TEORIJA ZA ZAVRŠNI ISPIT

KOMPARATOR
Komparatori rade na različitim principima, a najčešće na:
• mehaničkom,
• pneumatskom,
• električnom i
• kombinovanom principu.
Komparator je instrument koji služi za kontrolu grešaka oblika predmeta, kao i
za uporedna mjerenja mjera predmeta koji se kontroliše i odabranog etalona.

Na slici su prikazani osnovni dijelovi komparatora.

A – mjerni pipak koji se oslanja na površinu predmeta koji se kontroliše, a na
polugu B je povezan putem navojne veze,
C – kućište u kojem je smješten mehanizam za uveličavanje,
D – skala u stotim dijelovima milimetra,
E – glavna kazaljka skale u stotim dijelovima milimetra,
F – milimetarska skala čija se kazaljka pomjeri za jedan podiok svaki put kada
glavna kazaljka skale stotih dijelova milimetra napravi jedan puni krug,
G – pokretni pokazivači koji se mogu pomjerati po obimu kućišta i koji se
postavljaju na granice željenog tolerancijskog polja,
H – zavrtanj za nulovanje komparatora,
I – dugme za odizanje mjernog pipka.
Mehanički komparator radi na principu skretanja kazaljke, koje se kod
mehaničkih komparatora sa zupčanicima odvija preko sistema sa prenos
mjerene veličine putem zupčanika, odnosno njihovog prenosnog odnosa.
Mehanizam komparatora za uveličavanje registruje svako pomjeranje mjernog
pipka od 1 mm kao puni obrtaj kazaljke skale stotih dijelova milimetra. Cijela
kružna skala je, kao što je već i rečeno, podijeljenja na 100 dijelova milimetra,
što znači da je tačnost mjerenja komparatora 0,01 mm. Mjerno područje
komparatora je ograničeno na 10 mm, što znači da je maksimalni mogući hod
mjernog pipka 10 mm. Postoje komparatori mjerne tačnosti od 0,005 do 0,002
mm, pa čak i do 0,001.
Prenos mjerene veličine kod mehaničkih komparatora moguće je ostvariti
pomoću:
• zupčanika,
• poluga,
• opruga i
• puža.
Izvedbe komparatora baziraju se na najmanje tri osnovna dijela:
• dio koji mehaničkim dodirom prihvata mjereni predmet,
• prenosni dio koji prenosi mjerni signal i
• pokazni dio.
Osnovni element komparatora je savijena uzengija (potkovica) koja posjeduje
jedan fiksni mjerni oslonac i jedan pokretni mjerni pipak, koji stoji pod oprugom,
čime se omogućava stalna mjerna sila. Fiksni oslonac može biti pomjerljiv ili
zamjenljiv. Mjerne površine su od tvrdog metala ili nekog drugog materijala koji
je otporan na habanje.
KARAKTERISTIKE MJERNE I KONTROLNE OPREME ZA PROIZVODNA
MJERENJA
Skup tehničkih uređaja, instrumenata ili sredstava, koji su međusobno povezani
u funkcionalnu cjelinu naziva se mjerni sistem. Cilj korištenja bilo kojeg mjernog
sistema jeste mjerenje ili kontrola mjerene dimenzionalne veličine i upravljanje
procesima koji se odvijaju u proizvodnji. Mjerni sistemi se izrađuju na bazi
principa mjerenja, pa tako postoje: mehanički, optički, elektronski, pneumatski,
hidraulični sistemi i sl.
Mehanički mjerni sistemi su po svojoj konstrukciji najjednostavniji i pogodni su
za održavanje, te ne zahtjevaju dodatnu opremu. Svi ostali mjerni sistemi su
nešto komplikovaniji što se tiče konstrukcije i uslova korištenja. Električni,
optički i optoelektrični mjerni sistemi su komplikovaniji, ali imaju niz prednosti
kao što su:
• veća osjetljivost i tačnost,
• mogu se koristiti i za mjerenja na udaljenim objektima,
• mogu se koristiti i za automatsku kontrolu dimenzionalnih i drugih
karakteristika proizvoda.

KARAKTERISTIKE MJERNIH SISTEMA, PRIBORA I INSTRUMENATA

U postupku mjerenja, sva korištena mjerna oprema, uređaji i instrumenti treba
da osiguraju da se mjerenje vrši tačno, pouzdano i precizno. Prilikom izbora
mjerne i kontrolne opreme za odgovarajuća mjerenja, prvo je potrebno
analizirati kolika su dozvoljena odstupanja veličine koja se mjeri ili kontroliše,
zatim izvaditi podatke iz dokumentacije koji su bitni za metrološka razmatranja.
Prema tome gdje se mjerila koriste, ona mogu biti mjerila u proizvodnim
uslovima i mjerila koja se koriste u laboratorijama.
Za mjerila koja se koriste u proizvodnim uslovima bitne karakteristike su:
• opseg mjerenja,
• opseg podešavanja,
• osjetljivost i
• greška mjerenja.
Za mjerila koja se koriste u laboratorijama bitne karakteristike, pored već
navedenih, su:
• veličina podjele skale,
• vrijednost podjele skale i
• opseg pokazivanja.
Generalno, neke od bitnih karakteristika mjerne i kontrolne opreme su:
• veličina podjele skale,
• vrijednost podjele skale,
• opseg mjerenja,
• opseg podešavanja,
• opseg pokazivanja,
• opseg očitavanja,
• tačnost očitavanja,
• prenosni odnos – osjetljivost,
• mjerna sila,
• greška očitavanja,
• greška instrumenta,
• greška paralakse i sl.

Veličina podjele skale je rastojanje između dva susjedna podioka.

Vrijednost podjele skale je vrijednost mjerne veličine koja odgovara podioku
skale.

a= , gdje je:

– opseg očitavanja,
n – broj podioka skale.
Između veličine podjele skale i vrijednosti podjele skale postoji međusobna veza
koja se zove prenosni odnos.

u=
Opseg očitavanja je područje mjerne skale ograničeno početnom ( ) i krajnjom
vrijednošću ( ). Opseg očitavanja može se izraziti i kao proizvod broja podioka
mjerne skale i vrijednosti podjele skale. =n·a

Opseg podešavanja je zbir svih dužina pomjeranja mjernog vretena, mjernog

stola ili instrumenta duž mjernog stuba.
Opseg mjerenja je zbir opsega očitavanja i opsega podešavanja.
= +

Opseg pokazivanja je područje mjernih veličina u kojem se može koristiti mjerni

instrument. Karakteriše ga minimalna ( ) i maksimalna ( ) vrijednost
mjerne veličine.
Tačnost očitavanja jeste ona tačnosti koja se dobije direktnim očitavanjem sa
indikatora mjernog instrumenta. Odgovara vrijednosti podjele na skali.
Prenosni odnos – osjetljivost je odnos dužinskog ili ugaonog pomjeranja
kazaljke skale i vrijednosti mjerne veličine. Prenosni odnos je također i količnik
mjerene veličine i vrijednosti podjele skale.

O=

Mjerna sila je sila kojom mjerni pipak instrumenta djeluje na mjerni objekt. Ima
ograničenu normiranu vrijednost kako bi se moguće deformacije kako mjernog
pipka, tako i mjernog objekta svele na najmanju moguću mjeru. Normiranje i
regulisanje mjerne sile izvodi se pomoću specijalnih uređaja koji su sastavni dio
konstrukcije mjernog instrumenta.
Greška instrumenta je određena maksimalnom apsolutnom vrijednošću razlike
vrijednosti mjerene veličine i istinite vrijednosti.
= max ǀ - Xǀ
Ovo je jedna od osnovnih karakteristika mjernog instrumenta. Ona nastaje
usljed konstrukcije, tehnolgije izrade, greške paralakse i sl. Najveću dozvoljenu
grešku očitavanja propisuje proizvođač.
Greška paralakse je greška koja nastaje kada oko operatora ne posmatra skalu i
kazaljku okomito na ravan skale, već pod nekim uglom φ.
Ako se ravan skale i ravan kazaljke nalaze na međusobnom rastojanju b≠0, tada
je greška očitavanja usljed greške paralakse:

= b · tgα = b · φ = =X-

gdje je:
b – rastojanje između ravni skale i ravni kazaljke,
p – rastojanje operatora od vertikale,
l – udaljenost operatora od ravni kazaljke,
φ – ugao nagiba pri očitavanju,
X - – vrijednosti mjerene veličine dobijene pri različitim položajima
operatora.
Greška očitavanja zavisi od rastojanja između ravni skale i ravni kazaljke (b),
pomjeranja operatora od vertikale (p), te od ugla nagiba (φ). Smanjenje greške
paralakse može se postići:
• smanjenjem udaljenosti b,
• uvođenjem novih konstruktivnih rješenja,
• normiranjem ugla φ,
• normiranjem drugih parametara konstrukcije.
OSNOVNI PRINCIPI MJERENJA
Abbeov princip mjerenja, koji se odnosi na mjerne instrumente, glasi: najtačnija
mjera se postiže samo onda kada se veličina koja se mjeri nalazi u
pravolinijskom produžetku mjerne skale. U suprotnom dolazi do pojave
dopunske greške.
Taylorov princip mjerenja, koji se odnosi na tolerancijska mjerila, glasi: strana
IDE – SMIJE tolerancijskog mjerila treba da je konstruisana tako, da svojom
upotrebom omogući zamjenjivost dijelova. Strana NE IDE – NE SMIJE
tolerancijskog mjerila treba da je konstruisana tako, da svojom upotrebom
omogući provjeru samo jednog parametra. Zadatak strane NE IDE – NE SMIJE je
da otkrije odstupanja kontrolisane mjere, i iz tog razloga i ima buričast oblik.

UNIVERZALNI UGLOMJER
Univerzalni uglomjer koristi se za mjerenje uglova koji treba da imaju tačnost
manju od jednog stepena. Univerzalni uglomjer ima dvije skale. Jedna skala je
nepokretna sa podjelom na 360 stepeni, a jedna je pokretna lučna skala sa 12
podioka, od kojih je svaki po 11 stepeni. Univerzalni uglomjeri mogu imati i
dvostruku skalu. Najčešće, zbog jednostavnosti očitavanja, univerzalni uglomjeri
su opremljeni dvostrukim nonijusom.

SINUSNA PRIZMA ZA MJERENJE UGLOVA

Sinusna prizma je specijalan, precizno izrađen mjerni instrument koji se koristi
za tačna mjerenja uglova i nagiba. Oslanja se na dva identična valjka iste
tačnosti obrade. Površine sinusne prizme su idealno ravne, što omogućava
tačnost mjerenja do 10''. Prava koja prolazi kroz ose valjaka je savršeno
paralelna sa površinom prizme, te ako se valjci postave na istu ravan, ta prava
će sa površinom prizme zaklapati ugao od 0 stepeni.
Međutim, ukoliko se prizma podigne na neku visinu H, tada se ugao nagiba
računa prema trigonometrijskoj funkciji:

sinα =
Mjerni sto sa prizmom je mjerni uređaj koji se prvenstveno koristi za
postavljanje predmeta na alatne mašine pod nekim željenim uglom, ali svoju
primjenu nalazi i u posrednom mjerenju uglova. Sinusne prizme najčešće imaju
međuosna rastojanja od 50 – 100 – 150 – 200 – 300 mm.

LIBELA
Libela je precizan mjerni uređaj koji se koristi za kontrolu ravnosti,
horizontalnosti i vertikalnosti velikih ravnih površina. Libele se prvenstveno
koriste za pozicioniranje i kontrolu ravnosti ravnih površina. Izrađuju se od sivog
liva u koji je postavljena staklena ampula koja je ispunjena tečnim fluidom i
gasom, te postavljena u položaj paralelan sa naslonom površinom libele. Postoji
više vrsta libela:
• precizna libela za pozicioniranje i kontrolu ravnih vodoravnih površina,
• kvadratna libela oblika rama koja ima dvije ravne i dvije bočne
prizmatične površine oblika slova V, a koristi se za kontrolu
horizontalnosti cilindričnih vratila.
Odstupanje od ravnog položaja se iskazuje pomjeranjem mjehura gasa iz
srednjeg položaja staklene ampule.
OPTIČKI KOLIMATORI ILI AUTOKOLIMATORI
Optički kolimatori ili autokolimatori su optički instrumenti za obavljanje
kontrole najviše tačnosti, jer mogu da registruju nagibe od 0,1 sekunde, što
odgovara vertikalnim pomjeranjima od 0,001 mm. Koriste se za kontrolu
horizontalnosti, vertikalnosti, paralelnosti i upravnosti, a mogu se koristiti i za
mjerenja uglova uz tačnost ispod 1''.

GREŠKE I MJERNA NESIGURNOST

Mjerenje dimenzionalne veličine sadrži:
• predmet mjerenja,
• metodu mjerenja,
• izvršioca mjerenja,
• odvija se u realnom vremenu,
• odvija se u realnim okolnostima.

VRSTE GREŠAKA
Osnovne greške koje se javljaju u proizvodnim mjerenima su:
• sistematske greške,
• slučajne greške i
• grube greške.
Sistematske greške su greške koje nastaju kada u toku ponovljenih mjerenja iste
mjerene veličine ostaju stabilne ili se mijenjaju na predvidiv način. Uzroci pojave
sistematskih grešaka su:
• konstrukcija mjernog instrumenta, loša kalibracija,
• okolina i uticaji okoline,
• metoda koja se koristi pri mjerenju,
• istrošenost mjernog sredstva usljed korištenja i starenja komponenti,
• deformacije mjernog uređaja.
Posljedica pojave sistematskih grešaka su netačni rezultati mjerenja.
Slučajne greške su greške koje su nepredvidive u toku ponovljenih mjerenja iste
veličine. Uzroci pojave slučajnih grešaka su:
• promjenjivost okoline,
• nestručnost izvršioca mjerenja,
• nesavršenost mjernih sredstava i uređaja.
Posljedica pojave slučajnih grešaka su nepouzdani rezultati mjerenja.
Grube greške su greške koje nastaju u toku ponovljenih mjerenja i značajno
odstupaju od ostalih rezultata mjerenja. Uzroci pojave grubih grešaka su:
• nepodešenost mjerila,
• neispravnost mjerila,
• nepažnja izvršioca mjerenja.
Apsolutna greška mjerenja je odstupanje između izmjerene vrijednosti i prave
vrijednosti. Definiše se zavisno od toga da li je to greška pokaznih mjerila ili
greška mjerenja.
Apsolutna greška pokaznih mjerila je razlika između izmjerene vrijednosti
mjerene veličine na mjerilu i prave vrijednosti mjerene veličine.
Apsolutna greška mjerenja je razlika između naznačene vrijednosti mjere i njene
prave vrijednosti.
Relativna greška mjerenja je odnos apsolutne greške mjerenja i prave
vrijednosti mjerene veličine.
Relativna greška pokaznih mjerila se definiše kao:

=
Relativna greška mjerenja se definiše kao:

Korekcija ima istu apsolutnu vrijednost kao i greška, samo suprotan predznak.
Apsolutna greška može biti aditivna mjerenoj veličini, proporcionalna,
multiplikativna ili nelinearna sa mjerenom veličinom.
Izvještaj o nesigurnosti je neophodan da bi se mogla donijeti odluka o tome da li
je rezultat mjerenja adekvatan za predviđenu upotrebu i da li je rezultat
mjerenja u skladu sa ostalim sličnim rezultatima.
Mjerna nesigurnost je područje u kome se sa određenom vjerovatnoćom
procjenjuje da će se nalaziti izmjerena vrijednost mjerene veličine. Mjerna
nesigurnost je parametar koji se pridružuje rezultatu mjerenja čime se pokazuje
rasipanje vrijednosti koje bi se mogle pripisati mjerenoj veličini uz određenu
vjerovatnoću.
KLASIFIKACIJA GREŠAKA MJERNOG SISTEMA
Tačnost mjerenja zavisi od tačnosti mjernog sistema i može se posmatrati kao:
• netačnost,
• linearna greška,
• nestabilnost,
• ponovljivost,
• obnovljivost.
Netačnost je razlika između dobijenog rezultata mjerenja i referentne
vrijednosti. Referentna vrijednost je vrijednost koja služi kao dogovorena
referentna vrijednost za mjerenu vrijednost, a može se dobiti kao srednja
vrijednost rezultata više mjerenja dobijenih upotrebom mjerne opreme višeg
nivoa tačnosti.

Linearna greška je stalan, i to linearan porast ili pad vrijednosti greške rezultata
mjerenja ili netačnost u određenom dijelu mjernog područja instrumenta.
Nestabilnost je totalna varijacija mjerenja jedne karakteristike tokom dužeg
vremenskog perioda.

Ponovljivost je usko slaganje između rezultata uzastopnih mjerenja iste mjerene

veličine izvedenih u istim uslovima mjerenja koji obuhvataju:
• istog izvršioca mjerenja,
• istu mjernu proceduru,
• isto mjerilo upotrebljeno u istim uslovima,
• isto mjerno mjesto i
• ponavljanje u kratkom periodu.
Obnovljivost rezultata mjerenja je rasipanje rezultata mjerenja koje je izvršeno
sa većim brojem izvršioca mjerenja pri višestrukom mjerenju iste karakteristike
na istim dijelovima uz korištenje istog ili različitog mjernog instrumenta.

UZROCI MJERNE NESIGURNOSTI I POJAVE GREŠAKA

Glavni uzroci koji dovode do pojave grešaka su:
• princip mjerenja koji predstavlja osnovni matematički model koji opisuje
način dobivanja mjerene veličine, smjenjivanje operacija, broj mjerenja,
obradu informacija,
• sredstvo za određivanje mjerne nesigurnosti, odnosno oprema kao uzrok
mjerne nesigurnosti ima dvije komponente.
Prva komponenta se tiče etalona i vremenske stabilnosti etalona, homogenosti,
metroloških karakteristika etalona i sl.
Druga komponenta se odnosi na instrument mjerenja i to na njegovu tačnost,
pouzdanost, rang mjerenja, rezoluciju, način prikazavanja rezultata i sl.
Okruženje u kojem se izvodi proces mjerenja također igra važnu ulogu. Ako se
mjerenje provodi u uslovima promjenjive temperature, vlažnosti, pritiska,
vibracija, te drugih faktora koji se mogu okarakterisati kao parametri sredine,
pouzdanost i ponovljivost mjerenja će biti ozbiljno narušena, a samim time i
tačnost rezultata mjerenja.
Materijal na proces mjerenja utiče svojom kvalitetom, fizičkim i hemijskim
svojstvima, temperaturnom stabilnošću, homogenošću i sl. Greške koje
pridonose mjernoj nesigurnosti može uzrokovati i izvršioc mjerenja. Kako već
znamo, mjerni instrumenti mogu biti analogni ili digitalni. Ukoliko se koriste
analogni mjerni instrumenti tada može doći do greške prilikom očitavanja
rezultata mjerenja, a ukoliko se koriste digitalni mjerni instrumenti tada može
doći do greške zokruživanja. Faktori koji se odnose na izvršioca mjerenja, a koji
utiču na proces mjerenja su: njegova stručnost i kvalifikacije, trenutno
raspoloženje i koncentracija, iskustvo i sl.
Pet glavnih faktora koji utiču na mjernu nesigurnost su:
• okolina,
• radni komad,
• mjerna strategija,
• izvršioc mjerenja i
• mjerni instrument.
UTICAJ OKOLINE NA MJERNU NESIGURNOST
Okolina utiče tako da mijenja karakteristike kako mjernog objekta, tako i
mjernog sredstva, a operatoru stvara poteškoće u ispravnom obavljanju
procesa mjerenja. Faktori okoline koji utiču na proces mjerenja su:
• temperatura,
• vibracije,
• zagađenost i
• klima.
Dijelovi mjernih sredstava kao što su pogoni mjernih sredstava mogu
prouzrokovati vibracije koje utiču na mjerni rezultat. Zbog toga, mjerenja u
laboratorijama se vrše na specijalnim stolovima sa granitnom pločom, a u
pogonu se nastoji stvoriti ambijent sa što manje vibrirajućeg djelovanja koje
doprinosi mjernoj nesigurnosti i pojavi grešaka.
Zagađenost atmosfere oko mjernog sredstva i mjernog objekta može uticati na
rezultat mjerenja proizvodeći defekte dimenzija, oblika i površina. Uzroci
kontaminacije su: ulje, prašina i čestice koje se talože na površini mjernog
objekta što dovodi do pojave greške mjerenja. Vlaga može prouzrokovati
koroziju mjernog sredstva i mjernog objekta, pa čak i kvar mjernog sredstva.
Temperatura ima najveći uticaj na proces mjerenja. Uticaj temperature je
posljedica prenosa toplote putem konvekcije, kondukcije i radijacije. Uticaj
temperature je naročito izražen prilikom mjerenja dužina. Pri uticaju
temperature mogu se uočiti tri temperaturna uticaja: temperaturne promjene,
temperaturni gradijent, temperaturna radijacija. Poznato je da se mnogi
metalni materijali šire pri zagrijavanju. Linearno širenje se prikazuje izrazom:
ΔL = L · α · Δt
gdje je:
ΔL- promjena dužine,
L – nominalna dužina,
α – koeficijent linearnog širenja i
Δt – promjena temperature.
UTICAJ MJERNOG OBJEKTA NA MJERNU NESIGURNOST
Karakteristike radnog komada su dodatni izvor grešaka mjerenja. To se
posebno odnosi na odstupanje oblika radnog komada. Površina radnog komada
je važna za kvalitet proizvoda. Prilikom mjerenja, optičke karakteristike kao što
je refleksija utiču na proces mjerenja ukoliko se mjerenje vrši uz pomoć optičkih
mjernih sredstava. Ukoliko se koriste dodirna sredstva kapacitet i valovitost
površine igraju značajnu ulogu. Kada se mjerni objekat montira proizvođač i
korisnik moraju biti sigurni da radni komad neće biti deformisan. Preferira se
postavljanje i oslanjanje mjernog komada na tri oslonca. Mjerni objekti koji su
vitki i imaju tanke stijenke mogu se deformisati pod djelovanjem vlastite težine.

UTICAJ MJERNOG
SREDSTVA NA MJERNU NESIGURNOST
Mjerno sredstvo se sastoji od dijelova, a u svakom od njih može doći do
neispravnosti. Greške mjerenja mogu se javiti zbog neispravnih vođica koje
igraju značajnu ulogu u mjernim sredstvima. Abbeov princip glasi: najtačnija
mjerenja se postižu samo onda kada se veličina koja se mjeri nalazi u
pravolinijskom produžetku mjerne skale. U suprotnom doći će do pojave
dopunske greške.

PRAVILO SUKLADNOSTI

Na slici je prikazano da je zona sukladnosti dimenzija unutar tolerancija

ravnomjerno raspoređena u odnosu na gornju i donju granicu tolerancije.
Izmjerene vrijednosti dimenzionalnih veličina koje su karakteristike radnog
komada mogu se, nakon mjerenja, svrstati u tri moguće situacije:
• da su unutar planiranih i dozvoljenih granica. Rezultati se u potpunosti
prihvataju, jer je mjerna nesigurnost manja od područja pouzdanosti.
• da su izvan planiranih i dopuštenih granica. Takvi rezultati se odbacuju.
• da su na granici područja pouzdanosti. Takvi rezultati su nepouzdani.
Procjena mjerne nesigurnosti, u općem slučaju, može se izvršiti na tri načina:
• GUM metodom,
• MCS metodom i
• Procjenom ponovljivosti i obnovljivosti rezultata mjerenja u skladu sa
standardom.
GUM METODA ODREĐIVANJA MJERNE NESIGURNOSTI
Definicija mjerne nesigurnosti prema GUM metodi glasi: mjerna nesigurnost je
parametar, vezan za rezultat mjerenja, koji karakteriše rasipanje vrijednosti
koje bi se sa pravom mogle pridružiti mjerenoj veličini, gdje je mjerena veličina
neka određena veličina koja je podvrgnuta mjerenju. GUM metoda sastoji se od
nekoliko osnovnih koraka.
U prvom koraku se postavlja matematički model mjerenja. Najčešće se mjerena
veličina Y ne mjeri direktno već indirektno na osnovu N drugih mjerenih veličina.
Na osnovu funkcionalne zavisnosti između Y i drugih mjerenih veličina postavlja
se osnovni matematički model mjerenja za potpuno određivanje mjerene
veličine.
U drugom koraku određuju se standardne nesigurnosti. Metod A procjene
mjerne nesigurnosti izvodi se statističkom analizom serije posmatranja. Tip A
nesigurnosti bazira se na rezultatima ponovljenih mjerenja distribuiranih oko
srednje vrijednosti u normalnoj raspodjeli rezultata. Ono što je karakteristično
za ovu metodu jeste da je vjerovatnoća vrijednosti koje se nalaze bliže
procjenjenoj srednjoj vrijednosti veća od onih koje se nalaze u blizini ekstrema.
Metod B procjene mjerne nesigurnosti definisan je kao: metod procjene mjerne
nesigurnosti sredstvima različitim od statističke analize serije posmatranja. Tip
B nesigurnosti je izračunat iz pretpostavljene funkcije gustine raspodjele
zasnovane na stepenu vjerovanja da će se događaj pojaviti.
U trećem koraku vrši se određivanje ukupne standardne nesigurnosti.
U četvrtom koraku vrši se određivanje proširene nesigurnosti. Proširena
nesigurnost je veličina koja određuje interval oko mjernog rezultata za koji se
može očekivati da obuhvata veliki dio distribucije vrijednosti mjerenja koje bi se
sa razlogom mogle pripisati mjernoj veličini.
ZLATNO PRAVILO MJERENJA
Zlatno pravilo mjerenja je utvrdio Brendt 1942. godine i ono glasi: mjerna
nesigurnost mjerenja ne bi trebala da prelazi 1/5 do 1/10 veličine specificirane
tolerancije.

KONTROLNE KARTE
Kontrolne karte se koriste za prikazivanje rezultata kontrole i predstavljaju
grafički prikaz promjene dimenzije u toku vremenskog perioda i sadrže niz
podataka značajnih za praćenje proizvoda i tehnološkog procesa.
Prema načinu korištenja kontrolne karte mogu biti za:
• kontrolu stabilnosti tehnoloških i proizvodnih procesa,
• upravljanje kvalitetom proizvodnog procesa,
• ocjenu stanja kvalitete izrade proizvoda i
• ocjenu stanja proizvodne opreme.
Kontrolne karte mogu se kreirati prema:
• vrsti karakteristike kvalitete,
• karakteru objekta kontrole i
• statističkom tretmanu ili vremenu odvijanja proizvodnog procesa ili
složenosti procesa.
Prema vrsti karakteristike kvalitete, kontrolne karte mogu biti za numeričke i
atributivne karakteristike kvalitete. Kontrolne karte za numeričke karakteristike
kvalitete su:
 • karta mjera – X karta,
• karta raspona mjera – R karta,
• karta srednjih vrijednosti – μ karta,
• karta standardne devijacije – σ karta,
• kombinovana karta μ – R karta i
• kombinovana karta μ – σ karta.
Kontrolne karte za atributivne karakteristike kvalitete su:
• m karta – pokazuje broj škarta u uzorku,
• p karta – pokazuje procentualni udio škarta u uzorku,
• c karta – prikazuje ukupan broj defekata u uzorku i
• u karta – prikazuje količnik ukupnog broja defekata u uzorku i ukupnog
broja dijelova u uzorku.
Prema karakteru objekta kontrole, kontrolne karte mogu biti za:
• karakteristike kvaliteta radnog komada – X karte i
• statističke karakteristike uzorka – μ – R,σ karte.

SPOSOBNOST PROCESA
Proces se s obzirom na tačnost i stabilnost može ocijeniti kao:
• tačan i stabilan,
• tačan i nestabilan,
• netačan i stabilan i
• netačan i nestabilan.
Proces je sposoban ako je raspon zahtjeva veći ili jednak rasponu procesa.
Temeljni uslov sposobnosti procesa je: T = 6σ. Proces se može smatrati stabilnim
ako se posljednjih 25 mjerenja nalazi unutar granica, od 35 tačaka jedna pada
van granica i od 100 tačaka dvije padaju van granica.
LASERI
Laseri rade na principu pobude atoma izazivajući svjetlosnu emisiju i apsorpciju
prilikom prelaska sa jednog na drugi energetski nivo. Laser je pojačivač
svjetlosti u kojem se svjetlost pojačava uz pomoć pobuđenog zračenja atoma.
Karakteristike svjetlosti koju emituje laser su: koherentnost, monohromatičnost
i linearna polarizovanost. Intenzitet emisije laserskog snopa je znatno veći u
odnosu na druge izvore svjetlosti. Laseri se mogu primjenjivati u: rezanju
pomoću lasera, termičkoj obradi pomoću lasera, otvrdnjavanju, graviranju i u
razne primjene u medicini. Laserski efekat se ostvaruje pomoću tri osnovna
dijela: aktivno tijelo – laserski materijal, rezonantni sistem i pobuđivač. Aktivne
materije koje se koriste kao laserski materijal su najčešće čvrsti, tečni i gasoviti
materijali, u koje spadaju organska jedinjenja, plastične mase, poluprovodnici i
sl.

PODJELA LASERA
Laseri se s obzirom na agregatno stanje dijele na:
• čvrste,
• tečne i
• gasovite.
Prema režimu rada laseri mogu biti:
• impulsni i
• kontinuiranog zračenja.
Prema principu rada pobudnog sistema laseri mogu biti:
• laseri sa optičkim pražnjenjem,
• laseri sa električnim pražnjenjem kroz aktivnu gasnu sredinu,
• laseri sa pobuđivanjem hemijskim reakcijama i
• laseri sa pobuđivanjem snopovima čestica velike energije.
Prema spektru generisanja laseri mogu biti:
• infracrveni i
• ultraljubičasti.
Zavisno od aktivne materije laseri mogu biti:
• atomski,
• jonski i
• molekularni.
Laserski mjerni sistemi se u proizvodnim mjerenjima upotrebljuju za:
• upravljanje alatnim mašinama,
• kontrolu mjerne tehnike,
• provjeru okomitosti površina,
• dijagnostiku mašina,
• najtačnija mjerenja dimenzija rastojanja i pomjeranja,
• mjerenja hrapavosti i defekata površina i sl.
Primjena laserske metrologije može se podijeliti prema postupcima koji se
provode na:
• princip trokuta kod koga se koriste trigonometrijske metode računanja
rastojanja koja se mjere,
• procedure mjerenja vremena prolaska zraka do mjernog objekta i nazad
do receptora i
• procedure autofokusa.
INTERFEROMETRIJA
Interferencija svjetlosti je pojava kada dolazi do susreta dva talasa pri čemu
nastaje rezultujući talas čiji oblik zavisi od amplitude, faze i frekvencije talasa
koji su se susreli. Prvi najjednostavniji interferometar jeste Newtonov
interferometar koji se još naziva i metoda ispitivanja ploča. Referentna površina
i površina koja se ispituje su u kontaktu. Nedostatak ovog interferometra je
upravo to što prilikom kontakta ovih površina može doći do njihovog oštećenja.
Drugi nedostatak je ograničena primjena referentne ploče samo za određene
dimenzije površina, a ne za univerzalnu upotrebu. Zavisno od izvora svjetlosti,
inferometrija može biti svjetlosna ili laserska. Fizička osnova interferometrijskih
procedura su koherentni svjetlosni talasi koji putuju različitim putevima.

LASERSKI SKENERI
Laserski skeneri su mjerni sistemi za određivanje dimenzija radnog komada.
Rade na principu svjetlosne barijere. Optički put između izvora lasera i
fotodetektora presjeca se kada se između njih postavi radni komad koji se
ispituje. Postoje dvije metode mjerenja predmeta pomoću laserskih skenera:
• mjerni objekat se skenira više puta, a nakon svakog skeniranja se okreće
čime se omogućuje dobivanje informacija o profilu geometrije radnog
komada,
• mjerenje se vrši sa 2 ili 3 skenera u isto vrijeme. Skeneri su postavljeni
jedan u odnosu na drugi pod uglom od 60 ili 90 stepeni.
Rezolucija koja se postiže primjenom laserskih skenera je ispod 1 μm. U toku
mjerenja postiže se brzina od 400 skeniranja u sekundi.

OSNOVE KOORDINATNE METROLOGIJE

Definicija koordinatne mjerne mašine, koja je data u ISO standardu, glasi:
koordinatna mjerna mašina je mjerni sistem za mjerenje prostornih koordinata i
sa sredstvom za pokretanje sistema sonde pri određivanju koordinata tačaka na
površini radnog komada. Koordinatne mjerne mašine mogu biti izrađene u više
različitih rješenja. Najčešće rješenje jeste sa tri ortogonalne ose sa vodilicama u
x, y i z pravcu. Na svakoj od osa nalaze se mjerne skale koje omogućavaju
digitalno mjerenje visoke tačnosti. Na jednoj od osa, najčešće y ili z osi, nalazi se
senzor, koji predstavlja sondu, koja može da radi na taktilnom (kontaktnom) ili
optičkom (beskontaktnom) principu. Suština rada sonde je detekcija površine
mjernog objekta.

PRINCIPI KOORDINATNE METROLOGIJE

Najčešći zadatak industrijske metrologije, a samim tim i koordinatne
metrologije jeste određivanje odstupanja stvarnog, aktuelnog radnog komada
izrađenog na odgovarajućim obradnim sistemima od specificiranog koji je
dizajniran u dokumentaciji. Odstupanja se javljaju u pogledu dimenzionalnih
karakteristika, oblika i položaja. Specificirana, odnosno zahtijevana geometrija
predstavlja idealni oblik radnog komada koji se predstavlja u dokumentaciji i
nastoji izraditi u procesu proizvodnje. Radni komad nakon izrade ima stvarnu,
aktuelnu geometriju koja je posljedica svih uticaja koji su se javili na radnom
komadu od njegovog dizajna do same izrade. Razlika između specificirane i
stvarne geometrije predstavlja devijaciju.

PRIRODA KOORDINATNE METROLOGIJE

Stvarni oblik radnog komada se dobija mjerenjem pojedinačnih tačaka na
površini mjernog objekta. Koordinatna mjerna mašina koristi senzor, odnosno
sondu da locira tačke na radnom komadu. Svaka izmjerena tačka predstavljena
je koordinatama. Međutim, procjena željenih parametara radnog komada nije
moguća samo na osnovu izmjerenih koordinata. Zato se koristi analitički model
radnog komada kako bi se odredili potrebni parametri.
Priroda koordinatne metrologije može se definisati kao:
• generisanje skupa izmjerenih tačaka primjenom mjerenja point to point
na stvarnom radnom komadu pomoću koordinatne mjerne mašine,
• proračunavanje relevantnih supstitutivnih geometrijskih elemenata u
smislu parametarskog definisanja veličine, oblika i orijentacije,
• procjena potrebnih karakteristika radnog komada, tj. kombinovanje
elemenata supstitutivne geometrije i njihovo poređenje sa dimenzijama i
tolerancijama sa tehničkog crteža (3D modela) radnog komada.
Mjerni sistem koji je sposoban za obavljanje opisanog mjerenja je osnova
koordinatne metrologije i za funkcionisanje su mu potrebni sljedeći elementi:
• mehanička osnova sa tri ose i senzorima pomjeranja,
• sistem sonde za detekciju mjernog objekta u svim pravcima,
• kontrolna jedinica,
• opcionalna kontrolna jedinica za daljinsko upravljanje i
• računar sa dodatnom opremom i softver za proračunavanje i
predstavljanje rezultata.
Zahtjevi koji se postavljaju pred koordinatne mjerne mašine su: tačnost, brzina
mjerenja, cijena mašine i fleksibilnost.
CMM SA POKRETNIM MOSTOM
Ovo je najčešće korištena konstrukcija CMM. Sastoji se od stacionarnog stola na
koji se postavlja radni komad i od pokretnog mosta. Kod ove izvedbe CMM
može se pojaviti fenomen „hodanja“, tj. da se dva stuba ili noge kreću različitim
brzinama što uzrokuje „uvrtanje“ mosta. Ovo utiče na tačnost mjerenja komada
postavljenih na različitim mjestima na stolu koordinatne mašine. Glavna
prednost ove izvedbe CMM u odnosu na onu koja ima konzolu jeste to što je
deformacija druge ose znatno smanjena pošto postoje dva oslonca. Također, i
prinudna frekvencija je znatno viša nego kod CMM koja ima konzolu.

CMM SA NEPOKRETNIM MOSTOM

Kod ove izvedbe most je čvrsto povezan na postolje mašine. Stol na koji se
postavlja radni komad obezbjeđuje jednu osu koja može da se pomjera. Ovim se
uklanja fenomen „hodanja“ i obezbjeđuje velika krutost konstrukcije. Zbog toga
neke od najtačnijih koordinatnih mjernih mašina imaju ovaj dizajn. Međutim,
posljedica ovoga je smanjena brzina rada pošto je potrebno pomjerati teški sto
sa radnim komadom na njemu. Također, postoji i ograničenje težine radnog
komada. Glavna prednost ove izvedbe je njegova kruta konstrukcija, te
reducirana pojava Abbeove greške. Nedostatak ove izvedbe je potreba za dugim
vodilicama za kretanje dugog radnog stola.

CMM SA KONZOLOM
Ova izvedba sadrži pokretnu konzolu po kojoj se kreće nosač naprijed – nazad.
Stub sa sistemom sondi nalazi se u nosaču koji mu omogućava kretanje gore –
dole. Pošto sto ne mora uključivati ležajeve, to znači da se na njega mogu
postaviti relativno teški radni komadi. Prednosti ove izvedbe su to što ima malu
masu za dati mjerni volumen, čineći ga brzim u manuelnom modu i nudeći
potencijalno velike brzine u DCC modu. Također, ova izvedba sa tri otvorene
strane obezbjeđuje dobar pristup radnom komadu, što čini ovu izvedbu najčešće
korištenom za opšta mjerenja. Nedostatak ove izvedbe jeste savijanje konzole.
Pošto se mjerenje obavlja u položaju koji je bliži krajnjem vanjskom položaju
savijanje je najuticajniji faktor. Također, zbog efekta konzole, mašina posjeduje
niske prirodne frekvencije sistema, što ograničava dimenzije mašine.
CMM SA HORIZONTALNOM RUKOM
Ova izvedba CMM je idealna za mjerenje automobilskih dijelova. Među mnogim
varijantama ove izvedbe su pokretni stol, pokretni ram i varijanta sa
dvostrukom rukom. Kao i kod drugih CMM sa pokretnim stolom, mjerna brzina i
tačnost zavise od veličine radnog komada. Prednost ove izvedbe jeste što
omogućava najbolji pristup svim stranama radnog komada. Tipična
karakteristika ove izvedbe su velike brzine mjerenja. Nedostatak je prvenstveno
ograničena tačnost.

CMM PORTALNOG TIPA

Ova izvedba koristi se za mjerenje vrlo velikih dijelova. Da bi se ograničile
deformacije koje mogu izazvati uvijanje mjernog okvira, postolje je izvedeno
kao masivna struktura. To je neophodno da se spriječi da dio koji se mjeri
izazove deformacije temelja i uzrokuje mjerne greške. Prednost ove izvedbe,
pored velikog mjernog volumena, je i slobodan pristup operatera u svim
dijelovima volumena mašine. Kako pokretni dijelovi nemaju veliku težinu, jer se
samo horizontalna greda kreće, tačnost je srednja čak i za velike mjerne
volumene. Međutim, ako se traži visoka tačnost, troškovi mogu narasti zbog
specijalnih zahtjeva, kao što su izolovani temelji i dvoosni pogonski sistemi.

STRUKTURNI DIJELOVI CMM

Strukturni elementi predstavljaju kostur koordinatne mjerne mašine. U
strukturne elemente koordinatne mjerne mašine ubrajamo: bazu mašine, radni
sto, stubove mašine, klizače i nosač sonde sa sondom. Idealne karakteristike
strukturnih elemenata CMM bi bile:
• dimenzionalna stabilnost,
• beskonačna krutost,
• mala težina,
• visok kapacitet prigušenja oscilacija,
• mali koeficijent termičkog širenja i
• visoka provodljivost.
Nijedan materijal ne ispunjava sve ove kriterije. Dimenzionalna stabilnost je
jedna od najbitnijih karakteristika. Granit je najpodesniji materijal za strukturne
dijelove CMM. Zbog toga se često koristi kao osnovni element, posebno kod
CMM veće tačnosti gdje se temperatura održava konstantnom. Međutim,
granit je osjetljiv na djelovanje tečnosti. Zbog toga je čuvanje granita od
djelovanja tečnosti vrlo važan zadatak.
Da bi se ostvarila velika brzina mjerenja uz dovoljnu tačnost, dinamičke
karakteristike strukturnih dijelova CMM su veoma važne. Glavno mjerilo
dinamičkih karakteristika je odnos krutosti i težine. Radi postizanja što veće
krutosti i što manje težine, primjenjuju se analitičke metode proračuna
konstrukcija kao metoda konačnih elemenata ili se koriste šuplji elementi
strukture.
Prigušna karakteristika cjelokupnog mjernog sistema se smatra dobrom
dinamičkom performansom.
Na tačnost CMM utiču i koeficijent termičkog širenja i provodljivosti. Poželjno je
imati nizak koeficijent termičkog širenja i visok koeficijent provodljivosti.
Aluminij ima veći termički koeficijent od granita, ali i dalje može biti dobar izbor
zbog svog ekstremno visokog koeficijenta termičke provodljivosti. Struktura od
aluminija može brzo postići termičku stabilnost kada se nađe pod uticajem
temperaturnih promjena. CMM sa strukturnim elementima od aluminija može
pratiti temperaturne promjene prostorije sa malim distorzijama.
Dodatna karakteristika koja bi se trebala uzimati u obzir prilikom procjene
materijala za strukturne dijelove CMM je mogućnost obrade visoke tačnosti i
cijena materijala.

CMM KONTROLNI SISTEMI

Kontrolni sistem obavlja složenu funkciju istovremene interakcije između
različitih komponenata mašine, kao što su pogon, senzor, sistem mjerne sonde i
periferni uređaji. Kontrolni sistemi se mogu podijeliti na osnovu sljedećih grupa
koordinatnih mjernih mašina:
• manuelno pokretane koordinatne mjerne mašine,
• motorizovane koordinatne mjerne mašine sa automatizovanim procesom
operacije sa mjernom sondom,
• koordinatne mjerne mašine sa direktnom kompjuterskom kontrolom i
• koordinatne mjerne mašine povezane sa CAD, CAM i FMS sistemima.
U slučaju koordinatnih mjernih mašina sa direktnom kompjuterskom kontrolom,
kompjuterska kontrola je odgovorna za:
• kretanje CMM osa,
• očitavanja sa senzora i
• razmjenu podataka.
Za pokretanje osa koriste se različite kontrolne strategije:
• kontrola od tačke do tačke (point to point),
• kontrola kontinuirane putanje,
• vektorska kontrola.
U slučaju point to point kontrole, ciljana pozicija je tačka sa svoje tri koordinate.
U slučaju kontrole kontinuirane putanje, mora se napraviti razlika između:
• prethodno proračunate kontrole,
• skeniranja i
• adaptivne kontrole.
U slučaju vektorske kontrole, postiže se najkraće rastojanje između startne i
ciljane pozicije.
Zadaci kontrolnog sistema su izvođenje:
• specifičnih komandi i
• različitih zadataka nadgledanja.

PROGRAMIRANJE MJERENJA RADNOG KOMADA

Programiranje koordinatnih mjernih mašina sa direktnom kompjuterskom
kontrolom može se izvesti na tri različita načina:
• programiranje učenjem,
• off – line programiranje i
• CAD programiranje.
Programiranje učenjem je najčešći način i vrši se direktno na mašini. Potrebni su
crtež, radni komad koji će se mjeriti i mašina za koju će se pisati program za
mjerenje. Nedostatak ovog tipa programiranja jeste to što se za vrijeme
programiranja CMM ne može koristiti za mjerenja.
Off – line programiranje se izvodi bez CMM, a program za mjerenje se vrši na
osnovu crteža. Prednost ovog tipa programiranja jeste što se ne gubi vrijeme
skupe mašine kao kod programiranja učenjem.
CAD programiranje je dosta slično off – line programiranju. Glavna razlika je u
tome da se program za mjerenje ne vrši na osnovu crteža, već na osnovu CAD
podataka.
Softver za evaluaciju i softver za programiranje mjerenja dijela su neophodni za
obezbjeđivanje efikasne i ekonomične upotrebe mašine. Programiranje se može
raditi i na osnovu putanje kretanja, tačke mjerenja, što može biti obavljeno on –
line ili preko odgovarajućih standardnih interfejsa.
SONDE
Definicija zadatka sistema sonde bi mogla da glasi: detekcija udaljenosti
površine mjernog objekta (ili jedne tačke na površini) od zadate referentne
tačke u određenom mjernom opsegu.
Osnovna podjela sistema sondi je na:
• kontaktne i
• beskontaktne.
Većina sistema sondi sastoji se od sljedeće tri komponente:
• glave sonde,
• sonde i
• mjernog pipka (jednog ili više).
Glave sondi mogu biti:
• fiksne i
• artikulacione koje se mogu prilagoditi radnom komadu.
Veza između sonde i mjerne površine je mjerni pipak. Vrh mjernog pipka je
obično u obliku kugle, izrađen od rubina, jednog od najtvrđih poznatih
materijala. Glavne karakteristike za stablo mjernog pipka su gustina i krutost.
Mjerni pipci mogu biti:
• pravi mjerni pipci,
• zvjezdasti mjerni pipci koji predstavljaju više pravih mjernih pipaka
povezanih u jedan sklop,
• disk mjerni pipci za mjerenje usjeka i žljebova,
• cilindrični mjerni pipci za mjerenje otvora, različitih vrsta navoja i
lociranje centara otvora,
• šiljasti mjerni pipci za mjerenje navoja, specifičnih tačaka i usječenih linija
i
• mjerni pipci sa šupljom keramičkom kuglom koji se koriste za mjerenje
dubokih karakteristika u otvorima u x, y i z pravcu.
VRSTE CMM SONDI
Glavne vrste CMM sondi su:
• dodirno – prekidne,
• skenirajuće,
• optičke i
• sonde sa više senzora.

DODIRNO – PREKIDNE SONDE

Dodirno prekidnde sonde se koriste za mjerenje pojedinačnih tačaka. Nakon
kontakta sa površinom mjernog objekta sonda šalje signal koordinatnoj mjernoj
mašini. Uobičajno kontaktno tijelo je mjerni pipak sa vrhom u obliku sfere.
Signal je znak mjernoj mašini da izvrši očitvanja svog pozicionog sistema i da
izvrši kalkulaciju pozicije jedne tačke. Ovo znači da je upotrebom dodirno –
prekidnih sondi moguće locirati samo mali broj tačaka na površini mjernog
objekta. Za provođenje opisanog mjerenja potrebno je izvršiti prethodnu
kalibraciju sistema sonde.
Dodirno – prekidne sonde u toku svog radnog ciklusa prolaze kroz dva stanja:
• stacionarno stanje, kada mjerni pipak nije u kontaktu sa mjernim
objektom i nalazi se u ravnoteži,
• nestacionarno stanje, kada je mjerni pipak u kontaktu sa mjernim
objektom i izbačen je iz ravnotežnog stanja.
Za detekciju kontakta sonde koriste različite fizičke principe. Kontakt se
ostvaruje putem prekidača sondi koji rade na raznim principima, pa postoje
električni, piezoelektrični i otpornički prekidači.

SKENIRAJUĆI SISTEMI SONDI

Ovi sistemi sondi sadržavaju senzore za konstantno mjerenje pomjeranja
mjernog pipka u sva tri pravca. Skaniranjem je moguće vrlo brzo sakupiti veliki
broj podataka, uz koji je moguće izvršiti mnogo detaljnije kontrole forme, oblika
i tolerancija mjernog objekta nego što je to slučaj kod dodirno – prekidnih sondi.
Zbog većeg broja izmjerenih tačaka mjerna nesigurnost je manja. Skeniranje je
podesno za inspekciju dijelova složenih površina kao što su zupčanici, propeleri,
rotori i sl. Nedostatak je pojava trenja između pipka i radnog komada.
Bezkontaktne metode su bolje rješenje.
Postoje dvije metode skeniranja:
• skeniranje sa otvorenom petljom (open loop) i
• skeniranje sa zatvorenom petljom (closed loop).
Skeniranje sa otvorenom petljom je visoko brzinska tehnika koja se koristi za
poznate i definisane oblike. Skeniranje sa zatvorenom petljom se koristi za
digitaliziranje nedefinisanih površina. Skeniranje u odnosu na mjerenje dodirno
– prekidnim sondama ima veći opseg mjerenja i manju mjernu nesigurnost.

BEZKONTAKTNI SISTEMI SONDI

Rad ovih sondi je zasnovan najčešće na nekom od optičkih principa. Prednosti
optičkih sondi u odnosu na kontaktne leže u samoj osnovi rada, tj. nema fizičkog
kontakta sa radnim komadom, te se samim tim izbjegavaju moguća oštećenja
radnog komada. Kod optičkih sondi, kontaktnim tijelom može se smatrati
laserska ili svjetlosna zraka čije dimenzije omogućavaju mjerenja karakteristika
koja ne bi bila moguća sa kontaktnim sondama. Njihovi nedostaci su velika
ovisnost o karakteristikama površine kao što su reflektivnost, tekstura i
površinska hrapavost. Veliki uticaj na rezultat mjerenja ima i sredina, pošto
prostiranje svjetlosti kroz zrak zavisi od njegovih parametara kao što su
temperatura, vlažnost i pritisak.
UTICAJI NA PROCES MJERENJA
Faktori koji utiču na proces mjerenja sistemima sondi i koji zavise od vrste sonde
i same tehnike mjerenja su:
• geometrijska greška,
• termička greška,
• deformacije,
• mjerna strategija,
• početna udaljenost mjerne sonde od površine mjernog objekta,
• brzina kretanja sonde pri mjerenju,
• dinamika pri mjerenju,
• radni komad i čistoća.

IZVORI GREŠAKA CMM

Izvori grešaka CMM mogu se svrstati u dvije grupe grešaka:
• prostorne greške i
• kompjuterske greške.
Prostorne greške su greške koje su povezane sa mjerenjem položaja tačaka na
površini radnog komada i mogu se odrediti na osnovu sljedećeg:
• tačnosti komponenata CMM,
• okoline u kojoj CMM radi,
• strategije korištenja sondi,
• karakteristika radnog komada.
Kompjuterske greške su greške procjenjenih dimenzija i odstupanje od oblika
radnog komada.

MJERNA OPREMA ZA MJERENJE ODSTUPANJA OD OBLIKA

Osnovna podjela mjernih instrumenata prema parametrima koji se mjere je:
• oprema za kontrolu i mjerenje položaja,
• oprema za kontrolu oblika,
• oprema za kontrolu pravilnosti obrtanja.
Položaj radnog komada određen je sa tolerancijama pravca:
• paralelnost,
• upravnost,
• koaksijalnost,
• koncentričnost,
• ugao nagiba,
• lokacija.
Oblik radnog komada određuje:
• pravost,
• ravnost,
• kružnost,
• cilindričnost,
• oblik linije,
• oblik površine.

MJERENJE ODSTUPANJA OD PRAVOSTI

Pravost je stanje kod kojeg je element površine prava linija. Dozvoljeno
odstupanje od pravosti je određeno površinom između dva paralelna pravca na
međusobnom rastojanju . Osnovni metod ispitivanja pravosti je pomoću
komparatora. Kretanjem stola na kojem se nalazi radni komad registruju se
odstupanja sa komparatora za niz tačaka na liniji. Odstupanje od pravosti se
računa u odnosu na referencu, odnosno pravac, koji se određuje primjenom
metode najmanjih kvadrata. Odstupanje od pravosti određeno je zbirom
udaljenosti dvije najudaljenije tačke od referentnog pravca, pri čemu se jedna
tačka nalazi sa desne, a druga sa lijeve strane pravca. Udaljenost tačke ( ,
) od tog pravca računa se prema relaciji:
Δ= +
MJERENJE ODSTUPANJA OD RAVNOSTI
Ravnost je stanje površine kod koje se sve tačke nalaze u jednoj ravni.
Dozvoljeno odstupanje od ravnosti određeno je prostorom između dvije ravni,
koje su udaljene za vrijednost naznačenog odstupanja . Profil mjerenja
pravosti i ravnosti izvodi se na dva načina: metodom pravougaonika i metodom
dijagonale. Princip mjerenja je sličan mjerenju pravosti. Razlika je u tome što se
umjesto određivanja referentnog pravca, pomoću metode najmanjih kvadrata
određuje referentna površina Ax + By + Cz + D = 0, odnosno koeficijenti A, B, C i
D. Odstupanje od ravnosti određeno je zbirom udaljenosti dviju najudaljenijih
tačaka od referentne površine, pri čemu se jedna tačka nalazi sa gornje strane,
a druga sa donje strane površine. Udaljenosti tačaka se izračunaju, a zatim se
odredi najveće dopušteno odstupanje od ravnosti prema relaciji:
Δ= +
Odstupanje od ravnosti i pravosti može se vršiti i jednostavnim mjernim
sredstvima, kao što su libela, sinusni lenjiri, autokolimatori i sl.

MJERENJE ODSTUPANJA OD KRUŽNOSTI

Kružnost je stanje kružne linije ili površine kružnog dijela, kod koga su sve tačke
na liniji ili na obodu poprečnog presjeka dijela, jednako udaljene od središnje
tačke. Dozvoljeno odstupanje od kružnosti određeno je površinom između dvije
koncentrične kružnice, razlike u poluprečnicima . Postoje dvije metode
ispitivanja kružnosti, a to su:
 • metoda ispitivanja kružnosti sa unutrašnjom mjernom referencom i
• metoda ispitivanja kružnosti sa spoljašnjom mjernom referencom.

MJERENJE SA UNUTRAŠNJOM MJERNOM REFERENCOM

Zajednička karakteristika, odnosno nedostatak ovih metoda je u tome što je
prilikom ispitivanja mjerna referenca promjenjiva. U okviru ovih mjerenja
postoje tri metode ispitivanja:
• dijametralno ispitivanje kružnosti,
• ispitivanje kružnosti primjenom mjernih šiljaka,
• ispitivanje kružnosti primjenom V – prizmi.
Primjenom ovih metoda ne može se odrediti veličina odstupanja od kružnosti,
već samo možemo odrediti da li je, ili nije ispitivani profil pravilan, i to samo u
određenim slučajevima. Na sljedećim slikama su prikazane navedene tri metode
ispitivanja.
MJERENJE SA VANJSKOM MJERNOM REFERENCOM
Kod ove metode ispitivanja kružnosti za referencu se uzima osa rotacije vrlo
precizno izrađenog vretena, čija tačnost rotacije mora biti unutar strogo
propisanih granica. Ova metoda primjenjuje se na dva tipa uređaja za
ispitivanje kružnosti, a to su:
• tip rotirajućeg stola,
• tip rotirajuće sonde.
Razlika između ova dva pristupa ogleda se u konstrukciji mjernih uređaja.
Ispitivanjem kružnosti sa vanjskom mjernom referencom, pored tehničke
reference (ose simetrije), koriste se i matematičke reference, a to su:
• kružnica najmanjih kvadrata,
• najmanja kružna zona,
• najmanja opisana kružnica,
• najveća upisana kružnica.
PARAMETRI HRAPAVOSTI POVRŠINA
Parametri hrapavosti površina, prema funkcionalnosti, mogu da se podijele na
tri grupe:
• amplitudni parametri koji opisuju varijacije po visini profila,
• uzdužni parametri kojima se mjeri odstupanje po dužini profila ili razmaci,
• hibridni parametri koji opisuju kombinacije prethodne dvije vrste
parametara.
Funkcionalnim parametrima nastoje se odrediti funkcionalne karakteristike
površine podjelom površine na tri područja: područje vrhova, jezgre i dolova.
U amplitudne parametre ubrajamo: srednje aritmetičko odstupanje površine,
srednje kvadratno odstupanje površine, najveća visina površine, koeficijent
asimetrije površine, koeficijent oštrine površine.
U uzdužne parametre ubrajamo: udio vrhova površine, odnos teksture na
površini, najveći pad autokorelacijske dužine, usmjerenost površinske teksture.
U hibridne parametre ubrajamo: srednji kvadratni nagib površine, srednja
aritmetička zaobljenost brjegova, porast površine dodira.
U funkcionalne parametre ubrajamo: indeks nosivosti površine, indeks
zadržavanja maziva u središnjem području, indeks zadržavanja maziva u
dolovima, volumen materijala, volumen jezgre dolova, volumen međuprostora
dolova.
MJERENJA HRAPAVOSTI POVRŠINA
Hrapavost površina određuje se na osnovu sljedećih metoda:
• direktnim ili kontaktnim metodama,
• tehnikama poređenja,
• bezkontaktnim metodama,
• mjerenja površina u procesu.

MJERNI INSTRUMENTI KOJI RADE NA KONTAKTNOM PRINCIPU

Kontaktni mjerni instrumenti dodiruju površinu profila u tačkama čiji položaj se
registruje. Jedini dio mjernog instrumenta koji dodiruje profil je ticalo. Važno je
na odgovarajući način odabrati dimenzije i oblik ticala, kako bi se izbjegli
negativni uticaji ticala na rezultate mjerenja. Ticalo na rezultate mjerenja može
uticati na nekoliko načina:
• ticalo većeg prečnika vrha ne prodire u udubljenja i ne mjeri njihovu
visinu, pa se mora odabrati ticalo odgovarajućeg prečnika,
• kada sferno ticalo prelazi preko uzvišenja na površini, ono je u kontaktu
sa vrhovima i efekat toga je zaokruživanje vrhova uzvišenja,
• ticalo ne može da mjeri udubljenja koja su iskrivljena.
Instrumenti sa ticalom su najčešće korišteni mjerni instrumenti za mjerenje
hrapavosti. Tipičan instrument sadrži ticalo koje je u fizičkom kontaktu sa
površinom, pa se vertikalno pomjeranje ticala pretvara u električni signal. Ostali
dijelovi su: transducer kojeg pokreće motor, reduktor koji povlači ticalo po
površini konstantnom brzinom, te pojačivač koji pojačava signal dobijen od
transducera na odgovarajući nivo. Neki od mjernih instrumenata koji rade na
kontaktnom principu su:
• Johanssonov profilometar,
• Schmalzov profilograf,
• Profilograf – profilometar.
FILTERI I FILTRIRANJE
Razlika između hrapavosti i valovitosti i karakteristika odstupanja od oblika
površinske teksture zasniva se na talasnoj dužini. Profil realne površine koja se
mjeri sastavljen je od niza frekvencija. Komponente visoke frekvencije i kratke
talasne dužine odnose se na hrapavost, a komponente niske frekvencije i duge
talasne dužine odnose se na valovitost. Filtriranje je proces odbacivanja
neželjenih talasnih dužina mjerene površine, kako bi se profil hrapavosti odvojio
od profila valovitosti. Filteri mogu biti elektronski, računarski ili mehanički.
Postupak filtriranja može se posmatrati i kao proces selekcije nepotrebnih
informacija. Filteri koji odbacuju kratke talasne dužine, a propuštaju duge
talasne dužine nazivaju se nisko propusni filteri. Filteri koji odbacuju duge
talasne dužine, a propuštaju kratke nazivaju se visoko propusni filteri.
Kombinacija nisko i visoko propusnih filtera naziva se pojasno propusni filter.
Tačka u kojoj filter odvaja duge od kratkih talasnih dužina naziva se granična
vrijednost filtera. U zavisnosti od toga da li su parametri određeni na
primarnom profilu, na profilu hrapavosti ili na profilu valovitosti, označavaju se
različitim početnim slovima:
R – za hrapavost; W – za valovitost; P – za primarni profil;
Moderni uređaji za ispitivanje hrapavosti raspolažu sa više tipova filtera.
TEHNIKE POREĐENJA
Ovaj postupak je manje tačan nego kontaktne metode mjerenja hrapavosti.
Prilikom poređenja zahtjeva se pažnja izvršioca zbog toga što se radi o
subjektivnom postupku, pa se može desiti da za istu površinu dobijemo različite
rezultate ako ih tumače različiti korisnici. Standardni set sastoji se od niza
uzoraka izrađenih različitim postupcima obrade. Radni komad se upoređuje sa
etalonom koji se izrađen istim tehnološkim postupkom kao i radni komad.
Osnovni zahtjev kod ovog postupka jeste to da etalon koji je izabran za ocjenu
hrapavosti bude izrađen od istog materijala, istim postupcima obrade i istim
režimom obrade kao i kontrolisana površina. Prednosti ovog postupka su
jednostavna primjena, cijena u odnosu na skupe instrumente, brzina dobijanja
rezultata i nepotrebna specijalna obuka. Nedostaci su subjektivnost u ocjenama
i potreba sa dugogodišnjom praksom i iskustvom na istim poslovima. Optičke
metode kojima se ostvaruje ocjena hrapavosti putem upoređivanja su:
• Metod kosih svjetlosnih zraka,
• Metod totalnog odbijanja svjetlosti i
• Metod dva lika u mikroskopu.
METOD KOSIH SVJETLOSNIH ZRAKA
Ovaj metod zasniva se na korištenju mikroskopa ili lupe za posmatranje
kontrolisane površine i koso postavljene lampe sa kondenzatorom, kao izvora
svjetlosti. Time se postiže koso padanje snopa svjetlosti na kontrolisanu
površinu. Karakter hrapavosti, upoređivanje površine sa etalonom i njeno
identificiranje ocjenjuje se pri različitim vrijednostima ugla nagiba svjetlosnog
snopa.

1 – mikroskop
2 – lampa (izvor svjetlosti)

METOD TOTALNOG ODBIJANJA SVJETLOSTI

Naslanjanjem kvarcne prizme na kontrolisanu površinu i njenim osvjetljavanjem
svjetlosnim snopom postižu se uslovi za ocjenu hrapavosti preko mikroskopa.
Svjetlosni snop pada na prizmu, odbija se o donju površinu kvarcne prizme ka
objektivu i okularu, odnosno ka oku operatora. U vidnom polju okulara
uočavaju se različiti likovi, koji su rezultat različite hrapavosti površina, te se
njihovim poređenjem sa etalonom dobija ocjena hrapavosti kontrolisane
površine. Pri dodiru snopa svjetlosti sa donjom površinom kvarcne prizme, na
mjestima potpunog dodira, dolazi do ometanja totalnog odbijanja svjetlosti, a
na mjestima udubljenja dolazi do totalnog odbijanja svjetlosti.
1 – kvarcna prizma
2 – izvor svjetlosti
3 – mikroskop

METOD DVA LIKA U MIKROSKOPU

Istovremenim posmatranjem kontrolisane površine i površine etalona
omogućava se jednostavna i laka ocjena hrapavosti kontrolisane površine. U
okularu se uočava lik kontrolisane površine i lik površine etalona, te se njihovim
poređenjem dobija ocjena hrapavosti kontrolisane površine.
1 – kontrolisana površina
2 – površina etalona
3, 4 – dijafragme
5 – izvor svjetlosti
6 – kombinovana difuziona prizma
7 – okular

BEZKONTAKTNE METODE ODREĐIVANJA HRAPAVOSTI POVRŠINA

Kvantitativne bezkontaktne metode obezbjeđuju identifikaciju kvaliteta
površina preko određivanja brojne vrijednosti parametra hrapavosti ili
formiranjem profila hrapavosti kontrolisane površine. U ove metode spadaju
metoda svjetlosnog presjeka i interferencije svjetlosti.

MJERENJE HRAPAVOSTI NA PRINCIPU FOKUSA

Svjetlost iz izvora pada na razdjelnu ploču koja dijeli svjetlosni zrak. Od ploče
zraci se kreću kroz sočivo i padaju na hrapavu površinu. Na početku mjerenja
uhvate se slike različitog fokusa. Da bi se fokus poklopio i dobila oštra slika
pomjeraju se uzorak i optika jedno u odnosu na drugo. Za svaku poziciju fokusa
na svakoj ravni računa se parametar hrapavosti. Ravan sa najboljim fokusom
koristi se za dobijanje oštre slike odgovarajuće dubine u posmatranom položaju.
METODA SVJETLOSNOG PRESJEKA
Ova metoda zasniva se na primjeni dvojnog mikroskopa kada se osvjetljavanje
kontrolisane površine izvodi veoma tankim svjetlosnim snopom pod
odgovarajućim uglom nagiba. Nakon odbijanja svjetlosnog snopa od
kontrolisane površine, svjetlosni snop preko objektiva pada u okular. U okularu
se uočava osvjetljena uska traka, koja predstavlja trag presjeka kontrolisane
površine i površine koju formira svjetlosni snop. Mikroskopi ovog tipa imaju

mogućnost postavljanja foto aparata za snimanje profila kontrolisane površine.

1 – okular
2 – objektiv
3 – sistem sočiva
4 – maska sa procjepom
5 – izvor svjetlosti
6 – kontrolisana površina
7 – razdjelna prizma
8 – ogledalo
9 – foto aparat

METODA INTERFERENCIJE SVJETLOSTI

Najpoznatiji interferometri za kontrolu parametara hrapavosti su Zeissov mali i
veliki interferometar. Snop svjetlosti formiran od niskonaponske sijalice
usmjerava se preko dijafragmi, kombinovane poluprovodne prizme, objektiva i
poluprozračnog stakla na kontrolisanu površinu. Nakon odbijanja svjetlosni
snop se usmjerava preko poluprovodne prizme, okretne prizme i mjerne ploče u
okular instrumenta. U vidnom polju okulara identifikuju se različite
interferentne pruge, koje su međusobno paralelne na rastojanju od λ/2 ako je
površina ravna i glatka. U suprotnom, one zalaze jedna u drugu, a veličina

zalaženja određuje maksimalnu visinu neravnina.

1 – izvor svjetlosti
2,3 – dijafragme
4 – kombinovana poluprovodna prizma
5 – objektiv
6 – poluprozračno staklo
7 – okretna prizma
8 – mjerna ploča
9 – okular
10 – kontrolisana površina

MENADŽMENT MJERNOM I KONTROLNOM OPREMOM

Ukoliko mjerni instrumenti nisu onakvi kakvi bi trebali da budu, tada se provodi
jedna od sljedećih aktivnosti:
• servisiranje,
• popravka,
• kalibracija,
• usklađivanje.
Kalibracija se vrši jednom od sljedeće tri metode:
• apsolutna metoda,
• direktna metoda i
• komparativna metoda.
Apsolutna metoda kalibracije predstavlja stvarno poređenje mjerene veličine sa
osnovnim mjernim veličinama koje se koriste. Etalon dužine je talasna dužina
zračenja. Pri kalibraciji dužine apsolutnom metodom koristi se interferencijski
komparator. Kalibracija nacionalnog primarnog etalona za dužinu vrši se
apsolutnom metodom.
Direktna metoda kalibracije predstavlja upoređivanje cijele vrijednosti mjerene
veličine P sa poznatom vrijednošću iste veličine reproduciranom materijalnom
mjerom E. Pri tome postoji n jedinica, koje se direktno koriste u mjerenju.
Vrijednost mjerene veličine P je:
= n · i, gdje je:

i – vrijednost jednog podioka skale,

n – broj podika skale.
Kada se koristi direktna metoda za mjerenje dužina, etalon može biti skala sa
podjelom, a upoređivanje se vrši mjerilima na kojima se nalazi etalon u vidu
skale.
Komparativna metoda kalibracije predstavlja poređenje mjerene veličine P sa
istorodnom veličinom E koja ima poznatu, ali malo različitu vrijednost. Metoda
se koristi za mjerenje razlika između poznate veličine E i veličine P. Vrijednost
mjerene veličine P je:
= + ΔL, gdje je:

– vrijednost mjerene veličine P,

 – vrijednost poznate veličine E,
ΔL – razlika između vrijednosti P i E.
Kada se koristi komparativna metoda za mjerenje dužina, etalon je u pravilu
paralelna granična mjerka, a mjerni instrumenti koji se koriste za očitavanje
razlike ΔL su najčešće precizni mehanički, mehaničko – optički ili električni
komparatori.
Interval u kome se vrši kalibracija zavisi od:
• zakonskih odredbi,
• preporuke proizvođača opreme,
• učestalosti upotrebe,
• tipa mjernog sredstva,
• tačnosti traženog mjerenja,
• trenda podataka dobijenih prethodnom kalibracijom,
• uslova korištenja: temperature, vlage, skladištenja i sl.
KRATKA PITANJA
SA ROKOVA
1. Razlika između
greške mjerenja i
mjerne

nesigurnosti

Mjerena veličina x se mjeri i rezultat mjerenja je izmjerena vrijednost .

Nekada se izmjerena vrijednost i mjerena veličina poklapaju ili se poklapa

srednja vrijednost izmjerene veličine i istinita vrijednost. U principu to se ne

događa pošto se javlja greška mjerenja koja je rezultat niza uticaja. Greška
mjerenja je razlika vrijednosti dobivene mjerenjem i stvarne vrijednosti mjerene
veličine.

2. Skicirati mjernu nesigurnost i tolerancije

3. Vrste
uležištenja CMM:
• zračni i
• kontaktni ležajevi (kuglični i klizni).

4. Kriteriji za ležajeve CMM:

• dinamička krutost,
• moć nošenja,
• prigušenje vibracija i
• frikcioni efekti.

5. Pogonski sistemi CMM:

• pogon zupčastom letvom,
• frikcioni pogon,
• remeni pogon,
• vijčani pogon,
• pogon sa linearnim motorom.

6. Skale CMM:
 • transmisiona,
• reflektirajuća i
• interferencijska.

7. CCD kamere su:

fotoelektrični senzori.

8. Michaelsonov interferometar za mjerenje dužina radi na:

koherentnom principu.

9. Ishikawa dijagram pokazuje:

uzrok – posljedica nekog problema.

10. Poravnavanje je:

Korištenjem CMM softvera CMM jednostavno izmjeri osnovu na radnom
komadu, uspostavi vezu koordinatnog sistema mjernog objekta i matematički
ga poveže sa koordinatnim sistemom mašine. Ovaj proces se naziva
poravnavanje, a za osnovu se uzima neka lokacija na radnom komadu.