Fakultet politehničkih nauka

Odsjek: Mašinstvo

SEMINARSKI RAD
PREDMET: MAŠINE ZA OBRADU REZANJEM

TEMA: „GLODALICE“

Mentor: Prof.dr. Sejfo Papić Student: Emir Mujić

Broj indeksa: PT-107/19

Travnik, septembar, 2020.godine

 GLODALICE

Sadržaj
Popis slika....................................................................................................................................3
1. Uvod........................................................................................................................................4
2. Historijski razvoj glodalica......................................................................................................5
3. GLODANJE...............................................................................................................................8
3.1. Vrste glodanja.................................................................................................................8
4. PARAMETRI OBRADE.............................................................................................................10
4.1. SILE PRI GLODANJU........................................................................................................12
4.2. GLODALO........................................................................................................................13
4.3. VRSTE GLODALA.............................................................................................................14
5. PREDNOSTI CNC GLODALICA.................................................................................................16
5.1. NEDOSTACI CNC GLODALICA..........................................................................................17
6. PODJELA GLODALICA.............................................................................................................17
6.1. VERTIKALNE GLODALICE.................................................................................................18
6.2. HORIZONTALNE GLODALICE...........................................................................................18
6.3. VIŠEVRETENE GLODALICE...............................................................................................19
6.4. UNIVERZALNA ALATNA GLODALICA...............................................................................19
6.5. KOPIRNE GLODALICE......................................................................................................20
7. PRORAČUN EKSPLOATACIONIH TROŠKOVA VERTIKALNE GLODALICE..................................21
8. ODRŽAVANJE.........................................................................................................................23
8.1. SISTEM ZA HLAĐENJE I PODMAZIVANJE (COOLANT SYSTEM).......................................26
8.2. INDIVIDUALNI SISTEMI ZA HLAĐENJE I PODMAZIVANJE...............................................27
9. ZAKLJUČAK............................................................................................................................29
10. LITERATURA........................................................................................................................30

2
 GLODALICE

Popis slika
Slika 1: Glodalica između 1814 i 1818 godine...........................................................................5
Slika 2: Prva napravljena glodalica 1818. godine......................................................................5
Slika 3: Glodalica koja obrađuje 6 površina...............................................................................5
Slika 4: Linkoln Miler glodalica...................................................................................................6
Slika 5: Džozef Braun – univerzalna glodalica............................................................................6
Slika 6: Glodalica iz 1870 godine................................................................................................7
Slika 7: Sinsinati Hidro-Tel..........................................................................................................7
Slika 8: Bridžport glodalice.........................................................................................................7
Slika 9: Obrada glodanjem.........................................................................................................8
Slika 10: Obimno glodanje.........................................................................................................9
Slika 11: Čeono glodanje............................................................................................................9
Slika 12: Sile pri glodanju.........................................................................................................13
Slika 13: Glodalo.......................................................................................................................13
Slika 14: Valjkasto glodalo za navoje.......................................................................................14
Slika 15: Vretenasta glodala sa valjkastom drškom................................................................14
Slika 16: Čeono valjkasta glodala.............................................................................................15
Slika 17: Profilna glodala..........................................................................................................15
Slika 18: Ugaona glodala.........................................................................................................15
Slika 19: Testerasta glodala.....................................................................................................16
Slika 20: Verikalna glodalica....................................................................................................18
Slika 21: Horizontalna glodalica...............................................................................................18
Slika 22: Viševretena glodalica.................................................................................................19
Slika 23: Univerzalna alatna glodalica.....................................................................................20
Slika 24: Kopirna glodalica.......................................................................................................20
Slika 25: Individualni sistemi za hlađenje i podmazivanje.......................................................28

3
 GLODALICE

1. Uvod

Glodalice su mašine alatke na kojima se vrši obrada materijala rezanjem, skidanjem

strugotine postupkom glodanjem. Kod glodalica glavno kretanje je obrtno kretanje i vrši ga
glavno vreteno sa alatom, a pomoćno pravolinijsko kretanje vrši materijal, odnosno radni
predmet. Radni predmet je pločastog (kutijastog) oblika i fiksiran je na radnom stolu
glodalice. Dobro poznavanje principa mašinske obrade sa svim njenim uticajnim faktorima
predstavlja danas važan preduslov ne samo za postizanje kvalitetnih i vrlo složenih
proizvoda, već pruža ujedno i osnovu za dalje usavršavanje principa projektovanja takvih
mašina alatki koje će po svojoj koncepciji u potpunosti odgovarati zahtijevanoj savremenoj
optimizaciji proizvodnje i procesa obrade. Mašinska obrada obuhvata dvije osnovne grupe:
obradu rezanjem i obradu bez rezanja. Pri obradi rezanjem, potreban oblik radnog predmeta
dobija se skidanjem suvišnog materijala pretvaranjem istog u strugotinu, a pri obradi bez
rezanja sa međusobnim pomijeranjem djelića materijala (plastičnom deformacijom) ili
odvajanjem jednog dijela materijala od drugog (odsijecanjem, probijanjem i sl.) radnom
predmetu daje traženi oblik. Savremena industrija, naročito njeni pojedini dijelovi, ne mogu
se zamisliti bez primjene numerički upravljanih mašina i reznih alata potrebnog oblika i
visokog kvaliteta materijala od koga su izrađeni.

4
 GLODALICE

2. Historijski razvoj glodalica

Prvi uspjesi u razvoju glodalica su se odigravali u malim radionicama koje nisu ostavile puno
pisanih tragova. Zato je teško pratiti razvoj ovih alatnih mašina od samog početka. Jasno je,
međutim, da se glodalice, kao posebna klasa mašina, prvi put javljaju između 1814 i 1818.
godine. Centar razvoja ovih prvih glodalica su dva vojna arsenala - radionice američke vojske
Sprinfild (Springfield) i Harpers Feri (Harpers Ferry) zajedno sa nekoliko drugih privatnih
radionica koje su dijelile kvalifikovanu radnu snagu sa njima.

Slika 1: Glodalica između 1814 i 1818 godine

Po nekim autorima, glodalica koja se vezuje za Roberta Džonsona (Robert Johnson) i

Sajmona Norta (Simeon North) u stvari je prva napravljena 1818. godine.

Slika 2: Prva napravljena

glodalica 1818. godine

Džejms Nešmit (James Namyth) je pravio vrlo napredne glodalice, za to vrijeme, između
1829. i 1831. godine. Na slici 3 je prikazana glodalica opremljena alatom koji je mogao da
obrađuje šest površina.

Slika 3: Glodalica koja obrađuje 6 površina

5
 GLODALICE

Glodalice pravljene u radionicama Gay & Silver 1830-tih prve su imale mogućnost
vertikalnog pomijeranja alata. U periodu 1840 – 1860 godine najuspješniji u proizvodnji
glodalica bio je Linkoln Miler (Lincoln Miller).

Slika 4: Linkoln Miler glodalica

1861. godine Džozef Braun (Joseph Brown) je konstruisao “univerzalnu glodalicu”. Tada je
prvi put riješen problem pomijeranja po sve tri ose i izrada zavojnica sprezanjem podionog
aparata i radnog stola. Termin “univerzalna” je korišten zato što je ovaj model glodalice
mogao da izvodi mnogo više različitih operacija nego bilo koji prethodni.

Slika 5: Džozef Braun – univerzalna glodalica

U periodu između 1870. godine i Prvog svjetskog rata Braun i Šarp (Sharpe) i Cincinnati
Milling Machine Company su dominirali tržištem. Međutim, pored njih stotine manjih
radionica su se bavile konstruisanjem i izradom glodalica. Jedan od značajnih uticaja na
razvoj različitih dizajna glodalica bio je i razvoj alata - glodala koji se dešavao u tom periodu.
Pa ipak, dominirao je još uvek jedan isti tip glodalice, sa masivnom bazom, horizontalnim
vretenom i konzolom za prihvatanje vretena. Na slici 6 je prikazana glodalica iz 1870 godine.

6
 GLODALICE

Slika 6: Glodalica iz 1870 godine

U periodu između Prvog i Drugog svjetskog rata naročito se razvijala kontrola mašina koja je
uspostavljala osnove za kasniji razvoj numeričkog upravljanja. Mašine su postale precizne do
nivoa 0.001” (2.5 mikrona). U tom period se razvija i pristup koordinatnog pozicioniranja i
kopirnog glodanja. Do kraja tridesetih nastaju veoma napredne glodalice, kao na primjer
Sinsinati Hidro-Tel (Cincinnaty Hydro-Tel).

Slika 7: Sinsinati Hidro-Tel

1936. Rudolf Banov (Rudolph Bannow) je pronašao veliko poboljšanje u dizajniranju

glodalica. Njegova kompanija je započela proizvodnju vertikalnih glodalica 1938. godine. To
su poznate Bridžport glodalice (Bridgeport milling machine). Te su mašine postale toliko
popularne da su ih mnogi proizvođači kopirali ili proizvodili različite varijante. Procjenjuje se
da je do 1980-tih oko četvrtina milliona ovih glodalica prodato.

Slika 8: Bridžport glodalice

7
 GLODALICE

3. GLODANJE

Glodanje je postupak obrade skidanja strugotine koji se obavlja sastavljenim alatima, tj.
alatima s više jednakih oštrica-glodalima. Sve oštrice glodala nisu istovremeno u zahvatu,
već samo njihov manji dio. Glodanje je složenija operacija od većine drugih (npr. struganje,
brušenje…), ne samo zbog većeg broja oštrica nego i zbog promjenjivog presjeka strugotine
za vrijeme dok jedan zub izvodi obradu. Glodanje je najrasprostranjeniji način obrade metala
i njime se na razne načine mogu tačno obraditi ravne i oble površine, zubni i vijčani profili i
navoji. Ovim postupkom obrade postiže se visoka proizvodnost mašinske obrade i široka
iskoristivost u serijskoj i masovnoj proizvodnji. Kao osnovnu karakteristiku tog procesa
možemo istaknuti da zubi glodala dolaze u dodir sa predmetom jedan za drugim, a
opterećenje svakog zuba za vrijeme rada jako se mijenja od trenutka početka rezanja do
trenutka izlaska zuba iz materijala. Izvodi se na alatnim mašinama glodalicama pri čemu
glavno kretanje koje uvijek izvodi alat, a smicanje i pomoćno kretanje u pravilu izvodi radni
sto. Ovom obradom se postižu klase hrapavosti od N5 do N12, odnosno srednje aritmetičko
odstupanje profila Ra od 0,4 do 50μm.

Slika 9: Obrada glodanjem

3.1. Vrste glodanja

Prema dijelu glodala kojim obrađujemo operacije glodanja možemo podijeliti na:

 Obimno glodanje

Materijal se obrađuje obodom glodala. Koristi se kod obrade ravnih i zakrivljenih ploča. Vrlo
malo zuba je istovremeno u zahvatu, obično jedan ili dva što uzrokuje veća naprezanja i
vibracije i samim tim i nekvalitetniju površinu. Postoji nekoliko vrsta obimnog glodanja:
plošno, istosmjerno, suprotnosmjerno, kružno, spoljašnje, unutarnje. Obimno glodanje
imamo kada skidanje strugotine obavljamo obodom valjčastih i pločastih glodala. Taj
postupak dijelimo u istosmjerno i suprotnosmjerno glodanje. Pri istosmjernom glodanju
obodna brzina glodanja i brzina posmaka imaju isti smijer. Pri ovakvom glodanju oštrica
odmah zahvata najveći presjek strugotine što uzrokuje naglu promjenu naprezanja nije baš
povoljno za trajnost alata. Pri suprotnosmjernom glodanju glodalo se okreće u takvom

8
 GLODALICE

smijeru da je njegova obodna brzina suprotna brzini posmaka predmeta. Zubci glodala
postepeno zahvataju sve veći presjek strugotine da bi na izlazu presjek bio najveći. Nije
preporučljivo, jer zubi prije dolaska u zahvat klize po obrađenoj površini pa ostavljaju
tragove, ali je povoljno pri obradi tvrđih metala zbog naprezanja.

Slika 10: Obimno glodanje

 Čeono glodanje

Materijal se obrađuje se sa čeonom stranom glodala. Tom vrstom glodanja mogu se

obrađivati ravne površine, zakrivljene površine, konusi itd. pa je zato vrlo često upotrebljiva u
proizvodnji. Kod ove vrste, glodanje više zubaca istovremeno obrađuju pa je manji preskek
strugotine, manja je sila rezanja i manje vibracije. Prema proizvedenom kvalitetu obrađene
površine: grubo, fino, završno. Kvalitet površine zavisi od posmaka. Pa je tako grubo glodanje
posmaka od 100 do 500 mm/min, dok je kod finog od 10 do 50 mm/min. Kod završnog je
posmak još i manji.

Slika 11: Čeono glodanje

9
 GLODALICE

4. PARAMETRI OBRADE

Određenim parametrima rada realizuje se postupak obrade koji treba primijeniti pri izradi
željenih mašinskih dijelova. Te vrijednosti se moraju za svaki individualni slučaj što tačnije
odrediti jer neposredno utiču na ekonomičnost obrade. Između pojedinih veličina postoji
funkcionalna zavisnost iz čega proizlaze pojedinačne vrijednosti, zavisno od postavljenih
ograničenja. Zbog toga ekonomičnost obrade ne može rasti jednostavnim povećavanjem
vrijednosti tih parametara. Osnovne karakteristične veličine koje određuju parametre
obrade odvajanjem čestica, pa tako i glodanja, su:

 dubina rezanja, ap
 posmak, f
 brzina rezanja, vc

Treba spomenuti, ništa manje važne i još tri veličine koje se koriste ne samo pri obradi
glodanjem, već kod bilo koje obrade odvajanjem čestica, a to su:

 širina odvojene čestice b - razmak između obrađene i obrađivane površine koja se

mjeri po površini obrade,
 debljina odvojene čestice h - razmak između dva uzastopna položaja površine obrade
za jedan obrtaj ili za jedan prolaz obratka ili alata,
 presjek odvojene čestice - površina koju ograničava kontura prethodne dvije funkcije.

Takođe postoje i određena ograničenja pri biranju odgovarajućih parametara, a u većini

slučajeva koriste se sljedeća:

 snaga i broj okretaja mašine,

 krutost sklopa,
 materijal obratka,
 kvaliteta reznog dijela alata,
 zahtijevan kvalitet obrade.

Dubina rezanja ap mm - je veličina odvojenog sloja materijala koja je određena razmakom

između obrađivane i obrađene površine, mjerena vertikalno na obrađenu površinu.
Određena je veličinom dodataka za obradu. Najbolja obrada je ona izvedena iz što manje
prolaza. Osnovna je težnja skinuti što veću količinu odvojenih čestica, ali uz još uvijek
prihvatljivu geometrijsku tačnost i kvalitet obrađene površine, što se ostvaruje višestrukim
prolazima pri čemu se za završnu finu obradu bira konačni rez sa minimalnom dubinom.
Minimalni broj prolaza određuje snaga alatne mašine, kvaliteta obrađene površine prema
jednačini:

10
 GLODALICE

Posmak f - je veličina puta glavne oštrice alata u pravcu posmičnog kretanja za:

1. Posmična brzina vf [mm/min] .

2.Posmak po jednom okretaju glodala f [mm/okr]

3. Posmak po zubu glodala fz [mm/zub]

Optimalna brzina posmaka je ona koja maksimizira količinu odrezanog materijala, a da pri
tom ne nastane lom alata ili zaustavljanje radnog vretena. Premala brzina posmaka osim
što je neekonomična, može dovesti i do loma alata. Svaka oštrica alata vrši rezanje
materijala, ali i otvrdnjuje površinu. Debljina tog otvrdnutog sloja može iznositi od nekoliko
μm do nekoliko stotinki mm. Ako je posmak alata premalen, oštrica će rezati kroz otvrdnuti
sloj i alat će se brže tupiti. Preveliki posmak može zaustaviti okretanje vretena ili slomiti alat.
Posmak se može odrediti s obzirom na otpornost zuba alata, tačnost obrade i kvalitetu
površine raznim empirijskim izrazima. Sa obzirom na hrapavost površine kao mjerodavnim
kriterijumom za završnu obradu, posmak f na jedan obrtaj dat je izrazom:

gdje je:

Rt – teorijska hrapavost [μm],

D – prečnik glodala [mm]

Brzina rezanja vc je put koji pređe glavna oštrica alata u odnosu prema obrađivanoj površini
u jedinici vremena. Pri postupcima obrade s kružnim glavnim kretanjem (poput glodanja),
uzima se da je brzina rezanja jednaka obodnoj brzini alata. Ona se izračunava na osnovi
najvećeg prečnika glodala po jednačini:

gdje je:

D – prečnik glodala [mm]

n – broj obrtaja [okr/min]

vc – brzina rezanja [m/min]

11
 GLODALICE

Na temelju studija i analize pojedinih postupaka glodanja, u pogledu postignutog učinka,

potrebnog radnog vremena, trošenja alata i drugih uticajnih veličina, određuje se brzina
rezanja prema proširenom izrazu za koju će produktivnost alata biti najbolja:

gdje su:

C v, m, x, y, z, n – konstante i eksponenti zavisno o materijalu

D – prečnik glodala [mm]

T – vijek trajanja glodala [min]

a – dubina rezanja [mm]

fz – posmak po zubu [mm/zub]

b – širina glodanja [mm]

z – broj zuba

K – korekcijski faktor koji uzima u obzir vrstu materijala alata, tvrdoću alata, sredstva za
podmazivanje i hlađenje, postupak glodanja i dr.

4.1. SILE PRI GLODANJU

Kod glodanja svaki zub u pojedinom trenutku skida strugotinu druge debljine pa se tako
mijenjaju i sile koje djeluju na zub. Zbog toga se pojavljuje neravnomjernost rada koja je
posljedica promjena pojedinih faza kod odvajanja strugotine, ali je i posljedica periodičnih
ulazaka i izlazaka zuba u i iz materijala. Kod specijalnih glodanja pojavljuje se sila F na zubu
glodala koja se može rastaviti u:

 Fa – sila u smjeru osi glodala

 Fh – glavnu silu rezanja u smjeru brzine rezanja.

Taj zub deluje i na obradak silom F´ koja je iste veličine kao i sila F, ali je suprotnog smjera.
Sila F´ se rastavlja u dvije komponente – jednu u smjeru suprotnom brzine posmaka F´s i
jednu vertikalno na obradak F´v. Sila F´s se suprotstavlja posmaku i opterećuje posmični
prigon, dok sila F´v mijenja svoj položaj zavisno od položaja zuba, promjena glodala i dubine
glodanja. Ako radni predmet nije dobro pričvršćen za radni sto sila F´v će radni predmet
podići sa stola. Kod horizontalnog glodanja pojavljuje se sila F na zubu glodala koja se može
rastaviti u :

12
 GLODALICE

 Fa – sila u smjeru glodala

 Fh – glavnu silu rezanja u smjeru brzine rezanja (suprotnog smjera nego kod
suprotnog glodanja)

Sila F´i komponente F´s i F´v pojavljuju se na radnom predmetu. Sila F´s podvlači posmični
prenosnik i može dovesti do loma glodala.

Slika 12: Sile pri glodanju

4.2. GLODALO

Alati za obradu glodanjem - glodala su u obliku valjaka ili drugih okruglih ploča, na čijem se
obodu nalaze pravilno raspoređeni zubi, a kod kojeg svaki zub u osnovi predstavlja tokarski
nož. Glodalo ima definisanu geometriju reznog dijela, sa više glavnih reznih oštrica koje se
nalaze na zubima glodala i mogu biti smještene ili na obodnoj i čeonoj ploči glodala. Osnovni
elementi glodala su:

 Radni dio (posjeduje zube na kojima se nalaze rezne oštrice),

 Stezni dio (predviđen za stezanje glodala),
 Vrat (spojni dio radnog i steznog dijela).

Pomoću radnog dijela obavlja se proces odvajanja čestica, dok vrat i stezni dio služe za
prihvat radnog dijela i pričvršćenje glodala na mašinu – glodalicu, te prenošenje sila sa
radnog dijela dalje na konstrukciju mašine.

Slika 13: Glodalo

13
 GLODALICE

Glodalo je potrebno jako dobro učvrsiti na mašinu, jer se pri obradi pojavljuju vrlo velike sile.
Zbog toga se glodalo u mašine steže pomoću konusa koji je ili izveden odmah na glodalu ili se
cilindričnu dršku alata steže u cilingrični trn. To je jednostavan i siguran način da se glodalo
upregne u mašinu. Takvim stezanjem smanjuju se vibracije i smanjuje, ako ne i izuzima,
mogućnost ekscentričnog stezanja glodala.

4.3. VRSTE GLODALA

Podjela glodala se može izvršiti na više načina:

Po načinu izrade razlikuju se: glodala sa glodanim zubima, glodala sa podstruganim -

podbrušenim zubima, glodala sa umetnutim zubima.

Prema obliku glodala se mogu svrstati u tri grupe: glodala sa drškom, vretenasta glodala,
glodala za žljebove, glodala sa otvorom, valjkasta, koturasta, testerasta, čeona valjkasta,
ugaona, profilna i dr.

 Glodala od brzoreznog čelika

Valjkasta glodala sa glodanim zubima se izrađuju od brzoreznog čelika. Primjena: obradu

ravnih površina. Širina im je veća od spoljašnjeg prečnika, a mogu biti sa pravim, kosim i
zavojnim zubima (zavojni zubi obezbjeđuju povoljnije uslove rada). Zubi se izrađuju
glodanjem na tijelu valjkastog oblika od brzoreznog čelika, a centralni otvor u tijelu služi za
postavljanje glodala na glavno vreteno glodalice ili nosač u obliku trna.

Slika 14: Valjkasto glodalo za navoje

Namjena: izrada žljebova, kanala i obradu ravnih površina. Izrađuju se iz jednog komada sa
drškom, koja može biti cilindrična, konična sa uškom i sa navojem u otvoru drške. Na obimu i
čelu reznog dijela nalaze se rezne ivice (zubi), a sam rezni dio je izrađen od brzoreznog čelika.

Slika 15: Vretenasta glodala sa valjkastom drškom

 Čeono valjkasto glodalo

14
 GLODALICE

- izrađeno iz jednog komada od brzoreznog čelika

- ima zube po čelu i omotaču i

- primjenjuje se za obradu ravnih površina, zidova žljebova i slično.

Osim čeono valjkastih glodala iz jednog komada od brzoreznog čelika, ova glodala se
izrađuju i sa umetnutim noževima od brzoreznog čelika.

Slika 16: Čeono valjkasta glodala

Slika 17: Profilna glodala

Ugaona glodala se primjenjuju kod izrade alata (glodala sa glodanim zubima) i kod glodanja
žljebova odgovarajućeg oblika. Mogu biti jednostrana i dvostrana, a mogu se ubrojiti i u
profilna.

Slika 18: Ugaona glodala

Karakteristika testerastih glodala jeste da je širina samog glodala mnogo manja od prečnika
godala. Njima se mogu izrađivati razni žljebovi, ukopavati kanali i dr. Na slici 19 su prikazana
testerasta glodala.

15
 GLODALICE

Slika 19: Testerasta glodala

5. PREDNOSTI CNC GLODALICA

 Prilagodljivost (mašina može da izrađuje veću ili manju seriju proizvoda ili samo
jedan proizvod, a nakon toga se jednostavno učita drugi program i izrađuje se drugi
proizvod.)
 Mogućnost izrade vrlo složenog oblika (izrada trodimenzionalnih složenih oblika na
klasičnim mašinama je skupa, a ponekad i nemoguća. Upotreba CNC mašine
omogućuje izradu, a time i konstruisanje i takvih složenih oblika i proizvoda koje pre
nije bilo ekonomično proizvoditi.)
 Tačnost i ponovljivost (pomoću CNC mašine moguće je proizvesti veliku količinu (100,
1000 ili više) potpuno jednakih proizvoda odjednom ili povremeno. Razlike koje mogu
nastati medu proizvodima obično su zanemarive, a nastaju zbog trošenja alata i
dijelova mašine. Na klasičnim mašinama to nije moguće. Dio proizvoda čak neće
zadovoljiti ni potrebni kvalitet.)
 Smanjenje ili potpuno uklanjanje troškova skladištenja (da bi zadržali svoju funkciju,
mašine je potrebno redovno održavati. Nakon određenog vremena pojedine dijelove
je potrebno zamijeniti. Te dijelove mora osigurati proizvođač mašine. Ako dijelove
izrađuje na klasičnim mašinama, proizvođač ih mora proizvesti i uskladištiti kako bi ih
nakon pet ili više godina dostavio kupcu. Držanje rezervnih dijelova na skladištu čini
trošak. Neki od tih dijelova se nikad i ne isporučuje kupcu, jer se dizajn mašine u
međuvremenu promijeni pa dijelovi postanu zastarjeli. Korištenjem CNC mašina
potrebno je sačuvati, tj. uskladištiti samo programe, a dijelovi se u kratkom roku
izrade po narudžbini kupca. Pri tome je trošak znatno manji od skladištenja gotovih
rezervnih dijelova.)
 Smanjenje pripremno-završnih vremena i troškova izrade (pri upotrebi klasičnih
mašina često su potrebne specijalni alati za pozicioniranje predmeta te šabloni za
vođenje alata po konturi. Izrada alata je trošak, a vrijeme do početka proizvodnje
proizvoda produžuje se za vrijeme izrade alata. Za CNC mašine to nije potrebno, jer se
alat vodi mikroprocesorom po bilo kojoj složenoj putanji.)

 Mali zahtjevi za vještinama operatera (operateri CNC mašina treba da znaju da

postave predmet u mašinu, da postave, izmjere i zamijene odgovarajuće alate te da

16
 GLODALICE

koriste odgovarajući CNC program. To su znatno manji zahtjevi za vještine i znanja

nego što treba da ih ima operater na klasičnim mašinama koji treba da zna
izvršavanje pojedinačnih operacija obrade.)
 Jednostavniji alati (na CNC mašinama alati su standardizovani te obično nema
potrebe za upotrebom specijalnih alata.)
 Stvaranje uslova za tačnu realizaciju planova proizvodnje i povećanje
produktivnosti (primjenom CNC mašina za izradu većih serija moguće je vrlo precizno
planiranje proizvodnje, rezultat su puno manji gubitci proizvodnog vremena, a time i
veća produktivnost izrade.)
 Smanjenje vremena potrebnog za kontrolu tačnosti.

5.1. NEDOSTACI CNC GLODALICA

 Veliko investiciono ulaganje (početna ulaganja su znatno veća nego za klasične

mašine. To podrazumijeva dobru iskorištenost kapaciteta mašine kako bi se ona
isplatila u razumnom roku.)
 Potreba programiranja CNC mašine (programeri su visoko obrazovani pojedinci koji
moraju da imatju specijalistička znanja iz više oblasti. Takvih pojedinaca nema
mnogo pa su vrlo dobro plaćeni.)
 Visoki troškovi održavanja (CNC mašine su vrlo složene. Mašina se mora redovno
održavati kako bi zadržala svoje prednosti, a posebno tačnost. Za održavanje su
potrebna znanja iz elektronike i mašinstva.)
 Neisplativost izrade jednostavnih predmeta (predmete jednostavne geometrije u
pojedinačnoj proizvodnji ili malim serijama često je jeftinije i brže izraditi na klasičnoj
mašini u traženom kvalitetu. Za njih nije potrebno pisati program, testirati ga i tek
onda izrađivati proizvod.)

6. PODJELA GLODALICA

Glodalice mogu imati različita konstruktivna rješenja i mogu se na osnovu konstruktivnih

rješenja podijeliti na:

 Vertikalne glodalice
 Horizontalne glodalice
 Univerzalne alatne glodalice
 Kopirne glodalice
 Viševretene glodalice
 Dugohodne glodalice
 Specijalne glodaice

6.1. VERTIKALNE GLODALICE

17
 GLODALICE

Vertikalna glodalica ima vertikalno postavljeno glavno vreteno u nepomičnom nosaču. Da bi

se proširila oblast primjene, neke vertikalne glodalice se izrađuju sa mogućnošću zaokretanja
glavnog vretena pod nekim uglom. Glavno obrtno kretanje ostvaruje alat, zajedno sa
glavnim vretenom, do pomoćno kretanje ostvaruje obradak, zajedno sa radnim stolom.
Namijenjena je za obradu predmeta pločastog oblika, za obradu ravnih, čeonih površina,
zavojnih i kružnih žljebova, zupčastih poluga, verikalnih rupa i otvora i sl.

Slika 20: Verikalna glodalica

6.2. HORIZONTALNE GLODALICE

Horizontalna glodalica ima horizontalno postavljeno glavno vreteno. Glavno obrtno kretanje
ostvaruje alat zajedno sa glavnim vretenom, dok pomoćno kretanje izvodi obradak zajedno
sa stolom. Koriste se za obradu ravnih površina, površina specijalnih oblika, izradu zupčanika
pojedinačnim rezanjem, izradu dugohodnih zavojnica i sl.

Slika 21: Horizontalna glodalica

6.3. VIŠEVRETENE GLODALICE

18
 GLODALICE

Viševretene glodalice imaju veći broj radnih jedinica od kojih svaka ima svoje glavno vreteno
i svoj pogon. Radne jedinice mogu da budu sa vertikalnim ili horizontalnim glavnim
vretenima. Ovakav raspored glavnih vretena omogućuje obradu više površina na obratku.
Glavno kretanje je obrtno kretanje glavnog vretena sa alatom. Pomoćno pravolinijsko
kretanje izvodi radni predmet postavljen na radnom stolu glodalice. Koriste se za obradu
većih kutijastih dijelova.

Slika 22: Viševretena glodalica

6.4. UNIVERZALNA ALATNA GLODALICA

Univerzalne glodalice odlikuje mogućnost obrtanja radnog stola. Kod univerzalne alatne
glodalice radni sto može da se obrće i u horizontalnoj i u vertikalnoj ravni. Osim toga je i
vertikalni nosač alata odnosno nosač glavnog vretena obrtan. Uklanjanjem nosača
vertikalnog glavnog vretena i postavljanjem horizontalnog glavnog vretena može se dobiti
horizontalna glodalica. Postavljanjem nosača glavnog vretena za bušenje dobija se
vertikalna bušilica, a postavljanjem uređaja za rendisanje dobija se vertikalna rendisaljka.
Koriste se za izradu reznih alata, alata za kovanje, presovanje i sl. Na slici 23 je prikazana
univerzalna alatna glodalica.

19
 GLODALICE

Slika 23: Univerzalna alatna glodalica

6.5. KOPIRNE GLODALICE

Kopirne glodalice su predviđene za izradu (kopiranje) krivolinijskih kontura i profilisanih

složenih površina. Posjeduju dva paralelna vretena, od kojih je jedno glavno sa glodalom, a
drugo se koristi za smještaj kopirnog šiljka. Kopirni uređaj radi na hidrauličnom ili
električnom principu i obezbjeđuje prenos kretanja od kopirnog šiljka do alata, tako da alat
izvodi ista kretanja kao i kopirni šiljak.

Slika 24: Kopirna glodalica

7. PRORAČUN EKSPLOATACIONIH TROŠKOVA VERTIKALNE

GLODALICE

Faktori koji utiču na eksploatacione trškove su mnogobrojni. Potrebno je što detaljnije

analizirati sve značajne uticajne faktore prilikom izbora opreme. Struktura troškova je
sljedeća:

20
 GLODALICE

 Troškovi opreme
 Troškovi amortizacije
 Troškovi održavanja
 Troškovi alata
 Troškovi energije
 Troškovi pogonske energije
 Troškovi maziva i ostali troškovi
 Troškovi stranih usluga
 Troškovi kamata i osiguranja
 Troškovi radne snage
 Troškovi ličnih dohodaka
 Troškovi ličnih dohodaka režije
 Troškovi i obaveze iz ličnih dohodaka
 Troškovi zajedničke potrošnje

Formula za izračunavanje:

Te=Ta+To+Tal+Te+Tm+Tsu+Tko+Tp+Trs

Gdje su:

Te - troškovi eksploatacije

Ta - troškovi amortizacije

To - troškovi održavanja

Tal-troškovi alata

Te-troškovi pogonske energije

Tm- troškovi maziva

Tsu- troškovi stranih usluga

Tko- troškovi kamata i osiguranja

Tp- troškovi prostora

Trs- troškovi radne snage

To = Tio + Tt + Tdt + Tob

Gdje su:

Tio - troškovi investicionog održavanja

Tt - troškovi tekućeg održavanja

21
 GLODALICE

Tdt - troškovi dijelova koji se troše

Tob - troškovi obrazovanja

Trs=Tld+Tldr+Told+Tzp

Gdje su:

Tld- troškovi ličnih dohodaka proizvodnih radnika

Tldr- troškovi ličnih dohodaka režije

Told- troškovi i obaveze iz ličnih dohodaka

Tzp-Troškovi zajedničke potrošnje

Dakle,

Te=Ta+Tio+Tt+Tdt+Tob+Tal+Te+Tm+Tsu+Tko+Tp+Tld+Tldr+Told+Tzp

Zavisno od vremenskog perioda za koji se posmatraju (godina, mjesec, dan, sat) dobijaju se
eksploatacioni troškovi mašine u odgovarajućim jedinicama.

 Troškovi amortizacije

Utvrđuje se vijek trajanja za mašinu i na osnovu njega određuje se godišnja amortizaciona

stopa. Normalni radni vijek podrazumijeva vrijeme za koje ona zastarijeva ili se pak promijeni
tehnološki proces proizvodnje. To je obično period 5 - 10 godina. Postoje tri metode: linearna,
degresivna i funkcionalna. Kod nas se koristi linearna, prepostavljajući da se investiciona
oprema jednako troši tokom vijeka trajanja. Kod opreme koja je već amortizovana, a još
uvijek je u radnom stanju, i dalje se vrši izdvajanje sredstava za amortizaciju, po nižoj stopi,
radi pokrivanja amortizacije druge opreme koja nije toliko akumulativna.

 Troškovi održavanja

Ekonomija proizvodnje zahtijeva da se mašine što intenzivnije koriste, da se nalaze u radnom

stanju. Prekidi u radu nastali usljed kvarova i oštećenja prouzrokuju pojavu naknadnih
troškova kod zamjene i popravke ali i zbog zastoja u procesu proizvodnje usljed popravki.
Sistem održavanja ima ulogu da obezbijedi pouzdanost funkcionisanja mašina i cijelog
proizvodnog sistema.

8. ODRŽAVANJE

Održavanje tehničkih sistema se definiše kao proces sprovođenja mjera koje obezbjeđuju
ispravno funkcionisanje sistema uz konkurentne performanse i minimalno trajanje prekida
zbog otkaza i aktivnosti održavanja. To je najopštiji izraz kriterijumske funkcije (funkcije cilja)
procesa održavanja. Stanje tehničkog sistema se tokom eksploatacije mijenja i to je slučajni -

22
 GLODALICE

stohastički proces koji se opisuje vjerovatnoćom da će sistem tokom određenog vremena

rada biti u ispravnom stanju ("u radu" za razliku od stanja "u otkazu" - faktičkom i "u
uslovnom otkazu"). Aktivnosti održavanja i upravljanja održavanja su neminovne jer je
propadanje sistema tokom rada prirodna pojava kao posljedica porasta entropije sistema.
Postoji više klasifikacija metodologija održavanja a danas se smatra najpotpunijom ona koja
održavanje dijeli na:

 Održavanje prema pouzdanosti i

 Totalno produktivno održavanje.

U prvom slučaju cilj je maksimalna pouzdanost, a u drugom slučaju maksimalna ekonomska

efikasnost gdje operateri procjenjuju stanje sistema i preduzimaju akcije održavanja "kada je
dovoljno jasno" da će do otkaza doći (japanska filozofija koja je primjenjiva npr. u serijskoj
proizvodnji). Tradicionalne metodologije održavanja su:

 korektivno,
 preventivno i
 kombinovano održavanje.

U drugom i trećem slučaju naročito je značajno održavanje prema stanju, uz primjenu

metoda tehničke dijagnostike. Planske strategije održavanja se mogu primijeniti i kod
održavanja prema stanju praćenjem promjena parametara stanja i nivoa pouzdanosti.
Praćenje parametara stanja se može vršiti kontinuelno ili periodično, a za svaki parametar
stanja utvrditi njegova predotkazna vrednost i na taj način postići preventivno održavanje
koje zadovoljava većinu praktičnih situacija i vrsta tehničkih sistema. Upravljanje
održavanjem, međutim, je mnogo širi proces. On uključuje aktivnosti:

 prognoziranje i predviđanje,
 planiranje,
 izvršavanje i koordinisanje akcija održavanja,
 kontrolu rokova i kvaliteta izvršavanja akcija održavanja,
 kontrola ostvarenih izlaznih performansi sistema i
 kontrolu troškova održavanja kako tekućeg tako i investicionog održavanja (koje se
finansira iz amortizacije dok se tekuće održavanje finansira kao i proizvodnja).

Planiranje održavanja je i ovdje ključna funkcija upravljanja održavanjem. Plan održavanja

mora biti usaglašen sa planom proizvodnje. Plan održavanja sadrži pored akcija održavanja
plan rezervnih dijelova, plan kadrova i drugih resursa dok se aktivnosti preventivnog
održavanja razrađuju kao poseban program preventivnog održavanja.

Tipična lista dokumenata potrebna za proceduru održavanja:

 Zapisnik o prijemu mašine/opreme

 Kontrolna knjiga za održavanje mašine/opreme
 Lista rezervnih dijelova

23
 GLODALICE

 Plan i program obuke za održavanje mašina/opreme

 Plan osnovnog održavanja mašina/opreme
 Lista osnovnog održavanja mašine/opreme
 Karton podmazivanja mašine/opreme
 Karton o redovnim i vanrednim pregledima mašine/opreme
 Karton o remontu mašina
 Termin plan održavanja mašine/opreme
 Prijava otkaza/neispravnosti mašine/opreme
 Karton otkaza/neispravnosti mašine/opreme
 Plan remonta mašine/opreme
 Izvještaj o zastojima u proizvodnji

Kontrolna knjigu za održavanja mašine/opreme. U ovoj knjizi vode se svi podaci o strukturi,
vidovima i tehnologijama održavanja mašine/opreme od dana prijema. Sastavni dio
kontrolne knjige za održavanja mašine/opreme su: mašinska karta radne sposobnosti, karton
o redovnim i vanrednim pregledima mašine, karton o remontu mašina i karton
otkaza/neispravnosti mašine/opreme.

Mašinska karta radne sposobnosti. Ovaj dio kontrolne knjige otvara se po prijemu i sadrži
osnovne tehničke karakteristike mašine: proizvođač mašine, tip i oznaka mašine, fabrički
broj, godina proizvodnje, vrsta pogona, atest stručne ustanove i ostale tehničke
karakteristike. Prilog ovom dijelu je i lista rezervnih dijelova (LRD) na koju se upisuje: naziv
rezervnog dijela, dimenzije, kataloški broj, proizvođač i broj ugrađenih komada u tu mašinu
ili opremu. Za nove mašine i opremu LRD se izrađuje na bazi sugestivne liste rezervnih
dijelova dobijene od strane proizvođača mašine. U toku životnog vijeka mašine
proračunavaju se normativi rezervnih dijelova mašine na bazi evidentiranih
otkaza/neispravnosti .

Plan osnovnog održavanja mašine. Plan osnovnog održavanja sadrži: šifru mašine, period
podmazivanja, mjesto podmazivanja, količinu ulja/maziva, provjeru pritegnutosti spojeva i
zamjenu prečistača. Plan osnovnog održavanja donosi se na osnovu uputstava proizvođača.

Karton o redovnim i vanrednim pregledima mašine. Radi preventivnog djelovanja sprovodi

se periodično vizuelno pregledanje mašina. Za svaku mašinu određuje se period redovnih
pregleda. U ovaj dokument se unosi datum, vrsta i rezultat pregleda, vrsta intervencije i
potpis lica koje je vršilo pregled.

Karton o remontu mašina. Ovaj deo kontrolne knjige održavanja se otvara pri remontu
mašina i u njega se unosi: početak i kraj remonta, vrsta popravke, izvršilac radova, naziv
dijela koji je zamijenjen .

Karton otkaza/neispravnosti mašine/opreme. Ovaj deo kontrolne knjige se popunjava na

osnovu izvještaja o zastoju i opravci mašine/opreme. U ovaj karton unosi se datum i vrijeme

24
 GLODALICE

nastanka i otklanjanja otkaza, spisak ugrađenih dijelova, uzrok otkaza i opis posljedica
otkaza.

 Preventivno održavanja mašina

Preventivno održavanje mašina/opreme predstavlja unaprijed planirani skup aktivnosti čiji je

osnovni cilj da se preduprijede otkazi/neispravnosti mašine/opreme i time produži njen
remontni ciklus. Postupci preventivnog održavanja su:

 osnovno održavanje mašina/opreme,

 redovni i vanredni pregledi mašina/opreme,
 preventivne zamjene elemenata/sklopova mašine/opreme.

 Osnovno održavanje mašine/opreme

Osnovno održavanje mašina/opreme obuhvata: podmazivanje, doljevanje tečnosti i maziva,

provjera momenata pritezanja i zamjena prečistača za mazivo. Osnovno održavanje mašina
vrše zaduženi radnici koji održavanju mašine, prema Planu osnovnog održavnja. Radnik, po
završenom postupku, unosi podatke o izvršenom održavanju u Listu osnovnog održavanja
mašine/opreme i Karton podmazivanja mašine koja se obavezno nalazi uz mašinu.

 Redovni i vanredni pregledi mašina/opreme

Redovni pregled mašina vrši se na osnovu Termin plana održavanja mašine/opreme.

Vanredni pregledi se vrše u slučajevima kada se sumnja u ispravnost rada neke mašine,
odnosno kada se dešavaju česti otkazi ili neka druga manifestacija koja ukazuje da mašina ne
daje kvalitet obrade predviđen od strane proizvođača. Nalazi se upisuju u Karton o redovnim
i vanrednim pregledima mašina koji je sastavni deo Kontrolne knjige održavanja mašine.

 Preventivne zamjene elemenata/sklopova mašine

Na osnovu Uputstva o održavanju mašine i Sugestivne liste rezervnih dijelova dobijenih od

proizvođača, određuje se period zamjene elemenata/sklopova mašine. Podaci o
preventivnim zamjenama su sastavni dio Termin plana održavanja mašine. Plan preventivne
zamjene elemenata/sklopova mašina ažurira se na kraju svake kalendarske godine na bazi
analize podataka iz evidencije otkaza/neispravnosti mašine/opreme. Podaci o zamjeni se
upisuju u Karton otkaza/neispravnosti mašine/opreme.

 Korektivno održavanje mašine/opreme

U slučaju otkaza, neispravnog rada mašine ili pojave degradacije kvaliteta proizvoda
(povećani škart) popunjava se Prijava otkaza/neispravnosti mašine. Upisuje se
indentifikacioni broj mašine, vreme nastanka otkaza i kratak opis otkaza. Zatim se vrši:

25
 GLODALICE

 dijagnostika i otkrivanje lokacije i uzroka otkaza,

 popravka (zamjena) elementa/sklopa,
 verifikacija (ispitivanje i podešavanje) mašine i
 organizacija i nadgledanje svih aktivnosti do vraćanja mašine u radno stanje

Po završenoj operaciji korektivnog održavanja u Karton otkaza/neispravnosti mašina/opreme

upisuju se sljedeći podaci: uzrok otkaza, vrsta zamjene, zamijenjeni rezervni dijelovi,
popravljani elementi/sklopovi, vrijeme opravke, ukupno trajanje zastoja mašine/opreme.
Ovako popunjeni kartoni odlažu se uz Kontrolnu knjigu održavanja mašine i služe za analizu
rada mašine, prognozu otkaza i proračun optimalnih količina rezervnih dijelova.

 Remont mašine/opreme

Planovi remonta mašine usaglašavaju se sa sa proizvodnim planovima. Planovi remonta

mašina/opreme se usvajaju kao dio godišnjeg proizvodno-finansijskog plana. Planovi
remonta mašine/opreme sadrže spisak mašina za remont, termin plan remonta mašine,
postupke rasklapanja i sklapanja mašine, spisak potrebnog alata, spisak elemenata/sklopova
za zamjenu, spisak elemenata/sklopova za obnavljanje/popravku, potrebne kadrove za
održavanje, prijemna ispitivanja mašine poslije remonta. Podaci o remontu se unose u
Kontrolnu knjigu održavanja (dio Kartona o remontu mašine).

8.1. SISTEM ZA HLAĐENJE I PODMAZIVANJE (COOLANT SYSTEM)

Proizvodne operacije koje se izvode obradom metala rezanjem razlikuju se međusobno po

primjenjenoj vrsti obrade, po vrsti i mehaničkim osobinama materijala predmeta obrade, po
vrsti i geometriji alata i po uslovima pod kojim se rezanje izvodi Proces rezanja se izvodi
uvijek prodiranjem reznog klina alata u materijal predmeta obrade. Od uslova pod kojim se
ovaj proces odvija zavise pritisci i temperature na kontaktnim površinama. Uloga sredstva za
hlađenje i podmazivanje je da uspori razvoj triboloških procesa na kontaktnim površinama,
putem odvođenja toplote iz zone rezanja i preko smanjenja trenja na kontaktnim
površinama. Uloga sredstva za hlađenje je da odvede metalne opiljke sa mjesta obrade u
postojeći sistem za hlađenje mašine alatke. Kako se količina razvijene toplote, veličina
kontaktnih površina i pritisci na kontaktnim površinama razlikuju u proizvodnim
operacijama, to je prouzrokovalo razvoj više vrsta sredstava za hlađenje i podmazivanje.

Prema Internacionalnom Standardu ISO 6743/7, sredstva za hlađenje kod obrade metala
oznake M dijele se u dvije grupe:

- vodorastvorni fluidi, oznake MAx i

- nerastvorni u vodi fluidi, oznake MHx.

Vodorastvorni fluidi, koriste se po pravilu, u proizvodnim operacijama kod kojih su brzine

rezanja velike, a pritisci na kontaktnim površinama relativno mali. U proizvodnim

26
 GLODALICE

operacijama u kojima se javljaju visoki pritisci na kontaktnim površinama, između alata i

materijala predmeta obrade, u uslovima u kojima se razvija manja količina toplote, koriste se
čista, odnosno nerastvoriva u vodi ulja. U proizvodnim operacijama u kojima se vrši obrada
metala glodanjem, koriste se alati od brzoreznog čelika uz obaveznu primjenu sredstva za
hlađenje i podmazivanje. Alati su višesječni rezni elementi. U toku procesa rezanja ulaze i
izlaze iz materijala, tako da su i toplotno i mehanički izloženi opterećenjima. Geometrija
obrade može biti takva da je prilaz sredstva za hlađenje i podmazivanjenzoni rezanja veoma
otežan. U praksi postoje dva tipa sistema za hlađenje kod mašina alatki: individualni i
centralni sistemi, koji mogu biti parcijalni i potpuni. Individualni sistemi su rezervoari sa
pripadajućom opremom, koji predstavljaju dio mašine alatke. U toku eksploatacije rezervoari
se pune metalnim opiljcima, uljima za podmazivanje mašina i drugim kontaminatima. Tokom
rada na sredstvima za hlađenje dolazi do promjena usljed povećanih temperatura,
kontaminata, poremećene koncentracije i protoka. Ovo dalje sve izaziva kvarenje sredstva za
hlađenje, pojavu korozije na radnim predmetima i uopšte pad triboloških svojstava SHIP-a.
Usljed svega navedenog, veoma je važna povećana briga održavanja i monitoringa sistema
zahlađenje mašina alatki.

8.2. INDIVIDUALNI SISTEMI ZA HLAĐENJE I PODMAZIVANJE

Osim dobrog izbora određene vrste sredstva za hlađenje i podmazivanje (SHIP) za pojedinu
obradu, od velike važnosti je i adekvatno nanošenje na mjesto kontakta alata i obratka,
odnosno zonu rezanja. Postoje četiri metode aplikacije SHIP-a u mašinskoj obradi i to:

1) Prskanje – predstavlja najčešće korišćenu metodu aplikacije SHIP-a. Tipični protok za ovu
metodu je između 10 l/min za alate sa jednom reznom oštricom (struganje) pa do 225 l/min
za alate sa više reznih oštrica (glodanje). Kod nekih postupaka obrade odvajanjem čestica
kao što su bušenje i glodanje korištenje pritisaka unutar sistema SHIP-a od 700 do 14 000
kPa, služi za efikasno odvođenje odvojenih čestica iz zone rezanja.

2) Magla – omogućava dovođenje SHIP-a do nepristupačnih područja na kojima se odvija

obrada i bolju vidljivost obratka za vreme rezanja. Efikasnost metode najveća je pri
korištenju SHIP-a na bazi vode (emulzije, sintetici, polusintetici) uz pritisak vazduha od 70 do
600 kPa. Nedostatak metode može je manja efikasnost hlađenja u odnosu na metodu
prskanjem, te potreba za adekvatnom ventilacijom unutar mašine zbog prevencije pretjerane
izloženosti operatera pri udisanju čestica SHIP-a prisutnih u vazduhu.

3)Sistemi visokog pritiska – zbog visoke efikasnosti pri odvođenju toplote iz zone rezanja
posebno su korišteni pri visokobrzinskoj obradi odvajanjem čestica. Dovođenje SHIP-a ovom
metodom često se odvija uz pomoć posebnih mlaznica kroz koje struji SHIP pod pritiskom od
5.5 do 35 MPa. Ovako visoki pritisci unutar sistema omogućavaju dodatno svojstvo SHIP-a
kao lomitelja strugotine (sprečavanje stvaranja trakastog oblika strugotine). Važno je
pravilno i kontinuirano filtriranje SHIP-a kako bi se spriječilo prisustvo sitnih čestica metala

27
 GLODALICE

unutar sredstva (veličina čestica ne smije preći 20 µm) koje bi moglo pri visokim pritiscima da
ošteti samu površinu radnog predmeta.

4) Provođenje kroz glavno vreteno/držač/alat – omogućava dovod SHIP-a direktno u zonu

rezanja što povećava efikasnost glavnih funkcija SHIP-a, pogotovo pri postupcima bušenja.
Kao nedostatak metode mogu se izdvojiti veliki troškovi ulaganja pri nabavci samog sistema
kao i visoki troškovi nabavke posebnih varijanti alata sa mogućnošću provođenja SHIP-a kroz
prihvatni i rezni dio.

Slika 25: Individualni sistemi za hlađenje i podmazivanje

Slika 25 prikazuje tipičan individualni sistem koji se sastoji od pumpe, cjevovoda sa ventilima
i priključnim elementima, filtera, rezervoara, mjerača pritiska i fleksibilnih crijeva sa
mlaznicama.

9. ZAKLJUČAK

Od 1938. godine kada je Rudolf Banov (Rudolph Bannow) pronašao veliko poboljšanje u
dizajniranju glodalica započevši proizvodnju vertikalnih glodalica (Bridgeport milling
machine), do danas, glodalice su postale nezamjenjive u mašinogradnji zbog svoje velike

28
 GLODALICE

prilagodljivosti i mogućnosti izvođenja veoma složenih operacija i obrade velikog broja

različitih oblika obradaka. Dodatno, razvoj upravljačkih sistema, nastanak NC i CNC glodalica
kao i razvoj automatskih izmjenjivača alata koji je glodalice pretvorio u mašinske centre
značajno je unaprijedio njihovu produktivnost i primjenu. Razvoj reznih alata, posebno
uvođenje glodačkih glava sa pločicama od tvrdog metala, značajno je unaprijedio režime
obrade čineći glodalice efikasnijim i ekonomičnijim alatnim mašinama. Glodalice su
specifične i po tome što je za njih razvijen širok dijapazon pribora i steznog alata (podioni
aparati, kružni stolovi, kardani za sprezanje uzdužnog posmaka, razne vrste mašinskih stega
uključujući zakretne, univerzalne i hidraulične isl.) Sve ovo je učinilo ovu vrstu mašina jednom
od glavnih referenci u katalogu svake mašinske radionice.

10. LITERATURA

[1] https://en.wikipedia.org/wiki/Milling

[2] http://www.cnccookbook.com/CCMillFloodCoolant.html

29
 GLODALICE

[3] http://zoranpericsplit.weebly.com/uploads/1/2/4/9/12491619/203973857-glodanje.pdf

[4] http://masinskanis.com/dokumenti/gina-dimitrov-maturski-rad.pdf

[5] Živković D. Mašinski sistemi,(2013), Beograd, Visoka tehnička škola strukovnih studija,
prvo izdanje

[6] Duraković T. Obrada glodanjem, (2003),Beograd, Zavod za udžbenike i nastavna sredstva,

prvo izdanje

[7]http://tzrunfa.en.alibaba.com/product/6012101433210414373/Vertical_milling_machine
_X5032.html

30