CHƯƠNG 3 :CÔNG NGHỆ CÁN

Cán là sự ép đùn một khối lượng nguyên liệu giữa hai trục song song xoay tròn
liên tục để tạo ra sản phẩm dạng màng hay dạng tấm. Công nghệ cán được ứng dụng
rộng rãi trong các ngành công nghiệp sản xuất nhựa nhiệt dẻo, cao su, giấy và vải
không dệt.
Bằng công nghệ cán, nhiều loại polymer sẽ được tạo thành các sản phẩm dạng
tấm mỏng có chất hoá dẻo hoặc không. Đó là poly (vinyl chloride) (PVC), poly
(acrylonitrile – butadien – styrene) (ABS), polyurethane (PV), cao su styrene –
butadiene (SBR), cao su thiên nhiên (NR) . . .

Sau khi trộn kín khối nhựa được nhả xuống máy cán 2 trục để tiếp tục hoàn tất quá
trình nhựa hoá. Mặc dù được trộn ở cường độ cao, tuy nhiên trộn kín làm giảm cấp
polyme rất lớn, truyền nhiệt trong toàn khối khó và chủ yếu là do nhiệt ma sát nội hơn
nữa còn phải qua máy cán 2 trục để cán tấm
Cấu tạo
Cấu tạo bên ngoài:
Hai trục đặt trên bốn gối đỡ, được bôi trơn bằng hệ thống dầu bôi trơn tuần hoàn.
Môtor hoạt động thông qua vành đai và hệ thống bánh răng làm quay thanh truyền,
thanh truyền quay làm trục nghiền quay.
Trục sau cố định, trục trước di chuyển được trong mặt phẳng nằm ngang. Bộ phận
điều chỉnh khe hở trục thao tác bằng tay.
Hai tấm chắn hình chữ V ở trên phía hai đầu của hai trục ngăn chặn nguyên liệu
không rơi vào các đầu trục.
Hệ thống thắng từ và các công tắc an toàn để ngừng máy khẩn cấp khi gặp sự cố.
Cấu tạo bên trong:
Trục nghiền có dạng ống lồng ống. Bên trong có một thanh dài đường kính khoảng 60
mm chạy dọc có chiều dài khoảng ¾ trục cán. Ống này dẫn dầu phun vào thành trong
trục thông qua lỗ ở cuối thanh với áp lực 5 - 7 kgf/cm2. Dọc thành trong trục là những
vách ngăn giúp cho đường đi của dầu tăng lên nhờ đó dầu truyền nhiệt đều hơn ra lớp
vỏ.
Cơ chế hoạt động
Dòng keo sau khi ra khỏi máy nấu chưa nhựa hoá hoàn toàn có dạng đục và còn bột
trắng, được dẫn vào máy nghiền A. Tại máy nghiền A:
Dưới tác dụng quay ngược chiều của hai trục với vận tốc khác nhau và hai trục được
gia nhiệt nóng bằng dầu nên keo sẽ được nhựa hóa tiếp tục.
Kết hợp với việc đặt các dao cắt và các trụ đảo keo để tự đảo trộn. Mục đích cắt đảo
trước hết là để di chuyển nhựa qua dầu kia máy cán. Thứ hai là để đảo trộn tạo sự
đồng nhất trong vật liệu. Nếu không cắt đảo, ngoài việc không di chuyển được vật
liệu, còn tạo một lớp keo chết. Tại máy nghiền A keo được nhựa hóa sơ bộ, khối keo
chuyển sang hơi trong (nhựa hoá khoảng 80%), sau đó chuyển lên băng tải sang máy
nghiền B.
Tại máy nghiền B, nguyên tắc hoạt động tương tự máy nghiền A.
Trên bề mặc trục máy cán B còn có các tấm chắn (như hình vẽ) trên bề măt trục và
chia trục làm 3 phần. Mục đích của việc này là để tránh tình trạng keo cấp vào lẩn với
keo cũ ở trên máy. Muốn qua được bên kia keo vào phải đi qua khe trục và được bộ
phận cắt đảo chuyển dần sang ngăn kế bên và tiếp tục như thế đến ngăn cuối cùng.
Việc này giúp cho quá trình trộn keo tốt hơn.
Sau khi ra khỏi máy cán B tấm keo phải có bề mặc bóng láng, màu sắc đồng nhất,
không có vệt màu, có độ trong, mặc cắt của tấm keo màu sắc phải đồng nhất. Ngoài ra
keo không được quá nhớt để tránh đứt keo. Dòng keo tại máy nghiền B đạt nhựa hoá
khoảng 97% thì được đưa vào máy lọc.
Thông số kỹ thuật
Trục cán nghiền A
Kích thước hình học của máy nghiền A: 66cmx213cm.
Vận tốc trục: trục trước: 17rpm; trục sau: 20rpm; tỷ tốc:1:1.17
Nhiệt độ:170 - 1900C.
Thời gian lưu: keo được trộn khoảng 3 - 4 phút khi nhìn thấy độ trong vừa thì đưa lên
máy nghiền B thông qua băng tải
Trục cán nghiền A
Kích thước hình học của máy nghiền B: 61cmx183cm.
Vận tốc trục: trục trước:16rpm; trục sau: 20rpm; tỷ tốc: 1:1.25
Nhiệt độ: từ 160 -1800C.
Thời gian lưu: keo được nghiền đến khi bề mặt bóng láng và có độ trong cao sau đó
mới đem lên máy lọc thông qua băng tải
Cao su đàn hồi và nhựa nhiệt dẻo: Quy trình dẻo hoá

Kiểm tra chất lượng Làm nguội Cắt gọt và ép thành

nguyên liệu thô tấm (nếu có)

Kho nguyên liệu thô Đo lường không phá Cuộn màng và sắp
huỷ với sự hồi tiếp thành đống

Đơn pha chế chi tiết

Kiểm tra chất lượng
Hồi phục và tôi luyện sản phẩm
Pha trộn kỹ

Bán hoặc dùng để

Chạm nổi (nếu có) nghiên cứu.
Làm nguội

Hoá dẻo và kéo căng Hình thành nhiệt, dát

Loại bỏ tạp chất kim (nếu có) mỏng, in ấn, cắt rọc,
loại bao bì ra sản phẩm
cuối cùng
CÁN
Kho dự trữ bột kim
loại tự do
Cho nguyên liệu vào
Cho bột vào với tốc độ khe trục cán đầu tiên có
thích hợp thiết bị cảnh báo kloại

Thêm chất trợ gia công Nghiền

Hình 1: Dây chuyền các công đoạn sản xuất màng PVC
Quy trình cán các loại cao su đàn hồi hay nhựa nhiệt dẻo được tiến hành theo dây
chuyền với nhiều công đoạn khác nhau. Trong hình 1 mô tả các công đoạn điển hình
để sản xuất màng PVC; trong đó quy trình cán là công đoạn quan trọng nhất.
Ở đây ta chỉ đề cập đến bộ phận cơ bản của máy cán là trục cán vì các bộ
phận khác đều hoạt động với mục đích là làm cho trục cán hoạt động nên
khi đề cập đến kết cấu và hoạt động của nó sẽ nhắc tới.
* Trục cán :
- Cấu trúc : các trục cán được đặt trong một khung cứng, song song và quay
trong các ổ lăn, như vậy mới có thể đạt độ chính xác phù hợp. Các trục cán
đều cách nhau một khoảng cách (khoảng cách đó phải được xác định chính
xác)
Ở mỗi đầu trục là hệ thống cung cấp chất lỏng gia nhiệt, bên canh đó là hệ
thống mô tơ điện một chiều làm quay trục cán.
Trục cán chịu tải trọng uốn lớn do đó chúng cần thiết phải có sự đàn hồi và
vỏ cứng. Mặt khác cũng cần phải tạo cho chúng bề mặt có độ bền mỏi tốt.
Trục cán phần lớn được chế tạo bằng thép đúc hoặc thép được tôi bề mặt để
chịu độ uốn lớn.
- Cấu trúc hệ thống trục cán : hệ trục cán có thể đặt chéo trục với nhau
hoặc được uốn cong trục cán cuối cùng với mục đích tránh việc trục
cán cong ngoài y muốn kĩ thuật...
• Chú ý : Trong quá trình làm việc trên trục cán xuất hiện những lực
khá lớn, như vậy các trục cán sẽ bị uốn cong và nếu như vậy thì hình
dáng, kính thước kĩ thuật của sản phẩm sẽ bị thay đổi vì vậy cần có
biện pháp kĩ thuật để khắc phục điều đó.
Î Có một số cách giải quyết cơ bản sau :
+ Mào định hình ( tạo dạng bom bê ) : Các trục cán được đặt chéo
nhau, tạo ra momen chống trong trục cán làm trục cán uốn cong trở lại.
+ Phương pháp đặt chéo trục bằng cách : trục đứng trước trục cuối
cùng sẽ được quay đi một góc so với các trục khác, như vậy khe hở giữa
các đầu trục sẽ rộng hơn các khe hở ở giữa.
+ phương pháp chống uốn được thực hiện ở trục cán cuối cùng bằng
piston thủy lực bộ phận này được lắp vào guồng trục được nối dài ra.
Æ Nhận xét : với các cách giải quyết này chỉ có thể khử độ uốn hạn
chế, do đó thông thường hai trục cuối cùng cần thiết phải có dạng bom
bê, việc mào tạo hình bom bê , việc mào tạo hình bom bê được thực
 hiện trong trạng thái nung nóng, như vậy có thể thực hiện độ chính xác
tốt nhất của dạng bom bê.
III/ Các dạng máy cán cơ bản
Thông thường thì người ta thường sử dung các loại máy cán có 4 hoặc 5
trục cán xếp theo dạng chữ I, L, F, Z. Việc sản xuất các loại mặt hàng khác
nhau về kích thước, hình dáng tính chất khác nhau thì sự sắp xếp trục cán
cũng sắp xếp theo hình dạng khác nhau.
1/ Máy dạng chữ L

Thiết Bị Cán Loại Chữ L

- Ưu điểm : Máy hình chữ L có khe vật liệu ở phía dưới vì vậy sẽ
thuận tiện về màu tiếp liệu và đường nhập liệu ngắn hơn (thường
dùng gia công loại PVC cứng)
 - Nhược điểm : khó gia công PVC mềm thành màng vì hơi nước của
chất hóa dẻo sẽ tụ lại trên màng. Nếu như vậy thì sẽ làm chất lượng
màng giảm đi. Vì vậy người ta hay dùng loại máy cán hình chữ F để
chế tạo màng mỏng.
2/ Máy cán dạng chữ F

Thiết Bị Cán Loại Chữ F

Thường dùng để chế tạo màng mỏng do nó có khe vật liệu ở phía trên đối
ngược với máy hình chữ L. Bên cạnh đó máy hình chữ F cũng có đường
nhập liệu dài hơn.
3/ Máy cán trục hình chữ Z dùng để phủ bọc nhựa PVC lên vải hoặc giấy.

Thiết Bị Cán Loại Chữ Z

4/ Máy cán trục chữ I (ít dùng trong công nghiệp chất dẻo)
Do việc tiếp liệu của loại máy này tương đối khó khăn.

Thiết Bị Cán Loại Chữ I

Đặc điểm thiết bị
Máy cán là thiết bị đắt tiền, do đó sẽ không kinh tế nếu như nguyên công
làm nhuyễn dẻo cũng thực hiện trên trục cán.
Î Vì vậy mà người ta thường hóa dẻo và trộn các chất độn trước khi cán
bằng máy trộn 2 trục hoặc bằng máy đùn trục vít.
2/ Tính chất cho vật liệu được cán
Vật liệu được cán thường là những chất dẻo.
Vì phần lớn các chất dẻo có vùng chảy dẻo xác định rõ ràng, độ nhớt đủ lớn
nên phù hợp với phương pháp cán.
Một số chất dẻo thường dung để cán và tạo ra màng mỏng, tấm như:
-PVC cứng và mềm
-Các copolymer.
-Polistrol dai và ABC.
-Các ete xelulo.
-Các chất Poliolefin.
Tính chất cho vật liệu được cán
Vật liệu được cán thường là những chất dẻo.
Vì phần lớn các chất dẻo có vùng chảy dẻo xác định rõ ràng, độ nhớt đủ lớn
nên phù hợp với phương pháp cán.
Một số chất dẻo thường dung để cán và tạo ra màng mỏng, tấm như:
-PVC cứng và mềm
-Các copolymer.
-Polistrol dai và ABC.
-Các ete xelulo.
-Các chất Poliolefin.
II/ Quy trình cán của máy cán và các quy trình với một số yêu cầu liên
quan
Thường được thực hiện bằng hai công đoạn
1/ Công đoạn hóa dẻo (nhuyễn hóa)
Việc đầu tiên của dây truyền cán là định lượng giúp ta cung cấp cho vật
liệu những liều lượng chất phụ gia thích hợp theo đơn liệu.
- Các phần liệu đã được cân được đưa vào máy trộn sau khi trộn là
nguyên công hóa dẻo (có thể hóa dẻo liên tục hoặc từng mẻ)
+ Máy hóa dẻo từng mẻ thì dùng thùng khuấy rô to hoặc có thể là máy
trộn hai trục cán.
Nhưng thuận tiện hơn vẫn là hóa dẻo bằng phương pháp liên tục vì nó đạt
được độ nhuyễn tốt và cho chất lượng màng mỏng cao thường là máy trộn
trục vít.
Chất dẻo sau khi được hóa dẻo thì phần lớn các trường hợp được chuyển
sang máy trộn trục cán để tiếp tục trộn nhuyễn và làm sạch hơi nước bên
trong lòng vật liệu. Các trục cán trên máy trộn không song song với nhau
nên khối chất dẻo chảy dẻo sẽ được chuyển từ đầu này sang dầu kia của
trục cán. Ở vị trí này người ta dùng dao cắt vật liêu thành dải băng và dùng
băng tải chuyển sang máy cán.
Î Như vậy khối vật liệu được đưa vào trục cán sẽ đồng đều và vừa với
lượng mà trục cán sẽ làm việc được. (nêu làm ngược lại vật liêu sẽ bị đống
trước trục cán và sẽ nguội làm chất lượng màng bị kém đi.)
• Thông thường để bảo vệ bề mặt trục cán khỏi bị kim loại làm hư
người ta lắp ở phía băng dụng cụ loại trừ các phân tử kim loại tồn
trong khối vật liệu được hóa dẻo.
• Và để loại trừ các vật liệu tạp trong chất dẻo, ở khu vực gần trục cán
người ta đăt máy đùn trục vít có bộ phân lưới lọc
Chất dẻo được đưa vào máy cán thường được ùn lại trước cặp trục đầu
tiên, đó là vùng xoáy.
Điều quan trọng là trong quá trình cán vùng xoáy đó luôn luôn được
luân chuyển và càng nhỏ càng tốt để tránh bị nguội bề mặt vật liệu.
Chất dẻo sau khi được đưa vào khe trục cán sẽ dính lên trục cán có có
tốc độ dài hơn hoặc
nóng hơn, nhám hơn và cứ như thế nó được đưa vào khe trực tiếp. trước
mỗi khe đều phải xuất hiện vùng xoáy.
Chất dẻo sau khi được đưa vào khe trục cán sẽ dính lên trục cán có tốc độ
lớn hơn hoặc nóng hơn, nhám hơn và cứ như thế nó sẽ được đưa vào khe
trục tiếp theo. (trước mỗi khe trục đều phải xuất hiện vùng xoáy.)
- Vì tốc độ dài của trục theo phương kéo dài ngày càng lớn vì vậy điều
quan trọng là phải làm sao để dọc theo trục cán nhiệt độ phải đồng
đều. vì nếu có sự chênh lệch nhiệt độ sẽ xuất hiện sự thay đổi về
đường kính trục cán dẫn đến bề dày của màng sẽ không đồng đều.
Ævì vậy các trục cán thường được nung nóng bằng nước nóng dưới áp
lực cao và các kênh dẫn nước nóng thường đặt bề mặt trục khoảng 500
mm.
 Các quy trình cán khác nhau thì có công thức pha chế khác nhau, một ví dụ
quen thuộc là mặt lót trong PVC của hồ bơi có đơn pha chế gồm PVC cao phân tử,
chất dẻo dialyl phthalate, chất ổn định, chất màu, chất độn, chất bôi trơn, thuốc diệt
nấm.
Các thành phần có độ chính xác ± 1% khối lượng và được pha trộn theo thứ tự
sau: Nhựa, chất ổn định tăng độ mềm dẻo, chất độn, chất bôi trơn, thuốc diệt nấm,
chất tạo màu.
Sau khi pha trộn kỹ và pha trộn từng phần, bột được làm nguội và cho qua máy
loại kim loại rồi cho vào phễu nhập liệu. Sau đó nguyên liệu được cho qua máy báo
động kim loại rồi qua khe trục đầu tiên của máy cán. Ta thường sử dụng máy cán bốn
trục hình chữ L ngược; trong đó có ba khe trục kích thước lớn lần lượt là 1,52 mm;
0,76 mm và 0,38 mm; cho ra sản phẩm có kích thước 0,4 – 0,5 mm. Sản phẩm dạng
tấm thường dày hơn 1,33 lần so với khe trục cuối cùng của máy cán.

Hình 3: Khu phức hợp và các công đoạn của dây chuyền cán.
So với các quy trình sản xuất sản phẩm dạng tấm khác thì tốc độ của quy trình
cán khá cao. Công thức sản xuất và điều kiện được kiển soát tốt để giới hạn hàng lỗi.
Nhiều công đoạn phải được duy trì sự đồng bộ hóa một cách chính xác và liên tục.
 Hình 4 Quy trình cuộn vải đưa vào máy cán
Giấy và vải không dệt: quy trình cung cấp dải băng
Trong quy trình sản xuất giấy và vải không dệt, dải băng được chuẩn bị trước và
còn ướt. Sau đó dải băng được sấy khô và đưa qua quy trình cán hoặc siêu cán để tăng
cường các tính chất như mong muốn.
Các thiết bị và quy trình đặc biệt sử dụng để cán giấy, vải không dệt hay vải phủ
được thảo luận trong mục 7 – 9.
Nguyên lý:
Hiểu được nguyên lý của các hiện tượng chi phối quá trình cán sẽ giúp ta kiểm
soát được các nhu cầu của máy cán hiện đại như: tốc độ cao, sản phẩm màng hay tấm
có độ sai số nhỏ về chiều dày; màng có cấu trúc và bề mặt đồng đều tiết kiệm chi phí.
Sự kiểm soát độ dày của dải băng rất quan trọng. Nhờ vào các phép tính và kinh
nghiệm đã giúp ta có được các công thức để kiểm tra. Đối với dải băng được cuộn
chặt trên một lõi.
π ⎡ ⎛D−d⎞ ⎛ D − d ⎞⎤
2

L= ⎢t.⎜ ⎟ + (d + t ).⎜ ⎟⎥ (1)

100 ⎣⎢ ⎝ 2t ⎠ ⎝ 2t ⎠⎦⎥

L: Chiều dài của dải băng trên trục (m)

t: Độ dày của dải băng trên trục (mm)
D: Đường kính ngoài của cuộn (OD) (mm)
d: Đường kính trong của cuộn (ID) (mm)
Nếu dải băng dày ở phần giữa hơn hai mép ngoài và được cuộn theo độ căng quy
định thì kết quả là phần trung tâm cuộn thì chặt hay cứng trong khi phần mép ngoài
cuộn thì lỏng hay mềm. Hầu hết các màng nhựa nhiệt dẻo sau khi cán sẽ co rút chiều
dài do sự biến dạng được phục hồi trong dây chuyền làm lạnh và cuộn lên trục. Khi
màng cuộn không chặt thì sự co rút sẽ xãy ra trong vài ngày sau khi cán và miếng cán
sẽ dài nhất nơi lúc trước dày nhất, thường ở phần trung tâm.
Những nguyên nhân gây ra sự sai lệch độ dày: Đối với dải băng polymer mỏng,
lực tách trục trong khe cuối cùng có thể lên đến 105,1 kN/m, điều này có thể gây ra độ
lệch đáng kể trong trục cán cuối cùng, nếu không có phương pháp khắc phục thì độ
dày của dải băng sẽ bị sai lệch.
Để đơn giản hóa, ta thừa nhận nguyên liệu được nạp cho trục theo một hằng số.
Biểu thức sai lệch trục ở dạng hình học đơn giản tác dụng cho trục cán cuối cùng (11)
được mô tả ở hình 5. Độ sai lệch là:
5ql 4 ⎡ 24 ⎛ h ⎞ ⎛ D ⎞ ⎤
2

y max = .⎢1 + .⎜ ⎟ + 2⎜ ⎟ ⎥ (2)

384 EI ⎣⎢ 5 ⎝ l ⎠ ⎝ l ⎠ ⎦⎥

5ql 4 ⎧⎪⎡ 3 12 ⎛ h ⎞ ⎛ D ⎞ 2 ⎤ ⎛ x ⎞ 2 2 ⎛ x ⎞ 4 ⎫⎪
y = y max − ⎨⎢ + ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟ ⎥.⎜ ⎟ − ⎜ ⎟ ⎬ (3)
18 EI ⎪⎩⎢⎣ 5 5 ⎝ l ⎠ ⎝ l ⎠ ⎥⎦ ⎝ l ⎠ 5 ⎝ l ⎠ ⎪⎭

q: Tải trọng của dải băng trên trục . Ví dụ: 381,1 kN/m
l: Bề rộng dải băng. Ví dụ: 1,98 m
E: Modul đàn hồi của vật liệu làm trục. Ví dụ: 15,2.104 MPa
I: Momen quán tính của thân trục. Ví dụ: 0,01251 m4
D: Đường kính thân trục. Ví dụ: 0,7112 m
d: Đường kính lỗ trục. Ví dụ: 0,1778 m
h: Chiều dài phần của trục nhô ra. Ví dụ: 0,381 m
y (mm): Độ sai lệch ở khoảng x (m) tính từ trung tâm trục.
ymax (mm): Độ sai lệch trục cực đại (ở trung tâm trục)
 Hình 5: Độ sai lệch của trục cán (10). Courtesy Dekker, Inc
Những nguyên nhân khác gây ra sự thay đổi độ dày của dải băng là do nguyên
liệu có tính lưu biến không đồng nhất, sai sót trong kiểm soát nhiệt độ và khả năng bôi
trơn của nguyên liệu, thiết bị hay hệ thống kiểm tra hoạt động sai chức năng, lực tách
trục dọc theo chiều dài mặt trục, gradient nhiệt độ trục hay trục cán bị hỏng.

Sự đền bù cho độ sai lệch trục cán. Trong công nghệ cán chất dẻo, sự đền bù
cho độ sai lệch trục cán được thực hiên bằng cách kết hợp 3 phương pháp: đặt xiên
trục, trục được chế tạo cong, và mào định hình.
Đặt xiên trục có thể làm tăng độ tách trục ở các khoảng cuối nhưng không làm
thay đổi ở khoảng giữa. Thông số của đặt xiên trục được miêu tả ở hình 6 và sự đền
bù chịu ảnh hưởng bởi độ xiên (12,13) theo công thức sau:
1/ 2
⎡ 2x ⎤
z = 1,000 ⎢C 02 ( ) 2 + D 2 ⎥ −D (4)
⎣ L ⎦

Trong đó: z, mm = khoảng bù đắp ở điểm x khi đặt xiên trục

C0 , m = độ xiên ở điểm cuối của trục.
x, mm = khoảng cách từ điểm trung tâm trục
L, m = chiều dài của trục
D,m = đường kính của trục
Giữ thẳng trục ( hay chống làm cong trục) được mô tả trong hình 7. Phương
pháp này ứng dụng cho các momen uốn cong do bên ngoài đối với điểm cuối của hai
trụ của trục cán để đền bù cho độ sai lệch (+) hay roll crown quá mức (-), sử dụng
công thức sau:
Fa ⎛ 2 l 2 ⎞
µ= ⎜ x − ⎟⎟ (5)
2EI ⎜⎝ 4⎠

và

Fal 2
µ max =− (6)
8EI

Trong đó: F : lực tạo ra bởi xylanh làm thẳng trục tới trục cán (kN)
a : momen cánh tay đòn giữa cái đệm trục chính và điểm xylanh tạo lực
làm thẳng. (m)
l : chiều dài hoạt động của bề mặt trục cán (m)
x : khoảng cách thay đổi từ đường trung tâm ngang tới mép ngoài của trục
cán (m)
E : modul đàn hồi hữu hiệu của vật liệu làm trục cán. (Mpa)
I :momen quán tính của thân trục ( m4 )
µ : khoảng đền bù do làm thẳng trục tại điểm x, tính từ đường trung tâm
ngang. (mm)
µmax: khoảng đền bù do làm thẳng trục tại đường trung tâm ngang. (mm)
Theo quy ước, làm thẳng trục theo chiều dương được sử dụng để khắc phục độ
sai lệch gây ra do lực tách trục trong khe trục cán, còn làm thẳng trục theo chiều âm
dùng để giảm đỉnh cố định quá mức của trục, khi được ground on.

x Co

Co

A'
Zo
L/2
L
Co

(a)
 Hình 6. Đặt xiên trục (10). (a) Trục trước khi đặt xiên. (b). Đặt xiên trục bằng
cách dịch chuyển trục dưới một khoảng C0 tạo ra lỗ hở Z0. (c) Trục đặt xiên nhìn từ
trên cao; kích thước tương ứng theo công thức 4.

Đặt xiên trục và làm thẳng trục sẽ khắc phục độ sai lệch của trục thứ hai trong
công thức 3, nhưng không khắc phục độ sai lệch của trục thứ tư. Một hiệu ứng được
gọi là hiệu ứng vòng cổ sẽ phát sinh khi sử dụng phương pháp này, nó không đền bù
chính xác độ sai lệch trục vì nó không tác động đến trục thứ tư trong công thức 3 và vì
sự công nhận thiếu chính xác khi cho rằng khe trục cán có tính đẳng nhiệt và đẳng áp.
Một đường cong vòng cổ sẽ cho thấy sự khác nhau giữa đường cong đúng và đường
cong sai.

x
(l/2-x)

F F
a a

µ µ

F+w/2 F+w/2

Hình 7. Làm thẳng trục (10). W là trọng lượng của trục tính theo kN. Kích
thước tương ứng theo công thức 5 và 6
Cách thực hiện thông thường là mài phần đỉnh của trục cán cuối cùng. Cách này
dùng để khắc phục độ sai lệch thông thường, giúp loại bỏ hiệu ứng vòng cổ khi trục bị
sai lệch do selected typical amount.
 28
26
24
22
20
18
16
14
12
10
08
06
04
02

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

Hình 8. Sự điều chỉnh quá mức độ sai lệch do đặt xiên trục và làm thẳng trục
khi phần mép và trung tâm miếng cán có kích thước không đáng kể.
Hình 8 mô tả lượng giá trị mà đặt xiên trục và làm thẳng trục đã khắc phục một
cách quá mức độ sai lệch của dải băng khi điều chỉnh độ dày không đáng kể ở phần
trung tâm và phần mép. Sự đền bù tối đa khoảng 0,7 lần khoảng cách từ trung tâm đến
mép dải băng, trong ví dụ này là 2 µm. Sự đền bù này đủ lớn để xử lý dải băng khi các
sản phẩm là những màng mỏng không được khắc phục độ sai lệch, lúc đó trục cán sẽ
hoạt động sai ảnh hưởng đến độ chính xác của thành phẩm.
Tính lực tách trục:
Biểu thức sau dùng để tính lực tách trục trong công nghệ cán hoặc nghiền nhựa
dẻo
⎛1 1⎞
F = 2 µ .V .r.w.⎜⎜ − ⎟⎟ (7 )
⎝ h0 H ⎠

F: Lực tách trục tổng cộng giữa các trục (kN)

µ : Độ nhớt của nguyên liệu khi cán (Pa.s)

V: Tốc độ quay của trục (m/s)

r: Bán kính trục (m)
w: Bề ngang dải băng (m)
h0: Khoảng cách giữa các trục tại khe (mm)
H: Độ cao của nguyên liệu tại lối vào khe trục. (mm)
 Hình 9 mô tả một khe trục cán đang hoạt động. Kết quả tương đối chính xác
được tính theo công thức (7), giả thiết là độ nhớt được tính chính xác. Để tính độ nhớt
chính xác hơn, trong các máy cán lớn thường sử dụng các lưu kế mao quản. Ngoài
công thức 7, còn có một số công thức khác đơn giản hơn nhưng độ chính xác không
cao.
Hầu hết các vấn đề phát sinh của công nghệ cán đều được giải quyết dựa trên cơ
sở lý thuyết và thực nghiệm. Nhờ vậy thì các điều kiện và công thức của quá trình cán
mới được tối ưu hóa.
Thiết bị:
Các máy cán đời mới hiện nay có nhiều công dụng và chức năng, cho ra sản
phẩm có chất lượng tốt hơn và tốc độ các công đoạn cũng cao hơn. Nhờ kiểm soát
được tỷ lệ ma sát mà nguyên liệu di chuyển tốt hơn trong các trục cán. Độ chính xác
của mặt cắt sẽ tăng thêm nếu nguyên liệu được nghiền nóng trong máy cán ở nhiệt độ
cài đặt. Nhiệt độ nguyên liệu sẽ được kiểm soát tốt hơn bằng cách sử dụng các trục
cán có khoan lỗ để cho một chất lỏng truyền nhiệt tuần hoàn xuyên qua có tốc độ cao
và độ chính xác ± 10C.

r r

v v
H ho H 4/3ho

v r v r

Pressure Pressure

Hình 9: Lực tách trục trong các khe cán đang hoạt động
(a) Định nghĩa theo mục 17
(b) Nguyên liệu mềm dẻo, mục 18, 19, 25 và 26.
 Ta có thể làm giảm độ sai lệch khi tách trục lớn bằng cách sử dụng các trục cứng
hơn.
* Những vấn đề cần chú ý:
Các công đoạn như chuẩn bị công đoạn cho quá trình cán, điều kiện cán, đo độ
dày, kiểm tra chất lượng và đóng gói cần chú ý loại polymer được cán có tính chất
như thế nào. Một số lưu ý khác như polymer có dát mỏng thành dạng vải hay không,
miếng cán được chạm nổi hay cắt rọc, các yêu cầu của sản phẩm như bóng hay không
bóng; các sản phẩm có cần những tính chất đặc biệt như độ sáng quang học, định
hướng hai chiều hay độ hồi phục biến dạng thấp.
Kiểm soát nhiệt độ: Các thiết bị trợ dung rất thông dụng trong máy cán cao su
và nhựa nhiệt dẻo gần máy trộn theo mẻ Banburry, máy trộn liên tục Farrel (FCMS),
Buss ko – kneaders và máy ép đùn Plantery qear Extruder.
Sản phẩm có độ dày lớn Sản phẩm có độ dày nhỏ
Nhiệt độ Tốc độ trục, Nhiệt độ Tốc độ trục,
Thứ tự trục
trục,0C m/phút trục,0C m/phút
1 175 38 170 80
2 178 39 173 82
3 181 42 176 85
4 184 45 179 88

Tốc độ cán: Sản phẩm PVC sau khi cán càng cứng thì độ nhớt của nguyên liệu
tại nhiệt độ hoạt động càng cao. Tốc độ cán được cài đặt trước, nguyên liệu càng cứng
và có nhiều chất độn thì sinh ra nhiều ma sát nhiệt.
Công đoạn hoàn thành:
Muốn có sản phẩm chạm nổi một mặt ta sử dụng một trục chạm nổi. Để chạm
nổi hai mặt, Để có được các sản phẩm chạm nổi, một hoặc hai trục cán cuối cùng phải
được xử lý bằng máy phun tia cát và các hạt nhôm oxit có kích thước chính xác,
thường từ 120 – 180 m. Ngoài ra, cần phải chọn kim loại thích hợp để làm trục cán,
thường sử dụng gang đúc để có được độ chạm nổi sắc nét cao và lâu mòn. Máy cán
hình chữ Z thường được dung cho các sản phẩm chạm nổi hai mặt.
 Đo lường: Các sản phẩm có độ dày lớn được kéo mỏng sau khi ra khỏi trục
cán cuối cùngcác sản phẩm có độ dày nhỏ hơn thì được kéo mỏng nhiều hơn với tỷ lệ
1,2 : 1. Nghĩa là khi một màng có độ dày 0,18 mm khi ra khỏi máy cán sẽ được kéo
mỏng xuống 0,15 mm.
Sự định hướng: Các sản phẩm màng PVC cứng có độ dày nhỏ hơn 0,125 mm
thì hầu như được kéo căng để đạt được chiều dày cuối cùng. Ta có thể kéo căng theo
một chiều hay hai chiều trong lúc kéo mỏng, sự định hướng của các phân tử có thể
xuất hiện hoặc không phụ thuộc vào nhiệt độ của màng khi bị kéo giản. Nhiệt độ ảnh
hưởng đến sự định hướng chủ yếu phụ thuộc vào công thức hóa học, riêng đối với
PVC như sau: nếu trên 1900C, khi kéo giản không có sự định hướng; từ 160 – 1800C,
sự định hướng xuất hiện và ngưng khi làm lạnh nhanh; dưới 1500C sản phẩm bị kéo
căng sẽ hồi phục ở nhiệt độ phòng.
In nổi: Một công đoạn khác cần gia nhiệt là công đoạn in nổi. Sản phẩm màng
hay tấm từ trục thường chuyển sang trục in nổi tại nhiệt độ khá cao để tạo kiểu in nổi
cho sản phẩm.
Các tiến bộ gần đây: những cải thiện trong việc kiểm soát các quy trình gia
nhiệt và làm lạnh trong quá trình cán, cũng như tốc độ và sức căng của băng cán ở
mỗi giai đoạn trước đây. Ở giai đoạn cuộn khi phải ngưng lại để cắt băng cán là các
sản phẩm có độ dày cao hay có chất hỗ trợ thì phải sử dụng một bình ắc quy. Còn
trong các máy cán hiện đại có thể kiểm soát sức căng của băng cán chính xác, có thể
cắt băng cán hay thay đổi trục một cách tự động mà không cần dùng bình ắc quy. Điều
này đã khắc phục nhược điểm vốn cán của công nghệ cán và sự hồi phục biến dạng
sau khi kéo giản ở nhiệt độ thấp hơn 1500C.
Ý nghĩa kinh tế:
Phần lớn loại nhựa sử dụng cho công nghệ cán ở Mỹ là nhựa PVC, sản xuất ra
các sản phẩm màng và tấm có số lượng nhiều nhất. Số liệu của bảng 2 chỉ hàm lựợng
nhựa PVC, trong thực tế còn có thêm chất phụ gia và các loại polymer khác.
Bảng 2 :nhựa PVC cho công nghệ cán ở thị trường Mỹ , 103 ta
Năm
Thị trường
1979 1980 1981 1982 1983
 Công trình xây dựng 107 84 105 104 109
Phương tiện 59 42 45 37 41
Đồ nội thất 89 70 62 55 60
Tiêu dùng 107 102 108 102 116
Bao bì 32 34 36 32 35
Điện 3 3 4 4 5
Các thứ khác 11 9 8 4 5
Tổng cộng: 408 344 368 338 371
a. Mục 47

Tiêu chuẩn sản phẩm, theo tiêu chuẩn ASTM (40), SPI (50) và ANSI (51).
Vấn đề an toàn và sức khoẻ:
Hầu hết các nguy cơ trong thiết bị cán là do băng cán thường di chuyển với tốc
độ cao, khi cán tạo lực lớn và nhiệt độ cao. Hầu hết các nhà máy cán đều có chương
trình an toàn và bảo trì máy móc.
 CH
HƯƠNG 4:
4 CÔNG NGHỆ
N TR
RÁNG
P
Polime thường được sử dụng đểể phủ lên những
n loại vật liệu ở dạng tấm hay dạng
mảnh và nhiều phương
p ợc phát triểển lên dựa vào mục đích
phááp phủ đượ đ sử dụnng.
C loại máy
Các m tráng được
đ phân loại dựa vào
v phươngg pháp đo hoặc mụchh đích sử
dụng hoặc
h bằng số lượng trục
t và loạii trục sử dụụng.
1.1TH
HIẾT BỊ KHÔNG
K C BỘ PH
CÓ HẬN ĐO:
1.1.1 Máy
M tráng
g có bộ ph
hận chải:
T
Trong phươ
ơng pháp này,
n nguyên liệu tráng nằm tronng một cái máng. Mộột trục đặt
trong máng để lấấy chất phhủ lên. Sauu đó chất phhủ này sẽ được một trục có bọọc sợi hấp
phụ vàà tráng lên
n vải. Phươ
ơng pháp này được ứnng dụng từ
ừ rất sớm và
v chỉ đượcc sử dụng
cho sơ n nhiên. Cơ chế của quá trình này đượcc cải tiến từ
ơ sợi thiên t kĩ thuậtt chải thủ
công. Nó có ưu điểm
đ m cho cho chất phủ ngấm
là làm n v đồng đềều hơn, đẹp hơn, sự
vào vải
thẩm thấu
t và bao
o phủ đồngg đều trên bề ững vật liệuu khô ráp, xù xì.
b mặt nhăăn như nhữ

Bàn chải

Trục trán
ng

Băngg tải cao su

Bể chứa ch
hất tráng

Hìnhh 1. Máy phhủ chải.

1.1.2 Máy
M tráng
g có dao gạt:
Đ là mộtt trong nhữ
Đây ược sử dụnng lâu đời nhất. Tấm vải được
ững công nghệ phủ đư
căng trên
t m vải. Dao được đặt lên
2 trục.. Sau đó chho chất trááng lên tấm l tám vảii. Khe hở
giữa dao
d và vải sẽ
s điều chỉỉnh bề dày và độ rộngg của màngg được tránng.(Hình 2a)
2
N
Ngoài ũng có thể lắp thêm băng
ra cũ b chuyền trên 2 trục
t lăn. Vảải sẽ di chuuyển nhờ
vào băăng chuyền
n này.(Hình 2b)
 Một hệ thống khác nữa là dao gạt được đặt trên trục. Vải chỉ cần tựa lên một trục.
Dao gạt được đặt ngay trên trục này.Bề dày màng sẽ được điều chỉnh nhờ vào
dao.(Hình 2b)
Dao gạt
Chất tráng

Dao gạt

Băng tải

Dao gạt

Tấm ngăn

Hình 2. Máy phủ có dao gạt.

a)Dao tựa trên vải, b)Dao tựa trên băng tải, c)Dao tựa trên trục lăn
Những hệ thống này chỉ được sử dụng khi chất tráng có độ nhớt từ trung bình
đến cao và tốc độ tráng thường là 30m/phút. Bề dày màng có đồng đều hay không là
phụ thuộc vào bộ phận cung cấp chất phủ độ đồng đều bề mặt vải.
Trong quá trình tráng đôi khi xuất hiện những vệt do những phần tử không tan
trong chất tráng hoặc do sơ sợi, chất bẩn nằm trên bề mặt vải.
Công nghệ này có thể áp dụng cho nhiều chủng loại sản phẩm khác nhau và có nhiều
ưu điểm như: thiết bị không đắt tiền, dễ sữa chữa, sử dụng và lau chùi. Do hệ thống
ngắn nên lượng chất phủ sử dụng ít, bề mặt sản phẩm trơn bóng.
Tuy nhiên cũng có một số bất lợi như: tốc độ thấp, bề dày màng khó đồng đều và
dễ xuất hiện vệt.
Ngoài ra người ta còn cải tiến dao theo hình dạng móc câu thì có thể hạn chế rất
nhiều sự xuất hiện vết trên bề mặt sản phẩm.
 Hình 3. Một số loại dao gạt..
a) Hình mũũi, b) Hình dao, c)Hìnnh móc câuu
1.1.3 Máy
M tráng
g cánh gạtt:
T
Thường ứn
ng dụng đểể phủ đất sét ơng pháp này cũng
s lên giấyy ở tốc độộ cao. Phươ
dùng cho ố chất phủ ở dạng nhhũ tương vàà dung môôi. Thiết bị này có thểể tháo rời
c một số
khi mááy ngừng hoạt
h động, nhưng độ chắc của thiết
t bị rất cao và dễ điều khiểnn.
M máy phủ
Một p loại nàày bao gồm
m một trụcc có đườngg kính tươ
ơng đối lớnn, thường
được bọc c su. Trụục này quaay liên tụcc và có thểể điều chỉnnh tốc độ. Cánh gạt
b bằng cao
được lắp
l đặt sao
o cho có thểể di chuyểnn một cáchh linh hoạt trên bề mặặt vải.
T
Thiết bị đơ
ơn giản nhấất là máy phủ cánh gạạt dạng quéét, chất phhủ được chứ
ứa ở giữa
tấm vảải tựa trên trục lớn vàà dao gạt.(H
Hình 4)

Chất trángg
Trục bọc cao su

Cánhh gạt

Hình 4. Máy trángg cánh gạtt.

M loại th
Một hiết bị khácc là quá trìnnh phủ đượ
ợc thực hiệện bên dướ
ới trục lớn. Ngoài ra
còn cóó một trụcc nhỏ quayy ngược chhiều với trrục này và tiếp xúc với
v trục chhất tráng.
Trục này
n có tác dụng trángg lên bề mặt
m vải và làm
l cho vảải căng ra. Sau đó cáánh gạt sẽ
làm nhhiệm vụ điiều chỉnh màng
m trángg một lần nữa.
n Bên dưới
d cùng có đặt một bể chứa
chất phủ (Hình 5)
5 hoặc vòii phun áp lực
l
(Hình 6).
b cao
Trục bọc
 Hình 5. Máy tráng cánh gạt có trục lấy chất lỏng.

Tr c b c cao

Ch t ph Cánh g t
(B b á

Hình 6. Mép phủ cánh gạt có bể bơm áp lực.

Công nghệ tráng này là một trong những công nghệ ít ổn định nhất. Nó phụ thuộc
nhiều vào chất lượng của chất phủ, quá trình vận hành thiết bị lâu, tốc độ cao.
1.1.4 Máy tráng dạng thanh tròn:
Thiết bị sử dụng gồm có một thanh tròn nhỏ. Thanh này rất cứng để chống lại sự
lệch hướng và thường quay liên tục để tránh sự xuất hiện vết làm bề mặt sản phẩm
kém chất lượng. Một vài loại thiết bị có xẽ rãnh trên thanh tròn để có thể cung cấp
chất phủ cho bể mặt vải tối đa.

ng kính dây thép

(a)
(có th thay i)
 Hình 7. Thiết bị phủ dạng thanh tròn.
(a) Hình dạng thanh tròn, (b) Thiết bị phủ
Độ đồng đếu của màng tráng phụ thuộc vào sức căng của vải. Tốc độ và độ nhớt
được giữ sao cho chống lại được sức nước khi tách vải ra khỏi thanh tròn.
Quá trình hoạt động của thiết bị này tương đối đơn giản. Nó bao gồm một trục
lớn ngâm vào trong dung dịch phủ và quay tròn. Vải được đưa vào nhờ 2 trục nhỏ hai
bên. Thường trục cuối cùng còn có tác dụng làm bề mặt vải trở nên phẳng, bóng hơn
để làm tăng vẻ mĩ quan cho sản phẩm.
1.1.5 Thiết bị tráng sâu, tráng có trục ép và tráng bão hoà:
Công nghệ này mang tính thủ công nên chủ yếu được sử dụng trong ngành công
nghiệp giấy sợi.
1.1.5.1 Thiết bị tráng sâu:
Tấm vải được ngấm vào trong dụng dịch phủ nhờ một trục đơn nhờ vậy chất phủ có
thể ngấm vào trong vải đến mức tối đa. Lượng dư thừa sẽ được loại ra khỏi bề mặt vải
nhờ vào 2 trục ép. Thiết bị này phù hợp cho những loại vải xốp và các loại xơ sợi cần
phủ 2 mặt.
 Hình 8. Máy phủ ngấm ép.
1.1.5.2 Thiết bị phủ có trục ép:
Tấm vải được đưa vào hệ thống gồm 2 trục ép với nhau. Trục bên dưới ngấm vào
trong dung dịch phủ và nhờ chuyển động quay nó sẽ phủ lên mặt dưới của vải. Còn
mặt trên cũng được tráng nhờ vào vòi phun chất tráng. Sau khi tráng xong vải được
đưa qua hệ thống trục cán bóng để làm bề mặt sản phẩm phẳng và đẹp hơn.

Tr c cán
Tr c
Vòi hoa sen

Tr c b c cao

Hình 9. Thiết bị phủ có trục ép.

1.1.5.3 Thiết bị tráng bão hòa:
Đầu tiên vải được đưa vào trục làm ẩm trước để cho sơ sợi trương nở. Sau đó vải
sẽ được đưa vào trong một bể lớn chứa dung dịch phủ và để yên trong một khoảng
thời gian nhất định đủ để quá trình ngấm đạt bão hòa. Sau khi ra khỏi bể, vải được đưa
qua hệ thống hai trục ép để loại phần chất phủ dư thừa.

Tr c

Làm m

Hình 10. Thiết bị phủ bão hòa.

1.1.6 Thiết bị tráng có sử dụng áp lực không khí:
 Thiết bị này hoạt động giống như thiết bị phủ có cánh gạt. Tốc độ thông thường
là 150-450 m/phút.Thiết bị này có thêm một động cơ sử dụng sức gió để đẩy lượng
chất tráng dư thừa ra khỏi bề mặt vải đồng thời cũng làm cho vải trở nên bóng láng
hơn.Thiết bị có ưu điểm là bề mặt màng đồng nhất và không xuất hiện vết, không cần
phải quan tâm đến bề dày vải, không cần trục tráng, màng phủ khó bị bong ra.
Vải sau khi tráng xong sẽ chạy vòng qua một trục cán có đường kíng lớn và đi
qua khỏi trục này theo phương thẳng đứng.

Không

Tr c

Hình 11. Thiết bị tráng có sử dụng áp lực không khí.

Bộ phận tạo sức gió được đặt ở giữa trục cán và hơi hướng xuống dưới. Phần
miệng của bộ phận này được đặt gần sát với tám vải. Đây chính là cách để không khí
làm khô màng sơn trước khi vải đi ra khỏi thiết bị. Áp lực không khí bên trong bộ
phận được điều chỉnh ở áp suất thường là 7-35KPa (1-5 Psi) và sau khi được ép vải
thường được làm nguội rồi mới tiếp xúc với hơi nóng. Từ động cơ này sẽ tỏa ra một
lượng hơi rất lớn, ngoài ra ở phía dưới có đặt một thùng kín để thu hồi lượng hơi dư
thừa này và chất phủ dư sẽ được lấy ra khỏi bề mặt vải.
1.1.7 Thiết bị tráng có đòn bẩy:
Thiết bị tráng có sử dụng đòn bẩy hay còn gọi là thiết bị tráng có trục cán bóng
quay ngược. Vải và chất tráng được đưa qua một khe xác định nằm ở giữa 2 trục lăn.
Bề dày tổng cộng của sản phẩm bao gồm bề dày vải và bề dày màng thì có thể xác
định được. Bất cứ sự thay đổi nào về bề dày của vải cũng dẫn đến sự thay đổi bề dày
màng cũng giống như quá trình phủ sử dụng dao gạt trên trục lăn. Nếu một trục có vỏ
bọc đàn hồi bên ngoài thì áp lực do đòn bẩy tạo nên và tốc độ bề mặt tương đối của
trục sẽ điều chỉnh bề dày màng. Hệ thống này có ưu điểm hơn so với hệ thống tráng
có sử dụng dao gạt ở chỗ không làm xuất hiện vết.
 Quá trình tráng này sử dụng đòn bẩy để cung cấp nguyên liệu hoặc sử dụng bể
cung cấp nguyên liệu.
Cánh g t
Tr c

Hình 12. Thiết bị tráng có đòn bẩy Tr c

Cánh
a) Dùng kẹp cung cấp nguyên liệu.
b) Dùng bể cung cấp nguyên liệu.
1.2 TH
HIẾT BỊ ĐƯỢC
Đ LẬ
ẬP TRÌNH
H TRƯỚC
C:
1.2.1 Thiết
T bị trráng chạm
m lướt:
Đ là mộtt trong nhữ
Đây ững thiết bị
b tráng đư
ược lập trìnnh trước đơn
đ giản nhất.
n Chất
tráng được lấy lên
l từ một cái bể nhờ
ờ trục lấy và phần chhất tráng này
n sẽ đượ
ợc chuyển
sang tyrục tráng để tráng nhẹ
n lên bề mặt của vảải, một tronng những trục
t này cóó bọc cao
su.Lượ
ợng chất trráng đi quua khe hở giữa
g ực giữa 2 trục, tính
2 trụcc phụ thuộc vào áp lự
chất của chất trááng, tốc độộ quay, độ cứng nhẵnn của trục. Lượng chhất tráng báám lên bề
mặt vảải nhiều haay ít là phụụ thuộc vàoo mức độ cọ
c sát của vải với trụục, sức cănng của vải
và quáá trình phâân tách mààng xảy ra khi vải rờ
ời khỏi trụcc tráng. Thhiết bị nàyy được sử
dụng rộng
r ối với chất tráng có độ nhớt thấpp, màng trááng rất mỏỏng.
rãi đố

T
Trục

Trục bọc caao

H
Hình 13. Thiết
T bị tráng chạm lư
ướt.
1.2.2 Thiết
T bị trráng tạo hình:
h
M tráng tạo hình sử
Máy ử dụng mộột trục đượ
ợc khắc vânn hoa để lấấy lượng chất
c tráng
xác địịnh đưa đến
n bề mặt vải.
v Để tạo hình cho sản
s phẩm thì
t thiết bịị sử dụng phải
p được
gia nhhiệt. Trục tráng được sự dụng làà một loại thép đượcc khắc những vân hoaa nổi trên
bề mặặt. Với mộ
ột số mẫu in
i hoa làm
m chuẩn nggười ta cònn tạo rất nhhiều lỗ nhhỏ trên bề
mặt.

H
Hình 14. Một
M số mẫu tạo hình.
a) Ba sọc
 b) Kim tự tháp
c) Hình tứ giác
Mẫu in hoa hình kim tự tháp thường dùng cho những loại vải có màu nhạt còn
những mẫu có hình tứ giác hoặc xoắn ốc thì dùng cho những mẫu vải có màu đậm
hơn. Những mẫu này có vô số những lỗ nhỏ được khắc rất tinh vi giống như một
khung lưới. Những lỗ nhỏ có thể được khắc bằng acid hoặc bằng tay và qui trình
thường sử dụng nhiều nhất là in bằng máy in quay.
Trục có khắc hoa sẽ chuyển động quay tròn trong bể chứa chất tráng. Chất tráng sẽ
chui vào trong những lỗ nhỏ li ti đó và sau đó chất tráng dư thừa sẽ được lấy ra ngoài
bằng cánh gạt.
1.2.2.1 Thiết bị tráng 2 trục:
Chất tráng được chuyển từ những lỗ nhỏ li ti đến bề mặt vải khi vải di chuyển
qua khe hở giữa trục khắc và trục quay ngược lại. Kích cỡ của lỗ và chất tráng ở dạng
rắn được sử dụng có liên quan với nhau. Điều này cũng ảnh hưởng đến màng tráng khi
nó rời khỏi khe hở.

Tr c b c cao Tr c cán bóng

Cánh g t Tr c

Hình 15. Máy tráng 2 trục khắc.

1.2.2.2 Trục khắc quay ngược lại:
Trục này quay ngược chiều với vải với tốc độ thay đổi. Chất tráng được cung cấp
mà không cần sự trợ giúp thêm nào và trọng lượng chất tráng được kiểm soát bằng
việc thay đổi tốc độ của trục tráng.
1.2.2.3 Máy in offset:
 Chất tráng được chuyển qua trục in offset. Sau đó trục này sẽ in lên bề mặt vải.
Tốc độ và chiều của 2 trục bên dưới không phụ thuộc vào nhau. Tốc độ của trục lăn
thì chậm hơn so với tốc độ của vải. Thiết bị này có ưu điểm là bề mặt tráng rất nhẹ và
đồng nhất nên rất thích hợp cho giấy tráng silicone. Nếu tốc độ quá trình tráng cao
người ta thường sử dụng phương pháp này.

Tr c thép

Tr c in

Dao g t

Tr c kh c

Hình 16. Thiết bị in offset.

1.2.3 Thiết bị tráng với trục quay ngược:
Chất tráng được lấy lên từ một trục rồi tráng lên bề mặt vải nhờ chuyển động
ngược lại của trục phía trên. Trong tất cả các thiết bị tráng thì đây là thiết bị được sử
dụng nhiều nhất. Nó có thể sử dụng cho nhiều loại chất tráng có độ nhớt và nhiệt độ
khác nhau.
Độ chính xác của khe hở rất cao do nó được tạo thành từ 2 trục thép được tôi.
Những trục này cực kì cứng và có dung sai lớn hơn 2,5µm.
Trục đo thì cố định hoặc được quay với tốc độ rất chậm và ngược chiều nhờ vào
trục tráng, mà còn được gọi là trục đúc hay trục chuyền chuyển động. Trục cuối cùng
quay với tốc độ bề mặt chỉ bằng 0,5 đến 2 lần so với tốc độ của vải. Vải được đưa đến
nhờ trục quay ngược chiều kim đồng hồ có bọc cao su và nó còn có tác dụng tráng
chất tráng lên bề mặt vải từ trục cung cấp chất tráng khi nó đi qua.
 Có 2 kiểu lắp đặt thiết bị thường được sử dụng nhất cho quá trình tráng này. Đó
là hệ thống cung cấp nguyên liệu từ bể và hệ thống sử dụng mỏ cặp để cung cấp
nguyên liệu. Mỗi hệ thống chỉ sử dụng có 3 trục. ( Hình 17)

Tr c b c cao su

Khe tráng
Tr c thép
Tr c thép tráng

Tr c thép

T m ng n

Tr c thép tráng
Tr c b c cao su

Hình17. Thiết bị có 3 trục quay ngược chiều.

a)Bể cung cấp nguyên liệu.
b) Cặp cung cấp nguyên liệu.
Trong hệ thống cung cấp nguyên liệu từ bể, bề rộng của màng được điều chỉnh
bởi 1 trục quay ngược lại, bề rộng của màng chính là bề rộng của trục tráng. Trong hệ
thống cung cấp chất tráng bằng mỏ cặp, bề rộng của màng tráng được điều chỉnh bởi 2
trục tráng sau cùng. Vải đi qua trục bọc cao su phải mỏng để tránh sự cọ sát với trục
tráng.
Ngoài 4 trục trên cần phải có thêm 1 trục để lấy chất tráng từ bể lên. Trục này
được điều chỉnh ở tốc độ thấp để tránh dung dịch không đều khi trục quay với tốc độ
cao. Bề rộng màng được điều chỉnh bằng miếng chèn đặt ở khe hở hoặc bằng cánh gạt
đặt trên trục lấy chất tráng.
1.2.4 Thiết bị tráng có đầu tạo hình:
Trong quá trình tráng này, người ta cho một mảnh vải có hình dáng xác định đi
qua. Dung dịch chất tráng đang chảy xuống dưới dạng màng sẽ bám lên bề mặt vải.
 Chất tráng được tạo ra ở dạng màng là nhờ vào việc điều chỉnh khe hở của đầu
tạo hình, khi đó chất tráng sẽ chảy ra ở dạng tờ hoặc dạng màng. Quá trình này cần
phải điều chỉnh một số thông số như: tốc độ bơm, áp suất, khe hở của bể chứa, khoảng
cách từ vị trí chất tráng chảy đến bề mặt của vải. Khi màng chất lỏng chảy xuống, nó
bám nhanh lên bề mặt vải. Tại 2 bên mép vải, bề dày màng sẽ lớn hơn. Bề dày màng
phải vừa đủ để không bị rạn nứt hoặc rách khi kéo căng.
Thiết bị này rất phù hợp cho quá trình tráng những mẫu vật liệu có kích cỡ và
hình dáng không đều nhau. Chẳng hạn như những tấm bìa cứng có bề mặt nhăn,
những mẫu vật liệu có nhiều kích thước và cho những vật có nhiều góc cắt khác nhau.

B ch a gia nhi t

B ph n l c
Máy b m
Màng (có th i u ch nh t c
B t o màng

Hình 18.Thiết bị tráng có đầu tạo hình.

1.2.5 Thiết bị tráng ép:
Hệ thống máy phủ ép được sử dụng để phủ nhựa nóng chảy lên bề mặt vải. Sau
đó sẽ được làm nguội. Bộ phận đùn có tác dụng biến đổi những hạt nhựa rắn thàng
dung dịch lỏng đồng nhất tại nhiệt độ ép. Sau đó chất lỏng nóng chảy này sẽ vào đầu
tạo hình của khe phẳng của máy và rơi xuống giữa 2 trục ép.
Khe ép được hình thành nhờ vào một trục thép được tôi có bọc Crôm ở ngoài.
Trục này có tác dụng làm mát cho sản phẩm. Ngoài ra còn có một trục bọc cao su ở
ngoài quay ngược lại còn gọi là trục cán. Trục làm mát có chứa nước ở bên trong.
Ngoài ra còn có bộ phận điều chỉnh tốc độ nước vào ra sao cho phù hợp. Quá trình
làm mát này ảnh hưởng đến tốc độ vận hành máy.
 Trục cán được bọc 1 lớp chất dẻo bên ngoài có khả năng chịu nhiệt và có tính
chất dễ rời khỏi bề mặt vải. Máy ùn
T mv i

T mv i ut o

Tr c

Tr c ép
Tr c quay

Hình 19. Thiết bị phủ ép.

Trong 2 trục quay ngược chiều nhau, trục quay ngược có đường kính lớn hơn đủ
để ngăn cản sự lệch hướng xảy ra bằng cách tạo ra áp lực đủ lớn. Trong hệ thống 3
trục này thì trục thép là có đường kính lớn nhất được sử dụng kết hợp với trục quay
ngược lại để làm mát nó và điều chỉnh sự lệch hướng.
Trong quá trình hoạt động, tấm vải sẽ di chuyển qua trục quay ngược lại, đi
xuống khe hở và vòng qua trục thép trước khi được tách ra khỏi thiết bị. Màng chất
lỏng đi ra từ đầu định hình sẽ rơi xuống khe hở. Bộ phận điều khiển sự chuyển động
của bộ phận đùn và bộ phận ép pải xác định được vị trí tương đối của chất lỏng và khe
ép theo 3 phương diện sau: màng phải nằm trên bề mặt vải, người ta có thể điều chỉnh
góc của màng với khe. Kể từ đây, màng chất lỏng sẽ tiếp xúc lên bề mặt vải hoặc trục
thép đầu tiên và theo chiều dọc cũng có thể điều chỉnh được khoảng cách từ đầu tạo
hình đến khe ép.
Ở bộ phận ép, tấm vải thứ 2 sẽ đi vào trục thép, màng chất lỏng nóng có vai trò
như chất kết dính. Nhựa được lựa chọn phải có khả năng kết dính và chống thấm.
Khe hở của đầu tạo hình thường là 0,5 mm.Có một cái khóa nằm ở 2 bên theo
chiều rộng của đầu tạo hình cho phép điều chỉnh độ rộng của khe.
Tốc độ di chuyển của nhựa nóng chảy ra khỏi khe của đầu tạo hình tương đối
thấp và khi màng di chuyển đến khe ép, nó sẽ được trãi rộng ra trên bề mặt vải nhờ
trục ép.
 Trong quá trình tráng ở dạng màng, màng chất lỏng rơi tự do xuống và bị thu hẹp
lại sau khi nó rời ra khỏi khe của đầu tạo hình.
1.2.6 Thiết bị tráng có đầu tạo hình dạng lỗ:
Thiết bị này sử dụng chất tráng dạng sệt giống như chất tráng sử dụng cho chất
tráng dạng màng hay có bộ phận đùn. Đầu tạo hình được đặt sát với bề mặt vải.

Kh

Ch
Hình20. Thiết bị tráng có đầu tạo hình dạng lỗ.
Lượng chất tráng đi ra khỏi đầu tạo hình được định lượng trước nhờ máy bơm
hay máy đùn.Vật liệu tráng không hình thành ở dạng màng.
Trong thiết bị này, trục quay ngược có bọc chất đàn hồi để tránh hiện tượng phát sinh
nhiệt do ma sát và phải được duy trì cẩn thận.
Với cách lắp đặt như thế này, bề dày màng phụ thuộc rất nhiều vào khe hở giữa
vải và đầu tạo hình hơn là độ rộng khe hở của đầu tạo hình. Thiết bị này được sử dụng
rộng rãi cho nhiều loại vật liệu có độ nhớt khác nhau và đặt biệt rất thích hợp cho quá
trình tráng ở dạng nóng chảy.
1.2.7 Máy cán tráng:
Máy cán là một hệ thống gồm nhiều trục được gia nhiệt kĩ lưỡng. Hỗn hợp nhựa
dẻo đã được trộn sẽ được gia nhiệt vả trộ lẫn tiếp rồi mới được tạo hình thành những
tờ đồng nhất. Tiếp theo sản phẩm được đưa qua hệ thống các trục chạm nổi để tạo
hình.
Độ chính xác giữa khe hở của các trục là rất cần thiết vì khi ở điều kiện áp suất
cao sẽ gây ra hiện tượng võng xuống của các trục ngay cả những trục cán xù xì. Độ
võng xuống của các trục có thể được xác định theo chiều dọc của trục đôi bằng cách
bù đắp thêm vật liệu đệm từ vị trí trục tương đương, quá trình làm cong các trục.

H n h p nh a Tr c ch m n i
 Hình 21. Máy cán tráng.
1.2.8 Máy phủ đúc sơ bộ:
Quá trình này có liên quan đến sự đông tụ lại của màng được tạo thành tại một
nhiệt độ xác định, chẳng hạn như việc tách giấy được tráng,…Thiết bị này hoạt động
giống như: thiết bị tráng có dao gạt, thiết bị tráng dạng màng hay thiết bị có trục quay
ngược,mặc dù bất cứ quá trình nào cũng có thể được sử dụng.
1.2.9 Thiết bị phủ đúc:
Trong quá trình này, bề mặt của vải sẽ được làm ẩm rồi cuộn lại. Bộ phận này sẽ
tạo hình cho sản phẩm mà đã không thực hiện được trong quá trình tráng. Độ chính
xác của bề dày màng phụ thuộc vào các yếu tố như: chất nền và phương pháp tráng.

CHƯƠNG 5 : CÔNG NGHỆ PHUN

Quá trình tráng nhựa dẻo lên vật liệu thường sử dụng phương pháp phun. Sự ứng
dụng công nghệ này có sức hấp dẫn đặc biệt đối với những sản phẩm lắp ghép, và có
hình dạng không đều, có bề mặt cong. Vật liệu sử dụng thường ở trạng thái giống như
sơn. Vì nó là sự kết hợp của nhựa mũ, dung môi, chất pha loãng, chất phụ gia và bột
màu. Vật liệu sử dụng có thể là nhựa nhiệt nóng hay một polime nào đó có khả năng
hòa tan trong dung môi. Những phương pháp khác nhau có thể được kết hợp sử dụng
và phương pháp tối ưu nhất có thể sử dụng cho những hệ thống phun bằng tay đơn
giản hay cho những hệ thống tự động được điều khiển bằng máy tính phức tạp với
hàng trăm loại thiết bị.
Khi được lắp đặt làm việc ở chế độ tự động, thì thiết bị phun có thể được đặt trên
những giá đứng, trên những máy móc chuyển động qua lại, chuển động quay hay trên
robot.
 Hình 1. Hệ thống phun tự động.
2.1 THIẾT BỊ PHUN:
2.1.1 Phun trong chân không:
Trong hệ thống phun chân không hay hệ thống phun áp suất, chất phủ được phun ra
ngoài do áp lực được tạo ra khi nó đi qua một cái vòi có đường kính nhỏ dưới áp suất
cao. Áp suất chất lỏng thông thường là 5 đến 35Mpa(700-5000Psi). Đối với những
chất lỏng có độ sệt cao và tốc độ chảy đòi hỏi phải cao thì vòi phun phải lớn hơn. Khi
chất lỏng được tạo áp lực thông qua vòi, nó nhanh chóng đạt được tốc độ cao và phun
ra khỏi vòi ở dạng tờ hay dạng tia lỏng trong không khí. Chất lỏng được phun ra ngoài
1 cách hỗn loạn nhờ khí động lực phụ thuộc vào trạng thái của chúng.
Một lượng lớn chất phủ phun ra đã không bám được trên bề mặt sản phẩm do
chất phủ sinh ra nằm ở dạng sương mù nên các hạt chất phủ bay khắp nơi và chỉ có 1
phần bám được trên bề mặt sản phẩm. Tốc độ phun được kiểm soát bởi việc điều
chỉnh kích cỡ vòi và áp suất chất lỏng. Bình chứa chất phủ có thể được xem như bộ
phận chính tạo nên quá trình phun trong chân không. Áp suất được tạo ra nhờ khí hóa
lỏng trong thùng tại áp suất cân bằng của nó.
2.1.2 Phun trong không khí:
 Trong thiết bị phun trong không khí hay có sự ánh hưởng của không khí, người
ta sử dụng 1 nguồn không khí nén từ bên ngòai để phun vào trong chất lỏng. Dụng cụ
thực hiện quá trình phun trong không khí có thể được thiết kế bên trong hay bên ngòai
hỗn hợp. Nếu vòi phun nằm ở bên trong thì quá trình phun không khí vào để trộn với
chất phủ xảy ra trước khi đạt đủ lực để đi ra khỏi vòi. Khi hỗn hợp không khí và chất
phủ đi ra khỏi vòi thì áp suất của nó sẽ giảm xuống mức cần thiết. Kết quả của sự giãn
nở không khí sẽ dẫn đến quá trình phun chất phủ.
Trong thiết bị phun không khí được sử dụng nhiều hiện nay thì chất phủ và
không khí phun vào thường được trộn trước khi vào vòi phun. Thông thường không
khí bao quanh chất lỏng khi nó rời khỏi vòi phun và ứng suất biến dạng giữa chất lỏng
và không khí gây ra quá trình phun từ đầu. Ngòai ra những chỗ nơi không khí đi ra
được nằm ngay trên đầu phun có tác dụng ảnh hưởng đến những tia không khí mà vẫn
tiếp tục thực hiện quá trình phủ. Nhừng tia không khí sinh ra từ miệng vòi thì hòan
tòan trái ngược nhau hay tạo thành hình dạng quạt có qóc quay 90o so với đỉnh. Hình
dạng quạt thì không mong muốn, những vòi đặt biệt có thể phun ra chất tráng từ một
cái lỗ dạng tròn có bề dày 0,6mm bao quanh một cái vòng không khí. Sự phân tán chất
lỏng trong hệ thống phun không khí là nhờ vào bộ phận hút hay tạo áp suất. Ở hệ
thống tạo áp suất, chất lỏng được đưa đến bình phun nhờ vào áp suất dương tại ra từ
một cái bơm bên ngoài, áp suất khí tạo ra trên khắp vật liệu ở trong bể, hoặc 1 đầu
nâng. Trong hệ thống hút, không khí di chuyển thành vòng bao quanh chất lỏng tạo ra
môi trường chân không đủ để phun vật liệu từ bể chứa đi qua bộ phận chứa chất lỏng
và đi vào không khí. Áp suất của không khí phun có thể ảnh hưởng đến tốc độ chảy
của chất lỏng để quá trình phun như mong muốn. Trong hệ thống sử dụng lực hút, tốc
độ chảy của chất lỏng được xác định bởi tốc độ của không khí phun vào.
Thiết bị phun không khí được sử dụng với chất lỏng có độ nhớt từ thấp đến trung
bình và tốc độ chảy thường là 100-1000 cm3/phút. Những hạt chất phủ có kích cỡ từ
trung bình đến rất mịn. Không khí phun vào có tác dụng như những phân tử chất phun
nằm ở trong hốc.
Khi sử dụng áp lực không khí cao thì quá trình phun ra ở dạng sương mù và bụi
phun được trãi rộng khắp. Điều này cũng có lợi trong một vài trường hợp.(Hình 2)
 Hìnhh 2. Súng phun
p sơn sử
ử dụng khôông khí.
2.1.3 Phun
P tĩnh
h điện:
Q trình phun
Quá p chất phủ
p nhờ vàào lực tĩnhh điện nên thường đư
ược gọi là quá trình
phun tĩnh
t điện. Quá
Q trình phun
p đ xảy raa khi những sợi hoặc những mààng mỏng
tĩnh điện
chất phủ
p tích điệện âm, do lực
l đẩy lẫnn nhau giữ m trộn lẫn các phân
ữa các điệnn tích sẽ làm
tử chấất phun. Nh
hờ vào nguuyên lí nàyy mà đã siinh ra các quá
q trình phun
p tĩnh điện,
đ tính
chất vật
v lí của ch
hất phủ thì được giới hạn trong 1 dãy tươnng đối hẹpp. Vật liệu được
đ tích
b 1 nguồn điện thế cao đặt bêên ngoài trrước khi nó
điện bởi n đạt đủ lự
ực để chảyy lên trên
d xuyên qua 1 khee hở nhỏ hooặc vòi phuun hoặc sẽẽ được phóóng điện từ
mép dao, ừ mép của
cái đĩaa hay phễu
u quay với tốc
t độ rất chậm.
c Nhữ
ững vật liệuu phủ hìnhh dạng tờ mỏng,
m ván
cạnh có
c đường kính
k nhỏ hay
h hình chhỏm sẽ đượ
ợc phân tánn ra do lựcc đẩy lẫn nhau
n giữa
r khỏi thiết bị. Tại
các điiện tích trêên vật liệu.. Điều nàyy giúp cho việc phunn vật liệu ra
mép này,
n sức căăng bề mặtt chất lỏngg hay đặc điểm
đ đặc trrưng cơ họọc của bề mặt
m quay
sẽ là những
n yếu tố cần đư
ược kiểm sooát và vật liệu sẽ đư
ược giải phóng ra khỏỏi thiết bị
4 3/phút
nhờ vàào một cái đỉnh. Quáá trình phunn tĩnh điệnn được giớii hạn trongg khoảng 4cm
m cm chiềều dài đượcc phóng điiện, điện thhế sử dụng khoảng 1000-150Kv. Nếu tính
cho mỗi
chất của
c sản phẩẩm và chấất phủ gần giống nhaau thì phươ
ơng pháp phủ
p này sẽẽ đạt hiệu
quả rấất cao. Quáá trình phunn này thì không
k hiệu quả nếu phhun cố địnnh và lan trruyền.
 Hình 3. Sức
S căng bềề mặt chất lỏng. Bề mặt
m đen là cái chuôngg đang quaay.
2.1.4 Thiết
T bị ph
hun quay::
T
Trong thiết bị này, các phễu hay đĩa quay
q với tốc
t độ khhoảng 100000-40000
vòng/pphút.(Hình
h 4)
Hình 4.
Thiết bị
phun
quay.
Điều
trrái ngược
v
với thiết
b
bị phun
tĩĩnh điện
là lực cơ học có
ó thể khốnng chế đượ
ợc. Vật liệệu được đư
ưa gần đếnn bộ phậnn quay và
chính lực li tâm sẽ phân táán nó đều ra
r trên mépp thiết bị, nơi
n mà vật liệu có vậận tốc góc
gần bằằng với tốcc độ quay. Khi nó phhun ra khỏii bề mặt thhì thành phần tốc độ chính
c của
nó sẽ tiếp tuyến
n, tốc độ giảm
g dần và
v nó có hình
h dạng tờ mỏng hay
h chỏm. Vật liệu
được phun
p hờ sự phânn tán khí và chảy rốối, phụ thuuộc vào nhhững điều kiện xác
ra nh
định. Đường
Đ kín
nh của phễễu thường từ
t 4-10cm
m, nhưng nggược lại đĩĩa thường có
c đường
kính từ
t 10-25cm
m. Khi sử dụng
d phễuu, phần đượ
ợc phun sẽẽ đi qua bềề mặt hở của
c phễu.
Một cái đĩa thườ
ờng được sử m có hìnhh dạng Ω. với điểm
s dụng troong trườngg hợp cái móc
giữa của
c các đĩaa phải nằm m giữa của cái móc. Đĩa có thhể phun raa 360o và
m trên điểm
chuyển động lên
n xuống để phủ lên tooàn bộ chiềều dài sản phẩm.
p
 Trong những thiết bị phun được giới thiệu ở đây thì thiết bị phun quay là có ưu
điểm nhất. Trong quá trình này sử dụng tác động cơ học là chủ yếu chứ không phụ
thuộc vào tính chất điện của chất phủ. Nếu độ nhớt của chất phủ đủ thấp để có thể tác
động đến thiết bị phun quay, thông thường nó được phun ra. Thiết bị di chuyển cơ bản
sử dụng là turbine được điều khiển bởi không khí. Turbine có đủ khả năng để làm cho
vật liệu phủ đạt đến vận tốc góc cần thiết, tốc độ chảy của chất lỏng là trên 1000
cm3/phút có thể được phun ra nhờ 1 cái phễu có đường kính 8 cm. Thiết bì này làm
cho bề mặt sản phẩm rất đẹp và hầu như nó cũng được sử dụng giống như thiết bị
phun tĩnh điện. Bụi phun ra rất mịn, nên lực tĩnh điện đủ lớn và kết quả là có thể đạt
hiệu ứng chuyển hóa khoảng 85-99%. Mẫu vải thường rất lớn và thường được điều
khiển trực tiếp và đặc biệt bằng những tia không khí. Bụi phun bám vào trên bề mặt
vải tương đối thấp. Phần dư thừa sẽ nằm lại ở các mép của sản phẩm có thể là một vấn
đề.
2.1.5 Thiết bị sơn tĩnh điện:
Quá trình này có thể làm gia tăng lượng chất phủ bám trên bề mặt sản phẩm.
Trong những thập kỉ qua, giá trị của dung môi và chất phủ không ngừng được nâng
lên, ngoài ra người ta còn quan tâm đến việc làm giảm sự bay vào không khí của
những chất trên. Một số vấn đề cần được thay đổi như: tỉ lệ giữa chất phủ đi ra từ
pittông so với hàm lượng bám được trên bề mặt sản phẩm cần phải được cải thiện.
Việc thay đổi những yếu tố này ảnh hưởng rất nhiều đến kĩ thuật sơn, chất phủ, cách
đưa sản phẩm đến máy phun, sự chuyển động của không khí xung quanh và những
thay đổi khác nữa. Lực tĩnh điện sinh ra có thể ảnh hưởng đến sự gia tăng những yếu
tố này. Sơn thường được tích điện âm trước khi quá trình phun tạo ra và màng tạo
thành. Việc này được thực hiện bằntg việc tích điện trực tiếp, nơi sơn sẽ đi đến và tiếp
xúc với chất dẫn điện ở điện thế cao và tích điện lên sơn, hoặc bằng 1 phương pháp
gián tiếp, nơi không khí đi vào vùng lân cận của màng sơn đã được ion hóa và những
ion tiếp xúc chúng. Nguồn điện thế bên ngoài thường được sử dụng là 60-125 KV.
Điện thế được hình thành giữa vùng lân cận của máy phun và sản phẩm được nối đất
bằng cách sử dụng những phân tử chất phủ đã được tích điện, thiết bị phun kim loại
được tích điện hoặc 1 điện cực gần máy phun như là một nguồn điện thế cao. Lực tĩnh
điện được đưa vào trên mỗi phân tử chất phủ bằng lượng điện tích mà nó mang.
Đường di chuyển của các phân tử được xác định bằng tất cả các lực được đặt lên phân
tử đó bao gồm: động lượng, lực kéo, trọng lực và lực tĩnh điện. Sự ảnh hưởng của điện
trường đến những phân tử sơn thì cũng giống như trong cách sắp xếp để đạt được sự
liên kết giữa các phân tử sắt khi được đặt giữa 2 nam châm. Việc sử dụng phương
pháp này, những phân tử sơn thường di chuyển dọc theo sản phẩm và hấp dẫn lấy nó,
và nó có thể bám lên 1 phần hay tất cả các mặt của sản phẩm.
Thiết bị phun tĩnh điện được chế tạo từ kim loại hoặc nhựa. Một máy phun bằng
kim loại có điện dung đủ nên khi nó tiến nhanh đến vật được nối đất, một hồ quang
điện được sinh ra có đủ năng lượng để đốt cháy hỗn hợp bằng không khí. Loại hệ
thống này có thể giữ cho điện thế ở 1 giá trị cao không đổi và làm cho hiệu quả sơn
đạt tối đa. Hầu hết thiết bị phun bằng nhựa có thiết kế rất hoàn hảo, tốc độ giải phóng
năng lượng điện được giới hạn đặc biệt như là cách để không gây ra hiện tượng đốt
cháy. Loại máy phun này thì thông thường không rắc rối bằng máy phun kim loại.
Trong quá trình điều khiển, điện thế làm việc giảm xuống, kết quả là hiệu quả thấp
hơn.
Tất cả các kĩ thuật phun được giới thiệu ở trên đều cho bụi sơn giống như quá
trình sơn tĩnh điện. Thiết bị này rất đơn giản, quá trình phun tĩnh điện sử dụng các hạt
được tích điện. Hơn thế nữa, với quá trình phun quay, tốc độ di chuyển của các hạt
sơn đến bề mặt sản phẩm tương đối thấp. Và vì vậy, nó thích hợp cho sự lắng điện
tích. Bụi sơn trong môi trường không khí và chân không thì có lợi để đạt được hiệu
quả cao. Một vấn đề nảy sinh trong quá trình phun tĩnh điện là rất khó khăn để sơn lên
một diện tích rộng. Điều này là do những phân tử chất phủ bị hấp dẫn bởi mép của sản
phẩm. Vì vậy, nó gần với nguồn điện thế cao và tập trung điện trường. Vấn đề này có
thể được giải quyết bằng cách làm giảm điện thế hoặc bằng việc sử dụng máy phun có
tốc độ chuyển động phân tử cao, chẳng hạn như máy phun trong không khí hay chân
không.
2.1.6 Thiết bị sơn tự động:
Ưu điểm của quá trình sơn tự động là có thể kiểm soát được sự gia tăng chất
lượng và hiệu suất. Đặc biệt nhờ sự tiến bộ của khoa học kĩ thuật, nhười ta đã phát
minh ra thiết bị robot công nghiệp. Chúng có thể thay thế cho nhiều thiết bị trước đây
trong rất nhiều ngành.
 R
Robot sơn công nghiệệp có thể đáp
đ ứng đư
ược những yêu cầu về
v an toàn lao động,
thiết bị
b được điềều khiển từ
ừ xa, có thểể giảm đếnn mức tối thhiểu lượngg sơn và năăng lượng
sử dụnng, hạn ch
hế được lư
ượng phế phẩm
p sinh ra và có thể
t cải thiệện được chhất lượng
cũng như n định của sản phẩm rất nhiều.
n tính ổn
T
Thiết bot sử dụng bao gồm
bị rob m một bộ phhận điều khiển,
k 1 ngư
ười điều khhiển thiết
bị, thiết bị có th
hể hoạt độnng nhờ sứcc nước. Bộộ phận điềuu khiển lưuu trữ nhữnng dữ liệu
điều khiển
k quan trọng như
ư: khả năngg xác định vị trí, ghi nhớ,
n và nhhững chức năng bên
ngoài.. Bộ phận này được kết
k nối vớ
ới một máyy vi tính. Bộ
B phận điềều khiển roobot phải
nắm rõõ qui trình sơn và có khả năng thao tác giiống như con người.((Hình 5)

Hình 5. Thiết bị sơn bằngg robot.

S di chuyển phần hôông, cánh tay và quaan trọng nhhất là sự dii chuyển của cổ tay
Sự
con nggười cũng giống hệtt như của robot
r thì sản phẩm tạo thành mới
m đạt chhất lượng.
Nước cung cấp năng
n lượngg cho bộ phhận điều khiển
k và troong trườngg hợp đặc biệt
b nó có
thể nằằm ở 1 khoảng cách cố
c định.
Ư điểm củ
Ưu ủa thiết bịị robot là nó
n rất linhh hoạt và có
c lợi thế về mặt kinnh tế nên
ngày càng
c được sử dụng nhiều trong các ngànhh công nghhiệp nhựa. Ví
V dụ như:: robot sử
dụng chất rắn đặc
đ và uretthane 2 thàành phần để
đ sơn lênn 1 bảng đồng
đ hồ tự
ự động và
nhữngg tấm vải dài.
d Robot còn được sử
s dụng đểể in lên nhữ
ững bảng mạch,
m vỏ máy
m đánh
chữ haay vỏ máy vi tính.
 Hệ thống phun sơn tự động đạt rất nhiều thành công. Tuy nhiên, nó phụ thuộc
chủ yếu vào chương trình được cài đặt sẵn.
CHƯƠNG 3: CÔNG NGHỆ NHÚNG

Một sự đa dạng của các phương pháp đã dẫn đến việc sử dụng nhựa và mũ cho
việc phủ lên những vật liệu khác nhau. Những phương pháp này bao gồm 1 nền được
hóa lỏng, bụi sơn tĩnh điện và một nền được hóa lỏng tích điện, bụi phun ra ở thể
plasma cũng như việc kết hợp và sự khác nhau của những phương pháp này. Phương
pháp cổ điển nhất là quá trình sơn với lớp hóa lỏng được hình thành tại FRG vào cuối
những năm 1950. Trong quá trình này, nhựa được phân tán ra và nằm trong một thùnh
chứa, phía dưới thùng có đặt 1 cái đĩa xốp. Không khí sẽ đi xuyên qua đĩa này, làm
cho các hạt lơ lửng trong môi trường lỏng. Sản phẩm sơn sẽ được gia hiệt trước ở trên
điểm nóng chảy của bột nhựa và ngấm sâu vào trong môi trường lỏng. Bột sẽ nóng
chảy và hình thành nên màng sơn. Trong quá trình sơn tĩnh điện có thể làm tăng thêm
tính thương mại vào đầu những năm 1960. Bột sơn sẽ rời ra khỏi hồ chứa đi vào trong
không khí và được tích điện ở trong một trường điện thế cao của thiết bị phun. Những
phần tử được tích điện bị hấp dẫn bởi 1 vật bằng kim loại được nối đất để thực hiện
quá trình sơn và bám chặt vào nó bởi lực tĩnh điện. Bề mặt phủ sẽ được đưa vào trong
một cái lò và màng sẽ nóng chảy để hình thành màng phim liên tục.. Nếu phun bột lên
sản phẩm được gia nhiệt trước thì bột sẽ nóng chảy và bám trực tiếp lên bề mặt nóng.
Hơn thế nữa, tùy vào loại bột sử dụng mà quá trình gia nhiệt có thể dẫn đến hiện
tượng lưu hóa. Trong quá trình phủ ở thể plasma, ở nhiệt độ cao thì thể plasma được
hình thành trong môi trường khí trơ như Nitơ, và bột phủ sẽ được đưa đến bám xung
quanh thể plasma. Các phân tử nóng chảy và đạt được tốc độ cao khi di chuyển đến bề
mặt chất nền, ở đó chúng tạo thành màng. Trong công nghệ kết khối dạng nóng, bột
thường được phân tán vào trong môi trường không khí và sẽ được phun hay thổi lên
bề mặt được gia nhiệt trước, nơi chúng sẽ nóng chảy và hình thành màng. Qui trình
này có một sự khác biệt là đối với những vật liệu nhỏ, nếu được gia nhiệt trước sẽ
chảy hòa tan vào chung với bột và chúng sẽ ở trạng thái tự do nhờ sự rung động.
Trong phương pháp này, thì những vật này sẽ được tráng hoàn toàn với một lớp bột
không cần nấu chảy nằm trên bề mặt.
 Thông thường tất cả các phương pháp phủ ở dạng bột đều sử dụng quá trình
tráng nóng chảy. Trong qui trình này có một vài giai đoạn, vật liệu phải được nấu chảy
và đông lại để hình thành màng liên tục. Mỗi phương pháp có ưu điểm riêng của nó và
có giới hạn sử dụnmg riêng. Trong quá trình phủ ở dạng hóa lỏng, bề dày màng
thường từ 200-2000 µm, và bề dày này thì rất lí tưởng có thể chống lại hiện tượng ăn
mòn và tạo ra màng có tính chất cách điện. Tuy nhiên công nghệ này cũng rất khó để
tạo ra được màng mỏng. Ngoài ra, công nghệ này cũng ít sử dụng cho những sản
phẩm lớn vì kích cỡ của nền được hóa lỏng và hồ chưa bột thì theo yêu cầu, cũng như
sẽ gây khó khăn cho quá trình ngấm và xử lí cơ học những sản phẩm lớn. Quá trình
phun tĩnh điện thì rất linh hoạt và có thể được sử dụng để tráng cho những sản phẩm
đa dạng với hình dạng khác nhau. Khi bột được tích điện sẽ bám lên bề mặt sản phẩm
tại nhiệt độ phòng, bề dày màng có xu hướng tự giới hại. Điều này làm cho quá trình
phun sơn tự động rất thuận lợi và chỉ có 1 vài phế phẩm được loại ra do màng không
bằng phẳng. Quá trình phun tĩnh điện có thể tiến hành cho những sản phẩm có bề dày
từ 20-75 µm. Chúng thường được sử dụng để tráng lên nhiều sản phẩm khác nhau. Ví
dụ như: thiết bị, vỏ điều khiển bằng điện, máy may. Thiết bị phun tĩnh điện bằng tay
thì rất thuận tiện cho quá trình tráng những sản phẩm tương đối nhỏ, nhưng bị giới
hạn sử dụng với những sản phẩm lớn hay khi tốc độ sản xuất cao. Trong trường hợp
này thì việc sử dụng hệ thống phun tự động lại thích hợp hơn. Nhưng nếu sản phẩm có
sự thay đổi màu sắc, thì thời gian lau chùi thiết bị mất khoảng vài giờ. Nền hóa lỏng
được tích điện thì rất lí tưởng cho những sản phẩm có 2 kích thước được tráng liên tục
như: bình phong. Còn đối với những sản phẩm 3 kích thước thì tráng sẽ khó khăn hơn
bởi vì sự giới hạn kích thước và vấn đề đồng nhất của màng. Công nghệ tráng ở thể
plasma thì được giới hạn trong phạm vi và khả năng ứng dụng và ít có lợi về mặt
thương mại. Nó thường có lợi cho quá trình vá và sữa chữa màng hoặc được sử dụng
như các phương pháp khác.
Quá trình tráng ở dạng bột có nhiều ưu điểm hơn qua 1trình sơn thường. Xét về
phương diện sinh thái thì chúng có thể chấp nhận vì gây ra sự ô nhiễm tối thiểu nhất.
Không có bất cứ dung môi nào liên qua, không gây ra sự ô nhiễm không khí, và không
cần phải lắp đặt hệ thống thu hồi dung môi. Về cơ bản thì tất cả các loại bột có thể tái
chế và hỉ có 1 ít bám vào các thiết bị. Nhưng ngược lại, nó gây ra rất nhiều khó khăn
khi phân tán ở dạng bùn bằng việc phủ khắp trong điều kiện sơn thường. Bởi vì không
có dung môi nên cần cho cho 1 ít không khí vào trong lò nung hơn qua 1trình sơn dựa
vào dung môi, nơi mà thể tích phải đủ cao để giữ cho dung môi ở dưới nồng độ có thể
gây cháy. Tương tự như vậy, trong buồng sơn, bột sơn còn dư sẽ được thu hồi từ
không khí và không khí có thể được thu hồi trở lại. Với sơn hòa tan trong dung môi,
không khí vải được rút hết ra bên ngoài và phải chuẩn bị 1 lượng không khí để cung
cấp. Quá trình tráng ở dạng bột phù hợp với những màng có bề dày cao trong quá
trình tráng đơn giản hơn dung dịch thường, chất rán đặc hay màng tan trong nước.
Chúng thường có hiệu suất cao hơn chất rắn đặc và màng hòa tan trong nước.
Một cách khác, thông thường việc lắp đặt thiết bị tráng dạng bột đắt tiền hơn hệ thống
sơn thông thường. Tuy nhiên, việc lắp đặt hệ thống đắt tiền thì thường sẽ có lợi hơn,
quan điển này gần đúng. Công nghệ và thiết bị cho quá trình tráng dạng bột không
tiên tiến bằng hệ thống sơn thông thường. Điều này cũng gần đúng khi công nghệ
phun bột tĩnh điện trở nên ưu việt hơn, bề dày màng mỏng hơn và màng có độ đồng
nhất cao hơn. Trong quá trình phun dạng bột, nếu sản phẩm có nhiều màu sắc thì thời
gian phun tương đối dài. Điều này coi như là một bất lợi, nhưng nếu cải thiện công
nghệ thì có thể rút ngắn thời gian này. Điều này cũng không chắc chắn xảy ra khi sự
thay đổi màu sắc thì dung dịch cũng phải thay đổi với quá trình phun dạng bột. Trong
hệ thống lỏng, việc phun khắp thì không được thu hồi và chỉ có súng phun sơn là được
lau chùi trong hệ thống tráng dạng bột. Kể từ cuối những năm 1970, quá trình tráng
dạng bột được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp.
3.1 CƠ SỞ LÍ THUYẾT:
Phương pháp sơn tĩnh điện chủ yếu dựa trên sự hấp dẫn của những phân tử mang
điện lên bề mặt vật liệu được tích điện trái dấu hoặc có điện thế thấp hơn. Trong qui
trình sơn tĩnh điện những phân tử bột di chuyển theo không khí đi lên vòi súng, nơi
xảy ra quá trình phóng điện nhờ vào 1 điện thế đặt trên điện cực. Thông thường,
nguồn điện thế cung cấp khoảng 100Kv và một dòng điện xuất hiện trong khoảng
100µA. Những phân tử bột được tích điện bởi những ion được sinh ra do sự phá hủy
của không khí, nhưng có lẽ do sự tồn tại của những nguyên tử đơn lẻ và những đám
nguyên tử có chứa nhóm –OH (hydroxyl). Trong trường hợp đặc biệt, điện thế âm
được phát ra tại điện cực, kể từ việc giải phóng điện tích âm thì tương đối ổn định hơn
và những phân tử được tích điện âm thì có độ đồng nhất và ít hơn những phân tử được
tích điện dương để phá vỡ điện tích trong lớp bột. Giới hạn của điện thế cao tích điện
dương được cung cấp thì được nối đất hay là chất nền. Trong nền hóa lỏng được tích
điện, những phân tử cùng được tích điện bằng không khí được ion hóa. Tuy nhiên,
những phân tử được tích điện nằm trên nền lỏng và phải chịu liên tục sự bắn phá ion
cho đến khi chúng rời khỏi nền. Súng phun tĩnh điện là loại có điện trở, 1 điện trở
được đặt giữa 1 nguồn có điện thế cao và 1 điện cực. Khi súng tiến gần đến nền được
nối đất thì dòng điện gia tăng cho đến khi bởi giới hạn bởi điện trở tại 1 điểm mà
không xảy ra hiện tương phóng điện. Vài loại súng được thiết kế sao cho có thể giữ
dòng điện ở 1 giá trị không đổi giữa điện thế cao và đất. Sự sắp xếp này gây ra một
điện thế làm thay đổi ngược lại khi điện cực tiến đến đến gần nền được nối đất và nó
sẽ loại bỏ điện thế ở điện cực và hoãn lại điện thế gây ra nếu súng có một điện trở
được cố định. Những phân tử được tích điện thì bị lôi cuốn và bám lên bề mặt chất
nền dựa vào sự kết hợp giữa lực tĩnh điện và lực động học có thể thay đổi được nhờ
vào kiểu thiết kế của vòi súng, vấn đề này sẽ được đề cập đến ở phần sau. Một trường
điện tích được tạo ra giữa điện cực, sản phẩm và những phần tử tích điện sẽ phóng ra
về phía sản phẩm. Ngoài ra có 1 sự gia tăng điện tích giữa những ion được sinh ra từ
điện cực và chất nền trong quá trình di chuyển của các hạt mang điện đến chất nền.
Khi các hạt mang điện tiến đến vùng này sẽ bám dính lên chất nền và lực hấp dẫn
được tạo ra thì xem như là lớn hơn lực hút tĩnh điện. Nó giữ cho các phần tử này bám
lên bề mặt sản phẩm sau khi tiến đến gần. Tại cùng thời điểm đó sẽ sinh ra những
phân tử tích điện dương trên bề mặt sản phẩm, chúng được ion hóa nhờ vào những lớp
bột và nó sẽ được trung hòa điện tích khi tiến đến những phân tử được tích điện âm.
Vì điện trở suất của những hạt bột cao, nên điện tích sinh ra có độ lớn đủ để chống lại
sự kết dính của những phân tử bột vào nhau và bề dày màng có thể tựgiới hạn được.
Nếu phun tiếp tục thì sự ion hóa ngược lại gia tăng đến mức độ lớp bột bị phá hủy
mãnh liệt, kết quả là làm bề mặt màng không được hoàn chỉnh. Một phân tử có thể
được tích điện tối đa trong một trường mang điện là nhờ vào lực của trường đó, hằng
số điện môi của không gian trống, đường kính và hằng số điện môi của các phân tử và
một khoảng thời gian không đổi mà bao gồm cả điện trở suất của phân tử. Điều này có
thể ước lượng được chỉ có 0,5% những ion được sinh ra trong hệ thống phun tĩnh điện
là có liên quan đến quá trình tích điện của bột, hầu hết đều bao gồm những ion tự do
trong đám mây bột. Một cuộc nghiên cứu về những đặc trung của quá trình tích điện
lên những phân tử bột cho thấy rằng những phân tử bột được tích điện xấp xỉ 10% so
với lượng lí thuyết và điều này đã được báo cáo rằng chỉ khoảng 60% những phân tử
bột đi qua súng phun được tích điện. Vì vậy phương tiện cơ bản để làm tăng tối đa sự
tích điện trên bột thì tăng theo độ mạnh của trường tĩnh điện. Quá trình tích điện trên
bột có thể được cải thiện bằng việc làm giảm tốc độ của bột, nhưng cần phải mất thời
gian để đạt được bề dày màng như yêu cầu. Hơn thế nữa, độ mạnh của trường thay đổi
theo khoảng cách giữa súng và sản phẩm. Tuy nhiên, hầu hết các loại súng phun đều
có đặc trưng về khí động lực, điều này sẽ không thực tế nếu đặt súng lại gần sản phẩm
khoảng 20-25 cm. Trong khoảng thời gian đó cho thấy rằng tỉ lệ giữa khối lượng và
điện tích là 2×10-4 C/kg trước khi những phân tử bột bám vào bề mặt sản phẩm. Tuy
nhiên, trước khi tỉ lệ này đạt được để bột bám vào có thể được xác định thì những ion
tự do phải được loại bỏ. Có nhiều biện pháp kiểm tra dựa vào sự xen vào vài loại
khung giữa súng được tích điện và sản phẩm để loại bỏ những ion tự do. Trong hầu
hết những công nghệ gần đây, khung thường được rửa sạch bằng nước. Công nghệ
này cho giá trị giữa khối lượng và điện tích đáng tin cậy nhất. Việc đạt được 1 giá trị
thích hợp giữa khối lượng và điện tích là rất quan trọng. Từ đây có thể đo trực tiếp
hiệu quả của hệ thống tĩnh điện trong quá trình tích điện cho bột.
Điện trở suất của bột có thể được đo khi đưa nó vào trong 1 tế bào để kiểm tra, một
điện thế sẽ đi qua tế bào và người ta sẽ đo được dòng điện. Mặc dù điện trở suất được
đo thì hoàn toàn hơn điện trở suất bề mặt sản phẩm, giá trị tuyệt đối thì hoàn toàn
không quan trọng bằng việc giải thích các số liệu đo. Điện trở suất của bột cũng có thể
được xác định bằng việc đo tốc độ phân rã điện tích trên lớp bột được bám vào sản
phẩm. Nếu bột có điện trở suất thấp <1010 Ωcm thì việc mất điện tích hầu như không
xảy ra tức thời khi chúng tiếp xúc với nền được nối đất và không bám dính. Nếu điện
trở suất của bột nằm ở khoảng giữa 1010-1013 Ωcm, thì sẽ có một thời gian nghỉ tĩnh
điện khoảng 10s và điện tích sẽ giảm bớt trong quá trình bám dính. Bởi vì điện tích
thấp nên bột vẫn tiếp tục được tạo thành nhưng những lớp bột có khuynh hướng nhám
và xốp. Bột thương mại thì có điện trở suất lớn khoảng 1013-1016 Ωcm và thời gian
nghỉ thì lâu hơn thời gian phun. Những loại bột này cho thấy sự bám dính đạt được
hiệu quả cao, đặc trưng bám dính tốt và sự thẩm thấu tốt. Những loại bột có điện trở
suất cao thì gây khó khăn cho việc tích điện và thời gin nghỉ cao hơn 103s. Mặc dù
điều này lại rất có lợi vì làm cho màng có khả năng tự giới hạn khoảng 30-70 µm. Hầu
như sự ion hóa bắt đầu ngay cả khi lớp bột đầu tiên bám dính vào. Kết quá của những
lớp bột không đồng nhất này là làm cho bề mặt sản phẩm khô ráp. Một cách khác, nếu
điện trở suất của bột quá thấp và thời gian nghỉ quá ngắn thì lớp bột sẽ rơi ra trước khi
nó được nấu chảy. Dựa vào những kinh nghiệm và kết quả thu được từ thực tế cho
thấy, điện trở suất thích hợp nhất cho khả năng tích điện cũng như với thời gian nghỉ
đủ dài để có thể bám dính tốt nhất và sự ion hóa ngược lại thấp khoảng 1012Ωm.
Những đặc trưng của quá trình tích điện và phân rã điện tích của bột có thể được kiểm
tra.
3.2 THIẾT KẾ HỆ THỐNG:
Mặc dù một số tiêu chuẩn thiết kế của hệ thống phun tĩnh điện có thể được sử
dụng để phủ lên nhiều loại sản phẩm đa dạng khác nhau, nhiều hệ thống phun tĩnh
điện tự động được thiết kế cho quá trình phủ bằng tay. Sau khi xác định được những
đặc trưng của màng như: khả năng chịu thời tiết, chống trầy xước, ăn mòn và khả
năng chịu được tác động khác, phương pháp làm sạch và xử lí bề mặt kim loại được
xác định và vật liệu đã được lựa chọn. Tiếp theo cần phải xem xét đến việc thiết kế hệ
thống như: tốc độ phủ sao cho phù hợp với yêu cầu của sản phẩm, kích cỡ và hình
dáng của sản phẩm, bề dày màng cần thiết và số lượng màu sắc. Số lượng và sự đa
dạng của sản phẩm được phủ ảnh hưởng đến tốc độ băng tải và việc thiết kế khuôn
dẫn để giữ sản phẩm nằm trên băng tải. Việc thiết kế khuôn dẫn thì rất quan trọng. Tất
cả các khuôn dẫn phải được làm sạch vì khuôn dẫn giữ cho sự rung động phù hợp
giữa sản phẩm và băng tải. Nếu khuôn dẫn giữ lại lượng chất tráng được lưu hóa dư
thừa, những phần bột không được bám dính và điều kiện phủ không an toàn có thể gây
ra những kết quả đó. Hình dạng của sản phẩm và tốc độ tại nơi chúng được phủ là yếu
tố chính trong việc xác định số lượng và loại súng tĩnh điện được sử dụng. Những sản
phẩm có diện tích bề mặt lớn thì phải sử dụng những loại súng chuyển động qua lại,
nhưng ngược lại với những sản phẩm nhỏ có thể được chạy qua những súng cố định
hoặc những súng di chuyển xung quanh 1 trục. Đối với những sản phẩm phức tạp hơn
thì cần kết hợp nhiều loại súng được cố định hay di động, cũng như những loại súng
được điều khiển cho quá trình phun trên những diện tích từ đơn giản đến phức tạp.
Đối với những sản phẩm phức tạp được phủ hay những sản phẩm đa dạng ở đó sự
cũng cố không mong muốn, sư lựa chọn có thể là hệ thống chương trình được tự động
hoàn toàn, mà việc xác định bột chảy vào súng, mẫu phun, và sự di chuyển của súng.
Nếu sản phẩm có những phần diện tích dư thừa cần được tráng, thì có thể làm giảm
điện thế của súng và tốc độ bột, bằng cách thêm súng phun sơn vào. Trong trường hợp
khác, những ưu điểm có thể được tạo ra bằng một đĩa tĩnh điện hay súng ion hóa
không khí mà việc bám dính bột tại một tốc độ thấp hơn, nhưng với sự thẩm thấu tốt
hơn vào trong màng dư thừa và phẳng. Để thiết kế tốc độ không khí vào buồng phun
một cách phù hợp, cần ước lượng được lượng bột phun ra. Ngoài những yếu tố được
đề cập ở trên, việc thiết kế buồng phun là một yếu tố quyết định lượng bột được phun
ra, thể tích không khí được đi qua hệ thống có liên quan trực tiếp đến lượng chất phủ.
Hiệu quả bám dính có thể đạt được tối đa khi tốc độ không khí đi qua phần được giảm
đến mức thấp nhất và sự điều chỉnh không khí chảy thì song song với hướng phun.
Hiện nay, việc thiết kế buồng phun tĩnh điện đạt được hiệu quả khi tốc độ bám dính
bột cao hơn. Do đó, với tất cả mọi kích cỡ, hệ thống cải tiến bao gồm: máy thổi gió,
máy lọc,…có thể được giảm bớt. Một sự chú ý quan trọng khác là số lượng màu sắc
cũng có liên quan. Trong những hệ thống tương đối nhỏ với sự thay đổi 1 vài màu sắc,
thiết bị tạo gió thông thường, phòng lọc và nhiều thiết bị lọc khác có thể là sự trả lời.
Thường những sản phẩm lớn được phủ 1 vài màu cơ bản, nhiều buồng phun được
thiết kế cho mỗi màu hay 1 vài buồng phun, hay mỗi buồng ho mỗi màu, có thể dễ
dàng được di chuyển vào hoặc ra nơi phun. Ngoài sự xem xét chung này, những giới
hạn thiết kế khácđược quyết định bởi không gian và những yếu tố đặc biệt khác đến
hệ thống được lắp đặt và vị trí của nó.
3.3 SỰ ỨNG DỤNG:
3.3.1 Quá trình làm sạch và chuẩn bị kim loại:
Trong bất kì công nghệ phủ nào thì bề mặt kim loại phải được làm sạch bằng
cách lau chùi, sấy khô để loại bỏ rỉ sét, dầu mỡ, lớp sơn cũ, chất ức chế rỉ hay bất kì
vết bẩn nào khác. Các chất bẩn này làm cho bột tráng không bám được trên bề mặt
kim loại. Thép thường được làm sạch bằng cát, gió bởi phương pháp li tâm sẽ cho một
bề mặt kim loại mới hoàn toàn, tuỳ thuộc vào đặc điểm kĩ thuật của thép SSPC-SP10,
hoặc được lau chùi bằng phương pháp hóa học. Việc lót thêm màng phótphate và
cromate sẽ làm gia tăng hiệu suất của quá trình tráng bột trong điều kiện thường.
3.3.2 Quá trình tráng bột ở dạng hóa lỏng:
Trong quá trình tráng bột ở dạng hóa lỏng, phương pháp tráng bột cổ điển nhất
đã được cải thiện công nghệ trở thành qui trình tráng bột hiện nay. Trong công nghệ
này không có sẵn bột hóa dẻo, sự phát triển của qui trình phun bột tĩnh điện sẽ làm
chậm đi rất nhiều. Bột nhựa nhiệt dẻo được sử ụng trong công nghệ này thì tương đố
kém hơn so với bột tĩnh điện (Bảng 1) và không phun tốt.
Bảng 1. Một số kích cỡ hạt của bột sơn.
Phần bám được trên vật liệu
Cỡ hạt (µm)
Bột hóa lỏng Bụi sơn
250 (60)a 0-1 0
210 (70)a 0-5 0
149 (100)a 20-60 0-1
74 (200)a 40-80 3-20
44 (325)a 60-90 2-60

Ngay cả ngày nay, bột nhựa nhiệt dẻo cũng ít khi được sử dụng trong qui trình
sơn tĩnh điện, mặc dù vậy chúng lại được sử dụng tốt hơn rất nhiều đối với bột tráng ở
dạng hóa lỏng. Những cuộc nghiên cứu sớm nhất về qui trình tráng ở dạng bột hóa
lỏng đã được thực nhiều trong phòng thí nghiệm của Knapsack-Griesheim (FRG), và
bản quyền đầu tiên được cấp vào năm 1955. Bản quyền này cung cấp những thông tin
về việc sử dụng vật liệu nhiệt dẻo và đưa ra những ví dụ về một sốt loại nhựa như:
poliethylene, sáp, và nhựa rãi đường. Bản quyền do Mĩ cấp đầu tiên vào năm 1958.
Bản quyền này cung cấp thông tin về sự ứng dụng vật liệu nhiệt dẻo vào năm 1962,
mô tả thành phần của nhựa epoxy phenolic và epoxy. Bản quyền này dùng cho qui
trình tráng
t bột hóa
h lỏng củủa công tyy Polimer Corp,
C Readding, Pa mà
m nhà máyy đầu tiên
được thiết
t kế cho
o qui trìnhh công nghệệ tráng nàyy ở Califorrnia vào năăm 1959.
T
Trong qui trình
t trángg này trángg này, bột được
đ v trong một cái bểể chứa và
đưa vào
sẽ đượ
ợc hóa lỏng
g (Hình 1).

B ch a
V t li
l u

ax p

Không khíí vào

Phân t ch t ph
Các phân t ch t
ph báHìm ình
t n b1. Mô hình
trê h thiết bị
b chứa bột hóa lỏng..
n mdot đặt
Ở dưới bể này v t một
li u cái đĩĩa xốp, khôông khí này được dẫnn vào đầy khoang ở
dưới đĩa
đ xốp vàà sẽ phân tán
t vào troong bột. Áp
Á suất quaa đĩa sẽ tăăng khi bộột bắt đầu
nóng chảy
c cho đến
đ khi khôông khí lơ
ơ lửng đủ trrong bột. Tại
T điểm này,
n áp suấất sẽ được
giữ ở một
m giá trịị không đổii và bột sẽ ở trạng thái lỏng.(Hìình 2).
 Ở trạng thái này, bột thể hiện rất nhiều những đặc điểm của chất lỏng như: tính
lưu động, và áp suất thủy tĩnh. Nó cũng hoạt động giống như một chất lỏng mà ở đó
nó mang hình dáng của bể chứa. Trong lớp bột được hóa lỏng ở dạng bằng phẳng như
vậy, những phân tử chuyển động hỗn loạn và bề mặt giống như chất lỏng sôi nhẹ. Tỉ
trọng biểu kiến cho hầu hết vật liệu ở khoảng 0,32-0,48 g/cm3. Nếu lớp hóa lỏng ít cho
thấy nhược điểm của dòng lỏng hoặc mạch chất lỏng mà ở trong đó những phân tử bột
không chuyển động hỗn loạn và dòng không khí hình thành những dòng rời rạc xuyên
qua lớp bột, kết quả dẫn đến sự phọt ra của bột trên bề mặt. Vấn đề này có thể giảm
được bằng cách tạo rung động cho lớp chất lỏng hay bằng những lực cơ học.
Sau khi làm sạch bề mặt kim loại xong, kim loại được tráng sẽ được gia nhiệt
trước trong một cái lò và sau đó sẽ được ngấm sâu vào trong lớp bột hóa lỏng. Nó
phải được gia nhiệt tốt ở trên điểm nóng chảy của bột và phụ thuộc vào khả năng nhận
nhiệt của chất nền, không cần phải gia nhiệt cho bột. Bề dày màng phụ thuộc vào
nhiệt độ mà tại đó sản phẩm được gia nhiệt, lượng nhiệt nó nhận được, và thời gian
mà nó ở trong lớp bột hóa lỏng còn gọi là thời gian ngấm. Thời gian ngấm và nhiệt độ
của lớp bột hóa lỏng khi phủ nylon lên chất nền khác nhau được cung cấp ở bảng 2.
Các phần của sản phẩm nhúng sâu phải được giữ bằng một cái móc hay một vật cố
định. Các sản phẩm được tráng sẽ được treo lên một sợi dây thép. Nếu sợi dây rung
lắc thì thích hợp hơn, sản phẩm sẽ nằm trong bột hóa lỏng trong suốt quá trình tráng.
Sau khi quá trình tráng hoàn tất, dây thép được tháo ra và những vết sẹo trên bề mặt
sản phẩm sẽ được vá lại. Nếu sử dụng sợi dây mỏng, nó chỉ được tháo ra khi bề mặt
màng hoàn tất. Đôi khi thật cần thiết nếu có những phần sản phẩm được tráng như
bulong và sợi chỉ, đinh tán, công tác điện. Trong trường hợp lỗ hay trong trường hợp
phải sơn những vật liệu này thì thường dùng Teflon hay những loại nhựa có khả năng
chịu nhiệt. Điều này là tiêu chuẩn để che những phần diện tích được giữ lại không cần
tráng bằng những dãi băng dễ bị ảnh hưởng bởi áp suất, mà sẽ được giữ lại sau quá
trình tráng, trong khi vật liệu vẫn bị nấu chảy. Một công nghệ khác được sử dụng để
che những phần không cần sơn. Một vật cố định đặc biệt được thiết kế để giữ những
phần của sản phẩm không cần sơn. Những phần này sẽ được giữ lại từ một cái lò với
một vật cố định và ngấm sâu vào trong lớp bột hóa lỏng. Từ khi sử dụng một vật cố
định không gia nhiệt để giữ lại những phần không cần tráng, vật liệu tráng không bám
dính được lên những phần diện tích khi tiếp xúc với những phần đó. Những công nghệ
phức tạp hơn được dùng để che những phần phức tạp như: công nghệ che bằng không
khí cũng đã được ứng dụng.
Bảng 2. Điều kiện tráng cho nylon -11 và -12a
Gia nhiệt trước Gia nhiệt sau
Thời Bề dày
Nhiệt Thời
Vật liệu Nhiệt độ Thời gian, gian màng,µ
độ gian,
lò,oC phút ngấm m
lò,oC phút
Thép tấm
7,6×10,1×0,16cm 343 5 10 260 30 412
7,6×10,1×0,64cm 260 20 10 260 15 360
7,6×10,1×1,3cm 260 20 10 260 0-10 360
Thép sợi 3mm dia 300 5 10 260 45 180
Khái niệm sơn tĩnh điện
Hầu hết các nhà khoa học trên thế giới đều công nhận rằng hiếm có một công nghệ
hiện đại nào được phát minh và đưa vào sử dụng phục vụ sản xuất, thay thế cho công
nghệ cũ mà cho chất lượng cao, vừa hạ giá thành sản phẩm nhưng chi phí đầu tư lúc
ban đầu lại như công nghệ cũ. Đó là sơn tĩnh điện.
Sơn tĩnh điện còn được gọi là sơn khô vì tính chất phủ ở dạng bột của nó và khi
sử dụng nó sẽ được tích một điện tích (+) khi đi qua một thiết bị được gọi là thiết bị
phun sơn tĩnh điện, đồng thời vật sơn cũng sẽ được tích một điện tích (-) để tạo ra hiệu
ứng bám dính giữa bột sơn và vật sơn. Sơn tĩnh điện là công nghệ không những cho ta
những ưu điểm về kinh tế mà còn đáp ứng được về vấn đề môi trường cho hiện tại và
tương lai vì tính chất không có dung môi của nó. Do đó về vấn đề ô nhiễm môi trường
trong không khí và trong nước hoàn toàn không có như ở sơn dunh dịch.
2.1.2 Sự hình thành và phát triển công nghệ sơn tĩnh điện
Công nghệ sơn tĩnh điện (Electro Static Power Coating Technology) là công nghệ
hiện đại được phát minh bởi TS. Erwin Gemmer vào đầu thập niên 1950. Nguyên lý
phủ sơn bằng hợp chất hữu cơ (organic Polymer) dạng bột được gia nhiệt và phủ lên
bề mặt kim loại được nghiên cứu và đưa vào áp dụng thử tại Châu Âu vào đầu thập
niên 1950, nhưng mãi đến khoảng năm 1964 thì qui trình Sơn Tĩnh Điện mới thành
công và được thương mại hóa rồi được sử dụng rộng rãi cho đến ngày nay. Qua nhiều
thập niên được đóng góp, cải tiến bởi các nhà khoa học và các nhà sản xuất về cách
chế biến bột sơn đã giúp cho công nghệ Sơn Tĩnh Điện ngày càng hoàn chỉnh về chất
lượng và mẫu mã tốt hơn .
Dưới đây là phần tóm tắt qua nhiều thập niên của Sơn tĩnh điện cũng như ảnh
hưởng rộng rãi của nó:
- 1966 – 1973 bốn loại hóa học khởi điểm Epoxy, Hybrid, Polyurethane, và TGIC
được giới thiệu trên thị trường. Một vài loại Melamine và Acrylic vẫn chưa thành
công.
- Đầu thập niên 1970 Sơn Tĩnh Điện phát triển nhanh và được sử dụng rộng rãi ở
Châu Âu.
- Đầu thập niên 1980 Phát triển nhanh và được sử dụng rộng rãi ở Bắc Mỹ và
Nhật.
 - Giữa thập niên 1980 Phát triển nhanh và được sử dụng rộng rãi ở Viễn Đông
(thềm Lục Địa Thái Bình Dương).
- 1985 – 1993 những loại bột sơn mới được giới thiệu trên thị trường, có đủ loại
Acrylic và hỗn hợp của những loại bột sơn được tung ra.
2.1.3 Phân loại công nghệ sơn tĩnh điện
Có 2 loại công nghệ sơn tĩnh điện:
- Công nghệ sơn tĩnh điện khô (sơn bột): ứng dụng để sơn các sản phẩm bằng kim
loại: sắt thép, nhôm, inox...
- Công nghệ sơn tĩnh điện ướt (sử dụng dung môi): ứng dụng để sơn các sản phẩm
bằng kim loại, nhựa, gỗ…
Mỗi công nghệ đều có những ưu khuyết điểm khác nhau:
- Đối với công nghệ sơn tĩnh điện ướt thì có khả năng sơn được trên nhiều loại vật liệu
hơn, nhưng lượng dung môi không bám vào vật sơn sẽ không thu hồi được để tái sử
dụng, gây ô nhiễm môi trường do lượng dung môi dư, chi phí sơn cao.
- Đối với công nghệ sơn khô chỉ sơn được các loại vật liệu bằng kim loại, nhưng bột
sơn không bám vào vật sơn sẽ được thu hồi (trên 95%) để tái sử dụng, chi phí sơn
thấp, ít gây ô nhiễm môi trường.
Dây chuyền thiết bị sơn tĩnh điện dạng bột, thiết bị chính là súng phun và bộ điều
khiển tự động, các thiết bị khác như buồng phun sơn và thu hồi bột sơn, buồng hấp
bằng tia hồng ngoại tuyến (chế độ hấp điều chỉnh nhiệt độ và định giờ tự động tắt
mở), máy nén khí, máy tách ẩm khí nén… Các bồn chứa hóa chất để xử lý bề mặt
trước khi sơn được chế tạo bằng vật liệu composite.
2.1.4 Ưu điểm của công nghệ sơn tĩnh điện
a) Về kinh tế
- Sơn được sử dụng triệt để khoảng 99% (bột sơn dư trong quá trình phun sơn được
thu hồi để sử dụng lại).
- Không cần sơn lót
- Làm sạch dễ dàng những khu vực bị ảnh hưởng khi phun sơn hay do phun sơn
không đạt yêu cầu.
- Tiết kiệm thời gian hoàn thành sản phẩm
b) Về đặc tính sử dụng
- Quy trình sơn có thể được thực hiện tự động hóa dễ dàng (dùng hệ thống phun sơn
bằng súng tự động).
- Dễ dàng vệ sinh khi bột sơn bám lên người thực hiện thao tác hoặc các thiết bị khác
mà không cần dùng bất cứ loại dung môi nào như đối với sơn nước.
c) Về chất lượng
- Tuổi thọ thành phẩm lâu dài
- Độ bóng cao
- Không bị ăn mòn bởi hóa chất hoặc bị ảnh hưởng của tác nhân hóa học hay thời tiết.
- Màu sắc phong phú và có độ chính xác cao.
2.2 Tổng quan về sơn bột tĩnh điện
2.2.1 Khái niệm sơn bột tĩnh điện
Bột sơn tĩnh điện là nguyên liệu dùng trong công nghệ sơn tĩnh điện, bao gồm 3
thành phần chính là nhựa, bột màu và chất phụ gia.
2.2.2 Phân loại sơn bột tĩnh điện
Bột sơn tĩnh điện hiện nay gồm 04 loại phổ biến: Bóng (Gloss), Mờ (Matt), Cát
(Texture), nhăn (Wrinkle) sử dụng cho hai điều kiện trong nhà và ngoài trời.
Điều kiện bảo quản bột sơn tĩnh điện rất an toàn vì không sợ cháy nổ do nó là
dạng bột khô không chứa dung môi và không tốn nhiều chi phí, chỉ cần đáp ứng đủ
các điều kiện sau là có thể bảo quản bột sơn an toàn và hiệu quả
- Để nơi khô ráo, thoáng mát
- Nhiệt độ bảo quản dưới 33C (rất phù hợp với thời tiết và khí hậu của Việt Nam)
- Chỉ nên chất lên cao tối đa là 5 lớp
2.2.3 Ưu điểm của sơn bột tĩnh điện so với sơn dung dịch
Sơn tĩnh điện dạng bột là phương pháp sơn ít tốn kém nhất trên giá thành sản
phẩm mà trong những kỹ thuật sơn hiện tại trên thế giới đang sử dụng (kể cả sơn tĩnh
điện dạng nước).
Sơn phủ bằng sơn bột đạt được nhiều thuộc tính: chống sự ăn mòn, chịu nhiệt,
chịu tác động va đập, chịu mài mòn, chịu mưa nắng và không bay màu vì ánh sáng
mặt trời.
 Màu sắc của sơn bột thì cũng không giới hạn. Sơn bột có nhiều loại với độ bóng
thấp và cao, sơn có gốc kim loại với chất phủ bóng có sẵn, sơn vân trang trí, sơn sần
vv...

Với những sản phẩm có bề mặt thô, lớp sơn Bột phủ có thể che lấp được những sự
không hoàn hảo của bề mặt sản phẩm. Quá trình phun sơn có thể phủ lớp bột mỏng
hoặc dầy tuỳ theo những ứng dụng để thoả mãn những yêu cầu đặc biệt khách nhau
của công việc.
Qua bảng so sánh sau ta thấy sơn tĩnh điện giúp ta tiết kiệm được rất nhiều chi phí
trong sản xuất, chi phí nhân công và sản phẩm khi sử dụng sơn tĩnh điện gặp nhiều
thuận lợi trong việc xuất khẩu hơn so với sơn dung dịch khi qua thị trường Châu Âu
và Châu Mỹ.