Công nghệ chế tạo vạch

trên TTQH
1. Giới thiệu về kính khắc vạch
- Các thấu kính phẳng-lồi, phẳng-lõm hoặc các chi tiết khác
được đặt tại mặt phẳng ảnh của hệ thống quang học,
- Có dấu chữ thập hoặc thang đo bố trí thẳng, hoặc thang đo
bố trí theo vòng tròn, các dấu chuyên dùng (chấm đo)
dùng để làm chuẩn ngắm hoặc đo đạc gọi là kính khắc
vạch (KKV).
1. Giới thiệu về kính khắc vạch
 Phân loại theo công dụng và dạng khắc của vạch
khắc:

 Kính khắc vạch ngắm, được dùng chỉ để hướng dụng

cụ đến vật (mục tiêu)
 Kính khắc vạch đo đạc (thang đo, lưới đo)
 Kính khắc vạch dạng hỗn hợp
 Kính khắc vạch chuyên dùng hoặc có các dấu chuyên
dùng (ví dụ KKV của máy đo xa lập thể 3дH, mia đo độ
phân giải)
1. Giới thiệu về kính khắc vạch
1. Giới thiệu về kính khắc vạch
1. Giới thiệu về kính khắc vạch
2. Các phương pháp chế tạo vạch
- Các phương pháp khắc vạch trên kính bao gồm:

• Phương pháp khắc cơ khí, khắc trực tiếp trên kính hoặc
lớp mạ trên kính

• Phương pháp khắc cơ hóa, khắc gián tiếp trên kính hoặc
lớp mạ trên kính

• Phương pháp khắc cơ chân không

 2. 1 Phương pháp khắc cơ khí
- Phương pháp khắc cơ được dùng khi chế tạo các thang,
kính vạch đơn giản khi gia công trên các máy chép hình
hoặc máy chia vạch.

• Khắc cơ khí trên thuỷ tinh thực hiện bằng dao kim
cương, tất cả các vạch có độ rộng bằng nhau.

Độ chính xác kích thước dài 0,01 ÷0,02 mm.

• Khắc trên lớp mạ kim loại dùng dao thép cacbon, thép
hợp kim
 2. 2 Phương pháp khắc cơ hoá
• Hai dạng mạ bảo vệ trên mặt thủy tinh: mạ kim loại và
mạ hữu cơ.
• Phủ một lớp bảo vệ trên kính rồi dùng dao khắc bỏ lớp
bảo vệ, sau đó cho ăn mòn thủy tinh bằng hơi axít hoặc
hơi axít nóng

• Thường các vạch có độ rộng đến 0,01 mm

• Độ rộng của vạch ăn mòn phụ thuộc vào phương pháp

tạo màng sáp bảo vệ
2. 3 Phương pháp khắc cơ- chân không

Sử dụng khi tạo màng tổng hợp chịu nhiệt có chứa

polistrirolen.

Mạ crôm tiến hành trong thiết bị chân không, chiều

dày lớp crôm 0,2÷0,3 mm.

Lớp sơn và crôm trên bề mặt thủy tinh được lấy đi

bằng axêtôn hoặc tôluen.
 2. 3 Phương pháp quang khắc

Độ rộng vạch: đến 1,25 µm,

Khoảng cách giữa các vạch đến 2,5 µm

Lớp nhạy sáng được phân thành: lớp nhạy

halogenua bạc, lớp nhạy bạc.

Lớp halogenua bạc được dùng để chế tạo các phim

âm, thang số và kính vạch dạng “Mia
3. Các loại máy khắc vạch trên kính

Các máy khắc vạch được phân thành: máy chia vạch
và máy chép hình.

Các máy chia vạch có máy chia thẳng và máy chia

tròn.
Độ chính xác của các máy chia vạch được chia thành
4 cấp chính xác: các máy cấp I, II, III là máy tự
động, máy cấp IV có thể là tự động, bán tự động, thủ
công.
3. Các loại máy khắc vạch trên kính

Các máy khắc vạch được phân thành: máy chia vạch
và máy chép hình.
Máy chép hình: khắc các vạch, các chấm đo, số và
chữ. Thước truyền của máy có thể nằm ngang hoặc
thẳng đứng, có một hoặc nhiều dao cắt, tự động hoặc
thủ công,
Thước truyền có thể thực hiện tăng hoặc giảm tỷ số
truyền trong khoảng 1:1 đến 1:50.
Nguyên lý làm việc của máy khắc kiểu chép hình

a) Loại thước truyền ngang: 1- Mẫu; 2- Thước truyền; 3- Kính khắc vạch

b) Loại thước truyền thẳng: 1- Mẫu; 2- Thước truyền; 3- Giá đỡ; 4- Bàn tọa độ;
5- Dao cắt; 6- Kính khắc vạch.
4. Quy trình công nghệ chế tao vạch trên thủy tinh
4. Quy trình công nghệ chế tao vạch trên thủy tinh

Các module chính của hệ thống chế tạo vạch khắc

Hệ thống chế tạo vạch khắc gồm 5 module chính:

•Thiết bị làm sạch.

•Thiết bị phủ sáp.
•Thiết bị sấy.
•Thiết bị khắc vạch.

•Thiết bị ăn mòn
 Làm sạch
 Làm sach bằng cồn, xăng
trắng, dung dịch tầy
rửa….

 Làm sạch bằng hệ thống

rửa siêu âm
 Phủ sáp
 Đảm bảo chiều dày lớp sáp phủ phải đều, mịn và có
chiều dày nằm trong khoảng từ 0,005 – 0,01 mm.
 Nếu lớp phủ mỏng quá thì khi ăn mòn, hơi axit sẽ
ăn vào bề mặt thủy tinh.
 Nếu lớp phủ dày quá thì khi khắc, dao khắc sẽ ko
khắc được hết lớp sáp phủ.
 Phương pháp phun hơi
• Pha chất phủ với dung
môi hòa tan

• Dùng áp xuất phun hơi

dạng hạt nhỏ tạo độ
mịn và độ đồng đều
cao

• Quan tâm đến khoảng

cách đầu phun và bề
mặt chi tiết và nồng độ
dung dịch
 Phương pháp phủ quay
• Nấu sáp chảy ở nhiệt độ nóng
chảy của sáp

• Nung nóng chi tiết cần phủ

• Nhỏ giọt, quét sáp nóng lên bề

mặt chi tiết

• Quay chi tiết để dàn đều lớp phủ

trên bề mặt bằng lực ly tâm
 Phương pháp phủ nhúng

• Pha hỗn hợp lớp phủ

với dung môi hòa tan
thành dung dịch

• Nhúng chi tiết đã làm

sạch vào dung môi

• Nhấc chi tiết và làm

khô
 Sấy chi tiết
 Bề mặt chi tiết sau phủ xuất hiện những vết rỗ li
ti, khiến cho độ mịn không cao.

 Khi sấy, phần sáp còn lại trên mặt chi tiết sẽ bị
nung chảy, và các hạt sáp gần nhau sẽ bắt dính
vào nhau từ đó bề mặt sáp phủ sẽ đạt được độ
mịn cần thiết.
Sấy chi tiết
 Khắc vạch
 Bằng Laser: độ rộng vạch khắc phụ thuộc vào
đường kính của tia laser

 Bằng máy CNC, máy CNC 3 trục tọa độ có thể di

chuyển linh hoạt theo 3 trục x, y, z.
 Kiểm tra vạch khắc
 Kiểm tra độ rộng vạch khắc

 Khoảng cách giữa các vạch

 Hình thái của mép vạch khắc

 Dùng kính hiển vi quang học

 Ăn mòn
 Đảm bảo các thông số:

 Chiều rộng ,chiều sâu của

nét khắc
 Độ đồng đều, thẳng mép
vạch
 Không phá hủy lớp sáp ở
vùng cần bảo vệ
 Dùng dung dịch axit HF
 Làm sạch và lên màu
 Làm sạch axit trên vùng khắc

 Làm sạch lớp sáp phủ vùng bảo vệ

 Lên màu bằng mực, sơn màu hoặc bốc bay các vật liệu
crom, bạc, kẽm…
 Kiểm tra
• Chiều cao của nét khắc;

• Độ rộng của nét khắc;

•
Khoảng cách giữa các
nét khắc;

• Góc của hai vạch giao

nhau