Düşük Alaşımlı

Sürünmeye Dayançlı Çelikler

Özlem Karaman
Metalurji ve Malzeme Mühendisi
Kaynak Mühendisi
İçerik

Sürünme ve Sebepleri
Sürünmeye Dayançlı Çelikler
Sürünmeye Dayançlı Çeliklerin Kaynaklanması
Sürünme

Sabit bir yük altında, zamana ve sıcaklığa bağlı olarak

oluşan plastik deformasyon
Sürünmenin Sebepleri

 Sıcaklık arttıkça atomların hareketi artar

 Sıcaklık arttıkça kafes kusurlarının sayısı artar (boş yer
hareketi artar)
 Isıl olarak etkinleştirilmiş dislokasyon hareketleri artar
(kayma)
 Sürünmeye dayançlı çelik, yükseltilmiş sıcaklıklarda (600 °’ye
kadar) ve sürekli yüklerde tanımlı özelliklere sahiptir:

 Sürünme mukavemeti
 Korozyona karşı yeterli direnç
 Yeterli kırılma tokluğu
 İyi işlenebilirlik
 Kaynaklanabilirlik
 Dislokasyon birikmelerinin azalmasını ve tane sınırlarının
kaymasını önleyen ve geciktiren tüm yöntemlerle, sürünme
dayancında artış elde edilebilir.

 Yüksek kaliteli ve özel alaşımlı çeliklerin kullanılması

 Homojen bir tane yapısı elde etmek için normalizasyon
 Katı çözeltilerin oluşumu ile kafes çarpılmalarının ve bu nedenle
dislokasyon hareketlerinin zorlaştırılması. Mo, Cr, Mn, Ni ile
alaşımlama
 İnce taneli çökeltilerin oluşumu ile sürünmenin önlenmesi:

Karbür oluşturucularla (Cr, V, W) alaşım yapılması ve ek su

verme ve temperleme, tanecik kayma alanlarında
karbürlerin küçük taneli çökelmelerinin oluşumuna yol açar.

 Hacim merkezli kübik kafes yapısının, Cr ve Ni ile alaşım yaparak

yüzey merkezli kübik yapıya değişimi
Mo sürünme dayancı için en etkili alaşım elementidir.
Mo için:

Erime sıcaklığı (TS) 2625°C

Yeniden kristalleşme sıcaklığı (TR) 896°C

TR  0,4 x TS
(TR arttıkça dayanç artar)

500°C altındaki çalışma sıcaklıkları için yüksek erime sıcaklığına

sahip elementlerle alaşımlama yapılmalı,

600°C üzerindeki çalışma sıcaklıkları için östenitik iç yapı elde

edilmeli.
200°C üzerindeki sıcaklıklarda ve basınç altında, H atomları sementit
içerisindeki C ile reaksiyona girer ve Metan açığa çıkar.

Fe3C + 2H2  3 Fe + CH4

(C kaybı ve mukavemet kaybı)

Bu sorunu önlemek için:

Basınçlı buhar hatlarında kullanılacak malzemelerde, Cr ve diğer

güçlü karbür yapıcılarla alaşım yapılır. Böylece Fe3C oluşmaz.
Mo, W, V ile alaşımlandırma ile de sıcakta dayanç sağlanır.
Sürünmeye Dayançlı Çelik Kaliteleri
Alaşımsız Çelik

Uygulama: yaklaşık 350°C’ye kadar

Sürünme direncini sağlayan: Kaliteli çelik (sınırlı P ve S)

Normalizasyon
Katı çözelti sertlik artışı için Mn

Örn: Basınçlı kaplar için: P235GH, P355GH, P355NH

(G: alaşımsız, NH : 400 °C’ye kadar)

Boru çeliği için: P195, P235

 Sürünmeye Dayançlı Çelik Kaliteleri
Alaşımlı Çelik

Uygulama: yaklaşık 600°C’ye kadar

Sürünme direncini sağlayan: Kaliteli çelik (sınırlı P ve S)

Katı çözelti sertlik artışı için Mo, Mn, Ni ile alaşımlama
Cr, V, Nb, W (karbür oluşturucular) ile alaşımlama
Yüksek sıcaklıklarda eş zamanlı su verme ve
temperleme, böylece karbürlerin çökelmesi

Örn: 16Mo3, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10 (EN 10028-2)

(CEN ISO/TR 15608 Gr. 4, Gr.5, Gr. 6)
Arttırılmış sıcaklıklarda malzeme testleri
Arttırılmış sıcaklıklarda malzeme testleri
 Arttırılmış sıcaklıklarda malzeme
testleri
Sürünmeye Dayançlı Çeliklerin Kaynaklanması

Kaynak sırasında sertleşme eğilimi gösterirler.

Aşağıdaki tedbirler alınmalıdır:

 Puntalama ve kaynak öncesi malzemenin ısıtılması gerekir.

 Bütün kaynak süresi boyunca ön ısıtma sıcaklığının sürdürülmesi gerekir.

 Kaynak sonrası yavaş soğutma yapılmalıdır.

 Kaynak sonrası, gerekirse, ısıl işlem yapılmalıdır.

Malzeme: 10CrMo9-10 (Hidrojen parçalayıcı)
Kalınlık: 358 mm, Ağırlık: 706 t
Servis koşulları: 215,5 bar, max. 454°C
Malzeme: 10CrMo9-10 (Reaktör)
Kalınlık: 124, 132, 153 mm, Ağırlık: 500 t
Servis koşulları: 120 bar, max. 437°C
Buhar çıkış nozulu
X10CrMoVNb9-1
Buhar hattı
sürünme sonucu kırılma (10 yıllık işletme sonrası)
Servis koşulları: 62 bar, 538°C
Sürünmeye Dayançlı Çeliklerin Kaynaklanması
Sürünmeye Dayançlı Çeliklerin Kaynaklanması
Kaynak sarf malzemeleri

Ana malzemeye uygun, aynı türden kaynak sarf malzemesi kullanımı

tavsiye edilmektedir.

Örn. EN 1599 E CrMo1 B 4 4 H5 (EN ISO 3580-A- E CrMo1 B 4 4

H5)

CrMo1 elektrodun kimyasal bileşimi

B bazik örtülü elektrod
4 verim ve akım/kutuplama
4 pozisyon
H5 maksimum Hidrojen içeriği 5 ml/100 g kaynak metali
 Sürünmeye Dayançlı Çeliklerin Kaynaklanması
Malzeme Çubuk elektrod Dolgu metali Ön ısıtma ve Kaynak sonrası min.
Pasolararası tavlama tavlama
sıcaklık sıcaklığı süresi
16Mo3 E Mo SG Mo < 250°C 570-620°C 30 dak.
13CrMo4-5 E CrMo1 SG CrMo1 200-350°C 660-700°C 30 dak.
10CrMo9-10 E CrMo2 SG CrMo2 200-350°C 690-750°C 30 dak.
250-350°C (1) 740-780°C 120 dak.
400-500°C (2) 740-780°C 120 dak.
X20CrMoV12-1 E CrMoWV12 SG CrMoWV12

(1) Ön ısıtma sıcaklığının Martensit başlangıç (Ms) sıcaklığının altında olduğu ve martensite dönüşümün
kaynak sırasında gerçekleştiği Martensitik Yöntem. Kaynak sonrası iç yapının tümüyle martensite
dönüşmesi için birleşim 120°C’ye soğutulur ve sonra ısıl işlem uygulanır.
(2) Ön ısıtma sıcaklığının Martensit başlangıç (Ms) sıcaklığının üzerinde olduğu ve kaynak sonrası ısıl işlem
uygulamadan önce martensite dönüşümün garanti edilmesi için birleşimin Ms’in altına kadar
soğumasına izin verildiği Östenitik Yöntem
Malzeme: X10CrMoVNb9-1

Isıl İşlem Grafiği