Báo Cáo Thực Tập Nhà Máy Đường Cà Mau (Download Tai Tailieutuoi - Com)

Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau
PHẦN I: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY ĐƯỜNG CÀ MAU
I/ Khái quát về nhà máy đường Cà Mau:

Nhà máy đường Cà Mau đã được khởi công xây dựng vào đầu năm 1997 và đến
tháng 11/1999 hoàn thành thực tế xây dựng cơ bản và nhà máy chính thức được đưa vào
sản xuất. Do quá trình sản xuất không có hiệu quả nên cổ phần hóa thành công ty mía
đường Tây Nam (Kết hợp Cà Mau, Kiên Giang). Hiện tại là xí nghiệp Đường Cà Mau
vào ngày 27/10/2009 và đến nay có hiệu quả trong sản xuất.
Được sự đầu tư thiết bị và công nghệ kỹ thuật cao của công ty Stg của Úc và FCB
của Pháp, nhà máy đường Cà Mau là một trong những nhà máy hiện đại tại Việt Nam.
Toàn bộ dây chuyền được trang bị hệ thống tự động và bán tự động cao. Theo thiết kế
ban đầu, công suất nhà máy đạt 1000 tấn mía nguyên liệu/ngày.
Để đạt được công suất trên thì nguyên liệu là một trong những yếu tố quan trọng
cần được đảm bảo. Hiện nay các huyện cung cấp nguyên liệu chính cho nhà máy là mía
tại địa phương. Ngoài ra, lượng mía nguyên liệu cũng được cung cấp từ nhiều nơi khác
như: Phụng Hiệp, Sóc Trăng, Trà Vinh… Khoảng cách từ nguồn nguyên liệu đến nhà
máy khá xa, gây không ít trở ngại cho nhà máy về chí phí cũng như sự thất thoát đường
trong vận chuyển. Tuy nhiên, nhà máy cũng có một số lợi thế, mặt bằng sản xuất thoáng
và thuận lợi về giao thông thủy lẫn bộ giúp cho viêc vận chuyển nguyên liệu cũng như
sản phẩm rất dễ dàng, bên cạnh đó nguồn nước cung cấp cho sản xuất, vệ sinh, xử lý chất
thải luôn được đảm bảo.
Nhà máy đường Cà Mau có đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao.
Nhà máy đã đưa một số kỹ sư sang Úc để học hỏi và tiếp cận công nghệ hiện đại, nhằm
mục tiêu hiện đại hóa quy trình sản xuất. Đội ngũ công nhân được đào tạo chuyên về
ngành mía đường, hầu hết đều gắn bó với nhà máy ngay từ ngày đầu thành lập nên hiểu
rất rõ từng công đoạn của quy trình sản xuất.
Trong quá trình sản xuất và đặc biệt là sau khi chuyển giao công nghệ, nhà máy đã
không ngừng cải tiến kỹ thuật, công nghệ và dây chuyền sản xuất để phù hợp với điều
kiện sản xuất hơn, đạt công suất thiết kế ban đầu, cho ra sản phẩm đáp ứng nhu cầu và thị
hiếu của người tiêu dùng.
1
II/ Bộ máy tổ chức xí nghiệp đường Cà Mau:
Hình 1: Sơ đồ bộ máy tổ chức của nhà máy

III/ Sơ đồ mặt bằng nhà máy đường Cà Mau:
2
Phòng Turbin phát

điện điện
Lò hơi
Khu ép Khu chuẩn bị

mía
Phòng điều hành sản

xuất
Kho vật tư
Phòng hóa nghiệm
Nhà công nghệ Xưởng cơ khí
Kho đường
Phòng nông vụ
Khu hành chính Căn tin
Cổng
Hình 2: Sơ đồ mặt bằng nhà máy
3
PHẦN II: SƠ LƯỢC VỀ NGUYÊN LIỆU CỦA NHÀ MÁY ĐƯỜNG CÀ

MAU
I/ Nguyên liệu mía:
Giống mía Roc16 là giống chủ lực, cho trữ đường cao 70%.
Các giống mía đã và đang được sử dụng để sản xuất đường ở đồng bằng Sông Cửu
Long nói chung và tỉnh Cà Mau nói riêng bao gồm:
Giống Comus (mía mít):
- Nguồn gốc: được lai giữa giống ORAMBOC và Q.813 của Úc nhập vào
Việt Nam từ năm 1965.
- Đặc điểm: Thân cây to, mọc thẳng, lóng hình trống lồi, màu tím xám, vỏ
hơi mốc trắng, không hoặc ít trổ cờ, chín sớm (khoảng 11-12 tháng có khi chỉ 9-10 tháng
sau khi trồng), năng suất 80-100 tấn/ha.
Giống Hà Lan tím.
- Còn gọi là giống CO 175 được lai giữa giống POJ.2878 và giống CO.331
cảu Ấn Độ.
- Đặc điểm: Thân to đường kính thân khoảng 3 cm, mọc thẳng lóng hình trụ,
màu tím, chín muộn (16 tháng), ít trổ cờ, năng suất 80-100 tấn/ha.
Giống Quế đường 11 ( QĐ 11)
- Nguồn gốc: được nhập từ vùng Quế Lấm, Quảng tây - Trung Quốc.
- Đặc điểm: thân to, phần gốc có màu tím nhạt, phần ngọn có màu tím hồng,
không trổ cờ, có thời gian trồng từ 11 đến 12 tháng, hàm lượng saccarose 13-18%, năng
suất 150 tấn/ha.
Giống ROC.1
- Nguồn gốc: được lai tạo từ giống F116 và CP 58-48 của viện nghiên cứu
mía đường Đài Loan.
- Đặc điểm: thân to màu xanh nhạt đến màu xanh vàng. Khi chín sớm hàm
lượng saccarose 14%, khi chín muộn hàm lượng saccarose 17%, năng suất 90-100 tấn/ha.
4
II/ Thành phần hóa học của cây mía:

Nhóm Thành phần %
Saccarose 12,00
Đường Glucose 0,90
Fructose 0,50
Cellulose 5,50
Pentosan 2,00
Xơ
Arban 0,50
Linhin 2,00
Protein 0,12
Amid 0,07
Acid amin 0,21
Hợp chất N2
Acid nitric 0,01
NH3 Vết
Xantin Vết
Chất béo & sáp 0,20
Protein 0,20
Acid tự do 0,08
Succinic, malic
Acid kết hợp 0,12
SiO2 0,25
K2O 0,12
Na2O 0,01
CaO 0,02
Chất vô cơ MgO 0,01
Fe2O Vết
P2O5 0,07
SO3 0,02
Cl Vết
Nước 74,5
III/ Thu hoạch và bảo quản mía:
Xác định độ chín của mía:
Mía chín lúc hàm lượng đường trong mía đạt đến mức cao nhất, hàm lượng đường
khử còn lại ít nhất khoảng 0,3-1 % (chủ yếu ở ngọn), lúc này hàm lượng đường ở ngọn và
ở gốc tương đương với nhau.
Hàm lượng đường cao nhất khi mía chín chỉ trong khoảng 15 ngày cho đến 2
tháng, khi mía quá chín có hiện tượng trổ cờ làm hàm lượng đường giảm nhanh.
Các phương pháp xác định độ chín của mía:
 Dựa vào kinh nghiệm: quan sát những biểu hiện bên ngoài của cây
mía (màu sắc của thân, dóng mía,…) để có thể phán đoán độ chín thu hoạch.
5
 Kiểm định tại ruộng : Sử dụng chiết quang kế được tính toán đơn
giản bằng công thức:
Độ chín = (Nồng độ nước mía ở đoạn ngọn / Nồng độ nước mía ở đoạn gốc) * 100%
Nếu tỉ lệ := 80% thì mía bắt đầu chín; >80% mía chín tới; = 90 – 100% mía chín kỹ;
>100% mía quá chin.
 Phương pháp hóa nghiệm
Áp dụng cho ruộng mía cố định, giống mía không đổi, mẫu được lấy thường xuyên
kiểm tra các chỉ tiêu: độ khô, thành phần đường mía, xơ,… Tích lũy số liệu, thống kê, tìm
ra quy luật có thể phán đoán thời gian chín tương đối chính xác.
Thu hoạch và bảo quản mía
Sau thu hoạch các hoạt động sống và hô hấp không ngừng xảy ra, bên cạnh đó
dưới tác dụng của vi sinh vật sẽ làm hàm lượng đường trong mía giảm đáng kể, ngoài ra
còn phân hủy tạo ra một số hợp chất có hại làm giảm chất lượng mía.
Trong vòng 14 ngày tồn trữ, lượng đường có thể mất từ 12 – 50% so với nguyên
liệu tươi. Nếu mía còn giữ nguyên cuốn lá trong 9 ngày, lượng mất mác tối đa có thể tới
37%, sự hao hụt này chủ yếu là giảm trọng lượng, giảm hàm lượng đường saccarose dẫn
đến làm giảm độ tinh khiết của nguyên liệu.
Để hạn chế những mất mác, ta nên thu hoạch mía đúng thời điểm và tốt nhất là
không nên để chất đống nhiều ngày mới đưa vào sản xuất. Trong quá trình hoạt động của
nhà máy, nếu xảy ra sự cố làm gián đoạn sản xuất, bị ứ đọng, ta có thể sử dụng lá mía
phủ lên trên hoặc sử dụng nước tưới, phun vào giảm bốc hơi.
IV/ Thành phẩm:
Sản phẩm chủ yếu của nhà máy đường Cà Mau là đường RS. Những hạt đường có
kích thước nhỏ được đem đi xay nhuyễn làm mầm (magma) cho các nồi nấu đường. Gần
đây nhà máy đã cải tiến công nghệ, cho ra sản phẩm mới được gọi là đường vàng mơ có
màu sắc, kích thước hạt, chất lượng được thị trường ưa chuộng hơn.
PHẦN III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ CỦA NHÀ MÁY
I/ Quy trình công nghệ nhà máy đường Cà Mau:
1. Quy trình công nghệ:
1.1 Sơ đồ quy trình công nghệ nhà máy đường Cà Mau
6
Mía cây Cẩu 1 Cân Cẩu 1 Bàn lùa Khỏa bằng 1
Bã ẩm 50% Lò hơi Dao chặt
Lược Ép (có TT) Búa Tách từ Băng tải Khỏa bằng 2
Cân Bã lược
NMHH Gia nhiệt 1 Gia vôi Gia nhiệt 2 Tản hơi
Hiệu 2 Hiệu 1 Nước lắng trong Lắng chìm
Hiệu 3 Hiệu 4 Bã mía TL Nước bùn

trộn
Nước Lọc chân không Bùn Phân vi sinh

gộp
Sirô hỗn Nồi A Ly tâm Mật A

hợp
Đường A
Đóng Sàng phân loại Sấy

bao
Magma Đường B Ly tâm Nồi B

B
Giống C Mật B Nồi C Magma
C
Mật 7 Ly tâm Trợ tinh Đường C
rỉ C
1.2 Thuyết minh quy trình:

Mía nguyên liệu sau khi vận chuyển đến nhà máy được cẩu đưa lên bàn cân. Máy
tính của cân cho biết trọng lượng của mía, sau đó mía được lấy mẫu tại trạm khoan lấy
mẫu. Người vận hành máy lấy mẫu sẽ trích lấy vài mẫu đại diện ngẫu nhiên bằng một
dụng cụ lấy mẫu (máy khoan lấy mẫu) và được chuyển đến phòng đo chữ đường.
Sau khi cân xong, mía được cẩu đưa lên bàn lùa. Bàn lùa của nhà máy hơi dốc,
giúp nguyên liệu mía nằm ổn định hơn, tuy nhiên cần phải khéo trong việc nạp liệu để có
thể đảm bảo mía được kéo lên dễ dàng. Kế đến mía được bàn lùa đẩy xuống băng tải 1, đi
ngang qua khỏa bằng 1 đưa đến bộ dao chặt quay ngược chiều băng tải để chặt mía tơi
nhỏ ra. Mía sau khi đã được chặt nhỏ đi qua khỏa bằng 2 rồi đến băng tải 2 chuyển mía
ngang qua máy tách kim loại nhằm loại những mảnh kim loại ra trước khi rơi vào búa
đập. Mía chặt nhỏ này rơi vào máy nghiền búa. Sau khi qua máy nghiền búa, mía đã được
đánh tơi ra rất nhuyễn được chuyển qua băng tải 3 để qua khâu ép.
Mía được đưa đến hệ thống ép gồm 4 bộ trục ép. Sử dụng phương pháp ép có thẩm
thấu ngược bằng nước nóng 800C-820C, nhằm ép kiệt hết đường. Độ ẩm của bã mía sau
khi ép phải nhỏ hơn 50%.
Sau khi qua dàn ép, bã mía được cho vào đốt lò hơi, tạo năng lượng cung cấp cho
hệ thống phát điện và nhiều quy trình hoạt động khép kín của nhà máy. Phần nước mía
vừa ép lẫn khá nhiều bã mía được bơm lên dàn lược được nước mía hỗn hợp và phần bã.
Phần bã được đưa trở lại băng tải 3 đưa đến dàn ép tiếp tục, còn nước mía hỗn hợp được
đưa lên hệ thống cân nhằm xác định lượng mía cho vào sản xuất, từ đó tính được năng
suất của một dây chuyền sản xuất. Nước mía chuyển xuống thùng chứa trung gian, sau đó
được bơm qua thùng chứa nước mía hỗn hợp với dung tích là 20m 3. Tiếp đến, nước mía
hỗn hợp được gia nhiệt 1 đến 80 0C, tiếp đến chúng được gia vôi đến pH từ 7,5-7,8, rồi
qua gia nhiệt 2 đến 1050C. Mục đích của gia nhiệt 1 đến 80 0C là để tạo điều kiện cho
phản ứng tạo kết tủa giữa vôi và H3PO4 là tốt nhất, và khi gia nhiệt 2 đưa nhiệt độ hỗn
hợp lên 1050C là để kết tủa xảy ra hoàn toàn.
Sau đó hỗn hợp được cho qua thiết bị tản hơi làm giảm nhiệt độ xuống khoảng
90 C, nhằm làm giảm nhiệt độ xuống dưới điểm sôi của hỗn hợp không gây xáo trộn
0
trong quá trình lắng do trường trọng lực khi cho hỗn hợp vào thiết bị lắng chìm liên tục.
Trong quá trình lắng, người ta cho thêm vào hỗn hợp chất trợ lắng nhằm làm kết
bông các kết tủa giúp quá trình lắng xảy ra tốt hơn. Thể tích thùng lắng là 70m 3, sau khi
lắng ta được nước mía lắng trong và bùn. Bùn sẽ được đưa vào lọc chân không và nước
lọc được đưa về nước mía hỗn hợp còn bã bùn thì được tận dụng làm phân vi sinh. Phần
nước mía lắng trong sau khi chảy qua lượt sàng loại bỏ những tạp chất không lắng chìm,
thành nước chè trong sẽ được đưa vào hệ bốc hơi gồm 4 hiệu. Từ đây ta nhận được sirô,
độ Bx >55% và được đưa đi nấu đường A.
8
Sau khi nấu A thu được đường non A, ly tâm đường non A ta thu được mật A và
đường A. Đường A sẽ được hòa tan ở thiết bị hồi dung, qua hệ thống lắng nổi cho ra sirô
trắng. Một phần sirô trắng được mang đi nấu giống trắng, một phần cho vào nồi trắng.
Sau đó, giống trắng tiếp tục được cho vào nồi trắng để nấu tạo thành đường non trắng.
Đường non trắng sẽ được ly tâm cho ra đường trắng và mật trắng. Đường trắng được sấy
bằng thiết bị sấy thùng quay, tiếp đến xuống gàu tải rồi qua vít tải để đến sàng phân loại.
Nhà máy dùng sàng 2 lưới, dùng đề sàng lấy những hạt đường có kích thước đạt yêu cầu,
đưa vào thùng chứa, cân, đóng bao và cho vào kho. Còn loại đường to và đường bụi sẽ
được hồi dung tiếp tục nấu đường. Phần mật trắng, một phần có thể cho vào hồi dung
hoặc thùng chứa siro hỗn hợp khi độ Brix của đường hồi dung và siro hỗn hợp không đạt
yêu cầu.
Mật A thì mang đi nấu B. Sau khi ly tâm sẽ được đường B và mật B. Đường B
được hòa với nước tạo magma B đem đi nấu A, còn mật B sẽ cùng với giống C nấu C.
Sau khi nấu C, do kích thước đường non C còn bé dễ bị lọt qua lưới ly tâm làm giảm
năng suất thu đường, vì thế người ta bơm đường non C qua thiết bị trợ tình nhằm làm
tăng kích thước hạt đường trước khi cho vào thiết bị ly tâm. Sau khi ly tâm ta thu được
đường C và mật rỉ. Đường C sẽ được hòa với nước tạo magma C cho vào nồi nấu B, còn
mật rỉ thì cho vào bồn chứa để bán cho các cơ sở sản xuất các sản phẩm khác.
3. Một số chỉ tiêu kỹ thuật của Nhà Máy:
Các chỉ tiêu kỹ thuật chung cho toàn bộ quá trình sản xuất:
Tổng công suất của nhà máy: 1000 tấn mía nguyên liệu/ngày.
Khu chuẩn bị mía và ép mía
Năng suất mía xuống băng tải SO1-CV-01 46 tấn / h
Nước thẩm thấu 12 m3 / h
Nhiệt độ nước thẩm thấu 80 – 820C
Ẩm bã <50%
Pol bã <2.5
Nước mía hỗn hợp Bx: 12 - 15 %
Gia vôi diệt khuẩn pH: 5.5-6.0
Gia nhiệt và bốc hơi :
Lưu lượng nước mía gia nhiệt 45 tấn /h
Nhiệt độ gia nhiệt I 800C
Nhiệt độ gia nhiệt II 1050C
Nước mía gia vôi pH = 7.5-7.8; độ đục <18
Nước chè trong pH 6,9 - 7,2
Chân không hiệu IV -85 kPa
Áp lực hơi gia nhiệt hiệu I <160 kPa
Nhiệt độ hơi thứ vào hiệu I <1300C
9
Sirô sau khi bốc hơi Bx : >55%, AP : 80% - 82%

Lọc chân không:
Lưu lượng bùn lắng đến 10-14 m3 / h
Trọng lượng bùn đã lọc 1.5 tấn / h
Lượng nước rửa 1.05 tấn / h
Pol bùn 1,2 %
Chân không lọc bùn -50 kPa
Nhiệt độ nước rửa 70-800C
Nấu đường và ly tâm:

Lượng hơi cài đặt ở các nồi nấu phụ thuộc vào người vận hành, được kiểm soát bằng
lượng nước ngưng ở từng nồi.
Nồi nấu A
Chân không >-80 kPa
Kích thước hạt đường non 0,80 mm
Đường non Bx 92%-94%, AP 80-82%
Mật A Bx : 75%, AP: 68-72%
Nồi nấu B
Đường non Bx : 93-95%, AP: 72-74%
Mật B Bx : >75%, AP: 52-54%
Nồi nấu C
Đường non Bx: 97-99%, AP: 55-58%
Mật C Bx : 82%, AP: <32%
Nồi đường trắng
Đường non Bx: >88%, AP :>98%
Mật trắng Bx: >70%, AP:>90%
Đường trắng thành phẩm
Bx : >99,95%, Pol > 99,7%
Độ ẩm <0,05%
< 140 Icumsa đối với loại 1 và từ 140-180
Độ màu
đói với loại 2
Kích cỡ hạt >0,8 mm (đồng đều)
Tro < 0,002%
Đường thô thành phẩm
Bx: >99.8%; Pol: 98.2-98.4%
10
Độ ẩm <0.3%
Độ màu < 2000 Icumsa
Giống trắng
Bx : >89%, AP : >98%
Kích cỡ hạt 0,4 mm
Giống C
Bx: 92-94%, AP: 65-68%
Chân không >- 80 kPa
Kích cỡ hạt 0,2 mm
Magma B
Bx: 90-92%; AP: 92-94%
Magma C
Bx: 90-92%; AP: 76-78%
Đường hồi dung
Bx: 60-65%; AP: >98%; độ màu: <1400 Icumsa
Lắng nổi
Nhiệt độ gia nhiệt 850C
pH gia vôi 7.6-7.8
Trung hòa acid H3PO4, nồng độ tùy thuộc vào hàm lượng P2O5 của nước mía hỗn hợp
bổ sung sao cho nước mía đạt từ 350ppm- 400ppm.
500 gram/1 bồn định mức. (lưu ý : nước
Nồng độ chất trợ lắng
pha chất trợ lắng phải có độ cứng thấp )
Lưu lượng khí sục vào 0,2 m3/ h
Bề dày lớp bọt 5 -8 cm
Sirô trắng
Bx: >60%; AP: >97%
pH 7-7.2
Trợ tinh C
Nhiệt độ đầu ra 60-650C
Quá trình giải nhiệt 500C
Nhiệt độ nước nóng cung cấp 70-750C
Ly tâm
Nhiệt độ nước rửa 800C
Áp lực hơi thứ 100 kPa
Nhiệt độ đường sau ly tâm 65-700C
Thùng sấy
Đường sau khi ra khỏi thùng sấy có nhiệt độ : 34 0C, chất đường tùy thuộc vào quy
trình nấu thô hai nấu W
11
II/ Thiết bị chính từng khâu công nghệ:

1. Khâu cân ép mía:
1.1 Sơ đồ quy trình cân- ép mía:
Mía cây
Cẩu 1
Cân
Cẩu 1
Bàn lùa Nước mía hỗn hợp
Khỏa bằng 1 Cân
Dao chặt Lược Bả lược
Khỏa bằng 2 Ép (có TT)
Băng tải Tách từ Búa Bã
Lò hơi
12
1.2 Thuyết minh quy trình:

Mía cây được các phương tiện vận chuyển đến bến của nhà máy và được cẩu cẩu
lên bàn cân cho biết trọng lượng của mía. Sau đó, mía sẽ được lấy mẫu tại trạm khoan lấy
mẫu và được chuyển đến phòng đo chữ đường.
Mía tiếp tục được cẩu đến bàn lùa, bàn lùa sẽ lùa mía xuống băng tải 1, theo băng
tải 1, mía sẽ được thiết bị khỏa bằng 1 (có tác dụng khỏa đều mía, làm lớp mía trên băng
tải đều đặn, điều tiết lượng mía vào dao chặt ổn định, tránh tình trạng quá tải), sau đó tiến
đến bộ dao chặt mía gồm 56 lưỡi dao, quay ngược chiều với băng tải 1, giúp chặt mía tốt
hơn. Băng tải tại bộ dao chặt mía được cất lên một góc khoảng 35 0 nhằm làm giảm lượng
mía chui qua dưới gầm băng tải, mía không bị chặt nhỏ. Mía được đưa đến thiết bị khỏa
bằng 2, rồi qua băng tải 2. Nguyên liệu mía sẽ đi qua máy tách từ, đây là một nam châm
điện được cung cấp và ngắt điện từ một trạm điều hành cục bộ. Tác dụng của máy tách
kim loại là loại bỏ những mẫu kim loại xuất hiện trong quá trình thu hoạch cũng như
trong vận chuyển, tránh những mẫu kim loại rơi vào búa đập làm hư hỏng búa đập do búa
đập có tốc độ quay rất lớn. Mía được chặt nhỏ này sẽ được nạp vào búa đánh tơi. Máy
đập búa của nhà máy đường Cà Mau như một máy nghiền, trong đó có một roto tròn có 4
cánh, 16 dàn động và 4 dàn tỉnh với 8 lưỡi, bên dưới có những cái đe, lưỡi được gia công
bằng những hợp kim cứng và có thể thay thế được. Sau khi qua búa đánh tơi, mía đã
được đánh thành những sợi nhỏ, nhuyễn và tiếp tục được chuyển đến băng tải 3 để được
chuyển đến khâu ép.
Mía theo băng tải 3 đến trục nạp liệu của máy ép, gồm 4 trục ép nằm liền kề nhau,
bộ trục ép 1 có gắn một cặp nạp liệu cưỡng bức và một rulo tiếp liệu phía dưới. Sau đó
qua bộ trục ép 2, 3, 4. Ở trước trục nạp liệu của bộ trục ép 4 có gắn đường ống dẫn nước
nóng thẩm thấu vào nguyên liệu nhằm ép kiệt hết đường trong bã mía. Nước mía ra khỏi
bộ trục ép 4 sẽ được bơm về trước trục nạp liệu của bộ trục ép 3 để thẩm thấu cho ép 3.
Nước mía ra khỏi bộ trục ép 3 sẽ được bơm về trước trục nạp liệu của bộ trục ép 2 để
thẩm thấu cho ép 2. Nước mía thu nhận tại bộ trục ép 1, 2 còn lẫn rất nhiều bã sẽ được
bơm đến thiết bị lược vụn cám mía. Sau khi qua thiết bị lược, nước mía đã được tách bã
sẽ chảy vào bồn cân (xác định khối lượng nước mía), sau đó chảy xuống bồn chứa 1.
Phần bã có độ ẩm cao được tách khỏi thiết bị lược sẽ theo một vích tải để dẫn tuần hoàn
về băng tải 3 và lại tiếp tục vào hệ thống ép. Phần nước mía chứa trong bồn chứa 1 sẽ
được bơm về thùng chứa 2 (thùng chứa nước mía hỗn hợp). Riêng phần bã ra khỏi bộ
trục ép 4 có độ ẩm phải thấp hơn 50% được dẫn sang lò hơi làm chất đốt cung cấp năng
lượng cho hệ thống phát điện của nhà máy, hơi thứ sau khi qua tua bin máy phát điện
được sử dụng để gia nhiệt cho rất nhiều hệ thống của nhà máy.
1.3 Thiết bị:
1.3.1 Bàn lùa:
13
CẤU TẠO BÀN LÙA MÍA
1 1
Mục đích:
Nhận mía từ cẩu, chuyển mía xuống băng tải, vận hành bàn lùa để băng tải mía
luôn đầy mía bằng với mức máy khỏa bằng, ổn định lượng mía tới dao chặt.
Thông số kỹ thuật của bàn lùa:
Kích thước: rộng 8000 * dài 6000
Tốc độ chuyển động của bàn lùa: ~ 3 m/phút
Công suất: 46 tấn/giờ
Động cơ: 2.2kWh
Nguyên tắc hoạt động:
Bàn lùa mía có nhiệm vụ điều chỉnh lượng mía vào băng tải 1 một cách đều dặn,
tránh hiện tượng thiếu hụt cũng như quá tải đối với dao chặt, đồng thời cũng là thiết bị
tiếp nhận mía từ cẩu trục.
Mía được chuyển đến trục sang bằng bởi 8 hàng xích có móc kép. Trục sang bằng
được quay bằng motor, phân phối lượng mía vào băng tải 1 đều đặn.
Nguyên lý vận hành:
Giàn che ép cài đặt tốc độ cho hệ thống chuẩn bị mía. Mục đích tổng quát là duy
trì máng nạp liệu cho giàn che ép. Do đó phải kiểm tra, điều chỉnh tốc độ 3 băng tải.
Người vận hành bàn lùa phải giữ băng tải luôn đầy mía, phải điều chỉnh tốc độ bàn
lùa phù hợp với tốc độ băng tải. Chân gạt mía ở phía trước bàn lùa khống chế lượng mía
đi vào băng tải. Người vận hành quan sát lượng mía vào băng tải mà điều chỉnh tốc độ
của bàn lùa và chân gạt sao cho phù hợp.
14
1.3.2 Dao chặt mía
Mục đích:
Làm phá vỡ lớp vỏ cứng của mía, phá vỡ cấu trúc tế bào của mía, băm mía thành
từng lát nhỏ, xé tơi phần cellulose trong cây mía giúp quá trình ép mía đạt hiệu quả cao.
Đặc tính kỹ thuật :
Kích thước lưỡi dao: dài 485 * rộng 175
Đường kính dao chặt: 1500
Số lưỡi dao: 8 hàng * 6 lưỡi = 48 lưỡi
Tốc độ quay: 500 vòng/phút
Khoảng cách dao tới băng tải: 20 – 25 mm
Động cơ dao: 150 kW
Các lưỡi dao được đặt đối xứng nhau và các lưỡi dao có dạng hình chữ nhật. Hiện
nay nhà máy đã có sự thay đổi trong cách gắn các lưỡi dao khác với bản vẽ, các lưỡi dao
được gắn theo hướng thẳng đứng, xuyên qua trục dao.
Mía xuống băng tải qua khỏa bằng để dàn đều mía rồi qua dao chặt, dao chặt quay
ngược chiều với băng tải, tuy làm tải nặng thêm cho motor truyền động nhưng sẽ giúp
15
mía được chặt nhỏ tốt hơn, tránh hiện tượng chặt mía sống, sau đó mía được chuyển
xuống băng tải 2.
Lượng mía qua dao chặt được điều chỉnh bởi người điều khiển bàn lùa và băng tải
1 sao cho phù hợp với tốc độ của các công đoạn khác của nhà máy.
Tùy theo chất lượng của mía và độ xơ của mía mà người điều khiển cài đặt tốc độ
của dao thích hợp.
1.3.3 Búa đánh tơi:
Mía vào
3 4
1
Mía ra
1. Vỏ máy 4. Chốt định vị

2. Búa đập (đĩa búa liền với búa đập) 5. Đe
3. Trục búa 6. Tấm kê
16
Mục đích:
Tiếp tục làm phá vỡ lớp vỏ cứng của mía triệt để hơn, làm mía được đánh tơi
nhuyễn hơn giúp cho quá trình ép mía đạt hiệu quả cao.
Đặc tính kỹ thuật:
- Kích thước: Φ 1170 mm , rộng 600mmm
- Tốc độ: 1470 vòng/phút
- Số búa đập: 16 búa, 4 hàng lưỡi
- Độ xé tơi: 80-85%
- Công suất: 46 tấn/giờ
- Động cơ môtơ : 75kW/h
- Vỏ, đĩa làm bằng thép mềm
- Bộ phận gắn búa, chốt làm bằng duaplate
- Trục làm bằng thép đĩa tôi K1030
- Búa đập làm bằng gang
- Chốt định vị bằng thép không rỉ 431.
Sau khi qua dao chặt, mía vẫn chưa đủ nhỏ để đưa vào ép nên cần phải qua búa
đánh tơi để tiếp tục xé nhỏ nhưng không làm thất thoát nước mía. Trước khi đến búa
đánh tơi, mía được cho qua bộ phận tách từ nhằm loại bỏ những mẫu kim loại lẫn trong
mía nguyên liệu. Búa đánh tơi đặt ở cuối tải 2 và đầu tải 3. Búa đánh tơi là một dạng búa
xoay, bên sườn của vỏ có gắn nhiều miếng sắt dọc theo thân máy và được coi là tấm kê
của búa. Độ xé tơi sau khi qua búa đạt từ 80-85%. Tùy vào công suất ấn định và tính chất
của mía, đặc biệt là độ xơ của mía mà người ta điều chỉnh độ hở của đe và búa đập cho
phù hợp.
Điều khiển toàn bộ trên máy tính tại văn phòng điều khiển trung tâm.
17
1.3.4 Trục ép:
1
2
1. Cẩu mía
3 2. Khoan lấy mẫu 10. Búa đập
3. Bàn cân 11. Băng tải 3
16 4. Bàn lùa 12. Trục nạp liệu cưỡng bức
5. Băng tải 1 13. Trục ép
6. Khỏa bằng 14. Trục nạp
7. Dao chặt 15. Bơm
4 8. Băng tải 2 16. Lược sàng cong
9. Nam châm hút kim loại17. Thùng chứa
6 9
Nước nóng
Lò hơi
5 12 13
7
8 14
Bã mía
10
11
NƯỚC MÍA
17
HỖN HỢP 15
Mục đích:
Ép trích lấy tối đa lượng đường có trong cây mía.
- Đường kính trục 772 x 570 mm.
- Công suất : 50 t/h.
- Trục nạp đường kính trục Φ 724mm.
- Bước răng 22 – 26mm.
- Chiều cao răng 25 – 32 mm.
- Tốc độ quay : 0 ÷ 8 vòng / phút
18
Áp lực nén:
- Trục 1 : 120 bar.
- Trục 2 : 125 bar.
- Trục 3 : 125 bar.
- Trục 4 : 133 bar.
Cấu tạo
Là hệ thống máy ép 4 bộ trục, 1 bộ trục có 2 trục, mỗi trục đều có motor truyền
động: trước máy ép 1 là trục nạp liệu cưỡng bức có 3 trục, trước máy ép 2, 3 và 4 là các
trục xới có 2 trục ngoài ra còn có các lược đáy và hộp xĩa bã để vệ sinh rảnh răng, trục
làm tăng ma sát kéo. Và mỗi bộ trục còn có các xi lanh thủy lực điều chỉnh miệng ép.
Nguyên lý hoạt động:
Hệ thống máy ép gồm 4 bộ trục ép, mỗi bộ trục ép gồm 2 trục ép. Trước trục 2, 3,
4 có 2 trục xới mía có tác dụng xới mía và kéo mía vào trục ép nhằm giúp trục ép nhận
nguyên liệu dễ dàng và tạo điều kiện thẩm thấu tốt. Ở mỗi bộ trục ép có xilanh thủy lực
điều chỉnh miệng ép. Mía theo băng tải 3 đến trục nạp liệu của máy ép, gồm 4 trục ép
nằm liền kề nhau, bộ trục ép 1 có gắn một cặp nạp liệu cưỡng bức và một rulo tiếp liệu
phía dưới. Sau đó qua bộ trục ép 2, 3, 4. Ở trục nạp liệu của bộ trục ép 4 có gắn đường
ống dẫn nước nóng thẩm thấu vào nguyên liệu theo hướng từ dưới lên nhằm tách hết
đường trong nguyên liệu. Nước mía ra khỏi bộ trục ép 4 sẽ tuần hoàn về trục nạp liệu của
bộ trục ép 3 để thẩm thấu cho ép 3. Nước mía ra khỏi bộ trục ép 3 sẽ tuần hoàn về trục
nạp liệu của bộ trục ép 2 để thẩm thấu cho ép 2. Nước mía ra khỏi bộ trục ép 1, 2 còn lẫn
rất nhiều bã sẽ được máy bơm bơm lên thiết bị lọc vụn cám mía. Bã mía ra khỏi hệ thống
ép (có độ ẩm phải thấp hơn 50%) sẽ được dẫn qua lò hơi để làm nguyên liệu đốt.
 Chú ý
Nhiệt độ nước thẩm thấu từ 80 oC – 82C làm hòa tan đường trong mía, làm vỡ các
mao mạch của mía giúp ép mía kiệt đường hơn. Nếu nhiệt độ thấm quá cao thì bã trương
nở, sản sinh nhiều chất keo gây khó khăn cho việc ép. Nếu nhiệt độ quá thấp không trích
hết đường trong bã, làm giảm hiệu suất trích và bã bị ướt gây khó đốt lò.
Trước tiên khởi động băng tải bã, lần lượt khởi động các máy ép từ máy ép cuối
ngược lại đến máy ép 1. Sau khi mía vào phễu ép, đều chỉnh tốc độ trục nạp để lượng mía
vào máy ép đều đặn và đạt năng suất. Theo yêu cầu chỉnh nước thẩm thấu, người vận
hành phải thường xuyên theo dõi bã ra khỏi băng tải phải khô và phải đảm bảo đủ bã cho
19
cấp lò để đảm bảo duy trì vận hành của nhà máy. Thông thường lượng nước thẩm thấu
khoảng 12m3/h.
1.3.5 Lọc bã mía ( lược sàng cong ) :
Mục đích:
Lọc sơ bộ bã mía trong dung dịch nước mía vừa ép xong.
Kích thước: rộng 1200 mm * dài 2500 mm
Công suất: 60 m3/giờ
Nguyên lý hoạt động:
Nước mía sau khi ép sẽ được bơm lên trên đỉnh vào thiết bị sẽ chảy xuống vào bề
mặt lưới (là một bề mặt cong), bã mía sẽ trượt theo bề mặt cong do tác dụng của lực trọng
trường. Nước mía được lọc qua các lỗ của lưới lọc rồi đỗ về bồn chứa. phần bã mía được
dẫn trở lại theo băng tải 3 về hệ thống ép.
1.3.6 Hệ thống cân nước mía:
Hệ thống cân nước mía là một đồng hồ đo lượng nước mía bơm đi qua, đồng hồ
đo lưu lượng là một dụng cụ điện từ. Nhờ hệ thống cân này để tính được hiệu suất của
quy trình sản xuất.
20
Công suất : 70 m3 / h.
2. Khâu lắng chìm – Lọc chân không:
2.1 Sơ đồ quy trình:

Nước mía hỗn hợp
Gia nhiệt 1 (75 0C)
Gia vôi (pH 7,5-7,8)
Gia nhiệt 2 (1050C) Nước lọc
Tản nhiệt ( khoảng 980C) Lọc chân không Bả bùn
Chất trợ lắng 3ppm Lắng chìm Bùn Phân vi sinh
Lược sàng cong Bả mịn
Chè trong
2.2 Thuyết minh:

Nước mía từ bồn chứa trung gian sẽ được bơm sang bồn chứa nước mía hỗn hợp.
H3PO4 cũng được cho trực tiếp vào bồn này. Sau đó, nước mía hỗn hợp được gia nhiệt
đến nhiệt độ khoảng 800C ở thiết bị gia nhiệt 1 sử dụng hơi thứ từ hiệu 3. Sau gia nhiệt 1,
nước mía sẽ được gia vôi vào để tạo pH trung tính đồng thời làm kết tủa các cặn bẩn,
ngoài ra, vôi còn có tác dụng ngăn cản đường saccharose chuyển hóa thành các đường
khử không mong muốn. Nước mía tiếp tục được dẫn qua thiết bị gia nhiệt 2 và đạt nhiệt
độ khoảng 1050C, phản ứng vôi hóa xảy ra hoàn toàn. Sau đó, nước mía hỗn hợp lại qua
thiết bị tản hơi, giảm nhiệt độ còn khoảng 98 0C cho vào bồn lắng chìm. Tại đây, cặn bẩn
hình thành sẽ lắng xuống đáy bồn và chuyển sang hệ thống lọc bùn. Phần nước trong qua
21
thiết bị lược sàng trong, phần bã không chìm bị lược sàng giữ lại và chuyển sang hệ
thống lọc bùn, còn phần nước chè trong sẽ được dẫn xuống bồn chứa nước chè trong.
Phần bùn sẽ được bơm lên vích tải bùn phối trộn với bã mía mịn qua thiết bị sàng bên
khu lò hơi. Bùn hỗn hợp được cho vào thiết bị lọc bùn. Nước gộp cho ngược trở lại thùng
nước mía hỗn hợp, phần bã bùn bị cuốn xuống bể lắng bùn và được tận dụng làm phân vi
sinh.
2.3 Thiết bị :
2.3.1 Hệ thống pha chế sữa vôi:
 Mục đích:
Mục đích:
Pha chế sữa vôi bổ sung vào dung dịch nước mía, làm trung hòa nước mía hỗn
hợp, làm kết tủa các cặn bẩn.
 Đặc tính kỹ thuật:
 Bể chứa sữa vôi
Kích thước: Φ 2000 * cao 2500
Công suất bơm: 2 m3/giờ
Vận tốc cánh khuấy: 80 vòng/phút
Bể chứa không đậy nắp có cánh khuấy để khuấy đều sữa vôi.
 Băng chuyền vôi
22
Kích thước: Φ 300 * dài 3000

Tốc độ quay của băng chuyền: 1-5 vòng/phút
Động cơ motor: 0.55 kWh
 Thiết bị hòa chế vôi
Kích thước: Φ 1200 * dài 2500
pH = 8
Công suất: 100 kg vôi cục/giờ
Thể tích làm việc: 0.39 m3
Tốc độ quay của cánh khuấy: 8-12 vòng/phút
Vôi cục được vích tải vôi đưa vào thùng hòa chế và trộn với nước, trong thùng có
cánh khuấy khuấy trộn làm tan vôi cục.
 Chuẩn bị sữa vôi và cách vận hành:
 Chuẩn bị sữa vôi:
Chuẩn bị dung dịch sữa vôi ổn định thường từ 10-15 độ Brix, sử dụng một dung
dịch gồm vôi và nước gọi là sữa vôi, sữa vôi được tạo thành bằng cách trộn vôi sống với
nước trong thiết bị trộn vôi. Vôi sống được kéo lên thùng chứa vôi sống và được đưa vào
bồn qua một cửa và một tấm lưới ở trên đỉnh bồn. Lưới dùng để làm bể các cục vôi lớn,
một vít tải tải vôi đến thiết bị trộn.
Hệ thống sữa vôi được xác định kích cỡ để cung cấp sữa vôi trong ngày vì thế sau
ca ngày bồn chứa sữa vôi phải có sữa vôi cho ca đêm.
 Cách vận hành
Vận hành từng mẻ: khi cần trộn mẻ mới (bồn chỉ còn dưới một nữa)
Kiểm tra lưu lượng vôi qua khỏi bồn, nếu vôi ra không đều thì gõ vào phễu cấp
vôi ở đáy bồn.
Lấy mẫu sữa vôi sau khi ra khỏi thiết bị trộn vôi để kiểm tra độ đông đặc nếu cần
thiết điều chỉnh lưu lượng nước cho phù hợp.
Độ Brix của sữa vôi khoảng từ 10-15%, nước được đo bằng cách sử dụng một que
đo. Người vận hành có một ống lấy mẫu bằng kim loại có tay cằm và ống để lấy vôi.
 Phương pháp gia vôi:
Nước mía hỗn hợp đã bổ sung thêm một lượng P 2O5 dưới dạng H3PO4 với liều
lượng thích hợp để dung dịch đạt 350-400ppm, nhằm bổ sung thêm lượng P 2O5 có sẵn
23
trong cây mía, gia vôi có tác dụng tạo thành kết tủa Ca 3(PO4)2 có khả năng hấp thụ chất
keo và chất màu cùng kết tủa.
 Tác dụng của sữa vôi:

Trung hòa acid vô cơ và hữu cơ trong nước mía hỗn hợp tạo muối không tan, ngăn
ngừa sự chuyển hóa đường saccharose, kết tủa những chất không đường như protein,
pectin và các hợp chất màu, có khả năng hấp phụ, kéo theo những chất không đường lơ
lững khác.
Sát trùng nước mía, chỉ cần 0,3% CaO là có thể ức chế phần lớn các vi sinh vật.
2.3.2 Thiết bị gia nhiệt I, II ( trực tiếp):
 Mục đích:
Làm tăng nhiệt độ của nước mía hỗn hợp, giúp cho quá trình phản ứng vôi hóa dễ
xảy ra.
Kích thước: Φ600 x cao 2500
 Nguyên lý hoạt động :
Nước mía hỗn hợp được bơm vào hệ thống gia nhiệt, hơi nước nóng từ hiệu 1, 3 sẽ
làm cấp nhiệt trực tiếp cho nước mía hỗn hợp.
Gia nhiệt 1 đạt nhiệt độ 800C, lấy hơi thứ của hiệu 3
Gia nhiệt 2 đạt nhiệt độ 1050C, lấy hơi thứ của hiệu 1
24
Nước mía hỗn hợp được bơm lên thiết bị gia nhiệt 1. Nước mía qua gia nhiệt 1 sẽ
được gia vôi để tăng độ pH. Tốc độ gia vôi được đo lường và điều khiển, nước mía được
gia nhiệt tiếp ở thiết bị gia nhiệt 2. Sau đó nước mía qua bồn tản hơi làm hạ nhiệt độ.
 Nguyên lý vận hành:
Các thông số, định mức được cài đặt bởi hệ thống điều hành trung tâm, tuy nhiên
cần phải kiểm tra thường xuyên độ pH để đảm bảo các thông số luôn đúng.
Nước mía rất dễ chuyển hóa nếu không được gia vôi vì thế nước mía trong bồn
nước mía hổn hợp nên được xử lý trong vòng 1 giờ sau khi ép.
 Tác dụng của gia nhiệt :
Gia nhiệt 1 nâng nhiệt độ nước mía hỗn hợp đạt đến 80 0C. Ở nhiệt độ này phản
ứng vôi hóa mới xảy ra, độ nhớt của nước mía hỗn hợp giảm.
Thiết bị gia nhiệt 2 nâng nhiệt độ của dung dịch nước mía lên 105 0C phản ứng vôi
hóa xảy ra hoàn toàn, tách loại nước của chất keo triệt để tạo cấu trúc rắn chắc hơn thuận
lợi cho quá trình lắng lọc, làm giảm độ nhớt của dung dịch giúp quá trình lắng lọc xảy ra
tốt hơn.
 Tác dụng tản hơi:
Giảm nhiệt độ nước mía xuống nhỏ hơn nhiệt độ sôi tránh cho bồn lắng bị xáo
trộn, giảm bọt khí.
2.3.3 Bồn lắng chìm liên tục:
25
26
 Mục đích:
Tách lượng bùn, cặn bẩn trong nước mía hỗn hợp để thu được nước chè trong.
Kích thước: Φ 4100mm x cao 4000mm
Thể tích bồn: 70 m3
Nồng độ A125: 0.4 ppm
Tốc độ quay của cánh khuấy: ~ 4 vòng/giờ ( 15 phút /vòng)
Công suất: 70 m3/giờ
Motor cánh khuấy: 1.5 kW/h
Nhiệt độ trong bồn: ~ 900C
 Cấu tạo:
Là thiết bị lắng 1 ngăn có dạng hình trụ đáy hình côn. Bên trong có cánh khuấy và
tay gạt bùn, ngoài ra còn có 1 vành phân phối nước hình vành khăn bao xung quanh
thành bồn lắng.
 Nguyên lý hoạt động:
Nước mía cho vào ở khoảng giữa thiết bị, vào ngăn hình vành khăn có răng cưa,
sau đó sẽ chảy tràn qua các kẽ răng cưa xuống bồn. Chất trợ lắng cũng được bổ sung vào
ngăn vành khăn này. Cặn bẩn sẽ lắng xuống đáy thiết bị, còn nước chè trong sẽ nằm ở
phần trên, chảy tràn vào ngăn hình tròn có răng cưa ở trên cùng của thiết bị, sau đó nước
chè trong lại được một đường ống chảy tràn khác dẫn qua thiết bị lược sàng trong. Cặn
bẩn được dẫn xuống bồn chứa bùn để chuyển sang hệ thống lọc bùn.
-Khởi động cánh khuấy bồn lắng cho nước mía xuống bồn lắng. Chạy bơm chất
trợ lắng. Mở van tuần hoàn cho về bồn nước mía hỗn hợp nếu nước chè trong chưa đạt
yêu cầu. Nếu đạt, đóng vale tuần hoàn cho qua lược. Khi mực độ bùn thích hợp bơm đi
lọc chân không.
 Chuẩn bị và cho chất trợ lắng:
 Mục đích:
Cho chất trợ lắng vào nhằm tăng nhanh tốc độ lắng.
 Vận hành:
Chất trợ lắng là hợp chất cao phân tử có chiều dài lớn mang điện. Khi chuẩn bị
hợp lý, các phân tử hút các phân tử bùn, có thể được sử dụng để tăng tốc độ lắng.
27
Dung dịch chất trợ lắng được nạp vào bộ trộn dung dịch để hòa tan nhanh vào
nước. Khuấy trong 4 giờ để hydro hóa chất trợ lắng. Khi ngưng khuấy, mẻ trộn chất trợ
lắng được đưa vào bồn chứa phía dưới. Chất trợ lắng được định lượng vào thùng lắng với
tỉ lệ theo yêu cầu (thông thường khoảng 2 -5 ppm cho nước mía ). Để tăng tốc dung dịch
chứa được pha loãng với nước mía hoặc nước.
2.3.4 Hệ thống lọc chân không thùng quay:
Mục đích:
- Thu hồi tối đa lượng đường lẫn trong bã bùn.
Kích thước: Φ 2500mm * dài 3600mm
Lưu lượng bùn vào: 10-14 m3/giờ
Lưu lượng nước rửa: 1.05 m3/giờ
28
Vận tốc quay của trống lọc bùn: 0-10 vòng/phút

Áp suất chân không: -50 kPa
Động cơ: 1.5 kWh
Nhiệt độ nước rửa: 70-800C
 Cấu tạo :
Là thiết bị lọc chân không thùng quay đặt trên bể lọc có các lỗ nối với các ống dẫn
về các ống trung tâm. Các ống trung tâm dẫn đến một đầu phân phối nối với bơm chân
không. Có cánh khuấy dưới đáy để tránh các kết tủa lắng xuống đáy. Ngoài ra còn có các
ống nước rửa và dao gạt bùn, lưới lọc bùn.
Thiết bị lọc bùn chân không thùng quay gồm 1 thùng rỗng, bề mặt thùng có phủ 1
tấm lưới thép có nhiều lỗ nhỏ. Thùng quay gồm 2 phần chính: phần tĩnh và phần động.
Phần tĩnh bao gồm 3 vùng: vùng chân không mạnh, vùng chân không yếu, và vùng khóa
chân không. Vùng chân không mạnh nằm hướng xuống dưới máng chứa bùn có tác dụng
hút bùn dính chặt vào lớp lưới của thùng quay. Sau đó, thùng sẽ quay lên, qua vùng chân
không yếu, ở vùng này sẽ có nước nóng phun vào để thu hồi lượng nước mía còn tích tụ
trong bùn. Sau đó, thùng sẽ quay tiếp và sẽ vào vùng khóa chân không, ở đây, do không
còn chân không để giữ chặt bùn ở lớp lưới nên lớp bùn dễ dàng bị cần gạt bùn tách ra,
bùn sẽ bị 1 dàn phun nước cuốn trôi bùn xuống bể lắng bùn. Phần động gồm 24 ống rỗng,
trên thân mỗi ống có 4 lỗ nhỏ, tổng cộng là 96 lỗ nhỏ. Các ống này thông với thiết bị cân
bằng áp suất ở một đầu ống. Như vậy, bên trong ống có áp suất thấp hơn áp suất khí
quyển, các ống có lỗ này sẽ chuyển động cùng với thùng quay và sẽ hút bùn lên với các
ống ở vị trí vùng chân không mạnh, sẽ được phun nước nóng để rửa bùn ở vị trí vùng
chân không yếu, và sẽ được gạt bỏ bùn bám nếu ở vị trí khóa chân không. Ở máng chứa
bùn có 1 cánh khuấy để khuấy đều bùn, tránh để bùn lắng xuống đáy máng. Trước khi
bùn được bơm vào máng, bùn được chuyển lên vích tải ở phía trên, tại đây, sẽ được bổ
sung thêm 1 lượng bã mịn được thổi qua từ bên lò hơi. Tác dụng của lớp bã mịn này là
tạo cấu trúc xốp có các ống mao dẫn trong lớp bùn để cho nước nóng có thể dễ dàng len
lỏi vào trong để cuốn trôi đi lượng nước mía còn dính lại. Nước lọc bùn sẽ được bơm về
bồn chứa nước mía hỗn hợp.
- Tốc độ lọc phụ thuộc vào tốc độ quay của trống, mức độ chân không, lượng bùn
vào hệ thống, độ tơi xốp của bùn.
29
- Van xả bùn phải được cài đặt để xả bùn sao cho phù hợp với tốc độ lắng bùn
trong bồn. Bùn được đưa xuống bồn dưới dòng, được bơm tới thiết bị trộn bùn và sau đó
tới trống lọc.
- Tốc độ của bơm dưới dòng phải phù hợp với tốc độ của trống lọc thì bùn sẽ
không tràn ngược từ trống lọc về bồn dưới dòng, tăng hiệu suất lọc.
- Có hai đường chân không trên trống lọc, chân không nước gộp ở chỗ lớp bùn lọc
được hình thành, chân không nước rửa để rửa và làm khô lớp bùn lọc. Chân không nước
rửa được duy trì cao hơn chân không nước gộp. Người vận hành sẽ điều chỉnh các thông
số theo cách quan sát lớp bùn trên mặt trống lọc, lớp bùn lọc không dày quá 15mm để nó
không bị rạn nứt, rơi rớt. Môi trường chân không được tạo ra bởi một bơm vòng chân
không. Nước lọc được sử dụng như là nước mồi.
- Nước rửa có nhiệt độ khoảng 70-800C được xịt lên bánh bùn để rửa và thu hồi tối
đa lượng đường lẫn trong bã bùn. Trống lọc có diện tích là 28m 2. Các tấm phân bố nước
sẽ dẫn nước chảy thẳng xuống. Bùn lọc khi đến dao gạt bùn phải càng khô càng tốt trước
khi rời trống lọc. Độ ẩm tốt nhất của bùn cuối là 75%.
- Việc bổ sung thêm một lượng bã mía mịn (5-8% xơ trong bùn lọc ) vào trong
bùn lọc có tác dụng giúp cho bùn được xốp và việc lọc sẽ tốt hơn. Hầu hết lượng xơ này
có sẵn trong nước mía lọc. Trong quá trình lọc thì bùn bám trên bề mặt trống lọc có tác
dụng như một lưới lọc.
3. Khâu cô đặc ( các hiệu bốc hơi)
3.1 Sơ đồ quy trình toàn bộ hệ thống bốc hơi:
Nước chè trong
Hiệu 1
Hiệu 2
Hiệu 3
Hiệu 4 Siro hỗn hợp
30
3.2 Thuyết minh:

Nước chè trong có độ Bx còn rất thấp, do đó được đưa vào hệ thống cô đặc gồm 4
hiệu. Nhiệt độ bốc hơi ở hiệu 1 khoảng 130 0C. Nhiệt độ bốc hơi giảm dần qua các hiệu,
do hơi cấp nhiệt cho hiệu sau là hơi thứ thoát ra từ hiệu trước. Nhiệt độ bốc hơi ở hiệu 4
còn khoảng 800C và phần chè trong này được đưa vào sirô hỗn hợp. Sirô hỗn hợp có độ
Br >55% và độ AP trong khoảng 80-83%. Còn hơi thứ ở hiệu 4 có áp suất (-80 đến -
85Kpa) thấp hơn áp suất khí quyển, thoát ra nhờ thông qua hệ thống baromet. Đồng thời
baromet tạo áp suất thấp cho hiệu 4, và áp suất giảm dần lên qua các hiệu 1,2,3,4 vì độ
Bx cũng như độ nhớt trong dung dịch đường ngày càng tăng lên qua các hiệu.
3.3 Thiết bị :
3.3.1 Thiết bị gia nhiệt bảng mỏng:
 Mục đích:
Gia nhiệt nước chè trong, làm bốc hơi nước khi vào buồng bốc để làm tăng độ Bx
tạo sirô hỗn hợp.
 Cấu tạo, nguyên lý hoạt động:
31
Thiết bị gia nhiệt tấm bao gồm các tấm kim loại có nhiều rãnh nhỏ được xếp thành
từng cặp đôi, giữa các tấm có doang cao su có độ dày nhất định đảm bảo khép kín các
tấm truyền nhiệt với nhau. Các rãnh ở 2 tấm truyền nhiệt khép lại với nhau tạo thành ống.
Nước mía được đưa vào thiết bị gia nhiệt tấm ở mặt ngoài theo hướng từ dưới lên.
Hơi đốt vào hệ thống gia nhiệt đi từ phía trên xuống truyền nhiệt cho nước mía, hơi mất
nhiệt ngưng tụ thành nước được lấy ra liên tục, một phần khí không ngưng cũng được xả
bỏ.
3.3.2 Thiết bị bốc hơi :
Hơi thứ
Hơi thứ
Hơi
Nước ngưng tự và
1. Bộ phận thu hồi đường khí không ngưng
2. Buồng bốc
3. Cửa sửa chữa
4. Bơm tuần hoàn Nước mía ra
5. Buồng đốt
4
32
 Mục đích:
Bốc hơi nước từ nước chè trong để tạo sirô có độ Bx >55%
33
Hiệu 1
Kích thước hiệu: Φ 2400 mm x cao 6100 mm
Nhiệt độ: 100-1150C
Công suất bốc hơi: 90 tấn/h, sử dụng 13 tấn hơi
Kích thước tấm gia nhiệt: rộng 980 x dài 2000
Tổng số rãnh gia nhiệt: 2400 rãnh
Diện tích bề mặt truyền nhiệt: 210 m2
Số tấm gia nhiệt: 59 tấm.
Nước mía vào có Bx = 12%, ra có Bx = 22.1%
Hiệu 2
Công suất bốc hơi: 64 tấn/h, sử dụng 7.8 tấn hơi
Kích thước tấm gia nhiệt: rộng 980 mm x dài 2000 mm
Diện tích bề mặt gia nhiệt: 150 m2
Số tấm gia nhiệt: 57 tấm
Nước mía vào có Bx = 22.1%, ra có Bx = 25.5%, cao nhất là 28.9%
Hiệu 3
Nước mía vào có Bx = 28.9%, ra có Bx thấp nhất là 36.3% cao nhất là 43.3%.
Hiệu 4
34
Nhiệt độ: < 800C

Áp suất chân không: -85 - -80 kPa
Nước mía vào có Bx = 43,3%, ra có Bx thấp nhất là 56.7%, cao nhất là 70%.
 Cấu tạo :
Gồm có buồng bốc và buồng đốt nằm riêng biệt.
Buồng bốc là buồng rỗng, ở gần giữa bên trong thiết bị có mâm để phân tán nước
mía mỏng đều trên mâm giúp cho tăng diện tích bốc hơi nước mía, ở trên có gắn bộ thu
hồi đường.
Buồng đốt: là thiết bị gia nhiệt bảng mỏng nêu trên.
Giữa buồng đốt và buồng bốc còn có bơm tuần hoàn giúp nước mía được gia nhiệt
tốt hơn.
Hơi đốt vào buồng đốt truyền nhiệt cho nước mía, bị mất nhiệt ngưng thành nước
ngưng và khí không ngưng được lấy ra ngoài liên tục. Nước mía sau khi được gia nhiệt
vào buồng bốc, bốc hơi nước tạo thành hơi thứ làm hơi đốt cho hiệu sau. Nước mía sau
khi qua 4 hiệu bốc hơi thành sirô cấp cho nấu đường. Hai hiệu đầu làm việc ở chế độ áp
lực. Hiệu 3,4 làm việc ở chế độ chân không.
Nước mía vào hiệu 1 có độ Bx khoảng 12% sau khi ra khỏi hiệu 4 đạt độ Bx >55%
gọi là sirô.
Hơi thứ bốc ra ở hiệu 1 làm hơi đốt ở hiệu 2, hơi đốt cho nấu đường và hơi gia
nhiệt 2. Hơi thứ hiệu 2 làm hơi đốt cho hiệu 3. Hơi thứ hiệu 3 làm hơi đốt cho hiệu 4 và
một phần cấp cho gia nhiệt 1, còn hơi thứ hiệu 4 đi vào baromet tạo chân không.
Hơi ngưng tụ được thu hồi và sử dụng lại. Hơi ngưng tụ hiệu 1 được đưa vào nước
ngưng cung cấp cho nồi hơi. Hơi ngưng tụ 2 và 3 được đưa vào bồn nước nóng. Hơi
ngưng tụ hiệu 4 được đưa vào bồn nước ấm. Hơi chứa khí không ngưng phải được xả bỏ
liên tục.
Nếu nồng độ sirô cuối quá cao đến nổi tinh thể xuất hiện, thì bắt buộc phải mở van
điều hòa tự động để làm ấm nước cho hiêu 4.
35
4. Khâu nấu đường- Ly tâm:
4.1. Sơ đồ quy trình toàn bộ khu nấu đường

Siro hỗn hợp
Nồi A Nồi B Nồi C Giống C
Non A Non B Non C
Ly tâm A Ly tâm B Trợ tinh
Đường Mật A Đường Mật B Ly tâm

A B C
(Đường
thô
thành Magma B Đường Mật rỉ
phẩm) C
Magma C
4.2. Thuyết minh :

Nấu A: dung dịch sirô và magma B sẽ được dẫn vào nồi A, có bổ sung giống A
nấu đến khi dung dịch xuất hiện tinh thể đường, tạo đường non A. Đường non A qua máy
ly tâm A sẽ tách ra được đường A và mật A. Đường A sẽ qua thiết bị sấy thùng quay,
sàng phân loại và đóng gói.
Nấu B: mật A sẽ được dẫn qua bồn nấu B, quá trình này cũng tương tự như nấu A,
sau khi ly tâm ra đường B và mật B, đường B sẽ được hòa tan với nước tạo thành magma
B được dẫn vào nồi nấu giống A.
Nấu C: mật B sẽ được dẫn qua bồn nấu C, quá trình này cũng tương tự như nấu B,
nhưng có thêm công đoạn trợ tinh. Sau đó được dẫn qua máy ly tâm C cho ra đường C và
mật rỉ, đường C sẽ được hòa tan với nước tạo thành magma C được dẫn vào nồi nấu B.
Nấu giống C: sirô hỗn hợp, mật A, được dẫn vào nồi nấu giống C có gieo giống
bằng đường nghiền mịn pha cồn, sau đó được nấu trong khoảng 4-5 giờ/mẻ. Cuối cùng
dẫn xuống bồn chứa giống C, và sẽ được chuyển từ từ đến nồi nấu C.
36
Ly tâm A: đường non A được dẫn từ từ vào máy ly tâm A, tốc độ quay khoảng
820 vòng/phút. Sau khi ly tâm đường A sẽ qua công đoạn sấy, sàng rồi đóng bao.
Ly tâm B,C: đường non B, C sau khi ra khỏi nồi nấu B, C sẽ được dẫn vào bồn
chứa đường non B, C, sau đó được dẫn từ từ vào máy ly tâm B, C, tốc độ quay khoảng
1470 vòng/phút.
Bồn trợ tinh: đường non C ra khỏi nồi nấu C có nhiệt độ khoảng 70-75 0C, được
bơm vào trên đỉnh bồn trợ tinh và rơi xuống, qua các ống ở tầng nước lạnh, làm giảm
nhiệt độ của đường non C còn khoảng 40-450C các tinh thể sẽ dễ dàng kết tinh hơn, sau
đó, đường non C lại qua các ống ở tầng nước nóng để gia nhiệt trở lại khoảng 60-65 0C để
làm giảm độ nhớt. Trong quá trình trợ tinh cần giữ cho thời gian trợ tinh khoảng 40 giờ
trở lên.
4.3 Thiết bị
4.3.1 Nồi nấu đường trắng, A, B và C
37
38
Mục đích:
-Tạo ra các tinh thể đường có kích thước theo yêu cầu chuẩn bị cho quá trình ly
tâm
- Sản xuất đường có màu sắc, kích cỡ đạt yêu cầu.
- Tạo ra tối đa tinh thể đường, tăng hiệu suất thu hồi đường.
- Sử dụng tối thiểu nguồn hơi nước công nghệ.

Nồi nấu A
Kích thước: Ф 3000 mm * dài 7500 mm
Thể tích: 33 m3
Năng suất: 16.7 tấn/ giờ, cao nhất là 20 tấn/h
Kích thước giống vào (magma B): 500 μm
Kích thước đường non ra: 0.80 mm
Số lượng ống gia nhiệt: 468
Nồi nấu B
Thể tích: 22 m3
Năng suất: 7.8 tấn/giờ
Kích thước giống vào (magma C): 300 μm
Nồi nấu C
Thể tích: 29 m3
Năng suất: 4.7tấn/giờ, cao nhất 5,6 tấn/h
Kích thước giống vào: 190 μm
39
 Cấu tạo:
Là nồi nấu đường liên tục nằm ngang có 13 ngăn chia làm 5 vùng mỗi vùng đều có
đường nạp liệu và cây lấy mẫu riêng. Riêng vùng 4 và 5 có thêm cánh khuấy giúp đường
non đối lưu tốt hơn. Nồng độ ở mỗi vùng được điều chỉnh bởi đầu dò đo Bx thông qua
các hệ thống van tự động. Các ống truyền nhiệt bố trí dọc theo chiều dài của nồi từ đầu
này đến đầu kia. Trên đỉnh buồng bốc có các péc phun vệ sinh vách ngăn và kính quan
sát và bộ thu hồi đường.
Hơi thứ của hiệu 1 đi vào các khoang ống truyền nhiệt từ đầu này đến đầu kia và
đi ngựơc lại. Sau khi mất nhiệt thì ngưng tụ thành nước ngưng và có cả khí không ngưng,
chúng được lấy ra ngoài liên tục. Giống hoặc magma được bơm vào vùng 1 di chuyển
theo hình sin dọc 2 bên nồi, khi đi qua các vùng nguyên liệu được nuôi lớn lên, đến cuối
nồi (vùng 5) thì đường non đạt kích cỡ và nồng độ tạo thành đường non bơm đi ly tâm.
Riêng nồi C thì trước khi bơm ly tâm đường non được bơm qua bồn trợ tinh. Nguyên liệu
được bơm vào và đường non được lấy ra liên tục.
 Nguyên lý vận hành
Khi chân không đạt đến hơn -80kPa thì mở van nạp liệu vào tất cả các vùng ngập
các ống truyền nhiệt khoảng 300mm. Đóng van nạp liệu mở cho hơi vào nồi nấu. Khi
dung dịch đường trong nồi đạt nồng độ quá bão hòa ổn định ta bơm giống hay magma
vào. Khi giống di chuyển đến các vùng mở van nạp liệu vào nuôi, khởi động cánh khuấy
ở vùng 4 và vùng 5, cài đặt độ dẫn điện trên máy cho các vùng điều khiển. Mở van nước
cho baromet giữ chân không ổn định -80kPa. Sau khi đường non ở vùng 5 lớn đạt kích cỡ
hạt, nồng độ theo yêu cầu thì mở van cho đường qua ly tâm. Cần thường xuyên kiểm tra
mẫu và điều chỉnh lượng đường non, giống và nguyên liệu vào cân bằng với nhau.
40
4.3.2 Nồi nấu giống C
 Mục đích:
Tạo ra các hạt giống có kích thước nhỏ chuẩn bị cho quá trình nấu đường, hạt
đường dễ kết tinh và có kích thước đồng đều hơn.
Nồi giống C
Kích thước: Ф 1800 mm x cao 5500 mm
Thể tích: 5 m3
Lượng hơi sử dụng tối đa: 4.3 tấn hơi/giờ
Kích thước hạt đường: 0.2 – 0.3mm
41
Nồi giống C gia nhiệt theo kiểu ống đứng có 84 ống cao 1300 mm.
 Cấu tạo:
Là nồi nấu gián đoạn kiểu đứng tuần hoàn trung tâm. Buồng bốc ở trên, dưới là
buồng đốt gồm có các ống truyền nhiệt và có ống tuần hoàn ở giữa. Trên buồng bốc có
kính quan sát và cây lấy mẫu, ở đỉnh có bộ thu hồi đường, dưới đáy nồi có dạng hình col
để xả đường non ra dễ dàng.
Hỗn hợp mật A, mật B, sirô được bơm vào nồi nấu giống từ trên xuống đến các
ống gia nhiệt. Hơi thứ từ hiệu 1 được đưa vào buồng đốt truyền nhiệt cho dung dịch trong
nồi, nước ngưng và khí không ngưng được lấy ra ngoài. Dung dịch nhận nhiệt sôi lên và
bay hơi đến một lúc nào đó đạt nồng độ quá bão hoà nhất định (α= 1.3–1.4), bổ sung bột
giống (đường trắng xay nhuyễn trộn với cồn 90 0) bắt đầu xuất hiện tinh thể gọi là mầm
tinh thể, phát triển chúng thành hạt giống.
Trước tiên đóng tất cả các van lại sau đó chạy bơm chân không đạt -80 kPa thì mở
van cho nguyên liệu vào nồi ngập ống truyền nhiệt khoảng 300mm. Đóng van nạp liệu,
mở hơi cô đặt. Khi dung dịch trong nồi đạt nồng độ thích hợp cho bột giống tọa mầm tinh
thể. Sau đó mở van nước ấm điều chỉnh tinh thể. Nếu đạt yêu cầu đóng van nước, mở van
nạp liệu vào nuôi tinh thể. Cuối cùng là cô đặc cuối và xả đường xuống vệ sinh nồi kết
thúc quá trình nấu.
 Phương pháp nghiền giống cho các nồi giống:
Từ đường thành phẩm hoặc đường bụi, ta pha chung với cồn 90 0. Do đường không
tan trong cồn nên ta có thể nghiền đường dễ dàng thành những hạt tinh thể nhỏ, làm mầm
cho các nồi giống, giúp các hạt tinh thể hình thành đều hơn trong các nồi giống. Thời
gian nghiền giống từ 16-24 giờ
42
4.3.3 Thiết bị ly tâm:
43
Mục đích
Tách đường và mật thành 2 pha riêng biệt.
Đặc tính kỹ thuật
Ly tâm A
Đường kính ngoài: 1740
Đường kính trong: 1100
Vận tốc quay: 820 vòng/ phút
Công suất tối đa: 20 tấn/giờ
Độ màu: 1500 – 2500 ICA
Đường kính lỗ lưới tinh: 700 μm
Kích thước hạt: 800 μm
Ly tâm B
Vận tốc quay: 1450 vòng/phút
44
Năng suất: 8 tấn/giờ

Công suất tối đa: 10 tấn/giờ
Kích thước lỗ lưới: 500 μm
Ly tâm C
Vận tốc quay: 1900 vòng/phút
Kích thước lỗ lưới: 500 μm
Cấu tạo
Thiết bị ly tâm gồm có: vỏ ly tâm, động cơ tạo lực ly tâm, rổ ly tâm và các khoang
chứa. Rổ ly tâm: là phần động quay quanh trục có dạng hình nón cụt, trên rổ ly tâm có
lớp lưới tinh và lưới thô, lớp lưới thô có lỗ lưới lớn nằm phía bên ngoài có tác dụng nâng
đỡ cho lớp lưới tinh có kích thước lỗ lưới rất nhỏ, vỏ ly tâm có vành hứng đường, vành
này có cấu tạo đặc biệt làm giảm lực va đập, hạt đường ra khỏi máy ly tâm không bị bể
hoặc bị gãy góc cạnh. Ngoài ra thiết bị ly tâm trắng và ly tâm A còn có thêm các ống dẫn
nước và dẫn hơi để rửa đường.
Nguyên tắc hoạt động
Đường non khi vào phần rổ ly tâm, bị lực ly tâm làm văn ra đập vào thành lưới,
mật bị tách ra chui qua lỗ lưới vào khoang mật, còn tinh thể đường có kích thước lớn hơn
lỗ lưới tinh bị giữ lại trên qua mặt lưới di chuyển từ dưới lên văng ra ngoài qua khe hở
miệng ly tâm va vào vành hứng đường, rớt xuống khoang đường.
Nguyên tắc vận hành.
Ly tâm phải đạt vận tốc và nhiệt độ ứng với vận tốc và nhiệt độ làm việc mới cho
đường xuống ly tâm, do đó cần phải khởi động không tải trước khoảng 15 – 20 phút. Sau
khi máy đã đạt điều kiện trên cho đường xuống ly tâm, mở van hơi rửa và nước rửa
đường. Cài đặt lượng đường vào máy cho ổn định. Cần phải kiểm tra mẫu đường sau ly
tâm để điều chỉnh lại lượng nước rửa và hơi rửa hợp lý.
4.3.4 Bồn trợ tinh C
45
 Mục đích:
Nhằm làm cho đường C kết tinh dễ dàng hơn.
Kích thước: Ф 4450 mm * cao 8500 mm
Thể tích: 120 m3
Vận tốc cánh khuấy: 0.25- 0.3 vòng/phút
Trong thiết bị có 11 lớp ống (ống ruột gà): 7 lớp ống dẫn nước lạnh ở phía trên và
4 lớp ống dẫn nước nóng phía dưới.
46
 Cấu tạo:
Bồn trợ tinh hình trụ đặt thẳng đứng bên trong có các lớp ống ruột gà để dẫn nước
nóng và nước lạnh. Có cánh khuấy giúp đường non không bị lắng và làm cho các tinh thể
đường tiếp xúc tốt với mẫu dịch tăng nhanh tốc độ kết tinh.
Đường non C được cho vào trên đỉnh bồn trợ tinh rơi xuống qua các lớp ống ở
tầng nước lạnh giảm nhiệt độ từ từ làm thay đổi nồng độ quá bão hoà, lúc này các phân tử
đường chưa kết tinh sẽ kết tinh trên bề mặt của tinh thể đã có. Trong giai đoạn này không
nên làm lạnh đột ngột do dễ phát sinh tinh thể dại. Đến cuối tầng nước lạnh nhiệt độ
đường non từ 45-500C. Sau đó đường non đi qua các tầng nước nóng để tăng nhiệt độ
nhằm làm giảm độ nhớt trước khi bơm đi ly tâm. Nhiệt độ đường ra khỏi trợ tinh khoảng
60-650C. Cần giữ cho thời gian trợ tinh từ 40 giờ trở lên.
Ta khởi động cánh khuấy trợ tinh, chạy bơm nước lạnh trước khi cho đường non
vào. Điều chỉnh lưu lượng nước lạnh vào nhằm điều khiển nhiệt độ để đường non kết tinh
tốt nhất. Khi đường non trong thiết bị đạt mực độ 50% chạy bơm nước nóng gia nhiệt lên
60 - 65oC sau đó mở van cho qua ly tâm. Cần phải điều chỉnh lượng đường cho vào trợ
tinh và lượng đường đem đi ly tâm thật hợp lý để đảm bảo thời gian trợ tinh.
47
4.3.5
5. Khâu sấy- sàng- thành phẩm:
Đường thô
5.1 Sơ đồ quy trình:
Sấy
Sàng phân loại
Đóng bao
Thành phẩm
Vào kho
5.2 Thuyết minh:

Sau khi đường ra khỏi máy ly tâm có nhiệt độ khoảng 65-70 0C, theo băng tải vào
hệ thống sấy thùng quay. Hệ thống sấy hoạt động theo nguyên tắc ngược chiều (khí nóng
đi từ cuối hệ thống lên, đường đi từ đầu hệ thống xuống). Đường ra khỏi hệ thống có
nhiệt độ khoảng 340C, độ ẩm còn 0.05%, được gàu tải đưa lên sàng phân loại, những hạt
đường quá to sẽ được hồi dung trở lại, phần còn lại sẽ được sàng phân loại thành hai kích
cỡ: to và mịn. Sau đó đường thành phẩm được đóng bao, vận chuyển vào kho.
5.3 Thiết bị:

Thiết bị sấy thùng quay:
48
Mục đích:
Làm khô đường sau khi ly tâm, làm tơi các tinh thể đường vón cục với nhau.
 Đặc tính kỹ thuật
Kích thước: Ф 1600 * dài 8500
Nhiệt độ sấy: 750C
Độ nghiêng: 2.50C
Năng suất sấy: 8 tấn/ giờ
Tốc độ quay: 4 vòng/ phút
Nhiệt độ đường ra: 370C
Độ ẩm đường vào: 1.6-1.8%
Độ ẩm đường ra: 0.05%
Thời gian sấy: 15-20 phút
 Nguyên tắc hoạt động:
49
Đường ra khỏi ly tâm có nhiệt độ từ 65-70 0C có độ ẩm từ 1.7-2% đi vào thùng sấy,

sau khi ra khỏi thùng sấy có nhiệt độ khoảng 34 0C và độ ẩm phải đạt không quá 0.05%.
Đường di chuyển ngược chiều với dòng không khí sấy, thùng sấy quay đường sẽ di
chuyển từ đầu này đến đầu kia của thùng sấy nhờ các gàu múc và độ nghiêng của thùng,
đồng thời những gàu múc sẽ kéo đường lên cao, rơi xuống làm bể những hạt đường vón
cục và cũng làm cho đường và không khí nóng tiếp xúc với nhau tốt hơn. Do sự chênh
lệch về độ ẩm, nhiệt độ và áp suất, hơi ẩm trong đường sẽ thoát ra ngoài. Một quạt hút
lớn hút dòng hơi này đi từ cuối đến đầu hệ thống sấy và qua các xyclon đồng thời cũng
mang theo các hạt bụi đường. Nước ấm được phun vào xyclon làm tan bụi đường chảy
xuống thùng và được bơm vào bồn hồi dung thu hồi lại, còn hơi ẩm bị quạt hút ra ngoài.
Trước khi đưa đường qua sấy, ta khởi động sàng phân loại, băng tải đường, gàu
tải, bơm nước ấm hòa tan đường bụi, quạt hút thùng sấy, mở hơi xông cariphe sưởi trước
15 – 20 phút. Sau đó mới đưa đường vào thiết bị sấy. Kiểm tra mẫu đường ra ở cuối
thùng sấy để điều chỉnh lại cửa gió quạt hút và hơi vào gia nhiệt cho phù hợp.
6. Một số hệ thống khác trong quy trình công nghệ:
6.1 Thiết bị Baromete ( thiết bị tạo chân không).

 Mục đích:
Tạo áp suất chân không cho các buồng bốc.
Công suất: 4.3 tấn/giờ
Kích thước: Ф 750 mm x cao 4355 mm
Chiều cao cột áp: 10.33 m
 Cấu tạo:
Baromet là 1 tháp cao, bên trong có 1 mâm xuyên lỗ nằm ở phía trên, 1 bình phân
phối lớn có nhiều rãnh nhỏ để dẫn hơi thứ vào. Chân tháp được ngâm trong bể nước. Phía
trên mâm xuyên lỗ có ống nước làm mát và trên cùng là ống dẫn hơi, khí không ngưng
về bơm chân không.
50
 Nguyên tắc hoạt động:

Do hơi thứ của hiệu 3, 4 có áp suất thấp hơn áp suất khí quyển nên không thể xả
bỏ trực tiếp ra ngoài được mà cần phải qua trung gian baromet.
Hơi thứ vào tại bình phân phối đi từ dưới lên và nước lạnh đi từ trên xuống, hơi
nước gặp nước lạnh sẽ ngưng tụ lại, co thể tích tạo thành vùng chân không có áp suất
thấp. Hơi thứ di chuyển liên tục sang baromet do chênh lệch áp suất. Nước ngưng và
nước lạnh sẽ chảy xuống bể chứa. Tuy nhiên do hệ thống tạo chân không Baromet đã cũ,
không tạo được chân không lớn, do đó phải gắn thêm một bơm hút chân không để tạo
chân không lớn hơn.
51

Chạy bơm chân không trước, sau đó mở nước làm mát tưới vào mâm xuyên lỗ, từ
từ điều chỉnh lượng nước làm mát sau cho nhiệt độ nước ở chân tháp từ 45 – 500C.
Và luôn giữ cho nước ngập chân tháp từ 1,5- 2m, tránh không khí bên ngoài vào
chân tháp làm mất chân không ở các nồi nấu.
6.2 Hệ thống nước ngưng cấp cho lò hơi:

Thiết bị:
S15-TK-01: bồn chứa nước ngưng
S15-PP-01: bơm nước ngưng cấp cho lò hơi.
Sơ đồ hệ thống:
Hơi ngưng tụ
Nước nóng
Nước cấp
lò hơi
Nước lọc
(sự lựa chọn
cuối cùng)
S15-TK-01 S15-PP-01
Mục đích:
Cung cấp nước cho bồn cấp nước lò hơi.
Yêu cầu:
Nước ngưng tụ sạch (nước nóng công nghệ), nếu không có nước ngưng tụ, hoặc
chất lượng nước ngưng tụ không đạt, sử dung nước lọc chất lượng tốt.
Nước cấp lò hơi được gia nhiệt trong nồi hơi để sinh hơi. Hơi này được đưa qua
turbin để phát điện và hơi ra turbin được sử dụng cho bốc hơi hiệu 1. Nước ngưng trong
bốc hơi hiệu 1 được bơm vào S15-TK-01 rồi bơm trở lại S15-PP-01. Đây là vòng tuần
hoàn nước ngưng/hơi của lò hơi.
Vòng tuần hoàn này cần thêm nước để bù lại do xả nước, lấy mẫu ở lò hơi và xả
gió hoặc hơi. Điều này được thực hiện bằng cách thêm nước nóng hoặc nước lọc.
Hệ thống nước ngưng phải chạy với mực độ hoạt động tự động. Van LV 9010 sẽ
mở/ đóng để duy trì mực độ nước cấp của bồn S09-TK-01. Cần chạy bơm nước nóng.
52
Nước sử dụng cho nồi hơi phải sạch, nước ngưng tụ từ bốc hơi hiệu 1 được lấy
mẫu để kiểm tra đường. Nếu như có đường, xả xuống bồn nước ẩm. Điều này có nghĩa là
phải có lượng nước lớn để bù đắp hệ thống nước lọc và nước nóng công nghệ.
7. Định mức vật tư hóa chất: ( cho 1000 tấn mía)

Vôi: 900-1000 kg (CaO> 80%)
Trợlắng lắng chìm: 4.2kg
Trợ lắng lắng nổi: 3kg
Acid phosphoric 70kg (tùy theo hàm lượng P2O5 trong nmhh mà tăng hay giảm
thích hợp)
Chất giảm độ nhớt + phá bọt talosuf P/G 12kg (tùy thuộc vào chất lượng của mật
và đường trong các nồi mà tăng hay giảm thích hợp)
Chất diệt khuẩn DTE 10kg.
PHẦN V: TƯ LIỆU HÌNH ẢNH THIẾT BỊ:
53
BỒN NƯỚC MÍA HỖN HỢP
THIẾT BỊ LẮNG
THIẾT BỊ LI
TÂM
54
THIẾT BỊ
SẤY THÙNG
QUAY
TRỐNG LỌC
BÙN
55
NỒI NẤU
THIẾT BỊ CÔ
ĐẶC
MỤC
LỤC
PHẦN I:
TỔNG
QUAN VỀ
NHÀ MÁY
ĐƯỜNG
CÀ MAU. 1
I/ Khái
quát về
nhà
máy đường Cà Mau:.................................................................................................................1
II/ Bộ máy tổ chức xí nghiệp đường Cà Mau:..........................................................................2
III/ Sơ đồ mặt bằng nhà máy đường Cà Mau:..........................................................................3
PHẦN II: SƠ LƯỢC VỀ NGUYÊN LIỆU CỦA NHÀ MÁY ĐƯỜNG CÀ MAU.......................3
56
I/ Nguyên liệu mía:..................................................................................................................3

II/ Thành phần hóa học của cây mía:.......................................................................................3
III/ Thu hoạch và bảo quản mía:..............................................................................................3
IV/ Thành phẩm:......................................................................................................................3
PHẦN III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ CỦA NHÀ MÁY...................................3
I/ Quy trình công nghệ nhà máy đường Cà Mau:........................................................................3
1. Quy trình công nghệ:...........................................................................................................3
1.1 Sơ đồ quy trình công nghệ nhà máy đường Cà Mau.........................................................3
1.2 Thuyết minh quy trình:......................................................................................................3
3. Một số chỉ tiêu kỹ thuật của Nhà Máy:................................................................................3
II/ Thiết bị chính từng khâu công nghệ:......................................................................................3
1. Khâu cân ép mía:.................................................................................................................3
1.1 Sơ đồ quy trình cân- ép mía:.............................................................................................3
1.2 Thuyết minh quy trình:.....................................................................................................3
1.3 Thiết bị:.............................................................................................................................3
2. Khâu lắng chìm – Lọc chân không:.....................................................................................3
2.1 Sơ đồ quy trình:.................................................................................................................3
2.2 Thuyết minh:......................................................................................................................3
2.3 Thiết bị :.............................................................................................................................3
3. Khâu cô đặc ( các hiệu bốc hơi)..........................................................................................3
3.1 Sơ đồ quy trình toàn bộ hệ thống bốc hơi:.........................................................................3
3.2 Thuyết minh:......................................................................................................................3
3.3 Thiết bị :.............................................................................................................................3
4. Khâu nấu đường- Ly tâm:....................................................................................................3
4.1. Sơ đồ quy trình toàn bộ khu nấu đường............................................................................3
4.2. Thuyết minh :....................................................................................................................3
4.3 Thiết bị...............................................................................................................................3
5. Khâu sấy- sàng- thành phẩm:..............................................................................................3
5.1 Sơ đồ quy trình:.................................................................................................................3
5.2 Thuyết minh:......................................................................................................................3
5.3 Thiết bị:..............................................................................................................................3
6. Một số hệ thống khác trong quy trình công nghệ:...............................................................3
6.1 Thiết bị Baromete ( thiết bị tạo chân không)....................................................................3
6.2 Hệ thống nước ngưng cấp cho lò hơi:...............................................................................3
7. Định mức vật tư hóa chất: ( cho 1000 tấn mía)...................................................................3
PHẦN V: TƯ LIỆU HÌNH ẢNH THIẾT BỊ:.................................................................................3
MỤC LỤC.......................................................................................................................................3
57

Báo Cáo Thực Tập Nhà Máy Đường Cà Mau (Download Tai Tailieutuoi - Com)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Báo Cáo Thực Tập Nhà Máy Đường Cà Mau (Download Tai Tailieutuoi - Com)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Báo cáo thực tập Nhà máy đường Cà Mau

PHẦN I: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY ĐƯỜNG CÀ MAU

I/ Khái quát về nhà máy đường Cà Mau:

II/ Bộ máy tổ chức xí nghiệp đường Cà Mau:

Hình 1: Sơ đồ bộ máy tổ chức của nhà máy

Phòng Turbin phát

Khu ép Khu chuẩn bị

Phòng điều hành sản

Nhà công nghệ Xưởng cơ khí

Khu hành chính Căn tin

Hình 2: Sơ đồ mặt bằng nhà máy

PHẦN II: SƠ LƯỢC VỀ NGUYÊN LIỆU CỦA NHÀ MÁY ĐƯỜNG CÀ

II/ Thành phần hóa học của cây mía:

Bã ẩm 50% Lò hơi Dao chặt

Lược Ép (có TT) Búa Tách từ Băng tải Khỏa bằng 2

NMHH Gia nhiệt 1 Gia vôi Gia nhiệt 2 Tản hơi

Hiệu 2 Hiệu 1 Nước lắng trong Lắng chìm

Hiệu 3 Hiệu 4 Bã mía TL Nước bùn

Nước Lọc chân không Bùn Phân vi sinh

Sirô hỗn Nồi A Ly tâm Mật A

Đóng Sàng phân loại Sấy

Magma Đường B Ly tâm Nồi B

1.2 Thuyết minh quy trình:

Sirô sau khi bốc hơi Bx : >55%, AP : 80% - 82%

Nấu đường và ly tâm:

II/ Thiết bị chính từng khâu công nghệ:

Bàn lùa Nước mía hỗn hợp

Khỏa bằng 1 Cân

Dao chặt Lược Bả lược

Khỏa bằng 2 Ép (có TT)

Băng tải Tách từ Búa Bã

1.2 Thuyết minh quy trình:

CẤU TẠO BÀN LÙA MÍA

1.3.2 Dao chặt mía

1. Vỏ máy 4. Chốt định vị

1.3.4 Trục ép:

2.1 Sơ đồ quy trình:

Gia nhiệt 1 (75 0C)

Gia vôi (pH 7,5-7,8)

Gia nhiệt 2 (1050C) Nước lọc

Tản nhiệt ( khoảng 980C) Lọc chân không Bả bùn

Chất trợ lắng 3ppm Lắng chìm Bùn Phân vi sinh

Lược sàng cong Bả mịn

2.2 Thuyết minh:

Kích thước: Φ 300 * dài 3000

 Tác dụng của sữa vôi:

2.3.2 Thiết bị gia nhiệt I, II ( trực tiếp):

Vận tốc quay của trống lọc bùn: 0-10 vòng/phút

3.1 Sơ đồ quy trình toàn bộ hệ thống bốc hơi:

Nước chè trong

Hiệu 4 Siro hỗn hợp

3.2 Thuyết minh:

Nhiệt độ: < 800C

4. Khâu nấu đường- Ly tâm:

4.1. Sơ đồ quy trình toàn bộ khu nấu đường

Nồi A Nồi B Nồi C Giống C

Non A Non B Non C

Ly tâm A Ly tâm B Trợ tinh

Đường Mật A Đường Mật B Ly tâm

4.2. Thuyết minh :

 Đặc tính kỹ thuật:

4.3.2 Nồi nấu giống C

4.3.3 Thiết bị ly tâm: