CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Các dạng sản xuất

Trong chế tạo máy người ta phân biệt 3 dạng sản xuất:

 Sản xuất đơn chiếc

 Sản xuất hàng loạt (lớn, vừa nhỏ)
 Sản xuất hàng khối

Việc xác định dạng sản xuất phụ thuộc vào số lượng chi tiết sản xuất trong 1 năm
và khối lượng chi tiết.

1.2 Sản lượng chế tạo

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây

  
N  N o .m 1  
 100  , (chiếc/năm)

Trong đó:

N - số chi tiết sản xuất trong một năm.

N o - số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch. Chọn N o = 1000 chiếc

m = 1 - số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm.

 = 3 ÷ 6% số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo. Chọn  = 4%
 = 5 ÷ 7% số % chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ. Chọn  = 6%.

46
N  1000  (1  )  1100
Suy ra: 100 (chi tiết/năm)

1.3 Khối lượng chi tiết

Sử dụng phần mềm Solidworks ta tính được thể tích của chi tiết.

3 3
 Thể tích của giá đỡ trục là V  122257(mm )  0.12(dm ) .
3
 Chi tiết được chế tạo bằng thép C45 với trọng lượng riêng   7.852(kg / dm )

 Khối lượng của chi tiết Q  959.959(g)  0.96(kg) (dựa trên kết quả tính toán của
phần mềm Solidworks).
 Hình 1. 1: Tính toán khối lượng bằng phần mềm Solidworks
1.4 Xác định dạng sản xuất đặc trưng
Tra bảng 2.1 [1, trang 25], ta xác định được dạng sản xuất là loạt vừa.

Mục đích của viê ̣c xác định dạng sản xuất là để xác định biê ̣n pháp công nghê ̣ và tổ
chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuâ ̣t.

Đă ̣c trưng của dạng sản xuất này là có tính ổn định và lă ̣p lại, sử dụng máy vạn năng
và trang bị công nghê ̣ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) và lâ ̣p quy trình công nghê ̣ mô ̣t
cách tỉ mỉ mới đem lại hiệu quả kinh tế - kỹ thuâ ̣t.
Hình 1. 2: Mô hình giá đỡ trục 3D
 CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
2.1 Công dụng chi tiết
Chi tiết Shaft Supports Back Mount là chi tiết dùng để định vị, cố định trục theo
một phương nhất định tạo thành một bộ phận máy dùng để nâng đỡ, chịu lực. Đầu trục có
lỗ ren để gắn cố định vào chi tiết thông qua lỗ suốt  17 bằng vít M16

Chi tiết không có chức năng truyền động. Được gắn vào một mặt phẳng thông qua
mặt bích có 4 lỗ  19 suốt bằng vít lục giác M8

2.2 Vật liệu

Vật liệu được dùng để chế tạo chi tiết là thép S45C, là loại thép thông dụng trong
ngành cơ khí ngày nay. Các thành hóa học của thép C45 được trình bày trong bảng dưới
đây:

C Si Mn S P Ni Cr
0,4-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,045 0,045 0,3 0,3
Bảng 2. 1: Thành phần hóa học của thép C45
 Cơ tính vật liệu:

 Giới hạn bền:600 – 750 (N/mm2 )

 Giới hạn chảy 340 (N/mm2 ) + Giới hạn bề uốn: 250 – 340 (N/mm2 )
 Giới hạn bền xoắn: 150 – 200 (N/mm2 )
 Giới hạn bền kéo nén: 190 – 250 (N/mm2 )
 Độ cứng: 220 – 230 HB

Trong điều kiện nhiệt độ bình thường, độ cứng của thép C45 khoảng 23 HRC. Do
đó, độ cứng của thép C45 tương đối cao. Người ta thường sử dụng các phương pháp tôi,
ram để tăng độ cứng của thép. Tùy theo độ cứng cần sử dụng, người ta có thể sử dụng
phương pháp tôi dầu, tôi cao tần, tôi nước. Sau khi nhiệt luyện, độ cứng thép C45 đạt
được khoảng 50 HRC.

Với thành phần và cơ tính như vậy, thép C45 có thể đảm bảo được độ cứng vững,
độ dai va đập trong điều kiện làm việc của của chi tiết với giá thành thấp. Hiện nay giá
thị trường của thép ống đặc C45 để làm phôi rơi vào khoảng 17.000 VNĐ/kg.

2.3 Yêu cầu kĩ thuật của chi tiết

 Chi tiết tương đối phức tạp với bề mặt kết cấu gồm 2 phần:

 Một mặt trụ với các lỗ ϕ40, ϕ26, ϕ17

 Một mặt bích với 4 lỗ ϕ9 để liên kết với chi tiết khác thông qua mối ghép bu
lông

Yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan:

 Dung sai lỗ ϕ40 là 0.025mm (cấp chính xác 7), do là bề mặt làm việc chính
(lắp ghép với trục) nên cần độ chính xác cao. Độ nhám bề mặt lỗ là
R a  1.6m do là bề mặt làm việc chính. Độ vuông góc so với mặt đáy A là

0.02 mm. Dung sai chiều dài lỗ là 0.02mm

 Độ nhám bề mặt đáy lỗ 4 ta gia công tới cấp chính xác 10 với độ nhám là
R a  6.3m

 Độ nhám bề mặt đáy A và mặt đỉnh 5 là R a  3.2m

 Các bề mặt không gia công có độ nhám là R a  25m

 Dung sai khoảng cách mặt 1 và mặt 5 là 0.02

2.4 Xử lí bề mặt
Chi tiết sau khi gia công sẽ được mạ hóa học niken nhằm gia tăng chất lượng bề mặt

a. Giới thiệu

Electroless plating, hay autocatalytic là quá trình mạ mà phản ứng mạ tự xảy ra liên
tục trên bề mặt vật liệu mạ mà không cần tác động từ dòng điện bên ngoài (khác với
electroplating cần dòng điện từ bên ngoài). Electroless plating được sử dụng khá rộng rãi,
từ việc mạ các chi tiết cơ bản, cho tới các bản mạch điện tử…

b. Ưu nhược điểm

Ưu điểm:

 Không cần dòng điện;

 Lớp mạ phân bố đồng đều trên tất cả hình dạng bề mặt: mạch điện tử, các chi
tiết phức tạp;
 Khả năng bảo vệ chống ăn mòn tốt (do lớp mạ thường chứa phosphos), lớp
mạ hóa nickel trên nền sắt carbon có thể so sánh được với thép tiêu chuẩn;
  Tính chất cơ lý tốt: độ cứng cao, có thể đạt tới 800 HV hoặc 1200 HV sau xử
lý nhiệt, ngang chromium;
 Có thể làm lớp mạ lót trên bề mặt chất không dẫn điện như nhựa poly
carbonate (PC), ABS, gốm đã được hoạt hoá, hay mạ làm lớp lót dẫn điện
trước khi mạ các lớp mạ điện tiếp theo.

Nhược điểm:

 Độ ổn định của bể mạ thấp, chi phí vận hành cao;

 Tốc độ mạ không cao (thường từ 13~20 micromet/h);
 Thao tác vận hành và yêu cầu kiểm soát bể mạ khá nghiêm ngặt.

2.5 Phương pháp kiểm tra yêu cầu kĩ thuật của chi tiết
Để kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết như: dung sai, độ nhám, độ vuông góc,
độ song song, ..vv. ta có thể dùng các biện pháp sau:

 Kiểm tra dung sai: dùng thước cặp, panme,…

 Kiểm tra độ nhám: sử dụng máy đo độ nhám, so sánh với mẫu chuẩn,…

 Kiểm tra độ song song, vuông góc: dùng đồng hồ so kết hợp với mẫu,…
 CHƯƠNG 3. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
3.1 CHỌN DẠNG PHÔI
Chọn dạng phôi hợp lí sẽ đảm bảo tính năng kỹ thuật của chi tiết, giảm mức tiêu
hao nguyên vật liệu và dụng cụ cắt gọt, quy trình công nghệ sẽ đơn giản hơn. Do đó, giá
thành sản phẩm sẽ giảm.

3.1.1 Các dạng phôi.

Phôi rèn: Phương pháp rèn cho ta chi tiết có hình thù đơn giản cùng với mép dư lớn, cho
chi tiết có độ bền cao, có tính dẻo và đàn hồi. Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng
loạt nhỏ.
Phôi dập nóng: Dập nóng có thể thực hiện trong khuôn kín hoặc trong khuôn hở. Khi
dập nóng khuôn kín, ta nhận được chi tiết dập có độ chính xác cao hơn, tiêu tốn kim loại
nhỏ hơn, năng xuất cao hơn.

Phôi cán: Thường là cán tạo ra những sản phẩm định hình : ví dụ như cán thép định hình,
phôi cán có prôfin đơn giản…

Phôi đúc: Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì
phôi đúc có thể đúc được những dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ
đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác
của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tuỳ theo tính chất
sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác
nhau. Có thể đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn cát, đúc li tâm…

3.1.2 Giá thành các dạng phôi.

Bảng 3.1:Đơn giá phôi đúc
Đơn giá phôi đúc Khối lượng một Tổng khối lượng Tổng tiền
(đồng/kg) phôi đúc (kg) 1100 phôi (kg) (đồng)
17000 0.96 kg 1056 17.952.000

Bảng 3.2: Đơn giá phôi cán nóng.

Đơn giá phôi cán Khối lượng một Tổng khối lượng Tổng tiền
90 (đồng/kg) phôi cán nóng (kg) 1100 phôi (kg) (đồng)
20000 0.96 kg 1056 21.12.0000
 Bảng 3.3: Đơn giá phôi rèn.

Đơn giá phôi cán Khối lượng một Tổng khối lượng Tổng tiền
90 (đồng/kg) phôi rèn (kg) 1100 phôi (kg) (đồng)
30000 0.96 kg 1056 31.680.000

Kết luận: Đối với chi tiết ta đang gia công ở trên với các yêu cầu kỹ thuâ ̣t như sau:

 Vâ ̣t liê ̣u là thép S45C.

 Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
Chọn phôi là dạng phôi đúc vì:
 Về cơ tính: Thép là loại vật liệu có khả năng biến dạng và độ bền cao, độ
bền kéo tốt và độ dẫn nhiệt tốt dễ dàng đáp ứng được các yêu cầu kĩ thuật
mà các daonh nghiệp đưa ra.
 Về công nghê ̣: Thép có nhiệt độ nóng chảy cao hơn, độ chảy loãng thấp
hơn (gàn xám) được ứng dụng chủ yếu vào sản suất bulong thanh ren, phụ
kiện công nghiệp, cà đặt biệt trong việc chế tạo các chi tiết máy. Vì có độ
co ngót cao hơn 2 lần (so với gang) nên phải sử dụng các kết cấu đặc biệt
của của hệ thống rót và bổ ngót
 Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
 Dễ dàng làm nhỏ hạt và tăng ứng suất nội khi tiến hành ủ vật đúc bằng
thép.
3.2 CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Phương pháp chế tạo phôi cũng tùy thuộc vào dạng sản xuất. Ở đây, dạng sản xuất là
loạt vừa và chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Ta có các phương pháp đúc sau đây:
3.2.1 Đúc trong khuôn cát:

-Đúc trong khuôn cát là một phương pháp đúc truyền thống lâu đời và ngày nay vẫn
còn sử dụng rộng rãi. Khuôn chỉ đúc được một lần (chỉ rót được một lần rồi phá
khuôn). Với vật liệu chủ yếu là cát, chất phụ gia đi kèm có thể tạo nên tên gọi riêng
cho từng phương pháp riêng biệt. Sau đây là sơ đồ sản suất vật đúc trong khuôn cát.
 Hình 3.1 Sơ đồ sản xuất vật đúc trong khuôn cát.
 Ưu điểm
 Đúc được kim loại đen và kim loại màu
 Đúc được chi tiết cực lớn
 Đối sản xuất nhỏ (<100) chi phí đầu tư thấp
 Dụng cụ đúc đơn giản
 Nhực điểm
 Độ chính xác thấp
 Yêu cầu dung sai lớn
 Chất lượng bề mặt xấu
 Trọng lượng vật đúc lớn nhiều so với vật cần đúc
 Các phương pháp làm khuôn bằng tay

Làm khuôn bằng tay có đặc điểm: độ chính xác của khuôn không cao, năng
suất thấp, yêu cầu tay nghề thợ cao, điều kiện làm việc nặng nhọc nhưng có thể
đúc được những vật đúc phức tạp có kích thước và khối lượng tùy ý. Do đó làm
khuôn bằng tay thích ứng với sản xuất đơn chiếc và hàng lọt nhỏ.
  Làm khuôn trong 2 hòm khuôn với mẫu nguyên:

Trình tự thao tác làm như sau:

 Làm nửa khuôn dưới: đầu tiên đặt mẫu lên tấm mẫu, đặt hòm khuôn lên tấm
mẫu, đổ cát áo xung quanh mẫu, đổ cát đệm, dầm chặt lần thứ nhất, đổ tiếp cát
đệm rồi dầm chặt, là phẳng, xăm khí (a).
 Làm nửa khuôn trên: quay nửa khuôn dươi 1800, lấy tấm mẫu, đặt hồm khuôn
trên lên, bắt chốt định vị, đặt mẫu đậu hơi, mẫu ống rót, mẫu rãnh lọc xĩ, đổ cát
áo xung quanh mẫu và tiến hành làm khuôn như nửa khuôn dưới (b), (c).
 Tháo lắp khuôn: tháo chốt định vị, tháo nửa khuôn trên ra, rút bộ mẫu, khoét
rãnh dẫn và cốc rót, sửa chữa các nơi bị hỏng , quét sơn lên mặt phân khuôn, lắp
ráp khuôn lại, bắt chặt cơ cấu kẹp chặt (d)
 Làm khuôn trên nền xưởng

-Làm khuôn trên nền xưởng là dùng ngay nền xưởng tạo khuôn dưới. Phương pháp
này thích ứng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, vật đúc trung bình và lớn không
yêu cầu bề mặt nhẵn đẹp, kích thước không cần chính xác.

 Độ nhám bề mặt đạt Rz = 160µm.

 Các phương pháp làm khuôn bằng máy.
 Làm khuôn bằng máy tức là cơ khí hóa hoàn toàn quá trình làm khuôn hoặc một
số nguyên công cơ bản như dầm chặt và rút mẫu. Làm khuôn, ruột bằng máy
nhận được chất lượng tốt, năng suất cao song vốn đầu tư cao nên chỉ dùng trong
sản xuất hàng lọt hay hàng khối.
 Dầm chặt khuôn đúc
 Dầm chặt khuôn đúc bằng cách ép: Có nhiều kiểu dầm chặt hỗn hợp làm khuôn
đúc bằng cách ép: ép trên xuống, ép dưới lên, ép cả 2 phía. Máy ép làm khuôn
có năng suất cao, không ồn nhưng độ dầm chặt thay đổi mạnh theo chiều cao.
Khi ép trên độ dầm chặt mặt dưới khuôn thấp nên chịu áp lực kim loại lỏng kém.
Máy ép chỉ thích hợp với hòm khuôn thấp.
 Hình 3.2 Máy ép làm khuôn đúc

a. ép trên xuống; b. ép dưới lên

 Dầm chặt khuôn đúc trên máy dằn:

 Mẫu 2 và hòm khuôn chính 3 lắp trên bàn máy 1, hòm khuôn phụ 4 bắt chặt với
hòm khuôn 3. Sau khi đổ hỗn hợp vào khuôn, ta mở cho khí ép theo rãnh 5 vào xi
lanh 6 để đẩy pistion 7 cùng bàn máy đi lên.
 Đến độ cao khoảng 30-80 mm thì lỗ khí vào 5 bị đóng lại và hở lỗ khí 8, nên khí
ép trong xi lanh thoát ra ngoài, áp suất trong xilanh giảm đột ngột, bàn máy bị rơi
xuống và đập vào xy lanh. Khi piston rơi xuống thì lỗ khí vào 5 lại hở ra và quá
trình dằn lặp lại.

Hình
3.3 Dầm
chặt khuôn
đúc trên máy
vừa dần vừa
ép

Mẫu 2, hòm 3,4 lắp chặt trên bàn máy 1. Đổ đẩy hỗ hợp làm khuôn. Khí ép theo
rãnh 8 vào xi-lanh 9 và đẩy piston 7 cùng bàn máy đi lên, khi lỗ 6 hở ra khí ép thoát ra
ngoài, bàn máy lại rơi xuống thực hiện quá trình dằn. Sau khi dằn xong quay chày ép 5 về
vị trí trên hòm khuôn, đóng cửa vào rãnh 8, mở rãnh 10, khí ép sẽ nâng piston 11 cùng
pistion 7 và bàn máy thực hiện quá trình ép. Độ dầm chặt hỗn hợp làm khuôn phương
pháp này tương đối đều.. trong thực tế khi làm khuồn thấp dùng máy ép, làm khuôn cao
dùng máy dằn hoặc máy vừa dằn vừa ép.

 Độ nhám bề mặt đạt Rz = 80µm.

→  Phương pháp này đạt năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao.
3.2.2 Đúc trong khuôn kim loại:
 Các đặc điểm khác so với khuôn cát:
Ưu điểm:
 Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp kim
lỏng với thành khuôn cao, do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt.
 Độ bóng bề mặt, độ chính xác của lòng khuôn cao nên tạo ra chất lượng vật
đúc tốt.
 Tuổi thọ của khuôn kim loại cao.
 Do tiết kiệm được thời gian làm khuôn nên nâng cao năng suất, giảm giá
thành.

 Cấp chính xác của phôi đạt cấp 14 – 15.

 Độ nhám bề mặt đạt Rz = 40 µm.

Nhược điểm:
 Khuôn kim loại không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng và khối
lượng lớn.
  Khuôn kim loại không có tính lún và không có khả năng thoát khí. Điều này sẽ
gây ra những khuyết tật của vật đúc.
 Giá thành chế tạo khuôn cao.
 Phương pháp này chỉ thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn
giản, nhỏ hoặc trung bình.

*** Hướng khắc phục: Tháo khuôn nhanh, làm rãnh thoát khí tránh hiện tượng rỗ khí vật
đúc, làm vật đúc không đạt yêu cầu
 Cấp chính xác của phôi đạt cấp 14 – 15.
 Độ nhám bề mặt đạt Rz = 40 µm.
→  Vậy phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá
thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
3.2.3 Đúc ly tâm:

 Đúc li tâm là quá trình đúc kim loại, hợp kim lỏng kết tinh trong lòng khuôn
bằngkim loại và khôn được quay quanh trục của mình với vận tốc góc không đổi.
 Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn.
Với lực quay litâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ
của lực li tâm, kim loạisẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi
tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, cơ tính của vật đúc sẽ được
cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.
i. Đúc ly tâm đứng.
- Đúc ly tâm đứng là đúc ly tâm mà khuôn quay theo trục đứng.
- Do khuôn quay theo trục thẳng đứng nên mỗi phần tử kim loại lỏng chịu
một lực ly tâm và trọng lực, vì vậy bề mặt tự do của kim loại lỏng sẽ là một
đường parabol.điều này có thể dễ dàng chứng minh được nếu ta lấy điểm A
có tọa độ X, Y trong hệ Oxy như hình dưới

Hình 3.4: Sơ đồ đúc li tâm đứng.

 Phần tử A chịu một lực ly tâm là:
P=mx w2
Và chịu tác dụng của trọng lực là:
Q=mg
Hợp lực của P, Q là R tạo với Q một góc α
P mx w2 w 2
Ta có: tanα= = = x
Q mg g
Theo tính chất của đường tiếp tuyến thì:
dy w2
tanα= = x
dx g
Do đó:
w2 w2 2
dy = xdx → y= x
g 2g
Phương trình này là đường parabol
Vậy nếu hình đó quay quanh trục Oy thì nó sẽ tạo thành một cặp parabol.
ii. Đúc ly tâm nằm.
 Đúc ly tâm nằm là đúc ly tâm mà khuôn quay theo phương nằm ngang. Để kim
loại rải đều theo chiều dài của khuôn, người ta dùng một máng rót, khi rót kim loại
vào khuôn máng rót di chuyển dọc theo trục quay của khuôn.

Hình 3.5: Đúc ly tâm

 Phương pháp này khi đúc ống thì chiều dài của vật đúc ở hai đầu có sự chênh lệch
nhau, đường kính trong và ngoài của vật đúc là những vòng tròn đồng tâm nhau.
Nhưng do đúc ly tâm nằm do phải dùng máng rót kim loại nên không thể đúc các
ống có đường kính nhỏ.
 Để kim loại chảy đều vào trong khuôn, đôi khi người ta đặt trục quay của khuôn
nghiêng với mặt phẳng ngang một góc α ≤ 5 °.
iii. Đúc bán ly tâm.
Phương pháp đúc ly tâm để chế tạo các vật đúc không tròn xoay, có hình
dạng phức tạp.
Trong quá trình đúc bán ly tâm, kim loại lỏng chỉ điền đầy hệ thống rót và
hốc khuôn khi khuôn quay. Trục quay của khuôn được lựa chọn trên cơ sở
xem xét các đặc điểm thiết kế đúc.
Thông thường, trục quay đứng thích hợp hơn đối với phương pháp đúc này.

Hình 3.6 Đúc bán ly tâm

 Ưu điểm:
-Đúc được vật đúc tròn xoay rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được
vật liệu và công làm lõi.
-Không cần dùng hệ thống rót nên tiết kiệm được kim loại.
-Do tác dụng của lực ly tâm mà kim loại điền đầy khuôn tốt, có thể đúc được
vật mỏng.
-Không cần đậu ngót do kim loại điền đầy tốt.
-Vỏ đúc ít rỗ xỉ do xỉ và tạp chất nhẹ tập trung vào mặt trong (chúng chịu lực ly
tâm bé).
-Tổ chức kim loại mịn chặt do kết tinh dưới tác dụng của lực ly tâm.
 Nhược điểm:
-Khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại
lỏng lớn.
 -Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng chính xác
lượngkim loại lỏng trước khi rót.
-Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém, do chứa nhiều tạp chất và xỉ.
-Khuôn quay ở tốc độ cao nên cần cân bằng và kín để đảm bảo an toàn.
-Vật đúc dễ bị thiên tích do khối lượng riêng của các kim loại trong hợp kim
khác nhau nên chịu lực ly tâm khác nhau. 
-Tuy nhiên có thể lợi dụng tính chất này chế tạo các chi tiết có nhiều lớp kim
loại
khác nhau
(ví dụ: chế tạo bạc ngoài là thép, trong là đồng thanh).
-Các phương pháp đúc ly tâm: căn cứ vào trục quay của khuôn đúc ta chia ra
đúc ly tâm đứng và nằm.
Kết luận chọn phương pháp chế tạo phôi:

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta chọn
phương pháp: Đúc bằng khuôn cát, làm khuôn bằng máy. Phương pháp này sẻ giúp
chi tiết đạt được độ chính xác phù hợp và hơn hết là giá thành sẻ được tiết
kiệm đáng kể so với phương pháp làm khuôn bằng kim loại.

 Phôi đúc đạt được độ chính xác là II.

 Loại phôi này có cấp chính xác là IT15→IT16.
 Độ nhám bề mặt là Rz= 80μm.
 Hình 3.7. Bảng vẽ khuôn đúc

CHƯƠNG 4. TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI

4.1 ĐÁNH SỐ BỀ MẶT CỦA CHI TIẾT

Hình 4.1 Bản vẽ đánh số bề mặt gia công

4.2 CHỌN CHUẨN CÔNG NGHỆ
 Chuẩn thô nên chọn là bề mặt 5 nhằm bảo đảm vị trí tương quan giữa bề mặt gia
công và bề mặt không gia công.
 Chuẩn tinh chọn mặt đầu 1 nhằm đảm bảo độ vuông góc giữa các mặt đầu và
đường tâm lỗ

 Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt :

-Bề mặt 1:

+ Dạng bề mặt : mặt phẳng

+ Yêu vầu độ nhám : Rz = 40 m

+ Kích thước tương quan với bề mặt 4 là :30±0.1

 Các phương pháp có thể gia công là : PHAY, BÀO, MÀI.

Cấp chính xác Độ nhám bề mặt

Phương pháp gia công
Kinh tế Đạt được Ra(m )
PHAY Thô 12-14 - 6,3-12,5
MẶT ĐẦU Tinh 11 10 3,2-6,3

Mỏng 8-9 6-7 0,8-1,6

BÀO Thô 12-14 - 12,5-25

Tinh 11-13 - 3,2-6,3

Mỏng 8-10 7 0,8-1,6

MÀI Nửa tinh 8-11 - 3,2
PHẲNG Tinh 6-8 - 0,8-1,6

Mỏng 6-7 6 0,2-0,4

Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để làm chuẩn tinh cho các bề mặt khác và để đạt
được năng xuất cao ta chọn phương pháp gia công : PHAY MẶT ĐẦU – phay tinh.

Các phương pháp gia công đạt độ chính xác mă ̣t 1

Cấp chính xác Độ nhám Ra
Giai đoạn Phương pháp gia công STT
Từ Xuống (μm)
Phay thô 16 14 6.3 1
I
Phay tinh 16 14 3.2 2

-Bề mặt 5:

+ Dạng bề mặt : mặt phẳng

+ Yêu vầu độ nhám : Ra = 3.2 m

+ Kích thước tương quan với bề mặt 4 là :40±0.2

Các phương pháp có thể gia công là : PHAY, BÀO, MÀI.

 Cấp chính xác Độ nhám bề mặt
Phương pháp gia công
Kinh tế Đạt được Ra(m )
PHAY Thô 12-14 - 6,3-12,5
MẶT ĐẦU Tinh 11 10 3,2-6,3

Mỏng 8-9 6-7 0,8-1,6

BÀO Thô 12-14 - 12,5-25

Tinh 11-13 - 3,2-6,3

Mỏng 8-10 7 0,8-1,6

MÀI Nửa tinh 8-11 - 3,2
PHẲNG Tinh 6-8 - 0,8-1,6

Mỏng 6-7 6 0,2-0,4

Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để làm chuẩn tinh cho các bề mặt khác và để đạt
được năng xuất cao ta chọn phương pháp gia công :PHAY MẶT ĐẦU – phay tinh.

Các phương pháp gia công đạt độ chính xác mă ̣t 5:

Cấp chính xác Độ nhám Ra
Giai đoạn Phương pháp gia công STT
Từ Xuống (μm)
Phay thô 16 14 6.3 1
I
Phay tinh 16 14 3.2 2

-Bề mặt 6:

+ Dạng bề mặt : mặt phẳng

+ Yêu vầu độ nhám : Ra = 12.5 m

Các phương pháp có thể gia công là : PHAY, BÀO, MÀI.

 Cấp chính xác Độ nhám bề mặt
Phương pháp gia công
Kinh tế Đạt được Ra(m )
PHAY Thô 12-14 - 6,3-12,5
MẶT ĐẦU Tinh 11 10 3,2-6,3

Mỏng 8-9 6-7 0,8-1,6

BÀO Thô 12-14 - 12,5-25

Tinh 11-13 - 3,2-6,3

Mỏng 8-10 7 0,8-1,6

MÀI Nửa tinh 8-11 - 3,2
PHẲNG Tinh 6-8 - 0,8-1,6

Mỏng 6-7 6 0,2-0,4

Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để đạt được năng xuất cao ta chọn phương pháp
gia công : PHAY MẶT ĐẦU – phay thô.

Các phương pháp gia công đạt độ chính xác mă ̣t 6:

Cấp chính xác Độ nhám Ra
Giai đoạn Phương pháp gia công STT
Từ Xuống (μm)
I Phay thô 16 14 12.5 1

-Bề mặt 9:

+ Dạng bề mặt : mặt phẳng

+ Yêu vầu độ nhám : Ra = 12.5 m

Các phương pháp có thể gia công là : PHAY, BÀO, MÀI.

 Cấp chính xác Độ nhám bề mặt
Phương pháp gia công
Kinh tế Đạt được Ra(m )
PHAY Thô 12-14 - 6,3-12,5
MẶT ĐẦU Tinh 11 10 3,2-6,3

Mỏng 8-9 6-7 0,8-1,6

BÀO Thô 12-14 - 12,5-25

Tinh 11-13 - 3,2-6,3

Mỏng 8-10 7 0,8-1,6

MÀI Nửa tinh 8-11 - 3,2
PHẲNG Tinh 6-8 - 0,8-1,6

Mỏng 6-7 6 0,2-0,4

Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để đạt được năng xuất cao ta chọn phương pháp
gia công : PHAY MẶT ĐẦU – phay thô.

Các phương pháp gia công đạt độ chính xác mă ̣t 9:

Cấp chính xác Độ nhám Ra
Giai đoạn Phương pháp gia công STT
Từ Xuống (μm)
I Phay thô 16 14 12.5 1

-Bề mặt 18:

+ Dạng bề mặt : mặt trụ

+ Yêu vầu độ nhám : Ra = 12.5 m

Các phương pháp có thể gia công là : Tiện, mài.

 Cấp chính xác Độ nhám bề mặt
Phương pháp gia công
Kinh tế Đạt được Ra(m )
TIỆN Phá 16-17 - 25-100
NGANG Nữa tinh 14-15 - 6,3-12,5

Tinh 11-13 8-9 3,2-6,3

Mỏng 8-11 7 0.8-1,6

MÀI TRÒN Nữa tinh 8-11 6 3,2-6,3

Tinh 6-8 6 0,8-1,6

Mỏng 5 4 0,2-0,4

Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để đạt được năng xuất cao ta chọn phương pháp
gia công : TIỆN NGANG – Tiện nữa tinh.

Các phương pháp gia công đạt độ chính xác mă ̣t 18:

Cấp chính xác Độ nhám Ra
Giai đoạn Phương pháp gia công STT
Từ Xuống (μm)
Tiện phá 16 15 25 1
I
Tiện nữa tinh 15 14 12,5 2

-Bề mặt 7,8,13,15:

+ Dạng bề mặt : dạng lỗ 9

+ Yêu vầu độ nhám : Ra = 12.5 m

Các phương pháp có thể gia công là : Khoan, doa.

 Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám
Kinh tế Đạt được Ra (m )
KHOAN ( d<15 mm) 12-14 10-11 6,3-12,5
DOA Nửa tinh 9-10 8 6,3-12,5

Tinh 7-8 - 1,6-3,2

Mỏng 7 6 0,4-0,8

Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để đạt được năng xuất cao ta chọn phương pháp
gia công : KHOAN – DOA NỮA TINH.

Các phương pháp gia công đạt độ chính xác mă ̣t 7,8,13,15:

Cấp chính xác Độ nhám Ra
Giai đoạn Phương pháp gia công STT
Từ Xuống (μm)
Khoan 16 14 12.5 1
I
Doa nữa tinh 14 12 12,5 2

-Bề mặt 14:

+ Dạng bề mặt : dạng lỗ 17

+ Yêu vầu độ nhám : Ra = 12.5 m

Các phương pháp có thể gia công là : Khoan, doa.

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám

Kinh tế Đạt được Ra (m )
KHOAN ( d<15 mm) 12-14 10-11 6,3-12,5
DOA Nửa tinh 9-10 8 6,3-12,5

Tinh 7-8 - 1,6-3,2

Mỏng 7 6 0,4-0,8

Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để đạt được năng xuất cao ta chọn phương pháp
gia công : KHOAN – DOA NỮA TINH.
 Các phương pháp gia công đạt độ chính xác mă ̣t 14:
Cấp chính xác Độ nhám Ra
Giai đoạn Phương pháp gia công STT
Từ Xuống (μm)
Khoan 16 14 12.5 1
I
Doa nữa tinh 14 12 6,3 2

-Bề mặt 12:

+ Dạng bề mặt : dạng lỗ 26

+ Yêu vầu độ nhám : Ra = 12.5 m

Các phương pháp có thể gia công là : Doa, mài tròn.

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám

Kinh tế Đạt được Ra (m )
KHOÉT Thô 12-15 - 12,5-25

Tinh 10-11 8-9 3,2-6,3

DOA Nửa tinh 9-10 8 6,3-12,5

Tinh 7-8 - 1,6-3,2

Mỏng 7 6 0,4-0,8
MÀI TRÒN Nữa tinh 8-11 6 3,2-6,3

Tinh 6-8 6 0,8-1,6

Mỏng 5 4 0,2-0,4

Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để đạt được năng xuất cao ta chọn phương pháp
gia công : DOA.

Các phương pháp gia công đạt độ chính xác mă ̣t 12

Cấp chính xác Độ nhám Ra

Giai đoạn Phương pháp gia công STT
Từ Xuống (μm)
I Khoét thô 16 14 12,5-25 1
 II Doa nữa tinh 14 12 12.5 2
-Bề mặt 11:

+ Dạng bề mặt : dạng lỗ 40

+ Yêu vầu độ nhám : Ra = 1.6 m

Các phương pháp có thể gia công là : Khoét, doa, mài tròn.

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám

Kinh tế Đạt được Ra (m )
KHOÉT Thô 12-15 - 12,5-25

Tinh 10-11 8-9 3,2-6,3

DOA Nửa tinh 9-10 8 6,3-12,5

Tinh 7-8 - 1,6-3,2

Mỏng 7 6 0,4-0,8
MÀI TRÒN Nữa tinh 8-11 6 3,2-6,3

Tinh 6-8 6 0,8-1,6

Mỏng 5 4 0,2-0,4

Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để đạt được năng xuất cao ta chọn phương pháp
gia công : KHOAN-DOA.

Các phương pháp gia công đạt độ chính xác mă ̣t 11

Cấp chính xác Độ nhám Ra

Giai đoạn Phương pháp gia công STT
Từ Xuống (μm)
I Khoét thô 16 13 12,5 1
II Doa nữa tinh 13 11 6,3 2
III Doa tinh 11 9 1,6 3