Máy kéo sợi PP

Trong kéo sợi ( raffia) thì người ta hay dùng HDPE hay PP ( nhựa nhiệt dẻo bán kết tinh).

Phần A: Các bộ phận của máy:

I. Mô hình cơ bản của máy kéo sợi

1. Nguyên tắc hoạt động

Các nguyên vật liệu như nhựa + phụ gia + filler được trộn theo tỷ lệ và cho vào hệ thống nạp liệu ( Hopper). Hỗn hợp có thể được cân
tự động hoặc thủ công. Sau đó đưa vào máy đùn trục vít.

 Máy đùn trục vít ( số 1):

- Máy đùn trục vít thường có 3 phần: Nạp liệu ( feed) ( chuyển từ NVL từ trạng thái rắn sang mềm), Nén ép- compression ( tạo
áp và nóng chảy hoàn toàn) và định lượng- metering ( phân bố và định lượng). Sau đó hỗn hợp sẽ qua 1 lưới lọc rồi đến đầu
tạo hình ( T-die).
- Sản lượng phụ thuộc chính vào hệ số L/D của trục vít. Hệ số L/D càng cao thì sản lượng càng lớn. Thông thường các máy
đang sử dụng có hệ số L/D từ 24:1 đến 30:1. Đường kính của trục vít thường từ 65.
- Nhiệt độ gia công: Phần này rất quan trọng trong kéo sợi PP. Về nguyên tắc, nhiệt độ phải để sao cho nhựa PP nóng chảy hoàn
toàn và ở dạng lỏng hoàn toàn.
 Sau khi hỗn hợp đi qua khu vực phân bố, nó sẽ được qua lưới lọc ( filter) rồi đi đến đầu đùn T-die.

 Bể nước làm mát ( số 2)

Hỗn hợp nhựa qua T-die sẽ đi tiếp dưới dạng màng mỏng. Màng mỏng sẽ đi qua 1 bể nước làm mát. Ở bể nước làm mát:

- Có quả lô có thể điều chỉnh lên xuống vị trí của màng ở miệng khuôn giúp điều chỉnh độ dày của màng.
- Để quá trình làm nguội màng được đều, đều lực và giãn dài thì thường người ta để miệng đầu đùn cách mặt nước từ 15-30 mm.
- Nhiệt độ bể nước: có ảnh hưởng đến lực và giãn dài của sản phẩm. Tùy theo độ dày của màng và tốc độ kéo sẽ có mức nhiệt độ
khác nhau. Tuy nhiên, nhiệt độ tối ưu thường từ 30-40 độ.
- Bể nước phải đảm bảo càng tĩnh càng tốt. Khi bể nước động và màng film khi kéo lên bị rung thì có độ dày màng film không
được đều.
 Hệ thống loại bỏ nước ( số 3): màng film khi được kéo lên khỏi bể nước, sẽ qua hệ thống quả lô nhỏ để loại bỏ nước. Sau đó sẽ
qua hệ thống quả lô, chẻ sơi. Lưu ý: từ số 2 sang số 3 thì sẽ có hai dạng đi: góc nghiêng hoặc góc thẳng. Nếu góc thẳng thì sẽ
loại bỏ nước tốt hơn.
 Hệ 3 lô kéo + Chẻ sợi ( số 4): Màng được kéo qua hệ thống dao và được chẻ thành nhiều sợi. Sợi được kéo căng nhờ hệ 3 lô
kéo. Để đảm bảo sợi sau khi ra khỏi cụm ba lô được đồng đều phải giữ được ổn định tốc độ của các lô kéo luôn luôn không
đổi.
 Khu hấp chỉ ( chết chỉ) ( số 5): Hệ thống sợi khi qua quả lô kéo sẽ được đi tiếp đến khu hấp chỉ. Khu hấp chỉ này có tác dụng
gia nhiệt, làm mềm sợi, kết hợp với hệ 3 lô kéo (phía trước) và hệ 5 lô kéo (phía sau) sẽ làm sợi giãn căng mức tối đa và để kết
tinh sợi PP. Lưu ý nếu tại đây nếu còn nước trên sợi sẽ làm sợi dễ bị đứt hoặc giãn không đều, làm ảnh hưởng chất lượng sợi.
 Hệ thống lô kéo ( số 6): Sợi sau khi qua khu hấp chỉ sẽ được đi qua hệ thống quả lô kéo làm giúp kéo căng sợi ở mức tối đa và
kết tinh lại thành sợi. Thông thường, tốc độ của hệ thống lô này sẽ nhanh hơn hệ thống quả lô trước ( số 4).
 Hệ thống thu sợi ( số 7): Sau khi đi qua hệ thống qua lô số 6, sợi sẽ được quấn vào các con lu nhỏ để gom sợi. Tốc độ quấn của
mỗi quả lu phải phù hợp với tốc độ của sợi kéo ra, nhằm đảm bảo độ căng.

PHẦN 2: NGUYÊN VẬT LIỆU

1. Khi chọn NVL cho kéo sợi PP, cần lưu ý mấy vấn đề sau:
 - Nhựa PP raffia thường sử dụng là nhựa PP homo ( kéo và film). PP homo có đặc điểm cơ bản cứng, dễ định hướng và bền
nhiệt. Ngoài ra, mình cũng có thể sử dụng PP copolymer khi giá của nó rẻ hơn ( đặc thù là nó tăng độ bền và va đập ở nhiệt độ
thấp- Tuy nhiên, giảm độ cứng, dễ biến dạng).
- Dễ gia công, có lực đủ lớn để đảm bảo dòng chảy của nhựa và giảm thiểu giảm cấp nhựa/cơ tính sản phẩm.
- Các PP kéo có hệ số chảy thấp từ 2-4.5 g/cm3 phù hợp cho việc sản xuất. Việc chọn MI phù thuộc vào tốc độ chạy máy, lực và
giãn dài, độ dày màng khách hang mong muốn.
2. Các thông số cần lưu ý trong kéo sợi PP:

- Denier: Ảnh hưởng đến định lượng màng, loại filler có thể sử dụng, loại bao bì…
- Speed: Có 2 loại tốc độ chính: tốc độ chạy máy ( rpm): Ảnh hưởng đến sản lượng, loại NVL và tử lệ sử dụng filler . Thứ 2 là
tốc độ của máy dệt ( ppm)
- Tape width: Ảnh hưởng đến mật độ sợi/bao bì.
- Tenacity: lực của sợi.
- Elongation: Giãn dài
- Nhiệt độ gia công: Có 3 loại nhiệt độ cần lưu ý: nhiệt độ máy đùn, nhiệt độ làm mát và nhiệt độ ở khu hấp chỉ.
- Draw ratio/Stretch ratio: Ảnh hưởng đến lực và giãn dài của sp.

PHẦN 3: CÁC LỖI THƯỜNG GẶP Ở KÉO SỢI

PROBLEM POSSIBLE CAUSES CORRECTIVE ACTIONS

Excessive Water • Processing temperature too high
Carryover • Water Quench bath temperature too high
• Melt Temperature too low
Tape/yarn breakage • Godet temperature too low
• Draw speed too high
• Adjust the temperature profile in extruder
zones
• Lower the quench tank temperature
• Review the concentrate & regrind level
• Rearrange the mechanical brush
positions.
• Slow Down the speed
• Up the melt temp & optimize the
extruder temperature profile; also review
the godet temperature .

• PP-MFR too high
Low Tenacity
• Residual elongation
• Heat set temperature too low
Excessive Shrinkage
• Draw ratio too high
 Water Quench bath temperature too
high
 oven/hot plate temperature too low
High elongation
 high air gap
 stretch ratio too low
 Die gap unstable or dirty
 Hot/oven plate temperature
Denier variation
unstable
 Spacer un-uniform
 High stretch ratio
Fibrillation of tapes  Winder tension not compatible
 Stretch ratio too high
• Review the A/O level in PP
• Alter the draw ratio
• Check the regrind level.
 Increase stretch ratio
 Increase oven/hot plate temperature
• Review the MFR of the starting PP; In
general, the lower the MFR->higher the
tenacity, however at the expense of higher
back-pressure.
• Adjust (^) the draw ratio.
• Lower the draw temperature.
• Alter the draw roll temp. to reflect higher
set temperature.
• Reduce the draw ratio.
 Reduce quench tank temperature
 Increase oven/hot plate temperature
 Increase stretch ratio
 Reduce air gap
 Adjust die gap and clean die if
required to get uniform film
thickness
 Check uniformity of temperature
on hot plate
 Check spacer thickness
 Check pressure roller and its
pressure
 Check sharpness of blades on
spacer
 Reduce stretch ratio
 Check for wrinkles in the tape
 Check winder tension