СОУ ТММ 27.

2-001-2008

Передмова

Відомості про стандарт

1. Розроблено:
Закритим акціонерним товариством «ТММ-Енергобуд»;
Державним підприємством «Науково-дослідний та
конструкторсько-технологічний інститут трубної промисловості ім.Я.Ю.Осади» (ДП «НДТІ»)
2. Виконавці:
Алтухов О.І., Завгородній Ю.В., Сергєєв О.А.,
Строганов А.С., Матвейцев В.Д. (ЗАТ «ТММ-Енергобуд»)
Вахрушева В.С., д.т.н., Опришко Л.В., Сеніна Т.В., к.т.н.,
Різоль Н.Г., Ворона В.М., к.т.н., Кобякова Т.М. (ДП«НДТІ»)
3. Погоджено Держгірпромнаглядом МНС України
(лист №01/03-10г-10/11105 від 29.12.08 р.)
4. Затверджено: Наказом по ЗАТ «ТММ-Енергобуд» №……. від……….
5. Чинний від ……........р.
6. Введено вперше.

Цей стандарт не може бути цілком або частково відтворений, тиражований та розповсюдже-
ний як офіційне видання без дозволу розробників

2
 СОУ ТММ 27.2-001-2008

ЗМІСТ

1 Сфера застосування................................................................................................................................4
2 Нормативні посилання...........................................................................................................................4
3 Терміни та їхнє визначення, скорочення, умовні познаки .................................................................9
4 Загальні положення..............................................................................................................................11
5 Готування виробництва .......................................................................................................................13
5.1 Вимоги до кваліфікації персоналу......................................................................................................13
5.2 Перевіряння стану встатковання для зварювання, термооброблення, дефектоскопії...................14
5.3 Вимоги до матеріалів і напівфабрикатів............................................................................................14
6 Вимоги до розмічування, різання й маркування заготовок .............................................................16
7 Вимоги до деталей, складальних одиниць і блоків...........................................................................16
7.1 Відводи зігнуті й крутозігнуті ............................................................................................................16
7.2 Відводи секторні ..................................................................................................................................21
7.4 Трійники й колектори з витягнутою горловиною.............................................................................22
7.5 Трійники штамповані...........................................................................................................................24
7.6 Трійники зварні з труб і листа ............................................................................................................25
7.7 Кованки й штамповини з виливків і вальцівки .................................................................................26
7.8 Переходи й редуковані кінці труб ......................................................................................................27
7.9 Переходи з листа ..................................................................................................................................28
7.10 Переходи з кованок і штамповиння ...................................................................................................29
7.11 Звужувальні пристрої ..........................................................................................................................29
7.12 Фланці й кріпильні деталі ...................................................................................................................34
8 Складальні одиниці та блоки. Вимоги до зварювання .....................................................................34
8.1 Загальні положення..............................................................................................................................34
8.2 Готування крайок під зварювання ......................................................................................................35
8.3 Зварні з'єднання та їхнє розташування ..............................................................................................35
8.4 Збирання під зварювання складальних одиниць і блоків трубопроводів .......................................37
8.5 Зварювання складальних одиниць і блоків........................................................................................40
8.6 Контроль зварних з'єднань ..................................................................................................................43
9 Термічне оброблення ...........................................................................................................................43
10 Приймання ............................................................................................................................................46
11 Контроль і випробування ....................................................................................................................47
12 Маркування...........................................................................................................................................65
13 Комплектність ......................................................................................................................................67
14 Консервація й запаковування..............................................................................................................68
15 Транспортування й зберігання............................................................................................................69
16 Гарантії..................................................................................................................................................70
17 Вказівки щодо монтажу й експлуатації .............................................................................................71
18 Техніка безпеки ....................................................................................................................................71
Додаток А........................................................................................................................................................72
Додаток Б ........................................................................................................................................................75
Додаток В ........................................................................................................................................................84
Аркуш реєстрації змінень..............................................................................................................................88

3
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Стандарт організації України

Деталі, складальні одиниці й блоки трубопроводів пари й гарячої води

для теплових електростанцій.
Загальні технічні вимоги

Чинний від 2008 -

1 Сфера застосування
1.1 Цей стандарт поширюється на деталі, складальні одиниці, блоки для трубопроводів па-
ри й гарячої води теплових електростанцій та інших енергетичних устав.
1.2 Цей стандарт установлює основні вимоги до виготовлення, якості, контролю деталей,
складальних одиниць і блоків для трубопроводів, що транспортують гарячу воду або водяну
пару з робочим тиском більше ніж 0.07 МПа й температурою понад 115°С.
1.3 Деталі й складальні одиниці трубопроводів виготовляють у повній відповідності з вимо-
гами НПАОП 0.00-1.11 «Правила будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари та га-
рячої води» і технічних вимог цього СОУ.
2 Нормативні посилання
У цьому стандарті підприємства є посилання на такі нормативні документи:

ДСТУ ГОСТ 8.586.1:2007 Метрологія. Вимірювання витрати та кількості рідини й газу з застосу-
(ИСО 5167-1:2003) ванням стандартних звужувальних пристроїв.
Частина 1. Принцип методу вимірювання та загальні вимоги
ДСТУ ГОСТ Метрологія. Вимірювання витрати та кількості рідини й газу з застосуванням
8.586.2:2007 стандартних звужувальних пристроїв.
(ИСО 5167-2:2003) Частина 2. Діафрагми. Технічні вимоги
ДСТУ ГОСТ Метрологія. Вимірювання витрати та кількості рідини й газу із застосуванням
8.586.3:2007 стандартних звужувальних пристроїв.
(ИСО 5167-3:2003) Частина 3. Сопла та сопла Вентурі. Технічні вимоги
ДСТУ ГОСТ 8.586.4:2007 Метрологія. Вимірювання витрати та кількості рідини й газу з застосуванням
(ИСО 5167-4:2003) стандартних звужувальних пристроїв.
Частина 4. Труби Вентурі. Технічні вимоги
ДСТУ ГОСТ Метрологія. Вимірювання витрати та кількості рідини й газу з застосуванням
8.586.5:2007 стандартних звужувальних пристроїв.
Частина 5. Методика виконання вимірювань
ДСТУ ЕN 473-2001 Неруйнівний контроль. Кваліфікація і сертифікація персоналу в галузі неруй-
нівного контролю
ДСТУ ГОСТ 12344:2005 Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення вуглецю
ДСТУ ГОСТ 12345:2004 Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення сірки
(ИСО 671-82, ИСО 4935-89)
ДСТУ ГОСТ 12351:2005 Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення ванадію
(ISO 4942:1988,ISO
9647:1989)
ГОСТ 2.101-68 ЕСКД. Виды изделий (ЄСКД. Види виробів)
ГОСТ 8.051-81 ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до
500 мм (ДСВ. Погрішності, допустимі під час вимірювання лінійних розмірів
до 500 мм)
ГОСТ 8.326-89 ГСИ. Метрологическая аттестация средств измерений (ДСВ. Метрологічна
атестація засобів вимірювань)
ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытания на растяжение (Метали. Методи випробування
(ИСО 6892-84 на розтягування)

4
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
ГОСТ 1759.0-87 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия (Болти, гвинти, шпиль-
ки та гайки. Технічні умови)
ГОСТ 1778-70 Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включе-
(ИСО 4967-79) ний (Сталь. Металографічні методи визначення неметалевих включень)
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия (Дріт сталевий зварю-
вальний. Технічні умови)
ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу (Метали й спла-
ви. Метод вимірювання твердості за Віккерсом)
ГОСТ 3728-78 Трубы. Метод испытания на изгиб (Труби. Метод випробування на вигин)
ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств (Зварні
з'єднання. Методи визначення механічних властивостей)
ГОСТ 7062-90 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на
прессах. Припуски и допуски (Кованки з вуглецевої та легованої сталі, виго-
товлені куванням на пресах. Припуски й допуски)
ГОСТ 7122-81 Швы сварные и металл наплавленный. Методы отбора проб для определения
химического состава (Шви зварні та метал наплавлений. Методи відбирання
проб для визначення хімічного складу)
ГОСТ 7268-82 Сталь. Метод определения склонности к механическому старению по испы-
танию на ударный изгиб (Сталь. Метод визначення схильності до механічно-
го старіння за випробуванням на ударний вигин)
ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски
(Кованки сталеві штамповані. Допуски, припуски й ковальські напуски)
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
(Контроль неруйнівний. З'єднання зварні. Радіографічнй метод)
ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического сос-тава
(ИСО 377-2-89) (Чавун, сталь і сплави. Метод відбирання проб для визначення хімічного складу)
ГОСТ 7829-70 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на мо-
лотах. Припуски и допуски (Кованки з вуглецевої та легованої сталі, виготовлені
куванням на молотах. Припуски й допуски)
ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие
технические условия (Кованки з конструкційної вуглецевої та легованої сталі.
Загальні технічні умови)
ГОСТ 8694-75 Трубы. Метод испытания на раздачу (Труби. Метод випробування на роз-
давання)
ГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющивание (Труби. Метод випробування на
сплющування)
ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю (Метали. Метод вимі-
(ИСО 410-82, ИСО 6506- рювання твердості за Бринеллем)
81)
ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия (Флюси зварювальні
плавлені. Технічні умови)
ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические усло-
(ИСО 2632-1-85, ИСО вия (Зразки шорсткості поверхні /порівняння/. Загальні технічні умови)
2632-2-85)
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и
повышенных температурах (Метали. Метод випробування на ударний вигин
за знижених, кімнатної та підвищених температур)
ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и на-
плавки. Классификация и общие технические условия (Електроди покриті ме-
талеві для ручного дугового зварювання сталей і наплавлення. Класифікація й
загальні технічні умови)
ГОСТ 9651-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах
(ИСО 783-89) (Метали. Методи випробувань на розтягування за підвищених температур)

5
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение (Труби металеві. Ме-
(ИСО 6892-84) тод випробування на розтягування)
ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия (Аргон газоподібний і
рідкий. Технічні умови)
ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры (Сталь. Метод випробу-
вань й оцінки макроструктури)
ГОСТ 11706-78 Трубы. Метод испытания на раздачу кольца конусом (Труби. Метод випро-
бування на роздавання кільця конусом)
ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
(ИСО 439-82, ИСО 4829- (Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення кремнію)
1-86)
ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
(Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення фосфору)
ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца
(ИСО 629-82) (Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення марганцю)
ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфра-
ма (Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення вольфраму)
ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
(Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення хрому)
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
(Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення нікелю)
ГОСТ 12353-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальта
(Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення кобальту)
ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибде-
на (Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення молібдену)
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
(Стали леговані та високолеговані. Методи визначення міді)
ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Метод определения титана
(Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення титану)
ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алю-
миния (Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення алюмінію)
ГОСТ 12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка
(Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення миш'яку)
ГОСТ 12359-99 Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы опреде-
(ИСО 4945-77) ления азота (Сталі вуглецеві, леговані та високолеговані. Методи визначення
азоту)
ГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора
(Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення бору)
ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия
(Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення ніобію)
ГОСТ 12363-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения селена
(Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення селену)
ГОСТ 12364-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения це-
рия (Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення церію)
ГОСТ 12365-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения циркония
(Сталі леговані та високолеговані. Методи визначення цирконію)
ГОСТ 12816-80 Фланцы арматуры соединительных частей и трубопроводов на Ру от 0,1 до
20,0 МПа /от 1 до 200 кгс/см2/. Общие технические требования (Фланці арма-
тури з’єднувальних частин і трубопроводів на Ру від 0,1 до 20,0 МПа /від 1 до
200 кгс/см2/. Загальні технічні вимоги)
ГОСТ 12820-80 Фланцы стальные плоские приварные на Ру от 0,1 до 2,5 МПа /от 1 до
25кгс/см2/. Конструкция и размеры (Фланці сталеві плоскі приварні на Ру від
0,1 до 2,5 МПа /від 1 до 25 кгс/см2/. Конструкція та розміри)

6
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
ГОСТ 12821-80 Фланцы стальные приварные встык на Ру от 0,1 до 20,0 МПа /от 1 до 200
кгс/см2/. Конструкция и размеры (Фланці сталеві приварені встик на Ру від 0,1
до 20,0 МПа /від 1 до 200 кгс/см2/. Конструкція та розміри)
ГОСТ 14019-2003 Материалы металлические. Метод испытания на изгиб (Матеріали металеві.
(ИСО 7438:1985) Метод випробування на вигин)
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов (Маркування вантажів)
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
(Контроль неруйнівний. З'єднання зварні. Методи ультразвукові)
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различ-ных
климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транс-
портирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
(Машини, прилади та інші технічні вироби. Виконання для різних клі-матичних
районів. Категорії, умови експлуатації, зберігання й транспортуван-ня в частині
впливу кліматичних факторів зовнішнього середовища)
ГОСТ 15895-77 Статистические методы управления качеством продукции. Термины и опре-
деления (Статистичні методи управління якістю продукції. Терміни й визна-
чення)
ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндри-
ческие. Методы ультразвуковой дефектоскопии (Контроль неруйнівний.
Труби металеві безшовні циліндричні. Методи ультразвукової дефектоскопії)
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования (Кон-
троль неруйнівний. Капілярні методи. Загальні вимоги)
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа (Сталь. Метод фо-
тоелектричного спектрального аналізу)
ГОСТ 19040-81 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение при повышенных
температурах (Труби металеві. Метод випробування на розтягування за під-
вищених температур)
ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений,
пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650°С. Технические условия
(Болти, шпильки, гайки та шайби для фланцевих й анкерних з'єднань, пробки
й хомути з температурою середовища від 0 до 650°С. Технічні умови)
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод (Контроль неруй-
нівний. Магнетопорошковий метод)
ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля (Прокат листовий. Ме-
тоди ультразвукового контролю)
ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования (Опакування для
виробів машинобудування. Загальні вимоги)
ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения (Вхідний контроль про-
дукції. Основні положення)
ОСТ 108.004.101-80 Контроль неразрушающий. Люминесцентный, цветной или люминесцентно-
цветной. Методы. Основные положения (Контроль неруйнівний. Люмінесце-
нтний, кольоровий або люмінесцентно-кольоровий. Методи. Основні поло-
ження)
ОСТ 108.004.109-80 Швы сварных соединений энергооборудования АЭС. Методика магнитопо-
рошкового контроля (Шви зварних з'єднань енергоустатковання АЕС. Мето-
дика магнетопорошкового контролю)
ОСТ 108.030.113-87 Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудования и тру-
бопроводов тепловых и атомных электростанций. Технические условия (Ко-
ванки з вуглецевої і легованої сталі для устатковання й трубопроводів тепло-
вих й атомних електростанцій. Технічні умови)
ОСТ 108.885.01-83 Трубы для энергетического оборудования. Методика ультразвукового кон-
троля (Труби для енергетичного устатковання. Методика ультразвукового
контролю)

7
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
ОСТ 108.988.01-82 Консервация изделий котлостроения. Смазки, ингибиторы. Технические тре-
бования (Консервація виробів котлобудування. Мастила, інгібітори. Технічні
имоги)
ОСТ 108.982.101-83 Временная противокоррозионная защита изделий котлостроения. Покрытия
лакокрасочные. Технические требования (Тимчасовий протикорозійний за-
хист виробів котлобудування. Покриття лакофарбові. Технічні вимоги)
ТУ 14-3-460-2003 Труби сталеві безшовні для парових котлів і трубопроводів. Технічні умови
НПАОП 0.00-1.11-98 Правила будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари й гарячої води
РД 10-249-98 Нормы расчета на прочность стационарных котлов и трубопроводов пара и
горячей воды (Норми розрахунку на міцність стаціонарних котлів і трубопро-
водів пари й гарячої води)
РД 24.982.101-89 Временная противокоррозионная защита изделий котлостроения. Покрытия
лакокрасочные консервационные. Технические требования (Тимчасовий
протикорозійний захист виробів котлобудування. Покриття лакофарбові кон-
серваційні. Технічні вимоги)
РД 2730.940.102-92 Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные
соединения. Общие требования (Котли парові й водогрійні, трубопроводи
пари й гарячої води. Зварні з'єднання. Загальні вимоги)
РД 2730.940. 103-92 Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные
соединения. Контроль качества (Котли парові й водогрійні, трубопроводи
пари й гарячої води. Зварні з'єднання. Контроль якості)
РД 50-98-86 Методические указания. Выбор универсальных средств измерений линейных
размеров до 500 мм /по применению ГОСТ 8.051-81/ (Методичні вказівки.
Вибір універсальних засобів вимірювань лінійних розмірів до 500 мм /з засто-
сування за ГОСТ 8.051-81/)
РТМ 108.004. 56-80 Выбор и назначение средств измерений линейных размеров и отклонений от
прямолинейности и плоскостности (Вибір і призначення засобів вимірювань
лінійних розмірів і відхилів від прямолінійності й площинності)
І №23 СД-80 Инструкция по дефектоскопии гибов трубопроводов из перлитной стали (Ін-
струкція з дефектоскопії згинів трубопроводів з перлітної сталі)
СОУ-Н.МПЕ Ультразвуковой контроль сварных соединений элементов котлов, трубопро-
40.1.17.302:2005 водов и сосудов (Ультразвуковий контроль зварних з'єднань елементів котлів,
трубопроводів і посудин)
П-6 Инструкция о порядке приемки продукции производственно-технического
назначения и товаров народного потребления по количеству (Інструкція про
порядок приймання продукції виробничо-технічного призначення та товарів
народного споживання за кількістю)
П-7 Инструкция о порядке приемки продукции производственно-технического на-
значения и товаров народного потребления по качеству (Інструкція про порядок
приймання продукції виробничо-технічного призначення та товарів народного
споживання за якістю)

8
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
3 Терміни та їхнє визначення, скорочення, умовні познаки
3.1 У цьому стандарті застосовують такі терміни та визначення їх:
об'єкт підвищеної небезпеки - технічний об'єкт, вихід з ладу елементів якого може
привести до катастроф, неприпустимих екологічних наслідків, значних матеріальних втрат
або людських жертв;
елемент об'єкта підвищеної небезпеки - складова частина об'єкта підвищеної небез-
пеки (конструктивний елемент, деталь, вузол, агрегат і т.ін.);
власник трубопроводу – організація, на балансі якої перебуває трубопровід й адмініст-
рація якого несе юридичну й кримінальну відповідальність за безпечну експлуатацію його;
спеціалізована організація - організація, що має дозвіл Наглядового органу на прове-
дення: проектно-конструкторських робіт зі створення, ремонту й реконструкції трубопрово-
дів, а також на виготовлення, монтаж, ремонт, реконструкцію трубопроводів і налагодження
їх;
розрахунковий термін служби - термін служби в календарних роках від дня уведення
в експлуатацію; після його закінчення слід провести експертне обстеження технічного стану
основних деталей трубопроводу з метою визначення можливості, параметрів і умов його по-
дальшої експлуатації;
розрахунковий ресурс - тривалість експлуатації трубопроводу в годинах з урахуван-
ням установленої кількості циклів навантаження; впродовж його підприємство-виробник га-
рантує надійність роботи трубопроводу у разі дотримання умов експлуатації, зазначених у
документації розробника проекту, у цьому СОУ;
розрахунковий тиск - максимальний надлишковий тиск, на який ведуть розрахунок на
міцність деталі для обґрунтування основних розмірів, що забезпечують надійну експлуата-
цію впродовж розрахункового ресурсу, і за величиною якого здійснюють вибір матеріалу;
робочий тиск в елементі трубопроводу - максимальний надлишковий тиск на вході в
елемент; його визначають за робочим тиском в трубопроводі з урахуванням опору й гідро-
статичного тиску;
дозволений тиск - максимально припустимий надлишковий тиск у трубопроводі або
його фасонній деталі; його встановлюють за результатами технічного огляду або контроль-
ного розрахунку на міцність;
пробний тиск - надлишковий тиск, за яким здійснюють гідравлічне
випробування трубопроводу або його фасонної частини (деталі) на міцність і щільність;
розрахункова температура стінки - максимальна температура, за якою вибирають до-
пустиму величину напруги у розрахунку товщини стінки деталі;
розрахункова температура середовища - максимальна температура пари або гарячої
води в трубопроводі або в його фасонній деталі;
умовний прохід, Dу - параметр, прийнятий для трубопровідних систем як характери-
стика з'єднуваних частин. Параметр Dy не має одиниці виміру й приблизно дорівнює внут-
рішньому діаметру приєднуваного трубопроводу (у мм) з округленням до найближчої вели-
чини зі стандартного ряду;
трубопроводи в межах котла - трубопроводи в межах котла, посудини, турбіни, пом-
пи, парових, повітряних і гідравлічних машин розглядають як елементи зазначеного облад-
нання. Ці трубопроводи мають входити в обсяг достави виробника зазначеного встатковання
або мають бути виготовлені за його нормативно-технічною документацією. Границі (межі)
котла - запірні пристрої живильних, дренажних й інших трубопроводів, а також запобіжні
клапани й інші клапани і засувки, що обмежують внутрішні порожнини елементів котла та
приєднаних до них трубопроводів. За відсутності запірних органів межами котла слід вважа-
ти границі його заводської достави;
деталі - труби прямі й гнуті, відводи крутозігнуті, трійники й колектори з витягнутими
горловинами, діафрагми, сопла й патрубки вимірювальних пристроїв, дроселюючі пристрої,
обмежувачі течі, опуклі й плоскі денца, затички, конічні перехідні ділянки, бобишки, штуце-

9
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
ри, фланці, шпильки (болти), гайки та інші вироби, виготовлені із суцільних заготовок без
застосування складальних операцій, ці ж вироби з антикорозійним наплавленням і наплав-
ленням крайок під зварювання, а також зварені з одного шматка листового матеріалу (цилін-
дричні обичайки, конічні переходи та ін.).
складальні одиниці (ГОСТ 2.101) - вироби з деталей, з'єднаних між собою зі застосу-
ванням складальних операцій (зварювання, згвинчування, розвальцьовування);
блоки трубопроводу - вироби, що зібрані з деталей і складальних одиниць і з'єднані зі
застосуванням зварювання або згвинчування;
сопло ІСА 1932 - звужувальний пристрій (канал спеціального профілю) для вимірю-
вання витрати пари;
діафрагма - пристрій для вимірювання витрати середовища у вигляді диска, який у
центрі має круглий отвір;
напівфабрикат (ГОСТ 2.101) - предмет виробництва, що підлягає подальшому оброблен-
ню на підприємствах-споживачах (лист, труби, виковки, штамповини, виливки й ін.);
виріб (ГОСТ 15895) - одиниця промислової продукції, кількість якої може бути обчис-
лена в штуках або примірниках;
фасонна частина (виріб) - деталь або складальна одиниця, що забезпечує змінення на-
прямку, злиття або поділ, розширення або звуження потоку робочого середовища в трубо-
проводі або трубній системі;
трійник - фасонна деталь або складальна одиниця, що призначена для приєднання до
магістрального трубопроводу бічних відгалужень та забезпечення злиття або розподілу по-
току робітничого середовища;
перехід - фасонна деталь, яка призначена для плавного змінення діаметра трубопроводу
й яка забезпечує розширення або звуження потоку робочого середовища;
штампований перехід - перехід, виготовлений з труби або листа штампуванням без за-
стосування зварювання;
штуцер - деталь (короткий патрубок з зовнішньою наріззю) для приєднання до трубо-
проводу арматури, контрольно-вимірювальних приладів й ін.
елемент трубопроводу - деталь або складальна одиниця, призначена для виконання однієї
з функцій трубопроводу (прямолінійна ділянка, відвід, трійник, конусний перехід, фланець й
ін.);
відвід - фасонна частина, що забезпечує змінення напрямку потоку робочого середови-
ща на кут від 0 до 180 градусів;
штампований відвід - відвід, виготовлений з труби або трубної заготовки штампуван-
ням без застосування зварювання;
штампозварний відвід - відвід, виготовлений з труби або листа з використанням шта-
мпування й зварювання;
кутий відвід - відвід, виготовлений з кованки механічним обробленням;
секторний відвід - відвід, виготовлений зі зварених між собою секторів, виконаних із
листа, безшовних або зварних труб;
згин - криволінійна ділянка відводу, коліно, виготовлене згинанням труби;
радіус згину - номінальний радіус кривини по нейтральній осі труби;
стикове зварне з'єднання - зварне з'єднання, в якому зварюють елементи, що приля-
гають один до одного торчовими поверхнями; включає зварний шов і зону термічного впли-
ву;
зварний шов – центральна ділянка зварного з'єднання; утворюється в результаті кри-
сталізації розплавленого основного або присадкового металу.

3.2 У цьому стандарті прийняті наступні скорочення:

НД - нормативна документація
КД - конструкторська документація
ВТД - виробничо-технологічна документація.

10
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
ТУ - технічні умови;
СОУ - стандарт організації України;
ВТК - відділ технічного контролю;
ВТ - вимірювальний трубопровід;
ЗП - звужувальний пристрій;
ВЗП – вварений звужувальний пристрій;
ВВК - візуальний і вимірювальний контроль;
РК - радіографічний контроль;
УЗК - ультразвуковий контроль;
УЗТ - ультразвукова товщинометрія;
СВЧ - струми високої частоти;
МПД - магнетопорошкова дефектоскопія;
КК - контроль проникальними речовинами (капілярний контроль).
3.3 Основні умовні познаки наведено в таблиці 3.1.
Таблиця 3.1
Одиниця
Символ Назва
виміру
Р Робочий тиск МПа
Dа Номінальний зовнішній діаметр труби мм
Dа max Найбільший зовнішній діаметр, виміряний в одному перерізі мм
Dа min Найменший зовнішній діаметр, виміряний в одному перерізі мм
D Внутрішній діаметр мм
S Номінальна товщина стінки труби мм
A Овальність %
R Номінальний радіус поверту відводу труби по нейтральній вісі мм
гнутої ділянки
4 Загальні положення
4.1 Параметри роботи, типи, конструкція деталей і складальних одиниць мають відповідати
вимогам цього СОУ, комплекту НД, ВТД і КД на деталі й складальні одиниці, а також вимо-
гам робочих креслень, затверджених у встановленому порядку.
4.2 Конструкторська документація на деталі, складальні одиниці й блоки має задовольняти
вимоги наступних документів:
- НПАОП 0.00-1.11 «Правила будови й безпечної експлуатації трубопроводів пари й
гарячої води»;
- «Технічний регламент з підтвердження відповідності безпеки обладнання, що працює
під тиском»(затверджений Наказом Держспоживстандарту України від 31.12.03 за
№ 279 і зареєстрований у Мінюсті України 8.06.04 за № 704/9303, далі - «Технічний
регламент»);
- РД 10-249 «Норми розрахунку на міцність стаціонарних котлів і трубопроводів пари й
гарячої води»;
- РД 2730.940. 102 «Котли парові й водогрійні, трубопроводи пари й гарячої води. Зва-
рені з'єднання. Загальні вимоги»;
- РД 2730.940. 103 «Котли парові й водогрійні, трубопроводи пари й гарячої води. Зва-
рні з'єднання. Контроль якості»;
- іншим НД, передбаченим у проекті трубопроводу.
4.3 У додатку А наведено рекомендований сортамент труб і НД на їхнє виготовлення для
трубопроводів теплових електростанцій відповідних параметрів.
4.4 Номінальне значення зовнішнього діаметра Dа і товщини стінки S приймають:
- для труб і трубних деталей - за стандартами або ТУ на труби;
- для деталей з кованок, штамповин, листа й вальцівки- за робочими кресленнями.

11
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
4.5 Коефіцієнт блочності визначається відношенням маси блоків до загальної маси деталей,
складальних одиниць і блоків комплекту, що підлягає постачанню. Масу блоків і загальну
масу виробів комплекту, що підлягає постачанню, приймають за специфікаціями або мон-
тажними кресленнями розробника проекту трубопроводів.
4.6 На загальному вигляді трасування трубопроводу, виконаного в аксонометрії, мають
бути зазначені:
- найменування трубопроводу за призначенням;
- розрахунковий тиск і температура;
- тиск гідравлічного випробування;
- основні й зварювальні матеріали, відомості про методи, обсяги контролю й норми
оцінювання якості зварних з'єднань;
- розрахункове число пусків-циклів навантаження внутрішнім тиском (для трубопрово-
дів I й II категорій);
- розрахунковий термін служби й розрахунковий ресурс експлуатації;
- категорія й група трубопроводу відповідно до таблиці 4.1.
Трасування має виключати утворення водяних застійних ділянок.
Таблиця 4.1
Категорія Робочі параметри середовища1)
трубопро- Група
температура,0С тиск, МПа (кгс/см²)
воду
1 понад 560 не обмежений
2 понад 520 до 560 не обмежений
I
3 понад 450 до 520 не обмежений
4 до 450 понад 8.0 (80)
1 понад 350 до 450 до 8.0 (80)
II
2 до 350 понад 4.0 (40) до 8.0 (80)
1 понад 250 до 350 до 4.0 (40)
III
2 до 250 понад 1.6 (16) до 4.0 (40)
IV понад 115 до 250 понад 0.07 (0,7) до 1.6 (16)
4.7 Деталі, складальні одиниці й блоки трубопроводів (далі «вироби або елементи трубо-
проводів») мають бути виготовлені за технологічними процесами, розробленими до початку
виконання відповідних робіт.
4.8 У разі внесення змінень у конструкцію деталей, складальних одиниць і блоків трубо-
проводів замовник (споживач) має погодити дані змінення з розробником проекту й виробни-
ком.
4.9 Виготовлення деталей з використанням згинання, висаджування, витягування, валь-
цювання, штампування й інших технологічних прийомів слід здійснювати машинним спосо-
бом із застосуванням технологічного інструмента, що забезпечує форму й розміри, установ-
лені стандартами або кресленнями на виріб.
4.10 Деталі, складальні одиниці й блоки, що відповідають вимогам цього СОУ, під час ек-
сплуатації в складі трубопроводів повинні забезпечувати:
- розрахунковий ресурс не менш як 200 тис. годин (100 тис. годин - для параметрів
Р=9.81 МПа, t=540 ˚С) - для деталей і складальних одиниць із хромомолібденована-
дієвих і високолегованих сталей;
- повний розрахунковий термін служби не менш як 30 років - для деталей і складаль-
них одиниць із вуглецевих і кремніймарганцевих сталей;
- розрахунковий ресурс (розрахунковий термін служби) - для купованих виробів - згід-
но з НД на них.

1)
У разі зазначення в тексті СОУ діапазону величин наведене значення слід включати в даний діапазон, на-
приклад, "до 4500С" означає "до 4500С включно".

12
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
4.11 Деталі, складальні одиниці й блоки мають забезпечувати працездатність трубопрово-
ду впродовж усього терміну служби за умови дотримання споживачем:
-вимог Технічного регламенту й НПАОП 0.00-1.11 у монтажі, експлуатації й ремонті;
-режимів експлуатації, встановлених проектом, за припустимого числа циклів і швид-
кості навантаження з неробочого стану в робочий;
- параметрів, що не перевищують установлених проектом;
- вимог з транспортування, зберігання, монтажу й експлуатації, встановлених цим
СОУ.
4.12 Відповідно до вимог Технічного регламенту й НПАОП 0.00-1.11 відповідальність за
правильність конструкції трубопроводу і його елементів, за розрахунок їх на міцність, за ви-
бір матеріалів несе організація, що розробила проектну або конструкторську документацію.
Відповідальність за дотримання вимог цього СОУ під час виготовлення деталей і складаль-
них одиниць, у монтажі й експлуатації трубопроводів несуть організації й підприємства, що
виконали відповідні роботи.
5 Готування виробництва
5.1 Вимоги до кваліфікації персоналу
5.1.1 Весь персонал, причетний до проектування, розроблення конструкторської й вироб-
ничо-технологічної документації, виготовлення й контролю елементів трубопроводів пари й
гарячої води (ІТП, зварювальники, термісти, дефектоскопісти) має бути атестований згідно з
вимогами НПАОП 0.00-1.11 і відповідними фаху Правилами атестації.
До відповідних робіт можуть бути допущені фахівці й робітники, що пройшли переві-
ряння професійних знань та мають посвідчення (сертифікати), оформлені у відповідному по-
рядку.
5.1.2 Атестування інженерно-технічних працівників
Посадові особи та ІТП, зайняті проектуванням, розробленням КД і ВТД, а також ті, хто
здійснюють керівництво роботами з виготовлення, складання, наплавлення, зварювання, пі-
дігрівання й термічного оброблення деталей, складальних одиниць і блоків трубопроводів,
перед призначенням на посаду й періодично (не рідше одного разу на три роки) мають про-
ходити перевірку знань (атестування) відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11.
5.1.3 Аттестування зварювальників
5.1.3.1 До зварювальних робіт під час виготовлення, монтажу й ремонту елементів трубо-
проводів допускають зварювальників, які витримали теоретичні й практичні випробування
згідно з діючими «Правилами атестування зварювальників» і мають посвідчення на право
виконання відповідних робіт.
5.1.3.2 Зварювальники всіх спеціальностей і кваліфікацій повинні мати кваліфікаційну групу
з електробезпеки не нижчу за II.
5.1.3.3 У посвідченні мають бути перелічені марки або групи сталей, до зварювання яких
допущено зварювальника.
5.1.3.4 Під час атестування одне контрольне з'єднання може бути зварено для групи
марок, близьких за хімічним складом й зварюваних за однаковими технологіями.
5.1.3.5 Навіть за наявності посвідчення, зварювальник, який на даному підприємстві до зва-
рювання трубопроводів стає вперше або після перерви у роботі більше трьох місяців, пови-
нен пройти перевіряння через зварювання допускних (пробних) стиків.
Кількість і номенклатуру допускних стиків, а також методи й обсяг контролю якості
зварювання в залежності від типу зварних з'єднань встановлює керівник зварювальних робіт.
Якість допускних стиків слід оцінювати за нормами, передбаченими для
таких же виробничих стиків.
13
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
5.1.4 Атестування термістів
5.1.4.1 До термооброблення, а також до підігрівання й супутнього нагрівання можуть бути
допущені термісти-оператори термічного встатковання, які пройшли спеціальну підготовку,
витримали відповідні випробування й мають посвідчення на право виконання зазначених ро-
біт.
Термісти-оператори повинні мати кваліфікаційну групу з електробезпеки не нижчу за II.
5.1.4.2 Термісти-оператори повинні щорічно проходити переатестування, результати якого
мають бути оформлені протоколом з відповідним записом у посвідченні.
5.1.5 Атестування персоналу неруйнівного контролю
5.1.5.1 До контролю матеріалів, напівфабрикатів, деталей, складальних одиниць і блоків
трубопроводів фізичними методами (у тому числі до стилоскопіювання) допускають фахів-
ців з неруйнівного контролю, які пройшли спеціальну теоретичну підготовку й практичне
навчання та сертифіковані незалежним органом на 2 рівень компетентності відповідно до
ДСТУ ЕN 473.
5.1.5.2 Фахівець може бути допущений до роботи тільки тими методами, які зазначені в його
посвідченні.
5.1.5.3 Фахівець, що мав перерву в роботі (з даного виду контролю) більш як 6 місяців, пови-
нен знову скласти іспити в повному обсязі.
5.1.5.4 Фахівець з неруйнівного контролю має раз на три роки проходити переатестування, ре-
зультати якого оформлюють протоколом з наданням сертифіката й посвідчення.
5.2 Перевіряння стану встатковання для зварювання, термооброблення, дефектоскопії
5.2.1 Устатковання для зварювання, термооброблення, апаратура для дефектоскопії, а та-
кож контрольно-вимірювальна апаратура (КВА), що доставлені окремо від основного встат-
ковання, повинні мати паспорт заводу-виробника, який підтверджує придатність даного
встатковання для призначеної роботи.
5.2.2 Перед використанням встатковання мають бути перевірені наявність паспорта заводу-
виробника, комплектність і справність, термін дії останньої перевірки й держповірки (якщо
воно підлягає держповірці).
5.2.3 Періодичність оглядів, перевірок, ремонтів має відповідати вимогам паспортів або графіків.
5.2.4 Зварювальне встатковання (джерела живлення, автомати, напівавтомати) має бути вком-
плектоване справною КВА або іншими приладами, передбаченими конструкцією пристрою.
5.2.5 Всі нові, а також відремонтовані апарати для дефектоскопії й КВА підлягають на-
строюванню та перевірянню правильності їхніх показів. Результати перевіряння, а також да-
ні щодо характеру ремонту мають бути зафіксовані в паспорті (формулярі) дефектоскопа або
в журналі обліку стану встатковання.
5.3 Вимоги до матеріалів і напівфабрикатів
5.3.1 Основні матеріали та напівфабрикати
5.3.1.1 Деталі, складальні одиниці й блоки трубопроводів мають бути виготовлені з матеріа-
лів і напівфабрикатів, допущених до застосування НПАОП 0.00-1.11.
Для виготовлення деталей, складальних одиниць і блоків, призначених для роботи під тис-
ком, мають бути використані матеріали (труби, лист, кованки, вальцівка), проконтрольовані не-
руйнівними методами (ультразвукова або радіографічна дефектоскопія).
Електрозварні труби з поздовжнім або спіральним швом допускається застосовувати
після радіографічного або ультразвукового контролю уздовж всього зварного шва на підпри-
ємстві-виробнику труб.
14
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
5.3.1.2 Кованки для трубопроводів мають задовольняти вимоги ГОСТ 8479 (групи IV й V),
ОСТ 108.030.113 або інших НД, погоджених у встановленому порядку.
5.3.1.3 Круглу вальцівку діаметром до 80 мм допускається застосовувати для виготовлення
деталей методом холодного механічного оброблення. Круглу вальцівку діаметром не більш
як 160 мм допускається використовувати для виготовлення порожнистих циліндричних де-
талей з товщиною стінки не більш як 40 мм і довжиною до 200 мм. Вся вальцівка на підпри-
ємстві-виробнику її має бути піддана наскрізному суцільному радіографічному контролю або
УЗК.
5.3.1.4 Матеріали й напівфабрикати для виготовлення деталей, складальних одиниць і блоків
слід застосовувати після термічного оброблення, зазначеного в НД на їхнє постачання й про-
веденого на підприємствах-виробниках цих матеріалів і напівфабрикатів.
Допускається застосування матеріалів і напівфабрикатів зі сталей марок 20, 15ГС,
16ГС, 17ГС і 09Г2С без термічного оброблення, якщо забезпечена відповідність механічних і
технологічних властивостей металу в готових виробах нормам, установленим НД на матеріа-
ли й напівфабрикати (гарячедеформована кругла вальцівка, листова сталь, протягнуті на ро-
гоподібному осерді відводи та інші напівфабрикати).
5.3.1.5 Матеріали й напівфабрикати повинні мати марковання й сертифікат (паспорт), що за-
свідчують відповідність якості й властивостей матеріалу (напівфабрикату) вимогам НД на
постачання.
У разі відсутності сертифіката або неповноті в ньому відомостей слід провести необ-
хідні випробування з оформленням результатів протоколами.
5.3.1.6 Допускається застосування матеріалів і напівфабрикатів, якість яких підтверджено ко-
піями з оригіналів сертифікатів або виписками з них, засвідченими в установленому порядку.
5.3.1.7 Матеріали й напівфабрикати зі сталі нових марок можуть бути застосовані тільки з
дозволу Держгірпромнагляду України, який надає його на підставі позитивного висновку
спеціалізованої організації відповідно до НПАОП 0.00-1.11.
5.3.1.8 Допуск на застосування матеріалів іноземних марок має бути підтверджено спеціалізова-
ною організацією, а можливі відступи від НПАОП 0.00-1.11 - погоджено з Держгірпромнагля-
дом України до укладення контракту на доставу.
Технічні умови на імпортні матеріали й напівфабрикати у всіх випадках мають бути по-
годжені (або підтверджені) спеціалізованою організацією.
5.3.1.9 Всі партії основних матеріалів (лист, труби, вальцівка, кованки й ін.) підлягають вхід-
ному контролю якості. При цьому мають бути перевірені марковання та наявність у супро-
відних документах (сертифікатах, паспортах) необхідних даних, що підтверджують якість
матеріалів і відповідність їх замовленим.
5.3.1.10 Обсяг і методи вхідного контролю встановлюють у ВТД.
5.3.1.11 Матеріали до задавання у виробництво треба зберігати на спеціалізованих складах,
естакадах і стелажах, щоб виключити нанесення поверхневих дефектів і наведення залишко-
вих деформацій.
5.3.2 Зварювальні й наплавлювальні матеріали
5.3.2.1 Зварювальні матеріали мають відповідати вимогам ГОСТ 2246,
ГОСТ 9087, ГОСТ 9466, ГОСТ 10157, паспорта або ТУ на дану марку електродів, флюсу, зва-
рювального дроту й газів.
5.3.2.2 Кожна партія зварювальних матеріалів до задавання у виробництво має пройти вхід-
ний контроль якості на відповідність вимогам РД 2730.940. 103 і відповідної НД.

15
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
5.3.2.3 Кожна партія-плавка легованого зварювального дроту має бути проконтрольована
стилоскопіюванням (або іншим рівноцінним методом) для підтвердження відповідності що-
до легуючих елементів. У разі виявлення відхилень в хімічному складі проводять повний хі-
мічний аналіз койди.
5.3.2.4 Технологічні властивості кожної партії зварювальних матеріалів (незалежно від наяв-
ності сертифіката) перед застосуванням мають бути перевірені. Якість зварювальних мате-
ріалів перевіряють виготовлянням контрольного наплавлення й проведенням випробувань
відповідно до НД на зварювальні матеріали.
5.3.2.5 Електроди й флюси перед використанням мають бути піддані прожарюванню за ре-
жимами, встановленими відповідними стандартами або ТУ на зварювальні матеріали. Дата й
режими кожного прожарювання мають бути зафіксовані в спеціальному журналі. Допускає-
ться ці дані вказувати на етикетках або на опакованні під маркованням.
5.3.2.6 Нові зварювальні матеріали, флюси, захисні гази допускають до застосування за на-
явності позитивних результатів перевіряння технологічності й ефективності у виробничих
умовах і позитивного висновку організації, уповноваженої Держгірпромнаглядом України
відповідно до НПАОП 0.00-1.11.
5.3.2.7 Порядок обліку, зберігання, видавання й повернення зварювальних матеріалів має бу-
ти встановлено у ВТД.
5.3.2.8 Результати вхідного контролю матеріалів і напівфабрикатів фіксують у спеціальних
журналах. Додатково до журналу вхідного контролю зварювальних матеріалів має бути заве-
дено журнал прожарювання покритих електродів і зварювальних флюсів для забезпечення
можливості перевірки терміну їхньої придатності.
6 Вимоги до розмічування, різання й маркування заготовок
6.1 Всі напівфабрикати (труби, металовальцівка, деталі й ін.) до початку збирання (скла-
дання) мають бути перевірені службою ВТК на наявність марковання, таврів, а також нада-
них підприємством-виробником сертифікатів (паспортів), що підтверджують відповідність
матеріалів їхньому призначенню. У разі відсутності таврів, марковання або сертифікатів (па-
спортів) труби, металовальцівка, деталі або напівфабрикати до подальшого обробляння (або
складання) не допускають.
6.2 Заготівки треба розмічувати за картами розкрою для забезпечення необхідної точно-
сті. Припуски на лінійні вкорочення від зварювання мають бути зазначені в ПТД.
6.3 Різати труби, вальцівки або кованки на заготівки слід механічним або вогневим спо-
собом (газовим, плазменим або повітряно-дуговим різанням). Після вогневого різання слід
механічно обробити крайки відповідно до ВТД.
6.4 Різати матеріали і напівфабрикати із хромомолібденованадієвих і високолегованих сталей
треба за технологією, яка виключає можливість утворення тріщин або погіршання якості металу
на крайках й у зоні термічного впливу. В разі необхідності має бути передбачено підігрівання.
6.5 Марковання на основних матеріалах і напівфабрикатах у разі розрізання їх на частини
має бути перенесено (або відновлено) і підтверджено ВТК.
Для деталей, що працюють під тиском у складі трубопроводів, марковання підприєм-
ства-виробника матеріалу (напівфабрикату) слід зберігати на частині, що залишилася, до
повного використання листа, труби, вальцівки, кованки.
6.6 Допускаються кольори мінливості на підготовлених під зварювання крайках і у міс-
цях, прилеглих до зварних швів.
7 Вимоги до деталей, складальних одиниць і блоків
7.1 Відводи зігнуті й крутозігнуті
7.1.1 Відводи зігнуті й крутозігнуті мають бути виготовлені з додержанням розмірів і до-
пусків, зазначених у КД і цьому СОУ.
16
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.1.2 Труби треба згинати на трубозгинальних верстатах, протяжних або об'ємних штампах
холодним способом (без нагрівання) або гарячим способом (із нагріванням за режимами,
встановленими для кожної марки сталі) відповідно до технології виготовлення елементів
трубопроводу, залежно від значення відносного радіуса осі повороту R/Dа:
- у разі R/Dа ≥3.5 - холодний або гарячий;
- у разі 1< R/Dа<3.5 - гарячий.
7.1.3 Кут і радіус повороту, довжину прямих ділянок від торчака до початку закруглення
або між двома згинами призначає розробник проекту трубопроводу відповідно до вимог цьо-
го СОУ або креслень, погоджених з виробником.
7.1.4 Кут повороту має бути кратним 1˚, максимальне значення кута має бути не більшим за 180˚.
7.1.5 Зігнуті ділянки труб мають бути без переламів. Мінімальне значення відхилення радіуса
уса згину від номінального значення за КД має бути не більш як ±3мм, максимальне – не більш
як ±1%.
7.1.6 Відхилення кута згину від номінального значення за кресленням має не перевищувати ±1о.
7.1.7 За узгодженням із проектною організацією й Замовником для трубопроводів зовніш-
нім діаметром від 16 до 57 мм включно з товщиною стінки 9 мм і меншою труби радіусом
R<3.5Dа допускається згинати холодним способом на місці монтажу. Розміри прямих діля-
нок і взаємне розташування згинів установлюють відповідно до вимог цього СОУ й проект-
ної документації на місці під час прокладання трубопроводів.
7.1.8 Товщина стінки зігнутої труби: S1 - на зовнішньому обводі й S2 - на внутрішньому об-
воді (рисунок 7.1) - має бути не меншою за значення, встановлені у КД, і має задовольняти
вимоги розрахунку на міцність згідно з РД 10-249.
7.1.9 Величину овальності поперечного перерізу в місцях згину труб слід визначати за фо-
рмулою:
2(Da max − Da min )
a= 100%
Da max + Da min
7.1.10 Овальність контролюють не менш ніж у трьох перетинах згину: у середині, а також на
відстанях, що дорівнюють 1/6 довжини дуги L (але не менше за 50 мм) від початку й від кінця
згину при куті повороту a≥30o (рисунок 7.1).Овальність згинів із кутом повороту a<30o кон-
тролюють у середньому перетині.
1
6 l
l
S
S1

l
1
6

A
Da

C-C
Д
Da min
S2

Д
R

D a m ax
C
A Б

R
R1

R1

1
R
1
h1
R1

R1
R1
h1

Рисунок 7.1

17
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.1.11 Максимальна овальність для згинів трубопроводів свіжої пари, живильної води й холодних
ниток трубопроводів проміжного перегріву пари має бути не більша за зазначену у таблиці 7.1.
Таблиця 7.1
Відношення радіуса згину (R) Відношення товщини стінки (S) Максимальна овальність,
до зовнішнього діаметра (Da) до зовнішнього діаметра (Da) (а), %
R/Da > 1.0 S/Da ≤ 0.08 7
R/Da < 3.5 S/Da > 0.08 7
R/Da ≥ 3.5 S/Da > 0.08 6
Для згинів трубопроводів III й IV категорій допускається збільшення овальності до
8% включно, для співвідносини S/Da ≤ 0.04 - до 10% включно.
Величину овальності слід враховувати у розрахунку на міцність відповідно до РД 10-249.
7.1.12 У разі дотримання вимог щодо товщини стінки й овальності на поверхні відводів зі-
гнутих і крутозігнутих допустимі:
- плавні, без зламів, нерівності, висота яких h не перевищує половини номінального зна-
чення товщини стінки труби, але не більша ніж 5 мм, у місцях переходу зігнутих діля-
нок у прямі відповідно до рисунка 7.1;
- поодинокі плавні нерівності, які виникли внаслідок місцевого витягнення або зачищен-
ня поверхневих дефектів і які не виводять товщину стінки за межі мінімальних значень,
установлених КД. Різниця у фактичних значеннях товщини стінки, виміряної в місцях
зачищення (або в місцях розташування поодиноких плавних нерівностей) і в прилеглих
до них поверхонь, має становити не більше ніж 5% від номінального значення товщини
стінки зігнутої труби, але не більш як 1.0 мм;
- плавні нерівності висотою h1 і з радіусом спряження R1 на внутрішньому обводі відво-
дів з R/Da<3.5 - відповідно до рисунка 7.1 і таблиці 7.2.
Плавні нерівності зі значенням радіуса R1, меншим за половину його значення, наве-
деного в таблиці 7.2, на зовнішній і внутрішній поверхнях відводів з R/Da<3.5 допускається
зачищати холодним способом.

Таблица 7.2 Розміри в міліметрах

Значення номінальної товщини стінки, S
Характеристики
до 10 понад 10 до 15 понад 15
h1, не більш 5 8 10
R1, не менш 10 12 15
7.1.13 Контроль геометричних розмірів відводів здійснюють методом плазуювання (накла-
данням на плаз з контрольним кресленням); для інших деталей методи контролю встанов-
люють технологічною документацією.
7.1.14 Під час накладання труби з одним згином на плаз (рисунок 7.2) довший кінець а су-
міщують із контрольним кресленням.
Відхилення осей від номінального розміщення й вихід із площини δ і δ1
мають не перевищувати 0.01 довжини короткої прямої ділянки а1.
Граничні відхили приєднувальних А1 і габаритних розмірів А й B по кінцях на довжині не
менш як 100 мм (з урахуванням відхилення осей від номінального розміщення) для розмірів до
500 мм включно мають бути не більш як ±5 мм, понад 500 мм – не більш як ±10 мм.
У разі накладання на плаз відводів з кутом згину, відмінним від 90о, габаритні розміри
А й В не контролюють, якщо вони не встановлені кресленнями.
Габаритні й приєднувальні розміри по торчаках відводів дозволено підганяти змінен-
ням довжини прямих ділянок а й а1 (до й після згину) за фактичними розмірами радіуса R
зігнутої ділянки.

18
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.1.15 У разі накладання на плаз труби із двома згинами, що лежать в одній площині (рису-
нок 7.3), довший кінець а суміщають із контрольним кресленням, при цьому мають бути до-
тримані вимоги підпунктів 7.1.16 й 7.1.17.
7.1.16 Допустиме відхилення осей від номінального розташування - не більш 0.01 довжини
короткої прямої ділянки а1. Допустиме розвертання площин згинів b1 - до 1о. Відхилення від
номінального розташування осі прямої ділянки між згинами m не регламентовано.
7.1.17 Для приєднувального А1 і габаритних розмірів А й Г (рисунок 7.3) відхилення по кін-
цях труби на довжині не менш як 100 мм має бути не більше ніж ±(10+0.01 а1) мм; для інших
розмірів – не більше ніж ±10 мм.
7.1.18 Якщо труба із двома згинами (рисунок 7.4), площини яких повернуті одна до одної на
кут 90о, з контрольним кресленням на плазі суміщають довший кінець а; відхилення осі δ на
прямій ділянці між згинами m має бути не більше ніж ±0.01m; відхилення δ2 від перпенди-
куляра до площини плаза кінця короткої ділянки а1 на довжині не менш як 100 мм від торча-
ка, має бути не більше ніж 1о. Граничні відхилення габаритних розмірів мають задовольняти
вимоги підпункту 7.1.17.
7.1.19 Габаритні і приєднувальні розміри відводів по торчаках, незалежно від кількості й
розташування згинів, дозволено витримувати зміненням довжини прямих ділянок а й а1 до й
після згинів.
7.1.20 Базою під час вимірювання відхилень розмірів відводів є їхня зовнішня поверхня.
7.1.21 Граничні відхилення довжини прямих труб з обробленими під зварювання кінцями мають бути:
±5 мм - для розмірів до 1600 мм включно;
±6 мм - для розмірів понад 1600 до 3150 мм включно;
±10 мм - для розмірів понад 3150 до 6300 мм включно;
±15 мм - для розмірів понад 6300 мм;
±10 мм – для габаритних розмірів відводів і труб, зігнутих з кутом повороту, від-
мінним від 90о, незалежно від довжини прямих ділянок, прилеглих до зігнутої.
A1
A
a1
a
d

90°<a<180°
d

R
B±10

180°

R
B

a
1
a

A
d
Г
d
A A
a a

R
R

90° a<90°
B
a1
B

d
Д
a1

d d
Г Д
a1
d1
d

Рисунок 7.2

19
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
A1
a1 а=a1

d
d

d
90° 90°

R R

Г
m

m
R R

90° 90°

a а=a1
A A

A A
a1 a
d

R
a<90°
a<90° a<90°
d

m
Г

a R
R

m
R

Г
a<90°
b<1°
d

а1
d

Рисунок 7.3
Б
d2 d2 m

d
Б
90°
a1

R
R
d
А
А1

90°
a

Рисунок 7.4

7.1.22 Виправлення кута поверту згину з R≥3.5Dа до значення, встановленого кресленням,

здійснюють холодним або гарячим способом догинанням чи розгинанням без змінення раді-
уса.
7.1.23 Кут поверту під час догинання не обмежують, під час розгинання кут поверту має бу-
ти не більш як 3°.
7.1.24 У разі послідовного виправляння догинанням і розгинанням кількість розгинань має
бути не більше двох.
7.1.25 Кут поверту до 3° включно на згинах з R<3.5Dа дозволено доводити гарячим спосо-
бом додатковим згинанням прямої ділянки зі збереженням радіуса згину.
7.1.26 Допускається калібруванням виправляти овальність гнутих ділянок до нормованих
значень. У разі калібрування холодним способом на величину, що не перевищує 3% зовні-
шнього діаметра, наступне термічне оброблення не виконують.
7.1.27 Під час виправляння овальності не допускається:

20
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
-змінення напрямку більшої осі овалу (рисунок 7.1); зазначена вимога вважається ви-
конаною, якщо напрямок більшої осі овалу до виправлення та після виправлення од-
наковий;
- утворення прямої площинки від інструмента на поверхні Д згинів (рисунок 7.1).
7.1.28 Допуск на неперпендикулярність підготовлених під зварювання прямих ділянок зги-
нів має не перевищувати величин, зазначених у пункті 8.2. 2.
7.2 Відводи секторні
7.2.1 Зварні секторні відводи дозволено застосовувати для трубопроводів III та IV катего-
рій.
7.2.2 Для виготовлення зварних секторних відводів треба використовувати труби з дво-
стороннім поздовжнім або спіральним швами, що виконані автоматичним зварюванням.
7.2.3 Спіральношовні труби для виготовлення секторних відводів теплових мереж не ви-
користовують.
7.2.4 Кут сектора b має бути не більшим за 30о; поздовжні (спіральні) шви не слід розта-
шовувати в зоні, обмеженій центральним кутом 90о; відстань l між осями двох сусідніх попе-
речних кільцевих швів і поздовжніх (спіральних) швів з'єднуваних секторів і труб має бути
не менш як 100 мм (рисунок 7.5).
7.2.5 Граничні відхилення осі зварних секторних відводів δ від проектного положення мають
бути не більшими за 0.01 довжини ділянки а або а1 незалежно від значення кута поверту α.
7.2.6 Допуск на неперпендикулярність підготовлених під зварювання прямих ділянок сек-
торних відводів має не перевищувати величин, зазначених у пункті 8.2.2.

а1 C-C
b
l

l
C l 45°
90°
В

l
a
а

d d
A C

Рисунок 7.5

7.3 Відводи штамповані й штампозварні

7.3.1 Штамповані й штампозварні відводи треба виготовляти гарячим або холодним пла-
стичним деформуванням із трубних або листових заготівок.
7.3.2 Радіус згину відводу по нейтральній вісі має бути не меншим за його зовнішній діаметр.
7.3.3 По площині рознімання штампа допустиме потовщення стінки S1 (рисунок 7.6); за ви-
соти h, не більшої ніж 5 мм, воно повинне до поверхонь мати плавні переходи з радіусом R
не менш як 10 мм.
Для забезпечення товарного вигляду відводів потовщення висотою більш як 5 мм ма-
ють бути виведені механічним способом. На відводах з вуглецевої сталі потовщення можна
виводити вогневим різанням із наступним пологим зачищанням, яке проводять до термічно-
го оброблення, якщо таке передбачене технологічним процесом.

21
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.3.4 Глибина плавних нерівностей після зачищення або механічного оброблення має бути
не більшим за 0.1 S, але не більш як 5 мм, якщо S ≥50 мм.

Рисунок 7.6
7.3.5 Відхилення від круглої форми поперечного перетину в штампованому або штампо-
зварному відводі має не перевищувати 3.5%.
7.3.6 Граничні відхили розмірів L1 , L2 , L3 на відводах і допуски на відхили площини одного з
торчаків Δ від номіналу (рисунок 7.7) мають не перевищувати зазначених у таблиці 7.3.
L1 Δ
Δ L2

L3
L1

L2
90

L3
60

45°
°

Рисунок 7.7
Таблиця 7.3 Розміри в міліметрах
Допуск на відхилення Граничні відхили розмірів
Умовний прохід, Dy
площини торчака, Δ L1, L2, L3
до 125 включно ±2.0
±0.5
понад 125 до 200 включно ±3.0
понад 200 до 350 включно ±4.0
±1.0
понад 350 до 500 включно ±5.0
понад 500 ±1.5 ±6.0
7.4 Трійники й колектори з витягнутою горловиною
7.4.1 Гаряче формозмінення заготівок треба здійснювати після загального нагрівання. Допус-
кається витягати горловини на трубах та інших деталях з місцевим нагріванням заготівок.
7.4.2 Змінення товщини стінки та розмірів горловин трійників (висота, товщина стінки,
радіуси спряження борту), необхідність у яких виникає в процесі виготовлення, допускають-
ся, якщо вони підтверджені розрахунком на міцність за РД 10-249 з урахуванням дії внутріш-
нього тиску за робочої температури середовища трубопроводу.
7.4.3 Горловини трійників або колекторів (рисунок 7.8) треба виконувати радіально до
поверхні корпуса (труби). Зміщення вісі е в поперечному й поздовжньому напрямках має бу-
ти не більш як 5 мм. Відхил від номінального розміру висоти горловини h має бути в межах
від мінус 5 мм до плюс 10 мм.
7.4.4 Відхил від номінального значення розміру між осями двох сусідніх горловин
колекторів має бути не більшим за ±10 мм.
7.4.5 Радіус R1 плавного переходу зовнішньої поверхні горловини до поверхні елемента, на
якому її відбортовано, має бути не меншим за товщину стінки горловини Sг відповідно до ри-

22
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
сунка 7.8. Величину радіуса спряження зовнішньої поверхні горловини з корпусом (трубою)
трійників допускається доводити механічним способом до розміру, встановленого кресленням.
7.4.6 Спряження внутрішньої поверхні трійника або колектора з поверхнею радіуса R2 має
бути плавним. Зазначене спряження допускається доводити зачищанням механічним спосо-
бом радіусом R3 ≥ 10 мм відповідно до рисунка 7.8.

Рисунок 7.8

7.4.7 Зменшення зовнішнього діаметра корпуса внаслідок утягнення металу під час висаджу-
вання (витягування) горловини (рисунок 7.9) має бути не більшим за зазначене у таблиці 7.5.

S min

Smax
Da
d

Рисунок 7.9

Таблиця 7.5 Розміри в міліметрах

Допустима величина утягнення, δ
Зовнішній діаметр
корпуса Da перехідні трій- рівнопрохідні трій-
ники ники
до 220 включно 2 4
понад 220 до 360 4 7
понад 360 до 400 6 10
понад 400 до 510 10 15
понад 510 15 30

23
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.4.8 Місцеве потовщення стінки горловини після штампування або витягування (К) ви-
значають за формулою:
S max − S min
K= 100% .
S min
Місцеве потовщення стінки повинне бути не більшим за 30% від мінімального фак-
тичного розміру Smin; перехід від Smin до Smах має бути плавним (рисунок 7.9)
7.4.9 Нерівності, що утворюються під час штампування по площині рознімання штампів на
зовнішній поверхні трійників, мають бути виведені. Для їхнього виведення допускається за-
стосовувати вогневе різання з наступним зачищанням або механічним обробленням до ціл-
ковитого вилучення слідів вогневого різання.
Якщо передбачене вогневе різання, його треба виконувати до термічного оброблення.
7.4.10 Висота й глибина плавних нерівностей h1 (рисунок 7.8) після зачищення або механічного
оброблення мають бути не більшими за 0.1S (але не більш як 5 мм , якщо S ≥50 мм).
7.4.11 На внутрішній поверхні горловини допускаються пологі сліди від інструмента. Риски
мають бути повністю видалені зачищенням.
7.4.12 Глибина розточування внутрішнього діаметра горловини під час обробляння торчаків
під зварювання має відповідати зазначеній в кресленні на виріб. За відсутності вказівок у
кресленні розточування слід виконувати на глибину 12+3 мм із виходом під кутом (25 ± 2)°.
Внутрішня поверхня горловини має бути зачищена на довжині, не меншій за 20 мм, якщо
внутрішній діаметр горловини дорівнює внутрішньому діаметру розточування.
7.4.13 Допуск на неперпендикулярність підготовлених під зварювання торчаків трійників і
колекторів з витягнутою горловиною має не перевищувати величин, зазначених у пункті 8.2.2.
7.5 Трійники штамповані
7.5.1 Штамповані трійники мають бути виготовлені із круглої вальцівки або листових заго-
тівок.
При цьому відносина площі поперечного перерізу заготівки до площі поперечного пе-
рерізу трійника має бути не менш як 1.5.
7.5.2 Матеріал заготівок має бути піддано ультразвуковому контролю на виявлення
внутрішніх дефектів відповідно до вимог ОСТ 108.030.113.
7.5.3 Для виключення зміщення поверхні штуцера щодо поверхні корпуса рівнопрохідних
трійників допускається виконувати конусне розточування відповідно до рисунка 7.10.

+0.5
d d
1 d
d
d

a
d

a
Рисунок 7.10

24
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.5.4 Допустиме зміщення внутрішніх поверхонь δ під час свердлування або розточування
заготівки з двох торчаків (рисунок 7.10) із дотриманням товщини стінки порожнистих дета-
лей має бути не більше за:
1.0 мм – якщо номінальне значення діаметра отвору d до 65 мм включно;
0.02d, але не більше за 3 мм – якщо номінальне значення діаметра d понад 65 мм.
7.5.5 Перехід у місці зміщення поверхонь має бути виконано під кутом α, що не перевищує:
60о - для d≤32 мм;
25о - для d>32 мм.
7.5.6 На внутрішній поверхні деталей трубопроводів діаметром d≤32 мм після свердлуван-
ня допускаються спіральні риски (без гострих кутів) від виведення інструмента, а також ко-
нічна (з кутом α до 60°) поверхня перехідної зони з-під свердла в місці зміщення.
7.6 Трійники зварні з труб і листа
7.6.1 Трійники слід виготовляти зварюванням з повним проплавленням.
Прийнятий спосіб зварювання має забезпечувати експлуатаційну надійність впро-
довж повного розрахункового терміну служби трійника.
7.6.2 Приварювання штуцерів слід виконувати однобічним швом – у разі зварювання на
підкладних кільцях, що видаляють, або двобічним швом - з підварюванням кореня шва. До-
пускається виконувати приварювання штуцерів до труб або обичайок на підкладних кільцях,
що залишаються. Технологія зварювання має забезпечувати сплавлення підкладного кільця з
наплавленим металом на всьому периметрі шва.
Якість поверхні швів має відповідати вимогам РД 2730.940. 103.
Ширину посилення кутових зварних швів виконують перемінною: від номінального
значення b - у поздовжньому перерізі до максимального значення b1 - у поперечному перері-
зі відповідно до рисунка 7.11. Розміри зварного шва b, b1, h й h1 мають бути зазначені в кре-
сленні трійника.
У разі зачищення шва по краях посилення має бути забезпечено плавний перехід від
наплавленого металу до основного.
h h1
b
b1

Рисунок 7.11

7.6.3 Відхил від перпендикулярності зовнішньої поверхні штуцера до корпуса (труби) δ має
бути не більшим за 1.5% від висоти H, але не більш як 3 мм (рисунок 7.12).
7.6.4 Несиметричність штуцера або отвору під штуцер у поперечному перерізі δ1 має бути
не більш як 5 мм – у разі зовнішнього діаметра корпуса трійника Da≤ 465 мм і
не більш як 10 мм – у разі зовнішнього діаметра понад 465 мм (рисунок 7.12).
7.6.5 Відхил розміру А між осями двох сусідніх штуцерів або отворів під штуцери, а також
відстань від осі штуцера або отвору під штуцер до торчака корпуса, прийнятого за базу,
має бути в межах 3% від діаметра корпуса Da, але не більше за ±10 мм (рис. 7.12).

25
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
d d

H
А А d1

Da

Рисунок 7.12
7.6.6 Листова сталь для обичайок, які не піддають термічному обробленню, має бути ви-
пробувана на ударну в'язкість після механічного старіння.
7.6.7 Допустимі норми відхилення форми циліндричних обичайок від кола встановлюють у
ВТД.
Овальність обичайок має бути не більшою ніж допустима овальність електрозварних
труб за ТУ, що включені у НПАОП 0.00-1.11.
7.6.8 Кількість поздовжніх швів має бути не більшою двох; при цьому центральний кут
між швами, має бути не меншим за 90°.
7.6.9 Трійники з електрозварних труб Dа ≥530 мм допускається застосовувати для трубо-
проводів III і IV категорій.
Кутові шви приварювання штуцерів на всій довжині мають бути проконтрольовані
радіографічним методом або ультразвуковою дефектоскопією.
7.6.10 У разі вварювання штуцерів у труби розташування зварних швів має відповідати рисунку 7.13.
Не допускається вихід поздовжніх і спіральних швів у верхні 1, 1` і нижню 2 точки
кутового зварного шва. Мінімальна відстань l від осі поздовжніх і спіральних швів до точок
1 й 2 кутового шва має бути не менш як 100 мм.
7.6.11 Не допускається збіг поздовжніх і спіральних зварних швів у зварних виробах. Змі-
щення швів має бути не меншим за трикратну товщину стінки зварюваних труб (елементів),
але не менше ніж 100мм.
7.6.12 Допуск на неперпендикулярність підготовлених під зварювання торчаків трійників і
колекторів з витягнутою горловиною має не перевищувати величин, зазначених у пункті
8.2.2.
7.7 Кованки й штамповини з виливків і вальцівки
7.7.1 Розміри кованок або штамповин з виливків і вальцівки мають відповідати кресленню
готового виробу із припуском на механічне оброблення й зразки для механічних випробу-
вань. Допуски на точність виготовлення мають відповідати ГОСТ 7062 (для кованок, виготов-
лених куванням на пресах), ГОСТ 7829 (для кованок, виготовлених куванням на молотах) і ГОСТ
7505 (для кованок, виготовлених гарячим штампуванням).

26
 СОУ ТММ 27.2-001-2008

Рисунок 7.13
7.7.2 На поверхнях кованок, що не підлягають механічному оброблянню, допустимі міс-
цеві дефекти (типу вм'ятин від окалини, ударів і т.ін.), а також заглиблення після виведення
дефектів пологим вирубуванням або зачищенням за умови, що розміри кованок при цьому
укладаються в установлені кресленням межі відхилень.
7.7.3 На поверхнях кованок або штамповин, які підлягають механічному оброблянню, де-
фекти допускається не усувати, якщо їхня глибина, визначена контрольним вирубуванням
або зачищенням, така, що на механічне оброблення залишається не менш як 75% номіналь-
ного однобічного припуску - на кованках і не менш як 50% - на штамповинах.
7.8 Переходи й редуковані кінці труб
7.8.1 Виготовлення переходів і редукування кінців безшовних труб треба виконувати хо-
лодним або гарячим деформуванням методом обтиснення, обтисненням з роздаванням або
осаджуванням у торчак.
7.8.2 Допускається зменшення або збільшення довжини конічних переходів із забезпеченням
приєднувальних розмірів і товщини стінки в місці оброблення під зварювання.
Конічні переходи слід постачати в складі блоків для приєднання в стик із двох боків
деталей або труб на монтажному майданчику.
7.8.3 Заглиблення й риски на циліндричній внутрішній поверхні обтиснених кінців труб і
переходів у вигляді стулених зморшок, ужимин, обумовлених деформуванням металу під час
обтиснення, мають бути виведені механічним способом.
Допускається не виводити поздовжні заглиблення й риски в місцях перетинання ци-
лін-дричної поверхні з конічною, обробленою по внутрішньому діаметру обтисненого кінця.
7.8.4 У разі виготовлення переходів осаджуванням у торчак на прямій ділянці необтисне-
ного кінця допускається кільцева плавна опуклість заввишки не більш як 3 мм.
7.8.5 Несувісність е труби й редукованого переходу після механічного оброблення його
внутрішньої поверхні (рисунок 7.14) не повинна перевищувати:
3 мм - для труб зовнішнім діаметром Da≤133 мм;
0.02Da - для труб зовнішнім діаметром Dа> 133мм.

27
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Зміщення осі е підраховують за формулою:
a max − a min
e= ,
2
де аmax, amin - максимальне й мінімальне значення зміщення поверхні радіально об-
тисненого кінця щодо поверхні труби-заготівки, мм.

amax
e

Da
amax

Рисунок 7.14

7.8.6 На переходах і кінцях труб, обтиснених радіально, спряження конічної та циліндричної

поверхонь має бути плавним. Радіус спряження має бути не меншим за номінальне значення то-
вщини стінки S вихідної труби. На внутрішній поверхні необтисненої частини переходу допус-
каються потовщення, обумовлені способом виготовлення (рисунок 7.15).
Висота потовщень (нерівностей), які допускається не видаляти, не повинна перевищувати:
2 мм - для труб Da≤108 мм;
3 мм - для труб Da>108 мм.
7.8.7 Довжина необтисненої прямої циліндричної ділянки l від торчака до початку конуса
переходу (виготовленого із труби), а також на трубі з редукованим кінцем має бути не мен-
шою за 100 мм (рисунок 7.15).

R>S
l

Рисунок 7.15

7.8.8 Допуск на неперпендикулярність підготовлених під зварювання торчаків переходів не

повинен перевищувати величин, зазначених у пункті 8.2.2.
7.9 Переходи з листа
7.9.1 Зварні, штампозварні й штамповані переходи виготовляють із листової сталі метода-
ми вальцювання та згинання з наступним зварюванням стику або методом гарячого дефор-
мування в штампах.
7.9.2 Листова сталь для переходів, які не піддають термічному обробленню, має бути ви-
пробувана на ударну в'язкість після механічного старіння.
7.9.3 Відхилення форми конічних обичайок від кола - згідно з ВТД.
7.9.4 Овальність підготовлених під зварювання торчаків зварних і штампозварних перехо-
дів після зняття пристосовань має не перевищувати 5% номінального значення зовнішнього
діаметра; овальність треба усувати з використанням пристроїв під час збирання в блоки або
під час монтажу трубопроводу.
28
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.9.5 Несувісність оброблених під зварювання торчаків переходів не нормують.
7.9.6 Кількість поздовжніх швів має бути не більшою двох; при цьому центральний кут між
швами має бути не меншим за 90°.
7.9.7 Переходи, виготувані гарячим деформуванням в штампах, мають задовольняти вимоги розділу 7.4.
7.9.8 Розмір S1 (рисунок 7.16) контролюють у місці переходу від більшого діаметра до меншого.
S1

Рисунок 7.16

7.9.9 Допуск на неперпендикулярність підготовлених під зварювання торчаків переходів

має не перевищувати величин, зазначених у пункті 8.2.2.
7.10 Переходи з кованок і штамповиння
7.10.1 Виконувані механічним обробленням спряження конічної та циліндричної частин на
внутрішній і зовнішній поверхнях переходу мають бути плавними.
7.10.2 Зміщення осей "δ" (рисунок 7.17) отворів у поздовжньому й поперечному перерізах
внаслідок обробляння з двох установлень (для свердлування або розточування) має не пере-
вищувати:
1 мм – у разі номінального внутрішнього діаметра d≤65 мм;
0.02d, але не більш як 3 мм – у разі d>65 мм.
S
d

d
d

L a

Рис. 7.17
7.10.3 Перехід у місці зміщення поверхонь слід виконувати під кутом α, який має бути
не перевищувати:
60о – у разі d≤32 мм;
25о – у разі d>32 мм.
На внутрішній поверхні переходу d≤32 мм після свердлування допускаються спіраль-
ні риски без гострих крайок від виведення свердла.
7.10.4 Допускається виготовлення переходів механічним обробленням із гарячедеформованої
круглої вальцівки зовнішнім діаметром:
до 80 мм - для переходів зовнішнім діаметром до 76 мм;
до 160 мм – для переходів зовнішнім діаметром до 159 мм із загальною товщиною
стінки S (рисунок 7.17) не більш як 40 мм і довжиною L до 200 мм.

7.11 Звужувальні пристрої

7.11.1 Конструкція та розміри, вимоги до виготовлення сопел, діафрагм і пристроїв для
відбирання тиску мають відповідати вимогам ДСТУ ГОСТ 8.586.1; ДСТУ ГОСТ 8.586.2;
ДСТУ ГОСТ 8.586.3; ДСТУ ГОСТ 8.586.4; ДСТУ ГОСТ 8.586.5.
29
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.11.2 Рознімні ЗП й нерознімні ВЗП застосовують для технологічного контролю й регулю-
вання витрати робочого середовища в тепловій схемі енергетичних устав електростанцій.
7.11.3 Відповідність геометричних параметрів вимогам ДСТУ ГОСТ 8.586.1;
ДСТУ ГОСТ 8.586.2; ДСТУ ГОСТ 8.586.3; ДСТУ ГОСТ 8.586.4; ДСТУ ГОСТ 8.586.5 7.10. під-
тверджують:
- для рознімних ЗП - калібруванням у виробника й періодичним перевірянням через установ-
лені інтервали часу (залежно від надійності роботи в умовах експлуатації) - у споживача;
- для нерознімних ВЗП - калібруванням у виробника, без періодичного перевіряння у споживача.
7.11.4 Фланцеві ЗП постачають зібраними з використанням кріпильних деталей.
Допускається сопла, діафрагми й кільцеві камери доставляти в окремій паці, щоб за-
побігти ушкодженню їх під час транспортування.
7.11.5 Під час виготовлення ВЗП мають бути вжиті заходи, що виключають потрапляння в
кільцеві заспокійливі камери сторонніх предметів і бруду.
7.11.6 Отвори для відбирання імпульсу тиску після зварювання мають бути заглушені затич-
ками на період транспортування, зберігання та монтажу.
7.11.7 Звужувальні пристрої слід поставляти з двома парами добірників. У разі необхідності
кількість добірників змінюють через поділ або об'єднання потоків із застосуванням трійни-
ків.
7.11.8 Патрубки вимірювального трубопроводу (далі - патрубки ВТ) з кільцевими заспокій-
ливими камерами виготовляють суцільними або звареними із двох частин.
7.11.9 Виготовляти суцільні патрубки ВТ або їхні частини куванням або штампуванням (залеж-
но від прийнятого способу) слід з дотриманням вимог цього СОУ.
На зовнішній поверхні суцільноштампованих патрубків ВТ допускаються без вида-
лення технологічні ухили, за яких товщина стінки не зменшується нижче граничного значен-
ня, встановленого кресленнями.
7.11.10 У разі виготовлення патрубків ВТ із двох частин зварюванням без наступного прото-
чування по внутрішньому діаметру D20 не допускається суцільне або переривчасте переви-
щення проплавлення чи ввігнутості кореня шва перед соплом або діафрагмою й за ними на
відстані 2D20. D20 - номінальне значення внутрішнього діаметра патрубка ВЗП за t=20o, мм (ри-
сунок 7.18).
У місцях зачищення кореня шва механічним способом розмір D20 має задовольняти
вимоги креслень.

Рисунок 7.18
7.11.11 Для зварних швів ВЗП, що виготовляють на підприємстві, форму й розміри крайок і швів
допускається встановлювати технологічними інструкціями за дотримання вимог Додатка Б.

30
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.11.12 Звужувальні пристрої виготовляють із корозійно- і ерозійностійкого до середовища
матеріалу з відомим коефіцієнтом лінійного розширення в робочому діапазоні температур.
Допускається виготовляти сопла й діафрагми з того ж матеріалу, що й патрубки, з
наплавленням робочих поверхонь корозійно-і ерозійностійкими матеріалами за ВТД, пого-
дженою зі спеціалізованою організацією.
7.11.13 Зварний шов між патрубками слід виконувати із проплавленням основного металу
сопел або діафрагм на всьому периметрі (рисунок 7.18).
У разі виготовлення патрубків і сопел (діафрагм) із матеріалів різних структурних кла-
сів на зовнішній поверхні сопел (діафрагм) виконують проточину з наступним заварюванням
зварювальними матеріалами, допущеними до виконання зварного з'єднання патрубків.
Розміри проточини й наплавлення мають бути зазначені в технологічній інструкції
на зварювання або на кресленні виробу.
Для забезпечення ультразвукового контролю шва й прилеглих до нього зон основно-
го металу посилення зварного шва в місці вварювання сопел або діафрагм має бути видалено
механічним способом.
7.11.14 Середній діаметр D20 визначають як середнє арифметичне з результатів вимірювання
не менш ніж у трьох поперечних перетинах патрубка ВТ, а в кожному з перетинів – не менш ніж
у чотирьох діаметральних напрямках, розташованих під однаковими кутами один до одного:
- для діафрагм із кутовим відбиранням тиску й сопел ІСА 1932 перший перетин має бу-
ти безпосередньо у вхідного торчака звужувального пристрою або у переднього тор-
чака кільцевої камери (за її наявності), другий - на відстані 0.25D20, третій -
на відстані 0.5D20;
- для діафрагм із фланцевим відбиранням тиску перший перетин має бути на відстані
25.4 мм від вхідного торчака звужувального пристрою, другий - на відстані 0.25D20
від першого, третій - на відстані 0.25D20 від другого.
Похибка вимірювального інструмента має не перевищувати ± 0.1%.
7.11.15 Діаметр D20 патрубка ВТ за звужувальним пристроєм на довжині не менш як 2D20 від йо-
го вхідного торчака не повинен відрізнятися більш ніж на ± 0.3 % від середнього діаметра патруб-
ка ВТ перед звужувальним пристроєм. Оцінка може бути дана за результатами одного виміру.
7.11.16 Марковання звужувального пристрою має передбачати позначення напрямку руху
середовища від вхідного торчака ЗП до вихідного.
7.11.17 Вхідний торчак звужувального пристрою й вісь патрубка ВТ мають бути перпенди-
кулярні. Під час складання ця вимога забезпечується щільним приляганням торчаків патруб-
ків ВТ до діафрагми або сопла на всьому периметрі.
7.11.18 Значення припустимого зміщення осі отвору d20 сопел або діафрагм щодо осей от-
ворів D20 патрубків після зварювання ВЗП зазначають у кресленнях сопел і діафрагм і забез-
печують технологічним процесом виготовлення.
7.11.19 Виконання вимог п. п. 7.11.18 й 7.11.19 контролюють візуально.
7.11.20 Осі отворів для відбирання тиску в патрубках ВТ мають перетинатися з віссю ВТ
під прямим кутом; допустимі відхили мають бути не більше ніж ± 3.0%.
7.11.21 У місці виходу в патрубок ВТ отвір для відбирання тиску повинен мати круглий пе-
реріз. Крайки його (наскільки можливо гострі) мають бути урівень із внутрішньою поверх-
нею патрубка ВТ. Для видалення задирок на внутрішніх крайках отворів допускається їхнє
закруглення радіусом, не більшим за 1/10 діаметра отвору для відбирання тиску.
Не допускаються нерівності на внутрішній поверхні з`єднувального отвору, на крайці отво-
ру, просвердленого в стінці патрубка ВТ, або на стінці патрубка ВТ поблизу отвору для від-
бирання тиску.

31
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.11.22 Отвір для відбирання тиску має бути круглим і циліндричним на довжині, яка не менш як
в 2.5 рази більша за діаметр цього отвору. Довжину вимірюють від внутрішньої стінки кільцевої
камери ВТ. Форму отворів контролюють візуально. Різниця в діаметрах отворів для відбирання
тиску перед звужувальним пристроєм і за ним має бути не більш як 0.1 мм.
7.11.23 У робочих кресленнях літерні позначення складових частин діафрагм й їхніх геомет-
ричних розмірів мають відповідати рисунку 7.19.

Рисунок 7.19
7.11.24 Додаткові вимоги до симетричних діафрагм, призначених для вимірювання витрати
середовищ, що йдуть у прямому й зворотному напрямках, зазначають у робочих кресленнях.
Їх висувають тільки до тієї частини діафрагми, яка перебуває усередині діаметра D20 патруб-
ка ВТ.
7.11.25 Поверхня А вхідного торчака діафрагми має бути пласкою. Діафрагму вважають
пласкою, якщо нахил прямої лінії, яка зв'язує дві будь-які крапки на її торчовій поверхні А,
щодо площини, перпендикулярної до її осі, менший за 0.005 (0.3о).
7.11.26 Вихідний торчак діафрагми В має бути пласким і паралельним вхідному торчаку.
7.11.27 Значення товщини ЕД, виміряної в будь-якій точці поверхні діафрагми, не повинні
відрізнятися більше ніж на 0.001D20.
7.11.28 Шорсткість поверхні вхідного торчака в межах кола діаметром, не меншим за D20, і
конічної поверхні з боку вихідного торчака діафрагми має відповідати Ra≤10-4d20.
7.11.29 Шорсткість поверхні вихідного торчака діафрагми має відповідати Ra≤ 0.01 мм.
7.11.30 Стан поверхні вихідного торчака діафрагми допускається оцінювати зовнішнім ог-
лядом.
7.11.31 Значення довжини циліндричної частини отвору діафрагми е, виміряної в будь-
якому місці, не повинні відрізнятися більше ніж на 0.001D20.
7.11.32 Вхідна крайка "G" і вихідні крайки "Н" й "I" не повинні мати закруглень і задирок,
помітних неозброєному оку.
7.11.33 Вхідна крайка G має бути гострою, радіус її закруглення має бути не більшим за
0.04 мм. Цю вимогу перевіряють безпосереднім виміром або оглядом неозброєним оком; як-
що світловий промінь не відбивається від вхідної крайки, вважають, що радіус дорівнює 0.04
мм .
7.11.34 За значення діаметра d20 циліндричної частини отвору приймають середнє з резуль-
татів не менш ніж чотирьох вимірів діаметрів, розташованих під рівними кутами з відхилен-
ням ± 5о. При цьому похибка вимірювального інструмента має не перевищувати 0.02%.
7.11.35 Отвір діафрагми має бути циліндричним, а його вісь - перпендикулярною (з відхи-
леннями в межах ± 0.5о) до вхідного торчака діафрагми.

32
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.11.36 Результати окремих вимірів діаметра отвору не повинні відрізнятися від середнього
значення більше ніж на 0.05%. Шорсткість поверхні отвору має відповідати Ra ≤10-5d20.
7.11.37 Симетричність розташування кільцевих камер перед діафрагмою й за нею необов'я-
зкова. Однак обидві камери мають відповідати вимогам, установленим ДСТУ ГОСТ 8.586.1.
7.11.38 У робочих кресленнях літерні позначення основних частин сопел та їхніх геомет-
ричних розмірів мають відповідати рисунку 7.20.
7.11.39 Діаметр d20 горловини "Е" сопла визначають як середнє значення з результатів вимі-
рювання його не менш ніж у чотирьох, приблизно рівновіддалених один від одного, напрям-
ках. Горловина має бути циліндричною. Значення будь-якого діаметра в будь-якому попе-
речному перетині не повинні відрізнятися від середнього значення більше ніж на 0.05%. При
цьому похибка вимірювального інструмента має не перевищувати 0.02%.
7.11.40 Профільна частина отвору сопла має бути виконана із плавним спряженням дуг.
Відхилення від номінального значення розмірів радіусів дуг повинні задовольняти вимоги
робочих креслень.
7.11.41 Профіль звузної вхідної частини сопла перевіряють шаблоном. У звузної вхідної ча-
стини розміри двох будь-яких діаметрів, виміряних в одній площині, перпендикулярній до
осі сопла, не повинні відрізнятися більше ніж на ±0.1%.
7.11.42 Шорсткість поверхні вхідного торця й горловини сопла - Ra≤10-4d20.
7.11.43 Шорсткість профілю задньої поверхні сопла - Ra≤0,01 мм

Рисунок 7.20
7.11.44 Профільна частина отвору сопла має бути виконана із плавним спряженням. Відхи-
лення від номінального значення розмірів радіусів дуг має задовольняти вимоги робочих
креслень.
7.11.45 Вихідна крайка циліндричної частини отвору сопла має бути гострою, без задирок,
щербин, фаски або закруглення.
7.11.46 У прилеглих до сопел і діафрагм зонах допускається здеформування проточеної по-
верхні (внаслідок осідання металу шва після зварювання); висота нерівностей має бути не
більша за 0.3%D20.
7.11.47 Окалина, що утворилася під час термічного обробляння, з внутрішньої поверхні па-
трубків звужувального пристрою має бути видалена у зонах, прилеглих до зварних швів, по-
верхневе окислювання металу від термічного впливу зварювання допустиме.

33
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
7.12 Фланці й кріпильні деталі
7.12.1 Загальні технічні вимоги до фланців мають відповідати вимогам ГОСТ 12816.
7.12.2 Фланці, що приварюють впритул, мають бути виготовлені з кованок і штамповин.
7.12.3 Пласкі фланці мають бути виготовлені з листа. Допускається виготовлення фланців
зварюванням, вигинанням зі штаби або з вирізаних частин (2-3-х секторів) листа. Всі зварні
шви, виконані з повним проплавленням по товщині фланця, мають бути проконтрольовані
радіографічним або ультразвуковим методом.У разі розміщенні отворів на зварному шві або
в зоні його термічного впливу (приблизно дві товщини фланця) внутрішня поверхня отвору й
прилеглих зон зварного шва мають бути піддані контролю МПД або капілярному контролю
(КК).
7.12.4 Для трубопроводів слід застосовувати фланці сталеві приварні впритул за
ГОСТ 12821. Для трубопроводів з умовним тиском до 2.5 МПа та температурою до 350°С
включно допускається застосовувати фланці сталеві пласкі, які за вимогами відповідають
ГОСТ 12820.
7.12.5 Кріпильні деталі треба виготовляти за робочими кресленнями з дотриманням техніч-
них вимог ГОСТ 20700 на болти, шпильки, гайки й шайби фланцевих з'єднань, затички й хо-
мути.
7.12.6 Для фланцевих з'єднань трубопроводів з тиском до 3 МПа та температурою до 300°С
включно допускається застосування болтів і шпильок класів міцності 5 або 6 і гайок класу
міцності 8 за ГОСТ 1759.0.
7.12.7 Затягувати кріпильні деталі фланцевих з'єднань на місці монтажу й експлуатації
треба з дотриманням вимог проектної документації на трубопроводи та ГОСТ 20700.
8 Складальні одиниці та блоки. Вимоги до зварювання
8.1 Загальні положення
8.1.1 Готувати та збирати деталі або складальні одиниці під зварювання треба за ВТД, роз-
робленою відповідно до вимог цього СОУ.
8.1.2 У ВТД на збирання мають бути зазначені:
- устатковання та пристосовання, що слід використовути під час збирання;
- порядок і послідовність збирання;
- способи кріплення деталей;
- способи зварювання, зварювальні матеріали та режими зварювання під час виконання
защімок і приварювання тимчасових технологічних кріплень;
- розміри, кількість і розташування защімок;
- кількість тимчасових технологічних кріплень, їхнє розташування та розміри швів
приварювання до виробу;
- методи контролю якості збирання.
8.1.3 У разі виготовлення секторних відводів, зварних переходів, трійників й інших дета-
лей з електрозварних труб готування під зварювання допускається виконувати вогневим рі-
занням з наступним зачищанням поверхні крайок різальним або абразивним інструментом до
повного вилучення слідів вогневого різання.
8.1.4 Під час готування крайок конструктивних елементів під зварювання трубопровідних
виробів овальність по торчаках виправляють калібруванням. Величина роздання або обтиску
у разі холодного калібрування має не перевищувати 3% від номінального значення зовніш-
нього діаметра по торчаку виробу. У разі гарячого калібрування величину деформації не об-
межують.

34
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
8.1.5 Загальна кількість змінень напрямку деформування у разі холодного калібрування без
наступного термічного оброблення має бути не більше двох (за одне змінення напрямку де-
формування приймають обтиск із розданням).
8.1.6 Зовнішня й внутрішня поверхні відкаліброваних ділянок повинні мати плавне спря-
ження з поверхнями некаліброваної ділянки. Перехідну ділянку треба виконувати під кутом
не більш як 15°.
8.2 Готування крайок під зварювання
8.2.1 Поверхні деталей і крайки (фаски) під зварювання мають бути підготовлені механіч-
ним обробленням відповідно до вимог КД, з дотриманням усіх зазначених у ній розмірів і
допусків.
8.2.2 Оброблені механічним способом торчаки труб, що підлягають контактному або арго-
нодуговому зварюванню, мають бути перпендикулярні до осі труби
Неперпендикулярність площини "∆" торчака до осі труби не повинна перевищувати:
1.0 мм - для труб з Dа до 133 мм;
2.0 мм - для труб з Dа понад 133 мм до 245 мм;
2.5 мм - для труб з Dа понад 245 мм до 325 мм;
3.0 мм - для труб з Dа понад 325 мм до 630 мм;
4.0 мм - для труб з Dа понад 630 мм до 720 мм;
5.0 мм - для труб з Dа понад 720 мм;
5.0 мм - для електрозварних труб з Dа від 530 мм до 630 мм;
6.0 мм - для електрозварних труб з Dа більше 630 мм.
8.2.3 Допускається контролювати відхилення від перпендикулярності торчаків деталей і
блоків відносно одного з оброблених під зварювання торчаків (рисунок 8.1), поверхню якого
приймають за базову.
Δ Δ

Δ
Da
Da

Da
Da

Da
Δ
Δ
Рисунок 8.1
Відхилення від перпендикулярності торчаків, поверхню яких у контролі приймають за
базову, а також торчаків трійників, переходів, гнутих відводів, підданих деформуванню під
час вигинання, інших деталей після калібрування торчаків слід контролювати за вказівками
технологічної документації.
На підготовлених до збирання крайках (фасках) не повинно бути нерівностей
(вм`ятин від ударів, задирок) з гострими краями.
8.3 Зварні з'єднання та їхнє розташування
8.3.1 Стикові з'єднаня слід зварювати з повним проплавленнням відповідно до інструкції
або до технологічної та конструкторської документації, з урахуванням вимог цього СОУ.
8.3.2 Штуцери слід приварювати з повним проплавленням на підкладних кільцях, що вида-
ляють - у разі зварювання однобічним швом або з підварюванням кореня – у разі зварювання
двобічним швом. Допускається приварювання штуцерів до труб на підкладних кільцях, що
залишаються. ВТД має передбачати сплавлення підкладного кільця з наплавленим металом
на всьому периметрі шва.
8.3.3 Неповне проплавлення (конструктивне непроварювання) допускається в наступних
кутових зварних з'єднаннях:
35
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
- у разі зварювання пласких фланців із трубами для трубопроводів на умовний тиск
Рy ≤2.5МПа та температуру t ≤350°С;
- у разі вварювання дроселюючих пристроїв;
- у місцях приварювання штуцерів Dy≤20 мм для відбирання імпульсу тиску із заспо-
кійливих камер вварюваних звужувальних пристроїв.
8.3.4 У стикових зварних з'єднаннях деталей і труб з однаковою номінальною товщиною
стінки зміщення крайок е (рисунок 8.2) зварюваних деталей має відповідати нормам, уста-
новленим НПАОП 0.00-1.11.
l< 20

e
K

l> 200

Рисунок 8.2

8.3.5 У разі зварювання лінзових компенсаторів із деталями з електрозварних труб перехід

від тонкого елемента до товстого по внутрішньому діаметру виконують під кутом, не біль-
шим за 30°; зварювання здійснюють із підварюванням кореня шва.
8.3.6 Не допускається збіг поздовжніх і спіральних зварних швів на зварюваних виробах.
Зміщення швів має бути не меншим за трикратну товщину стінки зварюваних труб (елемен-
тів), але не менш як 100 мм.
8.3.7 Розташування всіх зварних з'єднань трубопроводів (серед них - шви приварюваних деталей)
має забезпечувати можливість їхнього контролю методами, передбаченими цим СОУ.
8.3.8 У стикових зварних з'єднаннях елементів з різною товщиною стінки має бути забез-
печено плавний перехід від більшого до меншого перетину способом відповідного однобіч-
ного або двобічного механічного оброблення кінця елемента з товстішою стінкою.
Якщо різниця менша за 30% від товщини стінки тонкого елемента, але не більша за
5 мм, плавний перехід з боку розкриття крайок допускається забезпечувати похилим розта-
шуванням поверхні шва.
Кут нахилу поверхонь переходів має бути не більш як 15°.
Дані положення не поширюються на зварні з'єднання з литими, кутими й штампова-
ними деталями, а також із крутозігнутими відводами. Кути переходів на кінцях таких дета-
лей, а також кути нахилу поверхонь швів мають не перевищувати норм, установлених крес-
леннями, ТУ, ВТД.
8.3.9 Для поперечних стикових зварних з'єднань, що не підлягають УЗК і місцевому тер-
мічному обробленню, відстань між осями сусідніх зварних швів на прямих ділянках трубо-
проводу має бути не менше трикратної товщини стінки зварюваних труб (елементів), але не
менше ніж 100 мм. Відстань між віссю зварного шва та початком закруглення відводу має
бути не меншою за 100 мм.
8.3.10 Для поперечних стикових зварних з'єднань, що підлягають УЗК, довжина вільної
прямої ділянки труби (елемента) по кожний бік від осі шва (до найближчих приварених де-
талей й елементів: початку згину, осі сусіднього поперечного шва й т.ін.) має бути
не меншою за зазначену в таблиці 8.1.

36
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Таблиця 8.1 Розміри в міліметрах
Номінальна товщина стінки Мінімальна довжина вільної
зварюваних труб (елементів), прямої ділянки труби (елемента)
S в кожний бік від осі шва
до 15 100
понад 15 до 30 5S+25
понад 30 до 36 175
більше 36 4S+30

8.3.11 Для кутових зварних з'єднань труб і штуцерів із гнутими елементами трубопроводів
відстань від зовнішньої поверхні елемента до початку згину труби або до осі поперечного
стикового шва має бути:
- не менше зовнішнього діаметра труби, але не менш як 50 мм – для труб (штуцерів) із
зовнішнім діаметром до 100 мм;
- не менше ніж 100 мм - для труб (штуцерів) із зовнішнім діаметром 100 мм і більше.
8.3.12 Відстань від осі поперечного зварного з'єднання трубопроводу до краю опори або
підвіски слід вибирати відповідно до можливостей для проведення огляду, контролю й тер-
мооброблення зварного шва.
8.3.13 Вварювання штуцерів, дренажних труб, бобишек й інших деталей у згини та зварні
шви не допускається.
8.4 Збирання під зварювання складальних одиниць і блоків трубопроводів
8.4.1 Під час збирання стикового з'єднання необхідно передбачати можливість вільного
осідання металу шва в процесі зварювання; не допускається виконувати збирання з натягом.
8.4.2 Для забезпечення правильності збирання під зварювання секторних відводів, перехо-
дів, штуцерів та інших деталей з електрозварних труб і обичайок допускається:
- застосовувати витискальні й інші пристосовання для усунення відхилень від круглої
форми по торчаках;
- припасовувати крайки місцевим підгинанням для усунення їхнього зміщення.
8.4.3 Для виконання защімок і приварювання тимчасових технологічних кріплень треба
застосовувати дугове зварювання покритими електродами або аргонодугове зварювання.
8.4.4 Защімки і приварювання тимчасових технологічних кріплень у разі збирання деталей
з легованих і високохромистих сталей слід виконувати з підігріванням металу в зоні зварю-
вання за режимом, установленним для даного зварного з'єднання.
Підігрівання під час виконання защімок не є обов'язковим для зварних з'єднань, коре-
неву частину шва яких виконують аргонодуговим зварюванням без підігрівання.
8.4.5 У разі збирання деталей зі сталей перлітного класу та високохромистих сталей треба
застосовувати тимчасові технологічні кріплення зі сталі тих самих марок.
8.4.6 Прямолінійність труб, які в процесі виготовлення не піддавали згинанню або калібру-
ванню, перевіряють лінійкою завдовжки 400 мм, яку прикладають в трьох-чотирьох місцях
по колу стику. У правильно зібраному стику не повинно бути зміщення крайок і зламу осей
труб (рисунок 8.2). Максимально припустимий просвіт (К) між кінцем лінійки й поверхнею
труби в зібраному стику має не перевищувати 3.0 мм на відстані 200 мм від стику.
8.4.7 Форма блоків і розташування деталей, що входять до блоків, мають забезпечувати
проведення вимірювального контролю габаритних розмірів під час накладання на плаз.

37
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Відводи, штуцери й горловини трійників, що входять до складу блоку, мають бути
розташовані по один бік від його загальної площини; при цьому кути розверту осей горло-
вин, штуцерів й отворів під штуцери й бобишки слід призначати кратними 5°.
Не допускається закінчувати блоки лінзовими компенсаторами та косо зрізаними тор-
чаками під приварювання секторів секторних відводів.
8.4.8 Розташування зварних з'єднань у блоках призначають з урахуванням наступних умов:
- виконання максимальної кількості швів у поворотовому положенні напівавтоматич-
ним або автоматичним способами зварювання;
- забезпечення можливості контролю зварних з'єднань неруйнівними методами під час
виготовлення, монтажу та експлуатації;
- мінімальна кількість зварних з'єднань (рисунок 8.3).
8.4.9 Блоки, до складу яких входять вальцьовані переходи, слід закінчувати прямими ді-
лянками труб із припусками для припасовування габаритного розміру блоку за фактичною
довжиною конічного переходу.
8.4.10 При суміщенні із кресленням на плазі торчаків прямого блоку (без зігнутих труб і
відводів) відхил в будь-який бік від номінального розташування з виходом із площини осі
блоку (рисунок 8.4) має не перевищувати 0.005А (А - довжина блоку), але бути не більшим
за 30 мм.
8.4.11 Максимальні габаритні розміри блоків, прямих і гнутих трубних деталей установлю-
ють у кресленнях відповідно до таблиці 8.2.

Рисунок 8.3
0.005A

Рисунок 8.4

38
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
8.4.12 До складу блоків не належать:
- запірна, регулююча, запобіжна й інша арматура;
- фланці (крім коміркових);
- вварювані звужувальні пристрої;
- приварювані деталі кріплення опор і підвісок;
- штуцери та бобишки із внутрішнім діаметром 32 мм і менше.
8.4.13 Отвори під приварювання бобишек і штуцерів з внутрішнім діаметром d<32 мм у ви-
готовленні деталей і блоків свердлять за наявності відповідних вказівок у монтажних крес-
леннях трубопроводів й у робочих кресленнях деталей і складальних одиниць.
8.4.14 Для блоків, у яких поверт виконано відводами, при суміщенні по краях з контрольним
кресленням на плазі, відхил у середині блоку в будь-який бік і вихід із площини має не пере-
вищувати 0.005А, але бути не більшим за 30 мм (рисунок 8.5).

Рисунок 8.5
Таблиця 8.2
Габаритні розміри, м, не більше
Характеристика виробу форма виробу
прямі одноплощинні просторові
А АхВ АхВхН
Прямі та гнуті трубні деталі з номінальним зовніш-
нім діаметром Dа =108 – 133 мм і блоки із них
Гнуті трубні деталі з Dа>133 мм, що піддають терміч-
7.5 7.5х2.6 7.5х2.6х1.5
ному обробленню із загальним нагріванням у печах
Блоки, зварні з'єднання яких підлягають термічно-
му обробленню із загальним нагріванням у печах
Прямі та гнуті трубні деталі з Dа>133 мм, які не
підлягають термічному обробленню
11.0 11.0х2.6 11.0х2.6х1.5
Блоки з Dа > 133 мм, зварні з'єднання яких не під-
лягають термічному обробленню або підлягають
термічному обробленню з місцевим нагріванням

8.4.15 Для зварних блоків, у яких поверт виконано відповідно до рис. 7.3 й 7.4 гнутими від-
водами, відхил осі блоку від осі контрольного креслення на плазі має відповідати вимогам
підпунктів 7.1.16 й 7.1.18.
8.4.16 У розрахунках допускних відхилів габаритних розмірів блоків відхилення осей по то-
рчаках блоку не враховують.
8.4.17 Допускається витримувати габаритні розміри блоків зміненням довжини прямих ді-
лянок деталей, що входять у блок, або вварюванням уставок-подовжувачів.
8.4.18 Відхилення осі патрубка, привареного до штуцера, не повинно перевищувати:
3 мм - за висоти до 450 мм;
4 мм - за висоти понад 450 мм до 700 мм;
5 мм - за висоти понад 700 мм.
39
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
8.4.19 Відхилення від номінального положення осей штуцерів або зміщення отворів під
штуцери й бобишки в площині, перпендикулярній до осі труби, має бути не більшим за 5 мм
- якщо діаметр штуцера (отвору) Da<465 мм і не більшим за 10 мм - якщо Da≥465 мм.
8.4.20 Відхил розміру між осями двох сусідніх штуцерів, вварюваних у блоки, і відстань від
штуцера, прийнятого за базу, до торчака труби (корпуса) має не перевищувати ±10 мм.
8.4.21 Всі деталі до збирання в блоки мають бути проконтрольовані ВТК. Деталі,
не прийняті відділом технічного контролю, до збирання в блоки не допускають.
8.5 Зварювання складальних одиниць і блоків
8.5.1 Загальні положення
8.5.1.1 Зварювати складальні одиниці і блоки трубопроводів слід відповідно до вимог ВТД,
розробленої з урахуванням цього СОУ, РД 2730.940. 102 й НПАОП 0.00-1.11.
8.5.1.2 ВТД має містити вказівки щодо:
- технології зварювання матеріалів, прийнятих для виготовлення складальних оди-
ниць і блоків трубопроводів;
- застосування присадкових матеріалів;
- попереднього й супроводжувального підігрівання;
- термічного оброблення;
- видів, методів й обсягу контролю.
8.5.1.3 Залежно від марки сталі зварюваних елементів і способу зварювання використову-
ють зварювальні матеріали, зазначені в таблиці 8.3.
8.5.1.4 Зварювати складальні одиниці та блоки трубопроводів слід в приміщенні за темпе-
ратури навколишнього повітря не нижче за 5°С.
8.5.1.5 Зварювати шви дозволяється тільки після того, як ВТК перевірить правильність зби-
рання та ретельність зачищення всіх поверхонь, що підлягають зварюванню, а також наяв-
ність таврів стилоскопіста на заготівках із легованих сталей.
8.5.1.6 У процесі зварювання треба звертати особливу увагу на забезпечення повного про-
варювання кореня шва та вправляння кратера.
У процесі виконання багатопроходних швів після накладення кожного шару (валика)
поверхні шва та крайки мають бути ретельно зачищені від жужелі, крапель металу та візу-
ально проконтрольовані зварювальником на відсутність тріщин, неприпустимих жужільних
(вольфрамових) включень, пор і нерівностей (підрізів, напливів, западин між валиками), ін-
ших дефектів.
У разі механізованого зварювання окремі валики контролюють у процесі зварюван-
ня.
У разі виявлення на поверхні шва дефектів (тріщин, скупчення пор й ін.) їх треба вилучи-
ти механічним способом і заварити знову.
8.5.1.7 Після контактного зварювання має бути видалено грат ззовні та всередині складаль-
них одиниць і блоків трубопроводів.
8.5.1.8 Після закінчення зварювання поверхні шва та прилеглих до нього зон основного металу
мають бути зачищені від жужелі й крапель металу на ширину, що має бути піддана контролю.
8.5.1.9 У Додатку Б ( рекомендації) надані типи зварних з'єднань.
8.5.2 Попереднє й супутнє пдігрівання
8.5.2.1 Необхідність у попередньому й супутньому підігріванні, а також мінімальну темпе-
ратуру підігрівання залежно від марки сталі й номінальної товщини зварюваних деталей
(складальних одиниць) слід встановлювати за таблицею 8.4.

40
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
8.5.2.2 Номінальну товщину зварюваних деталей у місці їхнього з'єднання вказують на кре-
сленні виробу.
Таблиця 8.3 ( рекомендована)
Спосіб зварювання
Марка сталі зварю-

Ручне дуго- Аргоно-дугове Дугове зва-

ваних деталей і
складальних

ве зварю- зварювання (у рювання у ву-

Автоматичне
одиниць

вання по- Електрожужлеве зва- т.ч. з доданням глекислому

дугове зварювання
критими рювання до аргону до газі (у т.ч. з
під флюсом
електро- 25% вугле- доданням до
дами кислого газу) 25% ргону)
Марка застосовуваних зварювальних матеріалів
електродів дроту флюсу дроту флюсу дроту
1 2 3 4 5 6 7 8
ОСЦ-45,
Ст2сп, ЦУ-6, ЦУ-7, ОСЦ-45М,
Св-08,
Ст3сп, УОНИ 13/45, АН-348-А,
Ст3пс, УОНИ 13/55, Св-08А,
АН-348-АМ,
Ст3Гпс, ТМУ-21У, Св-08АА, АН-8, Св-08ГА-2,
АН-42,
Св-08ГА Св-08ГА, Св-08Г2С,
Ст4сп, АНО-4, АН-42М, ФЦ-6, Св-08ГС,
Ст4пс, АНО-13, АНЦ-1 Св-10Г2 ФЦ-11, Св-08Г2С, ПП-АН8
08, 10, 15, 20, АНО-21, ФЦ-21 АП-АН2
15К, 16К, АНО-24, Св-08ГА,
ФЦ-11,
18К, 20К, ОЗС-4, ОЗС-6, Св-10ГА,
ФЦ-16,
15Л, 20Л ОЗС-21, МР-3 Св-10Г2,
ФЦ-22
Св-08ГС
ОСЦ-45,
ОСЦ-45М,
Св-08А, АН-348-А,
25, Св-08АА, АН-348-АМ,
22К, Св-08ГА АН-42, Св-10Г2,
25Л, АН-42М, Св-12ГС
10Г2 АНЦ-1
Св-10ГА,
ЦУ-7, Св-10Г2, Св-08ГС,
УОНИ 13/55, Св-08ГС Св-08Г2С,
ТМУ-21У АП-АН2
15ГС, 16ГС,
17ГС, 17Г1С,
17Г1СУ,
09Г2С, Св-08ГС, Св-12ГС,
10Г2С, Св-12ГС Св-08Г2С
10Г2С1,
20ГСЛ,
14ХГС ФЦ-11,
ФЦ-16,
ФЦ-22 АН-8,
14ГНМА, ЦЛ-21,
Св-10НМА Св-10НМА ФЦ-6, - -
16ГНМА ЦЛ-48
ФЦ-11
12ХМ,
ЦУ-2ХМ, Св-08ХМ-2,
12МХ,
ТМЛ-1У, Св-08ХМ - - Св-08ХМ, Св-08ХГСМА
15ХМ,
Н-3 Св-08ХГСМА
20ХМЛ
12Х1МФ, Св-08ХМФА-2,
Св-08ХМФА,
15Х1М1Ф, ЦЛ-20, Св-08ХМ1ФА-2,
Св-08ХМ1ФА, - - Св-08ХГСМФА
20ХМФЛ ЦЛ-45 Св-08ХМФА,
Св-15ХМФА
15Х1М1ФЛ Св-08ХГСМФА

ЦТ-26, Св-08Х16Н8М2, Св-08Х16Н8М2,

08Х16Н9М2 - - -
ЦТ-26М Св-03Х17Н9М2У, Св-03Х17Н9М2У
ФЦ-17,
ЦТ-26,
12Х18Н12Т Св-04Х20Н10Г2Б ОФ-6 Св-04Х20Н10Г2Б
ЦТ-26М, Св-04Х19Н11М3,
08Х18Н10Т Св-4Х20Н10Г2БУ ОФ-6 Св-04Х20Н10Г2БУ -
ЭА-400/10Т, Св-04Х19Н11М3У
12Х18Н10Т Св-8Х19Н10Г2БУ Св-08Х19Н10Г2БУ
ЭА-400/10У
Примітки:1. Електроди марок АНО-4, АНО-13, АНО-18, АНО-21, АНО-24, ОЗС-4, ОЗС-6, ОЗС-21 і МР-3 астосовують тільки у
зварюванні з'єднань для роботи за температури ≤350оС і надлишкового тиску робочого середовища ≤4 МПа.
2. Для аргонодугового зварювання застосовують дріт марок Св-08ХМ і Св-08ХМФА з вмістом кремнію ≥0.22 %.
3. Допускається застосовувати й інші зварювальні матеріали за НД, погодженим у встановленому порядку.

41
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
8.5.2.3 Максимальна температура попереднього й супутнього підігрівання має не переви-
щувати зазначену в таблиці 8.4 мінімальну температуру більше ніж на 150°С.
Таблиця 8.4
Мінімальна
Марка сталі Номінальна товщина
температура
зварюваних деталей зварюваних деталей, мм
підігрівання,0С
Ст2сп, Ст3сп, Ст3пс,Ст3Гпс, Ст4сп, Ст4пс, до 100 -
08, 10, 15, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 15Л, 20Л понад 100 100
до 60 -
25, 22К, 25Л, 10М2
понад 60 100
15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1СУ, 9Г2С,10Г2С, до 30 -
10Г2С1, 20ГСЛ, 14ХГС,14ГНМА, 16ГНМА понад 30 150
до 10 -
12ХМ, 12МХ, 15ХМ, понад 10 до 30 150
понад 30 200
до 6 -
20ХМЛ, 12Х1МФ понад 6 до 30 200
понад 30 250
до 6 -
15Х1М1Ф, ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ понад 6 до 30 250
понад 30 300

8.5.3 Технологія зварювання стиків

8.5.3.1 Зварювання стиків слід починати відразу після защемлення.
8.5.3.2 Ручне електродугове зварювання слід виконувати на якомога коротшій дузі, особли-
во в разі використання електродів із основним покриттям; у цьому разі довжина дуги має бу-
ти не більшою за діаметр електрода.
8.5.3.3 У разі ручного електродугового зварювання біля крайок труб слід накладати якомога
пласкіший валик, щоб уникнути жужелювання металу шва.
8.5.3.4 Зварювання стику труб (деталей) із легованих сталей перлітного й мартенсито-
феритного класу треба виконувати без перерви. Не допускається припинення зварювання
стику до заповнення хоча б до половини висоти оправлення по всьому колу. У разі вимуше-
ної перерви (аварія, відключення струму) тре6а забезпечити повільне й рівномірне охоло-
дження стику будь-якими доступними засобами (наприклад, теплоізоляційним матеріалом), а
перед поновленням зварювання стик має бути підігрітий (в разі необхідності). Температуру
підігрівання треба підтримувати до закінчення зварювання.
8.5.3.5 У всіх випадках багатошарового зварювання розбивати шов на ділянки необхідно з
таким розрахунком, щоб стики ділянок ("замки" швів) у сусідніх шарах не збігалися, а були
зміщені один щодо одного, і кожна наступна ділянка перекривала попередню. Величина
зміщення й перекриття має бути не меншою за 15 мм.

8.5.4 Маркування зварних з'єднань

8.5.4.1 Зварні з'єднання підлягають тавруванню або маркуванню для встановлення виконавця зварювання.
8.5.4.2 Маркування зварних з'єднань не повинне погіршувати якість і надійність трубопро-
водів і забезпечувати повне збереження марковання в процесі їхньої експлуатації.
8.5.4.3 Тавро зварювальника або марковання треба проставляти на зовнішній стороні звар-
ного з'єднання на відстані 30-50 мм від края шва.
На зварних з'єднаннях, що підлягають УЗК, допускається винесення тавра (марко-
вання) за межі зони сканування (переміщення шукача).

42
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
8.5.4.4 Зварні з'єднання труб і деталей діаметром, більшим за 100 мм, із товщиною стінки,
більшою за 6 мм, маркують на самому зварному шві поблизу верхнього "замка" (на площин-
ці розміром близько 20х20 мм) або на трубі - на відстані 30-40 мм від шва. Якщо стик зва-
рюють троє зварювальників, кожний ставить своє тавро у верхньому кінці тієї ділянки, яку
він виконував. Якщо стик зварюють за технологією, яка передбачає накладання швів (шарів)
у різних місцях або на всьому периметрі стика (наприклад, у разі зварювання поворотових
стиків труб великого діаметра), то тавра ставлять в одному місці всі зварювальники, що ви-
конали цей стик. Під час зачищення стику для УЗК місце розташування тавра не чіпають.
8.6 Контроль зварних з'єднань
8.6.1 У процесі виготовлення деталей, складальних одиниць, блоків необхідно здійснюва-
ти систематичний контроль якості зварювальних робіт - попередній контроль, операційний
контроль і контроль готових зварних з'єднань.
8.6.2 Методи й обсяги контролю зварних з'єднань залежно від категорії трубопроводів на-
ведені в Додатку В цього СОУ.
8.6.3 Належність трубопроводу до певної категорії визначають за параметрами середовища,
зазначеними у кресленнях. Категорію трубопроводу вибирають за таблицею 4.1, пункт 4.6.
8.6.4 Контроль й оцінювання якості зварних з'єднань треба виконувати відповідно до
РД 2730.940.103, НПАОП 0.00-1.11, вимог КД і ВТД.
8.6.5 Тип і кількість контрольних зварних з'єднань, що підлягають руйнівному контролю,
встановлює ВТД відповідно до РД 2730.940.103.
8.6.6 Вхідний контроль якості зварювальних матеріалів і матеріалів для дефектоскопії
слід проводити відповідно до ВТД.
9 Термічне оброблення
9.1 Деталі й складальні одиниці трубопроводів мають бути піддані термообробленню за
одним з двох типів:
- основне термооброблення - для забезпечення відповідності властивостей металу й
зварних з'єднань показникам, зазначеним у НД на метал і зварювання й прийнятим в
розрахунку на міцність,
- додаткове (післяопераційне) термооброблення - для відновлення властивостей мате-
ріалу, зниження залишкових напруг від технологічних операцій (зварювання, гнуття,
штампування й ін.).
9.2 Основне термічне оброблення включає наступні види: нормалізація, нормалізація з
відпусканням, загартування, загартування з відпусканням, аустенітизація або багатоступін-
часте оброблення з нагріванням до температури загартування або аустенітизації.
Додатковим термообробленням є тільки відпускання.
9.3 Вид термічного оброблення основного металу й зварних з'єднань має бути зазначено у ВТД.
9.4 Куті й штамповані заготівки з виливків, трубної заготовки й вальцівки мають бути
піддані термічному обробленню відповідно до вимог ОСТ 108.030. 113.
9.5 Проведення основного термічного оброблення деталей трубопроводів є обов'язковим, як-
що:
- застосовані напівфабрикати не були термооброблені на підприємстві-виробнику цих
матеріалів (напівфабрикатів);
- технологічні операції формозмінення (гнуття, штампування, вальцювання й ін.) про-
ведені з нагріванням до температури, вищої за температуру відпускання напівфабрикату;
- труби з аустенітної сталі піддані холодному гнуттю, незалежно від зовнішнього діа-
метра та радіуса згину;
- зварні з'єднання виконані електрожужелевим зварюванням;
- термічне оброблення передбачено в КД або НД на виготовлення й зварювання.
43
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
9.6 Допускається не проводити основне термооброблення:
- деталей і напівфабрикатів, виготовлених із вуглецевої та кремніймарганцевих сталей
методом гарячого формозмінення (гнуття, вальцювання, штампування й ін.) з нагрі-
ванням до температури нормалізації й закінченням деформування за температури, не
нижчої від 850°С;
- трубчастих елементів, виготовлених зі сталі аустенітного класу гнуттям на верстатах
із нагріванням СВЧ до температури аустенітизації й наступним спрейєрним охоло-
дженням.
9.7 Додаткове термооброблення обов'язкове:
9.7.1 після гнуття без нагрівання труб-заготівок:
- для відводів із вуглецевої, марганцевої та кремніймарганцевої сталей з товщиною сті-
нки більш як 36 мм, - незалежно від радіуса згину, - або з товщиною стінки
10-36 мм, якщо радіус згину менший за трикратний зовнішній діаметр труби і оваль-
ність поперечного перерізу згину більша за 5%;
- для відводів із хромистих і хромомолібденованадієвих сталей із зовнішнім діаметром,
більшим за 108 мм (незалежно від радіуса згину й товщини стінки), для відводів діа-
метром 108 мм і менше з товщиною стінки 12 мм і більше, а також у разі овальності
поперечного перерізу згину більшої за 5%;
- деталей з інших легованих сталей - відповідно до вказівок НД;
9.7.2 після виготовлення:
- деталей з вуглецевої та кремніймарганцевих сталей методом радіального обтискання
кінців труб і переходів (з місцевим нагріванням);
- деталей з вуглецевої та кремніймарганцевих сталей куванням із вальцівки або штам-
пуванням, якщо деформування закінчено за температури, нижчої ніж 7000С;
- деталей із хромистих і хромомолібденованадієвих сталей – у разі формозмінення без
нагрівання;
- кріпильних деталей з легованих сталей холодним деформуванням;
- напівлінз компенсаторів (до зварювання) - незалежно від матеріалу, товщини стінки й
способу деформування у виготовленні;
9.7.3 після проведення виправних (рихтувальних)операцій:
- для відводів, виготовлених із кремніймарганцевих сталей з нагріванням СВЧ, якщо
твердість поверхні більше ніж 230 НВ;
- для відводів, підданих догинанню холодним способом на кут поверту більш як 3˚;
- для відводів, у яких овальність гнутих ділянок виправлено холодним способом із де-
формацією більше ніж 3%;
- для деталей, торчаки яких піддавали калібруванню методами холодного роздання чи
обтиску, якщо деформація була більшою за 3% або якщо напрямок деформації (чергу-
вання обтискання з роздаванням) змінювали більше двох разів;
- для кованок і штамповиння, підданих виправленню після термооброблення.
9.8 Рекомендовані види та температури термічного оброблення в печі для деталей після
холодного й гарячого формозмінення зазначені в таблиці 9.1.
9.9 Термооброблення зварних з'єднань труб діаметром 108 мм і більше з товщиною стін-
ки, більшою за 10 мм, допускається виконувати із застосуванням індукційного нагрівання
струмами промислової та середньої частоти.
9.10 Не допускається піддавати зварні з'єднання негативній дії зовнішніх навантажень
(кантуванню, транспортуванню й т.п.) до проведення термічного оброблення.
9.11 Рекомендовані режими термічного оброблення (високого відпуску) зварних з'єднань
наведено в таблиці 9.2.

44
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Таблиця 9.1
Температура термічного оброблення, 0С
Марка сталі після холодного формо- після гарячого формозмінення
змінення (відпускання) нормалізація відпускання
20, 20-ПВ 600-650 - -
15ГС, 16ГС, 17ГС 650-680 900-930 650-680
15ХМ 680-730 930-960 680-730
12Х1МФ 720-750 950-980 720-750
15Х1М1Ф 730-760 970-1000 730-760
Примітка. Для труб із виплавленої в електропечі сталі марок 12Х1МФ і 12Х1МФ-ПВ дозволяється підви-
щувати температуру нормалізації до 10300С, а також знижувати температуру відпускання до 7000С. Витрим-
ка при відпусканні - не менша ніж одна година.
9.12 Термічне оброблення слід здійснювати таким чином, щоб забезпечити рівномірне на-
грівання металу виробів, вільне теплове розширення їх і відсутність пластичного деформу-
вання.
9.13. Не допускається проведення основного термічного оброблення більше ніж тричі.
Таблиця 9.2
Режими високого відпускання
Номінальна проміжного остаточного
Зварювані
товщина, темпе- мінімальна темпера- мінімальна
сталі
мм ратура, витримка, ратура, витримка,
о о
С год С год
1 2 3 4 5 6
понад 36 до 60 1.0 1.0
10, 20, 20Л 590-630 610-650
понад 60 1.5 2.0
15ГС, 16ГС, 09М2С, 17ГС, понад 30 до 45 1.0 1.0
17М1С, 17ГСУ, 20ГСЛ й їхні понад 45 до 65 615-645 1.5 635-665 2.5
сполучення понад 65 2.0 4.0
понад 10 до 20 1.0 1.0
понад 20 до 40 1.5 2.0
15ХМ, 20ХМЛ
понад 40 до 60 680-710 2.0 700-730 3.0
і їхні сполучення
понад 60 до 80 2.5 4.0
понад 80 3.0 5.0
понад 6 до 12 1.0 1.0
понад 12 до 20 1.5 2.0
12Х1МФ, понад 20 до 40 2.0 3.0
700-730 710-740
20Х1МФЛ понад 40 до 60 2.5 4.0
понад 60 до 80 3.0 5.0
понад 80 3.5 6.0
понад 6 до 12 1.0 1.0
понад 12 до 20 1.5 2.0
12Х1МФ, понад 20 до 40 2.0 3.0
700-730 710-740
20Х1МФЛ понад 40 до 60 2.5 4.0
понад 60 до 80 3.0 5.0
понад 80 3.5 6.0
понад 6 до 10 1.0 1.0
понад 10 до 20 1.5 2.0
15Х1М1Ф, понад 20 до 40 2.0 3.0
710-740 725-755
15Х1М1ФЛ понад 40 до 60 2.5 4.0
понад 60 до 80 3.0 5.5
понад 80 3.5 7.0
понад 10 до 20 1.0 1.0
10,20,20Л, 20К, 22К,
понад 20 до 40 1.5 2.0
15ГС, 16ГС, 09М2С,
понад 40 до 60 670-700 2.0 690-720 3.0
25Л, 20ГСЛ
понад 60 до 80 2.5 4.0
і їхнього сполучення з 15ХМ
понад 80 3.0 5.0

45
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Продовження таблиці 9.2
1 2 3 4 5 6
понад 6 до 10 1.0 1.0
10, 20, 15ГС, 16ГС, 17ГС,
понад 10 до 20 1.5 2.0
17М1С, 7М1СУ, 09М2С, 25Л,
понад 20 до 40 2.0 3.0
20ГСЛ йїхні сполучення з 700-730 700-730
понад 40 до 60 2.5 4.0
12Х1МФ, 20ХМФЛ,
понад 60 до 80 3.0 5.5
15Х1М1Ф, 15Х1М1ФЛ
понад 80 3.5 7.0
15ХМ, 20ХМЛ понад 6 до 10 1.0 1.0
у сполученні з понад 10 до 20 1.5 2.0
12Х1МФ, понад 20 до 40 2.0 3.0
700-730 700-730
20ХМФЛ, понад 40 до 60 2.5 4.0
15Х1М1Ф, понад 60 до 80 3.0 5.5
15Х1М1ФЛ понад 80 3.5 7.0
понад 6 до 10 1.0 1.0
12Х1МФ, 20ХМЛ понад 10 до 20 1.5 2.0
у сполученні з понад 20 до 40 2.0 3.0
700-730 710-750
15Х1М1Ф, понад 40 до 60 2.5 4.0
15Х1М1ФЛ понад 60 до 80 3.0 5.5
понад 80 3.5 7.0
П р и м і т к и:
1 Швидкість нагрівання до температури відпускання – не більше ніж 200°С/год, а в інтервалі температур
600-700°С - не менше ніж 100°С/год.
2 У разі з'єднання деталей різної товщини тривалість витримки - не менше ніж 1 год - установлюють за но-
мінальною товщиною більш тонкої деталі, якщо ця деталь не потребує проведення обов'язкового відпускан-
ня.
Тривалість відпускання зварних з'єднань із деталей різної товщини призначають за більш товстим
із зварюваних елементів із урахуванням рекомендацій спеціалізованої організації.

10 Приймання
10.1 Приймання й контроль якості на всіх етапах виготовлення деталей, складальних оди-
ниць і блоків трубопроводів відповідно до вимог Правил будови й безпечної експлуатації
трубопроводів пари й гарячої води, КД і цього СОУ виконує ВТК.
10.2 Виробничому й приймальному контролю мають бути піддані всі вироби в повному
обсязі або вибірково (з урахуванням категорії й групи трубопроводу).
У випадках, коли технологічний процес забезпечує значення контрольованих парамет-
рів, виробничий і приймальний контроль проводять вибірково, на окремих виробах від виго-
товленої партії.
10.3 Методи контролю (випробувань), обсяг контролю (випробувань), вимоги до результа-
тів контролю (випробувань) і реєстрації результатів контролю (випробувань), застосовані у
виготовленні деталей, складальних одиниць і трубопровідних блоків, мають відповідати ви-
могам розділу 11 цього СОУ.
У разі незадовільних результатів вибіркового контролю перевірянню має бути піддано
подвоєну кількість виробів від виготовленої партії.
У разі повторного одержання незадовільних результатів всі вироби партії піддають
контролю за параметром із незадовільними результатами.
10.4 Деталі, складальні одиниці й трубопровідні блоки визнають придатними, якщо вони
відповідають необхідним показникам за всіх видів контролю, передбаченого цим СОУ.
10.5 Розрахунковий ресурс або розрахунковий термін служби деталей, складальних оди-
ниць і трубопровідних блоків є розрахунковою величиною, яка не підлягає прийманню і за-
безпечується дотриманням вимог цього СОУ.
10.6 Маса комплекту й складових його деталей, складальних одиниць, трубопровідних
блоків і покупних виробів є розрахунковою величиною й не підлягає контролю зважуванням.

46
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
10.7 Результати контролю та випробувань мають бути оформлені відповідними документами.
10.8 Документом, що підтверджує відповідність деталі, складальної одиниці й трубопро-
відного блоку вимогам цього СОУ, є посвідчення про виготовлення.
Посвідчення про виготовлення має бути складено за формою, зазначеною в НПАОП 0.00-1.11.
11 Контроль і випробування
11.1 Контроль якості вихідних матеріалів і готової продукції, технологічного встатковання
та дотримання технології, що здійснюється відповідними службами на всіх стадіях вироб-
ництва, включає:
- вхідний контроль;
- контроль операційний;
- приймально-здавальний контроль.
Організацію й порядок контролю, його документування регламентують КД і ВТД.
11.2 Контроль і випробування проводять відповідно до методик і в обсягах, зазначених в
нормативній документації (НД, КД, ТУ, ВТД).
На продукцію, що витримала здавальні випробування, ВТК оформляє документ про якість.
Продукцію, що не витримала приймально-здавальні випробування, зберігають у спе-
ціально відведених місцях.
Продукція з поправними дефектами підлягає перероблянню та додатковому контролю
якості після їхнього виправлення.
11.3 Перелік контрольних операцій наведено у таблиці 11.1.
Таблиця 11.1
Шифр
Найменування операції
операції
1 2
010 Контроль вхідний
011 Вхідний контроль якості матеріалів, напівфабрикатів і комплектуючих виробів
012 Вхідний контроль якості зварювальних і наплавлювальних матеріалів
013 Контроль якості допоміжних матеріалів
021 Контроль дотримання технологій у процесі виготовлення деталей, складальних одиниць
022 Поточний контроль у виготовленні деталей, складальних одиниць
023 Контроль якості збирання деталей, складальних одиниць і блоків під зварювання й наплавлення
024 Контроль у процесі зварювання та наплавлення
025 Контроль у процесі термічного обробляння
030 Контроль приймально-здавальний
031 Руйнівний контроль
0311 Контроль хімічного складу металу (основного, наплавленого, зварного шва)
0312 Стилоскопіюванння
0313 Контроль макро- і мікроструктури основного металу
0314 Контроль забрудненості металу неметалевими вкраплинами
0315 Металографічний контроль зварних з'єднань і наплавлень
0316 Випробування на розтягання за кімнатної температури
0317 Випробування на розтягання за підвищеної температури
0318 Випробування на ударний вигин на зразках з концентратором вигляду U (KCU)
0319 Контроль схильності до механічного старіння за випробуванням на ударний вигин
0320 Випробування на згинання
0321 Випробування на сплющування
0322 Випробування на роздавання
041 Неруйнівний контроль
0411 Візуальний контроль
0412 Вимірювальний контроль
0413 Контроль шорсткості
0421 Ультразвукова товщинометрія
0422 Ультразвуковий контроль листа й штамповиння

47
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Продовження таблиці 11.1
1 2
0423 Ультразвуковий контроль труб і виробів з них
0424 Ультразвуковий контроль кованок і вальцівки
0425 Ультразвуковий контроль зварних з'єднань
0430 Радіографічний контроль зварних з'єднань (наплавлень)
0440 Магнетопорошковий контроль (дефектоскопія)
0450 Капілярний контроль
0460 Контроль твердості
0461 Гідравлічні випробування
0462 Контроль місць приварювання тимчасових кріплень після їхнього видалення
047 Контроль якості виправлення дефектів
048 Контрольне збирання

Операція 010. Контроль вхідний

11.4 Всі основні, зварювальні й допоміжні матеріали, а також комплектуючі вироби, що ви-
користовують у виготовленні деталей, складальних одиниць і блоків трубопроводів, до задаван-
ня у виробництво підлягають вхідному контролю.
11.5 Організація вхідного контролю та порядок його проведення мають бути зазначені в
ВТД, яка враховує вимоги ГОСТ 24297 і НПАОП 0.00-1.11.
11.6 Вхідний контроль включає перевірку сертифіката (або документа, що його замінює)
щодо повноти наведених у ньому даних і їхньої відповідності вимогам стандарту або ТУ на
матеріал, а також перевірку наявності заводського марковання.
11.7 У разі відсутності сертифіката або неповноти сертифікатних даних матеріали чи на-
півфабрикати можуть бути допущені до використання тільки після одержання результатів
випробувань, які підтверджують відповідність їх вимогам стандарту або ТУ на постачання.
Обсяг контролю встановлює ВТД.
11.8 Контроль виконує ВТК.
Операція 011. Вхідний контроль якості матеріалів, напівфабрикатів і комплектуючих виробів
11.9 Після перевірки супровідної документації та марковання матеріали, напівфабрикати й
комплектуючі вироби (конструктивні елементи) підлягають візуально-вимірювальному кон-
тролю.
Контроль розмірів здійснюють залежно від призначення продукції та вимог до точності в
обсязі 100% або вибірково - за вказівками у ВТД.
Контролювати стан поверхонь матеріалів і напівфабрикатів для трубопроводів із зов-
нішнім діаметром, меншим за 108 мм, допускається вибірково - в обсязі не менш як 5%, але
не менше двох виробів від партії.
Хімічний склад і механічні властивості контролюють, якщо на підприємстві-
виробнику не були проведені відповідні до вимог ТУ випробування.
11.10 Результати вхідного контролю мають відповідати вимогам НД на матеріали, напів-
фабрикати та комплектуючі вироби.
11.11 Комплектуючі вироби, що не мають заводського паспорта (сертифіката), не можуть
бути допущені для подальшого провадження робіт.
11.12 Результати вхідного контролю мають бути зафіксовані у відповідній документації.
Операція 012. Вхідний контроль якості зварювальних і наплавлювальних матеріалів
11.13 Кожна партія зварювальних матеріалів (дроту, флюсів, покритих електродів і захис-
них газів) до початку виробничого використання має бути проконтрольована відповідно до
вимог НД на матеріали та РД 2730.940. 103.
11.14 Контроль матеріалів для зварювання включає:
48
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
- перевірку супровідної документації;
- перевірку впакування, розмірів і стану матеріалів;
- перевірку металу контрольного шва та наплавки.
11.15 Обсяг контролю встановлює ВТД.
11.16 Результати вхідного контролю мають відповідати вимогам НД на зварювальні матеріали.
11.17 Виконання операції фіксують у відповідній документації.
Операція 013. Контроль якості допоміжних матеріалів
11.18 Перед використанням всі допоміжні матеріали для дефектоскопії (пенетранти, по-
рошки, суспензії, радіографічна плівка, хімічні реактиви), консервації, фарбування та ін. під-
лягають контролю.
Обсяг контролю вказують у ВТД.
11.19 Результати контролю мають відповідати вимогам НД нп матеріали.Контроль якості
матеріалів для дефектоскопії проводять методами, передбаченими РД 2730.940. 103.
Операція 021. Контроль дотримання технологій у процесі виготовлення деталей, складальних одиниць
11.20 Деталі виготовляють відповідно до ВТД (технологічні карти, інструкції), розробленої
з урахуванням вимог КД, цього СОУ, РД 2730.940. 102, НПАОП 0.00-1.11.
Перевіряння дотримання технологічних процесів здійснюють технологи, майстри та
контролери ВТК.
Періодичність контролю дотримання технологій має бути зазначена в інструкції зі си-
стеми управління якістю.
Операція 022. Поточний контроль у виготовленні деталей, складальних одиниць
11.21 У процесі розрізання заготівок, штампування, механічного обробляння, гнуття, зби-
рання, зварювання, термообробляння здійснюють поточний поопераційний контроль для за-
побігання вироблянню продукції з відхиленнями від вимог КД, НД.
11.22 Поточний контроль здійснюють робітник, майстер і контролер ВТК.
11.23 Поопераційний контроль включає:
- оглядання стану поверхонь;
- вимірювання розмірів;
- проміжний УЗК, УЗТ і МПД (за необхідності).
Операція 023. Контроль якості збирання деталей, складальних одиниць і блоків під зварю-
вання й наплавлення
11.24 Всі зварювані деталі до збирання піддають контролю відповідно до вимог КД, ВТД,
РД 2730.940. 102, РД 2730.940. 103.
При цьому контролю підлягають:
- форма, розміри і якість підготовки крайок (у тому числі розточення під підкладне кі-
льце або під заданий внутрішній діаметр, оправлення під кутові та таврові з'єднання);
- якість зачищення зовнішньої та внутрішньої поверхонь на кінцях труб й у місцях ку-
тових і таврових з'єднань;
- правильність виконання переходів від одного елемента до іншого;
- відповідність мінімальної фактичної товщини стінки підготовлених під зварювання
елементів установленим допускам.
11.25 Контроль збирання під зварювання здійснюють відповідно до вимог КД, ВТД,
РД 2730.940. 103.
11.26 Виконання операції фіксують в «Журналі складальних робіт» або в іншій прийнятій
документації.
49
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Операція 024. Контроль у процесі зварювання та наплавлення
11.27 До початку зварювання майстер (або інша відповідальна особа) перевіряють:
- наявність документації та марковання, штампів ВТК, що підтверджують позитивні
результати контролю якості збирання;
- відповідність марок основного металу й зварювальних матеріалів вимогам ВТД;
- температуру попереднього підігрівання (якщо його передбачено) металу в зоні з'є-
днання до моменту початку зварювання.
11.28 У процесі виконання зварювання слід контролювати:
- якість заварювання кореневого шару або кореневої частини шва;
- температуру в зоні зварювання (контроль не проводять за позитивної температури
атмосфери);
- температуру супутнього підігрівання (якщо воно передбачене) зварюваного з'єдна-
ння;
- режими зварювання;
- розміри валиків і послідовність заповнення оправлення;
- умови перебування з'єднання під час вимушеної перерви в процесі зварювання (шви-
дкість охолодження, продовження підігрівання й ін.);
- інші характеристики відповідно до вказівок у ВТД.
11.29 Після закінчення зварювання слід контролювати:
- умови охолодження зварного з'єднання або перебування його до початку термічного
оброблення;
- наявність і розташування таврів зварювальника;
- ретельність видалення тимчасових технологічних кріплень, якість зачищення та від-
сутність тріщин у місцях їхнього вилучення.
11.30 Результати контролю мають задовольняти вимоги РД 2730.940. 102, РД2730.940.103,
цього СОУ та ВТД.
Виявлені відхилення та їхні наслідки мають бути усунені до проведення термічного
оброблення.
Операція 025. Контроль у процесі термічного обробляння
11.31 До початку термічного обробляння майстер термічної ділянки (або інша відповідаль-
на особа) має перевірити наявність супровідної документації або таврів, марковання, штам-
пів, що засвідчують відсутність відхилень від установлених вимог, а також наявність зразків-
свідків (якщо вони передбачені ВТД).
11.32 Контроль виконують за інструкцією, розробленою чи погодженою спеціалізованою ор-
ганізацією, або за картами технологічного процесу, розробленими відповідно до вимог НД.
11.33 Перед початком загального (пічного) термічного оброблення слід контролювати:
- справність КВА;
- температуру печі під час завантаження;
- дотримання норм завантаження печі;
- дотримання умов, що запобігають пластичному деформуванню виробів у процесі тер-
мообробляння;
- кількість і розташування термопар.
11.34 Перед початком місцевого термічного оброблення слід контролювати:
- кількість, розташування, правильність і надійність кріплення термопар або інших за-
собів вимірювання температури в зоні контрольованого нагрівання металу;
- наявність і правильність улаштування теплоізоляції, а також тимчасових затичок (як-
що вони передбачені ВТД) у вільних кінцях труб або патрубків;

50
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
- дотримання умов для вільного розширення зони, що нагрівається, і запобігання пла-
стичному деформуванню виробу під власною вагою.
11.35 У процесі термообробляння треба контролювати відповідність фактичних параметрів
(швидкості або часу нагрівання, температури та тривалості витримки, умов охолодження)
передбаченим у ВТД.
11.36 Після завершення термічного оброблення слід перевірити наявність на стрічці само-
писа (у журналі, карті) поміток (записів), які фіксують дату проведення термооброблення,
виробничий шифр обробленого виробу, номер садки або номер зварного з'єднання (у разі мі-
сцевого термооброблення).
11.37 Результати контролю мають задовольняти вимоги й вказівки цього СОУ,
РД 2730.940. 102, РД 2730.940. 103.
Операція 030. Контроль приймально-здавальний
11.38 Приймально-здавальний контроль виготовленої продукції на відповідність її вимогам
стандартів, ТУ й контрактів на постачання виконує ВТК, який на продукцію, що витримала
приймально-здавальні випробування, оформляє документ про якість.
11.39 Контроль і випробування продукції проводять відповідно до їхніх видів, за методика-
ми й обсягами, зазначеними в КД, ТУ, ВТД.
Використовують неруйнівний і руйнівний види контролю.
11.40 Продукція, у процесі контролю якої виявлено поправні дефекти, підлягає додатково-
му контролю якості після їхнього виправлення.
Операція 031. Руйнівний контроль
11.41 Руйнівний контроль (випробування) проводять на зразках, вирізаних із деталі, основ-
ного матеріалу, металу шва, для встановлення відповідності структури, механічних, техноло-
гічних, корозійних властивостей металу вимогам КД і НД.
Відбирання проб і виготовлення з них зразків проводять відповідно до вимог контрольних
операцій:
- цього СОУ - для основного металу;
- РД 2730.940. 103 - для зварних з'єднань.
Зразки повинні мати марковання, що дозволяє ідентифікувати матеріал, зварне з'є-
днання, наплавлення.
11.42 Правильність відбирання й марковання проб підтверджує тавро або штамп ВТК.
Операція 0311. Контроль хімічного складу металу (основного, наплавленого, зварного шва)
11.43 Визначення хімічного складу металу проводять за: ДСТУ ГОСТ 12344,
ДСТУ ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350,
ДСТУ ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12353, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356,
ГОСТ 12357, ГОСТ 12358, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 12361, ГОСТ 12362,
ГОСТ 12363, ГОСТ 12364, ГОСТ 12365, ГОСТ 17051, ГОСТ 18895, - або іншими методами,
що забезпечують точність, установлену зазначеними стандартами.
Проби для визначення хімічного складу основного металу відбирають за ГОСТ 7565.
11.44 Обсяг хімічного аналізу визначено вимогами стандартів і ТУ на матеріал.
11.45 Хімічний склад основного металу має відповідати нормам, установленим стандарта-
ми або ТУ на матеріал. Допустимість відхилення від норми має бути погоджена зі спеціалі-
зованою організацією.
11.46 Результати визначення хімічного складу виробником мають бути відтворені в серти-
фікаті на матеріали й напівфабрикати.

51
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
11.47 Визначення хімічного складу наплавленого металу й металу шва проводять під час
випробування зварювальних (наплавлювальних) матеріалів або контрольних зварних з'є-
днань за стандартами, зазначеними у п. 11.43.
11.48 Проби для визначення хімічного складу наплавленого металу й металу шва відбира-
ють за ГОСТ 7122.
11.49 Вхідний контроль хімічного складу зварювальних і наплавочних матеріалів здійсню-
ють у випадках, передбачених РД 2730.940.102.
11.50 Хімічний склад наплавленого металу й металу шва має відповідати нормам, установ-
леним стандартами або ТУ на зварювальні матеріали.
11.51 Результати контрольного хімічного аналізу заносять у відповідну документацію.
Операція 0312. Стилоскопіювання
11.52 Стилоскопіюванню має бути піддано основний метал, метал швів зварних з'єднань і
наплавлень всіх виробів із низьколегованих і легованих сталей.
Стилоскопіювання основного металу проводять двічі:
- під час розкроювання й задавання у виробництво матеріалів і напівфабрикатів;
- під час збирання під зварювання або під час здавання готової продукції.
11.53 Порядок стилоскопіювання має бути встановлено у ВТД із урахуванням вимог крес-
лень, стандартів і ТУ.
11.54 Стилоскопіювання проводять за інструкцією, розробленою відповідно до методичних
вказівок із проведення спектрального аналізу металу деталей енергетичного встатковання з
використанням стилоскопа й методичних рекомендацій з проведення напівкількісного спек-
трального аналізу сталей на стилоскопі з дугою постійного струму.
11.55 Інструкція має передбачати проведення контролю на припусках заготівок для однієї
або декількох деталей. Місця стилоскопіювання слід розташовувати на поверхнях, що підля-
гають наступному механічному обробленню або зачищенню до повного виведення прижигів.
11.56 Поверхні під стилоскопіювання мають бути очищені від окалини, жирних мастил, фа-
рби й іншого забруднення.
11.57 На деталях із корозійно-стійкої сталі аустенітного класу місця прижигів після стилоско-
піювання підлягають плавному зачищенню абразивним кругом до металевого блиску на глиби-
ну, не меншу за 0.5 мм, із наступним візуальним контролем ретельності виведення прижигів.
11.58 На деталях, що підлягають зварюванню або наплавленню, стилоскопіювання прово-
дять на підготовлених під зварювання крайках або на поверхнях під наплавлення. Місця
прижигів після стилоскопіювання підлягають плавному зачищенню на глибину не менш як
0.5 мм із наступним візуальним контролем ретельності виведення прижигів.
11.59 На деталях зі сталей, що схильні до гартування, стилоскопіювання проводять на тех-
нологічних припусках, які підлягають видаленню.
11.60 Прижиги на поверхні готових виробів після стилоскопіювання мають бути виведені
зачищанням холодним способом; товщина стінки в місцях зачищення не повинна виходити
за межі мінімальних значень, установлених кресленнями або стандартами на вироби.
Прижиги вважають ретельно виведеними, якщо товщина (або глибина) знятого при-
пуску не менша за 0.5 мм. Якість виведення перевіряють візуальним контролем. У разі зачи-
щення на глибину, меншу за 0.5 мм, якість виведення прижигів перевіряють капілярним або
магнетопорошковим методами.
Допускаються без виведення прижиги на торчаках шпильок, болтів, гайок, шайб, за-
тичок і хомутів опор і підвісок.
11.61 Результати контролю заносять у відповідну документацію й підтверджують тавром
стилоскопіста на виробі.
52
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Операція 0313. Контроль макро- і мікроструктури основного металу
11.62 Контроль макроструктури основного металу проводять за ГОСТ 10243 (методика)
відповідно до вимог, установлених в НД на матеріали й напівфабрикати (обсяг і норми).
11.63 Макроструктуру контролюють під час вхідного контролю у разі відсутності його ре-
зультатів у сертифікаті.
11.64 Контроль мікроструктури основного металу проводять відповідно до вимог ВТД, яка
враховує вимоги НД на матеріали й напівфабрикати.
11.65 Мікроструктуру перевіряють:
- під час вхідного контролю основного металу (за відсутності даних у сертифікаті);
- після термічного оброблення - на відводах з Dа≥133 мм зі сталі марок 12Х1МФ,
15Х1М1Ф;
11.66 Кількість згинів, на яких контролюють мікроструктуру, встановлює ВТД.
11.67 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 0314. Контроль забрудненості металу неметалевими вкраплинами
11.68 Контроль забрудненості неметалевими вкраплинами матеріалів і напівфабрикатів
проводять відповідно до вимог НД.
11.69 Вид і характер розташування неметалевих вкраплин оцінюють за ГОСТ 1778, норми
забрудненості встановлені в НД на матеріали й напівфабрикати.
11.70 Результати контролю мають відповідати вимогам, установленим у НД на матеріали й
напівфабрикати.
11.71 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 0315. Металографічний контроль зварних з'єднань і наплавлень
11.72 Контролю якості підлягають всі виробничі зварні з'єднання, у тому числі зазначені в
таблиці додатка В, а також контрольні з'єднання й наплавлення у разі атестації технології
зварювання.
11.73 Металографічний контроль зварних з'єднань включає виявляння дефектів (тріщин,
непроварів, пор, жужільних й інших вкраплин), а також ділянок зі структурою металу, яка
негативно впливає на властивості зварних з'єднань і виробів.
11.74 Норми й обсяг контролю встановлюють у ВТД із урахуванням вимог
НПАОП 0.00-1.11 і РД 2730.940.103.
11.75 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 0316. Випробування на розтягування за кімнатної температури
11.76 Випробуванню на розтягування за кімнатної температури 20°С (плюс 15°С, мінус
10°С) піддають матеріал виробів, що пройшли в процесі виготовлення термічне оброблення:
- основний метал - за ГОСТ 10006, ГОСТ 1497 і НД на матеріали й напівфабрикати;
- метал шва, наплавлений метал і стикові зварні з'єднання - за ГОСТ 6996 і
РД 2730.940. 103.
11.77 Випробовують один зразок:
- якщо матеріал і напівфабрикат для виготовлення виробу перевірено у виробника на
термічно оброблених зразках-свідках;
- якщо метал виробу піддано основному термічному обробленню на підприємстві - по-
стачальнику;
- після додаткового термічного оброблення виробів (відпускання).

53
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
У разі застосування для виготовлення виробів матеріалів і напівфабрикатів, поставле-
них після попереднього термічного оброблення без перевіряння механічних властивостей,
випробування на розтягування після основного термічного оброблення деталей виконують у
порядку, встановленому НД на матеріали й напівфабрикати.
11.78 Метал для виготовлення зразків має бути піддано тій же кількості нагрівань і за тими
ж температурними режимами, що й контрольований метал деталі.
11.79 Від гнутих ділянок відводів зразки для випробувань відбирають у зоні максимального
розтягнення металу. У разі недостатньої товщини стінки допускається відбирати зразки зі
стисненої зони металу у внутрішньому обводі відводу.
11.80 Для відводів, зігнутих з місцевим нагріванням СВЧ і безперервним (у процесі гнуття)
контролем температури металу приладами, обладнаними реєструючими пристроями, із запи-
сом фактичних значень температури, зразки для випробування відбирають від партії, що скла-
дається з відводів одного діаметра, однієї товщини стінки, одного радіуса згину, однієї марки
сталі, термічно оброблених в одній садці.
11.81 Для контролю відводів з Da<133 мм або з S<10 мм, зігнутих відносним радіусом R/Da≥3.5
холодним способом, зразки відбирають із прямої ділянки одного відводу від партії. Партія має
складатися з відводів одного діаметра, однієї товщини стінки, одного радіуса згину, однієї
марки сталі, термооброблених в одній садці.
В партії має бути не більше ніж 200 відводів.
11.82 Від відводів з Da≥133 мм і S≥10 мм, зігнутих відносним радіусом R/Da≥3.5 холодним
способом, зразки відбирають із зігнутої частини одного відводу від партії.
У партію включають відводи, виготовлені з труб однієї марки сталі, одного діаметра,
однієї товщини стінки, зігнуті одним радіусом і термічно оброблені в одній садці.
11.83 Від виробів, виготовлених холодним вальцюванням або штампуванням із листової
сталі (вуглецевих і кремніймарганцевих марок), зразки відбирають:
- із припуску на одній конічній або циліндричній обичайці (з максимальною деформа-
цією) від партії, що складається з обичайок однієї марки сталі, термічно оброблених в
одній садці;
- із припуску на одному денці від партії, виготовленої з матеріалу однієї плавки й тер-
мічно обробленої в одній садці.
11.84 Від деталей, виготовлених методом гарячого формозмінення (штампуванням) з мета-
ловальцівки (труб, порожнистих трубчастих заготівок, листа), зразки відбирають із припуску
на одній деталі від партії.
11.85 Партія має складатися з деталей, виготовлених з металовальцівки одного розміру, од-
нієї плавки, підданих термічному обробленню в одній садці.
11.86 Допускається випробування на зразках-свідках, узятих із заготівок однієї плавки з деталями.
Зразки-свідки мають бути піддані такому ж (або більшому) деформуванню, що і ма-
теріал деталей, мають бути нагріті під гаряче формозмінення й термічне оброблення разом із
контрольованими виробами.
11.87 Матеріал деталей, виготовлених куванням або об'ємним штампуванням, випробову-
ють на розтягування відповідно до вимог ОСТ 108.030.113. Якщо розміри деталей не дозво-
ляють виготовити зразки відповідно до НТД, випробування на розтягування роблять на заго-
тівках деталей аналогічної конфігурації або окремо викуваних пробах, матеріал яких піддано
такому ж (або більшому) деформуванню, що й матеріал виробів.
11.88 Для деталей, виготовлених з вуглецевої та кремніймарганцевих сталей гарячим формо-
зміненням, температура кінця якого не нижча від 700оС, без наступного термічного оброблення,
випробування на розтягування роблять вибірково - за КД або ВТД.

54
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
11.89 За узгодженням зі спеціалізованою організацією механічні властивості деформованої
холодним способом ділянки коліна допускається контролювати вимірюванням твердості.
11.90 Випробування на розтягування металу шва й наплавленого металу виконують відповідно
до вимог НПАОП 0.00-1.11 на зразках із контрольних зварних з'єднань.
11.91 Результати випробування мають відповідати:
- для основного металу - вимогам стандартів або ТУ на матеріали й напівфабрикати;
- для кованок й об'ємного штамповиння – вимогам ОСТ 108.030.113;
- для металу шва, наплавленого металу й стикових зварних з'єднань - вимогам
РД_2730.940.103 і НПАОП 0.00-1.11.
11.92 Результати випробування заносять у відповідну документацію.
Операція 0317. Випробування на розтягування за підвищеної температури
11.93 Випробування на розтягування за підвищеної температури проводять за ГОСТ 9651,
ГОСТ 19040, ГОСТ 6996 і НД на матеріали й напівфабрикати для металу виробів, виготовле-
них з вуглецевої сталі, низьколегованої сталі марок 15ГС,16ГС і призначених для роботи за
температур, вищих за 50°С до 400°С.
Температуру випробування вказують у кресленнях. У випадках, коли в кресленнях на
деталі зазначено робочу температуру середовища трубопроводу, а температуру випробувань
не зазначено, випробування проводять:
- за температури 250°С - якщо робоча температура понад 150°С до 250°С;
- за температури, яка дорівнює робочій або перевищує її не більше ніж на 50°С, - для
деталей, що працюють за температури понад 250°С.
11.94 Зразки для випробування на розтягування за підвищеної температури деталей, виго-
товлених куванням або об'ємним штампуванням із вальцівки й зливків, відбирають після ос-
таточного термічного оброблення відповідно до вимог ОСТ 108.030.113.
11.95 Необхідність проведення періодичних випробувань і правила відбирання металу для
виготовлення зразків від деталей з безшовних труб і листової сталі (незалежно від способу
виготовлення деталі) встановлюють у ВТД.
11.96 Результати випробування матеріалів і напівфабрикатів мають відповідати вимогам
відповідних НД на постачання, а виробів із круглої вальцівки й кованок - вимогам
ОСТ 108.030.113.
11.97 Результати випробування заносять у відповідну документацію.
Операція 318. Випробування на ударний вигин на зразках з концентратором вигляду U (KCU)
11.98 Випробування на ударний вигин на зразках з концентратором вигляду U проводять у
відповідності до вимог НПАОП 0.00-1.11:
- для основного металу - за ГОСТ 9454 і НД на матеріали й напівфабрикати;
- для металу шва, наплавленого металу й стикових зварних з'єднань – за
ГОСТ 6996 і РД 2730.940.103.
Випробування проводять після термічного оброблення на двох зразках – у разі виго-
товлення деталей із труб, трубної заготовки, листа, круглої вальцівки й на трьох зразках – у
разі виготовлення заготівок за ОСТ 108.030.113.
Метал для виготовлення зразків має бути піддано термообробленню за тим же режи-
мом, що й контрольований метал деталей.
11.99 Від відводів зразки для випробувань відбирають із зони максимального розтягнення
металу. У разі недостатньої товщини стінки допускається відбирати зразки зі стисненої зони
металу на внутрішньому обводі відводу.

55
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
11.100 Порядок відбирання зразків такий же, як для випробувань на розтягування за кім-
натної температури (операція 0316).
11.101 Результати випробування мають відповідати вимогам:
- НД на матеріал - для основного металу;
- ОСТ 108.030.113 - для кованок й об'ємного штамповиння;
- НПАОП 0.00-1.11 і РД 2730.940.103 - для металу шва, наплавленого металу й стико-
вих зварних з'єднань.
11.102 Результати випробування заносять у відповідну документацію.
Операція 0319. Контроль схильності до механічного старіння за випробуванням на ударний вигин
11.103 Визначення схильності до механічного старіння за результатами випробування на
ударний вигин проводять відповідно до ГОСТ 7268. Зразки відбирають згідно з вимогами
НД на матеріали й напівфабрикати.
11.104 Випробуванню піддають лист і вальцівку для кріплення з вуглецевої, марганцевої і
кремніймарганцевих сталей, якщо деталі, виготовлені з них холодним формозміненням без
наступного відпускання, призначені для роботи за температур 200-3500С.
11.105 Результати випробування мають відповідати вимогам НД на матеріали й напівфаб-
рикати та НПАОП 0.00-1.11.
11.106 Результати випробування заносять у відповідну документацію.
Операція 0320. Випробування на згинання
11.107 Випробування на згинання проводять:
- для основного металу - за ГОСТ 14019 і ГОСТ 3728, якщо це передбачено НД на ма-
теріали й напівфабрикати або КД на виріб;
- для зварних з'єднань - за ГОСТ 6996 і РД 2730.940.103.
Замість випробування на згинання зварних з`єднань труб діаметром менше 108 мм
допускається виконувати випробування на сплющування (операція 0321).
11.108 Обсяги випробування визначені вимогами НД на матеріал, РД2730.940.103 і
НПАОП 0.00-1.11, КД.
11.109 Результати випробування мають відповідати вимогам:
- НД на матеріали й напівфабрикати - для основного металу;
- НПАОП 0.00-1.11 і РД 2730.940.103, КД і ВТД - для зварних з'єднань.
11.110 Результати випробування заносять у відповідну документацію.
Операція 0321. Випробування на сплющування
11.111 Випробування на сплющування труб проводять за ГОСТ 8695, якщо це передбачено НД
на труби. Обсяг і норми випробування визначені НД на труби, КД, ВТД – на зварні з`єднання.
11.112 Результати випробування мають відповідати вимогам НД, КД і ВТД.
11.113 Результати випробування заносять у відповідну документацію.
Операція 0322. Випробування на роздавання
11.114 Випробування на роздавання труб круглого перетину проводять за ГОСТ 8694 і ГОСТ
11706, якщо це передбачено стандартами (ТУ) на матеріали й напівфабрикати або КД на виріб.
11.115 Обсяг випробування визначено вимогами ТУ на труби й КД на виріб.
11.116 Результати випробування мають відповідати вимогам, установленим в ГОСТ 8694 і
ГОСТ 11706.
11.117 Результати випробування заносять у відповідну документацію.

56
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Операція 0411. Візуальний контроль
11.118 Візуальному контролю мають бути піддані всі деталі, складальні одиниці, трубопроводні
блоки, зварні з'єднання й наплавлення, а також матеріали й напівфабрикати- відповідно до
вимог НПАОП 0.00-1.11, РД 2730.940.103 й іншої НД, розробленої на їхній основі.
11.119 Візуальний контроль проводять для виявлення зовнішніх дефектів:
- відхилень від розмірів і взаємного розміщення елементів;
- поверхневих тріщин всіх видів і напрямків;
- дефектів на поверхні основного металу й зварних з'єднань (ум'ятин, розшарувань,
раковин, напливів, підрізів, прижигів, свищів, незаварених кратерів, непроварюван-
ня, пор й ін.).
11.120 Візуальному контролю піддають вироби й зварні з'єднання, очищені від забруднення, жужелі.
11.121 Візуальний контроль зварних з'єднань має бути зроблено у відповідності з НД на
всій довжині із зовнішнього й внутрішнього (за доступності) боків.
11.122 Неприпустимі поверхневі дефекти, виявлені візуальним контролем, мають бути (за
можливості) виведені до проведення контролю іншими методами.
11.123 Візуальний контроль внутрішніх поверхонь складальних одиниць, блоків, відводів й
інших деталей проводять у місцях, доступних для огляду.
Якість внутрішніх поверхонь у місцях, недоступних для огляду, слід забезпечити:
- перевірянням якості поверхонь деталей перед збиранням і зварюванням, а для відво-
дів - оглядом труб безпосередньо перед гнуттям;
- технологією виготовлення й наступного очищення на необхідну якість і чистоту.
11.124 Під час візуального контролю також слід перевірити:
- шорсткість і чистоту поверхонь;
- марковання, консервацію й впаковання;
- комплектність поставки.
11.125 Марковання, консервацію, впаковання й комплектність поставки контролюють у
відповідності з вимогами цього СОУ.
11.126 Комплектність поставок під час приймання й відвантаження має бути проконтро-
льована на відповідність вимогам креслень і специфікацій.
11.127 Результати контролю мають відповідати вимогам НПАОП 0.00-1.11, РД2730.940.103,
НД на матеріали й напівфабрикати, цього СОУ, КД і товаросупровідної документації.
11.128 Результати контролю фіксують у відповідній документації.
Операція 0412. Вимірювальний контроль
11.129 Контролюють всі розміри й поверхні виробів, величина й розташування яких обме-
жені допусками.
11.130 Методи й засоби вимірювання слід вибирати відповідно до РТМ 108.004.56 і РД 50-
98 (із застосування – до ГОСТ 8.051) з урахуванням граничних відхилів на розміри, зазначені
в конструкторській документації.
Застосовувані засоби вимірювання, їхній клас і точність мають бути зазначені в тех-
нологічній документації.
11.131 Габаритні й приєднувальні розміри деталей, складальних одиниць і точність їхнього
оброблення відповідно до вимог креслень і цього СОУ мають бути перевірені універсальним
або спеціальним вимірювальним інструментом, що забезпечує необхідну точність вимірів.
11.132 Контроль розмірів трубних деталей, складальних одиниць і блоків трубопроводів
проводять методом плазіювання.

57
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Під час плазіювання за базову приймають поверхню найдовшої прямої ділянки. Ви-
мірювання відхилів від розмірів, установлених кресленнями, роблять по кінцях виробу.
Відхил від проектного положення осей відводів із довжиною прямої ділянки, меншою
за 500 мм, контролюють до обрізання припусків на довжину прямих ділянок, якщо вони
обумовлені технологією гнуття. Відхил визначають вимірюванням по торчаках із припуска-
ми й наступним перерахуванням на номінальне значення довжини прямої ділянки.
11.133 Для відводів зовнішнім діаметром більш як 108 мм результати вимірювання відхи-
лення від круглої форми й мінімальне значення товщини стінки на зовнішньому обводі під-
лягають обов'язковій реєстрації.
11.134 Вимірювання проводять стосовно зовнішньої поверхні виробу з перерахунком роз-
мірів на теоретичне положення за осьовими лініями, показаними на кресленні.
11.135 Діаметр по торчаках циліндричних і конічних переходів і деталей, виготовлених з
електрозварних труб, допускається контролювати вимірюванням периметра з подальшим пе-
рерахунком.
11.136 Відхил від перпендикулярності оброблених під зварювання торчаків щодо площини
контрольного плаза слід вимірювати із застосуванням кутників або спеціальних пристосу-
вань. Допускається проводити дане вимірювання щодо зовнішньої або внутрішньої поверхні
деталей, прилеглих до торчаків і не підданих в процесі виготовлення деформуванню або ка-
лібруванню:
- торчаків прямих трубних деталей з базовою поверхнею довжиною l≥200 мм;
- торчаків прямих ділянок відводів довжиною l≥2Da+200 мм.
Кутник слід прикладати до поверхні, прийнятої за базову, не менш ніж у трьох міс-
цях, розташованих рівномірно по колу.
11.137 Злам і зміщення поверхонь стикованих труб перевіряють відповідно до рисунка 8.2 на-
кладанням лінійки, що у середній частині має виріз, через який можна бачити зварний шов.
Величину зламу вимірюють на відстані, не меншій за 200 мм від середини шва, змі-
щення - в зоні, прилеглій до шва, на відстані, не більшій за 20 мм. Глибину місцевих заглиб-
лень внаслідок зачищення навколошовної зони в розмір зміщення не включають.
11.138 Злам контролюють у разі зварювання між собою прямих і гнутих трубних деталей,
що мають прилеглі до торчаків прямі ділянки, довжина яких не менша за 200 мм і на які не
поширювалася деформація внаслідок гнуття або калібрування у виготовленні. Відсутність
зламів в інших випадках забезпечується дотриманням вимог із величини відхилів від пер-
пендикулярності оброблених під зварювання торчаків.
11.139 Для деталей, торчаки яких обробляють із одного уставлення або іншими прийома-
ми, що забезпечують задану точність, відхил від перпендикулярності контролюють вибірко-
во за вказівкою в технологічній документації.
Відхил від перпендикулярності торчаків деталей і блоків допускається вимірювати
стосовно одного з оброблених під зварювання торчаків, який приймають за базову поверхню.
11.140 Контроль може бути вибірковим, якщо технологічний процес, а також застосовува-
ні для виготовлення деталей і блоків інструмент, пристосовання й устатковання забезпечу-
ють установлені цим СОУ й кресленнями допустимі норми відхилень розмірів і перпендику-
лярності торчаків.
Контрольовні параметри й кількість виробів, що піддають вибірковому контролю,
встановлюють у ВТД залежно від розмірної стійкості застосовуваного інструмента або при-
стосовань. У всіх випадках вибірковому контролю має бути піддано не менш як 5% від виго-
товленої в однакових умовах партії виробів, але не менше двох виробів.
11.141 Результати контролю мають відповідати вимогам цього СОУ й креслень на вироби.

58
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
11.142 Результати вимірювання розмірів d20 і D20 звужувальних пристроїв зазначають в їх-
ніх атестатах (паспортах).
Операція 0413. Контроль шорсткості
11.143 Параметри шорсткості поверхні вимірюють із застосуванням профілометра або
профілометра-профілографа безпосередньо на виробі.
Допускається оцінювати шорсткість шляхом порівняння зі зразками (еталонами), атестова-
ними відповідно до вимог ГОСТ 8.326. Зразки мають відповідати вимогам ГОСТ 9378.
11.144 Обсяг контролю й параметри шорсткості зазначені в КД і ВТД.
11.145 Результати контролю мають відповідати вимогам цього СОУ, КД, ВТД.
11.146 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 0421. Ультразвукова товщинометрія
11.147 Товщину напівфабрикату й стінки виробу контролюють із застосуванням ультра-
звукового товщиноміра за інструкцією підприємства-виробника приладу або за методичною
інструкцією, погодженою зі спеціалізованою організацією.
Товщину стінки контролюють приладами, що забезпечують похибку вимірів не більш як:
±0.15 мм - у контролі товщини до 10 мм;
±0.30 мм - у контролі товщини понад 10 до 25 мм;
±0.60 мм - у контролі товщини понад 25 мм.
11.148 Товщину стінки зігнутої ділянки трубопроводів діаметром 108 мм і більше вимі-
рюють на всіх відводах по зовнішньому обводу (у зоні максимального розтягнення).
11.149 На відводах з номінальним зовнішнім діаметром, меншим 108 мм, за R/Da≥3.5 тов-
щину стінки контролюють вибірково.
Контрольовна партія має складатися з відводів, виготовлених із труб одного зовніш-
нього діаметра, з однаковою номінальною товщиною стінки, однієї марки сталі, зігнутих за
одним режимом й за одним налагодженням згинального встатковання. Для контролю товщи-
ни стінки відбирають не менше двох згинів.
Кількість відводів у партії має бути не більш як 200 штук.
Допускається контроль товщини стінки в зоні максимального розтягнення проводити
вимірюванням на розрізаному відводі.
11.150 На всіх зварних з'єднаннях товщину стінки основного металу деталей контролюють
у зонах, прилеглих до зварних швів, після зачищення поверхневих дефектів.
11.151 На внутрішній стороні відводів контроль товщини стінки проводять за вимог, за-
значених на кресленні виробу.
11.152 Результати контролю мають відповідати вимогам креслення на виріб.
11.153 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 0422. Ультразвуковий контроль листа і штамповиння
11.154 Ультразвуковий контроль листа і штамповиння має бути зроблено у відповідості до
вимог НД на постачання їх..
За відсутності спеціальних вказівок у стандартах або ТУ ультразвуковий контроль
слід виконувати за ГОСТ 22727.
Штамповини зі складною просторовою формою (штампозварні відводи, денца, переходи
й інші деталі) мають бути перевірені в зонах, доступних для контролю.

59
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Допускається виконувати вибірковий контроль штамповин, виготовлених із листа,
підданого суцільному ультразвуковому контролю.
Обсяг вибіркового контролю - 5%, але не менш як дві деталі від партії. Розмір і склад
партії встановлює ВТД.
11.155 Результати контролю мають відповідати нормам, встановленим у стандартах (ТУ)
на матеріали, з яких виготовлені вироби, а за їхньої відсутності - вимогам ОСТ 108.030.113.
11.156 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 0423. Ультразвуковий контроль труб і виробів з них
11.157 Ультразвуковому контролю підлягають всі елементи й деталі трубопроводів.
11.158 Ультразвуковий контроль проводять:
- для прямих труб - за ГОСТ 17410 і ОСТ 108.885.01;
- для відводів - за І №23 СД; при цьому контролюють дві третини поверхні (до 240° по
колу), що охоплюють розтягнену й нейтральну зони криволінійних ділянок відводів.
11.159 Використовувані для виготовлення відводів паропроводів труби діаметром понад
219 мм до 530 мм із хромистих і хромомолібденованадієвих сталей обов'язково мають бути
піддані вхідному УЗК.
11.160 Гнуті ділянки відводів і труб Da≥108 мм контролюють ультразвуком у наступних
обсягах:
- 10% відводів паропроводів, але не менш як один згин від партії, - із хромистих і хро-
момолібденованадієвих сталей;
- 10% відводів, але не менш як один згин від партії, - із кремніймарганцевих сталей
для трубопроводів живильної води енергоблоків потужністю 250 МВт і більше;
- 5% відводів, але не менш як один згин від партії,- для інших трубопроводів.
Партія має складатися з відводів, зігнутих одним радіусом, з одного налагодження згиналь-
ного встатковання , із труб одного зовнішнього діаметра, однієї товщини стінки, однієї марки сталі.
Метод й обсяг контролю криволінійних ділянок відводів діаметром менш як 57 мм за
товщини стінки менш як 3.5 мм приймають відповідно до операції 0461.
11.161 У разі неможливості проведення гідравлічних випробувань деталей, складальних
одиниць і блоків метал у зонах концентрації напруг й у зонах деформування має бути підда-
но ультразвуковому контролю в наступних обсягах:
- відводи з Dа≥245 мм для паропроводів на критичні параметри пари - 100%;
- гнуті ділянки відводів з 1≥R/Dа<3.5 – 100%;
- штамповані відводи в зоні максимального розтягнення металу - не менш ніж 10% від
місячної програми, але не менше одного виробу кожного типорозміру; контроль ви-
конують на суцільній поздовжній смузі завширшки не менш як 0.25 номінального
значення зовнішнього діаметра, але не менше 50 мм;
- потовщені частини патрубків ВЗУ разом із зварним з'єднанням зі знятим урівень по-
силенням шва – 100%.
11.162 Результати контролю прямих труб мають відповідати вимогам НД на труби, а гну-
тих ділянок відводів - вимогам І № 23 СД.
11.163 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 0424. Ультразвуковий контроль кованок і сортової вальцівки
11.164 Ультразвуковий контроль кованок і сортової вальцівки проводять відповідно до ви-
мог ОСТ 108.030.113, НД на вальцівку.
11.165 Контролю піддають:

60
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
- круглу вальцівку з номінальним діаметром до 80 мм включно, яку використовують
для виготовлення механічним обробленням деталей, що працюють під тиском;
- всю вальцівку діаметром до 160 мм включно, яку використовують для виготовлення
механічним обробленням порожнистих деталей, що працюють під тиском, з товщи-
ною стінки не більш як 40 мм і довжиною до 200 мм включно;
- всі кованки й штамповини за ОСТ 108.030.113.
Кованки й штамповини зі складною просторовою формою (коміркові фланці, трійники,
переходи й інші деталі) мають бути перевірені в зонах, доступних для контролю. Допускається
виконувати вибірковий контроль кованок і штамповин, виготовлених із вальцівки, що піддана
суцільному УЗК і призначена для деталей трубопроводів зовнішнім діаметром менш як 76 мм -
з вуглецевих і кремніймарганцевих сталей і зовнішнім діаметром менш як 51 мм - із хромистих
і хромомолібденованадієвих сталей.
11.166 Обсяги вибіркового контролю мають бути встановлені у ВТД.
11.167 Результати контролю мають відповідати нормам, зазначеним у стандартах (ТУ) на
матеріали, з яких виготовлені вироби, а за їхньої відсутності - вимогам ОСТ 108.030.113.
11.168 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 0425. Ультразвуковий контроль зварних з'єднань
11.169 Ультразвуковий контроль зварних з'єднань проводять відповідно до вимог НПАОП
0.00-1.11 за ГОСТ 14782 і СОУ-Н.МПЕ 40.1.17.302.
Стикові зварні з'єднання контролюють з двох боків. Якщо конструкція з'єднання звар-
них деталей не дозволяє контролювати з двох боків шва (наприклад, з'єднання труб із круто-
зігнутими відводами без прямих ділянок або з короткими прямими ділянками, кутими або
штампованими деталями й ін.), методику контролю й вимоги до його результатів приймають
за рекомендацією спеціалізованої організації.
11.170 Обсяг контролю встановлюють відповідно до технологічних інструкцій або до таб-
лиці контролю якості зварних з'єднань (Додаток В) згідно з вимогами НПАОП 0.00-1.11.
Зварні шви, що не були піддані радіографічному контролю або гідравлічним випробуван-
ням, підлягають УЗК на всій довжині, якщо інші види контролю не обговорені кресленням.
11.171 Результати контролю мають відповідати вимогам НПАОП 0.00-1.11 та СОУ-Н.МПЕ
40.1.17.302.
11.172 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 0430. Радіографічний контроль зварних з'єднань (наплавлень)
11.173 Радіографічний контроль зварних з'єднань (наплавлень) проводять за ГОСТ 7512
відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11 і РД 2730.940.103.
11.174 Обсяг контролю встановлюють відповідно до таблиці контролю якості зварних з'є-
днань (Додаток В) та згідно з вимогами НПАОП 0.00-1.11.
Зварні шви, що не були піддані контролю ультразвуком або гідравлічним випробуван-
ням на підприємстві-виробнику складальних одиниць і блоків, підлягають радіографічному
контролю на всій довжині, якщо інші види контролю не обговорені кресленням.
11.175 За неможливості проведення гідравлічних випробувань й УЗК деталей, складальних
одиниць і блоків радіографічному контролю має бути піддано метал у зонах концентрації напруг
й у зонах деформування в обсягах, зазначених у п.п. 11.160, 11.161.
11.176 Результати контролю мають відповідати вимогам, установленим НПАОП 0.00-1.11 і
РД 2730.940.103.
11.177 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 0440. Магнетопорошковий контроль (дефектоскопія)
61
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
11.178 Магнетопорошковий контроль (МПД) проводять за ГОСТ 21105 і ОСТ 108.004.109,
другий клас чутливості.
11.179 Контролю магнетопорошковим методом піддають не менш як 5% відводів
Dа≥273 мм, призначених для паропроводів із критичними параметрами пари.
11.180 Обсяг контролю визначено вимогами цього СОУ, НПАОП 0.00-1.11 і РД
2730.940.103.
11.181 Результати контролю якості мають відповідати:
- для основного металу - вимогам стандартів або ТУ на матеріал;
- для відводів – вимогам креслень й І № 23 СД;
- для зварних з'єднань і наплавлень – вимогам РД 2730.940.103.
11.182 У разі відсутності норм оцінки якості в стандартах, ТУ або кресленнях за результа-
тами вимірювання відстані між валиками магнетного порошку неприпустимими вважають
наступні дефекти:
- будь-які тріщини й протяжні несуцільності (несуцільність вважають протяжною,
якщо її довжина перевищує ширину в 3 рази);
- несуцільність круглява розміром більш як 5.0 мм;
- чотири або більше кругляві несуцільності, розташовані на одній лінії, з відстанню
між їхніми краями 1.6 мм або менше;
- десять або більше круглявих несуцільностей розміром, більшим за 1 мм, у найбільш
несприятливому місці поверхні на ділянці площею 40 см2; при цьому більший роз-
мір цієї ділянки має не перевищувати 150 мм.
11.183 Не вважаються бракувальною ознакою й не підлягають ремонту несуцільності, ви-
явлені в навколошовній зоні, на крайках під зварювання або на поверхнях під наплавлення,
якщо вони не перевищують норм, установлених для основного металу.
11.184 У разі неможливості проведення гідравлічних випробувань деталей, складальних
одиниць і блоків має бути проведено магнетопорошковий контроль механічно оброблених
поверхонь у наступних обсягах:
- кінці трубчастих деталей, підданих калібруванню по внутрішньому діаметру на ве-
личину не більше 0.03Dа - 100%;
- патрубки ВЗУ по зовнішній радіусній криволінійній поверхні, що прилягає до по-
товщеної частини, - 100%;
- отвори діаметром 50 мм і більше під приварювання штуцерів до труб із хромистих і
хромомолібденованадієвих сталей, горловини трійників й оброблені зовнішні по-
верхні обтиснених кінців переходів – 100%;
- обмежена кутом не менш як 240о зовнішня поверхня вигнутої ділянки відводів з Dа≥
245 мм паропроводів для критичних параметрів пари – 100%;
- обмежена кутом не менш як 240о зовнішня поверхня вигнутої ділянки відводів з
Dа<57 мм (які не піддають УЗД) - 5% деталей від місячної партії, але не менш як
один відвід кожного типорозміру.
11.185 Контроль МПД може бути замінено на капілярний контроль відповідно до операції
0450.
11.186 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 0450. Капілярний контроль
11.187 Капілярний контроль проводять за ГОСТ 18442 і ОСТ 108.004.101, другий клас чу-
тливості.
11.188 Обсяг контролю визначений вимогами цього СОУ й РД 2730.940.103.

62
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
11.189 Капілярному контролю обов'язково піддають розтягнену зону відводів зі сталі мар-
ки 20 діаметром від 377 мм до 465 мм, що зігнуті на згинальних верстатах з нагріванням
СВЧ.
11.190 Результати контролю якості мають відповідати:
- для основного металу - вимогам стандартів або ТУ на матеріал;
- для відводів - вимогам креслень;
- для зварних з'єднань і наплавлень – вимогам РД 2730.940.103.
11.191 Для зварних з'єднань і наплавлень допускається оцінювати розміри поверхневих
дефектів за індикаторним слідом, що перевищує встановлені НПАОП 0.00-1.11 розміри при-
пустимих поверхневих дефектів не більш ніж в 3 рази.
11.192 У разі відсутності норм у стандартах, ТУ або кресленнях допускається оцінювати
якість як за п. 11.182.
11.193 У разі неможливості проведення гідравлічних випробувань деталей, складальних
одиниць і блоків має бути проведено капілярний контроль механічно оброблених поверхонь
у наступних обсягах:
- кінці трубчастих деталей, підданих калібруванню по внутрішньому діаметру на ве-
личину не більше 0.03Dа, - 100%;
- патрубки ВЗУ по зовнішній радіусній криволінійній поверхні, що прилягає до по-
товщеної частини, - 100%;
- отвори діаметром 50 мм і більше під приварювання штуцерів до труб із хромистих і
хромомолібденованадієвих сталей, горловини трійників й оброблені зовнішні по-
верхні обтиснених кінців переходів – 100%;
- обмежена кутом не менш як 240о зовнішня поверхня вигнутої ділянки відводів з Dа≥
245 мм паропроводів для критичних параметрів пари – 100%;
- обмежена кутом не менш як 240о зовнішня поверхня вигнутої ділянки відводів з
Dа<57 мм (які не піддають УЗД) - 5% деталей від місячної партії, але не менш як
один відвід кожного типорозміру.
11.194 Контроль може бути замінено МПД відповідно до операції 0440.
11.195 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 0460. Контроль твердості
11.196 Твердість вимірюють із застосуванням приладів Віккерса (ГОСТ 2999), Брінелля
(ГОСТ 9012 і ГОСТ 22761) або інших приладів, що забезпечують необхідну точність вимірів.
11.197 Обсяги контролю й норми оцінювання якості мають відповідати вимогам:
- НД на матеріали й напівфабрикати;
- ОСТ 108.030.113 - для деталей, що виготовляють куванням або об'ємним штампу-
ванням;
- ГОСТ 20700 і ГОСТ 1759.0 - для кріпильних деталей;
- РД 2730.940. 103 – для зварних з'єднань;
- ВТД, погодженої зі спеціалізованою організацією, - для відводів, зігнутих холодним
способом.
11.198 Результати вимірювання заносять у відповідну документацію.
Операція 0461. Гідравлічні випробування
11.199 Гідравлічні випробування для перевіряння міцності й щільності трубопроводів і їх-
ніх елементів, а також всіх зварних з'єднань проводять за програмою або за інструкцією, роз-
робленою відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11 і РД 2730.940.103.
11.200 Гідравлічним випробуванням підлягають:
- всі деталі, складальні одиниці й блоки;

63
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
- трубопроводи всіх категорій з усіма елементами й арматурою після закінчення мон-
тажу.
11.201 Мінімальна величина пробного тиску трубопроводів, їхніх блоків й окремих еле-
ментів має становити 1.25 робочого тиску, але не менш як 0.2 МПа.
Максимальну величину пробного тиску встановлюють розрахунком на міцність за
РД 10-249.
Величину пробного тиску вибирають у межах між мінімальним і максимальним значен-
нями.
11.202 Трубопровід і його елементи вважають такими, що витримали гідравлічні випробу-
вання, якщо не виявлені: проточини, потіння у зварних з'єднаннях і в основному металі, ви-
димі залишкові деформації, тріщини або ознаки розриву.
11.203 Гідравлічні випробування деталей, складальних одиниць і блоків трубопроводів
не є обов'язковими, якщо матеріал виробів було піддано 100%-ному контролю ультразвуком або
іншим рівноцінним методом неруйнівної дефектоскопії, а зварні з'єднання на всій довжині пере-
вірено ультразвуковим або радіографічним методом.
Крім того, під час виготовлення має бути проведено ультразвуковий або радіогра-
фічний контроль металу в зонах концентрації напруг й у зонах деформування (операції 0425
й 0430), а також капілярний або магнетопорошковий контроль механічно оброблених повер-
хонь (операції 0440 й 0450).
11.204 Результати контролю й випробувань заносять у відповідну документацію.
Операція 0462. Контроль місць приварювання тимчасових кріплень після їхнього видалення
11.205 Після видалення тимчасових кріплень місця приварювання їх контролюють за кар-
тами технологічного процесу й РД 2730.940.103.
11.206 Контролю підлягають всі місця приварювання.
11.207 Результати контролю мають відповідати вимогам стандартів або ТУ на матеріали й
напівфабрикати, на яких виконували приварювання.
11.208 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 047. Контроль якості виправлення дефектів
11.209 Контроль якості й повноти виправлення поверхневих дефектів проводять відповід-
но до контрольних операцій, викладених в розділі 11, а для зварних з'єднань - відповідно до
вимог РД 2730.940.103.
11.210 Контролю підлягають всі ділянки, що були піддані виправленню або виведенню
дефектів.
11.211 Результати контролю виробів після ремонту мають відповідати вимогам НПАОП
0.00-1.11 і РД 2730.940.103.
11.212 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
Операція 048. Контрольне збирання
11.213 Контрольне збирання деталей і блоків у системи трубопроводів за монтажними кре-
сленнями на підприємстві-виробнику не роблять.
11.214 Збирання трубопроводів здійснюють під час монтажу на місці експлуатації; при
цьому підприємство-виробник забезпечує дотримання допускних розмірів і відхилень, уста-
новлених цим СОУ й кресленнями.

64
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
12 Маркування
12.1 Вся доставлена продукція має бути замаркована. Склад і спосіб нанесення маркуваль-
них знаків слід указати в ВТД. При цьому мають бути забезпечені:
- прив'язка виробів до відповідних розділів «Посвідчення про виготовлення» на період
транспортування, зберігання й монтажу;
- прив'язка виробів до сертифікатів якості на основні матеріали, з яких вони виготовле-
ні (на весь термін експлуатації їх у складі трубопроводів).
12.2 Марковання наносять:
- ударним способом - безпосередньо на вироби - Da ≥ 25 мм й S ≥ 3 мм;
- гравіруванням - безпосередньо на вироби - Da ≥ 25 мм й S ≥ 3 мм;
- електрографічним способом або фарбою - незалежно від діаметра й товщини стінки
виробів;
- електрографічним способом, фарбою або ударним способом - на бирки, що надійно
кріплять до виробів, - якщо Da < 25 мм й S < 3 мм;
- іншими способами, які виключають неприпустимий наклеп або підгартування діля-
нок таврування на виробах.
12.3 Глибина маркувальних знаків і таврів ВТК у разі нанесення їх на вироби ударним спо-
способом або гравіруванням має не перевищувати:
- 0.3 мм - за номінальної товщини стінки від 3 мм до 6 мм;
- 0.5 мм - за номінальної товщини стінки понад 6 мм до 10 мм;
- 0.7 мм - за номінальної товщини стінки понад 10 мм;
- 1.0 мм - на деталях, виготовлених куванням і штампуванням, за номінальної товщини
стінки деталі 15 мм і більше.
Глибина марковання деталей у всіх випадках має не виводити товщину стінки за межі
мінусового допуску.
12.4 Марковання слід наносити на зовнішню поверхню деталей, складальних одиниць і
блоків трубопроводів або на бирку.
Місце під марковання має бути очищено прийнятим способом і захищено консервую-
чим мастилом на час транспортування й зберігання. Марковання блоків додатково має бути
обведено світлою фарбою. Захист марковання консервуючим мастилом не обов'язковий для
матеріалів, не схильних до корозії під впливом навколишньої атмосфери.
12.5 Місце марковання на деталях і блоках зазначено в кресленнях.
За відсутності вказівок у кресленнях марковання наносять на відстані 200 мм і більше
від одного з торчаків деталі (блоку) або в середній частині - за габаритних розмірів 500 мм і
менших.
12.6 Маркування ударним способом (таврування) допускається виконувати на відстані не
менш як 30 мм від торчака деталі, якщо тавро не перешкоджає проведенню контролю звар-
них з'єднань неруйнівними методами.
12.7 Марковання ударним способом не слід наносити на гнуту частину відводів і труб.
На відводах і гнутих трубах зовнішнім діаметром 89 мм і більше із прямими ділянка-
ми, що не дозволяють розмістити маркувальні знаки, марковання допускається наносити на
гнуту поверхню внутрішнього обводу (по потовщеній стінці); відстань марковання від ней-
тральної осі згину має бути не меншою за трикратну номінальну товщину стінки зігнутої
труби, глибина маркувальних знаків - не більш як 0.3 мм.
12.8 Марковання деталі має містити:
- позначення деталі за кресленням із вказівкою виконання, якщо це передбачено;
- номер партії або індивідуальний номер, що встановлює прив'язку до сертифіката яко-
сті матеріалу й результатів його контролю в процесі виготовлення деталі;
65
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
- відомості, передбачені кресленнями на відповідні вироби (фланці, кріпильні й інші
деталі).
12.9 Марковання на складальних одиницях і трубопровідних блоках має містити:
- позначення за кресленням із вказівкою виконання, якщо це передбачено;
- відомості, що дозволяють установити прізвища виконавців зварних з'єднань.
12.10 Марковання звужувальних пристроїв має містити марки матеріалів (разом із маркою
наплавлення) і порядковий номер за системою нумерації підприємства-виробника.
Марковання наносять електрографічним способом на неробочу поверхню: на задній
торчак діафрагми або на зовнішню профільну поверхню сопла.
Біля будь-якої пари отворів для відбирання тиску додатково мають бути нанесені:
- знак "+" - з боку входу потоку;
- знак "-" - з боку виходу потоку;
- стрілка - у напрямку від знака "+" до знака "-";
- діаметр отвору d20 сопла або діафрагми (у мм) за температури 20°С;
- порядковий номер сопла або діафрагми за системою нумерації підприємства-
виробника.
12.11 У складі марковання на деталях, складальних одиницях і блоках для трубопроводів з
Da≥108 мм або в супровідній документації додатково до відомостей, установлених пп. 12.8 й
12.9, мають бути зазначені:
- номер монтажного креслення або специфікації трубопроводу, до якого включено ви-
ріб, його порядковий номер за монтажним кресленням або специфікацією;
- номер замовлення й товарний знак підприємства-виробника.
Номер замовлення й товарний знак не обов'язково наносити на деталі, які входять до
складу блоку, якщо ці відомості наведені в маркованні блоку.
12.12 Допускається на розсуд підприємства-виробника:
- наносити марковання фарбою на матеріали й напівфабрикати в процесі виготовлення
виробу;
- наносити проміжне марковання на заготівки, поверхні яких у процесі виготовлення
буде видалено або піддано деформуванню;
- дублювати фарбою марковання, нанесене ударним способом (позначення креслення
виробу, монтажного креслення або специфікації трубопроводу, порядкового номера
за специфікацією, номер замовлення й інші відомості).
12.13 Розмір шрифту й послідовність нанесення марковання вказують у ВТД.
12.14 Маркувати матеріали і напівфабрикати, постачання яких передбачено для виконан-ня
виробів під час монтажу на місці (труби, листова сталь, вальцівка й інші), слід з дотриман-
ням вимог, установлених стандартами або ТУ на ці матеріали й напівфабрикати.
12.15 У разі постачання на експорт марковання тари й написи на табличках, бирках і самих
виробах мають бути виконані мовою, зазначеною в Контракті (Договорі).
12.16 На вантажні місця вагою понад 2 тонни фарбою наносять значення умовної маси в
тоннах з округленням у більшу сторону до цілого значення (понад 2 до 3 тонн включно - 3 т,
понад 3 до 4 тонн включно - 4 т і т.ін.).
12.17 На табличках або бирках, прикріплених до транспортної тари й пакетів, на самій тарі
або на виробах, що підлягають транспортуванню всіма видами транспорту, має бути нанесе-
но фарбою марковання, що містить:
- товарний знак підприємства-виробника;
- номер замовлення й номер вантажного місця;

66
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
- марковання транспортної тари з вантажем і поодиноких вантажів відповідно до вимог
ГОСТ 14192.
12.18 Марковання має бути стійким до впливу кліматичних умов і чітко виділятися на тлі
поверхні, на яку вона нанесена.
12.19 За необхідності замовникові може бути надано документ, що роз'яснює послідовність
розташування нанесеного на вироби марковання.
13 Комплектність
13.1 Деталі, складальні одиниці і трубопроводних блоків доставляють комплектами.
Склад комплекту, разом із запасними частинами, вказують у монтажних кресленнях
або специфікаціях, погоджених розробником проекту трубопроводу із замовником і підпри-
ємством-виробником.
13.2 Системи трубопроводів енергетичної устави розподіляють на комплекти для достави з
урахуванням технології виготовлення, послідовності виконання монтажних робіт, умов
транспортування або у відповідності до терміну надання замовником проектної документації
виробнику.
Зазначена вимога обумовлена тривалістю циклу, а також індивідуальним характером
виконання проектних робіт, виготовлення складових частин і монтажу трубопроводів.
13.3 До складу доставного комплекту входять:
- деталі, складальні одиниці й блоки трубопроводів;
- арматура енергетична за номенклатурою;
- деталі й складальні одиниці опор і підвісок для кріплення трубопроводів, ручних й
електричні поводи дистанційного керування арматурою;
- запасні частини.
13.4 До запасних частин належать:
- прямі труби кожного типорозміру зовнішнім діаметром 108 мм і більше, а також роз-
точені під зварювання патрубки (довжиною 200-400 мм) для зразків-свідків із розра-
хунку 2 штуки на кожні 20 монтажних стиків за складальним кресленням;
- сталеві зубчасті щільниці фланцевих з'єднань;
- пружини опор і підвісок;
- заготівки із круглої вальцівки, листової сталі, кованок і штамповиння без механічного
оброблення для ремонтних потреб.
Обсяг достави запасних частин визначає проектна організація й вказує його в мон-
тажно-складальному кресленні.
13.5 Комплектність й якість покупних виробів має відповідати вимогам, установленим
стандартами або ТУ на ці вироби.
Підприємство-виробник покупних виробів за узгодженням з підприємством-
виробником деталей і складальних одиниць трубопроводів може доставляти енергетичну ар-
матуру й електричні поводи до неї безпосередньо замовникові трубопроводу (електричній ста-
нції).
13.6 У комплект достави деталей і складальних одиниць трубопроводів не входять мате-
ріали і пристосовання, необхідні для виробництва монтажних робіт, а також щільниці з не-
металевих матеріалів для фланцевих з'єднань.
13.7 На кожен доставний комплект замовникові має бути надано:
- посвідчення про виготовлення за формою, установленою НПАОП 0.00-1.11 -1 прим.;
- товаросупровідну документацію - 2 прим.;
Додаткові відомості до посвідчень про виготовлення встановленого зразка замовник
може одержати за окремим договором.

67
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
13.8 Робочі креслення блоків станційних трубопроводів замовник може одержати за окремим догово-
ром.
13.9 Монтажні й робочі креслення, схеми, специфікації, експлуатаційну й ремонтну доку-
ментацію замовникові передає розроблювач проекту трубопроводів.
13.10 У разі достави комплекту деталей, складальних одиниць і трубопровідних блоків на
експорт супровідна документація має бути оформлена українською й іноземною мовами або
тільки іноземною мовою, зазначеною в Контракті (Договорі). Состав документації й кіль-
кість примірників мають відповідати вимогам Контракту (Договору).
14 Консервація й запаковування
14.1 Перед відправленням замовникові вироби мають бути очищені й захищені від корозії
лакофарбовими покриттями або консервуючими мастилами, запаковані у зв'язки, пакети, та-
ру, контейнери й в окремі вантажні місця відповідно до договірних зобов'язань і вимог цього
СОУ.
14.2 Чистоту поверхонь деталей і складальних одиниць перед консервацією перевіряють візуально за ВТД.
14.3 На спеціальному встаткованні очищають внутрішні поверхні наступних виробів:
- відводів, блоків і деталей після їхнього термічного оброблення;
- відводів, блоків і деталей, призначених для трубопроводів енергоблоків потужністю
300 МВт і більше.
14.4 Результати контролю заносять у відповідну документацію.
14.5 Консервацію й запакування всіх виробів проводять за ВТД, розробленою на підставі
вимог ОСТ 108.982.101, ОСТ 108.988.01, ГОСТ 9.014, ГОСТ 15150, ГОСТ 23170 і цього СОУ.
14.6 Тимчасовому протикорозійному захисту лакофарбовими матеріалами на період
транспортування й зберігання мають бути піддані зовнішні поверхні деталей, блоків і скла-
дальних одиниць. Вид покриття має бути зазначено у ВТД.
14.7 Механічно оброблені поверхні всіх виробів, включаючи нарізеві поверхні, мають бути
законсервовані мастилами.
14.8 У разі використання механізованих способів фарбування поверхонь трубних деталей,
складальних одиниць і блоків допускається фарбувати оброблені під зварювання крайки й
прилеглі до них механічно оброблені поверхні; консервацію мастилом відповідно до вимог
РД 24.982.101 у цьому випадку не роблять.
14.9 Групу умов експлуатації консервуючих покриттів відповідно до ГОСТ 9.014 указують
у Договорі (Контракті). За відсутності вказівок консервуюче покриття виконують за групою
В1.
14.10 Гарантійний термін збережності впаковання й тимчасових захисних покриттів лако-
фарбовими матеріалами, мастилами й металевими покриттями за дотримання вимог щодо
транспортування й зберігання з моменту відвантаження виготовлювачем має бути
не меншим за:
- 12 місяців - для достави в країни з помірним кліматом (на вимогу, зазначену в Кон-
тракті, термін може бути збільшено до 18 місяців);
- 24 місяця - для достави в країни із тропічним кліматом.
14.11 Отвори звужувальних пристроїв для відбирання тиску мають бути заглушені. Сопла й
діафрагми, виготовлені з перлітних сталей з наплавленням, мають бути вкриті рідким масти-
лом.
14.12 Для захисту внутрішніх порожнин від корозійних впливів атмосфери перед відправ-
ленням на місце монтажу у відкритій тарі, у зв'язках і без упаковання всі отвори й торчаки
мають бути закриті затичками, кожухами або іншими захисними пристроями за технологією,
зазначеною в ВТД.
68
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
14.13 Отвори й торчаки деталей, складальних одиниць і блоків з електрозварних труб з
Dа≥530 мм трубопроводів на робочий тиск до 2.2 МПа включно закривають затичками за уз-
годженням із замовником.
14.14 Тимчасовому антикорозійному захисту інгібіторами мають бути піддані наступні де-
талі трубопроводів з Dа≥108 мм:
- відводи, деталі й трубопровідні блоки, термооброблені в пічах загального нагрівання;
- відводи й деталі, виготовлені методом гарячого формозмінення.
14.15 Деталі, складальні одиниці й блоки з електрозварних труб трубопроводів III й IV кате-
горії пасивації інгібіторами не піддають.
14.16 Упаковання має забезпечувати збережність виробів від механічних ушкоджень, впли-
ву атмосферних опадів, забруднення, а також збережність консервації під час вантажно-
розвантажувальних робіт, транспортування й зберігання.
14.17 Вироби доставляють у коробах, контейнерах, пакетах, зв'язках і без упаковання.
У короби запаковують:
- вироби масою до 200 кг , якщо Dа ≥ 325 мм, довжина не більша за1000 мм;
- вироби з листової сталі завширшки й завдовжки не більш як 800 мм;
- деталі й складальні одиниці опор і підвісок масою до 30 кг.
У контейнери запаковують вироби масою понад 200 до 500 кг із габаритними розмі-
рами завдовжки до 4000 мм і завширшки до 2300 мм.
У паки запаковують:
- вироби з листової сталі з розмірами завширшки й завдовжки більш як 800 мм;
- деталі й складальні одиниці опор і підвісок масою більш як 30 кг;
- стяжки лінзових компенсаторів.
У зв'язки запаковують вироби з Dа≥273 мм.
14.18 Готові вимірювальні пристрої для трубопроводів зовнішнім діаметром
Dа≤325 мм мають бути запаковані в короби, для трубопроводів із зовнішнім діаметром
Dа>325 мм - у спеціальні пристосовання.
14.19 Деталі й блоки з електрозварних труб із Dа≥530 мм, а також деталі й блоки з безшов-
них труб із Dа≥273 мм укладають на транспортні засоби, застосовуючи переліжки, розтяжки
й інші засоби, що виключають ушкодження виробів у період транспортування.
14.20 Спосіб запаковання вибирають залежно від складу доставного комплекту й опти-
мального завантаження транспортних засобів.
14.21 Товаросупровідну документацію вкладають у кожне вантажне місце.
14.22 Товаросупровідна документація в разі достави на експорт має відповідати вимогам
Контрактів (Договорів).
15 Транспортування й зберігання
15.1 Доставні комплекти деталей, складальних одиниць і трубопровідних блоків транспор-
тують всіма видами транспорту. Вид транспорту при відвантаженні вибирає виробник.
У разі достави на експорт вид транспорту обумовлюють в Контракті (Договорі).
15.2 Кріплення й транспортування комплектів складальних одиниць і деталей має бути
здійснено відповідно до вимог НД на вантаження й кріплення вантажів.
15.3 Деталі, складальні одиниці, блоки й засоби їхнього запакування допускають транс-
портування за температури навколишнього середовища від мінус 40°С до плюс 50°С. Темпе-
ратурні умови, що відрізняються від зазначених, при транспортуванні, зберіганні й переван-
таженнях мають бути бути вказані в договорах на доставу.

69
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
15.4 Під час навантаження й розвантаження вироби слід піднімати й опускати плавно; уда-
ри не допускаються. Не дозволяється також скидати та тягти. Стропи слід накладати в міс-
цях, позначених міткою "Місце стропування".
15.5 Деталі й складальні одиниці, які доставляють у закритій тарі, відкритих контейнерах,
зв'язках і без упаковання, слід зберігати відповідно до вимог ГОСТ 15150 (під піддашшям, на
майданчику або в закритих неопалюваних приміщеннях).
15.6 Деталі й складальні одиниці опор і підвісок, а також звужувальні пристрої слід збері-
гати в закритих неопалюваних приміщеннях.
15.7 У разі зберігання на майданчику, під піддашшям і в неопалюваних приміщеннях без
підлоги короби, контейнери, зв'язки й вироби без упаковання мають бути покладені на пере-
ліжки заввишки не менш як 100 мм.
15.8 Кінці гнутих труб, деталей і блоків, звернені вниз, під час зберігання не повинні тор-
катися підлоги.
15.9 Під час зберігання труб і блоків у штабелях кількість рядів має бути не більшою за
Чотири; ряди мають бути розділені дерев'яними переліжками.
15.10 Під час транспортування й зберігання арматури й інших покупних виробів слід дот-
римувати вимог, установлених ТУ на ці вироби.
15.11 Споживач повинен періодично, але не рідше одного разу на 12 місяців – у разі збері-
гання в закритому приміщенні й не рідше одного разу на шість місяців – у разі зберігання під
піддашшям, контролювати стан упаковання, захисних покриттів, консервації й наявність за-
тичок на виробах, а у разі необхідності - обновляти консервацію відповідно до інструкції
підприємства-виробника щодо консервації й розконсервації.
Зберігання деталей і блоків без затичок не допускається.
Результати контролю мають бути занесені у відповідну документацію.
15.12 Претензії щодо отриманих на шляху руху ушкоджень упаковання й виробів споживач
повинен надавати до транспортних організацій.
Споживач власними силами й за свій рахунок усуває пошкодження, отримані в ре-
зультаті неправильного зберігання або транспортування деталей і складальних одиниць тру-
бопроводів на території споживача.

16 Гарантії
16.1 Доставник гарантує відповідність комплектів деталей, складальних одиниць і трубо-
провідних блоків вимогам цього СОУ, НД на доставу або контракту за дотримання спожива-
чем умов транспортування, зберігання, монтажу й експлуатації.
Взаємини між доставником і замовником, що стосуються якості й комплектності дос-
тавленої продукції, регламентує "Положення щодо достави продукції технічного-виробничо-
технічного призначення» й “Інструкції про порядок приймання продукції виробничо-
технічного призначення й товарів народного споживання за якістю й кількістю” (№№ П-6,
П-7).
Гарантійний термін експлуатації деталей, складальних одиниць і блоків у складі тру-
бопроводів від дня введення енергетичної устави в експлуатацію - не менш як 30 місяців, але
не більш як 36 місяців - від дня відвантаження виробів доставником або з моменту прохо-
дження виробів через Державний кордон у разі достави на експорт.
16.2 Якщо впродовж гарантійного терміну експлуатації деталі й складальні одиниці вияв-
ляться такими, що не відповідають вимогам НД на достачаву або контракту з вини доставни-
ка, останній повинен безоплатно усунути дефекти або замінити виріб.

70
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
16.3 Розрахунковий термін служби фасонних деталей і складальних одиниць трубопрово-
дів підприємство-виробник забезпечує:
- дотриманням вимог цього СОУ;
- дотриманням установлених кресленнями й обґрунтованих розрахунком на міцність
відповідно до вимог РД 10-249 геометричних розмірів фасонних деталей і складаль-
них одиниць (з урахуванням припустимих відхилень);
- застосуванням матеріалів і напівфабрикатів, зазначених у кресленнях на конструкції
фасонних деталей і складальних одиниць і дозволених до використання НПАОП 0.00-
1.11;
- дотриманням установленої технології виготовлення (формозмінення, зварювання, те-
рмічного оброблення) і застосуванням установлених НД і КД методів контролю яко-
сті.
16.4 Виробник гарантує тривалу міцність металу трубних деталей у стані достави на
підставі норм, установлених у НД на труби, використані для виготовлення цих деталей.
16.5 Виробник гарантує термін зберігання й експлуатації комплектуючих трубопроводи
виробів (арматури, електричних поводів й інших покупних виробів) у відповідності з термі-
нами, визначеними підприємствами-виробниками комплектуючих виробів і зазначеними в
стандартах або ТУ на їхню доставу.
16.6 Зазначений гарантійний термін експлуатації й розрахунковий термін служби фасон-
них деталей і блоків чинні за умови дотримання замовником (споживачем) у монтажі й експ-
луатації вимог НПАОП 0.00-1.11, інструкцій і КД за числа циклів навантаження, передбаче-
них розробником проекту трубопроводу.
17 Вказівки щодо монтажу й експлуатації
17.1 Монтаж деталей і складальних одиниць трубопровідних блоків слід виконувати від-
повідно до документації, розробленої спеціалізованою монтажною організацією з урахуван-
ням вимог НПАОП 0.00-1.11, цього СОУ й документації розробника проекту трубопроводу.
17.2 Змонтовані трубопроводи слід експлуатувати з дотриманням вимог інструкцій, роз-
роблених Замовником (Власником) відповідно до НПАОП 0.00-1.11, і вимог документації
розробника проекту трубопроводу.

18 Техніка безпеки
18.1 У процесі виготовлення деталей, складальних одиниць і блоків трубопроводів мають
бути виконані вимоги чинних правил й інструкцій з техніки безпеки, виробничої санітарії й
вантажо-розвантажувальних робіт.
18.2 Під час проведення зварювальних робіт у процесі виготовлення деталей і складальних
одиниць трубопроводів, а також під час монтажу їх мають бути виконані вимоги діючих на
підприємстві-виробнику й у монтажній організації правила й інструкції з техніки безпеки й
виробничої санітарії з урахуванням вимог РД 2730.940.102.
18.3 Під час налагодження, пуску й експлуатації трубопроводів мають бути виконані ви-
моги чинних на об'єкті правил та інструкцій з техніки безпеки й виробничої санітарії. Ці пра-
вила й інструкцій мають ураховувати вимоги НПАОП 0.00-1.11.

71
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Додаток А
ТРУБИ БЕЗШОВНІ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДІВ ТЕПЛОВИХ ЕЛЕКТРОСТАНЦІЙ
СОРТАМЕНТ

Таблиця А1
Умовний Зовнішній Товщина Маса
Внутрішній
прохід труби, діаметр, стінки, 1м труби, Марка сталі, ТУ
діаметр, d, мм
Dy, мм Da, мм S, мм кг
Р = 25.01 МПа, t = 545оС
10 16 3.5 9 1.08
12Х1МФ,
15 28 6 16 3.26
32 57 12 33 13.56
65 108 22 64 47.52
100 159 32 95 105.7
125 194 38 118 154.28
ТУ 14-3-460
150 245 48 149 246.09
175 273 50 173 290.61 15Х1М1Ф
200 325 60 205 414.3
225 377 70 237 560.8
250 426 80 266 722.2
300 465 80 305 765.4
Р = 13.73 МПа, t = 560 С; Р = 13.73 МПа, t = 545 С; Р = 13.73 МПа, t = 515оС;
о о

Р = 9.81 МПа, t = 540оС; Р = 4.02 МПа, t = 545оС

10 16 2.5 11 0. 832 12Х1МФ ТУ 14-3-460
о о
Р = 13.73 МПа, t = 560 С; Р = 13.73 МПа, t = 545 С
20 28 4.5 19 2.61
50 76 13 50 20.59 12Х1МФ ТУ 14-3-460
100 133 20 93 59.12
Р = 13.73 МПа, t = 560оС
150 219 32 155 156.6 12Х1МФ
200 273 36 201 223.6 ТУ 14-3-460
15Х1М1Ф
300 377 50 277 428.46
о
Р = 13.73 МПа, t = 545 С
175 219 28 163 140.21 12Х1МФ
200 273 32 209 202.4 ТУ 14-3-460
15Х1М1Ф
250 325 38 249 286.24
Р = 13.73 МПа, t = 515 С; Р = 9.81 МПа , t = 540 С; Р = 4.02 МПа, t = 545оС
о о

20 28 3 22 1.85 12Х1МФ ТУ 14-3-460

о
Р = 13.73 МПа, t = 515 С
65 76 9 58 15.19
100 133 14 105 43.77
125 159 16 127 60.14
150 194 20 154 91.46
12Х1МФ ТУ 14-3-460
175 219 22 175 113.93
225 273 26 221 168.9
250 325 32 261 246.52
350 426 38 350 387.98

72
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Продовження таблиці А1
Умовний Зовнішній Товщина Маса
Внутрішній
прохід труби, діаметр, стінки, 1м труби, Марка сталі, ТУ
діаметр, d, мм
Dy, мм Da, мм S, мм кг
Р = 9.81 МПа, t = 540оС
65 76 7 62 12.18
100 133 11 111 35.34
125 159 13 133 49.98
150 194 16 162 74.99 12Х1МФ ТУ 14-3-460
175 219 18 183 95.27
225 273 22 229 145.42
250 325 26 273 204.74
о
Р = 4.02 МПа, t = 545 С
50 57 3.5 50 4.72
100 108 6 96 15.45
150 159 8 143 31.9
150 159 13 133 49.98
12Х1МФ ТУ 14-3-460
250 273 13 247 89.27
350 377 17 343 168.45
400 426 19 388 206.53
450 465 22 421 257.4
500 530 25 480 343.71
600 630 28 574 425 15Х1М1Ф ТУ 3-923
700 720 25 670 428
Р = 37.27 МПа, t = 280оС
10 16 2.5 11 0.83
20 28 4 20 2.37
40 57 9 39 10.87
100 133 18 97 54.23
150 194 26 142 114.45
15ГС ТУ 14-3-460
200 273 36 201 223.6
250 325 42 241 311.58
300 377 50 277 428.46
350 465 60 345 637.99
400 530 65 400 794
500 630 80 470 1087.5 16ГС ТУ 3-923
Р = 23.54 МПа, t = 250оС; Р = 18.14 МПа, t = 215оС; Р= 3.92 МПа, t = 440оС;
Р = 7.45 МПа , t = 145оС; Р = 4.31 МПа, t = 340оС; Р = 3.92 МПа, t = 200оС
10 16 2 12 0.69
20 ТУ 14-3-460
20 28 3 22 1.85
Р = 23.54 МПа, t = 250оС; Р = 18.14 МПа, t = 215оС
65 76 9 58 15.19
15ГС ТУ 14-3-460
100 133 13 107 41.02
Р = 23.54 Мпа, t = 250оС
150 194 17 160 79.19
175 219 19 181 100.02
225 273 24 225 157.28
15ГС ТУ 14-3-460
250 325 28 269 218.89
300 377 32 313 290.63
350 426 36 354 369.62

73
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Закінчення таблиці А1
Умовний Зовнішній Товщина Маса
Внутрішній
прохід труби, діаметр, стінки, 1м труби, Марка сталі, ТУ
діаметр, d, мм
Dy, мм Da, мм S, мм кг
Р = 18.14 МПа, t = 215оС
150 194 15 164 70.73
175 219 16 187 85.59
225 273 20 233 133.34 15ГС ТУ 14-3-460
250 325 22 281 175.75
300 377 26 325 240.58
Р = 3.92 МПа, t = 440 С; Р = 7.45 МПа, t = 145 С; Р = 4.31 МПа, t = 340оС; Р = 3.92 МПа, t = 200оС
о о

25 32 3 26 2.15
32 38 3 32 2.59 20 ТУ 14-3-460
50 57 4 49 5.35
Р = 3.92 МПа, t = 440оС; Р = 7.45 МПа, t = 145оС
80 89 6 77 12.56
150 159 9 141 35.63
200 219 13 193 70.66 20 ТУ 14-3-460
250 273 16 241 108.5
300 325 19 287 153.4
о
Р = 3.92 МПа, t = 440 С
100 108 8 92 20.18 20 ТУ 14-3-460
о о
Р = 7.45 МПа, t = 145 С; Р = 4.31 МПа, t = 340 С
100 108 6 96 15.45 20 ТУ 14-3-460
о о
Р = 4.31 МПа, t = 340 С; Р = 3.92 МПа, t = 200 С
65 76 4 68 7.27
80 89 4.5 80 9.6
150 159 7 145 28.11
200 219 9 201 49.94
20 ТУ 14-3-460
250 273 10 253 69.52
300 325 13 299 107.19
350 377 13 351 126.5
400 426 14 398 154.22
о
Р = 4.31 МПа, t = 340 С
450 465 16 433 192.06 20 ТУ 14-3-460
600 630 17 596 257
600 630 25 580 375 16ГС ТУ 3-923
700 720 22 676 382.14
о
Р = 3.92 МПа, t = 200 С
100 108 5 98 13 20 ТУ 14-3-460
125 133 5 123 16.92

Примітки:
1. Сортамент труб для параметрів: Р=140-250 МПа й вище й t=565-620°С й вище розробляють під
конкретні проекти спеціалізовані матеріалознавчі й проектні організації, завод-виробник.
2. Для новоспоруджуваних та реконструйовуваних енергоблоків сортамент труб з жароміцних хроми-
стих марок сталі типу 10Х9МФБ-Ш визначають розрахунком на міцність згідно з РД-10-249. Вимоги
до матеріалів, не включених у НПАОП 0.00-1.11, мають задовольняти п. 5.3.1.7 й 5.3.1.8 цього СОУ.

74
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Додаток Б

ШВИ ЗВАРНИХ СТИКОВИХ З'ЄДНАНЬ

ТРУБОПРОВОДІВ ТЕПЛОВИХ ЕЛЕКТРОСТАНЦІЙ
ТИПИ Й ОСНОВНІ РОЗМІРИ

Типи швів зварних стикових з'єднань мають відповідати зазначеним у таблиці Б1.
Конструктивні елементи підготовлених під зварювання крайок і виконані зварні шви
мають відповідати рис. 1-5. Розміри зварних швів наведені в таблиці Б2.
Для швів з підкладним кільцем, що залишається, допускається притуплення крайок до 1мм.
Мінімальне значення довжини циліндричної частини lp внутрішнього розточення dp підго-
товлених під зварювання крайок (рис. 2-5) має задовольняти вимоги СОУ-Н.МПЕ 40.1.17.302.
Перехід від поверхні внутрішнього розточення до необробленої поверхні труби під
кутом не більш як 15о має бути плавним.
Допускається виконувати перехід під кутом до 27о, включно, і довжину розточення
lp =12 +3 мм:
− для деталей, виготовлених методом лиття, кування або штампування;
− відводів із прямими ділянками, довжина яких менша за зовнішній діаметр зігнутої
труби.
Обточування зовнішньої поверхні слід виконувати на вихід. За довжини обточування
більш як 50 мм допускається вихід його під кутом 45о (рисунок 10).
Плавний перехід по внутрішній поверхні в місці стику труб між собою або з деталями до-
пускається забезпечувати методом роздавання (рисунок 8), конусним або циліндричним розточен-
ням деталей з меншим внутрішнім діаметром (рисунок 9) під кутом не більш як 15о.
Розточення на розмір dp можна не робити, якщо внутрішні розміри труб і деталей, що
стикують, забезпечують дотримання вимог щодо зміщення оброблених крайок під зварю-
вання. Необроблена поверхня має бути зачищена до металевого блиску на довжині не менш
як 10 мм.
Посилення шва (h) треба видалити механічним способом урівень з поверхнею зваре-
них деталей.
У разі напівавтоматичного зварювання в середовищі захисних газів розміри зварних
швів мають бути такими ж, як у разі ручного зварювання.
Допустиме зміщення (незбігання) внутрішніх крайок у стикових зварних з'єднаннях з
однобічним оправленням установлюють креслення або ВТД. За відсутності цих вимог у вка-
заній документації зазначене зміщення може досягати 12% номінальної товщини стінки зва-
рюваних деталей, але не більш як 0.5 мм.
Зварювання на підкладному кільці, що залишається, З4 і З5 застосовують у випадках
оправлення крайок під час монтажу або ремонту швів.
Зварні з'єднання труб з арматурой, фасонними й трубними деталями допускається ви-
конувати з комбінованим оправленням крайок: зі скосом крайок з боку труби - по типу шва,
встановленого цим СОУ, а з боку арматури або фасонної деталі - по типу швів З4 і З5.
Теоретична маса наплавленого металу, визначена за середнім значенням розміру шва
у ручному дуговому зварюванні, має бути зазначена у ВТД підприємства-виробника.
Допускається застосування не зазначених у таблиці Б1 типів зварних з'єднань і підго-
товки крайок патрубків, арматури й встатковання під зварювання із трубопроводами за дот-
римання вимог РД 2730.940.102.

75
 СОУ ТММ 27.2-001-2008

Таблиця Б1
Розміри зварюваних

зварювання
позначення
Характер Форма поперечного перерізу

з'єднання
зварного
труб, мм
Умовне

шва й форма підготовлених крайок

шва

Вид
зовнішній товщина
підготовлених і виконаного шва
діаметр, стінки,
крайок
Da S
90°

до 3.5
З1 до 16 вкл.
вкл.

S
Однобічний

Da
зі скосом двох
крайок, без 70°
понад 16
Аввтоматичне або ручне дугове
розточення до 6 вкл.
до 89 вкл.
і аргонодугове кореня шва

S
від 57 до понад
76 6 до 13
Da

вкл. вкл.
З2
70°
Однобічний,
понад 89
зі скосом двох
до 133 до 6 вкл.
крайок і
S
вкл.
розточенням
Da

Однобічний, 30°
з криволіній-
ним скосом
З3 понад 76 понад 6
S

двох
крайок і
Da

розточенням
15°

З4 Однобічний, понад 102 понад 16

Автоматичне або

на підкладно-
ручне дугове

Da

му кільці, що
залишається, 60°
зі скосом двох
крайок і роз- до 16
З5 точенням понад 102
S

вкл.
Da

Примітки:
1. Для швів З3 за товщини стінки понад 16 мм допускається зменшення кута оправлення кра-
йок до 20°.
2. Для швів З4 на монтажі й ремонті допускається збільшення кута оправлення крайок до
30°.
3. Для швів З4 і З5 допускається автоматичне або ручне дугове й аргонодугове зварювання
без підкладного кільця.

76
 СОУ ТММ 27.2-001-2008

Шов З1 однобічний, зі скосом двох крайок, без розточення

45°±2°
b

0,5max
R a 12,5
s

1,5±0,5

h
1±0,5

Рисунок 1

Шов З2 однобічний, зі скосом двох крайок, без розточення

+2°
35° -5°
b
0,5max

R a 12,5
s

h
1,5±0,5
1±0,5

Шов З2 однобічний зі скосом двох крайок і розточенням

+2°
35° -5°
b
R a 12,5 R3min
sk

s
0,5max
1±0,5

15°max
dp

R a 6,3 lp R a 25
1,5±0,5
Рисунок 2

Шов З3 однобічний, із криволінійним скосом двох крайок і розточенням

+2°
15°
+1
R4 R3min +5°
15° b
sk

s
0,5max
3±0,2

15°max
h
dp

R a 6,3 lp R a 25
1,5±0,5
1,5 +1,5

Рисунок 3

77
 СОУ ТММ 27.2-001-2008

Шов З4 однобічний, на підкладному кільці, що залишається,

зі скосом двох крайок і розточенням
+1°
7°

R a 12,5 R3min b
sk

s
15°max

h
dp

R a 6,3
lp R a 25

7 +2
Рисунок 4

Шов З5 однобічний, на підкладному кільці, що залишається,

зі скосом двох крайок і розточенням
30°±2°

R a 12,5 R3min b
sk

h
15°max
dp

R 6,3
lp R a 25

2±0,5
Рисунок 5

15°max
15°max

Рисунок 8 Рисунок 9

50min 45°±2°
b
20°±2°
sk

Рисунок 10

78
 Таблиця Б2
Розміри труб, мм Розміри швів, мм і теоретична маса, кг наплавленого металу
dp Sk, не менш lp H З1 З2 З3 З4 З5
Прохід Гран. деталі після вид зварювання b b b b
відх. зачи-

маса, кг

маса, кг

маса, кг
умовний Da x S гран. ручне автоматичне
номін щення номін. не не не не
відх. гран. гран.
зварно- номін. номін. менш менш менш менш
го шва відх. відх.
о
Р = 25.01 МПа, t = 545 С
0.
10 16х3.5 1.0 1.0 8.0 -- --
007
-- -- -- -- -- -- ±0.5 ±0.5 -- -- --
15 28х6 13.0 0.03
1.5 1.5
32 57х12 23.0 0.18
65 108х22 67 ±0.46 18.7 18.2 50 +3.0 25 0.76 17
+2.5
100 159х32 97 27.5 26.5 65 2.5 32 2.06 20
+0.54 -1.5
125 194х38 120 33.0 32.1 75 35 3.27 21 --
150 245х48 151 42.0 40.3 85 -- -- 41 6.00
+0.63 24
175 273х50 174 46.0 45.0 95 +5 1.0 +4.0 -- -- 42 6.75
200 325х60 208 54.0 53.3 100 3.0 +3.0 48 11.20 26
+0.72
225 377х70 240 63.0 62.0 115 -2.0 54 16.80 29
250 426х80 270 73.0 72.0 23.60
+0.81 130 60 31
300 465х80 308 74.5 74.0 26.30
Р = 13.73 МПа, t = 560оС; Р = 13.73 МПа, t = 545оС; Р = 13.73 МПа, t = 515оС; Р = 9.81 МПа, t = 540оС; Р = 4.02 МПа, t = 545оС
0.
10 16х2.5 -- -- -- -- -- -- 1.0 ±0.5 1.0 ±0.5 7.0 -- -- -- -- -- --
005
Р = 13.73 МПа, t = 560оС; Р = 13.73 МПа, t = 545оС
20 28х4.5 11 0.02
-- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 -- -- -- -- -- --
50 76х13 24 0.25

СОУ ТММ 27.2-001-2008

+2.0
100 133х20 94 +0.54 17.3 16.8 50 +5 1.0 +3.0 2.5 -- -- -- -- 24 0.92 17 --
-1.5
о
Р = 13.73 МПа, t = 560 С
150 219х32 156 +0.63 28.0 27.5 60 +2.5 30 3.02 20
2.5
200 273х36 203 +0.72 31.5 30.5 75 -1.5 34 4.46 21
+5 1.0 +4.0 -- -- -- -- --
+3.0
300 377х50 281 +0.81 44.3 43.8 85 3.0 41 9.33 24
-2.0
о
Р = 13.73 МПа, t = 545 С
175 219х28 164 +0.63 24.0 23.5 60 +3.0 28 2.45 19
+2.5
200 273х32 211 +0.72 27.3 26.8 65 +5 1.0 2.5 -- -- -- -- 31 3.75 20 --
+4.0 -1.5
250 325х38 251 +0.81 32.3 31.8 75 35 5.80 21
79
 Продовження таблиці Б2
Розміри труб, мм Розміри швів, мм і теоретична маса, кг наплавленого металу
dp Sk, не менш lp h З1 З2 З3 З4 З5
номін гран. деталі після вид зварювання b b b b
Прохід відх. зачи-

маса, кг

маса, кг

маса, кг
Da x S гран. ручне автоматичне
умовний щення номін. не не не не
відх. гран. гран.
зварного номін. номін. менш менш менш менш
шва відх. відх.
Р = 13.73 МПа, t = 515 С; Р = 9.81 МПа , t = 540 С; Р = 4.02 МПа, t = 545оС
о о

20 28х3 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 -- -- 9 0.01 -- -- -- --

о
Р = 13.73 МПа, t = 515 С
65 76х9 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 -- -- 18 0.14 -- -- --
100 133х14 106 +0.54 11.5 11.0 20 0.62 -- 22
125 159х16 128 13.4 12.9 22 0.89 24
150 194х20 156 +0.63 16.5 16.0 50 +3.0 23 1.33 17
+2.5
175 219х22 176 18.5 18.0 +5 1.0 2.5 -- -- -- -- 25 1.78 18
-1.5
225 273х26 222 +0.72 22.5 22.0 27 2.80 19 --
250 325х32 263 +0.81 27.0 26.5 60 31 4.15 20
+4.0
350 426х38 354 +0.89 31.6 31.1 75 35 7.46 21
Р = 9.81 МПа, t = 540оС
65 76х7 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 -- -- 14 0.11 -- -- -- --
100 133х11 112 +0.54 9.1 8.6 19 0.41 18
125 159х13 134 10.8 10.3 20 0.62 -- 21
+0.63
150 194х16 163 13.5 13.0 50 +3.0 +2.5 22 0.95 24
+5 1.0 2.5 -- -- -- --
175 219х18 184 15.0 14.5 -1.5 23 1.33 16
+0.72
225 273х22 230 18.2 17.7 25 2.20 18 --
250 325х26 275 +0.81 21.8 21.3 60 +4.0 27 3.32 19

СОУ ТММ 27.2-001-2008

Р = 4.02 МПа, t = 545оС
50 57х3.5 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 10 0.03 --
-- --
100 108х6 97 +0.54 4.6 4.1 15 0.11 13
+2.0 --
150 159х8 144 +0.63 5.8 5.3 17 0.30 15
250 273х13 248 +0.72 9.9 9.4 20 1.07 21
350 377х17 345 13.0 12.5 50 22 2.01 16
+0.89 +2.5 -- --
400 426х19 390 14.7 14.2 +5.0 1.0 +3.0 2.5 23 2.77
-1.5 -- -- 17
450 465х22 424 16.3 15.8 24 3.64
+0.97 --
500 530х25 484 17.0 16.5 27 5.00 18
600 630х28 576 21.5 21.0 60 30 7.46 19
+1.0 +4.0
700 720х25 672 21.8 21.3 50 27 7.20 18
80
 Продовження таблиці Б2
Розміри труб, мм Розміри швів, мм і теоретична маса, кг наплавленого металу
dp Sk, не менш lp H З1 З2 З3 З4 З5
номін гран. деталі після вид зварювання b b b b
Прохід відх. зачи-

маса, кг

маса, кг

маса, кг
Da x S гран. ручне автоматичне
умовний щення номін. не не не не
відх. гран. гран. менш
зварного номін. номін. менш менш менш
шва відх. відх.
о
Р = 37.27 МПа, t = 280 С
10 16х2.5 1.0 1.0 8 0.01 --
20 28х4 -- -- -- -- -- -- ±0.5 ±0.5 10 0.02 -- -- --
1.5 1.5
40 57х9 18 0.10
100 133х18 98 +0.54 15.9 15.4 50 +3.0 23 0.79 16
+2.5
150 194х26 144 +0.63 22.5 22.0 60 2.5 28 1.94 19
-1.5
200 273х36 203 32.8 32.3 65 34 4.46 21 --
+0.72 -- --
250 325х42 245 36.4 35.9 80 37 6.50 22
+5 1.0 -- --
300 377х50 281 +0.81 44.0 43.5 85 +4.0 41 9.33 24
+3.0
350 465х60 349 +0.89 51.3 50.8 100 3.0 48 16.50 26
-2.0
400 530х65 406 +0.97 58.2 57.7 110 51 21.20 27
500 630x80 472 +0.97 77.0 76.5 130 60 34.0 -
Р = 23.54 МПа, t = 250 оС Р = 18.14 МПа, t = 215 оС; Р = 3.92 МПа, t = 440оС; Р = 7.45 МПа , t = 145оС; Р = 4.31 МПа, t = 340оС; Р = 3.92 МПа, t = 200оС
10 16х2 1.0 1.0 6 0. 003 -- --
-- -- -- -- -- -- ±0.5 ±0.5 -- -- -- --
20 28х3 1.5 1.5 -- -- 9 0.01
о о
Р = 23.54 МПа, t = 250 С; Р = 18.14 МПа, t = 215 С
65 76х9 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 18 0.14 -- -- --
+2.5 -- -- --
100 133х13 109 +0.54 10.7 10.3 50 +5 1.0 +3.0 2.5 -- -- 19 0.48 20
-1.5
о
Р = 23.54 МПа, t = 250 С

СОУ ТММ 27.2-001-2008

150 194х17 161 +0.63 14.8 14.3 22 1.08 16
175 219х19 182 16.5 16.0 50 +3.0 23 1.43 17
+0.72
225 273х24 226 20.2 19.7 +2.5 26 2.49 18
+5 1.0 2.5 -- -- -- -- --
250 325х28 271 +0.81 23.8 23.3 60 -1.5 29 3.72 19
300 377х32 316 27.3 26.8 65 +4.0 31 5.19 20
+0.89
350 426х36 358 30.5 30.0 75 34 6.84 21
Р = 18.14 МПа, t = 215оС
150 194х15 166 +0.63 11.9 11.4 21 0.89 --
175 219х16 188 13.2 12.7 22 1.15 --
+0.72 50 +3.0 +2.5
225 273х20 236 16.0 15.5 +5 1.0 2.5 -- -- -- -- 23 1.80 17
-1.5
250 325х22 283 +0.81 18.7 18.2 25 2.59 18
300 377х26 327 +0.89 21.4 20.9 60 +4.0 28 3.92 19
81
 Продовження таблиці Б2
Розміри труб, мм Розміри швів, мм і теоретична маса, кг наплавленого металу
dp Sk, не менш lp h З1 З2 З3 З4 З5
Прохід номін гран. деталі після вид зварювання b b b b
відх. зачи-

маса, кг

маса, кг

маса, кг
умов- Da x S гран. ручне автоматичне
ний щення номін. не не не не
відх. гран. гран.
зварно- номін. номін менш менш менш менш
го шва відх. відх.

Р = 3.92 МПа, t = 440 оС; Р = 7.45 МПа, t = 145оС; Р = 4.31 МПа, t = 340оС; Р = 3.92 МПа, t = 200оС
25 32х3 0.01
9
32 38х3 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 -- -- 0.02 -- -- -- --
50 57х4 10 0.03
Р = 3.92 МПа, t = 440оС; Р = 7.45 МПа, t = 145оС
80 89х6 -- -- -- -- -- -- 1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 13 0.08 -- -- --
150 159х9 142 +0.63 7.2 6.7 +2.0 17 0.35 16
--
200 219х13 195 9.5 9.0 +2.5 -- -- 20 0.83 20
+0.72 50 +5 1.0 2.5 -- --
250 273х16 244 11.5 11.0 +3.0 -1.5 22 1.33 23
300 325х19 290 +0.81 13.5 13.0 23 2.03 16 --
о
Р = 3.92 МПа , t = 440 С
+2.5
100 108х8 93 +0.54 5.4 4.9 50 +5 1.0 +2.0 2.5 -- -- -- -- 17 0.20 -- 15
-1.5
Р = 7.45 МПа, t = 145оС; Р = 4.31 МПа, t = 340оС
+2.5

СОУ ТММ 27.2-001-2008

100 108х6 97 +0.54 4.6 4.1 50 +5 1.0 +2.0 2.5 -- -- 13 0.12 -- -- -- 13
-1.5
Р = 4.31 МПа, t = 340оС; Р = 3.92 МПа, t = 200оС
65 76х4 -- -- -- -- -- -- 0.04
1.5 ±0.5 1.5 ±0.5 10 -- -- --
80 89х4.5 81 +0.54 3.5 3.1 40 0.05
150 159х7 147 +0.63 4.4 3.9 16 0.22 13
200 219х9 203 +0.72 5.6 5.1 +2.0 17 0.45 15
-- -- --
250 273х10 254 6.6 6.1 +5 +2.5 18 0.71 17
+0.81 50 1.0 2.5 -- --
300 325х13 303 7.6 7.1 -1.5 1.11
19
350 377х13 354 8.6 8.1 +3.0 20 1.36
+0.89
400 426х14 401 9.5 9.0 1.88 20
82
 Закінчення таблиці Б2
Розміри труб, мм Розміри швів, мм і теоретична маса, кг наплавленого металу
dp Sk, не менш lp h З1 З2 З3 З4 З5
Прохід номін. гран. дета- після вид зварювання b b b b
відх. лі зачи-

маса, кг

маса, кг

маса, кг
умов- Da x S гран. ручне автоматичне не
ний щення номін. не не не
відх. гран. гран. ме-
зварного номін. номін. менш менш менш
відх. відх. її
шва
Р = 4.31 МПа, t = 340оС
450 465х16 437 +0.97 10.5 10.0 2.19 -- 23
600 630х17 +2.5 22
598 12.2 11.7 50 +5 1.0 +3.0 2.5 -- -- -- -- 3.50 16
600 630х25 +1.00 -1.5 --
700 720х22 678 16.5 15.5 25 5.87 18
Р = 3.92 МПа, t = 200оС
100 108х5 100 +0.54 2.7 2.2 +2.5 11 0.08 11
40 +5 1.0 +2.0 2.5 -- -- -- -- --
125 133х5 124 +0.63 3.2 2.7 -1.5 12 0.12 12

СОУ ТММ 27.2-001-2008

83
84

Позначення

ТК-09
ТК-08
ТК-07
ТК-06
ТК-05
ТК-04
ТК-03
ТК-02
ТК-01
Таблиця В1

Характеристика зварного з'єднання

кутові зварні з'єднання

кутові зварні з'єднання
стикові зварні з'єднання

поздовжні зварні з'єднання

поперечні стикові зварні з'єднання

поперечні стикові зварні з'єднання
поперечні стикові зварні з'єднання
поперечні стикові зварні з'єднання
поперечні стикові зварні з'єднання

I
I

II
II

III
III

IV
IV
Категорія трубопроводу

I-IV
I-IV
I-IV
I й II

Зовнішній діаметр трубопроводу "Dа",

товщина більш тонкого із варених або
наплавлених елементів "S",
Всі
S≥15

S<15
S<15
S<15
S<15

dв≥100
dв<100
Da≤465
Da≥200
Dа≥200

Da>465
Da<200
Da<200 внутрішній діаметр штуцера"dв", мм

+
+
+
+
+
+
+
+
+
+

Контроль вхідний
010
Додаток В
(обов'язковий)

Вхідний контроль якості

+
+
+
+
+
+
+
+
+
+

матеріалів, напівфабрикатів і
011

комплектуючих виробів

Вхідний контроль якості

+
+
+
+
+
+
+
+
+
+

зварювальних і
0121

наплавльвальних матеріалів
Таблиця контролю якості виробничих зварних з'єднань

Контроль якості допоміжних

+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
013

матеріалів

Контроль дотримання технологій

+
+
+
+
+
+
+
+
+
+

у процесі виготовлення деталей,

021

складальних одиниць
Поточний контроль у
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+

виготовленні деталей,
022

складальних одиниць
Найменування операцій

Контроль якості збирання деталей,

Шифри контрольних операцій

+
+
+
+
+
+
+
+
+
+

складальних одиниць і блоків під

023

зварювання й наплавлення

Контроль у процесі
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
024

зварювання й наплавлення

Контроль у процесі термічного

+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
025

оброблення
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+

Контроль приймально-здавальний
030

СОУ ТММ 27.2-001-2008

 Продовження таблиці В1
Найменування операцій

Зовнішній діаметр трубопроводу "Dа",

товщина більш тонкого із варених або

внутрішній діаметр штуцера"dв", мм

Контроль місць приварювання

Ультразвукова толщинометрія

Магнетопорошковий контроль
Характеристика зварного з'єднання

зварних з'єднань (наплавлень)

Контроль якості виправлення

(у місцях зачищення швів й

тимчасових кріплень після

Ультразвуковий контроль

Гідравлічні випробування
Вимірювальний контроль

Радіографічний контроль
наплавлених елементів "S",

Капілярний контроль
Візуальний контроль

навколошовних зон)

Контроль твердості
Категорія трубопроводу

їхнього видалення
зварних з'єднань

(дефектоскопія)

дефектів
Позначення

Шифри контрольних операцій

0411 0412 0421 04255 04305 04406 04507 0460 04613 0462 047

ТК-01 стикові зварні з'єднання I й II S≥15 + + + + - - - + + + +

ТК-02 поздовжні зварні з'єднання I-IV Всі + + + + + - - + + + +
поперечні стикові зварні Dа(200
ТК-03
з'єднання
I + + + + + - - + + + +
S<15
Da<200
I + + + +4 +4 - - + + + +
S<15

СОУ ТММ 27.2-001-2008

поперечні стикові зварні
ТК-04
з'єднання Da(200
II + + + +4 +4 - - + + + +
S<15
поперечні стикові зварні Da<200
ТК-05
з'єднання
II + + + +4 +4 - - + + + +
S<15
поперечні стикові зварні III
ТК-06
з'єднання IV Da≤465 + + + +4 +4 - - + + + +
поперечні стикові зварні III
ТК-07
з'єднання IV Da>465 + + + + + - - + + + +
7 7
ТК-08 кутові зварні з'єднання I-IV dв≥100 + + + + + + + + + + +
ТК-09 кутові зварні з'єднання I-IV dв<100 + + + + + +7 +7 + + + +
85
 Закінчення таблиці В1
Найменування операцій

Зовнішній діаметр трубопроводу "Dа",

товщина більш тонкого з зварюваних

внутрішній діаметр штуцера"dв", мм

Характеристика зварного з'єднання

або наплавлюваних елементів "S",

Контроль хімічного складу

ударний вигин на зразках

з концентратором виду U
розтягання за кімнатної
Стилоскопіювання
Категорія трубопроводу

металу (основного,

Металографічний
контроль зварних

Випробування на

Випробування на

Випробування на

Випробування на
Випробування на

розтягання за

сплющування
наплавленого,
зварного шва)

температури
температури

підвищеної

згинання
з'єднань

(KCU)
Позначення

Шифри контрольних операцій

03111 03128 03151 03161 03171, 2 03181 03201 03211

ТК-01 Стикові зварні з'єднання I й II S≥15 + + + + + + +8 -

Незалежно від
ТК-02 Поздовжні зварні з'єднання I-IV + + + + + + +8 -
Dа й S

Dа≥200
ТК-03 Поперечні стикові зварні з'єднання I + + + + + + + -
S<15
Da<200
I + + + + + + +8 -
S<15
ТК-04 Поперечні стикові зварні з'єднання
Da≥200
II + + + + + + + -
S<15

СОУ ТММ 27.2-001-2008

Da<200
ТК-05 Поперечні стикові зварні з'єднання II + + + + + + +8 -
S<15
III
ТК-06 Поперечні стикові зварні з'єднання Da≤465 + + + + + + +8 -
IV

III
ТК-07 Поперечні стикові зварні з'єднання Da>465 + + + + + + + -
IV

ТК-08 Кутові зварні з'єднання I-IV dв≥100 + + + - - - - -

ТК-09 Кутові зварні з'єднання I-IV dв<100 + + + - - - - -

86
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Примітки:
1. Контроль якості зварних з'єднань і наплавлень руйнівними методами (операції 0311,
0315, 0316, 0317, 0318, 0320, 0321) виконують відповідно до вимог ВТД і розділів 8.4 й
10.12 РД 2730.940. 103.
2. За підвищеної температури зварні шви випробовують у випадках, передбачених КД.
3. Гідравлічні випробування складальних одиниць і блоків трубопроводів дозволяється не
виконувати за позитивних результатів 100%-ного ультразвукового контролю зварних з'є-
днань відповідно до вимог цього СОУ й НПАОП 0.00-1.11.
4. Зварні з'єднання перевіряють ультразвуковим або радіографічним методами в обсязі
100% на всій довжині, якщо не проведені гідравлічні випробування (операція 0461).
5. Метод контролю зварних з'єднань (ультразвуковий або радіографічний) слід вибирати,
виходячи з можливості забезпечення більш повного й точного виявлення дефектів з ура-
хуванням особливостей фізичних властивостей металу, а також ступеня освоєння й доско-
налості методики для даного виду зварних з'єднань на конкретних виробах (п. 10.69
НПАОП 0.00-1.11).
Зварні стикові з'єднання деталей із хромомолібденових сталей з номінальною тов-
щиною стінки S>45 мм і деталей із хромомолібденованадієвих сталей з номінальною тов-
щиною стінки S>36 мм слід піддавати додатковому суцільному контролю на поперечні
тріщини з поздовжньою орієнтацією перетворювача щодо осі шва (розділ 10 РД 2730.940.
103).
6. Магнетопорошковому контролю підлягають кутові зварні з'єднання деталей з хромомо-
лібденових сталей – у разі номінальної товщини стінки приварених деталей S>45 мм і із хро-
момолібденованадієвих сталей – у разі номінальної товщини стінки приварених деталей
S>36 мм (розділ 10 РД 2730.940. 103).
7. Допускається замість магнетопорошкового контролю (операція 0440) виконувати капі-
лярний контроль або контроль травленням за вимогами операції 0450.
8. Для зварних з'єднань труб діаметром меньше 108 мм дозволяєтся замість випробування
на згинання (операція 0320) виконати випробування на сплющування (операція 0321).
9. Стилоскопіюванню має бути піддано метал швів і наплавлень на всіх виробах з низько-
легованих і легованих сталей.

87
 СОУ ТММ 27.2-001-2008
Аркуш реєстрації змінень
Номера аркушів (сторінок) Номер Строк
№
доку- Підпис Дата введення
Зм. Змінених Замінених Нових Анульованих
мента змінення

88