Thi công đường ống dẫn dầu - Đề tài tốt nghiệp

TRƯỜNG ĐẠI HỌC MỎ ĐỊA CHẤT
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
“Tính toán thi công, lắp đặt tuyến ống
dẫn dầu RP2 – UBN3”.
sv Nguyễn Tiến Dũng

Lớp Thiết bị dầu khí K50
Đồ án tốt nghiệp Trường Đại học Mỏ – Địa Chất
LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay ở Việt Nam, Dầu khí là ngành kinh tế mũi nhọn, là chỗ dựa cho
sự nghiệp công nghiệp hoá - hiện đại hoá đất nước, làm đà thúc đẩy phát triển
kinh tế quốc dân. Đây là lĩnh vực làm việc đòi hỏi kỹ thuật cao và điều kiện
làm việc xa bờ.
Một trong những lĩnh vực quan trọng của nền công nghiệp dầu khí là vận
chuyển dầu khí. Do phần lớn các giếng khai thác dầu khí ở nước ta là các
giếng khai thác ở xa ngoài biển. Việc thu gom, vận chuyển đó dầu đòi hỏi một
hệ thống ống dẫn lớn và yêu cầu làm việc hiệu quả, độ tin cậy cao. Vì vậy mọi
tuyến ống được xây dựng phải tính toán thi công và lắp đặt chính xác đảm bảo
cho quá trình vận hành.
Được sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Văn Thịnh Bộ môn Thiết bị Dầu
khí và Công trình tác giả đã chọn đề tài “Tính toán thi công, lắp đặt tuyến
ống dẫn dầu RP2 – UBN3”.
Trong quá trình thực hiện đồ án này, tác giả nhận được sự hướng dẫn tận
tình của thầy Nguyễn Văn Thịnh, sự giúp đỡ nhiệt tình của kỹ sư Bùi Uy
Hùng - Xí nghiệp xây lắp Dầu khí Vietsovpetro, cùng các thầy cô giáo trong
Bộ môn Thiết bị Dầu khí và Công trình. Tác giả xin chân thành cảm ơn!
Trong quá trình xuất bản đồ án này khó tránh khỏi các sơ suất về kiến
thức, in ấn, phương pháp trình bày… Rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến
của các thầy cô giáo để bản đồ án được hoàn thiện hơn.
Hà Nội, tháng 05 năm 2010

Sinh viên
Nguyễn Tiến Dũng
Nguyễn Tiến Dũng 2 Thiết bị dầu khí K50

Chương 1
GIỚI THIỆU TUYẾN ỐNG DẪN DẦU TỪ RP2 – UBN3
1.1. Giới thiệu công trình

Đường ống ngầm dẫn dầu từ RP2 – UBN3 thuộc mỏ Rồng, là tuyến
đường ống được thiết kế và xây dựng bằng ống thép Ø323.8 mm × 15.9 mm
theo tiêu chuẩn API – 5LGr – X60 dùng để vận chuyển dầu giữa RP2 và
UBN3 với lưu lượng đến 7500 T/ngày – đêm.
Việc thi công tuyến ống ngầm dẫn dầu được thực hiện trên tàu Côn Sơn
với chiều dài ống là 24m (đây là ống đôi được tổ hợp từ 2 ống đơn 12m đã
được bọc compozit và được tổ hợp trước ở trên bờ).
Chiều dài của tuyến ống ngầm được thi công là 8500 m.
Hệ số không phụ thuộc vào thời tiết dành cho tàu Côn Sơn khi làm việc
tương đương K = 2.4 theo quy chế của SP – 25.88.
Thiết kế xây dựng hoàn toàn được thực hiện dựa theo yêu cầu kỹ thuật về
đường ống ngầm.
1.2. Các đặc trưng khí hậu khu vực thi công tuyến ống
Trong vùng biển Việt Nam nói chung hàng năm có hàng chục cơn bão
lớn nhỏ thường tập trung từ tháng 6 đến tháng 10. Đối với những cơn bão lớn
sóng có thể cao tới 9 ÷ 10m, vận tốc gió đạt tới 40 ÷ 50m/s.
Vùng biển thi công tuyến ống vào mùa đông gió có hướng Đông Bắc, gió
hơi lớn từ tháng 11 đến tháng 3. Từ tháng 4 đến tháng 5 gió thay đổi chiều
nhiều hướng khác nhau.
Căn cứ và dựa theo quy chế SP 25-88 (chất lượng các ngày làm việc của
các tàu Trường Sa, Côn Sơn và Hoàng Sa đối với Gió – Sóng trong khu vực
mỏ Bạch Hổ và mỏ Rồng), dựa vào đặc tính thời tiết của vùng mỏ Bạch Hổ và
mỏ Rồng thì thuận lợi nhất cho các tàu thực hiện rải và lắp đặt ống từ tháng 4
đến tháng 5 và từ tháng 9 đến tháng 10.

Bảng 1.1 Các thành phần sóng và dòng chảy ở khu vực xây dựng
Kích
STT Các đặc tính Ký hiệu Đơn vị
thước
1 Chiều cao sóng trung bình H m 5.6
2 Chu kỳ Tp Giây 10.4
3 Chu kỳ trung bình của bước sóng τ Giây 9.8
4 Chiều dài trung bình của sóng λ m 147.7
5 Chiều cao sóng trung bình 13% H13% m 8.7
6 Chiều dài sóng đỗ Η0,1% m 9.6
Vận tốc sóng lớn nhất theo
7 Vt m/giây 1.37
phương ngang
Vận tốc dòng chảy lớn nhất trên
8 Vn m/giây 2.24
bề mặt
Góc giữa trục của tuyến ống và
9 φv Độ 58
hướng sóng chính
Góc giữa trục của tuyến ống và
10 φt Độ 58
hướng dòng chảy
Vận tốc gió lớn nhất được lập lại
11 ω m/giây 45.8
1 lần với 25 năm trong 10 phút
1.3 Các đặc trưng thiết kế của tuyến ống

Nhiệt độ và áp suất của tuyến ống ngầm dẫn dầu đến UBN3 được thực
hiện tính toán bằng chương trình tính toán PICAL.
Nhiệt độ ở đầu của tuyến ống ngầm tương đương 500C.
Các áp lực tính toán được thực hiện dựa trên nhiệm vụ thiết kế và kế
hoạch thi công.
Các kết quả đặc trưng của tuyến ống dẫn dầu đã được lập thành bảng sau:

Bảng 1.2 Kết quả đặc trưng của tuyến ống xây dựng
STT Các đặc trưng Đơn vị Kích thước

1 Đường kính ngoài và độ dầy của tuyến ống mm 323.8×15.9
2 Tổng chiều dài của tuyến đường ống ngầm m 8500
3 Lưu lượng vận chuyển T/ ng.đêm 7500
4 Độ dầy bọc ống (compozit/ bọc tổng hợp) mm 35/41
0
5 Nhiệt độ ở đầu tuyến ống (RP2) C 50
0
6 Nhiệt độ thấp nhất trên tuyến ống C 22
7 Tốc độ lớn nhất của dòng chảy trong ống m/giây 1.37
8 Áp suất ở đầu tuyến ống kG/cm2 40
9 Áp suất trung chuyển kG/cm2 10.38
10 Áp suất ở cuối tuyến ống kG/cm2 29.62
0
11 Nhiệt độ ở cuối tuyến ống C 47
Quá trình xây dựng và thiết kế tuyến ống ngầm trên biển phụ thuộc vào
áp lực bơm đẩy của thiết bị và áp suất bên trong (áp suất làm việc). Từ đó mới
tính toán được độ dầy của tuyến ống cần thiết kế.
1.4 Tìm hiểu vật liệu Compozit
Vật liệu composite, còn gọi là Vật liệu compozit hay composite là vật
liệu tổng hợp từ hai hay nhiều vật liệu khác nhau tạo lên vật liệu mới có tính
năng hơn hẳn các vật liệu ban đầu, khi những vật liệu này làm việc riêng rẽ.
Những vật liệu compozit đơn giản đã có từ rất xa xưa. Khoảng 5000 năm
trước công nguyên con người đã biết trộn những viên đá nhỏ vào đất trước khi
làm gạch để tránh bị cong vênh khi phơi nắng. Và điền hình về compozit
chính là hợp chất được dùng để ướp xác của người Ai Cập.
Chính thiên nhiên đã tạo ra cấu trúc composite trước tiên, đó là thân cây
gỗ, có cấu trúc composite, gồm nhiều sợi xenlulo dài được kết nối với nhau
bằng licnin. Kết quả của sự liên kết hài hoà ấy là thân cây vừa bền và dẻo- một
cấu trúc composite lý tưởng.
Người Hy Lạp cổ cũng đã biết lấy mật ong trộn với đất, đá, cát sỏi làm
vật liệu xây dựng. Và ở Việt Nam, ngày xưa truyền lại cách làm nhà bằng bùn

trộn với rơm băm nhỏ để trát vách nhà, khi khô tạo ra lớp vật liệu cứng, mát
về mùa hè và ấm vào mùa đông...
Mặc dù composite là vật liệu đã có từ lâu, nhưng ngành khoa học về vật
liệu composite chỉ mới hình thành gắn với sự xuất hiện trong công nghệ chế
tạo tên lửa ở Mỹ từ những năm 1950. Từ đó đến nay, khoa học công nghệ vật
liệu composite đã phát triển trên toàn thế giới và có khi thuật ngữ "vật liệu
mới" đồng nghĩa với "vật liệu composite".
1.4.1 Thành phần và cấu tạo
Nhìn chung, mỗi vật liệu composite gồm một hay nhiều pha gián đoạn
được phân bố trong một pha liên tục duy nhất. (Pha là một loại vật liệu thành
phần nằm trong cấu trúc của vật liệu composite.) Pha liên tục gọi là vật liệu
nền (matrix), thường làm nhiệm vụ liên kết các pha gián đoạn lại. Pha gián
đoạn được gọi là cốt hay vật liệu tăng cường (reinforcement) được trộn vào
pha nền làm tăng cơ tính, tính kết dính, chống mòn, chống xước ...
* Thành phần cốt
Nhóm sợi khoáng chất: sợi thủy tinh, sợi cacbon, sợi gốm; nhóm sợi tổng
hợp ổn định nhiệt: sợi Kermel, sợi Nomex, sợi Kynol, sợi Apyeil. Các nhóm
sợi khác ít phổ biến hơn: sợi gốc thực vật (gỗ, xenlulô): giấy, sợi đay, sợi gai,
sợi dứa, sơ dừa,...; sợi gốc khoáng chất: sợi Amiăng, sợi Silic,...; sợi nhựa tổng
hợp: sợi polyeste (tergal, dacron, térylène, ..), sợi polyamit,...; sợi kim loại:
thép, đồng, nhôm,...
 Sợi thuỷ tinh
Sợi thủy tinh, được kéo ra từ các loại thủy tinh kéo sợi được (thủy tinh
dệt), có đường kính nhỏ vài chục micro mét. Khi đó các sợi này sẽ mất những
nhược điểm của thủy tinh khối, như: giòn, dễ nứt gẫy, mà trở nên có nhiều ưu
điểm cơ học hơn. Thành phần của thủy tinh dệt có thể chứa thêm những
khoáng chất như: silic, nhôm, magiê, ... tạo ra các loại sợi thủy tinh khác nhau
như: sợi thủy tinh E (dẫn điện tốt), sợi thủy tinh D (cách điện tốt), sợi thủy
tinh A (hàm lượng kiềm cao), sợi thủy tinh C (độ bền hóa cao), sợi thủy tinh R
và sợi thủy tinh S (độ bền cơ học cao). Loại thủy tinh E là loại phổ biến, các
loại khác thường ít (chiếm 1%) được sử dụng trong các ứng dụng riêng biệt.
 Sợi Bazan
 Sợi hữu cơ
* Các loại sợi hữu cơ phổ biến:

Sợi kenvlar cấu tạo từ hợp chất hữu cơ cao phân tử aramit, được gia công
bằng phương pháp tổng hợp ở nhiệt độ thấp (-10 °C), tiếp theo được kéo ra
thành sợi trong dung dịch, cuối cùng được sử lý nhiệt để tăng mô đun đàn hồi.
Sợi kenvlar và tất cả các sợi làm từ aramit khác như: Twaron, Technora,... có
giá thành thấp hơn sợi thủy tinh như cơ tính lại thấp hơn: các loại sợi aramit
thường có độ bền nén, uốn thấp và dễ biến dạng cắt giữa các lớp.
- Sợi Cacbon
Sợi cacbon chính là sợi graphit (than chì), có cấu trúc tinh thể bề mặt, tạo
thành các lớp liên kết với nhau, nhưng cách nhau khoảng 3,35 A°. Các nguyên
tử cacbon liên kết với nhau, trong một mặt phẳng, thành mạng tinh thể hình
lục lăng, với khoảng cách giữa các nguyên tử trong mỗi lớp là 1,42 A°. Sợi
cacbon có cơ tính tương đối cao, có loại gần tương đương với sợi thủy tinh, lại
có khả năng chịu nhiệt cực tốt.
- Sợi Bor
Sợi Bor hay Bore (ký hiệu hóa học là B), là một dạng sợi gốm thu được
nhờ phương pháp kết tủa. Sản phẩm thương mại của loại sợi này có thể ở các
dạng: dây sợi dài gồm nhiều sợi nhỏ song song, băng đã tẩm thấm dùng để
quấn ống, vải đồng phương.
- Sợi Cacbua Silic
Sợi Cacbua Silic (công thức hóa học là: SiC) cũng là một loại sợi gốm
thu được nhờ kết tủa.
- Sợi kim loại
- Sợi ngắn và các hạt phân tán
- Cốt vải
Cốt vải là tổ hợp thành bề mặt (tấm), của vật liệu cốt sợi, được thực hiện
bằng công nghệ dệt. Các kỹ thuật dệt vải chuyền thống thường hay dùng là:
kiểu dệt lụa trơn, kiểu dệt xa tanh, kiểu dệt vân chéo, kiểu dệt vải mô đun cao,
kiểu dệt đồng phương. Kiểu dệt là cách đan sợi, hay còn gọi là kiểu chéo sợi.
Kỹ thuật dệt cao cấp còn có các kiểu dệt đa phương như: bện, tết, và kiểu dệt
thể tích tạo nên vải đa phương.
1.4.2 Phân loại vật liệu composite
 Vật liệu composite polyme
 Vật liệu composite cacbon-cacbon
 Vật liệu composite gốm

 Vật liệu composite kim loại

 Vật liệu composite tạp lai
* Theo bản chất vật liệu nền và cốt
Composite nền hữu cơ: composite nền giấy (cáctông), composite nền
nhựa, nền nhựa đường, nền cao su (tấm hạt, tấm sợi, vải bạt, vật liệu chống
thấm, lốp ô tô xe máy),... Loại nền này thường có thể kết hợp với mọi dạng cốt
liệu, như: sợi hữu cơ (polyamit, kevlar: đây là sợi aramit cơ tính cao), sợi
khoáng (sợi thủy tinh, sợi cacbon,...), sợi kim loại (Bo, nhôm,...). Vật liệu
composite nền hữu cơ chỉ chịu được nhiệt độ tối đa là khoảng 200 ÷ 300 °C.
Composite nền khoáng chất: bê tông, bê tông cốt thép, composite nền
gốm, composite cacbon - cacbon. Thường loại nền này kết hợp với cốt dạng:
sợi kim loại (Bo, thép,...), hạt kim loại (chất gốm kim), hạt gốm (gốm cacbua,
gốm Nitơ,...).
Composite nền kim loại: nền hợp kim titan, nền hợp kim nhôm,...
Thường kết hợp với cốt liệu dạng: sợi kim loại (Bo,...), sợi khoáng (cacbon,
SiC,...).
Composit nền kim loại hay nền khoáng chất có thể chịu nhiệt độ tối đa
khoảng 600 ÷ 1.000 °C (nền gốm tới 1.000 °C).
* Theo hình dạng cốt liệu
- Vật liệu composite cốt sợi
Sợi là loại vật liệu có một chiều kích thước (gọi là chiều dài) lớn hơn rất
nhiều so với hai chiều kích thước không gian còn lại. Theo hai chiều kia
chúng phân bố gián đoạn trong vật liệu composite, còn theo chiều dài thì
chúng có thể ở dạng liên tục hay gián đoạn. Ta thường thấy các loại vật liệu
cốt sợi này gắn liền với từ composite trong tên gọi. Các sản phẩm composite
dân dụng thường là được chế tạo từ loại vật liệu composite cốt sợi, trên nền
nhựa là chủ yếu.
- Vật liệu composite cốt hạt
Hạt là loại vật liệu gián đoạn, khác sợi là không có kích thước ưu tiên.
Loại vật liệu composite cốt hạt phổ biến nhất chính là bê tông, thường lại
được gọi ngắn gọn chỉ là bê tông, nên ta thường thấy cái được gọi là
composite lại là vật liệu composite cốt sợi.
- Vật liệu composite cốt hạt và sợi

Bê tông là một loại composite (hay compozit) nền khoáng chất[2]. Khi bê
tông kết hợp với cốt thép tạo nên bê tông cốt thép, thì đá nhân tạo tạo thành từ
xi măng là vật liệu nền, các cốt liệu bê tông là cát vàng và đá dăm thì là cốt
hạt, còn cốt thép trong bê tông là cốt sợi.
1.4.3 Công nghệ chế tạo
+ Công nghệ khuôn tiếp xúc
 Lát tay
 Phun
 Lát máy
+ Công nghệ khuôn với diaphragm đàn hồi
 Khuôn chân không
 Khuôn chân không- autoclave
 Khuôn ép diaphragm
+ Công nghệ tẩm áp lực
 Tẩm áp lực trong điều kiện thường
 Tẩm áp lực trong chân không
+ Công nghệ dập trong khuôn
 Dập trực tiếp
 Dập đúc
 Dập ép nóng
+ Công nghệ quấn
 Các phương pháp công nghệ
 Máy quấn
+ Công nghệ pulltrusion
1.4.4 Một số sản phẩm từ vật liệu composite
 Vỏ động cơ tên lửa
 Vỏ tên lửa, máy bay, tàu vũ trụ
 Bình chịu áp lực cao.
 Ống dẫn xăng dầu composite cao cấp 3 lớp (Sử dụng công nghệ cuốn
ướt của Nga và các tiêu chuẩn sản xuất ống dẫn xăng, dầu).
 Ống dẫn nước sạch, nước thô, nước nguồn composite (hay còn gọi là
ống nhựa cốt sợi thủy tinh);
 Ống dẫn nước thải, dẫn hóa chất composite;

 Ống thủy nông, ống dẫn nước nguồn qua vùng nước ngậm mặn, nhiễm
phèn;
 Vỏ bọc các loại bồn bể, thùng chứa hàng, mặt bàn ghế, trang trí nội thất,
tấm panell composite;
 Hệ thống ống thoát rác nhà cao tầng;
 Hệ thống sứ cách điện, sứ polymer, sứ cilicon, sứ epoxy các loại sứ
chuỗi, sứ đỡ, sứ cầu giao, sứ trong các bộ thiết bị điện, chống sét, cầu chì;
 Lốp xe ô tô, xe máy, xe đạp;
 Vỏ tầu thuyền composite (vỏ lãi).....
 Thùng rác công cộng
 Mô hình đồ chơi trẻ em
1.4.5 Ống dẫn xăng dầu bọc Compozit
Công nghệ sản xuất ống dẫn xăng dầu thường có cấu tạo ba lớp thành
phần:
 Lớp thứ nhất: Là lớp có độ bền lý, hóa cao, trơ với môi trường xăng
dầu, hóa chất. Tuy nhiên trong thực tế, lớp này chịu tác động cơ học yếu, cũng
như kém bền vững trong môi trường khí hậu khắc nghiệt tại Việt Nam.
 Lớp thứ hai: Là lớp kết dính trung gian, đây là lớp rất quan trọng để cho
lớp thứ nhất kết hợp được với lớp composite bền ngoài. Lớp này được sấy, gia
nhiệt bằng tia hồng ngoại ở nhiệt độ nhất định. Tạo nên sự gắn kết bền vững
cho hai lớp vật liệu thứ nhất và thứ ba.
 Lớp thứ ba: là lớp ngoài cùng, được chế tạo bằng vật liệu composit cốt
sợi thủy tinh nền epoxy, hóa rắn bằng andehit. Là một trong những công nghệ
sản xuất composite cao cấp với phương pháp cuốn ướt, vớt keo trực tiếp từ
máng chứa, cuốn theo nhiều chiều đan xen. Đảm bảo độ bên vững cơ, lý, hóa
học trong mọi điều kiện môi trường. Đây là lớp ngoài cùng, khắc phục được
tất cả các nhược điểm mà lớp trong cùng không có. Nó giúp cho đường ống
được bảo vệ an toàn trước các tác động của các tác nhân cơ, lý, hóa và sự khắc
ngiệt của môi trường.
Ống dẫn xăng dầu được lắp ghép theo các phương pháp thông thường,
với kỹ thuật đơn giản. Tuy nhiên, khi thi công phải tuân thủ nghiêm ngặt các
hướng dẫn trong quy trình lắp đặt. Để đường ống hoạt động tốt, không bị sự

cố trong khi vận chuyển xăng dầu vvv..... Sản phẩm được sản xuất dựa trên
các tiêu chuẩn sản xuất ống dẫn xăng dầu trên thế giới.

Chương 2
TÍNH TOÁN TRONG THI CÔNG TUYẾN ỐNG
2.1 Tính toán độ chịu lực của ống

2.1.1 Tính toán khả năng chịu lực của ống
Đường kính ngoài của ống: D = 323.8 mm = 32.38 cm
Tỷ khối của nước biển: γnb = 1025 kg/m3 = 0.001025 kg/cm3
Áp suất làm việc của ống: Plv = 40 at = 40 kG/cm2
Áp suất thử: Pt = Plv × 1,50 = 40 × 1,50 = 60 kG/cm2
Giới hạn bền của thép: δb = 5170 kG/cm2
Giới hạn chảy của thép:δc = 4130 kG/cm2
Độ sâu của nước ở vùng mỏ: h ≈ 50 m ≈ 5000 cm
Độ dày của thép theo áp lực bên ngoài được tính theo công thức:
(2.1)
Trong đó:
 δ: độ dầy của ống thép
 n: hệ số quá tải đối với ống ngầm (n = 1.2)
 r: bán kính ngoài của ống (r = 16.19 cm)
 E: hệ số mô đun đàn hồi dọc (E = 2.1×106 kG/cm2)
Thay các giá trị vào công thức ta có:
Độ dày của ống theo suất bên trong được tính theo hai công thức sau:
 Theo giới hạn bền của thép:
(2.2)
Trong đó:
 δ: độ dày của ống (cm)
 P: áp suất làm việc (P = 40 kG/cm2)
 n: hệ số tăng áp suất của ống

 D n: đường kính ngoài của ống (D = 32.38 cm)

 δb: giới hạn bền của thép (δb = 5170 kG/cm2)
Với hệ số hao mòn K = 1.5 thì sẽ có: δ = 1.55 × 1.5 = 2.325 mm.
 Theo giới hạn chảy của thép thì độ dày của ống được tính theo công
thức:
(2.3)
Trong đó:
 δc: là giới hạn chảy của thép (δc = 4130 kG/cm2)
Với hệ số hao mòn K = 1.5 thì δ = 2.149 × 1.5 = 3.223 mm

Kết luận:
Từ các kết quả tính trên ta nhận thấy lấy độ dày của ống theo giới hạn
chảy của thép là phù hợp với loại ống Ø323.8 mm × 15.9mm theo tiêu chuẩn
API – 5LGr – X60.
2.1.2. Độ ổn định của ống dưới đáy biển
 Tính trọng lượng 1m ống trong không khí:
P = π × l × δ × (Dn - δ) × γT ( 2.4)
Trong đó:
 l: chiều dài ống (m)
 δ: độ dày ống (m)
 D n: đường kính ngoài của ống (m)
 γT: tỷ trọng của thép (γT = 7850 kg/m 3)
P = 3.14 ×1× 0.016 × (0.3238 – 0.016) × 7850 = 121.39 kg/m
 Tính lực đẩy của nước biển trên 1m ống thép trơn không bọc Compozit:

(2.5)
Trong đó:
 γ nb: tỷ trọng của nước biển (γ nb = 1025 kg/m3)
 Như vậy trọng lượng của 1m ống thép trơn trong nước biển sẽ là:
Pt.n = P – GT = 121.39 – 84.362 = 37.028 (kg/m)
 Tính trọng lượng của Compozit bọc trên 1m ống trong không khí:
G copozit = π × l × δcopozit × (Dn – δcopozit) × γcopozit (2.6)
Trong đó:
 l: chiều dài 1 m ống compozit (m).
 δcopozit: độ dày của compozit (m).
 D n: đường kính ngoài của ống compozit (m).
 γcopozit: tỷ trọng của compozit tổng hợp = 1887 kg/m3
Gcopozit = 3.14×1×0.038×(0.3998 – 0.038)×1887 = 81.462 (kg/m).
Trọng lượng của 1m ống thép bọc Compozit trong không khí sẽ bằng:
Trọng lượng của 1m ống thép trơn + trọng lượng của 1m compozit bọc
ống
↔ Pcompozit = P + Gcompozit = 121.39 + 81.462 = 202.852 (kg/m).
 Tính lực đẩy của nước biển trên 1m ống thép bọc Compozit:
( 2.7)
Trong đó:
 D: đường kính ngoài của compozit bọc ống.
 γ nb : tỷ trọng của nước biển (γnb = 1025 kg/m3)
 l: chiều dài tính toán của đoạn ống thép bọc Compozit
Như vậy trọng lượng 1m ống thép bọc compozit trong nước biển:

Pcom.n = Pcompozit – G1m

Pcom.n = 202.852 – 128.611 = 74.241 (kg/m).
Và trọng lượng của compozit bọc trên 1m ống trơn khi nằm trong nước
biển bằng (trọng lượng của 1m ống thép bọc compozit trong nước biển trừ
trọng lượng của 1m ống thép trơn trong nước biển):
G com.n = Pcon.n – Ptn
G com.n = 74.241 – 37.028 = 37.213 (kg/m).
Tính lực đẩy của dòng chảy trên 1m ống thép được bọc bêtông với góc φ
0
= 58 và vận tốc trung bình V = 2.24 m/s (V = V. Sinφ) theo công thức:
(2.8)
Trong đó:
 V: là vận tốc dòng chảy lớn nhất trên bề mặt.
 D: đường kính ngoài của lớp compozit bọc ống thép.
 g: gia tốc trọng trường (g = 10m/s2)
Trong điều kiện ổn định thì dao động ngang được xác định bằng công thức:
G2 × K gđ < Kms × ( Pcompozit – G 1m × K n ) (2.9)
Trong đó:
 K gđ : hệ số ổn định với dao động ngang (Kgđ = 1.15).
 K ms: hệ số ma sát của ống đối với mặt đáy biển (Kms = tg 390).
 K n: hệ số ổn định chống nổi (K n = 1.2).
59.88×1.15 < tg390 (202.852 – 128.611×1.2)
68.862 < 72.162
Để cho một tuyến ống ngầm bất kì được nằm ổn định dưới đáy biển thì
cần phải thỏa mãn điều kiện sau:
(2.10)
Trong đó:

 G: trọng lượng cần thiết nhỏ nhất cho 1m đơn vị chiều dài của ống bọc
trong nước biển (G = 74.241 theo tính toán thiết kế).
 G tn: trọng lượng của 1m ống trong nước biển.
 G com: trọng lượng của compozit được bọc trên 1m ống.
 G n: hệ số ổn định chống nổi (G n = 1.2).
 m 3: hệ số ổn định khi ống nằm trên đáy biển (m3 = 0.95).
 m 4: hệ số ổn định của ống với dao động ngang (m 4 = 0.90).
(G n, m3, m4 là các hệ số trong tiêu chuẩn thiết kế thi công các tuyến đường
ống dẫn dầu khí của viện NIPI).
Kết luận:
Qua các tính toán ổn định cho tuyến ống ngầm dẫn dầu RP2 – UBN3 cho
thấy rằng, đã thỏa mãn các điều kiện về tính ổn định của tuyến ống khi dùng
loại ống Ø323.8 mm × 15.9 mm bọc Compozit dầy 30 ÷ 38 mm để thi công
lắp đặt mà không cần thay thế loại ống khác hay gia tăng thêm trọng lượng
ống nhưng vẫn đảm bảo độ ổn định dưới tác dụng của môi trường và dòng
chảy trong khu vực này.
2.2. Tính toán chọn cáp để cẩu ống
Việc tính toán chọn cáp là công việc rất quan trọng, vì đây là công việc
quyết định cho toàn bộ tải trọng khi di chuyển ống trong thi công. Do đó khi
tính toán chọn cáp phải dựa trên các công thức tính toán cơ sở và phải đảm
bảo chính xác và an toàn.
2.2.1. Tính sức căng của dây cáp khi treo hàng
Để vận chuyển ống thép Ø323.8 mm15.9 mm ta dùng 2 nhánh dây cáp
móc trực tiếp vào đầu ống thông qua móc cẩu ống chuyên dùng:
Tính lực căng quang treo theo công thức:
(2.11)
Trong đó:
 Sp: lực căng trên mỗi nhánh dây.
 Q: trọng lượng vật cẩu (kg) = 4868.448 kg (ống bọc Compozit 24m).
 m: số nhánh dây = 2.

 : góc hợp bởi nhánh dây và phương thẳng đứng (chọn trong trường
hợp là góc lớn nhất để chọn cáp = 450)
2.2.2 Chọn cáp

Để đảm bảo an toàn tuyệt đối trong quá trình nâng hạ và vận chuyển ống
trong khi thi công, dựa vào công thức sau để chọn cáp:
(2.12)
Trong đó:
 R: là sức kéo cho phép trên mỗi nhánh dây.
 : lực căng trên mỗi nhánh dây.
 K: hệ số an toàn của cáp được lấy theo tiêu chuẩn TCVN. Tiêu chuẩn
này được tra trong qui phạm của Cục Đăng kiểm cho thiết bị máy trên công
trường biển và hệ số này được lấy K = 4.
R = K  Sp = 4  3442.513 = 13770.052 kg
Theo bảng lực kéo cho phép của các loại thép, ta chọn được cáp Ø19.5
mm
Loại cáp TK637 có Sb = 150 kg/mm2 có lực kéo cho phép là:
R = 17300 kg > 13770.052 kg.
2.2.3 Chọn các thiết bị nâng hạ
 Để đẩy nhanh tiến độ thi công, đòi hỏi các phương tiện nâng hạ phải
đảm bảo đúng và đủ các yêu cầu an toàn về tải trọng.
 Phải chọn các phương tiện vận tải để có thể nâng hạ các mã hàng ở tầm
với và các độ cao cần thiết.
 Đối với việc nâng hạ và cẩu ống đôi có chiều dài 24m và mỗi lần nâng
cẩu là 2 ống đôi, phải căn cứ trên các thông tin về máy móc thiết bị mà các
nhà máy cung cấp, từ đó có thể tính toán và lựa chọn các thiết bị cho phù hợp
với các loại ống và các loại tải trọng cần nâng hạ.

Chương 3
NHỮNG YÊU CẦU KỸ THUẬT LẮP GHÉP ỐNG
3.1 Đặc tính và yêu cầu kỹ thuật của tuyến đường ống cần xây dựng
Tuyến ống ngầm dẫn dầu cần xây dựng từ RP2 – UBN3 dài 7590 m,
chiều dài tổng cộng kể cả ống đứng 7655 m. Toàn bộ chiều dài tuyến ống bao
gồm: ống Compozit và 5% ống dự phòng theo thiết kế xây dựng tuyến ống là
8500 m.
Toàn bộ tuyến ống xây dựng theo thiết kế được chia làm 2 công đoạn:
* Công đoạn 1:
Tổng chiều dài sử dụng 2598 m (Dùng 1296 m cho giai đoạn đầu của
tuyến ống, 1860 m cho giai đoạn cuối của tuyến ống và dùng cho ống cong là
65 m).
Loại ống thép sử dụng: Ø323.8 mm×15.9 mm, API – 5LGr – X6O. Ống
được bọc Compozit dầy 35 mm:
Chiều dài 1 ống bọc Compozit đơn ≈ 12 m
Trọng lượng 1m ống bọc Compozit ≈ 195.8 kg. Vậy 1 ống đơn bọc
Compozit chiều dài 12 m có trọng lượng: 12×195.8 = 2349.6 kg.
Số lượng ống Compozit cần sử dụng cho giai đoạn đầu của tuyến ống:
1296 : 12 = 108 ống.
Số lượng ống Compozit cần sử dụng cho giai đoạn cuối của tuyến ống:
1860 : 12 = 155 ống
Số lượng ống Compozit cần sử dụng để chế tạo ống cong (ống đứng):
65 : 12 = 5.5 ống
Tổng số ống bọc Compozit dầy 35 mm dùng cho công đoạn 1:
108 + 155 + 5.5 = 268.5 ống
Tổng trọng lượng ống cần sử dụng cho công đoạn 1 của tuyến ống:
268.5 × 2349 = 630867.6 kg
Do nhu cầu để đẩy nhanh tiến độ thi công trên tàu Côn Sơn, mặt khác
nhờ vào cơ tính của ống Compozit là có độ đàn hồi cao, nên có thể cho phép
tổ hợp trước thành các ống đôi có chiều dài 24 m (được tổ hợp sẳn ở trên bờ).
268.5 : 2 ≈ 134 ống đôi + 1 ống đơn.
Trong đó sử dụng đầu nối 1 ống đơn 12 m (1/2 ống đôi 24 m) với đầu bịt
và sử dụng đầu tiên. 134 ống đôi 24 m sử dụng tiếp theo:

 Sử dụng cho giai đoạn đầu của tuyến ống: 54 ống

 Sử dụng cho giai đoạn cuối của tuyến ống: 77.5 ống
 Chế tạo ống cong (ống đứng): 3 ống
* Công đoạn 2:
Chiều dài sử dụng 4992m (sử dụng cho giai đoạn giữa của tuyến ống).
Loại ống thép sử dụng: Ø323.8 mm×15.9 mm, API - %LGr – X60. Ống
được bọc Compozit dày 38 mm. Trọng lượng 1 m ống bọc Compozit ≈
202.852 kg. Vậy:
Ống được bọc Compozit chiều dài 12 m có trọng lượng:
12 × 202.852 = 2434.224 Kg.
Tổng số ống Compozit cần sử dụng cho giai đoạn giữa của tuyến ống:
4992 : 12 = 416 ống.
Tổng trọng lượng ống cần sử dụng cho giai đoạn giữa là:
416 × 2434.224 = 1012637.184 kg.
Cũng như đối với công đoạn 1, công việc tổ hợp trước các ống đơn 12 m
bọc Compozit cho giai đoạn 2 cũng được tiến hành trước trên bờ:
416 : 2 = 208 ống đôi.
Như vậy:
Tổng toàn bộ trọng lượng 2 công đoạn của tuyến ống RP2 – UBN3 là:
= Trọng lượng ống công đoạn 1 + Trọng lượng ống công đoạn 2
= 630867.6 + 1012637 = 1643504.784 Kg ≈ 1643.5 T.
Toàn bộ ống đều được kiểm tra chất lượng và đảm bảo mọi yêu cầu, cũng
như các thông số kỹ thuật của Viện Thiết kế VSP.
Sử dụng que hàn Ø 3.2 mm mác LB – 52U cho lớp lót, và Ø4 mm mác
LB – 52 cho các lớp hàn tiếp theo trong tiêu chuẩn API 1104.
Các mối hàn được thực hiện liên tục, không kéo dài sự gián đoạn cho đến
khi hàn đầy mối hàn. 100% mối hàn được kiểm tra bằng tia Rơn ghen.
Thực hiện lắp đặt và rải ống với việc sử dụng cầu phao dẫn hướng nâng
đỡ ống (hệ thống Stinger).
Để ngăn chặn sự phá hủy của môi trường, đồng thời kéo dài tuổi thọ cho
ống dưới đáy biển phải sử dụng hệ thống chống ăn mòn, gồm 2 phương pháp
sau:
 Phương pháp thụ động: sơn lên ống.

 Phương pháp chủ động: hàn cục chống ăn mòn loại ΠAKM – 65
bằng hợp kim nhôm với các bước hàn cách nhau 36 m.
Như vậy số lượng cục chống ăn mòn cho tuyến là: 7655 : 36 = 213 cục.
3.2 Kỹ thuật lắp ghép ống
Để rút ngắn thời gian và đẩy nhanh tiến độ thi công ngoài biển và phù
hợp với yêu cầu của các hệ thống nối rải ống trên tàu Côn Sơn do đó các ống
đơn bọc Compozit 12 m được tổ hợp trước thành ống đôi 24 m và 100% mối
hàn tổ hợp này đã được thực hiện và kiểm tra theo thiết kế.
Để đảm bảo thi công tổ hợp các ống đứng theo đúng quy trình thiết kế
việc lắp nối cần phải tuân theo một số các quy chuẩn sau:
 Việc nối ống được tổ hợp trên mặt phẳng chuẩn (trên các giá nối ống)
 Hai đầu ống nối với nhau được mài đến độ sáng hoàn toàn của kim loại,
mài sạch cả trong lẫn ngoài 2 phía với L = 50 mm.
 Đường kính của 2 ống không lệch quá 0.5 mm.
 Dụng cụ định tâm ngoài để ghép nối 2 đầu ống với nhau.
 Dùng que hàn Ø 3.2 mm mác LB – 52U cho lớp lót.
 Dùng que hàn Ø 4 mm mác LB – 52 cho các lớp tiếp theo.
Tất cả các mối hàn được thực hiện theo tiêu chuẩn API – 1104 và 100%
mối hàn phải được kiểm tra bằng phương pháp chụp tia Rơn ghen.
3.3 Tổ chức sản xuất và nhân công
3.3.1 Tổ chức sản xuất trên bờ
Tất cả các công trình xây dựng, lắp đặt trên biển để đạt được hiệu quả và
năng suất, đòi hỏi phải có sự chuẩn bị chu đáo, tính toán triệt để và đảm bảo
công tác an toàn cho quá trình thi công, tổ chức sản xuất.
Việc làm đầu tiên để quyết định chất lượng của tuyến đường ống đó là
công tác tiếp nhận ống. Toàn bộ ống theo thiết kế phải được kiểm tra đúng
chủng loại và số lượng theo đúng thiết kế đã quy định (như thành phần, đặc
tính của thép, …và đặc biệt là các điều kiện để phục vụ cho công tác tổ hợp và
hàn liên kết).
Theo yêu cầu của công trình, qui trình hàn các góc vát của đầu ống có
góc phải đạt 30 + 50 và mép cùn của đầu ống phải đảm bảo 1.5 ± 0.5mm.
Toàn bộ ống đơn bọc Compozit phải được tổ hợp thành ống đôi 24m.
Hàn chuẩn bị trước các cục chống ăn mòn lên các ống theo thiết kế.

Chuẩn bị và chế tạo trước hệ thống các ống đứng (ống cong) và thử áp
lực kiểm tra các phần của ống đứng và các ống khác có liên quan.
Chế tạo và chuẩn bị trước hệ thống các cùm gia cố ống đứng.
Có kế hoạch cẩu các ống đã được tổ hợp và các loại vật liệu khác có liên
quan đến quá trình lắp đặt tuyến ống lên tàu Côn Sơn và các tàu khác có liên
quan.
Trước khi vận chuyển các ống xuống tàu để phục vụ thi công cần phải
chú ý:
 Làm sạch phần bên trong lòng của các ống bằng hệ thống khí nén.
 Các phần Compozit bọc ống phải được bọc và bảo vệ kỹ tránh vỡ và hư
thủng.
 Phải có các thiết bị chụp đậy trên mỗi đầu ống để bảo vệ các mép vát
trên đầu ống và tránh cho đầu ống không bị méo.
3.3.1.1 Phương tiện và nhân lực phục vụ thi công tổ hợp và vận chuyển ống
Đối với ống bọc bê tông, thì đã được đặt bọc bê tông tại nhà máy và sau
đó được phía nhà máy chuyển đến và giao nhận cho phân xưởng đường ống
tại bãi tập kết thuận tiện cho công tác vận chuyển và tổ hợp thành các ống đôi,
do đó phân xưởng đường ống chỉ cần chuẩn bị mặt bằng giao nhận mà không
cần phương tiện vận chuyển và tính toán cho quá trình giao nhận từ nhà máy.
Mặt bằng và vị trí để tổ hợp ống đơn bọc compozit 12 m thành ống đôi
24 m phải được chuẩn bị sao cho sau khi ống được tổ hợp xong thì có thể cẩu
xuống tàu mà không phải vận chuyển đi xa (vì ống đôi 24 m dài rất khó vận
chuyển qua các khúc đường quanh co trong khu vực cảng).
Để vận chuyển ống đơn bọc Compozit 12 m từ nơi tập kết ống đơn bọc
đến nơi để tổ hợp thành ống đôi 24 m thì cần phải có các phương tiện và dụng
cụ chuyên dùng để phục vụ như sau:
 Các loại xe cẩu bánh lốp, sức nâng từ 45 ÷ 75 tấn.
 Cẩu DEMAG cần 60m hạ ống xuống và phục vụ các công tác khác có
liên quan đến việc tổ hợp ống.
 Bốn sợi xích dài (12 m/sợi), hai sợi cáp (Ø = 19,5 mm ÷ 24 mm dài 12
m) các móc cẩu ống chuyên dùng, các loại mani và dụng cụ phục vụ cho việc
nối ống.
 Một tổ lắp ráp gồm: 4 thợ lắp ráp cẩu ống, 4 thợ lắp ráp hạ ống xuống
và làm các công việc phục vụ khác có liên quan.

Tổng số ống đơn bọc Compozit của toàn bộ chiều dài của tuyến ống bao
gồm 2 công đoạn đầu và cuối và 5% ống bọc Compozit dự phòng:
8500 : 12 ≈ 708 ống đơn.
Tổng số ống đôi cần được tổ hợp sẵn chuẩn bị trước ở trên bờ là:
708 : 2 = 354 ống đôi.
3.3.1.2 Nhân lực và thiết bị phục vụ việc tổ hợp ống
Để tổ hợp 708 ống đơn bọc compozit 12 m thành 354 ống đôi 24 m cần
phải sử dụng vật tư và nhân công như sau:
 Tổ hợp 354 mối hàn
 Một nhóm thợ lắp ráp 6 người tổ chức đấu nối ống
 Một nhóm thợ hàn 12 người được chia làm 6 cặp, mỗi cặp thợ hàn mỗi
ngày hàn 3 mối. Như vậy mỗi ngày 12 thợ hàn sẽ hàn được 18 mối hàn.
Vậy toàn bộ 354 mối hàn tổ hợp ống đơn bọc Compozit sẽ được lắp nối
và hoàn thiện trong thời gian: 354 : 18 ≈ 20 ngày.
Các loại que hàn sử dụng trong thi công tổ hợp ống đơn thành ống đôi là
các loại que có các mác như sau: loại que Ø 3.2 mm LB 52U và loại que Ø 4
mm LB 52.
Máy mài các loại và các thiết bị nối ống.
Ngoài ra còn có các thợ khác tham gia trước, trong và sau quá trình tổ
hợp ống đó là các nhóm thợ như: thợ điện, thợ chụp tia Rơnghen, thợ phun cát
và thợ sơn chống ăn mòn.
3.3.1.3 Chế tạo ống đứng (ống cong)
a) Cấu tạo và chiều cao thiết kế ống đứng
Ống đứng được chế tạo từ các ống thép đôi 24 m bọc Compozit.
Thông thường chiều cao của ống đứng được thiết kế ở vùng mỏ Bạch Hổ
là 67 m và được chia ra làm 3 đoạn cho dễ dàng vận chuyển và lắp đặt. Đặc
biệt là đối với các BK, tùy thuộc vào từng công trình cụ thể mà có những thiết
kế thi công và lắp đặt khác nhau.
Theo kinh nghiệm và thường là theo thiết kế của từng công trình thì đối
với ống đứng:
 Nếu chiều dài ống đứng theo thiết kế ≥ 60 m thì khi chế tạo và thi công
lắp đặt đều phải được chia ra làm 3 đoạn.
 Nếu chiều dài ống đứng theo thiết kế < 60 m thì khi chế tạo và thi công
lắp đặt đều phải được chia ra làm 2 đoạn.

Riêng đối với các ống đứng của tuyến ống dẫn dầu RP2 – UBN3 bọc
Compozit có đường kính Ø 323.8 mm ×15.9 mm, do tính chất quan trọng của
công trình đồng thời do đặc thù của công trình nên các ống đứng được thiết kế
theo công trình ở đây đều có chiều cao > 66 m.
Ống đứng thiết kế tại RP2 có chiều cao tương đương 68 m và được chia
ra làm 2 đoạn như sau:
 Đoạn 1 có chiều dài 34360 mm, trong đó sử dụng gồm:
+ Một đầu bịt dài 1500 mm dùng để nâng ống lúc thi công và thử áp suất.
+ 32160 mm ống bọc Compozit .
+ Một thiết bị triệt tiêu biến dạng nhiệt dài 700 mm.
 Đoạn 2 có chiều dài 33289 mm trong đó sử dụng gồm:
+ 31200 mm ống bọc Compozit.
+ Một khớp cầu dài 470 mm (gồm 2 mặt bích có khớp cầu và một khối
cầu rỗng ở giữa).
+ Một khúc ống cong bọc Compozit có bán kính R = 5 D (≈ 1619 mm).
+ Một đoạn ống bọc Compozit nối với phần phía dưới của đoạn khúc
cong dài 4.5 m.
b) Phương tiện và nhân lực phục vụ thi công chế tạo ống đứng
Chế tạo ống đứng là việc tổ hợp ống từ các ống bọc Compozit 12 m lại
với nhau sao cho đủ chiều cao theo thiết kế. Trong đó có tổ hợp 4 ống đơn 12
m được bọc Compozit thành 2 ống đôi 24 m, một đoạn ống bọc Compozit dài
4.5 m, một đoạn triệt tiêu biến dạng nhiệt và một đoạn khúc cong có bán kính
cong R = 5D ≈ 1619 mm và một cụm mặt bích xoay. Để có hiệu quả và đúng
tiến độ thi công chế tạo ống đứng thì cần phải sử dụng phương tiện, dụng cụ
và nhân công như đối với việc thi công tổ hợp ống.
3.3.2 Tổ chức sản xuất ngoài biển
3.3.2.1 Phương tiện và các thiết bị phục vụ thi công trên biển
Tàu cẩu chuyên dùng thả ống và nối ống (tàu Côn Sơn).
Các tàu dịch vụ phục vụ kéo tàu Côn Sơn, vớt thả neo và chuyên chở
thiết bị vât tư và thực phẩm phục vụ đời sống cho tàu Côn Sơn.
Tàu lặn phục vụ khảo sát tuyến ống, lắp đặt ống đứng.
Cần cẩu Tadano phục vụ cho việc cẩu ống lên giá và hỗ trợ lắp đặt ống
cong.

Các thiết bị phục vụ việc nối thả ống: máy vát đầu ống, các loại máy hàn,
mỏ cắt, các loại máy mài, rulo điện, máy kiểm tra Rơn ghen, máy siêu âm,
máy sấy que hàn, máy vát mép ống, que hàn.
3.3.2.3 Nhân lực phục vụ thi công nối rải ống trên tàu Côn Sơn
Để đảm bảo cho việc nối thả ống trên tàu Côn Sơn được tiến hành liên
tục trong 24 giờ/ ngày-đêm (kể cả giữa ca số công nhân phải được chia làm 2
ca (mỗi ca làm việc 10.5 h/ ngày-đêm. Có thể thống kê nhân lực thi công bằng
bảng sau đây:
Bảng 3.1 Bảng thống kê nhân lực thi công
Thợ Thợ Thợ Thợ Thợ Thợ Đốc

S
Vị trí làm lắp hàn chụp chống cắt lái công
T Tên công việc
việc ráp Rơn ăn mòn cẩu
T
ghen
- Điều khiển tời số 1
3
1 Trạm số 1 - Mài, gá lắp ống 2
- Hàn lớp lót
1
- Điều khiển tời số 2
2 Trạm số 2 2
- Hàn ống lớp 2
- Hàn ống lớp ngoài

3 Trạm số 3 2
đến khi xong
- Gá và hàn cục
4 Trạm số 4 2
chống ăn mòn
- Chup Rơn ghen
mối hàn
5 Trạm số 5 - Sơn chống ăn mòn 2 2
và quấn băng keo
chông gỉ
- Cẩu ống lên giá và
6 Boong tàu 3
các công việc khác
Tổng cộng: 22
7 9 6 2 2 1 1 1
người

Nhận xét:
Như vậy hai ca làm việc là 22 × 2 = 44 người và 1 lãnh đạo phân xưởng chịu
trách nhiệm phụ trách chung, 2 đốc công phụ trách 2 ca. Ngoài ra còn có Sĩ
quan và thủy thủ tàu kết hợp cùng làm việc.

Chương 4
THI CÔNG TUYẾN ỐNG NGẦM TỪ RP2 – UBN3
4.1 Các phương pháp thi công tuyến ống

Trước khi tiến hành thi công xây lắp, cần thực hiện các biện pháp tổ
chức kí kết hợp đồng kinh tế để mua sắm thiết bị, vật tư theo danh mục. Tập
kết vật tư thiết bị đến nơi thi công, xem xét tình trạng máy móc, tàu thuyền.
Tiến hành sửa chữa, cải hoán để các phương tiện này có thể thực hiện được
các công tác thi công trên bờ cũng như ở ngoài biển và tổ chức nhân sự.
Việc thi công tuyến ống sẽ do đội ngũ cán bộ công nhân viên của
XNXL – VSP thực hiện và được chia ra làm hai giai đoạn là công tác chuẩn
bị ở trên bờ và thi công xây lắp ở ngoài biển.
Hiện nay có rất nhiều phương pháp thi công lắp đặt đường ống ngầm
bao gồm các phương pháp thi công bằng xà lan thả ống, phương pháp thi
công kéo ống và nhiều phương pháp khác. Việc lựa chọn phương pháp thi
công thích hợp phụ thuộc vào đặc điểm của các loại ống cần thi công như đặc
trưng về kích thước ống, ống có bọc hay không bọc (cao su, compozit, bê
tông, …), độ sâu thi công cũng như khả năng sử dụng tàu thi công và tính
kinh tế của từng phương pháp.
4.1.1 Phương pháp thi công bằng xà lan – tầu rải ống chuyên dụng (Lay –
Barge Methode):
Các ống được tàu dịch vụ đưa lên xà lan thả ống ở dạng ống đơn hoặc
dạng ống ghép từ 2 ống đơn có chiều dài 24 m. Cần cẩu trên boong chuyển
ống tới các giá dự trữ trên xà lan.
Trong quá trình thi công thả ống, cần cẩu chuyển ống từ các giá dự trữ
tới các giá tự động để cung cấp ống cho mặt bằng được xếp thành từng hàng.
Đây là vị trí đầu tiên trong đường thi công để hàn ống và kiểm tra mối hàn.
Một xà lan thả ống có thể có từ 5 đến 12 công đoạn, phụ thuộc vào kích
thước của xà lan cũng như đường kính của ống.

Hình 4.1 Phương pháp thi công bằng xà lan – tầu rải ống chuyên dụng
Điểm đầu ống được hàn vào đầu kéo thông qua cáp được mắc vào
Platform. Tàu di chuyển về phía trước nhờ việc nhả cáp phía sau và thu cáp
phía trước nhờ các tời kéo. Ống được thả dần xuống với sự hỗ trợ của hệ
thống phao kết hợp với Stinger. Sau khi tàu dịch chuyển được một đoạn đủ
lớn như tính toán sao cho lực ma sát giữa đất nền và đường ống cân bằng với
lực kéo trên tàu thì tiến hành cắt phao. Quá trình thả ống tiếp theo chỉ còn sự
hỗ trợ của Stinger và hệ thống kéo trên xà lan.
Điểm cuối của tuyến ống được xác định chính xác thông qua hệ thống
đánh dấu thường là hệ thống phao. Thông qua thợ lặn và điều kiện nhiệt độ
đáy biển cho phép cắt ống và định vị điểm cuối của ống.
 Ưu điểm:
Phương pháp này cho phép thi công liên tục. Mọi công việc, từ khâu
thực hiện đến khâu kiểm tra đều được thực hiện trên tàu. Do vậy độ an toàn
cao, quá trình thi công nhanh, tránh được sự rủi ro do sự kéo dài thời gian thi
công trên biển.
Sử dụng được với các loại ống có được bọc lớp gia tải hoặc không gia
tải. Sử dụng được với nhiều loại đường ống có các đường kính khác nhau.
Thời gian thi công nhanh.
 Nhược điểm:
Quá trình thi công phụ thuộc trực tiếp vào độ an toàn của Stinger, do
vậy cần có sự kiểm tra kĩ lưỡng Stinger trước khi thi công.

Quá trình thi công chịu ảnh hưởng nhiều của chế độ dòng chảy và sóng
tác động lên ống.
Luôn cần có hệ thống tàu dịch vụ để phục vụ công tác thả neo cũng như
cung cấp ống.
4.1.2 Phương pháp thi công bằng xà lan có trống cuộn (Reel – Barge
Methode):
Các ống được hàn nối liên tục và được cuộn sẵn chung quanh các tang
có kích thước lớn. Đường kính tang cuộn có khi lên đến vài chục mét. Việc
thả ống cũng thông qua Stinger, tang có thể nằm hoặc ở dạng thẳng đứng và
quay tròn trên hệ thống trụ đỡ để tải ống. Sau khi thả hết một tang, cần cẩu
trên xà lan sẽ cẩu tang khác từ một tàu dịch vụ. Quá trình thả ống cho điểm
đầu và điểm cuối ống tương tự như phương pháp thả ống bằng xà lan thả
ống.
Hình 4.2 Phương pháp thi công bằng xà lan có trống cuộn
 Ưu điểm:
Tốc độ thả ống nhanh. Thi công đồng thời được 2 tuyến ống.
Chỉ áp dụng cho đường ống không bọc lớp gia tải. Đường kính ống bị
hạn chế, thường đường kính từ 10 đến 16 inch. Cần phải tăng chiều dầy

đường ống để tránh được các hiện tượng ống bị bẹp trong khi cuộn hoặc thả
ống.
4.1.3 Phương pháp thi công kéo ống:
a) Thi công bằng phương pháp kéo ống trên mặt (Surface tow):
Các phân đoạn ống được nối liên tiếp thành những đoạn dài phụ thuộc
vào khả năng của tàu kéo. Để duy trì được mức nổi sát mặt cần có hệ thống
ponton để nâng đỡ ống. Hệ thống ponton tạo thành những gối đỡ, ống phải
làm việc như một dầm liên tục. Các đoạn ống được kéo ra vị trí thi công nhờ
tàu kéo và tàu giữ. Quá trình thi công điểm đầu cũng như điểm cuối đều được
thực hiện như quá trình thi công bằng xà lan thả ống.
Hình 4.3 Phương pháp kéo ống trên mặt
 Ưu điểm :
 Do ống được kéo sát mặt nên ảnh hưởng bởi tác động của sóng và
dòng chảy là nhỏ, do vậy sức kéo của tàu cho phép kéo được đoạn ống lớn.
 Mọi công việc hàn, kiểm tra đều được thực hiện trên bờ do vậy đường
ống có chất lượng cao.
 Cần một loại phao phục vụ cho công tác thi công thả ống.

 Đòi hỏi mặt bằng thi công trên bờ là lớn, độ dốc lắp ráp là nhỏ. Phải
chế tạo hệ thống pontoon và các thiệt bị phụ trợ cho công tác lắp ghép các
pontoon vào đường ống.
 Thường gặp những sự cố khi ngắt (tháo) pontoon để đánh chìm đường
ống.
 Việc thi công sẽ là bất lợi khi thi công tuyến ống xa khu vực bãi lắp
ráp do thời gian di chuyển trên biển là lớn.
 Gây cản trở các hoạt đông trên biển như sự đi lại của các tàu thuyền,
các hoạt đồng đánh cá …v.v.
b) Phương pháp kéo ống sát mặt (Below-Surface Tow):
Trong quá trình thi công ống, ống nổi cách mặt biển một khoảng tùy
theo thiết kế nhờ hệ thống phao nâng và hệ thống phao điều chỉnh khoảng
cách. Đoạn ống được kéo cũng được thực hiện thi công giống như kéo ống
trên mặt.
Hình 4.4 Phương pháp kéo ống sát mặt

 Ưu điểm:
 Thi công nhanh, hạn chế được các ảnh hưởng đến các hoạt động trên
biển.

 Tránh được các chướng ngại vật, đánh chìm ống được thực hiện dễ
dàng hơn phương pháp kéo ống trên mặt.
 Không thể thực hiện được trong điều kiện thời tiết xấu.
 Do kéo ống ngập cùng phao dưới nước nên lực cản lớn, do vậy cần có
sự kéo lớn hơn phương pháp kéo ống trên mặt
 Đòi hỏi cần phải có 2 loại phao khác nhau.
c) Phương pháp thi công kéo ống trên đáy biển (Bottom Tow):
Phương pháp này dựa trên nguyên tắc nối ống chung như các phương
pháp kéo ở trên. Trong quá trình kéo, ống sẽ tiếp xúc ngay với đáy biển và
không cần sự hỗ trợ của hệ thống phao nâng.
Hình 4.5 Phương pháp thi công kéo ống trên đáy biển
 Ưu điểm:
 Đơn giản, không đòi hỏi các phương tiện phụ trợ. Ít chịu tác động của
môi trường như dòng chảy và sóng.
 Khi gặp điều kiện thời tiết bất lợi có thể để ống dưới đáy biển mà
không sợ hư hỏng.
 Phương pháp này thuận lợi cho việc lắp đặt tuyến ống.

 Cần phải khảo sát kĩ khu vực kéo tuyến ống đi qua để tránh những hư
hại do chướng ngại vật gây ra. Do vậy làm tăng giá thành thi công tuyến ống.
 Quá trình thi công dễ gặp các sự cố do va chạm vào các chướng ngại
vật dọc tuyến ống.
 Trong quá trình tính toán cần phải tăng độ dày ống để tránh hiện tượng
ma sát giữa ống và đáy biển trong quá trình kéo.
 Tuy không chịu ảnh hưởng tải trọng môi trường, nhưng đường ống ma
sát đáy lớn do vậy cấn có tàu có sức kéo lớn.
 Phương pháp này chỉ thích hợp cho những tuyến ống gần bờ, điều kiện
địa chất thuận lợi, đáy biển tương đối bằng phẳng.
d) Phương pháp thi công kéo ống sát đáy biển (Off – Bottom Tow):
Phương pháp này cho phép kéo ống nổi trên mặt đáy biển một đoạn
thông qua việc xác định chiều cao chướng ngại vật mà tuyến ống đi qua. Để
duy trì được độ cao cần thiết, cần phải sử dụng hệ thống phao nâng sao cho
ống cách đáy biển một khoảng xác định.
Trong suốt quá trình kéo ống dưới tác động của môi trường, ống có thể
bị nhấn sát đáy biển, để điều chỉnh được độ cao kéo ống thì cần tính hệ thống
dây xích như một vật đối trọng linh hoạt để đảm bảo ống nổi trên đáy biển
với khoảng cách thiết kế nhờ sự thay đổi chiều dài của hệ thống xích được
gắn cùng phao.
Hình 4.6 Phương pháp thi công kéo ống sát đáy biển
 Ưu điểm:
 Giảm tối thiểu tác động của môi trường.

 Không gây ảnh hưởng đến các hoạt động của tàu thuyền trên biển.
 Yêu cầu sức kéo nhỏ hơn phương pháp kéo trên biển.
Phương pháp này tỏ ra không kinh tế cho những vùng nước sâu, do áp
lực thủy tỉnh lớn dẫn đến yêu cầu độ bền cho hệ thống phao là đáng kể. Khó
xử lý khi sự cố xẩy ra.
 Kết luận:
Qua việc nêu các phương pháp thi công trên thế giới hiện nay đang sử
dụng và các số liệu địa chất, địa hình khảo sát và khả năng thi công của Liên
Doanh Dầu khí Vietsovptro cho thấy: Phương án thi công ngầm bằng tàu thả
ống dùng Stinger là thích hợp hơn cả.
4.2 Quy trình thi công tuyến đường ống
4.2.1 Năng lực thi công của Liên Doanh Dầu khí Vietsovptro và yêu cầu đối
với các phương tiện thi công:
Liên Doanh có đủ khả năng thi công rải ống cho toàn bộ tuyến ống:
 Tầu rải ống Côn Sơn (NPK 547) đang trong trạng thái tốt.
 Các tàu phục vụ cho công tác lặn: Tầu lặn Hải Sơn, Long Hải và các
tàu thuê DK – 105, DK – 106.
 Các tàu dịch vụ – tàu kéo: Sao Mai, Kỳ Vân 01 – 02.
 Các tàu vận chuyển ống: Tàu Long Sơn, Vũng Tàu, Sông Dinh, …
 Trạm lặn và đội ngũ công nhân, cán bộ thi công có kinh nghiệm.
4.2.2 Các yêu cầu trang thiết bị tối thiểu cho các tàu phục vụ thi công rải
thả ống và phục vụ cho các công tác thi công khác trên biển:
a) Đối với tàu thực hiện việc rải, thả ống cần phải có:
 Cẩu để di chuyển vật liệu ống.
 Hệ thống giá đỡ ống có thể chứa một lượng ống tối thiểu trong 2 ngày
làm việc.
 Hệ thống xử lý ống, để cắt vát đầu ống và xếp ống.
 Các trạm hàn có khả năng hàn bằng tay, bán tự động và hàn tự động.
 Hai bộ phận kéo, thả và giữ ống phải có công suất kéo giữ ống lớn hơn
lực kéo tối đa theo thiết kế.
 Trạm kiểm tra không phá hủy thể (X quang).
 Trạm nối ống hiện trường để bọc các chỗ nối ống.

 Stinger dùng để đỡ ống trong lúc chuyển tiếp ống từ tầu xuống đáy
biển.
 Tời nâng và hạ ống.
 Hệ thống tời neo tối thiểu phải có 8 bộ tời neo để dùng cho việc định
vị và di chuyển tàu trong quá trình thi công.
 Hệ thống hoa tiêu dùng để kiểm tra vị trí của tàu so với tuyến ống và
thực hiện bản vẽ hoàn công.
 Khu ăn cho nhân sự.
 Các hệ thống giám sát.
 Các thiết bị phụ trợ trên tàu như: máy phát điện, kho dự trữ thực phẩm,
nhà kho, bể chứa nước, hệ thống xử lí nước thải.
b) Các tàu kéo và tàu vận hành:
Các tàu kéo phải phụ thuộc vào loại đi biển công suất khoảng 6000 mã
lực có trang bị tời kéo neo khoảng 14000 Kg. Các tàu phải có khả năng tự
cung cấp nhân sự cũng như thiết bị trên tàu. Mỗi tàu phải được trang bị hệ
thống hoa tiêu tương thích với hệ thống trên tàu.
c) Các tàu khảo sát:
Tàu khảo sát phải được trang bị hệ thống hoa tiêu tương thích với tàu rải
ống, hệ thống quan sát siêu âm, máy vẽ mặt cắt đáy biển, máy đo từ và máy
đo độ sâu dùng âm vang.
d) Các tàu chở vật tư:
Tàu chở vật tư dùng để chở ống và các loại vật liệu khác từ kho bãi đến
nơi thi công rải ống. Các tàu này thường được trang bị giàn giữ ống.
e) Các tàu dịch vụ hậu cần:
Tàu hậu cần dùng để chuyển nhiên liệu, nước ngọt, thực phẩm, ống, vật
tư thiết bị rải ống.
4.2.3 Phương án thi công lựa chọn
Dùng tàu rải ống Côn Sơn để thi công.
Lắp đặt hệ thống Stinger vào đuôi tàu Côn Sơn để thi công lắp đặt tuyến
ống ngầm.
Trong phương án thi công này có các ưu – nhược điểm sau:
 Ưu điểm:
 Tận dụng được phương tiện sẵn có của XN Liên doanh Vietsovpetro.
 Phương pháp này cho phép thi công liên tục.

 Sử dụng được với tất cả các loại ống có bọc lớp gia tải.
 Sử dụng được với nhiều loại đường ống có các kích thước khác nhau.
 Mọi công việc từ khâu thực hiện đến khâu kiểm tra đều được thực hiện
trên tàu do vậy độ an toàn cao, quá trình thi công nhanh hơn tránh được sự rủi
ro do sự kéo dài thời gian thi công trên biển.
 Thời gian thi công nhanh.
 Các hệ thống tời bố trí thích hợp, phục vụ tốt cho việc lắp ống cong.
 Nghỉ ngơi, ăn uống, sinh hoạt và làm việc tại chỗ thuận lợi.
 Xếp đặt được nhiều vật tư thiết bị trên boong tàu.
 Xử lý kịp thời các sự cố về đường ống khi xẩy ra.
 Quá trình thi công phụ thuộc trực tiếp vào độ an toàn của Stinger do
vậy cần có sự kiểm tra kỹ lưỡng Stinger trước khi thi công.
 Quá trình thi công chịu ảnh hưởng nhiều của chế độ dòng chảy và sóng
động lên ống.
 Luôn cần phải có hệ thống tàu dịch vụ để phục vụ cho công tác thả neo
cũng như cung cấp ống.
 Chỉ nối được từng đoạn ống ≤ 24m.
 Tàu cũ, nên sự cố về máy móc thường xảy ra.
 Thời gian thi công trên biển lâu, thay đổi ca tốn kém.

Hình 4.7 Tàu rải ống Côn Sơn

 Kết luận:
Mặc dù phương án thi công bằng tàu Côn Sơn còn tồn tại nhược điểm,
nhưng đây là phương án hiệu quả nhất và phù hợp đối với điều kiện hiện tại
của Liên doanh Dầu khí Vietsovpetro.
4.2.4 Vai trò của Stinger trong thi công thả ống
Thi công rải thả ống là một khâu rất quan trọng trong tổng thể quá trình
thi công xây dựng tuyến ống ngầm. Việc kiểm tra ứng suất của tuyến đường
ống là nhằm tính toán độ bền của tuyến ống trong quá trình thi công dưới tác
động của tải trọng thi công tương ứng với phương án thi công đã lựa chọn, để
đảm bảo việc lựa chọn loại đường ống và phương án thi công là khả thi.
Tuyến ống ngầm dẫn dầu RP2 - UBN3 được thi công bằng tàu thả ống có
sử dụng Stinger. Do vậy việc tính toán là đi kiểm tra sự làm việc của ống khi
ống đi qua Stinger.
Dưới tác động của Stinger đường ống làm việc chịu uốn dưới hai hình
thức sau:
4.2.4.1 Đoạn công lồi
Dưới tác động của bán kính cong có sẵn của Stinger đường ống bị uốn
cong theo bán kính cong này. Trong đoạn cong này thì tác động của môi
trường lên ống được truyền trực tiếp sang Stinger. Do vậy ứng suất trong
đường ống xuất hiện chủ yếu là do hiện tượng uốn bởi bán kính cong của
Stinger gây ra.
4.2.4.2 Đoạn công lõm
Đối với đoạn cong này thì đường ống ngoài chịu uốn bởi trọng lượng bản
thân của ống trong nước, đường ống còn chịu tác động của tải trọng môi
trường, phản lực nền lên đường ống và lực kéo xuất hiện trong ống có tác
dụng làm giảm hiện tượng uốn của ống. Như vậy sự làm việc chịu uốn của
ống trong trường hợp này là hết sức phức tạp, bài toán thi công cần giải quyết
là đi xác định bán kính cong trong đoạn cong này sao cho ứng suất uốn không
vượt ứng suất cho phép.
Việc giải quyết tính toán và thiết kế khả năng chịu lực của Stinger do
Viện nghiên cứu và Thiết kế Liên doanh Dầu khí Vietsovpetro chịu trách
nhiệm.
4.2.5 Tốc độ thi công rải ống trên tàu Côn Sơn

Đường ống ngầm dẫn dầu Ø323.8 mm×15.9 mm từ RP2 – UBN3 bọc
Compozit được thi công trên tàu rải ống chuyên dùng Côn Sơn. Việc rải ống
được thực hiện liên tục 24 giờ/ngày-đêm. Việc thi công rải ống nhanh hay
chậm phụ thuộc vào nhiều yếu tố, trình độ và tay nghề của người công nhân
như: lắp ráp, han, chụp Rơn ghen, chống ăn mòn,… Nhưng cơ bản phụ thuộc
vào tốc độ hàn, chất lượng hàn và thời gian chuyển neo của tàu.
Thông qua tiêu chuẩn và quy định của Liên doanh Dầu khí Vietsovpetro
số ngày làm việc của các tàu cẩu như: tàu Hoàng Sa, Trường Sa, Côn Sơn đều
được thực hiện theo chế độ sóng và gió ở mỏ Rồng cũng như Mỏ Bạch Hổ,
tiêu chuẩn công việc rải ống được xác định như sau:
 Tốc độ rải ống V (m/ ngày)
 Chiều dài ống l = 24 m.
 Và được tính theo công thức tổng quát như sau:
(4.1)
Trong đó:
 Thời gian làm việc một ca trong ngày: t = 12
 Số ca làm việc trong ngày: n1 = 2
 Thời gian chuyển neo của tàu: trk = 2
 Số lần làm neo trong ngày: n2 = 1
 Số thợ hàn ống trong một ca: n3 = 6
 Số thợ hàn cục chống ăn mòn và phục vụ cho công tác hàn trong một
ca: n4 = 2
 Số thợ hàn trên mỗi mối hàn: n5 = 2
 Chiều dài của một ống: l = 24 m
 Thời gian hàn liên tục: Vlt = 3.5
 Hệ số giảm định mức: K 1 = 1.3
 Hệ số nghỉ: K2 = 1.15
Thay các giá trị ta có:
4.2.6 Thi công xây dựng tuyến ống từ RP2 – UBN3

Đường ống ngầm dẫn dầu từ RP2 – UBN3 thuộc mỏ Rồng, là tuyến
đường ống được thiết kế và xây dựng bằng ống thép Ø323.8 mm × 15.9 mm
theo tiêu chuẩn API – 5LGr – X60 dùng để vận chuyển dầu giữa RTP2 và
UBN3 với lưu lượng đến 7500 T/ngày – đêm.
Tàu Côn Sơn sau khi được trang bị đầy đủ các thiết bị và vật tư cần thiết
được tàu dịch vụ kéo đến khu vực RP2, với sự trợ giúp của tàu dịch vụ thả neo
chính cách xa khu vực dàn RP2 khoảng 70 m và bắt đầu quá trình rải ống gồm
các bước như sau:
4.2.6.1 Buộc đầu ống từ RP2 – UBN3 vào chân đế RP2
Trên tàu Côn Sơn chẩn bị đoạn ống dài 120 m (gồm 5 ống đôi) hàn với 1
đầu bịt và được nối với 2 sợi cáp Ø 50.8 mm.
Hình 4.8 Phương pháp buộc đầu ống

Sử dụng sợi cáp Ø 50.8 mm chiều dài 60m được dùng để nâng hạ ống và
sợi cáp ngắn Ø 50.8 mm chiều dài 6m được nối với dây dù, cả 2 được móc lên
móc cẩu của tàu Côn Sơn.
Lúc này tời điều khiển số 2 thả ống dần về phía cuối tàu, cần cẩu đưa đầu
ống đến khu vực cần đặt ống đứng của chân đế RP2.
Sợi cáp ngắn Ø 50.8 mm dài 6m được thợ lặn buộc gia cố vào cáp chằng
giữ 55m ở chân đế (cáp được buộc dọc suốt theo chiều dài ống chủ của chân
đế nơi cần đặt ống đứng).

Sau đó cho chùng móc cẩu để giải phóng đầu sợi cáp Ø 50.8 mm chiều
dài 60m trên móc cẩu và buộc dự phòng vào chân đế để thuận tiện cho công
tác nâng hạ đầu bịt để thi công lắp ống đứng sau này.
Trên tàu tiếp tục nối và đẩy thả tiếp cho đến khi đủ khoảng cách nghĩa là
lúc này đầu nâng kéo ống đã sang đến vị trí cần buộc, tạm dừng không lắp nối
và đẩy ống. Sau khi tất cả các công việc có liên quan đến việc buộc cáp giữ
ống vào chân đế đã hoàn tất, tiến hành lắp nối và cho tàu thi công rải ống theo
thiết kế.

Hình 4.9 Thi công buộc điểm đầu tuyến ống

Hình 4.10 Chi tiết B

4.2.6.2 Lắp đặt tuyến ống

a. Thi công nối rải ống
Ống được sử dụng lắp đặt là loại ống bọc Compozit 24m được tổ hợp
trước trong bờ.
Trên tàu Côn Sơn với sự trợ giúp của cẩu Tadano, ống được cẩu lên hệ
thống băng truyền đưa vào giá ống và đưa vào hệ thống tời nối ống.
Hình 4.11 Sơ đồ thiết bị thi công rải ống
Thợ lắp ráp ở vị trí tời số một tiến hành làm sạch mép ống (theo yêu cầu
kỹ thuật). Thợ lắp ráp đứng ở tời số một điều chỉnh đưa đầu ống 24m nối tiếp
với tuyến ống đã được thả xuống biển và bắt đầu tiến hành các công việc sau:
Trạm số 1: tiến hành hàn lớp lót.
Trạm số 2: hàn lớp 2.
Trạm số 3: hàn các lớp kế tiếp đến khi đầy các mối hàn.
Trạm số 4: hàn cục chống ăn mòn.
Trạm số 5: kiểm tra mối hàn và chụp tia Rơn ghen, sau đó tiến hành sơn
và quấn băng keo bảo vệ mối hàn.
Khi công việc các trạm đã hoàn thành (tất cả được báo về đài chỉ huy)
người chỉ huy ra lệnh cho tàu kéo neo tiến về phía UBN3.

Đẩy hết một ống 24m thì tàu dừng lại (thông qua loa báo của thợ lắp ráp
điều khiển tời số một) mọi công việc được lắp lại và tiến hành liên tục cho đến
khi đến hết chiều dài của neo thì dừng lại đợi phía đội tàu tiến hành công tác
nhổ thả neo để tiến về phía trước theo thiết kế.
Khi toàn bộ hệ thống neo đã hoàn tất và có thể làm việc bình thường trở
lại, cho tiến hành lắp vào đầu nối tiếp tục các ống để đẩy thả cho đến khi đủ
theo chiều dài thiết kế. Khi đó bắt đầu bịt đầu ống bằng đầu bịt và thả xuống
biển để chuẩn bị cho thợ lặn kiểm tra khoảng cách đến vị trí của UBN3 và
chuẩn bị cho các công việc chuyển giai đoạn tiếp theo.
b. Thi công bịt đầu ống thả xuống biển để kiểm tra
* Khi độ dài tuyến ống RP2 đến UBN3 đã đủ thì:
Tiến hành hàn đầu bịt ống, sau khi hàn đầu bịt đã xong dùng tời 2 điều
chỉnh cho đầu bịt tiến lại đầu cáp của tời số 9, thợ lắp ráp tiến hành dùng cáp
tời số 9 có đường kính Ø 70mm bắt trực tiếp vào đầu bịt.
Tiến hành kiểm tra mọi thao tác của công tác mắc cáp vào đầu bịt một lần
nữa xem có đảm bảo an toàn không. Sau đó bắt đầu tăng tải đưa tời số 9 vào
làm việc sao cho toàn bộ tải trọng được chuyển từ tời số 2 sang tời số 9, người
phụ trách ca có trách nhiệm kiểm tra lại toàn bộ quá trình thao tác và tải trọng
của tời số 9 lần sau cùng, sau đó giải phóng tải trọng tời 2 đưa tời 2 vào trạng
thái tự do. Trưởng ca phối hợp với chỉ huy của tàu điều khiển cho tàu tiến về
phía trước và dịch chuyển từ từ về phía đuôi tàu thì dừng lại.
Tiến hành kiểm tra lại hệ thống liên kết giữa tời số 9 với đầu bịt, sau đó
thợ lắp ráp tiến hành mắc cáp Ø 50.8mm dài L = 60m, một đầu cáp được mắc
vào phao điểm và mắc vào móc cẩu của tàu, đầu còn lại mắc vào tai cẩu của
đầu bịt phần cuối tuyến ống.
Sau khi các công việc mắc cáp cẩu, lắp phao điểm và kiểm tra công việc
được tiến hành theo đúng yêu cầu kỹ thuật tiến hành nâng tải cho cẩu kết hợp
với tàu cùng với tời số 9 và cẩu cho ống lùi dần xuống biển và tàu tiến dần lên
phía trước cho đến khi đuôi của tuyến ống vượt qua khỏi đuôi của Stinger, sao
cho toàn bộ tải trọng của đuôi tuyến ống dồn lên tải trọng của cẩu và tải trọng
ở tời số 9 tự do.
Bơm nước vào phần đuôi của Stinger sao cho phần đuôi của Stinger chìm
xuống nước tiếp tục tiến tàu và thả tời số 9 xuống cẩu cho đến khi đầu bịt và
phần đuôi tuyến ống nằm hẳn xuống đáy biển.

Xuống móc cẩu và giải phóng phao điểm ra khỏi móc cẩu, lùi tàu lại một
khoảng (cho tời số 9 chùng lại) để cho thợ lặn dễ tháo cáp liên kết giữa tời số
9 và đầu bịt.
Lúc này mọi công việc trên tàu kể cả việc kéo neo và các công tác khác
có liên quan đều phải dừng hoạt động để thợ lặn tiến hành lặn tháo cáp giải
phóng tời số 9.
Sau khi thợ lặn đã hoàn tất công việc lặn, cho tàu tiến về phía trước, kết
hợp thu cáp tời số 9 về phía tàu và tiếp tục tiến thêm một khoảng sao cho
chiếu của đuôi Stinger xuống đáy biển cách đầu bịt cuối cùng của tuyến ống
một khoảng là 200m (đây là khoảng cách an toàn theo thiết kế. Tại vị trí này
có thể bắt đầu giải phóng Stinger khỏi đuôi tàu).
Tháo và giải phóng Stinger khỏi đuôi tàu và cẩu đặt Stinger lên tàu và gia
cố giữ Stinger vào boong tàu).
Giải phóng cẩu tiến hành lùi tàu về gần phao điểm và dùng cẩu vớt phao
điểm, sau đó tiến hành nâng phần đuôi ống lên và điều chỉnh ép tàu sao cho
đuôi ống vào vị trí tương đối theo thiết kế. Xuống cẩu hạ đầu ống nằm vào vị
trí cần đặt tạm thời để cho thợ lặn đo kiểm tra.
4.2.6.3 Lắp đặt ống đứng và lắp nối tuyến ống vào hệ thống PLEM –
UBN3
a. Lắp nối tuyến ống vào hệ thống PLEM – UBN3
Khi đã rải đủ số ống cho tuyến ống từ RP2 đến UBN3 đầu ống sau khi
được bịt kín bằng đầu bịt chuyên dùng và thả xuống biển, được thợ lặn khảo
sát, kiểm tra kích thước tốt, sau đó cho cẩu chuẩn bị nhấc đầu bịt ống lên.
Hệ thống Plem – UBN3 đã được chuẩn bị trước được đặt và cố định trên
tàu Lam Sơn.
Trước khi tiến hành lắp nối tuyến ống dẫn dầu vào hệ thống Plem cho
tiến hành lắp sẵn trước mặt bích công nghệ 12” Class 600 vào hệ thống các
van trong Plem – UBN3.
Sau các công việc chuẩn bị sẵn trước trên hệ thống Plem đã được thực
hiện xong, cho tiến hành nhấc đầu ống lên khỏi mặt nước và đặt gia cố vào các
hệ thống đã chuẩn bị trước trên tàu Lam sơn.
Dùng các sợi cáp có đường kính Ø 42mm, L = 5 ÷ 7.5m gia cố thêm và
chằng giữ ống vào mạn tàu Lam Sơn.

Khi tiến hành xong các công việc gia cố và chằng giữ ống trên tàu, giải
phóng cáp cẩu trên đầu bịt ống để tiến hành cắt đầu bịt ống.
Trước khi cắt đầu bịt ống, tiến hành đo kiểm tra kích thước thực tế trên
đầu ống qua số liệu báo cáo của thợ lặn. Sau đó bắt đầu cắt đoạn đầu bịt ống
ngắn bớt hoặc nối thêm vào cho đúng kích thước đo đạc, kiểm tra của thợ lặn.
Khi đã đo cắt đủ kích thước ống, tiến hành mài và làm sạch đầu ống theo
yêu cầu kỹ thuật, hàn các bản mã định vị đầu ống, dùng cẩu tàu Côn Sơn mắc
cáp Ø 50.8mm, L = 30m vào vị trí mới vừa được chuẩn bị trên phía đầu của
tuyến ống gần với vị trí sẽ được hàn lắp nối vào mặt bích.
Cần cẩu tàu Côn Sơn với sự hỗ trợ của cần cẩu Tadano, tiến hành phối
hợp từ từ bắt đầu nâng tuyến ống lắp nối vào mặt bích công nghệ 12 ” Class
600 đã chuẩn bị trước đó.
Kiểm tra lại một lần nữa cho toàn bộ các kích thước và các điều kiện làm
việc cần thiết trong quá trình thi công lắp nối để chuẩn bị cho công tác hàn và
hoàn thiện tiếp theo.
Khi đã lắp nối và hàn xong, cho chụp Rơn ghen để kiểm tra và kiểm tra
lại một lần nữa trên toàn bộ các quá trình vừa thi công. Sau cùng là sơn và
quấn băng keo chống ăn mòn bảo vệ.
Sau khi lắp nối xong tuyến ống vào mặt bích của hệ thống Plem – UBN3
cho giải phóng các cẩu Tadona và Cẩu tàu Côn Sơn khỏi vị trí vừa mắc cáp.
Dùng móc cẩu của tàu Côn Sơn có tải trọng nâng 300T, tiến hành mắc
vào hệ thống các cáp dùng để cẩu Plem – UBN3 và chuẩn bị cho quá trình hạ
thủy hệ thống đầu của tuyến ống với Plem – UBN3.
Sau khi đã mắc xong hệ thống cáp cẩu Plem, kiểm tra lại toàn bộ các vị
trí và các điều kiện theo yêu cầu thiết kế thi công, chuẩn bị tiến hành nâng hệ
thống đầu tuyến cùng với Plem.
Dùng hệ thống tời kéo trên tàu Lam Sơn để kéo giữ Plem không cho
trượt về phía đuôi tàu Lam Sơn, cẩu tàu Côn Sơn bắt đầu nâng tải trọng từ từ
cho đến khi cáp cẩu bắt đầu căng và nhận tải trọng.
Giữ nguyên cẩu và tời kéo tại vị trí này để tạo ổn định, tiến hành giải
phóng toàn bộ các cáp và các hệ thống chằng giữ Plem cùng đầu của tuyến
ống.
Sau khi giải phóng xong toàn bộ các chi tiết và các bộ phận không cần
thiết trong quá trình hạ thủy, cẩu tiến hành nâng tải trọng từ từ, đồng thời tời

kéo trên tàu Lam Sơn cũng được từ từ nhả cáp. Quá trình này được thực hiện
từ từ theo sự chỉ huy của người phụ trách chung của công trình thi công.
Khi toàn bộ hệ thống Plem cùng với đầu của tuyến ống đã được nâng lên
khỏi tàu Lam Sơn một khoảng cách cho phép, cẩu tầu Côn Sơn tiến hành quay
tải trọng đến vị trí đã được định vị trước để hạ thủy, đồng thời tời kéo cũng
được thả ra khi cẩu quay. Khi cẩu tàu đã quay tải trọng hoàn toàn rời khỏi tàu
Lam Sơn một khoảng cách cho phép theo thiết kế thì dừng lại một vài phút để
giữ ổn định tải trọng.
Sau khi tải trọng đã ổn định, cẩu của tàu Côn Sơn bắt đầu từ từ hạ móc
cẩu xuống, đồng thời tời kéo trên tàu cũng tiếp tục thả cáp và quá trình này
được thực hiện cho đến khi toàn bộ hệ thống gồm Plem cùng với đầu của
tuyến ống được đặt hoàn toàn trên đáy biển thì tời kéo và cẩu tàu dừng lại.
Khi tất cả các điều kiện của hệ thống hạ thủy đã được ổn định, thợ lặn bắt
đầu làm việc và tiến hành kiểm tra các điều kiện về độ ổn định và vị trí của hệ
thống vừa được hạ thủy.
Sau khi đã kiểm tra tất cả các điều kiện thi công lắp đặt và hạ thủy hệ thống
đã được thực hiện đúng theo thiết kế, thợ lặn bắt đầu tiến hành giải phóng cáp
tời kéo của tàu Lam Sơn và cáp cẩu hệ thống Plem cùng đầu tuyến ống.
Thợ lặn rời khỏi vị trí làm việc lúc này tời kéo trên tàu Lam Sơn bắt đầu
thu cáp, cẩu tàu Côn Sơn lên móc thu cáp.
Đến đây thì mọi việc thi công tuyến ống và lắp đặt Plem – UBN3 đã hoàn
tất. Tàu Côn Sơn nhả neo rời xa khu vực Plem – UBN3, sau đó nhổ neo chuẩn
bị tiến đến thi công lắp đặt ống đứng tại RP2.
b. Lắp ống đứng ở RP2 vào tuyến ống
Sau khi lắp nối tuyến ống vào hệ thống Plem – UBN3 đã hoàn tất, tàu
dịch vụ kéo neo và chuyển tàu Côn Sơn về phía sát giàn RP2 nơi chân đế sẽ
được đặt ống đứng, tàu dịch vụ tiến hành bỏ neo và các công việc lắp nối ống
đứng vào tuyến ống được bắt đầu tiến hành chi tiết từng công đoạn sau:
Dùng sợi cáp Ø 50.8mm, L = 60m. Sợi cáp này một đầu được móc lên
móc cẩu 20 tấn của tàu Côn Sơn, đầu cáp còn lại đã được mắc sẵn trước đây
và quấn để gọn nơi vị trí quanh gần khu vực buộc đầu cáp (cáp đã được chuẩn
bị sẵn trước, khi buộc đầu ống vào chân đế). Sau khi mắc cáp này vào móc
cẩu xong tiến hành nâng tải và thợ lắp ráp giải phóng cáp treo buộc đầu ống ở
chân đế và bắt đầu cho cẩu họ dần móc thả cáp mang đầu kéo bịt đầu ống

xuống sát đáy biển (do tải trọng của bản thân ống trên suốt chiều dài khi rải
ống nên do đó ống trượt dọc theo suốt chiều dài đoạn cáp Ø 50.8 mm, L =
55m được chằng từ trên mặt nước xuống đến đáy).
Với sự trợ giúp của các thợ lặn, tiến hành đo và xác định khoảng cách từ
đầu bịt đến vị trí ống đứng cần đặt.
Nâng móc cẩu chịu tải, đầu ống trượt lên dọc theo sợi cáp Ø 50.8 mm, L
= 55 m cho đến khi bịt đầu ống trồi hẳn lên mặt nước, sau đó đưa đầu ống lên.
Dùng cáp có đường kính Ø 42 mm, L = 5 ÷ 7 m, gia cố ống vào mạn tàu
Côn Sơn. Thợ lắp ráp giải phóng sợi cáp Ø 50.8 mm, L = 60 m trên đầu bịt,
tiến hành đo kiểm tra kích thước thực tế trên đầu ống qua số liệu báo cáo của
thợ lặn, sau đó bắt đầu cắt bịt ống ngắn bớt ống hoặc nối thêm ống vào cho
đúng với kích thước đo đạc, kiểm tra của thợ lặn.
Hình 4.12 Vị trí ống đứng tại giàn RP2

Mài và làm sạch đầu ống theo yêu cầu kỹ thuật và chuẩn bị tiến hành
công việc lắp nối ống đứng tiếp theo.
Khi đã cắt nối đủ kích thước ống, tiến hành làm sạch đầu ống, hàn bản
mã định vị đầu ống, dùng cẩu tàu Côn Sơn với sự hỗ trợ của cẩu bánh lốp
Tadano đầu nối và lắp đoạn phần công của ống đứng.
Khi đã lắp nối và hàn xong phần cong phía dưới của ống cong, cho chụp
tia Rơn ghen kiểm tra và sau cùng là sơn, quấn băng keo chống ăn mòn bảo
vệ.
Sau khi lắp xong đoạn phần cong phía dưới, dùng cẩu tàu Côn sơn kết
hợp với cẩu bánh lốp Tadano (tải trọng nâng 70 tấn) nâng đoạn phần cong vừa
lắp xong lên giải phóng cáp giữ gia cố.
Phối hợp giữa cẩu tàu Côn Sơn cùng cẩu bánh lốp từ từ xuống cáp để hạ
thấp độ cao đoạn phần cong vừa lắp xong sao cho độ cao này chỉ còn khoảng
từ 2.5 m ÷ 3 m cách boong tàu thì dừng lại và tiếp tục dùng cáp Ø 24 mm gia
cố đoạn phần cong này vào thành tàu, tiếp tục xuống móc cho chùng cáp cẩu.
Lúc này độ cao tính từ đầu ống của đoạn phần cong vừa hạ đến mặt boong tàu
chỉ cách khoảng từ 1 m ÷ 1.5 m.
Giải phóng cáp cẩu trên đầu đoạn phần cong vừa hạ và tiếp tục công việc
làm sạch đầu ống, hàn bản mã định vị đầu ống, đấu lắp và hàn đoạn phần trên
của ống đứng (đây là bộ phận quan trọng không thể thiếu cho ống đứng để làm
giảm bớt khả năng xâm thực của môi trường ở nơi tiếp giáp giữa nước biển và
môi trường không khí ở phía trên).
Cũng giống như mối hàn của đoạn cong phía dưới, sau khi đã hoàn
thiện việc lắp nối và hàn xong, cho chụp tia Rơn ghen kiểm tra và sau cùng là
sơn, quấn băng keo chống ăn mòn bảo vệ.
Khi tất cả các công việc đảm bảo cho công tác lắp nối và mối hàn đã
được hoàn tất và kiểm tra xong, dùng cẩu tàu Côn Sơn (lúc này lắp đoạn ống
thẳng phần trên nên do đó không cần dùng cẩu bánh lốp) nâng đoạn phần phía
trên vừa lắp xong lện giải phóng cáp giữ gia cố, sau đó cẩu tàu từ từ xuống cáp
để hạ thấp độ cao cho toàn bộ ống đứng.
Thợ lặn đặt ròng rọc định hướng tại vị trí đặt ống đứng ở phía bên dưới
sát đáy biển.
Thợ lắp ráp đặt ròng rọc định hướng tại vị trí đát ống đứng ở phía bên
trên tại mặt cắt ngang D2.

Cáp tời được luồn từ tàu Côn Sơn qua ròng rọc và đầu cáp tời được buộc
vào phía trên của ống đứng (do thợ lắp ráp đảm nhận).
Cáp tời được luồn từ tàu Côn Sơn qua ròng rọc và đầu cáp tời được buộc
vào phía dưới phần cong của ống đứng (do thợ lắp ráp đảm nhận).
Tiến hành đặt ống đứng vào chân đế RP2 cùng với sự kết hợp của cẩu tàu
và người điều khiển tời một cách nhịp nhàng.
Bắt đầu từ từ vừa quay cẩu tàu và vừa hạ thấp cần kết hợp với kéo neo
dịch chuyển tầu ép ống đứng vào vị trí nơi mà thiết kế cần đặt.
Sau khi đưa ống đứng vào vị trí theo thiết kế và lúc này ống đứng đã tựa
vào chân đế, gia cố tạm thời ống đứng vào vị trí ở D2 bằng cáp Ø 22 m và cẩu
tàu xuống móc thả chùng cáp.
Thợ lắp ráp tháo cáp giải phóng cẩu tàu.
Cẩu tàu được giải phóng và chuẩn bị phục vụ cho công tác kế tiếp.
Thợ lặn tiến hành kiểm tra độ ổn định cùng các vị trí bên dưới theo thiết
kế, khảo sát các điểm gia cố giữ ống đứng tại các vị trí được định sẵn theo
thiết kế.
Khi ống đứng được đặt vào đúng vị trí theo thiết kế, thợ lặn giải phóng
tời và ròng rọc phía bên dưới nước, sau khi thợ lặn làm việc bên dưới xong,
thợ lắp giải phóng tời và ròng rọc phía bên trên đồng thời cố định ống đứng
vào tầng ngang D2 bằng cùm thép đã được chế tạo sẵn theo thiết kế trên bờ.
Khi thợ lắp ráp đã gia cố xong ống cong vào mặt ngang D2 xong, thợ lặn tiếp
tục làm việc và gia cố ống cong vào các tầng ngang của chân đế bằng các cùm
thép hoặc cáp đã được chế tạo sẵn theo thiết kế. Phần ống đứng trên mặt sàn
D 1 được gia cố chắc chắn bằng xomyt vào chân đế do thợ lắp ráp đảm nhận.
Sau khi các công việc do thợ lặn tiến hành ở dưới nước xong, một nhóm
lắp ráp gồm: 4 thợ lắp ráp, 2 thợ hàn, 1 thợ cắt và 1 đốc công cùng một số thợ
khác có liên quan (thợ điện, thợ chụp Rơn ghen, thợ chống ăn mòn) rời tàu và
được chuyển đến giàn, nơi có ống đứng vừa lắp đặt xong. Bắt đầu các công
việc đấu nối phần trên của ống đứng vào các thiết bị, hệ thống công nghệ có
sẵn theo thiết kế. Khi kết thúc các công việc theo thiết kế, toàn bộ nhóm thợ
quay trở lại tàu để chuẩn bị cho các công việc tiếp theo.
Đến đây thì mọi công việc của tuyến ống phía giàn RP2 đã hoàn tất.
4.2.6.4 Thử áp suất tuyến ống ngầm

Sau khi hoàn tất việc lắp đặt tuyến ống (kể cả việc lắp ống đứng) chuẩn
bị và tiến hành thử áp suất cho tuyến ống: gồm có thử kín và thử bền.
Trước khi thử áp suất của tuyến ống cần làm những việc sau đây:
Đưa hệ thống Pig vào bên trong lòng của tuyến ống và bịt kín bằng mặt
bích, dùng hệ thống khí nén để bơm đẩy Pig trong lòng ống, mục đích của
việc này là làm sạch trong lòng của tuyến ống trước khi bơm thử áp suất (tiến
hành bắn Pig trước khi lắp nối tuyến đường ống vào hệ thống Plem – UBN3).
Sau khi bắn làm sạch trong lòng tuyến ống xong, tiến hành hàn mặt bích
(hoặc đầu bịt theo tiêu chuẩn được chế tạo sẵn) bằng thép dày 18 mm theo tiêu
chuẩn API 1104 vào 1 đầu ống đứng và đầu ống còn lại cùng đường kính Ø
323.8 mm×15.9 mm ở phía Plem – UBN3.
Hàn van nước 2 ” Class 2500 với ống Ø 48.3 mm×7.1 mm vào ống đứng
Ø 323.8 mm×15.9 mm, nối ống Ø 323.8 mm×15.9 mm ra đường bơm chung.
Tiến hành bơm nước rửa sạch tuyến ống với khối lượng nước rửa ≥ 3 lần
thể tích tuyến ống.
Sau khi bơm rửa xong, đóng các van tại Plem – UBN3 (việc đóng các
van này do thợ lặn đảm trách) và tiến hành bơm ép nước từ RP2 đến UBN3.
Trong quá trình bơm thử áp suất không được tăng đột ngột. Khởi đầu
tăng áp lên 25% của áp suất thử cho đến khi đạt được 100% của áp suất thử.
Khi đã đạt được 100% áp suất thử (60 at) tiến hành giữ áp suất bằng cách
đóng các van cách ly tại RP2. Áp suất thử sẽ được duy trì để đảm bảo đủ thời
gian để theo dõi tình trạng của tuyến ống.
Nếu áp suất thử giảm > 5% phải tiến hành kiểm tra và thử lại:
+ Thử độ bền của tuyến ống
+ Thử độ kín tuyến ống

Chương 5
CÔNG TÁC GIÁM SÁT, KIỂM TRA VÀ CÔNG TÁC AN TOÀN, BẢO
VỆ MÔI TRONG QUÁ TRÌNH THI CÔNG
5.1 Công tác hoàn thiện trước khi nghiệm thu

Sau khi hoàn tất việc thi công lắp đặt toàn bộ hệ thống tuyến đường ống
ngầm, trước khi chuẩn bị đưa tất cả các bộ phận của công trình lắp đặt tuyến
ống ngầm vào nghiệm thu, phải đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật về: hình dáng,
kích thước, các đường hàn liên kết …
Những bộ phận nào của công trình chưa được hoàn thiện và sơn phủ
chống ăn mòn khi thi công tổ hợp ở trên bờ thì phải được hoàn thiện tại hiện
trường. Khôi phục lại các thiết bị chống ăn mòn đã hư hỏng trong quá trình thi
công. Kiểm tra và chạy thử các loại máy móc, trang thiết bị và đưa công trình
vào nghiệm thu.
5.2 Bộ phận kỹ thuật nghiệm thu công trình xây dựng tuyến ống ngầm
Bộ phận kỹ thuật giám sát công trình gồm có: đại diện ban quản lí chất
lượng, Phân xưởng (P/x) Đường ống ngầm đại diện Xí nghiệp xây lắp, Xí
nghiệp Khai thác và các Ban, Phòng Kỹ thuật có liên quan của Liên doanh
Dầu Khí Vietsovpetro.
Hướng dẫn kỹ thuật chính trên hiện trường và chịu trách nhiệm về tiến độ
thi công công trình là bộ phận quản lí dự án của Liên doanh Dầu Khí
Vietsovpetro và Xí nghiệp xây lắp. Bộ phận này có trách nhiệm đôn đốc các
đơn vị, hoàn thành tốt công tác thi công, đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật và
chất lượng cũng như tiến độ thi công công trình.
Đối với các sự cố phát sinh trong quá trình thi công, bộ phận quản lý dự
án thông qua chủ đầu tư để cùng thương lượng và đưa ra hướng giải quyết.
Trong quá trình thi công trên bờ cũng như ở trên biển và ở mọi giai đoạn,
vấn đề kỹ thuật phải đặt lên vị trí hàng đầu vì nó đóng vai trò quan trọng, nhất
là đối với công tác hàn. Việc thực hiện công tác hàn đòi hỏi hỏi thực hiện
đúng theo các quy trình hàn của chủ đầu tư để ra phù hợp với ASMEB 31.3
cho đường ống công nghệ và API 1104 cho tuyến đường ống ngầm theo quy
phạm AWS của Mỹ. Việc tuyển chọn, các đơn vị công nhân hàn và trực tiếp
hướng dẫn, kiểm tra công tác hàn là do chánh kỹ sư hàn thực hiện.

5.3 Phần kiểm tra, giám sát trong công trình

Để đảm bảo cho công tác thi công xây dựng và lắp đặt tuyến đường ống
ngầm được thực hiện tuân theo đúng các quy trình đã được soạn thảo và đáp
ứng yêu cầu về chất lượng, bộ phận theo dõi kiểm tra công trình có trách
nhiệm giám sát quá trình thi công, đảm bảo công tác thi công tuân theo đúng
các tiêu chuẩn đề ra, lấy chứng chỉ đăng kiểm cho công trình, đáp ứng nhu cầu
của khách hàng.
Công tác kiểm tra và giám sát phải được tiến hành đồng bộ và phải có sự
phối hợp chặt chẽ của các phòng ban và đơn vị liên quan.
Khi tất cả các quá trình giám sát và kiểm tra thi công lắp đặt công trình
đều được thực hiện đúng theo các quy trình đã được soạn thảo và đáp ứng yêu
cầu về chất lượng thì bắt đầu tiến hành bước tiếp theo đó là nghiệm thu công
trình.
5.4 Bộ phận giám sát và nghiệm thu công trình
Bộ phận Giám sát kiểm tra và nghiệm thu công trình bao gồm:
 Đại diện của chủ đầu tư Liên doanh Dầu Khí Vietsovpetro.
 Đại diện khách hàng Xí nghiệp Khai thác.
 Đại diện thầu chính Xí nghiệp Xây lắp.
 Đại diện P/x Đường ống ngầm.
Công tác giám sát, kiểm tra và nghiệm thu được thực hiện dựa trên các
yêu cầu của bản vẽ thiết kế.
Việc giám sát, kiểm tra và nghiệm thu công trình thu được ở mỗi giai
đoạn thi công từng hạng mục công trình và toàn bộ công trình. Kết quả giám
sát và nghiệm thu được ghi thành văn bản, có nhận xét và chữ ký của các bên
tham gia, nếu đạt yêu cầu kĩ thuật và khối lượng công tác được giao thi cho
phép chuyển sang thi công phần tiếp theo. Tất cả các hạng mục của công trình
đều phải được kiểm tra nghiệm thu từng phần cho đến khi công trình được
thúc.
Cuối cùng là tổng nghiệm thu và bàn giao công trình đưa vào khai thác.
5.5 Qui tắc hướng dẫn an toàn
Tất cả các cán bộ công nhân viên được phép làm việc chỉ sau khi đã được
hướng dẫn các quy định về an toàn lao động theo dạng công việc thực hiện và
có ký xác nhận vào sổ.
5.6 An toàn lao động trong thi công

An toàn lao động là công tác được quan tâm hàng đầu trong quá trình thi
công, đối với công trình biển nói riêng và công việc lao động nói chung. Vấn
đề an toàn lao động đã được nhà nước ban hành thành luật. Do vậy việc thực
hiện đúng qui định an toàn lao động sẽ đảm bảo được tính hiệu quả của công
tác thi công và đảm bảo được tính mạng của người tham gia lao động. Để đảm
bảo được các yêu cầu trên thì người tham gia lao động phải tuân thủ các quy
định về an toàn đối với từng công việc khi tham gia vào những công việc này.
Trong quá trình xây dựng các công trình đường ống ngầm, tất cả các cán
bộ công nhân viên phải biết và tuân thủ nghiêm ngặt mọi quy định về kỷ luật
lao động cũng như quy trình, quy phạm về an toàn lao động.
Trong khu vực xây dựng luôn luôn phải có đội cứu hỏa, cứu hộ.
Mọi công việc lắp đặt và thi công phải được thực hiện theo đúng hướng
dẫn và thiết kế của viện thiết kế Liên doanh Dầu khí VietsovPetro.
5.6.1 An toàn cho công tác thi công trên bãi lắp ráp
Khi thi công trên bãi lắp ráp cần phải tuân thủ:
 Quy trình an toàn phòng chống cháy cho công trình.
 Quy trình an toàn khi dùng khí Oxy – Axetylen.
 Quy trình an toàn khi hàn và các công tác phòng hỏa khác.
 Quy trình an toàn về sử dụng các thiết bị cẩu nâng.
Ngoài ra cần phải chú ý đến các công việc sau:
 Các đường di chuyển của cần cẩu trên bãi lắp ráp phải được thường
xuyên kiểm tra.
 Các cẩu bánh xích, bánh hơi chỉ được sử dụng khi tốc độ gió < 12m/s.
 Trên bãi lắp ráp phải hệ thống đèn chiếu sáng, cấm các loại cẩu làm
việc trong điều kiện thiếu ánh sáng hoặc khi có mưa, sấm chớp, tầm nhìn bị
hạn chế do sương mù.
 Việc sử dụng các loại cẩu trong quá trình thi công phải tuân theo sự chỉ
đạo của người chỉ huy được phân công.
 Cấm người không có nhiệm vụ qua lại trong khu vực hoạt động của cẩu.
 Công tác làm ngoài trời có sử dụng cẩu được tiến hành khi gió có tốc độ
< 12 m/s.
 Tất cả các cán bộ, công nhân làm việc trên công trường phải có quần áo
bảo hộ, mũ, giầy, găng tay chuyên dụng và có kính, mặt nạ khi hàn.

 Các đội trưởng, đốc công, chỉ huy công trường phải tiến hành trao đổi
thống nhất về công nghệ trước khi tiến hành công việc.
 Thường xuyên phải theo dõi thời tiết để chủ động sản xuất.
 Cấm tất cả những người không có nhiệm vụ hay chưa được cấp chứng
chỉ học an toàn được vào nơi sản xuất.
 Cần kiểm tra mức độ mài mòn của các loại cáp nâng trước khi đưa vào
sử dụng. Cấm sử dụng các loại cáp nâng đã có mức độ mài mòn quá mức độ
cho phép hoặc các loại cáp không được bảo dưỡng, không được kiểm tra và
không rõ nguồn gốc.
 Trên bãi lắp ráp cần phải có hệ thống loa đài và các phương tiện thông
tin báo hiệu khác.
 Khi các máy áp lực và máy phun cát hoạt động thì người không có
nhiệm vụ không được ở lại trong khu vực thi công.
5.6.2 An toàn cho công tác thi công trên biển
Đối với các công việc thi công trên biển nếu có các tính chất tương tự
như thi công trên bờ thì công tác an toàn cũng phải được tuân thủ theo các quy
định như thi công trên bờ. Nhưng do đặc điểm thi công trên biển có những
công việc và phương tiện khác với thi công trên bờ. Do vậy có những quy
định riêng cho công tác thi công trên biển và cần phải tuân thủ các yêu cầu an
toàn trong quy trình an toàn cho việc thăm dò và khai thác mỏ dầu khí tại vùng
hoạt động của Liên doanh Dầu khí Vietsovpetro được Hội đồng Xí nghiệp phê
duyệt vào ngày 19/08/1997 như sau:
“ Khi thi công phải nắm được dự báo thời tiết trong những ngày gần nhất
như: các số liệu về cao độ sóng, vận tốc gió, hướng gió, dòng chảy… để chủ
động giải quyết công việc. Thời gian dự báo thời tiết tốt nhất để làm việc tối
thiểu phải > 48 giờ.
Chỉ được phép rải ống trong điều kiện:
 Với sóng ≤ 1.5 m khi tàu nằm dọc sóng.
 Với sóng ≤ 1.25 khi tàu nằm ngang sóng.
 Với sóng > cấp 3 không được phép làm việc.
Nếu sóng cao ≥ 2.7 m đối với tàu nằm dọc sóng, và sống cao ≥ 1.8 m đối
với tàu nằm ngang sóng thì phải nhanh chóng bịt đầu ống và lắp phao điểm để
thả xuống biển nhằm đảm bảo cho tàu thuyền và tuyến ống. Đồng thời phải

chằng buộc gia cố chắc chắn ống trên giá, trên boong tàu, thu dọn và xếp đặt
gọn gàng các vật tư thiết bị khác.
Trong điều kiện cần thiết theo lệnh của thuyền trưởng kéo tàu tới vị trí an
toàn. Khoảng cách đứng của tàu ít nhất là 5 dặm tới các giàn khoan theo
hướng sóng và hướng gió.
Khi cần thiết được phép di chuyển từ tàu này sang tàu khác, lối đi nhất
thiết phải có thang chuyên dùng, có rào chắn và tay vịn, phía dưới cầu thang
phải có lưới bảo vệ. Nếu không có thang chuyên dùng thì phải được cẩu bằng
rọ chuyên dùng cẩu người của tàu.
Các thiết bị máy móc đặt trên tàu phải được vận hành theo đúng hướng
dẫn.
Các thiết bị và dụng cụ cầm tay như: máy mài, rulo điện, dây hàn điện …
phải được kiểm tra khả năng làm việc và mức độ an toàn trước khi đưa vào sử
dụng.
Không thả neo tàu khi có bão.
Luôn có tầu trực cứu hộ trong khu vực rải ống.
Nắm chắc các tín hiệu báo động và biết cách sử dụng các phương tiện
cứu sinh, cứu hỏa.
Tuyệt đối tuân thủ và chấp hành mệnh lệnh của người chỉ huy cao nhất.
Tất cả mọi cán bộ, công nhân viên gương mẫu, nêu cao vai trò kỉ luật lao
động, hiểu rõ trách nhiệm của bản thân mình, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho
bản thân, đồng đội và toàn bộ công trình.
Cẩu nổi chỉ cho phép hoạt động khi vận tốc gió < 12 m/s, sóng cấp 3.
Tất cả những người tham gia thi công trên biển phải được làm quen với
các phương tiện, dụng cụ cứu sinh trên biển.
Kế hoạch lắp ráp trên biển cần phải được thỏa thuận trước với các đơn vị
quản lí phương tiện. Những phát sinh trong quá trình rải ống cần phải thỏa
thuận với giám sát thực tế.
Đối với tàu rải ống: công việc rải ống cần phải được tiến hành theo đúng
thiết kế đã được xem xét và phê duyệt. Trình tự tiến hành thi công phải tuân
theo bản vẽ thiết kế. Mọi bản vẽ thiết kế phải được giao cho tàu thi công rải
ống. Những thiết bị kĩ thuật trên tàu phải được vận hành theo đúng các thông
số kỹ thuật của nó và các thông số kỹ thuật thiết kế".
Trong quá trình rải ống luôn luôn cần phải cập nhật các thông tin dưới đây:

 Thời tiết trong vòng nửa ngày và trong vòng một ngày.
 Các thông số về hướng, vận tốc dòng chảy mặt và đáy.
 Dự báo thời tiết biển trong vòng từ 3 đến 5 ngày.
 Quá trình rải ống chỉ được phép khi chiều cao sóng < cấp 3 theo hướng
vuông góc với tàu.
 Nếu sóng theo phương trên có chiều cao vượt quá 2.7 m thì phải thả ống
xuống biển để tránh bị hư hỏng.
Trường hợp nhận được các thông tin về bão thì cần thực hiện các công
việc sau:
 Thu dọn ống trên dây chuyền thi công và đặt vào các thiết bị cố định.
 Dùng thiết bị giữ phao hiệu nối vào một đầu tự do của ống và thả ống
xuống biển.
 Ngừng hoạt động nối thả ống ở trên tàu.
 Tất cả mọi người phải đi vào khu vực nhà ở.
 Trong trường hợp cần thiết phải theo lệnh của thuyền trưởng rời tàu để
đến vị trí an toàn.
Đối với công tác lặn cần tuân thủ các quy tắc an toàn sau:
 Công tác lặn phải được tiến hành theo công tác an toàn về lặn. Mọi công
việc dưới nước phải do thợ lặn đảm nhận và thực hiện, đồng thời phải tuân thủ
theo quy định an toàn của công tác thi công ngầm.
 Trong thời gian thực hiện công tác lặn trong phạm vi hoạt động của tàu,
nghiêm cấm tất cả các hoạt động: bốc dỡ từ tàu dịch vụ sang tàu thi công thả
ống, mở máy tàu, làm các công việc trong khu vực thợ lặn đang khảo sát hoặc
làm các công tác khác có liên quan, đồng thời phải tắt và ngừng tất cả các hệ
thống thiết bị thả neo, phải treo biển báo và không được gây bất kỳ sự trở ngại
nào trong khi lặn đang làm việc.
5.7 Các biện pháp an toàn và phòng chống khi thời tiết xấu
Đối với tàu Côn Sơn khi đang thực hiện nhiệm vụ thi công lắp đặt và rải
ống trên biển, cần phải tuân thủ các quy trình và quy phạm có liên quan về
thời tiết như sau:
Khi có thời tiết xấu:
 Vận tốc gió > 12 m/giây tương đương gió cấp 4.

 Sóng ≥ 2.7 m đối với tàu nằm dọc sóng và ≥ 1.8 m đối với tàu nằm
ngang sóng thì:
 Nhanh chóng hàn và nắp bịt kín đầu ống, lắp phao điểm thả ống
xuống biển.
 Chằng buộc và gia cố chắc chắn ống còn trên giá và trên boong
tàu, thu dọn và xếp đặt gọn gàng, chắc chắn các vật tư thiết bị khác.
 Sử dụng tàu kéo như Kỳ Vận, Sao Mai, Lam Sơn …để khi cần
thiết theo lệnh của thuyền trưởng kéo tàu Côn Sơn tới vị trí an toàn. Vị trí
đứng của tàu Côn Sơn có khoảng cách ≥ 5 dặm tính tới các giàn khoan.
Tuyệt đối không được thả neo khi có sóng to, gió lớn.
Trường hợp đặc biệt là khi được thông báo có bão hoặc áp thấp nhiệt đới
thì sau khi thực hiện các bước như đối với khi có thời tiết xấu đồng thời lập
tức kéo neo và nhanh chóng kéo tàu về bờ.
Khi thời tiết tốt trở lại, dùng một trong các tàu dịch vụ kể trên kéo tàu
Côn Sơn đến đúng vị trí thi công. Tàu dịch vụ phục vụ và trợ giúp tàu Côn
Sơn thả neo và tiến hành làm việc. Cần cẩu tàu Côn Sơn nâng đầu ống dưới
biển lên, dùng tời số 9 kéo, đưa đầu ống trở lại vị trí nối ống ở trạm số 1 trên
tàu và tiếp tục công việc nối rải ống.
5.8 Các biện pháp đảm bảo an toàn, phòng chống sự cố và tai nạn lao
động
Trong các công tác thi công xây dựng lắp đặt các tuyến ống ngầm để dễ
dàng thi công, cũng như tạo sự ổn định cho tuyến ống cần được xây dựng thì
tuyến đường ống sẽ được chia ra làm nhiều công đoạn. Các công đoạn đầu
đưa ống định vị sang buộc vào chân đế, công đoạn rải ống thẳng, công đoạn
lắp nối ống đứng, đưa ống đứng sang định vị và gia cố vào chân đế… Do đó
trong quá trình thao tác thi công các công đoạn này, thì tùy thuộc vào mức độ
công việc của các công đoạn thi công mà có thể xảy ra những khó khăn và
nguy hiểm riêng cho các quá trình thi công.
Đối với các công đoạn thi công xây dựng tuyến ống ngầm thì công đoạn
lắp nối và đưa ống đứng vào vị trí và gia cố là nguy hiểm nhất. Do đặc thù của
ống ở giai đoạn và vị trí này là cần phải lắp và tổ hợp ống theo phương thẳng
đứng với chiều cao ống đứng luôn > 55 m và phải luôn làm việc trên sàn công
tác ngoài mạn thuyền tàu rất nguy hiểm.

Để đảm bảo an toàn cho quá trình thi công đòi hỏi các cán bộ công nhân
viên phải có sức khỏe tốt, tay nghề cao, hiểu biết và chấp hành nghiêm chỉnh
các phương tiện nổi trên biển.
Các cán bộ công nhân viên làm việc trong công đoạn này phải luôn đảm
bảo khi thi công phải được trang bị đầy đủ trang thiết bị bảo hộ lao động (quần
áo, mũ, giầy, ủng …). Phải mặc áo phao và đeo dây an toàn, phải được nhắc
nhỡ và hướng dẫn an toàn trước khi bắt đầu tiến hành công việc. Phải biết bơi
khi làm việc trên các phương tiện nổi phòng khi sự cố rơi xuống biển và đặc
biệt là phải luôn tuân thủ các mệnh lệnh của người chỉ huy phụ trách và của
cấp trên.
Với đầy đủ tất cả các phương tiện bảo hộ lao động và phòng chống sự cố
khi có thể xảy ra trong quá trình thi công, thì bất cứ những khó khăn của công
đoạn thi công cho công trình nào cũng đều được khắc phục và đảm bảo an
toàn, hoàn thành tốt các công tác và nhiệm vụ được giao.
5.8.1 Công tác an toàn chung cho người và thiết bị
Chỉ cho phép những người đã được học và được hướng dẫn vè các qui
trình an toàn lao động mới được phép làm việc.
Những người trực tiếp thi công phải được hướng dẫn lại các qui trình an
toàn theo chương trình hướng dẫn an toàn tại nơi làm việc và được kiểm tra
kiến thức an toàn.
Trong quá trình thi công bắt đầu từ khâu chuẩn bị tập kết vật tư trang
thiết bị trong đất liền đến khi thi công trên biển, lãnh đạo xưởng trưởng, đội
trưởng đến đốc công, tổ trưởng phải chịu trách nhiệm đảm bảo an toàn tuyệt
đối trong quá trình thi công.
Mọi cán bộ công nhân viên chức trong khi làm việc phải chấp hành
nghiêm ngặt và đầy đủ mọi quy chế về kỹ thuật an toàn lao động theo từng
ngành nghề, công việc khác.
Khi thi công phải thực hiện từng bước theo qui trình không được tự ý làm
sai thiết kế cũng như yêu cầu kĩ thuật. Trường hợp muốn thay đổi thiết kế cần
có sự thống nhất và đồng ý của viện nghiên cứu thiết kế và phòng kỹ thuật.
Phải sử dụng trang thiết bị bảo hộ được cấp phát đúng chủng loại.
Phải nắm rõ tính năng kỹ thuật và nguyên lí làm việc của thiết bị máy
móc.

Tận dụng tối đa thời gian làm việc khi thời tiết tốt. Các thao tác phải
nhanh nhẹn và chính xác đạt hiệu quả cao nhất.
Phải kết hợp và thống nhất các quan điểm giữa lãnh đạo và công nhân
cấp dưới để đẩy nhanh tiến độ sản xuất và đảm bảo an toàn cao.
Không được tự ý tháo lắp, sữa chữa cũng như đấu điện các thiết bị cầm
tay như máy mài, máy khoan, máy đục rỉ … Phải kiểm tra tình trạng làm việc
của từng thiết bị trước khi làm việc, sau khi sử dụng phải bảo dưỡng và để
đúng nơi quy định.
Phải đầy đủ ánh sáng.
Các bình C2H 2, bình O2 phải đặt trong rọ nơi khô ráo, cách xa nơi có dầu
mỡ, có hóa chất dễ cháy nổ và các rọ phải đặt cách xa nhau trên 5 m.
Trong quá trình cẩu phải thường xuyên kiểm tra cáp, dây đeo, mani,
trọng tâm cẩu và trọng lượng vật cẩu.
Không có trách nhiệm không được phát tín hiệu điều khiển cẩu, phải
kiểm tra tầm hoạt động của cẩu.
Xếp đặt hàng hóa trên tàu phải đúng sơ đồ, phải chèn chạc và hàn gia cố
chắc chắn.
Tại khu vực làm việc nguy hiểm phải có lan can che chắn, chiều cao lan
can phải đảm bảo đúng thiết kế là 1.25 m. Xung quanh lan can phải bố trí phao
cứu hộ.
Trong quá trình thi công không được xả rác, đổ dầu mỡ, sắt vụn xuống
biển để tránh làm ô nhiễm môi trường sinh thái và sự sống của sinh vật biển
nơi làm việc.
5.8.2 Các qui trình an toàn lao động bảo vệ người và thiết bị sử dụng khi
làm việc
Để đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và thiết bị trong thi công xây lắp
công trình tất cả cán bộ và công nhân viên khi tham gia thi công xây lắp công
trình đều phải được học tập, thực hành và được hướng dẫn kỹ lưỡng về các qui
trình an toàn lao động bảo vệ người và thiết bị sử dụng khi làm việc như:
Qui trình cấp cứu sơ bộ người bị nạn. Qui trình chung cho tất cả mọi
người, khi có tai nạn nguy hiểm đến tính mạng con người.
Qui trình kỹ thuật an toàn của thợ lắp ráp. Qui trình này được áp dụng tất
cả các thợ lắp ráp nói chung.

Qui trình kỹ thuật an toàn của thợ buộc cáp treo hàng. Qui trình này dành
cho tất cả các thợ làm việc có liên quan đến việc cẩu kéo và nâng hạ.
Qui trình kỹ thuật an toàn của thợ hàn điện – hàn hơi. Qui trình này dành
cho tất cả các thợ hàn nói chung khi tham gia làm việc trên công trình.
Qui trình công tác an toàn khi làm công việc bốc dỡ và vận chuyển hàng.
Qui trình này dành cho tất cả công nhân bốc xếp vận chuyển có liên quan.
Qui trình an toàn lao động khi làm việc trên cao. Qui trình chung cho mọi
người khi làm việc trên cao.
Qui trình an toàn sản xuất khi làm các công việc có tính nguy hiểm cao.
Qui trình này dành cho mọi người khi làm việc có tính nguy hiểm cao như làm
việc trong các bồn chứa, các khoang dầu.
Qui trình kỹ thuật an toàn khi sử dụng thiết bị điện cầm tay. Đây là qui
trình dành cho các công nhân làm việc khi sử dụng các thiết bị điện cầm tay có
liên quan như máy mài, máy khoan, máy điện xách tay và đèn cầm tay …
Qui trình an toàn khi làm việc với thiết bị nâng điều khiển từ sàn. Qui
trình dành cho các công nhân điều khiển các thiết bị nâng hạ như tời điện,
Palang, cầu trục điều khiển bằng tay.
Qui trình công tác an toàn khi bảo quản, sử dụng và vận chuyển các bình
Oxy và Axetylen. Qui trình dành cho các công nhân làm việc trong các nghề
như hàn cắt hơi, gió đá và các công tác có liên quan đến sử dụng bình.
Và một số qui trình khác có liên quan đến các công tác xây dựng và lắp
ráp khác …
5.8.3 Qui trình an toàn đối với thợ lắp ráp
Riêng đối với thợ lắp ráp cần phải tuyệt đối tuân thủ các quy chế của cơ
quan xí nghiệp và các qui trình về an toàn lao động sau đây:
Làm việc trung thực tận tình.
Tuân thủ kỉ luật lao động: thời gian làm việc và thời gian nghỉ ngơi,
không chơi bài, uống rượi bia, các chất kích thích và không câu cá trên các
phương tiện nổi.
Không tự ý bỏ việc để làm việc riêng.
Các yêu cầu đối với thợ lắp ráp cần phải biết:
Các bài toán chọn cáp.
Phải biết kỹ thuật móc cáp treo hàng, xác định được trọng tâm cẩu và
trọng lượng vất cẩu.

Khi làm việc trên cao bắt buộc phải có giàn giáo và lan can bảo vệ. Khi
gió lớn hơn 12 m/s không được phép làm việc.
Vị trí làm việc phải thông thoáng.
Luôn kiểm tra và bảo vệ dụng cụ thiết bị, khi thấy hỏng hóc cần phải báo
ngay cho người có trách nhiệm quản lí biết để có phương pháp sửa chữa hoặc
thay thế kịp thời để phục vụ tốt cho công việc sản xuất.
Khi làm việc không được đứng dưới móc cẩu treo hàng.
Thực hiện nghiêm chỉnh và chính xác mệnh lệnh của người phụ trách sản
xuất.
Giữ gìn sách sẽ và ngăn nắp nơi làm việc.
Sử dụng các trang thiết bị bảo hộ cá nhân.
Chỉ tiến hành làm việc khi đã tìm hiểu công nghệ, trong trường hợp chưa
hiểu phải hỏi lại người chỉ huy.
Trước khi làm việc người thợ lắp ráp phải mang đầy đủ bảo hộ lao động
và các phương tiện bảo vệ cá nhân, phải tìm hiểu công việc sẽ tiến hành nếu
phát hiện những hư hỏng phải khắc phục ngay.
Khi làm việc trên cao phải có giàn giáo và sử dụng dây an toàn.
Khi làm việc trên cao phải có túi chuyên dụng để đựng đồ nghề.
Khi thợ lắp ráp di chuyển từ kết cấu này sang kết cấu khác phải sử dụng
cầu thang có lan can bảo vệ.
Khi di chuyển từ phương tiện nổi này sang phương tiện nổi khác phải
mặc áo phao và phải được thực hiện di chuyển bằng các phương tiện di
chuyển chuyên dụng khi làm việc trên biển.
Cấm mọi người đứng dưới các mã hàng đang treo trên các móc cẩu.
Khi kết thúc công việc phải làm vệ sinh, thu dọn nơi làm việc, các dụng
cụ làm việc trang bị bảo hộ lao động phải để vào nơi đúng qui định.
5.9 Bảo vệ môi trường
Để xây dựng và vận hành các đường ống dẫn dầu, khí, … cần phải
nghiêm chỉnh chấp hành “qui chế bảo vệ môi trường trong ngành dầu khí” của
Bộ Công nghiệp nặng Việt Nam ban hành ngày 19/05/1990.
Đảm bảo vệ sinh công nghiệp xung quanh khu vực ở và làm việc, không
vứt rác, sắt thép và các vật dụng khác xuống biển gây ảnh hưởng môi trường
sinh thái.

Các mối hàn ống phải đạt chất lượng cao, đường ống làm việc tốt. Dầu,
khí, mỡ không được rò rỉ ra ngoài, không gây ô nhiễm là góp phần làm cho
môi trường trong sạch.
Đường ống được thiết kế phải nằm sát đáy biển kích thước của đường
ống không lớn nên không gây trở ngại cho việc di chuyển của các loài sinh vật
biển.
Trong quá trình thi công và vận hành tuyến ống cấm đưa các chất độc hại
xuống biển gây ô nhiễm môi trường và hủy hoại các sinh vật biển.
Trong quá trình vận hành đường ống phải có hệ thống van an toàn để
tránh các sự cố có thể xẩy ra gây thiệt hại kinh tế và ô nhiễm môi trường
nghiêm trọng.
Thiết kế hệ thống thu gom nước thải từ dàn ống đứng, hệ thống này sẽ
loại trừ nước ô nhiễm xả xuống biển.
Bảo trì đường ống thường xuyên để tránh các hiện tượng rò rỉ, hay hiện
tượng xâm thực của chất truyền dẫn làm phá hủy thành ống gây ô nhiễm môi
trường.
Đánh dấu nhận dạng hệ thống tuyến ống bằng các phao cách nhau 500m
và thiết lập nguyên tắc cho đội tàu trong quá trình di chuyển. Ngăn cấm các
phương tiện nổi không có nhiệm vụ xâm nhập vào khu vực mỏ để tránh các
hiện tượng rủi ro do neo thả gây ra.
Khảo sát định kỳ trạng thái kỹ thuật của tuyến ống trong quá trình vận
hành kiểm tra các chỉ tiêu thiết kế.
Đăng kiểm Quốc tế cho công trình.

KẾT LUẬN
Qua thời gian làm đồ án, tìm hiểu quá trình tính toán thi công, lắp đặt
tuyến ống dẫn dầu RP2 – UBN3, bản thân tác giả đã đúc kết được nhiều kiến
thức để phục vụ cho nghành nghề lắp ráp xây dựng công trình biển mà đặc
biệt là công tác xây dựng và lắp đặt các tuyến ống dẫn dầu khí. Nắm vững và
hiểu rõ thêm công tác an toàn và bảo vệ môi trường trong lĩnh vực xây dựng,
thăm dò và khai thác dầu khí.
Do còn thiếu kinh nghiệm thực tế và chưa đầy đủ tài liệu nên việc nghiên
cứu chưa thực sự hoàn chỉnh cho nên khó tránh khỏi những sai sót. Rất mong
nhận được sự đóng góp ý kiến các các thầy cô giáo để đồ án này được hoàn
chỉnh hơn.
Tác giả xin chân thành cảm ơn thầy giáo hướng dẫn ThS Nguyễn Văn
Thịnh, Kỹ sư Bùi Uy Hùng cùng các thầy cô giáo trong Bộ môn Thiết bị Dầu
khí và Công trình đã giúp đỡ để tác giả hoàn thành đồ án này.
Xin chân thành cảm ơn!
Hà nội, tháng 05 năm 2010

Sinh viên
Nguyễn Tiến Dũng

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PGS. TS Lê Xuân Lân, Thu gom xử lý dầu – khí – nước, 2005.
2. ThS Nguyễn Văn Thịnh, Đường ống bể chứa, 2006.
3. Tài liệu về tuyến ống RP2-UBN3 của XNLD Vietsovpetro.

Thi công đường ống dẫn dầu - Đề tài tốt nghiệp

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thi công đường ống dẫn dầu - Đề tài tốt nghiệp

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC MỎ ĐỊA CHẤT

sv Nguyễn Tiến Dũng

LỜI NÓI ĐẦU

Hà Nội, tháng 05 năm 2010

Nguyễn Tiến Dũng

Nguyễn Tiến Dũng 2 Thiết bị dầu khí K50

GIỚI THIỆU TUYẾN ỐNG DẪN DẦU TỪ RP2 – UBN3

1.1. Giới thiệu công trình

Nguyễn Tiến Dũng 3 Thiết bị dầu khí K50

1.3 Các đặc trưng thiết kế của tuyến ống

Nguyễn Tiến Dũng 4 Thiết bị dầu khí K50

STT Các đặc trưng Đơn vị Kích thước

Nguyễn Tiến Dũng 5 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 6 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 7 Thiết bị dầu khí K50

 Vật liệu composite kim loại

Nguyễn Tiến Dũng 8 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 9 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 10 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 11 Thiết bị dầu khí K50

TÍNH TOÁN TRONG THI CÔNG TUYẾN ỐNG

2.1 Tính toán độ chịu lực của ống

Nguyễn Tiến Dũng 12 Thiết bị dầu khí K50

 D n: đường kính ngoài của ống (D = 32.38 cm)

Với hệ số hao mòn K = 1.5 thì δ = 2.149 × 1.5 = 3.223 mm

Nguyễn Tiến Dũng 13 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 14 Thiết bị dầu khí K50

Pcom.n = Pcompozit – G1m

Nguyễn Tiến Dũng 15 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 16 Thiết bị dầu khí K50

2.2.2 Chọn cáp

Nguyễn Tiến Dũng 17 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 18 Thiết bị dầu khí K50

 Sử dụng cho giai đoạn đầu của tuyến ống: 54 ống

Nguyễn Tiến Dũng 19 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 20 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 21 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 22 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 23 Thiết bị dầu khí K50

Bảng 3.1 Bảng thống kê nhân lực thi công

Thợ Thợ Thợ Thợ Thợ Thợ Đốc

- Hàn ống lớp ngoài

Nguyễn Tiến Dũng 24 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 25 Thiết bị dầu khí K50

THI CÔNG TUYẾN ỐNG NGẦM TỪ RP2 – UBN3

4.1 Các phương pháp thi công tuyến ống

Nguyễn Tiến Dũng 26 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 27 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 28 Thiết bị dầu khí K50

Hình 4.3 Phương pháp kéo ống trên mặt

Nguyễn Tiến Dũng 29 Thiết bị dầu khí K50

Hình 4.4 Phương pháp kéo ống sát mặt

Nguyễn Tiến Dũng 30 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 31 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 32 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 33 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 34 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 35 Thiết bị dầu khí K50

Hình 4.7 Tàu rải ống Côn Sơn

Nguyễn Tiến Dũng 36 Thiết bị dầu khí K50

Nguyễn Tiến Dũng 37 Thiết bị dầu khí K50

4.2.6 Thi công xây dựng tuyến ống từ RP2 – UBN3

Nguyễn Tiến Dũng 38 Thiết bị dầu khí K50

Hình 4.8 Phương pháp buộc đầu ống