Gİ

RİŞ
Bu projede inş
aatlarda kullanı
lan baş
lıca donatı
lardan biri olan inş
aat çeliği
üretimi anlatı şve Gebze/Dilovası
lmı ’nda bulunan Diler Demir Çelik A.Ş. de yı
lda
600.000 ton inş
aat çeliği üretiminin planlamasıyapı ş
lmıtı
r.
1999 yı
lı
nda yaş
anan deprem felaketlerinden sonra inş
aat malzemelerinin kalitesi
konusunda ş
üpheler doğmuş
tur. Binaları
n ayakta durması
nısağlayan betonun yapı
taş
ları
ndan biri olan inş
aat çeliğinin nası
l üretildiğini hangi aş
amalardan geçip piyasaya
ş
verildiğini bu projede anlatmaya çalıtı
m.
Ürettiğ
i mamullerin büyük bir kı
smı
nıOrtadoğu ve Uzakdoğ
u ülkelerine ihraç eden,
kaliteli ürünlerle bu piyasada adı
nıduyuran, 40 yı
ldı
r bu ülkenin ekonomisine
milyarlarca dolarlı
k katkısağ ş
layan Diler Demir Çelik A.Ş’ye ve çalıanları
na bana
yardı
mları
nıesirgemedikleri için teş ş
ekkür ederim. Özellikle bu fabrikada çalımakta
olan endüstri mühendisi Şule hanı
ma teş
ekkürü bir borç bilirim.
Bu projeyi hazı
rlamamdaki ana etkenlerden biri olan sayı
n hocam Doç. Dr. Hüseyin
Sönmez’e, beni yönlendiren tecrübelerini ve bilgi birikimini benden esirgemediği için
minnettarları
mısunarı
m.

Kağan Emre Yüksel

 BÖLÜM-1
İ Ğİve MALZEME Bİ
NŞAAT ÇELİ LGİ
Sİ

2
 1.1. MALZEME Bİ
LGİ
Sİ
1.1.1. Metaller
Metaller çok değiş
ik türde üstün özellikleri nedeni ile endüstride çok geniş
uygulama alanı
na sahiptirler. Özellikle üstün mekanik özelliklere sahip oldukları
ndan
en önemli yapıve makine malzemesi sayı
lı
rlar. Arıhalde yumuş
ak ve düş
ük
mukavemetli olmaları ı
na karşlı ı
k alaşmlama, soğuk ş
ekil verme ve ı
sıl iş
lemlerle sertlik
ve mukavemetleri birkaç kat artı
rı
labilir. Ayrı
ca üretim sı nda döküme, plastik ş
rası ekil
vermeye, keserek ve talaşkaldı
rarak iş
lemeye, kaynak, perçin ve vida ile birleş
tirmeye
elveriş ı
lidirler. Bütün bunlara karş ı
n bir kaç türü hariç genellikle korozyona karş
dirençleri düş
ük ve pahalı
dırlar.
Endüstride kullanı ı
lan metallerin ve metal alaşmları
nın türleri binlerin
üzerindedir. Bunları
n her biri belirli amaç için geliş
tirilmiş
tir. Metaller demir esaslıve
ş
demirdıımetaller olmak üzere iki gruba ayrı
lı
rlar. Demir esaslımetallerde ana eleman
demirdir, bunun yanı ı
nda karbon daima bir alaşm elemanıolarak bulunur. Demire
karbondan baş
ka elemanlar katı
larak üstün nitelikte çeş ı
itli alaşmlıçelikler elde edilir.
ş
Demirdıımetaller içerdikleri ana elemana göre adlandı
rı
lı
rlar. Ana elemanları
n yanı
na
ı
bir ve birden fazla alaşm elemanıkatarak değiş ş
ik türde demirdııalaş
ımlar üretilir.
ş
Demirdıımetallerden en önemli olanlarıalüminyum ve alaş
ımlarıile bakı
r ve
ı
alaşmları
dır. Bunlar hakkı
nda ileride kı
sa bilgi verilecektir. Endüstride kullanı
lan
ı
metallerin yaklaşk % 90’ıdemir esaslımetallerdir. Ülkelerin geliş
miş
lik düzeyleri
ş
yükseldikçe demirdıımetallerin kullanma oranları
nı ğıgörülmektedir.
n arttı

1.1.2. Demir Karbon Alaş

ımları
nın Genel Özellikleri ve Kullanma Alanları
A) Demirler: Demirler çok yumuş
ak ve düş
ük mukavemetli, olmakla beraber
plastik iş
lenebilme yetenekleri yüksektir. Korozyona dayanı
klı
lı
klarıiyidir, ayrı
ca
galvanizasyon ve emaye iş
lemleri ile bu özellik daha da artı
rı
lı
r. Demir borular ve saçlar
ergimişçinko banyosuna daldı
rı
larak galvanize edilir. Diğer taraftan banyo küvetleri ve
benzeri elemanlar seramik filmle kaplanarak emaye edilir. Uygulamada galvanizli
borular su ve ı
sıtma tesisatları
nda, galvanizli saçlar yapı
larda çok yaygı
n olarak
kullanı
lı
r.
B) Çelikler: Çeliklerde karbon oranıyükseldikçe iç yapı
da yumuş
ak ferrit fazı
nın
yanı
nda sert ve gevrek olan demir karbür fazı
nın miktarıartar, ş
ekil değiş ı
tirme zorlaşr

3
dolayı
sı ı
yla, sertlik ve mukavemet artar, buna karşlı
k süneklik azalı
r. Çeliklerin
elastisite modülleri karbona bağlıdeğ
ildir, düş
ük mukavemetli yumuş
ak çeliklerle
yüksek mukavemetli çeliklerin elastisite modülleri aynıolup ortalama 210.000
N/mm2 dir. Az karbonlu çeliklerde akma basamağıgörülür, mukavemet düş
ük olmakla
beraber tokluk yüksektir. Yüksek karbonlu çeliklerde mukavemet yüksek fakat tokluk
düş
üktür.
Çeliklere ş
ekil verme iş ğısı
leminin uygulandı ğ
caklıın düzeyi mekanik özellikleri
etkiler. Yeniden kristalleş
me sı ğı
caklı n üstünde ş
nı ekil verilmiş(sı
cak haddeleme)
çeliklere doğal sertlikte çelikler denir. Sı
cak iş
lenmişdoğal sertlikteki çeliklerin
mekanik özelliklerinin karbon oranı
na bağlıolarak değimi verilmiş
tir. Çeliklerde
yeniden kristalleş
me sı ğı6000C civarı
caklı ndadı
r. Bu sı ğı
caklı nda ş
n altı ekil verilenlere
soğuk iş n sertlik ve mukavemetleri ş
lenmişçelikler denir. Bunları ekil verme oranı
na
bağlıolarak çok değiş
ebilir.
Çelikler demir cevheri veya cevherlerden üretilen konsantreler ile bunlardan
üretilen sinter, pelet gibi metalürjik ön iş
lemlere uğratı şhalleri, koklaş
lmı abilir taş
kömürlerden üretilen metalürjik kok ve curuflaş
tırı
cılardan oluş
an doğal
hammaddelerden baş
layarak, yüksek fı
rı
nlarda üretilen, öncelikle sı
vıham demir
ş
eklindeki ara ürünle veya üretimi sı
rası
nda ve çeş
itli imalatlar sı
rası
nda ayrı
lan
hurdalarla ve çelikten mamul ömrü biten yapı
ları yla üretilirler. Şekil 1.1 de
n hurdaları
doğal hammaddelerden baş
layarak üretimde izlenen yol Fe-O-C denge
diyagramları
ndan görülmektedir.
Sı
vıham demir genelde içerisinde 3,0 - 4,5 Karbon, 0,5-3,0 Silisyum, 0,3 - 2,0
Manganez, 0,05 - 2,0 Fosfor ve 0,01- 0,20 Kükürt içerir. Ayrı
ca doğal
hammaddelerden gelebilecek, Cu, Ni, Sn, Co, Mo, Cr, V, Ti gibi elementleri de (çok az
miktarlarda da olsa) içermektedir. Şekil-1.1'deki Demir-Karbon bölgesinden
görülebileceği gibi bileş ı
iminde %2’ye kadar karbon içeren demirkarbon alaşmları
na
''ÇELİ
K" adıverilir. Bu sebeple sı
vıdemirin bileş
iminde bulunan baş
ta karbon ve diğer
elementleri istenen limitlere kadar indirilmesi çelik üretim prosesleri sayesinde
olabilmektedir. Çelik üretimi temelde çelik üretiminde kullanı
lan ana hammaddelerden
(sı
vıham demir ve çelik hurdası
) istenen bileş
imi sağlamak için oksidasyon
proseslerinden oluş
ur. Oksidasyon sayesinde Si, Mn, P, Cr, V, Ti gibi elementlerin oksit

4
formunda uygun (ergime sı ğ
caklıı ş
, akıkanlı
k, düş
ük yoğunluk dolayı
sıile) curuflar
yapı
lması
yla sistemden uzaklaş
tırı
lmasısöz konusudur.
Karbonun oksidasyonu ise çelik banyosundan CO gazıolarak giderilmesiyle
oluş
ur. Ancak CO gaz habbecikleri çelik ve üzerindeki curuf banyoları
nıaş
arak
ş
atmosfere karıırken atmosferdeki oksijen ile CO2 dönüş
erek uzaklaş
tırı şolur.
lmı
Çelikteki kükürdün giderilmesi ise oksidasyon safhası
nda pratik olarak mümkün
değildir. Kükürdün curufa geçebilmesi için curufta serbest oksijen (bazik curuf ş
artı
) ve
metalde çözünmüşoksijen bulunmaması(redükleyici ş
art) gereklidir. Bu sebeplerle
kükürt rafinasyonu için iki aş
amalıcuruf (çift curuf tatbikatı ş
) ile çalıılmasızorunluluğu
doğar ve bu zorunluluk konverterlerde yapı
lmazken siemens-martin ve elektrik ark
fı
rı
nları
nda çelik üretim esnası
nda baş
arı
labilir. Hangi yöntem olursa olsun, sı
vıçelik
ı
içerisinde nihai olarak oksijenin giderilmesi (deoksidasyon) ve alaşmlama çelik üretim
proseslerinin vazgeçilmez bir parçası
dır.
Hammadde cins ve bileş
imleri ile çelik üretim prosesleri değiş
iklikleri çeliklerin
(dar limitlerde olması
na rağmen) bileş
imlerin çok değiş
ik olması
na sebep olurlar.
Çeliklerde baş
ta karbon olmak üzere bileş
imde her zaman bulunabilen Si, Mn, P, S ile
ı
alaşm elementi veya deoksidasyon amacıile ilave edilen Ni, Cr, V, Mo, W, Al, Ti, Nb
gibi elementlerin mevcudiyeti çeliğin yapı
sı
nıve tüm özelliklerini oluş
turması
na etki
ederler. Çeliklerin kimyasal bileş
iminin yanısı
ra, biçimlendirme yöntemleri ile
uygulanan ı
sı
l iş
lemler de malzeme iç yapı
sı
nıve dolayı
sıile de özelliklerini çok
yakı
nda etkileyen faktörlerdir.
m yerlerine bağlıolarak ş
Çelik ürünlerinin, kullanı ekillendirilmesi baş
ta döküm
yoluyla ürünlerin üretimi ş
eklinde, külçe (ingot) veya sürekli (kontinü) döküm yolu ile
yapı
lmaktadı
r. Ayrı
ca endüstrinin çeş ı
itli kesimleri için özellikle karmaşk boyutlu ve
komplike çelik parçaları
n, parça çelik döküm yöntemi kullanı
larak üretimi de önemli bir
ş
ekillendirme prosesidir. Ara ürünlerden nihai ürünlere genelde haddeleme, dövme,
ekstrüzyon gibi yöntemlerle gidilir. Haddelenmişürünlerinde; kesme, bükme, dövme,
preste ş
ekillendirme, talaşkaldı
rarak iş
leme, kaynakla birleş
tirme gibi imalat yöntemleri
kullanı
larak mamul ürünlerin üretimi gerçekleş
tirilir.
Çelik ürünler, baş
ta yatı
rı
m mallarıve dayanı
klıtüketim mallarıimalat sanayi
sektörleri (madeni eş
ya, makina imalatı ı
, otomotiv ve diğer ulaşm araçları
.) olmak üzere
ara malıüretim imalat sanayi (kimya, petrol, kömür, toprak, orman ve ana metal sanayi

5
v.s.) ile enerji, madencilik, endüstriyel yapı
lar ve konut sektörlerinin en temel ham
maddelerini oluş
tururlar.
1970'li yı
llardan sonra özellikle ileri endüstri ülkelerde kullanı
lan çelik
kalitelerindeki geliş
meler daha da önemle üzerinde durulan konular olmaktadı
r. Bu
geliş
melerde, komplike parçaları
n üretiminde biçimlenebilme kabiliyeti yüksek, daha
dar toleranslıboyutlara sahip, daha ince ve kaplamalıolarak kullanı
lacak saçlar, çok
düş
ük sı
caklı şgösteren, kaynaklıimalatlarda çatlama riski en aza
klarda sünek davranı
indirilmiş
, fakat dayanı m/ağı
mları(dayanı k oranlarıyükseltilecek ş
rlı ekilde) artı
rı ş
lmı,
(dual fazlı ı
, az alaşmlı
, yüksek mukavemetli, termomekanik yöntemlerle üretilen mikro
ı
alaş , küçük taneli) çelik malzemelerin ağı
mlı rlı ğıgözlenmektedir.
k kazandı

I- Çeliklerin Tanı
mıve Sı
nıflandı
rılması

Çeliklerin gerek bileş

im değiş
imleri (karbon ve diğer elementlerle empürite
elementlerinin mevcudiyeti ve miktarları
) gerekse yarıveya son ürün haline gelinceye
klarıfarklımekanik ve ı
kadar uğradı sı
l etkiler ile kazandı
klarıözellikler, kullanı
m
yerlerini belirleyen temel özelliklerdir. Bu sebeplerle çeliklerin bilimsel ve teknolojik
sı
nıflandı
rı
lmalarıile standardizasyon konularıönem arz etmektedir.

a- Sade karbonlu Çelikler: Demirden baş ı

ka ana alaşm elementi olarak sadece karbon
içeren fakat (% 0,5 Si, % 0,8 Mn, % 0,1 Al, % 0,1 Ti, % 0,25 Cu) sı
nırları
n içerisinde
ı
alaşm elementlerini de bulundurabilen çeliklerdir.
ı
b- AlaşmlıÇelikler : İ
çerisinde karbonla beraber ve sade karbonlu çeliklerde ancak
ı
belirli limitlere kadar bulunabilen alaşm elementlerini içeren çeliklerdir.

a. Sade Karbonlu Çelikler

Karbon miktarı
nı ş
n artııile ötektoid altıçeliklerde ferrit+perlit ş
karıı
m
yapı
sı
nda bulunan perlit oranıartmakta ve % 0,8 C değerinde çelik % 100 perlitik bir
yapı
ya sahip olmaktadı
r. Ötektoid üstü çeliklerde ise yapı
da perlitin yanısı
ra sementit
bulunmaktadı
r.

6
 Sade karbonlu çeliklerin tüm özellikleri içerdikleri karbon miktarı
na bağlıolarak
sahip olduklarıyapı kilidir. Şekil-1.8 de çeliklerde karbon ile mekanik
larla doğrudan iliş
özellikler arası
ndaki iliş
kiler gösterilmektedir. Görüldüğü gibi artan karbon miktarı
ile çeliklerde sertlik akma ve çekme dayanı
mıartarken süneklik (% uzama ve %
kesit daralması
) ve darbe dayanı
m azalmaktadı
r. Karbon miktarı
nı ş
n artıı(bu özelliklere
bağlıolarak) çeliklerin plastik ş
ekil alma kabiliyetlerinde düş
ürücü rol oynamakta buna
ı
karşn martensitik dönüş
ümde çok önemli ve etkili bir element olarak çeliklerin su
verme adı
nıverdiğimiz mekanizma ile sertleş
tirebilmelerini mümkün kı
lmaktadı
r.
Karbon miktarı ş
ndaki artııçeliklerin kaynak kabiliyetini düş
ürmede önemli bir etken
nda ı
olup kaynak esnası sı
l etkiler dolayı
sıile çeliğin çatlamaya hassasiyetini
belirlemektedir. Karbon miktarı şçeliğ
ndaki artı in su alma kabiliyeti ile kaynak
kabiliyeti üzerine ters etkide bulunmaktadı
r. Sade karbonlu çelikler, karbon içeriğine
göre 3 grup içerisinde ayı
rı
ma tabi tutulabilmektedir.

a.1 Az Karbonlu Çelikler

Bu gruba % 0-0,20 arası
nda karbon içeren çelikler dahil edilebilirler. Mekanik
özellikleri göz önünde bulundurularak yumuş
ak çelikler olarak da tanı
nırlar. Az
karbonlu çelikler dünya çelik üretiminin en büyük miktarı
nıkapsarlar. Bilhassa yassı
mamuller ile inş
aat sektörü ve temel yapı
larda kullanı
lan çelik çubuk ve profiller az
karbonlu çelikler sı
nıfı
ndadı
rlar.
Az karbonlu çelikler düş ,ı
ük karbon içeriklerinden dolayı sı
l iş
lem ile kütlesel
olarak yeterince sertleş
tirilemezler. Ancak, sementasyon, nitrasyon v.b. yüzey
sertleş
tirme iş
lemleri ile yüzeyleri sert iç kı
sı
mlarıyumuş
ak kalabilen parçaları
n
üretiminde kullanı
labilirler. Az karbonlu çeliklerin sertleş
tirilmeleri genellikle soğuk
iş
lemle yapı
lmaktadı lem ş
r. Soğuk iş artları
nda deformasyon miktarıarttı
kça sertlik
artarken süneklik azalmaktadı
r. Az karbonlu çeliklerin kimyasal bileş
imleri Tablo-1.1
de gösterilmektedir.

7
Tablo-1.1 : Az karbonlu çeliklerin kimyasal bileş
imleri
Element %
Karbon 0-0.20
Manganez 0.30-0.60
Silisyum 0.10-0.20
Fosfor 0.04 max.
Kükürt 0.05 max,

Şekil 1.2 : Çeliklerin karbon miktarıile mekanik özellikler arası

ndaki iliş
kiler

Az karbonlu çeliklerin (özellikle çok düş

ük karbon içerenler), mekanik
özelliklerinde yaş
lanma sebebiyle önemli değiş
imler meydana gelebilmektedir. Düş
ük
karbonlu çeliklerde yaş
lanma iki kategori içerisinde incelenebilir. Birinci kategoride
yaş
lanma, çökelme yaş
lanmasıadıverilen mekanizma ile olur. Karbon ve azotun ferrit
içinde çözünürlüğü sı
caklı
kla değ
işmektedir. Bu özellikten istifade edilerek; solüsyona
alma iş ı
lemi sonunda aşrıdoymuşferrit fazı
nda karbür ve/veya nitrür çökelmesi olur.
Böylece çeliğin mekanik özelliklerin de değiş
meler meydana gelir. Deformasyon
yaş
lanması adı verilen, ikinci kategoride yaş
lanma çelikler için çökelme
yaş
lanması
ndan daha önemli bir olaydı
r. Bu olayda, ferrit içinde çözünen karbon ve
azot plastik deformasyona sebep olan dislokasyon merkezlerinin hareketini engeller ve
süreksiz akma olayıgörülür. Bu durumda malzemenin mekanik özelliklerinde
değiş
meler gözlenebilir. Çeliğe süreksiz akma gerilmesini aş
acak bir gerilime tatbik
edilip, yükleme sı
fı
ra indirilirse sürekli akma tekrar görülmeye baş
lar.
Soğuk çekilmişince çelik saçlarda temper haddesi yapı
larak süreksiz akma
giderilir. Ancak yaş
lanma süresi içinde kullanı
lmayan bu tip malzemeler, özellikle
presleme ve derin çekme iş
lemlerinde kullanı
ldı
kları
nda malzemede tekrar süreksiz
akma görüleceğinden yüzey buruş
ukları
na sahip hatalıürünler ortaya çı
kar. Bu hataları
önlemek için yaş
lanmayan çelik üretmek maksadı
yla özellikle, azotu bağlamak
için çeliklere alüminyum ilave edilerek söndürülmüşçelikler veya yaş
lanmayan çelikler
üretilir.

8
 Deformasyon yaş
lanması
nın bir diğer ş
ekli de 200o C gibi yüksek sı
caklı
klarda

Element % yapı
lan deformasyon sı
rası
nda görülür. Buna da dinamik

Karbon 0,20-0,50 deformasyon yaş

lanmasıadıverilir.

Manganez 0,60-0,90
Silisyum 0,15-0,30 a.2 Orta Karbonlu Çelikler
Fosfor 0,04 max Bu gruptaki çelikler % 0,20-0,50 arası
nda karbon

Kükürt 0,05 max ihtiva eden çeliklerdir. Karbon miktarı

na bağlıolarak orta
derecede mekanik özelliklere sahiptirler. Bu gruptaki
çeliklerin en büyük özellikleri ı
sıl iş
lemle yeteri derecede sertleş
tirilebilmeleridir. Bu
bakı
mdan orta karbonlu çeliklerin kullanma sahalarıözellik arz eder.
Bilhassa makina imalat sanayiinin tercih ettiği çeliklerdir. İ
şlenebilme
kabiliyetleri ve ş
ekil alabilme kabiliyetleri az karbonlu çeliklere nazaran daha düş
üktür.
Bu gruptaki çeliklerin kaynak kabiliyetleri de az karbonlu çeliklere nazaran
düş nda meydana gelen kontrolsüz ı
üktür. Zira kaynak esnası sı
l etkiler çeliğin yapı
sal
değiş
iminin de kontrolsüz olması
na sebebiyet verir. Bunun neticesinde malzemelerde
ı
hatalara sebep olabilir. Bu sebepten dolayıorta karbonlu çeliklerin bilhassa alaşm
elementi ihtiva edenlerinin kaynak iş
lemlerinde özel itina göstermek icap etmektedir.
Orta karbonlu çeliklerin kimyasal bileş
imleri Tablo-l.2 da gösterilmektedir.

Tablo-1.2 : Orta karbonlu çeliklerin kimyasal bileş

imleri.

9
 a.3 Yüksek Karbonlu Çelikler
% 0,50'den daha fazla karbon ihtiva eden çeliklerdir. Normal halde yüksek
mukavemetli ve sünekliliğ
i az olan çeliklerdir. Isı
l iş
lemlerle sertleş
tirilmeleri sayesinde
fevkalade yüksek sertlik kazanı
rlar. Bu bakı ı
mdan aşnmaya dayanı
klıve kesici özelliğe
sahiptirler.
İ
şlenme ve ş
ekil alabilme kabiliyetleri düş
üktür. Kaynak kabiliyetleri de düş
ük
olup özel teknikler ile kaynaklarıyapı
labilir.
Bu gruptaki çelikler daha ziyade takı
m üretiminde kullanı
lı
rlar. Yüksek karbonlu
çeliklerin bileş
iminde bulunan karbon miktarı
nın sı
nırı
, demir-karbon denge diyagramı
gereğince % 2'ye kadar çı
kabilirse de tatbikatta bu değer (çok özel durumlar mucisinde
ancak) % 1,2-1,4 ile sı
nırlı
dır. Bu gruptaki çeliklerin ı
sıl iş
lemleri de özel itina isteyen
iş
lemlerdir. Yüksek karbonlu çeliklerin kimyasal bileş
imleri Tablo-1.3 de
gösterilmektedir.

Tablo-1.3 : Yüksek karbonlu çeliklerin kimyasal bileş

imleri
Element %
Karbon 0,50’den fazla
Manganez 0,70-1,00
Silisyum 0,15-0,30
Fosfor 0,04 max
Kükürt 0,05 max

Özellikle yüksek karbonlu çelikler, düş

ük ve orta karbonlu çeliklere göre daha
kolay su alabilirler ve elde edilen martensitik yapı
nın sertliği de daha fazladı
r.

b. Alaş
ımlıÇelikler

Bu ı
grupta yer alan çelikler içerdikleri alaşm elementlerinin miktarı
na iki
kategoriye ayı
rabilir.
ı
i- Az alaş ı
mlıçelikler : Alaşm elementi ve /veya elementlerinin toplamı% 5'den
az olan çelikler.

10
 ı
ii- Yüksek alaş ı
mlıçelikler : Alaşm elementi ve/veya elementlerinin toplamı%
5'den yüksek olan çelikler.

Tablo 1.4: Sı
cak İ
şlenmişÇeliklerin Mekanik Özellikleri
c.% Akma sı
nı , N/mm2
rı Çekme muk., N/mm 2 Süneklik %
0,1 280 380 38
0,2 320 420 35
0,4 420 620 25
0,6 480 815 20
0,8 520 850 10
0,9 570 920 8

Az karbonlu çeliklerin sertlik ve mukavemetleri düş

üktür, kolay iş
lenir ve kolay
kaynak yapı
labilir. Su verme ile sertleş
tirilemezler, sertlik ve mukavemetleri soğuk
ş
ekil verme ile arttı
rı
lı
r. Genel amaçlar için kullanı
lan en ucuz çeliklerdir.
Orta karbonlu çeliklerin mukavemetleri ve tokluklarıyüksektir, plastik ş
ekil
lenebilirler. Şekil verildikten sonra su verme ile sertlik ve mukavemetleri
vererek iş
birkaç kat artı
rı
labilir. Bu çelikler genellikle yapı
larda, makine parçaları
, buhar
kazanları
, demiryolu raylarıgibi mukavemet istenen yerlerde kullanı
lı
rlar.
Yüksek karbonlu çeliklerde sertlik ve mukavemet yüksek olmakla beraber,
üktür, ş
süneklikleri ve tokluklarıdüş ekil vermek zordur. Kaynak yetenekleri iyi
değildir, kaynak sı
rası
nda yerel sertleş
me ve gevrekleş
me oluş
ur, çatlamalar meydana
gelebilir. Bu çelikler genellikle takı
m, kalı
p ve yay çelikleri olarak kullanırlar. Şekil
lı
vermeden ince 700 0 C civarı
nda uzun süre tavlanı
rsa tabaka ve ağş
eklindeki demir
karbür fazıküresel ş
ekil alı
r. Bu küreleş
tirme iş
leminden sonra yumuş
ak ferrit fazı
içinde dağı şküresel demir karbür tanelerinden oluş
lmı an çelik kolay iş
lenir, daha sonra
su verme ile sertleş
tirilir.
C) Dökme Demirler:
Beyaz dökme demirler: Beyaz dökme demirlerde ana faz olan demir karbür çok
sert ve gevrektir, keserek veya plastik ş
ekil vererek iş ı
lenemez. Uygulamada aşnma
direncinin mukavemetten daha önemli olduğu yerlerde kullanı
lı
r. Çimento endüstrisinde
ı
öğütme değirmenlerinde aşndı
rı
cıbilyalar, çamur pompaları
, kazımakinalarıve
ı
benzeri yerlerde aşnmaya maruz parçaları
n üretimine elveriş
lidir. Diğer taraftan beyaz
dökme demirden temper dökümü elde edilir. 8000C un üzerinde uzun süre tavlanı
rsa
kararsı
z demir karbür bileş
iği ferrit ve ince parçacı ş
klar halinde grafite ayrıır. Yumuş
ak

11
ferrit fazıiçinde ince grafit kümelerinden oluş
an bu yapı
ya temper dökümü veya
dövülebilme anlamı
na gelen maleabl döküm denir. Temper dökümünün çekme
mukavemeti 380 N/mm2 ve sünekliği % 20 düzeyindedir. Uygulamada çok sayı
da
ş
karıı
kşekilli parçalar (boru ekleme parçalarıgibi) önce beyaz döküm halinde üretilir,
sonra tavlanarak temper dökümüne dönüş
türülür.
Kı
r dökme demirler: Kı
r dökme demirin üretimi kolaydı
r ergime sı ğı(1140
caklı
0
C) çeliğinden çok daha düş
üktür, kalı
bıiyi doldurur ve soğukken çok az büzülür.
Gevrek olmakla beraber yumuş
aktı
r, keserek kolay iş
lenir. Çekme mukavemeti düş
ük
ı
(120 N/mm2) buna karş nç mukavemet yapıçeliklerinin üstünde olup 720 N/mm2
n bası
düzeyindedir. En ucuz metal sayı
lı
r. Makine gövdelerinde, kolon mesnetlerinide, drenaj
borularıgibi fazla zorlanmaya maruz kalmayan parçaları
nın üretiminde kullanı
lı
r.
Kı
r dökme demire dökümden biraz önce % 1 magnezyum katı
lı
rsa grafit ferrit fazı
içinde küreler halinde dağı
lı
r. Yumuş
ak ferrit fazıiçinde küresel grafit taneleri içeren bu
metala küresel döküm veya sfero döküm demir. Mukavemeti ve sünekliği yapı
çeliğinkine yakı
ndı ş
r. Özellikle karıı
k ş
ekilli makine parçaları
nın döküm yolu ile
üretimine elveriş
lidir.

1.1.3. İ
nşaat (Beton) Çeliği ve Standartları

Ülkemizde Türk StandartlarıEnstitüsü malzeme standartları

nıhazı
rlarken
genellikle Alman DIN standardı
nıesas almaktadı
r. Çelik konusunda tanı
mlar ve
sı
nıflandı
rmalar TS 1111 standardı
nda mevcuttur. TSE çelikler için Fe simgesini
r ve en az çekme mukavemetini kgf/mm2 veya N/mm2 olarak verir. Türk
kullanı
Standartlar Enstitüsünün çabaları
na rağmen ülkemizdeki üretici kurumlar arası
nda bu
ş
konuda henüz bir birlik sağlanamamıtı
r. Bazıüreticiler Amerikan, bazı
larıDIN
normları
na göre üretimi yapmaktadı
rlar.
TSE’nin hazı ğıstandartlardan TS 2162 genel yapıçeliklerini, TS 708
rladı
betonarme çeliklerini ve TS 3721 öngerilmeli beton çeliklerini kapsar. Standartlarda
çeliklerin sı
nıflarıve mukavemetleri belirtilirken ayrı
ca kaliteyi ve üretim sı
rası
nda
uygulanan oksit giderici iş
lemle ilgili simgeler de eklenir. Çeliklerin bileş
iminde
bulunan fosfor ve kükürt gevrekliği arttı ğı
rdı ndan üretim ve kullanma sı
rası
nda olumsuz
etkiler yaratı
r. Bu nedenle bu elemanlara konan sı
nırlamalar belirtmek için üç ayrıkalite

12
numarasıkullanı
lı
r. Kalite 1 de P % 0.07 den az, S % 0,05 en az, kalite 2 de P ve S %
0,05 den az ve kalite 3 de her ikisi de % 0,04 den az olmalı
dır. Ayrı
ca üretim sı
rası
nda
kaynar dökülmüşçelik için K, sakin dökülmüşçelik için S ve özenle dökülen için SS
simgeleri eklenir. Örneğin K Fe 37-2 kaynar dökülmüşolup P ve S ve en fazla % 0,05
ve çekme mukavemeti en az 37 kgf/mm2 dir.
Betonarme çelik çubuklarıiçin hazı
rlanan TS 708’de standardıçubukları ş
n dı
görünüş
leri, mekanik özellikleri ve üretim yöntemi ile ilgili bilgileri içerir. Tablo 2’de
şgörünüşyönünden düz yüzeyli ve nervürlü, üretim
görüldüğü gibi çelik çubuklar dı
yönünden doğal sertlikte (sı
cak iş
lenmiş
) ve soğ
uk iş
lemle sertleş
tirilmişolmak üzere
alt sı
nıflara ayrı
lı
rlar. Nervürlü çubukları
n yüzeylerinde betondan sı
yrı ı
lmaya karş
direnci arttı
rmak için nervür denen çı
kıntı
lar bulunur.

Tablo 1.5: Beton Çelik ÇubuklarıStandardıTS 708

Tipler
Sınıflar Doğal Sertlikte Soğ uk İ
şlenmiş
Simge Ia IIIa IIIb
Anma çapı, mm 5-28 5-28 5-28
Min.akma sınırı, N/mm2 220 420 420
Mak. akma sınırı , N/mm2 320 470 -
Min.çek muk. N/mm2 340 500 520
Min. Kopma uzaması ,% 18 18 8

Beton çelik çubuklarıBÇIa , BÇIIIa ve BÇIIIb olmak üzere üç tipe ayrı

lı
rlar. Beton
çeliği BÇIa az karbonlu (% 0,15), doğalsertlikte (sı
cak iş
lenmiş
) ve düz yüzeyli olup
çekme mukavemeti en az 340 N/mm2 dir. BÇIII a orta karbonlu (% 0,35), doğal sertlikte
ve nervürlü olup çekme mukavemeti en az 500 N/mm2 nin üzerinde olduğundan
uygulamada bağı
l olarak yüksek mukavemetli betonarme çeliği sayı
lı
rlar. BÇIIIb soğuk
bı
rakı tirildiği için 6000C üzerindeki sı
larak sertleş caklı
klarda yumuş
ar ve mukavemeti
azalarak BÇIa düzeyini düş
er. Bu nedenle yangı
n etkisine maruz yapı
larda bu etkinin
gözönüne alı
nmasıgerekir.
TS 3721 standardıile tanı
tı
lan öngerilmeli beton çelikleri % 0,8 karbonlu perlitik
çeliklerin soğuk çekilmesi ile elde edilir. Filmaş
in denen 12 mm çaplısı
cak iş
lenmiş
perlitik çelik çubuk aş
amalıolarak soğ
uk çekilir ve 5-6 mm çaplıçelik tellere
türülür. Çekme mukavemeti 1100 N/mm 2 kadar olan filmaş
dönüş inin mukavemeti

13
soğuk çekme sonucu 1800 N/mm2 yükselir. Bu çelik teller 7’lik demetler halinde
örülerek toron veya kablo haline getirilerek öngerilmeli beton elemanlarda kullanı
lı
rlar.

1.1.3.1. Dı
şGörünüş
lerine Göre Sı
nıflandı
rma
1. Düz Yüzeyli
2. Nervürlü
1.1.3.2. Üretim Yönünden Sı
nıflandı
rma
1. cak İ
Sı şlenmiş
2. Soğuk İ
şlenmiş

1.1.4. İ
nşaat Çeliği Üretim Aş
amaları
1. Hurda Ön Isı
tma
2. İ
ngot Dökümü
3. İ
ngot Sı
yırma
4. Blok Haddesi
5. Kütük Haddesi
6. Orta Kesit Haddesi
lİ
7. Isı ş
lem Fı
rı
nı
8. Islah Tesisi

1.2. KÜTÜK VEYA BLUM ÜRETİ

MİVE BOYUTLARI

Tablo 1.6: İ
ngot Ölçüleri
İ
ngot Türü Ebatlar Brüt Ağı
rlı
k ((kg)
a b h
530’luk ingot 530 437 1690 2700
480’lik ingot 480 430 1510 2250
a: uzunluk
b: geniş
lik
h: yükseklik

14
Tablo 1.7:
Malzemeler İ
çin Toleranslar
Kesit (mm) Kesit Toleransımax mm Doğruluk, max mm/m
50 0,8 4
51-80 1,0 4
81-100 1,3 2,5
101-120 1,5 2,5
121-190 2 2,5
191-245 2,5 2,5

Tablo 1.8:
Malzemeler İ
çin Toleranslar
Kesit (mm) Kesit Toleransı Ovalite, max mm Doğruluk max
max mm mm/m
22-26 0,5 0,8
27-35 0,3 0,48 1
36-67 0,4 0.64
70-80 1.0 1.6
83-100 1,3 2,08
105-120 1.5 2.4 2,5
125-165 2 3,2
170-220 2,5 4

15
 BÖLÜM-2
İ Ğİ
NŞAAT ÇELİ Nİ
N
ŞEKİ
LLENDİRİLME YÖNTEMİ

2.1 PLASTİ
K ŞEKİ
L VERME YÖNTEMLERİ

Metalik malzemelerin modern teknolojideki önem, istenilen ş

eklin çeş
itli
yöntemlerle kolaylı
kla verilebilmesinden ileri gelmektedir. Metalik malzemeleri genel
ş
ekillendirme yöntemleri ş
öyle sı
nıflandı
rı
labilir.
a. Döküm

16
 b. Plastik ş
ekil verme (mekanik iş
lemler)

c. Talaş
lıimalat

d. Kaynak

e. Toz metalürjisi

Şekillendirme yöntemlerinin seçiminde ş

ekillenecek malzemenin son ş
ekli,
boyutları
, boyut toleranslarıve yapı
lmasıistenen parçanı
n sayı
sıönemli faktörler
olmaktadı
r. Örneğin; metalik bir plaka veya saç üretimi, ya da çivi veya tel üretimi için
en uygun ş
ekillendirme yöntemi mekanik iş
lemlerdir. Bu ürünlerin üretilmesinde
kullanı
lacak mekanik iş
lem ise haddeleme, ekstrüzyon veya tel çekme gibi
yöntemlerden birisi olabilir.
Metalik malzemeleri ş
ekillendirmede kullanı
lan en genel yöntemlerden birisi olan
plastik ş
ekil verme iş
lemlerinde yani mekanik iş
lemlerde, metalik malzemeye bir
kuvvet tatbiki ile malzemenin plastik olarak ş
ekil değiş
tirmesi sağlanı
r. Bu durum
metalik malzemelerin çok iyi plastik ş
ekil değ
iştirme özelliklerine sahip olmaları
ndan
ileri gelmektedir. Mekanik iş
lemler sonucunda malzemelerin genellikle mekanik ve
fiziksel özellikleri değ
işir ve daha iyi özellikler kazanı
rlar. Mekanik iş
lemler bu
özelliğ
inden dolayıbazıdurumlarda sadece metalik malzemelerin mekanik özelliklerini
geliş
tirmek, istenen değerlere yükseltmek amacı
yla da yapı
lı
r. Mekanik iş
lemlerin bu
inden dolayıdiğer ş
özelliğ ekillendirme yöntemlerinden önemli bir farklığıvardı
lı r.

Plastik ş
ekil verme iş
lemlerinde farklıuygulamalar için, haddeleme, dövme,
ekstrüzyon, tel çekme, derin çekme, sı
vama, eğme ve kesme gibi çeş
itli prosesler
geliş tir. Bununla beraber, bütün bu prosesler ş
tirilmiş ekil verme iş
lemi sı
rası
nda
uygulanan kuvvetin ş
ekline veya tipine bağlı olarak birkaç bölüm içinde
sı
nıflandılabilir. Bu bölümler ş
rı unlardı
r:

a. Doğrudan basma iş
lemleri

b. Dolaylıbasma iş
lemleri

c. Çekme iş
lemleri

d. Eğme iş
lemleri

17
 e. Kesme iş
lemleri.

lemlerinde, kuvvet ş
Doğrudan basma iş ekillenecek parçanı
n yüzeylerine
r, malzeme basma yönüne dik yönlerde akarak ş
uygulanı ekil değiş
tirir. Bu türdeki
iş
lemlere örnek olarak dövme ve haddeleme gösterilebilir.
Dolaylıbasma iş
lemlerinde ise genellikle uygulanan çekme kuvvetinin etkisiyle
turulan basma kuvvetleri ile ş
malzemede oluş ekil değiş
imi sağlanı
r. Bu türdeki
iş
lemlere örnek olarak tel çekme ve derin çekme verilebilir.
Uygulanan çekme kuvvetinin etkisiyle dönen bir kalı
p üzerine metalik saçı
n
larak ş
sarı ekillendirildiği gererek ş
ekillendirme yöntemi çekme iş
lemlerine en iyi
örnektir.
Eğme iş
lemlerinde, eğme momenti etkisiyle yassı metalik malzemeler
ş
ekillendirilir. Kesme iş
lemlerinde ise, kesme kuvvetlerinin etkisiyle metalik
r. Metalik malzemeleri ş
malzemenin kapmasısağlanı ekillendirmede kullanı
lan bu
ağı
yöntemler aş daki ş
ekilde görülmektedir.
Plastik ş
ekillendirme iş
lemleri, hammadde olarak kullanı
lan ingot, blum veya
takoz gibi döküm yöntemi ile kaba olarak ş
ekillendirilmişmetalik bloklardan levha, saç
veya çubuk gibi basit ş
ekilli standart ürünleri elde etmek için yapı
lı
yorsa bu iş
lemlere
birinci dereceden plastik ş lemleri denir. Şekillendirme yöntemi
ekil verme iş
malzemeye, istenilen son ş
ekli vermek için yapı
lı
yorsa buna ikinci dereceden plastik
ş lemleri denir. Metalik yassıürünlerin ş
ekil verme iş ekillendirilmesinde kullanı
lan
iş
lemlerin bir çoğu, tel veya tüp çekme iş
lemleri bu sı
nıftaki plastik ş
ekil verme
iş
lemlerine örnektirler.

Şekil 2.1: Metalik malzemeleri ş

ekillendirmede kullanı
lan tipik mekanik iş
lemler.

Plastik ş
ekil verme yöntemlerinde en önemli problem malzemenin plastik
ıgösterdiği direnç olup, bu türdeki ş
deformasyona karş ekillendirme yöntemlerinde bu
direncin üzerinde bir kuvvet uygulamasıgerekmektedir. Prosesde uygulanan kuvvet
malzemenin deformasyonunu sağ
lamalıfakat, malzemenin çatlama veya kı
rı
lması
na
sebep olmamalı
dır.

18
 Mekanik iş
lemlerde uygulanan kuvvete (P); malzemenin deformasyon
ş ndaki mukavemeti ( ), malzeme ile takı
artları m arası sı( ),
ndaki sürtünme katsayı
ş
ekillendirilecek malzemelerin ş
ekli ile ilgili geometrik faktör (C) etki eder. Bu üç
faktörü ( , , C) etkiyen faktörler, dolaylıolarak uygulanan mekanik iş
lemi de
etkilerler. Bunlardan ş
ekillendirilecek malzemenin deformasyon ş
artları
ndaki
mukavemetine ( ) etki eden faktörler; deformasyon sı ğı(T), deformasyon miktarı
caklı
( ), deformasyon hı
zı( ) ve malzemenin metalürjik yapı
sı
dır (S).
Yüzeylerin fiziksel ve kimyasal özellikleri, yüzeylerdeki pas veya oksit tabakası
,
lan yağı
yüzeylerin pürüzlüğü, sürtünmeyi azaltmak için kullanı n cinsi, malzeme ile
takı ndaki  sürtünme katsayı
m arası sı
na etki eden baş
lıca faktörlerdir.
Şekillendirilecek malzemenin ş
ekli ile ilgili geometrik faktörü (c) etkileyen
faktörler ise; ş lem öncesi ş
ekillenecek metalik mekanik iş ekli, kalı
bınş
ekli, metalin bu
ş
ekli almasıiçin gereken akma durumudur. Örneğin, bir metalde belirli miktardaki bir
kesit küçülmesi ekstrüzyonla veya haddeleme ile yapı ğı
ldı nda farklıkuvvetlerin
uygulanmasıgerekmektedir. Bunun sebebi, geometrik faktörün bu iş
lemlerde farklıatı
l
kuvvetler oluş
turması
dır. Bu iş
lemlerde ekstrüzyon kalı
bı n ş
nı ekli, haddelemede
kullanı , farklıderecede ş
lan merdanelerin çapı ekillendirmeyi etkileyen geometrik
faktörler olacaktı
r.
Mekanik iş
lemlerde kullanı
lan kuvvete (P) etki eden faktörler, aynızamanda
ş
ekillendirilen metalin, mekanik özelliklerini etkileyen faktörlerdir. Örneğ
in, mekanik
iş
lem sı
rası
nda, malzemenin mukavemetini etkileyen metalürjik yapı
sı, deformasyon
sı ğı
caklı , deformasyon hı
zıgibi faktörler, aynızamanda mekanik iş
lem sonucunda elde
edilen malzemenin mukavemetini de etkiler. Malzeme ile takı
m arası
ndaki sürtünme
sı( ), özellikle soğuk iş
durumu yani sürtünme katsayı lemlerde ş
ekillendirilmiş
malzemenin yüzey özelliklerini (parlaklı
k ve düzgünlüğünü) etkiler. Geometrik faktör
(c) ise, malzemenin ş
ekillendirilmesi sı
rası
nda meydana gelen hatalara sebep olan en
önemli faktördür.

2.2. HADDELEMENİ
N TARİ
HÇESİ

19
 Hadde tekniği dört aş
ama üzerinde inş
a edilmiş
tir. Önceleri soğuk olarak küçük
parçalar el ile tahrik edilen bir iş
letme tertibatıile basit olarak haddeleme yapı
lmakta
idi.
16. ası
rda demirin elde edilmesi halinde haddecilikte tahrik gücü olarak su
gücünden istifade edilmeye ve bu arada sı
cak olarak haddeleme iş
i tecrübe edilmeye
baş ş
lanmıtı
r. Bu suretle demir haddeleme tesislerinin ilk temelleri atı
lmaya baş ş
lanmı
oldu. İ
lk haddeleme ağaç ve taş
tan inş
aa edilmişodun kömürü demir endüstrisinde
değirmen olarak tatbik edildiği görülür. Burada merdaneler sadece önceden dövülen
demir parçaları
na nihai iş
leme yapı
lmak için kullanı
lmakta idi.
ama İ
Üçüncü aş ngiliz mucidi Walt’ı
n buhar makinası
nıbulmasıve Puddel
metodu ile demirin elde edilmesi olmuş
tur. Bu itibarla demirin iş
lenmesinin ilk vatanı
İ
ngiltere denilebilir. Burada istihsalin ağı
rlı
k noktası
nıray demiri teş
kil eder. Daha
önceleri hadde tesisleri sadece demire ön bir ş
ekil vermek için kullanı ş
lmıtı
r.
Dördüncü aş
ama ise; akma çeliğin bulunmasıile baş ş
lamıtı
r. Bundan sonra
haddecilik fazla geliş
me kaydederek hususi hadde tesisleri ve yardı
mcımakinalar inş
a
ş
edilerek daha iktisadi olarak çalı tir. Bundan sonra ağı
an büyük hamlelere geçilmiş rlı
k
ş
merkezi Amerika’ya kaymıtı
r.
İ
lk hadde tesisinin kuruluştarihi kesin olarak bilinmemektedir. 1550 senesinde
Fransı
z Brulier, metal levhalarıbaş it ağı
arıile haddeleyerek eş rlı
kta madeni paralar
yaptı
. Bilahare Solamon De Causs demir ve bakı
rdan yapı şmerdaneler kullanarak,
lmı
kalay ve kurş
un levhalardan müzik aletleri yaptı
. 1720 senesinde John Hanburgy, saç
imalatıiçin gerekli ilk hadde tesislerini kurmaya muvaffak oldu. Pik merdane imalinden
bir müddet sonra çelik merdaneler yapı
lmaya baş
landı
. Çeliğin kalitesi arttı
kça,
merdane kalitesi de en yüksek seviyeye çı ş
kmıtı
r.
Leonardo Da Vinci’de bu iş
le uğraş
mış
tır. Basit hadde tezgahıilk eski haddecilik
baş
langı
cıolarak zikredilmektedir.

2.3 . HADDELEMENİ
N ESASI

Malzemeleri, eksenleri etrafı

nda dönen iki silindir (merdane) arası
ndan geçirerek
lan plastik ş
yapı ekil verme iş
lemine haddeleme denir. Haddeleme, üretim hı
zıve
sürekliliği ile, iş
lemin ve ürünün kontrolünün kolay oluş
u nedenleriyle en çok kullanı
lan

20
plastik ş
ekil verme yöntemidir. Plastik deformasyonun yapı ğıbütün malzemelerin %
ldı
95 kadarıhaddeleme ile ş
ekillendirilir.
Merdaneler aynıhı
zla ve birbirine zı
t yönde dönerler. Malzeme merdaneler
ndan geçerken istenen ş
arası ekli alı
r. Merdaneler arası
ndaki açı
klı
k malzemenin giriş
kalı ğı
nlı ndan daha az olduğundan haddelenen malzemenin çı
kışkalı ğı
nlı nda bir azalma
olur. Malzemenin merdaneler arası
ndan her geçiş
ine paso denir. Haddeleme bir dolaylı
basma mekanik iş
lemi olup, genellikle uygulanan tek kuvvet merdanelerle sağlanan
radyal bası
nçtı
r.
Malzemenin deformasyonu, merdanelerin malzemeyi sı
kış
tı
rması
yla sağlanan
radyal basma gerilmeleri ve malzeme ile merdaneler arası
nda sürtünmeyle oluş
an yüzey
kayma gerilmeleriyle sağlanı
r. Sürtünme kuvvetleri aynızamanda malzemenin
merdaneler arası
nda ilerlemesini de sağlar. Bu iş
lemde haddelenen malzemenin kesiti
küçülürken boyunda uzama ve geniş
liğinde de biraz artma meydana gelir. Buna yayı
lma
adıverilir. Yayı
lmanı
n miktarıhaddelenen malzemenin boyutları
na uygulanan
deformasyon oranı
na ve merdanelerin çapı
na bağlı
dır.

2.4. HADDELEME ÇEŞİ

TLERİ

Haddeleme, iş
lem sı ğı
caklı na göre sı
cak ve soğuk haddeleme olarak
sı
nıflandı
rır. İ
lı ngot ve kütük dökümlerin haddelenmesinde olduğu gibi büyük oranlarda
kesit daralmasıyapı
lı
yorsa, haddeleme sı
cak iş
lem olarak yapı
lı
r. Malzemenin yeniden
kristalleş
me sı ğı
caklı nı
n üzerindeki sı
caklı
klarda yapı
lan sı
cak haddeleme ile döküm
yapı
sıbozulurken, daha küçük kesitli ürünler elde edilir. Çelik ingotlardan sı
cak
haddelemeyle slab, blum ve kütük gibi yarıürünler ile levha, saç, çubuk, boru, ray ve
profiller gibi çeş
itli ürünler elde edilebilir .

21
 Şekil 2.2: Demir cevherinden veya hurdadan blum, kütük, slab üretimi

Soğuk haddeleme de önemli olup, saç, folya, ince çubuk ve tel gibi küçük kesitli
ürünlerin elde edilmesinde kullanı
lı
r. Soğuk haddeleme, düzgün bir yüzey, hatası
z
boyutlar ve yüksek mukavemet sağlaması ı
na karşlı
k, iş
lem için gerekli haddeleme
kuvvetlerinin ve gücünün artması
na yol açar.

2.5. HADDELENMİ
ŞÜRÜNLERİ
NİSİ
MLENDİ
RİLMESİ

Haddelenmişürünlerin kesit, boyut ve ş

ekillerine göre özel terimler kullanı
lı
r.
Çelik ingottan haddelenerek elde edilen kare kesitli ilk ara ürünler blum ve kütük,
dikdörtgen kesitli ilk ara ürün ise slabdı
r. Slabdan haddelenerek daha küçük kesitli
levha, saç ve bant gibi yassıürünler yapı
lı
r. Bu ara ürün ve ürünlerin tanı
mlanması
nda
kesit boyutlarıile ilgili kesin sı
nır değerleri olmaması
na rağmen, genellikle kullanı
lan
boyut sı
nır değerleri Şekil 5’te verilmiş
tir.
ş
Haddeleme, demir dıımetalik malzemelerde genellikle yalnı
z yassıürünlerin
yapı
mında kullanı
lı
r. Bu uygulamada haddeleme çoğunlukla ingot dökümle baş
lar.
ş
Demir dıımetalik malzemelerden yuvarlak ürünlerin veya profillerin üretimi genellikle
ekstrüzyonla yapı
lı
r. Bu iş
lemde hammadde olarak kullanı
lan silindirik metal bloklara
takoz ismi verilir. Takozlar, ingottan sı
cak dövme veya sı
cak haddeleme ile elde edilmiş
ara ürün ya da genellikle ekstrüzyonda olduğu gibi döküm ile elde edilmişolabilir.

22
Bütün metalik malzemelerde haddeleme iş
lemi genellikle ingottan veya sürekli döküm
ile elde edilen slab, kütük veya takoz gibi hammaddeler ile baş
lar. Hadde ürünleri genel
olarak yassıve uzun ürünler olarak ikiye ayrı
lı
r. Yassıhadde ürünleri kalı
nlı
kları
na göre
sı
nıflandı
rı
lı üne göre, hafif orta ve ağı
rlar. Uzun hadde ürünleri kesit büyüklüğ r profiller
olarak sı
nıflandı
rı
lı
rlar. Profiller; dört köş
e, yuvarlak, lama, altı
gen, köş
ebent, U, I ve T
itli ş
gibi çeş ekillerde olabilir.

Şekil 2.3: Blum, slab ve kütüklerin haddelenmesiyle elde edilen ürünler

Şekil 2.4: Haddelenmişçelik ara ürünler ile yassıürünlerin kesit boyutları

23
 ndan doğrudan bant ş
Haddeleme ile metal tozları eklinde, ürünler de elde
edilebilir. Toz haddelemede merdaneler arası
na akı
tı
lan metal tozlarımerdaneler
arası
ndan geçerken preslenir, daha sonra sinterlenip sı
cak haddeleme ile veya birbiri
ardı
nca yapı
lan soğuk haddeleme tavlama iş
lemleri ile istenilen kalı ğa indirilir. Toz
nlı
haddelemenin en önemli avantajıara kademedeki haddeleme iş ğı
lemleri kalktı ndan
yatı
rı
m maliyetinin çok azalması
dır. Diğer avantajlarıise döküm hammaddeden elde
edilen haddelenmişürünlere göre çok küçük taneli ve minimum anizotropik özellikte
saçları
n elde edilebilmesidir.
ş
Alıı
lagelmişsı
cak ve soğuk haddelemenin esas amacımalzemenin kalı ğı
nlı nı
azaltmaktı
r. Haddelemede malzemenin yayı
lmasıgenellikle çok azdı
r. Bundan dolayı
kalı ğı
nlı n azalmasımalzemenin boyunun uzaması
na sebep olur. Haddeleme ile kalı
nlı
k
azaltı
larak yassıürünlerle çeş
itli profiller elde edilir.
Haddeleme bazıözel amaçlarla da yapı
lı
r. Örneğ
in, haddelemeyle malzemenin
kalı ğı
nlı tirmeksizin ş
nıhemen hemen değiş ekillendirme de mümkündür. Bu gaye ile
yapı
lan soğ
uk haddelemede, çeş
itli profillerdeki merdaneler kullanı
larak saçlara
istenilen ş
ekil verilir. Bu ş
ekildeki haddeleme, özellikle uzun ve ş
ekilli ürünlerin (oluk,
ş
ekilli boru, vs) yapı
mında kullanı
lı
r. Haddeleme, vida diş
i açmak, kaynaksı
z halka ve
dikiş
siz boru üretimi gibi özel amaçlarla da yapı
lı
r.

2.6. HADDE TESİ

SLERİ

a) Büyüklüklerine Göre
1. Blok hadde tesisi
Yarımamul haddeleyen tesislerdir. (Blum, slap ve kütük)
2. Orta ebad hadde tesisatı
Profil olarak 80’den yukarı
, yuvarlak olarak ise 30’dan yukarıhaddeleme
yapan tesislerdir.
3. Ufak ebad hadde tesisleri

b) Hadde Mamülüne Göre

1. Profil hadde tesisleri
2. Yuvarlak çubuk tesisleri

24
 3. Saç ve levha hadde tesisleri
4. Boru hadde tesisleri
5. Özel mamul tesisleri (Bandaj, Ray, Travers gibi)

c) Çalı
şma Tarzı
na Göre
1. İ
leri geri hadde tesisi (Blok hadde gibi)
2. Üniversal hadde tesisi
3. Açı
k sistem hadde tesisi
4. Açı
k ve kontinü hadde tesisi (yarıkontinü)
5. Tam kontinü tesisleri.

2.7. HADDE TEZGAHLARI VE MERDANE TÜRLERİ

Hadde tezgahı ndan geçirilerek istenilen ş

, malzemelerin merdaneler arası ekli
alması
nısağlar. Bir hadde tezgahımerdanelerden, yataklardan, hadde kasasıile
lan ş
merdaneleri döndürmek için kullanı aftlara bağlımotordan ibarettir. (Şekil 2.5)

25
 Şekil 2.5: Üçlü düzen hadde tezgahı
Haddeleme için gerekli kuvvetler genellikle çok fazla olduğundan, çok sağlam
tezgahlara ve gerekli gücü sağlayacak çok büyük motorlara ihtiyaç vardı
r. Bu nedenle
bir çok hadde tezgahı
nın bulunduğu modern bir haddehane yapı
mı, büyük bir yatı
rı
m,
tecrübeli mühendislik tasarı
mıve konstrüksiyon bilgisini gerektirir.
Bir hadde tezgahı
nda merdaneler üst üste yataklanarak yerleş
tirilirler. Hadde
kasası
nda merdanelerin yatay ve düş
ey konumları
nıayarlayabilen düzenler vardı
r.
Düş
ey yöndeki ayarlama ile merdaneler arasıaçı
klı
k değiş
tirilerek haddelenen
malzemenin çı
kışyüksekliği kontrol edilir. Yatay yöndeki ayarlama ise merdanelerin
birbirine göre konumunu belirler. Hadde tezgahı
nın en önemli parçaları
ndan biri olan
merdaneler Şekil 2.6’de görüldüğü gibi, haddeleme iş
leminin yapı ğıgövde kı
ldı smı
,
ı
gövdeyi taş smıve merdanenin dönen ş
yan ve yatay içinde dönen muylu kı aftlara
ğıkavrama kı
bağlandı smıolmak üzere üç kı
sı
mdan meydana gelir.

Şekil 2.6: Bir merdanenin kı

sımları
.

Merdanelerin çapı5-10 cm ile 150 cm arası

ndadı
r. Genel olarak gövde kı
smı
nın
uzunluğ
unu (L) çapa (D) oranı(L/D) 2.2 ile 2.7 arası
ndadı
r.
Merdaneler, haddelenecek ürünün cinsine göre gövde kı
smıdüz yüzeyli veya
çeş
itli profilli olabilir. Yassıürünlerin haddelenmesinde silindirik gövdeli “düz
merdaneler”, profillerin haddelenmesinde de merdane gövdesinde istenilen profile göre
itli ş
çeş ekilde oyuklar bulunan “kalibreli merdaneler” kullanır. Şekil 9’da kalibreli bir
lı
merdane takı
mıgörülmektedir.

26
 Şekil 2.7: Kalibreli bir merdane takı
mı

Malzemelerine göre merdaneler genel olarak “çelik merdaneler” ve “dökme demir

merdaneler” olarak ikiye ayrı
lı ı
rlar. Çelik merdanelerde, karbon çeliği veya alaşmlı
çelikten (Ni, Mo, Cr, W) dökme veya döküm yöntemleriyle üretilir, sonra ı
sıl iş
lem
yapı
larak istenilen mekanik özellikler sağlanı
r. Çelik merdaneler de kendi arası
nda
“dövme çelik merdaneler” ve “dökme çelik merdaneler” olmak üzere iki gruba ayrı
lı
r.
Dökme demir merdaneler de beyaz dökme demir, gri dökme demir ve küresel grafitli
dökme demirden yapı
labilir. Merdane seçimi, yapı
lan haddeleme iş
lemindeki çeş
itli
faktörlere ve tecrübelere göre yapı
lı ı
r. Merdanelerde, genelde aşnmanı
n önlenmesi için
yüzey sertliğinin yüksek olmasıve iç kı
sımları
nın da eğme deformasyonuyla
kı
rı
lmamasıiçin kı
rı
lma tokluğunun yüksek olmasıgerekir. Kalibreli merdanelerde
ı
aşnmanı
n bütün merdane kesitinde belirli bir sı
nırda kalması
nıtemin edecek özellikler
sağlanmalı
dır.

2.8. MERDANE DÜZENLERİ

Tezgahlar merdanelerin dizilişdurumları

na göre isimlendirilirler (ş
ekil 2.8). En
basit ve en genel merdane tertibi tek yönlü ikili tezgahtı
r . Tek yönlü ikili bir tezgahta
malzemenin haddelendikten sonra merdanelerin üzerinden dolaş
tırmadan tekrar
haddelenebilmesi için merdanelerin dönme yönü değiş
tirildiğinde çift yönlü veya
tersinir ikili tezgah olarak isimlendirilir. Üçlü hadde tezgahı
nda ise üç merdane üst üste
dizilmişolup malzemeyi her iki yönde de haddelemeye uygundur. Malzeme üst ve orta
merdane arası
nda bir yöne gidip, alt ve orta merdane arası
ndan ters yönde giderek ileri
geri haddelenir. Küçük çaplımerdanelerde haddeleme için gerekli kuvvetin azalması
na
ı
karşlı ğı
k mukavemeti ve rijidliği azaldı ndan küçük çaplıişmerdanelerinin daha büyük
çaptaki destek merdaneleri ile desteklenmesi gerekir. Bu tipteki tezgahları
n en basiti
dörtlü hadde tezgahları
dır. Dörtlü hadde tezgahı
nda iki adet küçük çapta işmerdanesi
ile bunlarıdestekleyen iki adet daha büyük çaptaki destek merdaneleri bulunur. Bu tip
hadde tezgahılevha ve saç haddelenmesinde çok sı
k kullanı
lı
r. Aynıamaçla, iş
merdanelerinin çapı
nın daha küçük olabilmesi için çok sayı
da destek merdaneli hadde
tezgahlarıgeliş
tirilmiş
tir.

27
 Farklıtipteki bir merdane düzeni ise, planet hadde tezgahı
dır. Bu tezgahta büyük
çaplıiki destek merdanesi etrafı
nda planet gibi dönen çok sayı
da küçük işmerdaneleri
vardı
r. Yassımetalik malzemelerin sı
cak haddelenmesinde kullanı
lan hadde tezgahları
ile tek pasoda en fazla % 30-40 oranı
nda deformasyon sağlanı
rken, planet hadde
tezgahları
yla bu oran % 90’a kadar artmaktadı
r.

28
 Şekil 2.8: Merdane düzenlerine göre hadde tezgahları
nın tipleri, (a) tek yönlü
ikili, (b) tersinir ikili, (c) üçlü, (d) dörtlü, (e) onikili, (f) planet.
Birkaç hadde tezgahıbirbiri ardısı
ra sı ğ
ralandıında haddeleme iş
leminde üretimin
sürekli ve hı r. Şekil 2.9’da genellikle rulo halindeki saçları
zlıolmasısağlanı n
lan dört tezgahlıbir haddeleme sistemi ş
haddelenmesinde kullanı ematik olarak
gösterilmiş
tir. Her tezgahta farklıdeformasyon oranıuygulanı
rken haddelenen saç her
tezgahtan farklıhı
zlarda çı ğı
ktı ndan, bir tezgahtan çı
kan saçı
n çı
kışhı
zıile girdiğ
i
tezgahı
n merdanelerinin dönme hı
zıayarlanarak, uyum sağlanı
r. Böyle bir haddeleme
sisteminde sürekli üretim yapı ğı
ldı ndan haddelenen saç boş
altma bobininden sisteme
verilir ve haddelenmişsaç diğer uçtaki bobine sarı
lı
r. Bu haddeleme sistemlerinde
haddelenen saça tezgaha giriş
te ve çı
kış
ta sarma ve boş
altma bobinlerinin hı
zları
nı
ayarlayarak uygulanan yatay çekme kuvvetleri ile haddeleme için gerekli kuvvetin
azalmasıda sağlanı
r. (Şekil 2.9)

Şekil 2.9: Dört hadde tezgahı

nın birbiri ardısı
ra yerleş
tirildiği bir haddeleme
sisteminde ş
ematik olarak saçları
n haddelenmesi.

2.9. PLASTİ
K ŞEKİ
L VERME İ
ŞLEMLERİ
NDE KULLANILAN TAV
FIRINLARI

Bir malzemenin tavlanmasıen genel ş

ekilde “malzemenin belirli bir sı
caklı
kta bir
süre tutulması
” olarak tanı
mlanabilir. Tavlama iş
lemi genelde; sı
cak iş
lem için
malzemenin özelliklerini değiş
tirme, gerilme giderme, tane yapı
sı
nıdeğiş
tirme veya
malzemede farklımikro yapı
nın oluş
umunu sağlamak gibi çeş
itli amaçlarla yapı
lı
r.
Sı
cak iş itli ı
lem için tavlama veya çeş sıl iş
lemleri yapma amacı
yla kullanı
lan
fınlarıfarklış
rı ekillerde sı
nıflandı
rmak mümkündür. Metalurjik iş
lemlerde kullanı
lan
fı
rı
nlar genelde;

29
 1) Tav çukurları
,

2) Yeniden ı
sı
tma fı
rı
nları
,

3) Isı
l iş
lem fı
rı
nları

ş
eklinde sı
nıflandı
rı
labilir.

Tav çukurlarıve yeniden ı

sı
tma fı
rı , plastik ş
nları ekil verme iş
lemlerinde
malzeme istenen mukavemet ve sünekliği sağlarlar. Isı
l iş
lem fı
rı
nlarıile malzemeye
itli ı
uygulanacak çeş sı
l iş
lemlerin yapı
lmasısı nda malzemenin ı
rası sı
tı
lması
nısağlarlar.
Fı
rı ş
nlar çalıma sı ğı
caklı na dayanı
klımalzemelerden yapı
lmaktadı
r. Bu fı
rı
nlar,
belirli bir üretim hı
zında malzemeyi ı
sıtma ve düş
ünülen malzeme hacmi için elveriş
li
ş
arj imkanısağlamalı
dırlar. Aynızamanda malzemeyi homojen olarak ı
sıtabilecek
ş
ekilde yapı
lmalıve ayrı
ca yanma kontrol sistemi içermesinin yanısı
ra belirli sürelerde
malzemeyi istenilen sı
caklı
kta tutabilmelidirler. Ayrı
ca istenilen soğuma hı
zları
nı
sağlayacak ş
ekilde yapı
lmalıve fı
rı
n atmosferinin kontrolü gibi bazıözellikleri
sağlayacak donanı
mıiçermelidirler.

Fına ş
rı arj edilen malzemeyi ve ı
sıyıiçeren bölüm, refrakter malzemelerden
yapı
lmalı
dır. Fı
rı
n haznesi de refrakter veya metalik malzemelerden yapı
labilir. Yüksek
sı
caklı
k fı
rı
nları ı
nda metalik kısmlar genellikle su soğutmalı
dır. Fın hazneleri ş
rı arjı
n,
ı
sı
tma sı
rası
nda sabit veya hareketli duruma uygun olarak yapı
lmalı
dır.

Her üç tip fın için birbirinden farklıbirçok dizayn ş

rı ekli vardı
r. En çok kullanı
lan
fı
rı ağı
n dizaynlarıaş da açı
klanmaktadı
r.

1) Tav Çukurları
Büyük metalik kütleler olan ingotları
n tavlanması
nda tav çukuru denilen fı
rı
nlar
kullanı
lı
r. Tav çukurları ı
nda, ingotlar yüzeylerinde aşrıbir ı
sı
nma meydana gelmeden
üniform olarak istenilen sı ğa ı
caklı sı
tır ve ı
lı sı
tma iş
lemi otomatik olarak kontrol edilir.
Tav çukurlarıı
sı
tmanı
n yanısı
ra ingotları
n mikro yapı
sı
nın homojenleş
mesini de
n ı
sağlarlar. Genellikle çelik ingotları sıtı
lması
nda kullanı nda ı
lan tav çukurları sı
tma
sı ğıçeliğin cinsine, ingot boyutuna ve haddehanenin özelliklerine bağlıolarak
caklı
1180°C ile 1340°C arası
nda değiş
ir. Çok sayı
da paso verilen düş
ük hı
zlıhaddelerde
n daha fazla ı
ingotları sıtı
lmasıgerekir.

30
 Tav çukurlarıesas olarak kare, dikdörtgen veya daire ş
eklinde derin fı
rı
nlar olup
ingotlar bu fı
rı
nlara üst kı ndan ş
smı arj edilir. Çukurlar, üstten kapaklı
dır. Tav çukurları
batarya ş n olacak ş
eklinde slap veya kütük haddesine yakı ekilde yerleş
tirilmiş
lerdir.
Tav çukurları
nın üstü genellikle yer seviyesinden yukarı
dadı
r. Tav çukurları
nın
bulunduğu binada çelikhaneden gelen ingotlarısı
yırmak çukurlara ş
arj etmek ve
şingotlarıhaddeye verilmek üzere çukurdan çı
tavlanmı karmak için bir vinç sistemi
bulunur.

Şekil 2.10: Tav çukurlarıdizaynı

ndan bir kesit.

Tav çukurlarıgenellikle grup olarak inş

a edilirler. Dört çukur bir batarya olarak
isimlendirilir. Tav çukurlarıgrubunun ortak bir bacasıve ortak bir kontrol tablasıvardı
r.
Çeş
itli tav çukuru dizaynıvardı n da kendine özgü ı
r. Her dizaynı sıtma karakteristiğ
i
vardı
r. Demir-çelik tesislerindeki tav çukurları
nda gaz yakı
t olarak yüksek fı
rı
n gazı
,
kok gazıveya bunları ş
n karıımıkullanı
lı
r. Gerekirse bu gaz yakı
tlar sı
vıyakı
tla takviye
edilir.
Bugün en fazla kullanı
lan iki tip tav çukuru vardı
r. Rejeneratif tip tav çukurları
nın
her iki tarafı
nda fına verilen hava ve gazıı
rı sı
tmak için iki rejeneratör bulunur. Çukurun

31
bir tarafı
ndaki rejeneratörlerden verilen gaz ve hava çukuru girdiğinde yanar, ingotları
ıtarak diğer taraftaki rejeneratörlerden geçer ve bunlarıda ı
sı sı
tarak bacaya gider. Bir
müddet sonra gaz ve hava akı
mını
n yönü değiş
tirilir.

Şekil 2.11: Rejeneratif tav çukuru. 1) Kapak, 2) Kapak hareket mekanizması

, 3)
Gaz rejeneratörü, 4) Hava rejeneratörü

Rejeneratif tip çukurları

nda gaz akı
mıyatay olup bu tip çukurları
n en büyük
mahzuru gaz akı
mını n yüzeyleri farklıı
n yönüne gire ingotları sı ğı
ndı ndan üniform bir
ı
sı
tma elde edilmemesidir. Bu sebepten bu tip tav çukurlarıyerine yeni tesislerde daha
iyi bir ı
sı
tma ve iş ğısağ
letme kolaylı layan reküperatif tav çukurlarıinş
a edilmektedir.
Reküperatif tipte gaz akı
mıdikeydir.

Bu reküperatif tav çukurunda gaz ve reküperatörden geçerek ı

sı
nan hava, çukurun
üst kı
smı
ndaki bir yakı
cı(brülör) vası
tası
yla çukura verilir. Yanan gazlar ingotları
n
etrafı
nda dolaş
tı
ktan sonra çukurun alt tarafı
ndaki kanallardan çı
karak reküperatörü
ı
sır ve bacaya gider. Batarya ş
tı eklinde inş
a edilen bu tip tav çukurlarıbugün çok fazla
kullanı
lmaktadı
r.
Tav çukurları
nın diğer bir tipi olan üstten çift yönlü ateş
lemelilerde, yakı
t
ingotları
n üzerinde yanma boş ı
luğunda karşlı lenmektedir. İ
klıyönlerden ateş ngotlar
nda ı
arası yıhomojen olarak dağı
sı tabilmek için uzun alevli yakı
cılar kullanı
lmaktadı
r.
Gazları ş
n akııtek yönlü ateş
lemeli tav çukurları
nda olduğu gibi dikeydir.

Diğer bir tip reküperatörlü tav çukuru ise tabanı

n merkezinden ateş
lenen tav
çukurudur. Bu tav çukurlarıkare ş
eklindedir. Yakı
t ve çukurun her iki tarafı
nda bulunan
reküperatörlerde ı
sı
nın hava tabanı
n merkezinde bulunan bir yakı
cıdan çukura verilir.

Bunlardan baş lenen ve elektrikle ı

ka yuvarlak, her iki taraftan birden ateş sıtı
lan
özel tav çukurlarıda vardı
r.

İ n tav çukuruna ş
ngotları arj edildiği andaki sı ğı
caklı na bağlıolarak tavlama süresi
değiş cak olarak ş
ir. Modern uygulamada ingotlar tav çukuruna sı arj edilmektedir. Şarj
edilen ingotları
n yüzey sı
caklı cak ş
kları400 °C’in üzerinde ise buna “sı arj”, 400°C’dan
az ise “soğuk ş
arj” denir. Normal olarak demir-çelik tesislerinde çelikhaneden gelen
ingotları na 800-850 °C’da ş
n % 90’ıtav çukurları cak ş
arj edilir. Sı arj edilen karbonlu

32
çelik ingotlar için ı
sı
tma süresi, ingotları
n dökümünün bitiminden tav çukurları
na
ş
arjı
na kadar geçen zamanı ı
n yaklaşk olarak 1,5 katı
dı uk ingotlarıı
r. Soğ sıtmak genel
olarak 8-12 saat sürer. Bununla beraber, çok büyük ingotlar veya bazıözel çelikler daha
uzun bir tav süresi gerektirir.

Isı nş
tmada izlenen metot ingotları arj sı ğı
caklı na ve çeliğin kimyasal bileş
imi ile
en ı
değiş sıiletkenliğine ve plastikliğine bağlı
dır. Otomatik olarak kontrol edilen modern
nda adi karbonlu çeliklerin ı
tav çukurları sıtı
lması
nda kontrol tablasıingotları
n
tavlanacağısı ğa ayarlanı
caklı r. Isı
tma iş ı
leminin başnda çukur maksimum gaz ile
lenir. Bu ilk ı
ateş sıtma esnası
nda ingot yüzeyi istenilen sı ğa eriş
caklı ir. İ
ngotun
yüzeyinin sı ğ
caklıını
n artı
rmadan iç kı
smı
nın da aynısı ğa eriş
caklı mesi için bundan
sonra çukura verilen gaz miktarıyavaşyavaşazaltır. İ
lı ngotun her tarafıhemen aynı
sı ğa eriş
caklı ince sarf edilen gaz miktarıminimuma iner. Bu minimum gaz sarfiyatı
,
ingotun aynısı kta kalmasıve çukurdan ı
caklı sıkayı
pları
nı ı
n karşlanmasıiçin yeterlidir.
Gaz akı
mıyarı
m veya bir saat kadar bu düş
ük seviyede kaldı
ktan sonra ingotlar
narak haddeye verilir. İ
çukurdan alı ngotları
n tav sı ğı
caklı nda tutulduğu bu süreye
bekletme süresi denir.

2) YENİ
DEN ISITMA FIRINLARI
Bu fı
rı
n tiplerinin baş
lı
caları
;

ğı
1. Yı m tipi,

2. Sürekli fı
rı
nlar (itmeli, döner hazneli, yürür kiriş
li veya makaralıhazneli
fı
rı
nlar),

3. Elektrik enerjili fı
rı
nlardı
r.

Yı
ğım Tipi Fı
rı
nlar:
Bu fınlar yeniden ı
rı sıtma fı
rı
nları
nın en eski tipte olanı
dır. Fına ş
rı arj edilen
malzemeler fı
rı
n haznesinde istenilen sı ğa ı
caklı sı
tı
lana kadar yeri değiş
tirilmeksizin
kalı ğı
r. Yı m fı
rı
nları
nda ateş
leme için sı
vıveya az yakı
t kullanı
lmakta, yanma için ise
ön ı
sıtı şveya soğuk hava kullanı
lmı lmaktadı
r. Bu fı
rı
nları
n da rejeneratif ve reküperatif
tipleri vardı
r.

33
 İ
tmeli Fı
rı
nlar:
İ
tmeli fı
rı
nlar sürekli fı
rı
nları
n bir tipidir. Burada fına ş
rı arj edilen malzeme
istenilen sı ğa ı
caklı sıtı
lı
rken fın boyunca hareket halindedir. İ
rı lk yapı
lan itmeli fı
rı
nlar
ufak kütükleri tavlamak için dizayn edilmişolup, bu fı
rı
nlarda kütüklerin fı
rı
n boyunca
hareketini kolaylaş
tı
rmak için hazne eğ
imli yapı ş
lmı r. Şarjı
tı n boş ğ
aldııkı
sı
mdaki
yakı
cılar tarafı
ndan fı
rı
na verilen yakı
t ve havanı
n yanması
yla sağlanan sı
cak gazlar
kütükleri üst yüzeylerinden ı
sı
tı
r. Fı
rı
nın yanma haznesine göre diğer ucunda bulunan
iticilerle fına ş
rı arj edilen kütükler yanma haznesine doğru itilir. Fı
rı ş
nda malzeme akıı
ş
ile gaz akııbirbirine ters yönde hareket etmektedir. Modern itmeli tip sürekli fı
rı
nlar
ilk yapı
lanlardan birçok farklı
lı
klar göstermesine rağ
men bugün eski tipteki itmeli
fı
rı
nlar da yaygı
n olarak kullanı
lmaktadı
r. Yeni yapı
lan modern itmeli fı
rı
nlar 25-30 m
lemeli ön ı
hazneli olup, üst ve taban ateş tma, ı
sı sı
tma ve tavlama zonlarıiçermektedir.
Reküperatörlerde hava ı
sı
tı
larak verilmektedir.
Sürekli itmeli fınlarda ı
rı sılacak kütük veya slab ş
tı eklindeki bir malzeme fı
rı
na
bir uçtaki ş
arj kapı
sından iticiler vası yla ş
tası arj edildiğinde, fı
rı
nın hazne kı
smı
nda
istenilen sı ğa ulaş
caklı mışolan bir malzeme fı
rı
nın boş
altma kapı
sı
ndan çı
kıp, hadde
tezgahı
na gitmektedir.

Döner Hazneli Fı
rı
nlar:
Bu tip fı
rı
nlar genellikle kı
sa kütük ve takozlarıveya küçük parçalarıdövme
sı ğı
caklı na ı
sı
tmada kullanı
lı
r. Bu fı
rı şkı
nlarda hazne bölümü dönerken dı sı
mlar ve çatı
sabit durumdadı
r. Bu tipteki büyük fı
rı şduvarlarda
nlarda hazne üstünde iç ve dı
yakı
cılar vardı
r. Bu tipteki küçük fınlar ı
rı sı
l iş
lemler için de kullanı
lmaktadı
r.

Yürür Kiriş
li Ve MakaralıHazneli Fı
rı
nlar:
Bu tür fı
rı
nlarda fına ş
rı art edilen malzemenin fı
rı ş
n içinde akıısürekli olarak
dönen kiriş
lerle veya makaralarla sağ
lanmaktadı
r. Bu fı
rı
nlarda da itmeli tipteki sürekli
fı
rı
nlarda olduğu gibi malzeme fına bir uçtan ş
rı ş
arj edilmekte, diğer uçtan tavlanmı
olarak çı
kmaktadı
r. Kiriş
ler hidrolik veya mekanik sistemle hareketlidir. Yakı
cılar
genellikle yan duvarları
n üst veya alt kı
sı
mları ı
nda karşlı
klıolarak yerleş
tirilmiş
tir.
Fı
rı
n çatı
sı
na da yakı
cılar yerleş
tirilebilir.

34
 Elektrik Enerjili Fı
rınlar:
Elektrik enerjisi ı
sıtma iş
lemlerinde en iyi yakı
t olması ı
na karşlı
k pahalıolması
nedeniyle uygulamada tercih edilmemektedir. Elektrik enerjili fı
rı
nlardan resiztanslı
fı
rı n ı
nlar genellikle küçük parçaları sı
l iş
lemlerinde kullanı
lmaktadı
r. Elektrik enerjili
fınlar plastik ş
rı ekil verme iş zca dövme ve ş
lemlerinden yalnı ekilli kesme iş
lemlerinde
kullanı
lmaktadı n elektrik enerjisi ile ı
r. Bu uygulamada parçaları sı
tı
lması
nda baş
lı
ca iki
metot kullanı
lı
r. Bunlar:

1. Isı
tı
lacak parça direnç vazifesi görür. Parçaya elektrik akı
mıverilince, elektrik
enerjisi ı
sıenerjisine dönüş
erek malzeme istenilen sı ğa ı
caklı sıtır. Bu metot ile ı
lı sı
tma
üniform kesitli parçalara uygulanabilmektedir.

2. Endüksiyonla ı
sıtma: Bu yöntem bugün en fazla kullanı
lan elektrik enerjili
ıtma ş
sı eklidir. Isı
tma hı
zıçok yüksektir ve değiş
ik kesit alanı
na sahip parçalara
uygulanabilmektedir. Endüksiyonla ıtmada parçayıbölgesel ı
sı sı
tmak mümkündür.
Isılan bölgede istenilen plastik ş
tı ekil verme iş
lemi yapı
lı
r. Günümüzde endüksiyonla
ıtma endüstride ı
sı sı
l iş
lemler için de yaygı
n olarak kullanı
lmaktadı
r.

TAVLAMA ORTAMI
Plastik ş
ekil verme iş
lemlerinde sı
cak iş
lem için en uygun sı
caklı
k, iş
lemde
uygulanacak deformasyon oranı zıve ş
na, deformasyon hı artları
na iş
lem sonunda
üründen beklenen mekanik özelliklere bağlıolarak seçilir. Sı
cak iş
lem için malzemenin
tavlanmasısı
rası
nda önemli bir husus da oksitlenmedir. Tavlamada koruyucu bir
atmosfer veya vakum kullanmak genelde hem pratik olmayı
p, hem de pahalı
olduğundan gerekmedikçe uygulanmamaktadı
r. Genellikle hava atmosferinde yapı
lan
tavlama iş
lemlerinde de malzemenin yüzeyi oksitlenmektedir. Malzeme yüzeyinde
oluş
an oksit tabakası
na uygulamada tufal denilmektedir. Tufallaş
ma yani oksitlenme bir
malzeme kaybı
dır. Bu kayı
p, çelikte % 1-3 oranı
ndadı
r. Bu kaybıönlemek gerekir,
fakat bu önleme iş
lemi ekonomik değilse avantajlıolmayabilir. Tufallaş
maya etki eden
faktörler ş
unlardı
r:

1. Sı
caklı
k,
2. Isı
tma ortamı
,

35
 3. Isı
tma süresi,
4. Malzemenin cinsi ve bileş
imi,
n boyutu ve ş
5. Parçanı ekli.

Sı ğı
caklı n artmasıile tufallaş
ma artar, örneğin, karbon çeliklerinde 900°C’daki
tufallaş
ma hı
zını1 kabul edersek 1000 °C’da 2, 1100°C’da 3.5, 1300 °C’da 7 olacaktı
r.
1300 °C’dan sonra tufal oluş
um hı
zıçok yüksektir.
Isı
tma sürecinin de tufal miktarı
na etkisi fazladı
r. Yüksek sı
caklı
kta ve diğer eş
it
ş nda daha uzun ı
artlar altı sı
tma sürelerinde tufallaş
ma kaybıartar. Isı
tma süresi olarak
bütün parçanı
n istenilen sı ğa homojen olarak eriş
caklı ebilmesi için gerekli en kı
sa
zaman alı
nmalı
dır.

Isı
tma ortamıyani fı
rı
n atmosferi oksitleyici ise tufal kaybıfazla, redükleyici ise
çok az olur. Redükleyici ortamda yakı
t kullanı
mıfazla, yanma randı
manıdüş
üktür.
Uygulamada genellikle yakı
tıtam yakacak hava miktarı
nın biraz üzerinde hava verilir.
Bu sebeple genellikle fı
rı
n gazlarıoksitleyicidir. Fı
rı
n içinde yanma ürünleri nötr
atmosfer (N2) oluş
turamazlar, redükleyici atmosfer için gerekli olan CO ve H2 gazları
ise yok denecek derecededir. Yakı
tı
n cinsi de çok önemlidir. Sı
vıve gaz yakı
tlarda
havanı
n ayarlanmasımümkündür, katıyakı
tta bu zordur. Yanma için verilen havanı
n
gereğinden fazla olmasıoksitleyici fı
rı
n atmosferi oluş
turur. En iyi yakı
t ve hava
ş
miktarıkarıı
mıgaz yakı
tlarla sağlanı
r.

Malzemenin cinsi ve kimyasal bileş

imi tufal oluş
umuna etki eden önemli
faktörlerdir. Örneğin, çeliklerde alüminyum, krom silisyum, volfram ve bakı
r
ğı
elementleri yüzeyde oksitlenmeyi azalttı ndan tufallaş
mayıazaltı
r. Bu sebeple bütün
ı
alaşmlıçelikler, karbon çeliklerinden daha az oksidasyona uğrarlar.

n ş
Parçanı ekli de oksitlenmeyi etkiler. Kompleks ş
ekilli parçalarda yüzey alanı
fazla olduğundan tufal kaybıfazla olacaktı
r. Küçük boyutlu ve iş
lenmişparçalarda tufal
oluş
umu hiç istenmez, çünkü tufal oluş
umu parça boyutları
nın küçülmesine sebep olur.

Fı
rı
n atmosferine bağlıolarak çeliklerde görülen bir olay da dekarbürizasyon yani
karbon yanması
dır. Çelikteki karbon miktarıarttı
kça, tavlama sı
rası
nda yüzeydeki
ı
karbon yanması artar. Alaş ı
mlı çeliklerde oksijene ilgisi fazla olan alaşm
elementlerinin yanması da söz konusudur. Tavlama sı
rası
nda oksidasyon ve
dekarbürizasyon olaylarıbirlikte olur, önce dekarbürizasyon sonra oksidasyon olayı

36
baş
lamaktadı ı
r. Dekarbürizasyonu veya alaşm elementlerinin yanması
nıönlemek için
ş
nötr atmosferde çalımak ya da parçaları
n fı
rı
n atmosferinden izolasyonu gerekir.

Tavlama sı
rası
nda sı
caklı
k çok yüksek ise veya sı
caklı
k normal, süre çok uzun ise
ı
aşrıtane büyümesi meydana gelir. Bu durumda süneklik azalı
r. Yanma, genellikle
yüksek sı
caklı
klarda uzun süre oksitleyici ortamda tavlanan malzemelerde görülen bir
olaydı
r. Tavlama sı
rası
nda oksitleyici fı
rı
n atmosferinden malzemenin içine oksijen
yayı
nır. Yüksek sı
caklı
k sebebi ile büyümüşolan tanelerin sı
nırlarıda oksitlenir.
Böylece tane sı
nırları
nda ince bir oksit filmi teş
ekkül eder. Bu durumda malzemeyi
ş
ekillendirmek çok zor, hatta imkansı
zdı şmalzemeyi düzeltmek mümkün
r. Yanmı
değildir, bu malzeme ancak hurda olarak kullanı
labilir.

Tavlama sı
rası
nda kullanı
lan yakı
ttaki kükürt miktarıda önemlidir. Kükürt
miktarıfazla olan yakı
tlar kullanı ğı
ldı nda kükürt yayı
nma yoluyla malzemeye girmekte
ve bazımalzemelerde problem olmaktadı
r. Örneğin, çeliğe kükürdün yayı
nmasıve
demirsülfür oluş
maktadı
r. Demirsülfürün ergime sı ğ
caklıı düş
ük olup yüksek
deformasyon sı
caklı
kları lan plastik ş
nda yapı ekillendirme sı
rası
nda sı
cak yı
rtı
lmalara
sebep olmaktadı
r. Bu sebeple yakı
ttaki kükürt oranı
nın çok düş
ük olmasıgerekir.
Çeliklere kükürt yayı
nımısı
vıyakı
tlar kullanı ğı
ldı nda daha çok görülür.

lemlerinde ı
Tavlama iş sı zıda önemli bir faktördür. Malzemenin ı
tma hı sıl
yayı
nma katsayı
sına bağlıolarak homojen ı
sı
nma süresi değ
işir. Isıiletim katsayı
sı
düş ı
ük olan alaşmlıçelik gibi malzemelerde ı
sı
tma hı
zıyüksek ise yüzey ve iç
bölgelerin sı kları farklıolacağı
caklı ndan oluş
an termal gerilmeler malzemenin
na sebep olabilir. Bu sebeple böyle malzemelerde ı
çatlaması sı
tma hı
zıdüş
ük olmalı
dır.
ı
Büyük kesitli malzemeler ve alaşmlıçelikler genellikle kademeli ı
sıtı
lı ı
r. Alaşmlı
çelikler için ön ı
sı
tma sı ğı900°C civarı
caklı ndadı
r.

ağı
Sonuç olarak uygun bir tavlama yapmak için aş da da belirtilen ş
artlar
sağlanmalı
dır.

1. Atmosfer kontrollü fı
rı
nlar kullanmak,

2. Fı
rı
n sı ğı
caklı nıölçerek kontrol etmek,

3. Sı k bütün kesitte aynıolacak ş

calı ekilde bir ı
sıtma hı
zıkullanmak,

37
 4. Oksitlenme (tufallaş t sarfiyatıen az olacak ş
ma) kaybıve yakı ekilde
tavlamak,

5. Kullanı
lacak yakı
tıamaca uygun seçmek,

6. Homojen sı
caklı
k için gerekli en kı
sa zamanda tavlamak.

2.10. PROFİ
LLERİ
N HADDELENMESİVE KALİ
BRASYON

Profillerin haddeleme ile üretimi genellikle demir esaslımetalik malzemelere

(çeliklere) uygulanı
r. Belirli bir profilin elde edilmesinde hammadde olarak kullanı
lan
blum veya kütüğün kesiti ancak birkaç kademede istenilen profile getirilebilir. Bu
sebeple hammaddeyi, kesiti giderek küçülen ve sonunda istenilen ürünün kesitine ve
ş
ekline eş
it olan bir çok profilden geçirmek gerekir. Bu nedenle merdanelerin üzerinde
ş
birlikte çalı ıkarş
an iki merdane karş ıya geldiklerinde istenilen profilleri verecek
ş
ekiller açır. Merdane üzerindeki bu ş
lı ğa “kalibre”, kalibrelerin açı
ekilli aralı ş
lmı
olduğu merdanelere de “kalibreli merdaneler” denir.
Kalibreler, açı
k ve kapalıkalibreler olmak üzere ikiye ayrı
lı
rlar (Şekil 2.12).
Kalibreli merdaneler arası
nda kalibre arığıdenilen bir aralı
lı k vardı ğ
r. Kalibre aralıı
merdane eksenine paralel ise (Şekil 2.12a) veya Şekil 2.12b’de görüldüğü gibi kalibre
ğı
aralı nı ğı açı
n merdane ekseni ile yaptı sı600’den küçükse bu kalibrelere açı
k
kalibre denir. Kapalıkalibrelerde ise  açı
sı600 ’den büyüktür (Şekil 2.12c).

Şekil 2.12: Açı

k (a ve b) ve kapalı(c) kalibreler.
Kalibrelerin yüksekliği haddelenecek parçanı
n kalı ğı
nlı ndan az, geniş
liği ise
r. Bu ş
fazladı ekilde malzemenin merdaneler arası
ndan geçiş
inde kalı ğıazalı
nlı r,
geniş
liği artar. Geniş
leyen kesitin kalibre geniş
liğini doldurmasılazı
mdı
r. Geniş
leyen
lmasıistenirse, malzeme 900 döndürülerek tekrar haddelenir.
bir kesitin tekrar daraltı
Böylece bir kesitin iki boyutu da haddeleme ile küçültülebilir.
Kalibre Ş
ekilleri
Kalibreler istenilen boyutlarda merdane yüzeyleri tornalanarak yapı
lı
rlar ve
ş
ekillerine göre isimlendirilirler. Baş
lıca kalibre ş
ekilleri kare, baklava, oval, kutu, düz,
trapez, yuvarlak, dört köş
e ve çeş
itli profil pasoları
dır (Şekil 2.13).

38
 Kalibre Prensipleri
Haddelemede kalibrenin hesabı
na üretilmesi istenen profilin boyutları
ndan
hareket edilerek baş
lanı
r. Sı
cak haddelemede profilin son pasodan geçişsı ğı
caklı nda,
malzemenin sı
caklı
kla genleş
erek boyutları
nın artacağıgöz önüne alı
nmalı
dır. Buna
göre, profilin haddeleme sı ğı
caklı ndaki boyutu,
D = D0 K = D0 (1 + T)
bağı
ntı
sı
yla hesaplanı
r.
D: Malzemenin haddeleme sı ğı
caklı ndaki boyutu
D0: Malzemenin oda sı ğı
caklı ndaki boyutu
K: Genleş sı(K = 1 + T)
me katsayı
= Malzemenin doğrusal ı
sı
l genleş
me katsayı
sı
.
T: malzemenin son pasodan geçişsı ğı
caklı

Şekil 2.13: Çeş

itli kalibre ş
ekilleri

Genleş
me katsayı
sı(K), çeliklerin haddeleme sı ğı(800-12500C) aralı
caklı ğında
1,010 ile 1,015 arası
nda değiş
mektedir. Böylece malzemenin haddeleme sı ğı
caklı ndan
oda sı ğı
caklı na kadar soğumasısı
rası
nda kesit küçülmesi gözönüne alı
narak sı
cak
haldeki kesit ölçüleri o kadar büyük yapı
lı
r. Haddeleme sı
rası ı
nda merdanelerin aşnması
sonucu pasonun ölçüleri büyüyecektir. Bunun için pasonun boyutlarıolarak istenen
ürünün tolerans sı
nırlarıarası ı
ndan en küçüğü seçilmelidir. Böylece merdanedeki aşnma
sonucunda ürünün boyutlarıtolerans sı
nırı
nıaş şolur. Haddelenmişkesitin
madan artmı
boyutları
ndaki değiş
iklikler, haddeleme kuvvetindeki değiş
ikliğe, haddelenen kütüğün
sı ğı
caklı na bağlı
dır.
Kalibre boyutları
nın hesaplanması
nda, malzemenin haddelenmesi sı
rası
ndaki
elastik deformasyonu ile hadde tezgahı
nın elastik deformasyonu da gözönüne
alı
nmalı
dır. Hadde tezgahı
nın elastik deformasyonu, merdanelerin eğ
ilmesi, tezgah
gövdesini alttan ve üstten birbirine bağlayan elemanları
n eğilmesi, merdane ayar
vidaları
nın elastik ş
ekil değiş
imi gibi faktörlere bağlı
dır. Merdanelerin açı ğıve
klı
kalibre boyutları
nın saptanması
nda elastik deformasyonun etkisi düş
ünülmeden doğru
hesaplama yapı
lamaz.

39
 Kalibreli merdaneler arası
ndaki açı
klı
k yani kalibre arığımerdanelerin çapları
lı na
bağlı
dır. İ
lk pasolarda ve yuvarlak çubuk haddelerinde merdaneler arası
ndaki açı
klı
k
merdane çapı
nın % 1-1,5’u arası
nda değiş
mektedir. Profil haddelerinin merdaneleri
arası
ndaki açı
klı
k daha az olup, % 0.5-1 arası
ndadı
r.
Kalibrenin yan kenarlarımerdane eksenine her zaman dik olmaz, genellikle
eğiktirler
Kalibrenin yan kenarları
nın eğ
imli yapı
lmasıözellikle profilin pasoya girişve
çı
kış
ınıkolaylaş
tı
rı
r. Kalibrenin yan kenarları
nın düz olmasıhalinde malzemedeki
yayı
lma nedeniyle profil pasoda sı
kış
abilir. Paso yan kenarları
nın eğimli yapı
lması
nın
ı
diğer bir amacıda merdanelerin aşnmasıdurumunda pasonun düzeltilmesinin az metal
kaybıile kolaylı
kla yapı
labilmesidir. Yan kenarları
n eğimi ne kadar büyükse merdane
çapı
nda o oranda az bir çap küçülmesiyle pasonun ilk boyutlarısağlanabilir.

Eğik kenarlıpasolarda genellikle kullanı

lan eğim değerleri;
a. Ezme kutu pasoları
nda % 10-20
b. Kapalıçubuk pasoları
nda % 5-10
c. Ray, U ve I profillerinin hazı
rlama pasoları
nda % 5-10
d. Son pasolarda % 1,1-5 arası
ndadı
r.
Haddelenen profilin merdanelerden düz olarak çı
kması
nısağlamak hem yüksek
kapasite elde etmek, hem de emniyet sağlamak için çok önemlidir. Malzemenin
merdanelerden düz olarak çı
kmasımerdanelerin çapları
nın birbirine eş
it olması
yla
sağlanabilir. Çapları
n eş
it tutulmasıçeş
itli nedenlerle olanaksı
zdı
r. Merdane çapı
nda
meydana gelen değiş
meler, malzemenin aş
ağı
ya veya yukarı
ya dönmesine sebep
olacaktı
r.
Genellikle üst merdanenin çapıalt merdaneden fazla tutulur. Bu durumda üst
merdanenin alt merdaneye göre fazla olan çevresel hı ağı
zısonucunda malzeme aş ya
ağı
doğru döner. Aş ya doğru dönen malzemenin merdane üstüne yerleş
tirilen ve çı
kış
yolluğu diye isimlendirilen sistemle düz olarak çı
kmasısağlanı
r. Her iki merdanenin
aynıçapta olmasıhalinde bile, haddeleme ş
artları ağıveya
na bağlıolarak profil aş
yukarıdöndüğünden bu durumda hem alt hem de üst merdaneye çı
kışyolluğu
yerleş
tirmek faydalı
dır . Profillerin haddelenmesinde parçanı
n kalibreli merdaneler
arası
ndaki istenen pasoya kolaylı
kla girebilmesi için girişyolluklarıda kullanı
lı
r.

40
 Malzemenin merdanelerden geçtikten sonra yukarı ağı
ya veya aş ya doğru dönerek
çı
kmasıgerçekte merdane çapları
ndaki farklı
lı
ktan değil de çevresel hı
zlardaki
farklı
lı
ktan meydana gelmektedir. Yüksek hı
zda yapı
lan haddeleme iş
lemlerinde
merdaneler arası
ndaki çevresel hı
z farklığ
lıımerdane çapları
ndaki ufak bir farkla dahi
meydana gelebilmektedir. Bu nedenle alt ve üst ezmenin merdanenin çevresel hı
zına
bağlıolarak seçilmesi gerekir.
Büyük kesitli profiller üst ezme ile haddelenmektedir. Merdane çapı
nın yüzdesi
ağı
olarak verilen aş daki üst ezme değerleri basit haddeleme uygulamaları
nda
önerilmektedir.
a. Ezme kutu pasolar için en fazla % 2-3.
b. Diğer tipteki büyük ezme pasolarıiçin en fazla % 1
c. Herhangi bir profilin son pasosunda üst ezme hemen hemen sı
fı
rdı
r.
Düz merdanelerde haddeleme sı
rası
nda malzemenin geniş
liğ
i boyunca merdane
çapısabit olması ı
na karşlı
k kalibreli merdanelerle haddeleme sı
rası
nda pasonun
geniş
liği boyunca merdanenin çapıfarklı
dır. Bu nedenle pasonun kesitinin çeş
itli
noktaları
ndaki çevresel hı
zlar farklıolacaktı
r, fakat malzeme belirli bir ortalama hı
zla
pasodan geçecektir. Malzemenin pasodan ortalama geçişhı
zı ıçalı
na karş şan çap
değerlerinin hesabıözellikle sürekli hadde tezgahları
nın paso tasarı
mında çok
ş
önemlidir. Çalıan çap (Dç ), paso alanı
nın (A) paso geniş
liğine (b) bölünmesiyle elde
ı
edilen ortalama yükseklikten (h) yaklaşk olarak bulunabilir.
h = A/b
A
Dç = D - h D 
b
Burada;
D: Merdane çapı
dır.
Blum veya kütüğün haddelenerek bir profil ş
ekline getirilmesinde önce
malzemeye kabaca istenen profile uygun bir ş
ekil verilir. Bundan sonra profil çeş
itli
pasolardan geçirilerek ş
ekillendirilir ve sonunda profilin istenen ş
ekil ve boyutlarda
olmasısağlanı
r. Bir profilin haddelenmesinde belirli kalibre düzenleri kullanı
lması
na
rağmen kalibrelerin ş
ekil ve sı
rası
nın saptanması
nda genel kurallar yoktur. Aynıbir
profil farklıkalibre düzenlerinden elde edilebilir. Bütün bu sı
ralarda haddelenen
parçanı
n kalı ğı
nlı nı ğı
n daima azaldı , ancak bazıpasolarda geniş
liğinin azaltı ğı
ldı

41
görülmektedir. Profillerin haddelenmesinde, haddelenen parçanı
n kalı ğı
nlı nıazaltmak
amacı
yla kullanı
lan ezme pasoları
nın baş
lı
ca kalibre düzenleri kutu pasolu, baklava-
kare pasolu, baklava-baklava pasolu, oval-kare pasolu gibi gruplara ayrı
lmaktadı
r. Bu
lacağıhaddehanenin tipine, hadde tezgahı
kalibre düzenlerinden hangisinin kullanı nın
kapasitesine, haddelenen malzemenin ş
ekli için gerekli deformasyon oranı
na ve
tezgahı ş
n çalıma sisteminin otomatikliğine bağlı
dır.

2.11. HADDELEME HATLARI

Şekil 2.14: Haddeleme Tezgahı

(Şematik) (1)Hadde ayağı
.(2)Mil. (3)Pinyon
diş
li.(4) Kavrama. (5)Diş
li(devir düş
ürücü).(6)Volan. (7)Kavrama. (8)Motor

Şekil 2.15: İ
kili bir hadde tezgahı
2.12. HADDELEME HATALARI

Haddeleme iş
leminin hatası
z yapı
labilmesi için sı
caklı
k kontrolü, ara tavlama,
z hammadde (ingot), yağlama, merdanelerin yüzey ş
hatası artlarıgibi faktörler özenle
dengelenmelidir.
Haddeleme ile üretilen parçalar yüksek yüzey/hacim oranı
na sahip olduğundan
haddeleme iş nda yüzey ş
leminin her safhası artları
nın önemi büyüktür. Bu nedenle
haddelemeden önce hammadde olarak kullanı
lan ingot veya kütük gibi malzemelerin
yüzey hatalarıgiderilmelidir.
İ
ngotlar haddelenerek slab veya blum gibi yarıürünler yapı
lı
rken, çeş
itli ingot
kusurları
ndan, tavlama ve haddeleme sı
rası
ndaki hatalıiş
lemlerden kaynaklanan yüzey
hatalarıolabilir. İ ndan meydana gelen önemli yüzey hatalarış
ngot kusurları unlardı
r:
a.İ
ngot çatlakları
: Bunlar ingot üzerinde bulunan enine ve boyuna makro ve
mikro çatlaklardı
r ve normal olarak ilk defa slab veya blum haddesinde görülür.
Bununla beraber büyük çatlaklar soğuk ingotlar üzerinde de görülebilir. İ
ngot
çatlakları
nın en önemli sebeplerinden biri döküm sı ğı
caklı nı
n yüksek olması
dır. Ayrı
ca
kalı
p yüzeylerinin bozuk olmasıve sı
vıçeliğin bu kı
sımlara dolmasısonucu meydana

42
gelen yüzey kabarı
klı
kları
, enine yüzey çatlakları
na sebep olur. Bu kusur kalı
pları
n
boyanması
yla azaltı
labilir.
b.Kabuklar: Bu kusurun baş
lıca sebebi ingot dökülmeye baş ğı
ladı nda sı
vı
metalin kalı
p tabanı
na çarparak soğuk kalı
p yüzeylerine doğru sı
çraması
dır. Sı
çrayan
sı
vımetal kalı
p yüzeylerinde hı
zla oksitlenerek katı ı
laşr. Bu parçalar ingotun yüzeyine
ş
yapıı
r ve haddelenmişyarıüründe kabuk ş
eklinde görülür. İ
ngot yüzeyindeki kalı
plar
alttan döküm, kalı
pları
n boyanması
, iyi bir döküm tekniği ve hı
zıile minimuma
indirilebilir.
Isı
tma ve haddelemedeki hatalıiş
lemlerden ileri gelen önemli yüzey kusurlarıise
şyüzeyler ve merdane izleridir.
gözenekli yüzey, katlanmalar, tufal batmı
İ
ngotları nda uzun süre ı
n tav çukurları sı
tı
lmasısonucu ingot yüzeyine çı
kan gaz
kabarcı ğa çı
klarıaçı karak oksitlenir ve yarıürünün yüzeyinin gözenekli olması
na sebep
olur. Haddelemede uygulanan deformasyon oranı
nın çok fazla olmasısonucu meydana
gelen çı
kıntıve kanatlar daha sonraki pasolarda malzeme üzerine katlanarak kusur
oluş
turur. Haddeleme sı
rası
nda ingot yüzeyindeki oksit tabakası
nın (tufalı
n) iyi
temizlenmemesi ve malzemenin bu tufalla beraber haddelenmesi durumunda tufal
malzeme yüzeyine batarak kusur oluş
turur. Merdane yüzeyinin bozulmasıveya üzerine
parçacı ş
klar yapımasısonucunda haddelenen malzeme yüzeyinde merdane izleri de
yüzey kusurları
dır.
Hadde kalibrasyonunun hatalıolması
, hadde hı
zını
n uygun olmaması
, tavlamanı
n
lmamasıgibi kusurlarda üretilen blum veya kütüğün kesit ş
homojen yapı eklinin
bozulması
na ve yüzey hataları
na sebep olabilir.
Yassıhadde ürünlerinden saçları
n haddelenmesindeki hatalardan birisi, saç
kalı ğı
nlı nı
n saçı
n eni ve/veya boyu boyunca değiş
mesidir. Kalı
nlı
k değiş
iminin belirli
sı
nı ş
rlar dıına taş
masıçeş
itli imalat problemleri yaratı
r. Haddelenen bir saçta kalı ğ
nlıın
iminin sebepleri ş
rulo boyunca değiş öyle sı
ralanabilir.
1. Haddeleme ş
artları
na bağlısebepler:
a. Haddeleme sı
rası
nda hı
z değiş
imi,
b. Saça uygulanan çekme kuvvetlerinin değiş
imi,
c. Merdane sı ğı
caklı nı
n değiş
imi.
2. Haddelenen malzemeye bağlısebepler:
a. Malzemenin girişkalı ğı
nlı nı
n değiş
imi,

43
 b. Malzemenin girişsertliğinin değiş
imi.
3. Merdanelere bağlısebepler:
a. Oval iş
lenmişmerdaneler,
b. Eksnatrik iş
lenmişgövde ve muylular
c. Yataklama hataları
.
Saçları
n kalı ğıeni boyunca da farklı
nlı lı
k gösterebilir. Eğer merdaneler
haddeleme sı nda Şekil 2.16a’ da görüldüğü gibi elastik olarak ş
rası ekil değiş
tirirse,
saçı
n kalı ğ
nlııeni boyunca farklıolacaktı
r. Bu durumda saçı
n kenarları
nın boyu, orta
kı
sma göre daha fazla uzayacaktı
r. Eğer saçı
n kenarları
, orta kı
sımdan ayrıolarak
uzayabilseydi saçtaki boyca uzama ş
ekil 2.16b’de görüldüğü gibi olabilirdi. Bununla
beraber saç tek parça olarak incelendiğ
inde, orta kı
sı
m kenarlarla uyum sağlayabilmek
için çekme gerilmesinin, kenar kı
sı
mlarda, orta kı
sma uyabilmek için basma
gerilmelerinin etkisi altı
nda olacaktı
r (Şekil 2.16c). Bu durum genellikle kenarları
dalgalıbir saç meydana gelmesine (Şekil 2.16d) veya saçı
n orta kı
smı
ndaki çekme
gerilmesinin etkisi ile ortada enlemesine çatlaklar oluş
ması
na sebep olabilir (Şekil
2.16e).

Şekil 2.16: Merdanelerin boyunca elastik eğilmesinin sebep olduğu saç hataları

Bu problemleri gidermek için merdanelere özel bombeli ş

ekiller verilir. Eğ
er
gövdenin bombesi fazla olursa bu durumda orta kı
smı
n uzamasıkenar kı
sımlara göre
daha fazla olacağı
ndan orta kı
smıdalgalıbir saç elde edilir.
Haddeleme sı
rası
nda deformasyonun homojen olmamasıçatlaklara sebep olur.
Haddeleme sı
rası
nda saç boyca uzarken, yayı
lma eğilimindedir. Yayı
lma saç ile
merdaneler arası
ndaki sürtünme kuvvetleri ile engellenir. Sürtünme kuvveti saçı
n
ortası
nda en fazla olduğundan kenarları
, orta kı
sma göre daha çok geniş
ler. Bu durumda
orta kı
smı
n kalı ğı
nlı ndaki azalma yalnı
z boyca uzamaya yol açarken kenarları
n
kalı ğı
nlı ı
ndaki azalma biraz enine, çokça da boyuna uzamayla karşlanı
r. Böylece saçı
n
başve sonunda az da olsa yuvarlaklaş
ma olur (Şekil 2.17a). Saçı
n bu homojen olmayan
deformasyonla ş
ekil değiş
imi orta kı
sı
mda basma gerilmesi, kenar kı
sımları
nda da
turur. Kenarlardaki çekme gerilmeleri Şekil 2.17b de görüldüğü
çekme gerilmesi oluş

44
gibi kenar çatlakları
na sebep olabilir. Eğer orta kı
smı
n uzamasıkenar kı
sı
mlara göre
çok fazla ise bu durum saçı lmasış
n ortadan ikiye ayrı eklinde boyca çatlaması
na neden
olur (Şekil 2.17c).

Şekil 2.17: Saçı

n yayı
lması
nın sebep olduğu hatalar

Saçı
n kalı ğ
nlııyönündeki heterojen deformasyon da kenar çatlakları
na sebep olur.
Eğer haddelenen malzemenin kalı ğ
nlııfazla ve haddeleme sı
rası
nda uygulanan
deformasyon oranıaz ise bu durumda malzemenin sadece yüzeyleri deformasyona
uğrar. Bundan sonraki haddeleme sı
rası
nda kenarlardaki kı
sı
mlarda kalı
nlı
k doğ
rudan
azaltı
lamaz, fakat deformasyona uğrayan orta kı
sım tarafı
ndan uzamaya zorlanı
rlar. Bu
durum kenarlarda çekme gerilmelerine sebep olur. Çekme gerilmelerinin etkisiyle kenar
çatlaklarımeydana gelebilir. Bu türdeki çatlaklara, ingotlardan sı
cak iş
lem ile slab
üretimi veya klabları
n haddelenmesi sı
rası
nda, h/L>2 olduğu durumlarda rastlanı
r.
Malzeme kalı ğı
nlı nı
n fazla ve deformasyonun büyük oranlarda yapı ğıdurumda ise
ldı
malzemenin kalı ğı
nlı nca orta bölgesi, alt ve üst yüzeylerine göre kolayca
yayı
labileceğinden malzemenin kenarlarıbombelenir. Kalı
nlı
k yönünde homojen
olmayan plastik deformasyonun oluş
turduğu yüzey kı
sımlardaki çekme gerilmeleri
kenar çatlakları ı
na sebep olur. Yüzeydeki çekme gerilmelerine karşlı
k ortada basma
gerilmelerinin olmasıve bu gerilme dağı
lı
mını
n malzemenin boyunca sürekliliği,
malzemenin kalı ğı
nlı na göre ortası
nda herhangi bir yapıhatası
ndan kaynaklanan
üklüğü ile çatlağı
mukavemet düş n malzeme boyunca uzaması
na sebep olabilir. Bu
timsah ağzıtipindeki çatlak, merdanelerin çevre hı
zları
nın farklıolması
yla malzemenin
ağıveya yukarı
aş ya doğru eğilerek çı
kması
yla da meydana gelebilir.
Kenar çatlakları
, endüstriyel uygulamada düş
ey kenar merdaneleri ile önlenir.
Düş
ey kenar merdaneleri kenarları
n düzgün kalması
nısağlar ve bombeleş
menin sebep
olduğu çekme gerilmelerinin oluş ş
umunu önler. Yüzey çatlaklarıdıı
nda meydana gelen
hadde hataları
, malzeme yapıhataları
ndan ileri gelen iç çatlaklardı
r. Yapıhataları
ndan
baş
ka çelikte ferrit ve perrit fazlaları
nın bantlaş
ması
nın sebep olduğu heterojen
deformasyon da iç çatlaklarıoluş
turabilir.

45
 Haddelenen ürünlerdeki diğer problemler, haddelemede kullanı ı
lan yağn
yüzeyden giderilmesi veya ı
sıl iş
lem sı nda yağı
rası n sebep olduğ
u renk değimi gibi
hatalardı
r.
Profillerdeki en önemli hadde hatalarıolan ş
ekil bozuklukları
nın baş
lıca sebepleri
kalibreye göre haddelenen metalin az veya fazla olmasıve kullanı
lan kalibreli
merdanelerin bozuk yerleş
tirilmesidir. Malzeme kesitinin paso kesitine göre fazla
olması yuvarlak ürünlerde fitil oluş
umuna sebep olur. Merdanelerin doğru
yerleş
tirilmemesi kesitin simetrikliğinin bozulması
na yol açar.

46
 BÖLÜM- 3

600.000 TON/YIL İ Ğİ
NŞAAT ÇELİ
ÜRETİ MİNİN PLANLANMASI

47
 3.1. Şİ
RKETİ
N TANITIMI

Dİ
LER DEMİ
R ÇELİ
K ENDÜSTRİ
SİVE Tİ
C. A.Ş. ilk önce, 1954 yı
lı
nda
ülkenin hı
zla artan inş ı
aat çeliği talebini karşlamak amacı
yla Karabük'te Haddehane
olarak kurulmuş
tur.
Dİ
LER, 1978 yı
lı
ndan itibaren faaliyetlerini Gebze Dilovası
'nda sürdürmeye
baş şve daha sonra Çelikhane ilave edilerek tesis entegre hale getirilmiş
lamı tir. Şu anda
tesis Çelikhane, Haddehane ve Oksijen fabrikasıbaş
ta olmak üzere toz tutma, bası
nçlı
hava, su tesisleri ve atelyeler gibi birçok yardı
mcıünitelerden meydana gelmektedir.
Bugün Dİ
LER, bu iş ş500 çalı
e inanmı şanıile birlikte büyümeye devam etmektedir.

3.1.1. Ürünler

Çelikhanede Üretilen Kütükler :

Kütük Kesiti : 100x100, 120x120, 130x130 mm
Kütük Uzunluğu : 12 m
Çelik Cinsi : Düş
ük ve Orta Karbonlu Çelik (%0,08 - %0,6 C)

Haddehane :
Yı
llı
k 620.000 ton mamül kapasitesine sahip olan Haddehane iki yollu ve
tamamen kontinü olup, ikili ve üçlü yarma prosesi ile kontrollü soğutma prosesine göre
üretim yapabilmektedir.

Kontrollü soğutma prosesi ile üretilen nervürlü çubuklarda ;

Yüksek Mukavemet değerleri elde edilir
Karbon eş
değeri düş
eceği için kaynak kabiliyeti çok iyidir.

Hadde Ürünleri :
 8 mm - 40 mm çap aralı
ğında sı
cak haddelenmişdüz ve nervürlü çubuklar
8 mm - 40 mm çap aralı
ğında sı
cak haddelenmişve kontrollü soğutmaya tabii
tutulmuşnervürlü çubuklar
8 mm - 20 mm çap aralı
ğında firkete yapı şçubuklar.
lmı

48
Paketleme :
Çubuk Uzunluğu : 6 m, 9 m ve 12 m
Paket Ağı ğı: Ortalama 2 ton
rlı
Paketleme Şekli : 3 ila 5 yerinden bağlıpaketler

3.1.2. Üretime Esas Olan Standartlar :

Dİ ağı
LER ürünleri, aş daki Ulusal ve UluslararasıStandartlara ve özel müş
teri
taleplerine göre üretilirler.
TS, DIN, ASTM, BS, AFNDR, JIS, UNI ve diğer Standartlar.

3.1.3. Laboratuarlar:
Üretimde kullanı
lan hammaddeler ve Dİ
LER'in ürettiği tüm ürünler üretimin her
safhası
nda Kimya ve Fizik laboratuarları
mızda sürekli kontrol edilirler.

Bu laboratuarlarda ;
ARL Kimyasal analiz cihazı
Bilgisayar kontrollü 750 kN'luk DARTEC çekme cihazı
Bükme test cihazı
Metallografik test cihazlarımevcuttur.

3.1.4. Çevre Koruma

Dİ
LER çevre sorumluluğunun bilincinde olarak Toz Tutma ve Biyolojik Arı
tma
Tesislerine sahiptir.

3.1.5. Kalite Güvence Sistemi

 Dİ
LER uluslararasıkabul gören ISO 9002 Kalite Güvence Sistemi
Sertifikası
na sahiptir.
 ISO 9002 Standardıkalite yönetim sistemimizin temeli olup tüm fabrika içi
ş
uygulamalarıkapsamakta ve tüm çalıanları
mız bu sisteme katkı
da bulunmaktadı
rlar.
 Ayrı
ca Dİ
LER, TSE ve UNI (İ
talya) tarafı
ndan verilen Kalite Sertifikaları
na
da sahiptir.

49
 3.1.6. Pazar Payı

Şirket, DİLER Dı şTicaret A.Ş. aracı ğı

lı yla ABD, İ talya, Tunus, Cezayir, Mı sı
r,
Ürdün, Lübnan, Saudi Arabistan, Kuveyt, Birleş ik Arap Emirlikleri, Yemen, Singapur,
Tayland, Çin, Güney Kore, Japonya, Filipinler, Vietnam ve Hong Kong'a ihracat
yapmaktadı r. DİLER, ürünlerini 12 m'lik standart paketler ve firkete olarak iç piyasaya
da arzetmektedir.

3.2. İ
NŞAAT ÇELİ
ĞİÜRETİ
MİNDE KULLANILAN TESİ
S VE
TEÇHİ
ZATLAR

ÇELİ
KHANE
a)Hurda Sepetleri
b)Hurda Yükleme Boş
altma Vinçleri
ı
c)Kamag (hurda sepetlerini taşmada kullanı
lan araç)
d)Ark Ocağı
e)Pota Ocağı
f)Kontinü Kütük Makinası(SDM)

HADDEHANE
a)Tav Fı
rı
nı
b)Merdaneler (Hadde Grubu)
c)Izgara Grubu (soğutma ve paketleme)

YARDIMCI TESİ SLER

a)Oksijren Fabrikası
b)Pompa Dairesi (Su tesisleri)
c)Kompresör (Hava ünitesi)
d)Curuf Sahası(Fabrika atı
kları
)
e)Liman (Hammadde giriş
i, mamul çı
kış
ı)

50
 3.3. ÜRETİ
M AKIŞI

Hurda, limandan alı

nıp hurda stok sahası
na getirilir. Burada bulunan 3 tane
hurda yükleme boş
altma vinçleriyle, hurda 60 tonluk sepetlere boş
altıyor. 1. ş
lı arjda ilk
sepete 60 ton hurda konuluyor. 2. ş
arjda 40 ton ve 3. ş
arjda 40 ton olmak üzere toplam
140 ton hurda sepetlere konuluyor. MarkasıKamag olan özel bir araç bu sepetleri ark
ocağı
nın yakı
nı ı
na getiriyor. Ark ocağnı
n olduğu yerde bulunan bir vinç sı
rası
yla bu
sepetlerinde bulunan hurdayıocağı
n içine boş
altı
yor.
3 tane elektrotu olan ark ocağıyüksek voltajda elektrik vererek hordayla
elektrotlar arası
nda ark oluş
turuyor ve meydana gelen yüksek sı
caklı
k sonucu hurda
eritiliyor. Bu iş ı
lem yaklaşk 45 dakika sürüyor.140 ton hurdadan 120 ton sı
vıçelik elde
ediliyor. Geri kalan 20 ton maya denilen atı
k bir malzemedir. Bu daha sonra atı
k olarak
fabrika atı
k sahası
na götürülüyor. 1 ton sı
vıçelik için 1136 kg hurda kullanı
lı
yor.

Ark ocağı
ndaki karı
şımı
n bileş
enleri:
Çeliğin istenen sertliğe sahip olmasıiçin ve çelikte istenmeyen fosfor ve
kükürdü gidermek için karbon ekleniyor. Yani Kok tozu ekleniyor. Oksijen
tankları ş
ndan brülörlerle karııma oksijen üfleniyor. Bu ş
ekilde karbon yakı
lı
yor ve CO2
oluş ş
uyor. CO2 karıı
mdaki fosfor ve Kükürdü çökelterek curufa aktarı
yor.Kireç çeliğe
bazik özellik kazandı ş
rmak için ekleniyor. Bunun dıı
nda ark ocağı ş
ndaki karıı
mın
enleri ş
bileş unlardı
r: Alüminyum, FerrosilikoMangan, FerroSilis, FerroMangan.
vıçelik 120 ton kapasiteye sahip pota ocağı
Sı na dökülüyor. Burada daha
hassas kimyasal analiz yapı
larak çeliğin istenen kı
vama gelmesi için kok tozu,, kireç,
FerroSilis, FerroSilikoMangan, FerroWanadyum ve Alüminyuı
m ekleniyor. FerroSilis,
FerroSilikoMangan ve FerroMangan çeliğe elastiklik veriyor.
ıraylar üzerinde hareketli bir mekanizmaya sahip ve bu ş
Pota ocağ ekilde
ilerleyerek Kontinü kütük Makinası
na (SDM) gidiyor.
vıçelik 4 m boyunda küvet ş
Sdm’de sı eklinde olan tandiş
lere dökülerek,
tandiş
lerin bir elek gibi hareketiyle altı
ndaki boş
luklarda 80 cm uzunluktaki kalı
plara
sürekli olarak dökülüyor. Bu kalı
pları
n sonunda bulunan çekme ve doğ
rultma
ndan ş
makinalarıtarafı ekil veriliyor ve S ş
eklindeki sı
vıçelik, doğrusal olarak çı
kıyor.
İ
stenilen sipariş
lere göre otomatik makaslarla kesimi yapı
lı
yor. Tazyikli suyla

51
soğutulmaya baş
layan çeliğ ş
in dıısertleş
iyor. İ
ç tarafısı
cak ve yumuş
ak olan kütükler
tavlanmak üzere tav fı
rı
nına gidiyor. Haddelenecek olan kütükler 130x130 mmlik 12 m
boyunda olanlardı
r. Hadde kapasitesi düş
ük olduğundan üretilen kütüklerin yarı
sı
piyasaya verilmek üzere stoklanı
yor.
Tav fı
rı
nından çı
kan kütük haddelenmek üzere hadde tezgahları
na
yönlendiriliyor. Haddehanede 18 tane tezgah bulunmaktadı
r. Bunları
n ilk 6 tanesi
Hazı
rlama-1 grubunu oluş
turmaktadı
r. Sonraki 6 tezgah Hazı
rlama-2 grubunu
oluş r. İ
turmaktadı lk 12 merdaneye kadar kütükler çevrilme-pres, çevrilme-pres
iş
lemlerini görerek hareket eder ve 130x130mmlik kütükler 18-20mm kesite kadar
incelir. Mamul ilerledikçe kesiti küçülürken aynızamanda hı
zıda artar son tezgaha
geldiğinde yüksek bir hı ı
za ulaşr. Eğer daha ince kesitte mamul üretilecekse bir sonraki
ve son hadde grubu olan finişgrubuna yönlendirilirler.
Finişgrubu 2 yoldan oluş
maktadı
r. Mamul slitler aracığ
lııyla 2’ye bölünür,
yarı
sıfiniş1.yola, diğer yarı
sıda finiş2. yola gider. Son tezgahta mamule nervür verilir.
Daha sonra mamul, bası
nçlısu püskürtülen tünelden geçer. Bu sayede çeliğe su
verme iş
lemi yapı
lı şkı
r. Çubuğun dı smımartenzitik özellik kazanı
r. Mamul son olarak
soğutma ı
zgarası
na gider burada iş
çiler tarafı
ndan paketlenir ve vinçlerle stok sahası
na
götürülür.

52
53
Dİ
LER DEMİ
R ÇELİ
K A.Ş. FABRİ
KA YERLEŞİ
M PLANI

54
BASİ
TLEŞTİ
RİLMİ
ŞYERLEŞİ
M PLANI

55
 3.4. ÜRETİ
M ANALİ
Zİ

3.4.1 İ
nşaat Çeliği Malzeme Listesi

İ
nşaat Çeliği Parça Listesi Föy No: 1
Mamul: İ
nşaat Çeliği (1000 kg için)
Malzeme No Malzeme İ
smi Gereken Miktar Temin Şekli
1 Hurda Demir 1136 kg ş
Dıarı
dan Alı
nacak
2 Kok Tozu 14 kg ş
Dıarı
dan Alı
nacak
3 Kireç 52 kg ş
Dıarı
dan Alı
nacak
4 Alüminyum 12 kg ş
Dıarı
dan Alı
nacak
5 FerroSilikomangan 25 kg ş
Dıarı
dan Alı
nacak
6 FerroSilis 25 kg ş
Dıarı
dan Alı
nacak
7 FerroMangan 20 kg ş
Dıarı
dan Alı
nacak
8 FerroWanadyum 10 kg ş
Dıarı
dan Alı
nacak

Yukarı
daki tablo 8’den 30’luğa kadar tüm inş
aat çubuklarıiçin gereklidir.

3.4.2 Yı
llı
k Çalı
şma Saatinin Hesabı

Yı
llı ş
k Çalıı
lan Gün: 256 gün
ş
Günlük Çalıılan Saat: 8x3 vardiya= 24 saat
Yı
llı ş
k Toplam Çalıma Saati: 6144 Saat

1 vardiyanı
n yı
llı ş
k çalıma saati: 2048 saat

3.4.3 Üretim Miktarı

nın Hesabı

Yı
lda üretilecek inş
aat çeliği miktarı
: 530,000 ton
Iskarta oranı
: %10
İ
şçi Performansı
: %98

56
Iskarta ve performans faktörü ile birlikte yı
llı
k üretilmesi gereken miktar:

530000
600.000ton
(1 0,10).0,98

3.4.4 Kapasiteler:

1- Sepet Kapasitesi:
Hacmi:97 m 3 = 60 ton hurda
2- Kamag Kapasitesi:
ı
1 adet sepet taşyabiliyor
3- Ark Ocağı
:
Hacmi: 140 ton Hurda alı
yor 45 dakikada 120 ton sı
vıçelik üretiyor. Saatte
160 ton. Yı
lda 1 milyon 200 bin on
ı
4- Pota Ocağ: 120 ton
5- SDM: 160 ton/saat
Saatte 100 adet 130’luk kütük
6- Tav Fı
rı
nı:
Soğuk Şarjda 100ton/saat
cak Şarjda 140 ton/saat
Sı
7- Haddehane:
80 saniyede 1 adet 130’luk kütük haddeleyebiliyor. 600.000 ton/yı
l
haddeleyebiliyor. 600.000 ton/yı
l

57
 3.4.5 Makine İ
şleme Kapasitesi Tayini

Makine İş
leme Kapasitesi Tayini Föy No: 2
Parça İ
smi: İ
nşaat Çeliği
Üretilecek Miktar: 600.000 ton/yı
l
İ
şlem lacak İ
Yapı ş Makine/ 120 ton inş
aat çeliği Toplam
Sı
ra No Teçhizat için gereken süre (dak) Süre(saat)
1 Hurdanı
n sepetlere Krane, Sepet 90 7470
doldurulması
2 Dolu sepetlerin ark Kamag, Sepet 20 1660
ocağı ı
na taşnması
3 Sepetlerin ark ocağı
na Krane, Sepet 300 24900
boş
altı
lması
4 Hurdanı
n eritilmesi Ark Ocağı 45 3735
5 Sı
vıçeliğin SDM’ye Krane, Pota Ocağı 60 4980
ı
taşnması
6 SDM’de Kütük üretimi SDM 74 6142
7 Kütüklerin tav fı
rı
nına Krane 200 16600
ı
taşnması
8 Kütüklerin Tavlanması Tav Fı
rı
nı 74 6142
9 Kütüklerin ilk 6 merdanelik Hadde 74 6142
haddelenmesi Grubu
10 Uç-Başkesimi Uç-BaşMakası 10 830
11 20’lik demire kadar 6 Merdanelik 2. 74 6142
haddeleme Hadde Grubu
12 Uç-Başkesimi Uç-BaşMakası 10 830
13 8’lik demire kadar 6 Merdanelik Finiş 135 11205
haddeleme Grubu
14 Boy kesimi Uçar Makas 10 830
15 Kontrollü soğutma Soğutma Izgarası 60 4980
16 Boy kesimi Mamul Makası 10 830
17 Mamulün Tartı
lması Kantar 20 1660

58
 3.4.6 İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Tayini

İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:3
Teçhizat: Krane
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
1
7470
3
2490
5
4980
7
16600
Toplam 31540

Krane Adedi:

31540
5,13  6 A det
6144

İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:4
Teçhizat: Sepet
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
1
7470
2
1660
3
24900

Sepet Adedi:

34030
5,53  6 A det
6144

59
İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:5
Teçhizat: Kamag
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
2
1660

Kamag Adedi:

1660
0,27  1A det
6144

İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:6
Teçhizat: Ark Ocağı
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
4
3735

Ark OcağıAdedi:

3735
0,60  1 A det
6144

İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:7
Teçhizat: Hareketli Pota Ocağı
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
5
4980

Hareketli Pota OcağıAdedi:

4980
0,81  1 A det
6144

60
İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:8
Teçhizat: 6 Merdanelik 1.Hadde Grubu
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
9
6142

6 Merdanelik 1. Hadde Grubu:

6142
0,99  1A det
6144

İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:9
Teçhizat: 6 Merdanelik 2. Hadde Grubu
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
11
6142

6 Merdanelik 2. Hadde Grubu:

6142
0,99  1A det
6144

İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:10
Teçhizat: Uç-BaşMakası
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
10
830
12
830

Uç-BaşMakasıAdedi:
ş
Üretim akıının bozulmamasıiçin biri 1. hadde grubundan sonra, diğeri de 2. hadde
grubundan sonra yer almak üzere 2 adet gereklidir.

61
İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:11
Teçhizat: 6 Merdanelik FinişGrubu
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
13
11205

6 Merdanelik FinişGrubu:

11205
1,82  2 A det
6144

İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:12
Teçhizat: Uçar Makas
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
14
830

Uçar Makas Adedi:

830
0,13  1 A det
6144

İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:13
Teçhizat: Soğutma Izgarası
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
15
4980

Soğutma IzgarasıAdedi:

4980
0,81  1 A det
6144

62
İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:14
Teçhizat: Mamul Makası
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
16
830

Mamul MakasıAdedi:

830
0,13  1 A det
6144

İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:15
Teçhizat: Kantar
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
17
1660

Kantar Adedi:

1660
0,27  1A det
6144

İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:16
Teçhizat: SDM
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
6
6142

SDM Adedi:

6142
0,99  1A det
6144

63
 İ
htiyaç Bulunan Makine İ
şleme Kapasitesi Föy No:17
Teçhizat: Tav Fı
rı
nı
Plan: 600.000 ton inş
aat çeliği üretimi için
İ
şlem No Gereken Toplam Zaman (Saat)
8
6142

Tav Fı
rı
nıAdedi:

6142
0,99  1A det
6144

3.4.7. Makine ParkıListesi ve Toplam Makine Alanı

:

Makine Adı Makine Makine Takı m İ

şGücü İ lk Toplam İ
şGücü
Adedi Çı plak Teçhizat (m2) Toplam(m2)
Alanı Makine Adedi
Alanı(m 2) Alanı (m2) Alanı (m 2)
Krane 6 10 2 - 12 72 6
Sepet 6 30 10 - 40 240 -
Kamag 1 40 - - 40 40 1
Ark Ocağı 1 972 100 400 1472 1472 13
Pota Ocağ ı 1 50 - - 50 50 6
SDM 1 5004 500 3000 8504 8504 10
Tav Fırını 1 1979 250 1250 3479 3479 13
Haddehane 1 6753 1200 4500 12453 12453 20
Yardı mcıtesisler 4 17402 5300 6500 29202 29202 5
Genel İdare - 1050 - - 1050 1050 18
Toplam 56562 92

64
 3.4.8. Fabrika Yerleş
im Tipinin İ
ncelenmesi
Fabrikada mamule göre yerleş
im tipi esas alı ş
nmıtı
r. Bu yerleş
im tipinde
makinalar veya tezgahlar bir mamülü hammadde halinden son ş
eklini alı
ncaya kadar
izlediğ
i yol üzerinde iş
lemlerin gerektirdiği sı
raya göre dizilirler. Her mamül için, ayrı
bir üretim hattıoluş
turulabilir. Sürekli üretim tipine uygun bir yerleş
tirme tipidir. Diler
Demir-Çelik’ deki inş
aat demirlerinin imalatı
nıüretim miktarı ş
na veya akıı
na göre
sı
nıflandı
rma yaparsak, bu üretim sürekli üretim tipindedir.

Sürekli üretim, eldeki makina ve tesislerin yalnı

z belirli bir mamüle tahsis
edilmesiyle yapı
lan üretimdir. Söz konusu mamülün talap düzeyi ve üretim miktarları
çok yüksektir. Siparişve parti üretimlerinde üretim hı
zını
n talepten biraz yukarı
da
olması
na izin verilebilir. Yani stoklama yapı
labilir. Sürekli üretimde ise, ancak talep
ndan izlenmesi ş
hacminin üretiminin her an yakı artı
yla, faaliyetleri sürdürmek
mümkündür. Sürekli üretim, üretimin tümü pazar bulabiliyorsa, bu tip sistemin
ı
kurulmasıanlam taşr. Aksi halde, özel ve pahalıteçhizat gerektiren bu tip üretim
sistemlerinde, üretim esnekliği olmadan, talep düş
üşlerinin maliyeti çok yüksektir.

Sürekli üretimde ana sorunlar ş

unlardı
r:

1-Sürekli üretim için, iyi dengelenmişbir üretim hattıtasarı

mıyapmalı
.

2-Hat üzerindeki tezgahları

n güvenilirliği ve bakı
m onarı
mına cevap bulma.

3-Hammadde ve yarı
mamül ihtiyacı
nızamanı
nda sağ
lama.

4-Ürün tasarı ş
mıçalımaları
nıetkin bir düzeyde sürdürmek.

5-Üretim hattı
nın düzgün iş ini sağlayacak ş
leyiş ekilde ara stok düzeylerini tespit
etmek

Seri üretimde sistemin baş

langı
ç noktası
ndan üretilmeye baş
layan hammadde,
yarı
mamül ve parça gibi girdiler iş
lem birimlerinden geçer ve son ürün haline gelerek
sistemden çı
karı
lı ş
r. Seri üretimde kendi içinde akıı
k ve kesikli seri üretim olarak ikiye
ayrı
lı ş
r. Demirlerin üretimi de daha çok akıı
k üretime uymaktadı
r. Bu tip üretimde
iş
lenen hammadde ve ürünler doğal yapı
larıitibariyle kendiliğinden akarlar.

65
 Sürekli üretim yapan bir fabrikada, mamül miktarıfazla, çeş
idi ise az
olmalı
dır.Hı
zıve verimlilikleri yüksek özel tezgahlar kullanı
lmalı
dı şhazı
r.İ rlama
ı
faaliyetleri az ancak karmaşk ve özen gerektirmektedir. Ayrı
ca araç hı
zıyüksek
ı
tertibatlar, fabrika içi taşma faaliyetlerinde tercih edilmelidir.Sürekli üretimde bakı
m
planlamasıçok önemlidir ve stok ya çok azdı
r ya da bulunmamaktadı
r.Sürekli üretime
uyan yerleş
tirme düzeni mamüle göre seri düzenlemedir.(Üretim Hattı
). Bu tip
yerleş saca ş
tirmenin bazıavantaj ve dezavantajlarıkı unlardı
r:

Yararlıyanları
:

şakı
1-İ şıdüzgündür.

ı
2-Taşmalar azdı
r.

3-Yarı
mamül stoklarıazdı
r.

4-Toplam üretim süresi kı

sadı
r.

5-Üretim Planlama ve Kontrol iş

lemleri nispeten basittir. Formüle edilebilir.

6-Gözlem ve kontrol kolaydı

r.

7-Kalifiye olmayan, iş
çi kullanı
labilir. Eğitim ve adaptasyon kolaydı
r.

Sakı
ncalıyanları
:
1-Esneklik az.Mamül dizaynı
nda yapı
lacak bir değ
işikliğ
in uygulanmasıuzun
zaman alı
r.

şhı
2-Üretim akı zı, en yavaşmakinaya bağlı
dır. Dengeleme problemi vardı
r.
Küçük bir arı
za sebebiyle bütün hattı
n boşdurma olasığıyüksektir.
lı

3-Makina veya yarı

mamül cinsinden, yedek kapasitebulundurma
zorunluluğuvardı
r. Yatı
rı
m miktarıyüksektir.

4-Gözlem ve kontrol kolay olmakla beraber uzmanlaş

mışdeğildir.

66
3.4.9. Malzeme Taş
ıma Etkinliğ
inin Bulunması

a) Mevcut Mesafeler (metre)

T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
F
1 - 125 250 318 383 250 - 160 35

2 125 - 125 193 - - 210 35 160

3 250 125 - 68 133 - 100 - -

4 318 193 68 - - 168 - - -

5 383 - 133 - - - - - -

6 250 - - 168 - - 51 90 215

7 - 210 100 - - 51 - - 50

8 160 35 - - - 90 - - 125

9 35 160 - - - 215 50 125 -

b) Yakı
nlı
k Derecesi

67
c) Taş
ımalar (ton)

T 1 2 3 4 5 6 7 8 9 
F
1 - 140 - - - - - - - 140

2 - - 140 - - - - - - 140

3 - - - 120 20 - - - - 140

4 - - - - - 120 - - - 120

5 - - - - - - - - - 0

6 - - - - - - 60 60 - 120

7 - 10 - - - - - - 50 60

8 - - - - - - - - - 0

9 - - - - - - - - - 0

d) Mevcut From-To Şeması

T 1 2 3 4 5 6 7 8 9 
F
1 17500 17500

2 17500 17500

3 8160 2660 10820

4 20160 20160

5 0

6 3060 5400 8460

7 2100 2500 4600

8 0

9 0

 0 19600 17500 8160 2660 20160 3060 5400 2500 79040

68
MOMENT HESAPLARI
İ
LERİGİ
DİŞ GERİGİ
DİŞ

1*(17500+17500+8160+3060) = 46220 5*2100 = 10500

2*(2660+20160+5400+2500) = 61440  10500
 107660

TOLAM TAŞIMA MOMENTİ: 107660+10500 = 118160

TAŞIMA ETKİ
NLİĞİ : 79040 / 118160 = 0,6689 %67
MEVCUT TAŞIMA ETKİ Ğİ: %67
NLİ

3.4.10. Alternatif Makine Yerleş

iminin Bulunması

a) (6) Tav Fırınıve (7) Haddehaneyi, Ark Ocağıve Mamul Holüne Doğru 10m
Yaklaş tı
rdıktan Sonraki Mesafeler (metre)

T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
F
1 - 125 250 318 383 250 - 160 35

2 125 - 125 193 - - 200 35 160

3 250 125 - 68 133 - 90 - -

4 318 193 68 - - 168 - - -

5 383 - 133 - - - - - -

6 250 - - 168 - - 51 90 215

7 - 200 90 - - 51 - - 40

8 160 35 - - - 90 - - 125

9 35 160 - - - 215 40 125 -

69
b) (6) Tav Fırınıve (7) Haddehaneyi, (3) Ark Ocağıve (9) Mamul Holüne Doğru
10m Yaklaş tırdıktan Sonraki From-To Şeması

T 1 2 3 4 5 6 7 8 9 
F
1 17500 17500

2 17500 17500

3 8160 2660 10820

4 20160 20160

5 0

6 3060 5400 8460

7 2000 2000 4000

8 0

9 0

 0 19500 17500 8160 2660 20160 3060 5400 2000 78640

MOMENT HESAPLARI
İ
LERİGİ
DİŞ GERİGİ
DİŞ

1*(17500+17500+8160+3060) = 46220 5*2000 = 10000

2*(2660+20160+5400+2000) = 59440  10000
 105660

TOLAM TAŞIMA MOMENTİ: 105660+10000 = 115660

TAŞIMA ETKİ
NLİĞİ : 78640 / 115660 = 0,6799 %68

70
c) Departmanları
n Yan Yana Gelme Zorunluluğu Göz ArdıEdilerek 8 ve 7 Nolu
Departmanların Yerlerinin Değiş
tirilmesiyle Oluş
turulan From- To Şeması

T 1 2 3 4 5 6 8 7 9 
F
1 17500 17500

2 17500 17500

3 8160 2660 10820

4 20160 20160

5 0

6 5400 3060 8460

8 2500 2500

7 2100 2100

9 0

 0 19600 17500 8160 2660 20160 5400 3060 2500 79040

MOMENT HESAPLARI
İ
LERİGİ
DİŞ GERİGİ
DİŞ

1*(17500+17500+8160+5400) = 48560 5*2100 = 10500

2*(2660+20160+3060+2500) = 56760  10500
 105320

TOLAM TAŞIMA MOMENTİ: 105320+10500 = 115820

TAŞIMA ETKİ
NLİĞİ : 79040 / 115820 = 0,6824 %68

71
d) (3) Ark Ocağı nı,(6) Tav Fı
rını
na 26m , (4) Sdm’yi (6) Tav Fı
rını
na 69m, (5)
Atı k Deposunu, (3) Ark Ocağına 102m Yaklaştırdı
ktan Sonraki Mesafeler(metre)

T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
F
1 - 125 250 318 383 250 - 160 35

2 125 - 98 193 - - 200 35 160

3 250 125 - 65 31 56 90 - -

4 318 193 68 - - 99 - - -

5 383 - 133 - - - - - -

6 250 - - 168 - - 51 90 215

7 - 200 90 - - 51 - - 40

8 160 35 - - - 90 - - 125

9 35 160 - - - 215 40 125 -

e) (3) Ark Ocağı nı,(6) Tav Fı

rını
na 26m , (4) Sdm’yi (6) Tav Fı
rını
na 69m, (5)
Atı k Deposunu, (3) Ark Ocağına 102m Yaklaştırdı
ktan Sonraki From-To Şeması

T 1 2 3 4 5 6 7 8 9 
F
1 17500 17500

2 13720 13720

3 7800 620 8420

4 11880 11880

5 0

6 3060 5400 8460

7 2000 2000 4000

8 0

9 0

 0 19500 13720 7800 620 11880 3060 5400 2000 63980

72
MOMENT HESAPLARI
İ
LERİGİ
DİŞ GERİGİ
DİŞ

1*(17500+13720+7800+3060) = 42080 5*2000 = 10000

2*(620+11880+5400+2000) = 39800  10000
 81880

TOLAM TAŞIMA MOMENTİ : 81880+10000 = 91880

TAŞIMA ETKİ
NLİĞİ : 63980/ 91880 = 0,6963 %70

3.4.11. Alternatif Yerleş

imin İ
ncelenmesi
Genelde herhangi bir üretim yerinde üretilecek olan ürünün üretim aş
amaları
önceden belirlenmiş
tir. Bir mamulün üretimine karar verilip fabrika kurulum aş
aması
düş
ünüldüğünde zaten mamulün hangi proseslerden geçeceği önceden bu iş
i ilk yapan
insanlar tarafı
ndan ortaya konmuş
tur. Ancak analitik düş
ünme yeteneğine sahip insanlar
sürekli olarak bu prosesler üzerinde iş racak ş
lem etkinliğini arttı ekilde yeni alternatif
ş
çözümler sunmaya çalı ş
mılardı ı
r. Buna karşn maddenin yapı
sından dolayıen temel
iş
lem sı
raları
nıdeğiş
tirmek pek mümkün değildir. Ve bu yüzden değiş
imler, temel
aş
amaları ş
n dıı
nda gerçekleş
tirilebilir.
İ
nşaat demirinin üretim aş
amalarıda belirlidir yani bir iş
lem gerçekleş
meden
bir sonraki iş mesi mümkün değildir. İ
lemin gerçekleş nş ş
aat demirinin üretim akıı
yukarı
da verilmiş ş
tir. Bu üretim akıı
na göre hammadde hurda demirdir. Hurda demir,
ark ocağı
nda eritilir ve sı vıçelik pota ocağı
vıçelik elde edilir. Sı na dökülür ve Kontinü
Kütük Makinası ı
na (SDM) kütük üretilmek üzere taşnı
r. SDM’de üretilen kütükler
tavlanmak üzere tav fı
rı
nına aktarı
lı
r. Burada tavlanan kütükler haddelenmek üzere
hemen yanı
nda bulunan hadde hattı
na yönlendirilir. Haddelenen kütüklerden istenen
boyutta inş
aat demiri elde edilir.
Tesis planlama dersinde de gördüğ
ümüz üzere, uygulanabilir yerleş
im
ş
ekillerinin avantajlarıve dezavantajlarıgöz önüne alı
nıp incelendiğinde bu üretim
ş
akıı
na en uygun yerleş
imin mamule göre yerleş
im olduğu açı
ktı
r. Böyle karar
verilmesine sebep olan bir çok kı
sıt mevcuttur. Bu kı
sı
tları
n en önemlileri olarak, daha
önceden vermiş olduğumuz iş
lem sı
rası
nıve bu iş
lemleri gerçekleş
tirmek için
kullanacağı
mız makine ve araç gereçlerin mevcut özelliklerini sayabiliriz.

73
 Zaten fabrikanı
n mevcut yerleş
imi de mamule göredir. Bize göre fabrikanı
n
yerleş ı
imi uygundur. Buna karşn Kaizen’e göre en uygun yoktur ve değ
işen ş
artlar
daha iyi sonuçlar ortaya koyabilir.
şolduğumuz From-To ş
Yapmı emaları
ndaki iş
lemlere göre mevcut etkinlik
derecesi %67 bulunmuş
tur. Etkinliğin maksimum sı
nırı%100dür. Ve bu değer elde
edilene kadar mantı
ksal olarak etkinlik arttı
rı ş
labilir. Ancak gerçek çalıma ortamı
nda
olaylarıetkileyen çok sayı
da kı
sı nda ark ocağı
t mevcuttur. Hurda holünün yanı , ark
ocağı
nın yanı
nda SDM, SDM’nin yanı
nda tav fı
rı
nı, tav fı
rı
nını
n yanı
nda haddehane,
haddehanenin yakı
nları
nda da mamul stok alanıbulunmak zorundadı
r. Bu kı
sı
tlar göz
ardıedilerek mevcut konumlar değiş
tirilip alternatif çözümler ile etkinlik artı
rı
labilir ve
ş
bu konuda çalıma, örnek moment hesaplamaları
nda gösterilmiş
tir. Ancak daha önce de
belirttiğimiz gibi kı
sı
tlar gerçek yerleş
imin böyle olması
nıengellemektedir. Bu nedenle
bu aş
amada %67’lik etkinlik derecesi yeterli görülebilir.
Eğer yerleş
im yerleri değiş
tirilemiyorsa, momentleri küçültmek için
yapı
labilecek diğer yöntem mesafeleri azaltmaktı
r. Kı
sıtlar çerçevesinde sezgisel
yöntemler kullanı
larak hiçbir departmanı
n sı
rası
nıdeğiş
tirmeden haddehane ve tav
fı
rı
nı ı
nı10 metre kadar mamul holü ve ark ocağna doğru yaklaş
tırabiliriz. Yeni
mesafeler göz önüne alı
narak from-to ş
eması
nımodifiye ederiz. Gerekli moment
hesaplarıyapı
ldı
ktan sonra etkinlik derecesinin %68’e çı
karmak mümkündür. Bu yer
değiş
tirmenin, 10 metreden fazla olmasımümkün değ
ildir. Çünkü, departmanlar arası
ı
malzeme taşnmasıiçin belli bir miktar alan bı
rakı
lmak zorundadı
r.
Etkinlik derecesini daha fazla arttı
rmak için (4) nolu departman olan SDM’yi
Tav Fı
rı
nına yaklaş
tırarak araları
ndaki mesafeyi 99 metreye kadar indirebiliriz. Aynı
ş
ekilde (2) nolu departman olan Ark Ocağı
nın Tav Fı
rı
nı ğı
na olan uzaklı nı56 metreye
kadar yaklaş
tı
rmamı
z gerekir. Bu yer değiş
ikliklerini yaptı
ktan sonra (5) nolu
k Deposunu Ark Ocağı
departman olan Atı nın yakı
nına koymamı
z için gereken alan
açı ş
lmıtı k Deposunu Ark Ocağı
r. Son olarak Atı nı ağı
n 31 metre kadar aş sı
na yatay
olarak yerleş
tiririz.
Yukarı
daki değiş turduğumuz From-To ş
ikliklere dayalıolarak oluş eması
na
göre gerekli moment hesapları ğı
nıyaptı mı
zda etkinlik derecesinin %70’e kadar çı ğ
ktıı
görülür. Bu değer, bu kı
sı
tlar altı
nda bizim ulaş
abileceğimiz en yüksek değerdir. Sonuç
olarak %67 olan mevcut etkinlik derecesini %70’e kadar çı şbulunmaktayı
karmı z.

74
 KAYNAKLAR

1- Dİ
KEÇ Feridun (Prof. Dr.) Çelik Malzemeler 1995.
2- Dİ
LER D.Ç. ğı2000.
Ürün ve Fabrika Bilgileri Kitapçı
3- ONARAN Kaş
if (Prof. Dr.) Malzeme Bilimi; Bilim Teknik Yayı
nevi 1999.
4- SÖNMEZ Hüseyin (Doç. Dr.) Üretim Yöntemleri Ders Notları2000.
5- AKTEKİ
N Arif Haddeleme ve Kalibrasyon 1973.
6- ÇAPAN Levon (Prof Dr.) Metallere Plastik Şekil Verme 1999.
7- ENSARİCahit (Doç. Dr.) Metallere Plastik Şekil Verme İ
lke ve
Uygulamaları1986.

75