Quá trình reforming

PHẦN MẫT
TỔNG QUAN QUÁ TRÌNH

I.Qỳa trình reforming [10].

Qỳa trỡnh reforming được thiết kế và áp dụng đầu tiên bởi hãng UOP,
quá trình này được ứng dụng rộng rãi trong các nhà máy lọc dầu và hoá dầu
ngày nay. Dây chuyền reforming đầu tiên của hãng UOP đi vào hoạt động
năm 1949 đã đánh dấu sự thương mại hoá đầu của quá trình và trở thành một
tiêu chuẩn cho các nhà máy lọc dầu khắp nơi trên thế giới.
Trong quá trình reforming xúc tác, naphtha được tiếp xúc với xúc tác Pt
trên chất mang axit ở nhiệt độ cao 480 – 544 oC và áp suất H2 trong khoảng từ
345KPa đến 3450 KPa (50 – 150 lb/in 2). Quỏ trình reforming xúc tác tạo ra
sản phẩm lỏng giàu hydrocacbon thơm, có trị số octan cao. Ngoài ra quá trình
còn tạo ra H2, khí nhẹ, LPG như là những sản phẩm phụ.
Qỳa trỡnh reforming xúc tác được áp dụng trong công nghiệp để nâng
cấp phân đoạn naphtha có trị số octan thấp thành sản phẩm có trị số octan cao,
đồng thời là quá trình chủ yếu để sản xuất các hydrocacbon thơm có độ tinh
khiết cao. Với những xúc tác dựa trờn cơ sở kim loại Pt mang trờn nhụm ụxit
được tổng hợp một cách đặc biệt cho phép quá trình hoạt động ở những điều
kiện tối ưu nhất. Sự chuẩn bị nguyên liệu kỹ trước khi thực hiện quá trình
đảm bảo cho quá trình xử lý tốt bất kể phân đoạn naphtha nào thu được ở nhà
máy lọc dầu.
Với vai trò của người tiên phong trong công nghệ reforming xúc tác ,
UOP đã đi đầu trong những cải tiến mang tính chất đột phá nh : tối ưu hoỏ
cỏc thông số công nghệ của quá trình, chọn xúc tác thích hợp, thiết kế thiết bị.
Những cải tiến này nhằm một mục đích là tăng hiệu suất sản phẩm lỏng và trị
số octan mà vẫn khống chế được sự tạo thành cốc trên bề mặt xúc tác. Con
đường đưa đến hiệu suất sản phẩm lỏng và trị số octan cao đó là quá trình
làm việc ở điều kiện áp suất thấp và độ khe khắt cao. Tuy nhiên, nếu quá
trình làm việc ở điều kiện như vậy, tốc độ phản ứng tạo cốc tăng cao, điều
này sẽ dẫn đến xúc tác mau bị giảm hoạt tính do cốc tạo thành sẽ bao phủ cỏc
tõm hoạt tớnh của xúc tác. Tốc độ tạo cốc tăng ở độ khe khắt cao hạn chế hoạt
động của quá trình và tính khả thi của việc giảm áp suất. Chỉ có sự cải tiến
xúc tác không thể giải quyết được vấn đề này. Những cải tiến về mặt thiết kế
đă được đặt ra đối với các nhà công nghệ. Trong hững năm 60 của thế kỷ 20
quá trình reforming chu trình đă được phát triển rộng rãi. Quá trình được thực
hiện bằng một dây chuyền có từ 4 đến 6 thiết bị phản ứng nối tiếp, trong đó
có một thiết bị phản ứng được đưa ra hoạt động ngoại tuyến để tái sinh xúc
tác trong khi các thiết bị khác vẫn tiếp tục hoạt động. Sau khi thực hiện xong
việc tái sinh xúc tác, thiết bị phản ứng này được đưa vào hoạt động và một
thiết bị phản ứng khỏc cú hoạt tính xúc tác giảm đến mức cần tái sinh
được đưa ra hoạt động ngoại tuyến để thực hiện công việc tái sinh xúc tác,
Nh vậy dây chuyền reforming xúc tác chu trình vẫn sử dụng thiết bị phản ứng
xúc tác cố định nhưng không phải ngưng hoạt động để tái sinh xúc tác.
UOP đã nhận ra sự hạn chế về độ ổn định của xúc tác tầng cố định nờn
đó đưa ra quá trình reforming tái sinh xúc tác liên tục – Platforming CCR –
Trong quá trình này, xúc tác chuyển động liên tục khỏi thiết bị phản ứng
cuối để đưa đi tái sinh, sau đó lại quay trở thiết bị phản ứng đầu tiên trong dây
chuyền để bắt đầu một chu trình mới. Quá trình Platforming là mét thay đổi
lớn trong công nghệ reforming. Nhờ tái sinh xúc tác liên tục, nên cốc khụng
bỏm lõu trờn bề mặt xúc tác và hoạt tính của xúc tác được phục hồi liên tục.
Qỳa trỡnh Platforming CCR có thể làm việc ở điều kiện áp suất thấp
345KPa(50 lb/in2), tạo ra sản phẩm có trị số octan cao lên đến 108, hiệu suất
sản phẩm lỏng tăng mà vẫn kiểm soát được sự tạo thành cốc. Với những ưu
điểm nổi bật, quá trình Platforming CCR đã được phát triển không ngừng,
hơn 95% dây chuyền reforming xúc tác mới được thiết kế theo mô hình này.
 Nói tóm lại, công nghệ reforming xúc tác đã phát triển không ngừng theo
thời gian. Trong tiến trình này áp suất đã được hạ thấp xuống hơn
400lb/in2(2760KPa), hiệu suất hydro đã tăng lên gấp đôi. Trị số octan tăng 12
đơn vị cùng với hiệu suất sảm phẩm lỏng tăng 2%thể tích. Sự phát triển của
quá trình reforming xúc tác của hãng UOP được minh hoạ trong hình1.

II. Nguyên liệu và xử lý nguyên liệu [13], [15], [10].

II.1.Nguyờn liệu.
Nguyên liệu của quá trình reforming xúc tác thường là phân đoạn
naphtha. Vậy naphtha là gì ?
Naphtha là một thuật ngữ chung được sử dụng rộng rãi trong công
nghiệp lọc dầu đối với sản phẩm lỏng thu được ở đỉnh của tháp chưng cất dầu
thô ở áp suất khí quyển. Khoảng nhiệt độ sôi đối với naphtha nhẹ từ 35 oC đến
90oC, trong khi naphtha nặng có nhiệt độ sôi trong khoảng 80 – 200 oC. Quá
trình reforming xúc tác sử dụng naphtha nặng làm nguyên liệu. Ngoài ra,
naphtha còn thu được từ những quá trình khác như quá trình craking xúc tác,
quá trình hydrocraking và quá trình cốc hoá. Thành phần của naphtha thay đổi
tuỳ thuộc vào nguồn gốc dầu thô và nhận được từ quá trình nào.
Naphtha thu được từ quá trình chưng cất khí quyển có đặc điểm là
không có mặt hợp chất olefin. Những cấu tử chính của nó là paraffin thẳng
hay phân nhánh, xyclo paraffin, hydrcacbon thơm, tỉ lệ tương đối của mỗi loại
hydrocacbon phụ thuộc vào nguồn gốc dầu thô. Bảng 1 đưa ra những kết quả
phân tích cho phân đoạn naphtha từ 2 loại dầu thô khác nhau.

Bảng 1 : tính chất naphtha thu được từ hai loại dầu thô khác nhau

Marine Balayem Bark-9

Các thông số
Egypt Egypt
o
Khoảng sôI, C 58 – 170 71 – 182
Tỷ trọng, 60/60oF 0,7485 0,735
o
API 57,55
Hàm lượng lưu huỳnh, %kl 0,055 0,26
Loại hydrocacbon, %V
Paraffin 62,7 80,2
Naphthen 29,1 11,0
Aromatic 8,2 8,8

Những naphtha thu được từ quá trình craking, nói chung, chứa một lượng
đáng kể olefin và có tỉ lệ hydrocacbon thơm và paraffin phõn nhánh cao hơn
so với naphtha thu được từ quá trình chưng cất khí quyển. Do có mặt những
hydrocacbon khụng bóo hoà cho nên chỳng kộm ổn định hơn. Trong các nhà
máy lọc dầu, người ta thường trộn mội loại naphtha này với một loại naphtha
khác để làm nguyờn liệu, tuỳ thuộc vào đặc điểm của từng quá trình, ngay cả
trong một quá trình, nhưng với những mục đích khác nhau sẽ chọn nguyên
liệu cho phù hợp, điều này sẽ được thấy rõ trong quá trình reforming xúc tác.
Quả vậy, một naphtha nhiều paraffin sẽ là nguyên liệu tốt cho quá trình
craking hơi, bởi vì ở nhiệt độ thấp những parafin dễ bị bẻ gãy hơn so với
những hydrocacbon khác, trong khi đó naphtha giàu xyclo parafin lại là
nguyên liệu tuyệt vời cho quá trình reforming, lý do là những xyclo parafin dễ
đề hydro hoá tạo hydrocacbon thơm.
Phần lớn naphtha trong công nghiệp dầu mỏ được dùng để sản xuất
xăng. Naphtha nặng từ quá trình chưng cất khí quyển hoặc từ quá trình
hydrocraking có chỉ số octan thấp được sử dụng làm nguyên liệu cho quá
trình reforming xúc tác . Ngoài ra naphtha cũng là nguyên liệu cho quá trình
craking hơi nước và reforming hơi.
Trong quá trình reforming xúc tỏc, tuỳ thuộc vào mục đích quá trình sản
xuất xăng sử dụng làm nhiên liệu hay hydrocacbon thơm làm nguyên liệu cho
công nghiệp hoá dầu mà nguyên liệu được lùa chọn cho phù hợp . Nếu mục
đích của quá trình là sản xuất xăng động cơ thì phân đoạn naphtha có nhiệt độ
sôi trong khoảng 85 – 180 Trong quá trình reforming xúc tác, tuỳ thuộc
vào mục đích quá trình sản xuất xăng sử dụng làm nhiên liệu hay
hydrocacbon thơm làm nguyên liệu cho công nghiệp hoá dầu mà nguyên liệu
được lựa chọn cho phù hợp . Nếu mục đích của quá trình là sản xuất xăng
động cơ thì phân đoạn naphtha có nhiệt độ sôi trong khoảng 85 – 180 o C
o
hoặc từ 105-180 C được sử dụng làm nguyên liệu. Sử dụng phân đoạn
naphtha có nhiệt độ sôi 60-85o C để sản xuất benzen, 85-105oC để sản xuất
toluene, 105-140oC để sản xuất xylen, phân đoạn 62-140 oC được áp dụng để
san xuất hỗn hợp benzen , toluene, và xylen.
Ảnh hưởng của nguyên liệu đến quá trình không chỉ là thành phần cất
mà còn là thành phần hoá học của nguyên liệu. Như đã nói ở trên thành phần
của naphtha thay đổi tuỳ thuộc vào nguồn cung cấp nó. Thành phần hoá học
của nguyên liệu sẽ tác động trực tiếp đến độ dễ hay khó xử lý của quá trình .
Độ dễ xử lý của một nguyên liệu đối với quá trình reforming xúc tác được
xác định bằng hỗn hợp P, N, Ar . Những hợp chất hydrocacbon thơm trải qua
quá trình về bản chất là không thay đổi. Naphthen phản ứng tương đối dễ
dàng và có sự chọn lọc tạo Ar cao. Những parafin khó chuyển hoá nhất, và vì
vậy độ khe khắt của trình được xác định bằng độ chuyển hoá của parafin. Nếu
quá trình tiến hành ở độ khe khắt thấp thì Ýt parafin được chuyển hoá, và
ngược lại nếu quá trình tiến hành ở độ khe khắt cao thì độ chuyển hoá của
parafin sẽ lớn.
Naphtha được chia thành naphtha nghèo và naphtha giàu. Những
naphtha giàu với một tỉ lệ naphthen cao sẽ dễ xử lý hơn trong quá trình
reforming xúc tác. Hình 2 minh hoạ ảnh hưởng của thành phần naphtha đến
độ chuyển hoá tương đối của nguyên liệu dưới những điều kiện như nhau.
Một nguyên liệu giàu naphthen tạo ra hiệu suất reformat lớn hơn là nguyên
liệu nghèo naphthen.
Để đánh giá chất lượng nguyên liệu reforming xúc tác thông qua thành
phần nguyên liệu, UOP đã đưa ra một chuẩn số tương quan KUOP được xác
định theo biểu thức :

KUOP = 12,6 – (N + 2Ar)

.N : % naphthen N : % naphthen
Ar : % hydrocacbon thơm
Trong nguyên liệu reforming xúc tác, K UOP và đặc biệt là N + Ar thay đổi
trong một khoảng rộng (N + Ar = 30 – 50 ). Nếu K UOP = 10 thì nguyên liệu
chứa nhiều Ar hơn . Nếu KUOP = 11 thì nguyên liệu chứa nhiều hydrocacbon
thơm một vũng và naphten. Còn nếu KUOP = 12 thì nguyên liệu chứa một
lượng bằng nhau giữa hydrocacbon vòng và parafin . Như vậy nếu K UOP càng
thấp hay N+Ar trong nguyên liệu càng cao thì nguyên liệu càng chứa nhiều
naphthen và aromatic thì nguyên liệu đó càng thuận lợi để nhận reformat có
trị số octan cao.
 Bên cạnh những ảnh hưởng của thành phần cất và thành phần hoá học
của nguyên liệu đến quá trình, các tạp chất trong nguyên liệu có những tác
động thường là có hại. Những tạp chất trong nguyên liệu của quá trình
reforming xúc tác là những hợp chất của lưu huỳnh , nitơ, oxi, ngoài ra cũn cú
những kim loại nặng như As, Pb, Cd, Co, Fe, Mg, V, Mn, Zn và Mo.
Các hợp chất hữu cơ chứa S, N, O hay kim loại nặng là những chất độc
đối với xúc tác reforming
Các hợp chất lưu huỳnh dễ đầu độc xúc tác Pt, làm giảm hoạt tính hydro
hoá - đề hydro hoá đối với kim loại Pt. Những hợp chất lưu huỳnh khác nhau
sẽ có mức độ đầu độc khác nhau. Mercaptan và sunfit làm giảm hoạt tính xúc
tác mạnh hơn các hợp chất loại thiophen và hydrosunfua hay lưu huỳnh
nguyên tố. Nếu nguyên liệu có hàm lượng lưu huỳnh cao thì hiệu suất và chất
lượng reformat sẽ giảm xuống, ngoài ra sự có mặt hydrosunfua trong khí tuần
hoàn sẽ làm tăng khả năng ăn mòn thiết bị.
Khi xúc tác tiếp xúc với nguyên liệu chứa lưu huỳnh không chỉ Pt bị
ngộ độc mà ngay cả Al2O3 còng bị biến đổi do nú tỏc dụng với hợp chất lưu
huỳnh tạo ra Al2(SO4)3, hợp chất này sẽ làm cho quá trình tái sinh phức tạp
hơn, ngay cả sau khi đã chuyển Al2(SO4)3 thành Al2O3 nhưng hoạt tính xúc tác
bị giảm đáng kể.
Các hợp chất của nitơ có trong nguyên liệu cũng ảnh hưỏng xấu đến
hoạt tính xúc tác. Khi tiếp xúc với các hợp chất nitơ ví dụ như NH 3 , độ hoạt
tính của xúc tác giảm nhanh đặc biệt là chức axit vì NH 3 mang tính bazơ sẽ
trung hoà cỏc tõm axit của xúc tác, như vậy, sẽ làm giảm tốc độ các phản ứng
đồng phân hoỏ, vũng hoỏ, hydrocraking.
Nước có trong nguyên liệu sẽ làm giảm nhanh chức axit của xúc tác do
nước làm rửa trôi Clo trên bề mặt xúc tác, bởi vậy nó sẽ làm ảnh hưởng đến
cân bằng kim loại/axit của xúc tác. Không những thế H 2O còn làm tăng khả
năng ăn mòn thiết bị. Hàm lượng nứoc được khống chế sao cho còn 10 –
15ppm. Biện pháp để tách bớt nước là phải xử lý nguyên liệu trước bằng quá
trình làm khô dựng rõy phân tử hoặc phun một hợp chất Clo hữu cơ vào
nguyên liệu ví dụ như 1,1,2 triclo etan, hợp chất này sẽ tham gia phản ứng
hydrogenolys tạo ra HCl, HCl sẽ tương tác với bề mặt xúc tác bù đắp lượng
Clo đã mất.
Các kim loại nặng cũng có những ảnh hưởng xấu đến quá trình. Các
kim loại As, Pb sẽ gây ngộ độc mạnh xúc tác. Các hợp chất chì sẽ tích đọng
dần trên bề mặt xúc tác và làm thay đổi nhanh hoạt tính của xúc tác . Hàm
lượng chì cho phép <0,02ppm, của As <0,01ppm . Những kim loại nặng khác
nh Cd, Cr, Co, Fe, Mg, V, Mn, Zn và Mo phải thấp hơn 600ppm. Sự có mặt
những kim loại này sẽ tăng nguy cơ xảy ra thiêu kết xúc tác, có lẽ là do những
kim loại này tạo hợp kim với kim loại của xúc tác, hợp kim này có nhiệt độ
nóng chảy thấp hơn nhiệt độ trong quá trình phản ứng cũng như khi tái sinh.
Với những yêu cầu khắt khe về hàm lượng các chất phihydrocacbon
trong nguyên liệu cho nên cần phải xử lý hydro trước khi thực hiện quá trình
reforming xúc tác.
II.2 Xử lý hydro nguyên liệu.
II.2.1 Cơ sở hoá học
Hoá học của quá trình xử lý hydro có thể được chia thành một số loại
phản ứng, phản ứng hydro đề sunfua hoá, phản ứng hydro đề nitơ hoỏ,phản
ứng bão hoà những olefin và hydrocacbon thơm.
II.2.1.1Phản ứng hydro đề sunfua hoá.
Phản ứng hydro đề sunfua hoá là phản ứng phổ biến nhất trong quá trình
xử lý hydro. Những hợp chất hydrocacbon chứa S dưới một số dạng và khả
năng tách S đối với mỗi loại hợp chất là khác nhau. Mức độ tách S gần nh là
hoàn toàn đối với phân đoạn naphtha. Các hợp chất lưu huỳnh dưới đây được
SH
sắp S
S
xếp CH3-CH2-SH H3C -CH-CH
2 2-CH2-SH
CH3
thiophenol thiophenol diphenylsunfit 3metyl - 1 - butanethiol theo mức
CH3
độ khú tỏch lưu huỳnh tăng dần.
CH3-CH2-S-CH2-CH3 CH3-CH2-CH2 -S-CH2 -CH2-CH3 ( H3 C-CH2-CH -CH )-S
dietylsunfit dipropylsunfit di-isoamylsunfit
 Phản ứng hydro đề sunfua hoá đối với hợp chất thiophen xảy ra cực
nhanh.
SH

+ SH2
+ H2

Những hợp chất lưu huỳnh vòng khó xử lý hơn do lưu huỳnh liên kết với
hai nguyên tử cacbon thuộc hai
vòng khác + 2H2 + SH2 nhau.
S

Trong các phản ứng đề sunfua đều tạo ra H 2S, do vậy để phản ứng xảy ra
hoàn toàn cần phải tách H2S khỏi hỗn hợp phản ứng.
II.2.1.2. Phản ứng hydro đề nitơ hoá.
Những hợp chất của nitơ xuất hiện trong dầu thô một cách tự nhiên. Hợp
chất nitơ được chia thành 2 loại : hợp chất nitơ bazơ(nitơ liên kết với vòng 6
cạnh ), hợp chất nitơ trung hoà (nitơ liên kết với vòng 5 cạnh), những hợp
hîp chÊt nit¬ chất nitơ
baz¬
N
có N N iso-quinolin mặt
quinolin
pyridin
trong nguyên liệu reforming được viết
dưới
hîp chÊt nit¬
trung tÝnh
HN NH NH đây
indol carbazon
pyrol

NH2
amin NH2
H3C
(rÊt Ýt)
anilin
alkylamin
 Sự phức tạp của hợp chất nitơ, làm cho phản ứng đề nitơ khó khăn hơn
so với phản ứng đề sunfua hoá.
Trong phản ứng đề nitơ hoá, bước đầu tiên là qua giai đoạn bão hoà
hydrocacbon thơm, sau đó mới thực hiện tách nitơ.
H2
+ NH3
N NH

Chớnh vỡ sự kết hợp 2 giai đoạn bão hoà và tách nitơ, cho nên phản ứng
hydro đề nitơ hoá tiêu thụ H 2 nhiều hơn so với phản ứng hydro đề sunfua hoá,
điều này cũng có nghĩa là phản ứng hydro đề nitơ hoá thu nhiệt nhiều hơn
phản ứng hydro đề sunfua hoá.
Các phản ứng hydro đề nitơ hoá đều tạo ra khí NH 3, cho nên để phản ứng
xảy ra hoàn toàn, NH3 phải được tách ra khỏi hỗn hợp phản ứng.
II.2.1.3. Phản ứng bão hoà olefin.
Còng tương tù nh phản ứng hydro đề sunfua hoá, phản ứng bão hoà
olefin xảy ra cực nhanh, hydro cộng vào olefin tạo thành hợp chất no tương
ứng. Phản ứng này toả nhiệt mạnh. Nếu một naphtha có chứa mét lượng đáng
kể olefin, thì nhiệt tạo ra của phản ứng này phải được tính đến khi thiết kế dây
chuyền xử lý H 2C CH3 + H2 H 3C CH3 hydro.
+ H2

H 3C CH3
H 3C CH3
+ H2
CH3
CH3
II.2.1.4. Phản ứng bão hoà hydrocacbon thơm.
Phản ứng bão hoà hydrocacbon thơm xảy ra theo cùng một cơ chế nh
phản ứng bão hoà olefin. Bởi vì phản ứng này toả nhiệt mạnh cho nên việc
khống chế một nhiệt độ thích hợp trong quá trình rất là quan trọng.

CH3 C H3
+ 3H 2

+ 2H2

+ 3 H2

Ngoài những vai trò nh trên, quá trình xử lý hydro cũng được thiết kế để
tách một lượng nhỏ kim loại nặng khỏi nguyên liệu. Những kim loại nặng
được tách ra bao gồm Ni, V, đó là những kim loại có mặt thường xuyên trong
dầu thô, ngoài ra cũn cú chỡ và silicon là những chất bị lẫn vào trong quá
trình làm việc của nhà máy lọc dầu. Những kim loại này sẽ đầu độc xúc tác
trong những quỏ trỡnh sau. Trước kia, các nhà máy lọc dầu vận hành dây
chuyền xử lý hydro cho đến khi xúc tác không còn khả năng hấp phụ những
kim loại nặng trong nguyên liệu. Từ năm 1990 trở lại đây, các thiết bị xử lý
hydro được nạp một loại xúc tác có khả năng tách kim loại hiệu quả nếu
nguyên liệu chứa một lượng đáng kể kim loại nặng.
II.2.2. Xúc tác cho quá trình xử lý hydro
Một xúc tác có thích hợp hay không tuỳ thuộc vào chất lượng nguyên
liệu và mục đích của quá trình. Những xúc tác được sử dụng trong quá trình
xử lý hydro của hãng UOP có diện tích bề mặt lớn, độ phân tán kim loại hoạt
tính cao.
 Với quá trình hydro đề sunfua hoá, loại xúc tác được sử dụng là xúc tác
Cobal - Molypden. Thành phần của xúc tác này được cho trong bảng 2 Đôi
khi xúc tác Niken-Molypden cũng được sử dụnh trong quá trình này.
Bảng 2 : Thành phần xúc tác cho quá trình xử lý hydro nguyên liệu
Reforming xúc tác.

Thành phần 1 xúc tác

Cấu tử Khoảng %kl
điển hình%kl
CoO 1–5 3
MoO3 6 – 25 12
Al2O3 93 – 70 85
Với quá trình hydro đề nitơ hoá, xúc tác Niken Molypden thường được
sử dông.
Cả 2 loại xúc tác trên đều có hoạt tính tốt cho phản ứng bão hoà
hydrocacbon thơm và không no. Đối với phản ứng bão hoà hydrocacbon
thơm, việc lùa chọn một xúc tác phụ thuộc vào mục đích của quá trình. Trong
nhiều trường hợp, xúc tác Niken Molypden cũng đảm bảo được yêu cầu,
trong trường hợp mà nguyên liệu nhiều hydrocacbon thơm thỡ hóng UOP sử
xúc tác có chứa những kim loại quý (Pd, Pt).
Nói tóm lại, việc lùa chọn xúc tác cho quá trình xử lý hydro tuỳ thuộc
vào mục đích của quá trình, đối với nguyên liệu cho quá trình reforming xúc
tác thì mục đích tánh lưu huỳnh là chính, do vậy xúc tác sử dụng là Niken-
Molypden và Cobal Molypden mang trên Al2O3 được sử dụng.
II.2.3.Dõy chuyền xử lý hydro(Hỡnh 3).
Naphtha được trộn lẫn với khí hydro tuần hoàn, hỗn hợp đựoc đốt nóng
nhờ dòng sản phẩm lỏng của quá trình, sau đó hỗn hợp được gia nhiệt đến
nhiệt độ phản ứng trước khi hỗn hợp đi vào thiết bị xử lý hydro. Dòng ra khỏi
thiết bị phản ứng được hạ thấp nhiệt độ nhờ trao đổi nhiệt với nguyên liệu và
một loạt các thiết bị làm lạnh. Tiếp theo, hỗn hợp đi vào thiết bị tách , hơi
được nén lại và kết hợp với H2 mới quay trở lại để trộn lẫn với nguyên liệu,
phần lỏng từ thỏp tỏch được đưa đến một tháp chưng,ở đây H 2S và NH3 được
tách khỏi naphtha sạch.
Quá trình xử lý hydro phân đoạn naphtha dễ hơn so với các phân đoạn
khác. Bảng 3 dưới đây sẽ cung cấp những thông số hoạt động cơ bản của dây
nguyªn liÖu

1
n­íc röa

phÇn nhÑ

7
2 4 6
h¬i n­íc
n­íc chua

hydro bæ xung s¶n phÈm ®·

3 t¸ch S

1. t/b ph¶n øng, 2.lß ®èt, 3. m¸y nÐn hydro bæ xung, 4. t/b t¸ch
5. m¸y nÐn khÝ tuÇn hoµn, 6. th¸p röa, 7. t/b trao ®æi nhiÖt
H×nh 3 : S¬ ®å xö lý hydro
chuyền xử lý hydro phân đoạn naphtha và các phân đoạn khác để chúng ta có
thể so sánh mức độ khó dễ giữa các quá trình
Bảng 3 : Những thông số hoạt động của quá trình xử lý hydro một số
phân đoạn dầu mỏ.

II.3 Sản phẩm của quá trình reforming xúc tác.

Sản phẩm của quá trình reforming xúc tác là xăng có trị số octan cao,
hydrocacban thơm và khí hdro kỹ thuật.
II.3.1.Xăng.
Chất lượng xăng nhận được phụ thuộc vào chất lượng của xúc tác, của
nguyên liệu và chế độ công nghệ của quá trình. Tuỳ theo thành phần hoá học

Những thông số hoạt động Naphtha Phần cất Gasoil Gasoil

giữa nhẹ nặng
-1
LHSV, h 1,0 – 5,0 1,0 – 4,0 1,0 – 3,0 0,77– 2,0
3 3
tỉ lệ H2/RH, Nm /m 50 135 170 337
Áp suất riêng phần H2,
14 28 35 55
kg/cm2
Nhiệt độ, oC 290 330 345 355
và thành phần cất của nguyên liệu ban đầu mà ta có thể nhận xăng với chất
lượng khác nhau. Với quá trình reforming xúc tác, số liệu ở bảng 4 chỉ rõ sự
phụ thuộc chất lượng xăng đã ổn định vào thành phần khác nhau của nguyên
liệu.

Bảng 4 : chất lượng xăng của quá trình reforming xúc tác

Chỉ tiêu của Hàm lượng parafin trong nguyên liệu

xăng ổn định <65
40 <40

d420,g/cm3 0,785 0,798 0,796 0,772

Thành phần
cất 0oC
Nhiệt độ sôi
49 42 59 58
đầu
10% 82 76 97 110
50% 135 76 141 141
90% 172 171 168
Nhiệt độ sôi
202 214 199 205
cuối
Thành phần
Olefin 2,2 0,9 1,0 0,5
Hydrocacbon
59 65 62 68,5
thơm
Paafin và
38 33,7 37 31
naphthen
trị sè MON 80 85 80 85
RON 89 95 89 95

Thành phần hoá học chủ yếu của xăng reforming xúc tác là hydrocacbon
thơm và parafin, còn hàm lượng olefin rất nhỏ, không quá 3%, hàm lượng
naphthen cũng thấp, thường nhỏ hơn 10%. Các hợp chất thơm lại thường tập
trung ở phân đoạn có nhiệt độ sôi cao, do đó sự phân bố trị số octan theo
thành phần cất không đều. Trị số octan ở phần cuối phân đoạn tăng lên rất
nhanh so với đầu phân đoạn. Số liệu ở bảng 5 chứng tỏ điều này.

Bảng 5 : Đặc trưng phân bố trị số octan của xăng reforming xúc tác khi
RON=83

Nhiệt độ Hiệu Parafin Olefin Naphthe RH thơm

RON
sôi oC suất %V %V %V n %V %V
đến 60
5,03 99,1 - 0,6 0,1 89,6

4,87 95,6 - 3,6 0,8 78,9

60-86 9,72 67,2 1,0 21,9 9,7 73,2
86-102 9,96 63,6 1,4 23,9 11,1 64,0
102-111 9,87 34,5 1,2 12,6 51,7 88,3
111-130 9,88 55,9 1,6 11,3 31,2 66,0
130-139 9,78 43,3 1,4 8,3 47,0 82,0
139-141 9,84 30,4 1,0 5,6 63,0 92,5
141-161 9,91 39,7 1,8 6,9 51,6 80,0
161-170 9,91 25,2 1,8 3,0 70,0 94,7
170-183 4,95 15,5 1,5 2,3 80,7 99,1
183 5,77 10 4,0 5,0 90,0 104,5
Mất mát 0,57

II.3.2. Hydrocacbon thơm.

Hydrocacbon thơm loại benzene, toluene, xylen chủ yếu nhận được từ
quá trình reforming xúc tác. Khi kết hợp với các quá trình khác như phân
chia, tái phân bố, hydrodealkyl, isome hoá sẽ cho phép nhận B, T, X rất thích
hợp cho các quá trình tổng hợp hoá dầu.
II.3.3. Khí hydro kỹ thuật
khí hydro kỹ thuật là khí chứa hàm lượng hydro lớn hơn 80% và là một
sản phẩm quan trọng của quá trình reforming xúc tác. Khí hydro này một
phần được tuần hoàn trở lại quá trình reforming, còn phần lớn được dẫn sang
bộ phận làm sạch, xử lý nguyên liệu và các phân đoạn sản phẩm cất. Đây là
nguồn hydro rẻ tiền nhất trong tất cả các quá trình sản xuất hydro.

III. Xúc tác cho quá trình reforming. [13], [1], [3], [10]
Theo lịch sử phát triển của quá trình reforming xúc tác, năm 1930 nguời ta
đã áp dụng quá trình reforming đầu tiên với chất xúc tác là oxit molipden
mang trên oxit nhôm. Loại xúc này có ưu điểm giá thành rẻ , dễ sản xuất và
bền với tác dụng của lưu huỳnh, nhưng xúc tác molipden có nhược điểm hoạt
tớnh khụng cao, trong một thời gian rất ngắn đã phải dừng quá trình để tái
sinh xúc tác do cốc lắng trên bề mặt của xúc tác. Vì thế xúc tác này đã nhanh
chóng nhường chỗ cho xúc tác mới có hoạt tính cao hơn, có độ chọn lọc và
có thời gian làm việc lâu hơn đó là xúc tác dựa trờn cơ sở kim loại platin
mang trên chất mang axit. Vào năm 1949, xúc tác Pt/Al 2O3 đã được áp
dụng vào công nghệ reforming xúc tác. Do có hoạt tính cao và độ ổn định tốt
nên có thể tiến hành quá trình ở độ khe khắt cao mà vẫn đạt hiệu qủa cao, trị
số octan cao, xúc tác cú dộ bền cơ và độ bền nhiệt , thời gian làm việc lâu
hơn.
 So với quá trình craking xúc tác, quá trình reforming xúc tác có những
đặc điểm hoá học khác rõ rệt và đòi hỏi một xúc tác với hai chức năng, một
chức axit thúc đẩy những phản ứng đồng phân hoá, phản ứng đúng vũng,
phản ứng hydrocraking và phản hydro đề alkyl hoá, chức hydro và đề hydro
hoá do kim loại đảm nhiệm.
Xúc tỏc reforming bao gồm Pt là nguồn cung cấp tâm hoạt tính đề hydro
và hydro hoá,  Al2O3 vừa đóng vai trò là chất mang vừa đóng vai trò là
nguồn cung cấp tâm axit. Độ axit của Al2O3 còn được tăng cường bằng cách
đưa Clo vào cấu trúc của xúc tác. Nếu lượng Clo vượt quá giới hạn cho phép
sẽ dẫn dến tăng cường mạnh phản ứng hydrocraking , phản ứng hydo đề alkyl
hoá và tăng tốc độ tạo cốc. Ngược lại, nếu hàm lượng lượng Clo mà thấp thì
những phản ứng xúc tác bởi chức axit sẽ Ýt được ưu tiên, như vậy sẽ làm
giảm sự tạo thành hydrocacbon thơm và trị số octan của sản phẩm giảm.
Nh vậy để có xúc tác reforming tốt, khi tổng hợp xúc tác chúng ta phải
điều chỉnh tương quan giữa hai chức của xúc tác sao cho đạt dé chọn lọc
mong muốn. Độ chọn lọc của xúc tác được đánh giá thông qua biểu thức sau.

dehydro vßng ho¸

R=
hydrocraking + hydroisome ho¸ + dehydro vßng ho¸

Giá trị R càng lớn độ chọn lọc xúc tác càng cao. Do vậy việc tạo nên sự
cân bằng giữa hai chức của xúc tác giữ vai trò chủ đạo khi chế tạo xúc tác
Độ hoạt tính của xúc tác được đánh giá qua hiệu suất và chất lượng
reformat ổn định. Độ hoạt tính chủ yếu phụ thuộc vào hàm lượng kim loại Pt
và đặc biệt là độ phân tán của nó trên chất mang axit. Người ta quan sát và
nhận thấy rằng nếu các hạt phân tán có kích thước nhỏ hơn 10A ođó là cỏc tõm
hoạt tính mạnh, còn khi kích thước hạt phân tán > 70 Ao thì xúc tác không còn
hoạt tính đối với những phản ứng có lợi của quá trình reforming. Trong thực
tế các chỉ tiêu cơ bản được dùng để đánh giá chất lượng của xúc tác là hiệu
suất xăng ổn định, trị số octan của xăng, hiệu suất hydrocacbon thơm, hiệu
suất và thành phần của sản phẩm khí cùng với thời gian làm việc của xúc tác.
 Trước yêu cầu xúc tác có hoạt tính cao và có độ ổn định tốt để quá trình
reorming có thể hoạt động ở áp suất thấp, UOP đã đề nghị sử dụng xúc tác hai
kim loại. Qua ngiờn cứu thấy rằng, việc bổ sung thêm một lượng nhỏ Re kèm
với việc xử lý trước với 10 – 20ppm H 2S sẽ cải thiện thời gian làm việc của
xúc tác. Người ta cho rằng Re sẽ góp phần phân tán Pt trên bề mặt xúc tác
thành những hạt nhỏ hơn, làm giảm khả năng tạo thành cốc và bằng cách này
làm tăng khoảng thời gian giữa hai lần tái sinh xúc tác. Những chất kích động
khác như Ge (McCallister and O’Neal, 1971), Ir (Garten và Sinfelt, 1980), và
Sn (Vlten and Kijrschner, 1983) cũng được sử dụng để thay thế Re, tuỳ thuộc
vào nguyên liệu và điều kiện của quá trình. Ir là kim loại duy nhất có khả
năng tăng cường tốc độ phản ứng đề hydro hoá trong khi lại giảm đáng kể
hoạt tính đối với những phản ứng hydrogenolyse, phản này sẽ tạo ra những
tiền chất của cốc.
Trong quá trình tổng hợp xúc tác chứa Re, bước đầu tiên là ngâm tẩm
Al2O3 (diện tích bề mặt riêng là 200 cm2/kg, thường có dạng hình cầu đường
kính 1,5 – 6 mm) vào một dung dịch nước của H2PtCl6 và HReO4, Clorit được
cộng vào dung dịch dưới dạng HCl để tăng cường tính axit của xúc tác.

Al-OH + HCl  Al-Cl + H2O

Tiếp theo tiến hành trung hoà dung dịch bằng NH 4OH. Sau khi làm khô
để tách nước, xúc tác được nung trong không khí tại 500 oC. Xúc tác có hàm
lượng Pt và Re khoảng 0,35 – 0,5% cho mỗi kim loại. Hàm lượng Clo khoảng
1%. Xúc tác được hoạt hoá bằng phản ứng khử với H 2. Thông thường, xúc tác
sẽ được xử lý sơ bộ với 10 – 20 ppm H 2S để làm cho hoạt tính xúc tác về phía
những phản ứng craking không quá nhiều. Một hợp chất của Clo ví dụ 1,1,2
tricloetan được đưa vào nguyên liệu với hàm lượng thấp để giữ nguyên độ
axit của xúc tác trong quá trình làm việc.
Không có sự thống nhất quan điểm giữa các tài liệu về sự tương tác của
Pt và Re. Một số nhà khoa học thì cho rằng có khả năng tồn tại một hợp kim
giữa Pt và Re, một số khác lại cho rằng Pt và Re tồn tại độc lập. Sự có mặt
của hơi nước trong quá trình khử đóng vai trò quan trọng trong việc tạo ra
cấu trúc của xúc tác.
Ưu điểm nổi bật của xúc tác đa kim loại là tốc độ trơ hoá của nó nhỏ
hơn nhiều so với xúc tác chỉ chứa một kim loại. Điều đó cho phép suất giảm
áp suất quá trình xuống còn 1,4 – 1,5 MPa khi làm việc với dây chuyền xúc
tác cố định và với dây chuyền xúc tác chuyển động còn thấp hơn nuữa 0,5 – 1
MPa. Trong những năm 90 của thế kỷ 20, hãng UOP đã áp dụng công nghệ
xúc tác chuyển động làm việc với áp suất thấp hơn nữa chỉ khoảng 3,5 at. Khi
giảm áp suất độ chọn lọc của xúc tác tăng cao, nhất là khi nguyên liệu có hàm
lượng parafin lớn. Khi đú đó làm tăng vai trò phản ứng đề hydro đúng vũng
parafin, 50% - 60% hydrocacbon thơm nhận được từ chuyển hoá parafin, do
đó tri sè octan của sản phẩm rất cao.
Sự cải tiến xúc tác cho công nghệ reforming của hãng UOP trong những
năm 90 của thế kỷ 20 có thể được tóm tắt nh sau :
Vào năm 1992, UOP đã áp dụng xúc tác ký hiệu R-56 vào quá trình
reforming tầng cố định, đây là xỳc cú hoạt tính cao và ổn định nhất cho quá
trình reforming cố định.
Năm 1994, UOP đã đưa ra xúc tác R-72. Xúc tác R-72 vẫn dựa trờn cơ sở
Pt trên chất mang axit nhưng một cấu tử thứ hai được thêm vào mà không
phải là Re. So với xúc tác Pt-Re, R72 đã làm tăng độ chọn lọc của phản ứng
chuyển hoà parafin thành hydrocacbon thơm và hạn chế sự mở vòng của
naphthen 5 cạnh. Xúc tác này là một cải tiến vượt bậc so với xúc tác R-22, R-
32, R-132. Xúc tác R72 tạo ra hiệu suất C5+ cao hơn 1 – 2% thể tích , hiệu
suất hydro cao hơn 10 – 15% so với xúc tác Pt – Re. Tính chất của xúc tác R
– 72, R – 62 và R – 56 được trình bày ở bảng 6 dưới đây.

Bảng 6 : Tính chất của xúc tác Pt-Re và R-72

Tính chất R – 62 R – 56 R – 72
Hình dáng Hình cầu Hình trô Hình cầu
lb/ft3 44,3 52,3 44,3
kg/m3 710 838 710
Pt, %kl 0,22 0,25 0,3
Re, %kl 0,44 0,4 0

Mét hạn chế của xúc tác R-72 là có độ ổn định kém hơn so với xúc tác Pt-
Re. Để đảm bảo độ ổn định của xúc tác trong quá trình reforming, UOP dã
đưa ra một giải pháp kết hợp 2 loại xúc tác R-72 và một xúc tác Pt-Re trong
cùng một quá trình để phát huy những ưu điểm của các loại xúc tác và hạn
chế những nhược điểm của mỗi loại xúc tác. Trên cơ sở động học của quá
trình, phản ứng đề hydro hoá naphthen tạo hydrocacbon thơm xảy ra nhanh
nhất và có độ chọn lọc lớn nhất. Phản ứng khó khăn nhất là phản ứng đề
hydro đúng vũng parafin, đặc biệt là những parafin mạch ngắn. Do sự chênh
lệch về tốc độ phản ứng giữa các phản ứng, nờn cỏc phản ứng này sẽ xảy ra
trong những thiết bị khác nhau của dây hệ thống phản ứng. Trong đó phản
ứng đề hydro hoá naphthen xảy ra chủ yếu ở trong thiết bị phản ứng đầu
tiờnvà thiết bị phản ứng thứ hai, còn phản ứng đồng phân hoá, craking và đề
hydro vũng hoỏ xảy ra trong những thiết bị phản ứng sau. Một xúc tác tối ưu
cho những phản ứng trong thiết bị phản ứng đầu chưa chắc đã là tối ưu cho
thiết bị phản ứng sau, xúc tác nạp vào những thiết bị phản ứng đầu phải thích
hợp cho phản ứng đề hydro hoá naphthen và đề hydro đúng vũng parafin
mạch dài. Xúc tác nạp vào những thiết bị phản ứng sau phải tăng cường phản
ứng đề hydro vũng hoỏ parafin mạch ngắn. Những nghiên cứu đã chỉ ra rằng
phản ứng tạo cốc xảy ra tập trung trong những thiết bị phản ứng cuối do nồng
độ hydrocacbon thơm cao và nhiệt độ trung bình của xúc tác cao, do đó thời
gian mét chu trình sẽ kéo dài thêm nếu sử dụng một xúc tác ngăn cản hiệu quả
sự tạo thành cốc ở những thiết bị phản ứng cuối. Với sự phân tích nh trên,
UOP đã nạp R-72 vào thiết bị phản ứng đầu và xúc tác Pt-Re cho những thiết
bị phản ứng sau trong hệ thống phản ứng.
 Với sự áp dụng công nghệ reforming CCR, bắt đầu từ năm 1971, việc cải
tiến xúc tác đã sang mét giai đoạn mới để đáp ứng những yêu cầu của quá
trình reforming CCR. Đầu tiên, UOP cũng áp dụng hệ xúc tác Pt-Re cho dây
chuyền reforming CCR đầu tiên nhưng chẳng bao lâu sau, UOP đã nhanh
chóng phát triển xúc tác R-30 để đảm bảo hiệu xuất xăng và hiệu suất hydro
cao hơn, những cải tiến xúc tác áp dụng cho công nghệ reforming CCR tập
trung giải quyết những vấn đề sau đây
- hạ thấp đến mức thấp nhất lượng cốc tạo ra để giảm chi phí cho hoạt
động tái sinh.
- khả năng chịu đựng cao đối với quá trình tái sinh nhiều giai đoạn
nhằm kéo dài thời gian làm viẹc của xúc tác. Để đạt được mục đích
này, cần phải hạn chế nguy cơ giảm diện tích bề mặt xúc tác, điều
này vô cùng quan trọng, bởi vì, nếu diện tích bề mặt xúc tác mà giảm
sẽ dẫn đến việc phân tán những kim loại hoạt tính trên bề mặt xúc tác
sẽ hết sức khó khăn.
- Cải tiến độ bền cơ và độ bền nhiệt của xúc tác để giảm sự mất mát
xúc tác.
Vào năm 1992, UOP đã thương mại hoá xúc tác R-130. Xúc tác R-130 có
đặc điểm độ bền cơ cao, hoạt tính tính cao và độ ổn định diện tích bề mặt R-
130 góp phần tối ưu hoá quá trình reforming CCR.
IV. Cơ sở hoá học và hoá lý của quá trình reforming xúc tác. [10], [13],
[15]
Những phản ứng xảy ra trong quá trình reforming xúc tác có thể được chia
thành 5 loại phản ứng : phản ứng đề hydro hoá, phản isome hoá, phản ứng đề
hydro vũng hoỏ, phản ứng hydrocraking, phản ứng hydro đề alkyl hoá. Độ
sâu đối với mỗi phản ứng tuỳ thuộc vào chất lượng nguyên liệu, điều kiện của
quá trình và loại xúc tác.
Bởi vì nguyên liệu cho quá trình reforming xúc tác bao gồm phần lớn là
những đồng phân của naphthen và parafin cho nên nhiều phản ứng xảy ra
đồng thời. Tốc độ của các phản ứng thay đổi đáng kể theo số nguyên tử
cacbon của tác nhân phản ứng.
®Ò hydro hydrocacbon
n-parafin Alkyl xyclohexan ho¸
hydro- th¬m
craking
s¶n phÈm
craking
hydro- ®Ò hydro Alkyl xyclopentan
craking iso-parafin ho¸
Hình 4 : Các phản ứng chính trong quá trình reforming xúc tác
Hai bảng dưới đây sẽ trình bày một vài thông số nhiệt động và động học
của một số phản ứng chính trong quá trình.
 Bảng 7 : Thông số nhiệt động học tại 500 oC của một vài phản ứng
xảy ra trong quá trình reforming xúc tác.
Phản ứng ∆HR
Loại phản ứng Kp
cal.mol-1
Xyclo hexan benzen +3H2 đề hydro 6.105 52800
Metylxyclohexan toluene +
đề hydro 2.106 51500
3H2
Metylxyclopentan xycloexan Isome hoá 0,086 -3800
Metylxyclopentan bezen + 3H2 đề hydro 5,2.104 49000
n-Hexan 1-hexen +H2 đề hydro 0,037 31000
n-Hexan + H2 2-
Isome hoá 1,14 -1400
metylpentan
n-Hexan + H2 3-
Isome hoá 0,76 -1100
metylpentan
n-Hexan benzen + 3H2 đề hydro 0,78.105 63600
n-Heptan + H2 butan+propan hydrocraking 3,1.103 -12300
n-Heptan + H2 hydrocraking 1,2.104 -14800
nhexan+metan

Bảng 8
 đặc điểm Tốc độ
điều kiện thuận
Phản ứng nhiệt của tương
lợi
phản ứng đối
đề hydro hoáa Nhiệt động học :
nhiệt độ cao, áp
CH3
H3C

+ 3H2 Thu nhiệt 180 suất thấp.

mạnh Động học : nhiệt
(104) (124)
độ cao, áp suất
thấp.
a
Phản ứng isome hoá Nhiệt động học :
Ýt bị ảnh hưởng
CH3(CH2)6CH3 bởi nhiệt độ và
CH3(CH2)4CH(CH3)2 Toả nhiệt nhẹ 12 áp suất.
(-19) Động học : nhiệt
(21,7) độ cao, áp suất
cao.

Nhiệt động học :

nhiệt độ thấp
H3C Toả nhiệt nhẹ 4 Động học : nhiệt
độ cao, áp suất
(107) (110)
thấp

b
Phản ứng hydrocraking
A
CH3(CH2)5CH3
Nhiệt động học :
CH3CH2CH3 +
nhiệt độ thấp
(0)
Toả nhiệt 4 Động học : nhiệt
(113)
độ cao, áp suất
thấp

CH3(CH2)2CH3
Phản ứng đề hydro đóng vòngb
Nhiệt động học :
CH3 nhiệt độ cao, áp
CH3(CH2)5CH3 + 3 H2 suất thấp
M+A Thu nhiệt 1
(0) (124) Động học : nhiệt
độ cao, áp suất
 Những phản ứng chủ yếu trong quá trình reforming xúc tác vớitốc độ
tương đối và điều kiện thích hợp cho mỗi phản ứng và kèm theo giá trị
RON của mỗi chất

a : phản ứng đạt đến cân bằng nhiệt động ở điều kiện reforming trong công
nghiệp
b : phản ứng không đạt cân bằng ở điều kiện reforming trong công nghiệp
IV.1.Phản ứng đề hydro hoá naphthen.
Phản ứng này có thể được biểu diễn bằng sự đề hydro hoá xycloheptan
thành toluen.
CH3
H3C

+ 3H2

Phản ứng này được thúc đẩy bởi vai trò đề hydro hoá của tâm kim loại
trên bề mặt của xúc tác. Cơ chế của phản ứng này có thể được viết nh sau:
Từ số liệu của 2 bảng trên ta thấy rằng phản ứng này xét về mặt nhiệt

động học và động học ở điều kiện của quá trình reforming đều thuận lợi, cho
nên phản ứng xảy ra nhanh, và mau chóng đạt đến cân bằng. Phản ứng này
thu nhiệt mạnh, tăng thể tích, cứ 1mol xyclo hexan tạo ra 1mol benzen và 3
mol hydro nên theo nguyên lý chuyển dịch cân bằng nếu tăng nhiệt độ và
giảm áp suất thì phản ứng chuyển dịch sang phải.
IV.2.Phản ứng đồng phân hoá.
Người ta phân chia phản ứng đồng phân hoá thành hai loại : phản ứng
đồng phân hoá n parafin thành iso parafin và phản ứng chuyển hoá xyclo 5
cạnh thành xyclo 6 cạnh.

IV.2.1. Phản ứng đồng phân hoá parafin.

Phản ứng này có thể được viết tổng quát nh sau:
n parafin iso parafin ( ∆Q = 2Kcal/mol ).
Phản ứng này được thúc đẩy bởi tâm axit của xúc tác.
Cơ chế phản ứng có thể được viết :

A
CH3-CH2-CH2-CH2-CH3 CH3-CH2-CH2-C+H-CH3
CH3-CH2-CH2-C+H-CH3 CH3-CH2-C+-CH3

CH3-CH2-C+-CH3 + RH CH3-CH2-CH-CH3
 
CH3 CH3

Phản ứng này có tốc độ trung bình, đạt đến cân bằng trong vùng làm
việc của thiết bị phản ứng ở điều kiện 500oC với xúc tác Pt/Al2O3 như sau:
n-C6 : 30% ; n-C5 : 40% ; n-C4 : 60%;
Phản ứng này có vai trò quan trọng trong quá trình reforming xúc tác vì
với các parafin nhẹ phản ứng này làm cải thiện trị số octan, ví dụ n-C 5 có
RON = 62 trong khi đó RON của iso-C5 là trên 80. Các n-parafin cao hơn C5 ,
phản ứng isome hoá xảy ra dễ nhưng lại làm tăng không nhiều NO vỡ cũn có
mặt những n parafin trị số octan rất thấp. Ví dụ, n-C 7 có NO = 0, còn trimetyl
butan có NO = 55, do đó mà phản ứng isome hoá tốt nhất nên tiến hành với n
parafin nhẹ. Vì khi đó sản phẩm có NO cao hơn so với khi tiến hành isome
hoá n parafin cao hơn.

IV.2.2.Phản isome hoá alkylxycloparafin.

Phản isome hoá alkylxyclopentan thành xyclo hexan có hiệu ứng nhiệt
thấp (5kcal/mol) nên khi tăng nhiệt độ cân bằng chuyển dịch về phía vòng 5
cạnh. Tuy nhiên do tốc độ phản ứng đề hydro hoá xyclo xảy ra nhanh nên
phản ứng đồng phân hoá xảy ra dễ dàng hơn.
Mét điều hết sức lưu ý là cạnh tranh với phản ứng đồng phân hoá
alkylxyclopentan thành xyclo hexan là phản ứng mở vòng của
alkylxyclopentan thành parafin, đây là phản ứng không mong muốn xảy ra
Cơ chế phản ứng isome hoá alkylxyclopentan thành xyclo hexan có thể
được viết nh dưới đây.

R R R R' R'
+
CH+ CHM
M A A
-H2 +H2

IV.3 Phản ứng hydrocraking.

Đối với parafin, thường xảy ra các phản ứng hydrocraking và
hydrogenolyse.

R-C-C-R 1 + H2 R-CH3 (iso) + R1-CH 3(iso)

R-C-C-R 1 + H2 R 2-CH3 + CH4

ph¶n øng hydrocraking ®èi víi naphthen

+ H2
+ H2 R3H R4H + R5H
 Phản ứng hydrocraking là một phản ứng tiêu thụ H 2, làm tăng hiệu suất
sản phẩm khí, làm giảm hiệu suất sản phẩm lỏng. Phản ứng xảy ra thuận lợi ở
điều kiện nhiệt độ cao và áp suất riêng phần của H 2 cao. Liên kết bị bẽ gãy có
thể ở một vị trí bất kỳ trên mạch hydrocacbon. Tuy nhiên hydrocraking những
phân tử mạch dài có thể tạo ra C6, C7, C8, những sản phẩm này tiếp tục tham
gia phản ứng isome hoá hoặc hydro hoỏ đúng vũng tạo thành những sản
phẩm quý. Hơn thế nữa khi những parafin bị bẻ gãy và biến mất khỏi khoảng
sôi của xăng thì những hydrocacbon thơm còn trong reformat có nồng độ cao,
nh vậy trị số octan của sản phẩm sẽ tăng.
IV.4. Phản ứng hydro đề alkyl hoá
Hydro đề alkyl hoá là một phản ứng craking nhóm alkyl mạch ngoài
nhân thơm trong sự có mặt của H2. Giống nh phản ứng hydrocraking, phản
ứng này tiêu thụ H2 thuận lợi ở điều kiện áp suất hydro cao, làm tăng hiệu
suất sản phẩm khí. Phản ứng góp phần làm tăng hiệu suất benzene do
metylbenzen và etylbenzen bị đề alkyl hoá. Nếu mạch alkyl lớn , phản ứng
này tương tù nh phản ứng craking parafin. Mặc dầu phản ứng toả nhiệt nhẹ
nhưng giai đoạn bẻ gãy lại thuận lợi ở điều kiện nhiệt độ cao.

C H3

+ H2 + CH 4

IV. Phản ứng đề hydro đúng vũng parafin

Phản ứng đề hydro đúng vũng parafin có thể biểu diễn bằng phản ứng của
n hexan.

CH3-(CH2)-CH3 + 3H2
4
 Bước đầu tiên của phản ứng là sự đề hydro hoá phân tử hexan tạo ra 1
hexen ( những đồng phân 2- hexen và 3- hexen cũng có thể xuất hiện nhưng
sự đúng vũng xảy ra theo một cơ chế khác).
Đây là một phản ứng thu nhiệt và sự tạo thành hydrocacbon thơm thuận
lợi ở điều kiện nhiệt độ cao và áp suất thấp. Tuy nhiên tốc độ phản ứng này
thấp hơn rất nhiều so với phản ứng đề hydro hoá xyclo hexan. Phản ứng đề
hydro đúng vũng parafin chỉ có thể nhận được hiệu suất hydrocacbon thơm
đáng kể khi thực hiện ở điều kiện nhiệt độ cao. Khi chiều dài mạch cacbon
của phân tử parafin càng lớn thì hằng số cân bằng tạo hydrocacbon thơm àng
tăng lên.
Phân tử xycloparafin dưới tác dụng đề hydro của tâm kim loại trên xúc tác
tạo thành olefin, sau đó phân tử olefin này tương tác với tâm axit của xúc tác
tạo thành một cacbocation. Sự tạo thành cacbocation này có thể xảy ra bằng
cách loại một ion hydrit ở bất kỳ vị trí nào trên mạch hydrocacbon. Mặc dù
vậy cacbocation phải có cấu hình phải thì sự đúng vũng mới có thể xảy ra. Ví
dụ cơ chế đúng vũng của n heptan có thể xảy ra theo những bước nh sau:
Cacbocation tạo thành sẽ loại một proton hình thành 3-metyl
xyclohexen, 3metyl xyclohexen tiếp tục bị đề hydro trên bề mặt kim loại Pt
tạo thành hydrocacbon thơm tương ứng hoặc là tạo ra mét cacbocation mới
làm mất đi một proton tạo ra metylxyclohexadien. Quá trình này xảy ra cho
đến khi tạo thành hydrocacbon thơm.
CH3-CH2-(CH2)3-CH2-CH CH3-CH2-(CH2)3-CH=CH2
M

CH3-CH2-(CH2)3-CH=CH2 CH3-CH+-(CH2)3-CH=CH2
A

H3C H3C H3C

H C+
CH2 -H- +
-H
+
CH
 H3C

M
+ 2H 2
H3C

H3C CH3
H3C H3C
+
H C
H -H
+ -H +
A A HC + A
A

H H

Phản ứng đề hydro đúng vũng parafin tạo hydrocacbon thơm là một
trong những phản ứng quan trọng của quá reforming xúc tác. Nhờ phản ứng
này mà cho phép biến đổi một lượng lớn các hợp chất có trị số octan thấp của
nguyên liệu thành hydrocacbon thơm có giá trị. Phản ứng này xảy ra ưu tiên
tạo thành các dẫn suất của benzen với số lượng cực đại cỏc nhúm metyl đính
xung quanh. Chẳng hạn, nếu nguờn liệu là 2,3 dimetylhexan thì hiệu suất o-
xylen là lớn nhất. Ngược lại nếu nguyên liệu là 2,2 dimetylhexan thì phản ứng
xảy ra khó khăn hơn và nếu nguyên liệu là 2,2,4 trimetylhexan thì phản ứng
này còn xảy ra khó khăn hơn nữa. nhưng nếu ta tăng nhiệt độ lên trên 510 oC
thì hiệu suất hydrocacbon thơm từ các hợp chất trên lại tăng lên nhờ phản
ứng đồng phân hoá làm thay đổi cấu trúc mạch alkyl.
V.6.Tốc độ tương đối giữa các phản ứng
Tốc độ của những phản ứng cơ bản đối với parafin C 6, C7 khác nhau rất
nhiều. Bởi vì tốc độ phản ứng hydrocraking hexan, Ýt nhất , bằng 3 lần so với
phản ứng đề hydro đúng vũng n- hexan, cho nên chỉ có một phần nhỏ n-
hexan được chuyển hoá thành hydrocacbon thơm. Tốc độ phản ứng đề hydro
vòng hoá heptan xấp xỉ bằng 4lần hexan. Do đó n- heptan chuyển hoá thanh
hydrocacbon thơm nhiều hơn so với n- hexan.
Tốc độ phản ứng của alkylxyclohexan và alkylxyclopentan khác nhau
đáng kể. Trong đó, tốc độ phản ứng của alkylxyclopentan chậm hơn so với
alkylxyclohexan, không những thế alkylxyclopentan chuyển hoá theo hai con
đường cạnh tranh nhau. Phản ứng mong muốn trong quá trình reforming đối
với alkylxyclopentan là phản ứng đồng phân hoá alkylxyclopentan thành
alkylxyclohexan, tiếp theo alkylxyclohexan bị đề hydro hoá tạo thành
hydrocacbon thơm, phản ứng cạnh tranh là sự phá vỡ vòng tạo ra parafin, đây
là một phản ứng không mong muốn. Ngược lại, alkylxyclohexan xảy ra với
tốc độ lớn và có độ chọn cao thanh hydrocacbon thơm. Những
alkylxyclopentan có khối lượng phân tử càng lớn thì càng dễ tham gia phản
ứng đồng phân hoá. Thật vậy, tỉ lệ tốc độ phản ứng đồng phân hoá
alkylxyclopentan thành alkylxyclohexan trên tốc độ phản ứng của toàn bộ
alkylxyclopentan trong hỗn hợp phản ứng là 0,67 đối với metylxyclopentan
và bằng 0,81 đối với dimetylxyclopentan.
Độ chuyển hoá đối với mỗi loại hydrocacbon thay đổi theo vị trí của
xúc tác. Với một quá trình reforming xúc tác có độ khe khắt vừa phải,sử dụng
nguyên liệu là phân đoạn naphtha giàu với hàm lượng hydrocacbon theo thứ
tù parafin, naphthen, hydrocacbon thơm là 43%, 34%, 24%, ta có sự thay đổi
nồng độ của mỗi loại hydrocacbon thay đổi theo lượng % xúc tỏc , được minh
hoạ hình 5a.
Nhỡn hỡnh 5a ta dễ dàng thấy rằng:nồng độ hydrocacbon thơm tăng và
nồng độ parafin và naphthen giảm xuống theo % trăm xúc tác mà nguyên liệu
đi qua , tốc độ chuyển hoá xyclohexan cao được chứng minh bởi nồng độ của
nó giảm nhanh chóng trong 30% đầu tiên của xúc tác. 70% còn lại, tốc độ
phản ứng của xyclohexan chậm lại , đó là do sự tạo thành xyclohexan từ
những phản ứng đồng phân hoá xyclopentan và phản ứng đề hydro đúng vũng
parafin. Sự chuyển hoá của parafin gần nh là tuyến tính khi qua hệ thống phản
ứng.
 Hình 5b minh hoạ sự chuyển hoá của 3 tác nhân phản ứng trong nguyên
liệu reforming. Chóng ta thấy tốc độ phản ứng khác nhau rõ rệt. Trong 20%
đầu xúc tác 90% xyclohexan được chuyển hoá nhưng độ chuyển hoá đối với
xyclopentan là 15% và đối với parafin là 10%. Hình 5c cho thấy tốc độ phản
ứng tương đối của alkylxyclopentan theo sè cacbon của phân tử . Mét điều
nhận thấy là những phân tử có số nguyên tử cacbon lớn hơn sẽ có nhiều khả
năng đồng phân hoá thành alkylxyclohexan hơn là những phân tử có số
nguyên tử cacbon Ýt hơn. Phản ứng khó khăn nhất là phản ứng chuyển hoá
parafin, được minh hoạ theo số nguyên tử cacbon trong hình 5d. Còng nh
alkylxyclopentan, những parafin nặng hơn sẽ chuyển hoá dễ dàng hơn những
parafin nhẹ
 Hình 5 : Độ chuyển hoá của từng loại hydrocacbon và một số tác nhân phản
ứng theo %kl xúc tác mà hỗn hợp phản ứng tiếp xúc
Nói tóm lại những parafin là những cấu tử khó xử lý nhất trong quá trình
reforming. Mặc dầu alkylxyclopentan dễ tham gia phản ứng chuyển hoá thành
hydrocacbon thơm hơn parafin, nhưng chúng vẫn tạo ra một lượng đáng kể
những hợp không phải là hydrocacbon thơm. Ankylxclohexan chuyển hoá
nhanh thành hydrocacbon thơm và là cấu tử mong muốn có trong nguyên liệu
reforming. Một nguyên tắc chung là những cấu tử nặng hơn sẽ có khả năng
chuyển hoá thành hydrocacbon thơm nhiều hơn là những cấu tử nhẹ.
V. Các thông số công nghệ của quá trình. [13], [10]
Có 4 thông số công nghệ quan trọng nhất đối với quá trình reforming xúc
tác đó là nhiệt độ, tốc độ nạp liệu riêng thể tích, áp suất và tỉ lệ H2/RH.
V.1 Nhiệt độ.
Nhiệt độ là thông số quan trọng để điều khiển chất luợng sản phẩm của
quá trình reforming xúc tác. Xúc tác trong quá trình reforming có thể làm việc
trên một khoảng rộng nhiệt độ. Bằng cách hiệu chỉnh nhiệt độ đầu ra của lò
đốt, ta có thể thay đổi trị số octan của sản phẩm, hàm lượng hydrocacbon
thơm.
Nhiệt độ quá trình có thể biểu diễn bằng WAIT(weighted average inlet
temperature) hoặc WABT(weighted average bed temperature). Qỳa trỡnh
reforming xúc tác cố định hoạt động ở khoảng nhiệt độ 490 – 525 OC (WAIT),
còn đối với quá trình reforming CCR hoạt động trong khoảng nhiệt độ 525 –
540oC (WAIT).
Khi hạ thấp nhiệt độ và giữ nguyên các điều kiện khác sẽ đẫn đến hiệu
suất quá trình tăng, giảm hiệu suất sản phẩm khí và giảm tốc độ tạo cốc đồng
thời làm giảm hàm lượng hydrocacbon thơm trong sản phẩm.
Cần phải lưu ý vấn đề tạo cốc khi tăng nhiệt độ. Do vậy việc chọn nhiệt
độ cho quá trình cần phải kết hợp với các thông số công nghệ khác, ngoài ra
còn phải tính đến chất lượng nguyên liệu. Thông thường chỉ giữ ở nhiẹt độ
cho đảm bảo yêu cầu về trị số octan chứ không yêu cầu cao hơn nhiệt độ này.
V.2.Tốc độ nạp liệu riêng thể tích.
Tốc độ nạp liệu riêng thể tích được tính bằng lượng naphtha được xử lý
trên một lượng xúc đã cho trong một đơn vị thời gian, thông số này này đặc
trưng cho thời gian tiếp xúc giữa tác nhân phản ứng và xỳc tỏc.Tốc độ thể tích
riêng có thể được biểu diễn bằng LHSV(liquied hourly space velocity) hoặc
WHSV(weighted hourly space velocity), hai số hạng này có cùng một thứ
nguyên nhưng về mặt trị số là khác nhau.
Hạ thấp tốc độ nạp liệu riêng thể tích trong khi những điều kiện khác
được giữ nguyên sẽ có ảnh hưởng tương tù như việc tăng nhiệt độ, có nghĩa
là hiệu suất reformat bị hạ thấp, hàm lượng hydrocacbon thơm trong sản
phẩm lỏng tăng, sự lắng cốc trên bề mặt xúc tác tăng . Tốc độ nạp liệu riêng
thể tích qỳa thấp cũng không đáp ứng được yêu cầu về mặt kinh tế do phải
tăng thể tích thiết bị phản ứng. Ảnh hưởng của tốc độ nạp liệu riêng thể tích
đến hiệu suất và chất lượng reformat với nguyên liệu naphtha có nhiệt độ sôi
trong khoảng 128-180oC tại 495oC được minh hoạ bằng số liệu bảng 9
 Tốc độ nạp liệu riêng thể tích có quan hệ trực tiếp với nhiệt độ để Ên định
trị số octan của sản phẩm . Khi tốc độ nạp liệu riêng tăng thì nhiệt độ cũng
phải tăng lên tương ứng để tạo ra sản phẩm có trị số tăng xác định. Nếu các
nhà máy lọc dầu cần tăng độ khe khắt của quá trình reforming, họ có thể tăng
nhiệt độ hoặc là hạ thấp tốc độ nạp liệu riêng bằng cách giảm tốc độ nạp liệu
vào thiết bị phản ứng.
Bảng 9 : Ảnh hưởng của tốc độ nạp liệu liệu riêng
đến mét số chỉ tiêu quá trình reforming.

VHSV, h-1 0,5 1,0 1,5 2,0

Hiệu suất reformat,% 64,5 78,2 81,0 83,0
Tỷ trọng reformat,
0,788 0,787 0,786 0,784
d420
Hàm lượng Ar, %kl 66,8 65,2 62,5 60,0

Tốc độ nạp liệu riêng thể tích thông thường được duy trì trong khoảng 1 –
2 h-1.
V.3. Tỉ lệ H2/RH.
Tỉ lệ giữa thể tích khí chứa H2 tại 0oC và 0.1MPa và thể tích nguyên liệu
ở 20oC được đưa vào thiết bị phản gọi là tỉ lệ H2/RH.
Tỉ lệ H2/RH thay đổi trong một khoảng rộng 1300 – 1800m 3/m3, giá trị
cụ thể tuỳ theo mục đích của quá trình, áp suất H 2 là yếu tố quan trọng để
tránh sự tạo cốc đồng thời xác định nồng độ hydrocacbon trong hỗn hợp phản
ứng.
Chọn tỉ số tuần hoàn khí chứa H 2 được quyết định bởi các yếu tố thành
phần phân đoạn của nguyên liệu, độ khe khắt của quá trình và yêu cầu trị số
octan của sản phẩm. Ví dụ, khi reforming xúc tác cố định với nguyên liệu là
phân đoạn naphtha 85 – 180oC có hàm lượng parafin cao, áp suất trong
khoảng 25 – 35at thì tỷ lệ H2/RH càng cao thì tốc độ tạo cốc trên xúc tác càng
nhỏ và thời gian làm việc của xúc tác càng kéo dài. Song nếu tăng tỉ lệ mol
H2/RH sẽ dẫn đến tiêu tốn một nhiệt lượng đáng kể, đồng thời làm tăng trở
lực thuỷ động và thể tích của thiết bị và ống dẫn.
Khi thời gian làm việc của xúc tác lớn hơn 6 tháng, xăng thu được có trị
số octan RON = 95 thì bội số tuần hoàn khí chứa H2 được chọn 1500 –
1800m3/m3 (H2/RH = 8 – 9 ). Còn nếu nhận xăng có RON = 85 thì bội tuần
hoỏn khớ chứa H2 thấp hơn, trong khoảng 1200 – 1500(H2/RH = 5 – 7 ).
Trong trường hợp nếu nguyờn liệu chứa nhiều naphthen thì bội số tuần
hoàn khí chứa H2 nên hạ thấp, vì nếu tăng bội số này sẽ có ảnh hưởng xấu làm
giảm mức độ chuyển hoỏ cỏc hydrocacbon khác thành hydrocacbon thơm.
Trong dây chuyền líp xúc tác chuyển động, nhận xăng RON = 100 – 102 thì
H2/RH = 3.
V.4. Áp suất.
Các phản ứng chính trong quá trình reforming xúc tác đều là các phản
ứng tăng thể tích, do đó theo quan điểm nhiệt động học nếu tăng áp suất sẽ
ngăn cản quá trình tăng thể tích, có nghĩa là sẽ cản trở các phản ứng chính tạo
hydrocacbon thơm của quá trình reforming xúc tác.
Còn khi tăng độ khe khắt của quá trình nghĩa là làm việc ở áp suất H 2
thấp sẽ cho phép tăng trị số octan của xăng và tăng hiệu suất xăng, giảm
lượng khí và tăng nồng độ H2 trong khí tuần hoàn, nhưng tốc độ tạo cốc lại
tăng mạnh. Sự tạo cốc trong điều kiện sản xuất có thể giảm bằng cách hạ thấp
nhiệt độ sôi cuối của nguyên liệu vì trong phần nặng của nguyên liệu có chứa
thành phần đa vòng dễ ngưng tụ tạo cốc.
Trong hình a và b của hình 6, RON và hiệu suất reformat được coi như là
một hàm của nhiệt tại áp suất 12, 16, 20, 25 bar. Ta thấy rằng RON và hiệu
suất của quá trình đều tăng khi áp suất thấp. Ảnh hưởng của áp suất đến hiệu
suất càng rõ rệt hơn khi ở nhiệt độ cao, trong khi đó ảnh hưởng của áp suất
đến RON gần nh độc lập với nhiệt độ.
 Áp suất có ảnh hưởng đáng kể đến thành phần hoá học của reformat
còng nh trị số octan của sản phẩm. Sau đây chúng ta sẽ nghiên cứu sự ảnh của
áp suất đến sự phân bố hydrocacbon thơm trong reformat.
Những hydrocacbon thơm chiếm 62% - 87% khối lượng reformat,
trong đó toluen chiếm 23 – 31% và benzen 7 – 12% tuỳ thuộc vào điều kiện
phản ứng. Qua hình 6 ta thấy rằng hiệu suất của hầu hết những hydrocacbon
thơm là một hàm của nhiệt độ tại áp suất 12 – 25bar. Đối với benzen và
toluene, hiệu suất sẽ tăng theo sự tăng của nhiệt độ bởi vì phản ứng đề hydro
hoá và phản ứng đề hydro đúng vũng đều thuận lợi ở nhiệt độ cao hơn thế nữa
áp suất giảm cũng làm tăng hiệu suất của benzen và toluene. Ngược lại hiệu
suất etylbenzen bị giảm khi tăng nhiệt độ, đó là ảnh hưởng của phản ứng
hydro đề alkyl hoá. Phản ứng này thuận lợi khi áp suất cao và sản phẩm tạo
thành là banzen và etan.
 Đối với xylen, đồng phân para- và meta- có hiệu suất tăng khi nhiệt độ
tăng, hiệu suất của octo-xylen đạt cực đại tại 495oC và sẽ giảm khi tiếp tục
tăng nhiệt độ, para- khác với hai đồng phân còn lại là hiệu suất Ýt phụ thuộc
vào áp suất hơn.
Những hydrocacbon thơm có KLPT lớn hơn được viết chung thành C9 +
có hiệu suất giảm khi tăng nhiệt độ ở tất cả các áp suất, phụ thuộc thuộc mạnh
vào áp suất tuơg tự như etylbenzen, đó là kết quả của xu hướng đề alkyl mạch
ngoài nhõn cú kích thước lớn.
Hình 8 biểu diễn tỉ lệ i/n đối với parafin C 4, C5, C6, C7 ở những áp suất
và nhiệt độ khác nhau
 Ta thấy rằng tỉ lệ i/n đối với C 6, C7 tăng từ 480- 490OC, điều đó có nghĩa
là cân bằng hoá học không đạt được đối với C 6 và C7 ở độ khe khắt này. Ở
nhiệt độ cao hơn, tỉ lệ i/n sẽ đạt đến giá trị cân bằng nhiệt động tại những áp
suất 12, 16 bar. Tại áp suất 20, 25 bar, nếu nhiệt độ > 495 oC thì tỉ lệ i/n đối
với parafin C6, C7 sẽ giảm do phản ứng đồng phân hoỏ khụng cạnh tranh được
với phản ứng hydrocraking. Ngược lại tỉ lệ i/n của pentan lại giảm khi tăng
nhiệt độ, không phụ thuộc vào áp suất , điều này chứng tỏ phản ứng đồng
phân hoá n- pentan đạt đến cân bằng. Giá trị hằng số cân bằng đo được tại
480oC là 1,8 so với lý thuyết là 1,89. Nhưng có một điều khác thường là tỉ lệ
i/n giảm nhanh hơn ngoài dự đoán khi tăng nhiệt độ, lý do là sự tham gia phản
ứng craking của iso-pentan và sự tạo thành n-pentan từ phản ứng craking
những phân tử parafin lớn hơn.
 Hiệu suất H 2 là một hàm của RON tại những áp suất khác nhau (hình

9). Hiệu suất H2 tăng khi áp suất giảm và sẽ tăng mạnh hơn nữa khi tăng độ
khe khắt của quá trình. Ở áp suất dưới 16bar, hiệu suất H 2 giảm khi độ khe
khắt được giảm, trong khi tại áp suất cao hơn hiệu suất H 2 tăng khi hạ thấp dé
khe khắt của quá trình xuống.
Các nhà công nghệ đã áp dụng áp suất ngày càng thấp vào quá trình
reforming xúc tác. Cải tiến này cho phép tăng trị số octan của xăng, tăng cả
hiệu suất hydro. Do áp dụng quá trình ở áp thấp cho nên tốc độ tạo cốc cũng
tăng lên, dẫn đến cần phải cải tiến về mặt công nghệ. Ví dụ, hãng ESSO đã áp
dụng quá trình reforming xúc tác ở áp suất P = 6kg/cm 2 trong thiết bị phản
ứng xúc tác cố định nhưng có bổ xung thêm lò phản ứng phụ để thay đổi khi
tiến hành tái sinh xúc tác ở một lò nào đó. Những cải tiến mới nhất là từ năm
1971, hãng UOP đã đưa công nghệ xúc tác chuyển động để tái sinh liên tục,
công nghệ này cho phép hoạt động ở áp suất 20kg/cm 2  10 – 12kg/cm2, và
khi có xúc tác thế hệ mới công nghệ này cho phép giảm áp suất xuống còn 3 –
3,5kg/cm2.
VI.Dõy chuyền reforming xỳc tỏc.[13], [10]
Trải qua một chặng đường phát triển, công nghệ reforming ngày một
hoàn thiện hơn, tất cả đều nhằm một mục đích là tăng cao hiệu suất reformat
và trị số octan của sản phẩm.Cỏc hỡnh 10, 11, 12, 13, 14, 15 dưới đây sẽ cung
cấp một số dây chuyền reforming của cỏc hóng.
Đứng trên quan điểm công nghệ và kinh tế, công nghệ reforming CCR
có nhiều ưu điểm so với quá trình reforming xúc tác cố định.
- Dây chuyền reforming CCR (Hình 16) cho phép quá trình được thực
hiện ở áp suất thấp và hiệu suất cao nhất. Ở những điều kiện này, xúc tác
trong dây chuyền reforming cố định bị mất hoạt tính hoàn toàn sau một vài
ngày hoạt động. Ngược lại trong dây chuyền reforming chuyển động, tốc độ
tạo cốc cao sẽ được khống chế bởi sự tái sinh xúc tác liên tục. Hiệu suất H 2 và
sản phẩm C5+ đối với dây chuyền reforming CCR tăng lên rõ rệt.
- Hiệu suất ổn định cũng không kém phần quan trọng, đối với dây
chuyền reforming xúc tác cố định, hiệu suất giảm dần theo thời gian làm việc.
Với dây chuyền reforming CCR, hiệu suất H 2, hydrocacbon thơm, reformat
được giữ ổn định trong suốt quá trình.
- Khối tái sinh xúc tác CCR sẽ đảm bảo tốt cho sự phân tán các hạt kim
loại trên bề mặt chất mang.
- Dây chuyền reforming CCR có hiệu quả sử dụng cao do có thể giải
quyết những vấn đề rắc rối một cách nhanh chóng mà không phải ngừng hoạt
động quỏ lõu. Ví dụ, một tình huống rắc rối về nguyên liệu hoặc máy nén có
thể gây ra những hậu quả nghiêm trọng đối với dây chuyền reforming xúc tác
cố định. Trái lại, trong dây chuyền reforming xúc tác chuyển động, cho phép
tái lập lại những điều kiện hoạt động ổn định một cách nhanh chóng

VI.1.Dõy chyền reforming xúc tác chuyển động.

 Mét dây chuyền reforming xúc tác dù là xúc tác cố định hay chuyển
động bao gồm 3 khối : khối xử lý hydro nguyên liệu, khối reforming , khối ổn
định reformat. Do đó các thiết bị trong hai khối xử lý hydro và khối ổn định
tương tự nhau đối với cả 2 dây chuyền. Nếu dây chuyền được sử dụng để sản
xuất hydrocacbon thơm thì dây chuyền reforming xúc tác còn bao gồm một
khối nữa là khối tách hydrocacbon thơm. Ở đây, em xin trình bày dây chuyền
reforming xúc tác chuyển động để sản xuất xăng.
Nếu dây chuyền được sử dụng để sản xuất hydrocacbon thơm thỡ cũn
bao gồm một khối nữa là khối tách hydrocacbon thơm.
Sơ đồ dũng (Hỡnh 16) trình bày nguyên lý hoạt động của dây chuyền
reforming xúc tác chuyển động.
Nguyờn liệu được đưa đi bằng bơm (21), trộn lẫn với khí tuần hoàn từ
quá trình xử lý hydro và H2 từ khối reforming. Hỗn hợp khí và nguyên liệu
sau khi gia nhiệt trong thiết bị trao đổi nhiệt (10) và lò đốt (12) được đưa vào
thiết bị xử lý hydro. Hỗn hợp khí và naphtha sau khi đã xử lý hydro sẽ nhả
nhiệt trong thiết bị (22), thiết bị trao đổi nhiệt (10), thiết bị làm lạnh (8) và
được đưa vào thiết bị tách áp suất cao(9), ở thiết bị này khí chứa H 2và H2S
được tách ra khỏi phần lỏng đi vào đỏy thỏp (2).Trong tháp (2) H 2S bị hấp thụ
bởi monoetanolamin 15%. Khí sạch được chia thành 2 phần không đều nhau,
phần lớn hơn được đưa đến đầu máy nén tuần hoàn (6)để trộn lẫn với nguyên
liệu chưa xử lý hydro, phần Ýt hơn được đưa khỏi khỏi dây chuyền.
Pha láng trong thiết bị tách (9) chứa naphtha đã qua xử lý hydro kèm
theo H2S và khí hydrocacbon hoà tan. Do đó, hỗn hợp tiếp tục được gia nhiệt
đưa nhờ thiết bị trao đổi nhiệt (23),vào tháp làm sạch (7), ở đây H 2S và nước
được tách ra khái naphtha sạch. Naphtha sạch lấy ra từ đỏy thỏp (7), nhả
nhiệt trong thiết bị trao đổi nhiệt (23), được đưa đi bằng bơm (24) để trộn lẫn
với H2 của khối reforming. Hỗn hợp nguyên liệu và khí tuần hoàn được đốt
nóng trong thiết bị trao đổi nhiệt (25) và buồng thứ hai của lò đốt (12), sau đó
đi vào lò phản ứng (13), dòng ra của lò phản ứng thứ nhất được đốt nóng
trong buồng 3 của lò đốt (12) để bù đắp lượng nhiệt đó tiờu thụ.Ở các lò phản
ứng sau, quá trình xảy ra tương tự, dòng ra của lò phản ứng trước được đốt
nóng trong lò đốt (12) trước khi vào lò phản ứng sau. Nhiệt độ đầu vào hệ
thống thiết bị phản ứng là 530oC, tỉ lệ H2/RH là 2,5:1. Áp suất trong thiết bị
phản ứng đầu là 3,5 at, trở lực hệ thống là 0,6 at.Tốc độ không gian là 1,5h -1.
Sù phân bố xúc tác giữa các lò phản ứng là 1 : 1,5 : 2,5 : 5 cho phù hợp với
đặc điểm động học của quỏ trỡnh.Tốc độ vận chuyển xúc tác được thiết kế từ
91 – 2721 kg/h, tuỳ thuộc vào năng suất và độ khe khắt của quá trình. Sản
phẩm reforming từ lò phản ứng (16) được hạ nhiệt độ nhờ thiết bị trao đổi
nhiệt (25) và thiết bị làm lạnh (26), sau đó đi vào thiết bị tách áp suất cao(27),
ở đây khí và lỏng được tách riêng. Phần lớn khí sẽ tuần hoàn lại nhờ máy nén
(28) để trộn lẫn với nguyên liệu vào khối reforming, phần còn lại đưa đến
khối xử lý hydro. Sản phẩm lỏng tiếp tục đi đến thiết bị tách áp suất thấp (29),
phần hydrocacbon hoà tan bay ra khái reformat. Tiếp theo, reformat được ổn
định cuối cùng ở cỏc thỏp(18) và (20). Khí hydrocacbon của khối xử lý
hydro và reforming từ thiết bị tách (3),(29) được trộn lẫn với nhau và đưa vào
tháp hấp thụ phân đoạn(18).
Xăng không ổn định từ thiết bị tách (29) chia thành 2 dòng chảy vào
tháp hấp thụ, một dòng được gia nhiệt trong thiết bị trao đổi nhiệt(30), đưa
vào phần đỏy thỏp hấp thụ, một dòng đưa lên đỉnh thỏp. Khí hydrocacbon khô
được lấy ra từ đỉnh tháp hấp hấp thụ (18), sản phẩm lỏng tháo ra từ đỏy thỏp
được gia nhiệt trong thiết bị trao đổi nhiệt(34) với tác nhân gia nhiệt là xăng
ổn định, sau đó đi vào tháp (20). Sản phẩm đỉnh của tháp ổn định (20) được
đưa khỏi dây chuyền, xăng ổn định được tháo khỏi đỏy thỏp, nhả nhiệt khi đi
qua thiết bị trao đổi nhiệt (34) , (30) và thiết bị làm lạnh (33). Ở dưới đỏy cỏc
thỏp (18) và (20), nhiệt cung cấp bởi lò đốt (32). Khi muốn tất cả propan được
tách khỏi sản phẩm thì nhiệt độ ở đỉnh tháp (20) được giữ ở -45 oC, còn muốn
tách hết etan thì nhiệt độ đỉnh tháp được giữ ở 70 oC. Trong hai trường hợp ,
nhiệt độ ở đáy tháp đều là 22oC.
Hệ thống tái sinh xúc tác - côm thiết bị (17) hình (16)
 Xúc tác đã làm việc chảy từ đáy của thiết bị phản ứng cuối cùng xuống
bộ phận thu xúc tác ở bunke chứa, sau đó chuyển xuống ống nâng. người ta
dựng khớ chứa hydro từ máy nén tuần hoàn đẩy xúc tác và vận chuyển lên
đỉnh vào bộ phận tách bụi ở phía trên của lũ tỏi sinh. Ở bé phận này , người ta
bổ xung một lượng khí hydro tuần hoàn để tỏch cỏc hạt bụi mịn của xúc tác
và mang chóng ra ngoài với khí đi vào ống tập trung bụi, còn xúc tác rơi
xuống đáy bộ phận tách bụi rồi chảy xuống lò tái sinh.
Tái sinh gồm 4 bước, 3 bước đầu là đốt cháy cốc, Clo hoá , và làm khô.
Ba bước này xảy ra trong tháp tái sinh, còn bước thứ 4 là khử xúc tác xảy ra ở
bộ phận riêng.
Đốt cháy cốc bỏm trờn xúc tác được tiến hành trong vùng cháy nằm ở
đỉnh lò tái sinh. Xúc tác đưa vào và chảy xuống phía dưới giữa màng chắn
hình trụ đặt thẳng đứng, không khí nóng được thổi theo hướng bán kính đi từ

phía ngoài vào trong qua líp xúc tác. Khớ chỏy núng được thổi nhờ bơm sau
đó làm lạnh và tuần hoàn qua các ống trong vùng cháy.
Đốt cháy cốc xảy ra khi xúc tác chuyển động xuống phía dưới, bộ phận
làm lạnh tái sinh sẽ lấy nhiệt khi đốt cốc. Còn bộ phận đốt nóng khí tái sinh sẽ
làm việc khi cần phải đốt nóng khí để đảm bảo nhiệt độ phía trong vùng thích
hợp.
 Quỏ trỡnh oxy hoá, phân tán kim loại trên xúc tác và bổ xung thêm
lượng Clo được thực hiện trong vùng Clo hoá của lò tái sinh được bố trí ở
phía dưới vựng chỏy. Xúc tác rơi xuống theo cỏc lớp hình trụ, khí Clo hoỏ
núng từ vùng sấy khô thổi qua các ống vòng tròn đi vào vùng Clo hoá và đi ra
vựng chỏy
Sấy khô xúc tác được thực hiện ở vùng sấy. Vùng sấy nằm ở phía dưới
vùng Clo hoỏ, khớ khụ núng được thổi qua líp xúc tác để tách Èm. Việc đốt
nóng khớ khụ được thực hiện bởi lò đốt không khí.
Quỏ trỡnh khử kim loại trên xúc tác xảy ra trong vùng khử. Vùng khử
được đặt phía dưới và tách biệt với 3 vựng trờn. Khớ khử nóng được thổi qua
líp xúc tác. Hệ thống tinh chế sẽ tách hydrocacbon khỏi khí này làm tăng độ
tinh khiột của hydro. Khí khử được đốt nóng nhờ lò đốt riêng để đảm bảo
nhiệt độ trong vùng khử. Sau khi khử, xúc tác được đưa đi theo đường dẫn
vào ống nâng. Tốc độ chảy được khống chế để đảm bảo chu trình tái sinh và
khử xảy ra. Tiếp theo xúc tác được khí hydro vận chuyển và nâng lên bulke
chứa đặt ở phía trên đỉnh của thiết bị phản ứng thứ nhất, tiếp tục chuyển động
vào các thiết bị phản ứng làm việc. Chuyển động xúc tác từ thiết bị phản ứng
này đến thiết bị phản ứng khác được khống chế và phân phối qua 8 ống dẫn
hay nhiều hơn tuỳ theo thiết kế để đảm bảo điều hoà, phân phối đều, tránh
chảy tháo xúc tác hay đứt quãng líp xúc tác.
Những điều kiện hoạt động ổn định của dây chuyền được khống chế bởi
những thiết bị điều chỉnh tự động và các thiết bị có liên quan. Tốc độ nạp
nguyên liệu và lượng khí chứa H 2 được giữ ổn định. Việc cung cấp nhiên liệu
đến lò đốt được điều chỉnh sao cho phù hợp với lượng nguyên được gia nhiệt
và nhiệt độ của nguyên liệu tại đầu ra của lò đốt. Áp suất trong dây chuyền xử
lý hydro được giữ không đổi bằng cách điều chỉnh tốc độ dũng khớ chứa
hydro được đưa ra khỏi dây chuyền. Áp suất trong dây chuyền reforming
được giữ ổn định bằng cách điều chỉnh tốc độ dũng khớ đến khối xử lý H 2.
Mức chất lỏng trong thiết bị tách (9) và (27) được điều chỉnh qua tốc độ tháo
sản phẩm lỏng.
VI.2.Cấu tạo thiết bị phản ứng và các thiết bị phụ trợ.
VI.2.1.Thiết bị phản ứng.
Thiết bị phản ứng có dạng hình trụ, vật liệu chế tạo bằng thép. Phầnđỉnh
thiết bị có ống nối để đưa hỗn hợp nguyên liệu vào. Dùa vào đặc điểm chuyển
động của hỗn hợp phản ứng mà người ta phân loại thành thiết bị phản ứng
kiểu xuyên tâm (hình 18) và thiết bị phản ứng dọc trục (hình 19). Đối với
thiết bị phản ứng kiểu dọc trục, đầu ống nối phía trong thiết bị phản ứng có
gắn một bộ phận phân phối nguyên liệu. Thiết bị phản ứng kiểu xuyên tâm có
một ống đục lỗ xung quanh thành đi qua trục đối xứng của thiết bị, một đầu
ống được bịt kín, phía trên hay phía dưới tùy thuộc vào hướng đi ra của hỗn
hợp phản ứng. Để tạo chuyển động xuyên tâm ngưũi ta bố trí bên trong thiết
bị phản ứng một cốc hai vỏ hình trụ bằng thép có đục lỗ ở thành, giữa hai líp
vỏ cốc chứa xúc tác. Trong thiết bị này, khi hoạt động hỗn hợp phản ứng
chuyển động qua líp xúc tác, từ thành của thiết bị phản ứng về phía tâm ống
theo hướng bán kính.
Thiết bị phản ứng kiểu xuyên tâm có trở lực thấp hơn nhiều so với thiết
bị phản ứng kiểu dọc trục. Trong dây chuyền reforming xúc tác cố định, thiết
bị phản ứng kiểu dọc trục được đặt đầu tiên theo chiều đi của nguyên liệu để
giữ những sản phẩm ăn mòn trong líp xúc tác phía trên, các thiết bị phản ứng
còn lại là kiều xuyên tâm để giảm trở lực của toàn bộ quá trình. Những hạt sứ
có đường kính 16 – 20 mm, ở phía trên và phía dưới tầng xúc tác để hạn chế
sự mất mát của xúc tác
Đối với dây chuyền reforming CCR do đặc điểm xúc tác chuyển động
liên tục nên tất cả các thiết bị phản ứng đều là kiểu xuyên tâm chồng lên nhau
(Hình 20). Các thiết bị phản ứng có đường kính tăng dần tử trên xuống dưới.
Xúc tác nhờ trọng lượng của bản thân sẽ chảy từ thiết bị phản ứng trên xuống
thiột bị phản ứng dưới qua những ống dẫn xúc tác và bộ phận phân phối được
thiết kế sao cho phù hợp với quá trình chuyển động của xúc tác và các phản
ứng xảy ra. Phương thức vận chuyển xúc tác kiểu này đơn giản hơn so với mô
hình các thiết bị phản ứng xếp cạnh nhau. Thực vậy, trong dây chuyền
reforming CCR các thiết bị phản ứng xếp chồng lên nhau, xúc tác chỉ cần
được nâng lên 2lần nhờ khớ nõng, trong khi dây chuyền các thiết bị phản ứng
xếp cạnh nhau, xúc tác phải được nâng lên từ đáy của thiết bị phản ứng này
đến đỉnh của thiết bị phản ứng tiếp theo, do đó sẽ làm tăng chi phí hoạt động,
ngoài ra tốn diên tích mặt bằng xây dựng dẫn đến tăng chi phí cố định.
H2 ở điều kiện nhiệt độ 525oC và áp suất 2 - 4 MPa sẽ gây ra ăn mòn
thép, do đó thiết bị phản ứng được lót bên trong một líp bê tông phun. Nhiệt
độ phía ngoài của thiết bị phản ứng không nên quá 150oC và được kiểm tra
liên tục nhờ những cặp nhiệt độ. Líp bên trong và bên ngoài của thiết bị phản
ứng được làm từ loại thộp riờng với phương pháp tôi bề mặt đặc biệt, hoặc
loại thép 12XM.Những chi tiết bên trong của thiết bị phản ứng được làm từ
thép hợp kim Ni-Cr. Hiên nay người ta đã chuẩn hoá kích thước thiết bị phản
ứng , đường kính của thiết bị phản ứng khoảng 2,3-3m, chiều cao 9,5-11,5m.
Trong những dây chuyền được thiết kế hiện nay, líp bên trong và bên ngoài
thiết bị phản ứng đựơc làm từ hai loại thép 12X + OX18H10T.
VI.2.2 Lò đốt.
Lò đốt trong dây chuyền reforming là loại nhiều ngăn , nhiều dòng,
những ống xoắn được làm từ thép chịu nhiệt X5MY, đường kính 100-200mm,
ống xoắn này được hàn kín để tránh làm thoát H2 ra ngoài. Trong phần đối
lưu của lò đốt, những ống dẫn nguyên liệu có đặc điểm là xẻ rãnh xoắn nhọn
làm tăng hệ số truyền nhiệt.
VI.2.3 Thiết bị trao đổi nhiệt.
Trong dây chuyền reforming người ta sử dụng thiết bị trao đổi nhiệt
kiểu ống chùm, nhưng giữa các thiết bị trao đổi nhiệt này sẽ có những đặc
điểm khác nhau. Dòng sản phẩm từ thiết bị phản ứng do có khả năng ăn mũn
mạnh cho nên không được đưa vào ống nh thường lệ mà đi vào khoàng không
gian giữa các ống. Để làm tăng hiệu quả truyền nhiệt, người ta thiết kế các
thiết bị theo nguyên lý hai dòng chảy nhược chiều nhau. Khi thiết kế người ta
phải tính toán đến sự giãn nở không đồng đều giữa ống và vỏ thiết bị.
 PHẦN HAI
TíNH TOÁN

I. Tính toán cân bằng vật chất. [16]

Các số liệu đầu :
Dây chuyền reforming năng suất 1.000.000 tấn năm.
Nhiệt độ đầu vào các lò phản ứng : 803K.
Tốc độ nạp liệu riêng : Vo = 1,5h-1.
Áp suất : 3,5 at.
Tỉ lệ H2/RH : 2,5(kmol/kmol).
Thành phần khí tuần hoàn cho ở bảng dưới đây :

Cấu tử H2 CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12

%V 86 4 5 3 1 1

Nguyên liệu có đặc điểm sau:

Khối lượng
Thành phần, %kl
riêng, Thành phần phân đoạn
ρ277298 Tsđ Ts10% Ts50% Ts90% Tsc A N P
0,7288 329K 348K 385K 428K 453K 12 38 50

Sự phân bố tỉ lệ xúc tác giữa các lò phản ứng theo tỉ lệ : 1 : 1,5 : 2,5 : 5.
Trong quá trình reforming xảy các phản ứng : đề hydro hoá, đề hydro đúng
vũng, đồng phân hoá , hydrocraing và phản ứng ngưng tụ tạo cốc. ở đây ta chỉ
xem xét các phản ứng sau :
_ Phản ứng đề hydro hoá naphten thành hydrocacbon thơm.

CnH2n  CnH2n – 6 + 3H2 (1)

- Phản ứng đề hydro đúng vũng paafin thành naphten.

CnH2n+2  CnH2n + H2 (2)

- Phản ứng hydrocraking naphten thành paraffin C5.
n n
CnH2n + 3
H2  15 (CH4 + C2H6 + C3H8 + C4H10 + C5H12)(3)

Phản ứng hydrocraking paraffin thành paraffin nhẹ.

n −3 n
CnH2n+2+ 3
H2  15 (CH4 + C2H6 + C3H8 + C4H10 + C5H12)(4)

Phương trình động học các phản ứng trên là :

− dN N k1 3
= k1 pN - K p A pH2 (5)
dVr p 1

− dN p 2 k
= k 2 p P - K p N p H (6) 2
dVr p 2

− dN N pN
= k3 (7)
dVr P

− dN P pP
= k4 (8)
dVr P

Trong đó :
k1 : hằng số tốc độ phản ứng (1), Kmol/(h.Pa.kg xúc tác).
k 2 : hằng số tốc độ phản ứng (2), Kmol/(h.Pa2.kg xúc tác).
Kp1: hằng số cân bằng phản ứng (1), Pa3.
 25600
46 ,15 −
Kp1 = 9,813.1012.e T (Pa3) (9)

Kp2: hằng số cân bằng phản ứng (2), Pa.

4450
7 ,13 − T (Pa) (10)
Kp 2 = 98,1.10 .e
3

pN, pA, pP, pH2 lần lượt là áp suất riêng phần của naphten,aromatic,paraffin,
hydro trong hỗn hợp phản ứng, Pa.
P : áp suất trong lò phản ứng, Pa.
NA, NN, NP là phần mol của aromatic, naphten và parafin tham gia phản
ứng.
Ta có : Mcyi = Mi.yi,
Mc : khối lượng phân tử nguyên liệu, kg/kmol.
Mi : khối lượng phân tử của cấu tử i, kg/kmol.
yi : nồng độ của cấu tử i, phần khối lượng
yi, : nồng độ của cấu tử i, phần mol.
Theo thực nghiệm :
Mc = 0,4T50% - 45
Trong trường hợp này T50% = 385K, thay vào biểu thức trên ta được:
Mc = 0,4  385 – 45
Mc = 109
Mặt khác :
1
Mc = yA y y
+ N + P
MA MN MP

yA, yN, yP : nồng độ phần khối lượng của aromatic, naphten, paraffin.
MA, MN, MP : khối lượng phân tử của aromatic, naphten, paraffin.
Nếu phân tử có n nguyên tử cacbon thì
MA = 14n – 6, MN = 14n, MP = 14n + 2.
Thay các giá trị : yA, yN, yP,, MA, MN, MP vào biểu thức trên ta có
Khai triển phương trình trên thành phương trình bậc 3 đối với n :
1 1 3
n3 − ( M c + 4)n 2 + { 6 + ( y A − 2 y N − 3 y P ) M c } n + yN M c = 0
14 98 686

Giải phương trình trên ta thu được n = 7,7.

Thay n vào các biểu thức KLPT trên ta có :
MA = 101,8, MN = 107,8, MP = 109,8.

Mi
Cấu tử Mi yi yi’ = yi * M
c

CnH2n-6 101,8 0,12 0,127

CnH2n 107,8 0,38 0,382
CnH2n+2 109,8 0,5 0,491
Tổng - - 1

Gc1
Ta có nc1 =
Mc

nc1 : sè kmol nguyên liệu vào lò 1.

Gc : năng suất của dây chuyền, kg/h.
Theo đầu bàinH nH2/RH = 2,5.
⇒ nH2 = 2,5  nc1
⇒ nH2 = 2,5  1146,8
⇒ nH2 = 2867 kmol/h.
Ta có bảng số liệu sau:
 Cấu tử Mi yi’ Mi * yi’ ni
H2 2 0,86 1,72 2465,62
CH4 16 0,04 0,64 114,68
C2H6 30 0,05 1,50 143,35
C3H8 44 0,03 1,32 86,01
C4H10 58 0,01 0,58 28,67
C5H12 72 0,01 0,72 28,67
Tổng - - 6,5 2867,00

Lượng hydrocacbon nhẹ trong khí tuần hoàn là:

2867 – 2465,62 = 401,38 kmol/h.
Hỗn hợp phản ứng đi vào lò 1 có thành phần và áp suất riêng phần của từng
cấu tử cho ở bảng dưới đây.

Cấu tử ni yi’ Pi = P * yi’

CnH2n-6 145,64 0,0363 12,5.103
CnH2n 438,08 0,1091 37,4.103
CnH2n+2 563,08 0,1403 48,1.103
H2 2465,62 0,6143 210,7.103
CnH2n+2* 401,38 0,0001 34,3.103
Tổng 4013,8 1 34,3.105

Tính lượng xúc tác:

Gc
Vx / t = ρ..Vo

125000
Vx / t = 728,8.1,5

Vx / t = 114,34 m3
Xúc tác của quá trình reforming có khối lượng riêng trong khoảng 550 – 650
kg/m3. Chọn 600 kg/m3.
 Gx/t = 114,34 × 600
Gx/t = 68604 kg.
Sự phân bố xúc tác giữa cỏc lũ là 1 : 1,5 : 2,5 :5. Ta có :

Lò Vx/ti Gx/ti
1 11,434 6840,4
2 17,151 10290,6
3 28,585 17151,0
4 57,170 34302,0
Tổng 114,34 68604

VII.1.Tớnh cân bằng vật chất lò 1.

Độ tụt nhiệt độ của lò 1 là 83K, ta có :

803 + (803 − 83)

Tt / b1 = = 761,5
2

k 1 = 1,451.10-6 kmol/(h.Pa2.kgxt)
k 2 = 3,195.10-7 kmol/(h.Pa.kgxt)
k3 = k4 = 0,025 kmol/(h.kgxt)
25600
46 ,15 −
Kp1 = 9,81 .10 .e
3 12 761, 5

(
Kp1 = 2,616.10 20 Pa 3 )
4450
7 ,12 −
Kp 2 = 98,1.10 3 e 761, 5

Kp 2 = 351517( Pa )

Xét phản ứng 1:

CnH2n  CnH2n – 6 + 3H2
Ta có :
− dN N 11 k1 3

dVr1
= k1 pN - K p A pH2
p 1
 − dN N 11
dVr1
=

1,451.10 −6
1,415.10 −6.37,4.10 3 − 12,5.10 3 ( 210,7.10 3 ) 3
2,616.10 20

− dN N 11
dVr1
= 0.0543

− N N 11 = 0,0543Vr1

Gx / t1 6860,4
Vr1 = = = 5,982 kgxt/(kmol/h)
nc1 1146,8

− N N 11 = 0,0543.5,892 = 0,325

Lượng naphten tham gia phản ứng 1 là:

0,325 ×1146,8 = 372,71 (kmol/h)
Xét phản ứng 2 :
CnH2n+2  CnH2n + H2 (2)
Ta có :
− dN P12 2k
dVr1
= k2 pP - K pN pH 2
p 2

− dN P12
dVr1
=

3,195.10 −7
3,195.10 −7.48,1.10 3 − .37,4.10 3.210,7.10 3
351517

− dN P12
dVr1
= 8,2.10 −3

− N P12 = 8,2.10 −3.Vr1

− N P12 = 8,2.10 −3.5,982 = 0,049

Lượng parafin tham gia phản ứng 2 là:

0,049 ×1146,8 = 56,19 kmol/h
Xét phản ứng 3 :
n n
CnH2n + 3
H2  15 (CH4 + C2H6 + C3H8 + C4H10 + C5H12)

(3)
Ta có :
− dN N 13 pN
dVr1
= k3
P

− dN N 13 37,4.10 3
= 0,025. = 2,73.10 −3
dVr1 3,43.10 5

− N N 13 = 2,73.10 −3 × 5,982 = 0,016

Lượng naphten tham gia phản ứng 3 là :

0,016 ×1146,8 =18,35 kmol/h
Xét phản ứng 4 :
n −3 n
CnH2n+2+ 3
H2  15 (CH4 + C2H6 + C3H8 + C4H10 + C5H12)

(4)
Ta có :
− dN P pP
= k4
dVr P

− dN P 14 48,1.10 3
= 0,025. 5
= 3,51.10 −3
dVr1 3,43.10

− N P14 = 3,51.10 −3.5,982 = 0,0183

Lượng parafin tham gia phản ứng 4 là :

0,0183 × 1146,8 = 21kmol/h
Trong lò 1 xảy ra quá trình sau
372,71CnH2n  372,71 CnH2n-6 + 3 × 372,1 H2
56,19 CnH2n+2  59,19 CnH2n + 56,19 H2
n n
18,35 CnH2n + 18,35 3 H2  18,35 15 (CH4 + C2H6

+C3H8+C4H10+C5H12)
n −3 n
21CnH2n+2 + 21 3
H2  18,35 15 (CH4 + C2H+C3H8+C4H10+C5H12)

Với n = 7,7 thì

7,7 7,7 7,7 7,7
21. +18,35. = 21. +18,35. = 20,2
15 15 15 15

Ta có bảng sau đây :

 đầu vào đầu ra
Cấu tử
kmol/h kmol/h
CnH2n-6 145,64 145,64 + 372,71 = 518,35
CnH2n 438,08 438,08 – 372,71 +56,19 –18,35 = 103,21
CnH2n+2 563,08 563,08 – 56,19 –21 = 485,89 = 485,89

∑ 1146,8 1107,45

H2 2465,62 7,7 7, 7 − 3
2465,62 + 372,71 × 3 + 56,19 – 18,35 × 15 - 21 × 3
=

3623,94
CH4 114,68
114,68 + 20,2 =
C2H6 143,35
134,88
C3H8 86,01
143,35 + 20,2 =
C4H10 28,67
163,55
C5H12 28,67
86,01 + 20,2 =
103,21
∑ 2867
28,67 + 20,2 =
∑∑
48,87
4013,8
28,67 + 20,2 =
48,87

4123,32

5230,77

Tính lượng khí H2 và hydrocacbon C5- đi ra khỏi lò 1. Ta có bảng sau:

 Cấu yi’ ×
ni,,kmol/h yi’ Mi
tử Mi
H2 3623,94 0,8789 2 1,7578
CH4 134,98 0,0327 16 0,5232
C2H6 163,55 0,0397 30 1,1910
C3H8 103,21 0,0250 44 1,1000
C4H10 48,87 0,0119 58 0,6902
C5H12 48,87 0,0119 72 0,8568
∑ 4123,32 1,0000 - 6,2000

Vậy lượng H2 và hydrocacbon C5- đi ra lò phản ứng 1 là :

4123,32 × 6,2 = 25234,72 kg/h
Ta có bảng cân bằng vật chất :
Cấu tử ni
Gi = ni × Mi
,
ni, kmol/h yi = Mi
∑ ni
đầu vào
CnH2n-6 145,64 0,0363 14826,15
CnH2n 438,08 0,1091 101,8 47225,02
CnH2n+2 563,08 0,1403 107,8 61826,18
H2 2465,62 0,6143 109,8 18635,50
CnH2n+2* 401,38 0,1000 }6,5
∑ 4013,8 1,0000 142513

đầu ra
CnH2n-6 518,35 0,0991 101,828 52782,54
CnH2n 103,21 0,0197 107,828 11128,93
CnH2n+2 485,89 0,0929 109,828 53364,33
H2 3623,94 0,6928 }6,12 25234,72
CnH2n+2* 499,38 0,0955
∑ 5230,77 1,0000 142513

Lượng reformat đi ra khỏi lò phản ứng 1 là :

142513 – 25234,72 = 117278,28 kg/h

Ta có :
518,35(14n – 6) + 103,21.14n + 485,89(14n +2) = 117278,28 518,35(14n –
6) + 103,21.14n + 485,89(14n +2) = 117278,28
Giải phương trình trên ta thu được kết quả n = 7,702 (n là số nguyên tử các
bon trung bình của phân tử hydrocacbon trong khối sản phẩm đi ra khỏi lò
phản ứng thứ nhất).
n = 7,702  MA = 101,828, MN = 107,828, MP = 109,828.
I.2.Tớnh cân bằng vật chất lò phản ứng 2.
Áp suất ở các lò phản ứng sau giảm 0,2 at so lò phản ứng trước
p2 = 3,5 – 0,2 = 3,3 at = 3,243.105 Pa
 Độ tụt nhiệt độ của lò phản ứng 2 là 37K

803 − (803 − 37)

 Tt / b2 = = 784,5
2

Từ giá trị Tt / b2 ta thu được các giá trị k1, k2, k3, k4
Trong đó :
k1 = 1,452.10-6 kmol/(h.Pa.kgxt)
k2 = 3,198.10-7 kmol/(h.Pa2.kgxt)
k3 = k4 = 0,025 kmol/kgxt
25600
46 ,15 −
K p = 9,81 .10 e
1
3 12 784 , 5
= 7.10 20 Pa 3
4450
7 ,12 −
K p = 98,1.10 .e
2
3 784 , 5
= 417208Pa

Nguyên liệu vào lò phản ứng 2 cho ở bảng dưới đây

Cấu tử Kmol/h yi’
CnH2n-6 518,35 0,4681
CnH2n 103,21 0,0932
CnH2n+2 485,89 0,4387
Tổng 1107,45 1,0000

Hỗn hợp phản ứng gồm có :

Cấu tử ni
pi = 3,243.105 × yi’
,
ni, kmol/h yi =
∑ ni
CnH2n-6 518,35 0,0991 32,14.103
CnH2n 103,21 0,0197 6,39.103
CnH2n+2 485,89 0,0929 30,13.103
H2 3623,94 0,6928 224,68.103
CnH2n+2* 499,38 0,0955 30,97.103
∑ 5230,77 1,0000 3,243.105
Ta lần lượt xột cỏc phản ứng xảy ra trong lò 2.
Xét phản ứng 1:
CnH2n  CnH2n – 6 + 3H2
Ta có :
− dN N 21 k1 3

dVr2
= k1 pN - K p A pH2
p 1

− dN N 21
dVr2
=

−6 1,452.10 −6
1,452.10 6,39.10 − 3
20
32,14.10 3.(224,68.10 3 ) 3
7.10
− dN N 11
dVr2
= 9,278.10 −3

− N N 21 = 9,278.10 −3.Vr1

Gx / t 2 10290,6
Vr2 = = = 9,292 kgxt/(kmol/h)
nc 2 1107,45

− N N 21 = 9,278.10 −3.9,292 = 0,0862

Lượng naphten tham gia phản ứng 1 là:

0,0862 ×1107,45 = 95,24 (kmol/h)
Xét phản ứng 2 :
CnH2n+2  CnH2n + H2 (2)
Ta có :

− dN P 22 2 k
dVr2
= k 2 pP - K pN pH 2
p 2

− dN P 22
dVr2
=

3,198.10 −7
3,198.10 −7 .30,13.10 3 − .6,39.10 3.224,68.10 3
417208
 − dN P 22
= 8,535.10 −3
dVr2

− N P12 = 8,535.10 −3.9,292 = 0,0793

Lượng parafin tham gia phản ứng 2 là:

0,0793 ×1107,45 = 88,042 kmol/h
Xét phản ứng 3 :
n n
CnH2n + 3
H2  15 (CH4 + C2H6 + C3H8 + C4H10 + C5H12)(3)

Ta có :

− dN N 23 pN
dVr2
= k3
P

− dN N 23 6,39.10 3
= 0,025. = 4,926.10 −4
dVr2 3,2432.10 5

− N N 23 = 4,926.10 −4.Vr1 = 4,926.10 −4 × 9,292 = 4,577.10 −3

Lượng naphten tham gia phản ứng 3 là :

4,577.10 −3 ×1107,45 = 5,07 kmol/h
Xét phản ứng 4 :
n −3 n
CnH2n+2+ 3
H2  15 (CH4 + C2H6 + C3H8 + C4H10 + C5H12)

(4)
Ta có :
− dN P 24 pP
dVr2
= k4
P

− dN P 24 30,13.10 3
= 0,025. 5
= 2,323.10 −3
dVr2 3,2432.10

− N P14 = 2,323.10 −3.Vr1 = 1,323.10 −3.9,292 = 0,0216

Lượng parafin tham gia phản ứng 4 là :

0,0216 ×1107,45 = 23,92 kmol/h
Trong lò 2 xảy ra quá trình sau
95,24 CnH2n  95,24 CnH2n-6 + 3 × 95,24 H2
88,04 CnH2n+2  88,04 CnH2n + 88,04 H2
 n n
5,07 CnH2n + 5,07 3 H2  5,07 15 (CH4 + C2H6 +C3H8+C4H10+C5H12)
n −3 n
23,92CnH2n+2 + 23,92 3
H2  23,92 15 (CH4 + C2H+C3H8+C4H10+C5H12)

Với n = 7,702 thì

n n 7,702 7,702
5,07. ÷ 23,92. = 5,07. + 23,92. = 14,89
15 15 15 15

Ta có bảng sau đây :

đầu vào đầu ra

Cấu tử
kmol/h kmol/h
CnH2n-6 518,35 518,35 +95,24 = 613,59
CnH2n 103,21 103,21 – 95,24 +88,04 –5,07 = 90,94
CnH2n+2 485,89 485,89 – 88,04 – 23,92 = 373,93

∑ 1107,45 1078,46

H2 3623,94 7,702 7,702 − 3

3623,94 + 95,24 × 3 + 88,04 – 5,07 × 15
+ 23,92 × 3
=3947,19

134,88 + 14,89 = 149,77

CH4 134,88
163,55 + 14,89 = 178,44
C2H6 163,55
103,21 + 14,89 = 118,10
C3H8 103,21
48,87 + 14,89 = 63,76
C4H10 48,87
48,87 + 14,89 = 63,76
C5H12 48,87
4521,02
∑ 4123,32
∑∑ 5599,48
5230,77

Tính lượng khí H2 và hydrocacbon C5- đi ra khỏi lò 2. Ta có bảng sau :

Cấu tử ni, kmol/h yi’ Mi yi’ × Mi

H2 3947,19 0,8731 2 1,7462
CH4 149,77 0,0331 16 0,5296
C2H6 178,44 0,0395 30 1,1850
C3H8 118,10 0,0261 44 1,1484
C4H10 63,76 0,0141 58 0,8178
C5H12 63,76 0,0141 72 1,0152
Tổng 4521,02 1,0000 - 6,4422

Vậy lượng H2 và hydrocacbon C5- đi ra lò phản ứng 2 là :

4521,02 × 6,4422 = 29152,32 kg/h
Ta có bảng cân bằng vật chất :

Cấu tử ni
Gi = ni × Mi
,
ni, kmol/h yi = Mi
∑ ni
đầu vào
CnH2n-6 518,35 0,0991 101,828 52782,54
CnH2n 103,21 0,0197 107,828 11128,93
CnH2n+2 485,89 0,0929 109,828 53364,33
H2 3623,94 0,6928 }6,12 25234,72
CnH2n+2* 499,38 0,0955
∑ 5230,77 1,0000 142513

đầu ra
CnH2n-6 613,59 0,1096 101,856 62497,82
CnH2n 90,94 0,0162 107,856 9808,42
CnH2n+2 373,93 0,0668 109,856 41076,96
H2 3947,19 0,7049 }6,4422 29125,32
CnH2n+2* 573,83 0,1025
∑ 5599,48 1,0000 142513

Lượng reformat đi ra khỏi lò phản ứng 2 là :

142513 – 29125,32 = 113387,68 kg/h
Ta có :
613,59(14n – 6) + 90,94.14n + 373,93(14n +2) = 113387,68 613,59(14n –
6) + 90,94.14n + 373,93(14n +2) = 113387,68
Giải phương trình trên ta thu được kết quả n = 7,704 (n là số nguyên tử
các bon trung bình của phân tử hydrocacbon trong khối sản phẩm đi ra khỏi lò
phản ứng thứ 2).
I.3.Cõn bằng vật chất lò thứ ba
P3 = 3,3 – 0,2 = 3,1 at = 3,038.105 Pa
Độ tụt nhiệt độ của lò phản ứng 3 là 24K
 803 − (803 − 24)
 Tt / b3 = = 791K
2

Từ giá trị Tt / b3 ta thu được các giá trị k1, k2, k3, k4
Trong đó :
k1 = 1,452.10-6 kmol/(h.Pa.kgxt)
k2 = 3,1983.10-7 kmol/(h.Pa2.kgxt)
k3 = k4 = 0,025 kmol/kgxt
25600
46 ,15 −
K p = 9,813.10 12 e
1
791
= 9,17.10 20 Pa 3
4450
7 ,12 −
K p = 98,1.10 .e
2
3 791
= 437115 Pa

Nguyên liệu vào lò phản ứng 3 cho ở bảng dưới đây

Cấu tử Kmol/h yi’

CnH2n-6 613,59 0,5690
CnH2n 90,94 0,0843
CnH2n+2 373,93 0,3467
Tổng 1078,46 1,0000

Hỗn hợp phản ứng gồm có :

Cấu tử ni
pi = 3,038.105 × yi’
,
ni, kmol/h yi =
∑ ni
Pa
CnH2n-6 613,59 0,1096 33,3.103
CnH2n 90,94 0,0162 4,92.103
CnH2n+2 373,93 0,0668 20,30.103
H2 3947,19 0,7049 214,15.103
CnH2n+2* 573,83 0,1025 31,14.103
∑ 5599,48 1,0000 3,038.105

Ta lần lượt xột cỏc phản ứng xảy ra trong lò 3.

Xét phản ứng 1:
CnH2n  CnH2n – 6 + 3H2
Ta có :
− dN N 31 k1 3

dVr3
= k1 p N - K p A pH2
p 1

− dN N 31
dVr3
=

1,452.10 −6
1,452.10 −6 4,92.10 3 − 33,3.10 3.( 214,15.10 3 ) 3
9,17.10 20

− dN N 31
dVr3
= 7,143.10 −3

− N N 31 = 7,143.10 −3.Vr3

Gx / t 3 17151
Vr3 = = = 15,903 kgxt/(kmol/h)
nc 3 1078,46

− N N 31 = 7,143.10 −3.15,903 = 0,1136

Lượng naphten tham gia phản ứng 1 là:

0,1136 ×1078,46 =122,51 (kmol/h)

Xét phản ứng 2 :

CnH2n+2  CnH2n + H2 (2)
Ta có :
− dN P 32 2 k
dVr3
= k 2 pP - K pN pH 2
p 2

− dN P 32
dVr3
=

3,1983.10 −7
3,1983.10 −7 .20,3.10 3 − .4,92.10 3.214,15.10 3
437115

− dN P 32
= 5,722.10 −3
dVr3

− N P 32 = 5,722.10 −3.15,903 = 0,091

Lượng parafin tham gia phản ứng 2 là:

0,091 ×1078,46 = 98,1 kmol/h
Xét phản ứng 3 :
 n n
CnH2n + 3
H2  15 (CH4 + C2H6 + C3H8 + C4H10 + C5H12)(3)

Ta có :
− dN N 33 pN
dVr3
= k3
P

− dN N 33 4,92.10 3
= 0,025. = 4,049.10 −4
dVr3 3,038.10 5

− N N 33 = 4,049.10 −4.Vr3 = 4,049.10 −4 ×15,903 = 0,0064

Lượng naphten tham gia phản ứng 3 là :

0,0064 ×1078,46 = 6,94 kmol/h
Xét phản ứng 4 :
n −3 n
CnH2n+2+ 3
H2  15 (CH4 + C2H6 + C3H8 + C4H10 + C5H12)(4)

Ta có :
− dN P 34 pP
dVr3
= k4
P

− dN P 34 20,3.10 3
= 0,025. 5
= 1,671.10 −3
dVr3 3,038.10

− N P 34 = 1,671.10 −3.Vr3 = 1,671.10 −3.15,903 = 0,0266

Lượng parafin tham gia phản ứng 4 là :

0,0266 ×1078,46 = 6,94 kmol/h
Trong lò 3 xảy ra quá trình sau
122,51 CnH2n  122,51 CnH2n-6 + 3 × 122,51 H2
98,10 CnH2n+2  98,10 CnH2n + 98,10 H2
n n
6,94 CnH2n + 6,94 3 H2  6,94 15 (CH4 + C2H6

+C3H8+C4H10+C5H12)
n −3 n
28,65CnH2n+2 + 28,65 3
H2  28,65 15 (CH4 +

C2H+C3H8+C4H10+C5H12)
Với n = 7,704 thì
n n 7,704 7,704
6,94. ÷ 28,65. = 6,94. + 28,65. = 18,28
15 15 15 15
 Ta có bảng sau đây :

đầu vào đầu ra

Cấu tử
kmol/h kmol/h
CnH2n-6 613,59 613,59 + 122,51 = 736,10
CnH2n 90,94 90,94 – 122,51 + 98,1 – 6,94 = 59,59
CnH2n+2 373,93 373,93 – 98,1 – 28,6 = 247,18

∑ 1078,46

H2 3947,19 7,704 7,704 − 3

3947,19 + 122,51 × 3 + 98,1 – 6,94. 3
- 28,65. 3
=

4350,07
CH4 149,77
149,77 +18,28= 167,75 = 167,75
C2H6 178,44
178,44 +18,28= 196,72 = 196,72
C3H8 118,10
118,10 + 18,28= 136,38 = 136,38
C4H10 63,76
63,76 +18,28= 82,04 = 82,04
C5H12 63,76
63,76 + 18,28= 82,04 = 82,04

∑ 4521,02
5015,00
∑∑
5599,48
6058,87

Tính lượng khí H2 và hydrocacbon C5- đi ra khỏi lò 3. Ta có bảng sau :

Cấu tử ni, kmol/h yi’ Mi yi’ × Mi

H2 4350,07 0,8674 2 1,7348
CH4 167,75 0,0334 16 0,5344
C2H6 196,72 0,0392 30 1,1760
C3H8 136,38 0,0272 44 1,1968
C4H10 82,04 0,0164 58 0,9512
 C5H12 82,04 0,0164 72 1,1808
Tổng 5015 1,0000 - 6,7740

Vậy lượng H2 và hydrocacbon C5- đi ra lò phản ứng 3 là :

5015 × 6,774 = 33971,61kg/h

Ta có bảng cân bằng vật chất :

Cấu tử ni
Gi = ni × Mi
,
ni, kmol/h yi = Mi
∑ ni
đầu vào
CnH2n-6 613,59 0,1096 101,856 62497,82
CnH2n 90,94 0,0162 107,856 9808,42
CnH2n+2 373,93 0,0668 109,856 41076,96
H2 3947,19 0,7049 }6,4422 29125,32
CnH2n+2* 573,83 0,1025
∑ 5599,48 1,0000 142513

đầu ra
CnH2n-6 736,10 0,1215 101,840 74964,42
CnH2n 59,59 0,0098 107,840 6426,19
CnH2n+2 247,18 0,0408 109,840 27150,25
H2 4350,70 0,7181 }6,774 33971,61
CnH2n+2* 664,93 0,1097 142513
∑ 6058,87 1,0000

Lượng reformat đi ra khỏi lò phản ứng 3 là :

142513 – 33971,61 = 108541,39 kg/h
Ta có :
736,1(14n – 6) + 59,59.14n + 247,18(14n +2) = 108541,39 736,1(14n –
6) + 59,59.14n + 247,18(14n +2) = 108541,39
Giải phương trình trên ta thu được kết quả n = 7,703 (n là số nguyên tử
các bon trung bình của phân tử hydrocacbon trong khối sản phẩm đi ra khỏi lò
phản ứng thứ 3).
n = 7,703  MA = 101,84, MN = 107,84, MP = 109,84.
I.4.Cõn bằng vật chất lò thứ 4.
P4 = 3,1– 0,2 = 2,9 at = 2,842.105 Pa
Độ tụt nhiệt độ của lò phản ứng 4 là 16K
803 − (803 − 16)
 Tt / b4 = = 795 K
2

Từ giá trị Tt / b4 ta thu được các giá trị k1, k2, k3, k4
Trong đó :
k1 = 1,4522.10-6 kmol/(h.Pa.kgxt)
k2 = 3,199.10-7 kmol/(h.Pa2.kgxt)
k3 = k4 = 0,025 kmol/kgxt
25600
46 ,15 −
K p = 9,81 .10 e
1
3 12 795
= 10,786.10 20 Pa 3
4450
7 ,12 −
K p = 98,1.10 .e
2
3 795
= 449665 Pa

Nguyên liệu vào lò phản ứng 4 cho ở bảng dưới đây

Cấu tử Kmol/h yi’

CnH2n-6 736,10 0,7058
CnH2n 59,59 0,0571
CnH2n+2 247,18 0,2370
Tổng 1042,87 1,0000

Hỗn hợp phản ứng gồm có :

 Cấu tử ni
pi = 3,038.105 × yi’
,
ni, kmol/h yi =
∑ ni
Pa
CnH2n-6 736,10 0,1215 34,530.103
CnH2n 59,59 0,0098 2,785.103
CnH2n+2 247,18 0,0408 11,595.103
H2 4350,07 0,7181 20,084.103
CnH2n+2* 664,93 0,1097 31,177.103
∑ 6058,87 1,0000 2,842.105

Ta lần lượt xột cỏc phản ứng xảy ra trong lò 4.

Xét phản ứng 1:
CnH2n  CnH2n – 6 + 3H2
Ta có :
− dN N 41 k1 3

dVr4
= k1 p N - p p
K p1 A H 2

− dN N 41
dVr4
=

1,4522.10 −6
1,4522.10 −6.2,785.10 3 − 34,53.10 3.( 204,084.10 3 ) 3
10,786.10 20

− dN N 41
dVr4
= 4,0443.10 −3

− N N 41 = 4,0443.10 −3.Vr3

Gx / t 4 34302
Vr4 = = = 32,892 kgxt/(kmol/h)
nc 4 1042,87

− N N 41 = 4,0443.10 −3.32,892 = 0,13303

Lượng naphten tham gia phản ứng 1 là:

0,13303 ×1042,87 =138,73 (kmol/h)

Xét phản ứng 2 :

CnH2n+2  CnH2n + H2 (2)
Ta có :
 − dN P 42 2 k
dVr4
= k 2 pP - K pN pH 2
p 2

− dN P 42
dVr4
=

3,199.10 −7
3,199.10 −7 .11,595.10 3 − .2,785.10 3.204,084.10 3
449665

− dN P 42
= 3,3049.10 −3
dVr4

− N P 32 = 3,3049.10 −3.32,892 = 0,1087

Lượng parafin tham gia phản ứng 2 là:

0,1087 ×1042,87 =113,365 kmol/h
Xét phản ứng 3 :
n n
CnH2n + 3
H2  15 (CH4 + C2H6 + C3H8 + C4H10 + C5H12)(3)

Ta có :
− dN N 43 pN
dVr4
= k3
P

− dN N 43 2,785.10 3
= 0,025. = 2,45.10 −4
dVr4 284,2.10 5

− N N 43 = 2,45.10 −4.Vr3 = 2,45.10 −4 × 32,892 = 8,06.10 −3

Lượng naphten tham gia phản ứng 3 là :

8,06.10 −3.1042,87 = 8,406 kmol/h

Xét phản ứng 4 :

n −3 n
CnH2n+2+ 3
H2  15 (CH4 + C2H6 + C3H8 + C4H10 + C5H12)

(4)
Ta có :
− dN P 44 pP
dVr4
= k4
P

− dN P 44 11,595.10 3
= 0,025. 5
= 1,02.10 −3
dVr4 2,842.10
 − N P 44 = 1,02.10 −3.Vr3 = 1,02.10 −3.32,892 = 0,0335

Lượng parafin tham gia phản ứng 4 là :

0,0335 ×1042,87 = 34,987 kmol/h
Trong lò 4 xảy ra quá trình sau
138,73 CnH2n  138,73 CnH2n-6 + 3 × 138,73 H2
113,365 CnH2n+2  113,365 CnH2n + 113,365 H2
n n
8,406 CnH2n + 8,406 3 H2  8,406 15 (CH4 + C2H6 +C3H8+C4H10+C5H12)
n −3 n
34,987CnH2n+2 +34,987 3
H2  34,987 15 (CH4+C2H6+C3H8+C4H10+C5H12)

Với n = 7,703 thì

n n 7,703 7,703
8,406. + 34,987. = 8,406. + 34,987. = 22,28
15 15 15 15

Ta có bảng sau đõy :

đầu vào đầu ra

Cấu tử
kmol/h kmol/h
CnH2n-6 736,10 736,10 + 138,73 = 874,83
CnH2n 59,59 59,59 – 138,73 +113,365 – 8,406 = 25,819
CnH2n+2 247,18 247,18 – 113,365 – 34,987 = 98,828

∑ 1042,87 = 999,477
H2 4350,07 7,703 7,703 − 3
4350,07 + 3 × 138,73+113,365 – 8,406. 3
- 34,987. 3
= 4803,19

167,75 + 22,28 = 190,03

CH4 167,75
196,72 + 22,28 = 219,00
C2H6 196,72
136,38 + 22,28 = 158,66
C3H8 136,38
82,04 + 22,28 = 104,32
C4H10 82,04
82,04 + 22,28 = 104,32
C5H12 82,04

5579,52
∑ 5015,00

6579,00
∑∑ 6058,87

Tính lượng khí H2 và hydrocacbon C5- đi ra khỏi lò 4. Ta có bảng sau :

Cấu tử ni, kmol/h yi’ Mi yi’ × Mi

H2 4803,19 0,8609 2 1,7218
CH4 190,03 0,0341 16 0,5456
C2H6 219,00 0,0393 30 1,1790
C3H8 158,66 0,0284 44 1,2496
C4H10 104,32 0,0187 58 1,0846
C5H12 104,32 0,0187 72 1,3464
Tổng 5579,52 1,0000 - 7,1270
Vậy lượng H2 và hydrocacbon C5- đi ra lò phản ứng là :
5579,52 × 7,127 = 39765kg/h
Ta có bảng cân bằng vật chất :

Cấu tử ni
Gi = ni × Mi
,
ni, kmol/h yi = Mi
∑ ni
đầu vào
CnH2n-6 736,10 0,1215 101,840 74964,42
CnH2n 59,59 0,0098 107,840 6426,19
CnH2n+2 247,18 0,0408 109,840 27150,25
H2 4350,70 0,7181 }6,774 33971,61
CnH2n+2* 664,93 0,1097
∑ 6058,87 1,0000 - 142513

đầu ra
CnH2n-6 874,83 0,1330 101,856 89106,68
CnH2n 25,82 0,0039 107,856 2784,84
CnH2n+2 98,83 0,0150 109,956 10857,07
H2 4803,19 0,7300 }7,127 39765
CnH2n+2* 776,33 0,1180
∑ 6579,00 1,0000 - 142513

Lượng reformat đi ra khỏi lò phản ứng 4 là :

142513 – 39765 = 102748 kg/h
Ta có :
874,83.(14n – 6) + 25,82.14n + 98,83.(14n +2) = 102748874,83.(14n – 6) +
25,82.14n + 98,83.(14n +2) = 102748
Giải phương trình trên ta thu được kết quả n = 7,704 (n là số nguyên tử các
bon trung bình của phân tử hydrocacbon trong khối sản phẩm đi ra khỏi lò
phản ứng thứ 4).
n = 7,704  MA = 101,856, MN = 107,856, MP = 109,856.
I.5.Tớnh toán hiệu suất quá trình.
Hiệu suất reformat
GR
ηR = 100%
Gc

GR : lượng reformat ra khỏi lò phản ứng 4, kg/h

Gc : năng suất lũ tớnh theo nguyên liệu, kg/h
Ta có :
GR = G A4 + G N 4 + GP 4

G R = 89106,68 + 2784,84 + 10857,07 = 102748,59kg / h

102748,59
 ηR = .100% = 82,2%
125000

Hiệu suất hydro

GH2
η H2 = 100%
Gc

GH2= ( nH2( 4) − nH2()c ).MH2

G H 2 = ( 4803,19 − 2465,62 ) × 2 = 4675,19kg / h

4675,19
ηH2 = 100% = 3,74%
125000

Hiệu suất LPG

G LPG
η LPG = 100%
Gc

G LPG = ( nC 3( 4 ) − nC 3( c ) ) M C 3 + ( nC 4 ( 4 ) − nC 4 ( c ) ) M C 4 + ( nC 5( 4 ) − nC 5( 4 ) ) M C 5

G LPG = (158,66 − 86,01).44 + (104,32 − 28,67 ).58 + (104,32 − 28,67 ).72

 G LPG = 13031,1kg / h

13031,1
 ηLPG =
125000
100% = 10,4%

Hiệu suất C1 và C2
GC 1 + G C 2
η1+ C 2 = 100%
Gc

GC1 + GC 2 = (nC1( 4 ) − nC1( c ) ).M C1 + ( nC 2 ( 4 ) − nC 2( c ) ).M C 2

GC1 + GC 2 = (190,03 −114,68).16 + ( 219,00 −143,35).30 = 3475,1kg / h

3475,1
 ηC 1+C 2 =
125000
100% = 2,78%

II.Tớnh toán kích thước các lò phản ứng. [16]

II.1.Lũ phản ứng thứ nhất
Chiều cao của líp xúc tác chuyển động lò phản ứng 1 được tính theo công
thức :

V xt1
H xt1 =
F1

V xt1 là thể tích lò bị choán bởi xúc tác, m3

F1 là tiết diện của lò mà hỗn hợp phản ứng đi qua,
 F1 =
π
4
[
( Dt1 − 2δ ) 2 − Dc 2 ]
Dt1 : đường kính trong của lò phản ứng 1, Dt1 = 2,2m

δ : khoảng cách từ mặt trong của lò đến thành cốc, δ = 0,04m

Dc : đường kính của ống trung tâm, Dc = 0,5m

F1 =
π
4
[ ]
( 2,2 − 2 × 0,04) 2 − 0,5 2 = 3,332m 2

V xt1 =11,434m 3

11,434
 H xt1 = = 4m
3,332

Quy chuẩn H xt1 = 4m

Phần trên của lò ta chon là 1m

 H 1 = 4 + 1 = 5m

II.2.Lũ phản ứng thứ hai

Chiều cao của líp xúc tác chuyển động lò phản ứng 1 được tính theo công
thức :

V xt 2
H xt 2 =
F2

V xt 2 là thể tích lò bị choán bởi xúc tác, m3

F2 là tiết diện của lò mà hỗn hợp phản ứng đi qua,

F2 =
π
4
[
( Dt 2 − 2δ ) 2 − Dc 2 ]
Dt 2 : đường kính trong của lò phản ứng 2, Dt 2 = 2,4m

δ : khoảng cách từ mặt trong của lò đến thành cốc, δ = 0,04m

Dc : đường kính của ống trung tâm, Dc = 0,5m

F2 =
π
4
[ ]
( 2,4 − 2 × 0,04) 2 − 0,5 2 = 4,03m 2

V xt 2 =17,151m 3
 17,151
 H xt 2= = 4,25m
4,03

Quy chuẩn H xt 2 = 4,50m

Phần nối giữa cỏc lũ ta chọn là 2m

 H 1 = 4,5 + 2 = 6,5m
II.3.Lũ phản ứng thứ ba
Chiều cao của líp xúc tác chuyển động lò phản ứng 3 được tính theo công
thức :
V xt 3
H xt 3 =
F3

V xt 3 là thể tích lò bị choán bởi xúc tác, m3

F3 là tiết diện của lò mà hỗn hợp phản ứng đi qua,

F3 =
π
4
[
( Dt 3 − 2δ ) 2 − Dc 2 ]
Dt 3 : đường kính trong của lò phản ứng 3, Dt 3 = 2,6m

δ : khoảng cách từ mặt trong của lò đến thành cốc, δ = 0,04m

Dc : đường kính của ống trung tâm, Dc = 0,5m

F3 =
π
4
[ ]
( 2,6 − 2 × 0,04) 2 − 0,5 2 = 4,79m 2

V xt 3 = 28,585m 3

28,585
 H =
xt 3 = 5,97 m
4,79

Quy chuẩn H xt 3 = 6,0m

Phần nối giữa cỏc lũ ta chọn là 2m

 H3 = 6 + 2 = 8m

II.4.Lũ phản ứng thứ bốn

Chiều cao của líp xúc tác chuyển động lò phản ứng 4 được tính theo công
thức :
V xt 4
H xt 4 =
F4

V xt 4 là thể tích lò bị choán bởi xúc tác, m3

F4 là tiết diện của lò mà hỗn hợp phản ứng đi qua, m2
 F4 =
π
4
[
( Dt 4 − 2δ ) 2 − Dc 2 ]
Dt 4 : đường kính trong của lò phản ứng 4, Dt 4 = 3,0m

δ : khoảng cách từ mặt trong của lò đến thành cốc, δ = 0,04m

Dc : đường kính của ống trung tâm, Dc = 0,5m

F4 =
π
4
[ ]
( 3 − 2 × 0,04) 2 − 0,5 2 = 6,5m 2

V xt 4 = 57,1`70m 3

57,170
 H =
xt 4 = 8,79m
6,5

Quy chuẩn H xt 4 = 9,0m

Phần nối giữa cỏc lũ ta chọn là : 2m

Phần đỏy lũ ta chọn là : 1m
 H 4 = 9 + 2 + 1 = 12m

Lò phản ứng Lò 1 Lò 2 Lò 3 Lò 4
Dt 2,20 2,40 2,60 3,00
F 3,33 4,04 4,79 6,50
Hxt 4,00 4,50 6,00 9,00
H 5,00 6,50 8,00 12,00

Chiều cao của hệ thống phản ứng là:

5 + 6,5 + 8 +12 = 31,5m

III.Tớnh cân bằng nhiệt lượng. [16]

III.1.Tớnh cân bằng nhiệt lượng lò 1
Ta có phương trình cân bằng nhiệt lượng
Q11 + Q21 = Q31 + Q41 + Q51 + Q61 + Q71
Q11 : Nhiệt lượng do hỗn hợp khí nguyên liệu và khí tuần hoàn mang vào lò,
Kj/h
Q21 : Nhiệt lượng do lượng xúc tác mang vào
Q31 : Nhiệt do hỗn hợp khí mang ra lò, Kj/h
Q41 : Nhiệt lượng xúc tác mang ra lò, Kj/h
Q51 : Nhiệt do phản ứng thu vào, Kj/h
Q61 : Nhiệt mất mát ra môi trường xung quanh, Kj/h
Q71 : Nhiệt lượng lượng xúc tác giữ trong lò, Kj/h
Tính Q11 : Ta cần xác định Entanpi của dòng hơi nguyên liệu ở cửa vào của lò
phản ứng.
Số liệu Entanpi của CH4, C2H6, C3H8, C4H10, C5H12 được tra trong sổ tay hoá
lý . Để xác định được Entanpi của aromatic, naphthen, parafin ta dùa theo
trọng lượng phân tử trung bình tra phụ lục được tỷ trọng rồi tra ở bảng trong
tài liệu được giá trị Entanpi
Cấu tử d288298
Đầu vào Đầu ra
A 0,781 0,722
N 0,731 0,733
P 0,733 0,737

Entanpi của các chất

Entanpi, kj/kg
Cấu tử Mi ni, kmol/h yi’ Mi.yi’ yi
qi qi.yi
H2 2 2465,62 0,6143 1,2286 0,0129 7700 266,42
CH4 16 114,68 0,0286 0,4576 0,0129 1618 20,87
C2H6 30 143,35 0,0357 1,0710 0,0302 1434 43,31
C3H8 44 86,01 0,0214 0,9416 0,0265 1405 37,23
 C4H10 58 28,67 0,0071 0,4118 0,0116 1400 16,24
C5H12 72 28,67 0,0071 0,5112 0,0144 1392 20,04
A 101,8 145,64 0,0363 3,6953 0,1041 1713 178,32
N 107,8 438,08 0,1091 11,7610 0,3315 1704 564,88
P 109,8 563,08 0,1403 15,4049 0,4341 1703 739,27
Tổng - 4013,8 1,0000 35,4830 1,0000 - 1886,58

Q11 = 1886,58.Gc1 = 1886,58.1146,8 = 268 862 175,5 kj/h

Tính Q21
Ta có :
Q21 = mxtc.q21 kj/h
mxtc : lưu lượng xúc tác trong hệ thống phản ứng (90 - 2700 kg/h).
Chọn mxtc = 2500kg/h
q21 : hàm nhiệt của xúc tác, kj/kg
q21 = Cpxt.T
Với Cpxt : Nhiệt dung riêng của xúc tác, kj/(kg.oK)
T : Nhiệt độ xúc tác ở đầu vào lò phản ứng 1,oK
Theo sổ tay hoá lý (9) :
Cpxt = 22,08 + 8,971.10-3T - 5,225.105.T-2
Thay T = 8030K
 Cpxt = 22,08 + 8,971.10-3.803 - 5,225.105.803-2
Cpxt = 28,47 kcal/(kmol.oK)
28,47 × 4,184
Hay Cpxt = = 1,17 kj /( kg .o K )
102

 q21 = 1,17 × 803 = 939,51kj/k

 Q21 = 939,51 × 2500 = 2 348 775 kj/h
Tính Q41
Q41 = mxtc.q41
mxtc = 2500 kg/h
q41 là hàm nhiệt của xúc tác ra khỏi lò, kj/kg
q41 = Cpxt.T (ra)
T (ra) = 703 K
  Cpxt = 22,08 + 8,971.10-3.703 – 5,225.105.720-2 = 27,53 kcal/
(kmol.0K)
813,11 × 4,184
Hay Cpxt = =1,13 kj/(kgoK)
102

 q41 = 1,13 × 720 = 813,11kj/kg

 Q41 = 2500 × 813,11 = 2 032 775 kj/h
Tính Q51
Q51 = Gc1 × q b

q b = 335 × b

b : là hiệu suất H2 tính theo khối lượng nguyên liệu vào lò

GH2
b= 100%
Gc1
( )
GH 2 = n H 2r − nH 2 v × M H 2 kg / h
⇒ GH 2 = ( 3623,94 − 2465,62) × 2 = 2316,64kg / h
2316,64
⇒ b= 100% = 1,8533%
125000
⇒ qb = 335 × 1,8533 = 620,86kj / kg
⇒ Q51 = 125000 × 620,86 = 77.607.500kj / h

Tính Q61
Q61 = 0,01 × (Q11 + Q41) kj/h
Q61 = 0,01 × (268 862 175,5 + 2 348 775) = 2 712 109,5 kj/h
Tính Q71
Q71 = mxt1.q71 kj/h
mxt1 là khối lượng xúc tác trong lò, mxt1 = 6840,4 kg/h
q71 là hàm nhiệt của xúc tác ở trong lò phản ứng, kj/kg
q71 = Cpxt.Ttb1
Ttb1 là nhiệt độ trung bình của xúc tác trong lò, oK
Ttb1 = 761,5oK
  Cpxt = 22,08 + 8,971.10-3,761,5 – 5,225.105.761,5-2
= 28,01(Kcal/kg.oK)
28,01 × 4,184
Hay Cpxt = =1,15 kj/(kg.oK)
102

 q71 = 1,15 × 761,5 = 875,725 kj/kg

 Q71= 6840,4 × 875,725 = 5 990 309,3 kj/h
Theo phương trình cân bằng nhiệt lượng ta có
Q31 = (Q11 + Q21) – (Q41 + Q51 + Q61 + Q71)
Thay các số liệu vừa tính toán được vào phương trình trên ta được
Q 31= 178 170 706 kj/h
Ta có bảng cân bằng nhiệt lượng của lò phản ứng 1

Q11, kj/h 268 862 175,5

Q vào
Q21, kj/h 2 348 775,0

Tổng 271 210 950,5

Q31, kj/h 178 170 706,7

Q41, kj/h 2 032 775,0
Q ra Q51, kj/h 77 607 500,0
Q61, kj/h 2 712 109,5
Q71, kj/h 5 990 309,3
Tổng 271 210 950,5

II.2.Tớnh cân bằng nhiệt lượng lò 2.

Ta có phương trình cân bằng nhiệt lượng
Q12 + Q22 = Q32 + Q42 + Q52 + Q62 + Q72
Q12 : Nhiệt lượng do hỗn hợp khí nguyên liệu và khí tuần hoàn mang vào lò,
Kj/h
Q22 : Nhiệt lượng do lượng xúc tác mang vào
Q32 : Nhiệt do hỗn hợp khí mang ra lò, Kj/h
Q42 : Nhiệt lượng xúc tác mang ra lò, Kj/h
Q52 : Nhiệt do phản ứng thu vào, Kj/h
Q62 : Nhiệt mất mát ra môi trường xung quanh, Kj/h
Q72 : Nhiệt lượng lượng xúc tác giữ trong lò, Kj/h
Tính Q12 : Ta cần xác định Entanpi của dòng hơi nguyên liệu ở cửa vào của lò
phản ứng. Ta có bảng số liệu sau :

Entanpi, kj/kg
Cấu tử Mi ni, kmol/h yi’ Mi.yi’ yi
qi qi.yi
H2 2 3623,94 0,6928 1,3856 0,0509 7700 391,93
CH4 16 134,98 0,0258 0,4128 0,0152 1618 92,99
C2H6 30 163,55 0,0313 0,9390 0,0345 1434 49,47
C3H8 44 103,21 0,0197 0,8668 0,0318 1405 44,68
C4H10 58 48,87 0,0093 0,5394 0,0198 1400 27,72
C5H12 72 48,87 0,0093 0,6696 0,0246 1392 34,24
A 101,8 518,35 0,0991 10,0912 0,3706 1713 633,36
N 107,8 103,21 0,0197 2,1242 0,0780 1704 132,76
P 109,8 485,89 0,0929 10,2030 0,3747 1703 636,99
Tổng - 5230,77 1,0000 27,2316 1,0000 - 2044,14
Q12 = 2044,14.Gc2 = 1886,58.142513 = 291 316 524 kj/h
Tính Q22
Ta có : Q22 = Q41 = 2 032 775 kj/h
Tính Q42
Q42 = mxtc.q42
mxtc = 2500 kg/h
q42 là hàm nhiệt của xúc tác ra khỏi lò, kj/kg
q42 = Cpxt.T (ra)
T (ra) = 766 K
⇒ Cpxt = 22,08 + 8,971.10-3.766 – 5,225.105.766-2 = 28,06 kcal/
(kmol.0K)
28,06 × 4,184
Hay Cpxt = = 1,15 kj/(kgoK)
102
  q42 = 1,15 × 766 = 880,9 kj/kg
 Q42 = 2500 × 880,9 = 2 202 250 kj/h
Tính Q52
Q52 = Gc 2 × qb

q b = 335 × b

b : là hiệu suất tính theo khối lượng nguyên liệu vào lò

GH2
b= 100%
Gc 2
( )
GH 2 = n H 2r − n H 2 v × M H 2 kg / h
⇒ GH 2 = ( 3947,19 − 3623,94) × 2 = 646,5kg / h
Gc 2 = Gc 2 A + Gc 2 N + Gc 2 P = 117.275,8kg / h
646,5
⇒ b= 100% = 0,55%
117.275,8
⇒ qb = 335 × 0,55 = 184,25kj / kg
⇒ Q52 = 117.275,8 × 184,25 = 21.608.066kj / h

Tính Q62
Q62 = 0,01 × (Q12 + Q42) kj/h
Q62 = 0,01 × (291 316 524 + 2 032 775) = 2 933 493 kj/h
Tính Q72
Q72 = mxt2.q72 kj/h
mxt2 là khối lượng xúc tác trong lò phản ứng 2,mxt2 = 10 290,6 kg/h
q72 là hàm nhiệt của xúc tác ở trong lò phản ứng, kj/kg
q72 = Cpxt.Ttb2
Ttb2 là nhiệt độ trung bình của xúc tác trong lò, oK
Ttb2 = 784,5oK
Cpxt = 22,08 + 8,971.10-3.784,5 – 5,225.105.784,5-2
= 28,27kcal/(kg.oK)
 28,27 × 4,184
Hay Cpxt = = 1,16 kj/(kg.oK)
102

 q72 = 1,16 × 784,5 = 909,73 kj/kg

 Q72= 10 290,6 × 909,73 = 9 361 619kj/h
Theo phương trình cân bằng nhiệt lượng ta có
Q32 = (Q12 + Q22) – (Q42 + Q52 + Q62 + Q72)
Thay các số liệu vừa tính toán được vào phương trình trên ta được
Q32 = 257 243 871 kj/h
Ta có bảng cân bằng nhiệt lượng của lò phản ứng 2

Q12, kj/h 291 316 524

Q vào
Q22, kj/h 2 032 775

Tổng 293 349 299

Q32, kj/h 257 243 871

Q42, kj/h 2 202 250
Q ra Q52, kj/h 21 608 066
Q62, kj/h 2 933 493
Q72, kj/h 9 361 619
Tổng 293 349 299

III.3.Tớnh cân bằng nhiệt lượng lò 3

Ta có phương trình cân bằng nhiệt lượng
Q13 + Q23 = Q33 + Q43 + Q53 + Q63 + Q73
Q13 : Nhiệt lượng do hỗn hợp khí nguyên liệu và khí tuần hoàn mang vào lò,
Kj/h
Q23 : Nhiệt lượng do lượng xúc tác mang vào
Q33 : Nhiệt do hỗn hợp khí mang ra lò, Kj/h
Q43 : Nhiệt lượng xúc tác mang ra lò, Kj/h
Q53 : Nhiệt do phản ứng thu vào, Kj/h
Q63 : Nhiệt mất mát ra môi trường xung quanh, Kj/h
Q73 : Nhiệt lượng lượng xúc tác giữ trong lò, Kj/h
Tính Q13 : Ta cần xác định Entanpi của dòng hơi nguyên liệu ở cửa vào của lò
phản ứng. Ta có bảng số liệu sau :

Entanpi, kj/kg
Cấu tử Mi ni, kmol/h yi’ Mi.yi’ yi
qi qi.yi
H2 2 3947,19 0,7049 1,4098 0,0554 7700 426,58
CH4 16 149,77 0,0267 0,4272 0,0168 1618 102,78
C2H6 30 178,44 0,0319 0,9570 0,0376 1434 53,92
C3H8 44 118,10 0,0211 0,9284 0,0365 1405 51,28
C4H10 58 63,76 0,0114 0,6612 0,0260 1400 36,40
C5H12 72 63,76 0,0114 0,8208 0,0322 1392 44,8274
A 101,8 613,59 0,1096 11,1634 0,4386 1713 749,57
N 107,8 90,94 0,0162 1,7473 0,0686 1704 116,76
P 109,8 373,93 0,0668 7,3384 0,2883 1703 490,11
Tổng - 5599,48 1,0000 25,4535 1,0000 - 2072,22

Q13 = 2044,14.Gc3 = 2072,22.142513 = 295 318 289 kj/h

Tính Q23
Ta có : Q23 = Q42 = 2 202 250 kj/h
Tính Q43
Q43 = mxtc.q43
mxtc = 2500 kg/h
q43 là hàm nhiệt của xúc tác ra khỏi lò, kj/kg
q43 = Cpxt.T (ra)
T (ra) =779 K
 Cpxt = 22,08 + 8,971.10-3.779 – 5,225.105.779-2 = 28,21 kcal/
(kmol.0K)
28,21 × 4,184
Hay Cpxt = =1,16 kj/(kgoK)
102

 q43 = 1,16 × 779 = 903,64 kj/kg

 Q43 = 2500 × 903,64 = 2 259 100 kj/h
Tính Q53
Q53 = Gc 3 × qb

qb = 335 × b

b : là hiệu suất tính theo khối lượng nguyên liệu vào lò

 GH 2
b= 100%
Gc 3
( )
G H 2 = n H 2r − nH 2 v × M H 2 kg / h
⇒ G H 2 = ( 4350,07 − 3947,19) × 2 = 805,76kg / h
Gc 3 = Gc 3 A + Gc3 N + Gc3 P = 113.383,2kg / h
805,76
⇒ b= 100% = 0,71%
113.383,2
⇒ qb = 335 × 0,71 = 238,07kj / kg
⇒ Q53 = 113.382,2 × 238,07 = 26.975.205kj / h

Tính Q63
Q63 = 0,01 × (Q13 + Q43) kj/h
Q63 = 0,01 × (295 318 289 + 2 202 250) = 2 975 205 kj/h
Tính Q73
Q73 = mxt3.q73 kj/h
mxt3 là khối lượng xúc tác trong lò phản ứng 3,mxt3 = 17 151 kg/h
q73 là hàm nhiệt của xúc tác ở trong lò phản ứng, kj/kg
q73 = Cpxt.Ttb3
Ttb3 là nhiệt độ trung bình của xúc tác trong lò, oK
Ttb3 = 791oK
Cpxt = 22,08 + 8,971.10-3.791 – 5,225.105.791-2
= 28,34kcal/(kg.oK)
28,34 × 4,184
Hay Cpxt = =1,16 kj/(kg.oK)
102

 q73 = 1,16 × 791 = 919,57 kj/kg

 Q73 = 17151 × 919,57 = 17 771 469kj/h
Theo phương trình cân bằng nhiệt lượng ta có
Q33 = (Q13 + Q23) – (Q43 + Q53 + Q63 + Q73)
Thay các số liệu vừa tính toán được vào phương trình trên ta được
 Q33 = 249 521 805kj/h
Ta có bảng cân bằng nhiệt lượng của lò phản ứng 3

Q13, kj/h 295 318 289

Q vào
Q23, kj/h 2 202 250

Tổng 297 520 539

Q33, kj/h 249 521 805

Q43, kj/h 2 259 100
Q ra Q53, kj/h 26 992 960
Q63, kj/h 2 975 205
Q73, kj/h 15 771 469
Tổng 297 520 539

III.4.Tớnh cân bằng nhiệt lượng lò 4

Ta có phương trình cân bằng nhiệt lượng
Q14 + Q24 = Q34 + Q44 + Q54 + Q64 + Q74
Q14 : Nhiệt lượng do hỗn hợp khí nguyên liệu và khí tuần hoàn mang vào lò,
Kj/h
Q24 : Nhiệt lượng do lượng xúc tác mang vào
Q34 : Nhiệt do hỗn hợp khí mang ra lò, Kj/h
Q44 : Nhiệt lượng xúc tác mang ra lò, Kj/h
Q54 : Nhiệt do phản ứng thu vào, Kj/h
Q64 : Nhiệt mất mát ra môi trường xung quanh, Kj/h
Q74 : Nhiệt lượng lượng xúc tác giữ trong lò, Kj/h
Tính Q14 : Ta cần xác định Entanpi của dòng hơi nguyên liệu ở cửa vào của lò
phản ứng. Ta có bảng số liệu sau :

A 101,8 736,10 0,1215 12,3736 0,5263 1713 899,45

N 107,8 59,59 0,0098 1,0568 0,0450 1704 76,59
P 109,8 247,18 0,0408 4,4815 0,1906 1703 324,02
Tổng - 6058,87 1,0000 23,5111 1,0000 - 2108,94
 Entanpi, kj/kg
Cấu tử Mi ni, kmol/h yi’ Mi.yi’ yi
qi qi.yi
H2 2 4350,07 0,7180 1,4360 0,0611 7700 470,47
CH4 16 167,75 0,0277 0,4432 0,0189 1618 115,63
C2H6 30 196,72 0,0325 0,9750 0,0145 1434 59,51
C3H8 44 136,38 0,0225 0,9900 0,0421 1405 59,15
C4H10 58 82,04 0,0135 0,7830 0,0333 1400 46,62
C5H12 72 82,04 0,0135 0,9720 0,0413 1392 57,50

Q14 = 2108,94.Gc4 = 2108,94.142513 = 300 551 366 kj/h

Tính Q24

Ta có : Q24 = Q43 = 2 259 100 kj/h

Tính Q44
Q44 = mxtc.q44
mxtc = 2500 kg/h
q44 là hàm nhiệt của xúc tác ra khỏi lò, kj/kg
q44 = Cpxt.T (ra)
T (ra) =787 K
Cpxt = 22,08 + 8,971.10-3.787 – 5,225.105.787-2 = 28,30 kcal/
(kmol.0K)
28,30 × 4,184
Hay Cpxt = =1,16 kj/(kgoK)
102

 q44 = 1,16 × 787 = 913,48 kj/kg

 Q44 = 2500 × 913,48 = 2 259 100 kj/h
Tính Q54
Q54 = Gc 4 × qb

qb = 335 × b

b : là hiệu suất tính theo khối lượng nguyên liệu vào lò

 GH 2
b= 100%
Gc 4
( )
GH 2 = n H 2r − nH 2 v × M H 2 kg / h
⇒ GH 2 = ( 4803,19 − 4350,07 ) × 2 = 906,24kg / h
Gc 4 = Gc 4 A + Gc 4 N + Gc 4 P = 108.540,86kg / h
906,24
⇒ b= 100% = 0,83%
108.540,86
⇒ qb = 335 × 0,83 = 279,7kj / kg
⇒ Q54 = 108.540,86 × 279,7 = 26.975.205kj / h

Tính Q64
Q64 = 0,01 × (Q14 + Q44) kj/h
Q64 = 0,01 × (300 551 366+ 2 259 100) = 3 028 105 kj/h
Tính Q74
Q74 = mxt4.q74 kj/h
mxt4 là khối lượng xúc tác trong lò phản ứng 4,mxt4 = 34 302 kg/h
q74 là hàm nhiệt của xúc tác ở trong lò phản ứng, kj/kg
q74 = Cpxt.Ttb4
Ttb4 là nhiệt độ trung bình của xúc tác trong lò, oK
Ttb4 = 791oK
Cpxt = 22,08 + 8,971.10-3.795 – 5,225.105.795-2 = 28,38kcal/(kg.oK)
28,38 × 4,184
Hay Cpxt = = 1,16 kj/(kg.oK)
102

 q74 = 1,16 × 795 = 925,66 kj/kg

 Q74 = 34 302 × 925,66 = 31 751 965kj/h
Theo phương trình cân bằng nhiệt lượng ta có
Q34 = (Q14 + Q24) – (Q44 + Q54 + Q64 + Q74)
Thay các số liệu vừa tính toán được vào phương trình trên ta được
Q34 = 235 387 650kj/h
Ta có bảng cân bằng nhiệt lượng của lò phản ứng 4

Q14, kj/h 300 551 366

Q vào
Q24, kj/h 2 259 100

Tổng 302 810 466

Q34, kj/h 235 387 650

Q44, kj/h 2 259 100
Q ra Q54, kj/h 30 359 040
Q64, kj/h 3 028 105
Q74, kj/h 31 751 965
Tổng 302 810 466
 Phần ba

XÂY DỰNG VÀ KINH TẾ

I.Chọn địa điểm xây dựng.

I.1.Những cơ sở để xác định địa điểm xõy dựng.

Nh chóng ta đã biết phân xưởng reforming xúc tác là một phần của nhà
máy lọc dầu , vì vậy việc lùa chọn địa điểm nhà máy lọc dầu cũng đồng nghĩa
là chọn địa điểm phân xưởng reforming xúc tác .
Việc lùa chọn địa điểm xây dựng là bước đầu tiờn khỏ quan trọng của
công việc thiết kế . Nã đòi hỏi nhà thiết kề phải tìm hiểu cỏc thụng sồ kỹ thuật
của nhiều nghành , nhiều lĩnh vực khác nhau nh : địa chất thuỷ văn của địa
phương : khí hậu xõy dựng , cỏc tài liệu về kiến tróc - đô thị văn hoá xã hội .
Do đó , để chọn được một địa điểm xây dựng hợp lý người ta nghiên cứu
rất kỹ lưỡng vvầ tất cả các mặt nh : tài nguyờn , khoáng cật , đất đai dõn số ,
nguồn nước ... có liên quan đến khu vực đó .
I.1.1. Các yêu cầu đối với địa điểm xõy dựng.
* Các yêu cầu chung :
- Về mặt quy hoạch : Địa điểm đựơc chọn phải phù hợp với quy hoạch
chung của cả vựng đó được các cấp có thẩm quyền phê duyệt và có khả
năng hợp tác sản xuất với các nhà máy lân cận .
-Về điều kiện tổ chức sản xuất :
+Thuận lợi cho việc cung cấp nguyên liệu và tiêu thụ sản phẩm .
+Gồm nguồn cung cấp năng lượng :điện, nước , than , dầu ...để hạn
chế chi phí vận chuyển , hạ giá thành sản phẩm góp phần thúc đẩy sự
phát triển nhà máy .
-Về điều kiện hạ tâng kỹ thuật : địa điểm được chọn phải phù hợp và tận
dụng tối đa hệ thống giao thông quốc gia nh : đường bé , đường thuỷ ,
đường sắt và kể cả đường không. Ngoài ra còn phải tận dụng tối đa
mạng lưới cấp điện , thông tin liên lạc và các mạng lưới kỹ thuật khác.
-Về điều kiện xây lắp và vận hành :
+Địa điểm dược chọn phải tính đến khả năng cung cấp nguyên liệu ,
vật tư xõy dựng .
+Có khả năng cung ứng công nhân trong quá trình xây dựng nhà máy
cũng như vận hành sau này.
-Về điều kiện chính trị xã hội :Vùng xây dựng phải có điều kiện chính trị
và xã hội ổn định , an ninh tốt.
*Các yếu tố về kỹ thuật xây dựng:
-Về địa hình :
 +Khu đất phải cao ráo , không ngập lụt vào mùa mưa lũ ,có mực nước
ngầm thấp tạo diều kiện cho viờc thoỏt nước thải và nước mặt dễ
dàng.
+ Khu đất phải tương đối bằng phẳng , độ dốc tự nhiên là : i =
0,51%.
- Về địa chất : +Khu đất được chọn không nằm trờn cỏc vựng có mỏ
khoáng sản hoặc địa chất không ổn định.
+Cường độ khu đất xây dựng là 1,52,5Kg/cm2 .
* Các yêu cầu về vệ sinh công nghiệp .
- Đảm bảo các khoảng cách bảo vệ vệ sinh công nghiệp thích hợp nên
trồng nhiều cây xanh để hạn chế tác hại của khu công nghiệp gây nên .
- Vị trí xây dựng phải cuối hướng gió chủ đạo , nguồn nước thải được xử
lý phải ở hạ lưu .
I.1.2.Đặc điểm của địa điểm xây dựng.

Địa điểm xây dựng phân xưởng reforming xúc tác trong đồ án này là khu
Nghi Sơn (Thanh hoá ).
Đặc điểm của khu vực Thanh Hoá :
-Về dân cư và kinh tế :
+Thanh Hoá là một tỉnh thuộc miền trung nước ta có nền kinh tế chưa
phát triển và trình độ kinh tế chưa cao và không đều .
- Đặc điểm khí hậu : Mét năm thường có hai mùa , mùa mưa và mùa
khô . Nhiệt độ quanh năm khá cao , khoảng 300C .
- Đặc điểm địa hình :Địa hình Thanh Hoá không bằng phẳng , phía tây
giỏp vúi dóy núi , phía đông giáp biển Đông . Tuy nhiên , khu vực Nghi
Sơn phải có độ dốc phù hợp i <1% và có độ chịu nén tốt.
-Ưu nhược điểm của địa điểm:
+Ưu điểm :Thanh Hoá là một tỉnh nằm trong vùng trọng điểm phát
triển kinh tế của chính phủ ta với dự án phát triển khu công nghiệp tập
trung và công nghệ cao. cảng nước sâu cùng với hệ thống giao thông
xuyên quốc gia nên thuận lợi về mặt giao thông.
 +Nhược điểm :Xa nguồn nguyên liệu, nguồn nguyên liệu thường là
xăng chưng cất trực tiếp từ dầu thô, nguồn dầu thô chủ yếu ở các tỉnh
phớa nam,nờn bất lợi trong việc vận chuyển.Cơ sở hạ tầng chưa phát
triển nên gặp nhiều khó khăn khi xây dựng cũng như vận hành nhà
máy .
*Kết luận :
Mặc dù có những nhược điểm kể trên nhưng xét đến tổng thể thì khu
Nghi Sơn vẫn có tính khả thi xây dựng nhà máy lọc dầu còng nh phân xưởng
reforming.
I.2. Các nguyên tắc khi thiết kế xây dựng.

Việc xây dựng cần phải tuân theo các nguyên tắc sau
- Cần bố trí các hạng mục chính trong dây chuyền một cách hợp lý để
thuận lợi cho hoạt động và vận hành.
- Bố trớ cỏc hạng mục một cách hợp lý để tiết kiệm diện tích nhất .
- khi bố trí mặt bằng phải dự kiến các hạng mục sẽ xây dựng ở giai đoạn
sau tạo điều kiện thuận lơậi cho việc mở rộng sản xuất
- Các công trình phụ trợ cần đặt gần cỏc cụng triỡnh chớnh để giảm chi
phí vận chuyển.
- Cỏc cụng trỡnh gõy ụ nhiờm độc hại cần đặt xa khu hành chính và ở
cuối hướng gió chủ đạo.
- Đường giao thông phải bố trí hợp lý và đủ lớn để xe ụtụ có thể ra vào
được.
- Đảm bảo mỹ quan nhà máy .
I.3. Bố trí mặt bằng.
I.3.1. Đặc điểm của dây chuyền sản xuất.

Quỏ trỡnh reforming xúc tác là một quá trình sản xuất liên tục.
Trong quá trình vận hành có thể thải ra khí độc và nước ô nhiễm .
Toàn bộ dây chuyền đều lộ thiờn .
 Reforming xúc tác hoạt động trong khu liên hợp chế biến dầu má nh
cracking, alkyl hoá...
I.3.2.Mặt bằng phân xưởng.

Các hạng mục công trình trong phân xưởng reforming xúc tác được trình
bầy ở bảng sau :

T Tên công trình Số Kích thước Diện tích

dài(m) rộng(m)
T lượn (m2)
g
1 Tháp rửa khí 2 6 6 72
2 Tháp ổn định naphtha 1 12 12 144
3 Thiết bị xử lý hydro 1 12 12 144
4 Hệ thốngthiết bị phản ứng 1 12 12 144
5 Hệ thống tái sinh xúc tác 1 12 12 144
6 Tháp ổn định reformat 1 1 12 12 144
7 Tháp ổn định reformat 2 1 12 12 144
8 Bơm và máy nén khối 1 - 6 6 36
9 TBTĐ Nhiệt khối 1 - 6 6 36
10 Thiết bị tách khối 1 2 6 6 36
11 Lò đốt 1 6 6 36
12 TBTĐ nhiệt khối 2 - 6 6 36
13 Bơm và máy nén khối 2 - 6 6 36
14 Thiết bị tách tách khối 2 2 6 6 36
15 TBTĐN và lò đốt khối 3 - 6 6 36
16 Bơm và máy nén khối 3 - 6 6 36
17 Nhà điều khiển 1 6 6 36
18 Nhà cứu hoả 1 12 9 108
19 Nhà cơ khí 1 12 12 144
20 Phòng hoá nghiệm 1 12 9 108
21 Bể chứa nước 1 9 6 54
 22 Nhà xử lý nước thải 1 12 9 108
23 Trạm điện 1 6 6 36
24 Nhà để xe 1 30 12 360
25 Nhà hành chính 1 12 9 108
26 Hội trường 1 24 12 288
27 Nhà ăn 1 24 12 288
28 Bể chứa reformat 2 24 24 1152
29 Bể chứa LPG 2 12 12 288
30 Bể chứa khí nhẹ 2 12 12 288
31 Bể chứa Hydro 2 12 12 288
32 Bể chứa nguyên liệu 4 30 30 3600
33 Phòng bảo vệ 4 6 6 144
Tổng diên tích sản xuất

Tổng diện tích phân xưởng

- F = 8298.4=33192 [m2]
- Chiều dài phân xưởng : 185,4m
* Chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật :
A+ B
- Hệ số xõy dựng : K xd = .100%
F

Sxd = A+B .
- A : diện tích của nhà và công trình (m2)
B : diện tích kho bói lộ thiờn (m2)
Kxd =25%
- Sxd = 8298 [m2]
A+ B +C
Hệ số sử dụng Ksd = F
100%

trong đó :
C: diện tích của đường bé , hệ thống thoát nước
- C = 14832[m2]
Khi đó Ksd =67%.
Ssd = 23130 m2
II.An Toàn Lao Động Và Bảo Vệ Môi Trường
II.1.Khỏi Quát
Trong quá trình sản xuất ở các nhà mỏy hoá chất nói chung và nhà máy
lọc dầu nói riêng thì vấn đề an toàn lao động và bảo vệ môi trường là hết sức
quan trọng. Chi phí dành cho công tác này có thể chiếm đến 40% chi phí vận
hành. Một trong những vấn đề cần đươc quan tâm nhất là: an toàn cháy, nổ.
Tất nhiên là cũn cú những nguyên nhân gây tai nạn khác. Có thể phân chia
những nguyên nhân gây tai nạn thành ba nhóm :
1.Nguyờn nhân do kỹ thuật
Nguyên nhân này phụ thuộc chủ yếu vào tình trạng máy móc, thiết bị
đường ống, nơi làm việc …bao gồm :
+Sù hư hỏng cỏc máy móc chính và các dụng cụ, phụ tùng.
+Sù hư hỏng cỏc đường ống.
+Các kết cấu thiết bị, dụng cụ, phụ tùng không hoàn chỉnh.
+Không đảm bảo khoảng cách an toàn giữa các máy móc.
+Thiếu rào chắn, ngăn che.
2.Nguyờn nhân do tổ chức
Nguyên nhân này phụ thuộc vào việc tổ chức hoặc giao nhận công việc
không đúng quy định bao gồm :
+Vi phạm quy tắc quy trình kỹ thuật.
+Tổ chức lao động, chỗ làm việc không đúng yêu cầu.
+Giám sát kỹ thuật không đầy đủ.
+Phạm vi chế độ làm việc.
+ Sử dụng lao động không đúng ngành nghề, chuyên môn.
+Người lao động chưa nắm vững được điều lệ, quy tắc an toàn trong lao
động.
3.Nguyờn nhân do vệ sinh
+Môi trường không khí bị ô nhiễm
+Điều kiện khi hậu không thích nghi
+Công tác chiếu sáng và thông gió không được tốt.
 +Tiếng ồn và chấn động mạnh
+Vi phạm điều lệ vệ sinh cá nhân
II.2.Những yêu cầu về phòng chống cháy nổ.
Nh chóng ta đã biết nguyên liệu còng nh sản phẩm của quá trình isome
hoá đều dễ bị cháy nổ. Vì vậy vấn đề quan tâm là phòng chống cháy nổ. Dưới
đây là những yêu cầu về cháy nổ.
1.Phòng chống cháy
Để phòng chống cháy phải thực hiện các biện pháp sau đây :
+Ngăn ngõa những khả năng tạo ra môi trường cháy.
+Ngăn ngõa những khả năng xuất hiện những nguồn cháy trong môi trường
có thể cháy được.
+Duy trì nhiệt độ của môi trường thấp hơn nhiệt độ cho phép lớn nhất có
thể cháy được.
+Duy trì áp suất của môi trường thấp hơn áp suất cho phép lớn nhất có thể
cháy được.
2. Ngăn ngõa khả năng xuất hiện những nguồn gõy chỏy
Ngăn ngõa khả năng xuất hiện những nguồn gõy chỏy trong môi trường
cháy phải tuân theo những quy tắc về:
+Nồng độ cho phép của các chất cháy ở dạng khí, hơi hoặc dạng lơ lửng
trong không khí. Nói cách khác là phải tiến hành quá trình ngoài giới hạn
cháy nổ của hỗn hợp hydrocacbon với không khí và ụxy.
+Nồng độ cần thiết của các chất giảm độ nhạy trong chất cháy ở dạng khí,
hơi hoặc lỏng.
+Tính dễ cháy của các chất, vật liệu, thiết bị và kết cấu.
3. Ngăn ngõa khả năng xuất hiện những nguồn cháy
+Tuân theo những quy định về sử dụng, vận hành và bảo quản máy móc,
thiết bị còng nh vật liệu và các sản phẩm khác có thể là nguồn cháy trong môi
trường cháy.
+Sử dụng thiết bị phù hợp với loại gian phòng sử dụng và các thiết bị bên
ngoài phù hợp với nhóm và hạng của các hỗn hợp nguy hiểm cháy nổ.
 +Áp dông quy trình công nghệ và sử dụng thiết bị bảo đảm không phát sinh
ra tia lửa điện .
+Có biện pháp chống sét, nối đất cho nhà xưởng, thiết bị .
+Quy định nhiệt độ đun nóng cho phép lớn nhất của bề mặt thiết bị, sản
phẩm, vật liệu tiếp xúc với môi trường cháy.
+Sử dụng những thiết bị không phát ra tia lửa điện khi làm việc với những
chất dễ cháy nổ.
+Loại trừ những điều kiện có thể dẫn đến tự cháy do nhiệt độ, do tác dụng
hoá học và do vi sinh vật đối với các vật liệu và kết cấu của cơ sở sản xuất.
II.3. An toàn về trang thiết bị trong nhà mỏy hoỏ chất từ khâu thiết kế
đến khâu vận hành
1. Khi thiết kế tổng mặt bằng và xí nghiệp
Sù an toàn trong xí nghiệp phụ thuộc rất nhiều vào khu đất và bố trí xây
dựng trên đó. Khu đất phải tương đối bằng phẳng, có độ dốc đủ để tiờu thoỏt
nước, thấm nước, có mực nước ngầm thấp hơn chiều sâu tầng hầm. Khi quy
hoạch phải nghiên cứu các biện phỏp trỏnh chất độc hại thải ra, tránh tàn lửa
bởi xăng dầu rất dễ cháy nổ.
Trong nhà máy chế biến phải có đầy đủ trang thiết bị phòng chống cháy,
nổ bao gồm: Chăn cứu hoả, bình bọt, xe cứu hoả, máy cứu hoả, cát và hệ
thống nước đủ để cứu hoả bất kỳ nóc nào và với thời gian dài đủ để dập tắt
hẳn đám cháy. Tất cả các trang thiết bị này phải được bố trí một cách hợp lý
để khi sự cố xảy ra thì với trang thiết bị phải thao tác kịp thời. Đường đi trong
nhà máy phải đảm bảo cho xe cứu hoả đi lại thuận tiện, các thiết bị chữa cháy
phải được đặt tại nơi dễ thấy, dễ lấy và phải được kiểm tra thường xuyên.
Thiết bị trong nhà máy phải kín, không rò rỉ, các bể chứa nguyên liệu
phải được nối đất bằng dây tiếp điện dề phòng xăng dầu khi bơm chuyển tích
điện sẽ phóng điện, sét đánh gõy chỏy nổ, xung quanh khu bể chứa phải được
xây tường ngăn cách với các khu vực khác.
Bố trớ kết cấu, màu sắc, các bộ phận, dụng cụ đo để đảm bảo dẽ thao tác
không nhầm lẫn khi vận hành. Bố trí đặt các nguồn điện, trang thiết bị điện,
các loại cầu dao ngắt điện phù hợp với môi trường, đảm bảo an toàn. xây
dựng các khu phân xưởng dễ cháy nổ ở vị trí cách ly với các khu vực khác, sử
dụng vật liệu xây dựng bền, chịu nhiệt, nhẹ, bố trí nhiều cửa ra vào, đảm bảo
quy chế an toàn.
2. Cơ sở kỹ thuật an toàn phòng chống cháy trong công nghiệp
Do đặc thù của ngành công nghiệp chế biến dầu mỏ: sản phẩm của quá
trình là những chất dễ cháy nổ. Chính vì vậy vấn đề phòng chống cháy nổ
được đặt lên hàng đầu khi nói đến an toàn trong một nhà máy nói chung và
một phân xưởng nói riêng. Bao gồm an toàn với trang thiết bị kỹ thuật của các
quá trình sản xuất, an toàn với các điều kiện làm việc của công nhân, an toàn
môi trường.
An toàn với thiết bị nhiệt (Nồi hơi, thiết bị trao đổi nhiệt, sử dụng nhiệt).
Để đun nóng nguyên liệu dễ cháy nổ nh dầu mỏ và dễ sinh ra cháy cục
bộ khi có cặn đồng vào thành thì người ta không dùng phương pháp đun bằng
ngọn lửa mà dựng “ỏo bọc” chứa chất mang nhiệt bền (difenil, difenil oxit).
Các vật liệu dùng làm nồi hơi và nồi phải làm bằng thép đúc (ống không
hàn). Đối với loại áp suất cao dựng thộp chất lượng cao chứa Si,Mo và Cr.
Gang đúc dùng cho thiết bị đun nóng không quá 300 )C và áp suất nhỏ, đường
kính không lớn, có thể dùng gang cú thờm Mo để đun nóng trên 3500C.
Nồi hơi cần phải có van an toàn, áp kế, ống thông, van đóng và van xả
nước 1 chiều, van đóng và van xả hơi, van an toàn. Đặc biệt van an toàn thì
nồi hơi phải có hai van, tác dụng độc lập hẳn với nhau.
Nồi hơi phải được đặt trên nền móng riờng, khụng liên hệ với tường
nhà, đặt ở các gian nhà một tầng, có tường và cú mỏi không cháy.
Trước khi sử dụng nồi hơi phải được kiểm tra kỹ thuật để xác định tình
trạng nồi hơi. Trong thời gian sử dụng cứ 3 năm phải xem xét bên trong một
lần, thuỷ lực Ýt nhất 6 năm một lần.
An toàn đối với máy nén, đường ống dẫn và bể chứa khí.
Khi nộn khớ do áp suất, nhiệt độ tăng cao và do có những quá trình hoá
học do vậy có thể xảy ra cháy nổ gây tai nạn. Để hệ thống máy nén làm việc
an toàn thì cần làm lạnh liên tục, máy nén áp suất thấp và năng suất thấp thì
có thể làm lạnh bằng không khí. Do hiện tượng giảm nhiệt độ cháy bùng của
dầu bôi trơn liên quan tới sự tăng áp suất nên nhiệt độ của máy nén không
được quá 160)C ở trong máy nén 1 xy lanh và không quá 140 0C ở trong máy
nén nhiều xi lanh. Với máy nén 4-6 cấp nếu cần nén cao hơn thì phải cú mỏy
làm lạnh trung gian đặt ở ngoài và giữa mỗi cấp nén.
Đường ống dẫn dùng vận chuyển chất lỏng nguy hiểm, chịu áp suất
cần phải đảm bảo yêu cầu chịu áp suất, đường ống chế tạo từ các ống kéo liền
không hàn, nối mặt bích tiến hành chỉ trong trường hợp cần thiết để lắp giáp
và sửa chữa. Èng dẫn sản phẩm đun nóng cần phải đặt cách xa đường ống dẫn
khớ hoỏ lỏng một khoảng 0,5 m và phải được bảo ôn.
Đề phòng hỏng húc thiết bị dùng van chỉnh lưu, để giảm áp suất quá
lớn của hơi, khí và khớ khụng nộn. Sau van chỉnh lưu ta đặt van an toàn để
điều chỉnh áp suất său khi van chỉnh lưu đẵ điều chỉnh.
Tất cả các đường ống khi lắp ráp phải chú ý đến hiện tượng biến dạng và nứt
do ứng suất nhiệt khi thay đổi nhiệt độ.
+ Không được đặt ống ngay trên nền nhà hoặc mặt đất.
+ Đường ống cần sơn màu khác nhau để dễ phân biệt.
3. An toàn cháy nổ trong nhà máy nói chung và trong phân xưởng nói
riêng
Tất cả các chất lỏng cháy đều có khả năng bốc hơi và cháy chỉ xảy ra trong
pha hơi. Trên bề mặt của chất lỏng, ở bất cứ nhiệt độ nào đều có hơi của nó,
lượng hơi phụ thuộc vào thành phần chất lỏng và nhiệt độ của nó.
Để đảm bảo tránh được cháy và nổ khi tiến hành các quá trình kỹ thuật
cần có các biện pháp său:
+ Thay thế cỏc khõu sản xuất nguy hiểm bằng cỏc khõu Ýt nguy hiểm hơn.
+ Cơ khớ hoỏ tự động hoá liên tục các quá trình sản xuất.
+ Thiết bị đảm bảo kín, hạn chế hơi, khớ chỏy bay ra khu vực sản xuất.
+ Dựng các chất phụ gia trơ, các chất ức chế, các chất chống cháy nổ để
giảm tớnh chỏy nổ của hỗn hợp.
 + Loại trừ mọi khả năng phát sinh mồi lửa tại những nơi có liên quan đến
chất cháy nổ.
+ Tránh mọi khả năng tạo ra nồng độ nguy hiểm của các chất chống cháy
nổ.
+ Trước khi ngừng sửa chữa hoặc cho thiết bị hoạt động trở lại phải thổi khí
trơ, hơi nước vào thiết bị đó.
4. An toàn về điện
An toàn về điện là một trong những vấn đề quan trọng của công tác an
toàn. Phải tuân theo nguyên tắc về kỹ thuật tránh gây ra tai nạn điện.
+ Dây điện phải được cải tiến bằng vỏ cao su và có thể nồng vào ống kim
loại để tránh bị dập.
+ Cầu dao được lắp đặt sao cho dễ điều khiển nhưng cũng khụng quá thấp
và phải để nơi khô ráo và an toàn đối với người điều khiển.
II.4. An toàn lao động và phòng chống độc hại với công nhân, môi trường
Công nhân làm việc trong nhà máy phải được học tập các thao tác về
phòng cháy chữa cháy, nắm được kiến thức về độc hại và bảo vệ môi trường.
Trong công việc đòi hỏi công nhân phải có tay nghề để tránh hiện tượng xảy
ra rơi vãi, gây sự cố dẫn đến cháy nổ thiệt hại đến tính mạng và tài sản. Trong
nhà máy người công nhân phải nghiêm chỉnh chấp hành mọi qui tắc, nội quy
trong nhà máy như: trong nhà máy cấm mọi hình thức dùng lửa, cấm va trạm
gây ra tia lửa điện. Khi sửa chữa không dùng điện 220 V mà chỉ dùng điện
120 V thắp sáng. Cấm dựng bỳa sắc, giầy có đinh đi lại làm việc trong khu
vực sản xuất.
Trong công tác bảo quản bể chứa đòi hỏi phải đuổi hết hơi xăng dầu ra
khỏi bể mới được vào trong.
Cụng nhõn làm việc trực tiếp phải được trang bị dụng cụ bảo hộ lao
động như: ủng, mũ áo, găng tay… trong nhà máy chế biến dầu phải được tự
động hoá để đảm bảo an toàn phòng chống chỏy, trỏnh độc hại cho con người.
 Trong nhà máy bơm xăng dầu nên trang bị các thiết bị phũng chỏy tự
động. Xăng dầu là các hợp chất bay hơi nên cần phải cần xử lý hơi xăng dầu
nhằm đảm bảo sức khoẻ cho người lao động.
Người lao động cần phải đượpc khám sức khoẻ định kỳ và phải có chế
độ bồi dưỡng độc hại thích hợp với công việc.
Nguồn nước thải trong nhà máy phải được xử lý sạch các hợp chất có
hại bằng các hệ thống sử lý nước thải rồi mới được thải ra ngoài tránh ô
nhiễm môi trường và nguồn nước của dân cư lân cận nhà máy.

Mục lục

LỜI MỞ ĐẦU

TỔNG QUAN QUÁ TRÌNH

Quá trình reforming
Nguyên liệu và sản phẩm
Nguyên liệu
Xử lý nguyên liệu
Cơ sở hoá học xử lý nguyên liệu
Phản ứng hydro đề sunfua hoá
Phản ứng hydro đề nitơ hoá
Phản ứng bão hoà olefin
Phản ứng bão hoà hydrocacbon thơm
Xúc tác cho quá trình xử lý hydro
Dây chuyền xử lý hydro
Sản phẩm của quá trình reforming
Xăng
Hydrocacbon thơm
Khí hydro kỹ thuật
Xúc tỏc cho quá trình reforming
Cơ sở hoá học và hoá lý của quá trình reforming xúc tác
Phản ứng đề hydro hoá naphthen
Phản ứng đồng phân hoá
Phản ứng hydrocraking
Phản ứng hydro đề alkyl hoá
Phản ứng đề hydro đúng vũng parafin
Tốc độ tương đối giữa các bàn phím
Các thông số công nghệ của quá trình
Nhiệt độ
Tốc độ nạp liệu riêng thể tích
Tỉ lệ H2/RH
Áp suất
Dây chuyền reforming xúc tác
Dây chuyền reforming xúc tác chuyển động
Đặc điểm của thiết bị phản ứng và các thiết bị phụ trợ
Thiết bị phản ứng
Lò đốt
Thiết bị trao đổi nhiệt
TÍNH TOÁN

Tính toán cân bằng vật chất

Tính toán cân bằng vật chất lò 1
Tính toán cân bằng vật chất lò 2
Tính toán cân bằng vật chất lò 3
Tính toán cân bằng vật chất lò 4
Tính toán kích thước thiết bị phản ứng
Tính toán cân bằng nhiệt lượng
PHẦN III : XÂY DỰNG VÀ AN TOÀN LAO ĐỘNG

Xõy dùng
An toàn lao động