Modül 7

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.1 Güvenlik Tedbirleri-Uçakta ve Atölyede
7.1.1 Atölyede Güvenlik Tedbirleri
7.1.1.1 Genel Güvenlik Tedbirleri
Güvenlik önlemleri çalışanların atölyede alet ve makine kullanırken uğradıkları kazaları
önlemek içindir.
Kaza önleme yönetmeliği her profesyonel bölümde güvenlik sağlamak ve kaza önlemek
içindir.
Her teknisyen bu yönetmeliklerin tamamına uymak zorundadır. Kaza birçoğu önlenebilir.
Kazaya uğrayan personel ve hasara uğrayan ekipmanların çoğu güvenlik önlemlerini hesaba
katmamaktan kaynaklanmaktadır.
Aşağıdaki güvenlik önlemleri takip edilerek kazalardan korunulabilinir:
1. Risk almaktan kaçının.
2. Tehlikeli bölgeyi koruma altına alın ve işaretleyin.
3. Tehlikeli hareketlerden sakının.
Kaza Sebepleri
Bilgisizlik, düşüncesizlik, ihmalkârlık gibi insan hataları ve teknik hatalar kazalara sebep
olabilir. Teknik hatalar malzeme yorgunluğu veya beklenmeyen aşırı yüklemeden meydana
gelebilir.
Olası Tehlikelerden Kaçınma
Kazalardan eğer güvenlik yönetmelikleri takip edilir ve tehlikenin her türlü kaynağı
ortadan kaldırılırsa sakınılabilinir.
Tehlike Kaynakları:
1. Arıza makineler, aletler ve diğer çalışma aygıtları (Bunlar hemen sorumlu personele
rapor edilmelidir.)
2. Kaçış ve nakil yollarındaki tıkanma (Bu alanlar boş bırakılmamalıdır.)
3. Keskin ve sivri uçlu aletler (Bunlar çalışma giysisi içinde taşınmamalıdır.)
Kazalardan Sakınma Yöntemleri
Çalışma alanında kazalardan korunmak için doğru koruyucu kıyafet giyilmeli ve tüm
güvenlik kurallarına uyulmalıdır.
SAYFA 1 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Çalışma Kıyafetleri
Çalışma kıyafetleri dayanıklı olmalı ve vücuda düzgün oturmalıdır. Geniş elbise kolu, uzun
atkılar, geniş pantolonlar kaza önleme yönetmeliğine göre yasaklanmıştır.
Aşağıdakiler makine ile çalışırken giyilmemelidir.
1. Rahat kıyafetler 2.Yüzükler
2. Kol saatleri 4.Bilezikler 5.Kolyeler
Güvenlik Botları
İhtiyaç halinde parmak uçları sert, anti statik, donmaya yağa ve aside karşı dayanıklı botlar
tercih edilmelidir.
Kafa Koruma
Sadece test edilmiş ve numarası kaydedilmiş koruyucu başlıklar giyilmelidir. Koruyucu
başlık ikaz işaretlerinin koyulduğu alanlarda kesinlikle giyilmelidir.
Göz Koruma
Koruyucu gözlükler toz, metal parçacıkları vs. gibi zararlı maddelerin göze girmesini
önlemek için gereklidir.
Gözün kornea kısmına kıymık ve sıvı girerse, göz kaybedilir ve hiçbir doktor yardım
edemez. Görme yeteneği kalıcı olarak kaybedilir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Gürültüden Korunma
Kişisel olarak gürültüden korunma:
1. Kulaklık kullanma.
2. Kulak tıkacı kullanma.
3. Köpükten yapılmış plastik tapa kullanmak.
Kulak tıkacı ve köpükten yapılmış plastik tapalar kulağın içine sıkıca tutturulmalıdır.
El Koruma
Verimli el koruması asitler, çözücüler ve diğer tehlikeli maddelerle çalışırken gereklidir.
Kauçuk ya da sentetik eldivenler gerekli korumayı sağlayacaktır. Deri eldivenler keskin ve
pürüzlü malzemelerle çalışırken avantajlıdır.
İkaz ve Yasak İşaretleri
Şekil 2 tipik ikaz işaretlerini gösterir. İkaz işaretleri tehlikeli bölgeyi işaretlemek için
kullanılır. İkaz işaretleri çalışan parçalara takılmamalıdır.
Kolayca alev alan, patlayan, korozyona uğrayan ya da toksin maddeler işaretlenmeli ve
güvenlice depolanmalıdır.
Yasak İşaretleri
Şekil 3 Diğer işaret tiplerini gösterir..Bunlar atölyede yanıcı madde,sigara yasağı gibi
önlemlerde kullanılır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.1.2. Uçakta Güvenlik Tedbirleri
Rutin bakım dışında, uçuşlar arasında bir uçak üzerinde yapılacak görevler, çeşitli konuları
kapsar. Özel yer ekipmanları çoğu zaman bu görevlerin tatmin edici bir şekilde yerine
getirilmesini mümkün kılmak için gereklidir. Bu ekipmanın, hafif uçaklarda, çok temel bir
kullanımı olabilir, ama büyük nakliye uçakları daha sofistike bir ekipmana gereksinim duyabilir.
Hafif Uçaklar
Özellikle insan taşıyan ahşap ve kumaştan yapılmış hafif uçaklara büyük özen
gösterilmelidir.
Bir burun tekerlekli iniş takımı olan uçağı taşırken, bir direksiyon kolu burun tekerleğine
rehber olarak monte edilmelidir. Güç, sadece kabul edebilecek şekilde tasarlanmış yapılara
uygulanmalıdır. Kuvvet, aerodinamik telllere, kanat firar kenarlarına, kontrol yüzeylerine ya da
kuvvet uygulaması yasaklanmış alanlarda kesinlikle uygulanmamalıdır. Bir motor her zaman canlı
olarak kabul edilmelidir, bu nedenle bir pervane itmek veya çekmek için kullanılmamalıdır.
Rudder pedallarına bağlı burun iniş takımına sahip uçak, taşınırken burun iniş takımı
dikmesi üzerinde işaretlenen dönme limitini aşmayacak şekilde taşınmalıdır. Bu tip uçak için
rudder kontrollerinin, çekme işlemleri sırasında kilitli olmaması önem taşımaktadır.
Bir tail skid yerine kuyruk iniş takımı olan bir uçakta bakım yaparken kuyruğu kuyruk
dikmelerinden gövde bağlantılarının yanına doğru kaldırmak bilindiktir. Böylelikle uçak ana
tekerlekler üzerinde dengelenmiş olur. Uçak, daha sonra gerektiği şekilde geriye doğru itilebilir.
Bazı uçaklarda uçak kuyruktan kaldırıldığında pervanenin yere çarpmasını engellemek için
pervanenin yatay konuma getirilmesi tavsiye edilir.
Hafif bir uçağın çekilmesi için, uygun tow-bar'ın olması gerekir ve nose whell' e doğru
bağlanması gerekir. Acil durumlar için kokpitte fren sistemini çok iyi bilen biri olmadır.. Normal
durumlarda kullanılmamalıdır.
Geniş Uçaklar
Geniş multi-motorlu uçaklarda, genellikle burun-tekerlek dikmesine bağlı bir çekme barı
ile çekme yapılır. Özel bir römorkör yeterli çekiş gücü sağlamak için gerekli olabilir. Burun iniş
takımına fazladan kuvvet uygulanmasını önlemek için çekme barı üzerinde uçak tipine uygun çap
ve uzunlukta çekme veya dönme problemlerinden dolayı kopan cıvatalar (shear pin)
bulunmaktadır.
Burun üzerinde yeterli ağırlığın var olduğundan emin olmak için, uçağın ağırlık merkezi
çekme öncesinde tespit edilmelidir. Olumsuz akaryakıt dağıtımı ve uçağın standart dışı bir durumu
ağırlık merkezinin konumu etkileyebilir. Ağırlık merkezinin öne ve arkaya maksimum sınırları
genellikle ilgili bakım kılavuzunda belirtilmiştir. Ağırlık merkezini öne almak için dikme boyu
ayarlanmalı, yakıt transferi yapılmalı veya ön kargo kompartımanına balast konulmalıdır.
Çekme başlamadan önce iniş takımı kumanda kolunun down pozisyonda olması gerekir,
iniş takımlarının yer kilitleri takılmalıdır. Direksiyon mekanizması (varsa) devre dışı
bırakılmalıdır. Burun iniş takımı shock strut uzaması kontrol edilmelidir. Ayrıca, fren basıncını
kontrol edilmeli ve gerekirse, güvenli bir basınç oluşturulmalıdır. Bütün uçuş kumanda yüzeyleri

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
kapatılır ve yatay stabilizer hücum kenarı 0-2º yukarı pozisyona alınır. Uçağın tüm kapıları
kapatılır (açık ise motor kaportaları).
Öngörülen direksiyon sınırlarından daha geniş bir açı ile burun tekerleğini çevirmek
gerekirse tork linkin üzerindeki apex pin kaldırılarak daha geniş bir açı yapması sağlanabilir.
Uçak çekildiği zaman yetkili kişiler frenler ve/veya gerekli olabilecek diğer uçak
sistemlerini çalıştırmak için kokpitte hazır beklemelidir. Bu yetkililerin, yer mürettebatı ve traktör
sürücüsü ile telefon iletişimi olmalıdır. Herhangi bir engele karşı yer mürettebatı kanat uçları ve
kuyrukta rehberlik yapmalıdır. Bir kişi işlemin genel kontrolünü yapmalıdır.
Traktör hareket etmeden önce uçağın frenleri serbest olmalıdır. Çekme hızı, güvenli bir
hızda tutulmalıdır. (Towbar ile yapılan çekmelerde; Kısa mesafeli çekme ve itme sırasında hız en
fazla 5 km / saat, uzun mesafeli çekmede hız en fazla 15 km/ saat olmalıdır.) Dönüş yarıçapları
ana iniş takımı ve lastiklerdeki yükleri en aza indirmek için mümkün olduğunca büyük
tutulmalıdır.
Not: Uçak park edilirken uçaklar arasında en az 5 metre mesafe olmalıdır.
Park ve Uçağı Bağlama
Uçuşlar Arası Park
Uçak servis dışındayken ve hangarda park edilmemiş ise istenmeyecek hareketlere ve
olumsuz hava koşullarına karşı bağlanarak korunmalıdır. Alınacak tedbirler her uçağın tipine
bağlıdır. Servis dışı kalacağı süre hava koşullarına karşı alınacak önlemler ilgili bakım
kılavuzunda yer almaktadır.
Genellikle uçuşlar arasında park freni uygulamanın yanı sıra uçuş kumanda yüzeyleri
kapatılır, park freni ON yapılır. (Frenler sıcakken park frenine alınmamalıdır) ,tekerleklere takoz
koyulması gerekebilir. Tüplü oksijen sistemi bulunan uçaklarda tüpler manuel olarak kapatılır,
Kokpit sürgülü camları, yolcu servis ve kargo kapıları kapatılır, Hava şartlarına göre gerekli
koruyucu kapak, örtü ve kılıflar ilgili yerlere takılır. Ayrıca statik topraklama kablosu
bağlanmalıdır. Eğer kuvvetli rüzgâr olursa(Veya bekleniyorsa) hafif uçaklarda uçağın burnu
rüzgâra doğru çevrilir. Tekerlek frenleri olmayan hafif uçaklarda uçağın burnu rüzgâra doğru
çevrilmeli ve tekerleklerin arkasına ve önüne takoz koyulmalıdır.
Birçok uçakların uçuş kontrolleri kokpitte/kabinde bulunan bir kol hareketiyle kilitlenir.
Bu tür kilit takılı değilken, kilitleme ekleri control column ve rudder pedallarına monte edilmiş
olabilir. Ayrıca kumanda yüzeyi üzerine takılan kilitler bu yüzeylerde hareketi ve gerilimini
önlemek için daha iyi bir yöntemdir. Tüm dış kilitlerin takılmış olduğunu göstermek için uygun
görseller eklenmiştir.
Geceleri Park Etme
Tedbirler
Eğer uçak gece boyu veya uzun süre açıkta park edilecekse olumsuz hava koşullarına karşı
ek önlemler alınmalıdır. İniş takımı yer kilitleri takılmış olmalı, statik ventler, motor hava girişleri
ve soğutma amaçlı hava girişleri gibi tüm açıklıklar, kir, kuşlar, böcekler ve yağış girişini önlemek
için gerekirse pitot ve incidence göstergeleri gibi kapatılmalıdır. Eğer şiddetli hava bekleniyorsa
kokpit / kabin ve tekerleklerin örtülmesi tavsiye edilir.
MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Hafif Uçaklar
Hafif uçaklar gece boyu veya uzun süre bağlı kalacaksa genellikle yere bağlanır. Bağlama
halkaları ile tutturulur (Veya picketing halkalarının pozisyonları sağlanır.)Kanatlarda ve kuyrukta
ve/veya ana iniş takımı dikmesinde bitişik picketing halkaları ile tutturulur. Uçağın rüzgâra doğru
park edilmiş olması gerekir. Picketing noktalarının zemin üzerinde uygun bağlantı noktaları
(Örneğin, ağır beton bloklar) ve güvenli olması gerekir. Mümkünse kablo veya naylon ipin yeterli
gücü kullanılmalıdır. Doğal elyaftan yapılmış halat kullanılırsa, nemli koşullarda büzülme için
yeterli bolluk bırakılmalıdır. İniş takımı dikmesini olumsuz hava koşullarında bağlanması
gerekebilir. Böyle durumlarda boru hatları veya ekipmanlara zarar vermemeye dikkat edilmelidir.
Geniş Uçaklar
Büyük uçaklar sadece çok güçlü bir rüzgâr durumunda bağlanmaya ihtiyaç duyar. Uçağın
burnu rüzgâra doğru olmalıdır ve park frenleri uygulanmış olmalıdır ve uçak picketing noktalarına
hazırlanan demirlere giden kablolar takılı olmalıdır. Bazı durumlarda picketing kabloları, özel
bileşenler ve kablo önyükleme uygulandığında kullanılan bir gerilimölçer içerir.
Helikopterler
Sadece normal şartlarda park edilmiş helikopterde hava girişi, egzoz ve pitot boşluklarının
donatılmış olması gerekir. Sert rüzgâr ve olumsuz hava koşullarında kolektif kolun „min‟pitch
konumunda olması gerekir.
Ana rotor palleri uçağa gergin bir şekilde tutturulmalıdır. Kuyruk rotor kilitleri pal
hareketlerini(Flap açma-kapama) önlemek için tutturulmalıdır.
Her koşulda ana rotor palleri veya kuyruk pylonu 6 knot‟ı aşan rüzgârlara karşı
katlanabilmelidir.
Kötü hava şartlarında, hemen uçuş gerekli değilse helikopteri hangarda park etmek tercih
edilir.
Kuyruk rotor genellikle pallere ve ilgili picketing noktası ya da tail skide bağlanmıştır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.1.2.3 Jack’a Alma

Bir uçak değişik sebeplerle jack‟a alınabilir. Örneğin servis, kaldırma, tekerlek değişimi ve
test için. Jack‟a alma işlemi sırasında uçakların zarar görmesini önlemek gereklidir. Jack noktaları
genellikle kanat ve gövdeden tüm uçağı kaldırmak içindir ve ayrı ayrı tekerlek, burun ve ana iniş
takımının değiştirilmesi içindir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Bazı uçaklarda her jack noktası ve tutturulmuş her nokta için jack pad gerekebilir. Diğer
durumlarda özel stirrups veya kirişler ayrı ayrı aks kaldırmak için gerekli olabilir.
Çünkü uçuş için tatmin edici olsa da, bazı uçakların ağırlık merkezi, ana jack noktasının
gerisine düşebilir ve böylece jack‟a alma konumu jack‟a alma amaçları için tatmin etmeyici
olacaktır. Bu gibi durumlarda ilgili bakım kılavuzunda belirtilen limitler dâhilinde ağırlık
merkezini getirmek için ana jack noktalarının ilerisine balast eklemek gerekli olabilir. Ayrıca her
jack veya steadying (sabitleme) noktası, bir yük sınırını aştığı takdirde, yapısal hasara yol açabilir.
Jack noktasındaki yüklenmenin aşırı olmasından sakınmak gerekir. Bazen hidrolik ve elektriksel
yükler steadying noktasının aşırı yüklenmesini önlemek için kullanılabilir.
Mikroswiçler ana iniş takımı dikmesine tutturulmalıdır ve shock absorberlarların uzaması
ve kısalması elektrik devrelerinin açılması ve kapanması için kullanılır. Uçak jack‟a alınmışken bu
devreler uçuşa kadar çalışacaktır. Ancak bu istenmeyebilir. Bu nedenle bu devreler, uygun devre
kesicileri açma veya gerektiğinde ilgili sigortalar kaldırarak izole edilmelidir.
Büyük uçaklar rüzgâra doğru olduğunda yüzey, düzey ve jack noktalarda uçakların
ağırlığını destekleyecek kadar güçlü olması şartıyla jack‟a alınabilir. Jack‟a almak için maksimum
güvenli bir rüzgâr hızı genellikle ilgili bakım kılavuzunda belirtilir.
Jack noktası bulunan bir kuyruk desteği ile burun iniş takımının yükseltilmesi gerekebilir.
Tekerlek jack‟a alındığında yerden birkaç inch yukarda olmalıdır. Uçağın yere
indirilmesinden önce, tüm zemin ekipmanlarının, iş stantlarının, desteklerin, vb. yanlışlıkla zarar
görmesini önlemek için kaldırılmış olması gerekir. Tekerlekler de frenlerin serbest olup
olmadığını kontrol etmek için el ile rotasyona tabi tutulmalıdır. Jack, pressure relief valfleri
açılarak yavaş ve eş zamanlı olarak indirilmelidir. Jack somunları hatalara karşı jack‟in 50mm
(2inch) altına takılır.
Uçak tekerlekleri yere tam değdiğinde jack tam inmeli pressure relief valfleri
kapatılmalıdır. Sonra takozlar yerleştirilmelidir, jack, jack pad ve adaptörler uçaktan çıkarılmalı ve
elektrik devreleri, güvenlik önlemi olarak kapalı olarak iade edilmelidir.
7.1.2.4. Havaalanındaki Güvenlik Önlemleri
Havaalanı Özellikleri
Bir havaalanını ciddi ve küçük kazaların sık sık meydana geldiği, çok büyük bir tehlike
alandır. Kazalar bir nedeni olmadan asla meydana gelmez. Bir havaalanı çalışanı tüm personel
tüm bu gerçeğin farkında olmalı ve uygun sağlık ve güvenlik prosedürleri olmalıdır.
Havaalanında aşağıdaki özellikler dikkate alınmalıdır:
1. Birbirine yakın birkaç büyük çok amaçlı binalar.
2. Uçakların ve araçların taxi işlemi sırasında meydana getirdiği karışık trafik.
3. Uçak üzerindeki servis ve bakım işlemleri.
4. Çok çeşitli sayıda servis ve bakım yapmak için personel ve araçlar.
5. Ambulans, yangın söndürme v.b araçların kaza ya da çökme durumunda her noktaya
kolay, güvenli erişimi olması gerekir.
6. Tüm yönlere mümkün olan uçuş hattı boyunca geçit.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Havaalanı Trafiği
1. Havaalanında her kullanıcı, genel trafik kurallarına uymak zorundadır.
2. Yürüme veya havaalanının üzerinde sürüş için özel izin gereklidir, kişi ve araçlar
belirli bir grup ile sınırlıdır.
3. Pistte yapılan hareketler ancak hava trafik kontrolü (Kule) izniyle olur.
4. Genellikle apronda maksimum hız 30km / h ile sınırlıdır. Bu hız limiti, yangın
söndürme, kurtarma ve operasyon araçları ve ambulans için geçerli değildir.
5. Uçak taxi işlemi daima yol hakkına sahiptir. Diğer tüm araçlar için yol hakkını alma
sırası aşağıdaki gibidir:
 Optik ya da akustik uyarıları açıkken, yangın söndürme araçları, ambulanslar,
kurtarma araçları, polis araçları,
 Çalışan süpürme makineleri.
 Tespit ışıkları açık diğer araçlar.
 Gece boyunca ya da kapalı havalarda farlar açık ve kısa olmalıdır.
 Havaalanında açık kullanım araçları içinde sigara kesinlikle yasaktır.
 Uçak park ve taxi işlemi sırasında güvenlik mesafeleri etrafında emniyet
hatlarına kesinlikle uyulmalıdır.
 Uçuş hattında düzenli olarak çalışan araçların özel işaretleri (Örneğin, Emniyet
renk veya bayrakları) olmalıdır.
Uçak Gürültüsü

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Çalışan bir motor tarafından üretilen gürültü işitme kaybına neden olabilir. 85 desibel (dB)
üzerindeki gürültü seviyesi özellikle tehlikeli ve işitmede onarılmaz hasara neden olabilir.
Motorlar çalıştığı zaman aşağıdaki bölgeler tehlikelidir:
1. Hava giriş bölgesi
2. Türbin dönme bölgesi uçağın her iki tarafında gövde sağ ve sol tarafta kırmızı işaretler
ile gösterilir.
3. Egzoz bölgesi motor jet boruları arkasındaki yüksek sıcaklık ve yüksek hız egzoz
gazları
Döner kanatlı uçaklar için aşağıdaki kurallar uygulanır:

1. 1.Motor ve giriş / egzoz kanal düzenlemeleri
2. Ana rotor disk
3. Kuyruk rotor diski
Kuyruk rotor diskinden haberdar ol. Yüksek hızlarda rotor disk çekici hale gelebilir.
Şekil 3 orta boy bir zemin motor operasyonu sırasında savaş uçağı için minimum güvenlik
mesafelerini gösterir. Diğer uçak tipleri için mesafeler önemli ölçüde değişebilir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Örnekte Şekil 3 gösterilen minimum güvenlik mesafesi 6m (başlangıç sırasında) veya
boşta 4m. Motor çalışırken tehlike bölgesi içinde çalışan personel bu güvenlik mesafelerini
bilmelidir. Tehlikeler ile ilgili bilgi sahibi olunmalıdır.
Motor çalışırken, gövdenin her iki tarafında da türbin dönme bölgelerinden kaçınılmalıdır.
Kırmızı işaretler ile gösterilirler.
Sorumlu teknisyen motorlar çalışmaya başlatılmadan önce uçağın etrafında tüm tehlike
tespit etmeli ve gidermelidir.
Uçuş Hattı Güvenliği
Kazaları önlemek her türlü uçak personelinin sorumluluğundadır. Kaza riskini azaltmak
için, uçak içinde veya çevresinde çalışırken uyulması gereken güvenlik önlemlerinin listesi yerel
çalışma bültenleri veya Maintenance Manual'lerde yer almaktadır.
Bu önlemler, herkes tarafından dikkate alınmalıdır.
Tüm personel aşağıdaki genel güvenlik önlemlerine uymak zorundadır:
1. Kokpit kontrollerinin veya elektrik devrelerinin kısa devre olmasını önlemek içindir.
2. Çalışma ayakkabısı veya bot, yapıyı ve bağlantı parçaları korumak için yumuşak
tabana sahip olmalıdır.
3. Uçak servisi sırasında tehlikeli bölgeler işaretlenmelidir. Örneğin; radyasyon tehlikesi.
4. Uçak motorları çalıştırılmadan önce personel ve ekipman bölgeden uzaklaştırılmalıdır.
Uçağın Bağlanış Prosedürü
Maintenance manuale uygun olarak bağlı olacaktır. Takip edilmesi gereken ana kurallar:
1. Ana ve burun iniş takımları güvenli durumda olmalıdır.
2. Akü ana şalteri OFF konumunda olmalıdır.
3. Kapılar, kargo kapıları, kontrol panelleri vb. kapalı olmalıdır.
4. Hava girişleri ve pitot açıklıkları uygun bir şekilde kapatılmalıdır.
5. Kablolar veya bağlama parçaları, lastik ya da iniş takımı dikmeleri tek taraflı bir basınç
kaybı durumunda aşırı gerginliği önlemek için gevşek olmalıdır.
6. Yer kilitleri monte edilmelidir.
Yabancı Madde Hasarları
Uçak içinde ve çevresinde yabancı cisim varlığı her zaman bir tehlikedir. Bu nedenle tüm
personel büyük bir özen ve bilinç ile hareket etmelidir. Aşağıdaki liste, olası yabancı cisim
zararlarının bazı kaynaklarıdır:
1. Kum, toz, çamur ve gevşek taşların uçak motoru içine çekilmesi personelin, civardaki
diğer uçakların ve ekipmanları zarar görmesine neden olur.
2. Dikkatsiz personeller tarafından uçak içinde bırakılan aletler can ve uçak kaybına
neden olur.
3. Yanlışlıkla boru hatları içinde bırakılmış bir malzeme sistemde tıkanmalara sebep
olabilir.
4. Sistemi, kirlenmiş akışkanla tekrar doldurmak sistemde hatalara sebep olur.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
5. Ekipmanların yerde yanlış istiflenmesi, bakım stantlarının yanlış alana koyulması ve
yanlış yerde park freni uygulanması.
Yabancı Madde Hasarlarını Önleme Yöntemleri

Tüm personel tarafından bireysel sorumluluklarının tamamen farkında olarak ve aşağıdaki
temel güvenlik kurallarını gözlemleyerek yabancı cisim hasarı en aza indirilebilir:
1. Uçakta bir iş başlamadan önce aletlerin numarasını kontrol edin ve tamamladıktan
sonra tekrar kontrol edin. Herhangi bir terslik rapor edilmelidir.
2. Herhangi bir yabancı cisim, örneğin; cıvata, somun, pul vb. kullanımdan hemen sonra
ya da uçak içinde yere düştüğü zaman hemen kaldırılmalıdır.
3. Asla düşen bir parça için „Çok küçük kazaya sebep olmaz‟ demeyin, olabilir.(Ve
olacaktır.)
4. Yakıt ve hidrolik boruları gibi boruları doğru kapakla kapatın. Yapışkan kapaklardan
kullanmayın, çıkarırken statik elektrik ile yüklenir.
5. Yabancı maddeleri erişim kapıları ve panelleri kapatmadan önce kontrol edin.
6. Temizlik, hijyen testi yapılmadan (contamine olabilir) akışkanları kullanmayın.
7. Bir hata oluşursa, ne olursa ilgili amire rapor edin.
7.1.2.5. Genel Güvenlik Kuralları

Gevşek Maddeler
Uçakta araçları ve diğer gevşek maddeleri bırakarak ayrılmak uçuş kontrollerine zarar
verebilir. Hava uçakta gevşek bir öğenin konumunu kolaylıkla değiştirebilir manevra zamanı,
kontrol kilidi ve uçağın kontrol kaybı nedeniyle düşmesine neden olur. Bu nedenle böyle bir riski
önlemek için her türlü tedbirin alınması gereklidir.
Bir uçak üzerinde yapılan herhangi bir işin tamamlanması sonrasında, gevşek madde için
gerçekleştirilen ilgili çalışma tam ve eksiksiz olarak onaylanmış ve imzalanmış olmalıdır.
Tüm aletler ve ekipmanlarla kontroller yapılmış olmalı ve ilgili belge imzalanmış
olmalıdır. Bu imza, kullanılan tüm alet ve ekipmanın ve gevşek bir maddeyi kontrol ettiğini
belgeler. Herhangi bir nedenden dolayı kayıp bir alet ya da ekipman varsa uçak üzerinde daha
fazla araştırma yapılmalıdır.
Switchler ve Butonlar
Kokpitteki switch ve butonlara ne olduğunu bilmedikçe asla dokunmayın. Yanlış işlemler
tehlikeli olabilir ve uçak ya da personelin zarar görmesine neden olabilir.
Birçok switch ve buton yanlış işlemlere karşı korumalıdır. Kokpitte girerken her havacı bu
switchleri ve butonları kontrol etmelidir:
1. Kontrol cihazları.
2. Ekipmanlar.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
3. Motor start butonları
4. Silah ve füze düğmeleri.
5. 5.Yangın söndürme switchleri
6. 6.Yakıt boşaltma switchleri.
7. 7.Bomba kurulum panel switchleri.
8. 8.Kalkış üniteleri için switchler.
Poliüretanlar
Sprey veya diğer püskürtme yöntemleri ile uygulanan poliüretan boyalar, sağlık için
tehlikelidir. Aşağıdaki önlemlerin alınması gerekir:
1. 1.Bu tür boyalar kullanan tüm personel ellerine koruyucu krem sürerek kendilerini
korumalıdır. Sıçraması halinde derhal sabun ve su ile yıkanmalıdır.
2. Bu boyaların kullanıldığı alanlarda sigara içmek ve yiyecek yemek yasaktır.
3. Koruyucu maskeler giyilmelidir.
4. Hava sis konsantrasyonu düşük tutmak için her türlü çaba sarf edilmelidir.
5. 5.Hava temizlenene kadar hangara kimsenin girmesine izin verilmemelidir.
6. Bir fırça veya rulo kullanılacağı zaman maske takılmalıdır.
Sıkıştırılmış Gazlar
Gazların depolanması için tasarlanmış silindirin normalde manuel durdurma vanası
çelikten imal edilmiş ve bir basınç regülatörü ve basınç göstergesine sahiptir.
Silindirin üzerinde bir renkte boyanmıştır ve içerik adı zıt renkte büyük harflerle
basılmıştır.
Uçaklar tarafından kullanılan yaygın gazlar şunlardır:
1. Sıkıştırılmış hava (Uçak sistemleri)
2. Sıkıştırılmış nitrojen (Sistemler, tüpler ve şasi)
3. Sıkıştırılmış oksijen (Mürettebat / yolcu hayatta kalma)
4. Karbon dioksit (Yangın söndürücüler)

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Gazlar için renk kodu işaretleri çok önemlidir. Çünkü yanlış bir gaz bir sistem ya da
bileşen içine yanlışlıkla dolarsa ise mürettebat ve uçak için felaket olabilir.
Gaz silindirleri ile oluşan ciddi kazaların çoğu yanlış ve hatalı depolama sonucu oluşur.
Uygun güvenlik önlemleri ve gaz silindirleri taşıma ve kullanımı ile ilgili emniyet kurallarını bilen
her silindir operatörü doğrudan sorumluluk sahibidir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Sıkıştırılmış Hava
Yüksek basınçlı hava ve yağlama ekipmanları ile çalışırken önlemler her zaman dikkate
alınmalıdır. Sıkıştırılmış hava ve yağın vücuda teması ciddi yaralanmalara neden olabilir. Bu
nedenle yüksek basınçlı hava veya yağ giysiye, ellere veya vücudun herhangi bir diğer bölgesine
asla yöneltilmemelidir.
Asla sıkıştırılmış havayı başkasına doğrultmayın. Asla sıkıştırılmış havayı küçük parçaları
temizlemek içim kullanmayın yanlışlıkla göze veya vücudun diğer parçalarına gelebilir.
Oksijen
Yağ veya gres ile temas saf oksijen, kendiliğinden bir patlama ve ardından yangın sebep
olabilir. Bir oksijen sisteminde herhangi bir sızıntı, valf ve boru hatları temiz olmadığı sürece
tehlikelidir.
Takım Tezgâhları
Hareketli makine parçaları her zaman bir tehlike kaynağıdır. Her zaman beklenmedik
tehlikeli bir durum dikkatinizi dağıtır ve konsantrasyonunuzu kaybetmenize neden olur.
Bir kaza önlemek için tek güvenli yol bir şekilde kalıcı olarak tehlikeli tüm bölümleri ve
alanları korumaktır.
İleri Seviye Sağlık Tehlikeleri
Radyasyon
Radar ekipmanı mikrodalga radyasyonun kaynağıdır ve sağlık için çok tehlikeli olabilir.
Personeli kendi sağlığı için herhangi bir test ya da transmisyon sırasında uzakta tutmak gerekir.
Uçakların radar ekipmanı, yarıçapı 15 m olan bir tehlike bölgesinde çalıştırılmalıdır ve ölümcül
tehlikeler belirten tabela yerleştirilmelidir.
Bazı büyük uçakların Radyo setlerinde kullanılan radyo valfleri bazı radyo-aktif maddeler
içerir. Bu valfler turuncu renkli bantlar ya da radyasyon tehlikesi yazısı ile tanımlanır. Bu valfler
zararlı parçacıkları açığa çıkartabilir ve toz veya buharları teneffüs etmemeye dikkat edilmelidir.
Kırık bir radyo-aktif valf parçalarına çıplak elle dokunulmamalıdır. Bir radyo-aktif valf kırık ise
görevli bakım mühendisliği personeline hemen danışılmalıdır.
Bir x-ray makinesi, insan vücudu üzerindeki olumsuz etkisi nedeniyle potansiyel bir
tehlike kaynağıdır. Bu nedenle x-ray cihazı, çalıştırma yeterlilik belgesine sahip olmayan kişiler
tarafından çalıştırılmamalı veya test edilmemedir.
Temizlik Malzemeleri
Bu malzemeler uçak parçalarından kir çıkartmak için kullanılır ve önlem alınmadığı
takdirde vücutta tahrişe neden olur. Bu malzemeler ile çalışmaya başlamadan önce bir krem ellere
uygulanabilir.
Ek olarak, lastik eldiven giyilmelidir diğer dermatit veya diğer inflamasyon maddeler cilde
değebilir. Çalışmaların tamamlanmasından sonra ellerinizi su ve sabun ile yıkayarak temizleyiniz.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Personel temizlik sıvılarını kullanırken dikkatli olmalıdır. Bu maddeler zehirli olabilir. Bu
özellikle trikloretilen ve karbon tetraklorür geçerlidir. Bu temizleyiciler kullandıktan sonra 30dk.
çok dikkat edilmelidir. Bu sıvıların nikotin ile teması zehir oluşturabilir.
Bir yerde temizlik sıvısı ile çalışırken etkilenmenin ilk belirtileri, uyku hali, baş ağrısı veya
ağrılı gözler olabilir. Bu belirtilerden herhangi biri meydana gelirse derhal temiz hava almak
gerekir.
Metil-Bromür
Metil bromür, yangın söndürücülerde kullanılan bir sıvıdır, ateş ya da sıcak malzeme ile
temas halinde toksin gaz oluşturur. Bunun yanı sıra sıvı olarak ortaya çıkan gaz, ciltte yanıklara
veya kabarcıklara neden olur. Sıvı ellere veya vücudun diğer bölümlerine sıçrar ise, etkilenen
kısım derhal sabun ve su ile yıkanmalıdır. Buhardan etkilenen personel sigara içmemeli ve acil
tıbbi yardım almalıdır.
Yangın söndürücüler kullanılan başka bir kimyasal temizleyici karbon tetraklorür. Etkileri
ve alınması gereken önlemler, yukarıda açıklandığı gibi aynıdır.
7.1.2.6 Yangın
Yangınlar genellikle ‟A,B veya C‟ şeklinde aşağıdaki gibi sınıflandırılır.
A Sınıfı:
Yangınların çoğu A sınıfıdır, ahşap, kâğıt ve bez gibi malzemelerin yanması buna örnektir.
Bu tip yangın, en etkili olarak su ile söndürülür.
B sınıfı:
B sınıfı yangınlar parafin, benzin, boya, vernik, yağ ve gres yağlar gibi yanıcı sıvılarından
oluşan yangınları gösterir. En etkili söndürme yolu, köpük veya oksijeni hariç diğer söndürücüler
ile söndürmektir.
C Sınıfı:
C sınıfı elektriksel ekipman ve kablolardan çıkan yangınları gösterir. Söndürmek için en
güvenli yöntem kuru kimyasal toz kullanmaktır.
7.1.2.7 Portatif Yangın Söndürücüler
Portatif yangın söndürücüler genellikle küçük yangınlara yangını ilk fark eden kişi
tarafından ilk müdahale olarak kullanılır.
NOT: Örneklerde İngiliz standartlarına göre renk kodları kullanılır. Diğer ülkeler farklı
standartlara sahiptir.
Kuru Kimyasal Toz Yangın Söndürücüleri
Kuru kimyasal toz yangın söndürücüler, ağırlıklı olarak küçük yangınlara anında mücadele
için tasarlanmıştır. Açık mavi renklidirler. Daha büyük yangınlarla, aynı anda birkaç söndürücü
kullanımı ile mücadele edilebilir. Normalde yangın söndürme için kullanılan kuru kimyasal toz
sodyum hidrojen karbonat tozudur. Kuru kimyasal toz B sınıfı ve C sınıfı yangınları söndürmede
kullanılır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Kuru kimyasal toz ağır yanan yangınları ile mücadelede çok etkilidir. A sınıfı yangınlar,
tekrar yanabilmesi tehlikesi nedeniyle su ile tekrar söndürülmelidir.
Tipik söndürücüler 12kg (26,5 Ibs) ya da 6kg (13,2 Ibs) kuru kimyasal toz ile doldurulur.
Kuru kimyasal toz söndürücüler aşağıdakileri içerir:
1. Kuru kimyasal toz içeren silindir gövde.
2. Taşıma kolu.
3. Deşarj kolu ile birlikte püskürtme hortumu.
4. Karbon dioksit (CO2) silindir.
5. Karbon dioksiti serbest bırakmak için döner valf.
Bir basınç rahatlatma valfi söndürme ekipmanlarını basınca karşı korur. 24 bar(Yaklaşık
olarak 350 psi)
Rotary valf açılarak CO2 tamamen serbest bırakılır. Gaz borular üzerinden akar ve çek
valfler söndürücü gövdesi içindedir. Yavaş yavaş açılırken kuru kimyasal toz ve yangın söndürücü
gövdesi içindeki basınç yükselir.15 bar(Yaklaşık olarak 220 psi).
Yangın söndürücü artık kullanıma hazırdır. Boşaltma kolu çalıştırıldığında, kuru kimyasal
toz, hortum ve püskürtme ucu üzerinden ile gaz basıncı ile boşaltılır. Boşaltma kolunun serbest
bırakılması ile kuru kimyasal toz kesilebilir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Çalıştırma ve Kullanma
1. Yangın söndürücüyü, desteğinden çıkarın.
2. Püskürtme ucunu vücudunuzdan uzak bir yere yöneltin.
3. Rotary valfi tam olarak açın. Sıkıştırılmış gaz, gerekli basınca ulaşana kadar bekleyin.
(Tıslama sesi sonrası 4 ile 5 s durana kadar)
4. Söndürmek için denemeden önce yangın söndürme tozu küçük bir patlama ile
boşaltılır. Bu söndürücünün aktive edilmesini sağlar.
5. Eğer mümkünse, yangın yerinden güvenli bir mesafede durun: 3 - 5 m (9,8-16,4 ft)
söndürme etkisi bir toz bulutu gibi oluşur.
6. Kuru kimyasal tozu boşaltmak için kısa bir patlama başlayacaktır. Güvenlik için
basınçlı hortumu (elinizin arkasında) tutun.
7. Mümkün olduğunca yangından uzak durun (Kendinizi yangına karşı korumak için).
8. Kuru kimyasal tozu yangına doğru yönlendirir ve tüm yangını kapsayacak şekilde
püskürtün.
9. Sıvı yangınlarına doğrudan püskürtmeyin (B sınıfı).
10. Kullanımdan sonra, baş aşağı çevirin ve yangın söndürme hortumunu tutarken
boşaltma koluna basarak söndürücüdeki tüm basıncı serbest bırakın. Söndürücüyü
desteğine tekrar takmayın ama hemen yeniden doldurun.
Su Yangın Söndürücüleri
Su yangın söndürücüler, kuru kimyasal toz yangın söndürücülere tasarım olarak çok benzer
ama yan tarafında CO2 şişesi vardır. Kimyasal söndürücüler yerine bu söndürücüler su ile
doldurulur. Renkler kırmızıdır.
Su, elektrik tesisatı yangınları hariç, A, B ve C sınıfı yangınları söndürmek için
kullanılabilir. Suyun avantajı katı (A sınıfı) yangınları söndürebilmesidir.
Çalıştırılması ve kullanımı kuru kimyasal toz yangın
söndürücülerle çok benzerdir.
Karbon Dioksit Yangın Söndürücüler
CO2 yangın söndürücüler, elektrik sistemi, boya
atölyeleri gibi yerlerde çıkan yangınları söndürmek, küçük
yangınlar ile mücadelede ve az miktardaki sıvı yangınlarını
söndürmek için tasarlanmıştır. Renkleri siyahtır.
Karbondioksit elektriksel olarak iletken değildir ve
herhangi bir kalıntı bırakmaz. B sınıfı yangınlar için idealdir
ama aynı zamanda küçük A ve C sınıfı yangınları
söndürmede de kullanılabilir. Karbon dioksit (Havadan 1,5
kat daha ağırdır) yangını söndürür ve atmosferik oksijenin
parçalarını ortadan kaldırır. Karbon dioksit ek bir soğutma
ile yangını söndürür.6kg(13,2 Ibs) yaklaşık olarak 3.000 I
(792,5 gal) karbon dioksit gazına eşittir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
CO2 yangın söndürücüleri aşağıdakileri içerir:

1. Genellikle 6 kg(13,2 Ibs) ile CO2 ile doldurulmuş çelik silindir.
2. Tutma kolu.
3. Boşaltma valfi.
4. Yüksek basınç hortumu.
5. Püskürtme başlığı veya tüpü.
Yangın söndürücü el çarkı ile aktive edilir. Boşaltma valfi açılarak, sıvı karbondioksit
yüksek basınç hortumu üzerinden akar ve kar tüpü genişler.
Boşaltma valfi, basıncın birikmesini önlemek için bir diyafram ile bir güvenlik cihazı
içermektedir. Diyafram rüptüre olduğunda, yeşil veya kırmızı bir kapak disk kırmızı-beyaz çizgili
belirten diski açığa çıkarır.CO2 serbest bırakılır.
50 ° C (122 F) üstünde(tropikal alanlarda) test ederken CO2 şarjı azaltılmalıdır.CO2
basıncının 186,4 bar(2.702 psi)‟ı geçmemesi için güvenlik cihazıyla CO2 serbest bırakılır.
NOT: Şarj faktörü: Şarj kilonun hacimle oranıdır.
Tedbirler
Yangınlar can, ekipman ve malzeme kayıplarına neden olabilir. Bu nedenle tüm personel
söndürücüler ve yangını önlemek için gerekli eğitim almalıdır. Tüm yangın söndürücüler her
zaman hazır olmalıdır.
Aşağıdaki ek kural ve hususlar dikkate alınmalıdır:
1.Sigara ve yangın çıkarabilecek malzemelerin kullanımı apronda, hangarda, bakım
atölyelerinde, güvenlik işaretleriyle belirtilmiş yerlerde, ayrıca 15 m içinde park edilmiş uçaklar
ve yakıt ikmali teçhizatları çevresinde yasaktır.
2. İçten yanmalı motor ile araç ve yer ekipmanı, hangarlar ve uçak onarım atölyeleri, ticari
güvenlik hükümlerine göre, örneğin, havalandırma sistemleri oluşan gazların yanma çıkışını
önlemek için sahip olunması gereken bir sistemdir.
3. - Uçak hangarları ve tamir atölyeleri veya yakınındaki kullanılan yağlar öngörülen
deşarj cihazı ile donatılmış tanklarda saklanmalıdır.
- Boş yakıt yüksek basınç saklama kapları gibi tehlikeli maddeler, hangarlar ve tamir
atölyelerinde tutulmalıdır.
- Yanıcı atıklar (Yağ kalıntıları, temizlik malzemesi, vb.) sıkı kapanan kapaklar ile
donatılmış özel işaretli metal kaplarda toplanmalı ve saklanmalıdır.
- Tüm yanıcı sıvılar güvenli aleve dayanıklı depoda muhafaza edilmelidir.
- Yağlar ve gresler, boyalar, reçine ve toksik maddelerden ayrı tutulmalıdır.
Kirlenmiş tüm temizlik malzemeleri doğru kutularda imha edilmelidir.
Genellikle spontan atık yangınlarını önlemek için konteynırlar boşaltılmalıdır. Atık yağ
kutuları ve benzeri kaplar boşaltılmalı ve kullanımdan sonra temizlenmelidir.
MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
1. Tehlikeli maddelerin depolanmasına, özellikle radyo-aktif maddelerin, sadece özel
izinle ve ilgili güvenlik önlemlerinin olması koşuluyla izin verilir. Özel olarak
belirlenmiş yerler dışında, ambalaj kutuları, yük depolama, malzeme, cihazlar, vb.
sadece özel izinle izin verilir.
2. Havaalanı teçhizatlarının kirlenmesinden kaçınılmalıdır. Gerekli olduğu kadar atık yağ
konteynırları kullanılmalıdır.
3. Sadece normal atık su kanalizasyon sistemi içine atılabilir. Suyun kirlenmiş
olabileceğine dair herhangi bir şüphe varsa, radyo-aktif madde veya yakıt, yağ, vs. gibi
özel kaplarda saklanmalıdır ve müdahale edilmelidir.
4. Resmi ulusal emniyet kurallarına dikkat edilmelidir.
Acil Durum Yangın Soruları

Bir yangın çıktığında bunları biliyor musunuz?
1. Nasıl (Nereden) gecikmesiz yardım alınır?
2. Yangın alarmının sesi nasıl?
3. En yakın yangın noktası nerede?
4. Yangınla mücadele nasıl doğru olarak yapılır?
5. En yakın acil çıkış nerede?
6. Eğer bilmiyorsanız, hemen öğrenin!
7.1.2.8 Petrol, Yağlar ve Kimyasalların Kullanımı

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Pistonlu motorlar için yağlayıcılar, ham petrol türevleri ve türbin yağlarıdır, bugün ise
tamamen sentetik yağlardır. POL (petrol, oil, lubricants) hidrolik yağlar, su metanol karışımları,
özel yağlar, temizlik sıvıları, özel bir gres yağıdır. POL‟ün her tipinin veya spesifikasyon
numarası geçerli kılavuz çizgileri doğrultusunda kullanılmalıdır. POL‟ün depolama süresine,
paketin üzerinde belirtilen tarihlere göre uyulmalıdır.
POL‟ün yer destek ekipmanları, türü ve miktarı doldurulması belirten dolum boyutlarına
göre yapılmalıdır.
Benzinlerin Kullanımı
Havacılık yakıtlarında tetra etil kullanımı nedeniyle (% 0.06 ila% 0,12) toksik
içermektedir.
Oksit silindir içinde egzoz gazları, egzoz tüpleri ve aero motor yağları biraz toksit
içerebilir.
Havacılık yakıtları -25 C„de yanma noktasına sahiptir. Örneğin, bu sıcaklıkta yakıtın
yüzeyine buhar verilirse hemen yanmaya başlayacaktır. Bu nedenle, uçağın çevresinde sigara ve
açık ateş ile çalışmak kesinlikle yasaktır.
Türbin yakıtları(JET A/JET A1) yüksek sülfür oranı (% 0,2 ile % 0,4 ) nedeniyle ciltte
tahrişlere neden olabilir.
Yağların Kullanımı
Pistonlu motorlar için özel viskozite özellikleri ile mineral yağlar kullanılır. Gaz türbinli
için, düşük sıcaklıklarda bile ince sentetik yağlar kullanılır.
Yağlar özellikle eski yağ, kısa süre temas etse bile cilt üzerinde tahrişe neden olabilir.
Yağlara uzun süre maruz kalmaktan kaçınılmalıdır çünkü motor yağları bolca kimyasal içerir.
Hataları önlemek için yağlar sadece kutusundan alınmalıdır.
Kimyasalların Kullanımı
Sülfürik asit, hidroklorik asit ve nitrik asit korozif özellikleri nedeniyle son derece tehlikeli
maddelerdir. Hidroflorik asit, aşındırıcı ve zehirli özellikleri nedeniyle son derece tehlikeli bir
malzemedir.
Dahası, personel üzerinde çok büyük tehlikeleri vardır. Isı veya radyasyon ile çalışırken
tehlike potansiyeli yüksek kan dolaşımı nedeniyle artar. Yüksek hava nemi ciltte kabarma yapar
ve böylece daha açık hale getirir. Yukarıda belirtilen nedenlerden dolayı, vücut parçaları çok
büyük tehlike altındadır, tehlikeli kimyasallar ile ilgili temas yoluyla cilde girinimi önlemek için
uygun şekilde korunmuş olunmalıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.2 Atölye Uygulamaları

Aletler, Ebatları ve Ayarları
Aletler ve Test Ekipmanları
Aletler ihtiyaç olduğu zamanlarda uygun bir şekilde ve türlerine göre depolanmalı ve hazır
bulundurulmalıdır. Kullanımdan sonra bütün aletlerin eksik ve kusurlu olmaması için kontrol
edilmeli ve uygun bir şekilde yeniden depolandırılmalıdır.
Yer servisinde uygulanan ana kural her bir uygulamadan sonra çalışma esnasında ortalığa
bırakılan araç gereçlerin yerlerine konulduğu kontrol edilmelidir.
 Aletler, parçalar ve temizlik gereçleri asla yerlere konulmamalıdır.
 Çalışma sonrası aletlerinizin eksiksiz olduğun
aletler ve test ekipmanları uygulanabilir kullanma talimatlarına göre kullanılmalıdır.
Denetim zamanı dahi uygulanmalıdır.
 Pnömatik, hidrolik ve elektriksel test ekipmanları ile çalışırken çok daha dikkatli olmak
gerekir. Maksimum basınç veya voltaj değerleri geçerli uygulamayı yerine
getirebilecek derecede iyi olmalıdır.
 Ayarlı test aletlerindeki ana göstergeler ayarlı tutulmalıdır ve kullanımdan sonra
uygunca depolanmalıdır.
EASA Part 145'e göre ekipman, aletler ve materyaller
EASA Part 145.A.40 ta önerilen ekipman alet ve malzeme hakkında kurallar :
a) Şirket, gerekli ekipman alet ve malzemeyi onaylı iş kapsamında gerçekleştirmeye izin vermeli
ve kullandırmalıdır,
1) Yapımcıya özgün belirli alet veya ekipmanlar kullanılmalıdır. Eğer otorite bu ekipmanın
yerine başka ekipmanları tanımlamıyorsa.
2) Ekipmanlar ve aletler daima müsait olmalıdır.
3) Onaylanmış bir bakım merkezinin yeterince uçak erişim ekipmanına ve muayene
platformuna sahip olması gerekir.
b) Şirket bütün alet, ekipman ve belirli test ekipmanlarının uygun olanını kontrol etmeli ve
standarda göre kalibre etmeli ve tamir edildiğinden emin olmalıdır. Standart kullanılan ayarların
dosyası ve izlenebilirliği şirket tarafından muhafaza edilmelidir.
Fit ve Tolerans
Tanım
Mühendislikte tolerans, üreticinin belirlediği nesnenin özelliğine göre nominal ölçüsü ve
izin verilen alandır.
Toleransın amacı mesela hatalı sıcaklık veya hatalı hat voltaj gibi kontrol edilemeyen
faktörlerin gecikmelerini önlemektir. Örneğin; elektriksel özelliği direnç olan 100 Ohm

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
değerindeki direnç % 1 gibi bir toleransa sahiptir. Bu şu anlama gelir. 100 Ohm luk her hangi bir
direnç 99 Ohm ile 101 Ohm arasında kabul edilebilir değerdedir. Kesinlikle 100 Ohm değerindeki
direnç nitelendirilmesi mantıklı değildir. Çünkü direnç sıcaklık ve herhangi bir faktörle
değişkenlik gösterecektir.
Tolerans, belirtilen nominal değerin yüzdeliği veya belirtilen bir faktör olabilir. Nominal
değerden maksimum sapma, izin verilen değerin net alanı veya yayımcı standardıyla adlandırılan
bilgi belirtilidir. Tolerans 40+-0.1 mm gibi simetrik veya 40+0.2/-0.1 mm gibi asimetrik olabilir.
Sapmalar ve Toleranslar
Geçerli çapın sapması istenen çapa bağlıdır. Deliğin kalitesi şaft yüzeyinin yapısına ve
istenen çaptan geçerli çapın yapısına bağlıdır.
Tolerans alanının genişliği
Ana çapın ebatına ve istenen kaliteye bağlıdır. Tolerans dereceleri tolerans alanının
genişliğini verir ve standartlaştırır. Tolerans dereceleri IT ile tanımlanır (ISO standartları için.) ve
1 den 18 e kadar numaralandırılır.
Şekil 1 de alttaki bölümde verilen standardın haricinde gösterilmiştir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Tolerans derecesi sadece tolerans alanının genişliğini verir ama sıfır hattıyla ilişkili alanın
pozisyonu değildir. Pozisyonlar metinde gösterilir.
Fit
Şaft ve deliğin yüksek sapmasıyla şaft ve delik arasında maksimum boşluk olur. Şaft ve
deliğin az sapmasıyla minimum boşluk oluşur.
Transition fit ' de delik ve şaftın yüksek sapması maksimum boşluk oluşur. Deliğe izin
verilen çap maksimum, şaft ise minimum çapa sahiptir. Eğer şaft maksimum çapta ve delik
minimum çapta ise az sapma yapar. Şaft çapı delikten düzgün ve genişse burada şaft deliğe
bastırılmalıdır. Böylece şaftın verdiği geçiş boşluğu ve genişliği oluşmaz (sıkı geçme dediğimiz
durum) . Interference fit de şaft çapı her zaman delikten birkaç mikrometre geniştir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Aletler ve Ekipmanların Kalibrasyonu
Kalibrasyon, “belirli koşullar altında”, bir ölçme cihazı veya bir ölçme sisteminin verdiği
değerler ile ölçüm standartları ile gerçekleştirilen ve bunlara karşılık gelen değerler arasındaki
ilişkiyi kuran işlemler ( ölçümler ) dizisi olarak tanımlanır.
Bizler, aletlerin, cihazların, test aletlerinin doğru çalıştıklarına, düzgün değerler
ölçtüklerine güvenmeliyiz. Bu sebebten dolayı toollarımızı zaman zaman kalibre etmeliyiz. Bütün
ölçü aletlerinin kendine özgü tolerans ölçme yöntemi vardır. Bu ölçülen değerlerin toleransları,
limitleri, cleransları hakkında belirsizlik, tereddüt daima olacaktır.
Toolları kullanırken, küçük toleranslar ve büyük toleranslar olacaktır bunu bilmeliyiz..
Kalibrasyon işleminde; üretimde kullanılan test / ölçü aleti veya cihazların sapmaları belirlenir,
hataları düzeltilir. Periyodik olarak yapılan kalibrasyon işlemi neticesinde hatalar minumuma
indirgenir.
Organizasyon, bakım yetki kapsamındaki işleri yapmak için gerekli teçhizat, takım ve
malzemeye sahip olmalıdır.
Gerektiğinde, takım, teçhizat ve özellikle test teçhizatı, faal ve hassas durumda olduğunu
belirlemek üzere, sivil havacılık otoritesinin kabul edeceği bir standarda göre kontrol ve kalibre
edilmelidir.
Takım ve teçhizatın bakımı ve kontrolü için bir prosedür olmalı ve kalibrasyonu gerekenler
belirlenmiş periyotlarla kalibre edilmelidir.
 Her Takım ve teçhizat, bir sonraki bakım, kontrol ve/veya kalibrasyonun ne zaman
yapılacağı anlaşılacak şekilde etiketlenmelidir.
 Kalibrasyonu gereken her hassas takım ve teçhizat için kayıt tutulmalı ve yapılan
kalibrasyonlar ve kullanılan standartlar bu kayıtta gösterilmelidir.
 Kontrol, servis ( bakım ) ve kalibrasyon periyotları, imalatçının tavsiyelerine göre
belirlenmelidir. Bakım organizasyonu, gerekçesini gösterebilirse, farklı periyotlar da
uygulayabilir.
Kalibrasyon etiketi
Kalibrasyon etiketinin 3 tipi vardır.
1. genel tip, şunlar hakkında bilgi verir
 Son ayarın tarihi
 Yetki kodu içeren denetçi ile ayar uygulayan
 Bir sonraki ayarın ay ve yılı
2. tip etiket yeşil çarpı ile işaretlidir. Bu ekipmanlar ölçüm için kullanılmaz.
3. tip etiket ise ekipman için kullanılan yuvaya küçük olan genel etiket tipidir. Bu etiket
sadece bir sonraki için tarihi gösterir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Kalibrasyon Tablosu Ve Ekipmanların Ayarlanması
Kalibrasyon programı ayda bir düzenlenir ve çıktısı alınır
Ekipman listesi tüm ekipmanların ve aletlerin ayarlanmasını sağlar. Bu liste şunları içerir.
 Ekipmanın ismi
 Parça tanım numarası
 Kalibrasyon aralığı ve el kitabı
Ölçümlerin yapıldığı ortam şartları ölçüm sonuçlarını doğrudan etkileyebilecek önemli
unsurlardandır. Bu nedenle ölçüm süresi boyunca ortam şartları kontrol altında tutulmalı ve kayıt
altına alınmalıdır.
Kalibrasyon ve Test yapılan alanların enerji kaynağı, aydınlatması, ısıtılması ( Sıcaklık ve
Nem Kontrolü ) ve havalandırılması kalibrasyon ve testlerin doğru ve uygun şekilde yapılmasına
olanak sağlayacak şekilde olmalıdır.
Ayrıca Kalibrasyon ve Test yapılan alan toz ve titreşime karşı korunmalı, doğrudan gün
ışığı almamalıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.3 Aletler/Takımlar
İşaretleme Aletleri
Çizecekler
Şekil 1 e bakın.
Yumuşak olmayan metallerin markalanmasında kullanılan sade karbonlu çelikten yapılmış
markalama aletidir. Çelik çizici sac metal işlerinde sadece parçanın kesme çizgisini işaretlemek
için kullanılır. Bunlar kıvrımları veya görüş çizgisini işaretlemek için asla kullanılmazlar.
Alüminyum veya magnezyum sac malzemede çelik çizici kullanmak parçada çatlağa sebep
olabilir veya malzemeyi zayıftır.
Kurşun Kalem
Sac metalde markalamanın kalıcı olmayan işaretleyicilerle yapılması iyidir.
Ancak Gaz türbinli motorların sıcak kısımları veya pistonlu motorların eksoz kısımlarına
kurşun kalemle herhangi bir işaretleme yapmayın. Sıcaklık karbonun metale emilimini sağlar ve
çatlağa sebep olabilir.
Yine karbon ucun sert oluşu malzemede çiziğe neden olabilir.
Keçeli İşaretleme Kalemi

Keçeli işaretleme kaleminin yapısal teknisyenleri tarafından geniş kullanımı söz
konusudur. Çünkü diğer işaretleme araçlarından daha iyi bir görünürüm ve temiz keskin hatlar
sağlar. Metal yüzeyini çizerken deforme etmez ve keçeli işaretleme kalemiyle yapılan çizgiler
alkolle ıslatılmış temizlik beziyle silinerek kolayca çıkarılabilir.
Zımbalar
Noktasal Zımba
Noktalar, delik merkezlerini belirlememizde ve matkap uçlarına kılavuz yapması için çok
uygundur. Noktalama işlemini küçük bir çekiç yardımıyla hafifçe vurarak yaparız. Merkezleme
zımbasıyla sonradan genişletilir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Merkezleme Zımba
Merkezleme zımba, noktasal zımbayla işaretlenen yeri genişletmeyi sağlar Merkez zımba
kör uca sahiptir ve yere göre yaklaşık 60 derece açısı vardır. Bu da kullanacağımız matkap ucunun
açısı kadardır. Delmek için yeterli derinlik olmalı ve kesime başlanmalıdır.
Otomatik merkez zımbasına sahip bir teknisyen işaretlemeyi seri ve aynı kalitede yapar.
Bu zımba yay yüklüdür. Bütün ihtiyacı nokta zımba işareti ve basınçtır. Çok fazla basınç
uygulandığında yay yüklü piston kurtulacak ve fırlayacaktır.
Transfer Zımba
Taşıyıcı zımba perçin deliklerinin merkezlenmesi sabitlenmesi için kullanılır. Bu zımba
perçin delikleri gibi aynı çapta gövdeye sahiptir ve merkezleme için keskin bir noktası vardır. Bu
nokta, noktasal zımbanın perçin deliklerinin merkezleme işaretiyle aynı işareti yapar.
Pim Zımba
Pim zımba perçin gövdesini sökmek için kullanılan önemli bir alettir.
METAL KESME GÜÇ ALETLERİ

Dairesel Kesme Testere
Elektrikle çalışan taşınabilir dairesel kesme
testeresinde değişik çapta ağız kullanılır. Bu testerenin
başı gerekli açılara ayarlanabilir. Stringer‟ deki hasarlı
bölgeleri sökmek için çok pratik bir alettir.
Bu testerenin avantajları:
 5 mm‟nin üstündeki kalınlıktaki metalleri
kesebilir.
 Kılavuz deliğine gereksinimi yoktur.
 Saç metalin herhangi bir yerinden kesim
yapabilir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Yüklemeden önce ağzı, çatlaklar için dikkatlice kontrol edilmelidir. Çatlak ağız ayrılıp
uçabilir ve ciddi yaralanmalara yol açabilir.
Pistonlu Testere
Pistonlu testere, elektrik gücüyle çalışır
ve genelde kılıç testere gibi çalışır. Kaba işler
için kullanışlı bir alettir. Spar‟ da ki hasarlı
bölgeler ve küçük stinger‟ler de tamir amacıyla
kullanılır.
Çeliği kaliteli olmak zorundadır ve
metali kesebilmelidir. Kesme dişi sayısı
uzunluktan fazla olmalıdır. Bu özellik, metalleri
keserken önemlidir. Kalın metaller için 6 mm
kalınlığında kesme bıçağı kullanılmalıdır. Eğer
iri kesme bıçağı ince metallerde kullanılırsa, bıçak kayar ve kırılabilir.
Pistonlu testere saç metal teknisyenleri tarafından bazen dikkatsizlik yüzünden hatalı
kullanılabilir. Pistonlu testerenin dikkat edilmesi gereken püf noktası testerenin etrafa kaymasını
önlemek için sabitlemeye gayret edilmesidir.
Kılıç testere saç metal tamir işi için kullanılan başka bir alettir. Elektrikle çalışır. Bazen
metal kanattaki delikleri veya kontrol yüzeyini kesmek için kullanılır. Kılıç testereyi kullanmanın
avantajı ayarlanabilen ayaklarıdır. Bu sayede kenarlar konik olarak da kesilebilir. Bu alet ayrıca
değişebilen kesme bıçaklarıyla metalden başka malzemeleri de kesebilir.
Sac Kesme Makası

Saç makasları, kaba kesimi için kullanılan küçük diş serilerinden oluşur.
Saç makaslarının üç tipi mevcuttur.
 El ile çalışan saç makası
 Elektrikle çalışan saç makası
 Pnömatik çalışan “ yarım ay kesici” saç makası ( kesilen metal parçanın şeklinden
dolayı)

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Atölye Aletleri
Giyotin
Giyotin sac metal işleri için kullanılan en
genel alettir. Elverişli ebattaki kesici en fazla
1.2m genişliğindeki sac alüminyum alaşımına
izin verir.
Giyotinler kılavuz kenara sahiptir ve tam
olarak bıçağa diktir. Karşısında metali sıkıca
tutmaya yarayan kıskacı bulunur ve böylece
parmaklarımızı bıçaktan uzak tutmuş oluruz.
Giyotinler uygunca kullanılıp muhafaza
edildiği zaman metal kesimi pürüzsüz ve
kenarlarında minimum çapak bırakır.
Throatless Shears
Bu kesiciler 10 ölçü yumuşak karbon sac metal ve
12 ölçü paslanmaz çelik kesmek için en çok kullanılır. Bu
bıçak ismini inşa etmekten alır. Gerçek boğazla ilgisi
yoktur.
Herhangi uzunluktaki bir sac kesilebilir ve metal
herhangi bir yönde döndürülerek düzensiz şekilde parçalar
kesilebilir. Kesme bıçağı levye ile kumanda edilir.
Rotary punch pres uçak yapısı tamir atölyesinde
metal parçalarda zımba delikleri açmak için kullanılır. Bu
makine köşelerdeki yarıçapları kesebilir. Conta yapmak
için veya delik gerektiren daha birçok iş için kullanılır.
Bu makine iki silindirik taretin birbirine
birleşimiyle biri diğerinin üstüne yapıyı destekleyecek
şekilde monte edilmiştir. Her iki taret senkronludur bu yüzden birlikte dönerler. İşaret pimlerinin
her zaman uyumlu olduğundan emin olun. İşaret pimleri makinenin sağ tarafında dönen
levyesinde kilitli pozisyonlarından serbest kalabilir. Bu hareketle index pimleri tahrif deliklerden
ayrılır ve operatore taretleri istenen ebatta zımbalarla çalıştırmaya izin verir.
Dönerken taretteki zımbayı değiştirmek index kolunu serbest bırakır. İstenen kalıp vuruşun
25mm içindeyse index kolu serbest kalır. Taret i döndürmeye zımba tutucunun üzerine zımba
tutucu vuruşun sonunda oluğun içine kayana kadar taret döndürülmeye devam edilir. Tahrifli
index kilitli pimler kendi kendine deliğine oturmasını sağlar. Aynı zamanda mekanik kilit aygıtını
serbest bırakır ve taretler uyumlu olana kadar zımbalamayı engeller.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Şerit Testere
Sac metali kıvrımlı hat boyunca kesildiğinde, metal bıçaktan çok
kalın olduğunda şerit testereyle kesim yapılır.
Bu testere ile herhangi bir metali kesmek için gereken doğru hız
seçeneğini ayarlarız. Masa yatırılabilir. Bu sayede ince metalde eğik ve
sivri kısımları kesebiliriz.
Kaydırma Kesme
Yuvarlak bıçak kenarları kesmek dışında sacın iç tarafındaki düzensiz çizgileri kesmek için
kullanılır. Alt kesme bıçağı hareket ederken üst kesme bıçağı durur. Bu makine alt bıçağa elle
bağlantısı ile kumanda edilir.
El İle Kesme Aletleri

Sac metal makası
Popüler sac makası uçak bakım işinde kaba şekil ve ebattaki metalleri kesmek için
kullanışlıdır
Havacılık makası
Havacılık makası 3 çift setler halinde gelir. Sarı saplı makaslar düz, yeşil saplı makaslar
sağ, kırmızı saplı makaslar sol keser.
Eğeler
Yüzeyden talaş kaldırmak için kullanılan aletlerdir.
Eğenin iki çeşidi vardır.
 Tek taraflı
 Çift taraflı
Eğeleri çekiç veya keski gibi kullanmaktan sakının. Eğeleri plastik kılıfları içerisinde
saklayınız.
Çapak alma aletleri

Havşa matkabı ya da delikten daha büyük matkap uçları perçin
deliklerinin kenarındaki çapakları almak için iyi araçlardır.
Not: Bu kesicileri kullanırken sadece çapakları kaldırmak istenir. Havşa
deliği açmak istenmez.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Sac Metalde Delik Açma
Matkap kullanarak
Eğer delik küçük ebatta ise matkap kullanılarak delik açılabilir. Eğer delik 20mm çapında
ya da daha genişse gerekliyse zımpara kağıdı ve pürüzsüz eğe kullanarak işlem bitirilebilir.
Daire testere kullanarak

Daire testere aynı zamanda sac metalde delik açmak için de kullanılır. Bu tür testerelerin
matkap deliği merkezi vardır. Bu dönerler farklı açılarda olup, gereken ebatlarda delik açıp
maximum ebatlara ulaşır.60mm-70mm
Matkap ucu kullanarak

Sac metalindeki daha büyük delikler matkap ucu yardımıyla (ya
da freze bıçağı) kullanılarak açılabilir.(şekil 14 detay b)
Deliğin merkezi işaretlenmiş ya da zımbalanmıştır. Rot noktası
yeri zımba işareti yerinde ve deliğin gerekli yarıçapı kiriş boyunca
ayarlanmış testere zımbalanmıştır. Döner testere 360 derece kavisle
dönerek gerekli delik çapıyla çizgi çizen testeredeki basıncı artırarak
derece derece derinleşerek girintili kesmektedir.
Matkaplar
Matkap motorları
Uçak sac metal yapılarında matkap deliklerinin büyük çoğunluğu küçük delikleridir, Bu
yüzden nadiren 6.4 mm mandrenden büyük olan matkap motoruna ihtiyaç duyulur.
Elektrik motorlu matkap

Atölyelerde elektrik çıkışlının uygunluğu ve elektrik delme motorlarını göreceli ucuzluğu
kullanışlı havalı delme aletleriyle karşılaştırılır. Değişken hız kontrolü sayesinde kullanışlıdır.
Ama elektrik delme motoru havalı delme aletinden ağır ve geniştir ve uçak yapısında çalışırken
sarsıntı meydana getirir
Pnömatik matkap
Sıkıştırılmış hava ile çalışan perçin tabancaları, havalı matkaplar uçak yapısal tamirlerinde
kullanılır. Bu deliciler hafiftir ve iyi hız kontrolü sağlar
En çok kullanılan tip 6.4mm mandrenli tabanca saplı modeldir. Bu delicinin hız ayarı tetik
sayesinde ayarlanır. Ama eğer maksimum hıza ihtiyaç varsa regülatör son konumuna çevrilerek
hava ayarı kumanda edilir.
MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Matkap bağlantıları ve özel deliciler

Matkap dişleri yapısal montaj ve yüzeylerdeki deliklerde iyi delme sağlar. Matkap dişleri
çok kullanışlıdır. Vida somunu açarken veya herhangi bir yüksek açı gerektiren durum için çok
kullanışlıdır.
Perçin sökme aleti

Sac metal teknisyenleri tarafından sıkça kullanılan hasarlı uçak demontajındaki perçin
sökme aletidir. Perçin sökme aleti değişik deliklere karşılık gelen standart perçin ebatlarını
sökebilir. Perçin başını kırdıktan sonra arta kalan gövdeye vurularak
perçin sökülür.
Sağ açılı bağlantı

Açı motorları limitli erişilen bölgelerde delik açmak için dizayn
edilmiştir. Açı delme motorunun iki standart açısı vardır. 45 ve 90
derece.
Yılan bağlantı
Esnek yılan bağlantı limitli erişimli bölgelerde kullanılırken açılı
matkap veya bağlantı kullanılmaz. Yılan bağlantı basitçe sağ açılı
bağlantının yaptığı aynı işi yapar. Delinmiş metale bağlanmasına
müsaade etmeyen düzenli saplı bir motoru olan harika bir alettir.
Uzatma Matkap

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Uçak yapısal uygulamalarında kullanılan bir matkaptır.

Matkap
Matkaplar çeşitli materyallere delik delmek için dizayn edilmiştir. En genel tipleri sipiral
şeklinde döner yivli olanlarıdır. Burgu şeklinde. (twist drill). shank,body, flutes, land, web ve tip
kısımlarından meydana gelmiştir.
Bu tip matkaplar‟ın uç açıları, delinecek deliğin malzeme özelliğine değişiklik arz eder.
Bu uç açıları; cutting angle (kesme açısı), clearance angle (matkabın serbest dönmesi için
gerekli boşluk açı), web angle
Cutting angle:
Matkabın kesen uçları ile gövde ekseni arasında yapmış olduğu açıdır. bu açı iki adet ve
eşittir. Bu açı genellikle 59 ° ve toplamda 118 ° dir. Bazı yumuşak malzemelerde bu açı daha
küçük tutulabilir.
Burgu tipli matkap açıları hakkında temel bazı bilgiler verecek olursak;
Yumuşak metallerde: 90 ° Çelik alaşımlı metallerde: 140 ° Titanyum da: 105 ° & 120 °

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Şekillendirme Aletleri
Bükme aletleri
Press Brake
Baskı fren sadece kalıp yüklemeye ayarlamaya ve durdurmaya, nitelikli işçi tarafından
sağlanır. Sonra sayı parçalarını gelişigüzel
şekillendirir.
Cornice Brake
Şekil 21‟e bakınız.
Cornice brake bakım atelyelerinde en çok kullanılan frendir, metal kalınlığının geniş
alanını kaplar.
Bunların normalde oldukça keskin top-nose barı vardır, istenen radyüsün çevresindeki
barlar yerleştirilmiş olabilir. Üst yaprak: bükülmüşmüş yaprağın aralığından geriye hareket
edebilir, aksaklık doğru olarak düzeltilmelidir.
Doğru radyüs bloğu yerinde olduğu zaman bükülmüş metal frende kayar ve ayarlı görüş
çizgisi radyüs bloğunun altındadır, üst yaprak metala sıkı şekilde geçirilir. Denge ağırlığındaki
bükülmüş yaprak, metal radyüs bloğunun üstünden 90 dereceden daha az geri katlanır. Bu yüzden
metal doğru açıya yaylanacaktır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Cornice Brake'in eğilme kapasitesi üretici tarafından belirlenir. Bu makinenin standart

kapasitesi 12-22 ölçü saç metaldir ve eğilme uzunluğu 100 mm‟den 400 mm‟e kadardır. Frenin
eğilme kapasitesi çeşitli eğilme yaprak barlarının eğilme kenar kalınlığı ile belirlenir.
Birçok metalin eski şekline dönme eğilimi vardır. Eğer cornice brake 90 dereceye
ayarlanırsa(bükülürse),metal eğri yaklaşık olarak 87-88 derece arasında bir açı değeri alır. Bu
yüzden,90 derece istenirse, cornice brake yaklaşık olarak 93 derece olmalıdır.
Bar Katlama Makinesi

Bar katlama makinesi büküm yapmak veya saçların kenarlarını(boyunca) katlamak için
dizayn edilir.
Bu makine küçük kenarlar, flanşlar, bağlantı yerleri ve telli kenar katlamak için en uygun
makinedir. Birçok bar makinesi, metal 22 ölçek kalınlığa kadar ve 1,000mm‟den daha fazla
uzunlukta kapasitesi vardır.
Bar makinesinin kullanımından önce, materyal kalınlığı, katlama genişliği,katlama

keskinliği ve katlama açısı gibi birçok ayar yapılmış olmalıdır.
Materyal kalınlığının ayarı; her bir katlama makinesinin sonunda, ayarlı vidalar ile yapılır.
Böylelikle yapılmış ayar istenen kalınlıktaki metalin parçasına katlama makinesi içinde uygulanır
ve işletme kolu,küçük makara dayandırılana kadar yükseltilir.
Katlama ağzını (blade) bu pozisyonda tut ve tespit vidasını ayarla, bu yüzden metal güvenli
olarak ve katlama ağzının tüm boyu eşit olarak kenetlenir.
Katlama makinesi ayarlandıktan sonra, her bir makinenin sonu ayrı olarak bir metalin
küçük bir parçasıyla test edilir.
Katlama yapmak; makineyi doğru olarak ayarla ve sonra metal koy.Metali göstergeye karşı
sıkı tut ve işletme kolunu gövdeye doğru çek.Böylelikle kol ileri götürülür,çene otomatik olarak
yükselir ve metali istenen katlama yapılana dek tutar.Kol orijinal pozisyonuna döndüğü
zaman;çene ve ağız kendi orijinal pozisyonuna dönecektir ve metal bırakılacaktır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Box brake
Pratik fren cornice brake haricinde aynı görevi yapar, üst yaprak değişen genişlikteki
parmak numaralarıyla sabitlenir, şekillendirdiğimiz kutunun içinde genişlik seçili olabilir, ama son
iki kenarı şekillendirmek amacıyla, box brake kullanılmalıdır. Parmaklar, şekillendirilmiş 2 parça
arasına koyulmak için seçilir ve kutu yerinde kenetlendiği zaman, yaprak yükselir, kutunun
kenarları parmaklıkların arasına koyacaktır ve kutunu son iki kenarının şekillendirilmesini
sağlayınız.
Slip Roll Former (silindirik

bükme)
Bütün makineler, saç
metalde oldukça keskin eğme
yapıldığını bildirir.Bazen hafif bir
kavise, kısmen şekilli boru veya
gövde için şekillendirilmiş yüzeye
ihtiyaç duyulur.
Basit makine bir iskelet
içinde 3 silindirden oluşur. -İşletme
silindiri el krankı ile döndürülür.
-Kelepçe silindiri için sıkı
bir geçme sağlamak için
yuvarlanmış metalde, yukarı ve
aşağı ayarlaması yapılır.
-Radüs silindir ayarlanabilir
ve şekillendirilmiş roll‟ün radüsün
iç ve dış olarak belirlenir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Bileşik Kavisleri Üretmek İçin Gereken Aletler

Germe Presi
Modern uçak fabrikasında, büyük sepetkulpu eğrili yüzeyler germe preslerinde üretilir (saç
metal çenenin 2 büyük setinin içinde kavranır) ve saç karşıya erkek kalıbı istenen şekilde
gerilmesi yapılana kadar çekilir. Doğru boyutta düzeltilir. İşlem tamamlandığı zaman, bitmiş parça
soğuk işlenmiş hal içerisine bırakılır.
Şahmerdan
İşlem, germe presinin şahmerdanı şekillendirmesinden daha uzun sürede yapılır. Büyük
erkek ve dişi metal kalıplar işlemde kullanılır. Saç metal dişi kalıp üzerine koyulur ve erkek kalıp
dişi kalıbın içinde indirilir.
Hidropres
Daha küçük komponentler, gövde kalıbı, kanat ribleri ve
bileşik kavisleri eğrili destekler hidropresde şekillendirilir.
Boşluk, saç metalin dışına, parçanın delme presi üzerinde
delinmesi içindir. Bu boşluk erkek metal kalıp üzerine koyulur ve
yerinde tutulur.
Kalıp hidropresini yatağına yerleştirilir ve şahmerdan ki
bu kalın kauçuk battaniyeyi taşır ve kalın kauçuk battaniye
kalıbın üzerine örtülür. Yüz tonluk basınç metal üstünde, kauçuğu
aşağı doğru preslemek için kullanılır ve kalıbı şekline sokmak
için kuvvet uygulayınız
Büzgüler ve Gergiler
Bu aletler, her ikisi de iki çift ağır çeneden meydana gelmesi açısından birbirine benzerdir,
bu çeneler el manivelası veya ayak pedalı ile çalıştırılır.
Büzgünün içinde, çeneler açılır ve materyalin kenarı çenelerin arasına koyulur ve manivela
geri hareket ettirilir. Hareketli kelepçelerin ilk görevi çeneleri sıkıca metale bağlamaktır. Sonra
metal bir araya getirilir, metal sıkışır. Çeneleri bükmek için gereken güce sahip değildir, ama
metali sıkıştıracak yeterli güce sahiptir. Materyale geriye ve ileriye ve karşıya doğru kavisin
genişliği işlenir, büzme çenelerinin her biri hareketlidir.
7.3.1.7 Yağlama Ekipmanı ve Yöntemler

Yağ iki hareketli yüzey arasındaki sürtünme ve aşınmayı azaltan madde olarak tanımlanır.
Dünya çapında, bir yılda 50 milyon tondan fazla yağ tüketilmektedir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Genellikle yağlar %90 oranında baz yağı içerir (çoğu kez petrol fraksiyonu, mineral yağ
olarak isimlendirilir) ve %10‟dan daha az katkı maddesi içerir. Katkı maddesi sürtünme ve
aşınmayı azaltır, viskoziteyi değiştirilir, korozyon ve oksitlemeye karşı dayanım gösterir.
Sentetik yağlar; çeşitli kaynakların bir araya getirilmesi ile üretilmiştir. Yağ asidi,
mineraller ve selüloz gibi maddeler.
Sürtünmeyi ve aşınmayı azaltmanın alternatif yolu; örneğin bilyeli yatak gibi yatak
kullanmaktır. Akustik yağlama yapıldığı takdirde, rulman yatakları veya havalı yataklar
kullanılmalıdır.
Grease:
Sıvı olmayan yağlar; gres ve tozlardan (kuru grafit, molibden disülfür , vs) oluşur, gres
petrol esaslı bir yağdır. Jel maddesi ile kalınlaştırılmıştır. Jel aslında bir metalik sabundur. Gresle
kullanıldığında özel bir madde olur. Sodyum ve lityum gresin erime noktasını artırır ve yumuşatır.
bu maddelerin katıldığı gresler sıcaklığa dayanıklı olan bölgelerde kullanılır. Tekerlek yatakları
gibi. Sodyum esaslı greslere grafit ilave edilmesi sayesinde elde edilen gravitli gres yüksek
sıcaklıklara dayanıklı bölgelerde kullanılır. Aynı zamanda Anti – size gres olarak kullanılır.
Kullama alanları: motor yatakları, ağır ve orta yük çeken yerlerde, buji- motor bağlantılarında.
Alüminyum jel maddesinin gres‟e katılması sonucunda mükemmel bir yapıştırıcı ortaya
çıkar.
Kalsiyum katkılı gresler ise suya dayanıklıdır.
Molibden katkılı gres özelliği düşük sürtünmeli, ağır yük taşıyan kayar yüzeylerde
kullanılır. Silikon ilaveli gres ile metal veya lastik yağlanır.
Greslerin kullanıldığı tipik bazı yerler: tekerlek yatakları, uçuş kontrol yüzey menteşeleri,
motor ve uçuş kontrol yüzey bağlantıları, iniş takımları dikmelerinin bağlantılarında tekerlek aks
tutucu somun ve dişlileri (splines) bazı vida dişlerinde.
Yağlama tipine bağlı olmak üzere yağlama aletleri aşağıdaki gibi sıralanabilir: -Gres
tabancası(Hava veya el ile çalışan)
 Yağdanlık
 Fırça
 Pamuksuz temizleme bezi
 Aerosol sprey
Prosedür
 Yağlama yapmak için temiz yağ ve alet kullan.
 Yağlama işlemine başlamadan önce, dikkatlice gres memelerinin yağ deliklerini
temizle.
 Eski gresin emniyet supabının içinden çıktığına emin ol.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
 Yağlamadan önce, wheel bearing ler temizlenmelidir. Yataklar yağlanmalıdır ve hemen
takılmalıdır.
7.3.2 Ölçüm Aletleri
7.3.2.2 Ölçekler ve Cetveller
Çelik ölçeklerin veya cetvelleri 6 inç ve
12 inç uzunluğunda veya 150mm ve 300mm
uzunluğundaki ölçülere sahip olması gerekir.
Ölçekler ısıl işlem görmüş karbonlu
çelik veya parlak yüzeyli paslanmaz çelikten
yapılır ve esnek olmayan sert skalalarının
kalınlığı 1mm iken, esnek skalanın kalınlığı yaklaşık olarak 0,4 mm‟dir.
Skalalar her bir metrik ölçümde tam parçalara derecelendirilir veya kesirli ölçümde
skalalar genel olarak ikiye bölünür: bir tarafı 1/32‟,diğer tarafı ise 1/64‟tir. Ondalık skalada; bir
inç 10 veya 50 parçaya ayrılır. Başka kenarının ölçüsü 1/100‟ iken,
Metrik derecelendirme santimetre ve milimetre olarak yapılır. Bazen metrik sistemin
kesirli veya ondalık olarak çevrilmesine ihtiyaç duyulur.
7.3.2.3 Çizgeçler
Metal parçalar üzerindeki ölçü işaretleme yapmak için scriber (çizgeç) olarak
kullanılabilir. Genellikle sert metalden veya karpit uç dan yapılır.
7.3.2.4 Kombinasyon Seti

Çelik skalanın ayrıntılarıyla hazırlanmışına kombinasyon seti denir. Bu ölçüm aletleri 12‟'
veya 300 mm‟lik çelik skalalardan meydana gelir ve üç kafa, skala boyunca aşağı yukarı hareket
eder.
Stock Head
Kombinasyon setinin stok kafası normal olarak kare gibi kullanılır. Kafanın bir kenarı
skalaya tamamıyla diktir, diğer kenarın açısı 45 derecedir.
MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
İletki (Protractor Head)

360 derecelik bir açı ölçerdir.
Center Head
Kombinasyon setinin merkez kafası, yuvarlak çubuk stokunun bir parçası gibi yuvarlak
nesnelerin merkezini bulmak için kullanılır.
7.3.2.5 Pergeller
Pergeller; daireler ve yaylar çizen aletlerdir ve boyutları metale aktarır.Pergel iki keskin
uçlu ayağa sahiptir..Pergel sabit ölçeğe sahip değildir.
7.3.2.6 Kalınlık Ölçerler

Kalınlık ölçerler açıklığı ölçmek için kullanılır.
Tipik kalınlık ölçer, metal destelerden veya değişen kalınlıktaki pirinç ağızlardan oluşur.
7.3.2.7 Caliper (kumpas)

Kumpas genellikle çapları, aralıkları veya ölçülerin karşılaştırılması için kullanılır.3 çeşidi
vardır.
 İç caliper
 Dış caliper
 Hermafrodit caliper
Caliper pergellere çok benzerdir. Her ikisinin de 2 ayağı vardır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Dış Kumpaslar
Dış kumpaslar bir nesnenin dış çapını ölçmek için kullanılır ve içte iki
sivri ayağı vardır.
Hermafrodit Kumpaslar
Hermafrodit kumpaslar, radüs kenarından özel uzunlukları
gösteren işaretlemeler yapmak veya çizmek için kullanılır.Bu
kumpaslar keskin bir ayağa sahiptir ve diğer ayağı içeri doğru
kavislidir.
Mikrometre
Mikrometrik kumpasların temel parçaları:
 Gövde
 Sabit ölçme ucu
 Hareketli ölçme ucu -Sabit tambur
 Hareketli tambur
Verniyel Skalaları
Bazen,1 inçin yüzde birinden daha az ölçüm yapmak
için kullanılır. Bu tip durumlarda mikrometre ile verniyel
scala kullanmak zorundayızdır.
Verniyeli Mikrometre
Verniyeli mikrometre standart mikrometre gibidir, ek olarak sabit tambur üzerinde 12 tane
çizgi vardır. Bu çizgiler boyuna çizilir. Üstteki boyuna çizgi referans alınır.
İç mikrometre
Bir iç mikrometre tek mikrometre kafası
kullanılır ve bu kafa temel mikrometre mekanizmasına
çeşitli ilavelerden (çok geniş bir aralıkta ölçümler
yapar) oluşur.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Derinlik Mikrometresi
Bir parça içindeki kanalların veya girintilerin derinlikleri doğru olarak derinlik
mikrometresi ile ölçülür.
7.3.2.8 Vernier Kumpas

Vernier kumpas çok yönlü hassas bir alettir, dış ve iç
ölçüyü ölçmek için kullanılır. Birçok durumda, vernier
kumpas mikrometreden daha hızlı kullanılır. Ayrıca
kumpaslarda genel olarak 6 inçe kadar ölçüm aralığı vardır.
İngiliz Kumpas
İngiliz kumpasın vernier skalası üstünde 25 aralığı vardır. Bar skalası üstündeki 24 aralık
gibi aynı uzunluğu tamamen kaplar. Bar üstündeki her aralık bir inçin yirmi beş binde birini
gösterir (0.025)Vernier skalası üzerindeki çizgi bar skalasının bir çizgisiyle hizalanır,bir inçin
binde birinin sayısını gösterir,bar üstünde vernier skalasında sıfır olmadan önce gösterilmiş ölçüye
eklenir.
Metrik Vernier Kumpas

Metrik vernier kumpas İngiliz kumpasla aynı yöntemle okunur. Fark şudur: Metrik bar
skalası üstündeki her numara 1 santimetreyi veya 10 milimetreyi gösterir. Her aralık ise 1,5
milimetreyi gösterir.Metrik vernier skaladaki aralıklar 1/50 milimetrenin bölmelerini gösterir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.3.2.9 Kadranlı Göstergeler
Kadranlı göstergeler hassas ölçüm aletleridir. Şekilde de görüldüğü gibi bir diskin ya da bir
motor krank milinin pürüz miktarını kadranlı gösterge ile saptanabilir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.5. Teknik Çizimler, Diyagramlar ve Standartlar
7.5.1 Teknik Çizim
7.5.1 Kurallar
Çizim teknik anlamda bilgi aktarmak ve iletişim sağlamak için kullanılır.
Her teknisyen dizaynın teknik konusuna aşina olmalıdır. Çizim ile üretim ve işlem
tamamen anlaşılmalıdır
Aslında, çizim iletişim anlamına gelir ve daha fazla nesne ve dil gerektirir, bu yüzden
yanlış anlamalara yer yoktur ve tüm dünyada aynı anlaşılır.
Teknik çizimler her şeyi içermelidir, iş parçası tamamen anlaşılmalıdır.
Teknik çizim için gereken 3 temel gereksinim aşağıdaki gibi özetlenebilir:
 Çizim, fikirleri ve görüşleri ortaya çıkarmak zorundadır.
 Bütün, iyi düzenlenmek zorundadır ve iş parçasının şekli kolayca anlaşılır olmalı,
seçilebilir kesitlere sahip olmalıdır.
 Çizim tüm verileri, talimatları, işaretleri, sembolleri ve boyutu ile ilgili notları,
geometri ve yüzey dokusunu içermelidir.
Standartlar
Teknik resim temel kurallara ve uluslararası standartlara uygun çizildiği zaman dünyanın
her yerinde kolaylıkla okunup bütün bilgileriyle anlaşılır. Bu birliği sağlamak için ISO
standartlarından yararlanılır
ISO: International Standardart Organization (Uluslararası Standart Organizasyonu )
Yazı
Yazıda aradığımız iki özellik okunabilirlik ve uygunluktur. Bunlar ISO standartlarında
(DIN 6776) belirtilir.
Yazı stilleri ve tipleri

Yazılar dik veya sağa doğru 15o lik açı altında italik olmak üzere ikiye ayrılır. Yazılar, dik
yazılabileceği gibi yataya 75o eğik de yazılabilir. Teknik resim derslerinde yeni EN ISO 3098/1-2
standardına göre dik yazı tercih edilecektir.
Standart yazı, A tipi ve B tipi olmak üzere iki çeşittir. Burada yazının farkı çizgi
kalınlığının d/h için 1/14 ve 1/10 olmasıdır.
A tipi daha ince, B tipi daha kalın yazıdır. 1/14 oranı mikrofilm uygulamalarında daha çok
kullanılmaktadır. 1/10 oranı daha kalın ve dolgun göründüğünden teknik resim çizimlerinde
kullanılır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Yazı Boyutları
Büyük harf yüksekliği h, boyutlandırmada esas olarak alınır. Yazı yüksekliği h değeri
anma büyüklüğü serisine uygun olmalıdır. Anma büyüklüğü serisi 2,5-3,5-5-7-10-14 ve 20 mm‟
dir.
Anma büyüklüğü serisi √2= 1,41 oranı ile standartlaştırılmıştır. Bu oran, resim kâğıdı
boyutlarına ve çizgi kalınlıklarına ait standart seriden oluşturulmuştur. Yazı yüksekliğinin 20 mm‟
den daha büyük olması halinde √2 nin katı olarak alınmalıdır.
DIN 6776 ya göre bir çizim üzerindeki harfler için, büyük harf 2,5 mm den küçük, küçük
harf ise 1,8 mm den küçük olamaz. Büyük ve küçük harflerin aynı anda kullanıldığı yerlerde,
büyük harf yüksekliği en az 3,5 mm olmalıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Çizgi ve Çeşitleri
Teknik resimde kullanılan çizgilerin bütününü kapsayan çizgi çeşitleri ISO standartlarında
(DIN 15) teknik resim çizgilerinin özellikleri açıklanmıştır. Bu standardın amacı, teknik resimlerin
düzenlenmesinde çizgi bakımından birliği sağlamaktadır.
Bu standart, şema çizimleri, planlar veya haritalar gibi teknik resimlerdeki çizgilerin
çizilmesine dair genel kuralların yanı sıra tanıtımları ve şekil düzenlemesi ile çizgi tiplerine ait
esasları kapsar.
Çizgi tipleri:
Çizgi tipleri şunlardır;
type A: kalın sürekli çizgi
type B: ince sürekli çizgi
type C: ince sürekli serbest el çizgisi
type D: ince sürekli zigzag çizgi
type E: kalın kesik çizgi
type F: ince kesik çizgi
type G: ince noktalı kesik çizgi (zincir çizgi)
type H: Uçları kalın ince noktalı kesik çizgi
type J: kalın noktalı kesik çizgi
type K: iki noktalı kesik çizgi
Bütün çizgi tiplerinde çizgi genişliği d, teknik resim tipine ve büyüklüğüne bağlı olarak
aşağıdaki seriden seçilmelidir. Bu seri 1: √2 (=1,4) ortak oranına göre düzenlenmiştir.
Çizimlerde çizgi genişlikleri kalın ve ince çizgilerin genişlik oranları 2:1‟ dir. Örneğin
kalın çizgi, 1mm ise ince çizgi 0,5mm olur.
Bir çizginin çizgi genişliği, bütün çizgi boyunca sabit kalmalıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.5.4 Çizimde Boyutlar
Çizilen resimlerin ölçülerle ifade edilmesi ve tanımlanmasına ölçülendirme denir. Teknik
resimde, çizilen resimlerin mutlak şekilde ölçülerle ifade edilmesi gerekir.
Resimlerde ölçülendirme yapmadan parçaların imalatta tam ve noksansız yapılması
mümkün değildir.
7.5.4.1 Çizim Konseptleri

Bir iş parçasının boyutları çizimde gösterilir. Bir parça üretilecekse, çizimde mutlaka
parçanın şeklini ve tüm boyutsal detayları verilmelidir. Figür 1 örnek olarak boyutlandırılmış (b)
ve boyutlandırılmamış (a) çizimleri göstermektedir.
Ölçülendirme Çizgisi ve Yardımcı Uzatma Çizgisi

Ölçü bağlama ve ölçü çizgileri sürekli ince çizgi ile ölçü verilen kenara paralel olarak
çizilir. Yardımcı uzatma çizgisi boyut figürlerinin dışında çizilirler. Ölçü çizgisinden 1 yada 2 mm
kadar dışarı çıkarılırlar.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Ölçü Çizgisi Sınırlamaları

Ölçü çizgileri oklar, strokes (45º lik eğik çizgi) ya da nokta tarafından sınırlanmıştır.
Ölçü okları şeklin büyüklüğüne göre değişebilir. Genellikle uçları 15º ve uzunluğu kalın
çizgi ( d ) nin 5 katı kadar olmalıdır.
1) Uçlar dolu boş ya da açık olabilirler.
Note: „d‟ kalın dolu hattın genişliğidir.(type A)
2) Strokes her zaman sol alttan sağ üste doğru çizilirler, Ölçü çizgilerine göre değişiklik gösterir.
3) Noktalar içi boş ya da dolu olarak yapılabilirler. Sık uygulanan, boşluğun ok ucu kadar
olmamasıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Mimari ve inşaat resimlerinde oklar içi boş 90º ok veya 45º lik eğik çizgi şeklinde çizilir.
Ölçü oku konulamayacak dar ölçülendirmelerde ok yerine nokta konur. 5 mm ölçü alanından
küçük yerlerde oklar dışarıya konur.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Ölçü Rakamları
Boyutlar DIN 6776 standartlarına uygun olmak zorundadır. Dolu hattın genişliği yaklaşık 5
kere iş parçasının kenarına işaretlenir. Üretim çizimlerinde yükseklik 3.5mm‟den düşük
olmamalıdır.
7.5.4.2 Temel Boyutlandırma Kuralları

Ölçü çizgisi ölçü verilen kenara (detail a ) paralel olarak çizilirler. Ölçü rakamları ölçü
çizgisine uzunlamasına şekilde yazılırlar. Rakamlar dipten ya da sağ taraftan okunulabilecek
şekilde olmalıdır.
Uzatma çizgileri ölçü çizgilerine ve rakamlara paralel olarak hazırlanırlar ve ölçü
çizgilerine 90 derecelik açıda olurlar (detail a ) .
Ölçü çizgileri parça kenarlarına en az 10 mm uzaklıkta olmalıdır ve sonra gelen ölçü
çizgilerine ise en az 7 mm uzaklıkta olmalıdır (detail b ).

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Ölçülendirme parçanın içine veya yardımcı çizgi ile dışarısına ok uçlarıyla yapılabilir
(Detail c).
(Detail d) görüldüğü gibi ölçülendirilen yer çok küçük ise uzatma çizgisine ihtiyaç
duymadan oklar dışarıdan çizilebilir veya diğer örneklerdeki gibi uzatma çizgisi kullanılarak
ölçeklendirilebilir.
Merkez çizgileri ve dolu kenarlar birer ölçü çizgisi gibi kullanılamazlar. Bununla beraber
merkez çizgileri yardımcı çizgi olarak kullanılabilirler.
Dairenin çap deliği, boyutlandırma detail h „ e göredir. Silindirik tek görünüşle ifade edilen
parçalarda ölçünün önüne “ Ø ” işareti konur.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Tek görünüşle çizilen bir parçanın kalınlığı görünüşün üzerine yazılır ve "t" ile ifade
edilir. Bir görünüşte ölçek verilebilir ama ölçülendirmede kullandığımız rakamlar gerçek boyutu
ifade eder.
7.5.4.3 Boyutların Düzenlenmesi

Çemberlerde taralı alanlar içine çizgisel ölçüler mecbur kalmadıkça yazılmamalıdır.
Çemberlerin üzerinde açısal ölçülerin yazılış konumları çemberin üst yarısında ölçü çizgisinin
üstüne, alt yarısında ölçü çizgisinin içine yazılır.
Kare yüzeyli parçalar, bir görünüşle ifade edilmek istendiğinde köşelerden çapraz çizgiler
çizilir. Ölçüsünün önüne “□ ” işareti konur yada iki defa ölçü yazılarak ifade edilebilir. Küresel
parçalarda ölçünün önüne Küre ve çap Ø işareti yazılır. Ya da Küre R şeklinde de ifade
edilebilir.
Konik parçalarda normal kurallara göre ölçülendirmek karmaşıklığa neden olabilir.
Bağlama çizgileri bir açı altında saptırılarak verilir. Bağlama çizgileri birbirine paralel ve ölçü
çizgileri de parça kenarına paralel olur. Konik kare parçalarda çapraz çizgiler çizilerek yer varsa
ölçü dışarıya taşabilir. Eğimli ve konik parçalarda, eğim 1:3 yani her 3 mm de 1 mm eğim veya
düşüş var demektir. Koniklik, 1:20 yani her 20 mm de 1 mm koniklik vardır demektir. Koniklik
veya eğim ölçüleri derece ile de ifade edilebilir.
Ölçünün diğer oku görünmüyorsa ölçünün önüne çap Ø işareti konulur. Peş peşe
sıralanan ölçülerin hepsini yazmak yerine başlangıç yapılarak ondan sonra gelen ölçüler bir
defada 20 x 12(=240) şeklinde yazılabilir. 240 mm. boyda devam edecek anlamındadır. Silindir
parçalarda iki görünüşü çizmek yerine Ø 100 / 4 x 10 şeklinde yazılabilir. 100 mm çapta 4 adet
Ø 10 mm‟lik delik vardır anlamındadır.
Çembersel parçalarda yukarda olduğu gibi peş peşe sıralı aynı açıda delikler bir defada
verilebilir. 5 x 40º ( = 200 ) Yani 5 adet 40 derecelik toplamı 200º dir.
Pah ölçüleri genişlik ve açı verilerek ölçülendirilir. Pah ölçüleri ayrıca 3 x 30º , 3 x 45º
şeklinde de verilebilir.
Merkezi belli olan yarıçap veya çeyrek çemberin ölçülerinin önüne R harfi konulur.
Merkezi belli olsun veya olmasın çok büyük parçalar kâğıda sığmadığı durumlarda ölçü kırılmış
gibi kısaltılarak verilir. Kırılan yerler birbirine paralel olur Kırılmış parçaların
ölçülendirilmesinde ölçü çizgisi koparılmaz. Ölçünün önüne R harfi yazılır. Merkezi belli ve
belirsiz köşe yaylarının çizimi, yuvarlak boşaltmalarda ölçü önüne R harfi yazılır.
30 dereceye kadar açı ölçüleri açı ortayına yaklaşık dik bir düz çizgi olarak çizilebilir.
Yer darlığından dolayı zorunlu kalındığında ölçü rakamı, ölçü çizgisinin uzantısı üzerine
genellikle sağ tarafa ve kılavuz çizgisinin yanına yazılmalıdır
Bütün ölçüler yazı alanı okuma doğrultusunda yazılmalıdır. Yatay olmayan ölçü çizgileri,
ölçü rakamlarının yazılması için orta yerinden koparılmalıdır

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.5.5 Yüzey İşaretleri ve Toleranslar
Bir parçayı meydana getiren yüzeylerin tamamı aynı özelliklerde olmayabilir. Maliyetin
artmaması için yüzeyler, gerektiği kadar düzgün ve pürüzsüz olmalıdır.
Uygulamalarda farklılıkları önlemek üzere yüzey kaliteleri standart hâle getirilmiştir.
Dünyada ISO (International Standard Organization) bununla ilgili olarak çeşitli standartlar
geliştirmiştir. Şu anda geçerli olan standartlar ISO 1302/1992 Bu standartlara göre 12 çeşit yüzey
kalitesi belirlenmiştir.
Eski standartlarda ∇ , ∇ ∇ , ∇ ∇∇ , ∇∇ ∇∇ gösterimi vardı. ∇∇∇ ∇ (N1-N3) demek idi.(
(DIN 3141).

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.5.5.1 İşaret (sembol) Çeşitleri

Esas sembol
Gösterilen ilgili yüzeyde 60º eğimli farklı uzunluklarda iki çizgiden meydana gelir Bu
sembol tek başına “ele alınan, işlem gören yüzey ” anlamında olup yüzey pürüzlülüğü hakkında
bilgi vermez. (detay a)
Talaş kaldırılan yüzey sembolü

Bir talaş kaldırma işlemi gerektiğinde esas sembole bir yatay çizgi eklenmelidir. Bu
sembol sadece “talaş kaldırılan yüzey” anlamında olup yüzey pürüzlülüğü hakkında bilgi vermez.
(detay b)
Talaş kaldırılmayan yüzey sembolü

Bir talaş kaldırma işlemine izin verilmediğinde esas sembole bir daire eklenmelidir. Bu
sembol bir sonraki yapım aşamasında talaş kaldırma veya başka bir yöntemle yapılmış olup
olmamasından bağımsız olarak çıkan bir yüzeyin olduğu gibi kalmasını göstermek için bir işlem
resmi üzerinde de kullanılabilir, ancak herhangi bir bilgi vermez. (detay c)
Özel yüzey durum bilgilerinin gösterilme zorunluluğu olduğunda ilgili grafik

sembollerinin uzun koluna bir yatay çizgi eklenmelidir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Tüm yüzeylerin gösterilmesinde kullanılan sembol

Bir parçanın bütün yüzeyleri aynı yüzey durumunu gerektirdiğinde Şekilde görülen grafik
sembollere bir daire eklenmelidir.
Tüm yüzey sembolleri
Grafik sembollere eklenen bilgiler

Yüzey durumlarına ait değişik bilgiler şekilde gösterildiği gibi grafik sembole
eklenmelidir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Sembole eklenen bilgiler
7.5.5.2 Yüzey Pürüzlülüğünün Gösterilmesi

Pürüzlülük değerlerinden olan Ra aritmetik ortalama sapma değerleri veya değeri, ilgili
sembolün “a” ile gösterilen alanına Şekilde olduğu gibi gösterilir. Ayrıca standartlara göre
pürüzlülüğün Ra‟ dan başka değerleri (Ry, Rz, Rp vb.) pürüzlülük sembolleri ile birlikte bu alanda
gösterileceği açıklanmaktadır.
Ra‟nın gösterilmesi
İmalat Metodunun Belirtilmesi

İmalat metodu, işleme, kaplama veya imalat işlemine ait diğer kurallar ilgili sembolün “b”
ile gösterilen alanına yazılır
İstenilen yüzey durumu belli bir imalat metoduyla elde edilmek zorunda kalındığında bu
metot, grafik sembolün uzun koluna eklenen yatay çizginin üzerinde sonu (-mış) ekiyle biten
kelimelerle belirtilir (tornalanmış, frezelenmiş, kromlanmış vb.).
İşleme ve kaplamayla ilgili bütün bilgiler bu çizgi üzerinde belirtilmelidir. Belirtilen
pürüzlülük değeri, işleme veya kaplama sonrasındaki yüzey için geçerlidir. İşlemden önceki ve
sonraki yüzey durumlarının belirtilmesi gerektiğinde Şekilde görüldüğü gibi uygun şekilde
açıklanmalıdır.
Yazının yazılması için yeterli yer olmadığında yatay çizginin üzerine bir çizgi daha
çizilebilir
MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Esas Uzunluk ve Dalgalılığın Belirtilmesi

İlgili sembolle birlikte dalgalılık (Wt) ve örnek uzunluk (kontrole esas) değeri (L),
sembolün “c” ile gösterilen alanına yazılır. Esas uzunluk değerleri 0,08-8-0,25-2,5 ve 25 mm
serilerinden birisidir.
Kaplamayla ilgili bilgilerin yazılması
Esas uzunluğun ve dalgalılığın yazılması
Yüzey Yapılışlarına ait Özelliklerin Gösterilmesi

İşlemeyle meydana gelen yüzeyin yapılışını ve özellikle izlerin doğrultusunu belirtmek
gerektiğinde ilgili sembol, yüzey durumu sembolün “d” alanına yazılmalıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
İz Yönünün belirtilmesi
İzlerin şekil ve yönünü belirtmek üzere çeşitli semboller kullanılır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Çeşitli izler ve sembolleri

İşleme Paylarının Gösterilmesi
ISO 10135‟ te verilen ve özellikle döküm ve dövme işlemleriyle elde edilen parçalarda
işlenecek aşırı kalınlık değerinin belirtilmesi gerektiğinde bu değer ilgili sembolün “e” ile
gösterilen alanına mm cinsinden Şekilde görüldüğü gibi yazılmalıdır.
Diğer Pürüzlülüklerin Belirtilmesi

Ra‟ dan başka yüzeylerin diğer pürüzlülük değerleri sembolüyle birlikte μm (mikron)
cinsinden ilgili sembolün “f” ile gösterilen alanına yazılır (Rg, Rz, Rp, vb. değerler bu alana
yazıldığı gibi “a” alanına da yazılabileceği ilgili standartta belirtilmektedir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Sembollerin Düzenlenmesi
Semboller doğrudan yüzeyi gösteren veya uzantı çizgisi üzerine sivri tarafı yüzeye dönük
şekilde parçanın dış tarafına, deliklerde de iç yüzeyi gösterecek şekilde uygun bir yere konur.
Gerektiğinde sembol, okla son bulan bir kılavuz çizgiyle bağlanabilir. Kılavuz çizgi birden
fazla yüzeyi gösterebilir.
Grafik sembol belirli bir yüzey için sadece bir defa kullanılmalıdır. Mümkünse yüzeyin
büyüklüğünün ve konumunun ölçülendirildiği aynı görünüşte olmalıdır.
Montaj halindeki parçalarda mil ve deliğe ait yüzey pürüzlülük şartları detay b de
gösterildiği gibi ölçülendirme ile bağlantılı olarak verilmelidir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.5.6 TOLERANS
Parçaların görevini yapabilmesi için boyut bakımından ne kadar toleranslı yapılacağı, şekil
veya konum bakımından ne kadar toleranslı olacağı dikkate alınarak toleranslar iki bölümde ele
alınır
Boyut Toleransları
Boyut ölçülerinin üzerine konulan toleranslar olup iki sınır değerine ait alt ve üst sapma
farklarıdır. Sapma farklarının seçiminde esas olan ölçü anma boyutudur.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Şekil ve Konum Toleransları
Çoğunlukla bir boyut toleransı bazı şekil ve konum hatalarını sınırlandırabilir
(düzlemsellik veya paralellik gibi), ancak parça işlenirken malzemenin dokusunda, işleyen
tezgâhta ve kesici takımda meydana gelen değişiklikler parçaya da yansıdığından şekil ve konum
hatalarının oluşması kaçınılmazdır. Şekil ve konum toleransları, eğer bir parçaya kullanma
uygunluğu sağlayacaksa kullanılmalıdır.
Örnek: Punta mili işlenirken, tam silindirik şekil elde edilememişse (farklı çaplar elde
edilmişse) şekil toleransı, punta ucu eğilmişse konum toleransı söz konusudur.
Cisimdeki Geometrik Elemanlar Toleransı Gerektiren Sebepler
Yapımda Makine ve Avadanlıkların Hataları

Bilindiği gibi makineler birçok parçanın bir araya gelmesiyle meydana gelir. Parçalar sabit
veya hareketlidir. Bu parçalar, çalışma sırasında aşınma, yıpranma ve yorulma nedeniyle zamanla
özelliğini ve hassasiyetini kaybeder. Sonuçta ölçü hatalarının oluşması kaçınılmazdır.
MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Ölçü Aletleri Hataları
Üretim sırasında ölçme aletleri kullanılır. Ölçme aletleri belli bir kullanım sonunda
yıpranır, hatalı ölçmelere sebep olur. Ölçme aletlerinin vermiş olduğu hataların, tolerans sınırları
içerisinde kalması son derece önemlidir.
Isı ve Işık Hataları

Ölçü aletleri özel alaşımlı metallerden üretilir. Isı iletkenliği nedeniyle yüksek ve düşük
sıcaklıklarda (yaz-kış, kutuplar-ekvator) yapılan ölçümlerden kaynaklanan hatalar vardır. Ölçüm
yapan kişinin sıcaklığı dahi ölçme işlemini etkiler. Bu nedenle ölçüm yapılacak yerlerde sıcaklık
20oC olarak belirlenmiştir. Ayrıca ölçüm yapılacak yerde ışık şiddeti ve yönü de hataların
oluşmasına neden olabilir.
ISO Tolerans Kodları

ISO kodları harf ve rakamlardan oluşur.İç boyutlar yani delikler büyük harflerle dış
boyutlar yani miller küçük harflerle yazılır.
110

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Toleransın Genel Kavramları
Milde genel terimler

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Delikte Genel Terimler
Ölçülendirme türüne göre ve her toleranslı niteliğe göre tolerans bölgesi:

a) Daire yüzey (daire ekseni bu dairesel tolerans bölgesi içinde bulunabilir demek)
b) Ortak merkezli iki daire arasındaki yüzey
c) Eşit aralıklı iki çizgi arasındaki yüzey
d) Paralel iki doğru arasındaki yüzey
e) e. Bir silindir içindeki boşluk
f) f. İki ortak eksenli silindir arasındaki boşluk
g) Paralel iki düzlem arasındaki boşluk
h) Eşit aralıklı iki yüzey arasındaki boşluk
i) Bir dikdörtgen prizma içindeki boşluk

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Tolerans Çeşitleri Ve Semboller
Çerçeve Çeşitleri

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Çerçeve Elemanları

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.5.8 Prizmatik İş Parçaları

Prensip olarak, bir iş parçasının çizimi ve boyutları ile ilgili birçok görüş vardır.
Normalde tek bir görünüme sayfa gösterimi için yeterlidir. İkinci görünümde (Detay a) iş
parçasının kalınlığı „t‟ ile gösterilir.
Temelde prizmatik form basit parçaların genellikle sadece net bir temsili için yeterli
olacaktır. Ön görünüme ek olarak bir yan veya bir üst görünüm çizmek, iş parçasının şekline
bağlıdır. İş parçasının izometrik gösterimi (detay b) ön ve yan görünüşü açıkça belirtir. Yan
görünüm yerine üstten görünüm seçilmiş olsaydı, kesilmiş bölümden belli olmazdı.
(Detay c) ön ve üst görünümün izometrik gösterimi. Bir yan görünümün (Üstten görünüm
yerine çekilir) iş parçasının profili kabul edilemez.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Karmaşık prizmatik şekiller, üç veya daha fazla görünüme ihtiyaç duyar. Önden görünüm
dışında, bu normalde bir yan ve üst görünüm içerir.
İş parçasının izometrik gösterimi için (detay a) önden ve yandan görünüm net bir tanım
sağlayacaktır. Bu kombinasyon önden, yandan ve üstten de olabilir (Detay b)).

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.5.9 Hava Mühendislik Çizimleri ve Standartlar
7.5.9.1 Önsöz
Bir mühendislik çiziminin amacı tasarımcının gereksinimlerini kaydetmek ve iletmektir.
Bu nedenle, çizim, belirli bir bileşen veya montaj, üretim, planlama, test ve denetim sağlamak için
yeterli bilgi içermelidir. Çizimlerin yanlış yorumlanmasından kaçınmak için çizim yapan kişi
terimler, semboller, kısaltmalar ve yöntemleri bilmelidir.
Çizimlerin Amacı ve İşlevi

Uçakta, mühendislerin ve tasarımcıların zihnindeki düşünceler hiçbir şey ifade etmez, ama
bu ifadeler kâğıda döküldüğü zaman çok büyük tasarımlar ortaya çıkarabilir. Daha sonra bu
fikirler alüminyum ve çeliğe dönüşebilir.
Yazılı açıklamaları sık sık takip etmek zordur. Bu gerçek antik çağlarda kabul edilmiştir.
Bir Çinlinin dediği gibi „Bir resim binlerce kelimenin yerini alabilir.‟
Çizimler değişik şekillerde olabilir. Bazen ilkeleri göstermek için kullanılır; bazen de
ifadeleri göstermek için kullanılır. Ancak havacılık bakım sektöründe sadece bir uygun şekilde
uçak yapmak ve ayrıntıları hakkında bilgi veren çizimleri ile ilgilidir.
Uçakta tasarlanan çizimlerin her biri bir bireyin parçası gibi olmalıdır. Bu çizimlere detay
çizimleri denir. Her parçanın nereye monte edileceği montaj çizimleri denilen çizimlerde uçak
fabrikasındaki işçiler için gerekli olan tüm bilgileri sağlayacak şekilde yapılmalıdır.
Herhangi bir değişiklik gerekirse bunlar üreticilere bildirilmeli ve böylece imalata bütün
değişiklikler dâhil edilmiş olur.
7.5.9.2 Çizim Tipleri

Ayrıntılı Çizimler
Bir parça tasarlanacağı zaman çizen kişi tezgâhta detaylı bir çizim yapmalıdır. Parçanı
bütün boyutları belirtilmelidir. Her çizim, genellikle, bu özel parça üretim süreci boyunca montaj
ve kurulum için taşıdığı parça numarası olur ve bir çizim numarasını alır. Bu numara servis
parçalarında kullanılır.
Ayrıntıda ölçek ve boyut çizimi çok dikkatli yapılır. Ama çizimi yazdırırken kâğıt üzerinde
küçültebilir ya da büyütebilirsiniz. Böylelikle parça orijinal çizimde gerçek boyutlarında olmaz.
Bu nedenden dolayı yazdırırken asla kâğıttaki boyut ölçülmez. Kâğıtta belirtilen boyut kullanılır.
Montaj Çizimleri
Şekil 2‟ye bakınız.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Tüm parçalar imal edildikten sonra, montaj çizimleri ortaya konan bilgilere göre çeşitli alt
bileşenlerle yapılır. Bu çizimler tek tek parçalar halinde, parça numaraları ile listelenmiştir. Dahası
onlara katılmak için kullanılacak bağlantı elemanları türü ve numarası yer almaktadır. Sadece
parçaların montajı için gerekli boyutlar yer almaktadır. Detay çizimlerinde belirtilen her malzeme
için montaj çizimi olacaktır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Yerleştirme Çizimleri
Bir yerleştirme çizimi tüm yapı gruplarını bir araya getirir. İhtiyaç duyulan malzemelerin
çizimleri burada listelenir. Çizimin amacı yerleştirme için gerekli tüm bilgileri vermektir. Boyutlar
parçanın işlevini doğru olarak yerine getirebilmesi için yapılması gereken herhangi bir
ayarlamalar için verilmiştir.
Genellikle, kurulum süreci içinde yer almayan uçağın bölümlerinin yerini bulma kolaylığı
gösterilmiştir. Bu bölümleri fantom hatları (Çok ince çizgiler) ile çizilir. Bazen bu bölümler Ref.
kelimesi ile etiketlenmiştir. Onlar sadece referans amaçlı olduğunu belirtir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Görünüm Çizimleri
Resimli parçalar genellikle, belli bir kurula ait görünüm çizimlerinin her kısmını göstermek
için yapılırlar.
Tüm parçaları her bir parçası, hem de fiziksel görünümü ve adını veya referans numarası
tespit edilebilir ve böylece, kendi dışarıya doğru genişletilmiş konumları gösterilir.
Blok Diyagramlar
Üreticilerin teknisyenlere yardım etmek için geliştirdiği metotlar elektrik ve elektronik
sistem parçalarını daha karmaşık hale getirir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Çünkü bu sistemler üzerinde yürütülen çalışmalarda blok diyagramlar kullanılır. Böyle bir
şemada gösterilen her blok genellikle bir baskılı devre kartı veya üzerine monte edilmiş birçok
bileşeni temsil eder.
Bir blok diyagram kullanarak sistemdeki sorun bölgesi teknisyen tarafından bulunabilir.
Örneğin; modül doğru çıkışı almıştır ama ihtiyaç duyulan çıkış üretilmemiştir.(Şemada bir blok
tarafından temsil edilen).Daha sonra yerini değiştirebilir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Mantık Akış Şemaları
Şekil 6‟ya bakınız.
Bir diğer sorun gidermede yardımcı olarak, mantık akış şeması geliştirilmiştir. Bir sistemin
sorunlarını gidermek için böyle bir akış şeması kullanıldığında, teknisyen dikdörtgen
sembollerden başlar ve okları takip etmeye başlar. Ne yapılacaksa dikdörtgen elmas kutular karar
noktalarıdır. Her elmas bir giriş noktasına sahiptir ve bunun sonucu olarak sadece iki çıkışa
sahiptir.(Sonuçlar):
1.Evet 2.Hayır
B evet/hayır mantık tablosunu kullanarak herhangi bir dikdörtgen semboller testin sonunda
takip edilebilir.
Bu tür grafik sistemdeki muhtemel hatayı (Veya hata alanını) tanımlayabilir. Böyle bir
grafikte gereksiz testler ve kontrollerden kaçınılmalıdır, çünkü sorun giderme için gerekli zamanı
en aza indirir.
Şematik Diyagramlar
Bu şematik diyagram aslında göründükleri gibi parçaları gösteren, ya da aslında
fonksiyonu olarak çalışma prensibini açıklamak için kullanılır. Şekil 7, yapım ya da kurulum gibi
bütün ayrıntıları görüntülemeden sabit bir hızda pervane işlemini gösterir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Resimsel Diyagramlar
Pilotun el kitapları ve bazı eğitim kılavuzları, genellikle elektrik ve hidrolik sistemlerin
resimsel diyagramları kullanır. Bileşenleri çizimler ile göstermek yerine, şematik diyagramları
kullanmak daha geleneksel hale gelmiştir. Şekil 8'de bir uçağın elektrik sistemi parçaları ya da
tüm sistemin çalışmasını görselleştirmek için diyagramlar kullanılmıştır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.5.10 Bakım Belgesinin Standartları
7.5.10.1 ATA 100
Yapısal Bölüm (Eski formatında)
Eski tip bakım kılavuzları aşağıdaki şekilde yapılandırılmıştır:
1. İlk bölüm, denetimler, ağırlık ve denge hesaplamaları ve genel hizmet hakkında bilgi
içermektedir.
2. Her ek bölüm gibi bakımda belirli bir alan / alt sistem ile kaplıdır.
 Motor
 Yakıt sistemi
 Elektrik sistemi
 Birkaç gövde bölümü (Gerektiği gibi)
Her bölüm daha fazla kısım içerir.
 Tanımlama ve çalıştırma
 Arıza bulma
 Bakım uygulamaları
 Servis işlemi
 Sökme/takma
 Ayarlama/test
 Muayene/kontrol
 Temizleme/boyama
 Onarım onaylamıştır.
Bu yapı, tüm uçağı karşılamak için gerekli manuel olarak birçok bölüm vardır. Alfabetik
indeksi referans amaçlı kılavuzda yer alır.
ATA 100 Yapı

Standardizasyon
Uçak üreticileri tarafından sivil ve askeri uçakların standardizasyonu için ihtiyaç yıllar önce
fark edildi ve uygun düzenlemeler aşağıdakiler tarafından yapıldı.
1. The Air Transport Association of America(ATA) ya da
2. Ulusal hükümetler
ATA 100 ya da „Askeri Standartlar‟ diye bilinir.
ATA 100,standart bir arızada sivil uçak kılavuzları ve belgeleri sağlar. Aynı zamanda askeri
uçakların standart bir arızada belgelerinin temelini oluşturmaktadır. Askeri daha özel ihtiyaçları
karşılamak için ek bölümler eklenmiştir. (Örneğin, silahlanma ve özel sensörler için) .

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
NOT:2000 yılından beri ATA 100 ATA İSpec 2200 „Havacılık Bakım Standartları‟nın ayrılmaz bir
parçasıdır.
NOT: Aşağıda ATA 100‟den bazı chapterlar vardır:
ATA 100, kendi ürünleri desteklemek için gerekli olan uçak, motor ve komponent üreticileri
tarafından üretilen belirli veri sunumu için bir standart kurmuştur. Bu standartlar, havayolları ve
diğer müşteriler tarafından üreticinin veri, mekanik ve diğer havayolu personeli ihtiyaçları ile
uyumlu hale getirmek için harcanan maliyet ve çabayı en aza indirmek için tasarlanmıştır.
Uçak gövdesi üreticisinin kılavuzları komple uçağı kapsayan verileri, birimleri ve bu tür
teçhizatın yüklü bileşenleri ve parçalar hariç operatöre teslim edildiği anda uçakta yüklü bileşenleri
(Örneğin, aletler, radyo ekipmanları) içermelidir veya satıcı tarafından tedarik edilir.
Gövde üreticilerinin kılavuzları motor ve gövde ile ilgili pervane montaj verilerini
kapsayacaktır.
Üretici tarafından sağlanan malzeme bu şartnamenin ilgili bölümlerindeki uygun tüm
ekipmanları kapsayacaktır.
Kılavuzların Dökümü
İlk teslimatta bir uçağa eşlik eden belgeler kümesi çok büyüktür.
Normal bir dizi standart referans kitapları benzer yayınlardan ayrılır. Yayınlar genelde şu
şekilde oluşmaktadır:
1. Uçuş bakım/pilot el kitabı (POH)
2. Bakım kılavuzu(MM)
3. Yapısal bakım kılavuzu(SRM)
4. Wiring diyagram kılavuzu
5. Onarım ve revizyon kılavuzu
6. Resimli parça kataloğu(IPC)
7. Motor bakım kılavuzu(EMM)
8. Motor resimli parça kataloğu(EIPC)
9. Alet ve ekipman kılavuzu

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Boyutu ne olursa olsun, ATA-100 ile uygun olarak üretilen tüm uçakların belgeleri (Wiring
diyagram kılavuzu hariç) tanzim edilir:
1. Gruplar
2. Chapterlar (Uçak sistemleri)
3. Bölümler (Alt-sistemler)
4. Konular (Birimler).
Gruplar
Bu içeriği aşağıdaki geniş gruba ayıran kılavuzu birinci bölümüdür:
Uçak:
Tam bir operasyonel bir makine olarak uçak ile ilgili tüm faktörler ile ilgilenilir. Örnek:
Park, çekme, kaldırma, servis.
Gövde Sistemleri:
Gövde sistemleri motor hariç bütün gövde sistemlerini içerir. Örnek: Air-conditioning,
iletişim, elektriksel güç.
Yapı:
Bu grup, uçak gövde sistemleri kapsamındaki sistemler hariç yapı sistemlerini kapsar.
Örnek: Gövde, stabilizers, kanatlar.
Pervaneler:
Pervaneler „Buz ve Yağmur Önleme‟ chapterındaki pervane anti-icing (Gövde sistemleri
içinde)dışında pervane sistemi ile ilgilenir.
Motor:
Powerplant grubu genel güç paketini içerir. Örnek: Motor, hava girişi, kaporta.
Chapterlar
Kılavuzdaki ikinci bölüm chapterlardır ve arıza bulma konusunu alt sistemlere ayırır.
Her bölüme, 1 ile 99 arasında bir kimlik numarası tahsis edilir. Standart 3-eleman
numaralama sisteminde ilk eleman olarak tahsis edilen numara kullanılır.(Örneğin,12-xx-xxx)

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Örnek: Chapter 09 uçak çekme ve taxi işlemini gösterir. Chapter 32 iniş takımlarını gösterir.
Bu chapter numaraları sabittir. İhtiyaca göre uçak sistemlerini gösterir.
Bölümler
Bu chapterlar bölümlere ayrılır, alt sistemler alt chapterlarda gösterilir.
Tekrar her bölümde 1 ile 99 arasında bir kimlik numarası tahsis edilmiştir. Standart 3-
eleman numaralandırma sisteminde ikinci eleman olarak kullanılır.(Örneğin, xx-12-xx).
Örnek:79-01-Yağ(Genel)
79-11-Mekanik parçalar
79-21-Dağıtım sistemi
79-31-Basınç göstergesi
Konular
Bu kılavuzdaki son bölümdür. Konular standart 3-eleman numaralandırma sisteminde
üçüncü eleman olarak ayrılmıştır.(xx-xx-00).

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Örnek: Yakıt tankları chapter 28‟deki „Yakıt Sistemlerinde‟ yer alır,‟Depolama Sistemi‟
bölüm 28-10‟dadır,‟Yakıt Tankları‟ konusu 28-10-11‟dedir.
Chapter (Sistem) Bölüm (Alt sistem) Konu (Birim) Kapsama Alanı
28 - 00 - 00 „Yakıt Sistemi‟ Bütün sistem için

geçerli olan
28 - 10 - 00 Depolama Sistemi Bütün alt sistem için
geçerli olan
28 - 10 - 02 'Yakıt Tankları‟ Özel parça/birimler için
geçerli olan. Bu numara
üretici tarafından seçilir
Standart Sayfa Sayısı Blokları

ATA-100 yapıdan bütün konular üç ana başlık altında toplanır:
1. Tanımlama ve operasyon
2. Arıza bulma/hata düzeltme
3. Bakım uygulamaları.
Standart sayfa sayısı blok numaraları bakım kılavuzunda her konu için (xx-xx-00) şeklinde
yapılır:

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
(eoro bildung kitabında böyle ifade edilmiş)

Eğer konular yıldız işareti (*) ile işaretlendiyse çok kısa konulardır.(Yaklaşık 8 sayfadan
az).Bu konular ayrılmış konularda gözükmez ama birleştirilmiş konularda olabilir:
 Bakım uygulamaları sayfa 201 ile 800.
Bakım uygulamaları konusu (Sayfa blok 201 ile 300), kesinlikle, yukarıda listelenen gibi
alt konu kategorilerin içine girmeyen genel bakım talimatlarını kapsayan, genel talimatlar için de
kullanılabilir.
Başlık İçerikleri
Tanımlama ve Operasyon
Bu konunun amacı, sistemin konumunu, konfigürasyonunu, fonksiyonunu, işletilmesini ve
kontrolünü açıklamaktır.
Hata Düzeltme
Operatörün değeri hakkında düşünüldüğü zaman sorun bakım kılavuzunda tablolar
bölümünde belirtilmiştir. Bu tablo üretici sistemdeki hatayı düzelttikten deneyimini operatöre
aktarmaktır.
NOT: Eğer konu ayrı ayrı yok ise aşağıdaki „Bakım Uygulamaları‟ konusunda belirtilmiştir.
Servis
Bu konu bakım uygulamalarındaki servis işlemlerinin yapılmasını gösterir. Örneğin, yakıt
ikmali yapıldıktan sonra yakıt tankı parçalarının sökülüp takılması.
Sökme/Takma
Bu konu bir komponent ya da birimi kaldırmak ve yeniden takmak için gereken adımlar
sırasını kapsar.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Ayarlama/Test
Talimatları verilen bir komponent ya da birimin bütünlüğünü sağlamak için test yapın ve
kontrol edin.
Testin üç kategorisi vardır:
 Operasyonal Test:
o Sadece sistem ya da birimin çalışıp çalışmadığının hiçbir özel ekipman
kullanmadan kontrol edildiği basit bir test yöntemidir.
 Fonksiyonel Test:
o Bir sistem ya da birimin belirtilen performans aralığı içinde olmasını sağlamak
için özel ekipman gerektiren daha karmaşık bir test yöntemidir.
 Sistem Testi:
o Sistem / birimin maksimum performansını korumak için gerekli tüm ayar ve
özellikleri içeren genelde önemli bakım dönemlerinde kullanılan bir test
yöntemidir.
Muayene/Kontrol
Bu konu bir birim veya komponent ile ilgili gerekli muayene/kontrol bilgi ya da
prosedürlerini sağlar.
Temizleme/Boyama
Bu konu bir alandaki personel ve malzemeleri korumak için dikkat edilmesi gereken
temizlik/boyama güvenlik önlemlerini içerir.
Onaylanmış Bakım
Bu konu bir onarımın yürütülmesi için gerekli olan süreç ve teknikleri içerir ve araç, gereç
ve gerekli malzemeleri belirtir. Yapısal bakım kılavuzunda(SRM) yer alan bakımları içerir.
Standart Şekil Numaralandırma

Şekilleri numaralandırma, sayfa numaralandırma gibidir:
1. Tanımlama ve Operasyon (Sayfa 1 ile 100) Şekil 1,2,3 vs.
2. Hata Düzeltme (Sayfa 101 ile 200) Şekil 101,102,103 vs.
3. Bakım Uygulamaları (Sayfa 201 ile 300) Şekil 201,202,203 vs..
Sivil ve askeri uçak belgelerinin büyük bir çoğunluğu bu standardize edilmiş sistemi takip
eder. Ancak, bazen askeri ortamlarda bulunan özelleştirilmiş sistemler farklı olabilir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Üreticilerin Sistem Kodları
ATA-100 uçağa monte olabilecek tüm sistemleri ve birimleri kapsar, sabit kanat veya
döner kanat gibi. Belirli bir tip uçak manuel yayınlanması sırasında üretici sadece belirtilen uçakta
donatılmış sistem ve öğeleri listeler.
ATA-100 numaralandırma sistem kodları kesinlikle takip edilmelidir ama sabit kanatlı
uçaklar için bazı chapterlar ve bölümler uygulanmaz (Örneğin; Chapter 62 „Rotor‟) bu bölümler
atlanmış olacaktır. Uçakta böyle belirtilenlere sistem kodu (SYCO) denir.
Uçak Bakım Alanındaki Terimler ve Semboller

Eski zamanlarda, her üretici, bakım aralıkları tanımlamak ve malzeme vb. göstermek için
kendi terim ve sembollerini kullanırdı. Bugünlerde, birçok üretici standart tanımlar ve işaretlerin
kullanılması konusunda anlaşmıştır. Bu standart terimler ve tanımlar World Airlines Technical
Operration Glossary (Dünya Hava Yolları Teknik Operasyonlar Sözlüğünde)(WATOG) ortaya
konmuştur.
Semboller ve işaretler hala değişebilir, ancak bakım personelinin işini kolaylaştırmak zaten
belirli bir standarda ulaşmıştır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.5.10.2 Resimli Parça Katalogu ( IPC)
Amaç
Parça katalogu üreticileri tarafından uçak operatörüne tüm hava hizmet, bakım, onarım ve
revizyon gibi konular için gerekli olan yedek parça ve diğer malzemelerin tedariki için yardımcı
olarak yayınlanmıştır.
Modern katalogların çoğunluğu kullanıcının parçaların tespitine yardımcı olmak ve yaygın
hataları ve pahalıya mal olan gecikmeleri ortadan kaldırmak için kapsamlı bir bilgi gösterir. Bu
katalog genellikle şöyle bilinir:
1. Resimli parça katalogu (IPC)
2. Resimli parça listesi (IPL)
Yapı
Resimli parça katalogları, genelde uçağın büyüklüğüne ve karmaşıklığına bağlı olarak bir
veya daha fazla cilt halinde yayınlanır. Ortalama hacim uygun çizimler için yaklaşık 20.000 girdi
içerebilir.
Her hacim için giriş genellikle IPC kullanımı hakkında kapsamlı bilgi içerir. Özel kodların
açıklamaları, örneğin; kullanılan kodların anlamları ya da diğer açıklamaların çapraz referansları
belirtilmiştir. 3 ya da daha fazla hacimli bir IPC son hacim genellikle tam bir dizin içerir. Bu
indeks, sayısal ya da alfa-sayısal sırasına göre olacaktır.
Arıza
Şekil 4 ve 5‟e bakınız.
IPC arıza MM arıza ile benzerlik gösterir, aynı chapterlar, bölümler ve konulara
ayrılmıştır. Ancak, 3-eleman sayısı yerine 4 eleman sayısı kullanılmaktadır. (Örneğin;77-00-00-
01).
Aşağıdakiler bunun sebebidir:
IPC resimlerle yapılmıştır (Şekil 4‟e bakınız.) ve detaylarda karşılık gelen sayfalara
yapılmıştır (Şekil 5‟e bakınız.) gerekirse bu sayfalar birbirini takip eder. Bu düzen, ayrıntılı parça
listesi resimlerden kolay çapraz referans izni verir. Herhangi bir bölümde ya da konuda ilk sol
sayfa, sayfa 0 olarak numaralandırılır karşı sayfa (Yani parça listesi) sayfa 1 olarak
numaralandırılmıştır.
Eğer bir konuda birden fazla resim varsa, her resim (Şekil 01,şekil 02,vb.) ve bu konudaki
ilgili parça ayrıntıları listesi sayfa 0,sayfa 1,vb. şekilde numaralandırılır, sonuçta bir konuda sayfa
0,sayfa 1,vb.den birden fazla olması resim numaralarına bağlıdır.
3-eleman tanımlama numarasının yerine 4-eleman numara sisteminin kullanılmasının
nedeni Chapter-Bölüm -Konu‟ya ek olarak kullanılan resimlerin şekil numaralarının dördüncü
eleman olarak „Chapter-Bölüm-Konu-Şekil‟ şeklinde eklenmesidir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Kodlar
Kodlar IPC‟de bakım personelinin özel ilgi göstermesi ve dikkatlice çalışması için
gösterilir. Bazı parçaların sipariş bilgileri, değiştirilmeleri, işe yaramaz parçaların atılması ve tamir
potansiyeli, vb. ile ilgili bilgi içerir. Bakım personeli bu kodların anlamını tam olarak kavramalıdır
ve personel herhangi bir şüphe duyarsa tavsiye almalıdır.
Bulunan kod örnekleri:
1. Kod AX: Bakımın her seviyesine takma
2. Kod BX: Sadece ikinci hatta(Hangarda) takma
3. Kod CX: Tedarik edilmemiş; yüksek düzeneğinin değiştirilmesi
4. Kod DX: Tedarik edilmemiş (Bir tanımlama hatası bu kodu açıklayabilir ya da yapısal
bir tutturma)
Diğer kodlar genişleyebilen ve genişleyemeyen malzemeler, uçak bakım seviyeleri, birinci
hat, ikinci hat gibi, depo ve değerleri gösterir. Bu kodlar, uçak ve ekipman üreticilerine bağlı
olarak değişebilir.
Günümüzde birçok uçağın IPC'leri ATA-100 sitemi chapter ve bölümlerine göre gösterilir.
Bu IPC numaralarının ve uygulanabilir bakım kılavuzunun numaralarının aynı numaralandırma
sisteminde kullanılabileceğini anlamına gelir örneğin, alt sistemler, parçalar, vb. aynı chapter /
bölüm altında iki belgede de bulunabilir.
Tipik Resimli Parça Kataloğu

NOT: Aşağıdaki ayrıntılar 'Dornier 328 Resimli Parça Kataloğu'nda ayrılır. Yalnızca bir
örnek olarak hizmet vermektedir.
Genel Bilgi
Bu resimli parça kataloğu Amerika Hava Taşımacılığı Birliği tarafından kurulan ATA 100
uyarınca hazırlanmış olup, ilgili bakım uygulamaları ve motor kılavuzu için bir yedek değil, ilgili
üretici otoritesinin kabulünce bir eşlik edici belgedir.
Şekil 6‟ya bakınız.
IPC‟nin amacı değiştirilebilir montaj parçalarını listelemek ve resimlemek ve DORNİER
328 uçak parçalarının ayrıntılarını göstermektir.
Ayrıntılı Parça Listesi Düzenleme
Ayrıntılı parça listesi bakım ve motor kılavuzunda uçaktaki bölünmüş bölgelerdeki eşleşen
arızaları sunar. Bu bölümler daha sonraki montaj ve parça ayrıntılarındaki arızalarıdır, daha
yüksek montaj ile ilişkilerini gösterir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Şekil/Parça Numaraları
Katalogda yer alan her parça, resimler ve sayısal indeksleme amaçları için bir çapraz
referans olarak hizmet veren bir şekil / parça sayısına tahsis edilir. Numaralar sayısal sırayla
düzenlenmiştir ancak ek parçaları eklemeye izin vermek için boşluklar bırakılmıştır. Bir son ek bir
rakam veya ürün numarası ya da ek bir türevi ifade eder.
Parça Numaraları
Parça numaraları montaj parçaları ve bir takım belgeler (Çizim, liste malzemeleri vb.) ile
ilgili parçaları tanımlar. Parça numarası montaj/ayrıntı tasarımı için temel parça ve gerekli son ek
parça numarası ve üreticiyi içerir. A-15-karakter kodu kullanılır. Örneğin;‟001A112A5001200‟.
Ulusal standart parça numaraları aşağıdaki ön eklerle tanımlanabilir:
1. 1.A ya da SP İngiliz Standart Enstitüsü(B.S.I)
2. 2.AGS ya da AS İngiliz Havacılık Şirketleri Toplumu (S.B.A.C) Standartları
3. 3.AN, MS ya da NAS Amerikan Standartları
4. 4.DIN Alman Ulusal Standartları

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Terminoloji
Sütun terminoloji parçanın adını belirtir. Aynı ada sahip parçaların örneğin; cıvata, placard
uygun şekilde açıkça tanımlanması gerekir.
Montaj Başına Düşen Ünite

Montaj başına düşen ünite numarası („UNITS PER ASSY‟) pozisyonda ihtiyaç olunan
büyüklüğü gösterir ve diğer parçaların pozisyonları için engel teşkil etmez. Kendini yenilesin ya
da yenilemesin sayısal parça listesi indeksi referans yapılmalıdır. Düzenlemeler ya da parçalar
referans amacını göstermek içindir ama montaj başına düşen ünitedeki bir diğer şekildeki IPC‟nin
„REF‟ harfleri (Referans anlamındadır.) bütün gerekli bilgiler ile listelenir. Parçaların gerekli

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
miktarı sadece montaj sırasında tespit edilebilir, örneğin; levhalar, kısaltma „AR‟(İhtiyaç olunan
anlamındadır.).‟NP‟ harfleri parçanın tedarik edilebilir olup olmadığını gösterir.
Çizimler
Şekil 4‟e tekrar bakınız.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Her montaj, alt montaj ya da birimler çoğunlukla detay parçaları göstermek için patlayan
bir görünüm ile gösterilmiştir. Parçalar montaj / kurulum sırası gösterilmiştir.
Şekil 9‟a bakınız.
Montaj bir sayfada gösterileceği zaman resimler belki alt montajlara ayrılıp başka sayfalara
bölünmüş olabilir. Çizim ölçekli bireysel bölümün açık olmaması halinde de geçerlidir.
Sayısal Parça İndeksi

Şekil 10‟a bakınız.
Sadece kendi özel parça numaralarını sayısal bir parça dizini (Yada: Çapraz referans parça
numarası/chapter-bölüm numarası (CSN) (ATA 100‟den) kullanarak parça tanımlanmasını

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
sağlamak için eklenir. Bu indeks seçici güncelleştirmeyi etkinleştirmek için elverişli büyüklükte
parçalara bölünür. Parçalar, alfa-sayısal sırayla izler.
Parça numaraları düzenleme sol pozisyondan başlar ve soldan sağa doğru devam eder,
parça numarası sırası kadar bir defada bir sütun tamamlanır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Katalog Nasıl Kullanılır?
Sadece parça numarası bilinen bir maddeyi tanımlamak için:
1. Sayısal indeksten parça numarasını bulun ve chapter/bölüm/konu, şekil ve parça
numarasını not edin.
2. Şekil/parça numarasını ayrıntılı parça listesine döndürün.
3. Parça numarasını not edin.
4. Ayrıntılı parça listesinden parça numarası ve tanımlamayı gösteren şekil ve parça
numarasını bulun.
Kısaltmalar
Bu resimli parça katalogunda kullanılan kısaltmalar şunlardır:
 AR : İhtiyaç halinde
 Assy: Montaj
 Dia: Çap
 Ft: Feet
 Fwd: İleri
 HE : Yüksek enerji
 HFC: Hidromekanik yakıt kontrolü
 HP: Yüksek basınç
 HT : Yüksek çekme
 in: inch
 LH : Sol el
 LP: Düşük basınç
 LT: Düşük çekme
 mm: Milimetre
 Mod. : Modifikasyon
 o/s: Büyük boy
 REF: Referans
 RH : Sağ el
 SB: Servis bülteni
 TR: Bakım şeması

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.6. GEÇİŞLER VE AÇIKLIKLAR
7.6.1 Toleranslar
7.6.1.1 Geçiş ve Toleransın Temelleri
Bu boyut, şekil ve mekanik mühendislik ürünlerinin ayrı parça yüzeylerinin karşılıklı
konumları ve onların doğru ve güvenilir çalışmasını sağlamak için belirli bir doğruluk içinde
tutulmasını sağlar. Rutin üretim süreçleri verilen geometrik parçaların özellikleri, bakımda mutlak
doğruluk vermez. Çizimde ideal yüzeyler, işlenmiş parçaların gerçek yüzeylerine benzemez.
Gerçek yüzeylerin sapması 4 gruba ayrılır. Bunlar boyutsal, şekil, pozisyon ve yüzeysel olarak
tanımlanır.
Asıl boyutlar genellikle ana boyutlardan az miktarda farklılık gösterir. Endüstriyel bir
yaklaşımda gerekli toleranslar dizayn edilmiştir. Bu sapmalar ve takımlar bütün malzeme ömrü
boyunca takım özellikleri, fonksiyonları ve performansları için garanti edilmiştir.
Sıkı toleranslar çok masraflıdır. Etkili toleransın manası, sıkı toleransın sadece nereye ve
ne zaman gerekirse uygulanması olarak tanımlanır. Bu nedenle, farklı toleranslar farklı boyutlara
uygulanır. Özel toleranslar ise kritik boyutlarda dizayn edilirler. Diğer bir tolerans ise az öneme
sahip olan genel toleranslardır.
Bir Geçişin Temelleri

Makine parçalarının boyutsal olarak kesin doğru olması prensipte imkânsızdır. Aslında
onlar gerekli ya da kullanışlı değildirler.
Bir parçanın üretiminde gerekli olan doğruluk payı boyutsal tolerans tarafından sağlanır.
Üretim doğruluğu ürünün fonksiyonu ve üretim ekonomisiyle saptanmaktadır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
147

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Geçme Tipleri
Birleşmiş parçalarda tolerans alanlarının karşılıklı pozisyonları 3 geçiş tipine bağlıdır.
1)Clearance Geçme (serbest geçme)
Bu bir geçiştir ve genellikle bir delik ile bir şaftın birleşimindeki açıklıktır. En düşük delik
büyüklüğü en yüksek şaft büyüklüğü ile karşılaştırılırsa ya birbirlerine eşit çıkarlar ya da delik
büyüklüğü daha iyi çıkar.
2)Transition Geçme
Bu geçiş tipinde, birleşimde açıklık ve etkileme meydana gelebilir. Delik ve şaftın tolerans
alanları kısmi olarak ya da tamamen etkilenebilmektedir.
3) Sıkı Geçme
Bu geçmede genellikle delik ve şaftın arasında biraz etki vardır. Deliğin yüksek büyüklüğü
şaftın düşük büyüklüğüne ya eşittir ya da ondan daha düşüktür.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Tolerans Nedenleri
Yapım Toleransları
Her makine işlemi kesinlikle bir kapasiteye sahiptir. Bu nedenle, yapım toleranslarına bir
işlem uygulandığında izin verilebilmektedir. İşlem kapasitesi ve gerekli tolerans karşılaştırılabilir.
Malzeme Toleransları
Çalışan bir makine mekanik strese, ısıya, yağlanmaya uğrar.Çalışmadan sonra iş parçası
aşağıdaki efektlerin reakte olmasını önler.
 Büyüklüğü ve hacmi değişebilir yani yayılır ya da büzülür
 Şekli değişebilir yani eğrilir ya da bükülür
Bu değişikliklerden bazıları çalışmadan sonra meydana gelirler fakat bu olayın
gerçekleşmesi günleri ya da haftaları alır.
Farklı fenomenler tarafından bu değişiklikler meydana gelir, örneğin:
 Meydana gelen stres ve inhomojenite (homojen olmayan düzensizlikler) malzemede
çalışmadan sonra görünür.
 Yapısal değişiklikler ısıl işlemdeyken ortaya çıkar.
 Sıvı yoğunluğunun değişmesiyle plastiklerde büzülme ya da genişleme oluşur.
Termal Toleranslar
Her malzeme bir ısısal genişlemeye sahiptir. Bu genişleme ısı değişimlerinden dolayı
meydana gelir.
Tolerans Kontrolü
Tolerans kontrolü tüm parçaları bir takım uyum içinde yapmak için tasarlanmış bir iştir.
Hesaplamaları ise mühendislik malzemelerinden ve parça işlemlerinden gelmektedir. Komplike
edilmiş aletlerde tolerans kontrolü farklı takım parçalarına bakarken karmaşık bir görev haline
gelebilir.
İki temel problem ve çözümleri:
1)Delik-Şaft Problemi
Bir şaft belirli bir açıklık deliğine sığar.‟ISO Geçiş ve Limit Sistemi „ bu problemi çözmek
için destek alınacak en makul sistemdir.
2)Delikler Arası Uzaklık Problemi
İki delik arasındaki uzaklığın toleransı mutlaka iki deliğin açıklık sınırları içinde olmalıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Genel Toleranslar
Bir dizaynın toleransı tanımlanırken toleranslar mutlaka bir standart çerçevesinde
olmalıdır. Alman standardı olan DIN 7168 bize genel tolerans değerlerine sağlar. Bu standart
toleransı 3 grup olarak ayırır. Bunlar „Fine ‟,‟Medium‟ ve „Coarse‟ gruplarıdır ve bu gruplarla
beraber tolerans değerlerinde bu standart da verilir.(Bütün ölçüler mm cinsindedir)
Etkili Alet Önerileri:

 Çok komplike olmayan parçalar için, 6mm ile 30 mm arası değer bütün boyutlar
arasında kullanılır.
 Genellikle, tolerans gruplarından „Fine‟ sadece yüksek hassasiyete sahip olan
parçalarda kullanılmalıdır.
 Genelde, tolerans grubu olan „Medium‟ orta seviyeli hassasiyet içeren parçalarda ve
kritik makine yedek parçalarında kullanılır.
 Genelde, „Coarse‟ grubu ise tüm diğer parçalarda kullanılan tolerans grubudur.
Özel Toleranslar
Özel toleransları tanımlamada izlenen bazı rehber hatlar :
 Sıkı toleranslar sadece kritik ve fonksiyonel boyutlara uygulanmalıdır. Yetersiz
tolerans kontrolü dar toleranslar için iyi bir neden değildir.
 Üretim ve malzeme tolerans şartları mutlaka izlenmelidir. ISO standartları bu şartları
kontrol etmek için destek alınacak harika bir sistemler kitabıdır.
 Ana boyutlar ve toleranslar asla karıştırılmamalıdır.
7.6.1.2 Geçiş ve Açıklıklar için Standartlar

ISO STANDARD 286 ‘ Limit ve Geçiş Sistemi’
ISO 286 standardı, Avrupa standardı olan EN 20286 ile tanımlanan bir standarttır. Ve
uluslar arası bir tolerans sistemi ile desteklenir. ISO 286 çizgisel boyutlu toleransların
ölçülmesinde bir uluslar arası standart olarak kullanılmaktadır ve birkaç standardın arasında en
çok kullanılan standart olarak bilinmektedir.
Diğer Standartlar: JIS B 0401 (JAPAN),BS EN 20286 (UK),CSN EN 20286(CANADA)
ISO 286 pürüzsüz parçaların toleranslarında ve sapmalarındaki geçişleri kurmak için
uygulanır. Silindirik parçaların etrafındaki bölmelerde de kullanılmaktadır. Bu standartta

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
toleranslar ve sapmalar ayrıca diğer parçaların pürüzsüz bölgelerinde de uygulanabilmektedir.
Genellikle bu standart silindirik parçalar ve iki paralel yüzey arasındaki geçişlerde de
kullanılabilir.
Şaft terimi bu standartta bir genişlik belirtmek anlamında kullanılabilir. Ayrıca delik terimi
de dahili elementlerin spesifikasyonunda hiçbir şekle gerek duymadan kullanılabilmektedir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Spesifik Tolerans Gradı İçin Temel Tolerans Büyüklükleri
Bir ebadın toleransı parçanın üst boyutu ile alt boyutu arasındaki farkın belirlenmesiyle
tanımlanmaktadır. Yapılan ürünün doğruluğu için çeşitli ürünlerin gerekliliği saptanması gerekir.
ISO 286 „nın doğruluğu saptamak için 20 gradı vardır.
Delik Tolerans Alanları

Küresel bir alanın toleransı parçanın üst ve alt limitiyle tanımlanır.Bununla birlikte tolerans
alanı toleransın miktarı ve onun pozisyonuyla belirlenir.Tolerans alanın pozisyonu ISO 286 „dan
belirlenir.ISO 286‟da deliklerdeki temel sapmaları 28 sınıf içinde belirtmiştir.
Bu sınıflandırmada büyük harfler kullanılır.(A,B,C,…ZC)

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Şekil 7'de gösterilen tolerans bölgelerine genel bir bakış. Bu tabloda yer almayan tolerans
bölgeleri, özel bölgeler olarak kabul edilir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Şaft Tolerans Alanları
ISO 286 şaftlar için temel sapmaları 28 sınıfta tanımlar. Bu sınıflar küçük harflerle
işaretlenmişlerdir. Spesifik boyutlar için tolerans alanı çizimde bir tolerans işareti ile çizilmiştir.
Harf işaretlemesinden meydana gelen temel sapma olarak tanımlanır. Sayısal işaretleme ile
belirtilen ise tolerans gradıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Temel sapmalar ve tolerans dereceleri, genel setleri ve karşılıklı kombinasyonları mil
tolerans bölgeleri için kullanılabilir olsa da, pratikte tolerans bölgeleri sadece sınırlı bir yelpazede
kullanılmaktadır. Genel bir tolerans alanı görüntüsü Figür 8 de gösterilmiştir.
Geçmelerin Sistemi
Genellikle birleşmiş parçalarda hiç tolerans alanı bulunmamaktadır. Deliklerin ve şaftların

birleşiminde sadece 2 metot tavsiye edilmektedir. Bu metotlar da yapısal, ekonomik ve teknolojik
yollardan dolayı önerilir.
Temel Delik Sistemi

Bir geçişte arzu edilen açıklıklar ve girişler delik tolerans alanı „H‟ ile çeşitli şaft tolerans
alanlarıyla kombine edilerek arşivlenir. Tolerans ve geçişlerin bu sisteminde deliğin düşük
sapması genellikle sıfıra eşittir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Temel Şaft Sistemi
Bir geçişte arzu edilen açıklıklar ve girişler şaft tolerans alanı „h‟ ile çeşitli delik tolerans
alanlarıyla kombine edilerek arşivlenir. Tolerans ve geçişlerin bu sisteminde deliğin yüksek
sapması genellikle sıfıra eşittir.
7.6.1.3 Kontrol Araçları

Go/Nogo Gauge
Go/Nogo göstergesi bir iş parçasının izin verilen toleransıyla kendisini karşılaştırma

prensibinde kullanılan bir kontrol aracıdır. İsmi kullanım şeklinden gelmektedir çünkü bu gösterge
2 test olanağı sağlar: İş parçasının bir testten geçişini kontrol eder (go) ve diğerinde ise ilk bilgiye
göre hata olup olmadığını belirler.(no go ).
GO / NOGO göstergesi süreçler arasındaki parça değiştirilebilirliği sağlamak için imalat
sanayinde kullanılan ve ayırıcı üreticileri arasındaki kalite sürecinin ayrılmaz bir parçasıdır.
Temel Konseptler
Go göstergesi maksimum metal koşuluna yakın yapılır. Test örneği özelliği üzerinde
kayma mümkün olmalıdır.
Nogo göstergesi minimum metal koşuluna yakın yapılmaktadır. Test örneği özelliği
üzerinde kayma mümkün olmamalıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Not : „Minimum metal koşulu‟ ve „Maksimum metal koşulu‟ terimleri bir iş parçasındaki
toleransın merkezini tanımlamak için kullanılır.
Toleransları genellikle maksimum ve minimum kabul edilebilir koşullarda ayarlayın. Eğer
özellikleri harici ise, maksimum metal koşulu onun en geniş büyüklüğüdür ve de minimum metal
koşulu onun en küçük büyüklüğüdür.
Gösterge Toleransları
Göstergeleri kendileri imal edecek olması nedeniyle, toleranslarının üretici tarafından
atanmış olması gerekir.
Tek taraflı sistem çok kullanılır:
 İş toleranslarının genellikle %10‟ u iki göstergeye de yani hem „go‟ hemde „nogo‟
göstergelerine uygulanır.
 Eğer bir iş toleransı 0.0035 inch‟in üstündeyse, iş toleransının %5 „i sadece „go‟
göstergesine eklenir.
 Tüm gösterge toleransları, çalışma toleransının içinde yapılır. Gösterge etkisi her
zaman maksimum tolerans limitleri arasında olacaktır. Kötü olmayan parçalar
onaylanmalıdır. Bu yöntemin tek dezavantajı bazı iyi parçaların kabul edilmeyecek
olmasıdır.
Go/Nogo Göstergelerinin Tipleri

Tıpa Göstergesi
Figür 10‟a tekrar bakınız.
Tıpa göstergelerde bir tıpa biçimi kullanılır. Onlar genellikle standart parçalara
montajlaşmıştır. Diğer gösterge parçalarıyla bizim göstergemizin parçaları ara değişim yaptığında
göstergeleri sıkı bir şekilde birbirine tutturmak için bir bilezik kullanılır.
Bu tip göstergenin kullanılışı, birinci parçanın içine bir uç takılır ve bu testin sonucu alınır.
Daha sonra da diğer uç denenir.
Parçanın toleransı bu göstergeden 0.18mm olarak kontrol edilir. Deliğin en düşük
büyüklüğü 12.00 mm ve en yüksek büyüklüğü de 12.18 mm „ dir. Bu değerlerin dışındaki tüm
değerler toleransın dışında olacaktır.
Dişli Göstergesi
Figür 10‟a tekrar bakınız.
Dişli göstergesi test etmek için parçanın içini vidalanır.‟Go‟ ucu tamamıyla parçanın içine
girecek,‟Nogo‟ „ da ise girmeyecektir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Açıklık Göstergesi
Gap göstergesinin tipleri :

Çift Çeneli Açıklık Göstergesi: Bu açıklık göstergesinde ölçüm aletiyle şaftların cıvataların dış
boyutu ölçülür. Açıklık göstergesinin „Go‟ yanında şaftın üst limitteki değeri ölçülür.‟Nogo‟ da ise
şaftın alt değerdeki limiti ölçülmektedir.
Tek Çeneli Açıklık Göstergesi: Bu açıklık göstergesinin kullanımı tıpa tip göstergeye
benzemektedir. Doğru üretilmiş parçanın üst limiti çeneden geçecektir. Fakat alt limitinki ise
çenede durdurulacaktır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.7.1 Elektrik Kabloları ve Konektörleri Bakım Uygulamaları
7.7.1.1İletken Kurulum ve Yönlendirme
İletken Koruması
AC taşıyan teller bazı hassas devreleri etkileyebilecek kadar enerji yayarlar. Bazı daha
hassas kontrol devreleri her uçakta mevcut olan başıboş elektrik alanları tarafından olumsuz
etkilenebilir. Tellerin bu alanlardaki radyasyonu önlemek için, teller korumalı olmalıdır. İzole
edilmiş tel kalaylı bakır veya alüminyum bir örgü ile kaplanılır. Bu örgü genellikle aşınmaya
dayanıklı bir naylon dış örtü ile kaplanılır.
Koruyucu kalkan kendisi içinde akım akışını durdurmak için sadece bir ucundan
topraklanmalıdır. Bu toprak bağlantısı şaseli konektör ile kablo sıkıştırılarak yapılmalıdır. Bu
işlem kesinlikle lehim ile yapılmamalıdır. Kablonun aşırı ısınması durumunda bağlantı kopabilir.
Şekil 1, a), b) ve c), doğru kablo koruyucunun nasıl bağlandığını göstermektedir. d)
tamamlanmış montajı göstermektedir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Solder Sleeve Shield (Lehim kolu koruması)
Sonlandırma
Prosedür:
1. Örgüye zarar vermemeye dikkat ederek, şekilde görüldüğü ölçülerde yalıtkanı soyun. Şekil 2,
(detial a).
2. Örgü korumayı bir tarafa doğru tarayın ve korumayı düzenleyin (detail b).
3. Korumayı yeniden toparlayın ve bir tarafa doğru kıvırın (detail c).
4. Topraklama iletkenini gerekli uzunlukta kesin, teli olabilecek en kısa şeklide tutun (Aksi
belirtilmediği sürece maksimum 100mm).
5. Topraklama telinin yalıtkanını düzenlenmiş koruma iletkeninin boyu kadar soyun (detail d)).
6. Topraklama telinin sonundaki ipleri düzeltin.
7. Topraklama kablosunu katlanmış koruma örgüsünün altına yerleştirin (detail e)). Topraklama
kablosu ters yönde gitmesi gerekli olduğunda katlanmış kalkan örgünün üst tarafında
konumlandırılır (detail g)). Toprak telini minimum uzunlukta tutmak için uygun yönü seçin.
8. Serbestçe uyacak bir lehim kolu seçin ama montaj üzerinde çok gevşek olmamalıdır.
9. Lehim kolunun lehimlenecek halkasını, örgü koruma ve topraklama iletkeninin birleştiği
noktanın üzerine gelecek şekilde konumlandırın.
Bu işlemler gerçekleştirilirken ısı tabancasının reflektörüne kesinlikle dokunulmamalıdır.
Yanabilirsiniz!
10. Üretici tarafından belirtilen şekilde, lehim kol için doğru reflektörü seçin. Lehim kolunu ısı
tabancasının reflektörünün merkezine gelecek şekilde yerleştirin.
11. Lehim halkası parlak bir hale dönene kadar ve lehimin eksenel akışı başlayana kadar, lehim
koluna ısı uygulayın (details f) and h))
Not: Lehimin akışından önce lehim halkası kapanabilir.
12. Lehimin akışı durduğunda, birleşim yüzeyini ısıtıcı sistemden yavaş yavaş çıkarın ve lehimin
katılaşmasına izin verin.
13.Yeni takılan topraklama kablosunun boyu da üzerinde işlem yapılan kablonun iç telleri ile aynı
boyda kesilmelidir ve ucu da aynı boyda soyulmalıdır.
14. Kablonun içindeki merkez iletkenlerin boyu yapılacak yeni uygulamaya göre belirlenir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
İki veya daha fazla korumalı telin ortak topraklama ile sonlandırılması
Not: Farklı iletken gruplarından gelen topraklama iletkenlerini aynı lehim kolu içerisinde
toplanmamalıdır. Şekil 3 bölümlerinde bunun doğru şekilde nasıl yapılacağı gösterilmektedir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Floating Shield (No Ground Lead) Termination (Toprak iletkeni bağlamadan sonlandırma)
Koruma Sonlandırması:
- Örgü korumayı disk oluşturacak şekilde geriye doğru ittirin (step A). - 0,4 mm kalacak
şekilde örgüyü kesin (step B).
- Isıyla daralan tüpe yerleştirin (step C).

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Bonding and Grounding (Bağlama ve Topraklama)
Genel Prosedürler
Esasen, bonding ekipmanın normalde örgü veya bazı tip esnek yalıtılmamış tel kullanarak
bir zemine bağlantısıdır. Bazı durumlarda, bonding bağlantısı da bir elektrik bileşeni için toprak
bağlantısı gibi davranır.
Bonding kabloları yerleştirilirken, Fazla direnç göstermemesi için olabilinecek en kısa
şekilde ve 3 miliohmdan fazla direnç göstermeyecek şekilde olmalıdır. Eğer bağlama şeridi çok
fazla toprak dönüş akımı taşıyacak ise, bonding bağlantısı üzerinden kayda değer bir gerilim
düşümü olmaması sağlanmalıdır.
Eğer topraklanacak malzeme hareketli bir zemine bağlanacaksa, bonding örgüsünde yeterli
boşluk olduğundan emin olunmalıdır. Maksimum hareket miktarı kadar rahatça gerilmeden
esneyebilmelidir.
Bonding örgüsünün akımı taşımasının yanında, farklı metallerin birleşmesi sebebiyle
oluşabilecek korozyonun da engellenmesine dikkat edilmelidir. Alüminyum alaşımlı jumper,
alüminyum alaşım bir yapı ve alüminyum alaşım bileşenin arasındaki bağlantıları için kullanılır.
Kadmiyum kaplı bakır, kadmiyum kaplamalı çelik veya pirinç ve paslanmaz çelik bonding
için kullanılır.
Birbirine benzemeyen metal birleşiminden kaçınmak mümkün değilse, korozyona karşı
daha duyarlı bonding jumper'ı kullanılmalıdır. Anodize alüminyum alaşım bir parçaya jumper
bağlanmadan önce, metali koruyan ama yalıtkan gibi davranan oksit kaplama sökülmelidir.
Bağlantı yapıldıktan sonra, uygun bir koruyucu kaplama kullanılmalıdır.
Test Etme
Genel olarak, birçok bonding jumperı veya zemin askılarının her bir bağlantısının 0.003
ohm veya daha az dirence sahip olması gerekir. Bu ölçüm, bağlanılan yüzey ve bonding jumper'ı
arasından alınmalıdır.
Bu test çok hassas bir ohmmetre veya bonding test cihazı kullanılarak yapılabilir. Bu
ölçümler bir bağlantının değiştirildiği, eklendiği yada geçici olarak söküldüğü zamanlarda
yapılmalıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.7.1.2 Lacing and Tying of Wire Bundles (Kablo demetlerinin bağlanması ve

düğümlenmesi)
Kablo demetleri uçak fabrikasında önceden oluşturulmuş kalıplar üzerinde oluşturulur ve
iki yarı ilmek kullanılarak kare bir düğüm ile güvence altına alınarak mumlu keten ve naylon kord
ile her 5 cm'den 7,5 cm'ye birlikte bağlanır.
Şekil 7, details a) to d) Kablo demetlerini düğüm ile güvence altına alma. Şekil 8 spot-
tying için bir örnek

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Tyrap telin hızlı ve düzgün demetlenmesini mümkün kılan patentli naylon kayış bir öğedir.
Bu küçük naylon kayış telin etrafına sarılır. (Şekil 9, detail a). Bir ucu diğer ucundaki bir delikten
geçirilir ve sıkıca çekilir (details b ve c). Naylon kayış bir yerde kendini kilitler ve sonundan
kesilir (detail d).
Kablo demetlerinin tek ya da çift bağ ile bağlanması da kabul görmektedir. Bu tarz
bağlantı tipi ayrı ayrı bağlamaktan daha hızlı olmaktadır. Ancak bu bağlantı çok fazla uygun bir
durum değildir ve bağcık kordonu kırılırsa, demetinde büyük bir kısmı bağsız kalacağından
dezavantajı vardır. Birçok uçakta yüksek titreşim olan alanlarında, kablo sarmalları yönlendirme,
bağcık ve bağlama için özel dikkat gerektirmektedir. İniş takımları, motor, motor dikmeleri,
tekerlek, empennage, kanatlar ve klima odası gibi yüksek titreşim olan alanlar buna örnektir. Bu
alanlarda yönlendirilmiş teller yüksek titreşimlere tabidir ve uygun hizmet verileri doğrultusunda
monte edilmelidir.
Genel olarak, bu alanlarda teller, plastik tel ile (Tyraps) birlikte sarılmaz. Örülmüş türde
örgü kordonunun özel bir düğümleme tekniğini gerektirir. Ek aşınma koruması da yüksek titreşim
olan alanlarında kablo montajlama için sağlanmaktadır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.7.1.3 Tel Sonlandırma
Kablo Soyma
Bir teli terminaline veya bağlantıya eklemek için, koruyucu yalıtım sökülmelidir. Bu
yalıtım, izolasyonu keserek ve hafifçe kablonun sonuna doğru çekerek çıkarılır. Bu olaya kablo
soyma denir. Kablonun sadece bağlantıyı yapmaya yetecek kadarı soyulmalıdır. İletkene
belirlenen sınırların ötesinde zarar vermemek için böyle yapılır.
El tipi kablo soyucu ile uygulama prosedürü:

1. Teli soyucunun 'kesim yuvasına takın. telin kesme yuvasının içine ortalandığından
emin olunuz (Şekil 10, detail a).
2. Soyucu çeneleri izolasyonu soyuncaya kadar soyucu kollarını birlikte sıkıştırın.
3. Çeneleri açmak için kolları serbest bırakın (detail b).
4. Soyulmuş teli çıkarın (detail c).
5. Telin gereksinimleri karşıladığından emin olun.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Bıçak ile kablo soyma prosedürü:
1. Telin izolasyonunu istenilen soyma uzunluğunda kesin. Kablo telciklerine zarar
vermemek için izolasyonu tamamen kesmeyin.
2. Soyulacak izolasyon boyunca bir yarık açın. İzolasyonu tamamen kesmeyin.
3. İzolasyonu iletkenden soyarak çıkartın.
İletkenlerde en yaygın hasar oluşma durumu izolasyon kesilirken meydana gelenlerdir.
Kullanılan alet ayarsızsa ya da yanlış kullanılırsa kablo telciklerinden bir veya birkaç tanesi
kopabilir. Herhangi bir iletken üzerinde izin verilen çentikli veya kırık ipliklerini sınırları, ilgili
otoriteler tarafından belirtilmiştir. Şekil11'de görüldüğü gibi 19 telcikli 20-gauge bakır tel için izin
verilen iki çentiktir, kopmaya izin yoktur. Genellikle daha büyük iletkenlerde ve daha çok sayıda
telcikte daha fazla kopmaya ve çentiğe izin verilir.
Lehimsiz Terminaller ve Manşonlu Ekler

Modern uçaklarda kablolar fabrikalarda şablonlar kullanılarak bağlanır. Grup teller
normalde hızlı bağlantı kesme fişleri ile sonlandırılır ve her kablo kendi üzerinde terminallere
bağlanır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Kablo Terminalleri
Ticari elektrik sanayi birçok farklı şekillerde terminaller kullanmaktadır. Ama genel
havacılık için en çok kullanılanlardan biri kadmiyum kaplamalı bakırdan yapılan ön yalıtımlı veya
yalıtımlı olmayan halka tipidir. Halka tipi, terminal seçim sistemidir çünkü halka terminali, kilit
somunu veya kilit rondelası deliğin uyacağı belirli bir şekilde yapılmıştır Bu bağlantı türünün
slayt-on-tipi terminallere göre başarısızlık olasılığı daha azdır.
Benzer olmayan metal korozyonu olasılığını ortadan kaldırmak için ek malzemelerin
uyumlu olduğundan emin olmak çok önemlidir. Bakır tel her zaman, bakır veya bakır alaşımlı
terminaller ile kullanılmalıdır.
Alüminyum tel, alüminyumu olumsuz etkilemeyen alüminyum terminaller ile veya metal
alaşım ile sonlandırılmalıdır. Uçakta kullanılan alüminyum tellerin çoğu büyük olduğundan,
terminallere, el aletleri ile montajı olamaz. Çoğu tel üretim tesisleri, uygun bir bağlantı sağlamak
için yeterli basınç üreten pnömatik sıkıcılar kullanılır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Manşonlu ekler genellikle bir telin bir kısmı zarar gördüğü veya uzatılacağı durumlarda
kullanılır. Lehimsiz birleşim ve ekler genellikle kullanılır. birleşim ve ekleri minimumda tutmak
ve kabloların üst üste binmemesini sağlamak ayrıca önemlidir.
Bir ek veya bir terminal, bir tele takıldığı takdirde, her zaman başka bir devre veya toprağa
kısa devreden korumak için izole edilmelidir. Yalıtımlı olmayan terminaller, açık tel ve
terminalleri korumak için büzülebilen ısı manşonu izolasyonu ya da çift-bant sargı kurulu olması
gerekmektedir. Birçok ticari uçağın kullanımı için onaylanmış çift-bant sargı yöntemi Şekil 13'de
gösterilmektedir.
Yüksek ısıya maruz kalan alanlarda titreşim veya nem koşulları onaylanmış bir terminal
veya ek kullanmak da önemlidir.
Şekil 14'de eklerin daha yaygın bir türü gösterilmektedir. Ek bağlantısı , her iki telin
üzerine oturtulmuş bir soket ile yapılır. Daha sonra manşon ek yeri üzerine itilir ve bir ısı
tabancası ile daraltılır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Önceden-İzoleli Kablo Pabuçları

Önceden-izoleli kablo pabuçları, kurulum kolaylığı ve etkinliği kanıtlanmış olması
sebebiyle uçak sanayinde yaygın hale gelmiştir. Ön yalıtımlı terminaller ve eklerinin, renk kodlu
bir yalıtkan (genellikle naylondan yapılmıştır) pabuç telli üzerine oturtulmuş olan terminal
namlusunu ve sıkıştırılmış kısmını kaplar. Pabuç namlu yalıtımının altında ikinci bir sıkıştırma da
tel yalıtımını kavramak için bulunmaktadır. Bu sadece elektriksel bir koruma sağlamakla kalmaz
pabucun teli sardığı yerdeki yoğunlaşmadan kaynaklanan titreşim stresini de engellemeye
yardımcı olur.
Pabuç üzerindeki yalıtımın rengi, pabucun içersine alabileceğe telin kalınlığını
göstermektedir. Kırmızı terminaller -18 ile AWG-22 teller ile kullanılır, mavi terminaller AWG-
16 ve -14 teller ile kullanılır ve sarı terminaller AWG-12 ve -10 teller ile kullanılır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Pabuç bağlantısı aşağıdaki önerilere uygun yapılmalıdır:

1. Tel sonundan itibaren izolasyonlarını soyun, böylece teller sadece namlu tarafından
sarılır.
2. Tellerin hiçbirin çizilmemesi için uygun soyucu kullanın.
3. Telin soyulmuş kısmını pabucun namlusunun içine yerleştirin.
4. Pabucu sıkıştırma pensesinin içine sona dayanana kadar ittirin.
5. Pensenin iki kolunu birde sonuna kadar sıkıştırın.
Eklemeler için Sıkma Penseleri

Şekil 15.
Sıkma araçları türleri giderek artan sayılarda mevcuttur, ama en uygun olanlar pabuç
uygun şekilde sıkılana kadar pensenin açılmasına izin vermeyen mandal mekanizması olanlardır.
Bu araçlar, terminale düzgün takılı olduğunun sağlanması için bir standarda uygun olarak
periyodik olarak kalibre edilmelidir. Sınırlı kullanımlar için, mandalsız tipi araç (detay b))
kullanılabilir; Ancak teknisyen uygun bir sıkıştırma için penseyi tamamen kapattığından emin
olmalıdır. Sanayi üretiminde birçok fabrika, pnomatik tip sıkıcılar kullanmaktadır.
7.7.1.4 Elektrik Konektörleri Bakım Uygulamaları Şekil 16.

Konnektör Açma
Ön tarafından gevşetmeli kontakların açılması:
1. Konektörün arka donanımını çıkarın ve tel paketi üzerinden geri kaydırın.
2. Konektöre uyacak şekilde doğru sıkma aracını seçin.
3. Sökme kolunun ucunu sökülecek kontağın uç tarafına yerleştirin. Konektörün
karşısında aracı dik tutun. Kontak yerine tam oturmadan kesinlikle kontak sökme
işlemi uygulanmamalıdır.
4. Yay salımlı uç, kontağa girene ve kontağı serbest bırakana kadar sökme aletinin koluna
bastırın.
5. Pistonu ileri taşıyın ve kontağı koruyucu yayın dışına itin. Koruyucu yay açık konumda
tutmak için araç kolu üzerindeki baskıyı koruyun ve yardımcı tutucu klipsi ileriye
doğru ittirin.
6. Yardımcı tutucu klipsi kontak tamamen açılana kadar ileriye doğru ittirin. Eğer
çıkarma işlemi başarısız olursa, Aracı çeyrek içerde tur döndürün ve tekrar deneyin.
Arka tarafından gevşetmeli kontakların açılması:
1. Konektörün arka donanımını çıkarın ve tel paketi üzerinden geri kaydırın
2. Konektöre uyacak şekilde doğru sıkma aracını seçin.
3. Sökme aletinin kablo üzerinde kayması için kabloya bastırın.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
4. Yay koruyucu kontağı serbest bırakmak için, alet çivisini kontağın sonuna kadar
bastırın.
5. Bir itme çubuğu kullanarak, konvektörün kontağını ön uçtan dışarı itin.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Tel/Kontak Sonlandırma
Şekil 17.
Krimp sonlandırma prosedürü (Şekil 17, detail a):
1. Her bir konektör için şartnamede verilen boyutlarda teli sıyırın.
2. (Sonlandırma) sıkma işleminin, konektör kontağında daha küçük boyutlu tel
kullanılmasını gerektiren durumlarda, Aşağıdaki tabloya göre aynı boyda daha fazla
sayıda kablo eklenebilir:
3. Soyulmuş teli kontağa takın.

4. Sıkıştırma işleminden sonra, eklenen teller kontak ucu ile aynı hizada kırpın.
5. Telin kontak tarafında muayene deliğinden görülebilir olduğunu kontrol edin.
6. Kontaktan çıkmasını engellemek için tel üzerinde pozitif basınç uygulayın. Kontağı
konumlandırıcının içine sokun. tel üzerinde pozitif basınç uygulayarak tutun ve sıkma
aracı kollarını basıp kapatın.
7. Not: Sıkma işlemi tamamlanana kadar sıkıştırma kolları açılmayacaktır..
8. Kontak ve teli konumlandırıcıdan çıkarın. Telin yine denetim deliğinden görülebilir
olduğunu kontrol edin (detail b)).
Şekil 18.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Lehim sonlandırmaları Prosedürü:

Telin kontağa takıldığı yerde, kontak ve telin sonlandırma yeri arasında uygun bir boşluk
elde etmek için teli sıyırın.
Teli kontağın içinde lehimleyin.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Kontak Takma
Şekil 19.
Aşağıdaki genel yordamlar standart kablo pabuçlu kontaklara uygulanır. Kontaklar
merkezden dışa doğru eşmerkezli olarak daha kolay bir şekilde yüklenir.
1. Kontağı, kontağın omuz kısmı dayanana kadar el ile konvektörün arkasındaki grommet
deliğine sokun (Şekil 19, detail a).
Not: Konektörü, bir tel demeti ile kullanacak isek ilk olarak kontağı takma aletine
yerleştirmek daha iyi olabilir.
2. kontağını için doğru takma aletine aşağıdaki gibi uygulayın (detail b):
a. AWG 16 veya daha büyük boyutu bir kontağı takarken, aletin ucunu, aletin
oyuğundaki tel ile tel namlusunun arkasında kalacak şekilde konumlandırın.
b. AWG 20 veya daha küçük büyüklükte bir kontak takarken, izolasyon ve
kaplama duvarı ile aletin oluğundaki tel arasındaki koruma namlusuna uyacak
şekilde sıkma aletinin ucunu konumlandırın.
3. Aracın, konektörün takılma yüzeyi ile dik olduğundan emin olun. Kontak yerine
oturana kadar sıkı bir şekilde, sabit bir basınç uygulayarak aracı doğrudan kontak
deliğine itin (detail c).
4. Tüm kablolu kontaklar monte edildikten sonra, Teli döşenmemiş kontaklar ile her bir
boş deliği doldurun. Sonra aşağıdaki tabloda listelenen uygulanabilir tapalardan birini
yerleştirin
Not: Tapalardan MS3187, yukarıda listelenen tapalar için kabul edilebilir bir muadildir.
Teli hafifçe çekerek kontağın düzgün olarak monte edilmiş olup olmadığını kontrol edin.
Arka donanımı geri takın (detail d).

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Elektrik Konektörlerinde Güvenlik Teli
Şekil 20.
Not: sivil havacılıkta, 'güvenli kablolama', 'lock-wiring' yerine kullanılır.
! Kendi kendine mekanik olarak kilitlenen konektörlere tel emniyetleme uygulanmaz, tel
emniyetlemesi, kilidin açılmasına sebep olabilir.
Not: Self-kilitleme konektörler, süngülü veya bilyeli mekanizma-tipi kaplin halkaları olan
konektörlerdir.
Şekil 20, detail a konektörün bitişik yapıya lock-wiring yapılmasını gösteriyor, detail b)
Eyer kelepçe vidaların tel emniyetlemesi yapılmış bir örneğini göstermektedir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Genel Prosedür:
1. Tel emniyetlemesi aşağıdaki bağlantı parçalarını gerektirir:
a. Bağlantı halkası
b. Backshell
c. Eyer kelepçe vida.
2. Tüm bağlantı lock-wiring uygulamaları için 0.02 inç (0.5 mm) çapında bir Inconel tel
kullanın.. Şekil 21.
3. Yüksek titreşim alanlarda ve naşellerde bulunan tüm konektörleri kaplin halkalarına
Lock-wire uygulanmalıdır.
Not:
 Konektör kaplin halkaları uçak yapısına lock-wire olmalıdır. Kaplin halkası ve
backshell arasında tel emniyeti yapılmaz.
 Her bir konektörü ayrı ayrı tel emniyeti yapın. Gerekmedikçe bir konektörden diğerine
tel emniyeti yapmayın.
Şekil 21 farklı tip konektörler görülmektedir;
 MS konektör (detail a)
 SM konektör (detail b)
 DM ve DS konektörler (detail c) - 90° konektör (detail d).

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Strain Relief Arm (Kablo Gerilim Önleyici) Kullanarak Kabloları Konektörlere Bağlama
Kablo gerinim önleyici olan konektörlerde, kablo demeti, gerinim önleyiciye MS3367 bağı
ile bağlanır. Şekil 22 de çift döngü tekniği kullanımı gösterilmektedir.
Not: Kablo gerinim önleyici üzerine 90 derece ile bağlı olan konektörlerde, Gerinim önleyiciye tel
bağlarken, sonlandırıcıda gerilim oluşturmaktan kaçının. Tel paketi bağlamadan önce kol üzerinde
ayrı ayrı telleri düzenlemek gerekebilir.
7.7.1.5 Grommets (Koruma Halkası)

Koruma halkaları (Şekil 23, a)) kabloların metal yapıların veya bileşenlerin deliklerinden
geçerken aşınmalarını veya sıyrılmasını önlemek için kullanılır. Koruma halkaları ayrıca
kabloların deliklere giriş ve çıkış esnasında aşırı hareketlerden ve sıyrılmalardan da korumaktadır.
Koruma halkalarının farklı şekil ve boyutları mevcuttur. Koruma halkalarının üretim
aralığı için kullanılan malzemeler kauçuk, naylon ya da yakıta dayanıklı malzemelerden
seçilmektedir. Bir koruma halkası, bir deliğin keskin kenarlarında kalıp şeklinde ve kabloların,
MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
aşırı hareketlilik ya da özgürlük olmadan geçmesine izin verecek şekilde merkezinde bir delik
vardır.
Verilen bir kablo boyutu için doğru koruma halkasını seçmek için aşağıdaki bilgiler
gereklidir:
 koruma halkasının takılacağı delik boyutu - şasi, metal ya da duvar kalınlığı
 kablo çapı (kablo koruma halkasının delik boyutunu belirlemek için)
Sert Koruma halkalarının, kablo delikleri yoktur, bileşenleri veya metal yapıların kablo
giriş deliklerini mühürlemek için kullanılır.Naylon veya benzeri malzemelerden yapılmış esnek
koruma halkası şeritler de mevcuttur. Olağandışı büyüklükteki delikler için kullanılan koruma
halkası şeridi uygun boyutta kesilir. Esnek şeritler kablonun sıyrılmasını engellemek için deliğin
etrafına yerleştirilir.Şekil23 b bölme paneli deliklerindeki bir kablo kelepçesi ve koruma halkasını
göstermektedir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.7.1.6 Sıcaklıkla Büzülen Materyaller, Tipleri, Uygulama Aletleri Ve Teknikleri
Uçak kablolama sistemleri için çevresel ve mekanik koruma sağlamak için bağlantı ve
sonlandırma aletlerine ihtiyaç bulunmaktadır. Gerekli koruma birçok şekilde gerçekleştirilebilir.
Bunlardan biri ısıyla daralan malzeme kullanmaktır. Isıyla daralan malzemeler ayrıca
kablo demetleri içinde kullanılır.
Isı ile Daralma Kavramı

Isıyla daralan malzemelerin özü, üretim aşamasında bir şekilde ısıya maruz bırakılıp
genişletilmiştir. Ve aynı yoldan sıcak havaya maruz bırakılarak eski hallerine gelmektedirler. Bu
daralma ya da eski haline gelme çok çabuk bir şekilde olur ve malzeme artık hep o durumda kalır.
Isı ile Daralan Malzemeler

Şekil 24.
Isı ile daralan malzemeler (Şekil 24, a) aşağıdaki durumlarda olabilir;
 Farklı çaplarda ve et kalınlığında (detail b)
Şekil 25 ve 26.
 'Y' ve 'T' şeklinde olabilir. Zaten sonlandırılmış bir iletken üzerine yerleştirilmesi
gerektiğinde şekilleri genişletilebilirler.
 Tüp veya kullanım şekilleri uygulanamaz ya da uygun olmayan yerlerde bant şeklinde
olabilir. Kablo ya da konektörün etrafına sarıldıktan sonra ısıtılır ve daralarak tek
parçaymış gibi şekil alır.
Genellikle kullanılan ısı ile daralan malzemeler Neoprene, PTFE, polyolefin polythene ve
polyvinyldene fluoride gibi plastik türleridir. Malzemelerin farklı çalışma sıcaklık aralıkları,
büzülme sıcaklığı ve büzülme değerleri vardır.
Ayrıca farklı farklı çaplarda, kalıplarda ve şerit genişliğinde üretilmektedirler. Şekil 25 de
düz tipin montajı görülmektedir. Şekil 26, a' da convolex malzemenin daralması görülmektedir, b)
de montaj esnasındaki değişimi göstermektedir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Isı Kaynakları
Sıcaklık ile büzülen malzemelerin küçültme özelliği kullanmak için dolaylı bir ısı kaynağı
gereklidir. Isı bir hava kaynağının elektrikle ısıtılması ile oluşturulur. Hava dahili bir fan üzerinde
üretilir.
Elektrikli ısıtıcı, ısıyla daralan malzeme üstünden geçen havayı ısıtır. Sıkma işlemi
gerçekleşmesi için sıcak havanın 135 ° C ile 175 ° C sıcaklık aralığında kontrol edilmesi gerekir.
Bazı ısı kaynakları sıcaklık seçiciler ile donatılmıştır. Isı kaynaklarının ön kısımlarında havanın
çıkışını yönlendiren reflektör sistemleri vardır. Şekil 27 a' da Örnek bir ısı tabancası
görülmektedir. Detail b) Farklı ısı reflektörleri görülmektedir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Isıyla Daralma Prosedürü

Isıyla daralan malzemeler ve ısı kaynaklarının doğru kullanım prosedürü bakım
kılavuzlarında bulunmaktadır, ancak bunlar şu şekilde özetlenebilir:
 Komponent ve uygulama alanı incelenir, hangi malzemenin ve hangi ısıda
uygulanacağına karar verilir.
 İşleme uygun ölçü ve şeklide materyal seçilir. Dikkate alınacak ölçü malzemenin
büzüldükten sonraki ölçüsüdür. Önemli bir kurala göre daralan malzeme takılacağı
yerden 1,4 kat daha geniş olmalıdır.
 Malzeme için uygun bir ısı kaynağını, deflektörleri ve doğru sıcaklığı seçin.
 Sıcak havayı malzemenin ortasından başlayıp kenarlarına doğru üfleyin böylece nemin
kenarlardan çıkmasını sağlayın. Isı uygularken nozul ve malzeme arasındaki mesafe
sadece nozul kullanıldığı zaman muhafaza edilmelidir.
Not: Etraftaki alanlara zarar vermemek için ısı kalkanı kullanılmalıdır ve ısı tabancası gereğinden
fazla tutulmamalıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.8. PERÇİNLEME
7.8.1. Perçinleme Aletleri
Perçinleme için bir çok alet ekipman kullanılmaktadır. Bunlar aşağıda sırayla
belirtilmektedir.
Özel Montaj Aletleri

Perçinleme işlemlerinde birden fazla delik delinir. Parçaların aynı eksende kaymadan
delinmeleri için sabit olarak tutulmalarını sağlayan perçinleme aletleri vardır. Bunlar deliğe
sabitlenen Cleko'lar ve sac metallerin sabitlenmesinde kullanılan wing-nut ve G clamps gibi
geçici bağlantılardır.
Clekolar perçin çaplarına göre renk kodlarından tanınırlar. Aşağıdaki tablodan bunları
görebilirsiniz.
Perçin Çapları (Ø D) Matkap Çapları (M.Ç) Cleko Renkleri
3/32”= 2,38mm Ø2,5mm Gümüş
1/8”= 3,17mm Ø3,2mm Bakır
5/32”= 3,96mm Ø4mm Siyah
3/16”= 4,76mm Ø4,8mm Altın Sarısı
Chip chaser; Bazen delikler delindikten sonra yüzeyleri birbirinden ayırmak mümkün
değildir. Bunun sonucu olarak yüzey arasında talaş kalacaktır. Bu da perçinin yapıldığında
birbirine düz olarak oturmasını engelleyecektir.
Chip chaser talaşları almak için kullanılan bir alettir.
Figure 1 Sheet Fastener

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Basınçlı hava ile çalışan perçin
tabancası, perçini çekiç darbesine benzer
hızlı vuruşlarla yerine tespit eder. Yavaş,
orta, hızlı vuruşlu olarak sınıflandırılır.
Havalı perçin tabancasının namlusu,
tetiği, sapı ve hava regülatörü vardır.
Namlunun dışında tespit yayının takıldığı
vida dişleri bulunur. Perçin başlığı namluya
takılır ve emniyet yayıyla yerine tespit
edilir.
Dolu gövdeli perçinlerde, sonradan
oluşan perçin başının şekillendirilmesinde
kullanılan havalı perçin tabancaları 90-100
PSI (İngiliz birim sisteminde basınç birimi,
Pressure Square Area) hava deposuna
bağlıdır.
Hava regülatörü, tabanca
vuruşlarının sıklığını ve sertliğini kontrol
için mekanizmaya verilen havanın miktarını
ayarlar.
Perçin tabancasına takılı perçin başlığı, perçinin hazır başına bir kişi tarafından dik
tutulurken ikinci bir kişi de perçin gövdesini uygun bir
dayama demiri ile destekler.
Perçin tabancası ve perçin dayama demiri ve
şekilde görüldüğü gibi perçin gövdesine 90º dik
tutulmalıdır. Aksi halde, perçin başı ve metal yüzeyi
zedelenir, perçinleme hatası oluşur.
Perçin başlıklarının farklı tür ve ölçüde olanları
vardır. Perçin başlığı perçin tabancasının ucuna
yerleştirilir. Bu şekilde başlık, perçinleme işlemi için
perçinin orijinal başına karşı yerleştirilerek kullanılır.
Şekilde görüldüğü gibi perçin başlarına uygun olacak
şekilde perçin başlıkları seçilmelidir.
Perçin başlıklarının perçin başına temas eden yüzeyleri pürüzsüz ve parlak olmalıdır. Aksi
halde perçin başını zedeler.
Emniyetlime yayı, perçin başlığını havalı perçin tabancasına tespit eder ve perçinleme
sırasında perçin başının fırlamasını engeller.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Havalı Perçin Tabancası İle Çalışırken Dikkat Edilecek Emniyet Kuralları

1. 1.Tabanca kullanılmadığı zamanlarda hava bağlantı adaptörünü aletten ayırınız.
2. Perçin başlığı takılıp çıkarılırken mutlaka hava tertibatını kesiniz.
3. 3.Parmaklarınızı kesici ve vurucu darbeli aletlerden uzak tutunuz.
4. 4.Çalışma sırasında koruyucu kulaklık kullanınız.
5. 5.Her gün kullanmadan önce hava girişinden üç damla yağ damlatınız.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Perçin Başlıkları
Perçin başlıklarının farklı tür ve ölçüde olanları vardır. Perçin başlığı perçin tabancasının
ucuna yerleştirilir. Bu şekilde başlık perçinleme işlemi için perçinin orijinal başına karşı
yerleştirilerek kullanılır. Şekilde görüldüğü gibi perçin başlarına uygun olacak şekilde perçin
başlıkları seçilmelidir.
Perçin başlıklarının perçin başına temas eden yüzeyleri pürüzsüz ve parlak olmalıdır. Aksi
halde perçin başını zedeler.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Dayama Demirleri
Perçinleme işleminde, sonradan oluşturulan perçin başının şekillendirilmesi sırasında
perçin gövdesine dik tutulan takımlardır. Çeşitli şekil, boyut ve ağırlıkta olup sert malzemeden
üretilir. Ağırlıkları perçin boyutuna uygun olmalıdır.
Tabanca, perçine bir baskı uygularken dayama demiri de bu baskıyı artırarak perçinin
sonradan oluşan başının şekillenmesini sağlar. Küçük çaplı perçinler ağır dayama demiri ile
yapılırsa perçin başı uygun ölçüde oluşturulamaz. Hatalı perçinleme olur. Perçinleme sırasında
dayama demiri perçine hafif temas ettirilerek 90o dik tutulur. Aşırı baskı ile tutulursa perçin ya
malzemenin dışında şişer ya da fazla ezilir.
Dayama demiri yüzeyi pürüzsüz olmalı, üzerinde çizik veya kesiğe izin verilmemelidir.
Yüzeydeki kesik ve çizikler perçinde hasara yol açabilir ve perçinleme hatası oluşabilir. Perçin
çapına göre dayama demiri ağırlıkları aşağıdaki şekilde belirtilmiştir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Perçin Kesme Makası
Uygun boyda olmayan perçinler, hesaplanan “L” boyuna göre istenen uzunlukta kesilir.
Perçin makasının başında, perçin çaplarına uygun delikler bulunur. Perçinleri doğru uzunlukta
kesebilmek için mesafeyi ayarlayabileceğimiz ara parçalar vardır.
Ayarlı Havşa Matkabı

Havşa başlı bağlayıcıların takılması için tam ölçülerine uygun havşa yuvası açmakta
kullanılır. Ayar somunu ile havşa derinliği belirli adımlarla herhangi bir derinliğe ayarlanabilir.
Hav
şa
açısı
100
°
dir.
Kesicinin başındaki deliklere perçin gövdesi takılır. Perçin başının altına uygun sayıda
ara parçası konulur ve kilitlenir. Daha sonra perçinleri istenilen uzunlukta kesmek için makas
sapları yay yardımı ile sıkıştırılır.
Havşa başlı perçin başı, verilen limitlerin üzerinde yüzeyden fazla bir taşma yapıyorsa,
hava filelerinin akışını bozarak aerodinamik düzgünlüğü bozar. Bu fazlalıklar, tıraşlama
makinesi (microshaving) ile tıraşlanarak yüzeyde aerodinamik düzgünlük sağlanır.
Hava başlı perçinler için çaplar ve bu çapların uygulanabileceği minimum sac kalınlıkları
aşağıda verilmiştir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Perçin Ölçü Cetveli

Perçin “L” boyunu ölçmek
amacıyla kullanılır. Düz başlı ve
üniversal başlı gibi çıkıntılı başlı
perçinlerde “L” boyu, perçin başına
kadar olan mesafedir.
Havşa başlı perçinlerde ise
“L” boyu gövde ve perçin başının da
dahil olduğu toplam uzunluktur.
Perçin Hesapları
Perçin çapı birleştirilecek malzeme kalınlığı toplamının üç katından az olmamalıdır.
Seçilen perçin çapı küçük olursa bağlantı zayıf olacağından, yapıya yük bindiğinde derhal kesilir
ve kopar. Eğer perçin çapı büyük seçilirse, perçin tabancası darbesi perçinlenen malzemeyi
genişletecek ve parça hasarlaşacaktır.
Perçin Boyu (L)

T1= Birleştirilecek parçalardan birincisinin kalınlığı
T2= Birleştirilecek parçalardan ikincisinin kalınlığı
Birleştirilen bütün parçalarının kalınlığının toplamına grip uzunluğu denir.
C = Sonradan oluşturulacak olan perçin başının uzunluğu C= 1,5D
D= Perçin çapı
L= T1 + T2 +1,5 D

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Kenar Uzaklığı (Edge Distance) (E.D)

Bir perçinin merkezinden
metalin kenarına olan uzaklığıdır.
Minimum kenar uzaklığı 2D,
maksimum 4D‟dir.
Tercihen en ideal kenar mesafesi uzaklığı E.D= 2,5D olmalıdır.
Perçin Aralığı
Perçin aralığı aynı sıra üzerindeki perçinlerin merkezleri arasındaki ölçüdür. Minimum
perçin aralığı 3D, maksimum 12 D dir, tavsiye edilen ölçü değeri perçin çapının 6 ila 8 katı
arasındadır.
Dizi Aralığı
Paralel perçin dizileri arasındaki uzaklıktır. Dizi aralığı genellikle perçin aralığının %75-
%100‟ü kadardır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Perçinli Bağlantıların Kontrolü

 Perçinleme hataları
 Perçin başı hataları
 Hatalı perçinlerin sökülmesi
İki perçin başının zarar görmesi halinde perçinler, uçak bakım el kitaplarında belirtilen
şekilde, uygun matkap ucu ile çürütülerek değiştirilir ve yenisi takılır.
Perçin başı etrafındaki yüzey hasarı genişleyebilecek gibi ise yeni bir kaplama paneli ile
değiştirilmelidir.
Perçinleme Hataları
Perçin başları kaymış: Perçin dayama demiri iyi desteklenmemiş.

Perçin boyu kısa: Perçin hazır başı parça içine gömülmüş.
Perçin boyu uzun: Perçin hazır başının altında fazlalık oluşmuş.
Perçin gövdesi eğilmiş: Matkap çapı perçin çapından çok büyük delinmiş.
Birleştirilen parçalar açılmış: Birleştirilecek parçalar iyi sıkılmamış, perçin gövdesi parçalar
arasında şişmiş
Perçin eksenleri kaymış: Birleştirilecek parçalar aynı eksende delinmemiş.
En çok yapılan perçinleme hatalarından biri sonrada oluşan başın, yapılırken iyi
desteklenmemiş olması sonucu kaymasıdır. Böyle hatalı perçinler büyük bir kuvvetle kaplamayı
kıvırabilir, daha sonraki ilerleyen zamanlarda da korozyona neden olur.
Perçin başlarındaki çatlamalar ise genellikle montaj sırasında, perçine çok fazla kuvvet
uygulanmasından kaynaklanır. Bir başka neden ise ısıl işlemli perçinlerin (icebox) montajdan
önce çok uzun süre, dondurucuda bekletilmesidir.
Matkap çapının perçin çapına göre uygun ölçüde seçilmemesi, perçinleme hatalarına
neden olur.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Perçin Başı Hataları
Şekil: Perçin Başı Hataları
HATALI PERÇİNLERİN SÖKÜLMESİ

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
*Perçin gövdesini delmeyiniz, eğer delik eksenden kaçık delinmiş ise perçin deliği
ovalleşir ve büyür.
* Perçin yerinden sökülürken yapıya zarar vermemek için bir kişi çekiç ile vururken,
diğer bir kişi de yapının arka tarafından, dayama demiri ile desteklemesi gerekir.
* Eğer, perçin iki metal arasında şişmiş ise perçin çapında daha küçük bir matkap ile
biraz daha delin, zımba ile çıkartmayı deneyin.
Perçinli Bağlantılar
Perçinler, birleştirme işlemleri ve uçak üzerinde hasar onarımı amacıyla kullanılır. Her
uçağa, bakım el kitaplarında (Maintanence Manual) belirtilen hasar onarımı bilgilerine göre
bakım ve onarım yapılır.
Önce hasarın boyutları tespit edilir; sonra yama parçasının biçimi, kalınlığı ve bağlantı
elemanı miktarı ile çeşitleri belirlenir. Daha sonra hasarlı bölge, yapıya uygun şekilde kesilerek
veya matkapla çürütülerek çıkarılır.
Hasarlı bölgede yapılan onarımlar ya gizli (geçme) ya da yüzeysel (üstten) onarımlardır.
Gizli onarım şekli yuvarlak, kare, dikdörtgen veya herhangi bir şekilde olabilir.
a) Üstten Onarım (Üstten Yama)
Aerodinamik düzgünlüğün çok önemli olmadığı iç bölgelerdeki hasar onarımında
kullanılır. Bu yama biçiminde doubler kullanılmaz. Hasar boyutuna uygun yama parçası
kullanılır.
b) Gizli Onarım (Gizli Yama)
Takviye parçası (doubler) ve yama plakasından oluşur. Hava ile temas eden aerodinamik
düzgünlüğün bozulmaması gereken bölümlerde uygulanır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Doubler, onarımı yapılan bölgede kaplamanın altına yerleştirilir. Böylece onarım
bölgesine takviye görevi, yama parçasına ise bağlantı görevini görür.
* Yama ile kaplama arasında düzgün bağlantıyı sağlamak için yaklaşık 1/32” boşluk
bırakılmalıdır.
Doubler parçası onarım bölgesi ile aynı tür malzemeden fakat bir üst kalınlık ölçüsünde
alınmalıdır. Örneğin 0,050” malzemede doubler kalınlığı 0,063”
Yama parçasının kalınlığı hasar onarımı yapılan yüzey kaplamasının orijinal kalınlık
ölçüsünde olmalıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.9. BORULAR VE HORTUMLAR

Borular ve hortumların öğrenmiş olduğumuz standart birleştirme şekilleriyle standart
bağlantı elemanları kullanılarak birleştirmenin AMM‟de belirtildiği şekilde hazırlanması gerekir.
 Tamir edilecek boru bağlantısının sökülmesi veya hasarlaşmış borunun hasar
bölgesinin kesilmesi. Bağlantı sökülürken sistem basıncının sıfır olması ve basınç
hatlarının tamamen basınç sızlandırılması gerekir. Özellikle hidrolik sistemlerde
kullanılan hidrolik sıvısına hiçbir şekilde temas edilmemeli ve solunumu
yapılmamalıdır.
 Hasarın boyutuna göre limitleri tespit edilerek boruda yapılacak birleştirmenin
büyüklüğü ve kesilecekse, kesilecek kısım tespit edilir.
İki birleştirme arasındaki minimum ölçü AMM’de belirtilen değerden az olamaz.
 Kesilen borular için çapak alma (deburring) işlemi yapılır. Bu işlem ile kesilen boru
temizlenerek pah kırma işlemi yapılır.
 Birleştirmenin boru üzerindeki konumu standart bir işaretleme cetveli (marking tool)
ile işaretlenir.
İşaretlerin konulması ile yapılan birleştirmenin boru ucu ile mesafesinin max. ve min.
olarak iki işaret ile gösterilmesi sağlanır.
 Borular hazırlandıktan sonra birleştirme elemanları ile birleştirilir. Birleştirme
elemanlarının torklanmasında tork miktarı ve torklama noktaları AMM‟de
gösterildiği gibi olmalı. Bağlantının tipine göre tork değeri ve tork noktaları farklı
olabilir. AL boru ile çelik boru birleştirilirken AL boruya göre tork uygulanır.
Şekil: Tork şekilleri

Örneklerde (Tighten) anahtarı, sıkılacak tarafı ve (Hold) anahtarı tutulacak tarafı gösterir.
 Birleştirme yapıldıktan sonra, sızdırmazlık sağlanır ve boruların kelepçelenerek
titreşimlerden ve çalışma basıncından etkilenerek çözülmelere maruz kalması önlenir.
Kelepçeleme işleminde kelepçeler arası mesafe ve boru ya da hortumun yakınında
bulunan yapı ya da başka bir yapı elemanına mesafesi minimum değerler olarak
AMM‟de verilmiştir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Tablo: Alüminyum ve çelik borularda tork değerleri
Tablo: Boru dış çapı ve destekler arasındaki mesafe

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Uçak İnce Borularını Eğme Ve Ağız Açma

Boruları Eğme
Borularda belli açılarda bükülme sistem içerisinde gerekli olduğu zaman borular uygun
aparat ve yöntemlerle bükülür. Bükülecek boru bükülmeden önce gerekli boyda hazırlanır.
Borunun hazırlanmasında yapılan tesviye ve düzeltme işlerinde borunun zarar görmemesi için
özel bağlama aparatları kullanılır. Hadde de denilen bu aparatlar boruyu ezmeden sıkarak
mengeneye bağlamak için farklı boru çaplarına uygun olarak yapılmış bir tür kalıptır.
Borunun boyu ve ağzı uygun şekilde işlendikten sonra boru eğme için kullanılan uygun
aparatlar ile boru istenilen derecede bükülebilir. Bükme işleminde kullanılan aparatlar ve
aparatlara ait tüm parçalar boru çapına uygun olmalıdır. Boru et kalınlığının %10 unu aşmayan
çizikler parlatılarak giderilebilir. Bu hasar borunun bükülme noktasında ise tamir edilemez
değiştirilmesi gerekir

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
İnce Borulara Ağız Açma
Havşalı birleştirmeler için borulara ağız (Havşa) açılır. Havşanın ölçüsüne göre AMM‟den
bakılarak boruya havşa açılır. Bu işleme Flaring de denilir.
Resim: Boru ağzı (havşa) açılmış
Ağız açma işlemi için boru hazırlanıp tesviye edildikten sonra özel aparatı ile mengeneye
bağlanır. Havşa açılmadan önce boruya nut takılmış ve sleeve yapılmış olmalı. Havşa açıldıktan
sonra bu elemanlar boruya takılamaz.
 Bağlama aparatı ile boru mengeneye bağlanır.
 Havşa açma aparatı bağlama aparatının alt kısmına çektirme ayaklarından tutturulur.
 Havşa açma konisi boru ağzına sıfırlanır.
 Aparatın üzerinde yükseklik ayarı için bulunan hilal uygun konuma getirilerek havşa
yüksekliği ayarlanır.
 Vida sonuna kadar sıkılarak boruya ayarlanan yükseklikte havşa açılır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Boyutu (OD) 1/8” den 3/8” kadar olan 5052-0 ve 6061-T alüminyum alaşımları çift havşalı
yapılmalıdır.
Çelik AN bağlantılar siyah, alüminyum AN bağlantılar mavi renklidir

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Uçak İnce Borularını Ve Hortumlarını Kontrol Ve Test Etme

Sistem bağlantılarında yapılan gözle kontrollerde birleştirme yerlerinde bağlantı
elemanlarına ait sızıntı (leakage) olup olmadığı gözlenir. Sistem hatları üzerinde darbe izleri
yuvarlak veya keskin izler ve eğilmeler kontrol edilir. Ayrıca sistem hattını taşıyan ve titreşimleri
sönümleyen kelepçelerin durumları kontrol edilir.
Boru sistemlerinde hasarın derinliği limitlere göre kontrol edilir.
Borular üzerinde kontrol edilen diğer hasarlar ise boruda oluşabilecek nick, scratch,
scoring, bending, corrosion ve pits olabilir. Bu hasarlar AMM limitlerine göre kontrol edilir.
Test işlemleri ise borular ve hortumlar için sisteme takılmadan önce yapılan basınç testi ve
manyetik partikül özelliğinin testi edilmesidir. Basınç testlerinde borunun et kalınlığı ve çapına
göre dayanabileceği basınç uygulanarak borunun dayanımı kontrol edilir. Manyetik Partikül Testi
ise borunun manyetik özelliğini gösterir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.9.2. HORTUMLAR
Esnek hortum yerleştirmek
Hortum montajından önce, uçak üreticisinin belirtmiş olduğu uygun esnek hortumu
kullanmak gerekir. Esnek hortum uygunsa, Değiştirilen hortumu dikkatlice incelemek gerekir.
Uygun tip ve uzunluk, fiziksel hasar ve temizliğini kontrol etmek gerekir.
Hortum cure tarihi ve montaj tarihi malzeme türüne göre limit içerisinde olduğundan emin
olunmalıdır. Bu bilgiler ve parça numarası hortum tanım etiketinde bulunur.
Hortum takılırken yol boyunca düz olması önemlidir. Herhangi bir kıvrılma, hortumun
büküldüğünü ve hortum hattında basınç olduğunda aşırı derecede zorlama olduğunu gösterir.
Esnek hortum kullanılmalıdır. Bu durumda işlem sırasında minimum esneme olur. Boru en az 24
inç de bir desteklenmesine rağmen kapalı destekler istenir. Esnek hortum 2 bağlantı arasında asla
gergin olmamalıdır.
Esnek hortum için minimum bükülme yarıçapına, kullanılan hortum ve ebatlarına göre
karar verilir. Çok keskin dönüşler esnek hortumun patlama basıncını daha düşük seviyeye çeker.
Belirli alanlarda, esnek hortum aşınma veya aşırı sıcaklık gibi yıpranma sebebine karşı
koruyucu ile kaplanmış olmalıdır.
Örnek: Eğer akışkan hattı sıcak egzoz manifoldunun yanından geçiyorsa hat uygun yangın
kalkanıyla korunmalıdır. Başka bir örnek: Eğer akışkan hattı başka bir parçaya sürtünürse, aşınma
koruyucusu (sleeve) uygun olmalıdır.
Eski uçaklardan, yangın koruyucu hortum kaplaması değiştirirken dikkatli olunmalıdır.
Çünkü birçoğu asbest örgü ile yapılmıştır. Hortum keskin yerlerde veya aşındırıcı yüzeylerde
sürüklenmemelidir. Hortum çalışma basıncında veya altında çalışmalıdır. Hortumlar kıvrımlı
olmamalıdır.
Şekil 1 ve 2 ye bakınız.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.9.3.2 Hortumun Genel Test ve İnceleme Prosedürü
Eğer hortum servise devam etmesi için uygunsa belirli periyodik aralıkta inceleme ve
hidrostatik test yapılmalıdır.
Gevşek kalıplar, kıvrımlar, yumuşak noktalar kırılan veya dökülen destek gösteren bir
görsel inceleme yapılmalıdır.
Eğer hortum bağlantılarında herhangi hareket durumu varsa boru sökülmeli ve bağlantılar
incelenmelidir.
Periyodik inceleme hortum için gereken çalışma basıncının 1 dakikada % 150 hidrostatik
test içermeli.
Hidrostatik test sırasında, hortum düz olmalı, helezonlaşmamış veya kıvrımlı pozisyon
olmamalı.
Test için düzenli tablo takip edilmeli ve inceleme kayıtları muhafaza edilmelidir.
Güvenlik uyarısı
Hortumlarda herhangi bir basınç test edilmeden önce çalışan personelin güvenliğinden
emin olmak ve herhangi bir hasarı önlemek için tedbir alınmalıdır.
 Hava veya herhangi diğer sıkışabilen gazlar test edilmemelidir. Çünkü patlama
hareketiyle hortumda arıza meydana gelir. Bu arıza bir hasara veya ciddi bedensel
yaralanmalarla sonuçlanabilir.
 Test hortumundaki hava bir outlet valf kullanılarak bleed edilmelidir.
 Basınç testi yapılacak hortum çelik rotlar veya kayışlarla her iki uca yakın şekilde ve
10 feet (3 m) aralıklarla gergin hale getirilmelidir ki burulmasın.
 Arıza oluşursa, basınçtan test personeli korunmalıdır.
 Hortumdaki basınç test edilirken, test personeli asla hortumun önünde veya arkasında
bulunulmamalıdır.
Gaz, yağ, çözücü veya diğer akışkanlar test akışkanı gibi kullanıldığı zaman, hortumun
yangına veya diğer hasarlara karşı koruyucu ön ikaz bulunmalı ve test sıvısı çevreleyen alana
püskürtülmelidir.
TEST PROSEDÜRÜ
Görsel inceleme
Hortum montajının incelenmesi uçak bakım tablosunda belirli aralıklarda yapılmalıdır. Her
bir incelemede üretim tarihi ve basınç testi tarihi kontrol edilmelidir.
Güvenlik limitleri hortum dizaynı ve çevresel yüklemeler gereken incelemeyi meydana
getirir.
Kusurların listesi büyük ve küçük kusur kategorisinde tamamlanır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Bükülme ve burgular
Bu hata genelde yanlış montaj veya kullanmadan olur, burada hotumda akış kısıtlaması
gibi kalıcı hasar oluşur ve hortumun sökülmesi gerekir.
Kırık örgü
Örgü tellerin izole edilmiş her hangi bir kırığı küçük bir kusurdur. Eğer kabloların
kırılmaları bir bölgede yoğunlaşmışsa kablodaki iki veya daha fazla tel kıvrıktır. Bu büyük
kusurdur.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Sürtünme ve kesikler
Hafif sürtünme, kesik ve dış kaplamanın zedelenmesi eğer örgüye ulaşmıyorsa küçük
kusurdur. Bundan sakınmak için hortum kelepçelerinin ayarlanması tavsiye edilir.
Korozyon
Örgülerin hafif bölgesel korozyonu ve uç bağlantıların paslanmaya veya kimyasal saldırıya
bağlı olarak hafif bölgesel korozyonu küçük bir kusur olarak gözükebilir ama daha sonra
muayenelerde takip edilmelidir.
Kırılganlık
Yüksek sıcaklık ve uzun servis süreleri sert boruların kırılmasına sebep olabilir ve
sökülmesi gerekir.
Kirletme
Sertleşme belirtileri, dış kauçuk kaplamanın solmasına ve süngerleşmesi kimyasal
kirlenmenin göstergesidir ve hortumun sökülmesi gerekebilir.
Kaçak
Bağlantılardaki herhangi bir kaçak kusurdur ve boru değiştirilmelidir.
Hasarlanmış yangın koruyucu hortum kaplaması

Bölgesel kesikler ve aşınmalar hortumlar için küçük bir kusurdur takip edilmesi gerekir.
Kabarcıklar
Kabarcık patlatılır eğer sıvı sızıyorsa bu ana kusurdur.
Hortumların Testi
 Motorların ana yenilemesi veya testi sırasında bütün hotum test edilmelidir.
Sistemlerdeki hortumlar için ise test aralığının 6 yıl olması tavsiye edilir.
 Önce test hortumları incelenmelidir. Sökülebilir yangın koruyucu hortum kaplaması
inceleme sırasında sökülmelidir.
 Her iki yöne çelik bir bilye geçirilerek hortumun iç tıkanıklıkları veya istenmeyen
katlanmaları test edilmelidir.
MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
 Hortumlar hidrolik basınç testinde maksimum sistem basıncının 1.5 katı basınç ile
kaçaksız test edilmelidir.
 Vakum hortumları 28 inç cıva vakumunda test edilmeli ve boru kaçak için test
edildikten sonra çökmemelidir.
 Teflon kaplamalı hortumlar veya kalıcı set geçirilmiş hortumlar, test edilirken
esnememesi için emniyet teli kullanılarak hortum gerilir.
 Testten sonra boru temizlenmeli kenar sonları ve test tarihleri ve test basıncı sıvı akış
yönü boyunca uygulanan akışkan tipi işaretlenmelidir. Veri dış yüzeyde baskılanmış
veya metal banda güvenle hortumu baskılanmıştır. Hortumlar uygunca muhafaza
edilmelidir.
İç İnceleme
Bir hortum görsel inceleme ve hidrostatik testten geçebilir içyapısında kusur bulunabilir bu
kusurlar arızaya sebep olabilir.
Önemli hortumlarda iç incelenme yapılması gereklidir.
Şekil 2 detay b ve c. Resim endoskopiyle hortumların içinin incelenmesini gösterir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Boruların işleme ve depolaması
 Kalıcı set yapılmış teflon kaplamalı hortumlar taşıma ve depolanırken uzatılmalıdır.
 Uygun yalıtım parçası bağlanmalıdır.
 Korozyon önleyici bağlantılar uygulanmalıdır.
 Kauçuk ve sentetik kauçuk hortumların depo ömrü yapımcı özelliklerine bağlıdır.
 İşleme ve depolama sırasında aşırı bükülmelerden sakınılmamalıdır.
 Hortumlar plastik bir örtü ile 26oC altında sarılarak depo edilmelidir.
Elle Basınç Testi
Şekil 3 elle kullanılan basınç test aletini gösterir. Üstteki el pompası deposu üstünde olan
tipik bir test aletidir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Ortadaki şekil tipik elle basınç test aletinin sistem parçalarında görülür. Test basınç
göstergesi boşaltım valfi ve su tankı hortuma bağlıdır. Piston pompasının pisliklerden korunması
için emiş borusuna filtre takılmalıdır.
Şeklin altındaki hidrolik hortum test tezgâhı el pompasıyla donatılmıştır. Bu pompa test
basınç kaynağıdır. Ayrıca test göstergesi, hortum adaptörü ve yağ tankı bulunur. Tezgâh hafiftir ve
kolaylıkla kullanılabilir.
Genel Kullanım Talimatları

Elle basınç test aletini kullanmak için şu talimatlara uyunuz:
Hidro test hortumunu taşınabilir test aletine bağlayın. Kullanılan hortumların maksimum
sistem basınç değerlerinde olduğundan emin olun. Pompadan tüm havanın atıldığından emin
olmak için Manifold bloğundaki boşaltma valfini açın. Test altındaki komponentleri kaçak için
gözle. Hidrolik test göstergesini izle, Pompayı çalıştırmayı bırak ve test göstergesinden basınç
kaybını kontrol et. Hidrolik test tamamlandığı zaman test basıncını bırakmak için boşaltım valfini
aç. Test hortumundan komponenti sökmeden önce tüm basıncın atıldığından emin ol.
Hortum Sızdırmazlık Testi
Hortum sızdırmazlık test cihazı su altı sızdırmazlık testi ve uçak borularının manifold ve
yapılarının kaçak testi için tasarlanmıştır.
MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Test havuzu policast acrilikle kaplanmış bir kapakla menteşelenmiştir.
Genel Talimatlar
Operatör kapağı açar test edilecek birimi hortum ile test portuna bağlar ve basınç testini
başlatır. Birim operatörün rahat görüşü için eğimli kontrol paneline sahiptir ve iç basınç devresi
için analog ekran içerir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.10.YAYLAR
7.10.1. Yay Tipleri, Malzemeleri, Özellikleri ve Uygulamaları
Bir sistem içinde makine elemanlarını darbeli ve titreşimli yüklerden korumak gereklidir.
Bu amaçla metal ve alaşımları ile diğer malzemelerden yapılan üzerine gelen kuvvetin yönünde
esneyen ve kuvvet kalkınca eski haline dönebilen elemanlara yay denir.
Yay Çeşitleri
Yaylar, üzerlerinde oluşan gerilme kuvvetine göre veya yayın şekline göre çeşitlere
ayrılırlar.
Yaylarda meydana gelen gerilmeye göre;
 Burulma yayları
 Eğilme yayları
 Çekme-basma yayları
 Kesilme yayları
 Yayların şekline göre;
 Helisel yaylar
 Yaprak yaylar
 Disk yaylar
 Spiral yaylar
Resim1.1, de görülen yay çeşitlerini inceleyiniz.
a b c d e
Resim 1.1: Yay çeşitleri (a-Helisel basma yay, b-Helisel çekme yay, c-Tel form yay, d-Spiral
yay, e-Segman yaylari)
7.10.1.2. Yay Malzemeleri

Yaylar için kullanılan metal ve metal olmayan malzemeler vardır.
Metal Malzemeler
Yaylar için sertleştirilebilen karbon çelikleri, krom, silisyum, silisyum-mangan-krom,
vanadyum alaşımlı çelikler kullanılır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Demir olmayan metal malzemeler ise pirinç, fosforlu bronz, silisyum-broz ve çeşitli nikel
alaşımları kullanılır. Yay malzemelerinin standart numaraları imal şekline göre aşağıdaki gibidir.
Sıcak şekil verilen çelikler (DIN 17221)
Soğuk haddelenmiş çelik bantlar (DIN 17222)
Yay çeliği telleri (DIN 17223)
Paslanmaz yay çelikleri (DIN 17224)
Metal Olmayan Malzemeler

Kauçuk, plastik malzemeler ve çeşitli gazlar, metal olmayan yay malzemelerinden
sayılmaktadır.
7.10.1.3. Özellikleri ve Uygulamalar
Elastik malzemeden yapılan bu makine elemanları, belirli yükler altında deformasyona
uğrarlar. Kuvvet kalkınca yaylar tamamen ya da kısmen eski durumlarını alırlar. Yaylar yük
altında biriktirdikleri enerjiyi, yayın tipine göre az veya çok enerji kaybı ile geri verirler.
Yayların kullanıldığı uygulamalar şunlardır:
 Tahrik elemanı olarak: Saat, ölçü aleti gibi cihazlarda.
 Darbe ile gelen kuvvetlerin şiddetini azaltmak yani sönümlemek için kullanılırlar.
Örnek; aks ve tampon yayları.
 Bazı elemanlarda ön gerilmeli olarak yerleştirmek sureti ile boşlukları giderici eleman
olarak.
 Bazı sistemlerin frekansını değiştirmek için.
 Preslerde kuvvet sınırlayıcı olarak.
 Kuvvet ile elastik deformasyon arasındaki ilişkiden faydalanılarak kuvvet ölçme
amacıyla kullanılır. Örnek; dinamometre, terazi, kantar mekanizmaları.
 Sönümleme elemanı olarak.
7.10.2. Yayların Kontrolü ve Test Edilmesi

Yaylar kontrol ve test için söküldüğünde (AMM de belirtilen şekilde) yapılan kontroller
yayın amacına uygun çalışıp çalışmadığını anlamamızı sağlar.
7.10.2.1. Yayın Kontrol Edilmesi

Yay yerinden sökülüp kontrol için temizlendikten sonra önce çatlak kontrolü yapılır. Bir
başka kontrol ise yayın serbest boyu ölçülerek AMM de verilen ölçü ile uyumlu olup olmadığının
kontrol edilmesidir. Ölçüm işleminden başka yayın malzeme yüzeyi gözle kontrol edilir. Bu
kontrollerdeki tüm ölçü ve limitler için kontrol edilen yayın ait olduğu bölüme AMM‟ den bakılır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.10.2.2. Yayın Test Edilmesi
Yayların test işleminde helis basma yaylar için gerginlik (tension) değeri hesaplanır. Bu
test işlemi için Spring Test cihazları kullanılır. Yapılacak test işlemi neticesinde yayın belli bir
yüksekliğine kadar baskı uygulanır ve kuvvet lbf (libreforce) cinsinden ölçülür. Ölçülen değerin
AMM‟de verilen limitler içinde olup olmadığına bakılır.
Tüm bu kontrol ve testler sonucu istenilen limitlerin dışındaki yaylar hurda edilir.
Test işleminin yapılması:
 Kontrol işlemleri yapılmış yayın, gerginliğinin ölçümü için AMM‟den test değerleri ile
tolerans değerleri temin edilir.
 Test cihazının sıfırlama işlemi yapılır. Sıfırlama işleminde ölçme çeneleri kapatılarak
yükseklik göstergesinde sıfır okunduğunda kuvvet göstergesi de sıfır lbf olarak
ayarlanır.
 Test edilecek yay, ölçme çeneleri açılarak alt çene üzerine konur.
 AMM‟ de verilen yükseklik değerine kadar (inch veya mm) çeneler kapatılır.
 Yayın sıkıştırılacak yüksekliği temin edilince kuvvet göstergesinde ne kadar lbf olduğu
okunur.
 Okunan kuvvet değerinin olması gereken aralıkta olup olmadığına bakılır.
 İstenilen gerginlik değerine sahip ise yay kullanılır, değil ise hurda edilir.
Resim 1.2‟de yay test cihazı ve kısımları görülmektedir [6].

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Resim1.3:Yükseklik göstergesi Resim 1.4: Kuvvet göstergesi

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.11. Rulmanlar
7.11.1. Rulman Taşıma ve Bakımı
7.11.1.1. Rulman Bakım Kuralları
Güvenlik
 Rulmanı asla sıkışmış hava ile döndürmeyin. Bu kuvvet bilyelerin dağılmasına yol
açabilir. Bu durum ciddi bedensel yaralanmalara yol açabilir.
 Tam bir rulman bakımı ve taşıma çalışmaları kritiktir. Takım talimatlarını takip
etmemek ve doğru yağlama yapmamak. Ciddi bedensel yaralanmalarına ve ekipman
arızalarını meydana getirebilir.
 Rulmanları kapalı alanlarda asla yıkayıp temizlemeyin. Solvent dumanları zehirli ve
patlayıcıdır. Kesinlikle uygun havalandırma yapın ve alanda alev oluşturabilecek
durum olmamalı, kaynak yapılmamalı ve sigara içilmemelidir. Kauçuk eldivenler ve
koruyucu gözlük kullanılmalıdır.
 Eğer çekiç ve hafif çelik çubuk rulman sökümü için kullanılırsa çekiçten, çubuktan
veya rulmandan kopan parça uygun hızda ciddi bedensel yaralanmalara, gözlerin
hasarlanmasına dahi sebep olur.
 Rulman söküp takarken her zaman sıçrayan parçalara karşı koruyucu gözlük
takılmalıdır.
 Parçalar karıştırılmamalı, eğer kap veya koni değiştirilecekse her ikisi de
değiştirilmelidir. Eski kaplarla yeni koni kullanılmamalıdır veya tam terside
yapılmamalı. Bilye yolu zedelenmiş eski parçalar yeni bir karşılığıyla bir araya gelirse
yuvarlanma yolu boyunca gerilme meydana getirecektir. (Bearing motordan söküldüğü
takdirde ayrı bir kaba (dublex çift bearing parçalarının her ikisi aynı kapta)
yerleştirilmelidir.)
 Rulmanı ısıtmak için asla kaynak ekipmanı kullanmayın. Kaynak ısısı aşırı sıcak ve
yayılımı zordur. Saniyeler içinde rulman metalurjisi değişmiş ve yumuşamaya başlamış
duruma gelir.
 Yalıtılmış aleve dayanıklı eldivenleri, sıcak koniği yerine koyarken takılmalıdır.
Pozisyonunu muhafaza etmediği sürece sıcak koni çekme eğilimi gösterir. Feeler
Gauge kullanılarak uygun oturmadan emin olunmalıdır. Koni, saftın üzerine uygun
şekilde oturduktan ve sıcaklık ortamla stabil hale geldikten sonra yağlanmalıdır.
Temizlik
Sürtünmesiz yataklarda karşılaşılan en büyük sıkıntı yağlama sıvısını döküntülerin
kirletmesidir. Döküntü aşındırıcı hasara sebep olan en büyük etkendir, rulmanın ömrünü kısaltır.
Rulmanın ömrünün uzaması için temizlik çok önemlidir. Temizlik sadece rulmanın
temizliği değildir. Yuvanın ve şaftında temizliğidir. Temiz aletler, temiz çözücüler ve temizleyici
yağ demektir. Rulmanın temiz yüzeylerde ve temiz bezler kullanılarak rulmanı silmek de
denebilir.
Korozyondan kaçınmak için sıcak su ve buhar gibi temizlik solüsyonundan daha ziyade
kerosen veya mineral alkol gibi solüsyonlar kullanılır. Rulmanları asla kapalı alanlarda yıkamayın.
MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
solvent dumanları zehirli ve patlayıcıdır. Kesinlikle uygun havalandırma yapılmalı ve ortamda
alev olmamlı, kaynak yapılmamalı veya sigara içilmemelidir. Cildi korumak için kauçuk eldiven
giyilmeli ve gözleri korumak için koruyucu gözlük kullanılmalıdır.
Depolama
Kullanımından evvel rulman kutusunu erkenden açmayın. Rulman ambalajı rulmanları kire
karşı korumak ve taşıma, depolama yapılırken neme karşı korumak için tasarlanmıştır. Değişen
rulmanları orijinal kutularına koymak gerekir. Bunları temiz ve kuru, çalışmaya hazır şekilde
depolamak gerekir. Depoda sıcaklık değişiminden sakınılmalıdır. Ciddi sıcaklık değişimleri
yoğunlaşmaya neden olacak ve rulmanı hasarlayacaktır.
Sealing
Sealler rulmanlar için hayati öneme sahiptir. Sökülen zedelenmiş ve hasarlı sealler kirliliğe
sebep olur ve rulmana suyun girişine izin verir ve yağın kaçışına neden olur.
Sökümü esnasında sealleri yenisi ile değiştirmek iyi bir uygulamadır. Montaj sırasında
sealin temas yüzeyine yağ filmi uygulanmalıdır. Bu işlem ilk çalışmasında ve takılması esnasında
sealin hasarlaşmasını önler. Bu aynı zamanda yuvarlanma torkunu azaltacaktır.
Taşıma
Parmak izi pasa sebep olur. Bu yüzden gerekmediğince taşımayın. Bu hassas parçaları
kabaca taşımayın ve asla düşürmeyin. Kafeste bükülme izi varsa değiştirilmelidir.
7.11.1.2. Rulmanların Taşınması

Rulmanlar zamanla çalışma sertliği kazanmaya meyillidir. Genelde aşırı sertlik için özel
ekipman ve prosedürlerle kontrol edilirler. Çünkü bu durum yatakları talaşlanmaya, çapaklanmaya
karşı hassas yapar.
İnceleme sırasında, rulmanlar Feel teste alınır. Bu işlem tercübeli bir teknisyen tarafından
gerçekleştirilir. Yeni bir rulman ile mevcut rulmanın dönüş hareketlerinin kıyaslanmasıdır.
İncelemeden sonra rulmandaki ölçülerin kontrolü imalatçının sağladığı özel ölçü aletleri ile
yapılmalıdır.
Manyetik kontrol
İncelemeden sonra rulmanlar field detector adıyla bilinen bir aygıt ile manyetizmanın
varlığı için kontrol edilmelidir. Manyetizma varsa uygun degauser ile manyetizma giderilmelidir
ki yabancı demirli partükülller motorun çalışması esnasında rulman tarafından çekilmesin.
Rulmanlarda manyetizma yüksek hızlarda dönmesi ve uçak tarafından absorbe edilen
yıldırım çarpmasının etkisiyle meydana gelebilir.
MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Rulman manyetikliğinin başka bir sebebi motor montajı sırasında elektrik ark kaynağı ve
uygunsuz yer ekipmanlarıdır. Kaynak ekipmanının toprak ucu dış gövdeye bağlanmamalıdır.
Fakat kaynak edilen parçaya bağlanması motorun üzerinde yüksek eliktrik akımı akışını önler.
Sonuç olarak motor ve yatak aşınmasında demirli partüküller ve diğer demirli malzemeler
yatak yüzeyinde toplanacaktır. Hâlbuki bu yabancı partiküller yağlama sisteminin filtrelerinden
temizlenmelidir.
Rulmanların Takılması
Rulmanlar takılmaya hazır olana kadar buhar geçirmez kağıt içinde depolanır.
Rulman takılmasında en popüler metod termal genleşmedir. Rulmanın iç bileziğinin belirli
bir sıcaklığa getirilmesi ile şafta kolayca takılır. Genleşme için en güvenli ve en etkili alet indüktif
ısıtıcıdır. Manyetik alan rulmanın metalik kısmını düzgün bir dağılımla ısıtır. Isıtma işleminin
sonundaki Demanyetizasyon çevrimi rulman kirliliğini önler.
Genleşme ve takılma sonrasında rulman soğur ve orijinal ebatına gelir. Bu sebepten ötürü
rulman yüzü bitişik olduğu şaft kademesinden veya spacer ringden küçülerek boşluk meydana
getirebilir. Uygun çalışmayı temin için bu yüz tekrar kademeye oturtulmalıdır. Bu görevi uygun
şekilde gerçekleştirmek için rulman iç bileziğinin diğer yüzüne boru veya bilezik şeklinde bir
parça yerleştirmeli ve yumuşak bir çekiçle tıklatılmalıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.11.1.3. Rulman arızaları
Rulmanlar makinaların en önemli parçalarıdır. Yatak teknolojilerinin araştırılması
önemlidir. Bu araştırmalar boyunca elde edilen fayda rulman ömürlerinin hassas bir şekilde
hesaplanmasına imkan vermiştir. Böylelikle takıldığı makinanın servis ömrü ve rulman ömrünü
eşleştirmek mümkün olur. Ne yazık ki bazen hesaplanan ömrü kadar olmayabilir. Bunun birçok
sebebi olabilir. Örneğin uygun olmayan ağır yükleme, uygunsuz yağlama, dikkatsiz taşıma, etkisiz
sızdırmazlık veya uygun olmayan geçmedir. Tüm bu faktörler kendine ait belirli bir hasar üretir ve
yatak üzerinde özel bir iz bırakır. Bir rulman hasarını değerlendirirken hasarın sebebini bulmalı ve
yeniden meydana gelmesini engellemelidir.
Rulman hasarlarının değişik tipleri
Rulman hasarının her bir değişik tipi kendi karakteristik arızasını meydana getirir. Böyle
bir hasar kabarma veya çatlağı da içine alan ikincil bir hasarı meydana getiren birincil hasar olarak
bilinir.
Tipik rulman hasarları aşağıdaki gibidir.
 Aşınma
 Yüzey gerilmeleri
 Lekeleme
 Korozyon
 Çatlaklar
Aşınma
Normalde yuvarlanan rulmanlarda aşınma fark edilemez. Aşınma bazen rulmanın içine
yabancı maddelerin girmesiyle veya yetersiz yağlama sonucu oluşur. Rulmanlarda titreşim
aşınmayı artırabilir.
Ufak aşındırıcı partüküllerin neden olduğu aşınma

Yatak içine giren bu tür partüküller yuvarlanama yolunda, yuvarlanma elemanında ve
kafeste aşınmaya sebep olur. Aşındırıcı maddenin dercesine göre yüzeyde matlık oluşur. Bazen
pirinç kafesten aşınmış parçacıklar bakır asetat rengi ve hafif yeşilimsi tonda yağ oluşturur.
Aşındırıcı parçacıkların niteliği hareketli yüzeylerde zedelenmeyi artırır. Bunun için
yıpranma oluşumu hızlanır ve sonunda rulmanın çalışamayacak durumda hasarlanmasına neden
olur. Bununla birlikte hasar az ise temizlendikten sonra tekrar kullanılır.
Aşındırıcı parçalar rulmana girebilir. Çünkü sealler işletme koşullarında görevini yeterince
yerine getirmiyor olabilir. Aynı zamanda takma işlemi esnasında veya kirlenmiş yağın girmesiyle
de olabilir.
Şekil 2 ye bakın. Şekil 2 detay a bilyeli rulmanın dış bileziğinin yuvarlanma yolunun
aşınmasını gösterir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Yetersiz Yağlamanın Neden Olduğu Aşınma
Uygunsuz yağlama varsa veya yağ yağlama özelliğini kaybederse uygun şekilde yağ
tabakasının oluşması mümkün değildir. Metal metala temas yuvarlanma elemanı ve iç bilezik
arasında oluşur.
Lebleme (Lapping) işlemi ile aynı etkide bir aşınma oluşturur. İlgili yüzeyde parlak bir
görünüm meydana getirir (ayna gibi). Bu durum yüzey gerilmelerini arttırır. Yağlayıcı miktarı
yeterli değilse sıcaklık hızlı bir şekilde artar. Sertleşen malzeme yumuşadıktan sonra mavi ile
kahverengi arası bir renk alır. Sıcaklık yükselince rulmanın sarmasına sebep olur.
Şekil 2 detay b bilyeli rulman dış bileziğinin yeterli yağlanmadığını gösterir.
Titreşimin Neden Olduğu Aşınma

Rulman çalışmazken yuvarlama elemanıyla ve dış bileziğin arasında yağ filmi yoktur. Yağ
filminin yokluğu metallerin temasını oluşturur. Titreşimler yuvarlanma elemanlarının ve
bileziklerin birbirine göre hareket üretmesine neden olur. Bu hareketin sonucunda, yüzeyden
küçük partiküller kopacak ve yuvarlanma yolunda çöküntülere neden olacaktır. Bu hasar false
brinelling (yanlış rulmanlama) olarak bilinir. Bazen washboarding olarak da isimlendirilir.
Bilyeler sağa sola oynarken küresel boşluklar meydana getirir
Birçok durumda çöküntünün altında kırmızı pasların farkına varmak mümkündür. Bu
kopan parçacıkların paslanması ile oluşur.
Yuvarlama elemanlarında asla görünen hasar oluşmaz. Büyük titreşim enerjisi büyük
hasarlara neden olur. Zamanla rulmanın içindeki boşluğa etkilemeye başlar ama titreşimlerin
frekansları bırakmadan görünemez.
Yüzey Gerilmeleri (Yüzey Bozukluğu)

Şekil 3 e bakın.
Yuvarlanma elemanı ile yuvarlanma yolu arasındaki yağ filmi çok incelirse yüzeyler
arasındaki sürtünmeler artar ve aşınmalar başlar. Böylelikle yüzeyde küçük çatlar oluşur bunlar
yüzey bozukluğu olarak bilinir. Bu çatlakların yorulma çatlakları ile karıştırılmaması gerekir.
Bunlar yüzeyin altında ilerler ve flaking'e (pullanma) sebep olur. Bu çatlarlar başlangıçta çok
küçüktür ama kademeli olarak büyürler ve yüzey altındaki yorulma çatlaklarını hızlandırıp,
yatağın ömrünü azaltırlar.
Yağlama iyi olursa, mesela yağlayıcı film incelmezse (sıcaklık artımı ile viskozite
değişimi, aşırı yük ve yağlama yetersizliği) bu risk azaltılır.
Lekelenme (Smearing)
Yük altında iki yetersiz yağlanmış yüzey birbirine sürterse bir yüzeyden diğerine malzeme
transferi olur. Bu durum smearing olarak bilinir ve böylelikle yüzey çizilir ve kopan parçalar
görünür.
MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Malzeme yeniden sertleşme sıcaklığına ulaştığı zaman (sürtünmeden dolayı) malzemede
smearing oluşur. Bu durum bölgesel stres meydana getirir. Bu stres de çatlak ve pullanma
meydana getirir.
Korozyon
Yağlama çelik yüzey için yeteri kadar koruma sağlayamıyorsa yatağının içine erişen su ve
korozif etkenler paslanmayı meydana getirir.
Derin Yerleşimli Korozyon

Temiz çelik yüzeyinde ince koruyucu bir oksit film tabaka oluşur. Bununla birlikte film
tabakanın içinden su ve korozif etkenler geçemez.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Bu su ve korozif etkenler yüzeyde asit etkisi şekilleri oluşturur ve zamanla derinlere
inebilir. Bu durum yataklar için tehlikelidir. Pullanma ve çatlaklara sebep olabilir. Alkalilere göre
asitler daha hızlı korozyon etkisi oluşturur.
Sürtünme Korozyonu
Yüzeydeki oksit film aşılırsa oksidasyon daha derine inecektir. Bunun bir örneği yatak
bileziği ve shaft arasındaki sürtünme sonucu aşınan ve kopan parçacıklar oksitlenir. Yatak bileziği
yuvasında zayıflar ve yatak üzerindeki yük dağılımına zararlı etkileri olur.
Çatlaklar
Çok çeşitli sebepleri olabilir. Genel sebebi yatakların söküm takımı sırasındaki kaba
işlemlerdir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Çekiç darbesi veya doğrudan bileziğe sert bir keski ile vurulduğunda küçük çatlaklar
oluşur. Bunlar kullanım esnasında bileziğin kırılmasına sebep olur.
Konik bir yuva üzerinde bileziğin çok fazla çekilmesi çatlak sebebidir. Çekme gerilimi
bilezikte yükselir ve rulman servisteyken çatlak oluşur. Aynı sonuç rulmanlar ısıtılıp shafta
takılırken shaftın toleransı yanlış işlenmişse olabilir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.12 TRANSMİSYONLAR
Preparing For İnspection (Muayene için hazırlık)
Bir inspector‟ün gözetiminde çalışmak üzere ekipmanın demontajı için ilgili bir teknisyen
talep edilmelidir. Inspector kişinin arızalı bölgeye müdahale kadar dişli kutusu üzerinde herhangi
bir iş yapılmamalıdır, temizlik de buna dâhildir. Çünkü istemeden bazı arıza işaretleri temizlenmiş
olabilir.
Dişli kutusu çizimleri, demontaj takımları ve yeterli inspection imkânı mümkün olmalıdır.
Görsel Sınama:
Dişli kutusu sökülmeden önce dıştan iyice muayene edilmelidir. Bir muayene formu
önemli verilerin kaydedildiğinden emin olmak için kullanılmalıdır. Aksi halde, demontaj
başlayınca kaybolur.
Örnek: Sökülmeden önce sızdırmazlık elemanı ve kamaların durumu kaydedilmelidir. Aksi
takdirde bu parçalarda olabilecek hasarları tespit etmek mümkün olmayabilir. Dişli kutusunu
tamamen demonte etmeden önce dişlilerin diş temas izleri alınmalıdır.
Tüm harici tetkikten sonra, dişli kutusu sökülür, arızalı ve hasarsız tüm parçalar
incelenerek muayene edilir. Dişlilerin diş yüzeyi ve yatakların yüzeyi gibi işlevsel yüzeyler yakın
şekilde incelenir ve sonuçları kaydedilmelidir. Parçaları temizlemeden önce, korozyon işareti,
kirlilik ve aşırı sıcaklık izleri dikkatlice kontrol edilmelidir.
İlk muayeneden sonra, komponentler solvent ile yıkanıp tekrar muayene edilir. Bu
inceleme mümkün olduğunca en titiz şekilde yapılmalıdır, çünkü bu kontroller sorgulamanın en
önemli aşamasıdır ve çok önemli ipuçlarını ortaya çıkarabilir. Bu kontroller için küçük bir
mikroskop veya küçük bir büyüteç çok faydalı olabilir.
Yatakların kontrolü de çok önemlidir. Çünkü dişli arızasına sebep ipuçlarını sıklıkla
verirler.
Örnek: Yatak aşınması, aşırı radial clearence‟a sebep olabilir veya dişlilerin hizalanmasını
bozabilir.
Yatak hasarı korozyon, kirlilik, elektriki deşarj ve eksik yağlamayı gösterebilir.
Yuvarlanma elemanlı ve yuvarlanma yolu arasındaki plastik deformasyon aşırı yüklenmeyi
gösterir.
Dişli arızası sıklıkla yatak arızasını takip eder.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Dişli Diş Temas İzleri:
Not: Muayene için dişli kutusu parçalarının sökülmesinden önce şu adımlar tamamlanmalıdır.
Birbiriyle temas eden dişlerin durumu, dişlilerin birbirini karşılaması hakkında bilgi verir.
Eğer pratik ise, diş temas izleri yüksüz koşullar altında mümkün ise kaydedilebilir.
Yüksüz koşullar altında testler için, dişlinin dişlerinden bir tanesi markama boyası ile
boyanır. Daha sonra dişli temas için çevrilir ve boya, temas izlerinde boyasız dişliye transfer olur.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Arıza Tiplerini Tespit Etmek:

Birçok arıza şekli olabilir. Gerekli olan bunlardan hangisinin birincil olduğudur. 6 tip dişli
arıza tipi bulunmaktadır;
 Bükülme yorulması (Bending Fatigue)
 Hertzian yorulması
 Aşınma
 Scuffing
 Overload (Aşırı Yük)
 Crocking (Çatlak)
Bending Fatigue: Genellikle bu tip arıza yavaşça ilerleyen ve tekrar eden yüklerin neden olduğu
bir arızadır. Üç aşamada meydana gelir.
Çatlak Başlangıcı: Süreksizlik veya stres yoğunlaşmasının olduğu yerlerde plastik
deformasyon meydana gelir. Çentikler ve mikroskobik çatlakların öncülük ettiği hasarları da içine
alır.
Çatlak İlerlemesi: Maksimum çekme gerilimine dik olarak çatlak büyür.
Kırılma: Çatlak yeterince büyüdüğü zaman, aniden kırılmaya sebep olur.
Yorulma çatlakları ilerlerken, bir seri „sahil işareti‟ gibi izler bırakır. (Çıplak gözle
görülebilir) Bu işaretler çatlağın durduğu konuma karşılık gelir. Çatlağın merkezi, genellikle çok
sayıda sıkça „beach mark‟ işareti ile çevrilidir.
Çoğu dişli yorulmasından kaynaklanan arıza, diş dibi radyüsünde meydana gelir. Buralarda
malzemenin akma dayanımından daha az tekrarlanan stress (cyclic stress) meydana gelir ve tekrar
eden cycle sayısı 10.000‟den fazladır.
Bu durum yüksek cycle'dan kaynaklanan yorulma olarak isimlendirir. Parçanın yorulma
ömrünün büyük kısmı çatlakların başlangıcında harcanır ancak çatlakların ilerlemesi için çok daha
az bir zamana ihtiyaç vardır.
Radyüslerde yoğunlaşan stress her biri ayrı çatlaklar üreten birçok çatlak merkezinin
oluşumuna neden olur. Bu gibi durumlarda, çatlak çok farklı düzlemlerde ilerler ve birçok
basamak oluşturmak için birleşebilir. Bu ratchet işareti olarak isimlendirilir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Contact Fatigue:
Bir diğer arıza şekli, tekrarlanan stress‟lerin sebep olduğu yüzey çatlaklarıdır ve diş
temas yüzeylerinin aşınmasıdır. Yüzey yorulmasının en çok bilinen tipi macropitting (çıplak
gözle görülebilir) ve micropitting‟dir.
Macropitting yüzeyde veya yüzey altında çatlaklar başladığı zaman meydana gelir.
Çatlak büyürken, bir parça yüzey malzemesinin kopmasına sebep olur ve keskin kenarlı bir
çukur (pit) oluşturur.
Hasar tipine göre, macropitting ilerlemeyen, ilerleyen, spall ve flake olarak
sınıflandırılabilir. İlerlemeyen sınıf pitting‟ler 1 mm‟den daha küçük çap‟ta bölgesel alanlarda
meydana gelen pitting‟lerdir.
İlerleyen macropitting, diş yüzeyinin belirgin bir kısmını kapsayan 1 mm‟den daha
büyük pitting‟lerden oluşur.
Spelling olarak adlandırılan tipinde ise, pit‟ler birleşir ve düzensiz kraterler oluşturur.
Flake (pul) macropitting‟de, ince tabakalar (pulpul) malzemelerden kopar ve üçgen
çukurlar meydana gelir. Bunlar daha çok yüzeysel, fakat geniş alanda oluşur.
Micropitting‟de kırağı renkli, mat ve gri lekeli bir görünüş vardır. Büyüteç altında,
yüzeyin çok ince çukurlar ile örtüldüğü görülebilir. Bu çukurların metalürjik kısımları
çukurlardan daha derince uzanan yorulma çatlaklarını gösterir.
Aşınma:
Dişli diş yüzeyinde aşınma, mekaniksel, kimyasal ve elektriksel etkilere bağlı olarak
malzemenin yer değiştirmesi veya kaybolmasını içine alır. 3 tip aşınma şunlardır;
 Adhezyon: Adhezyon bir dişlinin diş yüzeyinden diğerine kaynak ve yırtılmaya
bağlı olarak malzeme transferidir. Diş yüzeyindeki oksit tabakası ile sınırlıdır.
Adhezyon; mild (yumuşak) veya moderate (orta) olarak sınıflandırılır. Aşırı hali de
scuffing (sürtme, çizik) olarak adlandırılır.
 Abrazyon: Abrazyon yağlayıcı içinde bulunan kirliliklerle meydana gelir. Bu
kirlilikler kum, pas, talaş, taşlama tozu, kaynak artığı ve aşınma tozları gibidir.
Pürüzsüz, paralel çizikler veya oluklar gibi görünür.
Abrazyon, çok yumuşaktan çok sert değerlere kadar gerçekleşebilir. Mild (yumuşak)
çok ince çiziklerden meydana gelir. Bu çiziklerden dolayı, diş temas yüzeyinde belirgin bir
malzeme kaybı oluşmaz, fakat moderate (orta) abrazyon tüm makine izlerinin kaybeder.
Severe (Sert) abrazyon; tüm makine izlerini kaybeder. Temas yüzeyinde, yüzeyin
ucunda ve diş dibinde aşınma basamakları meydana gelebilir. Diş kalınlığı belirgin olarak
azalır, bazı durumlarda; diş ucu keskin bir kenar haline azalmış olabilir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
 Polishing (Cilalama, Parlatma): İnce pullu bir aşınmadır ve dişli dişine ayna gibi
bir yüzey parlaklığı verir. Büyütme göstermektedir ki; slidel (kayma) yönünde çok
ince çizikler ile yüzeyin kaplandığı görülür. Polishing çok ince aşındırıcıların
yağlayıcılar ile karışması neticesinde gelişir
Polishing mild, moderate, severe şeklinde oluşur. Mild şekli, yüzeyde yüksek
noktalarda oluşan, çalışma esnasında meydana gelen ve yüzeydeki makine izleri kaybolmadan
kesilen izlerdir. Moderate tip, tüm makine izlerini kaybeder.
Severe polishing, diş temas yüzeyinden tüm makine izlerini kaybeder. Yüzey dalgalı
olabilir veya temas yüzeyinin uçlarında aşınma kademeleri olabilir ve diş dibinde de olabilir.
Scuffing:
İleri (severel) adhezyon veya scuffing dişlinin bir dişinden, diğerinin dişine metal
transferine neden olur. Tipik olarak, kayma doğrultusu boyunca şerit olarak diş üstünde ve diş
dibinde meydana gelir. Yük yoğunlaşması da bölgesel scuffing‟e neden olabilir. Yüzeyler
büyüteç altında mat, kaba veya yırtılmış plastik deformasyona uğramış gibi görülebilir.
 Mild Scuffing: Yüzeyin küçük alanlarında oluşur ve yüzeyin üst noktasına doğru
sarılır, ilerlemez.
 Moderate Scuffing: Dişin önemli kısmını kapsayan yamalar halinde oluşur. Eğer
çalışma şartları değişmez ise ilerleyecektir.
 Severe Scuffing: Dişin büyük bir kısmında oluşur, örneğin tüm diş yüzeyinde
oluşabilir. Bazı durumlarda, yüzey malzemesi tamamen plastik deformasyona
uğrayabilir ve diş ucuna ya da diş dibine doğru malzemenin yer değiştirmesi
düzeltilmedikçe ilerleyecektir.
Helikopter konik dişlisinin muayenesi:

Gözle Muayene:
Aşağıdaki hasar tiplerinin her biri araştırılmalıdır;
 Korozyon
 Koruyucu işlemlerin bozulması
 Aşınma veya fretting
 Scores, dents, bwis
 Gayri faal vida dişleri
 Kalıcı asemble‟lerin doğur olmayan şekilde takılması
Test İşlemleri:
Bu testler birim fonksiyonlarının devam ettiğini ve gereken limitler içinde olduğunu
temin içindir.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Free Running Test ( Boşta Dönme Testi):
Yük olmadığı durumda, her iki yönde de düzgün ve serbestçe döndüğünü kontrol eder.
Tam bir dönüş boyunca yapılmalıdır.
Breakout Torque Test:

Bir el torkmetresi kullanarak, torkmetre input şaftına takılır, kısıtlama olmaksızın çıkış
şaftına tork uygulanır ve her iki yönde yer değiştirmeyi sağlayacak tork ölçülür.
Backlash Test:
Şekil 3.
 Birimi backlash kontrol adaptörüne tak.
 İnput şaftın hareketini engellemek için kilitleme aygıtını kullan.
 Çıkış şaftına gösterge kolunu tak.
 6 Nm tork uygula (çıkış şaftına)
 Her iki yöne hareket ver.
 Gösterge kolundan komparatör yardımıyla okunan boşluk değerini kaydet.
Not: Kaydedilen boşluk, 0.08 mm – 0.18 mm yani (0.003 in – 0.007 in) arası olmalıdır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Aşağıdaki bilgiler Aero Bildungs'un yayınlamış olduğu Kaynaktan alınmamış teknisyene

yardımcı olması nedeniyle ek olarak yazılmıştır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
Yüzey Hataları
•Bent: Malzemenin keskin köşe yaparak bükülmesi.
•Blister: Ana malzemenin veya kaplamanın ayrılması ile yüzey kalkması. •
Brittle: Malzemenin elastikiyetinde oluşan değişiklik (kırılgan)
•Bowed: Malzemenin yumuşak bir şekilde orijinal durumundan sapması. •
Broken: Kırılma
•Burned: Malzemeninin dayanacağı sıcaklıktan fazlasına maruz kalması ile oksidasyon
şeklinde hasar.
•Burr: Malzeme yüzeyinde keskin çıkıntılar veya dalgalı köşeler.
•Curled: Sütrünmeden dolayı uç kısımların arkaya doğru kıvrılması • Collapsed:
Basınç sebebiyle içe doğru olan göçük
•Deposits: Parça üzerinde başka parçalardan kopan parçacıkların birikmesi. •
Flaking: Dökülme
•Disintegrated: Parçalar halinde dağılma, parçalara ayrılma ile orijinal durumun
değişmesi. •Overheated: Aşırı sıcaklık ile malzemenin renk ve görüntü değiştirmesi.
•Peened: Darbe etkisi ile oluşan sık sık çukurlar.
•Peeled: Ana malzeme üzerindeki kaplamanın dökülmesi, soyulması, ayrılması.
• Pick- up: Yağsız çalışan yüzeylerde bir yüzeyden kalkan malzemenin diğer yüzeye
yapışması.
•Porous: Döküm veya kaynak sırasında oluşan malzeme içindeki boşluklar.
•Rolled-over: Malzeme kenarlarının yuvarlatılması veya dudak şeklinde kıvrılması.
• Sheared: Parçanın üzerine gelen farklı kuvvetlerin etkisi ile parçanın etkilendiği
kuvvetlere paralel olarak kesilmesi.
•Torn: Çekme kuvvetine maruz kalan parçaların kopması, ayrılması.
Kontrol İşlemleri
Kontrol (inspection) işlemleri için Engine Manuel veya Maintenance Manuel referans
alınır. Her kontrol işlemi kendine özel prosedür ve limitlere sahiptir.
• Genel olarak kontrol edilecek parça için parçanın kontrolüne ait inspection prosedürü
ilgili bakım kitabından bulunur.
•Yıkama işlemleri yapılır. Parça kontrol işlemleri için temizlenir ve uygun sıcaklık
koşullarına getirilir. Ölçme ve kontrol işlemleri için beden ısısı dahi etkili olabilmektedir.
•Çatlak kontol işlemleri yapılmış elemanın magnetic particle inspection (manyetik
parçacık testi) işlemleri yapılır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
•Gözle kontrol işlemlerine bölge bölge başlanır. • Tüm bölgelerde cracks kontrolü
yapılır.
•Diş alınları, diş gövdesi, diş dibi radyüslerinde ve diğer tüm yüzeyler için farklı
limitlerde olmak üzere pitting ve corrosion kontrolü yapılır.
•Dişler için nick, chipping, flaking- fretting ve scoring kontrolü yapılır. • Spline için
nick ve burr kontrolü yapılır.
•Gözle kontrolde tespit edilen çıkıntılar keskin köşeler ve kabartılar yüzeyde
temizlenir. Bu temizleme işlemi manuel de belirtilen yöntem (gaz taşı ile hand blendig veya
machine blending ile) ve limitle yapılır.
•Blendig yapılan yüzeyler için gerekiyorsa shootpeen (Bilyelerle yüzeyde dövme
yapılarak sertleştirme işlemi) uygulanarak yüzey dövülür.
•Boyutsal kontroller yapılır. Belirtilen her boyut için kendi limitleri ile kıyaslanarak
kontrol yapılır.
•Tekrar çatlak kontrol yapılarak, dişliler faal ya da gayri faal olarak ayrılır.

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.17 HAVA ARACI İKMAL/SERVİS (HANDLİNG) VE DEPOLAMA

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI
7.20. BAKIM PROSEDÜRLERİ

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

MODÜL 7
BAKIM UYGULAMALARI

Modül 7 - Türkçe

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Modül 7 - Türkçe

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

SAYFA 1 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 2 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 3 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 4 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 5 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 6 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 8 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 9 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

7.1.2.3 Jack’a Alma

SAYFA 10 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 11 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 12 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 13 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

Döner kanatlı uçaklar için aşağıdaki kurallar uygulanır:

SAYFA 14 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 15 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

Yabancı Madde Hasarlarını Önleme Yöntemleri

7.1.2.5. Genel Güvenlik Kuralları

SAYFA 16 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 17 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 18 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 19 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 20 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 21 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 22 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

CO2 yangın söndürücüleri aşağıdakileri içerir:

Acil Durum Yangın Soruları

7.1.2.8 Petrol, Yağlar ve Kimyasalların Kullanımı

SAYFA 24 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 25 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

7.2 Atölye Uygulamaları

SAYFA 26 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 27 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 28 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 29 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 30 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 31 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 32 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

Keçeli İşaretleme Kalemi

SAYFA 33 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

METAL KESME GÜÇ ALETLERİ

SAYFA 34 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

Sac Kesme Makası

SAYFA 35 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 36 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

El İle Kesme Aletleri

Çapak alma aletleri

SAYFA 37 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

Daire testere kullanarak

Matkap ucu kullanarak

Elektrik motorlu matkap

Matkap bağlantıları ve özel deliciler

Perçin sökme aleti

Sağ açılı bağlantı

SAYFA 39 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

Uçak yapısal uygulamalarında kullanılan bir matkaptır.

SAYFA 40 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

SAYFA 41 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR

Cornice Brake'in eğilme kapasitesi üretici tarafından belirlenir. Bu makinenin standart

Bar Katlama Makinesi

Bar makinesinin kullanımından önce, materyal kalınlığı, katlama genişliği,katlama

SAYFA 42 SADECE EĞİTİM AMAÇLIDIR