Průmyslová metrologie

Automatizace kontroly kvality – snaha vytváření automatizovaných celků – spojení výrobní

technologie, manipulace a kontroly

Geometrické a rozměrové tolerance, požadavky na texturu povrchu

 Úchylky tvaru a polohy

 Parametry drsnosti povrchu

 Kruhovitost – základní tvar – rotující či s vysokými požadavky na přesnost, úchylka tvaru má

významný vliv na vlastnosti (životnost, hlučnost, účinnost), př. blok motoru, ložiska
o Otočný stůl
o Otočný snímací systém
 Textura, drsnost povrchu – profily povrchu
o MarSurf CM Expert – analýza topografie povrchu – hodnocení textury

Souřadnicové měřící přístroje – CMM

Typy snímacích systémů:

 Kontaktní
o Spínací
o Skenovací
 Bezkontaktní
o Kamerové systémy
o Laser Scanner
o Pruhová projekce
o Fotogrammetrie
o Chromatický senzor bílého světla
o Výpočetní tomografie – rozměrová analýza, vnitřní struktury, porozita

Požadavky na produkt:

 ISO GPS – Geometrické specifikace produktu – největší soubor norem (145 vydaných, 25
připravovaných (rok 2019))
 Dokumenty v působnosti ISO/TC 213 – různé pracovní skupiny v rámci TC 213
 V ČR v kompetenci TNK 7 – Geometrické specifikace produktu

Obsah systému norem ISO GPS:

 Referenční teplota pro specifikace geometrických a rozměrových vlastností (ISO 1)

 Tolerování rozměrů
 Geometrické tolerování
 Textura povrchu – profil, plocha
 Přejímací a periodické zkoušky CMM a CMS
 Filtrace

Metrologie – věda o měření a jeho aplikaci

Tři hlavní úkoly metrologie:

 Definování mezinárodně uznávaných jednotek měření (1 metr)

 Realizace jednotek měření pomocí vědeckých metod, př. realizace metru s využitím
laserových paprsků
 Vytváření řetězců návaznosti cestou stanovení a dokumentování hodnoty a přesnosti měření
a přenosu těchto údajů

=> od roku 2018 nefungují žádné hmotné etalony => všechny jednotky jsou definované na základě
konstant

Kategorie metrologie:

 Vědecká metrologie – zabývá se organizací a vývojem etalonů a jejich udržováním

 Průmyslová metrologie – zajišťuje náležité fungování měřidel používaných v průmyslu, pro
zajištění kvality života obyvatel a pro akademický výzkum
 Legální metrologie – zabývá se správností měření, zvláště tam, kde je potřeba předepsaného
ověřování měřidel
=> stanovená měřidla – zákonem, např. alkoholtester u policie, váha u prodeje potravin =>
musí se hlídat správnost
=> náklady na měření a vážení v Evropě představují 6 % celkového hrubého národního
produktu

Mezinárodní soustava jednotek SI

Základní veličiny a jednotky soustavy SI:

 Délka – metr
 Hmotnost – kilogram
 Čas – sekunda
 El. proud – ampér
 Termodynamická teplota – kelvin
 Látkové množství – mol
 Svítivost – kandela

=> všechny základní jednotky pevně navázány na vybrané fyzikální a technické konstanty, jejichž
velikosti jsou dohodou fixovány, jedná se o konstanty:

 Frekvence záření, které vzniká při přechodu atomu cesia-133 mezi dvěma hladinami velmi
jemné struktury základního stavu 𝛥𝑣
 Rychlost světla ve vakuu c
 Planckova konstanta h
 Elementární náboj e
 Boltzmannova konstanta k
 Avogadrova konstanta 𝑁
 Světelná účinnost monochromatického záření o frekvenci 540 THz 𝐾
Národní metrologický systém v ČR

Kategorie měřidel:

 Etalony
 Pracovní měřidla stanovená (stanovená měřidla)
 Pracovní měřidla nestanovená (pracovní měřidla)
 Certifikované referenční materiály a ostatní referenční materiály

Etalon – měřidlo sloužící k realizaci a uchovávání jednotky nebo stupnice a k jejímu přenosu na
měřidla nižší přesnosti

=> etalony primární jsou mezinárodní a národní (státní) => od těchto etalonů se odvozují etalony
nižších řádů

Stanovená měřidla – stanovené vyhláškou s ohledem na jejich význam:

 V závazkových vztazích – prodej, nájem, poskytování služeb

 Stanovení sankcí, poplatků, tarifů, daní
 Ochrana životního prostředí
 Bezpečnost při práci
 Ochrana veřejných zájmů chráněných zvláštními právními předpisy
Pracovní měřidla – slouží k měření na výkonných pracovištích, mají vliv na množství a jakost výroby
(není motivace pro nedodržování přesnosti)

=> uživatel si může sám stanovit způsob návaznosti svých pracovních měřidel

Certifikované referenční materiály – materiály nebo látky přesně stanoveného složení nebo
vlastností

Řetězec metrologické návaznosti

Metrologická terminologie – je mezinárodně stanovena, aby si všechny státy rozuměly

=> Mezinárodní metrologický slovník – Základní a všeobecné pojmy a přidružené termíny (VIM)

+ Mezinárodní slovník legální metrologie (VIML)

Naměřená hodnota veličiny – hodnota veličiny reprezentující výsledek měření

Pravá hodnota veličiny (skutečná hodnota) – hodnota veličiny, která je ve shodě s definicí veličiny

Referenční hodnota – referenční hodnotou veličiny pro systematickou chybu měření je pravá
hodnota veličiny nebo naměřená hodnota veličiny etalonu (standardu) se zanedbatelnou nejistotou
měření, nebo konvenční hodnota veličiny

Přesnost měření – těsnost shody mezi naměřenou hodnotou veličiny a pravou hodnotou veličiny
měřené veličiny

Pravdivost měření (správnost měření) – těsnost shody mezi aritmetickým průměrem nekonečného
počtu opakovaných naměřených hodnot veličiny a referenční hodnotou veličiny

Preciznost měření – těsnost shody mezi indikacemi nebo naměřenými hodnotami veličiny získanými
opakovanými měřeními na stejném objektu nebo na podobných objektech za specifikovaných
podmínek
Kalibrace – činnost, která za specifikovaných podmínek v prvním kroku stanoví vztah mezi hodnotami
veličiny s nejistotami měření poskytnutými etalony a odpovídajícími indikacemi s přidruženými
nejistotami měření a ve druhém kroku použije tyto informace ke stanovení vztahu pro získání
výsledku měření z indikace

Kalibrace smí být vyjádřena:

 Údajem
 Kalibrační funkcí
 Kalibračním diagramem
 Kalibrační křivkou
 Kalibrační tabulkou

=> smí se skládat ze součtových nebo násobných korekcí indikace s přidruženou nejistotou měření

Důvody kalibrace:

 Zajistit a prokázat návaznost.

 Zajistit, aby údaje uváděné přístrojem byly konzistentní s jiným měřením.
 Stanovit správnost údajů uváděných přístrojem.
 Zjistit spolehlivost přístroje, tj. zda je mu možno důvěřovat.

Nejistota měření – nezáporný parametr charakterizující rozptýlení hodnot veličiny přiřazených

k měřené veličině na základě použité informace
=> parametrem může být např. směrodatná odchylka nazvaná standardní nejistota měření

=> nejistota měření sestává z mnoha složek:

 Složky, které se vyhodnocují vyhodnocením nejistoty měření způsobem A ze statistického

rozdělení hodnot veličiny z řady měření – mohou být charakterizovány směrodatnými
odchylkami
 Složky, které se vyhodnocují vyhodnocením nejistoty měření způsobem B – mohou být také
charakterizovány směrodatnými odchylkami vypočtenými z funkcí hustoty pravděpodobností
založených na zkušenosti nebo jiné informaci

Vyhodnocení nejistoty měření způsobem A – vyhodnocení statistickou analýzou naměřených hodnot

veličiny získaných za definovaných podmínek měření

=> typicky standartní nejistota měření – nejistota měření vyjádřená jako směrodatná odchylka

Vyhodnocení nejistoty měření způsobem B – vyhodnocení jinými způsoby než A

Chyba měření – naměřená hodnota veličiny mínus referenční hodnota veličiny

Systematická chyba měření – složka chyby měření, která v opakovaných měřeních zůstává
konstantní nebo se mění předvídatelným způsobem

Nejistota měření – nezáporný parametr charakterizující rozptýlení hodnot veličiny přiřazených

k měřené veličině na základě použité informace

Zdroje variability systému měření

Výsledek měření

 Měřená součást
 Měřící stroj
 Obsluha stroje
 Strategie měření
 Okolní prostředí

Vliv nejistoty měření na pole shody a pole neshody

Souřadnicové měřící stroje – CMM

=> vývoj od 50. let 20. století

Účel – komplexní měření součásti

 Rozměry
 Tvar
 Vzájemná poloha geometrických prvků součásti

=> dnes možnost metrologického zachycení obecných tvarových ploch definovaných CAD modelem

Princip měření souřadnicových strojů:

 Stanovení základního bodu v prostoru – polohy dalších bodů se měří formou souřadnicových
rozměrů v osách X, Y, Z
 Bod je popisován v nepohyblivém (např. kartézském) souřadnicovém prostoru, který je
pevně spojen s rámem stroje
 Z měřených bodů se vypočítávají geometrické prvky (elementy)
 Z geometrických prvků se poté vyjadřují charakteristiky rozměrové a geometrické tolerance

Základní geometrické prvky:

 Bod
 Čára
 Plocha
 Kruh
 Elipsa
 Koule
 Válec
 Kužel
Vypočítávání prvků

Kruhovitost – referenční kružnice (ISO 12181-1)

 Referenční kružnice nejmenších čtverců (LSC) – kružnice, pro kterou je součet čtverců
místních úchylek kruhovitosti minimální
o Nejstabilnější pozice středu
 Maximální vepsaná referenční kružnice (MIC) – největší možná kružnice, která může být
umístěna uvnitř profilu kruhovitosti
o Pro měření vnitřních průměrů – díry
 Minimální opsaná referenční kružnice (MCC) – nejmenší možná kružnice, která může být
umístěna okolo profilu kruhovitosti
o Pro měření vnějších průměrů – hřídele
 Referenční kružnice minimální zóny (MZC) – dvě koaxiální kružnice ohraničující profil
kruhovitosti, které jsou umístěny v nejmenší radiální vzdálenosti

=> obdobné pro přímku, rovinu, válec

Postup kontroly součásti na CMM

1. Analýza výkresové dokumentace

2. Definování upnutí
3. Konfigurace a kvalifikace snímacího systému
4. Vyrovnání součásti
5. Extrakce bodů a definování geometrických prvků
6. Výpočet charakteristik – rozměrové a tvarové specifikace (metoda výpočtu, filtrace, …)
7. Vyhodnocení měření a tvorba protokolů

Vyrovnání součásti

=> určení polohy a orientace součásti v pracovním prostoru měřícího stroje, určení lokálního
souřadnicového systému na součásti
=> z pohledu mechaniky je to zarovnáni transformace souř. systému součásti do souř. systému stroje

=> Těleso v prostoru má 6 stupňů volnosti – cílem vyrovnání je tyto stupně odebrat

Metody vyrovnání:

 Standardní metoda – použití geometrických prvků

 3D připasování (best fit)
 Metoda RPS
 Metoda P6 – pro trubkové díly

Vyrovnání RPS (Referenz Punkte System)

=> Systém RPS bodů se především používá v automobilovém průmyslu pro určení polohy orientace
součásti vzhledem k souřadnému systému automobilu

 Plošné body F – na plochách nebo hranách, fixují jen jednu osu (souřadnici), přesnost závisí
na přesnosti polohování měřicího dotyku po ploše
 Středové body H – středy děr, fixují více os (více stupňů volnosti), bývají to kružnice či drážky

=> vytvoření nového souřadnicového systému, kde zaměřenému útvaru (v souřadnicovém systému
stroje) by měla odpovídat nominálně zadaná souřadnice z výkresu či CAD modelu s RPS systémem
celé soustavy

Metoda 6P

 Sestavuje se ze 3 bodů
 První bod definuje počátek v X, Y, Z
 První a druhý bod společně definují hlavní osu
 Třetí bod definuje otáčení kolem hlavní osy
 Použití – měření trubek

Konstrukce CMM

Kartézsky uspořádané souřadnicové měřicí stroje

 Konzolový CMM
 Portálový CMM
 Mostový CMM
 Sloupový s vodorovným ramenem

Nekartézské měřicí systémy

 Měřicí ramena
 Ruční CMM
 Laser Tracker
 Laser Radar
 Laser Tracer

Typy snímacích systémů

 Kontaktní
o Spínací
o Skenovací
  Bezkontaktní
o Kamerové systémy
o Laser scanner
o Pruhová projekce
o Fotogrammetrie
o Chromatický senzor bílého světla
o Výpočetní tomografie

Materiály pro konstrukci CMM:

 Ocel
o + nejdostupnější konstrukční materiál
o – velká hmotnost
o – teplotní roztažnost
 Žula (granit)
o + otěruvzdornost
o + dobře pohlcuje vibrace
o + teplotně stabilní materiál
o – menší pevnost než keramika
o – vyšší hmotnost konstrukce
 Al a jeho slitiny
o + nízká hmotnost
o + - velká teplotní roztažnost
o + - velká teplotní vodivost
 Keramika
o + vysoká pevnost
o + nízká hmotnost
o + teplotně stabilní materiál
o – cena
 Kompozitní materiály
o + vysoká pevnost
o + nízká hmotnost
o + teplotně stabilní materiál
o – cena
Cerodur (Zerodur)

 Sklokeramika (oxidická keramika na bázi lithia, hliníku a křemíku)

 5 kvalitativních tříd, malá teplotní roztažnost, měřicí technika

Invar

 Slitina železa (64 %) a niklu (36 %), s příměsí uhlíku a chromu

 𝛼 = 1,2 ∙ 10 𝐾
=> stroje jsou většinou nakombinovány z různých materiálu

=> uložení pohyblivých částí – používají se vzduchová ložiska pro stabilitu (nutný čistý vzduch)

Odměřování – fotoelektrické snímání pomocí skleněného měřítka

 Stupnice 50-100 dílků na mm (0,02-0,01mm)

 Interpolace pod 0,1µm

Základní komponenty:

 Lineární enkodér (má 2 části)

o Senzorová hlava
o Stupnice – páska
 Rotační Enkodér
o Senzorová hlava
o Disková/válcová stupnice
=> celkem 21 chyb měření na stroji (3 osy po 6 chybách + 3 chyby kolmosti)

=> měřící úloha (aplikace) rozhoduje o tom jaký senzor a metodu zvolit

Dotykové měření – snímací systém extrahuje body z povrchu součásti dotykem snímače,
extrahovanými body prokládáme ideální tvar
  S takto získanými daty SW umožňuje provádět
o Konstrukční operace
o Hodnocení vzájemné polohy útvarů
o Přiřazení tolerancí tvaru a polohy
o Výpis do měřicího protokolu nebo statistického SW

Korekce poloměru kuličky

=> dopočítávání bodu dotyku kuličky (na základě normály měřeného povrchu)

Dotyková spínací sonda

 Elektromechanická sonda
 3 kontakty po 120°
 Výstupní signál – logická 0 nebo 1 – dojde k odečtení souřadnic
 Magneticky uchycený modul
o Možnost automatické výměny
o Ochrana při kolizi
 Nepřesnost způsobená značnou výchylkou dotyku

Reprodukovatelnost při scanování

 Opětovné vyrovnání součásti se stává kritickou položkou z hlediska reprodukovatelnosti

měření
 Provádíme-li opakované měření po opětovném ustavení do měřicího stroje, není možné je
upnout v naprosto stejné poloze, výsledkem při měření vybraných bodů jsou rozdílné
výsledky měření
 Skenování poskytuje správné a reprodukovatelné výsledky měření i když dojde k měření dílu
v jiné poloze

Pevné vs. otočné hlavy

Pevné

 Vysoká přesnost měření rozměrů i poloh prvků

 Hmotnost až 800 g
Otočné

 Srovnatelná přesnost při měření rozměrů, špatné na měření poloh prvků

 Hmotnost až 15 g

Kamerové snímací systémy – nejdůležitější je správné nasvícení

 Nasvícené procházejícím světlem

 Koaxiální nasvícení
 Nasvícení kruhovým světlem

Objektiv:

Detekce kontury v obraze

=> multisenzorový stroj O-Inspect => dotykové i kamerové senzory

Druhy osvitu:

 Horní osvit – prstencové osvětlení (modrá)

 Horní osvit – prstencové osvětlení (červená)
 Horní osvit – koaxiální osvětlení (červená)
 Dolní osvit (modrá)

=> velmi rychlá metoda, problémem jsou nečistoty a složitost nasvícení

Teoretické principy triangulace

Triangulační senzory – Laser scanner

=> lze integrovat na CMM stroj

=> měřicí rameno existuje i v ruční variantě trackovaného laser scaneru (T – scan)

=> nelze nasnímat lesklý povrch

Bezkontaktní měření

 Členité povrchy – obtížně skenovatelné => vnáší do výsledného mraku bodů nekorektně
snímané body
 Sekundární odraz paprsku

Optický tracker ZEISS T-TRACK

 3 IR kamery tvořící optický tracker

 Viditelnost snímače díky výhodnému rozložení IR diod
 Tracking => 6D měření

Aplikace laser scannerů – ZEISS T-SCAN

 Údržby a opravy
 Svařované konstrukce
 3D vizualizace
 Zemědělská a stavební technika

Pruhová projekce – mřížka promítaná na povrch => snímání analýzou obrazu (oproti laser scanneru,
kde je pouze jeden paprsek)

ZEISS COMET – aplikace

 Kontrola kvality / rozměrová kontrola na základě CAD

 Kontrola nástrojů a forem
 Opravy nástrojů a forem
 Reverzní inženýrství

ZEISS COMET příslušenství

 Rotační a naklápěcí automatizované stoly

 Různé manipulační a polohovací stativy

Fotogrammetrie – stejný bod snímán z více poloh

=> proužková projekce + fotogrammetrie => integrace do výrobního prostředí – ATOS GOM

Nekartézské měřicí systémy

Cylindrický souřadnicový systém

 Principiálně podobný sférickému

 Vhodný pro měřidla s válcovým prostorem
 Zapotřebí získat vzdálenost bodu od osy Z, dále úhel a souřadnici polohy bodu na ose Z
(výška)
 Přepočet z cylindrických souřadnic na kartézské

Scan Max, zCat

 Výrobce: Zeiss
 Využívá cylindrického souřadnicového systému
 Mobilní, 3D měřidlo, dílenské určení, ruční
 Karbonová konstrukce – lehká, tuhá, teplotně stabilní
 Stojan s odměřováním výšky, rameno se dvěma články a odměřováním úhlů
 Nejistota měření: 5 + L/50
 Pro díly: 850 x 400 mm
 Možnost skenování

Sférický souřadnicový systém

 Většina zde uvedených zařízení pracuje ve sférických souřadnicích

 Sférické souřadnice jsou definovány:
o r – vzdálenost bodu P od počátku souř. systému
o φ – úhel nazývaný azimut
o θ – úhel nazývaný elevace
 přepočet sférických souřadnic na kartézské
Části měřicích ramen

=> 6-7 osá ramena

=> 6-osá ramena jsou přesnější než 7-osá

Dotek

 U měřicího doteku se uvažuje vždy střed měřicího doteku

 SW se kompenzuje případná nerovnost doteku
 Kalibrace probíhá na známé kulové ploše, kde se sejme minimálně 9 bodů a SW dopočítá
odchylku
 Parametry se ukládají pro každý odtek samostatně

Kalibrace celého stroje

 Potřebná referenční sonda nazývaná Master

 Postupně se měří etalon přemísťovaný okolo měřicího ramene (zde uvedeno prvních 9 pozic
=> jednou vytvořená error mapa se při další kalibraci stroje nemaže, ale doplňuje o nová data
Bezkontaktní sonda – vidlička

 Sonda se používá pro měření dlouhých dílů stejného / podobného profilu – hlavně ohýbané
trubky
 Sonda pracuje s infračerveným paprskem, který zaznamenává profil dílu
 Kalibrace se provádí na známém přípravku tvaru T

Podmínky měření se skenerem

Technika měření má velký vliv na výsledek:

 Problém odrazivosti
 Problém měření na hranách
 Problém sekundární odrazivosti na konvexních hranách

Upevnění ramene

 Upevnění pomocí upínek, magnetů, šroubů

 Vakuové upevnění
 Stativ – pevný, nastavitelný

Zvětšení rozsahu ramene

=> nejjednodušší způsob – vyšší podstavec

Zvětšení rozsahu přenášením – podstata spočívá v sejmutí min. 3 referenčních bodů na první pozici
ramene a následném přenesení na 2. pozici, ze které se sejmou ony 3 referenční body (součást
patentu – funkce nazvaná GridLok)

Klady měřicích ramen

 Mobilita, Wi-Fi + baterie

 Měřidlo jde za výrobkem
 Pro neopakující se výrobu
 S laserovou sondou pro měkké materiály
 Pro reverse engineering
 Možnost upnutí do stroje

Zápory měřicích ramen

 Oproti klasickému CMM nepřesné

 Nevhodné pro sériovou výrobu
 Náchylné na vibrace
Princip laser interferometru

Nekartézské měřicí systémy LaserTracker

 Leica, FARO, API

 Laserový paprsek vysílaný z jednoho bodu
 Paprsek se rozdělí, jeden se vrací zpět do zdroje
 Druhý paprsek se odráží od targetů
 Měří se dva úhly (azimut a elevace) a vzdálenost
 Rozlišení 0,5 µm, 10 000 bodů / s
 Přesnost 16 µm + 0,8 µm / m
 Použitelné do vzdálenosti až 160 m
Laser Tracker (FARO Vantage Laser Tracker)

Laser radar

 Odstraňuje některá omezení Laser Trackeru

 Princip činnosti: fázově modulovaný laserový paprsek
 Přístroj měří dva úhly (elevační a azimut) a vzdálenost pomocí laserového paprsku
 Výhody: pro měření nedostupných dílů, bez nutnosti umístění odrazivých cílů
 Snadná automatizace

1D měřidlo – LaserTRACER – laser tracking interferometer

 Přístroj měří pouze relativní změnu délky vracejícího se paprsku, neměří úhel
 Možnost zvýšení přesnosti multilaterací
 Použitelné do vzdálenosti až 15 m

Time of Flight (TOF) – Pulzní metoda

=> měří se čas návratu pulzu

=> Principem je určení vzdálenosti ze známé rychlosti šíření elmag. vln a tranzitního času (čas přijetí
impulzu – čas vyslání impulzu), který potřebuje vlna k překonání vzdálenosti od vysílače k odraznému
zařízení a zpět.

=> přesnost jednoduchých zařízení na krátké vzdálenosti je několik mm nebo cm

Phase Shift Method – Metoda fázového posunu (EDM – Elektronické měření délky)

=> Založeno na měření fázového posunu (rozdílu) modulovaného signálu

Fázové dálkoměry

=> určení vzdálenosti pomocí fázového rozdílu, vyslaná sinusově modulovaná vlna se porovnává
s přijatou a určuje se fázový rozdíl

Multisenzorové CMM – Zeiss O-Inspect 543

 Kombinace:
o Dotykový snímací systém Vast XXT
o Kamerový snímací systém
o Chromatický senzor bílého světla
Výpočetní tomografie – Computed Tomography – CT

=> umožňuje analyzovat součást v celém objemu

=> Vlastnosti rentgenového záření – schopnost pronikat látkami – závisí na vlastnostech absorbující
hmoty a na energii záření (energie je tím větší, čím je vlnová délka kratší)

Rentgenové záření je forma elmag. záření o vlnových délkách 10 nanometrů až 1 pikometr.

 Brzdné rentgenové záření – elektron letící od katody k anodě při nárazu do anody dochází
k zakřivení jeho dráhy a ke zbrzdění
 Charakteristické rentgenové záření – elektrony dopadající na anodu předávají svoji energii
elektronům v atomech anody

Konstrukce detektoru

Scintilace – jev, při kterém vznikají slabé světelné záblesky v některých látkách při dopadu ionizujícího
záření

Voxel – Volume Pixel

 Objemový pixel – trojrozměrný ekvivalent pixelu – nejmenší rozlišitelný prvek 3D objektu

 Má specifickou velikost v prostoru
 Neobsahuje informaci o své poloze v 3D prostoru, ale pouze informaci o své relativní poloze
vůči ostatním voxelům

Beam hardening – Zesílení záření

 Nevýhodou je zkreslení informace o hustotě a složení součástí

Využití CT

 Analýza pórů/defektů
 Měření rozměrů, geometrických tolerancí
 Multimateriálová analýza, Analýza montážních sestav
 Srovnání nominálního (CAD) a skutečného tvaru
 Analýza vláken kompozitních materiálů
 Analýza vnitřní struktury

Textura, profil povrchu

=> Kombinovaný systém pro měření profilu povrchu a kontury Mahr XCR 20

 Metody měření textury povrchu

o Čárové-profilovací metody
o Metody topografie plochy
o Metody integrované plochy
Základní profil (P – profil) – úplný profil po aplikaci krátkovlnného filtru

Profil drsnosti (R – profil) – profil odvozený ze základního profilu potlačením dlouhovlnných složek

Profil vlnitosti (W – profil) – profil odvozený aplikací filtrů potlačujících dlouhovlnné i krátkovlnné
složky
Pravidlo 16 % - povrch je považován za přijatelný, jestliže ne více než 16 % všech naměřených hodnot
parametru na vyhodnocované délce přesahuje předepsanou hodnotu

Pravidlo maxima (max) – povrch odpovídá požadavku maxima, jestliže žádná z naměřených hodnot
parametru nepřestoupí ani v jediném případě předepsanou hodnotu

=> od roku 2019 je výchozím způsobem vyhodnocování pravidlo maxima!

Prvek profilu – výstupky a prohlubně

Parametry struktury povrchu

 R – parametr určen z profilu drsnosti

 W – parametr určen z profilu vlnitosti
 P – parametr určen ze základního profilu

Porovnání profilového a plošného hodnocení povrchu

 V průmyslu nejčastěji využívaná metoda

 Zdrojem informace o struktuře povrchu je křivka (profil)
 Nedostatečný zdroj informací hodnota Ra – nutnost komplexnějšího hodnocení
 Velikost a přístupnost plochy
 Důležitá volba hrotu
 Větší přítlak by mohl poškodit povrch
 Periodický povrch

Prvky, které je obtížné rozeznat v rámci profilu povrchu:

 Ojedinělý výstupek
 Ojedinělá jamka
 Podlouhlá drážka
 Podlouhlý výstupek

Konfokální mikroskopie

 Optická metoda řešení topografie povrchu

 Umožňuje vytvořit sérii optických řezů obrazu a zároveň poskytnout 3D měření topografie
povrchu
 Základní princip spočívá ve skládání série nasnímaných optických řezů v hladině Z – podle
ostrosti
  Rozdělení:
o Laserový rastrovací konfokální mikroskop – (Laser Scanning confocal microscope
(LSCM) configuration)
o Konfokální mikroskop s rotujícím diskem – (Disc scanning confocal microscope
(DSCM) configuration)

Topografie povrchu – Konfokální mikroskop Marsurf CM Expert – Confocal Multi Pinhole

=> Snímání pomocí rotujícího disku – dochází k postupnému nasvícení celého objektu zvlášť po
„jednotlivých pixelech“

Filtrace povrchu

 S filtr – odstranění nejkratších vlnových délek => odstranění šumu, odstranění elementárních
nerovností
 L filtr – odstranění delších vlnových délek (vlnitosti)
 F operátor – potlačení vlivu nominálního tvaru

Kruhovitost
 Základní tvar strojírenských součástí – rotující či s vysokými požadavky na přesnost lícování
 Úchylka tvaru má významný vliv na užitné vlastnosti (životnost, hlučnost, účinnost)
 Využívají se zařízení – kruhoměry:
o Rotující díl
o Rotující snímací systém

Fourierova analýza

 Rychlá Fourierova transformace (FFT) se používá k rozdělení povrchu do jeho elementů

(spektrum) a vypočítává amplitudu a fázový úhel každého harmonického pohybu
 Lze využít přímo pro predikci hluku a vibrací dílů
 Využívá se pro optimalizaci přímo ve výrobě (Real Time Analysis)

Princip harmonické analýzy

 Při otočení kruhové součásti o 360 stupňů projde každá nerovnost místem kontroly právě
jednou
 Jednotlivé úchylky kruhovitého tvaru se liší podle velikostí i počtu, a lze je třídit podle jejich
frekvencí
 Profil povrchu lze nahradit řadou sinusoid, jejichž frekvence se vyjádří počtem vln
(nerovností) na otáčku UPR (Undulation Per Revolution)
 Dané sinusoidy představují harmonické složky povrchu
 Harmonické složky povrchu se liší frekvencemi, amplitudami a fázemi
  K třídění se využívají různé metody, např. Rychlá Fourierova transformace, Winogradova
transformace
 Analýzy harmonických složek umožňují posuzovat vztahy mezi výsledky měření kruhovitosti a
nepřesnostmi výrobních procesů nebo funkčními charakteristikami povrchů – př. hlučností
ložisek

Frekvence harmonických složek

 Malé frekvence se vztahují k chybám seřízení a nastavení

o 1. harmonická (1.UPR) je způsobena nesoustředností os součásti a rotace
o 2. harmonická (2.UPR) představuje ovalitu, může být způsobena špatným upnutím
válcované součásti nebo chybným obráběním
o Malé a střední hodnoty mohou vzniknout chvěním při výrobních procesech
o Vyšší frekvence jsou obvykle způsobeny stopami, které na povrchu zanechávají řezné
nástroje
 Analýza většinou probíhá pomocí filtru, který vyřadí určité harmonické složky z hodnocení
o Užitím filtru 1-15 UPR vyřadíme stopy po řezném nástroji
o Užitím filtru 50-500 UPR potlačíme projevy chvění a seřízení
o Někdy je naopak vhodné sledovat harmonické složky ve více rozsazích

Filtrace

=> Vlivem velikosti kuličky nastává tzv. mechanická (nechtěná) filtrace hodnot

Přejímací a periodické zkoušky souřadnicových měřicích strojů

=> souř. měřicí stroj – 21 geometrických chyb

=> chyby se měří a kompenzují (levnější než dělat super přesné komponenty měřicích strojů)
CAA (=Computer aided accuracy) – počítačem kontrolovaná přesnost

=> Přejímací zkoušky se provádějí podle specifikací a postupů výrobce v souladu s ISO 10360

=> Periodické zkoušky se provádějí podle specifikací uživatele a postupů výrobce

Norma ČSN EN ISO 10360-2:2010 Souřadnicové měřicí stroje používané pro měření lineárních
rozměrů

 Zkouška chyby indikace kalibrované zkušební délky bez odsazení hrotu snímacího doteku
 Zkouška reprodukovatelnosti měření kalibrované zkušební délky
 Zkouška chyby indikace kalibrované zkušební délky se specifikovaným odsazením hrotu
snímacího doteku

Druhy kalibračních artefaktů

 Koncová měrka
 Stupňová měrka
 Deska s koulemi
 Deska s otvory
 Tyč s koulemi
 Krychle s koulemi
 …

=> různé chyby při měření – měří se různými způsoby dle norem (různé počty poloh, počty kusů
měrek, počty měření, celkem měřeno)
Norma ČSN EN ISO 10360-3:2000 Souřadnicové měřicí stroje s osou otočného stolu jako čtvrtou
osou

Norma ČSN EN ISO 10360-4:2000 Souřadnicové měřicí stroje používané v režimu měření
skenováním

=> chyba snímání při skenování, doba zkoušky skenování – hustota bodů, dráha (předem zvolená x
předem nezvolená)

Norma ČSN EN ISO 10360-5:2010 Souřadnicové měřicí stroje používající snímací systém
s jednotlivým a složeným snímacím dotekem

Jednotlivý snímací dotek

 Výstupem je chyba tvaru jednotlivého doteku P

 Princip zkušebního postupu
o Měření zkušební koule
 25 bodů snímání jednotlivým dotekem
 Přiřazení pozorované chyby tvaru ke snímacímu systému
 Nejmenší čtverce (Gaussovy) vhodné koule v 25 bodech je zkoumáno pro
tvar chyb indikace
o Výsledky mohou být vysoce závislé na délce doteku
 Měřicí zařízení (NE referenční koule dodaná s CMM)
o Zkušební koule – průměr <10 mm; 50 mm>
o Doporučení – chyba tvaru menší rovno 20 %

Kloubový snímací systém

o Princip zkušebního postupu

o Měření zkušební koule
o Výsledky jsou vysoce závislé na délce odsazení

Norma ČSN EN ISO 10360-7:2011 Souřadnicové měřicí stroje vybavené zobrazovacími snímacími
systémy
Kamerové snímací systémy – ZEISS O-INSPECT

Zobrazovací snímací systém:

Chyba snímání v jednom směru / ve dvou směrech

Chyba pravoúhlosti 𝐄𝐒𝐐

o Kalibrovaný mechanický úhelník

o Měření nejméně přes 66 % maximálního rozsahu pohybu CMM osy Z
o Vzdálenost mezi umístěními rovnoběžnými k ose Z minimálně 10 % max rozsahu osy Z
o Požadavky na rozměr a umístění měření viz obrázek úhelníku

Norma ČSN EN ISO 10360-8:2011 Souřadnicové měřicí stroje s optickými snímači vzdálenosti

o Zobrazení chyby snímání tvaru a chyba snímání rozměru

o Rozptyl snímání
o Chyby Tr, Art, St

Celková chyba snímání rozměru

o Chyba indikace rozdílu mezi změřeným a kalibrovaným průměrem koule

Chyby měření délky

o Chyba indikace při měření kalibrované zkušební délky

Chyby měření tvaru desky

o Nejmenší vzdálenost mezi dvěma paralelními rovinami na globální zkušební desce

Norma ČSN EN ISO 10360-9:2014 Souřadnicové měřicí stroje vybavené vícenásobnými snímacími
systémy

o Vícenásobný snímací systém = systém s více než jedním snímačem

o Chyba snímání tvaru
o Chyba snímání rozměru
o Chyba umístění (polohy)

Kontaktní sonda a optická sonda

Optická sonda a zobrazovací sonda

Způsobilost měřidel, strojů a procesů

Zdroje variability systému měření

 Měřící stroj
o Návrh systému pro zajištění korektní funkce CMM
o Periodické zkoušky CMM dle souboru norem ČSN EN ISO 10360 1-12
o Kontrola CMM pomocí artefaktu
  Měřená součást
o Materiál
o Tuhost součásti
o Jednoznačné a opakovatelné upnutí
o Teplota součásti
o Nečistoty
o Tvarové odchylky
 Okolní prostředí
o Teplota okolí a její kolísání
o Teplotní gradienty (prostorové a časové)
o Vibrace podlahy
o Znečištění kovovými, prachovými částicemi
o Výskyt oleje, chladící emulze ve vzduchu
 Strategie měření
o Správné metody výpočtu geometrického prvku
o Poloha a orientace součásti
o Měřicí metoda
o Metoda vyhodnocení
o Filtrace naměřených hodnot
o Vliv materiálu prodloužení
o Vliv konstrukce snímačů na výslednou tuhost snímacího systému
 Obsluha stroje
o Kvalifikace a vyškolení
o Schopnost definovat strategii měření
o Vyrovnání součásti, upnutí součásti, kvalifikace snímacího systému

Ukazatel způsobilosti:

=> většinou se požaduje Cp větší rovno 1,33

Skutečný ukazatel způsobilosti:

Ukazatele výkonnosti:

Způsobilost měřidla, procesu měření

 K posouzení vhodnosti měřicího zařízení pro zamýšlené použití

 50 opakovaných měření referenčního kusu (je známa referenční hodnota), výsledky jsou
zaznamenány v pořadí tak, jak byly měřeny