Lò hơi - bản nộp

reMỤC LỤC
Chương 1: NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC CỦA LÒ HƠI..............................................7

1.1 Vai trò của lò hơi và phân loại..............................................................................7
1.1.1 Vai trò của lò hơi trong nền kinh tế................................................................7
1.1.2 Phân loại lò hơi..............................................................................................7
1.2 Nguyên lý làm việc của lò hơi (trong nhà máy nhiệt điện)...................................7
1.3 Các đặc tính kỹ thuật của lò hơi..........................................................................10
Chương 2: NHIÊN LIỆU VÀ QUÁ TRÌNH CHÁY...............................................12
2.1 Nhiên liệu...........................................................................................................12
2.1.1 Khái niệm về nhiên liệu...............................................................................12
2.1.2 Thành phần nhiên liệu..................................................................................12
2.1.3 Đă ̣c tính công nghê ̣ của nhiên liê ̣u................................................................15
2.1.4. Các loại nhiên liệu thường dùng trong lò hơi..............................................19
2.2 Cơ sở lý thuyết cháy...........................................................................................21
2.2.1 Khái niệm cơ bản.........................................................................................21
2.2.2 Tính cháy nhiên liệu khí...............................................................................22
2.2.3 Tính cháy nhiên liệu rắn và lỏng..................................................................28
2.2.4 Công thức thống kê......................................................................................31
Chương 3: CÂN BẰNG NHIỆT VÀ HIỆU SUẤT LÒ HƠI...................................32
3.1 Cân bằng nhiệt và tính hiệu suất của lò..............................................................32
3.1.1 Phương trình cân bằng nhiệt tổng quát của lò..............................................32
3.1.2. Xác định hiệu suất của lò hơi......................................................................34
3.2. Tổn thất nhiệt trong lò hơi.................................................................................35
3.2.1. Tổn thất nhiệt do khói thải mang ra ngoài lò hơi Q2 (q2).............................35
3.2.2 Tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn về hóa học Q3, (q3)........................37
3.2.3. Tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn về mặt cơ học Q4, (q4)..................38
3.2.4. Tổn thất nhiệt do toả nhiệt ra môi trường xung quanh Q5, (q5)....................39
3.2.5. Tổn thất nhiệt do xỉ mang ra ngoài lò hơi Q6 , q6.........................................40
CHƯƠNG 4: CÁC LOẠI LÒ HƠI CƠ BẢN VÀ BUỒNG LỬA LÒ HƠI...........42
4.1 Quá trình phát triển lò hơi..................................................................................42
4.1.1 Lò hơi kiểu bình...........................................................................................42
4.1.2 Lò hơi ống lò................................................................................................42
4.1.3 Lò hơi ống lửa..............................................................................................43
1
4.1.4 Lò hơi phối hợp ống lò và ống lửa...............................................................44
4.1.5 Lò hơi ống nước có hộp góp và lò hơi nhiều bao hơi...................................49
4.1.6 Lò hơi ống nước có hộp góp.........................................................................50
4.1.7 Lò hơi ống nước có ống góp phân đoạn.......................................................50
4.1.8 Lò hơi có nhiều bao hơi................................................................................51
4.1.9 Lò hơi có tuần hoàn tự nhiên........................................................................51
4.1.10 Lò hơi có tuần hoàn cưỡng bức..................................................................52
4.1.11 Lò hơi trực lưu...........................................................................................52
4.1.12 Lò hơi thải xỉ khô và thải xỉ lỏng...............................................................53
4.2 Những yêu cầu đối với buồng lửa lò hơi và các đặc tính công nghệ...................53
4.2.1 Những yêu cầu đối với buồng lửa lò hơi......................................................54
4.2.2 Các đặc tính công nghệ của buồng lửa.........................................................54
4.3 Buồng lửa ghi (nhiên liệu cháy theo lớp)............................................................55
4.3.1 Nguyên lí cấu tạo buồng lửa ghi...................................................................55
4.3.2 Phân loại buồng lửa ghi................................................................................55
4.3.3 Những đặc tính chung của quá trình cháy nhiên liệu trên ghi (trong lớp).....57
4.3.4 Buồng lửa có ghi nghiêng và có lớp nhiên liệu chuyển động.......................58
4.3.5 Buồng lửa ghi xích.......................................................................................58
4.4 Buồng lửa phun..................................................................................................60
4.4.1 Khái niệm chung..........................................................................................60
4.4.2 Buồng lửa đốt nhiên liệu khí........................................................................61
4.4.3 Buồng lửa đốt nhiên liệu lỏng......................................................................62
4.4.4 Buồng lửa phun đốt bột than xỉ khô.............................................................64
4.4.5 Buồng lửa đốt bột than phun thải xỉ lỏng.....................................................66
Chương 5: TRAO ĐỔI NHIỆT TRONG LÒ HƠI..................................................68
5.1 Khả năng bức xạ của ngọn lửa............................................................................68
5.2 Tính trao đổi nhiệt bức xạ nhiệt trong buồng lửa................................................70
5.3 Tính toán trao đổi nhiệt trong đường khói..........................................................73
5.3.1 Trao đổi nhiệt bức xạ trong đường khói của lò hơi......................................73
5.3.2 Trao đổi nhiệt đối lưu...................................................................................74
5.4 Tính nhiệt thiết bị lò hơi.....................................................................................79
5.4.1 Khái niệm.....................................................................................................79
5.4.2 Những phương trình cơ bản.........................................................................80
2
5.4.3 Thứ tự tính toán............................................................................................81
Chương 6: CHẾ ĐỘ NƯỚC CỦA LÒ HƠI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP THU
NHẬN HƠI SẠCH.....................................................................................................83
6.1 Các tạp chất trong thiên nhiên và những chỉ tiêu chất lượng của nước...............83
6.1.1 Các tạp chất trong nước thiên nhiên.............................................................83
6.1.2 Những chỉ tiêu chất lượng nước...................................................................83
6.1.3 Chất lượng nước thiên nhiên........................................................................85
6.2 Nhiệm vụ chế độ nước của lò hơi.......................................................................85
6.3 Sự tạo thành cáu cặn trong lò hơi và đường nước cấp........................................86
6.4 Quá trình ăn mòn kim loại bề mặt truyền nhiệt..................................................87
6.5 Chế độ nước của lò hơi.......................................................................................88
6.5.1 Chế độ nước của lò hơi có bao hơi (lò hơi tuần hoàn tự nhiên)....................89
6.5.2 Chế độ nước của lò hơi trực lưu...................................................................90
6.6 Các phương pháp xử lý nước cấp cho lò hơi......................................................90
6.6.1 Xử lý nước bằng phương pháp lắng cặn.......................................................90
6.6.2 Xử lý nước bằng phương pháp trao đổi ion (cation và anion)......................91
6.6.3 Các phương pháp xử lý nước khác:..............................................................94
6.7 Độ sạch của hơi..................................................................................................94
6.7.1 Yêu cầu về độ sạch của hơi..........................................................................94
6.7.2 Nguyên nhân làm bẩn hơi bão hòa...............................................................95
6.8 Các phương pháp thu được hơi sạch...................................................................95
6.8.1 Phân ly ẩm ra khỏi hơi.................................................................................95
6.8.2 Rửa hơi.........................................................................................................96
6.8.3 Bốc hơi theo cấp...........................................................................................96
6.8.4 Xả liên tục và xả định kì của lò hơi..............................................................97
Chương 7: BỘ QUÁ NHIỆT, BỘ HÂM NƯỚC VÀ BỘ SẤY KHÔNG KHÍ.......98
7.1 Vai trò của bộ quá nhiệt......................................................................................98
7.2 Sơ đồ cấu tạo bộ quá nhiệt..................................................................................99
7.2.1 Bộ quá nhiệt đối lưu.....................................................................................99
7.2.2 Bộ quá nhiệt nửa bức xạ và bức xạ.............................................................101
7.3 Cách bố trí bộ quá nhiệt....................................................................................102
7.3.1 Bố trí bộ quá nhiệt hoàn toàn đối lưu.........................................................102
7.3.2 Bố trí theo kiểu thuận chiều........................................................................103
3
7.3.3 Bố trí theo kiểu ngược chiều......................................................................103
7.3.4 Bố trí theo kiểu hỗn hợp.............................................................................103
7.3.5 Bố trí bộ quá nhiệt tổ hợp...........................................................................104
7.4 Điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt....................................................................105
7.4.1 Các nguyên nhân làm thay đổi nhiệt độ hơi quá nhiệt................................105
7.4.2 Tầm quan trọng của việc bảo đảm ổn định nhiệt độ hơi quá nhiệt.............106
7.4.3 Các phương pháp điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt...................................106
7.5 Bộ hâm nước....................................................................................................109
7.5.1 Công dụng và phân loại..............................................................................109
7.5.2 Bộ hâm nước ống thép trơn........................................................................110
7.5.3 Bộ hâm nước bằng gang.............................................................................111
7.6 Bộ sấy không khí..............................................................................................113
7.6.1 Công dụng và phân loại..............................................................................113
7.6.1 Bộ sấy không khí kiểu thu nhiệt.................................................................113
7.6.3 Bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt.................................................................115
7.7 Bố trí bộ hâm nước và bộ sấy không khí..........................................................116
7.8 Điều kiện làm việc của các bề mặt đốt phần đuôi và biện pháp bảo vệ...........117
7.8.1 Bám bẩn bề mặt đốt....................................................................................118
7.8.2 Mài mòn bề mặt nhiệt đối lưu....................................................................118
7.8.3 Ăn mòn ở nhiệt độ thấp..............................................................................119
Chương 8: KẾT CẤU XÂY DỰNG VÀ TRANG BỊ PHỤ...................................121
8.1 Khung lò và tường lò........................................................................................121
8.1.1 Khung lò.....................................................................................................121
8.1.2 Tường lò.....................................................................................................123
8.1.3 Dàn ống buồng lửa và bao hơi....................................................................126
8.2. Các loại van và bơm nước cấp.........................................................................128
8.2.1 Các loại van................................................................................................128
8.3 Áp kế và ống thủy.............................................................................................133
8.3.1 Áp kế..........................................................................................................133
8.3.2 Bơm nước cấp............................................................................................133
8.3.3 Ống thủy.....................................................................................................133
8.4. Hệ thống thông gió của lò hơi..........................................................................135
8.4.1 Nhiệm vụ của hệ thống thông gió...............................................................135
4
8.4.2. Trở lực của hệ thống thông gió..................................................................135
8.4.3 Tính toán trở lực của hệ thống thông gió....................................................140
8.4.4 Tính toán hệ thống thông gió......................................................................142
Tài liệu tham khảo........................................................................................................................145
5
LỜI NÓI ĐẦU
Giáo trình Lò hơi là giáo trình nội bộ, phục vụ giảng dạy cho hệ Cao đẳng và Đại
học chuyên nghành kỹ thuật Nhiệt lạnh của trường Đại học Công nghiệp – Hà Nội.
Nồi hơi được sử dụng rộng rãi trong hầu hết các ngành công nghiệp, mỗi ngành
công nghiệp đều có nhu cầu sử dụng nhiệt với mức độ và công suất khác nhau. Các
nhà máy như: Nhà máy sản xuất thức ăn gia súc, nhà máy bánh kẹo, sử dụng nồi hơi
để đun, sấy sản phẩm. Một số nhà máy sử dụng nồi hơi để đun nấu, thanh trùng như
nhà máy nước giải khát, nhà máy nước mắm, tương hay dầu thực vật...
Tóm lại, trong các nhà máy công nghiệp có sử dụng nhiệt thì người ta sử dụng
thiết bị lò hơi để làm nguồn cung cấp nhiệt và dẫn nguồn nhiệt (hơi) đến các máy móc
sử dụng nhiệt. Lò hơi (hay còn gọi là nồi hơi) công nghiệp là thiết bị sử dụng nhiên
liệu để đun sôi nước tạo thành hơi nước mang nhiệt để phục vụ cho các yêu cầu về
nhiệt trong các lĩnh vực công nghiệp như sấy, đun nấu, nhuộm, hơi để chạy tuabin máy
phát điện, vv...
Tùy theo nhu cầu sử dụng mà người ta tạo ra nguồn hơi có nhiệt độ và áp suất
phù hợp để đáp ứng cho các loại công nghệ khác nhau. Và điều đặc biệt của lò hơi mà
không thiết bị nào thay thế được là tạo ra nguồn năng lượng an toàn không gây cháy
để vận hành các thiết bị hoặc động cơ ở nơi cần cấm lửa và cấm nguồn điện (như các
kho xăng, dầu).
Môn học lò hơi là môn học không thể thiếu được trong chương trình đào tạo
chuyên nghành kỹ thuật Nhiệt Lạnh, trong khuôn khổ giáo trình tác giả sẽ cung cấp
các kiến thức cơ bản về khái niệm, cấu trúc và nguyên lý hoạt động các bộ phận của lò
hơi, các quá trình xảy ra trong lò hơi, quy trình vận hành và xu thế phát triển của lò
hơi...
Trong quá trình biên soạn giáo trình chắc chắn không tránh khỏi sai sót, kính
mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các đồng nghiệp và và người đọc để giáo
trình ngày càng hoàn thiện hơn nữa.
Thư từ góp ý xin gửi về địa chỉ: Bộ môn Kỹ thuật nhiệt – Khoa điện – Trường
ĐHCN – Hà Nội. Xin chân thành cám ơn!
TÁC GIẢ
Chương 1: NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC CỦA LÒ HƠI
1.1 Vai trò của lò hơi và phân loại.

1.1.1 Vai trò của lò hơi trong nền kinh tế.
Lò hơi là thiết bị trong đó xẩy ra quá trình đốt cháy nhiên liệu, nhiệt lượng tỏa ra
từ quá trình cháy sẽ truyền cho nước trong lò để biến nước thành hơi. Nghĩa là thực
hiện quá trình biến đổi hóa năng của nhiên liệu thành nhiệt năng của dòng hơi.
6
Lò hơi là thiết bị có mặt gần như trong tất cả các xí nghiệp, nhà máy. Trong các
nhà máy công nghiệp như: Nhà máy hóa chất, đường, rượu, bia, nước giải khát, thuốc
lá, dệt, chế biến thực phẩm…, hơi nước phục vụ cho các quá trình đun nấu, chưng cất
các dung dịch, cô đặc và sấy sản phẩm… Hơi ở đây thường là hơi bão hòa, có áp suất
hơi tương ứng với nhiệt độ bão hòa cần thiết cho quá trình công nghệ. Loại lò hơi này
được gọi là lò hơi công nghiệp, có áp suất hơi thấp, sản lượng nhỏ.
Trong nhà máy nhiệt điện, lò hơi sản xuất ra hơi để quay tuabin, phục vụ cho
việc sản xuất điện năng, đòi hỏi phải có công suất lớn, hơi là hơi quá nhiệt có áp suất
và nhiệt độ cao. Loại này được gọi là lò hơi để sản xuất điện năng.
Nhiên liệu đốt trong lò hơi có thể là nhiên liệu rắn như than, gỗ, bã mía, có thể là
nhiên liệu lỏng như dầu nặng (FO), dầu diezen (DO) hoặc nhiên liệu khí.
1.1.2 Phân loại lò hơi.
Ta có thể phân loại lò hơi theo nhiều cách:
* Theo nhiệm vụ của lò hơi:
Theo nhiệm vụ của lò hơi trong sản xuất ta có: Lò hơi công nghiệp và lò hơi sản
xuất điện năng.
Lò hơi công nghiệp phục vụ cho các quá trình công nghệ ở các nhà máy sản xuất
công nghiệp (thường sản xuất hơi bão hòa, áp suất hơi không vượt quá 2,0 Mpa, nhiệt
độ t <= 2500C). Lò hơi phục vụ cho sản xuất điện, sản xuất hơi quá nhiệt, có công suất
lớn, áp suất và nhiệt độ hơi cao, thường lớn hơn 20 Mpa và trên 3500C.
* Theo chế độ đốt nhiên liệu trong buồng lửa ta có: Lò ghi thủ công; lò ghi nửa
cơ khí; lò ghi cơ khí (ghi xích); lò phun nhiên liệu lỏng; lò phun nhiên liệu khí; lò
phun bột than thải xỉ khô hay thải xỉ lỏng; lò buồng đốt xoáy; lò buồng lửa tầng sôi.
* Theo chế độ tuần hoàn của nước trong lò ta có: Lò tuần hoàn tự nhiên; lò tuần
hoàn cưỡng bức; lò trực lưu.
Tuy nhiên cách phân loại này chỉ thể hiện một vài đặc tính nào đó của lò hơi nên
thực tế khi gọi tên lò hơi thường người ta kết hợp nhiều kiểu phân loại.
1.2 Nguyên lý làm việc của lò hơi (trong nhà máy nhiệt điện).
Trong các lò hơi nhà máy điện, hơi được sản xuất ra là hơi quá nhiệt. Hơi quá
nhiệt nhận được nhờ các quá trình: Đun nóng nước đến sôi, sôi để biến nước thành hơi
bão hòa và hơi quá nhiệt. Để biến hơi bão hòa thành hơi quá nhiệt cần có nhiệt độ cao
trong các bộ phận của lò. Công suất nhiệt của lò hơi phụ thuộc vào lưu lượng, nhiệt độ
và áp suất hơi. Các giá trị này càng cao thì công suất lò càng lớn.
Hiệu quả của quá trình trao đổi nhiệt giữa ngọn lửa và khói với môi chất trong lò
hơi phụ thuộc vào tính chất vật lý của sản phẩm cháy và môi chất tham gia quá trình
(nước hoặc hơi trong lò) và phụ thuộc vào hình dáng, đặc tính cấu tạo của các phần tử
lò hơi.
Trên hình 1.1 trình bày nguyên lý cấu tạo của lò hơi buồng lửa phun, tuần hoàn
tự nhiên hiện đại trong nhà máy điện.
7
Hình 1.1 Nguyên lý cấu tạo của lò hơi
1- Buồng đốt; 2- Dàn ống sinh hơi; 3- Vòi phun nhiên liệu + không khí;
4- Ống nước xuống; 5- Bao hơi; 6- Ống dẫn hơi trên trần;
7- Bộ quá nhiệt hơi; 8- Bộ quá nhiệt trung gian hơi; 9- Bộ hâm nước;
10- Khoảng trống để vệ sinh và sửa chữa;11- Bộ sấy không khí.
Nhiên liệu và không khí được phun qua vòi phun số 3 vào buồng lửa số 1 tạo
thành hỗn hợp cháy và được đốt cháy trong buồng lửa, nhiệt độ ngọn lửa có thể đạt tới
19000C. Nhiệt lượng tỏa ra khi nhiên liệu cháy trong buồng lửa truyền cho nước trong
các ống của dàn ống sinh hơi 2 làm cho nước tăng dần nhiệt độ đến sôi, trong ống sẽ là
hỗn hợp hơi nước. Hỗn hợp hơi nước trong ống sinh hơi 2 sẽ chuyển động đi lên, tập
trung vào bao hơi số 5. Trong bao hơi số 5, hơi bão hòa sẽ tách ra khỏi nước, nước tiếp
tục đi xuống theo ống xuống 4 đặt ngoài tường lò. ống xuống được nối với ống lên
bằng ống góp dưới, nên nước lại tiếp tục sang ống sinh hơi 2 để tiếp tục nhận nhiệt.
hơi bão hòa từ bao hơi số 5 sẽ đi theo các ống dẫn hơi 6 vào các ống xoắn của bộ quá
nhiệt số 7. ở bộ quá nhiệt hơi bão hòa chuyển động trong các ống xoắn sẽ nhận nhiệt
từ khói nóng chuyển động phía ngoài ống để biến thành hơi quá nhiệt có nhiệt độ cao
hơn và đi vào ống góp để sang tuabin hơi. ở sơ đồ có quá nhiệt trung gian, hơi từ tuốc
bin về bộ quá nhiệt trung gian 8 để quá nhiệt rồi quay trở lại tuốc bin.
8
Ở đây, ống sinh hơi số 2 đặt phía trong tường lò nên môi chất trong ống nhận
nhiệt và sinh hơi liên tục do đó trong ống sinh hơi 2 là hỗn hợp hơi và nước, còn ống
xuống 4 được đặt ngoài tường lò nên môi chất trong ống 4 không nhận nhiệt do đó
trong ống 4 là nước. Khối lượng riêng của hỗn hợp hơi và nước trong ống 2 nhỏ hơn
khối lượng riêng của nước trong ống xuống 4 nên hỗn hợp trong ống 2 đi lên, còn
nước trong ống 4 đi xuống liên tục tạo nên quá trình tuần hoàn tự nhiên, bởi vậy lò hơi
loại này được gọi là lò hơi tuần hoàn tự nhiên.
Buồng lửa trình bày trên hình 1.1 là buồng lửa phun, nhiên liệu được phun vào và
cháy lơ lửng trong buồng lửa. Quá trình cháy nhiên liệu xẩy ra trong buồng lửa và đạt
được nhiệt độ rất cao, từ 13000C đến 19000C, chính vì vậy hiệu quả trao đổi nhiệt bức
xạ giữa ngọn lửa và dàn ống sinh hơi rất cao và lượng nhiệt dàn ống sinh hơi thu được
từ ngọn lửa chủ yếu là do trao đổi nhiệt bức xạ. Để hấp thu có hiệu quả nhiệt lượng
bức xạ của ngọn lửa đồng thời bảo vệ tường lò khỏi tác dụng của nhiệt lượng cao và
những ảnh hưởng xấu của tro nóng chảy, người ta bố trí các dàn ống sinh hơi 2 xung
quanh tường buồng lửa.
Khói ra khỏi buồng lửa, trước khi vào bộ quá nhiệt đã đi qua cụm feston, thực
chất cụm feston chính là dãy ống tường sau (đoạn đi qua cửa ra của buồng lửa) được
chia thành nhiều dãy (từ 3 đến 5 dãy) để khói đi qua dễ dàng và giảm bớt hiện tượng
mài mòn mặt ngoài ống. Ở đây khói chuyển động ngoài ống truyền nhiệt cho hỗn hợp
hơi nước chuyển động trong ống. Khói ra khỏi bộ quá nhiệt có nhiệt độ còn cao, để tận
dụng phần nhiệt thừa của khói khi ra khỏi bộ quá nhiệt, ở phần sau nó người ta đặt
thêm bộ hâm nước 9 và bộ sấy không khí 11.
Bộ hâm nước có nhiệm vụ gia nhiệt cho nước, để nâng nhiệt độ của nước từ nhiệt
độ ra khỏi bình gia nhiệt lên đến nhiệt độ sôi và cấp vào bao hơi 5. Đây là giai đoạn
đầu tiên của quá trình cấp nhiệt cho nước để thực hiện quá trình hóa hơi đẳng áp nước
trong lò. Sự có mặt của bộ hâm nước sẽ làm giảm tổng diện tích bề mặt đốt của lò hơi
và sử dụng triệt để hơn nhiệt lượng tỏa ra khi cháy nhiên liệu, làm cho nhiệt độ khói
thoát khỏi lò giảm xuống, làm tăng hiệu suất của lò.
Không khí lạnh từ ngoài trời được quạt gió hút vào và thổi qua bộ sấy không khí
11. Ở bộ sấy, không khí nhận nhiệt của khói, nhiệt độ được nâng từ nhiệt độ môi
trường đến nhiệt độ yêu cầu và được đưa vào vòi phun số 1 để cung cấp cho quá trình
đốt cháy nhiên liệu. Khói sẽ được quạt khói hút ra khỏi lò trước khi đi qua khử bụi để
thải ra ngoài qua ống khói.
Như vậy bộ hâm nước và bộ sấy không khí đã hoàn trả lại buồng lửa một lượng
nhiệt đáng lẽ bị thải ra ngoài. Chính vì vậy người ta còn gọi bộ hâm nước và bộ sấy
không khí là bộ tiết kiệm nhiệt.
Như vậy, từ khi vào bộ hâm nước đến khi ra khỏi bộ quá nhiệt của lò hơi, môi
chất (nước và hơi) trải qua các giai đoạn hấp thụ nhiệt trong các bộ phận sau: Nhận
nhiệt trong bộ hâm nước đến sôi, sôi trong dàn ống sinh hơi, quá nhiệt trong bộ quá
nhiệt.
1.3 Các đặc tính kỹ thuật của lò hơi.

Để xác định một lò hơi, người ta thường dùng các đặc tính kỹ thuật chính của lò
như sau:
1 - Thông số hơi của lò:
9
Đối với lò hơi của nhà máy điện, hơi sản xuất ra là hơi quá nhiệt nên thông số hơi
của lò được hiển thị bằng áp suất và nhiệt độ hơi quá nhiệt: Pqn (Mpa), tqn (0C).
Áp suất và nhiệt độ hơi quá nhiệt được chọn trên cơ sở so sánh kinh tế kỹ thuật
của chu trình nhiệt.
Đối với lò hơi công nghiệp trong các nhà máy công nghiệp, hơi nước ở đây
thường là hơi bão hòa, áp suất hơi tương ứng với nhiệt độ bão hòa cần thiết cho quá
trình công nghệ, do đó thông số của loại lò hơi ở đây là áp suất p (Mpa).
2 - Sản lượng hơi của lò:
Sản lượng của lò là lượng hơi mà lò sản xuất ra được trong một đơn vị thời gian
(kg/h hoặc kg/s ). Thường dùng 3 khái niệm sản lượng.
- Sản lượng định mức ( Dđ m): Là sản lượng hơi lớn nhất của lò có thể đạt được,
đảm bảo lò vận hành trong một thời gian lâu dài, ổn định với các thông số hơi đã cho
mà không phá hủy hoặc gây ảnh hưởng xấu đến chế độ làm việc của lò.
- Sản lượng cực đại ( Dmax ): Là sản lượng lớn nhất mà lò có thể đạt được, nhưng
chỉ trong thời gian ngắn, nghĩa là lò không thể làm việc lâu dài với sản lượng hơi cực
đại được. Sản lượng hơi cực đại bằng:
D max =(1,1−1,2) D đ m (1.1)
- Sản lượng hơi kinh tế là sản lượng hơi mà ở đó lò làm việc với hiệu quả kinh tế
cao nhất. Sản lượng hơi kinh tế bằng:
Dkt =(0,8−0,9) Dđ m (1.2)
3 - Hiệu suất của lò:
Hiệu suất của lò là tỉ số giữa lượng nhiệt mà môi chất (H 2O) hấp thụ được (hay
còn gọi là lượng nhiệt có ích) với lượng nhiệt cung cấp vào cho lò (sinh ra trong buồng
lửa). Hiệu suất của lò được kí hiệu bằng η, được xác định:
η=D¿ ¿ (1.3)
Trong đó:
D: là sản lượng hơi, (kg/h)
i qn : là entanpi của hơi quá nhiệt, (kJ/kg);
i ''hn : là entanpi của nước đi vào bộ hâm nước, (kJ/kg);
B: là lượng nhiên liệu tiêu hao trong một giờ, (kg/h);
Q lvt : nhiệt trị thấp làm việc của nhiên liệu (kJ/kg).
4 - Nhiệt thế thể tích của buồng lửa:
Nhiệt thế thể tích của buồng lửa là lượng nhiệt sinh ra trong một đơn vị thời gian
trên một đơn vị thể tích của buồng lửa.
B Q lvt
q v= , (W/m3) (1.4)
V bl
Trong đó:
V bl : Thể tích buồng lửa, (m3);
10
B, (kg/s).
Đối với các lò hơi nhỏ, người ta còn chú ý đến các đặc tính sau đây.
5 - Nhiệt thế diện tích trên ghi:
Nhiệt thế diện tích trên ghi là nhiệt lượng sinh ra trong một đơn vị thời gian trên
một đơn vị diện tích bề mặt của ghi:
BQ lvt
q r= , (W/m2) (1.5)
R
R: diện tích mặt ghi, (m2).
6 - Năng suất bốc hơi của bề mặt sinh hơi:
Năng suất bốc hơi của bề mặt sinh hơi là khả năng bốc hơi của một đơn vị diện
tích bề mặt đốt (bề mặt sinh hơi) trong một đơn vị thời gian, kí hiệu là S, thường dùng
cho các lò hơi công nghiệp công suất nhỏ.
D
S= , (kg/m2h) (1.6)
H
D: Sản lượng hơi của lò, (kg/h);
H: Diện tích bề mặt sinh hơi (bề mặt đốt), m2;
Chương 2: NHIÊN LIỆU VÀ QUÁ TRÌNH CHÁY
2.1 Nhiên liệu

2.1.1 Khái niệm về nhiên liệu
Nhiên liệu là những vật chất khi cháy phát ra ánh sáng và nhiệt năng. Trong công
nghiệp thì nhiên liệu phải đạt các yêu cầu: Có sẵn trong tự nhiên với trữ lượng lớn, dễ
khai thác, giá thành rẻ, khi cháy không sinh ra các chất nguy hiểm.
Nhiên liệu có thể phân thành hai nhóm chính: Nhiên liệu vô cơ và nhiên liệu hữu
cơ.
1. Nhiên liệu hữu cơ
11
Nhiên liệu hữu cơ là nhiên liệu có sẵn trong thiên nhiên do quá trình phân hủy
hữu cơ thường dùng trong lò hơi công nghiệp và năng lượng có 3 loại;
+ Khí thiên nhiên.
+ Nhiên liệu lỏng: Dầu nhẹ (Diezen DO), dầu nặng (dầu đen FO).
+ Nhiên liệu rắn: Theo tuổi hình thành nhiên liệu ta có gỗ, than bùn, than nâu,
than mỡ, than đá, nửa antraxit và antraxit (cám).
2. Nhiên liệu vô cơ
Nhiên liệu vô cơ là nhiên liệu hạt nhân, được dùng trong các lò hơi cả nhà máy
điện nguyên tử. Nó sinh ra nhiệt do phản ứng phân hủy hạt nhân của một số đồng vị
các nguyên tố nặng như: Đồng vị của urani U235, đồng vị của uran U238 tạo ra proton
P238.
Khả năng tỏa nhiệt của nhiên liệu hạt nhân rất lớn, có thể đạt 8.1010 kJ/kg.
Trong giáo trình này chúng ta chỉ nghiên cứu nhiên liệu hữu cơ.
2.1.2 Thành phần nhiên liệu hữu cơ.
Nhiên liệu bao gồm các chất có khả năng bị oxy hóa gọi là chất cháy và những
chất không thể bị oxy hóa gọi là chất trơ.
Nhiên liệu thường được phân tích theo thành phần các chất tạo nên chúng.
Thành phần của một chất nào đó trong nhiên liệu là tỷ số giữa khối lượng hoặc
thể tích của chất đó với tổng khối lượng hoặc thể tích nhiên liệu ta đang khảo sát.
Thành phần chung của tất cả các loại nhiên liệu bao gồm: Cacbon (C), Hydro
(H2), Lưu huỳnh (S), Hydro cacbua (CmHn), Nitơ (N2), Oxy (O2), Độ tro A, Độ ẩm
(W).
Tùy thuộc vào loại nhiên liệu và tuổi hình thành mà tỷ lệ các thành phần của
nhiên liệu sẽ khác nhau.
1. Thành phần của nhiên liệu khí
Nhiên liệu khí là hỗn hợp các khí cháy và không cháy. Thành phần chủ yếu của
nhiên liệu kí bao gồm: Hydro H2, Metan CH4, Hydrocacbua CmHn, Sunphua hydro
H2S, Oxitcacbon CO, … Nhiên liệu khí có nhiều ưu điểm như: Dễ vận chuyển, dễ đốt,
dễ điều chỉnh quá trình cháy, gần như không có tro nên sạch, không mài mòn, không
bám bẩn v.v…
Khí hay hỗn hợp khí có thể sử dụng để đốt với mức độ lớn trong công nghiệp
được gọi là khí đốt (không kể các khí sinh nhiệt cho mục đích đặc biệt như để hàn
axetylen, hydro,...). Tùy theo hàm lượng tương đối của các thành phần khí mà các khí
có nhiệt trị và những tính chất khác nhau.
Hydrocacbua là thành phần chủ yếu của khí dầu mỏ có công thức tổng quát là
CnH2n+2, với n là số nguyên tử có trong mạch. Các hydrocacbua này là loại
hydrocacbon no và tên gọi tận cùng bằng - an: Metan CH 4, Etan C2H6, Propan C3H8,
Butan C4H10, Hexan C6H14, Heptan C7H16,… Các hydrocacbua paraffin ở thể khí.
* Cách biểu thị thành phần nhiên liệu khí:
12
Thành phần nhiên liệu khí được xác định theo phần trăm thể tích của từng chất
khí thành phần (nếu khí được xem là khí lý tưởng thì thành phần thể tích cũng chính
bằng thành phần mol), thành phần của nhiên liệu khí được ký hiệu như sau:
[CO] + [H2] + [CmHn] + [CO2] + [O2] + [N2] = 100% (2.1)
Cần chú ý rằng, hàm lượng hơi nước trong khí đốt không được đưa ra dưới
dạng thành phần thể tích mà được biểu thị qua độ ẩm tương đối với không khí ẩm.
ph
φ=
p h .max
2. Thành phần của nhiên liệu lỏng:
Thành phần chủ yếu của dầu là: Các bon (C = 82 ÷ 87%), Hydro (H 2 = 11 ÷
14%).
Ngoài ra còn có các nguyên tố khác như: S = 1 ÷ 4%; N 2 = 0,001 ÷ 1,8%; O2 =
0,05 ÷ 1,0%; Và một lượng rất nhỏ tính bằng ppm các nguyên tố halogen (Clo, Iod),
các kim loại (Vanadi, Niken, Volfram,…).
3. Thành phần của nhiên liệu rắn:
Trong nhiên liệu rắn có: Các bon (C), Hydro (H), Oxy (O), Nitơ (N), Lưu huỳnh
(S), độ tro (A) và độ ẩm (W). Các nguyên tố hóa học trong nhiên liệu đều ở dạng liên
kết các phân tử hữu cơ rất phức tạp nên khó cháy.
* Các bon: Các bon là thành phần cháy chủ yếu trong nhiên liệu rắn, có thể
chiếm tới 95% khối lượng nhiên liệu. Khi cháy 1kg Các bon tỏa ra một nhiệt lượng
khá lớn, chiếm khoảng 34150 kJ/kg, do vậy nhiên liệu càng nhiều thì Các bon thì nhiệt
trị càng cao, tuổi hình than than càng cao thì lượng Các bon chứa ở than càng nhiều.
* Hydro: Hydro là thành phần cháy quan trọng của nhiên liê ̣u rắn. Tuy lượng
Hydro trong nhiên liê ̣u rất ít, tối đa chỉ đến 10% khối lượng nhiên liê ̣u, nhưng nhiê ̣t trị
của Hydro là rất lớn. Khi cháy 1kg Hydro tỏa ra mô ̣t lượng nhiê ̣t khoảng 144500
kJ/kg.
* Lưu huỳnh: Tuy là mô ̣t thành phần cháy, nhưng Lưu huỳnh là mô ̣t chất có hại
trong nhiên liê ̣u vì khi cháy tạo ra SO2 thải ra môi trường rất đô ̣c và SO3 gây ăn mòn
kim loại rất mạnh, đă ̣c biê ̣t SO2 tác dụng với nước tạo thành axit H2SO4. Đồng thời sự
có mă ̣t của chất này sẽ làm tăng đáng kể nhiê ̣t đô ̣ đọng sương của khói. Ví dụ khi đốt
dầu với hê ̣ số không khí thừa 1,25 nếu không có Lưu huỳnh thì nhiê ̣t đô ̣ đọng sương
khoảng 500C, nếu có 1% Lưu huỳnh thì nhiê ̣t độ đọng sương tăng lên đến 1300C sẽ
làm tăng nguy cơ ăn mòn ở nhiê ̣t đô ̣ thấp bô ̣ sấy không khí. Muốn tránh nó thì buộc
phải tăng nhiệt độ khói thoát, làm tăng tổn thất nhiệt do khói thải và làm giảm hiệu
suất lò. Tỷ lê ̣ lưu huỳnh trong nhiên liê ̣u rắn khoảng 7 ÷ 8%, trong nhiên liê ̣u lỏng
khoảng 1 ÷ 3%, trong nhiên liê ̣u khí gần như không có Lưu huỳnh.
Lưu huỳnh tồn tại dưới 3 dạng: Liên kết hữu cơ Shc, khoáng chất Sk và liên kết
Sunfat Ssp.
S = Shc + Sk + Ssp
Lưu huỳnh hữu cơ và khoáng chất có thể tham gia quá trình cháy gọi là lưu
huỳnh cháy, còn lưu huỳnh Sunfat thường nằm dưới dạng CaSO4, MgSO4… không
tham gia quá trình cháy mà tạo thành tro của nhiên liê ̣u.
13
* Nitơ: Nitơ là thành phần vô ích trong nhiên liê ̣u vì sự có mă ̣t của nó trong nhiên
liê ̣u sẽ làm giảm các thành phần cháy được của nhiên liê ̣u, do đó làm giảm nhiê ̣t trị
chung của nhiên liê ̣u, nhiê ̣t đô ̣ thấp hơn 10000C thì Nitơ không tham gia phản ứng mà
giải phóng ra ở dạng tự do, khi nhiê ̣t đô ̣ trên 10000C thì Nitơ cháy được tạo thành Oxit
Nitơ NOx gây nguy hại cho môi trường. Trong nhiên liê ̣u Nitơ chiếm khoảng 0,5 ÷
2,5%.
*Oxy: Tuy là thành phần cháy, nhưng có rất nhiều trong không khí, nên sự có
mă ̣t của nó trong nhiên liê ̣u sẽ làm giảm các thành phần cháy được của nhiên liê ̣u, làm
giảm nhiê ̣t trị chung của nhiên liê ̣u, vì vậy sự có mă ̣t của Oxy trong nhiên liê ̣u là
không có lợi. Nhiên liê ̣u càng non thì lượng Oxy trong nhiên liê ̣u càng nhiều.
3. Cách biểu thị thành phần nhiên liêụ rắn và lỏng:
Trong thực tế, người ta thường phân tích nhiên liê ̣u theo thành phần khối lượng ở
các dạng mẫu khác nhau như: mẫu làm viê ̣c, mẫu khô, mẫu cháy, dựa vào đó có thể
đánh giá ảnh hưởng của quá trình khai thác, vâ ̣n chuyển và bảo quản đến thành phần
nhiên liê ̣u.
Đối với nhiên liê ̣u rắn hoă ̣c lỏng, thành phần nhiên liê ̣u được xác định theo phần
trăm khối lượng, có thể biểu thị theo các mẫu nhiên liê ̣u sau:
Mẫu làm viê ̣c: Là mẫu ở trạng thái thực tế, lấy tại bãi chứa nhiên liê ̣u trước khi
cấp vào lò, ở mẫu này có tất cả thành phần của nhiên liê ̣u:
Clv + Hlv + Slv + Nlv + Olv + Alv+ Wlv = 100% (2.2)
Mẫu khô: sấy mẫu làm viê ̣c ở 1050C, thành phần ẩm sẽ tách khỏi nhiên liê ̣u (w =
0), khi đó ta có mẫu nhiên liê ̣u khô:
Ck + Hk + Sk + Nk + Ok + Ak = 100% (2.3)
Mẫu cháy: Là mẫu trong đó chỉ có thành phần cháy được của nhiên liê ̣u:
Cch + Hch + Scch + Nch + Och = 100% (2.4)
Có thể tính đổi từ mẫu nhiên liê ̣u này sang mẫu khác theo các công thức từ (2.2)
đến (2.4), được biểu thị trên bảng 2.1.
100 100  Ak
= Clv. 100  W = Cch. 100
k lv
Ví dụ: C
Bảng 2.1. Tính đổi giữa các thành phần của mẫu nhiên liệu.
Mẫu cần tìm
Mẫu đã biết
Làm việc Khô Cháy Hữu cơ
100 100 100
Làm việc 1
100−W lv 100− Alv −W lv 100−Slv − Alv −W lv
100−W lv 100 100
Khô 1
100 100− A k 100− A k −S k
100− Alv −W lv 100− A k 100
Cháy 1
100 100 100−Sch
14
2.1.3 Đă ̣c tính công nghê ̣ của nhiên liêu.
̣
Viê ̣c lựa chọn phương pháp đốt và sử dụng nhiê ̣t lượng giải phóng từ quá trình
cháy nhiên liê ̣u phụ thuô ̣c nhiều vào các đă ̣c tính công nghê ̣ của nhiên liê ̣u: Đô ̣ ẩm,
chất bốc, cốc, tro và nhiê ̣t trị.
1. Đô ̣ ẩm
Đô ̣ ẩm kí hiê ̣u là W, là lượng nước chứa trong nhiên liê ̣u, vì lượng nước này nên
nhiê ̣t trị của nhiên liê ̣u giảm xuống. Mă ̣t khác khi nhiên liê ̣u cháy cần cung cấp mô ̣t
nhiê ̣t lượng để bốc ẩm thành hơi nước.
Đô ̣ ẩm của nhiên liê ̣u được chia ra 2 loại: Đô ̣ ẩm trong và đô ̣ ẩm ngoài.
Đô ̣ ẩm trong có sẵn trong quá trình hình thành nhiên liê ̣u, thường ở dạng tinh thể
ngâ ̣m nước và chỉ tách ra khỏi nhiên liê ̣u khi nung nhiên liê ̣u ở nhiê ̣t đô ̣ khoảng 8000C.
Đô ̣ ẩm ngoài xuất hiê ̣n trong quá trình khai thác, vâ ̣n chuyển và bảo quản nhiên
liê ̣u. Đô ̣ ẩm ngoài tách ra khỏi nhiên liê ̣u khi sấy ở nhiê ̣t đô ̣ khoảng 1050C.
2. Chất bốc và cốc
Khi đốt nóng nhiên liê ̣u trong điều kiê ̣n không có Ôxy ở nhiê ̣t đô ̣ từ 3000C trở lên
thì có chất khí thoát ra do sự phân hủy nhiê ̣t các liên kết hữu cơ của nhiên liê ̣u. Nó là
thành phần ở thể khí gồm: Hydro, Cacbuahydro, Oxitcacbon, Ôxy và Ni tơ…. Được
gọi là chất bốc, ký hiê ̣u là VC. Nhiên liê ̣u càng già thì lượng chất bốc càng ít, nhưng
nhiê ̣t trị của chất bốc càng cao, lượng chất bốc của nhiên liê ̣u thay đổi trong phạm vi:
Than antraxit 2 ÷ 8%, than đá 10 ÷ 45%, than bùn 70%, gỗ 80%. Nhiên liê ̣u càng
nhiều chất bốc càng dễ cháy.
Sau khi chất bốc ra, phần rắn còn lại của nhiên liê ̣u có thể tham gia quá trình
cháy gọi là cốc. Nhiên liê ̣u càng nhiều chất bốc thì cốc càng xốp, nhiên liê ̣u càng có
khả năng phản ứng cao. Khi đốt nhiên liê ̣u ít chất bốc như antraxit, cần thiết phải duy
trì nhiê ̣t đô ̣ ở vùng bốc cháy cao. Đồng thời phải tăng chiều dài buồng lửa để đảm bảo
cho cốc cháy hết trước khi ra khỏi buồng lửa.
3. Đô ̣ tro
Đô ̣ tro ký hiê ̣u là A, tro của nhiên liê ̣u là phần rắn ở dạng chất khoáng còn lại sau
khi nhiên liê ̣u cháy. Thành phần của nó gồm mô ̣t số hỗn hợp khoáng như đất sét, cát,
pyrit sắt, oxit sắt… Sự có mă ̣t của nó làm giảm thành phần cháy được của nhiên liê ̣u,
do đó giảm nhiê ̣t trị của nhiên liê ̣u. Trong quá trình cháy, dưới tác dụng của nhiê ̣t độ
cao mô ̣t phần bị biến đổi cấu trúc, mô ̣t phần bị phân hủy nhiê ̣t, bị Ôxy hóa nhưng chủ
yếu biến thành tro.
Đô ̣ tro của mô ̣t số nhiên liê ̣u trong khoảng: Than 15 ÷ 30%, gỗ 0,5 ÷ 1,0%,
mazut 0,2 ÷ 0,3%, khí 0%, được xác định bằng cách đốt nhiên liê ̣u ở nhiê ̣t đô ̣ 850 0C
với nhiên liê ̣u rắn, ở 5000C với nhiên liê ̣u lỏng cho đến khi khối lượng còn lại hoàn
toàn không đổi.
Tác hại của tro: Sự có mă ̣t của tro trong nhiên liê ̣u làm giảm nhiê ̣t trị của nhiên
liê ̣u, cản trở quá trình cháy. Khi bay theo khói qua các bề mă ̣t đốt tro mài mòn các bề
mă ̣t đốt của lò hơi. Mô ̣t trong những đă ̣c tính quan trọng của tro ảnh hưởng đến điều
kiê ̣n làm viê ̣c của lò là nhiê ̣t đô ̣ nóng chảy của tro. Ở nhiê ̣t đô ̣ này tro chảy lỏng nên rất
dễ bám lên vách ống, ngăn cản sự trao đổi nhiê ̣t giữa khói với môi chất trong ống và
làm tăng nhiê ̣t đô ̣ vách ống gây nguy hiểm cho ống. Nhiê ̣t đô ̣ nóng chảy của tro trong
15
khoảng từ 12000C đến 14250C. Tro có nhiê ̣t đô ̣ chảy càng thấp thì càng có nhiều có
khả năng tạo xỉ bám lên các bề mă ̣t ống của lò.
Hình 2.1. Đặc tính chảy của tro

1. Bắt đầu biến dạng; 2. Bắt đầu mềm; 3. Bắt đầu chảy.
Nhiê ̣t đô ̣ nóng chảy của tro được xác định trong phòng thí nghiê ̣m bằng cách
nung mẫu tro được ép thành hình tháp cao 20mm, có đáy vuông mỗi cạnh đáy bằng
7mm. Nhiê ̣t đô ̣ mà tháp bắt đầu biến dạng gọi là nhiê ̣t đô ̣ bắt đầu biến dạng t1. Khi
tháp tro bắt đầu mềm gọi là nhiê ̣t đô ̣ bắt đầu mềm t2. Khi tháp tro bắt đầu chảy biến
thành lỏng gọi là nhiê ̣t đô ̣ bắt đầu chảy t3.
Khi nhiê ̣t đô ̣ bắt đầu chảy
t3 < 12000C là tro dễ chảy,
12000C < t3 < 14250C là tro có đô ̣ chảy trung bình,
t3 > 14250C là tro khó chảy.
4. Nhiêṭ trị của nhiên liêụ
Nhiê ̣t trị của nhiên liê ̣u là lượng nhiê ̣t tỏa ra khi cháy hoàn toàn 1kg nhiên liê ̣u
rắn hoă ̣c lỏng hay 1m3 tiêu chuẩn nhiên liê ̣u khí (kJ/kg, kJ/m3).
Tùy thuô ̣c vào cách đốt và làm nguô ̣i sản phẩm cháy, người ta phân biê ̣t nhiê ̣t trị
của nhiên liê ̣u thành nhiê ̣t trị cao và nhiê ̣t trị thấp.
Để so sánh các loại nhiên liê ̣u với nhau, người ta thường dùng khái niê ̣m nhiên
liê ̣u tiêu chuẩn, là nhiên liê ̣u có nhiê ̣t trị Qt = 7000 kcal/kg (29330 kJ/kg).
* Nhiê ̣t trị cao Qc [kJ/kg hay kJ/m3]
Nhiê ̣t trị cao là nhiê ̣t trị của nhiên liê ̣u khi có kể đến nhiê ̣t lượng tỏa ra do ngưng
tụ hơi nước trong sản phẩm cháy khi sản phẩm cháy được làm nguô ̣i tới nhiê ̣t đô ̣ gốc
(hay còn là nhiê ̣t đô ̣ cân bằng, là nhiê ̣t đô ̣ môi trường thường lấy bằng 250C).
Thông thường trong sản phẩm cháy có hơi nước, nếu hơi nước đó ngưng tụ thành
nước sẽ tỏa ra mô ̣t lượng nhiê ̣t. Khi xác định nhiê ̣t trị cao, người ta đã tính đến nhiê ̣t
lượng ngưng tụ của toàn bô ̣ lượng hơi nước có nguồn gốc từ nhiên liê ̣u có trong sản
phẩm cháy, vì ở nhiê ̣t đô ̣ gốc, phần lớn trọng lượng nước này đã ngưng tụ.
Nhiê ̣t trị thấp khác nhiê ̣t trị cao ở chỗ là khi xác định nó, người ta không tính đến
nhiê ̣t ngưng tụ của hơi nước trong sản phẩm cháy, mă ̣c dù có thể được làm nguô ̣i tới
nhiê ̣t độ gốc nhưng vẫn giả thiết là trong sản phẩm cháy không xảy ra quá trình ngưng
tụ hơi nước.
Nhiê ̣t trị cao được dùng khi tính toán trong điều kiê ̣n phòng thí nghiê ̣m.
Nếu gọi lượng nước được hình thành khi cháy một đơn vị nhiên liệu là m H O và 2
nhiệt ẩn hóa hơi của nước ở 25 0C là r = 2442,5 kJ/kg, thì quan hệ giữa Q t và Qc có
dạng:
16
Qc = Qt + 2442,5. mH O , kJ/kg.
2
(2.5a)
Hoặc:
Qc = Qt + 2442,5.(W/100 + 9H/100) , kJ/kg. (2.5b)
* Nhiê ̣t trị thấp Qt [kJ/kg hay kJ/m3]
Nhiê ̣t trị thấp là nhiê ̣t trị không kể đến lượng nhiê ̣t do hơi nước trong sản phẩm
cháy ngưng tụ tỏa ra.
Trong các buồng lửa thực tế thông thường nhiê ̣t đô ̣ của khói ra khỏi lò cao hơn
nhiê ̣t đô ̣ ngưng tụ hơi nước, vì không cho phép làm nguô ̣i sản phẩm cháy xuống nhiê ̣t
đô ̣ thấp hơn nhiê ̣t đô ̣ đọng sương. Để tránh hiê ̣n tượng ăn mòn thiết bị ở nhiê ̣t đô ̣ thấp,
tức là trong các thiết bị công nghiê ̣p không có quá trình ngưng tụ hơi nước trong khói.
Nghĩa là nhiê ̣t trị của nhiên liê ̣u khi cháy trong thiết bị thực tế là nhiê ̣t trị thấp.
* Xác định nhiệt trị của nhiên liệu:
Có thể xác định nhiệt trị theo 2 cách: Thực nghiệm và tính toán.
Khi xác định bằng thực nghiệm, người ta đo trực tiếp lượng nhiệt tỏa ra khi cháy
nhiên liệu trong bom nhiệt lượng kế (Calorimet).
Hình 2.2. Trình bày cấu tạo bom nhiệt lượng kế. Một lượng nhiên liệu xác định hay một
dòng nhiên liệu có lưu lượng ổn định.
Được đốt cháy hoàn toàn bằng O2 ở áp suất từ 2,5 đến 3,0Mpa trong bình bằng
thép gọi là “bom nhiệt lượng kế”. Bom được đăt trong thùng nhiệt lượng kế chứa đầy
nước (ngập bom). Để giảm khả năng tỏa nhiệt ra bên môi trường xung quanh, thùng
nhiệt lượng kế được đặt trong một bình cách nhiệt 2 vỏ. Sản phẩm cháy được làm
17
nguội tới nhiệt độ gốc nên lượng hơi nước trong sản phẩm cháy cũng ngưng tụ và tỏa
nhiệt. Nhiệt lượng tỏa ra khi nhiên liệu cháy bằng nhiệt lượng nung nóng thiết bị và
nước trong đó. Nếu xác định lượng nước làm mát và độ chênh lệch nhiệt độ của nước
khi vào và ra khỏi áo nước, ta dễ dàng xác định được trị cao Q c. Nhiệt trị thấp Qt được
tính theo (2.5a) khi đo lượng nước ngưng tụ từ sản phẩm cháy hoặc (2.5b) khi tính
theo thành phần nhiên liệu.
Do nhiệt trị cao không có ý nghĩa trong các thiết bị kỹ thuật nên để đơn giản,
trong giáo trình này ta nói nhiệt trị nghĩa là nhiệt trị thấp.
Chúng ta biết quá trình cháy nhiên liệu là cháy các thành phần có thể cháy được
nhiên liệu, nghĩa là nhiệt lượng tỏa ra sẽ phụ thuộc vào nhiệt trị nhiên liệu. Hay nói
cách khác, nhiệt trị nhiên liệu phụ thuộc vào nhiệt trị và tỉ lệ thành phần các chất cấu
thành nhiên liệu. Bởi vậy trong trường hợp không có điều kiện xác định bằng thực
nghiệm các loại nhiệt trị của nhiên liệu, có thể sử dụng các công thức kinh nghiệm sau
đây để tính toán:
+ Nhiên liệu rắn và lỏng, [kJ/kg]
Qc = 418,6.[81,3C + 243H + 15N + 45,6S – 23,5O] (2.6a)
Qt = 418,6.[81,3C + 243H + 15N + 45,6S – 23,5O – 6W] (2.6b)
+ Nhiên liệu khí, [kJ/m3]
Qc = 418,6.{30,2[CO] + 30,5[H2] + 95[CH4] + 166[C2H6] + 237[C3H8] +
307[C4H10] + 377[C5H12] + 150[C2H4] + 220[C3H6] + 290[C4H8] + 360[C5H10] +
350[C6H6] + 61[H2S]} (2.7a)
Qt = 418,6.{30,2[CO] + 25,8[H2] + 85,5[CH4] + 155[C2H6] + 218[C3H8] +
283[C4H10] + 349[C5H12] + 141[C2H4] + 205[C3H6] + 271[C4H8] + 337[C5H10] +
335[C6H6] + 56[H2S]}. (2.7b)
2.1.4. Các loại nhiên liệu thường dùng trong lò hơi.

1. Nhiên liệu khí
Có thể phân loại nhiên liệu khí theo những cách khác nhau: theo nguồn gốc, theo
nhiệt trị, theo mục đích sử dụng… Thực tế trong lò hơi thường sử dụng khí thiên
nhiên, khí dầu mỏ.
a) Khí thiên nhiên: Khí thiên nhiên tạo thành từng mỏ ở trong lòng đất, thành
phần chủ yếu của khí thiên nhiên là khí metan CH 4 (93 ÷ 99%), còn lại là các khí khác
như etan (C2H6) propan (C3H8), butan (C4H10); Qt = 35 ÷ 45 MJ/m3.
b) Khí dầu mỏ: Gồm khí đồng hành và khí ngưng tụ:
 Khí đồng hành còn gọi là khí lọc dầu: Là khí lẫn trong dầu mỏ, được hình
thành cùng với dầu, thành phần chủ yếu là các khí nặng như propan (C 3H8), butan
(C4H10), pentan (C5H12),... Còn được gọi là khí dầu mỏ.
 Khí ngưng tụ (condensate): Thực chất là dạng trung gian giữa dầu mỏ và khí
(phần cuối của khí và phần đầu của dầu), bao gồm các hydrocacbon như propan, butan
và một số hydrocacbon lỏng như oentan, hexam, thậm chí hydrocacbon naphtenic và
aromic đơn giản, theo điều kiện sử dụng thông thường khí ngưng tụ ở dạng lỏng. Khí
ngưng tụ là nguyên liệu để sản xuất LPG và sử dụng trong tổng hợp hóa dầu. Khi hóa
lỏng thể tích các hydrocacbon giảm ví dụ 2 lít propan lỏng cho 270 lít hơi ở 1at.
18
2. Nhiên liệu lỏng
Dầu có thể khai thác từ 3 nguồn sau đây: Dầu khoáng chất (chế từ nguyên liệu
dầu mỏ); Dầu tổng hợp (chế biến từ than đá hoặc than nâu); Dầu đá (khai thác từ các
vỉa đá dầu).
Dầu thường dùng để đốt lò trong lò hơi thuộc nhóm dầu khoáng. Dầu khoáng
được chia làm 5 loại: Dầu đặc biệt nhẹ (EL), còn gọi là dầu DO, dầu nhẹ (L), dầu nhẹ
trung bình (M), dầu nặng (S) còn gọi là dầu FO và dầu đặc biệt nặng (ES).
Thường dùng để đốt trong lò hơi là 2 loại: Dầu đặc biệt nhẹ (EL) còn gọi là dầu
DO, và dầu nặng (S) hay còn gọi là dầu FO.
Bảng 2.2 trình bày tính chất của 2 loại dầu khoáng quan trọng nhất. Các giá trị ở
đây là yêu cầu tối thiểu, trong thực tế chúng thường có tính chất tốt hơn.
Bảng 2.2. Tính chất của hai loại dầu quan trọng nhất.
Tính chất Dầu EL (DO) Dầu S (FO)
Khối lượng riêng ở 150C [kg/m3] 860 ~ 940
Điểm lửa, [0C] 55 65
Độ Nhớt động học, max [mm2/s] ở:
200C 6 -
500C - 450
1000C - 40
Hàm lượng lưu huỳnh, max [%] 0,8 2,8
Hàm lượng nước max, [%] 0,1 0,5
Chất không hòa tan max, [%] 0,05 0,5
Nhiệt trị thấp, Q1 [MJ/kg] ≥ 41,868 ≥ 39,775
Độ tro, [%] 0,01 0,15
3. Các loại nhiên liệu rắn

Theo tuổi hình thành từ thấp lên cao ta có các loại nhiên liệu rắn theo thứ tự sau:
Gỗ, than bùn, than nâu, than đá, than nửa antraxit và antraxit.
Nhiệt liệu càng non thì càng nhiều chất bốc, có khả năng phản ứng cao, càng dễ
cháy, cốc càng xốp, nhưng lượng các bon ít nên nhiệt trị thấp.
Nhiên liệu càng già (tuổi hình thành than càng cao) thì lượng chất bốc càng ít,
càng khó cháy, nhưng lượng cacbon chứa than càng nhiều nghĩa là nhiệt trị càng cao.
Khi đốt nhiên liệu ít chất bốc như than antraxit, cần thiết phải duy trì nhiệt độ ở
vùng bốc cháy cao, đồng thời phải tăng chiều dài buồng lửa để đảm bảo cho các cốc
cháy hết trước khi ra khỏi buồng lửa.
 Gỗ và các phụ phẩm của nông lâm sản: Đây là loại nhiên liệu có tuổi ít nhất.
Lượng chất bốc cao, khoảng 80 đến 85% nên dễ cháy. Thành phần khá ổn định gồm
50% cch , 43% och , 6% hch, khoảng 0,5 đến 1% nch trong gỗ gần như không có S, độ tro
rất nhỏ, thường a chiếm khoảng 0,5 - 2%, còn độ ẩm đối với gỗ khô khoảng 20 - 30%,
19
đối với gỗ tươi thì khoảng 50 - 60%. Nhiệt trị thấp đối với gỗ khô khoảng 19000kJ/kg,
đối với gỗ tươi không quá 12000 kJ/kg. Bã mía được đốt trong nhà máy đường cũng
có thành phần tương tự.
 Than bùn: Than bùn có độ ẩm rất cao, w lv có thể tới 90%, độ tro alv khoảng 7 -
15%, là loại dễ cháy.
 Vì chất bốc Vc tới 70%, nhưng nhiệt trị không cao, thường Q t khoảng từ 8500
đến 12000kJ/kg nên ít được dùng trong công nghiệp.
 Than nâu: Than nâu có độ ẩm wlv từ khoảng 18 đến 60%, độ tro alv khoảng 10
- 50%, chất bốc Vc khoảng 30 - 50%, cũng là loại nhiên liệu dễ cháy nhưng nhiệt trị
không cao vì lượng cacbon thấp thường Q t khoảng 8500 đến 12000 kJ/kg nên ít được
xếp vào loại nhiên liệu địa phương.
 Than đá: Có tuổi hình thành tương đối cao, lượng cacbon tương đối lớn, độ ẩm
thấp, còn lượng chất bốc thì thay đổi trong phạm vi rộng từ 9 đến 50%, nhiệt trị Q t
thay đổi trong phạm vi 33000 đến 38000 kJ/kg. Có thể chia thành 4 loại như sau:
- Than có lượng chất bốc Vc trên 42% với ngọn lửa dài và xanh.
- Than khí (ga) có lượng chất bốc Vc từ 35 đến 42% dễ cháy và cháy nhanh.
- Than mỡ (luyện cốc) có lượng chất bốc V c từ 18 đến 28 % có ngọn lửa ngắn và
sáng, thường dùng để luyện cốc.
- Than gầy có lượng chất bốc Vc dưới 17% có ngọn lửa ngắn và vàng.
 Than antraxit: Là than có tuổi hình thành cao nhất, nhiều cacbon nhất C lv có
thể tới 95% và chất bốc ít nhất V c khoảng 7 đến 8%. Tuy chứa lượng cacbon cao
nhưng lượng hydro trong nó thấp hơn than đá nên nhiệt trị thấp hơn than đá. Vì lượng
chất bốc ít nên nhiệt độ bắt lửa cao và khó cháy. Khi cháy có ngọn lửa màu xanh và
không khói nên nên gọi là than không khói. Than của Việt Nam chủ yếu là loại này.
2.2 Cơ sở lý thuyết cháy.

2.2.1 Khái niệm cơ bản.
Quá trình cháy là quá trình phản ứng hóa học xảy ra mãnh liệt, phát ra ánh sáng
và tỏa ra nhiệt lượng rất lớn, đồng thời kèm theo một loạt các biến hóa vật chất khác,
đó là tổng hợp của quá trình giải phóng năng lượng, truyền nhiệt và chuyển hóa năng
lượng.
Nghiên cứu quá trình cháy tức là nghiên cứu bản chất các hiện tượng trên, tìm ra
được các mối liên hệ và các yếu tố ảnh hưởng đến nó, mà trung tâm là nghiên cứu quá
trình động học của phản ứng cháy.
Quá trình cháy nhiên liệu là quá trình phản ứng hóa học giữa các nguyên tố hóa
học của nhiên liệu với oxy và sinh ra nhiệt, quá trình cháy còn là quá trình oxy hóa.
Chất oxy hóa chính là oxy của không khí cấp vào cho quá trình cháy, chất bị oxy
hóa là các nguyên tố cháy được của nhiên liệu. Sản phẩm tạo thành sau quá trình cháy
gọi là sản phẩm cháy (khói).
Quá trình cháy có thể xảy ra hoàn toàn hoặc không hoàn toàn.
20
Quá trình cháy hoàn toàn: Quá trình cháy hoàn toàn là quá trình cháy trong đó
các thành phần cháy được của nhiên liệu đều được oxy hoàn toàn và sản phẩm cháy
của nó gồm các khí CO2, SO2 , H2O , N2 , và O2 .
Quá trình cháy không hoàn toàn: Quá trình cháy không hoàn toàn là quá trình
cháy trong đó còn những chất có thế cháy được oxy hóa không hoàn toàn. Khi cháy
không hoàn toàn, ngoài những sản phẩm của quá trình cháy hoàn toàn trong khói còn
có những sản phẩm khác CO, H2, CH4…
Nguyên nhân của quá trình cháy không hoàn toàn có thể là do:
- Không đủ không khí.
- Đủ nhưng phân bố không khí không đều.
- Thành phần chưa cháy bị giảm nhiệt độ xuống nhiệt độ bắt lửa.
Trong các thiết bị gia nhiệt thì khi cháy không hoàn toàn sẽ làm giảm năng suất
tỏa nhiệt và do đó làm giảm hiệu suất thiết bị.
2.2.2 Tính cháy nhiên liệu khí
1. Nội dung và giả thiết tính toán
a. Mục đích và nội dung tính toán:
Tính toán cháy nhằm mục đích cung cấp các số liệu cần thiết cho việc thiết kế,
vận hành, nghiên cứu và kiểm tra buồng lửa. Các đại lượng cần xác định bao gồm:
 Tiêu tốn không khí lí thuyết và thực tế cho 1 đơn vị nhiên liệu (1kg hay 1m3),
 Lượng sản phẩm cháy (khô, ẩm, lý thuyết, thực tế) sinh ra khi đốt cháy 1 đơn
vị nhiên liệu,
 Thành phần sản phẩm cháy (khô, ẩm),
 Khối lượng riêng của sản phẩm cháy,
...
Cơ sở của các tính toán cháy là định luật bảo toàn năng lượng và khối lượng. Tức
là, khi biết thành phần của nhiên liệu, bằng cách thiết lập các phương trình cân bằng
nhiệt và cân bằng chất có thể xác định không mấy khó khăn giá trị của các đại lượng
kể trên. Tính toán cháy vì thế còn được gọi là cân bằng nhiệt và cân bằng chất của quá
trình cháy.
b. Điều kiện tính toán:
Mọi tính toán trình bày dưới đây đều xuất phát từ các giả thiết:
 Cháy đẳng áp.
 Cháy hoàn toàn, nghĩa là sản phẩm cháy và tro không chứa các thành phần còn
cháy được như các hạt nhiên liệu chưa cháy hết (đối với nhiên liệu rắn), muội than, H2,
CO, v.v… Không phụ thuộc vào loại nhiên liệu, thành phần sản phẩm cháy chỉ bao
gồm: CO2, SO2, N2, H2O, O2 (nếu α > 1).
 Chất ô xy hóa là không khí có thành phần thể tích: 21%O 2 và 79%N2. Phân tử
lượng tương đương của không khí là 29 kg/kmol.
21
 Các chất khí và hơi tham gia và xuất hiện trong quá trình cháy đều được xem
là khí lý tưởng. Ở điều kiện tiêu chuẩn thể tích của 1 kmol của chúng bằng 22,4 m3.
c. Tiêu hao không khí lý thuyết và thực tế, hệ số không khí:
Tiêu hao không khí lí thuyết V 0kk là lượng không khí tối thiểu cần thiết cho việc
đốt cháy hoàn toàn 1 đơn vị nhiên liệu.
Trong thực tế, trừ những trường hợp yêu cầu của quá trình công nghệ cần tạo một
môi trường khử, còn không lượng không khí cung cấp cho quá trình cháy bao giờ cũng
lớn hơn tiêu tốn lý thuyết nhằm:
 Tăng nhanh quá trình cháy.
 Đề phòng trường hợp thiếu không khí do biến động dòng và tính chất của
nhiên liệu (nhiệt trị, khối lượng riêng), của không khí (khối lượng riêng, độ ẩm).
 Tránh thiếu không khí cục bộ và tức thời trong các buồng lửa ghi, và trở lực
dòng và lẫn thành phần hóa học của lớp nhiên liệu thay đổi theo vị trí và thời gian.
Tuy nhiên khi cháy với lượng không khí dư quá lớn thì nhiệt độ buồng lửa giảm,
lưu lượng không khí và sản phẩm cháy tăng dẫn đến giảm hiệu suất buồng lửa và tăng
tiêu hao năng lượng của các loại quạt.
Tỉ lệ giữa tiêu hao không khí thực tế Vttkk và lí thuyết V0kk được gọi là hệ số
không khí α (hay còn gọi là hệ số không khí thừa):
V kk
tt
α = kk ≥ 1 (2.8)
V0
Bảng 2.2. Các giá trị phổ biến của hệ số không khí α
Nhiên liệu α
Khí thiên nhiên, khí lò cốc 1,05 – 1,1
Dầu 1,1 – 1,2
Bụi than 1,1 – 1,2
Than, ghi cơ giới 1,3 – 1,5
Than, ghi thủ công 1,4 – 2,0
Lò hơi không thể kín tuyệt đối được vì có các chỗ ghép nối tường lò, trên tường
lò phải có cửa vệ sinh, cửa quan sát, của phòng nổ. Khi lò làm việc, áp suất đường
khói luôn thấp hơn áp suất khí quyển và áp suất khói giảm dần theo chiều khói đi, do
đó không khí lạnh từ ngoài sẽ lọt vào đường khói làm tăng dần hệ số không khí thừa
trong đường khói theo chiều đi của khói.
Tuy nhiên khi cháy với lượng không khí thừa α quá lớn thì nhiệt độ buồng lửa
giảm xuống tức là quá trình truyền nhiệt giảm xuống, nhiệt thừa của khói tăng lên tức
là lượng nhiệt do khói mang ra khỏi lò (q 2) tăng lên, hiệu suất lò giảm xuống và tăng
tiêu hao năng lượng của các loại quạt. Vì vậy, khi vận hành cần phải điều chỉnh hợp lý
để giữ cho α ở giá trị tối thiểu.
2. Tính cháy nhiên liệu
22
Tính cháy nhiên liệu của khí đơn giản hơn so với tính cháy nhiên liệu rắn và lỏng
do tất cả các thành phần tham gia phản ứng đều ở pha khí.
Các phương trình phản ứng cháy gồm:
CO + 1/2O2 = CO2
H2 + 1/2O2 = H2O
CmHn + (m + n/4)O2 = mCO2 + (n/2)H2O
Dựa vào các phương trình phản ứng có thể tính các thể tích oxy, sản phẩm cháy
lý thuyết và thực tế khi đốt cháy hoàn toàn 1 m3 khí.
* Tiêu hao oxy lý thuyết
Tổng tất cả oxy của các phản ứng cháy trừ đi lượng oxy có sẵn trong nhiên liệu
chính là lượng oxy cần cung cấp cho quá trình cháy lí thuyết:
V O0 = 0,5[CO] + 0,5[H2] + (m + n/4) [CmHn] - [O2], [m3/m3]
2
(2.9)
Trong đó: [CO], [H2], [CmHn] và [O2] là nồng độ các khí có trong nhiên liệu khí,
đo bằng % thể tích.
2. Tiêu hao không khí lí thuyết, thực tế
a. Không khí khô:
O O
V kk 3 3
0 = (100/21).V 0 = 4,762.V 0 , [m /m ]
2 2
(2.10)
b. Không khí ẩm:
Khối lượng hơi nước ứng với 1 kg không khí khô chính là độ chứa hơi d:
V kk kk 3 3
0 , a = (1 + 1,61.d).V 0 , [m /m ] (2.11)
c. Tiêu hao không khí thực tế:
Tiêu hao không khí thực tế V kktt =α . V kk0 ,a , , [m3/m3]
3. Thành phần và thể tích sản phẩm cháy ở điều kiện tiêu chuẩn
Thể tích của từng thành phần của sản phẩm cháy được đưa ra trong bảng 2.3
Bảng 2.3. Thành phần của sản phẩm cháy khi α ≥ 1
Thành phần Vi ; [m3/m3] Nguồn gốc từ

CO2 [CO] Cháy CO
[CO2] Nhiên liệu
Cháy hydrocacbon
∑ m[C H ]m n
H2O [H2O] Cháy hydro

∑( n/2)[CmHn] Cháy hydrocacbon
1,611.d.α.V kk0 Không khí
SO2 [SO2] Nhiên liệu
N2 [N2] Nhiên liệu
0,79.α.V kk0 Không khí
O2 0,21.(α-1).V kk0 Không khí thừa
23
4. Khối lượng riêng của sản phẩm cháy
μ ri μi
ρ= =∑ , [kg/m3] (2.12)
22,4 22,4
Ví dụ 2-1: Gas LPG có thành phần làm việc như sau:

Chất C2H6 C3H8 C4H10 C5H12
Thành phần thể tích [%] 0,34 54,68 43,92 1,06
- Tính nhiệt trị thấp,

- Tiêu tốn không khí lí thuyết và thực tế cho 1 m3 nhiên liệu,
- Lượng sản phẩm cháy sinh ra khi đốt cháy 1 đơn vị nhiên liệu,
- Thành phần sản phẩm cháy (khô, ẩm),
- Khối lượng riêng của sản phẩm cháy,
Bài giải:
- Tính nhiệt trị thấp của LPG
Nhiệt trị thấp của gas Qt (kJ/m3tc) theo công thức (2.7b) được tính như sau:
Qt = 418,6.{155[C2H6] + 218[C3H8] + 283[C4H10] + 349[C5H12]}
Qt = 418,6.{155 . 0,0034 + 218 . 0,5468 + 283 . 0,4392 + 349 . 0,0106}
Qt = 103696 (kJ/m3)
Khối lượng riêng của gas LPG (0gas):
 C H .%C 2 H 6   C H .%C 3 H 8   C H .%C 4 H 10   C H .%C 5 H12
 gas
0 
2 6 3 8 4 10 5 12
100.22,4
30.0,34  44.54,68  58.43,92  72.1,06
 0gas   2,2499( kg / m3 )
100.22,4
Nhiệt trị thấp của gas Qt với đơn vị đo (kJ/kg)
Qt 103696
Qt    46089(kJ / kg )
0
gas
2, 2499
Phản ứng đốt cháy của LPG:
C2H6 + 3,5O2 = 2CO2 + 3H2O
C3H8 + 5O2 = 3CO2 + 4H2O
C4H10 + 6,5O2 = 4CO2 + 5H2O
C5H12 + 8O2 = 5CO2 + 6H2O
Từ phương trình phản ứng cho thấy, để đốt cháy hoàn toàn 1m 3 LPG với thành
phần như trên cần lượng O2 là:
V O0 = 0,0034.3,5 + 0,5468.5 + 0,4392.6,5 + 0,0106.8 = 5,6855 (m3/m3)
2
Thể tích không khí khô tương ứng V kk0 là:

24
V kk 3 3
0 = 5,6855.(100/21) = 27,07 (m /m )
Lượng không khí ẩm lý thuyết cần thiết cho phản ứng cháy là:
V kk kk 3 3
0 , a = V 0 .(1 + 1,61.d), (m /m )
Trong đó d là độ chứa hơi, ở điều kiện thông thường lấy d = 23 (g/kg không khí
khô) = 0,023 (kg/kg).
V kk 3 3
0 , a = 27,07.(1 + 1,611.0,023) = 28,07 (m /m )
Để đốt cháy hoàn toàn nhiên liệu, trong thực tế người ta thường lấy lượng không
khí lớn hơn lượng tiêu hao lý thuyết. Lượng này gọi là lượng tiêu hao không khí thực
tế ẩm, và được xác định theo công thức:
V kk kk 3 3
tt = α.V 0 , a (m /m ).
Trong đó α là hệ số tiêu hao không khí được chọn theo nhiên liệu sử dụng, theo
thiết bị đốt nhiên liệu và theo cách đốt nhiên liệu đó, với nhiên liệu khí thì giá trị α
được chọn phụ thuộc chủ yếu vào loại mỏ đốt dùng cho lò. Ở đây sử dụng mỏ đốt tự
hút nên giá trị hệ số tiêu hao không khí α = 1,05.
Lượng tiêu hao không khí thực tế bằng:
V kk 3 3
tt = 1,05.28,07 = 29,5 (m /m ).
- Tính sản phẩm cháy của nhiên liệu

Tính sản phẩm cháy của LPG theo bảng sau. Trong bảng này ta tính cho 100 (m 3)
ở điều kiện tiêu chuẩn, sau đó quy đổi về 1 (m3).
25
Sản phẩm cháy tính cho 100 m3 LPG
Các chất tham gia quá trình cháy [m3]
3 3
Sản phẩm cháy được tạo thành [m3]
LPG [m ] tb Không khí [m tb]
Tên Thành phần 3

∑ V khói
0 ,a
m tc O2 N2 Không khí CO2 H2 O O2 N2
chất thể tích [%] (tổng SPC ẩm)
C 2 H6 0,34 0,34 1,19 0,68 1,02

C 3 H8 54,68 54,68 273,4 164,04 218,72
C4H10 43,92 43,92 285,48 175,68 219,6
C5H12 1,06 1,06 8,48 5,3 6,36
α=1 100 100 568,55 2138,83 2707,38 345,7 445,7 - 2138,83 2930,23
α = 1,05 596,98 2245,45 2842,75 345,7 445,7 28,43 2245,45 3065,28
 [%] 21 79 11,25 14,5 0,92 73,31
26
Để kiểm tra độ chính xác của các số liệu trong bảng trên ta lập bảng cân bằng
khối lượng:
Cân bằng khối lượng
Các chất tham gia phản ứng (kg) Sản phẩm cháy tạo thành (kg)
0,34.30 345,7.44
 0,46  679,05
C 2 H6 = 22, 4 CO2 = 22, 4
54,68.44 445,7.18
 107,41  358,15
C3H8 = 22, 4 H2O = 22, 4
Nhiên liệu
43,92.58 28,43.32
 113,72  40,61
C4H10 = 22, 4 O2 = 22.4
1,06.72 2252,55.28
 3,41  2815,68
C5H12 = 22, 4 N2 = 22, 4
596,98.32
 852,83
O2 = 22,4
Không khí
2252,55.28
 2815,68
N2= 22, 4
A = 3893,51 (kg) B = 3893,49 (kg)
Từ bảng trên ta thấy sai lệch giữa khối lượng các chất tham gia phản ứng
(A) và khối lượng sản phẩm tạo thành (B) là 0,02 kg điều này chứng tỏ số liệu
tính toán là chấp nhận được.
- Tính khối lượng riêng của sản phẩm cháy
 spc
Khối lượng riêng của sản phẩm cháy 0 (kg/m3tc), được xác định dựa vào kết quả
tính sản phẩm cháy ở trên và theo công thức sau:
0spc 
 B  3893, 49  1, 27(kg / m 3
)
tc
100v 3065, 28
2.2.3 Tính cháy nhiên liệu rắn và lỏng

Các phản ứng cháy đặc trưng của nhiên liệu rắn và lỏng như sau :
C + O2 = CO2
2H2 + O2 = 2H2O
S + O2 = SO2
Cân bằng vật chất của phản ứng cháy cacbon:
1 kmol C + 1 kmol O2 = 1 kmol CO2, hay
1 kg C + 2,667 kg O2 (hay 1,867 m3) = 3,667 kg CO2 (hay 1,867 m3)
27
Bằng cách phân tích tương tự dễ dàng thiết lập được các công thức tiêu tốn oxy
và lượng sản phẩm cháy hình thành khi đốt cháy hoàn toàn 1 kg nhiên liệu.
1. Tiêu hao oxy lý thuyết
V O0 = 22,4.(C/12 + H/4 + S/32 - O/32), m3/kg
2
(2.13a)
Hay:
V O0 = 1,867.C + 5,6.H + 0,7.S - 0,7.O, m3/kg
2
(2.13b)
Trong đó: C, H, S, O, là thành phần khối lượng cacbon, hydro, lưu huỳnh và oxy
trong nhiên liệu tính bằng đơn vị thập phân.
W, A là thành phần ẩm và thành phần tro trong nhiên liệu.
2. Tiêu hao không khí lý thuyết, không khí thực tế
Tiêu hao không khí lý thuyết, không khí thực tế cho nhiên liệu rắn và lỏng được
tính tương tự như cho nhiên liệu khí.
3. Thành phần và thể tích sản phẩm cháy
Sản phẩm cháy bao gồm CO2, H2O , N2 và O2. Nếu cháy với α ≥ 1 thì dựa trên
nguồn gốc hình thành cuả các thành phần này, ta dễ dàng thiết lập được công thức xác
định thể tích của chúng khi đốt cháy hoàn toàn 1 kg nhiên liệu. Các công thức này
trình bày tóm tắt trong bảng 2.4.
Bảng 2.4. Thành phần sản phẩm cháy khi α ≥ 1
Thành phần mi , kmol/kg Vi , m3/kg Nguồn gốc từ
CO2 C/12 1,867.C Cháy cacbon
SO2 S/32 0,7.S Cháy lưu huỳnh
H2O H/2 11,2.H Cháy hydro
W/18 1,244.W Nhiên liệu
- 1,611.d.α . V kk0 Không khí
N2 N/28 0,8.N Nhiên liệu
- 0,79.α.V kk0 Không khí
O2 - 0,21.(α – 1).V kk0 Không khí thừa
Lượng sản phẩm cháy ẩm hình thành:

V khói 3
0 , a = ∑Vi , m /kg (2.14)
Thành phần thể tích sản phẩm cháy :
ri = Vi/V k0 hó
,a
i
(2.15)
Bảng 2.4 và các công thức trên đây ứng dụng được cho mọi trường hợp với lưu
ý:
 Khi tính cháy lý thuyết α = 1.
 Khi tính thành phần và thể tích sản phẩm cháy khô cho V H O = 0 2
(Các đại lượng không khí có ký hiệu chân a ứng với trạng thái ẩm).
28
Ví dụ 2-3:
Nhiên liệu rắn là than Ăngtraxit có thành phần khối lượng: C lv = 0,74 ; Hlv =
0,046 ; Olv = 0,09 ; Nlv = 0,01 ; Slv = 0,01 ; Alv = 0,066 ; Wlv = 0,038, được đốt cháy
hoàn toàn với hệ số không khí α = 1,5. Hãy xác định: Lượng không khí thực tế cần
cung cấp cho quá trình cháy (độ chứa hơi của không khí ẩm là d = 23g/kg), thành
phần, thể tích và khối lượng riêng của sản phẩm cháy. Nhiệt trị thấp của nhiên liệu ?
Bài giải :
Phương trình phản ứng cháy:
C + O2 = CO2
0,74/12 0,74/12 0,74/12
2H2 + O2 = 2H2O
0,046/2 0,046/4 0,046/2
S + O2 = SO2
0,01/32 0,01/32 0,01/32
Tiêu tốn oxy cho 1 kg nhiên liệu, tính theo (2.13a).

V O0 = 22,4.(0,74/12 + 0,046/4 + 0,01/32 – 0,09/32) = 1,583 (m3/kg)
2
Tiêu tốn không khí khô cho 1 kg nhiên liệu, tính theo.
O2
V kk 3
0 = (100/21).V 0 = 4,762 . 1,583 = 7,538 (m /kg)
Lượng không khí ẩm tương ứng.

V kk kk 3
0 , a = (1 + 1,61.d).V 0 , [m /kg] theo công thức (2.11)
Lấy d = 23g/kg không khí khô, trong điều kiện áp suất và nhiệt độ khí quyển.
Ta có: V kk0 , a = (1 + 1,61.0,023).7,538 = 7,817 [m3/kg]
Tiêu hao không khí thực tế:
V kk kk 3
tt = α.V 0 , a = 1,5.7,817 = 11,726 (m /kg)
Thể tích từng thành phần sản phẩm cháy V i (m3/kgnl) được tính theo các công
thức trong bảng 2.4.
VCO2 = 22,4.(0,74/12) = 1,382 m3
VSO2 = 22,4.(0,01/32) = 0,007 m3
VH2O = 22,4.(0,046/2) + 22,4.(0,038/18) + 1,611.0.023.11,726 = 0,997 m3
VN2 = 22,4.(0,01/28) + 0,79.(1,5.7,538) = 8,94 m3
VO2 = 0,21.(1,5 – 1 ).11,726 = 1,231 m3
Lượng sản phẩm cháy (ẩm, khô):
V ka hó i = ∑ V i = 1,382 + 0,007 + 0,997 + 8,94 + 1,231 = 12,557 m3/kg.
29
V k0 hó i = V ka hó i – VH2O = 12,557 – 0,997 = 11,56 m3/kg.
Thành phần thể tích sản phẩm cháy ẩm ri = Vi/V ka hó i
rCO2 = 0,110
rSO2 = 0,000557
rH2O = 0,079
rN2 = 0,712
rO2 = 0,098
Khối lượng riêng của sản phẩm cháy ẩm:
ρ = (1/22,4).(0,110.44 + 0,000557.64 + 0,079.18 + 0,712.28 + 0,098.32)
= 1,311 kg/m3.
2.2.4 . Công thức thống kê.
Khi không biết thành phần của nhiên liệu có tính gần đúng tiêu hao không khí và
lượng sản phẩm cháy lý thuyết qua nhiệt trị Qt theo các công thức thống kê của Rosin
và Fehling cho trong bảng 2.5.
Đối với nhiên liệu khí mà nhiệt trị Q t nằm trong khoảng 13 ÷ 17 MJ/m 3 không
thể sử dụng các công thức gần đúng dưới đây vì kết quả tính theo các công thức lệch
nhau khá lớn. Trong thực tế có ít loại khí đốt nằm trong khoảng này. Cũng có thể ước
lượng đơn giản hơn theo tỉ lệ: cứ 1 MJ cần 1 m3 không khí.
Bảng 2.5. Công thức đúng của Rosin và Fehling
Loại nhiên liệu V0kk V0khói Đơn vị
Rắn 0,2416.Qt + 0,5 0,2129.Qt +1,65 m3/kg
Lỏng 0,2033.Qt + 2,0 0,2656.Qt m3/kg
Khí nhiệt trị thấp
3
0,2093.Qt 0,1734.Qt m3/ m3
Qt < 17 MJ/ m
Khí nhiệt trị cao
3
0,2608.Qt – 0,25 0,2727.Qt + 0,25 m3/ m3
Qt > 17 MJ/ m
Qt được tính bằng MJ/kg đối với nhiên liệu rắn và lỏng, MJ/m 3 đối
với nhiên liệu khí.
30
Chương 3: CÂN BẰNG NHIỆT VÀ HIỆU SUẤT LÒ HƠI
3.1 Cân bằng nhiệt và tính hiệu suất của lò.

3.1.1 Phương trình cân bằng nhiệt tổng quát của lò.
Lập cân bằng nhiệt cho lò hơi là xây dựng phương trình biểu diễn sự cân bằng
giữa lượng nhiệt đưa vào lò với lượng nhiệt sử dụng hữu ích và các tổn thất nhiệt của
lò.
Nhiệt lượng sinh ra khi đốt cháy nhiên liệu trong lò hơi chính là nhiệt lượng do
nhiên liệu và không khí mang vào:
Qđv = Qnl + Qkk (3.1)
Nhiệt lượng sinh ra khi đốt cháy nhiên liệu trong lò hơi được phân thành hai
phần: Một phần nhiệt được sử dụng để sinh hơi (gọi là nhiệt lượng hữu ích) và một
phần nhiệt bị mất đi trong quá trình làm việc (gọi là tổn thất nhiệt của lò). Như vậy có
thể viết:
Qđv = Qnl + Qkk = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 (3.2)
Hoặc viết theo %, bằng cách chia 2 vế cho Qđv và nhân 100%:
100% = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6
Trong đó:
Q1 là nhiệt lượng sử dụng hữu ích để sinh hơi, kJ/kg.
Q2 là lượng tổn thất nhiệt do khói thải mang ra ngoài lò hơi, kJ/kg.
Q3 là lượng tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn về mặt hóa học, kJ/kg.
Q4 là lượng tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn về mặt cơ học, kJ/kg.
Q5 là lượng tổn thất nhiệt do tỏa nhiệt từ mặt ngoài tường lò ra không khí xung
quanh, kJ/kg.
Q6 là lượng tổn thất nhiệt do xỉ nóng mang ra ngoài, kJ/kg;
Phương trình (3.2) biểu diễn sự cân bằng này gọi là phương trình cân bằng nhiệt
tổng quát của lò.
Ở đây Qđv là lượng nhiệt do 1 kg nhiên liệu rắn hoặc lỏng hay 1 m 3tc nhiên liệu
khí đưa vào lò hơi, được xác định theo công thức:
Qđv =Qlvt + Q' nl +Q nkk +Q ph−Qk (3.3)
Q lvt - Nhiệt trị thấp làm việc của nhiên liệu, kJ/kg hoặc kJ/m3tc.
Q’nl - Nhiệt vật lý của nhiên liệu.
Q’nl = Cnl.tnl, kJ/kg; kJ/m3tc. (3.4)
Với Cnl là nhiệt dung riêng của nhiên liệu, xác định như sau:
- Nhiên liệu rắn và lỏng:
31
100−w lv
k w lv
C nl =C nl +4,184. , kJ/kg (3.5)
100 100
Cknl - Là nhiệt dung riêng trung bình của nhiên liệu khô, tra theo bảng thông số
nhiệt động:
- Với than antraxit, than gầy lấy: Cknl = 0,92 kJ/kg.độ
- Than đá: Cknl = 1,07 kJ/kg.độ
- Dầu madut: Cknl = 1,74 + 0,0025.t , kJ/kg.độ
- Nhiên liệu khí:
Cnl = 0,01.{CCO.[CO] + CH2.[H2] + CCH4.[CH4] +…}, kJ/m3tc.độ
Trường hợp không sấy nhiên liệu bằng nguồn nhiệt bên ngoài thì nhiệt độ nhiên
liệu vào lò khoảng 200C nên nhiệt vật lý của nó rất nhỏ, Q’nl chỉ cần tính khi:
Q lvt
% ;
lv
w >
150
Qnkk: Nhiệt lượng do không khí nóng mang vào, được tính đến khi không khí
nóng được sấy nóng bằng nguồn nhiệt bên ngoài:
Qnkk = α’kk. V0kk[(Cnltkk)n - (Cnltkk)l], kJ/kg; kJ/m3tc. (3.6)
Trong đó:
α’kk – Hệ số không khí thừa đầu vào bộ sấy không khí, bằng hệ số không khí thừa
trong buồng lửa trừ đi hệ số không khí lọt vào bộ sấy không khí và buồng lửa.
(Ckk ; tkk)n - Nhiệt dung riêng và nhiệt độ của không khí nóng.
(Ckk ; tkk)l - Nhiệt dung riêng và nhiệt độ của không khí lạnh.
Qph - Nhiệt lượng do dùng hơi nước để phun nhiên liệu lỏng vào lò:
Qph = Gph(iph - 2500), kJ/kg (3.7)
Ở đây:
Gph - Lượng hơi để phun dầu vào lò khi sử dụng vòi phun kiểu thổi, tính ứng với
1kg nhiên liệu hoặc 1lít dầu, thường lấy G ph = 0,2 ÷ 0,5 kg hơi/kg dầu. Đối với vòi
phun dầu kiểu cơ khí thì Gph = 0 nên Qph = 0.
Iph – Entanpi của hơi phun nhiên liệu vào lò, kJ/kg.
2500 - Là entanpi của hơi nước trong khói.
Qk - Nhiệt lượng cần dùng để phân hủy muối cacbonat khi đốt đá dầu, có thể tính
theo công thức:
AlvCO 2
Q k =4060. k . , kJ/kg.
100
Trong đó:
AlvCO2 - Hàm lượng muối cacbonat trong đá dầu.
k - hệ số phân hủy muối cacbonat, khi đốt tầng lấy bằng 0,7. Khi đốt phun lấy
bằng 1.
4060 - Là nhiệt lượng cần thiết để phân hủy 1kg muối cacbonat.
32
Thực tế thì nhiên liệu và khí cấp vào cho lò hơi thường không sấy bằng nguồn
nhiệt bên ngoài mà sấy bằng chính khói lò hơi và không dùng hơi phun dầu vì rất tốn
hơi nên Q’nl ; QnKK ; Qph, được coi gần bằng không và nhiệt lượng đưa vào sẽ bằng
nhiệt trị thấp của nhiên liệu:
Qđv = Qtlv, kJ/kg ; kJ/m3tc; (3.8)
3.1.2. Xác định hiệu suất của lò hơi.
Hiệu suất lò của lò hơi là tỉ số giữa lượng nhiệt sử dụng hữu ích và lượng nhiệt
sử dụng vào lò hơi.
Q1
ηt = .100 %
Q đv = q1 (%) (3.9)
Hiệu suất của lò hơi có thể xác định bằng 2 phương pháp cân bằng thuận và cân
bằng nghịch.
1. Xác định hiệu suất theo phương pháp cân bằng thuận:
Phương pháp xác định hiệu suất nhiệt theo phương trình (3-9) gọi là phương
pháp cân bằng thuận. Để tính hiệu suất theo phương pháp cân bằng thuận cấn tính
lượng nhiệt sử dụng hữu ích Q1 và lượng nhiệt cung cấp vào lò Qđv.
- Nhiệt lượng sử dụng hữu ích hơi nhận được:
D (iqn  inc )  Dbh (i "  inc )  Dtg (itg "  i 'tg )  Dx (i '  inc )
Q1 
B ; (3.10)
Ở đây:
D - Là sản lượng hơi của lò hơi, kg/h.
Dbh - Là lượng hơi bão hòa tự dùng của lò hơi, kg/h.
Dtg - Là lượng hơi quá nhiệt trung gian của lò hơi, kg/h.
Dx - Là lượng nước xả lò, kg/h.
iqn , inc , i’ , i” , i’tg , i”tg: Là entapi hơi quá nhiệt, nước cấp, nước sôi, hơi bão hòa,
hơi vào và hơi ra khỏi bộ quá nhiệt trung gian, kJ/kg.
Khi lượng nước xả vào lò nhỏ p = D x/D < 2%, không có quá nhiệt trung gian và
không dùng hơi bão hòa thì:
D(iqn−inc )
Q1 = B (3.11)
- Lượng nhiệt do nhiên liệu sinh ra khi cháy nếu tính theo (3.8):
Qđv = Qtlv
- Khi đó ta có hiệu suất lò:
D(iqn  inc )
t  .100  q1
BQtlv , (%) (3.12)
Từ (3.12) ta thấy: Muốn xác định hiệu suất của lò theo phương pháp cân bằng
thuận thì cần xác định chính xác lượng tiêu hao nhiên liệu B, entapi của hơi quá nhiệt
33
iqn, entapi nước cấp inc tương ứng với lượng hơi sản xuất ra ở từng thời điểm. Đấy là
một điều rất khó khăn đối với các lò hơi vì lượng tiêu hao nhiên liệu rất lớn nên rất
khó xác định chính xác. Vì vậy phương pháp này chỉ dùng để xác định hiệu suất cho
các lò hơi có sản lượng nhỏ, lượng tiêu hao nhiên liệu ít có thể xác định được chính
xác trong khi vận hành. Đối với các lò lớn thì hiệu suất được xác định theo phương
pháp cân bằng nghịch.
2. Xác định hiệu suất theo phương pháp cân bằng nghịch.
Từ phương trình cân bằng nhiệt tổng quát của lò (3.2) ta có:
Q1 = Qđv – Q2 – Q3 – Q4 – Q5 – Q 6 (3.13)
Chia cả 2 vế cho Qđv ta:
Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6
Qdv = 1- Q dv - Q dv - Q dv - Q dv - Q dv
Hay:
ηt = q1= 1 - q2 - q3 - q4 - q5 - q6 (3.14)
6
∑ qi
ηt = q1 = 100 - i=2 (%)
Q1 Q2 Q3
Trong đó: q1 = Q dv (%) ; q2 = Q dv (%) ; q3 = Q dv (%) ; … Là tổn thất
nhiệt tính theo tỷ lệ phần trăm nhiệt lượng đưa vào.
Phương pháp xác định hiệu suất theo phương trình (3.14) gọi là phương pháp cân
bằng nghịch. Để tìm hiệu suất của lò theo phương pháp cân bằng nghịch ta cần xác
định các tổn thất nhiệt q2 , q3 , q4 , q5 , q6.
Lượng tiêu hao nhiên liệu của lò :
Qhi
B
 .Qtlv , kg/h (3.15)
Lượng tiêu hao nhiên liệu tính toán của lò :
q4
(1− )
Btt = B 100 , kg/h (3.16)
3.2. Tổn thất nhiệt trong lò hơi.

3.2.1. Tổn thất nhiệt do khói thải mang ra ngoài lò hơi Q2 (q2).
Khói thải được tạo thành trong quá trình cháy tức là từ không khí và nhiên liệu.
Không khí và nhiên liệu vào lò có nhiệt độ bằng nhiệt độ môi trường, khoảng 20 -
300C, trong đó nhiệt độ khí thải ra khỏi lò có nhiệt độ 110 0C, đặc biệt là đối với các lò
nhỏ không có bề mặt đốt phần đuôi thì nhiệt độ khói thoát có thể lên tới 400 0C. Như
vậy phải mất một lượng nhiệt để đốt nóng không khí và nhiên liệu từ nhiệt độ môi
trường đến nhiệt độ khói thải, mất mát này gọi là tổn thất nhiệt do khói thải. Ký hiệu là
Q2, kJ/kg hay kJ/m3tc hay q2, (%).
Tổn thất do khói thải được xác định theo công thức:
34
(I th −I kkl ). (100−q 4 )
Q2 =
100 , kJ/kg (3.17)
Hoặc:
Q2 ( I th −I kkl ) .( 100−q 4 )
q 2= .100= (3.18)
Q đv Q đv
Trong đó:
Ith – Entanpi khói thải tính theo nhiệt độ, kJ/kg;
Ith = Vth(Cθ )th
Ith = I0th + (αth -1)I0kkl + Itro
Vth – Thể tích khói thải ra lò, m3tc/kg; m3tc/m3tc;
Cth , θ th – Nhiệt dung riêng và nhiệt độ của khói thải ra lò.
Ikkl – Entanpi của không khí lạnh vào lò, kJ/kg;
Ikkl = αth.I0kkl,
αth – Hệ số không khí thừa tại vị trí khói thải ra lò.
I0kkl - Entanpi không khí lạnh lý thuyết.
I0kkl = V0kk(C.t)kkl
V0kk – Thể tích không khí lý thuyết cấp vào lò, m3tc/kg; m3tc/m3tc.
Ckkl , tkkl – Nhiệt dung riêng và nhiệt độ của không khí lạnh.
q4 – Tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn về cơ học, %
Hệ số không khí thừa ra khỏi lò hơi và nhiệt độ khói thải là 2 yếu tố ảnh hưởng
rất lớn đến q2. Nhiệt độ khói thải càng cao thì tổn thất q2 càng lớn, (tuy nhiên khi nhiệt
độ khói thải thấp hơn nhiệt độ đọng sương sẽ gây ngưng đọng sương hơi nước trong
khói. Nước ngưng đọng sẽ dễ hòa tan SO2 tạo thành H2SO4 gây hiện tượng ăn mòn kim
loại). Vì vậy chúng ta phải tìm những biện pháp để giảm nhiệt độ khói thải đến mức
hợp lý nhất.
Khi hệ số không khí thừa càng lớn thì nhiệt độ lý thuyết của quá trình giảm, làm
giảm lượng nhiệt hấp thụ bằng bức xạ của buồng lửa, dẫn đến nhiệt độ của khói sau
buồng lửa tăng lên tức là nhiệt độ khói thoát tăng. Đồng thời hệ số không khí thừa
càng lớn thì thể tích khói thải càng lớn và như vậy thì q 2 càng lớn. Vì vậy cần khống
chế α ở mức nhỏ nhất, đồng thời hạn chế không khí lạnh lọt vào lò hơi. Tổn thất nhiệt
q2 thường trong khoảng từ 4 ÷ 8%.
Nhiệt độ khói thải được chọn dựa trên phương án so sánh kinh tế kỹ thuật, loại
nhiên liệu. Bảng 3.1 trình bày nhiệt độ khói thải của lò hơi có sản lượng từ 75t/h trở
lên, được chọn theo độ ẩm nhiên liệu và nhiệt độ nước cấp vào lò.
Bảng 3.1. Nhiệt độ khói thoát lò hơi có D từ 75t/h
Nhiên liệu tnc = 1500C tnc = 215 ÷ 2350C tnc= 2650C
Aqd ≤ 3 110 - 120 120 - 130 130 - 140
Aqd = 4 ÷20 120 - 130 140 - 150 150 - 160
35
Aqd ¿ 20 130 - 140 160 - 170 170 - 180
3.2.2 Tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn về hóa học Q3, (q3).
Khi nhiên liệu cháy không hoàn toàn thì trong khói còn có các chất khí chưa cháy
hết như CO, H2, CH4... Những khí này còn có thể cháy và sinh nhiệt được nhưng chưa
cháy hết đã bị thải ra ngoài, làm mất đi một lượng nhiệt gây nên tổn thất nhiệt gọi là
tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn về hóa học. Ký hiệu là Q 3, kJ/kg; kJ/m3tc hoặc
q3 (%).
Tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn về hóa học được xác định theo công
thức:
Q3=( 12600. [ CO ] +10800. [ H 2 ]+ 35800. [ CH 4 ] +¿+∑QCmHn . [ Cm H n ] ) . V k .khô ( 100−q 4 )
; kJ/kgnl. (3.19)
Trong đó:
[CO], [H2], [CH4], [CmHn]: Là thành phần khí cháy còn lại trong khói, %.
12600; 10800; 35800; [QCmHn]: Là nhiệt trị của các khí CO, H2, CH4, CmHn; kJ/m3.
Khi cháy không hoàn toàn nhiên liệu rắn và lỏng, chất khí còn sót lại trong khói
còn chủ yếu là CO do đó có thể tính gần đúng Q3 theo biểu thức:
Q3 = 12600.[CO].Vk.khô.(100 - q4), kJ/kg.
V RO 2+ V CO
Vk.khô: Là thể tích khói khô, V k . khô=
[ RO¿¿ 2+CO ]¿
Khi thay thể tích khói khô vào ta được:
233 ( Clv + 0,375 . Slv ) .[CO ]
Q 3=
100−q 4 , kJ/kg. (3.20)
[RO ¿¿ 2]+[CO ]. ¿
100
Hoặc có thể tính tổn thất Q3 theo công thức gần đúng:
Q3 = 3,2.α.[CO] , kJ/kg (3.21)
Ở đây α là hệ số không khí thừa tại điểm xác định CO. Từ thành phần khói khô
qua 1 số bước biến đổi ta có:
21−β RO 2−( RO2 +O2 )
[CO] = ,%
0,605+ β
β – là hệ số đặc tính nhiên liệu, chỉ phụ thuộc vào thành phần. Đối với nhiên
liệu rắn và lỏng có:
H lv −0,126 . O lv
β=2,37.
C lv +0,375. S lv
Đối với nhiên liệu khí:
2.(O ¿ ¿ lv −0,302 . N lv )
lv
β=2,37. H −0,16 ¿
C lv +0,375 . S lv
36
Nguyên nhân của tổn thất này là có thể do thiếu không khí hoặc có đủ không khí
nhưng pha trộn không đều với nhiên liệu. Các yếu tố ảnh hưởng đến q 3 bao gồm: nhiệt
độ buồng lửa, hệ số không khí thừa và phương thức xáo trộn giữa không khí với nhiên
liệu trong buồng lửa.
Nhiệt độ buồng lửa thấp thì quá trình cháy sẽ xấu đi, do đó tổn thất q3 tăng.
Hệ số không khí thừa lớn thì q 3 càng nhỏ nhưng q2 lại tăng (tuy nhiên hệ số
không khí thừa quá lớn làm cho nhiệt độ buồng lửa quá thấp thì q 3 lại tăng). Sự pha
trộn giữa nhiên liệu và không khí càng tốt thì q 3 càng nhỏ. Vì vậy phải tính chọn α sao
cho tổn thất nhiệt q2 + q3 là nhỏ nhất. Nếu chiều dài buồng lửa không đạt yêu cầu tối
thiểu thì thời gian nhiên liệu lưu lại trong buồng lửa ngắn cũng sẽ gây làm cho nhiên
liệu cháy không hoàn toàn làm cho q3 tăng.
Khi đốt nhiên liệu rắn: Đối với buồng đốt bột than q 3 thường nhỏ hơn 0,5%,
buồng lửa ghi xích tổn thất q3 có thể lên đến 0,5 ÷ 1 %, và với buồng lửa ghi thủ công
q3 có thể đạt đến 2% hoặc cao hơn. Khi đốt mazut thì q 3 cao hơn vì khi cháy mazut,
cacbuahydrat dễ bị phân hủy tạo thành những liên kết khó phản ứng (mồ hóng),
thường q3 = 3%.
Ví dụ: Thí nghiệm đối với một lò hơi được được thành phần nhiên liệu rắn: C lv =
55,5%, Hlv = 3,72%, Olv = 10,38%, Nlv = 0,98%, Slv = 0,99%, Alv = 18,43%, Wlv =
10%. Tổn thất do cháy không hoàn toàn về mặt cơ học q 4 = 5,78%. Phân tích khói
được thành phần thể tích RO2 = 11,4%, [O2] = 8,3%.
Hãy xác định tổn thất do cháy không hoàn toàn về mặt hóa học Q3, q3.
3.2.3. Tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn về mặt cơ học Q4, (q4).
Nhiên liệu đưa vào lò có một phần chưa kịp cháy đã bị thải ra ngoài theo các
đường: Bay theo khói, lọt qua ghi lò hoặc dính với xỉ rơi xuống đáy buồng lửa cùng
với xỉ gây nên tổn thất nhiệt gọi là tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn về mặt cơ
học, ký kiệu là Q4, kJ/kg hay kJ/m3tc hoặc q4, %.
Q4 = Q4b + Q4x + Q4l (3.22)
Q4b - Tổn thất do nhiên liệu bay theo khói:
b K b Gb c
Q4 = Q , kJ/kgnl. (3.23)
100 B b
Q4x - Tổn thất do nhiên liệu lẫn vào tro, xỉ:
x K x Gx c
Q4 = Q , kJ/kgnl. (3.24)
100 B x
Q4l - Tổn thất do nhiên liệu lọt qua ghi:
l K l Gl c
Q4 = Q , kJ/kgnl. (3.25)
100 B l
Trong đó:
Gb ; Gx ; Gl - Lần lượt là khối lượng chất rắn (gồm cả phần cháy được và tro xỉ)
bay theo khói, thải tro xỉ, lọt qua ghi tính trong 1h; kg/h.
B - Là lượng tiêu hao nhiên liệu dùng trong 1 giờ; kg/h.
37
Kb ; Kx ; Kl - Lần lượt là tỷ lệ phần cháy được trong chất rắn bay theo khói, thải
tro xỉ, lọt qua ghi, %; Thường được xác định bằng thực nghiệm: Đốt kiệt mẫu nhiên
liệu, đo lượng chất rắn còn lại rồi tính theo công thức:
Kb = 100 - Ab
Kx = 100 - Ax
Kl = 100 - Al
Với Ab , Ax , Al - Là tỷ lệ phần tro xỉ trong chất rắn bay theo khói, lẫn theo tro xỉ
và lọt qua ghi, %.
Qbc, Qxc, Qlc - Là nhiệt trị của chất cháy được trong chất rắn, chúng xấp xỉ bằng
nhau, thường lấy bằng 32600 kJ/kg.
Như vậy:
32600 K b Kx Kl
Q4 = ( Gb + G x+ G ) , kJ/kgnl (3.26)
B 100 100 100 l
Có thể tính theo cách khác:
Phần cháy không được trong chất rắn thải ra chính bằng tổng lượng tro xỉ của
nhiên liệu cấp vào lò, tức là:
100−K b 100−K x 100−K l Alv
G b+ G x+ G l= B , kg /h (3.27)
100 100 100 100
A lv
Chia cả hai vế cho B được:
100
Ab + A x + A l = 1 (3.28)
Trong đó: Ab ; Ax ; Al là tỷ lệ tro bay, lẫn vào tro xỉ hoặc lọt qua ghi:
100−K b A lv
Ab = [(100 ) ( )]
Gb /
100
B .100 % (3.29)
lv
100−K
A=
x [(
100
G ) /(
100 ) ]
A x
B .100 %x (3.30)
lv
100−K
A=
l [(
100
G ) /(
100 ) ]
Al
B .100 %
l (3.31)
Thay vào (3.23) ; (3.24) ; (3.25) được:

Kb Alv c
Qb4 = Ab Q , kJ /kgnl (3.32)
100−K b 100 b
x Kx A lv c
Q = Ax
4 Q , kJ / kgnl (3.33)
100−K x 100 x
Kl Alv c
Ql4 = Al Q , kJ /kgnl (3.34)
100−K l 100 l
Cuối cùng được:
32600 100− A b 100− A x 100− Al
Q4 = ( Gb + Gx + G l) , kJ/kgnl (3.35)
B 100 100 100
38
32600 Kb Kx Kl Alv
Q4 = ( Ab + Ax + Al ) , kJ/kgnl (3.36)
B 100−K b 100−K x 100−K l 100
Trị số Ab ; Ax ; Al phụ thuộc vào loại nhiên liệu và cách đốt, theo kinh nghiệm:
Đốt than phun, thải xỉ khô: Ab = 0,9; Ax = 0,1;
Đốt than phun, thải xỉ lỏng: Ab = 0,3 ÷ 0,4; Ax = 0,6 ÷ 0,7;
Đốt ghi: Ab = 0,2; (Ax + Al) = 0,8.
Yếu tố ảnh hưởng đến tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn về mặt cơ học là
kích cỡ hạt, tính kết dính của tro, tốc độ và cách tổ chức cấp gió. Ở lò ghi, khe hở của
ghi càng lớn thì tổn thất q 4 càng lớn. Nếu việc phân phối gió cấp I và II không tốt, sẽ
thổi bay các hạt nhiên liệu chưa cháy hết ra khỏi buồng lửa. Kích thước hạt càng
không đều thì q4 càng lớn. Buồng lửa phun có q4 bé nhất, đặc biệt là buồng lửa thải xỉ
lỏng có thể coi q4 = 0 vì các hạt nhiên liệu rơi xuống đáy lò gặp lớp xỉ chảy lỏng có
nhiệt độ cao nên tiếp tục cháy và cháy kiệt. Đối với buồng đốt kiểu phun: q 4 có thể đạt
đến 4%, đối với buồng đốt ghi từ 2-14%.
3.2.4. Tổn thất nhiệt do toả nhiệt ra môi trường xung quanh Q5, (q5).
Bề mặt tường xung quanh của lò luôn có nhiệt độ cao hơn nhiệt độ môi trường
xung quanh, do đó luôn có sự toả nhiệt từ mặt ngoài lò đến môi trường gay nên tổn
thất, gọi là tổn thất do toả nhiệt ra môi trường xung quanh, ký hiệu là q 5 (%) tổn thất
nhiệt q5 phụ thuộc vào nhiệt độ, diện tích bề mặt xung quanh của tường lò, chất lượng
lớp cách nhiệt tường lò. Tổn thất q5 tỷ lệ thuận với diện tích, với nhiệt độ bề mặt ngoài
của tường lò. Tuy nhiên, công suất lò càng lớn thì diện tích bề mặt càng tăng nhưng độ
tăng diện tích bề mặt xung quanh nhỏ hơn độ tăng sản lượng lò, do đó trị số q 5 ứng với
1kg nhiên liệu sẽ giảm xuống.
Đối với lò hơi lớn thì q5 lấy bằng khoảng 0,5%. Muốn giảm q5 phải thiết kế tường
lò sao cho hợp lý.
Tổn thất do toả nhiệt ra môi trường xung quanh Q 5 hoặc q5 được xác định theo
toán đồ thực nghiệm (hình 3.1).
Đối với các lò có sản lượng D ≥ 900T/h thì q5 lấy bằng 0,2%.
Trong trường hợp sản lượng lò khác với sản lượng định mức thì q 5 được tính theo
công thức sau :
đm Dđm
q 5=q 5 (3.38)
D
Công thức này được áp dụng khi:
∆ D D−D đm
= ≥ 25 %.
D đm D đm
39
Hình 3.1. Tổn thất nhiệt ra môi trường bên ngoài.
1. Lò hơi có bề mặt đốt phần đuôi.
2. Lò hơi không có bề mặt đốt phần đuôi.
3.2.5. Tổn thất nhiệt do xỉ mang ra ngoài lò hơi Q6 , q6.
Xỉ sinh ra từ nhiên liệu trong quá trình cháy, được thải ra khỏi lò ở nhiệt độ cao.
Đối với lò hơi thải xỉ khô nhiệt độ xỉ ra khỏi lò khoảng 600 0C – 8000C, đối với lò hơi
thải xỉ lỏng nhiệt độ xỉ khoảng 1300 - 1400 0C, trong khi đó nhiên liệu vào lò có nhiệt
khoảng 20 – 350C. Như vậy lò hơi đã mất đi một lượng nhiệt để tăng nhiệt độ xỉ từ
nhiệt độ bằng nhiệt độ môi trường lúc vào đến nhiệt độ lúc ra khỏi lò, gọi là tổn thất
nhiệt do xỉ mang ra ngoài q6 (%).
Tổn thất q6 phụ thuộc vào độ tro của nhiên liệu, vào phương pháp thải xỉ ra khỏi
buồng lửa. Đối với nhiên liệu càng nhiều tro thì q6 càng lớn. Các lò thải xỉ khô có q6
nhỏ hơn khi thải xỉ lỏng. Tổn thất q6 có thể đạt đến 5%.
Tổn thất nhiệt do xỉ mang ra ngoài được tính đến khi đốt than trên ghi hoặc
buồng lửa phun thải xỉ lỏng.
Khi đốt than trong buồng lửa phun thải xỉ khô, lượng xỉ thải ra nên chỉ tính đến
q6 khi than có độ tro từ trung bình trở lên nếu:
lv Q lvt
A >
1000
Tổn thất nhiệt do xỉ mang ra ngoài được tính theo công thức:
Q 6= A x (Cθ )x . Alv ,kJ/kg (3.39)
Hay:
Q6 A x ( cθ)x . Alv
q 6= .100= .100 (3.40)
Q đv Q đv
Trong đó:
Ax = 1 - Ab với Ab tỉ lệ tro bay theo khói.
(cθ) x: Là entanpy của tro
Nhiệt độ xỉ được chọn:
Khi đốt trên ghi θ x = 600 ÷ 7000C
40
Buồng lửa phun thải xỉ khô:θ x= 600 ÷ 7000C
Buồng lửa phun thải xỉ lỏng:θ x= t3 + 1000C (t3 là nhiệt độ chảy lỏng).
41
CHƯƠNG 4: CÁC LOẠI LÒ HƠI CƠ BẢN VÀ BUỒNG LỬA LÒ HƠI
4.1 Quá trình phát triển lò hơi

4.1.1 Lò hơi kiểu bình
Năm 1790 người ta đã chế tạo được lò hơi kiểu bình đầu tiên dùng đinh tán.
Hình 4.1. Lò hơi kiểu bình.

1 - Bao hơi; 2 - Đáy bao hơi; 3 - Đôm hơi; 4 - Ống dẫn bao hơi ra; 6 - Tấm đỡ;
7 - Nắp lỗ vệ sinh; 8 - Áp kế; 9 - Ống thủy; 10 - Van an toàn; 11 - van hơi chính;
12 - Van cấp nước; 13 - Van một chiều; 14 - Van xả; 15 - Ghi lò; 16 - Buồng lửa;
17 - Ngăn chứa tro; 18 - Cửa cấp than; 19 - Cửa cấp gió; 20 - Đường khói;
21 - Gạch chịu lửa; 22 - Lớp cách nhiệt; 23 - Móng lò; 24 - Khói vào ống khói lò;
25 - Ống khói; 26 - Tấm điều chỉnh khói.
Đây là loại lò hơi đơn giản nhất. Khói đốt nóng bên ngoài bình và chỉ đốt ở nửa
dưới của bình. Lò có khối lượng nước lớn. Tỷ số giữa bề mặt đốt của lò và lượng nước
F/G là tương đối nhỏ, khoảng 1 m2/t, khói ra có nhiệt độ rất cao, đến 3000C và lớn hơn.
Nhược điểm là bề mặt truyền nhiệt nhỏ, tối đa bằng 25 – 30 m 2, thân bình bị đốt
nóng trực tiếp do đó sinh ra ứng suất nhiệt phụ trong kim loại thành bình.
Do đốt nóng và giãn nở không đều của phần trên và dưới mà trong thành bình
có ứng suất cao hơn. Tuần hoàn của nước không rõ rệt. Để tăng bề mặt truyền nhiệt
F(m2) người ta dùng nhiều bình. Hơi sản xuất ở lò hơi này là hơi bão hòa. Sản lượng
nhỏ khoảng 200 – 500 kg/h. Tiêu hao nhiều kim loại 250 – 300 kg/m2.
4.1.2 Lò hơi ống lò
Với mục đích tăng F(m2) người ta dùng lò hơi có cấu tạo mới (năm 1802) là lò
hơi ống lò: 1 đến 2 ống có ϕ = 400 ÷ 900 mm. Buồng lửa đặt bên trong nên truyền
nhiệt bức xạ mạnh ở ống lò.
42
Hình 4.2. Lò bình có ống lò.
a) Một ống lò; b) Hai ống lò;
1 - Ống lò; 2- Ghi lò; 3 - Vành trong thân lò; 4 - Vành ngoài thân lò;
5 - Giá đỡ; 6 - Đôm hơi.
Sản lượng hơi khoảng 0,8 ÷ 1,5 t/h đối với lò có một ống lò và 1,0 ÷ 3,5 t/h đối
với lò có hai ống lò, tỷ lệ F/G tốt hơn bằng 4 ÷ 5 m 2/t, dòng nhiệt q = 11,63 W/m2, suất
sinh ra của lò hơi bằng d = D/F ≈ 20 kg/m2h.
4.1.3 Lò hơi ống lửa.
Lò hơi ống lửa xuất hiện vào khoảng năm 1829. Ống lửa có đường kính bằng 50
÷ 80 mm. Bề mặt truyền nhiệt tăng lên 3 ÷ 3,5 lần, áp suất làm việc đến 1,5 ÷ 2,0 Mpa.
Ưu điểm của lò hơi ống lửa là bề mặt truyền nhiệt lớn hơn, suất tiêu hao kim loại
giảm.
Hình 4.3. Lò hơi kiểu bình có ống lửa.

1 - Thân lò; 2 - Ghi lò; 3 - Tường lò; 4 - Ống lửa; 5 - Khoang nước; 6 - Khoang hơi.
43
4.1.4 Lò hơi phối hợp ống lò và ống lửa.
Hình 4.4. Lò hơi nằm ống lò ống lửa.

Lò hơi ống lò, ống lửa có suất sinh hơi (D/F = 25 kg/m 2h). Truyền nhiệt bức xạ
tốt ở ống lò và truyền nhiệt đối lưu mạnh trong các ống lửa. Do khói đi trong các ống
nhỏ có tốc độ lớn.
Lò hơi kiểu dòng khói đi quặt trở lại đã giúp giảm chiều dài của lò và gọn nhẹ
hơn, ở đây khói ra khỏi ống lò đi quặt vào các ống lửa (xem hình vẽ 4.5).
Hình 4.5. Lò hơi nằm ống lò ống lửa (ППK400) có dòng khói đi quặt trở lại.
1 - Mặt sàng trước; 2 - Mặt sàng sau; 3 – Thân ngoài; 4 - Thân trong (ống lò);
5 - Ống lửa; 6 - Ống nước; 7 - Hộp khói; 8 - Bộ quá nhiệt hơi; 9 - Ống góp hơi;
10 - Ống khói; 11 - Xiphon hơi để hút khói; 12 - Đôm hơi; 13 - Cửa vệ sinh.
44
Hình 4.6. Lò hơi nằm ống lò ống lửa có dòng khói đi quặt trở lại.
1 - Ống lò; 2 - Hộp khói; 3 - Ống lửa; 4 - Thanh giằng ; 5 - Đôm hơi ; 6 - Thân ngoài
Lò hơi kiểu đứng là sự phối hợp ống lò và ống lửa. Sản lượng hơi có thể đạt 1
¿ 2 t/h, áp suất hơi đạt 0,6 ¿ 0,8 Mpa (hình vẽ 4.7).
45
Hình 4.7. Lò hơi đứng ống lò ống nước MM3.
1 - Thân lò; 2 - Ống lò (thân trong); 3 - Buồng lửa; 4 - Tấm chắn khói; 5 - Chùm ống
nước; 6 - Tấm chắn khói; 7 - Mặt sàng trên; 8 - Ống khói; 9 - Chóp đỉnh lò; 10 - Van
an toàn; 11 - Hộp giữ van an toàn; 12 - Tấm điều chỉnh khói; 13 - Ống thủy; 14 - Cửa
vệ sinh; 15 - Cửa cấp nhiên liệu; 16 - Ghi lò; 17 - Bệ lò; 18 - Cửa vệ sinh ống nước;
19 - Cửa vệ sinh mặt sàng trên; 20 - Ống thủy tối; 21 - Áp kế; 23 - Cần điều chỉnh
khói; 24 - Van chặn; 25 - Van một chiều; 26 - Van xả đáy.
46
Hình 4.8. Lò hơi đứng ống lò, ống lửa và ống nước TM3; Đốt than.
Sản lượng hơi 1 t/h; p = 0,9 Mpa; Diện tích nhận nhiệt h = 35 m2
1 - Cửa vệ sinh; 2 - Van nước cấp; 3 - Van một chiều; 4 - Ống thủy tối;
5 - Van ba ngả; 6 - Áp kế; 7 - Van an toàn; 8 - Ống khói; 9 - Van cấp nước; 10 - Ống
thủy sáng; 11 - Cửa vệ sinh mặt sàng trên; 12 - Cửa vệ sinh cụm ống nước; 13 - Van
xả đáy; 14 - Ghi lò; 15 - Thân lò; 16 - Ống lò (thân trong); 17 - Cửa thổi bụi; 18 -
Chùm ống nước; 19 - Tấm chắn khói; 20 - Cụm ống lửa; 21 - Vành chắn hơi;
22 - Ống khói.
47
Hình 4.9. Lò nằm ống lò ống nước nằm ngang kiểu KB.
1 - Thân ngoài; 2 - Ống lò (thân trong); 3 - Tấm chắn khói;
4 - Ghi lò; 5 - Chùm ống nước; 6 - Bao hơi; 7 - Nắp trước; 8 - Nắp sau; 9 - Ống khói
10 - Đế lò; 11 - Áp kế; 12 - Đường lấy hơi ra; 13 - Van an toàn; 14 - Van xả đáy.
Một số nhược điểm chung của các loại lò hơi kể trên là:
- Bề mặt truyền nhiệt bị hạn chế, do đó không thể tăng sản lượng hơi theo yêu
cầu (không lớn hơn 15 ¿ 18 t/h);
- Tiêu hao nhiều kim loại cho một đơn vị bề mặt đốt (200 ÷ 300 kg/m2);
- Áp suất hơi lớn nhất chỉ bằng 1,3 ¿ 2,0 Mpa;
- Tuần hoàn của nước không rõ rệt.
48
Phương hướng phát triển kỹ thuật chế tạo lò hơi là làm sao khắc phục được
những nhược điểm trên của các loại lò hơi cũ để tăng được sản lượng hơi và các thông
số của hơi.
4.1.5 Lò hơi ống nước có hộp góp và lò hơi nhiều bao hơi.
Hình 4.10. Lò hơi có hộp góp và bao hơi đặt dọc;

a) Ống nước ngang; b) Ống nước nghiêng:
1 - Ghi lò; 2 - Hộp góp; 3 - Bao hơi; 4 - Bộ quá nhiệt.
Hình 4.11. Lò hơi có hộp góp bao hơi đặt ngang.

Lò hơi ống nước chỉ được phát triển khi người ta đã có thể chế tạo các ống liền
(không có mối hàn dọc). Lò hơi này có từ nửa sau thế kỷ 19. Lò hơi ống nước có
những ưu điểm sau đây:
- Có thể tăng bề mặt đốt chế tạo từ những ống có đường kính nhỏ và đặt dày
trong đường khói;
49
- Cho phép tăng đáng kể áp suất hơi vì các ống sinh hơi có đường kính bằng 50
¿ 100 mm, và bao hơi lúc này không phải làm nhiệm vụ bề mặt đốt nữa nên có thể
giảm đường kính đến 800 ¿ 1500 mm;
- Giảm rất nhiều lượng kim loại tiêu hao cho lò, suất tiêu hao kim loại giảm từ 8
¿ 10 t/t hơi/h đến 3 ¿ 3,5 t/t hơi/h.
4.1.6 Lò hơi ống nước có hộp góp.

Loại lò hơi có hộp góp với những ống nước hơi nghiêng (10 ¿ 15) so với mặt
phẳng ngang). Có hai loại đó là loại có bao hơi đặt dọc và loại có bao hơi đặt ngang.
Số ống hạn chế cả chiều ngang lẫn chiều đứng. Do có hộp góp tán đinh nên
không thể tăng áp suất lên cao được, dễ xì hở những chỗ nối núc ống vào hộp góp do
giãn nở nhiệt của chúng không đều.
Lò hơi có hô ̣p góp được chế tạo đến sản lượng 16 t/h, áp suất làm viê ̣c bằng 2,0
MPa, bề mă ̣t hấp thụ nhiê ̣t đạt đến 450 m2, suất sinh hơi bằng 35 kg/m2h, chiều dài các
ống nước đến 5 m và là các ống thẳng.
4.1.7 Lò hơi ống nước có ống góp phân đoạn.
Để khắc phục nhược điểm của hô ̣p góp người ta phân hô ̣p góp thành nhiều ống
góp có tiết diê ̣n vuông hay chữ nhâ ̣t, kích thước mỗi ống góp vuông có thể đạt đến
140x140 mm. Những lò hơi này do hãng Babcock - Wilcox khởi thảo và chế tạo đầu
tiên.
Hình 4.12. Lò hơi có ống góp phân đoạn.

a) Nối ống với hộp góp; b) Chi tiết nắp đậy lỗ trên ống góp.
1 - Hộp góp; 2 - Bu lông; 3 - Êcu; 4 - Mốc; a - Lỗ kiểm tra; b - Lỗ núc ống; c - Nắp
đậy.
Vì thời kỳ ấy người ta chưa biết xử lý nước cấp cho lò hơi nên phải đă ̣t các lỗ ở
hô ̣p góp hay ống góp phân đoạn đố diê ̣n với ống để làm sạch các că ̣n bám trong ống
bằng biê ̣n pháp cơ khí. Những lỗ này có nắp đâ ̣y kiểu enlip và xiết bulông thâ ̣t chă ̣t. Ở
50
những nước Anh, Đức, Mỹ mãi tới những năm 1940 mới ngừng hẳn viê ̣c sản xuất
những lò hơi loại này.
4.1.8 Lò hơi có nhiều bao hơi.
Lò hơi có ống nước đứng có tuần hoàn của nước rõ rê ̣t và mạnh. Lò hơi loại này
có ba, bốn và năm bao hơi (như lò Sterling) và được dùng phổ biến trong những năm
1925 - 1930. Lò hơi Sterling có các ống nước được uốn cong. Khoảng từ năm 1930
người ta thay bao hơi tán đinh bằng hàn điê ̣n.
4.1.9 Lò hơi có tuần hoàn tự nhiên.
Sự thay đổi tâ ̣n gốc sơ đồ nguyên lý của lò hơi ống nước bắt đầu vào những 20
của thế kỷ XX. Sở dĩ có sự thay đổi như vâ ̣y vì sự tiến bô ̣ của kỹ thuâ ̣t xử lý nước đã
cho phép bảo đảm được chế đô ̣ làm viê ̣c của lò hơi không có đóng cáu trong ống bằng
cách làm mềm nước (trao đổi ion), đồng thời tiến hành xử lý nước bổ sung bằng phốt
phát và xả liên tục. Do tiến bô ̣ này mà người ta có thể dùng các ống uốn cong thay cho
các ống thẳng trước đây.
Các điều kiê ̣n tiêu chuẩn khi chế tạo lò hơi bao gồm:
- Tăng D, p, t;
- Giảm khối lượng và kích thước bằng cách giảm số bao hơi, dùng ống có đường
kính bé;
- Tăng bề mă ̣t đốt hấp thụ nhiê ̣t bằng bức xạ, dùng tường nhẹ và bảo ôn lò;
- Hoàn thiê ̣n tuần hoàn, tránh đốt nóng các ống nước xuống;
- Hoàn thiện phương pháp đốt nhiên liệu.
Vào những năm 1920 - 1930, ở nhiều nước trên thế giới như Liên Xô (cũ), Mỹ,
Pháp, Đức người ta đã tiến hành nghiên cứu và thí nghiệm một phương pháp mới để
đốt nhiên liệu rắn, đó là phương pháp đốt than bột. Do áp dụng phương pháp đốt bột
than trong buồng lửa lò hơi mà sản lượng của lò hơi đã tăng lên rất nhiều.
Năm 1923 người ta đã bắt đầu dùng thông số cao để tăng hiệu suất và độ kinh tế
sử dụng than trong việc sản xuất điện năng.
51
Hình 4.13. Lò ghi xích, công suất 35 t/h, p = 4 Mpa, tqn = 450 0C, tnc = 105 0C.
Đốt nhiên liệu hỗn hợp gỗ và trấu; Có nhiệt trị Q1 = 22,5 MJ/kg; w = 8,25%; a =
26,6%; Vc = 36,4%. Bề mặt nhận nhiệt sinh hơi H = 258 m2; Bộ quá nhiệt 360 m2; Bộ
hâm nước 800 m2; Bộ sấy không khí 500 m2; Nhiệt độ không khí nóng t = 1200C; Nhiệt
độ khói thải ra t = 1600C; Hiệu suất đạt 79% ở công suất định mức và 81% ở công
suất kinh tế; Trở lực đường không khí 2020 pa; Trở lực đường khói là 1600 pa; Quạt
khói có lưu lượng 12,4 m3/s ở nhiệt độ 00C và áp suất 0,1 Mpa.
4.1.10 Lò hơi có tuần hoàn cưỡng bức.
Bên cạnh những lò hơi có tuần hoàn tự nhiên của nước và hỗn hợp hơi nước
trong các dàn ống sinh hơi, đã xuất hiện vào năm 1923 những lò hơi có tuần hoàn
cưỡng bức. Đó là LaMont (Mỹ) có suất sinh hơi đến 46 – 170 kg/m 3.h. Vào những
năm 1930 - 1945 chúng được dùng phổ biến. Ở Mỹ các lò hơi La Mont lớn D = 250 -
430t/h với p = 21,5 Mpa. Ở Anh có loại lò hơi này với D = 1700 t/h, p = 17 Mpa, t qn =
5680C và quá nhiệt trung gian đến 5680C.
4.1.11 Lò hơi trực lưu.
Ý tưởng tạo ra lò hơi kiểu trực lưu đã có từ thế kỉ 19. Đến trước chiến tranh thế
giới thứ nhất một kỹ sư Tiệp tên là Muller đã khởi thảo lò trực lưu về mặt kỹ thuật.
Ông ta di cư sang Anh và đổi tên là Benson. Tác giả đã giao phát minh của mình cho
một hãng Đức là Siemens - Schuckert và họ đã áp dụng vào năm 1923.
Ở Liên Xô (cũ) vào những năm 1930 – 1931 giáo sư L.K.Ramzin cũng đã phát
minh ra lò hơi trực lưu mang tên ông. Sau chiến tranh thế giới thứ hai lò PaM ЗUH
được dùng phổ biến ở Liên Xô (cũ).
Ở Thụy Sỹ lò hơi Sulzer, vì Thụy Sỹ không có quặng và than nên đòi hỏi giảm
kim loại để chế tạo lò hơi, và lò hơi này đã đáp ứng được đòi hỏi đó.
Hiện nay nguyên nhân chủ yếu để dùng rộng rãi lò trực lưu là cố gắng làm sao
tăng cường thông số hơi đến vùng trên tới hạn (p = 22,5 Mpa, t = 374,15 0C) để quá
trình biến nhiệt năng thành điện năng có hiệu suất cao nhất.
52
Ở Liên Xô (cũ) đã chế tạo lò hơi trực lưu có sản lượng D = 3950 t/h, đốt hỗn hợp
nhiên liệu khí mazut. Ở Mỹ đã chế tạo lò hơi trực lưu có sản lượng D = 4438 t/h, p qn =
27,3Mpa, tqn = 543/5380C. Hơi của lò hơi này cung cấp cho tuabin hơi nước có công
suất 1300 MW.
4.1.12 Lò hơi thải xỉ khô và thải xỉ lỏng.
Đốt nhiên liệu dạng bột thải xỉ khô gặp một số trở ngại như:
- Đóng xỉ bề mặt đốt trong buồng lửa;
- Mài mòn bề mặt đốt phần đuôi bởi tro bay theo khói.
Khi đốt nhiên liệu càng nhiều tro càng tăng các trở ngại này. Lò hơi thải xỉ khô
có 90 ÷ 95% tro bay theo khói, 5 ÷ 10 % thu được dưới dạng xỉ cục ở đáy buồng lửa.
Biện pháp hiệu quả để chống đóng xỉ bề mặt và chống tro mài mòn là thu được
nhiều tro ở đáy buồng lửa dưới dạng xỉ lỏng (năm 1926). Ở lò hơi thải xỉ lỏng xỉ chảy
ra liên tục khỏi đáy buồng lửa. Cấu tạo đáy buồng lửa ở đây nằm ngang hoặc hơi
nghiêng (xem hình vẽ 4.14).
Hình 4.14. Đáy buồng lửa thải xỉ lỏng nằm ngang hoặc hơi nghiêng.
Buồng lửa thải xỉ lỏng chỉ để đốt than. Nhiệt độ chảy của tro của các loại than
dao động trong phạm vi 1000 ÷ 1600 0C. Lượng tro thu được ở buồng lửa thải xỉ lỏng
bằng 30 ÷ 60% và lớn hơn. Với các buồng lửa xoáy thải xỉ lỏng lượng tro thu được ở
dạng xỉ lỏng đạt đến 80 ÷ 95%. Lò hơi thải xỉ lỏng có η lò cao vì αbl nhỏ (αbl = 1 ÷ 1,2),
q4 bé.
Hiện nay lò hơi thải xỉ lỏng được thiết kế cho than có nhiều tro, sản lượng và
thông số hơi cùng giống như ở lò hơi thải xỉ khô.
4.2 Những yêu cầu đối với buồng lửa lò hơi và các đặc tính công nghệ.
Buồng lửa lò hơi là không gian để đốt nhiên liệu hay nói khác là nơi để biến hóa
năng của nhiên liệu thành nhiệt năng, nhiệt năng này sẽ truyền cho nước chuyển động
bên trong ống đặt trong buồng lửa để sinh ra hơi nước. Dưới đây là các yêu cầu đối với
buồng lửa lò hơi.
53
4.2.1 Những yêu cầu đối với buồng lửa lò hơi.
1 - Phải bảo đảm cháy hết nhiên liệu cấp vào với hệ số không khí thừa nhỏ nhất.
2 - Phải thỏa mãn được một chương trình nhiên liệu rộng nhất có thể mà không
giảm hiệu suất hoặc chu kỳ vận hành khi thay đổi nhiên liệu đốt.
3 - Sản phẩm cháy không được phép rút ngắn chu kỳ vận hành do đóng xỉ hay
bám tro. Sản phẩm cháy đi ra khỏi buồng lửa phải chứa ít tro nhất và chứa ít các chất
có hại.
4 - Tường buồng lửa phải được sử dụng tốt để sản xuất hơi và phải bảo đảm làm
lạnh khói đến mức cần thiết trước khi ra khỏi buồng lửa.
5 - Không gian cần thiết cho buồng lửa phải nhỏ nhất đến mức có thể.
6 - Các phần của buồng lửa và các trang bị phụ của nó phải có khối lượng nhỏ
nhất có thể, không yêu cầu nhiều vật liệu hợp kim đắt tiền.
7 - Năng lượng tự dùng của buồng lửa và các thiết bị phụ của nó như máy
nghiền, các quạt, phải ở mức tối thiểu.
8 - Có thể điều chỉnh tốt và nhanh các quá trình trong buồng lửa, đồng thời công
suất tối thiểu của buồng lửa phải thấp nhất có thể.
9 - Buồng lửa không hạn chế sản lượng của lò hơi và không cản trở sự tăng sản
lượng của lò hơi.
10 - Phải bảo đảm độ tin cậy cao trong vận hành.
11 - Chi phí đầu tư và vận hành buồng lửa phải thấp nhất.
12 - Buồng lửa cho phép dùng những phương pháp quen thuộc để điều chỉnh
nhiệt độ hơi quá nhiệt về phía khói.
Người ta phân buồng lửa theo dạng nhiên liệu dùng để đốt và phương pháp đốt
thành ra buồng lửa ghi (nhiên liệu rắn cháy theo lớp), buồng lửa phun nhiên liệu rắn,
lỏng, khí (nhiên liệu cháy trong dòng, cháy lơ lửng), buồng lửa xoáy và buồng lửa
cháy trong lớp sôi.
4.2.2 Các đặc tính công nghệ của buồng lửa.
Tất cả các kiểu buồng lửa để đốt các dạng nhiên liệu khác nhau đều có các đặc
tính công nghệ sau đây:
1- Nhiệt thể tích của buồng lửa:
Là lượng nhiệt sinh ra trong 1m3 thể tích buồng lửa trong một đơn vị thời gian,
ký hiệu là qV:
B .Q lvt
qV= , kW/m3 (4.1)
V bl
Trong đó: Vbl là thể tích buồng lửa, m3.
2 - Nhiệt thế diện tích ngang của buồng lửa:
B . Qlvt
qF= , kW/m2. (4.2)
Fbl
Trong đó: Fbl là diện tích tiết diện ngang của buồng lửa, m2.
54
3 - Nhiệt thế diện tích mặt cháy của ghi:
Đối với buồng lửa ghi cần biết nhiệt thế diện tích mặt cháy của ghi, kí hiệu q R,
trong đó lượng nhiệt sinh ra từ 1 m2 bề mặt ghi có nhiên liệu đang cháy trong một đơn
vị thời gian.
B . Q lvt
qR= , kW/m2. (4.3)
R gh
Trong đó Rgh là diện tích mặt ghi có lớp nhiên liệu đang cháy, m2.
4 - Hệ số không khí thừa buồng lửa:
Thường được tính ở cuối buồng lửa, được kí hiệu là α bl. Giá trị của αbl phụ thuộc
vào loại nhiên liệu và phương pháp đốt.
5 - Tổn thất do cháy không hoàn toàn về mặt hóa học q 3, và tổn thất do cháy
không hoàn toàn về mặt cơ học q4%.
4.3 Buồng lửa ghi (nhiên liệu cháy theo lớp).

4.3.1 Nguyên lí cấu tạo buồng lửa ghi.
Sơ đồ nguyên lí buồng lửa ghi được cho trong hình vẽ 4.15.
Hình 4.15. Sơ đồ buồng lửa ghi thủ công.

1 - Ghi; 2 - Buồng lửa; 3 – Không khí đi lên; 4 – Cửa cấp nhiên liệu; 5 – Cửa cấp
không khí và thải tro xỉ.
Thiết bị buồng lửa gồm các phần sau: Ghi, buồng lửa, phễu tro xỉ, cửa cấp nhiên
liệu vào lò, cửa cấp không khí và cửa thải tro xỉ. Ghi để giữ nhiên liệu cháy và để phân
phối không khí cho lớp nhiên liệu
4.3.2 Phân loại buồng lửa ghi.
Buồng đốt nhiên liệu trong lớp cháy được phân loại theo chế độ cấp nhiên liệu và
không khí, việc tổ chức quá trình tạo hỗn hợp, việc chuẩn bị và đặc điểm cấu tạo. Vận
hành buồng lửa ghi gồm các công việc sau đây:
- Cấp nhiên liệu vào buồng lửa;
- Trang than (cời than);
- Thải xỉ ra khỏi buồng lửa.
55
Căn cứ vào mức độ cơ khí hóa những công việc nói trên để phân loại buồng lửa
ghi thành:
a- Buồng lửa ghi thủ công (không được cơ khí hóa), ở đây cả 3 công việc đều
được làm thủ công (bằng tay).
b- Buồng lửa ghi bán cơ khí hóa, trong đó có một hay hai công việc được cơ khí
hóa.
c- Buồng lửa ghi cơ khí hóa là buồng lửa ghi cả ba công việc đều được cơ khí
hóa.
Theo chế độ cấp nhiên liệu trên ghi người ta phân biệt buồng lửa được cấp nhiên
liệu theo chu kì và cấp liên tục. Đặc điểm cấp nhiên liệu trên ghi (vào buồng lửa) có
ảnh hưởng quyết định đến công suất và độ kinh tế của thiết bị buồng lửa.
d) e) f)
Hình 4.16. a) Buồng lửa ghi thủ công; b) Buồng lửa ghi nghiêng. c) Buồng lửa ghi
nghiêng có lớp nhiên liệu chuyển động trên ghi; d) Buồng lửa ghi cấp nhiên liệu từ dưới
lên; e) Buồng lửa ghi xích; f) Buồng lửa ghi phun.
Theo việc tổ chức quá trình nhiệt và bốc cháy nhiên liệu người ta phân biệt
buồng lửa có bốc cháy từ phía dưới, bốc cháy từ phía trên, và bốc cháy hỗn hợp. Quá
trình bốc cháy từ phía dưới có hiệu quả nhất vì khi cấp nhiên liệu lên lớp nhiên liệu
đang cháy sẽ đảm bảo được cường độ cao của việc chuẩn bị nhiệt cho nhiên liệu. Bốc
cháy từ phía trên có liên quan tới công việc đốt nóng và bốc cháy nhiên liệu do bức xạ
nhiệt của khói buồng lửa và tường. Trong thực tế ta thường gặp quá trình bốc cháy hỗn
hợp.
Theo biện pháp tạo thành hỗn hợp giữa nhiên liệu và không khí trong lớp, người
ta phân biệt thành hai dòng đi ngược chiều nhau, hai dòng đi song song, đi ngang, và
các dòng hỗn hợp. Hiệu quả cháy và công suất của thiết bị buồng lửa ghi phụ thuộc
chủ yếu vào quá trình tổ chức hợp lí quá trình chuẩn bị nhiệt của nhiên liệu, sự bốc
cháy và sự cháy nhiên liệu thành hai dòng đi ngược chiều nhau, hai dòng đi song song,
đi ngang, và các dòng hỗn hợp.
56
4.3.3 Những đặc tính chung của quá trình cháy nhiên liệu trên ghi (trong lớp).
Ta khảo sát đặc tính của quá trình cháy lớp nhiên liệu nằm cố định trên ghi khi
cấp nhiên liệu vào từ phía trên. Cấu tạo của lớp nhiên liệu đang cháy cho trong hình vẽ
4.18.
Hình 4.17. Quá trình cháy trong lớp cố định khi cấp nhiên liệu từ phía trên.
Trong thời kì đầu sau khi nhiên liệu tươi được cấp lên trên (lớp) vùng cốc đang
cháy thì xảy ra quá trình chuẩn bị nhiệt của nhiên liệu như sau: Nung nóng, bốc hơi
ẩm, thoát chất bốc; Để tiến hành những quá trình ấy phải tiêu thụ một phần nhiệt sinh
ra trong lớp. Nhiệt độ cao nhất sẽ có ở vùng cháy cốc, ở đây lượng nhiệt sinh ra là chủ
yếu.
Xỉ sinh ra trong khi cháy nằm trên ghi bảo vệ cho ghi khỏi bị nóng quá đồng thời
nung nóng không khí và phân phối không khí đều cho toàn diện tích ghi.
Không khí đi qua ghi lên lớp nhiên liệu gọi là không khí cấp một. Không khí
thổi từ trên xuống để cháy nốt sản phẩm cháy không hoàn toàn ở bên trên lớp gọi là
không khí cấp hai. Trong trường hợp đang khảo sát nhiên liệu được cấp lên ghi từ phía
trên và nhiên liệu bốc cháy từ phía dưới, hai dòng nhiên liệu và không khí đi ngược
chiều nhau. Những phản ứng hóa học sơ cấp giữa nhiên liệu và chấy oxy xảy ra trong
vùng cốc nóng đỏ.
Đặc tính tạo thành khí trong các lớp nhiên liệu đang cháy cho trong hình vẽ. Ở
đầu lớp đòng thời sinh ra cả hai ôxít CO 2 và CO. Vùng tiêu thụ oxy gọi là vùng oxy
hóa. Ở cuối vùng oxy nồng độ O2 giảm đến và CO2 có nồng độ cực đại.
Nhiệt độ của lớp trong vùng ôxy hóa tăng lên rõ rệt và đặt cực đại ở chỗ CO 2 có
nồng độ lớn nhất.
Sát trên vùng ôxy hóa là vùng hoàn nguyên. Ở đây thực tế không có ôxy, CO 2
tương tác với cácbon nóng đỏ để tạo ra CO theo phản ứng CO 2 + C → 2CO. Theo
chiều cao của vùng hoàn nguyên hàm lượng CO 2 trong khói giảm xuống và CO tăng
lên tương ứng.
Phản ứng hoàn nguyên CO2 là phản ứng tiêu thụ nhiệt nên nhiệt độ theo chiều
cao của vùng hoàn nguyên giảm xuống. Nếu trong khói có nước thì cũng có thể có
phản ứng phân hủy H2O (thu nhiệt) trong vùng hoàn nguyên.
57
4.3.4 Buồng lửa có ghi nghiêng và có lớp nhiên liệu chuyển động.
Ghi đặt nghiêng để lớp nhiên liệu vừa chuyển động vừa cháy. Nhiên liệu càng có
nhiều chất bốc càng dễ cháy dên góc nghiêng của ghi càng lớn. Đoạn ghi nằm ngang
để cháy kiệt xỉ và thải xỉ.
Hình 4.18. Sơ đồ buồng lửa ghi nghiêng và có lớp nhiên liệu chuyển động.
4.3.5 Buồng lửa ghi xích.

1. Nguyên lý làm việc
Đây là loại buồng lửa được cơ khí hóa hoàn toàn, có thể dùng cho lò hơi có sản
lượng từ (10 ÷ 12) t/h đến 150 t/h. Đặc điểm của buồng lửa này là sự dịch chuyển liên
tục của nhiên liệu cùng với ghi. Sơ đồ của buồng lửa ghi xích được cho trong hình vẽ
4.19 và 4.20.
58
Hình 4.19. Sơ đồ buồng lửa ghi xích
1 - Ghi, 2 - Hộp giảm tốc, 3 - Phễu than, 4 - Tấm điều chỉnh bề dày lớp nhiên liệu,
5 - Hộp làm mát ghi, 6 - Cuốn trước, 7 - Dàn ống tường sau, 8 - Cuốn sau,
9 - Cái gạt xỉ, 10 - Hộp gió.
Tốc độ chuyển động của ghi có thể thay đổi từ 2 ÷ 30 m/h. Người ta dùng dây
xích không lọt kiểu vẩy cá có chiều dài khoảng 5500 ÷ 7900 mm và rộng 1560 ÷ 4500
mm. Diện tích hoạt động của mặt cháy đạt đến 7 ÷ 32 m2.
Hình 4.20. Sơ đồ nguyên lý buồng lửa ghi xích.

1 - Nền ghi; 2 - Trục truyền động cho ghi; 3 - Phễu than; 4 - Tấm điều chỉnh chiều dày lớp
nhiên liệu; 5 - Tấm gạt xỉ; 6 - Phễu tro xỉ;
2. Cấu tạo ghi xích
Ghi xích gồm 2 loại: Ghi xích than và ghi xích vẩy cá.
59
Hình 4.21. Cấu tạo ghi xích thanh.
a) Ghi đã lắp; b) Thanh ghi chưa lắp. 1 - Thanh ghi; 2 - Trục nối các thanh ghi.
4.4 Buồng lửa phun.

4.4.1 Khái niệm chung.
Buồng lửa phun là loại thiết bị buồng lửa vạn năng nhất, vì trong buồng lửa phun
có thể đốt bất kỳ loại nhiên liệu nào từ nhiên liệu khí, nhiên liệu lỏng đến các loại
nhiên liệu rắn. Buồng lửa phun có các đặc điểm khác so với buồng lửa ghi là phải
chuẩn bị nhiên liệu trước khi phun vào buồng đốt. Nguyên lí buồng lửa phun được chỉ
ra trên hình 4.22.
Buồng lửa ghi có những đặc điểm như sau: Chỉ đốt được than có chất và cỡ hạt
thích hợp, ghi bị dãn nỡ nhiệt rất lớn (hay bị cháy ghi và hang), không thể phân phối
không khí đều cho ghi, sản lượng của lò bị hạn chế (tối đa 150t/h), và lọt nhiều than
mịn qua ghi gây tổn thất cháy không hoàn toàn. Trong khi đó yêu cầu của lò hơi có sản
lượng lớn, hiệu suất cao và làm việc tin cậy. Do vậy, buồng lửa ghi không thỏa mãn
được các yêu cầu trên.
Buồng lửa phun có những ưu điểm sau: Sản lượng của lò hơi không bị hạn chế,
thỏa mãn một chương trình nhiên liệu rộng hơn buồng lửa ghi, hiệu suất cao hơn
buồng lửa ghi, có thể sấy không khí đến nhiệt độ cao (200 ÷ 450 0C), có điều kiện
thuận lợi cho việc tự động hóa quá trình vận hành lò hơi. Do đó sau chiến tranh thế
giới thứ nhất buồng lửa phun được phát triển mạnh mẽ. Những lò hơi có sản lượng từ
30 t/h trở lên dùng buồng lửa phun là thích hợp nhất. Dùng buồng lửa phun có thể đốt
những nhiên liệu kém chất lượng và nhiên liệu cỡ hạt nhỏ thu được trong quá trình
khai thác. Tuy nhiên buồng có cấu tạo phức tạp hơn, đầu tư đắt hơn vì phải có quá
trình và thiết bị chuẩn bị nhiên liệu. Trong khi buồng lửa ghi chỉ yêu cầu đập và phân
loại nhiên liệu hoặc hoàn toàn không cần chuẩn bị, thì ở buồng lửa phun khi đốt nhiên
liệu thì cần có cả một hệ thống chuẩn bị bột than, rất cồng kềnh, tốn kém về kinh phí
điện năng và công phu.
Hình 4.22. Nguyên lý buồng lửa phun.

Một yêu cầu quan trọng đối với buồng lửa phun hay bất kỳ buồng lửa nào là đảm
bảo cháy hoàn toàn nhiên liệu với hiệu suất cao và hệ số không khí thừa nhỏ nhất. Khi
đốt nhiên liệu rắn, để tránh đóng xỉ ở pheston và bộ quá nhiệt phải giữ cho nhiệt độ
khói ở chỗ ra khỏi buồng lửa θb thấp hơn nhiệt độ đông cứng lại của tro. Nhiệt thế thể
60
tích cho phép của buồng lửa qV = B.Q lvbl là đại lượng quan trọng dùng để đánh giá độ
kinh tế của quá trình cháy nhiên liệu trong buồng lửa phun. Để giảm giá thành của của
buồng lửa phải tăng phụ tải nhiệt thể tích của buồng lửa đến cực đại, nhưng nếu tăng
qV quá mức cho phép đối với dạng nhiên liệu đã cho sẽ dẫn đến tăng tổn thất q 3 và q4
do đó giảm mức độ kinh tế của buồng lửa.
Đồng thời khi mức độ đặt ống trong buồng lửa không đủ sẽ làm tăng đáng kể
nhiệt độ trong buồng lửa và do vậy đóng xỉ cả tường hở lẫn bề mặt truyền nhiệt trong
buồng lửa. Vì vậy giá trị qV đối với từng loại nhiên liệu không được lớn hơn trị số cực
đại được xác định bằng thực nghiệm.
4.4.2 Buồng lửa đốt nhiên liệu khí.
Buồng lửa đốt nhiên liệu khí đơn giản nhất cả về mặt thiết bị lẫn vận hành, vì
không cần những trang bị phức tạp và đắt tiền để chuẩn bị nhiên liệu, không có thiết bị
để thu tro và thải xỉ. Nhiên liệu khí chủ yếu dùng để đốt trong buồng lửa lò hơi hiện
nay là khí thiên nhiên. Phần tử chính của buồng đốt nhiên liệu khí là vòi phun khí. Có
nhiều kiểu vòi phun khí vì người ta dùng những biện pháp khác nhau để pha trộn khí
đốt với không khí và vì các khí đốt có tính chất khác nhau.
Theo nguyên lý cháy của nhiên liệu khí trong vùng động học hay trong vùng
khuếch tán mà người ta chia vòi phun khí thành vòi phun có pha trộn khí đốt với
không khí ngay trong vòi phun và vòi phun có pha trộn bên ngoài vòi phun. Ở vòi
phun có pha trộn bên ngoài vòi phun thì khí đốt và không khí được dẫn đi riêng rẽ, khi
vào buồng lửa chúng mới pha trộn với nhau. Ngoài ra người ta còn sử dụng kiểu vòi
phun có pha trộn trước một phần.
Các vòi phun có pha trộn ngoài và pha trộn trong một phần, được sử dụng để
đốt các khí hydro cacbon không ổn định nhiệt, chúng cho ngọn lửa thấy được và dài.
Những vòi phun có ngọn lửa thấy được là vòi phun khuếch tán.
Các vòi phun pha trộn bên trong cho ngọn lửa không thấy được và ngắn, người
ta gọi chúng là vòi phun không có ngọn lửa (vòi phun kiểu tunen).
Với vòi phun có ngọn lửa thì tùy theo mức độ hoàn thiện của điều kiện pha trộn
khí với không khí mà quá trình cháy được hoàn thiện và ngọn lửa sẽ ngắn lại. trong
hình 4.23 thì sơ đồ (a) có ngọn lửa dài nhất, sơ đồ (c) có ngọn lửa ngắn nhất vì có pha
trộn một phần trong vòi phun.
Ở vòi phun không có ngọn lửa, do hỗn hợp khí - không khí đã được pha trộn
trước và đốt nóng đến nhiệt độ cao nên quá trình cháy hoàn toàn khí trong trường hợp
này ứng với hệ số không khí thừa nhỏ nhất (2 ÷ 5)%, ( αbl =1,02 ÷ 1,05 ).
61
Hình 4.23. Nguyên lý cháy nhiên liệu khí.
a) Cháy khuếch tán; b) Cháy động học; c) Cháy hỗn hợp
Trong buồng lửa lò hơi người ta dùng cả hai kiểu vòi phun khí có ngọn lửa và
không có ngọn lửa. Khi đốt khí thiên nhiên tỷ lệ giữa lượng khí đốt và không khí trong
hỗn hợp bằng 1/9,51 m3tc. Buồng lửa lò hơi đốt nhiên liệu khí có đáy nằm ngang, nếu
nhiên liệu là hỗn hợp khí và bột than thì đáy lò hơi phải có phễu xỉ.
4.4.3 Buồng lửa đốt nhiên liệu lỏng.
Nhiều nhiên liệu dùng trong lò hơi là mazut. Trong buồng lửa lò hơi thường đốt
mazut có lưu huỳnh có độ nhớt cao và mazut có paraphin. Mazut được phun mịn qua
các vòi phun vào buồng lửa, có thể được đốt theo các phương pháp khác nhau, như
biểu diễn trong hình 4.24.
Hình 4.24. Các phương pháp đốt nhiên liệu lỏng
62
Các loại vòi phun mazut là vòi phun cơ khí và vòi phun dùng hơi hay không khí
nén, như được biểu diễn trong hình vẽ 4.25.
Hình 4.25. Vòi phun dùng hơi cao áp.

Với vòi phun cơ khí thì nhiên liệu được phun bụi do động năng của dòng do có
áp suất lớn khi đi qua các lỗ phun nhỏ hoặc do lực ly tâm khi xoắn dòng. Sự đập mịn
các dọt nhiên liệu sau đó là do tác dụng của của áp suất môi trường. Đến nay, với vòi
phun cơ khí được chế tạo đạt năng suất 250 - 1250 kg/h ở áp lực tính toán của mazut
bằng 1,2 MPa.
Khi dùng không khí nén để phun mazut thì áp suất không khí bằng 0,3 - 0,6 Mpa,
tiêu hao khí nén bằng 0,6 - 1 kg/kg mazut. Qua vòi phun mazut người ta đưa khoảng 5
- 10% lượng không khí cần thiết để cháy hoàn toàn mazut, lượng không khí còn lại
được cấp vào chân ngọn lửa. Ở các vòi phun cao áp tốc độ tương đối của hơi nước
dùng để phun mazut bằng 200 - 1000 m/s. Khi dùng hơi nước để phun mazut thì có hơi
áp suất bằng 0,3 - 1,5 Mpa và tiêu hao hơi bằng 0,3 - 0,6 kg/kg mazut. Cấu tạo của vòi
phun hơi nước đơn giản và làm việc tin cậy nhưng dùng nhiều hơi do đó không kinh
tế. Người ta chỉ dùng nó như là vòi phun phụ để nhóm lò. Năng suất của vòi phun hơi
bằng 100 - 800 kg/h.
4.4.4 Buồng lửa phun đốt bột than thải xỉ khô.
Bột than được không khí thổi qua vòi phun vào ống lửa và cháy trong trạng thái
lơ lửng qua tất cả của quá trình cháy nhiên liệu rắn. Sự bốc cháy của dòng hỗn hợp bột
than không khí bắt đầu từ lớp biên được nung nóng nhất và lan truyền vào chiều sâu
của dòng và tạo ra ngọn lửa. Thời gian cần thiết để bốc cháy dòng hỗn hợp bột và
không khí phụ thuộc vào nhiều yếu tố như độ mịn của bột than, chất bốc của nhiên
liệu, nhiệt độ ban đầu của hỗn hợp, tỷ lệ giữa lượng không khí cấp một và cấp hai,
biện pháp cấp không khí cấp hai vào buồng lửa. Sự bốc cháy của hỗn hợp được hoàn
thiện khi tăng nhiệt độ ban đầu của nó, do đó trong thực tế người ta sấy không khí đến
nhiệt độ cao (300 - 4000C) đặc biệt đối với than ít chất bốc khó cháy như than antraxit,
nửa antraxit và than gầy.
63
Có thể gia tốc sự bốc cháy bột khi giảm lượng không khí cấp một, điều này
tương ứng với sự tăng nồng độ của bột. Giảm lượng không khí cấp một trong hỗn hợp
sẽ giảm được nhiệt dung riêng của nó, do đó đảm bảo nung nóng hỗn hợp đến nhiệt độ
cao nhất. Đồng thời lượng không khí cấp một phải đủ để tiến hành phản ứng oxy hóa ở
gia đoạn đầu của quá trình cháy hỗn hợp đã bốc cháy.
Không khí cấp hai được thổi riêng vào buồng lửa và đưa đến chân ngọn lửa để
làm giảm nhiệt độ ở đây và đồng thời tách điểm bắt đầu bốc cháy khỏi vòi phun.
Không khí cấp hai cần pha trộn vào ngọn lửa sau khi đã bốc cháy hỗn hợp.
Nhiệt độ ở tâm ngọn lửa bằng khoảng 1500 ÷ 16000C và cao hơn, chế độ cháy
gần với chế độ khuếch tán. Do vậy cường độ cháy bột trong ngọn lửa phụ thuộc vào
nhiệt độ, nồng độ chất oxy hóa, tốc độ tương đối của hạt và thời gian lưu lại của hạt
trong buồng lửa. Để tăng cường cháy kiệt bột trong ngọn lửa phải duy trì nhiệt độ đủ
cao nhất là ở cuối buồng lửa vì ở đó nồng độ chất oxy hóa giảm xuống rõ rệt.
Khí động của ngọn lửa phải đảm bảo hút mạnh khói đến chân ngọn lửa, gây rối
dòng và pha trộn các hạt bột với chất oxy hóa.
Hình 4.26. Lò hơi đốt bột than, thải xỉ khô.

1 – Quạt gió; 2 - Ống dẫn bột than và không khí; 3 - Ống dẫn bột than xuống;
64
4 – Máy cấp bột than; 5 – Phễu than; 6, 9 – Không khí cấp 2; 7 – Vòi phun bột than; 8
- Ống dẫn gió; 10 - Ống sinh hơi tường trước; 11 – Tường buồng lửa;
12 – Dàn ống sinh hơi tường bên.
Cường độ, độ ổn định và mức độ kinh tế của quá trình cháy bột than phụ thuộc
trước hết vào sự làm việc của vòi phun. Một đặc tính tính toán chủ yếu xác định thể
tích buồng lửa đối với nhiên liệu đã cho là nhiệt thế thể tích của buồng lửa q V , kW/m3.
Đại lượng này phụ thuộc chủ yếu vào thời gian cần thiết để cháy hoàn toàn các hạt bột
và thời gian cháy này lại là hàm số của kích thước hạt, của lượng thoát chất bốc và hệ
số không khí thừa. Bằng tính toán lý thuyết và thực tế vận hành người ta đã xác định
giá trị tối ưu R90 và α bl đối với những nhiên liệu khác nhau để xác định q V , khi đó q 3 và
q 4 là cực tiểu ứng với phụ tải định mức của lò hơi.
65
Hình 4.27. Bố trí vòi phun bột than loại dẹt.
1 - Đầu nối ống dẫn gió cấp 1; 2 - Ống phun gió cấp 1; 3 - Ống phun gió cấp 2;
4 - Cơ cấu điều chỉnh độ xoay của vòi phun.
Với vòi phun tròn thì độ văng xa của gió cấp 1 và cấp 2 định bởi góc mở của
ngọn lửa. Góc mở có ảnh hưởng đến cường độ hút khói vào chân ngọn lửa, góc mở
càng lớn hút khói càng mạnh và độ văng xa càng nhỏ. Đốt than chất bốc như than
antraxit thì góc mở càng cần lớn.
4.4.5 Buồng lửa đốt bột than phun thải xỉ lỏng.
Nhiệt độ chảy của xỉ của đa số các kim loại nằm trong phạm vi 1000 ÷ 1600 0C.
Nhiệt độ ngọn lửa trong buồng lửa thải xỉ lỏng phải bằng 1500 ÷ 18000C.
66
Để đạt được chế độ nhiệt độ cao như vậy trong buồng lửa người ta bọc kín một
phần bề mặt đốt của các dàn ống bằng các dàn có gai và trát chất chịu lửa và tạo ra một
vùng rộng có nhiệt độ cao để đảm bảo tro chảy lỏng ổn định. Do đó vòi phun được đặt
thấp hơn nhiều so với buồng lửa thải xỉ khô, nó được đặt ngay phía trên buồng lửa
đảm bảo vùng này có nhiệt độ cực đại và do đó xỉ có thể chảy lỏng và chảy tự do dễ
dàng ra khỏi chỗ tháo.
Hình 4.28. Sơ đồ buồng lửa bột than thải xỉ lỏng.

a) Thải xỉ lỏng một buồng
b) Thải xỉ lỏng hai buồng.
Buồng lửa thải xỉ lỏng có một số ưu điểm sau:
- Ưu điểm cơ bản là thu được một lượng tro lớn trong buồng lửa, gấp 3 ÷ 4 lần so
với buồng lửa thải xỉ khô, do đó giảm được tro mài mòn các bề mặt đốt phần đuôi lò,
vì lượng tro trong khói bay ra giảm và thành phần hạt cũng thay đổi. Ở đây chỉ có các
hạt tro rất mịn nên bám bẩn.
- Ngoài ra có thể làm việc với α bl nhỏ nên q4 (%) giảm xuống bằng khoảng 50%
so với thải xỉ khô, vì có chế độ nhiệt độ cao hơn trong buồng lửa và kết quả là η lò cao
hơn.
- Buồng lửa thải xỉ ít nhạy bén với tính chất của nhiên liệu đốt vì thế có thể dùng
có hiệu quả cho các than khác nhau kể cả than gây đóng xỉ và khó chảy.
Một số nhược điểm của buồng lửa thải xỉ lỏng là: Tổn thất nhiệt do thải xỉ mang
ra q6xỉ lớn, nguy hiểm tắc xỉ khi giảm phụ tải của lò, phức tạp hơn về cấu tạo và vận
hành so với buồng lửa thải xỉ khô.
Phần đai cháy để nâng cao nhiệt độ ngọn lửa và có tro đông cứng bám nên
chống được tác dụng của xỉ lỏng lên vật liệu chịu lửa, đồng thời lớp tro này cách nhiệt
giữa ống dàn và ngọn lửa.
Đáy buồng lửa xỉ lỏng nằm ngang hoặc hơi nghiêng , lỗ tháo có bờ cao để tạo ra
giếng xỉ. Xỉ thải liên tục ra khỏi buồng lửa. Buồng lửa hai buồng thải tro ở dạng xỉ
lỏng có thể đạt đến 50 ÷ 60 % toàn bộ tro của nhiên liệu.
67
Chương 5: TRAO ĐỔI NHIỆT TRONG LÒ HƠI
Trao đổi nhiệt trong thiết bị lò hơi bao gồm 2 dạng là bức xạ và đối lưu.
Trong phạm vi buồng lửa trao đổi nhiệt bức xạ là chủ yếu vì ở đây có bức xạ trực
tiếp từ ngọn lửa có nhiệt độ cao đến các bề mặt truyền nhiệt bố trí trong buồng lửa, còn
thành phần đối lưu ở đây không đáng kể do tốc độ của dòng khói nhỏ và do các ống
sinh hơi bị tro bám bẩn nên có trở lực nhiệt lớn. Trong đường khói của lò hơi có cả
trao đổi nhiệt đối lưu và trao đổi nhiệt bức xạ. Trong đường khói có bức xạ nhiệt là do
các khí 3 nguyên tử và các hạt tro, hạt than bay theo khói, nhưng trao đổi nhiệt đối lưu
là chủ yếu. Chính vì vậy các bề mặt truyền nhiệt đặt trong đường khói được gọi là bề
mặt truyền nhiệt đối lưu.
5.1 Khả năng bức xạ của ngọn lửa

Dựa theo cường độ bức xạ trong vùng phổ thấy được người ta phân chia các dạng
ngọn lửa sáng, nửa sáng, không sáng. Sự bức xạ của ngọn lửa sáng và nửa sáng là do
các hạt ở thể rắn trong sản phẩm cháy, đó là các hạt cốc, hạt tro, hạt mồ hóng. Sự bức
xạ của ngọn lửa không sáng là do có các khí 3 nguyên tử như SO 2, CO2, H2O trong
buồng lửa.
Cường độ bức xạ của các hạt rắn trong ngọn lửa phụ thuộc vào kích thước các
hạt, tính chất và nồng độ của chúng trong thể tích của buồng lửa. Sự bức xạ của các
chất khí 3 nguyên tử trong buồng lửa được xác định bởi nồng độ các chất khí này và
bởi chiều dày của thể tích bức xạ.
Hệ số bức xạ nhiệt của môi trường khí được biểu thị qua định luật Bouguer.
a g=1−e−k p Sg p
(5.1)
Trong đó:
kg - Là hệ số làm yếu tia bức xạ bởi môi trường khí;
pp - Là tổng phân áp suất của các khí 3 nguyên tử, Mpa;
S - Là chiều dày hiệu quả của lớp bức xạ, m.
Hệ số bức xạ của ngọn lửa (hay độ đen của ngọn lửa) khi đốt nhiên liệu rắn được
xác định theo biểu thức sau.
a l=1−e−k pS
l
(5.2)
Trong đó:
kl - Là hệ số làm yếu bức xạ bởi môi trường buồng lửa;
p - Là áp suất của các chất khí trong buồng lửa, Mpa.
Chiều dày hiệu quả của lớp bức xạ trong buồng lửa S được tính theo công thức:
V bl
S=3,6 ,m (5.3)
Fv
Trong đó:
Vbl - Là thể tích buồng lửa, m3;
Fv - Là diện tích các tường buồng lửa, m2.
68
Hình 5.1. Sự thay đổi độ đen ngọn lửa theo chiều cao buồng lửa.
1 - Khi đốt bột than; 2 - Khi đốt Mazut (FO)

hvf
X=
H bl
Vị trí tương đối của điểm có nhiệt độ cực đại trong buồng lửa X được xác định
bằng tỷ số giữa khoảng cách từ đáy buồng lửa hay từ giữa phễu tro lạnh đến mặt phẳng
có nhiệt độ cực đại của khói (thường ở độ cao của trục vòi phun) hvf và khoảng cách
đến giữa cửa ra buồng lửa Hbl.
Khi đốt bột than trong buồng lửa phun, ngọn lửa sáng choán hầu như toàn bộ thể
tích buồng lửa và độ chiếu sáng của ngọn lửa khá đồng đều theo chiều cao của buồng
lửa. Hệ số làm yếu bức xạ bởi môi trường buồng lửa được tính theo công thức:
kl = kgrn + ktrµtr + kcχ (5.4)
Trong đó:
r n =(r ¿ ¿ RO 2+ r H O )¿ - Là tổng các phần thể tích của các khí ba nguyên tử;
2
ktr - Là hệ số làm yếu bức xạ của các hạt tro;

µtr - Là nồng độ tro trong khói;
kc - Là hệ số làm yếu bức xạ bởi các hạt cốc;
χ - Là hệ số kể đến khả năng phản ứng của nhiên liệu (kém phản ứng hay có khả
năng phản ứng cao).
Ngọn lửa sinh ra khi đốt nhiên liệu rắn nói chung thuộc kiểu ngọn lửa nửa sáng.
Ngọn lửa khi đốt nhiên liệu khí và đốt FO quy ước gồm 2 phần là phần sáng và phần
không sáng, do vậy hệ số bức xạ nhiệt của ngọn lửa (độ đen của ngọn lửa) được xác
định như sau:
al = mas + (1 - m)aks (5.5)
Trong đó :
as - Là hệ số bức xạ nhiệt của phần ngọn lửa sáng được xác định theo công thức
(5.2), còn kl được thay bằng ks: ks = km + kgrn, với km là hệ số làm yếu tia bức xạ bởi
các hạt bồ hóng;
aks - Là hệ số bức xạ nhiệt của phần ngọn lửa không sáng, tức là của môi trường
khí được xác định theo công thức (5.1);
m - Là hệ số xác định phần thể tích buồng lửa bị tâm ngọn lửa choán đầy.
+ Khi đốt khí thiên nhiên: m = 0,1.
+ Khi đốt FO: m = 0,55.
+ Khi đốt nhiên liệu rắn (than bột): m = 1.
Hệ số bức xạ nhiệt của buồng lửa (hay độ đen của buồng lửa) abl được xác định
qua hệ số bức xạ nhiệt của ngọn lửa al và hệ số hiệu quả của dàn ống trên tường, cụ thể
là:
69
1
a bl =
1 (5.6)
1+ ( )
al
−1 ψ d
Dòng nhiệt bức xạ trung bình được các dàn ống sinh hơi hấp thụ là:
T1 4
qbx = c0 abl ψd ( ) .10-3, kW/m2 (5.7)
100
Trong đó:
Tl - Là nhiệt độ hiệu quả trung bình của môi trường khí trong buồng lửa, K;
ψd - Là hệ số hiệu quả nhiệt của dàn ống được xác định như sau:
ψd = x.ζ, (5.8)
Với x là hệ số góc và ζ là hệ số bám bẩn quy ước.
5.2 Tính trao đổi nhiệt bức xạ trong buồng lửa

Sự truyền nhiệt từ ngọn lửa đến các dàn ống sinh hơi đặt trên tường buồng lửa là
một quá trình rất phức tạp, ở đây quá trình trao đổi nhiệt xảy ra đồng thời với quá trình
cháy nhiên liệu. Chính sự cháy nhiên liệu đã tạo ra nguồn nhiệt bên trong môi trường
bức xạ.
Phương pháp tính trao đổi nhiệt trong buồng lửa dựa trên việc sử dụng đồng thời
các kết quả nghiên cứu giải tích và thực nghiệm. Phương pháp này xuất phát từ khả
năng ứng dụng lý thuyết đồng dạng để phân tích các quá trình xảy ra trong buồng lửa.
Công thức bán thực nghiệm của A. M. Gurvich được viết dưới dạng không thứ
nguyên sau đây được dùng làm cơ sở để tính trao đổi nhiệt trong buồng lửa:
θ’’bl = Bo0,6/(Bo0,6 + M.abl0,6) (5.9)
Công thức này thể hiện sự liên hệ giữa nhiệt độ không thứ nguyên của khói ở cửa
ra buồng lửa θ’’bl và tiêu chuẩn Boltzmann (Bo), tiêu chuẩn này đặc trưng cho tỉ lệ giữa
lượng nhiệt sinh ra khi cháy nhiên liệu so với cường độ tỏa nhiệt tối đa đến các bề mặt
dàn ống đặt trên tường. Đặc tính của trường nhiệt độ trong thể tích buồng lửa cũng
được kể đến qua hệ số M.
Nhiệt độ không thứ nguyên của khói θ ’’bl là tỷ số giữa nhiệt độ khói ở cửa ra
buồng lửa T’’bl (K) và nhiệt độ đoạn nhiệt (nhiệt độ cháy lý thuyết) Ta (K):
θ’’bl = T }}
bl
over {{T} rsub {a} ¿
¿ (5.10)
’’
Chúng ta luôn luôn có θ bl < 1 và nó đặc trưng cho mức độ giảm nhiệt độ của
khói trong thể tích buồng lửa do trao đổi nhiệt.
Số Bo được xác định theo các công thức sau:
φ Btt V g c g
B 0= (5.11)
c 0 ψ d F v T 3a
φ Btt V g c g 1
Và B0= . (5.12)
c 0 ψ d F v T a 1−ϕ}bl¿ ¿
4
Đặc tính nhiệt của buồng lửa là lượng nhiệt sinh ra hữu ích trong buồng lửa Q bl
¿
và entanpi của khói ở chỗ ra khỏi buồng lửa (ở cửa ra buồng lửa) i bl. Nhiệt lượng sinh
ra hữu ích trong buồng lửa Qbl được xác định theo công thức sau:
100−q3−q4 −q 5
Qbl =Qlvt +Qkk −Qkkng +Qtt h (5.13)
100−q4
Trong đó:
Q lvt - Là nhiệt trị thấp (nhiệt lượng tàng trữ trong nhiên liệu dùng để đốt).
70
Qkk - Là nhiệt lượng do không khí nóng và không khí lạnh mang vào buồng lửa.
Qkkng - Là nhiệt lượng do không khí thu được khi nó được sấy sơ bộ ở phía trước
bộ sấy không khí chính của lò hơi.
Q tt h - Là nhiệt lượng do khói tái tuần hoàn từ ”đuôi lò” về buồng lửa.
Qkk =Qkkng +Qkkl
0 0
= ( α bl −∆ α bl−∆ α ng) V kk ( C t ) kkl + ( ∆ α bl + ∆ α ng ) V kk ( C t )kkl (5.14)
Trong đó:
∆ α bl - Là hệ số lọt không khí lạnh vào buồng lửa.
∆ α ng - Là hệ số lọt không khí lạnh vào hệ thống nghiền than.
¿
Entanpi của khói ở cửa ra buồng lửa i bl được xác định theo bảng I - θ với giá trị
¿
nhiệt độ khói ở cửa ra buồng lửa θbl đã chọn trước đây.
Nếu như toàn bộ nhiệt lượng sinh ra hữu ích trong buồng lửa Q bl được truyền
hoàn toàn cho sản phẩm cháy thì ta có nhiệt độ cháy lý thuyết (cực đại) và thường gọi
là nhiệt độ cháy đoạn nhiệt của nhiên liệu:
Qbl
θa = (5.15)
( Vc )tb
Trong đó: ( Vc )tb là tổng nhiệt dung riêng trung bình của sản phẩm cháy khi đốt 1kg
nhiên liệu trong khoảng nhiệt độ 0 – θa (kJ/kg.K). Nhiệt độ cháy đoạn nhiệt phụ thuộc
vào dạng nhiên liệu và vào hệ số không khí thừa và có giá trị như sau:
θa = 1700 ÷ 18500C đối với than nâu và than bùn.
θa =1850 ÷ 21000C đối với than đá, antraxit, FO và khí thiên nhiên.
Việc tính toán trao đổi nhiệt trong buồng lửa dựa trên hai phương trình chủ yếu
sau:
- Phương trình cân bằng nhiệt:
Q bx =φ ( Q bl−i }blright ) =φ {left (Vc right )} rsub {g} left ({θ} rsub {a} - {θ} rsub {bl} rsup { ) (5.16)
- Phương trình trao đổi nhiệt bức xạ:
Btt Q bx=c 0 a bl x F v ( T 4l −T 4tr ) .10-11 (5.17)
Ở đây φ là hệ số giữ nhiệt; Là nhiệt dung trung bình của các chất khí trong
¿
khoảng nhiệt độ θa ÷ θbl (kJ/kg.K)
Phương trình (5.17) có thể được viết dưới dạng khác:
T 4tr
Btt Qbx=c 0 a bl x F v T 1− 4
l
( ) T 4
l
10-11 (5.18)
T 4tr
Khi thay ξ=1− và ψ d =xξ ta được:
T 4l
Btt Qbx=c 0 a bl ψ d F v T 4l 10-11 (5.19)
Từ (5.19) ta tìm được diện tích của tường buồng lửa.
71
Btt Q bx
F v= 1011 (5.20)
c 0 abl ψ d T 4l
Khi tính nhiệt thiết kế buồng lửa, công thức để xác định diện tích bề mặt tường
buồng lửa có dạng sau:
B Q tt bx
F v= } {T} rsub {a} rsup {3}} . {10} ^ {11} nroot {3} {{1} over {{M} ^ {2}} {left ({{T} rsub {a}} over {{T} rsub {bl} rsup {
¿ ¿ ¿2 ¿
5,67 M ψ d a bl T bl
, 2
m (5.21)
Hệ số M kể đến đặc tính của trường nhiệt độ trong buồng lửa cần được dựa vào
công thức (5.22), hệ số này được xác định tùy thuộc vào vị trí tương đối của điểm có
nhiệt độ cực đại trong buồng lửa X:
M = A – B.X (5.22)
Trong đó A và B là các hệ số thực nghiệm, các hệ số này có giá trị khác nhau khi
đốt các dạng nhiên liệu khác nhau.
Đối với buồng lửa một buồng:
- Đốt FO và nhiên liệu khí: M = 0,54 - 0,2X
- Đốt nhiên liệu rắn có khả năng phản ứng cao trong buồng lửa phun và trong
buồng lửa ghi: M = 0,59 - 0,5X.
- Đốt nhiên liệu rắn kèm phản ứng (antraxit và than gầy) trong buồng lửa phun và
các loại than có độ tro cao: M = 0,59 - 0,5X.
Đối với buồng lửa phun giá trị tối đa của M lấy không lớn hơn 0,5 không phụ
thuộc vào X.
Vị trí tương đối của điểm có nhiệt độ cực đại trong buồng lửa X được xác định
bằng tỷ số giữa khoảng cách từ đáy buồng lửa hay từ giữa phễu tro lạnh đến mặt phẳng
có nhiệt độ cực đại của khói (thường ở độ cao của trục vòi phun) và khoảng cách đến
giữa cửa ra buồng lửa Hbl (Xem hình 5.2).
hvf
X= (5.23)
H bl
Hình 5.2. Vị trí tương đối của điểm có nhiệt độ cực đại trong buồng lửa.
72
Khi tính nhiệt kiểm tra buồng lửa phải xác định nhiệt độ khói ở cửa ra buồng lửa
theo công thức sau:
θ}bl= {{T} rsub {a}} over {1+ M {left ({{a} rsub {bl}} over {{B} rsub {0}} right )} ^ {0.6}} - 273 ¿0C (5.24)
Hay cụ thể hơn là công thức:
θ}bl= {{T} rsub {a}} over {M {left ({5,67M {ψ} rsub {dtb} {a} rsub {bl} {T} rsub {bl} rsup { T 3a ¿ ¿ ¿ ¿ 0.6+ 1¿−273 ,
φ B tt ( V c )tb
0
C (5.25)
Trong đó: ψ dtb là hệ số hiệu quả nhiệt trung bình của dàn ống đặt trên tường (V C)tb
là tổng nhiệt dung trung bình của sản phẩm cháy.
5.3 Tính toán trao đổi nhiệt trong đường khói

5.3.1 Trao đổi nhiệt bức xạ trong đường khói của lò hơi
Lượng nhiệt hấp thu bằng bức xạ của một đơn vị bề mặt truyền nhiệt ở phần đuôi
lò được xác định bởi phương trình sau:
atr +1 4
q bx =σ 0 a
2
(T −T tr4 ) , W/m2 (5.26)
Ở đây:
a - Là độ đen của khói có kể đến các hạt tro chứa trong khói;
atr - Là độ đen của bề mặt hấp thu nhiệt bằng bức xạ (để tính tỏa nhiệt bức xạ cho
bề mặt truyền nhiệt đối lưu ta lấy atr = 0,08);
T - Là nhiệt độ tính toán của dòng khói thường tính bằng trung bình cộng của
nhiệt độ khói vào và ra khỏi bề mặt truyền nhiệt tính toán (K);
Ttr - Là nhiệt độ vách trong của bề mặt hấp thu nhiệt bức xạ có kể đến bám bẩn
(K).
Phương trình (5.26) có thể viết dưới dạng khác như sau:
4
atr +1 3 1−( T tr T )
q bx =σ 0 a T , W/m2 (5.27)
2 1−( T tr T )
Hay: qbx = αbx(θ – ttr) , W/m2 (5.28)
Trong đó θ là nhiệt độ của khói (0C). Do đó hệ số tỏa nhiệt bức xạ của sản phẩm
cháy α bx được tính theo công thức:
3
T
a +1
α bx =(5,67. 10−11 )a tr T 3
1− tr
T ( ) ,W/m K 2
(5.29)
2 T
1− tr
T
Nhiệt độ vách ống có bám tro bụi t tr hấp thu nhiệt bằng bức xạ lấy bằng nhiệt độ
trung bình của lớp bẩn bám bên ngoài ttr và tính theo phương trình:
( α1 ) q, C
t tr =t+ ε +
2
0
(5.30)
73
t - Là nhiệt độ trung bình của môi trường lưu động bên trong ống, bằng trung
bình cộng của nhiệt độ đầu và nhiệt độ cuối t = (t’ + t”)/2, 0C.
ε - Là hệ số bám bẩn bề mặt truyền nhiệt đối lưu (trở lực nhiệt của lớp bẩn bám
trên bề mặt ngoài của ống hoặc của lớp chất chịu lửa và lớp xỉ trên dàn ống có gai),
m2K/W;
α 2- Là hệ số tỏa nhiệt từ vách ống đến môi chất lưu động trong ống, W/m2K.
q - Là suất nhiệt lượng hấp thu của bề mặt truyền nhiệt được tính toán, kW/m 2.
Độ đen của môi trường khói trong trường hợp tổng quát được biểu diễn bằng
phương trình sau:
a=1−e−kps (5.31)
Tích số (kps) gọi là tổng lực hấp thu của sản phẩm cháy, kps càng lớn thì độ đen
của môi trường khói càng lớn. tổng lực hấp thu đối với dòng khói có chứa các hạt tro
được xác định theo công thức:
kps = (kgrn + ktrμtr).ps (5.32)
Trong đó; ktr là hệ số làm yếu bức xạ trong thể tích các hạt tro bụi; μ tr là nồng độ
tro trong sản phẩm cháy, g/m3.
Hệ số làm yếu bức xạ bởi các hạt tro rắn được tính theo công thức:
1
k tr =7.
√ dnT 2
(5.33)
Với dn là đường kính hạt tro (μm).

Chiều dày của lớp bức xạ giữa các ống trong chùm ống đối lưu (s) phụ thuộc vào
bước ống ngang tương đối ( sd ) và bước ống dọc tương đối ( sd )
1 2
s=0,1÷ 0,2m
5.3.2 Trao đổi nhiệt đối lưu trong đường khói lò hơi
Bề mặt truyền nhiệt đối lưu thường có dạng chùm ống. Trong lò hơi môi chất
(hơi, nước, hỗn hợp hơi nước) chuyển động bên trong ống và khói chuyển động bên
ngoài ống. Khói có thể bọc ngang hay bọc dọc chùm ống. Ở bề mặt truyền nhiệt đối
lưu thường dòng khói bọc ngang ống, ống được bố trí so le hay song song, ở bộ sấy
không khí kiểu ống thì khói đi trong ống và không khí đi ngang bên ngoài ống.
Khi thiết kế cấu tạo các bề mặt truyền nhiệt đối lưu của lò hơi phải xác định các
kích thước của bề mặt ấy và chọn hình dạng tối ưu của chùm ống. Khi đó phải kể đến
các điều kiện xác định độ tin cậy, độ kinh tế và giá thành của toàn thiết bị. Các kích
thước hình học của các bề mặt truyền nhiệt đối lưu được chọn từ những điều kiện trao
đổi nhiệt, bám tro, mài mòn ống và tiêu thụ điện năng để khắc phục trở lực chuyển
động của khói.
1. Các phương trình cơ bản
Để tính toán bề mặt truyền nhiệt đối lưu ta dùng hai phương trình cơ bản là
phương trình truyền nhiệt và phương trình cân bằng nhiệt.
74
Phương trình truyền nhiệt (trao đổi nhiệt) cho phép xác định lượng nhiệt hấp thu
của bề mặt truyền nhiệt.
KH ∆ t
Q= , kJ/kg (5.34)
B tt
Trong đó:
Q - Là nhiệt lượng do bề mặt truyền nhiệt tính toán, hấp thu bằng đối lưu và bức
xạ, kJ/kg;
K - Là hệ số truyền nhiệt, W/m2K;
H – Là diện tích bề mặt truyền nhiệt tính toán, m2;
∆ t - Là độ chênh lệch nhiệt độ giữa môi trường nóng và môi chất được đốt nóng,
K;
Btt - Là lượng nhiên liệu tiêu hao tính toán, kg/s.
Trong các chùm ống đối lưu H (m2) được lấy bằng toàn bộ bề mặt ngoài của ống
(về phía khói). Bề mặt truyền nhiệt của bộ sấy không khí kiểu ống.
Phương trình cân bằng nhiệt dùng để tính nhiệt lượng do khói truyền đi bằng
nhiệt lượng do hơi, nước hay không khí hấp thu:
Q=φ ¿, kJ/kg; (5.35)
Ở đây:
I 'g và I g - Là entanpi của khói vào và ra khỏi bề mặt truyền nhiệt tính toán kJ/kg;
¿
∆ α i0kk l ọ t - Là nhiệt lượng do không khí lạnh lọt mang vào.

Nhiệt lượng do môi chất (hơi, nước, không khí) hấp thu được tính theo các công
thức sau:
- Đối với bộ quá nhiệt đối lưu và bộ quá nhiệt kiểu băng ống:
D
Q= ¿, kJ/kg. (5.36)
Btt
- Đối với bộ hâm nước và vùng quá độ của lò hơi trực lưu:
D
Q= ¿, kJ/kg. (5.37)
Btt
Trong đó:
D - Là lưu lượng hơi nước đi qua bề mặt truyền nhiệt tính toán, kg/s;
i” và i’ - Lần lượt là entanpi của hơi (nước) ở chỗ ra và chỗ vào bề mặt tính toán,
kJ/kg;
∆ i gô là lượng nhiệt do 1kg hơi truyền cho nước làm lạnh (ở bộ giảm ôn kiểu bề
mặt), kJ/kg.
Đối với bộ sấy không khí:
'
Q =( β}skk+ {∆ {α} rsub {skk}} over {2} right ) left ({i} rsub {skk} rsup {{0} ^ { ¿−i 0skk ) (5.38)
Trong đó:
75
¿
β skk - Là tỷ lệ giữa lượng không khí ở sau bộ sấy không khí và lượng không khí lý
thuyết cần thiết ¿; ∆ α skk là hệ số lọt không khí vào bộ sấy không khí, được lấy bằng
lượng rò từ phía không khí.
Để xác định kích thước của bề mặt truyền nhiêt hoặc lượng nhiệt được truyền đi
ta phải biết hệ số truyền nhiệt và độ chênh lệch nhiệt độ trung bình.
2. Hệ số truyền nhiệt
Trong các chùm ống đối lưu sự truyền nhiệt tiến hành quá vách trụ nhiều lớp tức
là qua ống có bám bẩn bên ngoài và cáu cặn bám bên trong. Khi tính nhiệt thì hệ số
truyền nhiệt thường được xác định theo các công thức cho vách phẳng nhiều lớp. Điều
này không gây ra sai số lớn đối với các bề mặt truyền nhiệt làm bằng các ống trơn
đồng thời đơn giản rất nhiều cho việc tính toán.
Hệ số truyền nhiệt đối với vách phẳng nhiều lớp được biểu diễn bằng công thức
sau:
1
K=
1 δ tr δ kl δ c 1 , W/m2K (5.39)
+ + + +
α 1 λtr λkl λc α 2
Trong đó:
α1 và α2 - Lần lượt là hệ số tỏa nhiệt từ môi trường nóng đến vách ống và từ vách
ống đến môi trường được đốt nóng, W/m2K;
δkl và λkl - Lần lượt là chiều dày và hệ số dẫn nhiệt của kim loại vách ống,
W/m.K
δ tr
ε= - Là trở lực nhiệt của lớp bẩn bám trên ống hay còn gọi là hệ số bám bẩn
λtr
ống, m2K/W.
δc
là nhiệt trở của lớp cặn cáu bám trên bề mặt bên trong ống, m2K/W.
λc
Thông thường nhiệt trở tỏa nhiệt từ khói đến vách (1/ α 1) và nhiệt trở đi qua lớp
bám bẩn ε có trị số lớn nhất.
Nhiều khi trong tính toán coi rằng không có cáu cặn bám và bỏ qua nhiệt trở của
vách kim loại. Như vậy đối vối bộ quá nhiệt hệ số truyền nhiệt được xác định theo
công thức:
1 α1
K= =
1 1 1 (5.40)
+ε + 1+(ε+ ) α 1
α1 α2 α2
Công thức này được dùng để tính bề mặt truyền nhiệt của bộ quá nhiệt. Ở bộ quá
nhiệt thường α 2 ≥ 1000 W/m 2K và α 2 ≤ 1000 W/m 2K, tuy nhiên khi không kể đến nhiệt
trở 1/α 1 có thể phạm sai số trong việc xác định bề mặt đốt của bộ quá nhiệt đến 4%.
Ở bộ hâm nước và bề mặt sinh hơi có α 2=( 5 ÷ 20 ) × 103 , (W/m2K) nên nhiệt trở
1/α 2 có thể bỏ qua, do đó:
K = α 1 / ( 1+ ε α 1 ), W/m2K. (5.41)
Ở bộ sấy không khí α 1 ≈ α 2. Vì đối với bộ sấy không khí ta không có những số
liệu về nhiệt trở của lớp bám bẩn ε và mức độ bọc không đều bề mặt bởi dòng khói và
76
dòng không khí, nên ảnh hưởng đồng thời của chúng được kể đến bằng hệ số sử dụng
ξ xác định qua thực nghiệm. Do vậy hệ số truyền nhiệt đối với bộ sấy không khí được
tính theo công thức:
1 α 1α 2
K=ξ =ξ
1 1 α 1 +α 2 , W/m2K. (5.42)
+
α1 α 2
Hệ số sử dụng ξ phụ thuộc dạng nhiên liệu đốt và kiểu bộ sấy không khí.
Hệ số truyền nhiệt k ở bộ sấy không khí quay (kiểu hoàn nhiệt) được xác định
theo công thức:
ξx
K= ,
1
+
1 W/m2K (5.43)
x1 α 1 x2 α 2
Trong đó:
x1 = Fg/F là tỷ số giữa diện tích tiết diện cho khói đi và diện tích tiết diện tổng của
bộ sấy không khí; x2 = Fkk/F là tỷ số giữa diện tích tiết diện cho không khí đi và diện
tích tiết diện tổng của bộ sấy không khí;
α 1 và α 2 là hệ số tỏa nhiệt từ khói đến vách kim loại và từ vách kim loại cho
không khí;
π là hệ số kể đến ảnh hưởng của tính không ổn định của sự trao đổi nhiệt, được
xác định phụ thuộc vào tốc độ quay của rôto như sau:
n (vòng/phút) 0,5 1,0 ≥ 1,5
π 0,85 0,97 1,0
Hệ số tỏa nhiệt từ khói đến vách ống của chùm ống đối lưu α 1 được xác định theo
công thức sau:
α 1=ξ 1 ( α dl +α bx ) ,W/m2K (5.44)
Trong đó:
ξ 1 là hệ số sử dụng kể đến sự giảm lượng nhiệt hấp thu của bề mặt truyền nhiệt
do khói bao phủ không đều. Đối với các ống được khói bao phủ ngang ở các lò hơi
hiện đại lấy hệ số ξ =1.
a. Hệ số tỏa nhiệt đối lưu α dl
Hệ số tỏa nhiệt đối lưu phụ thuộc vào tốc độ và nhiệt độ dòng, kích thước thẳng
xác định, sự bố trí ống trong chùm, dạng bề mặt (trơn hay có cánh) và đặc điểm dòng
khói bao phủ bề mặt đó (dọc, ngang hay chéo), các tính chất của môi trường chảy qua
chùm ống và trong một số trường hợp vào nhiệt độ vách ống.
- Hệ số tỏa nhiệt đối lưu khi dòng khói bao phủ ngang chùm ống đặt song song
và các băng ống, tính chung cho toàn bộ bề mặt truyền nhiệt và theo đường kính ngoài
của ống được xác định theo công thức:
λ 0,65 0,33
α dl=0,2 ℜ Pr C z C s ,W/m2K (5.45)
d
Với Cz được hiệu chỉnh về số dãy ống theo đường khói đi, được xác định tùy
thuộc vào số dãy trung bình trong từng chùm nhỏ củ chùm ống được khảo sát như sau:
77
z2 <10 → C z=0,91+0,0125 ( z 2−2 )
{ z2 ≥ 10→ C z=1
(5.45a)
Và Cz được hiệu chỉnh về đặc tính hình học của chùm ống, tùy thuộc vào bước
dọc và ngang tương đối, σ 2 v à σ 1 :
−2
σ2 3
[
C s= 1+ ( 2 σ 1−3 ) 1−( 2 )] (5.45b)
S S
Trong đó: σ 1 = 1 và σ 2= 2
d d
Khi σ 2 ≥ 2, σ 1 <1,5 thì C s=1 (5.45c)
Khi đó σ 2<2 , σ 1 >3 thì thay σ 1 =3 vào công thức (5.45b)
Hệ số tỏa nhiệt đối lưu khi dòng khói bao phủ ngang chùm ống đặt sole được xác
định theo công thức:
λ 0,6 0,33 ' '
α dl =0,2 ℜ Pr C s C z, W/m2K (5.46)
d
Trong đó:
C 's được xác định tùy thuộc vào bước ngang tương đối σ 1 và vào giá trị của
σ 1−1
φ= (5.47)
σ '2−1
Ở đây σ '2 là bước tương đối trung bình theo phương đường chéo giữa các ống và
C s là hiệu chỉnh số dãy ống theo đường khói đi.
- Đối với chùm ống trong đó một phần ống bố trí sole, một số ống bố trí song
song thì:
❑sole H sole +❑ss H ss 2
α dl = , W/m K (5.48)
H sole + H ss
- Nếu phần ống bố trí sole (song song) > 85% toàn bộ bề mặt truyền nhiệt thì
chùm ống đó được coi như là chùm ống sole (song song).
Hệ số tỏa nhiệt khi bao phủ dọc bề mặt truyền nhiệt bởi dòng rối một pha (khói,
không khí, nước, hơi) được xác định theo công thức:
❑
dl = 0,023 d Re0,8 Pr0,4 Ct Cd C1, W/m2K (5.49)
Trong đó:
Ct - Là hệ số hiệu chỉnh về nhiệt độ phụ thuộc vào nhiệt độ của dòng khói và
nhiệt đọ vách ống;
Cd - Là hệ số hiệu chỉnh về đường kính ống;
C1 - Là hệ số hiệu chỉnh về chiều dài tương đối, khi (1/d) ≥ 50 thì C1 =1.
Hệ số tỏa nhiệt đối lưu đối với bộ sấy không khi quay (tốc độ quay của rôto n =
1,5 ÷ 5 vòng/phút) về phía khói và về phía không khí đươc tính theo công thức sau:
0,8
d td
dl = A ❑ ( )
d td v
Pr0,4 Ct C1, W/m2K (5.50)
A - Là hệ số được xác định bởi loại vật liệu và cách bố trí bề mặt truyền nhiệt;
 - Là hệ số dẫn nhiệt của khói và không khí, W/mK;
78
dtd - Là đường kính tương đương, m;
 - Là tốc độ tính toán của khói và không khí, m/s;
b. Hệ số tỏa nhiệt do bức xạ của sản phẩm cháy bx
Hệ số tỏa nhiệt do bức xạ của sản phẩm cháy được xác định theo công thức sau
qbx
α bx = , W/m2K (5.51)
−t tr
3. Độ chênh nhiệt độ trung bình
Độ chênh nhiệt độ trung bình cho toàn bề mặt truyền nhiệt là hệ số nhiệt độ của
môi trường nóng và môi trường đốt nóng, phụ thuộc vào phương chuyển động tương
hỗ giữa hai môi trường.
Hình 5.3. Sự thay đổi nhiệt độ của các môi trường theo bề mặt truyền nhiệt.
a - Chuyển động cùng chiều; b - Chuyển động ngược chiều.
Trong trường hợp hai dòng chuyển động cùng chiều thuần túy và ngược chiều
thuần túy thì độ chênh nhiệt độ trung bình được tính như hiệu trung bình logarit các
nhiệt độ môi trường nóng và môi trường được đốt nóng (xem hình vẽ 5.3)
t 1−t b
t = t 1 , 0C (5.52)
ln
tb
Trong đó:
' '
t1 = t 1−t 2 : là hiệu số nhiệt độ lớn của 2 môi trường.
tb = t 1
} - {t} rsub {2} rsup {
: Là hệ số nhiệt độ nhỏ của 2 môi trường (nóng và được đốt
nóng).
t1
Khi  1,7 thì với độ chính xác cho phép có thể tính t như sau:
tb
t 1−t b
t = =  - t ,0C (5.53)
2
Trong đó  và t là nhiệt độ trung bình của 2 môi trường. Khi nhiệt độ của một
trong hai môi chất không thay đổi cũng có thể tính t theo công thức trên.
tth ≥ 0,92.tng thì độ chênh lệch nhiệt độ đối với sơ đồ phức tạp bất kỳ nào cũng
có thể xác định theo công thức:
t t h−t ng 0
t = ,C (5.54)
2
79
Trong đó: tth và tng lần lượt là độ chênh nhiệt độ trung bình khi 2 dòng thuận
chiều và ngược chiều hoàn toàn.
Đối với sơ đồ hỗn hợp song song và hỗn hợp nối tiếp ta xác định t như sau:
t = tng ,0C
Với  là hệ số tính độ từ sơ đồ dòng ngược chiều sang sơ đồ phức tạp hơn. Hệ số
 trong dòng cắt nhau tùy thuộc số lần cắt nhau và sự thay đổi nhiệt độ của môi
trường nóng và môi trường đốt nóng.
5.4 Tính nhiệt thiết bị lò hơi

5.4.1 Khái niệm
Tính nhiệt của lò hơi có thể là tính chế tạo hay tính kiểm tra. Phương pháp tính là
chung cho cả 2 trường hợp. Tính nhiệt chế tạo và tính nhiệt kiểm tra khác nhau ở mục
đích tính và các đại lượng cần phải tìm. Tính nhiệt chế tạo cần xác định kích thước
buồng lửa và độ lớn bề mặt truyền nhiệt của mọi phần tử của lò hơi được thiết kế, để
đảm bảo được nhận được sản lượng hơi và các thông số định mức của hơi ứng với
thành phần nhiên liệu và nhiệt độ nước cấp cho trước.
Trong nhiệm vụ tính toán phải cho biết sản lượng định mức của lò hơi. Các thông
số của lò hơi ở chỗ ra khỏi bộ quá nhiệt, nhiệt độ nước cấp và đặc tính của nhiên liệu.
Kiểu lò, phương pháp đốt nhiên liệu, kiểu buồng lửa, nhiệt độ khói thoát và nhiệt độ
không khí nóng hoặc cho trước nhiệm vụ thiết kế hoặc chọn tùy thuộc vào các thông
số hơi, sản lượng hơi của lò và đặc tính của nhiên liệu.
Nếu lò hơi có bộ quá nhiệt trung gian thì trong nhiệm vụ thiết kế cần biết lưu
lượng và thông số của hơi quá nhiệt trung gian ở đầu vào và ra khỏi bộ quá nhiệt trung
gian.
Việc tính nhiệt kiểm tra được tiến hành trong lò hơi đã có sẵn, như vậy là đã biết
kiểu lò hơi và buồng lửa, đặc tính hình học của các bề mặt truyền nhiệt khác của lò.
Mục đích tính ở đây là xác định độ kinh tế của lò và đánh giá mức độ làm việc tin cậy
của lò đối với nhiên liệu đã cho, phát hiện các đặc tính nhiệt của lò ở những phụ tải
khác nhau và khả năng điều chỉnh (sự làm việc của lò hơi). Việc tính toán có thể thực
hiện ở phụ tải định mức và phụ tải khác định mức.
Tính kiểm tra cũng được tiến hành sau khi cải tiến buồng lửa hoặc các bề mặt
truyền nhiệt khác nhằm nâng cao sản lượng và tính kinh tế của thiết bị lò hơi. Tính
kiểm tra được thực hiện khi thay đổi nhiệt độ nước cấp, nhiệt độ hơi quá nhiệt, nhiên
liệu đốt có tính chất khác so với nhiên liệu dùng khi thiết kế. Các đại lượng cần phải
tìm khi tính kiểm tra là nhiệt độ khói ở cuối buồng lửa ”bl và trên dọc đường khói đi
và xác định nhiệt độ và tốc độ khói, nước, hơi, không khí ở từng phần tử của lò hơi.
Sau khi tính nhiệt của lò hơi có thể trên cơ sở các số liệu nhận được để tiến hành
tính khí động, thủy động, sức bền và chế độ nhiệt độ của các ống, chế độ nước và chất
lượng hơi, động lực học của thiết bị lò hơi và toàn bộ khối lò hơi tuabin. Tiếp sau đó
tính hệ thống chuẩn bị nhiên liệu và các phần tử của lò hơi như vòi phun chính, vòi
phun phụ.
80
5.4.2 Những phương trình cơ bản
Thiết bị lò hơi bao gồm 1 số lượng lớn các bề mặt truyền nhiệt đặt nối tiếp nhau
dọc đường khói đi. Sự làm việc của từng bề mặt truyền nhiệt và của toàn bộ lò hơi
được mô tả bằng một hệ các phương trình: Cân bằng vật chất, cân bằng năng lượng.
Trao đổi nhiệt và trao đổi chất, trạng thái và chuyển động.
1. Phương trình cân bằng vật chất
Phương trình cân bằng vật chất được viết cả cho chất tải nhiệt và cho khói.
Đối với chất tải nhiệt ta có:
Dh = Dnc + Dxả, kg/s (5.56)
Đối với khói ta có Vk = V0k + ( - 1)V0kk , (5.57)
2. Phương trình cân bằng năng lượng
a. Phương trình liên hệ giữa lượng nhiệt sinh ra và nhiệt sử dụng trong thiết bị lò
hơi:
BQlvtlò = D(iqn - inc) + Dtrg(irtrg - ivtrg) + Dxả(i’- inc), (5.58)
6
Với: lò = 1−∑ q, %
i =2
b. Phương trình biểu diễn sự cân bằng giữa lượng nhiệt nhận được từ sản phẩm
cháy cộng với lượng lọt không khí lạnh và nhiệt lượng truyền cho môi chất và nhiệt
tỏa vào môi trường xung quanh:
φ¿ (5.59)
3. Phương trình trạng thái.
Khói là một hỗn hợp nhiều chất khí khác nhau. Quan hệ giữa thể tích khói và
nhiệt độ được thể hiện qua phương trình trạng thái của khí lý tưởng. Nhiệt dung riêng
của từng chất khí thành phần trong khói phụ thuộc vào nhiệt độ và cho trong các bảng.
Sự liên hệ giữa các thông số của chất tải nhiệt (phương trình trạng thái) được cho dưới
dạng bảng (bảng tính chất vật lý nhiệt của nước và lò hơi).
4. Phương trình trao đổi nhiệt.
Được viết riêng cho từng bề mặt truyền nhiệt. Khi tính toán ta giải phương trình
này cùng với các phương trình cân bằng vật chất và cân bằng năng lượng viết cho từng
bề mặt truyền nhiệt.
Phương trình cân bằng vật chất của bề mặt truyền nhiệt diễn tả sự không thay đổi
lưu lượng của chất tải nhiệt và của khói theo thời gian. Đối với chất tải nhiệt thì điều
đó có nghĩa là có thể có sự thay đổi lưu lượng chất tải ở đầu hay cuối bề mặt truyền
nhiệt, còn trong phạm vi bề mặt truyền nhiệt lưu lượng không thay đổi.
D = const (5.60a)
Đối với đường khói ta coi rằng có lọt không khí lạnh ở đầu và cuối bề mặt truyền
nhiệt, bản thân bề mặt truyền nhiệt làm việc với lượng lọt không đổi và được tính bằng
giá trị trung bình số học:
BVk = const (5.60b)
81
Đối với bề mặt truyền nhiệt đối lưu và nửa bức xạ phương trình trao đổi nhiệt có
dạng:
D.Δi = k.H.Δt (5.60c)
Trong đó: Δt - Là độ chênh lệch nhiệt đô trung bình logarit.
Hệ các phương trình (5.60a; b; c) được viết cho từng bề mặt truyền nhiệt.
5.4.3 Thứ tự tính toán
1. Thứ tự tính nhiệt thiết kế lò hơi có bao hơi (có tuần hoàn tự nhiên).
Phác thảo kiểu dáng lò hơi.
- Tính toán thể tích không khí lý thuyết, thể tích thực của không khí cần cho quá
trình cháy và sản phẩm cháy (khói).
- Xác định entanpi của sản phẩm cháy và của không khí;
- Tiến hành cân bằng nhiệt của lò hơi, xác định các tổn thất nhiệt q 2, q3, q4, q5, q6,
tính hiệu suất của lò hơi, tính lượng nhiên liệu tiêu hao tính toán và lượng nhiên liệu
tiêu hao thực tế.
- Thiết kế buồng lửa: Chọn tiết diện buồng lửa dựa vào nhiệt thế diện tích tiết
diện ngang của buồng lửa qf (kW/m2), chọn sơ bộ nhiệt độ khói ra khỏi buồng lửa sau
đó xác định diện tích toàn bộ các tường của buồng lửa F v (m2), diện tích bề mặt hấp
thu nhiệt bằng bức xạ của các dàn ống sinh hơi đặt trong buồng lửa. Việc tính toán
nhiệt buồng lửa được kết thúc bằng việc kiểm tra sự phù hợp của nhiệt thế thể tích của
buồng lửa qv (kW/m3), giá trị của nó không được vượt giá trị giới hạn cho trong bảng
thực nghiệm.
+ Tính nhiệt pheston hoặc bộ quá nhiệt kiểu đặt ở cửa ra buồng lửa nếu có.
+ Phân phối nhiệt lượng cho các bề mặt truyền nhiệt đặt sau buồng lửa;
+ Thiết kế bộ quá nhiệt đối lưu;
+ Thiết kế bộ hâm nước;
+ Thiết kế bộ sấy không khí.
…
2. Thứ tự tính nhiệt kiểm tra lò hơi.
Việc tính nhiệt kiểm tra lò hơi được thực hiện bằng phương pháp gần đúng liên
tiếp. Lúc đầu cho sơ bộ nhiệt độ khói thải ra khỏi lò hơi, trên cơ sở thực hiện của lò
hơi và tính toán chính xác giá trị của lò. Tiếp đó xác định hiệu suất của lò hơi và tính
các lượng nhiên liệu tiêu hao B, Btt. Sau khi chọn sơ bộ giá trị của nhiệt độ không khí
nóng tKKN có thể tính nhiệt của buồng lửa và các bề mặt truyền nhiệt khác.
Nhiệm vụ của việc tính buồng lửa là xác định nhiệt độ thực của khói ở cửa ra
buồng lửa θ”bl. Trước hết cho sơ bộ một giá trị của θ”bl và sẽ làm chính xác sau đó theo
công thức:
θ}bl= {{T} rsub {a}} over {1+M {left ({{a} rsub {bl}} over {Bo} right )} ^ {0,6}} -27 ¿ ,0C (5.61)
Khi có sự sai khác lớn (trên 100 0C) phải chọn giá trị khác của và tính lại. Việc
tính các bề mặt truyền nhiệt đối lưu đặt sau buồng lửa cũng theo phương pháp gần
đúng liên tiếp. Tính QCB về phía khói hay về phía môi chất sau đó so sánh QCB với QTN.
Ở pheston sai khác giữa QCB và QTN cho phép đến 5%, đối với các bề mặt truyền nhiệt
đối lưu khác cho phép sai khác giữa QCB và QTN là 2%.
82
Việc tính toán được coi là kết thúc nếu giá trị của nhiệt độ khói thải chọn sơ bộ
và giá trị tính toán sai khác nhau bằng hoặc nhỏ hơn ± 100C và nhiệt độ không khí
nóng chọn và tính sai khác nhau nhỏ hơn hay bằng ± 400C. Nếu không thỏa mãn
những yêu cầu trên phải tính lại bằng việc chọn giá trị mới của θthải.
Ngày nay có thể ứng dụng những thành tựu của công nghệ thông tin vào
việc giải bài toán tính nhiệt của lò hơi. Muốn vậy trước hết phải xây dựng mô
hình toán của lò hơi, lập trình để giải trên máy tính điện tử.
Chương 6: CHẾ ĐỘ NƯỚC CỦA LÒ HƠI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP

THU NHẬN HƠI SẠCH
6.1 Các tạp chất trong nước thiên nhiên và những chỉ tiêu chất lượng của
nước
6.1.1 Các tạp chất trong nước thiên nhiên
Theo kích thước hạt có thể chia các tạp chất thành 3 nhóm:
+ Tạp chất thô gồm các hạt có kích thước > 100 nanomet (1 nanomet = 10-9 m);
+ Tạp chất keo gồm có các hạt có kích thước từ 1 ÷ 100 nanomet;
+ Tạp chất ở dạng phân tử có kích thước < 1 nanomet.
Những tạp chất thô làm đục nước thiên nhiên và là những tạp chất cơ khí, gồm
cát, đất sét và các hạt có nguồn gốc khoáng và nguồn gốc hữu cơ.
Tạp chất keo có kích thước hạt nằm giữa vật chất thô và vật chất ở dạng phân tử.
Các chất keo không lắng mặc dù thời gian rất dài. Các hợp chất của silic, nhôm, sắt và
các chất hữu cơ hình thành do phân hủy động vật và thực vật nằm trong nước thiên
nhiên ở trạng thái keo đơn phân tán.
Các muối, axit, kiềm và các khí hòa tan trong nước thuộc về các chất phân tán ở
dạng phân tử và dạng ion.
Thành phần của nước thiên nhiên được xác định bởi các ion sau: K +, Ca2+, Mg2+,
Na+, Cl-, SO42-, HSIO32-. Các ion còn lại như: CO3-, H+, OH-, NH4+, NO2-, NO32-, Fe2+,
Cu2+, thường có trong nước thiên nhiên với một lượng không đáng kể, song chúng có
ảnh hưởng quan trọng đến các tính chất của nước nói chung cũng như các đặc điểm
của nước trong lò hơi, trong đường nước cấp và trong bình ngưng của.
6.1.2 Những chỉ tiêu chất lượng nước
Những chỉ tiêu quan trọng của chất lượng nước gồm có hàm lượng các chất lơ
lửng, chất khô, độ cứng toàn phần và thành phần của nó, độ kiềm toàn phần và các
83
thành phần của nó, nồng độ các ion hydro và hàm lượng các chất khí hòa tan có tác
dụng để ăn mòn kim loại như O2 và CO2.
Để có chất lượng đầy đủ của nước, người ta xác định thêm hàm lượng các ion
Ca+, Mg2+, Na+, Cl-, các ion cacbonat, sunfat, silicat và các hợp chất của sắt, nhôm.
Hàm lượng các chất lơ lửng tính bằng mg/kg.
1. Chất khô của nước:
Là số lượng các chất keo và phân tử có nguồn gốc hữu cơ và nguồn gốc khoáng
không bay hơi và được hòa tan trong nước, tính bằng mg/kg. Chất khô được xác định
bằng cách cho mẫu nước đã lọc sơ bộ bốc hơi sau đó sấy phần không bay hơi ở 110 0C
đến khi khối lượng không thay đổi.
2. Độ cứng của nước:
Là một trong những chỉ tiêu quan trọng nhất của chất lượng nước dùng cho lò hơi
nhất là lò hơi nhà máy nhiệt điện.
+ Độ cứng toàn phần của nước H0 bằng tổng nồng độ của các ion canxi (độ cứng
canxi HCa) và các ion magie (độ cứng magie HMg), tính bằng mgđl/kg hay gđl/tấn hay
μgđl/kg:
H0 = HCa + HMg (6.1)
Để tính đổi nồng độ canxi và magie từ đơn vị mg/kg sang mgđl/kg ta chia nồng
độ của chúng cho khối lượng đương lượng của cation ấy, tức là:
C Ca
2+ ¿
H Ca = ¿ , mgđl/kg (6.2)
20,04
C Mg2+¿
H Mg= ¿, mgđl/kg (6.3)

12,16
Trong đó: CCa2+ và CMg2+ là nồng độ các ion Ca2+ và Mg2+ có trong nước, mgđl/kg;
20,04 và 12,16 là khối lượng đương lượng của canxi và magie.
Độ cứng toàn phần của nước được phân thành độ cứng cacbonat và độ cứng
không cacbonat.
+ Độ cứng cacbonat của nước H C sinh ra chủ yếu do các canxi bicacbonat
Ca(HCO3)2 và magie bicacbonat Mg(HCO3)2 trong nước.
+ Độ cứng không cacbonat của nước H KC: độ cứng này sinh ra do có các clorua,
sunfat và các muối không cacbonat khác của canxi và magie như: CaCl 2, MgCl2,
CaSO4, MgSO4, CaSiO3, MgSiO3…
Độ cứng không cacbonat HKC gọi là độ cứng vĩnh cửu.
Do đó độ cứng toàn phần của nước H 0 một mặt là bằng tổng các độ cứng canxi
và magie và mặt khác bằng tổng các độ cứng cacbonat và không cacbonat.
Phân loại nước thiên nhiên theo độ cứng toàn phần như sau:
H 0 < 1,5 mgđl/kg – nước có độ cứng nhỏ;
H 0 = 1,5 – 3,0 mgđl/kg – nước có độ cứng trung bình;
H 0 = 3,0 – 6,0 mgđl/kg – nước có độ cứng nâng cao;
84
H 0 = 6,0 – 12,0 mgđl/kg – nước có độ cứng cao;
H 0 > 12,0 mgđl/kg – nước có độ cứng rất cao;
3. Độ kiềm tổng quát của nước K 0 (mgđl/kg)
Là tổng nồng độ các anion OH −¿¿ , HCO3- , CO 32- , PO 43- , HSiO 3- , SiO32- và các
muối của các axit hữu cơ yếu có trong nước.
4. Nồng độ các vật chất hữu cơ
Việc xác định trực tiếp nồng độ các vật chất hữu cơ thực tế không thể làm được,
nên hàm lượng của chúng được xác định bằng con đường gián tiếp khi xác định độ
oxy hóa của nước dùng kalipemangalat KmnO 4 làm chất oxy hóa trong môi trường
axit.
5. Nồng độ ion hydro
Các ion hydro H+ và hydroxyl OH- sinh ra trong nước do phân hủy nước:
H2O <=> H+ + OH- ( 7-4 )
Các ion H+ có thể có trong dung dịch do phân hủy các axit,
Ví dụ: HCl  H+ + Cl- ( 7-5 )
Các ion OH- sinh ra do độ phân hủy chất kiềm, ví dụ:
NaOH  Na+ + OH- (7-6)
Trong nước nguyên chất về hóa học ở 230C thì các nồng độ CH+ và COH- bằng 10-
7
g ion/kg và chúng đặc trưng phản ứng trung hòa chất lỏng.
Trong môi trường axit C H ¿ > 10-7 g ion/kg > C OH ¿, trong môi trường kiềm thì
+¿ −¿
ngược lại C H ¿ < 10-7 g ion/kg < C OH ¿.

+¿ −¿
6. Các chất khí hòa tan trong nước

Các chất khí như N2, O2, CO2, hòa tan trong nước. CO2 và O2 có tác dụng gây ăn
mòn kim loại. Độ hòa tan các chất khí trong nước phụ thuộc vào nhiệt độ của nước và
phân áp suất của khí ở phía trên mặt nước.
6.1.3 Chất lượng nước thiên nhiên
Nước thiên nhiên gồm nước bề mặt như nước sông, hồ, biển, hồ chứa nước nhân
tạo và nước ngầm. Chất lượng nước bề mặt nhất là nước sông hồ thay đổi theo thời
gian và mùa trong một năm, đồng thời theo chiều dài sông chất lượng nước cũng khác
nhau.
Nước sông thường chứa một số lượng tương đối không lớn các muối hòa tan
khoảng 500 ÷ 600 mg/kg. Nước sông thường có các cation Ca 2+, Mg2+, Na+ và các
anion HCO3-, SO42-, Cl-. Chỉ tiêu pH của nước sông thường bằng 6,5 ÷ 7,5.
Nước ngầm có thành phần hóa học rất khác nhau. Nước dưới đất chứa một số
lượng đáng kể CO2 hòa tan, sắt và H2S.
6.2 Nhiệm vụ chế độ nước của lò hơi

Nước cấp cho lò hơi các nhà máy điện gồm nước để sản xuất hơi, nước bổ xung
đã được xử lý để bù lại tổn thất nước và hơi, nước để làm mát thiết bị ngưng tụ hơi.
85
Ở các nhà máy nhiệt ngưng hơi thuần túy các tổn thất nước và hơi gồm hơi tiêu
thụ để truyền động cơ cấu phụ, để thổi bụi tro bám bẩn các bề mặt đốt, thông hơi làm
mát bộ quá nhiệt trong lúc đốt lò, để chèn tuabin hơi và rò rỉ ở những chỗ hở trên
đường hơi, đường nước; tổn thất này không lớn hơn 1÷ 3% sản lượng định mức của
phân xưởng lò hơi. Vì thế nước cấp cho lò hơi gồm 96 ÷ 98% nước ngưng tụ của
tuabin và 2 ÷ 4% nước bổ xung.
Ở các trung tâm nhiệt điện lượng nước ngưng và nước bổ sung dao động trong
phạm vi rất rộng tùy thuộc đặc tính của các bộ tiêu thụ nhiệt (nước nóng, hơi trích từ
tuabin có trả lại nước hay không, hơi lấy từ bộ quá nhiệt). Trong một số trường hợp
nước bổ sung đạt đến 40 ÷ 50% và có thể lớn hơn. Đôi khi nước ngưng do các bộ tiêu
thụ hơi trả về đã bị bẩn nên không thể dùng ngay làm nước cấp cho lò hơi được.
Các tạp chất không mong muốn có như các muối và hợp chất của các kim loại
nặng thâm nhập vào nước theo các đường khác nhau. Nguồn sinh ra các tạp chất chủ
yếu là lọt (rò) nước làm lạnh qua các chỗ hở trong các bình gia nhiệt cung cấp nhiệt
của mạng nhiệt.
Sự có mặt của các tạp chất trong nước cấp có thể dẫn đến tạo ra cáu cặn bám trên
bề mặt đốt của lò hơi và phá hủy chế độ làm việc bình thường của lò, làm xấu chất
lượng hơi và ăn mòn các chi tiết kim loại đường hơi và nước. Vì thế để lò hơi làm việc
liên tục và kinh tế thì nhiệm vụ của chế độ nước phải:
1 - Ngăn ngừa hoặc giảm thiểu sự tạo thành cáu bám trên các bề mặt truyền nhiệt
(bề mặt đốt).
2 - Ngăn ngừa hoặc giảm thiểu quá trình ăn mòn kim loại đường nước và hơi.
3 - Đảm bảo thu được hơi có độ sạch yêu cầu.
6.3 Sự tạo thành cáu cặn trong lò hơi và đường nước cấp
Nước cấp của lò hơi luôn luôn chứa một lượng nhất định các vật chất hòa tan như
những hợp chất vô cơ không bay hơi và các chất bay hơi (chất khí).
Mọi chất hòa tan trong nước (trừ các chất khí, các axit cacbonic và silicic) đều bị
phân hủy hoàn toàn tức là chúng là các chất điện phân mạnh. Các axit cacbonic và
silicic là các chất điện phân yếu.
Nước lò là dung dịch nước của các hợp chất hóa học khác nhau, trong nước lò
sảy ra quá trình hóa lý phức tạp và kết quả là các pha rắn bị tách ra khỏi dung dịch trực
tiếp bám chắc trên bề mặt kim loại gọi là cáu bám, hoặc ở trạng thái các hạt lơ lửng
trong nước lò, gọi là bùn. Bùn tích tụ lại thì biến thành chất xốp không bám vào bề mặt
kim loại và có thể dễ dàng xả ra ngoài hoặc bám vào bề mặt kim loại gọi là cáu thứ
cấp.
Sự tách pha cứng ra khỏi nước lò có thể sảy ra do những nguyên nhân sau:
1 - Do phản ứng giữa các chất khác nhau có trong nước.
2 - Do giảm độ hòa tan một số muối khi tăng nhiệt độ (các muối có hệ số hòa tan
âm).
3 - Do tăng nồng độ muối trong nước lò khi bay hơi.
Sự phản ứng giữa các hợp chất khác nhau nằm trong nước được đốt nóng và bốc
hơi có thể dẫn đến tạo thành và tách các chất khó hòa tan ra khỏi dung dịch. Các chất
86
này là CaSO4, CaCO3, MgCO3, CaSiO3 và MgSiO3, các hydroxyt Ca(OH)2 và
Mg(OH)2
Cáu sinh ra trong lò hơi có các tính chất vật lý và tính chất hóa học khác nhau.
Những chỉ tiêu chủ yếu của cáu là độ xốp, độ cứng và khả năng dẫn nhiệt. Tùy
theo độ cứng và độ xốp của cáu mà xác định được cấu tạo và thành phần hóa học của
cáu và khả năng có thể thải cáu bằng biện pháp cơ khí hay không. Độ dẫn nhiệt của
cáu tùy thuộc vào cấu tạo và thành phần hóa học của cáu.
Để đảm bảo sự làm việc bình thường của lò hơi cần đảm bảo chế độ làm việc
không sinh ra cáu. Muốn vậy một mặt phải làm mềm thật sâu nước bổ sung và khử
hiện tượng lọt nước và tuần hoàn trong bình ngưng, mặt khác phải đảm bảo chất lượng
cần thiết của lò.
Mặc dầu có nhiều biện pháp dùng để nâng cao chất lượng nước cấp và nước lò
nhưng vẫn có cáu sinh ra nên phải dùng biện pháp cơ khí hay dùng axit để thải cáu ra
ngoài.
Để chống đóng cáu là các hợp chất của sắt, đồng trong ống sinh hơi và ống quá
nhiệt (các loại này tạo ra lỗ thủng và rỗ kim) cần phải duy trì nồng độ sắt và đồng
trong nước lò và nước cấp ở mức tối thiểu bằng cách khử khí hòa tan trong nước.
6.4 Quá trình ăn mòn kim loại bề mặt truyền nhiệt

Sự ăn mòn kim loại bề mặt đốt của lò hơi là sự phá hủy kim loại dưới tác dụng
của môi trường xung quanh (hơi, nước, khói) do các quá trình hóa học và điện hóa
học.
Quá trình phá hoại kim loại do tương tác hóa học trực tiếp giữa kim loại với môi
trường xung quanh là sự ăn mòn hóa học.
Sự ăn mòn điện hóa học khác với sự ăn mòn hóa học ở chỗ các phản ứng xảy ra
có kèm theo dòng điện.
Có các dạng ăn mòn sau (hình vẽ 6.3):
Sự ăn mòn đồng đều là sự phá hủy kim loại xảy ra với tốc độ như nhau trên toàn
bộ hay hầu như toàn bộ bề mặt tiếp xúc với môi trường ăn mòn (xâm thực).
Hình 6.1 Các dạng ăn mòn kim loại

1- Đồng đều
2- Vết loét
3- Điểm
4- Giữa các tinh thể
5- Xuyên ngang tinh thể
87
Trong trường hợp ăn mòn khu vực thì phá hủy kim loại xảy ra trên từng phần
trên bề mặt. Ăn mòn khu vực thường có các dạng sau: Ăn mòn điểm, vết giữa các tinh
thể, xuyên ngang qua tinh thể và lựa chọn.
Ăn mòn vết xuất hiện trên từng phần nhỏ của bề mặt, nhưng thường đạt đến độ
sâu đáng kể. Đường kính vết ở khoang nước của bao hơi bằng 4 ÷ 5mm, và những ống
sinh hơi có khi thấy các hố rất lớn bị phủ bởi một lớp oxit sắt dày. Khi đường kính vết
bằng 0,2 ÷ 1mm thì gọi là ăn mòn điểm và thường ăn mòn điểm gây ra các lỗ xuyên
thủng nên ăn mòn điểm là nguy hiểm nhất.
Sự phá hủy kim loại trên biên của các hạt gọi là ăn mòn giữa các tinh thể. Khi ấy
độ bền cơ học của kim loại bị giảm và có thể hình thành các vết rạn giữa các tinh thể.
Dạng ăn mòn này có ở những ống thép ôstenit.
Khi ăn mòn xuyên qua tinh thể thì vết rạn đi xuyên qua hạt kim loại.
Tất cả các dạng hư hỏng kim loại do ăn mòn đều có thể có trong lò hơi và thường
có sự kết hợp một số dạng hư hỏng do ăn mòn.
Tốc độ ăn mòn đều và ăn mòn vết được xác định theo độ giảm khối lượng của
phần tử bị ăn mòn, tính bằng g/m2h hay theo chiều sâu ăn mòn tính bằng mm/năm.
Không cho phép xảy ra sự phá hủy kim loại do ăn mòn giữa các tinh thể vì nó
làm giảm độ bền cơ học của kim loại mặc dù tổn thất khối lượng nhỏ hơn nhiều so với
ăn mòn đều và ăn mòn vết.
Để phòng ngừa ăn mòn và ngăn ngừa các sản phẩm ăn mòn làm bẩn nước cấp
cần phải biết cơ chế và các điều kiện tiến hành quá trình ăn mòn.
Trong lò hơi có cả ăn mòn hóa học và ăn mòn điện hóa học và nhiều khi cả 2 quá
trình này sảy ra đồng thời.
* Ăn mòn hóa học thuần túy: Ví dụ ăn mòn của hơi nước trong các ống của bộ
quá nhiệt do oxy hóa kim loại bởi hơi quá nhiệt:
3Fe + 4H2O → Fe3O4 + 4H2 (6.4)
Dạng ăn mòn này có đặc tính đồng đều. Màng oxit sắt Fe 3O4 có tác dụng bảo vệ
bề mặt ống khỏi bị ăn mòn tiếp theo. Ở các ống sinh hơi ăn mòn do hơi nước chỉ sảy ra
khi phá hủy thủy động của chúng như phân lớp hỗn hợp hơi nước và ngừng tuần hoàn.
Những yếu tố cơ bản ảnh hưởng đến độ ăn mòn hơi nước là nhiệt độ và thành
phần hóa học của kim loại. Đối với thép cacbon ở nhiệt độ < 500 0C thì tốc độ ăn mòn
hơi nước có trị số nhỏ.
Khi tiếp tục tăng nhiệt độ thì tốc độ ăn mòn tăng lên nhanh chóng.
Khi bổ xung các nguyên tố hợp kim như Mo, Cr, Ni vào thép thì tính ổn định
chống ăn mòn bởi hơi nước của thép sẽ tăng lên.
* Ăn mòn điện hóa học: Sự ăn mòn này xảy ra dưới tác dụng của các khí có hoạt
tính ăn mòn như O2, CO2, dung dịch các chất điện phân (các muối, các axit, các chất
kiềm) có sinh ra dòng điện đi từ phần này đến phần khác của kim loại. Sở dĩ sinh ra
dòng điện vì kim loại tiếp xúc với các chất điện phân thì trên bề mặt kim loại sinh ra
các pin điện rất nhỏ. Nguyên nhân xuất hiện các pin điện nhỏ, chủ yếu là do tính
không đồng nhất về điện hóa học của bề mặt phân chia giữa kim loại và chất điện
phân.
88
Do các chất điện phân có nồng độ khác nhau, do phân bố không đồng đều các sản
phẩm ăn mòn trên bề mặt kim loại.
6.5 Chế độ nước của lò hơi

Chế độ nước của lò hơi phải được tổ chức như thế nào để đảm bảo sự làm việc
tin cậy và kinh tế của lò, hơi sản xuất ra có chất lượng cao.
Trước hết phải đảm bảo chất lượng nước cấp, phải có yêu cầu nhất định đối với
các tạp chất có trong nước cấp cho lò hơi. Chế độ nước ở lò hơi có bao hơi khác ở lò
hơi trực lưu. Ở lò hơi có bao hơi chế độ nước được xác định bởi áp suất hơi, còn ở lò
hơi trực lưu thì chất lượng nước cấp phải như nhau đối với bất kỳ áp suất nào.
Việc tổ chức tốt chế độ nước của lò hơi sẽ ngăn ngừa sự sinh cáu và loại trừ sự
ăn mòn và giảm sự bám muối trong phần truyền hơi của tuabin.
6.5.1 Chế độ nước của lò hơi có bao hơi (lò hơi tuần hoàn tự nhiên)
Tiêu chuẩn chất lượng nước cấp cho lò hơi có bao hơi phải thỏa mãn những yêu
cầu trong bảng 6.1.
Bảng 6.1. Tiêu chuẩn chất nước cấp cho lò hơi có bao hơi, tuần hoàn tự nhiên
Hàm lượng cho phép tối đa trong nước cấp
Áp suất
hơi trong Độ cứng Axit silic
Hợp chất Hợp chất
bao hơi toàn phần, tính đổi Dầu,
Oxy hòa sắt tính đồng tính
của lò, μgđl/kg sang
tan, μg/kg đổi sang đổi sang mg/kg
Mpa SiO33, μ
Fe, μg/kg Cu, μg/kg
Gđl/kg
<4 15 30 75 3
4,0 ÷ 10 10 100 20 35 20 1
> 10 5 5 10 20 10 0,5
Độ pH của nước cấp phải nằm trong phạm vi 7,0 - 8,5.
Hạn chế hàm lượng oxy trong nước nhằm làm giảm ăn mòn điện hóa học trong
đường hơi nước của lò hơi.
Không thể đảm bảo chế độ làm việc của lò hơi chỉ bằng cách tuân theo các tiêu
chuẩn chất lượng nước cấp mà còn phải thải ra ngoài các tạp chất có trong nước lò
bằng cách xả liên tục, xả định kỳ và xử lý nước bên trong lò hay xử lý nước cấp cho lò
(phương pháp hiệu chỉnh). Để xử lý nước lò thường dùng natriphotphat Na 3PO4, Khi
tăng rõ rệt độ kiềm của nước lò người ta dùng natri hidrophotphat Na 2HPO4, những
chất này kết hợp với các tạp chất trong nước tạo thành cáu rồi tách ra khỏi dung dịch
dưới dạng bùn và được xả ra ngoài, phương pháp này gọi là phương pháp photphat hóa
nước lò. Các phản ứng hóa học sảy ra như sau:
3Mg(HCO3)2 + 2Na3PO4 → Mg3(PO4)2↓ + 6NaHCO3; (6.5)
3Ca(HCO3)2 + 2Na3PO4 → Ca3(PO4)2↓ + 6NaHCO3; (6.6)
Trong phương pháp này các cation Ca2+¿ ¿ kết hợp với các ion photphat để tạo ra
Ca3(PO4)2 hoặc ứng với độ kiềm xác định của nước sẽ tạo ra hydroxyl apatit
89
Ca10(PO4)6(OH)2, còn các ion Mg2+ sẽ lắng dưới dạng photphat 3 magie Mg3(PO4)2. Cả
hai hợp chất này ít hòa tan trong nước.
Photphat hóa nước lò bằng cách cho vào bao hơi một lượng photphat đủ để tương
tác với chất tạo thành cáu có trong nước lò và còn dư một lượng nào đó. Trong điều
kiện như vậy thì hàm lượng các ion Ca2+¿ ¿ và Mg2+ trong nước sẽ nhỏ đến mức loại trừ
được sự sinh cáu. Lượng dư PO43- bằng khoảng 7 ÷ 15 mg/l.
Phương pháp khác bảo vệ kim loại khỏi tác dụng của kiềm nồng độ cao trong lò
hơi là giảm tính ăn mòn của nước lò bằng cách duy trì một tỷ lệ nhất định giữa nồng
độ kiềm hydrat và các ion khác.
Tiêu chuẩn chất lượng nước lò và chế độ xả lò phải được xác định cho từng lò
hơi trên cơ sở thí nghiệm nhiệt hóa. Cần lưu ý là phải đảm bảo là thu được hơi có chất
lượng phù hợp với yêu cầu.
6.5.2 Chế độ nước của lò hơi trực lưu
Ở lò hơi trực lưu không có bộ phận phân ly ẩm thì toàn bộ nước cấp được bốc
hơi. Vì không được xả ra ngoài nên mọi hợp chất có trong nước cấp hoặc sẽ bám trên
bề mặt đốt của lò hơi hoặc bay theo hơi vào tuabin.
Do vậy phải đặt ra các yêu cầu khắt khe đối với chất lượng nước cấp cho lò hơi
trực lưu không có bộ phận phân ly ẩm (xem bảng 6.2).
Bảng 6.2. Tiêu chuẩn chất lượng nước đối với lò hơi trực lưu không có bộ phân ly ẩm
Các chất chỉ tiêu chất lượng nước cấp Hàm lượng cho phép tối đa
- Độ cứng toàn phần, μgđl/kg 1
- Axit silic tính đổi sang SiO32-, μgđl/kg 20
- Các hợp chất natri tính đổi sang Na2SO4 , μgđl/kg 50
- Độ pH 7,0-8,5
- Hàm lượng oxy hòa tan, μ gđl/kg 10
- Hàm lượng hợp chất sắt tính đổi sang Fe, μ gđl/kg 20
- Hàm lượng hợp chất đồng đổi sang Cu, μ gđl/kg 10
- Hàm lượng dầu, mg/l Chỉ có vết
Để ngăn ngừa ăn mòn đường hơi nước của lò hơi trực lưu cần khử khí bằng nhiệt
thật tốt cho nước cấp, độ pH của nước cấp < 7,0. Ngoài khử khí bằng nhiệt người ta
cho thêm hydrazyn N2H4 vào nước cấp, nó sẽ liên kết với oxy dư trong nước cấp theo
phương trình sau:
N2H4 + O2 → N2 + H2O (6.7)
Việc dùng hydrazyn để bảo vệ kim loại khỏi bị ăn mòn, đặc biệt có hiệu quả.
Muốn vậy cấp nước có hydrazyn với số lượng khoảng 15 ÷ 20 mg/l vào lò.
90
6.6 Các phương pháp xử lý nước cấp cho lò hơi
Xử lý nước trước khi cấp vào lò hơi để khử đến mức tối thiểu những vật chất tan
và không tan có trong nước. Dưới đây sẽ trình bày các phương pháp sẽ xử lý nước
thường dùng.
6.6.1 Xử lý nước bằng phương pháp lắng cặn
Tùy theo hóa chất dùng mà ta có phương pháp xử lý như sau:
Phương pháp xử lý Hóa chất dùng
Vôi hóa Ca(OH)2
Vôi – xô đa Ca(OH)2 + Na2CO3
Xút NaOH
Xút – xô đa NaOH + Na2CO3
Xút – vôi NaOH + Ca(OH)2
Việc làm mềm nước bằng phương pháp lắng cặn dựa trên cơ sở chuyển các muối
hòa tan trong nước thành những hợp chất ít hòa tan và lắng xuống. Muốn vậy đưa các
ion hydroxyl (OH-) và ion cacbonat (CO32-). Hóa chất dùng tôi vôi Ca(OH)2, xút
NaOH, xô đa Na2CO3, Na3PO4 (3 natri photphat), BaCO3, Ba(OH)2, BaCl2O3.
Ví dụ khi dùng Ca(OH)2 hoặc NaOH, thì các ion OH - phản ứng với các ion
HCO3- là những độ cứng cacbonat, với các ion Mg 2+ và với khí CO2 hòa tan trong
nước:
HCO3- + OH- → H2O + CO32- (6.8a)
CO2 + 2OH- → H2O + CO32- (6.8b)
Ion CO32- kết hợp với ion Ca2+ tạo ra CaCO3 ít hòa tan và lắng xuống:
Ca2+ + CO32- → CaCO3 ↓ (6.9)
Khi OH- tương tác với Mg2+ Sẽ tạo ra magie hydroxyt ít hòa tan:
Mg2+ + OH- → Mg(OH)2 ↓ (6.10)
Cho nên vôi chuyển các muối canxi của độ cứng cacbonat (của nước) và mọi
muối magie thành cặn. Ngoài ra vôi làm lắng sắt, một phần axit silic và liên kết với
CO2.
Khi bổ sung Na2CO3 thì icacbonat CO32- phản ứng với Ca2+ của độ cứng không
cacbonat để tạo ra CaCO3:
CO32- + Ca2+ → CaCO3 ↓ (6.11)
Khi tương tác giữa xô đa và vôi thì sinh ra NaOH, chất này tham gia vào phản
ứng lắng cặn:
Ca(OH)2 + Na2CO3 → 2 NaOH + CaCO3 ↓ (6.12)
Khi lắng các muối của cacbonat thì hàm lượng muối trong nước mềm giảm
xuống. Sự kết tinh và tách cặn sẽ chậm lại khi có chất hữu cơ trong nước. Vì thế để
tăng cường quá trình thì đồng thời với việc làm mềm nước người ta cũng tiến hành keo
tụ nước. Để làm việc này phải đốt nóng nước mềm và đưa vào một lượng dư chất phản
91
ứng. Khi không đốt nóng thì độ cứng có thể giảm đến 1,4 ÷1,8 mgđl/l, khi độ mềm
bằng 2,0 ÷ 2,5 mgđl/l mà đốt nóng 70 ÷ 800C thì độ cứng giảm đến 0,3 ÷ 0,35 mgđl/l.
6.6.2 Xử lý nước bằng phương pháp trao đổi ion (cation và anion)
Dùng phương pháp lắng cặn không thể làm mềm hoàn toàn nước thiên nhiên. Vì
thế thường dùng sơ đồ phối hợp, trong đó xử lý sơ bộ bằng cách lắng cặn và kết thúc
bằng phương pháp trao đổi ion.
Xử lý nước bằng phương pháp trao đổi ion dựa vào khả năng của một số chất
thực tế không hòa tan trong nước gọi là các chất trao đổi ion hay ionnit, chất này làm
thay đổi thành phần ion của nước theo hướng mong muốn.
Xử lý bằng trao đổi ion khác về nguyên lý với phương pháp lắng cặn ở chỗ tạp
chất được thải ra khỏi nước không tạo ra cặn và việc xử lý không yêu cầu định hướng
(pha chế) liên tục chất phản ứng. Do vậy việc vận hành thiết bị xử lý nước bằng trao
đổi ion đơn giản hơn, kích thước thiết bị nhỏ hơn, hiệu quả xử lý cao hơn nhiều so với
thiết bị xử lý bằng phương pháp lắng cặn.
Thời gian chu trình làm việc của thiết bị trao đổi ion được xác định bởi dung tích
trao đổi của ionit tức là khả năng trao đổi ion của nó. Sau một thời gian làm việc thì
khả năng trao đổi ion của ionit giảm đi do đó phải hoàn nguyên (tái sinh) để khôi phục
khả năng trao đổi ion ban đầu của ionit.
1. Xử lý nước bằng phương pháp trao đổi cation.
Các cation thường dùng là Natri NaR, hydro HR và amoni NH 4R, trong đó R là
gốc của cationit. Vật liệu cationit cần có đủ độ bền cơ học, độ bền hóa học và khả năng
trao đổi ion lớn. Dung tích hấp thụ biểu thị bằng gam đương lượng các ion canxi và
magie tính cho 1 m3 hạt.
Khi dùng cationit natri thì xảy ra sự trao đổi ion theo các phản ứng sau:
Ca2+ + 2Na+R- → Ca2+ R2- + 2Na+ (6.13a)
Mg2+ + 2Na+R- → Mg2+ R2- + 2Na+ (6.13b)
Hoặc:
2NaR + Ca(HCO3)2 → CaR2 + 2NaHCO3; (6.13c)
2NaR + CaSO4 → CaR2 + Na2SO4; (6.13d)
2NaR + CaCl2 → CaR2 + 2NaCl; (6.14e)
2NaR + Mg(HCO3)2 → MgR2 + 2NaHCO3; (6.14f)
2NaR + MgSO4 → MgR2 + Na2SO4; (6.14g)
2NaR + MgCl2 → MgR2 + 2NaCl; (6.14h)
Do đó quá trình trao đổi cation mà độ cứng còn lại của nước giảm đến 10 μgđl/kg
và thấp hơn, độ kiềm và các thành phần anion không thay đổi còn hàm lượng muối thì
tăng lên một ít. Nhược điểm cơ bản của trao đổi cation natri NaR là biến đổi độ cứng
cacbonat thành natri bicacbonat làm tăng độ kiềm natri của nước lò, vì trong lò hơi
NaHCO3 được biến thành Na2CO3 và NaOH:
Ca(HCO3)2 + 2Na+R- → CaR2 + 2NaHCO3; (6.15a)
2NaHCO3 - → Na2CO3 + CO2 ↑ + H2O; (6.15b)
92
Na2CO3 + H2O → 2NaOH + CO2 ↑ (6.15c)
Để hoàn nguyên NaR ta dùng NaCl có nồng độ 6 ÷ 8%, phản ứng xảy ra như sau;
CaR + 2NaCl → 2NaR + CaCl2; (6.16a)
MgR + 2NaCl → 2NaR + MgCl2; (6.16b)
Khi dùng cationit hydro ta có các phản ứng sau:
Ca2+ + 2H+R- → Ca2+R2-; (6.17a)
Mg2+ + 2H+R- → Mg2+R2-; (6.17b)
Hoặc:
2HR + Ca(HCO3)2 → CaR2 + H2O + CO2; (6.18a)
2HR + Mg(HCO3)2 → MgR2 + H2O + CO2; (6.18b)
2HR + CaSO4 → CaR2 + H2SO4; (6.18c)
2HR + MgCl2 → MgR2 + HCl; (6.18d)
2HR + CaCl2 → CaR2 + HCl; (6.18e)
Kết quả là độ cứng toàn phần giảm đến 10 μgđl/kg và thấp hơn, độ cứng
cacbonat được khử hoàn toàn, do đó hàm lượng muối HR mọi cation trong nước được
thay thế bằng H+ nên các sunfat, clorua, và nitrat canxi.. Có trong dung dịch sẽ biến
thành các axit tự do (H2SO4, HCl,…) do đó tính axit của nước tăng lên. Thường người
ta phối hợp hai phương pháp trao đổi NaR và HR để độ kiềm của nước sau khi qua
bình NaR được trung hòa bởi axit sinh ra khi nước đi qua bình HR (hình vẽ 6.2)
Hình 6.2. Sơ đồ bố trí các bình trao đổi cation NaR và HR

a - khi trao đổi cation Na; b - khi bố trí nối tiếp bình HR và bình NaR; c - khi kết hợp
HR và NaR trong một bình; d - khi bố trí song song bình HR và bình NaR.
1 - đường cấp nước cứng; 2 - bình NaR; 3 - bình hòa tan muối; 4 - bể dung dịch; 5 -
bể nước để rửa ngược; 6 - đường nước mềm đi ra; 7 - thùng chứa H2SO4; 8 - bình HR;
93
9 - bộ phận thải CO2; 10 - quạt gió;11 - bể chứa nước trung gian; 12 - bơm; 13 - bình
NaR cấp 2.
HCO3- + H+ → H2O + CO2 (6.19)
Để hoàn nguyên HR ta dùng axit sufuric có nồng độ 1.0 ÷ 1,5% hay axit
clohydric. Khi ta dùng H2SO4 để tái sinh HR sẽ xảy ra phản ứng sau:
CaR2 + H2SO4 → 2HR + CaSO4; (6.20a)
MgR2 + H2SO4 → 2HR + MgSO4; (6.20b)
Khi dùng ationit amon độ cứng của nước giảm đến còn rất nhỏ nhưng các muối
amon tạo thành khi đưa vào lò hơi sẽ bị phân hủy nhiệt để tạo ra NH3 và các axit:
NH4Cl → NH3 + HCl; (6.21a)
(NH4)2SO4 → 2NH3 ↑ + H2SO4;… (6.21b)
Sự có mặt của NH3 và oxy trong nước sẽ gây ăn mòn các hợp kim đồng. Thường
sử dụng phối hợp phương pháp này với phương pháp trao đổi NaR.
Để hoàn nguyên cationit amon ta dùng các muối amon:
CaR2 + 2NH4Cl → 2NH4R + CaCl2 (6.22)
2. Xử lý nước bằng phương pháp trao đổi anion
Các anion của muối và axit trong nước sẽ trao đổi với gốc của anionit theo phản
ứng sau:
2RaOH + H2SO4 → Ra2SO4 + H2O (6.23a)
RaOH + HCl → RaCl + H2O (6.23b)
Người ta cũng dùng các anioit khác nhau như: Ra2CO3, RaHCO3
Trao đổi anion sẽ khử được triệt để các axit trong nước, vì thế người ta đặt bình
HR trước bình trao đổi anion.
6.6.3 Các phương pháp xử lý nước khác:
- Dùng điện trường, từ trường, siêu âm để xử lý nước cho các lò hơi công nghiệp.
- Chưng cất nước để lấy hơi và sau đó cho hơi ngưng tụ lại thành nước ngưng để
làm nước cấp cho lò hơi.
6.7 Độ sạch của hơi và các nguyên nhân làm bẩn hơi bão hòa
6.7.1 Yêu cầu về độ sạch của hơi
Chất lượng hơi do lò sản xuất ra bao gồm các thông số (áp suất và nhiệt độ) và
độ sạch của hơi tức là số lượng và thành phần của các tạp chất như các muối và khí
chứa trong hơi.
Mức độ làm việc kinh tế của tuabin hơi phụ thuộc đáng kể vào các thông số của
hơi và vào độ sạch của hơi. Các tạp chất chứa trong hơi đặc biệt là các muối sẽ bám
vào sẽ bám vào các ống của bộ quá nhiệt và vào phần truyền hơi của tuabin hơi.
Khi muối bám vào phần truyền hơi của tuabin hơi sẽ gây hậu quả có hại:
94
- Làm giảm độ kinh tế của tuabin vì độ nhám của cánh quạt tăng lên và biến dạng
(profile) của các rãnh bị sai đi sẽ làm tăng tổn thất thủy lực.
- Làm tăng giáng áp suất giữa các tầng tuabin do đó làm tăng ứng suất trong các
cánh quạt và tăng áp suất trong các ổ chắn dầu, tạo sự tăng áp giữa các tầng làm giảm
lưu lượng hơi qua tuabin và do đó giảm công suất của tuabin, kết quả là không sản
xuất đủ điện năng.
Nếu có cáu dễ hòa tan bám trên cánh quạt thì có thể rửa tuabin bằng hơi ẩm,
muốn vậy phải giảm công suất trong một số giờ (có thể giảm đến 50% công suất định
mức). Những cáu bám khó hòa tan trong nước như SiO 2 và cáu chứa Cu không thể khử
bằng cách dùng nước để rửa thông thường mà rửa phức tạp hơn, có khi phải mở tuabin
ra để cạo sạch cáu bám tức là dùng dung dịch kiềm, dùng phương pháp cơ khí.
Thông số hơi càng cao thì yêu cầu đối với độ sạch của hơi cũng tăng lên.
Phải dùng các biện pháp khác nhau để thu được hơi sạch tức là hơi có chứa ít tạp
chất (bay hơi và không bay hơi).
Các tạp chất bay hơi gồm: N 2, NH3, CO2, và H2, trừ CO2 còn các khí khác không
tham gia tạo thành cặn bẩn trong tuabin.
Các tạp chất không bay hơi có trong hơi gồm các chất rắn hòa tan hay lơ lửng
trong nước lò. Các tạp chất không bay hơi này có thể bám trong đường hơi.
Độ sạch của hơi quá nhiệt ở lò hơi có bao hơi được xác định bởi độ sạch của hơi
bão hòa, vì vậy ta phải biết nguyên nhân làm bẩn hơi bão hòa và có biện pháp để thu
được hơi bão hòa sạch.
6.7.2 Nguyên nhân làm bẩn hơi bão hòa
Nguyên nhân cơ bản làm bẩn hơi bão hòa là các giọt nước lò bị cuốn theo hơi.
Trong các giọt ẩm do hơi cuốn theo có chứa các muối hòa tan hay muối lơ lửng và các
hạt bùn mịn. Nguyên nhân thứ hai làm bẩn hơi bão hòa là có một số muối như: Muối
silic, sắt, đồng, hòa tan trong hơi bão hòa cao áp.
Để đảm bảo hơi có độ sạch cao nhất khi chất lượng nước cấp đã cho thì làm sao
phải thu được hơi bão hòa có độ khô tối đa và giảm nồng độ của các chất hòa tan trong
hơi đến mức tối thiểu.
6.8 Các phương pháp thu được hơi sạch

Để thu được hơi sạch trong lò hơi có bao hơi ta phải giảm số lượng các giọt nước
lò trong hơi và giảm hàm lượng các vật chất hòa tan trong hơi.
Giảm độ ẩm hơi bão hòa bằng cách phân li ẩm ra khỏi hơi, giảm hàm lượng các
tạp chất hòa tan trong hơi bằng cách giảm nồng độ các tạp chất trong nước lò và rửa
hơi qua lớp nước sạch thường là nước cấp. Giảm hàm lượng muối của nước lò bằng
cách nâng cao độ sạch của nước cấp hay tăng cường xả lò, tiến hành bốc hơi theo cấp.
6.8.1 Phân ly ẩm ra khỏi hơi
Các thiết bị phân ly ẩm ra khỏi hơi phải thỏa mãn những yêu cầu sau:
1 – Giảm được động năng của dòng hỗn hợp hơi nước kết hợp với việc đập thật
mịn các giọt ẩm và tách được môt khối lượng tối đa các giọt nước ra khỏi hơi.
95
2 – Phải có khả năng phân bố đồng đều hơi trong khoang hơi của bao hơi nhằm
giảm tốc độ của hơi, có như vậy mới đảm bảo quá trình phân li tự nhiên đạt hiệu quả
cao.
3 – Cần thực hiện phân li cơ học trong thiết bị do sinh ra các lực li tâm do dòng
hơi chuyển động cong.
Ở các lò hơi có bao hơi dùng các thiết bị phân li khác nhau như: Tấm chắn, cửa
chớp, tấm có khoan lỗ, xyclon.
Mỗi thiết bị phân li đáp ứng được một hay đồng thời hai, ba yêu cầu kể trên.
Để nâng cao hiệu quả phân li tự nhiên ẩm ra khỏi hơi do hiệu khối lượng riêng
của nước và của hơi thì tốc độ dòng hơi trong khoang hơi phải đủ nhỏ. Tốc độ này
càng nhỏ thì số giọt ẩm trong dòng hơi sẽ càng ít và gồm chủ yếu là những giọt mịn.
Người ta tổ chức quá trình phân li gồm 2 giai đoạn:
Giai đoạn thứ nhất yêu cầu làm giảm (tắt) động năng của dòng hỗn hợp hơi nước
từ ống đi vào bao hơi và tách lượng ẩm chính ra khỏi hơi. Giai đoạn này gọi là giai
đoạn phân li hơi ra khỏi nước.
Giai đoạn thứ hai sấy khô hơi đến mức có thể và giảm độ ẩm đến khoảng 0,01 ÷
0,005%, giai đoạn này còn gọi là giai đoạn phân li ẩm ra khỏi hơi và là giai đoạn
chính.
6.8.2 Rửa hơi
Khi tăng áp suất những yêu cầu về độ sạch của hơi và về việc giảm hàm lượng
SiO2 trong hơi ngày càng tăng. Và ngay cả khi bốc hơi theo cấp và dùng xyclon ngoài
cũng không thể đảm bảo được chất lượng hơi yêu cầu. Khó khăn chính sinh ra là do
khi tăng áp suất thì mức độ cuốn SiO2 theo hơi bão hòa cũng tăng lên.
Rửa hơi để giảm hàm lượng muối tổng và đặc biệt làm giảm SiO2 trong hơi.
Bản chất của việc rửa hơi là cho hơi cần làm sạch tiếp xúc với lớp nước cấp hay
lớp nước của khoang sạch. Có nhiều phương pháp cho hơi tiếp xúc với nước sạch như:
- Phun nước cấp vào khoang hơi của bao hơi;
- Cho các dòng (tia) hơi nhỏ đi qua trên bề mặt được rửa bằng nước cấp;
- Cho hơi khuếch tán (sủi bọt) qua lớp nước cấp.
Khi hơi được rửa thì các giọt nước có nồng độ muối cao nằm trong hơi sẽ pha
trộn với nước sạch và để lại trong nước sạch phần lớn các muối chứa trong nó. Đồng
thời các chất hòa tan trong hơi cũng sẽ chuyển sang cho nước, vì độ hòa tan của các
chất trong nước cao hơn nhiều so với trong hơi ngay cả khi áp suất cao. Hơi sau khi
rửa, được sấy trong khoang hơi và sau đó đi vào các ống của bộ quá nhiệt.
6.8.3 Bốc hơi theo cấp
Bản chất của phương pháp bốc hơi theo cấp là tạo ra trong lò 2, 3 hay nhiều vòng
tuần hoàn độc lập có nồng độ nước lò khác nhau. Muốn vậy người ta đặt trong bao hơi
các vách ngăn để chia khoang nước thành các 2, 3 khoang, do đó cũng chia các bề mặt
sinh hơi thành số vòng tuần hoàn tương ứng độc lập với nhau. Nước cấp được đưa vào
khoang sạch có kích thước lớn nhất gọi là cấp bốc hơi thứ nhất. Nước ở khoang sạch
được tháo sang khoang muối (cấp bốc hơi thứ 2),…(hình vẽ 6.3).
96
Hình 6.3. Sơ đồ bốc hơi 2 cấp có khoang muối trong bao hơi
1- Bao hơi
2- Ống dẫn hơi ra
3- Ống góp dưới của vòng tuần hoàn
4- Ống sinh hơi
5- Ống nước xuống
6- Đường nước cấp
7- Đường nước xả liên tục từ bao hơi
8- Vách ngăn trong bao hơi
Nồng độ muối trong nước sẽ tăng lên từ nồng độ muối trong nước cấp C nc đến
nồng độ muối trong nước xả Cxả. Lúc đó độ xả tương đối của mỗi cấp là rất lớn nhưng
độ xả tuyệt đối của toàn bộ lò hơi là rất nhỏ. Hàm lượng muối trong cấp bốc hơi thứ
nhất lại rất nhỏ mà lượng sinh hơi ra ở cấp này là lớn nhất. Dùng bốc hơi theo cấp có
thể tăng đáng kể nồng độ nước xả mà chất lượng không bị xấu đi. Do đó dùng bốc hơi
theo cấp để giảm lượng nước xả hoặc để có thể dùng nước cấp có hàm lượng muối cao
hơn.
Việc cho bốc hơi theo cấp sẽ làm giảm hàm lượng muối trong nước lò tức là làm
giảm hàm lượng muối trong hơi, do đó chất lượng hơi tăng lên. Đồng thời bốc hơi theo
cấp cũng được coi là biện pháp xử lý nước hiệu chỉnh trong lò.
6.8.4 Xả liên tục và xả định kì của lò hơi
Tùy thuộc các yêu cầu về độ sạch của hơi mà nồng độ muối trong nước lò phải
không được lớn hơn một giá trị xác định. Muốn vậy phải tiến hành xả liên tục ra khỏi
lò hơi một lượng nước lò có nồng độ muối cao nhát. Trong sơ đồ bốc hơi theo cấp việc
xả liên tục được thực hiện ở trong khoang muối. cùng với xả liên tục ta cũng cần phải
xả định kì lò hơi, việc thực hiện ở các ống góp dưới của dàn ống sinh hơi, việc thực
hiện ở các ống góp dưới của dàn ống sinh hơi hay bao nước (balong dưới) của lò có
hai bao hơi và ở chỗ thấp nhất của các lò hơi nhỏ. Mỗi ca vận hành phải xả định kì một
đến hai lần, thời gian xả kéo dài khoảng 2 đến 5 phút.
97
Chương 7: BỘ QUÁ NHIỆT, BỘ HÂM NƯỚC VÀ BỘ SẤY KHÔNG KHÍ
7.1 Vai trò của bộ quá nhiệt

Bộ quá nhiệt là bộ phận để sấy khô hơi, gia nhiệt cho hơi, biến hơi bão hòa thành
hơi quá nhiệt.
Hơi quá nhiệt có nhiệt độ cao hơn, do đó nhiệt lượng tích lũy cho 1 đơn vị khối
lượng hơi quá nhiệt cao hơn nhiều so với hơi bão hòa ở cùng áp suất. Bởi vậy khi công
suất máy giống nhau nếu dùng hơi quá nhiệt thì kích thước máy sẽ nhỏ hơn rất nhiều
so với máy dùng hơi bão hòa.
Để nhận được hơi quá nhiệt có nhiệt độ cao, cần phải đặt bộ quá nhiệt ở vùng
khói có nhiệt độ cao (Trên 7000C).
Đối với lò có nhiệt độ hơi quá nhiệt từ 5100C trở xuống thì bộ quá nhiệt thường
được đặt ở vùng khói có nhiệt độ dưới 1050 0C, thường là đặt ở đoạn đường khói nằm
ngang sau cụm ống pheston. Ở đây trao đổi nhiệt giữa khói và cụm ống chủ yếu là trao
đổi nhiệt đối lưu, nên gọi là bộ quá nhiệt đối lưu.
Các lò hơi có áp suất, nhiệt độ hơi quá nhiệt càng cao thì tỷ lệ giữa lượng nhiệt
cần cấp để quá nhiệt hơi trong bộ quá nhiệt với lượng nhiệt cần cấp để đun sôi nước
trong giàn ống sinh hơi càng cao, nhất là lò có quá nhiệt trên giàn hơi, khiến cho kích
thước bộ quá nhiệt rất lớn. Khi đó nếu chỉ đặt bộ quá nhiệt sau cụm pheston thì độ
chênh lệch nhiệt độ giữa khói và hơi sẽ giảm nên diện tích bề mặt ống của bộ quá nhiệt
sẽ rất lớn, có thể sẽ không đủ chỗ bố trí, do đó cần thiết phải bố trí bộ một phần của
quá nhiệt vào trong buồng lửa để hấp thu nhiệt bức xạ nhằm giảm bớt kích thước bộ
quá nhiệt.
Hình 7.1. Cấu tạo bộ quá nhiệt

1 - Bao hơi; 2 - Ống xuống; 3 - Bộ quá nhiệt bức xạ; 4 - Bộ quá nhiệt nửa bức xạ;
5 - Bộ quá nhiệt đối lưu; 6 - Bộ hâm nước
Đối với lò có nhiệt độ hơi quá nhiệt cao hơn 510 0C, bộ quá nhiệt được đặt ở cửa
ra buồng lửa (trước cụm pheston). Ở đây bộ quá nhiệt vừa nhận nhiệt đối lưu từ dòng
khói đi qua, vừa nhận nhiệt bức xạ từ buồng lửa nên gọi là bộ quá nhiệt nửa bức xạ.
Khi bộ quá nhiệt có thể được đặt ở trên trần buồng lửa hay đặt xen kẽ với các ống
sinh hơi trên tường buồng lửa, ở đây bộ quá nhiệt nhận nhiệt chủ yếu là từ bức xạ của
98
buồng lửa nên gọi là bộ quá nhiệt bức xạ. Bộ quá nhiệt bức xạ thường được dùng khi
nhiệt độ hơi trên 5600C.
Bộ quá nhiệt gồm phần đối lưu, nửa bức xạ và bức xạ được gọi là bộ quá nhiệt tổ
hợp. Tỷ lệ giữa các phần này được phân bố phụ thuộc vào thông số của lò hơi.
Hình 7.2. Trình bày cách bố trí bộ quá nhiệt đối lưu, bức xạ và nửa bức xạ trong
lò hơi.
Hình 7.2. Cách bố trí bộ quá nhiệt đối lưu, bức xạ và nửa bức xạ trong lò hơi.
Đối với những chu trình nhiệt có quá nhiệt trung gian thì bộ quá nhiệt trung gian
thường là bộ quá nhiệt đối lưu.
7.2 Sơ đồ cấu tạo bộ quá nhiệt

7.2.1 Bộ quá nhiệt đối lưu
Bộ quá nhiệt đối lưu thường được chế tạo gồm những ống xoắn, hai đầu được nối
vào hai ống góp. Ống xoắn bộ quá nhiệt là những ống thép chịu nhiệt uốn gấp khúc
nhiều lần đảm bảo cho đường khói cắt đường hơi nhiều lần. Mỗi ống xoắn được uốn
gấp khúc trong một mặt phẳng, nhiều ống xoắn cùng nối vào một ống góp tạo thành
cụm ống. Ống có đường kính từ 27 - 42 mm, chiều dày từ 3 - 7 mm.
Các ống xoắn bộ quá nhiệt có thể đặt nằm ngang thường dùng cho các lò hơi nhỏ
có ống sinh hơi nằm nghiêng. Khi đó người ta bố trí ống xoắn nằm ngang để tận dụng
triệt để các khoảng không gian trong đường khói của lò.
Bộ quá nhiệt ống xoắn đặt nằm ngang có ưu điểm là có thể xả được nước đọng
do hơi ngưng tụ khi ngừng lò nên tránh được hiện tượng ăn mòn ống xoắn khi lò nghỉ.
Nhược điểm lớn nhất của bộ quá nhiệt loại này là hệ thống treo đỡ các ống xoắn.
Vì các ống xoắn nằm ngang nên phải được giữ bởi các đai thép chịu nhiệt dài bằng
chiều sâu của cụm ống và được treo lên khung lò. Hệ thống treo đỡ không được làm
mát nên sẽ có nhiệt độ rất cao, làm việc trong điều kiện rất nặng nề, chóng hỏng.
99
Ở các lò hơi hiện đại thường bố trí bộ quá nhiệt ống xoắn đặt đứng, có ống góp
hơi đặt song song với bao hơi. Ưu điểm của bộ quá nhiệt ống xoắn đặt đứng là hệ
thống treo đỡ đơn giản, làm việc nhẹ nhàng hơn so với ống xoắn nằm ngang. Nhược
điểm của bộ quá nhiệt ống xoắn đặt đứng là khi lò nghỉ nước đọng trong các ống xoắn
do hơi ngưng tụ sẽ gây ăn mòn các ống xoắn, mặt khác nó cản trở không cho hơi thoát
qua bộ quá nhiệt lúc khởi động lò và tạo thành các túi hơi trong các ống xoắn làm ống
bị đốt nóng quá mức. Bộ quá nhiệt ống xoắn đặt đứng, đặt ngang được biểu diễn trên
Hình 7.3a – 7.3b.
Hình 7.3. Bộ quá nhiệt ống xoắn đặt đứng và đặt nằm ngang
Để cố định các ống xoắn với nhau người ta thường dùng các tấm gang chịu nhiệt
hình răng lược để cài các ống xoắn hoặc dùng các thanh nẹp bằng thép chịu nhiệt.
Các ống xoắn của bộ quá nhiệt được đặt đứng sẽ khắc phục được ảnh hưởng của
chênh lệch nhiệt độ theo chiều cao đường khói đến lượng nhiệt hấp thu của từng ống
xoắn.
Các ống dẫn hơi từ bao hơi đến bộ quá nhiệt thường được đặt trên trần lò, nó vừa
có thể hấp thu nhiệt, vừa làm mát trần lò. Các ống trên trần và các ống xoắn của bộ
quá nhiệt được giữ bằng các đai (các thanh lượn sóng), giữa đai và ống có lót 1 lớp
đệm amiăng để bảo vệ ống.
Khi nhiệt độ hơi quá nhiệt lớn hơn nhiệt độ hơi bão hòa khoảng 200 0C trở lên thì
người ta chia bộ quá nhiệt thành 2 hoặc 3 cấp nối tiếp nhau theo đường hơi đi theo thứ
tự cấp 1, cấp 2 và cấp 3. Giữa các cấp là các ống góp hơi được nối với nhau. Độ gia
nhiệt của mỗi cấp khoảng từ 100 - 1500C, hấp thu 1 lượng nhiệt khoảng 200 - 350
kJ/kg.
Khi tách ra như vậy thì độ gia nhiệt của mỗi cấp không lớn lắm và các cấp có
nhiệt độ hơi trung bình khác nhau, nên mỗi cấp được chế tạo bằng 1 loại vật liệu phù
hợp với nhiệt độ làm việc của nó, do đó tiết kiệm được vật liệu đắt tiền. Ví dụ lò hơi
trung áp có nhiệt độ hơi quá nhiệt khoảng 450 0C thì bộ quá nhiệt được chia thành 2
cấp, hơi ra bộ quá nhiệt cấp 2 có nhiệt độ 450 0C nên bộ quá nhiệt cấp 2 được chế tạo
bằng thép hợp kim Crom - molipden, trong khi đó hơi ra khỏi bộ quá nhiệt cấp 1 có
nhiệt độ khoảng 360 - 3700C nên bộ quá nhiệt cấp 1 có thể được chế tạo bằng thép
cacbon. Mặt khác khi tách ra như vậy, giữa các cấp có thể bố trí thiết bị điều chỉnh
nhiệt độ hoặc tạo điều kiện làm việc đồng đều chênh lệch trở lực và nhiệt độ giữa các
ống xoắn.
100
Thông thường bộ quá nhiệt cấp 2 nằm gần cửa khói ra khỏi buồng lửa. Ở đây
khói có nhiệt độ cao nên để giảm nguy cơ đóng xỉ trên ống, các ống xoắn thường được
bố trí song song đồng thời cần đảm bảo bước ngang tương đối s 1/d ≥ 4,5 và bước dọc
tương đối s2/d ≥ 3,5. Bộ quá nhiệt đặt sau, nằm ở vùng khói có nhiệt độ thấp hơn, nên
để tăng khả năng đối lưu của khói thì các ống xoắn được bố trí so le.
Các ống xoắn này có thể được bố trí là ống đơn hay ống kép như biểu diễn trên
hình 7.4. Việc chọn bố trí ống đơn hay ống kép phụ thuộc vào số lượng ống của bộ
quá nhiệt, việc đảm bảo tốc độ hơi và kích thước đường khói (chỗ đặt bộ quá nhiệt).
Hơi trong ống của bộ quá nhiệt phải đảm bảo tốc độ trong 1 phạm vi nào đó đủ
để làm mát cho ống. Khi bố trí ống kép thì tốc độ khói không thay đổi, nhưng tốc độ
hơi sẽ giảm đi 2 lần, nên nếu tốc độ nhỏ quá thì có thể sẽ không đảm bảo được điều
kiện làm mát ống, đồng thời còn gây nên chênh lệch nhiệt giữa các ống xoắn do phân
bố lưu lượng qua các ống không đều.
Tốc độ hơi thường được chọn theo tốc độ khối lượng  , kg/m2s. Theo kinh
nghiệm thì đối với các bộ quá nhiệt cấp 1 chọn  = 500 - 1200 kg/m2s, còn đối với
các cấp sau của bộ quá nhiệt đối lưu và bộ quá nhiệt nửa bức xạ hay bức xạ hơi có
nhiệt độ lớn hơn do đó cần chọn  lớn hơn.
Hình 7.4. Các dạng ống xoắn của bộ quá nhiệt

a. Ống đơn;
b. Ống kép đôi;
c. Ống kép ba;
d. Ống kép bốn;
7.2.2 Bộ quá nhiệt nửa bức xạ và bức xạ
Với những lò hơi cao và siêu cao áp có nhiệt độ hơi quá nhiệt từ 530 0C trở lên thì
có nhiệt độ quá nhiệt hơi rất lớn nên kích thước bộ quá nhiệt sẽ rất lớn và nhất là
những lò có bộ quá nhiệt trung gian hơi, khi đó cần thiết phải có 1 bộ phận quá nhiệt là
bức xạ hoặc nửa bức xạ.
Bộ quá nhiệt nửa bức xạ là những chùm ống xoắn chữ U hoặc L được chế tạo
dạng dàn phẳng, được bố trí ở phần trên buồng lửa hay ở cửa ra buồng lửa. Các dàn
được đặt cách nhau từ 0,7 đến 0.9 m (bước ngang s 1) để khói dễ dàng lưu thông qua
đồng thời tránh khả năng tạo nên cầu xỉ giữa các dàn ống. Các dàn có thể được đặt
đứng hay nằm ngang.
Để giữ khoảng cách giữa các dàn ống người ta dùng các ống giữ. Các ống này
cũng chính là các ống hơi của dàn được uốn cong hình chữ V, các ống giữ được nối
với nhau bằng nẹp giữ. Hình 7.5. Trình bày cấu tạo bộ quá nhiệt nửa bức xạ.
101
Hình 7.5. Cấu tạo của bộ quá nhiệt nửa bức xạ.
Bộ quá nhiệt bức xạ có thể là những dàn ống đặt trên trần buồng lửa hoặc các
ống nằm xen kẽ với các ống sinh hơi trên tường buồng lửa. Ở đây các ống nhận nhiệt
bằng bức xạ từ ngọn lửa với các nhiệt độ cao nên cường độ trao đổi nhiệt lớn. Phụ tải
nhiệt của bộ quá nhiệt bức xạ thường lớn hơn bộ quá nhiệt đối lưu từ 3-5 lần nên nhiệt
độ vách ống cũng cao hơn nhiệt độ hơi từ 100 - 140 0C, do đó yêu cầu rất cao về kim
loại chế tạo và chế độ vận hành. Tuy nhiên do có phụ tải nhiệt lớn nên khi bố trí bộ
quá nhiệt bức xạ sẽ giảm đáng kể kích thước bộ quá nhiệt đối lưu của lò.
7.3 Cách bố trí bộ quá nhiệt

Việc bố trí cho hơi đi vào phần nào trước trong bộ quá nhiệt tổ hợp, hay bố trí
cho hơi và khói chuyển động thuận chiều, ngược chiều hoặc hỗn hợp trong bộ quá
nhiệt đối lưu là tùy thuộc vào thông số của hơi ra khỏi quá nhiệt. Bộ quá nhiệt được bố
trí sao cho có lợi nhất về truyền nhiệt để giảm lượng kim loại tiêu hao đồng thời đảm
bảo tối ưu về kim loại chế tạo các phần của bộ quá nhiệt, và khi làm việc nhiệt độ vách
ống không vượt quá trị số cho phép.
7.3.1 Bố trí bộ quá nhiệt hoàn toàn đối lưu
Trong bộ quá nhiệt đối lưu có thể bố trí cho hơi và khói chuyển động thuận
chiều, ngược chiều hoặc hỗn hợp như trên hình 7.7.
102
Hình 7.6. Chuyển động của hơi trong bộ quá nhiệt
a - Thuận chiều; b - Ngược chiều; c và d - Hỗn hợp.
7.3.2 Bố trí theo kiểu thuận chiều

Nếu bố trí cho hơi quá nhiệt đi thuận chiều với dòng khói (biểu diễn trên hình
7.7a) thì kim loại ống sẽ làm việc trong điều kiện nhẹ nhàng hơn, nhưng độ chênh
nhiệt độ trung bình giữa khói và hơi sẽ thấp hơn so với bố trí ngược chiều do đó diện
tích bề mặt trao đổi nhiệt của bộ quá nhiệt sẽ tăng lên. Bởi vậy trong thực tế không bố
trí theo kiểu thuận chiều.
7.3.3 Bố trí theo kiểu ngược chiều
Nếu bố trí cho hơi quá nhiệt đi ngược chiều với dòng khói (biểu diễn trên hình
7.7b) thì độ chênh nhiệt độ trung bình giữa khói và hơi sẽ cao hơn so với bố trí thuận
chiều, do đó diện tích bề mặt trao đổi nhiệt của bộ quá nhiệt sẽ giảm xuống. Nhưng khi
đó ở phía hơi ra vừa có nhiệt độ hơi cao vừa có nhiệt độ khói cao, kim loại sẽ làm việc
trong điều kiện rất nặng nề, đòi hỏi kim loại chế tạo phải rất đắt tiền. Vì vậy trong thực
tế kiểu bố trí ngược chiều chỉ dùng cho các lò có nhiệt độ hơi quá nhiệt không vượt
quá 4500C.
7.3.4 Bố trí theo kiểu hỗn hợp
Khi nhiệt độ hơi quá nhiệt cao hơn 450 0C thì bộ quá nhiệt được bố trí kiểu hỗn
hợp, hai lần ngược chiều như trên hình 7.7c) hoặc 1 phần hơi và khói đi ngược chiều
và 1 phần đi thuận chiều.
Trong thực tế thường bố trí hơi đi ngược chiều với khói trong bộ quá nhiệt cấp
1 đặt ở vùng khói có nhiệt độ thấp hơn và đi thuận chiều trong bộ quá nhiệt cấp 2 đặt ở
ngay sau pheston có nhiệt độ khói cao hơn. Bố trí theo kiểu này, phía hơi ra có nhiệt
độ hơi cao nhưng nhiệt độ khói không cao, kim loại sẽ không bị đốt nóng quá mức.
Khi đó bộ quá nhiệt cấp 2 được chế tạo bằng thép hợp kim crom - molipden,
còn bộ quá nhiệt cấp 1 có thể được chế tạo bằng thép carbon. Sơ đồ bộ quá nhiệt bố trí
kiểu này được biểu diễn trên hình 7.7.
103
Hình 7.7. Bố trí bộ quá nhiệt 2 cấp
1 - Ống góp hơi từ bao hơi; 2 – Bộ quá nhiệt cấp 1; 3 - Ống góp hơi ra khỏi cấp 1;
4 - Bộ quá nhiệt cấp 2; 5 - Ống cấp nhiệt cấp 2.
Do trường nhiệt độ và tốc độ khói không đồng đều theo chiều rộng đường khói
của lò, bám bẩn trên mặt ngoài các ống cũng không đồng đều nên hệ số tỏa nhiệt α 1 từ
khói đến vách ống sẽ không đều nhau, mặt khác trở lực của hơi chuyển động trong các
ống xoắn cũng không đồng đều làm cho hệ số tỏa nhiệt α 2 từ vách ống đến hơi cũng
không đều nhau, nghĩa là khả năng hấp thu nhiệt của các ống xoắn sẽ khác nhau dẫn
đến sự chênh lệch nhiệt độ hơi giữa các ống xoắn của bộ quá nhiệt. Để khắc phục hiện
tượng này, khi bố trí bộ quá nhiệt người ta áp dụng 1 số biện pháp nhằm làm giảm đến
mức tối thiểu độ chênh lệch nhiệt giữa các ống xoắn của bộ quá nhiệt như sau:
Hình 7.8. Bố trí dòng hơi đi chéo

1 - Ống góp hơi của BQN; 2 - Ống hơi đi chéo
7.3.5 Bố trí bộ quá nhiệt tổ hợp
Bộ quá nhiệt tổ hợp có thể gồm 2 phần: đối lưu, nửa bức xạ hoặc 3 phần đối lưu,
nửa bức xạ và bức xạ.
Lò hơi có áp suất nhiệt độ hơi quá nhiệt càng cao thì lượng nhiệt cần để đun sôi
nước trong dàn ống sinh hơi càng ít còn lượng nhiệt cần để quá nhiệt hơi trong bộ quá
nhiệt càng lớn nên tỷ lệ lượng nhiệt hấp thu trong bộ quá nhiệt nửa bức xạ và bức xạ
càng lớn, nghĩa là kích thước bộ quá nhiệt nửa bức xạ và bức xạ càng lớn.
Bộ quá nhiệt tổ hợp có thể bố trí theo nhiều cách: bộ quá nhiệt đối lưu- nửa bức
xạ; bức xạ - đối lưu; đối lưu - bức xạ - đối lưu; bức xạ - đối lưu - bức xạ như trên hình
7.9.
104
Hình 7.9. Bố trí bộ quá nhiệt tổ hợp
a) Bộ quá nhiệt đối lưu - bức xạ; b) Bức xạ - đối lưu
c) Đối lưu - bức xạ - đối lưu; d) Bức xạ - đối lưu - bức xạ.
- Khi bố trí bộ quá nhiệt đối lưu - bức xạ hơi sẽ được gia nhiệt trong phần đối
lưu trước, sau đó mới đi qua phần bức xạ, như vậy ở phần đối lưu nhiệt độ khói và
nhiệt độ hơi trong ống đều thấp nên có thể cho phép chọn kim loại có chất lượng
không cần cao, nhưng khi đó phần bức xạ có nhiệt độ khói và nhiệt độ hơi đều cao nên
kim loại làm việc trong điều kiện nặng nề, kim loại phải rất tốt, do đó sơ đồ này ít
dùng.
- Khi bố trí bộ quá nhiệt bức xạ - đối lưu thì yêu cầu về kim loại đối với phần
đối lưu có cao hơn, nhưng đã khắc phục được nhược điểm trên. Tuy nhiên khi đó hơi
trong phần đối lưu có nhiệt độ cao hơn nên độ chênh nhiệt độ giữa khói và hơi sẽ bị
giảm làm tăng diện tích bề mặt phần quá nhiệt đối lưu.
- Khi đối lưu - bức xạ - đối lưu thì yêu cầu về kim loại đối với phần đối lưu cấp
1 thì thấp, cấp 2 có cao hơn, nhưng đã khắc phục được nhược điểm trên. Tuy nhiên khi
đó hơi trong phần đối lưu có nhiệt độ cao hơn nên độ chênh nhiệt độ giữa khói và hơi
sẽ bị giảm làm tăng diện tích bề mặt phần quá nhiệt đối lưu.
Khi bố trí bức xạ - đối lưu – bức xạ thì phần hơi ra của bộ quá nhiệt vừa có tính
nhiệt độ cao, đồng thời là phần bức xạ được bố trí trong vùng khói có nhiệt độ cao kim
loại phải làm việc trong điều kiện nặng nề.
7.4 Điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt

7.4.1 Các nguyên nhân làm thay đổi nhiệt độ hơi quá nhiệt
Trong quá trình vận hành, nhiệt độ hơi quá nhiệt có thể thay đổi do các nguyên
nhân sau:
1. Do thay đổi phụ tải của lò, khi phụ tải tăng lên thì nhiệt độ hơi quá nhiệt giảm
xuống. Khi phụ tải giảm thì nhiệt độ hơi quá nhiệt tăng.
2. Do dao động áp suất trong đường hơi chung (các lò có ống góp hơi chung):
Khi áp suất trong đường hơi chung giảm thì lượng hơi ra khỏi lò đi vào ống góp chung
tăng lên do đó tình trạng sẽ xảy ra như khi tăng phụ tải.
3. Do thay đổi nhiệt độ nước cấp: khi nhiệt độ nước cấp tăng lên thì độ gia nhiệt
nước trong các ống sinh hơi sẽ giảm, do đó nhiệt độ khói ra khỏi buồng lửa (và bộ quá
nhiệt) sẽ tăng lên làm cho nhiệt độ hơi quá nhiệt cũng tăng theo và ngược lại.
105
4. Do thay đổi chất lượng nhiên liệu: khi chất lượng nhiên liệu tăng nghĩa là
nhiệt lượng cấp vào buồng lửa tăng thì nhiệt độ hơi quá nhiệt tăng.
5. Do thay đổi hệ số không khí thừa: khi hệ số không khí thừa tăng lên thì nhiệt
độ hơi quá nhiệt tăng.
6. Do đóng xỉ ở dàn ống sinh hơi, cụm pheston: khi đóng xỉ ở dàn ống sinh hơi,
cụm pheston thì nhiệt độ hơi quá nhiệt tăng.
7. Do bám bẩn trên các bề mặt đốt của lò, do ảnh hưởng của việc thổi tro bám.
8. Do hiện tượng cháy lại trong bộ quá nhiệt: Khi có hiện tượng cháy lại trong bộ
quá nhiệt thì nhiệt độ hơi quá nhiệt tăng.
9. Do thay đổi vị trí trung tâm ngọn lửa hoặc do máy cấp than bột làm việc
không đều, cấp than vào vòi phun không đều.
7.4.2 Tầm quan trọng của việc bảo đảm ổn định nhiệt độ hơi quá nhiệt
Nhiệt độ hơi quá nhiệt là nhiệt độ của hơi ra khỏi ống góp hơi của bộ quá nhiệt
trước khi sang tuốc bin. Nhiệt độ hơi quá nhiệt thay đổi sẽ dẫn đến 1 loạt thay đổi khác
gây ảnh hưởng xấu đến chế độ làm việc của lò và tuabin.
- Khi nhiệt độ hơi thay đổi thì nhiệt dáng dòng hơi thay đổi làm thay đổi công
suất tuabin do đó có thể làm thay đổi tốc độ quay của tổ tuabin – máy phát, dẫn đến
làm giảm chất lượng dòng điện (thay đổi điện áp và tần số dòng điện).
- Nếu nhiệt độ hơi quá nhiệt giảm xuống sẽ làm giảm hiệu suất nhiệt của chu
trình đồng thời làm giảm công suất tuốc bin, mặt khác khi đó độ ẩm của hơi ở các tầng
cuối tuabin tăng lên làm giảm hiệu suất tuabin và làm tăng tốc độ ăn mòn cánh tuabin.
- Nếu nhiệt độ hơi quá nhiệt tăng lên quá trị số quy định, khi đó các chi tiết của
bộ quá nhiệt cũng như tuabin phải làm việc trong điều kiện nặng nề hơn, làm cho độ
bền của kim loại giảm xuống, có thể gây nổ các ống của bộ quá nhiệt hoặc làm cong
vênh các cánh của tuabin gây nên cọ xát giữa phần đứng yên và phần quay của tuabin
gây sự cố.
Ví dụ: Các ống xoắn của bộ quá nhiệt được chế tạo bằng thép 12X 1MΦ được
tính toán để có thể làm việc ổn định đến 100.000 giờ ở nhiệt độ hơi 5750C, nhưng sẽ
giảm đi còn 30.000 giờ nếu làm việc với nhiệt độ hơi 5950C.
Bởi vậy, cần thiết phải tìm các biện pháp điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt nhằm
đảm bảo ổn định nhiệt độ hơi quá nhiệt ở giá trị quy định.
7.4.3 Các phương pháp điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt
Có hai phương pháp điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt: Điều chỉnh nhiệt độ hơi
quá nhiệt về phía hơi và điều chỉnh hơi quá nhiệt về phía khói.
Việc lựa chọn phương pháp điều chỉnh cần đáp ứng các yêu cầu sau:
- Quán tính nhiệt nhỏ;
- Phạm vi điều chỉnh rộng;
- Cấu tạo chắc chắn, tốn ít vật liệu;
- Làm giảm ít nhất hiệu suất chu trình nhiệt;
- Cho phép dễ dàng tự động hóa việc điều chỉnh.
1. Điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt về phía hơi
Điều chỉnh hơi quá nhiệt về phía hơi tức là tác động trực tiếp vào phía hơi quá
nhiệt để làm thay đổi lượng nhiệt nó nhận được do đó thay đổi nhiệt độ của hơi.
106
Người ta đặt vào ống góp hơi của bộ quá nhiệt 1 thiết bị gọi là bộ giảm ôn. Cho
nước đi qua bộ giảm ôn, vì nước có nhiệt độ thấp hơn hơi nên sẽ nhận nhiệt của hơi
làm cho nhiệt độ hơi quá nhiệt giảm xuống.
Khi thay đổi lưu lượng nước qua bộ giảm ôn thì sẽ làm thay đổi nhiệt độ hơi quá
nhiệt. Tuy nhiên, nếu vì 1 lý do nào đó mà nhiệt độ nước cấp giảm xuống thì nhiệt độ
hơi quá nhiệt giảm xuống, nhưng mặt khác nhiệt độ nước cấp giảm thì lượng hơi sinh
ra cũng giảm theo, đòi hỏi phải tăng lượng nhiên liệu cấp vào lò và khi đó cả nhiệt độ
khói và lưu lượng khói ra khỏi lò (đi vào bộ quá nhiệt) đều tăng lên. Hai yếu tố này tác
động ngược nhau có thể làm cho nhiệt độ hơi gần như không thay đổi, do đó không
cần thay đổi lượng nước giảm ôn.
Hiện nay thường dùng 2 loại bộ giảm ôn: Bộ giảm ôn kiểu bề mặt và bộ giảm ôn
kiểu hỗn hợp.
2. Điều chỉnh nhiệt độ hơi qua nhiệt về phía khói
Có thể điều chỉnh hơi quá nhiệt bằng cách thay đổi nhiệt độ, lưu lượng khói đi
qua bộ quá nhiệt hoặc thay đổi đồng thời cả nhiệt độ và lưu lượng khói.
+ Điều chỉnh lưu lượng khói đi qua bộ quá nhiệt:
Điều chỉnh lưu lượng khói đi qua bộ quá nhiệt là làm giảm hay tăng lượng khói
đi qua bộ quá nhiệt bằng cách cho 1 phần khói đi tắt qua đường khói không đặt bộ quá
nhiệt nhằm giảm lượng nhiệt mà bộ quá nhiệt nhận được, do đó làm giảm nhiệt độ hơi
quá nhiệt. Sơ đồ đường khói đi tắt được biểu diễn trên hình 7.17.
Hình 7.10. Các dạng đường khói đi tắt qua bộ quá nhiệt
Sơ đồ I và III có hiệu quả kinh tế cao nhất, nhưng tấm chắn điều chỉnh lượng
khói làm việc trong vùng có nhiệt độ cao nên chóng hỏng. Sơ đồ II tấm chắn làm việc
ở vùng khói có nhiệt độ thấp hơn, nhưng điều chỉnh kém thuận lợi hơn sơ đồ IV và V
(có đặt thêm bề mặt truyền nhiệt hấp thu nhiệt như bộ hâm nước, bộ quá nhiệt trung
gian) tấm chắn làm việc ở vùng khói có nhiệt độ thấp nhất, nhưng khi đó ảnh hưởng
của sự thay đổi hệ số truyền nhiệt và độ chênh nhiệt độ sẽ ít có tác dụng đến việc thay
đổi nhiệt độ hơi trong bộ quá nhiệt.
+ Điều chỉnh nhiệt độ khói:
Điều chỉnh nhiệt độ khói đi qua bộ quá nhiệt bằng cách thay đổi góc quay của vòi
phun, cho vòi phun hướng lên trên hoặc xuống dưới sẽ làm thay đổi vị trí trung tâm
của ngọn lửa (hình 7.11), do đó làm thay đổi nhiệt độ khói ra khỏi buồng lửa tức là
thay đổi nhiệt độ khói đi qua bộ quá nhiệt, làm thay đổi nhiệt độ hơi quá nhiệt.
107
Hình 7.11. Điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt bằng cách thay đổi vị trí trung tâm
ngọn lửa nhờ quay vòi phun
Khi vòi phun hướng lên trên sẽ làm vị trí trung tâm của ngọn lửa dịch lên phía
trên, nhiệt độ khói ra khỏi buồng lửa tăng lên tức là nhiệt độ khói đi qua bộ quá nhiệt
tăng lên, làm tăng nhiệt độ hơi quá nhiệt. Nhưng khi đó đã làm giảm thời gian lưu lại
của nhiên liệu trong buồng lửa nên tổn thất cháy không hoàn toàn về cơ học q 4 sẽ tăng
lên đồng thời nhiệt độ khói thải cũng làm tăng tổn thất do khói thải mang ra khỏi lò q 2.
Vì vậy biện pháp này chỉ dùng khi đốt nhiên liệu dễ cháy.
+ Kết hợp vừa điều nhiệt độ khói vừa điều chỉnh lưu lượng khói:
Điều chỉnh đồng thời nhiệt độ khói và lưu lượng khói bằng cách trích 1 phần
khói ở phía sau bộ hâm nước đưa vào buồng lửa (còn gọi là tái tuần hoàn khói, hình
7.12). Khi trích 1 phần khói ở phía sau bộ hâm nước đưa vào buồng lửa, nhiệt độ trung
bình của buồng lửa sẽ giảm xuống làm cho lượng nhiệt hấp thu bằng bức xạ của dàn
ống sinh hơi giảm xuống, nghĩa là nhiệt độ khói ra khỏi buồng lửa tăng lên, đồng thời
lưu lượng khói đi qua bộ quá nhiệt tăng lên làm cho lượng nhiệt hấp thu của bộ quá
nhiệt đối lưu tăng lên, dẫn đến nhiệt độ hơi quá nhiệt tăng lên.
Hình 7.12. Điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt bằng cách tái tuần hoàn khói.
1 - Vòi phun; 2 - Bộ quá nhiệt; 3 - Bộ hâm nước; 4 - Bộ SKK;
5 - Quạt gió tái tuần hoàn; 6 - Dòng khói
Đối với bộ quá nhiệt tổ hợp thì tái tuần hoàn khói sẽ không có tác dụng điều
chỉnh nhiệt độ hơi vì khi đó tuy nhiệt độ hơi trong phần quá nhiệt đối lưu tăng lên,
nhưng nhiệt độ trung bình trong buồng lửa giảm sẽ làm cho nhiệt lượng hấp thu của
108
phần quá nhiệt bức xạ và nửa bức xạ giảm do đó nhiệt độ hơi ra khỏi bộ quá nhiệt có
thể sẽ không thay đổi.
Khi tái tuần hoàn khói và buồng lửa thì lưu lượng khói thải không tăng, khi đó
tổn thất nhiệt khi khói thải q2 gần như không đổi.
Nhiệt độ hơi thay đổi khi tăng hệ số không khí thừa sẽ tác động tương tự như khi
tái tuần hoàn khói, tuy nhiên khi tăng hệ số không khí thừa sẽ làm tăng lượng khói thải
do đó làm tăng tổn thất nhiệt khói thải q2.
Nhược điểm của phương pháp tái tuần hoàn khói là phải lắm thêm quạt khói và
tăng lượng điện tự dùng; có quán tính nhiệt lớn, điều chỉnh chậm, phạm vi điều chỉnh
hẹp và có khi hiệu suất lò lại giảm; việc tự động hóa khó khăn hơn điều chình bằng hơi
nên phương pháp này ít được dùng. Mặt khác khi tái tuần hoàn khói và buồng lửa sẽ
làm giảm nồng độ oxy trong buồng lửa sẽ gây khó khăn cho quá trình cháy, do đó nó
chỉ dùng khi đốt nhiên liệu dễ cháy.
Qua phân tích ta thấy mỗi phương pháp đều có ưu, nhược điểm nhất định, vì vậy
thực tế ở các lò hơi hiện đại thường người ta kết hợp nhiều biện pháp như sử dụng bộ
giảm ôn hỗn hợp với quay vòi phun hoặc tái tuần hoàn khói; Sử dụng bộ giảm ôn bề
mặt để có thể thỏa mãn được yêu cầu của bộ điều chỉnh nhiệt độ.
7.5 Bộ hâm nước

Để tận dụng nhiệt thừa của khói sau bộ quá nhiệt nhằm nâng cao hiệu suất của lò
hơi, người ta bố trí thêm phía sau bộ quá nhiệt các bề mặt nhận nhiệt như bộ hâm
nước, bộ sấy không khí. Vì vậy bộ hâm nước còn gọi là bộ tiết kiệm nhiệt.
Bố trí bộ hâm nước và bộ sấy không khí được bố trí sau bộ quá nhiệt, việc bố trí
chúng liên quan chặt chẽ đến nhau phụ thuộc vào nhiệt độ không khí và nhiệt độ nước
cấp vào bộ hâm.
7.5.1 Công dụng và phân loại
Nhiệm vụ của bộ hâm nước là gia nhiệt cho nước cấp đến nhiệt độ sôi hoặc gần
sôi trước khi vào bao hơi.
Theo nhiệm vụ chia làm hai loại bộ hâm nước: Bộ hâm kiểu sôi và kiểu chưa sôi.
- Ở bộ hâm nước kiểu sôi, nước ra khỏi bộ hâm đạt trạng thái sôi, độ sôi có thể
đạt đến 30%, bộ hâm nước kiểu sôi có thể chế tạo bằng thép trơn hoặc có cánh.
- Ở bộ hâm kiểu chưa sôi, nước ra khỏi chưa đạt trạng thái sôi. Bộ hâm kiểu chưa
sôi có thể chế tạo bằng thép hoặc gang tùy thuộc vào độ lưu huỳnh có trong nhiên liệu.
Lượng nhiệt nước hấp thụ được trong bộ hâm nước phụ thuộc vào nhiệt độ nước
cấp vào lò, nhiệt độ nước cấp ra khỏi bộ hâm nước và độ sôi của nước trong bộ hâm.
Nhiệt độ nước ra khỏi bộ hâm nước được lựa chọn dựa trên sự tính toán kĩ về
kinh tế kĩ thuật chu trình nhiệt của toàn nhà máy. Khi nhiệt độ nước ra bộ hâm nước
giảm thì lượng nhiệt nước hấp thu được trong bộ hâm nước sẽ giảm làm nhiệt độ khói
thải ra khỏi lò tăng, nghĩa là hiệu suất lò hơi giảm xuống nhưng trái lại khi đó hiệu
suất chu trình nhiệt lại tăng lên. Nhiệt độ nước cấp có lợi nhất được tính toán theo
thông số của chu trình nhiệt.
109
Khi áp suất hơi tăng thì phần nhiệt lượng để đun nước đến sôi tăng lên, do đó
phần nhiệt lượng hấp thu trong bộ hâm nước phải tăng lên. Khi đó phải chế tạo bộ hâm
nước kiểu sôi.
Đối với các lò ghi, vì bắt buộc nhiệt độ không khí nóng không cao (150 0C) nên
toàn bộ phần nhiệt của khói ở đuôi lò sẽ dành cho bộ hâm nước. Vì vậy bộ hâm nước
sẽ được thiết kế với độ sôi cao.
Đối với các lò hơi hiện đại bộ hâm có thể thiết kế kiểu sôi hoặc kiểu không sôi.
Về cấu tạo bộ hâm nước gồm 3 loại: Ống thép trơn, ống thép có cánh và ống
gang.
7.5.2 Bộ hâm nước ống thép trơn.
Hình 7.13. Bộ hâm nước kiểu ống xoắn

1, 2 - ống góp trên và dưới, 3 - ống xoắn, 4 - thanh giữ ống xoắn, 5 - thanh đỡ,
6 - ống nước vào, 7 - tường bảo ôn.
Bộ hâm nước ống thép trơn có cấu tạo gần như bộ quá nhiệt, được. Gồm các ống
thép có đường kính từ 28, 32, 38mm được uốn gấp nhiều lần và hai đầu được nối vào
hai ống góp. Bộ hâm nước được chế tạo thành từng cụm có chiều cao khoảng 1m và
các cụm được đặt cách nhau 0,6m nhằm tạo khoảng trống cho việc sửa chữa và làm vệ
sinh được dễ dàng. Thông thường các ống xoắn của bộ hâm nước được bố trí sole, tạo
tốc độ dòng khói lớn và xoáy nhiều nhằm tăng cường truyền nhiệt.
Thông thường các ống xoắn được uốn nhiều lần trong một mặt phẳng. Bán kính
uốn của ống khoảng 1,5 đến 2 lần đường kính ống còn bước ngang tương đối giữa các
ống bằng 2 - 3 lần đường kính ống để hạn chế bám tro bụi. Các mặt phẳng ống xoắn có
thể đặt song song hoặc vuông góc với tường sau lò. Khi đặt vuông góc với tường sau
lò việc đặt sẽ đơn giản hơn nhiều nhưng thường bị mài mòn và mài mòn nhiều nhất.
Bởi vậy hầu như tất cả các lò hơi đều bố trí mặt phẳng ống xoắn đặt song song với
tường sau của lò.
110
Hình 7.14. Sơ đồ đặt các ống xoắn trong đường khói của lò
a) Mặt phẳng của ống xoắn đặt song song với tường sau của lò.
b) và c) Mặt phẳng ống xoắn đặt vuông góc với tường sau của lò.
d) Một ống nước, e) Hai ống nước.
Việc bố trí ống xoắn cũng chú ý đến tốc độ nước đi trong các ống xoắn. Tốc độ
nước được lựa chọn trên cơ sở ngăn ngừa hiện tượng ăn mòn. Ở phần không sôi của bộ
hâm, tốc độ nước không được nhỏ hơn 0,3 m/s, còn ở phần sôi tốc độ phải lớn hơn 0,1
m/s.
7.5.3 Bộ hâm nước bằng gang
Gang có ưu điểm chống được sự ăn mòn của axit và mài mòn của tro, do vậy ở
những lò hơi đốt nhiên liệu có nhiều lưu huỳnh hoặc lò hơi không có bộ phận xử lý
nước người ta sử dụng bộ hâm nước bằng gang. Tuy nhiên gang có nhược điểm là chịu
lực va đập kém, do đó để tránh hiện tượng thủy kích gây va đập thủy lực trong các ống
của bộ hâm, nước trong các bộ hâm phải không được sôi.
Bộ hâm nước bằng gang biểu diễn trên hình 7.15 gồm ống gang đúc có đường
kính 76 - 120mm dài 1,5 - 3m được nối bằng các cút nối có mặt bích và bu lông nên
tháo lắp dễ dàng.
Gang có độ dẫn nhiệt nhỏ nên bề mặt ngoài đúc thêm cánh để tăng sự trao đổi
nhiệt.
Nhược điểm của bộ hâm nước bằng gang là có kích thước lớn, nặng nề, có nhiều
tro bụi bám vào cánh, vì vậy cần thêm bộ thổi bụi cho nó.
Bộ ống bằng gang thường sử dụng trong lò công suất nhỏ hoặc trung bình. Thông
thường các lò loại này chưa có bộ sử lý nước hoặc có nhưng chưa hoàn thiện nên gây
nhiều khả năng ăn mòn, mà gang chịu ăn mòn tốt nên tuổi thọ cao.
Hiện nay bộ hâm nước bằng gang chỉ cho phép làm việc đến áp suất 4Mpa.
111
Hình 7.15. Bộ hâm nước bằng gang
1 - Cánh tản nhiệt, 2 - Bích nồi, 3 - Van, 4 - Cút nồi, 5 - Ống gang
Khi vận hành lò cần chú ý giai đoạn nhóm lò do nước không lưu thông liên tục
vào lò nên để tránh hiện tượng đốt nóng làm nước có thể sôi cần bố trí đường khói đi
tắt qua bộ nước hâm.
7.5.4 Cách nối bộ hâm nước
Trong quá trình vận hành, phụ tải lò sẽ thường xuyên thay đổi, có thể rất thấp
hoặc bằng không, khi đó lượng nước đi qua bộ hâm nước sẽ rất nhỏ nên nước có thể
sôi trong bộ hâm, điều này là không cho phép với bộ hâm bằng gang. Trong trường
hợp này cần tách bộ hâm nước ra khỏi hoạt động của lò, bằng việc nối bộ hâm với bao
hơi sao cho có thể đảm bảo được điều kiện này
Thực hiện bằng 2 cách: Ngắt được ra khỏi lò hoặc không ngắt được ra khỏi lò.
Kiểu ngắt được ra khỏi lò: hình 7.16a. việc ngắt được ra khỏi lò để bảo vệ nước
không sôi trong bộ hâm khi khởi động lò hoặc lúc làm việc với phụ tải thấp.
Kiểu không ngắt được ra khỏi lò được dùng cho loại bộ hâm nước bằng thép:
hình 7.16b.
112
Hình 7.16. Sơ đồ nối bộ hâm nước với bao hơi
a) Sơ đồ ngắt được b) Sơ đồ không ngắt được
1, 3, 5 - Van khóa; 2 - Van một chiều; 4 - Van an toàn;
Việc bố trí các ống dẫn nước từ bộ hâm vào bao hơi cũng cần được lưu ý để phù
hợp với từng loại bộ hâm. Đối với bộ hâm kiểu sôi, nước sôi khá mạnh, do đó cần bố
trí các ống dẫn nước vào bao hơi phía ngoài buồng khói. Đối với bộ hâm nước kiểu
chưa sôi cần bố trí ống dẫn nước phía trong buồng khói, sát trần vào tường lò tạo dàn
ống che tường có tác dụng bảo vệ tường.
7.6 Bộ sấy không khí

7.6.1 Công dụng và phân loại
Tăng cường hiệu quả quá trình cháy, cháy nhanh và ổn định, không khí cấp vào
lò cần được sấy nóng đến nhiệt độ ổn định. Nhiệt độ không khí nóng tùy thuộc vào
loại nhiên liệu đốt (thường khoảng 1500C). Đối với lò hơi đốt than không khí nóng còn
có nhiệm vụ bốc ẩm trong than và sấy than do đó yêu cầu nhiệt độ khá cao, từ 250 đến
4000C.
Lò đốt than trên ghi, do tiếp xúc trực tiếp với các hạt than đang cháy đỏ có nhiệt
độ cao, do đó không khí đi qua ghi ngoài nhiệm vụ cung cấp oxy cho quá trình cháy
còn có nhiệm vụ làm mát lò ghi, do đó thông thường nhiệt độ không khí nóng qua ghi
được chọn khoảng 1500C.
Để sấy nóng không khí cấp cho lò đồng thời tận dụng nhiệt để nâng cao hiệu suất
lò người ta đặt thêm ở đường khói phần đuôi lò thiết bị sấy không khí.
Theo nguyên lý truyền nhiệt, có thể phân thành hai loại bộ sấy không khí: Bộ sấy
không khí kiểu thu nhiệt và kiểu hồi nhiệt.
7.6.1 Bộ sấy không khí kiểu thu nhiệt.
Thường được chế tạo kiểu ống, thường là ống thép hoặc gang.
- Bộ sấy không khí kiểu thu nhiệt bằng ống thép:
113
Thường được chế tạo thành nhiều cụm, khối ghép lại theo chiều cao hoặc rộng để
thuận tiện cho lắp đặt, vận chuyển. Sơ đồ cấu tạo bộ sấy không khí kiểu thu nhiệt ống
bằng thép được biểu diễn trên hình 7.17.
Mỗi cụm gồm các ống thép có đường kính 25 - 51mm, các ống chịu áp lực nhỏ
nên có chiều dày mỏng (1,5 - 2mm) được liên kết với nhau bởi mặt sàng có chiều dày
(15 - 25mm).
Để tránh trường hợp lọt không khí vào đường khói qua các khe hở giữa các mặt
sàng và giữa bộ sấy với khung lò cần phải đặt các vành bù là các lá tôn mỏng.
Việc bố trí số cụm của bộ sấy hay số mặt sàng trung gian cần phải tính toán đảm
bảo tốc độ không khí đi qua bộ sấy.
Khi chọn số lần đường không khí cắt đường khói, ngoài việc đảm bảo tốc độ
không khí cần dựa vào quan hệ giữa tốc độ khói và tốc độ không khí tức là xét tới kích
thước và số lượng ống để đảm bảo tốc độ khói đi qua.
Khi xác định số lượng ống của bộ sấy ta đã biết trước bề mặt truyền nhiệt yêu
cầu H, còn tốc độ khói đã được chọn theo giới hạn mài mòn ống bởi tro bay, do đó số
lượng ống và kích thước đường kính ống sẽ có quan hệ với nhau để đảm bảo diện tích
khói đi qua F.
Diện tích khói đi qua: F = n. π .(d2t/4), m2
Diện tích bề mặt truyền nhiệt yêu cầu: H = n. π .dth.l , m2
Rõ ràng khi giảm đường kính thì phải tăng số lượng ống. Khi tăng số lượng ống,
muốn đảm bảo diện tích bề mặt nhận nhiệt thì phải đảm bảo chiều dài ống. Đồng thời
đảm bảo tốc độ không khí thì phải tăng số ống dọc theo đường không khí.
Thông thường người ta tách thành hai dòng không khí riêng biệt, không khí vào
và ra khỏi bộ sấy theo 2 phía. Khi đó lượng không khí đi qua mỗi phần chỉ còn 1 nửa
do đó trở lực đường không khí giảm đi 2 lần và cho phép tăng số đường lên gấp đôi.
114
Hình 7.17. Bộ sấy không khí kiểu thu nhiệt
1 - Mặt sàng
2 - Ống thép
3 - Vách ngăn
4 - Hộp khói
5 - Hộp không khí
- Bộ sấy không khí kiểu thép có ưu điểm:

+ Đơn giản khi chế tạo, lắp ráp.
+ Tro ít bám ống hoặc nếu bám cũng dễ làm sạch.
+ Ít lọt không khí vào trong đường khói.
+ Lượng tiêu hao kim loại ít.
- Nhược điểm:
+ Không chịu được nhiệt độ cao
+ Không bền dưới sự ăn mòn bởi khói có nhiệt độ cao và mài mòn bởi tro
bay theo khói.
Vì vậy bộ sấy không khí ống thép chỉ được dùng khi nhiệt độ không khí nóng
yêu cầu đến 4200C và đặt ở vùng khói có nhiệt độ không quá 550 0C. Khi nhiệt độ
không khí nóng và khói cao hơn thì phải dùng bộ sấy không khí bằng gang.
* Bộ sấy không khí bằng gang:
Bộ sấy không khí bằng gang khắc phục được các nhược điểm trên của bộ sấy
không khí bằng thép. Tuy nhiên bộ sấy không khí bằng gang có nhược điểm là nặng
nề, tốn kim loại. Vì ống gang chịu lực kém nên phải đúc dày hơn, mặt khác gang có độ
dẫn nhiệt độ kém nên phải làm cánh ở phía ngoài ống và răng ở trong ống để tăng
cường truyền nhiệt.
Bộ sấy không khí bằng gang thường được dùng làm phần đầu vào của không khí
(phần có nhiệt độ thấp của bộ sấy cấp một) ở các lò đốt nhiên liệu nhiều lưu huỳnh,
hoặc làm phần đầu ra (phần có nhiệt độ cao của bộ sấy cấp hai) ở các lò đốt nhiên liệu
có độ ẩm lớn, khó cháy, cần không khí nóng có nhiệt độ cao.
7.6.3 Bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt
Hiện nay người ta sử dụng khá phổ biến bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt cho lò
hơi đốt dầu hoặc bộ làm sấy cấp 1 cho các lò hơi đốt than có nhiều lưu huỳnh.
115
Bộ phận chính của bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt là một roto quay quanh 1 trục
thẳng đứng khoảng 2 - 5 vòng/phút. Trên roto gắn các cánh kim loại để nhận nhiệt.
Khi roto quay các cánh kim loại lần lượt khi thì tiếp xúc với khói, khi thì tiếp xúc với
không khí lạnh. Đường kênh khói và đường kênh không khí được bố trí về hai phía cố
định của bộ sấy và được ngăn cách bởi vách ngăn.
Khi các cánh của roto nằm ở phía khói, tiếp xúc có nhiệt độ cao nên sẽ bị khói
đốt nóng, còn khi quay sang phần không khí lạnh tiếp xúc với không khí có nhiệt độ
thấp nhả nhiệt làm không khí nóng lên.
- Ưu điểm của bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt:
+ Không bị ăn mòn bởi nhiệt độ thấp.
+ Kích thước gọn gàng tiêu hao ít kim loại.
Hình 7.18. Bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt

6 - Động cơ điện 7 – Cánh nhận nhiệt; 8 - Chèn vỏ; 9 - Hộp không khí, khói vào và ra;
10 - Ổ trục; 11 - Trục; 12 - Vỏ hình trụ; 13 - Tang trống.
- Nhược điểm của bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt:
+ Nhiệt độ không khí sẽ không cao lắm
+ Do cơ cấu quay nên tuổi thọ không cao
+ Có sự lọt khói qua đường không khí tương đối lớn
+ Do nhiệt độ không khí không cao lắm nên loại này sẽ thường dùng cho lò hơi
đốt dầu.
7.7 Bố trí bộ hâm nước và bộ sấy không khí

Cấu tạo và chức năng bộ hâm nước và bộ sấy không khí khác hẳn nhau nhưng
chúng có liên quan mật thiết với nhau khi bố trí chúng trong đường khói.
Bộ hâm nước và bộ sấy không khí trên đoạn đường khói sau bộ phận quá nhiệt,
có thể bố trí một cấp hoặc 2 cấp đặt xen kẽ. Việc chọn cách bố trí một hoặc hai cấp
hoàn toàn tùy thuộc vào nhiệt độ không khí nóng yêu cầu.
116
Đối với các lò ghi, quá trình cháy nhiên liệu xảy ra trên ghi, không khí thổi từ
dưới lên quá ghi vừa cấp oxy cho quá trình cháy vừa làm mát để ghi. Để bảo vệ nhiệt
độ ghi không bị quá nóng, nhiệt độ không khí thường không quá 150 0C. Đối với lò đốt
than phun, không khí nóng có thể trên 4000C. Để thu được không khí nóng có nhiệt độ
cao như vậy, cần phải đặt một đầu phun ra của bộ sấy không khí trong vùng khói có
nhiệt độ cao, nghĩa là cần 1 bộ sấy không khí 2 cấp. Tuy nhiên như vậy bộ sấy không
khí cấp 2 nằm ngay sau bộ quá nhiệt, phần có nhiệt độ quá cao nên dễ chóng hỏng, bởi
vậy để bảo vệ bộ sấy cấp 2 thường người ta cũng chia bộ hâm nước ra làm hai cấp và
bộ sấy cấp 2 được đặt vào giữa hai cấp của bộ hâm.
Hình 7.19. Bố trí hâm nước và bộ sấy không khí
7.8 Điều kiện làm việc của các bề mặt đốt phần đuôi và biện pháp bảo vệ.
Khói bao gồm các chất khí, tro và các hạt nhiên liệu chưa cháy. Các chất khí có
thể ăn mòn kim loại của đường ống còn tro và các hạt nhiên liệu chưa cháy có thể mài
mòn bề mặt ống khi chúng chuyển động qua ống với tốc độ lớn, hoặc bám lại trên mặt
ống nếu chuyển động nhỏ.
117
7.8.1 Bám bẩn bề mặt đốt
Khả năng bám tro lên các bề mặt ống phụ thuộc vào tốc độ chuyển động của
khói, kích thước hạt tro, tính chất của tro và cách bố trí ống.
Khi tro bám lên vách ống thì hệ số truyền nhiệt của vách ống bị giảm đi, làm
giảm khả năng hấp thu nhiệt của dàn ống. Tác hại của việc bám bẩn được đặc trưng
bởi hệ số bám bẩn:
ε = (δtr/ λtr), m2 0C/W
Trong đó δtr, λtr là chiều dày (m) và hệ số dẫn nhiệt của lớp tro bám W/m2 0C.
Việc bám tro chỉ xảy ra với các hạt tro có cùng kích thước nhỏ hơn 2 μm. Kích
thước của những hạt này xấp xỉ với quãng đường tự do của các phân tử nên chúng
mang nhiều tính chất của phân tử. Khi tiếp xúc với ống, tại điểm tiếp xúc sẽ xuất hiện
nội lực phân tử, làm các hạt tro bám lên vách ống. Ngoài ra các hạt nhỏ mang điện tích
nên có thể bám lên dưới sức hút của ống. Sức hút này phụ thuộc vào độ dẫn điện của
các hạt tro, độ dẫn điện càng nhỏ thì sức hút càng mạnh, bởi vậy tro có độ dẫn điện
nhỏ hơn hạt cốc nên sức hút mạnh hơn.
Dòng khói chuyển động qua ống, khi đến gần ống thì dòng bị rẽ đôi, ở phía trước
ống ngay chỗ rẽ khi tốc độ dòng bé thì tốc độ dòng trên mặt ống ở chỗ rẽ gần như bằng
không, nên có một lượng nhỏ tro bám lại. Phía sau ống tạo nên vùng xoáy, tốc độ dòng
cũng giảm nên một phần tro sẽ bám lại. Hai bên ống tốc độ dòng lớn nên không bị
bám tro.
Tốc độ dòng càng lớn thì vùng xoáy càng nhỏ, lực quán tính nhỏ nên tro bám ít,
vùng xoáy nhỏ hay lớn còn phụ thuộc vào các bố trí ống so le hay song song và bước
ống tương đối.
Ở cụm ống song song, từ dãy thứ 2 trở đi thì cả trước và sau ống đều có vùng
xoáy do đó cả bước ngang và dọc đều không có ảnh hưởng gì đến dạng lưu động của
dòng nên không ảnh hưởng đến hiện tượng bám bẩn.
Đối với cụm ống so le, bước ngang ảnh hưởng rất ít đến dạng lưu động của dòng,
nhưng bước dọc có ảnh hưởng rất nhiều. Khi giảm bước dọc tương đối s 2/d thì dòng sẽ
bị uốn cong nhiều hơn do đó vùng xoáy sẽ bị co hẹp lại, mức độ bám bẩn bị giảm đi.
Ví dụ với tốc độ lưu động 8 - 10m/s, khi giảm bước dọc tương đối s 2/d từ 2 xuống một
thì hệ số bám bẩn giảm đi 4,5 lần. Thực tế ở tốc độ này, khi s 2/d = 1,0 ÷ 1,2 thì gần
như không có bám bẩn.
Đường kính ống cũng ảnh hưởng đến mức độ bám bẩn. Khi đường kính ống
giảm thì hệ số bám bẩn giảm xuống. Ví dụ đường kính ống giảm từ 38mm xuống
25mm thì sệ số bám bẩn giảm đi 2,2 lần đối với cụm ống so le và 2,5 lần với cụm ống
song song.
Trong thực tế, hệ số bám bẩn thường được tính theo các công thức thực nghiệm.
7.8.2 Mài mòn bề mặt nhiệt đối lưu
Khi đốt nhiên liệu rắn nhất là than, trong khói có chứa các hạt tro và các hạt than
chưa cháy được, đây là các hạt rắn có độ cứng cao nên có khả năng mài mòn rất mạnh
khi bay theo khói.
Mức độ mài mòn được đặc trưng bởi cường độ mài mòn, là lượng vật chất bị mài
mòn của 1m2 bề mặt tiếp xúc với dòng, kg/m2, hay mức độ bào mỏng của ống, mm.
118
Cường độ mài mòn phụ thuộc vào số lần va đập của hạt trên bề mặt, vào động
năng của hạt, độ cứng của hạt và khả năng chịu mài mòn của bề mặt ống.
Những ống nằm ở vùng có tốc độ khói lớn, nồng độ tro bay cao thì bị mài mòn
nhiều. Những chỗ ngoặt dòng trong đường khói, do tác dụng của lực ly tâm nên nồng
độ tro và tốc độ dòng khói cũng lớn hơn các chỗ khác nhiều, do đó tại đây ống sẽ bị
mài mòn nhiều hơn.
Đối với các cụm ống thì hiện tượng mài mòn xảy ra ngược lại với hiện tượng
bám bẩn.
Đối với cụm ống sole, dẫy thứ hai bị mài mòn nhiều nhất. Bởi vì khi dòng đập
vào dãy ống đầu tiên thì tốc độ còn nhỏ, nên mài mòn ít. Đến dãy thứ hai thì tốc độ
tăng lên đột ngột, mức độ mài mòn tăng gấp 1,5 lần, nhưng ở các dãy sau thì do va
chạm vào các ông nên tốc độ hạt rắn cũng giảm đi và do đó cường độ mài mòn cũng
giảm.
Đối với các cụm ống song song, từ dãy thứ 2 trở đi xuất hiện nhiều vùng xoáy
trước và sau ống, ở đó tốc độ của dòng giảm nhiều nên ống bị mài mòn hơn cụm ống
sole nhiều. Tuy nhiên khi đánh giá mài mòn, người ta cũng coi như cụm ống so le để
phòng trường hợp các ống được lặp đặt không nằm trong một mặt phẳng.
Các hạt rắn có thể va đập vào ống theo các góc khác nhau, có thể va đập thẳng
góc 900 với ống hoặc va đập góc xiên nhỏ hơn 90 0. Lực va đập xiên có thể phân tích
thành hai thành phần: Thành phần pháp tuyến và thành phần tiếp tuyến, thành phần lực
vuông góc tạo nên mài mòn va đập, còn thành phần tiếp tuyến tạo nên mài mòn trượt.
Các hạt theo khói có thể là xỉ, có thể là hạt than chưa cháy. Các hạt tro xỉ tạo ra
khi cháy trong buồng lửa có nhiệt độ cao đã bị chảy biến dạng nên có cạnh tròn hoặc
cầu nên chỉ xảy ra mài mòn va đập, còn các hạt tro có nhiệt độ cháy cao và các hạt
than chưa cháy có cạnh sắc nên có thể gây ra cả mài mòn va đập và mài mòn trượt. Ở
các lò hơi có lượng tro bay lớn và các hạt than chưa cháy bay theo khói nhiều thì các
bề mặt truyền nhiệt đối lưu bị mài mòn khá nhanh.
Các vật liệu có độ cứng và độ dẻo khác nhau nên khả năng chịu mài mòn va đập
và mài mòn trượt cũng khác nhau. Trong quá trình vận hành, cường độ ăn mòn tăng
dần vì kim loại sẽ bị ăn mòn tạo thành các lớp rỉ, các lớp rỉ ít bền vững hơn kim loại
chính nên dễ bị ăn mòn.
Để bảo vệ ống khỏi bị ăn mòn, người ta dùng các biện pháp sau:
- Đối với các cụm ống có dòng lưu động ngang qua, ở những dãy đầu tiên của
cụm ống người ta đặt các tấm che bán trụ, tấm che vuông góc hoặc hàn hai thanh sắt 6
- 8mm dọc theo đường sinh ở góc 450 trên ống.
- Đối với các cụm ống có dòng lưu động dọc trong ống, ở chỗ dòng vào đầu ống
dòng bị co thắt, tiếp theo dòng phình ra và sau đó chuyển động ổn định dọc theo ống.
Tại chỗ dòng phình ra các hạt sẽ va đập mạnh nên đoạn này của ống sẽ bị mài mòn
mạnh, còn các chỗ khác gần như không bị mài mòn. Do đó chỉ cần bảo về phần đầu
vào của ống.
7.8.3 Ăn mòn ở nhiệt độ thấp
Bộ sấy không khí của lò hơi là nơi có nhiệt độ bề mặt kim loại nhỏ nhất, khi
nhiệt độ trên vách kim loại nhỏ hơn nhiệt độ bão hòa ứng với phân áp suất của chất khí
thành phần nào đó chứa trong hỗn hợp khói thì sẽ làm cho chất đó ngưng tụ lại thành
lỏng trên vách ống. Nhiệt độ cao nhất của vách ống mà chất khí trong khói có thể
ngưng đọng được gọi là nhiệt độ đọng sương.
119
Nhiệt độ đọng sương của từng loại hơi trong khói phụ thuộc vào nồng độ tức thời
của các loại hơi trong hỗn hợp khói. Phân áp của chúng càng lớn thì nhiệt độ đọng
sương càng cao, tức là nguy cơ ngưng tụ càng lớn, ăn mòn càng dễ xảy ra. Hiện tượng
ăn mòn xẩy ra ở nhiệt độ ngưng tụ của một số khí trong khói được gọi là ăn mòn ở
nhiệt độ thấp.
Trong sản phẩm cháy của các thiết bị thực tế có hai loại hơi có thể ngưng tụ đó là
hơi nước H2O và hơi nước axitsunphuric H2SO4, khi ngưng tụ chúng đều làm tăng khả
năng ăn mòn bề mặt đốt ở nhiệt độ thấp.
Đối với lò hơi có các bề mặt đốt phần đuôi như trong nhà máy điện, ăn mòn ở
nhiệt độ thấp chỉ xẩy ra với bộ sấy không khí cấp 1 (là nơi có nhiệt độ bề mặt kim loại
là nhỏ nhất). Để bảo vệ chúng khỏi bị ăn mòn ở nhiệt độ thấp cần thực hiện các biện
pháp sau:
- Giảm lượng lưu huỳnh trong nhiên liệu xuống mức tối thiểu.
- Giảm lượng SO3 sinh ra xuống mức tối thiểu.
- Dùng vật liệu chịu tác động ăn mòn của axit.
- Nâng nhiệt độ bề mặt vách thiết bị cao hơn nhiệt độ đọng sương.
Biện pháp giảm lượng lưu huỳnh có trong nhiên liệu chỉ có tác dụng với thành
phần lưu huỳnh khoáng trong nhiên liệu rắn, còn các thành phần khác trong nhiên liệu
rắn và nhiên liệu khác thì không giải quyết được. Do đó biện pháp này thường đi kèm
với các biện pháp khác.
Để hạn chế lượng SO3 sinh ra trong khói đến mức tối thiểu cần phải:
Hạn chế hệ số không khí thừa ở mức nhỏ nhất, đồng thời nâng cao nhiệt độ
buồng lửa.
Đưa vào đường khói các chất có tác dụng hấp thụ SO 3 và trung hòa H2SO4 tạo
nên trên bề mặt ống
Biện pháp dùng vật liệu có khả năng chống ăn mòn của H2SO4 có thể thực hiện
được khi dùng ống tráng men hoặc ống thủy tinh, tuy nhiên khi đó hệ số truyền nhiệt
giảm nhiều và lớp men hay thủy tinh dễ vỡ nên ít dùng. Biện pháp thường áp dụng
nhất là chia bộ sấy ra nhiều phần, phần có thể bị ăn mòn thì dùng bộ sấy bằng ống
gang.
Biện pháp tăng nhiệt độ vách ống lên cao hơn nhiệt độ đọng sương được thực
hiện nhiều nhất bằng cách tăng nhiệt độ không khí vào, tăng nhiệt độ khói ở phía đầu
của không khí.
Tăng nhiệt độ không khí vào bộ sấy không khí bằng cách trích một phần không
khí nóng ra khỏi bộ sấy đưa về đầu vào bộ sấy gọi là biện pháp tái tuần hoàn không
khí nóng, Biện pháp này có nhược điểm là tốn điện năng tự dùng.
Cũng có thể gia nhiệt cho không khí bằng hơi trích từ tuabin và nước ngưng sẽ
được đưa về đường nước cấp làm tăng nhiệt độ nước cấp, do đó tăng nhiệt độ khói
thải, giảm hiệu suất lò hơi. Tuy nhiên khi tăng lượng hơi trích từ tuabin thì hiệu suất
chu trình nhiệt tăng lên.
Tăng nhiệt độ khói ở đầu không khí vào bằng cách đặt một phần đầu vào bộ sấy
không khí ở vùng khói có nhiệt độ cao. Cách này cũng ít được dùng vì khi đó hai dòng
chuyện động cùng chiều nên làm giảm hiệu quả truyền nhiệt.
Biện pháp thường dùng để chống ăn mòn ở nhiệt độ thấp có hiệu quả nhất là
dùng bộ sấy kiểu hồi nhiệt đối với nhiên liệu nhiều lưu huỳnh hay dùng làm phần đầu
của bộ phận sấy.
120
Chương 8: KẾT CẤU XÂY DỰNG VÀ TRANG BỊ PHỤ CỦA LÒ HƠI
8.1 Khung lò và tường lò

8.1.1 Khung lò
Khung lò là một hệ thống kết cấu
bằng kim loại dùng để treo hoặc đỡ tất
cả các phần tử của lò. Khung lò gồm có
các cột chính, phụ đặt trên hệ thống
móng và được nối với nhau bằng các
dầm ngang, chéo. Dầm và cột của
khung lò thường làm bằng các thanh
thép chữ I, V, U đơn hoặc các thanh
này ghép lại với nhau bằng cách hàn.
Các kết cấu treo và đỡ phải đảm
bảo sao cho các phần tử của lò có thể
dịch chuyển tự do được khi bị dãn nở
nhiệt. Móng lò bằng bê tông cốt thép,
có thể xây cao ngang cốt phục vụ của
nhà máy để có thể đỡ hệ thống ghi hoặc
hệ thống thải xỉ. Ngoài ra còn các hệ
thống treo đỡ dàn ống của buồng lửa,
bộ quá nhiệt, bộ hâm nước, bộ sấy
không khí, toàn bộ sàn thao tác để phục
vụ cho công nhân làm việc ở vị trí cao
và ở các chỗ cần kiểm tra, theo dõi,
quan sát, làm vệ sinh tro bụi.
Trình bày kết cấu khung lò có cả
sàn thao tác của lò БK-75/39 của Liên
Xô.
Tiết diện cột và dầm có thể là
hình vuông, chữ nhật, chữ U, chữ I.
Khung lò nằm ngoài tường lò nên nhiệt Hình 8.1. Kết cấu khung lò
độ các bộ phận của khung lò bằng nhiệt 1 - Cột, 2 - Dầm, 3 - Bệ đỡ bao hơi, 4-
độ không khí gian lò. Bởi vậy các kết bao hơi, 5 - Dầm phụ, 6 - Móng cột, 7 -
cấu của khung lò được tính trên cơ sở chân móng.
chịu các tải trọng của thiết bị đặt trên
đó như tính sức bền của các dầm không
gian của nhiều tầng khác.
121
Bao hơi có thể treo hoặc đỡ trên dầm, toàn bộ trọng lượng của bao hơi đặt lên các
dầm trên trần. Nếu đỡ thì bao hơi sẽ được đặt lên hai gối đỡ. Mặt dưới gối đỡ gắn chặt
với khung lò. Các gối đỡ có hai lớp bi trụ đặt vuông góc với nhau và được ngăn cách
bởi tấm thép nhằm đảm bảo cho bao hơi có thể dịch chuyển theo cả hai phương khi
dãn nở.
Đối với những bao hơi lớn, dài trên 8m nếu hai gối tựa không đủ giữ cho bao hơi
khỏi bị uốn thì cần phải có thêm cơ cấu treo lên khung lò.
Các ống góp thường được đặt lên khung bằng hai tấm đỡ, một tấm cố định với
khung, còn một tấm có thể cho phép ống góp dịch chuyển theo khung khi dãn nở nhiệt.
Trong một số trường hợp cũng có thể treo ống góp lên khung lò.
Các dàn ống lò thường được treo lên khung lò để dãn nở dễ dàng hơn. Để giữ cho
các ống nằm trong cùng một mặt phẳng, người ta dùng các móc giữ ống với khung lò.
Cấu tạo móc giữ ống. Thường móc trên có tác dụng đỡ ống, còn các móc dưới để giữ
ống.
122
Hình 8.2. Cấu tạo móc giữ ống.
8.1.2 Tường lò
Tường lò có nhiệm vụ ngăn cách các phần tử được đốt nóng của lò với môi
trường xung quanh nhằm giảm bớt tổn thất nhiệt do tỏa ra môi trường xung quanh,
đồng thời hạn chế việc đốt nóng quá mức không khí ở xung quanh nhằm đảm bảo điều
kiện làm việc cho công nhân vận hành, mặt khác nó còn có nhiệm vụ ngăn cản việc lọt
gió lạnh từ ngoài vào trong buồng lửa và đường khói.
Theo tiêu chuẩn vận hành, để đảm bảo an toàn cho công nhân vận hành, nhiệt độ
không khí ở khu làm việc phải nhỏ hơn 500C. Vì vậy tường lò phải cách nhiệt tốt đảm
bảo điều kiện nhiệt độ mặt ngoài của tường lò không được vượt quá 50 0C. Thông
thường, tường lò tiếp xúc trực tiếp với ngọn lửa và dòng khói, chịu tác dụng phá hủy
do mài mòn của tro bay, ăn mòn của xỉ nên tường lò được cấu trúc gồm 3 lớp. Lớp
trong cùng là vật liệu chịu lửa, xây bằng gạch chịu lửa, chịu được tác dụng của nhiệt
độ cao, ăn mòn và mài mòn của xỉ. Lớp thứ hai là vật liệu cách nhiệt, có tác dụng cách
nhiệt và ngoài cùng là lớp tôn mỏng vừa có tác dụng bảo vệ lớp cách nhiệt vừa có tác
dụng trang trí.
1. Vật liệu chịu lửa:
Yêu cầu đối với vật liệu chịu lửa là độ chịu lửa, độ bền nhiệt, độ chịu xỉ cao. Mỗi
loại vật liệu chịu lửa có các đặc tính khác nhau. Tuỳ thuộc vào nhiệt độ từng vùng để
chọn loại vật liệu phù hợp. Ở lò hơi thường dùng các loại vật liệu chịu lửa như: Samot,
Cromit.
* Độ chịu lửa: Là khả năng chịu được nhiệt độ cao (trên 1500 0C). Vật liệu chịu
lửa là vật liệu giữ được các tính chất cơ học và vật lý khi làm việc lâu dài ở nhiệt độ
cao đến 15800C.
Tuỳ theo độ chịu lửa, người ta chia vật liệu chịu lửa thành 3 nhóm:
- Nhóm chịu lửa thường, chịu được nhiệt độ trong phạm vi 1580 – 17700C,
- Nhóm chịu lửa cao, chịu được nhiệt độ trong phạm vi 1770 – 20000C,
- Nhóm chịu lửa rất cao, chịu được nhiệt độ trên 20000C.
* Độ bền nhiệt: Là khả năng chịu được sự thay đổi nhiệt độ nhiều lần mà không
bị thay đổi về cấu tạo và tính chất. Những vật liệu bở, xốp có độ bền nhiệt cao do tính
chất đàn hồi của nó có thể bù lại được những ứng suất sinh ra ở nhiệt độ cao.
* Độ chịu xỉ: Là khả năng không bị mài mòn và ăn mòn hóa học dưới tác dụng
của xỉ.
- Samốt là loại vật liệu chịu lửa được sử dụng nhiều vì có các tính chất đạt yêu
cầu, đồng thời có sẵn trong tự nhiên, rẻ tiền. Thành phần chính của samốt gồm oxít
Silic và oxít Nhôm, độ chịu lửa có thể đạt đến nhiệt độ 1730 0C, thường được sản xuất
ra dưới dạng bột hoặc dạng viên gạch có kích thước tiêu chuẩn.
- Cromit có thể chịu nhiệt độ từ 1800 đến 2000 0C, đắt tiền. Thành phần chính
của Cromit gồm chủ yếu là Cr2O3FeO và một số ít MgO. Cromit có độ chịu xỉ tốt,
nhưng độ bền cơ bị hạn chế, thường dùng trong lò hơi ở dạng bột để làm vữa trát lên
123
một phần dàn ống của buồng lửa (ngang vòi phun) để tạo thành đai cháy của lò khi đốt
nhiên liệu khó cháy.
Ở những vùng có nhiệt độ cao hơn (trên 2000 0C) như đáy buồng lửa thải xỉ lỏng,
buồng lửa xoáy thì yêu cầu phải dùng vật liệu có độ chịu lửa cao như Zirconi (có thể
từ 2000 ÷ 25000C), loại này tuy có độ chịu lửa cao nhưng đắt tiền nên thường dùng lớp
mỏng trực tiếp với ngọn lửa để bảo vệ lớp Samôt.
2. Vật liệu cách nhiệt:
Yêu cầu đối với vật liệu cách nhiệt là có hệ số dẫn nhiệt thấp và có thể giữ không
đổi trong quá trình làm việc, đồng thời còn đòi hỏi về độ bền về cơ, độ bền nhiệt, dễ
gia công, không ăn mòn kim loại và có độ xốp. Các vật liệu xốp có chứa không khí
bên trong do đó độ dẫn nhiệt càng thấp, tuy nhiên vật liệu càng xốp thì độ bền cơ càng
thấp. Thông thường vật liệu cách nhiệt có hệ số dẫn nhiệt bằng khoảng 0,03 đến
0,25W/m0C.
Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu phụ thuộc vào bản chất, cấu trúc, độ ẩm của chúng
và có thể thay đổi theo nhiệt độ, độ ẩm. Khi bị ẩm, do nước dẫn nhiệt tốt hơn không
khí nên hệ số dẫn nhiệt của vật liệu tăng lên, nghĩa là tác dụng cách nhiệt giảm xuống.
Các loại vật liệu cách nhiệt hiện nay thường dùng là: Amiăng, Điatomit, bông
thủy tinh.
* Amiăng: Là vật liệu có cấu tạo dạng sợi vải, tấm bìa, dây, bột, trong nó chủ
yếu là oxit Silic và oxit Magiê thường được dùng ở những nơi có nhiệt độ từ 80 đến
5000C. Hệ số dẫn nhiệt của Amiăng trong khoảng từ 0,12 đến 0,14 W/m 0C. Khi bện
thành sợi Amiăng có độ bền khá cao, độ xốp càng cao khi kích thước của sợi càng
nhỏ. Khi nhiệt độ tăng thì Amiăng sẽ khô và bị dòn, đến 600 0C thì bị vỡ vụn ra thành
bột.
* Bông thủy tinh (bông khoáng): Gồm những sợi thủy tinh do nấu chảy đá
khoáng, xỉ hay thủy tinh, có thể sử dụng ở những vùng có nhiệt độ đến 600 0C. Hệ số
dẫn nhiệt của bông thủy tinh phụ thuộc vào bề dày của sợi, độ nén của sợi, dao động
trong khoảng từ 0,0490 đến 0,0675 W/m0C.
* Điatomit: Là loại vật liệu cách nhiệt xốp, chủ yếu là oxit silic, có thể chịu
được nhiệt độ đến 8000C, tuy nhiên ở nhiệt độ cao thì hệ số dẫn nhiệt bị tăng, do đó
thường dùng ở nhiệt độ thấp hơn dưới dạng gạch có kích thước tiêu chuẩn hoặc bột
như Samốt.
Trong thực tế người ta thường sử dụng kết hợp nhiều loại vật liệu để chế tạo các
loại vật liệu cách nhiệt rẻ tiền hơn. Ví dụ như: Hỗn hợp Amiăng với xi măng tạo
thành tấm amiăng-xi măng cách nhiệt có thể chịu nhiệt độ tới 450 0C, có hệ số dẫn
nhiệt ở nhiệt độ 500C là 0,0875 W/m0C. Dùng hỗn hợp 85% Đôlômit (gồm MgCO 3 và
CaCO3) với 15% Amiăng để tạo thành Xôvêlit, có thể chịu được nhiệt độ tới 450 0C.
Xôvêlit thường được đúc thành từng ống để cách nhiệt ống dẫn. Hệ số dẫn nhiệt ở
nhiệt độ 800C là 0,093 W/m0C. Để chế tạo các loại vật liệu cách nhiệt có độ xốp cao
hơn, nhẹ hơn, có thể người ta áp dụng phương pháp tạo xốp bằng những vật liệu tạo
bọt như chế tạo bê tông xốp hoặc trộn mùn cưa với Điatômit đúc thành gạch, khi nung
thì mùn cưa bị cháy sẽ tạo nên các lỗ hổng, hoặc cho trộn bột thuỷ tinh với bột than,
khi nung than sẽ bốc khí tạo nên vật liệu xốp.
124
3. Cấu tạo tường lò:
Tuỳ thuộc vào loại lò hơi, tường lò có thể là tường nặng, tường nhẹ hoặc tường
treo trên ống.
Hình 8.3. Cấu tạo tường buồng lửa.

* Tường nặng: Tường nặng thường dùng cho các lò hơi nhỏ hoặc các cuốn
trước của lò ghi xích. Các lò nhỏ không có dàn ống sinh hơi, tường tiếp xúc trực tiếp
với ngọn lửa nên tường phải chịu nhiệt độ rất cao, có thể trên 1200 0C, do đó tường khá
dày và được đặt trực tiếp lên móng lò.
Lớp trong của tường nặng là gạch chịu lửa Samôt còn phía ngoài là gạch thường.
Bề dày lớp Samôt là một viên còn gạch thường là 2 hoặc 3 viên. Để liên kết hai lớp
gạch này người ta thường dùng những móc sắt hoặc những viên gạch công. Để đảm
bảo dãn nở giữa các tường vuông góc, ở góc buồng lửa thường đặt các lớp vải hoặc sợi
Amiăng (hình 8.3).
* Tường nhẹ: Tường nhẹ thường dùng cho các lò công suất lớn có dàn ống sinh
hơi. Ở đây các dàn ống sinh hơi đặt phía trong tường đã nhận nhiệt nên bảo vệ tường
khỏi chịu tác động của nhiệt độ cao. Bởi vậy nhiệt độ mặt trong tường đã thấp đi
nhiều, chiều dày tường cũng giảm đi hai lần do đó tường cũng nhẹ hơn nhiều. Tường
chia thành nhiều phần theo chiều cao và được đặt lên dầm hoặc giá đỡ liên kết với
khung lò, mỗi phần cao khoảng 1,0 đến 1,5m. Tường lò được gắn với khung nhờ một
số viên gạch định hình, hoặc tường móc với khung bằng móc sắt.
125
Tường nhẹ cũng có thể tường đúc sẵn thành từng tấm bằng bê tông chịu lửa có
kích thước 2500 x 800mm dày 140mm, gồm hai lớp, lớp trong là bê tông Samôt chịu
lửa dày 80mm, lớp thứ hai là bê tông Amiăng - Điatômit dày 60mm. Các lớp bê tông
này được gắn với tường lò bằng bu lông. Ngoài tường nhẹ là lớp cách nhiệt bằng bông
khoáng dày 120mm.
* Tường treo: Tường treo có có khả năng cách nhiệt cao và kín hơn các loại
tường khác, chi phí vật liệu, kim loại cũng giảm đi nên giá thành thấp hơn tường nhẹ.
Tường được tạo nên từ một số lớp vữa chịu lửa và cách nhiệt gắn trực tiếp trên ống
nhờ các gai hàn trên ống. Ở đây toàn bộ trong lượng tường đặt trực tiếp lên dàn ống.
Loại tường này có ưu điểm là rất thuận lợi khi lắp khối. Thông thường tường treo gồm
lớp Crômit chịu lửa dày khoảng 40mm, lớp bê tông nhẹ cách nhiệt dày khoảng 50mm
và lớp cách nhiệt bằng Xôvelit khoảng 50mm. Giữa các lớp có lớp lưới mắt cáo để
dính kết, ngoài cùng là lớp vữa chống lọt Amiăng, đất sét, hắc ín và dầu khoáng. Các
lớp này được gắn với ống bằng bu lông.
8.1.3 Dàn ống buồng lửa và bao hơi
1. Dàn ống buồng lửa
Dàn ống buồng lửa còn gọi là ống sinh hơi hay ống lên. Các ống lên là những
ống thép chịu nhiệt có đường kính từ 40 đến 63 mm được đặt ngay phía trong tường
buồng lửa. Nước trong ống sẽ nhận nhiệt trực tiếp từ ngọn lửa, biến thành hơi chuyển
động lên phía trên (còn được gọi là dàn ống sinh hơi). Đầu trên của ống lên có thể nối
với ống góp trên hoặc có thể nối trực tiếp vào bao hơi, còn đầu dưới của nó được nối
với ống góp dưới.
Khoảng cách giữa các ống lên (gọi là bước ống s) và khoảng cách từ ống đến
tường (được gọi là độ đặt ống e), có ảnh hưởng đến khả năng bảo vệ tường buồng lửa
khỏi bị bức xạ trực tiếp của ngọn lửa và khỏi bị đóng xỉ cũng như khả năng hấp thu
nhiệt của dàn ống. Nếu bố trí sít nhau quá thì tường được bảo vệ tốt hơn, nhưng độ
chiếu sáng của ngọn lửa đến dàn ống giảm đi, do đó khả năng hấp thụ nhiệt của một
đơn vị diện tích bề mặt chịu nhiệt (diện tích bề mặt xung quanh ống) cũng giảm đi.
Nếu đặt dày quá thì ống góp của dàn ống phải khoan nhiều lỗ, khoảng cách giữa các lỗ
giảm xuống làm cho độ bền của ống góp giảm đi.
Đối với các lò hơi lớn, bước tương đối s/d =1,2 ÷ 1,4 (d là đường kính ngoài của
ống). Dàn ống buồng lửa được bố trí như trên hình 8.4. Để cung cấp nước từ bao hơi
vào dàn ống sinh hơi thì cần có các ống xuống. Các ống nước xuống đặt phía ngoài
tường buồng lửa và được bọc cách nhiệt (được gọi là ống xuống) có đường kính lớn
hơn, thường khoảng từ 125 đến 175mm. Các đầu dưới của ống lên và ống xuống được
nối với chung vào ống góp dưới, đầu phía trên của ống xuống nối vào bao hơi.
126
Hình 8.4. Dàn ống sinh hơi.
2. Cụm pheston
Cụm pheston chính là các ống của dàn ống sinh hơi tường sau nối lên bao hơi,
đoạn đi qua cửa ra của buồng lửa. Để khói đi ra khỏi buồng lửa vào bộ quá nhiệt qua
cụm pheston được dễ dàng thì đoạn ống ở đây cần được bố trí thưa hơn. Muốn vậy
người ta đã tách dãy ống tường sau ở đoạn này thành nhiều dãy (từ 3 đến 5 dãy), ở đây
do các ống được bố trí thưa hơn nên không có hiện tượng đóng xỉ.
Do nhiệt độ của khói phân bố không đều theo chiều rộng buồng lửa, do thành
phần và kích thước nhiên liệu không đồng nhất nên có một số hạt nhiên liệu kích thước
nhỏ đang bị nóng chảy bị thổi bay ra khỏi buồng lửa có thể bám vào các bề mặt ống
của bộ quá nhiệt gây hiện tượng đóng xỉ. Nhờ cụm pheston nhận bớt nhiệt, nhiệt độ
dòng khói có thể giảm bớt 500C, đảm bảo cho những hạt tro nóng nguội đi và rắn lại,
hạn chế hiện tượng đóng xỉ ở bộ quá nhiệt.
3. Bao hơi
Bao hơi là thiết bị quan trọng của lò hơi tuần hoàn, được đặt nằm ngang trên đỉnh
lò, nước từ bộ hâm nước cấp vào đây và từ đây nước được cấp đi cho các dàn ống của
127
lò, đồng thời ở đây hơi bão hoà được tách ra khỏi hỗn hợp hơi nước rồi đi sang bộ quá
nhiệt.
Dàn ống buồng lửa, cụm pheston của lò có thể được nối trực tiếp với bao hơi.
Tuy nhiên để giảm bớt số lỗ khoét trên bao hơi nhằm tăng độ bền cho bao hơi thì có
thể nối các ống lên vào các ống góp trung gian, rối nối ống góp với bao hơi bằng một
số ống dẫn hơi. Nước cấp từ bộ hâm nước được đưa vào bao hơi, từ bao hơi nước được
đi xuống theo các ống nước xuống, qua các ống góp dưới đi vào toàn bộ dàn ống
buồng lửa, tại đây nước nhận nhiệt biến thành hơi. Dòng hỗn hợp hơi và nước sinh ra
trong các ống sinh hơi sẽ đi vào bao hơi và hơi được phân ly ra khỏi nước rồi sang bộ
quá nhiệt.
Để đảm bảo chiều cao khoang hơi, đường kính hợp lý của bao hơi thường
khoảng 1,4 đến 1,6 m.
Hình 8.5. Bao hơi
8.2. Các loại van và bơm nước cấp

8.2.1 Các loại van
Van là một thiết bị dùng để đóng và cắt một thiết bị khỏi sự liên thông với thiết
bị khác hoặc với hệ thống. Van phải đảm bảo có trở lực nhỏ khi mở cho dòng môi chất
đi qua và kín hoàn toàn khi đóng.
Phân loại: Theo nguyên tắc làm việc, người ta phân thành van khóa, van điều
chỉnh, van bảo vệ. Các loại van khóa, van điều chỉnh có thể thao tác bằng tay hoặc
truyền động bằng khí nén, thủy lực hoặc bằng điện. Các loại van bảo vệ (van 1 chiều,
van an toàn) đóng mở hoàn toàn tự động theo tác động của môi chất đi qua nó.
Trong thực tế chỉ có van van khóa và van bảo vệ là yêu cầu có độ kín cao, còn
van điều chỉnh thì không cần thiết phải kín tuyệt đối.
Van được tiêu chuẩn hoá theo đường kính quy ước và áp suất quy ước.
1. Van khóa
Nhiệm vụ của van khóa là đóng hoặc cắt dòng môi chất không cho dòng chảy
qua. Các loại van khóa được biểu diễn trên hình 8.8 gồm van đĩa, van cửa, van vòi
nước.
128
Hình 8.6. Các loại van khóa
a - Van đĩa, b - Van cửa, c - Van vòi nước
Van đĩa có trở lực khá lớn, khi van càng lớn thì lỗ càng lớn và sự tiếp xúc giữa
đĩa và lỗ lại càng khó khít nên khó đảm bảo đóng kín tuyệt đối. Bởi vậy van đĩa chỉ
chế tạo đến đường kính 150 ÷ 200mm.
Van cửa được sử dụng khá phổ biến vì có trở lực nhỏ, về cấu tạo có thể chia
thành hai loại: Loại cửa hình nêm và cửa phẳng, trong đó loại hình nêm được dùng
nhiều hơn vì dễ kín hơn.
2. Van điều chỉnh
Van điều chỉnh dùng để điều chỉnh lưu lượng, áp suất của dòng nước và để tiết
lưu hơi quá nhiệt.
Nguyên tắc làm việc của van điều chỉnh là thay đổi độ mở cửa van để thay đổi
tiết diện môi chất đi qua đó nên điều chỉnh được áp suất, lưu lượng của môi chất.
Trên hình 8.8 biểu diễn van điều chỉnh bằng tay, hình 8.9 biểu diễn van điều
chỉnh bằng động cơ điện.
Hình 8.7. Van điều chỉnh bằng tay
129
Hình 8.8. Van điều chỉnh bằng động cơ điện
3. Van bảo vệ
Van bảo vệ là van tự động tác động nên không có tay quay. Van bảo vệ gồm hai
loại: Van một chiều và van an toàn.
* Van một chiều: Van một chiều là van chỉ cho môi chất chuyển động theo một
chiều nhất định, van sẽ tự động đóng lại khi dòng môi chất chuyển động ngược lại.
Van một chiều gồm van lò xo và van tự trọng được biểu diễn trên hình 8.10.
Hình 8.9. Van một chiều

a – Van lò xo; b – Van tự trọng
Van một chiều thường được lắp trên đường nước cấp vào lò, phía đầu đẩy của
bơm, trước van chặn nhằm bảo vệ bơm khỏi bị dòng hơi hoặc nước nóng phá hoại khi
đóng, cắt bơm, hoặc được lắp trên đường nối liên thông các lò để tách biệt các lò hơi
khi cần thiết.
* Van an toàn: Van an toàn có tác dụng khống chế áp suất làm việc của môi
chất không vượt quá trị số cho phép, nhằm bảo vệ cho thiết bị làm việc an toàn và lâu
dài.
Tất cả những thiết bị có áp suất lớn hơn 0,7 kg/cm 2 đều bắt buộc phải lắp đặt van
an toàn.
130
Van an toàn có 3 loại, van an toàn kiểu lò xo, kiểu đòn bẩy (quả tạ) và kiểu xung
lượng. Các loại van an toàn được biểu diễn trên hình 8.11.
Hình 8.10. Van an toàn

a – Kiểu đòn bẩy; b – Kiểu lò xo; c – Kiểu xung lượng
Ở loại van an toàn kiểu lò xo và kiểu đòn bẩy, áp suất tác động của van sẽ được
điều chỉnh cân bằng với lực nén của lò xo hoặc sức đè của hệ thống đòn bẩy. Do áp
suất giới hạn cho phép của lò không lớn hơn áp suất làm việc định mức của lò nhiều
nên lực đè của lò xo lên đĩa van tương đối bé, do đó van khó kín. Ngoài ra do tiết diện
lỗ thoát hơi bé nên khả năng thoát môi chất chậm, áp suất của lò giảm tương đối chậm.
Chính vì vậy chúng chỉ được sử dụng ở các lò hơi có áp suất vừa và nhỏ (dưới 4Mpa).
Van an toàn kiểu đòn bẩy có ưu điểm là làm việc ổn định, điều chỉnh van đơn
giản, nhưng cồng kềnh, được dùng chủ yếu ở các lò hơi áp suất trung bình (dưới
4Mpa).
Loại van lò xo có cấu tạo đơn giản, gọn nhẹ, nhưng khó điều chỉnh, được dùng
chủ yếu ở các lò hơi áp suất thấp (dưới 2Mpa), sản lượng nhỏ.
Van xung lượng: Đối với những lò có áp suất từ 4Mpa trở lên thường sử dụng
van an toàn kiểu xung lượng. Van an toàn kiểu xung lượng. Van xung lượng là một tổ
hợp hai van, van chính và van xung lượng tín hiệu. Nguyên lý làm việc như sau: Bình
thường đĩa của van chính được ép bằng áp lực hơi phía trước đĩa van. Áp lực này lớn
hơn lực nén của lò xo sau đĩa rất nhiều nên van rất kín. Khi áp suất hơi vượt quá trị số
cho phép thì van xung lượng tín hiệu sẽ mở ra, phần hơi thoát của nó sẽ được đưa tới
phía sau đĩa của van chính để cân bằng với áp lực đẩy của hơi phía trước đĩa van
chính, do đó áp lực trước và sau van chính cân bằng nhau, khi đó dưới tác dụng của
lực đẩy lò xo nên đĩa van chính sẽ mở ra cho hơi thoát ra ngoài. Vì van có tiết diện lỗ
thoát hơi lớn nên hơi thoát ra rất nhanh.
131
Vị trí đặt van an toàn: Trong lò hơi, van an toàn được đặt ở vị trí cao nhất
khoang hơi của bao hơi, ở các ống góp của bộ quá nhiệt, của bộ hâm nước, ống góp
hơi chung.
Trong các thiết bị khác, van an toàn được đặt ở vị trí cao nhất của thiết bị.
Trong bộ hâm nước bằng gang, người ta đặt van an toàn ở ống góp trước(phía vào của
nước).
Số lượng và kích thước van an toàn: Mỗi lò hơi phải đặt ít nhất là hai van an
toàn ở khoang hơi, trừ một số lò hơi nhỏ có thể lắp một van.
Ở những lò hơi đặt 2 van an toàn thì trong đó có một van làm việc còn một van
kiểm tra, 2 van này sẽ được điều chỉnh để tự mở ở áp suất làm việc và áp suất kiểm tra.
Áp suất tác động của các van an toàn được điều chỉnh bằng lực ép của lò xo hoặc
sức đè của đòn bẩy theo bảng sau:
Bảng 8.1. Các giá trị áp suất tại đó các van an toàn bắt đầu mở.
Áp suất làm việc p, MN/m2 Áp suất mở van an toàn
Van kiểm tra Van làm việc
Ở bao hơi, khi p < 1,28 p + 0,02 p + 0,03
1,28 < p < 3,93 1,03.p 1,05. p
p > 1,93 1,05. p 1,08. p
Ở bộ quá nhiệt, khi p < 1,28 p + 0,02 p + 0,02
p > 1,28 1,02. p 1,02. p
Ở ống góp vào của bộ hâm nước 1,25. P 1,25. p
Ở ống góp ra của bộ hâm nước 1,8. p 1,8. p
Có thể xác định kích thước của van an toàn từ công thức sau đây:
D
n.d .h  A.
p (8.1)
n: Số lượng van an toàn.
d: Đường kính trong của lỗ van (cm), đường kính này không được nhỏ hơn
25mm và không lớn hơn 125mm.
h: Chiều cao nâng lên của van, có 2 loại: h = d/20 và h = d/4 đối với loại van
không nâng lên hoàn toàn, h = d/4 đối với loại van nâng lên hoàn toàn.
A: Hệ số tùy thuộc vào van nâng lên hoàn toàn hay không hoàn toàn. với van
nâng lên không hoàn toàn: A = 0,0075, với van nâng lên hoàn toàn A = 0,015.
D: Sản lượng hơi của lò (kg/h).
p: Áp suất tuyệt đối của hơi (N/m2).
Đường kính d của lỗ van thường là: 25, 32, 40, 50, 60, 75mm.
132
8.3 Áp kế và ống thủy
8.3.1 Áp kế
Áp kế là thiết bị để đo áp suất của hơi và nước trong lò hơi. Áp kế được đặt ở vị
trí cao nhất của thiết bị. Trên đường nối từ bao hơi ra áp kế phải đặt van 3 ngả có ống
xi phông. Trong ống xi phông có chứa nước hoặc không khí để bảo vệ đồng hồ khỏi bị
môi chất phá hỏng. Ở ngã thứ ba của van sẽ nối đồng hồ mẫu để kiểm tra độ chính xác
của đồng hồ đang dùng, kiểm tra xem đồng hồ có làm việc không.
Trên mặt áp kế có thang chia độ, thang chia độ của đồng hồ được chọn theo áp
suất làm việc của lò. Thông thường chọn giá trị lớn nhất của thang chia độ bằng 1,5
lần áp suất làm việc của lò.
Với các thiết bị áp lực, đường kính mặt đồng hồ nhỏ nhất là 18mm.
Lắp đặt đồng hồ: Nếu áp kế ở ngang tầm mắt thì được đặt thẳng đứng. Nếu áp kế
ở trên tầm mắt, xa khoảng 2m thì phải đặt nghiêng khoảng 300.
8.3.2 Bơm nước cấp
* Nhiệm vụ của bơm nước cấp: Bơm nước cấp có nhiệm vụ cấp nước cho lò
trong quá trình lò làm việc. Mỗi lò hơi thường yêu cầu phải có ít nhất 2 bơm nước cấp.
Riêng đối với những lò công suất nhỏ hơn 500kg/h có thể cho phép dùng 1 bơm.
* Cấu tạo bơm cấp: Có 2 loại bơm cấp, bơm piston và bơm ly tâm.
+ Bơm pit tông: Bơm piston thường có áp suất cao nhưng sản lượng không lớn
nên thường dùng cho các lò hơi nhỏ. Trong các xí nghiệp công nghiệp, ở các lò hơi
nhỏ thường dùng bơm pittông chạy bằng hơi làm bơm giữ trữ phòng khi mất điện.
+ Bơm ly tâm: Các lò hơi của nhà máy điện thường làm việc ở áp suất cao nên
phải dùng bơm ly tâm nhiều cấp, mỗi một cấp gồm một dãy cánh động và một dãy
cánh tĩnh, số lượng cấp tùy thuộc vào áp suất của lò. Khi chọn bơm phải lưu ý, áp suất
bơm phải lớn hơn áp suất môi chất trong bao hơi ở mức có thể khắc phục được trở lực
đường ống dẫn từ bơm đến bao hơi.
Thông số quan trọng của bơm là: Cột áp đầu đẩy, đầu hút và lưu lượng bơm.
8.3.3 Ống thủy
1. Nhiệm vụ ống thủy
Ống thủy là một thiết bị rất quan trọng của lò hơi, dùng để theo dõi mức nước
trong lò hơi.
Ống thủy được nối với lò hơi theo nguyên tắc bình thông nhau, một đầu của ống
thủy được nối với khoang hơi, một đầu được nối với khoang nước được nối sao cho
mức nước của lò nằm giữa ống thủy.
Với lò hơi ống lửa đứng, qui định mức nước trong quá trình lò làm việc luôn
ngập 2/3 ÷ 3/4 ống lửa. Với lò hơi ống lửa nằm ngang, qui định mức nước trong lò cao
hơn ống lửa trên cùng là 8cm. Đối với lò bao hơi thì mức nước là giữa bao hơi.
2. Các loại ống thủy
Thường có hai loại ống thủy: Ống thủy sáng và ống thủy tối.
133
* Ống thủy sáng: Ống thủy sáng cho phép nhìn thấy mức nước qua ống thủy
tinh nếu là ống thủy tròn, hoặc qua tấm thủy tinh nếu là ống thủy dẹt. Ở đây ống hoặc
tấm thủy tinh đều là thủy tinh chịu nhiệt. Ống thủy tinh của ống thủy tròn chịu lực kém
dễ bị vỡ, do đó thường được dùng cho các lò hơi có áp suất thấp, nhiệt độ nước nhỏ
hơn 2500C. Ở các lò áp suất cao, người ta thường dùng ống thủy dẹt. Cấu tạo các loại
ống thủy.
Theo qui phạm an toàn lò hơi thì mỗi lò hơi phải có ít nhất là 2 ống thủy đặt độc
lập với nhau.
* Ống thủy tối: Đối với những lò hơi nhỏ, diện tích bề mặt đốt nhỏ hơn 80m 2,
có thể cho phép thay thế một ống thủy sáng bằng một ống thủy tối. Ống thủy tối
thường gồm 3 van được nối ở mức nước cao nhất, trung bình và thấp nhất của lò. Đối
với loại này, khi cần kiểm tra nước ở mức nào thì mở van đó.
Để có thể từ phòng điều khiển trung tâm theo dõi được mức nước ở bao hơi trên
cao, người ta dùng ống thủy dưới (ống thủy kéo dài). Hình 8.21 biểu diễn ống thủy
dưới của lò hơi.
Hình 8.12. Ống thủy dẹt. Hình 8.13. Ống thủy tròn.
1 - Tấm thủy tinh; 2 - Hộp kim loại; 1- Ống thủy tinh; 5 - Hộp kim
loại; 2, 3, 4 - Van nối ống thủy
với lò;
134
8.4. Hệ thống thông gió của lò hơi
8.4.1 Nhiệm vụ của hệ thống thông gió
Hệ thống thông gió có nhiệm vụ vừa cung cấp đầy đủ không khí để đốt cháy
hoàn toàn nhiên liệu, đồng thời thải khói ra khỏi lò để lò làm việc liên tục và ổn định.
Để thực hiện 2 nhiệm vụ đó có thể dùng ba loại thiết bị: Ống khói, quạt cấp gió
và quạt hút khói. Tuỳ thuộc vào công suất lò hơi (trở lực của hệ thống) ta có thể dùng
một, hai hay cả ba loại thiết bị trên.
Đối với các lò hơi nhỏ, có kết cấu đơn giản, đốt than đá hay gỗ, trở lực của
đường cấp không khí vào và thải khói ra cũng rất nhỏ nên có thể thông gió tự nhiên
bằng lực tự hút của ống khói. Khi đó chiều cao ống khói tạo nên lực hút đủ khắc phục
được trở lực của đường gió và đường khói để hút khói ra khỏi lò.
Đối với các lò hơi ghi thủ công, không có bề mặt đốt phần đuôi, trở lực của
đường cấp không khí vào và thải khói ra cũng không lớn lắm nên chỉ cần quạt gió thổi
không khí vào cấp cho quá trình cháy nhiên liệu, còn chiều cao của ống khói sẽ tạo
nên lực hút để hút khói ra khỏi lò.
Với các lò hơi lớn có bề mặt đốt phần đuôi, trở lực đường cấp không khí và thải
khói rất lớn nên thường dùng cả quạt gió và quạt khói. Quạt gió có nhiệm vụ cung cấp
không khí cho quá trình cháy, tức là có thể khắc phục được trở lực từ quạt đến miệng
phun, còn quạt khói có nhiệm vụ hút khói ra khỏi lò tức là khắc phục được trở lực từ
buồng lửa đến quạt. Quạt gió và quạt khói tạo nên hệ thống thông gió cho lò hơi, hệ
thống đó gọi là hệ thống thăng bằng, luôn tạo cho áp suất của khói từ buồng lửa đến
khi ra khỏi lò nhỏ hơn áp suất khí quyển một ít để tránh khói phì ra xung quanh. Khi
đó chiều cao ống khói được tính toán để thải khói ra ngoài đảm bảo vệ sinh môi
trường.
8.4.2. Trở lực của hệ thống thông gió
Trở lực của hệ thống thông gió gồm: Trở lực ma sát dọc kênh dẫn, trở lực cục bộ
khi thay đổi tiết diện hoặc chuyển hướng dòng chảy, trở lực khi đi qua cụm ống hay
thiết bị, trở lực thuỷ tĩnh và trở lực gia tốc.
Khi môi chất đi trong kênh dẫn rỗng thì các trở lực có thể được tính riêng rẽ, còn
khi đi qua cụm ống, thiết bị khử bụi... Thì có thể tính gộp vài loại trở lực với nhau.
1. Trở lực ma sát:
Trở lực ma sát là trở lực gây nên bởi lực ma sát giữa dòng và bề mặt vách.
Trong lò hơi dòng khói và không khí là dòng không đẳng nhiệt nên trở lực ma sát
được tính:
0,583
1 2  T 
hms  ms    , Pa
dtd 2  Tv 
(8.2)
Trong đó:
λms - Là hệ số ma sát của bề mặt vách;
l - Là chiều dài kênh dẫn, m;
135
dtd - Là đường kính tương đương của kênh dẫn, m.
ρ - Là khối lượng riêng của dòng khí lấy theo áp suất và nhiệt độ trung bình của
dòng, kg/m3.
ω - Là tốc độ dòng lấy theo nhiệt độ trung bình tại tiết diện nhỏ nhất, m/s;
T, Tv - Là nhiệt độ dòng môi chất và nhiệt độ vách, K.
Hệ số ma sát của bề mặt vách λ ms phụ thuộc vào trị số Raynol và độ nhám của
vách, được xác định bằng thực nghiệm đối với các ống nhẵn bóng như sau:
64
ms 
Khi Re < 2000, Rev (8.3a)
Re = 2.103 ÷ 4. 103, λms = 0,4 (8.3b)
0,3164
ms 
4 Re
Re = 4.103 ÷ 105, v
(8.3c)
0,857
ms 
 lg Rev 
2,4
Re > 105 , (8.3d)

Trong thực tế, các kênh dẫn, ống dẫn luôn có độ nhám nên thường dùng các công thức và hệ
số ma sát thực nghiệm như sau:
0,19
ms 
k 30 k
 7/ R 2
Khi d td Re thì dtd (8.4)

Trong lò hơi, đối với ống thép lấy k bằng (0,1 ÷ 0,2).10-3m, với kênh dẫn bê tông
hoặc gạch lấy bằng 2,5.8-3m, với bộ sấy không khí bằng gang có cánh lấy bằng 0,85.
10-3m.
Với đường dẫn khói mặt trong bằng thép, λms = 0,02;
Với đường dẫn khói mặt trong bằng gạch, λms = 0,04;
Thông thường trong tính toán nhiệt lò hơi trở lực ma sát được tra theo các toán
đồ được xây dựng từ công thức (8.3).
2. Trở lực cục bộ : Trở lực cục bộ là trở lực tạo nên khi thay đổi hướng chuyển
động của dòng hay tiết diện dòng thay đổi đột ngột (đột thu hoặc đột mở).
2
hcb   cb 
2 , N/m2 (8.5)
ξ cb - Là hệ số trở lực cục bộ;
ρ - Là khối lượng riêng của dòng lấy theo áp suất và nhiệt độ trung bình, kg/m3;
ω - Là tốc độ dòng lấy theo từng trường hợp cụ thể, m/s;
+ Khi tiết diện thay đổi đột ngột:
Khi tiết diện dòng thay đổi đột ngột (đột thu hoặc đột mở) thì hệ số trở lực cục bộ
khi vào ξ v và ra ξ r khỏi một ống riêng lẻ thì lấy theo đồ thị hình 8.14. Nếu dòng vào và
136
ra khỏi một cụm ống có đường kính d(m), bước ống ngang s 1(m), bước ống dọc s2(m)
thì lấy các hệ số trở lực khi vào ξ v và ra ξ r theo bảng 8.2, trong đó ftb = 0,785d2/s1.s2.
Bảng 8.2. Hệ số trở lực vào và ra khỏi cụm ống
ftb 0,1 0,20 0,3 0,40 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
ξv 0,9 0,7 0,55 0,40 0,27 0,20 0,8 0,05 0,02
ξr 0,45 0,40 0,35 0,30 0,25 0,20 0,15 0,8 0,05
+ Khi dòng thay đổi hướng: Khi dòng thay đổi hướng, hệ số trở lực cục bộ
phụ thuộc vào mức độ uốn dòng, hình dáng và kích thước ống dẫn, được tính theo
công thức:
ξ = ξ 0.K.B.C (8.6)
Trong đó:
ξ 0 - Là hệ số trở lực cục bộ gốc tra theo toán đồ;
K - Là hệ số hiệu chỉnh độ nhám bề mặt tra theo đồ thị;
B - Là hệ số hiệu chỉnh về góc uốn dòng tra theo đồ thị, góc 900 thì B = 1;
C - Là hệ số hiệu chỉnh về hình dáng tiết diện ống tra theo đồ thị, tiết diện tròn
hoặc vuông lấy C = 1.
+ Các trở lực khi dòng phân nhánh hoặc nhập dòng, trở lực ở miệng ra quạt gió
và vào quạt khói, các hộp nối bộ sấy, vòi phun, ghi, thiết bị khử bụi... Được cho theo
bảng hoặc các toán đồ tuỳ từng trường hợp cụ thể.
3. Trở lực khi dòng chảy ngang qua cụm ống:
Trở lực khi dòng chảy vuông góc ngang qua cụm ống tính tính theo công thức:
∆hcb = ∆h + ∆ht , Pa (8.7)
Trong đó:
∆h là trở lực cụm ống phụ thuộc vào cấu tạo cụm ống, Pa;
∆ht là thay đổi áp lực động của dòng do thay đổi tốc độ, Pa.
* Trở lực cụm ống phụ thuộc vào cấu tạo cụm ống được tính:
+ Đối với cụm ống so le:
1  d / s2
 0,5
s
Khi 1 / d  1
2
h  2,8( Z  1) Re 0,25
 , Pa
Thì 2 (8.8)
1  d / s2
 0,5
Khi s1 / d  1
137
1  d / s2 2
h  3,86( Z  1) Re 0,25
 , Pa
s1 / d  1 2
Thì (8.9)
+ Đối với cụm ống song song:
n
 s / d  0,8  2
h  0,53  2  Z Re m
 , Pa
 1s / d  1  2
(8.10)
s2 / d  0,8 s2 / d  0,8
1 1
Số mũ n = 2,5 khi s1 / d  1 và n = 2,0 khi s1 / d  1
s2 / d  0,8
0,88. 1
Số mũ m = s1 / d  1 khi s2/d ≥ 1,24;
0,138
s2  s2 / d  0,8 
0,88.  
d / 1, 24  s1 / d  1 
Và m = khi s2/d < 1,24.
Các giá trị ở các công thức trên cũng có thể tra được theo toán đồ. Khi dòng chảy
xiên (không vuông góc) qua cụm ống thì trở lực cũng được tính theo công thức trên,
nhưng tốc độ dòng phải tính bằng 1,07 tốc độ dòng chảy vuông góc với ống.
3. Các lưu ý khi tính trở lực của hệ thống thông gió lò hơi:
* Đối với tính toán chung:
Các trở lực được xác định nhờ các công thức và toán đồ trên khi tốc độ được tính
ở điều kiện tiêu chuẩn (nhiệt độ 20 0C và áp suất 0,0981Mpa và không có bám bẩn). Do
đó cần phải hiệu chỉnh thêm về bám bẩn, về khối lượng riêng theo nhiệt độ, áp suất
chất khí, về nồng độ bụi trong khói.
* Đối với cụm ống lò:
Trở lực của dòng khói chuyển động ngang qua cụm ống được tính theo 8.7. Và
chú ý thêm trên bề mặt cụm ống có bám bẩn nên khi tính trở lực phải nhân thêm hệ số
hiệu chỉnh về bám bẩn kbb, xác định như sau:
- Đối với lò có dàn ống ngang lấy k bb = 1,05 khi đốt khí, dầu, gỗ và lấy 1,15 khi
đốt than;
- Đối với lò có dàn ống nước đứng lấy kbb = 0,9 khi đốt khí, dầu, gỗ và lấy 1,0 khi
đốt than;
* Đối với cụm ống xoắn bộ quá nhiệt, bộ hâm nước:
Ở đây khói đi cắt ngang qua cụm ống. Hệ số hiệu chỉnh về bám bẩn k bb, xác định
như sau:
- Bộ quá nhiệt lấy kbb = 1,3;
- Bộ hâm nước: ống trơn kbb = 1,3; ống có cánh kbb = 2.
* Đối với bộ sấy không khí:
138
Đối với bộ sấy không khí kiểu ống thì có cả trở lực phía khói và phía không khí.
Trở lực phía khói gồm trở lực ma sát khi khói lưu động trong ống và trở lực khói vào
và ra khỏi bộ sấy theo 1. và 2. Trở lực phía không khí khi không khí chay ngang qua
ngoài ống sẽ có trở lực dòng cắt ngang qua cụm ống và trở lực các hộp nối tính theo 3.
Đối với bộ sấy không khí kiểu quay (hồi nhiệt), trở lực ma sát cũng được tính
theo (8.2), trong đó hệ số ma sát ở xác định theo các công thức thực nghiệm như sau:
- Loại cánh roto dạng tấm phẳng, với Re < 1,4.103 lấy λ = 90/Re;
với Re ≥ 1,4.103 lấy λ = 0,35.Re-0,25;
- Loại cánh roto dạng tấm lượn sóng, với Re < 1,4.103 lấy λ = 3.Re-0,8;
với Re ≥ 1,4.103 lấy λ = 0,6.Re-0,25;
* Trở lực cục bộ của bộ khử bụi:
Trở lực cục bộ của bộ khử bụi được xác định:
2
hcb   kb 
2 (8.11)
Ở đây hệ số trở lực ξkb của bộ khử bụi lấy theo thực tế, tùy thuộc từng loại thiết bị
khử bụi.
* Trở lực của ống khói:
Trở lực của ống khói gồm trở lực ma sát dọc ống, trở lực thuỷ tĩnh và trở lực
động.
Trở lực ma sát dọc ống được tính theo (8.2), tính cho một mét chiều cao ống
khói:
0,583
1 2  T 
hok  ms    , Pa
dtd 2  Tv 
(8.12)
λ ms - Là hệ số ma sát, lấy theo thực nghiệm như sau:
Ống khói bằng thép, λms = 0,02;
Ống khói bằng bê tông hay gạch, λms = 0,04;
Tốc độ khói tính theo giá trị trung bình, m/s.
Vk
tb  ,m / s
2830dth 2 (8.13)
Ở đây:
dth - Là đường kính trung bình được tính
2d1d 2
dtb  ,m
d1  d 2
d1, d2 - Là đường kính ở cửa vào và ra của ống khói.
Vk - Là thể tích khói đi qua ống khói, tính theo nhiệt độ trung bình.
139
1
ttb  t1  t .H ok
2 , 0C
t1 - Là nhiệt độ khói đi vào ống khói, 0C
Hok - Là chiều cao ống khói, m;
∆t - Là mức giảm nhiệt độ của khói theo 1m chiều cao ống khói, phụ thuộc
vào cấu tạo ống khói, có thể tính theo công thức:
C o
t  , C/m
D
C - Là hệ số phụ thuộc cấu tạo ống khói được chọn theo kinh nghiệm: Ống khói
bằng thép lấy C = 0,5; Ống khói bằng thép lót gạch lấy C = 0,42; Ống khói bằng gạch
chiều dày dưới 0,5m lấy C = 0,21; chiều dày trên 0,5m lấy C = 0,85;
D - Là sản lượng hơi, kg/s.
Tốc độ khói ra khỏi ống khói khi thông gió tự nhiên thường lấy trong khoảng từ
6 - 8m/s, không được nhỏ hơn 4m/s để tránh hiện tượng gió thổi ngược vào trong ống
khói. Khi thông gió cưỡng bức thì lấy từ 8 - 20m/s.
* Lực tự hút của ống khói:
Lực tự hút được tạo nên bởi độ chênh áp suất thuỷ tĩnh của dòng ở miệng ra và
vào ống khói.
Khi khói nóng chuyển động trong ống, do nhiệt độ khói cao hơn nhiệt độ không
khí xung quanh nên đã tạo ra chênh lệch khối lượng riêng của dòng khói với không khí
bên ngoài. Khi dòng khói đi xuống chênh lệch này sẽ là lực cản trở chuyển động, được
gọi là trở lực. Khi dòng khói đi lên, chênh lệch này sẽ lực thúc đẩy chuyển động, được
gọi là lực tự hút. Đối với dòng khí lạnh thì ngược lại.
Lực tự hút được xác định theo công thức:
 273 
hth  (h2  h1 )   kk  0  , Pa
 273  ttb  (8.14)
8.4.3 Tính toán trở lực của hệ thống thông gió
1. Tổng trở lực của đường khói:
Tổng trở lực của đường khói là tổng trở lực từ miệng vòi phun của buồng lửa lò
hơi đến ống khói.
- Tổng trở lực của đường khói từ lò hơi đến ống khói được tính:
  .760 
H    h1 kb (1   )   hkb ok   k  , Pa
 1, 293. p  (8.15)
∆h1-kb ; ∆hkb-ok - Là trở lực từ lò đến khử bụi và từ khử bụi đến ống khói, Pa;
ρ k - Là khối lượng riêng khói ở điều kiện tiêu chuẩn (00C và 760mmHg);
p - Là áp suất khí trong gian lò;
140
 - Là nồng độ tro bụi trong khói, kg/m3;
- Ở đây cần lưu ý phải tính đến lực tự hút của bản thân buồng lửa. Khi buồng lửa
làm việc với áp suất âm thì buồng lửa phải đảm bảo độ chân không tối thiểu để tránh
phì khói ra ngoài, thông thường ở cửa ra buồng lửa (trước pheston) có áp suất âm
hbl''  10  20 Pa .
- Vì buồng lửa có chiều cao tương đối, đồng thời nhiệt độ khói trong buồng lửa
rất cao nên chênh lệch áp suất thuỷ tĩnh trong trường hợp này sẽ tạo nên lực tự hút
∆Hth.
Khi đó tổng trở lực của đường khói dùng để chọn quạt khói khi thông gió cưỡng
bức hoặc tính độ cao ống khói khi thông gió tự nhiên sẽ là:
H tong  H  hbl''  H th
(8.16)
  .760  ''
H tong    h1 kb (1   )   hkbok   k   hbl   hth , Pa
 1, 293. p  (8.17)
Trong đó:
Σhth - Là tổng lực tự hút của đường khói chưa kể ống khói.
2. Tổng trở lực của đường gió:
Tổng trở lực của đường gió là tổng trở lực từ quạt gió đến miệng vòi phun cũng
tính tương tự như đối với đường khói, cần lưu ý thêm các điểm sau đây:
- Nếu có tái tuần hoàn không khí nóng thì cần tính thêm trở lực của đường tái
tuần hoàn.
- Phải kể đến trở lực lớp nhiên liệu hay vòi phun.
Trở lực của vòi phun là:
2
hvb   vb  , Pa
2 (8.18)
Trong đó:
ω - Là tốc độ gió cấp hai ra khỏi vòi phun;
ξ vp - Là trở lực cục bộ của vòi phun phụ thuộc vào loại vòi phun.
- Phải kể đến độ chân không tại miệng vòi phun được tạo ra do độ chân không
tại cửa ra là hbl  10  20 Pa . Cộng thêm lực tự hút của buồng lửa tính theo chiều cao từ
''
vòi phun lên đến cửa ra buồng lửa. Khi đó áp suất chân không ở đầu ra vòi phun là:
hvp  hbl''  0,05h, Pa
Trong đó:
h - Là độ cao từ vòi phun đến cửa ra buồng lửa.
Như vậy tổng trở lực đường gió (không khí) là:
∆Hg = ∆Hqg-vp - hvp - ∆Hth , (8.19)
141
Trong đó ∆Hth là tổng lực tự hút của đường không khí.
8.4.4 Tính toán hệ thống thông gió
1. Tính hệ thống thông gió tự nhiên:
Trong thông gió tự nhiên, ống khói sẽ tạo lực hút khắc phục tất cả các trở lực của
hệ thống thông gió, do đó chiều cao và đường kính ống khói phải được tính để tạo
được lực hút và thải được khói ra ngoài với tốc độ trên 6m/s, đồng thời đáp ứng yêu
cầu về an toàn vệ sinh môi trường.
+ Chiều cao ống khói được tính từ công thức:
Hok.g.(ρkk – ρk) = 1,2∆htg + 1,1∆hd + Hok.∆hok , Pa (8.20)
Trong đó:
Hok - Là chiều cao ống khói;
g = 9,81m/s2 là gia tốc trọng trường;
ρkk - Là khối lượng riêng của không khí trong gian lò;
ρk - Là khối lượng riêng của khói ở nhiệt độ trung bình trong ống khói;
∆htg - Là tổng trở lực của đường không khí và khói,
∆hd - Là trở lực động của khói khi thay đổi tốc độ vào và ra;
∆hok - Là trở lực của 1m chiều cao ống khói;
1,2 và 1,1 - Là hệ số an toàn.
1, 2h tg  1,1h d
H ok  ,m
g .   kk   k   hok
(8.21)
Hiệu chỉnh theo điều kiện nhiệt độ và áp suất ta có chiều cao cần thiết của ống
khói :
 k .760
1, 2h tg  1,1h d .
273. p
H ok  ,m
 273  p k0 .760
g.   kk   k0   
hok
 273  t  760 1, 293. p
(8.22)
Ở đây:
p - Là áp suất không khí trong gian lò;
ρk0 - Là khối lượng riêng của khói ở điều kiện tiêu chuẩn;
+ Đường kính miệng ra của ống khói được tính toán nhằm đảm bảo tốc độ khói
ra khỏi ống khói ω 2:
273  t
Vk
273
d2  ,m
 .2
(8.23)
142
Đường kính chân ống khói được lấy: d 1 = d2 nếu ống khói bằng thép; d 1 > d2 +
0,02Hok nếu ống khói bằng bê tông vì phải đảm bảo độ côn ống khói không nhỏ hơn
2%.
2. Tính hệ thống thông gió cưỡng bức:
Đối với các lò hơi có thông gió cưỡng bức, cần thiết phải tính quạt gió và quạt
khói thích hợp để khắc phục được trở lực của đường gió và đường khói, còn chiều cao
ống khói chỉ cần đảm bảo điều kiện vệ sinh môi trường.
* Chiều cao ống khói: Chiều cao tối thiểu ống khói được tính toán theo tiêu
chuẩn đảm bảo điều kiện vệ sinh môi trường. Thông thường chọn theo kinh nghiệm.
Với lò hơi công nghiệp, chiều cao ống khói không dưới 14 ÷ 16m; lấy bằng 30m với lò
hơi sản lượng dưới 5t/h; lấy 45m với lò hơi từ 5 ÷ 15t/h và 60m với lò hơi từ 15 ÷
50t/h.
* Tính chọn quạt gió - quạt khói.
Để tạo áp lực tương đối lớn thì quạt gió và quạt khói thường dùng quạt ly tâm
được dẫn động có thể bằng động cơ điện hoặc tuốc bin hơi.
Các đặc tính kỹ thuật của quạt: Đặc tính kỹ thuật của quạt là lưu lượng, áp
suất đầu hút và đầu đẩy, công suất.
* Lưu lượng quạt gió:
+ Khi không có tái tuần hoàn không khí nóng:
 273  tkkl  3
Vb   gl Btt ( bl   bl   ng   s )Vkk0 1  , m / h
 273  (8.24)
+ Khi có tái tuần hoàn không khí nóng:
 273  tkkl  3
Vb   gl Btt ( bl   bl   ng   s )Vkk0 1  , m / h
 273  (8.25)
Trong đó:
β1 - Là hệ số an toàn, β1 = 1,1;
Btt - Là lượng nhiên liệu tiêu hao tính toán, (kg/h);
αbl - Là hệ số không khí thừa trong buồng lửa;
∆αbl - Là hệ số không khí lọt vào buồng lửa;
∆αng - Là hệ số không khí lạnh lọt vào hệ thống nghiền than;
∆αs - Là hệ số không khí lạnh lọt vào bộ sấy không khí;
V0 - Là lượng không khí lí thuyết, (m3tc /kg);
tkkl - Là nhiệt độ không khí lạnh, (0C);
x - Là tỷ lệ phần trăm không khí tái tuần hoàn.
* Lưu lượng quạt khói:
143
 273  tkkl  3
Vk   kl Btt (Vth   dkVkk0 1  , m / h
 273  (8.26)
Vth - Lượng khói thải ra khỏi lò, (m3tc /kg),
tth - Nhiệt độ khói thải ra khỏi lò, (0C),
∆αdk - Hệ số không khí lạnh lọt trong đường khói. Khi không có thiết bị khử bụi
lấy ∆αdk = 0,02; Khi có thiết bị khử bụi bằng điện lấy ∆αdk = 0,2; Khi có thiết bị khử
bụi bằng điện và khử bụi xyclon lấy ∆αdk = 0,25.
* Áp suất đầu đẩy của quạt gió:
Áp suất đầu đẩy của quạt gió phải đảm bảo khắc phục được tổng trở lực của
đường gió ∆Hg tổng đã được tính theo công thức (8.19) nhân thêm hệ số an toàn bằng
βg2 = 1,1.
Hg = βg2.∆Hg, Pa;
* Áp suất đầu hút của quạt khói:
Áp suất đầu hút của quạt khói phải đảm bảo khắc phục được tổng trở lực của
đường khói.
∆Hk - Đã được tính theo công thức (8.17) nhân thêm hệ số an toàn bằng βk2 = 1,1:
Hk = βk2.∆Hk , Pa;
* Công suất của quạt gió:
Vg .H g
N g  1,1 , kW
3600. g
* Công suất của quạt khói:

Vk .H k
N k  1,1 , kW
3600. k
Vg, Vk: Lưu lượng không khí và khói của lò,
Hg, Hk: Áp suất của đầu đẩy của quạt gió và đầu hút của quạt khói,
βg, βk: Hiệu suất của quạt gió và quạt khói.
144
Tài liệu tham khảo.
[1]. Hoàng Ngọc Đồng. Lò hơi, NXB Khoa học và Kỹ thuật - 2008.
[2]. Hoàng Ngọc Đồng, Đào Ngọc Chân. Lò hơi và thiết bị đốt, NXB Khoa học và
Kỹ thuật - 2008.
[3]. Phạm Lê Dần, Nguyễn Công Hân. Công nghệ lò hơi và mạng nhiệt, NXB Khoa
học và Kỹ thuật – 2005.
[4]. Trương Duy Nghĩa, Nguyễn Sĩ Mão. Thiết bị lò hơi, NXB Khoa học và Kỹ thuật
- 1975.
[5]. Phạm Xuân Vượng, Nguyễn Văn Muốn. Giáo trình kỹ thuật lò hơi, Trường
ĐHNN Hà Nội – 2007.
145

Lò hơi - bản nộp

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Lò hơi - bản nộp

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

reMỤC LỤC

Chương 1: NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC CỦA LÒ HƠI..............................................7

Chương 1: NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC CỦA LÒ HƠI

1.1 Vai trò của lò hơi và phân loại.

1.3 Các đặc tính kỹ thuật của lò hơi.

Chương 2: NHIÊN LIỆU VÀ QUÁ TRÌNH CHÁY

2.1 Nhiên liệu

Hình 2.1. Đặc tính chảy của tro

2.1.4. Các loại nhiên liệu thường dùng trong lò hơi.

Chất không hòa tan max, [%] 0,05 0,5

Nhiệt trị thấp, Q1 [MJ/kg] ≥ 41,868 ≥ 39,775

Độ tro, [%] 0,01 0,15

3. Các loại nhiên liệu rắn

2.2 Cơ sở lý thuyết cháy.

Thành phần Vi ; [m3/m3] Nguồn gốc từ

H2O [H2O] Cháy hydro

Ví dụ 2-1: Gas LPG có thành phần làm việc như sau:

- Tính nhiệt trị thấp,

Thể tích không khí khô tương ứng V kk0 là:

- Tính sản phẩm cháy của nhiên liệu

Tên Thành phần 3

C 2 H6 0,34 0,34 1,19 0,68 1,02

2.2.3 Tính cháy nhiên liệu rắn và lỏng

Lượng sản phẩm cháy ẩm hình thành:

Tiêu tốn oxy cho 1 kg nhiên liệu, tính theo (2.13a).

Lượng không khí ẩm tương ứng.

3.1 Cân bằng nhiệt và tính hiệu suất của lò.

3.2. Tổn thất nhiệt trong lò hơi.

Thay vào (3.23) ; (3.24) ; (3.25) được:

4.1 Quá trình phát triển lò hơi

Hình 4.1. Lò hơi kiểu bình.

Hình 4.3. Lò hơi kiểu bình có ống lửa.

Hình 4.4. Lò hơi nằm ống lò ống lửa.

Hình 4.10. Lò hơi có hộp góp và bao hơi đặt dọc;

Hình 4.11. Lò hơi có hộp góp bao hơi đặt ngang.

4.1.6 Lò hơi ống nước có hộp góp.

Hình 4.12. Lò hơi có ống góp phân đoạn.

4.3 Buồng lửa ghi (nhiên liệu cháy theo lớp).

Hình 4.15. Sơ đồ buồng lửa ghi thủ công.

4.3.5 Buồng lửa ghi xích.

Hình 4.20. Sơ đồ nguyên lý buồng lửa ghi xích.

4.4 Buồng lửa phun.

Hình 4.22. Nguyên lý buồng lửa phun.

Hình 4.24. Các phương pháp đốt nhiên liệu lỏng

Hình 4.25. Vòi phun dùng hơi cao áp.

Hình 4.26. Lò hơi đốt bột than, thải xỉ khô.

Hình 4.28. Sơ đồ buồng lửa bột than thải xỉ lỏng.

5.1 Khả năng bức xạ của ngọn lửa

1 - Khi đốt bột than; 2 - Khi đốt Mazut (FO)

ktr - Là hệ số làm yếu bức xạ của các hạt tro;

5.2 Tính trao đổi nhiệt bức xạ trong buồng lửa

5.3 Tính toán trao đổi nhiệt trong đường khói

Với dn là đường kính hạt tro (μm).

∆ α i0kk l ọ t - Là nhiệt lượng do không khí lạnh lọt mang vào.

5.4 Tính nhiệt thiết bị lò hơi

Chương 6: CHẾ ĐỘ NƯỚC CỦA LÒ HƠI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP

H Mg= ¿, mgđl/kg (6.3)

ngược lại C H ¿ < 10-7 g ion/kg < C OH ¿.

6. Các chất khí hòa tan trong nước

6.2 Nhiệm vụ chế độ nước của lò hơi

6.4 Quá trình ăn mòn kim loại bề mặt truyền nhiệt

Hình 6.1 Các dạng ăn mòn kim loại

6.5 Chế độ nước của lò hơi

Hình 6.2. Sơ đồ bố trí các bình trao đổi cation NaR và HR