RAZMENJIVAČI TOPLOTE

Toplotna energija nastaje raznim energetskim transformacijama. Toplotnu energiju vrlo često nije
moguće direktno upotrebiti na mestu nastanka, već se toplota mora prenositi na bliže ili dalje
udaljenosti. Za prenos toplote mora postojati posrednik kojim će se toplota prenositi između toplotnog
izvora i mesta iskorišćenja toplote. Velika grupa termotehničkih uređaja, koji omogućavaju ili pospešuju
razmenu toplote se nazivaju razmenjivači toplote.

Osnovna funkcija razmenjivača toplote je posredovanje u razmeni toplote između sredine sa višom
temperaturom koja predaje toplotu i sredine sa nižom temperaturom koja prima toplotu. Kao što je do
sada već rečeno toplota se može preneti na tri načina: konvekcijom, kondukcijom i radijacijom.

Proces razmene toplote između 2 sredine sa različitim energetskim potencijalima prisutan je u svim
oblastima života i rada čoveka, zbog čega je to pojava sa kojom se svakodnevno susrećemo. Pri ovome
se mora istaći da se u mnogim slučajevima razmena točopte dešava kao neželjena, ali neminovna
pojava. Takvi uređaji gde se prenos toplote odvija kao propratna pojava se ne mogu nazivati
razmenjivačima toplote.

Nosioci razmene toplote u razmenjivačima toplote su fluidi. Oni prestrujavanjem preko razmenjivačke
površine u razmenjivačima odaju/primaju toplotu. U radu razmenjivača toplote najmanje mora postojati
dva fluida i to grejni i grejani. U razmeni toplote u praksi najčešće se koriste voda, vazduh, gasoviti
produkti sagorevanja, termalna ulja, freoni, amonijak i dr.

Kombinacije fluida koji se mogu koristiti u razmenjivačima mogu biti: gas-gas, gas-tečnost i tečnost-
tečnost.

I gas i tečnost u primeni kao radni medijumi imaju svoje prednosti i nedostatke. Uopšteno posmatrajući
prednosti korišćenja tečnosti kao radnog medijuma se mogu prikazati u sledećem: tečnosti omogućavaju
da se preko iste mase u odnosu na gas prenesu veće količine toplote, koeficijent prelaza toplote im je
znatno veći, nisu stišljive, pa mogu da prenose toplotu na veće udaljenosti. Nedostaci korišćenja tečnosti
su što traže hermetički zatvoren sistem, imaju veći pad pritiska pri prolasku kroz sistem, kod nekih
tečnosti se podstiče korozija u sistemu i dr.

Podela razmenjivača: Postoji izuzetno velik broj podela razmenjivača toplote. Jedna od osnovnih podela
je na osnovu načina razmene toplote, gde postoje 2 grupe: sa direktnim kontaktom fluida, sa indirektnim
kontaktom fluida. Kod razmenjivača sa direktnim kontaktom fluidi se međusobno izmešaju i direktno
porenose toplotu jedan na drugi. Često tehnološki proces ne dozvoljava da se direktno mešaju fluidi.
Zbog toga se u ovakvim procesima koriste razmenjivači sa indirektnim kontaktom. Toplota se prvo
razmenjuje između grejnog fluida i razmenjivačke površine, zatim između razmenjivačke površine i
grejanog fluida.

Indirektni razmenjivači se dele na: regenerativne, rekuperativne i razmenivače sa fluidiziranim slojem.

Za praktičnu primenu je najznačajnija grupa rekuperativnih razmenjivača koji se prema najopštijoj

podeli dele na: istosmerne, suprotnosmerne, unakrsne i kombinovane.

Osnovna karakteristika regenerativnih razmenjivača toplote je da se u njima vrši regeneracija toplote

naizmeničnim kontaktom grejnog i grejanog fluida sa razmenjivačkom površinom. To znači da se toplota
predata od grejnog fluida akumulira u razmenjivaču, a kasnije predaje grajanom, koji prelazi preko iste
razmenjivačke površine. Razmenjivačka površina može biti rotaciona ili nepokretna. Kod rotacionog u
donji deo kanala ubacuje se grejni fluid, a u gornji grejani. Grejni fluid zagreva “saće” regeneratora koji
se obrće. U gornjem delu saće otpušta toplotu grejanom fluidu. Kod nepokretnog regeneratora pomoću
rotacionog ventila postiže se naizmenično kretanje toplijeg i hladnijeg fluida kroz horizontalnu cev. Sa
grejnog fluida toplota se prenosi na zid cevi, koji akumulira toplotu. Zatim sa zida cevi toplota se prenosi
na grejani fluid. U jednom uređaju može biti postavljeno više ovakvih cevi, a okretanje rotacionog ventila
je najčešće automatizovano.

U rekuperativnom razmenjivaču obavlja se rekuperacija toplotne energije. Ona se ostvaruje

istovremenim prolaskom dva fluida kroz kanale koji su odvojeni razmenjivačkom površinom. Razmena
toplote se obavlja prelazom toplote sa grejnog fluida na razmenjivačku površinu, provođenjem toplote
kroz razmenjivačku površinu i prelazom toplote na grejani fluid. Ovi razmenjivači mogu biti sa:
istosmernim, suprotnosmernim, unakrsnim i kombinovanim tokom fluida. Razmenjivačke površine mogu
bitit izrađene u obliku cevi, ploča, rebara i dr. Osnovni cilj u konstrukciji razmenjivača je da se postigne
što veća površina za razmenu toplote, pri što manjim dimenzijama razmenjivača.

Kombinovani razmenjivači mogu da se izrade tako da bilo koji od dva fluida kroz telo razmenjivača mogu
da prolaze samo sa jednim ili više prolaza. Ova grupa razmenjivača ima široku primenu u praksi, a
najčešće korišćeni kombinovani razmenjivači su: dobošasto-cevni i pločasti razmenjivač.

Dobošasti razmenjivači sa cevnim snopom se veoma često nalaze u praktičnoj primeni. Konstrukcija
dobošastog razmenjivača je takva da je snop cevi smešten u cilindrični omotač. Osa omotača i ose
razmenjivačkih cevi su paralelne. Grejani fluid obično struji kroz cevi, a grejni kroz omotač, oko cevi.
Posebna izvedba ovih razmenjivača jeste sa savijenim cevima na jednom kraju u obliku slova “U”. Cevi
razmenjivača obezbeđuju površinu za razmenu toplote između fluida. Kod dobošastih razmenjivača cevi
mogu biti izrađene od različitih vrsta materijala u zavisnosti od vrste i karakteristika fluida. Dimenzije
cevi iztnose 12 do 57mm, debljina omotača je veća od 4mm, što zavisi od radnog pritiska. Presek
međucevnog prostora je 2 do 3 puta veći od ukupnog preseka cevi. Zbog toga kroz međucevni prostor
obično struji fluid sa većim koeficijentom prelaza toplote. Ako oba fluida imaju iste koeficijente prelaza
toplote u međucevni prostor se postavljaju segmentne pregrade. Segmentne pregrade služe za
usmeravanje toka fluida u usmerivaču tako da fluid opstrujava cevi približno pod pravim uglom i ujedno
podstiču turbulenciju strujanja. Visina pregrade bi trebala biti manja od polovine unutrašnjeg prečnika
omotača.

Pločasti razmenjivač toplote se sastoji od određenog broja profilisanih ploča sa otvorima kroz koje
prolaze dva fluida između kojih se vrši razmena toplote. Unutrašnje ploče su postavljene između prednje
i zadnje završne ploče i stegnute su pomoću navojnih šipki. Unutrašnje ploče su tako profilisane da
povećavaju površinu razmene toplote. Profilisanost unutrašnjih ploča takođe pospešuje turbulentnost
strujanja radnih fluida i vrši učvršćivanje unutrašnje ploče i na taj način ih štiti od mogućih deformacija
koje mogu nastati usled razmike pritisaka primarne i sekundarne strane razmenjivača toplote. Između
unutrašnjih ploča se nalaze zaptivke koje služe da zadrže i usmere radni fluid. Zaptivke su tako
konstruisane da u slučaju da dođe do curenja radnog fluida ne postoji mogućnost da dođe do mešanja
fluida, već radni fluid izlazi u spoljašnju sredinu.

Razmenjivač sa fluidizovanim slojem ima u struji jednog fluida ispunu od čvrste materije sitne
granulacije. Ispuna se u početku rada razmenjivača zagreva od strane grejnog fluida u mirujućem stanju
da bi se nakon postizanja radne temperature odigla strujom fluida i ostala da lebdi u prostoru do itvesne
visine, zavisno od jačine struje grejnog fluida u kojoj se nalazi. U toku stalnog rada lebdeći sloj
konvekcijom predaje toplotu grejanom fluidu. Lebdeći sloj ponaša se kao tečnost, obzirom da se čestice
stalno okreću u struji fluida. Ovim načinom razmene toplote mogu da se postignu veliki prelazi toplote.
Zbog toga ovi razmenjivači se koriste u procesima mešanja, sušenja, sagorevanja goriva i sl.

Toplotni fluks: Q1=Q2=Q=const, pri čemu je Q-ukupna količina toplote, a 1,2 indeksne oznake za grejni i
grejani fluid.

Za stacionarno izobarno strujanje, uz pretpostavku da je pritisak konstantan može da se napiše:

m1*cp1*(T1”-T1~)=m2*cp2*(T2”-T2~)=Q, pri čemu je: m-maseni protok fluida, cp-srednja masena
specifična toplota, T~,T”-apsolutna temperatura fluida na ulazu i izlazu iz razmenjivača, (m*cp)-toplotni
kapacitet fluida.

-W1*ΔT1=W2*ΔT2=Q

Za razliku od ukupnog toplotnog fluksa Q, za ukupnu razmenjivačku površinu razmenjivača u pojedinim

njegovim pozicijama, toplotni fluksevi su konstantni, ali međusobno različiti. To je posledica promene
temperature samih fluida, odnosno njihove međusobne razlike temperatura.

dT 1−dT 2 d( T 1−T 2)
dQ = =
Top fluks. : 1 1 1 1
+ +
W1 W 2 W1 W2
Poznato je iz oblasti o transportu toplote da se ukupni toplotni fluks može izraziti: Q=kz*(T1-T2)*A

ΔTu−ΔTi
Ukupni toplotni fluks: Q=kz*A* ΔTu =kz*A*Δtm, pri čemu je Δtm-srednja logoritamska razlika
ln
ΔTi
temperatura.
Za cevni razmenjivač važi ista jednačina s tim da se uzme u obzir karakteristika cevi: Q=kc*lc*Δtm

Tok i karakter promene temperature fluida u rekuperativnom razmenjivaču toplote:

Za ocenu rada razmenjivača toplote jedan od značajnijih pokazatelja je efikasnost rada razmenjivača,
Qs m 2∗(i2 i−i 2 u )
tako npr. Za suprotnosmerni razmenjivač je: ղ= = =m2∗cp 2∗¿ ¿ pri čemu je:
Qmax m 1∗(i1 i−i 2 u )
Qs-stvarno razmenjena toplotna snaga, Qmax-maksimalna moguća toplotna snaga.

Toplotni fluks:

Za istosmerni tok: Q=W*(t1~-t1”)=ꝕ*W1*(t1~-t2~)

Za suprotnosmerni tok: Q=W1*(t1~-t1”)=ψ*W1*(t1~-t2~)

Postoje dva osnovna načina proračuna razmenjivača toplote: projektni i kontrolni.

Projektni proračun može se reći da predstavlja u suštini dimenzionisanje razmenjivača na osnovu

zadatih projektnih uslova: protoci, top. Karakteristike fluida, tok i promena temperature fluida, oblik i
materijal razmenjivačke površine i tip razmenjivača. Krajnji rezultat ovakvog proračuna je ukupna
veličina razmenjivačke površine i ocena efikasnosti rada razmenjivača. To znači da se ovakav proračun
onda obavlja kada za konkretan slučaj razmene toplote treba uraditi odgovarajući razmenjivač, poštujući
pri tome osnovne principe projektovanja.

Kontrolni proračun podrazumeva proveru pojedinih deklarisanih tehničkih karakteristika gotovog

razmenjivača toplote. U praksi je u nekim slučajevima potrebno jednom ili više puta ponoviti kontrolni
proračun. Međutim ovakav proračun se najčešće primenjuje za dobijanje teorijske vrednosti nekog
parametra. Taj parametar može biti bitan za ocenu primenljivosti ili zadovoljenje postavljenog zahteva u
rešavanju konkretnog slučaja.

PREČIŠĆAVANJE VAZDUHA I GASOVA

U procesnoj poljoprivrednoj tehnici sušare, dehidratori i silosi su veliki zagađivači okolne sredine. Na
primer u iskorišćenom fluidu za sušenje poljoprivrednih proizvoda na izlazu iz sušare nalazi se, pored
produkata sagorevanja, kao nošena faza razne vrste primesa: plevice, delovi zrna, delovi kočanke, delovi
stabljike i prašina neorganskog porekla. Prema podacima sa kojima se raspolaže količina čvrste faze u
fluidu na izlazu iz sušare iznosi oko 2,3kg/t zrna. Na osnovu ovog podatka može da se konstatuje da
masa izdvojenih čestica čvrste faze iz vazduha iznosi od 10 do 70kg/h, zavisno od kapaciteta sušare.
Poseban problem za proces razdvajanja faza čini to što se ova količina čestica raspoređuje na veliku
količinu izlaznog fluida za sušenje, te je koncentracija čvrste faze u vazduhu vrlo niska i iznosi od 0,2 do 5
gr/m3.

Prečišćavanje vazduha obavlja se i u cilju izdvajanja štetnih primesa za ljudsko zdravlje. Tako na primer,
vazduh se prečišćava u sistemima za ventilaciju i klimatizaciju, izdvaja se čađ iz produkata sagorevanja. Iz
vazduha se izdvaja čvrsta faza i iz tehničkih razloga. Na primer, čvrste primese iz vazduha smanjuju vek
trajanja pokretnih delova mašina i uređaja.

Rad uređaja za prečišćavanje vazduha ili produkata sagorevanja zasniva se na vrlo različitim principima.
Naime fluid se može prečistiti: taloženjem, pod uticajem inercione sile, upotrebom centrifugalne sile,
korišćenjem elektrostatičke sile, upotrebom postupka filtracije, korišćenjem vlažnog prečišćavanja i
upotrebom adsorpcije gasova.

Komore za taloženje prašine (taložnici)

Kod komora za taloženje prašine brzina fluida opada do veoma malih vrednosti zbog nailaska fluida na
naglo proširenje prostora u komori. U tom slučaju za određene prečnike čestica, a tim i za određenu
masu čestica, preovladavaju graviotacione sile koje talože prašinu na dnu komore. Vreme taloženja
čestica prašine se smanjuje sa smanjenjem visine komore. Zbog toga se u komoru ugrađuje više
horizontalnih ili blago nagnutih pregrada. Na ovim pregradama taloži se prašina iz fluida koji struji
između pregrada. Ugrađivanjem većeg broja pregrada u komoru za taloženje prašine povećava se
površina za taloženje čestica. Takođe ovim postupkom postiže se ravnomernija podela fluida po širini
komore za taloženje prašine.

Glavni nedostaci komora za taloženje su što zauzimaju veliki prostor i imaju mali stepen efikasnosti
prečišćavanja vazduha. Taložnici se koriste samo za grubo prečišćavanje fluida. U poslednje vreme
taložnike sve više zamenjuju savremeni uređaji za odvajanje prašine.

P=g*V*(ρč-ρf)=ξ*A*ρf*Wt2/2 gde je: g-ubrzanje zemljine teže, V-zapremina, ρč-gustina čestica, ρf-
gustina fluida, ξ-koeficijent otpora, A-projekcija čestice na horizontalnu ravan, Wt-brzina taloženja.

Wt=√4/3*g*(de*(ρc-ρf))/(ρf*ξ) gde je: de-ekvivalentni prečnik čestica.

Vrednost koeficijenta otpora fluida “ξ” zavisi od veličine Rejnoldsovog broja tj. ξ=f(Re). U slučaju
taloženja čvrstih čestica u gasovitoj fazi razlikuju se tri strujan režima fluida: laminarni- ξ=24/Re, gde je
Re<1, prelazni- ξ=18,5/Re0,6, gde je 1<Re<500, turbulentni- ξ=0,45, gde je Re>500.

Maksimalna brzina fluida mora biti manja od brzine taloženja čvrstih čestica. Vrednost za stepen
efikasnosti rada taložnika u praksi iznose od 0,4 do 0,7.

Inercioni odvajači prašine

Kod inercionih odvajača prašine naglom promenom pravca strujanja fluida pojavljuju se inercione sile,
koje primoravaju čestice da nastave prvobitni smer kretanja i da udare o zid komore, pri čemu dolazi do
smanjenja brzine kretanja čestice, delimičnog lepljenja o zidove, a većim delom do taloženja čestica na
dno komore.

Da bi se osigurao efikasan rad inercionog odvajača prašine, brzina fluida na ulazu u komoru odvajača
treba da iznosi od 10 do 15m/sec. U praksi se vrlo često koristi inercioni odvajač prašine sa žaluzinama.
Ovaj odvajač ima oblik cevi u koju je postavljena rešetka pod nagibom. Pri naglom skretanju fluida kroz
otvore na rešetci, čvrste čestice udaraju u gornju površinu pregrada na rešetki i od pregrade odbijaju se
u polulevu stranu uvis. Sa gornje strane odvajača sakuplja se manji deo fluida. U ovom delu fluida nalazi
se veća količina prašine. Ona se najčešće odvodi u ciklon, u kome se izdvaja. Iz donjeg dela inercionog
odvajača prašine odvodi se prečišćeni fluid.

Inercioni odvajač prašine sa žaluzinama ima više prednosti. Jednostavne su konstrukcije, kompaktni su i
nemaju pokretnih delova. Nedostaci ovog odvajača prašine su: mali stepen efikasnosti rada, naročito
kada se radi o izdvajanju lakih čestica iz fluida, čije su dimenzije ispod 50µm. Dakle, na inercionom
odvajaču prašine mogu se izdvojiti samo grublje čestice prašine. Poseban problem je što su kod ovog
odvajača prašine veliki hidraulični otpori, te se troši značajna količina energije. Takođe lako dolazi do
zapušivanja rešetke sa prašinom, što prouzrokuje još veće otpore kretanja fluida i oštećenja pojedinih
elemenata rešetke.

Pored inercionog odvajača prašine u poslednje vreme izrađeni su i inerciono-lavirintski separatori

čestica. Ovi separatori su izrađeni sa ciljem da izdvajaju nesagorele čestice iz letećeg pepela pri
sagorevanju uglja u fluidiziranom sloju. Osnovni element ovog separatora je “U” profil u koji udara
noseća struja fluida, u kojoj se nalaze čestice pepela, formirajući posle kružno kretanje čestica. Ovaj
postupak može da se ponovi više puta zavisno od broja redova elemenata u separatoru. Usled udaranja i
kružnog kretanja čestice one ispadaju iz struje fluida. Čestice se sakupljaju u komoru ispod separatora.
Procenat izdvajanja čestica u separatoru raste sa porastom koncentracije i iznosi do 41% za c č=130gr/m3,
uglavnom grubljih čestica veličine iznad 90µm. Procenat izdvajanja čestica iznosi oko 51% za srednju
veličinu čestica oko 300µm. I pored izvesnih nedostataka moguća je primena separatora domaće
konstrukcije u praksi.

Centrifugalni odvajači prašine (cikloni)

Cikloni su najrasprostranjeniji uređaji u procesnoj poljoprivrednoj tehnici za odvajanje prašine. Zaprašeni

fluid ulazi tangencijalno u ciklon sa prilično velikom brzinom od 20 do 25m/s. Brzina fluida na ulazu u
cilindrični deo ciklona se transformiše u vrtlog. Naime, fluid sa česticama prašine vrši obrtno kretanje i
kreće se po spirali na niže. Centrifugalne sile potiskuju čestice prašine ka perifernom zidu ciklona. Zbog
samnjene brzine čestica u odnosu na brzinu vazdušne struje na ulazu u ciklon dolazi do taloženja čestica
na dno ciklona. Čestice čvrste faze izdvajaju se iz fluida i odvode se kroz cev za odvođenje primesa. Fluid
zbog smanjene brzine u cilindričnom delu ciklona penje se uvis, jer je lakši od čestica. Nastavljajući
vrtložno kretanje, fluid izlazi kroz centralnu cev napolje u atmosferu.

Kod već izgrađenih ciklona stepen efikasnosti rada iznosi uglavnom 70 od 85%. Ovde je značajno
naglasiti da se ciklon, kao odvajač prašine, upotrebljava uglavnom za izdvajanje čvrstih čestica, koje
imaju prečnik veći od jednog mikrona. Ipak na efikasnost rada ciklona najviše utiču geometrija i oblik
ciklona, osobine prašine, brzina strujanja fluida i stepen turbulencije fluide struje.

Na osnovu izraza C=mw2/R može da se konstatuje da efikasnost rada ciklona može da poraste sa
povećanjem obimne brzine w, odnosno ako se smanji poluprečnik “R” obrtanja fluida u cilindričnom delu
ciklona. Ukoliko se poveća obimna brzina fluida proizvešće se znatno veći hidraulični otpori, veći utrošak
električne energije i veće trošenje zidova plašta ciklona usled trenja čestica. Takođe sa povećanjem
obimne brzine fluida prouzrokovaće se intenzivniji lokalni vrtlozi, koji negativno utiču na efikasnost rada
ciklona. Na osnovu navedenog može da se konstatuje da je za povećanje efikasnosti rada ciklona
povoljnija varijanta da se smanji poluprečnik obrtanja struje fluida “R”. Da bi se ovo moglo praktično
ostvariti potrebno je da se jedan veći ciklon zameni sa više manjih.

Cikloni imaju veću vrednost stepena efikasnosti rada nego taložnici i inercioni odvajači prašine. Čestice
čiji je prečnik veći od 40µm se odstranjuju iz fluida sa efikasnošću 100%, međutim osvnovni nedostatak u
radu ciklona je smanjenje efikasnosti rada sa smanjenjem prečnika čestica. Ako se postavi zahtev za
izdvajanjem čestica prečnika manjim od 10µm, tada se mora koristiti paralelan rad većeg broja malih
ciklona koji se mogu smestiti u jedno kućište, tzv multiciklon.

Elektrostatičko prečišćavanje fluida

Razdvajanje čvrstih čestica od fluida može da se obavi u elektrotaložnicima. Princip rada elektrotaložnika
zasnovan je na elektrostatičkom otprašivanju. Zaprašeni fluid propušta se kroz električno polje koje se
nalazi između dve elektrode. Jedna elektroda je emisiona, koja se nalazi pod dejstvom visokog
potencijala električne energije, a druga je prijemna koja je uzemljena. Potencijalna razlika između ovih
elektroda mora biti dovljno velika da bi se mogla pojaviti “korona” na prvoj elektrodi. U tom slučaju,
pozitivni joni udaraju o žicu i oslobađaju elektrone. Oslobođeni elektroni jonizuju fluid u lančanoj
reakciji, pri čemu se stvaraju novi pozitivni joni i elektroni. Pod uticajem električnog polja joni se dalje
kreću i prenose svoj naboj na čestice u fluidu. Naelektrisane čestice se zatim talože na drugoj elektrodi
pod dejstvom privlačnih električnih sila suprotnog naboja.

Elektrostatičko otprašivanje fluida smatra se danas jednim od najboljih načina prečišćavanja fluida. Ovaj
postupak izdvajanja čvrstih čestica iz fluida posebno je pogodan za izdvajanje čestica malih dimenzija.

Prečišćavanje fluida filtriranjem

Filtracija fluida je postupak propuštanja fluida kroz porozni sloj nekog poznatog materijala sa ciljem da
se ispred filtera zadrže čvrste čestice. Pore filtera treba da budu takvih dimenzija da ne propuštaju čvrste
čestice. Materijal od kog se izrađuju filteri može biti: tkanina ili štof, azbest, staklena vuna, pesak,
šljunak, porozni keramički materijal ,plastični materijal ili papir.
Od dimenzija čestica, hemijskog sastava ,vrste nosećeg fluida i temperature mešavine zavise izbog vrste
filter tkanine. Životni vek filter tkanine treba da bude od 6 meseci do 2 godine. Maksimalne temperature
se kreću do 90oC, za pamuk, do 260oC za azbest i grafitizirana vlakna, pa do 300 oC za staklenu vunu.

Hidraulični otpor filtera- Δp=9,81*A*wnf gde je- A-koef otpora, wf-brzina filtriranja, n-konstanta filtera.

U procesnoj poljoprivrednoj tehnici vrlo često se koriste filteri od različitih vrsta tkanina u obliku
džakova. Kod korišćenja ovih materijala neophodno je voditi računa o vrednosti temperature i relativne
vlage fluida. Potrebno je obaviti redovno čišćenje filtera. Stepen efikasnosti čišćenja ovakvih filtera iznosi
98%. Ovim filterima može da se praktično dobije tehnički čist fluid.

Za fino čišćenje fluida na izlazu iz uređaja za sušenje ugrađuju se filteri sa vrećama od specijalnog
tekstilnog platna. Materijal od kojeg je izrađen filter sličan je materijalu od koga su napravljene kese za
kućne usisivače prašine. Filter sa ventilatorom se obično postavlja na vrh silosa. Ventilator preko filtera
izvlači potrebnu količinu vazduha koja se prečišćava. Ujedno se u silosu stvara potreban potpritisak.
Ventilator mora da ima dovoljan napor da savlada pad pritiska u filteru od 1200 do 1700Pa. Zbog
relativno velikih protoka vazduha od 24000 m 3/h usvaja se manje filtersko opterećenje od 40m 3/h/m2
filtera. Obično se kod silosa koriste filterske baterije od 6 sekcija, postavljenih u dva reda, tkz položaj
“leđa uz leđa”.

Kombinovanjem ciklonskog i filter uređaja dobija se suvi prečistač fluida. U središnjem delu ciklona
postavljen je kružni harmonika-filter. Filter može biti izrađen od poroznog papira, plastičnog ili nekog
drugog materijala. Zaprašeni vazduh ulazi tangencijalno na donjem valjkastom delu ciklona. U ciklonu
vazduh se kreć spiralno naviše oko filterskog uloška, prolazi kroz filterski uložak i izlazi na gorenjm
čeonom delu ciklona u atmosferu. Čestice prašine usled dejstva centrifugalne sile udaraju u unutrašnji
plašt ciklona i padaju naniže u vreće. Čišćenje zaprašenog filterskog uloška može da se obavi sa
komprimovanim vazduhom, koji se usmerava u suprotnom pravcu.

POSTUPAK VLAŽNOG PREČIŠĆAVANJA FLUIDA

Postupak vlažnog prečišćavanja fluida sadrži sledeće operacije: rasprašivanje tečnosti u prečistačima
fluida ili provlačenje fluida kroz tečnost za prečišćavanje, pretvaranje zagađenog fluida iz gasovite u
tečnu fazu, separacija kapi tečnosti iz fluida za prečišćavanje, obrada izdvojene tečnosti.

Vlažno ili mokro prečišćavanje zaprašenog fluida primenjuje se onda kada je u tehnološkom procesu
dozvoljeno vlaženje i hlađenje fluida i ako u fluidu ima relativno malo sitnih čestica čvrste faze. Vlažno
prečišćavanje sastoji se u tome da se fluid sa primesama propere vodom ili nekom drugom vrstom
tečnosti. Ovim postupkom se čestice čvrste faze dovedu u kontakt sa površinom tečnosti koja može biti
u kapljicama ili u obliku sloja na nekoj čvrstoj površini. Pri ostvarivanju ovog kontakta čestice se
nahvataju na površini tečnosti. Usled dejstva sile zemljine teže čestice čvrste faze dobro se izdvajaju iz
gasovite faze.

Princip rada uređaja sa razbrizgavanjem vode sastoji se u tome što vazduh sa česticama čvrste faze
prolazi kroz sloj sa velikom specifičnom površinom. Ovaj sloj se stalno odozdo prska sa tečnošću, koja
vlaži veliku površinu sloja, na kojoj se hvataju čestice čvrste faze. Tečnost nosi sa sobom “prilepljene”
deliće čvrste faze i tako ih iznosi iz aparata. Umesto čvrste ispune u ovakvim uređajima može se tečnost
jednostavno dovoditi rasprskivanjem u obliku sitnih kapljica-kiše.
Uređaj za hvatanje plevica mokrim postupkom sastoji se iz ti osnovna dela i to: metalne kućice kroz koje
struji fluid sa plevicama, zatim bazena za vodu sa sistemom za filtriranje, cevne instalacije sa mlaznicama
i agregata za napajanje vode. Metalna kućica smeštena je na izlaznim kanalima sušare. U unutrašnjosti
kućice nalaze se vodovodne cevi u četiri nivoa, koja na sebi imaju odgovarajući broj mlaznica.

Mlaznice su postavljene tako da je ceo prostor kućice ispunjen sa vodenom maglom. Pleva koja se kreće
sa fluidom kroz kućicu, biva nakvašena i prolazeći kroz usmerivače pada na pod hvatača plevica, te se
zahvaćena voda odnosi na bazen. Voda koja izlazi iz hvatač plevica, prolazi kroz filter korpu u kojoj se
izdvaja plevica, a voda odlazi u prvi bazen. Na prelivnom kanalu iz prvog u drugi bazen nalazi se još jedna
filter korpa. Voda pri svom prolazu kroz ove dve filter-korpe relativno dobro se očisti, te se ponovo može
upotebiti za napajanje cevne instalacije.

Naime najveći problemi su se javljali na rasprskivačima vode, koji su se vrlo često zapušavali sa
plevicama. Ove plevice nisu bile izdvojene iz bazena za prikupljanje vode.

Najveći utrošak energije za prečišćavanje izlaznog vazduha iz sušare je kod ciklona. Svi uređaji za
prečišćavanje fluida stvaraju veći ili manji otpor strujanju vazduha, povećavaju potrošnju energije za
pogon ventilatora i smanjuju kapacitet ventilatora. Za hipotetičnu česticu X hyp stepen ղ=50%, a za
graničnu Xgr stepen ղ=99,5%.

BIOGAS

Danas se mora voditi računa i o iskorišćenju raznih vrsta otpadaka u poljoprivredi i prehrambenoj
industriji. Proizvodnja gasa zasnovana je na biološkim izvorima. Biogas po svom sastavu sadrži 2/3
metana i 1/3 ugljen-dioksida.

Najznačajniji i najrasprostranjeniji načini dobijanja biogasa su: anaerobno vrenje, gasifikacija. Anaerobno
vrenje primenjuje se tamo gde se radi o vlažnoj biomasi sa velikim sadržajem vode. Gasifikaciju biomase
ima smisla primeniti kod pretežno suvljih materijala.

Postupkom anaerobnog vrenja, tj fermentacijom biomase, proizvodi se biogas. Preduslov za kvalitetno i

ekonomično odvijanje procesa proizvodnje biogasa je postizanje optimalnog sastava substrata i
potrebna temperatura koja se mora obezbediti radi pravilnog odvijanja procesa. U zavisnosti od visine
temperature substrata proces može biti: psihrofilni(10-20 oC) trajanje razgradnje je 90 dana,
mezofilni(30-40oC) trajanje razgradnje je 30 dana, termofilni(50-60 oC) trajanje je 10 dana. Pri ovim
uslovima razgrađuje se organska materija do 90% u odnosu na ukupnu količinu.

Psihrofilni proces dugo traje i zahteva velike kapacitete fermentora. Mezofilni proces je prihvatljiviji za
kontinentalnu klimu. Termofilni proces je brz i traži manji kapacitet digestora.

Kvalitetan substrat treba da zadovolji proizvodne uslove: što sitniju strukturu organske materije,
temperaturu substrata 35oC, kiselost pH 5,5 do 8,5, odnos suve materije i vode, atmosfera bez kiseonika,
nadpritisak u digestoru je 25 do 40mbara, prisustvo kvalitetnih metanskih bakterija, odnos C:N 2 je
najpovoljniji 30:1, mešanje substrata u digestoru je potrebno zbog male pokretljivosti metanskih
bakterija, taloženja čvrstog dela substrata i dr., otklanjanje plivajuće kore zbog lakšeg oslobađanja
metana iz substrata, hidrolizu kada manjak vode uslovljava razgradnju organske materije, a višak vode je
usporava, vreme zadržavanja materije.

Sastav i faze proizvodnje biogasa

Nakon punjenja digestora substrat prolazi kroz tri faze razgradnje organske materije, čiji konačan
produkt treba da bude gas, koji u sebi sadrži sagorljive i nesagorljive delove. Sadržaj metana u gasu je
dominantan 55-75%, a ugljen-dioksid 25-35%. Substrat mora proći kroz tri faze procesa.

U prvoj fazi, fazi hidrolize, razgrađuju se veliki molekuli organske materije do veličine potrebne za
difuziju bakterija kroz njihovu poroznu opnu. U ovoj fazi se bakterije umnožavaju.

U drugoj fazi, kiselinska faza, molekuli proteina, masnoća i ugljenih hidrata se razgrađuju pod dejstvom
kiselinskih bakterija.

U trećoj fazi, metanska faza, obavlja se dalja razgradnja materije pomoću fermenata i metanskih
bakterija.

Završetkom procesa fermentacije u digestoru ostaje voda i suspenzija koja se zove efluent. Efluent je
muljevite konzistencije.

Uređaji za transport, doziranje i izbacivanje substrata

Postoje postrojenja za proizvodnju biogasa kod kojih se transport substrata obavlja pomoću pumpi ili
slobodnim dotokom substrata. Izbog vrste pumpe zavisi od količine substrata, količine suve materije u
substratu i vrste primesa u substratu. Potiskivanje tečnog stajnjaka obavlja se centrifugalnim pumpama i
mono pumpama, tj muljnim pumpama. Za stajnjake koji sadrže slamaste supstance potrebno je
posedovati specijalne centrifugalne pumpe, koji dodatno usitnjavaju materijal. Na obrtno kolo pumpe
postavljeni su noževi od vidija čelika. Centrifugalne pumpe nisu se pokazale pouzdano u radu, pošto kod
većeg sadržaja suve materije u substratu dolazi do taloženja istog u kolu pumpe.

Konstruktivne izvedbe digestora

Digestor treba da ispunio sledeće konstruktivne zahteve: da je dobro zaptiven, da može statički da
podnese veliko opterećenje, da poseduje veliku korozionu postojanost, da ima dobru toplotnu izolaciju.

Nezaptivenost digestora najčešće se pojavljuje na mestima ugradnje tehničkih uređaja. Konstrukcija

digestora mora da izdrži sva opterećenja. Problemi sa korozijom se naročito javljaju kod čeličnih
digestora, zbog toga što čelik ima malu korozionu otpornost. Čelične delove digestora treba zaštiti
antikorozionim sredstvima, kod unutrašnje i kod spoljašnje strane. Kod digestora od čelika obavezna je
ugradnja toplotne izolacije.

Takođe, zbog slabih izolacionih svojstava betona poželjna je ugradnja toplotne izolacije. Postoje dve
dvrste toplotne izolacije: veštačka i prirodna. Izolacija veštačkog porekla izrađena je od sintetičkih
materijala, kao što je polistirol i poluuretan. Izolacija prirodnog porekla je: staklena vuna, mineralna ili
kamena vuna, zemlja, penasta glina i staklena pena. U poslednje vreme najčešće se koristi izolacija
izrađena od sintetičkog materijala. Ovi materijali se lako obrađuju i imaju bolja termoizolaciona svojstva
od prirodnih materijala.

Uređaji za mešanje substrata u digestoru

Postupak međanja substrata u digestoru služi za homogenizaciju biomase. Pored ovoga uređaji za
mešanje substrata služe za razbijanje plivajuće kore i za sprečavanje sedimentacije čvrstog dela
substrata u vrionom prostoru.
Intenzivno mešanje substrata u digestoru ostvaruje se različitim uređajima recirkulacionom pumpom
izvan digestora, vertikalnom ili horizontalnom pumpom unutar digestora, agitatorom za uzburkavanje
substrata unutar digestora i putem komprimovanog biogasa u digestor.

Uređaj za recirkulaciju substrata pomoću pumpe se može postaviti u vrioni prostor digestora ili izvan
digestora. Ako se postavlja unutar vrionog prostora, to je onda obično potopljena pumpa sa kojom se
meša substrat u digestoru. Ako se nalazi spolja, onda se pumpom izvlači deo substrata u vrenju iz donjeg
dela digestora i vraća se u gornji deo ili obrnuto. Mešanje substrata sa ubrizgavanjem gasa ostvaruje se
tako, što se biogas uvodi kroz dno digestora putem mlaznioca ili perforiranih cevi. Takođe, biogas se
može uvoditi u vertikalne cevi velikog prečnika koje su ugrađene unutar digestora. Ovaj sistem često se
koristi za mešanje substrata kod komunalnih ili industrijskih postrojenja. Mehanička mešalica može da
bude sa lopaticama. Mehanička mešalica se često sreće kod malih postrojenja, u kojima je korisna
zapremina digestora ispod 100m3. Mešalice postavljene unutar digestora nisu pogodne za održavanje i
opravku. Bez obzira na veličinu postrojenja najčešće se primenjuju sistem recirkulacije substrata pomoću
pumpe i mešanje putem ubrizgavanja gasa. Dakle, ukoliko se za mešanje substrata koristi gas potrebna
su dodatna novčana sredstva za nabavku kompresora odgovarajućih karakteristika. Na osnovu
navedenog može da se konstatuje da se najbolji efekat mešanja substrata postiže kada se sa pumpom za
punjenje digestora obavlja mešanje-recirkulacija substrata.

Uređaji za predgrevanje i zagrevanje substrata

Predgrevanje, zagrevanje i ujednačavanje temperature substrata u digestoru može da se obavi na

direktan i indirektan način. Direktno predgrevanje substrata vrši se pomoću tople ili vreme vode i
niskopritisne pare, a direktno zagrevanje substrata vrši se pomoću vodene pare niskog pritiska. Na ovaj
način direktno se meša topli fluid sa substratom. Indirektno predgrevanje ili zagrevanje substrata obavlja
se toplom ili vrelom vodom, preko razmenjivača toplote. Razmenjivači toplote mogu biti postavljeni
unutar digestora, uz zid ili u zid digestora ili izvan digestora.

Rasprskivač tople ili vrele vode koristi se kod substrata koji ima veći procenat suve materije, jer voda
razređuje substrat. Ovaj postupak je najefikasniji za predaju toplotne energije. Negativna strana je ta što
se ubacivanjem pare u digestor razređuje substrat. Unutrašnji razmenjivači toplote uronjeni su u
substrat.

Montaža razmenjivača toplote u unutrašnji prostor digestora je prilično otežana operacija. Takođe,
javljaju se teškoće pri održavanju ovih grejača u eksploataciji. Ovi grejači izrađuju se od bakarnih ili
mesinganih cevi, a cevni registar ima oblik zmije. Umesto grejne zmijače može biti postavljena vertikalna
cev sa duplim zidovima između kojih cirkuliše topla ili vrela voda.

Grejne cevi mogu biti naslonjene na unutrašnji zid digestora ili ugrađene u zid digestora. Ovi tipovi
razmenjivača toplote se retko koriste, zbog veoma skupe izrade. Obično se koriste na poluindustrijskim
postrojenjima. Kroz grejne cevi, kanale ili prstenove struji topla ili vrela voda. Ovi grejači imaju veliku
razmenjivačku površinu. Takođe prilično je otežano održavanje ove vrste razmenjivača toplote.

Spoljašnji razmenjivači toplote mogu biti: grejne cevi-sistem “cev u cevi”, snop cevi u dobošu, dobošasti
razmenjivač sa cevnom zmijom, spiralni razmenjivač i kombinovani razmenjivač toplote. Ispitivanjem je
ustanovljeno da cevno-dobošasti razmenjivači imaju mali stepen efikasnosti rada (ispod 50%).

Uređaji za uskladištenje, čišćenje i korišćenje biogasa

Postoje uglavnom dva sistema za prihvatanje biogasa iz digestora. Kod prvog koristi se promenljivi
pritisak pri konstantnoj zapremini, a drugi se odlikuje sa konstantnim pritiskom pri promenljivoj
zapremini. U praksi se najčešće primenjuje drugi sistem.

Najrasprostranjeniji su rezervoari za gas izrađeni od plastične folije ili gume u obliku gasnog jastuka ili u
obliku balona. Gasni baloni od plastične folije su jeftini i pogodni za čuvanje biogasa. Da bi se folija
zaštitila od vetra i glodara koriste se gumeni ojačivači ili ojačivači od čeličnog lima.

Postoje i fleksibilna plivajuća zvona na tečnosti, koja su izrađena od plastične folije ili gume. Zvono može
da bude izrađeno i od čelika. Ovo zvono može da pliva na substratu ili na vodi. U slučaju zvona na vodi
zimi se mora sprečiti zamrzavanje vode. Ovi rezervoari su niskopritisni. Potreban pritisak gasa za dalji
transport stvara se putem sopstvene mase zvona, odnosno opterećivanjem zvona sa tegovima. Kod
pokretnih delova rezervoara nalazi se opterećenje koje obezbeđuje pritisak gasa u rezervoaru od 10 do
100mbara, zavisno od vrste uređaja.

Kod čeličnih rezervoara pritisak biogasa iznosi od 15 do 16 bara. Ovaj pritisak ostvaruje se sabijanjem
gasa kompresorima. Ovo su tzv. Rezervoari za gas sa srednjim pritiskom. Rezervoari mogu biti izrađeni i
za visoke pritiske. U ovim rezervoarima gas može biti pod pritiskom do 70 bara. Gas se može skladištiti i
u gasne boce koje su pod pritiskom 350 bara. Ove boce zahtevaju komplikovana i skupa postrojenja za
kompresiju gasa. Gasne boce je svrsishodno koristiti samo u specijalnim slučajevima.

Postupci za čišćenje biogasa su različiti, u praksi se za sada koriste uređaji za: odvajanje čvrstih čestica,
odvajanje vode, absorpciju CO2 i absorbciju H2S.

Za odvajanje čvrstih lebdećih čestica iz biogasa u cilju zaštite armatura i cevovoda, koriste se prečistači
sa ispunom od šljunka ili sa metalnim pregradama, sa keramikom, staklenom vunom i metalnim
opiljcima. Pregrade u prečistačima i ispuna od keramičkih elemenata istovremeno potpomažu i
kondenzaciju vodene pare iz biogasa.

Vlaga u biogasu predstavlja najnepoželjniju komponentu. Sadržaj vlage u gasu može da se smanji na
nekoliko načina: kondenzacija pare putem hlađenja biogasa, adsorpcijom sa aktivnim sredstvima za
sušenje gasa i adsorpcijom u hidroskopnim tečnostima. Pošto se vodena para hlađenjem kondenzuje, to
se kod projektovanja gasovoda mora voditi računa o mogućnosti sakupljanja i ispuštanja kondenzata.

Proizvedena smeša gasova u biogasu je bez mirisa i gori lavim plamenom. Za proizvodnju električne
energije na farmi koriste se gasni motori, koji pokreću elektrogeneratore.

Uređaji za separaciju, skladištenje i distribuciju prevrelog ostatka

U cilju separacije čvrste od tečne faze prevrelog substrata postoje različita tehnička rešenja:
sedimentacija, separacija, centrifugiranje i presovanje. Postupak sedimentacije obuhvata razdvajanje
čvrste od tečne faze na bazi mase čestica, odnosno dejstvom sile gravitacije. U praksi je ovaj postupak
prisutan kod odlaganja tečnog stajnjaka u lagune. U lagunama se u toku vremena taloži čvrsta faza, a
tečna isparava pod dejstvom sunca i vetra. Jedan deo tečne faze prodire u donje delove zemljišta i odlazi
u podzemne vodotokove. Ovaj način razdvajanja čvrste od tečne faze je veoma usporen i zahteva velike
zemljišne površine.

Efikasniji način razdvajanja čvrste od tečne faze je izgradnja drenažnih kanala u lagunama. Iznad ovih
kanala postavljen je filterski sloj. Posle izvesnog vremena sa istaloženom frakcijom stajnjaka iznosi se
pesak. Ovaj način razdvajanja faze primenjuje se za farme svinja manjeg kapaciteta. Za odvajanje
životinjskih ekstremenata najpogodnije je rotaciono sito sa valjcima i vibraciono sito.