ábra Niles féle lefejtő fogköszörülés mozgásviszonyai
Fogaskerék lefejtő köszörülése folyamatos lefejtéssel (Reishauer)
Fogaskerekek lefejtő köszörülését leginkább nemesített vagy edzett munkadaraboknál

alkalmazzák egyenes illetve ferde fogazat megmunkálására. A szerszám csigaalakú (11.4.19.
ábra) a kinematika megegyezik a Pfauter eljárással, folyamatos lefejtés. Kiváló a
termelékenysége, ezért nagysorozatgyártásban alkalmazzák (pl.: járműipari nyomatékváltók
fogaskerekei). Pontossága közepes, jó.
a) b)
11.4.19. ábra Lefejtő fogköszörülés
11.4.5. Fogaskerék hántolás
A fogaskerék hántoló a fogaskerekek simító, finommegmunkáló szerszáma. A

fogaskerekek kapcsolódó fogfelületeinek geometriai minőségét hántolással (ha a fogaskerék
keménysége kisebb mint 35 HRC), ill. edzett kerekeknél hámozással, köszörüléssel,
tükrösítéssel vagy csiszolóporos összejáratással lehet javítani.
A hántolótárcsa a munkadarabbal kitérő tengely mentén kapcsolódik. A szerszám
fogazott alapeleme egy z fogszámú egyenes- vagy csavartfogó fogaskerék, amelynek az

evolvensprofilhoz tartozó oldalfelületein hornyok bemunkálásával forgácsolóéleket alakítanak

ki (11.4.20. ábra).
a) b)
11.4.20. ábra Fogaskerék hántolás
A kapcsolódást kísérő relatív elmozdulás következtében a szerszám fogai – a hántolókéshez
hasonlóan – elcsúsznak a munkadarab fogfelületein s apró hajszálszerű forgácsot választanak
le arról. A hántolószerszámok anyaga általában gyorsacél vagy keményfém. A szerszám és
munkadarab relatív elmozdulása történhet axiálisan radiálisan (beszúró jelleggel) illetve
diagonálisan.
11.5. Kúpkerekek fogazószerszámai
Ha a tengelyek egy síkban vannak és metszik egymást, akkor az erő és mozgásátvitelt

kúpkerékpárral lehet megoldani. A kúpkerékpárok jó hatásfok mellett nagy teljesítmények
átvitelére alkalmasak. A kúpkerekek megmunkálása a gépgyártás legbonyolultabb
feladatainak egyike. A forgácsolásra alkalmazott szerszámok tárgyalása ezért szervesen
kötődik az adott géptípushoz, a megmunkálási elvhez és a technológiához.
11.5.1 Egyenes és ferde fogú kúpkerekek fogazó szerszámai
Kúpkerekek profilozása
Mivel a kúpkerekek fogfelületeinek alkotó egyenesei mind egy középpontban, az osztókúp

csúcsában futnak össze így a profil görbülete a fog minden helyén más és más, ezért profilozó
eljárással pontos kúpkerék nem készíthető. Profilozó eljárással kúpkerekeket csak nagyon
ritkán, alárendelt célra gyártanak. Előfordulhat, hogy a nagyobb modulú kerekeknél
előnagyolásra használják, amelyet valamilyen lefejtő készre munkálás követ. Ha profilozó
eljárással készítenek kúpkereket, azt szinte kizárólag egyenes (ferde) fogú alkatrésznél tehető
meg (11.5.1. ábra). A szerszám ilyen esetekben a homlokkerekekhez is használt modul tárcsa-
vagy ujjmaró (esetleg üregelő tárcsa).

11.5.1. ábra Egyenes fogú kúpkerékpár

A kúpfogaskerék profilozás tárcsamaróval történő megmunkálását mutatja az 11.5.2. ábra. A
profilos tárcsamaró munkamenete végén, a kúpkerekek egy fognyi osztása után a
munkaciklus újrakezdődik.
11.5.2. ábra Egyenesfogú kúpkerekek gyártása kúpos tárcsamaróval

Nagy termelékenysége és tömeggyártásban való alkalmazása indokolja az üregelő tárcsával
történő megmunkálást (Gleason – Revacycle eljárás). Ennek elvi ábráját mutatja az 11.5.3.
ábra.
11.5.3. ábra Egyenes fogú kúpkerék gyártása üregelő tárcsával

Kúpkerekek lefejtése
Az egyenes és ferde fogazatú kúpkerekek lefejtő fogazását az alábbi módon végezhetik:

 egykéses foggyalulással (Bilgram - Reinecker eljárás),
 kétkéses foggyalulással (Heindenreich – Harbeck eljárás),
 konvoid marótárcsás fogazással (Beagle eljárás).
Profilozásnál a közvetítő származtató felület az ún. síkkerék. Kapcsolódó két kúpkerékhez
egyetlen közös síkkerék tartozik, amelynek fogfelülete burkolással előállítja a kúpkerekek
fogazatát úgy, hogy a síkkerék egyik oldalán az egyik kúpkerék, a másik oldalán a másik
kúpkerék gördül le (11.5.4. ábra). A képzelt síkkerék osztókúpszöge 90º. A hajtás mindkét
kerekével hibátlanul kapcsolódik. Kúpkerék lefejtő fogazásakor a síkkerék a hengeres kerekek
lefejtő fogazásánál használt fogasléc szerepét tölti be.
11.5.4. ábra Elméleti síkkerék

A legelterjedtebb a kétkéses foggyaluláss, melynek kinematikai vázlata és a lefejtés folyamata
az 37. ábrán látható.
A forgácsleválasztást két, fáziseltolással mozgó, egyenes alkotójú gyalukés végzi (11.5.5. a)
ábra). A kúpkerék fogárka a csúcs felé haladva folyamatosán szűkül, így célszerű, hogy a két
szerszám a két szomszédos fogárokban dolgozzon. A késtartó szán a szerszámgépen
kialakított bölcsőn mozog. A bölcső gördülő mozgása a gyalukésekkel együtt a síkkerék egy
fogát testesíti meg, melyen a fogaskerék gördül le. A lefejtés az ábrán bejelölt a pontban
kezdődik és a b pontban fejeződik be (11.5.5. b) ábra). Osztás után a szerszám a következő
fogra áll.

a) b)
11.5.5. ábra Kétkéses foggyalulás
Beszúró fogmarás elvi kinemtaikáját a 11.5.6. a) ábra ismerteti. Jellemzője az eljárásnak,
hogy két szerszám egy fogárokban dolgozik. Fogirányban nincs elmozdulás. A maró
szerszámok átmérője nagy (Ø650-700 mm). Az eljárás lényegéből adódik, hogy a lábfelület
íves (11.5.6. b) ábra).
a) b)
11.5.6. ábra Beszúró fogmarás

11.5.2. Ívelt fogú kúpkerekek lefejtő szerszámai
Az ívelt fogú kúpkerekeknek (11.5.7. ábra) számos előnye van az egyenes fogú
kúpkerekekhez képest. Simább a kapcsolódásuk, nagyobb teljesítmény átvitelére
alkalmasak, zajtalanabb járás mellett (nagyobb kapcsolási szám miatt). Kis fogszámmal
megvalósíthatóak nagy módosítások, ebből adódik, hogy kisebb a helyszükséglete is.
Szerelése könnyebb, mert kevésbé érzékeny a szöghibára. Hátrányuk, hogy működésük
közben fellépő axiális erő nagyobb, mint az egyenesfogú kúpkerekeknél. Megmunkáló
gépeik bonyolultabbak, ezért gyártási költségük is nagyobb.
11.5.7. ábra Íveltfogú kúpkerékpár

Az ívelt fogú kúpkerekek fogiránygörbéjét mindegyik gép úgy állítja elő, hogy a síkkerék egy
meghatározott (Ra sugarú) körén a szerszám egy szintén meghatározott méretű (rs sugarú)
köre csúszás nélkül legördül (11.5.8. ábra).
11.5.8. ábra Fogiránygörbe származtatása

A szerszám körének sugara (rS) zérus és végtelen között bármilyen értékű lehet. Ebből adódik,
hogy a fogiránygörbe az rs értékétől függően három jellegzetes görbe lehet:
 rs = 0 fogiránygörbe: körív, (Gleason rendszerű eljárás)
 rs ≠ 0 fogiránygörbe: epiciklois (Fiat – Mammano, Oerlikon – Mammano eljárás)
 rs = ∞ fogiránygörbe: evolvens (Klingelnberg – Palloid eljárás)

A Gleason eljárással gyártott körív fogiránygörbéjű kúpkerekek fogmagassága változó,

míg az epiciklois és evolvens fogazatok állandó fogmagassággal rendelkeznek. A Gleason
eljárással készített kúpkerekek gyártásának elvi vázlatát az 11.5.9. ábra tartalmazza.
11.5.9. ábra Gleason eljárás vázlata

A technológiát összehasonlítva a kétkéses foggyalulással (Heidenriech), itt marófejbe szerelt
betétkések végzik a forgácsleválasztást, szintén fogankénti lefejtéssel. Egy fog elkészülése
után a berendezés a következő fogra áll. A lefejtő mozgás a bölcső és a kúpkerék
összehangolt elfordulásából adódik.
Epiciklois fogiránygörbéjű kúpkerekek gyártási eljárása is összehangolt forgó mozgások
kombinációja. A kúpkerék folyamatos legördülése miatt termelékenysége nagyobb. Az
kinamatikát (11.5.10. a) ábra) és a szerszám elvi mozgását mutatja az 11.5.10. b) ábra.
a) b)
11.5.10. ábra Epiciklois fogiránygörbéjű kúpkerekek gyártási eljárása
Szintén folyamatos a legördülése a munkadarabnak a Klingelnberg – Palloid eljárásnál,
mellyel evolvens fogiránygörbéjű kúpkerekek gyárthatóak. A forgácsoló főmozgást ebben az
esetben is a szerszám végzi mely igen speciális (11.5.11. a) ábra). A forgácsoló élek egy kúp
palástjára vannak oly módon rámunkálva, hogy állandó menetemelkedés mellett, változik az

emelkedési szög (11.5.11. b) ábra). Egy kúpkerékpárhoz két szerszám szükséges. Minden
normálmodulhoz és alapprofilszöghöz külön maró kell. A lefejtő maró bekezdéseinek száma
száma egy (ritkán kettő).
a) b)
11.5.11. ábra Evolvens fogiránygörbéjű kúpkerekek gyártása
Összefoglalás
A fogaskerék gyártás a gyártástechnológia egyik legbonyolultabb feladatai közé tartozik.
Gyártási eljárásuk két nagy csoportra bontható, úgymint profilozó illetve lefejtő eljárások. A
profilozó eljárásokra egyedi és kissorozat gyártás jellemző megmunkálásuk egyetemes
gépeken jellemző. A lefejtő eljárások lényegesen termelékenyebbek. Gyártástechnológia
megválasztása függ a kívánt fogaskerék kialakításától, fogprofiljától, elrendezéstől, gyártani
kívánt pontosságától és darabszámától.

[1] Drabek Lajos: Fogaskerékgyártás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1974 (2. kiadás)
[2] Dr. Erney György: Fogaskerekek, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1983
[4] Dr. Bali János: Forgácsolás, Tankönyvkiadó, Budapest, 1988 (2. kiadás)
[5] Dr. Kodácsy János, Dr. Pintér József: Forgácsolás és szerszámai, Széchenyi István Egyetem, 2011
(www.tankonyvtar.hu)
[6] Dr. Sipos Sándor: Fogazó eljárások és szerszámai, (Forgácsolás és szerszámai c. tárgy, segédlet) ÓE-BGK
[7] Dr. Maros Zsolt: 10. Fogazatok befejező megmunkálása határozott élgeometriájú szerszámokkal (segédlet),
Miskolci Egyetem
[8] Dr. Mikó Balázs: Íveltfogú kúpfogaskerekek gyártása, (Korszerű alkatrészgyártás és szerelés II. c. tárgy,
segédlet) ÓE-BGK
[9] Horváth Richárd: Fogaskerekek gyártása, (Forgácsolás és szerszámai c. tárgy, segédlet) ÓE-BGK
[10] www.sandvik.com
[11] www.mszt.hu
[12] Laczik Bálint, Zentay Péter, Horváth Richárd: A New Approach for Designing Gear Profiles using Closed
Complex Equations, Acta Polytechnica Hungarica (2014) 11 (6) 159-172.

1.) Csoportosítsa a hengeres fogaskerekek gyártási eljárásait!
2.) Részletesen ismertesse a hengeres fogaskerekek profilózó eljárásait!

3.) Ismertesse a lefejtő eljárások elvét.

4.) Ismertesse és jellemezze a hengeres fogaskerekek foggyalulást, részletesen ismertesse
annak szerszámát.
5.) Ismertesse és jellemezze a hengeres fogaskerekek lefejtőmarását részletesen ismertesse
annak szerszámát.
6.) Mi a kapcsolat a lefejtőszerszám osztása és a gyártani kíván fogaskerék osztása között?
7.) Ismertese a csiga-csigakerék kapcsolat jellemzőit. Mutassa be a csigakerék gyártásának
lehetőségeit.
8.) Ismertesse és jellemezze a hengeres fogaskerekek fogvésését részletesen ismertesse
annak szerszámát.
9.) Mutassa be a fogaskerék köszörülés fajtáit.
10.) Jellemezze a kúpkerék hajtásokat és csportosítsa őket.
11.) Ismertesse kúpkerékgyártás profilozó eljárásait. Mely kúpkerekeknél használható az
eljárás?
12.) Ismertesse az egyenes és ferdefogazatú kúpkerekek lefejtő eljárásait!
13.) Ismertesse az íveltfogú kúpkerekek fogiránygörbéinek származtatását, és típusait.
14.) Sorolja az íveltfogú kúpkerekek gyártási eljárásait, és röviden jellemezze azok
mozgásviszonyait és szerszámait.

Menetmegmunkáló szerszámok főbb változatai
12. MENETMEGMUNKÁLÁS ÉS SZERSZÁMAI
12.1 Menetes alkatrészek csoportosítása
A menetes alkatrészek több szempont szerint csoportosíthatóak. Ezek közül a

legelterjedtebbek az alábbiak:
 A menet funkciója szerint:
 mozgató, kinematikai kapcsolatot létrehozó (pl.: egyenes-, trapézmenet, görgős
orsó-anya kapcsolat)
 rögzítésre szolgáló (pl.: metrikus-, Whithworth-, zsinórmenet)
 Menet elhelyezkedése szerint:
 külső menet (gyártási módjai: menetmetszés, menetesztergálás, menetmarás,
menetköszörülés, menetalakítás)
 belső menet (gyártási módjai: menetfúrás, menetesztergálás, menetmarás,
menetköszörülés)
 Forgácsolási eljárás szerint (menetmegmunkáló szerszám és a munkadarab kölcsönös
geometriai viszonyai alapján):
 felületazonos menetmegmunkáló eljárások (a szerszámél relatív pályája
megegyezik az előállítandó csavarfelülettel)
 felületidegen menetmegmunkáló eljárások (a szerszámél relatív pályája eltér az
előállítandó menetfelülettől)
Ebben a jegyzetben a menetmegmunkáló szerszámokat a forgácsolási eljárások szerint
tárgyaljuk.
12.2 A felületazonos menetmegmunkáló eljárások szerszámai
12.2.1 Menetfúrók
A menetfúrók szabályos, többélű forgácsoló szerszámok amelyeket főleg kis és közepes

méretű menetes furatok megmunkálására alkalmaznak. A menetfúró tulajdonképpen egy
olyan csavar amelyen forgácsolóéleket alakítottak ki.
A menetfúrók többféle szempont szerint csoportosíthatók:
- a menetfúró anyaga szerint (pl.: gyorsacél, bevonatos gyorsacél, tömör keményfém,
bevonatos keményfém)
- alkalmazási területük szerint (pl. gépi menetfúrók, kézi menetfúrók,
anyamenetfúrók, különleges menetfúrók, csőmenetfúrók, kúpos menetfúrók)
Egy gépi menetfúró részeit és szerkezeti felépítését mutatja be az 12.2.1. ábra.

a) gépi menetfúró felépítése (zsákfurathoz)
b) Gépi menetfúró metszetei

12.2.1. ábra Gépi menetfúró
A bekezdő rész hosszát a kúpszög (κr) értéke határozza meg. A nagyobb kúpszög rövidebb
bekezdő részt, így rövidebb menetfúrási időt jelent, mivel nagyobb a forgács vastagsága. A
forgácsvastagság növelése viszont kedvezőtlen a menet felületminősége és a menetfúró
éltartama szempontjából. A menetprofil teljes kialakítása egyetlen szerszámmal nem minden
esetben lehetséges. Kézi menetfúráskor több darabból álló menetfúrókészlettel lehet a teljes
profilmélységet kialakítani. Ezért a bekezdő rész hossza függ a készlet darabszámától is.
Ugyancsak befolyásolja a bekezdő rész hosszát az, hogy átmenő vagy zsákfuratot készítünk.
A zsákfuratban dolgozó menetfúrók rövidebb bekezdő résszel készülnek. A forgácsolószárny
a két szomszédos horony bemarása után megmaradó menetes rész. Szélességét úgy választják
meg, hogy lehetővé tegye a kellő számú újraélezést, ugyanakkor ne növelje feleslegesen a
menetfúró súrlódó felületét. A törzs vastagsága határozza meg a menetfúró szilárdságát.
Törzsvastagságnak a hornyok belső felületét érintő henger által határolt tömör anyagrészt
nevezzük. A törzsvastagságot ugyanúgy méretétől függően határozzák meg
(d=0,35D…0,6D). A kisebb értéket a könnyűfémek, a nagyobb értéket pedig a keményebb
anyagok megmunkálásához használt menetfúrók esetén alkalmazzák.
A menetfúró bekezdő része elvben kétféleképpen alakítható (12.2.2. ábra):
 Az egyik esetben menetfúrón a menetet hengeres felületen alakítják ki, majd a
bekezdő részt a kúpszögnek megfelelően kúposra köszörülik (12.2.1.2.a ábra).
 A második esetben a bekezdő részen nemcsak a menet külső átmérője, hanem a
magátmérője is kúposan van kialakítva (2.b ábra, ahol γ - homlokszög (5…25°); λ –
horonyszög, °; h – hátraköszörülés, mm; N – horonyszélesség, mm; Z – vágószárny
szélesség, mm; d- törzsvastagság, mm; ), így a menetfúró fogainak csúcsa és oldaléle
is részt vesz a forgácsolásban, megnövelve ezzel a fogásban lévő élvonal hosszát.

A gyakorlatban az első változat szerinti mentfúrót alkalmazzák, mivel gyártása jóval

egyszerűbb, mint a második változaté.
a) b)
12.2.2. ábra Menetfúró bekezdő kúpok
A menetfúró szerszámok készülhetnek egyenes illetve csavart horony kialakítással is. A
horony csavarvonalának irányával meghatározható a forgács terelésének iránya. A horony
kialakítás, függ az alapanyag várható forgácsától (rövid tört forgács, hosszú spirál forgács),
illetve, hogy zsák vagy átmenő menet készítése a cél. A bal emelkedésű horony
átmenőfuratok, a jobb emelkedésű viszont zsákfuratok megmunkálásához használatos (12.2.3.
ábra).
a) Zsákfurat megmunkálása b) Átmenőfurat megmunkálása

12.2.3. ábra Gépi menetfúrók alkalmazása
A horony hajlászöge λ =10…16°. Egyenes hornyú menetfúrók esetén a forgácsnak a mentfúró
haladása irányába való terelését a vágórész ferde leköszörülésével segítik elő (12.2.4. ábra).
12.2.4. ábra Menetfúró

A menetfúró homlokfelületének kialakítása lehet egyenes és íves (12.2.5. ábra). Az íves
kiképzés jobb forgácslegördülést tesz lehetővé, de nehezebb a megmunkálása és a
homlokszög (γ) értékének pontos betartása, mint az egyenes felülettel kiképzett menetfúróké.
(A menetfúrók homlok – és hátszögét a mentfúró tengelyére merőleges síkban kell
értelmezni.) A menetfúrók homlokszöge pozitív, értéke a megmunkálandó anyag minőségétől
függően γ = 6…16° között változhat. A homlokszög értéke a menetfúró hossztengelye mentén
állandó.

a) Egyenes kiképzés b) Íves kiképzés

12.2.5. ábra Menetfúrók homlokfelületeinek kialakítása
A forgácsolás megfelelő körülményeinek megvalósítása érdekében a menetfúrók bekezdő
részét mindig hátszöggel (α) kell ellátni, mivel ez a szakasz végzi csaknem a teljes
forgácsolást. A hátszög értéke a menetfúró típusától, valamint a megmunkálandó anyag
minőségétől függően α = 6…12° között változik. Kézi menetfúrók hátszöge kisebb, gépi
menetfúróké nagyobb. Bár a forgácsolás szempontjából előnyös lenne, a szabályozórészen
hátszöget általában nem alakítanak ki. Ezáltal növekszik a súrlódó felület, a hátszög
kialakítása esetén viszont a menetfúró visszaforgatásakor a hornyokban elhelyezkedő forgács
beszorulhat a hátlap és a megmunkált felület közé, ami a felületet tönkre teszi, sőt a menetfúró
törését is előidézheti.
A pontos menetek készítéséhez használt menetfúróknál a súrlódásból eredő felületminőség
romlásának elkerülése érdekében a szabályozórészt igen kis mértékben (0,02…0,04 mm)
hátraköszörülhetik. A hátraköszörülés ilyen kis értéke még nem teszi lehetővé a forgács
beszorulását a menetfúró visszaforgatásakor, a súrlódás viszont jelentős mértékben csökken.
12.2.2 Kézi menetfúrók
Kézi menetfúráskor – a forgácsolóerő csökkentése céljából – a teljes menetszelvényt több

darabból álló menetfúrókészlettel alakítják ki. Az egy készletbe tartozó menetfúrók száma a
menetszelvénytől és a menetátmérőtől függően 2…4 db. A bekezdő rész kúpszögét a készlet
egyes fokozatainál (előforgácsoló, utánforgácsoló és készreforgácsoló) úgy kell kialakítani,
hogy valamennyi fokozat közel azonos forgácsteljesítményű legyen (12.2.6. ábra). Egy-egy
menetszelvényhez tartozó menetfúrókészlet kétféle kivitelben készül: átmenőfurathoz
hosszabb bekezdő résszel és zsákfurathoz rövidebb bekezdő résszel.
a) Kézi menetfúró készlet b) Bekezdő kúpok

12.2.6. ábra Kézi menetfúró
12.2.3 Gépi menetfúrók
Gépi menetfúrókkal a menetprofilt egy lépésben forgácsolják ki, tehát a gépi

menetfúrókat készre forgácsolóknak képezik ki. Emiatt a bekezdő részük viszonylag hosszú,
általában 10…12 menetemelkedés. Az általános használatú gép menetfúrók kúpszöge κr= 10°,

és átmenőfuratok menetfurására alkalmasak. A zsákfuratok menetfúrásához a gépi

menetfúrók rövidebb bekezdő résszel és nagyobb kúpszöggel (κr = 20°) készülnek.
12.2.4 Menetfúrók élezése
A menetfúrók használata során a kopások – a forgácsolóél legömbölyödése és a hátfelület

kopása – elsődlegesen a bekezdő részen jönnek létre. A hátkopás megengedhető értékének
(0,15…0,25 mm) elérése után a menetfúrót újra kell élezni, részben azért, hogy az előírt
felületminőséget elérjük, részben pedig azért, hogy a túlkopott menetfúró törését megelőzzük.
A menetfúró újraélezését a homlokfelületen végzik. A homlokszög kialakításakor a menetfúró
az élezést végző tányérkorong tengelyére merőleges, az elállítás mértéke - H. (12.2.7. ábra).
12.2.7. ábra Menetfúró élezése
12.2.5 Menetformázók
A menetformázó szerszámok nem forgácsoló szerszámok! Ennek ellenére a menetek

tömeggyártásában játszott szerepe miatt e jegyzetben is tárgyalásra kerülnek. A menetformázó
szerszámok lényegesen merevebbek, szilárdabbak, mint a menetfúró szerszámok, mert a
szerszám poligon formájú és forgácsoló hornyok nem tagolják (12.2.8. ábra).
12.2.8. ábra Poligon menetformázó

A poligonprofilt két mérete határozza meg (12.2.8. ábra), méghozzá a Dm (Dm = 2Rm), és az e,
illetve az e/Dm viszony. Az e/Dm viszonyt relatív excentricitásnak (ε) is nevezik. A nagy e/Dm
viszony egy hegyes, a kis e/Dm viszony közelítőleg egy kör profilt eredményez. Ha az
excentricitást (e) egy állandó Dm érték mellett növeljük, akkor egy bizonyos értéktől a profil
sarkainál a lekerekítések csúcsokká változnak. Ezt az excentricitást határexcentricitásnak is

nevezik. A bemutatásra kerülő háromcsúcsú poligonprofil tulajdonságai ugyanúgy érvényesek

a többcsúcsú profilokra is.
12.2.9. ábra Poligonprofil

A poligonprofil egyenlete a következő:
x( )  [ Rm  e  cos(n   )]  cos( )  n  e  sin(n   )  sin( )
y( )  [ Rm  e  cos(n   )]  sin( )  n  e  sin(n   )  cos( )
ahol: Rm a közepes sugár, mm; e az excentricitás, mm; n a poligon csúcsainak száma; α
független változó, ˚.
A menetformázó tervezésénél érdemes kiindulási adatokként a menet névleges átmérőjét (D),
és a poligon relatív excentricitását (ε) megadni, és ezek függvényében megszerkeszteni a
poligonprofilt a (12.1) és (12.2) egyenletekkel.
Az 9. ábra alapján írható, hogy:
D
Rm  e
2
A poligonprofil relatív excentricitása pedig:
e

Dm
ahol:
Dm  2Rm  D  2e
A Dm egyenletét behelyettesítve kapjuk, hogy:
e

D  2e
majd az egyenletet e-re rendezve:

D
e
1
2

Ezt behelyettesítve Rm egyenletébe kapjuk, hogy:
D D
Rm  
2 1 2

Az utóbbi egyenletekkel már megadható a poligonprofil egyenlete – x(α) és y(α) - a D, ε és n
paraméterekkel, ahol: D a menet névleges átmérője, mm; ε - poligonprofil relatív
excentricitása; n a poligonprofil csúcsainak száma.
Tehát a fenti geometriából adódik, hogy a menetkialakítás módja eltér a menetfúróktól, mivel
a menet ebben az esetben nem forgácsolással, hanem képlékenyalakítással jön létre. A
menetprofil fokozatosan alakul ki a képlékenyalakítási folyamatban, ezért csak olyan
anyagoknál használható melyeknek nyúlása legalább 10%-os. Menetformázásra alkalmas
anyagok pl.: a lágyacélok (főként Rm = 1000 MPa alatt), ausztenites korrózióálló acélok, réz
és ötvözetei, alumínium és ötvözetei, lágy Ti- ötvözet, illetve az utóbbi időben nemesített
acéloknál is használható. Minél kisebb a munkadarab szakadási nyúlása, annál nagyobb lesz a
szerszám kopása. Előnyei a menetfúrókkal szemben, hogy forgács nem keletkezik
megmunkálás során, és akár 4∙d menethosszban is alkalmazható. Jó érdesség érhető el vele a
menetprofil oldalán. Kedvezőbb a szálelrendeződés (12.2.10. ábra) - nem vágja át azokat -
emiatt az alakított menet akár 20%-al nagyobb terhelést is elvisel és a fárasztó- és dinamikus
igénybevételnek akár kétszer jobban ellenáll.
a) forgácsolt menetprofil b) képlékenyalakítással létrehozott menetprofil

12.2.10. ábra Forgácsolt és képlékenyalakított menetprofilok csiszolata
A sok előnyös tulajdonsága mellett (a menetfúrókhoz képest) a hátrányai közé sorolható, hogy
korlátozott menetemelkedést képes létrehozni (pmax=3mm). Kötelező a kenőközeg
alkalmazása megmunkáláskor, mindenképp olyan kenőfolyadék ajánlott, ami elviseli a nagy
nyomást. További hátránya, hogy a magfurat átmérőjének megfelelően pontosnak kell lennie.
A nem megfelelő kiindulási átmérő a szerszám túlterhelését, vagy pedig a menet nem pontos
kialakítását okozza. Az 12.2.11. ábra három olyan M8-as menetprofilt mutat be, ahol
magfuratok között az előírthoz képest csak ±0,1 mm az eltérés.

12.2.11. ábra Magfurat hatása az alakított menetprofilra

Menetformázásnál érdemes a furatok végeibe süllyesztést készíteni, hogy elkerüljük a
12.2.12. ábrán látható jelenséget.
a) Jó menetformázás b) Nem kívánt anyagfelgyüremlés

12.2.12. ábra Képlékeny alakított menetprofilok
12.2.6 Menet metszők
A menet metszők külső menetek készítésének szerszámai. Elsősorban kézi

menetkészítéshez alkalmazzák. Előnyük, hogy a menet teljes profilja a metszők egyetlen
áthajtásával kialakítható a munkadarabon. A forgácsoló főmozgás forgó mozgás, az előtolás
irányú mellékmozgás pedig egyenes vonalú. Mindkét mozgást végezheti a munkadarab vagy
a szerszám. A menetmetszők készülnek tömör vagy szerelt kivitelben.
A menetmetsző tulajdonképpen egy edzett anya (12.2.13. a és b ábra), amelyen
forgácsolóéleket (furatokat) képeznek ki. A bekezdő rész 2·κr kúpszög alatti kiképzésével a
menet fokozatos kialakítását több menetre osztják el 12.2.6.1. c ábra.
a) Menetmetsző b) Menetmetsző geometriája

c) Menetmetsző bekezdő kúpja

12.2.13. ábra Menetmetsző
A bekezdő részt (l1) (12.2.13. c ábra) a metsző mindkét oldalán kialakítják, rendszerint azonos
kúpszöggel (2κr), így a menetmetsző bármelyik oldala egyformán képes a menet kialakítására.
A bekezdő rész hosszát a kúpszög értéke határozza meg. A kúpszög értéke 2κr=40…60°,
kivéve, ha a menetet vállig kell vágni (kialakítani), ekkor 2κr=90°. A kúpszög csökkentésével
növekszik a profil kialakításában részt vevő menetek száma és javul a menet minősége.
Ugyanakkor növekszik a metsző szélessége, ami nem kívánatos a hőkezelésnél fellépő
menetemelkedési hiba veszélye miatt. A bekezdő rész hossza általában 1,5…2
menetemelkedés. A kezdőrész kúpátmérőjét (d’) a menet külső átmérőjénél (d) nagyobbra
készítik. Ezzel az előgyártmányok átmérő szórását kiegyenlítik és elérhető, hogy a metsző
könnyen rá tudjon kapni a munkadarabra. A szabályozórész (l2) feladata a bekezdő résszel
előforgácsolt menet simítása, szabályozása valamint a menetmetsző megfelelő vezetése a
menetmetszés közben. A szabályozórész – a bekezdő résztől eltérően – hengeres, ezért teljes
egészében körülveszi a megmunkálandó menetet. Emiatt igen nagy a súrlódó felülete, ami a
megmunkálás szempontjából hátrányos. Ezért a szabályozórész szélessége csak 3…5
menetemelkedés. A menetmetsző teljes szélessége (l) nem nagyobb, mint 7…9
menetemelkedés, mivel:
l = 2l1 + l2
A forgácsolószárny szélesség b (12.2.13. b ábra) meghatározása a menetmetsző helyes
működése szempontjából igen fontos. A forgácsolási szempontból (és a forgács távozása
szempontjából is) a keskeny forgácsolószárnyak lennének a kedvezőek, mivel ezáltal csökken
a súrlódást okozó átfogási ív hossza a szabályozórészen. A szerszám szilárdsága, valamint a
menetmetsző működés közbeni központosítása szempontjából viszont a szélesebb
forgácsolószárnyra lenne kedvezőbb. Ezen ellentétes szempontokat figyelembe véve a
gyakorlatban a forgácsolószárnyak szélességét (b) kisebbre veszik, mint az éllyukrést (c), így
ezek mérete az alábbi aránnyal jellemezhető:
b
 0,65...0,70
c
Az éllyukak száma a menetmetsző méretétől függően 3…8 lehet. Az éllyukak számának
növelésével csökkenthető az egy forgácsolószárnyra jutó terhelés, ugyanakkor növekszik a
fajlagos forgácsolóerő. Az éllyuksugár (ro), valamint az osztókör sugár (Ro) megválasztásánál
figyelembe kell venni, hogy azok erősen befolyásolják a homlokszöget, a forgácsolószárny
szélességét és az egy élre jutó forgácstér nagyságát.
A homlokszög értéke a megmunkálandó anyagtól függően γ = 10…20°. A kisebb értékeket a
keményebb anyagokhoz, a nagyobb értékeket pedig a lágyabb anyagokhoz célszerű
választani.
Hátszöget (α) csak a bekezdőrészen képeznek ki. A hátszög kialakításához a bekezdő rész
hátfelületét speciális gépen archimédeszi spirál szerint hátraköszörülik. A hátszög értéke

nagymértékben befolyásolja a menetmetsző helyes működését és éltartamát. Kis hátszög

esetén a munkadarab és a metsző menetei között túl nagy lesz a súrlódás és a menet felülete
érdes lesz. A túl nagy hátszög esetén viszont (Különösen, ha a homlokszög is nagy) a
forgácsolóél meggyengül. A hátszöge értéke α = 6…9°.
A menetmetszőknél már kisméretű (0,05…0,10 mm) hátkopás is erősen rontja a forgácsolás
feltételeit (nagyobb nyomatékra lesz szükség) és a megmunkált menet felületminőségét. A
menetmetszőket a homlokfelületen élezik, a forgácsfuratok teljes hosszában. Élezéskor a
vágószárnyak egyenlő terhelése érdekében ügyelni kell arra, hogy valamennyi vágószárny
homlokszöge és kialakítása azonos legyen.
12.2.7 Menetesztergálás
A menetesztergálás szerszáma egyszerű, könnyen elkészíthető, ezért különleges menetek

készítéséhez is gyakran alkalmazzák. A szerszám forgácsolórészének alakja a vágandó
menet profiljának felel meg. A menetvágó esztergakések működés közbeni hátszöge – a
menetemelkedésnek megfelelő, viszonylag nagy előtolás és a menetemelkedés szöge (Ψ)
miatt – eltér a normál esztergakések működő hátszögétől. A 12.2.14. a) ábrán látható fogásban
levő esztergakésen az A és a B pontokat vizsgálva belátható, hogy az A pontban működő
hátszög az eredeti hátszöghöz képest a menetemelkedés szögével (Ψ) lecsökken. Ugyanakkor
a B pontban a működő hátszög az eredeti hátszöghöz képest a menetemelkedés szögével
megnövekszik (Ψ), vagyis:
αeA = αA –Ψ
αeB = αB + Ψ
Ezért a menetesztergakések hátszögének kialakításához ezt figyelembe kell venni. A
gyakorlatban a menetek esetén (a menet profilszöge 55…60°), a menetemelkedés szöge pedig
Ψ = 3…4°, a hátszögek eltérése olyan kicsi, hogy nem akadályozza az esztergakés helyes
működését, ezért a hátszög módosulás elhanyagolható.
A nagy menetemelkedésű trapéz-, lapos-, és több bekezdésű meneteknél viszont már a
működő hátszögek változása olyan nagymértékű, hogy hatását a szerszám működésére már
nem lehet figyelmen kívül hagyni. Ezért ezen menetek megmunkálására használatos
esztergakések hátszögét aszimmetrikusan alakítják ki:
A  8 + 
B  8 - 
A működő homlokszög alakulását vizsgálva az tapasztalható, hogy torzulásmentes
menetszelvény akkor alakul ki, ha a szerszám homloklapja a munkadarab tengelyén átmenő
síkban van (12.2.14 a) és 12.2.14 b) ábrák). A kés ilyen elhelyezésének hátránya, hogy a
szerszám működő homlokszöge az A és a B pontokban eltérő lesz. Az A pontban a működő
homlokszög a menetemelkedés szögével egyenlő és pozitív értékű lesz. Emiatt a szerszám élei
az A és B pontban nem egyforma feltételek mellett dolgoznak. Ez a szerszámbeállítás simító
megmunkáláshoz alkalmas, ahol a leválasztandó forgács mennyisége nem számottevő, viszont
torzulásmentes menetszelvényt kell kialakítani.

a) b) c)
12.2.14. ábra Szerszám(főél) elhelyezés hatása menetesztergáláskor
12.2.15. ábra Menetesztergáláskor létrehozott menetprofil torzulása

A forgács alakulása szempontjából kedvezőbb, ha a kés homloklapját a menetemelkedésére
merőlegesen állítjuk be (12.2.14. b) ábra). Így a szerszám működő homlokszöge az A és a B
pontban egyaránt nulla lesz, a menetszelvény viszont torzul (12.2.15. ábra), ezért ilyen
szerszámbeállítás csak a menet nagyoló esztergálásához alkalmazható.
A simító menetkés mindkét oldalán pozitív homlokszög alakítható ki a szerszám
homlokfelületének B oldalon történő alámunkálásával (12.2.14. c) ábra). Ilyen szerszámmal
jó forgácsolási feltételek mellett alakítható ki a helyes menetszelvény, a szerszám elkészítése
viszont nagyon gondos munkát igényel.
12.2.8 Menetesztergálási stratégiák
A forgácsolási adatok tekintetében menetesztergálás esetén az előtolás változtatására nincs

mód, mivel értéke mindig a menetemelkedés nagyságával egyenlő. Így a
forgácskeresztmetszet csökkentése csak a fogásmélység csökkentésével valósítható meg.
Ezért a menetesztergálást többszöri fogásvétellel, általában 0,1…0,5 mm fogásmélységgel
végzik, simításkor a kisebb és nagyoláskor a nagyobb fogásmélység értékeket állítják be.
Ezért menetesztergálásra legalább négyféle féle fogásvételi stratégia ismert:
- Radiális fogásvételi stratégiát (0°-os fogásvételi irány) mutat az 12.2.16. a) ábra,
melynek előnye, hogy mindkét profil oldali él részt vesz a forgácsolásban, így az élek
kitöredezettségének veszélye kicsi. Hátránya, hogy mindkét profiloldal hőterhelése
nagy illetve a „V” alakú forgács kezelése és terelése is nehézkes.

- Az 12.2.16. b) ábra (30° illetve 27,5°-os fogásvételi irány) az úgynevezett egyoldalas

stratégiát mutatja, melynek előnye, hogy a forgács terelése a menetárokból kedvezőbb.
Hátránya, hogy a fogásvételi iránnyal párhuzamos él nem forgácsol, csupán a
menetszelvény oldalához súrlódik (felmelegíti a menetet, esetlegesen rezgés keltő
hatású), ezáltal egyenlőtlen a szerszám terhelése és kopása, valamint nagyobb a
kitöredezettségi veszély.
- Másik egyoldalas (módosított menetszelvény irányú) stratégiát mutat az 12.2.16. c)
ábra, melynek előnye, hogy mindkét profiloldali él forgácsol mert a fogásvétel iránya
kisebb mint a menetszelvény szög. Így az élek kitöredezettségének veszélye kicsi.
Forgács elterelése a menetárokból megoldott (ezzel a forgácsolási hő nagy részének
elevezetése is.) Hátránya, hogy a maradék forgácsolási hő a kis terhelésű élhez
vándorol.
- Váltakozózó fogásvételi irányú, úgynevezett kétoldalas menetesztergálási stratégiát
mutat az 12.2.16. d) ábra, melyet nagyméretű menetszelvényeknél alkalmaznak.
Előnye szerszám éltartam növekedés, mert mindkét profiloldali él forgácsol. Hátránya,
hogy a forgács a munkadarab köré tekeredhet.
a) Radiális fogásvételi stratégia b) Egyoldalas stratégia
c) Egyoldalas (módosított menetszelvény irányú) d) Kétoldalas stratégia

stratégia
12.2.16. ábra Menetesztergálási stratégiák
12.2.9 Menetesztergáló lapkák típusai
Alapvetően háromféle menetesztergáló lapka típus különböztethető meg.

Az egyik az úgynevezett részleges profilú lapka (12.2.17. a) ábra) (a menetszelvény
fejszalagját nem megmunkáló) amely csak a menetárkot készíti el anélkül, hogy lesimítaná
vagy lesorjázná a fejszalagot. Illetve az úgynevezett teljes profilú lapkék (12.2.17. b) ábra). A
még előállítható legkisebb menetemelkedést a lapka csúcssugara határozza meg, olyan kis
menetemelkedésig mikor a lapka csúcssugara még éppen megegyezik a menetárok
tőlekerekítési sugarával.

a) Részleges profilú lapka b) Teljes profilú lapka

12.2.17. ábra Menetesztergáló lapkák
Az egyesített profilú lapkák jellemzője az egy sorban lévő (menetszelvénnyel egyező) élek
nagysága az előtolás irányában növekvő, így biztosítva közöttük a fogásmegosztást (12.2.18.
ábra). Az ilyen típusú lapkákkal a fogások száma lecsökkenthető akár 80%-al. Az éltartam
jelentősen hosszabb, mint az egyprofilú szerszámok esetében. Hátrányaként említhető, hogy a
nagyobb fellépő forgácsoló erő hatása rezgéskeltő hatású lehet, így pl. vékonyfalú alkatrészek
megmunkálására nem ajánlott. Illetve nagyobb menetkifutást kell biztosítani, hogy a lapka
minden foga kiléphessen a menetárokból.
12.2.18. ábra Egyesített profilú lapka
12.3 Felületidegen menetmegmunkáló eljárások
12.3.1 Menetmarás változatai
A menetmarás, alapvetően menetes alkatrészek nagysorozatú és tömeggyártásához

alkalmazott forgácsoló eljárás. Menetmarással külső és belső menetes felület egyaránt
készíthető. A menetmarás változatai:
 tárcsás menetmarás
 fésűs menetmarás
 örvénylő menetmarás
 cirkuláris menetmarás
12.3.2 Tárcsás menetmarás
A tárcsás menetmaró szabályosan többélű forgácsolószerszám. A forgácsolóélek, ill. a

maró alakja a megmunkálandó menet szelvényéhez igazodik és megegyezik a menet
középátmérőjén a csavarvonalra merőleges normálmetszet szelvényalakjával. A tárcsás
menetmarókat főleg nagy emelkedésű és hosszú menetes felületek (pl. a trapézmentes
vezérorsók) nagyoló megmunkálásához alkalmazzák, mivel termelékenységük a

menetesztergálás termelékenységénél jóval nagyobb. Marás után a menetet simítják

esztergálással vagy köszörülik. A tárcsás menetmarók készülnek szimmetrikus (12.3.1. a)
ábra) és aszimmetrikus kivitelben (12.3.1. b) ábra).
a) Szimmetrikus menetmaró b) Aszimmetrikus menetmaró

12.3.1. ábra Tárcsás menetmarók
A menetmaró kivitelének megválasztása a szerszám, beállítási lehetőségeitől függ, ui. a
tárcsás menetmaró tengelyét megmunkáláskor a munkadarab tengelyéhez képes a
menetemelkedés szögének megfelelően el kell fordítani (12.3.2. ábra).
12.3.2. ábra Tárcsás menetmaró alkalmazása

Az elfordítás miatt a kialakítandó menetprofil tengelyirányú metszetéhez képest a szerszámon
profiltorzulás keletkezik, továbbá az egyenesekkel határolt menetprofil kialakításához a
szerszám szelvényalakjának a csavarvonalra merőleges metszetében görbe vonalúnak kellene
lennie. A maró gyártásának megkönnyítése céljából 10…15°-os menetemelkedési szögig a
maróprofilt egyenesre készítik. A maró szelvényszögének korrekcióját viszont akkor is el kell
végezni:
tg k = tg ’·cos ’
ahol, k a maró szelvényének korrigált csúcsszöge; ’ a munkadarab menetének csúcsszöge;
’ a munkadarab menetemelkedési szöge a középátmérőn.
A tárcsás menetmarók keresztfogazattal készülnek, így egy-egy oldalon csak minden második
fog forgácsol. Az egymástól eltolt fogak bizonyos mértékig fedik egymást, megvalósítva
ezáltal az egyenletes marást. A marón úgynevezett ellenőrző fog is van, amely a teljes

szelvényalakot forgácsolja és ellenőrizni. A tárcsás menetmarók a profiltorzulás csökkentése

érdekében  = 0 homlokszöggel készülnek.
12.3.3 Fésűs menetmarás
Fésűs menetmarókat általában kis emelkedésű úgynevezett éles menetek gyártásakor

alkalmazzák, ha a készítendő menet viszonylag rövid. A szerszámnak ugyanis két-három
menetemelkedéssel hosszabbnak kell lennie, mint a megmunkálandó menetes felület hossza.
A fésűs menetmarás termelékeny eljárás. A forgó maró a munkadarab 5/4 fordulata alatt
kialakítja a teljes menetmélységet a felület egész hosszán. A munkadarab egy fordulata alatt
egy menetemelkedésnyi tengelyirányú elmozdulásra van szükség, amelyet vagy a szerszám
vagy a munkadarab végez. A fésűs menetmarók alkalmazhatók külső (12.3.3. a) ábra) és belső
menetek készítéséhez egyaránt (12.3.3. b) ábra).
a) Külső menetekhez
b) Belső menetekhez
12.3.3. ábra Fésűsmenetmaró alkalmazása
A maró átmérőjét a szerszám és a munkadarab érintkezésétől függően határozzák meg. Külső
menet készítéséhez a maró átmérője D = 20…90 mm között, a fogszáma 8…18 között
választható. A szerszám élezésének és mérésének megkönnyítése érdekében általában páros
fogszámot célszerű választani. A belső menet készítéséhez a maró átmérője nem lehet
nagyobb, mint a készítendő menet legkisebb átmérőjének 0,9-szerese. Ezeket a marókat
többnyire száras kivitelben készítik.
A szerszám homlokszögét a forgácsolási viszonyok javítása érdekében nullánál nagyobbra (
= 5…10) célszerű kiképezni. A   0 miatt szelvénytorzulás következik be, amelyet
figyelembe véve kell a szerszámon a menetszelvényt kialakítani. A fésűs menetmarók
hátszögét  = 8…12 közti értékűre készítik hátraesztergálással.

12.3.4 Örvénylő menetmarás
Az örvénylő menetmarás (12.3.4. ábra) alkalmazható külső és belső menetek készítéséhez

egyaránt. Termelékenysége többszöröse a menetesztergálás termelékenységének.
Az örvénylő menetmarás szerszáma különleges, több betétkéssel felszerelhető marófej,
amelyet a nagy fordulatszámú hajtóberendezéssel együtt az esztergagép ágyára szerelnek fel.
Az örvénylő menetmarófejet a menetemelkedés szögének megfelelően kell beállítani. A forgó
főmozgást és a menetemelkedésnek megfelelő elmozdulást a munkadarab tengelye irányában
az örvénylő menetmarófej végzi. A szerszám középpontja a munkadarab középpontjához
képest a távolságra van állítva.
12.3.4. ábra Örvénylő menetmarás

A munkadarab és a szerszám forgásiránya lehet megegyező (egyenirányú), vagy ellentétes
(ellenirányú). A szerszám éltartama szempontjából az egyenirányú a kedvezőbb. A
forgácsolósebesség értéke igen nagy lehet (vc > 150 m/min) lehet, mivel a betétkések
nincsenek állandó érintkezésben a munkadarabbal, így elegendő idejük van a lehűlésre.
12.3.5 Cirkuláris menetmarás
A cirkuláris menetmarás csak NC gépek és korszerű vezérlések esetén alkalmazható. A

technológia számos előnnyel rendelkezik. Átmenő és zsákfuratokhoz azonos szerszám
alkalmazható. Egy szerszám alkalmas különböző átmérők megmunkálására. Hűtés-kenés
hatékonyebb alkalmazása. Jellegezetes cirkuláris menetmaró szerszámokat mutat az 12.3.5.
ábra. A folyamat nagy termelékenységű, nyomatékigénye kicsi.

a) Tömör keményfémmaró, mely a 120°-os letörést b) Szerelt, keményfémlapkás menetmaró (azonos

is elkészíti marótestbe többféle emelkedésű és
menetszabványú lapka fogható be)
12.3.5. ábra Cirkuláris menetmarók
Cirkuláris menetmarás folyamatát mutatja az 12.3.6.
12.3.6. ábra Cirkuláris menetmarás mozgásviszonya
12.3.6 Menetköszörülés változatai és szerszámai
A menetköszörülést a menet pontosságának és felületminőségének javítása érdekében

alkalmazzák nagykeménységű és edzett menetes felületek megmunkálásához. A
menetköszörülés általában befejező művelet, ilyenkor a menet előmunkálását egyéb
termelékenyebb menetmegmunkáló eljárással végzik. A kis emelkedésű meneteket viszont –
edzett, kemény felületeken – gyakran előmunkálás nélkül telibe köszörülik, mivel itt a
leválasztandó forgács mennyisége igen kicsi. A menetköszörülés külső és belső menetek
megmunkálásánál egyaránt alkalmazható. Belső menetek köszörülése azonban – a szerszám
helyigénye miatt – csak nagyméretű menetes furatok megmunkálásánál alkalmazható.
A menetköszörülés a menetmaráshoz hasonlóan, történhet:
 egyszelvényű tárcsa koronggal,
 fésűs, többszelvényű koronggal.

12.3.7 Menetköszörülés tárcsa alakú egyszelvényű koronggal
A forgácsoló főmozgást a köszörülendő menet profiljának megfelelően kialakított

köszörűkorong végzi. A munkadarab szintén forog és ezen kívül a menetemelkedésnek
megfelelően tengelyirányban elmozdul, tehát az előtolást is végzi (12.3.7. ábra). A
menetköszörülés egyszelvényű koronggal igen pontos menet előállítására alkalmas eljárás. A
megmunkálás termelékenysége viszont igen alacsony.
12.3.7. ábra Menetköszörülés egyszelvényű koronggal

A munkadarab egy fordulatához tartozó – menetemelkedésnek megfelelően - tengelyirányú
elmozdulás pontosságát a speciális menetköszörűgép vezérorsója és a menetemelkedési
hibakiegyenlítő-szerkezet együttesen valósítják meg. A köszörűkorong tengelyét a
munkadarab tengelyéhez képest a menetemelkedésnek megfelelő szöggel el kell fordítani. A
nagyemelkedésű menet (Ψ > 8°) köszörülésnél a köszörűkorong félkúpszögének korrekcióját
el kell végezni.
12.3.8 Menetköszörülés többszelvényű fésűs koronggal
A többszelvényű fésűs korongokon a menetprofil a korong tengelyére merőleges, egymással

párhuzamos. Köszörüléskor a korong tengelyét a munkadarab tengelyéhez képest a
menetemelkedés szögével ( =) el kell fordítani. Így ahhoz, hogy a munkadarab
tengelymetszetében a kívánt menetszelvényt és a menetemelkedést megkapjuk, a korong
profilját korrigálni kell. Ezért a korongon a menetszelvények egymástól mért távolsága nem a
menetemelkedéssel (P), hanem X-szel egyenlő (12.3.8. ábra):
X = P·cos 
ahol, a P a menetemelkedés; , a menetemelkedés szöge.
12.3.8. ábra Menetköszörülés többszelvényű koronggal

A többszelvényű fésűs koronggal a menetköszörülés végezhető:
- beszúró eljárással és
- hosszirányú előtolással.

Beszúró eljárásnál a köszörűkorong szélességének (b) legalább egy-két menetemelkedéssel

nagyobbnak kell lenni a köszörülendő menetes felület hosszánál (12.3.9. ábra). A
köszörűkorong forgó mozgása mellett a munkadarab is forog és végzi a menetemelkedésnek
megfelelő tengelyirányú eltoló mozgást. A köszörűkorong a munkadarab 1/4 fordulata alatt
hatol az anyagba a teljes menetmélységig. Így a munkadarab 5/4 fordulata alatt elkészül a
menet teljes hosszon, miközben a munkadarab 5/4 menetemelkedésnyi tengelyirányú
elmozdulást végez. A megmunkálás termelékenysége igen nagy, mivel csak a munkadarab 5/4
fordulatára van szükség a teljes menethossz kialakításához.
12.3.9. ábra Menetköszörülés fésűs koronggal

Fésűs koronggal, hosszirányú előtolással végzett menetköszörüléshez a korongot a
forgácselosztás céljából a bekezdő részen kúposra köszörülik (12.3.9. ábra). Köszörüléskor a
forgó korong veszi a fogást, miközben a munkadarab is forog és végzi a menetemelkedésnek
megfelelő tengelyirányú előtoló mozgást.
Hosszirányú előtolás esetén a forgácselosztás kedvezőbb, mint a beszúró eljárásnál, ezért itt a
munkadarab sebessége a beszúró menetköszörüléshez alkalmazott sebességnél nagyobb lehet.
A fésűs koronggal és hosszirányú előtolással végzett menetköszörülés több bekezdésű
menethez igen előnyös. Ekkor az osztási művelet elmarad, mert egy szerszám áthaladással a
korong mindegyik bekezdést köszörüli, ha a munkadarab egy fordulata alatt a több bekezdésű
menetemelkedésnek megfelelő előtolást megvalósítjuk. Ilyenkor a korong egyes szakaszain
(bekezdő, szabályozó) a menetprofilok számának legalább a bekezdések számával kell
egyenlőnek lenni.
12.3.9 Menetköszörű korongok élezése, leszabályozása
A köszörűkorong kopása következtében mérete, profilja megváltozik és forgácsolóképessége

is csökken, ami a köszörült menet méretére, szelvényének aljára és felületének minőségére
egyaránt kedvezőtlen hatást gyakorol. Ezért a köszörűkorongokat a megmunkálás kívánt
pontosságától függő gyakorisággal élezni, azaz szabályozni kell.
Az élezés, szabályozás a korong alakjától függően történhet:
 a gépre szerelt lehúzó gyémánttal, amelyet egyszelvényű köszörűkorongok élezéséhez
alkalmaznak,
 a menetprofil negatívját képező, párhuzamos hornyokkal kialakított,
morzsológörgővel, amellyel fésűs menetköszörű korongok élezhetők.

Összefoglalás:
A menetes alkatrészek feladata mozgatás vagy rögzítés. Megkülönböztetünk külső és belső
meneteket. Forgácsolással készült gyártásuk során megkülönböztethető felület idegen és
felület azonos technológiákat. A technológia választása a készítendő menet darabszámától
(gazdasági), méretétől, kívánt pontosságától függ.

[2] Dr. Sipos Sándor: Fogazó eljárások és szerszámai, (Forgácsolás és szerszámai c. tárgy, segédlet) ÓE-BGK
[3] Dr. Mikó Balázs: Menetmegmunkálás (Korszerű alkatrészgyártás és szerelés II. c. tárgy, segédlet) ÓE-BGK
[4] Stuart Palmer, Kelecsényi Imre: Menetesztergálás, Gyártóeszköszök, Szerszámok, Szerszámgépek 2006. vol.
1. 61-63.
[5] Die „Polygon – Normen“ DIN 32711 und DIN 32712 –„Upgrading“ oder Neunormung
[6] Sztancs András: Egyedi menetalakító szerszám tervezése és gyártása (TDK dolgozat, ÓE-BGK) 2012.

1.) Csoportosítsa a menetmegmunkáló eljárásokat!
2.) Jellemezze a menetfúrók sajátosságait!
3.) Ismertesse a menetformázó geometriáját!
4.) Ismertesse a menetformázó előnyeit és hátrányait!
5.) Ismertesse menetmetszőket, azok jellemzőit és élkialakítását.
6.) Ismertesse a menetesztergáláskor fellépő működő élszögeket.
7.) Ismertesse a menetesztergálási stratégiákat?
8.) Ismertesse a tárcsás menetmarást!
9.) Ismertesse a fésűs menetmarást!
10.) Ismertesse az örvénylő menetmarást!
11.) Ismertesse a cirkuláris menetmarást!
12.) Ismertesse az egyszelvényű koronggal végzett menetköszörülés jellemzőit!
13.) Ismertesse a többszelvényű koronggal végzett menetköszörülés jellemzőit!
14.) Ismertesse a fésűs koronggal végzett menetköszörülés jellemzőit!

Számítógépes szerszámtervezés
13. SZÁMÍTÓGÉPES SZERSZÁMTERVEZÉS

A kereskedelmi forgalomban nem kapható, különleges feladatokhoz szükséges, többnyire
alakos szerszámok megtervezése és legyártása a szerszámgazdálkodás kiemelt feladata (lásd
4. témakör). Tekintettel arra, hogy ezen eszközök többnyire bonyolult geometriai alakú
munkadarabok gyártását végzik, a számítógépeket kezdetben a szerszámok alakos profiljának
pontos meghatározására használták elsősorban. A CAD-módszerek széleskörű elterjedése
után a tervezés teljes folyamatát egyre inkább számítógépes módszerekkel oldják meg. Jelen
fejezet azokat a tervezési szempontokat és sajátosságokat emeli ki, amelyek a monolit száras
vagy feltűzhető kivitelű alakos szerszámok tervezésében szerepet kapnak.
A tervezőprogramnak az alábbi három fő követelményt kell teljesítenie:
1. a program a hagyományos tervezés lépéseit kövesse, hogy a felhasználó a
konstrukciós folyamat fázisait figyelemmel tudja kísérni. Ezért legyen a tervezés
moduláris és interaktív1.
2. tartalmazzon olyan számításigényes eljárásokat (például iteráció) vagy módszereket
(deformáció meghatározása végeselem-módszerrel, 13.1. ábra), amelyeket a
hagyományos tervezés keretei között lehetetlen megoldani. Természetesen az itt
felmerülő esetleges kompatibilitási problémákat (CAD ↔ VEM ↔ CAM)
figyelembe kell venni. Más programokból átvett programmodulok (pl. hengeres
fogaskerék geometriai adatait számító algoritmus) is könnyen beépíthetőek
legyenek.
-
13.1. ábra Száras maró terhelésének végeselem modellje (VEM vagy FEM)
3. a tervezési, gyártási és ellenőrzési fázis igényeit együttesen vegye figyelembe, azaz
a tervezés minden egyes mozzanata rendszerszemléletet tükrözzön. A tervezés tehát
ne csak a szerszámra terjedjen ki, hanem tartalmazza a szóban forgó szerszám
előállításához szükséges valamennyi speciális gyártóeszköz (forgácsolószerszámok,
mérő- és ellenőrzőeszközök) profiljának megtervezését is.
1
Interaktivitáson értjük a szoftver olyan felépítését, amely a tervezői akarat
érvényesülését könnyíti meg (például választási lehetőség formájában).

A fenti sajátosságokkal rendelkező program a következő előnyöket nyújtja:

1. a számítás és a rajzolás időigénye lényegesen csökken, ezért
2. számos változat kidolgozására van lehetőség. Az egyes változatok elemzése,
műszaki-gazdasági szempontú összevetése az optimális megoldás megkeresését
segíti elő. Az egyes változatok legyártásával és tesztforgácsolás végrehajtásával
egyértelműen kijelölhető a legjobb változat.
3. A szokásos tervezési lépések, illetve a korszerű méretezési elvek és módszerek
konstrukciós folyamatba történő bevonása garantálja a nagyobb teljesítőképességű,
kedvezőbb pontosságú és jobban kihasználható szerszámok kidolgozását.
13.1. A szerszámtervező rendszer modellje

A szerszámtervező rendszer modelljét elsősorban a tervezendő szerszám rendeltetése (fajtája)
határozza meg. Természetesen más tervezési alapokat követel meg például egy alakos
esztergakés, ahol nélkülözhetetlen a készítendő profilméret CAD-leírása. A bordástengely
lefejtőmaró tervezéséhez ezzel szemben néhány alapadat megadására van szükség (a
bordástengely külső és belső átmérői, a bordák száma és szélessége, a vezetés helye, a letörés
mérete, illetőleg mindezen méretek tűrésértékei). Ezeket a különbségeket a tervezési folyamat
eltérő szerkezete határozza meg, amely a logikai blokkok (lásd később) egymás utáni
sorrendét jellemzi.
A tervezendő szerszámnak mindig két alapvető feladata van. Ezek a következők:
• A szerszám egyrészt alakképzést valósít meg, amelynek milyenségét a szerszám
mozgásának kinematikai sajátosságai befolyásolják. A tervezendő szerszám lehet
profilozó vagy lefejtő (generáló).
A profilozó szerszám mozgása többnyire nagyon egyszerű, mert a mellékmozgás
egyenes vonalú és beszúró jellegű. Ennek az a feltétele, hogy a szerszám fogának
(élének) alakja a készítendő alakzat ellendarabja. A viszonylag egyszerű kinematikai
mozgás „ára” tehát a szerszám bonyolult élalakja. Ilyen szerszámok a tanult alakos
esztergakések, marók, sőt, néhány fogazószerszám (modul ujjmaró, tárcsás
modulmaró, evolvens-profilra szabályozott köszörűkorong stb.).
A lefejtő szerszámok viszonylag egyszerű élalakkal készülnek (pl. fogazás fogasléc
alakú szerszámmal), de a lefejtő mellékmozgás olyan bonyolult, hogy az csak speciális
kinematikai láncú szerszámgépeken valósítható meg. A szerszám a készítendő alakos
profilt ún. burkolóvágásokkal közelíti meg. A készített profil pontossága ezért
elsősorban a vágások számától, másodsorban a szerszámfog pontosságától függ. A
13.2. ábra egy szakállas kivitelű2 lefejtőmaró 15 vágásával létrehozott bordástengelyt
szemléltet.
2
Szakállas kivitelűnek nevezzük azt a kialakítást, amelyet ‒ a bordaoldalon történő vezetés
miatt ‒ köszörülni kell. A kisebbik tengelyátmérőn ezért technológiai alámunkálást hajtanak végre,
amire a szakállas kivitelű maró alkalmas.

13.2. ábra Generálás burkolóvágásokkal
• A szerszámnak működése közben természetesen forgácsleválasztást is meg kell

valósítania. Ennek sajátosságai az eszköz rendeltetésével vannak összefüggésben, és
azt befolyásolják, hol helyezkedik el a szerszámon az él, milyen méretű, kialakítású,
milyen főmozgást kell végeznie a szerszámnak (vésés, marás, üregelés stb.). A
fogaskerekek profilmarása például történhet ujjmaróval vagy tárcsa alakú
szerszámmal. Az előbbi száras, az utóbbi pedig furatos kivitelű. Megegyeznek
azonban abban, hogy mindkét típusnál a szerszám palástján helyezkednek el az élek, a
forgácsképzés tehát palástmarás jelleggel történik, azonban a maró végén
elhelyezkedő éleken is ki kell alakítani (a palástélen megszokott) hátfelületeket.
A számítógéppel tervezett alakos forgácsolószerszámok köre régebben főként az
esztergakésekre (azaz radiális kör- és hasábkésekre, tangenciális hasábkésekre, illetve
speciális, pl. csavart körkésekre), száras vagy furatos, profiljuk mentén hátraesztergált, illetve
hátraesztergált és hátraköszörült alakos marókra és a különféle rendeltetésű alakos
vésőkésekre és üregelőszerszámokra terjedt ki. A számítástechnika fejlődésével, az
információs technológia (IT) korszakába lépve manapság már a legegyszerűbb szerszámokat
is számítógéppel tervezik. Az új elveken alapuló, szabványos szerszámokat (pl.
nagyelőtolású, lapkás szárasmaró) előbb VEM-mel ellenőrzik, a szerszámok gyártástervezése
(CAM) pedig az 5-tengelyes, CNC-vezérlésű köszörűgépekre érvényes modell létrehozását
feltételezi.
Néhány vezető szerszámgyártó „Taylor-made” szolgáltatást működtet. Ez arra irányul, hogy
a kereskedelmi forgalomban nem kapható, különleges (egyedi) szerszámok tervezését és
gyártását elvégezzék (pl. többlépcsős süllyesztő, dörzsár stb.). Ehhez célszerűen felépített,
táblázatokat és rajzokat tartalmazó, manapság már csak elektronikus úton kitöltendő
adatlapokra van szükség. A 13.3. ábra kétlépcsős süllyesztőszerszám kérdőívét tartalmazza,
amelyen megfelelő részletességgel megadhatók a felhasználó szempontjait figyelembe vevő
szerszámkialakítások (forgácsolórész, szár, befogórendszer).
Más szerszámgyártók a megmunkálandó alkatrész részletes, sok információt tartalmazó
műhelyrajzát (esetleg modelljét) kérik be. Az elküldést követően a szerszámrendelés a
jóváhagyási rajz elfogadása után lép érvénybe. Vannak olyan cégek, amelyek maximum 24 …
168 óra alatt már a kész szerszámot is leszállítják.

13.3. ábra Előre elkészített formátum szerszámtervezéshez (Walter)

A lapkás szerszámok forgácsolóképességét egyszerű élcserével, bármely tömör vagy
forrasztott eszköz teljesítőképességét pedig élezéssel (bevonatos változatoknál
újrabevonatolással) lehet megújítani. A szerszám rendeltetése és használata közben kialakuló
kopás meghatározza az élezés helyét (forrasztott lapkás esztergakés kráteres kopása és/vagy
élcsorbulása például a homlokfelület megélezését is feltételezi). Bármely szerszámot a
hátfelületén csak akkor élezzük újra, ha ebből nem következik be a profil torzulása
(esztergakés) vagy a pontosságváltozás nagyon csekély mértékű (például csigafúró). Az
alakos szerszámokra a speciális (egycélú) élkialakítás jellemző, ezek egyedileg elkészített,
alakos hátfelületeket igényelnek. Általános technológiai szabály szerint a szerszámon egyszer
létrehozott alakos hátfelületet újból előállítani nem lehet, ezért az ilyen eszközökre az
egyetlen elfogadható megoldás az ún. alaktartó élezés. Az alaktartó élezéskor a szerszámot
sohasem a kívánt alakot előállító Aα hátfelületén, hanem mindig a sík (horgas, ívekkel
határolt stb.) Aγ homlokfelületén kell köszörülni. Fontos követelmény továbbá, hogy
köszörűkorong alakjának és méretének megválasztása vegye figyelembe a szerszám
fogméretét. Hengeres furatot üregelő szerszám fogainak aláköszörülése (azaz a szabatos él

elköszörülése) például úgy kerülhető el, ha az élezőkorong görbületi sugara kisebb a

szerszámfog görbületi sugaránál (az élezés helyén). Erre mutat példát a 13.4. ábra.
13.4. ábra Üregelőszerszám homlokfelületi élezése
Összefoglalás: A számítógépes szerszámtervezés manapság a legelterjedtebb módszer mind

az egyszerű, mind pedig a komplikált élalakú forgácsoló eszközök tervezésére. A tervezés
folyamatát a rendszerszemlélet jellemzi, a hagyományos tervezési lépések sorozatába
beépülnek a korszerű, számításigényes eljárások. Minden szerszám feladata az alak- és a
forgácsképzés. A bonyolult alakú profilozó szerszámok és a viszonylag egyszerű alakú
generáló eszközök forgácsolóképességét alaktartó élezéssel újítjuk meg.
13.2. A szerszámtervező programok általános felépítése

A szerszámtervező programok rendeltetése, részletessége és működése természetesen igen
nagy eltéréseket mutat. A jegyzet ezen fejezetében csak azokat a közös tervezési egységeket
(ún. blokkokat) ismertetjük, amelyek a különböző programok nagy részében szükségszerűen
megjelennek. Természetesen ezek a tervezési modulok egymással szorosan összefüggenek,
csupán didaktikai szempontok miatt szakaszoljuk a tervezési folyamatot. Megjegyezzük, hogy
jelen alfejezet csak a különböző rendeltetésű és konstrukciójú egyedi szerszámok
általánosítható tervezési elveivel foglakozik, azok előállításával (azaz a
szerszámgyártó/szerszámköszörülő programokkal) nem.
A tervezőprogramok általában a következő részekből állnak:
1. blokk: A kiinduló adatok megadása
A tervezés a megmunkálandó darab geometriai leírásával (a befoglaló, a fő- és
profilméretek megadása), valamint az anyagminőség (összetétel), hőkezeltségi állapot
szilárdsági és/vagy keménységi jellemzőinek bevitelével indul. Megadandó továbbá a
művelet jellege (nagyoló, köszörülési ráhagyásos félsimító vagy simító), hogy a tervezendő
szerszám a szükséges méretű ráhagyással készíthesse el a profilt. Esetleg a megmunkáló
gép azon adataira is szükség lehet, amelyek a teljesítőképesség főbb jellemzőit (maximális
fordulatszám, teljesítmény) vagy a szerszám egyes részeinek méreteit (üregelés) határolják
be.
2. blokk: A bemenő adatokra épülő kiegészítő számítások elvégzése
Ez a blokk akkor szükséges, ha szabványos gépelemekről (homlokfogaskerekekről,
menetetekről) van szó. Fogazószerszámok tervezésénél például igen gyakori, hogy a
készítendő fogaskeréknek csak néhány alapadata ismert: pl. fogszám (z), modul (m, mm),
alapprofilszög (αo,°), kompenzált fogazásnál a fajlagos szerszámelállítás mértéke (±x),

osztóköri fogferdeség (βo,°) és a fogszélesség (b, mm). Ilyen esetekben a fogazatnak a

tervezés szempontjából valamennyi fontos adatát ki kell számítani, valamely, a fogaskerék
geometriai méreteit kiszámító és tervező programba integrálható, szabványos
programmodul segítségével (13.5. ábra)
a) fogazatleírás b) szerszámadatok
13.5. ábra Fogaskerék lefejtőmaró számítógépes tervezése (NumGear)
3. blokk: A szerszám anyagának megválasztása
Ez a választás olyan komplex, műszaki – gazdasági döntést igényel, amelyben egyrészt
technológiai szempontokat (az alkalmazás konkrét körülményeit) kell érvényesíteni,
másrészt figyelembe kell venni a gyártandó sorozat darabszámát, sőt, az esetleges
ismétlődés gyakoriságát is. Nyilvánvaló, hogy például egy többszázezres sorozatot
előállító szerszám anyagának kiemelkedő forgácsolóképességűnek kell lennie, ami
kompenzálhatja az anyag kétségkívül nagyobb beszerzési árát és a jóval nagyobb gyártási,
élezési (és/vagy bevonatolási) költségeit.
4. blokk: Az élgeometria és az élezés helyének megválasztása
Az élgeometria megválasztása a szerszám két legfontosabb éladatának meghatározását
jelenti. Természetesen egy keményfémből készült szerszámot más élgeometriával kell
tervezni, mint például egy porkohászati gyorsacélból készült és PVD-vel bevonatolt
eszközt. A homlokszög megválasztása olyan keresési feladat, amelyben egyidejűleg kell
eleget tenni a jó forgácsolóképesség és a terhelhetőség, valamint az egyszerű gyárthatóság
egymásnak teljes mértékben ellentmondó követelményeinek.
13.6. ábra Javasolt homlokszögértékek a szilárdság vagy a keménység függvényében

A jó forgácsolóképesség ugyanis pozitív, a jó terhelhetőség negatív, az egyszerű
gyárthatóság pedig zérus homlokszöget feltételez. A jó kompromisszum érdekében olyan
táblázatok vagy diagramok használata szokásos, amelyek a forgácsolt anyagminőségekhez

a munkadarab keménysége függvényében adják meg a célszerű homlokszöget (13.6. ábra).

A választott értékeknél figyelembe kell venni az előző blokkokban megadott forgácsolási
körülményeket és a gyakorlati tapasztalatokat is.
A hátszög megválasztása szintén a kompromisszumkeresés eredménye. A kis
profiltorzuláshoz4, vagy a kis befoglaló szerszámméretekhez kis, a kedvező
forgácsleválasztáshoz pedig viszonylag nagy hátszög szükséges. Az általánosan használt
forgó szerszámokon (fúrók, dörzsárak, marók stb.) leginkább a kettős hátfelület kialakítása
a célravezető. A feladattól és az anyagminőségtől (lágy anyagok, közepes keménységű
acél, nemesített anyagok) függően az elsődleges hátszög 5-16° is lehet, míg a másodlagos
hátszög legalább a duplája az elsődlegesnek. Egy korszerű ujjmaró palást- és
homlokélének szögeit a 13.7. ábra mutatja.
a.) palástél hátszögek és radiális b.) homlokél hátszögek és axiális

homlokszög homlokszög
13.7. Korszerű, háromfogú ujjmaró élkialakítása
Az alakos marószerszámok (tárcsás modulmarók, modul ujjmarók illetve tetszőleges alakú
profilmarók) hátfelületét archimédeszi spirális vezérgörbéjű hátramunkálással alakítják ki.
A viszonylag kis pontossághoz a profilt egyszeres radiális vagy ferde irányú
hátraesztergálással készítik, míg a menetfúrók forgácsolórészét – a gyárthatóság érdekében
– hátraköszörülik (13.8/a. ábra).
13.8. ábra A hátraesztergálás és hátraköszörülés változatai

A kétszeres hátramunkálást a növelt pontosság és a fokozott éltartósság elérése, valamint a
hátraköszörülést végző korong kedvező mérete és elhasználódásának megakadályozása
miatt alkalmazzák. Ilyenkor a fog összetett hátfelületének kialakítása több művelettel
történik: a fog első részét (köszörülési ráhagyással), illetve a fog hátsó részét
hátraesztergálják, ezt követi a szerszám edzése, végül pedig a fog első részét

hátraköszörülik. A csak hátraesztergált rész H1 mérete – a szerszámelállítás miatt –

20…50%-kal szokott nagyobb lenni, mint a hátraköszörülés H mérete (lásd 13.8/b. ábra).
Az élezés helyének megválasztása az egyes szerszámtípusoknál különböző lehet. Például
az egyedi, többlépcsős süllyesztő szerszámokon a 2-3 részből összetevődő hátfelületet kell
megélezni (13.9/a. ábra). Más a helyzet az alakos hátfelületű profilozó és generáló
szerszámok élezésekor. Bár a kopás a hátfelületen (is) kialakulhat, mégis – az előzőekben
leírtak szerint – mindig a szerszám homlokfelületét élezik újra (13.9/b. ábra).
a.) hátfelület kiképzése b.) homlokfelület élezése (3D szimuláció)
c.) forgácsosztó előállítása

d.) élvédelem
13.9. ábra Különféle élezési helyek
Az élezés feladatainak sorába tartozik ezen kívül a palástmarók forgácsosztó hornyainak
beköszörülése (13.9/c.), illetve a rádiuszos vagy letöréses élvédelem (13.9/d. ábra).
5. blokk: A szerszám fő méreteinek meghatározása
A fő méretekhez soroljuk a hengeres alakú szerszámok (alakos körkés, alakos maró stb.)
hosszát, illetve a szerszám külső és a felfogófurat (többnyire szabványos) átmérőjét,
hasábos szerszámok esetén (pl. tangenciális alakos kés) pedig a hosszméretét. Számos
szerszámtípusnál ezen méreteket a gyakorlati tapasztalatokat összesítő táblázatokban
foglalják össze a készítendő profil mélységének függvényében. Ilyen példát mutat a 13.10.
ábra alakos körkések esetén. Ezzel tulajdonképpen egy adatbázisból történő kikeresésre
egyszerűsödik a feladat.
A fő méretekhez tartozik még a többélű szerszámok fogszámának meghatározása is, amit a
munkadarab anyagának és forgácsolhatóságának figyelembevételével tapasztalatokra
épülő, empirikus képletekkel számítanak ki.
Ide sorolható továbbá a forgácstér méreteinek és a fog(ak) alakjának megtervezése is. A
forgácstér mérete elsősorban a kialakítandó profil mélységtől és a munkadarab anyagának
tulajdonságaitól függ. A fogalak tervezése egyrészt a forgácshorony szögének és a

horonyrádiusz nagyságának kiválasztását tartalmazza, amelyet szintén tapasztalati

képletekkel (és a szabványos szögmarók adatainak figyelembevételével) lehet közelíteni.
13.10. ábra Az alakos körkés fő méretei [Gorski]

A szárasmarók teljesítőképességét javító konstrukciós megoldások például az egyenlőtlen
radiális osztás (13.11/a.), az egyenlőtlen horonyszög (13.11/b.), illetve a központi él +
csonka él konstrukciós változat (13.11/c. ábra).
c.) központi él (függőlegesen) és a két

a.) egyenlőtlen osztás csonka él
b.) egyenlőtlen
horonyszög
13.11. ábra Korszerű ujjmaró konstrukciója (Gühring)
6. blokk: A szerszámprofil számítógépes meghatározása
Ezen blokk kiemelt fontosságú a számítógépes tervezés területén, amelynek ‒ a
követelmények szerint ‒ rendszerszemléletet kell tükröznie. Ennek szellemében az alakos
szerszámprofilt mindazon szerszámsíkokban és metszetekben ki kell számítani, amelyek
• a szerszám megtervezéséhez (pl. homloksík-metszet stb.)

• az alakos profil legyártásához (pl. homloksík metszete a hátraesztergálókés profilja

miatt, hátfelületi profil a hátraköszörüléshez)
• a gyártás közbeni ellenőrzéséhez (pl. idomszer és ellenidomszer)
• a helyes működés minősítéséhez (pl. kopásmérő idomszer)
• az alaktartó élezéshez (pl. körkéseknél a karckör átmérőmérete, alakos marók
elállítása a megfelelő homlokszög elérése érdekében stb.)
egyértelműen szükséges és/vagy hasznos információk lehetnek.
A tervezéshez szükséges profilméreteket természetesen a munkadarab megmunkálandó
alakos felületéről kell venni, valamilyen CAD-fájlból vagy egyéb modellrendszerű
programból.
A 13.12. ábra bal oldalán egy radiális hasáboskés profiladatainak számításához szükséges
öt egyszerű lépés látható (a geometriai összefüggések levezetésétől eltekintünk).
Kiemelésre érdemes a szerszám befogására és rögzítésére szolgáló szerszámrész, illetve a
különböző profilpontokban érvényes, eltérő működő homlokszögek. Ezen ábra jobb oldali
részlete a bordástengely lefejtőmaró profiladatainak számítására mutat példát. Az is
látható, hogy a szerszám bv szakállszélessége az s1 húrhoz tartozó alámunkálást készít a
bordástengelyen.
13.12. ábra A profilszerkesztés geometriája hasáboskés és lefejtőmaró esetén

A 13.13. ábra kétszeresen hátramunkált alakmaró műhelyrajzát tünteti fel. A hagyományos
(kézzel készített) dokumentáció rendszerszemléletet tükröz, mert a gyártandó darab
formáján kívül tartalmazza a homloksík és a hátraesztergálókés (egymást feltételező)
profiljait, a marófog hátfelületének idomát (az alakos köszörűkorongot ilyenre kell
szabályozni), valamint a hátraesztergáláshoz és hátraköszörüléshez szükséges adatokat és
információkat (pl. a görbetárcsa sorszáma) is. Egyes esetekben táblázatos formában adják
meg a különböző metszetek profiladatait (például a munkadarab axiális mérete
függvényében).

13.13. ábra Alakmaró műhelyrajza (kézi vázlat)
6. blokk: A határterhelések megállapítása, a befogó és csatlakozórész megtervezése

A határterhelés megállapítása maróknál a fogmagasság, a fog kritikus keresztmetszete,
valamint a terhelést viselő anyagvastagsága (ezt maróknál „húsméretnek” szokás nevezni,
lásd 13.14. ábra) alapján történik.
13.14. ábra A marószerszámok „a” húsméretének értelmezése

Ebből a számításból megállapítható a kritikus igénybevételt okozó Fc forgácsolóerő
nagysága, amihez pedig hozzárendelhető a maximális fogásmélység és fogankénti előtolás.

A lapkás szerszámok végeselemes módszerrel történő ellenőrzésével kideríthető, milyen

elmozdulásokra képes a lapka egy adott terhelési szint mellett.
A tervezés következő fázisa felöleli a befogás módjának kiválasztását, a befogórész
méreteinek kijelölését, valamint a gép és a szerszám közötti csatlakozó felület
jellegzetességeinek meghatározását. A választást jelentősen könnyebbé teszik azok a
szabványos méretsorok, amelyek négyzetes, négyszögletes, hengeres vagy kúpos felületek
összefüggő adatait tartalmazzák. Ezzel tulajdonképpen itt is egy adatbázisból történő
kikeresésre egyszerűsödik a feladat (13.15. ábra).
a.) főbb méretek b.) befogórész

13.15. ábra Lefejtőmaró tervezőprogram: főbb méretek és a befogórész (RotoGear)
A szerszám csatlakozásra szolgáló szárának méret-meghatározásakor a szerszám olyan
szerkezeti hosszát kell garantálni, amely egyrészt éppen elégséges a munkadarabon
megmunkálandó felületszakasz forgácsolására, másrészt garantálja a gépre történő
felfoghatóságot (pl. üregelőszerszámok). Itt kell elvégezni azokat a méretezési feladatokat,
amelyek a száras szerszámok (pl. esztergakések, ujjmarók) kellő szilárdságát, illetve a
furatos szerszámok nyomatékátvivő felületeinek (pl. reteszhorony) ellenőrzését
garantálják.
7. blokk: A működő élszögek ellenőrzése, a szükséges méretkorrekció állíthatósága
Egyes szerszámoknál az eszköz speciális beállítása (pl. a körkések felemelése) révén
érhetők el a szükséges kedvező élszögek. Más forgácsoló eszközöknél a profil mentén
kissé változik mind a homlok-, mind a hátszög (pl. radiális hasáboskés, 13.12. ábra). Ismét
más szerszámokra (pl. tangenciális előtolású hasábkés) az a jellemző, hogy működés
közben folyamatosan változó élszögek alakulnak ki. Ezeknél a legkedvezőtlenebb esetben
kialakuló élszögértékeket kell felülvizsgálni. Egyes szerszámokra (pl. bordásfurat
üregelőszerszámok) speciális elhelyezés mellett köszörülnek működő szögeket. Ekkor
valamennyi fog mérete többé-kevésbé torzul, ami visszahat a profiltervezés folyamatára,
ezért a számítás során erre figyelemmel kell lenni.
Egyes szerszámoknál (pl. fúrórudakba szerelt forgácsolóbetéteknél) gondoskodni kell vagy
a szerszám (1…2 µm osztásértékű) finombeállításáról, vagy pedig a szerszám kopása
miatti méretváltozás utánállításáról (0,01…0,05 mm). Ezt a feladatot a szerszámba
beépített finombeállító egység teszi lehetővé.
8. blokk: A műhelyrajz elkészítése

A tervezési szakasz célja a műhelyrajz elkészítéséhez szükséges valamennyi gyártási méret
megállapítása, beleértve az ellenőrzésre, támasztásra, vezetésre szolgáló felületek

adatainak meghatározását. Ez a blokk bonyolult méretláncszámítási feladatokat is

tartalmazhat.
A számítógéppel elkészített műhelyrajznak tartalmaznia kell (a szokásos feliratmezőn és
tűrési táblázaton kívül) minden olyan előírást, (pl. hőkezelési) utasítást és (pl.
szabványokra történő) utalást, amelyet a gyártás során figyelembe kell venni. Ezek sorába
tartoznak még a szerszám elvárt szilárdsági/keménységi értékei, a pontossági és érdességi
adatok, a szerelési-, ellenőrzési-, méretbeállítási- és újraélezési utasítások, a szerszámon
elhelyezendő, azonosításra szolgáló feliratok és egyéb értékek is.
A szerszámgyártásban a hasonló rendeltetésű, ám csak kis mértékben különböző méretű
eszközök elkészítésére elterjedten használtak előre elkészített rajzmintákat, ahol csak a
konkrét méretek beírása volt a feladat. A 13.16. ábra szakállas kivitelű bordástengely
lefejtőmaró műhelyrajzának ilyen részletét mutatja.
13.16. ábra Bordástengely lefejtőmaró előnyomtatott műhelyrajza
A csapágyipar a különféle kivitelű (golyós és görgős) csapágyak millióit állítja elő. A

külső és belső gyűrűk golyópályáinak alakos esztergálására manapság már nemcsak
keményfém radiális hasáboskéseket, hanem (egyre inkább!) bevonatos keményfémből
készült lapkákat is forgalmaznak. Egy nagy gyártó cég lapkájának rajza és fényképe a
13.17. ábrán látható.

13.17. ábra Golyóscsapágy külső gyűrűjét esztergáló lapka rajza (ISCAR)
Összefoglalás: A szerszámtervező programok részegységekre (blokkokra) tagolhatók. A

szokásos blokkstruktúra a bemenő adatok megadásával indul, ezt követi az anyag, élgeometria
és a fő méretek kiválasztása. Kiemelt fontosságú a szerszámprofilt számító rész, amely a
gyártáshoz és ellenőrzéshez szükséges szerszámsíkokban és metszetekben határozza meg az
élalakot. Nem maradhatnak ki a terhelést számító és a működő élszögeket ellenőrző részletek
sem. A csatlakozó részek tervezése és a hiányzó méretek megadása után a műhelyrajz
elkészítése történik (régebben papír alapon, manapság elektronikus formában).


[1] Sipos, S.: Forgácsoló technológiák és szerszámai (CAToolDesign előadás,
pdf-formátum), BMF/ÓE/BGK, Budapest, 2004-2014.
[2] R. Cortesi: Tool Stiffness and Displacement Calculation
(a szerző engedélyéhez kötött hivatkozás)
[3] Sipos, S.: Forgácsolási folyamatok informatikája (jegyzet az informatika szakos hallgatóknak)
BDGMF/BMF, Budapest, 2001. pp. 102
[4] Sipos, S.: Alakos forgácsolószerszámok számítógépes tervezőrendszere (előadás)
Első Automatizált Mérnöki Tervezés (AMT) Konferencia, Budapest, 1982. március 25.
[5] Gorski, E.: Alakos megmunkálószerszámok (kések, marók, tüskék)
Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1978. p.80-230.
[6] Fraisa Tool School 2008. szeminárium CD-anyaga, Sárospatak, 2008. október
http://www.num.com
http://www.walter-tools.com/en-gb/tools/special_products/walter_xpress/pages/default.aspx

1.) Sorolja fel a szerszámtervezés programjaival szemben támasztott főbb követelményeket!
2.) Mit jelent szerszámtervezésben a rendszerszemlélet?
3.) Mi a szerepe az iterációnak és a végeselem módszernek a szerszámtervezésben?
4.) Mi az alaktartó élezés fogalma? Soroljon fel minél több olyan szerszámot, amelyet e
módszerrel éleznek!
5.) Mit jelentenek az alábbi fogalmak: (körkésnél alkalmazott) felemelés, élezési karckör,
profiltorzulás?
6.) Hasonlítsa össze a működő szögek változását a radiális és a tangenciális
hasáboskéseknél!
7.) Milyen profilméretű alakos munkadarabokhoz tervezendő körkés vagy (különböző
előtolású) hasáboskések?
8.) Milyen blokkokat tartalmazhat az alakos körkéseket tervező program?
9.) Milyen blokkokat tartalmazhat a húzó bordásfurat üregelőszerszám tervezőprogramja?
10.) Milyen blokkok alkotják az alakos marószerszámokat tervező programot?


!FTSZ Jegyzet

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

!FTSZ Jegyzet

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ÓBUDAI EGYETEM

BÁNKI DONÁT GÉPÉSZ ÉS BIZTONSÁGTECHNIKAI MÉRNÖKI KAR

Dr. Sipos Sándor – Dr. Palásti-Kovács Béla – Horváth Richárd

Szerkesztette: Dr. Palásti-Kovács Béla

Budapest, 2015. április Dr. Palásti-Kovács Béla

A fejezet a FORGÁCSOLÁSTECHNOLÓGIA ALAPJAI tantárgy első részében

Az 1.1. témakör keretében a forgácsolás tényezői (munkadarab, forgácsolószerszám,

A forgácsleválasztás alapfeltétele a szükséges erőhatások jelenléte. Az 1.2. témakör

A témakörök néhány mondatos összefoglalót, irodalomjegyzéket, ellenőrző kérdéseket,

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

1.1. A FORGÁCSOLÁS ALAPJAI

1.1.1. A forgácsolás tényezői

1.1.1. ábra A forgácsolás tényezői

1.1.2. A forgácsolószerszámok szögeinek értelmezése élszögrendszerekben

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

1.1.3. Az élgeometria vizsgálata szerszámmeghatározó rendszerben

1.1.2. ábra A szerszámsíkok felvétele szerszámmeghatározó rendszerben

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

r + εr + r' = 180o és r + ψr = 90o;

1.1.3. ábra Egyenes forgácsolókés: síkok és élszögek hosszesztergáláskor

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

1.1.4. Az élgeometria vizsgálata működő-meghatározórendszerben

1.1.4. ábra. A szerszámmeghatározó rendszer és a működő szögrendszer összehasonlítása beszúráskor

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

1.1.5. ábra A kés rossz beállításából következő élszög-változások a szerszámcsúcsnál,

1.1.6. ábra. A működő meghatározórendszer vizsgálata beszúráskor rossz szerszámbeállítás esetén

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

A forgács tipusának változása a különböző tényezők hatására

A keletkező forgács tipusa

elemi lemezes folyó elemi töredezett

ötvözetlen, kissé illetve közepesen

ötvözött szerkezeti acélok

Az 1.1.2. táblázat sematikusan, tájékoztató jelleggel mutatja be azokat a típusváltozásokat,

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

elterjedése és alkalmazása tette szükségessé. A különböző körülmények között keletkező

Szalag Össze- Éles Csavart Hosszú Rövid Kúpos Lapos

A leválasztott forgács tárolása és szállítása szempontjából fontos jellemző a forgácstérfogati

hányadossal fejezünk ki. Ez arra utal, hogy a leválasztandó fémtérfogat hányszorosára

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

mértékű feldaraboláshoz. A lemezes, ill. elemi forgácstípusok könnyebben tárolhatók és

1.1.7. ábra Forgácsolólapkák holokfelületének kialakítása (sandvik.hu)

1.1.8. ábra forgácstörési diagram

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

A forgács alakját a mellékmozgások adatai és a szerszám dolgozó részének kialakítása

1.1.9. ábra A leválasztott forgácskeresztmetszet alakja, méretei

1.1.10. ábra A forgács jellemző méretei

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

Az 1.1.10. ábrán vázolt forgács hossza, szélessége és vastagsága eltér a leválasztandó

a.) Elsődleges alakváltozás (nyírás) b.) Másodlagos és harmadlagos

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

A forgácsleválasztás az elsődleges alakváltozási zónában játszódik le. A forgácselemek

1.1.12. ábra A forgácsleválasztás egyszerűsített modellje

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

A leválasztott forgács a homlokfelületen, intenzív súrlódás mellett távozik a forgácstőből,

Irodalomjegyzék az 1.1. témakörhöz

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

Ellenőrző kérdések az 1.1. témakörhöz

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

A nyíróerők (az 1.1.11. ábra alapján):

Dr. Palásti-Kovács Béla Óbudai Egyetem

1.2. A FORGÁCSOLÁS ENERGETIKAI FOLYAMATAI

1.2.1. Forgácsolási erőhatások szabadforgácsoláskor