2

3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Megjegyzés: a CERMET (Ceramic Metall) szerszámanyagot porkohászati úton állítják elő.
Bázisa a nagy szemcsézetű és igen kemény titánkarbid – titán-nitrid (TiC-TiN),
kötőanyaga Ni-Mo. Előnye a WC-TiC bázisú keményfémmel szemben, hogy ellenállóbb a
diffúziós kopással szemben. Acélok, acélötvözetek,de különösen Cr-Mo ötvözésű acélok
forgácsolásához ajánlott. Alkalmazásakor csökken az él rátét- és sorjaképződés veszélye,
javul a felületi érdesség és szerszám mérettartása.
13
Élanyagok csoportosítása DIN ISO 513 szerint

14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
 Trend
Gépek és megmunkálási
módszerek
Nagyobb rugalmasság az öt
tengelyes megmunkálóközpontok
és multi-task gépek segítségével
Kisebb, kevésbé stabil gépek -
könnyű és gyors maró technikák –
kisebb fogásmélység
Kevesebb gép/beállítás adott
alkatrész elkészítéséhez
Hosszabb szerszám éltartam
Alkatrészek és anyag
Erősebb, könnyebb és korróziónak
jobban ellenálló anyagok
Vékonyfalú alkatrészek
Alakközelítő öntvények és
kovácsolt alkatrészek
26
 Kezdeti megfontolások
A mart konfiguráció

A marás olyan módszerré fejlődött

ami a műveletek nagyon széles skáláján
tud megmunkálni.

A hagyományos alkalmazásokon felül

a marás erős alternatívája a furat-,
menet-, üreg- és felületkialakításnak,
amelyeket azelőtt esztergálni, fúrni vagy
menetfúrni kellett.

A marandó felületeket alaposan át

kell gondolni. Ezek lehetnek mélyen
elhelyezkedő felületek, melyek hosszú
szerszámkinyúlást igényelnek, vagy
megszakított felületek, vagy zárványt
tartalmaznak. 27
28
29
Az alkatrész

A munkadarab felületei nagy

igénybevételt is jelenthetnek, öntött
kéreg vagy kovácsolt reve esetén.

Rossz merevség esetén, amit a

vékony falak vagy gyenge befogás
okozhat, speciális szerszámokat és
stratégiákat kell használni.

A munkadarab anyagát és
megmunkálhatóságát is elemezni kell
ahhoz, hogy meg lehessen adni az
optimális forgácsolási adatokat.

30
A gép 2,5 D marás

A gép kiemelkedő fontosságú a marási

módszer kiválasztásához.
A homlok-/sarok- vagy horonymarást 3
tengelyű gépeken lehet elvégezni, míg a 3D-s
profilok 4- vagy 5-tengelyű gépeken
alakíthatók ki.
Orsóméretek: Az ISO 30, 40, 50 és 60
orsóknak vannak előnyei és korlátai is.
Nehéz nagyolás esetén nagyobb orsó
szükséges, míg nagy sebességű maráskor 3D marás
kisebb nyomaték is elegendő, ami azt
jelenti, hogy a kisebb orsó a jobb választás.
Az esztergagépek ma gyakran képesek
marni is a hajtott szerszámoknak
köszönhetően, és a megmunkáló központok
gyakran esztergálni is tudnak.
A CAM fejlesztések azt jelentik, hogy az 5
tengelyes gépek egyre inkább elterjednek.
Sokkal nagyobb rugalmasságot biztosítanak,
de a stabilitás korlátozhatja.
31
5 D marás

32
Teljesítmény és nyomaték
A teljesítmény szükségletet marás esetén a következők befolyásolják:
• eltávolítandó anyagmennyiség
• átlagos forgácsvastagság
• maró geometria
• forgácsolási sebesség.

A modern megmunkáló központok közvetlen hajtású orsókkal működnek.

A folyamatosan növekvő orsósebesség a következőket eredményezi:
• Kisebb nyomaték nagyobb fordulatszámon
• Kisebb teljesítmény kisebb fordulatszám esetén
Ezért a nagy fordulatszámra képes gépeken nagy átmérőjű marók használata
korlátozott, mert azok alacsony fordulatszámot és nagy teljesítményt
igényelnek.
A megmunkálási stratégiákat adaptálni kell. Ez magyarázza a könnyű és gyors
megmunkálás trendjét – amikor is kisebb maróátmérőt és fogásmélységet
használunk, (ap/ae,) nagy fogankénti előtolás mellett( fz.)
Az alacsony fordulatszámon nagy teljesítményt igénylő alkatrészekhez való
gépek fogaskerék áttételesek, hogy optimális teljesítményt nyújtsanak mind a
nagyoláshoz, mind a simításhoz.
33
tegnap • hagyományos szerszámgépek

• NC technika

• CNC vezérlés

ma • CAD-CAM rendszerek

• HSC , HPC

• 5D-s megmunkálás

holnap • ???
Marási alkalmazások

35
Marási alkalmazások

36
Marási alkalmazások

37
Módszerválaszték

38
Módszerválaszték

39
40
 Marással kapcsolatos definíciók

A marószerszám
Főél elhelyezési szög Kr (fok). A fő forgácsoló él szöge
(kr) a maró meghatározó tényezője, mely hatással van a
forgácsoló erő irányára és a forgácsvastagságra.

Maró átmérő – Dc (mm): A maró átmérő (Dc) mérése a PK pont felett történik,
ahol a fő forgácsolóél találkozik a párhuzamos élszalaggal.

41
 Marással kapcsolatos definíciók
Fogásmélység – ap (mm): A fogásmélység (ap) a különbség a nem forgácsolt és
forgácsolt felület között. Maximum ap -t elsősorban a lapkaméret és a gép
teljesítménye korlátozza. Nagyolási műveletek másik kritikus tényezője a nyomaték,
míg a simító műveleteknél a rezgés.
Forgácsolási szélesség – ae (mm)
A maró radiális szélessége (ae) a fogásban.
Nagyon fontos beszúró marásnál és a
sarkok marásánál keletkező rezgéseknél,
ahol a maximális ae különösen kritikus.

Radiális bemerülés – ae / Dc
Radiális bemerülés (ae / Dc) a fogás
szélessége a marószerszám átmérőjéhez
viszonyítva

42
Marással kapcsolatos definíciók
Effektív forgácsolóélek száma – zc
Meghatározó az asztal előtolás (vf ) és a termelékenység
szempontjából. Gyakran
fontos hatása van a forgácseltávolításra és a működés
stabilitására.
Az összes forgácsolóél száma a szerszámon – zn

Fogosztás és a forgácsolóélek száma

A fogosztás főként a következőket befolyásolja:
• Termelékenység
• Stabilitás
• Teljesítményszükséglet
• Megfelelő munkadarabanyag.
KÖVETKEZTETÉS:
A forgácsolóélek számának növelésével az asztal előtolása is növelhető, miközben
megtartható ugyanaz a forgácsolási sebesség és fogankénti előtolás anélkül, hogy
több hő keletkezne a forgácsolóélen.
43
 Marással kapcsolatos definíciók
Ugyanakkor az élek száma megváltoztatja a szerszám
kivitelét. A rövidebb távolság a szerszámélek között azt
jelenti, hogy kevesebb hely marad a forgácseltávolításra, és
legtöbb esetben a marónak egyenletes fogosztásúnak kell
lennie.

A teljesítményigény sokszor olyan tényező, ami

korlátozza a fogásban lévő forgácsolóélek számát.

optimalizálása érdekében három fogosztású marót

különböztetünk meg:
Ritka –L
Sűrű –M
Extra sűrű –H
A sűrűbb fogosztású marók, -M és -H, akkor
használatosak, ha a stabilitás jó, alacsony ae
alkalmazásokhoz. Ez biztosítja, hogy mindig több fog legyen
fogásban.
Differenciált fogosztás: Nem egyenlő a távolság a fogak
között a marón. Így nagyon hatékonyan csökkenthetők a
rezgések.
44
Marással kapcsolatos definíciók
Differenciált fogosztású
marók kevesebb éllel.
• Első választás nem stabil
műveletekhez az alacsony
forgácsoló erők miatt
• Korlátozott teljesítmény
• Nagy kinyúlású szerszámok
• Teljes szélességű
horonymarás
• Hosszú forgácsú anyagok,
ISO N (nagy forgácstér).
Egyenletes vagy differenciált
fogosztású marók a
koncepciótól függően
közepes számú éllel.
• Első választás a stabil
körülmények
közötti nagyolás esetén
• Jó termelékenység
• Megfelelő forgácstér ISO P,
M és S anyagok
nagyolásához.
Egyenletes fogosztású marók
maximális számú lapkával.
• Első választás a nagy
termelékenységért alacsony
ae esetén, (több,mint egy él
van fogásban)
• ISO K anyagok nagyolása és
simítása
• ISO S anyagok nagyolása
körlapkákkal
kombinálva.
45
 MARÓLAPKA geometria

A forgácsolóél geometriájának alaposabb tanulmányozásával két fontos szög található

a lapkán: A makrogeometria könnyű, közepes vagy nehéz feltételek közötti munkavégzésre
homlokszög (γ) van kifejlesztve.
ékszög (β) • L (könnyű) geometria pozitív, de gyengébb éllel (nagy γ, kicsi β)
• H (nehéz) geometria erősebb, de kevésbé pozitív éllel (kis γ, nagy β)
A makrogeometria számos paraméterre hat a forgácsolási folyamatban. Az erősebb
forgácsolóélt lapkák nagyobb terheléseken is tudnak dolgozni, de ugyanakkor
nagyobb forgácsolóerők is ébrednek, és így több teljesítményt igényelnek, illetve
nagyobb hő keletkezik.
46
47
48
 A forgácsoló erő
A forgács leválasztása erő hatására jön létre.

Az erő ismerete szükséges:

• Gyártóeszközök (szerszámgép,szerszám, készülék) kiválasztásához
• Új eszközök tervezéséhez
• Megmunkálási pontosság technológiai meghatározásához
• Forgácsolási teljesítmény meghatározásához
Az erő nagyságát befolyásoló tényezők:
• Megmunkálandó anyag szilárdsága
• Leválasztandó forgácskeresztmetszet nagysága
• A szerszám forgácsoló-ékének geometriája és felületi minősége
• Forgácsoló sebesség
• Stb.
Az erő hatásvonalának iránya függ a:
Megmunkálási módtól, melyet a
• Szerszám fajtája és a
• Forgácsleválasztás körülményei befolyásolnak.

49
50
51
52
53
54
A vákumkamra elvi felépítése

Plazma

Bevonatoló anyag

Forgó munkadarabok Vákumpumpa

Szubsztrát áramellátás

ZMNE BJKMK, Gépészmérnök

szak 55
A vákumkamra elvi felépítése

A
vákumkamra
alaprajza

ZMNE BJKMK, Gépészmérnök

szak 56
 Kitörések

A bevonat:
A bevonat szerepe

Eloszlatja az
Kopás élterhelést Adhézió

Nagyobb Csökkenti
keménység az élrátét-
képződést

Szerszám
Vegyileg Termikus
ellenálló izoláció

A bevonat
szerepe

Oxidáció Diffúzió
ZMNE BJKMK, Gépészmérnök
szak 57
 Bevonat-
Megnevezés Keménység Hőállóság Típus Tulajdonságok Felhasználási terület
vastagság
[HV 0,05] [°C] [µm]
Igen jó kopásállóság sok- Acélok az alacsonytól a nagy
HSS: 2,5-3,5 oldalú alkalmazhatóság szilárdságig
Unicut-4X +++ ++ Mono
HM: 1,5-2,5 („Uni” = Univerzális) Alkalmas a kemény, ill. a
HSC- megmunkálásra.
Jó
Sehrkopásálló réteget képez,
guter Verschleiss- Titán-, ill. nikkelbázisú
Stahlwerkstoffe niedriger
Élrátétképződés csökkenté-
schutz bei gleichzeitig ex- ötvözetek
bis megmunkálása.
hoher Festigkeit. Ge-
Unicut-DURO
TRIBO ++
3'600 +880 Mono
Mono 1,2-1,5
2-3 se a feltapadásra hajlamos
zellenter thermischer
anyagok esetében.
Stabi- eignet für Hartbearbeitung.
Rozsdamentes acélok
lität Exzellent für HSC.
megmunkálása.
Nagy termikus stabilitás.

Kopásállóság növelése, Alumínium, műanyagok,

adhézióra hajlamos anya- elektródaréz megmunkálás
CELERO + + Mono 1-2
gok megmunkálásánál a bevonata, különösen az
feltapadás csökkentésére. alumínium HSC-megm.-ra.

Nagyon jó kopásállóság Acélokhoz a kicsitől a nagy

mellett egyidejűleg igen szilárdságig,
DURO-S +++ +++ Mono 1,2-1,5
nagy hőállóság ideális az edzett acélhoz.
HSC-hez a legjobb.

Extra magas kopásállóság (Elektróda-) grafit

az abrazív nem-vas- megmunkálása
BRILLIANT +++++ + Mono 6-8 anyagok megmunkálásánál

Nagyon jó kopásállóság Acélokhoz a kicsitől a nagy

mellett egyidejűleg igen szilárdságig,
Micro +++ +++ Mono 0,5-1
nagy hőállóság ideális az edzett acélhoz.
HSC-hez a legjobb.

Kíváló kopásállóság.
Polichrom +++ + Mono 1,5–2,5 Keményfém és gyors-
acél szerszámoknál.
Acélok megmunkálása
59
Forgácsolási sebesség – vc (m/min)
Ez adja meg a kerületi sebességet adott átmérőnél és megad egy
alapértéket a forgácsolási adatok kiszámításához.

Effektív vagy valós forgácsolási sebesség

Ez adja meg a kerületi sebességet az effektív átmérőnél (Dteljes).
Ez az érték szükséges a valós forgácsolási adatok meghatározásához a
pillanatnyi fogásmélység esetén (ap). Ez különösen fontos érték
körlapkás, gömbvégű és minden nagyobb csúcssugarú maró esetén,
illetve ha a főél elhelyezési szög kisebb, mint 90 fok.

Főorsó fordulatszám – n (ford/perc)

A marószerszám fordulatainak száma percenként a főorsón. Ez a gépre vonatkozó
érték, amely az adott műveletre , az ajánlott forgácsolási sebesség értékből
számítható.

60
Fogankénti előtolás – fz (mm/fog)
Alapérték a forgácsolási adatok kiszámításához, mint például az asztal előtolása. A
maximális forgácsvastagságot (hex) és a főél elhelyezési szöget figyelembe véve
számítjuk.

Fordulatonkénti előtolás – fn (mm/ford)

Kiegészítő érték, mely azt mutatja meg,
hogy mennyit mozdul el a szerszám egy teljes
fordulat alatt.
Különösen előtolás számításokhoz
használatos, és gyakran meghatározza a maró
simító képességét.

Előtolás per perc – vƒ (mm/perc)

Az asztal előtolás, gépi előtolás vagy előtolási sebesség
mm/perc értékben. A szerszám mozgási sebességét
adja meg a munkadarabhoz képest, a fogankénti
előtolás (fz) és a maró fogszáma (zn) függvényében.

61
Maximális forgácsvastagság – hex (mm)
Ez az érték a maró elhelyezkedésétől, és a következő értékektől függ: (fz), (ae) és
(kr). A forgácsvastagság fontos tényező, amikor a fogankénti előtolásról kell
dönteni, hogy biztosan a legtermékenyebb asztal előtolást válasszuk

Átlagos forgácsvastagság – hm (mm)

Hasznos érték a fajlagos forgácsoló erő
meghatározásakor, nettó teljesítmény
számításokhoz használatos.

Anyagleválasztási sebesség – Q (cm³/perc)

A percenként eltávolított fém mennyisége köb
cm-ben. A fogás mélységéből,
szélességéből és az előtolásból számítva.

Fajlagos forgácsoló erő – kct (N/mm²)

Teljesítményszámításokhoz használatos
tényező. A fajlagos forgácsoló erő az anyag
ellenállásával függ össze adott
forgácsvastagsággal történő műveletnél.

62
Főél elhelyezési szög
A lapka fő forgácsoló éle és a munkadarab felülete által bezárt
szög.
A főél elhelyezési szög nagy mértékben befolyásolja :
a forgácsvastagságot,
forgácsoló erőket és
a szerszám éltartamot.
A legáltalánosabb főél elhelyezési szögek a 90°, 45°, 10°, a
körlapkáké változó, ugyanúgy, mint például a gömbvégű
lapkás marók kisebb forgásmélységeknél.

A főél elhelyezési szög csökkentésével, kr, az egyenes éleken

csökken a forgácsvastagság, hex, adott előtolási sebességhez, fz. Ez
a forgácsvékonyító hatás szétteríti az anyagot a forgácsolóél nagy
részén.

Kisebb főél elhelyezési szög esetén:

fokozatosabb a fogásba jutás, így csökken a radiális nyomás,
a forgácsolóél védettebb.
Nagyobb axiális erők ébrednek, így nő a nyomás a
munkadarabon.
63
90°-os marók
A fő alkalmazási terület a derékszögű sarokmarás.
Leginkább radiális erők ébrednek az előtolás
irányába.
A megmunkált felület nincs kitéve nagy axiális
nyomásnak, ami előnyös gyenge szerkezetű vagy
vékony falú munkadarabok marásához, vagy nem
stabil készülékek esetén.
45°-os marók
Általános választék homlokmaráshoz.
Jól kiegyensúlyozott radiális és axiális erők ébrednek.
Sima belépés a fogásba.
Nem hajlamos rezgésekre hosszú kinyúlású marás vagy
kisebb/gyengébb szerszámbefogók és csatlakozások esetén.
Különösen megfelelő rövid forgácsú anyagok marásához,
amelyek könnyen törnek, ha túl nagy radiális erők hatnak a
fogás végén, amikorra folyamatosan elfogy az anyag.
Vékonyabb forgács képződésekor nagy termelékenység
érhető el számos alkalmazásban, mert lehetőség van
nagyobb asztal előtolásra, miközben a forgácsolóél terhelése
továbbra is átlagos marad.
64
60° - 75°-os marók

Speciális célú homlokmarók, melyek nagy fogásmélységet

tesznek lehetővé az általános célú homlokmarókhoz képest.

Kisebb axiális erők a 45°-os homlokmarókhoz képest.

Jobb élszilárdság a 90°-os marókhoz képest.

10°-os marók
Nagy előtolású és beszúró marók.
A keletkezett vékony forgács lehetővé teszi a nagyon nagy
fogankénti előtolást, fz, kis fogásmélységeknél,
következésképpen nagy asztal előtolás lehetséges vf.
A meghatározó axiális forgácsoló erő az orsó irányába
mutat, és stabilizálja azt. Ez előnyös hosszú és gyenge
összeállításoknál, mivel korlátozza a rezgésre való hajlamot.
Üregek beszúró marásához, vagy ha hosszabbított maró
szükséges.
Nagyon hatékony háromtengelyes furatkészítés esetén.

65
Körlapkák vagy nagy csúcssugarú
marók
Hatékony nagyoló és általános célú marók.
A csúcssugár nagyon erős forgácsolóélt biztosít.
Nagy asztal előtolási sebesség, mely a hosszú
forgácsolóél mentén kialakuló vékony forgácsnak
köszönhetően alkalmazható.
A forgácsvékonyító hatásnak köszönhetően ezek a
marók megfelelőek titán és hőálló ötvözetek
megmunkálásához.
A fogásmélység változásától függően, ap, a főél
elhelyezési szög nullától 90°-ig változhat,
módosítva a forgácsoló erő irányát az élsugár mentén,
és ennek következtében a művelet közben ébredő
nyomást.

66
Maximális forgácsvastagság
1. Vékony forgács
• a rossz teljesítmény alacsony
termelékenységet eredményez
• negatív hatással van a szerszám
éltartamra és a forgácsképződésre.
2. A túl nagy érték túlterheli a
forgácsolóélt, ami töréshez vezethet.

3. A fogankénti előtolás növelhető a következő három esetben a

forgácsvékonyodás miatt:
90°-nál kisebb főél elhelyezési szögű, egyenes élű marók használata.
Kör- vagy nagy sugarú lapkák használata kisebb fogásmélység esetén,
Palástmarás kis radiális átfogás esetén, ae/De.

Egyenes élű lapka

Egyenes élű lapkák esetén a forgácsvastagság, hex, egyenlő fz ha a főél
elhelyezésiszög 90 fok. Ha a főél elhelyezési szög, kr, csökken, fz növelhető.

67
Példa:
Ha a maximális forgácsvastagság, hex, 0,1 és a főél elhelyezési szög, kr, 45°, az
előtolás ajánlás, fz, 1,4 x 0,1 = 0,14 mm/fog.

68
Kör- és rádiuszos lapkájú marók
A legjobb teljesítmény akkor érhető el, ha a főél
elhelyezési szög, kr, 60° alatt marad, (körlapkás
vagy gömbvégű marót használ korlátozott
fogásmélység esetén) a fogásmélység nem
haladhatja meg a lapkaátmérő (iC) 25%-át.

Nagyobb fogásmélységhez jobb szögletes

lapkákat használni állandó kr = 45° értékkel.

A forgácsvastagság, hex, a körlapkák esetén a főél

elhelyezési szöggel együtt változik. Kis ap/iC
arányoknál az előtolás jelentősen növelhető a
forgácsvastagság kívánt szintre történő
beállításához.

A körlapkáknak nagyobb lehet a maximális

forgácsvastagsága, mint az egyenes élű lapkáknak
az erősebb lapkaalaknak és hosszabb forgácsoló
élnek köszönhetően.

69
Palástmarás
A hex érték változik a maróátmérőtől és a marási átfogástól
függően, ae/De.
Ha az átfogás kisebb, mint 50%, a maximális forgácsvastagság
csökken, a fogankénti előtoláshoz (fz) képest.
Az előtolás növelhető az alábbi táblázatban található
módosító értékkel, az ae/Dc arány függvényében.

Példa:
Dc 20 mm – ae =
2 mm, ae/Dc =
10%
hex = 0,1 mm, fz =
0,17 mm/fog.

70
 Termelékenység
1. Homlokmarás – Nagy forgácsolási
sebesség, vc Alumínium, illetve néha
öntöttvas megmunkálásakor CBN vagy
kerámialapkák esetén, 1000 m/percnél is
magasabb sebességek is használhatók,
ami nagyon nagy asztal előtolást
eredményez, vf.
Az ilyen típusú megmunkálás nevezhető
nagy sebességű megmunkálásnak
(HSM).
2. Palást marás – Nagy forgácsolási
sebesség, vc, és előtolás, fz. Ha a marás
kis radiális fogásmélységű, ae, a
fogásban töltött idő fordulatonként
rövid, így a forgácsolóél hőmérséklete
alacsony marad. Ez azt jelenti, hogy a
forgácsolási sebesség a normál, ajánlott
érték fölé növelhető. Az előtolás, fz, is
növelhető, mert a maximális
forgácsvastagság, hex, alacsony
marad. Az előtolást korlátozza a
felületi minőség követelmény.
71
 Termelékenység

3. Profilmarás – Nagy 4. Homlokmarás kis főél elhelyezési

orsósebesség. Ezt a marási szöggel és nagy előtolással, fz. A nagyon kis
technikát gyakran nevezik nagy belépő szögű marók esetén drámaian
sebességű marásnak (HSM), és növelhető az előtolás, fz, a forgács
gömbvégű maróval végzett simító vékonyodása miatt, ha ap kicsi.
vagy szupersimító műveletek
esetén jellemző. 5. Nagy igénybevételű marás – nagy
fogásmélység – nagy igénybevétel. Nagy
igénybevételű alkalmazások esetén nagy
lapkás, nagy átmérőjű marók használatosak. A
forgácsolási sebesség normál, de nagy az ap és
fz, és kombinálva nagy ae, miatt nagyon
termelékeny. 72
 Termelékenység
6. Simítás wiper lapkákkal
Nagy homlokmaróval történő
simításkor az előtolást, fz, normál
esetben alacsony értéken kell tartani.
Ugyanakkor wiper lapkák használatával
a maróban az előtolás 2–3-szorosára
növelhető, anélkül, hogy fel kellene
áldozni a felületi minőséget.
7. Homlokmarás – extra sűrű
fogosztású maró
Rövid forgácsú anyagok marásakor,
mint például szürke öntöttvas,
extrasűrű fogosztású homlokmaró
használható, ami nagy asztal
előtolást eredményez. HRSA
anyagok esetén, ahol a forgácsolási
sebesség általában alacsony,
az extrasűrű fogosztás szintén nagy
asztal előtolást eredményez.
73
Forgácsképződés a maró helyzetéből adódóan
A forgácsolóél radiális irányban három külön fázisban érintkezik a
munkadarabbal:
1. Belépés
2. A forgácsív
3. Kilépés

Belépés
• A legkevésbé kritikus a három forgácsolási zónából, keményfém lapkák
használata esetén.
• A keményfém jól viseli a belépéskor fellépő hatások által okozott
nyomófeszültségeket, és vastagabb forgácsot eredményez.

74
Kilépés
• A forgácsolási folyamat közben a munkadarabból való kilépés a legkritikusabb.
• A vastag forgács gyakran okozza a szerszáméltartam drasztikus csökkenését
keményfém lapkák használata esetén. A forgácsot nem támasztja meg semmi a
kilépési pontban, és megpróbál elhajlani, amivel húzóerőt fejt ki a keményfémre, és
az él törését okozhatja.

75
A forgácsív
• A legnagyobb forgácsív 180° (ae = 100% Dc) horonymarásnál.
• Simítómarásnál az ív nagyon kicsi is lehet.
• Az anyaggal szemben támasztott követelmények egészen eltérők lehetnek a radiális
bemerülés százalékos értékétől függően, ae/Dc.
• Minél nagyobb a forgácsív, annál nagyobb a forgácsolóélnek átadott hő
mennyisége.
• Nagyobb forgácsívnél a CVD-bevonatú élanyagok viselkednek a legjobb hőfalként.
• Kis forgácsívnél a forgácsvastagság normál esetben kisebb, és a PVD-bevonatú
élanyagok jobb minőségű éle kisebb hőt generál, valamint csökkenti a forgácsoló
erőket.
Kis forgácsív
• Rövid forgácsolásban
eltöltött idő és kevesebb
hő => nagyobb vc
• Vékonyabb forgács =>
nagyobb fz
Nagy (max.) mértékű
• Nagyobb vc és fz
forgácsív
alkalmazható
• Hosszú idejű forgácsolás
• Éles élek
• Nagy sugár irányú erők
• PVD-bevonatú
• Nagyobb hőfejlődés
élanyagok
• CVD-bevonatú élanyagok
76
77
Belépés a munkadarabba
Ha a marószerszám a program szerint egyenesen lép be
a munkadarabba, a kilépésnél vastag forgács képződik
egészen addig, amíg teljesen fogásba nem kerül. Ez
drámaian csökkentheti a szerszáméltartamot,
különösen edzett acéloknál, titánnál és hőálló
ötvözeteknél.
Rezgések szempontjából lényeges, hogy a
munkadarabba történő belépés egyenletes legyen.
A probléma kétféleképpen oldható meg: Vastag forgács a kilépésnél,
1. Kisebb előtolás Csökkentse az előtolást 50%-ra, amíg a marószerszám
teljesen fogásba nem
amíg a marószerszám teljesen fogásba nem kerül. kerül.
2. Begördülés a fogásba Programozzon befordítást
a behatolás idejére óramutató járásával
megegyező irányban (egy óramutató járásával
ellentétes irányú befordítás nem oldja meg a
forgácsvastagság problémáját). A befordítással a
forgácsvastagság a kilépésnél mindig nulla, ezzel
nagyobb előtolás alkalmazható és nő a
szerszáméltartam.

78
79
80
81
82
83
Felületi minőség – radiálisan létrehozva
A fentiek szerint a felületminőség és a szerszám
kihajlása korlátozhatja az előtolási sebességet,
különösen, ha a radiális fogásmélység kicsi.
Ha egy szármaró palástját használja profil
marásához, egy sor „csúcs” alakul ki. A csúcsok
h magasságát a következők határozzák meg:
• Maró átmérő, Dc
• Fogankénti előtolás, fz
• A radiális ütés indikátor jelzése.
A váltólapkás maróknak mindig nagyobb a
radiális ütésük, mint a tömör keményfém
maróknak. Minél nagyobb a maró átmérője,
annál több foggal rendelkezik, amellyel nő a
távolság a csúcs magas és alacsony pontjai
között.
A legrosszabb felületi minőség
Előtolási javaslatok (hex figyelmen kívül akkor jön létre, ha csak egy
hagyásával): forgácsolóél hozza létre a felületet,
• Váltólapkás marók, kiindulási érték fz = a maró nagy ütése miatt.
0,15 mm/fog
• Tömör keményfém marók, kiindulási érték
fz = 0,10 mm/fog 84
85
Tükörfelület nagy előtolással

Ha fn meghaladja a párhuzamos élszalag bs hosszának 80%-át standard lapkákon,

egy Wiper-él javíthatja a felület minőségét.
• Ha az fn fordulatonkénti előtolás nő nagy lapkaszámú, nagy átmérőjű
marószerszámok esetén, lényegessé válik a Wiperlapkák használata a felületi
minőség megtartásához.
• A marószerszám axális ütése, amely az orsó dőlésétől, a marószerszám méretétől, a
befogás és a maró beállítási pontosságától függ, befolyásolja a megmunkált felület
hullámosságát. Az íves Wiper-élszalag kompenzálja ezt, és lépcsőmentes felületet
hoz létre. A Wiper-élszalag 60%-ra kell korlátozni a fordulatonkénti előtolást.
• A Wiper-élszalag kb. 0,05 mm-re nyúlik túl a lapkák alá, ha fix lapkaülékkel ellátott
marószerszámba szerelik. A kazettás kialakítású CoroMill marószerszámoknál a
Wiper-él nagy pontossággal állítható be erre a pozícióra. A túlnyúlás a Wiperlapkákat
a hagyományos lapkáknál nagyobb terhelésnek teszi ki, és ez rezgésekhez vezethet.
Ezért a Wiper-lapkákat könnyű megmunkálásra, korlátozott fogásmélységekre és
korlátozott számban érdemes használni.
• A fogásmélységnek kicsinek kell lennie az axiális erők korlátozására és a
rezgésveszély csökkentésére. Simításnál az ajánlott axális fogásmélység 0,8 – 1,0
mm.
• Különös gonddal kell eljárni a Wiper-lapka felszerelés
86
Példa:
• A párhuzamos élszalag bs szélessége a lapkán 1,5 mm.
• A marószerszámban 10 lapka van, és a fogankénti fz előtolás 0,3 mm. A
fordulatonkénti fn előtolás 3 mm lesz, azaz a párhuzamos élszalag hosszának
kétszerese.
• A megfelelő felületi minőség biztosításához a fordulatonkénti előtolás az 1,5
mm maximum 80%-a lehet, azaz 1,2 mm.
• A megfelelő Wiper-lapka kb. 8 mm szélességű párhuzamos élszalaggal
rendelkezik.
• Eredmény: A fordulatonkénti előtolás 1,2 mm-ről a 8 mm 60%-ra növelhető,
azaz 4,8 mm-re.

Megjegyzés: Figyelembe kell venni a többi korlátozó tényezőt is, például

a gép teljesítményét.

A „tükörfelület” létrehozásához további javaslatok

• Használjon nagy forgácsolási sebességet és/vagy Cermet lapkákat fényes
felület létrehozásához.
• Használjon hűtő-kenő folyadékot vagy olajködöt a tapadó ISO M és S
anyagokhoz.
• PVD-bevonatú lapkák éles éllel és 0,5-0,8 mm-es ap értékkel hozzák létre a
legjobb felületi minőséget.

87
A PVD eljárás, azaz a Physical Vapor Deposition(fizikai gőzfázisú leválasztás)
több különböző eljárás gyűjtőneve. A közös vonása ezeknek a technológiáknak,
hogy jellemzően 500°C alatti hőmérsékleten, 10-2 Pa nyomás alatt játszódnak le,
fizikai kölcsönhatások során. A felhevített, nagy tisztaságú bevonatoló
anyag párolog, vagy azt elektronsugárral, ívkisülésekkel porlasztják. Ezt követően
az elporlasztott anyag felületi rétegként lecsapódik a bevonni kívánt munkadarabra.
Az elpárologtatott, porlasztott anyag gerjesztett állapotban van, ezt az energiát a
bevonni kívánt alkatrésznek adja le. A folyamat során reaktív gázokat, nitrogént,
acetilén, oxigént, stb. is juttatnak a vákuumkamrába, melyek a fémgőzzel, bevonó
anyaggal együtt csapódnak le a bevonandó felületeken, így nagyon erős adhéziós
kötés alakul ki a felület és a bevonat között. A legjellemzőbb bevonatoló anyagok a
TiN, TiAlN, CrN, TiBN, TiCN.

A CVD eljárás, Chemical Vapor Deposition (kémiai gőzfázisú

leválasztás) annyiban különbözik az előbb tárgyalt PVD eljárástól, hogy
magasabb hőmérsékleten, 500-1000°C között játszódik le. A folyamat során
valamilyen kémiai reakció során bontják le majd építik fel az alkatrészre a felületi
réteganyagot. Mivel a reakciótér hőmérséklete nem éri el a reakcióhoz szükséges
hőmérsékletet, a felhevített bevonandó alkatrészen játszódik le a lecsapódási
folyamat. Kemény, kopásálló rétegeket, DLC réteget (Diamond Like Coating –
gyémánthoz hasonló bevonat), de mesterséges gyémánt bevonatot is készítenek
ezzel a technológiával.

88
CSENDES SZERSZÁM ( film)

89
Acélmarás
Az acél megmunkálhatósága különbözik az ötvözőelemektől, hőkezeléstől és
gyártási folyamattól (kovácsolás, öntés stb.) függően.
A javasolt forgácsolási adatokat a főkatalógusban találja meg.
Fő problémák
• A lágy, kis széntartalmú acélok esetén a fő probléma az élrátét és a
sorjaképződés a munkadarabon.
• Keményebb acélok esetén a marószerszám pozícionálása válik fontossá az
élkitöredezések elkerülése érdekében.

Rozsdamentes acél marása

A rozsdamentes acélok megmunkálhatósága különbözik az alkalmazott
ötvözőelemektől, hőkezeléstől és gyártási folyamattól (kovácsolás, öntés stb.)
függően.
Ferrites/martenzites
Anyagbesorolás: P5.x
A ferrites és lágyított martenzites rozsdamentes acélok megmunkálhatósága
hasonló a gyengén ötvözött acélokéhoz, ezért az acél marására vonatkozó
általános megmunkálási ajánlások itt is alkalmazhatók.

90
Ausztenites és duplex rozsdamentes acél
Anyagbesorolás: M1.x, M2.x és M3.x
Fő problémák
1. A legfontosabb kopási kritériumok ausztenites és duplex rozsdamentes acélok
marása esetén a következők:
Élek kipattogzása,
hő okozta repedések,
csorbulásos kopás és
élrátét/elkenődés miatt.
2. A munkadarabon a sorjaképződés és a felületi
minőség biztosítása a fő problémák.
Alkalmazási tippek
Nagyolás
• Használjon nagyobb forgácsolási sebességet (vc = 150-250 m/perc) az élrátét kialakulásának
elkerülésére.
• Nagyolásnál mindig száraz megmunkálást alkalmazzon, hűtő-kenő folyadék nélkül, a hő által
okozott repedések elkerülése érdekében.
Simítás
• Simításnál néha szükséges lehet hűtő-kenő folyadék, vagy lehetőleg olajköd. Minimális kenés
alkalmazása a felületi minőség javítására. Simítómarásnál kevesebb probléma adódik a hő által
okozott repedésekkel, mert a forgácsolási zónában képződő hő kevesebb.
• A CT530 típusú cermet anyag esetén hűtőfolyadék nélkül is elérhető a megfelelő felületi minőség.
• A túl kicsi fz előtolás a lapka erős kopását okozhatja, mivel az él a deformáció által felkeményedett
zónában dolgozik. 91
Öntöttvas marása
Az öntöttvasak a következő csoportokba sorolhatók be: temper, szürke,
gömbgrafitos, kompakt grafitos öntöttvas (CGI), és ausztemperált gömbgrafitos
öntöttvas (ADI).
Szürkeöntvény
Anyagbesorolás: K2.x
Fő problémák
• A domináns kopási jelleg szürkeöntvény marásánál az abrazív hátkopás és a hő által
okozott repedések.
• A munkadarabon a fő problémát a kipattogzás okozza a kilépési oldalon, valamint a
megfelelő felületi minőség elérése.

92
Alkalmazási tippek
Nagyolás
• Lehetőleg száraz megmunkálást alkalmazzon, hűtő-kenő folyadék nélkül, a hő
által okozott repedések elkerülése érdekében. Használjon keményfém lapkákat
vastag bevonattal.
• Ha a munkadarab kipattogzása probléma
– ellenőrizze a hátkopást
– csökkentse az fz előtolást a forgácsvastagság csökkentése érdekében.
– használjon pozitívabb geometriát,
• Ha hűtő-kenő folyadék használata szükséges a por stb. elkerülésére, akkor
használja a nedves megmunkáláshoz kifejlesztett lapkaminőségeinket.
• A bevonatos keményfém mindig az első számú választás, de kerámialapka is
használható. Fontos, hogy a forgácsolási sebességnek igen nagynak kell lennie,
800 m/perc felett. A sorjaképződés a munkadarabon korlátozza a forgácsolási
sebességet. Nem szabad hűtő-kenő folyadékot használni.
Simítás
• Használjon vékony bevonatú keményfém lapkákat, vagy esetleg bevonat nélküli
keményfém lapkákat.
• A köbös bórnitrid (CB50) minőséggel nagy sebességen lehet simítási
műveleteket végezni szürkeöntvényen. Nem szabad hűtő-kenő folyadékot
használni.
93
Alumínium marás
Az alumínium megmunkálhatósága elsősorban a Si-tartalmától függően
eltérő. A hipoeutektikus típus a leggyakoribb, amelynek Si-tartalma 13%
alatt van.
Az ISO N anyagcsoport nem csak az alumíniumot, hanem a magnézium,
réz és cink alapú ötvözeteket is tartalmazza.
Az alumínium alkatrészek forgácsolásának egy trükkje van technológiai
paraméterek szempontjából: minél magasabb vágósebesség. Ha
megnézzük egy-két gyártó katalógusát, és az ott közölt technológiai
adatokat alu forgácsolásával kapcsolatban, a technológiai ablak teteje
akár 2 000-es vágósebesség is lehet. Technológia beállítása során
törekedjünk a technológiai plafon elérésére a vágósebesség tekintetében.

94
Alumínium 13% alatti Si-tartalommal
Anyagbesorolás: N1.1-3
Fő problémák
• A meghatározó kopási kritérium az élrátét-képződés/ felkenődés az
éleken, amely sorjaképződéshez és rossz felületi minőséghez vezet.
• Az öntött alumíniumnál a homoktartalom okozhat problémákat.
• A jó forgácsképződés és -elvezetés fontos a karcolások elkerüléséhez a
munkadarab felületén.
Válasszon pozitív, éles lapkageometriát: Használjon bevonat nélküli
keményfém minőségeket ha a Si-tartalom kb. 8% alatt van
Alkalmazási tippek
• A többi marási alkalmazással ellentétben az alumínium esetén mindig kell használni hűtő-kenő folyadékot
a felkenődés elkerülésére a lapkaéleken, és a felületi minőség javítására.
• A nagyobb forgácsolási sebesség általában javítja a teljesítményt, és nem hat negatívan a
szerszáméltartamra.
• A hex értékének 0,10-0,20 mm között javasolt lennie. A túl kicsi értékek sorjaképződéshez vezethetnek.

95
Alkalmazási tippek
Szerszámozás terén részesítsük előnyben a bevonat nélküli keményfém
szerszámokat.
Bevonatos keményfém szerszámokat 8-10 %-os Si tartalom felett javallott
csak alkalmazni, ahol szépen törik a forgács.
A karbid szerszámunk legyen minél élesebb, készre-préselt szerszámok
helyett csak köszörült, éles serszámokat használjunk.
A vágósebesség növelésével természetesen nő a hajlam a szerszámunkra
való „forgács-feltapadásra”, ennek oka az alumínium mechanikai
tulajdonságai miatt van. Az alumínium szakítószilárdsága a hőmérséklet
növekedésével csökken, folyamatosan lágyul (nulla fok alatt a
legmagasabb a szakítószilárdsága, majdnem azonos ütőmunkával).
A hőmérséklet és a lágyulás hatására a lágyult, nem törő-folyamatos
forgács felgombócosodhat a szerszámunkra. Ezt polírozott szerszám
használatával kerülhetjük el, illetve megfelelő forgácselvezetéssel.
Alumínium forgácsolása szigorúan nagyon pozitív élgeometriával, sok
hűtőfolyadékkal, egyrészt a forgácsolás során keletkező hő elvezetése
miatt, másrészt a megfelelő kenés miatt.

96
Marás során az elsődleges probléma, amivel szembesülhetünk az a forgácselvezetés
problémája. Amikor alumíniummaráshoz szerszámozunk, mindig figyeljünk, hogy
elegendő hely legyen a forgács elvezetéséhez. Irányelvként elmondható, hogy 3 élű
szármarókkal érdemes kezdeni a technológia beállításának az iterációját, de ez
erősen átmérő függő.
8 mm-es maróátmérők alatt lehetünk gondban, egyrészt a forgács elvezetés miatt,
másrészt a vágósebesség miatt.
Gyakori probléma, hogy a szerszámgépünkkel nem tudjuk megadni az alus
szerszámunknak a technológiailag szükséges vágósebesség alsó értékét sem.
Ilyenkor szoktak áttérni a HSS szerszámokra, mivel általában a HSS szerszámok
technológiai ablakai fajlagosan alacsonyabban vannak a vágósebesség tekintetében.
HSS szerszámokból is szigorúan élre köszörült, pozitív élgeometriájút válaszunk.
A HSS szerszámok sokkal szívósabbak, jobban bírják a dinamikus
igénybevételeket.
Ha a forgácsolási folyamat úgymond „patika tisztaságú” érdemes utána
számolni a forrasztott PKD (polikristályos-gyémánt) betétes keményfém szárú
szerszámok megtérülésén.
Irányelv PKD betétes szerszámnál: drága. Egy betét ára akár 8- 12 000 Ft-ot is
elérheti. Csak kimagaslóan nagy darabszámú, full-szériás tömegtermelésnél éri
meg.

97
 HRSA és titán marása
A hőálló szuperötvözetek (HRSA) három anyagcsoportra oszthatók:
nikkel alapú,
vas alapú és
kobalt alapú ötvözetek.
A titán lehet tiszta vagy ötvözött. Mind a titán, mind a HRSA megmunkálhatósága
rossz, különösen öregített változatukban, ami kifejezetten igénybe veszi a
forgácsolószerszámokat.

Általános ajánlások érvényesek HRSA

és titánötvözetekre is
Fő problémák
• A HRSA anyagok és a titán marásánál
gyakran van szükség nagy merevségű
szerszámgépekre, valamint nagy
teljesítményre és nyomatékra alacsony
fordulatszámon.
• A csorbulásos kopás és az élkipattogzás
a leggyakoribb kopási típusok.
• A nagy hőfejlődés korlátozza a
forgácsolási sebességet.
• szerszám anyagával való kémiai
reakcióra való hajlama 98
•A marószerszám pontossága radiális és
axiális irányban is lényeges az állandó
fogterhelés és az egyenletes folyamat
fenntartásához, valamint az egyes fogak idő
előtti tönkremenetelének
megakadályozásához.
• A forgácsolóél geometriája mindig legyen
pozitív optimális éllekerekítéssel, hogy
elkerülhető legyen a forgács feltapadása
azon a ponton, ahol az él kilép a fogásból.
• A marási ciklus alatt a fogásban lévő fogak Az ajánlott keményfém szármaró 50 fokos
spirálszögű, a hornyok számának megfelelő- en
száma legyen a lehető legnagyobb. Ezzel jó optimalizált horonykiképzésű, éles élű pozitív
termelékenység érhető el, megfelelő homlokszöggel, kis homlokfelülettel, inkább
sarokrádiusszal, mint letöréssel és
stabilitás esetén. Használjon extra sűrű nagyteljesítményű bevonattal. Kisebb szár
fogosztású marókat. átmérőjű szerszámok alkalmazása javasolt a vállak
melletti jobb hozzáférés és a rezgések elkerülése
érdekében
Hűtőfolyadék
A többi anyag marásával ellentétben a hűtőfolyadék használata mindig ajánlott .
Kivétel: Ne használjon hűtő-kenő folyadékot kerámialapkák alkalmazása esetén a
hő sokk miatt.

99
Kerámialapkák HRSA anyagok nagyolásához
• A kerámialapkával történő marás általában 20-30-szor gyorsabb, mint a keményfém
lapkák esetében, bár kisebb előtolási sebességgel történik (~0,1 mm/fog), és ezzel
a termelékenység jelentősen javítható. A megszakított forgácsolás miatt ez sokkal
hidegebb művelet, mint az esztergálás. Ezért a marásnál elérhető a 700-1000 m/
perc sebesség is, ellentétben a 200-300 m/perc sebességgel esztergáláskor.

• A kerámialapkák hajlamosak a csorbulásra, ezért elsősorban körlapkákat használnak

a kis főél elhelyezési szög biztosítására.

• Soha ne használjon hűtő-kenő folyadékot.

• A kerámia negatív hatással van a felület épségére és alakjára, ezért a befejezéshez

közeledő munkadarab-alaknál már nem használatos.

Edzett acél marása

Ez a csoport edzett acélokat tartalmaz 45 – 65 HRC közötti keménységgel.
A tipikusan megmunkált alkatrészek: Présszerszámok szerszámacél betétei,
Műanyag öntőformák, Kovácsoló süllyesztékek, Fröccsöntőszerszámok, Üzemanyag
adagoló pumpák.
Fő problémák
• Abrazív kopás a lapkán.
• Munkadarab kipattogzás. 100
Alkalmazási tippek
• A megmunkálás száraz legyen, ne használjon hűtő-
kenő folyadékot.
• A cikloispályás marás megfelelő módszer,
amely nagy asztalelőtolási sebességeket és kis
forgácsolóerőket tesz lehetővé, és kevesebb hőt
generál a forgácsolóélen és a munkadarabon, amellyel
segíti a termelékenység, az éltartam és az
alkatrésztűrések javítását.
• A „könnyedén, de gyorsan” megmunkálási stratégiát
homlokmarásnál is lehet alkalmazni, kis
fogásmélységek esetén (ae és ap).
Használjon extra sűrű fogosztású marót és viszonylag
nagy forgácsolási sebességet.

Definíció
A cikloispályás marás olyan körkörös marás, ami egyúttal előrefelé is halad. A maró egymás után anyag "darabokat“ távolít
el folyamatos spirális szerszámpályákon radiális irányban.
Speciális programozást és szerszámgépet igényel.
A szerszámot gördülő fogásba történő be- és kilépésre kell programozni, ahol a radiális fogosztás, w, alacsony marad, ami
azt jelenti, hogy:
• A fogás ellenőrzött íve kis forgácsolási erőket ébreszt, ami nagy axiális fogásmélységet tesz lehetővé.
• A teljes forgácsolási élhossz ki van használva, ez biztosítja, hogy a hőeloszlás és a kopás egyenletes legyen, illetve hosszabb
szerszám éltartamot eredményez, mint a hagyományos horonymarás.
• A rövid fogásívnek köszönhetően többélű szerszámok használatosak, amelyek nagy asztal előtolást és biztonsággal
tervezhető szerszám éltartamot tesznek lehetővé.
• A maximális radiális fogás, ae, nem haladhatja meg a maróátmérő 20%-át.
101
Kompozitok
Kompozitok
A kompozitok vagy társított anyagok olyan szerkezeti anyagok, amelyeket
két vagy több különböző anyag pl. fém- kerámia, kerámia - műanyag,
kerámia - kerámia, fém - műanyag, műanyag - üveg stb. egyesítésével
állítanak elő, és a köztük lévő kapcsolat a terhelés növelésével is
megmarad.
A kompozitok alapvetően két részre bonthatók:
a befoglaló anyagra (mátrixra)
és az abba beépülő második fázisra (erősítő vagy társító anyagra)
 A kompozitok előállításánál a két anyag előnyös tulajdonságait
kombináljuk.
A kompozitok szerkezetüket tekintve lehetnek:
• részecskékből összetett ( diszperzió)
• szálas ( rövid vagy hosszúszálas)
• rétegelt
• felületi réteges ( bevonatos)

Részecskékből összetett, szemcsés kompozitok

A mátrixanyagba, 1µm-tól a mm-ig

részecskék vannak beágyazva.
Ilyen pl. a beton, a keményfémek ( WC, TiC
részecskék vannak a fém Co-ba beágyazva.),
a fémkerámiák (cermet = ceramic + metals)
oxidkerámiák pl. Al2O3 vagy ZrO2 van fémes
mátrixba pl. Fe, Cr, Co, Mo ágyazva.
Szálas kompozitok
Ilyenek: az üvegszál erősítésű műanyagok, a
polimerszál erősítésű műanyagok, a szénszál
erősítésű műanyagok. A mátrix általában
valamilyen duroplaszt. De lehetnek pl. Ni
szálal erősített kerámiák A szálak
irányításával az anyag izotróppá tehető. Igen
fontos anyag a vasbeton.
Szálerősítésű kompozitok alapanyagai: szálak
Üvegszál: olvadt üvegből fokozatosan húznak 6…12 μm átmérőjű
szálakat, melyeket köteg, paplan vagy szövet formában hoznak
forgalomba
Grafit (karbon) szál: különféle karbonláncú vegyületeket tartalmazó
alapanyagok pirolízisével, nyújtásával hoznak létre a szálirányban
összefüggő grafit kristályokat
Szálerősítésű kompozitok alapanyagai: Mátrix
A hordozóanyagok különféle, rendszerint két komponensű, hőre
keményedő műgyanták
A műgyanta egyik komponense a folyékony polimer, amelyhez a
térhálósító adalékokat hozzákeverve, majd a szálakat, töltőanyagokat
bedolgozva kikeményítik
Szálerősítésű kompozitok jellegzetes példái
Leggyakrabban üveg- vagy karbon szál és műgyanta
alapanyagból készülnek

Üvegszál erősítésű polimerek:

GFRP: Glass Fiber Reinforced Polymer

Karbonszál erősítésű polimerek:

CFRP: Carbon Fiber Reinforced Polymer

Legősibb szálerősítésű kompozit a vályog tégla volt

(Mezopotámia, 5-6000 éve)
Kompozit anyagból készült szerkezetek Példa:
kerékpár váz
Lehetséges váz anyagok:
Acél cső
Alumínium, titán cső
Kompozit anyag

A kompozit váz alkalmazásakor az anyag, alak,

méret és a gyártási mód összehangolása
szükséges
Kompozit anyagból készült szerkezetek
Kompozit anyagból készült szerkezetek Példa:
széllovas (windsurf)
Test: több rétegű kompozit
héj, belső merevítések, az
üregeket kitöltő hab
Árbóc: üvegszállal erősített
polimer (lehet fém-fém
kompozit is)
Vitorla: rövid szálakkal
erősített, szövött vagy öntött
kompozit anyag (kevlar)
Uszony: üvegszállal erősített
polimer
Árbóc gyök: poliuretán rugó
111
112
113
114
115
116
A Sandvik Coromant új, CoroMill Plura elnevezésű, kompozit anyagokhoz
kifejlesztett kompressziós szármarója:

A szénszál erősítésű
műanyagok (Carbon Fibre Reinforced
Plastic – CFRP) piaca egyre nagyobb
forgalmat bonyolít, még annak
ellenére is, hogy erősen koptató
hatásuk miatt a megmunkálásuk
komoly nehézséget jelent. Ezeknél az
anyagok megmunkálása során
jelentkező delaminációt – a szénszál
erősített rétegek egyenkénti leválását
– is tudatosan meg kell előzni.
A szerszám spirálszöge kicsi, hogy a
rétegekre ható tengelyirányú erő, így a
delamináció veszélye a lehető
legkisebb legyen.
A hagyományos szármarókkal
ellentétben az innovatív CoroMill Plura
a pozitív és negatív menetemelkedési
szög kombinálásával az anyag • gyors kopás
mindkét peremén befelé forgácsol. • delamináció
117
Ez minimálisra csökkenti a CFRP és egyéb műszaki kompozit anyagok
magasabb csigafúrókkal történő megmunkálása során gyakran jelentkező
repedezés kockázatát.
Az új Plura szármarót élmaró alkalmazásokhoz tervezték, legalább 6 mm
vastag munkadarabok megmunkáláshoz.
Az optimalizált mikro geometria a hat darab hatékony vágóéllel együtt jócskán
4 µm alatti felületi simítást (Ra) biztosít, amely mellé magas anyageltávolítási
sebesség társul. A legjobb eredmény eléréséhez a felhasználónak ideális
esetben az anyag közepén kell tartania az osztóvonalat. Ne feledje azt sem,
hogy amikor a szerszám a szálakon keresztül forgácsol a felület felső vagy
alsó részén, akkor nagyobb a berepedés, mint amikor a szerszám a szál
irányában forgácsol.
A hagyományos ellenirányú maróstratégiák javasoltak, mert ezek
jellemzően kevesebb vibrációval járnak. A forgácsolási adatok felhasználói a
következőkre számíthatnak: 200-400 m/perc forgácsolási sebesség, valamint
0,03-0,06 mm/fog nagyolási sebesség (0,02–0,04 mm/fog simítás).
Probléma:
• gyors kopás Ezen problémákra a megoldást a kemény és
• delamináció éles, tömör keményfémből készült,
különleges bevonattal ellátott szerszámok
jelentik.
118
A két leggyakrabban használt bevonatolási technológia a:

fizikai gőzfázisú leválasztás (Physical Vapour Deposition – PVD)

kémiai gőzfázisú leválasztás (Chemical Vapour Deposition – CVD),

mindketőhöz egy fejlett szerszámanyagot, polikristályos
gyémántot (Polycrystalline Diamon – PCD) társítanak.

A PVD bevonatok létrehozása során egy fizikai folyamat

eredményeként kerül a felületre az alumínium-nitrid, króm-
nitrid vagy titán-nitrid bevonat, amelyek keménysége 3.000
Vickers környékén mozog.

A CVD eljárással felvitt gyémánt bevonat ennél több mint háromszor

keményebb, ami átlagosan 10.000 Vickers keménységet jelent.

119
Különleges műanyagok marása:
121
Felhasznált irodalom:
Forrás: Zerspannungsempfehlungen für Halbzeuge aus technischen Kunststoffen (Ensinger GmbH)
Műanyag: Az elfogadott definíció szerint a műanyagok olyan
makromolekulás anyagok, amelyek makromolekulák mesterséges
átalakításával vagy kisebb molekulájú szerves vegyületekből, szintetikus úton
állíthatók elő, más néven szerves polimerek.

Műszaki műanyagok: Olyan hőre lágyuló vagy hőre keményedő

szintetikus polimerek, amelyeket elsősorban szerkezeti anyagként, főleg
műszaki célokat szolgáló termékek, alkatrészek gyártására használnak fel

A polimerek csoportosítása

Előállításuk szerint:
• polimerizációval (PE polietilén, PP polipropilén, PVC poli(vinil-klorid), PS polisztirol)
• polikondenzácíóval (PA poliamid, PET poli(etilén-tereftalát)
• poliaddicíóval (PUR poliuretán, EP epoxigyanta)
• természetes (alapú) polimerek (cellulóz, üveg, bazalt, azbeszt)
 A polimerek csoportosítása

Primer szerkezetük (molekula felépítés) szerint:

• homo polimer, melyben azonos monomerekből áll a
főlánc (PE, PP, PVC, PS)
kopolimer, a főmonomerhez kis mennyiségű más
monomer-keverék is polimerizálódik (ABS
Akrilnitril/butadén/sztirol, POM poliacetál)
Feldolgozás szerint:
• rugalmas = elasztomer (PU poliuretán)
• hőre keményedő = duroplaszt (pl.:Trabant karosszéria!)
• hőre lágyuló = termoplaszt (PE, PP)
Molekula szerkezet alapján :
• lineárisak (HD-PEnagy sűrűségű,vagy lineári polietilén)
• elágazóak (LD-PE kis sűrűségű, vagy lágy polietilén)
• térhálósak (PE-Xtérhálósított polietilén)
Alapvető fogalmak ismertetése:
Műanyag vagy polimer?

A gépészeti iparban gyakran hallom ezt a két fogalmat szinonimaként

alkalmazni, egyiket, a másik helyet. Ez így műszaki szempontból nem
teljesen korrekt. Egyszerűen polimernek nevezzük a tiszta PET-et, vagy
PVC-t. Viszont a kereskedelmi forgalomban ezeket ritkán lehet
beszerezni, csak granulátum formájában. Ha extrúdált profilt szeretnénk
venni, vagy tábla-anyagot, akkor műanyagot tudunk venni.

A műanyag a polimer és a hozzá adott adalékanyagok.

Vagyis amikor PVC csövet, vagy táblát vennénk, akkor műanyag csövet/
táblát veszünk (és nem polimert), mivel a PVC mellett az alapanyagunk
tartalmaz adalékanyagokat, színezékeket, gócképzőket, égésgátlókat,
reciklált alapanyag esetén kis százalékban más polimer összetevőket.
A műanyagok mechanikai viselkedése eltérő, mint a fémeké.
A műanyagok szobahőmérsékleten kis szakító szilárdságúak, könnyen
deformálhatóak, hőmérséklet emelkedésével ez a hatás általában nő.
A műanyagok elasztikusabb viselkedése miatt a mechanikai tulajdonságok
nemcsak az terhelésektől, de a terhelések sebességétől is jelentősen függ.
Ha a terhelés-ráadás sebessége nagyobb, akkor a műanyagok relatív
„keményebben, merevebben” viselkednek.
Ezért a műanyagok forgácsolásához ökölszabályként elmondható egy
általános irányelv: nagy vágósebesség. Bár itt a helyzet kicsit árnyaltabb, mint
az alumíniumforgácsolásnál.
A műanyagok többsége 100-200 0C-nál olvadnak/megömlenek, ami jelentősen
korlátozza a vágósebességet. Továbbá a műanyagok többsége a súrlódás
hatására gyorsabban melegednek, illetve rosszul vezetik a hőt.
A technológiai paraméterek beállításánál a szerszámgyártó által javasolt
technológiai ablak felső értékét igyekezzünk meg belőni, majd szépen lassan
tapasztaljuk ki a megfelelő értéket, fordulatszám, vagy előtolás csökkentéssel.
Ha az előtolást csökkentjük, növeljük a szerszámra való feltapadás esélyét, ha
a fordulatot, a forgácselvezetést rontjuk.
Bizonyos műanyagoknál, például ABS-nél a helyzet kicsit más, itt praktikusabb
a technológiai határérték alját megközelíteni.
Legfontosabb típusai

Polietilén (PE) sátorfólia, szatyor, palack, elektromos vezetők szigetelésére, vízvezeték,

hordók, csövek, vezetékek, háztartási eszközök készítésére.
Polipropilén (PP) élelmiszeripari csomagolás, háztartási eszközök, járműalkatrész (például
lökhárító), kötelek, húrok, szőnyegek, ragasztószalagok, tartályok, csomagolófóliák háztartási
eszközök készítése.
Polisztirol (PS) csomagoló anyag, élelmiszer csomagolás, eldobható pohár, tányér, evőeszköz,
CD és DVD tartók.
Ütésálló polisztirol (HIPS) mélyhűtőzacskó, csomagoló anyag, eldobható pohár.
Akrilnitril butadién sztirol (ABS) elektronikai eszközök borítása (például monitor, nyomtató,
billentyűzet, törésálló burkolatok).
Poli(etilén-tereftalát) (PET) üdítős palack, fólia, mikrohullámtűrő csomagolás.
Poliamid (PA) szál gyártás, csapágygolyó, horgászzsinór, autóipari borítások.
Poli(Vinil-Klorid) (PVC) csőgyártás, kábelborítás, zuhanyfüggöny, ablakkeret, padlóburkoló,
fóliák (viaszosvászon, linóleum), cipők és táskák készítésére felhasznált műbőr, elektronikai
készülékek alkotórészei, játékok, szigetelők gyártására használt polimer.
Poliuretán (PU) szigetelő hab, tűzvédelmi hab, autóipar.
Polikarbonát (PC) CD napszemüveg, pajzsok, biztonsági üveg, jelzőlámpa, lencsék.
Polivinilidén-klorid (PVDC) csomagolóipar (gyógyszer és élelmiszer), folpak.
Poli(tetrafluoroetilén) (PTFE) korrozív folyadékok edényei, tartályai készítésére és legjobban
ismeretesen sütő felületek ragadás mentesítésére
Polisztirol porózus anyagok (szivacsok), expandált sztirol (hő és hangszigetelő) és
csomagolóanyagok gyártására.
Poli(metil-metakrilát) (PMMA) üveg helyettesítésére
 Polimer forgácsolás alapjai
• A műanyagtermékek forgácsolásánál gyakori hiba, hogy a fémekre érvényes szabályokat,
megoldásokat igyekeznek módosítások nélkül használni, figyelmen kívül hagyva a polimerek
viszkoelasztikus tulajdonságait és tulajdonságaik erőteljes frekvencia- és
hőmérsékletfüggését.
• A polimerek forgácsolása könnyű, mind fa-, mind fémipari gépekkel és szerszámokkal tudjuk
megmunkálhatjuk
• Amennyiben fém után polimereket kell forgácsolni, először is nem szabad elfelejteni, hogy a
jelentősen eltérő alapanyagok miatt az alábbi tények erősen befolyásolják a forgácsolási
technológiákat:

a műanyagok hő tágulása tízszer nagyobb a fémekénél (az előírt tűrések tartása

nehezebb)
a műanyagok hővezetése sokkal rosszabb, mint a fémeké, a helyi
túlmelegedések elkerülésére figyelni kell. (a hirtelen melegedés az anyagban
feszültséget okoz, ami deformációhoz, vagy töréshez vezethet. Legjobb, ha a hőelvezetés a forgáccsal
történik.)
a műanyagok lágyulási (olvadási) hőmérséklete jóval kisebb, mint a
fémeke
A műanyag kis merevsége miatt nagyobb figyelmet kell fordítani a
munkadarab rögzítésére és alátámasztására, mert a forgácsoló erő
hatására az alkatrész deformálódhat, vagy elrepedhet. (kisebb a rugalmassági
modulus)
A műszaki műanyagok forgácsolásának sajátosságai

A forgácsolási alapproblémák:
• keletkező hő rossz elvezetésére
• a műanyagok viszonylag alacsony olvadási pontja,
• a műanyag alkatrészek "hősokkjának" elkerülése,
• a műanyag felület megmunkálási elszíneződése,
megolvadása.
Elkerülhető a fenti probléma a következő „ököl” szabályok betartásával:

a szerszámoknak mindig élesnek és simának kell lennie,

csak a forgácsoló élnek szabad érintkezni az anyaggal,
az előtolás a lehető legnagyobb legyen
ügyelni kell a forgácseltávolításra
hűtés alkalmazása javasolt, főleg a nagy hő
keletkezéssel járó megmunkálásoknál (pl. fúrás).
Megmunkálási tűrések
A hőre lágyuló műanyagok forgácsolási tűrése nagyobb, mint normál
esetben a fémeknél. Ennek fő okai:
a műanyagok nagyobb hőtágulási együtthatója
az esetleges és egyenetlen nedvességfelvételből adódó hullámosodás
a megmunkálási feszültségek oldódásából, relaxációból eredő
deformáció
Ez utóbbi jelenség főleg akkor keletkezik, ha a forgácsolás során
jelentős a keresztmetszet változás, pl. csapágypersely esztergálása
nagy átmérőjű rúdból. Ilyenkor célszerű hőkezelést
(feszültségmentesítést) alkalmazni a végső simító eljárások előtt, a
nagyoló forgácsolás után.

Általános szabályként elfogadható, hogy átlagos pontosságú esztergálás

és marás esetén a forgácsolási tűrésmező 0,1-0,2%-a a megmunkált
névleges méretnek, különösebb elővigyázatosságok nélkül (kis méretek
esetében a min. tűrés 0,05 mm). Az ISO 2768, a DIN 7168 szabvány
valamint a svájci VKI "Toleranzen spanend hergesteller Kunstoff-
Fertigteile" ajánlásai használhatók a méretek és tűrések
meghatározására normál esetekben.
A műanyagok marása
A műanyagok marása a szokásos megmunkáló központokon történhet
keményfém szerszámmal. Gyakori az egyélű szerszámok használata. A
műanyaghoz kifejlesztett marók nagy élszögekkel és szuper jó felülettel
rendelkeznek, de általában az alumíniumhoz ajánlott szerszámok is
alkalmasak.

Ökölszabály
Megfelelően nagy horonyszélességű, ritkafogú szerszámokat kell
használni, hogy megbízható legyen a forgácseltávolítás és ne lépjen fel
helyi túlmelegedés.
Nagy fordulatszám, közepes előtolás.
A munkadarab legyen jól rögzítve. A nagy sebességű megmunkálás így
biztosít jó felületminőséget és mérettartást.
A vékonyfalú munkadarabokat vákuumos készülékkel, vagy kétoldalas
ragasztóval lehet rögzíteni.
Ellenirányú marás ajánlott.
Az egyélű maró optimális forgácsolási teljesítményt és felületminőséget
ad kitűnő forgácselevezetéssel.
 Marás technológiai adatok

PI, GF és CF
Poliami PC, PVC, PEEK,
adatok POM PETP PEI PVDF PSU, PPSU ABS PPE erősítésű
dok PP PAI,
kompozitok

hátszög [°] 10-20 5-15 10-20 5-15 5-15 2-10 5-15 2-10 5-10 5-10 15-0

homlokszög [°] 5-15 5-15 5-15 5-15 6-10 1-5 5-15 1-5 0-10 0-10 6-10

300
vágósebesség 300
200-500 200-500 előmelegít 300 200-500 200-500 200-500 200-500 300-500 80-100
[m/min] előmelegít

előtolás
0,1-0,45 0,15-0,5 0,1-0,4 0,51-0,5 0,1-0,45 0,1-0,45 0,1-0,45 0,1-0,45 0,05-0,45 0,15-0,5 0,05-0,35
[mm/ford.]
Marási problémák, megoldási javaslatok:
Megolvad a felület
Kopott a szerszám
Kicsi a szerszám hátszöge és súrlódik az anyag rugalmassága miatt
Túl kicsi az előtolás
Túl nagy az orsófordulatszám
Durva a mart felület
Az előtolás túl nagy
Nem megfelelő a hátszög
Túl hegyes a szerszám (egy kis lekerekítés, vagy letörés szükséges a maró hegyén)
Nem központosan van befogva a szerszám
Sorjaképződés a forgácsolóélen
Nincs elegendő hely a forgács távozásához
Kopott a szerszám
Kicsi a szerszám hátszöge
Repedések, vagy kipattogzások a sarkokon
A maró túl keményen lép be az anyagba (nagy a fogásmélység és az előtolás)
Kopott a szerszám
Túl hegyes a szerszám (egy kis lekerekítés, vagy letörés szükséges a maró hegyén)
Túl nagy a rádiusz irányú fogásvétel
Rázkódás
Túl nagy a lekerekítés a marószerszám csúcsán
Nem elég merev a szerszámbefogás
Az anyag rögzítése és alátámasztása nem megfelelő
A fogásmélység túl nagy (két lépésben kell levenni a
ráhagyást)
Menetek műanyagba
A műszaki műanyagoknál furat-menetekhez a menetmarás, külső menetekhez az
esztergálás a legjobb módszer CNC gépen. Természetesen használható a menetfúró és a
menetmetsző is, de számolni kell két problémával:
A menetfúró, vagy metsző visszatekeréskor is forgácsolhat és elronthatja a menetprofilt.
Az anyag nagy rugalmassága miatt előfordulhat, hogy a kész menet mérete nem lesz
megfelelő, ezért a szabványos tűrésű menethez felülméretes menetfúrót és alulméretes
metszőt kell használni.
Külső menetnél az állítható menetmetsző megoldás lehet.
Menetmarásnál a forgácsolási viszonyok sokkal kedvezőbbek, mint menetfúrásnál. Nem
keletkezik hosszú forgács és kevesebb hő fejlődik.
A szerszámot nem kell visszatekerni és a menet átmérője programozással könnyedén
korrigálható.
További előnyei:
egy szerszámmal több azonos emelkedésű jobbos és balos menet, tövig menet zsákfuratban,
nagy, sűrű, vagy hosszú meneteknél gyorsabb, mint a menetfúrás, gépkímélő, mert nincs
forgásirány-váltás, stb.
 Darabolás

A műanyagok darabolása történhet szalag-, vagy körfűrésszel. A legnagyobb

veszély mindkét eljárásnál a szerszám felhevülése és műanyag megolvadása.
Ezért fontos a megfelelő fűrész kiválasztása.

Ajánlás körfűrészhez:

Éles szerszámmal dolgozzunk. A gyorsacél hamar tompa lesz, a

keményfém viszont kopásálló és optimális felületminőséget ad.
Váltófogú keményfém lapkás körfűrészt használjunk. A váltakozva
jobbra-balra dolgozó fogazat jó forgácselvezetést biztosít és
megakadályozza a szerszám beszorulását.
Az előtolás elég nagy legyen ahhoz, hogy vágjon a fűrész, ne súrlódjon.
Így kisebb lesz az anyag túlmelegedése és szebb lesz a vágott felület.
A megfelelő befogóeszköz használata megakadályozza a rezgést, ami
rengeteg problémát okozhat, a rossz felületminőségtől kezdve az anyag,
vagy a szerszám töréséig.
A nagyszilárdságú és szálerősítésű műanyagok darabolását végezzük
előmelegítve 80-120°C-on.
A darabolásnál előforduló nehézségek és
lehetséges okai:
Megolvadt felület
Kopott a szerszám
Kicsi az oldalirányú hátraköszörülés
Nem elegendő a hűtés-kenés
Durva a felület
Túl nagy az előtolás
Nem szakszerű a szerszám élezése
Az él nem elég finomra van köszörülve (hónolva)
Spirális nyomok
Visszahúzáskor súrlódik a szerszám
Sorja van a szerszámon
Domború, vagy homorú felület
A szerszám nem merőleges az orsóra
Elhajlik a szerszám
Az előtolás túl nagy
A szerszám a központ alá, vagy fölé van szerelve
Erős sorjaképződés
Kopott a szerszám
Túl nagy előtolás
 Műanyagok fúrása
Műanyag fúrásához általában megfelelnek a köszörült hornyú gyorsacél, vagy
keményfém fúrók.
A legfontosabb szabály:
Mindig jól élezett fúrót kell használni, hogy ne kelljen túl nagy nyomást
kifejteni.
Ellenkező esetben fennáll a túlhevülés veszélye, repedések, kitöredezések
keletkezhetnek és a furat átmérője sem lesz megfelelő.
További ajánlások:
Használjunk hűtő-kenő folyadékot.
Gyakran húzzuk vissza a fúrót. Ez segíti a forgács eltávolítását és javítja a
hűtést, csökkenthető a helyi túlmelegedés a forgácsolási zónában.
(fúróciklusok)
Lehetőleg gépi megvezetéssel dolgozzunk. Így nem akad be a fúró és kisebb a
repedésveszély.
Nagy sebességgel forgácsoljunk. Minél rövidebb ideig tart a hőfejlődéssel járó
művelet, annál jobb.
Az előtolást úgy kell megválasztani, hogy vágjon a szerszám, ne
dörzsöljön. Ez a rugalmas műanyagoknál nem egyszerű, de nagyon
fontos. A gépi előtolás és a gyakori fúróélezés segíthet.

A széles hornyú, alumíniumhoz, vagy fához ajánlott fúrók

műanyagokhoz is jól használhatóak.

A keményfém fúró előnyösebb, mert nagy sebességnél is nagy az

éltartama.

Fúrásnál elsősorban a műanyag hőszigetelő tulajdonságát kell

figyelembe venni.

A műanyagokban a fúrás során nagyon gyorsan helyi túlmelegedések

„hő-dugók” léphetnek fel, különösen akkor, ha a furatmélység nagyobb
az átmérő kétszeresénél. Ilyenkor a fúró „ken” és az anyagban egy
belső hőtágulás keletkezik, ami az alkatrészen belül feszültségeket
okozhat. Ez különösen veszélyes kis falvastagság esetén. A nyomó
feszültségek olyan nagyok lehetnek, hogy a munkadarab nem tartja a
méretét, eldeformálódik, elreped, vagy akár el is törik.
A legtöbb műanyag forgácsolásánál 90° csúcsszögű fúrót ajánlanak, amely
nehezen beszerezhető, de egy egyszerű fúróélező géppel a szokásos 118°-
os csigafúrókat néhány perc alatt át lehet köszörülni.
A fúrásnál előforduló nehézségek és lehetséges okai:
Szűkülő furat
Rosszul élezett fúró
Túl nagy előtolás
Elégett, vagy megolvadt felület
Nem megfelelő fúró használata
Rosszul élezett fúró
Túl kicsi előtolás
Kopott fúró
Túl nagy a fúró keresztéle
Lepattogzás a furat felületén
Túl nagy előtolás
Túl nagy hátraköszörülés
Erős rezgés
Túl nagy hátszög
Túl kicsi előtolás
A fúró kinyúlása túl nagy
Spirálvonal látszik a furatfelületen
Túl nagy előtolás
A fúró hegye nem középen van
Nagyobb a furatátmérő
A fúró hegye nem középen van
A fúró keresztéle túl nagy
kicsi hátraköszörülés
Túl nagy előtolás
A fúró csúcsszöge túl nagy
Szűk a furat
Kopott fúró
Túl nagy hátraköszörülés
A fúró csúcsszöge túl kicsi
Gyorsan elkopik a fúró
Túl kicsi az előtolás
Túl kicsi a fordulatszám
Nem elegendő a hűtés-kenés
Sorjaképződés kilépéskor
Kopott fúró
A fúró nem fut ki teljesen a furat
végén
Nem koncentrikusak a furatok
Túl nagy előtolás
Alacsony fordulatszám
Túl nagy előtolás a bekezdésnél
Rosszul befogott fúró
Rosszul élezett fúró
A bekezdő felület egyenetlen,
elnyomja a fúrót
 Esztergálás
A legtöbb műszaki műanyag esztergálása során folyó forgács keletkezik,
mely elvezetéséről gondoskodni kell. Legjobb a sűrített levegős megoldás,
ami a hűtést is segíti.
A következő táblázatban javasolt intervallumokon belül minden egyes
esztergálási feladatra elő-kísérletekkel megkereshető a kívánt cél-
optimum, azaz felületi érdesség, vagy méretpontosság, vagy
termelékenység.
Hűtés- kenés alkalmazásával növelhető a vágási sebesség és a
termelékenység.

Gyakorlati tanácsok:
Csak tökéletesen élezett esztergakéssel dolgozzunk.
Vegyük figyelembe a javasolt kés élgeometriákat, előtolás és fogás
értékeket.
A leszúró esztergakés oldaléleit kerekítsük le, különben az él két hegyén
polimer rátét keletkezik, és a homlokfelületek felületi érdességét is
ronthatja.
A túl kicsi előtolás nem javítja a felületi érdességet, de növeli a
hőterhelést.
 Technológiai paraméterek esztergálás

PC, GF és CF
Poliami PEEK, PSU,
Esztergálás adatok POM PVC, PETP PEI ABS PPE erősítésű
dok PAI, P PVDF PPSU
PP kompozitok
15- 15-
hátszög [°] 20-30 20-30 15-30 15-30 15-30 20-30 15-30 15-30 15-30
30 30

homlokszög [°] 2-5 0-5 5-8 5-8 0-5 0-4 5-8 0-4 0-5 0-5 10-15

főél elhelyezési 45-

45-60 45-60 45-60 45-60 45-60 10 45-60 15 15 45-60
szög [°] 60

vágósebesség 300- 350- 150- 350- 200-

50-300 300 300-400 250-500 200-500 150-200
[m/min] 600 400 500 400 500

előtolás 0,1- 0,1- 0,1- 0,2-

0,1-0,5 0,1-0,4 0,1-0,5 0,2-0,4 0,1-0,5 0,2-0,5 0,1-0,5
[mm/ford.] 0,3 0,3 0,3 0,5
Esztergálás, furatesztergálás, hibakereső táblázat
Leszúró esztergálás, hibakereső táblázat
Sorja képződés
A sorja képződése általános jelenség minden forgácsoló
megmunkálásnál és műanyagoknál különösen nehéz elkerülni és a
sorja utólagos eltávolítása általában idő és munkaigényes, ezért a
forgácsolás során az alábbiakra érdemes figyelni, hogy minél
kevesebb sorja képződjön:
Műanyaghoz alkalmas szerszámgeometria jó forgácselvezetéssel.
Éles és sima felületű legyen a szerszám. A tompa él nagyobb
hőfejlődést és deformációt okoz.
Merev gép és befogás a káros rezgések elkerülésére. A csekély
szilárdságú műanyag alkatrészeket lehetőleg teljes felületen alá
kell támasztani.
Hűtés, különösen fúrásnál, ahol a helyi hőhatás kritikus.
Nagy vágósebesség és közepes előtolás.
A szívós műanyagok (PE, PTFE, PA) hajlamosabbak sorjaképzésre
mint a keményebbek (PEEK, PPS, szálerősítésűek)
Hűtés
Alkatrészek marásánál egyre inkább terjed a száraz
forgácsolás. A gyógyászati és élelmiszeripari alkatrészek
felületén nem maradhatnak anyagrészecskék,
az anyagban ébredő feszültségek miatt a hűtő-kenő
folyadék használata az amorf műanyagokban
repedésekhez vezethet.
Jó megoldás a sűrített levegő, amely a forgáccsal való
hőelvezetést segíti.
Kivétel: a mély furatok fúrása, a menetfúrás és az
erősített műanyagok darabolása, ahol mindenképpen
szükség van a hűtő-kenő folyadékra.
 Szerszámkopás

ZMNE BJKMK, Gépészmérnök

szak 148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164