02.

Anyagszétválasztással végzett eljárások

Az anyagszétválasztó eljárások közé azok a műveletek sorolhatók, amelyek a

lemez eredeti körvonalát változtatják meg teljes, vagy részbeni
anyagszétválasztással. Az alapvető műveleteket összefoglalóan a következőkben
ismertetjük (bővebben az MSZ-05-09-3100-86 szabvány tárgyalja).
a) Darabolás: az anyag teljes szétválasztása, nem zárt vonalon. Ezt
leggyakrabban a nyíróvágással valósítják meg, amely olyan forgácsnélküli
mechanikus anyagszétválasztás, amelyet két nyírószerszám egymás felé mozgó,
egymás mellett elhaladó vágóéle végez (1. ábra). A darabolásnak ismeretes a
hulladékmentes és a hulladékos változata (2. ábra). Az első esetben a

1. ábra. A darabolás elve. 2. ábra. Lemezdarabolás esetei.

munkadarab egymást követő két oldalán azonosak avágási vonalak, ezáltal a

darabok között nincs hulladék.
b) A hasítás olyan folyamatos nyíróvágás, amelynél a szétválasztást a
munkadarab vágási vonala mentén folyamatosan végighaladó két, egymással
szemben forgó, tárcsa alakú, egyélű nyírószerszám, vagy a munkadarabon a
vágási vonal mentén felfekvő álló szerszám éle mellett folyamatosan
végighaladó és forgó mozgást végző, tárcsa alakú, egyélű nyírószerszám végzi
(3. ábra). Főleg tekercselt lemez hosszirányú darabolására, keskenyebb szalagok
előállítása, illetve táblalemez sávokra vágása céljából alkalmazzák. A lemez
egyenetlen szélének hasítással végzett eltávolítását szélezésnek is nevezik.

c) Kicsípés: a kezdeti külső, vagy belső körvonal részleges megváltoztatása

anyagszétválasztással (beugró részek képzése céljából) egylöketű vágással
d) Kivágás: az anyag teljes szétválasztása önmagában zárt vonalon; a
munkadarab külső körvonalának előállítására, a körvonalnak megfelelő
vágóélekkel rendelkező szerszámban, a gép egy lökete során. A kivágott (kieső)
rész a munkadarab .
00016. Lemezalakító technológiák
e) Körülvágás: az anyag teljes szétválasztása ollókon (körolló, rezgőolló),
önmagában zárt, vagy majdnem zárt vonalon, általában a vágások sorozatával.
f) Lyukasztás: az anyag teljes
szétválasztása önmagában zárt belső
körvonal előállítása céljából, a kivágáshoz
hasonló módon, de itt a kieső darab a
hulladék, míg a megmaradó rész a
munkadarab .

g) Ellenirányú vágás (konter vágás): két vagy három fokozatban, ellentétes

irányú mozgásokkal végzett nyíróvágás. Zárt körvonalú vágáskor három
fokozatot alkalmaznak, míg nyitott vonalú vágáskor csak kettőt (4. ábra).
h) Utánvágás (pontossági vágás): kivágást, lyukasztást követő utólagos
anyagleválasztás (lényegében forgácsolás, hántolás) éles körvonal részletek,
sima vágott felületek, fokozottabb méretpontosság érdekében (
4. ábra

i) Finomvágás: a kivágás, lyukasztás továbbfejlesztett változata, amelyben a

vágási keresztmetszet a nyíróvágás során gyakorlatilag végig, háromtengelyű
nyomófeszültségek keltette képlékeny állapotú, a kiegészítő szerszámelemek
összehangolt, járulékos erőhatásai következtében. Ez a megoldás a gép egy
lökete alatt, fokozott méretpontosságú és alakhűségű, szép, fényes vágott
felületű munkadarab előállítását teszi lehetővé (5.
ábra).

j) Sarkítás: a darabolt vagy kivágott munkadarab külső körvonalának

részleges megváltoztatása a sarokrészen, egyenes vonal mentén végzett teljes
anyagszétválasztással .
k) Bevágás: az anyag kismértékű hajlításával egybekötött részleges helyi
átvágása, nem zárt vonal mentén, általában további képlékenyalakító művelet
00016. Lemezalakító technológiák
előkészítése céljából .
5. ábra

l) Széllevágás: a munkadarab kerületén lévő megmunkálási ráhagyások

levágása. Süllyesztékes kovácsolásnál ezt sorjázásnak, lemezalakításkor pedig
alakvágásnak (körülvágásnak) is nevezik.
m) Szétvágás: egy közbülső darab (félkész gyártmány) két vagy több részre
való szétválasztása, több kész munkadarab előállítása céljából .
n) Kicsipkedő nyíróvágás (nibbelés): olyan nyíróvágás, amelynél a
munkadarab körvonalát kialakító teljes anyagszétválasztást a munkadarab vágási
vonala mentén a nyírószerszám (bélyeg, vágólap) több löket alatt, lépésenkénti
előtolással végzi úgy, hogy löketenként hulladékdarabkákat vág le a
munkadarabról (6. ábra).

o) Szakító átszúrás: az anyag átszakítása hegyes tüskével, peremes szélű lyuk

létrehozása céljából

6. ábra

a) A nyírásos vágás folyamata, alapfogalmai

A nyíróvágás során két nyírószerszám egymás mellett elhaladó éle végzi a
teljes anyagszétválasztást, túlnyomó részt nyíró igénybevétel hatására. A vágott
felület a nagymértékű képlékeny alakváltozás hatására felkeményedik.
00016. Lemezalakító technológiák
A szerszámnak a vágást közvetlenül végző, a külső terhelést átadó éleit
vágóéleknek, a vágóélek közötti - a vágás irányára merőleges - legrövidebb
távolságot (u) pedig vágórésnek nevezzük. A vágási folyamat, pozitív vágórésnél
(u > 0) időrendben a következők szerint irható le. A vágószerszám megnyomja
az anyagot, ennek hatására az meggörbül, a nyomófeszültségek a vágóél
környezetében lokalizálódnak, ezáltal hajlító nyomaték keletkezik (M hj) és
oldalirányú erő is ébred (T). A vágóerő növelésével a vágóéleknél keletkező
képlékeny zónák összeérnek, megkezdődik a vágott darab elmozdulása. Az
elmozdulás egy meghatározott értékénél repedések keletkeznek a vágóélnél,
majd azok gyorsan tovaterjednek a vágandó felületen. Ha a vágórés értéke
optimális, akkor a két repedés közvetlenül egymásba fut, míg ha kisebb, akkor
egymást elkerülik, amelynek következtében egy összekötő felület (híd) alakul ki,
majd az a vágóerő hatására szétszakad és ezzel befejeződik a vágás. A
vágóéleket összekötő felület környezetében a nagymértékű alakváltozás miatt
jelentős felkeményedés következik be. Az elmondottakból kitűnik, hogy a vágás

összetettebb folyamat,
7. ábra

mint a tiszta nyírás. A vágott felület jellegzetes zónái a 7. ábrán láthatók.

Tompult vágóéleknél, nagyobb vágórésnél, képlékenyebb anyagnál a

meggörbülés, a képlékeny zóna kiterjedése, és így a felkeményedett réteg
vastagsága is nagyobb. Általában (0,3-0,5) s-re becsülhető ez a vastagság. Ez a
felkeményedett, sorjás maradó feszültséggel terhelt réteg a későbbi
megmunkálás, üzemelés szempontjából káros is lehet pl. (lyukperemezés,
hajlítás; kifáradás, korrózió).
A repedések megjelenéséig megtett utat h f-fel, a repedések irányszögét b-val
jelölve, a repedések találkozását biztosító vágórés azerint:

 
u  s  h f tg,

ahol b = 4-6o (a keményebb anyagokra a kisebb szög a jellemző).

A repedések megjelenéséig megtett út, a tapasztalat szerint
 
h f  0,1  0,5 s,

ahol a nagyobb mélység a képlékenyebb anyagokra jellemző. A

repedések találkozását biztosító vágórést nevezzük optimális
00016. Lemezalakító technológiák
vágórésnek. Az előbbiekből következik, hogy az anyag
képlékenyebb állapotában kisebb az optimális vágórés értéke.
A vágás erőtani elemzése

8. ábra

A vágóerő változását az elmozdulás során jól jellemzik a kivágás közben

mért, erő-út diagramok (8. ábra). Az optimális vágóréssel vágott, jól alakítható
anyagnál a 2. görbe érvényes.
Az O-A szakaszon az erő emelkedik, ekkor következik be a felület
megnyomása, meggörbülése, a képlékeny zónák kialakulása és egybeolvadása.
Az A-C szakasz a képlékeny alakváltozás állapota, eközben elcsúszik a vágott
darab a másikhoz képest. A B pontban maximuma van az erőnek. A C-D
szakaszon (hirtelen) leesik az erő, mivel ekkorra a repedések már kifejlődtek,
összeértek és végül széttörik az anyag. A D-E szakaszon (csak a kivágás-
lyukasztás esetén!) a kivágott darab áttolása megy végbe. Látható, hogy az
anyagszétválasztás a lemezvastagságnál jóval kisebb úthossz alatt megy végbe.
A képlékeny szakaszban az erő, a vágott keresztmetszet csökkenése ellenére
növekszik az A-B szakaszon (ezt az anyagnak a vágás során bekövetkező
felkeményedése idézi elő), majd csökken a B-C szakaszon. Az erőmaximum
helye képlékeny anyagoknál: ho  Z m  s  0,2. s bélyegelmozdulásnál lép fel
(Zm: szakítóvizsgálat során az egyenletes nyúláshatárhoz tartozó kontrakció). A
képlékenyen vágott, megvasalt, és így kifényesedett vágási felület azonban a h o-
hoz képest valamivel szélesebb. Ridegebb anyagoknál (1. görbe) nem jelentkezik
a maximum pont, az anyag képlékenyalakíthatósága hamarabb kimerül, így
rövidebb úton megy végbe a vágás, kisebb a képlékenyen vágott anyagrész, és
így a fényes öv szélessége is.
Az optimálisnál kisebb vágórésnél (3. görbe) az erő lépcsőzetesen csökken
le, gyakorlatilag a lemezvastagságnyi úthosszon, mivel a szemben fekvő
00016. Lemezalakító technológiák
vágóélektől kiinduló repedések nem találkoztak össze, és ezért a hídfelület
elszakítása, a szakadozott felületű darab kitolása zajlik le a vágás utolsó
fázisában. A vágórés nagysága elsősorban a vágáshoz szükséges munkát
befolyásolja, amint az ábrából is kitűnik (kisebb vágórésnél nagyobb a
munkaszükséglet).
A vágóerő egzakt összefüggése ma még nem ismeretes. A jelenleg
alkalmazott összefüggésekből kitűnik, hogy a vágóerő nagyobb lesz, ha nagyobb
az anyag alakítási szilárdsága, vastagsága, ha nagyobb a vágási vonal hossza és
kisebb a vágás folyamán keletkező képlékeny zóna szélessége.
A technológiai számítások során a következő, közelítő (de kielégítő
pontosságú) összefüggések használatosak.
A vágóerő maximális értéke:
Fmax  k v  L  s   m , N .

A vágás munkaszükséglete:


s

Wal  Fds  Fköz  s  cFmax  s , J

0

Alkalmazott jelölések:
L: a vágási vonal hossza,
s: a vágott anyag vastagsága,
tm: a vágott anyag vágási ellenállása, (közelítőleg az anyag
nyírószilárdsága),
kv: 1,1-1,3 értékű tényező, figyelembe veszi a tm meghatározásánál és a
tényleges vágásnál fennálló körülmények különbözőségét (élek kopottsága,
alakváltozási sebesség, vágórés, anyagvastagság, képlékeny zóna szélessége),
Fköz = cFmax az alakváltozásnál fellépő erő közepes (integrál-közép) értéke,
ahol c = 0,3-0,7 az anyagtól és a technológiától függően. Ridegebb
lemezanyagoknál és nagyobb vágóréseknél a c kisebb értékei a jellemzők.
A vágórés nagyságával összefüggő jelenségek
Az eddigiek szerint már ismeretes az, hogy az optimálisnál kisebb vágórés
esetén a maximális erő kisebb, a munkaszükséglet nagyobb mértékben megnő, a
vágott felület pedig rossz, alászakadozott lesz. A szakadozott felület erősen
koptatja a vágószerszám dolgozó felületeit, csökkenti annak élettartamát! A
kisebb vágórés előállítása a szerszámgyártás költségeit is számottevően növeli.
Az optimális mértéket meghaladó vágórésnél megnő a hajlítónyomaték karja,
fokozódik a darab meggörbülése, csökken a nyomófeszültség koncentrálódása a
vágóéleknél, megnő a külső erővel nem terhelt részekben ébredő húzófeszültség
nagysága, szélesebb lesz a képlékeny zóna. Ezek következtében nő a vágott
darab torzulása, nagyobb sorja keletkezik, csökken az anyag
képlékenyalakíthatóságának mértéke a vágóéleknél, kisebb lesz a vágott felület
képlékenyen vágott része, némileg csökken a maximális erő és a vágás munkája
(8. ábra, 4. görbe) kisebb a szerszámél terhelése, nagyobb annak az élettartama.
00016. Lemezalakító technológiák
Az elmondottakból következik, hogy az optimálisnál kisebb vágóréssel nem
szabad készíteni szerszámot. A vágórés növelésének felső határát pedig a
sorjaképződés és a munkadarabnak a hajlításból keletkező meggörbülésének
megengedett mértéke szabja meg. (A vágórés optimális értéke később, az egyes
vágási technológiáknál kerül ismertetésre.)

16.2.2. Ollón végzett vágások technológiája

Az ollók különböző méretű és alakú lemezek vágására alkalmas gépek. A

kések vágóélei lehetnek egyenes vonalúak, íveltek vagy kör alakúak. A kések
végezhetnek alternáló vagy forgó mozgást. A vágási vonal szempontjából véges
vagy végtelen hossz, egyenes vagy tetszőleges görbe vágására alkalmas ollók
ismeretesek.
A legjellegzetesebb típusokkal ismerkedünk meg a következőkben.

16.2.2.1. Vágás táblaollóval

A táblaollón a daraboló műveletek közül a lemezek leszabását végzik. A

táblaollók véges hosszúságú, egyenes vonalmenti vágás végzésére alkalmasak,
egyenes (párhuzamos, illetve egymással szöget bezáró, ferde) vagy ívelt
késekkel lehetnek ellátva, a vágókések alternáló (egyenes vonalú, billenő, vagy
gördülő) mozgást végeznek, amint ezek a 9. ábrán. ábrán láthatók. A kések
élszögei: a b

9. ábra

ékszög értéke párhuzamos vágóéleknél 85-88 o, ferde éleknél 80-85 o. A

kések hátlapjait a súrlódás csökkentésére ah=1,4-3o-os hátszöggel készítik. A
00016. Lemezalakító technológiák
ferde vágókés nyílásszöge    , annak érdekében, hogy a vágandó lemez ki ne
csússzon a kése közül (  a súrlódási félkúpszög).
Az a nagyobb értéke előnyös a szerszám nagyobb élettartama és a kisebb
vágóerő miatt, hátrányos viszont a vágott darab torzulása, továbbá a forgattyús
mechanizmusú meghajtásnál a megnövekedő munkaszög (lásd a gépválasztás c.
fejezetnél) miatt. Gyakorlatilag a = 2-4o, ahol a nagyobb érték a vastagabb
anyagokra jellemző. (Nagyon vastag lemezeknél s = 20-50 mm, a billenő és a
gördülő vágást alkalmazzák).
A vágórés nagyságát a lemezvastagság 3-10 százalékára szokás felvenni
(keményebb anyagoknál a nagyobb vágórés jellemző).
A kések hátlapján ébredő oldalerő szétfeszíti a késeket, így a névlegesnél
nagyobb vágórés keletkezik. Ferde vágókésű ollóknál a vágás folyamán a kés
más-más pontján hat az erő, így hosszú és nem elég szilárd késeknél az él
mentén különböző nagyságú vágórések keletkeznek.
Technológiai számítások
a) Párhuzamos késekre () érvényesek a , összefüggések, ennek megfelelően:
a maximális vágóerő
Fmax  k v  L  s   m , N ,

az alakítási munka
Wal  c  Fmax  s , J ,

0,75  0,55, ha s  2mm,

ahol c = -  0,55  0,45, ha 2 mm  s  4mm,
0,45  0,3, ha 4 mm  s.
b) Ferde vágókéseknél, a-t radiánban helyettesítve be:
2 2
 ms  ms
F  , N.
2tg 2
A levágott rész meghajlítását egy 0,05 a szorzótényezővel lehet figyelembe
venni, így az erőszükséglet:

2s .
2

Fal  1  0,05 m

A munkaszükséglet
Wal  Fal  L  tg  Fal  L   , J ,

ahol: L: az egy löket alatt vágott lemezhossz,

a: pedig a nyílásszög, radiánban.
00016. Lemezalakító technológiák
A felírt összefüggések csak a>>s/L esetén érvényesek, de ez a feltétel a ferde
vágókéseknél, a gyakorlati esetekben teljesül.
c) A vágás végezhető leszorító elemmel (a torzulások csökkentése
érdekében) vagy anélkül .
A kések hátlapján ébredő oldalerők ennek megfelelően számíthatók.
Leszorításos vágásnál az oldalerők nyomatéka mellett egy további M
reakciónyomaték ébred, amelynek nagysága közelítőleg egyenlő a leszorított
anyagrész maximális rugalmas hajlítási-teherbírásával (b szélességű lemeznél):
ReH s 2b
M .
6
A nyomatéki egyensúlyból kiindulva, Popov levezetése alapján (összhangban
Zubcov adataival is) kapjuk az optimális vágórésnél az oldalerők közelítő
nagyságát:
leszorítás nélkül: T  0,3 F ,

leszorítva: T  0,14 F .
d) Ferde vágókésnél a levágott darab megcsavarodik., a torzulás mértéke,
Popov nyomán:

s  A5
lehajlás f  0,01  L , mm ,
B

 s
elcsavarodás   0,03  L  s , radián ,
B
ahol
s, L, B méretek mm-ben, a radiánban helyettesítendők be,
A5 az anyag szakadási nyúlása.

16.2.2.2. Hasítás

A hasítás során b = 90o-os ékszögű kör alakú, forgó kések között végezzük a
lemez egyenes vonalú, hosszirányú vágását úgy, hogy a lemez behúzását,
előtolását is a kések biztosítják . Rendszerint több késpárt helyeznek el egymás
mellet, így a lemeztekercsek tetszőleges szélességű csíkokra hasíthatók (10.
ábra).
00016. Lemezalakító technológiák

A vágóélek túlfedik egymást a = (0,2-0,4)s értékkel . A kések

szélessége B = 50 s. A lemez előtolását kések végzik el a súrlódás segítségével.
Ennek előfeltétele a
1   2
  tg  tg
2
egyenlőtlenség. Ez a geometriai viszonyokra ad megkötést. A szokásos
túlfedés (a) és m = 0,2 esetén kapjuk, hogy D = (29,8-41,3) s legyen. A
gyakorlatban a D ³ (30-70) s értéket
10. ábra
szokás alkalmazni (a nagyobb érték a kisebb súrlódási tényezőnél szükséges.
A kisebb értéknél viszont nő a vágott lemezszél berepedésének veszélye. A
késeket úgy állítják be, hogy azok homlokfelületei enyhén súrolják egymást, a
sorja elkerülése végett, ezáltal a vágórés értéke nulla.
A részletes levezetést mellőzve (lásd Popov könyvében) és a következő
feltevésekkel élve: késátmérők azonosak, R >> s; a1, a2 kicsiny és ebből
következően a sűrűbben vonalkázott A terület oldalai húrokkal közelíthetők, az
erőtani jellemzők a következők.

A vágóerő


Az F = A tm alapösszefüggés itt is bővítendő a k v = 1,1-1,4 tényezővel
(lásd -nál) és a levágott lemezcsík lehajlításából adódó (1+0,05 a)
szorzótényezővel. Az A-t felírva a geometriai jellemzőkkel és egyszerűsítve
kapjuk:

F
2

k v  s   m 1  0,05 , N .
4  tg
 1
2 
 2 
A meghajtó nyomaték az egyik tengelyen:
00016. Lemezalakító technológiák
k 1   2
M  F b 
8
 
s D m 1  0,05 cos
2

2
. Nm .

Több, n késpárnál természetesen mind az eredő erő, mind a

nyomaték n-szeresére nő.

16.2.2.3. Vágás körollóval

A hasítástól eltérően, a körolló nyitott vagy zárt görbevonal menti vágásra,

körülvágásra alkalmas. A körolló kései szintén forgó mozgást végeznek, és a
lemez előtolását is biztosítják. A kések tengelyei szöget zárnak be a lemez
síkjával (rendszerint 45o-ot). Egyszerűbb gépkialakítást tesz lehetővé, ha az
egyik tengely párhuzamos a lemez síkjával. De akkor, csak egyik oldalról nézve
konvex görbék vághatók ki (a görbületi középpontok a vágási körvonal azonos
oldalain helyezkednek el.) A vágókések kúppalásttal rendelkeznek.
A lemeznek a vágott görbének megfelelő helyzetbe való elfordítását
általában kézzel végzik. Csak a köralak vágásához használnak elforgatást
biztosító, befogó-szorító
mechanizmust (11. ábra).

A körolló kialakításánál alapvető szempont a lehető legkisebb értékre

szorítani a vágható legkisebb görbületi sugár, R min értékét, és biztosítani a
lemez minél könnyebb elforgathatóságát a vágandó görbe által megkívánt
helyzetbe.
11. ábra

Az Rmin első közelítésként egyenlő a ferde tengelyű körkés vágóéle

vetületének legnagyobb görbületi sugarával .
2
a D
Rmin   ,
b 2 sin 

b = 45o-nál

Rmin  0,71 D .
00016. Lemezalakító technológiák
A lemez könnyebb elforgathatósága érdekében, ellentétben a hasítással, az
ollók itt nem fedik túl egymást, hanem egy c = (0,25-0,33)s nagyságú rés van
közöttük a lemezre merőleges irányban (de így is a kések behatolása a lemezbe
még mindig nagyobb, mint a repedések keletkezéséhez szükséges bevágási
mélység!). A vágórés nagysága
u = (0,2-0,25) s
nagyobb, mint az optimális érték, szintén a lemez könnyebb elforgathatósága
érdekében; igaz, hogy ezáltal rosszabb lesz a vágott felület minősége.

16.2.2.4. Vágás rezgő-vágó ollóval

A rezgő-vágó olló egy kis lökethosszal (2-3 mm), nagy löketszámmal (20-25
l/s) dolgozó, rövid, ferde élű vágókésekkel ellátott ollóként fogható fel. De az
élek által bezárt szög itt 20-30 o, nagyobb, mint a súrlódási félkúpszög, és pedig
azért, hogy rövid legyen a kések egy adott pillanatban dolgozó élhossza és
ezáltal görbe, íves vonal mentén is tudjanak vágni. Emiatt külsőleg, kényszerrel
kell biztosítani a lemezelőtolást. Az előbb említett ollókialakítás lehetővé teszi a
vágott lemez könnyű forgatását és a vágható minimális sugár, az R min=12-15
mm-es értékét. A kések gyors eltompulása és a vágási folyamat szaggatott
jellege rontja a vágott felület minőségét, ezért a rezgő-vágással előállított darab
éleit gyakran, utólag le kell munkálni, sorjázni. A rezgő-vágás erő -
munkaszükséglete, vágórése a ferdekésű táblaollónál leírtakkal azonos módon
számítható.

16.2.3. A kivágás és lyukasztás technológiája és szerszámai

16.2.3.1. Alapfogalmak

A kivágó és lyukasztó műveletek sajtolószerszámmal, zárt körvonal mentén

egy löketben végzett vágások. Kivágásnál a kieső darab a munkadarab és a
megmaradó rész a hulladék, lyukasztásnál pedig fordítva. A két művelet a vágás
mechanizmusa, a szerszám működése szempontjából azonos, ezért a
továbbiakban röviden csak a kivágás elnevezést használjuk.
A vágóelemek palástján kisebb normálfeszültségek hatnak, mint ami a
szétvágásnál ébred, és a kivágott rész is kevésbé görbül meg, mert a vágóerő
hatására fellépő külső nyomatékkal egyensúlyt tartó belső nyomaték eddig
ismertetett összetevőin túl (a normálfeszültségek - oldalerők - nyomatéka, a
leszorított anyagrész merevsége), hat a kivágott rész meggörbüléséből adódó
reakció nyomaték is.
00016. Lemezalakító technológiák
Kivágásnál egy lemezsávot tolunk be a szerszámba adott mélységig
ütköztetve, majd ha a szerszámot az alakítógép összezárja, bekövetkezik a
kivágás. A kivágott rész kihullik a szerszámból. A szerszámot pedig szétnyitva a
művelet ismételten kezdődik elölről.

A kivágó szerszám aktív elemei (12. ábra): a bélyeg; az alakadó nyílással

(áttöréssel) ellátott vágólap (matrica); és a helyzetmeghatározó elemek
(vezetőlécek, ütközők, helyrehúzócsap).
Egy-egy munkadarab általában több kivágó, lyukasztó, bevágó, stb.
művelettel készül el. Ezek a műveletek végezhetők sorban, egymást követően,
vagy egy helyen összevonva, egyesítve. Az előbbi esetben sorozatszerszámról
(12. ábra), az utóbbi
12. ábra
esetben egyesített vagy blokkszerszámról (13.ábra) beszélünk.
00016. Lemezalakító technológiák
Az ütköztetés végezhető (14. ábra)
a sáv végső élén, a hulladéksáv belső
kontúrján, vagy a sáv oldalán
kialakított ütköző élen (oldalvágó
bélyeg alkalmazásával, vagy
közvetlenül a kicsípőbélyeggel,
kedvező munkadarab alaknál, amikor
a kicsípőbélyeg egyúttal az oldalvágó
bélyeg szerepét is betölti. A sáv
pontos előtolása külön előtoló
berendezéssel is megoldható, ekkor a
szerszámba ütközőt nem építenek be,
de helyrehúzó csapot, különösen a sok
13. ábra
műveletes sorozatszerszámoknál alkalmaznak.
A kivágandó darabok egymás közötti legrövidebb távolságát hídszélességnek
(u), a darab körvonala és a sáv széle közötti legrövidebb távolságot
széltávolságnak vagy szélhulladéknak (v), míg az oldalvágó bélyeg által levágott
részt oldalvágóra való ráhagyásnak (w) nevezzük (14. ábra).

Sorozatgyártásnál a gazdaságosság érdekében arra kell törekedni, hogy a

vágási körvonalak egymáshoz és a lemez széléhez képest minél közelebb
kerüljenek. Emiatt az összekötő anyagrész szélességét (hídszélesség,
széltávolság) a lehető
14. ábra
legkisebbre kellene venni. Egy meghatározott minimális érték alatt azonban a
szerszám élettartama lecsökken, mert a szerszám palástján nagy nyomás ébred.
Az összekötő híd merevsége a képlékeny zóna ellenállásából, és a nem alakított
anyagrész rugalmas ellenállásából tevődik össze. Ha a híd szélessége változik,
változni fog a rugalmasan deformált zóna nagysága is. A képlékeny zóna
szélessége közelítőleg (0,5-1)s, ezért a hídszélesség, széltávolság minimálisan a
00016. Lemezalakító technológiák
lemezvastagsággal kell, hogy egyenlő legyen. Az s < 1 mm vastagságnál ennél
nagyobb szélességet kell biztosítani, a hídnak a vágórésbe való behúzás
elkerülése és a homloksorja csökkentése érdekében. Pontatlanabb előtolásnál
szintén nagyobb hídszélességet kell választani.
Az előállítható lyuk legkisebb mérete egy véges érték, amelyet a bélyegben
ébredő nyomófeszültség megengedhető értéke határoz meg. Például hengeres
lyuk esetén a bélyegben ébredő nyomófeszültség:
F d    s   m 4s
 ny     m   meg ,bélyeg .
A d 2 d
4
Látható, hogy a lyukméret (d) csökkenésével hiperbolikusan nő a bélyeg
terhelése, ami karcsú bélyegeknél kihajlítást is okozhat.
A kivágható legkisebb átmérő:
4 s m
d min  ,
 meg ,bélyeg

amely láthatóan függ a vágandó lemez szilárdságától, vastagságától

és a bélyegre megengedett feszültség értékétől. Lágyacél anyagú
lemezt vágva a dmin  s.
A kihajlást megakadályozó konstrukciós megoldással és finomkivágással
együttesen elérhető a

d min 
1  1s
3 4 
minimális érték is. Ebben az esetben azonban a vágás az eddigiektől
eltérő módon megy végbe. A vágott felület pedig szebb lesz, a furat
gyakorlatilag végig fényes, sima lesz.
A különböző alakú nyílások legkisebb kivágható méreteiről
tájékoztat az MSZ 3438/1-71 szabvány 2.4. pontja is.

16.2.3.2. A kivágás művelettervezése

Gazdaságos elrendezési terv

A kivágandó munkadarabok egy adott változat szerinti elrendezését a
lemezen (az oldalvágóra való ráhagyás, a hídszélesség és a széltávolság
figyelembevételével) elrendezési tervnek vagy lemeztervnek nevezzük. A
kivágás gazdaságossága megköveteli a lehető legjobb anyagkihozatalt
eredményező elrendezést. Az anyagkihozatali tényező összefüggése:
00016. Lemezalakító technológiák
n  Ah

Aö

 100 % .

ahol Ah: az egy munkadarab külső körvonala által határolt terület.

n: az adott méretű lemezekből kivágható munkadarabok száma,
Aö: az n számú darabhoz felhasznált lemez összterülete.

. táblázat

Az anyagkihozatali tényező a munkadarabok elforgatásával, eltolásával,

egymásba tolásával, több sorba elhelyezésével változtatható. Az anyagkihozatal
befolyásolható a munkadarab alakjának módosításával is. A lemezterv
készítésénél szükséges ráhagyások a szakirodalomban megtalálhatók.

Az anyag tényleges hasznosításának összefüggése:

n  At
t 
Aö

100 % ,

ahol At a -hoz képest most a munkadarab tényleges területét jelöli.

Az elrendezési tervekre néhány példát mutatunk be a következőkben.
Köralakú munkadarabok egy, két és három soros (optimális) elrendezésekor a
sorok számát csak az anyagkihozatal javítása végett általában nem célszerű
túlzottan növelni, mivel néhány sor után az anyagkihozatali tényező már alig,
míg a szerszámköltség jelentősen emelkedik.
A munkadarab helyzetének megváltoztatásával készített különféle
lemeztervek láthatók
a 15. ábrán.

A végleges változatot befolyásolják a lemezek (sávok, szalagok) szabványos

méretei is.
Sávterv
A sávterv a műveletterv részét képező olyan rajz, amely szemlélteti az adott
kivágó
00016. Lemezalakító technológiák
15. ábra
szerszámban, adott munkadarab-elhelyezési változatú lemezsáv méreteit, az
elvégzett műveleteket (helyzetmeghatározás, alakítás, hulladékdarabolás) és
azok helyét, valamint az előtolás nagyságát, (16. ábra). A sávtervben vastag
vonallal és a közrezárt terület vonalkázásával jelöljük a vágandó hely
körvonalát, végül vastag vonallal jelöljük a már kialakított részeket.
A helyzetmeghatározás hagyományosan két vezetőléc közötti megvezetést és

ütköző elemeken való előtoláshatárolást jelent. Pontosabb kivitelnél rugó szorítja

a sávot a vezetőléchez (. ábra), az előző műveletekben elkészített lyukakba

bejáró helyrehúzó bélyege 16. ábra
(12. ábra) pedig segítik a sáv tájolását.
A szerszámba beépített előtoláshatárolók típusai:
- merev ütközők (12. ábra),
- a mozgó ütközők, a helyrehúzócsapok (12. ábra),
- és az oldalütköző (14/c. ábra).
A sáv feldolgozásának kezdetén szükség lehet kézi működtetésű
előütközőkre, amelyek lehetővé teszik az előtoláshatárolást a végleges ütköztetés
eléréséig, működésbe lépéséig (12,. ábra)
A korszerű üzemekben már különálló, pneumatikus vagy hidraulikus
működtetésű, nagy pontosságú sáv előtoló egységeket alkalmaznak (17. ábra, 2.
egység).
17. ábra

A sávterv, az ott szereplő műveletek elhelyezése szerint a következőkkel

jellemezhető:
- Egy vagy többsoros a sávterv attól függően, hogy hány sorban vannak
elhelyezve a műveletek).
- Egyszeres vagy többszörös az alakító eljárás a szerszám egy lökete alatt,
az egy sorból elkészülő munkadarabok száma szerint (16. ábra).
00016. Lemezalakító technológiák
- Sávfordító eljárásról beszélünk, ha a szerszámban a sávot egyszer
átvezetve, csak minden második darab készül el, míg a többi darab a sáv
kivétele, átfordítása és újrafeldolgozása után készül el (15. ábra, c
változat).

16.2.3.3. A kivágás technológiai adatai

a) A vágórés megválasztása
Kivágásnál a matrica és a bélyeg átmérőinek különbségét nevezik a
vágórésnek és z-vel jelölik. Az optimális vágórés nagysága gyakorlatilag a
lemezvastagság 4-20 százaléka.
Az egyoldali (tulajdonképpen a tényleges) vágórés (u s) javasolt értéke
fémekre:.

us  z / 2  c  s  B mm, ha s  3 mm,

 
us  z / 2  1,5c  s  0,005  B mm, ha s  3 mm .

A összefüggésben
s: a lemezvastagság (mm)
 B : a lemezanyag nyírószilárdsága (MPa).
c: 0,0016-0,011 értékű tényező.
Ha tiszta, szép vágott felületet akarunk, akkor c = 0,0016 - optimális
vágórés! - ha csak a legkisebb vágóerőre és munkára törekszünk, akkor c =
0,011. A gyakorlatban c = 0,003 értéket alkalmazzák. Keményfémbetétes
szerszámoknál c = 0,005 - 0,006.
b) A kivágóerő maximális értéke
A vágóerő bélyegút görbét a 8. ábrán láttuk. Párhuzamos vágóéleknél a
összefüggésnek megfelelően:
Fmax  k v  L  s   m , N ,
ahol
kv = 1,1-1,3 értékű tényező (lásd bővebben a -nál),
L = az egyidejűleg vágott kerületek hossza,
s = lemezvastagság
tm: a lemezanyag vágási ellenállása (  nyírószilárdság), amelynek az
értéke, amennyiben nem ismeretes pontosan, Oehler szerint a következőképpen
számítható:
 0,8 R m
ha d / s  2,
m   R ha d / s  1  2,
  Rm

m
ha d / s  1,

amelyben Rm a lemez szakítószilárdsága, d a bélyegátmérő.

00016. Lemezalakító technológiák
Ferde vágóélet alkalmazva a vágóerő kisebb lesz az -hez képest, közelítőleg
30-40 %-kal.
c) A kivágás munkaszükséglete
A már ismertetett összefüggésnek megfelelően, párhuzamos vágóéleket
alkalmazva
W  c  Fmax  s , J ,
ahol c = 0,3-0,7 értékű tényező (a lágyabb anyagoknál és a kisebb
vágóréseknél a c nagyobb értékei a jellemzők).
Ferde vágóélnél a kivágás során az erő hosszabb úton hat, így a -ba s helyett
a tényleges vágási bélyegelmozdulást (1,5-2) s kell behelyettesíteni.
d) A sáv lehúzásához és a kivágott rész kitolásához szükséges erő
A vágási folyamat végén a kieső részt át kell tolni a matricán, majd a
visszamaradó anyagrészt, a sávot le kell húzni a bélyegről .
A kitoló erő a sáv és a bélyeg között fellépő súrlódó erő (F 1), valamint a
kieső darab és a matrica közötti súrlódó erő (F 2) összege, míg a lehúzó erő csak
az F1 erő ellen hat. Az egyszerűség kedvéért feltételezhető, hogy az érintkező
felületek magassága egyenlő a fényes öv magasságával (h f), és a paláston ható
nyomás közelítőleg megegyezik az alakítási szilárdsággal (p 1 = p2 = kf).
Elfogadva a   0,2 , h f  0,3 s, k f   m értékeket, a súrlódó erő nagysága:
F1  F2  L  h f     m  0,06 Fvágóerő , max .

Megjegyzendő, hogy a palástnyomás értéke a valóságban függ a

hídszélességtől és a kivágott kontúr alakjától is. A kitoló erő az elmondottakkal
ellentétben, gyakorlatilag alig nagyobb, mint a lehúzó erő, mert a kitolás során a
darab rugalmasan meggörbül, lecsökken az érintkező felület. A lehúzó erő
viszont valamivel nagyobb, mint az F 1 súrlódó erő, mert a lehúzás közben, a sáv
meggörbülése miatt megnő az érintkező felület, s szakadozott felület is
érintkezésbe kerül. A tapasztalat szerint a következő mondható ki, a bélyeg
átmérő (d) és a lemezvastagság (s) figyelembevételével:
 
Flehúzó  Fkitoló  0,05  0,15 Fvágóerő '

ha d/s > 5,

 
Flehúzó  Fkitoló  0,35  0,5 Fvágóerő '

ha d/s < 5,
A vágóélet tompulása nem befolyásolja ezeket az erőket.
e) A nyomásközéppont meghatározása
Az egyes kivágó műveletek elvégzéséhez szükséges erők általában egy, a
vágólap síkjára merőleges irányú, párhuzamos erőrendszert képeznek. A
szerszám mozgó részének megvezetésére szolgáló elemeknek akkor lesz
minimális az igénybevételük, ha a szerszámra az alakítógépről átadott külső
00016. Lemezalakító technológiák
erőnek és az alakítóerők eredőjének hatásvonalai egybeesnek. Ekkor nem terheli
hajlítóigénybevételből eredő oldalirányú, feszítő erő a szerszám megvezető
elemeit. Ez úgy érhető el, hogy a befogócsapot az alakítóerők eredőjének
támadáspontjába, a nyomásközéppontba kell helyezni. Ez maradéktalanul csak
akkor valósítható meg, ha minden erő egyidejűleg hat, egyébként csak a
minimális többlet igénybevételt lehet megvalósítani.
Nyomásközéppont időben állandó eredő erőnél
A nyomásközéppont meghatározása a párhuzamos erők eredőjénél tanultak
szerint, elvégezhető számítással és szerkesztéssel.
A számító eljárást a 18.. ábra felhasználásával ismertetjük.

A tetszőleges helyen (célszerűen a sávterv szimmetriáját kihasználva) felvett

koordináta-rendszerben

meghatározzuk az egyes műveleti erők
 
támadáspontjainak ri  xi , yi helyvektorait.
18. ábra
A műveleti erők origóra számított nyomatékainak összege egyenlő a
nyomásközéppontban (S) ható eredő erő origóra számított nyomatékával. Ennek
következtében a nyomásközéppont helye a következő összefüggéssel határozható
meg:
  
 
rs  x S i  y S j 

 r i Fi 
 x F i   y F j ,
i i i i

 Fi  Fi
ahol i = 1, 2 ... n, (n az erők száma); és F i a vágólap síkjára merőlegesen,
egyidejűleg ható erők közül az i-edik.
 
A összefüggés figyelembevételével Fi  k v s m Li , a egyszerűbb alakban is
felírható, a k v s m -mel végzett egyszerűsítés után:


rs 
r L i i
,
L i


ahol r i az i-edik vágási vonal súlypontjának helyvektora,
Li az i-edik vágási vonal hossza.
Nyomásközéppont időben változó eredő erőnél
00016. Lemezalakító technológiák
Összetett, bonyolult sorozat-sajtolószerszámoknál gyakran bekövetkezik az
eredő erő helyének változása egy löket során, például ha a kivágásokat
mélyhúzás, hajlítás követi, vagy különböző hosszúságú vágóbélyegek
alkalmazásánál. Ebben az esetben a nyomásközéppontot úgy kell meghatározni,
hogy a járulékos hajlításból keletkező oldalerők hatása minimális legyen. Ez
akkor érhető el, ha a befogócsap (SR) helyét (/b. ábra) úgy választjuk meg, hogy
a különböző időpontokban ható pillanatnyi (j-edik) eredő erőnek (F Rj) a
nyomásközéppontra számított nyomatékai közül a legnagyobb nyomaték értéke
is a lehető legkisebb legyen, azaz teljesüljön az
F  
 rSj  rSR
  minimum
 Rj

max

feltétel.

16.2.3.4. A kivágás szerszámai

a) A kivágó szerszámok osztályozása, kialakításuk

- Az elvégzett munka jellege szerint: kivágó, lyukasztó és összetett
(hajlítással, mélyhúzással stb. kombinált) szerszám ismeretes.
- Működési módjuk szerint lehetnek: egyszerűek vagy több műveletesek
(sorozat vagy blokk) a szerszámok.
- A szerszámfelek megvezetése szerint: vezeték nélküli, vezetőlapos,
vezetőoszlopos (csúszó vagy golyós) és vezetőhengeres szerszámokat
gyártanak.
- A sáv ütköztetés szerint ismeretesek: ütköző nélküliek, merev ütközősök,
mozgó ütközősök, keresőcsaposak (helyrehúzócsaposak),
oldalvágóbélyegesek.
- A vágólap kialakítás szerint: tömör, osztott, perselyezett, keményfém
betétes, felhegesztett élű, stb. változat lehetséges.
A12. ábrán egy helyrehúzócsappal ellátott, merev ütközős, vezetőlapos,
sorozat lyukasztó-kivágó szerszám rajza látható, amely nyers alátéteket készít. A
19. ábrán egy bonyolultabb szerszám, egy oldalvágóbélyeges, vezetőoszlopos
(lengő vezetőlappal kiegészített) sorozat lyukasztó-kivágó szerszám látható.

A szerszám elemei a következők:

1. Alaplap (MSZ 3452).
2. Hengeres, edzett szeg (MSzKGST 14887-78)
3. Vágólap (MSZ 3453)
4. Hengeresfejű tövigmenetes csavar (MSZ 2449).
5. Belső kulcsnyílású csavar (MSZ 2472).
6. Sávnyomólap.
7. Kereklyukasztó (MSZ 3028-83).
8. Távolságtartó hüvely.
00016. Lemezalakító technológiák
9. Bélyegtartó (MSZ 3453).
10. Nyomólap (MSZ 3453).
11. Zárócsavar.
12. Tányérrugó (MSZ 5280-80).
13. Befogócsap (MSZ 3453-77).
14. Fejlap (MSZ 3452).
15. Vezetőhüvely (MSZ 3468).
16. Kivágó bélyeg.
17. Helyrehúzócsap (MSZ 3458).
18. Lengővezetőlap (MSZ 3452).
19. Mélységütköző csap.
20. Vezetőoszlop (MSZ 3458).
21. Tartólemez.
22. Anyagvezetőléc
00016. Lemezalakító technológiák
19. ábra
b) A kivágó szerszámok elemeinek kialakításai
A fontosabb elemek és jellemzőik a következőkben foglalhatók össze:
- Befogócsap: a sajtológép medvéje és a szerszám között teremt kapcsolatot
(MSZ 3454-77). Létezik menetes befogócsap és kényszerkidobóval ellátott
befogócsap.
- Kényszerkidobó (MSZ 3453-77): a sajtológépen elhelyezett ütközőkkel
teszi lehetővé, a szerszám szétnyitott (felső) helyzetéhez közeledve az
anyag eltávolítását a felső szerszámfélből.
- Szerszámházak (MSZ 3452-84, 3453-82, 3468-82): az alakítást végző
szerszámelemeket fogják össze.
- Szerszámvezetékek: a két szerszámfelet vezetik meg egymáshoz képest.
Golyós (MSZ 3466-71) görgős, és csúszó vezetékek (MSZ 3466-82)
ismeretesek.
- Ütközők: a lemezsáv előtolását határolják le (MSZ 3458-67). Ide
sorolhatók az ütközőcsapok, a csappantyús ütközők (ritkán használják ma
már), a rugós előütközők, az oldalvágó bélyegek, és a helyrehúzó csapok.
- Vezetőlécek: a lemezsávot vezetik meg. A pontosabb helyzetmeghatározás
érdekében rugóval az egyik léchez szorítják a sávot. A szerszám elején a
lemez bevezetés megkönnyítésére külön tartólemezt szokás felszerelni
(19. ábra).
- Bélyegek és a vágólapok: a vágólapban kialakított áttörés és a bélyeg
vágóélei végzik el a kivágást. Jellegzetes bélyegvég kialakítások láthatók
a 20. ábrán.

20
. ábra
Az a) eset az általánosan, a b) a vékony lemezeknél (d/s>>1), az e) vékony,
lágy anyagoknál (klingerit, gumi, bőr, stb.) használatos (a vágólap helyett
itt keményfa, textilbakelit, stb. alátéteket alkalmaznak. A c) és a d)
kialakítás a vágóerő csökkenését eredményezi. Bélyeg befogásokat mutat
a 21. ábra.
21.
ábra
00016. Lemezalakító technológiák
A vágólapok áttöréseinek hosszmetszetét a 22. ábra szemlélteti. Az a)

hengeres megoldás egyszerűen gyártható, de csak kilökővel együtt

22. ábra
alkalmazható, a kivágott darab beszorulásának elkerülése végett (pl.
finomkivágásnál). A b) kúpos kialakításnál már nem szorul be a darab, de
utánélezésnél (a vágólap síkját újraköszörülve) megnő a matrica
vágóélének radiális mérete. A c) henger es és kúpos áttörést gyakran
alkalmazzák. A hengeres öv magassága h = 3-5 mm, ha s<0,5 mm; h= 5-8
mm, ha s = 0,5-1 mm; és h = 8-10 mm, ha s > 1 mm. A d) kettős kúpot
nehezebb elkészíteni, de ennél biztosabban kiesik a darab. Végül
megemlítendő a kúpos bélyeg-kúpos matrica kialakítás. Ennek az az
előnye, hogy a bélyeget és matricát utánköszörülve a vágórés nagysága
nem változik.
c) A kivágó szerszám elemeinek szilárdsági méretezése
A méretezésnél az MI 3438/1-74 javaslatot célszerű alapul venni, a
következők szerint:
- Bélyeg: kihajlása és nyomásra kell ellenőrizni. Kisméretű lyukakhoz
lépcsős bélyeget kell választani a MSZ 3028-83 szerint, vagy perselyben
meg kell vezetni a bélyeget, esetleg teleszkópikus megvezetést kell
kialakítani. A kihajlásra való méretezést és a helyes bélyeg kialakításokat,
beépítéseket tartalmazza a MI 3438/1-74.2. fejezete.
- Vágólap: a szakirodalom szerint hajlításra kell méretezni. A valóságban az
igénybevétele, az oldalerők és a feszültséggyűjtő helyek miatt
összetettebb. A szabványos vágólap befoglaló méreteket a tapasztalatra
építve határozták meg (MSZ 3453-82), azokat biztonsággal lehet
alkalmazni. Ellenőrzésképpen használhatók a MI 3438/1-74 irányelvek
3.3. fejezetében leírtak.
- Rugók: a szükséges előfeszítő és maximális erő, rugó merevség és a
rendelkezésre álló hely figyelembevételével kell megtervezni, az ismert
szilárdságtani összefüggésekkel.
- Egyéb szerszámelemek: úgy kell őket kialakítani, hogy azok a szerszám
várható élettartama alatt, a dinamikus igénybevételeknek törés nélkül
ellenálljanak.
d) A vágólap és bélyeg tűrésszámítása
00016. Lemezalakító technológiák
Feladat a bélyeg és a matrica gyártási méreteit és tűrését úgy meghatározni,
hogy az ezen szerszámokkal gyártott munkadarabok méretei az előírt tűrésen
belül legyenek, még a szerszámelemek kismértékű kopása, illetve a darab
visszarugózása után is.
A tűrésszámítás menete
Anyagba irányulóan helyezzük el a tűrésmezőket, így lyukaknál az alsó
határméret, míg csapoknál a felső határméret egyezik meg a névleges mérettel.
A kivágott darab méretét a matrica, a lyukasztott darab méretét a bélyeg
határozza meg. A munkadarab vágás utáni rugalmas deformációját
elhanyagolva, valamint figyelembevéve azt, hogy a szerszám működése közben -
kopás miatt - a bélyeg mérete csökken, a vágólap mérete pedig nő, a
szerszámelemek tűrésmezőit lyukasztáskor a 23.a ábra szerint, kivágáskor pedig
a 23. b ábra szerint kell elhelyezni a munkadarab tűrésmezejéhez képest. A
tűrésmezőknél vigyázni kell arra, hogy mivel a tűrések átmérőre vonatkoznak, a
vágórésnél is az egyoldali rés (u=z/2) kétszerese (z) szerepel!

Az ábrán alkalmazott jelölések:

dN a munkadarab névleges mérete;
db a bélyeg névleges mérete;
A figyelembevételével a szerszámelemek tűrésezett gyártási méretei a
következők:
23. ábra
lyukasztáskor


d b  d N  Tmdb T0 , d  d
b
v N  Tmdb  z min T0 ,
v

kivágáskor
0

db  d N  Tmdb  zmin T 
, d v  d N  Tmdb T0 .
v

A szerszámelemek tűréseit úgy kell megválasztani, hogy az előirányzott

(optimális) vágóréstől (z opt) a tényleges ne térjen el kb. 30 %-nál nagyobb
mértékben (ekkor még, Zubcov mérései szerint a darab visszarugózása
00016. Lemezalakító technológiák
elhanyagolható), továbbá lyukasztáskor a bélyeg tűrésmezőjének szélessége,
kivágáskor pedig a vágólapé ne legyen nagyobb, mint a munkadarab tűrésmező
szélességének 0,1-0,15-szöröse (a szerszámélek kopása miatt), végül a vágólap
tűrésmezőszélessége legyen egy IT fokozattal nagyobb, mint a bélyegé - a
könnyebb gyárthatóság érdekében. A vágás elemzésénél elmondottak miatt
célszerű a zmin = zopt egyenlőségből kiindulni. Az előzőekből végül is a
következő összefüggések adódnak:
Tv  1,6 Tb ,

z  zmax  zmin  Tb  Tv  0,3 z ,

 
lyukasztás során: Tb  0,1  0,15 Tmdb ,

 
kivágás során: Tv  1,6Tb  0,1  0,15 Tmdb .
Ezek figyelembevételével a tűrések nagysága:
 0,11z
T  
b és ,
0,1  0,15Tmdb

a d tényező értéke lyukasztásnál 1, kivágásnál 1,6; és

Tv  1,6Tb .
Ha túl kicsiny gyártási tűrések adódnak, akkor enyhíteni lehet a korlátait,
zmax= 0,2 s-ig (s a lemezvastagság) lehet elmenni, mert ekkor még elfogadható
a vágott felület minősége, illetve a kopási ráhagyás rovására növelhető - szükség
esetén a (0,1-0,15) tényező is.
Az irodalmi adatok szerint kivágás-lyukasztásnál a munkadarab pontossága
IT9-IT12, és ehhez IT6-IT8 szerszámpontosságot javasolnak. A vázolt számítás
csereszabatosságot biztosító szerszámgyártást tételez fel. A kivágó szerszámok
többsége azonban egyedi gyártással készül. Elkészítik a bélyeget a végleges
méretre, véglegesen beépítik a felső szerszámfélbe, és ehhez alakítják ki a
vágólap áttörését úgy, hogy a vágási vonal mentén egyenletes legyen a vágórés.
Ezáltal könnyebben megvalósítható a szerszám gyártása, megfelelő a vágott
felület minőség, a munkadarab mérete, de nem csereszabatosak a szerszám
elemei.
00016. Lemezalakító technológiák
16.3. Alakadással végzett eljárások

Az alakadó eljárások egy adott körvonalú, síklemez előgyártmány térbeli

alakját változtatják meg, az anyag folytonosságának megtartásával, szándékos
falvastagság változtatás nélkül.

16.3.1. Lemezek hajlítása

A lemezek hajlítása során a lemez előgyártmány görbületét változtatják meg,

egy adott tengely - a hajlítási tengely - mentén, alapvetően
hajlítóigénybevétellel. A hajlítást különféle gépekkel, szerszámokkal, alternáló,
lengő, vagy forgó mozgásokkal lehet megvalósítani. A következőkben néhány
jellegzetes eljárást és szerszámot ismertetünk.

16.3.1.2. Hajlító eljárások

Élhajlítás: a lemez két részének adott hajlítási tengely mentén, adott szögben
és hajlítási sugárral való alakítása. A 24. ábra. lengőhajlítógépen végzett
hajlítást, a 25. ábra pedig élhajlítógépen végzett v és u élhajlítást (a, b), valamint
összetett élhajlítást (c)
mutat be.

24 ábra 25. ábra

00016. Lemezalakító technológiák
Az élhajlítógépen végzett hajlítások során a hajlítási műveletet hajlítóbélyeg
és a hajlító matrica között végzik. A szerszámok és a munkadarab alakja és
mozgása alapján megkülönböztetünk szabad hajlítást, félsüllyesztékes és
süllyesztékes hajlítást. A szabad hajlításnál egyik szerszámfél sem határozza
meg a darab pontos alakját. A félsüllyesztékes hajlításnál) a matrica kiképzése
megegyezik a munkadarabéval; ilyenek az egyetemes hajlító szerszámok. A
süllyesztékes hajlítás szerszámai előírt
hajlásszögűek, így pontos hajlításra
nyílik lehetőség.

Korckötés: az élhajlítás egyik speciális eseteként fogható fel, lemezszélek

foglalatos kötésének létrehozására alkalmazzák (26. ábra).
Kihajlítás: a lemez egyes részeinek kihajlítása a bevágási helyeken .
Göngyölítés: az előhajlított lemezszél gyűrű alakú behajlítása .
Hengerítés: sík lemez ívesre, vagy hengeresre alakítása egyenes alkotó
26. ábra

hengerek között. (27. ábra).

27. ábra

A lemezcsíkot a hengerekkel szöget bezáró irányban

vezetve be, spirálhengerléssel folyamatosan, gyakorlatilag tetszőleges
hosszúságú cső állítható elő (pl. spirálvarratos hegesztett csövek).
Hullámosítás: sík lemez hullámos kialakítása fogazott hengerekkel, vagy
alternáló mozgású szerszámmal .
Profilhajlítás görgősoron: hosszirányban egyenletes haladó mozgást végző
szalag vagy sáv alakú félgyártmány folyamatos keresztirányú hajlító alakítása
alakító görgők között. Általában hosszirányú bordázás, peremezés vagy alakos
(nyitott vagy zárt) szelvényű idomrudak készítése céljából alkalmazzák (. ábra).
00016. Lemezalakító technológiák
28. ábra

Tekercselés: lemez hajlítása csavar, vagy csigavonalakban (pl. rugó).

Egyengetés: kézi, vagy gépi szerszámokkal végzett hajlítás a hullámos részek
29. ábra

kiegyengetése céljából. Hengerlő egyengetést szemléltet a 29. ábra.

16.3.1.3. A hajlított darab alakváltozása

Hajlítás során alakváltozás csak a szerszám által határolt lemez részben a

hajlítási gócban, illetve annak környezetében megy végbe. A viszonyok
elemzésekor különbséget kell tenni széles (b > 3 s o) és keskeny (b < 3s o) lemez
hajlítása között. Ha a hajlítandó lemez szélesnek tekinthető, akkor a szélesség
irányú alakváltozás elhanyagolható  2  0 , vagyis síkalakváltozási állapotról
beszélhetünk. Abban az esetben, ha a munkadarab keskeny, akkor a szélesség
irányban is számottevően alakváltozó lemezben sík feszültségi állapot lép fel. A
deformálódott keresztmetszet
alakja a 30. ábrán vehető
szemügyre. A lemez szélesedése
Oehler szerint
00016. Lemezalakító technológiák
so
t  0,4 .
rh
A hajlító tüskétől távol eső külső anyagrész megnyúlik, a belső oldalon lévő
pedig megrövidül. A darabon található egy olyan réteg, amelynek a hossza
azonos a kiinduló hosszal, ez a semleges
30. ábra
réteg. A lemez vastagsága s o-ról s1-re csökken, de ez a keskeny lemez
hajlításakor sem haladja meg a 10 %-ot.
Az alakváltozás számításához tételezzük fel, hogy b  3  so méretviszonyú,
egyenletes szélességű és vastagságú lemezt körív alakúra hajlítunk úgy, hogy a
lemezt csak nyomaték terheli . Ekkor az érintő irányú mérnöki nyúlás nagysága:


r
N 
 y d  rN d

y
.
rN d rN
Legnagyobb a nyúlás a lemez felületén:
so
 max  .
2rN
Ez vastag lemezek hajlításakor igen jelentős nagyságú lehet, ezért repedés
keletkezhet a lemez szélein, különösen ha nyírt szélű darabot hajlítunk. Ilyen
esetben törekedni kell arra, hogy a hajlítás tengelye a hengerlés irányára
merőleges legyen, és a vágási sorja a nyomott oldalra essen, mert ezáltal
csökkenthető a berepedés valószínűsége.
A V alakú süllyesztékes alakítás során a hajlítás sikerét nagyban befolyásolja
a bélyeg lekerekítése (r h) és a süllyeszték szélessége (w). A hajlítási folyamat a

31. ábra segítségével elemezhető.

 
a) Kis lekerekítési sugár rh  0,2  0,3 s , széles süllyeszték és lágy
lemezanyag esetén a lemez nagy ívhosszon, nagy sugárral görbül meg. A szabad
hajlítás addig tart, amíg a felhajló szárrész felül fekszik fel a süllyeszték élén.
Ezt követően a szárrész elhagyja a süllyeszték f
31. ábra
00016. Lemezalakító technológiák
első részét és annak oldalfalán fekszik fel, tovább görbül a lemez mindaddig,
amíg a szár felső része hozzáér a bélyeghez. Ezt követően a hajlítás irányt vált: a
szárrész visszahajlítása, kiegyenesedése kezdődik meg és ez tart addig, amíg a
bélyeg felütközik a süllyesztékben. A bélyeget visszajáratva a lemez
"összeugrik", kisebb lesz a hajlítási szög a süllyesztékhez képest.
b) Nagyobb lekerekítés, keskenyebb süllyeszték és keményebb anyag esetén
az alakváltozás középen egy szűk kis részre korlátozódik, a lemez elválik a
bélyegtől, annál kisebb sugárban hajolva meg. A hajlítás végén a bélyeg végül is
nagyobb sugarat alakít ki, a szárrészt is meggörbíti, ezért most a darab a
megszokott módon szétugrik, nagyobb lesz a hajlítás szöge a hajlítás végén.
c) A hajlítás sikeres lesz ha w = (6,4-4) r h közötti (a nagyobbik érték a
lágyabb lemezanyagra vonatkozik). Gyakorlatban a W = 20r k összefüggést is
ajánlják (a lemez külső lekerekítési sugarából kiindulva).

16.3.1.4. A hajlítás technológiai adatai

A semleges réteg
A semleges réteget elsősorban a kiterített méret meghatározása miatt kell
ismerni, mivel a semleges réteg hossza megegyezik a hajlítandó anyagrész
kiinduló hosszával. A semleges réteg helyzete a hajlítás folyamán változik. A
lemez vastagságához képest nagy sugáron végzett hajlításkor a semleges réteg a
lemez középvonalában helyezkedik el. A hajlítási sugár csökkenésével a
nyomott zóna irányába tolódik el. A semleges réteg sugara az r h hajlítási sugár
és az so lemezvastagság viszonyától és a hajlítás szögétől függ. Kiszámítására az
32. ábra
so
rN  rh  
2
képlet szolgál, ahol a  korrekciós tényező értékét a 32. ábra diagramjából kell
kikeresni az rm/s függvényében. Az rm a közepes sugarat jelenti: rm  rh  so / 2 .
A diagramon látható, hogy gyakorlatilag csak az r m/so < 5 viszonyú
hajlításoknál
00016. Lemezalakító technológiák
kell számolni a semleges réteg eltolódásával, és az is kitűnik, hogy kisebb
hajlítási szögnél jelentkezik nagyobb eltolódás.
Keskeny, b< 3so lemezek hajlításakor számottevő lehet a vastagságcsökkenés
is, amely megnehezíti a semleges réteg pontos meghatározását.
A minimális hajlítási sugár
Adott vastagságú lemez hajlításakor fellépő alakváltozás a hajlítási sugártól
függ. Ha a hajlításhoz szükséges alakváltozást a lemez anyaga nem képes
elviselni repedés nélkül, akkor a hajlítást két műveletben, közbenső lágyítással
kell elvégezni. Ezért a hajlítási technológiák tervezésekor meg kell határozni az
anyagra megengedhető legkisebb hajlítási sugár nagyságát. A megengedhető
legkisebb hajlítási sugarat elméleti úton úgy határozzák meg, hogy a külső
anyagrétegben sem engednek meg nagyobb érintőirányú nyúlást, mint a
szakítópróbatest szakadásának helyén fellépő effektív nyúlás:
 max   eff .
A semleges réteg eltolódásától eltekintve, a képletből a hajlításkor fellépő
legnagyobb nyúlás,
so so
 max   .
2rN 2rh  so
A szakítópróba szakadásakor az effektív nyúlás a kontrakcióval kifejezve
Z
 eff  .
1 Z
A egyenlőtlenségbe behelyettesítve a , képleteket, kifejezhető a minimális
hajlítási sugár:
1  2Z
rh min  so .
2Z
A gyakorlati számítások megkönnyítésére
rh min  k  so
egyszerűsített formulát is használhatjuk, ahol a k tényező értékét különböző
anyagokra táblázatban foglaltuk össze.

Anyagtényező a minimális hajlítási sugár számításához

00016. Lemezalakító technológiák

Anyag k Anyag k Anyag

Acéllemez 0,6 Al 1 0,6 AlSi k
Mélyhúzóacél 0,5 Al fk 0,9 AlMn 1
Korrózióálló AlMg3 1 1,0 k
acélok
perlites 0,8 fk 1,3 AlCu 1
ferrites 0,8 AlMg5 1 1,8 n
austenites 0,5 fk 2,5 AlCuM 1
g
Réz 0,25 AlMg7 1 2,0 n
Sr72 0,3 fk 3,0 AlCuNi 1
Sr60, Sr63 0,4 AlMgSi 1 1,2 k
Horgany 0,4 n 2,5 MgMn
Horgany ötv. 0,6 AlSi fk 2,5 MgAl6

A maximális hajlítási sugár

A hajlítás során kezdetben még rugalmas az alakváltozás. Csökkentve a
hajlítási sugarat, a szélső felületi réteg egyszer csak eléri a képlékeny megfolyás
állapotát. Erre a helyzetre jellemző sugarat nevezzük a hajlítás maximális
sugarának mert ennél nagyobb sugárral már nem lehet maradó alakváltozást
létrehozni.
Rugalmas állapotban fentállnak a következők:
1 M hj M hj  s
 és  max 
rN IE 2I
ahol M a hajlítónyomaték, J a keresztmetszet inercia nyomatéka, smax a
szélső helyen ébredő, legnagyobb feszültség, E a rugalmassági modulus.
Határesetben a folyási feltétel szerint
 max  k fo .
Az előző képleteket átrendezve, a határállapotban
Es
rN ,max  .
k fo

Az rN = rh+0,5s figyelembevételével a maximális hajlítási sugár értéke:

s E  
rh ,max  
2 k fo
1 
00016. Lemezalakító technológiák
Az E/kfo >> 1 szerint ez az összefüggés gyakorlatilag azonos az előzővel.
Lágy acél esetén (E = 210 GPa, kfo = 200 MPa) rh,max  525 s.
Összegzésként látni kell, hogy a hajlíthatóság elvégzésének kettős korlátja
van:
rhmin<rh < rhmax .

Az alsó korlát a repedésmentes hajlítást, a felső pedig a maradó alakváltozás

létrejöttét teszi lehetővé!
A kiinduló lemezméret meghatározása
A lemez kiinduló méretét, a hajlított részek semleges rétegeinek hosszát és az
egyenesen maradó részek hosszát összegezve kapjuk meg. A . ábrán feltüntetett
egyszerű szögben hajlított alkatrész előgyártmányának hossza tehát
L  11  rN   12 ,
vagy a figyelembevételével

L  11  rh 
so 
   12
 2 
Ha a hajlítás sugara r h < 0,3 so, akkor a lemez hajlításakor a hajlítási góc
környezete is alakváltozik, ezért a képlettel számolt teríték hosszúságát
korrigálni kell (0,1-0,2 so értékkel. Ezzel az értékkel a lágy anyagoknál
csökkenteni, a kemény anyagoknál növelni kell a kiindulási hosszt.
A hajlított darab mérete minden igyekezetünk ellenére, a hajlítás folyamatát
befolyásoló nagyszámú tényező miatt, pontatlan lesz. Ezért, ha az alkatrésszel
szemben különleges pontossági igényeket támasztunk, akkor a darabot
ráhagyással kell elkészíteni és hajlítás után kell méretre vágni.
A lemezek hajlítás utáni visszarugózása
A feldolgozandó anyag egyes rétegei alakítás közben eltérő igénybevételt
szenvednek. A lemez belsejében mindig, a hajlítás befejező stádiumában is
vannak olyan rétegek, melyek rugalmas állapotban maradnak. Különösen a
keményebb anyagoknál ezek a rugalmasan terhelt rétegek a hajlító erő
megszűnése után, a leterheléskor alakváltozáshoz, visszarugózáshoz vezetnek.
Ezért a munkadarabot kismértékben tovább hajlítják úgy, hogy a visszarugózás
után megfelelő szögben álljanak a hajlított felületek. A visszarugózás szöge az
anyag szilárdságán kívül, nagymértékben függ a hajlítási sugár és a
lemezvastagság viszonyától is. Ezt szemlélteti a 33. ábrán látható diagram,
amely
a süllyesztékben végzett hajlításkor a lemez r k1 hajlított és rk2 visszarugózott
közepes sugarainak, illetve a2, a1 szögeinek hányadosát tüntette fel, az r 2
hajlítás utáni sugár és az s lemezvastagság hányadosának függvényében,
különböző anyagminőségekre. Az ábra jelöléseivel a visszarugózási tényező
2 r1  0,5so
K  .
1 r2  0,5so
00016. Lemezalakító technológiák
o
A diagram  2  90 -os hajlításhoz adja
meg a K tényező értékét. Ha a hajlítás a szöge
eltér 90o-tól, akkor a rugózás szöge a 90o-os
hajlításhoz tartozó rugózásból lineáris
közelítéssel határozható meg.

A visszarugózás igen sok tényezőtől függ, ezért a hajlított darabok méretei

jelentős mértékben eltérhetnek egymástól, annak ellenére, hogy azonos
szerszámban készültek. Ezen úgy segítenek, hogy a süllyesztékes hajlításnál
utánnyomják (megvasalják) a lemezt a hajlított részen. Ilymódon a lemez
korában rugalmas állapotban lévő rétegei is nagyrészt képlékeny állapotba
hozhatók, ezért a
33. ábra
visszarugózás mértéke csökken, a darabok pontossága lényegesen javul. A
hajlított részre korlátozódó utánnyomás nagy erőt igényel, ugyanis a szükséges
nyomás nagysága a folyási határ 30-60 %-a. A nagyobb nyomást a vastagabb
lemezeknél kell alkalmazni.
Vékony lemezek visszarugózása a hajlítási vonal konstrukciós kialakításával
úgy is csökkenthető, hogy a hajlított élen helyenként, a hajlítás tengelyére
merőleges benyomást, keresztbordát képezünk ki. Ezzel a megoldással a
visszarugózás elhanyagolható mértékűre csökken és merevebb lesz a hajlított
darab, az erőszükséglet pedig nem változik lényegesen.
A hajlítás erő- és munkaszükséglete
A hajlításhoz szükséges alakítóerő meghatározásának az az elve, hogy az
alakítószerszámok tetszőleges helyzetében a munkadarabra átadott erők
nyomatéka megegyezik a darab hajlításához szükséges nyomatékkal.
Ehhez első lépésként meg kell határozni a tiszta hajlítás nyomaték
szükségletét.
A hajlítás nyomatékszükséglete
00016. Lemezalakító technológiák
a) Kisebb mértékű hajlításkor (r N/s>5

Ekkor a semleges réteg gyakorlatilag a középfelület, a lemez középső része

rugalmas állapotú, míg a szélső rétegek képlékeny állapotba kerülnek. A
felkeményedés ekkor még elhanyagolható, a keresztmetszetben a
feszültségeloszlás jó közelítéssel a 34. ábra bal oldala szerint vázolható.

34. ábra
A rugalmas zónán belül a feszültség lineáris eloszlású, nagysága pedig az
ábra szerint

y
t  k fo , ha y  y F .
yF

Az yF a rugalmas zónát határolja, ahol is a  t  k fo és a tangenciális nyúlás a

Hooke törvényből adódóan  F  k fo / E , másrészt a szerint  F  y F / rN . Ezeket
összevetve kapjuk, hogy
k fo
yF  rN .
E
A képlékeny zónában a feszültség közelítőleg állandó és az alakítási
szilárdság kezdeti értékével egyezik meg
s
 t  k fo , ha y F  y  .
2
A belső erők nyomatéka


s/ 2

M 2 
y   t y bdy ,
y 0

ahol b a lemez szélessége.

A feszültségek összefüggéseit beírva, az integrálást elvégezve, összevonás
után kapjuk a végeredményt
00016. Lemezalakító technológiák
s  y  .
2 2

M  bk fo 4 3  F

A zárójeles rész első tagja a képlékeny zóna, a második a rugalmas zóna

hatását mutatja. Behelyettesítve a -t és az első tagot kiemelve átalakul az
összefüggés:

bk fo s
2  4 k r   2

1  3  E 3  .
fo
M N

Ebből két dolog következik:

- ha kismértékű a meghajlítás (nagy az r N/s) akkor a hajlítás mértéke (r N)
adott nyomaték esetén csak a rugalmas zóna figyelembevételével
állapítható meg,
- ha nagy mértékű a hajlítás (r N/s<5), akkor a második tag igen kis értékű,
tehát a rugalmas zóna hatása ekkor elhanyagolható a nyomaték
szempontjából.
b) Nagyobb mértékben meghajlítva (r N/s<5)
Ekkor a semleges réteg eltolódik a hajlítási középpont felé, a rugalmas zóna
hatása - a nyomaték szempontjából - elhanyagolható (34. ábra, jobb oldal). A
felkeményedés már számottevő, de a következők során nem tévedünk sokat, ha
szélsõ
 
az alakítási szilárdságot egy közepes értékkel k hjfk vesszük figyelembe. Ez a kfo
és a szélső szál menyúlásából (  összehasonlító ), a folyási görbe figyelembevételével
számítható ki.
Síkalakváltozás esetén a húzott övben a szélső szál összehasonlító nyúlása
szél 2 rK
 összehasonlító  ln .
3 rN
A hajlítások során túlnyomórészt széles lemezt (b>3) dolgoznak fel, ezért
síkalakváltozásként kezelhető a folyamat, amelyre így a 34. ábra jelöléseit
felhasználva a következők állapíthatók meg.
Nincs z irányú elmozdulás, ezért
 z  0 és  r   t .
A húzott övben ekkor fentáll, hogy
t  z  r,

t z r ,
és ennek megfelelően a folyási feltétel
 t   r  ck f ,

alakot ölti, ahol most c  2 / 3 a síkalakváltozás miatt.

00016. Lemezalakító technológiák
Hasonló gondolatmenettel a nyomott övben
 r   t  ck f .

Csak az r irányú erők egyensúlyát vizsgálva, az egyensúlyi egyenlet tiszta

hajlításra
d r r t
 0
dr r
alakban írható, amely a folyási feltételek helyettesítése után
d r ck f

dr r
formát veszi fel, ahol a + előjel a húzott övre, míg a - a nyomott övre
érvényes.
A differenciálegyenletben, egyszerűsítésként a közepes alakítási
szilárdsággal számolunk, ezáltal az általános megoldás is leegyszerűsödik:
hj
 r   ck fk ln r  K

alakra. Az integrálási állandót (K) abból a peremfeltételből lehet

megállapítani, hogy a szélső felületeken nem ébred feszültség, azaz
 r  0 ha r  rb vagy r  rK .
Ezek szerint a radiális feszültségek:
rK
 r   ck fk ln
hj

r
 
, a húzott övben r  rN ,

r
 r   ck fk ln
hj

rb
 
, a nyomott övben r  rN .

A tangenciális feszültségek a folyási feltétel és összefüggéseit felhasználva

írhatók fel:

hj  r , a húzott övben,

 t  ck fk 1  ln K

 r
1  ln r 
 t  ck fk
hj
 r , a nyomott övben.
b

A z irányú feszültség mindkét zónában, az anyagtörvényből következően, a

síkalakváltozásnak megfelelően  Z  0 :  
00016. Lemezalakító technológiák
r t
Z  .
2
A feszültségek eloszlását a
hajlított darab keresztmetszetben a
35. ábra mutatja ideálisan képlékeny
és keményedő anyagra.

Az eddigiek alapján a semleges réteg sugara is meghatározható abból a

feltételből, hogy r  rN sugáron  r értéke megegyezik a húzott és a nyomott
oldal felől közelítve, vagyis
35. ábra

hj rK hj rN
 ck fk ln   ck fk ln ,
rN rb
innen egyszerűsítés után a semleges réteg sugara

rN  rK  rb .

A hajlításhoz szükséges nyomatékot az

rk


M  b  t r dr
rb

integrál adja. A egyenletet behelyettesítve:

  r   r  
rK rN

1  ln r r dr  1  ln r r dr 

hj
M  bck fk K

rN rb b

r ln r r  r  2r  r 
2 2 2 2

 bck fk
hj
2 rN K b
2
4
K
 . N b

A képletet behelyettesítve és figyelembevéve, hogy rK  rb  s a hajlításhoz

szükséges nyomaték
2
2 hj bs
M k fk .
3 4
00016. Lemezalakító technológiák
A hajlítási erőszükséglete

A hajlítószerszámban fellépő erők vizsgálatára vegyük példaként a V alakú

süllyesztékben végzett hajlítást. A szerszámról a munkadarabra adódó erőket a
36. ábra tartalmazza. A középső keresztmetszetet terhelő nyomaték
36. ábra

M  F  x .

Az ábra alapján az alsó szerszámról átadódó erő karja

x  rN  cos  / 2 ,
az alakítóerőre felírható, hogy
F  2 F  sin  / 2 .

Ezeket a kifejezéseket a formulába helyettesítve az alakítóerőre az

2tg / 2
F M
rN
összefüggés adódik.
A hajlítás erőszükséglete a nyomaték összefüggését figyelembevéve:
2
hj bs 
F  ck fk tg .
2 rN 2

A hajlításhoz szükséges munka

2
hj bs
W  M  ck fk  ,
4
ahol  a hajlítási szög, radiánban.
Más alakú darabok hajlításának erőszükséglete az előző gondolatmenet
szerint határozható meg.
A bevezetőben már említettük, hogy esetenként utánnyomást kell alkalmazni
a visszarugózás csökkentésére. Ilyenkor a hajlítás befejező szakaszában az erő a
képletből számolt érték többszörösét is elérheti. V alakú hajlításnál szükséges
erő ilyen esetben:
00016. Lemezalakító technológiák
F  p  A sin  / 2 ,
 
ahol p  0,4  0,6 R p 0 , 2 , és A az utánnyomásnál terhelt felület. Ha az így
adódó erő meghaladja a rendelkezésre álló gép teljesítőképességét, akkor a
bélyeg nyomófelületét csökkenteni kell, a hajlított részre kell korlátozni az
utánnyomást.
Megengedett alakváltozás a görgősoron végzett hajlításkor
A görgősoron végzett hajlításkor (röv.
profilgörgőzéskor) a kezdetben sík szalag az
egymást követő, folyamatosan változó
üregezést alkotó görgőpárok között halad
előre, miközben a megkívánt szelvényű
profilra hajlik meg, hosszirányban.

A folyamat két egymást követő fázisát szemlélteti a 37. ábra. A szalag

szárrésze (a) az I. hengerpárnál j szöget zár be a tengelyvonallal, majd a II.
hengerpárnál ez megnő b-ra. A szögváltozás a = b - j mértékű: Ugyanekkor a
lemez széle megnyúlik, a . ábra szerinti A-B szakaszon (L) A - B I (L1)-re
megnő. A fajlagos (mérnöki rendszerbeli) megnyúlás nagysága és ebből a
hosszirányú feszültség: 37. ábra

  1
2

2a 1  cos   1 ,
2
L

 szél    E .
A profilhengerlés során, a folyamatos mozgás érdekében, minden
hengerpárnak húzóerőt is ki kell fejtenie.
Ez az erő további húzófeszültséget okoz:
Fax Fax
   ,
A bs
ahol
Fax, a vizsgált hengerpár által kifejtett húzóerő,
A = bxs, a profil keresztmetszete, amely egyenlő a síkszalag
keresztmetszetével,
b, a szalag szélessége,
s, a szalag vastagsága.
Ezáltal a széleken ébredő húzófeszültség összességében a --ből következően:
00016. Lemezalakító technológiák

 össz   szél   
2 2

L  2 a 1  cos   L  E
Q
.
L bs

Alakíthatósági kritérium profilgörgőzéskor

A szerint számított feszültségnek nem szabad túllépnie a rugalmassági határt
és le kell épülnie a következő alakításig (következő hengerpárig), mert ellenkező
esetben a lemez szélén teknősödés, megrogyás, horpadásszerű, maradó
alakváltozás következik be. Tehát az alakítás mértéke az adott fázisban
megengedhető, ha
 rug
 össz   meg  .
n
ahol  meg a megengedhető feszültség,  rug a rugalmassági határ, n a
biztonsági tényező.
A gyakorlatban más alakban használják az alakíthatósági kritériumot.
a) A szárnyrész felhajlítási szögét korlátozzák
   meg ,

ahol a és  meg   meg / E figyelembevételével

L
 meg  2arc sin
2a

 meg 2   meg . 
b) A szárnyvég elmozdulását határolják le
f  f meg

ahol az  meg ismeretében


f meg  a 2 1  cos  meg . 
Profilgörgőzés teljesítmény és erőszükséglete
A valós viszonyok elemzése meglehetősen bonyolult, a gyakorlatban viszont
elterjedten alkalmazzák a következő meggondolásokat. Egy görgőpár adott
esetben a profil több pontján is végez hajlító alakítást, ezért ezek együttesen
terhelik a görgőket.
Egy görgőpáron végzett alakítás ideális
- munkaszükséglete az egyes részmunkák összege:
Wal   M  
ahol M a szerint számolható, a b  v  t hosszúsággal (a t idő alatt v
sebességgel átfutó szalag hosszával),
- teljesítmény szükséglete
00016. Lemezalakító technológiák
2
2 s v

hj
Pal  Wal / t  k fk
3 4
- behúzó ereje


2
2 hj s
Fal  Pal / v  k fk
3 4
A gépsor teljesítménye az üresjárati (P ü) és a kisegítő egységek (P s)
teljesítményszükséglete miatt nagyobb lesz.
Pössz   Pal  Ps  Pü

gyakorlatilag a k p  2  10 szorzóval számolnak,

Pössz  k p   Pal

16.3.1.5. Jellegzetes hajlítószerszámok

38. ábra
A sikeres hajlításnak fontos feltétele az aktív szerszámelemek megfelelő
kiképzése, a helyes konstrukciójú szerszám. Például a rövidszárú V hajlításnál
(38. ábra) az alsó szerszám hajlítóéleit r M = (2-3) s sugárral le kell kerekíteni. A
hajlítóélek távolságát l = (5-10) r b-re (rb a bélyeg sugara), a matricaüreg
  
lekerekítését R  0,6  0,8  rb  s -re, célszerű választani. Ha utánnyomást
alkalmazunk, akkor a lekerekítés megegyezik a munkadarab külső sugarával.
A 38. ábrán vázolt esetre az irodalom konkrét értékeket javasol választani, a
következő kiegészítésekkel.

Az I. esetben a b a 90o-os hajlításkor fellépő visszarugózás nagysága.

A II. és III. esetben a szárat kialakító rés mérete
Z min  smax és Z max  smax  s  nz ,
00016. Lemezalakító technológiák
ahol az nz értéke is az előbbi táblázatban
található.

Végül megjegyezzük, hogy az U alakú darabok hajlításához használt

süllyesztékszerszámok hajlító éleit különösen gondosan kell elkészíteni. Az élek
egyszerű lekerekítése esetén a hajlításhoz nagyobb erő szükséges a hajlítás
kezdetén, s az ilyen él gyorsan kopik. A tapasztalat szerint legkedvezőbb az
ellipszisszerű élkiképzés .
Az U alakú darabok fenékdomborodásának megelőzésére gyakran használnak
ellenbélyeget (39. ábra), amely a hajlítóerő maximumát csökkenti és a matricába
beszoruló darab eltávolítását is elvégzi.
39. ábra
Egyetemes hajlítószerszámmal készített zárt profil gyártási fázisait mutatja a
40. ábra. Az alakítószerszám alsó fele négyzet befoglaló méretű, célszerűen
választott bemunkálásokkal készített hasáb. A felső szerszámfél befogására
azonos kiképzésű felületek szolgálnak. A szerszámok hossza a hajlítási hossztól

40. ábra
függ, általában 2m-től 6 m-ig változhat, de készítenek 10 m hosszú szerszámokat
is. A szerszámokat egyetemes élhajlító sajtóra szerelik. Ezek a gépek
mechanikus, vagy hidraulikus működtetésűek, keskeny, de több méter hosszú
asztallal készülnek. A korszerű élhajlítógépeken programvezérléssel lehet a
kívánt szerszámokat munkahelyzetbe állítani, valamint az ütközőket mozgatni.
00016. Lemezalakító technológiák
A zárt állványú és a C állványú préseken
alkalmazott hajlítószerszámok egyszerű
esetekben vezetéknélküli, pontosabb
munkadarabokhoz vezetőoszlopos
szerszámházba épített alakító elemekből
állnak. Egyszerű hajlítószerszámot mutatunk
be a 41. ábrán, melyet forgattyús présen
üzemeltetnek.
41. ábra
Az 1 szöghajlító bélyeget a 2 befogócsap
segítségével rögzítik a gép nyomószánjába. A
bélyeget elfordulás ellen csappal biztosítják. A 3
süllyesztéken a munkadarab helyezésére az 5
ütköző szolgál.

A 42. ábrán látható ferdén vezetett hajlítópofás szerszám több

hajlítóműveletet végez egy lépésben. Az 1 feladócsappal támasztott 2 ék nem
engedi elmozdulni a 3 hajlítópofákat a hajlítás első szakaszában. Az U alakúra
hajlítás után a bélyeg talpa felütközik, és a hajlítópofák a 4 ferde pályán
elmozdulva elvégzik a szárak további hajlítását.
42. ábra
Összehasonlításképpen
a 43. ábrán egy zárt
ajtókeret-profil előállítását
mutatjuk be három
eljárással: élhajlítással,
lengőhajlítással és
görgősoron végzett
hajlítással.
00016. Lemezalakító technológiák
Érdekességként megemlítjük, hogy nagy darabszámú, szalagból, vagy
huzalból készített bonyolult, sok művelettel előállítható, kisméretű
munkadarabok gyártására hajlító automatákat fejlesztettek ki. (pl. a BIHLER
gyártmányú hajlító automata gépcsalád ). 43. ábra
Befejezésként tekintsük át röviden a rugalmas közeggel végzett hajlításokat.
Kis és középsorozat nagyságig a matricát célszerű kiváltani egy univerzálisan
felhasználható rugalmas elemre, mert ezáltal egyszerűbb, olcsóbb lesz a
szerszám és több, hasonló alkatrész gyártására is alkalmas lesz. Rugalmas
közegként általában valamilyen műanyagot, rendszerint polivertánt használnak.
Leggyakrabban
élhajlítógépen végeznek
poliuretán elemmel
kombinált V és U
hajlításokat. A hajlítás
sikerességét elősegítik a
megfelelő módon
elhelyezett
alátámasztások, vagy
éppen üregek ( 44. ábra,
ahol 1 a keményebb, 2 a
lágyabb műanyagot jelzi).
44. ábra
A FIBRO cég konkrét alakú és méretű poliuretán profilokat is gyárt.
Egy C szelvényű cső élhajlítón végezhető gyártását mutatja be a 45. ábra,
összetettebb alakú és összezáródó rugalmas elem felhasználásával.
45. ábra