Huong Dan Abaqus Tap 1

DÙNG CHO SINH VIÊN KHỐ I KỸ
THUẬT CƠ KHÍ-GIAO THÔNG
PHÂN TÍCH PHẦN TỬ HỮU HẠN
TẬP 1 - PHÂN TÍCH

TĨNH VÀ TRUYỀN
NHIỆT BÌNH ỔN
BẰNG PHẦN MỀM ABAQUS | THS. Đ INH VĂ N ĐỨC

PHÂN TÍCH PHẦN TỬ HỮU HẠN BẰNG PHẦN MỀM ABAQUS
PHÂN TÍCH PHẦN TỬ HỮU

HẠN
TẬP 1: PHÂN TÍCH TĨNH VÀ TRUYỀN NHIỆT BÌNH ỔN
Tác giả: ThS. Đinh Văn Đức
Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 1/407

MỤC LỤC
MỤC LỤC ....................................................................................................................................... 2
LỜI NÓI ĐẦU............................................................................................................................... 13
NỘI DUNG SÁCH ........................................................................................................................ 14
THUẬT NGỮ VIẾT TẮT ............................................................................................................ 15
TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................................................ 16
1 GIỚI THIỆU PHẦN MỀM ABAQUS .............................................................................. 18
1.1 Giao diện phần mềm Abaqus ..................................................................................... 18
1.2 Tính năng phần mềm Abaqus ..................................................................................... 19
1.3 Trợ giúp của Abaqus .................................................................................................. 20
1.3.1 Abaqus/CAE User's Manual .......................................................................... 21
1.3.2 Abaqus Analysis User's Manual .................................................................... 21
1.3.3 Abaqus Example Problems Manual ............................................................... 21
1.3.4 Getting Started with Abaqus: Interactive Edition .......................................... 22
1.4 Các bước của một mô hình phân tích FEA ................................................................ 23
1.5 Hệ đơn vị trong Abaqus ............................................................................................. 24
1.6 Một số loại phần tử trong Abaqus .............................................................................. 26
1.6.1 Phần tử thanh (Truss) ..................................................................................... 26
1.6.2 Phần tử dầm (Beam) ...................................................................................... 26
1.6.3 Phần tử Shell (2D hoặc 3D) ........................................................................... 26
1.6.4 Phần tử Solid (khối đặc) 2D........................................................................... 27
1.6.5 Phần tử Solid 3D ............................................................................................ 28
1.7 Cách định nghĩa một chi tiết (part) ............................................................................. 29
1.7.1 Không gian ba chiều (3D) .............................................................................. 29
1.7.2 Không gian 2D phẳng .................................................................................... 29
1.7.3 Đối xứng trục (Axisymmetric)....................................................................... 29
1.8 Kiểu chi tiết ................................................................................................................ 30
1.8.1 Biến dạng được (deformable) ........................................................................ 30
1.8.2 Dicrete rigid (chi tiết cứng tuyệt đối có hình dạng bất kỳ) ............................ 30
1.8.3 Analytical rigid (chi tiết cứng tuyệt đối có hình dạng trơn) .......................... 30

1.9 Kích cỡ chi tiết ........................................................................................................... 30

1.10 Bậc tự do trong Abaqus .............................................................................................. 30
1.11 Phân tích tuyến tính và phi tuyến ............................................................................... 31
1.11.1 Phân tích tuyến tính (linear analysis) ............................................................. 31
1.11.2 Phân tích không tuyến tính (nonlinear analysis) ............................................ 31
1.11.3 Nguyên nhân của phi tuyến............................................................................ 32
1.11.4 Tính phi tuyến của vật liệu............................................................................. 32
1.11.5 Phi tuyến do điều kiện biên............................................................................ 33
1.11.6 Phi tuyến do hình học .................................................................................... 33
1.11.7 Tài liệu tham khảo ......................................................................................... 34
2 PHÂN TÍCH CƠ BẢN CHO HỆ KHÔNG CÓ TIẾP XÚC (CONTACT) .................... 35
2.1 Định nghĩa phân tích ứng suất tĩnh ............................................................................ 35
2.2 Phân tích tĩnh cho hệ thanh chịu tải trọng tĩnh ........................................................... 35
2.2.1 Tạo chi tiết ..................................................................................................... 36
2.2.2 Phân vùng (Partition) cho chi tiết .................................................................. 38
2.2.3 Định vật liệu và tính chất mặt cắt .................................................................. 39
2.2.4 Tạo bộ lắp ...................................................................................................... 40
2.2.5 Tạo bước phân tích và yêu cầu xuất kết quả .................................................. 40
2.2.6 Đặt điều kiện biên và tải trọng ....................................................................... 41
2.2.7 Chia lưới cho chi tiết ...................................................................................... 43
2.2.8 Tạo, kiểm tra và chạy một tác vụ ................................................................... 44
2.2.9 Quan sát kết quả ............................................................................................. 44
2.2.10 Lưu mô hình phân tích ................................................................................... 47
2.3 Phân tích tĩnh cho dầm định hình (Beam) chịu tải trọng tĩnh .................................... 48
2.3.1 Tạo chi tiết ..................................................................................................... 48
2.3.4 Tạo bộ lắp ...................................................................................................... 56


2.3.9 Quan sát kết quả ............................................................................................. 61
2.4 Phân tích tĩnh cho hệ vỏ (Shell) chịu tải trọng tĩnh .................................................... 65
2.4.1 Tạo chi tiết ..................................................................................................... 65
2.4.4 Tạo bộ lắp ...................................................................................................... 70
2.4.9 Quan sát kết quả ............................................................................................. 74
2.5 Phân tích ứng suất phẳng cho khối đặc (Solid 2D) .................................................... 78
2.5.1 Tạo chi tiết ..................................................................................................... 79
2.5.4 Tạo bộ lắp ...................................................................................................... 81
2.5.9 Quan sát kết quả ............................................................................................. 85
2.6 Phân tích tĩnh cho khối đặc 3D (solid) chịu tải trọng tĩnh ......................................... 87
2.6.1 Tạo chi tiết ..................................................................................................... 88
2.6.4 Tạo bộ lắp ...................................................................................................... 93

2.6.8 Tạo, kiểm tra và chạy một tác vụ ................................................................. 100
2.6.9 Quan sát kết quả ........................................................................................... 101
2.6.10 Lưu kết quả phân tích .................................................................................. 110
2.6.11 Lưu mô hình phân tích ................................................................................. 111
3 PHÂN TÍCH TRUYỀN NHIỆT BÌNH ỔN CƠ BẢN CHO HỆ KHÔNG CÓ TIẾP
XÚC (CONTACT) ............................................................................................................ 112
3.1 Sơ lược về truyền nhiệt ............................................................................................ 112
3.1.1 Một số kiểu truyền nhiệt .............................................................................. 112
3.1.2 Một số thông số trong truyền nhiệt .............................................................. 112
3.1.3 Giới hạn nội dung ........................................................................................ 113
3.2 Phân tích ảnh hưởng của nhiệt lên hệ thanh không chịu tải trọng ........................... 113
3.2.1 Tạo chi tiết ................................................................................................... 114
3.2.2 Phân vùng (Partition) cho chi tiết ................................................................ 114
3.2.3 Định vật liệu và tính chất mặt cắt ................................................................ 114
3.2.4 Tạo bộ lắp .................................................................................................... 114
3.2.5 Tạo bước phân tích và yêu cầu xuất kết quả ................................................ 114
3.2.6 Đặt điều kiện biên và tải trọng ..................................................................... 115
3.2.7 Chia lưới cho chi tiết .................................................................................... 118
3.2.8 Tạo tương tác trao đổi nhiệt bức xạ và trao đổi nhiệt đối lưu ...................... 119
3.2.9 Hiệu chỉnh thuộc tính mô hình .................................................................... 121
3.2.11 Quan sát kết quả ........................................................................................... 122
3.3 Phân tích ứng suất và chuyển vị của thanh chịu đồng thời nhiệt và tải trọng .......... 124
3.3.1 Tạo chi tiết ................................................................................................... 124
3.3.4 Tạo bộ lắp .................................................................................................... 125


3.3.9 Quan sát kết quả ........................................................................................... 127
3.4 Phân tích truyền nhiệt trên chi tiết dạng tấm ............................................................ 130
3.4.1 Tạo chi tiết ................................................................................................... 130
3.4.4 Tạo bộ lắp .................................................................................................... 130
3.4.9 Quan sát kết quả ........................................................................................... 136
3.5 Phân tích ứng suất và chuyển vị của chi tiết dạng tấm chịu đồng thời nhiệt và tải
trọng.......................................................................................................................... 138
3.5.1 Tạo chi tiết ................................................................................................... 138
3.5.4 Tạo bộ lắp .................................................................................................... 138
3.5.9 Quan sát kết quả ........................................................................................... 140
3.6 Tài liệu tham khảo. ................................................................................................... 143
4 CHIA LƯỚI CHO CHO VẬT THỂ CÓ HÌNH HỌC PHỨC TẠP ............................. 144
4.1 Phân vùng (Partition) cho cạnh ................................................................................ 144
4.1.1 Phân vùng cho cạnh bằng cách chỉ định vị trí ............................................. 144

4.1.2 Phân vùng cho cạnh bằng cách tham số hóa cạnh cần phân vùng ............... 144
4.1.3 Phân vùng cho cạnh bằng cách chọn điểm chính giữa cạnh ........................ 145
4.1.4 Sử dụng mặt phẳng để phân vùng cạnh ....................................................... 145
4.2 Phân vùng cho mặt ................................................................................................... 146
4.2.1 Sử dụng phương pháp vẽ Sketch để phân vùng cho mặt ............................. 146
4.2.2 Sử dụng phương pháp đường dẫn ngắn nhất ............................................... 149
4.2.3 Sử dụng mặt phẳng làm việc (Datum Plane) để phân vùng bề mặt ............. 150
4.2.4 Sử dụng đường dẫn cong để phân vùng bề mặt ........................................... 150
4.2.5 Sử dụng bề mặt kéo dài để phân vùng bề mặt ............................................. 151
4.2.6 Sử dụng sự giao nhau để phân vùng bề mặt ................................................ 152
4.2.7 Dùng phương pháp chiếu các cạnh để phân vùng bề mặt ............................ 153
4.3 Phân vùng cho cells (cắt khối) ................................................................................. 154
4.3.1 Sử dụng mặt phẳng cắt để cắt khối .............................................................. 154
4.3.2 Dùng mặt phẳng làm việc (datum plane) để cắt khối .................................. 155
4.3.3 Sử dụng bề mặt kéo dài để cắt khối ............................................................. 156
4.3.4 Sử dụng extrude/sweep để cắt khối ............................................................. 157
4.3.5 Dùng phương pháp N-sided patch để phân vùng cell (cắt khối) ................. 158
4.3.6 Phân vùng cell bằng cách sử dụng Sketch được dựng trong mặt phẳng...... 160
4.3.7 Đánh giá lưới ............................................................................................... 161
4.4 Phân tích tấm có nhiều lỗ chịu tải ............................................................................ 163
4.4.1 Tạo chi tiết ................................................................................................... 163
4.4.2 Phân vùng (cắt) để chia lưới cho vật thể ...................................................... 164
4.4.3 Chia lưới cho tấm ......................................................................................... 169
4.4.5 Tạo bộ lắp .................................................................................................... 173
4.4.9 Quan sát kết quả ........................................................................................... 176
4.5 Phân tích các khối plate dùng mối ghép bulong ....................................................... 179
4.5.1 Xuất mô hình lắp ghép từ phần mềm Creo 2.0 ............................................ 179

4.5.7 Tạo Contact .................................................................................................. 209
4.5.9 Quan sát kết quả ........................................................................................... 216
4.6 Phân tích mối ghép weldneck flange ........................................................................ 220
4.6.1 Xuất mô hình lắp ghép từ phần mềm Creo 2.0 ............................................ 220
4.6.3 Phân vùng (partition) cho chi tiết ................................................................ 226
4.6.7 Tạo Contact .................................................................................................. 259
4.6.9 Quan sát kết quả ........................................................................................... 268
4.7 Phân tích hệ có Contact cho Shell ............................................................................ 272
4.7.1 Tạo chi tiết ................................................................................................... 272
4.7.4 Tạo bộ lắp .................................................................................................... 280
4.7.8 Tạo Contact .................................................................................................. 286
4.7.10 Quan sát kết quả ........................................................................................... 290

4.8 Tài liệu tham khảo .................................................................................................... 293

5 PHÂN TÍCH TRUYỀN NHIỆT CHO HỆ NHIỀU CHI TIẾT TIẾP XÚC (CONTACT)
............................................................................................................................................ 295
5.1 Phân biệt dependent part instance và independent part instance.............................. 295
5.1.1 Phân biệt part và part instance ..................................................................... 295
5.1.2 Khi nào sử dụng dependent part instance và independent part instance...... 295
5.2 Phân tích truyền nhiệt cho ba tấm tiếp xúc nhau ...................................................... 295
5.2.1 Tạo chi tiết ................................................................................................... 296
5.2.4 Tạo bộ lắp .................................................................................................... 298
5.2.8 Tạo Contact .................................................................................................. 303
5.2.10 Quan sát kết quả ........................................................................................... 309
5.3 Phân tích truyền nhiệt cho mối ghép Plate_Bolts..................................................... 311
5.3.1 Tạo chi tiết ................................................................................................... 311
5.3.4 Tạo bộ lắp .................................................................................................... 312
5.3.8 Tạo Contact .................................................................................................. 317
5.3.10 Quan sát kết quả ........................................................................................... 320
6 PHÂN TÍCH BỀN CHO HỆ GỒM NHIỀU CHI TIẾT LẮP GHÉP LẠI VỚI NHAU
............................................................................................................................................ 323
6.1 Xử lý tiếp xúc (contact) giữa các chi tiết có khả năng tiếp xúc nhau....................... 323

6.2 Phân tích truyền nhiệt của hệ gồm nhiều chi tiết lắp ghép lại với nhau ................... 323
6.3 Phân tích ứng suất và chuyển vị của mối ghép Plate_Bolts chịu đồng thời nhiệt và tải
trọng.......................................................................................................................... 323
6.3.1 Tạo chi tiết ................................................................................................... 323
6.3.4 Tạo bộ lắp .................................................................................................... 324
6.3.9 Quan sát kết quả ........................................................................................... 327
7 CHI TIẾT CỨNG TUYỆT ĐỐI (RIGID PART)........................................................... 331
7.1 Chi tiết cứng tuyệt đối (rigid part)............................................................................ 331
7.1.1 Discrete rigid part ........................................................................................ 332
7.1.2 Analytical rigid part ..................................................................................... 332
7.1.3 Sự khác nhau giữa rigid part và ràng buộc rigid body ................................. 333
7.2 Chi tiết hiển thị (display body) ................................................................................. 334
7.3 Tạo hình cho máng ................................................................................................... 334
7.3.1 Tạo chi tiết ................................................................................................... 335
7.3.4 Tạo bộ lắp .................................................................................................... 339
7.3.8 Tạo Contact .................................................................................................. 350
7.3.11 Quan sát kết quả ........................................................................................... 356
7.3.12 Tài liệu tham khảo ....................................................................................... 359

7.4 Tạo hình bằng phương pháp đùn ép (Extrusion) ...................................................... 359
7.4.1 Tạo chi tiết ................................................................................................... 359
7.4.4 Tạo bộ lắp .................................................................................................... 365
7.4.8 Tạo Contact .................................................................................................. 380
7.4.11 Quan sát kết quả ........................................................................................... 386
7.4.12 Tài liệu tham khảo ....................................................................................... 389
8 ĐIỂM TÍCH PHÂN ĐẦY ĐỦ, ĐIỂM TÍCH PHÂN SUY GIẢM VÀ PHẦN TỬ KIỂU
KHÔNG TƯƠNG THÍCH .............................................................................................. 390
8.1 Điểm tích phân (integration point) ........................................................................... 390
8.1.1 Định nghĩa.................................................................................................... 390
8.1.2 Ký hiệu ......................................................................................................... 390
8.2 Lựa chọn kiểu điểm lấy tích phân ............................................................................ 390
8.2.1 Điểm tích phân đầy đủ (full integration point) ............................................ 390
8.2.2 Điểm tích phân suy giảm (reduced integration) ........................................... 391
8.3 Phần tử kiểu không tương thích (incompatible mode) ............................................. 391
8.4 Tài liệu tham khảo .................................................................................................... 392
PHỤ LỤC 1 ................................................................................................................................. 393
SƠ LƯỢC VỀ BIẾN DẠNG TUYẾN TÍNH VÀ PHI TUYẾN ........................................ 393
TÍNH DẺO CỦA VẬT LIỆU DẺO ................................................................................... 394
XỬ LÝ ỨNG SUẤT – BIẾN DẠNG TƯƠNG ĐỐI TRONG THÍ NGHIỆM KÉO......... 395
MỘT SỐ DẠNG ĐƯỜNG CONG ỨNG SUẤT – BIẾN DẠNG THỰC TRONG FEA .. 398
PHỤ LỤC 2 ................................................................................................................................. 404
ĐẶC TÍNH CỦA VẬT LIỆU THÉP THAY ĐỔI THEO NHIỆT ĐỘ.............................. 404
SỰ GIẢM SỨC BỀN CHẢY VÀ SỨC BỀN KÉO THEO NHIỆT ĐỘ ........................... 405
SỰ GIẢM MÔĐUN ĐÀN HỒI THEO NHIỆT ĐỘ .......................................................... 406

SỰ TĂNG HỆ SỐ GIÃN NỞ NHIỆT THEO NHIỆT ĐỘ ................................................ 407

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay phần mềm Abaqus khá phổ biến trong các trường Đại học ở Việt Nam và
các công ty chuyên về phân tích FEA (Finite Element Analysis). Nhu cầu về nhân
lực trong lĩnh vực phân tích Phần Tử Hữu Hạn tại Việt Nam hiện nay là khá lớn.
Mức lương dành cho các tân kỹ sư trong lĩnh vực này khá hấp dẫn. Vì vậy các bạn
hãy mạnh dạn theo đuổi cách sử dụng phần mềm này.
Mục tiêu của cuốn sách này là hướng dẫn cách sử dụng phần mềm Abaqus, phân
tích và đánh giá chỉ tiêu sức bền tĩnh của chi tiết máy chịu tải trọng (Lực, mômen,
áp suất, nhiệt độ). Sách chủ yếu tập trung vào việc phân tích chi tiết hoặc cụm chi
tiết chịu tải trọng tĩnh và nhiệt.
Trong thiết kế cơ khí, mối lắp bằng bulong thường hay gặp trong thực tế. Vì vậy
trong sách này, mối lắp bằng bulong cho bộ lắp gồm nhiều chi tiết sẽ được mổ xẻ
trong chương 4, 5 và 6.
Lý thuyết ứng dụng sẽ được đề cập ngay trong bài học khi tiến hành từng bài toán
cụ thể để cuốn sách được ngắn gọn hơn. Một vài công cụ tính toán hỗ trợ cho phần
mềm cũng sẽ được giới thiệu trong sách này. Để tiện cho việc học được nhanh hơn,
một số mô hình đã được dựng sẵn trong các phần mềm thiết kế 3D và được chuyển
đổi thành các loại file có thể nhập vào phần mềm Abaqus.
Tác giả xin chân thành cảm ơn sự đóng góp ý kiến về nội dung của các bạn Th.S
trong lớp Cao học Chế Tạo Máy 2011-2013, trường Đại Học Bách Khoa TP.HCM,
các đồng nghiệp trong công ty PVEngineering để cuốn sách được hoàn thiện hơn.
Và đặc biệt là bố mẹ, những người đã tạo động lực rất nhiều cho tôi.
Lần đầu tiên xuất bản có lẽ vẫn còn sai sót và thiếu sót, mong bạn đọc góp ý để
sách ngày càng hoàn thiện hơn.
Mọi ý kiến đóng góp xin liên hệ qua Email: dinhvanduc06@gmail.com, hoặc qua
số điện thoại: 0167 458 7571.
Các bạn có thể mua sách trực tiếp tại 136/52 Trần Văn Quang, P.10, Q. Tân Bình,
TP.HCM.
Các bạn khi mua sách vui lòng liện hệ qua Email trên để nhận link tải Workshop
học kèm với sách.
Hi vọng sách sẽ mang lại cho các bạn những nội dung bổ ích.
Tp.HCM, ngày 01/09/2016
Tác giả

NỘI DUNG SÁCH

Sách ngắn gọn, gồm một số bài viết được tham khảo của một số tác giả, một số bài
nằm trong gói Documentation của Abaqus và một số bài toán gặp trong thực tế.
Tên tài liệu tham khảo sẽ được đề cập ở cuối bài viết. Nội dung được sắp xếp theo
trình tự từ cơ bản đến phức tạp.
Sách đề cập đến một số vấn đề cơ bản hay gặp trong tính toán thiết kế, bao gồm
một số bài toán về phân tích tĩnh và nhiệt.
Bên cạnh phần nội dung chính là cách sử dụng phần mềm, tác giả cũng trình bày
phần Phụ Lục để giúp bạn đọc một số công cụ tính toán các thông số đặc tính vật
liệu thép đầu vào. Bạn đọc lưu ý ở mỗi công thức trong phần Phụ Lục, các ký hiệu
có thể bị lặp lại nhưng lại là các thông số khác nhau do được trích dẫn từ các tiêu
chuẩn khác nhau. Các bạn yên tâm vì chúng đã được định nghĩa rõ ràng trong từng
công thức.
Hi vọng phần phụ lục này sẽ giúp ích nhiều cho bạn đọc.

THUẬT NGỮ VIẾT TẮT
Chữ viết tắt Viết tắt của Nghĩa Tiếng Việt

CAE Computer Aided Kỹ thuật hỗ trợ nhờ máy
Engineering tính
FEA Finite Element Analysis Phân tích phần tử hữu
hạn
FEM Finite Element Method Phương pháp phần tử
hữu hạn

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Abaqus Keywords Reference Manual 6.12.
[2] Getting Start with Abaqus: Interative Edition, Section 8 Nonlinearity.
[3] Professor Suvranu De, Introduction to Finite Elements, Department of
Mechanical, Aerospace and Nuclear Engineering.
[4] API Spec 5L, Specification for Line Pipe, 2004.
[5] Abaqus/CAE User’s Manual 6.12, 70 The Partition Toolset.
[6] Holman, Heat Transfer 10th Edition, Setion 2-11, Page 2-50, McGraw Hill,
2010.
[7] Abaqus Example Problems Manual, Section 5.1.5, Abaqus Document 6.12.
[9] Abaqus/CAE User’s Manual 6.12, 17.6.1 Verifying Your Mesh.
[10] Abaqus Document 6.12, Get Started, Section 12.8.
[11] James M. Gere at al, Mechanics of Materials Full SI Edition, 8th Edition,
2013.
[12] ASME VIII-Section 2, Appendix 3.D.3 & 3.D.5, 2010.
[13] Hoàng Đình Tín, Cơ Sở Truyền Nhiệt, Nhà Xuất Bản Đại Học Quốc Gia
TP.HCM, 2003.
[14] DNV-OS-F101, Submarine Pipeline Systems, August, 2012.
[15] API 5L, Specification for Line Pipe, 45th Edition.
[16] Abaqus Document 6.12, Get Started, Section 10.
[17] ANA-DIANA ANCAS and D. GORBANESCU, Theoretical Models in the
Study of Temperature Effect on Steel Mechanical Properties, 2006.
[18] DNV-RP-F110, Global Buckling of Submarine Pipelines, 2007.
[19] Abaqus/CAE User's Manual 6.12, 11.7 Modeling Rigid Bodies and Display
Bodies.
[20] Getting Start with Abaqus: Interative Edition, 12.6 Abaqus/Standard 2-D
Example: Forming a Channel.
[21] Abaqus Example Problems Manual 6.12, Section 1.3.5 Extrusion of a
Cylindrical Metal Bar with Frictional Heat Generation.

[22] Getting Start with Abaqus: Interative Edition, Section 4.1 Element
Formulation and Integration.

1 GIỚI THIỆU PHẦN MỀM ABAQUS

1.1 Giao diện phần mềm Abaqus
Để khởi động ABAQUS/CAE, với hệ điều hành window 7 thường thực hiện như
sau: Start > All Programs > Abaqus 6.12-1 > Abaqus CAE.
Hình 1-1: Tính năng của Abaqus lúc mới khởi động chương trình
Cửa sổ chính ABAQUS/CAE như Hình 1-2, bao gồm các thành phần sau đây:
(1) Thanh tiêu đề (Title bar): Thông báo phiên bản ABAQUS/CAE đang sử
dụng và tên kho số liệu mô hình hiện hành.
(2) Thanh menu (Menu bar): Chứa toàn bộ các chức năng của ABAQUS/CAE.
(3) Thanh công cụ (Tool bar): Chứa một số chức năng thường dùng trong Menu.
(4) Thanh môi trường (Context bar): Chứa các Module chức năng của
ABAQUS/CAE, cho phép người sử dụng lựa chọn module hiện hành.
(5) Cây mô hình (Model tree): Hiển thị trực quan đặc tính các phương diện của
mô hình. Sử dụng cây mô hình có thể dễ dàng trao đổi giữa các Module chức
năng, có thể thực hiện hầu hết các chức năng của thanh menu và thanh công
cụ.
(6) Vùng đồ họa (Viewport): Hiển thị mô hình hình học và có thể thực hiện các
thao tác lệnh trên đó.

(7) Vùng công cụ (Toolbox area): Chứa các chức năng tương ứng với mỗi một
Module được chọn, thuận tiện cho người sử dụng.
(8) Vùng thông báo (Prompt area): Thông báo cho người sử dụng bước tiếp
theo nên làm việc gì để dễ dàng đưa ra quyết định cho bước tiếp theo.
(9) Vùng thông tin (Message area): Hiển thị thông tin trạng thái và thông tin
cảnh báo hiện hành.
(10) Cửa sổ tiếp nhận mệnh lệnh (Command line interface): Sử dụng ngôn ngữ
Python có trong ABAQUS/CAE, có thể sử dụng cửa sổ tiếp nhận bằng cách
nhập mệnh lệnh Python và biểu đạt cách thức tính toán số học.
Hình 1-2: Giao diện phần mềm Abaqus
1.2 Tính năng phần mềm Abaqus

Abaqus có khả năng phân tích những bài toán tĩnh và bài toán động, có khả năng
mô phỏng những thay đổi phức tạp về hình dạng của vật rắn, truyền nhiệt, động lực
học lưu chất, bài toán động lực học vật rắn, dao động, mất ổn định và âm học cho
cả mô hình hai chiều hoặc ba chiều.

Abaqus có thư viện phần tử rộng lớn, bao gồm một số phần tử như vật rắn đàn hồi,
vật liệu dẫn nhiệt, vật liệu dẫn điện, vật liệu xốp, vật liệu rời, bê tông, đất, …
Đó là một số tính năng nổi bật của Abaqus, tất cả đều dựa trên nền tảng lý thuyết
mạnh mẽ và tài liệu lý thuyết được hỗ trợ rất tốt (Documentation). Vì lý do này mà
Abaqus được dùng nhiều trong các ngành công nghiệp, cụ thể như công nghiệp
máy bay, ô tô, các công ty dầu khí, sản xuất linh kiện vi điện tử,…
1.3 Trợ giúp của Abaqus

Bộ cài phần mềm Abaqus có bộ Documentation trợ giúp người dùng cách sử dụng
phần mềm, trình bày các công thức tính toán, các giải thuật được sử dụng trong
phần mềm và cả các file phân tích CAE kèm theo nhằm hỗ trợ cho việc học và tự
kiểm tra bài tập. Documentation ở cả hai dạng: file.pdf hoặc HTML
Documentation.
Sau khi cài đặt xong phần mềm Abaqus, bạn tiến hành cài đặt Documentation. Đối
với Abaqus 6.12.1, Documentation được lưu trữ trong gói cài đặt trong Folder
docs.
Ví dụ:
D:\SOFTWARES\ABAQUS\ABAQUS 6.12\docs\Disk1\InstData\Windows\VM >
nhắp kép chuột lên file Install.exe và tiến hành cài đặt.
Nhắp lên Start (biểu tượng Windows) ở góc trái dưới cùng màn hình > All
Programs > Abaqus 6.12 Documentation > HTML Documentation. Xuất hiện
giao diện như sau:
Hình 1-3: Giao diện HTLM Documentation

Sau đây sẽ giới thiệu một số trang trong gói Documentation của Abaqus.
1.3.1 Abaqus/CAE User's Manual

Trang này sẽ trợ giúp cho người sử dụng tìm hiểu các thao tác sẽ gặp trong Abaqus.
Từ giao diện, tạo mô hình, gán đặc tính vật liệu, phân vùng, chia lưới, tạo bộ lắp,
tạo bước phân tích, gắn đặc tính tương tác (tiếp xúc), gắn tải trọng, điều kiện biên,
tạo tác vụ tính toán, quan sát kết quả... và các tùy chọn có trong từng bước của mô
hình phân tích FEA.
Khi xây dựng mô hình phân tích, cần trợ giúp sử dụng phím F1.
1.3.2 Abaqus Analysis User's Manual

Trang này giải thích cụ thể cách lựa chọn các thông số đầu vào, từ việc định nghĩa
các thông số là gì và ứng dụng các thông số này như thế nào. Một số kỹ thuật nâng
cao nhằm làm tăng độ chính xác của mô hình phân tích cũng được đề cập và cả
việc hướng dẫn xuất kết quả phân tích theo chủ đích.
1.3.3 Abaqus Example Problems Manual

Trang này bao gồm các kiểu phân tích mô hình phần tử hữu hạn. Ví dụ như phân
tích tĩnh, phân tích động, phân tích truyền nhiệt, phân tích động lực học lưu chất,
phân tích đất, phân tích điện, phân tích truyền khối, phân tích tối ưu hóa kết cấu…
Việc chia thành từng kiểu phân tích như vậy giúp người sử dụng dễ dàng tìm hiểu
vấn đề mình quan tâm hơn. Mỗi chủ đề nhỏ trong từng kiểu phân tích có các ví dụ
minh họa để người đọc học tập thuận tiện hơn. Các file học tập trong trang này
thường có đuôi file_name.inp.
Cách nhập file_name.inp trợ giúp việc học thường ở cuối mỗi chủ đề của ví dụ
phân tích ngay sau dòng chữ Input file.
Ví dụ:
1. Trên trang Abaqus Example Problems Manual > Sổ đường dẫn 1.1.12 Transient
loading of a viscoelastic bushing > Kéo thanh trượt bên phải màn hình tìm đến
vị trí như Hình 1-4.

Hình 1-4: Vị trí của file_name.inp

2. Bấm chuột phải lên viscobushing.inp > Chọn Mở liên kết trong tab mới. Lúc
này liên kết sẽ được mở ở trong tab mới, quan sát thông tin trang Web chúng ta
sẽ thấy được đường dẫn chỉ đến nơi folder chứa viscobushing.inp là
http://duc-pc:2080/v6.12/books/eif/viscobushing.inp.
3. Tạo một Folder để chứa file phân tích. Ví dụ: D:\HUONG DAN
FEA\MODEL ABAQUS\1.3.3 Viscobushing.
4. C:\SIMULIA\Documentation\docs\v6.12\books\eif > Copy viscobushing.inp và
dán vào Folder 1.3 Viscobushing.
5. Start > All Programs > Abaqus 6.12-1 > Abaqus CAE để khởi động chương
trình Abaqus > Trong Create Model Database chọn With Standard/ Explicit
Model.
6. Từ Menu, chọn File > Set Work Directory > Chọn đường dẫn tới Folder
vừa tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\1.3.3 Viscobushing.
7. File > Import > Model, xuất hiện hộp thoại Import Model.
8. Bên phải File Filter > Chọn Abaqus Input File (*.inp, *.pes) > Chọn file mang
tên viscobushing.inp > OK.
9. Chi tiết đã được import xong. Bây giờ chúng ta lưu lại File.CAE bằng cách:
a. File > Save (hoặc bấm lên biểu tượng ).

b. Trong ô Name đặt tên là viscobushing.
c. Bấm OK.
Sau đó chúng ta tiếp tục tìm hiểu các hướng dẫn để thực hành các bài tập trong
trang này.
1.3.4 Getting Started with Abaqus: Interactive Edition

Đây là trang mà người mới tiếp cận với Abaqus nên đọc trước, trang này trình bày
những chỉ dẫn cụ thể từng bước một để một người có kiến thức nền cơ bản có thể
đọc hiểu và làm theo các bài tập có sẵn hướng dẫn. Một số bài tập trong trang này

được trình bày chi tiết từ bước tạo hình cho đến khi hoàn thành mô hình phân tích,
một số bài tập được làm sẵn và lưu dưới dạng file_name.py.
Ví dụ: Cách nhập file_name.py trợ giúp việc học.
1. Trên trang Getting Started with Abaqus: Interactive Edition > Sổ đường dẫn
A Example Files > Bên dưới A.6 Nonlinear skew plate ta thấy
gsi_nlskewplate_caemodel.py > Bôi đen chọn toàn bộ các dòng text bên dưới
gsi_nlskewplate_caemodel.py > Dán vào Notepad và đổi đuôi file thành
gsi_nlskewplate_caemodel.py.
FEA\MODEL ABAQUS\1.3.4 Gsi_nlskewplate_caemodel.
Model.
4. Từ Menu, chọn File > Set Work Directory > Chọn đường dẫn tới Folder vừa
tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\1.3.4
Gsi_nlskewplate_caemodel.
5. File > Run Script, xuất hiện hộp thoại Import Model > Chọn Chọn file mang
tên gsi_nlskewplate_caemodel.py > OK.
6. Chi tiết đã được import xong. Bây giờ chúng ta lưu lại file_name.cae bằng cách:
File > Save (hoặc bấm lên biểu tượng ).
Sau đó chúng ta tiếp tục tìm hiểu các hướng dẫn để thực hành các bài tập trong
trang này.
1.4 Các bước của một mô hình phân tích FEA

Một mô hình phân tích FEA trong Abaqus điển hình thường bao gồm các bước sau
đây:
Bước 1: Tạo mô hình, trong bước này các bạn sẽ được tiếp xúc với các công
cụ Modeling của Abaqus, tạo Sketch, tạo chi tiết phân tích 2D hoặc
3D tùy theo yêu cầu bài toán. Hoặc là bạn sẽ nhập mô hình từ một file
trung gian khác được xuất ra từ một phần mềm thiết kế 3D nào đó.
Bước 2: Chia vùng (phân vùng) hay cắt tưởng tượng chi tiết thành nhiều phần
nhỏ hơn thuận lợi để cho việc chia lưới (việc này cần thiết khi có yêu
cầu đặc biệt, sẽ có trong những bài toán hình dạng chi tiết hoặc cụm
chi tiết phức tạp, hoặc tải trọng phức tạp, hoặc yêu cầu xử lý kết quả
phức tạp).
Bước 3: Gán vật liệu cho tất cả các chi tiết trong mô hình phân tích.

Bước 4: Chia lưới cho chi tiết hoặc cụm chi tiết.
Bước 5: Tạo cụm lắp ráp trong môi trường Abaqus.
Bước 6: Xác định các bước phân tích. Bước phân tích mô tả trình tự tải trọng
tác dụng theo thời gian. Bước phân tích phải được thiết lập trước
bước đặt tải trọng (Bước 7). Bài toán có ý nghĩa hay không chính là
nhờ việc thiết lập đúng các bước phân tích.
Bước 7: Xác định điều kiện biên và đặt tải trọng. Mô tả điều kiện biên và tải
trọng theo bước phân tích.
Bước 8: Chạy mô phỏng.
Bước 9: Quan sát kết quả.
Bước 10: Xuất kết quả và xử lý kết quả.
Việc chia lưới (Bước 4) có thể chia riêng cho một Part hoặc cho cả Assembly đều
được. Thứ tự của việc chia lưới chỉ cần thực hiện trước Bước 8 và sau Bước 2 ở
trên là được.
1.5 Hệ đơn vị trong Abaqus

Abaqus không có thanh Menu nào dành riêng để chuyển đổi đơn vị, tất cả đều được
hiểu ngầm là thống nhất như Bảng 1-6. Lưu ý là hệ đơn vị sẽ thống nhất trong một
model là hệ US (ft), US (inch), SI (m) hay SI (mm). Xem Bảng 1-1 tới Bảng 1-6
dưới đây [1].
Bảng 1-1: Các hệ số chuyển đổi tổng quát
Quantity U.S. unit SI equivalent
1 in 0.025400 m
Length 1 ft 0.30480 m
1 mile 1609.3 m
1 in2 0.64516 × 10−3 m2
Area 1 ft2 0.092903 m2
1 acre 4046.9 m2
1 in3 0.016387 × 10−3 m3
Volume 1 ft3 0.028317 m3
1 US gallon 3.7854 × 10−3 m3
Bảng 1-2: Đặc tính gần đúng của thép hợp kim nhẹ ở nhiệt độ phòng
Quantity U.S. unit SI unit
28.9 Btu/ft hr °F 50 W/m °C
Conductivity
2.4 Btu/in hr °F
15.13 slug/ft3 (lbf s2/ft4) 7800 kg/m3
Density
0.730 × 10−3 lbf s2/in4
0.282 lbm/in3

Quantity U.S. unit SI unit

6 9
Elastic modulus 30 × 10 psi 207 × 10 Pa
Specific heat 0.11 Btu/lbm °F 460 J/kg °C
Yield stress 30 × 103 psi 207 × 106 Pa
Bảng 1-3: Các hệ số chuyển đổi trong phân tích ứng suất
1 slug/ft3 = 1 lbf s2/ft4 515.38 kg/m3
Density
1 lbf s2/in4 10.687 × 106 kg/m3
Energy 1 ft lbf 1.3558 J (N m)
Force 1 lbf 4.4482 N (kg m/s2)
1 slug = 1 lbf s2/ft 14.594 kg (N s2/m)
Mass
1 lbf s2/in 175.13 kg
Power 1 ft lbf/s 1.3558 W (N m/s)
Pressure, Stress 1 psi (lbf/in2) 6894.8 Pa (N/m2)
Bảng 1-4: Các hệ số chuyển đổi trong phân tích truyền nhiệt
1 Btu/ft hr °F 1.7307 W/m °C
Conductivity
1 Btu/in hr °F 20.769 W/m °C
Density 1 lbm/in3 27680. kg/m3
Energy 1 Btu 1055.1 J
Heat flux density 1 Btu/in2 hr 454.26 W/m2
Power 1 Btu/hr 0.29307 W
Specific heat 1 Btu/lbm °F 4186.8 J/kg °C
1 °F 5/9 °C
Temperature 9/5 × Temp °C + 32°
Temp °F
9/5 × Temp °K − 459.67°
Bảng 1-5: Các hằng số quan trọng
Constant U.S. unit SI unit
Absolute zero −459.67 °F −273.15 °C
Acceleration of gravity 32.174 ft/s2 9.8066 m/s2
Atmospheric pressure 14.694 psi 0.10132 × 106 Pa
Stefan-Boltzmann 0.1714 × 10−8 Btu/hr 5.669 × 10−8 W/m2 °K4
constant ft2 °R4
where °R = °F + 459.67 where °K = °C + 273.15
Bảng 1-6: Sự thống nhất đơn vị
US Unit
Quantity SI (m) SI (mm) US Unit (ft)
(inch)
Length m mm ft in
Force N N lbf lbf
Mass kg tonne (103 kg) slug lbf s2/in
Time s s s s
Stress Pa (N/m2) MPa (N/mm2) lbf/ft2 psi (lbf/in2)

US Unit
Quantity SI (m) SI (mm) US Unit (ft)
(inch)
Energy J (N × m) mJ (10−3 J) ft lbf in lbf
Density kg/m3 tonne/mm3 slug/ft3 lbf s2/in4
1.6 Một số loại phần tử trong Abaqus
1.6.1 Phần tử thanh (Truss)

Phần tử thanh được sử dụng trong trường hợp kết cấu chỉ chịu tải kéo và/ hoặc nén.
Nên kết quả ứng suất kéo/ nén (hoặc ứng suất tương đương) sinh ra tại tiết diện
bằng nhau trên cùng 1 thanh đồng chất là như nhau. Phần tử thanh có hình dạng
như sau:
Hình 1-5: Phần tử thanh
1.6.2 Phần tử dầm (Beam)

Phần tử dầm được sử dụng trong trường hợp kết cấu chịu tải kéo và/ hoặc nén và/
hoặc uốn và/ hoặc xoắn, dành cho chi tiết có mặt cắt định hình, những mặt cắt này
có sẵn trong thư viện bằng việc gán profile mặt cắt cho mô hình. Các phần tử này
có thể là bậc 1 (Linear, không có thêm node nào ở giữa 2 node ở đỉnh) hoặc bậc 2
(Quadratic, có thêm một node nằm giữa 2 node ở đỉnh). Phần tử Beam có thể có
mặt cắt hình chữ C, hình chữ T, hình vành khăn (Pipe) hoặc hình chữ I.
Hình 1-6: Phần tử dầm bậc 1 Hình 1-7: Phần tử dầm bậc 2
1.6.3 Phần tử Shell (2D hoặc 3D)

Phần tử shell có hình tam giác hoặc tứ giác. Các phần tử này có thể là bậc 1
(Linear, không có thêm node nào ở giữa cạnh của tam giác hoặc tứ giác) hoặc bậc 2
(Quadratic, có thêm một node nằm ở giữa hai node đỉnh của tam giác hoặc tứ giác).
Giả sử vật liệu có chiều dày là t. Dùng phần tử shell khi ứng xử của vật liệu tại bất
kỳ một điểm nào chạy theo phương vuông góc với chiều dày t xấp xỉ giống nhau.
Thường dùng phần tử shell khi phân tích mất ổn định cục bộ cho chi tiết có chiều

dày rất mỏng (tỉ số chiều cao/ chiều rộng của mặt cắt rất nhỏ) và dùng phân tích
cho ống có tỉ số đường kính ngoài cùng/ chiều dày đường ống ≥ 20.
Hình 1-8: Phần tử tứ giác bậc 1 Hình 1-9: Phần tử tứ giác bậc 2
Hình 1-10: Phần tử tam giá bậc 1 Hình 1-11: Phần tử tam giác bậc
2
1.6.4 Phần tử Solid (khối đặc) 2D

Phần tử Solid 2D có thể có hình tam giác thẳng (hoặc tam giác cong), tứ giác thẳng
(hoặc tứ giác cong). Các phần tử này có thể là bậc 1 (Linear, không có thêm node
nào ở giữa hai node đỉnh của tam giác hoặc tứ giác) hoặc bậc 2 (Quadratic, có thêm
một node nằm ở giữa hai node đỉnh của tam giác hoặc tứ giác). Khi một chi tiết
hình hộp (Solid 3D) có hình học đối xứng và chịu tải đối xứng qua mặt phẳng. Giả
sử tồn tại một mặt phẳng cắt bất kỳ chạy dọc theo 1 phương thì tất cả các lát cắt đều
giống nhau, cắt một lát mỏng bằng một mặt phẳng và lát mỏng (mặt cắt) ấy đại diện
được cho toàn bộ ứng xử của chi tiết. Lúc này ta dùng phần tử 2D phẳng. Phần tử
2D phẳng có hình dạng như phần tử Shell.
Ứng dụng trong kết cấu, có hai kiểu phần tử thường được sử dụng, đó là:
Phần tử Plane Stress
Sử dụng phần tử Plane Stress khi chiều dày của vật thể là khá nhỏ so với các kích
thước ngang. Ứng suất là một hàm trong hệ tọa độ phẳng, các ứng suất trượt hoặc
ứng suất vuông góc với mặt phẳng đang mô hình là bằng 0.
Phần tử Plane Stress phải được mô hình trên mặt phẳng X-Y, tất cả các tải trọng và
biến dạng cũng chỉ được đặt trong mặt phẳng này. Phương pháp mô hình này
thường được áp dụng cho các vật thể mỏng, phẳng.
Phần tử Plane Strain

Sử dụng phần tử Plane Strain khi biến dạng của vật thể chịu tải trọng là một hàm
của hệ tọa độ phẳng. Các biến dạng trượt hoặc biến dạng vuông góc với mặt phẳng
đang mô hình là bằng 0 (Bài tập 2.5).
Phần tử Plane Strain phải được mô hình trên mặt phẳng X-Y, tất cả các tải trọng và
biến dạng cũng chỉ được đặt trong mặt phẳng này. Phương pháp mô hình này
thường được áp dụng cho các vật thể khá dày so với các kích thước ngang. Do đó
biến dạng được giả sử bằng 0 theo phương chiều dày (Bài tập 7.3).
1.6.5 Phần tử Solid 3D

Phần tử Solid 3D có thể có hình tứ diện, hình ngũ diện (hình nêm) hay hình lục
diện như bên dưới. Phần tử Solid 3D có thể bậc 1 (không có thêm node ở giữa hai
node đỉnh) hoặc bậc 2 (có thêm node ở giữa hai node đỉnh, đối với hình ngũ diện
dạng lăng trụ thì đặc biệt). Dùng phần tử Solid 3D khi vật thể có dạng khối đặc.
Hình dạng của chi tiết khối đặc không được thư viện mô hình hóa hỗ trợ.
Hình 1-12: Phần tử lục diện bậc Hình 1-13: Phần tử luc diện bậc 2
1
Hình 1-14: Phần tử ngũ diện bậc Hình 1-15: Phần tử ngũ diện bậc
1 2

Hình 1-16: Phần tử tứ diện bậc Hình 1-17: Phần tử tứ diện bậc 2
1
Khi chia lưới, đối với những chi tiết có hình dạng mà sau khi phân vùng (Partition)
có thể chia lưới bằng phần tử 6 mặt thì ưu tiên việc chia phần tử 6 mặt trước. Nếu
không thể chia lưới bằng phần tử 6 mặt được mới chia lưới sử dụng phần tử 4 mặt.
1.7 Cách định nghĩa một chi tiết (part)

Khi bạn tạo một chi tiết, bạn phải chỉ định không gian mô hình hóa mà chi tiết sẽ
dược xây dựng. Bạn có thể gán một trong ba loại không gian mô hình hóa sau đây.
1.7.1 Không gian ba chiều (3D)

Abaqus/CAE nhúng chi tiết trong hệ tọa độ 3 chiều X, Y, Z. Một chi tiết 3D có thể
chứa bất kỳ tính năng kết hợp nào của khối đặc (solid), tấm vỏ (shell), dây (wire).
Bạn có thể mô hình hóa chi tiết 3D sử dụng phần tử khối đặc, tấm vỏ, dầm, thanh
hoặc màng mỏng.
1.7.2 Không gian 2D phẳng

Abaqus/CAE nhúng chi tiết trong mặt phẳng X-Y. Một chi tiết 2D có thể chứa bất
kỳ tính năng kết hợp nào của tấm vỏ (shell) và khung dây (wire), tất cả các tính
năng này được mô hình trên một mặt phẳng. Bạn có thể mô hình hóa chi tiết 2D
phẳng sử dụng phần tử khối đặc liên tục (Solid 2D), phần tử dầm hoặc phần tử
thanh trong không gian 2D phẳng.
1.7.3 Đối xứng trục (Axisymmetric)

Abaqus/CAE nhúng chi tiết trong mặt phẳng X-Y với trục Y là trục xoay. Một chi
tiết khối đặc hoặc tấm vỏ 3D có hình học và tải đối xứng quanh một trục quay có
thể được định nghĩa bằng một lát cắt phẳng chứa trục đối xứng. Giả sử rằng lát
mỏng này đại diện được cho toàn bộ ứng xử của mô hình. Khi đó bạn có thể mô
hình hóa chi tiết đối xứng trục xoay sử dụng phần tử khối đặc liên tục (Solid 2D)
đối xứng trục hoặc phần tử tấm vỏ đối xứng trục.

1.8 Kiểu chi tiết

Khi bạn tạo ra một chi tiết mới hoặc nhập một chi tiết từ một phần mềm có định
dạng khác, bạn phải chọn kiểu chi tiết. Các kiểu có thể có trong Abaqus/Standard
và Abaqus/Explicit trong sách này như sau:
1.8.1 Biến dạng được (deformable)

Là chi tiết bất kỳ có hình dạng đối xứng trục quay, 2D hoặc 3D mà bạn có thể tạo
mới hoặc nhập vào đều có thể định nghĩa là deformable. Deformable part đại diện
cho một chi tiết có thể biến dạng được khi chịu tải, tải có thể là tải cơ, nhiệt hoặc
điện. Abaqus/CAE mặc định tạo chi tiết mới là deformable.
1.8.2 Dicrete rigid (chi tiết cứng tuyệt đối có hình dạng bất kỳ)
Một discrete rigid part tương tự như deformable part là có thể có hình dạng bất kỳ.
Tuy nhiên, discrete part được giả sử là cứng tuyệt đối và được sử dụng trong phân
tích có tiếp xúc để mô hình hóa các vật thể không thể biến dạng hoặc biến dạng rất
ít.
1.8.3 Analytical rigid (chi tiết cứng tuyệt đối có hình dạng trơn)
Analytical rigid part thì tương tự như discrete rigid part trong việc sử dụng để đại
diện cho bề mặt trong phân tích tiếp xúc. Tuy nhiên, hình học của analytical rigid
part là không được tùy ý và bắt buộc phải được tạo hình từ những đường thẳng,
đường cong trơn, cung hoặc đường bậc hai.
1.9 Kích cỡ chi tiết

Khi bạn tạo một chi tiết mới, bạn phải chọn kích cỡ xấp xỉ (approximate size) của
chi tiết. Kích cỡ mà bạn điền vào Abaqus/CAE để tính toán kích thước tờ vẽ Sketch
và không gian lưới của Sketch. Bạn có thể thiết lập approximate size của chi tiết
để phù hợp với kích thước lớn nhất của chi tiết khi hoàn thiện. Nếu bạn phát hiện
kích cỡ chi tiết vượt quá kích cỡ của khung lưới trên Sketch, bạn dùng tùy chỉnh
trong Sketch để tăng kích cỡ khung lưới. Bạn không thể thay đổi kích thước của chi
tiết sau khi bạn tạo nó. Tuy nhiên, bạn có thể copy chi tiết đó để tạo chi tiết mới và
phóng to hoặc thu nhỏ (scale) chi tiết khi copy.
1.10 Bậc tự do trong Abaqus

Bậc tự do trong Abaqus được ký hiệu như sau:
U1: là dịch chuyển theo phương X, trong Abaqus gọi là Component 1.
U2: là dịch chuyển theo phương Y, trong Abaqus gọi là Component 2.
U3: là dịch chuyển theo phương Z, trong Abaqus gọi là Component 3.

UR1: là quay theo trục X, trong Abaqus gọi là Component 4.

UR2: là quay theo trục Y, trong Abaqus gọi là Component 5.
UR3: là quay theo trục Z, trong Abaqus gọi là Component 6.
Y
U2
UR2
U1
UR3
O UR1 X
U3
Hình 1-18: Bậc tự do trong Abaqus

Tùy từng điều kiện bài toán mà ta áp đặt bậc tự do (điều kiện biên) sao cho mô tả
đúng trạng thái và thứ tự của tải theo thời gian (bước phân tích).
1.11 Phân tích tuyến tính và phi tuyến
1.11.1 Phân tích tuyến tính (linear analysis)

Phân tích tuyến tính là phân tích trong đó mối quan hệ giữa tải trọng tác dụng và
đáp ứng là tuyến tính.
Ví dụ: Một lò xo tuyến tính giãn dài 1 m khi chịu tải trọng tĩnh 10 N, lò xo sẽ biến
dạng 2 m khi tải trọng tác dụng là 20 N. Ta nói phân tích là tuyến tính.
1.11.2 Phân tích không tuyến tính (nonlinear analysis)

Bài toán kết cấu phi tuyến là khi kết cấu chịu tải trọng, độ cứng của kết cấu thay
đổi theo độ võng của nó. Tất cả các kết cấu vật lý thể hiện ứng xử không tuyến tính.
Phân tích tuyến tính là một sự xấp xỉ đủ để sử dụng với mục đích thiết kế. Nhưng
chưa đủ trong mô phỏng quá trình gia công như là rèn, dập, phân tích va chạm,
phân tích các chi tiết cao su, bánh xe…

Hình 1-19: Đặc tính của lò xo tuyến tính và phi tuyến

Do độ cứng phụ thuộc vào chuyển vị, độ linh hoạt không còn được tính bằng cách
nhân tải trọng để tính toán chuyển vị cho tải trọng đó. Trong phân tích ngầm định
phi tuyến (nonlinear implicit analysis), độ cứng của kết cấu được sắp xếp và lấy
nghịch đảo nhiều lần trong suốt thời gian phân tích, do đó chi phí phân tích ngầm
định phi tuyến cao hơn nhiều so với phân tích ngầm định tuyến tính (linear implicit
analysis).
Do đáp ứng của hệ thống phi tuyến là một hàm không tuyến tính theo độ lớn của tải
trọng tác dụng, do đó không thể tạo ra phép giải cho tất các các trường hợp tải
trọng khác nhau bằng cách chồng chập. Mỗi trường hợp tải trọng phải được định
nghĩa và được giải bằng một phân tích riêng.
1.11.3 Nguyên nhân của phi tuyến

Có 3 nguyên nhân của sự phi tuyến trong mô phỏng cơ học kết cấu:
1. Tính phi tuyến của vật liệu.
2. Tính phi tuyến của điều kiện biên.
3. Tính phi tuyến của hình học kết cấu.
1.11.4 Tính phi tuyến của vật liệu

Hầu hết vật liệu kim loại có mối quan hệ ứng suất/biến dạng là tuyến tính khi giá trị
biến dạng nhỏ. Nhưng ở biến dạng cao hơn điểm chảy dẻo của vật liệu, đáp ứng trở
nên phi tuyến và không thể phục hồi đáp ứng tuyến tính.
Để hiểu rõ hơn về tính phi tuyến của vật liệu, xem Phụ Lục 1 và Phụ Lục 2.

1.11.5 Phi tuyến do điều kiện biên

Tính phi tuyến của điều kiện biên xuất hiện nếu điều kiện biên thay đổi khi phân
tích. Để minh họa, chúng ta đi xem xét dầm công xôn như biến dạng dưới tải trọng
tác dụng cho tới khi chạm vào một điểm dừng.
Hình 1-20: Dầm công xôn đang chịu tải

Biến dạng theo phương thẳng đứng của đầu dầm có quan hệ tuyến tính với tải (nếu
biến dạng là nhỏ) cho tới khi tiếp xúc với điểm dừng. Sau đó bỗng nhiên thay đổi
điều kiện biên của đầu dầm, ngăn cản mọi chuyển động theo phương đứng, và do
đó đáp ứng của dầm không còn tuyến tính nữa. Sự phi tuyến do điều kiện biên là
cực kỳ không liên tục, khi tiếp xúc xuất hiện trong lúc mô phỏng, có sự thay đổi lớn
và tức thời đáp ứng của kết cấu.
1.11.6 Phi tuyến do hình học

Nguyên nhân thứ ba của sự phi tuyến liên quan đến sự thay đổi về hình học của kết
cấu khi phân tích. Phi tuyến do hình học xuất hiện khi độ lớn của chuyển vị ảnh
hưởng lên đáp ứng của kết cấu. Điều này có thể gây ra bởi:
1. Độ võng lớn hoặc góc xoay lớn.
2. Sự oằn ngược (snap through).
3. Ứng suất ban đầu hoặc biến cứng do tải.
Hình 1-21: Độ võng lớn của dầm công xôn

Khi độ võng đầu dầm nhỏ, phân tích có thể xem là xấp xỉ tuyến tính. Tuy nhiên, khi
độ võng đầu dầm lớn, hình dạng của kết cấu thay đổi, do đó độ cứng thay đổi. Hơn
nữa, nếu tải trọng không còn vuông góc với dầm, tác động của tải trọng lên kết cấu
thay đổi nghiêm trọng. Khi dầm công xôn biến dạng, tải trọng được phân ra thành
một thành phần vuông góc với dầm và một thành phần tác dụng dọc theo chiều dài
dầm. Cả hai ảnh hưởng này góp phần vào đáp ứng phi tuyến của dầm công xôn (độ
cứng kết cấu thay đổi khi tăng tải trọng lên).

Độ võng lớn và góc xoay lớn được cho là có ảnh hưởng quan trọng lên cách kết cấu
mang tải trọng. Tuy nhiên, chuyển vị không nhất thiết phải tương đối lớn so với
kích thước của kết cấu mới ảnh hưởng đến tính phi tuyến. Xem xét sự oằn ngược
của tấm chịu áp lực như Hình 1-22.
Hình 1-22: Tấm oằn khi chịu áp lực

Trong ví dụ này, có sự thay đổi mạnh mẽ về độ cứng của tấm khi biến dạng. Khi
tấm bị oằn ngược, độ cứng trở nên âm. Do đó, mặc dù độ lớn của chuyển vị là khá
nhỏ so với kích thước của bảng, có sự thay đổi quan trọng về tính phi tuyến, do đó
tính phi tuyến do hình học trong mô phỏng cũng phải được xem xét.
1.11.7 Tài liệu tham khảo

Phần này được trích từ [2]. Cụ thể như sau:
[1] Getting Start with Abaqus: Interative Edition, Section 8 Nonlinearity.

2 PHÂN TÍCH CƠ BẢN CHO HỆ KHÔNG CÓ

TIẾP XÚC (CONTACT)
Với phương châm tài liệu ngắn gọn và có thể truyền tải nhiều về phần phân tích.
Chương này chỉ trình bày một số lệnh để mô hình hóa chi tiết đơn giản cần phân
tích. Do đó tài liệu sẽ không đi sâu vào vấn đề mô hình hóa (vẽ vật thể) cho những
chi tiết có hình dạng phức tạp. Những mô hình phức tạp này thường được mô hình
trong những phần mềm 3D chuyên dụng khác. Sau đó sẽ xuất ra file trung gian và
nhập vào trong Abaqus.
2.1 Định nghĩa phân tích ứng suất tĩnh

Phân tích ứng suất tĩnh (static stress analysis) là phân tích mà ảnh hưởng của quán
tính được bỏ qua. Phân tích có thể là tuyến tính hoặc phi tuyến và bỏ qua ảnh
hưởng đáp ứng của vật liệu theo thời gian (đáp ứng của vật liệu theo tốc độ biến
dạng).
Thí dụ 1: Khi vật liệu chịu va đập với tốc độ đủ nhanh, lúc này đáp ứng của vật
liệu sẽ hóa giòn (do không đủ thời gian để phục hồi lại các đặc tính vật liệu) và va
đập này chịu ảnh hưởng rất nhiều từ quán tính. Do đó, ta không thể phân tích va
đập bằng phân tích tĩnh.
Thí dụ 2: Khi tải trọng được gia trọng từ từ, ảnh hưởng của quán tính là nhỏ và có
thể bỏ qua được, tính hóa giòn của vật liệu sẽ không bị ảnh hưởng do tốc độ biến
dạng nhỏ. Lúc này ta sử dụng phân tích tĩnh (static analysis).
2.2 Phân tích tĩnh cho hệ thanh chịu tải trọng tĩnh
Phần tử thanh (truss) trong Abaqus được mô hình bằng một tiết diện hình tròn.
Thanh chỉ chịu kéo hoặc nén, vì vậy khi hiển thị kết quả ứng suất tương đương
trong thanh. Ta thấy với những mặt cắt bằng nhau của cùng một thanh mã màu sẽ
giống nhau.
Bài toán: Một hệ thanh như hình vẽ, đường kính mỗi thanh là 5 cm. Vật liệu thép:
E = 207×109 Pa, ν = 0.3, khối lượng riêng là   7850 kg/m3 . Hãy tìm phân bố ứng
suất, chuyển vị trên thanh.

1m
1m 1m 1m 1m
1m 1m
10,000 N
Hình 2-1: TrussFrame

Nhận xét: Bài toán này cho biết kích thước đầu vào và đặc tính vật liệu là hệ SI
(m). Vì vậy chúng ta sẽ sử dụng sự thống nhất đơn vị SI (m) theo Bảng 1-6.
Các thanh có đường kính lớn. Vì vậy khi phân tích sẽ tính luôn cả tải trọng bản
thân.
Lưu ý khi chia lưới đối với hệ thanh, chọn approximate global element size là kích
thước của cạnh lớn nhất.
2.2.1 Tạo chi tiết

FEA\MODEL ABAQUS\2.1 TrussFrame.
Model.
tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\2.1 TrussFrame.
Như vậy khi ta lưu mô hình phân tích sẽ nằm hoàn toàn trong Folder này mà không
sợ mất công tìm kiếm ở nơi khác.
Để thuận lợi hơn trong việc chọn hướng nhìn ta tiến hành như sau:
4. Từ Menu, chọn View > Toolbars > Views.
5. Trong Model Tree nhắp kép chuột lên Part (hoặc chuột phải lên Part > Create)
trong Model1, hộp thoại Create Part xuất hiện.
a. Trong ô Name đặt tên chi tiết cần vẽ là TrussFrame.
b. Dưới Modeling Space chọn 2D Planar.

c. Type chọn Deformable.

d. Base Feature chọn Wire.
e. Trong Approximate Size nhập giá trị 4.
Độ chia lưới (Grid) trong môi trường vẽ được chọn sao cho thuận lợi khi vẽ, độ
chia lưới phải chọn dựa theo mô hình cần tạo, vì mô hình càng phức tạp thì độ
chia lưới phải đủ nhỏ để dễ dàng bắt điểm khi mô hình hóa. Khung lưới chọn 4
vì không gian chứa lưới nên bao bọc hết chi tiết.
f. Bấm Continue để ra khỏi hộp thoại Create Part, xuất hiện màn hình đồ họa
vẽ Sketch.
6. Bấm giữ chuột lên tam giác nhỏ màu đen góc phải dưới cùng của biểu tượng
một lúc, và chọn biểu tượng . Chỉ con trỏ đến một điểm bên dưới
đường nằm ngang trong khung lưới một đoạn tương đối và bấm chuột trái để
đặt đường thẳng này tại đó (đường thẳng nét đứt màu vàng).
7. Bấm vào biểu tượng .

a. Chọn ràng buộc Fixed.
b. Bấm chuột lên đường định hướng nằm ngang.
c. Done để thi hành lệnh cố định đường thẳng định hướng này lại.
8. Bấm lên biểu tượng để vẽ đoạn thẳng đi qua 2 điểm, vẽ một Sketch sao cho
ba đỉnh dưới của TrussFrame nằm trên đường thẳng định hướng như Hình 2-2.
Hình 2-2: Vẽ phác Sketch
Nếu trong quá trình vẽ thao tác bị sai thì có thể sử dụng các công cụ như để
xóa đối tượng cần xóa, để cắt phần thừa đối tượng và để kéo dài
đối tượng.

9. Bấm lên biểu tượng để gán kích thước cho TrussFrame. Kích thước thẳng
có được bằng cách bấm chuột trái vô đoạn thẳng cần đo > Rê chuột tới một vị
trí thích hợp rồi bấm chuột trái, đường ghi kích thước sẽ được đặt tại đó, lúc này
tại ô New dimension nhập giá trị 1.
10. Làm tương tự bước 9 cho các đoạn thẳng còn lại.
11. Kích thước góc có được bằng cách bấm chuột trái lần lượt lên hai đường hình
thành nên góc ở giữa > Rê chuột tới một vị trí thích hợp rồi bấm chuột trái,
đường ghi kích thước sẽ được đặt tại đó, lúc này tại ô New dimension nhập giá
trị 60.
12. Bấm lên biểu tượng > Chọn ràng buộc Horizontal > Bấm chuột lên đoạn
thẳng nằm ngang trên cùng > Done để thi hành lệnh.
Hình 2-3: Sketch được tạo xong

Nếu như các vị trí đặt đường kích thước nhìn chưa đẹp, bấm chuột vào biểu
tượng > Nhấn giữ chuột trái và kéo đường ghi kích thước tới một vị trí đẹp
hơn > Bấm chuột trái khi đường ghi kích thước tới một vị trí mong muốn.
13. Nhấn chuột giữa hai lần (hoặc chuột giữa 1 lần > Done).
Chúng ta đã hoàn thành việc vẽ TrussFrame bằng mô hình khung dây.
14. Chi tiết đã được mô hình xong. Bây giờ chúng ta lưu lại bằng cách:

b. Trong ô Name đặt tên là TrussFrame.
c. Bấm OK.
2.2.2 Phân vùng (Partition) cho chi tiết

Chi tiết trong bài này đơn giản. Vì vậy không cần phải phân vùng.

2.2.3 Định vật liệu và tính chất mặt cắt

Định vật liệu
1. Để gán vật liệu, nhắp đúp chuột lên Material (hoặc nhắp chuột phải lên
Material > Create) trong cây Model-1.
a. Trong hộp thoại Edit Material, Ô Name ta đặt tên cho vật liệu là Steel. Giả
sử rằng mô hình phân tích này là tuyến tính và vật liệu là tuyến tính.
b. General > Density nhập giá trị 7850 (tức là 7850 kg/m3).
c. Mechanical > Elasticity > Elastic > Trong ô Young’s Modulus nhập
2.07E11, ô Poisson’s Ratio nhập 0.3.
2. Bấm OK để hoàn thành việc định nghĩa vật liệu.
Định tính chất mặt cắt
1. Từ Model Tree, bấm kép chuột lên Sections (hoặc chuột phải > Create). Hộp
thoại Create Section xuất hiện.
a. Trong hộp thoại Create Section, ô Name đặt tên là TrussFrame.
b. Trong Category chọn Beam.
c. Trong Type chọn Truss (tuy là Beam nhưng chỉ chịu kéo nén thì gọi là
Truss).
d. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Section.
2. Trong hộp thoại Edit Section:
a. Chấp nhận mặc định chọn Steel cho Material do bài này chỉ có một vật liệu.
Nếu có nhiều vật liệu ta phải trải bảng liệt kê (list box) bên phải Material để
chọn vật liệu thích hợp.
b. Trong ô Cross-sectional area, nhập giá trị mặt cắt là 1.963E-3.
c. Bấm OK.
Gán mặt cắt cho chi tiết
1. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của TrussFrame bằng cách bấm
lên dấu “+” ngay bên trái của Parts > bấm lên dấu “+” bên trái của
TrussFrame.
a. Bấm kép chuột lên Section Assignments (hoặc chuột phải > Create), vùng
nhắc nhắc bạn chọn vùng.
b. Dùng cửa số quét chọn toàn bộ TrussFrame.
c. Bấm Done (hoặc chuột giữa), xuất hiện hộp thoại Edit Section Assignment.

2. Chọn Section là TrussFrame do chỉ có một Section nên mặc định sẽ tự chọn.
Nếu không sẽ trải bảng liệt kê Section (list box) để chọn section tương ứng.
a. Bấm OK .
b. Bấm chuột giữa để kết thúc việc gán mặt cắt.
2.2.4 Tạo bộ lắp

1. Trải Assembly trong Model Tree > Bấm kép chuột (hoặc chuột phải > Create)
lên Instances xuất hiện hộp thoại Create Instance.
a. Trong hộp thoại Create Instance chọn Parts TrussFrame,
b. Để tùy chọn là Dependent.
2. Bấm OK để thi hành lệnh tạo cụm lắp.
2.2.5 Tạo bước phân tích và yêu cầu xuất kết quả
Trong bài này, chỉ có lực tập trung tác dụng lên dầm, nên chỉ cần một bước phân
tích là có thể mô tả đầy đủ trạng thái và thứ tự của tải.
Tạo bước phân tích
1. Trong Model Tree bấm chuột kép (hoặc bấm chuột phải > Create) lên Steps,
hộp thoại Create Step xuất hiện.
a. Ô Name đặt tên bước là Step1-Concentrated_Force, chấp nhận Procedure
Type là General.
b. Bên dưới Procedure Type chọn Static, General > Bấm OK xuất hiện hộp
thoại Edit Step.
2. Thẻ Basic mở mặc định > Nhập thông tin trong ô Description là: Apply Load
of 10000 N at middle of bottom edge, chấp nhận giá trị mặc định còn lại trong
thẻ Basic.
3. Chuyển qua thẻ Incrementation, trong thẻ này chọn số bước lớn nhất Maximum
number of Increment là 1000.
a. Trong Increment Type, Initial nhập 0.1.
b. Minimum nhập 1E-5.
c. Maximum nhập 0.1
4. Bấm OK để hoàn tất việc hiệu chỉnh Step.
Tạo yêu cầu xuất kết quả

1. Trải dấu cộng ngay bên trái của Field Output Requests > Bấm kép chuột (hoặc
chuột phải > Edit) lên F-Ouput-1 xuất hiện hộp thoại Edit Field Output
Request.
a. Trong hộp thoại Edit Field Output Request, chấp nhận mặc định.
b. Bỏ chọn ô Contact.
Chúng ta có thể trải những dấu tam giác vào những ô đã chọn để quan sát bên
trong có những lựa chọn nào cho phần yêu cầu xuất kết quả.
2.2.6 Đặt điều kiện biên và tải trọng

Đặt điều kiện biên
1. Trong Model Tree, bấm chuột kép lên BCs, hộp thoại Create Boundary
Condition xuất hiện.
a. Trong ô Name đặt tên là Fix_XY-the_left_end.
b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Initial hoặc Step1-
Concentrated_Force cũng như nhau vì tác dụng của các bước trong bài
toán này không ảnh hưởng điều kiện biên.
c. Trong Category, chọn Mechanical.
d. Trong Types for Selected Step, chọn Displacement/Rotation.
e. Bấm Continue để sang chế độ chọn vùng gán điều kiện biên.
f. Rê chuột vào vùng đồ họa và chọn đỉnh bên trái phía ngoài dưới cùng. Khi
thấy đỉnh đó có màu đỏ ta biết nó đã được chọn.
2. Nhấn Done (hoặc chuột giữa) xuất hiện hộp thoại Edit Boundary Condition.
a. Chọn U1 và U2 để ngăn dịch chuyển đỉnh này theo 2 phương X và Y.
b. Bấm OK để đóng hộp thoại Edit Boundary Condition.
a. Trong ô Name đặt tên là Fix_Y-the_right_end.
toán này không ảnh hưởng điều kiện biên và thứ tự tải.

f. Rê chuột vào vùng đồ họa và chọn đỉnh ngoài bên phải dưới cùng. Khi
thấy đỉnh đó có màu đỏ ta biết nó đã được chọn.
a. Chọn U2 để hạn chế dịch chuyển đỉnh này theo phương Y.
Đặt tải trọng
1. Trong Model Tree, bấm chuột phải lên Loads và chọn Manager, hộp thoại
Load Manager xuất hiện.
2. Dưới cuối của hộp thoại Load Manager, bấm Create. Hộp thoại Create Load
xuất hiện.
3. Trong hộp thoại Create Load:
a. Đặt tên cho tải là Concentrated_Force.
b. Trong Step chọn Step1-Concentrated_Force.
c. Trong Category chấp nhận Mechanical như mặc định.
d. Trong Types for Selected Step, chọn Concentrated Force.
e. Bấm Continue.
f. Trong màn hình đồ họa chọn đỉnh dưới cùng nằm chính giữa TrussFrame
để đặt tải.
4. Bấm Done để kết thúc việc chọn điểm đặt tải, xuất hiện hộp thoại Edit Load.
5. Trong hộp thoại Edit Load:
a. Nhập -10000.0 vào ô CF2. Dấu trừ vì lực đặt ngược với chiều dương trục Y.
b. Bấm OK để tạo tải và đóng hộp thoại Edit Load.
ABAQUS/CAE hiển thị mũi tên hướng xuống phía dưới đỉnh để chỉ ra rằng tải đã
được tác dụng theo hướng âm của trục Y (Component 2).
6. Kiểm tra Load Manager và chắc rằng tải trọng mới được tạo trong bước phân
tích Step1-Concentrated_Force.
7. Bấm Dissmiss để đóng Load Manager.
8. Bấm kép chuột (hoặc chuột phải > Create) lên Loads trong Model Tree, hộp
thọai Create Load xuất hiện.
a. Trong ô Name đặt tên là Gravity.
b. Trong ô Step chọn Step1-Concentrated_Force,
c. Category chọn Mechanical,

d. Types for Selected Step chọn Gravity.

9. Bấm Continue, hộp thoại Edit Load xuất hiện. Abaqus mặc định chọn toàn bộ
Model để gán trọng lực. Quan sát trên màn hình đồ họa ta thấy cần gán trọng
lực theo chiều âm của trục Y (Component 2).
a. Ô Component 2, nhập giá trị -9.81.
b. Bấm OK để thi hành lệnh. Trên màn hình đồ họa xuất hiện mũi tên màu
vàng hướng theo hướng âm của trục Y chứng tỏ việc gán trọng lực đã có tác
dụng.
2.2.7 Chia lưới cho chi tiết

Gán kiểu phần tử
1. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của TrussFrame bằng cách bấm
TrussFrame > Bấm kép chuột lên Mesh (Empty).
2. Từ thanh Menu, chọn Mesh > Element Type.
3. Trong màn hình đồ họa, nhấn giữ chuột trái và quét toàn bộ TrussFrame >
Bấm Done, hộp thoại Element Type xuất hiện.
4. Trong hộp thoại Element Type, chọn như sau:
a. Trong Element Library chọn Standard (mặc định).
b. Trong Geometric Order chọn Linear (mặc định).
c. Trong Family chọn phần tử Truss.
Ở góc dưới Element Controls bên trái xuất hiện T2D2, cho biết phần tử 2D 2-
node được tạo ra.
5. Bấm OK để đóng hộp thoại Element Type.
Tạo hạt hỗ trợ chia lưới
1. Từ thanh Menu chọn Seed > Part. Hộp thoại Global Seeds xuất hiện.
a. Trong hộp thoại Global Seeds, approximate global element size nhập=1.
b. Bấm OK > Done để đóng hộp thoại Global Seeds.
2. Từ thanh Menu Mesh > Part > Bấm Yes để chọn chi tiết tạo lưới. Chi tiết được
tạo lưới sẽ có màu xanh sơn.
3. Muốn xem hình dạng thực của TrussFrame ta làm như sau:
a. Từ thanh Menu chọn View > Part Display Options, xuất hiện hộp thoại
Part Display Options

b. Dưới Idealizations đánh dấu chọn lên Render beam profiles và Render
shell thickness.
c. Bấm Apply để xem trước.
d. Bấm OK để đóng hộ thoại Part Display Options.
4. Lăn chuột giữa để phóng to thu nhỏ TrussFrame và quan sát.
2.2.8 Tạo, kiểm tra và chạy một tác vụ

1. Bấm chuột kép (hoặc chuột phải > Create) lên Jobs trong Model Tree.
2. Ô Name đặt tên là TrussFrame và chấp nhận model vừa đặt tên là Model-1 >
Bấm Continue. Hộp thoại Edit Job xuất hiện.
3. Chấp nhận mặc định, bấm OK.
Trước khi chạy phân tích chúng ta sẽ kiểm tra thông số đầu vào xem là các
thông số đầu vào đã đúng chưa.
4. Bấm chuột phải lên TrussFrame và chọn Data Check.
Chờ một lúc tới khi xuất hiện thông báo việc kiểm tra đã hoàn thành, lúc này
phần mềm cho biết mô hình đã đầy đủ thông số và đặc tính đầu vào.
5. Bấm chuột phải lên TrussFrame > Submit.
Sau khi bấm Submit sẽ xuất hiện thông báo > Bấm OK.
6. Bấm chuột phải lên TrussFrame > Monitor để theo dõi quá trình phân tích.
2.2.9 Quan sát kết quả

1. Bấm chuột phải lên TrussFrame (Completed) và chọn Results.
Nếu các chú thích trên màn hình kết quả hiển thị quá nhỏ, chúng ta có thể điều
chỉnh kích cỡ chữ và số bằng cách:
2. Viewport > Viewport Annotation Option, xuất hiện hộp thoại Viewport
Annotation Options > Bấm vào Set Font xuất hiện hộp thoại Select Font.
3. Trong hộp thoại Select Font, chọn như sau:
a. Chọn Size = 12.
b. Đánh dấu chọn Triad.
c. Đánh dấu chọn Title block.
d. Đánh dấu chọn State block.
4. Bấm OK để đóng hộp thoại Select Font > Bấm OK để đóng hộp thoại
Viewport Annotation Options.

5. Để xem mô hình biến dạng như thế nào bạn lần lượt bấm vào các biểu tượng
hoặc theo trình tự sau:

a. Từ thanh Menu, Plot > Contours > On Deformed Shape.
b. Từ thanh Menu, Plot > Contours > On Undeformed Shape.
c. Từ thanh Menu, Plot > Contours > On Both Shapes.
6. Để xem kết quả mô phỏng động bấm lần lượt vào ba nút có biểu tượng
Animate rồi quan sát kết quả.
Hình 2-4: Các biểu tượng Animate

Hoặc theo trình tự sau:
a. Từ thanh Menu chọn Animate > Scale Factor.
b. Từ thanh Menu chọn Animate > Time History.
c. Từ thanh Menu chọn Animate > Harmonic.
7. Để hiển thị chữ số của node:
a. Từ thanh Menu, chọn Options > Common (hoặc bấm lên biểu tượng ).
Hộp thoại Common Plot Options xuất hiện.
b. Chọn thẻ Labels.
c. Bật Show node labels.
d. Bấm Apply.
8. Để hiển thị chữ số của element:
a. Trong thẻ Labels bật Show element labels.
b. Bấm OK.
9. Để thay đổi hệ số phóng to hay thu nhỏ, làm theo trình tự sau:
a. Từ thanh Menu, chọn Options > Common.
b. Trong thẻ Basic, bên dưới Deformable Scale Factor bật Uniform, nhập
vào con số tùy ý và quan sát màn hình đồ họa.
10. Để hiển thị điều kiện biên, làm theo trình tự sau đây:
a. Từ thanh Menu, chọn View > ODB Display Options, xuất hiện hộp thoại
ODB Display Options.
b. Trong thẻ Entity Display đánh dấu chọn vào Show boundary conditions.
c. Bấm Apply.
11. Muốn xem mô hình hiển thị với đường kính ngoài ta làm như sau:
a. Hộp thoại ODB Display Options vẫn chưa đóng > Vào thẻ General.
b. Bên dưới Idealizations đánh dấu chọn vào Render beam profiles.
c. Bấm OK.
12. Để xem kết quả ứng suất hoặc chuyển vị ta lựa chọn S hoặc U như Hình 2-5.
Hình 2-5: Chọn xem ứng suất

Kết quả ứng suất và chuyển vị lần lượt như Hình 2-6 và Hình 2-7.
Hình 2-6: Kết quả ứng suất

Hình 2-7: Kết quả chuyển vị

Tạo Report Field Data
1. Từ thanh Menu chọn Report > Field Output, xuất hiện hộp thoại Report Field
Output.
2. Trong thẻ Variables của hộp thoại Report Field Output chấp nhận mặc định là
Intergration Point. Bấm vào mũi tên kế bên S: Stress components để mở bản
liệt kê các biến có sẵn. Từ bản liệt kê này chọn S11.
3. Trong thẻ Setup, đặt tên Report là TrussFrame. Trong vùng Data phía dưới
trang của trang, bỏ chọn Column totals.
4. Bấm Apply.
Tạo Report cho ứng suất các phần tử
1. Trong thẻ Variables của hộp thoại Report Field Output, thay đổi vị trí tới
Unique Nodal. Bỏ chọn S: Stress components, chọn U1 và U2 từ bản liệt kê
của U: Spatial displacements.
2. Bấm Apply. Chuyển vị node được ghi trong file report.
3. Trong thẻ Variables của hộp thoại Report Field Output, bỏ chọn U: Spatial
displacement, chọn RF1 và RF2 từ bản liệt kê của biến RF: Reaction force.
4. Trong vùng Data của trang Setup, chọn Column totals.
5. Bấm OK. Phản lực được ghi trong file report, và hộp thoại Report Field Output
đóng lại.
2.2.10 Lưu mô hình phân tích

Chi tiết đã được phân tích xong. Bây giờ chúng ta lưu lại bằng cách bấm lên biểu
tượng .


Bài này được chuyển ngữ từ [3]. Cụ thể như sau:
2.3 Phân tích tĩnh cho dầm định hình (Beam) chịu tải trọng tĩnh

1. Tạo một Folder để chứa file phân tích. Ví dụ: D:\HUONG DAN FEA\MODEL
ABAQUS\2.2 BeamFrame.
Model.
vừa tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\2.1 BeamFrame.
Như vậy khi ta lưu phân tích sẽ nằm hoàn toàn trong Folder này mà không sợ mất
công tìm kiếm ở nơi khác.
4. Trong cây mô hình (Model Tree) nhắp đúp chuột vào mục Part (hoặc chuột
phải lên Part > Create) trong Model1, hộp thoại Create Part xuất hiện,
a. Trong ô Name đặt tên chi tiết cần vẽ là BeamFrame.
b. Dưới Modeling Space chọn 3D.
d. Base Feature chọn Wire.
e. Type bên phải của Base Feature chọn Planar.
f. Trong Approximate Size nhập giá trị 4.
5. Bấm Continue để ra khỏi hộp thoại Create Part, xuất hiện màn hình đồ họa vẽ
Sketch.
6. Bấm giữ chuột lên tam giác nhỏ màu đen góc phải dưới cùng biểu tượng
một lúc, và chọn biểu tượng . Chỉ con trỏ đến một điểm bên dưới đường
nằm ngang trong khung lưới một đoạn tương đối và bấm chuột trái để đặt
đường thẳng này tại đó (đường thẳng nét đứt màu vàng).
7. Bấm vào biểu tượng > Chọn ràng buộc Fixed > Bấm chuột lên đường
định hướng nằm ngang > Done để thi hành lệnh cố định đường thẳng định
hướng này lại.

8. Bấm lên biểu tượng để vẽ đoạn thẳng đi qua 2 điểm, vẽ một Sketch sao cho
ba đỉnh dưới của BeamFrame nằm trên đường thẳng định hướng như Hình 2-8.
Hình 2-8: Vẽ phác Sketch
Nếu trong quá trình vẽ, thao tác bị sai thì có thể sử dụng các công cụ như
để xóa đối tượng, để cắt bỏ (trim) đối tượng và để kéo dài đối
tượng.
9. Bấm lên biểu tượng để gán kích thước cho BeamFrame. Kích thước thẳng
có được bằng cách bấm chuột trái vô đoạn thẳng cần đo > Rê chuột tới một vị
trí thích hợp rồi bấm chuột trái, đường ghi kích thước sẽ được đặt tại đó, lúc này
tại ô New dimension nhập giá trị 1. Làm tương tự cho các đường thẳng còn lại.
10. Kích thước góc có được bằng cách bấm chuột trái lần lượt lên hai đường hình
thành nên góc ở giữa > Rê chuột tới một vị trí thích hợp rồi bấm chuột trái,
đường ghi kích thước sẽ được đặt tại đó, lúc này tại ô New dimension nhập giá
trị 60.
11. Bấm vào biểu tượng > Chọn ràng buộc Horizontal > Bấm chuột lên đoạn
thẳng nằm ngang trên cùng > Done để thi hành lệnh.

Hình 2-9: Sketch được tạo xong

Nếu như các vị trí đặt đường kích thước nhìn chưa đẹp, bấm chuột vào biểu
tượng > Nhấn giữ chuột trái và kéo đường ghi kích thước tới một vị trí
đẹp hơn > Bấm chuột trái khi đường ghi kích thước tới một vị trí mong muốn.
12. Nhấn chuột giữa một lần (hoặc chuột giữa 1 lần > Done).
13. Bấm lên biểu tượng Create Datum Plane: Offset from Principle Plane .
a. Bấm lên XY Plane.
b. Nhập 1 vào ô Offset.
c. Bấm chuột giữa một lần. Mặt phẳng Datum Plane-1 được tạo ra.
14. Bấm lên biểu tượng Create Wire: Planar .

a. Chọn mặt phẳng tạo được trong bước 13.
b. Chọn cạnh nằm ngang trên cùng hoặc cạnh nằm ngang dưới cùng trên Hình
2-9.
15. Bấm lên biểu tượng Project Edge để tạo hình chiếu các cạnh của Sketch
đã tạo lên mặt phẳng đã tạo ra ở bước 13.
a. Chọn 1 cạnh bất kỳ trên Sketch đã tạo trước đó và bấm Done.
b. Chọn và bấm Done lần lượt cho tất cả các cạnh còn lại.
16. Bấm lên biểu tượng để nhìn được thuận lợi hơn.
Hình 2-10: Tạo cách cạnh mới bằng phương pháp chiếu

17. Bấm lên biểu tượng Create Datum Plane: 3 Points . Chọn 3 điểm như
Hình 2-11.
Hình 2-11: Chọn 3 điểm để tạo mặt phẳng

b. Chọn một cạnh nằm trong mặt phẳng tạo được ở bước 17.
c. Bấm lên biểu tượng .

d. Bấm lên điểm trên cùng bên trái.
e. Bấm lên điểm trên cùng bên phải.
f. Bấm chuột giữa một lần.
g. Bấm lên điểm dưới cùng bên trái.
h. Bấm lên điểm dưới cùng bên phải.
i. Bấm chuột giữa hai lần.
19. Thực hiện từ bước 17 đến bước 18 cho đầu còn lại của BeamFrame.
20. Bấm lên biểu tượng Create Datum Plane: 3 Points . Chọn 3 điểm như
Hình 2-12.

Hình 2-12: Chọn 3 điểm để tạo mặt phẳng

b. Chọn một cạnh nằm trong mặt phẳng tạo được ở bước 20.
c. Bấm lên biểu tượng .

d. Bấm lên điểm nằm chính giữa đoạn thẳng bên trái.
e. Bấm lên điểm chính giữa đoạn thẳng bên phải.
f. Bấm chuột giữa hai lần.

Hình 2-13: BeamFrame hoàn thiện


b. Trong ô Name đặt tên là BeamFrame.
c. Bấm OK.


b. General > Density nhập 7850 (tức là 7850 kg/m3).


thoại Create Section xuất hiện
a. Trong hộp thoại Create Section, ô Name đặt tên là BeamFrame.
b. Trong Category chọn Beam.
c. Trong Type chọn.
Nếu có nhiều vật liệu tà phải trải hộp bên phải Material để chọn vật liệu
thích hợp.
b. Bấm OK.
c. Bên phải Profile Name bấm lên biểu tượng để tạo profile cho dầm. Xuất
hiện hộp thoại Create Profile.
d. Trong ô Name của hộp thoại Create Profile đặt tên là I Shape.
e. Bên dưới Shape chọn I.
f. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Profile.
g. Trong hộp thoại Edit Feature. Nhập các thông số như hình sau:
Hình 2-14: Thông số mặt cắt dầm chữ I


1. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của BeamFrame bằng cách bấm
BeamFrame.
nhắc nhắc bạn chọn vùng
b. Dùng cửa số quét chọn toàn bộ BeamFrame.
2. Chọn Section là BeamFrame do chỉ có một Section nên mặc định sẽ tự chọn.
Nếu không sẽ trải bảng liệt kê Section để chọn section tương ứng.
3. Bấm OK > Bấm chuột giữa để kết thúc việc gán mặt cắt.
Định hướng mặt cắt
Phần tử Beam là phần tử đặc biệt, các dầm thép định hình cần được định hướng cho
đúng vì lý do thẩm mỹ hoặc vì lý do tăng khả năng chịu tải trọng. Do đó định
hướng mặt cắt cần được quan tâm.
1. Từ thanh Menu chọn View > Part Display Options, xuất hiện hộp thoại Part
Display Options.
a. Chọn thẻ Datum.
b. Bỏ dấu chọn trong ô Show datum planes.
2. Từ thanh Menu chọn Assign > Element Tangent hoặc bấm lên biểu tượng
a. Quét chọn toàn bộ BeamFrame.

b. Bấm Done.
3. Từ Menu chọn Assign > Beam Section Orientation hoặc bấm lên biểu tượng
.
a. Quét chọn toàn bộ BeamFrame.
b. Bấm Done.
c. Nhập 1,0,-1 vào ô Enter an appropriate n1 direction (tangent vector are
shown).
d. Bấm chuột giữa.
e. Bấm OK.

Hình 2-15: Định hướng mặt cắt khi chưa chỉnh sửa
Quan sát BeamFrame ta thấy rằng các dầm chéo có định hướng mắt cắt chưa đẹp và
chưa đúng. Do đó ta làm như sau:
4. Từ Menu chọn Assign > Beam Section Orientation hoặc bấm lên biểu tượng
.
a. Nhấn giữ phím Shift, bấm chọn toàn bộ các dầm chéo.
b. Bấm Done.
c. Nhập 0,0,-1 vào ô Enter an appropriate n1 direction (tangent vector are
shown).
5. Bấm OK.
Quan sát BeamFrame ta thấy rằng mặt cắt của BeamFrame bây giờ đã đúng và đẹp.
Như vậy ta đã định hướng mắt cắt xong.

a. Trong hộp thoại Create Instance chọn Parts BeamFrame,

1. Trong Model Tree, bấm chuột kép (hoặc bấm chuột phải > Create) lên Steps,
a. Ô Name đặt tên bước là Step1-Line_Load, chấp nhận Procedure Type là
General.
thoại Edit Step.
2. Thẻ Basic mở mặc định > Nhập thông tin trong ô Description là: Apply Load
of 10000 N per m at middle of bottom edge, chấp nhận giá trị mặc định còn
lại trong thẻ Basic.
3. Chuyển qua thẻ Incrementation, trong thẻ này nhập số bước lớn nhất
Maximum number of Increment là 1000. Trong Increment Type, Initial
nhập 0.1, Minimum nhập 1E-5 và Maximum nhập 0.1.
1. Trải dấu cộng ngay bên trái của Field Output Requests > Bấm kép chuột
(hoặc chuột phải > Edit) lên F-Ouput-1 xuất hiện hộp thoại Edit Field Output
Request.
2. Trong hộp thoại Edit Field Output Request, chọn tất cả như mặc định ngoại
trừ bỏ chọn ô Contact.
Chúng ta có thể trải những dấu tam giác nhỏ màu đen của những ô đã chọn để
quan sát bên trong có những lựa chọn nào cho phần yêu cầu xuất kết quả.

1. Bấm lên biểu tượng Apply Iso View .

a. Trong ô Name đặt tên là Fix_XY-the_left_ends.

b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Initial hoặc Step1-Line_Load cũng
như nhau vì tác dụng của các bước trong bài toán này không ảnh hưởng đến
điều kiện biên.
3. Bấm Continue để chuyển sang chế độ chọn vùng gán điều kiện biên.
4. Rê chuột vào vùng đồ họa và chọn hai đỉnh bên trái dưới cùng. Khi thấy hai
đỉnh đó có màu đỏ ta biết chúng đã được chọn.
a. Chọn U1 và U2 để hạn chế dịch chuyển đỉnh này theo 2 phương X và Y.
a. Trong ô Name đặt tên là Fix_Y-the_right_ends.
b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Initial hoặc Step1-Line_Load cũng
như nhau vì tác dụng của các bước trong bài toán này không ảnh hưởng điều
kiện biên và thứ tự tải.
7. Bấm Continue để sang chế độ chọn vùng gán điều kiện biên.
8. Rê chuột vào vùng đồ họa và chọn hai đỉnh bên phải dưới cùng. Khi thấy hai
đỉnh đó có màu đỏ ta biết chúng đã được chọn.
a. Nhấn Done (hoặc chuột giữa) xuất hiện hộp thoại Edit Boundary
Condition.
b. Chọn U2 để hạn chế dịch chuyển đỉnh này theo phương Y.
c. Bấm OK để đóng hộp thoại Edit Boundary Condition.
1. Trong Model Tree, bấm chuột phải lên Loads và chọn Manager, Load
Manager xuất hiện.
2. Cuối hộp thoại Load Manager, bấm Create. Hộp thoại Create Load xuất hiện.
a. Đặt tên cho tải là Line_Load.

b. Trong Step chọn Step1-Line_Load.

d. Trong Types for Selected Step, chọn Line load.
e. Click Continue.
4. Trong màn hình đồ họa chọn dầm dưới cùng nằm chính giữa BeamFrame để đặt
tải.
6. Trong hộp thoại Edit Load
a. Nhập -10000 vào ô Component 2.
b. Click OK để tạo tải và đóng hộp thoại Edit Load.
9. Bấm chuột kép (hoặc chuột phải > Create) lên Loads trong Model Tree, hộp
b. Trong ô Step chọn Step1-Line_Load,
a. Ô Component 2, nhập giá trị -9.81.
vàng hướng theo hướng âm của trục Y, chứng tỏ việc gán trọng lực đã có tác
dụng.


1. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của BeamFrame bằng cách bấm
BeamFrame > Bấm kép chuột lên Mesh (Empty).
2. Từ thanh Menu, chọn Mesh > Element Type. Xuất hiện một thông báo phải
chuyển chi tiết sang trạng thái Independent > Bấm Dismiss.
3. Trong Model Tree, trải dấu cộng bên trái Asembly.
a. Trải dấu cộng bên trái Instances (1).
b. Bấm chuột phải lên BeamFrame-1 > Make Independent.
4. Bấm kép chuột lên Mesh (Empty).
a. Từ thanh Menu, chọn Mesh > Element Type.
b. Trong màn hình đồ họa, nhấn giữ chuột trái và quét toàn bộ BeamFrame >
Bấm Done, hộp thoại Element Type xuất hiện.
c. Trong Family chọn phần tử Beam.
Ở góc dưới bên trái Element Controls xuất hiện B31: A 2-node linear beam.
a. Trong hộp thoại Global Seeds chọn approximate global element size =0.1.
2. Từ thanh Menu Mesh > Part > Bấm Yes để chọn chi tiết tạo lưới. Chi tiết
được tạo lưới sẽ có màu xanh sơn.
Muốn xem hình dạng thực của BeamFrame ta làm như sau:
1. Từ thanh Menu chọn View > Part Display Options, xuất hiện hộp thoại Part
Display Options.
a. Dưới Idealizations đánh dấu chọn lên Render beam profiles và Render
shell thickness.
b. Bấm Apply để xem trước.
c. Bấm OK để đóng hộ thoại Part Display Options.
d. Lăn chuột giữa để phóng to hoặc thu nhỏ BeamFrame và quan sát.


2. Ô Name đặt tên là BeamFrame và chấp nhận model vừa đặt tên là Model-1 >
4. Bấm chuột phải lên BeamFrame và chọn Data Check.
Chờ một lúc tới khi thấy bên dưới Jobs (1) xuất hiện BeamFrame (Check
Completed). Việc kiểm tra cho biết mô hình đã đã đầy đủ thông số và đặc tính
đầu vào.
5. Bấm chuột phải lên BeamFrame > Submit.
6. Chuột phải lên BeamFrame > Monitor để theo dõi quá trình phân tích.

1. Bấm chuột phải lên BeamFrame (Completed) > Results.



6. Để xem kết quả mô phỏng động, bấm lần lượt vào ba nút có biểu tượng

a. Từ thanh Menu, chọn Options > Common (hoặc bấm lên biểu tượng .
d. Bấm Apply.
8. Để hiển thị chữ số của element:
b. Bấm OK.
9. Để thay đổi hệ số phóng to, thu nhỏ theo trình tự sau:
b. Trong thẻ Basic, bên dưới Deformable Scale Factor bật Uniform, nhập
vào con số tùy ý và quan sát màn hình đồ họa.
c. Bấm Apply.
11. Muốn xem hiển thị hình dạng mặt cắt của dầm ta làm như sau:
a. Hộp thoại ODB Display Options vẫn chưa đóng > Vào thẻ General.
b. Bên dưới Idealizations đánh dấu chọn vào Render beam profiles.

c. Bấm OK.
12. Để xem kết quả chỉ có mã màu mà không có ô lưới
a. Từ thanh Menu, chọn Options > Common, xuất hiện hộp thoại Common
Options.
b. Trong thẻ Basic, bên dưới Visible Edges bấm chọn No edges.



Tạo Report Field Data
1. Từ thanh Menu chọn Report > Field Output, xuất hiện hộp thoại Report Field
Output.
2. Trong thẻ Variables của hộp thoại Report Field Output chấp nhận mặc định là
Intergration Point. Bấm vào mũi tên kế bên S: Stress components để mở bản
liệt kê các biến có sẵn. Từ bản liệt kê này chọn S11.
3. Trong thẻ Setup, đặt tên Report là BeamFrame.
a. Trong vùng Data phía dưới trang của trang, bỏ chọn Column totals.
b. Bấm Apply.
Tạo Report cho ứng suất các phần tử.
1. Trong thẻ Variables của hộp thoại Report Field Output, thay đổi vị trí tới
Unique Nodal.
a. Bỏ chọn S: Stress components, chọn U1 và U2 từ bản liệt kê của U: Spatial
displacements.
b. Bấm Apply. Chuyển vị node được ghi trong file report.
2. Trong thẻ Variables của hộp thoại Report Field Output, bỏ chọn U: Spatial
displacement, chọn RF1 và RF2 từ bản liệt kê của biến RF: Reaction force.
3. Trong vùng Data của trang Setup, chọn Column totals.
4. Bấm OK. Phản lực được ghi trong file report, và hộp thoại Report Field Output
đóng lại.


tượng .
2.4 Phân tích tĩnh cho hệ vỏ (Shell) chịu tải trọng tĩnh
Bài toán: Một ống có đường kính ngoài 406.4mm, chiều dày thành ống 15.4mm,
ống dài 3000mm. Vật liệu thép: E = 207×109 Pa=2.07E5MPa, ν = 0.3. Ống được
giữ một đầu (không được dịch chuyển dọc trục) và một đầu chịu một lực kéo 30kN,
áp suất tác dụng lên bề mặt phía trong ống là 30bar. Bỏ qua trọng lượng ống trong
phân tích này. Hãy tìm phân bố ứng suất, chuyển vị trên ống.
Nhận xét: Bài toán này cho biết kích thước đầu vào và đặc tính vật liệu theo hệ SI
(mm). Vì vậy chúng ta sẽ sử dụng sự thống nhất đơn vị SI (mm) theo Bảng 1-6.

FEA\MODEL ABAQUS\2.3 ShellPipe.
Model.
vừa tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\2.3 ShellPipe.
4. Trong cây mô hình (Model Tree) nhắp đúp chuột vào Part (hoặc chuột phải lên
Part > Create) trong Model1, hộp thoại Create Part xuất hiện,
a. Trong ô Name đặt tên chi tiết cần vẽ là ShellPipe.
d. Base Feature chọn Shell.
e. Type của Feature chọn Extrusion.
Sketch.
6. Để vẽ một mặt cắt đối xứng nhìn cân đối, ta sẽ dựng hai đường thẳng đối xứng
trước:

a. Nhấn giữ chuột trái lên dấu tam giác nhỏ phía dưới góc phải vào biểu
tượng một lúc rồi thả và chọn biểu tượng > Bấm
vào điểm đầu tiên đường thẳng đi qua > Bấm vào điểm thứ 2 đường thẳng
sẽ đi qua để vẽ đường thẳng đứng.
b. Nhấn giữ chuột trái lên dấu tam giác nhỏ phía dưới góc phải vào biểu
tượng một lúc rồi thả và chọn biểu tượng > Bấm
vào điểm đầu tiên đường thẳng đi qua > Bấm vào điểm thứ 2 đường thẳng
sẽ đi qua để vẽ đường thẳng nằm ngang.
c. Bấm vào biểu tượng > Chọn ràng buộc Fixed > Bấm chuột lên đường
định hướng thẳng đứng > Nhấn giữ phím Shift và bấm chuột lên đường
định hướng nằm ngang để chọn cả hai đường > Done để thi hành lệnh cố
định hai đường định hướng này lại.
7. Bấm lên biểu tượng để vẽ hình tròn trên Sketch.

a. Bấm vào giao điểm của hai đường định hướng vừa tạo.
b. Bấm vào một điểm bất kỳ nằm trên đường thẳng định hướng theo phương
đứng hoặc đường thẳng định hướng theo phương ngang.
Việc làm này rất có lợi về mặt thẩm mỹ và tiện lợi trong việc chia lưới.
Hình 2-20: Đường tròn trong Sketch
8. Bấm lên biểu tượng để gán kích thước cho đường tròn vừa tạo.
a. Bấm chuột trái lên đường tròn.
b. Rê chuột tới một vị trí thích hợp rồi bấm chuột trái, đường ghi kích thước sẽ
được đặt tại đó, lúc này tại ô New dimension nhập giá trị bán kính = (406.4-
19.1)/2.
9. Nhấn chuột giữa hai lần (hoặc chuột giữa 1 lần > Done). Xuất hiện hộp thoại
Edit Base Extrusion.
a. Trong hộp thoại Edit Base Extrusion, ô Depth nhập 3000.
b. Bấm Apply.
c. Bấm OK để thi hành lệnh và thoát khỏi hộp thoại Edit Base Extrusion.

b. Trong ô Name đặt tên là ShellPipe.
c. Bấm OK.
Hình 2-21: Chi tiết sau khi hoàn thành

Khi phân vùng cho chi tiết, chúng ta cần lưu ý là những cung tròn hay hình quạt
nên được phân vùng sao cho bề mặt hay cung được chia sẽ nhỏ hơn hoặc bằng 90
độ. Bài này ta sẽ áp dụng cách phân vùng như vậy.
1. Bấm lên biểu tượng để thuận lợi hơn cho hướng nhìn.
2. Bấm lên biểu tượng Partition Face: Use Shortest Path Between Two Points
a. Chọn điểm thứ 1 là điểm trên cùng phía bên trái.

b. Chọn điểm thứ 2 là điểm trên cùng phía bên phải.
c. Bấm Create Partition.

d. Bấm lên biểu tượng để xoay mô hình theo ý muốn. Xoay mô hình sao
điểm dưới cùng bên trái của bước a, b và điểm dưới cùng bên phải của bước
a, b trở thành hai điểm trên cùng.
e. Bấm chuột giữa hoặc bấm lên biểu tượng để kết thúc lệnh xoay.
f. Chọn điểm thứ 1 là điểm trên cùng phía bên trái.
g. Chọn điểm thứ 2 là điểm trên cùng phía bên phải.
h. Bấm Create Partition.
3. Chọn 1 trong 2 bề mặt vừa được tạo ra.
a. Bấm Done, lúc này mặt vừa chọn ta thấy hình thành nên 2 điểm ở giữa của
cung tròn ở hai đầu.
b. Chọn điểm giữa bên trái.
c. Chọn điểm giữa bên phải
d. Bấm Create Partition. Ta thấy bề mặt được chọn trong bước 2 được chia
thành 2 bề mặt bằng nhau.
4. Bấm lên biểu tượng để xoay và chọn bề mặt còn lại tạo ra trong bước 2.
a. Bấm Done, lúc này mặt vừa chọn ta thấy hình thành nên 2 điểm ở chính
giữa của cung tròn ở hai đầu.
b. Chọn điểm giữa bên trái.
c. Chọn điểm giữa bên phải
d. Bấm Create Partition. Ta thấy bề mặt được chọn được chia thành 2 bề mặt
bằng nhau.
e. Bấm Done (hoặc chuột giữa) để kết thúc việc phân vùng chi tiết.
Chúng ta vừa hoàn thành xong việc phân vùng cho chi tiết.

Hình 2-22: Chi tiết sau khi phân vùng

b. Mechanical > Elasticity > Elastic > Trong ô Young’s Modulus nhập
a. Trong hộp thoại Create Section, ô Name đặt tên là ShellPipe.
b. Trong Category chọn Shell.
c. Trong Type chọn Homogeneous.
a. Trong thẻ Basic, hàng Shell thickness, nhập 15.4 vào ô Value.
b. Chấp nhận mặc định chọn Steel cho Material do bài này chỉ có một vật liệu.
Nếu có nhiều vật liệu tà phải trải hộp list box bên phải Material để chọn vật
liệu thích hợp.
c. Bấm OK.


1. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của ShellPipe bằng cách bấm lên
dấu “+” ngay bên trái của Parts > bấm lên dấu “+” bên trái của ShellPipe.
b. Dùng cửa số quét chọn toàn bộ ShellPipe.
2. Chọn Section là ShellPipe do chỉ có một Section nên mặc định sẽ tự chọn. Nếu
không sẽ trải bảng liệt kê Section để chọn section tương ứng.
a. Trong Definition chọn Middle surface.
b. Bấm OK.
3. Bấm chuột giữa để kết thúc việc gán mặt cắt.

a. Trong hộp thoại Create Instance chọn Parts là ShellPipe.
Trong bài này, lực dọc trục và áp lực bên trong ống tác dụng đồng thời trong một
bước hay hai bước đều không ảnh hưởng đến kết quả, nên chỉ cần một bước phân
a. Ô Name đặt tên bước là Step1-Apply_Load, chấp nhận Procedure Type là
General.
thoại Edit Step.
2. Thẻ Basic mở mặc định > Nhập thông tin trong ô Description là: Apply
Internal Pressure and Axial Force, chấp nhận giá trị mặc định còn lại trong
thẻ Basic.

3. Chuyển qua thẻ Incrementation, trong thẻ này chọn số bước lớn nhất
Maximum number of Increment là 1000. Trong Increment Type, Initial
nhập 0.1, Minimum nhập 1E-5 và Maximum nhập 0.1.
Request.
2. Trong hộp thoại Edit Field Output Request, chọn tất cả như mặc định ngoại
trừ bỏ chọn ô Contact.

a. Trong ô Name đặt tên là Fix_Z_the_left_end.
toán này không ảnh hưởng điều kiện biên và thứ tự tải.
f. Rê chuột vào vùng đồ họa và chọn tất cả các cung tròn bên trái. Khi thấy
các cung tròn được chọn có màu đỏ ta biết chúng đã được chọn.
a. Chọn U3 để hạn chế dịch chuyển đầu ống này theo phương Z.

Hình 2-23: Điều kiện biên và tải trọng

xuất hiện.
a. Đặt tên cho tải là Pressure.
b. Trong Step chọn Step1-Apply_Load.
d. Trong Types for Selected Step, chọn Pressure.
e. Click Continue.
4. Trong màn hình đồ họa xoay và chọn tất cả các bề mặt bên trong của ống.
5. Bấm Done, trên ống xuất hiện 2 màu, màu tím (Purple) và màu nâu (Brown).
6. Bấm Purple, xuất hiện hộp thoại Edit Load.
a. Nhập 4 vào ô Magnitude (40bar = 4MPa).
8. Kiểm tra Load Manager và chắc rằng tải trọng mới được tạo trong bước
phân tích Step1-Apply_Load.


xuất hiện.
a. Đặt tên cho tải là Axial_Force.
b. Trong Step chọn Step1-Apply_Load.
d. Trong Types for Selected Step, chọn Shell edge load.
e. Click Continue.
f. Rê chuột vào vùng đồ họa và chọn tất cả các cung tròn bên phải. Khi thấy
các cung tròn được chọn có màu đỏ ta biết chúng đã được chọn.
14. Trong hộp thoại Edit Load
a. Nhập 7500 vào ô Magnitude (1 cung là 7500N, 4 cung là 30000N, lực vẫn
là N).
ABAQUS/CAE hiển thị mũi tên hướng theo chiều âm của trục Z để chỉ ra rằng lực
dọc trục đã được tác dụng theo hướng kéo dài ống ra.

1. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của ShellPipe bằng cách bấm lên
dấu “+” ngay bên trái của Parts > bấm lên dấu “+” bên trái của ShellPipe >
Bấm kép chuột lên Mesh (Empty).
3. Trong màn hình đồ họa, nhấn giữ chuột trái và quét toàn bộ ShellPipe > Bấm
Done, hộp thoại Element Type xuất hiện.
c. Trong Family chọn phần tử Shell.

Ở góc dưới Element Controls bên trái xuất hiện T2D2, cho biết phần tử S4R: A
4-node được tạo ra.
a. Trong hộp thoại Global Seeds chọn approximate global element size = 10
2. Từ thanh Menu, Mesh > Part > Bấm Yes để chọn chi tiết tạo lưới.

2. Ô Name đặt tên là ShellPipe và chấp nhận model vừa đặt tên là Model-1 >
4. Bấm chuột phải lên ShellPipe và chọn Data Check.
Chờ một lúc tới khi thấy bên dưới Jobs (1) xuất hiện ShellPipe (Check
đầu vào.
5. Bấm chuột phải lên ShellPipe > Submit.
6. Chuột phải lên ShellPipe > Monitor để theo dõi quá trình phân tích.

1. Bấm chuột phải lên ShellPipe (Completed) và chọn Results.




7. Để hiển thị chữ số của node. Từ thanh Menu, chọn Options > Common (hoặc
bấm lên biểu tượng . Hộp thoại Common Plot Options xuất hiện.
a. Chọn thẻ Labels.
b. Bật Show node labels.
c. Bấm Apply.
8. Để hiển thị chữ số của element.
b. Bấm OK.
9. Để thay đổi hệ số phóng to, thu nhỏ.
b. Trong thẻ Basic, bên dưới Deformable Scale Factor bật Uniform, nhập vào
con số tùy ý và quan sát màn hình đồ họa.
c. Bấm Apply.
11. Để xem kết quả chỉ có mã màu mà không có ô lưới.
Options.



13. Tạo Report Field Data.
a. Từ thanh Menu chọn Report > Field Output, xuất hiện hộp thoại Report
Field Output.
b. Trong thẻ Variables của hộp thoại Report Field Output chấp nhận mặc định
là Intergration Point. Bấm vào mũi tên kế bên S: Stress components để
mở bảng liệt kê các biến có sẵn. Từ bảng liệt kê này chọn S33.
c. Trong thẻ Setup, đặt tên Report là ShellPipe. Trong vùng Data phía dưới
trang của trang Setup, bỏ chọn Colomn totals.
d. Bấm Apply.
14. Tạo Report cho ứng suất các phần tử
a. Trong thẻ Variables của hộp thoại Report Field Output, thay đổi vị trí tới
Unique Nodal. Bỏ chọn S: Stress components, chọn U3 từ bản liệt kê của
U: Spatial displacements.
b. Bấm Apply. Chuyển vị node được ghi trong file report.
c. Trong thẻ Variables của hộp thoại Report Field Output, bỏ chọn U: Spatial
displacement, chọn RF3 từ bản liệt kê của biến RF: Reaction force.
d. Trong vùng Data của trang Setup, chọn Column totals.
e. Bấm OK. Phản lực được ghi trong file report, và hộp thoại Report Field
Output đóng lại.

tượng .

Thông số đường kính ngoài và chiều dày thành ống được tra trong [4], cụ thể là:

[1] API Spec 5L, Specification for Line Pipe, 2004.
2.5 Phân tích ứng suất phẳng cho khối đặc (Solid 2D)
Như đã đề cập ở mục 1.6.4. Khi một chi tiết có hình học đối xứng (đối xứng qua
một mặt phẳng) và chịu tải đối xứng. Không nhất thiết phải phân tích hết cả mô
hình, chỉ cần phân tích một lát mỏng của mô hình nhưng vẫn đại diện được cho
toàn bộ chi tiết. Tùy từng bài toán ta có thể đơn giản mô hình nhiều hay ít. Do đó
số phần tử cần phân tích sẽ ít hơn và phân tích sẽ nhanh hơn. Nhưng cần lưu ý khi
đặt điều kiện biên cho phương pháp mô hình này.
Bài toán: Một chi tiết hình hộp chữ nhật có kích thước dài × rộng × cao (10m × bất
kỳ × 4m). Ỡ chính giữa có khoét một lỗ có đường kính 1m.
Vật liệu thép: E = 207×109 Pa, ν = 0.3, bỏ qua trọng lương bản thân. Hãy tìm phân
bố ứng suất, chuyển vị trên chi tiết trên.
10m
4m
P= 10 kPa
Ø=1m
Hình 2-28: Mô hình chi tiết

Phân tích bài toán
Do tính đối xứng của mô hình nên chúng ta sẽ mô hình chỉ một phần tư mô hình
theo hình chiếu đứng. Điều kiện biên khi đó được xác lập như hình sau đây:
5m
2m
P= 10 kPa
R=0.5m
Hình 2-29: Mô hình ứng suất phẳng 2D


1. Tạo một folder để chứa file phân tích. Ví dụ: D:\HUONG DAN FEA\MODEL
ABAQUS\2.4 2D Planar Stress.
Model.
3. Từ Menu, chọn File > Set Work Directory > Chọn đường dẫn tới folder vừa
tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\2.4 2D Planar Stress.
4. Trong Model Tree nhắp kép chuột lên Part (hoặc chuột phải lên Part > Create)
trong Model1, hộp thoại Create Part xuất hiện,
a. Trong ô Name đặt tên chi tiết cần vẽ là Plate.
e. Trong Approximate Size nhập giá trị 20.
vẽ Sketch.
5. Bấm lên Create lines connected để vẽ. Nhập liên tiếp các điểm để tạo các
đường vào ô đường có tọa độ như sau:
a. Pick a starting point for the line -- or enter X,Y: Nhập (1,0)
b. Pick an end point for the line -- or enter X,Y: Nhập 5,0 > Bấm chuột giữa >
Nhập 5,2 > Bấm chuột giữa > Nhập 0,2 > Bấm chuột giữa > Nhập 0,1.
6. Bấm lên để tạo một cung cho phần có lỗ:

a. Pick a center point for the arc -- or enter X,Y: Nhập 0,0 > Bấm chuột giữa.
b. Pick a starting point for the arc -- or enter X,Y: Nhập 0,1 > Bấm chuột giữa.
c. Pick a end point for the arc -- or enter X,Y: Nhập 1,0 > Bấm chuột giữa 3
lần để hoàn thành việc vẽ Sketch.



a. Trong hộp thoại Create Section, ô Name đặt tên là Plate.
b. Trong Category chọn Solid.
c. Trong Type chọn Homogeneous
thích hợp.
b. Đánh dấu tích bên trái của Plane stress/strain thickness, nhập giá trị chiều
dày là 0.01.
c. Bấm OK.
1. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của Plate bằng cách bấm lên dấu
“+” ngay bên trái của Parts > bấm lên dấu “+” bên trái của Plate.
b. Bấm lên Plate.
d. Chọn Section là Plate do chỉ có một Section nên mặc định sẽ tự chọn. Nếu
2. Bấm OK > Bấm chuột giữa để kết thúc việc gán mặt cắt.


1. Trải Assembly trong Model Tree > Bấm kép chuột (hoặc chuột phải >
Create) lên Instances, xuất hiện hộp thoại Create Instance.
a. Trong hộp thoại Create Instance, dưới Parts chọn Plate,
Trong bài này, chỉ có áp lực tác dụng lên chi tiết, nên chỉ cần một bước phân tích là
có thể mô tả đầy đủ trạng thái và thứ tự của tải.
a. Ô Name đặt tên bước là Step1-Pressure, chấp nhận Procedure Type là
General.
thoại Edit Step.
2. Thẻ Basic mở mặc định > Nhập thông tin trong ô Description là: Apply
Pressure of 10000 N at end face, chấp nhận giá trị mặc định còn lại trong thẻ
Basic.
3. Chuyển qua thẻ Incrementation.
a. Trong thẻ này chọn số bước lớn nhất Maximum number of Increment là
1000.
b. Trong Increment Type, Initial nhập 0.1.
c. Minimum nhập 1E-5.
d. Maximum nhập 0.1.
Request.
a. Trong hộp thoại Edit Field Output Request, chọn tất cả như mặc định.


1. Trong Model Tree, bấm kép chuột lên BCs, hộp thoại Create Boundary
a. Trong ô Name đặt tên là Fix_X-the_left_end.
b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Initial hoặc Step1-Pressure cũng như
nhau vì tác dụng của các bước trong bài toán này không ảnh hưởng điều kiện
biên và thứ tự tải.
f. Rê chuột vào vùng đồ họa và chọn cạnh bên trái ngoài cùng. Khi thấy
cạnh đó có màu đỏ ta biết nó đã được chọn.
a. Chọn U1 và UR3 để hạn chế dịch chuyển đỉnh này theo 2 phương X và quay
quanh trục Z.
a. Trong ô Name đặt tên là Fix_Y-the_bottom.
b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Initial hoặc Step1-Pressure cũng như
f. Rê chuột vào vùng đồ họa và chọn cạnh dưới cùng. Khi thấy đỉnh đó có
màu đỏ ta biết nó đã được chọn.
a. Chọn U2 và UR3 để hạn chế dịch chuyển đỉnh này theo phương Y và quay
quanh trục Z.

xuất hiện.
a. Đặt tên cho tải là Pressure.
b. Trong Step chọn Step1-Pressure.
d. Trong Types for Selected Step, chọn Pressure.
e. Bấm Continue.
f. Trong màn hình đồ họa chọn cạnh dưới cùng nằm chính giữa Plate để đặt
tải
a. Nhập -10000.0 vào ô Magnitute.
b. Click OK để gắn tải và đóng hộp thoại Edit Load.
ABAQUS/CAE hiển thị mũi tên hướng xuống phía dưới đỉnh để chỉ ra rằng tải
đã được tác dụng theo hướng âm của trục Y (Component 2).

“+” ngay bên trái của Parts > bấm lên dấu “+” bên trái của Plate > Bấm kép
chuột lên Mesh (Empty).
2. Từ thanh Menu, chọn Mesh > Control, hộp thoại Mesh Control xuất hiện.
a. Element Shape chọn Quad-dominated.
b. Trong Technique chọn Free.

c. Algorithm chọn Advancing front, đánh dấu tích vào Use mapped meshing
where appropriate.
d. Bấm OK.
a. Trong màn hình đồ họa, bấm lên chi tiết Plate
b. Bấm Done, hộp thoại Element Type xuất hiện.
c. Trong Family chọn phần tử Plane Stress.
Ở góc dưới Element Controls bên trái xuất hiện CPS4R: A 4-node…
a. Trong hộp thoại Global Seeds chọn Approximate global element size
=0.05.
2. Từ thanh Menu Mesh > Part > Bấm Yes để chọn chi tiết tạo lưới. Chi tiết được
tạo lưới sẽ có màu xanh sơn.

a. Ô Name đặt tên là Plate và chấp nhận model vừa đặt tên là Model-1 > Bấm
Continue. Hộp thoại Edit Job xuất hiện.
b. Chấp nhận mặc định, bấm OK.
2. Bấm chuột phải lên Plate và chọn Data Check.
Chờ một lúc tới khi thấy bên dưới Jobs (1) xuất hiện Plate (Check Completed).
Việc kiểm tra cho biết mô hình đã đã đầy đủ thông số và đặc tính đầu vào.
3. Bấm chuột phải lên Plate > Submit.

4. Chuột phải lên Plate > Monitor để theo dõi quá trình phân tích.

1. Bấm chuột phải lên Plate (Completed) > Results.


7. Để hiển thị chữ số của node.
Hộp thoại Comon Plot Options xuất hiện.
b. Chọn thẻ Labels

d. Bấm Apply.
a. Trong thẻ Labels chọn Show element labels.
b. Bấm OK.
10. Để hiển thị điều kiện biên.
b. Trong thẻ Entity Display đánh dấu chọn Show boundary conditions.
c. Bấm Apply.
11. Để kết quả mô phỏng chỉ hiện lên vân màu không có mắt lưới.
a. Từ thanh Menu, chọn Options > Common. Xuất hiện hộp thoại Common
Options.
b. Trong thẻ Basic, bên dưới Visible Edges, chon No Edges.
12. Để xem kết quả ứng suất hoặc chuyển vị ta lựa chọn S hoặc U như Hình 2-31 và
Hình 2-32.



tượng .

Bài này được chuyển ngữ từ [3], cụ thể như sau:
2.6 Phân tích tĩnh cho khối đặc 3D (solid) chịu tải trọng tĩnh
Bài toán: Một dầm công xôn nằm ngang có chiều dài 1.5m, mặt cắt ngang kích
thước 10cm x 5cm. Đầu tự do đặt một lực phân bố 1000 N/m2 theo phương thẳng
đứng chiều từ trên xuống dưới.
Vật liệu thép: E = 207×109 Pa, ν = 0.3,   7850 kg/m3 . Hãy tìm phân bố ứng suất,
chuyển vị trên dầm.
(m). Vì vậy chúng ta sẽ sử dụng sự thống nhất đơn vị SI (m) theo Bảng 1-6. Lực
phân bố trong bài toán này chỉ có tác dụng minh họa cho cách đặt lực surface

traction vì lực phân bố 1000 N/m2 ×5cm×10cm×10-4=5N là rất nhỏ so với trọng
lượng bản thân của dầm.

Model.
ABAQUS\ 2.5 CantiliverBeam.
3. Từ Menu, chọn File > Set Work Directory > Chọn đường dẫn tới folder vừa
tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 2.5 CantiliverBeam.
4. Trong cây mô hình nhắp đúp chuột vào mục Part (hoặc chuột phải lên Part
> Create) trong Model1, hộp thoại Create Part xuất hiện.
a. Trong ô Name đặt tên chi tiết cần vẽ là CantiliverBeam.
b. Modeling Space chọn 3D.
c. Type ngay dưới 3D chọn Deformable.
d. Trong Base Feature, Shape chọn Solid.
e. Trong Base Feature, Type chọn Extrude để tạo 1 khối đặc bằng cách đùn 1
mặt cắt nào đó.
f. Approximate Size: Nhập 2.
Giải thích: 3D là cho mô hình kiểu 3D, Deformable là vật liệu có thể biến dạng
được. Trong Base Feature chọn Solid > Type chọn Extrude để tạo 1 khối đặc
bằng cách đùn 1 mặt cắt nào đó. Approximate Size thì chọn như thế này: Độ
chia lưói (Grid) trong môi trường vẽ sẽ được chọn sao cho thuận lợi khi vẽ, do
đó độ chia lưới phải chọn dựa theo mô hình cần tạo, vì mô hình càng phức tạp
thì độ chia lưới phải đủ nhỏ để dễ dàng bắt điểm trong khi mô hình hóa, chọn 2
vì chiều dài Model là 1m và chi tiết không phức tạp.
5. Bấm Continue để ra khỏi hộp thoại Create Part.
6. Để vẽ một mặt cắt đối xứng nhìn cân đối ta sẽ dựng hai đường thẳng đối xứng
trước:
tượng một lúc rồi thả và chọn biểu tượng .

b. Bấm vào điểm thứ 1 đường thẳng đi qua.
c. Bấm vào điểm thứ 2 đường thẳng sẽ đi qua để vẽ đường thẳng đứng.

7. Nhấn giữ chuột trái lên dấu tam giác nhỏ phía dưới góc phải vào biểu tượng
một lúc rồi thả và chọn biểu tượng .

a. Bấm vào điểm thứ 1 đường thẳng đi qua.
b. Bấm vào điểm thứ 2 đường thẳng sẽ đi qua để vẽ đường thẳng nằm ngang.
8. Bấm vào biểu tượng , xuất hiện hộp thoại Add Constraints.
a. Chọn ràng buộc Fixed.
b. Bấm chuột lên đường định hướng thẳng đứng.
c. Nhấn giữ phím Shift và bấm chuột lên đường định hướng nằm ngang để
chọn cả hai đường.
d. Done để thi hành lệnh cố định hai đường định hướng này lại.
Hình 2-34: Tạo hai đường định hướng và chọn ràng buộc
Hai đường thẳng định hướng đã được cố định để khi gắn kích thước ta sẽ dựa
vào các đường này, Sketch sẽ đẹp và nhìn chuyên nghiệp hơn.
9. Bấm lên biểu tượng vẽ hình chữ nhật .

a. Vẽ một hình xung quanh giao điểm của hai đường thẳng định hướng vừa tạo
(Chú ý: Vẽ đại hình chữ nhật không cần quan tâm kích thước như Hình
2-35).
b. Nhấn ESC (hoặc chuột giữa) để thoát khỏi lệnh vẽ hình chữ nhật.

Hình 2-35: Hình chữ nhật
10. Bấm lên biểu tượng để tiến hành gán kích thước cho Sketch.
a. Bấm chuột lên đường thẳng đứng bên trái.
b. Bấm chuột lên đường định hướng thẳng đứng.
c. Di chuyển chuột tới một vị trí thuận lợi rồi bấm chuột trái, đường ghi kích
thước sẽ được đặt ở đó.
d. Ngay dưới góc trái màn hình đồ họa chúng ta nhập 0.05 vào ô New
dimension.
e. Bấm chuột giữa một lần để hoàn thành việc ghi kích thước này.
11. Biểu tượng ghi kích thước vẫn còn sáng, tiếp tục bấm chuột vào đường thẳng
đứng bên trái và đường thẳng đứng bên phải của Sketch.
a. Sau đó di chuyển chuột tới một vị trí thuận lợi rồi bấm chuột trái, đường
ghi kích thước sẽ được đặt ở đó.
b. Ngay dưới góc trái màn hình đồ họa chúng ta nhập 0.1 vào ô New
dimension.
c. Bấm chuột giữa một lần để hoàn thành việc ghi kích thước này.
nằm ngang phía trên và đường định hướng nằm ngang của Sketch.
a. Di chuyển chuột tới một vị trí thuận lợi rồi bấm chuột trái, đường ghi kích
b. Ngay dưới góc trái màn hình đồ họa chúng ta nhập giá trị 0.05/2 vào ô New
dimension.
nằm ngang phía trên và đường thẳng nằm ngang bên dưới của Sketch.

a. Di chuyển chuột tới một vị trí thuận lợi rồi bấm chuột trái, đường ghi kích
b. Ngay dưới góc trái màn hình đồ họa chúng ta nhập 0.05 vào ô New
dimension.
14. Nếu như các vị trí đặt đường kích thước nhìn chưa đẹp, bấm chuột vào biểu
tượng .
a. Nhấn giữ chuột trái và kéo đường ghi kích thước tới một vị trí đẹp hơn.
b. Bấm chuột trái khi đường ghi kích thước tới một vị trí mong muốn. Kích
thước sau khi được ghi như Hình 2-36 sau đây:
Hình 2-36: Kích thước của Sketch

15. Nhấn chuột giữa hai lần (hoặc chuột giữa > Done) xuất hiện hộp thoại Edit
Base Extrusion.
a. Trong ô Depth nhập giá trị 1.5 (dài 1.5m) thay cho mặc định (0.2).
b. Bấm OK.
Chúng đã đã mô hình xong chi tiết 3D.

Hình 2-37: Chi tiết được hoàn thành


b. Trong ô Name đặt tên là CantiliverBeam.
c. Bấm OK.


1. Bấm kép chuột lên Material (hoặc nhắp chuột phải lên Material > Create)
trong cây Model-1. Xuất hiện hộp thoại Edit Material.
d. Bấm OK để hoàn thành việc định nghĩa vật liệu.
1. Bấm kép chuột lên Sections, hộp thoại Create Sections xuất hiện.
a. Ô Name đặt tên là CantiliverBeam

c. Trong Type chọn Homogeneous (Chọn vật liệu đặc đồng nhất).
2. Bấm Continue, xuất hiện hộp thoại Edit Section.
a. Trải mũi tên bên phải của Material chọn Steel.
b. Bấm OK để hoàn thành việc tạo Section.
Gán mặt cắt cho khối đặc
1. Trải Part (1) trên Model-1 như Hình 2-38.
Hình 2-38: Chi tiết trong CantiliverBeam

2. Bấm kép chuột (hoặc chuột phải > Create) lên Section Assignments.
3. Abaqus yêu cầu chọn vùng để chỉ định mặt cắt, vì bài này ta chưa phân vuàng
(Partitions) cho chi tiết nên chỉ cần bấm lên chi tiết là chọn toàn bộ chi tiết, khi
chi tiết được tô nổi bằng khung dây đỏ.
4. Nhấn chuột giữa hoặc bấm Done dưới khung vẽ để kết thúc việc chọn, hộp
thoại Edit Section Assignment xuất hiện.
a. Trong ô Section, trải mũi tên bên phải và chọn CantiliverBeam vừa tạo.
b. Bấm OK hoàn tất việc chỉ định Section, chi tiết sau khi được gán Section sẽ
có màu xanh lá.

Một bộ lắp có thể gồm nhiều chi tiết, ta phải tạo một mẫu mới (Instance) của part
trong module Assembly để sử dụng cho mô hình phân tích.
1. Trải Assembly trong Model Tree > Bấm chuột kép (hoặc chuột phải > Create)
lên Instances, xuất hiện hộp thoại Create Instance.
a. Trong hộp thoại Create Instance, chọn Parts là CantiliverBeam.
b. Instance Type chọn Dependent

Lưu ý rằng trong Abaqus, bấm Apply để xem trước kết quả của lệnh và bấm OK
để thi hành lệnh.
a. Ô Name đặt tên bước là Step1-Concentrated_Force.
b. Procedure Type là General.
c. Bên dưới Procedure Type chọn Static, General.
2. Bấm OK xuất hiện hộp thoại Edit Step.
a. Thẻ Basic mở mặc định > Nhập thông tin trong ô Description là: Apply
Load of 500 N at Free End.
b. Chấp nhận các mặc định còn lại trong thẻ Basic.
c. Chuyển qua thẻ Incrementation.
d. Maximum number of Increment nhập 1000.
e. Trong Increment size, Initial nhập 0.1.
f. Minimum nhập 1E-5.
g. Maximum nhập 0.2.
h. Bấm OK để hoàn tất việc hiệu chỉnh Step.
1. Trải dấu cộng ngay bên trái của Field Output Requests.
a. Bấm kép chuột (hoặc chuột phải > Edit) lên F-Ouput-1 xuất hiện hộp
thoại Edit Field Output Request.
b. Chọn tất cả như mặc định.
c. Bỏ chọn ô Contact.
d. Bấm OK.
Chúng ta có thể trải những dấu tam giác để quan sát bên trong có những lựa
chọn nào cho phần yêu cầu xuất kết quả.


Trong bài này bên trái dầm được ngàm chặt, bên phải chịu một lực tập trung, vậy
điều kiện biên sẽ được đặt tại đầu bên trái và lực tập trung được đặt ở đầu bên phải.
a. Trong ô Name đặt tên là Fix_the_left_end.
toán này không ảnh hưởng điều kiện biên và thứ tự tải (lưu ý từng bài toán
cụ thể bước sẽ có ý nghĩa khác nhau).
c. Category chọn Mechanical.
d. Trong Types for Selected Step, chọn Symmetry/Antisymmetry/Encastre.
3. Rê chuột vào vùng đồ họa và chọn mặt trái ngoài cùng của mô hình. Khi thấy
mặt bên trái có màu đỏ ta biết nó đã được chọn.
4. Nhấn Done (hoặc chuột giữa), xuất hiện hộp thoại Edit Boundary Condition.
Hình 2-39: Chọn mặt ngàm phía bên trái

5. Trong hộp thoại Edit Boundary Condition chọn ENCASTRE
(U1=U2=U3=UR1=UR2=UR3=0), như vậy toàn bộ 6 bậc tự do của mặt được
ngàm đã được cố định.
Giải thích các ký hiệu trong hộp thoại Edit Boundary Condition.
XSYMM (U1=UR2=UR3=0): Đối xứng qua mặt X (mặt phẳng YOZ), bề mặt
không được dịch chuyển theo hướng trục X, không được quay quanh trục Y và
không được quay quanh trục Z.

YSYMM (U2=UR1=UR3=0): Đối xứng qua mặt Y (mặt phẳng XOZ), bề mặt
không được dịch chuyển theo hướng trục Y, không được quay quanh trục X và
không được quay quanh trục Z.
ZSYMM (U3=UR1=UR2=0): Đối xứng qua mặt Z (mặt phẳng XOY), bề mặt
không được dịch chuyển theo hướng trục Z, không được quay quanh trục X và
không được quay quanh trục Y.
PINNED (U1=U2=U3=0): Có tác dụng như khớp cầu.
ENCASTRE (U1=U2=U3=UR1=UR2=UR3=0): Ngàm một bề mặt lại.
Hình 2-40: Bề mặt được ngàm
Đặt tải
Do tiết diện mặt cắt của vật thể là lớn, nên phải tính cả trọng lượng bản thân của chi
tiết.
1. Bấm kép chuột (hoặc chuột phải > Create) lên Loads trong Model Tree, hộp
b. Trong ô Step chọn Step1-Concentrated_Force.
a. Component 2 nhập -9.81.

vàng hướng theo hướng âm của trục Y chứng tỏ việc gán trọng lực đã có tác
dụng.
a. Trong ô Name đặt tên là Surface Traction.
b. Trong ô Step chọn Step1-Concentrated_Force.
d. Types for Selected Step chọn Surface traction.
4. Bấm Continue, xuất hiện dòng nhắc chọn bề mặt để đặt tải. Chọn bề mặt như
Hình 2-41.
a. Do mặt cần chọn lúc này đang ở vị trí khuất nên ta bấm vào biểu tượng
để có thể xoay mô hình được.
b. Nhấn giữ chuột trái và rê chuột để xoay bề mặt cần thiết hướng ra như
Hình 2-41.
c. Bấm chuột giữa hoặc bấm lên lại biểu tượng để bỏ lệnh xoay và chọn
bề mặt như Hình 2-41.
5. Bấm Done hoặc chuột giữa để thực thi lệnh chọn bề mặt. Hộp thoại Edit Load
xuất hiện.
Hình 2-41: Bề mặt đặt lực

a. Trong hộp thoại Edit Load, chấp nhận các mặc định, nhập 1000 vào ô
Magnitude.
b. Trên Direction before projection bấm lên mũi tên để định nghĩa phương
chiều của lực.
c. Chọn điểm bên trái trên cùng và điểm bên trái đưới cùng như Hình 2-42.

Hình 2-42: Chọn hai điểm làm vec tơ chỉ hướng của lực
d. Bấm Done (hoặc chuột giữa) để kết thúc việc chọn hướng của lực.
e. Bấm OK để hoàn thành việc đặt tải.

Vật thể là khối đặc, lưới dành cho chi tiết khối đặc 3D gồm có tứ diện, ngũ diện và
lục diện. Độ phức tạp của việc chia lưới tùy thuộc vào độ phức tạp của model, vì
thế Abaqus cung cấp 3 phương pháp chia lưới là theo kết cấu (Structured), tự do
(Free) và quét (Swept). Có kinh nghiệm chia lưới thì mới có thể linh hoạt trong
cách tạo lưới và chia lưới hiệu quả. Bài này ta chia lưới theo kết cấu vì model
không phức tạp.
1. Từ Module trên thanh công cụ chọn Mesh như Hình 2-43.
Hình 2-43: Mesh Module

2. Tạo hạt giống để chia lứới Abaqus cung cấp công cụ tạo hạt (Seed) để làm cơ
sở chia lưới, ta làm như sau:

a. Bấm lên biểu tượng Seed Part Instance > Xuất hiện thông báo như
Hình 2-44.
Hình 2-44: Thông báo chuyển chi tiết sang Make Independent
b. Khi gặp vấn đề này bấm Dismiss.
c. Bấm chuột phải lên CantiliverBeam-1 rồi chọn như Hình 2-45 sau đây.
Hình 2-45: Make Independent

Lúc này chi tiết chuyển sang màu xanh lá cây.
d. Bấm lên biểu tượng Seed Part Instance , xuất hiện hộp thoại Global
Seed.
e. Approximate global size: nhập 0.01.
Giải thích approximate global size. Ví dụ: chiều dài thanh là 1.5 m, nếu chọn
Approximate global size là 0.01 thì toàn bộ chiều dài thanh chia làm 150
phần, mỗi phần là 1cm. Nếu chọn là 0.05 thì sẽ được 30 phần mỗi phần là
5cm.
f. Bấm Apply để xem trước kết quả nếu tạo hạt.
g. Bấm OK để hoàn tất tạo hạt cho chi tiết.

3. Trên menu Mesh chọn Element Type .

a. Bấm lên chi tiết.
c. Trong Family chọn phần tử 3D Stress.
Ở góc dưới Element Controls bên trái xuất hiện C3D8: An 8-node linear
brick…
6. Bấm Done để thi hành lệnh.
7. Bấm lên Mesh Part Instance .

8. Bấm Yes là hoàn tất chia lưới.
Hình 2-46: Lưới sau khi hoàn thành

1. Bấm chuột kép (hoặc chuột phải > Create) lên Jobs trong Model Tree, xuất
hiện hộp thoại Create Job.
a. Ô Name đặt tên là CantiliverBeam và chấp nhận model vừa đặt tên là
Model-1.

b. Bấm Continue, hộp thoại Edit Job xuất hiện.

c. Chấp nhận mặc định > Bấm OK.
2. Bấm chuột phải lên CantiliverBeam và chọn Data Check.
Chờ một lúc tới khi thấy bên dưới Jobs (1) xuất hiện CantiliverBeam (Check
đầu vào.
3. Bấm chuột phải lên CantiliverBeam > Submit.
Sau khi bấm Submit sẽ xuất hiện thông báo như Hình 2-47 > Bấm OK.
Hình 2-47: Thông báo xuất hiện khi Submit

4. Chuột phải lên CantiliverBeam > Monitor để theo dõi quá trình phân tích.
Chờ khi nào xuất hiện thông báo như Hình 2-48. Việc phân tích đã hoàn tất.
Hình 2-48: Phân tích hoàn tất

1. Bấm chuột phải lên CantiliverBeam (Completed) > Results.
5. Để xem kết quả mô phỏng động bấm lần lượt vào ba nút có biểu tượng Animate
rồi quan sát kết quả

d. Bấm Apply.
b. Bấm OK.
c. Bấm Apply.
Options.
b. Trong thẻ Basic, bên dưới Visible Edges, chọn No Edges.
10. Để xem kết quả ứng suất hoặc biến dạng ta lựa chọn S hoặc U như Hình 2-50.

Hình 2-51: Ứng suất tương đương của dầm
Hình 2-52: Chuyển vị tổng của dầm

11. Để xem hiển thị kết quả lúc biến dạng và chưa biến dạng ta lần lượt bấm vào
các biểu tượng như hình sau:

Hình 2-53: Xem kết quả lúc biến dạng và chưa biến dạng
12. Để thay đổi hệ số phóng to, thu nhỏ biến dạng, ta theo trình tự sau:
a. Bấm lên biểu tượng hoặc từ thanh Menu, chọn Options > Common.
b. Trong thẻ Basic, bên dưới Deformable Scale Factor bật Uniform, nhập lần
lượt 50, 100, và 200 và quan sát màn hình đồ họa.
c. Nhấn Apply để xem trước kết quả > Nhấn OK để thi hành lệnh.
Với Value = 200, ta có kết quả như Hình 2-54. Chúng ta thấy các cạnh hình
thành mắt lưới đã biến mất, chỉ còn lại mã màu (Color Code).
Hình 2-54: Kết quả với độ phóng lên 10000 lần

Bây giờ bạn cần vẽ đồ thị đồ thị hoặc muốn lấy dữ liệu để chuyển qua các phần
mềm khác để vẽ đồ thị và phân tích ứng xử của chi tiết thì tiến hành như sau:
 Đầu tiên cần tạo một tập dữ liệu trước.
 Dùng dữ liệu này để vẽ đồ thị.
13. Tạo tập dữ liệu
a. Bấm vào biểu tượng (hoặc Tools > XY data > Create), xuất hiện hộp
thoại Create XY data > Trong Source bạn chọn ODB field output.

b. Bấm Continue, xuất hiện hộp thoại XY Data from ODB Field Output >
Trong thẻ Variables bạn chỉ chọn một thông số như Hình 2-55:
Hình 2-55: Hộp thoại XY Data from ODB Field Output

c. Trong thẻ Elements/ Nodes bạn chọn như hình Hình 2-56

Hình 2-56: Thẻ Elements/ Nodes >

d. View > Toolbar > Views để hiện lên công cụ góc nhìn > Bấm lên biểu
tượng .
e. Bấm Edit Selection, dòng nhắc nhắc bạn chọn node > Bạn chỉ chọn một
node trên mành hình đồ họa như Hình 2-57 (node này cần thiết cho việc xem
xét quạn hệ chuyển vị, ứng suất của dầm) > Bấm Done.
Hình 2-57: Chọn điểm

f. Bấm Save để lưu dữ liệu này lại, hiện lên một thông báo > Bấm OK.
Trên Results Tree xuất hiện như Hình 2-58, đó là dữ liệu vừa thu thập được.

Hình 2-58: Dữ liệu mới xuất hiện

g. Lặp lại từ bước a tới bước f nhưng lúc này ta chọn node có chuyển vị lớn
nhất, Hình 2-55 trong bước b trở thành như sau:
Hình 2-59: Chọn chuyển vị tổng

h. Node cần chọn trong bước e lúc này như Hình 2-60.
Hình 2-60: Chọn node có chuyển vị lớn nhất

i. Bấm Save để lưu dữ liệu này lại, hiện lên một thông báo > Bấm OK.
Trên Results Tree xuất hiện như Hình 2-58, đó là dữ liệu vừa thu thập được.

Hình 2-61: Dữ liệu mới xuất hiện

Việc tạo dữ liệu vẫn chưa hoàn chỉnh, lúc này vẫn chỉ là dữ liệu cho ứng suất và
chuyển vị riêng. Tiếp theo ta sẽ tạo bộ bộ dữ liệu có cả ứng suất và chuyển vị.
14. Bấm lên biểu tượng , xuất hiện hộp thoại Create Data.
a. Chọn Operate on XY Data, xuất hiện hộp thoại Chọn Operate on XY Data .
b. Trong Operators (các phép toán), ở phía bên phải của hộp thoại bấm
combine (X,X).
c. Chỉ con trỏ vào dấu ngoặc đơn của combine ( ).
d. Bấm chuột lên S:Mises (Avg: 75%) PI: CANTILIVERBEAM-1 N: 5442.
e. Bên dưới hộp thoại Operate on XY Data bấm Add to Expression.
f. Con trỏ đang nhấp nháy màu đỏ bạn đánh dấu phẩy (không có khoảng
trắng).
g. Bấm chuột lên U: Magnitude PI: CANTILIVERBEAM-1 N: 5436.
h. Bên dưới hộp thoại Operate on XY Data bấm Add to Expression.
15. Trên hộp thoại Create Data, bấm Save As, xuất hiện hộp thoại Save XY Data
As.
a. Trong ô Name đặt tên là Stress-Disp.
b. Bấm OK để kết thúc việc tạo bộ dữ liệu ứng suất – chuyển vị như Hình
2-63.
Results Tree lúc này như Hình 2-62.

Hình 2-62: Bộ dữ liệu Stress-Disp được tạo

16. Vẽ đồ thị
Dưới XY Data, bấm chuột lên Stress-Disp > Plot Expression, quan sát màn
hình đồ họa chúng ta thấy ứng suất tỉ lệ thuận với biến dạng, như vậy giả thuyết
ban đầu mô hình phân tích là tuyến là đúng.
Hình 2-63: Tạo dữ liệu Stress-Disp

17. Xem mối quan hệ giữa ứng suất với bước thời gian giải.

Từ Results Tree bấm kép chuột lên S:Mises (Avg: 75%) PI:
CANTILIVERBEAM-1 N: 5442 > Quan sát kết quả trên màn hình.
18. Xem mối quan hệ giữa chuyển vị với bước thời gian giải
Từ Results Tree bấm kép chuột lên U:Magnitude PI: CANTILIVERBEAM-1
N: 5436 > Quan sát kết quả trên màn hình.
Nói tóm lại, muốn phân tích mối quan hệ giữa một thông số này với một thông số
khác. Đầu tiên ta cần tạo ra bộ dữ liệu. Từ bộ dữ liệu này ta vẽ đồ thị và từ đồ thị
đánh giá kết quả.
19. Để hiệu chỉnh đồ thị chúng ta có các công cụ như hình sau:
Hình 2-64: Công cụ hiệu chỉnh đồ thị
Hình 2-65: Mối quan hệ giữ ứng suất và chuyển vị
2.6.10 Lưu kết quả phân tích

Để xác định giá trị ứng suất tại một phần tử hay một node nào đó trên mô hình:
1. Từ Menu chọn Tools > Query (hoặc bấm vào biểu tượng , hộp thoại Query
xuất hiện.
a. Bên dưới Visualization Module Queries bấm chọn Probe values, xuất hiện
hộp thoại Probe Values.
b. Trong hộp thoại Probe Values chọn như Hình 2-66:

c. Bạn rê chuột tới một node bất kỳ nào trên mô hình, sẽ nhận được giá trị ứng
suất tương tương (hoặc chuyển vị) tại node đó.
d. Bấm chuột tại node đó sẽ thu được giá trị hiển thị như Hình 2-66.
2. Chọn các node mong muốn và nhấn chuột trái tại mỗi node đó. Giá trị ứng suất
(hoặc kết quả khác) sẽ được hiển thị trên hộp thoại Probe Values.
3. Bấm Write to File, xuất hiện hộp thoại Report Probe Values.
a. Trong ô Name đặt tên file mong muốn.
b. Bấm Select chọn nơi lưu file kết quả có đuôi tên_file.prt.
c. Dưới Data Values tùy từng trường hợp đánh hoặc không đánh dấu chọn vào
2 lựa chọn bên dưới.
d. Bấm OK, file kết quả đã được lưu.
e. Bấm Cancel.
Hình 2-66: Giá trị ứng suất tại một node được chọn
4. Bấm OK để thoát khỏi hộp thoại Probe Values.
Như vậy, bài toán phân tích mô hình vật thể khối đặc đơn giản đã được xem xét.

tượng .

3 PHÂN TÍCH TRUYỀN NHIỆT BÌNH ỔN

CƠ BẢN CHO HỆ KHÔNG CÓ TIẾP XÚC
(CONTACT)
3.1 Sơ lược về truyền nhiệt
3.1.1 Một số kiểu truyền nhiệt

Dẫn nhiệt
Dẫn nhiệt là một dạng truyền nhiệt từ vùng có nhiệt độ cao đến vùng có nhiệt thấp
hơn cho sự truyền động năng hoặc va chạm của các phần tử và nguyên tử. Dẫn
nhiệt có thể truyền qua một vật thể liên tục hoặc các vật thể tiếp xúc với nhau.
Trao đổi nhiệt đối lưu
Khi lưu chất chảy qua bề mặt vật rắn và có sự chênh lệch nhiệt độ giữa bề mặt vật
rắn và nhiệt độ lưu chất thì giữa bề mặt vật rắn và chất lỏng sẽ có quá trình trao đổi
nhiệt gọi là quá trình trao đổi nhiệt đối lưu (hoặc tỏa nhiệt đối lưu).
Trao đổi nhiệt bức xạ
Khi hai vật có nhiệt độ khác nhau đặt cách xa nhau trong môi trường hoàn toàn
chân không thì sự truyền nhiệt bằng dẫn nhiệt và trao đổi nhiệt đối lưu không tồn
tại. Trong trường hợp này sự truyền nhiệt giữa các vật xảy ra là nhờ sự trao đổi
nhiệt bức xạ.
Truyền nhiệt phức tạp
Là truyền nhiệt có sự kết hợp của hai hoặc ba kiểu truyền nhiệt ở trên.
Tài liệu tham khảo
Phần này được trích dẫn từ [13].
3.1.2 Một số thông số trong truyền nhiệt

Density
Khối lượng riêng, đơn vị (kg/m3). Dùng trong truyền nhiệt đối lưu.
Specific heat
Nhiệt dung riêng, đơn vị (J/kg.oC). Dùng trong truyền nhiệt đối lưu.
Film coefficient (Convection heat transfer coefficient)
Hệ số truyền nhiệt đối lưu, đơn vị W/(m2.oC). Dùng trong truyền nhiệt đối lưu.
Sink Temperature

Nhiệt độ bề mặt trao đổi nhiệt đối lưu, đơn vị (oC). Dùng trong truyền nhiệt đối lưu.
Emissivity
Hệ số bức xạ nhiệt (lớn hơn 0, nhỏ hơn 1), không có đơn vị. Dùng khi truyền nhiệt
bằng bức xạ nhiệt.
Thermal conductivity
Hệ số dẫn nhiệt, đơn vị W/(m.oC). Dùng trong truyền nhiệt do dẫn nhiệt.
Heat flux
Mật độ dòng nhiệt, đơn vị W/m2. Dùng trong truyền nhiệt do dẫn nhiệt.
Heat flow (rate)
Nhiệt lượng truyền đi, đơn vị W.
Thermal contact conductance (Thermal conductance)
Hệ số dẫn nhiệt do tiếp xúc, đơn vị W/(m2.oC). Dùng trong truyền nhiệt do tiếp xúc
giữa các bề mặt với nhau. Hệ số dẫn nhiệt tiếp xúc là độ dẫn nhiệt qua khe hở của
hai bề mặt tiếp xúc, được xác định nhờ thực nghiệm. Khi phân tích truyền nhiệt qua
nhiều tấm ghép chặt lại với nhau, chúng ta giả sử rằng khe hở giữa hai bề mặt là rất
nhỏ (gần như không có). Nên ta nhập giá trị của Thermal Conductance thật lớn
(theo kinh nghiệm nếu như mối ghép không có khe hở ≥ 50,000,000), [6].
3.1.3 Giới hạn nội dung

Chương này sẽ giới hạn phân tích truyền nhiệt bình ổn. Phân tích truyền nhiệt bình
ổn cho thanh sẽ được mô hình bằng solid (người sử dụng quy định kích thước ba
chiều). Do đó, thanh ở đây không phải là Truss cũng không phải là Beam.
3.2 Phân tích ảnh hưởng của nhiệt lên hệ thanh không chịu tải trọng
Bài toán: Một dầm công xôn nằm ngang có chiều dài 1.5m, mặt cắt ngang kích
thước 10cm x 5cm. Đầu tự do đặt trong môi trường có nhiệt độ 60oC và chịu một
lực 1000N theo phương thẳng đứng chiều từ trên xuống dưới. Các bề mặt trao đổi
nhiệt bức xạ có hệ số bức xạ nhiệt giả sử là 0.55, nhiệt độ môi trường chung quanh
là 173oC. Bề mặt trao đổi nhiệt đối lưu, hệ số trao đổi nhiệt đối lưu giả sử là 50
W/(m2.oC), bề mặt này có nhiệt độ 250oC. Bề mặt chịu mật độ dòng nhiệt 2000
W/m2.
Vật liệu thép: E = 207×109 Pa, ν = 0.3,   7850 kg/m3 , nhiệt dung riêng 460
J/kg/°C, hệ số dẫn nhiệt 54 W/(m.oC), hệ số giãn nở nhiệt 1.17×10-5 m/(m K). Hãy:
a. Tìm phân bố nhiệt độ trên dầm.
b. Tìm phân bố ứng suất, chuyển vị trên dầm.

(m). Vì vậy chúng ta sẽ sử dụng sự thống nhất đơn vị SI (m) theo Bảng 1-6.
Trong bài toán 3.2 chúng ta chỉ phân tích nhiệt trên dầm và giải quyết câu hỏi a.
Bài toán 3.3 sẽ giải quyết câu hỏi b.

1. Tạo một Folder để chứa file phân tích. Ví dụ: Copy folder D:\HUONG DAN
FEA\MODEL ABAQUS\ 2.5 CantiliverBeam và đổi tên thành D:\HUONG
DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 3.2 HeatTransferBeam.
Model.
vừa tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 3.2 HeatTransferBeam.

Không thay đổi. Xem 2.6.

Chúng ta cần thêm ba thông số đặc tính vật liệu sau đây.
1. Trong Model Tree, trải dấu “+” bên trái Material (1).
a. Nhắp chuột phải lên Steel, chọn Edit.
b. Thermal > Conductivity. Bên dưới data, ô Conductivity nhập 54.
c. Thermal > Specific heat. Bên dưới data, ô Specific heat nhập 460.
2. Bấm OK để hoàn thành việc hiệu chỉnh vật liệu.

Bộ lắp không thay đổi. Xem 2.6.
Phần này trình bày phân tích nhiệt, mục đích là thu được kết quả phân bố nhiệt độ
trên các node để nhập vào mô hình phân tích tĩnh.
1. Trong Model Tree, trải dấu “+” bên trái Steps (2) > Nhắp chuột phải lên Step1-
Concentrated_Force, chọn Delete.

a. Ô Name đặt tên bước là Step1-Heat Transfer.
c. Bên dưới Procedure Type chọn Heat Transfer.
Temperature hoặc để trống ô Description.
b. Response chọn Steady-state.
h. Maximum allowable emissivity change per increment nhập 0.1.
i. Bấm OK để hoàn tất việc hiệu chỉnh Step.
b. Chọn ô NT, Nodal temperature.
2. Bấm OK.

Ta đi gắn nhiệt độ bề mặt trên cùng 300oC, bề mặt dưới cùng là 200oC.
1. Từ Model Tree, trải dấu “+” bên trái BCs (1), nhắp chuột phải lên
Fix_Z_the_left_end > Delete.
2. Từ thanh Menu chọn Tools > Set > Create. Xuất hiện hộp thoại Create Set.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Top_Surface.

b. Type chọn Geometry.

c. Bấm Continue.
d. Chọn bề mặt trên cùng như Hình 3-1.
Hình 3-1: Chọn bề mặt trên cùng

e. Bấm Done.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Bottom_Surface.
c. Bấm Continue.
d. Chọn bề mặt dưới cùng như Hình 3-2.
Hình 3-2: Chọn bề mặt dưới cùng

e. Bấm Done.
a. Trong ô Name đặt tên là Temperature_bottom.
b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Step1-Heat Transfer.
c. Category chọn Other.
d. Trong Types for Selected Step, chọn Temperature.

a. Bên dưới góc phải dưới cùng màn hình đồ họa bấm Sets. Xuất hiện hộp
thoại Region Selection.
b. Bên dưới Name chọn Bottm_Surface.
c. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Boundary Condition.
d. Trong hộp thoại Edit Boundary Condition, Magnitude nhâp 200.
e. Bấm OK để thoát hộp thoại Edit Boundary Condition.
a. Trong ô Name đặt tên là Temperature_top.
b. Bên dưới Name chọn Top_Surface.
7. Trong Model Tree, bấm chuột kép lên Predefined Field, hộp thoại Create
Predefined Field xuất hiện.
a. Trong ô Name đặt tên là Ambient temperature.
b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Initial.
e. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Region Selection.
f. Bấm Dismiss.
g. Quét chọn chi tiết.
h. Bấm Done. Xuất hiện hộp thoại Edit Predefined Field.

i. Ô Magnitude nhập 173.

j. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong nhiệt độ môi trường.
1. Từ Model Tree, trải dấu “+” bên trái Loads (2), nhắp chuột phải lên
Axial_Force > Delete.
a. Trong ô Name đặt tên là Surface heat flux.
b. Trong ô Step chọn Step1-Heat Transfer.
c. Category chọn Thermal.
d. Types for Selected Step chọn Surface heat flux.
3. Bấm Continue, xuất hiện dòng nhắc chọn bề mặt để đặt tải.
a. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Region Selection.
b. Bên dưới Name chọn HeatFlux_Surface.
c. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Load.
d. Ô Magnitude nhập 2000.
e. Bấm OK.

Lưới vẫn được giữ như 2.6. Nhưng cần chọn lại Element Type.

a. Trong màn hình đồ họa, kéo cửa sổ chọn toàn bộ chi tiết.
c. Trong Family chọn phần tử Heat transfer.

Ở góc dưới Element Controls bên trái xuất hiện DC3D8: An 8-node linear heat
transfer brick.
3.2.8 Tạo tương tác trao đổi nhiệt bức xạ và trao đổi nhiệt đối lưu
Tạo nhóm bề mặt bằng tên gọi
1. Từ Module trên thanh công cụ chọn Interaction như Hình 3-4.
Hình 3-4: Interaction Module

2. Từ thanh Menu chọn Tools > Surface > Create. Xuất hiện hộp thoại Create
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Radiation_Surfaces.
c. Bấm Continue.
d. Nhấn giữ phím Shift + Chọn các bề mặt như Hình 3-5.
Hình 3-5: Chọn các bề mặt trao đổi nhiệt bức xạ

e. Bấm Done.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Convective_Surface.
c. Bấm Continue.
d. Chọn bề mặt như Hình 3-6.

Hình 3-6: Chọn bề mặt trao đổi nhiệt đối lưu

e. Bấm Done.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là HeatFlux_Surface.
c. Bấm Continue.
Hình 3-7: Chọn bề mặt chịu mật độ dòng nhiệt

e. Bấm Done.
Tạo trao đổi nhiệt đối lưu
1. Bấm chuột kép (hoặc chuột phải > Create) lên Interaction trong Model Tree,
xuất hiện hộp thoại Create Interaction.
a. Ô Name đặt tên là Convection.
b. Step chọn Step1-Heat Transfer.
c. Bên dưới Type for Selected Step chọn Surface film condition.

d. Bấm Continue.
e. Chọn bề mặt bằng cách bấm lên Surfaces bên dưới góc phải màn hình đồ
họa. Xuất hiện hộp thoại Region Selection.
f. Bên dưới Name chọn Convective_Surfaces.
g. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Interaction.
h. Film coeficient nhập 50.
i. Sink temperature nhập 250.
2. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác truyền nhiệt đối lưu.
Tạo trao đổi nhiệt bức xạ
a. Ô Name đặt tên là Radiation.
c. Bên dưới Type for Selected Step chọn Surface radiation.
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Radiation_Surface.
h. Emissivity nhập 0.55.
i. Ambient temperature nhập 173.
3.2.9 Hiệu chỉnh thuộc tính mô hình

Do trong mô hình có truyền nhiệt bức xạ, nên ta phải chỉnh sửa lại thuộc tính của
mô hình.
1. Từ Model Tree, bấm chuột phải lên Model-1 > Chọn Edit Attributes. Xuất
hiện hộp thoại Edit Attributes.
a. Đánh dấu chọn Absolute zero temperature > Nhập -273.15.
b. Đánh dấu chọn Stefan Boltzmann constant > Nhập 5.669E-8.
2. Bấm OK.


1. Bên dưới Job (1), bấm chuột kép (hoặc chuột phải > Create) lên
CantiliverBeam (Completed) > Delete.
a. Ô Name đặt tên là Heat_Transfer và chấp nhận model vừa đặt tên là
Model-1 > Bấm Continue. Hộp thoại Edit Job xuất hiện.
3. Bấm chuột phải lên Heat_Transfer và chọn Data Check.
Chờ một lúc tới khi thấy bên dưới Jobs (1) xuất hiện Heat_Transfer (Check
đầu vào.
4. Bấm chuột phải lên > Submit.
Sau khi bấm Submit sẽ Heat_Transfer xuất hiện thông báo > Bấm OK.
5. Chuột phải lên Heat_Transfer > Monitor để theo dõi quá trình phân tích.

1. Bấm chuột phải lên Heat_Transfer (Completed) > Results.
rồi quan sát kết quả.


6. Để xem mô hình biến dạng như thế nào, thực hiện theo trình tự sau:
d. Bấm Apply.
b. Bấm OK.
c. Bấm Apply.
Options.
11. Để xem kết quả phân bố nhiệt độ, chọn như Hình 3-9.

Hình 3-10: Phân bố nhiệt độ trên chi tiết

12. Để xem bài toán có bao nhiêu bước và giải xong có bao nhiêu Increment (bước
giải), thực hiện như sau:
a. Từ thanh Menu, chọn Results > Step/Frame. Chúng ta thấy bài toán có một
bước giải là Step1-Heat_Transfer.
b. Bên dưới Index chúng ta thấy có 7 Increment.
c. Chúng ta sẽ ghi nhớ những thông số này để nhập vào bài toán 3.3.

tượng .
3.3 Phân tích ứng suất và chuyển vị của thanh chịu đồng thời nhiệt và tải trọng
Trong bài toán này. Chúng ta sẽ sử dụng nhiệt độ xuất ra tại mỗi node từ bài toán
3.2 và nhập vào mô hình tĩnh để xem xét ảnh hưởng của bài toán khi chịu ảnh
hưởng của nhiệt độ và khi không chịu ảnh hưởng của nhiệt độ.

FEA\MODEL ABAQUS\ 2.5 CantiliverBeam và đổi tên thành D:\HUONG
DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 3.3 StressBeam.
Model.

vừa tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 3.3 StressBeam.

Không thay đổi. Vẫn giữ như 2.6.

b. Mechanical > Expansion > Trong ô Expansion Coeff alpha nhập 1.17E-5,

Bộ lắp không thay đổi. Vẫn giữ như 2.6.
Vẫn giữ như 2.6.
Yêu cầu xuất kết quả chúng ta cần thêm vào.
b. Trải Thermal > Chọn NT, Nodal temperature.
2. Bấm OK.

Lưới vẫn được giữ như 2.6.

Chúng ta sẽ sử dụng nhiệt độ xuất ra tại mỗi node từ bài toán 3.2 để nhập nhiệt độ
vào mỗi node của mô hình tĩnh để xem xét ứng suất khi tính đến ảnh hưởng của
nhiệt độ và khi không tính đến ảnh hưởng của nhiệt độ.


Giữ như bài toán 2.6. Chúng ta cần nhập thêm nhiệt độ vào mô hình bằng cách sau:
a. Trong ô Name đặt tên là Temperature.
f. Quét chọn chi tiết.
g. Bấm Done. Xuất hiện hộp thoại Edit Predefined Field.
h. Từ list box bên phải Distribution chọn From results or output database
file.
i. Bên phải File name bấm lên biểu tượng Select > Chọn đường dẫn tới kết
quả phân tích nhiệt của 3.2 HeatTransferBeam. Ví dụ: D:\HUONG DAN
FEA\MODEL ABAQUS\3.2 HeatTransferBeam\Heat_Transfer.odb.
j. Bấm OK.
k. Begin Step nhập 1. Vì là kết quả phân tích nhiệt của bước 1 trong
Heat_Transfer.odb.
l. Begin Increment nhập 7. Chúng ta chỉ lấy kết quả của bước gia tải thứ 7 của
bước 1 trong Heat_Transfer.odb.
m. End Step nhập 1. Vì là kết quả phân tích nhiệt của bước 1 trong
Heat_Transfer.odb.
n. End Increment nhập 7. Chúng ta chỉ lấy kết quả của bước gia tải thứ 7 của
Lưu ý: Muốn biết các thông số về Begin Step, Begin Increment, End Step và
End Increment xem 3.2.11.
2. Bấm OK. Chúng ta đã nhập xong nhiệt độ vào từng node của mô hình.
Giữ như 2.6.

Bước này không thay đổi. Vẫn giữ như 2.6.


Nếu các chú thích trên màn hình hiển thị kết quả quá nhỏ, chúng ta có thể điều

6. Để thay đổi hệ số phóng to, thu nhỏ của chuyển vị.
b. Trong thẻ Basic, bên dưới Deformable Scale Factor bật Uniform, nhập 8
và quan sát màn hình đồ họa.

d. Bấm Apply.
b. Bấm OK.
c. Bấm Apply.
Options.
Hình 3-12: Chọn xem nhiệt độ


Hình 3-15: Ứng suất tương đương của dầm
Hình 3-16: Chuyển vị tổng của dầm

tượng .

3.4 Phân tích truyền nhiệt trên chi tiết dạng tấm

FEA\MODEL ABAQUS\ 4.4 MeshingShell và đổi tên thành D:\HUONG DAN
FEA\MODEL ABAQUS\ 3.4 HeatTransferShell.
Model.
tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 3.4 HeatTransferShell.


b. Thermal > Conductivity. Bên dưới data, ô Conductivity nhập 54.

Phần này trình bày phân tích nhiệt, để có kết quả phân bố nhiệt độ trên các node để
nhập vào mô hình phân tích tĩnh.
1. Trong Model Tree, trải dấu “+” bên trái Steps (2) > Nhắp chuột phải lên
Step1-Edge Force, chọn Delete.


Temperature hoặc để trống ô Description.
1. Trải dấu “+” ngay bên trái của Field Output Requests.
2. Bấm OK.

1. Từ Model Tree, bên trải dấu “+” bên dưới BCs (1), nhắp chuột phải lên
Fix_X_the_left_end > Delete.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Top_Edge.
c. Bấm Continue.
d. Nhấn giữ phím Shift + Chọn các cạnh trên cùng như Hình 3-17.


e. Bấm Done.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Bottom_Edge.
c. Bấm Continue.
d. Nhấn giữ phím Shift + Chọn các cạnh dưới cùng như Hình 3-18.

e. Bấm Done.
a. Trong ô Name đặt tên là Temperature_bottom.

b. Bên dưới Name chọn Bottm_Edge.
a. Trong ô Name đặt tên là Temperature_top.
b. Bên dưới Name chọn Top_Edge.
f. Bấm Dismiss.


1. Từ Model Tree, bên trải dấu “+” bên dưới Loads (2), nhắp chuột phải lên
Step1-Edge Force > Delete.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Front_Surfaces.
c. Bấm Continue.
d. List box bên phải Select the regions for the surface chọn by angle, nhập giá
trị 20 ngay bên phải list box.
e. Bấm lên một điểm bất kỳ của Shell như Hình 3-19.
Hình 3-19: Chọn bề mặt tiếp xúc của Pipe với Belt
f. Bấm Done.
g. Chọn Brown.
a. Trong ô Name đặt tên là Surface heat flux.
b. Trong ô Step chọn Step1-Heat Transfer.
c. Category chọn Thermal.
d. Types for Selected Step chọn Surface heat flux.
4. Bấm Continue, xuất hiện dòng nhắc chọn bề mặt để đặt tải.
a. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Region Selection.
b. Bên dưới Name chọn Front_Surfaces.
c. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Load.

d. Ô Magnitude nhập 200.

e. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong nhiệt độ môi trường.

Lưới vẫn được giữ như 4.4. Nhưng cần chọn lại Element Type.

Ở góc dưới Element Controls bên trái xuất hiện DS4: A 4-node heat transfer
quadrilateral shell.

1. Bên dưới Job (1), bấm chuột phải lên Shell (Completed) > Delete.
đầu vào.

Nếu các chú thích kết quả trên màn hình hiển thị quá nhỏ, chúng ta có thể điều



d. Bấm Apply.
b. Bấm OK.
c. Bấm Apply.
Options.



tượng .
3.5 Phân tích ứng suất và chuyển vị của chi tiết dạng tấm chịu đồng thời nhiệt và
tải trọng
3.4 để nhập vào mô hình tĩnh để xem xét ảnh hưởng của bài toán khi chịu ảnh

FEA\MODEL ABAQUS\ 4.4 MeshingShellvà đổi tên thành D:\HUONG DAN
FEA\MODEL ABAQUS\ 3.5 StressShell.
Model.
tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 3.5 StressShell.


b. Mechanical > Expansion > Trong ô Expansion Coeff alpha nhập 1.17E-5,

Vẫn giữ như 4.4.


2. Bấm OK.

Lưới vẫn được giữ như 4.4.

Chúng ta sẽ sử dụng nhiệt độ xuất ra tại mỗi node từ bài toán trong 3.4 và nhập vào
mỗi node của mô hình tĩnh để xem xét ứng suất khi tính đến ảnh hưởng của nhiệt
độ và khi không tính đến ảnh hưởng của nhiệt độ.
f. Quét chọn chi tiết.
file.
quả phân tích nhiệt của 3.2 HeatTransferBeam. Ví dụ: D:\HUONG DAN
FEA\MODEL ABAQUS\3.4 HeatTransferShell\Heat_Transfer.odb.
j. Bấm OK.

Heat_Transfer.odb.
l. Begin Increment nhập 10. Chúng ta chỉ lấy kết quả của bước gia tải thứ 10
của bước 1 trong Heat_Transfer.odb.
Heat_Transfer.odb.
2. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong nhiệt độ môi trường.
Giữ như 4.4.




d. Bấm Apply.
b. Bấm OK.
c. Bấm Apply.
Options.


Hình 3-28: Ứng suất tương đương của tấm

Hình 3-29: Chuyển vị tổng của tấm

tượng .
3.6 Tài liệu tham khảo.

[1] Holman, Heat Transfer 10th Edition, Setion 2-11, Page 2-50, McGraw Hill,
2010.

4 CHIA LƯỚI CHO CHO VẬT THỂ CÓ

HÌNH HỌC PHỨC TẠP
Đối với những chi tiết có hình dạng phức tạp do có nhiều lỗ, nhiều phần lồi, nhiều
bậc hoặc tiết diện mặt cắt thay đổi. Việc phân vùng sẽ giúp ta chia lưới được thuận
lợi hơn.
4.1 Phân vùng (Partition) cho cạnh
4.1.1 Phân vùng cho cạnh bằng cách chỉ định vị trí
Bạn có thể phân vùng cho cạnh được chọn dọc theo chiều dài của nó bằng cách
bấm chuột lên bất kỳ vị trí nào của cạnh đó. Abaqus/CAE chuyển đổi vị trí được
chọn đó thành một thông số. Kết quả là, bạn có thể hiệu chỉnh thủ công vị trí phân
vùng.
Phương pháp:
1. Từ thanh Menu, chọn Tools > Partition. Hộp thoại Create Partition xuất hiện.
2. Bên dưới Type chọn Edge.
3. Bên dưới Method chọn Specify parameter by location.
4. Bấm chuột lên cạnh cần phân vùng.
5. Bấm lên vị trí mà cạnh sẽ được phân ra làm hai tại điểm đó.
6. Bấm Create Partition.
4.1.2 Phân vùng cho cạnh bằng cách tham số hóa cạnh cần phân vùng
Bạn có thể phân vùng cho cạnh được tại bất cứ vị trí nào dọc theo chiều dài bằng
cách nhập vào một thông số đại diện cho tỉ lệ chiều dài của cạnh. Một mũi tên
hướng học theo cạnh được chọn sẽ chỉ hướng của tỉ lệ. Cạnh sẽ được chia từ điểm
gốc tính đi theo chiều mũi tên cho tới điểm được chỉ định tham số tỉ lệ chiều dài
như trong hình sau:
Hình 4-1: Minh họa phương pháp

Partition: điềm sẽ phân vùng, có được bằng cách nhập thông số tỉ lệ chiều dài.
Select edge to partition: Chọn cạnh để phân vùng.

Direction of increasing parameter. Hướng tăng của tham số.
Phương pháp:
3. Bên dưới Method chọn Enter parameter.
5. Nhập thông số tỉ lệ chiều dài tính từ điểm gốc.
4.1.3 Phân vùng cho cạnh bằng cách chọn điểm chính giữa cạnh
Có thể phân vùng bằng cách chọn điểm chính giữa cạnh, Abaqus sẽ hỗ trợ bắt điểm
chính giữa khi sử dụng công cụ này.

Phương pháp:
3. Bên dưới Method chọn Select midpoint/datum point.
5. Bấm lên điểm chính giữa của cạnh.
4.1.4 Sử dụng mặt phẳng để phân vùng cạnh

Bạn có thể phân vùng cho cạnh được chọn bằng cách cắt chúng nhờ một mặt
phẳng.


Phương pháp:
3. Bên dưới Method chọn Use datum plane.
5. Bấm Done.
6. Bấm lên mặt phẳng dùng để cắt.
4.2 Phân vùng cho mặt
4.2.1 Sử dụng phương pháp vẽ Sketch để phân vùng cho mặt

Bạn có thể phân vùng các bề mặt được chọn bằng cách vẽ Sketch (sử dụng công cụ
vẽ sketch). Bạn dùng công cụ Sketch khi bạn muốn tạo ra một phân vùng mà hình
dạng của nó không thể đạt được bằng các công cụ phân vùng khác. Vẽ sketch phân
vùng có những lợi thế sau đây:
 Bạn có thể sử dụng bộ công cụ để hiệu chỉnh sketch nếu bạn muốn thay dổi
hình dáng hoặc vị trí của phân vùng.
 Bạn có thể gán kích thước cho sketch một cách chính xác, và bạn có thể sử dụng
công cụ để hiệu chỉnh kích thước.
Nếu như các bề mặt được phân vùng là phẳng và nằm trên cùng một mặt phẳng.
Bạn có thể vẽ sketch trực tiếp trên mặt phẳng đó. Sketch có thể kéo dài qua đường
biên của các bề mặt được chọn, nhưng vùng được phân sẽ không vượt qua cạnh
biên của bề mặt. Hình sau đây sẽ minh họa một phân vùng được vẽ Sketch trên một
mặt phẳng.
Hình 4-4: Sketch trên mặt phẳng

Nếu mặt phẳng được phân vùng không phẳng, bạn phải chọn một bề mặt phẳng
hoặc một mặt phẳng làm việc (datum plane) bằng cách chiếu Sketch lên các bề mặt
đó và định khoảng cách chiếu, vuông góc với mặt phẳng vẽ Sketch như hình sau
đây.
Hình 4-5: Sketch trên mặt phẳng khác

Phương pháp dành cho bề mặt cần phần vùng là phẳng
1. Từ thanh Menu, chọn Tools > Partition. Hoặc bấm lên biểu tượng . Xuất
hiện hộp thoại Create Partition.
2. Bên dưới Type, chọn Face.
3. Bên dưới Method chọn Sketch.
4. Chọn bề mặt cần phân vùng (chọn được nhiều bề mặt bằng cách nhấn giữ phím
Shift + bấm lên các bề mặt).

5. Lựa chọn mặt phẳng hay mặt phẳng làm việc (Datum plane). Bề mặt được chọn
sẽ có màu nổi.
6. Bấm Done.
7. Bấm chọn lên 1 cung tròn hoặc một đường thẳng để làm cạnh đứng trong mặt
phẳng vẽ Sketch.
8. Dùng các công cụ để vẽ Sketch như phân vùng mong muốn.
9. Bấm chuột giữa ba lần.
Phương pháp dành cho bề mặt cần phần vùng là bề mặt cong
3. Bên dưới Method chọn Sketch.
5. Lựa chọn mặt phẳng hay mặt phẳng làm việc (Datum plane) để vẽ Sketch. Bề
mặt được chọn sẽ có màu nổi.
6. Chọn phương pháp định khoảng cách chiếu. Có ba lựa chọn như hình sau:
50
7. Nếu chọn phương pháp là Through All.

a. Bấm OK nếu hướng chiếu đã phù hợp, bấm Flip để đối hướng chiếu.
b. Bấm chọn lên 1 cung tròn hoặc một đường thẳng để làm cạnh đứng trong
mặt phẳng vẽ Sketch.
c. Dùng các công cụ để vẽ Sketch để phân vùng như mong muốn.
d. Bấm chuột giữa ba lần.
7. Nếu chọn phương pháp là Enter Value.
a. Bấm OK nếu hướng chiếu đã phù hợp, bấm Flip để đối hướng chiếu.

b. Nhập khoảng cách chiếu. Tính từ mặt phẳng vẽ sketch theo hướng mũi tên.
c. Bấm chọn lên 1 cung tròn hoặc một đường thẳng để làm cạnh đứng trong
d. Dùng các công cụ để vẽ Sketch như phân vùng mong muốn.
e. Bấm chuột giữa ba lần.
7. Nếu chọn phương pháp là Enter Value.
a. Chọn điểm sẽ được chiếu tới.
b. Bấm chọn lên 1 cung tròn hoặc một đường thẳng để làm cạnh đứng trong
c. Dùng các công cụ để vẽ Sketch để phân vùng như mong muốn.
d. Bấm chuột giữa ba lần.
4.2.2 Sử dụng phương pháp đường dẫn ngắn nhất

Bạn có thể phân vùng cho các bề mặt được chọn bằng 1 đường thẳng hoặc đường
cong hình thành từ đường dẫn ngắn nhất giữa hai điểm được chọn. Các điểm có thể
là các đỉnh, các điểm giữa, các tâm cung tròn, hoặc điểm làm việc (datum points).
Đưỡng dẫn sẽ cong nếu bề mặt được phân vùng là không phẳng. Minh họa như
hình sau:

Phương pháp:
3. Bên dưới Method chọn Shortest path between 2 points.
4. Chọn bề mặt cần phân vùng (chọn nhiều bề mặt bằng cách nhấn giữ phím Shift
+ bấm lên các bề mặt).

5. Chọn các đỉnh, các điểm giữa, các tâm cung tròn hoặc các điểm làm việc để
định nghĩa điểm bắt đầu và kết thúc cua đường dẫn.
4.2.3 Sử dụng mặt phẳng làm việc (Datum Plane) để phân vùng bề mặt
Bạn có thể phân vùng cho các bề mặt được chọn bằng cách cắt chúng nhờ datum
plane. Minh họa như hình sau:

Phương pháp:
5. Chọn các đỉnh mặt phẳng làm việc (datum plane).
4.2.4 Sử dụng đường dẫn cong để phân vùng bề mặt

Bạn có thể phân vùng một bề mặt bằng một đường cong vuông góc với hai cạnh
bao quanh bề mặt. Hai cạnh này không cần thiết phải liền kề nhau, nhưng chúng
phải bao quanh bề mặt và góc hợp thành hai cạnh đó phải nhỏ hơn 180 độ. Minh
họa như hình sau:


Phương pháp:
3. Bên dưới Curved path, chọn normal to 2 edges.
4. Chọn bề mặt cần phân vùng.
5. Từ vùng nhắc, bạn chọn 1 trong hai phương pháp sau:
 Enter Parameter.
 Pick.
6. Chọn bất kỳ một cạnh nào bao quanh bề mặt.
7. Bạn chọn một trong hai cách như sau:
a. Nếu ở bước 5 bạn dùng Enter Parameter. Nhập giá trị chia độ dài cạnh.
Hướng của mũi tên sẽ là hướng tăng giá trị nhập vào.
b. Nếu ở bước 5 dùng phương pháp Pick. Bấm lên điểm chính giữa hoặc 1
điểm làm việc dọc theo cạnh được chọn.
8. Chọn cạnh còn lại và làm lại như bước 7. Lưu ý là góc hợp bởi hai cạnh được
chọn nhỏ hơn 180 độ.
4.2.5 Sử dụng bề mặt kéo dài để phân vùng bề mặt

Bạn có thể phân vùng các bề mặt được chọn bằng cách kéo dài một bề mặt khác để
bề mặt đó cắt xuyên qua bề mặt được chọn. Minh họa như sau:


Phương pháp:
3. Bên dưới Method chọn Extend another face.
5. Chọn bề mặt sẽ được kéo dài để tạo ra các phân vùng yêu cầu.
4.2.6 Sử dụng sự giao nhau để phân vùng bề mặt

Bạn có thể phân vùng cho các bề mặt được chọn bằng việc sử dụng sự giao của một
hoặc nhiều bề mặt dẫm lên nhau.

Trong module Assembly bạn có thể phân vùng nhờ sự giao nhau với các chi tiết
khác.


Phương pháp:
3. Bên dưới Method chọn Intersect by other faces.
5. Chọn bề mặt nối hoặc giao nhau.
4.2.7 Dùng phương pháp chiếu các cạnh để phân vùng bề mặt
Bạn có thể phân vùng một bề mặt được chọn bằng cách lấy giao của hình chiếu của
một cạnh lên trên bề mặt đó với bề mặt đó. Minh họa như sau:

Phương pháp:


3. Bên dưới Method chọn Project edges.
5. Chọn các cạnh để chiếu lên các bề mặt.
4.3 Phân vùng cho cells (cắt khối)
4.3.1 Sử dụng mặt phẳng cắt để cắt khối

Bạn có thể phân vùng cho những khối được chọn bằng cách cắt chúng nhờ một mặt
phẳng. Trước tiên bạn chọn những khối (cells) để phân vùng và sau đó lựa chọn
một trong 3 phương pháp định nghĩa mặt phẳng dùng để cắt khối. Ba phương pháp
đó là:
 Chọn một điểm và bất kỳ cạnh thẳng nào: Mặt phẳng cắt sẽ đi qua điểm đó,
vuông góc với cạnh.
 Chọn 3 điểm: Mặt phẳng cắt sẽ đi qua 3 điểm được chọn.
 Chọn một cạnh thẳng hoặc cạnh cong và một điểm ở trên cạnh đó: Mặt phẳng
cắt sẽ đi qua điểm đó, vuông góc với cạnh đó tại điểm được chọn.
Phương pháp:
2. Bên dưới Type, chọn Cell.
3. Bên dưới Method chọn Define cutting plane.
4. Chọn cell cần phân vùng. Nếu trong môi trường Part hoặc Assembly có chứa
nhiều hơn một cell (chọn được nhiều cell bằng cách nhấn giữ phím Shift + bấm
lên các cell).
5. Bấm lên một trong 3 phương pháp sau đây để định nghĩa mặt phẳng cắt:
Dùng Point & normal
a. Chọn điểm mà mặt phẳng cắt sẽ đi qua.
b. Chọn một cạnh làm pháp tuyến của mặt phẳng cắt.


Dùng 3 Points
a. Chọn 3 điểm mà mặt phẳng cắt sẽ đi qua.

Dùng Normal to edge
a. Chọn 1 cạnh làm pháp tuyến của mặt phẳng cắt (cạnh có thể thẳng hoặc
cong).
b. Chọn một điểm thuộc cạnh đó mà mặt phẳng cắt đi qua.
4.3.2 Dùng mặt phẳng làm việc (datum plane) để cắt khối
Bạn có thể cắt các khối được chọn bằng cách cắt chúng bằng một datum plane.
Minh họa như hình sau.

Phương pháp:
nhiều hơn một cell (chọn được nhiều cell bằng cách nhấn giữ phím Shift + bấm
lên các cell).
5. Chọn mặt phẳng cắt đã dựng trước đó.
4.3.3 Sử dụng bề mặt kéo dài để cắt khối

Bạn có thể phân vùng các khối đặc bằng cách kéo dài các mặt phẳng có thể cắt
ngang qua các khối.

Phương pháp:
3. Bên dưới Method chọn Extend face.
nhiều hơn một cell (chọn nhiều cell bằng cách nhấn giữ phím Shift + bấm lên
các cell).
5. Chọn bề mặt cần kéo dài để cắt các khối.

4.3.4 Sử dụng extrude/sweep để cắt khối

Phương pháp này dùng để phân vùng cho những chi tiết 3D phức tạp. Cần có một
một cạnh cắt và cạnh này sẽ chạy theo một đường dẫn. Có hai phương pháp để định
nghĩa đường dẫn như sau:
 Extrude along direction.
 Sweep along edge.
Phương pháp:
3. Bên dưới Method chọn Extrude/sweep edges.
nhiều hơn một cell (chọn nhiều cell bằng cách nhấn giữ phím Shift + bấm lên
các cell).
5. Chọn cạnh cắt (chọn nhiều cạnh cắt bằng cách nhấn giữ phím Shift + bấm lên
các cạnh cắt) sẽ chạy dọc theo đường dẫn.
6. Chọn một trong hai phương pháp định nghĩa đường dẫn:
Extrude along direction: Chọn đường dẫn vuông góc với cạnh cắt. Minh họa
như hình sau:

Sweep along edge: Chọn đường cong làm đường dẫn. Minh họa như hình sau:


4.3.5 Dùng phương pháp N-sided patch để phân vùng cell (cắt khối)
Bạn có thể cắt khối bằng cách tạo ra một miếng vá để chia cell ra thành các vùng.
Bạn có thể định nghĩa miếng vá bằng cách sử dụng các cạnh hoặc các điểm ở góc.
Nếu bạn chọn một cạnh, Abaqus/CAE sẽ tìm kiếm ra một vòng kín của các cạnh
nối nhau liên tục. Nếu bạn chọn các điểm ở góc, bạn có thể chọn 3, 4 hoặc 5 điểm
để định nghĩa phân vùng. Lưu ý là kết quả phân vùng từ N-sided patch không mở
rộng ra khỏi miếng vá. Như vậy, phương pháp N-sided patch hữu ích trong việc tạo
ra phân vùng riêng biệt mà không mở rộng ra phần còn lại của khối.
Nếu bạn chọn một cạnh cong hoặc nếu bạn chọn hai điểm kết nối với nhau bằng
một cạnh cong, cạnh tương ứng của mặt vá N-sided patch sẽ theo biên dạng của
cạnh. Tuy nhiên, nếu bạn chọn các điểm mà không kết nối bởi một cạnh, thì miếng
vá sẽ kết nối các điểm lại, miếng vá sẽ không theo biên dạng của cell, và phân vùng
này là chưa hoàn thiện.
Phương pháp:
3. Bên dưới Method chọn N-sided patch.
4. Chọn cell cần phân vùng (chỉ một cell).
5. Chọn phương pháp để định nghĩa miếng vá N-sided patch:
Select Edges: phân vùng cell bằng cách định nghĩa một mặt vá theo một thứ tự
các cạnh được chọn.
a. Loop: Chọn một cạnh đơn, Abaqus/CAE tìm kiếm một vòng kín các cạnh
kết nối liên tục để cắt khối.


b. Edges: Chọn các cạnh một cách thủ công, các cạnh được chọn phải bao
quanh cell cần phân vùng. Chọn với số lượng cạnh bất kỳ và những cạnh
này phải tạo thành một vòng kín.
Select Corner Points: Phân vùng cell bằng cách định nghĩa mặt vá N-sided
patch dùng từ 3 tới 5 điểm được chọn. Abaqus/CAE tạo ra một miếng vá bằng
cách kết nối các điểm theo thứ tự bạn chọn chúng. Do đó, thứ tự mà bạn chọn là
quan trọng. Điểm có thể là các đỉnh, các điểm giữa, hoặc các datum point và
phải nằm trên các cạnh bao quanh cell được phân vùng. Nếu một cạnh cong kết
nối hai đểm lại, miếng vá sẽ theo biên dạng đường cong như hình sau:

6. Thực hiện một trong các bước sau:
a. Nếu các cạnh được chọn được làm nổi lên cho biết Abaqus/CAE sẽ tạo phân
vùng theo yêu cầu. Bấm Create Partition.
b. Để thay đổi lựa chọn các cạnh, bấm lên biểu tượng Previous để quay trở
về bước trước đó.

4.3.6 Phân vùng cell bằng cách sử dụng Sketch được dựng trong mặt phẳng
Bạn có thể phân vùng một cell được chọn bằng cách vẽ hình học của Sketch trên
một mặt phẳng nhờ sử dụng công cụ vẽ Sketch. Bạn dùng công cụ vẽ Sketch khi
bạn muốn tạo ra phân vùng mà hình dạng của chúng không thể đạt được bằng
phương pháp phân vùng khác. Phương pháp phân vùng này hữu ích trong việc tạo
ra bề mặt nứt được sử dụng trong phân tích cơ học nứt gãy.
Bạn phải chọn một bề mặt phẳng. Hầu hết các trường hợp bạn sẽ tạo một Sketch
phân vùng trên một datum plane, mà datum plane đó giao cắt với cell được chọn.
Hình sau đây sẽ minh họa cho phương pháp này.

Phương pháp:
3. Bên dưới Method, chọn Sketch planar partition.
4. Chọn cell cần phân vùng (chỉ một cell) > Bấm chuột giữa.
5. Chọn datum plane để vẽ Sketch.
6. Chọn một cạnh để định hướng cạnh cho lưới của mặt vẽ Sketch. Cạnh này
không được vuông góc với mặt phẳng vẽ Sketch.
7. Dùng các công cụ vẽ Sketch để vẽ Sketch trên datum plane > Bấm Done để
hoàn thành việc vẽ Sketch.

4.3.7 Đánh giá lưới

Sau khi chia lưới xong, Abaqus/CAE có thể làm nổi bật lên các phần tử xấu của
lưới. Abaqus/CAE cung cấp một bộ công cụ trong module Mesh cho phép bạn đánh
giá chất lượng lưới và thu thập thông tin của node và phần tử ở trong lưới. Bạn có
thể dùng các công cụ này để tách ra một vùng riêng, vùng lưới có chất lượng kém
để bạn có thể điều chỉnh lưới kém đó. Sau đó đánh giá lại chất lượng lưới mới.
Một phần tử có hình học lý tưởng nhất đó là:
 Nếu phần tử là tam giác, thì phần tử có hình tam giác đều là lý tưởng.
 Nếu phần tử là tứ giác, thì phần tử có hình vuông là lý tưởng.
 Nếu phần tử hình tứ diện, thì phần tử có hình tứ diện đều là lý tưởng.
 Nếu phần tử hình 6 mặt, thì phần tử có hình lập phương là lý tưởng.
 Nếu phần tử là hình nêm, thì phần tử có tất cả các cạnh bằng nhau là lý tưởng.
Các tiêu chí sau nhằm đạt được các phần tử có hình học lý tưởng như trên.
1. Từ thanh Menu Mesh > Verify.
2. Bạn có thể chọn part, part instances, geometric regions, hoặc element để
đánh giá.
3. Bấm Done. Xuất hiện hộp thoại Verify Mesh.
Tiêu chí đánh giá lưới trong Abaqus
4. Hộp thoại Verify Mesh có các lựa chọn sau đây.
a. Thẻ Shape Metric mở mặc định. Trong thẻ Shape metric có các tiêu chí sau
đây:
Hệ số hình dáng (Shape factor)
Abaqus/CAE làm nổi lên các phần tử bằng một hệ số hình dáng được chuẩn
hóa nhỏ hơn một giá trị chỉ định. Tiêu chuẩn hệ số hình dáng chỉ dành cho
phần tử tam giác và phần tử tứ diện. Hệ số hình dáng nằm trong khoảng từ 0
tới 1. Giá trị 1 cho biết hình dáng ủa phần tử được tối ưu hóa và 0 cho biết
lưới chưa được tạo.
Đối với phần tử tam giác hệ số hình dáng chuẩn hóa được định nghĩa.
Hệ số hình dáng = diện tích phần tử/diện tích phần tử tối ưu
Trong đó:
Diện tích phần tử tối ưu là diện tích của tam giác có cùng
đường tròn ngoại tiếp của phần tử (đường tròn đi qua ba đỉnh
của tam giác).

Đối với phần tử tứ diện hệ số hình dáng chuẩn hóa là thể tích
của hình tứ diện có cùng hình cầu ngoại tiếp tứ diện (hình cầu
đi qua 4 đỉnh của tứ diện).
Góc nhỏ hơn tạo bởi hai cạnh của một phần tử (Small face corner angle)
Abaqus/CAE làm nổi bật lên các phần tử mà hai cạnh giao nhau một góc
nhỏ hơn giá trị chỉ định.
Góc lớn hơn tạo bởi hai cạnh của một phần tử (Large face corner angle)
Abaqus/CAE làm nổi bật lên các phần tử mà hai cạnh giao nhau một góc lớn
hơn giá trị chỉ định.
Tỉ số cạnh (Aspect ratio)
Abaqus/CAE làm nổi bật lên các phần tử mà tỉ số cạnh của nó lớn hơn một
giá trị chỉ định. Tỉ số cạnh là tỉ số giữa cạnh dài nhất và cạnh ngắn nhất của
một phần tử.
b. Chuyển sang thẻ Size Metrics, chúng ta sẽ quan tâm đến các tiêu chí sau
đây:
Hệ số độ lệch hình học (Geometric deviation factor)
Abaqus/CAE làm nổi bật lên các phần tử có hệ số độ lệch hình học lớn hơn
giá trị chỉ định. Hệ số độ lệch hình học là một phép đo cạnh của một phần tử
chênh lệch bao nhiêu so với hình học gốc. Và Abaqus/CAE tính toán giá trị
này bằng cách chia khe hở lớn nhất (tạo bởi một cạnh của phần tử với cạnh
có hình học sinh ra cạnh của phần tử đó) cho chiều dài cạnh của phần tử.
Abaqus/CAE mặc định làm nổi bật lên các phần tử có độ lệch hình học lớn
hơn 0.2.
Abaqus/CAE chỉ tính toán hệ số độ lệch hình học cho lưới tạo ra trong
Abaqus (không tính toán lưới được tạo từ các phần mềm khác). Nếu bạn
chọn một part không có hình học của nó, Abaqus/CAE không cho phép có
lựa chọn này trong hộp thoại Verify Mesh. Nếu bạn chọn cả lưới chia trong
Abaqus và lưới chia từ phần mềm khác thì Abaqus/CAE chỉ xem xét cho
lưới chia trong Abaqus để tính hệ số độ lệch hình học.
Cạnh ngắn (Short edge)
Abaqus/CAE làm nổi bật lên các phần tử có cạnh ngắn hơn giá trị chỉ định.
Cạnh dài (Long edge)
Abaqus/CAE làm nổi bật lên các phần tử có cạnh dài hơn giá trị chỉ định.

c. Chuyển sang thẻ Analysis Checks, đánh dấu chọn vào Errors và/hoặc
Warnings. Abaqus sẽ kiểm tra giúp bạn phần tử nào có chất lượng xấu, và
phần tử nào có nguy cơ bị méo dạng khi tiến hành phân tích.
5. Bấm Highlight.
Chúng ta đã được trang bị lý thuyết các phương pháp phân vùng để hỗ trợ cho việc
chia lưới. Một số bài toán cụ thể bên dưới sẽ minh họa cho một số phương pháp
phân vùng đó.
4.4 Phân tích tấm có nhiều lỗ chịu tải

ABAQUS\4.4 MeshingShell.
Model.
tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\4.4 MeshingShell.
4. Trong cây mô hình nhắp đúp chuột vào mục Part (hoặc chuột phải lên Part >
Create) trong Model, hộp thoại Create Part xuất hiện.
a. Trong ô Name đặt tên chi tiết cần vẽ là Shell.
c. Type bên dưới 3D chọn Deformable.
e. Type bên phải Base Feature chọn Planar.
g. Bấm Continue để ra khỏi hộp thoại Create Part, xuất hiện màn hình đồ họa
vẽ Sketch.

Hình 4-22: Sketch hoàn thiện

Dùng các công cụ hỗ trợ Sketch để tạo một Sketch như Hình 4-22.

b. Trong ô Name đặt tên là Shell.
c. Bấm OK.
4.4.2 Phân vùng (cắt) để chia lưới cho vật thể

Khi chi tiết có các lỗ tròn, việc trước tiên ta sẽ chia các lỗ tròn đó thành các phần
sao cho các cung tạo thành nhỏ hơn hoặc bằng 90o.
1. Bấm chuột lên biểu tượng để tạo hướng nhìn thuận lợi.
2. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của Shell bằng cách bấm lên dấu
“+” ngay bên trái của Parts > bấm lên dấu “+” bên trái của Shell > Bấm kép
chuột lên Mesh (Empty).
a. Bên dưới Type, chọn Face.
b. Bên dưới Method chọn Shortest path between 2 points.
c. Chọn bề mặt của Shell.
d. Chọn điểm chính giữa của cạnh đứng bên trái.
e. Chọn điểm chính giữa của cạnh đứng bên phải.
f. Bấm Create Partition.

Ta thấy bề mặt của Shell lúc này được chia thành hai phần.
b. Bên dưới Method chọn Sketch.
c. Chọn hai bề mặt bằng cách nhấn giữ phím Shift + bấm lên hai bề mặt.
d. Bấm Done.
e. Chọn một trong hai cạnh đứng bên phải để làm cạnh định hướng khung lưới.
Xuất hiện màn hình đồ họa để vẽ Sketch.
f. Bấm lên biểu tượng .

g. Bấm lên tâm của đường tròn bên trái.
h. Bấm lên tâm của đường tròn bên phải.
i. Bấm lên biểu tượng để kéo dài đoạn thẳng vừa dựng được trong bước
h.
j. Chọn đoạn thẳng cần kéo dài > Rê chuột tới đoạn thẳng bên trái phía trên.
k. Bấm chuột trái tại đó.
l. Chọn đoạn thẳng cần kéo dài > Rê chuột tới đoạn thẳng bên phải phía trên.
m. Bấm chuột trái tại đó.
n. Bấm lên biểu tượng .

o. Bấm lên tâm của đường tròn chính giữa.
p. Rê chuột ngang về chạm đoạn thẳng đứng bên trái phía dưới. Bấm chuột lên
đoạn thẳng đó.
q. Bấm lên biểu tượng để kéo dài đoạn thẳng vừa dựng được trong bước
p.
r. Chọn đoạn thẳng cần kéo dài > Rê chuột tới đoạn thẳng bên phải phía dưới.
s. Bấm chuột trái tại đó.
t. Bấm chuột giữa hai lần.
Ta thấy bề mặt Shell lúc này được chia thành 4 vùng.

Hình 4-23: Bề mặt Shell sau phân vùng lần 2
c. Chọn bốn bề mặt bằng cách nhấn giữ phím Shift + bấm lên bốn bề mặt.
d. Bấm Done.
e. Chọn một trong bốn cạnh đứng bên phải để làm cạnh định hướng khung
lưới. Xuất hiện màn hình đồ họa để vẽ Sketch.

g. Bấm lên tâm của đường tròn bên trái.
h. Rê chuột theo phương thẳng đứng lên đoạn thẳng trên cùng. Bấm lên đoạn
thẳng đó.
i. Bấm chuột giữa một lần.
j. Bấm lên tâm của đường tròn chính giữa.
k. Rê chuột theo phương thẳng đứng lên đoạn thẳng trên cùng. Bấm lên đoạn
thẳng đó.
l. Bấm chuột giữa một lần.
m. Bấm lên tâm của đường tròn bên phải.
n. Rê chuột theo phương thẳng đứng lên đoạn thẳng trên cùng. Bấm lên đoạn
thẳng đó.
o. Bấm chuột giữa một lần.

p. Bấm lên biểu tượng để kéo dài các đoạn thẳng vừa dựng được.
q. Chọn đoạn thẳng tạo được trong bước i > Rê chuột tới đoạn thẳng dưới
cùng.
r. Bấm chuột trái tại đó.
s. Chọn đoạn thẳng tạo được trong bước i > Rê chuột tới đoạn thẳng dưới
cùng.
t. Bấm chuột trái tại đó.
u. Chọn đoạn thẳng tạo được trong bước o > Rê chuột tới đoạn thẳng dưới
cùng.
v. Bấm chuột trái tại đó.
w. Bấm chuột giữa ba lần.
Hình 4-24: Shell được phân vùng xong
c. Chọn 12 bề mặt bằng cách nhấn giữ phím Shift + bấm lên 12 bề mặt như
Hình 4-25.
d. Bấm Done.
e. Chọn một trong bốn cạnh đứng bên phải để làm cạnh định hướng đứng cho
khung lưới. Xuất hiện màn hình đồ họa để vẽ Sketch.

f. Dùng công cụ vẽ và công cụ gán kích thước để tạo một Sketch

như Hình 4-25.
g. Bấm chuột giữa ba lần.
Bây giờ ta đi kiểm tra xem các đoạn cung của các đường tròn có bị ngắt tại vị trí
không mong muốn không. Nếu bị ngắt ta phải đi nối chúng lại để dễ tạo hạt cho
lưới. Sẽ dễ dàng kiểm soát việc chia lưới hơn.
7. Rê chuột lên 4 cung của đường tròn phía trong của lỗ bên trái. Ta thấy ở góc
phần tư thứ nhất cung này bị ngắt ra tại vị trí không mong muốn. Vị trí ta mong
muốn là ngay chính điểm cuối cùng của góc phần tư thứ nhất (tức tại vị trí góc
90o).
8. Rê chuột lên 4 cung của đường tròn phía trong của lỗ bên phải. Ta thấy ở góc
phần tư thứ hai cung này bị ngắt ra tại vị trí không mong muốn. Vị trí ta mong
muốn là ngay chính điểm cuối cùng của góc phần tư thứ hai (tức tại vị trí góc
180o).
Hình 4-25: Xây dựng Sketch mới

9. Rê chuột lên 4 cung của đường tròn phía trong của lỗ chính giữa. Ta thấy ở góc
phần tư thứ nhất cung này bị ngắt ra tại vị trí không mong muốn. Vị trí ta mong
muốn là ngay chính điểm cuối cùng của góc phần tư thứ nhất (tức tại vị trí góc
90o).
10. Gần góc bên trái dưới cùng của vùng công cụ. Bấm lên Virtual Topology:
Combine Edges .
a. Nhấn giữ phím Shift + chọn 2 cung bị ngắt tại vị trí không mong muốn của
đường tròn bên trái như Hình 4-26.

Hình 4-26: Chọn hai cung bị ngắt

b. Bấm Done. Hai cung đó đã được nối lại.
c. Nhấn giữ phím Shift + chọn 2 cung bị ngắt tại vị trí không mong muốn của
đường tròn bên phải.
d. Bấm Done. Hai cung đó đã được nối lại.
e. Nhấn giữ phím Shift + chọn 2 cung bị ngắt tại vị trí không mong muốn của
đường tròn dưới cùng.
f. Bấm Done. Hai cung đó đã được nối lại.
11. Lặp lại từ bước 13 đến bước 15 để kiểm tra các cung tròn bên ngoài của 3 lỗ.
Nếu thấy các cung còn ngắt tại ví trí không mong muốn thì tiến hành như bước
16.
Chi tiết đã được phân vùng xong, các cung đều đã bằng 90o thỏa mãn điều kiện khi
phân vùng.
4.4.3 Chia lưới cho tấm

1. Từ thanh Menu, chọn Mesh > Control, hộp thoại Mesh Control xuất hiện.
a. Element Shape chọn Quad-dominated.
b. Trong Technique chọn Free.
c. Algorithm chọn Advancing front, đánh dấu tích vào Use mapped meshing
where appropriate.
d. Bấm OK.
a. Trong màn hình đồ họa, kéo cửa sổ chọn tất cả các bề mặt.


Ở góc dưới Element Controls bên trái xuất hiện CPS4R: A 4-node…
1. Từ thanh Menu chọn Seed > Edges (hoặc biểu tượng . Hộp thoại Local
Seeds xuất hiện.
a. Nhấn giữ phím Shift + Các cạnh như Hình 4-27:
b. Bấm Done. Xuất hiện hộp thoại Local Seeds.
2. Trong thẻ Basic, Method chọn By Number.
a. Number of elements: Nhập 2. Mỗi cạnh được chọn sẽ được phân ra thành 2
phần.
Hình 4-27: Chọn cạnh để tạo hạt theo ý muốn

b. Bấm Apply để xem trước kết quả tạo hạt.
c. Bấm OK > Done để đóng hộp thoại Local Seeds.
3. Từ thanh Menu, chọn Seed > Part (hoặc biểu tượng ). Hộp thoại Global
a. Trong hộp thoại Global Seeds chọn approximate global element size =
0.02.


Chia lưới
1. Từ thanh Menu Mesh > Part (hoặc biểu tượng ) > Bấm Yes để chọn chi
tiết tạo lưới. Chi tiết được tạo lưới sẽ có màu xanh sơn (Hình 4-28).
Như vậy chúng ta đã hoàn thành việc chia lưới cho tấm có nhiều lỗ.
Hình 4-28: Shell được chia lưới xong

2. Từ thanh Menu Mesh > Verify.
a. Bạn có thể chọn part, part instances, geometric regions, hoặc element để
đánh giá.
b. Bấm Done. Xuất hiện hộp thoại Verify Mesh.
3. Hộp thoại Verify Mesh, thẻ Shape Metric mở mặc định.
a. Aspect ratio greater than: Nhập 1.2.
b. Bấm Highlight. Quan sát trên màn hình đồ họa ta thấy các phần tử có tỉ số
cạnh > 1.2 được tô màu hồng.
c. Quan sát bên dưới Message area ta thấy:
Part: Shell
Quad elements: 1678, Aspect ratio > 1.2: 625 (37.2467%)
Average aspect ratio: 1.30, Worst aspect ratio: 2.35
d. Face corner angle less than: Nhập 45.
e. Bấm Highlight. Quan sát trên màn hình đồ họa ta thấy không có phần tử nào
có góc nhỏ hơn 45o được tô màu hồng.
f. Face corner angle greater than: Nhập 90

g. Bấm Highlight. Quan sát trên màn hình đồ họa ta thấy các phần tử có góc
lớn hơn 90o được tô màu hồng.
4. Chuyển sang thẻ Size Metrics.
a. Geometric deviation factor greater than: Nhập 0.02
b. Bấm Highlight. Quan sát trên màn hình đồ họa ta thấy các phần tử có hệ số
độ lệch hình học lớn hơn 0.02 được tô màu hồng.
c. Edge shorter than: Nhập 0.01
Abaqus/CAE làm nổi bật lên các phần tử có cạnh ngắn hơn 0.01.
d. Edge longer than: Nhập 0.02
Abaqus/CAE làm nổi bật lên các phần tử có cạnh dài hơn 0.02.
5. Chuyển sang thẻ Analysis Checks, đánh dấu chọn vào Errors và/hoặc
Warnings. Abaqus sẽ kiểm tra giúp bạn phần tử nào có chất lượng xấu, và phần
tử nào có nguy cơ bị méo dạng khi tiến hành phân tích.
6. Bấm Highlight. Do các phần từ được chia lưới có chất lượng tốt nên Abaqus
không tô màu vàng và không có lời cảnh báo nào. Lưới chia có chất lượng tốt.

a. Trong hộp thoại Create Section, ô Name đặt tên là Shell.
c. Trong Type chọn Homogeneous (tuy là dầm nhưng chỉ chịu kéo nén thì gọi
là thanh).


a. Trong thử Basic hàng Shell thickness, nhập 2 vào ô Value.
b. Chấp nhận mặc định chọn Steel cho Material do bài này chỉ có một vật liệu.
thích hợp.
c. Bấm OK.
1. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của Shell bằng cách bấm lên dấu
“+” ngay bên trái của Parts > bấm lên dấu “+” bên trái của Shell.
nhắc nhắc bạn chọn vùng
b. Dùng cửa số quét chọn toàn bộ Shell.
2. Chọn Section là Shell do chỉ có một Section nên mặc định sẽ tự chọn. Nếu
a. Trong Definition chọn Middle surface.
b. Bấm OK.
3. Bấm chuột giữa để kết thúc việc gán mặt cắt.

a. Trong hộp thoại Create Instance, dưới Parts chọn Shell.
Trong bài này, chỉ có áp lực tác dụng lên chi tiết, nên chỉ cần một bước phân tích là
có thể mô tả đầy đủ trạng thái và thứ tự của tải.
a. Ô Name đặt tên bước là Step1-Edge Force, chấp nhận Procedure Type là
General.

thoại Edit Step.
2. Thẻ Basic mở mặc định > Nhập thông tin trong ô Description là: Apply Force
of 1000 N at end, chấp nhận giá trị mặc định còn lại trong thẻ Basic.
3. Chuyển qua thẻ Incrementation.
a. Trong thẻ này chọn số bước lớn nhất Maximum number of Increment là
1000.
b. Trong Increment Type, Initial nhập 0.1.
c. Minimum nhập 1E-5.
d. Maximum nhập 0.1.
Request.
a. Trong hộp thoại Edit Field Output Request, chọn tất cả như mặc định.

a. Trong ô Name đặt tên là Fix_X-the_left_end.
b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Initial hoặc Step1-Edge Force cũng
f. Nhấn giữ phím Shift + Chọn tất cả các cạnh bên trái ngoài cùng. Khi thấy
các cạnh đó có màu đỏ ta biết nó đã được chọn.

a. Chọn U1 để hạn chế dịch chuyển đỉnh này theo 2 phương X.
xuất hiện.
a. Đặt tên cho tải là Shell Edge Load.
b. Trong Step chọn Step1-Edge Force.
d. Trong Types for Selected Step, chọn Shell Edge Load.
e. Bấm Continue.
f. Nhấn giữ phím Shift+chọn các cạnh bên phải ngoài cùng để đặt tải.
c. Nhập -200 vào ô Magnitude.
d. Click OK để gắn tải và đóng hộp thoại Edit Load.
ABAQUS/CAE hiển thị mũi tên hướng xuống phía dưới đỉnh để chỉ ra rằng tải
đã được tác dụng theo hướng âm của trục Y (Component 2).
tích Step1-Edge Force.

a. Ô Name đặt tên là Shell và chấp nhận model vừa đặt tên là Model-1 > Bấm
Continue. Hộp thoại Edit Job xuất hiện.

2. Bấm chuột phải lên Shell và chọn Data Check.

Chờ một lúc tới khi thấy bên dưới Jobs (1) xuất hiện Shell (Check Completed).
Việc kiểm tra cho biết mô hình đã đã đầy đủ thông số và đặc tính đầu vào.
Sau khi bấm Submit sẽ Shell xuất hiện thông báo > Bấm OK.
4. Chuột phải lên Shell > Monitor để theo dõi quá trình phân tích.

1. Bấm chuột phải lên Shell (Completed) > Results.




Hộp thoại Comon Plot Options xuất hiện.
d. Bấm Apply.
8. Để hiển thị chữ số của element
a. Trong thẻ Labels chọn Show element labels.
b. Bấm OK.
b. Trong thẻ Entity Display đánh dấu chọn Show boundary conditions.
c. Bấm Apply.
Options.
b. Trong thẻ Basic, bên dưới Visible Edges, chon No Edges.



bước giải là Step1-Edge Force.

tượng .
4.5 Phân tích các khối plate dùng mối ghép bulong
4.5.1 Xuất mô hình lắp ghép từ phần mềm Creo 2.0

Phần này sẽ không trình bày cách dựng hình và lắp ghép trực tiếp trong
Abaqus/CAE. Mô hình sẽ được xuất từ phần mềm Creo 2.0. Sau đó nhập vào
Abaqus/CAE. Giả sử rằng máy bạn đã cài đặt phần mềm PTC Creo 2.0.
1. Start > All Programs > PTC Creo > Creo Parametric 2.0.
2. File > Manage Session > Select Working Directoty > Giả sử (D:\HUONG
DAN FEA\MODEL CREO 2.0\BoltsPlate).
3. Open > Chọn plate_bolts.asm.
4. Từ thanh Menu phần mềm Creo 2.0, File > Save As, hộp thoại Save a Copy
xuất hiện.
5. Bên phải Type gần cuối hộp thoại Save a Copy, trải hộp liệt kê loại đuôi file có
thể xuất ra > Chọn Parasolid (*.x_t). Xuất hiện hộp thoại Export
PARASOLID.
6. Trong hộp thoại Export PARASOLID, bỏ dấu chọn ở ô Shell.
7. Bấm OK. Như vậy chúng ta đã có file có đuôi .x_t. File này sẽ được import trực
tiếp vào phần mềm Abaqus/CAE.
Model.
ABAQUS\ 4.5 MeshingPlateBolts.
vừa tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 4.5 MeshingPlateBolts.
11. File > Import > Assembly, xuất hiện hộp thoại Import Assembly.
12. Bên phải File Filter, chọn Parasolid (*.x_t, *.x_b, *.xmt) > Chọn file mang tên
plate_bolts.x_t.
13. Bấm OK. Chờ một lúc, hộp thoại Assembly/Parts to Import xuất hiện.
14. Chọn dấu tích lên plate_bolts (1).

15. Bấm OK. Như vậy mô hình lắp ráp đã được nhập vào trong môi trường
Assembly của Abaqus/CAE.
16. Trải Assembly trong Model Tree > Trải dấu cộng Instances, ta thấy có 6 chi tiết
đã xuất hiện trong môi trường lắp ráp.

b. Trong ô Name đặt tên là plate_bolts.
c. Bấm OK.

1. Bấm kép chuột (hoặc nhắp chuột phải) lên Material > Create) trong cây
Model-1. Xuất hiện hộp thoại Edit Material.
a. Trong hộp thoại Edit Material, Ô Name ta đặt tên cho vật liệu là SteelPlate.
Giả sử rằng mô hình phân tích này là tuyến tính và vật liệu là tuyến tính.
c. Bấm OK để hoàn thành việc định nghĩa vật liệu cho hai khối plate.
a. Trong hộp thoại Edit Material, Ô Name ta đặt tên cho vật liệu là SteelBolt.
c. Bấm OK để hoàn thành việc định nghĩa vật liệu cho hai tấm.
a. Ô Name đặt tên là Plate
a. Trải mũi tên bên phải của Material chọn SteelPlate.
b. Bấm OK để hoàn thành việc tạo Section cho plate.

a. Ô Name đặt tên là Bolt
a. Trải mũi tên bên phải của Material chọn SteelBolt.
“+” ngay bên trái của Parts (6) > bấm lên dấu “+” bên trái của BOLT.
b. Bấm lên BOLT.
d. Chọn Section là Bolt.
e. Bấm OK > Bấm chuột giữa để kết thúc việc gán mặt cắt cho chi tiết BOLT.
“+” ngay bên trái của Parts (6) > bấm lên dấu “+” bên trái của BOLT_1.
b. Bấm lên BOLT_1.
e. Bấm OK > Bấm chuột giữa để kết thúc việc gán mặt cắt cho chi tiết
BOLT_1.

BOLT_2.
BOLT_3.
“+” ngay bên trái của Parts (6) > bấm lên dấu “+” bên trái của PLATE.
b. Bấm lên PLATE.
d. Chọn Section là Plate.
PLATE.
“+” ngay bên trái của Parts (6) > bấm lên dấu “+” bên trái của PLATE_4.
b. Bấm lên PLATE_4.
PLATE_4.

Chi tiết trong bài này phức tạp. Vì vậy cần phải phân vùng.
Phân vùng cho chi tiết BOLT

1. Sổ List Box bên phải Module chọn Part và chọn như Hình 4-33.
Hình 4-33: Chọn chi tiết để phân vùng
a. Bên dưới Type, chọn Cell.
b. Bên dưới Method chọn Extrude/sweep edges.
c. Bấm lên chi tiết. Vì chi tiết lúc này chưa phân vùng nên chỉ có 1 cell.
d. Nhấn giữ phím Shift + chọn hai cạnh như Hình 4-34.
Hình 4-34: Chọn cạnh cắt

e. Bấm Done.
f. Bấm Extrude along direction.
g. Chọn đường dẫn vuông góc với cạnh cắt như Hình 4-35. Hướng cắt được
chọn đúng, vì thế không cần đổi hướng (bằng cách bấm lên Flip).
Hình 4-35: Chọn hướng extrude

h. Bấm OK.

i. Bấm Create Partition.

3. Chọn cell như Hình 4-36 để tiếp tục phân vùng.
Hình 4-36: Chọn cell cần phân vùng

a. Bấm Done.
b. Nhấn giữ phím Shift + Chọn hai cạnh như Hình 4-37.

c. Bấm Done.
d. Bấm Extrude along direction.
e. Chọn đường dẫn vuông góc với cạnh cắt như Hình 4-38. Hướng cắt được


f. Bấm OK.
g. Bấm Create Partition.
a. Bên dưới Type, chọn Cell.
b. Bên dưới Method chọn Define cutting plane.
c. Dùng cửa sổ quét chọn toàn bộ các cell.
d. Bấm Done.
e. Chọn 3 Points.
f. Chọn 3 điểm không thẳng mà mặt phẳng cắt sẽ đi qua như Hình 4-39.
Hình 4-39: Chọn 3 điểm định nghĩa mặt phẳng cắt

5. Dùng cửa sổ quét chọn toàn bộ các cell.
a. Bấm Done.
b. Chọn 3 Points.
c. Chọn 3 điểm không thẳng mà mặt phẳng cắt sẽ đi qua như Hình 4-40.


d. Bấm Create Partition.
6. Dùng cửa sổ quét chọn các cell như Hình 4-41.
Hình 4-41: Chọn cell để cắt

a. Bấm Done.
b. Chọn Point & Normal.
c. Chọn 1 điểm mà mặt phẳng cắt sẽ đi qua như Hình 4-42.
Hình 4-42: Chọn điểm mặt phẳng đi qua

d. Chọn vectơ pháp tuyến như Hình 4-43.
Hình 4-43: Chọn vectơ pháp tuyến

e. Bấm Create Partition.
7. Thực hiện lại bước 6 cho đầu còn lại của bulong.
8. Thực hiện lại bước 6 để cắt hết các cell ngay chính giữa bulong.
Kết quả ta sau khi phân vùng cho BOLT như Hình 4-44.
Hình 4-44: Bulong BOLT sau khi được phân vùng

9. Sổ List Box bên phải Module, chọn Mesh và chọn như Hình 4-45 để xem chi
tiết sau khi phân vùng có màu xanh lá cây hay chưa.
Hình 4-45: Chọn Module Mesh để xem chi tiết sau khi phân vùng

Hình 4-46: Bulong sau khi được phân vùng có màu xanh lá cây
Phân vùng cho chi tiết BOLT_1, BOLT_2, BOLT_3 tiến hành tương tự như phân
vùng cho chi tiết BOLT.
Phân vùng cho PLATE
1. Sổ List Box bên phải Module chọn Part và chọn như Hình 4-47.
2. Bấm chuột lên biểu tượng để tạo hướng nhìn thuận lợi.
c. Chọn bề mặt hướng ra ngoài màn hình.
d. Bấm Done.
e. Chọn cạnh đứng bên phải để làm cạnh định hướng khung lưới. Xuất hiện
màn hình đồ họa để vẽ Sketch.

g. Nhấn giữ phím Shift + Bấm lên tất cả các cung của các đường tròn.
h. Bấm Done.
i. Offset distance: Nhập 10. Nếu đường tròn offset hướng vào trong thì bấm
Flip để đổi hướng offset ra bên ngoài.
j. Bấm chuột giữa 3 lần.

Hình 4-48: Kết quả sau khi phân vùng mặt
4. Bấm lên biểu tượng .

a. Chọn tất cả các bề mặt (5 vùng bề mặt) bằng cách nhấn giữ phím Shift +
bấm lên 5 vùng bề mặt.
b. Bấm Done.
c. Chọn cạnh đứng bên phải để làm cạnh định hướng khung lưới. Xuất hiện
d. Sử dụng công cụ và vẽ một Sketch như Hình 4-49.
Hình 4-49: Sketch để phân vùng

e. Bấm chuột giữa ba lần.

a. Bấm lên chi tiết. Vì chi tiết lúc này chưa phân vùng nên chỉ có 1 cell.
b. Nhấn giữ phím Shift + Chọn bốn cạnh cung như Hình 4-50.


c. Bấm Done.
e. Chọn một cạnh bất kỳ vuông góc với mặt ZX.
f. OK.
6. Lập lại bước 5 cho 3 lỗ tròn còn lại.

a. Dùng cửa sổ quét chọn toàn bộ các cell.
b. Bấm Done.
c. Chọn Point & Normal.
d. Chọn 1 điểm mà mặt phẳng cắt sẽ đi qua như Hình 4-51.
Hình 4-51: Chọn 1 điểm mặt phẳng đi qua

e. Chọn 1 cạnh bất kì nằm ngang để làm pháp tuyến của mặt phẳng cắt.
8. Dùng cửa sổ quét chọn toàn bộ các cell nằm phía nửa bên trái của mặt phẳng cắt
trong bước 7.
a. Bấm Done.

b. Chọn 3 Points.
c. Chọn 2 điểm nằm trên trục của đường tròn dưới cùng bên trái và một điểm
nằm trên trục của đường tròn bên phải.
9. Thực hiện lại bước 8 cho tới khi giống như Hình 4-52.
10. Hình 4-52: PLATE sau khi được phân vùng

Phân vùng cho PLATE_4
1. Sổ List Box bên phải Module chọn Mesh và chọn như Hình 4-53.

a. Bên dưới Type chọn Edge.
b. Bên dưới Method chọn Enter parameter.
Hoặc bấm lên biểu tượng .

c. Nhấn giữ phím Shift + Chọn 4 cạnh như Hình 4-54.

Hình 4-54: Chọn cạnh

d. Bấm Done hoặc chuột giữa 1 lần.
e. Nhập: 0.333 để làm thông số tỉ lệ chiều dài tính từ điểm gốc.

a. Chọn bề mặt hướng ra như Hình 4-54.
b. Bấm Done.
c. Chọn cạnh đứng bên phải để làm cạnh định hướng khung lưới. Xuất hiện
d. Sử dụng công cụ và vẽ một Sketch như Hình 4-55. Lưu ý các cạnh
nằm ngang đi qua các điểm vừa tạo ra trong bước 2.
e. Bấm chuột giữa.
Hình 4-55: Phân vùng lần thứ 1
4. Dùng công cụ để phân vùng cho chi tiết giống như Hình 4-56.

Trong bài này, do có bulong và có tải trọng tác dụng, nên cần chia ra thành các
bước để mô tả trình tự tác dụng của tải.
a. Ô Name đặt tên bước là Step-1_Bolt Load.
2. Bấm OK, xuất hiện hộp thoại Edit Step.
a. Thẻ Basic mở mặc định > Nhập thông tin trong ô Description là: Apply Bolt
Pretenstion of 1250 N at each Bolt.

a. Ô Name đặt tên bước là Step-2-Force_Moment.

a. Thẻ Basic mở mặc định > Nhập thông tin trong ô Description là: Apply Pull
Load of 5000 N & Moment of 30 N.m at Free End.
a. Bấm kép chuột (hoặc chuột phải > Edit) lên F-Ouput-1 xuất hiện hộp thoại
Edit Field Output Request.
b. Chọn tất cả như mặc định.
2. Bấm kép chuột lên Field Output Requests, xuất hiện hộp thoại Create Field.
a. Ô Name để tên như mặc định.
b. Step chọn Step-2-Force_Moment.
c. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Field Output Requests.
3. Bên dưới Slect from list below.
a. Ô Stress bạn chọn MISES.
b. Ô Strain bạn chọn E.
c. Ô Displacement/Velocity/Acceleration chọn U.
d. Ô Forces/Reactions chọn RF.
e. Ô Contact chọn CSTRESS.
4. Bấm OK.


Trong bài này bên trái dầm được ngàm chặt, bên phải chịu một lực tập trung, vậy
điều kiện biên sẽ được đặt tại biên trái và lực tập trung được đặt bên phải.
b. Chọn mặt trái ngoài cùng của mô hình như Hình 4-57. Khi thấy mặt bên
trái có màu đỏ ta biết nó đã được chọn.

Đặt tải
a. Trong ô Name đặt tên là Bolt-1.
b. Trong ô Step chọn Step-1_Bolt Load.


d. Types for Selected Step chọn Bolt load.
2. Bấm Continue, xuất hiện dòng nhắc chọn bề mặt bên trong (mặt cắt của
Bulong) để đặt tải.
a. Từ Model Tree, trải dấu “+” bên trái Assembly.
b. Trải dấu “+” bên trái Instances (6).
c. Nhấn giữ phím Shift + chọn PLATE và PLATE_4.
d. Bấm chuột phải > Chọn Hide. Hai chi tiết PLATE và PLATE_4 bị ẩn đi.
3. Bấm lên biểu tượng để chuyển mô hình sang dạng khung dây.
4. Các chọn bề mặt để đặt lực Bolt Pretension như sau:
b. Nhấn giữ chuột trái và rê chuột để xoay bề mặt đến vị trí như mong muốn
d. Bấm Done.
e. Bấm Purple.
f. Chọn trục Y màu vàng để làm trục của bulong. Hộp thoại Edit Load xuất
hiện.
Hình 4-58: Bề mặt đặt lực kéo của bulong thứ 1

g. Có tất cả 4 bulong. Mỗi bulong chịu lực pretension là 160000/4=40000N.

Trong hộp thoại Edit Load, chấp nhận các mặc định, nhập 40000 vào ô
Magnitude.
h. Bấm OK. Như vậy bulong thứ nhất đã có lực xiết như Hình 4-59.
Hình 4-59: Lực Bolt Pretension trong bulong thứ 1

b. Nhấn giữ chuột trái và rê chuột để xoay bề mặt đến vị trí như mong muốn.
d. Bấm Done.
e. Bấm Purple.
hiện.


Magnitude.

6. Cách chọn bề mặt để đặt lực Bolt Pretension như sau:

d. Bấm Done.
e. Bấm Purple.
hiện.

Magnitude.


bề mặt nhưHình 4-64.
d. Bấm Done.
e. Bấm Purple.
hiện.


Magnitude.

9. Từ Model Tree, trải dấu “+” bên trái Assembly.
a. Trải dấu “+” bên trái Instances (6).
b. Nhấn giữ phím Shift + Chọn PLATE và PLATE_4.
c. Bấm chuột phải > Chọn Show. Hai chi tiết PLATE và PLATE_4 được hiện
lên.

10. Bấm lên biểu tượng để chuyển mô hình sang dạng Solid.
Bây giờ ta đi tạo một Reference Point. Dùng Coupling để liên kết Reference
Point này với bề mặt cần thiết (bề mặt cần đặt mômen).
11. Từ Module > Chọn Load.
Bây giờ ta sẽ đi lấy tọa độ của hai điềm. Từ hai điểm này ta tính tọa độ trung
điểm của nó. Dịch chuyển toạn độ của trung điểm này theo chiều dương trục X
một khoảng 10mm sẽ là tọa độ của Reference Point.
12. Từ thanh Menu chọn Tools > Query.
13. General Queries chọn Point/Node.

15. Chọn điểm chính giữa của cạnh trên cùng bên phải.
16. Bấm Done. Bạn quan sát vùng thông tin. Ta thu được toạn độ điểm A
(765.,40.,-100).
17. Chọn điểm chính giữa của cạnh dưới cùng bên phải.
18. Bấm Done. Bạn quan sát vùng thông tin. Ta thu được toạn độ điểm B
(765.,20.,-100).
Tính toán tọa độ trung điểm M của AB ta thu được M (765.,30.,-100).
Tịnh tiến điểm M theo chiều dương trục X một khoảng 10mm ta thu được điểm
N (775.,30.,-100). Ta sẽ tạo điểm Reference Point có tọa độ của điểm N.
19. Tools > Reference Point.
a. Nhập 775.,30.,-100.
b. Bấm chuột giữa. Xuất hiện một điểm có ký hiệu xRP1. Đây chính là
Reference Point vừa tạo được.
20. Từ Model Tree bấm kép chuột (hoặc chuột phải > Create) lên Constraints.
Xuất hiện hộp thoại Create Constraint.
a. Ô Name đặt tên là Coupling.
b. Bên dưới Type chọn Coupling.
c. Bấm Continue.
d. Bấm lên Reference Point xRP-1.
e. Bấm Done.
f. Bấm Surface.
g. Chọn bề mặt như Hình 4-66.
Hình 4-66: Bề mặt liên kết với Reference Point

a. Bấm Done. Xuất hiện hộp thoại Edit Constraint.
b. Bấm OK.
Coupling được tạo ra như Hình 4-67. Tác dụng của Coupling trong bài toán này là
công cụ để gắn lực và mômen lên điểm Reference Point và sẽ có tác dụng như đặt
lực và mômen trên bề mặt mà Coupling được nối vào.
Hình 4-67: Coupling vừa được tạo

a. Trong ô Name đặt tên là Moment.
b. Trong ô Step chọn Step-2-Force_Moment.
d. Types for Selected Step chọn Moment.

22. Bấm Continue, xuất hiện dòng nhắc chọn điểm để đặt tải.
a. Chọn Reference Point RP-1 đã tạo.
b. Bấm Done hoặc chuột giữa. Hộp thoại Edit Load xuất hiện.
23. Quan sát hệ trục tọa độ trong Abaqus/CAE. Mômen cần đặt quay quanh trục Y
nên:
a. Trong hộp thoại Edit Load, nhập 2E6 (2kN.m=2000000N.mm) vào ô CM2.
b. Bấm OK. Xuất hiện ký hiệu mômen màu tím tại RP-1.
a. Trong ô Name đặt tên là Force.
d. Types for Selected Step chọn Concentrated Force.
nên:
a. Trong hộp thoại Edit Load, nhập 1E4 vào ô CF1.
b. Bấm OK. Xuất hiện ký hiệu mômen màu vàng tại RP-1.

Chia lưới cho Bulong

a. Bấm lên biểu tượng Seed Part Instance , xuất hiện hộp thoại Global
Seed.
b. Approximate global size: nhập 4.

c. Bấm Apply để xem trước kết quả nếu tạo hạt.

d. Bấm OK để hoàn tất tạo hạt cho chi tiết.

a. Quét chọn toàn bộ chi tiết.
brick…

Hình 4-69: Lưới BOLT sau khi hoàn thành

9. Thực hiện từ bước 1 đến bước 8 cho BOLT_1, BOLT_2 và BOLT_3.
Chia lưới cho PLATE

a. Nhấn giữ phím Shift + các cạnh như Hình 4-71:
phần.

b. Bấm Apply để xem kết quả tạo hạt.
Seed.

brick…

Hình 4-72: Lưới PLATE sau khi hoàn thành

11. Thực hiện từ bước 1 đến bước 8 cho BOLT_1, BOLT_2 và BOLT_3.
Chia lưới cho PLATE_4

Seed.



brick…

So sánh lưới của PLATE và PLATE_4 ta thấy. Với cách phân vùng khác nhau
thì lưới sau khi chia cũng khác nhau.
Hình 4-74: Lưới PLATE_4 sau khi hoàn thành


10. Quan sát lưới của tất cả các chi tiết được tạo ra.
Đánh giá chất lượng lưới chia
1. Từ thanh Menu Mesh> Verify.
a. Bạn có thể chọn part instances > Kéo cửa sổ chọn tất cả các cell để đánh
giá.
b. Bấm Done. Xuất hiện hộp thoại Verify Mesh.
2. Hộp thoại Verify Mesh, thẻ Shape Metric mở mặc định.
a. Face corner angle less than: Nhập 50.

b. Bấm Highlight. Quan sát trên màn hình đồ họa ta thấy các phần tử có góc
nhỏ hơn 50o được tô màu hồng.
c. Face corner angle greater than: Nhập 120.
d. Bấm Highlight. Quan sát trên màn hình đồ họa ta thấy các phần tử có góc
lớn hơn 120o được tô màu hồng.
e. Aspect ratio greater than: Nhập 1.5.
f. Bấm Highlight. Quan sát trên màn hình đồ họa ta thấy các phần tử tỉ số cạnh
lớn hơn 1.5 được tô màu hồng.
3. Chuyển sang thẻ Size Metrics.
a. Geometric deviation factor greater than: Nhập 0.02
b. Bấm Highlight. Quan sát trên màn hình đồ họa ta thấy các phần tử có hệ số
độ lệch hình học lớn hơn 0.02 được tô màu hồng.
c. Edge shorter than: Nhập 3.
Abaqus/CAE làm nổi bật lên các phần tử có cạnh ngắn hơn 3.
d. Edge longer than: Nhập 9.
Abaqus/CAE làm nổi bật lên các phần tử có cạnh dài hơn 9.
4. Chuyển sang thẻ Analysis Checks, đánh dấu chọn vào Errors và/hoặc
Warnings. Abaqus sẽ kiểm tra giúp bạn phần tử nào có chất lượng xấu, và phần
tử nào có nguy cơ bị méo dạng khi tiến hành phân tích.
5. Bấm Highlight. Do một số phần từ được chia lưới có chất lượng chưa tốt lắm
nên Abaqus tô màu vàng một số phần tử.
6. Bấm Dismiss.
4.5.7 Tạo Contact

Contact bao gồm hai kiểu bề mặt: Slave Surface và Master Surface.
Công việc đặt tên cho một nhóm các bề mặt rất hữu ích. Nó giúp cho việc chọn
được nhanh hơn và dễ dàng kiểm soát các bề mặt trong nhóm hơn.
Bề mặt tiếp xúc là các bề mặt đã tiếp xúc với bề mặt khác và các bề mặt ở trạng
thái ban đầu chưa tiếp xúc với bề mặt khác nhưng sau khi chịu tải có khả năng tiếp
xúc với các bề mặt khác. Do đó, các bề mặt có khả năng tiếp xúc với bề mặt khác
cũng sẽ được chọn làm bề mặt tiếp xúc.


b. Chọn PLATE_4.
c. Bấm chuột phải lên PLATE_4 > Chọn Hide. Chi tiết PLATE_4 bị ẩn đi.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Bolt_Plate4.
c. Bấm Continue.
Hình 4-77: Chọn bề mặt tiếp xúc của bulong với PLATE
e. Bấm Done.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Plate_Plate4.
c. Bấm Continue.

Hình 4-78: Chọn bề mặt tiếp xúc của PLATE với PLATE_4
e. Bấm Done.
b. Nhấn giữ phím Shift + Chọn BOLT, BOLT_1, BOLT_2, BOLT_3.
c. Bấm chuột phải lên BOLT, BOLT_1, BOLT_2, BOLT_3 > Chọn Hide. Bốn
bulong bị ẩn đi.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Plate_Bolt.
c. Bấm Continue.
Hình 4-79: Chọn bề mặt tiếp xúc của PLATE với bulong

b. Chọn PLATE_4.
c. Bấm chuột phải lên PLATE_4 > Chọn Show. Chi tiết PLATE_4 được hiện
lên.
d. Chọn PLATE.
e. Bấm chuột phải lên PLATE > Chọn Hide. Chi tiết PLATE bị ẩn đi.
f. Nhấn giữ phím Shift + Chọn BOLT, BOLT_1, BOLT_2, BOLT_3.
g. Bấm chuột phải lên BOLT, BOLT_1, BOLT_2, BOLT_3 > Chọn Show.
Bốn bulong được hiện lên.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Bolt_Plate.
c. Bấm Continue.
Hình 4-80: Chọn bề mặt tiếp xúc của bulong với PLATE
e. Bấm Done.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Plate4_Plate.
c. Bấm Continue.

Hình 4-81: Chọn bề mặt tiếp xúc của PLATE_4 với PLATE
e. Bấm Done.
b. Nhấn giữ phím Shift + Chọn BOLT, BOLT_1, BOLT_2, BOLT_3.
c. Bấm chuột phải lên BOLT, BOLT_1, BOLT_2, BOLT_3 > Chọn Hide. Bốn
bulong bị ẩn đi.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Plate4_Bolt.
c. Bấm Continue.
Hình 4-82: Chọn bề mặt tiếp xúc của PLATE_4 với bulong
e. Bấm Done.
b. Chọn PLATE.

c. Bấm chuột phải lên PLATE > Chọn Show. Chi tiết PLATE được hiện lên.
d. Nhấn giữ phím Shift + Chọn BOLT, BOLT_1, BOLT_2, BOLT_3.
e. Bấm chuột phải lên BOLT, BOLT_1, BOLT_2, BOLT_3 > Chọn Show.
Bốn bulong được hiện lên.
13. Bấm chuột kép (hoặc chuột phải > Create) lên Interaction Properties trong
Model Tree, xuất hiện hộp thoại Create Interaction Properties.
a. Ô Name đặt tên là Bolt_Plate.
b. Bên dưới Type chọn Contact.
c. Bấm Continue, hộp thoại Edit Contact Property xuất hiện.
d. Mechanical > Tangent Behavior.
e. Friction formulation chọn Penalty.
f. Friction Coeff nhập 0.2.
g. Mechanical > Normal Behavior. Chấp nhận mặc định.
h. Bấm OK.
a. Ô Name đặt tên là Plate_Plate.
h. Bấm OK.
a. Ô Name đặt tên là Plate_Plate.
b. Step chọn Initial.
c. Bên dưới Type for Selected Step chọn Surface to Surface Contact
(Standard).
d. Bấm Continue.

e. Chọn mặt master surface bằng cách bấm lên Surfaces bên dưới góc phải
màn hình đồ họa. Xuất hiện hộp thoại Region Selection.
f. Bên dưới Name chọn Plate4_Plate.
g. Bấm Continue.
h. Chọn mặt Slave Surface bằng cách bấm lên Surface. Xuất hiện hộp thoại
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn Plate_Plate4.
j. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Interaction.
k. Trên Contact Interaction Property chọn Plate-Plate.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của hai khối Plate với nhau.
a. Ô Name đặt tên là Bolt_Plate.
(Standard).
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Bolt_Plate.
g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn Plate_Bolt.
k. Trên Contact Interaction Property chọn Bolt-Plate.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của Bolt với khối Plate.
a. Ô Name đặt tên là Bolt_Plate4.

(Standard).
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Bolt_Plate4.
g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn Plate4_Bolt.
k. Trên Contact Interaction Property chọn Bolt_Plate.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của Bolt với khối Plate.

a. Ô Name đặt tên là Plate_Bolts và chấp nhận model vừa đặt tên là Model-1.
c. Chấp nhận mặc định. Bấm OK.
2. Bấm chuột phải lên Plate_Bolts và chọn Data Check.
Chờ một lúc tới khi thấy bên dưới Jobs (1) xuất hiện Plate_Bolts (Check
đầu vào.
3. Bấm chuột phải lên Plate_Bolts > Submit.
4. Bấm OK.
5. Chuột phải lên Plate_Bolts > Monitor để theo dõi quá trình phân tích.

1. Bấm chuột phải lên Plate_Bolts (Completed) > Results.


d. Bấm Apply.
b. Bấm OK.
c. Bấm Apply.
Options.
Hình 4-85: Ứng suất tương đương của mối lắp

Hình 4-86: Chuyển vị tổng của mối lắp

b. Trong thẻ Basic, bên dưới Deformable Scale Factor bật Uniform, nhập 10 và
quan sát màn hình đồ họa.
13. Để xem từng chi tiết có ứng suất hay chuyển vị như thế nào ta làm như sau:
a. Từ thanh Menu chọn Tools > Display Group > Create. Xuất hiện hộp thoại
Create Display Group.
b. Bên dưới Item chọn Part instances.
c. Bên dưới Select in viewport chọn BOLT.
Hình 4-87: Ứng suất phân bố trên BOLT

d. Gần cuối góc trái hộp thoại Create Display Group chọn Replace.

e. Bấm Undo để hiển thị lại đồ họa lúc trước đó.

f. Lặp lại các bước từ c đến e cho các Part instances khác.

tượng .
4.6 Phân tích mối ghép weldneck flange
4.6.1 Xuất mô hình lắp ghép từ phần mềm Creo 2.0

Phần này sẽ không trình bày cách dựng hình và lắp ghép trực tiếp trong
Abaqus/CAE. Mô hình sẽ được xuất từ phần mềm Creo 2.0. Sau đó nhập vào
Abaqus/CAE. Giả sử rằng máy bạn đã cài đặt phần mềm PTC Creo 2.0.
1. Start > All Programs > PTC Creo > Creo Parametric 2.0.
2. File > Manage Session > Select Working Directoty > Giả sử (D:\HUONG
DAN FEA\MODEL CREO 2.0\ Weldneck Flange).
3. Open > Chọn weldneck.asm.
4. Từ thanh Menu phần mềm Creo 2.0, File > Save As, hộp thoại Save a Copy
xuất hiện.
5. Bên phải Type gần cuối hộp thoại Save a Copy, trải hộp liệt kê loại đuôi file có
thể xuất ra > Chọn Parasolid (*.x_t). Xuất hiện hộp thoại Export
PARASOLID.
6. Trong hộp thoại Export PARASOLID, bỏ dấu chọn ở ô Shell.
7. Bấm OK. Như vậy chúng ta đã có file có đuôi .x_t. File này sẽ được import trực
tiếp vào phần mềm Abaqus/CAE.
Model.
ABAQUS\ 4.6 MeshingWeldNeck.
vừa tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 4.6 MeshingWeldNeck.
11. File > Import > Assembly, xuất hiện hộp thoại Import Assembly.
12. Bên phải File Filter > Chọn Parasolid (*.x_t, *.x_b, *.xmt) > Chọn file mang
tên weldneck.x_t.

13. Bấm OK. Chờ một lúc, hộp thoại Assembly/Parts to Import xuất hiện.
14. Chọn dấu tích lên weldneck (1).
15. Bấm OK. Như vậy mô hình lắp ráp đã được nhập vào trong môi trường
Assembly của Abaqus/CAE.
16. Trải Assembly trong Model Tree > Trải dấu cộng Instances, ta thấy có 14 chi
tiết đã xuất hiện trong môi trường lắp ráp.

b. Trong ô Name đặt tên là weldneck.
c. Bấm OK.

a. Trong hộp thoại Edit Material, Ô Name ta đặt tên cho vật liệu là Weldneck.
c. Bấm OK để hoàn thành việc định nghĩa vật liệu cho hai weldneck.
a. Trong hộp thoại Edit Material, Ô Name ta đặt tên cho vật liệu là Bolt. Giả
c. Bấm OK để hoàn thành việc định nghĩa vật liệu cho bulong.
a. Trong hộp thoại Edit Material, Ô Name ta đặt tên cho vật liệu là Gasket.

c. Bấm OK để hoàn thành việc định nghĩa vật liệu cho gasket.
a. Ô Name đặt tên là Weldneck.
a. Trải mũi tên bên phải của Material chọn Weldneck.
b. Bấm OK để hoàn thành việc tạo Section cho weldneck.
a. Ô Name đặt tên là Bolt.
a. Trải mũi tên bên phải của Material chọn Bolt.
b. Bấm OK để hoàn thành việc tạo Section cho bulong.
a. Ô Name đặt tên là Gasket.
a. Trải mũi tên bên phải của Material chọn Gasket.
b. Bấm OK để hoàn thành việc tạo Section cho gasket.
1. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con bằng cách bấm lên dấu “+” ngay
bên trái của Parts (14) > bấm lên dấu “+” bên trái của BOLT_FULL.
b. Bấm lên BOLT_FULL.
BOLT_FULL.
2. Trong Model Tree, bấm lên dấu “+” bên trái của BOLT_FULL_1.
b. Bấm lên BOLT_FULL_1.
BOLT_FULL_1.
BOLT_FULL_2.
BOLT_FULL_3.

BOLT_FULL_4.
BOLT_FULL_5.
BOLT_FULL_6.
BOLT_FULL_7.

BOLT_FULL_8.
10. Trong Model Tree, bấm lên dấu “+” bên trái của BOLT_HAFT_1.
b. Bấm lên BOLT_HAFT_1.
BOLT_HAFT_1.
11. Trong Model Tree, bấm lên dấu “+” bên trái của BOLT_HAFT_1_9.
b. Bấm lên BOLT_HAFT_1_9.
BOLT_HAFT_1_9.
12. Trong Model Tree, bấm lên dấu “+” bên trái của WELDNECK.
b. Bấm lên WELDNECK.
d. Chọn Section là Weldneck.
WELDNECK.
13. Trong Model Tree, bấm lên dấu “+” bên trái của WELDNECK_10.
b. Bấm lên WELDNECK_10.
d. Chọn Section là Weldneck.

WELDNECK_10.
4.6.3 Phân vùng (partition) cho chi tiết

Chi tiết trong bài này phức tạp. Vì vậy cần phải phân vùng.
Phân vùng cho chi tiết BOLT_FULL

a. Bấm lên chi tiết. Vì chi tiết lúc này chưa phân vùng nên chỉ có 1 cell.
b. Nhấn giữ phím Shift + chọn hai cạnh như Hình 4-89.

c. Bấm Done.


f. Bấm OK.
3. Chọn cell như Hình 4-91 để tiếp tục phân vùng.
Hình 4-91: Chọn cell cần phân vùng

a. Bấm Done.
b. Nhấn giữ phím Shift + Chọn hai cạnh như Hình 4-37.

c. Bấm Done.



f. Bấm OK.

a. Dùng cửa sổ quét chọn toàn bộ các cell.
b. Bấm Done.
c. Chọn 3 Points
d. Chọn 3 điểm không thẳng mà mặt phẳng cắt sẽ đi qua như Hình 4-94.

5. Dùng cửa sổ quét chọn toàn bộ các cell.

a. Bấm Done.
b. Chọn 3 Points
c. Chọn 3 điểm không thẳng mà mặt phẳng cắt sẽ đi qua như Hình 4-95.

6. Dùng cửa sổ quét chọn các cell như Hình 4-96.
Hình 4-96: Chọn cell để cắt

a. Bấm Done.

Hình 4-97: Chọn điểm mặt phẳng đi qua

d. Chọn vectơ pháp tuyến như Hình 4-98.
Hình 4-98: Chọn vectơ pháp tuyến

7. Thực hiện lại bước 6 cho đầu còn lại của bulong.
8. Thực hiện lại bước 6 để cắt hết các cell ngay chính giữa bulong.
Kết quả ta sau khi phân vùng cho BOLT_FULL như Hình 4-99.
Hình 4-99: Bulong BOLT_FULL sau khi được phân vùng

Phân vùng cho chi tiết BOLT_FULL, BOLT_FULL_1, BOLT_FULL_2,

BOLT_FULL_3, BOLT_FULL_4, BOLT_FULL_5, BOLT_FULL_6,
BOLT_FULL_7, BOLT_FULL_8, BOLT_HAFT_1, BOLT_HAFT_1_9 tiến hành
tương tự như phân vùng cho chi tiết BOLT.
Phân vùng cho WELD_NECK
a. Bấm lên biểu tượng .

b. Chọn bề mặt hướng ra ngoài như Hình 4-101.
Hình 4-101: Chọn bề mặt

c. Bấm Done.
d. Chọn cạnh đứng bên phải ngoài cùng (chọn cạnh đứng bất kỳ đều được) để
làm cạnh định hướng khung lưới. Xuất hiện màn hình đồ họa để vẽ Sketch.
e. Sử dụng công cụ vẽ một Sketch như Hình 4-102.

Hình 4-102: Sketch để phân vùng

f. Bấm chuột giữa hai lần.
g. Bấm Done.
Quan sát trên trên chi tiết ta thấy xuất hiện thêm 2 đường phân vùng mới. Ta sẽ
sử dụng 2 đường mới này để làm cạnh cắt để phân vùng chi tiết như mong
muốn.
h. Bấm Done.

a. Chọn bốn cạnh cung như Hình 4-103.

b. Bấm Done.
c. Bấm Sweep Along Edge.
d. Chọn đường dẫn như Hình 4-104.
Hình 4-104: Chọn đường dẫn

e. Bấm Create Partition. Quan sát màu của chi tiết sau khi phân vùng

a. Bấm lên phần cell màu vàng.
b. Bấm Done.


e. Chọn 1 cạnh bất kì theo phương đứng để làm pháp tuyến của mặt phẳng cắt.
f. Bấm Create Partition. Quan sát màu của các cell tạo thành sau khi phân
vùng.

a. Nhấn giữ phím Shift + Bấm lên cell màu vàng và cell màu vàng cam.
b. Bấm Done.


e. Chọn 1 cạnh đứng bất kỳ để làm pháp tuyến của mặt phẳng cắt.
f. Bấm Create Partition. Quan sát màu của các cell tạo thành sau khi phân
vùng.
Quan sát rãnh để lắp gasket ta thấy bề mặt đáy bị phân ra thành hai vùng.
Hai vùng này chưa theo mong muốn. Nên ta sẽ đi kết nối hai vùng này thành
một vùng.

a. Nhấn giữ phím Shift + Chọn hai bề mặt như Hình 4-107.

Hình 4-107: Bề mặt được chọn để kết nối

b. Bấm Done.
c. Bấm Yes.

a. Nhấn giữ phím Shift + Chọn 2 cạnh như Hình 4-108.

b. Bấm Done hoặc chuột giữa 1 lần.
c. Nhập: 0.25 để làm thông số tỉ lệ chiều dài tính từ điểm gốc.

a. Chọn bề mặt hướng ra như Hình 4-109.
Hình 4-109: Chọn bề mặt

b. Bấm Done.
c. Chọn cạnh thẳng nằm ngang bất kỳ để làm cạnh định hướng khung lưới.
d. Sử dụng công cụ và vẽ một Sketch như Hình 4-110. Lưu ý các

cạnh nằm ngang đi qua các điểm vừa tạo ra trong bước 7.
e. Bấm chuột giữa 3 lần.
Hình 4-110: Phân vùng lần thứ 1

Quan sát các miệng lỗ tròn ta thấy có bốn vị trí cạnh biên của một miệng lỗ chưa
phù hợp. Vì vậy ta sẽ đi kết hợp chúng lại sao cho phù hợp.


a. Nhấn giữ phím Shift + Chọn hai bề mặt như Hình 4-107.
Hình 4-111: Bề mặt được chọn để kết nối

b. Bấm Done.
c. Bấm Yes.
10. Thực hiện bước 9 cho 8 lỗ tròn còn lại.

a. Chọn cell có màu vàng nâu.
b. Chọn cạnh cắt như Hình 4-112.
Hình 4-112: Chọn cạnh cắt (cạnh được chọn có màu tím)

c. Bấm Done.
d. Bấm Extrude along Direction.
e. Chọn đường dẫn bất kỳ nào vuông góc với mặt phẳng chứa cạnh cắt như
Hình 4-113. Hướng cắt được chọn đúng, vì thế không cần đổi hướng (bằng
cách bấm lên Flip).

f. Bấm OK.
12. Kích hoạt biểu tượng .

c. Bấm Done.



f. Bấm OK.

c. Bấm Done.


f. Bấm OK.

c. Bấm Done.


f. Bấm OK.

a. Quét chọn toàn bộ các cell.
b. Bấm Done.
c. Chọn 3 Points



b. Bấm Done.
c. Chọn 3 Points


b. Bấm Done.
c. Chọn 3 Points

18. Gần góc bên trái dưới cùng của vùng công cụ. Bấm lên Virtual Topology:
Combine Edges . Rê chuột lên các cung tròn và kiểm tra xem các cạnh có
bị ngắt tại các vị trí không mong muốn không. Nếu bị ngắt tại vị trí không mong
muốn. Ta tiến hành như sau:
a. Nhấn giữ phím Shift + Chọn 2 cung bị ngắt tại vị trí không mong muốn của
đường tròn bên trái như Hình 4-123.
Hình 4-123: Chọn hai cung bị ngắt

b. Bấm Done. Hai cung đó đã được nối lại.
19. Thực hiện tương tự cho các cung còn lại.
20. Lặp lại phương pháp phân vùng định nghĩa mặt phẳng cắt để phân vùng cho các
cell còn lại sao cho sau khi phân vùng. Chi tiết có hình dạng như Hình 4-124.
Phân vùng cho WELD_NECK_10
Thực hiện tương tự như phân vùng cho WELD_NECK.

Hình 4-124: WELD_NECK sau khi phân vùng

Phân vùng cho GASKET

a. Chọn Point & Normal.
b. Chọn 1 điểm mà mặt phẳng cắt sẽ đi qua như Hình 4-125.

c. Chọn 1 cạnh đứng bất kỳ để làm pháp tuyến của mặt phẳng cắt.
d. Bấm Create Partition. Quan sát màu của các cell tạo thành sau khi phân
vùng.
2. Biểu tượng vẫn còn kích hoạt.

a. Chọn cell màu vàng.


d. Chọn 1 cạnh đứng bất kỳ để làm pháp tuyến của mặt phẳng cắt.
e. Bấm Create Partition. Quan sát màu của các cell tạo thành sau khi phân
vùng.
Như vậy việc phân vùng cho các chi tiết đã tiến hành xong.
Trong bài này, do có bulong và có tải trọng tác dụng, nên cần chia ra thành ba bước
để mô tả trình tự tác dụng của tải.
a. Ô Name đặt tên bước là Step-1_Bolt Load.
a. Thẻ Basic mở mặc định > Nhập thông tin trong ô Description là: Apply Bolt
Pretenstion of 100,000 N at each Bolt.


a. Ô Name đặt tên bước là Step-2_Fix Bolt Length.
a. Thẻ Basic mở mặc định > Nhập thông tin trong ô Description là: Fix All
Bolt Lengths.
a. Ô Name đặt tên bước là Step-3_Force_Moment.
a. Thẻ Basic mở mặc định > Nhập thông tin trong ô Description là: Apply Pull
Load of 200,000 N & Moment of 100,000 N.m at Free End.


1. Trải dấu cộng ngay bên trái của Field Output Requests > Bấm chuột phải lên
F-Ouput-1 > Chọn Delete.
b. Step chọn Step-1_Bolt Load.
4. Bấm OK.
b. Step chọn Step-2_Fix Bolt Length.
7. Bấm OK.

b. Step chọn Step-2_Force_Moment.

10. Bấm OK.

b. Nhấn giữ phím Shift + Chọn các bề mặt như Hình 4-127. Khi thấy mặt bên
trái có màu đỏ ta biết nó đã được chọn.


Đặt tải
2. Bấm Continue, xuất hiện dòng nhắc chọn bề mặt bên trong (mặt cắt của
Bulong) để đặt tải.
a. Từ Model Tree, trải dấu “+” bên trái Assembly.
c. Nhấn giữ phím Shift + chọn WELD_NECK và WELD_NECK_10.
d. Bấm chuột phải > Chọn Hide. Hai chi tiết WELD_NECK và
WELD_NECK_10 bị ẩn đi.
3. Bấm lên biểu tượng để chuyển mô hình sang dạng khung dây.

b. Nhấn giữ chuột trái và rê chuột để xoay bề mặt đến vị trí như mong muốn
d. Bấm Done.
e. Bấm Purple.
f. Chọn trục Z màu vàng để làm hướng của trục bulong. Hộp thoại Edit Load
xuất hiện.

g. Một bulong chịu lực pretension là 100,000N, vậy một nửa bulong chịu
100,000 N/2=50000 N. Trong hộp thoại Edit Load, chấp nhận các mặc định,
nhập 50000 vào ô Magnitude.

7. Thực hiện gắn tải bulong cho BOLT_HAFT_1_9. Lưu ý trong ô Name của hộp
thoại Create Load đặt tên là Bolt_11.


d. Bấm Done.
e. Bấm Purple.
f. Chọn trục Z màu vàng để làm trục của bulong. Hộp thoại Edit Load xuất
hiện.

g. Mỗi bulong chịu lực pretension là 100,000 N. Trong hộp thoại Edit Load,
chấp nhận các mặc định, nhập 100,000 vào ô Magnitude.
h. Bấm OK. Như vậy bulong thứ nhất đã có lực siết như Hình 4-131.


10. Thực hiện Bước 8, 9 để gắn tải cho BOLT_FULL_1, BOLT_FULL_2,
BOLT_FULL_7, BOLT_FULL_8.
Sau khi hoàn thành việc đặt tải cho các bulong. Ta có kết quả như sau:
Hình 4-132: Bolt pretension cho các bulong
11. Bấm lên biểu tượng để chuyển mô hình sang dạng Solid.
Bây giờ ta đi tạo một Reference Point. Dùng Coupling để liên kết Reference
Point này với bề mặt cần thiết (bề mặt cần đặt mômen).
12. Từ Model Tree, dưới Instances (14) trong Assembly.
a. Nhấn giữ phím Shift + chọn WELD_NECK và WELD_NECK_10.
b. Bấm chuột phải > Chọn Show. Hai chi tiết WELD_NECK và
WELD_NECK_10 được hiển thị.

a. Chọn điểm như Hình 4-133.

Hình 4-133: Chọn điểm để tạo Reference Point

b. Xuất hiện một điểm có ký hiệu xRP1. Đây chính là Reference Point vừa tạo
được.
a. Ô Name đặt tên là Coupling.
b. Bên dưới Type chọn Coupling.
c. Bấm Continue.
d. Bấm lên Reference Point xRP-1.
e. Bấm Done.
f. Bấm Surface.
g. Nhấn giữ phím Shift + Chọn các bề mặt như Hình 4-134.
Hình 4-134: Bề mặt liên kết với Reference Point

h. Bấm Done. Xuất hiện hộp thoại Edit Constraint.
i. Bấm OK.

Coupling được tạo ra như Hình 4-135. Tác dụng của Coupling trong bài toán này là
để gắn lực và mômen lên điểm Reference Point do không thể gắp trực tiếp mômen
lên bề mặt gắn Coupling.
Hình 4-135: Coupling vừa được tạo

a. Trong ô Name đặt tên là Moment.
d. Types for Selected Step chọn Moment.
nên:
a. Trong hộp thoại Edit Load, nhập 2E7 (200,000 N.m=20,000,000 N.mm) vào
ô CM2.
b. Bấm OK. Xuất hiện ký hiệu mômen màu tím tại RP-1.
a. Trong ô Name đặt tên là Force.
b. Trong ô Step chọn Step-3_Force_Moment.

21. Quan sát hệ trục tọa độ trong Abaqus/CAE. Lực kéo theo hướng trục Z nên:
a. Trong hộp thoại Edit Load, nhập -1E5 vào ô CF3.
b. Bấm OK. Xuất hiện ký hiệu mômen màu vàng tại RP-1.
Trong Step-2_Fix Bolt Length, chúng ta sẽ cố định chiều dài bulong lại.
22. Bấm lên biểu tượng Load Manager , xuất hiện hộp thoại Load Manager.
a. Chọn như Hình 4-136.
Hình 4-136: Hộp thoại Load Manager

b. Bấm Edit, xuất hiện hộp thoại Edit Load.
c. Từ List Box bên phải Method chọn Fix at current length.
d. Bấm OK.
23. Thực hiện tương tự cho tất cả các bulong còn lại.
24. Bấm Dismiss để thoái khỏi hộp thoại Load Manager.

Chia lưới cho Bulong

Seed.

brick…

Hình 4-138: Lưới BOLT_FULL sau khi hoàn thành

9. Thực hiện từ bước 1 đến bước 8 cho BOLT_FULL_1, BOLT_FULL_2,
BOLT_FULL_7, BOLT_FULL_8, BOLT_HAFT_1, BOLT_HAFT_1_9.

Chia lưới cho WELD_NECK

a. Nhấn giữ phím Shift + các cạnh như Hình 4-140.
phần.

Seed.


brick…

Hình 4-141: Lưới WELD_NECK sau khi hoàn thành

11. Chia lưới cho WELD_NECK_10 tiến hành như chia lưới cho WELD_NECK.
4.6.7 Tạo Contact

Trong bài toán này, mối ghép sẽ ổn định khi bề mặt tiếp xúc của các đầu bulong với
weldneck không dịch chuyển hoặc dịch chuyển nhỏ. Do đó, ta chọn kiểu Constrain
cho BOLT_WELDNECK là Tie.

Tiếp xúc giữa GASKET và WELDNECK là có ma sát.


b. Chọn WELD_NECK.
c. Bấm chuột phải lên WELD_NECK > Chọn Hide. Chi tiết WELD_NECK
bị ẩn đi.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Bolt_Weldneck.
c. Bấm Continue.
Hình 4-143: Chọn bề mặt tiếp xúc của bulong với WELD_NECK
e. Bấm Done.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Gasket_Weldneck.

c. Bấm Continue.
Hình 4-144: Chọn bề mặt tiếp xúc của GASKET với WELD_NECK
e. Bấm Done.
5. Từ Model Tree, trong Instances (14) bên dưới Assembly.
a. Chọn GASKET.
b. Bấm chuột phải lên GASKET > Chọn Hide. Chi tiết GASKET bị ẩn đi.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Weldneck10_Gasket.
c. Bấm Continue.
d. Nhấn giữ phím Shift + Chọn các bề mặt tiếp xúc với gasket (trừ mặt đáy)
như Hình 4-145.
Hình 4-145: Chọn bề mặt tiếp xúc của WELD_NECK10 với GASKET


a. Bấm phím Shift + Chọn BOLT_FULL, BOLT_FULL_1, BOLT_FULL_2,
b. Bấm chuột phải > Chọn Hide. Tất cả bulong bị ẩn đi.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Weldneck10_Bolt.
c. Bấm Continue.
d. Nhấn giữ phím Shift + Chọn các bề mặt tiếp xúc với bulong (trừ mặt đáy)
như Hình 4-146.
Hình 4-146: Chọn bề mặt tiếp xúc của WELD_NECK10 với bulong
BOLT_FULL_7, BOLT_FULL_8, BOLT_HAFT_1, BOLT_HAFT_1_9,
GASKET và WELD_NECK.
b. Bấm chuột phải > Chọn Show. BOLT_FULL, BOLT_FULL_1,
BOLT_FULL_6, BOLT_FULL_7, BOLT_FULL_8, BOLT_HAFT_1,
BOLT_HAFT_1_9, GASKET và WELD_NECK được hiện lên.
a. Chọn WELD_NECK_10.

b. Bấm chuột phải lên WELD_NECK_10 > Chọn Hide. Chi tiết
WELD_NECK_10 bị ẩn đi.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Bolt_Weldneck10.
c. Bấm Continue.
Hình 4-147: Chọn bề mặt tiếp xúc của bulong với WELD_NECK_10
e. Bấm Done.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Gasket_Weldneck10.
c. Bấm Continue.

Hình 4-148: Chọn bề mặt tiếp xúc của GASKET với WELD_NECK_10
e. Bấm Done.
a. Chọn GASKET.
b. Bấm chuột phải lên GASKET > Chọn Hide. Chi tiết GASKET bị ẩn đi.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Weldneck_Gasket.
c. Bấm Continue.
d. Nhấn giữ phím Shift + Chọn các bề mặt tiếp xúc với gasket (trừ mặt đáy)
như Hình 4-145.
Hình 4-149: Chọn bề mặt tiếp xúc của WELD_NECK với GASKET

c. Bấm phím Shift + Chọn BOLT_FULL, BOLT_FULL_1, BOLT_FULL_2,

d. Bấm chuột phải > Chọn Hide. Tất cả bulong bị ẩn đi.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Weldneck_Bolt.
c. Bấm Continue.
d. Nhấn giữ phím Shift + Chọn các bề mặt tiếp xúc với bulong (trừ mặt đáy)
như Hình 4-146.
Hình 4-150: Chọn bề mặt tiếp xúc của WELD_NECK với bulong
BOLT_FULL_7, BOLT_FULL_8, BOLT_HAFT_1, BOLT_HAFT_1_9,
GASKET và WELD_NECK.
b. Bấm chuột phải > Chọn Show. BOLT_FULL, BOLT_FULL_1,
BOLT_FULL_6, BOLT_FULL_7, BOLT_FULL_8, BOLT_HAFT_1,
BOLT_HAFT_1_9, GASKET và WELD_NECK được hiện lên.
a. Ô Name đặt tên là Gasket_Welneck.


h. Bấm OK.
a. Ô Name đặt tên là Gasket_Weldneck.
(Standard).
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Gasket_Weldneck.
g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn Weldneck_Gasket.
k. Trên Contact Interaction Property chọn Gasket_Weldneck.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của GASKET và WELD_NECK.
a. Ô Name đặt tên là Gasket_Weldneck10.
(Standard).
d. Bấm Continue.

f. Bên dưới Name chọn Gasket_Weldneck10.

g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn Weldneck10_Gasket.
k. Trên Contact Interaction Property chọn Gasket_Weldneck.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của GASKET và WELD_NECK.
a. Ô Name đặt tên là Tie_Bolt_Weldneck.
b. Bên dưới Type chọn Tie.
c. Bấm Continue.
d. Chọn mặt master surface bằng cách bấm lên Surfaces bên dưới góc phải
e. Bên dưới Name chọn Bolt_Weldneck.
f. Bấm Continue.
g. Chọn mặt Slave Surface bằng cách bấm lên Surface. Xuất hiện hộp thoại
Region Selection.
h. Bên dưới Name chọn Weldneck_Bolt.
i. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Constraint.
j. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của Bolt với WELD_NECK.
a. Ô Name đặt tên là Tie_Bolt_Weldneck10.
b. Bên dưới Type chọn Tie.
c. Bấm Continue.
d. Chọn mặt master surface bằng cách bấm lên Surfaces bên dưới góc phải
e. Bên dưới Name chọn Bolt_Weldneck10.
f. Bấm Continue.

g. Chọn mặt Slave Surface bằng cách bấm lên Surface. Xuất hiện hộp thoại
Region Selection.
h. Bên dưới Name chọn Weldneck10_Bolt.
i. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Constraint.
j. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của Bolt với WELD_NECK_10.

a. Ô Name đặt tên là Weldneck_Flange và chấp nhận model vừa đặt tên là
Model-1.
c. Chấp nhận mặc định. Bấm OK.
2. Bấm chuột phải lên Weldneck_Flange và chọn Data Check.
Chờ một lúc tới khi thấy bên dưới Jobs (1) xuất hiện Weldneck_Flange (Check
đầu vào.
3. Bấm chuột phải lên Weldneck_Flange > Submit.
4. Bấm OK.
5. Chuột phải lên Weldneck_Flange > Monitor để theo dõi quá trình phân tích.

1. Bấm chuột phải lên Weldneck_Flange (Completed) > Results.


d. Bấm Apply.
b. Bấm OK.
c. Bấm Apply.
Options.
11. Để xem kết quả ứng suất hoặc chuyển vị ta lựa chọn S hoặc U như Hình 4-153,
Hình 4-154.
Hình 4-153: Ứng suất tương đương của mối lắp

Hình 4-154: Chuyển vị tổng của mối lắp

b. Trong thẻ Basic, bên dưới Deformable Scale Factor bật Uniform, nhập 10 và
quan sát màn hình đồ họa.
c. Bên dưới Select in viewport chọn BOLT_HAFT_1.
Hình 4-155: Ứng suất phân bố trên BOLT_HAFT_1




tượng .
4.7 Phân tích hệ có Contact cho Shell

Trong bài tập này chúng ta sẽ dùng hệ đơn vị SI (m).

1. Tạo một folder để chứa file phân tích. Ví dụ: D:\HUONG DAN FEA\MODEL
ABAQUS\4.4 MeshingShell.
Model.
tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 4.7 LiftingPipe.
Lưu ý đối với các chi tiết Shell, nếu các chi tiết tiếp xúc nhau, thì chúng sẽ tiếp xúc
theo kích thước thực như bản vẽ (chiều dày thực), do đó bạn cần lưu ý để điều này
để quy định cho đúng kích thước khi vẽ Sketch (Sketch chỉ là đường thẳng, sau khi
tạo xong chi tiết Shell sẽ quy định mặt cắt có chiều dày là bao nhiêu).
Ví dụ: Khi bạn tạo mô hình cung tròn của chi tiết shell thứ nhất bao quanh và tiếp
xúc với cung tròn của chi tiết shell thứ hai. Bạn phải quy định sao cho bán kính
ngoài của chi tiết shell thứ hai bằng với bạn kính trong của chi tiết shell thứ nhất.
4. Trong Model Trê nhắp đúp chuột vào mục Part (hoặc chuột phải lên Part >
Create) trong Model1, hộp thoại Create Part xuất hiện,
a. Trong ô Name đặt tên chi tiết cần vẽ là Pipe.
e. Type bên phải Base Feature chọn Extrusion.

Sketch.
6. Để vẽ một mặt cắt đối xứng nhìn cân đối ta sẽ dựng một đường thẳng đối xứng
trước:

b. Bấm vào điểm đầu tiên đường thẳng đi qua.
d. Bấm vào biểu tượng .

e. Chọn ràng buộc Fixed.
f. Bấm chuột lên đường định hướng thẳng đứng.
g. Done để thi hành lệnh cố định đường thẳng định hướng này lại.
7. Bấm lên biểu tượng để vẽ hình tròn trên Sketch.

a. Bấm vào tâm là giao của hai đường nằm chính giữa khung lưới (mặc định).
b. Bấm vào một điểm bất kỳ nằm trên đường thẳng định hướng theo phương
đứng.
Việc làm này rất có lợi về mặt thẩm mỹ và tiện lợi trong việc chia lưới.
8. Bấm lên biểu tượng để gán kích thước cho đường tròn vừa tạo.
a. Bấm chuột trái lên đường tròn.
b. Rê chuột tới một vị trí thích hợp rồi bấm chuột trái, đường ghi kích thước sẽ
được đặt tại đó.
c. Tại ô New dimension nhập giá trị bán kính = 1.516.

Edit Base Feature.
a. Trong hộp thoại Edit Base Feature, ô Depth nhập 43.2.
b. Bấm OK để thi hành lệnh và thoát khỏi hộp thoại Edit Base Feature.
10. Chi tiết đã Pipe được mô hình xong (Hình 4-157). Bây giờ chúng ta lưu lại bằng
cách: File > Save (hoặc bấm lên biểu tượng ).
a. Trong ô Name đặt tên là Pipe.
b. Bấm OK.
Hình 4-157: Chi tiết Pipe sau khi hoàn thành

11. Trong Model Trê nhắp đúp chuột vào mục Part (hoặc chuột phải lên Part >
Create) trong Model1, hộp thoại Create Part xuất hiện,
a. Trong ô Name đặt tên chi tiết cần vẽ là Belt.
e. Type bên phải Base Feature chọn Extrusion.
Sketch.
13. Để vẽ một mặt cắt đối xứng nhìn cân đối ta sẽ dựng một đường thẳng đối xứng
trước:

b. Bấm vào điểm đầu tiên đường thẳng đi qua.

d. Bấm vào biểu tượng .

e. Chọn ràng buộc Fixed.
f. Bấm chuột lên đường định hướng thẳng đứng.
g. Done để thi hành lệnh cố định đường thẳng định hướng này lại.
14. Dùng công cụ có biểu tượng , , và để vẽ Sketch như Hình

4-158. Bán kính cung tròng là 1.532.

Edit Base Feature.
a. Trong hộp thoại Edit Base Feature, ô Depth nhập 0.1.
b. Bấm OK để thi hành lệnh và thoát khỏi hộp thoại Edit Base Feature.
Hình 4-159: Chi tiết Belt sau khi hoàn thành

16. Bấm lên biểu tượng để lưu mô hình.

Khi phân vùng cho chi tiết, chúng ta cần lưu ý là những cung tròn hay hình quạt
nên được phân vùng sao cho bề mặt hay cung được chia sẽ nhỏ hơn hoặc bằng 90
độ. Bài này ta sẽ áp dụng cách này. Bài này sẽ tiến hành phân vùng cho Pipe.
2. Bấm lên biểu tượng để có tầm nhìn thuận lợi hơn.
3. Bấm lên biểu tượng Partition Face: Use Shortest Path Between Two Points
a. Chọn điểm thứ 1 là điểm trên cùng phía bên trái.
b. Chọn điểm thứ 2 là điểm trên cùng phía bên phải.
c. Bấm Create Partition.
d. Bấm lên biểu tượng để xoay mô hình theo ý muốn. Xoay mô hình sao
điểm dưới cùng bên trái của bước a, b và điểm dưới cùng bên phải của bước
a, b trở thành hai điểm trên cùng.
e. Bấm chuột giữa hoặc bấm lên biểu tượng để kết thúc lệnh xoay.
f. Chọn điểm thứ 1 là điểm trên cùng phía bên trái.
g. Chọn điểm thứ 2 là điểm trên cùng phía bên phải.
h. Bấm Create Partition.
i. Chọn 1 trong 2 bề mặt vừa được tạo ra.
j. Bấm Done, lúc này mặt vừa chọn ta thấy hình thành nên 2 điểm ở giữa của
cung tròn ở hai đầu.
k. Chọn điểm giữa bên trái.
l. Chọn điểm giữa bên phải
m. Bấm Create Partition. Ta thấy bề mặt được chọn trong bước i được chia
n. Bấm lên biểu tượng để xoay và chọn bề mặt còn lại tạo ra trong bước
h.

o. Bấm Done, lúc này mặt vừa chọn ta thấy hình thành nên 2 điểm ở chính
giữa của cung tròn ở hai đầu.
p. Chọn điểm giữa bên trái.
q. Chọn điểm giữa bên phải
r. Bấm Create Partition. Ta thấy bề mặt được chọn trong bước n được chia
s. Bấm Done (hoặc chuột giữa) để phân vùng chi tiết.
4. Hoặc bấm lên biểu tượng .

a. Nhấn giữ phím Shift+Chọn 4 cạnh dọc theo ống như Hình 4-162.

b. Bấm Done hoặc chuột giữa 1 lần.
c. Nhập: 0.5 để làm thông số tỉ lệ chiều dài tính từ điểm gốc.
5. Hoặc bấm lên biểu tượng Create Datum Plane: 3 Points > Lần lượt bấm lên
3 điểm đồng phẳng bất kỳ nằm chính giữa ống.

b. Bên dưới Method chọn Use datum plane.

c. Quét chọn toàn bộ ống.
d. Bấm Done.
e. Chọn datum plane tạo ra trong bước 5.
Hình 4-163: Pipe sau khi phân vùng

a. Trong hộp thoại Edit Material, Ô Name ta đặt tên cho vật liệu là Belt. Giả
c. Bấm OK để hoàn thành việc định nghĩa vật liệu.
a. Trong hộp thoại Edit Material, Ô Name ta đặt tên cho vật liệu là Pipe. Giả
b. General > Density nhập 7850 (tức là 7850 kg/m3).
d. Bấm OK để hoàn thành việc định nghĩa vật liệu.

a. Trong hộp thoại Create Section, ô Name đặt tên là Pipe.

a. Trong thẻ Basic hàng Shell thickness, nhập 0.016 vào ô Value.
b. List box bên phải Material để chọn vật liệu Pipe.
c. Bấm OK.
a. Trong hộp thoại Create Section, ô Name đặt tên là Belt.
a. Trong thẻ Basic hàng Shell thickness, nhập 0.016 vào ô Value.
b. List box bên phải Material để chọn vật liệu Belt.
c. Bấm OK.
1. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của Pipe bằng cách bấm lên dấu
“+” ngay bên trái của Parts > bấm lên dấu “+” bên trái của Pipe.
a. Bấm kép chuột lên Section Assignments (hoặc chuột phải > Create).
b. Dùng cửa số quét chọn toàn bộ Pipe.
d. Chọn Section là Pipe.
e. Trong Definition chọn Middle surface.
f. Bấm OK > Bấm chuột giữa để kết thúc việc gán mặt cắt.
2. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của Pipe bằng cách bấm lên dấu
“+” ngay bên trái của Parts > bấm lên dấu “+” bên trái của Pipe.
a. Bấm kép chuột lên Section Assignments (hoặc chuột phải > Create).
b. Dùng cửa số quét chọn toàn bộ Belt.

d. Chọn Section là Belt.
e. Trong Definition chọn Middle surface.
f. Bấm OK > Bấm chuột giữa để kết thúc việc gán mặt cắt.

Create) lên Instances xuất hiện hộp thoại Create Instance.
a. Trong hộp thoại Create Instance. Bên dưới Parts, nhấn giữ phím Shift +
chọn Pipe và Belt.
b. Chọn Instance Type là Dependent.
c. Bấm OK để thi hành lệnh tạo cụm lắp.
2. Bấm lên biểu tượng Translate Instance để tịnh tiến chi tiết.
a. Bấm chọn chi tiết Belt.
b. Trong hàng Select start point… or enter X, Y, Z, nhập 0,0,0.
c. Bấm chuột giữa.
d. Trong hàng Select end point… or enter X, Y, Z, nhập 0,0,-0.5.
f. Bấm OK.
3. Bấm lên biểu tượng Linear Pattern .

a. Bấm chọn chi tiết Belt.
b. Bấm Done. Xuất hiện hộp thoại Linear Pattern.
c. Bên dưới Direction 1, ô Number chọn 5. Chúng ta sẽ tạo tất cả 5 chi tiết
Belt.
d. Bên dưới Direction 1, ô Offset điền 10.55.Mỗi Belt sẽ cách nhau 10.55m.
e. Bên dưới Direction 1, bấm lên mũi tên (Direction) để chọn hướng.
f. Chọn trục Z màu vàng của hệ tọa độ chi tiết Pipe.
g. Bên dưới Direction 2, ô Number chọn 1.
h. Bấm OK.

Trong bài này, chỉ có trọng lượng bản thân, nên chỉ cần một bước phân tích là có
thể mô tả đầy đủ trạng thái và thứ tự của tải.
a. Ô Name đặt tên bước là Step-1-Gravity.
Gravity.
Request.
2. Trong hộp thoại Edit Field Output Request. Chấp nhận mặc định. Bấm OK.

a. Trong ô Name đặt tên là Fix_Belt_Ends_Y.

b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Initial hoặc Step-1-Gravity cũng như
f. Rê chuột vào vùng đồ họa và chọn tất cả các đầu cuối của Belt. Khi thấy
các cạnh được chọn có màu đỏ ta biết chúng đã được chọn (Hình 4-164).
Hình 4-164: Chọn các cạnh để gắn điều kiện biên

a. Chọn U1, U2, U3, UR1, UR2, UR3 để ràng buộc tất cả các bậc tự do của
Belt.
a. Trong ô Name đặt tên là Symmetry_X.

f. Rê chuột vào vùng đồ họa và chọn tất cả các cạnh đối xứng qua trục X
của Pipe. Khi thấy các cạnh được chọn có màu đỏ ta biết chúng đã được
chọn (Hình 4-165).

a. Chọn U1 để không cho các cạnh được chọn dịch chuyển theo phương X.
a. Trong ô Name đặt tên là Symmetry_X.
f. Rê chuột vào vùng đồ họa và chọn tất cả các cạnh đối xứng qua trục Z
của Pipe. Khi thấy các cạnh được chọn có màu đỏ ta biết chúng đã được
chọn (Hình 4-166).


a. Chọn U3 để không cho các cạnh được chọn dịch chuyển theo phương Z.
b. Trong ô Step chọn Step-1-Gravity,
3. Ô Component 2, nhập giá trị -9.81.
4. Bấm OK để thi hành lệnh. Trên màn hình đồ họa xuất hiện mũi tên màu vàng
hướng theo hướng âm của trục Y chứng tỏ việc gán trọng lực đã có tác dụng.

Chia lưới cho Pipe

Seed.
b. Approximate global size: nhập 0.2.

brick…

7. Bấm Yes để hoàn tất chia lưới.
Chia lưới cho Belt

Seed.


brick…

4.7.8 Tạo Contact

Tiếp xúc giữa Pipe và Belt là có ma sát.

b. Chọn Pipe-1.
c. Bấm chuột phải lên Pipe-1 > Chọn Hide. Chi tiết Pipe-1 bị ẩn đi.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Belt_Pattern.
c. Bấm Continue.
d. Shell là phần tử đặc biệt. Quét chọn toàn bộ các Belt như Hình 4-170. Các
Belt này được tạo thành do lệnh tạo mảng Linear Pattern.

Hình 4-170: Chọn bề mặt tiếp xúc của Belt_Pattern với Pipe
a. Bấm Done.
b. Lăn chuột để phóng to bề mặt của các Belt_Pattern để quan sát. Ta thấy mặt
trong của Belt_Pattern tiếp xúc với mặt ngoài của Pipe có màu nâu (Brown).
Chọn Brown.
c. Bấm Done.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Belt_Original.
c. Bấm Continue.
d. Shell là phần tử đặc biệt. Chọn toàn bộ các Belt như Hình 4-171. Các Belt
này được tạo thành do lệnh tạo mảng Linear Pattern.
Hình 4-171: Chọn bề mặt tiếp xúc của Belt_Original với Pipe
e. Bấm Done.

f. Lăn chuột để phóng to bề mặt của các Belt_Original để quan sát. Ta thấy
mặt trong của Belt_Original tiếp xúc với mặt ngoài của Pipe có màu nâu
(Brown). Chọn Brown.
g. Bấm Done.
5. Từ Model Tree, trong Assembly bên dưới Instances (6).
a. Chọn Pipe-1.
b. Bấm chuột phải lên Pipe-1 > Chọn Show. Chi tiết Pipe-1 được hiện lên.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Pipe.
c. Bấm Continue.
Hình 4-172: Chọn bề mặt tiếp xúc của Pipe với Belt
e. Bấm Done.
f. Chọn Brown.
g. Bấm Done.
a. Ô Name đặt tên là Pipe_Belt.

h. Bấm OK.
a. Ô Name đặt tên là Pipe_Belt Patternt.
(Standard).
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Pipe.
g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn Belt_Pattern.
k. Trên Contact Interaction Property chọn Pipe_Belt.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của Belt_Pattern và Pipe.
a. Ô Name đặt tên là Pipe_Original.
(Standard).
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Pipe.
g. Bấm Continue.

Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn Pipe_Original.
k. Trên Contact Interaction Property chọn Pipe_Belt.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của Pipe_Original và Pipe.

a. Ô Name đặt tên là LiftingPipe và chấp nhận model vừa đặt tên là Model-1
b. Bấm Continue. Hộp thoại Edit Job xuất hiện.
c. Chấp nhận mặc định, bấm OK.
2. Bấm chuột phải lên LiftingPipe và chọn Data Check.
Chờ một lúc tới khi thấy bên dưới Jobs (1) xuất hiện LiftingPipe (Check
đầu vào.
3. Bấm chuột phải lên LiftingPipe > Submit.
4. Chuột phải lên LiftingPipe > Monitor để theo dõi quá trình phân tích.

1. Bấm chuột phải lên LiftingPipe (Completed) và chọn Results.



c. Bấm Apply.
a. Trong thẻ Labels, bật Show element labels.
b. Bấm OK.

c. Bấm Apply.
Options.



c. Bên dưới Select in viewport chọn Pipe.
Hình 4-177: Ứng suất phân bố trên Pipe


tượng .
4.8 Tài liệu tham khảo

[1] Abaqus/CAE User’s Manual, 70 The Partition Toolset.

[2] Abaqus/CAE User’s Manual, 17.6.1 Verifying Your Mesh.

5 PHÂN TÍCH TRUYỀN NHIỆT CHO HỆ

NHIỀU CHI TIẾT TIẾP XÚC (CONTACT)
5.1 Phân biệt dependent part instance và independent part instance
5.1.1 Phân biệt part và part instance

Part là chi tiết được mô hình hóa trong Abaqus hoặc trong một phần mềm 3D nào
đó.
Part Instance là một bản sao của part gốc. Giống như khi ta lắp ráp nhiều chi tiết
trong môi trường lắp ráp của một phần mềm 3D nào đó. Một part có thể được sử
dụng để sao lưu ra nhiều part khác giống với part gốc. Mỗi một part được sao lưu
này được gọi là một Part Instance.
5.1.2 Khi nào sử dụng dependent part instance và independent part instance
Khi lắp ráp trong Abaqus, xuất hiện hộp thoại Create Instance, Abaqus mặc định
Instance Type là Dependent (dependent part instance).
Kiểu Dependent tức là Part Instance đó sẽ giữ nguyên hình học của chi tiết gốc, sẽ
không thể phân vùng (partition) cho Part Instance này, không thể dùng Virtual
Topology để tạo hình học ảo. Đặc biệt là nếu chi tiết gốc (part) được sử dụng để tạo
ra nhiều Instance, thì chỉ cần gán tính chất mặt cắt và chia lưới cho chi tiết gốc đó,
các Part Instance còn lại sẽ tự động được liên kết với chi tiết (part) gốc và sẽ có đầy
đủ tính chất mặt cắt (vật liệu) và lưới giống như chi tiết gốc.
Kiểu Independent tức là Part Instance đó có hình học giống như chi tiết gốc, có thể
phân vùng (partition) cho Part Instance này, và sử dụng Virtual Topology để tạo
(hình học ảo). Đặc biệt là nếu chi tiết gốc (part) được sử dụng để tạo ra nhiều
Instance, thì chỉ cần gán tính chất mặt cắt, các Part Instance còn lại sẽ tự động được
liên kết với chi tiết (part) gốc và sẽ có đầy đủ tính chất mặt cắt (vật liệu) giống như
chi tiết gốc. Nhưng chúng ta phải tiến hành chia lưới cho từng Part Instance.
Trong một mô hình lắp ráp trong Abaqus, tất cả các Part Instance giống nhau chỉ có
thể chọn Instance Type cùng là Dependent hết hoặc cùng là Independent hết.
5.2 Phân tích truyền nhiệt cho ba tấm tiếp xúc nhau
Ba tấm có kích thước như nhau được ghép với nhau có chiều dài (0.2m), rộng
(0.1m), dày 0.5cm.
 Tấm thứ nhất có hệ số dẫn nhiệt 54 W/(m.oC). Bề mặt ngoài cùng không tiếp
xúc với tấm thứ 2 chịu nhiệt độ 200 oC.
 Tấm thứ hai (tấm chính giữa) có hệ số dẫn nhiệt 54 W/(m.oC).

 Tấm thứ ba có hệ số dẫn nhiệt 54 W/(m.oC). Bề mặt ngoài cùng không tiếp xúc
với tấm thứ 2 chịu nhiệt độ 60 oC, hệ số trao đổi nhiệt đối lưu là 2 W/m2.
 Cho biết nhiệt độ môi trường là 60oC.
Tìm phân bố nhiệt nhiệt trên 3 tấm.

ABAQUS\ 5.1 HeatTransfer3Plates.
Model.
tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 5.1 HeatTransfer3Plates.
4. Trong cây mô hình nhắp đúp chuột vào mục Part (hoặc chuột phải lên Part
> Create) trong Model1, hộp thoại Create Part xuất hiện.
a. Trong ô Name đặt tên chi tiết cần vẽ là Plate.
b. Modeling Space chọn 3D.
c. Type ngay dưới 3D chọn Deformable.
d. Trong Base Feature, Shape chọn Solid.
e. Trong Base Feature, Type chọn Extrude để tạo 1 khối đặc bằng cách đùn 1
mặt cắt nào đó.
f. Approximate Size: Nhập 1.
g. Bấm Continue để ra khỏi hộp thoại Create Part, xuất hiện màn hình đồ họa
vẽ Sketch.


5. Nhấn chuột giữa hai lần (hoặc chuột giữa > Done) xuất hiện hộp thoại Edit
Base Extrusion.
a. Trong ô Depth nhập giá trị 0.005 (dài 0.5 cm) thay cho mặc định (0.2).
b. Bấm OK.
Chúng đã đã mô hình xong chi tiết 3D.
Hình 5-2: Chi tiết được hoàn thành

6. Chi tiết đã được mô hình xong. Bây giờ chúng ta lưu lại bằng cách: File > Save
(hoặc bấm lên biểu tượng ).
a. Trong ô Name đặt tên là Plate.
b. Bấm OK.

Chi tiết này đơn giản, vì vậy không cần phải phân vùng


a. Trong hộp thoại Edit Material, Ô Name ta đặt tên cho vật liệu là Plate. Giả
c. Thermal > Conductivity. Bên dưới data, ô Conductivity nhập 54.
d. Thermal > Specific heat. Bên dưới data, ô Specific heat nhập 460.
a. Ô Name đặt tên là Plate.
a. Trải mũi tên bên phải của Material chọn Plate.
1. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con bằng cách bấm lên dấu “+” ngay
bên trái của Parts (14) > bấm lên dấu “+” bên trái của Plate.
b. Bấm lên Plate.
2. Bấm OK > Bấm chuột giữa để kết thúc việc gán mặt cắt cho chi tiết Plate.

Mô hình gồm ba chi tiết lắp ghép lạ với nhau, ta phải mang ra 3 Instance của part
trong module Assembly để sử dụng cho việc lắp ráp.

1. Trải Assembly trong Model Tree > Bấm chuột kép (hoặc chuột phải > Create)
a. Trong hộp thoại Create Instance, chọn Parts là Plate.
b. Instance Type chọn Dependent.
2. Bấm chuột kép (hoặc chuột phải > Create) lên Instances, xuất hiện hộp thoại
Create Instance.
c. Đánh dấu chọn vào ô Auto-offset form other instances.
d. Bấm OK để thi hành lệnh tạo cụm lắp.
3. Bấm chuột kép (hoặc chuột phải > Create) lên Instances, xuất hiện hộp thoại
Create Instance.
c. Đánh dấu chọn vào ô Auto-offset form other instances.
4. Sử dụng các công cụ trong module lắp ráp để có mô hình như Hình 5-3:
Hình 5-3: Mô hình lắp ráp

Temperature.
b. Trong thẻ Basic, Response chọn Steady-state.
b. Đánh dấu chọn vào Thermal.
2. Bấm OK.

1. Bấm lên biểu tượng

a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Plate-1-1.
c. Bấm Continue.

Hình 5-4: Chọn các bề mặt truyền nhiệt

a. Trong ô Name đặt tên là Input Temperature.
b. Bên dưới Name chọn Plate-1-1.
f. Bấm Dismiss.


Trong bài toán này, tải trọng nhiệt được gán nhờ điều kiện biên.

a. Nhấn giữ phím Shift + các cạnh như Hình 5-6.
phần.


Seed.
transfer brick.

Ta thấy cả 3 chi tiết đều đã được chia lưới.
5.2.8 Tạo Contact

Tạo nhóm bề mặt

b. Nhấn giữ phím Shift + Chọn Plate-2 và Plate-3.
c. Bấm chuột phải lên Plate-2 và Plate-3 > Chọn Hide. Chi tiết Plate-2 và
Plate-3 bị ẩn đi.

Surface.
c. Bấm Continue.
Hình 5-9: Bề mặt truyền nhiệt của Plate-1-2 với Plate-2-1

b. Chọn Plate-2.
c. Bấm chuột phải lên Plate-2 > Chọn Show. Chi tiết Plate-2 được hiện lên.
5. Từ Model Tree, bên dưới Instances (3) của Assembly.
a. Chọn Plate-1.
b. Bấm chuột phải lên Plate-3 > Chọn Hide. Chi tiết Plate-1 bị ẩn đi.
Surface.
c. Bấm Continue.


a. Chọn Plate-2.
b. Bấm chuột phải lên Plate-2 > Chọn Show. Chi tiết Plate-2 được hiện lên.
a. Chọn Plate-1.
Surface.
c. Bấm Continue.

a. Chọn Plate-2.


a. Chọn Plate-3.
b. Bấm chuột phải lên Plate-3 > Chọn Show. Chi tiết Plate-3 được hiện lên.
Surface.
c. Bấm Continue.

a. Nhấn giữ phím Shift + Chọn Plate-1 và Plate-2.
b. Bấm chuột phải lên Plate-1 và Plate-2 > Chọn Show. Chi tiết Plate-1 và
Plate-2 được hiện lên.
Surface.
c. Bấm Continue.

Hình 5-13: Bề mặt trao đổi nhiệt đối lưu của Plate-3-2
Tạo tương tác tiếp xúc nhiệt (Interaction Properties)
a. Ô Name đặt tên là Thermal Conductance.
d. Thermal > Thermal Conductance.
e. Nhập như Hình 5-14 sau đây:
Hình 5-14: Điền thông số độ dẫn nhiệt tiếp xúc

2. Bấm OK.
Tạo tiếp xúc (Contact)
a. Ô Name đặt tên là Contact 1-2.
(Standard).
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Plate-1-2.

g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn Plate-2-1.
k. Trên Contact Interaction Property chọn Thermal Conductance.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác tiếp xúc nhiệt của Plate-1-2 và
Plate-2-1.
a. Ô Name đặt tên là Contact 2-3.
(Standard).
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Plate-2-2.
g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn Plate-3-1.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác tiếp xúc nhiệt của Plate-2-2 và
Plate-3-1.
a. Ô Name đặt tên là Convection 3-2.

d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Plate 3-2.

đầu vào.




d. Bấm Apply.
b. Bấm OK.
c. Bấm Apply.

Options.
Hình 5-17: Phân bố nhiệt độ trên các tấm Plate


tượng .
5.3 Phân tích truyền nhiệt cho mối ghép Plate_Bolts

FEA\MODEL ABAQUS\ 4.5 MeshingPlateBolts và đổi tên thành D:\HUONG
DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 5.2 HeatTransferPlateBolts.

Model.
vừa tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 5.2 HeatTransfer-
PlateBolts.

Không thay đổi. Xem mục 4.5.

a. Nhắp chuột phải lên SteelBolt, chọn Edit.
a. General > Density nhập giá trị 7.850E-9 (tức là 7.85 × 10-9 tấn/mm3).
b. Thermal > Conductivity. Bên dưới data, ô Conductivity nhập 54E-3.
c. Thermal > Specific heat. Bên dưới data, ô Specific heat nhập 460E-6.
a. Nhắp chuột phải lên SteelPlate, chọn Edit.
b. General > Density nhập giá trị 7.850E-9 (tức là 7.85 × 10-9 tấn/mm3).
c. Thermal > Conductivity. Bên dưới data, ô Conductivity nhập 54E-3.
d. Thermal > Specific heat. Bên dưới data, ô Specific heat nhập 460E-6.

Bộ lắp không thay đổi. Xem mục 4.5. Nhưng chúng ta sẽ bỏ đi Reference Point RP-
1.
1. Từ Model Tree, bên trong Feature (2) của Assembly.
a. Chọn RP-1.
b. Bấm chuột phải lên RP-1 > Chọn Delete.

Phần này trình bày phân tích nhiệt, trước khi có kết quả phân bố nhiệt độ trên các
node để nhập vào mô hình phân tích tĩnh.
1. Trong Model Tree, trải dấu “+” bên trái Steps (2) > Nhấn giữ phím Shift+chọn
Step1-Bolt load và Step2-Force_Moment > Nhắp chuột phải lên Step2-
Force_Moment, chọn Delete.
Temperature. Hoặc bỏ trống.
2. Bấm OK.

1. Từ Model Tree, bên trải dấu “+” bên dưới BCs (1), nhắp chuột phải lên
Fix_the_left_end > Delete.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Top_Surface.
c. Bấm Continue.
Hình 5-18: Chọn các bề mặt truyền nhiệt

a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Bottom_Surface.
c. Bấm Continue.

a. Trong ô Name đặt tên là Top Temperature.
b. Bên dưới Name chọn Top_Surface.
a. Trong ô Name đặt tên là Bottom Temperature.
b. Bên dưới Name chọn Bottom_Surface.


f. Bấm Dismiss.
Trong bài toán này, tải trọng nhiệt được gắn nhờ điều kiện biên.

Lưới vẫn được giữ nguyên như mục 4.5. Nhưng cần chọn lại Element Type.

transfer brick.
5. Thực hiện tương tự từ bước 1 cho tới bước 4 các chi tiết còn lại.


e. Nhập như Hình 5-21 sau đây.

2. Bấm OK.
5.3.8 Tạo Contact

1. Trải dấu “+” bên trái Interaction Properties (2) > Nhấn giữ phím Shift + Bấm
chuột lên Bolt_Plate và Plate_Plate > Delete.
e. Nhập như Hình 5-22 sau đây.

3. Bấm OK.
Tạo tương tác
1. Trải dấu “+” bên trái Interaction (3) > Nhấn giữ phím Shift + Bấm chuột lên
Bolt_Plate, Bolt_Plate4 và Plate_Plate > Delete.
a. Ô Name đặt tên là Contact Bolt_Plate4.

(Standard).
d. Bấm Continue.
e. Chọn mặt Master surface bằng cách bấm lên Surfaces bên dưới góc phải
f. Bên dưới Name chọn Bolt_Plate4.
g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn Plate4_Bolt.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác tiếp xúc nhiệt của Bolt_Plate4 và
Plate4_Bolt.
a. Ô Name đặt tên là Contact Plate4_Plate.
(Standard).
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Plate4_Plate.
g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn Plate_Plate4.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác tiếp xúc nhiệt của Plate4_Plate
và Plate_Plate4.

a. Ô Name đặt tên là Contact Bolt_Plate.
(Standard).
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Bolt_Plate.
g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn Plate_Bolt.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác tiếp xúc nhiệt của Bolt_Plate và
Plate_Bolt.
5. Trải dấu “+” bên trái Constraints (1) > Bấm chuột phải lên Constraints-1 >
Delete.

1. Bên dưới Job (1), bấm chuột phải lên Plate_Bolts (Completed) > Delete.
đầu vào.





d. Bấm Apply.
b. Bấm OK.
c. Bấm Apply.
Options.
Hình 5-25: Phân bố nhiệt độ trên các tấm Plate


tượng .

6 PHÂN TÍCH BỀN CHO HỆ GỒM NHIỀU

CHI TIẾT LẮP GHÉP LẠI VỚI NHAU
6.1 Xử lý tiếp xúc (contact) giữa các chi tiết có khả năng tiếp xúc nhau
Sau đây là những lưu ý khi chọn bề mặt làm Slave Surface hay Master Surface, lưu
ý đây là lựa chọn, có thể không cần theo những lưu ý này:
- Nếu một bề mặt lồi tiếp xúc với một mặt phẳng/lõm thì mặt phẳng/lõm nên là
Master Surface.
- Nếu một bề mặt có lưới chia mịn hơn so với bề mặt còn lại, thì bề mặt có lưới
mịn hơn nên là Slave Surface và bề mặt có lưới thô hơn nên là Master Surface.
- Nếu một bề mặt cứng hơn bề mặt còn lại, thì bề mặt mềm hơn nên là Slave
Surface và bề mặt cứng hơn nên là Master Surface.
- Bề mặt có những phần tử bậc cao hơn nên là Salve Surface và bề mặt còn lại
nên là Master Surface.
- Nếu một bề mặt lớn hơn so với bề mặt còn lại, như là một bề mặt bao quanh bề
mặt còn lại, thì bề mặt lớn hơn (bao quanh) nên là Master Surface.
6.2 Phân tích truyền nhiệt của hệ gồm nhiều chi tiết lắp ghép lại với nhau
Trước khi tiến hành phân tích tĩnh (Static Analysis), chúng ta phân tích truyền nhiệt
trước để lấy kết quả phân bố nhiệt độ trên các node. Nhiệt độ trên từng node của
phân tích truyền nhiệt sẽ được nhập vào trong phân tích tĩnh. Do đó, lưới của mô
hình phân tích trong phân tích truyền nhiệt và phân tích tĩnh phải giống nhau. Phân
tích tĩnh cuối cùng sẽ tính cả ảnh hưởng của nhiệt độ và ảnh hưởng của tải trọng
tĩnh.
6.3 Phân tích ứng suất và chuyển vị của mối ghép Plate_Bolts chịu đồng thời nhiệt
và tải trọng
trong 5.3 để nhập vào mô hình tĩnh để xem xét ảnh hưởng của bài toán khi chịu ảnh

FEA\MODEL ABAQUS\ 4.5 MeshingPlateBolts và đổi tên thành D:\HUONG
DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 6.3 StressPlateBolts.

Model.
vừa tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 6.3 StressPlateBolts.


a. Nhắp chuột phải lên SteelBolt, chọn Edit.
b. Mechanical > Expansion > Trong ô Expansion Coeff alpha nhập 1.17E-5.
c. Bấm OK để hoàn thành việc hiệu chỉnh vật liệu.
2. Trong Model Tree, bên dưới SteelBolt
a. Nhắp chuột phải lên SteelPlate, chọn Edit.
b. Mechanical > Expansion > Trong ô Expansion Coeff alpha nhập 1.17E-5.
c. Bấm OK để hoàn thành việc hiệu chỉnh vật liệu.

Vẫn giữ như 4.5. Tạo thêm một bước phân tích nữa do nhiệt.
a. Ô Name đặt tên bước là Step-3-Temperature.
Temperature.

2. Bấm OK.
4. Bấm OK.

Lưới vẫn được giữ nguyên như 4.5.

Chúng ta sẽ sử dụng nhiệt độ xuất ra tại mỗi node từ bài toán trong 3.2 để nhập vào
mỗi node của mô hình tĩnh để xem xét ứng suất khi tính đến ảnh hưởng của nhiệt
độ và khi không tính đến ảnh hưởng của nhiệt độ.

b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Step-3-Temperature.
f. Quét chọn chi tiết, không chon reference point RP-1.
file.
quả phân tích nhiệt của 5.2 HeatTransferPlateBolts.
Ví dụ: D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\ 5.2
HeatTransferPlateBolts\ Heat_Transfer.odb.
j. Bấm OK.
Heat_Transfer.odb.
l. Begin Increment nhập 7. Chúng ta chỉ lấy kết quả của bước gia tải thứ 8 của
Heat_Transfer.odb.
2. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong nhiệt độ môi trường.
Giữ như 4.5.





d. Bấm Apply.
b. Bấm OK.
c. Bấm Apply.
Options.
Hình 6-3: Phân bố nhiệt độ trên mô hình


Hình 6-5: Ứng suất tương đương mô hình
Hình 6-6: Chuyển vị tổng của mô hình

c. Bên dưới Select in viewport chọn BOLT.
Hình 6-7: Ứng suất phân bố trên BOLT


tượng .

7 CHI TIẾT CỨNG TUYỆT ĐỐI (RIGID

PART)
7.1 Chi tiết cứng tuyệt đối (rigid part)
Khi mô hình có nhiều chi tiết tiếp xúc nhau, bạn có thể chỉ định một hoặc nhiều
hơn một chi tiết cứng tuyệt đối. Chi tiết cứng tuyệt đối đại diện cho một chi tiết có
độ cứng lớn hơn rất nhiều so với các chi tiết còn lại của mô hình. Biến dạng của chi
tiết cứng tuyệt đối xem như bỏ qua.
Trái với chi tiết mà bạn định nghĩa là cứng tuyệt đối, một chi tiết mà bạn định nghĩa
là biến dạng có thể biến dạng khi tiếp xúc với hoặc là chi tiết cứng tuyệt đối, hoặc
là một chi tiết biến dạng khác. Ví dụ, mô hình quy trình dập có thể sử dụng chi tiết
biến dạng để mô hình hóa cho phôi và chi tiết cứng tuyệt đối để mô hình cho chày
và cối.
Hình 7-1: Chi tiết cứng tuyệt đối và chi tiết biến dạng
Trong ví dụ này cối được ràng buộc không có chuyển động. Chày di chuyển dọc
theo một đường dẫn trong suốt quá trình dập. Bạn có thể điều khiển chuyển động
của chi tiết cứng tuyệt đối bằng cách chọn điểm tham khảo của chi tiết cứng tuyệt
đối và ràng buộc hoặc mô tả chuyển động của nó.
Hiệu suất tính toán là ưu điểm chính của chi tiết cứng tuyệt đối tương tác với chi
tiết biến dạng. Trong phân tích, phần tử của chi tiết cứng tuyệt đối không được tính
toán mặc dù có một số tính toán được yêu cầu để cập nhật chuyển động của chi tiết
cứng tuyệt đối. Để áp đặt tải trọng phân bố và tải trọng tập trung, chuyển động của
vật thể cứng tuyệt đối được xác định hoàn toàn bởi điểm tham chiếu. Để thay đổi
kiểu biến dạng từ deformable sang rigid hoặc ngược lại, bấm chuột phải lên chi tiết
bên dưới Model Tree và chọn Edit từ menu hiện ra.
Có hai kiểu chi tiết cứng tuyệt đối, đó là:

7.1.1 Discrete rigid part

Một chi tiết mà bạn khai báo là discrete rigid part là chi tiết có hình dạng bất kỳ,
có thể là chiết 3D, 2D hoặc hình dạng đối xứng trục. Do đó, bạn có thể sử dụng các
công cụ trên module Part như solid, shell, wire, cut and blend để tạo nên descrete
rigid part. Tuy nhiên, chỉ descrete rigid part chứa shell và wire mới có thể chia lưới
được trong module Mesh, Abaqus/CAE hiển thị thông báo lỗi, bạn phải quay trở lại
module Part và chuyển các bề mặt của chi tiết khối (solid) thành shell.
7.1.2 Analytical rigid part

Analytical rigid part thì tương tự như discrete rigid part đó là nó được sử dụng để
đại diện một chi tiết cứng tuyệt đối trong phân tích có tiếp xúc. Nếu có thể, bạn nên
sử dụng analytical rigid part khi mô tả một chi tiết cứng tuyệt đối vì đỡ tốn công
tính toán hơn so với discrete rigid part. Tuy nhiên, hình dạng của analytical rigid
part không được tùy ý, và profile bắt buộc phải trơn. Bạn chỉ có thể sử dụng các
phương pháp sau dây để tạo analytical rigid part:
Bạn có thể vẽ phác (sketch) profile 2D của một chi tiết và quay profile xung quanh
một trục đối xứng để tạo thành một analytical rigid part 3D, như hình dưới đây.
Hình 7-2: Analytical rigid part được xoay quanh 1 trục

Bạn có thể vẽ phác (sketch) profile 2D của chi tiết và extrude profile này để tạo
thành một analytical rigid part 3D.
Hình 7-3: Analytical rigid part được extrude

Bạn có thể vẽ phác 1 profile của một analytical rigid part 2D phẳng như hình sau:

Hình 7-4: Analytical rigid part phẳng

Bạn có thể vẽ phác (sketch) profile của một analytical rigid part đối xứng trục như
hình sau:
Hình 7-5: Một analytical rigid part đối xứng trục

Bạn có thể nhập (import) một chi tiết từ một file hình học được chứa bằng 1 định
dạng thứ 3 và định nghĩa nó hoặc là chi tiết có thể biến dạng được, hoặc là discrete
rigid part, tuy nhiên bạn không thể định nghĩa một chi tiết được import là analytical
rigid part. Bạn có thể import hình học của 1 analytical rigid part vào 1 sketch, sau
đó bạn có thể tạo một analytical rigid part mới và copy sketch được nhập sang bộ
Sketcher.
7.1.3 Sự khác nhau giữa rigid part và ràng buộc rigid body
Bạn có thể tạo một rigid part trong module Part bằng cách tạo một part và khai báo
part này là discrete rigid part hay analytical rigid part. Bạn có thể tạo một điểm
tham chiếu và gắn điểm tham chiếu này (reference point) với rigid body. Chuyển
động hoặc ràng buộc mà bạn áp dụng cho reference point sau đó sẽ được áp dụng
cho toàn bộ rigid part.
Tương tự như vậy, bạn có thể tạo ra ràng buộc vật thể cứng tuyệt đối (rigid body
constraint) trong module Interaction. Ràng buộc này cho phép các vùng ràng buộc
của Assembly chuyển động giống như chuyển động của một điểm tham chiếu
(Reference point). Vị trí tương đối của các vùng thuộc rigid body là hằng số trong
suốt quá trình phân tích.

Bạn không cần phải tạo ra điểm tham chiếu cho part, mặc cho chi tiết là discrete
hay analytical rigid part. Thí dụ, bạn có thể định nghĩa một part là rigid part, mọi
instance part trong môi trường assembly đều là rigid. Ngược lại, nếu bạn định nghĩa
part là deformable (có thể biến dạng), bạn có thể dùng ràng buộc vật thể cứng tuyệt
đối (rigid part constraint) để biến một số part instance là rigid. Nếu bạn không tạo
ra một điểm tham chiếu trong module Part, bạn không thể tạo ra một rigid part bằng
cách tạo ra một điểm tham chiếu gắn với rigid part trong module Assembly. Tuy
nhiên, bạn có thể biến 1 instance part thành 1 rigid part bằng ràng buộc vật thể
cứng tuyệt đối và một điểm tham chiếu tạo trong module Assembly.
Nếu bạn định nghĩa một chi tiết là rigid, bạn có thể sử dụng Model Tree để thay đổi
kiểu chi tiết từ rigid sang deformable. Để kiểm tra model là đúng hay sai, bạn có
thể chạy phân tích nhanh bằng cách định nghĩa chi tiết là rigid, sau đó chuyển kiểu
chi tiết thành deformable. Tương tự, bạn có thể định nghĩa một chi tiết là
deformable và áp dụng ràng buộc vật thể cứng tuyệt đối cho part instance trong môi
trường Assembly, bạn có thể gỡ bỏ dễ dàng ràng buộc này và chạy phân tích đầy đủ
cho part instance hoạt động giống như một vật thể có thể biến dạng (deformable
body part). Hai cách tiếp cận trên là như nhau.
7.2 Chi tiết hiển thị (display body)

Display body là part instance chỉ được sử dụng để hiển thị. Bạn không phải chia
lưới cho chi tiết này, và chi tiết không được bao gồm trong phân tích. Tuy nhiên,
khi bạn xem kết quả phân tích, module Visualization hiển thị chi tiết này cùng với
các chi tiết còn lại của mô hình. Nếu Abaqus/CAE báo rằng chi tiết nhập vô là
không có hiệu lực, thì chi tiết trong model giống như là một display body.
Bạn tạo một display body bằng cách áp dụng ràng buộc display body (display body
constraint) trong module Interaction. Bạn có thể áp dụng display body constraint
cho cả chi tiết biến dạng được và chi tiết cứng tuyệt đối, và bạn có thể áp dụng
display body constraint cho các chi tiết mang cả hình học và orphan element.
7.3 Tạo hình cho máng

Bài này phân tích ứng ứng suất trong quá trình tạo hình dập sâu tạo máng. Có 4 chi
tiết cần tạo hình: Blank holder, die, punch và blank. Blank holder và die có
nhiệm vụ giữ phôi trong suốt quá trình dập sâu và chày là dụng cụ tạo hình chính
(Hình 7-6).
Blank có chiều dày 1mm được kẹp giữa blank holder và die bằng một lực kẹp 440
kN tác dụng lên blank holder. Ma sát giữa blank và blank holder bằng với ma sát
giữa die và blank là 0.1. Giả sử không có ma sát giữa punch và blank. Xác định
lực tác dụng lên punch trong quá trình tạo hình.


ABAQUS\7.3 FormingChannel.
Hình 7-6: Sơ đồ nguyên lý dập sâu

Model.
tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\7.3 FormingChannel.
a. Trong ô Name đặt tên chi tiết cần vẽ là Blank.
c. Type bên dưới 2D Planar chọn Deformable.
e. Trong Approximate Size nhập giá trị 0.25.
vẽ Sketch.


a. Trong ô Name đặt tên chi tiết cần vẽ là Punch.
c. Type bên dưới 2D Planar chọn Analytical rigid.
d. Base Feature mặc định là Wire.
vẽ Sketch.

6. Tools > Reference Point > Chọn điểm tại tâm của cung tròn như Hình 7-9.

Hình 7-9: Chọn điểm tạo reference point

7. Từ module Part trên Model Tree:
a. Bấm chuột phải lên Punch > Copy, xuất hiện hộp thoại Part Copy.
b. Ô bên dưới Copy Punch to, đặt tên là Holder.
c. Bấm OK.
8. Từ module Part trên Model Tree:
a. Bấm chuột phải lên Punch > Copy, xuất hiện hộp thoại Part Copy.
b. Ô bên dưới Copy Punch to, đặt tên là Die.
c. Bấm OK.

b. Trong ô Name đặt tên là Forming_Channel.
c. Bấm OK.

Trong bài này, chi tiết Blank có hình vuông nên không cần phải phân vùng.


c. Mechanical > Plasticity > Plastic > Bên dưới data nhập như Bảng 7-1.
Bảng 7-1: Thông số ứng suất thực-biến dạng thực
Yield stress (Pa) Plastic strain

400.0E6 0.0
420.0E6 2.0E–2
500.0E6 20.0E–2
600.0E6 50.0E–2
a. Trong hộp thoại Create Section, ô Name đặt tên là BlankSection.
thích hợp.
b. Bấm OK.
1. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của Blank bằng cách bấm lên dấu
“+” ngay bên trái của Parts > bấm lên dấu “+” bên trái của Blank.
nhắc nhắc bạn chọn vùng để gắn mặt cắt.
b. Dùng cửa số quét chọn toàn bộ Blank.
d. Chọn Section là BlankSection do chỉ có một Section nên mặc định sẽ tự
chọn. Nếu không sẽ trải list box bên phải Section để chọn section tương ứng.
e. Bấm OK.

0.06
0.001 0.06
R0.005 R0.005
0.001
0.001 R0.005
0.051 0.06
0.1 0.001
Hình 7-10: Mô hình lắp ráp

a. Trong hộp thoại Create Instance. Bên dưới Parts, chọn Punch.
2. Bấm kép chuột (hoặc chuột phải > Create) lên Instances xuất hiện hộp thoại
Create Instance.
a. Trong hộp thoại Create Instance. Bên dưới Parts, chọn Blank.
a. Bấm chọn chi tiết Blank, Blank sẽ được tịnh tiến còn Punch sẽ đứng yên.
b. Bấm Done.
c. Trong hàng Select start point… or enter X, Y, chọn đỉnh bên trái trên cùng
của Blank.
e. Trong hàng Select end point… or enter X, Y, chọn điểm bên trái cùng của
Punch.
f. Bấm chuột giữa.
g. Bấm OK.


a. General Queries chọn Point/Node.
b. Bấm lên biểu tượng .

c. Chọn điểm bên trái trên cùng của Blank.
d. Bấm Done. Bạn quan sát vùng thông tin. Ta thu được toạn độ điểm A (-
18.75E-03,37.75E-03).
e. Quan sát Hình 7-10 và màn hình đồ họa, ta thấy điểm bên trái cùng của
Punch nằm cách cạnh bên trái cùng của Blank một đoạn là 0.01m. Như vậy
ta sẽ tịnh tiến Blank về bên phải một đoạn bằng 0.01m theo phương X.
a. Bấm chọn chi tiết Blank.
b. Bấm Done.
c. Trong hàng Select start point… or enter X, Y, nhập -18.75E-03,37.75E-03.
e. Trong hàng Select end point… or enter X, Y, nhập -8.75E-03,37.75E-03.
g. Bấm OK.
Create Instance.
a. Trong hộp thoại Create Instance. Bên dưới Parts, chọn Holder.
c. Đánh dấu chọn vào ô Auto-offset from other instances dưới cùng hộp thoại
Create Instance.
7. Từ Menu chọn Instance > Rotate.
a. Bấm chọn Holder.
b. Bấm Done.
c. Trong hàng Select a point for the center of rotation… or enter X, Y, chọn
điểm tham chiếu (reference point) của Holder.
d. Angle of rotation nhập 270.

f. Bấm OK.
a. Bấm chọn chi tiết Holder, Holder sẽ được tịnh tiến còn Punch và Blank sẽ
đứng yên.
b. Bấm Done.
c. Trong hàng Select start point… or enter X, Y, chọn đỉnh bên trái cùng của
holder.
e. Trong hàng Select end point… or enter X, Y, chọn điểm bên trái trên cùng
của Blank.
g. Bấm OK.

c. Chọn điểm trên cùng của Holder.
d. Bấm Done. Bạn quan sát vùng thông tin. Ta thu được toạn độ điểm B
(22.25E-03,98.75E-03).
e. Quan sát Hình 7-10 và màn hình đồ họa, ta thấy điểm bên phải cùng của
Holder nằm cách cạnh bên phải cùng của Blank một đoạn là 0.011m. Như
vậy ta sẽ tịnh tiến Holder về bên phải một đoạn bằng 0.011m theo phương
X.
a. Bấm chọn chi tiết Holder.
b. Bấm Done.
c. Trong hàng Select start point… or enter X, Y, nhập 33.25E-03,98.75E-03.
e. Trong hàng Select end point… or enter X, Y, nhập 44.25E-03,98.75E-03.
g. Bấm OK. Lúc này Punch và Holder cách nhau 0.001m. Xem Hình 7-11.

Hình 7-11: Mô hình lắp gồm Punch, Blank và Holder

Create Instance.
a. Trong hộp thoại Create Instance. Bên dưới Parts, chọn Holder.
Create Instance.
12. Từ Menu chọn Instance > Rotate.
a. Bấm chọn Die.
b. Bấm Done.
c. Trong hàng Select a point for the center of rotation… or enter X, Y, chọn
điểm tham chiếu (reference point) của Die.
d. Angle of rotation nhập 180.
f. Bấm OK.
13. Từ Menu chọn Constraint > Edge to Egde.
a. Bấm chọn cạnh đứng của Die.
b. Bấm chọn cạnh đứng của Holder.
c. Bấm OK.
a. Bấm chọn cạnh nằm ngang của Die.
b. Bấm chọn nằm ngang dưới cùng của Blank.

c. Bấm OK.
Lúc này tất cả các chi tiết đã được lắp ráp. Mô hình lắp ráp được thể hiện trên Hình
7-12.
Hình 7-12: Mô hình lắp ráp hoàn chỉnh
Trong bài này, trước tiên phôi cần được kẹp bằng một lực kẹp 440 kN. Sau đó chày
mới đi xuống để tạo hình. Do đó bài này cần 2 bước để mô tả đúng trình tự tải
trọng. Bước 1 tác dụng lực kẹp, bước 2 gắn chuyển vị cho chày đi xuống tạo hình.
a. Ô Name đặt tên bước là Step 1-Holder Force.
Holder Force.
b. Nlgeom chọn On.


a. Ô Name đặt tên bước là Step 2-Move Punch.
a. Thẻ Basic mở mặc định > Nhập thông tin trong ô Description là: Move
Punch 0.03 m.
b. Nlgeom chọn On.
Request.
2. Trong hộp thoại Edit Field Output Request, chấp nhận mặc định. Bấm OK.

Tạo một số tên gọi nhận diện (geometry set)
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là RefPunch.


c. Bấm Continue.
d. Bấm lên điểm tham chiếu RP của Punch.
e. Bấm Done.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là RefHolder.
c. Bấm Continue.
d. Bấm lên điểm tham chiếu RP của Holder.
e. Bấm Done.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là RefDie.
c. Bấm Continue.
d. Bấm lên điểm tham chiếu RP của Die.
e. Bấm Done.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Center.
c. Bấm Continue.
d. Bấm lên cạnh đứng bên trái của Blank tại 1 điểm bất kỳ.
e. Bấm Done.
Ở bước 1: Vì Die cố định, nên ta phải cố định các bậc tự do của Die (U1 = U2 =
UR3 = 0). Holder chỉ được di chuyển lên xuống, không được xoay quanh trục Z
(U1 = UR3 = 0). Punch vừa chạm với Blank nên bị ràng buộc tất cả các bậc tự do
(U1 = U2 = UR3 = 0).
Ở bước 2: Điều kiên biên vẫn như bước 1, tuy nhiên Punch di chuyển xuống dưới
một đoạn 0.03 m để tạo hình (U2 =0.03).

a. Trong ô Name đặt tên là Fix RefDie.

b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Initial hoặc Step 1-Holder Force cũng
f. Bên góc phải dưới cùng màn hình đồ họa bấm Sets…, xuất hiện hộp thoại
Region Selection.
g. Bên dưới ô Name của hộp thoại Region Selection chọn RefDie.
h. Bấm Continue. Xuất hiên hộp thoại Edit Boundary Condition.
i. Đánh dấu tích vào U1, U2 và UR3.
j. Bấm OK. Như vậy Die đã được gắn điều kiện biên cho bước 1.
Hình 7-13: Chọn RefDie để gắn điều kiện biên cho Die
a. Trong ô Name đặt tên là Fix RefHolder Except U2.
b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Step 1-Holder Force cũng như nhau
vì tác dụng của các bước trong bài toán này không ảnh hưởng điều kiện biên
và thứ tự tải.

f. Bên dưới ô Name của hộp thoại Region Selection chọn RefHolder.
g. Bấm Continue. Xuất hiên hộp thoại Edit Boundary Condition.
h. Đánh dấu tích vào U1 và UR3.
i. Bấm OK. Như vậy Holder đã được gắn điều kiện biên cho bước 1.
Hình 7-14: Chọn RefHolder để gắn điều kiện biên cho Holder
3. Từ Menu, chọn BC > Manager, xuất hiện hộp thoại Boundary Condition
Manager.
a. Chọn như Hình 7-15 > Bấm Edit. Xuất hiện hộp thoại Edit Boundary
Condition.
Hình 7-15: Hộp thoại Boundary Condition Manager

b. Ô U2 nhập -0.03.

c. Bấm OK.
d. Bấm Dismiss để thoát khỏi hộp thoại Boundary Condition Manager.
a. Trong ô Name đặt tên là Symmetry.
b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Step 2-Move Punch.
f. Bên dưới ô Name của hộp thoại Region Selection chọn Center.
h. Đánh dấu tích vào XSYSYMM (U1=UR2=UR3=0).
i. Bấm OK. Như vậy tâm của Blank sẽ không bị dịch chuyển theo phương trục
X, không bị xoay quanh trục Y và trục Z.
Hình 7-16: Chọn cạnh đứng bên trái để gắn điều kiện biên cho Blank
a. Trong ô Name đặt tên là Holder Force.
b. Trong ô Step chọn Step 1-Holder Force.


a. Bên dưới ô Name của hộp thoại Region Selection chọn RefHolder
b. Bấm Continue. Hộp thoại Edit Load xuất hiện.
3. Quan sát hệ trục tọa độ trong Abaqus/CAE. Lực kéo theo hướng theo chiều âm
trục y Z nên:
a. Trong hộp thoại Edit Load, nhập -440E3 vào ô CF2.
b. Bấm OK. Xuất hiện ký hiệu mômen màu vàng tại RP.
Hình 7-17: Lực kẹp tác dụng lên Holder


Seed.
c. Bấm OK để hoàn tất tạo hạt cho chi tiết.


c. Trong Family chọn phần tử Plane Strain.
Ở góc dưới Element Controls bên trái xuất hiện CPE4R: A 4-node bilinear
plane strain quadrilatera…
d. Bấm Done để thi hành lệnh.

Các chi tiết analytical rigid part không cần phải chia lưới. Do đó việc chia lưới tới
đây là hoàn tất.
7.3.8 Tạo Contact

Tiếp xúc giữa Holder với Blank và Die với Blank là có ma sát. Tiếp xúc giữa
Punch với Blank giả sử không có ma sát.
Tạo tên gọi (geometry set)

Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là BlankTop.
c. Bấm Continue.
d. Chọn cạnh trên cùng của Blank.
e. Bấm Done.
Surface.

a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là BlankBot.

c. Bấm Continue.
d. Chọn cạnh dưới cùng của Blank.
e. Bấm Done.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là DieSurf.
c. Bấm Continue.
d. Bấm lên một điểm bất kỳ của Die.
e. Bấm Done. Ta thấy có hai mũi tên màu vàng và màu tím. Bề mặt tiếp xúc
với phôi có màu vàng, do đó.
f. Bấm Yellow.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là HolderSurf.
c. Bấm Continue.
d. Bấm lên một điểm bất kỳ của Holder.
f. Bấm Yellow.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là PunchSurf.
c. Bấm Continue.
d. Bấm lên một điểm bất kỳ của Punch.
f. Bấm Yellow.
Tạo đặc tính tương tác (Interaction Properties)

a. Ô Name đặt tên là Friction.
h. Bấm OK.
Chúng ta vừa tạo xong tương tác có ma sát, sẽ áp dụng cho các cặp bề mặt:
Holder với Blank và Die với Blank.
a. Ô Name đặt tên là Frictionless.
e. Friction formulation chọn Frictionless.
h. Bấm OK.
Chúng ta vừa tạo xong tương tác không có ma sát, sẽ áp dụng cho các cặp bề mặt
Punch với Blank.
Cách tăng tính hội tụ (giảm độ khó hội tụ)
Để làm giảm độ khó hội tụ do thay đổi trạng thái tiếp xúc (tiếp xúc giữa Punch và
Blank), cần tạo contact control để thay đổi sang chế độ ổn định tự động, chúng ta
làm như sau:
1. Trong Model Tree, nhắp kép chuột lên Contact Controls để định nghĩa Contact
Controls.
a. Ô Name đặt tên là Stabilize.

b. Chọn Abaqus/Standard contact controls.

c. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Contact Controls.
d. Trong hộp thoại Edit Contact Controls bật Automatic Stabilization.
e. Ô Factor dưới Automatic Stabilization nhập 0.001.
2. Bấm OK để thoát hộp thoại Edit Contact Controls.
Tạo tương tác (Interaction)
a. Ô Name đặt tên là Die_Blank.
b. Step chọn Step 1-Holder Force.
(Standard).
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn DieSurf.
g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn BlankBot.
k. Trên Contact Interaction Property chọn Friction.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của Die và Blank.
a. Ô Name đặt tên là Holder_Blank.
(Standard).
d. Bấm Continue.

f. Bên dưới Name chọn HolderSurf.

g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn BlankTop.
k. Trên Contact Interaction Property chọn Friction.
l. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của Holder và Blank.
a. Ô Name đặt tên là Punch_Blank.
(Standard).
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn PunchSurf.
g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn BlankTop.
k. Trên Contact Interaction Property chọn Frictionless.
l. List box bên phải Contact controls chọn Stabilize.
m. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của Punch và Blank cho bước 1.
4. Từ Model Tree, chọn Interaction > Manager, xuất hiện hộp thoại Interaction
Manager.
a. Trong hộp thoại Interaction Manager, chọn như Hình 7-20.
b. Bấm Edit, xuất hiện hộp thoại Edit Interaction.
c. Trong hộp thoại Edit Interaction, list box bên phải Contact controls chọn
Stabilize.

Hình 7-20: Hộp thoại Interaction Manager

d. Bấm Continue.
e. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của Punch và Blank cho bước 2.

a. Ô Name đặt tên là FormingChannel và chấp nhận model vừa đặt tên là
Model-1
2. Bấm chuột phải lên FormingChannel và chọn Data Check.
Chờ một lúc tới khi thấy bên dưới Jobs (1) xuất hiện FormingChannel (Check
đầu vào.
3. Bấm chuột phải lên FormingChannel > Submit.
4. Chuột phải lên FormingChannel > Monitor để theo dõi quá trình phân tích.

tượng .


1. Bấm chuột phải lên FormingChannel (Completed) và chọn Results.



c. Bấm Apply.
b. Bấm OK.
c. Bấm Apply.
Options.



13. Để xem kết quả một cách trực quan, ta tiến hành như sau.
a. Từ Menu chọn View > ODB Display Options, xuất hiện hộp thoại ODB
Display Options.
b. Bật thẻ Sweep/Extrude.
c. Đánh dấu tích vô Extrude elements.
d. Tại ô Depth bên dưới Sweep/Extrude, nhập 0.05.
e. Bấm OK.
f. Xoay mô hình và quan sát mã màu trên mô hình phân tích.


Lý thuyết và bài tập phần này được tham khảo từ [19], [20]. Cụ thể như sau:
[1] Abaqus/CAE User's Manual 6.12, 11.7 Modeling Rigid Bodies and Display
Bodies.
[2] Getting Start with Abaqus: Interactive Edition, 12.6 Abaqus/Standard 2-D
Example: Forming a Channel.
7.4 Tạo hình bằng phương pháp đùn ép (Extrusion)

Một thanh thép hình tròn cần được tạo hình để tạo thành chi tiết có hình dạng khác
bằng phương pháp đùn ép. Vì khuôn rất cứng so với phôi, nên quá trình tạo hình
này khuôn được giả sử là cứng tuyệt đối, còn phôi là vật liệu biến dạng.
Do chi tiết có dạng tròn và quá trình tạo hình, hình học và ứng xử của chi tiết đối
xứng xung quanh trục của nó. Nên ta chỉ cần phân tích quá trình đùn trên 1 lát cắt
mỏng phẳng. Lát cắt mỏng này sẽ đại diện đầy đủ cho cả chi tiết.
Quá trình đùn ép, ma sát giữa phôi và khuôn sinh nhiệt và sự phát nhiệt trong quá
trình chảy dẻo được tính đến. Trao đổi nhiệt đối lưu giữa chi tiết và không khí cũng
được xem xét.
Chọn hệ đơn vị của mô hình phân tích là SI hệ m.

ABAQUS\7.4 Extrusion.
Model.
tạo D:\HUONG DAN FEA\MODEL ABAQUS\7.4 Extrusion.
4. Trong Model Tree, nhắp đúp chuột vào mục Part (hoặc chuột phải lên Part >
a. Trong ô Name đặt tên chi tiết cần vẽ là Die.
b. Dưới Modeling Space chọn Axisymmetric.
c. Type bên dưới Axisymmetric chọn Deformable.


vẽ Sketch.
Hình 7-25: Sketch hoàn thiện của chi tiết Die

g. Dùng các công cụ hỗ trợ Sketch để tạo một Sketch như Hình 7-25. Lưu ý là
Sketch phải nằm bên phải của đường tâm thẳng đứng.
h. Bấm Done.

c. Chọn điểm chính giữa cạnh bên phải của Die.
d. Bấm Done. Bạn quan sát vùng thông tin. Ta thu được toạn độ điểm A (85.E-
03,0.,0.).
a. Tại dòng Select point to arc as a reference point--or Enter X,Y: nhập 185.E-
03,0. để tạo điểm tham chiếu cách điểm A 1 đoạn 0.1m theo chiều dương
trục X.
b. Bấm chuột giữa.

7. Trong Model Tree, nhắp đúp chuột vào mục Part (hoặc chuột phải lên Part >
a. Trong ô Name đặt tên chi tiết cần vẽ là Metal.
b. Dưới Modeling Space chọn Axisymmetric.
c. Type bên dưới Axisymmetric chọn Deformable.
vẽ Sketch.
Hình 7-26: Sketch hoàn thiện của chi tiết Metal

g. Dùng các công cụ hỗ trợ Sketch để tạo một Sketch như Hình 7-26.
h. Bấm Done.

Chi tiết Metal hình chữ nhật đã lý tưởng. Do đó không cần phải phân vùng cho chi
tiết này.
Phần cong chuyển tiếp của chi tiết Die cần được chia lưới nhỏ hơn nên cần được
phân vùng.

c. Bấm Done.
d. Chọn một trong hai cạnh đứng bên phải để làm cạnh định hướng khung lưới.
e. Bấm lên biểu tượng .

f. Vẽ 1 Sketch gần đúng như Hình 7-28.
Hình 7-28: Bề mặt Shell sau phân vùng lần 2

g. Bấm Done hai lần. Die được phân ra làm 3 vùng.

1. Để tạo vật liệu, nhắp đúp chuột lên Material (hoặc nhắp chuột phải lên
a. Trong hộp thoại Edit Material, Ô Name ta đặt tên cho vật liệu là Die. Giả sử
rằng mô hình phân tích này là tuyến tính và vật liệu là tuyến tính.

269E9, ô Poisson’s Ratio nhập 0.33.
d. Mechanical > Expansion > Trong ô Expansion Coeff alpha nhập 8.42E-5.
e. Thermal > Conductivity. Bên dưới Conductivity, đánh dấu tích vào Use
temperature-dependent data và nhập như Hình 7-29.
Hình 7-29: Độ dẫn nhiệt theo nhiệt độ

f. Thermal > Specific Heat. Bên dưới data, ô Specific Heat nhập 880.
g. Mechanical > Plasticity > Plastic > Bên dưới Plastic, đánh dấu tích vào
Use temperature-dependent data và nhập như Bảng 7-2.
Bảng 7-2: Thông số ứng suất thực-biến dạng thực theo nhiệt độ
Yield stress (Pa) Plastic strain Temperature (oC)
6.00E+07 0 20
9.00E+07 0.125 20
1.13E+08 0.25 20
1.24E+08 0.375 20
1.33E+08 0.5 20
1.65E+08 1 20
1.66E+08 2 20
6.00E+07 0 50
8.00E+07 0.125 50
9.70E+07 0.25 50
1.10E+08 0.375 50
1.20E+08 0.5 50
1.50E+08 1 50
1.51E+08 2 50
5.00E+07 0 100
6.50E+07 0.125 100
8.15E+07 0.25 100
9.10E+07 0.375 100
1.00E+08 0.5 100
1.25E+08 1 100
1.26E+08 2 100
4.50E+07 0 150

Yield stress (Pa) Plastic strain Temperature (oC)

6.30E+07 0.125 150
7.50E+07 0.25 150
8.90E+07 0.5 150
1.10E+08 1 150
1.11E+08 2 150
h. Bấm OK để hoàn thành việc định nghĩa vật liệu.
2. Để tạo vật liệu, nhắp đúp chuột lên Material (hoặc nhắp chuột phải lên
a. Trong hộp thoại Edit Material, Ô Name ta đặt tên cho vật liệu là Metal. Giả
269E9, ô Poisson’s Ratio nhập 0.33.
d. Mechanical > Expansion > Trong ô Expansion Coeff alpha nhập 8.42E-5.
e. Thermal > Conductivity. Bên dưới Conductivity, đánh dấu tích vào Use
temperature-dependent data và nhập như Hình 7-29.
f. Thermal > Specific Heat. Bên dưới data, ô Specific Heat nhập 880.
g. Thermal > Inelastic Heat Fraction. Bên dưới Inelastic Heat Fraction, ô
Fration nhập 0.9. Bạn nhấn phím F1 để biết thêm Inelastic Heat Fraction là
thông số gì.
h. Mechanical > Plasticity > Plastic > Bên dưới Plastic, đánh dấu tích vào
Use temperature-dependent data và nhập như Bảng 7-2.
i. Bấm OK để hoàn thành việc định nghĩa vật liệu.
a. Trong hộp thoại Create Section, ô Name đặt tên là DieSection.
a. Trải list box bên phải Material chọn vật liệu Die.

b. Bấm OK.
a. Trong hộp thoại Create Section, ô Name đặt tên là MetalSection.
a. Trải list box bên phải Material chọn vật liệu Metal.
b. Bấm OK.
1. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của Die bằng cách bấm lên dấu
“+” ngay bên trái của Parts > bấm lên dấu “+” bên trái của Die.
b. Dùng cửa số quét chọn toàn bộ Die.
d. Trải list box bên phải Section để chọn section DieSection.
e. Bấm OK.
2. Trong Model Tree, trải tất cả các nhánh con của Metal bằng cách bấm lên dấu
“+” ngay bên trái của Parts > bấm lên dấu “+” bên trái của Metal.
b. Dùng cửa số quét chọn toàn bộ Metal.
d. Trải list box bên phải Section để chọn section MetalSection.
e. Bấm OK.

a. Trong hộp thoại Create Instance. Bên dưới Parts, chọn Metal.


Create Instance.
a. Trong hộp thoại Create Instance. Bên dưới Parts, chọn Die.
Create Instance.
Hình 7-30: Mô hình lắp ráp hoàn chỉnh

a. Bấm chọn cạnh nằm ngang trên cùng của Die.
b. Bấm chọn cạnh nằm ngang trên cùng của Metal.
c. Chiều mũi tên chỉ hướng đã đúng, đo đó không cần bấm Flip.
d. Bấm OK.
e. Ô Clearance nhập 0.

Trong tạo hình bằng ép phun, đầu tiên phôi di chuyển tới vị trí bắt đầu hình thành
tiếp xúc và bắt dầu trượt lên khuôn, tiếp theo phôi được đùn ép để tạo hình và cuối
cùng chi tiết được lấy ra khỏi phôi và cuối cùng làm nguội chi tiết. Các bước phân
tích được trình bảy như sau:
a. Ô Name đặt tên bước là Step 1-Stabilize Workpiece inside Die.
c. Bên dưới Procedure Type chọn Coupled temp-displacement.
2. Bấm Continue xuất hiện hộp thoại Edit Step.
a. Thẻ Basic mở mặc định, dòng Time period nhập 1.
b. Chọn Include creep/swelling/viscoelastic behavior.
c. Nlgeom chọn On.
d. Chuyển qua thẻ Incrementation.
e. Maximum number of Increment nhập 100.
f. Trong Increment size, Initial nhập 0.1.
g. Minimum nhập 1E-5.
h. Maximum nhập 1.
i. Tại ô bên phải Max. allowable temperature change per increment: nhập
100.
j. Chuyển qua thẻ Other.
k. Bên dưới Default load variation with time chọn Ramp linearl over step.
l. Bấm OK để hoàn tất việc định nghĩa Step.
a. Ô Name đặt tên bước là Step 2-Extrusion.
b. Bên dưới Insert new step after chọn Step 1-Stabilize Workpiece inside Die.
c. Procedure Type là General.
d. Bên dưới Procedure Type chọn Coupled temp-displacement.

h. Tại ô bên phải Max. allowable temperature change per increment: nhập
100.
i. Chuyển qua thẻ Other.
j. Bên dưới Default load variation with time chọn Ramp linearl over step.
k. Bấm OK để hoàn tất việc định nghĩa Step.
a. Ô Name đặt tên bước là Step 3-Remove Contact Pair.
b. Bên dưới Insert new step after chọn Step 2-Extrusion.
a. Thẻ Basic mở mặc định, dòng Time period nhập 0.1.
100.
j. Bên dưới Default load variation with time chọn Ramp linearl over step.

a. Ô Name đặt tên bước là Step 4-Let Workpiece Cool Down.
b. Bên dưới Insert new step after chọn Step 3-Remove Contact Pair.
e. Trong Increment size, Initial nhập 100.
f. Minimum nhập 0.01.
g. Maximum nhập 1000.
100.
j. Bên dưới Default load variation with time chọn Ramp linear over step.

Tạo một số tên gọi nhận diện (geometry set)
Chúng ta sẽ tạo một số tên gọi nhận diện để có thể gọi chúng ra một cách dễ dàng
khi đặt điều kiện biên cho bài toán.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Metal.
c. Bấm Continue.
d. Bấm chọn lên chi tiết Metal.
e. Bấm Done. Chúng ta đã tạo xong tên gọi cho toàn bộ chi tiết Metal.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Die.

c. Bấm Continue.
d. Nhấn giữ phím Shift + Chọn ba phân vùng của Die.
e. Bấm Done. Chúng ta đã tạo xong tên gọi cho toàn bộ chi tiết Die.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Axis_Metal.
c. Bấm Continue.
d. Chọn cạnh bên trái Metal.
e. Bấm Done. Chúng ta đã tạo xong tên gọi cho trục đối xứng của chi tiết
Metal.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Bottom_Metal.
c. Bấm Continue.
d. Chọn cạnh nằm ngang dưới cùng của Metal.
e. Bấm Done. Chúng ta đã tạo xong tên gọi cho cạnh nằm ngang dưới cùng của
chi tiết Metal.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Top_Metal.
c. Bấm Continue.
d. Chọn cạnh nằm ngang trên cùng của Metal.
e. Bấm Done. Chúng ta đã tạo xong tên gọi cho cạnh nằm ngang trên cùng của
chi tiết Metal.
6. Từ Model Tree.
a. Trải dấu “+” bên trái Assembly.
c. Trong Model Tree, bấm lên Die-1.
d. Bấm chuột phải > Chọn Hide. Chi tiết Die bị ẩn đi.

a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Side_Metal.

c. Bấm Continue.
d. Chọn cạnh đứng bên phải của Metal.
e. Bấm Done. Chúng ta đã tạo xong tên gọi cho cạnh nằm ngang trên cùng của
chi tiết Metal.
8. Từ Model Tree.
a. Trong Model Tree, bấm lên Die-1.
b. Bấm chuột phải > Chọn Show. Chi tiết Die được hiển thị.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là NREF.
c. Bấm Continue.
d. Chọn điểm tham chiếu RP của Die.
e. Bấm Done. Chúng ta đã tạo xong tên gọi cho điểm tham chiếu của của chi
tiết Die.
Tạo ràng buộc rigd body cho chi tiết Die
1. Trong Model Tree bấm chuột kép (hoặc bấm chuột phải > Create) lên
Contraints, hộp thoại Create Step xuất hiện.
a. Ô Name đặt tên là Rigid_Die.
b. Bấm Continue.
c. Bên dưới Type chọn Rigid Body.
d. Bấm Continue. Xuất hiện hộp thoại Edit Contraint như Hình 7-31.
2. Trong hộp thoại Edit Constraint.
a. Bên dưới Region type chọn Body (elements).
b. Bấm lên biểu tượng con trỏ bên phải Body (elements). Xuất hiện dòng nhắc
nhắc bạn chọn vùng để tạo rigid body.

Hình 7-31: Hộp thoại Edit Constraint

c. Bấm lên Sets…bên góc phải bên dưới màn hình đồ họa. Xuất hiện hộp thoại
Region Selection.
3. Trong hộp thoại Region Selection.
a. Bên dưới Name chọn Die.
b. Đánh dấu tích lên Highlight selections in viewport.
c. Bấm Continue để quay trở vè hộp thoại Edit Contraint.
a. Bên dưới Reference Point bấm lên biểu tượng con trỏ.
b. Bấm lên Sets…bên góc phải bên dưới màn hình đồ họa. Xuất hiện hộp thoại
Region Selection.
a. Bên dưới Name chọn NREF.
b. Bấm Continue để quay trở vè hộp thoại Edit Contraint.
c. Bấm OK để đóng hộp thoại Edit Constraint.
6. Đánh dấu tích vào dòng Contrain selected regions to be isothermal (couple-
thermal stress analysis only).

a. Trong ô Name đặt tên là BC 1-Fix Die.

b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Step 1-Stabilize Workpiece inside
Die.
f. Bên góc phải dưới cùng màn hình đồ họa bấm Sets…, xuất hiện hộp thoại
Region Selection.
g. Bên dưới ô Name của hộp thoại Region Selection chọn NREF.
h. Bấm Continue. Xuất hiên hộp thoại Edit Boundary Condition.
i. Đánh dấu tích vào U1, U2 và UR3.
j. Bấm OK. Như vậy Die đã được gắn điều kiện biên cho bước 1.
Hình 7-32: Chọn NREF để gắn điều kiện biên cho Die
a. Trong ô Name đặt tên là BC 2-Fix Axis Metal in X.
Die.

f. Bên dưới ô Name của hộp thoại Region Selection chọn Axis_Metal.
h. Đánh dấu tích vào U1.
i. Bấm OK. Như vậy Axis_Metal đã bị ngăn dich chuyển theo phương X.
Hình 7-33: Chọn Axis_Metal để gắn điều kiện biên cho Metal
a. General Queries chọn Distance.
b. Chọn hai điểm như Hình 7-34.
c. Bấm Done. Bạn quan sát vùng thông tin, ta thu được khoảng cách giữa 2
điểm này là 1-03.
Hình 7-34: Chọn 2 điểm để đo khoảng cách

a. Trong ô Name đặt tên là BC 3-Move Top_Metal in Y.
Die.
f. Bên dưới ô Name của hộp thoại Region Selection chọn Top_Metal.
h. Đánh dấu tích vào U2, nhập -1E-03.
i. Bấm OK. Như vậy Top_Metal sẽ dich chuyển theo chiều âm trục Y một
đoạn 5.338E-03 m.
Hình 7-35: Chọn Top_Metal để gắn điều kiện biên

5. Từ Menu, chọn BC > Manager. Xuất hiện hộp thoại Boundary Condition
Manager.
Bước 2 là bước tạo hình đùn ép, nên điều kiện dịch chuyển Top_Metal phải
được gỡ bỏ ở bước hai và sẽ thay thế bằng dịch chuyển mới.
b. Bấm Deactivate.


6. Từ hộp thoại Boundary Condition Manager, bấm Create. Hộp thoại Create
Boundary Condition xuất hiện.
a. Trong ô Name đặt tên là BC 4-Move Top_Metal in Y.
b. Ô Step bên dưới Name chọn bước là Step 2-Extrusion.
f. Bên dưới ô Name của hộp thoại Region Selection chọn Axis_Metal.
h. Đánh dấu tích vào U2, nhập -0.25.
i. Bấm OK. Như vậy Top_Metal sẽ dich chuyển theo chiều âm trục Y một
đoạn 0.25 m.

Hình 7-37: Chọn Top_Metal để gắn điều kiện biên

a. Trong ô Name đặt tên là BC 5-Amb Temp for Metal.
Die.
c. Trong Category, chọn Other.
f. Bên dưới ô Name của hộp thoại Region Selection chọn Metal.
h. Ô Magnitude, nhập 20.
i. Bấm OK. Như vậy Metal đã được gán nhiệt độ ban đầu như Hình 7-38.
a. Trong ô Name đặt tên là BC 6-Amb Temp for Die.
Die.
c. Trong Category, chọn Other.
f. Bên dưới ô Name của hộp thoại Region Selection chọn NREF.

Hình 7-38: Metal được gán nhiệt độ ban đầu

h. Ô Magnitude, nhập 20.
i. Bấm OK. Như vậy Die đã được gán nhiệt độ ban đầu như Hình 7-39
Hình 7-39: Die được gán nhiệt độ ban đầu

9. Từ hộp thoại Boundary Condition Manager.
b. Bấm Deactivate.
c. Bấm Dismiss để đóng hộp thoại Boundary Condition Manager.


Chia lưới cho Metal

Seed.

c. Trong Family chọn phần tử Coupled Temperature-Displacement.

Ở góc dưới Element Controls bên trái xuất hiện CAX4T: A 4-node
axisymmetric thermally coupled quadrilateral …

6. Bấm Yes để hoàn tất chia lưới cho chi tiết Metal.
Chia lưới cho Die

Seed.

c. Trong Family chọn phần tử Coupled Temperature-Displacement.
Ở góc dưới Element Controls bên trái xuất hiện CAX4T: A 4-node
axisymmetric thermally coupled quadrilateral …

6. Bấm Yes để hoàn tất chia lưới cho chi tiết Die.
7.4.8 Tạo Contact

Tiếp xúc giữa Metal với Die là có ma sát, đo đó nhiệt sẽ sinh ra trong quá trình tạo
hình.

Tạo tên gọi nhận diện (geometry set)


Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Top Film.
c. Bấm Continue.
d. Chọn cạnh nằm ngang trên cùng của Metal.
e. Bấm Done.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Bottom Film.
c. Bấm Continue.
e. Bấm Done.
4. Từ Model Tree.
a. Trải dấu “+” bên trái Assembly.
c. Trong Model Tree, bấm lên Die-1.
d. Bấm chuột phải > Chọn Hide. Chi tiết Die bị ẩn đi.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Side Film.
c. Bấm Continue.
e. Bấm Done.

Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Metal Surface.
c. Bấm Continue.
d. Nhấn giữ phím Shift + Chọn cạnh nằm ngang dưới cùng và cành đứng bên
phải của Metal.
e. Bấm Done.
7. Từ Model Tree.
a. Trong Model Tree, bấm lên Die-1.
b. Bấm chuột phải > Chọn Show. Chi tiết Die được hiển thị.
8. Từ Model Tree.
a. Trong Model Tree, bấm lên Metal-1.
b. Bấm chuột phải > Chọn Hide. Chi tiết Metal bị ẩn đi.
Surface.
a. Trong ô Name đặt tên bề mặt là Die Surface.
c. Bấm Continue.
d. Nhấn giữ phím Shift + Chọn tất cả các cạnh nằm bên trái của Die như Hình
7-44.
10. Từ Model Tree.
a. Trong Model Tree, bấm lên Metal-1.
b. Bấm chuột phải > Chọn Show. Chi tiết Metal được hiển thị.

Hình 7-44: Chọn tất cả các cạnh phía bên trái của Die
Tạo đặc tính tương tác (Interaction Properties)
a. Ô Name đặt tên là Friction.
2. Bấm Continue, hộp thoại Edit Contact Property xuất hiện.
a. Mechanical > Tangent Behavior.
b. Friction formulation chọn Penalty.
c. Friction Coeff nhập 0.1.
d. Thermal > Heat Generation. Chấp nhận mặc định.
Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong đặc tính tương tác có ma sát và sinh nhiệt.
Tạo tương tác (Interaction)
a. Ô Name đặt tên là Metal_Die.
(Standard).
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Die Surface.
g. Bấm Continue.
Region Selection.
i. Bên dưới Name chọn Metal Surface.
k. List box bên phải Discretization method chọn Node to surface.
l. Trên Contact Interaction Property chọn Friction.
m. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác của Die và Metal.
2. Từ Menu, chọn Interaction > Manager. Xuất hiện hộp thoại Interaction
Manager.
Hình 7-45: Hộp thoại Interaction Manager

b. Bấm Edit. Xuất hiện hộp thoại Edit Interaction.
c. Cuối hộp thoại Edit Interaction bỏ dấu tích của Active in this step.
d. Bấm OK để thoát hộp thoại Edit Interaction.
e. Bấm Dismiss để thoát hộp thoại Interaction Manager.
a. Ô Name đặt tên là Surface Film Bottom.
b. Step chọn Step 4-Let Workpiece Cool Down.

d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Bottom Film.
j. Bấm OK. Chúng ta đã tạo xong tương tác truyền nhiệt đối lưu.
a. Ô Name đặt tên là Surface Film Top.
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Top Film.
a. Ô Name đặt tên là Surface Film Side.
d. Bấm Continue.
f. Bên dưới Name chọn Side Film.



a. Ô Name đặt tên là Extrusion và chấp nhận model vừa đặt tên là Model-1
2. Bấm chuột phải lên Extrusion và chọn Data Check.
Chờ một lúc tới khi thấy bên dưới Jobs (1) xuất hiện Extrusion (Check
đầu vào.
3. Bấm chuột phải lên Extrusion > Submit.
4. Bấm chuột phải lên Extrusion > Monitor để theo dõi quá trình phân tích.

tượng .

1. Bấm chuột phải lên Extrusion (Completed) và chọn Results.



c. Bấm Apply.
b. Bấm OK.

c. Bấm Apply.
Options.



Lý thuyết và bài tập phần này được tham khảo từ [21]. Cụ thể như sau:
[1] Abaqus Example Problems Manual 6.12, Section 1.3.5 Extrusion of a
Cylindrical Metal Bar with Frictional Heat Generation.

8 ĐIỂM TÍCH PHÂN ĐẦY ĐỦ, ĐIỂM TÍCH

PHÂN SUY GIẢM VÀ PHẦN TỬ KIỂU
KHÔNG TƯƠNG THÍCH
8.1 Điểm tích phân (integration point)
8.1.1 Định nghĩa

Abaqus sử dụng phương pháp số để lấy một lượng lớn tích phân thông qua thể tích
của mỗi phần tử. Sử dụng phương pháp cầu phương Gauss cho hầu hết các phần tử.
Abaqus đánh giá đáp ứng của vật liệu tại mỗi điểm tích phân của mỗi phần tử. Một
vài phần tử trong Abaqus có thể dùng Full Integration Point hay Reduced
Integration Point. Lựa chọn có thể ảnh hưởng quan trọng lên tính chính xác của
phần tử khi giải bài toán phân tích.
8.1.2 Ký hiệu
Abaqus sử dụng ký tự “R” ở cuối tên của phần tử để phân biệt các phần tử có điểm
tích phân suy giảm (Reduced Integration) hay điểm tích phân đầy đủ (Full
Integration).
Ví dụ: Phần tử CAX4 là phần tử khối đặc tuyến tính có 4 node, sử dụng điểm tích
phân đầy đủ (full integration) và phần tử CAX4R là phần tử khối đặc tuyến tính 4
node, điểm tích phân suy giảm (reduced integration).
8.2 Lựa chọn kiểu điểm lấy tích phân
8.2.1 Điểm tích phân đầy đủ (full integration point)

Full integration liên quan đến số điểm lấy tích phân yêu cầu đề lấy tích phân phần
tử đa thức trong ma trận độ cứng một cách chính xác khi phần tử là lục diện
(hexahedral) và phần tử tứ giác (quadrilateral).
Đối với phần tử tuyến tính sử dụng điểm tích phân đầy đủ, phần tử khó biến dạng
uốn hơn do hiện tượng khóa trượt (shear locking). Và chuyển vị thu được rất kém.
Đối với phần tử bậc 2 sử dụng điểm tích phân đầy đủ, phần tử dễ biến dạng uốn
hơn do phần tử bậc hai linh hoạt hơn và vẫn có thể xảy ra hiện tượng khóa trượt.
Chuyển vị thu được sẽ tốt hơn và rất hữu ích trong việc xem xét tập trung ứng suất
cục bộ.

Hình 8-1: Phần tử tứ giác 2D sử dụng điểm tích phân đầy đủ
8.2.2 Điểm tích phân suy giảm (reduced integration)

Việc sử dụng Reduced Integration Point chỉ áp dụng cho phần tử lục diện
(hexahedral) và phần tử tứ giác (quadrilateral).
Phần tử sử dụng điểm tích phân suy giảm sử dụng ít điểm tích phân hơn phần tử sử
dụng điểm tích phân đầy đủ.
Hình 8-2: Phần tử tứ giác sử dụng điểm tích phân suy giảm
Việc sử dụng điểm tích phân suy giảm của phần tử tuyến tính sẽ cho kết quả tiến
gần đến phạm vi cho phép hơn nếu sử dụng lưới mịn hợp lý nhưng sử dụng lưới
càng mịn sẽ làm tăng mức độ méo lưới.
Việc sử dụng điểm tích phân suy giảm của phần tử bậc 2 sẽ cho kết quả càng chính
xác nếu lưới càng mịn và cũng hiếm khi lưới bị méo. Do đó nó là lựa chọn tốt nhất
cho hầu hết các mô phỏng ứng suất-chuyển vị.
8.3 Phần tử kiểu không tương thích (incompatible mode)

Sử dụng phần tử kiểu này để khắc phục hện tượng khóa trượt (shear locking) của
kiểu phẩn tử điểm tích phân đầy đủ bậc nhất (tuyến tính).
Phần tử incompatible mode cho kết quả trong bài toán uốn tốt khi so sánh với phần
tử bậc 2 và thời gian tính toán ít hơn nhiều so với phần tử bậc 2. Tuy nhiên phần tử

kiểm incompatible mode dễ nhạy với méo dạng phần tử và sẽ gặp khó khăn trong
việc chia lưới có hình học phức tạp.
8.4 Tài liệu tham khảo

Lý thuyết phần này được tham khảo từ [22]. Cụ thể như sau:
[1] Getting Start with Abaqus: Interative Edition, 4.1 Element Formulation and
Integration.

PHỤ LỤC 1
SƠ LƯỢC VỀ BIẾN DẠNG TUYẾN TÍNH

VÀ PHI TUYẾN

TÍNH DẺO CỦA VẬT LIỆU DẺO

Ứng xử tuyến tính của vật liệu ([16], Section 10.2.2)
Nhiều kim loại có ứng xử gần như đàn hồi tuyến tính khi biến dạng tương đối ít, độ
cứng của vật liệu là môđun đàn hồi (Young’s Modulus hay Elastic Modulus) lúc
này là một hằng số.
Hình A-1: Ứng xử ứng suất-biến dạng của vật liệu đàn hồi tuyến tính (thép)
Ở ứng suất (và biến dạng) cao hơn, kim loại bắt đầu có ứng xử không tuyến tính
(phi tuyến), hiện tượng này gọi là hiện tượng chảy dẻo.
Hình A-2: Ứng xử ứng suất-biến dạng của vật liệu đàn-dẻo trong thí nghiệm kéo

XỬ LÝ ỨNG SUẤT – BIẾN DẠNG TƯƠNG

ĐỐI TRONG THÍ NGHIỆM KÉO
Lý thuyết về biến dạng tương đối thực
Biến dạng tương đối được định nghĩa:
l dl
  
l l
Nói rõ hơn là,
l1  lo l l
1  ;  2  2 1 ;
lo l1
l3  l2 l l
 3  ;  n  n n1
l2 ln1
Sau mỗi lần gia tải biến dạng tương đối lại tích lũy thêm một lượng là  i , với i=0
tới n được gọi là biến dạng tương đối thực, ký hiệu là  trueo   o ,  true1   o  1 ,
 true   true   2 ,  true   true   3 ,  true   true   n .
2 1 3 2 n n 1
Bảng A-1: Bảng tóm tắt biến dạng tương đối thực khi gia tải
Độ thay đổi biến Biến dạng tương đối
Tải trọng kéo Bước gia tải
dạng tương đối thực
Fo 0 o  true   o
o
F1  Fo  F F 1  true   true  1

1 o
F2  F1  F F  2  true   true   2
2 1
F3  F2  F F  3  true   true   3
3 2
Fn  Fn1  F F  n  true   true   n

n n 1
Biến dạng tương đối thông thường được định nghĩa như sau:
li  lo
 nom 
i
lo
Giữa biến dạng tương đối thông thường và chiều dài có mối quan hệ:
l l l

 nomi  i o  li  lo 1   nomi  i  1   nomi
lo lo

Gọi biến dạng tương đối thực là  true
Theo lý thuyết:
l
n l
i
dl l
 true   i    ln i  ln 1   nomi
i o li l lo
i
lo
Vậy:
 true  ln 1   nom
Mối quan hệ giữa ứng suất thực và biến dạng tương đối thông thường
Ứng suất kéo thông thường được tính theo công thức sau:
F F
 nom    nomi  i
Ao Ao
Giả sử vật liệu không có tính nén (thể tích vật liệu không đổi hay khối lượng riêng
không đổi). Do đó ta có mối quan hệ sau:
lo Ao  li Ai
Nên,
lo Ao
Ai 
li
Thay A vào định nghĩa công thức tính ứng suất kéo.
Fi Fi li l
 true     nomi i
i
Ai Ao lo lo
Vậy:
 true   nom 1   nom 
Những công thức trên được áp dụng khi vật liệu chưa đạt tới trạng thái thắt cổ chai
(chuẩn bị đứt).

Mối quan hệ giữa biến dạng dẻo với biến dạng tương đối thực và ứng suất
thực
Hình A-3: Phân ứng suất thực thành các thành phần đàn hồi và dẻo
 true
 pl   t   el   t 
E
Trong đó,
 pl gọi là biến dạng tương đối dẻo thực
t gọi là biến dạng tương đối thực tổng cộng
 el gọi là biến dạng tương đối đàn hồi thực

 true gọi là ứng suất thực
E gọi là môđun đàn hồi

Ứng dụng
Sau khi thu được biến dạng tương đối (biến dạng tương đối thông thường) trong thí
nghiệm kéo phải chuyển đổi qua biến dạng tương đối thực để sử dụng.
Sau khi thu được ứng suất thông thường trong thí nghiệm kéo phải chuyển đổi qua
ứng suất thực để sử dụng.
Như vậy đường cong ứng suất thực – biến dạng tương đối thực sẽ được sử dụng để
nhập vào phần mềm phân tích FEA.
Đường cong ứng suất thực – biến dạng thực gồm các cặp điểm (  pl ,  true ).

MỘT SỐ DẠNG ĐƯỜNG CONG ỨNG

SUẤT – BIẾN DẠNG THỰC TRONG FEA
Bài toán vật liệu tuyến tính và biến dạng tuyến tính
Trong bài toán ứng xử đàn hồi của vật liệu, đường cong ứng suất vật liệu chỉ cần
yêu cầu nhập môđun đàn hồi (Young’s Modulus hay Elastic Modulus).
Đường cong có dạng như sau:
Hình A-4: Đường cong ứng suất – biến dạng thực tuyến tính
Bài toán vật liệu phi tuyến và biến dạng phi tuyến
Có nhiều dạng đường cong ứng suất – biến dạng tương đối thường hay được sử
dụng trong phân tích FEA. Sau đây xin giới thiệu một dạng đường cong ứng suất –
biến dạng tương đối thường gặp.
Đường cong song tuyến tính (Bilinear) giản hóa
Hình A-5: Đường cong song tuyến tính ứng suất – biến dạng

Để xác định được đường cong gần đúng nhất là một vấn đề khá phức tạp, để đơn
giản hóa cho người sử dụng, trong tài liệu này ta cần xác định hai điểm:
 Điểm 1 có tọa độ (biến dạng tương đối vùng đàn hồi, giới hạn chảy).
Ký hiệu tọa độ cho điểm 1:  Y , SMYS 
Trong đó,
Y gọi là biến dạng tương đối vùng đàn hồi
SMYS
Y 
E
SMYS gọi là giới hạn chảy của vật liệu
E gọi là môđun đàn hồi của vật liệu
 Điểm 2 có tọa độ (biến dạng tương đối vùng dẻo, giới hạn kéo).
Ký hiệu tọa độ cho điểm 2:  T , SMTS 
Trong đó,
T gọi là giới hạn biến dạng tương đối vùng dẻo
T   E
E gọi là giới hạn độ giãn dài tương đối (elongation limit),

thường  E =18%÷22%, hay chọn  E =20%
SMTS gọi là giới hạn kéo của vật liệu

Đường cong Ramber-Osgood
Đường cong ứng suất – biến dạng thực theo Ramber-Osgood ([1], công thức 2-72,
trang 172) có dạng:
n
   
   r Y  
E E  Y 
Trong đó,
 biến dạng tương đối thực tại ứng suất thực 
 ứng suất tương thực ứng với biến dạng tương đối thực 
E môđun đàn hồi của vật liệu
r hệ số tùy thuộc vào vật liệu
Y gọi là giới hạn kéo của vật liệu đã tính ảnh hưởng của nhiệt độ,
(xem Phụ Lục 2 để biết cách tính)
 SMYS
n số mũ tùy thuộc vào vật liệu
Tìm hệ số  r và số mũ n cho đường cong ứng suất biến dạng theo Ramber-
Osgood
Đầu tiên ta phải chọn hai thông số biến dạng tương đối ở hai trạng thái tới hạn:
trạng thái chảy và chảy dẻo cuối cùng. Ký hiệu lần lượt là  Y và  T .
Trong đó,
Y gọi là biến dạng tương đối vùng đàn hồi, đối với thép thường
0.4% ≤  Y ≤0.6%. Thường chọn Y  0.5%
T gọi là giới hạn biến dạng tương đối vùng dẻo tới hạn
(elongation limit), thường  T   E =18%÷22%, thông thường
chọn  T  20%
Tại trạng thái ứng suất  Y (SMYS), vật liệu có biến dạng tương đối  Y , thay vào
công thức Ramber-Osgood, ta có:
Y Y
Y   r
E E
Y E
 r  1
Y
Tại trạng thái ứng suất  T (SMTS), vật liệu có biến dạng tương đối  T , thay vào
công thức Ramber-Osgood, ta có:
n
T   
T   r Y  T 
E E  Y 
n
T  E   T 
T    Y  1 Y  
E  Y  E  Y 
n
T E   
 T    Y  1 Y  T 
E  Y  E  Y 
n
T
    
 T    Y  Y   T 
E  E   Y 
T
T  n
 E   T 
  
Y  Y   Y 
E

 T 
 T  E 
ln  

 Y  Y 
n  E 
 
ln  T 
 Y 
Ứng dụng
Nếu yêu cầu chính xác đường cong ứng suất thực – biến dạng thực thì ta sẽ sử dụng
đường cong Ramber-Osgood.
Hình A-6: Đường cong ứng suất – biến dạng theo Ramber-Osgood
Đường cong ứng suất – biến dạng theo ASME VIII – Section 2 [12]
Thông số đầu vào
Môđun đàn hồi Ey
Hệ số poisson 
Sức bền chảy đã trừ đi lượng suy giảm do nhiệt  ys
Sức bền kéo đã trừ đi lượng suy giảm do nhiệt  uts
Biến dạng offset kỹ thuật (thường lấy = 0.2%):  ys
Hệ số hiệu chỉnh đường cong ứng suất – biến dạng tương đối p (tra Bảng
3.D.1, [12])
Ứng suất thực khi chịu biến dạng thực được đánh giá t
Trình tự tính toán

Tỉ số sức bền chảy và sức bền kéo.

 ys
R
 uts
Thông số vật liệu cho mô hình đường cong ứng suất – biến dạng.
K  1.5R1.5  0.5R2.5  R3.5

Số mũ điều chỉnh đường cong cho đường cong ứng suất – biến dạng tương đối
bằng với biến dạng tương đối thực ở giới hạn tỷ lệ thuận và hệ số biến cứng biến
dạng tương đối trong vùng biến dạng tương đối lớn.
m1 

ln  R    p   ys 
 ln 1   p  
ln  
 ln 1   ys  
 
Hằng số hiệu chỉnh cho vùng đàn hồi của đường cong ứng suất – biến dạng tương
đối.
 ys 1   p 
A1 
 
m1
ln 1   ys
Biến dạng dẻo thực trong vùng biến dạng micro của đường cong ứng suất – biến
dạng tương đối.
1
   m1
1   t 
 A1 
Số mũ điều chỉnh đường cong cho đường cong ứng suất – biến dạng tương đối
bằng với biến dạng tương đối thực tại sức bền kéo thực (Bảng 3.D.1, [12]).
m2  0.6  1  R 
Thông số hiệu chỉnh đường cong ứng suất – biến dạng tương đối.
H  2 
  
 t   ys   K   uts   ys 
 

K   uts   ys 
Biến dạng thực trong vùng biến dạng tương đối micro của đường cong ứng suất –
biến dạng tương đối.
1
1 
2
1  tanh  H  
Hằng số hiệu chỉnh cho vùng dẻo của đường cong ứng suất – biến dạng tương đối.
 ts  em2
A2 
m2m2

Biến dạng dẻo thực trong vùng biến dạng macro của đường cong ứng suất – biến
dạng tương đối.
1
 t  2
m
2   
 A2 
Biến dạng thực trong vùng biến dạng tương đối macro của đường cong ứng suất –
biến dạng tương đối.
2
1 
2
1  tanh  H  
Biến dạng tương đối thực tổng.
t
t   1   2
Ey
Ứng suất kéo thực tại biến dạng tương đối thực.
 utst   uts  em2
Đường cong ứng suất, biến dạng được xác định nhờ các cặp điểm:
 t 
Điểm 1  ,  t  , điểm 2  t ,  uts t 

 Ey 
Hình A- 7: Đường cong ứng suất – biến dạng theo ASME VIII – Section 2

PHỤ LỤC 2
ĐẶC TÍNH CỦA VẬT LIỆU THÉP THAY

ĐỔI THEO NHIỆT ĐỘ

SỰ GIẢM SỨC BỀN CHẢY VÀ SỨC BỀN

KÉO THEO NHIỆT ĐỘ
Sự giảm sức bền chảy và sức bền kéo của vật liệu thép được xác định theo DNV-
OS-F101 ([14], Hình 2, Phần 5, Trang 69). Tham chiếu Hình A-8 dưới đây.
Hình A-8: Giá trị giảm sức bền chảy và sức bền kéo của thép C-Mn và DSS
Đường nét đứt trong Hình A-8 thường được sử dụng để tính lượng giảm sức bền
theo nhiệt độ của thép (C-Mn).
Từ đường nét đứt, ta có công thức tính giá trị sức bền bị giảm:

 0 khi t  50o C

 t-50
f de-rating =  ×30 khi 50o C  t  100o C
 100-50
 t-100
30+ 200-100 ×40 khi 100 C  t  200 C
o o
Trong đó,
fde-rating gọi là giá trị sức bền bị giảm theo nhiệt độ.
Công thức trên dùng để tính lượng giảm sức bền cho cả sức bền chảy và sức bền
kéo.

SỰ GIẢM MÔĐUN ĐÀN HỒI THEO NHIỆT

ĐỘ
Khi vật liệu thép chịu nhiệt độ, thì môđun đàn hồi được tính theo công thức sau đây
([17], công thức (1) ).
 E 20 khi t  20o C

E t= =   t  t 
  khi 20 C  t  600 C
o o
E 20 1+ ×ln 
  2000  1100  
Trong đó,
E 20 là môđun đàn hồi của vật liệu ở 20oC
t là nhiệt độ mà vật liệu đang chịu

Et là môđun đàn hồi của vật liệu nhiệt độ t
Ứng dụng
Nhiều bài toán đòi hỏi phải nhập giá trị của môđun đàn hồi thay đổi theo nhiệt độ.

SỰ TĂNG HỆ SỐ GIÃN NỞ NHIỆT THEO

NHIỆT ĐỘ
Khi vật liệu thép chịu nhiệt độ, hệ số giãn nở nhiệt tăng lên và được tính theo công
thức sau đây ([18], Hình 3.5).

 1.17×10-5 if 20o C  t


-6
-5 1×10
α t =  1.17×10 + if 20oC  t  100oC
 t-20
 -5 1×10
-6
1.27×10 + if 100o C  t  150o C
 t-100
Trong đó,
αt là hệ số giãn nở nhiệt của vật liệu ở 20oC
t là nhiệt độ mà vật liệu đang chịu

Ứng dụng
Nhiều bài toán đòi hỏi phải nhập giá trị của hệ số giãn nở nhiệt thay đổi theo nhiệt
độ.

Huong Dan Abaqus Tap 1

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Huong Dan Abaqus Tap 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

DÙNG CHO SINH VIÊN KHỐ I KỸ

THUẬT CƠ KHÍ-GIAO THÔNG

PHÂN TÍCH PHẦN TỬ HỮU HẠN

TẬP 1 - PHÂN TÍCH

BẰNG PHẦN MỀM ABAQUS | THS. Đ INH VĂ N ĐỨC

PHÂN TÍCH PHẦN TỬ HỮU

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 1/407

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 2/407

1.9 Kích cỡ chi tiết ........................................................................................................... 30

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 3/407

2.3.8 Tạo, kiểm tra và chạy một tác vụ ................................................................... 61

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 4/407

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 5/407

3.3.6 Chia lưới cho chi tiết .................................................................................... 125

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 6/407

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 7/407

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 8/407

4.8 Tài liệu tham khảo .................................................................................................... 293

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 9/407

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 10/407

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 11/407

SỰ TĂNG HỆ SỐ GIÃN NỞ NHIỆT THEO NHIỆT ĐỘ ................................................ 407

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 12/407

LỜI NÓI ĐẦU

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 13/407

NỘI DUNG SÁCH

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 14/407

THUẬT NGỮ VIẾT TẮT

Chữ viết tắt Viết tắt của Nghĩa Tiếng Việt

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 15/407

TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 16/407

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 17/407

1 GIỚI THIỆU PHẦN MỀM ABAQUS

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 18/407

Hình 1-2: Giao diện phần mềm Abaqus

1.2 Tính năng phần mềm Abaqus

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 19/407

1.3 Trợ giúp của Abaqus

Hình 1-3: Giao diện HTLM Documentation

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 20/407

1.3.1 Abaqus/CAE User's Manual

1.3.2 Abaqus Analysis User's Manual

1.3.3 Abaqus Example Problems Manual

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 21/407

Hình 1-4: Vị trí của file_name.inp

a. File > Save (hoặc bấm lên biểu tượng ).

1.3.4 Getting Started with Abaqus: Interactive Edition

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 22/407

1.4 Các bước của một mô hình phân tích FEA

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 23/407

1.5 Hệ đơn vị trong Abaqus

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 24/407

Quantity U.S. unit SI unit

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 25/407

1.6 Một số loại phần tử trong Abaqus

1.6.1 Phần tử thanh (Truss)

Hình 1-5: Phần tử thanh

1.6.2 Phần tử dầm (Beam)

1.6.3 Phần tử Shell (2D hoặc 3D)

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 26/407

1.6.4 Phần tử Solid (khối đặc) 2D

Tập 1: Phân tích tĩnh và truyền nhiệt bình ổn Trang 27/407

1.6.5 Phần tử Solid 3D