โครงการโรงงานผลิตเม็ดพลาสติกชนิดความหนาแน่นสูง

โครงการโรงงานผลิตเม็ดพลาสติกชนิดความหนาแน่นสูง บทที่ 2
บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) รายละเอียดโครงการ
บทที่ 2
รายละเอียดโครงการ
2.1 สถานที่ตั้งขนาดและผังพื้นที่โครงการ
บริ ษั ท พี ที ที โกลบอล เคมิ ค อล จ ากั ด (มหาชน) ตั้ ง อยู่เ ลขที่ 8 ถนนไอ-สิ บ นิ ค มอุ ต สาหกรรม
มาบตาพุด ตาบลมาบตาพุด อาเภอเมืองระยอง จังหวัดระยอง โดยอยู่ห่างจากอาเภอเมืองระยอง ไปทางทิศ
ตะวันตก ประมาณ 15 กิโลเมตร มีพื้นที่รวมทั้งสิ้น 92 ไร่ 52 ตารางวา สถานที่ตั้งของโครงการและพื้นที่การ
ใช้ประโยชน์ ดังแสดงในภาพที่ 2-1 และภาพที่ 2-2 ตามลาดับ สาหรับพื้นที่โครงการมีอาณาเขตติดโดยรอบ
ดังนี้
ทิศเหนือ ติดกับ ติดกับบริษัท เอ็ชเอ็มซี โปลีเมอร์ จากัด
ทิศใต้ ติดกับ ถนนไอ-สิบ
ทิศตะวันออก ติดกับ ติดกับบริษัท ไทยพลาสติกและเคมีภัณฑ์ จากัด (มหาชน)
และบริษัท ทีพีซี เพสต์ เรซิน จากัด
ทิศตะวันตก ติดกับ ถนนไอ-หนึง่
สาหรับสัดส่วนการใช้ประโยชน์พื้นที่โครงการแสดงดัง ภาพที่ 2-2 การเปลี่ยนแปลงรายละเอียด
โครงการครั้งนี้จะมีการติดตั้งหน่วยบรรจุผลิตภัณฑ์ (Bagging and Packing Unit) เพื่อบรรจุเม็ดพลาสติกที่
ผลิตได้จากสายการผลิตที่ 3 (HD1/2) ในพื้นที่อาคารคลังสิ นค้า 1 (Warehouse 1) เดิมซึ่งภายหลังการ
เปลี่ยนแปลงสัดส่วนการใช้ประโยชน์ที่ดินของโครงการจะเปลี่ยนแปลงไปจากเดิม โดยสัดส่วนพื้นที่ที่ลดลง
ได้แก่ พื้นที่กระบวนการการผลิต (Process Area) พื้นที่หน่วยเสริมการผลิต (Utilities) และพื้นที่ส่วนอื่นๆ
นอกกระบวนการผลิต สัดส่วนพื้นที่ที่เพิ่มขึ้น คือ พื้นที่สีเขียว (Green Area) ส่วนพื้นที่ที่ไม่เปลี่ยนแปลงไป
จากเดิม ได้แก่ พื้นที่ลานถัง (Tank Area) อาคารคลังสินค้า 1 (Warehouse 1) และพื้นที่เช่าของ กนอ.
(อาคารคลังสินค้า 2 และ 3 (Warehouse 2&3))
หน้า 2-1
ภาพที่ 2-1 สถานที่ตั้งโครงการ
หน้า 2-2
ภาพที่ 2-2 แผนผังพื้นที่การใช้ประโยชน์ของโครงการภายหลังการเปลี่ยนแปลงรายละเอียดโครงการ
หน้า 2-3
2.2 วัตถุดิบสารเคมีและผลิตภัณฑ์
2.2.1 วัตถุดิบและสารเคมีปัจจุบัน
โครงการมีกาลังการผลิตผลิ ตภัณฑ์หลัก คือ เม็ดพลาสติกโพลีเอททิลีนชนิดความหนาแน่นสูง
(HDPE) ทั้งสิ้น 550,000 ตันต่อปี และผลิตภัณฑ์จากหน่วยผลิต Compound Production Unit ได้แก่ HDPE
Compound 24,000 ตันต่อปี และมีผลิตภัณฑ์พลอยได้คือ Low Polymer ประมาณ 9,831 ตันต่อปี และ
Foul Hexane (เดิมเรียกว่า Oligomer) ประมาณ 216 ตันต่อปี วัตถุดิบหลักที่ใช้ในการผลิตแบ่งเป็นวัตถุดิบ
และสารเคมีสาหรับการผลิต HDPE ประกอบด้วยก๊าซเอทิลีน ก๊าซโพรพิลีน ก๊าซบิวทีน-1 ก๊าซไฮโดรเจน
เฮกเซนตัวเร่ง ปฏิกิริยา สารเติม แต่งและก๊าซในโตรเจน สาหรับวัตถุดิบและสารเคมีที่ใช้ในหน่วยผลิต
Compound Production Unit ประกอบด้วย HDPE 6366M, 8100M, Master Batch Plasblak, Carbon
Black Powder และ Solid Stabilizer รายละเอียดดังแสดงในตารางที่ 2.1
2.2.2 ผลิตภัณฑ์
ผลิตภัณฑ์หลักของโครงการ คือ เม็ดพลาสติกโพลีเอททีลีนชนิดความหนาแน่นสูง (HDPE) ปัจจุบัน
มีกาลังการผลิต 550,000 ตันต่อปี และผลิตภัณฑ์จากหน่วยผลิต Compound Production Unit ได้แก่
HDPE Compound 24,000 ตันต่อปี (สาหรับผลิตภัณฑ์จากหน่วยผลิตนี้ปัจจุบันไม่ได้ดาเนินการผลิตแล้วแต่
ยังคงมีการซ่อมบารุงรักษาไว้อยู่ จึงไม่มีผลิตภัณฑ์จากหน่วยนี้) และมีผลิตภัณฑ์พลอยได้คือ Low Polymer
ประมาณ 9,831 ตันต่อปี และ Foul Hexane ประมาณ 216 ตันต่อปี รายละเอียดดังต่อไปนี้
1) ผลิตภัณฑ์หลัก : เม็ดพลาสติกโพลีเอททีลีนชนิดความหนาแน่นสูง (HDPE)
เม็ดพลาสติกโพลีเอททีลีนชนิดความหนาแน่นสูง (HDPE) ที่ผลิตได้จะจาหน่ายภายในประเทศ
ร้อยละ 45 และส่งออกต่างประเทศ ร้อยละ 55 โดยบรรจุลงในถุงขนาดบรรจุ 25,650,750 และ 800 กิโลกรัม
ต่อถุง ขนส่งโดยใช้รถบรรทุกและรถแบบ Sea Bulk เม็ดพลาสติก HDPE สามารถนาไปใช้ในการผลิต
ผลิตภัณฑ์พลาสติกที่เกี่ยวข้องกับสินค้าอุปโภค บริโภค อุปกรณ์เครื่องใช้ต่างๆ ทั้งในชีวิตประจาวัน และงาน
อุตสาหกรรม จาแนกตามลักษณะการใช้งานได้ 6 ประเภท ดังนี้
- งานเป่าถุงฟิล์ม (Film) เช่น ฟิล์มหุ้มม้วนใหญ่-เล็ก ถุงหูหิ้ว ถุงใส่ของ และถุงขยะ เป็นต้น
- งานฉีดแบบ (Injection) เช่น อุปกรณ์เครื่องใช้ในครัวเรือน อุปกรณ์เครื่องใช้ สานักงาน
ของเล่น ฝาขวดน้า อุปกรณ์ทางการเกษตร ถังขยะเทศบาล ชิ้นส่วนยานยนต์ เป็นต้น
- งานเป่ าบรรจุ ภั ณ ฑ์ (Blown Molding) เช่ น ขวดน้ า ขวดนม ขวดน้ าผลไม้ ขวดยา
ขวดเครื่องสาอางค์ ขวดแชมพู ขวดน้ายาล้างจาน แกลลอนน้ามันเครื่อง ถังบรรจุสารเคมี
และถังเคมีเกษตร เป็นต้น
หน้า 2-4
- งานเส้นใย (Monofilament) เหมาะสาหรับงานอัดรีดเพื่อดึงเป็นเส้นใย หรือเส้นเทป มีความ

แข็งแรงและความเหนียวสูง เพื่อผลิตเป็นเชือกแห อวน ตาข่ายบังแสง กระสอบ เป็นต้น
- งานท่อ (Pipe) เหมาะสาหรับการอัดรีดเป็นท่อที่มีคุณภาพสูง สามารถทนต่อสารเคมีและรับ
แรงดันได้ดี เช่น ท่อส่งน้าท่อ น้าทิ้ง ท่อร้อยสายเคเบิ้ล เป็นต้น
- งานที่ขึ้นรูปโดยวิธีการ Thermoforming มีคุณสมบัติที่ดีด้านความเหนียว ความแข็งแรง
และการทรงรูป ไม่ส่งผ่านกลิ่นและรสต่อสิ่งบรรจุ ทนน้ามันและไขมันจากอาหารได้ดี เหมาะ
สาหรับผลิตภาชนะแบบต่างๆ ส่วน HDPE ที่มีความโดดเด่นในด้านความแข็งแรงทนต่อการ
ขูดขีด และสภาพแวดล้อมจะใช้สาหรับผลิตแผ่นพลาสติกคุณ ภาพสูงพื้นปูรถกระบะ และ
ถังน้ามันยานยนต์ เป็นต้น
2) ผลิตภัณฑ์หลัก : เม็ดพลาสติกโพลีเอททิลีนชนิด HDPE Compound

เม็ดพลาสติกโพลีเอททิลีนชนิด HDPE Compound เป็นผลิตภัณฑ์หลักของโครงการ ปัจจุบันมี
กาลังการผลิต 24,000 ตันต่อปี หรือ 72 ตันต่อวัน สาหรับภายหลังเปลี่ยนแปลงรายละเอียดโครงการจะขอ
แจ้งยกเลิกหน่วยผลิต Compound Production Unit 1 เนื่องจากไม่พร้อมใช้งาน และแจ้งการดาเนินการ
หน่วยผลิต Compound Production Unit 2 ส่งผลให้กรณีที่สายการผลิตที่ 1 และสายการผลิตที่ 2 ผลิต
HDPE Compound เป็นหลักมีกาลังการผลิต 16,000 ตันต่อปี หรือ 48 ตันต่อวัน หรือในกรณีที่หาก
สายการผลิตที่ 1 และสายการผลิตที่ 2 เปลี่ยนมาเดินการผลิต HDPE Compound เป็นหลัก จะส่งผลให้มี
กาลังการผลิต 266,000 ตันต่อปี หรือ 798 ตันต่อวัน โดยในกรณีที่มีการส่งออกจะบรรจุในถุงขนาด 25 และ
650 กิโลกรัม (โดยบรรจุถุงใน carbon box) และขนส่งด้วยรถบรรทุกไปยังท่าเทียบเรือ เพื่อจาหน่ายให้กับ
ลูกค้าที่สนใจต่อไป สาหรับในกรณีที่ขายภายในประเทศจะบรรจุในถุงขนาด 650 กิโลกรัม และขนส่งด้วย
รถบรรทุกเพื่อจาหน่ายให้กับลูกค้าที่สนใจต่อไปสาหรับข้อมูลจาเพาะ (Specifications) ของเม็ดพลาสติก
โพลีเอททิลีนชนิด HDPE Compound ของโครงการเม็ดพลาสติกโพลีเอททิลีนชนิดนี้ สามารถนาไปใช้ในการ
ผลิตผลิตภัณฑ์ เช่น ท่อน้า สายเคเบิล้ เป็นต้น
หน้า 2-5
3) ผลิตภัณฑ์พลอยได้ (By Product)

(1) Low Polymer
Low Polymer เป็นโพลีเมอร์ที่มีมวลโมเลกุลต่า เกิดจากขั้นตอนการแยกโพลีเมอร์ออกจาก
เฮกเซนด้วยเครื่องแยก โดยโพลี เ มอร์ที่มี ม วลโมเลกุลต่าและเฮกเซนจะแยกตัวออกมาสู่หน่วย Hexane
Recovery เพื่อแยกตัวทาละลาย และLow Polymer ออกจากกันอีกครั้งหนึ่ง Low Polymer ที่ผลิตได้จะบรรจุ
ในถังทรงกระบอกขนาด 100 ลูกบาศก์เมตร และกรณีที่ Low polymer ไม่ได้มาตรฐาน (Off Spec)
จะระบาย (Drain) ลง Low Polymer Pit ก่อนขนส่งด้วยรถบรรทุกออกนอกพื้นที่โรงงาน เพื่อจาหน่ายให้กับ
บริษัทรับซื้ อภายในประเทศสาหรับนาไปใช้ ในการผลิตผลิตภัณฑ์ต่อเนื่อง เช่ น ดินสอสีเทียน และ Wax
เป็นต้น
(2) Foul Hexane (เดิมเรียกว่า Oligomer)
เป็นส่วนเฮกเซนที่แยกได้จากขั้นตอน Hexane Recovery ที่ผ่านการกลั่นแยกเฮกเซน
ปัจจุบันมีปริมาณประมาณ 216 ตันต่อปี มีองค์ประกอบส่วนใหญ่เป็นเฮกเซนร้อยละ 70 โดยน้าหนักและ
สารประกอบไฮโดรคาร์บอนร้อยละ 30 ซึ่งเดิมส่วนของ Oligomer ที่แยกได้นี้ถูกจัดให้อยู่ในประเภทของเสีย
(Waste) โดยจะถูกเก็บรวบรวมไว้ในถังบรรจุขนาด 200 และ 1,000 ลิตร และนาไปเก็บไว้บริเวณอาคารเก็บ
น้ามันใช้แล้วประมาณ 30-90 วัน ก่อนจะให้หน่วยงานที่ได้รับอนุญาตจากทางราชการเข้ามารับเพื่อนาไป
รีไซเคิล (Recycle) เช่น บริษัท วังจุฬาดีเวลลอปเมนท์ (2004) จากัด เป็นต้น ภายหลังการเปลี่ยนแปลงครั้งนี้
โครงการขอเปลี่ ยนแปลงประเภทของ Oligomer จากเดิมที่จั ดอยู่ในประเภทของเสีย (Waste ไปเป็น
ผลิตภัณฑ์พลอยได้ (By product) แทนและขอเปลี่ยนชื่อจากเดิม Oligomer เป็น Foul Hexane เพื่อให้
สอดคล้องกับข้อกาหนดของกรมสรรพสามิต
หน้า 2-6
ตารางที่ 2.1 แหล่งที่มา และปริมาณการใช้ และการขนส่งวัตถุดิบและสารเคมีของโครงการ

วัตถุดิบ ปริมาณการใช้ แหล่งที่มา การขนส่ง
วัตถุดิบ และสารเคมีสาหรับการผลิต HDPE
1. ก๊าซเอทิลีน 560,064 ตันต่อปี - บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) - ระบบท่อลาเลียง
2. ก๊าซโพรพิลีน 1,672 ตันต่อปี - ระบบท่อลาเลียง
3. ก๊าซบิวทีน-1 3,480 ตันต่อปี - บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) และ - ระบบท่อลาเลียง
ต่างประเทศ
4. ก๊าซไฮโดรเจน 300.8 ตันต่อปี - บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) - ระบบท่อลาเลียง
และ บริษัทบางกอกอินดัสเทรียสแก๊ส จากัด
5. เฮกเซน 2,910 ตันต่อปี - บริษัท ท็อป โซล์เว้นท์ จากัด - รถบรรทุก
- บริษัท เอสโซ่ (ประเทศไทย) จากัด (มหาชน)
6. ก๊าซไนโตรเจน1/ 25,520 ตันต่อปี - บริษัทบางกอกอินดัสเทรียสแก๊ส จากัด - ระบบท่อลาเลียง
7. สารเร่งปฏิกิริยา
(1) TiCl4 44,000 กิโลกรัมต่อปี - ในและต่างประเทศ - รถบรรทุก
(2) TEAL 51,200 กิโลกรัมต่อปี - ต่างประเทศ - รถบรรทุก
8. Additives 1,440,000 กิโลกรัมต่อปี - ในและต่างประเทศ - รถบรรทุก
วัตถุดิบ และสารเคมีสาหรับการผลิต Compound
1. HDPE 6366M, 22,800 ตันต่อปี - ผลิตได้เอง - รถบรรทุก และ
8100M รถฟอร์คลิฟต์
2. Master Batch 480 ตันต่อปี - ต่างประเทศ - รถบรรทุก
Plasblak
3. Carbon Black 400 ตันต่อปี - ต่างประเทศ - รถบรรทุก
Powder
4. Solid Stabilizer 320 ตันต่อปี - ต่างประเทศ - รถบรรทุก
ระบบเสริมการผลิต
1. Caustic soda 1,618,512 กิโลกรัมต่อปี - บริษัท วีนิไทย จากัด (มหาชน) - รถบรรทุก
2. Sulfuric acid 446,600 กิโลกรัมต่อปี - บริษัท ศักดิ์ศรีอุตสาหกรรม จากัด และ - รถบรรทุก
บริษัท พร้อมมิตรเคมี จากัด
3. PAC 10% wt 310,752 กิโลกรัมต่อปี - บริษัท ไทย พีเอซี อินดัสตรี จากัด - รถบรรทุก
4. Polyelectrolyte 552 กิโลกรัมต่อปี - บริษัท คูริตะ-จีเค เคมิคอล จากัด - รถบรรทุก
5. Sodium 135,848 กิโลกรัมต่อปี - บริษัท สยาม พีวีเอส เคมิคอล จากัด - รถบรรทุก
Hypochlorite
6. Corrosive & 11,408 กิโลกรัมต่อปี - บริษัท คูริตะ-จีเค เคมิคอล จากัด - รถบรรทุก
Scale inhibitor
7. Urea 3,848 กิโลกรัมต่อปี - บริษัท ไจแอนท์ ลีโอ อินเตอร์เทรด จากัด - รถบรรทุก
1/
หมายเหตุ : Nitrogen ใช้เป็น Process Carrier ในกระบวนการผลิต 24,931 ตันต่อปี และใช้ในการเตรียมระบบสาหรับงานซ่อมบารุง,
งาน Shut Down และ Start up กระบวนการผลิต 589 ตันต่อปี
ที่มา : บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) , 2560
หน้า 2-7
(4) เม็ดพลาสติกโพลีเอททีลีนจากหน่วยผลิต Compound Production Unit

ผลิ ตภัณฑ์เ ม็ ดพลาสติกโพลีเอททีลีนอีกประเภทหนึ่ง ของโครงการคือ HDPE Compound
ผลิตภัณฑ์ทั้งหมดจะบรรจุลงในถุงขนาดบรรจุ 25 และ 650 กิโลกรัมต่อถุง การขนส่งจะใช้รถบรรทุกขนส่ง
ออกนอกพื้นที่โรงงาน เช่ นเดียวกับผลิตภัณฑ์หลักเม็ดพลาสติกโพลีเอททิลีนชนิดนี้สามารถนาไปใช้ในการ
ผลิตผลิตภัณฑ์ เช่น ท่อน้า สายเคเบิ้ล เป็นต้น
1.4.3 กระบวนการผลิต
1) กระบวนการผลิตเม็ดพลาสติกโพลีเอททิลีนชนิดความหนาแน่นสูง (HDPE)
ปัจจุบันโครงการดาเนินการผลิตเม็ดพลาสติกโพลีเอททีลีนชนิดความหนาแน่นสูง (HDPE) ตลอด 24
ชั่วโมงเป็นเวลา 333 วันต่อปี (8,000 ชั่วโมง) มี กาลังการผลิตรวมทั้ง สิ้น 550,000 ตันต่อปี ประกอบด้วย
สายการผลิตที่ 1 และ 2 ( HD 1/1) สายการผลิตละ 125,000 ตันต่อปี และสายการผลิตที่ 3 HD (HD 1/2)
300,000 ตันต่อปี ซึ่งในแต่ละสายการผลิตประกอบด้วยหน่วยเตรียมตัวเร่งปฏิกิริยา (Catalyst Feeding)
หน่วยทาปฏิกิริยาโพลีเมอไรเซชัน Polymerization) หน่วยแยกและทาให้แห้ง (Separation and Drying)
หน่วยทาเม็ดพลาสติก(Pelletizing) หน่วยแยกเฮกเซน (Hexane Recovery) (หน่วยแยกเฮกเซนของ
สายการผลิตที่ 1 และ 2 (HD 1/1) จะใช้ร่วมกัน) และหน่วยบรรจุผลิตภัณฑ์เหมือนกันทั้ง 3 สายการผลิต
ดังแสดงในภาพที่ 2-3 สาหรับผังกระบวนการผลิตรวมของสายการผลิตเม็ดพลาสติกชนิดความหนาแน่นสูง
(HDPE) ก่อนและภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ แยกเป็น 3 สายการผลิต (HD 1/1 และ HD 1/2) แสดงดังภาพ
ที่ 2-4
ภายหลังเปลี่ยนแปลงได้มีการติดตั้งหน่วย Off Gas Unit เพื่อใช้ในการส่งก๊าซระบายทิ้งจากหน่วย
ทาปฏิกิริยาโพลีเมอร์ไรเซชั่น (Polymerization) ของทั้ง 3 สายการผลิต (HD1 /1 และ HD1 /2) ไปยังหน่วย
ผลิตไฟฟ้าของบริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) โรงโอเลฟินส์ 1 เพื่อนาไปใช้เป็นเชื้อเพลิงใน
การผลิตไฟฟ้า จากเดิมที่มีการส่งก๊าซระบายทิ้งไปยังหอเผา (Flare) ของโครงการ ซึ่งการดาเนินการดังกล่าว
ไม่ได้ส่งผลให้กระบวนการผลิตเปลี่ยนแปลงแต่อย่างใด
ส าหรั บ ผั ง ดุ ล มวลการผลิ ต เม็ ด พลาสติ ก โพลี เ อทที ลี น ชนิ ด ความหนาแน่ น สู ง ภายหลั ง การ
เปลี่ยนแปลงรายละเอียดโครงการของสายการผลิตที่ 1 และ 2 (HD 1/1) และสายการผลิตที่ 3 (HD 1/2)
ดังแสดงในภาพที่ 2-5 ซึ่งรายละเอียดขั้นตอนการผลิต มีดังนี้
หน้า 2-8
(1) การเตรียมตัวเร่งปฏิกิริยา (Catalyst Feeding)

สารเร่งปฏิกิริยาที่ใช้มี 2 ชนิด ได้แก่ ไททาเนียมเตตระคลอไรด์ (Titanium Tetrachloride) และ
ไตรเอททิลอะลูมินัม (Triethyl aluminum) โดยนามาเจือจางด้วยเฮกเซน ให้มีความเข้มข้นที่เหมาะสมภายใต้
บรรยากาศของก๊าซไนโตรเจน แล้วจ่ายไปยังหน่วยโพลีเมอไรเซชั่นต่อไป
(2) การทาปฏิกิริยาโพลีเมอไรเซชั่น (Polymerization)

สารละลายเฮกเซนและตัวเร่ง ปฏิกิริยา จากการเตรียมตัวเร่ง ปฏิกิริยาดัง กล่าวข้างต้น จะถูกส่ง
ต่อเนื่ องเข้ าสู่ ถั ง ปฏิก รณ์ เพื่อท าปฏิกิ ริยากั บก๊า ซเอทิ ลีน ก๊ าซไฮโดรเจน และโคโมโนเมอร์ คือโพรพิลี น
หรือ บิวทีน-1 (ขึ้นอยู่กับเกรดโพลีเมอร์ที่จะผลิต) โดยจะถูกส่งเข้าไปผสมกันใน Line ของก๊าซเอทิลีน ก่อนที่
ส่วนผสมทั้งหมดจะถูกพาไปตาม Line ของ Recycle Gas และไปที่ถังปฏิกรณ์การควบคุมอัตราการ
เกิดปฏิกิริยาทาได้โดยการควบคุมอุณหภูมิความดันและอัตราการป้อนวัตถุดิบ
องค์ประกอบที่เป็นเอทิลีนจะถูกกระตุ้นด้วยสารเร่งปฏิกิริยา และเกิดเป็นอนุภาคของโพลีเอทิลีน
แขวนลอยอยู่ในเฮกเซน ซึ่งเรียกว่า Hexane Slurry ปฏิกิริยาที่เกิดขึ้นเป็นปฏิกิริยาคายความร้อนภายใต้
ความดันและอุณ หภูมิ ค่อนข้างต่า คือต่ากว่า 8 บาร์เกจ และ 85 องศาเซลเซี ยส ความร้อนที่เกิดขึ้นจาก
ปฏิ กิ ริ ย าดั ง กล่ า วจะถู ก ถ่ า ยเทให้ กั บ น้ าหล่ อ เย็ น ส่ ว นโพลี เ อทที ลี น ที่ แ ขวนลอยในเฮกเซนเรี ย กว่ า
Polyethylene Slurry (PE-Slurry) จะถูกส่งต่อไปยัง Flash-Drum ที่ Flash-Drum ไฮโดรคาร์บอนที่ไม่
เกิดปฏิกิริยาซึ่งอยู่ในรูปของก๊าซจะถูกแยกออกจาก Slurry และส่งไปเผาที่หอเผา (Flare) อุณหภูมิของ
Slurry จะต่าลงเหลือประมาณ 65 องศาเซลเซียสที่ความดันบรรยากาศ จากนั้น Slurry จาก Flash-Drum
จะถูกจ่ายไปยังเครื่องเหวี่ยงแยก (Centrifuge)
ภายหลังเปลี่ยนแปลงก๊าซระบายทิ้งจาก Flash Gas Cooler ที่ปัจจุบันจะถูกส่งไปเผาที่หอเผา
(Flare) จะถูกส่งไปยังหน่วย Off Gas Transfer Unit เพื่อส่งไปยังหน่วยผลิตไฟฟ้าของบริษัท พีทีที โกลบอล
เคมิคอล จากัด (มหาชน) โรงโอเลฟินส์ 1
(3) การแยกและทาให้แห้ง (Separation and Drying)

PE-Slurry จะถูกจ่ายอย่างต่อเนื่องสู่เครื่องเหวี่ยงแยก (Centrifuge) เพื่อเหวี่ยงแยก PE-Slurry
ออกเป็น Polyethylene Cake และเฮกเซนโพลีเมอร์ที่ได้จากการเหวี่ยงจะถูกป้อนเข้าสู่ Steam Tube Rotary
Dryer ส่วนเฮกเซนจะถูกจ่ายกลับไปใช้ใหม่ยังถังปฏิกรณ์ ด้วยปริมาณที่เหมาะสมกับแต่ละถังปฏิกรณ์
ซึ่ ง ขึ้ นอยู่กั บเกรดของโพลี เ มอร์ที่จ ะผลิต เฮกเซนส่ว นที่ เหลือ จะถู กส่ ง ไปยั ง หน่ว ยแยกเฮกเซน (Hexane
Recovery Section) เพื่อแยกโพลีเมอร์โมเลกุลต่าออกจากเฮกเซน
หน้า 2-9
Polyethylene Cake ที่เข้าสู่ Steam Tube Rotary Dryer จะเคลื่อนที่สวนทางกับก๊าซไนโตรเจนร้อน

ทาให้เฮกเซนในเนื้อ Cake เปลี่ยนสถานะกลายเป็นไอ ส่วนผง Polyethylene (PE-Powder) ที่ผ่าน Steam
Tube Rotary Dryer จะถูกส่งไปยังหน่วยตัดเม็ด (Pelletizing)
(4) การทาเม็ดพลาสติก (Pelletizing)

PE-Powder, Solid Stabilizer, Liquid Stabilizer และ Water Stabilizer จะถูกป้อนเข้าสู่
Homogenizer เพื่อให้เกิดการผสมเป็นเนื้อเดียวกัน และป้อนส่วนผสมต่อไปยังเครื่องตัดเม็ดหรือ Extruder
ผ่านชุด Die Plate ซึ่งทาจากโลหะพิเศษเจาะรู (Die Hole) ทาให้โพลีเมอร์มีลักษณะเป็นเส้น (Extrudate)
และถูกตัดด้วยใบมีด ซึ่งหมุนด้วยความเร็วสูงภายใน Water Chamber ภายใต้น้าหล่อเย็น โพลีเมอร์ที่ถูกตัด
แล้วจะมีลักษณะเป็นทรงกระบอกสั้นๆ เรียกว่าเม็ดพลาสติก ซึ่งจะผ่านการแยกน้าออกและทาให้แห้ง น้าที่
แยกได้จะนากลับไปใช้ใหม่ที่เครื่องตัดเม็ด
เม็ดพลาสติกจะถูกส่งไปที่เครื่องแยกขนาด (Pellet Separator) เม็ดพลาสติกที่มีขนาดตามที่ต้องการ
จะถูกส่งไปเก็บที่ Pellet Separation Hopper และเก็บใน Pellet Silo ต่อไป เม็ดพลาสติกที่เก็บใน Silo จะถูก
ผสมคละกัน เพื่อให้มีคุณภาพเท่ากันตลอดทั้ง Silo และทาการบรรจุใส่ถุง โดยใช้การบรรจุแบบอัตโนมัติโดย
ใช้เครื่องจักรหลังจากนั้นจะส่งไปเก็บในอาคารคลังสินค้า (Warehouse) เพื่อรอการจาหน่าย
(5) การแยกเฮกเซน (Hexane Recovery)

ขั้นตอนการแยกเฮกเซน เป็นกระบวนการนาเฮกเซนที่ใช้ในกระบวนการผลิตไปแล้วกลับมาใช้ใหม่
โดยหน่วยนี้จะเป็นส่วนที่รับสารละลายซึ่งมีเฮกเซนเจือปนอยู่จากเครื่องเหวี่ยงแยก (Centrifuge) ในหน่วย
แยกและทาให้แห้ง (Separation and Drying) เพื่อนามาแยกเฮกเซนออกจากโพลีเมอร์ การแยกเฮกเซนใน
หน่วยนี้จะใช้ Stripper ซึ่งจะแยกเฮกเซนออกทางด้านบนของคอลัมน์ (Column) ที่อุณหภูมิประมาณ 120
องศาเซลเซียส ความดัน 3 กิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร และส่งไปที่ Rectifying Columns เพื่อทาให้มี
ความบริสุทธิเพียงพอสาหรับการใช้งานในกระบวนการผลิตครั้งต่อไป เฮกเซนที่แยกออกแล้วนี้จะถูกส่งไปยัง
ถังปฏิกรณ์เพื่อใช้สาหรับทาปฏิกิริยาโพลิเมอไรเซชั่นต่อไป
ส่ ว นโพลี เ มอร์ ที่ แ ยกได้ ท างด้ า นล่ า งของ Stripper เป็ น โพลี เ มอร์ ที่ มี น้ าหนั ก โมเลกุ ล ต่ า
(Low Molecular Weight Polymer) หรือเรียกว่า Low Polymer จะนาไปผ่านขั้นตอน Flashing 2 ขั้นตอน
เพื่อแยกเฮกเซนที่ยังหลงเหลืออยู่ออก Low Polymer ที่ได้เก็บไว้ในถัง (Drum) ขนาด 102 ลูกบาศก์เมตร
จานวน 1 ใบ นอกจากนี้ยังมี บ่อ (Pit) จานวน 1 บ่อ สาหรับรองรับ Low Polymer ที่ไม่ได้มาตรฐาน
(Off spec) เช่น มีสีผิดปกติ เป็นต้น เพื่อรอการจาหน่ายให้แก่บริษัทรับซื้อนาไปใช้ประโยชน์ต่อไป
หน้า 2-10
เฮกเซนที่แยกได้จากขั้นตอน Flashing ซึ่งเรียกว่า Foul Hexane จะเก็บรวบรวมไว้ในถังขนาด 200

ลิตรและ 1,000 ลิตร และนาไปเก็บไว้ในบริเวณอาคารเก็บน้ามันใช้แล้ว ก่อนส่งไปเป็นวัตถุดิบหรือนาไปใช้
ประโยชน์ในกลุ่ม บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล หรือให้บริษัทที่ได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรม
เข้ามารับ เพื่อนาไปใช้เป็นเชื้อเพลิงหรือใช้ประโยชน์อื่นๆ เช่น บริษัท วังจุฬาดีเวลลอปเมนท์ (2004) จากัด
ภายหลั ง เปลี่ ย นแปลงจะมี ก ารน าของเหลวส่ ว นที่ ค วบแน่ น แยกออกจากก๊ า ซระบาย ทิ้ ง ที่ มี
องค์ประกอบบางส่วนเป็นเฮกเซนจากหน่วย Off Gas Transfer Unit ส่งกลับมายังหน่วยแยกเฮกเซน (Make
up) ที่หน่วยแยกเฮกเป็น (Hexane Recovery) นี้
(6) หน่วย Off Gas Transfer Unit

ภายหลังเปลี่ยนแปลงการผลิตเม็ดพลาสติกโพลีเอททีลีนชนิดความหนาแน่นสูงไม่เปลี่ยนแปลงไป
จากเดิมแต่อย่างใด เนื่องจากเป็นการเปลี่ยนแปลงในส่วนของการส่งก๊าซระบายทิ้งจากหน่วยทาปฏิกิริยา
โพลีเมอไรเซชั่น (Polymerization) ไปยังหน่วย Off Gas Transfer Unit ที่จะติดตั้งใหม่เพื่อใช้ในการส่งก๊าซ
ระบายทิ้งจากหน่วยทาปฏิกิริยาโพลีเมอไรเซชั่ น (Polymerization) ไปยังหน่วยผลิตไฟฟ้าของบริษัท พีทีที
โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) โรงโอเลฟินส์ 1 แทนจากเดิมที่ส่งไปเผาที่หอเผา (Flare) โดยผังการ
ทางานของหน่วย Off Gas Transfer Unit แสดงดังภาพที่ 2-6 โดยมีรายละเอียด ดังนี้
ก๊าซระบายทิ้งจาก Flash Gas Cooler ในหน่วยทาปฏิกิริยาโพลีเมอไรเซชั่น (Polymerization) ของ
สายการผลิตที่ 1 และ 2 (HD 1/1) และสายการผลิตที่ 3 (HD 1/2) จะส่งเข้ามารวมและพักที่ Compressor
Suction Drum (D-1234) ด้วยระบบท่อขนส่งก๊าซ ระบายทิ้งที่ก่อสร้างใหม่ ก่อนจะถูกป้อนเข้าสู่เครื่องอัด
ก๊าซ (Flash Gas Compressor (C-1222)) ชนิด 2 Stage Reciprocating Compressor ต่อไป ส่วนเฮกเซนที่
ปะปนมากับก๊าซระบายทิ้งจะควบแน่นออกมาและจะถูกเก็บใน Drum ขนาด 200 ลิตร ก่อนนาไปใช้ที่หน่วย
Hexane Recovery ของสายการผลิตที่ 1 และ2 (HD 1/1) ต่อไป
สาหรับการระบายทิ้งจะส่งเข้าที่ Flash Gas Compressor 1st Stage ด้วยอุณหภูมิ 70 องศา
เซลเซียส ความดัน 0.04 กิโลกรัม/ตารางเซนติเมตร-เกจ เพื่อเพิ่มความดันของก๊าซระบายทิ้งในขั้นแรกให้เป็น
ประมาณ 3.6 กิ โ ลกรั ม /ตารางเซนติ เ มตร-เกจ ซึ่ ง ก๊ า ซจะร้ อ นขึ้ น จนมี อุ ณ หภู มิ 155.94 องศาเซลเซี ย ส
เนื่องจากการอัด จากนั้นก๊าซจะถูกส่งผ่านเครื่องทาความเย็น (Inlet Cooler (E-1233)) เพื่อลดอุณหภูมิลง
เหลื อประมาณ 40 องศาเซลเซี ยส และความดันลดลงเล็ก น้อยเหลือประมาณ 3.58 กิโ ลกรัม /ตาราง
เซนติเมตร-เกจ และถูกส่งผ่านเครื่องทาความเย็น (Off Gas Cooler E-1234) เพื่อลดอุณหภูมิอีกครั้ง
ให้ เ หลื อประมาณ 0 องศาเซลเซี ย ส และความดั นลดลงเล็ ก น้ อ ยเหลื อ ประมาณ 3.56 กิ โ ลกรั ม /ตาราง
เซนติเมตร-เกจ ก่อนส่งไปพักที่ Compressor 2nd Stage Drum ซึ่งเฮกเซนที่ปะปนมากับก๊าซระบายทิ้งจะ
หน้า 2-11
ควบแน่นออกมาและจะถูกส่งกลับไปยังหน่ วยแยกเฮกเซน (Hexane Recovery) ต่อไป ซึ่งจะช่วยลดการ

ชดเชยเฮกเซน (Fresh Hexane Makeup) ในกระบวนการผลิต
ส่วนก๊าซที่ไม่ควบแน่นจะออกทางด้านข้างของ Compressor 2nd Stage Suction Drum จะถูกเพิ่ม
อุณหภูมิเป็น 70 องศาเซลเซียส ก่อนส่งไปยัง Flash Gas Compressor 2nd Stage (เพื่อป้องกันไม่ให้มี
ของเหลวควบแน่นใน Flash Gas Compressor) โดยก๊าซระบายทิ้งจะถูกเพิ่มความดันเป็นประมาณ 18.00
กิโลกรัม/ตารางเซนติเมตร-เกจ และก๊าซจะร้อนขึ้นจนมีอุณหภูมิประมาณ 165.32 องศาเซลเซียส เนื่องจาก
การถูกอัด ซึ่งจะถูกส่ง ไปลดอุณหภูมิอีกครั้งที่ After Cooler จนมีอุณหภูมิลดลงเป็นประมาณ 44.88
องศาเซลเซี ยส ก่ อ นส่ ง ผ่ านท่ อขนส่ ง ไปยัง หน่ ว ยผลิต ไฟฟ้ าของ บริ ษัท พี ที ที โกลบอล เคมิ ค อล จ ากั ด
(มหาชน) โรงโอเลฟินส์ 1 เพื่อใช้เป็นเชื้อเพลิงต่อไป ทั้งนี้หากหน่วยผลิตไฟฟ้าของบริษัท พีทีที โกลบอล
เคมิคอล จากัด (มหาชน) โรงโอเลฟินส์ 1 ไม่สามารถรับก๊าซระบายทิ้งของโครงการได้หรือโครงการหยุดการ
ผลิตซึ่งส่งผลให้ต้องหยุดหน่วย Off Gas Transfer Unit ระบบควบคุมอัตโนมัติจะทางานเพื่อส่งก๊าซระบาย
ทิ้งไปเผาที่หอเผา (Flare) เช่นเดิม
ทั้งนี้ เนื่องจากหน่วย Off Gas Transfer Unit จะมีความสามารถในการรับก๊าซระบายทิ้งเข้าระบบ
ประมาณ 18.53 ตั น /วั น ดั ง นั้ น จึ ง มี ก ารระบายทิ้ ง ส่ ว นหนึ่ ง จากหน่ ว ยท าปฏิ กิ ริ ย าโพลี เ มอไรเซชั่ น
(Polymerization) ถูกส่งไปที่หอเผาของโครงการเช่นเดิม
สาหรับ Compressor Sucton Drum (D-1234) โครงการได้ออกแบบให้มีระบบป้องกันด้านความดัน
ดังนี้
1) ออกแบบให้มี Pressure Safety Valve ซึ่งจะระบายก๊าชภายใน Compressor Suction Drum
(D 1234) ไปยังหอเผา (Flare) กรณีที่ความดันภายในถังมากกว่า 3.8 กิโลกรัม/ตารางเซนติเมตร-เกจ
2) ออกแบบให้มี Pressure Control Valve ซึ่งจะระบายก๊าซภายใน Compressor Suction Drum
(D 1234) ไปยังหอเผา (Flare) จากกรณีที่มีปริมาณก๊าซระบายทิ้งสู่ Compressor Suction Drum (D-1234)
มากกว่าอัตราที่ Flash Gas Compressor 1 Stage ดึงออกจากถัง Compressor Suction Drum (D-1234)
(เกิด High Pressure ในตั้ง D-1234)
3) ออกแบบให้มี Pressure Control Valve ซึ่งจะส่งก๊าซระบายทิ้งที่ออกจาก Flash Gas
Compressor 2nd Stage ที่จะส่งไปยังบริษัทพีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) โรงโอเลฟินส์ 1
บางส่วนกลับไปยัง Compressor Suction Drum (D-1234) ในกรณีที่ Flash Gas Compressor 1 Stage ดึง
ก๊าซระบายทิ้งออกจาก Compressor Suction Drum (D-1234) มากกว่าก๊าซระบายทิ้งจากกระบวนการผลิต
ที่ส่งเข้าถัง Compressor Suction Drum (D-1234) (เกิด Low Pressure ในถัง D-1234)
หน้า 2-12
นอกจากนี้ยังออกแบบให้มี Pressure Control Vale ซึ่งจะ By Pass ก๊าซระบายทิ้งที่ออกจาก Flash

Gas Compressor 2nd Stage ที่จะส่งไปยังหน่วยผลิตไฟฟ้าของบริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด
(มหาชน) โรงโอเลฟินส์ 1 ให้สามารถส่งไปหอเผา (Flare) ของโครงการได้เช่นเดิม ในกรณีที่หน่วยผลิตไฟฟ้า
หยุดรับก๊าซกระทันหันและขณะที่ Flash Gas Compressor (C-1222) ยังทางานอยู่เนื่องจาก Flash Gas
Compressor ไม่สามารถหยุดการทางานได้ทันที
ทั้งนี้องค์ประกอบของก๊าซระบายทิ้งขาเข้าและออกทั้ง 3 สายการผลิต (HD 1/1 และ HD 1/2)
นาข้อมูลมาจาก Process Design Package (ข้อมูลการออกแบบของ Licensor) เพื่อใช้ในการออกแบบ
หน่วย Off Gas Transfer Unit ซึ่งออกแบบโดยบริษัท พีทีที เมนเทนแนนซ์ แอนด์ เอนจิเนียริ่ง จากัด
(PTTME) โดยมีรายละเอียดองค์ประกอบของก๊าซระบายทิ้งที่เข้าระหว่างกระบวนการผลิตและออกจาก
หน่วย Off Gas Transfer Unit ตามข้อมูล Process Design Package แสดงดังตารางที่ 2.2
หน้า 2-13
ตารางที่ 2.2 รายละเอียดองค์ประกอบของก๊าซระบายทิ้งที่เข้าระหว่างกระบวนการผลิตและออกจากหน่วย Off Gas Transfer Unit

Stream Number (% wt.)
องค์ประกอบ
001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012
Hydrogen 0.59 0.59 0.28 0.00 0.42 0.42 0.42 0.42 0.00 0.43 0.43 0.43
Methane 0.91 0.91 0.21 0.00 0.52 0.52 0.52 0.52 0.00 0.54 0.54 0.54
Ehylene 53.28 53.28 82.30 0.00 69.26 69.26 69.26 69.26 0.00 70.82 70.28 70.82
Ethane 21.57 21.57 2.25 0.00 10.95 10.95 10.95 10.95 0.00 11.20 11.20 11.20
Propene 0.00 0.00 9.21 0.00 5.07 5.07 5.07 5.07 0.00 5.18 5.18 5.18
Butene-1 1.37 1.37 0.00 0.00 0.62 0.62 0.62 0.62 0.00 0.63 0.63 0.63
Nitrogen 20.24 20.24 2.16 0.00 10.30 10.30 10.30 10.30 0.00 10.53 10.53 10.53
Hexane 2.04 2.04 3.58 100.00 2.87 2.87 2.87 2.87 100.00 0.67 0.67 0.67
รวม 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
ที่มา : บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) , 2561
หน้า 2-14
ภาพที่ 2-3 แผงผังแสดงกระบวนการผลิตรวมของโครงการ
หน้า 2-15
ภาพที่ 2-4 ผังกระบวนการผลิตรวมของสายการผลิตเม็ดพลาสติกชนิดความหนาแน่นสูง (HDPE)

3 สายการผลิต (HD 1/1 และ HD 1/2)
หน้า 2-16
ภาพที่ 2-5 ผังดุลมวลการผลิตรวมของเม็ดพลาสติกโพลีเอททิลีนชนิดความหนาแน่นสูง (HDPE)

ของสายการผลิตที่ 1 และ 2 (HD 1/1) และสายการผลิตที่ 3 (HD 1/2)
หน้า 2-17
ภาพที่ 2-6 ผังการทางานของหน่วย Off Gas Transfer Unit
หน้า 2-18
2.3.2 กระบวนการผลิตของหน่วย Compound Production Unit

หน่วยผลิต Compound Production Unit ทาการผลิตเม็ดพลาสติกชนิดความหนาแน่นสูง
ซึ่งมีคุณสมบัติแตกต่างจาก HDPE ในเกรดปกติ กล่าวคือเมื่อเม็ดพลาสติกโพลีเอททีลีน ชนิดความหนาแน่น
สูง ผสมกับคาร์บอนผลิตภัณฑ์ใหม่ที่ได้จะมีคุณสมบัติด้านความแข็งแรงสูงขึ้น ซึ่งสามารถนาไปผลิตท่อที่
สามารถทนความดั น และอุ ณ หภู มิ สู ง ได้ โดยสายการผลิ ต ที่ 1 มี ก าลั ง การผลิ ต 1 ตั น ต่ อ ชั่ ว โมง และ
สายการผลิตที่ 2 มีกาลังการผลิต 2 ตันต่อชั่วโมง รวมกาลังการผลิ ตทั้งหมดเท่ากับ 3 ตันต่อชั่วโมง (24,000
ตันต่อปี) เม็ดพลาสติกที่ผลิตได้จะส่งขายแก่ลูกค้า เพื่อนาไปผลิตท่อน้าสายเคเบิล Jacket และอื่นๆ โดยมี
รายละเอียดกระบวนการผลิตดังนี้
1) การเตรียมวัตถุดิบ (Raw Material Preparation)
ในขั้นตอนนี้วัตถุดิบที่ใช้ เพื่อการผลิ ตเม็ดพลาสติก HDPE ได้แก่ เม็ดพลาสติกโพลีเอททีลีนชนิด
ความหนาแน่นสูง ซึ่งเป็นวัตถุดิบที่มาจากโครงการผลิตขึ้นเองส่วนหนึ่ง และ Master Batch Plasblak,
Carbon Black Powder และ Solid Stabilizer ซึ่งนาเข้าจากต่างประเทศจะถูกเตรียมให้มีสัดส่วนที่เหมาะสม
ขึ้นกับลักษณะสมบัติของผลิตภัณฑ์ที่ต้องการในการผลิตในแต่ละครั้งจากนั้นนามาผสม (Mixing) ให้เข้ากัน
2) การขึ้นรูปเม็ดพลาสติก (Extruder Process)
วัตถุ ดิบ ที่ผ่ านการผสมให้เ ข้า กันดี แล้ วจะถู กนามาเข้ าเครื่ องอั ดรี ดพลาสติก (Extruder) เพื่ อ
หลอมเหลวให้เข้ากันด้วยความร้อน และผ่าน Screen Pack เพื่อกรองสิ่งสกปรกออกก่อนที่จะผ่านหัว Die
Plate เพื่อรีดให้เป็นเส้นก่อนที่จะตัดเป็นเม็ดด้วยชุด Pelletizer ในระหว่างขั้นตอนตัดเม็ดพลาสติกจะใช้น้า
ในการหล่อเย็นเม็ดพลาสติกซึ่งจะมีน้าเสียเกิดขึ้นจากหน่วยนี้
3) การทาให้แห้ง (Drying Process) และการแยกขนาด (Size Screening)
เม็ดพลาสติกจากขั้นตอนขึ้นรูปเม็ดพลาสติกจะถูกส่งมาที่เครื่อง Dryer เพื่อเหวี่ยงแยกน้าออกจาก
เม็ดพลาสติกหลังจากนั้นเม็ดพลาสติกที่แห้งจะผ่าน เข้าเครื่อง Vibration Screen เพื่อคัดแยกขนาดของเม็ด
ให้ได้ตามขนาดที่ต้องการ
4) การเก็บกักและการบรรจุผลิตภัณฑ์ (Storage and Packing)
เม็ดพลาสติกที่ผ่านการแยกขนาดแล้วจะถูกรวบรวมไปเก็บไว้ที่ Storage Silo เพื่อรอการบรรจุโดย
จะส่งเม็ดจาก Storage Silo ไปที่หน่วยบรรจุผลิตภัณฑ์ (Bagging / Packing Silo) เพื่อทาการบรรจุต่อไป
หน้า 2-19
2.4 มลพิษและการจัดการ
2.4.1 มลพิษทางอากาศ
1) แหล่งกาเนิด Vent Gas จากกระบวนการผลิต
โครงการมีการระบาย Vent Gas จากกระบวนการผลิตในหน่วยต่างๆ ไปยังหอเผา ดังนี้
(1) หน่วยเตรียมตัวเร่งปฏิกิริยา (Catalyst Feeding)
ในหน่วยเตรียมตัวเร่งปฏิกิริยาหลังจากที่นาสารเร่งปฏิกิริยามาเจือจางด้วยเฮกเซนให้มี
ความเข้ ม ข้ น ที่ เ หมาะสมภายใต้ บ รรยากาศของก๊ า ซไนโตรเจน แล้ ว จ่ า ยไปยั ง หน่ ว ยโพลี เ มอไรเซชั่ น
ก๊าซไนโตรเจนที่ใช้ในการ Blanket (N2 Trace) จะรวบรวมส่งไปเผายังหอเผา
(2) หน่วยทาปฏิกิริยาโพลีเมอไรเซชั่น (Polymerization)
ปั จ จุ บั น หน่ ว ย Polymerization หลั ง จากที่ ป ฏิ กิ ริ ย าโพลี เ มอไรเซชั่ น เกิ ด ขึ้ น แล้ ว
Polyethylene Slurry (PE-Slurry) จะถูกส่งต่อไปยัง Flash-Drum ไฮโดรคาร์บอนที่ไม่เกิดปฏิกิริยา ซึ่งอยู่ใน
รูปของก๊าซจะถูกแยกออกจาก PE Slurry ซึ่งก๊าซในส่วนนี้จะถูกส่งต่อไปที่ Flash Gas Cooler ได้แก่ เอทิลีน,
ไนโตรเจน, โพรพิลีน, บิวทีน-1, ไฮโดรเจน และเฮกเซน จะถูกรวบรวมส่งไปเผายังหอเผาทั้งหมด
ภายหลั ง เปลี่ ย นแปลง โครงการจะส่ ง ก๊ า ซในหน่ ว ยท าปฏิ กิ ริ ย าโพลี เมอไรเซชั่ น
(Polymerization) ไปยังหน่วย Off Gas Transfer Unit ก่อนจะส่งก๊าซระบายทิ้งในส่วนนี้ไปยังหน่วยผลิต
ไฟฟ้าของบริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) โรงโอเลฟินส์ 1 นาไปใช้เป็นเชื้อเพลิงในการผลิต
ไฟฟ้า ทั้งนี้หากหน่วยผลิตไฟฟ้าของ บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) โรงโอเลฟินส์ 1 ไม่
สามารถรับก๊าซระบายทิ้งได้หรือโครงการหยุดการผลิต ซึ่งส่งผลให้ต้องหยุดหน่วย Off Gas Transfer Unit
ระบบควบคุมอัตโนมัติจะทางานเพื่อส่งก๊าซระบายทิ้งไปเผาที่หอเผา (Flare) เช่นเดิม
(3) หน่วยอบแห้ง (Drying)
ในขั้นตอนการทาโพลีเมอร์ให้แห้งด้วย Dryer (M-302) จะเกิดไอเฮกเซนขึ้น ซึ่งภายในหน่วย
นี้จะมีการควบแน่นไอเฮกเซน เพื่อนากลับมาใช้ใหม่ก๊าซส่วนที่ไม่สามารถควบแน่นได้ในขั้นตอนนี้ ซึ่งก๊าซ
ในส่วนนี้จะถูกส่งต่อไปที่ Flash Gas Cooler ได้แก่ เอทิลีน, ไนโตรเจน, โพรพิลีน, บิวทีน-1, ไฮโดรเจน และ
เฮกเซน จะถูกรวบรวมส่งไปเผายังหอเผาทั้งหมด
(4) หน่วย Hexane Recovery
ในขั้นตอนการแยกเฮกเซนออกจาก Low Polymer ด้วย Hexane Stripper (T-703) และ
ขั้นตอนลดปริมาณความชื้นในเฮกเซนด้วย Hexane Dehydrator (T-704) จะเกิดไอเฮกเซนขึ้น ซึ่งภายใน
หน่วยนี้จะมีการควบแน่นไอเฮกเซน เพื่อนากลับมาใช้ หม่ ก๊าซส่วนที่ไ ม่ สามารถควบแน่นได้ในขั้นตอนนี้
จะถูกส่งไปเผาที่หอเผา
(5) หน่วยทาเม็ดพลาสติก (Pelletizing)
หน้า 2-20
ในขั้นตอนการตัดเม็ดของทุกสายการผลิตจะมี Vent Gas เกิดขึ้นบริเวณ Extruder ซึ่ง

โครงการมีระบบรวบรวม Vent Gas ได้แก่ ไนโตรเจน และเฮกเซน ส่งไปเผาที่หอเผาทั้งหมด
(6) ถังเก็บวัตถุดิบและสารเคมี
ถั ง เก็ บ วั ต ถุ ดิ บ และสารเคมี มี ก ารติ ด ตั้ ง ระบบรวบรวมไอระเหยที่ ถั ง เก็ บ ได้ แ ก่
ถังเก็บเฮกเซน จานวน 3 ถัง และถังเก็บบิวทีน-1 จานวน 1 ถัง โดยระบบจะรวบรวม Vent Gas จากถัง
ดังกล่าวส่งไปเผาที่หอเผาทั้งหมด
2) แหล่งกาเนิดฝุ่นละอองจากขั้นตอนการบรรจุเม็ดพลาสติก (Truck Loading)

โครงการมีการติดตั้งเครื่องดักฝุ่นชนิดไซโคลน (Cyclone) เพื่อดักฝุ่นที่เกิดจากขั้นตอนการบรรจุ
เม็ดพลาสติก (Truck Loading) ทั้งหมด 11 ชุด แบ่งเป็นสายการผลิตที่ 1 และ 2 (HD 1/1) มีจานวน 4 ชุด
และส าหรับสายการผลิ ตที่ 3 (HD 1/2) มี จานวน 7 ชุ ด แสดงดัง ภาพที่ 2-7 ในการเปลี่ยนแปลงครั้ง นี้
โครงการจะขอยกเลิกการเก็บหน่วยบรรจุเม็ดพลาสติกลงรถบรรทุกไปบริษัท พีทีที โพลีเมอร์ โลจิสติกส์ จากัด
(PTTPL) และเครื่องดักฝุ่นชนิดไซโคลน 4 ชุดเดิม ไว้เป็นหน่วยสารอง (Spare Unit) ตามที่ได้ระบุในรายงาน
การเปลี่ยนแปลงรายละเอียดโครงการในรายงานการวิเคราะห์ผลกระทบสิ่งแวดล้อมโครงการโรงงานผลิต
เม็ดพลาสติกชนิดความหนาแน่นสูง ว่าขอเก็บไว้เป็นระยะเวลา 1 ปี ตามระยะเวลารับประกัน (Warranty)
เนื่องจากภายหลังจากเปิดดาเนินการ หน่วยผลิตภัณฑ์ชุดใหม่ (New Bagging and Packing Unit)
เรียบร้อยแล้ว โครงการไม่ต้องส่งเม็ดพลาสติกไปบรรจุที่บริษัท พีทีที โพลีเมอร์ โลจิสติกส์ จากัด (PTTPL) ทา
ให้ไซโล (Silo) เดิม และไซโคลน 4 ชุดเดิม ทาให้ไม่สามารถใช้งานได้
อย่างไรก็ตามโครงการจะใช้ แผนการบารุง รักษาเครื่องจั กรและอุปกรณ์ของหน่วยบรรจุ เม็ ด
พลาสติกและเครื่องดักฝุ่นชนิดไซโคลน 4 ชุดเดิมไว้เช่นเดิม เพื่อไม่ให้มีความชารุด/เสียหาย
หน้า 2-21
ภาพที่ 2-7 ตาแหน่งติดตั้งไซโคลนในหน่วยบรรจุผลิตภัณฑ์
หน้า 2-22
2.4.2 มลพิษทางน้า
1) แหล่งกาเนิดน้าเสีย
ปริมาณน้าเสีย ลักษณะ สมบัติน้าเสีย และการจัดการปัจจุบันและภายหลังเปลี่ยนแปลงสรุปได้ดังนี้
(1) น้าฝนปนเปื้อน (Contaminated Water)
ปริมาณน้าฝนปนเปื้อนในปัจจุบัน เกิดขึ้นประมาณ 400 ลูกบาศก์เมตรต่อวัน ซึ่งจะระบาย
ลง Surge Basin No. 1 จากนั้นจะส่งไปบาบัดที่ระบบบาบัดน้าเสีย ภายหลังการเปลี่ยนแปลงจะไม่มีน้าฝน
ปนเปื้อนเพิ่มขึ้นแต่อย่างใด เนื่องจากหน่วย Off Gas Transfer Unit ที่ติดตั้งใหม่นั้นอยู่ในพื้นที่การผลิตเดิม
(2) น้าเสียที่มีสารละลายปนเปื้อน (Salty Wastewater)

เกิดขึ้นจากแหล่งต่างๆ ได้แก่ น้าเสียจากการระบายน้าทิ้งของหอหล่อเย็น น้าเสียจากการ
ล้างย้อนเครื่องกรองของหอหล่อเย็น และน้าล้างทาความสะอาด น้าเสียจากการฟื้นฟูสภาพเรซินในระบบ
ผลิตน้าปราศจากแร่ธาตุ น้าเสียดังกล่าวข้างต้นมีวิธีการจัดการ 2 รูปแบบ กล่าวคือ
- น้าเสียจะถูกรวบรวมไปที่บ่อพักน้าสุดท้ายหน่วย C (Final Check Basin: Cell C) เพื่อ
ตรวจวัดคุณภาพน้าทิ้งก่อนนาเข้าระบบผลิตน้า RO (โดยไม่ผ่านการบาบัดที่ระบบ AS)
หากพบว่าลักษณะสมบัติไม่เหมาะสมแก่การผลิตน้า RO จะส่งไปบาบัดตามขั้นตอน ในข้อ
ถัดไป
- น้าเสียจะถูกรวบรวมมาที่ Surge No. 1 แล้วส่งไปยัง CPI Oil Separator บ่อปรับสภาพ
(Neutralization Pit) และจะถูกบาบัดที่ระบบบาบัดน้าเสียแบบ AS และส่งไปที่บ่อพัก
สุดท้าย (Final Check Basin) เพื่อตรวจสอบลักษณะสมบัติ ก่อนระบายลงรางระบายน้า
ของนิคมฯ
(3) น้าเสียจาการเตรียมสารเคมีและการ Flush Pump (Chemical Preparation + Flush

Pump)
น้าเสียจากการเตรียมสารเคมีและการ Flush Pump (Chemical Preparation + Flush
Pump) ปัจจุบันมีปริมาณ 36 ลูกบาศก์เมตร/วัน ภายหลังเปลี่ยนแปลงปริมาณน้าเสียจากการเตรียมสารเคมี
และการ Flush Pump ไม่เปลี่ยนแปลงไปจากเดิมแต่อย่างใด ซึ่งจะส่งไปที่ Neutralization Pit จากนั้นจะ
ส่งไปยังระบบบาบัดน้าเสีย ซึ่งประกอบด้วย DAF Pit ระบบบาบัดน้าเสียแบบตะกอนเร่ง บ่อตกตะกอน และ
บ่อพักน้าสุดท้าย ตามลาดับ ก่อนที่จะระบายลงรางระบายน้าของนิคมอุตสาหกรรมมาบตาพุด
หน้า 2-23
(4) น้าเสียที่ปนเปื้อนคราบน้ามัน (Oily Wastewater)

จากกระบวนการผลิตเม็ดพลาสติกโพลีเอททีลีนชนิดความหนาแน่นสูง (HDPE) น้าเสียในส่วน
นี้เกิดจากขั้นตอนการตัดเม็ด ได้แก่ น้าที่ระบายทิ้งจากการเริ่มต้นในกระบวนการทาให้เป็นเม็ด (Pelletizing)
จะส่งไปที่ Powder Separator เพื่อทาการแยกโพลีเมอร์ และสารแขวนลอยต่างๆ และขั้นตอนการล้าง
เฮกเซน ซึ่งจะถูกรวบรวมไว้ที่ Surge Basin No. 2 ก่อนจะส่งไปยัง Neutralization Pit และระบบบาบัด
น้าเสีย ซึ่งประกอบด้วย DAF Pit ระบบบาบัดน้าเสียแบบตะกอนเร่ง บ่อตกตะกอน และบ่อพักน้าสุดท้าย
ตามลาดับ ก่อนที่จะระบายลงรางระบายน้าของนิคมฯ
(5) น้าเสียจากหน่วยผลิต Compound Production Unit

น้าเสียในส่วนนี้เกิดจากขั้นตอนการขึ้นรูปเม็ดพลาสติก (Extruder Process) จะถูกส่งมายังบ่อ
ดักไขมัน (Grease Trap) ก่อนจะถูกรวบรวมมาบาบัดยัง Surge Basin No. 1 จากนั้นจะส่งไปยังระบบบาบัด
น้าเสียซึ่งประกอบด้วย DAF Pit บ่อปรับสภาพ ระบบบาบัดน้าเสียแบบตะกอนเร่ง บ่อตกตะกอน และบ่อพัก
น้าสุดท้าย ตามลาดับ
(6) น้าเสียจากการอุปโภคบริโภค (Domestic Wastewater)

น้าเสียที่ผ่านการใช้งานเพื่อการอุปโภค บริโภค จากพนักงานในโรงงาน จะถูกนาบัดขั้นต้น
ด้วยถัง เกรอะ (Septic Tank) ก่ อนที่จ ะถูกรวบรวมมาบ าบั ดยัง ระบบบ าบัด น้าเสีย แบบตะกอนเร่ ง
บ่ อ ตกตะกอน และบ่ อ พั ก น้ าสุ ด ท้ า ย ตามล าดั บ ส าหรั บ น้ าเสี ย ที่ ไ ม่ ไ ด้ ม าตรฐานจะถู ก สู บ กลั บ ไปที่
Neutralization Pit และทาการบาบัดใหม่อีกครั้ง จนกว่าจะได้มาตรฐานแล้วจึงระบายออกจากโรงงาน
2) ระบบบาบัดน้าเสีย
ระบบบ าบั ด น้ าเสี ย ของโครงการเป็ น ระบบบ าบั ด ชี ว ภาพแบบตะกอนเร่ ง ( Activated
Sludge) สามารถรองรับน้าเสียได้ปริมาณสูงสุด 973 ลูกบาศก์เมตรต่อวัน โดยมีขั้นตอนในการบาบัดน้าเสีย
ดังนี้
(1) น้าเสี ยที่ผ่ านการรวบรวมมาที่ Neutralization จะถูกปรับค่าความเป็นกรด-ด่าง
ด้วยกรดซัลฟูริก 98% หรือโซเดียมไฮดรอกไซด์ 50%
(2) ทาการเติม (ตัวเติม) PAC และโพลีอิเลคโตรไลต์เพื่อให้น้าใส
(3) น้าเสียจะผ่านเข้าไปเติมอากาศใน DAF Pit ประกอบด้วย Aeration Basin ขนาด
225 ลูกบาศก์เมตร และบ่อตกตะกอน (Thickener) ขนาด 150 ลูกบาศก์เมตร
หน้า 2-24
(4) น้าเสียจะถูกบาบัดในระบบตะกอนเร่ง (Activated Sludge) สารประกอบอินทรีย์

ในน้าจะถูกกาจัดออกไป
(5) น้าเสียที่ผ่านการบาบัดแล้ว จะส่งไปยังบ่อตรวจสอบขั้นสุดท้าย (Final Check Basin)
ซึ่งมีทั้งหมด 3 บ่อ โดยแต่ละบ่อมีความจุบ่อละ 550 ลูกบาศก์เมตร และเป็นจุดที่ทาการตรวจวัดคุณภาพ
น้าทิ้งทุกวัน ก่อนระบายลงรางระบายน้าของนิคมอุตสาหกรรมมาบตาพุด
(6) สาหรับกากตะกอนจากระบบบาบัดน้าเสียที่เกิดขึ้น ได้แก่ ตะกอนจากหน่วย DAF
และตะกอนที่เกิดจากระบบบาบัดน้าเสียแบบตะกอนเร่งนั้น จะถูกดึงน้าออกในหน่วยเหวี่ยงแยก (Centrifuge
Unit/Filter Press) ซึ่งน้าที่แยกออกมานั้น จะถูกรวบรวมมาที่ Neutralization Pit เพื่อทาการบาบัดต่อไป
และตะกอนที่แยกออกมาแล้วจะส่งกาจัดยังหน่วยงานที่ได้รับอนุญาตตามกฎหมายต่อไป
3) การจัดการน้าทิ้ง
(1) น้าเสียที่มีสารละลายปนเปื้อน (Sally Wastewater) ซึ่งมีปริมาณรวมในปัจจุบัน 615
ลูกบาศก์เมตร/วัน และภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ ปริม าณน้าเสียที่มีสารละลายปนเปื้อนไม่เปลี่ยนแปลงไป
จากเดิมแต่อย่างใด น้าเสียเหล่านี้มีคุณสมบัติอยู่ในเกณฑ์มาตรฐานน้าทิ้งโครงการจะรวบรวมไปยังบ่อพักน้า
สุดท้ายหน่วย C (Final Check Basin: Cell C) เพื่อตรวจวัดคุณภาพน้าทิ้งก่อนนาเข้าระบบผลิตน้า RO ซึ่งใน
กรณีที่คุณภาพน้าทิ้งไม่ได้ตามมาตรฐาน โครงการจะระบายน้าเสียลงบ่อพักน้าสุดท้ายหน่วย A เพื่อนา
กลับมาบาบัดใหม่ โดยมีวาล์วควบคุมการระบายที่ตาแหน่ง Surge Basin No. 1 และ Neutralization Pit
จากนั้นน้าเสียจะถูกระบายเข้าสู่ระบบบาบัดน้าเสียต่อไป ในกรณีที่โครงการหยุดเดินระบบผลิต น้า RO หรือ
กรณีที่ปริมาณน้าในบ่อพักน้าสุดท้ายหน่วย C (Final Check Basin: Cell C) มีปริมาณมากกว่ากาลังการ
ผลิตน้า RO โครงการจะระบายน้าดังกล่าวลงบ่อพักน้าสุดท้ายหน่วย B (Final Check Basin: Cell S) ซึ่งเดิม
ใช้รองรับน้าที่ผ่านการบาบัดแล้วเพื่อนาไปใช้รดน้าต้นไม้รอบโครงการ และระบายทิ้งลงรางระบายน้าของการ
นิคมฯ แต่ภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ โครงการจะระบายน้าทิ้งจากบ่อพักน้าสุดท้ายหน่วย B ลงรางระบายน้า
ของการนิคมฯ ทั้งหมด ซึ่งมาตรฐานคุณภาพน้าทิ้งในทางน้าชลประทาน (กรมชลประทาน) ที่ได้ระบุให้มีการ
ระบายน้าที่มี คุณภาพต่าลงทางน้าชลประทาน และทางน้าที่เชื่อมต่อกับทางน้าชลประทาน ในเขตพื้น ที่
ชลประทาน โดยมาตรฐานดังกล่าวกาหนดให้มีค่าของแข็งละลายทั้งหมด (TDS) รวมกันไม่มากกว่า 1,300
มิ ล ลิ ก รั ม ต่ อ ลิ ต ร เนื่ อ งจากปริ ม าณน้ าในคลองชลประทานมี อ ยู่ น้ อ ย (โดยเฉพาะในฤดู แ ล้ ง ) จะท าให้
สารละลายที่ มี อยู่ ใ นน้ ามี ค วามเข้ ม ข้ น สูง จะท าให้ เกิ ดอั น ตรายต่ อการอุ ปโภค บริโ ภค การประมง และ
การเกษตร กรมชลประทานจึงกาหนดให้ค่าของแข็งละลายทั้งหมด (TDS) ให้มีความเข้มข้นน้อยกว่าของ
กระทรวงอุตสาหกรรม ซึ่งจะช่วยลดตะกอนพวกอินทรียวัตถุ และสารแขวนลอยให้น้อยลง ด้วยผังการจัดการ
น้าทิ้งของบ่อพักน้าสุดท้าย (Final Check Basin) ของโครงการดังแสดงในภาพที่ 2-8
หน้า 2-25
(2) น้าทิ้งหลังผ่านระบบบาบัดน้าเสียแบบตะกอนเร่ง (AS) ซึ่งเป็นแหล่งระบายน้าทิ้งหลัก

ของโครงการ ซึ่งมีน้าเสียที่เข้าระบบบาบัดน้าเสียแบบตะกอนเร่งปริมาณ 857 ลูกบาศก์เมตร/วัน หลังจากนั้น
จะส่งน้าเสียไปยังบ่อตกตะกอน (Setting Basin) เพื่อทาการแยกตะกอนน้าเสียก่อนส่งน้าเสียที่ผ่านการ
บาบัดแล้วไปยังบ่อพักน้าสุดท้าย ซึ่งปัจจุบันมีน้าเสียที่ออกจากระบบ AS ทั้งหมด 845 ลูกบาศก์เมตร/วัน
น้าเสียทั้งหมดจะผ่านการบาบัดที่ระบบบาบัดน้าเสียแบบ AS และผ่านการตรวจสอบคุณภาพที่บ่อพักน้า
สุดท้าย (Final Check Basin) ก่อนระบายลงรางระบายน้าบริเวณริมรั้วโครงการด้านทิศตะวันออกด้านหลัง
ระบบบาบัดน้าเสียแบบ AS ซึ่งจะไหลไปยังจุดระบายน้ารวมของ กนอ. บริเวณมุมด้านทิศตะวันออกเฉียงใต้
ของโครงการ
4) แนวทางการปรั บ ปรุ ง / การเพิ่ ม ประสิ ท ธิ ภ าพของน้ าทิ้ ง หลั ง การบ าบั ด กลั บ มาใช้
ประโยชน์
โครงการได้ดาเนินงานตามแนวทาง 3R (Reduce, Reuse, Recycle) โดยมีการติดตั้งระบบ
Reverse Osmosis (RO) จานวน 2 ชุด สาหรับบาบัดน้าระบายทิ้งจากระบบบาบัดน้าเสีย และระบบหอหล่อ
เย็นเพื่อนาน้ากลับมาใช้เป็นน้าป้อนใหม่เข้าสู่หอหล่อเย็น ซึ่งเป็นการลดปริมาณการใช้น้าจากหน่วย RO Unit
หน้า 2-26
ภาพที่ 2-8 ผังการจัดการน้าทิ้งของบ่อพักน้าสุดท้าย (Final Check Basin)
หน้า 2-27
2.4.3 กากของเสีย
บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิ คอล จ ากัด (มหาชน) มี นโยบายในการจั ดการกากของเสียที่
เกิดขึ้น จากการดาเนินการของโครงการโดยใช้หลัก 3R (Reduce, Reuse และ Recycle) เพื่อลดปริมาณ
กากของเสียให้ได้มากที่สุด กากของเสียที่เกิดจากโครงการจาแนกได้เป็น 2 ชนิด ได้แก่ กากของเสียจาก
กระบวนการผลิต และมูลฝอยจากพนักงาน โดยมีรายละเอียดของกากของเสียแต่ละประเภทตามประกาศ
กระทรวงอุตสาหกรรม เรื่อง การกาจัดสิ่งปฏิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้แล้ว พ.ศ. 2548 และวิธีการจัดการดังนี้
1) กากของเสียจากกระบวนการผลิต
การติดตั้งหน่วย Off Gas Transfer Unit ไม่ทาให้มีปริมาณกากของเสียเพิ่มขึ้นจากปัจจุบัน
เนื่องจากหน่วยดังกล่าวเป็นการเพิ่มแรงดันจากก๊าซระบายทิ้งให้สามารถส่งผ่านระบบท่อไปยังบริษัท พีทีที
โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) โรงโอเลฟินส์ 1 ได้รวมทั้งของเหลวควบแน่นที่แยกได้จากการการเพิ่ม
แรงดัน จะส่งกลับที่กระบวนการผลิต ยกเว้นน้ามันใช้แล้ว (Used Oil) เกิดขึ้นจากการทาความสะอาด
อุปกรณ์และน้ามันที่ถ่ายจากเครื่องจักรในหน่วย Off Gas Transfer Unit เท่านั้นซึ่งมีรายละเอียด ดังนี้
(1) กากของเสียที่ไม่อันตราย (Non-Hazardous Wastes)

(ก) กล่อง/หีบห่อบรรจุภัณฑ์
โครงการจะรวบรวมกล่องและหีบห่อบรรจุภัณฑ์ ที่เกิดขึ้นในทุกพื้นที่ของโครงการซึ่งปั จจุบัน
มีปริมาณ 40 ตันต่อปี ภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ มีปริมาณเท่าเดิม โดยโครงการจัดให้หน่วยงานที่ได้รับ
อนุญาตจากทางราชการเข้ามาประมูล เพื่อนากลับมาใช้ประโยชน์อีกด้วยวิธีอื่นๆ
(ข) เศษเหล็ก/โลหะเศษเหล็กและโลหะที่เกิดจากการซ่อมบารุง (Maintenance)
ปัจจุบันมีปริมาณ 10 ตันต่อปี ภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ มีปริมาณเท่าเดิม โดยโครงการ
จัดให้หน่วยงานที่ได้รับอนุญาตจากทางราชการเข้ามาประมูล เพื่อนากลับมาใช้ประโยชน์อีกด้วยวิธีอื่นๆ
(ค) ถังพลาสติกขนาด 20 ลิตร
ถังพลาสติกขนาด 20 ลิตร จากระบบผลิตน้า และระบบบาบัดน้าเสียปัจ จุบัน มีปริมาณ
1,000 ถังต่อปี ภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ มีปริมาณเท่าเดิม โดยโครงการจัดให้หน่วยงานที่ได้รับอนุญาต
จากทางราชการเข้ามาประมูล เพื่อนากลับมาใช้ประโยชน์อีกด้วยวิธีอื่นๆ
(ง) ผง/เม็ด/เศษพลาสติก (Waste Powder and Polymer)
 ผง/เม็ด/เศษพลาสติกสกปรกจากหน่วยตัดเม็ด คลังสินค้า หน่วยบรรจุผลิตภัณฑ์
ไซโลเก็บผลิ ตภัณฑ์ และห้องปฏิบัติก ารทดสอบ ปั จ จุ บันมี ปริม าณ 80 ตันต่อ ปี
ภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ มีปริมาณเพิ่มขึ้นเป็น 120 ตันต่อปี
หน้า 2-28
 ผง/เม็ดพลาสติกที่ไม่สกปรกจากหน่วยตัดเม็ด คลังสินค้า หน่วยบรรจุผลิตภัณฑ์

ไซโลเก็บผลิตภัณฑ์ และห้องปฏิบัติการทดสอบ ปัจจุบันมีปริมาณ 180 ตันต่อปี
ภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ มีปริมาณเพิ่มขึ้นเป็น 250 ตันต่อปี โดยโครงการจัดให้
หน่ ว ยงานที่ ไ ด้ รั บ อนุ ญ าตจากทางราชการเข้ า มาประมู ล เพื่ อ น าไปผลิ ต เป็ น
พลาสติกเกรดรองลงมา
(จ) ถุงพลาสติก/Big Bag ที่ใช้งานแล้ว

ถุงพลาสติก/Big Bag ที่ใช้งานแล้วจากคลังสินค้า ปัจจุบันมีปริมาณ 63 ตันต่อปี ภายหลัง
การเปลี่ยนแปลงฯ จะมีปริมาณเพิ่มขึ้นเป็น 80 ตันต่อปี โดยโครงการจัดให้หน่วยงานที่ได้รับอนุญาตจากทาง
ราชการเข้ามาประมูล เพื่อคัดแยกเพื่อจาหน่ายต่อและนากลับมาใช้ประโยชน์อีกด้วยวิธีอื่น ๆ
(ฉ) Polymer
Polymer จากกระบวนการผลิต ปัจจุบันมีปริมาณ 20 ตันต่อปี ภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ
มี ป ริม าณเท่ าเดิ ม โดยโครงการจั ดให้ห น่ว ยงานที่ ไ ด้ รับ อนุ ญ าตจากทางราชการเข้า มาประมู ล เพื่อ ท า
เชื้อเพลิงผสม
(2) กากของเสียอันตราย (Hazardous Wastes)

(ก) น้ามันใช้แล้ว (Used Oil)
น้ามันใช้แล้ว (Used Oil) เกิดขึ้นจากกระบวนการผลิต การทาความสะอาดอุปกรณ์ และ
น้ามันที่ถ่ายจากเครื่องจักร ปัจจุบันมีปริมาณ 25 ตันต่อปี ภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ มีปริมาณเท่าเดิม โดย
โครงการจัดให้หน่วยงานที่ได้รับอนุญาตจากทางราชการเข้ามาประมูล เพื่อเป็นเชื้อเพลิงทดแทน
(ข) Molecular Sieve
Molecular Sieve เกิดขึ้นเฉพาะในช่วง Shutdown จาก Ambient Air Dryer ปัจจุบันมี
ปริมาณ 1.5 ตันต่อปี ภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ มีปริมาณเท่าเดิม โดยโครงการจัดให้หน่วยงานที่ได้รับ
อนุญาตจากทางราชการเข้ามาประมูล เพื่อกาจัดโดยนาไปทาเชื้อเพลิงผสม หรือนาไปใช้เป็นวัตถุดิบทดแทน
ในเตาเผาปูนซีเมนต์
(ค) Activated Alumina
Activated Alumina เกิดขึ้นเฉพาะในช่วง Shutdown จาก Ambient Air Dryer ปัจจุบัน
มีปริมาณ 1.5 ตันต่อปี ภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ มีปริมาณเท่าเดิม โดยโครงการจัดให้หน่วยงานที่ได้รับ
อนุญาตจากทางราชการเข้ามาประมูล เพื่อกาจัดโดยนาไปทาเชื้อเพลิงผสม หรือนาไปเผาทาลายในเตาเผา
เฉพาะสาหรับของเสียอันตราย
หน้า 2-29
(ง) ฉนวนกันความร้อน (ใยแก้ว)

ฉนวนกันความร้อน (ใยแก้ว) เกิดจากการเปลี่ยนฉนวนกันความร้อนที่เสื่อมสภาพ ปัจจุบันมี
ปริม าณ 7 ตันต่อปี ภายหลัง การเปลี่ ยนแปลงฯ มี ปริม าณเท่าเดิม โดยโครงการจั ดให้หน่วยงานที่ไ ด้รับ
อนุญาตจากทางราชการเข้ามาประมูล เพื่อทาเป็นเชื้อเพลิงผสม
(จ) เศษผ้า/ถุงมือ/วัสดุปนเปื้อนน้ามัน
เศษผ้า/ถุงมือ/วัสดุปนเปื้อนน้ามัน ที่เกิดขึ้นจากส่วนต่างๆ ของโครงการ ปัจจุบันมีปริมาณ
25 ตันต่อปี ภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ มีปริมาณเท่าเดิมโดยโครงการจัดให้หน่วยงานที่ได้รับอนุญาตจาก
ทางราชการเข้ามาประมูล เพื่อทาเป็นเชื้อเพลิงผสม
(ฉ) ถุงปนเปื้อน Stabilizer
ถุงปนเปื้อน Stabilizer เกิดขึ้น จากกระบวนการผลิตปัจจุบันมีปริมาณ 20 ตันต่อปี ภายหลัง
การเปลี่ยนแปลงฯ มีปริมาณเท่าเดิม โดยโครงการจัดให้หน่วยงานที่ได้รับอนุญาตจากทางราชการเข้ามา
ประมูล เพื่อเป็นเชื้อเพลิงทดแทน
(ช) ถังโลหะขนาด 200 ลิตร
ถังโลหะขนาด 200 ลิตร เกิดขึ้นจากหน่วยเตรียมตัวเร่งปฏิกิริยาปัจจุบันมีปริมาณ 45 ตัน
ต่อปี ภายหลังการเปลี่ยนแปลงฯ มีปริมาณเท่าเดิมโดย โครงการจัดให้หน่วยงานที่ได้รับอนุญาตจากทาง
ราชการเข้ามาประมูล เพื่อนาไปใช้ประโยชน์อีกด้วยวิธีอื่นๆ
(ซ) Sludge
Sludge จากระบบน้ าเสีย ปัจ จุ บัน มี ปริ ม าณ 150 ตัน ต่อ ปี ภายหลั ง การเปลี่ย นแปลง
มีปริม าณเท่าเดิม โดยโครงการจั ดให้หน่วยงานที่ไ ด้รับอนุญาตจากทางราชการเข้ามาประมู ล เพื่อเป็น
เชื้อเพลิงทดแทนในเตาเผาปูนซีเมนต์
2) มูลฝอยจากสานักงานและโรงอาหาร
มูลฝอยจากสานักงานและโรงอาหาร ได้แก่ เศษอาหาร กระดาษจากสานักงาน บรรจุภัณฑ์
ใบไม้ ชิ้นส่วนอุปกรณ์ สายไฟ มูลฝอยเหล่านี้ จะถูกรวบรวมไว้ในถังรองรับที่มีฝาปิดมิดชิดก่อนจะนาไป
รวบรวมที่ถังเก็บขนาดใหญ่เพื่อรอส่งไปกาจัดยังพื้นที่ฝังกลบของ เทศบาลเมืองมาบตาพุด สาหรับสถานที่
เก็บกากของเสียของโครงการมีการจัดแบ่งพื้นที่ 2 บริเวณ ได้แก่
(1) อาคารเก็บกากของเสียอันตรายที่มีหลังคาคลุมและมีคัน (Dike) ล้อมรอบใช้สาหรับ
จัดเก็บถังบรรจุน้ามันใช้แล้วและ Foul Hexane เพื่อรอจาหน่าย
(2) พื้นที่เก็บกากของเสียบริเวณด้านทิศเหนือของโครงการ สาหรับจัดเก็บกากของเสียรอ
ส่งกาจัด โดยมีการจัดแบ่งพื้นที่สาหรับเก็บกากของเสียแต่ละประเภทอย่างชัดเจน
หน้า 2-30
พื้นที่เก็บกากของเสียของเสียทั้ง 2 บริเวณมีรางระบายน้าซึ่งจะส่งน้าเสียไปบาบัดยังระบบ
บาบัดน้าเสียของโครงการ
2.4.4 เสียง
แหล่งกาเนิดเสียงของโครงการในช่วงดาเนินการ ส่วนใหญ่ มาจากเครื่องจักร เช่น มอเตอร์
คอมเพรสเซอร์ ปั้ม และ Blower เป็นต้น ภายหลัง การเปลี่ยนแปลงฯ จะมี การติดตั้ง อุปกรณ์ที่เป็น
แหล่งกาเนิดเสียงดัง ได้แก่ Compressor ชนิด 2 Stage จานวน 1 โดยโครงการจะคัดเลือกอุปกรณ์ที่มีระดับ
เสียงดังที่ระยะ 1 เมตร ไม่เกิน 85 เดซิเบล (เอ) ที่ 85 เดซิเบล (เอ) โดยกาหนดให้ติดป้ายเตือนบริเวณที่มี
เสียงดัง และกาหนดระยะเวลาการสัมผัสเสียงดังของพนักงาน ไม่ให้สัมผัสระดับเสียงเกินเกณฑ์กฎหมายที่
เกี่ยวข้องกาหนด ในกรณีที่ระดับเสียงเกินกว่า 85 เดซิเบล (เอ) จะมีการติดตั้ง Acoustic Enclosure เพื่อลด
ระดับเสียงที่แหล่งกาเนิด นอกจากนี้โครงการได้วางแผนและควบคุมระดับเสียงภายในพื้นที่โครงการเพื่อ
ป้องกันผลกระทบต่อพนักงานที่ปฏิบัติงาน ดังนี้
1) กรณีเครื่องจักร/ อุปกรณ์มีระดับ เสียงเกิน 85 เดซิเบล (เอ) ให้พิจารณาลดระดับเสียงโดยจัดให้มี
การติดตั้งอุปกรณ์ลดเสียงดัง เช่น Acoustic Enclosure เป็นต้น
2) จัดให้มีการตรวจสอบและทาการซ่อมบารุงเครื่องจักร และอุปกรณ์ที่เป็นแหล่งกาเนิดเสียงให้อยู่
ในสภาพดีตามแผนงานการซ่อมบารุงและคู่มือการใช้งานของเครื่องจักรนั้นๆ เพื่อช่วยลดและป้องกันไม่ให้
เกิดเสียงดังเกินควรจากการทางานของเครื่องจักรที่เสื่อมภาพ
3) จัดให้มีห้องสาหรับพนักงานปฏิบัติการผลิตที่มีระดับเสียงดังภายในห้องให้เป็นไปตามกฎหมายที่
เกี่ยวข้องกาหนด
4) จัดให้มีระบบการหมุนเวียนพนักงานที่ปฏิบัติงานในพื้นที่ต่างๆ และมีการทางานในรูปแบบของ
การทางานกะหมุนเวียน เข้าปฏิบัติงานในแต่ละวัน
5) กาหนดเขตพื้นที่ที่มีระดับเสียงดัง และป้ายเตือนให้สวมใส่อุปกรณ์ป้องกันเสียงดังในพื้นที่ที่มี
ระดับเสียงดังตั้งแต่ 85 เดซิเบล (เอ) ขึ้นไป
6) จัดเตรียมอุปกรณ์ป้องกันเสียงดังคือ Ear Plugs หรือ Ear Muffs ให้กับพนักงานอย่างเพียงพอ
และควบคุมให้สวมใส่ทุกครั้งที่เข้าไปในพื้นที่ที่มีระดับเสียงดังอย่างเคร่งครัด
หน้า 2-31
2.5 อาชีวอนามัยและความปลอดภัย
2.5.1 นโยบายคุณภาพความมั่นคง ความปลอดภัย อาชีวอนามัย สิ่งแวดล้อม
บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) ถือว่าการดาเนินการ เรื่องความปลอดภัย
อาชีวอนามัย และสิ่งแวดล้อม เป็นส่วนสาคัญของการดาเนินธุรกิจที่ผู้บริหารทุกระดับต้องให้การสนับสนุน
และเป็นความรับผิดชอบโดยตรงตามสายงาน โดยมุ่งเน้นให้เกิดการปรับปรุงระบบอย่างต่อเนื่อง เพื่อป้องกัน
ไม่ให้เกิดอันตรายต่อบุคคล ทรัพย์สิน มลพิษต่อสิ่งแวดล้อม การปฏิบัติให้ถูกต้องสอดคล้องกับกฎหมายและ
ระเบียบของหน่วยงานราชการ โดยพนักงานทุกระดับทุกคนต้องยึดถือปฏิบัติ ดังนี้
1) ปฏิบัติตามกฎหมายด้านคุณภาพความมั่นคง ความปลอดภัย อาชีวอนามัย สิ่งแวดล้อม และ
ความต่อเนื่องทางธุรกิจ รวมถึงมาตรฐานระเบียบข้อบังคับ และข้อกาหนดอื่นๆที่เกี่ยวข้อง
2) บริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กรด้วยเครื่องมือ การบริหารคุณภาพ การจัดการความรู้ และการเพิ่ม
ผลผลิตเพื่อตอบสนองความพึงพอใจของลูกค้า และพัฒนานวัตกรรมที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม
3) บริหารความเสี่ยง เพื่อป้องกันอันตราย ความเจ็บป่วยจากการทางาน ความสูญเสียจาก
อุบัติเหตุ การบาดเจ็บ ความเสียหายต่อทรัพย์สิน และสร้างวัฒนธรรมความปลอดภัย B-CAREs รวมทั้งการ
จัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต (Process Safety Management: PSM) เพื่อดูแลห่วงใยความ
ปลอดภัยของทุกคน
4) ตระหนักถึงภัยคุกคามด้านความมั่นคง เพื่อปกป้องชีวิตทรัพย์สิน ข้อมูล และความต่อเนื่องทาง
ธุรกิจขององค์กร
5) ใส่ใจในเรื่องอาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทางานที่ดี และส่งเสริมให้ทุกคนมีสุขภาพ
ที่ดีและมีความสุขในการทางาน
6) ประเมินและป้องกันผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม ระบบนิเวศ และคงไว้ซึ่งความหลากหลายทาง
ชี วภาพ โดยเน้นการปรั บปรุง และป้อ งกัน ที่แหล่ ง กาเนิดรวมทั้ง ใช้ ทรัพ ยากรอย่างมี ประสิ ทธิ ภ าพ และ
เสริม สร้างวัฒ นธรรมสิ่ ง แวดล้ อม โดยการเผยแพร่และสนับสนุนให้ พ นักงานและผู้มี ส่ วนได้เสียมี ความ
ตระหนักและมีส่วนร่วมในวัฒนธรรมสิ่งแวดล้อมขององค์กร
2.5.2คณะกรรมการความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทางาน

กฎกระทรวงได้ ก าหนดมาตรฐานในการบริ ห ารและการจั ด การด้ า นความปลอดภั ย
อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทางาน พ.ศ. 2549 ซึ่งกาหนดให้องค์ประกอบของคณะกรรมการ
ความปลอดภั ย อาชี ว อนามั ย และสภาพแวดล้ อ มในการท างาน ของสถานประกอบกิ จ การจะต้ อ ง
ประกอบด้วย
หน้า 2-32
- ประธานกรรมการเป็นนายจ้างหรือผู้แทนนายจ้างระดับบริหาร
- กรรมการผู้แทนนายจ้างระดับบังคับบัญชา แพทย์อาชีวเวชศาสตร์ หรือพยาบาล
อาชีวอนามัย ประจาสถานประกอบกิจการที่ได้รับการแต่งตั้งจากนายจ้าง
- กรรมการผู้แทน ลูกจ้างโดยให้นายจ้างจัดให้มีการเลือกตั้ง
- กรรมการและเลขานุการ ซึ่งเป็นเจ้าหน้าที่ความปลอดภัยในการทางานระดับวิช าชีพ หรือ
เจ้าหน้าที่ความปลอดภัยในการทางานระดับเทคนิคขั้นสูง หรือผู้แทนนายจ้างแล้วแต่กรณี
โดยคณะกรรมการมีหน้าที่และความรับผิดชอบตามกฎกระทรวงแรงงาน เรื่อง กาหนดมาตรฐาน
ในการบริหารและการจัดการด้านความปลอด ภัยอาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทางาน พ.ศ. 2559
ดังนี้
1) พิจารณานโยบายและแผนงานด้านความปลอดภัยในการทางาน รวมทั้งความ
ปลอดภัยนอกงาน เพื่อป้องกันและลดการเกิดอุบัติเหตุ การประสบอันตราย การเจ็บป่วย หรือการเกิดเหตุ
เดือดร้อนราคาญ อันเนื่องมาจากการทางานหรือความไม่ปลอดภัยในการทางาน เสนอต่อนายจ้าง
2) รายงานและเสนอแนะมาตรการหรือแนวทางปรับปรุงแก้ไขให้ถูกต้อง ตามกฎหมาย
เกี่ยวกับความปลอดภัยในการทางาน และมาตรฐานความปลอดภัยในการทางานต่อนายจ้าง เพื่อความ
ปลอดภัยในการทางานของลูกจ้าง ผู้รับเหมา และบุคคลภายนอก ที่เข้ามาปฏิบัติงานหรือเข้ามาใช้บริการใน
สถานประกอบกิจการ
3) ส่งเสริมสนับสนุนกิจกรรมด้านความปลอดภัยในการทางานของสถานประกอบกิจการ
4) พิจารณาข้อบังคับและคู่มือตามข้อ (3) รวมทั้งมาตรฐานด้านความปลอดภัยในการ
ทางานของสถานประกอบกิจการเสนอต่อนายจ้าง
5) สารวจการปฏิบัติการด้านความปลอดภัยในการทางาน และตรวจสอบสถิติก ารประสบ
อันตรายที่เกิดขึ้นในสถานประกอบกิจการนั้นอย่างน้อยเดือนละ 1 ครั้ง
6) พิจารณาโครงการหรือแผนการฝึกอบรมเกี่ยวกับความปลอดภัยในการทางาน รวมถึง
โครงการหรือ แผนการอบรมเกี่ย วกับบทบาทหน้ าที่ความรั บผิด ชอบในด้า นความปลอดภั ย ของลู กจ้ า ง
หัวหน้างาน ผู้บริหาร นายจ้าง และบุคลากรทุกระดับ เพื่อเสนอความเห็นต่อนายจ้าง
7) วางระบบการรายงานสภาพการทางานที่ไม่ปลอดภัยให้เป็นหน้าที่ของลูกจ้างทุกคน
ทุกระดับต้องปฏิบัติ
8) ติดตามผลความคืบหน้าเรื่องที่เสนอต่อนายจ้าง
9) รายงานผลการปฏิบัติงานประจาปี รวมทั้งระบุปัญหา อุปสรรค และข้อเสนอแนะ
ในการปฏิบัติหน้าที่ของคณะกรรมการ เมื่อปฏิบัติหน้าที่ครบหนึ่งปี เพื่อเสนอต่อนายจ้าง
หน้า 2-33
10) ประเมินผลการดาเนินงานด้านความปลอดภัยในการทางานของสถานประกอบ
กิจการ
11) ปฏิบัติงานด้านความปลอดภัยในการทางานอื่นตามที่นายจ้างมอบหมาย
2.5.3 การตรวจสุขภาพพนักงาน
บริษัทฯ ได้จัดเตรียมห้องพยาบาลไว้สาหรับพนักงาน โดยมีพยาบาลวิชาชีพประจาตลอด 24
ชั่วโมงโดยแบ่ง เป็น 2 กะเวลา 07.00-19.00 น. และ 19.00-07.00 น. และมี รถพยาบาลพร้อมใช้ ในกรณี
ฉุกเฉิน 1 คัน ซึ่งจะมีการตรวจสอบอุปกรณ์เครื่องมือต่างๆ ภายในรถโดยพยาบาลเป็นประจาทุกวัน ทั้งนี้
โครงการได้จัดให้มีการตรวจสุขภาพพนักงานใหม่ก่อนเข้าทางานและการตรวจสุขภาพพนักงานประจาปี
ปีละ 1 ครั้งรวมถึงการตรวจสุขภาพตามลักษณะงาน หรือความเสี่ยงที่ได้รับ มีรายการตรวจสุขภาพของ
โครงการ ดังนี้
1) รายการการตรวจสุขภาพพนักงานใหม่และการตรวจสุขภาพพนักงานประจาปี
- ตรวจร่างกายทั่วไป
- ตรวจเอกซเรย์ทรวงอก
- ตรวจปัสสาวะแบบสมบูรณ์
- ตรวจความสมบูรณ์ของเม็ดเลือด
- ตรวจการทางานของตับ
- ตรวจการทางานของไต
- ตรวจระดับน้าตาลในเลือด
- ตรวจระดับไขมันในเลือด
- ตรวจสมรรถภาพการมองเห็น
หมายเหตุ: พนักงานใหม่ที่ปฏิบัติงานที่มีความเสี่ยง จะกาหนดให้มีการตรวจสมรรถภาพ
การได้ยิน และสมรรถภาพการทางานของปอดเพิ่มเติม
2) รายการการตรวจสุขภาพพิเศษตามลักษณะงาน
- ตรวจสมรรถภาพการทางานของปอด สาหรับพนักงานที่สัมผัสปัจจัยเสี่ยง
- ตรวจสมรรถภาพการได้ยิน สาหรับพนักงานที่สัมผัสปัจจัยเสี่ยง
- 2,5 Hexanedione ในปัสสาวะเพื่อหา Hexane สาหรับพนักงานที่สัมผัสปัจจัย
เสี่ยง
หน้า 2-34
2.5.4 อุปกรณ์ป้องกันและระงับอัคคีภัย
1) ถังสารองน้าดับเพลิง (Fire Water Tank)
ปัจ จุ บั นโครงการมี ถั ง ส ารองน้ าขนาด 3,000 ลู ก บาศก์ เ มตร จ านวน 1 ถัง ซึ่ ง แบ่ ง เป็ น
สัดส่วนน้าสาหรับกระบวนการผลิต 960 ลูกบาศก์เมตร และนาสาหรับดับเพลิง 2,040 ลูกบาศก์เมตร ซึ่ง
เพียงพอในการดับเพลิงได้นาน 3 ชั่วโมง ที่อัตราการไหลของน้า 680 ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมง
2) เครื่องสูบน้าดับเพลิง (Fire Water Pumps)
เครื่องสูบน้าดับเพลิงประกอบด้วย
- เครื่องสูบน้าที่ขับเคลื่อนด้วยเครื่องยนต์ (Engine Fire Pump) ปัจจุบันมีจานวน 1 เครื่อง
มีความสามารถในการสูบน้าที่อัตรา 680 ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมง ซึ่งจะเริ่มทางานที่ระดับ
ความดัน 13.7 กิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร และรักษาระดับความดันไว้ที่ 10 กิโลกรัมต่อ
ตารางเซนติเมตร
- เครื่องสูบน้าที่ขับเคลื่อนด้วยไฟฟ้า (Electrical Fire Pump) ปัจจุบันมีจานวน 1 เครื่อง
มีความสามารถในการสูบน้าที่อัตรา 680 ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมง ซึ่งจะเริ่มทางานที่ระดับ
ความดัน 13.7 กิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร
- เครื่องสูบน้ารักษาความดัน (Jockey Pump) ปัจจุบันมีจานวน 2 เครื่อง ซึ่งจะรักษาระดับ
ความต้นอยู่ที่ 8.4 กิโลกรัม ต่อตารางเซนติเมตร และ 8.0 กิโลกรัม ต่อตารางเซนติเมตร
แต่ละตัวมีความสามารถในการสูบน้าที่อัตรา 33 ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมง
3) หัวดับเพลิง (Fire Hydrant)
- หัวดับเพลิงภายนอกอาคาร มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 1.5 นิ้ว มีอัตราการไหล 450 ลิตรต่อ
นาที โดยมีการติดตั้ง ที่บริเวณกระบวนการผลิต บริเวณหน่วยเสริมการผลิตและบริเวณ
อาคารคลังสินค้า และอาคารสานักงานรวมจานวน 48 แห่ง
- หัวดับเพลิงภายในอาคาร มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 1.5 นิ้ว มีอัตราการไหล 260 ลิตรต่อ
นาที โดยมีการติดตั้งที่บริเวณหน่วยตัดเม็ด และบริเวณอาคารคลังสินค้า 1 รวมจานวน 46
แห่ง
4) Fixed Water Monitor
มีการติดตั้งจานวน 19 แห่ง ในบริเวณกระบวนการผลิตและหน่วยเสริมการผลิตมีอัตราการ
ไหลของน้า 1,900 ลิตรต่อนาที
5) ระบบกระจายน้าดับเพลิงอัตโนมัติ (Deluge Valve)
- ติดตั้งที่บริเวณถังปฏิกรณ์และบริเวณ Seal Oil ของทั้งสามสายการผลิตและบริเวณสถานี
ไฟฟ้าย่อย 1, 2, 3 และ 4 จานวนรวม 15 แห่ง
หน้า 2-35
6) ระบบดับเพลิงชนิดอยู่กับที่
- ระบบ Halon ติดตั้งในบริเวณสถานีไฟฟ้าย่อย 1 และสถานีไฟฟ้าย่อย 3 ที่ละ 1 แห่ง
- ระบบ NAF S-II ติดตั้งในบริเวณอาคารควบคุมส่วนกลาง (Central Control Room) 1 แห่ง
- ระบบ FM-200 ติดตั้งในบริเวณอาคารควบคุมส่วนกลาง 1 แห่ง และบริเวณสถานีไฟฟ้า
ย่อยที่ 4 จานวน 1 แห่ง
7) ถังดับเพลิงชนิดมือถือ (Portable Fire Extinguisher)
ถังดับเพลิงชนิดมือถือมีการติดตั้งในบริเวณต่าง ๆ ของโครงการดังนี้
- ชนิดผงเคมีแห้ง (Dry Chemical Extinguisher) 110 ปอนด์ ปัจจุบันมีการติดตั้งจานวน
12 ถัง
- ชนิดผงเคมีแห้ง (Dry Chemical Extinguisher) 20 ปอนด์ ปัจจุบันมีการติดตั้งจานวน 303
ถัง ภายหลังการเปลี่ยนแปลงจะมีการติดตั้งถังดับเพลิงเพิ่มเติมอีก 4 ถัง รวมเป็น 307 ถัง
- ชนิดคาร์บอนไดออกไซด์ (Carbon Dioxide) 20 ปอนด์ปัจจุบันมีการติดตั้งจานวน 84 ถัง
8) รถโฟมเคลื่อนที่ (Mobile Foam Cart)
รถโฟมเคลื่อนที่ (Mobile Foam Cart) มีจานวน 4 คัน ตั้งอยู่ในบริเวณหน่วยโพลีเมอร์ไรเซชั่น
ในกระบวนการผลิตและบริเวณหอกลั่น โครงการมีการสารองโฟมสาหรับใช้ดับเพลิงชนิด Alcohol Type
Foam ในปริมาณ 120 ลิตร จานวน 6 ถัง และมีโฟมสารองเก็บไว้ที่สโตร์ อีกปริมาณ 190 ลิตร รถโฟม
เคลื่อนที่จะใช้ในการดับเพลิงที่เกิดจากสารเคมีจาพวกมีขั้วและไม่มีขั้วสามารถ จาแนกได้ ดังนี้
- สารเคมีที่มีขั้ว เช่น เมทานอล และอะซิโตน เป็นต้น จะใช้โฟม (Alcohol Type Foam) ความ
เข้มข้นร้อยละ 3 โดยปริมาตรในการดับเพลิง ซึ่ งสามารถใช้ดับเพลิงต่อเนื่องได้นาน 8.6
นาที/ถัง
- สารเคมีที่ไม่มีขั้ว เช่น เฮกเชนและน้ามัน เป็นต้น จะใช้โฟม (Alcohol Type Foam) ความ
เข้มข้นร้อยละ 6 โดยปริมาตรในการดับเพลิง ซึ่ งสามารถใช้ดับเพลิงต่อเนื่องได้นาน 4.2
นาที/ถัง
9) สารเคมีที่ใช้ในการดับเพลิงนอกจากการสารองโฟมเพื่อใช้ในการดับเพลิงแล้ว โครงการมีการ
สารอง Vermiculite Powder เพื่อใช้ในการดับเพลิงที่อาจเกิดขึ้นจาก AT Catalyst ซึ่งสัมผัสน้าและอากาศ
ไม่ได้ซึ่งสามารถจาแนกได้ ดังนี้
- ระบบ Automatic Vermiculite System ซึ่งมีการติดตั้งระบบในพื้นที่ AT Catalyst House
ของ Train 1, Train 2 และ Train 3 โดยมีปริมาณ Vermiculite Powder สารองในแต่ละ
พื้นที่เท่ากับ 640 ลิตรหรือ 76. 8 กิโลกรัม
หน้า 2-36
- ถังเก็บ Vermiculite Powder ซึ่งจัดเก็บใส่ในภาชนะโลหะและมีฝาปิดมิดชิดจานวน 8 จุด

ในพื้นที่ AT-Catalyst House สายการผลิตที่ 1 และ 2 และอาคารเก็บถัง AT-Catalyst โดย
มีปริมาณ Vermiculite Powder สารองในแต่ละพื้นที่ 100 ลิตรหรือ 12 กิโลกรัม
10) อุปกรณ์ตรวจจับก๊าซ (Gas Detector)
อุปกรณ์ตรวจจับก๊าซ (Gas Detector) ของโครงการ มีการติดตั้งในบริเวณต่างๆ เช่น
บริเวณหน่วยโพลีเมอร์ไรเซชั่น บริเวณหน่วยตัดเม็ด บริเวณอาคารปฏิบัติการทดสอบ บริเวณหอกลั่น บริเวณ
ถังเก็บเฮกเซน ถังเก็บนิวทีน-1 และบริเวณอื่นๆ เป็นต้น รวม 103 จุดภายหลังการเปลี่ยนแปลงจะมีการติดตั้ง
เพิ่มอีกจานวน 1 จุด รวมเป็น 104 จุด เพื่อให้ครอบคลุมพื้นที่หน่วย Off Gas Transfer Unit ที่ติดตั้งใหม่ โดย
อุปกรณ์ตรวจจับก๊าซที่ติดตั้งจะใช้ก๊าซบิวทีน เป็น Calibration Gas ซึ่งจะส่งสัญญาณไปยังห้องควบคุม เมื่อ
พบการรั่วไหลของก๊าซมีการตั้งค่าเตือนไว้ 2 ระดับ (Detector Limit) คือ 10% ของ Lower Explosion Limit
(LEL) สาหรับค่า High Alarm และ 20% ของ Lower Explosion Limit (LEL) สาหรับค่า High High Alarm
11) อุปกรณ์ดับเพลิงที่ติดตั้งในพื้นที่เช่า กนอ. (อาคารคลังสินค้า 2 และ 3) ได้แก่
- เครื่องดับเพลิงมือถือชนิดผงเคมีแห้ง 15 ปอนด์ ติดตั้ง 21 ถัง
- ตู้เก็บสายดับเพลิงติดตั้ง 4 ตู้
- ระบบแจ้งเหตุเพลิงไหม้ติดตั้ง 2 จุด
- ระบบกระจายน้าดับเพลิงอัตโนมัติ (Deluge Valve) ติดตั้ง 2 แห่ง
- ระบบกระจายน้าดับเพลิงอัตโนมัติ (Sprinkler) ติดตั้ง 556 จุด
2.5.5 แผนปฏิบัติการควบคุมภาวะฉุกเฉิน
ในกรณีที่เกิดภาวะฉุกเฉินขึ้นภายในโรงงานผลิตเม็ดพลาสติกชนิดความหนาแน่นสูง ของ
บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) เช่น สารเคมีรั่วไหล ก๊าซรั่วไหล ไฟไหม้และรวมถึงการเกิด
อุบัติเหตุที่รุนแรง เป็นต้น โรงงานได้จัดทาแผนควบคุมภาวะฉุกเฉินของโรงงานขึ้น เพื่อเป็นแนวทางปฏิบัติใน
การควบคุมภาวะฉุกเฉินที่อาจเกิดขึ้นในพื้นที่ โดยได้กาหนดรายละเอียดบทบาทหน้าที่และการปฏิ บัติตนของ
ผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้องในการควบคุมภาวะฉุกเฉินที่เกิดขึ้น รวมทั้งการติดต่อสื่อสารการประสานงานต่างๆ เพื่อ
ระงับเหตุและควบคุมภาวะฉุกเฉินที่เกิดขึ้น ให้กลับสู่ภาวะปกติซึ่งการจัดทาแผนควบคุมภาวะฉุกเฉินของ
โรงงานขึ้น โดยมีจุดประสงค์ ดังต่อไปนี้
1) เพื่อช่วยผู้ที่อยู่ในอันตรายและรักษาชีวิตผู้ปฏิบัติงาน
2) เพื่อควบคุมให้เกิดความเสียหายต่อสิ่งแวดล้อมและทรัพย์สินน้อยที่สุด
3) เพื่อให้ความร่วมมือและความเป็นธรรมกับทุกฝ่ายแผนการควบคุมภาวะฉุกเฉินสามารถจาแนก
ตามระดับความรุนแรงออกเป็นเหตุการณ์ผิดปกติและภาวะฉุกเฉิน 3 ระดับ ดังนี้
หน้า 2-37
(1) เหตุการณ์ผิดปกติ
เหตุการณ์ที่เกิดภายในพื้นที่ตามเส้นทางหรือแนวท่อขนส่งที่เกี่ยวข้องกับบริษัทฯ ซึ่งสามารถ
ควบคุมสถานการณ์และระงับเหตุได้ โดยแบ่งประเภทเหตุการณ์ผิดปกติได้ ดังนี้
1) เหตุการณ์ที่ไม่ใช่การดาเนินการปกติของบริษัทฯ
การดาเนินการที่ไม่ใช่การดาเนินการปกติของบริษัทฯ ที่อาจก่อให้เกิดผลกระทบต่อ
สิ่งแวดล้อมและหรือความเดือดร้อนทั้งภายในและ/หรือภายนอก เช่น การหยุดเดินเครื่องโรงงานแบบฉุกเฉิน
(Emergency Shutdown) เป็นต้น ซึ่งอาจก่อให้เกิดเหตุการณ์ เช่น เกิดเสียงดังผิดปกติ เป็นต้น
2) ภาวะฉุกเฉินในโรงงาน
เกิดภาวะฉุกเฉินในโรงงานและสามารถควบคุมสถานการณ์และระงับเหตุได้ด้วยตนเอง
ตามประเภทของเหตุฉุกเฉินที่กาหนดไว้ในแผนฉุกเฉินของโรงงาน เช่น เหตุอัคคีภัย หรือระเบิด เหตุรั่วไหล
3) อุบัติเหตุบนท้องถนน
อุบัติเหตุบนท้องถนนที่สามารถควบคุมสถานการณ์และระงับเหตุได้ เช่น เกิดอุบัติเหตุ
เกี่ยวกับรถส่วนบุคคล เกิดอุบัติเหตุกับรถบรรทุกวัตถุดิบ และผลิตภัณฑ์ เป็นต้น
4) เหตุจากการขนส่งสารเคมีทางท่อ
เกิดเหตุจากการขนส่งสารเคมีทางท่อ และมีผลกระทบต่อระบบท่อสารเคมี และสามารถ
ควบคุมสถานการณ์และระงับเหตุได้
(2) ภาวะฉุกเฉินระดับที่ 1
เป็นภาวะฉุกเฉินจากเหตุการณ์ที่ไม่รุนแรงสามารถควบคุมได้ โดยพนักงานที่อยู่ในกะของพื้นที่
โดยใช้บุคลากรทรัพยากรและอุปกรณ์ที่อยู่ในพื้นที่ซึ่ง Emergency Director (ED) หรือ Emergency
Manager (EM) พิจารณาเห็นว่าเป็นภาวะฉุกเฉิน จากเหตุการณ์ที่ไม่รุนแรงสามารถควบคุมได้ โดยพนักงาน
ที่อยู่ในกะของพื้นที่โดยใช้บุคลากรทรัพยากรและอุปกรณ์ที่มีอยู่ในพื้นที่ของโรงงานที่เกิดเหตุ
เป็นภาวะฉุกเฉินจากเหตุการณ์ที่มีความรุนแรงต้องการสนับสนุ น ด้านสรรพกาลัง และอุปกรณ์
การระงับเหตุเ พิ่ม เติม จากภายในกลุ่ มบริษัทฯ และอานาจการตัดสินใจจากผู้บริหารหรือต้องการความ
ช่วยเหลือจาก Emergency Duty Team หรือ Plant ERT ซึ่งมีพนักงานระดับบริหารเป็นผู้อานวยการควบคุม
เหตุฉุกเฉิน และทีมสนับสนุนประสานงานด้านต่างๆ ที่จาเป็นเข้ามาช่วยเหลือ
หน้า 2-38
เป็นภาวะฉุกเฉินจากเหตุการณ์ที่มีความรุนแรงมาก ส่งผลกระทบต่อโรงงานข้างเคียงและชุมชน
การควบคุมเหตุฉุ กเฉินต้องใช้ ทรัพ ยากรเพิ่ม เป็นจานวนมาก ทั้งภายในกลุ่ม บริษัทฯ และทรัพ ยากรจาก
หน่วยงานภายนอก เช่น หน่วยดับเพลิงเทศบาลเมืองมาบตาพุด หน่วยงานป้องกันและบรรเทาสาธารณภัย
ของจังหวัด เป็นต้น ซึ่งจะประกาศภาวะฉุกเฉินเข้าสู่แผนระดับ 1 ของจังหวัด เมื่อประกาศภาวะฉุกเฉินระดับ
3 ต้องมีการแจ้งขอรับการสนับสนุน จากเทศบาลเมืองมาบตาพุด และแจ้งหน่วยงานราชการที่เกี่ยวข้อง เช่น
กนอ. ปภ. จังหวัด ทราบ เป็นต้น
สาหรับระบบการติดต่อสื่อสารภายใน/ภายนอกโครงการแบ่งออกเป็น 2 ประเภท คือ
1) ระบบการสื่อสารในภาวะปกติ
ระบบการสื่ อสารในภาวะปกติ เป็นการสื่อสารแบบใช้สายและไม่ใช้สาย นอกเหนือจาก
โทรศัพท์มือถือ วิทยุสื่อสาร โทรศัพท์ภายใน โทรสาร และใช้จดหมายอิเล็กทรอนิกส์ ในการสื่อสารภายในและ
ภายนอกองค์กร ทั้งนี้ในระหว่างการผลิตตามปกติ (Normal Operation) ระบบสื่อสารภายในที่นามาใช้
ได้แก่ ระบบประกาศภายใน (Public Address) ซึ่งติดตั้งทั่วโรงงานโดยห้องควบคุมจะเป็นศูนย์กลางการ
สื่อสารในระหว่างการดาเนินการผลิต
2) ระบบการสื่อสารในภาวะฉุกเฉิน
ตามแผนปฏิบัติการภาวะฉุกเฉินที่ได้กล่าวถึงระบบการสื่อสารในภาวะฉุกเฉิน ซึ่งเริ่มตั้งแต่
ผู้ที่พบเหตุฉุกเฉินต้องสื่อสารให้ผู้อื่นทราบเป็นอันดับแรก เพื่อให้ผู้อื่นทราบและช่วยเหลือทั้งในการระงับเหตุ
และการแจ้งเหตุต่อไปยัง Emergency Center ทราบเหตุการณ์เพื่อเป็นจุดศูนย์กลางในการรับส่งข้อมูลในทุก
ช่องทางโดยใช้ Alarm System เพื่อเป็นการเตือนให้ทราบว่ามีเหตุฉุกเฉินเกิดขึ้นในโรงงาน หรือจากบริษัท
ภายนอกโดยผู้ที่ได้ยินจะต้องเดินทางไปยังจุดรวมพลเพื่อรอรับคาสั่ง โดยคาสั่งสัญญาณในกรณีเกิดภาวะ
ฉุกเฉินสัญ ญาณเตือนภัยจะทางาน อุปกรณ์การสื่อสารที่มีอยู่ทุกประเภทจะใช้เพื่อเตือนพนักงานทุกคน
ในโรงงานให้ทราบว่าเกิดภาวะฉุกเฉิน โดยจะแบ่งการสื่อสารออกเป็น 2 ประเภท คือ
(1) การสื่อสารภายในบริษัทฯ แนวทางการติดต่อสื่อสารภายในบริษัทหรือแนวทางการ
สื่อสารกรณีเกิดเหตุการณ์ผิดปกติภายใน PTTGC GROUP ได้แก่ วิทยุสื่อสาร โทรศัพท์ฉุกเฉิน ระบบ
ประกาศเสียงตามสาย (Public Addressing: PA) ระบบ Internet และระบบแจ้งข่าวสารทางโทรศัพท์มือถือ
(Short Message Service; SMS)
(2) การสื่อสารกับหน่วยงานภายนอกหรือแนวทางการสื่อสารกรณีเกิดเหตุการณ์ผิดปกติ
ภายนอก PTTGC GROUP (External Communication) ได้แก่ โทรศัพท์และ/หรือแฟกซ์ และวิทยุสื่อสารของ
งานป้องกันและบรรเทาสาธารณภัย
หน้า 2-39
แนวทางการติดต่อสื่อสารกรณีเกิดเหตุฉุกเฉินภายในโรงงานผลิตเม็ดพลาสติกชนิดความหนาแน่น
สูงของบริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) ซึ่งมีรายละเอียดแสดงดังภาพที่ 2-9
จุดรวมพลของโรงงานที่เป็นพื้นที่ ที่กาหนดให้เป็นจุดนัดพบกรณีเหตุฉุกเฉิน เพื่อรวบรวมบุคคลและ
ทาการตรวจนับจานวนพนักงาน และบุคคลภายนอกที่อยู่ในพื้นที่ของโรงงานผลิตเม็ดพลาสติกชนิดความ
หนาแน่นสูงของบริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) มีจานวน 3 จุด ซึ่งรายละเอียดดังแสดงใน
ภาพที่ 2-10 ทั้งนี้ โครงการได้กาหนดให้มีการฝึกซ้อมแผนปฏิบัติการฉุกเฉินระดับที่ 1 และ 2 และแผนอพยพ
อย่างน้อยปีละ 1 ครั้งส่วนการฝึกซ้อมแผนฉุกเฉินระดับ 3 จะหมุนเวียนการฝึกซ้อมในกลุ่มบริษัทฯ
หน้า 2-40
ภาพที่ 2-9 ผังการสื่อสารกรณีเกิดเหตุฉุกเฉินภายในโครงการโรงงานผลิตเม็ดพลาสติก

ชนิดความหนาแน่นสูงของบริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน)
หน้า 2-41
ภาพที่ 2-10 ตาแหน่งจุดรวมพลในกรณีเกิดเหตุการณ์ฉุกเฉิน
หน้า 2-42
2.6 พื้นที่สีเขียว
ปัจจุบันโครงการจัดให้มีพื้นที่สีเขียว (Green Area) ประมาณ 7,899 ตารางเมตร คิดเป็นร้อยละ
5.36 ของพื้นที่รวมทั้งหมด โดยได้จัดให้มีการปลูกไม้ยืนต้นโดยรอบโรงงานตามความเหมาะสมของพื้นที่
ได้แก่ อโศกดินแดง หมากพิกุล หมากเหลือง ในการเปลี่ยนแปลงครั้งนี้ โครงการได้ทาการย้ายตาแหน่งพื้นที่
สีเขียวแล้ว โดยเทพื้นคอนกรีตพื้นที่สีเขียวเติมข้างอาคารคลังสินค้า 1 เพื่อเป็นพื้นที่สาหรับวาง Pallet ที่ใช้
งานในอาคารคลังสินค้า 1 และจัดหาพื้นที่สีเขียวบริเวณอาคารคลังสินค้า 2 และ 3 ทดแทนเพื่อให้ขนาดพื้นที่
สีเขียวของโรงการยังคงเท่าเดิม ทั้งนี้เนื่องจากบริเวณอาคารสินค้า 2 และ 3 จะอยู่ในพื้นที่เช่าของ กนอ.
อีกทั้งพื้นที่ในนิคมอุตสาหกรรมมาบตาพุด เป็นพื้นที่ ที่ต้องเช่าจาก กนอ. ทั้งหมด ดังนั้นพื้นที่บริเวณอาคาร
สินค้า 2 และ 3 ที่เป็นพื้นที่เช่าของ กนอ. จึงรวมเป็นส่วนหนึ่งของพื้นที่โครงการด้วยเช่นกัน ดังนั้นจึงมีความ
เหมาะสมที่จะย้ายพื้นที่สีเขียวมาอยู่ในบริเวณดังกล่าวดังแสดงในภาพที่ 2-11
หน้า 2-43
ภาพที่ 2-11 พื้นที่สีเขียวของโครงการภายหลังเปลี่ยนแปลงรายละเอียดโครงการ
หน้า 2-44
2.3 แผนการปฏิบัติตามมาตรการป้องกัน และแก้ไขผลกระทบสิ่งแวดล้อม และมาตรการติดตาม

ตรวจสอบคุณภาพสิ่งแวดล้อม
การปฏิบัติตามมาตรการป้องกัน และแก้ไขผลกระทบสิ่งแวดล้อม และมาตรการติดตามตรวจสอบ
คุณภาพสิ่งแวดล้อมของโครงการโรงงานผลิตเม็ดพลาสติกชนิดความหนาแน่นสูง บริษัท พีทีที โกลบอล
เคมิคอล จากัด (มหาชน) โรงโพลีเอททิลีน (ระยะดาเนินการ) สามารถพิจารณารายละเอียดได้ดังตาราง
ที่ 2.4- ตารางที่ 2.5 และแผนการติดตามตรวจสอบคุณภาพสิ่งแวดล้อมประจาปี 2563 ดังตารางที่ 2.6
ตารางที่ 2.4 แผนการปฏิบัติตามมาตรการป้องกัน และแก้ไขผลกระทบสิ่งแวดล้อม ประจาปี 2563

มาตรการป้องกัน และแก้ไข
ม.ค. ก.พ. มี.ค. เม.ย. พ.ค. มิ.ย. ก.ค. ส.ค. ก.ย. ต.ค. พ.ย. ธ.ค.
ผลกระทบ
การปฏิบัติตามมาตรการป้องกัน
และแก้ไขผลกระทบสิ่งแวดล้อม
- คุณภาพอากาศ
- คุณภาพน้า
- คุณภาพน้าใต้ดิน
- คุณภาพดิน
- ระดับเสียง
- อาชีวอนามัยและความ
ปลอดภัย
- การคมนาคม
- มูลฝอยและสิ่งปฏิกูลหรือ
วัสดุที่ไม่ใช้แล้ว
- สังคมและเศรษฐกิจ
หน้า 2-45
ตารางที่ 2.5 มาตรการติดตามตรวจสอบผลกระทบสิ่งแวดล้อม

คุณภาพสิ่งแวดล้อม บริเวณจุดเก็บตัวอย่าง พารามิเตอร์ วิธีการตรวจวัด/วิเคราะห์ ความถี่
1. คุณภาพอากาศ
1.1 คุณภาพอากาศในบรรยากาศ - รั้วด้านตะวันออกเฉียงใต้ของพื้นที่ - Hexane - Sorbent Adsorption, Gas ปีละ 2 ครั้ง
โครงการ Chromatography Method (7 วันต่อเนื่อง)
- WS/WD - WS/WD Equipment
1.2 คุณภาพอากาศจากปล่อง Stack Cyclone HD1/1 (M-1457) - Total Suspended Particulate (TSP) - Isokinetic, Gravimetric Method ปีละ 2 ครั้ง
Stack Cyclone HD1/1 (M-1454) (ช่วงเดียวกับการ
ตรวจวัดคุณภาพ
Stack Cyclone HD1/1 (M-2457)
อากาศในบรรยากาศ)
Stack Cyclone HD1/2 (M-0473A)
Stack Cyclone HD1/2 (M-0473B)
Stack Cyclone HD1/2 (M-0473C)
Stack Cyclone HD1/2 (M-0473D)
หน้า 2-46
ตารางที่ 2.5 มาตรการติดตามตรวจสอบผลกระทบสิ่งแวดล้อม (ต่อ)

1.3 สารอินทรีย์ระเหย - Pumps - ผลการตรวจวัดการรั่วซึมของ - เครื่องตรวจวัดสารอินทรีย์ระเหยแบบพกพา/ ปีละ 1 ครั้ง
จากอุปกรณ์ - Compressors สารอิ น ทรี ย์ ร ะเหยจากอุ ป กรณ์ U.S.EPA Method 21 หรือวิธีอื่นๆตามที่
- Agitators หรือ Mixers และการซ่ อ มแซมอุ ป กรณ์ ใ น หน่วยงานราชการกาหนด
- Valves โรงงานอุตสาหกรรม
- Open-Ended Lines
- Connector หรือ Flanges
- Pressure Relief Devices
- Sampling Connections
2. คุณภาพน้า - บริเวณ Final Check Basin - pH Electrometric เดือนละ 1 ครั้ง
- จุดระบายน้ารวมด้านทิศตะวันออก - TS Dried at 103-105 degree Celsius
เฉียงใต้ของโครงการ - TDS Dried at 180 degree Celsius
- SS Dried at 103-105 degree Celsius
- BOD5 5-Day BOD Test, Membrane Electrode
- Oil and Grease Partition-Gravimetric
- COD Closed Reflux, Titrimetric
หน้า 2-47

2. คุณภาพน้า (ต่อ) - Temperature Laboratory and Field
- Coliform Bacteria MPN Test
- Color ADMI Weighted Ordinate Method
- Hexane Purge and Trap, GC MS, SE846
5030C/8260C
3. น้าใต้ดิน - MW-01 (ตาแหน่งเหนือน้า) - Hexane - APHA, AWWA and WEF 22nd Edition, ปีละ 1 ครั้ง
- MW-02 (ตาแหน่งเหนือน้า) 2012 หรือวิธีอื่นๆตามที่หน่วยงานราชการ
- MW-03 (ตาแหน่งท้ายน้า) กาหนด
- MW-04 (ตาแหน่งท้ายน้า)
4. คุณภาพดิน - MW-01 (ตาแหน่งเหนือน้า) - Hexane - Gas Chromatography-Mass ทุก 3 ปี
- MW-02 (ตาแหน่งเหนือน้า) Spectrometry (GC-MS) หรือวิธอี ื่นๆตามที่
- MW-03 (ตาแหน่งท้ายน้า) หน่วยงานราชการกาหนด
5. คมนาคม - พื้นที่โครงการ - บันทึกปริมาณรถที่ผ่านเข้า -ออก พื้นที่ - จดบันทึก สรุปเดือนละ 1 ครั้ง และ
โครงการ รายงานผลทุก
- จดบันทึ กอุ บัติ เหตุจราจร พร้อ มทั้ ง 6 เดือน
มาตรการป้ อ งกั น ไม่ ใ ห้ เ กิ ด ซ้ าหรื อ ลด
ผลกระทบในอนาคต
หน้า 2-48

6. ระดับเสียงโดยทั่วไป
6.1. ระดับความดังของเสียง - จุดกึ่งกลางรั้วด้านทิศเหนือของพื้นที่ - Leq 24 hrs - Integrated Sound Level ปีละ 2 ครั้ง
เฉลี่ย 24 ชั่วโมง (Leq 24 hrs)
โรงงาน Meter
- จุดกึ่ งกลางรั้วด้ านทิศ ตะวันตกของ
พื้นที่โรงงาน
-จุ ด กึ่ ง กลางรั้ ว ด้ า นทิ ศ ใต้ ข องพื้ น ที่
โรงงาน (นอกอาคารสินค้า)
- จุดกึ่งกลางรั้วด้านทิศตะวันออกของ
พื้นที่โรงงาน
7. มูลฝอยและสิ่งปฏิกูลหรือ - ภายในพื้นที่โครงการ - จัดทารายงานสรุปกากของเสียแต่ละชนิดพร้อม - จดบันทึก สรุปเดือนละ 1 ครั้ง และ
วัสดุทไี่ ม่ใช้แล้ว ทั้ ง บั น ทึ ก รายละเอี ย ดเกี่ ย วกั บ ชนิ ด ปริ ม าณ รายงานผลทุก 6 เดือน
การเก็บรวบรวม การจัดส่ง และการจัดการของเสีย
ที่เ กิด ขึ้น จากการด าเนินการโครงการ และแนบ
สาเนาการได้รับอนุญาตส่งกาจัดของเสียประกอบ
ไว้ในรายงานด้วย
- ระบุ สั ด ส่ ว นและประเภทของกากของเสี ย ที่
นาไปใช้ใหม่ (Recycle) ต่อปริมาณกากของเสีย
ทั้งหมด
หน้า 2-49

8. อาชีวอนามัยและความ
ปลอดภัย
8.1 คุณภาพอากาศในบริเวณ - บริเวณหน่วย Separation and Drying (HD 1/1) - Ethylene - GC-FID ปีละ 4 ครั้ง
การทางาน - บริเวณหน่วย Separation and Drying (HD 1/2) - Hexane - Sorbent Adsorption, Gas
- บริเวณหน่วย Pelletizer (HD 1/1) Chromatography/ NIOSH 1500
- บริเวณหน่วย Pelletizer (HD 1/2)
- บริเวณหน่วย Hexane Recovery (HD 1/1)
- บริเวณหน่วย Hexane Recovery (HD 1/2)
- บริเวณหน่วย Bagging &Packing (ไลน์เก่า) - Respirable Dust - Cyclone-Filtration, Gravimetric Method
- บริเวณหน่วย Bagging &Packing (ไลน์ใหม่) - Total Dust - Gravimetric
8.2 คุณภาพอากาศในบริเวณ - บริเวณหน่วยเตรียมเร่งปฏิกริ ิยา (HD1/1) - Hexane - Sorbent Adsorption, Gas ปีละ 4 ครั้ง
การทางานแบบ Personal - บริเวณหน่วยเตรียมเร่งปฏิกริ ิยา (HD1/2) Chromatography/ NIOSH 1500
Sampling
หน้า 2-50

8.3 ระดับเสียงในสถาน - Bagging & Packing - ระดับเสียงเฉลี่ยตลอดระยะเวลา - Integrated Sound Level Meter ปีละ 4 ครั้ง
ประกอบการ - Silo การทางาน
- Boiler - ระดับเสียงสูงสุด (Lmax)
- Pelletizer (HD 1/1)
- Process Area (Train 1) (HD 1/1)
- Distillation (HD 1/1)
- Flare
- Cooling Tower (HD 1/1)
- Raw Water Treatment
- Process Area (HD 1/2)
8.4 ระดับเสียงที่พนักงานได้รับ - พนักงานที่ได้รับสัมผัสเสียงดังทุกคน - %Dose, TWA - Noise dosimeter ปีละ 2 ครั้ง
เฉลี่ยตลอดระยะเวลาการทางาน
8.5 การจัดทาเส้นชั้นระดับความ - พื้นที่โครงการ - Noise Contour - Grid Measurement/Sound ทุก 3 ปี หรือกรณีที่มีการ
ดังของเสียง Level Meter/ Integrate Noise to เปลี่ยนแปลงการผลิต
(Noise Contour Map) the Project Map ซึ่งอาจส่งผลให้ระดับเสียงใน
พื้นที่โครงการมีการเปลี่ยนแปลง
หน้า 2-51

8.6 การตรวจสุขภาพพนักงาน - พนักงานทุกคนตรวจก่อนเข้าทางาน - ตรวจร่างกายทั่วไป - โดยแพทย์อาชีวเวชศาสตร์ ก่อนรับเข้าทางาน
- พนักงานทุกคน - ตรวจเอกซเรย์ทรวงอก - โดยแพทย์อาชีวเวชศาสตร์ ปีละ 1 ครั้ง
- ตรวจความสมบูรณ์ของเม็ดเลือด
- ตรวจการทางานของตับและไต
- ตรวจระดับน้าตาลและไขมันในเลือด
- พนักงานที่สัมผัสปัจจัยเสี่ยง - ตรวจสมรรถภาพการทางานของปอด - โดยแพทย์อาชีวเวชศาสตร์ ปีละ 1 ครั้ง
- ตรวจสมรรถภาพการได้ยิน
- 2,5 Hexanedione ในปัสสาวะเพื่อหา
Hexane
8.7 การจัดการด้านความ - พื้นที่โครงการหรือพื้นที่ภายนอกที่ - จดบันทึกการสอบสวนอุ บัติก ารณ์ ที่ - จดบันทึก รายงานทุก 6 เดือน
ปลอดภัยทั่วไป เกี่ยวข้อง เกิดขึ้น วิธีการแก้ไข/ป้องกันไม่ให้เกิดซ้า
ทุกครั้งที่เกิดอุบัติการณ์
- จดบันทึกสถิติการเจ็บป่วยของพนักงาน
หน้า 2-52

9. สังคมและเศรษฐกิจ - ชุ ม ชนพื้ น ที่ ใ นรั ศ มี 5 กิ โลเมตร - ส ารวจสภาพเศรษฐกิจ สัง คม สภาวะการ - วิธีการสารวจและจานวนตัวอย่างเป็นไป ปีละ 1 ครั้ง
โดยรอบโครงการ ชุมชนที่ดาเนินการ เปลี่ ย นแปลงปั ญ หาและความต้ อ งการระดั บ ตามหลักวิชาการและสถิติ
เก็ บ ดั ช นี คุ ณ ภาพสิ่ ง แวดล้ อ ม และ ครัวเรือน และระดับชุมชน ตลอดจนความคิดเห็น
ชุ ม ช น พื้ น ที่ อ่ อ น ไ ห ว เ ช่ น ที่ ตั้ ง ของประชาชน ผู้นาชุมชน ผู้แทนหน่วยงานราชการที่
สถานพยาบาล สถานที่ ร าชการ เกี่ ย วข้ อ ง และสถานประกอบการที่ ตั้ ง อยู่ ใ กล้
แหล่งโบราณสถาน วัด โรงเรียน เป็น โดยรอบโครงการ และสถานประกอบการที่ตั้งอยู่ใกล้
ต้น รวมถึงสถานประกอบการที่ตั้งอยู่ โดยรอบโครงการ และสถานประกอบการตามแนว
ใกล้ โ ดยรอบโครงการ และสถาน ท่อขนส่งก๊าซระบายทิ้งจากหน่วย Off Gas Transfer
ประกอบการตามแนวท่อขนส่งก๊า ซ Unit ของโครงการไปยั ง บริ ษั ท พี ที ที โกลบอล
ร ะ บ า ย ทิ้ ง จ า ก ห น่ ว ย Off Gas เคมิคอล จากัด (มหาชน) โรงโอเลฟินส์ 1 พาดผ่าน
Transfer Unit ของโครงการไปยัง รวมทั้งชุมชนที่เป็นจุดเดียวกับจุดตรวจวั ดคุณภาพ
บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด สิ่งแวดล้อม รวมทั้งประเมินดัชนีความพึงพอใจของ
(มหาชน) โรงโอเลฟินส์ 1 พาดผ่าน ชุ ม ชน (Community Satisfaction Index) ให้
ครบถ้วนและแสดงแผนที่การกระจายตัว ในการเก็บ
ตัวอย่าง
- พื้นที่โครงการหรือพื้นที่ภายนอกที่ - บันทึกร้องเรียนจากโครงการและจัดทารายงาน - จดบันทึก รายงานทุก 6 เดือน
เกี่ยวข้อง สรุปผลข้อมูลการร้องเรียน พร้อมผลการดาเนินการ
แก้ไข ปัญหา และมาตรการที่กาหนดเพิ่มเติม เพื่อ
ป้องกันการเกิดซ้าไว้ทุกครั้ง
หน้า 2-53
ตารางที่ 2.6 แผนการติดตามตรวจสอบคุณภาพสิ่งแวดล้อมประจาปี 2563

คุณภาพสิ่งแวดล้อม บริเวณจุดเก็บตัวอย่าง พารามิเตอร์ ม.ค. ก.พ. มี.ค. เม.ย. พ.ค. มิ.ย. ก.ค. ส.ค. ก.ย. ต.ค. พ.ย. ธ.ค.
1. คุณภาพอากาศ - รั้วด้านตะวันออกเฉียงใต้ของพื้นที่ - Hexane
1.1 คุณภาพอากาศใน โครงการ - WS/WD
บรรยากาศ
1.2 คุณภาพอากาศจากปล่อง Stack Cyclone HD1/1 (M-1457) - Total Suspended
Stack Cyclone HD1/1 (M-1454) Particulate (TSP)
Stack Cyclone HD1/2 (M-0473C)
Stack Cyclone HD1/2 (M-0473D)
หน้า 2-54
ตารางที่ 2.6 แผนการติดตามตรวจสอบคุณภาพสิ่งแวดล้อมประจาปี 2563 (ต่อ)

1.3 สารอินทรีย์ระเหย - Pumps - ผลการตรวจวัดการรั่วซึมของ
จากอุปกรณ์ - Compressors สารอินทรีย์ระเหยจากอุปกรณ์ และ
- Agitators หรือ Mixers การซ่อมแซมอุปกรณ์ในโรงงาน
- Valves อุตสาหกรรม
- Open-Ended Lines
- Connector หรือ Flanges
- Pressure Relief Devices
- Sampling Connections
2. คุณภาพน้า - บริเวณ Final Check Basin - pH
- จุดระบายน้ารวมด้านทิศ - TS
ตะวันออกเฉียงใต้ของโครงการ - TDS
- SS
- BOD5
- Oil and Grease
- COD
หน้า 2-55

2. คุณภาพน้า (ต่อ) - Temperature
- Coliform Bacteria
- Color
- Hexane
3. น้าใต้ดิน - MW-01 (ตาแหน่งเหนือน้า) - Hexane
- MW-02 (ตาแหน่งเหนือน้า)
4. คุณภาพดิน - MW-01 (ตาแหน่งเหนือน้า) - Hexane
- MW-02 (ตาแหน่งเหนือน้า) ตรวจวัดทุก 3 ปี ล่าสุดดาเนินการเมื่อวันที่ 2-3 เม.ย. 61
- MW-03 (ตาแหน่งท้ายน้า) และมีแผนดาเนินการอีกครั้ง ปี 2564
หน้า 2-56

5. คมนาคม - พื้นที่โครงการ - บันทึกปริมาณรถที่ผ่านเข้า -ออก
พื้นที่โครงการ
- จดบันทึกอุบัติเหตุจราจร พร้อมทั้ง
มาตรการป้องกันไม่ให้เกิดซ้าหรือลด
ผลกระทบในอนาคต
6. ระดับเสียงโดยทั่วไป
6.1. ระดับความดังของ - จุดกึ่งกลางรั้วด้านทิศเหนือของ - Leq 24 hrs
เสียงเฉลี่ย 24 ชั่วโมง พืน้ ที่โรงงาน
(Leq 24 hrs) - จุดกึ่งกลางรั้วด้านทิศตะวันตก
ของพื้นที่โรงงาน
-จุ ด กึ่ ง กลางรั้ ว ด้ า นทิ ศ ใต้ ข อง
พื้นที่โรงงาน (นอกอาคารสินค้า)
- จุดกึ่งกลางรั้วด้านทิศตะวันออก
ของพื้นที่โรงงาน
หน้า 2-57

7. มูลฝอยและสิ่ง - ภายในพื้นที่โครงการ - จัดทารายงานสรุปกากของเสียแต่
ปฏิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้ ละชนิดพร้อมทั้ง บันทึกรายละเอียด
แล้ว เกี่ยวกับชนิด ปริมาณการเก็บ
รวบรวม การจัดส่ง และการจัดการ
ของเสียที่เกิดขึ้นจากการดาเนินการ
โครงการ และแนบสาเนาการได้รับ
อนุญาตส่งกาจัดของเสียประกอบ
ไว้ในรายงานด้วย
- ระบุสัดส่วนและประเภทของกาก
ของเสียที่นาไปใช้ใหม่ (Recycle)
ต่อปริมาณกากของเสียทั้งหมด
หน้า 2-58

8. อาชีวอนามัยและ
ความปลอดภัย
8.1 คุณภาพอากาศใน - บริเวณหน่วย Separation and - Ethylene
บริเวณการทางาน Drying (HD 1/1)
- บริเวณหน่วย Separation and - Hexane
Drying (HD 1/2)
- บริเวณหน่วย Hexane Recovery
(HD 1/1)
- บริเวณหน่วย Hexane Recovery
(HD 1/2)
- บริเวณหน่วย Bagging - Respirable Dust
&Packing (ไลน์เก่า)
- บริเวณหน่วย Bagging - Total Dust
&Packing (ไลน์ใหม่)
8.2 คุณภาพอากาศใน - บริเวณหน่วยเตรียมเร่งปฏิกริ ิยา - Hexane
บริเวณการทางาน แบบ (HD1/1)
Personal Sampling - บริเวณหน่วยเตรียมเร่งปฏิกริ ิยา
(HD1/2)
หน้า 2-59

8.3 ระดับเสียงในสถาน - Bagging & Packing - ระดับเสียงเฉลี่ยตลอด
ประกอบการ - Silo ระยะเวลาการทางาน
- Boiler - ระดับเสียงสูงสุด (Lmax)
- Flare
- Raw Water Treatment
- Process Area (HD 1/2)
8.4 ระดับเสียงที่ - พนักงานที่ได้รับสัมผัสเสียงดังทุกคน - %Dose, TWA
พนักงานได้รับเฉลี่ย
ตลอดระยะเวลาการ
ทางาน
หน้า 2-60

8.5 การจัดทาเส้นชั้นระดับ - พื้นที่โครงการ - Noise Contour ตรวจวัดทุก 3 ปี ล่าสุดดาเนินการเมื่อวันที่ 5 พ.ย. 62
ความดังของเสียง
และมีแผนดาเนินการอีกครั้ง ปี 2565
(Noise Contour Map)
8.6 การตรวจสุขภาพ - พนักงานทุกคนตรวจก่อนเข้า - ตรวจร่างกายทั่วไป
พนักงาน ทางาน - ตรวจเอกซเรย์ทรวงอก
- พนักงานทุกคน - ตรวจความสมบูรณ์ของเม็ดเลือด
- ตรวจการทางานของตับและไต
- ตรวจระดับน้าตาลและไขมันในเลือด
- พนักงานที่สัมผัสปัจจัยเสี่ยง - ตรวจสมรรถภาพการทางานของปอด
- ตรวจสมรรถภาพการได้ยิน
- 2,5 Hexanedione ในปัสสาวะ
เพื่อหา Hexane
8.7 การจัดการด้าน - พื้นที่โครงการหรือพื้นที่ - จดบันทึกการสอบสวนอุบัติการณ์ที่
ความปลอดภัยทั่วไป ภายนอกที่เกี่ยวข้อง เกิดขึ้น วิธีการแก้ไข/ป้องกันไม่ให้เกิด
ซ้าทุกครั้งที่เกิดอุบัติการณ์
- จดบั น ทึ ก สถิ ติ ก ารเจ็ บ ป่ ว ยของ
พนักงาน
หน้า 2-61

9. สังคมและเศรษฐกิจ - ชุมชนพื้นที่ในรัศมี 5 กิโลเมตร - สารวจสภาพเศรษฐกิจ สังคม สภาวะการ
โ ด ย ร อ บ โ ค ร ง ก า ร ชุ ม ช น ที่
เปลี่ ย นแปลงปั ญ หาและความต้ อ งการระดั บ
ด า เ นิ น ก า ร เ ก็ บ ดั ช นี คุ ณ ภ า พ
ครัวเรือน และระดับชุมชน ตลอดจนความคิดเห็น
สิ่ ง แ ว ด ล้ อ ม แ ล ะ ชุ ม ช น พื้ น ที่
ของประชาชน ผู้ น าชุ ม ชน ผู้ แ ทนหน่ ว ยงาน
อ่ อ นไหว เช่ น ที่ ตั้ ง สถานพยาบาล ราชการที่เกี่ยวข้อง และสถานประกอบการที่ตั้งอยู่
สถานที่ ร าชการ แหล่ ง โบราณ ใกล้โดยรอบโครงการ และสถานประกอบการที่ตั้ง
สถาน วัด โรงเรียน เป็นต้น รวมถึง อยู่ใกล้โดยรอบโครงการ และสถานประกอบการ
สถานประกอบการที่ ตั้ ง อยู่ ใ กล้ ตามแนวท่ อ ขนส่ ง ก๊ า ซระบายทิ้ ง จากหน่ ว ย Off
โด ยร อ บโค ร ง การ แ ล ะ ส ถาน Gas Transfer Unit ของโครงการไปยังบริษัท
ประกอบการตามแนวท่อขนส่งก๊าซ พีทีที โกลบอล เคมิ คอล จากั ด (มหาชน) โรง
ร ะ บา ย ทิ้ ง จ าก หน่ วย Off Gas โอเลฟิ น ส์ 1 พาดผ่ า น รวมทั้ ง ชุ ม ชนที่ เ ป็ น จุ ด
Transfer Unit ของโครงการไปยัง เดียวกับจุดตรวจวั ดคุณภาพสิ่งแวดล้อม รวมทั้ ง
บริ ษั ท พี ที ที โกลบอล เคมิ ค อล ป ร ะ เ มิ น ดั ช นี ค ว า ม พึ ง พ อ ใ จ ข อ ง ชุ ม ช น
จ ากั ด (มหาชน) โรงโอเลฟิ น ส์ 1 (Community Satisfaction Index) ให้ครบถ้วน
พาดผ่าน และแสดงแผนที่ ก ารกระจายตั ว ในการเก็ บ
ตัวอย่าง
- พื้นที่โครงการหรือพื้นที่ภายนอกที่ - จดบั น ทึ ก ร้ อ งเรี ย นจากโครงการและจั ด ท า
เกี่ยวข้อง รายงานสรุปผลข้อมูลการร้องเรียน พร้อมผลการ
ดาเนินการแก้ไข ปัญหา และมาตรการที่กาหนด
เพิ่มเติม เพื่อป้องกันการเกิดซ้าไว้ทุกครั้ง
หน้า 2-62

โครงการโรงงานผลิตเม็ดพลาสติกชนิดความหนาแน่นสูง

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

โครงการโรงงานผลิตเม็ดพลาสติกชนิดความหนาแน่นสูง

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

โครงการโรงงานผลิตเม็ดพลาสติกชนิดความหนาแน่นสูง บทที่ 2

บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) รายละเอียดโครงการ

ภาพที่ 2-1 สถานที่ตั้งโครงการ

ภาพที่ 2-2 แผนผังพื้นที่การใช้ประโยชน์ของโครงการภายหลังการเปลี่ยนแปลงรายละเอียดโครงการ

- งานเส้นใย (Monofilament) เหมาะสาหรับงานอัดรีดเพื่อดึงเป็นเส้นใย หรือเส้นเทป มีความ

2) ผลิตภัณฑ์หลัก : เม็ดพลาสติกโพลีเอททิลีนชนิด HDPE Compound

3) ผลิตภัณฑ์พลอยได้ (By Product)

ตารางที่ 2.1 แหล่งที่มา และปริมาณการใช้ และการขนส่งวัตถุดิบและสารเคมีของโครงการ

(4) เม็ดพลาสติกโพลีเอททีลีนจากหน่วยผลิต Compound Production Unit

(1) การเตรียมตัวเร่งปฏิกิริยา (Catalyst Feeding)

(2) การทาปฏิกิริยาโพลีเมอไรเซชั่น (Polymerization)

(3) การแยกและทาให้แห้ง (Separation and Drying)

Polyethylene Cake ที่เข้าสู่ Steam Tube Rotary Dryer จะเคลื่อนที่สวนทางกับก๊าซไนโตรเจนร้อน

(4) การทาเม็ดพลาสติก (Pelletizing)

(5) การแยกเฮกเซน (Hexane Recovery)

เฮกเซนที่แยกได้จากขั้นตอน Flashing ซึ่งเรียกว่า Foul Hexane จะเก็บรวบรวมไว้ในถังขนาด 200

(6) หน่วย Off Gas Transfer Unit

ควบแน่นออกมาและจะถูกส่งกลับไปยังหน่ วยแยกเฮกเซน (Hexane Recovery) ต่อไป ซึ่งจะช่วยลดการ

นอกจากนี้ยังออกแบบให้มี Pressure Control Vale ซึ่งจะ By Pass ก๊าซระบายทิ้งที่ออกจาก Flash

ตารางที่ 2.2 รายละเอียดองค์ประกอบของก๊าซระบายทิ้งที่เข้าระหว่างกระบวนการผลิตและออกจากหน่วย Off Gas Transfer Unit

ที่มา : บริษัท พีทีที โกลบอล เคมิคอล จากัด (มหาชน) , 2561

ภาพที่ 2-3 แผงผังแสดงกระบวนการผลิตรวมของโครงการ

ภาพที่ 2-4 ผังกระบวนการผลิตรวมของสายการผลิตเม็ดพลาสติกชนิดความหนาแน่นสูง (HDPE)

ภาพที่ 2-5 ผังดุลมวลการผลิตรวมของเม็ดพลาสติกโพลีเอททิลีนชนิดความหนาแน่นสูง (HDPE)

ภาพที่ 2-6 ผังการทางานของหน่วย Off Gas Transfer Unit

2.3.2 กระบวนการผลิตของหน่วย Compound Production Unit

ในขั้นตอนการตัดเม็ดของทุกสายการผลิตจะมี Vent Gas เกิดขึ้นบริเวณ Extruder ซึ่ง

2) แหล่งกาเนิดฝุ่นละอองจากขั้นตอนการบรรจุเม็ดพลาสติก (Truck Loading)

ภาพที่ 2-7 ตาแหน่งติดตั้งไซโคลนในหน่วยบรรจุผลิตภัณฑ์

(2) น้าเสียที่มีสารละลายปนเปื้อน (Salty Wastewater)

(3) น้าเสียจาการเตรียมสารเคมีและการ Flush Pump (Chemical Preparation + Flush

(4) น้าเสียที่ปนเปื้อนคราบน้ามัน (Oily Wastewater)

(5) น้าเสียจากหน่วยผลิต Compound Production Unit

(6) น้าเสียจากการอุปโภคบริโภค (Domestic Wastewater)

(4) น้าเสียจะถูกบาบัดในระบบตะกอนเร่ง (Activated Sludge) สารประกอบอินทรีย์

(2) น้าทิ้งหลังผ่านระบบบาบัดน้าเสียแบบตะกอนเร่ง (AS) ซึ่งเป็นแหล่งระบายน้าทิ้งหลัก

ภาพที่ 2-8 ผังการจัดการน้าทิ้งของบ่อพักน้าสุดท้าย (Final Check Basin)

(1) กากของเสียที่ไม่อันตราย (Non-Hazardous Wastes)

 ผง/เม็ดพลาสติกที่ไม่สกปรกจากหน่วยตัดเม็ด คลังสินค้า หน่วยบรรจุผลิตภัณฑ์

(จ) ถุงพลาสติก/Big Bag ที่ใช้งานแล้ว

(2) กากของเสียอันตราย (Hazardous Wastes)

(ง) ฉนวนกันความร้อน (ใยแก้ว)

2.5.2คณะกรรมการความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทางาน

- ถังเก็บ Vermiculite Powder ซึ่งจัดเก็บใส่ในภาชนะโลหะและมีฝาปิดมิดชิดจานวน 8 จุด

ภาพที่ 2-9 ผังการสื่อสารกรณีเกิดเหตุฉุกเฉินภายในโครงการโรงงานผลิตเม็ดพลาสติก

ภาพที่ 2-10 ตาแหน่งจุดรวมพลในกรณีเกิดเหตุการณ์ฉุกเฉิน

ภาพที่ 2-11 พื้นที่สีเขียวของโครงการภายหลังเปลี่ยนแปลงรายละเอียดโครงการ

2.3 แผนการปฏิบัติตามมาตรการป้องกัน และแก้ไขผลกระทบสิ่งแวดล้อม และมาตรการติดตาม

ตารางที่ 2.4 แผนการปฏิบัติตามมาตรการป้องกัน และแก้ไขผลกระทบสิ่งแวดล้อม ประจาปี 2563

ตารางที่ 2.5 มาตรการติดตามตรวจสอบผลกระทบสิ่งแวดล้อม

ตารางที่ 2.5 มาตรการติดตามตรวจสอบผลกระทบสิ่งแวดล้อม (ต่อ)

ตารางที่ 2.5 มาตรการติดตามตรวจสอบผลกระทบสิ่งแวดล้อม (ต่อ)

ตารางที่ 2.5 มาตรการติดตามตรวจสอบผลกระทบสิ่งแวดล้อม (ต่อ)

ตารางที่ 2.5 มาตรการติดตามตรวจสอบผลกระทบสิ่งแวดล้อม (ต่อ)

ตารางที่ 2.5 มาตรการติดตามตรวจสอบผลกระทบสิ่งแวดล้อม (ต่อ)

ตารางที่ 2.5 มาตรการติดตามตรวจสอบผลกระทบสิ่งแวดล้อม (ต่อ)

ตารางที่ 2.5 มาตรการติดตามตรวจสอบผลกระทบสิ่งแวดล้อม (ต่อ)

ตารางที่ 2.6 แผนการติดตามตรวจสอบคุณภาพสิ่งแวดล้อมประจาปี 2563

ตารางที่ 2.6 แผนการติดตามตรวจสอบคุณภาพสิ่งแวดล้อมประจาปี 2563 (ต่อ)

ตารางที่ 2.6 แผนการติดตามตรวจสอบคุณภาพสิ่งแวดล้อมประจาปี 2563 (ต่อ)

ตารางที่ 2.6 แผนการติดตามตรวจสอบคุณภาพสิ่งแวดล้อมประจาปี 2563 (ต่อ)

ตารางที่ 2.6 แผนการติดตามตรวจสอบคุณภาพสิ่งแวดล้อมประจาปี 2563 (ต่อ)

ตารางที่ 2.6 แผนการติดตามตรวจสอบคุณภาพสิ่งแวดล้อมประจาปี 2563 (ต่อ)

ตารางที่ 2.6 แผนการติดตามตรวจสอบคุณภาพสิ่งแวดล้อมประจาปี 2563 (ต่อ)