TÖRÉSMECHANIKA

Klasszikus szilárdsági méretezés

Mechanikai modell Anyagvizsgálati mérőszámok

σ YY ReL
τ XY
ReH
P σ XX Rp 0.2
τYX

Veszélyes keresztmetszet

Méretezési (ellenőrzési) kritérium

R p 0.2
σ egy ≤
n

Nevezetes ridegtörési esetek

A ridegtöréssel foglalkozó tudományág jelentőségét akkor lehet felmérni, ha

legalább néhány nevezetes eset paramétereit megemlítjük. Ridegtörésre főleg a
nagyméretű mérnöki szerkezetek hajlamosak. Ilyenek pl. a hajók, hidak, tartályok,
csővezetékek, turbinák, fúrótornyok, stb. Az ezeknél a szerkezeteknél bekövetkezett
káresetekből idézünk néhányat az alábbiakban:

Hajók
A legnagyobb feltűnést az 1942-45-ben az USA-ban gyártott Liberty típusú
hajók káresetei okoztak. Ebből a típusból 1100 db készült és ezeken hamarosan kb.
400 esetben észleltek töréseket. A töréseknek persze nem mindegyike volt

1
katasztrofális, de 16 db hajó derékban tört ketté. Hogy mit jelent egy „derékban tört
hajó” , az látható az Esso Manhattan tankhajón, amely 1943-ban járt szerencsétlenül.
Még nevezetesebb eset volt a Schenectedy-é, amely úgyszintén 1943-ban, egy januári
éjszakán, kikötőben, nyugodt vízen vált ketté.
Kettétört hajók előfordultak a későbbi években is. 1952-ben a 10.000 tonnás
Pendleton tankhajó és a Fort Mercer tankhajó, 1953-ban a svéd Avanti, 1954-benaz
Oklahoma és a 32.000 tonnás angol Word Concord járt szerencsétlenül. Összesen kb.
24 hajó vált teljesen ketté, vagy tört szét a teljes fedélzet. Ezekből 8 db el is süllyedt.

Hidak
A legrégibb ismert eset Kínában következett be 1923-ban, február 16-án,
amikor egy vasúti szerelvény alatt leszakadt a híd. Az utólagos vizsgálatok szerint a
legnagyobb feszültség sem haladta meg a 110 Mpa-t, ezért a katasztrófa okát nem
tudták megjelölni. 1938 telén Belgiumban az Albert csatorna 4 hídja szakadt le
gyakorlatilag terheletlen állapotban (egy-két gépkocsi). Ugyanebben az évben szakadt
le a rüdersdorfi közúti híd. Ezek mind „új típusú”, azaz hegesztett hidak voltak St 52-
es anyagból. (Korábban a hidak is szegecselt kivitelben épültek).

Tartályok
Nevezetes eset volt 1919-ben Bostonban a 27 m átmérőjű 15 m magas
melasztartály szétrobbanása 3 éves üzemelés után. Az esetet ugyan még 6 évig
vizsgálták, de magyarázatot nem találtak rá. Ennél is súlyosabb katasztrófa volt
1944ben Clevelandben, ahol egy –162 0C-on működő folyékonygáz tartály robbant
fel. Ennek átmérője 17 m volt, de nyomás alig volt benne, mindössze 35 mm
vízoszlop. A robbanás ereje mégis 128 ember halálát okozta és az anyagi kár 7 millió
$ volt.
1963-ban egy erőművi dob a nyomáspróba során ment szét. Méretei:
Ǿ 6,8mx18,8 m, falvastagsága 57 mm, anyaga Mn-Cr-Mo-V acél. Utólagos
számítások azt mutatták, hogy a feltámasztások túlságosan kicsinyek voltak ahhoz,
hogy az önsúlyból, a nyomáspróbához szükséges víz súlyából és a nyomásból eredő
feszültséget a fal elviselje. 1965-ben ugyancsak a nyomáspróbán tört szét egy
ammónia tartály( Ǿ 1,7 mx16mx149mm), amelynek hegesztés utáni hőkezelését
rosszul végezték el. Üzemi hőmérséklete 120 o C lett volna, de a nyomáspróbát 7 o C-
os vízzel végezték. Jellemző a ridegtörés energiájára, hogy ebből a tartályból egy 2
tonnás darab a tetőn repült és egy parkolóban állt meg. A törést előidéző közvetlen ok
egy kis hegesztési hiba volt.
1969-ben Répcelakon a szénsavgyárban robbant fel a négy működő 30 m3-es
szénsavtartály közül az egyik. A robbanás ereje széttörte a másik tartályt is, a
harmadikat átrepítette a szomszédos laborba, míg a negyedik csak felborult. A
balesetnek 9 áldozata és több sebesültje volt, nem beszélve az anyagi kárról.

Csővezetékek
A vezetékek kisebb-nagyobb törése gyakran fordul elő. Itt azok az esetek az
emlékezetesek, amikor több száz méteres szakaszok hibásodnak meg. Ezek közül is
kiemelkedő a Shell Pipe Line Corp. Vezetékének esete Texasban 1939-ben, amikor 32
mérföld hosszúságú szakasz tört szét egyidőben. A katasztrófa oka az volt, hogy a
vezeték szivárgó helyeit akarták meghatározni nagynyomású levegővel. Időszakos
nyomáspróbánál ment viszont szét Venezuelában 3,5 mérföld gázvezeték, miután már
több, hasonló nyomáspróbát kiállt.

2
 Lineáris rugalmas törésmechanika

Mechanikai modell Anyagvizsgálati mérőszámok

σ y σ
σ YY
τ XY
P σ XX KC
r x
KQ
Θ
K Ic
2a

σ σ

Terhelési módok

Amennyiben a repedéscsúcs közvetlen környezetében érvényesnek tekinthetők a

rugalmasságtan egyenletei, úgy érvényes a szuperpozíció elve is, azaz csupán alapfeladatokat
kell megoldani és az összetett esetek előállíthatók a részesetek szuperpozícióiból. Ennek
megfelelően a repedés síkja és a terhelés iránya három alapvető terhelési állapotot határozhat
meg, amelyet az alábbi ábra szemléltet.

Terhelési mód alapesetei.

I. terhelésmód – hasadás
II. terhelésmód – nyírás
III. terhelésmód – vágás (csavarás)
Az I. terhelési mód fordul elő a
gyakorlatban pl. fa hasításánál, a II.
terhelésmód esztergálásnál, forgács-
leválasztásnál, a III. mód pedig
ollóval végzett vágás során. Ezek
szuperpozíciójával minden gyakorlati igénybevétel előállítható.

3
 Feszültségeloszlás a repedéscsúcs környezetében

A repedéscsúcs közvetlen környezetében kialakuló feszültségek számítása a szilárdságtan

egyik központi feladata volt e század első felében.. A feszültségi tenzor elemei a következő
alakban irható:
K
σ ij = 1 f ij (Θ) ha r ⇒ 0
r
ahol a KI az I. terhelési módra jellemző feszültségintenzitási tényező. A rugalmas feszültségek
eloszlása a repedéscsúcs közvetlen környezetében:

A feszültségek eloszlása a repedéscsúcs közvetlen környezetében az I. terhelésmód esetén:

KI  θ  θ 3θ  
σ YY = cos 2  1 + sin 2 sin 2  
2πr  
KI  θ  θ 3θ 
σ XX = cos 2 1 − sin 2 sin 2 
2πr   

KI  θ θ 3θ 
τ XY =  cos sin cos 
2πr  2 2 2

A feszültségek eloszlása a repedéscsúcs közvetlen környezetében az II. terhelésmód esetén:

K II θ θ 3θ
σ YY = sin cos cos
2πr 2 2 2

K II  θ  θ 3θ 
σ XX = sin 2  2 − cos 2 cos 2 
2πr   

K II  θ  θ 3θ  
σ XY = cos 2  1 − sin 2 sin 2  
2πr  

A feszültségek eloszlása a repedéscsúcs közvetlen környezetében az III. terhelésmód esetén:

K III θ
σ YZ = − cos
2πr 2
K III θ
σ XZ = − sin
2πr 2
A képletekben szereplő K I , K II , K II mennyiségek az un. feszültségintenzitási tényezők.
A mérnöki gyakorlatban legfontosabb I terhelési módra:
Végtelen kiterjedésű sík alakváltozási állapotban lévő lemezre:
K I = σ π a Nmm-3/2 illetve Mpa m1/2

Véges méret illetve nem középen elhelyezkedésű repedést tartalmazó lemezre:

K I = σ π a Y Nmm-3/2 illetve Mpa m1/2
Ahol Y az un. alaktényező.

4
 Statikus törésmechanikai vizsgálatok
A KIC törési szívósság meghatározása

A vizsgálatokat általában az 1. és 2. ábrán látható úgynevezett hárompontos hajlító

(TPB) illetve CT próbatesteken végzik..

1. ábra Hárompontos hajlító próbatest

2. ábra CT próbatest

A bemetszett próbatesten a vizsgálat előtt fárasztással adott hosszúságú repedést hoznak

létre.
Az I. terhelési módban végzett statikus hajlító- vagy húzóvizsgálat során regisztrálják a
terhelőerő-elmozdulás görbéket. Az elmozdulás a repedés felületeinek a repedés síkjára
merőleges eltávolodása a próbatest homlokfelületétől Z távolságban mérve.

5
 Ezen görbék lehetséges típusait szemlélteti a 3. ábra.

3. ábra Terhelés-elmozdulás diagrammok

A kiértékelés menete a következő:

• az eltört próbatesten három mérés átlagából meghatározzuk a tényleges repedéshosszat

• az erő-elmozdulás diagram alapján meghatározzuk az FQ erő értékét

6
• meghatározzuk az egyezményes törési szívósság (KQ) értékét az alábbi összefüggés
szerint:
FQ
KQ = Y(a / W )
BW 0.5 (1)
ahol
B : a próbatest vastagsága
W : a jellemző mérete
Y (a / W ) : a próbatest geometriájától függő tényező (lásd a szabványt)

Ha a mért és a számított geometriai, szilárdsági és törésmechanikai jellemzők között

fennáll a következő összefüggés:

2
 KQ 
a,(W − a ),B≥γ  
R 
 p 0.2 

ahol az anyagra jellemző tényező:

acélra: γa = 2,5
alumíniumra: γal = 4 ,

akkor a számított KQ anyagjellemző, azaz a KIC törési szívósság (KIC = KQ)

Törésmechanikai méretezés

Anyag (KIc)

Terhelés (σ) Geometria (a)

Egy nyomástartó edény felöletén 20 mm mély, 60 mm hosszú repedést mutattak ki.

Kérdés: a 200 bar próbanyomás okozhatja-e ennek a repedésnek instabil terjedését?
Adatok:
D= 4270mm
v= 200mm
ppróba= 200 bar (=20MPa)
KIc= 2800 Nmm-3/2
Rp0,2=560 MPa
a= 20mm
2c= 60mm

Számítás:

7
 1,21
K I = σ πaY , ahol jelen esetben Y = M
Q

Q - alaktényező, a nomogramból határozható meg

M - a falvastagság és a repedés kölcsönhatását figyelembe vevő tényező

A megadott adatokból:

1. A mértékadó feszültség:
D * p 4270 * 20
σt = = = 213,5MPa
2v 2 * 200

a σt
2. = 0,33 , = 0,382 ⇒ (nomogramból ) Q = 1,65
2c R p 0, 2
a 20
= = 0,1 ⇒ M = 1
v 200

−3
1,21
3. K I = 213,5 π * 20 *1 ≅ 1449 Nmm 2
1,65
4. Ellenőrzés:
K I < K Ic

Így időben állandó terhelés esetén nem következik be repedésterjedés.

8
 Képlékenységi korrekció

Abban az esetben, ha a repedés csúcsánál kialakuló képlékeny zóna hatását nem lehet
elhanyagolni, az alábbi korrekciót szokták alkalmazni:

A feszültségintenzitási tényező az I. terhelési módban:

K I =σ π a Y
A korrekció lényege, hogy a tényleges repedéshossz helyett egy effektív repedéshosszal
számolnak, melynek a definíciója a következő:

a eff = a + r p ahol r p a képlékeny zóna mérete.

2
1  KI 
rp =  
2π R 
 p 0.2 

A korrekció alkalmazását az alábbi példán mutatjuk be:

Tekintsünk egy vastag (sík alakváltozási állapotban lévő lemezt, melynek mindkét szélén egy
a = 8mm hosszúságú repedés van. A terhelő300 MPa.

Az anyag folyáshatára Rp 0.2 = 450 MPa, törési szívóssága KIc = 2400 Nmm-3/2.
Ellenőrizzük, hogy statikus igénybevétel esetén bekövetkezik-e a repedés terjedése.

Megoldás:

K I = σ π a eff Y , ahol a repedést a két szélén tartalmazó lemezre Y=1.12.

A fenti adatokkal:

2
 KI  2

rp =
1   = 1  2400  = 4,53 mm.
2π R  2 π  450 
 p 0.2 
A feszültségintenzitási tényező:

K I = 300 π 12.53 1.12 = 2107.5 Nmm-3/2.

Mivel KI ‹ KIc a repedés statikus körülmények között nem fog terjedni.