Giáo Trình Kỹ Thuật Thiết Bị Thực Phẩm

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT VĨNH LONG
KHOA CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM
TÀI LIỆU HỌC PHẦN
KỸ THUẬT THIẾT BỊ THỰC PHẨM

(Dùng cho sinh viên hệ Đại học)
Biên soạn: ThS. LÂM HÒA HƯNG
2018
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1 MÁY VÀ THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN .................................................... 7
1.1 Vít tải .................................................................................................................... 7
1.2 Băng tải ................................................................................................................ 10
1.3 Gàu tải .................................................................................................................. 12
1.4 Vận chuyển bằng dòng khí (Vận chuyển bằng khí động) .................................... 14
CHƯƠNG 2 MÁY RỬA NGUYÊN LIỆU VÀ BAO BÌ ............................................ 17
2.1 Nguyên lý chung về ngâm rửa – làm sạch ........................................................... 17
2.2 Máy rửa nguyên liệu ............................................................................................ 18
2.2.1 Máy rửa băng chuyền.................................................................................... 18
2.2.2 Máy rửa cánh đảo.......................................................................................... 19
2.2.3 Máy rửa kiểu sàng ......................................................................................... 20
2.2.4 Máy rửa thổi khí ............................................................................................ 20
2.3 Máy rửa bao bì ..................................................................................................... 21
2.3.1 Máy rửa hộp sắt............................................................................................. 21
2.3.2 Máy rửa chai thủy tinh – chai nhựa .............................................................. 23
CHƯƠNG 3 MÁY PHÂN LOẠI – LÀM SẠCH VẬT LIỆU RỜI ............................. 26
3.1 Nguyên lý chung về phân loại – làm sạch vật liệu rời ......................................... 26
3.2 Các phương pháp phân loại – làm sạch................................................................ 26
3.2.1 Phân loại theo khối lượng riêng .................................................................... 27
3.2.2 Phân loại theo từ tính .................................................................................... 27
3.2.3 Phân loại theo tính chất của bề mặt nguyên liệu........................................... 27
3.2.4 Phân loại theo những tính chất khí động học................................................ 28
3.3 Các máy và thiết bị phân loại – làm sạch ............................................................. 29
3.3.1 Sàng phẳng .................................................................................................... 29
3.3.2 Sàng ống quay ............................................................................................... 31
3.3.3 Trống phân cỡ hạt (Ống phân loại) ............................................................... 32
ii
3.3.4 Sàng phân loại thóc – gạo ............................................................................. 34
3.3.5 Máy tách hạt màu .......................................................................................... 37
3.3.6 Máy tách tạp chất sắt bằng từ tính ................................................................ 38
3.3.7 Máy phân cỡ kiểu cáp ................................................................................... 39
CHƯƠNG 4 THIẾT BỊ ĐỊNH LƯỢNG VẬT LIỆU RỜI VÀ SẢN PHẨM LỎNG .. 41
4.1 Nguyên tắc chung của định lượng........................................................................ 41
4.1.1 Nguyên tắc chung của định lượng vật liệu rời .............................................. 41
4.1.2 Nguyên tắc chung của định lượng vật liệu rời .............................................. 41
4.2 Các máy định lượng vật liệu rời ........................................................................... 42
4.2.1 Các máy định lượng vật liệu rời làm việc liên tục ........................................ 42
4.2.2 Máy định lượng vật liệu rời làm việc gián đoạn (Định lượng từng phần).... 48
4.3 Các máy và cơ cấu chiết rót sản phẩm lỏng ......................................................... 49
4.3.1 Cơ cấu rót kiểu van ....................................................................................... 49
4.3.2 Cơ cấu rót tới định mức ................................................................................ 50
4.3.3 Cơ cấu rót có bình lường và van trượt .......................................................... 51
4.3.4 Cơ cấu rót đẳng áp để rót chất lỏng có nạp khí ............................................ 52
4.3.5 Cơ cấu rót chân không .................................................................................. 53
CHƯƠNG 5 MÁY PHÂN LY – LY TÂM .................................................................. 55
5.1 Quá trình lọc ly tâm và lắng ly tâm ...................................................................... 55
5.1.1 Lắng ly tâm ................................................................................................... 55
5.1.2 Lọc ly tâm ..................................................................................................... 56
5.2 Phân loại máy ly tâm ............................................................................................ 57
5.3 Các máy ly tâm lắng ............................................................................................. 57
5.3.1 Máy ly tâm lắng nằm ngang tháo bã bằng vít xoắn ...................................... 57
5.3.2 Máy phân ly siêu tốc loại dĩa ........................................................................ 58
5.3.3 Máy ly tâm siêu tốc loại ngăn ....................................................................... 60
5.3.4 Máy ly tâm siêu tốc loại ống ......................................................................... 60
iii
5.4 Các máy ly tâm lọc ............................................................................................... 61
5.4.1 Các máy ly tâm làm việc gián đoạn .............................................................. 61
5.4.2 Các máy ly tâm làm việc liên tục .................................................................. 63
CHƯƠNG 6 MÁY GIA CÔNG CHẾ BIẾN SẢN PHẨM THỰC PHẨM ................. 66
6.1 Máy xay ................................................................................................................ 66
6.1.1 Máy xay đĩa đá .............................................................................................. 66
6.1.2 Máy xay hai trục cao su ................................................................................ 67
6.2 Máy xát ................................................................................................................. 69
6.2.1 Máy xát trục côn ........................................................................................... 69
6.2.2 Máy xát nhiều dĩa đá có thổi gió................................................................... 70
6.2.3 Máy xát trục vít ............................................................................................. 72
6.3 Máy nghiền ........................................................................................................... 73
6.3.1 Máy nghiền búa............................................................................................. 74
6.3.2 Máy nghiền răng ........................................................................................... 76
6.3.3 Máy nghiền dĩa ............................................................................................. 77
6.3.4 Máy nghiền trục ............................................................................................ 78
6.4 Máy ép .................................................................................................................. 79
6.4.1 Máy ép để tách pha lỏng ra khỏi pha rắn ...................................................... 79
6.4.2 Máy ép để tạo hình ........................................................................................ 85
6.5 Máy đồng hóa ....................................................................................................... 88
CHƯƠNG 7 MÁY TRỘN SẢN PHẨM THỰC PHẨM ............................................. 90
7.1 Cơ sở khoa học ..................................................................................................... 90
7.1.1 Nguyên lý chung của quá trình trộn.............................................................. 90
7.1.2 Cơ sờ lý thuyết của quá trình trộn chất rắn ................................................... 90
7.1.3 Cơ sở lý thuyết quá trình phối trộn chất lỏng ............................................... 92
7.1.4 Mục đích công nghệ và phạm vi thực hiện ................................................... 94
7.2 Phương pháp thực hiện và thiết bị........................................................................ 94
iv
7.2.1 Thiết bị phối trộn các nguyên liệu dạng vật liệu rời với nhau ...................... 96
7.2.2 Quá trình phối trộn hai chất lỏng có độ nhớt thấp ........................................ 98
7.2.3 Thiết bị phối trộn nguyên liệu có độ nhớt cao, dạng paste hoặc giả dẻo ...... 100
CHƯƠNG 8 CÁC THIẾT BỊ NHIỆT ........................................................................... 104
8.1 Thiết bị đun nóng – chần – hấp – làm héo ........................................................... 104
8.1.1 Mục đích công nghệ và phạm vi ứng dụng ................................................... 104
8.1.2. Phân loại....................................................................................................... 105
8.1.3 Thiết bị đun nóng .......................................................................................... 105
8.1.4 Thiết bị chần – hấp ........................................................................................ 110
8.1.5 Thiết bị làm héo ............................................................................................ 112
8.2 Thiết bị thanh trùng .............................................................................................. 114
8.2.1 Khái niệm ...................................................................................................... 114
8.2.2 Thiết bị thanh trùng .................................................................................... 115
8.3 Thiết bị cô đặc ...................................................................................................... 120
8.3.1 Cơ sở lý thuyết .............................................................................................. 120
8.3.2. Thiết bị cô đặc đốt nóng bằng hơi nước ...................................................... 122
8.4 Thiết bị chiên ........................................................................................................ 131
8.4.1 Cơ sở lý thuyết .............................................................................................. 131
8.4.2 Thiết bị và yêu cầu kĩ thuật của quá trình chiên rán ..................................... 134
CHƯƠNG 9 MÁY GHÉP NẮP .................................................................................... 139
9.1 Các phương pháp tạo mối ghép............................................................................ 139
9.1.1 Mối ghép kép ................................................................................................ 139
9.1.2 Mối ghép đơn ghép nắp chai lọ thủy tinh ..................................................... 141
9.2 Nguyên tắc truyền động ghép .............................................................................. 143
9.2.1 Truyền động ghép một trục ........................................................................... 143
9.2.2 Chuyển động ghép hai trục ........................................................................... 144
9.3 Cấu tạo một số máy ghép nắp .............................................................................. 145
v
9.4 Các dạng hư hỏng của máy ghép đôi và quy định của mối ghép ......................... 146
9.4.1 Các dạng hư hỏng mối ghép của máy ghép đôi ............................................ 146
9.4.2 Quy định mối ghép các kích thước của mối ghép ........................................ 149
TÀI LIỆU THAM KHẢO .............................................................................................. 151
vi
CHƯƠNG 1 MÁY VÀ THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN
Trong quá trình sản xuất thực phẩm, thông thường nguyên vật liệu phải qua các
công đoạn gia công chế biến bằng nhiều máy móc thiết bị khác nhau, do đó nguyên vật
liệu cần phải được chuyển từ công đoạn này sang công đoạn khác. Quá trình này được
thực hiện nhờ các máy vận chuyển phù hợp với tính chất của nguyên vật liệu. Thông
thường, máy vận chuyển làm việc liên tục, chuyên chở vật liệu theo hướng đã định, có
thể làm việc trong một thời gian không giới hạn và không dừng lại khi nạp và tháo liệu.
Các máy và thiết bị vận chuyển liên tục bao gồm các loại chính như: gàu tải,
băng tải, xích tải,… thuộc nhóm máy có bộ phận kéo và vít tải. Còn vận chuyển bằng
không khí và thủy lực thuộc nhóm máy không có bộ phâṇ kéo hay truyền động.
1.1 Vít tải
Vít tải là máy vận chuyển vật liệu rời chủ yếu theo phương nằm ngang. Ngoài
ra vít tải có thể dùng để vận chuyển lên cao với góc nghiêng có thể lên tới 90°, tuy
nhiên góc nghiêng càng lớn hiệu suất vận chuyển càng thấp.
Vít tải gồm có một trục vít hình xoắn ốc quay được trong lòng một máng hình
bán trụ. Trường hợp góc nghiêng lớn, vít tải quay trong ống trụ thay cho máng. Máng
của vít tải gồm nhiều đoạn dài từ 2 – 4 m, đường kính trong lớn hơn đường kính cánh
vít khoảng vài mm, máng được ghép với nhau bằng các ốc vít và bulông. Trục vít làm
bằng thép ống trên có cánh vít và được ghép với động cơ truyền động bằng mặt bích
và bulông.
Cánh vít làm từ thép tấm được hàn lên trục theo đường xoắn ốc tạo thành một
đường xoắn vô tận. Trục vít và cánh vít quay được nhờ các ổ đỡ ở hai đầu. Nếu vít tải
quá dài thì trục vít được lắp thêm những ổ trục trung gian, thường là các ổ treo cách
nhau khoảng 3 – 4 m. Khi trục vít quay sẽ đẩy vật liệu chuyển động tịnh tiến trong
máng nhờ cánh vít, tương tự như chuyển động của bulông và đai ốc. Vật liệu trượt dọc
theo đáy máng và trượt theo chiều của cánh vít khi cánh vít tải quay.
Vít tải chỉ có thể đẩy vật liệu di chuyển khi vật liệu rời và khô. Nếu vật liệu ẩm
và có tính bám dính thì sẽ bám vào trục và quay theo trục, nên không có chuyển động
tương đối giữa trục vít và vật liệu, quá trình vận chuyển không xảy ra. Để có thể chuyển
được các nguyên liệu dạng cục hoặc có tính dính bám, cần chọn loại cánh vít có dạng
băng xoắn hoặc dạng bơi chèo, tuy nhiên năng suất vận chuyển bị giảm đáng kê.̉
Chiều di chuyển của vật liệu phụ thuộc vào chiều xoắn của cánh vít và chiều
quay của trục vít. Nếu đảo chiều quay của trục vít sẽ làm đổi chiều chuyển động của
vật liệu. Hai trục vít có chiều xoắn của cánh vít ngược nhau sẽ đẩy vật liệu theo hai
hướng ngược nhau nếu quay cùng chiều.
7
Hình 1.1: Cấu tạo của vít tải
(Nguồn: Văn Minh Nhựt, 2014)
Vít tải thường được truyền động nhờ động cơ điện thông qua hộp giảm tốc. Số
vòng quay của trục vít trong khoảng từ 50 – 250 vòng/phút. Chiều dài vận chuyển của
vít tải thường không dài quá 15 – 20 m.
Năng suất vận chuyển của vít tải được tính theo công thức:
𝜋(𝐷 2 − 𝑑 2 )
𝑄 = 60 . 𝑆. 𝑛. 𝜌∗ . 𝜓. 𝐶1 (𝑘𝑔/ℎ)
4
Trong đó: Q: năng suất vận chuyển (kg/h)
D: đường kính ngoài của cánh vít (m)
d: đường kính của trục cánh vít (m)
n: số vòng quay trục vít (vòng/phút)
ρ*: khối lượng riêng xốp của vật liệu (kg/m3)
ψ: hệ số nạp đầy (Psi hay Pờ-si). Đối với vật liệu dạng hạt rời
chọn ψ = 0,30 – 0,45; còn đối với vật liệu đã nghiền nhỏ thì ψ = 0,45 – 0,55
S: bước vít (m). Để vận chuyển vật liệu là các hạt rời, thông
thường S = (0,8 – 1).D
C1: hệ số độ dốc của vít tải so với mặt phẳng ngang
Bảng 1.1: Hệ số C1
Độ dốc của vít tải 15° 20° 45° 60° 75°
Hệ số C1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5
8
Hình 1.2: Vít tải nghiêng vận chuyển sản phẩm dạng bột
Vít tải có các ưu điểm sau:

- Vít tải chiếm rất ít diện tích, với cùng năng suất thì diện tích tiết diện ngang
của vít tải nhỏ hơn rất nhiều so với tiết diện ngang của các máy và thiết bị vận chuyển
khác.
- Bộ phận công tác của vít nằm trong máng kín, nên có thể haṇ chế được bụi khi
làm việc với nguyên liệu sinh nhiều bụi.
- Giá thành thấp.
Những nhược điểm của vít tải:
- Chiều dài cũng như năng suất bị giới hạn, thông thường vít tải không dài quá
30 m với năng suất tối đa khoảng 100 tấn/giờ.
- Chỉ vận chuyển được vật liệu rời, không vận chuyển được các vật liệu có tính
bám dính lớn hoặc dạng sợi do bị bám vào truc ̣ .
- Trong quá trình vận chuyển vật liệu bị đảo trộn mạnh và môṭ phần bị nghiền
nát ở khe hở giữa cánh vít và máng. Ngoài ra, nếu quãng đường vâṇ chuyển dài, vật
liệu có thể bị phân lớp theo khối lượng riêng.
- Năng lượng tiêu tốn trên một đơn vị nguyên liệu vận chuyển lớn hơn so với
các máy khác.
9
1.2 Băng tải
Băng tải là một máy vận chuyển vật liệu rời theo phương ngang bằng cách cho
vật liệu nằm trên một mặt băng chuyển động. Vật liệu sẽ được mang từ đầu nầy tới đầu
kia của băng và được tháo ra ở cuối băng.
Băng tải gồm một băng bằng cao su, vải hoặc bằng kim loại được mắc vào hai
trục puli ở hai đầu. Bên dưới băng là các con lăn đỡ giúp cho băng không bị chùng khi
mang tải. Một trong hai puli được nối với động cơ điện, còn puli kia là puli căng băng.
Tất cả được đặt trên một khung bằng thép vững chắc. Khi puli chuyển động quay sẽ
kéo băng tải di chuyển theo.
Vật liệu cần di chuyển được đặt lên một đầu của băng tải và sẽ được băng tải
mang đến đầu bên kia. Trong nhiều trường hợp cần phải tháo liệu giữa chừng có thể
dùng các tấm gạt hoặc xe tháo di động. Thông thường puli căng là puli ở vị trí nạp liệu,
còn puli dẫn động ở phía tháo liệu vì với cách bố trí như vậy nhánh băng phía trên sẽ
là nhánh thẳng giúp mang vật liệu đi dễ dàng hơn. Để tránh hiện tượng trượt, giữa puli
và băng cần có một lực ma sát đủ lớn, do đó băng tải cần phải được căng thẳng nhờ
puli căng được đặt trên một khung riêng có thể điều chỉnh kéo ra phía sau được để làm
căng băng tải.
Hình 1.3: Cấu tạo và nguyên lý hoạt động của băng tải
10
Hình 1.4: Con lăn đỡ nghiêng của băng tải
Băng tải có các đặc điểm như sau:

- Không làm hư hỏng vật liệu do vật liệu không có chuyển động tương đối với
mặt băng tải.
- Có thể áp dụng cho nhiều loại sản phẩm khác nhau như các loại vật liệu rời,
vật liệu đơn chiếc hoặc các loại vật liệu không đồng nhất.
- Có khả năng vận chuyển tương đối xa.
- Chiếm nhiều diện tích và không gian lắp đặt.
- Tiêu tốn năng lượng trên một đơn vị khối lượng vận chuyển tương đối cao.
Hình 1.5: Băng tải bằng thép không rỉ và bằng lưới nhựa
11
Năng suất của băng tải có thể tính theo công thức:
𝑄 = 60. 𝑣. 𝐴. 𝜌∗
𝑄 = 60. 𝜋. 𝐷. 𝑛. 𝐴. 𝜌∗ (𝑘𝑔/ℎ)
Trong đó: Q: năng suất vận chuyển của băng tải (kg/h)
v: vận tốc chuyển động của băng tải (m/phút)
A: diện tích mặt cắt ngang trung bình lớp vật liệu trên băng (m2)
D: đường kính puli truyền động (m)
n: số vòng puli truyền động (vòng/phút)
1.3 Gàu tải
Gàu tải là thiết bị vận chuyển vật liệu rời theo phương thẳng đứng. Cấu tạo của
gàu tải gồm có hai puli đặt trong một thân làm bằng thép mỏng. Một đai dẹt trên đó có
gắn các gàu múc được mắc vào giữa hai puli. Puli trên cao được truyền động quay nhờ
động cơ điện thông qua hộp giảm tốc, còn puli dưới được nối với bộ phận căng đai có
nhiệm vụ giữ cho đai có đủ độ căng cần thiết bảo đảm đủ lực ma sát giữa đai và puli.
Vật liệu được mang lên cao nhờ các gàu múc di chuyển từ dưới lên.
Gàu múc vật liệu từ phía chân gàu đi lên phía trên và đổ ra ngoài theo phương
pháp chủ yếu là đổ nhờ lực ly tâm và nhờ trọng lực. Ở phương pháp đổ bằng lực ly
tâm, gàu chứa đầy vật liệu khi đi vào phần bán kính cong của puli trên sẽ xuất hiện lực
ly tâm, có phương thay đổi liên tục theo vị trí của gàu. Hợp lực của trọng lực và lực ly
tâm làm cho vật liệu văng ra khỏi gàu và rơi xuống đúng vào miệng ống dẫn vật liệu
ra bên ngoài.
Lực ly tâm sinh ra phụ thuộc vào vận tốc quay của puli, nếu số vòng quay của
puli lớn, lực ly tâm lớn làm vật liệu văng ra ngoài sớm hơn và rơi trở lại chân gàu. Nếu
quay chậm, lực ly tâm nhỏ vật liệu ra khỏi gàu chậm và không văng xa được, do đó vật
liệu không rơi đúng vào miệng ống dẫn vật liệu. Vì vậy, số vòng quay của puli phải
phù hợp mới có thể đổ vật liệu đúng vào miệng ống dẫn vật liệu ra.
Hình 1.6: Trục puli căng dạng cánh để chống nghiền nát vật liệu
12
Hình 1.7: Cấu tạo gàu tải đổ theo phương pháp ly tâm và phương pháp trọng lực
Năng suất vận chuyển của gàu được tính bằng công thức:
𝑄 = 60. 𝑣. 𝑚. 𝑉. 𝜌∗ . 𝜓
𝑄 = 60. π. D. n. m. 𝜌∗ . 𝜓 (𝑘𝑔/ℎ)
Trong đó: Q: năng suất vận chuyển của gàu (kg/h)
v: vận tốc chuyển động của đai gàu (m/phút)
n: số vòng quay puli (vòng/phút)
V: thể tích chứa của 1 gàu (m3)
D: đường kính puli truyền động (m)
ψ: hệ số nạp đầy (Psi hay Pờ-si)
13
Hình 1.8: Hình dạng bên ngoài của gàu tải
1.4 Vận chuyển bằng dòng khí (Vận chuyển bằng khí động)
Vận chuyển vật liệu bằng không khí được ứng dụng đầu tiên vào vận chuyển
những vật liệu dạng sợi và hạt. Nhờ có nhiều ưu điểm nên hình thức vận chuyển này
được ứng dụng rộng rãi và trong rất nhiều trường hợp và được thay thế hoàn toàn cho
phương pháp vận chuyển cơ khí.
Vận chuyển vật liệu bằng không khí dựa trên nguyên lý sử dụng dòng khí
chuyển động trong ống dẫn với tốc độ đủ lớn để mang vật liệu từ chỗ này đến chỗ khác
ở trạng thái lơ lửng. Theo lý thuyết, dòng khí có vận tốc đủ lớn có thể vận chuyển vật
liệu có khối lượng riêng và kích thước bất kỳ. Nhưng vì năng lượng để vận chuyển và
tiêu tốn tăng nhanh rất nhiều lần so với trọng lực của hạt vật liệu, cho nên trong phạm
vi thực tế ứng dụng của phương pháp vận chuyển bằng không khí thường chỉ sử dụng
cho các loại vật liệu hạt có kích thước tương đối nhỏ và nhẹ.
14
Vận chuyển bằng không khí được dùng nhiều trong các ngành công nghiệp khác
nhau. Hiện nay năng suất của các hệ thống vận chuyển bằng không khí dao động trong
giới hạn khá lớn, có thể đạt tới 800 tấn/h, độ dài vận chuyển có thể tới 1.800 m và độ
cao có thể đạt tới 100 m.
Trong các nhà máy chế biến lương thực thực phẩm, hệ thống áp suất thấp và
trung bình (chênh lệch áp suất giữa đầu hút và đẩy < 0,1 atm) được sử dụng rộng rãi
để cơ giới hóa các quá trình vận chuyển nguyên liệu trong phân xưởng và giữa các
phân xưởng với nhau. Những hệ thống này làm việc với vận tốc khí trong ống khoảng
18 – 20 m/s, nồng độ hỗn hợp tương đối thấp (μ= 5 kg nguyên liệu/kg không khí), hiệu
suất tiêu tốn không khí khá lớn. Trong nhiều trường cho phép kết hợp vận chuyển khí
động với một vài quá trình công nghệ khác như quá trình làm mát, phân loại, sấy,...
Hình 1.9: Hệ thống vận chuyển bằng khí động

Nguyên liệu hạt được ôtô hoặc tàu chở tới, đổ vào thùng chứa rồi được hút theo
ống dẫn vào buồng lắng hạt. Tại đây do vận tốc dòng khí giảm, hạt lắng xuống đáy
buồng, sau đó được tháo ra nhờ bộ phận tháo liệu lắp ở đáy buồng. Không khí được
dẫn vào xyclôn lắng rồi vào máy lọc túi để làm sạch bụi. Từ máy lọc không khí sạch
được hút vào quạt và ra ngoài trời. Để có thể lấy nguyên liệu tại nhiều vị trí khác nhau
cần có các đoạn ống mềm. Nhờ hệ thống nầy có thể hút nguyên vật liệu từ nhiều vị trí
trong cùng một lúc.
Để đảm bảo cho các hệ thống vận chuyển bằng không khí làm việc không bị
ngưng trệ và đáng tin cậy, cần chọn tốc đô ̣ không khí như sau:
15
- Trường hợp vận chuyển hạt trong các ống dẫn thẳng đứng lấy v = 22 m/s khi
nồng độ là μ ≤ 4 kg nguyên liệu/kg không khí và v = 25 m/s khi μ > 4 kg nguyên liệu/kg
không khí.
- Trường hợp vận chuyển hạt trong các ống dẫn nằm ngang khi μ = 1 – 4 kg
nguyên liệu/kg không khí, v ≥ 18 – 22 m/s.
16
CHƯƠNG 2 MÁY RỬA NGUYÊN LIỆU VÀ BAO BÌ
2.1 Nguyên lý chung về ngâm rửa – làm sạch
Bao bì thực phẩm thường sử dụng là hộp sắt, chai thủy tinh và các loại bao bì
nhựa. Các loại hộp sắt cần phải được rửa trước khi sử dụng vì quá trình gia công và
bảo quản không bảo đảm độ sạch cần thiết. Đối với chai lọ thủy tinh, phần lớn chai
được quay vòng tái sử dụng nhiều lần nên trong chai thường chứa nhiều loại cặn bẩn,
rác, các tạp chất,… Bao bì thủy tinh mới cũng không bảo đảm sạch. Vì vậy, chai quay
vòng tái sử dụng và chai mới đều cần phải được rửa sạch trước khi sử dụng. Các hệ
thống máy rửa được thiết kế chủ yếu cho hai loại bao bì này. Các loại bao bì nhựa là
bao bì mới thường chỉ cần qua súc hay tráng sơ bộ bằng nước sạch trước khi đưa sản
phẩm thực phẩm vào.
Nguyên liệu sử dụng trong sản xuất thực phẩm đều cần rửa sạch và có thể phải
xử lý sơ bộ trước khi chế biến. Có thể áp dụng máy rửa đối với một số loại nguyên liệu
sử dụng trong quá trình chế biến ở quy mô lớn. Tuy nhiên, vì nguyên liệu có hình dạng
phức tạp và dễ hư hỏng, xây xát nên khó có thể áp dụng cơ giới cho tất cả các loại
nguyên liệu.
Quá trình rửa nguyên liệu và bao bì có thể chia làm 2 giai đoạn:
- Giai đoạn ngâm: Ngâm trong nước, nước nóng hoặc nước có pha hóa chất.
Mục đích của giai đoạn này là làm trương nước và giảm liên kết của các cặn bẩn, làm
cho cặn bẩn trở nên mềm và tơi ra. Thời gian ngâm tùy thuộc vào loại bao bì, nguyên
liệu và đặc tính của cặn bẩn.
- Giai đoạn rửa: Làm sạch sau khi ngâm bằng cách dùng lực cơ học như tia
nước mạnh, chổi, bàn chải,… hoặc dùng lực ma sát để làm trôi cặn bẩn. Tùy theo cấu
trúc của nguyên liệu, cần phải có phương pháp rửa thích hợp nhằm tránh làm xây xát
hư hỏng nguyên liệu nhưng vẫn đạt được hiệu quả tối đa. Ngoài ra, kích thước và hình
dạng nguyên liệu thường không đồng nhất nên quá trình rửa khó sạch đồng đều, do vậy
phải rửa lại bằng tay. Với bao bì thủy tinh và hộp sắt, thường cần năng suất lớn nên
hầu hết các nhà máy sản xuất thực phẩm sử dụng hệ thống rửa bằng máy.
Nguyên tắc làm việc của máy để rửa sạch bao bì thực phẩm là dựa trên cơ sở
tác dụng bằng dung dịch nóng các hoá chất tẩy rửa. Phổ biến nhất để rửa chai lọ là
dung dịch NaOH có nồng độ 1,5 – 3%.Tác dụng của dung dịch NaOH là :
- Hòa tan các chất bẩn và tác dụng hóa học lên cặn bẩn (ví dụ, xà phòng hóa
chất béo trên thành chai).
- Làm nở cặn khô đến trạng thái mềm, bở và phân rã.
- Sát trùng và tiêu diệt vi sinh vật.
17
Nhiệt độ có tác dụng làm cho các phản ứng hoá lý xảy ra nhanh hơn và tốc độ
thấm ướt của các chất bẩn nhanh. Chai hay lọ được rửa sạch là nhờ cả tác dụng hóa
học và tác dụng nhiệt của dung dịch.
Đối với nguyên liệu thực phẩm, việc sử dụng nhiệt và hoá chất tẩy rửa có nhiều
hạn chế do làm ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm, đồng thời dư lượng hoá chất có
thể gây nguy cơ ảnh hưởng tới điều kiện an toàn vệ sinh thực phẩm. Vì vậy, khi rửa
nguyên liệu thực phẩm, chỉ sử dụng nhiệt độ ngâm không cao lắm và chỉ sử dụng các
loại hoá chất an toàn ở mức độ cho phép.
2.2 Máy rửa nguyên liệu
Có nhiều loại máy rửa nguyên liệu khác nhau về cấu tạo, tuy nhiên nguyên tắc
hoạt động gần như giống nhau. Các loại nguyên liệu có thể rửa bằng máy rất đa dạng
như rau, củ, quả, nguyên liệu thủy sản,…
2.2.1 Máy rửa băng chuyền
Máy được cấu tạo gồm một băng tải bằng thép không rỉ và thùng chứa nước rửa
có thể tích tương đối lớn. Băng tải được chia làm 3 phần: phần băng tải nằm ngang
ngập trong nước, phần băng tải nghiêng có các ống phun nước mạnh và một phần băng
tải nằm ngang ở phía cao. Bên dưới băng tải phần ngập trong nước có bố trí các ống
thổi khí nhận không khí từ một quạt đặt bên ngoài.
Hình 2.1: Máy rửa băng chuyền

Trong giai đoạn ngâm, nguyên liệu ở trên phần băng nằm ngang ngập trong
nước, các cặn bẩn bám trên ngoài bề mặt nguyên liệu bị thấm nước và bong ra. Băng
tải di chuyển sẽ mang nguyên liệu đi dần về phía phần băng tải nằm nghiêng. Hiệu quả
của quá trình ngâm được tăng cường nhờ thổi khí làm xáo trộn nước và nguyên liệu
trên mặt băng, làm tăng diện tích tiếp xúc của nguyên liệu và nước nên thời gian ngâm
được rút ngắn. Khi nguyên liệu di chuyển đến phần nghiêng của băng, các vòi phun
18
nước với áp suất cao đến 2 – 3 atm sẽ rửa sạch cặn bẩn ở mặt ngoài của nguyên liệu.
Ở cuối quá trình rửa, nguyên liệu di chuyển đến phần nằm ngang phía trên để được làm
ráo nước.
Tùy thuộc loại nguyên liệu và mức độ nhiễm bẩn, có thể điều chỉnh tốc độ di
chuyển của băng chuyền cho phù hợp. Nếu nguyên liệu quá bẩn, cho băng chuyền đi
chậm lại nhằm làm tăng thời gian rửa. Ngược lại, nếu cặn bẩn bám trên ngoài nguyên
liệu ít, có thể cho băng chuyền đi nhanh hơn nhằm tăng năng suất quá trình. Nước sạch
được cung cấp liên tục từ vòi phun ở phần băng tải nghiêng vào thùng ngâm để bổ sung
nước cho hệ thống.
Cặn và nước bẩn được tháo ra liên tục qua van xả, và nước thừa theo máng chảy
tràn thoát ra bên ngoài. Van xả nước bẩn và máng chảy tràn được bố trí ở đầu của quá
trình rửa (phần nhập liệu) nhằm duy trì lượng nước sạch và tăng hiệu quả của quá trình
rửa. Tuy nhiên, chất lượng rửa của máy chưa cao, do đó cần kiểm tra và rửa lại bằng
tay khi cần thiết.
2.2.2 Máy rửa cánh đảo
Máy rửa cánh đảo là loại máy rửa làm việc liên tục, thường được dùng để rửa
các loại củ hay quả cứng. Nguyên tắc làm việc của máy là đảo trộn tích cực nguyên
liệu trong khi rửa. Cấu tạo của máy gồm một máng đục lỗ hình bán trụ đặt nằm ngang,
bên trong có trục quay. Trên trục có các cánh đảo được bố trí theo đường xoắn ốc. Bên
trên máng là một hệ thống ống phun nước áp suất cao. Quá trình ngâm và rửa trôi được
tiến hành đồng thời bằng cách phun nước rửa liên tục trong khi đảo trộn nguyên liệu.
Nước ngấm và làm mềm các chất bẩn bám trên bề mặt, sự đảo trộn làm các
nguyên liệu va chạm với nhau làm chất bẩn rơi ra, đồng thời dòng nước sẽ mang ra
ngoài theo các lỗ ở đáy máng. Thời gian cần thiết để rửa sạch có thể giảm đáng kể do
đó kích thước của máy trở nên gọn nhẹ hơn. Tuy nhiên do đảo trộn mạnh nên máy chỉ
có thể làm việc với các loại nguyên liệu củ hay quả cứng.
Hình 2.2: Máy rửa cánh đảo

19
2.2.3 Máy rửa kiểu sàng
Để rửa các loại nguyên liệu tương đối cứng, có thể dùng máy rửa kiểu sàng. Cấu
tạo của máy rửa kiểu sàng gồm có một sàng đục lỗ, thường làm bằng thép không rỉ,
được nối với cơ cấu truyền động làm cho sàng có chuyển động tịnh tiến. Phía trên sàng
có bố trí các vòi phun nước rửa. Thông thường sàng được đặt nghiêng một góc đủ để
nguyên liệu có thể di chuyển từ đầu này đến đầu kia của sàng.
Nguyên liệu ban đầu được cho vào ở đầu cao của máy rửa kiểu sàng. Do chuyển
động của sàng, nguyên liệu sẽ tiếp xúc với bề mặt sàng, đồng thời với nước xối từ trên
làm các chất bẩn bám trên bề mặt nguyên liệu bị thấm ướt và tách ra. Nước bẩn theo
các lỗ trên sàng rơi xuống máng chứa phía bên dưới và được tháo ra ngoài. Với lượng
nước sử dụng đủ, thời gian lưu lại trên sàng càng lâu, nguyên liệu rửa càng sạch.
Hình 2.3: Máy rửa kiểu sàng

2.2.4 Máy rửa thổi khí

Máy rửa thổi khí gồm hai ngăn có đáy hình phễu, ngăn thứ nhất lớn và ngăn thứ
hai nhỏ hơn, cả hai ngăn đều chứa đầy nước. Trong ngăn thứ nhất có dàn ống thổi khí
mạnh lắp phía dưới, ngăn cách giữa ngăn thứ nhất và thứ hai có ống lưới quay, cuối
ngăn thứ hai có ống lưới quay thứ hai.
Khi làm việc, không khí từ dàn ống thổi khí nổi lên làm xáo trộn rất mạnh nước
trong ngăn thứ nhất. Nguyên liệu nổi trong nước như rau, trái cây nhỏ cho vào ở đầu
ngăn thứ nhất. Nước xáo động mạnh làm các chất bẩn nhanh chóng hút nước, mềm, tơi
và tách ra khỏi bề mặt nguyên liệu. Ống quay thứ nhất đưa nguyên liệu sang ngăn thứ
hai, tại đây nước không bị xáo động nhiều nên các chất bẩn còn bám trên nguyên liệu
sẽ tách ra hoàn toàn và lắng xuống đáy hình phễu của ngăn. Cuối máy, nguyên liệu
được ống lưới quay thứ hai vớt lên và chuyển ra ngoài.
20
Ngoài ra, nguyên liệu còn được phun nước sạch để rửa lần cuối trườc khi rơi ra
khỏi ống lưới thứ hai. Nước từ các ngăn được lọc và bơm trở lại ngăn đầu để tái sử
dụng lại. Cặn lắng chủ yếu ở ngăn đầu được xả ra ngoài.
Máy rửa thổi khí thích hợp để rửa các loại rau cùng các loại trái cây nhỏ. Các
nguyên liệu nặng hay có tính dễ chìm thì không thể rửa và làm sạch được trên máy loại
này.
Hình 2.4: Máy rửa thổi khí dùng rửa rau

2.3 Máy rửa bao bì

2.3.1 Máy rửa hộp sắt
Hộp sắt thường bám dầu, bụi trong quá trình gia công và bảo quản, do đó cần
rửa sạch trước khi sử dụng. Do hộp trước khi rửa hoàn toàn là hộp mới nên các loại
cặn bẩn không nhiều và tương đối dễ rửa.
Đặc tính cuả các loại bao bì sắt là không chịu được các loại hoá chất mạnh, tuy
nhiên có khả năng chịu nhiệt tốt, do đó thông thường các máy rửa hộp sử dụng nước
nóng và hơi nước bão hoà để làm sạch hộp. Quá trình rửa ở nhiệt độ cao còn có tác
dụng tiêu diệt các vi sinh vật có sẵn trong hộp, làm giảm được hiện tượng hư hỏng sản
phẩm về sau.
Nguyên tắc làm việc của các máy rửa hộp sắt là phun nước nóng có nhiệt độ 90
– 95°C vào trong hộp, làm cho các hạt bụi trương nở rất nhanh, bong ra khỏi bề mặt
21
hộp và được mang ra ngoài nhờ dòng nước. Sau khi rửa bằng nước nóng, hơi có nhiệt
độ cao 105 – 120°C được phun vào bên trong hộp. Mục đích của việc phun hơi nước
ở nhiệt độ cao là nhằm tiêu diệt tất cả các vi sinh vật còn sống sót trong hộp trước khi
cho thực phẩm vào, nhờ đó tăng khả năng bảo quản của đồ hộp. Ở cuối quá trình rửa,
hộp được sấy và làm khô bằng dòng không khí nóng.
Máy rửa hộp sắt kiểu băng chuyền gồm: một hệ thống băng tải bằng thép không
rỉ, các buồng phun nước lạnh, buồng phun nước nóng, buồng phun hơi nước và buồng
sấy hộp. Băng tải mang hộp nằm ngang di chuyển lần lượt qua các buồng. Bên trong
buồng có các vòi phun nước hoặc hơi nước được bố trí dọc hai bên thành của băng
chuyền. Các vòi phun được bố trí thành hàng liên tiếp nhau nhờ đó hộp được phun
nhiều lần trong suốt thời gian di chuyển trong mỗi buồng.
Hình 2.5: Máy rửa hộp sắt kểu băng chuyền

Hình 2.6: Quá trình phun nước rửa trên băng tải
22
Hộp lần lượt được phun nước lạnh, nước nóng, hơi nước và sau đó sấy khô bằng
không khí nóng. Bụi bẩn bám trên hộp sẽ được mang ra ngoài theo dòng nước trong
quá trình phun nước rửa. Trong buồng sấy khô, một hệ thống quạt thổi không khí nóng
làm khô hộp trong khi di chuyển. Để tiết kiệm nước, thông thường các máy rửa có hệ
thống lọc nước đã sử dụng và chỉ bổ sung thêm nước cho phần hao hụt.
2.3.2 Máy rửa chai thủy tinh – chai nhựa
Đặc tính của bao bì thủy tinh là không chịu được sự thay đổi nhiệt độ một cách
đột ngột nhưng chịu được các hóa chất mạnh. Do đó, bao bì thủy tinh có thể được rửa
sạch bằng cách ngâm trong dung dịch kiềm nóng.
Máy rửa chai thủy tinh gồm có 2 sợi xích bằng thép chạy song song nhau. Các
giá giữ chai bằng thép nối giữa 2 sợi xích sẽ làm cho cả hệ thống xích và giá giữ chai
di chuyển. Xích chạy vòng trong máy đi qua các thùng chứa nước và dung dịch hoá
chất theo một trong hai cách: di chuyển từng nấc (di chuyển – dừng – di chuyển) hoặc
di chuyển liên tục với vận tốc không đổi.
Trong máy rửa chuyển động theo phương pháp thứ nhất, ở chu kỳ dừng thì tại
vị trí nhận chai, các chai sẽ được một hệ thống tay gạt sắp xếp thẳng hàng để đưa vào
giá giữ chai. Sau khi nhận, chai được chuyển dần xuống bên dưới và được ngâm trong
bể chứa nước ấm. Tại đây phần lớn các loại cặn bẩn thô sẽ rơi ra và lắng xuống đáy bể
ngâm. Nhãn chai bằng giấy sẽ trôi ra dễ dàng trong giai đoạn này. Kế tiếp, chai được
đưa sang bể ngâm dung dịch kiềm nóng, các chất bẩn còn bám trên bề mặt sẽ mềm và
tơi ra nhanh chóng.
Thời gian ngâm trong dung dịch kiềm phải đủ để tất cả các chất bẩn mềm và dễ
dàng tách ra khỏi chai, kể cả một ít nhãn còn sót lại. Sau khi ngâm trong dung dịch
kiềm, chai được đưa lên trên, dốc ngược và được phun dung dịch rửa phía bên trong
nhờ các vòi phun vận tốc cao được bố trí đúng tâm của chai trong giai đoạn dừng của
băng chuyền. Cùng lúc đó, bên ngoài chai cũng được phun rửa. Sau đó, chai được tráng
lại nhiều lần bằng nước nóng rồi nước lạnh. Dòng nước mạnh sẽ cuốn trôi tất cả các
bụi bẩn bên trong chai. Chai được giữ ở tư thế dốc ngược trong một thời gian để ráo
bớt nước trước khi được đẩy khỏi giá giữ chai ra ngoài.
Đối với máy có chuyển động liên tục, xích di chuyển với vận tốc không đổi,
không dừng lại khi nhận chai vào và lấy chai ra khỏi máy. Bộ phận đưa chai vào và lấy
ra sẽ có chuyển động cùng tốc độ với xích, do đó chai được thao tác êm hơn. Ở giai
đoạn phun nước, vòi phun sẽ tự động di chuyển theo chai bảo đảm tia nước luôn luôn
được phun vào đúng miệng chai, nhờ vậy chai được rửa sạch hoàn toàn. Máy này cần
phải có độ chính xác khi chế tạo cũng như khi làm việc cao hơn rất nhiều so với máy
chạy từng nấc.
23
Nước và dung dịch xút trong máy được lọc để tái sử dụng nhằm tiết kiệm nước
và hoá chất. Nhiệt độ được duy trì nhờ các ống gia nhiệt bằng hơi nước lắp phía dưới
đáy của thiết bị rửa.
1 - Xích với giá mang chai 6 - Cơ cấu nhận và đưa chai vào
2 - Bộ truyền động 7 - Thùng chứa nước nóng
3 - Vòi phun rửa bên ngoài chai 8 - Thùng chứa dung dịch rửa
4 - Vòi phun rửa phía bên trong chai 9 - Ống sục hơi nước
5 - Băng chuyền nhận chai sạch 10 - Bộ phận lọc và thu gom nhãn
Hình 2.7: Máy rửa chai thủy tinh

1 - Ngâm nước lạnh 5 - Nước nóng 1

2 - Phun rửa sơ bộ 6 - Nước nóng 2
3 - Bồn chứa xút (NaOH) chính 7 - Nước lạnh
4 - Bồn chứa xút lần 2 8 - Nước sạch
Hình 2.8: Quá trình phun nước rửa trên băng tải
24
Đối với chai nhựa, thường không cần phải rửa bằng các loại hoá chất mà chỉ
cần súc tráng bằng tia nước mạnh, do chai nhựa chỉ sử dụng một lần và không có sự
quay vòng để tái sử dụng nên bên trong chai tương đối sạch. Máy rửa loại này có hai
dạng: dạng máy thẳng và dạng bàn quay. Dạng thẳng thích hợp cho các qui trình năng
suất nhỏ, còn dạng bàn quay áp dụng cho năng suất lớn
Hình 2.9: Máy rửa chai dạng thẳng và dạng bàn quay
(Nguồn: http://maythanhphat.com)
25
CHƯƠNG 3 MÁY PHÂN LOẠI – LÀM SẠCH VẬT LIỆU RỜI
3.1 Nguyên lý chung về phân loại – làm sạch vật liệu rời
Vật liệu rời là các vật liệu dạng hạt như đường, bột, hạt ngũ cốc,… Thông
thường vật liệu rời bao gồm nhiều thành phần khác nhau và thường không hoàn toàn
đồng nhất. Sự phân chia khối vật liệu rời theo một tính chất vật lý nào đó được gọi
chung là quá trình phân loại – làm sạch vật liệu rời. Tuy nhiên, tùy theo công việc cụ
thể mà các máy phân loại – làm sạch có thể được gọi là máy phân loại hay máy làm
sạch. Máy phân loại và máy làm sạch có thể được phân biệt như sau:
- Máy làm sạch: là máy tách phần vật liệu được xem là tạp chất ra khỏi khối hạt
nguyên liệu ban đầu để thu được khối hạt có tính chất công nghệ như nhau. Thí dụ,
tách các loại tạp chất rơm rạ ra khỏi khối hạt thóc lúa.
- Máy phân loại: là máy chia khối vật liệu ban đầu thành nhiều loại khác nhau
dựa trên một số đặc điểm, tính chất nào đó. Thí dụ, phân chia hạt thóc thành loại hạt
dài và hạt ngắn.
Trong công nghệ thực phẩm, các máy phân loại được chia thành hai nhóm:
- Nhóm đơn giản: Các máy phân loại thuộc nhóm này có nhiệm vụ phân loại
hỗn hợp thành hai thành phần theo một dấu hiệu riêng. Thí dụ, mặt sàng với một loại
lỗ có cùng kích thước và hình dạng lỗ để phân riêng đường to và đường mịn, máy chọn
theo kích cỡ hạt khác, ống phân loại tấm và gạo,...
- Nhóm phức tạp: Các máy phân loại theo nhóm này có cấu tạo gồm hai hoặc
nhiều máy đơn giản trong một hệ thống hoàn chỉnh và có thể tách một hỗn hợp thành
ba hoặc bốn thành phần trở lên theo những tính chất riêng. Thí dụ, sàng quạt có thể
phân loại hỗn hợp thành nhiều thành phần theo kích thước khối lượng riêng và tính
chất khí động của các cấu tử, các loại tạp chất như rác, bụi, hạt lép được tách riêng ra
khỏi khối hạt chính.
3.2 Các phương pháp phân loại – làm sạch
Hiện nay trong sản suất, quá trình phân loại có thể thực hiện trên một số máy
theo các nguyên lý sau:
- Phân loại theo kích thước hình học của hạt: dùng các loại máy sàng, máy rây
và ống phân loại hạt kiểu ống trụ.
- Phân loại theo trạng thái bề mặt của hạt: máy gằn thóc khỏi gạo lức (máy
sàng Pakis, máy sàng kiểu khay).
- Phân lọai theo khối lượng riêng: dùng băng tải nghiêng, mặt xoắn ốc, các lọai
máy gằn đá, sàng Pakis, sàng kiểu khay.
26
- Phân loại theo tính chất khí động của hạt: dùng quạt thổi hoặc hút.
- Phân lọai theo từ tính: dùng nam châm vĩnh cửu và nam châm điện để tách
các tạp chất sắt.
- Phân loại theo màu sắc: dùng các máy phân loại bằng điện tử, quang điện hay
các cảm biến.
3.2.1 Phân loại theo khối lượng riêng
Các tạp chất như đất, đá, sỏi, mảnh thủy tinh,… rất khó tách ra khi phân loại
theo kích thước vì chúng rất gần với kích thước của hạt. Tuy nhiên do khối lượng riêng
của chúng khác nhau nên có thể dựa vào sự khác nhau đó để phân loại. Nếu các cấu tử
trong hỗn hợp cần phân loại có sự khác nhau rõ rệt về khối lượng riêng thì càng dễ để
phân chia riêng ra.
Khối lượng riêng khác nhau có thể dẫn tới sự phân lớp của hạt hoặc có hướng
chuyển động khác nhau do tác động của lực quán tính. Sự phân lớp xảy ra khi khối hạt
có chuyển động thích hợp sẽ làm cho thành phần khối lượng riêng nhỏ nổi lên phía trên
còn thành phần khối lượng riêng lớn nằm bên dưới.
3.2.2 Phân loại theo từ tính
Tạp chất sắt có thể làm hư hỏng bộ phận làm việc của máy, đặc biệt là các máy
có vận tốc làm việc lớn hoặc có khe hở làm việc nhỏ, và có thể bật tia lửa gây ra hỏa
hoạn. Các loại tạp chất sắt, gang, niken, coban đều có thể dùng nam châm tách ra được,
thường dùng nam châm vĩnh cữu hoặc nam châm điện để tách các tạp chất sắt.
Đối với nam châm vĩnh cữu phải đảm bảo lực hút khoảng 12 kG. Lớp hạt chảy
qua nam châm không được quá dày. Để đảm bảo vận tốc chảy của dòng hạt thì góc
nghiêng của đường ống tự trượt nơi đặt nam châm chỉ được lớn hơn góc nghiêng tự
nhiên của hạt 3 – 6°.
3.2.3 Phân loại theo tính chất của bề mặt nguyên liệu
Các cấu tử khác nhau trong khối hạt có trạng thái bề mặt không giống nhau. Bề
mặt của chúng có thể xù xì, rỗ, nhẵn bóng, có vỏ hoặc không vỏ,… Những trạng thái
bề mặt khác nhau ấy có thể áp dụng để phân loại trên mặt phẳng nghiêng. Khi các phần
tử có trạng thái bề mặt không giống nhau chuyển động trên mặt phẳng nghiêng sẽ
chuyển động với những vận tốc khác nhau.
Vì vậy, khi di chuyển sẽ có những phần tử rơi xa hơn, có những phần tử rơi gần
hơn. Nếu đặt trên quỹ đạo rơi những tấm chắn thì có thể phân loại hỗn hợp ra làm nhiều
phần khác nhau theo tính chất bề mặt. Các thiết bị phân loại cố định đều dựa vào nguyên
tắc trên để phân loại, trong đó có cả thiết bị phân loại hạt dạng cầu và hạt dẹt.
27
Hình 3.1: Thiết bị phân loại theo tính chất bề mặt
Phương pháp phân loại dựa vào sự khác nhau về hệ số ma sát có ý nghĩa rất lớn
trong trường hợp phân loại hỗn hợp gồm hai hoặc nhiều dạng hạt có kích thước gần
nhau.
3.2.4 Phân loại theo những tính chất khí động học
Phương pháp phân loại này dùng sức gió, dựa vào tính chất khí động học để
phân chia khối hạt thành các phần khác nhau. Những tính chất khí động phụ thuộc vào
hình dáng, kích thước, khối lượng, trạng thái bề mặt và vị trí của phần tử trong dòng
không khí cũng như trạng thái của không khí.
Với đặc tính sức cản không giống nhau trong khi chuyển động trong dòng khí
làm cho điểm rơi khác nhau. Hạt có sức cản lớn, khối lượng nhỏ sẽ rơi xa còn hạt có
sức cản nhỏ sẽ rơi sớm hơn. Căn cứ vào vị trí rơi của hạt có thể phân chia thành nhiều
loại nguyên liệu khác nhau trong hỗn hợp.
Khả năng phân riêng của hỗn hợp theo một tính chất vật lý nào đó là cơ sở để
chọn máy phân loại. Căn cứ vào các nghiên cứu thực nghiệm, có thể xác định được
những tính chất nào cho phép phân riêng hỗn hợp một cách tốt nhất.
28
Hình 3.2 biểu diễn đồ thị phân chia hỗn hợp hai cấu tử. Trục hoành biểu diễn
tính chất cơ lý x của hạt được dùng làm phương pháp phân loại. Trục y biểu diễn tần
suất. Khi phân loại hỗn hợp này có 3 trường hợp xảy ra:
- Hai cấu tử theo tính chất x khác nhau hoàn toàn. Hỗn hợp này dễ phân loại
(hình 3.2a).
- Hai cấu tử có chung một số phần tử cùng tính chất x. Hỗn hợp này khó phân
loại (hình 3.2b).
- Hai cấu tử theo tính chất cơ lý x hoàn toàn giống nhau. Hỗn hợp này không
thể phân loại được (hình 3.2c).
a - Hai cấu tử không có chung phần tử cùng tính chất

b - Hai cấu tử có một phần phần tử cùng tính chất
c - Hai cấu tử chung nhau hoàn toàn các phần tử cùng tính chất
Hình 3.2: Đồ thị phân chia hỗn hợp thành hai cấu tử
3.3 Các máy và thiết bị phân loại – làm sạch

3.3.1 Sàng phẳng
Sàng phẳng là một loại thiết bị phân loại – làm sạch được sử dụng từ rất lâu.
Sàng phẳng có thể là một công cụ đơn giản làm bằng các loại vật liệu tre, trúc hoặc có
thể là một máy sàng hiện đại có khả năng phân loại chính xác các loại vật liệu rời theo
các kích thước khác nhau.
Nguyên tắc làm việc của sàng phân loại là phân chia khối vật liệu theo kích
thước nhờ một bề mặt kim loại có đục lỗ hoặc lưới. Vật liệu chuyển động trên mặt sàng
và được phân chia thành hai loại:
- Phần lọt qua sàng là những hạt có kích thước nhỏ hơn kích thước lỗ sàng.
- Phần không lọt qua sàng có kích cỡ lớn hơn kích thước lỗ sàng, do đó sẽ nằm
lại trên bề mặt của sàng.
29
Tùy theo yêu cầu vật liệu rời cần phân loại, có thể bố trí các hệ thống sàng gồm
nhiều lớp. Thí dụ, sàng 2 lớp sẽ phân chia nguyên liệu thành 3 loại kích thước khác
nhau, sàng 3 lớp sẽ phân chia vật liệu thành 4 cỡ kích thước,... Kích thước của lỗ sàng
ở lớp trên lớn hơn ở lớp sàng dưới.
Quá trình chuyển động sàng giúp cho có quá trình phân loại – làm sạch xảy ra
tốt hơn do tạo cơ hội để cho hạt tiếp xúc với lỗ sàng. Trong trường hợp làm việc liên
tục, sàng được đặt nghiêng một góc từ 2 – 7° để hạt có khuynh hướng di chuyển xuống
phía dưới. Quá trình di chuyển như vậy giúp cho hạt có kích thước nhỏ sẽ chui qua lỗ
sàng. Phần hạt không qua sàng sẽ được hứng ở phía đầu thấp của sàng.
Tùy theo bố trí hệ thống truyền động, chuyển động của sàng có thể khác nhau
làm cho chuyển động của hạt trên sàng cũng khác nhau. Thông thường sàng được thiết
kế sao cho hạt có cả chuyển động xuống và lên nhưng với khoảng đi xuống dài hơn
khoảng đi lên.
Các yếu tố ảnh hưởng quan trọng đến năng suất của sàng có thể kể đến là:
- Diện tích bề mặt sàng: là thông số quan trọng nhất, diện tích bề mặt sàng càng
lớn, năng suất máy sẽ càng lớn. Tổng diện tích lỗ sàng cũng ảng hưởng trực tiếp đến
năng suất của sàng.
- Tốc độ chuyển động của sàng: tốc độ chuyển động của sàng càng lớn, năng
suất của sàng sẽ càng lớn.
- Số vật liệu qua lỗ sàng: lượng vật liệu nhỏ hơn lỗ sàng càng nhiều, năng suất
sàng càng giảm do cần nhiều thời gian hơn để tách phần vật liệu này.
Đối với một sàng đã có sẵn, diện tích mặt sàng và tốc độ chuyển động của sàng
hầu như không điều chỉnh được, do đó để điều chỉnh khả năng làm việc của sàng, người
ta thay đổi lượng nhập liệu.
Hình 3.3: Hình dạng của một số loại sàng

30
Hình 3.4: Sơ đồ cấu tạo của sàng phẳng
3.3.2 Sàng ống quay

Sàng ống quay gồm có một ống bằng lưới được truyền động quay với số vòng
quay khoảng 5 – 10 vòng/phút. Nguyên liệu cần làm sạch đi ngang qua ống quay hoặc
đổ vào bên trong ống.
- Trường hợp nguyên liệu đi bên ngoài ống, nguyên liệu di chuyển ngang qua
ống, phần có kích thước nhỏ hơn lỗ lưới sẽ chui qua lưới rơi xuống phía dưới, phần có
kích thước lớn không qua lưới được đi ngang qua ống và được hứng phía sau.
- Trường hợp nguyên liệu đổ vào bên trong ống, khi ống quay, phần có kích
thước nhỏ rơi qua lỗ lưới, phần có kích thước lớn di chuyển dọc theo ống đến đầu bên
kia của ống. Vật liệu di chuyển từ đầu này đến đầu kia được là nhờ ống đựơc đặt
nghiêng một góc 2 – 5°.
Năng suất của sàng ống quay tuỳ thuộc vào kích thước của ống lưới quay, ống
càng lớn năng suất càng cao. Ưu điểm của sàng ống quay là cấu tạo đơn giản, làm việc
êm, không gây rung động mạnh như sàng phẳng, không chiếm nhiều mặt bằng. Nhược
điểm của sàng ống quay là không phân riêng được các hỗn hợp có kích thước gần bằng
nhau và tỷ lệ sót còn lớn.
Sàng ống quay thường dùng để làm sạch các loại hạt nông sản, tách bụi, cát và
các tạp chất lớn, rơm, rạ,… Thường sàng ống quay được kết hợp nhiều ống và cả quạt
hút để làm sạch tốt hơn.
31
Hình 3.5: Máy làm sạch hạt sử dụng sàng ống quay
Hình 3.6: Sàng ống quay nhập liệu trong ống

3.3.3 Trống phân cỡ hạt (Ống phân loại)

Ống phân loại sử dụng rất hiệu quả trong công nghiệp xay xát lúa gạo, thường
được dùng phân loại hạt dài và hạt ngắn, như phân loại tấm ra khỏi gạo.
Ống phân loại là một ống hình trụ được truyền động quay, làm từ tấm thép mỏng
cuộn tròn lại. Bề mặt bên trong của ống được tạo các hốc lõm có kích thước chính xác
và bằng nhau bằng phương pháp dập. Bên trong ống, đồng trục với ống có một vít tải
32
và máng hứng có thể điều chỉnh vị trí hứng được bằng cách quay máng. Ống phân loại
và vít tải của máng bên trong có thể quay cùng số vòng quay hoặc có thể khác nhau.
Hình 3.7: Nguyên lý hoạt động của ống phân loại

Nguyên liệu được đưa vào ở một đầu của ống. Khi quay, hạt sẽ chui vào hốc.
Các hạt dài rơi ra ngay khi hốc vừa được quay lên. Trái lại, hạt ngắn nằm sâu trong hốc
nên rơi ra sau khi ống đã quay lên cao. Phần hạt ngắn sẽ rơi vào máng hứng và được
vít tải đẩy dọc theo máng ra ngoài và rơi theo một đường riêng. Sau một số lần quay,
hầu hết các hạt ngắn được chuyển lên máng hứng, phần còn lại trong ống chỉ là hạt dài.
Do ống quay đặt hơi dốc nên hạt dài di chuyển dần về đầu thấp của ống và rơi ra. Tùy
theo vị trí điều chỉnh của máng hứng, kích thước của các hạt dài và ngắn được phân
riêng sẽ thay đổi.
Năng suất và hiệu quả làm việc của ống phân loại tăng khi ống dài hơn. Ngoài
ra kích thước lỗ cần chính xác và đồng nhất, nếu không rất khó phân loại. Trong trường
hợp quay nhanh, lực ly tâm quá lớn sẽ làm hạt bám chặt lên thành ống làm giảm khả
năng phân riêng của khối hạt hoặc đôi khi không phân riêng được.
Ống phân loại thường được chế tạo thành cụm gồm 2 ống làm việc nối tiếp
nhau, ống trên đổ xuống ống dưới. Như vậy cho phép điều chỉnh 2 ống khác nhau nhằm
đạt hiệu suất phân riêng cao nhất. Ống phân loại thường được dùng để phân riêng
gạo – tấm sau quá trình xay xát, cho phép tách hầu hết các hạt gãy ra khỏi khối hạt từ
đó có thể đấu trộn trở lại để có được hỗn hợp gạo tấm theo đúng tỷ lệ yêu cầu.
33
3.3.4 Sàng phân loại thóc – gạo
3.3.4.1 Sàng phân loại kiểu zig-zag (Sàng Pakis)
Đây là loại sàng có công dụng đặc biệt dùng cho phân loại hỗn hợp thóc – gạo
sau khi xay. Thóc sau khi xay gồm có gạo lức (đã tách vỏ trấu), vỏ trấu và thóc chưa
được xay. Vỏ trấu được lấy ra nhờ một hệ thống quạt hút hoặc thổi. Gạo lức và thóc
được đưa sang sàng phân loại để phân riêng. Phần gạo lức tách ra được chuyển sang
công đoạn xát tách vỏ lụa, phần thóc chưa tách vỏ sẽ được hồi lại công đoạn xay.
Ưu điểm của sàng zig-zag là tiết kiệm được số lần sàng. Thóc và gạo lức có kích
thước gần nhau, nếu sử dụng sàng phân loại bình thường rất khó và phải qua hơn 10
lần sàng.
Hình 3.8: Nguyên lý làm việc của sàng zig-zag (Sàng Pakis)
Nguyên tắc phân loại của sàng zig-zag dựa theo khối lượng riêng và độ nhám
bề mặt. Mặt sàng là một tấm kim loại phẳng và nhẵn bóng, được đặt hơi nghiêng, góc
nghiêng có thể điều chỉnh được. Trên mặt sàng có các gờ hình zig-zag lắp song song
nhau tạo thành một khe cũng có dạng zig-zag. Sàng được truyền chuyển động theo
phương vuông góc với các gờ với tần số trong khoảng 90 – 120 lần/phút.
Hỗn hợp thóc gạo được đổ vào ở giữa sàng. Khi sàng chuyển động, hỗn hợp
thóc gạo do lực quán tính bị va đập mạnh lên các gờ. Do sự khác biệt về khối lượng
34
riêng và độ nhám, dẫn đến hiện tượng phân lớp, gạo có khuynh hướng di chuyển xuống
phía dưới thấp, còn thóc được đưa lên phía đầu cao.
Hình 3.9: Sàng zig-zag (Sàng Pakis)

Một tầng sàng có nhiều khe, thông thường từ 5 – 20 khe và mỗi một máy sàng
có thể có tới 5 tầng sàng song song nhau. Số khe và tầng sàng càng nhiều, năng suất
sàng càng lớn. Điều chỉnh độ phân loại của sàng bằng cách điều chỉnh góc nghiêng của
mặt sàng. Góc nghiêng càng lớn, thóc càng có khuynh hướng di chuyển xuống dưới và
ngược lại góc nghiêng nhỏ sẽ làm gạo đi lên phía trên cao cùng với thóc. Quá trình
điều chỉnh nầy cần tiến hành thường xuyên, thông thường đòi hỏi người điều chỉnh có
kinh nghiệm.
Trong thực tế, sàng Pakis thường được điều chỉnh sao cho hoàn toàn không còn
thóc theo gạo, do đó sẽ có một số lượng khá lớn gạo theo thóc lên phía trên sàng quay
lại. Vì vậy, một máy xay khác được bố trí để xay riêng cho lượng thóc – gạo hồi lưu.
Sau khi xay, lượng hồi lưu cũng được đưa qua sàng Pakis, như vậy năng suất của sàng
theo quy trình này thấp hơn, tuy vậy đây là quy trình có hiệu quả xay đạt cao nhất.
3.3.4.2 Sàng khay (Sàng giật)
Sàng khay hay sàng giật cũng là sàng dùng để phân riêng hỗn hợp thóc gạo sau
khi xay. Nguyên lý làm việc của nó dựa lên sự khác biệt khối lượng riêng và hiện tượng
phân lớp khi chuyển động giữa thóc và gạo.
Sàng khay được cấu tạo gồm một tấm kim loại nhẵn và láng có dập các hốc lõm
xen kẽ. Kích thước và hình dạng của các hốc được thiết kế sao cho khi sàng chuyển
động, hốc sẽ tác dụng lực lên khối hạt trên mặt sàng. Sàng được đặt nghiêng theo hai
chiều sao cho có một góc cao nhất và một góc thấp nhất.
Hỗn hợp thóc gạo được đưa vào ở góc cao nhất. Nhờ vào chuyển động của sàng,
thóc bị phân lớp và nổi lên trên bề mặt lớp hạt. Do có các hốc nên khi sàng chuyển
35
động lớp gạo sẽ được đưa lên phía cao của sàng và lấy ra ở một góc sàng. Lớp thóc
nằm trên bề mặt lớp gạo sẽ trượt xuống dưới (trượt trên bề mặt lớp gạo), và sẽ di chuyển
xuống góc thấp nhất. Giữa góc lấy thóc và gạo là vùng hỗn hợp, trong đó gạo còn lẫn
thóc và sẽ được đưa trở lại phía trước sàng.
Tần số chuyển động của sàng thường là 300 lần/phút. Năng suất của một tầng
sàng có thể tới 1 – 1,5 tấn/h.
Hình 3.10: Đường di chuyển của thóc và gạo trên mặt sàng khay (sàng giật)
Hình 3.11: Nguyên lý hoạt động của sàng khay (sàng giật)
36
Bề mặt sàng cần phải thật phẳng để bảo đảm quá trình phân loại xảy ra chính
xác. Trường hợp bề mặt sàng bị gồ ghề, trong quá trình hoạt động của sàng khi lớp gạo
mỏng đi, cả thóc cũng chạy lên theo gạo và ngược lại một phần gạo bị trượt xuống phía
dưới. Ở chỗ lõm, lớp gạo lên dày hơn nên một phần gạo không được đẩy lên và sẽ trượt
xuống theo thóc.
Ưu và nhược điểm của sàng khay hay sàng giật là:
- Do năng suất một lớp sàng (tầng sàng) nhỏ nên năng suất chung của cả máy
sàng có thể từ rất nhỏ đến lớn.
- Cấu tạo nhỏ, gọn, dễ lắp đặt và điều chỉnh.
- Do có nhiều lớp sàng được bố trí chồng lên nhau nên khó đạt độ đồng nhất cho
tất cả các lớp.
Hình 3.11: Sàng khay với 3 cửa (lấy gạo, hỗn hợp và thóc)
3.3.5 Máy tách hạt màu

Hạt ngũ cốc có màu khác và không đặc trưng thường là các hạt không tốt hoặc
hư hỏng. Để tách các hạt có màu khác thường ra khỏi khối hạt, có thể dùng máy tách
hạt màu. Máy tách hạt màu làm việc dựa theo nguyên tắc phân biệt hạt màu bằng cảm
biến màu của dòng hạt đang trượt trên rãnh. Nếu phát hiện hạt có màu khác lạ, một ống
thổi khí sẽ thổi hạt màu ra khỏi rãnh và rơi xuống máng hứng bên dưới. Máy có thể
tách hầu hết các hạt có màu sẫm ra khỏi khối hạt có màu sáng.
Đối với gạo, năng suất máy có thể đạt tới 200 kg/h/rãnh. Thông thường mỗi
máy có thể có từ 60 – 80 rãnh làm việc đồng thời.
37
Hình 3.12: Nguyên lý máy tách hạt màu
3.3.6 Máy tách tạp chất sắt bằng từ tính

Tạp chất sắt như bulông, đinh, thép, mạt sắt,... thường lẫn trong các vật liệu rời
hay hạt ngũ cốc. Sắt có thể làm hư hỏng máy móc sản xuất gia công chế biến, do đó
cần chú ý tách sắt ra nhằm hạn chế hư hỏng.
Để tách tạp chất sắt thường sử dụng nam châm vĩnh cữu hoặc nam châm điện.
Nam chân được lắp trên đường đi của nguyên liệu, tạp chất sắt sẽ được giữ lại còn các
vật liệu khác đi qua. Phần tạp chất này được lấy ra định kỳ để bảo đảm khả năng làm
việc của nam châm.
Hình 3.13: Máy tách tạp chất sắt

38
Hình 3.14: Trống tách tạp chất sắt bằng từ
3.3.7 Máy phân cỡ kiểu cáp

Máy phân cỡ kiểu cáp dùng để phân loại quả theo kích thước. Cấu tạo của máy
gồm có 2 dây cáp mắc giữa 4 puli (2 puli cho mỗi sợi) được lắp sao cho khoảng cách
giữa 2 dây cáp càng lúc càng xa hơn. Khi các puli quay, dây cáp sẽ chạy đồng thời và
cùng tốc độ. Trái cây cần phân cỡ được đặt trên khoảng hở giữa hai dây cáp, khi cáp
chuyển động sẽ di chuyển cùng với cáp. Khi khoảng hở giữa 2 sợi cáp tăng dần, các
trái có kích cỡ khác nhau sẽ rơi xuống các ngăn chứa được bố trí bên dưới.
Hình 3.15: Máy phân cỡ trái cây và thủy sản

39
Máy phân cỡ kiểu cáp chỉ sử dụng chủ yếu phân cỡ các loại quả lớn, không phân
loại các loại quả hoặc hạt có kích thước nhỏ.
Máy phân cỡ nguyên liệu thủy sản (tôm) cũng làm việc theo nguyên lý tương
tự: hai trục hình côn song song quay ngược chiều nhau với số vòng quay thấp tạo thành
một khe hở có kích thước lớn dần. Nguyên liệu cho vào ở đầu khe hở nhỏ. Do có độ
dốc nên khi trục quay, nguyên liệu sẽ trượt dần xuống phía dưới, đến khi khe hở lớn
hơn nguyên liệu thì nguyên liệu sẽ rơi xuống bên dưới. Tùy vị trí hứng mà có thể phân
làm nhiều cỡ khác nhau. Máy được thiết kế có máng dẫn, phía trên có hệ thống phun
nước làm sạch để bảo đảm điều kiện vệ sinh và cho nguyên liệu dễ dàng chạy trong
máng dẫn.
40
CHƯƠNG 4 THIẾT BỊ ĐỊNH LƯỢNG VẬT LIỆU RỜI VÀ SẢN PHẨM
LỎNG
4.1 Nguyên tắc chung của định lượng
4.1.1 Nguyên tắc chung của định lượng vật liệu rời
Trong sản xuất thực phẩm, quá trình đo lường lượng nguyên liệu xác định, định
lượng những vật liệu bổ sung và thành phẩm có ý nghĩa lớn. Định lượng phải đảm bảo
tiến hành đúng các quá trình công nghệ, cách pha trộn đã qui định, phân lượng đúng
và chính xác thành phẩm,...
Quá trình định lượng vật liệu rời thường được tiến hành theo 2 cách:
- Định lượng liên tục: vật liệu rời được cung cấp liên tục và không đổi theo thời
gian. Có thể xác định lượng cung cấp bằng cách xác định thể tích hoặc khối lượng vật
liệu qua máy trong một đơn vị thời gian.
- Định lượng từng mẻ: phần lớn là quá trình cân tự động, khi đã nạp đủ lượng
đã định, hệ thống tự động sẽ đóng đường nạp liệu và tháo lượng sản phẩm trong máy
ra. Lượng cung cấp được xác định bằng thể tích hoặc khối lượng vật liệu trong một mẻ
cân.
4.1.2 Nguyên tắc chung của định lượng sản phẩm lỏng
Định lượng sản phẩm lỏng là chiết một thể tích nhất định sản phẩm lỏng và rót
vào trong chai, bình, lọ,… Định lượng sản phẩm lỏng bằng máy được sử dụng rộng rãi
trong nhiều ngành sản xuất thực phẩm. Khi định lượng bằng máy thì cải thiện được
điều kiện vệ sinh, đảm bảo được năng suất cao và định lượng sản phẩm một cách chính
xác.
Máy định lượng chiết rót sản phẩm lỏng thường được áp dụng cho những trường
hợp yêu cầu năng suất cao, hoặc các yêu cầu nghiêm ngặt về vệ sinh thực phẩm. Tùy
theo tính chất của chất lỏng, các máy chiết rót sẽ khác nhau ở các bộ phận làm việc
chính cùng các cơ cấu rót.
Trong công nghiệp thực phẩm, máy định lượng và chiết rót sản phẩm lỏng đựơc
áp dụng cho nước giải khát, nước trái cây, bia, rượu, nước giải khát có gas, sữa, mứt,
mứt đông, các loại dung dịch thực phẩm cô đặc,…
Các phương pháp định lượng chủ yếu gồm có:
- Định lượng bằng bình định mức: chất lỏng được định lượng chính xác nhờ
bình định mức trước khi rót vào chai.
- Định lượng bằng chiết rót tới mức cố định: chất lỏng được chiết tới mức cố
định trong chai bằng cách chiết đầy, sau đó lấy khối thể tích bù trừ ra khỏi chai. Khi
41
đó mức lỏng trong chai sẽ sụt xuống một khoảng như nhau bất kể thể tích của các chai
có bằng nhau hay không (thể thích bị sụt giảm là thể tích của đầu chiết rót). Ngoài ra,
quá trình chiết rót còn sử dụng ống thông hơi, chất lỏng được chiết tới khi ngập miệng
ống thông hơi sẽ dừng lại. Phương pháp này có độ chính xác không cao, tuỳ thuộc độ
đồng đều của chai.
- Định lượng bằng cách chiết rót theo thời gian: cho chất lỏng chảy vào chai
trong khoảng thời gian xác định, có thể xem như thể tích chất lỏng chảy là không đổi.
Phương pháp này chỉ áp dụng cho các sản phẩm có giá trị kinh tế thấp, không yêu cầu
độ chính xác cao về định lượng.
Trong ba phương pháp định lượng cơ bản: theo bình định mức, định lượng theo
mức và định lượng theo thời gian chảy thì phổ biến nhất đối với sản phẩm thực phẩm
lỏng là hai phương pháp định lượng chiết rót đầu.
Có 3 phương pháp chiết sản phẩm:
- Phương pháp rót áp suất thường: chất lỏng tự chảy vào trong chai do chênh
lệch về độ cao thủy tĩnh. Tốc độ chảy chậm nên chỉ thích hợp với các chất lỏng ít nhớt.
- Phương pháp rót chân không: nối chai với một hệ thống hút chân không, chất
lỏng sẽ chảy vào trong chai do chênh áp giữa thùng chứa và áp suất trong chai. Lượng
chất lỏng chảy vào chai thông thường cũng được áp dụng phương pháp bù trừ hoặc
chiết đầy chai.
- Phương pháp rót đẳng áp: Phương pháp này được áp dụng cho các sản phẩm
có gas như bia hay nước ngọt. Trong khi rót, áp suất trong chai lớn hơn áp suất khí
quyển nhằm tránh không cho gas (khí CO2) thoát khỏi chất lỏng. Với phương pháp rót
đẳng áp thông thường, người ta nạp khí CO2 vào trong chai cho đến khi áp suất trong
chai bằng áp suất trong bình chứa, sau đó cho sản phẩm từ bình chứa chảy vào trong
chai nhờ chênh lệch độ cao.
Máy định lượng và chiết rót sản phẩm lỏng gồm nhiều cơ cấu rót, mỗi cơ cấu
rót được bố trí chiết cho 1 chai. Các cơ cấu rót có thể được bố trí thẳng hàng, làm việc
cùng lúc (máy chiết có cơ cấu chiết thẳng) hoặc bố trí trên bàn quay, làm việc tuần tự
(máy chiết bàn quay).
4.2 Các máy định lượng vật liệu rời
4.2.1 Các máy định lượng vật liệu rời làm việc liên tục
4.2.1.1 Vít định lượng
Vít định lượng là thiết bị định lượng vật liệu rời với độ chính xác trung bình.
Cấu tạo của vít định lượng tương tự như một vít tải, tuy nhiên thường có kích thước
tương đối nhỏ và không quá dài. Khi vít định lượng quay với số vòng quay không đổi,
42
lượng cung cấp cũng không thay đổi theo thời gian. Để thay đổi lượng cung cấp, tốc
độ quay của vít định lượng được điều chỉnh nhờ một bộ biến tốc vô cấp. Năng suất của
vít cấp liệu được xác định theo công thức:
𝐷2 − 𝑑2
𝑄=𝜋 . 𝑆. 𝑛. 𝜓. 𝐶1 . 𝜌∗ (𝑘𝑔/𝑝ℎú𝑡)
4
Trong đó:
D: đường kính ngoài vít xoắn (m). Để tránh vật liệu tích tụ trong vít định
lượng cần phải đảm bảo tỉ lệ: D ≥ [4 – 5].dC (Với dC là kích thước lớn nhất của sản
phẩm)
d: đường kính trong vít xoắn (m)
S: bước vít (m), thông thường S = (0,8 – 1).D
n: số vòng quay của vít xoắn (vòng/phút), trong sản xuất thông thường
n = 40 – 80 vòng/phút, khi độ linh động của sản phẩm giảm thì n = 20 – 40 vòng/phút
ψ: hệ số nạp đầy, thông thường ψ = 0,6 – 0,8
C1: hệ số độ dốc của vít tải so với mặt phẳng ngang
Hình 4.1: Vít định lượng

Lượng cung cấp của vít định lượng không hoàn toàn đồng đều theo thời gian do
cấu tạo của vít và tính chất khó chảy thành dòng liên tục của vật liệu rời. Trong thực
tế, lượng cung cấp thường xác định bằng đo đạc tại chỗ.
43
4.2.1.2 Băng tải định lượng
Cấu tạo giống băng tải vận chuyển nhưng ngắn hơn do chỉ dùng để định lượng
hơn là vận chuyển. Phễu chứa nguyên liệu được lắp phía trên băng giúp cho việc cung
cấp được đồng đều. Cửa ra của phễu nạp liệu có tấm chắn điều chỉnh diện tích cửa ra
để thay đổi lượng cung cấp. Dọc theo hai bên băng tải có lắp thêm tấm chắn khi đó mặt
cắt của lớp sản phẩm trên băng là một hình chữ nhật, giúp cho quá trình định lượng
được chính xác.
Lượng cung cấp có thể xác định theo công thức:
𝑄 = 𝑣. 𝑏. ℎ. 𝑘. 𝜌∗
= 𝜋. 𝐷. 𝑛. 𝑏. 𝑘. ℎ. 𝜌∗ (𝑘𝑔/𝑝ℎú𝑡)
Trong đó: n: số vòng quay puli (v/phút)
b, h: bề rộng và chiếu dầy lớp vật liệu trên băng (m)
v: vận tốc chuyển động của băng (m/s)
D: đường kính puli chủ động (m)
k: hệ số trượt giữa puli và băng
Hình 4.2: Băng tải định lượng

44
Hình 4.3: Chiều rung của máy rung
Để có thể tự động hoá quá trình định lượng, một hệ thống cảm biến thường được
lắp để nhận biết sự thay đổi trọng lượng hoặc thể tích vật liệu trên băng. Khi trọng
lượng vật liệu trên băng thay đổi, hệ thống cảm biến sẽ làm thay đổi tần số rung của
một máy rung cấp liệu đặt ở cửa ra của phễu nạp liệu làm thay đổi tương ứng lượng
cung cấp hoặc làm thay đổi số vòng quay của puli băng tải.
Hình 4.4 mô tả một hệ thống cảm biến nhận biết sự thay đổi chiều rộng lớp vật
liệu nhờ một chùm tia gamma hẹp chiếu từ bên dưới. Cảm biến lắp phía trên nhận biết
do dự thay đổi cường độ bức xạ gamma khi di xuyên ngang lớp vật liệu, từ đó có thể
tính được khối lượng vật liệu cung cấp.
Hình 4.4: Hệ thống cảm biến trên băng tải định lượng
45
Hình 4.5: Quá trình đo lượng cung cấp bằng tia gamma
4.2.1.3 Dĩa định lượng

Dĩa hay mâm định lượng là một dĩa quay nằm ngang, bên trên là phễu chứa vật
liệu. Trên mặt dĩa có thanh gạt cố định, động cơ điện và bộ giảm tốc được bố trí bên
dưới. Sản phẩm từ phễu chảy xuống dĩa quay, và phần vật liệu tiếp xúc với thanh gạt
được lấy ra rơi xuống phía dưới. Lượng vật liệu định lượng được điều chỉnh bằng cách
dịch chuyển ống tiếp liệu di động phủ bên ngoài đoạn ống tháo của phễu chứa hoặc
thay đổi vị trí thanh gạt vào sâu hay lùi ra khỏi dĩa quay.
Hình 4.6: Dĩa định lượng

46
Động cơ điện làm quay trục thẳng đứng qua cơ cấu truyền động. Năng suất của
máy định lượng phụ thuộc vào thể tích sản phẩm trên dĩa, vào chiều cao và vị trí đặt
ống điều chỉnh, số vòng quay của dĩa. Số vòng quay của dĩa trong khoảng vài vòng/phút
nhằm tránh không để vật liệu bị văng ra do lực ly tâm.
4.2.1.4 Trống định lượng
Là một thiết bị định lượng theo thể tích. Cấu tạo gồm một trống hình trụ đặt
nằm ngang, trên bề mặt trống có hốc hoặc các ngăn. Trống được truyền động quay với
số vòng quay thấp và có thể thay đổi được. Phía trên trống là phễu chứa nguyên liệu
cần định lượng, phía dưới là ống dẫn nguyên liệu ra.
Khi trống quay, vật liệu trong phễu rơi vào hốc và được mang xuống tháo ra ở
phía dưới. Do kích thước các hốc là bằng nhau và số vòng quay của trống là cố định
nên lượng nguyên liệu tháo ra ở phía dưới là không thay đổi. Tùy thuộc vào số vòng
quay của trống, nguyên liệu được định lượng khác nhau.
Ngoài ra còn có loại trống định lượng đặc biệt:
- Trống trơn: Sử dụng để định lượng nguyên liệu với lượng nhỏ và nguyên liệu
có kích thước hạt nhỏ.
- Trống có hốc lớn: định lượng nguyên liệu có số lượng lớn (vài trăm kg/giờ).
Tốc độ vòng quay của trống từ 0,025 – 1m/s. Thông thường các trống định
lượng thay đổi lượng cung cấp bằng cách thay đổi số vòng quay trống nhờ các biến tốc
vô cấp hoặc thay đổi số vòng quay động cơ bằng bộ biến tần.
Hình 4.7: Trống định lượng

47
Năng suất trống định lượng được tính theo công thức sau:
𝑄 = 𝜋. 𝐷. 𝑛. 𝑚. 𝑉. 𝜌∗ (𝑘𝑔/𝑝ℎú𝑡)
Trong đó: D: đường kính trống (m)
n: số vòng quay trống (vòng/phút)
m: số hốc trên trống
V: thể tích 1 hốc (m3)
Ngoài ra, còn có thể tính năng suất định lượng của trống bằng công thức:
𝑄 = 𝑣. 𝐹. 𝑘. 𝜌∗ (𝑘𝑔/𝑝ℎú𝑡)
Trong đó: F: diện tích tiết diện của lỗ trống (m2)
v: tốc độ trung bình của sản phẩm chảy ra qua lỗ (m/s)
k: hệ số nạp đầy của lỗ ra
Để tính toán tốc độ trung bình của sản phẩm chảy ra có thể lấy bằng tốc độ vòng
của thùng. Hệ số nạp đầy của lỗ ra k phụ thuộc vào trọng lượng thể tích và thành phần
cỡ hạt của vật liệu, trung bình lấy k = 0,7. Khối lượng riêng của sản phẩm càng lớn và
thành phần của nó đồng đều thì đại lượng k càng lớn.
4.2.2 Máy định lượng vật liệu rời làm việc gián đoạn (Định lượng từng phần)
Định lượng từng phần là lấy từng phần vật liệu rời từ khối vật liệu ban đầu, với
thể tích hoặc trọng lượng của từng phần bằng nhau. Thiết bị định lượng từng phần làm
việc gián đoạn theo chu kỳ, có thể điểu khiển bằng tay kết hợp với các cơ khí hoặc điều
khiển tự động nhờ các hệ thống vi xử lý.
Hình 4.8 mô tả chu trình làm viêc của một máy định lượng từng phần có bộ
phận vi xử lý. Giai đoạn đầu là giai đoạn xả nhanh, đến khi đạt 97% trọng lượng yêu
cầu thi cửa xả sẽ đóng bớt lại, dòng vật liệu chảy xuống chậm hơn. Khi vừa đủ trọng
lượng, cửa xả đóng lại, sau đó cửa tháo vật liệu mở ra đổ toàn bộ lượng vật liệu vào
bao bì.
48
Hình 4.8: Quy trình định lượng từng phần có điều khiển
4.3 Các máy và cơ cấu chiết rót sản phẩm lỏng

4.3.1 Cơ cấu rót kiểu van
Cơ cấu rót kiểu van là một trong các cơ cấu đơn giản nhất, nó gồm có bình lường
có chia vạch, van ba ngã, ống thông hơi có thể dịch chuyển lên xuống được, ống nối
để nạp đầy bình lường và ống để rót thể tích đã định lượng vào bao bì chứa. Thể tích
chất lỏng đi vào trong bình lường phụ thuộc vào vị trí đầu bên dưới của ống thông.
Ở vị trí nạp, nút van ba ngã xoay nối ống dẫn chất lỏng trong bình chứa chảy
vào bình lường, đẩy không khí trong bình ra qua ống thông hơi. Khi đầu dưới của ống
ngập dưới mực chất lỏng thì không khí không thoát ra được nữa, chất lỏng dâng lên
cao hơn miệng ống một đoạn nhỏ, rồi dừng lại. Khoảng dâng cao hơn miệng ống thông
hơi phụ thuộc vào mực chất lỏng ở trong thùng chứa. Khi đó áp suất không khí trong
bình bị nén tới áp suất bằng với áp suất chất lỏng có độ sâu tính từ mặt thoáng trong
thùng chứa và mặt thoáng trong bình lường, chất lỏng không chảy vào bình lường được
nữa.
Chất lỏng trong ống thông hơi sẽ dâng lên và theo quy tắc bình thông nhau đến
bằng mực chất lỏng ở trong thùng chứa. Để tháo chất lỏng vào bao bì chứa, xoay van
ba ngã tới vị trí tháo. Chất lỏng trong bình định lượng sẽ theo ống dẫn chảy xuống bao
bì chứa bên dưới.
49
Thể tích chất lỏng trong bình có thể điều chỉnh bằng cách nâng hoặc hạ ống
thông hơi xuống. Tùy theo cách quay van mà những máy dùng cơ cấu rót này thuộc
loại quay tay, bán tự động và tự động. Chất lỏng chảy ra càng nhanh thì năng suất máy
càng lớn.
Hình 4.9: Cơ cấu rót kiểu van

4.3.2 Cơ cấu rót tới định mức

Trong phương pháp chiết rót này, đầu rót là 02 ống đặt lồng bên trong của nhau
(có cùng tâm). Ống trong dùng để thông hơi và dung dịch chất lỏng chảy ở bên ngoài
của ống trong. Đồng thời đầu rót được thiết kế để mở và khóa dịch rót theo nguyên tắc
cân bằng áp suất.
Khi chai được đặt vào miệng của hệ thống chiết rót bởi giá treo từ dưới lên trên
làm mở van chiết, dung dịch chất lỏng sẽ chảy vào trong chai do sự chênh lệch độ cao.
Khi chai đầy, một phần dịch rót sẽ chảy vào ống thông hơi bên trong. Lượng chất lỏng
chảy vào này dâng lên đến một độ cao nhất định tạo cân bằng áp suất với bình chứa
dung dịch bên trên. Khi đó, hệ thống van xả để chiết rót sẽ ngưng và tự ngắt để không
cho dung dịch từ tình tiếp tục chảy xuống. Khi lấy chai ra khỏi đầu chiết rót, lượng
dung dịch tràn vào ống thông hơi sẽ chảy xuống vào trong chai.
50
Trong phương pháp chiết rót này, lượng chất lỏng trong chai sẽ tăng thêm bù
bào phần thể tích đầu chiết rót chiếm chổ trong quá trình rót. Thiết kế của ống thông
hơi trong phương pháp này phải đủ nhỏ để lượng chất lỏng tăng thêm không tràn ra
ngoài chai. Đồng thời, hệ thống bơm được kiểm soát để duy trì mực chất lỏng ở trong
bình chứa trước khi chiết rót bằng hệ thống phao tự động.
Hình 4.10: Cơ cấu rót tới mức định trước, gồm 3 giai đoạn: giai đoạn
chuẩn bị, đang rót và hoàn tất quá trình rót
4.3.3 Cơ cấu rót có bình lường và van trượt

Cơ cấu rót có bình lường và van trượt được dùng trong ngành sữa, rượu, rượu
vang và trong nhiều lãnh vực công nghiêp thực phẩm khác để rót sản phẩm thực phẩm
lỏng ít nhớt.
Trong thùng rót có bình lường, đáy bình vặn chặt với van trượt. Phần bên trên
của van trượt rỗng còn phần bên dưới đặc. Bên phần rỗng của van trượt có lỗ. Van
trượt di chuyển lên xuống được bên trong một ống lót lắp cố định dưới đáy thùng. Ống
lót có lỗ nối với ống dẫn sản phẩm vào bao bì.
Một lò xo lắp ở đáy bình chứa luôn luôn giữ cho van trượt ở vị trí thấp nhất. Khi
đó miệng của bình lường nằm bên dưới mặt thoáng chât lỏng trong bình chứa. Khi
nâng van trượt lên một khoảng (chu kỳ rót) thì bình lường chứa chất lỏng được đưa lên
51
cao hơn mặt thoáng trong bình chứa, đồng thời xảy ra sự trùng khít các lỗ của van trượt
và ống lót, nhờ đó chất lỏng ở trong bình lường chảy vào vào bao bì chứa. Sau khi chảy
hết chất lỏng thì bình lường được hạ xuống, chất lỏng lại chảy vào đầy bình lường và
chu trình làm việc sẽ lặp lại.
Lượng chất lỏng chảy vào trong bao bì bằng thể tích của bình lường, do đó khi
cần thay đổi định lượng phải thay đổi bình lường khác có thể tích thích hợp.
Hình 4.11: Cơ cấu rót chính xác có bình lường và van trượt
4.3.4 Cơ cấu rót đẳng áp để rót chất lỏng có nạp khí

Để tránh tổn thất khi rót chất lỏng có nạp gas CO2 người ta sử dụng loại cơ cấu
rót đẳng áp. Chu trình làm việc của cơ cấu rót đẳng áp gồm:
- Nạp đầy khí vào bao bì, áp suất của khí bằng áp suất của chất lỏng đã nạp khí.
- Mở lỗ nạp chất lỏng.
- Chất lỏng chảy vào bao bì chứa không có chênh lệch áp suất mặt thoáng, chỉ
chảy nhờ chênh lệch cột áp.
- Nạp vào đầy bao bì đến mức chất lỏng đã định trước hoặc theo thời gian (thông
thường thì không có thiết bị định lượng).
- Đóng lỗ nạp chất lỏng.
52
Hình 4.12: Cơ cấu rót đẳng áp
Với qui trình nạp như vậy, sản phẩm trong chai còn giữ được hàm lượng khí
CO2 cần thiết. Thông thường quá trình rót đẳng áp được tiến hành ở nhiệt độ thấp để
giảm thiểu sự thoát CO2 ra khỏi sản phẩm lỏng.
4.3.5 Cơ cấu rót chân không
Trong cơ cấu rót chân không hiện nay dùng van bi hoặc van trượt. Trong thân
của cơ cấu rót có hai rãnh. Một trong hai rãnh đó được nối với bơm chân không, rãnh
còn lại nối với bình chứa sản phẩm.
Ở vị trí đóng, van trượt (hoặc van bi) đóng cả hai đường thông với bơm chân
không và sản phẩm. Khi có chai đưa vào, van được nâng lên và quá trình rót bắt đầu.
Không khí trong chai được bơm chân không hút làm áp suất giảm. Khi đó sản phẩm từ
bình chứa sẽ chảy vào trong chai. Quá trình diễn ra liên tục đến khi chai được nạp đầy
sản phẩm. Khi đó đường ống hút khí sẽ bị ngắt khỏi bơm chân không, bên trong chai
được thông áp và sản phẩm ngừng chảy vào trong chai. Tuy nhiên sẽ có một lượng nhỏ
sản phẩm bị hút theo không khí, phần sản phẩm này sẽ được tách ra ờ bình tách lỏng
đặt trước máy hút chân không. Thông thường người ta điều chỉnh lượng sản phẩm trong
chai bằng cách sử dụng ống thông áp có thể dịch chuyển được hoặc thay đổi thời gian
hút chân không.
53
Cơ cấu rót chân không được dùng để rót các sản phẩm dễ hư hỏng hoặc giảm
chất lượng khi tiếp xúc với không khí, hoặc được sử dụng trong các trường hợp các
sản phẩm dễ rót và yêu cầu năng suất rót lớn, thời gian rót cho một chai nhanh.
Hình 4.13: Máy chiết dạng băng chuyền thẳng

Hình 4.12: Máy chiết chai kiểu bàn quay

54
CHƯƠNG 5 MÁY PHÂN LY – LY TÂM
5.1 Quá trình lọc ly tâm và lắng ly tâm
Quá trình phân ly dựa vào trường lực ly tâm để phân riêng hỗn hợp hai pha
rắn - lỏng hoặc lỏng - lỏng thành các cấu tử riêng biệt gọi là quá trình ly tâm. Máy để
thực hiện quá trình đó gọi là máy ly tâm.
Trong quá trình ly tâm lắng và lọc, nguyên liệu chuyển động quay cùng với roto
của máy. Lực ly tâm sẽ làm cho các cấu tử có khối lượng riêng khác nhau phân lớp
theo hướng của gia tốc trường lực. Thành phần có khối lượng riêng lớn nhất sẽ tập
trung ở vùng xa tâm nhất, còn phần có khối lượng riêng nhỏ nhất tập trung ở tâm của
roto.
Tùy theo cấu tạo bề mặt roto mà quá trình ly tâm tiến hành theo nguyên tắc lọc
ly tâm hay lắng ly tâm. Do đó cũng có hai loại máy ly tâm: máy ly tâm lắng và máy ly
tâm lọc
5.1.1 Lắng ly tâm
Hình 5.1: Nguyên lý làm việc của máy ly tâm lắng

Roto của máy ly tâm lắng có dạng hình trụ, kín, thành của roto không có đục lỗ.
Khi roto quay dưới tác dụng của lực ly tâm, huyền phù hay nhũ tương được phân thành
các lớp riêng biệt tùy theo khối lượng riêng của nó. Lớp khối lượng riêng lớn ở sát
thành roto, lớp có khối lượng riêng nhỏ ở phía trong.
Ly tâm lắng gồm hai quá trình: quá trình lắng pha rắn tiến hành theo những quy
luật của thủy động lực học và quá trình nén bã tiến hành theo những qui luật cơ học.
Quá trình lắng trong máy ly tâm khác quá trình lắng trong trường trọng lực.
Lắng trong trường trọng lực, vận tốc lắng coi như bằng nhau ở các vị trí khác nhau vì
55
gia tốc trọng trường không phụ thuộc vào tọa độ rơi, các hạt lắng theo phương song
song với nhau. Trong trường lực ly tâm vận tốc lắng và gia tốc ly tâm thay đổi phụ
thuộc vào vận tốc gốc ω và bán kính quay r (a= ω2r), hạt lắng theo phương đường kính
roto.
Hình 5.2: Quá trình lắng ly tâm để lắng trong huyền phù và phân riêng
hệ nhũ tương
5.1.2 Lọc ly tâm
Hình 5.3: Quá trình lọc ly tâm bằng lưới lọc

56
Máy ly tâm lọc dùng để phân riêng huyền phù có kích thước pha rắn tương đối
lớn. Trên thành roto của máy ly tâm lọc được khoan nhiều lỗ hoặc làm bằng lưới.
Đường kính lỗ trên thành roto thường trong giới hạn 3 – 8 mm. Bên trong thành roto
có lưới có kích thước nhỏ để lọc được hạt các huyền phù.
Nếu đường kính các hạt rắn 1 – 2 mm, thì vách ngăn làm bằng thép tấm mỏng
và được khoan các lỗ nhỏ có đường kính khoảng 1 – 1,5 mm. Nếu các hạt rắn nhỏ hơn
thì phải dùng lưới kim loại có lỗ hình vuông với kích thước lỗ lưới 0,1 – 0,5 mm. Nếu
kích thước hạt rắn nhỏ hơn nữa dùng lớp vải bằng sợi bông, sợi gai hoặc len,…
5.2 Phân loại máy ly tâm
Có thể phân loại máy ly tâm theo dấu hiệu khác nhau:
- Theo quá trình phân ly: máy ly tâm lắng, máy ly tâm lọc.
- Theo phương thức làm việc: máy ly tâm làm việc gián đoạn, máy ly tâm làm
việc liên tục và máy ly tâm tự động.
- Theo kết cấu của bộ phận tháo bã: máy ly tâm tháo bã bằng dao, máy ly tâm
tháo bã bằng vít xoắn và máy ly tâm tháo bã bằng piston.
- Theo giá trị yếu tố phân ly: máy ly tâm thường và máy ly tâm siêu tốc.
- Theo kết cấu trục và ổ đỡ: máy ly tâm ba chân và máy ly tâm treo.
5.3 Các máy ly tâm lắng
5.3.1 Máy ly tâm lắng nằm ngang tháo bã bằng vít xoắn
Loại này dùng để phân ly huyền phù mịn có nồng độ trung bình và lớn. Trong
công nghiệp thực phẩm loại máy này dùng để tách tinh bột ra khỏi nước quả, trong các
ngành công nghiệp khác dùng để phân riêng pha rắn và pha lỏng.
Máy gồm có hai roto. Roto ngoài có dạng hình nón hoăc trụ - nón, roto trong có
dạng hình trụ mà mặt ngoài của nó có gắn vít tải. Roto trong và roto ngoài quay cùng
chiều nhưng roto trong quay chậm hơn roto ngoài 1,5 – 2% (khoảng 20 – 100
vòng/phút) nhờ hộp giảm tốc vi sai. Roto trong có đục các lỗ để dẫn huyền phù nhập
liệu. Góc nghiêng phần hình nón của roto khoảng 9 – 10°.
Quá trình lắng xảy ra trong khoảng không gian giữa hai roto, bã bám vào mặt
trong của roto ngoài và được vít tải đẩy về phía cửa tháo bã. Nước trong đi về phía
ngược lại, chảy qua các cửa ở trên đáy rồi đi ra ngoài. Trong phần roto không bị ngập
nước, bã vừa được đưa ra khỏi roto vừa được làm khô.
Có thể điều chỉnh chế độ làm việc của máy bằng cách thay đổi số vòng quay
hoặc thay đổ chiều dài lắng khi ta xoay các cửa chảy tràn. Lỗ chảy tràn càng gần trục
57
quay thì lớp nước càng sâu, chiều dài lắng càng dài, lắng được các hạt có kích thước
nhỏ.
Hình 5.4: Máy ly tâm lắng liên tục tháo bã bằng vít tải
Ưu điểm của máy này là phân ly được huyền phù mịn và năng suất lớn.
Nhược điểm là tốn nhiều năng lượng để tháo bã, tổn thất trong hộp giảm tốc vi
sai lớn, bã bị vụn nát, nước trong còn lẫn nhiều hạt rắn, máy làm việc nặng nề và ồn
ào.
5.3.2 Máy ly tâm siêu tốc loại dĩa
Máy phân ly siêu tốc loại dĩa có nhiều loại: loại hở, loại kín, loại nửa kín, loại
tháo bã bằng tay và bằng ly tâm. Đây là nhóm có nhiều máy nhất trong các loại máy ly
tâm siêu tốc. Máy ly tâm siêu tốc loại dĩa dùng để phân ly huyền phù có hàm lượng
pha rắn nhỏ hoặc phân ly nhũ tương khó phân ly. Máy ly tâm siêu tốc loại dĩa dùng để
tách bơ trong sữa, tinh luyện dầu thực vật và lắng trong các chất béo.
Bộ phận chủ yếu của máy là roto gồm các dĩa chồng lên nhau với một khoảng
cách thích hợp. Nếu phân ly nhũ tương, trên các dĩa đều có khoan lỗ, ở giữa các dĩa có
lỗ nằm trên đường thông thẳng đứng, qua đó sản phẩm ban đầu đi vào khe hở giữa các
dĩa. Khoảng cách giữa các dĩa 0,4 – 1,5 mm. Dĩa trên được giữ nhờ các gân trên mặt
ngoài của dĩa dưới. Độ nghiêng của dĩa nón cần đủ đảm bảo để hạt vật liệu trượt xuống
tự do (thường góc nửa đỉnh nón từ 30 – 50°).
Máy có thể làm việc gián đoạn hoặc liên tục. Máy làm việc gián đoạn trong
trường hợp tháo bã bằng tay. Do dung tích khoảng không gian của lớp bùn phân ly
không lớn nên máy ly tâm tháo bã bằng tay sử dụng hiệu quả khi thành phần hạt lơ
lửng đến 0,05% thể tích.
58
Hình 5.5: Máy ly tâm lắng phân ly nhũ tương kiểu dĩa
Ưu điểm của loại này là mức độ phân ly cao, thể tích roto lớn. Nhược điểm là
cấu tạo và lắp ráp khó, nhất là với môi trường ăn mòn.
Hình 5.6: Máy ly tâm lắng làm trong huyền phù

59
5.3.3 Máy ly tâm siêu tốc loại ngăn
Máy ly tâm siêu tốc loại ngăn thường dùng phân riêng huyền phù có hàm lượng
pha rắn ít, kích thước pha rắn nhỏ và nhẹ. Không dùng để phân ly nhũ tương. Trong
công nghiệp thực phẩm, máy phân ly siêu tốc loại ngăn thường được dùng làm trong
nước quả, làm trong rượu, bia, tách các tạp chất trong dầu thực vật,… Trong các ngành
công nghiệp khác, máy ly tâm siêu tốc loại ngăn dùng làm trong xăng, sơn và dầu bôi
trơn.
Máy gồm có roto lắp trên trục quay thẳng đứng. Phía trong của roto đặt các vách
ngăn hình trụ đồng tâm. Huyền phù cho vào ống nhập liệu lần lượt qua không gian giữa
các ngăn trong roto. Dưới tác dụng của lực ly tâm, pha rắn lắng ở các thành trong của
các ngăn và được tháo ra ngoài khi dừng máy. Nước trong được dẫn ra ngoài qua rãnh
bố trí ở ngăn ngoài cùng.
Loại này chỉ dùng phân riêng các huyền phù mịn (không phân riêng nhũ tương),
thí dụ như tách các tạp chất trong dầu, xăng, các loại sơn, nước quả,…
Máy thường quay với số vòng quay 5.000 – 10.000 vòng/phút, với số ngăn từ
5 – 10 ngăn. Máy này đảm bảo được cả hai nguyên tắc: tăng chiều dài lắng và giảm
chiều dày lớp chất lỏng nên giảm được lượng hạt rắn đi theo nước trong. Máy làm việc
liên tục và khi các vách ngăn chứa đầy bã thì dừng máy và tháo bã bằng tay.
5.3.4 Máy ly tâm siêu tốc loại ống
Đây là loại máy có roto nhỏ và dài để phân riêng các huyền phù và nhũ tương.
Đường kính của roto vào khoảng 200 mm, tỷ lệ giữa chiều dài roto với đường kính của
nó khoảng 5 – 7 lần. Nếu máy dùng để phân riêng huyền phù thì đầu trên của roto (nắp
roto) chỉ có một lỗ để nước trong đi ra, còn bã được giữ lại trong thành roto và được
tháo ra bằng tay.
Nếu máy dùng phân riêng nhũ tương thì ở nắp roto có hai lỗ thoát: lỗ gần trục
để thoát pha nhẹ, lỗ kia để thoát pha nặng. Nhũ tương đưa vào roto dưới áp suất
0,25 – 0,3 atm qua dĩa phân phối và đi ra khoảng không gian giữa roto và các tấm chắn
(được gắn dọc theo chiều dài của roto, gồm ba tấm cách nhau 120°).
Khi phân ly nhũ tương cho pha nặng và pha nhẹ không trộn lẫn nhau thì dùng
tấm tách sao cho bán kính lớp phân chia phải nằm trong vành khăn của tấm tách.
60
Hình 5.7: Máy ly tâm siêu tốc loại ống có vách ngăn
5.4 Các máy ly tâm lọc

5.4.1 Các máy ly tâm làm việc gián đoạn
5.4.1.1 Máy ly tâm ba chân
Đây là loại máy làm việc gián đoạn, có thể tháo bã bằng tay, bằng dao hoặc
bằng khí động, thường dùng để ly tâm huyền phù chứa các hạt rắn nhỏ, trung bình hoặc
làm khô bã lọc.
Máy gồm có roto được bao bọc bởi vỏ. Thân máy gắn với vỏ được đặt trên 3 lò
xo cánh nhau 120°. Động cơ lắp trên thân máy nối với bánh đai ở phía dưới rồi truyền
sang trục máy làm quay roto.
Ưu điểm của máy là có thể làm việc với tải trọng lệch tâm tương đối lớn nhờ có
các lò xo giảm chấn. Điểm treo của kết cấu nằm trên trọng tâm phần treo nên khi làm
việc máy rất ổn định. Trục máy ngắn nên máy gọn, chắc chắn, tiện lợi cho việc tháo bã
bằng tay.
Nhược diểm của máy là ổ trục và bộ phận truyền động đặt ở dưới nên dễ bị ăn
mòn hoá học.
61
Hình 5.8: Máy ly tâm làm việc gián đoạn tháo bã bằng dao
5.4.1.2 Máy ly tâm kiểu treo

Loại máy này dùng để phân riêng huyền phù mịn và trung bình, do đó nó thường
được dùng trong các nhà máy đường, nhà máy hoá chất, thực phẩm,…
Máy gồm có roto ghép với đầu dưới của trục quay. Khe hở giữa các nan hoa
chính là các lỗ tháo bã. Khi máy đang làm việc thì chóp sẽ đậy kín đáy roto. Khi tháo
bã thì dừng máy và nâng chóp lên, đồng thời dùng dao để cạo bã xuống dưới qua các
lỗ giữa các nan hoa.
Ưu điểm của loại máy này là ổ trục và bộ phận truyền động không bị chất lỏng
ăn mòn, việc tháo bã tương đối nhẹ nhàng và nhanh hơn loại trên.
Vì các máy ly tâm làm việc với số vòng quay rất lớn nên dù đã ngắt điện, trục
quay vẫn còn quay do quán tính rất lâu. Để nhanh chóng dừng máy ta phải dùng cơ cấu
phanh hãm. Đối với các máy ly tâm treo, ổ trục có thể đảo xung quanh phương thẳng
đứng khi phanh, do đó cơ cấu phanh phải cấu tạo sao cho khi phanh áp lực gây ra hai
phía của phanh phải đều nhau.
Để khắc phục nhược điểm tháo bã bằng tay nặng nhọc, năng suất thấp người ta
chế tạo loại máy ly tâm treo tháo bã tự động. Loại máy này chỉ khác máy ly tâm treo
62
bình thường là phần dưới có dạng hình nón với góc nghiêng lớn hơn góc rơi tự nhiên
của bã. Khi roto dừng lại thì bã tự trượt xuống theo thành nón và ra khỏi roto.
5.4.1.3 Máy ly tâm nằm ngang tháo bã bằng dao
Phần lớn các loại máy ly tâm, lúc tháo bã đều phải hãm máy, do đó mất thời
gian và tiêu hao năng lượng vô ích. Loại máy ly tâm nằm ngang tháo bã bằng dao cũng
làm việc gián đoạn nhưng tất cả các giai đoạn đều được tự động hoá nên thời gian của
một chu kỳ ngắn hơn loại tháo bã bằng tay.
Hình 5.9: Máy ly tâm tháo bã bằng dao có cửa tháo ở đáy
Sau khi mở máy cho roto quay thì cho huyền phù vào roto theo ống tiếp liệu
(trên ống có lắp một van đặc biệt). Sau khi huyền phù đã vào đủ lượng yêu cầu thì van
đóng lại và xảy ra quá trình ly tâm. Lớp bã trong roto ngày càng dày lên và khi đảm
bảo chiều dày quy định thì xy lanh lực hạ piston xuống kéo theo dao cạo bã, cạo thành
lớp mỏng rơi xuống máng hứng phía dưới. Như vậy, dao lấy bã ra một cách gián đoạn
và chuyển động xoay của dao là nhờ chuyển động tịnh tiến của piston.
5.4.2 Các máy ly tâm làm việc liên tục
Trong các máy ly tâm làm việc liên tục, huyền phù liên tục được cho vào, còn
nước trong và bã liên tục được lấy ra. Loại này gồm có các loại máy ly tâm khác nhau.
5.4.2.1 Máy ly tâm nằm ngang làm việc liên tục, tháo bã bằng piston
Ưu điểm chủ yếu của loại máy này là làm việc liên tục nên năng suất cao. So
với máy ly tâm tháo bằng dao thì có kết cấu gọn, chắc hơn, năng lượng tiêu thụ trên
một đơn vị sản phẩm nhỏ hơn. Tuy nhiên máy còn có một số nhược điểm như kết cấu
phức tạp, tiêu tốn năng lượng không đều theo thời gian, lưới lọc chóng mòn do bị ma
sát với piston đẩy bã.
63
Loại máy ly tâm này dùng để ly tâm huyền phù đặc (50% pha rắn trở lên), kích
thước hạt khoảng 0,04 – 0,12 mm. Thường dùng để ly tâm các huyền phù mà pha rắn
ở dạng tinh thể như (NH4)2SO4, NaCl, CaSO4,…
Máy gồm có một piston chính lắp chặt lên một đầu của cần đẩy, còn đầu kia của
cần đẩy thì lắp piston của xylanh lực điều khiển bằng dầu hoặc khí nén. Cần đẩy nằm
trong trục rỗng, một đầu trục rỗng lắp chặt roto, đầu kia lắp bánh đai chuyển động. Cần
đẩy cùng quay với trục rỗng để phân phối đều huyền phù, đồng thời chuyển động tịnh
tiến qua lại 12 – 16 lần/giờ để đẩy bã ra khỏi roto.
Hình 5.10: Sơ đồ nguyên lý máy ly tâm lọc làm việc liên tục có piston đẩy
pha rắn
5.4.2.2 Máy ly tâm tháo bã bằng lực ly tâm

Máy ly tâm tháo bã bằng lực ly tâm gồm có roto lọc hình côn (cone), lắp console
trên trục thẳng đứng (hay công-xôn là kết cấu hoặc một bộ phận của kết cấu có dạng
thanh, dầm, dàn,... một đầu bị ngàm cứng, còn đầu kia tự do), trục quay trên các ổ đỡ.
Ổ đỡ được đặt trên các bộ giảm chấn bằng cao su. Roto quay được nhờ động cơ qua bộ
phận truyền động đai.
Nguyên liệu liên tục chảy thành dòng vào trong roto hình côn. Do tác dụng của
lực ly tâm, huyền phù di chuyển dọc theo lưới lọc của roto. Chất lỏng được tách ra qua
lỗ lưới của roto, còn bã được rửa sạch và làm khô. Thành phần lỏng đi vào bộ phận
chứa hình vành khăn, phần bã rắn chuyển động lên trên văng ra khỏi roto và được đưa
vào thùng chứa.
64
Hình 5.11: Máy ly tâm liên tục có roto hình nón tự tháo bã
Góc nghiêng của roto lọc phải bảo đảm cho huyền phù chuyển động lên phía
trên dưới tác động của áp suất phần nguyên liệu mới đưa vào. Lỗ của lưới lọc của roto
lọc hình côn dạng khe có chiều rộng khoảng 0,04 – 0,15 mm. Vì thế mà sức cản của
lưới lọc rất lớn, tương đương với sức cản của bã (có chiều dày khoảng vài milimet).
65
CHƯƠNG 6 MÁY GIA CÔNG CHẾ BIẾN SẢN PHẨM THỰC PHẨM
6.1 Máy xay
Là các máy dùng tách lớp vỏ cứng bên ngoài của các loại hạt ngũ cốc. Lớp vỏ
này thường không dính quá chặt vào nhân hạt, và cũng tương đổi dễ vỡ. Vì vậy, phần
lớn các máy xay làm việc theo nguyên lý dịch trượt hay va đập nhằm làm tách phần vỏ
trấu cứng ra khỏi nhân hạt bên trong.
6.1.1 Máy xay đĩa đá
Máy xay hai dĩa đá có thể tách vỏ của nhiều loại ngũ cốc khác nhau, tuy nhiên
thực tế chỉ sử dụng tách vỏ lúa gạo, còn các loại hạt khác ít sử dụng.
Máy gồm hai dĩa bằng gang hoặc bằng thép đặt nằm ngang, trên mặt dĩa có đắp
một lớp đá nhân tạo làm bằng hỗn hợp bột đá và xi măng kết dính cao, được gia công
thật phẳng và vuông góc với trục bằng các dụng cụ chuyên dùng. Trên mặt đá có thể
có các rãnh để tăng khả năng bóc vỏ và vận chuyển hạt. Dĩa trên có lỗ nhập liệu giữa
tâm, được lắp trên 3 điểm treo có thể điều chỉnh nâng lên hạ xuống để thay đổi kích
thước khe hở giữa hai mặt đá và điều chỉnh độ song song của khe hở. Dĩa dưới được
truyền động quay bằng động cơ điện thông qua đai truyền, thông thường số vòng quay
n = 150 – 300 vòng/phút. Đường kính của dĩa trong khoảng 0,6 – 1,4 m.
Hình 6.1: Máy xay 2 dĩa đá

66
Hạt vào lỗ nhập liệu của dĩa trên, đi vào khe hở giữa 2 dĩa đá. Do kích thước
khe hở nhỏ hơn đường kính hạt nên vỏ trấu chịu lực nén từ 2 phía của dĩa đá, đồng thời
do tác động quay của dĩa làm hạt lăn trong khe, vì vậy vỏ trấu bị vỡ và tách hoàn toàn
khỏi nhân hạt. Rãnh trên mặt đá giúp hạt tách vỏ nhanh hơn và di chuyển ra ngoài dễ
dàng hơn nhờ tác dụng của lực ly tâm. Hỗn hợp sau khi xay gồm có nhân hạt, vỏ trấu
và một tỷ lệ nhất định hạt còn chưa xay được (15 – 20%). Vỏ trấu và hạt chưa xay được
sẽ được tách ra, nhân hạt đưa vào quá trình chế biến kế tiếp.
Tùy theo cỡ hạt đem bóc vỏ mà khe hở giữa hai dĩa được điều chỉnh bằng các
điểm treo của dĩa trên. Khe hở phải thật đồng đều để quá trình tách vỏ được thực hiện
trên toàn bề mặt dĩa. Nếu khe hở không đều, nguyên liệu theo chỗ rộng đi ra ngoài, do
đó không tách vỏ được. Sau một thời gian làm việc, bề mặt làm việc bị mòn, làm các
hạt đá có thể bị bong ra, khi đó cần làm lại bề mặt đá. Việc khắc phục này có thể tiến
hành ngay nơi sản xuất.
Năng suất máy thường từ 1 – 4 tấn/giờ. Máy làm việc ổn định, ít hư hỏng, dễ
sửa chữa. Năng suất lớn so với các máy xay khác. Tuy nhiên quá trình điều chỉnh khe
hở làm việc giữa 2 dĩa đá tương đối khó, đòi hỏi phải có tay nghề cao và kinh nghiệm.
Ngoài ra, do bề mặt làm việc của máy cứng nên dễ làm gãy nát nhân hạt, giảm tỷ lệ hạt
nguyên sau khi xay và có nguy cơ lẫn sạn đá trong gạo vì vậy hiện nay ngày càng ít
được sử dụng.
6.1.2 Máy xay hai trục cao su
Máy gồm có 2 trục bằng cao su có lõi bằng gang hoặc hợp kim nhôm được lắp
lên trục nối với bộ phận truyền động quay. Hai trục cao su quay ngược chiều nhau, một
trục quay nhanh hơn trục kia từ 1,15 – 1,25 lần. Tốc độ trục nhanh có thể từ
700 – 1.300 vòng/phút. Trục cao su có đường kính từ 180 – 225 mm và chiều dài trục
từ 180 – 250 mm. Khe hở giữa 2 trục có thể điều chỉnh bằng cách dịch chỉnh một trong
2 trục. Một trục hoặc máng phân phối hạt được lắp phía trên nhận hạt từ phễu chứa rải
đều vào khe hở giữa 2 trục.
Khi cho hạt đi vào khe hở giữa 2 trục, nửa vỏ hạt tiếp xúc trục quay chậm, nửa
vỏ kia tiếp xúc trục quay nhanh, làm sinh ra một lực dịch trượt xé rách vỏ trấu và tách
rời khỏi nhân hạt. Quá trình tách vỏ này xảy ra rất nhanh trong khe hở nhờ ma sát lớn
giữa hạt và bề mặt cao su giúp giảm được hiện tượng trượt. Nhờ sự biến dạng của cao
su nên những hạt có kích thước lớn có thể được tách vỏ mà vẫn không bị gãy.
Hiệu suất bóc vỏ và gãy nát phụ thuộc vào các thông số của máy như tốc độ trục
nhanh, trục chậm, kích thước khe hở, điều kiện cấp liệu và cơ lý tính của lớp cao su.
Lớp cao su cần có độ cứng đồng đều và vừa đủ để tách vỏ hạt, nhưng không làm gãy
67
vỡ nhân, cần có độ dẻo và dai để tạo được lực ma sát cần thiết nhưng lại lâu mòn và
mòn đều trên suốt chiều dài trục.
Sau một thời gian làm việc, lớp cao su mòn làm bề rộng khe hở lớn dần, dẫn
đến giảm hiệu quả tách vỏ hạt, khi đó cần phải điều chỉnh giảm bớt khe hở giữa hai
mặt trục. Với thóc khe hở được khống chế từ 0,4 – 0,75 mm. Khi đôi trục cao su đã
mòn tới giới hạn nhất định thì thay cả cặp trục.
Việc tiếp liệu cho cặp trục bóc vỏ rất quan trọng. Lớp hạt từ trong hộc chứa liệu
chảy xuống qua máng cấp liệu hoặc qua trục rải liệu phải được tạo thành lớp mỏng và
đều dài suốt chiều dài trục. Nếu lớp liệu dồn vào giữa hoặc ra hai đầu trục thì ở đó mặt
trục cao su sẽ mòn nhanh hơn, tạo khe hở không đều trên chiều dài trục, dẫn đến bóc
vỏ không triệt để và hạt bị chèn gãy nhiều, làm giảm hiệu suất tách vỏ cùng năng suất
máy. Đồng thời trục mau chóng phải thay vì bị mòn không đều.
Máy xay 2 trục cao su thường được lắp kết hợp với quạt để hút vỏ trấu, đồng
thời giảm được lượng bụi thoát ra ngoài. Đây là một trong những lọai máy dùng thích
hợp với thóc, có hiệu suất bóc vỏ cao và tỷ lệ gãy nát thấp. Năng suất máy trong khoảng
0,5 – 2,5 tấn/giờ. Quá trình vận hành và điều chỉnh máy dễ dàng, không đòi hỏi nhiều
kỹ năng. Tuy nhiên, bề mặt cao su nhanh mòn khi làm việc với các hạt có bề mặt nhám,
cần phải thay sau một thời gian làm việc nhất định.
Hình 6.2: Máy xay 2 trục cao su

68
6.2 Máy xát
Tiếp theo quá trình tách vỏ trấu của lúa cần bóc tiếp lớp vỏ lụa mỏng của gạo,
chủ yếu là cellulose. Quá trình xát chủ yếu dựa vào ma sát nên có nhiều kiểu máy xát
khác nhau. Chất lượng máy được đánh giá dựa vào mức tách cám, năng suất và tỷ lệ
gãy vỡ.
Thông thường, các lớp vỏ lụa bám rất chắc vào trong phôi nhũ, quá trình tách
vỏ lụa rất khó so với tách vỏ trấu. Các máy xát thường sử dụng nguyên lý làm mòn
bằng cách cho các khối hạt chuyển động, hạt ma sát với thành máy hoặc ma sát với
nhau, lớp vỏ lụa mòn dần và bong ra khỏi hạt.
6.2.1 Máy xát trục côn
Máy gồm một roto hình nón cụt có đáy lớn ở phía trên, đáy nhỏ ở phía dưới
(cũng có thể ngược lại) được bao bọc bằng một lớp đá nhám. Roto được lắp trên trục
thẳng đứng và truyền động quay. Bao bọc xung quanh trục là lớp lưới xát tạo ra một
khoang trống giữa roto và lưới, gọi là khoang xát. Lưới gồm nhiều phần ghép, giữa hai
phần lưới là một thanh bằng cao su (có tổng cộng 6 thanh cao su trong máy), khoảng
cách giữa các thanh cao su với mặt đá nhám của roto nhỏ hơn so với lưới.
Phía dưới khoang xát là cửa thoát hạt xát có lắp côn điều chỉnh để chỉnh độ mở
của cửa thoát. Bên ngoài lưới là khoang chứa cám gắn với quạt hút để hút cám ra ngoài
đồng thời làm nguội hạt. Để điều chỉnh khe hở giữa trục và lưới, có thể điều chỉnh nâng
trục lên hoặc hạ xuống nhờ tay quay điều chỉnh, qua đó làm tăng hoặc giảm khe hở xát
giữa roto và lưới. Thanh cao su cũng có thể điều chỉnh ra vào được.
Hình 6.3: Máy xát trục côn quay lên

69
Hình 6.4: Máy xát trục côn quay xuống
Hạt được đưa vào máy từ phía trên, vào khoảng trống giữa roto và lưới xát. Trục
roto quay làm lớp hạt tiếp xúc với bề mặt đá nhám bị mài mòn. Khi hạt đi qua khe hở
giữa thanh cao su và bề mặt trục, sự mài mòn diễn ra tích cực hơn do hạt chịu lực đàn
hồi của thanh cao su ép mạnh về phía mặt đá nhám. Ngoài ra sự chuyển động của cả
khối hạt làm tăng sự cọ xát cũng làm lớp vỏ lụa bị mòn nhanh chóng. Như vậy, do ma
sát giữa vỏ lụa và trục côn, giữa các hạt với nhau, vỏ lụa mòn và bong ra.
Lớp vỏ lụa bị mài mòn gọi là cám gạo có kích thước tương đối mịn. Quạt hút
cám, hút không khí ngang lớp hạt, xuyên qua lưới mang theo cám gạo, và làm nguội
khối hạt xát. Do trục xát đặt thẳng đứng, hạt có khuynh hướng di chuyển xuống phía
dưới và thoát ra ngoài theo cửa thoát. Để thay đổi độ trắng hạt sau khi xát, người ta
thay đổi diện tích của cửa thoát để tăng thời gian lưu lại trong máy của hạt. Tuy nhiên
khi tăng độ trắng làm giảm năng suất làm việc của máy.
Số vòng quay trục từ n = 400 – 600 vòng/phút. Năng suất của máy thay đổi theo
giống lúa, thường từ 2,5 – 8 tấn/giờ, tùy theo kích cỡ máy và theo độ trắng gạo xát.
6.2.2 Máy xát nhiều đĩa đá có thổi gió
Máy xát nhiều dĩa đá có thổi gió gồm một trục quay trên đó có lắp nhiều dĩa đá
hình trụ ngắn, giữa các dĩa là vòng cách có đường kính nhỏ hơn, và có nhiều lỗ thổi
gió. Tương tự như máy xát trục côn, bao quanh trục dĩa đá là lưới xát để thoát cám và
4 thanh cao su. Khoảng cách giữa lưới, các thanh cao su và dĩa đá có thể điều chỉnh
70
được bằng cách dịch chuyển lưới và thanh cao su. Hạt ra ngoài theo cửa thoát lắp bên
dưới. Diện tích thoát của cửa thoát cũng được điều chỉnh nhờ một côn điều chỉnh.
Hình 6.5: Sơ đồ nguyên lý hoạt động máy xát nhiều dĩa đá

Hạt được cho vào khoang xát giữa lưới và dĩa đá. Dĩa đá quay làm khối hạt
chuyển động. Khi qua ngang khoảng hở nhỏ giữa thanh cao su, hạt tiếp xúc mạnh với
bề mặt lớp đá nhám, làm mòn lớp vỏ lụa bên ngoài hạt. Ngoài ra tác động tự mài mòn
khi ma sát giữa hạt với hạt cũng có tác động đáng kể tới quá trình xát trắng hạt.
Hình 6.6: Máy xát nhiều dĩa đá loại đứng

71
6.2.3 Máy xát trục vít
Máy xát trục vít gồm có một trục xát có 2 đoạn: đoạn đầu có cánh dạng vít, đoạn
sau có cánh thẳng, được truyền động quay nhờ động cơ điện qua bộ truyền đai thang.
Bao bọc xung quanh trục xát là bao lưới hình lục giác hoặc bát giác được ghép từ nhiều
tấm riêng rẽ. Lưới làm từ thép tấm, có lỗ gia công nghiêng một góc so với cạnh của
tấm lưới, lỗ có dạng dài và chiều rộng nhỏ hơn kích thức hạt xát.
Phễu nạp liệu có cơ cấu rung cấp liệu được lắp phía đoạn đầu của trục cánh vít,
còn phía cuối đoạn trục cánh thẳng là cửa thoát sản phẩm sau quá trình xát. Một tấm
chặn đóng kín cửa thoát hạt xát nhờ các khối đối trọng lắp phía ngoài. Trong nhiều
trường hợp, trục quay có lỗ rỗng dẫn không khí nén hay nước đưa vào khối hạt.
Khi làm việc, hạt từ phễu nạp liệu đi vào trong khoang xát. Do tác động cánh
vít, khối hạt sẽ được đẩy vào trong tạo một áp suất lên khối hạt. Bên trong, đoạn trục
cánh thẳng quay làm khối hạt quay theo, ma sát với lỗ lưới và ma sát với nhau làm cho
lớp vỏ lụa bị mòn và bong ra. Áp suất của khối hạt càng lớn, ma sát sinh ra càng lớn.
Do lớp bao lưới quanh trục xát có hình lục giác hoặc bát giác nên có sự xáo trộn mạnh
làm cho quá trình xát xảy ra đồng đều với cả khối hạt.
Đôi khi giữa 2 tấm lưới có lắp thêm một thanh chắn nhô vào phía trong dọc theo
suốt chiều dài máy, làm chuyển hướng dòng hạt đang di chuyển làm tăng đáng kể độ
xáo trộn của khối hạt. Tấm chặn cửa thoát có tác dụng điều chỉnh áp suất trong khoang
xát, từ đó điều chỉnh độ trắng của hạt xát. Khi áp suất trong khoang xát lớn sẽ đẩy tấm
chặn làm hạt thoát ra, còn khi áp suất giảm, đối trọng sẽ tác động làm tấm chặn đóng
làm giảm cửa thoát hạt.
Hình 6.7: Sơ đồ nguyên lý hoạt động máy xát trục vít

Máy xát trục vít còn có thể dùng để đánh bóng hạt. Khi đó một lượng nhỏ nước
được đưa vào khối hạt giúp cho bề mặt hạt bóng đẹp hơn sau khi xát. Không khí cũng
72
được thổi vào làm khối hạt nguội hơn, đồng thời giúp thoát cám nhanh chóng cũng góp
phần làm sạch và bóng bề mặt hạt.
Hình 6.8: Máy xát trục vít

6.3 Máy nghiền

Trong các dây chuyền sản xuất của nhiều ngành công nghiệp cần có nguyên liệu
ở dạng hạt nhỏ để cung cấp cho các công đoạn chế biến. Máy nghiền là các máy làm
nhỏ kích thước vật liệu ban đầu.
Bảng 6.1: Kích thước hạt bột sau khi nghiền
Đường kính trung bình (mm) Tỷ số mức độ nghiền,
Mức độ nghiền 𝑫
Nguyên liệu, D Sản phẩm nghiền, d 𝒊= 𝒅
Nghiền bột to 1–5 0,01 – 0,04 400 – 500

Nghiền bột vừa 0,04 – 0,2 0,005 – 0,015 8 – 13
Nghiền bột mịn 0,04 – 0,1 0,001 – 0,005 20 – 40
Nghiền bột rất mịn 0,04 – 0,1 0,001 100 – 400
Các loại máy nghiền đều nghiền nhỏ vật liệu bằng một hoặc vài dạng tác dụng
cơ học. Các phương pháp tác dụng bao gồm: va đập, nén ép, mài mòn và cắt. Tùy theo
yêu cầu và tính chất cơ lý của vật liệu mà chọn phương pháp nghiền thích hợp.
Trong quá trình nghiền, nguyên liệu chịu tác dụng lực sẽ bị biến dạng đàn hồi.
Sau đó, khi vượt quá biến dạng đàn hồi, nguyên liệu sẽ bị phá hủy thành nhiều thành
phần mới có kích thước nhỏ hơn. Như vậy công cần thiết cho quá trình nghiền bao gồm
73
công làm biến dạng vật liệu và công để làm nhỏ kích thước vật liệu. Công biến dạng
phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu, còn công làm nhỏ kích thước vật liệu phụ
thuộc vào mức độ nghiền, mức độ nghiền càng lớn, công tiêu tốn càng nhiều.
Số hạt mới sinh ra tỷ lệ theo cấp số nhân với mức độ nghiền. Giả sử một hạt
hình lập phương kích thước cạnh là D sau khi nghiền còn kích thước D/2 sẽ sinh ra 8
hạt mới, còn nếu là D/4 sẽ là 8 x 8 = 64 hạt, D/8 sẽ là 64 x 8 = 512 hạt,… Như vậy do
số hạt mới sinh ra càng nhiều, thời gian để nghiền sẽ càng lớn nếu nghiền càng mịn.
6.3.1 Máy nghiền búa
Tùy theo kích cỡ vật liệu đem nghiền, kích thước yêu cầu của sản phẩm và căn
cứ vào độ cứng vật liệu, vào yêu cầu thoát và vận chuyển sản phẩm,… để chọn loại
máy nghiền thích hợp, sao cho đạt năng suất cao mà chi phí năng lượng lại thấp. Do
đó, nhiều loại máy nghiền có kết cấu khác nhau từ đơn giản đến phức tạp đã được chế
tạo.
Hình 6.9: Cấu tạo máy nghiền búa với cánh búa cố định
Cấu tạo máy nghiền búa gồm một roto, trên roto có các cánh búa. Cánh búa có
thể có nhiều dạng khác nhau tuỳ theo yêu cầu nghiền và cơ lý tính của nguyên vật liệu.
Roto quay trên một vỏ máy được làm bằng gang đúc, có chỗ lắp lưới hoặc toàn bộ xung
quanh là lưới, có 02 loại:
- Loại đúc bằng gang bên trong thường lắp gờ.
- Loại bao xung quanh là lưới bên trong có gờ hoặc không.
Nguyên liệu cần nghiền cho vào bên trong máy qua cửa nạp liệu. Do sự va đập
của vật liệu với các cánh búa đang quay và với thành trong của máy, vật liệu sẽ biến
dạng rồi vỡ ra thành các thành phần có kích thước nhỏ hơn. Ngoài ra khi nguyên liệu
ban đầu có kích thước lớn, còn có thêm sự chà xát của vật liệu với thành trong của
74
máy. Do bị va đập nhiều lần giữa cánh búa và vỏ máy, nguyên liệu giảm kích thước
đến khi nhỏ hơn lỗ lưới, hạt sẽ theo lỗ lưới ra ngoài. Các hạt vật liệu nhỏ lọt qua lưới
tự thoát ra ngoài hoặc được quạt hút ra khỏi máy, còn các hạt vật liệu to chưa lọt qua
lưới lại được các búa tiếp tục nghiền nhỏ.
Để nghiền được, động năng của búa khi quay phải lớn hơn công làm biến dạng
để phá vỡ vật liệu. Do vậy, khi nghiền vật liệu lớn cần có trọng lượng búa lớn, còn khi
nghiền vật liệu nhỏ cần búa nhẹ hơn. Trong trường hợp vật liệu nghiền kích thước
không đều hoặc quá cứng, người ta dùng loại có cánh búa xếp. Ưu điểm của cánh búa
loại này là có thể xếp được khi qua tải hoặc vật cứng. Khi vượt qua tải hay vật cứng
này, cánh búa sẽ mở ra nhờ lực ly tâm.
Nguyên liệu có thể được đưa vào máy theo hướng tâm trục hay có thể nhập liệu
theo phương tiếp tuyến với roto. Phương pháp này không được thuận lợi lắm do nguyên
liệu có thể bị văng lên theo đường nhập liệu. Trong quá trình nghiền, nếu lỗ lưới bị bít,
vật liệu không thoát ra được, năng suất sẽ giảm rất nhiều hoặc bằng 0. Vì vậy để máy
hoạt động tốt thì vật liệu nghiền không được làm bít lỗ lưới. Máy nghiền búa thường
không thể nghiền được các loại vật liệu ẩm, dẻo hoặc có tính bám dính.
Hình 6.10: Máy nghiền búa nạp liệu hướng tâm

Các máy nghiền búa có số búa ít, trọng lượng của mỗi búa G = 200 – 700 N (1
kg = 0,98 N), roto quay chậm với tốc độ vòng khoảng 15 – 25 m/s thường dùng để
nghiền thô và vừa để được hạt sản phẩm có kích thước d > 20 mm. Các máy nghiền
búa có trọng lượng mỗi búa G = 30 – 50 N, vận tốc vòng khoảng 25 – 60 m/s dùng
nghiền nhỏ để được sản phẩm có kích thước d < 1 – 5 mm. Với máy nghiền có nhiều
75
búa trọng lượng mỗi búa G = 5 – 10 N và vận tốc rất lớn đến 100 m/s dùng để nghiền
mịn hạt sản phẩm đạt kích thước d = 10 – 100 μm.
Máy nghiền búa khi hoạt động tạo ra luồng không khí rất lớn, giúp hạt sau khi
nghiền qua lỗ lưới dễ dàng. Tuy nhiên, sau khi ra khỏi máy cần phải có hệ thống lắng
để thu hồi sản phẩm. Với các sản phẩm nghiền thường dùng cyclon lắng và túi thu hồi
bằng vải. Với hệ thống lắng bằng xyclon thường sử dụng một cyclon lớn dùng lắng các
hạt có kích thước lớn và một cyclon nhỏ để lắng bụi trước khi cho không khí thải ra
ngoài.
Hạt sau khi nghiền có kích thước trung bình nhỏ hơn nhiều so với kích thước lỗ
lưới. Khi cần thay đổi độ mịn của sản phẩm nghiền, có thể thay lưới với kích thước lỗ
thích hợp.
6.3.2 Máy nghiền răng
Nguyên lý tương tự máy nghiền búa, sử dụng động năng đang quay của các răng
lắp trên dĩa để đập nguyên liệu. Về cấu tạo, bao xung quanh roto là lưới, do đó diện
tích lưới của máy nghiền răng lớn hơn rất nhiều so với máy nghiền búa.
Roto là một dĩa phẳng có gia công các răng sắp xếp theo đường tròn đồng tâm
ở các vị trí khác nhau sao cho khi đóng nắp máy lại hàng răng cố định trên nắp máy
nằm giữa 2 hàng răng quay trên roto. Răng trên roto sẽ quay theo khe giữa 2 hàng răng
cố định. Răng gắn trên roto bằng cách đúc liền hay gắn bằng các vít cấy phía sau. Đầu
răng và nắp máy càng gần (khe hở hẹp) thì quá trình nghiền càng mịn.
Nguyên liệu được cho vào giữa tâm máy, bị răng quay đập nhiều lần. Nguyên
liệu đập vào hàng răng quay thứ nhất, sau đó đập qua hàng răng cố định đi ra ngoài
và đập vào hàng răng quay kế tiếp,... Cứ tiếp tục cho đến khi nào kích thước nhỏ hơn
kích thước lỗ lưới (thường ra khỏi hàng răng cuối cùng) sẽ theo lỗ lưới ra ngoài. Nếu
kích thước sau khi ra khỏi các hàng răng vẫn còn lớn hơn kích thước lỗ lưới, hạt sẽ
tiếp tục bị đập nhỏ ở hàng răng cuối.
Số vòng quay roto máy nghiền răng rất lớn (3000 - 6000 vòng/phút), do đó động
năng va đập rất lớn và khả năng nghiền mịn tăng.
Máy nghiền răng cũng có thổi khí nhưng ít hơn máy nghiền búa nên năng suất
cao hơn (thổi khí ít sẽ làm lắng sản phẩm sau nghiền nhanh). Tuy nhiên, máy nghiền
răng chỉ nghiền hạt có kích thước nhỏ và đồng đều, trong khi máy nghiền búa có thể
nghiền hạt có kích thước nhỏ và lớn đồng thời.
76
Hình 6.11: Máy nghiền răng
6.3.3 Máy nghiền dĩa

Máy nghiền dĩa để nghiền bột với mức độ nghiền vừa và mịn. Máy gồm có hai
dĩa nghiền được lắp trong vỏ máy, giữa hai dĩa là khe nghiền có thể điều chỉnh được
bằng cách dịch chuyển một trong hai dĩa. Vật liệu được cho vào khe nghiền qua lỗ nạp
liệu ở tâm dĩa và bị nghiền nhỏ khi di chuyển trong khe nghiền từ tâm ra đến phía chu
vi của dĩa.
Các dĩa nghiền thường được chế tạo bằng kim loại hoặc bằng hỗn hợp vô cơ
cứng. Do lực liên kết của các dĩa đá kém hơn dĩa kim loại nên phải làm thêm đai thép.
Thường cho dĩa đá làm việc với vận tốc vòng là 10 m/s đối với trục quay thẳng đứng,
tới 18 m/ s đối với trục quay nằm ngang. Dĩa gang đúc thì vận tốc vòng có thể tới 28
m/s, còn dĩa thép đúc đạt tới 68 m/s.
Dĩa nghiền đảm bảo các yêu cầu: bề mặt nghiền cần có độ cứng cao, độ nhám
lớn, cơ tính đồng đều trên toàn bộ bề mặt dĩa nghiền để khi làm việc thì mòn đều và
không bị sứt mẻ. Loại dĩa nghiền bằng đá thường được chế tạo từ hỗn hợp các loại bột
oxide kim loại cứng.
77
Để tăng khả năng nghiền của dĩa, tăng khả năng vận chuyển bột ra khỏi khe
nghiền và tăng điều kiện thông gió,… người ta thường gia công mặt dĩa thành các vành,
các rãnh chìm có prôfin hình tam giác trên hai mặt dĩa (prôfin là hình cắt ngang của
ren trên mặt dĩa, prôfin của ren có thể là tam giác đều, tam giác cân, vuông, hình thang
hay cung tròn).
Hình 6.12: Bề mặt làm việc của máy nghiền dĩa

6.3.4 Máy nghiền trục

Nguyên lý làm việc của máy nghiền trục là cho sản phẩm cần nghiền đi qua khe
hở giữa 2 trục nghiền. Hai trục nghiền hình trụ, đặt nằm ngang, có bề mặt rất cứng,
trên bề mặt có thể trơn hoặc được gia công tùy theo nguyên liệu được nghiền.
Đối với sản phẩm nghiền thô, trên bề mặt trục có xẻ rãnh để đưa nguyên liệu
vào dễ hơn. Trường hợp cần nghiền thật mịn, bề mặt trục thường trơn.
Nguyên liệu khi đi qua khe hở giữa 2 trục sẽ bị ép, kích thước nhỏ lại. Đối với
quá trình nghiền thật mịn, đôi khi nguyên liệu cần phải nghiền ướt. Để đảm bảo kích
thước hạt sau khi nghiền, có thể nghiền nhiều lần bằng cách hồi lưu lại sản phẩm nghiền
hay nghiền qua nhiều máy liên tục.
Bộ phận thoát tải là hệ thống lò xo ép 2 trục nghiền với nhau. Khi vật cứng qua
khe hở máy nghiền hay khi vật liệu qua quá nhiều, bộ phận thoát tải làm việc, khi đó
hệ thống lò xo bị ép lại, khe hở lớn ra và vật cứng đi qua dễ dàng mà không làm hư
máy. Đối với các máy nghiền mịn không có bộ phận thoát tải (chỉ có ở nghiền thô và
trung bình).
78
Hình 6.13: Máy nghiền trục
(Nguồn: http://swide.vn/san-pham/may-nghien-truc/4)
6.4 Máy ép
Có hai nhóm máy ép là nhóm máy ép để tách pha lỏng ra khỏi pha rắn và nhóm
máy ép để tạo hình sản phẩm
6.4.1 Máy ép để tách pha lỏng ra khỏi pha rắn
6.4.1.1 Máy ép trục vít
Máy ép trục vít là loại máy ép làm việc liên tục, có thể sử dụng cho nhiều loại
nguyên liệu khác nhau. Bộ phận làm việc chính của máy là trục vít có bước vít nhỏ dần
quay trong xi lanh nằm ngang. Nguyên liệu ép khi di chuyển trong trục ép chịu áp suất
tăng dần. Sự ép xảy ra do khe hở giữa xi lanh và bước vít giảm dần.
Máy ép kiểu trục vít thường dùng trong các nhà máy tinh dầu và nhà máy đồ
hộp (ép nước cà chua, nước quả,…)
79
Máy ép có đường kính trục vít lớn dần Máy ép có đường kính trục vít nhỏ dần
Xi lanh hình trụ Xi lanh hình nón
Hình 6.14: Máy ép trục vít

(Nguồn: https://idoc.vn/threads/151628/)
Trục vít (1) đặt trong xi lanh có đục lỗ (2) cố định. Trục quay 250 vòng/phút.
Nguyên liệu vào phểu (3). Nước ép chảy ra qua lỗ trên xi lanh vào máng (4) ra ngoài.
Bã ép qua cửa (5) ra theo máng (6). Kích thước cửa tháo bả (5) có thể điều chỉnh tùy
theo độ ướt của bả đi ra bằng cách tịnh tiến trục vít về phía trước hay lui lại về phía
sau. Điều chỉnh cửa nhỏ thì nước ép chảy ra nhiều hơn nhưng chất lượng kém hơn. Lúc
mới cho máy hoạt động nên mở to cửa, sau đó giảm dần. Năng suất của máy ép trục vít
loại lớn có thể đạt được khoảng 5 tấn/phút, áp suất tạo ra khoảng 8 – 10 kg/cm2.
Nhược điểm của máy ép trục vít là có sự chà sát mạnh trong quá trình ép, do đó
làm cho dịch ép bị vẫn đục.
Hình 6.15: Máy ép trục vít dùng ép dầu

80
Hình 6.16: Máy ép tách nước sản phẩm cá xay hay đậu hủ
6.4.1.2 Máy ép thủy lực

Máy ép thủy lực là loại máy thường được dùng trong các nhà máy chế biến thực
phẩm như sản xuất rượu vang, nước rau quả ép,… Máy gồm hơm A có nhiều piston
trụ, thùng chứa B, bộ phân phối C và máy ép D. Sản phẩm ép được nạp vào buồng 14.
Hình 6.17: Sơ đồ máy ép thủy lực để ép rượu vang

81
Nguyên tắc hoạt động: khi bắt đầu hoạt động, đưa tay gạt (18) vào vị trí (II) cho
bơm chạy. Khi piston trụ (2) chuyển sang bên trái nâng van hút (3) và chất lỏng làm
việc từ thùng chứa B dâng lên ống (40 và nạp đầy xi lanh của bơm. Khi piston trụ
chuyển động ngược lại thì van (3) đóng và van (1) mở. Chất lỏng làm việc theo ống
(10) đi vào bộ phân phối C. Qua van nâng (6), chất lỏng chảy vào xi lanh làm việc của
máy ép. Dưới áp suất của chất lỏng làm việc, piston (15) nâng buồng (14) có sản phẩm
ép về phía đầu ép (13). Trong buồng tạo ra áp suất ở mọi mặt nên 1 phần chất lỏng của
sản phẩm ép được tách ra qua bề mặt hoan lỗ của buồng ép.
Áp suất của piston truyền qua sản phẩm đến thanh giằng (11) và thanh ngang
(12). Tùy theo việc tách một phần chất lỏng mà áp suất tăng lên trong xi lanh làm việc
của máy ép và ở trong các đường ống dẫn. Trong khi thể tích của sản phẩm ép giảm đi,
nên tốc độ nâng của trụ trơn cũng giảm. Do đó phải thay đổi việc bơm chất lỏng làm
việc, chất lỏng từ xi lanh của bơm theo ống (9) đi vào dưới piston (7) và ép lực lên một
áp suất nhất định, piston nâng lên trên ép lò xo (5) và mở van (8). Quan van đó, chất
lỏng chảy về phía van hút (3) của bơm, nhờ đó lượng chất lỏng đi vào xi lanh làm việc
của máy ép giảm đi.
Khi ép xong thì tắt bơm và chuyển tay gạt (18) về vị trí I, khi đó van (6) đóng
lại, van (17) mở ra và chất lỏng làm việc từ xi lanh (16) chảy vào phần bên phải của
thùng B. Trụ bơm (15) và buồng ép (14) được hạ xuống dưới và bã được tháo ra. Ở
thùng B có đặt lưới (10) để lọc chất lỏng làm việc trước khi vào xi lanh của bơm.
6.4.1.3 Máy ép trục
Một máy ép trục gồm các bộ phận chính: Giá máy, các trục ép (trục định, trục
trước, trục sau), bộ gối đỡ trục và bộ điều chỉnh vị trí lắp trục, bộ phận nén trục đỉnh
và tấm dẫn (lược dày và các lược khác).
- Trục ép: Trục ép gồm có lõi trục bằng thép, một đầu gắn bánh răng để truyền
chuyển động, lồng chặt trong áo trục bằng gang đặc biệt. Thép làm lõi trục có thành
phần Ni 3 – 4%, Cr 0,5 – 1% và C 0,2 – 0,45%. Hai cổ trục tròn nhẵn bóng, đường
kính bằng ½ đường kính trục ép. Ở hai đầu áo trục có vành chắn nước để dịch ép không
bắn vào cổ trục. Hình dáng và vị trí lắp của vành đó trên trục đỉnh và hai trục trước có
khác nhau.
- Giá máy: Giá máy có nhiều kiểu: kiểu hình thằng, kiểu đỉnh nghiêng và kiểu
cần nén cong.
82
Hình 6.18: Máy ép kiểu đỉnh thẳng (kiểu Fives Lille-Cail C46) và
kiểu cần cong
- Bộ phận nén trục đỉnh (áp lực trục đỉnh): trong quá trình ép, áp lực trục đỉnh
đóng vai trò quyết định. Nó phá vỡ tế bào nguyên liệu, giải phóng dịch bào ra khỏi tế
bào. Để tạo áp lực lớn ở trục đỉnh, có thể sử dụng các thiết bị: thiết bị tăng áp lò xo,
thiết bị tăng áp dầu hay thiết bị tăng áp khí nén.
Nhược điểm của thiết bị tăng áp lò xo là lực tác dụng lên trục đỉnh không đều
nên hiện nay ít được sử dụng.
Lực nén bằng lò xo Lực nén bằng thủy lực
Hình 6.19: Thiết bị tăng áp dạng lò xo và thủy lực

83
Hình 6.20: Mặt cắt một chóp nón
+ Thiết bị tăng áp dầu: gồm piston nén dầu A và hộp dầu trên trục đỉnh B.
Nguyên tắc hoạt động như sau: dầu trong xi lanh A được piston nén tới áp suất cao. ầu
có áp suất cao được dẫn vào hộp chứa dầu trên trục đỉnh. Hộp dầu có diện tích nên vào
cổ trục lớn, do vậy áp lực dầu nén xuống trục đỉnh lớn.
Ưu điểm của phương pháp tăng áp dầu là tạo được áp lực lớn ở trục đỉnh, áp lực
này không thay đổi khi lớp nguyên liệu vào ép có độ dày hay mỏng khác nhau. Nhược
điểm của tăng áp dầu là chiếm nhiều diện tích, làm việc nặng nề và mức ì lớn.
+ Thiết bị tăng áp bằng khí nén: Nguyên lý hoạt động giống thiết bị tăng áp bằng
dầu nhưng áp suất cao ở đây được tạo ra bằng khí nén.
6.4.1.4 Máy ép bằng khí nén
Trong máy ép này lực tác dụng lên nguyên liệu là không khí nén. Máy này được
dùng nhiều trong dây chuyền sản xuất nước quả trong cho các nguyên liệu không cứng
như dứa, cam, quít, nho,… Phương pháp này rất tốt vì quá trình quá trình ép không phá
vỡ những cơ cấu cứng của nguyên liệu vỏ, cuống, xơ,… là những chất không có lợi
cho thành phần của nước quả.
Máy làm việc gián đoạn, chu kỳ ép 2,5 giờ (các thao tác phụ đều được cơ khí
hóa). Thùng ép (1) làm bằng kim loại không rỉ, tấm dày 1mm, trên có đục lỗ
1,2 x 20 mm. Bên ngoài bọc các tấm kim loại chịu lực. Hai đầu thùng ép (2) bằng gang,
bên trong lót kim loại không rỉ. Dọc thùng ép có cửa để nguyên liệu vào ép, có thể
đóng chặt nhờ 1 cánh cửa có vít vặn. Bên trong thùng ép là thùng cao su (3).
84
1 - Thùng ép 2 - Đầu thùng ép 3 - Thùng cao su
4 - Ống dẫn không khí nén 5 - Trục rỗng 6 - Ổ trục
Hình 6.21: Sơ đồ nguyên lý làm việc của máy ép dùng khí nén
Không khí nén từ máy nén khí đi theo ống (4) vào trục rỗng (5) qua các lỗ đục
trên trục vào trong thùng cao su (trên hình vẽ, thùng cao su ở trạng thái không ép).
Dưới tác dụng của không khí nén, thùng cao su bị căng lên tạo một áp suất cần thiết
tác dụng lên nguyên liệu để ép nước quả. Lớp nguyên liệu ép nằm giữa thùng ép và
thùng cao su. Nước ép qua lỗ trên thùng ép ra ngoài máng hứng chảy đi. Bã còn lại
trong thùng ép. Sau mỗi lần ép, mở cửa trên thùng và cho thùng quay, bã sẽ tự rơi ra
ngoài máng có trục vít đẩy đi.
Mỗi máy ép phải dùng 3 động cơ điện để quay thùng ép, trục vít và cho máy
nén khí. Vận tốc thùng ép 20 vòng/phút. Năng suất máy 1,5 tấn nguyên liệu/giờ. Máy
ép dạng này được lắp trên khung mà không cần xây bệ với kích thước
5.180 x 2.510 x 2.290 mm.
Trong quá trình ép, thùng không quay cho nguyên liệu vào từ từ cho tới khi đầy,
đóng cửa lại cho thùng quay 5 phút không bơm không khí vào. Khi đó nguyên liệu
được phân bố đều trên mặt thùng. Bắt đầu cho không khí vào thùng cao su từ từ trong
khoảng 5 – 10 phút cho đạt đến áp suất 3 – 3,5 atm. Xả khí ra và cho thùng quay để
đảo nguyên liệu. Sau đó, tiếp tục cho không khí nén vào với áp suất cao hơn và giữ
thời gian lâu hơn. Tiến hành như vậy 3 lần và áp suất không khí nén lần cuối cùng trong
thùng cao su phải đạt 6 atm.
6.4.2 Máy ép để tạo hình
6.4.2.1 Máy ép trục lăn (Máy nén ép)
Máy ép trục lăn hay máy ép nén được dùng trong sản xuất mì ống.
85
Hình 6.22: Nguyên lý làm việc của máy ép nén
Máy ép trục lăn làm việc liên tục, gồm có bộ phận nén (2 trục lăn) và bộ phận
tạo hình (khuôn đúc). Hai trục lăn quay ngược chiều nhau tạo nên áp suất đẩy bột nhão
vào khuôn đúc. Khuôn đúc là các dĩa kim loại được gia công các lỗ có hoa văn.
6.4.2.2 Máy ép cán
Những cục bột nhão mì chuyển động nhờ băng tải vận chuyển (1) và tác dụng
lên máng cố định (2) (hình 6.23a). Khi cục bột nhão đi dọc theo máng có tiết diện nhỏ
dần thì nó được giữ chặt tạo nên cơ cấu đồng nhất và tròn.
Quá trình dát mõng những cục bột nhão mì đều xảy ra khi nó chuyển động dọc
theo kẻ hở nhỏ dần tạo nên bởi băng tải vận chuyển (1) và thành cố định (2) hoặc băng
tải vô tận khác (3) chuyển động về phía ngược lại. Lúc này cục bột nhão quay xung
quanh trục của nó, chuyển dời ra khỏi khe hở và dần dần được tạo thành hình trụ (hình
6.23b).
Khi dát bột nhão mì trắng sẽ thực hiện một số khâu. Đầu tiên những cục bột
nhão đi qua giữa đôi trục (1) quay ngược chiều nhai và cán mỏng thành bánh. Sau đó
nhờ trục có rãnh (2) được cuộn lại thành cuộn xoắn ốc. Cuộn đó được đưa ra bởi thùng
86
quay (3) và được cán giữa thùng và bề mặt vỏ máy cố định (4) và sau đó chuyển sang
băng tải (5), kết quả nó tự kéo dài ra đến kích thước cần thiết (hình 6.23c).
Hình 6.23: Nguyên lý làm việc của máy ép cán

6.4.2.3 Máy dập ép

Máy dập ép được dùng trong công nghiệp chế biến bánh kẹo.
Hình 6.24: ơ đồ máy dập ép tạo hình bánh quy

Bộ phận tạo hình (khuôn đúc 1 của máy ép) được gia công thành hình hoa văn
phong phú. Bộ phận tạo hình thực hiện chuyển động qua lại, đưa khối bột nhào đã được
cán (2) nằm trên băng tải (3) và ép xuống. Áp suất dập gần 0,3 – 0,5 MN/m2
(3 – 5 kg/m2).
87
6.5 Máy đồng hóa
Dùng để tạo hệ nhũ tương từ 2 chất lỏng không tan vào nhau thí dụ như pha dầu
bơ vào sữa trong công nghiệp làm sữa bột. Hay tạo hệ huyền phù từ huyền phù thô ban
đầu để có được huyền phù có kích thước hạt tương đối nhỏ và đồng nhất, thí dụ làm
mịn nước ép trái cây tránh hiện tượng phân lớp trong đồ hộp.
Nguyên tắc làm việc của máy đồng hoá là tăng áp suất chất lỏng (nguyên liệu
ban đầu) đến 150 – 500 atm, sau đó cho chất lỏng thoát qua một khe hở hẹp. Khi đó,
do giảm áp suất đột ngột nên tốc độ của chất lỏng rất lớn, các chất lỏng khuếch tán vào
nhau tạo hệ nhũ tương. Trường hợp làm mịn huyền phù, cũng do sự giảm áp suất đột
ngột làm cho thịt quả bị xé nhỏ. Sau khi đi qua máy đồng hoá, ta thu được sản phẩm
đồng nhất.
1 - Van đồng hóa 2 - Vòng va đập 3 - Đế van

4 - Sơ đồ hệ thống 5 - Khe thoát sản phẩm
Hình 6.25: Cấu tạo các bộ phận chính của máy đồng hóa 1 cấp
Máy đồng hoá bao gồm một bơm chất lỏng, các van một chiều, van và đế van
đồng hoá, lò xo ép van đồng hóa. Thông thường van đồng hóa ép chặt lên đế van nhờ
lò xo. Khi chất lỏng được bơm lên áp suất cao đủ thắng lực lò xo, van đồng hóa được
nâng lên khỏi đế van tạo ra một khe hở hẹp giữa van và đế van, chất lỏng sẽ thoát ra
khỏi khe hở.
Khi một lượng chất lỏng đã thoát ra, áp suất sẽ giảm, lò xo đẩy van đồng hóa hạ
xuống, tỳ chặt vào đế van. Chu kỳ được lặp lại liên tục. Van đồng hóa và đế van phải
thật phẳng và đủ kín để có thể chịu áp suất lên đến 150 – 500 atm mà không bị rò rỉ.
88
Trường hợp các hệ nhũ tương khó phân tán hoặc hệ huyền phù khó làm mịn cần
sử dụng máy đồng hoá hai cấp, trong đó nguyên liệu được đồng hoá hai lần liên tục
nhau trong máy.
Hình 6.26: Nguyên lý làm việc của máy đồng hóa

89
CHƯƠNG 7 MÁY TRỘN SẢN PHẨM THỰC PHẨM
7.1 Cơ sở khoa học
7.1.1 Nguyên lý chung của quá trình trộn
Trộn là quá trình làm cho hai hay nhiều cấu tử phân bố đồng nhất trong khối
nguyên liệu. Trong công nghệ thực phẩm, quá trình trộn thường được phân ra thành 3
trường hợp:
- Trộn chất rắn (dạng vật liệu rời).
- Trộn chất lỏng (chất lỏng có độ nhớt thấp, chất lỏng có độ nhớt cao, các chất
dẻo,…).
- Trộn chất rắn vào một chất lỏng.
7.1.2 Cơ sở lý thuyết của quá trình trộn chất rắn
Để trộn vật liệu rời, cần phải có năng lượng cung cấp cho quá trình phối trộn vì
phải có năng lượng thì các hạt vật liệu rời mới chuyển động được. Trong quá trình trộn
các nguyên liệu dạng vật liệu rời với nhau, có ba cơ chế chuyển động của các hạt vật
liệu hiện diện cùng một lúc. Đó là cơ chế đối lưu, khuếch tán và trượt (shearing). Tùy
vào loại thiết bị, sẽ có một cơ chế nào đó chiếm ưu thế.
Trong quá trình trộn chất rắn, độ đồng nhất “hoàn toàn” khó đạt được (thành
phần của các cấu tử tại mọi điểm trong khối vật liệu thường không như nhau). Xét
trường hợp trộn hai thành phần có dạng vật liệu rời, tại thời điểm bắt đầu quá trình phối
trộn, hai thành phần này tồn tại riêng biệt với nhau. Trong quá trình trộn, hai thành
phần này dần phân bố lẫn vào nhau và tỷ lệ của từng thành phần tại những điểm trong
khối vật liệu sẽ dần đạt đến giá trị trung bình của khối vật liệu. Độ lệch chuẩn của nồng
độ các cấu tử trong khối vật liệu thường được sử dụng để đánh giá mức độ đồng nhất
của khối nguyên liệu trong quá trình phối trộn.
1
𝜎𝑚 = √[ ∑(𝑐 − 𝑐̅)2 ]
𝑛−1
Với: 𝜎𝑚 : độ lệch chuẩn nồng độ của cấu tử cần đánh giá tại các vị trí khác
nhau trong khối nguyên liệu
n: số mẫu phân tích
c: nồng độ cấu tử cần đánh giá tại vị trí lấy mẫu bất kỳ
𝑐̅: nồng độ trung bình của cấu tử cần đánh giá trong toàn khối nguyên
liệu.
90
Độ lệch chuẩn càng nhỏ thì độ đồng nhất của khối nguyên liệu sẽ càng cao. Dựa
vào độ lệch chuẩn của nồng độ các cấu tử trong khối vật liệu, các chỉ số phối trộn được
xác định để đánh giá hiệu quả của quá trình phối trộn.
𝜎𝑚 − 𝜎∞
𝑀1 =
𝜎0 − 𝜎∞
log(𝜎𝑚 ) − log(𝜎∞ )
𝑀2 =
log(𝜎0 ) − log(𝜎∞ )
2 2
𝜎𝑚 − 𝜎∞
𝑀3 =
𝜎02 − 𝜎∞
2
Với: 𝜎∞ : độ lệch chuẩn nồng độ khi quá trình phối trộn đạt mức độ đồng nhất
lý tưởng
𝜎0 : độ lệch chuẩn nồng độ tại thời điểm bắt đầu quá trình phối trộn
𝜎𝑚 : độ lệch chuẩn nồng độ tại thời điểm khảo sát.
Trong thực tế, quá trình trộn các vật liệu rời thường không đạt đến trạng thái
𝜎 = 0. Chỉ số M1 thường được sử dụng khi tỷ lệ các thành phần phối trộn xấp xỉ nhau
và tốc độ phối trộn chậm. M2 thường được sử dụng khi phối trộn thành phần có tỷ lệ
tương đối nhỏ đối với khối vật liệu và/hay có tốc độ phối trộn nhanh. M3 thường được
sử dụng như M1 trong trường hợp phối trộn chất lỏng hoặc chất rắn dạng vật liệu rời.
Thời gian trộn được xác định như sau:
ln(𝑀) = −𝐾. 𝑡𝑚
Với: K: hằng số tốc độ của quá trình phối trộn, có giá trị phụ thuộc vào tính
chất của các thành phần cần phối trộn và cấu tạo của thiết bị trộn
tm: thời gian phối trộn.
Một vấn đề quan trọng trong quá trình đánh giá hiệu quả quá trình phối trộn là
phương pháp lấy mẫu để đánh giá các thông số của quá trình. Có nhiều phương pháp
khác nhau quy định về việc lấy mẫu: khối lượng mẫu, vị trí lấy mẫu, số lượng mẫu,…
Nguyên tắc chung của các phương pháp này là đảm bảo việc lấy mẫu phải đáp ứng yêu
cầu về tính đại diện. Nội dung chi tiết của các phương pháp có thể thao khảo trong các
bộ tiêu chuẩn tương ứng.
Trong quá trình phối trộn vật liệu rời, hiện tượng phân tách (segregation) là một
vấn đề cần được quan tâm. Nguyên nhân của hiện tượng nói trên là do sự khác biệt về
một số các tính chất vật lý như tỷ trọng, kích thước, hình dạng, tình đàn hồi và do bản
chất quá trình chuyển động của dòng nhập liệu ban đầu. Sự khác nhau về các tính chất
vật lý của nguyên liệu thường dễ gây ra hiện tượng phân tách vì sự khác nhau này sẽ
91
dẫn đến sự khác nhau trong quá trình chuyển động của các loại vật liệu. Theo các số
liệu thực nghiệm, nếu độ lệch kích thước lớn hơn 75 µm sẽ dẫn đến hiện tượng phân
tách dễ dàng, còn nếu độ lệch kích thước nhỏ hơn 10 µm thì thường không cần quan
tâm hiện tượng phân tách trong quá trình trộn. Nếu quá trình phối trộn hai nguyên liệu
khô dạng vật liệu rời mà chúng có thể tương tác nhau bằng các liên kết như tương tác
tĩnh điện, lực Val der Wall,… thì hiện tượng phân tách sẽ được hạn chế.
Trên cơ sở hiện tượng phân tách này, thiết bị phối trộn cũng được chia thành hai
loại thiết bị:
- Thiết bị có khả năng gây hiện tượng phân tách tốt: trong thiết bị này, quá trình
chuyển động của hạt theo cơ chế khuếch tán chiếm ưu thế. Các thiết bị này thường
không có cánh khuấy.
- Thiết bị ít gây ra hiện tượng phân tách: trong thiết bị này, quá trình chuyển
động của hạt theo cơ chế đối lưu chiếm ưu thế. Thiết bị loại này thường có cánh khuấy,
hoặc các loại thiết bị trộn dạng trục vít.
7.1.3 Cơ sở lý thuyết quá trình phối trộn chất lỏng
Xét quá trình phối trộn trong môi trường chất lỏng có độ nhớt thấp và trung
bình, trong quá trình phối trộn hai chất lỏng với nhau hoặc một chất rắn vào trong chất
lỏng, một cấu tử sẽ chuyển động với ba thành phần vận tốc:
- Chuyển động theo phương thẳng đứng (phương dọc theo trục cánh khuấy).
- Chuyển động tròn trên mặt phẳng nằm ngang (theo phương tiếp tuyến với các
đường tròn có tâm là trục cánh khuấy).
- Chuyển động theo hướng ly tâm so với trục của cánh khuấy.
Hiệu quả của quá trình khuấy trộn sẽ càng cao nếu tốc độ theo phương thẳng
đứng và tốc độ theo hướng ly tâm càng cao. Thông thường, tốc độ của các phần tử chất
lỏng tại vị trí gần cánh khuấy là lớn nhất, do đó, đây là vùng diễn ra quá trình phối trộn
nhanh nhất. Nếu cánh khuấy được gắn tại tâm của thùng khuấy, các phần tử chất lỏng
có xu hướng chuyển động tròn quanh trục của cánh khuấy. Nếu vận tốc của cánh khuấy
thấp, chất lỏng sẽ ở điều kiện chảy tầng, khi đó, các lớp chất lỏng sẽ được hình thành
và chuyển động tròn quanh trục, hiệu quả của quá trình trộn sẽ thấp.
Nếu vận tốc của cánh khuấy tăng lên, vận tốc chuyển động tròn càng tăng, có
thể xuất hiện hiện tượng xoáy trên bề mặt chất lỏng. Chuyển động tròn càng nhanh thì
xoáy sẽ càng sâu. Hiện tượng xoáy sẽ làm cho khí trên bề mặt bị hút vào chất lỏng theo
đường xoáy và làm giảm hiệu quả của quá trình phối trộn. Ngoài ra, chuyển động tròn
có thể làm cho các huyền phù trong chất lỏng (nếu có) sẽ bị tách ra do lực ly tâm. Có
thể hạn chế chuyển động tròn này bằng cách gắn cánh khuấy lệch tâm hoặc gắn thêm
92
các thanh chặn trên thành bên trong của thùng khuấy. Số thanh chặn thường là 2 hoặc
4 với chiều rộng khoảng 1/18 – 1/12 đường kính của thùng khuấy (hình 7.1).
Hình 7.1: Vị trí lắp cánh khuấy trong thiết bị phối trộn hình trụ đứng
(Nguồn: Lê Văn Việt Mẫn, 2011)
Trong trường hợp phối trộn các chất lỏng có độ nhớt cao, các loại nguyên liệu
có dạng paste hay trạng thái giả dẻo (pseudoplastic), tác dụng khuấy trộn được thực
hiện bởi ba quá trình sau:
- Sự nhào trộn (kneading) nguyên liệu.
93
- Sự bao phủ của phần vật liệu chưa được phối trộn với phần vật liệu được phối
trộn và ngược lại.
- Sự trượt (shearing) của nguyên liệu (giữa nguyên liệu và thiết bị) làm kéo giãn
nguyên liệu.
Quá trình phối trộn sẽ đạt hiệu quả càng cao khi các quá trình trên diễn ra càng
mạnh. Tuy nhiên, vì đây là các loại nguyên liệu có tính chảy kém, nên để thực hiện
điều đó bắt buộc phải có chuyển động tương đối giữa toàn khối nguyên liệu với cánh
khuấy.
Đối với các chất giả dẻo (pseudoplastic) như các loại nước sốt, trong quá trình
khuấy, sẽ hình thành một lớp nguyên liệu mỏng xung quanh cánh khuấy. Khi đó, toàn
bộ khối nguyên liệu sẽ không chuyển động. Tốc độ khuấy càng nhanh, lớp vật liệu đó
hình thành càng nhanh.
Còn đối với quá trình phối trộn các chất lỏng dạng dilatant với bột (như trong
sản xuất chocolate), nếu lượng bột không phù hợp, có thể hây ra hiện tượng tăng mạnh
độ nhớt, gây ra hiện tượng quá tải đối với động cơ hoặc gãy trục cánh khuấy.
Riêng đối với các chất dẻo (viscoelastic), để đảm bảo sự phối trộn được thực
hiện tốt thì cần phải có hai quá trình diễn ra: quá trình bao phủ lẫn nhau giữa các phần
vật liệu phối trộn với chưa phối trộn và các quá trình trượt của nguyên liệu.
Tốc độ của quá trình trộn cũng được xác định bởi các thông số như khi đánh giá
quá trình phối trộn hai chất rắn vào nhau.
7.1.4 Mục đích công nghệ và phạm vi thực hiện
Quá trình phối trộn thường có các mục đích công nghệ chính sau:
- Chuẩn bị: quá trình phối trộn được áp dụng để trộn các thành phần nguyên liệu
với nhau để chuẩn bị đưa vào quy trình sản xuất. Trong tất cả các quy trình công nghệ
sản xuất mà nguyên liệu bao gồm nhiều thành phần khác nhau thì luôn có quá trình
phối trộn trước khi thực hiện các quá trình chế biến.
- Hoàn thiện: ngoài ra, quá trình phối trộn còn nhằm mục đích hoàn thiện sản
phẩm. Một số sản phẩm sau khi chế biến xong được bổ sung một số thành phần nhằm
nâng cao chất lượng của sản phẩm như trong sản xuất các sản phẩm sữa, các vitamin
được bổ sung vào sản phẩm để nâng cao giá trị dinh dưỡng của sản phẩm.
7.2 Phương pháp thực hiện và thiết bị
Như đã trình bày ở trên, việc lựa chọn thiết bị phối trộn phụ thuộc vào chủng
loại và tính chất nguyên liệu, năng suất yêu cầu, cường độ quá trình khuấy trộn,… đồng
94
thời cần đảm bảo hiệu quả về mặt năng lượng. Hiện nay, có thể phân loại các thiết bị
phối trộn như sau:
- Thiết bị phối trộn các nguyên liệu dạng vật liệu rời với nhau.
- Thiết bị phối trộn các chất lỏng có độ nhớt thấp và trung bình.
- Thiết bị phối trộn các chất lỏng có độ nhớt cao hoặc nguyên liệu dạng paste.
- Thiết bị phối trộn các chất dạng bột vào chất lỏng.
Để quá trình phối trộn đạt hiệu quả cao, đôi khi quá trình phối trộn được thực
hiện qua nhiều giai đoạn (hình 7.2).
Hình 7.2: Hệ thống phối trộn nhiều giai đoạn

95
7.2.1 Thiết bị phối trộn các nguyên liệu dạng vật liệu rời với nhau
- Thiết bị phối trộn thùng quay: thiết bị cấu tạo bao gồm thùng rỗng, quay quanh
trục của thùng. Thiết bị loại này có nhiều hình dạng khác nhau (hình 7.3). Nguyên liệu
thường được cho vào với thể tích khoảng 50 – 60% thể tích thùng, tốc độ quay của
thùng thường phụ thuộc vào từng loại nguyên liệu, thường bằng ½ tốc độ giới hạn (tốc
độ mà hạt vật liệu bắt đầu di chuyển trên thành thùng chứa do lực ly tâm). Cơ chế
chuyển động chính của hạt vật liệu trong thiết bị dạng này là khuếch tán, do đó, dễ xuất
hiện hiện tượng phân tách. Bên trong thùng có thể lắp thêm các thanh chặn để làm tăng
hiệu quả của quá trình phối trộn.
Hình 7.3: Các thiết bị phối trộn dạng thùng quay

- Thiết bị phối trộn dạng trục vít đứng: thiết bị được cấu tạo bao gồm một thân
hình trụ đứng, đáy côn hoặc hình nón côn, bên trong có một trục vít. Trục vít này có
thể được lắp thẳng đứng tại trục của thân trụ hoặc hoặc lệch một góc nào đó (hình 7.4).
Khi trục vít quay sẽ làm cho vật liệu rời chuyển động và phân bố đều vào nhau. Với
loại thiết bị này, cơ chế đối lưu chiếm ưu thế nên hiện tượng phân tách có thể được hạn
chế.
96
Hình 7.4: Thiết bị phối trộn sử dụng trục vít đứng
- Thiết bị phối trộn trục vít ngang: thiết bị cấu tạo gồm một máng hình bán trụ
nằm ngang, bên trong chứa một hoặc hai cơ cấu quay trộn. Cơ cấu này có thể là trục
vít hoặc ribbon (hình 7.5). Trục vít và ribbon có thể dạng liên tục hoặc đứt quãng. Đối
với thiết bị gồm hai trục vít hoặc hai ribbon, thì một trục vít/ribbon sẽ làm cho vật liệu
đi tới và cái còn lại sẽ làm vật liệu chuyển động ngược lại. Nếu thiết bị gián đoạn, vận
tốc của vật liệu chuyển động theo hai hướng này sẽ bằng nhau. Nếu thiết bị hoạt động
liên tục, vận tốc đi tới của hạt sẽ lớn hơn vận tốc đi ngược lại. Thiết bị này có thể hiệu
chỉnh được nhiệt độ bằng cách thiết kế lớp vỏ áo. Nếu thiết kế thân là hình trụ kính thì
có thể tạo chân không hoặc áp lực. Cơ chế chuyển động chính là cơ chế đối lưu nên
hiện tượng phân tách tuy có diễn ra nhưng mức độ tương đối thấp.
Hình 7.5: Thiết bị phối trộn sử dụng ribbon nằm ngang

- Thiết bị trộn tầng sôi: trong thiết bị trộn tầng sôi, các nguyên liệu có cùng kích
thước, hình dạng và tỷ trọng có thể được phối trộn với nhau. Có thể hỗ trợ quá trình
trộn bằng cách phun thêm khí vào (khí được cung cấp để tạo trạng thái tầng sôi).
97
7.2.2 Quá trình phối trộn hai chất lỏng có độ nhớt thấp
- Thiết bị khuấy trộn có cánh khuấy mái chèo: cấu tạo thiết bị bao gồm một
thùng khuấy, bên trong có một cánh khuấy dạng một bản mỏng (flat blade) được gắn
vào trục khuấy. Tốc độ quay của cánh khuấy thường tương đối thấp, khoảng 20 – 150
rpm. Với thiết bị loại này, các phần tử chất lỏng thường được chuyển động tròn quanh
trục và chuyển động ly tâm là chính, còn chuyển động theo phương thẳng đứng là rất
ít. Thiết bị loại này luôn luôn cần lắp thêm các thanh chặn trên thành thiết bị.
Có thể thiết kế một số mái chèo kiểu khác như dạng khung (sử dụng cho chất
lỏng có độ nhớt trung bình), dạng mỏ neo (cơ cấu mỏ neo quay áp sát thành thiết bị,
giúp truyền nhiệt tốt và hạn chế hiện tượng đóng cặn trên thành trong quá trình trao đổi
nhiệt) hoặc dạng cánh khuấy có hai đoạn làm chất lỏng chuyển động ngược chiều nhau
theo phương thẳng đứng (sẽ làm tăng tốc độ trượt tại vị trí gần cánh khuấy), hình 7.6.
Hình 7.6: Thiết bị phối trộn với các cánh khuấy mái chèo
Các loại thiết bị có cánh khuấy mái chèo thường được sử dụng để trộn hai chất
lỏng hoặc để hòa tan một chất rắn vào trong chất lỏng đều được.
98
- Thiết bị trộn có cánh khuấy turbine: khi sử dụng cánh khuấy turbine, cánh
khuấy luôn được gắn vào tâm thùng. Thường cánh khuấy turbine có tốc độ quay cao
hơn cánh khuấy mài chèo (30 – 500 rpm). Cánh khuấy turbine có nhiều dạng khác
nhau. Các cánh khuấy turbine thường tạo ra chuyển động tròn quanh trục cánh khuấy
và chuyển động theo phương ly tâm lớn. Có vài loại turbine có thể cải thiện được tốc
độ chuyển động thẳng đứng (ví dụ loại turbine có bản nghiêng một góc nhỏ so với
phương thẳng đứng – pitched turbine). Các cánh khuấy turbine thường tạo chuyển động
tuần hoàn trong thiết bị mạnh hơn nhiều so với cánh khuấy mái chèo, đồng thời hiện
tượng trượt (shearing) và chảy rối cũng diễn ra với cường độ cao hơn. Trong thiết bị
có cánh khuấy turbine cũng lắp thêm các thanh chặn bên trong thùng để hạn chế hiện
tượng xoáy (hình 7.7).
Hình 7.7: Thiết bị phối trộn với cánh khuấy turbine

Các loại cánh khuấy turbine có thể khuấy trộn chất lỏng có độ nhớt đến 600
poise, hoặc được dùng để pha trộn các dung dịch của các chất rắn hòa tan hoặc để trộn
chất khí vào chất lỏng.
99
- Thiết bị khuấy trộn có cánh khuấy chân vịt: trong thiết bị khuấy loại này, tốc
độ cánh khuấy thường rất lớn, có thể đạt vài ngàn vòng/phút. Các cánh khuấy chân vịt
thường tạo nên các chuyển động tròn quanh trục và chuyển động theo phương thẳng
đứng rất mạnh. Để hạn chế hiện tượng tạo xoáy, cần lắp các thanh chặn ở thành thùng
hoặc gắn cánh khuấy lệch tâm. Khi khuấy chất lỏng có độ nhớt thấp (nhỏ hơn 20 poise),
lực đẩy do cánh khuấy tạo ra là tương đối lớn. Trong trường hợp này, cần có cơ cấu
giữ cánh khuấy đủ cứng hoặc gắn cánh khuấy vào thành thiết bị (hình 7.8). Các loại
cánh khuấy chân vịt thường được sử dụng để phối trộn các chất lỏng có khả năng tạo
hệ nhũ tương (phương pháp đồng hóa cơ học). Có thể tạo ra các răng cưa trên cánh
khuấy để khuấy trộn các loại nguyên liệu rắn, có cấu trúc sợi vào chất lỏng (cắt nhỏ
các sợi ra). Loại này cũng được sử dụng như máy xay thịt hoặc xay các loại rau quả.
Hình 7.8: Thiết bị phối trộn với cánh khuấy dạng chân vịt
Ngoài ra, có thể dùng các cánh khuấy dạng dĩa hoặc dạng côn trong những
trường hợp cần cường độ khuấy trộn nhẹ nhàng.
Ngoài các thiết bị khuấy trộn như trên, có thể phối trộn hai chất lỏng với nhau
theo một số cách khác như bơm hỗn hợp đó qua các lỗ nhỏ trên một cái dĩa chặn (hoặc
qua các ống mà mặt trong có các thanh chặn), phun (injecting) một chất lỏng vào thùng
chứa sẵn chất lỏng còn lại, bơm tuần hoàn hỗn hợp bằng bơm ly tâm. Một số loại thiết
bị có chức năng hòa tan chất rắn vào dung dịch hoặc có chức năng tương tự như các
thiết bị đồng hóa.
7.2.3 Thiết bị phối trộn nguyên liệu có độ nhớt cao, dạng paste hoặc giả dẻo
Quá trình phối trộn các chất lỏng có độ nhớt cao hoặc dạng paste có cơ chế khác
với khi phối trộn các chất lỏng có độ nhớt thấp. Theo cơ chế đã trình bày ở trên, trong
thiết bị phối trộn, từng phần tử nguyên liệu phải tiếp xúc với bộ phận phối trộn. Do các
phần tử nguyên liệu không thể chuyển động như trong trường hợp chất lỏng có độ nhớt
thấp hay trung bình, cơ cấu phối trộn phải di chuyển và tiếp xúc đến các vị trí của thùng
trộn hoặc cơ cấu trộn phải tạo lực chuyển động đủ lớn để có thể làm các phần tử chuyển
100
động đến các vị trí trong thiết bị phối trộn. So với trường hợp trộn hai chất lỏng có độ
nhớt thấp hay trung bình, thiết bị trộn loại này có năng suất làm việc nhỏ hơn và tiêu
hao năng lượng nhiều hơn. Tốc độ của cơ cấu phối trộn cũng chậm hơn, còn thời gian
phối trộn thì dài hơn. Các thiết bị phối trộn chất lỏng có độ nhớt cao hoặc nguyên liệu
dạng paste thường được sử dụng trong công nghiệp gồm các thiết bị sau:
- Thiết bị phối trộn có cánh khuấy dạng mái chèo: để phối trộn các nguyên liệu
dạng lỏng có độ nhớt cao hoặc nguyên liệu dạng paste có thể dùng thiết bị trộn với
cánh khuấy dạng khung hay mỏ neo.
- Thiết bị trộn dạng chậu (pan mixer): cấu tạo thiết bị này gồm có một cái chậu
đặt cố định trên một bàn phẳng, hình tròn và bàn này sẽ xoay. Bên trong chậu có một
hoặc nhiều cơ cấu phối trộn được lắp sao cho gần với thành của chậu và gần sát đáy
chậu. Các cơ cấu này quay theo hướng ngược với với hướng quay chủa chậu. Khi chậu
quay, sẽ làm cho nguyên liệu tiếp xúc với cơ cấu phối trộn và nguyên liệu sẽ được trộn
đều. Một dạng khác của thiết bị này là chậu sẽ giữ cố định và cơ cấu trộn sẽ chuyển
động bên trong chậu. Các dạng cơ cấu phối trộn thường gặp là dạng khung, dạng móc,
dạng nĩa hoặc dàng lồng sóc như thiết bị đánh trứng. Tùy từng loại nguyên liệu và yêu
cầu của quá trình phối trộn mà chọn cơ cấu phối trộn phù hợp (hình 7.9).
Hình 7.9: Sơ đồ hoạt động thiết bị phối trộn dạng chậu

101
Hình 7.10: Thiết bị phối trộn dạng chậu
(Nguồn: http://hoavietjsc.vn/tu-van-hoi-dap/de-mo-mot-lo-san-xuat-banh-my-cac-thiet-bi-lam-banh-chinh-bao-
gom-nhung-gi.html & http://www.berjaya.vn/portal/a35ce19b97030c69830c707e4c72e0bd/product/org/36.jpg)
- Máy nhào: thiết bị có cấu tạo gồm một máng nằm ngang, đáy có hình yên.
Trong máng có các cánh kim loại được gắn trên hai trục song song nhau. Các cánh này
quay với chiều quay hướng vào nhau. Khi vận hành, các trục này quay, các cánh cũng
sẽ quay và đẩy nguyên liệu ở đáy vượt qua đỉnh yên, đồng thời làm nguyên liệu trượt
trên các cánh, đáy và thành máng. Các cánh này thường chuyển động với quỹ đạo tròn
và quỹ đạo của các cánh trên hai trục có tiếp tuyến nhau. Tốc độ chuyển động của hai
trục thường theo tỷ lệ 1,5:1,0. Còn khi các cánh ở 2 trục gối lên nhau thì có thể chuyển
động cùng vận tốc hoặc khác vận tốc. Thời gian trộn đối với các thiết bị này có thể từ
2 – 20 phút. Để tăng hiệu quả phối trộn, có thể thiết kế các cánh trộn dạng Z hoặc dạng
∑ (hình 7.11).
- Thiết bị phối trộn liên tục cho nguyên liệu dạng paste: có khá nhiều loại thiết
bị phối trộn cho các loại nguyên liệu dạng paste. Thiết bị điển hình là dạng trục vít.
Thiết bị trục vít vừa đóng vai trò là thiết bị phối trộn, vừa đóng vai trò là thiết bị tạp
hình. Khi vận hành, dưới tác dụng của trục vít, nguyên liệu được đẩy qua các lỗ hoặc
lưới sợi để tạo hình. Các thiết bị nghiền trục cũng có thể có tác dụng phối trộn. Ngoài
ra, thiết bị nghiền keo cũng có thể phối trộn nguyên liệu dạng paste.
- Thiết bị trộn được lắp trên quy trình vận hành (static in-line mixer): để trộn
nguyên liệu dạng paste hoặc các chất lỏng có độ nhớt cao, có thể dùng bơm để bơm
qua đường ống, bên trong ống có cơ cấu thích hợp để trộn nguyên liệu. Có nhiều cơ
cấu loại này, nhưng nguyên tắc chung là khi nguyên liệu đi qua các cơ cấu này, nó phải
bị tách ra thành nhiều dòng, theo nhiều hướng khác nhau rồi dưới tác dụng lực đẩy của
102
bơm, các dòng này lại hợp nhau trong đường ống. Theo số liệu thực nghiệm, năng
lượng sử dụng trong các thiết bị trộn dạng này thường thấp hơn so với các thiết bị trộn
vừa trình bày ở trên. Nguyên tắc này cũng thường được áp dụng khi trộn hai nguyên
liệu lỏng có độ nhớt thấp và hàm lượng phối trộn vào là rất thấp.
Hình 7.11: Máy nhào

(Nguồn:http://static.ekipvn.com/Thumbnail.ashx?img=/sites/3680/data/images/2015/5/4527489may_tron_bot_
kieu_nam_ngang_cyf_plw150.jpg&width=300&height=300)
103
CHƯƠNG 8 CÁC THIẾT BỊ NHIỆT
8.1 Thiết bị đun nóng – chần – hấp – làm héo
8.1.1 Mục đích công nghệ và phạm vi ứng dụng
8.1.1.1 Mục đích công nghệ
Quá trình đun nóng, chần, hấp, làm héo được sử dụng trong công nghiệp thực
phẩm có thể với mục đích sau:
- Mục đích chuẩn bị:
+ Đun nóng xirô trước khi cô đặc để tăng cường quá trình bốc hơi.
+ Đun nóng sản phẩm trước khi vào hộp ghép nắp.
+ Chần các loại quả để dễ bóc vỏ.
- Tạo điều kiện cho các quá trình phản ứng, quá trình sinh học, lý học, thực hiện
thuận lợi,...
- Mục đích khai thác:
+ Làm tăng khả năng thủy phân tinh bột cao.
+ Làm tăng khả năng trích ly.
+ Làm tăng hiệu suất ép,...
- Mục đích chế biến:
+ Làm chín sản phẩm, tăng giá trị dinh dưỡng và khả năng hấp thụ.
+ Làm bay hơi những thành phần gây mùi, vị lạ, có mục đích tẩy mùi,…
- Mục đích bảo quản.
- Mục đích hoàn thiện sản phẩm.
8.1.1.2 Phạm vi ứng dụng
Các thiết bị đun nóng, chần hấp và làm héo được sử dụng khá phổ biến trong
ngành công nghệ thực phẩm.
- Trong công nghiệp sản xuất đồ hộp rau quả.
- Trong công nghiệp sản xuất đường.
- Trong công nghiệp chế biến cây nhiệt đới.
- Trong công nghiệp lạnh đông, sấy rau quả.
- Trong công nghiệp lên men.
- Trong công nghiệp sản xuất dầu, tinh dầu,...
104
8.1.2. Phân loại thiết bị
Các thiết bị đun nóng, chần, hấp và làm héo có thể phân loại theo các cách sau:
- Theo phương thức làm việc: Thiết bị làm việc gián đoạn và thiết bị làm việc
liên tục.
- Theo phương thức đun nóng: Thiết bị đun nóng gián tiếp và thiết bị đun nóng
kết hợp.
- Theo áp suất làm việc: Thiết bị làm việc ở áp suất thường và thiết bị làm việc
ở áp suất chân không.
- Theo cấu tạo thiết bị:
+ Thiết bị truyền nhiệt hai vỏ.
+ Thiết bị dạng khung bản, dạng ống chùm, ống bọc ống,...
+ Thiết bị kiểu thùng quay, kiểu băng tải, kiểu trục xoắn,...
8.1.3 Thiết bị đun nóng
8.1.3.1 Thiết bị đun nóng hai vỏ làm việc gián đoạn
Đây là loại thiết bị làm việc ở áp suất thường. Thường dùng để đun nóng nước,
các loại dung dịch dùng để chần (dung dịch muối, dung dịch acid nitric,...), các dung
dịch để rót vào hộp (dung dịch đường, nước pha,...), trong sản xuất bia,... Chất tải nhiệt
là hơi nước bão hòa, truyền nhiệt gián tiếp.
* Phân loại: Thiết bị hở có hoặc không có cánh khuấy và thiết bị kín có hoặc
không có cánh khuấy.
* Ưu và nhược điểm của thiết bị:
- Ưu điểm: Cấu tạo đơn giản, vận hành dễ dàng và sử dụng được cho nhiều loại
sản phẩm.
- Nhược điểm:
+ Áp suất hơi thấp, sự phân bố nhiệt không đều.
+ Bề mặt truyền nhiệt không lớn, nên thời gian đun lâu.
+ Làm việc gián đoạn.
* Cấu tạo và nguyên tắc làm việc:
- Cấu tạo: Thiết bị có vỏ bên trong tiếp xúc với thực phẩm nên được chế tạo
bằng thép không rỉ, hoặc thép có lớp men chống ăn mòn, còn vỏ ngoài được làm bằng
thép hay gang, và thường được bọc ngoài một lớp cách nhiệt.
105
Cấu tạo thiết bị đun nóng Cấu tạo bình ngưng
1-Phòng hơi 1’-Cốc
2-Van xả khí không ngưng 2’-Phao
3-Sản phẩm 3’-Thân bình ngưng
4-Bề mặt trao đổi nhiệt 4’-Van thoát
5-Bình ngưng
Hình 8.1: Thiết bị đun nóng hai vỏ không có cánh khuấy

(Nguồn: Bùi Hài và ctv, 1996)
- Nguyên tắc làm việc: Hơi nước theo van vào phòng hơi (1) truyền nhiệt cho
sản phẩm qua bề mặt trao đổi nhiệt (4), khí không ngưng được xả định kỳ theo van (2),
còn nước ngưng được tháo qua van xả nước ngưng hoặc qua bình ngưng (5).
Bình ngưng tụ (5) làm việc như sau: Khi thân (3’) tập trung được một lượng
nước ngưng nào đó thì phao (2’) nối liền với van thoát (4’) được nâng lên theo hướng
cốc (1’) và các lỗ thoát mở ra để tháo nước ngưng. Khi tháo được một phần nước
ngưng ra ngoài thì phao sẽ hạ xuống và đậy kín lỗ tháo nhưng không cho hơi thoát ra
khỏi ống tháo.
Để tăng cường khả năng truyền nhiệt và đun nóng đều, có thể sử dụng thiết bị
đun nóng 2 vỏ có cánh khuấy như hình 8.2, các dạng cánh khuấy có cấu tạo khác nhau
phụ thuộc loại sản phẩm cần đun nóng trong thiết bị
106
Hình 8.2: Thiết bị đun nóng hai vỏ có cánh khuấy
Với cấu tạo và nguyên tắc làm việc tương tự, trong nhà máy bia người ta dùng
nồi đun hoa houblon để đun sôi dung dịch đường với hoa houblon nhằm trích ly chất
của hoa (hình 8.3). Thiết bị có thân hình trụ, đáy lồi hoặc lõm. Nắp dạng hình bán cầu
có gắn ống thoát hơi và cửa quan sát.
1-Áo hơi 2-Van tháo dịch

3-Cánh khuấy 4-Hộp giảm tốc
5-Ống thoát hơi 6-Cửa quan sát
7-Áp kế hơi 8-Ống dẫn dịch vào nồi
9-Ống dẫn hơi 10-Hơi ngưng
Hình 8.3: Thiết bị đun hoa houblon

107
8.1.3.2 Thiết bị đun nóng hai vỏ làm việc liên tục (ở áp suất thường)
Thường sử dụng để đun nóng các dung dịch có độ nhớt lớn. Đây là loại thiết bị
làm việc liên tục, có năng suất lớn.
1. Cấu tạo : (hình 7.4)
1-Vỏ bên trong 6-Khoang không

2-Vỏ bên ngoài. 7-Cửa nguyên liệu vào
3-Nắp thiết bị 8-Cửa sản phẩm ra
4-Trụ rỗng 9-Van cấp hơi
5-Cánh xoắn 10-Van tháo nước ngưng.
Hình 8.4: Thiết bị đun nóng 2 vỏ làm việc liên tục

Thiết bị có cấu tạo dạng hình trụ nằm, gồm hai vỏ (1) và (2) hệ nắp (3) có thể
tháo mở được. Hơi được cấp vào qua van (9) vào khoảng không (6) và trụ rỗng (4) để
đun nóng, nước ngưng được tháo qua van tháo nước ngưng (10). Dung dịch đi vào cửa
nạp (7) nhờ cánh xoắn (5) chuyển dần vào trong thiết bị, sau khi đun nóng sản phẩm
được tháo ra theo cửa (8)
8.1.3.3 Thiết bị đun nóng kiểu ống
Thiết bị làm việc liên tục và để đun nóng các loại nước quả và các loại rau quả
đã nghiền nhỏ.
a) Thiết bị đun nóng kiểu ống chùm (Hình 8.5)
Sản phẩm vào cửa (1) được đi zích zắc trong các ống (6) và sau khi đun nóng
được ra cửa (2). Hơi được cấp vào theo đường ống (3) và phân bổ vào khoảng không
(7) truyền nhiệt cho các ống (6), nước ngưng được xả theo van (4), còn khí không
ngưng xả định kỳ theo van (5). Thiết bị được bọc cách nhiệt (8), và tựa trên giá đỡ (9).
Nắp thiết bị (10) có thể tháo lắp để vệ sinh ống khi cần.
Thường chiều dài ống L = 2m, Φ ống = 32/34mm, vận tốc của sản phẩm thường
vsp = 0,2 – 3 m/s. Bên cạnh, khi cần tăng tốc độ của chất tải nhiệt để tăng hiệu quả
108
truyền nhiệt, người ta chia thiết bị làm nhiều ngăn. Ưu điểm của thiết bị đun nóng kểu
ống chùm là có cơ cấu gọn, chắc chắn, bề mặt truyền nhiệt lớn.
1-Cửa vào sản phẩm 6-Ống truyền nhiệt

2-Cửa ra sản phẩm 7- Khoảng không
3-Đường hơi vào 8-Lớp bọc cách nhiệt
4-Vản xả nước ngưng 9-Chân đế
5-Xả khí không ngưng 10-Nắp thiết bị
Hình 8.5: Thiết bị đun nóng kiểu ống chùm

b) Thiết bị đun nóng kiểu ống bọc ống (hình 8.6)

- Ưu điểm: hệ số truyền nhiệt lớn vì có thể tạo ra tốc độ lớn ở cả hai chất tải
nhiệt và chế tạo đơn giản.
- Nhược điểm: Cồng kềnh, giá thành cao vì tốn nhiều kim loại và khó làm sạch
khoảng không giữa hai ống.
1-Cửa sản phẩm vào 4-Cửa hơi vào

2-Cửa sản phẩm ra 5-Khoảng không
3-Ống truyền nhiệt 6-Xả nước ngưng .
Hình 8.6: Thiết bị đun nóng kiểu ống bọc ống

109
Đây là loại thiết bị làm việc liên tục, hơi và sản phẩm đi ngược chiều. Sản phẩm
được bơm vào cửa (1) đi trong ống truyền nhiệt (3), sau khi đun nóng được đi ra cửa
(2). Hơi được bơm vào theo ống (4) và được phân bổ vào khoảng không (5) bọc quanh
các ống truyền nhiệt (3). Nước ngưng được xả theo van xả nước ngưng (6).
8.1.4 Thiết bị chần – hấp
8.1.4.1 Thiết bị chần – hấp trục xoắn
1-Cửa nguyên liệu vào 4-Đường ống cấp hơi

2-Cửa nguyên liệu ra 5-Đường ống cấp nước, dung dịch
3-Trục xoắn rỗng 6-Bộ phận truyền động.
Hình 8.7: Thiết bị chần hấp kiểu trục xoắn

Thiết bị làm việc liên tục, ở áp suất thường. Nguyên liệu cần chần vào phểu
nhận (1) nhờ trục xoắn (3) chuyển dần đến cửa tháo (2). Trục xoắn (3) rỗng và có đục
lỗ, chuyển động nhờ hệ truyền động (6). Nước hoặc dung dịch chần được cấp vào theo
đường ống (5). Hơi cấp vào theo đường ống (4) vào trục xoắn (3) thoát qua các lỗ trên
trục và đun nóng trực tiếp dung dịch chần.
8.1.4.2 Thiết bị chần băng tải
Nguyên liệu vào cửa nạp (1) và được vận chuyển trên băng tải (2) trong thùng
chần (3) có chứa nước nóng hoặc dung dịch chần nóng. Băng tải (2) được cấu tạo bằng
dây xích truyền động trên có gắn các lá kim loại ghép có gờ ngang để giữ sản phẩm,
hoặc lưới sắt hay gàu chứa vật liệu.
Thùng chần (1) làm bằng kim loại và có nắp mở được khi cần thiết. Dung dịch
hoặc nước chần được đun nóng nhờ các ống phun hơi (4) đặt ở giữa hai nhánh băng
tải.
Vật liệu sau khi chần có thể được làm nguội hoặc rửa sạch nhờ hệ thống vòi rửa
(5). Sản phẩm sau khi chần được ra ở máng (6), thường máng có độ nghiêng 40°. Nước
110
vào thiết bị theo đường cấp (7), khi cần mở xả nước hoặc dung dịch khỏi thiết bị theo
đường (8).
1-Cửa nguyên liệu vào 5-vòi nước rửa

2-Băng tải 6-Cửa nguyên liệu ra
3-Thùng chần 7-Đường nước cấp
4-Ống hơi 8-Đường nước xả
Hình 8.8: Thiết bị chần băng tải

8.1.4.3 Thiết bị chần kiểu thùng quay

Dùng để chần các loại nguyên liệu có kích thước nhỏ và thời gian chần tương
đối lâu như: đậu hà lan, cà rốt, khoai tây,...
1-Thùng quay 4-Trục quay phụ

2-Lá kim loại 5-Thùng chần
3-Bánh xe đỡ 6-Ống phun hơi
Hình 8.9: Thiết bị chần kiểu thùng quay

Vật liệu được vào thùng quay (1) làm bằng thép lá, trên bề mặt có đục lỗ
φ = 3 – 4 mm, bên trong thùng có gắn các lá kim loại (2) theo hình xoắn ốc từ đầu đến
cuối thùng để chuyển vật liệu từ đầu đến cuối thiết bị, thùng quay được đặt trên các
111
bánh xe đỡ (3) và quay được nhờ các trục quay phụ (4). Thùng quay được đặt trong
thùng chần (5) bọc ngoài, chứa nước hoặc dung dịch chần và được đun nóng nhờ hệ
thống ống phun hơi (6) đặt phía dưới.
8.1.4.5 Thiết bị hấp băng tải
1-Bộ phận gạt trà 6-Buồng làm lạnh

2-Hệ thống ống hơn 7-Băng chuyền làm nguội
3-Buồng hấp 8-Máng chứa trà
4-Ống thoát hơn 9-Giá đỡ
5-Ống thổi không khí 10-Băng chuyền hấp trà
Hình 8.10: Sơ đồ máy hấp băng tải dùng để hấp trà

Vật liệu nhờ bộ phận gạt (1) để phân bố đều ở băng chuyền hấp chè (10) được
đặt trong buồng hấp (3). Hơi nước được phun vào phòng qua hệ thống ống phun hơi
(2) và hơi ẩm được thoát ra ống (4).
Sau khi ra khỏi phòng hấp chè được rơi xuống băng chuyền (7) đi vào phòng
làm nguội (6), tại đây không khí lạnh được thổi vào qua hệ thống ống (5) nhờ quạt ly
tâm, sau đó vào máng chứa (8). Thường vận tốc băng chuyền 2 m/phút, thời gian hấp
khoảng 2 phút.
8.1.5 Thiết bị làm héo
- Công đoạn làm héo được sử dụng trong sản xuất chè đen, chè xanh, trước khi
qua các công đoạn tiếp (vò, sấy, lên men,...).
- Thiết bị làm việc liên tục, sử dụng không khí nóng để làm héo chè nguyên
liệu.
112
+ Ở sản xuất chè đen, làm héo nhằm mục đích giảm hàm lượng ẩm trong
nguyên liệu từ 75 – 80% xuống còn 60 – 65% để chè trở nên mềm, tạo điều kiện cho
quá trình vò, lên men tiếp theo. Công đoạn này sử dụng không khí nóng 42 – 47°C.
với độ ẩm 20 – 30%, thời gian làm héo 1 – 4 giờ.
+ Ở sản xuất chè xanh, làm héo nhằm mục đích vô hoạt enzyme vốn có trong
nguyên liệu nhằm đình chỉ quá trình oxy hoá các chất nhất là tanin, giữ cho sản phẩm
có màu xanh và vị chát đặc trưng. Công đoạn này sử dụng không khí nóng ở nhiệt độ
170 – 190°C, thời gian diệt men 3 – 6 phút.
1-Máng chứa nguyên liệu 6-Quạt không khí nóng

2-Băng tải nâng 7-Ống thoát hơi ẩm
3-Bộ phận gạt đều 8-Máng hứng sản phẩm
4-Băng chuyền vô hoạt enzyme 9-Buồng vô hoạt enzyme
5-Băng chuyền làm nguội 10-Buồng làm nguội
Hình 8.11: Thiết bị vô hoạt enzyme Axian-Lominatgie dùng trong nhà

máy sản xuất trà xanh
Nguyên liệu được đưa vào máng chứa (4) nhờ băng tải nâng (2) có gắn bộ phận
gạt đều (3) đưa nguyên liệu vào thiết bị. Đầu tiên nguyên liệu vào buồng diệt men (9)
cấu tạo chính gồm có bốn băng chuyền (4). Tại buồng (9) không khí nóng được thổi
qua các lớp nguyên liệu nhờ quạt (6) hút không khí nóng từ lò tạo không khí nóng. Sau
đó hơi ẩm được thoát ra theo hệ thống ống thoát (7) và được thu hồi về lò tạo không
khí nóng. Sau khi diệt men, nguyên liệu đến khu vực làm nguội (10) gồm ba băng
chuyền (5) và rơi vào máng hứng sản phẩm (8).
Ưu điểm của thiết bị:
- Dây chuyền sản xuất gọn, thuận lợi cho việc cơ khí hoá, tự động hoá.
113
- Sản phẩm có chất lượng cao, tỷ lệ phế phẩm ít.
- Chi phí nhân công, nhiên liệu, điện giảm 2,5 – 3 lần.
Hình 8.11: Thiết bị làm héo trà kiểu Marơđalâysvili dùng trong nhà
máy sản xuất trà đen
Thiết bị là một hòm kim loại kín, bên trong có 5 băng chuyền phẳng theo
phương nằm ngang đặt trong 5 tầng. Các tầng đều được bọc trong lưới bằng đồng thau
để trà héo khỏi bay, băng chuyền chỉ làm việc mặt trên. Vật liệu đi từ băng chuyền trên
cùng chuyển dần xuống các băng chuyền tiếp theo và ra khỏi thiết bị.
Không khí nóng được dẫn vào từ tầng 1 qua ống dẫn khí nóng, có đục lỗ đặt ở
khoảng giữa vòng đai truyền của băng chuyền 1, chui qua các lớp nguyên liệu, sau đó
nhờ tấm hướng mà không khí nóng theo đường ống dẫn dồn xuống ống dẫn không khí
nóng của tầng 2, và tiếp tục không khí nóng lần lượt luồn qua mặt trên của 5 tầng băng
chuyền trước khi được dẫn thải ra khỏi máy.
Ngoài ra, thiết bị còn có các cửa điều chỉnh để mở bổ sung không khí nóng,
lạnh vào dưới các tầng băng chuyền khi cần thiết. Hỗn hợp không khí nóng là không
khí nóng được đun nóng trong caloriphe trộn với không khí hút từ bề ngoài vào ở
phòng hỗn hợp cho có độ ẩm và nhiệt độ theo yêu cầu.
8.2 Thiết bị thanh trùng
8.2.1 Khái niệm
8.2.1.1Các phương pháp thanh trùng
Dựa vào phương pháp cấp nhiệt mà phương pháp thanh trùng được phân thành:
- Phương pháp thanh trùng bằng nhiệt: dùng chất tải nhiệt là nước nóng hay hơi
nước bão hoà.
- Phương pháp thanh trùng bằng dòng điện cao tần.
114
- Phương pháp thanh trùng bằng các tia năng lượng.
Trong đó phương pháp thanh trùng bằng nhiệt là được sử dụng phổ biến trong
công nghiệp thực phẩm vì đơn giản và hiệu quả cao (hiệu quả thanh trùng và hiệu quả
kinh tế).
8.2.1.2 Phân loại thiết bị
- Theo phương thức làm việc:
+ Thiết bị thanh trùng làm việc gián đoạn.
+ Thiết bị thanh trùng làm việc liên tục.
- Theo áp suất tạo ra trong thiết bị:
+ Thiết bị thanh trùng làm việc ở áp suất thường.
+ Thiết bị thanh trùng làm việc ở áp suất cao.
- Theo cấu tạo:
+ Thiết bị thanh trùng kiểu đứng, kiểu nằm ngang.
+ Thiết bị thanh trùng kiểu băng tải, kiểu trục quay.
+ Thiết bị thanh trùng kiểu bản mỏng.
8.2.2 Thiết bị thanh trùng
8.2.2.1Thiết bị thanh trùng làm việc gián đoạn
a) Thiết bị thanh trùng cao áp kiểu nằm ngang
1-Thân nồi 6-Ống phân phối hơi

2-Nắp cầu lõm 7-Xã khí
3-Xe chứa sản phẩm 8-Van an toàn và áp kế
4-Cơ cấu quay tay 9-Xả nước ngưng
5-Van cấp hơi 10-Bánh xe chốt
Hình 8.12: Thiết bị thanh trùng cao áp kiểu nằm ngang

115
Xe chứa sản phẩm (3) được đẩy vào thiết bị trên đường ray, nắp dạng cầu lõm
(2). Đóng mở được nhờ cơ cấu tay quay (4) . Được đóng kín nhờ bánh xe chốt (10).
Hơi được cấp qua van (5) vào ống phân phối hơi (6) đặt trên và dưới thiết bị, sau khi
truyền nhiệt nước ngưng được tháo qua đường xả (9). Ban xả khí (7) dùng để xả khí
trước khi cấp hơi vào thanh trùng và để xả hơi thừa sau khi thanh trùng để cân bằng
áp suất khí quyển trước khi tháo sản phẩm.
- Ưu điểm: Năng suất lớn và thao tác điều chỉnh đơn giản.
- Nhược điểm:
+ Thiết bị cồng kềnh, chiếm nhiều diện tích.
+ Chi phí hơi và nước lớn.
+ Thời gian thao tác lâu.
b) Thiết bị thanh trùng cao áp kiểu đứng
1-Thân thiết bị 2-Nắp 3-Đối trọng

4-Giỏ đựng sản phẩm 5-Chốt khóa 6-Ống cấp hơi
7-Van xả khí 8-Xả nước ngưng 9-Ống nối
10-Nhiệt kế 11-Van an toàn
Hình 8.13: Thiết bị thanh trùng cao áp kiểu đứng

Giỏ đựng sản phẩm (4) được tời điện hoặc cẩu đưa vào thiết bị. Nắp (2) đóng
mở nhờ đối trọng (3) và được đóng kín nhờ các chốt (5). Hơi được cấp vào theo đường
116
ống (6) và ống phun hơi đặt dưới đáy thiết bị có dạng hình chữ thập hoặc uốn vòng,
nước ngưng được tháo theo đường ống (8), van xả khí (7) dùng để xả khí trước khi cấp
hơi thanh trùng và để xả hơi thừa sau khi thanh trùng nhằm cân bằng áp suất khí quyển
trước khi tháo sản phẩm.Ống nối (9) được nối giữa và đáy nồi có gắn nhiệt kế (10) và
áp kế nhằm đảm bảo nhiệt kế chỉ đúng nhiệt độ thanh trùng.
- Ưu điểm:
+ Cấu tạo gọn, chiếm ít diện tích.
+ Thao tác thuận lợi, dễ cơ giới hoá.
+ Làm việc tương đối vạn năng.
- Nhược điểm: Năng suất thấp.
8.2.2.2 Thiết bị thanh trùng làm việc liên tục
a) Thiết bị thanh trùng thủy lực
Thiết bị thanh trùng thủy lực thường được sử dụng để thanh trùng đồ hộp. Đây
là thiết bị thanh trùng làm việc liên tục, hoạt động ở áp suất cao hơn áp suất khí quyển.
Nguyên tắc tạo áp suất cao trong thiết bị chính bằng chiều cao của cột nước.
1&3- Hai nhánh của cột nước 2-Phòng hơi

4-Thùng nước lạnh 5-Băng tải
Hình 8.14: Thiết bị thanh trùng thủy lực Carvallo (Pháp)

Băng tải (5) chuyển đồ hộp đầu tiên qua nhánh (1), ở đây đồ hộp được đun nóng
dần, tiếp tục đến phòng hơi (2) để thanh trùng, điều chỉnh áp suất trong phòng (2) bằng
117
cách điều chỉnh chiều cao mực nước ở hai nhánh (1) và (3), đồng thời điều chỉnh thời
gian thanh trùng bằng vận tốc băng tải. Sau đó sản phẩm đến nhánh (3) để làm nguội
dần và được đưa đến thùng lạnh (4) để làm nguội hẳn.
Nhiệt độ thanh trùng của thiết bị là 115 – 126°C, năng suất hoạt động của thiết
bị đạt 200 – 360 hộp/phút.
Nếu cột nước cao 10 m thì áp suất dư được tạo ra tăng 1 atm (≈ 9,8.104 N/m2)
nghĩa là áp suất tuyệt đối 19,6.104 N/m2, lúc này nước sôi ở 120°C. Còn nếu áp suất
dư trong thiết bị là 19,6.104 N/m2 thì áp tuyệt đối là 29,4.104 N/m2, nước sôi ở 133°C.
b) Thiết bị thanh trùng bản mỏng
Thiết bị thanh trùng bản mỏng được sử dụng để thanh trùng nước quả, bia,
sữa,... Thiết bị làm việc ở áp suất cao hơn áp suất khí quyển và quá trình truyền nhiệt
ở dạng khung bản.
Các thiết bị loại này tuy khác nhau về cấu tạo nhưng đều có nguyên tắc làm
việc giống nhau. Hình 8.15 là sơ đồ làm việc của thiết bị (sơ đồ lưu thông của dung
dịch, chất tải nhiệt và nước làm nguội).
Hình 8.15: Sơ đồ làm việc của thiết bị thanh trùng bản mỏng
Nâng nhiệt sơ bộ của dịch mới vào bằng nhiệt toả ra của dịch đã thanh trùng (từ
nhiệt độ t1 đến t2) tại ngăn nâng nhiệt sơ bộ (I), sau đó dịch được nâng nhiệt độ từ t2
đến nhiệt độ thanh trùng t3 và được duy trì ở nhiệt độ thanh trùng trong khoảng thời
gian nhất định tại ngăn thanh trùng và duy trì (II), tiếp tục dịch được làm nguội sơ bộ
bằng cách truyền nhiệt cho dịch mới vào và hạ nhiệt độ từ t3 xuống t4 tại ngăn làm
nguội sơ bộ (III) và cuối cùng dịch được làm nguội hẳn bằng chất tải lạnh (nước hoặc
nước muối) hạ nhiệt từ t4 xuống t5 tại ngăn làm nguội (IV).
Đây là loại thiết bị làm việc liên tục ở áp suất hơi nước cao hơn áp suất khí
quyển. Thiết bị thanh trùng này thường được dùng để thanh trùng các loại nước quả
trước khi cho vào bao bì (bao bì đã được thanh trùng trước). Cấu tạo chủ yếu của nó
là các bản mỏng bằng thép không rỉ, lượn sóng hoặc phẳng nhưng có vạch định hướng
118
khi xếp và ép các bản mỏng lại, các lỗ tạo thành rãnh thông kín, có các khoang chứa
sản phẩm và các khoang chứa chất tải nhiệt hoặc nước làm nguội được xen kẽ nhau.
Do có cấu tạo như vậy nên nước quả chảy trong khoang kín thành lớp mỏng và được
truyền nhiệt từ 2 mặt bên nên thời gian thanh trùng nhanh, ít làm biến đổi chất lượng
sản phẩm.
Hình 8.16: Thiết bị truyền nhiệt bản mỏng

(Nguồn: http://congnghevotrung.com/qua-trinh-tiet-trung-trong-cong-nghe-san-xuat-sua-tiet-trung/)
8.2.2.3 Thiết bị thanh trùng kiểu băng tải
Thiết bị thanh trùng kểu băng tải thường dùng để thanh trùng sản phẩm chứa
trong bao bì (chai, lon, hộp,…) nhất là trong công nghệ bia. Quá trình vận chuyển sản
phẩm là các băng tải lưới.
Dựa vào sự chuyển động của sản phẩm mà có thể phân thành: Thiết bị thanh
trùng kiểu tuyến tính và thiết bị thanh trùng kiểu zích zắc.
1-Vùng nâng nhiệt sơ bộ 2-Vùng thanh trùng 3-Vùng làm nguội

4-Vùng làm mát 5-Vùng làm lạnh 6-Giàn ống phun nước
7-Băng tải lưới 8-Sản phẩm trước thanh trùng 9-Bể thu hồi nước
Hình 8.17: Thiết bị thanh trùng kiểu Tunen phun tuyến tính
119
Kiểu máy tunen này được gọi là tuyến tính vì chai chạy trong thiết bị theo một
đường thẳng vào ở đầu máy và ra ở cuối máy. Vì sử dụng băng tải lưới, nên nước phun
ở vùng nào thì được thu gom ngay vào bể chứa tương ứng ở phía dưới. Các bể chứa
nước được trang bị đường ống dẫn hơi để thường xuyên bổ sung nhiệt bị thất thoát.
Đối với sản xuất bia thì nước phun ở các vùng như sau:
- Vùng 1 (nâng nhiệt sơ bộ): 45°C.
- Vùng 2 (thanh trùng): 60°C.
- Vùng 3 (làm nguội): 45°C.
- Vùng 4 (làm mát): 35°C.
- Vùng 5 (làm lạnh): 25°C.
Thời gian sản phẩm đi trong thiết bị thanh trùng khoảng 90 phút.
8.3 Thiết bị cô đặc
8.3.1 Cơ sở lý thuyết
8.3.1.1 Định nghĩa
"Quá trình cô đặc là quá trình hoá hơi dung dịch để lấy chất rắn bị hoà tan còn
lại trong dung dịch ở nồng độ cao hơn".
Dung dịch là hỗn hợp giữa dung môi và chất rắn bị hòa tan trong dung môi.
Dung môi thường gặp là nước. Trong quá trình cô đặc, hơi của dung môi tạo ra gọi là
hơi thứ cấp.
Quá trình hoá hơi dung môi có thể là quá trình bay hơi trên bề mặt dung dịch
(tốc độ tạo hơi của quá trình này chậm), hoặc là quá trình sôi (bốc hơi) xảy ra trong
toàn bộ dung dịch (tốc độ tạo hơi của quá trình lớn).
Trong công nghiệp thường gặp là quá trình bốc hơi. Quá trình bốc hơi có thể
xảy ra ở điều kiện áp suất thường, áp suất dư hoặc chân không.
8.3.1.2 Mục đích và phạm vi sử dụng
- Mục đích: Cô đặc nhằm mục đích chuẩn bị, hoàn thiện sản phẩm, chế biến
hoặc tăng thời gian bảo quản cho sản phẩm.
- Phạm vi sử dụng:
+ Trong sản xuất đường, mì chính.
+ Trong sản xuất đồ hộp rau quả: như cô đặc cà chua, purê,...
+ Trong công nghiệp chế biến sữa.
120
8.3.1.3 Phân loại thiết bị
i) Theo nguyên lý làm việc
- Thiết bị làm việc gián đoạn: Thiết bị làm việc gián đoạn được dùng cho loại
có công suất nhỏ hoặc với dung dịch đặc có độ nhớt cao mà không thể dùng bơm để
lấy dung dịch ra, hoặc trong trường hợp khi cần bốc hơi toàn bộ dung môi. Nhược
điểm là tổn thất nhiệt lớn.
- Thiết bị làm việc liên tục. Thiết bị làm việc liên tục thường gồm nhiều cấp
(nhiều nồi), được sử dụng với thiết bị có công suất lớn. Ưu điểm tổn thất nhiệt nhỏ.
ii) Theo áp suất của dung dịch bên trong thiết bị
- Thiết bị làm việc ở áp suất dư (áp suất cao).
- Thiết bị làm việc ở áp suất khí quyển.
- Thiết bị làm việc ở điều kiện chân không.
Thường sử dụng thiết bị cô đặc làm việc ở chân không trong các trường hợp
sau:
+ Nếu ở áp suất khí quyển (Pkq) mà nhiệt độ sôi của dung dịch lớn làm phân
huỷ và thay đổi chất lượng (màu sắc, mùi vị, tính chất,...) của sản phẩm. Ví dụ: Đường,
sữa, dịch rau quả,...
+ Nếu ở Pkq mà nhiệt độ sôi của dung dịch lớn dẫn đến đòi hỏi nhiệt độ của hơi
đốt lớn. Ví dụ: dung dịch muối NaCl, KCl,...
+ Với thiết bị nhiều tầng hay qua nhiều công đoạn, các công đoạn sau hoặc cuối
cùng thường yêu cầu phải ở điều kiện chân không.
iii) Theo phương pháp cấp nhiệt
- Thiết bị dùng hơi nước.
- Thiết bị dùng nước nóng, dầu nóng,...
- Thiết bị dùng điện, điện trở.
- Thiết bị dùng khói của phản ứng cháy nhiên liệu (loại cũ).
iv) Theo cấu tạo thiết bị
- Thiết bị giàn ống đứng.
- Thiết bị có giàn ống nằm ngang, nằm nghiêng.
- Thiết bị có buồng đốt treo.
- Thiết bị ống chùm, dạng hai vỏ, dạng ruột gà,...
121
v) Theo sự chuyển động của dung dịch trong thiết bị
- Thiết bị cô đặc dung dịch tuần hoàn tự nhiên.
- Thiết bị cô đặc dung dịch tuần hoàn cưỡng bức.
- Thiết bị cô đặc kiểu màng chất lỏng.
8.3.1.4 Yêu cầu về thiết bị cô đặc
- Cấu tạo chung: Về cấu tạo thiết bị cô đặc có nhiều loại, nhưng nhìn chung các
thiết bị đều có 3 bộ phận chính sau:
+ Bộ phận nhận nhiệt.
+ Không gian để phân ly: Không gian để phân ly pha lỏng ra khỏi chất
rắn hòa tan trong pha lỏng đó.
+ Bộ phận phân ly: Nhằm để tách các giọt dung dịch hay chất hòa tan
còn lại trong hơi trước khi ra khỏi thiết bị.
- Yêu cầu: Thiết bị cô đặc cần đảm bảo các yêu cầu sau đây:
+ Thích ứng được với tính chất đặc biệt của dung dịch như: độ nhớt, tính
dễ bị trào, tính ăn mòn kim loại,...
+ Khả năng truyền nhiệt lớn và phân bố nhiệt đều.
+ Tách ly hơi thứ cấp tốt, bảo đảm hơi thứ cấp sạch để có thể cho ngưng
tụ (không bám bẩn bề mặt ngưng), hoặc dùng cho cấp cô đặc tiếp theo.
+ Bảo đảm tách các khí không ngưng con lại sau khi ngưng tụ hơi đốt.
+ Dễ dàng làm sạch bề mặt tiếp xúc dung dịch bên trong.
8.3.2. Thiết bị cô đặc đốt nóng bằng hơi nước
Đây là loại thiết bị thông dụng, trong đó ống vỏ lớn hình trụ có thể đặt đứng,
nghiêng hoặc nằm ngang. Thông dụng nhất là kiểu ống vỏ hình trụ đứng vì dễ lắp đặt
và chiếm ít diện tích. Tuỳ theo chuyển động của dung dịch trong thiết bị, thiết bị được
phân thành ba loại sau:
- Thiết bị dung dịch tuần hoàn tự nhiên.
- Thiết bị dung dịch tuần hoàn cưỡng bức.
- Thiết bị màng mỏng chất lỏng (dung dịch không tuần hoàn).
122
8.3.2.1 Thiết bị cô đặc dung dịch tuần hoàn tự nhiên
i) Thiết bị cô đặc tuần hoàn tự nhiên giàn ống đứng
a) b) c)
1-Giàn ống truyền nhiệt 6-Đường sản phẩm ra
2-Không gian phân ly 7-Đường cấp hơi đốt
3-Ống đưa dung dịch xuống hoàn lưu 8-Đường tháo nước ngưng
4-Bộ phân ly 9-Đường hơi thứ ra
5-Đường dung dịch vào 10-Ống xả khí không ngưng
Hình 8.18: Thiết bị cô đặc có đưa dung dịch hoàn lưu trong và ngoài
giàn ống gia nhiệt
Dung dịch đưa vào thiết bị theo cửa (5) rồi theo ống xuống (3) chảy xuống dưới,
vì ống trung tâm có đường kính lớn nên ít bị đốt nóng hơn (Hình 8.1a), hoặc nếu đặt ở
ngoài (hình 8.18b và hình 8.1c) thì hoàn toàn không bị đốt nóng nên dung dịch có khối
lượng riêng lớn, sau đó dung dịch đi vào các ống nhỏ của giàn ống truyền nhiệt (1),
nhận nhiệt tạo ra hơi bão hòa ẩm (hỗn hợp lỏng và hơi) nên có khối lượng riêng nhỏ
và chuyển động lên phía trên. Sau đó hơi thoát qua không gian phân ly (2) và qua bộ
phân ly (4) thoát ra theo đường ống (9).
Dung dịch lẫn trong hơi bị cản lại và quay về giàn ống, dung dịch cứ tuần hoàn
như vậy đến khi đạt nồng độ yêu cầu được tháo ra ở cửa dưới (6). Hơi đốt được cấp
123
vào và theo đường ống (7), sau khi truyền nhiệt, nước ngưng tụ được tháo qua đường
ống (8), còn khí không ngưng được xả định kỳ theo đường ống (10).
Thiết bị có ống xuống dung dịch đặt ở ngoài thì tạo lực tuần hoàn lớn hơn. Thực
tế cho thấy loại này khi hiệu nhiệt độ giữa hơi đốt và dung dịch ∆t = 20°C và chiều dài
ống truyền nhiệt l = 5 m thì tốc độ tuần hoàn của dung dịch đạt tới 2 ÷ 3 m/s.
ii) Thiết bị cô đặc tuần hoàn tự nhiên với 2 giàn ống đứng
- Thiết bị có cùng chung không gian phân ly và bộ phân ly. Thiết bị này thường
dùng để cô đặc dung dịch dễ kết tinh hoặc sủi bọt.
- Ưu điểm: Có thể tháo rời và vệ sinh sửa chữa một trong hai giàn ống, còn giàn
ống kia vẫn hoạt động bình thường.
1-Ống nối 6-Đường tháo nước ngưng

2-Bộ phân ly 7-Đường hơi thử
3-Bộ phân tách tinh thể 8-Đường dung dịch vào
4-Ống xuống 9-Đường sản phẩm ra
5-Van hơi vào I-Thân thiết bị & II-Giàn ống gia nhiệt
Hình 8.19: Thiết bị cô đặc tuần hoàn tự nhiên với 2 giàn ống
gia nhiệt đứng
124
iii) Thiết bị cô đặc tuần hoàn tự nhiên dùng để cô đặc dung dịch dễ kết tinh
1-Giàn ống truyền nhiệt 6-Hơi thứ ra

2-Không gian phân ly 7-Đường dung dịch vào
3-Ống xuống dung dịch 8-Đường sản phẩm ra
4-Lá chắn 9-Đường cấp hơi
5-Bộ ổn định dòng 10-Đường tháo nước ngưng
Hình 8.20: Thiết bị cô đặc tuần hoàn tự nhiên dung cô đặc

dung dịch dễ kết tinh
Vì giàn ống truyền nhiệt của thiết bị đặt thấp, nên áp suất dung dịch trong giàn
ống (1) lớn hơn áp suất tại miệng ra ở bộ phân ly (2), nên dung dịch được gia nhiệt đến
nhiệt độ quá nhiệt (có nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ sôi) và không sôi do trong hệ thống
kín. Do đó, tại bề mặt giàn ống gia nhiệt không xảy ra hiện tượng kết tinh (nhưng làm
giảm quá trình truyền nhiệt từ ống gia nhiệt ra dung dịch ở xa ống hơn).
Quá trình tự sôi xảy ra tại miệng ống ra ở không gian phân ly và kết tinh cũng
xảy ra. Các tinh thể rơi xuống và lấy ra tại mặt sàn (8) bên dưới và đưa đến bộ phận
tách tinh thể riêng, còn dung dịch chứa chất tan nổi bên trên các tinh thể được tiếp tục
125
gia nhiệt và tiếp tục quá trình kết tinh. Để thiết bị làm việc ổn định, ở miệng ống ra
của hơi đặt thêm bộ phận ổn định dòng (5) là cụm ống trơn.
iv) Thiết bị cô đặc tuần hoàn tự nhiên có dàn ống gia nhiệt nằm ngang
1-Thân thiết bị 6-Đường hơi thứ ra

2-Giàn ống truyền nhiệt 7-Đường cấp hơi đốt
3-Bộ phận kết tinh 8-Đường tháo nước ngưng
4-Đường dung dịch vào 9-Đường tháo khí không ngưng
5-Bộ phận tách tinh thể 10-Đường sản phẩm ra
Hình 8.21: Thiết bị cô đặc tuần hoàn tự nhiên có giàn ống

gia nhiệt nằm ngang
Sự tuần hoàn dung dịch được nhờ độ chênh áp suất của dung dịch ở đầu vào và
đầu ra của giàn ống.
- Ưu điểm: Vì giàn ống hình chữ U được đặt trong phòng có bánh xe nên dễ
dàng tách giàn ống khỏi thiết bị để sửa chữa hoặc vệ sinh.
- Nhược điểm: Do độ chênh áp suất nhỏ nên tốc độ tuần hoàn nhỏ và hệ số
truyền nhiệt kém.
v) Thiết bị cô đặc tuần hoàn tự nhiên có giàn ống nằm nghiêng
Thiết bị cô đặc tuần hoàn tự nhiên có giàn ống nằm nghiêng cũng thường sử
dụng cho các dung dịch dễ kết tinh.
- Ưu điểm: Chiếm ít không gian và vệ sinh thiết bị dễ.
- Nhược điểm: Lắp ráp thiết bị phức tạp.
126
1-Bộ phân ly 6-Đáy có lỗ
2-Giàn ống truyền nhiệt 7-Đường cấp hơi hoặc nước rửa thiết bị
3-Bộ kết tinh 8-Đường dung dịch ra
4-Van xả 9-Xả khí không ngưng
5-Van hơi 10-Đường dung dịch vào.
Hình 8.22: Thiết bị cô đặc tuần hoàn tự nhiên có giàn ống

gia nhiệt nằm nghiêng
8.3.2.2 Thiết bị cô đặc dung dịch tuần hoàn cưỡng bức

- Thiết bị được sử dụng khi cô đặc các loại dung dịch có độ nhớt lớn mà tuần
hoàn tự nhiên khó thực hiện.
- Thiết bị làm việc được khi điều kiện hiệu số nhiệt độ có ích nhỏ (hiệu nhiệt
độ giữa hơi đốt và dung dịch) 3 – 5°C, và lúc này cường độ tuần hoàn chỉ phụ thuộc
vào bơm.
- Để tạo ra lực đẩy dung dịch chuyển động thường sử dụng bơm ly tâm hoặc
hướng trục.
- Thường chọn tốc độ của dung dịch trong ống từ 1,5 – 3,5 m/s, nếu chọn tốc
độ dòng dung dịch lớn hơn 3,5 m/s sẽ tiêu tốn điện năng cho bơm mà công suất thiết
bị không tăng nhiều.
127
- Với dung dịch dễ kết tinh nên chọn tốc độ dung dịch chảy trong ống lớn hơn
2,5 m/s, lúc này quá trình sôi chỉ xảy ra một phần nhỏ ở đầu ra cửa giàn ống nên quá
trình kết tinh không xảy ra bên trong ống dẫn.
- Thiết bị có hệ số cấp nhiệt lớn hơn so với tuần hoàn tự nhiên gấp 3 ÷ 4 lần và
hầu như không có hiện tượng bám cặn trên bề mặt truyền nhiệt.
1-Giàn ống truyền nhiệt 6-Đường cấp hơi

2-Không gian phân ly 7-Đường dung dịch vào
3-Ống xuống 8-Đường hơi thứ ra
4-Bộ phân ly 9-Đường xả nước ngưng
5-Bơm ly tâm 10-Đường dung dịch ra
Hình 8.23: Thiết bị cô đặc cưỡng bức, dung dịch vào từ trên
8.3.2.3 Thiết bị cô đặc kiểu màng chất lỏng

Trong thiết bị, quá trình bay hơi tiến hành trên các màng dung dịch mỏng, và
dung dịch đi qua giàn ống một lần mà không có sự tuần hoàn, thiết bị làm việc liên tục.
Thiết bị được sử dụng trong công nghiệp mía đường và sản xuất mật tinh bột, ngoài ra
thiết bị cũng thích hợp đối với các dung dịch có bột hoặc các loại dung dịch rất nhạy
với nhiệt độ cao.
128
- Ưu điểm: Do tạo được tốc độ lớn nên hệ số truyền nhiệt cao.
- Nhược điểm:
+ Vì chiều dài ống truyền nhiệt lớn (6 – 9 m), đường kính nhỏ (50 mm) nên khó
vệ sinh bên trong ống gia nhiệt và ống dễ bị dãn nở nhiều.
+ Nhà sản xuất cần không gian với chiều cao lớn và hệ thống cố định thiết bị.
+ Không thích hợp đối với dung dịch có độ nhớt lớn và dung dịch dễ kết tinh.
i) Thiết bị cô đặc kiểu màng, dung dịch đi từ dưới lên
1-Giàn ống truyền nhiệt 5-Đường cấp hơi đốt

2-Không gian phân ly 6-Đường tháo nước ngưng
3-Bộ phận phân ly 7-Đường dung dịch vào
4-Đường dung dịch ra 8-Đường hơi thứ ra
Hình 8.24: Thiết bị cô đặc kiểu màng mỏng, dung dịch đi từ

dưới lên
Dung dịch chỉ chiếm khoảng 1/4 đến 1/5 chiều dài của ống (1). Tại đây khi
dung dịch sôi tạo nên các bọt hơi và các bọt hơi này kéo theo chất lỏng tạo nên màng
mỏng chất lỏng quanh trong ống với tốc độ lớn (≈ 20 m/s), quá trình tạo hơi chủ yếu
từ màng chất lỏng này. Hổn hợp hơi và lỏng vào không gian phân ly (2) và hơi thứ cấp
được tách ra, dung dịch còn lại với nồng độ cao được lấy ra theo cửa (4).
129
Hiệu quả thiết bị phụ thuộc vào mức nạp đầy dung dịch trong ống. Nếu nhiều
dung dịch xảy ra sôi không mãnh liệt, dẫn đến tốc độ dòng nhỏ và năng suất thiết bị
nhỏ. Nếu quá ít dung dịch, xảy ra sự sôi mãnh liệt và phần trên của ống là toàn bộ hơi
nên không thu được dung dịch đặc.
ii) Thiết bị cô đặc kiểu màng, dung dịch đi từ trên xuống
1-Giàn ống truyền nhiệt 2-Không gian phân ly 3-Bộ phận phân ly
4-Đường dung dịch ra 5-Đường cấp hơi đốt 6-Đường tháo nước ngưng
7-Đường dung dịch vào 8-Đường hơi thứ ra 9-Xã khí không ngưng
Hình 8.25: Thiết bị cô đặc kiểu màng mỏng, dung dịch đi từ

trên xuống
Thiết bị cô đặc kiểu màng mỏng có dung dịch từ trên xuống thì sản phẩm dễ
dàng lấy ra bên ngoài do có bộ phân ly để bốc hơi riêng. Khi dung dịch vào thiết bị ít,
các dung dịch sau khi gia nhiệt vẫn bị đẩy xuống bên dưới ống truyền nhiệt dù có tỷ
trọng thấp hơn, các dung dịch có nhiệt độ thấp hơn sẽ có tỷ trọng cao hơn và chạy
xuống bên dưới ống theo trọng lực.
Tuy nhiên, nếu lượng dung dịch vào quá nhiều hay lưu lượng lớn, thời gian lưu
của dung dịch trong bộ phận gia nhiệt ngắn sẽ làm cho quá trình bốc hơi không cao và
hiệu quả của thiết bị giảm.
130
8.3.2.4 Bộ phận phân ly hơi thứ cấp
Hơi thứ cấp khi tạo thành luôn theo một lượng nhất định các hạt chất lỏng dung
dịch, nhiệm vụ của sự phân ly ở đây là phải tách các hạt chất lỏng dung dịch ra khỏi
hơi thứ cấp và cho quay về dung dịch.
- Mục đích của phân ly hơi thứ cấp:
+ Làm sạch hơi thứ cấp: Nhằm đảm bảo vấn đề môi trường nếu thải hơi thứ cấp
trực tiếp ra ngoài, còn nếu sử dụng để làm hơi đốt cho cấp sau thì sẽ không bám bẩn bề
mặt ống truyền nhiệt làm giảm khả năng truyền nhiệt.
+ Thu hồi nhằm giảm tổn thất của dung dịch cô đặc.
- Phương pháp phân ly: Bộ phận làm sạch hơi thứ cấp gọi là bộ phân ly, thường
sử dụng các phương pháp vật lý sau để phân ly.
+ Phương pháp sử dụng lực trọng trường: Nhờ lực trọng trường mà các hạt chất
lỏng to sẽ rơi xuống.
+ Phương pháp sử dụng lực dính ướt: Khi các hạt chất lỏng chạm vào bề mặt
vách rắn, lực dính ướt sẽ làm dính các hạt chất lỏng trên bề mặt và chảy xuống.
+ Phương pháp dùng lực ly tâm: Hướng dòng hơi thứ cấp quay tròn, nhờ lực ly
tâm các hạt chất lỏng bị văng ra ngoài, chạm vào vách rắn và chảy xuống.
Nhiều trường hợp ba phương pháp trên được sử dụng kết hợp ở những mức độ
khác nhau trong bộ phân ly.
8.4 Thiết bị chiên rán
8.4.1 Cơ sở lý thuyết
8.4.1.1 Khái niệm
Rán và chiên là khâu quan trọng đối với quá trình chế biến một số mặt hàng đồ
hộp và thức ăn sẵn từ thịt cá, mì ăn liền,...
- Rán là làm chín sản phẩm từng mặt bằng dầu mỡ, thường thực hiện bằng
phương pháp thủ công, năng suất nhỏ.
- Chiên là làm chín sản phẩm nhiều mặt ngập trong dầu mỡ, thường dùng trong
công nghiệp.
131
Hình 8.26: Sự khác nhau về chiên và rán
8.4.1.2 Mục đích của quá trình chiên và rán

- Làm tăng giá trị dinh dưỡng của sản phẩm: giảm lượng ẩm của sản phẩm đồng
thời tăng hàm lượng chất khô và dầu mỡ cho sản phẩm.
- Làm tăng giá trị cảm quan của sản phẩm: sản phẩm sau khi rán hoặc chiên có
màu sắc đẹp, săn chắc, dòn và có mùi thơm dễ chịu.
- Tiêu diệt các enzyme và vi sinh vật trong sản phẩm, vì rán và chiên thực hiện
ở nhiệt độ cao từ 120 – 170°C nên chúng bị tiêu diệt hoàn toàn.
8.4.1.3 Những biến đổi của nguyên liệu trong rán và chiên
Nguyên liệu đưa vào rán hoặc chiên thường gồm: rau như cà tím, quả như chuối,
thịt cá, các sản phẩm từ bột nhão: mì ăn liền, các loại bánh từ bột ngô, khoai, sắn,... Do
nguyên liệu tiếp xúc với nhiệt độ cao nên xảy ra những biến đổi sau:
- Đối với rau quả:
+ Không khí và hơi nước trong các gian bào của nguyên liệu thoát ra làm cho
thể tích nguyên liệu giảm. Protit trong rau, quả bị biến tính ngay ở nhiệt độ 60 – 65°C
nên mất khả năng giữ ẩm.
+ Dưới tác dụng của nhiệt độ cao gây tổn thất chất khô và vitamin. Đồng thời
với quá trình thoát khí và ẩm của nguyên liệu, dầu rán thấm vào nguyên liệu làm tăng
giá trị sản phẩm (tăng chất béo cho sản phẩm).
+ Về sinh hóa: đường trong nguyên liệu bị caramen hoá làm cho sản phẩm có
màu vàng nâu. Protopectin chuyển thành pectin hòa tan, clorofin chuyển thành fiofitin
làm cho nguyên liệu có màu vàng, nếu nguyên liệu rán hoặc chiên có màu của
carotennoic thì màu này sẽ hòa tan vào dầu rán hoặc chiên.
132
- Đối với thịt, cá:
+ Protit bị biến tính từ nhiệt độ 60 – 65°C và đến 90 – 95°C thì nó sẽ biến tính
hoàn toàn, mất khả năng giữ nước làm cho thịt và cá co lại, trở nên săn chắc. Mặt khác
protit biến tính ở nhiệt độ cao thường làm đứt các liên kết lưu huỳnh và nhóm amin tạo
ra H2S và NH3.
+ Phản ứng caramen hoá xảy ra mạnh, đặc biệt là thịt, cá có tẩm bột trước khi
rán hoặc chiên, làm cho sản phẩm có mùi thơm và màu sắc vàng đẹp. Trong thịt, cá có
mô liên kết collagen ở nhiệt độ 60°C nó không bị đông tụ mà hút nước mạnh làm cho
nguyên liệu mềm, bở, mất độ cứng cơ học cần thiết. Vì vậy không rán thịt, cá kéo dài
ở nhiệt độ 60°C mà phải tiến hành nhanh ở nhiệt độ cao.
- Đối với các sản phẩm từ bột: Các sản phẩm này thành phần chủ yếu là tinh bột
nên quá trình đầu tiên là hồ hoá tinh bột, tiếp theo là quá trình caramen hoá tạo cho sản
phẩm có màu vàng rơm. Các sản phẩm từ bột có khả năng thấm dầu trong quá trình rán
hoặc chiên nhiều hơn so với rau quả và thịt, cá.
8.4.1.4 Những biến đổi của dầu trong quá trình rán và chiên
Chiên hoặc rán thường tiến hành ở nhiệt độ 120 – 170°C hoặc nhiệt độ cao hơn
nên dầu chiên thường có những biến đổi sau:
- Về lý học: Dầu bị sậm màu và tăng độ nhớt do sự hòa tan của các chất khô từ
trong nguyên liệu ra bên ngoài. Ngoại trừ muối và khoáng, đa phần các chất khô hòa
tan bị phân hủy bởi nhiệt độ cao làm cho dầu có màu sậm khi chiên và rán với thời gian
dài. Bên cạnh, quá trình chiên hay rán với thời gian dài các chất béo không no có đồng
phân dạng cis chuyển sang đồng phân dạng trans cũng là nguyên nhân làm tăng độ đặc
và độ nhớt của dầu.
- Về hóa học: Dầu bị thủy phân làm cho chỉ số acid của dầu tăng, tức lượng chất
béo tự do tăng. Glycerin là sản phẩm thủy phân của dầu bị oxy hoá tạo thành chất độc
đối với cơ thể con người, vì vậy phải làm thoát khí tốt ở các lò rán hoặc chiên. Trong
quá trình rán và chiên dầu bị ôi, khét do tích tụ các peroxyde, aldehyde, acetone,...
Những chất này dễ bay hơi nên ít ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm sau cùng,
tuy nhiên các hơi này ảnh hưởng nghiêm trọng đến người chế biến hay người tham gia
sản xuất và môi trường.
Sự biến đổi của dầu ảnh hưởng lớn đến chất lượng của sản phẩm rán hoặc
chiên, vì vậy khi dầu chiên đã vượt quá các chỉ tiêu cho phép cần phải thay dầu trong
thiết bị chiên. Đồng thời sử dụng các phụ gia bổ trợ đế kéo dài thời gian sử dụng của
dầu, hạn chế các biến đổi của dầu trong quá trình chế biến.
133
Yêu cầu của dầu dung trong chiên hoặc rán như sau: có mùi đặc trưng của dầu,
không có mùi ôi, khét, màu sắc sáng, không có cặn, độ ẩm và các chất bay hơi ≤ 0,3%.
Độ acid của dầu trước khi chiên và rán phải từ 0,2 – 0,4%, trong khi chiên đảm bảo
độ acid trong khoảng 1 - 3% và khi đã vượt trên 4% thì phải thay dầu.
8.4.1.5 Yêu cầu đối với thiết bị chiên rán
- Bảo đảm dây chuyền làm việc liên tục.
- Bảo đảm yêu cầu sản xuất tối đa với lượng dầu không đổi trong thiết bị là tối
thiểu.
- Bảo đảm chênh lệch nhiệt độ giữa thiết bị truyền nhiệt và dầu càng nhỏ càng
tốt.
- Bảo đảm dầu luân chuyển đều và không tạo ra điểm nhiệt độ cục bộ trong bể
chứa dầu.
- Thiết bị cần có bộ phận làm nguội nhanh.
8.4.1.6 Phân loại thiết bị chiên rán
- Theo phương thức làm việc:
+ Thiết bị chiên rán làm việc gián đoạn (thường là thủ công).
+ Thiết bị chiên rán làm việc liên tục.
- Theo phương pháp cấp nhiệt:
+ Thiết bị chiên rán đốt bằng lửa.
+ Thiết bị chiên rán đốt bằng hơi.
+ Thiết bị chiên rán dùng điện.
Trong các thiết bị trên thì thiết bị chiên rán làm việc liên tục đốt bằng hơi được
dùng phổ biến nhất.
8.4.2 Thiết bị và yêu cầu kỹ thuật của quá trình chiên rán
Thiết bị chiên rán chủ yếu gồm 2 bộ phận chính: bộ phận chiên hay rán và bộ
phận làm nguội sản phẩm.
Cấu tạo của thiết bị chiên gồm: thùng chiên (có chứa băng tải xích để kéo các
nguyên liệu), dầu chiên, dàn ống đốt nóng dầu (thường dùng bằng hơi nước quá nhiệt)
và lớp gối nước. Nếu cắt tiết diện ngang thiết bị chiên có thể thấy thấy:
- Lớp dầu hoạt động là lớp tiếp xúc trực tiếp với nguyên liệu chiên, thường cao
85 – 115 mm.
- Lớp dầu đốt nóng là lớp tiếp xúc với giàn ống truyền nhiệt, dày từ 35 – 85 mm.
134
- Lớp dầu thụ động là lớp tiếp giáp với lớp gối nước dày 25 – 35 mm để ngăn
cách giữa lớp dầu đốt nóng và lớp gối nước.
- Lớp gối nước là lớp cuối cùng ở đáy, để làm giảm lượng dầu chiên trong thiết
bị và là nơi chứa các cặn, các mảnh nguyên liệu bị tách ra trong quá trình chiên, tránh
cho dầu bị sẩm màu. Lớp gối nước thường chiếm 75 – 85% lượng dầu chiên, yêu cầu
nhiệt độ lớp gối nước phải ≤ 70°C.
8.4.2.1 Thiết bị chiên rán đốt bằng lửa
- Thường gặp ở các cơ sở nhỏ hay sản xuất thủ công.
- Nhiên liệu thường dùng là: than, củi gỗ, dầu hỏa hay hơi đốt.
- Thiết bị là thùng hoặc chảo bằng kim loại thường là gang đúc, đáy tiếp xúc
trực tiếp với ngọn lửa.
* Ưu điểm: tốc độ truyền nhiệt từ ngoài vào trong dầu nhanh.
* Nhược điểm:
+ Năng suất thấp, làm việc gián đoạn.
+ Nhiệt độ dầu không đều, khó khống chế nhiệt độ nên chất lượng sản phẩm rán
không đồng đều.
+ Tiêu hao dầu và nhiên liêụ lớn.
+ Khó đảm bảo điều kiện vệ sinh công nghiệp.
8.4.2.2 Thiết bị chiên rán liên tục dùng hơi, kiểu băng chuyền
Thiết bị chính có dạng hình chữ nhật và đáy hình chóp, chiều dài của thùng
chứa 2,5 – 11 m, chiều rộng 0,8 – 2 m và chiều cao 0,8 – 1 m. Để tiết kiệm và giữ chất
lượng dầu rán, trong thiết bị thường có lớp "gối nước", phía trên là lớp dầu.
Cần chú ý là lớp gối nước không được tiếp xúc với bộ phận đun nóng để tránh
hiện tượng sôi nước là tràn dầu ra bên ngoài thiết bị. Gối nước có tác dụng thu nhận
các miếng vụn nhỏ rơi ra trong quá trình chiên, làm chúng không bị khét trong dầu
nhằm hạn chế sẩm màu dầu và gây mùi lạ.
Khoảng cách lớp dầu nước cách ống truyền nhiệt 15 – 20 cm, và nhiệt độ lớp
gối nước được giữ < 60°C, bằng cách cho nước luân lưu. Vận tốc dầu đối lưu trong
thiết bị khoảng 0,8 – 1 m/s.
135
1-Thùng rán 6-Buồng ra sản phẩm
2-Băng chuyền dây xích 7-Bổ sung dầu bằng phao
3-Nắp chop 8-Van xả
4-Bộ phận cấp hơi 9-Đường cấp hơi
5-Tiếp nhận nguyên liệu 10-Bộ phận thổi không khí
Hình 8.27: Thiết bị chiên rán đốt bằng hơi kiểu băng chuyền
Nguyên liệu được cấp vào tại bàn tiếp nhận (5) được đựng trong các khay, giỏ
và được móc vào hệ thống dây xích của băng chuyền (2), được vận chuyển vào thùng
rán (1). Sau đó được đến buồng làm nguội (4) nhờ hệ thống thổi không khí lạnh (10).
Tại buồng làm nguội nguyên liệu được vận chuyển zích zắc theo phương ngang hoặc
thẳng đứng, sau đó được tháo tại buồng ra sản phẩm (6).
Hơi đốt được cấp theo đường ống (9) vào giàn ống truyền nhiệt đặt trong lớp
dầu, để điều chỉnh và bổ sung lượng dầu trong quá trình rán nhờ bộ phận bổ sung dầu
(7) bằng phao, được minh họa bằng sơ đồ hình 8.28.
Hình 8.28: Cơ cấu điều chỉnh mức nước và dầu

136
8.4.2.3 Thiết bị chiên rán liên tục dùng điện không có lớp gối nước
1-Băng chuyền 4. Bộ phận nạp nguyên liệu

2-Bộ phận điện trở . 5. Nắp thùng.
3-Thùng rán 6. Bộ truyền động.
Hình 8.29: Thiết bị chiên rán liên tục dùng điện, không có lớp rối nước
8.4.2.4. Thiết bị chiên rán liên tục dùng điện, có lớp gối nước
1-Băng tải nạp nguyên liệu 4-Bộ phận làm mát

2-Bộ phận điện trở . 5-Nắp chóp
3-Thùng rán 6-Van cấp dầu.
Hình 8.30: Thiết bị chiên rán liên tục dùng điện, có lớp rối nước
137
Ở hình 8.31 và hình 8.32 sau là sơ đồ mô tả kiểu thiết bị chiên liên tục có hệ
thống băng tải chuyển bán thành phẩm vào thùng chiên được thiết kế theo yêu cầu của
từng loại sản phẩm.
Hình 8.31: Thiết bị chiên liên tục

a) Thiết bị dùng cho các sản phẩm dễ chìm và mỏng (cá cắt dạng thanh mỏng)
b) Thiết bị dùng cho các sản phẩm có tẩm bột (tôm tẩm bột, cá tẩm bột,…)
c) & d) Thiết bị dùng cho các sản phẩm nhẹ dễ nổi trên dầu (snack, phồng tôm, trái cây cắt lát,…)
Hình 8.32: Cách bố trí hệ thống băng chuyền bên trong

thiết bị chiên liên tục
138
CHƯƠNG 9 MÁY GHÉP NẮP
9.1 Các phương pháp tạo mối ghép
Để bảo quản được lâu dài các sản phẩm thực phẩm, đồng thời thuận tiện cho
việc phân phối và chuyên chở, người ta phải sử dụng các loại bao bì khác nhau như
đóng trong hộp sắt ghép mí kín, đóng trong chai lọ thủy tinh ghép kín bằng nắp sắt,
đựng trong các túi bằng polyethylene rồi dán kín, đựng trong các hộp carton hay đóng
gói trong thùng gỗ hoặc sắt,…
Cơ sở về nguyên lý làm việc và cấu tạo các máy ghép nắp đều dựa trên phương
pháp ghép nắp. Tuy nhiên, cùng một phương pháp ghép, máy cũng có thể có cấu tạo
khác nhau, song sự khác nhau này thuộc về mức độ hoàn chỉnh của máy.
Các phương pháp chủ yếu để tạo mối ghép là:
9.1.1 Mối ghép kép
Loại mối ghép này dùng ghép nắp cho các loại đồ hộp bằng sắt tây hay kim loại
khác, tạo ra được một vành nối giữa nắp với thân hộp gồm 5 lớp kim loại cuốn lại với
nhau, ở giữa lớp này có một lớp điệm bằng goăng cao su chống hở. Quá trình ghép
được thực hiện trên các máy ghép hai giai đoạn.
- Giai đoạn đầu: các con lăn ghép của giai đoạn đầu làm nhiệm vụ uốn cong và
móc vành mép của nắp vào với vành ép thân hộp (hình 9.1).
- Giai đoạn sau: các con lăn của giai đoạn này sẽ ép chặt vòng móc gồm 5 lớp
kim loại lại với nhau tạo thành một mối ghép kính (hình 9.2).
1-Áp đầu trên 2-Nắp hộp 3-Thân hộp 4-Con lăn
Hình 9.1: Giai đoạn ép thứ nhất

(Nguồn: Lê Ngọc Thụy, 2009)
139
Hình 9.2: Giai đoạn ép thứ hai
Để tạo được các mối ghép như vậy, các con lăn ghép phải tác dụng lên mối ghép
một lực khá lớn. Khi đó nắp được đậy và giữ chặt với hộp nhờ sức ép của hai áp đầu
trong máy ép. Trong quá trình ghép có thể hộp quay rất nhanh xung quanh mình nó,
còn con lăn ghép đứng yên (không quay xung quanh hộp), cũng có thể là hộp không
quay mà con lăn ghép sẽ quay quanh hộp. Cả hai trường hợp con lăn ghép đều phải
tiến sát dần vào thân hộp khoảng 4 – 5 mm trong quá trình ghép.
Ở các máy cấu tạo đơn giản (máy ghép thủ công) con lăn ghép đứng yên, còn
hộp quay nhờ áp đầu trên quay. Ở các máy ghép tự động thì hộp đứng yên và con lăn
ghép chạy quanh hộp, phương pháp này có nhiều ưu điểm: năng suất máy cao, chất
lỏng trong hộp không bị văng ra ngoài, lực ép đều (vì thường dùng hai con lăn ghép
đối xứng miệng hộp) nên chất lượng mối ghép tốt hơn.
Hình 9.3: Mối chưa ghép, ghép sơ bộ và ghép kín

(Nguồn: https://voer.edu.vn/c/may-gia-cong-co-san-pham-thuc-pham/d91995fe/cc3e8ab8)
Cấu tạo hai con lăn ghép thường chỉ khác nhau về đường rãnh ghép: con lăn
ghép 1 vì phải cuốn mép nên rãnh sâu hơn, con lăn ghép 2 có nhiệm vụ ép chặt mối
ghép nên rãnh thẳng.
140
Để tiết kiệm kim loại gia công và giảm chi phí sữa chữa máy, mỗi con lăn đều
làm có hai rãnh ghép.
9.1.2 Mối ghép đơn ghép nắp chai lọ thủy tinh
Các nắp kim loại có đệm cao su, nhựa hay bần (lie) được ghép kín vào miệng
bao bì thủy tinh là nhờ việc bóp chặt nắp vào vành gờ của miệng bao bì. Mối ghép này
thường thực hiện theo ba phương pháp:
a) Dùng áp đầu trên có cấu tạo đặc biệt để bóp nắp kim loại cùng với vành điệm
cao su vào miệng hộp (hình 9.4).
1-Lọ thủy tinh 2-Nắp kim loại 3-Áp đầu trên

4-Nòng bóp 5-Đệm cao su
Hình 9.4: Mối ghép đơn cho chai lọ thủy tinh bằng cơ cấu bóp nắp
Lọ thủy tinh (1) cùng với nắp kim loại (2) được áp đầu dưới nâng lên đến áp
đầu trên đặc biệt (3). Nòng bóp (4) tiến vào vị trí bóp lại (hình bên trái của hình 9.4).
Khi áp đầu trên đập xuống (hình bên phải của hình 9.3) nắp kim loại sẽ bị nòng bóp 4
làm móp lại, bóp chặt lấy gờ trên miệng lọ. Vành đệm cao su (5) đảm bảo độ kín trong
chai hay lọ.
b) Dùng con lăn ghép hình trụ để ghép nắp kim loại và vành đệm cao su chặt
kín vào miệng lọ (gần giống như giai đoạn 1 của mối ghép kép) (hình 9.5).
Hình 9.5: Mối ghép đơn cho chai lọ thủy tinh bằng con lăn
141
Hình 9.5a là lúc hộp có sẵn nắp và con lăn ghép ở tư thế chuẩn bị ghép. Hình
9.5b là khi đã ghép xong (con lăn ghép tiến sát vào lọ).
Thông thường trong lúc ghép lọ đứng yên, con lăn ghép chạy vòng quanh lọ.
Trong lúc ghép con lăn tác dụng lên vành nắp một lực lớn. Lực này chỉ tác dụng vào
một phía dễ làm vỡ lọ. Các máy cải tiến hiện nay đã dùng 3 con lăn ghép cùng một lúc,
bố trí cân nhau trên miệng lọ, cách nhau một góc 120°. Phương pháp này làm cho tỷ lệ
lọ bị vỡ khi ghép nắp giảm đi rất nhiều.
c) Dùng nòng đặc biệt tác dụng từ trên xuống để đậy nắp vào miệng chai lọ
(hình 9.6).
1-Áp đầu trên 2-Nắp kim loại 3-Điệm cao su 4-Miệng lọ
Hình 9.6: Mối ghép đơn dùng nòng đặc biệt

Áp đầu trên khi dập xuống làm cho nắp (nhờ có vành đệm cao su) ấn chặt vào
miệng lọ và bịt kín lọ. Phương pháp này hiện nay không áp dụng nhiều vì kém chịu lực
tác dụng từ trong ra.
Phổ biến hơn cả là phương pháp ghép nắp thứ 2 vì nó có thể sử dụng được ngay
trên các máy ghép 2 giai đoạn bằng cách bỏ đi giai đoạn thứ 2.
Ngoài ra trong sản xuất đồ hộp đôi khi người ta còn sử dụng các loại chai đóng
nắp sắt như bia. Ví dụ đối với một số loại nước quả trong có độ acid cao, nhiệt độ thanh
trùng không quá 100°C.
1-Chai 2-Nòng trên 3-Nắp 4-Đệm
Hình 9.7: Mối ghép cho chai thủy tinh

142
Khi chai (1) được áp đầu dưới nâng lên (hay nòng trên (2) dập xuống), nắp (3)
sẽ bị bóp lại do đường kính nòng dập nhỏ dần. Các nếp nhăn trên nắp chai sẽ làm cho
nắp bám chặt vào gờ miệng chai. Điệm cao su hoặc lie (4) có tác dụng đảm bảo cho
chai được kín. Phương pháp này chỉ áp dụng cho các loại chai cỡ nhỏ.
9.2 Nguyên tắc truyền động ghép
Nguyên tắc phổ biến trong các máy ghép hiện nay (các loại máy ghép tự động)
là hộp không quay mà chỉ đi qua máy, còn các con lăn ghép 1 và 2 lần lượt chạy quanh
mép hộp và tiến sâu dần vào phía tâm hộp. Nguyên tắc chuyển động phối hợp giữa các
con lăn ghép 1 và 2 có được là do:
9.2.1 Truyền động ghép một trục
Ở hình 9.8 là sơ đồ bố trí tương hổ giữa bánh cam (1), đĩa đế con lăn (2), hộp
(3), hệ thống các cánh tay đòn (4) của các con lăn trượt (5) và con ghép (6). Bánh cam
(1) được quay quanh nhờ trục rỗng (7), còn đĩa đỡ con lăn là nhờ trục (8).
1-Bánh cam 2-Con lăn 3-Hộp 4-Cánh tay đòn

5-Con lăn trượt 6-Con lăn ghép 7-Trục rỗng 8-Trục quay
a) Trạng thái con lăn ghép không tì sát mép hộp; b) Con lăn ghép tì chặt vào mép hộp
Hình 9.8: Sơ đồ chuyển động ghép một trục

Trạng thái ở hình 9.8a là khi bánh cam và đĩa đở con lăn có cùng tốc độ vòng
quay xung quanh hộp đứng yên. Khi đó con lăn trượt (5) ở vào vị trí lõm trên bánh cam
nên con lăn ghép (6) không tì sát vào mép hộp. Muốn cho con lăn ghép (6) tiến vào
143
phía hộp, bánh cam cần phải quay nhanh hơn hoặc ngược lại chậm hơn so với đĩa đở
con lăn (2).
Trạng thái như hình 9.8b, con lăn ghép đã tiến sát và tì chặt vào mép hộp là nhờ
con lăn trượt (5) chuyển đến vị trí lồi trên bánh cam. Từ sự trượt của các con lăn trên
mặt lồi lõm của bánh cam, qua cánh tay đòn và đĩa đở con lăn, sự tính tiến của các con
lăn ghép trên mép hộp theo hướng trung tâm được thực hiện.
Sự quay phối hợp với số vòng quay khác nhau giữa bánh cam và đĩa đỡ con lăn
đã thực hiện quá trình ghép khi bố trí đối xứng về hình dáng của hai bánh cam cho hai
giai đoạn của mối ghép kép (được thể hiện ở phần sau) và nếu số vòng quay của chúng
chênh lệch 0,5 vòng (hay góc trượt là 180°) so với đĩa đỡ con lăn thì sẽ thực hiện được
mối ghép kép cho một hộp.
9.2.2 Chuyển động ghép hai trục
Trong chuyển động ghép hai trục, các con lăn ghép vừa chay quanh mép hộp,
lại cùng hộp chay xung quanh trục của trụ (hình 9.9).
1-Trục truyền động 10, 11, 12 & 13-Bánh răng 20-Ống trượt
2, 3, 4, 5 & 6-Bánh răng 14 & 15-Trục 21-Con lăn trượt
7-Trục đứng 16 & 17-Bánh cam 22-Con lăn
8-Trục ngoài 18-Mấu 23-Áp đầu trên
9-Thanh đỡ 19-Đòn bẩy 24-Trục rỗng
25-Thanh đẩy hộp ra
Hình 9.9: Sơ đồ chuyển động ghép hai trục

144
Trục truyền động (1) nhờ các bánh xe răng khía (2, 3, 4, 5 và 6) làm quay trục
đứng (7). Thanh đỡ (9) làm quay cơ cấu ghép quanh trục của trục (7). Bánh xe răng
khía (12 và 13) tạo với bánh xe răng (10 và 11) thành một chuyển động hành tinh (mỗi
trục quay tròn và hai trục quay thành vòng tròn). Số rang của bốn bành xe khía (10, 11,
12 và 13) phải tính sao cho trục (14 và 15) làm quay hai bánh cam (16 và 17) và mấu
(18) của đĩa đỡ con lăn có số vòng quay khác nhau.
Đòn bẩy hai cánh đòn (19) nối với mấu (18) qua ống trượt (20). Đầu trên của
mỗi cánh đòn là con lăn trượt (21) và đầu dưới là con lăn (22) của từng giai đoạn ép.
Áp đầu trên (23) gắn với trục tổng (24) xuyên qua bên trong tức là thanh đẩy hộp ra
(25).
Nguyên tắc truyền động ghép có hai trục chỉ khác một trục là hai giai đoạn ghép
được tách rời nhau ra. Hộp sau khi ghép xong giai đoạn 1 ở trục 1, được tự động chuyển
sang ghép giai đoạn 2 ở trục 2. Quá trình ghép mỗi trục được tiến hành giống như ở
mỗi giai đoạn của truyền động ghép 1 trục.
9.3 Cấu tạo một số máy ghép nắp
Quá trình tạo thành mối ghép và các nguyên tắc truyền động ghép trong tất cả
các máy ghép đều không thay đổi. Nhưng về cấu tạo máy thì có rất nhiều loại khác
nhau. Người ta chia các máy ghép nắp thường hay được dùng phổ biến trong sản xuất
thực phẩm ra làm 4 loại:
- Máy ghép thủ công: hộp vào, lấy ra và tiến hành quá trình ghép đều phải có
người điều khiển.
- Máy ghép bán tự động: quá trình ghép nắp được tự động hoàn toàn. Hộp đưa
vào và lấy ra bằng tay. Loại này thường được dùng nhiều ở các nhà máy trong nước.
- Máy ghép tự động: toàn bộ quá trình từ đưa hộp vào, đậy nắp, ghép giai đoạn
1, chuyển sang và ghép giai đoạn 2 rồi đưa ra ngoài đều tự động hóa. Loại này được sử
dụng phổ biến ở nhiều nước trên thế giới.
- Máy ghép tự động có hút chân không: loại này thường là một trục, được dùng
phổ biến trong các nhà máy đồ hộp.
145
Hình 9.10: Máy ghép nắp bán tự động và tự động
(Nguồn: http://vietnam12h.com/chi-tiet-index.aspx?baivieturl=qua-trinh-ghep-kin-nap-trong-che-bien-do-hop-
6-10-2013)
9.4 Các dạng hư hỏng mối ghép và quy định của mối ghép
9.4.1 Các dạng hư hỏng mối ghép của máy ghép đôi
Nguyên nhân chủ yếu của việc gây nên sự hư hỏng của các mối ghép là sự làm
việc không bình thường của các máy ghép mí. Cho nên trong thời gian máy ghép làm
việc phải thường xuyên kiểm tra sự chính xác của các mối ghép (dùng thước đo đặc
biệt để kiểm tra) để từ đó có sự điều chỉnh máy ghép thích hợp. Khi kiểm tra mối ghép,
ngoài việc đo kích thước, còn phải dùng dũa cắt ngang mối ghép để xem xét tình trạng
bên trong. Mối ghép đúng phải đảm bảo các kích thước quy định.
Hình 9.11: Mối ghép sơ bộ bình thường, quá chặt và quá lỏng
Bảng 9.1 sau đây đưa ra các mối ghép không đúng, nguyên nhân gây ra và biện
pháp khắc phục.
146
Bảng 9.1: Hình dạng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục các mối ghép hộp sắt không
đạt yêu cầu trong quá trình sản xuất
Tên gọi và nguyên nhân
Hình dạng Biện pháp khắc phục
làm hỏng
Mối ghép bị mài sắc góc do áp Điều chỉnh áp đầu trên

đầu trên thấp quá hoặc do sắt tây dịch lên hay thấp hẵn.
dày quá, có khi do áp đầu trên bị Hoặc giảm sức ép của con
hỏng lăn ghép 2
Mối ghép không có móc do vành

Cần phải giảm bớt vành
uốn của nắp hộp quá ngắn, có khi
thân hộp và giảm chiều sâu
do vành uốn trên mép thân hộp
của vành nắp
rộng quá
Mí bị “le” do lực ép giữa hai đầu

quá lớn, cũng do sức ép của 2 con Giảm các sức ép quay
lăn ghép quá lớn
Mối ghép sâu quá do áp đầu trên Nâng, xê áp đầu trên lên
quá thấp hay nó quá dày. Hoặc do hay mài bớt. Điều chỉnh
áp đầu trên không song song áp cho song song với áp đầu
đầu dưới dưới
Mối ghép quá nông do áp đầu trên

Thay thế áp đầu trên và
đặt quá cao hay nó quá mỏng.
điều chỉnh cho song song
Hoặc do áp đầu trên không song
áp đầu dưới
song áp đầu dưới
Móc của nắp quá nông do đường

kính nắp quá nhỏ, các đường gân Tăng đường kính nắp,
quá sâu hoặc do con lăn ghép 1 giảm độ sâu của gân nắp
nén quá mạnh
Móc của nắp quá sâu do áp đầu

dưới nâng hộp lên chưa đến mức Nâng áp đầu dưới xê lên để
yêu cầu nên lực ép giữa 2 áp đầu tăng lực ép giữa 2 áp đầu
không đủ
147
Cần giảm khoảng cách
Móc của thân quá nông do
giữa 2 áp đầu để giảm áp
khoảng cách giữa 2 áp đầu hơi xa
lực lên hộp
Cần tăng khoảng cách giữa

Móc của thân quá sâu do khoảng
2 áp đầu để giảm áp lực lên
cách giữa 2 áp đầu quá gần
hộp
Mối ghép bị nhăn do con lăn 1 và Sửa lại 2 con lăn cho chính
2 bị lỏng hay bị lệch xác và chắc chắn
Mối ghép quá rộng do sức ép của Cần giảm các sức ép này
con lăn ghép 2 và giữa 2 áp đầu bằng cách điều chỉnh áp
quá lớn đầu và con lăn ghép xê lên
Cần giảm sức ép của con

Mối ghép quá hẹp do sức ép của
lăn ghép 1 và tăng sức ép
con lăn ghép 2 quá nhỏ
con lăn 2
Mối ghép bị xước do rãnh của các Cần mài bóng rãnh của các
con lăn ghép bị rỗ con lăn ghép
Mối ghép bị dập do áp đầu dưới

Hạ thấp áp đầu dưới hoặc
nén lên quá mạnh hoặc do áp đầu
nâng áp đầu trên, giảm sức
trên đặt quá thấp. Cũng có thể do
ép con lăn ghép 2
con lăn ghép 2 ép quá mạnh.
Mối ghép bị vỡ ở dưới do đường

Cần kiểm tra lại vị trí đặt
trục của hộp không trùng với
hộp của áp đầu
đường trục của áp đầu
148
9.4.2 Quy định mối ghép, các kích thước của mối ghép
Hình 9.12: Mặt cắt ngang của mối ghép

Hình 9.13: Độ chặt của mối ghép

Từ hình 9.12 và hình 9.13 trên, quy định về các kích thước các thông số của mối
ghép được thể hiện trong bảng 9.2 nhằm đảm bảo độ kín và độ bền của mối ghép.
Bảng 9.2: Quy định kích thước của các thông số trong mối ghép nắp hộp
Đường kính danh nghĩa hộp Kích thước
Tên kích thước
(mm) (mm)
202 (52) 1,90 ± 0,20
h1 207,5 – 401 (60 – 99) 2,03 ± 0,20
404 – 603 (105 – 153) 2,08 ± 0,25
202 – 211 (52 – 65) ≥ 1,65
c 300 – 401 (74 – 99) ≥ 1,79
404 – 603 (105 – 153) ≥ 1,90
149
202 (52) ≥ 0,89
207,5 – 303 (60 – 78) ≥ 1,02
g
307 – 404 (83 – 105) ≥ 1,14
502 – 603 (127 – 153) ≥ 1,27
202 – 401 (52 – 99) 70 – 100%
Độ chặt 404 – 502 (105 – 127) 80 – 100%
603 (153) 90 – 100%
150
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Văn Minh Nhựt, 2014, Máy chế biến thực phẩm, Thư viện Học liệu mở Việt Nam
(VOER).
Bùi Hài, Dương Quốc Hùng, Hà Mạnh Thư, 1996, Các thiết bị trao đổi nhiệt, Trường
Đại học Bách khoa Hà Nôị.
Lâm Chí, Nguyễn Như Thung, Đoàn Dụ, Hồ Lê Viên (dịch), 1989, Những quá trình
và thiết bị sản xuất thực phẩm, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật, Hà Nội.
Lê Ngọc Thụy, 2009, Máy và thiết bị sản xuất thực phẩm, Nhà xuất bản Bách Khoa,
Hà Nội.
Đoàn Dụ, Bùi Đức Hợi, Mai Văn Lề, Nguyễn Như Thung, 1983, Công nghệ và các
máy chế biến lương thực, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật, Hà Nội.
Lê Văn Hoàng, 2004, Các quá trình và thiết bị công nghệ sinh học trong công nghiệp,
Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật, Hà Nội.
Vũ Bá Minh, Hoàng Minh Nam, 1998, Cơ học vật liệu rời, Nhà xuất bản khoa học và
kỹ thuật.
Nguyễn Như Nam, Trần Thị Thanh, 2000, Máy gia công cơ học nông sản - thực phẩm,
Nhà xuất bản giáo dục.
Nguyễn Trọng Thể (dịch), 1976, Cơ sở thiết kế máy thực phẩm, A.I.A- Xokolov, Nhà
xuất bản khoa học kỹ thuật, Hà Nội.
Lê Văn Việt Mẫn, Lai Quốc Đạt, Nguyễn Thị Hiền, Tôn Nữ Minh Nguyệt, Trần Thị
Thu Trà, 2011, Công nghệ chế biến thực phẩm, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia
TP. Hồ Chí Minh.
Lê Bạch Tuyết, Lưu Duẩn, Hà Văn Thuyết, Nguyễn Đình Thưởng, Ngô Hữu Hợp,
Nguyễn Duy Thịnh, Nguyễn Thị Yếu, Lê Trọng Hoàng, Phạm Sương Thu,
Nguyễn Ngộ, Nguyễn Thị Thanh, Mai Văn Lề, Hoàng Đình Hòa, Phạm Thị
Anh, Lâm Xuân Thanh, Phạm Công Thành, Nguyễn Xuân Thâm, 1994, Các
quá trình cơ bản trong công nghệ sản xuất thực phẩm, Nhà xuất bản Giáo Dục.
Tôn Thất Minh, 2013, Giáo trình máy và thiết bị chế biến lương thực, Nhà xuất bản
Bách khoa – Hà Nội.
Tôn Thất Minh, 2013, Giáo trình máy - thiết bị vận chuyển và định lượng, Nhà xuất
bản Bách khoa – Hà Nội.
Nguyễn Bin, 2013, Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm, Tập
1. Nhà xuất bản Khoa học Kỹ thuật.
151
Phạm Xuân Toản, 2013, Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm,
Tập 3. Nhà xuất bản Khoa học Kỹ thuật.
Nguyễn Bin, 2013, Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm Tập,
152

Giáo Trình Kỹ Thuật Thiết Bị Thực Phẩm

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Giáo Trình Kỹ Thuật Thiết Bị Thực Phẩm

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT VĨNH LONG

KHOA CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM

TÀI LIỆU HỌC PHẦN

KỸ THUẬT THIẾT BỊ THỰC PHẨM

Biên soạn: ThS. LÂM HÒA HƯNG

Vít tải có các ưu điểm sau:

Băng tải có các đặc điểm như sau:

Hình 1.9: Hệ thống vận chuyển bằng khí động

Hình 2.1: Máy rửa băng chuyền

Hình 2.2: Máy rửa cánh đảo

Hình 2.3: Máy rửa kiểu sàng

2.2.4 Máy rửa thổi khí

Hình 2.4: Máy rửa thổi khí dùng rửa rau

2.3 Máy rửa bao bì

Hình 2.5: Máy rửa hộp sắt kểu băng chuyền

Hình 2.7: Máy rửa chai thủy tinh

1 - Ngâm nước lạnh 5 - Nước nóng 1

a - Hai cấu tử không có chung phần tử cùng tính chất

3.3 Các máy và thiết bị phân loại – làm sạch

Hình 3.3: Hình dạng của một số loại sàng

3.3.2 Sàng ống quay

Hình 3.6: Sàng ống quay nhập liệu trong ống

3.3.3 Trống phân cỡ hạt (Ống phân loại)

Hình 3.7: Nguyên lý hoạt động của ống phân loại

Hình 3.9: Sàng zig-zag (Sàng Pakis)

3.3.5 Máy tách hạt màu

3.3.6 Máy tách tạp chất sắt bằng từ tính

Hình 3.13: Máy tách tạp chất sắt

3.3.7 Máy phân cỡ kiểu cáp

Hình 3.15: Máy phân cỡ trái cây và thủy sản

Hình 4.1: Vít định lượng

Hình 4.2: Băng tải định lượng

4.2.1.3 Dĩa định lượng

Hình 4.6: Dĩa định lượng

Hình 4.7: Trống định lượng

4.3 Các máy và cơ cấu chiết rót sản phẩm lỏng

Hình 4.9: Cơ cấu rót kiểu van

4.3.2 Cơ cấu rót tới định mức

4.3.3 Cơ cấu rót có bình lường và van trượt

4.3.4 Cơ cấu rót đẳng áp để rót chất lỏng có nạp khí

Hình 4.13: Máy chiết dạng băng chuyền thẳng

Hình 4.12: Máy chiết chai kiểu bàn quay

Hình 5.1: Nguyên lý làm việc của máy ly tâm lắng

5.1.2 Lọc ly tâm

Hình 5.3: Quá trình lọc ly tâm bằng lưới lọc

Hình 5.6: Máy ly tâm lắng làm trong huyền phù

5.4 Các máy ly tâm lọc

5.4.1.2 Máy ly tâm kiểu treo

5.4.2.2 Máy ly tâm tháo bã bằng lực ly tâm

Hình 6.1: Máy xay 2 dĩa đá

Hình 6.2: Máy xay 2 trục cao su

Hình 6.3: Máy xát trục côn quay lên

Hình 6.5: Sơ đồ nguyên lý hoạt động máy xát nhiều dĩa đá

Hình 6.6: Máy xát nhiều dĩa đá loại đứng

Hình 6.7: Sơ đồ nguyên lý hoạt động máy xát trục vít

Hình 6.8: Máy xát trục vít

6.3 Máy nghiền

Nghiền bột to 1–5 0,01 – 0,04 400 – 500

Hình 6.10: Máy nghiền búa nạp liệu hướng tâm

6.3.3 Máy nghiền dĩa

Hình 6.12: Bề mặt làm việc của máy nghiền dĩa

6.3.4 Máy nghiền trục

Hình 6.14: Máy ép trục vít

Hình 6.15: Máy ép trục vít dùng ép dầu