BAO BÌ NHỰA MỀM

Màng nhựa & tấm nhựa

Màng
• Tấm
•

• Dày < 100µm • Dày 100 - 200µm

• Làm màng bao, phủ • Làm bao bì bán cứng:
• Làm túi, gói khay, ống, hộp.

1
 Phương pháp
thổi màng

MÀNG
Nguyên Máy ép
liệu đùn ĐƠN

Phương pháp cán

màng

THỔI MÀNG
Blown film

Mức độ kéo căng của màng khi chuyển từ trạng thái nóng chảy sang nguội (cả theo chiều bán
kính lẫn chiều dọc ống) có thể dễ dàng điều khiển bằng cách thay đổi thể tích không khí ở bên
trong ống và thay đổi tốc độ kéo. Điều này giúp cho màng thổi ổn định hơn về tính chất so với
màng cán hay đùn truyền thống chỉ có kéo căng dọc theo chiều đùn. 4

2
Bộ phận ổn định bong
bóng
Khung ép
Bộ phận kéo

3
 7

Đầu thổi

4
 Mâm gió
Nhiệm vụ chính của mâm gió là làm nguội và định hình sản phẩm.

Khoảng cách giữa vòng gió và bóng nhựa phải vừa đủ, nếu quá xa sẽ mất
tác dụng làm nguội, nếu quá gần bề dày màng sẽ không ổn định.
Ngoài ra còn phải tránh hiện tượng gió thổi ngược làm nguội đầu tạo
hình. 9

Gió trong bóng

10

5
11

12

6
•Thổi màng phụ thuộc rất nhiều vào vận tốc đùn, nhiệt độ,
tốc độ kéo màng lên….Sau khi đạt độ dày và khổ màng
mong muốn thì màng sẽ đi qua hệ thống ổn định để nhựa
kết tinh lại.
•Nếu muốn tạo màng dạng tấm phẳng (không phải dạng
vòng tròn): sau khi đi qua hệ thống làm căng màng thì
màng nhựa dạng tròn này sẽ đi qua 2 lưỡi dao để cắt ra
thành 2 màng phẳng.
•Nếu sản phẩm yêu cầu có xử lý corona thì màng sẽ tiếp
tục đi qua hệ thống bắn tia corona → làm tăng độ ghồ ghề
trên bề mặt, giúp cho mực in hay keo ghép có thể bám
dính tốt với màng. Nhưng nếu xử lý corona quá nhiều thì
nhựa bị cháy hay khâu mạng làm giảm khả năng hàn nhiệt.

13

• Blown film có thể được áp dụng cho nhiều loại polyme như
PP và PE. Nhưng thường nhất vẫn là PE hoặc các copolymer
với PE.

• Ưu điểm của blown film:

• Chi phí đầu tư thấp.
• Nhiệt độ cần cung cấp tương đối thấp so với pp cán.
• Năng suất cao.
• Màng có tính chất cơ lý tốt.
• Sử dụng được nhiều nguồn nguyên liệu khác nhau.
• Hàm lượng độn vào có thể khá lớn.

• Khuyết điểm của blown film:

• Chi phí gia công cao hơn phương pháp cán.
• Độ dày màng không chính xác, không đồng đều.
• Ngoại quan của màng không cao, không bóng như pp
cán. 14

7
 15

Sự Cố Và Cách Khắc Phục

• Màng Quá Bóng Khó Cắt

Nguyên nhân: Giải pháp:

Cài thông số nhiệt quá Giảm nhiệt độ máy thổi
cao, dẫn đến màng bóng cho phù hợp.
cắt không dính. Điều chỉnh lại nguyên
Nguyên liệu chứa nhiều liệu cho phù hợp.
phụ gia tạo bóng màng gây
ảnh hưởng đến cắt dán.

16

8
 Sự Cố Và Cách Khắc Phục
• Màng Nặng Nhẹ (g/m nặng nhẹ)

Nguyên nhân: Giải pháp:

Chạy thông số tốc độ kéo Tăng, giảm vận tốc kéo cho
chưa phù hợp. phù hợp.
Lưới dơ do nguyên liệu bị Thay lưới mới.
bẩn.
Nhựa ra đầu lò không ổn Thay đổi nguyên liệu khác.
định do nguyên liệu không
tương hợp.

17

Màng Bị So Le
Nguyên nhân:
Do thanh xếp hông không đều 2
bên bóng thổi lên.
Bóng lắc do gió làm nguội quá
mạnh, gió từ môi trường bên
ngoài.
Bóng không ổn định lên xuống
do nhiệt quá cao
Thanh (ty) định hình quá nhỏ
làm bóng lắc.
Màng có độ dày mỏng không
đều trên chu vi bóng.
Cơ cấu thanh xếp hông không
cứng vững, bị rung làm so le
Giải pháp:
Chỉnh lại thanh xếp hông cho
đều.
Giảm gió làm nguội, che chắn
gió môi rường.
Cài lại nhiệt độ cho phù hợp.
Quấn lại thanh cho phù hợp,
không nên quấn thanh quá to màng
dễ bị giòn.
Canh lại dày mỏng.
Sửa lại cơ cấu thanh xếp hông
cho vững chắc.
18

9
 Màng Bị Xì Đứt Nhiều
Nguyên nhân:
Nhựa cháy dính ở đầu khuôn
quá lâu, khi ra khỏi đầu khuôn gây
xì đứt, thường thấy những hạt màu
đen trên màng.
Hạt nhựa không tan, trường hợp
này có những hạt nhỏ màu trắng li
ti trên màng.
Nguyên liệu nhiều phụ gia
không tan. Nguyên liệu bị bẩn có
đất, cát…
Bóng Lắc Không ổn Định, Bóng Lên Xuống
Nguyên nhân:
Cài nhiệt cao quá, nhựa mềm
quá gây lắc bóng, bóng không ổn
định hay lên xuống. Hoặc ty định
hình quá nhỏ, rổ đở bóng không
đúng như nhiệm vụ của nó.
Trong công thức trộn chứa nhiều
nguyên liệu có nhiệt nóng chảy
thấp hơn rất nhiều so với các loại
nguyên liệu khác. Các loại nguyên
liệu không tương hợp với nhau.
Gió làm nguội lớn hoặc lưu
lượng gió không ổn định.
Giải pháp:
Do chạy nhiệt quá cao nhựa
cháy, cài lại nhiệt cho phù hợp.
Do chạy nhiệt quá thấp, tăng
nhiệt độ lên cho phù hợp.
Kiểm tra và thay đổi lại nhựa.
19
Giải pháp:
Cài lại nhiệt cho phù hợp, quấn
ty định hình bự lên cho phù hợp,
kiểm tra lại xem rổ đở bóng cho
phù hợp
Thay đổi công thức trộn cho phù
hợp
Giảm gió làm nguội, kiểm tra hệ
thống gió làm nguội.
20
10
 Màng Giòn

Nguyên nhân: Giải pháp:

Chế độ thổi không phù hợp.
Nguyên liệu chưa phù hợp.
Cài nhiệt máy thổi cho phù hợp,
gắng ty định hịnh nhỏ, chén định
hình nhỏ, chạy chiều cao cổ bóng
cao. Tăng gió làm nguội.
Đưa vào những loại nguyên liệu
có độ giãn dài cao như: HD (MI
cao), LLDPE.

21

Màng Đục

Nguyên nhân: Giải pháp:

Chọn nhựa có độ kết tinh quá Tăng hàm lượng LDPE,
cao giảm hàm lượng HDPE
Nhiệt độ gia công thấp Tăng nhiệt
Gió làm nguội chưa đủ Tăng gió
Cảo yếu Tăng cảo

22

11
 • Độ Dày Màng Không Đều

 Nguyên nhân:  Giải pháp:

 Do độ hở của đầu khuôn
không đồng đều nhau.
 Gió từ mâm phân phối
không đều.
 Ốc định vị đầu tạo hình bị
lỏng.
 Nhiệt độ nhựa nóng chảy
thấp
 Điều chỉnh lại khe hở cho
đều nhau.
 Điều chỉnh lại mâm gió cho
đều.
 Siết chặt ốc đến giá trị phù
hợp.
 Tăng nhiệt độ đầu tạo hình
và máy đùn.

23

• Màng bị gel

Nguyên nhân: Giải pháp:

- Nguyên liệu bị bẩn. Hơi -Làm sạch thùng chứa, bảo
ẩm xâm nhập. đảm môi trường khô ráo
-Nhiệt độ không đúng -Hiệu chỉnh lại
-Vít bẩn -Làm sạch vit
-Phụ gia phân tán không -Trộn đúng thời gian, không
đều (CaCO3, hạt màu) nên trộn lâu.
-Lưới bẩn -Thay lưới

24

12
 Màng bị gel Màng bị gel do hơi ẩm.

25

Màng Bị Bong Nước

Nguyên nhân: Giải pháp:

- Nguyên liệu ẩm quá mức cho
phép.
- Đối với nguyên liệu tái sinh,
lượng ẩm này do nước trong
mực in gây ra.
-Nguyên liệu phải được lưu trữ
cẩn thận. Cho chất hút ẩm vào.
-Bảo quản nhựa tái sinh từ
màng in riêng.

Màng tái sinh bị bông nước

26

13
 Màng Bị Sọc

Nguyên nhân: Giải pháp:

-Đầu khuôn dơ -Làm sạch đầu khuôn.
-Áp suất trong đầu tạo hình -Thiết kế lại đầu tạo hình và
thấp điều chỉnh nhiệt.
-Nguyên liệu trộn không đều -Trộn đều, tăng tốc độ vít

Màng bị sọc và bị gel do đầu khuôn bẩn

27

• Màng Bị Cuộn Quá Chặt

Nguyên nhân: Giải pháp:

-Do vận tốc cuộn màng quá nhanh -Điều chỉnh lại vận tốc kéo của
so với vận tốc kéo gây ra sự khó trục chính và trục cuộn cho
khăn trong khâu cắt dán. đồng bộ.

28

14
 Màng bị vảy cá:

• do ứng suất trượt quá lớn khi hỗn hợp nhựa

nóng chảy đi qua đầu die
• Để giảm ứng suất trượt, ta phải giảm tốc độ
trượt hay tăng độ nhớt hỗn hợp chảy.
29

• Màng Bị Bong Nhiệt

Nguyên nhân: Giải pháp:

-Ứng suất trượt quá cao, -Tăng khe hở đầu tạo
(thường xảy ra khi gia công hình, tăng nhiệt độ, dùng
nhựa mạch thẳng như chất trợ gia công.
HDPE và LLDPE)

30

15
 • Màng Bị Nhăn
Nguyên nhân:
Do màng dày mỏng không đều.
Tốc độ trục kéo cao hơn trục
cuộn.
Do đầu dưới của 2 thanh xếp
hông xa bóng quá.
Màng bị nhăn ở giữa hai đường
xếp hông
• Màng Dán Không Dính
Nguyên nhân:
Cài đặt thông số nhiệt quá cao
làm nhựa bị trơ.
Do trong nguyên liệu chứa
nhiều chất làm bóng màng.
Do trong nhựa có quá nhiều
LLDPE.
Giải pháp:
Cân chỉnh lại độ dày mỏng.
Tăng tốc độ trục cuộn.
Điều chỉnh đầu dưới thanhxếp
hông gần bóng hơn
Điều chỉnh sao cho hai đầu
của thanh xếp hông tương xứng
nhau.
31
Giải pháp:
Giảm nhiệt độ đến giá trị phù
hợp.
Giảm hàm lượng chất làm
bóng màng.
Giảm hàm lượng LLDPE.
32
16
Ứng dụng của quá trình sản xuất màng thổi:
• Sản phẩm là các loại màng như túi xốp, túi đựng thực
phẩm đã hoặc chưa qua chế biến.

33

PP CÁN MÀNG

Hạt nhựa Nóng chảy Đùn ép

Tạo màng/tấm Kéo định hướng 1 hoặc 2 chiều

34

17
 35

Đầu die hình chữ T có tác dụng dàn đều lượng nhựa nóng chảy
định hình cho sản phẩm

36

18
37

38

19
 39

– Ứng dụng:
• Sản xuất các loại màng trong, màng che
phủ, màng co, màng che nhà vườn.
• Dùng để làm hộp nhựa thân mềm, ly nhựa,
áo mưa…

40

20
 Ưu, nhược điểm của màng thổi và màng cán

Màng thổi Màng cán

Màng thổi khó kiểm soát độ dày màng,
độ dày màng thay đổi từ 3 – 4%.
Màng thổi mỏng hơn màng cán.
Làm nguội chậm hơn phương pháp cán
Màng thổi có tính chất cơ học (bao gồm
độ bền kéo, uốn và dẻo) tốt hơn vì nó
được thổi ra ở cả 2 hướng. Các tính chất
gần như đồng nhất ở cả 2 hướng, làm cho
độ bền, dẻo của màng là tối đa.
Một khuôn có thể làm ra nhiều độ rộng
và kích cỡ khác nhau, nhờ vậy mà tính
linh hoạt của màng cao.
 Màng thổi đòi hỏi nhiệt độ thấp hơn:
nhiệt độ đối với màng thổi là 1350C.
Chi phí cắt biên cao vì một màng đôi có
thể cắt ra thành hai màng chiết.
Phương pháp cán dễ dàng kiểm soát
độ dày màng. Độ dày mày thay đổi từ 1
– 2%.
Màng có độ dày nhất định không thể làm
ra màng mỏng như phương pháp đùn thổi.
Có thể làm nguội nhanh màng plastic.
Màng cán có tính chất quang học tốt,
bao gồm: độ trong, độ đục và độ bóng.
Màng dày hơn nên có tính uốn, dẻo kém.
Nhiệt độ đối với màng cán là 2200C.
Chi phí cắt biên thấp hơn màng thổi.
41

Định hướng màng & tấm plastic

• Tăng độ bền cơ và cải thiện tính chống thấm khí và

ẩm.
• Định hướng 1 chiều hay 2 chiều
• Đối với màng/tấm cán: Kéo giãn màng bằng trục lăn
• Đối với màng/tấm thổi: Kéo giãn màng bằng cách tăng
tốc dộ dòng khí thổi để tăng đường kính ống.

42

21
Định hướng mạch polyme bằng phương pháp MDO (Machine direction Orientation)

43

44

22
45

46

23
Trong sản xuất màng, năng suất được tính là diện tích
của màng tại 1 độ dày cụ thể trên một đơn vị khối
lượng (m2/kg).

47

Công nghệ ghép màng

•Do việc bảo quản sản phẩm bên trong rất phức
tạp nên đòi hỏi bao bì chứa đựng phải có nhiều
tính chất ứng dụng để đáp ứng nhu cầu đó.
•Phương pháp ghép màng rất cần thiết trong công
nghệ sản xuất bao bì. Có thể ghép 2 lớp hoặc 3, 4
hay 5 lớp với nhau.
•Yếu tố quan trọng trong khâu này là cấu trúc
ghép, độ bền lớp ghép, độ dày và độ đồng đều
của màng ghép.
48

24
 Phương pháp ghép

Có 3 phương pháp ghép cơ bản:

+ Ghép ướt
+ Ghép khô
+ Ghép đùn

49

Ghép đùn
Ghép đùn là phương pháp tạo sự kết dính giữa hai màng bằng
lớp nhựa nóng chảy.

Nhựa đùn ra
Màng nhựa đùn một mặt sẽ kết
dính với màng
Cuộn màng A
xả phụ nhờ
nhiệt

Cuộn thu

Lô lạnh
màng B

•Nếu màng xả phụ là LLDPE thì nhựa đùn là PE, nếu màng xả
phụ là CPP thì nhựa đùn là PP. 50

25
Nếu màng B có cấu trúc khác và độ phân cực chênh lệch
nhiều với nhựa đùn thì trước khi gặp nhựa đùn, màng B
sẽ được phủ một lớp keo để tăng độ bám dính giữa 2
màng.

51

Ghép Khô : Là phương pháp ghép 2 màng lại

với nhau bằng một lớp keo ở giữa

Ghép khô được chia thành:

+ Ghép khô có dung môi
+ Ghép khô không dung môi

52

26
 Ghép khô có dung môi

53

Ghép khô không dung môi:

keo 100% rắn
Keo được sử dụng là loại keo 1 hoặc 2 thành phần, loại keo
một thành phần được dùng chủ yếu để ghép với giấy.

Giảm tiêu
thụ năng
lượng

Để ghép bằng keo không dung môi, đòi hỏi

phải có bộ phận tráng keo đặc biệt, bằng cách
54
dùng trục tráng keo phẳng

27
 Các ưu điểm của công nghệ ghép màng
không dung môi
•Giảm được tiếng ồn do không có hệ thống thông gió
•Không còn sót dung môi trong lớp màng đã ghép, do đó rất thích
hợp cho việc dùng làm bao bì thực phẩm, dược phẩm.
•Không gây ô nhiễm không khí
•Không cần qua sấy nhiệt
•Không cần lưu ý sự nổ gây ra do dung môi

•Chi phí đầu tư thấp

•Yêu cầu về mặt bằng ít
•Chi phí sản xuất thấp
•Tốc độ sản xuất cao
•Công nghệ ghép màng không dung môi là công nghệ ghép màng
tiên tiến nhất hiện nay trong lĩnh vực ghép màng 55

Phương pháp ghép ướt: tại thời điểm ghép

hai lớp vật liệu với
nhau chất kết dính
(keo) ở trạng thái
lỏng

Keo được tráng

lên lớp vật liệu 1
có tính thấm nước
ít hơn, sau đó
ngay lập tức được
ghép với lớp vật
liệu thứ 2.

Ghép màng nhôm với giấy

Keo polyme ưa nước

•Sau khi ghép nước chứa trong keo sẽ

bay hơn tại đơn vị sấy, keo khô tạo kết
56
dính giữa hai lớp vật liệu.

28
 Quá trình đóng rắn của keo 2 thành phần

• Giai đoạn 1: Phản ứng giữa keo và chất đóng rắn

57

Quá trình đóng rắn của keo 2 thành phần

•Giai đoạn 2: Phản ứng giữa Isocyanate dư và hơi ẩm

58

29
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình đóng rắn
của keo 2 thành phần

•Ảnh hưởng của tỉ lệ pha keo: quá trình đóng rắn của keo
là phản ứng giữa Isocyanate (NCO) và Polyol (OH). Nếu tỉ
lệ pha keo sai, keo sẽ không đóng rắn đúng thời gian quy
định, cụ thể :
+ Pha dư NCO thì keo sẽ đóng rắn sau thời gian sấy
nhờ hơi ẩm của không khí (H2O).
+ Pha dư OH thì keo sẽ không đóng rắn mãi mãi.

•Ảnh hưởng của nhiệt độ:

+khi nhiệt độ quá cao thì thời gian sống của keo sẽ
giảm (keo sẽ đóng rắn nhanh hơn).
+khi nhiệt độ quá thấp thì keo sẽ chậm đóng rắn 59
hơn.

Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình đóng rắn

của keo 2 thành phần

•Ảnh hưởng của môi trường:

+ môi trường quá ẩm thì keo sẽ đóng rắn chậm hơn
bình thường, do hơi ẩm hấp thụ trên (trong) bề mặt màng.
+ môi trường quá nóng thì keo sẽ nhanh đóng rắn
hơn.

Ảnh hưởng của khối lượng keo phủ: khối lượng phủ
càng lớn thì keo càng lâu đóng rắn, do đó cần nhiều thời
gian hơn.

60

30
•Ảnh hưởng của các chất ức chế:
+ các alcohol làm cho keo có khối lượng phân tử
thấp và tỉ trọng khâu mạch cũng thấp, nghĩa là keo không
đóng rắn, trở nên mềm và dính (không khô).
+ hàm lượng của dung môi hoạt tính còn lại (các
alcohol) phải < 5mg/m2.
+ các chất ức chế là các glycomonoether được dùng
trong mực in để làm chậm quá trình khô, cũng có ảnh
hưởng xấu quá trình chậm khâu mạch.

61

Phương pháp tách lớp ghép

•Trong trường hợp ghép keo 2 thành phần thì với màng
ghép đùn ta phải sấy 1 giờ trước khi đo, nếu ghép khô thì
phải sấy 2 giờ.

•Tùy theo cấu trúc sản phẩm thì ta có phương pháp tách
ghép khác nhau, có những sản phẩm chỉ cần tách 2 lớp ,
cũng có sản phẩm đòi hỏi tách 3 hoặc 4 lớp.

62

31
 Phương pháp tách lớp ghép

•Với cấu trúc đơn giản như lớp ghép màng in (PET , Nylon,
Cellophane …) với PE (PP) thì sau khi cắt thành mẫu nhỏ
(20x200mm) ta dùng dao rạch 1 đường xéo nhỏ theo
chiều ngang rồi tận dụng sự khác biệt về độ giãn dài của 2
loại màng mà kéo giãn màng PE(PP) ra. Sau đó dùng dao
lấy 1 ít cồn tách 2 lớp ghép ra.

•Với cấu trúc ghép 1 lần 1 với màng metalized, do cấu trúc
hóa học của 2 màng giống nhau nên ta không thể dựa vào
sự khác biệt về độ giãn mà tách 2 màng ra. Đầu tiên ta
rạch 2 đường cách nhau 20 cm, sau đó tại điểm cuối cùng
nhát cắt ra dùng lực kéo mẫu nhỏ ra (thay vì dùng dao).

63

32