Diplomski Rad Osman Husić

UNIVERZITET U TUZLI
MAŠINSKI FAKULTET
STUDIJSKI ODSJEK : PROIZVODNO MAŠINSTVO
ZAVRŠNI RAD
Prvog ciklusa studija
Tema:
Dijagnoza tehničkog stanja tribomehaničkih sistema
Mentor: Student:
Dr.sc. Slađan Lovrid,docent Osman Husid
Tuzla, mart 2020.godine

Sažetak
U ovom radu su opisane dijagnoze tehničkih stanja tribomehaničkih sistema. U prvom
poglavlju se govori općenito o tribomehanici i šta se odnosi na tribomehaničke sisteme. U
sledećoj tačci su opisane metode dijagnosticiranja tribomehaničkih sistema i dijanostički
parametri. U narednom poglavlju govori se o trošenju, tipovima trošenja i oštećenjima na
radnim površima alata i obradaka. Nakon toga se govori općenito o uljima i mazivima,
kontaminaciji i degradaciji ulja, te karakteristikama koje se ispituju kod promjene svojstava
ulja i maziva. Na samom kraju su obraĎene metode za ispitivanje promjena svojstava ulja i
maziva.
Ključne riječi: tribologija, tribomehanika, tehnički sistem, trošenje, oštećenja površina,

maziva i ulja.
2
Abstract
This paper describes the diagnoses of technical conditions of tribomechanical systems. The
first chapter discusses tribomechanics in genaral and what relates to tribomechanical systems.
The folowing section describes methods for diagnosing tribomechanical systems and
dianostatic parameters. Next section discusses wear, types of wear, and damage to the
workpieces of tools and workpieces. Afterwards, oils and lubricants, contamination and
degradation of oils and the characteristics tested for changes in the properties of oils and
lubricants are discussed in general. At the very end, metods for testing changes in the
properties of oils and lubricants were discussed.
Keywords: tribology, tribomechanics, technical system, wear, damage to surfaces, lubricants

and oils.
3
Sadržaj
Sažetak..................................................................................................................................................... 2
Abstract ................................................................................................................................................... 3
Popis slika ................................................................................................................................................ 6
1. Uvod .................................................................................................................................................... 7
2. Pojam tribomehanike ........................................................................................................................ 10
2.1. Primjeri tribomehaničkih sistema .............................................................................................. 11
2.1.1. Tribomehanički sistem-obrada metala rezanjem ................................................................ 12
2.1.2. Tribomehanički sistem- mjenjač.......................................................................................... 13
3. Metode dijagnosticiranja tribomehaničkih sistema .......................................................................... 15
3.1. Sistematizacija dijagnoza ............................................................................................................ 16
3.1.1. Dijagnoza funkcionisanja i oštedenja................................................................................... 17
3.1.2. Kompleksna i dubinska dijagnoza stanja sistema................................................................ 17
3.1.3. Direktna i indirektna dijagnoza stanja sistema ................................................................... 18
3.1.4. Subjektivna i objektivna dijagnoza stanja sistema .............................................................. 19
3.1.5. Periodična i stalna dijagnoza stanja sistema ....................................................................... 21
3.1.6. Djelimična i sveukupna dijagnoza stanja sistema ............................................................... 21
3.2. Dijagnostički parametri .............................................................................................................. 23
4. Trošenje mašinskih dijelova i oštedenja površina ............................................................................. 25
4.1. Relacija između trenja i trošenja i intenzitet trošenja................................................................ 26
4.2. Klasifikacija trošenja ................................................................................................................... 29
4.2.1. Abrazivno trošenje .............................................................................................................. 30
4.2.2. Adhezivno trošenje.............................................................................................................. 31
4.2.3. Trošenje uslijed zamora materijala ..................................................................................... 32
4.2.4. Erozivno trošenje ................................................................................................................. 33
4.2.5. Hemijsko trošenje-difuziono trošenje ................................................................................. 35
4.2.6. Oksidaciona korozija............................................................................................................ 35
4.2.7. Elektrolitska korozija ........................................................................................................... 36
4.2.8. Redukciona korozija ............................................................................................................ 36
4.2.9. Tribo-hemijsko trošenje ...................................................................................................... 37
4.2.10. Termička trošenja .............................................................................................................. 38
4.2.11. Biološko trošenje ............................................................................................................... 38
4
5. Ispitivanje promjene svojstva maziva i ulja ....................................................................................... 39

5.1. Kontaminacija i degradacija ulja................................................................................................. 40
5.1.1. Kontaminacija ulja prije upotrebe ....................................................................................... 40
5.1.2. Kontaminacija ulja u eksploataciji ....................................................................................... 41
5.2. Opšti pristup dijagnostici ulja i maziva ....................................................................................... 42
5.3. Analiza karakteristika ulja i maziva............................................................................................. 43
5.4. Metode za ispitivanja svojstava maziva i ulja ............................................................................. 45
6. Zaključak ............................................................................................................................................ 48
Literatura ............................................................................................................................................... 49
5
Popis slika
Slika 1. Opšti prikaz tehničkog sistema. [2] ............................................................................................. 8
Slika 2. Kontaktni parovi tehničkih sistema. [7] .................................................................................... 10
Slika 3. Struktura tribomehaničkog sistema prema DIN 50320. [7] ...................................................... 11
Slika 4. Tribomehanički sistem kod procesa rezanja. [8]....................................................................... 12
Slika 5. Mjenjački prenosnik kao tribomehanički sistem.[7] ................................................................. 14
Slika 6. Sistematizacija dijagnoza. [23] .................................................................................................. 16
Slika 7. Kontrola opreme na bazi kompleksnih mjernih veličina. [23] .................................................. 17
Slika 8. Ilustracija dubinske dijagnoze [23] .......................................................................................... 18
Slika 9. Aparatura za direktno dijagnosticiranje. [23] ........................................................................... 18
Slika 10. Indirektno dijagnosticiranje putem termokamere. [23] ......................................................... 19
Slika 11. Ilustracija subjektivne dijagnoze. [23]..................................................................................... 20
Slika 12. Ilustracija objektivne dijagnoze. [23] ...................................................................................... 20
Slika 13. Ilustracija periodične ispitivanja u odredjenim vremenskim intervalima. [23] ...................... 21
Slika 14.Ilustracija stalne dijagnostike. [23] .......................................................................................... 21
Slika 15. Prikaz djelimičnog dijagnosticiranja. [23] ............................................................................... 22
Slika 16. Ispitivanje cjelokupnog sistema. [23] ...................................................................................... 22
Slika 17. Periodi trošenja. [10]............................................................................................................... 26
Slika 18. Nominalna površina kontakata sa odgovarajudim površinama trenja pri klizanju i kotrljanju.
[10] ........................................................................................................................................................ 27
Slika 19. Promjena krive intenziteta trošenja u funkciji od vremena.[10] ............................................ 28
Slika 20. Klasifikacija trošenja. [10] ...................................................................................................... 29
Slika 21. Šematski prikaz abrazivnog habanja.[12]................................................................................ 30
Slika 22. Obrazovanje(a) i razaranja(b,c,d) adhezivne veze. [10] .......................................................... 31
Slika 23. Jedinični dogadjaj zamora materijala. [15] ............................................................................. 32
Slika 24. Prikaz fluidne erozije.[14] ....................................................................................................... 33
Slika 25. Šematski prikaz udarne erozije.[10] ........................................................................................ 34
Slika 26. Princip kavitacione erozije.[14] ............................................................................................... 34
Slika 27. Povezanost opteredenja i pomijeranja pri vibracionoj koroziji. [14] ...................................... 36
Slika 28. Jedinični dogadjaj tribokorozije. [15] ...................................................................................... 37
Slika 29. Kontaminati ulja.[17]............................................................................................................... 41
Slika 30. Degradacione pojave i njihove posljedice.[17] ....................................................................... 42
Slika 31. Vremenski razmaci uzimanja uzorka ulja kod pojednih tehničkih sistema[19] ...................... 43
6
1. Uvod
Pojam dijagnostike, odnosno dijagnoze se javio najranije u medicinskim naukama gdje ima
veoma široko značenje. Ovaj pojam potiče od grčke riječi „diagnosis“ koja označava
prepoznavanje i zaključivanje. Danas se pod ovim pojmom podrazumijevaju sve aktivnosti
koje se sprovode sa ciljem ocjene trenutnog tehničkog stanja sistema radi preduzimanja
planiranih aktivnosti odrţavanja ili davanja prognoze tehničkog stanja sistema u budućnosti.
TakoĎer, dijagnostika je vaţan i sastavni dio tehničkog odrţavanja jer ista omogućava da se
bez demontaţe odredi tehničko stanje sistema i predvidi resurs njihovog sigurnog, odnosno
pouzdanog rada. ˙[1]
Pod terminom tehnički sistem se podrazumijeva skup elemenata, njihovih karakteristika i

njihovih odnosa izmeĎu meĎusobno povezanih elemenata u cilju ostvarivanja funkcija cilja
tehničkog sistema, odnosno promjene stanja sistema. Moţe se reći da svaki sistem pa ta tako i
tehnički vrši transformaciju materijala, energije i informacija. [2]
Pod pojmom tehničkog stanja smatra se skup osobina promjenjivih komponenti objekata, koje
u datom trenutku karakterišu njegovo odstupanje od projektovanih i zadanih vrijednosti.
TakoĎer, tehničko stanje se moţe definisati kao ulazna veličina u procesu tehničkog
odrţavanja sistema. Isto tako ima veliki značaj prilikom odreĎivanja radova odrţavanja.
Stanje tehničkog sistema se ocjenjuje kroz proces pregledavanja. Rezultati dobiveni ovim
pregledima sluţe kao vaţni faktori za sve dogaĎaje pri projektovanju, korištenju i odrţavanju,
takoĎer uz pomoć pravovremene ocjene stanja moguće je odrediti trenutak i obim odrţavanja
pri kojem će gubitak resursa biti najmanji. Rezultati dijagnostificiranja se mogu koristiti za tri
različita stanja :
 Geneza (predstavlja ustanovljenje tehničkog stanja sistema u prošlosti, odnosno šta je

prije bilo);
 Dijagnoza (predstavlja ocjenu tehničkog stanja sistema u trenutku posmatranja,
odnosno šta je sada);
 Prognoza (predstavlja predviĎanje tehničkog stanja sistema u budućnosti, odnosno šta
će biti).[3]
7
U toku eksploatacije dolazi do promjena raznih elemenata tehničkog sistema koje mogu
nastati uslijed habanja, starenja, deformisanja i dr. a to će utjecati na promjenu stanja
tehničkog sistema.
Nije poznato koliko će dugo sistem biti sposoban da ispunjava svoju funkciju prema unaprijed
zadanim kriterijima. On je izloţen velikom broju spoljašnjih i unutrašnjih faktora koji se
razlikuju po sadrţaju, intenzitetu i vremenu i koliko će svaki od sistema zadovoljavati
odgovarajuće funkcije tokom odreĎenog rada, rezultat je svih pomenutih promjenjivih. [4]
Slika 1. Opšti prikaz tehničkog sistema. [2]
Veličine na slici se mogu predstaviti kao vektori, gdje su:
 Vektor ulaza-U;
 Vektor unutrašnjih veličina ili karakteristika rada sistema – S;
 Vektor izlaza – I.
Na osnovu izlaznog vektora se definiše stanje tehničkog sistema. Stanja tehničkog sistema u
nekom vremenskom trenutku mogu biti:
1. U radu, I= f(U, S, t);

2. U otkazu, I*=f*(U, S*, t) ,gdje je t vrijeme.
Prilikom kontrolisanog ulaza, izlaz zavisi od unutrašnjih veličina, ukoliko doĎe do promjene
unutrašnjih veličina sistema S*, odnosno funkcije cilja tehničkog sistema f*, doći će do
promjene izlaznih veličina I*. Promjene izlaznih parametara pri konstantnom ulazu, znak su
da se tehnički sistem nalazi u otkazu i to znači da se stanje tehničkog sistema moţe odrediti
preko praćenja izlaznih veličina. Pod otkazom se podrazumijeva dogaĎaj koji se javlja u
nekom trenutku kad vrijednost nekog od izlaznih parametara dostigne gornju ili donju
dozvoljenu graničnu vrijednost ili preĎe te vrijednosti. [2]
Pojmovi koji bliţe opisuju stanja tehničkih sistema su sledeći:
8
 Radno stanje-operating state;

 Neradno stanje-non oprating state;
 Neplanirani zastoj- standby state, neradno stanje u vremenu rada;
 Funkcionalni zastoj- idle state, neradno stanje u vremenu nerada;
 Stanje radne nesposobnosti- disabled state, stanje sistema u kojem on ne moţe da
izvršava zadatke iz bilo kojih razloga;
 Izazvani nerad/zastoj- external disabled stete, neradno stanje izazvano isključivo
spoljnim razlozima, koji nisu vezani za odrţavanje;
 Stanje u otkazu- down state, neradno stanje uslijed otkaza ili sprovoĎenja obimnijeg
preventivnog odrţavanja;
 Stanje u radu- up state, sistem izvršava svoje zadatke ukoliko je logički obezbijeĎen i
podrţan;
 Aktivno stanje- busy state, sistem izvršava svoje zadatke na propisani način;
 Kritično stanje- critical state, sistem izaziva neţeljene posljedice, ozljede i materijalne
štete. [5]
9
2. Pojam tribomehanike
Tribologija je nauka koja se bavi proučavanjem trenja, trošenja i podmazivanja površina koje
su u meĎusobno opterećenim kontaktu i optimizaciju ovih karakteristika kod različitih
sistema. Naziv tribologija potječe od grčke riječi tribos što znači trenje i logos, odnosno
nauka. [6]
Tehnički sistemi transportnih sredstava, kompleksnih industrijskih i drugih postrojenja i

mehanizama, alata i instrumenata različitih namjena, bez obzira na konstrukciju, namjenu i
stepen razvoja imaju zajedničku osobinu da se sastoje od većeg ili manjeg broja pokretnih
mašinskih dijelova koji su u zavisnosti od karaktera i oblika kontakta kao i funkcije u datom
sistemu, mogu se svrstati u nekoliko karakterističnih grupa. To su:
 Sistemi za voĎenje elemenata (klizači, voĎice, lajsne i dr.);

 Sistemi za kočenje elemenata (kočnice sa diskom, trakom i dr.);
 Sistemi za prenos energije, snage i kretanja ( zupčanici, kaišnici, vratila i dr.);
 Sistemi za prenos informacija (bregasti mehanizam, granični prekidači i dr.);
 Procesi obrade (obrada rezanjem, deformisanjem, zavarivanjem i dr.).
Slika 2. Kontaktni parovi tehničkih sistema. [7]
10
Svaki sistem definisan na ovaj način moţe se prikazati kao tribomehanički sistem, čija je
struktura prema DIN 50320 ilustrovana na slici 3., a čine je dva elementa (1) i (2) u
meĎusobnom kontaktu koji se ostvaruje uz prisustvo sredstva za podmazivanje (3) u
definisanim uslovima okruţenja (4).
Slika 3. Struktura tribomehaničkog sistema prema DIN 50320. [7]
Pojam tribomehaničkog sistema podrazumijeva sistem čija se funkcija sastoji u pretvaranju

ulaznih veličina u izlazne, tehnički korisne veličine, koje se dalje koriste u procesu kretanja i
rada. Procesi trenja i habanja predstavljaju neizbjeţne pojave površinskih kontakata dijelova
koji su u relativnom kretanju i koji meĎusobno djeluju i utiču na funkciju tehničkog sistema i
odreĎuju njegov vijek.[7]
2.1. Primjeri tribomehaničkih sistema
Uslovi u kojim se nalaze dijelovi tribomehaničkih sistema su sloţeni i velikim dijelom zavise
od karakteristika maziva. Sloţenost uslova je odreĎena temperaturom elemenata u kontaktu,
11
temperaturom maziva, spoljašnjim opterećenjem, dinamičkim karakterom ostvarivanja

kontakta i prenosa snage i kretanja.
2.1.1. Tribomehanički sistem-obrada metala rezanjem
Kod svih vrsta obrada metala rezanjem proces rezanja se ostvaruje u tribomehaničkom
sistemu koji se sastoji od:
1. Reznog klina alata;

2. Predmeta obrade;
3. Sredstva za hlaĎenje i podmazivanje.
Slika 4. Tribomehanički sistem kod procesa rezanja. [8]
Na ovoj slici, (1) predstavlja rezni alat, (2) predmet obrade, (3) sredstvo za hlaĎenje i
podmazivanje. U ovom slučaju tribomehanički sistem predstavlja skup meĎusobno povezanih
elemenata koji djeluju kao cjelina i ostvaruju sledeće ciljeve: uklanjanje viška materijala kao i
oblikovanje dijelova uz minimalne troškove izrade, maksimalna proizvodnost, tačnost i
kvalitet obrade. Ulazne veličine u tribomehanički sistem su: materijal, energija i informacije.
Materijal se odnosi na materijal koji je ustvari predmet obrade i pomoćni materijal (ulja,
prenosnici, voĎice, sredstva za hlaĎenje i podmazivanje).
Energija je neophodna da bi se izvršio proces rezanja, neophodna je za savladavanje otpora

rezanju, kretanja alata i ostvarivanje potrebnih kretanja alata i predmeta obrade.
Informacije su neophodne za pravilno upravljanje procesom rezanja. Mogu biti skupovi

podataka o mašinama, alatima, priborima, pristrojima, pomagalima kao i mjernim i
kontrolnim ureĎajima, sistemom upravljanja procesa i dr.
Izlazne veličine veličine iz tribomehaničkih sistema su: materijal, informacija, energija.[8]
12
Izlazne informacije su transformisane u ulazne informacije i predstavljaju skupove podataka o

kvalitetu obrade, proizvodnosti, ekonomičnosti obrade.
Izlazna energija je transformisana ulazna energija, kinetička, toplotna, vibracije pojedinih

elemenata tehničkog sistema, energija elastičnih deformacija.
Izlazni materijal je izradak i otpadni materijal ( strugotina, utrošeno sredstvo za hlaĎenje i

podmazivanje i potrošeno ulje)
2.1.2. Tribomehanički sistem- mjenjač
Kao primjer se moţe navesti motorno vozilo koje predstavlja tehnički sistem a sastavljeno je
od niza tribomehaničkih sistema koji su sastavljeni od niza podsistema, medutim i ti
podsistemi su u stvari sloţeni tribomehanički sistemi. Pošto motorna vozila sadrţe i nekoliko
desetina hiljada kontaktnih parova, trenje i trošenje su česti i nepoţeljni pratioci njihovog
rada. To se moţe umanjiti upotrebom odgovarajućeg konstruktivnog rješenja, materijala, vrste
obrade, vrste ulja i maziva, načinom podmazivanja i smanjenjem opterećenja u kontaktu.
Tokom upotrebe vozila mjenjački prenosnik je opterećen sa mnoštvo faktora, kako
dinamičkim tako i vremenski nepromjenjivim koji su funkcija velikog broja parametara kao
što su brzina vozila, kvalitet puta, način voţnje, vremenski uslovi i dr. Promjene
eksploatacionih reţima dovode do promjene radnih opterećenja elemenata, sila i koeficijenata
trenja kontaktnih površina, povećanje radne temperature i habanja, te oštećenja elemenata za
sinhronizaciju i prenosnika snage općenito. Sve ovo navedeno utiče negativno i moţe se
odraziti na gubitku energije, funkcionalnosti i pouzdanosti, smanjenje vijeka trajanja, gubitak
energije kao i rast troškova. Svaki od navedenih elemenata mjenjačkog prenosnika moţe se
sagledati kao zaseban tribomehanički (zupčasti parovi, leţajevi i sl.), koji se dalje moţe
posmatrati kao pojedinačan element koji ostvaruje kontakt (zupčasti par) i na kraju svaki zub
zupčanika se moţe posmatrati kao elementarna jedinica tribomehaničkog sistema. Iz svega
navedenoga ukazuje se da se tribološke karakteristike sloţenog tribomehaničkog sistema ne
mogu posmatrati na jednostavan način i da je teško uspostaviti pouzdane metode i odrediti
dijagnostičke parametre za ocjenu stana posmatranog sistema. Neki od razloga za otkaz
mjenjačkog prenosnika mogu biti prouzrokovani promjenom karakteristika ulja za
podmazivanje, a to su šum pri radu, oteţano uključivanje stepena prenosa, samoisključivanje
stepena prenosa, prekomjerno zagrijavanje mjenjača i dr. [7]
13
Slika 5. Mjenjački prenosnik kao tribomehanički sistem.[7]
14
3. Metode dijagnosticiranja tribomehaničkih sistema

Osnovni cilj dijagnostike trenutnog stanja je utvrĎivanje stanja sistema, odnosno utvrĎivanje
radne sposobnosti nekog ureĎaja ili sistema u nekom odreĎenom vremenu. Sve to se postiţe
ispitivanjem odgovarajućim mjernim ureĎajima, praćenjem rada i specijalnim metodama
ispitivanja stanja. [9]
Dijagnostika tribomehaničkih sistema ima veoma vaţnu ulogu razvoju prakse trenja, habanja i
podmazivanja. U novije vrijeme posebna paţnja se posvećuje razvoju savremenih ureĎaja i
metoda za praćenje odnosno promjene stanja tribomehaničkih sistema. Tribološko
dijagnostificiranje moţe se posmatrati kao skup sredstava i metoda kontrole tribomehaničkih
sistema koje je neophodno radi razvoja teorije i prakse trenja, habanja i podmazivanja. Sa
aspekta praćenja najvaţniju fazu tribološkog dijagnosticiranja predstavlja stvaranje
dijagnostičkog kompleksa preko kojeg dolazimo do spoznaje o stanju tribološkog sistema.
Promjena tehničkog sistema u toku eksploatacije javlja se kao slučajan proces koji ima
karakter vjerovatnoće. Moment prelaska ispravnog stanja odnosno stanja u radu tehničkog
sistema u stanje neispravnog rada (stanje otkaza) karakteriše početak pojave neispravnosti.
Svakom periodu rada tribomehaničkog sistema ne odgovara jedno, već mnoštvo različitih
stanja. Zbog toga dijagnostika stanja tribomehaničkog sistema je kompleksan zadatak koji
ima za cilj odjeljivanje stvarnog tehničkog stanja sistema.
U procesu otkrivanja neispravnosti pojedini dijelovi se mogu nalaziti u tri stanja:
 U radu (radno sposobni);

 U otkazu (neradno sposobni);
 U neprovjerenom stanju.
U početku traţenja neispravnosti svi dijelovi tribomehaničkih sistema se nalaze u

neprovjerenom stanju. Zbog toga, da bi se odredilo da li postoji neispravnost nekog od
dijelova neophodno je izvoditi dijagnostičke kontrole. Kontrole treba nastojati da se izvode sa
što manjim troškovima i da zahtijevaju što manje vremena. Prilikom kontrole tehničkog stanja
neophodno je provjeriti i kvalitet proizvoda, proizvodnost i druge pokazatelje i uvjeriti se u
ispravnost, utvrditi moment pojave mjesta otkaza i njegov uzrok. [1]
15
3.1. Sistematizacija dijagnoza
Sve dijagnostičke kontrole se mogu podijeliti na kontrole radi:
 UtvrĎivanja radnog stanja;

 Odrţavanja radnog stanja;
 Kontrole stanja.
UtvrĎivanje radnog stanja sistema moţe se postići kako upotrebom odgovarajućih

instrumenata tako i na osnovu čulnih opaţanja. Neophodno je definisati odgovarajuće kriterije
dozvoljenog i nedozvoljenog stanja. Na osnovu toga sa ogovarajućim mjernim ureĎajima ili
čulnim opaţanjem donosi se ocjena stanja. Kontrole podrazumijevaju obilazak tehničkog
sistema koji moţe biti u unaprijed predviĎenom programu, radi sagledavanja stanja bez dublje
analize i preduzimanja odgovarajućih aktivnosti, kako bi smanjili mogućnost pojave otkaza.
Slika 6. Sistematizacija dijagnoza. [23]
16
3.1.1. Dijagnoza funkcionisanja i oštećenja
Kod dijagnoze funkcionisanja ispituje se sposobnost funkcionisanja mašine tj. njena

funkcionalnost. Ova dijagnoza se odnosi na mjerenje parametara funkcionisanja i pogonskih
parametara koji su neophodni za pravilno funkcionisanje i ekonomičan rad mašine.
Dijagnoza oštećenja predstavlja odjeljivanje stanja mašine. Ovdje spada odjeljivanje

istrošenosti, te uticaj zamora i korozije kao i ostalih štetnih uticaja. Dijagnoza oštećenja se
primjenjuje u okviru ispitivanja za pronalazak greške u slučaju havarije, ali i za utvrĎivanje
obima modernizacije kod planiranih odrţavanja mašine. Moţe se reći da je najveće značenje
koje je dijagnostika postigla prvenstveno u dijagnozi oštećenosti, jer su pouzdanost i izdatci
za odrţavanje uglavnom po uticajem dijagnoze oštećenja. Medutim, u praktičnoj primjeni
najčešće se koristi funkcionalna dijagnoza zato što u nedostatku podesnih postupaka za
sprovoĎenje dijagnoze oštećenja i djelimično teškom i intenzivnom priključivanju
dijagnostičkih ureĎaja na samu mašinu. Da bi se sve prednosti dijagnostike mogle iskoristiti
neophodno je da se ostvare preduslovi za korištenje ili primjenu kako funkcionalne tako i
dijagnoze oštećenja. [1]
3.1.2. Kompleksna i dubinska dijagnoza stanja sistema
Pod kompleksnom dijagnozom se podrazumijeva kontrola stanja mašine, te zahtijeva

mnoštvo kompleksnih mjernih veličina. TakoĎer, utvrĎivanje cjelokupnog stanja više
sklopova jedne mašine predstavlja jednu kompleksnu dijagnozu ako se sprovodi preko
kompleksnih mjernih veličina (mjerenje snage motora ili gustoće izduvnih gasova kod dizel
motora i dr.). Kroz kompleksnu dijagnozu treba da se odluči da li je neka dubinska ili
temeljita dijagnoza ili ispitivanje mašina ili nekog sklopa uopšte treba izvoditi. Ovu dijagnozu
koristimo prilikom stalnog ispitivanja odnosno nadziranja stanja mašine i za njeno
sprovoĎenje neophodno je da vremena sprovoĎenja budu mala.
Slika 7. Kontrola opreme na bazi kompleksnih mjernih veličina. [23]
17
Dubinska (temeljita) dijagnoza predstavlja detaljno ispitivanje mašina. Ova dijagnoza se

primjenjuje u slučajevima kada kompleksna dijagnoza ne daje odgovarajuće rezultate
odnosno kada neka mašina pretrpi havariju i ako se mjesto greške ne moţe odmah utvrditi
(kod dizel motora je neophodna dubinska dijagnoza ukoliko se kompleksnom dijagnozom
dobija mala snaga motora ili veća gustoća izduvnih gasova). [22]
Slika 8. Ilustracija dubinske dijagnoze [23]
3.1.3. Direktna i indirektna dijagnoza stanja sistema
Direktna dijagnoza je tip dijagnoze gdje se stanje mašine ili dijelova mašine odreĎuje
neposredno, to znači da se parametri koji nas interesuju mjere direktno (mjerenje zazora
kliznog leţišta pomoću komparatora kroz radijalno pokretanje je jedna direktna dijagnoza).
Slika 9. Aparatura za direktno dijagnosticiranje. [23]
18
Indirektna dijagnoza za razliku od direktne ne mjeri stanje mašine direktno, već se odreĎuju
parametri mašine koji su sa stanjem mašine u direktnoj zavisnosti. Preduslov za indirektnu
dijagnozu jeste da zavisnost izmeĎu parametara. Indirektna dijagnoza se koristi na mjestima
gdje su dijelovi koji se trebaju dijagnosticirati nedostupni i stanje ovih mašina se utvrĎuje bez
njihovog demontiranja. Jedan primjer za indirektnu dijagnozu jeste mjerenje visine zvuka.
Pošto se mašine ne demontiraju, po odgovarajućim pravilima se mora indirektnom metodom
mjeriti spoljašnje pojave i na osnovu njih donositi zaključak o stanju mašine. [1]
Slika 10. Indirektno dijagnosticiranje putem termo kamere. [23]
3.1.4. Subjektivna i objektivna dijagnoza stanja sistema
Prilikom subjektivne dijagnoze stanje neke mašine se procjenjuje pomoću čulnih opaţanja
(zvučnih, optičkih, mirisnih) ili uz pomoć jednostavnih instrumenata. Tako, uvijek kada nisu
potrebni mjerni instrumenti moţemo reći da se radi o subjektivnoj dijagnozi. Vrlo često
primjenjivanja metoda subjektivne dijagnoze jeste ocjenjivanje stanja neke mašine na osnovu
zvuka koja daje data mašine. To je metoda koja se koristi decenijama. Za poboljšanje
mogućnosti procjenjivanja zvuka primjenjuje se stetoskop. Tako, iskusan ispitivač pomoću
stetoskopa moţe da lokalizuje zvuk najmanjeg intenziteta. TakoĎer, primjenjuje se i
endoskopija ali ona se moţe i primjenjivati na objektivne postupke ako se slika snimi i poredi
sa nekim šablonom. Prednost subjektivne dijagnoze jeste u niskim troškovima, jer se ne
koriste mjerni ureĎaji i vrijeme za dijagnozu je veoma kratko. Nedostatak ove dijagnoze jeste
zavisnost nalaza od iskustva ispitivača i znatno umanjen sadrţaj informacija o stvarnom
stanju tj. da bi se preko subjektivne dijagnoze došlo do sigurnih ocjena stanja neke mašine,
ispitivač mora imati veliko iskustvo. [1]
19
Slika 11. Ilustracija subjektivne dijagnoze. [23]
Prilikom objektivne dijagnoze stanje neke mašine se utvrĎuje preko mjernih instrumenata i
utvrĎeno stanje se prikazuje u mjernoj veličini. Da bi se preko mjerne veličine došlo do
procjene stanja potrebno je da postoje granične vrijednosti kada se mašina isključuje, koje
treba da se uporede sa mjernim veličinama. Ovoj metodi se daje veći značaj u primjeni
tehničke dijagnostike, jer je veći sadrţaj informacija nego kod subjektivne dijagnoze i ne
zavisi toliko od iskustva ispitivača. Medutim i ovaj tip dijagnoze ima svoje nedostatke koji se
ogledaju u skupocjenoj opremi za dijagnosticiranje kao i veće vrijeme za utvrĎivanje
dijagnoze i neophodnosti utvrĎivanja graničnih vrijednosti isključivanja mašine. [22]
Slika 12. Ilustracija objektivne dijagnoze. [23]
20
3.1.5. Periodična i stalna dijagnoza stanja sistema
Primjena periodične i stalne dijagnoze na mašini predstavlja novi kriterije sistematiziranja.

Periodična dijagnoza se primjenjuje na mašinama koje imaju manju odgovornost u
eksploataciji i to u odgovarajućim vremenskim intervalima.
Slika 13. Ilustracija periodične ispitivanja u određenim vremenskim intervalima. [23]
Stalna dijagnoza se sprovodi pomoću instrumenata ugraĎenih u mašinu za posebno

odgovorne i sloţene mašine u eksploataciji. [22]
Slika 14.Ilustracija stalne dijagnostike. [23]
3.1.6. Djelimična i sveukupna dijagnoza stanja sistema
U zavisnosti od obima dijagnoze razlikujemo djelimičnu i sveobuhvatnu dijagnozu.
Djelimična dijagnoza se odnosi samo na odgovarajuće dijelove jedne mašine. Djelimična

dijagnoza moţe se i primijeniti ukoliko ima niţa pouzdanost neke grupe dijelova ili poslije
21
havarije na nekom dijelu mašine. Djelimična dijagnoza se vrlo često sprovodi zajedno sa
mjerama odrţavanja na nekoj mašini.
Slika 15. Prikaz djelimičnog dijagnosticiranja. [23]
Kod sveukupne dijagnoze ispituju se sve grupe mašina koje su kod neke dijagnoze
opravdane i moguće. Ona se sprovodi u planiranim intervalima poslije odreĎenog vremena
korištenja mašine ili poslije izvršenih radova. Ocjenjuje se stanje neke grupe mašina
uzimajući u obzir troškove proizvodnje, kvalitet rada i pouzdanost same mašine. U rezultatu
jedne sveukupne dijagnoze moţe se utvrditi da se mašina mora isključiti i da se mora u većoj
mjeri preventivno opraviti. TakoĎer, oprema za ovu dijagnozu je veoma skupa i sveobuhvatna
i ovoj dijagnozi se pridaje veliki značaj. [1]
Slika 16. Ispitivanje cjelokupnog sistema. [23]
22
3.2. Dijagnostički parametri
Prilikom odreĎivanja tehničkog stanja sistema koriste se dijagnostički parametri. To su

individualne veličine koje su povezane sa strukturnim parametrima (npr. zazor u leţaju) i
predstavljaju nosioce tačnih informacija o tehničkom stanju sistema (npr. pritisak ulja). Oni
mogu biti parametri radnih procesa, parametri propratnih procesa i geometrijski parametri.
Parametri radnih procesa koji odreĎuju osnovne funkcionalne karakteristike sistema (snaga,
učestalost, puštanje u rad) daju opštu, veoma detaljnu (kompleksnu) informaciju o stanju
sistema u cjelini. Ova informacija je osnova za dalje produbljivanje dijagnostike.
Parametri popratnih procesa kao što su vibracija, buka, temperatura daju uţu informaciju
odnosno lokalnu informaciju o stanju sistema koji se dijagnosticira. Oni se mogu dosta tačno i
široko primjenjivati pri dijagnostici stanja sloţenih sistema.
Geometrijski parametri koji odreĎuju pojedine elementarne veze izmeĎu pojedinih dijelova
u sistemu (zazor, slobodan hod i sl.) daju ograničenu ali konkretnu informaciju o tehničkom
stanju sistema.
Prilikom mjerenja dijagnostičkih parametara moraju se registrovati i smetnje koje su

uslovljene ili konstrukcijom ili tačnošću tj. mogućnostima korištenog mjernog pribora.
Granična stanja se definišu kao granice pouzdanosti i veoma su značajna kod svih tehničkih
sistema koje treba preventivno odrţavati. Pošto se kao rezultat dijagnoze jednog tehničkog
sistema uzima ispravno ili neispravno stanje, granična stanja moraju biti poznata i odjeljivanje
ovih stanja je sastavni dio tehničke dijagnostike.
Parametri se mogu podijeliti i na jednostavne i kompleksne. Jednostavni definišu samo jednu

karakteristiku stanja sistema, dok kompleksni parametri definišu istovremeno osobine jednog
niza jednostavnih parametara stanja. Prilikom razrade parametara vaţno je poznavanje
zavisnosti parametara stanja i sposobnosti funkcionisanja sistema. Prilikom razrade
dijagnostičkih parametara vaţno je poznavanje zavisnosti parametara stanja i sposobnosti
funkcionisanja sistema. Na osnovu te veze parametre razvrstavamo u tri grupe:
 Parametri stanja sa konstantnim utjecajem- svaka promjena ovih parametara dovodi

do promjene sposobnosti funkcioniranja objekta.
23
 Parametri stanja sa rastućim utjecajem – njihov utjecaj na funkciju tehničkog sistema

moţe se pokazati tek po dostizanju jedne odreĎene vrijednosti. Ako se ovi parametri
sistema uzimaju sa sistema za vrijeme rada, onda se konstatacije o stanju sistema
dobijaju tek pri dostizanju jedne odreĎene veličine parametra.
 Parametri stanja sa trenutno dejstvojućim utjecajem- prilikom dostizanja jedne
odreĎene veličine parametra, oni na tehnički sistem djeluju tako da trenutno dovode
do nemogućeg daljnjeg korištenja.
Objekti dijagnoze su tehnički sistemi kod kojih ima smisla postaviti i rješavati zadatke
provjere njihove ispravnosti, radne sposobnosti, pravilnosti funkcionisanja ili zadatke
istraţivanja neispravnosti. Pojave ili djelovanja koja dovode tehnički sistem u neispravno
stanje nazivamo fizičkim neispravnostima tehničkog sistema. [22]
24
4. Trošenje mašinskih dijelova i oštećenja površina

U najširem smislu pod trošenjem se predstavlja odstranjivanje čestica materija sa površine
koje moţe nastati iz više razloga. U tribotehničkim sistemima pod trošenjem se
podrazumijeva gubitak materijala sa površine jednog ili drugog tijela koja su u meĎusobnom
kontaktu prilikom djelovanja triboloških procesa. Uslijed trošenja dolazi do promjene
dimenzija i geometrijskog oblika, medutim značajne su i fizičko-hemijske promjene
površinskog sloja materijala. Pri niskim vrijednostima trošenje se i ne smatra nepoţeljnom
pojavom, medutim pri većim vrijednostima trošenje direktno se utiče na funkcionalnost
mašinskih elemenata, takoĎer utiče na vijek trajanja mašinskih elemenata i u ekstremnim
slučajevima moţe da dovede do loma i otkaza mašinskog elementa. Posredni ili neposredni
kontakt opterećenih površina koje se relativno kreću su najčešćim uzrokom pojave trenja, a
time i trošenja. [10]
U velikom broju slučajeva do trošenja dolazi površinskim meĎudjelovanjem na neravninama.

Karakteristike čvrstih tijela su promjenjive, barem na površini ili blizu površine kad je
materijal na površini istisnut, medutim i u slučajevima kada je veoma mali dio materijala
izgubljen zbog promjena na mikro i nano razini. Tako, posljedice trošenja mogu uticati na
potpuno uklanjanje materijala sa površine ili premještanje materijala ka dodirnim površinama.
[11]
Trošenje se sa obzirom na način djelovanja moţe podijeliti na:
 Habanje;
 Koroziju;
 Zamor.
Preopterećenje koje moţe dovesti do povećanog trošenja, odnosno ubrzanog habanja

uglavnom je uzrokovano nepravilnim korištenjem ili potpunom dotrajalošću sistema.
Trošenje, sa obzirom na uzroke se moţe podijeliti na:
 Objektivno, u koje spada projektiranje i konstruisanje, te uslovi rada u odreĎenom

okruţenju;
 Subjektivno, koje zavisi od načina rukovanja u eksploataciji i odrţavanju. [9]
25
4.1. Relacija između trenja i trošenja i intenzitet trošenja
Trenje predstavlja mehanički otpor koji nastaje na površini dodira dva tijela pri kretanju
jednog tijela po drugom ili meĎusobnom relativnom kretanju. U zavisnosti od vrste kretanja
mogu se razlikovati:
 Trenje klizanja;
 Trenje kotrljanja.
Trenje klizanja predstavlja otpor relativnom kretanju koje se javlja kad čvrsto tijelo klizi po
drugom tijelu. Sila trenja je proporcionalna normalnoj sili koja djeluje na površine u kontaktu.
Pod trenjem kotrljanja se podrazumijeva otpor relativnom tangencijalnom kretanju koji se

javlja kad se kotrlja neki predmet po površini. [12]
U procesu trošenja kao produkt nastaju odnošene čestice materijala površina koje su u
kontaktu. Izraţavanje „količine trošenja“ moţe se izraziti na više načina, na primjer u
apsolutnom iznosu (zapremina odnešenog materijala) kao i u relativnom odnosu (specifična
zapremina trošenja). Proces trošenja u većini slučajeva nije stacionaran proces odnosno
veličina trošenja u nekom vremenskom periodu rada nekog elementa tribološkog sistema nije
konstantna.
Slika 17. Periodi trošenja. [10]
Na sl.7. prikazana je zavisnost promjene zapremine produkata trošenja od vremena i moţemo

primijetiti tri karakteristična polja:
 Period inicijalnog trošenja (I);

26
 Period konstantnog trošenja (II);

 Period pojačanog trošenja ili katastrofalnog trošenja (III).
Period inicijalnog trošenja karakterističan je za tzv. uhodavanje površina kada vrijednost

trošenja dostiţe odreĎenu vrijednost koja ne ugroţava rad mašinskih elemenata. Slijedi faza
konstantnog trošenja koji je ujedno i najduţi period i koji predstavlja period normalne
eksploatacije mašinskih elemenata. Nastoji se odrţati ovaj period što duţe jer na ovaj način
moţe produţiti vijek rada mašinskih elemenata. Posle ovog perioda nastupa period
katastrofalnog trošenja koji završava otkazom mašinskih elemenata. Za pravilno
prognoziranje rada mašinskih dijelova neophodno je pravilno definisati početak ove faze
trošenja i zamjena mašinskih dijelova prije nego što ova faza nastupi.
Intenzitet trošenja se moţe posmatrati sa aspekta duţine, zapremine ili mase trošenja, kao i
izgubljene energije.
Intenzitet linijskog trošenja je:
= dl/ds = dV/ ds
Gdje je: l, V – linijsko trošenje, -nominalna površina trenja, s-put trenja tj.duţina kojoj
odgovara ukupni kontakt pri relativnom kretanju.
Slika 18. Nominalna površina kontakata sa odgovarajućim površinama trenja pri klizanju i
kotrljanju. [10]
Na slici 18 su predstavljene karakteristične površine i odnosi površina tijela pri trenju klizanja
i kotrljanja i za svako tijelo u kontaktu odgovaraju dotične površine trenja I .
27
Intenzitet trošenja izraţen preko mase, zapremine ili energije računa se po sledećim
obrascima:
 , gdje je m- masa produkata trošenja;
 , gdje je V – zapremina produkata trošenja;
 , gdje je Wt energija trenja.
Slika 19. Promjena krive intenziteta trošenja u funkciji od vremena.[10]
Na slici 19. razlikujemo tri karakteristična perioda A, B, C koja su uporediva sa periodima I,

II i III krive trošenja sa slike 18. Sa slike 19. kao što se moţe i vidjeti, kriva promjene
intenziteta trošenja u prvom dijelu ima nagli skok, nakon čega opada i to se u praksi naziva
period uhodavanja, jer se u tome periodu intenzivno troše vrhovi neravnina. Nakon perioda
uhodavanja slijedi period trošenja B, koji predstavlja period normalne eksploatacije mašinskih
elemenata i nastoji se da ovaj period bude što duţi. Na samom kraju nastupa vremenski vrlo
kratak period sa stalnim povećanjem intenziteta trošenja, C. Na kraju dolazi do tolikog
stepena oštećenja koji dovodi do otkaza.
Za procese kontrole i prognoze stanja triboloških sistema u svim njihovim etapama,

neophodno je uvoĎenje normi odnosno unificiranih pokazatelja tribotehničkog kvaliteta.
28
Najbolji pokazatelj za ovo jeste intenzitet trošenja, a s njim u vezu se dovodi i pojam
postojanosti na trošenje, odnosno otpornost na trošenje. [10]
4.2. Klasifikacija trošenja
Pojava trošenja površina elemenata sistema je posljedica ne samo potpunog ili djelimičnog
kontakta materijala, već i kontakata tih materijala sa okruţenjem. Na odreĎene tipove trošenja
utiče i niz pojava meĎu kojima su agresija iz kisika i vlage iz zraka, agresivni plinovi iz
okoline, a mogu biti i iz radnog procesa.
U osnovi, s obzirom na uzrok postoje 4 tipa trošenja:
 Mehaničko trošenje;
 Hemijsko trošenje;
 Termičko trošenje;
 Biološko trošenje.[9]
Slika 20. Klasifikacija trošenja. [10]
29
4.2.1. Abrazivno trošenje
Abrazivno trošenje je oblik trošenja kod kojeg je prisutno odstranjivanje materijala sa

površina koje su u kontaktu i nastaje kao posljedica prodiranja neravnina veće tvrdoće ili
čvrstih dijelova ranog porijekla u površinu manje tvrdoće. Dijelovi materijala mogu biti
slobodni, ponašati se kao treće tijelo ili mogu biti utisnuti u jednu ili obje površine. Mogu
nastati unutar samog tribomehaničkog sistema kao rezultat procesa habanja površina ili se
mogu unijeti sredstvom za podmazivanje. Čestice koje su veće ili jednake veličini zazora
imaju najveći uticaj na oštećenje površine i neophodno je obezbijediti da se izmeĎu površina
naĎu samo čestice čija je veličina manja od veličine zazora. Da bi se spriječio ulaz čvrstih
čestica mora se obezbijediti dobro zaptivanje odgovarajućih elemenata mašine, a u sisteme za
podmazivanje ili hidraulike se ugraĎuju ureĎaji za filtriranje. Abrazivno trošenje ponekad se
moţe sagledati u pozitivnom smislu i moţe imati široku primjeni kod obrade metala
brušenjem, struganjem, poliranjem i dr.
Slika 21. Šematski prikaz abrazivnog habanja.[12]
Što je veći odnos tvrdoće izmeĎu dvije kontaktne površine to je veći otpor abrazivnom
habanju. Otpor abrazivnom trošenju je proporcionalan modulu elastičnosti, te sa većim
brzinama kretanja u kontaktu, sa većim opterećenjima i temperaturama smanjuje se otpor
abrazivnom trošenju. Sa većom koncentracijom tvrdih mikrokomponenti u materijalu jednoj
od dviju kontaktnih površina povećava se i abrazivno trošenje.[13]
Pod abrazivnim trošenjem se podrazumijevaju različiti procesi zarezivanja, mikrorezanja,

brazdanja tj. procesi trajnog deformisanja. U tribotehničkim sistemima veliki značaj ima
abrazivno trošenje izazvano djelovanjem čvrstih čestica stranog materijala koje mogu dospjeti
iz okoline u toku eksploatacije mašinskih elemenata ili mogu nastati u samoj zoni kontakta
kao produkti drugih vrsta trošenja, najčešće od adhezivnog i korozivnog trošenja. Ovako
30
izdvojene čestice su veoma tvrde radi plastičnih deformacija i termičkih uticaja koje dovode
do strukturnih promjena ovih čestica.[10]
4.2.2. Adhezivno trošenje
Adhezivno trošenje predstavlja osnovni tip mehaničkog trošenja ili habanja materijala
prilikom klizanja površina u meĎusobnom kontaktu. [12]
Spada u mehaničko trošenje i jedna je od prevladavajućih vrsta trošenja. Adhezivno trošenje

je posljedica opterećenog kontakta površina tijela u relativnom kretanju. Abrazivno trošenje je
okarakterizovano sa stvaranjem i razaranjem adhezivnih veza (mikrozavara) pri čemu
razaranjem nastaju produkti adhezivnog trošenja u obliku slobodnih čestica ili naljepaka na
površinama. Abrazivna teorija trenja tumači razaranje, odnosno raskidanje mikrozavara na
mjestu najmanje otpornosti na smicanje. Mjesto razaranja moţe biti u samom zavaru, jednom
ili drugom materijalu a sve u zavisnosti od otpornosti na smicanje. Prilikom razaranja
mikrozavara dolazi do transfera sa površine jednog materijala na površinu drugog materijala i
stvaranja čestica materijala koje su najčešće veće tvrdoće od oba materijala. Do intenzivnog
adhezivnog trošenja dolazi kada je otpornost na smicanje jednog materijala u kontaktu veća
od otpornosti na smicanje drugog materijala ali i otpornosti na smicanje mikrozavara. Onda se
trošenje manifestuje lijepljenjem mekšeg materijala na površinu tvrĎeg (pri klizanju čelika i
olovnih legura).
Slika 22. Obrazovanje(a) i razaranja(b,c,d) adhezivne veze. [10]
31
Na slici 22.a. prikazano je nastajanje mikrozavara u zonama plastičnih deformacija, na slici

22.b. i c. su prikazani slučajevi adhezivnog trošenja jedne površine sa intenzivnim
naljepljivanjem materijala na drugoj površini (stvaranje naljepka), a slučaj 22.d. predstavlja
stvaranje čestica od materijala mikrozavara koje su slobodne i imaju veliku tvrdoću i
abrazivno troše obje površine u kontaktu. [10]
4.2.3. Trošenje uslijed zamora materijala
Uz abrazivno i adhezivno trošenje, zamor materijala i njegove posljedice su jedan od glavnih

uzroka ograničenog vijeka trajanja mnogih mašinskih elemenata. Prilikom kontakta
opterećenih površina u zavisnosti od uslova kontakta i uslova podmazivanja, nastaju
odgovarajuća naprezanja materijala na pritisak ili zatezanje. Kao posljedica djelovanja
klizanja ili kotrljanja površina nastaju naprezanja na smicanje.[14]
Ako su naprezanja ciklična i jako promjenjiva u toku odreĎenog vremena rada pod tim
okolnostima, moţe doći do znatnih oštećenja pa i do otkaza elemenata u radu uslijed zamora
materijala. Posljedice zamora materijala su oštećenja materijala po površini , sa stvaranjem
manjih ili većih rupica (piting). U ciklusu uhodavanja zupčanika početni piting je česta pojava
koja se vremenom ublaţava i nestaje. Medutim nepovoljan je tzv. progresivni piting
(razarajući), gdje oštećenja napreduju do konačnog loma.
Slika 23. Jedinični događaj zamora materijala. [15]
32
Na slici 23. je prikazan jedinični dogaĎaj zamora materijala. U prvoj fazi nastaje
podpovršinska pukotina jer je najveće smičuće naprezanje kod koncetrisanog dodira uvijek
ispod same površine. Ovo se moţe i nazvati fazom inkubacije jer tu nema još odvajanja
čestica.U drugoj fazi podpovršinska pukotina izbija na površinu i nakon toga iz pukotine
redovno izlaze sitne kuglaste čestice. U trećoj fazi kod jediničnog zamora površine dolazi do
ispadanja krupne čestice i na površini nastaje oštećenje u obliku rupice. Zbog toga se ovaj
oblik trošenja naziva rupičenje (eng. „pitting“).[15]
4.2.4. Erozivno trošenje
Pored abrazivnog i adhezionog trošenja i trošenja uslijed zamora materijala u mehaničko

trošenje spada i erozivno trošenje. Osnovne vrste erozivnog trošenja su: strujna i električna
erozija. U sklopu erozivnog trošenja razlikujemo tri slučaja i to: fluidna, udarna i kavitaciona
erozija.[10]
Fluidna erozija nastaje kada mazivo struji velikom brzinom u odnosu na čvrstu površinu u
kontaktu i svojim kinetičkim djelovanjem izaziva odgovarajuće odstranjivanje materijala sa
površine. Ono što normalno definišemo kao erozivno trošenje prije su posljedica malih,
čvrstih djelića koje su dospjeli u mazivni fluid. Te male sitne čestice veoma je teško odstraniti
tehničkim sredstvima za prečišćavanje mazivnog fluida u sistemu podmazivanja.[14]
Slika 24. Prikaz fluidne erozije.[14]
Udarna erozija-razaranje površine koje nastaje uslijed mnogostruko ponovljenih udara

čvrstih čestica na površinu čvrstih tijela naziva se udarna erozija.
33
Slika 25. Šematski prikaz udarne erozije.[10]
Čvrste čestice koje udaraju u površinu izazivaju ekstremno velika lokalna naprezanja uslijed
kojih dolazi do loma materijala i prilikom toga dolazi do odvajanja materijala. Razlikujemo
dva slučaja posljedica udarne erozije u zavisnosti od toga da li se radi o površini duktilnog ili
krtog materijala. U slučaju duktilnog materijala, maksimalna oštećenja se javljaju pri malim
uglovima oštećenja u vidu rezova. Taj rez predstavlja posljedicu plastičnih deformacija koje
su visokog stepena radi duktilne prirode materijala površine. Kod krtih materijala čestice
stvaraju naprslinu koja ima karakteristike krtog loma uslijed male duktilnosti.[10]
Kavitaciona erozija nastaje kao posljedica oslobaĎanja znatne količine energije prilikom
razbijanja mjehurića nastalih kada pritisak u tekućini (mazivu) padne ispod pritiska pare te
tekućine na radnoj temperaturi. Kako pojava kavitacije zavisi od pritiska pare mazive tekućine
pri velikim temperaturama, ovaj tip trošenja se moţe eliminisati upotrebom maziva veće
viskoznosti, takoĎer se moţe smanjiti smanjenjem zazora izmeĎu površina u kontaktu i
povećanjem pritiska ulja u cirkulaciji. [9]
Slika 26. Princip kavitacione erozije.[14]
34
Električna erozija-prilikom prolazaka električne struje kroz mjesta kontakata dviju površina
koje su u strujnom toku koje je ujedno i mjesto povećanog otpora moţe doći do znatnih
oštećenja kontaktnih dijelova što se ogleda u njihovom trošenju i odvajanju djelića sa
površine. Mehanički kontakt dviju površina različitih temperatura moţe biti izvor električnog
toka koji moţe da ošteti površine predmeta. Električna erozija je česta pojava pri radu raznih
elemenata električnih postrojenja kao što su utičnice, prekidači, kontaktne površine raznih
električnih sklopki i dr. Trošenje uslijed električne erozije se moţe smanjiti upotrebom
specijalnih masti i pasti koje su najčešće na bazi grafita.[14]
4.2.5. Hemijsko trošenje-difuziono trošenje
Adhezivne i plastične deformacije metala na mjestima stvarno mikrokontakta površina

omogućavaju difundiranje pojedinačnih atoma iz strukture materijala jedne površine u
kristalnu strukturu druge površine. Ovo je pogotovo slučaj prilikom klizanja površina u
meĎusobnom kontaktu gdje dolazi do znatnog plastičnog strujanja i prenosa mase materijala
sa znatnim i stalnim procesom rušenja i formiranja sekundarnih struktura sa lokalno vrlo
visokim temperaturama. U ovim uslovima mogućnost difuzije je izrazito velika.[14]
U dosta slučajeva uslijed difuzije moţe doći do osiromašenja površinskih slojeva materijala i
na taj način stvaranja intermetalnih jedinjenja koja su najčešće po svojoj prirodi tvrda i krta i
kao takva mogu izazvati i dodatno abrazivno trošenje.[10]
4.2.6. Oksidaciona korozija
Uslijed djelovanja kisika iz vazduha metalne površine vrlo brzo budu prekrivene oksidnim
slojem koji moţe biti različite debljine. Medutim, do oksidacije moţe da doĎe i kada su
površine prekrivene slojem maziva u kojem se nalazi apsorbovani vazduh. Razlikujemo dvije
vrste oksidacione korozije i to direktnu i vibracionu koroziju.
Proces direktne korozije je relativno kratak i praktično se zaustavlja kada cijelu površinu
prekrije oksidni sloj odgovarajuće debljine. U uslovima visokih temperatura debljina
oksidnog sloja se povećava i ovakav oksidni sloj je krt i ne moţe da prati elastične
deformacije čiste metalne površine uslijed čega puca.
U slučaju kada se radi o kontaktu površina sa oscilatornim kretanjem malih amplituda, javlja
se tip korozije pod nazivom vibraciona korozija ili freting. Vibraciona korozija predstavlja
proces neprestanog nastajanja i razaranja oksidnog sloja koje je uzrokovano karakterom
35
oscilatornog kretanja. Pri tome je neprekidno izraţeno abrazivno djelovanje izdvojenih tvrdih
djelića metalnih oksida koji se zadrţavaju na mjestu nastanka i uzrokuju proces trošenja.
Freting je okarakterizovan sa stvaranjem mrlje smeĎe boje, a kasnije i stvaranjem smeĎeg
praha sa intenzivnim izjedanjem čelične površine. [10]
Slika 27. Povezanost opterećenja i pomijeranja pri vibracionoj koroziji. [14]
4.2.7. Elektrolitska korozija
Elektrohemijska korozija metalne površine nastaje u prisustvu jonskih tečnosti kao što je
voda, a naročito vodeni rastvori koji sa metalom u kontaktu čine galvanski spreg. Razaranja
koja nastaju tim putem na površina metala nazivamo elektrolitska ili galvanska korozija. Kod
čelika i gvoţĎa proces je poznat i kao rĎanje. Elektrolitska korozija je moguća samo u
zatvorenom galvanskom električnom krugu, sa povećanjem otpora u električnom krugu
smanjuje se intenzitet korozije, a sa njegovim prekidom korozija se zaustavlja. [14]
Čelik i ţeljezo posebno su osjetljivi na sve procese elektrohemijske oksidacije, posebno na

pojavu rĎe, čija je pojava direktno uslovljena kontaktom površina čelika ili ţeljeza sa vlagom
bilo kojeg porijekla. Zbog toga je poseban problem hemijskog razaranja, odnosno rĎanja
vanjskih površina različitih vanjskih površina graĎevinskih ili mašinskih konstrukcija.[9]
4.2.8. Redukciona korozija
Redukciona korozija je tip hemijskog trošenja koja nastaje uslijed hemijskog djelovanja
organskih i neorganskih kiselina. Ove kiseline nastaju kao rezultat sloţenih procesa oksidacije
i starenja ugljikovodonika i drugih jedinjenja koja se nalaze u mazivu. Organske površine na
većinu metala ne utiču agresivno u početnim fazama, medutim kasnije uzrokuju hemijsku
nestabilnost, odnosno osjetljivost prema organskim kiselinama (naročito kod olova, bijelog
metala). Poseban oblik redukcione korozije javlja se djelovanjem jakih agresivnih materija
koje potiču iz tehnološkog procesa ili kontamininacije iz okoline. Kod dizel motora glavni
36
korozioni element je sumpor koji se u dizel gorivu nalazi u količinama do 1%, a za dizel
sporohodne motore i do 5%. [10]
4.2.9. Tribo-hemijsko trošenje
Zbog prisustva maziva u tribološkom sistemu dolazi do raznih hemijskih reakcija metalnih
površina sa elementima i aditivima iz maziva. Ove reakcije utiču na trošenje i imaju karakter
trošenja tj. izmjene strukture metalnih površina i spadaju u posebnu vrstu trošenja koje se
naziva tribo-hemijsko trošenje. Mehanizam ovog trošenja moţe se objasniti na sledeći način:
na metalnim površinama se stvaraju slojevi i prevlake različitog hemijskog sastava koje se
razaraju uslijed karaktera kontakata i relativnog kretanja, stvarajući na taj način produkte
trošenja. [10]
Slika 28. Jedinični događaj tribokorozije. [15]
Na slici 28. je prikazan jedinični dogaĎaj tribokorozije, u prvom koraku se dešava stvaranje ili
obnavljanje sloja produkata korozije, dok u drugom dolazi do mjestimičnog razaranja sloja
produkata korozije. [15]
37
4.2.10. Termička trošenja
Termička trošenja predstavljaju vidove trošenja, oštećenja i razaranja površina u uslovima

visokih temperatura. Posebnu grupu aparata i ureĎaja u procesu trošenja i razaranja površina
pri visokim temperaturama čine:
 Reaktori;
 Peći svih vrsta;
 UreĎaji u ţeljezarama;
 Dijelovi topionica i slično.
Tu su uglavnom zastupljeni sloţeni procesi oksidacije i konverzije strukture i ima za

posljedicu eroziju površina i plastična strujanja. Medutim, sve ovo se moţe svrstati više u
procesno-metalurške procese i više spada u poslove istraţivača, hemičara i metalurga, a ne u
odrţavanje sistema u eksploataciji. [9]
4.2.11. Biološko trošenje
Biološko trošenje predstavlja svaku neţeljenu promjenu svojstva ili količine materijala koje se
dešavaju pod utjecajem aktivnosti bakterija i ţivih mikroorganizama. Mehaničkom oštećenju
ove vrste je u velikoj mjeri podloţno drvo, celuloza, izolacioni materijal. U oblastima
hlaĎenja i podmazivanja, vodene emulzije, ulja ili vodene suspenzije čvrstih maziva su
izrazito podloţne dejstvu mnogih bakterija i gljivica. Opasnost se ne ogleda samo u
degradaciji takvih maziva ili opasnosti po radnike već i znatnoj koroziji metala u kontaktu sa
zagaĎenim i degradiranim fluidom. [14]
38
5. Ispitivanje promjene svojstva maziva i ulja

Maziva su materije koje omogućavaju da se smanji trenje i habanje izmeĎu klizajućih
površina koje su u relativnom kretanju. Pored toga, maziva imaju zadatak da uklanjaju
odnosno ispiraju abrazivne čestice sa kliznih površina, štite od korozije, hlade dijelove
mašina. [16]
Prilikom upotrebe maziva kod različitih mašina i ureĎaja zahtijeva se da doprinesu smanjuju
kvarova mašina, štednji energije uz produţenje intervala izmjene maziva odnosno smanjenju
troškova odrţavanja mašina i ureĎaja. Sniţenje troškova u eksploataciji u velikoj mjeri zavisi
od uloge maziva u ukupnom procesu, a uloga maziva zavisna je od pravilnog izbora i načinu
njihove primjene. Izbor mazivih ulja obično se svodi na odreĎivanja ulja sa aspekta fizičkih i
hemijskih karakteristika, time je omogućena kontrola kvalitete odabranog ulja u toku
eksploatacije ali i definisana osobina ulja radi proizvodne kontrole. [9]
Pred sredstvima za podmazivanje postavljaju se osnovni zahtjevi:
 Da smanji gubitke mehaničke energije u tribotehničkom sistemu;

 Da što manje štetno utiču na tribološki sistem;
 Da imaju hemijsku postojanost i otpornost prema koroziji;
 Da se moţe separisati od raznih nečistoća s kojima doĎe u kontakt prilikom
upotrebe.[10]
Za odjeljivanje vrste maziva, učestalost podmazivanja i količinu, potrebno je poštovati

zahtjeve proizvoĎača tehničkih sistema i iskustveno-laboratorijska istraţivanja ili savjete
stručnjaka isporučioca maziva. Racionalizacija potrošnje maziva predstavlja značajan zadatak
koji se uspješno moţe ostvariti pravovremenom zamjenom maziva i ovim se takoĎer
obezbjeĎuje maksimalan period zamjene uz istovremeno dovoljno kvalitetno podmazivanje. S
obzirom na primarnu ulogu maziva da redukuje negativne efekte triboloških procesa u
pogledu trenja, habanja, rasta temperature u tribomehaničkim sistemima, svi vidovi
odrţavanja uključuju podmazivanje kao veoma vaţan faktor ukupne procedure. TakoĎer,
mazivo je kontaktni element sistema, nosioc informacija o stanju cijelog sistema sa aspekta
triboloških i drugih procesa starenja. [17]
39
5.1. Kontaminacija i degradacija ulja
Postoje brojne mogućnosti za kontaminaciju i degradaciju ulja i one se ne mogu u potpunosti

spriječiti ali se mogu znatno smanjiti, što je veoma bitno za ulje i tribomehanički sistem.
Spektar kontaminata ulja je veoma širok i svaki kontaminat destruktivno utiče na ulje,
mijenjajući mu fizičko-hemijske osobine i radnu sposobnost a konačne posljedice se ogledaju
u skraćenju vijeka ulja i tribomehaničkog sistema. Mazivo ulje je odmah po punjenju u sistem
koji podmazuje odmah opterećeno i naprezano što dovodi do promjene osnovne strukture ulja.
U današnjim mehaničkim, termičkim, hemijskim sistemima ova opterećenja su sve veća jer
savremeni agregati imaju sve manje zapremine, veće temperature i mehanička opterećenja za
ulja su sve veća tj. radni uslovi za ulje su sve teţi a novija konstruktivna rješenja, preporuke
za interval zamjene ulja se više ne slaţu sa prvobitnim.
5.1.1. Kontaminacija ulja prije upotrebe
Na putu od proizvoĎača do korisnika ulja postoji niz mogućnosti za njegovu kontaminaciju i

degradaciju, čak se moţe dovesti i do stepena neupotrebljivosti. Mogući kontaminati su:
 Benzin;
 Dizel;
 Neka druga ulja;
 Voda ;
 Prašina i drugi atmosferski kontaminati.
Prilikom transporta ulja i maziva često se dešava da se transportovana roba ne istovari u

potpunosti pa njome se kontaminira sledeća roba. Moguće je i da u cisterni ostane
odgovarajuća količina vode posle pranja, koja destruktivno utiče na ulje i zbog toga je
neophodno da se vrši stručna i redovna kontrola čistoće cisterne prije utovara i obavezan
pregled ulja prije istovara. TakoĎer, postoji mogućnost da doĎe do kontaminacije ulja
prilikom pretankanja ulja iz cisterne u skladište kupca ukoliko je oprema zaprljana. U toku
skladištenja ako je filter na odušku rezervoara oštećen kroz njega mogu ući prašina i druga
abrazivna sredstva. U skladišnim rezervoarima (njihovom praznom prostoru) uvijek se u
vazduhu nalazi vlaga koja se sa promjenom temperature kondenzuje i sliva niz zidove i
dovodi do degradacije ulja.
40
Slika 29. Kontaminati ulja.[17]
5.1.2. Kontaminacija ulja u eksploataciji
U toku eksploatacije mijenjaju se tribološke osobine svih elemenata tribomehaničkog sistema,

čvrsti elementi trpe fizičke a maziva trpe fizičko-hemijske promjene. Habanje čvrstih
elemenata sistema je spor proces i teško ga je pratiti ali kontrola promjene svojstava ulja i
maziva je mnogo lakša i moţe se izvršiti eksperimentisanjem na jednom karakterističnom
sistemu. Za ovaj proces neophodno je imati opremljenu laboratoriju i stručne ispitivače. U
toku eksploatacije uslijed djelovanja raznih faktora mehaničkog, fizičkog i hemijskog
karaktera odvijaju se procesi starenja odnosno degradacije ulja i maziva. Degradacija utiče na
promjenu osnovnih, funkcionalnih karakteristika ulja što moţe dovesti do otkaza.
Na promjenu svojstava ulja najizraţeniji uticaj imaju:
 Temperatura;
 Pritisak;
 Brzine u sistemu podmazivanja;
 Prisustvo vlage;
 Prisustvo kiseonika iz vazduha;
 Čvrsti kontaminati i drugo.
U osnovi svi procesi koji narušavaju osobine ulja u toku eksploatacije mogu se razvrstati u
dvije grupe:
1. Kontaminacija;
2. Degradacija.
Degradacioni procesi su procesi uslijed kojih ulje gubi mogućnost obavljanja vaţnih funkcija
u sistemu i moţe se reći da je kontaminacija jedan od elemenata degradacije jer često pojedini
vidovi kontaminacije uzrokuju degradacione procese.[17]
41
Slika 30. Degradacione pojave i njihove posljedice.[17]
5.2. Opšti pristup dijagnostici ulja i maziva
Nakon izbora optimalne vrste ulja, naredni zadatak stručnjaka za podmazivanje je praćenje
stanja ulja u sistemu tokom rada. Prednosti koje pokazuje pravilna dijagnostika maziva jeste
da se dobije informacije o stanju tribomehaničkog sistema i maziva u njemu bez potrebe
zaustavljanja mašine i njene demontaţe. Laboratorijska dijagnostika ulja se moţe smatrati
dijelom cjelokupne dijagnostike stanja tribomehaničkog sistema i predstavlja savremen
pristup odrţavanja tribomehaničkih sistema. Pored organizacionih pitanja, program
dijagnostike mora utvrditi selekciju mašina i opreme u kojima će ulje biti predmet stalnih
ispitivanja i predvidjeti učestalost uzimanja uzoraka ulja. Ovo se odreĎuje na način tako što
pratimo preporuke proizvoĎača ulja i na osnovu poznavanja promjena koje se očekuju u ulju u
toku upotrebe. [18]
U pogledu analize ulja moţe se pokazati u kakvom se stanju nalaze dijelovi, odnosno:
 Kakvi su uslovi rada;

 Vjerovatnoća eventualnih oštećenja dijelova u uslovima nenormalnog habanja;
42
 Da li je ulje koje se primjenjuje usaglašeno sa uslovima rada sistema;

 Da li je vrijeme dolivanja i interval zamjene ulja prilagoĎen uslovima rada.
Analiza svojstava maziva koristi se radi utvrĎivanja osnovnih karakteristika maziva u

eksploataciji i kontrolom tokom eksploatacije vrši se procjene nastalih promjena u mazivu u
odnosu na referentnu veličinu za koje je uzeto ulje koje se nije upotrebljavalo. Potrebno je
utvrditi optimalan period zamjene i stanja elemenata i maziva.[17]
Pravilno uzimanje uzorka je osnovni preduslov za dobijanje pouzdanih rezultata za analizu

ulja. Uzorci ulja treba da omogućavaju dobijanje prosječnog sastava ukupnog ulja, osim toga
svi uzorci se moraju uzimati po istom postupku. Vremenski razmak uzimanja uzorka zavisi od
tehničkog sistema i moţe biti preporučen od strane proizvoĎača tehničkog sistema. [19]
Slika 31. Vremenski razmaci uzimanja uzorka ulja kod pojedinih tehničkih sistema[19]
Da bi izvršili pravilnu kontrolu ulja u toku eksploatacije i dobili validne podatke na osnovu
laboratorijskih analiza uzorci ulja se moraju uzeti na propisan način u čistoj posudi.
Strogo se moraju poštovati sledeća pravila uzorkovanja:
 Uzorak uzeti uzvodno od filtera, rezervoara i pumpe;

 Nikad ne uzimati uzorak iz ventila;
 Prije uzimanja uzorka mora se uvijek uspostaviti cirkulacija i postići radna
temperatura;
 Reprezentativni uzorak se uzima u čistu i suhu bocu i mora biti propisano obiljeţen;
 Uzorak se uzima uvijek na istom mjestu, ako moţe u toku rada ili najduţe 30 minuta
posle rada;
 Mjesto uzimanja uzorka se mora očistiti prije uzorkovanja;
 Redovno vršiti kontrolu prema preporuci proizvoĎača.[20]
5.3. Analiza karakteristika ulja i maziva
Postoji veliki broj različitih testova unutar kojih se vrši analiza ulja i na osnovu njih se vrše
procjene u promjeni stanja i ti testovi moraju pokriti sledeće oblasti:
 Stanje tribomehaničkog sistema;
43
 Stanje nečistoća u mazivu;

 Stanje maziva. [19]
Sve osobine maziva mogu se podijeliti na:
 Fizičke;
 Hemijske;
 Eksplatacione.
U fizičke osobine spadaju: viskoznost, gustina, indeks viskoznosti, tačka paljenja, tačka
tečenja, isparljivost, stvaranje pjene, tačka zamućenja i dr.
U hemijske osobine spadaju: neutralizacioni broj, sadrţaj pepela, termička stabilnost,

oksidaciona stabilnost, sadrţaj koksa, sadrţaj vode, saponifikacioni broj i dr.
U eksploatacione osobine spadaju: mehanička stabilnost, otpornost na habanje i dr.
Viskoznost je veoma bitna karakteristika svih ulja i maziva i definiše se kao mjera
unutrašnjeg trenja koje djeluje kao otpor na promjenu poloţaja molekula pri strujanju ulja
kada se ono nalazi pod dejstvom sile smicanja, odnosno otpor tečnosti na smicanje njenih
čestica. Viskoznost je promjenjiva veličina i zavisi od temperature. Što je temperatura veća,
viskoznost je manja i obrnuto.
Indeks viskoznosti je empirijska veličina koja ukazuje na promjenu viskoznosti sa

promjenom temperature. Viša vrijednost indeksa viskoznosti pokazuje na manju izraţenost
sklonosti promjene viskoznosti sa promjenom temperature i obrnuto.
Tačka paljenja je najniţa temperatura do koje se treba zagrijati neko ulje u uslovima pri
kojima će se osloboĎene pare trenutno zapaliti donesenim otvorenim plamenom bez trajnog
gorenja. Izraţava se u ºC i smatra se mjerilom isparljivosti i predstavlja značajnu osobinu za
transport i skladištenje zbog opasnosti poţara.
Gustina je odnos mase i zapremine ulja. Kod većine maziva odreĎuje se na temperaturi od 15
ºC i mijenja se sa promjenom pritiska ali i sa promjenom temperature.
Tačka tečenja predstavlja najniţu temperaturu na kojoj je neko mazivo ulje, prilikom
hlaĎenja još pokazuje tendenciju tečenja. Neposredno ispod ove temperature ulje se stinjava.,
izraţava se u ºC.
Isparljivost predstavlja količinu ulja koja ispari u propisanom vremenu na propisanoj

temperaturi. Predstavlja vaţnu karakteristiku motornih ulja, jer se kod ulja koja imaju veliku
isparljivost javljaju razni problemi u toku ekspoloatacije (povećana potrošnja, pogoršano
podmazivanje i dr.). Bitno je naglasiti da sa povećanjem isparljivosti raste i opasnost od
poţara.
Stvaranje pjene-pod pjenušanjem podrazumijeva se sklonost ulja da rastvara vazduh i da s

njim gradi pjenu. Prilikom podmazivanja pjena nepovoljno utiče na kvalitet podmazivanja i za
44
posljedicu ima poremećaje u radu tehničkih sistema (povećano habanje, ubrzana oksidacija,
starenje ulja).[12]
Tačka zamućenja predstavlja najniţu temperaturu na kojoj se u nekom ulju prilikom

hlaĎenja pojavljuju sitni kristali parafina, odnosno ulje počinje da se muti, izraţava se u ºC.
Oksidaciona stabilnost predstavlja otpornost mazivih ulja na dejstvo kiseonika. Ovo je jedna
od najbitnijih osobina i direktno utiče na radni vijek ulja ali i korozivnost mašinskih dijelova
na koje utiču oksidacioni produkti.
Termička stabilnost se definiše kao otpornost ulja naspram razlaganja usljed dejstva toplote.
Predstavljena je temperaturom na kojoj počinje razlaganje. Termooksidativno razlaganje je
veoma bitno u praksi pošto je u većini slučajeva oksidacija ulja udvostručena prilikom porasta
temperature za svakih deset stepeni iznad propisane.
Neutralizacioni broj se predstavlja kao mjera ukupne kiselosti (sadrţaja jakih i slabih
kiselina) maziva.
Sadržaj pepela se definiše kao mjerilo sadrţaja jedinjenja metala i drugih neorganskih
komponenata u mazivu. Pepeo u mazivim uljima potiče od nesagorijelih produkata i moţe se
odreĎivati u vidu oksida (oksidni pepeo, sulfatni pepeo).
Sadržaj koksa se koristi za ocjenu ponašanja ulja u termički opterećenim mehaničkim

sistemima i veoma je bitno za ocjenu starosti ulja u toku eksploatacije.
Sadržaj vode-voda je nepoţeljna u ulju. Njen sadrţaj je neophodno redovno pratiti jer uvijek
postoji mogućnost da se naĎe u ulju kao kontaminat i moţe ubrzati razgradnju pojedinih
aditiva i da degradira ulje prije upotrebe.
Saponifikacijski broj se smatra mjerilom sadrţaja materija podloţnih saponifikaciji (npr.

prirodne masti) i naročito je bitan kod ulja za obradu metala koje sadrţe komponente na bazi
prirodnih masti.
Mehanička stabilnost predstavlja osobinu mazivih masti da zadrţe prvobitnu strukturu i

konzistenciju posle mehaničkog dejstva. [12]
5.4. Metode za ispitivanja svojstava maziva i ulja
U praksi se najčešće govori o konvencionalnoj ili klasičnoj laboratorijskom tehnici i

metodologiji ispitivanja kontrole kvalitet maziva, medutim u novije vrijeme se sve više govori
o modernoj instrumentalnoj tehnici koja je u posljednjih par godina usavršena i daje dobre
rezultate. Pošto je ova problematika veoma kompleksna i zavisi od opremljenosti laboratorija
koriste se sve poznate metode za ispitivanje promjena svojstava ulja i maziva u toku
eksploatacije. Godinama je većina laboratorija ispitivala odgovarajuće fizičko-hemijske
karakteristike kao što su: viskoznost na različitim temperaturama, tačka paljenja,
neutralizacioni broj, sadrţaj vode, boja i dr. Daljim usavršavanjem metode ispitivanja su se
proširile na aspekte kontaminacije maziva sa česticama metala i odreĎivanju hemijske
45
promjene ulja. Kontrola ovih karakteristika i primjena ovih metoda u kasnijoj praksi su se
pokazale neadekvatne zbog toga što su bile razvijene mnogo godina ranije i bazirane na
maziva tadašnjih formulacija. Medutim i pored ovih nedostataka moţe se reći da se tzv.
klasične metode ispitivanja promjena karakteristika maziva i danas koriste zbog toga što su
standardizovane i ne zahtijevaju skupe aparate i moţe ih izvoditi skoro svaka veća pogonska
laboratorija.
Danas su najznačajnije sledeće metode:
 Gasna hromatografija;
 Atomska apsorpciona i emisiona spektroskopija;
 Infracrvena spektoskopija;
 Ultraljubičasta spektroskopija;
 Masena spektroskopija.
I atomska apsorpciona i atomska emisiona spektrofotometrija su metode pomoću kojih se

odreĎuje sadrţaj metala u uljima. Naspram mogućnosti koje pruţaju ovim metodama se
odreĎuje sadrţaj metala u ulju bez obzira na njihovo porijeklo i na taj način se dolazi do
podataka vezano za habanju pojedinih dijelova, kontaminaciji ulja u toku eksploatacije.
Kod atomske emisione spektrofotometrije nema potrebe za pripremom uzorka već se uzorak
ispituje tako što sagori i preko emisije talasa odreĎene talasne duţine dobije koncentracija
svih ţeljenih metala.
Kod atomske apsorcione spektrofotometrije uzorak ulja se mora rastvoriti u pogodnom

rastvaraču i u takvom odnosu da se obezbijedi usisavanje u ćelije i umanje razlike u
viskozitetu. Mjerenjem količine apsorpcije zraka specifične talasne duţine za dati element i
prevoĎenjem vrijednosti u koncentraciju pomoću standardne krive (apsorpcija-koncentracija)
dolazi se do ţeljenih rezultata. Prilikom ispitivanja ulja, metali se odreĎuju posebno iz uljnog
a posebno iz nerastvorenog dijela radi analize procesa habanja, rjeĎe kontaminacije. Primjera
radi, olovo se pojavljuju u ulju i kao produkt habanja leţaja kod motora sa unutrašnjim
sagorijevanjem a takoĎer kao i čisti kontaminat iz etiliziranog benzina. Za razliku od olova,
prisustvo aluminija je vezano za habanja aluminijumskih klipova ali moţe biti i prisutan iz
prašine ili nečistoća vezanih za okolnu atmosferu. Atomskom apsorpcionom spektroskopijom
u pogledu sadrţaja gvoţĎa se dobijaju nešto niţe vrijednosti u odnosu na vrijednosti dobijene
emisionom spektroskopijom.
Za proračunavanje stepena hemijskih primjesa u toku eksploatacije kao i za identifikaciju

kontaminacije, prije svega tečnim kontaminatima za odjeljivanje organskih jedinjenja se
koriste spektroskopske metode. Najširu primjenu imaju masena spektometrija, ultraljubičasta i
infracrvena spektometrija i ove metode se zasnivaju na odgovarajućim fizičkim osobinama
materije.
Infracrvena spektreofotometrija se primjenjuje za analizu hemijskih promjena i kontaminacije

maziva i utemeljena je na činjenici da se veliki broj značajnih podataka moţe dobiti a da se na
uzorku ne vrši separacija odnosno razdvajanje komponenti. U ovoj oblasti se najčešće koristi
46
diferencijalna infracrvena analiza. Kod ove analize se u spektrofotometru sa dvostrukim

talasom uporeĎuju dva uzorka i to uzorak iz eksploatacije i uzorak svjeţeg ulja. U zavisnosti
od intenziteta apsorpcije kvantitativno, u jedinicama apsorpcije ili zapreminskim procentima
se dobija više bitnih podataka. Stvaranje novih jedinjenja u ulju u toku eksploatacije u odnosu
na ulje koje se nije koristilo, kao posljedica hemijske degradacije ili kontaminacije ulja
očitava se od osnovne linije spektra naniţe. Degradacija aditiva i druge komponente ulja
učitava se od osnovne linije naviše.
Membranska filtracija se izvodi na jednostavnoj aparaturi i zasniva se na filtriranju u vakumu

ogovarajuće količine ulja rastvorenog u n-pentanu kroz odgovarajuće kalibrisane membrane
koje su izgraĎene na bazi celuloznih estera i imaju jednako rasporeĎene pore po površini
membrane. Ova analiza se mora izvoditi veoma paţljivo i rezultati se veoma dobro
podudaraju sa odreĎivanjem veličine čestice putem elektronskog mikroskopa. Dolazi se do
značajnih podataka o rastu veličine čestice nastalih procesom starenja ulja. Pojava krupnih
čestica u ulju najavljuje opasnost od stvaranja kritičnih taloga. [1]
Gasni hromatograf je instrument za hemijski analizu koja sluţi za odvajanje hemikalija u

kompleksnom uzorku. Koristi se za ispitivanje čistoće pojedinih supstanci ili razdvajanje
različitih komponenti smješe. [21]
Sve ove metode pojedinačno daju odgovarajuće informacije o ispitivanom organskom

jedinjenu, medutim njihova puna snaga se tek ogleda kada se kombinuju podaci i informacije
sa više metoda i uklapaju u jednu cjelinu. Kombinovana spektroskopska analiza sa gasnom
hromatografijom i separacionom metodom je veoma jako sredstvo za analizu organskih
jedinjenja.
47
6. Zaključak
Tribomehanički sistem predstavlja sistem čija se struktura sastoji od dva elementa koja su u
medjusobnom kontaktu, koji se ostvaruje uz prisustvo sredstva za podmazivanje u
definisanim uslovima okruţenja. Pošto su procesi trenja i habanja neizbjeţne pojave
površinskih kontakata dijelova koji su u relativnom kretanju neophodno je stalno pratiti i
vršiti kontrole tih pojava jer one direktno utiču na funkciju tribomehaničkog sistema i
odreĎuju njegov vijek. Osnovni cilj dijagnostike trenutnog stanja jeste utvrĎivanje stanja
sistema u nekom odgovarajajućem vremenu, odnosno utvrĎivanje radne sposobnosti neke
mašine ili sistema u nekom vremenu. To se postiţe ispitivanjem odgovarajućim mjernim
ureĎajima, praćenjem rada i metodama ispitivanja stanja. Treba nastojati da se kontrole
izvode sa što manjim troškovima, u što kraćem vremenu i da ne zahtijevaju posebno mjesto
kontrole. Posebnu paţnu treba posvetiti trošenju tribomehaničkih dijelova, koji dovode
promjene dimenzija i geometrijskog oblika dijelova, utiču na funkcionalnost i ekstremnim
slučajevima dovode do otkaza tribomehaničkog elementa. Jedan od načina smanjenja
trošenja jeste upotreba odgovarajućeg maziva. Takodjer, veoma bitno je odrediti pravu
količinu maziva i vremenski interval podmazivanja.
48
Literatura
[1] Ţivoslav Adamović: „Tehnička dijagnostika“, Beograd, 1998. god.
[2] P.Todorović, B.Jeremić, I.Mačuzić : „Tehnička dijagnostika“, Kragujevac, 2009. god.
[3] Hasan Avdić: „Pogodnost odrţavanja tehničkih sistema“, Tuzla, 2017. god.
[4] http://www.odrzavanje.unze.ba/zbornici/2018/017-O18-016.pdf
[5] https://www.visokaskola.edu.rs/files/predmeti/tomislav.marinkovic/EiOGasS_4.pdf
[6] G.W.Stachowiak, A.W. Batchelor: „Engineering Tribology“
[7] Major mr.Sreten Perić, dipl. inţ.: „Analiza stepena kritičnosti tehničkih sistema“, Vojna
akademija, Vojnotehnički glasnik 2/09
[8] Dušan Regodić: „Tehnički sistemi“, Beograd, 2011. god.
[9] Slavko Sebastijanović, Dţemo Tufekčić: „Odrţavanje“, Tuzla, 1998. god.
[10] Sabahudin Ekinović: „Osnovi tribologije i sistemi podmazivanja“, Zenica, 2000. god.
[11]https://www.fkit.unizg.hr/_download/repository/Nastavni_materijali_za_kolegij_Inzenjer
stvo_povrsina_poglavlje_TRIBOLOGIJA.pdf
[12] http://www.maziva.org/podmazivanje/tribologija/
[13] Sabahudin Ekinović: „Obrada rezanjem“, Zenica, 2001. god.
[14]http://www.rgf.rs/predmet/RO/VII%20semestar/Eksploatacija%20i%20odrzavanje%20ga
sovodnih%20sistema/Predavanja/EiOGasS_12.pdf
[15] https://drive.google.com/file/d/1y_SmUdfLWCZDFvoeUbTkVqaiNoSkZdNK/view
[16]http://rgf.rs/predmet/RO/III%20semestar/Tehnologija%20materijala/Vezbe/Vezba%2011
%20prezentacija.pdf
[17] Sreten Perić: „Savremene metode analize ulja u tehničkim sistemima“, Stručni članci,
Vojna akatemija- Katedra vojnih mašinskih sistema, Beograd
[18] http://www.odrzavanje.unze.ba/zbornici/2012/024-O12-013.pdf
[19] http://tribolab.mas.bg.ac.rs/proceedings/2007/241-248.pdf
[20]https://www.nisotec.eu/sites/default/files/files/MonitoringUlja/Monitoring%20ulja%20u
%20eksploataciji.pdf
[21]https://www.scribd.com/doc/117276555/Gasna-hromatografija
[22] Hasan Avdić, Dţemo Tufekčić: „Terotehnologija I“, Tuzla, 2007. god.
49
[23] Prof.Edin Cerjaković: Slajdovi sa predavanja, Tuzla
50

Diplomski Rad Osman Husić

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Diplomski Rad Osman Husić

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERZITET U TUZLI

STUDIJSKI ODSJEK : PROIZVODNO MAŠINSTVO

Dr.sc. Slađan Lovrid,docent Osman Husid

Tuzla, mart 2020.godine

Ključne riječi: tribologija, tribomehanika, tehnički sistem, trošenje, oštećenja površina,

Keywords: tribology, tribomechanics, technical system, wear, damage to surfaces, lubricants

5. Ispitivanje promjene svojstva maziva i ulja ....................................................................................... 39

Pod terminom tehnički sistem se podrazumijeva skup elemenata, njihovih karakteristika i

 Geneza (predstavlja ustanovljenje tehničkog stanja sistema u prošlosti, odnosno šta je

Slika 1. Opšti prikaz tehničkog sistema. [2]

Veličine na slici se mogu predstaviti kao vektori, gdje su:

1. U radu, I= f(U, S, t);

Pojmovi koji bliţe opisuju stanja tehničkih sistema su sledeći:

 Radno stanje-operating state;

Tehnički sistemi transportnih sredstava, kompleksnih industrijskih i drugih postrojenja i

 Sistemi za voĎenje elemenata (klizači, voĎice, lajsne i dr.);

Slika 2. Kontaktni parovi tehničkih sistema. [7]

Slika 3. Struktura tribomehaničkog sistema prema DIN 50320. [7]

Pojam tribomehaničkog sistema podrazumijeva sistem čija se funkcija sastoji u pretvaranju

2.1. Primjeri tribomehaničkih sistema

temperaturom maziva, spoljašnjim opterećenjem, dinamičkim karakterom ostvarivanja

2.1.1. Tribomehanički sistem-obrada metala rezanjem

1. Reznog klina alata;

Slika 4. Tribomehanički sistem kod procesa rezanja. [8]

Energija je neophodna da bi se izvršio proces rezanja, neophodna je za savladavanje otpora

Informacije su neophodne za pravilno upravljanje procesom rezanja. Mogu biti skupovi

Izlazne veličine veličine iz tribomehaničkih sistema su: materijal, informacija, energija.[8]

Izlazne informacije su transformisane u ulazne informacije i predstavljaju skupove podataka o

Izlazna energija je transformisana ulazna energija, kinetička, toplotna, vibracije pojedinih

Izlazni materijal je izradak i otpadni materijal ( strugotina, utrošeno sredstvo za hlaĎenje i

2.1.2. Tribomehanički sistem- mjenjač

Slika 5. Mjenjački prenosnik kao tribomehanički sistem.[7]

3. Metode dijagnosticiranja tribomehaničkih sistema

U procesu otkrivanja neispravnosti pojedini dijelovi se mogu nalaziti u tri stanja:

 U radu (radno sposobni);

U početku traţenja neispravnosti svi dijelovi tribomehaničkih sistema se nalaze u

3.1. Sistematizacija dijagnoza

Sve dijagnostičke kontrole se mogu podijeliti na kontrole radi:

 UtvrĎivanja radnog stanja;

UtvrĎivanje radnog stanja sistema moţe se postići kako upotrebom odgovarajućih

Slika 6. Sistematizacija dijagnoza. [23]

3.1.1. Dijagnoza funkcionisanja i oštećenja

Kod dijagnoze funkcionisanja ispituje se sposobnost funkcionisanja mašine tj. njena

Dijagnoza oštećenja predstavlja odjeljivanje stanja mašine. Ovdje spada odjeljivanje

3.1.2. Kompleksna i dubinska dijagnoza stanja sistema

Pod kompleksnom dijagnozom se podrazumijeva kontrola stanja mašine, te zahtijeva

Slika 7. Kontrola opreme na bazi kompleksnih mjernih veličina. [23]

Dubinska (temeljita) dijagnoza predstavlja detaljno ispitivanje mašina. Ova dijagnoza se

Slika 8. Ilustracija dubinske dijagnoze [23]

3.1.3. Direktna i indirektna dijagnoza stanja sistema

Slika 9. Aparatura za direktno dijagnosticiranje. [23]

Slika 10. Indirektno dijagnosticiranje putem termo kamere. [23]

3.1.4. Subjektivna i objektivna dijagnoza stanja sistema

Slika 11. Ilustracija subjektivne dijagnoze. [23]

Slika 12. Ilustracija objektivne dijagnoze. [23]

3.1.5. Periodična i stalna dijagnoza stanja sistema

Primjena periodične i stalne dijagnoze na mašini predstavlja novi kriterije sistematiziranja.

Slika 13. Ilustracija periodične ispitivanja u određenim vremenskim intervalima. [23]

Stalna dijagnoza se sprovodi pomoću instrumenata ugraĎenih u mašinu za posebno

Slika 14.Ilustracija stalne dijagnostike. [23]

3.1.6. Djelimična i sveukupna dijagnoza stanja sistema

U zavisnosti od obima dijagnoze razlikujemo djelimičnu i sveobuhvatnu dijagnozu.

Djelimična dijagnoza se odnosi samo na odgovarajuće dijelove jedne mašine. Djelimična