THUYET MINH PhuongLac

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN QUẤN CHẢ GIÒ RẾ

NĂNG SUẤT 800 CÁI/GIỜ
SVTH: MSSV
Nguyễn Văn Phương 1712731
Ngô Đình Tuấn Lạc 1711892
GVHD: GS. Trần Doãn Sơn
TP.HỒ CHÍ MINH, 2021

LỜI CẢM ƠN
Là sinh viên trường Đại học Bách Khoa Tp.HCM nói chung và sinh viên chế tạo
máy nói riêng, mỗi sinh viên đều phải trải qua giai đoạn thực hiện và hoàn thành luận
văn tốt nghiệp. Luận văn tốt nghiệp là thách thức lớn nhưng cũng là cơ hội quý báu để
chúng em được củng cố lại những kiến thức đã tích lũy được trong suốt những năm
tháng trên giảng đường. Những kiến thức đó đã làm cho những sinh viên chúng em, đã
từng có thời gian tự tin vào bản thân rằng mình có thể biết rất nhiều điều, giờ nhận ra là
còn rất nhiều kiến thức cần phải học, cần phải trau dồi thêm. Điều đó phần nào đã uốn
nắn chúng em thêm phần khiêm tốn nhưng không kém tự tin để có thể vững bước trên
con đường nghề nghiệp sau này.
Trong quá trình thực hiện, nhóm chúng em đã nhận được rất nhiều sự giúp đỡ để
hoàn tất bài luận văn này. Trước hết em xin gửi lời cảm ơn chân thành sâu sắc nhất đến
Thầy Trần Doãn Sơn đã tận tình hướng dẫn, truyền đạt những kiến thức, kinh nghiệm
cho chúng em trong suốt quá trình thực hiện đề tài luận văn tốt nghiệp này.
Xin gửi lời cảm ơn đến quý thầy cô Khoa Cơ khí, những người đã truyền đạt kiến
thức quý báu cho chúng em trong suốt trong thời gian học tập vừa qua. Chúng em xin
chân thành cảm ơn quý thầy cô phản biện và quý thầy cô trong hội đồng bảo vệ đã dành
thời gian xem qua, nhận xét và góp ý chân thành cho luận văn của chúng em.
Sau cùng xin gửi lời cảm ơn đến gia đình, bạn bè và các anh chị sinh viên khóa
trên, … đã luôn động viên, giúp đỡ nhóm trong quá trình làm luận văn.
Một lần nữa, nhóm chúng em xin chân thành cảm ơn.
Nhóm thực hiện
Nguyễn Văn Phương – Ngô Đình Tuấn Lạc
i
TÓM TẮT LUẬN VĂN
Đề tài luận văn THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN QUẤN CHẢ GIÒ RẾ NĂNG SUẤT
800 CÁI/GIỜ là một đề tài khá mới trong phạm vi Trường Đại học Bách Khoa. Hiện
nay việc đã có thể sản xuất bánh tráng rế nhờ ứng dụng được cơ khí hóa – tự động hóa
vào sản xuất. Tuy nhiên, việc ứng dụng tự động hóa vào dây chuyền sản xuất chả giò rế
thành phẩm nhìn chung vẫn chưa được phổ biến.
Đề tài được thực hiện với mong muốn là tiền đề để có thể phát triển và chế tạo
thành công dây chuyền sản xuất, mang tính ứng dụng cao trong công nghiệp nói chung
và ngành thực phẩm nói riêng, đảm bảo được an toàn vệ sinh thực phẩm cũng như đem
lại hiệu quả kinh tế cao cho nhà sản xuất.
ii
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN ................................................................................................................. i
TÓM TẮT LUẬN VĂN ................................................................................................ ii
DANH MỤC HÌNH ẢNH ............................................................................................ vi
DANH MỤC BẢNG BIỂU ........................................................................................... x
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN ..................................................................................... 1
1.1 Giới thiệu về sản phẩm ............................................................................................. 1
1.2 Phân loại chả giò rế .................................................................................................. 2
1.3 Công nghệ sản xuất chả giò rế .................................................................................. 3
CHƯƠNG 2: XÂY DỰNG Ý TƯỞNG THIẾT KẾ................................................ 9
2.1 Thiết bị lấy bánh tráng rế.......................................................................................... 9
2.1.1 Nguyên lý lấy bánh ................................................................................................. 9
2.1.2 Giải pháp hút ........................................................................................................ 11
2.2 Thiết bị cấp nhân .................................................................................................... 14
2.2.1 Cơ cấu ép nhân ..................................................................................................... 14
2.2.2 Cơ cấu cắt nhân .................................................................................................... 15
2.3 Thiết bị băng tải ...................................................................................................... 17
2.3.1 Cơ cấu gấp mép trên ............................................................................................. 17
2.3.2 Cơ cấu gấp mép 2 bên .......................................................................................... 19
2.3.3 Cơ cấu cuốn chả giò ............................................................................................. 21
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ.......................................................... 23
3.1 Sơ đồ nguyên lý của dây chuyền ............................................................................ 23
3.2 Thiết bị tráng bánh rế.............................................................................................. 24
3.2.1 Sơ đồ nguyên lý .................................................................................................... 24
3.2.2 Mô tả hoạt động .................................................................................................... 25
iii
3.2.3 Sản phẩm .............................................................................................................. 25
3.3 Thiết bị lấy bánh ..................................................................................................... 27
3.3.1 Sơ đồ nguyên lý .................................................................................................... 27
3.3.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình lấy bánh ...................................................... 28
3.3.3 Tính toán động học và động lực học. ................................................................... 28
3.4 Thiết bị cấp nhân .................................................................................................... 37
3.4.1 Sơ đồ nguyên lý .................................................................................................... 37
3.4.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cấp nhân ..................................................... 38
3.4.3 Tính toán động học và động lực học .................................................................... 38
3.5 Thiết bị băng tải ...................................................................................................... 58
3.5.1 Sơ đồ nguyên lý .................................................................................................... 58
3.5.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng vận hành của thiết bị .................................. 59
3.5.3 Tính toán động học và động lực học .................................................................... 59
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN ........................................ 91
4.1 Mạch điều khiển thiết bị lấy bánh .......................................................................... 91
4.2 Mạch điều khiển thiết bị cấp nhân .......................................................................... 94
4.3 Mạch điều khiển thiết bị băng tải ........................................................................... 97
4.4 Mạch khí nén của dây chuyền .............................................................................. 100
CHƯƠNG 5: VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG ................................................... 102
5.1 Vận hành ............................................................................................................... 102
5.1.1 Các thao tác trước khi vận hành ......................................................................... 102
5.1.2 Quá trình vận hành ............................................................................................. 103
5.1.3 Các thao tác sau quá trình vận hành ................................................................... 105
5.2 Bảo dưỡng............................................................................................................. 105
5.3 An toàn lao động................................................................................................... 107
iv
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA ĐỀ TÀI ........... 108
6.1 Kết luận................................................................................................................. 108
6.2 Định hướng phát triển của đề tài .......................................................................... 108
PHỤ LỤC ............................................................................................................... 109
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................ 120
v
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình Trang
Hình 1. 1 Bánh tráng rế ................................................................................................... 1
Hình 1. 2 Chả giò rế ........................................................................................................ 2
Hình 1. 3 Một số loại chả giò rế nhân mặn ..................................................................... 2
Hình 1. 4 Một số loại chả giò rế nhân chay .................................................................... 3
Hình 1. 5 Quy trình sản xuất chả giò rế .......................................................................... 3
Hình 1. 6 Chuẩn bị nguyên liệu ...................................................................................... 5
Hình 1. 7 Phối trộn nhân ................................................................................................. 6
Hình 1. 8 Làm bánh tráng rế thủ công ............................................................................ 7
Hình 1. 9 Sản xuất bánh tráng rế bằng thiết bị chuyên dùng .......................................... 7
Hình 1. 10 Cuốn chả giò ................................................................................................. 8
Hình 2. 1 Cơ cấu gắp bánh tráng rế dùng xy lanh........................................................... 9
Hình 2. 2 Cơ cấu lấy bánh dùng lực hút........................................................................ 10
Hình 2. 3 Máy hút kiểu xoắn ốc .................................................................................... 11
Hình 2. 4 Máy hút kiểu động lực .................................................................................. 12
Hình 2. 5 Máy hút kiểu vòng dầu .................................................................................. 13
Hình 2. 6 Cơ cấu đùn dùng piston xy lanh .................................................................... 14
Hình 2. 7 Cơ cấu đùn dùng trục vít ............................................................................... 15
Hình 2. 8 Cơ cấu cắt nhân dùng Cam ........................................................................... 16
Hình 2. 9 Cơ cấu cắt nhân tác động trực tiếp ................................................................ 16
Hình 2. 10 Phương án gấp mép trên 1........................................................................... 18
Hình 2. 11 Phương án gấp mép trên 2........................................................................... 18
Hình 2. 12 Phương án gấp mép hai bên 1 ..................................................................... 19
Hình 2. 13 Phương án gấp mép hai bên 2 ..................................................................... 20
vi
Hình 2. 14 Phương án cuốn 1 ........................................................................................ 21
Hình 2. 15 Phương án cuốn 2 ........................................................................................ 22
Hình 3. 1 Sơ đồ nguyên lý dây chuyền sản xuất chả giò rế .......................................... 23
Hình 3. 2 Sơ đồ nguyên lý thiết bị tráng bánh rế .......................................................... 24
Hình 3. 3 Bánh tráng rế khảo nghiệm ........................................................................... 26
Hình 3. 4 Thiết bị tráng bánh rế đã được chế tạo .......................................................... 26
Hình 3. 5 Sơ đồ nguyên lý thiết bị lấy bánh tráng rế .................................................... 27
Hình 3. 6 Vân bánh tráng rế mô phỏng ......................................................................... 29
Hình 3. 7 Cụm hút bánh ................................................................................................ 31
Hình 3. 8 Mô hình đầu hút ............................................................................................ 32
Hình 3. 9 Mô hình phễu hút .......................................................................................... 32
Hình 3. 10 Mô hình cụm hút bánh hoàn chỉnh.............................................................. 33
Hình 3. 11 Kích thước khung thiết bị lấy bánh ............................................................. 36
Hình 3. 12 Mô hình 3D thiết bị lấy bánh tráng rế ......................................................... 36
Hình 3. 13 Sơ đồ nguyên lý thiết bị cấp nhân ............................................................... 37
Hình 3. 14 Khối lượng nhân (lần đo 1) ......................................................................... 39
Hình 3. 15 Kích thước thùng chứa liệu ......................................................................... 41
Hình 3. 16 Kết cấu trục vít ............................................................................................ 43
Hình 3. 17 Các kích thước của trục vít ......................................................................... 46
Hình 3. 18 Phác thảo kết cấu trục và vẽ biểu đồ mômen .............................................. 51
Hình 3. 19 Kích thước dao cắt nhân.............................................................................. 56
Hình 3. 20 Mối quan hệ giữa các chi tiết của cơ cấu .................................................... 56
Hình 3. 21 Cơ cấu cắt nhân ........................................................................................... 57
Hình 3. 22 Mô hình 3D thiết bị cấp nhân...................................................................... 57
Hình 3. 23 Sơ đồ nguyên lý thiết bị băng tải ................................................................ 58
vii
Hình 3. 24 Chọn sơ bộ kích thước dọc trục và phân tích lực ........................................ 67
Hình 3. 25 Biểu đồ momen uốn của trục ...................................................................... 69
Hình 3. 26 Sơ đồ phân tích lực và phác thảo kích thước tấm lật .................................. 75
Hình 3. 27 Tính khối lượng của tấm lật ........................................................................ 76
Hình 3. 28 Sơ đồ phân tích lực...................................................................................... 77
Hình 3. 29 Cơ cấu gấp mép trên.................................................................................... 78
Hình 3. 30 Cơ cấu tạo nếp gấp ...................................................................................... 78
Hình 3. 31 Đo kích thước chiều dài xylanh .................................................................. 80
Hình 3. 32 Đo góc xoay ................................................................................................ 80
Hình 3. 33 Đo khoảng cách ........................................................................................... 81
Hình 3. 34 Cơ cấu gấp mép hai bên .............................................................................. 81
Hình 3. 35 Kích thước bánh đã gấp mép....................................................................... 82
Hình 3. 36 Bố trí các tấm lưỡi răng cưa ........................................................................ 83
Hình 3. 37 Kích thước lưỡi răng cưa ............................................................................ 83
Hình 3. 38 Tính khối lượng tấm lưỡi răng cưa ............................................................. 84
Hình 3. 39 Cơ cấu cuốn chả giò được thiết kế .............................................................. 84
Hình 3. 40 Kích thước thiết kế ...................................................................................... 85
Hình 3. 41 Kiểm tra góc xoay của cơ cấu ..................................................................... 86
Hình 3. 42 Kích thước ống lót....................................................................................... 86
Hình 3. 43 Kích thước trục xoay ................................................................................... 86
Hình 3. 44 Cơ cấu nắn bánh được thiết kế .................................................................... 87
Hình 3. 45 Cơ cấu căng băng tải ................................................................................... 88
Hình 3. 46 Sơ đồ phân bố thời gian .............................................................................. 89
Hình 3. 47 Mô hình thiết bị băng tải ............................................................................. 90
Hình 3. 48 Mô hình tổng thể của dây chuyền quấn chả giò rế ..................................... 90
viii
Hình 4. 1 Sơ đồ mạch điện thiết bị lấy bánh……………………………………………91
Hình 4. 2 Hệ thống điện điều khiển thiết bị cấp nhân ................................................... 95
Hình 4. 3 Hệ thống điện điều khiển thiết bị băng tải .................................................... 98
Hình 4. 4 Mạch khí nén của dây chuyền ..................................................................... 101
Hình 5. 1 Bảng điều khiển của hệ thống ..................................................................... 103
Hình 7. 1 Sơ đồ CB dòng điện cực đại........................................................................ 113
Hình 7. 2 Sơ đồ CB điện áp thấp................................................................................. 114
Hình 7. 3 Cấu tạo khởi động từ 3 pha ........................................................................ 114
Hình 7. 4 Hai trạng thái của khởi động từ ................................................................... 115
Hình 7. 5 Cấu tạo biến tần ........................................................................................... 116
Hình 7. 6 Nguyên lý hoạt động của biến tần ............................................................... 117
Hình 7. 7 Cấu tạo rơ le trung gian ............................................................................... 117
Hình 7. 8 Nguyên lý hoạt động của rơ le trung gian ................................................... 118
ix
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng Trang
Bảng 2. 1 So sánh phương án lấy bánh rế ..................................................................... 10
Bảng 2. 2 So sánh phương án ép nhân .......................................................................... 15
Bảng 2. 3 So sánh phương án cắt nhân ......................................................................... 17
Bảng 2. 4 So sánh phương án gấp mép trên .................................................................. 18
Bảng 2. 5 So sánh phương án gấp mép hai bên ............................................................ 20
Bảng 2. 6 So sánh phương án cuốn chả giò .................................................................. 22
Bảng 3. 1 Kết quả đo khối lượng nhân ......................................................................... 39
Bảng 3. 2 Kích thước trục vít ........................................................................................ 42
Bảng 3. 3 Thông số bộ truyền đai ................................................................................. 66
x
Chương 1: Tổng quan
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1 Giới thiệu về sản phẩm
Trong các món ăn ngon của Việt Nam nói chung và các món cuốn nói riêng, không
thể không nhắc đến chả giò hay còn được gọi là nem rán (theo cách gọi của người dân
miền Bắc). Với nhu cầu ăn uống của con người ngày nay, chả giò là một món ăn khá
quen thuộc và gần gũi với mọi người. Tuy được làm từ những nguyên liệu đơn giản như
tôm, thịt, cua, trứng, nấm và gia vị nhưng để cho ra được một cuốn chả giò ngon đòi hỏi
sự cầu kỳ, khéo léo trong khâu chuẩn bị.
Hiện nay, bánh tráng dùng để gói chả giò gồm các loại bánh tráng mỏng (bánh đa
nem), bánh tráng rế, bánh tráng mặn màu vàng, bánh da xốp (bánh tráng pía). Bánh tráng
mặn sau này cũng ít người dùng; bánh tráng pía thì chỉ có bán ở một số chợ lớn và làm
theo dạng thủ công; bánh tráng mỏng thì chiên xong nên dùng ngay khi còn nóng giòn,
nếu không sẽ phải dùng một vài loại hỗn hợp thoa lên bánh tráng nhằm giữ cho chả giò
được giòn lâu. Trong các loại này thì bánh tráng rế được chuộng nhiều hơn cả.
Bánh tráng rế là sản phẩm được làm từ hỗn hợp bột gạo, bột năng, bột mì ngang
mà trong đó bột gạo là nguyên liệu chính. Tuy cũng làm từ gạo nhưng bánh tráng rế lại
có hình dáng đẹp với những sợ bột mảnh mai đan xen nhau nên hương vị rất thơm ngon.
Hình 1. 1 Bánh tráng rế
1
Chả giò rế là một món ăn truyền thống vô cùng quen thuộc đối với người dân Việt
Nam. Món ăn này rất thơm ngon, giàu dinh dưỡng nhưng cũng vô cùng tinh tế và sang
trọng nên thường được đặt trong mâm cơm cúng cỗ, trong các bữa tiệc hay trong các
mâm cơm của gia đình. Sử dụng bánh tráng rế làm vỏ bánh giúp cho cuốn chả giò vừa
mau chín, vừa không giữ lại dầu trong món ăn mà cuốn chả giò có cấu trúc giòn xốp,
bánh có vân lưới đan xen nhau rất đẹp mắt.
Hình 1. 2 Chả giò rế

1.2 Phân loại chả giò rế
Các loại chả giò rế cơ bản về cách chế biến, hình dáng, kích thước tương đối giống
nhau. Sự khác biệt giữa các loại chả giò chủ yếu ở phần nhân bên trong lớp bánh tráng
rế. Do đó, chả giò rế có 2 loại cơ bản: chả giò rế nhân mặn và chả giò rế nhân chay.
- Chả giò rế nhân mặn: Nguyên liệu làm nhân chả giò rế rất nhân mặn rất đa dạng,
tùy theo ý thích mà người làm có thể lựa chọn nguyên liệu chính là nhân thịt, cá hoặc
tôm, cua, kèm thêm với khoai cao hoặc củ sắn, củ cải trắng.
Hình 1. 3 Một số loại chả giò rế nhân mặn
2
- Chả giò rế nhân chay: Chả giò chay cũng có những tính chất tương tự như chả
giò mặn mặc dù giữa chúng có sự khác nhau về thành phần nguyên liệu sử dụng: Các
thành phần nguyên liệu có nguồn gốc từ động vật trong sản phẩm chả giò mặn như thịt,
cá, tôm… được thay thế bằng đậu hủ, đậu xanh, khoai môn, nấm... Chất tạo kết dính
thay thế cho protein động vật là bột năng.
Hình 1. 4 Một số loại chả giò rế nhân chay

1.3 Công nghệ sản xuất chả giò rế
Hiện nay, chả giò rế chủ yếu được làm thủ công. Có thể nói chả giò rế tuy là món
ăn bình dân, nhưng cách làm cũng khá công phu và đòi hỏi người làm phải khéo tay. Để
thực hiện cần trải qua quy trình sau đây:
Hình 1. 5 Quy trình sản xuất chả giò rế
3
Bước 1: Chuẩn bị nguyên liệu nhân
Nông sản
Các loại nông sản thường được sử dụng để làm nguyên liệu nhân chả giò rế cũng
giống các loại chả giò thông thường như: khoai môn, củ sắn, cà rốt, nấm mèo, khoai
lang, hành lá, …
Các loại nông sản thường phải trải qua quy trình sơ chế cụ thể:
- Ngâm: mục đích nhằm làm trôi các chất bẩn dính trên củ. Nguyên liệu sau khi
ngâm sẽ được chà rửa bằng bàn chải để sạch đất cát. Quá trình này được thực hiện dưới
vòi nước chảy liên tục để làm trôi đất bẩn, ngăn không cho chất bẩn bám ngược trở lại,
loại bỏ phần lớn vi sinh vật bám trên nguyên liệu.
- Gọt vỏ: mục đích là loại bỏ hoàn toàn lớp vỏ bên ngoài bằng cách sử dụng dao
hay kéo để bào hoặc cắt bỏ lớp vỏ bên ngoài củ. Riêng đối với nấm mèo hay hành lá thì
chỉ cần cắt bỏ phần gốc.
- Rửa: nhằm loại bỏ chất bẩn còn bám trên nguyên liệu.
- Cắt: Các nguyên liệu cần được cắt thành sợi nhỏ hoặc hạt lựu để giúp cho quá
trình phối trộn nhân dễ dàng, đồng đều hơn và tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình cuốn.
Súc sản
Đối với phần nhân chả giò có thể tự điều chỉnh nguyên liệu theo nhiều công thức
khác nhau. Nhân làm chả giò rế có thể là tôm, cua, thịt heo, …
Tương tự như các loại nông sản, các loại nguyên liệu súc sản thường phải trải qua
quy trình sơ chế cụ thể:
- Rã đông: nhằm đưa nhiệt độ của nguyên liệu về nhiệt độ thích hợp cho quá trình
chế biến tiếp theo. Đối với các loại nguyên liệu tươi thì không cần phải rã đông.
- Làm sạch: loại bỏ lông của thịt, vỏ của tôm, cua và các thành phần tạp chất còn
bám trên bề mặt của nguyên liệu, sau đó được rửa lại bằng nước sạch và để ráo.
- Cắt nhỏ: nhằm tạo điều kiện cho việc phối trộn nhân, nguyên liệu được băm
nhuyễn và trộn đều. Trong khi xay để tránh sự xâm nhập của vi sinh vật và tạp chất.
4
Hình 1. 6 Chuẩn bị nguyên liệu

Bước 2: Phối trộn nhân
Trước khi phối trộn nhân cần trải qua bước định lượng nguyên liệu. Mục đích của
bước này là chuẩn bị các thành phần nguyên liệu nhân theo một tỉ lệ nhất định tùy theo
công thức riêng phù hợp.
Sau khi đã định lượng, các nguyên liệu được trộn đều làm cho các cấu tử có trong
nhân trộn lẫn vào nhau. Quá trình này rất quan trọng để tạo khẩu vị phù hợp với người
tiêu dùng, giai đoạn này có bổ sung gia vị để tăng mùi vị và nâng cao giá trị dinh dưỡng
cho sản phẩm.
Để đạt yêu cầu, nguyên liệu cần được trộn nhẹ tay để không bị nát, lượng nước tiết
ra nhiều gây khó khăn trong công đoạn cuốn. Nhân sau khi trộn xong sẽ được chuyển
qua khâu tạo hình và được cuốn càng nhanh càng tốt, nhân để lâu sẽ bị chảy nước làm
giảm chất lượng sản phẩm.
5
Hình 1. 7 Phối trộn nhân

Bước 3: Chuẩn bị bánh tráng rế
– Chuẩn bị bột: Cho bột gạo, bột năng vào bát rồi trộn cho đều sau đó cho trứng
vào bột trộn đều. Cho đường, muối vào bột rồi đổ thêm nước vào bột một cách từ từ,
vừa trộn bột cho mịn vừa cho thêm nước cho tới lúc bột thật mịn và sền sệt là được. Đậy
kín bột và ủ trong khoảng 2-3 giờ cho bột rế dai. Công thức bột có thể khác nhau đối
với từng nhà sản xuất.
– Làm bánh tráng rế thủ công: Dùng chảo đặt lên bếp cho nóng, thêm một ít dầu
ăn cho chảo đỡ dính và cháy bột. Bột được cho vào lon rải bột, phía đáy được đục các
lỗ nhỏ để bột chảy qua thành các sợi nhỏ. Đưa lon rải bột lên cao cho bột rớt đều đặn
xuống chiếc chảo nóng thành những sợi nhỏ kết hợp thao tác lắc tay để các sợi đan chéo
vào nhau tạo nên một vòng tròn hình mặt lưới vòng quanh trong chảo. Khi bột chín thì
phải lấy ra ngay và thực hiện tiếp tục cho đến hết bột.
6
Hình 1. 8 Làm bánh tráng rế thủ công

– Làm bánh tráng rế bằng thiết bị chuyên dùng: Hiện nay, để đạt được năng suất
cao, chất lượng bánh tráng đồng đều có thể sử dụng thiết bị tráng bánh tráng rế chuyên
dùng hỗ trợ tráng bánh tự động.
Hình 1. 9 Sản xuất bánh tráng rế bằng thiết bị chuyên dùng
Bước 3: Cấp nhân và cuốn chả giò
Trải bánh tráng rế ra và múc nhân vào chỗ bánh tráng vừa được trải, sau đó xếp
hai mép bánh bên phải và bên trái của bánh tráng để hai mép này úp vào nhân, thông
7
thường chả giò rế được cuốn dài khoảng 5cm, sau đó cuốn từ dưới lên cho đến khi hết
bánh tráng. Khi cuốn chú ý cuốn lơi tay vì với loại nhân tươi khi gặp nhiệt độ cao sẽ nở
ra, nếu cuốn chặt quá chả giò sẽ bị nứt ngang. Trong quá trình cuốn phải sạch sẽ, không
lẫn tạp chất, cuốn phải đủ trọng lượng và kích thước và mí không được hở.
Hình 1. 10 Cuốn chả giò

Kết luận – Chọn đề tài
Để có thể nâng cao năng suất cũng như chất lượng sản phẩm đồng đều, việc cải
tiến công nghệ sản xuất chả giò rế là hết sức cần thiết. Hiện nay bước chuẩn bị bánh
tráng rế đã ứng dụng được cơ khí hóa – tự động hóa vào sản xuất. Tuy nhiên, hai bước
khác cũng khá quan trọng là cấp nhân và cuốn chả giò vẫn còn được thực hiện thủ công,
kém năng suất. Do đó, nhóm thực hiện đề tài quyết định thực hiện thiết kế dây chuyền
quấn chả giò rế tự động, năng suất 800 cái/giờ.
Mục tiêu của thiết kế:
- Đạt năng suất đề ra.
- Đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm.
- Thiết kế đơn giản, dễ vận hành, lắp đặt, bảo trì và sửa chữa.
- Giá cả thiết bị hợp lý.
8
Chương 2: Xây dựng ý tưởng thiết kế
CHƯƠNG 2: XÂY DỰNG Ý TƯỞNG THIẾT KẾ
Ý tưởng thiết kế một dây chuyền quấn chả giò rế tự động sẽ bao gồm:
- Một thiết bị lấy bánh tráng rế từ thiết bị tráng bánh tráng rế tự động
- Một thiết bị cấp nhân cho bánh tráng rế
- Một thiết bị băng tải có chức năng tạo hình và vận chuyển chả giò thành phẩm.
2.1 Thiết bị lấy bánh tráng rế
Thiết bị này có chức năng chuyển bánh đến vị trí khác để thực hiện bước tiếp theo
sau khi đã được tráng và làm chín trên thiết bị tráng bánh.
Yêu cầu:
- Bánh được gắp không bị rách
- Thả bánh đúng chính xác vị trí
2.1.1 Nguyên lý lấy bánh

Phương án 1: Sử dụng cơ cấu gắp dùng xy lanh khí nén
Hình 2. 1 Cơ cấu gắp bánh tráng rế dùng xy lanh

Nguyên lý: cơ cấu này phối hợp chuyển động của hai xy lanh khí nén.
Tại vị trí mâm cần lấy bánh, xy lanh 1 đẩy làm cho xẻng xúc bánh nghiêng xuống
và tì vào mặt mâm. Xy lanh 2 đẩy thực hiện thao tác xúc bánh. Lúc này bề mặt xẻng tác
động trực tiếp lên mâm tráng bánh để xúc bánh. Trục xoay của cơ cấu quay quanh trục
và chuyển bánh đến đúng vị trí.
Xy lanh 2 và xy lanh 1 thu về trạng thái ban đầu và bánh được thả xuống. Trục
xoay trở về vị trí ban đầu và thực hiện chu kỳ tiếp theo.
9
Phương án 2: Sử dụng lực hút
Hình 2. 2 Cơ cấu lấy bánh dùng lực hút

Nguyên lý: Phễu hút có khả năng dịch chuyển dọc trục nằm ngang nhờ xy lanh khí
nén. Lực hút chân không thông qua phễu hút sẽ hút bánh tại vị trí bánh vừa tráng chín
và chuyển tới vị trí cần thả bánh. Tại đây luồng khí hút sẽ ngừng cung cấp cho phễu và
bánh được thả rơi tự do.
Bảng 2. 1 So sánh phương án lấy bánh rế
Phương án 1 Phương án 2
- Kết cấu đơn giản, dễ - Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo
chế tạo - Không tác động trực tiếp lên mâm tráng
- Tính kinh tế cao bánh nên không làm giảm tuổi thọ của máy.
Ưu điểm
- Hoạt động êm - Bề mặt bánh tiếp xúc hoàn toàn với bề mặt
phẳng của phễu nên bánh không biến dạng.
- Dễ dàng điều chỉnh tốc độ lấy bánh
- Ma sát giữa tấm đỡ với - Có tiếng ồn trong quá trình hoạt động
mâm dễ trầy xước làm - Có khả năng xảy ra rung động ở cuối hành
giảm tuổi thọ của thiết trình trượt
Nhược điểm bị
- Không gian làm việc

tương đối lớn do có
chuyển động quanh trục
Kết luận: Dựa vào những ưu điểm đã nêu, phương án 2 là hợp lý.
10
2.1.2 Giải pháp hút

Trong công nghiệp, một số giải pháp hút được sử dụng như: máy hút kiểu xoắn ốc,
máy hút kiểu động lực (quạt hút con sò), máy hút kiểu vòng dầu, …
2.1.2.1 Máy hút kiểu xoắn ốc
Máy hút kiểu xoắn ốc sử dụng hai cuộn hình xoắn ốc xen kẽ để bơm nén khí. Một
trong hai cuộn được giữ cố định, cuộn còn lại quay lệch tâm, do đó bẫy và nén các túi
chất lỏng giữa hai cuộn. Máy hút kiểu xoắn ốc khi làm việc không sử dụng chất bôi trơn
hay làm kín bằng dầu nên không khí có độ sạch cao.
Các ứng dụng chính của loại máy này như:
- Thực phẩm
- Các ứng dụng hóa học bao gồm máy sấy gel và thu hồi dung môi
- Kính hiển vi điện tử
- Vật lý năng lượng cao
Tuy nhiên loại máy hút này tạo ra lưu lượng không khí rất thấp nên không phù hợp
cho ứng dụng vận chuyển vật liệu.
Hình 2. 3 Máy hút kiểu xoắn ốc
2.1.2.2 Máy hút kiểu động lực
Máy hút động lực (con sò) hoạt động dựa trên nguyên lí xung lực. Động cơ quay
cùng tốc độ với guồng cánh tạo khí. Guồng cánh của máy khi quay tạo ra áp lực khí lớn.
Guồng cánh quạt sẽ hút không khí từ ống hút và đẩy vào ống đẩy nhờ lực ly tâm.
11
Một số ưu điểm:
- Có hiệu suất làm việc ổn định.
- Cấu tạo chân máy linh hoạt cho việc lắp đặt, có thể lắp theo chiều ngang hoặc
dọc, các vị trí không gian hạn chế.
- Công suất và lưu lượng nhiều cấp độ từ nhỏ đến rất lớn, nhiều sự lựa chọn khi
nhiều mục đích làm việc.
- Có độ bền và tuổi thọ cao.
- Có hiệu quả kinh tế cao
Các ứng dụng:
- Dùng cho công nghiệp xi mạ
- Sử dụng trong công nghiệp chế biến thực phẩm
- Dùng trong dệt may
- Dùng cho bể anoxic hệ thống xử lý nước thải
- Dùng cho việc nuôi trồng thủy hải sản như: nuôi tôm, cua, cá,…
- Dùng trong spa để sục bể nước
Hình 2. 4 Máy hút kiểu động lực
12
2.1.2.3 Máy hút kiểu vòng dầu
Máy hút vòng dầu là dòng máy bơm hút chân không kiểu rotor cánh gạt được xếp
vào nhóm các loại máy bơm hút chân không có áp lực cao. Khi máy hút làm việc, rotor
sẽ quay với tốc độ rất cao giúp kéo theo các cánh gạt văng ra, đồng thời vét vào bề mặt
của lòng stator. Việc này sẽ tạo dòng khí hút và thổi đi qua hai cổng của máy.
Một số ưu điểm:
– Thiết kế nhỏ gọn, đơn giản dễ dàng lắp đặt vận hành và chi phí bảo trì thấp
– Độ bền cao
– Tiếng ồn thấp khi hoạt động
– Dễ dàng tháo lắp khi thay thế các bộ lọc
Các ứng dụng:
– Vận chuyển sản phẩm
– Đóng gói chân không
– Công nghệ thực phẩm
– Công nghệ nhựa
Tuy nhiên do đặc trưng của nguyên lí nên luồng không khí đi qua máy hút sẽ có
độ ẩm cao không thích hợp với đối tượng cần hút ở đây là bánh tráng rế.
Hình 2. 5 Máy hút kiểu vòng dầu
Kết luận: Dựa vào những đặc điểm và nguyên lý làm việc của các loại máy hút đã
phân tích, chọn phương án hút bằng máy hút kiểu động lực là phù hợp.
13
2.2 Thiết bị cấp nhân
Thiết bị cấp nhân theo cơ chế ép đùn. Ép đùn là quá trình dùng áp lực đẩy khối
nguyên liệu qua lỗ nhỏ nhằm mục đích định hình cho sản phẩm hay bán thành phẩm, ở
đây sản phẩm là nhân của chả giò rế.
Cấu tạo gồm buồng chứa liệu có đầu thoát liệu nhỏ và một cơ cấu tạo áp lực để
đẩy nguyên liệu thoát ra.
Sau khi đùn nguyên liệu ra khỏi lỗ khuôn, ta sẽ cần một cơ cấu cắt để định lượng,
đồng thời đưa nhân vào vị trí của bánh để chuẩn bị bước tiếp theo.
2.2.1 Cơ cấu ép nhân

Phương án 1: Ép đùn dùng piston xy lanh
Hình 2. 6 Cơ cấu đùn dùng piston xy lanh

Nguyên lý: sử dụng lực đẩy của piston ép nguyên liệu qua lỗ tạo hình.
Nguyên liệu được cung cấp liên tục vào một đầu của buồng xy lanh chứa liệu. Một
đầu piston của xy lanh khí nén sẽ được nối với piston thực hiện chức năng đùn nhân.
Nhờ áp lực của piston tác động lên nguyên liệu mà nguyên liệu được nén và nhân sẽ
được đùn ra thông qua lỗ tạo hình.
Phương án 2: Ép đùn dùng trục vít
Nguyên lý: Nguyên liệu được cung cấp liên tục cho buồng trục vít.
Trục vít được truyền động nhờ động cơ tự quay quanh trục và nguyên liệu sẽ được
tải đi dọc trục nhờ các vòng vít. Trong quá trình đó các vòng vít sẽ sinh ra lực đẩy và
tạo áp suất đủ lớn để nguyên liệu trong buồng trục vít đùn ép qua lỗ tạo hình.
14
Hình 2. 7 Cơ cấu đùn dùng trục vít

Bảng 2. 2 So sánh phương án ép nhân
- Chế tạo thiết bị đơn giản. - Năng suất cao do quá trình liên tục.
Ưu điểm - Chi phí thấp. - Lượng nhân đùn ra đều nhau.
- Vận hành đơn giản.
- Năng suất thấp do trong quá - Kết cấu máy phức tạp.
trình sản xuất phải dừng lại - Chi phí chế tạo trục vít cao.
để cấp liệu và giai đoạn
Nhược điểm piston đi lên không tải.
- Tốc độ thấp.
Kết luận: để đảm bảo năng suất cao ta chọn phương án ép đùn dạng trục vít.
2.2.2 Cơ cấu cắt nhân

Phương án 1: Dùng cơ cấu Cam
Nguyên lý: dùng cơ cấu cam để cắt và đỡ nhân.
- Trạng thái ban đầu: Cam ở trạng thái nằm ngang, tác động làm cho tấm đỡ xoay
quanh khớp bản lề, kết quả là lò xo nối hai tấm đỡ bị kéo dãn ra, hai đầu tấm đỡ tiến lại
gần nhau và đỡ nhân khi nhân được ép ra, ngăn không cho nhân bị rớt xuống.
15
- Trạng thái cắt nhân: Cam xoay về trạng thái thẳng đứng, lò xo được đàn hồi trở
về trạng thái tự do làm cho hai tấm đỡ xoay quanh khớp bản lề. Khoảng cách giữa hai
tấm đỡ (vị trí đỡ nhân) lớn dần và mở ra đủ cho nhân rớt xuống. Khi tấm đỡ được mở
ra đồng thời lưỡi gạt trên tấm đỡ gạt xuống làm nhân được cắt và rơi xuống.
Hình 2. 8 Cơ cấu cắt nhân dùng Cam

Phương án 2: Dùng dao cắt trực tiếp
Hình 2. 9 Cơ cấu cắt nhân tác động trực tiếp
Nguyên lý: dùng xy lanh khí nén tác động trực tiếp lên dao cắt.
Dao cắt được thiết kế vừa thực thiện chức năng đỡ nhân khi ép ra và cắt nhân rơi
xuống.
Đỡ nhân: Khi hành trình xy lanh ở vị trí thấp nhất, tấm đỡ nằm ngang ngay bên
dưới lỗ đùn của cơ cấu đùn nhân. Khi nhân được đùn với lượng xác định sẽ nằm trên
tấm đỡ.
16
Cắt nhân: Sau khi nhân đã ép với lượng vừa đủ, hành trình xy lanh đi ra, tác động
vào khâu dao cắt, xoay quanh khớp bản lề và cắt nhân, lúc này tấm đỡ sẽ nghiêng một
góc và rơi xuống.
Bảng 2. 3 So sánh phương án cắt nhân
- Hoạt động êm - Dễ dàng xác định và điều chỉnh thời
- Nhân được thả chính xác vị điểm cắt để có lượng nhân phù hợp.
Ưu điểm
trí. - Cơ cấu đơn giản, dễ chế tạo.
- Nhân được thả chính xác vị trí.
- Cơ cấu phức tạp. - Hoạt động không êm do chịu tác

Nhược điểm
- Kích thước không nhỏ gọn. động trục tiếp từ xy lanh khí nén.
Kết luận: Đây không phải là khâu quá quan trọng, vì vậy để đơn giản cho quá
trình tính toán và thiết kế thì chọn phương án 2 là hợp lý.
2.3 Thiết bị băng tải
Thiết bị băng tải thực hiện chức năng di chuyển bánh tới vị trí cụ thể để thực hiện
các công đoạn đùn nhân, tạo nếp gấp, gấp mép và cuốn chả giò để tạo ra sản phẩm cuối
cùng của cả hệ thống. Theo từng bước kể trên, ta cần có các modun riêng biệt để thực
hiện từng chức năng cụ thể.
2.3.1 Cơ cấu gấp mép trên

Phương án 1: Lật mép bánh trực tiếp
Nguyên lý: sử dụng một tấm lật có cạnh tì vào bề mặt băng tải và lật mép bánh
trực tiếp.
Tấm lật có tác dụng móc bánh từ dưới lên khi bánh đi qua, kéo mép bánh lật lên
và úp vào nhân. Khi nhân chạm vào tấm lật sẽ tạo ra một lực thắng lực tì của tấm lật lên
băng tải, do đó bánh và nhân theo đó dễ dàng đi qua. Đối trọng được sử dụng bố trí như
hình có tác dụng làm giảm lực tì của tấm lật lên băng tải và đủ nhẹ để không thắng trọng
lực của tấm lật để nó có thể trở về vị trí ban đầu.
17
Hình 2. 10 Phương án gấp mép trên 1

Phương án 2: Gấp mép gián tiếp
Nguyên lý: tạo độ kết dính cho nhân với mép trên của bánh và cuốn lại.
Khi bánh và nhân đi qua một cơ cấu có dạng nhiều tấm lưỡi răng cưa, các tấm này
sẽ tì vào nhân và làm cho nhân kết dính với mép trên của bánh.
Nhờ vào các răng tạo độ nhám mà nhân sẽ lăn không trượt khi đi qua. Chiều dài
của tấm răng cưa vừa đủ để sau khi đi qua cơ cấu, mép trên vừa gấp đủ chiều rộng nhân.
Hình 2. 11 Phương án gấp mép trên 2
Bảng 2. 4 So sánh phương án gấp mép trên
- Kết cấu đơn giản - Kết cấu đơn giản

Ưu điểm - Không cần phải làm ẩm - Cơ cấu tĩnh nên khả năng bị hư hỏng
bánh thấp
18
- Có khả năng bị mòn ở vị - Tạo thêm lực tác động lên băng tải
trí động - Một phần nhân bị bám lên lưỡi răng
Nhược điểm
- Việc căn chỉnh đối trọng - Cần làm ẩm bánh trước công đoạn
khó khăn này.
Kết luận: Dựa vào những ưu và nhược điểm đã nêu, phương án 1 là hợp lý.
2.3.2 Cơ cấu gấp mép 2 bên

Phương án 1: Dùng khí nén để thổi
Nguyên lý: Sử dụng khí nén thổi trực tiếp lên mép bánh tráng.
Khi bánh tới vị trí thích hợp, một luồng khí nén được thổi từ dưới băng tải lên, kết
hợp với một tấm định hình có chức năng giới hạn bề rộng mép gấp.
Hai bên mép bánh sẽ úp vào trong lên trên tấm định hình và khi bánh di chuyển
cũng sẽ đi ra khỏi tấm định hình. Kết quả là mép bánh hai bên được gấp lại.
Hình 2. 12 Phương án gấp mép hai bên 1
19
Phương án 2: Dùng cơ cấu xy lanh
Hình 2. 13 Phương án gấp mép hai bên 2

Nguyên lý: dùng xy lanh khí nén để đẩy tấm gập.
Cơ cấu cấu tạo gồm một xy lanh khí nén có piston nối với một tấm gập thông qua
khớp bản lề và tấm gập này cũng được liên kết với khung băng tải thông qua một khớp
bản lề khác.
Khi ở trạng thái chờ, hành trình xy lanh thu về, tấm gập sẽ được giữ ở vị trí nằm
ngang so với băng tải.
Khi bánh vào vị trí xác định, hành trình xy lanh đi ra, đẩy tấm gập nghiêng một
góc đủ để gấp bánh. Sau đó, xy lanh thu về ở trạng thái chờ cho lần gấp tiếp theo.
Bảng 2. 5 So sánh phương án gấp mép hai bên
- Nhanh chóng gấp ở cả 2 bên của bánh -Hoạt động chính xác
Ưu điểm
-Kết cấu đơn giản -Không cần cơ cấu chặn
20
-Tạo tiếng ồn lớn -Chỉ gập một phía bánh
-Phải tạo thêm cơ cấu chặn một lúc
-Bánh có dạng hở nên việc tính toán rất -Phải chia băng tải ra thành
Nhược điểm khó khăn nhiều băng
-Phải chia băng tải ra thành nhiều băng

hoặc là phải sử dụng băng tải có dạng
lỗ để khí được thổi qua.
Kết luận: Dựa vào những ưu và nhược điểm đã nêu, phương án 2 là hợp lý.
2.3.3 Cơ cấu cuốn chả giò

Nguyên lý: Tương tự như phương án gấp mép trên số 2.
Khi nhân bắt đầu đi qua, lưỡi răng cưa sẽ tiếp xúc với bánh, ép bánh xuống băng
tải, kết hợp với chuyển động của băng tải, nhân sẽ lăn không trượt và đồng thời được
bánh cuốn lại. Chiều dài lưỡi răng cưa phải đảm bảo đủ dài để bánh có thể cuốn hết
chiều dài.
Phương án 1: Dùng lưỡi răng cưa
Hình 2. 14 Phương án cuốn 1

Phương án 2: Dùng tấm lưới
21
Nguyên lý: Sử dụng trọng lực của tấm lưới kim loại.
Tấm lưới được cấu tạo từ những thanh kim loại nhỏ đặt song song với nhau và
được nối lại với nhau tại vị trí hai đầu mút của nó.
Khi bánh và nhân đi vào lòng lưới, dưới áp lực từ khối lượng của các thanh kim
loại sẽ tì chặt và ôm theo biên dạng của nhân. Khi băng tải di chuyển, bánh tráng sẽ
được cuộn lại.
Chiều dài tấm lưới đủ dài để sau khi đi ra khỏi thì bánh được cuốn hết vào nhân.
Hình 2. 15 Phương án cuốn 2

Bảng 2. 6 So sánh phương án cuốn chả giò
- Kết cấu đơn giản - Không cần phải chờ bánh đi hết
- Kích thước nhỏ gọn hành trình lưới mới cho bánh tiếp
Ưu điểm
theo vào nên năng suất sẽ cao.
- Giá thành thấp
- Khó rách vỏ bánh.
- Có khả năng rách vỏ bánh - Chi phí tấm lưới cao

nếu răng cưa quá nhọn. - Chiếm nhiều không gian của băng
Nhược điểm
tải.
Kết luận: Dựa vào những ưu và nhược điểm đã nêu, để đảm bảo tính kinh tế chọn
phương án 1 là hợp lý.
22
Chương 3: Tính toán và thiết kế
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ
3.1 Sơ đồ nguyên lý của dây chuyền
Hình 3. 1 Sơ đồ nguyên lý dây chuyền sản xuất chả giò rế

Chú thích:
1 - Thiết bị tráng bánh 2 - Thiết bị lấy bánh
3 – Thiết bị cấp nhân 4 - Thiết bị băng tải
5 - Thùng chứa sản phẩm
Mô tả nguyên lý:
Thiết bị tráng bánh tráng rế (1) thực hiện nhiệm vụ tạo ra bánh tráng rế thành phẩm.
Tại vị trí bánh đã chín hoàn toàn, phễu hút của thiết bị lấy bánh (2) hút bánh khỏi mâm
tráng bánh và chuyển tới vị trí thả bánh lên thiết bị băng tải (4). Băng tải chuyển động
đến vị trí thiết bị cấp nhân (3) và thiết bị này cấp một lượng nhân vừa đủ lên bánh tráng
rế đang chuyển động. Quá trình cuốn chả giò rế được thực hiện trên băng tải qua các
giai đoạn: gấp mép trên – tạo nếp gấp hai bên – gấp mép trái – gấp mép phải – cuộn tròn
bánh – định hình lại tạo độ thẩm mỹ cho chả giò. Sau khi chả giò rế được cuốn hoàn tất
sẽ được thả vào thùng chứa (6).
23
Vị trí tương đối giữa các cụm thiết bị:
Dựa theo thiết bị sản xuất bánh tráng rế hiện có, dây chuyền sản xuất bánh tráng
rế được bố trí theo thứ tự như hình 3.1.
- Thiết bị băng tải được đặt thấp hơn và thẳng hàng với thiết bị tráng bánh.
- Thiết bị lấy bánh được đặt theo phương xiên, lấy bánh từ vị trí tâm của mâm tráng
bánh cuối cùng (bánh đã chín), cách bề mặt mâm một khoảng cách vừa đủ và thả bánh
tại ví trí giữa băng tải.
- Thiết bị cấp nhân được đặt sát phía sau băng tải tại vị trí cấp nhân lên bánh tráng
và vị trí thả nhân cách bề mặt bánh tráng một khoảng cách vừa đủ.
3.2 Thiết bị tráng bánh rế
3.2.1 Sơ đồ nguyên lý
Hình 3. 2 Sơ đồ nguyên lý thiết bị tráng bánh rế
1- Phễu chứa bột 2 - Thanh truyền 3 - Con trượt 4,5,13 – Động cơ

6 – Khung máy 7- Mâm tráng bánh 8 – Bàn xoay 9 – Lon rải bột
10 - Ống dẫn bột
24
3.2.2 Mô tả hoạt động

- Bột được pha chế có dạng lỏng (sệt) theo một tỷ lệ thích hợp và được cho vào
phễu chứa bột (1) sau đó qua ống dẫn (10) và bột sẽ được cho vào lon rải bột (9) có các
lỗ nhỏ để tạo thành các dòng chảy nhỏ. Sự kết hợp giữa con trượt (3) và thanh truyền
(2) được truyền động nhờ động cơ (4) tạo thành cơ cấu tay quay con trượt, nhờ đó lon
rải bột được truyền động và chuyển động lắc để thực hiện tráng bánh.
- Động cơ (13) (có 5 động cơ) quay, mỗi động cơ thông qua bộ truyền xích làm
cho trục nối với mâm tráng bánh (7) quay liên tục. Chuyển động quay của mâm tráng
bánh kết hợp chuyển động lắc của lon rải bột sẽ tạo hình cho bánh tráng rế. Các mâm
tráng bánh được gia nhiệt trong suốt quá trình hoạt động của máy để làm chín bánh.
- Bàn xoay (8) được truyền động bởi động cơ (5) thông qua bộ truyền xích. Động
cơ được điều khiển để cho bàn xoay thực hiện chuyển động phân độ gián đoạn (thời
gian gián đoạn là thời gian rải bột để tráng bánh). Sau thời gian gián đoạn đó bàn xoay
làm cho mâm tráng bánh hiện tại thay đổi vị trí và tiếp tục thực hiện tráng bánh cho
mâm kế tiếp. Khoảng thời gian để một mâm tráng bánh thay đổi vị trí 4 lần cũng chính
là thời gian làm chín bánh. Lúc này bánh được lấy ra và mâm tráng bánh đó sẽ tiếp tục
vào một chu kỳ tráng bánh mới.
3.2.3 Sản phẩm

Bánh tráng rế được thực hiện tráng trực tiếp trên thiết bị và có các thông số như
sau:
- Khối lượng bánh: 5gam.
- Đường kính trung bình của bánh: 180mm.
- Độ dày: 2mm.
- Độ ẩm: 5%.
- Độ dày vân bánh trung bình: 1mm.
25
Hình 3. 3 Bánh tráng rế khảo nghiệm
Hình 3. 4 Thiết bị tráng bánh rế đã được chế tạo
26
3.3 Thiết bị lấy bánh
Hình 3. 5 Sơ đồ nguyên lý thiết bị lấy bánh tráng rế

Chú thích:
1- Bơm khí nén 2 – Khung thiết bị 3,11 – Van điện từ 4 – Cụm hút bánh
5 – Xi lanh khí nén 6- Xilanh trượt 7,8,9,10–Cảm biến vị trí
12, 13 – Van điện từ 14 – Máy hút
- Trạng thái chờ: Cụm hút bánh (4) được đặt tại vị trí thả bánh (băng tải) xa mâm
tráng bánh.
- Quá trình hút bánh: Khi có tín hiệu từ mâm xoay của thiết bị tráng bánh, con trượt
của xy lanh (6) hoạt động nhờ được kích hoạt bởi van điện từ (3), di chuyển cụm hút
bánh (4) chính xác đến vị trí của mâm tráng bánh (gặp cảm biến vị trí 8). Xy lanh (5)
được kích hoạt bởi van điện từ (12) và thực hiện hành trình đẩy, đưa cụm hút bánh (4)
xuống gần với bánh tráng cần hút, đồng thời lúc này van điện từ (13) đóng, van điện từ
27
(14) mở làm cho lực hút tạo ra bởi máy hút (15) hút bánh lên. Sau đó một khoảng thời
gian, xy lanh (5) được kích hoạt bởi van điện từ (12) và thực hiện hành trình lùi về để
đưa cụm hút bánh (4) về vị trí ban đầu.
- Quá trình thả bánh: Con trượt của xy lanh (6) hoạt động nhờ được kích hoạt bởi
van điện từ (3), di chuyển cụm hút bánh (4) chính xác đến vị trí thả bánh (gặp cảm biến
vị trí 7). Sau đó một khoảng thời gian, van điện từ (14) đóng, van điện từ (13) được mở
để duy trì khả năng làm việc của máy hút (15) và ngừng tác động lực hút lên bánh tráng.
Bánh được thả chính xác vị trí trên băng tải để chuẩn bị thực hiện bước tiếp theo.
- Cụm hút bánh ở trạng thái chờ đến khi nhận tín hiệu khác và lặp lại quá trình hút
bánh.
3.3.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình lấy bánh
- Độ ẩm của bánh tráng rế
- Áp suất khí của máy nén khí
- Lực hút của máy hút
- Khoảng cách từ bề mặt phễu đến mặt bánh
- Khả năng nhận biết chính xác tín hiệu của các cảm biến
- Độ cứng vững của khung thiết bị
3.3.3 Tính toán động học và động lực học.

Thông số ban đầu:
- Khối lượng mỗi cái bánh tráng rế: 5g
- Đường kính bánh tráng rế: 180mm
- Độ dày: 2mm
- Yêu cầu năng suất 800 cái/ giờ
- Hành trình di chuyển của bánh: L=400mm
- Thời gian hút bánh từ mâm tráng bánh: t=0,3s
28
3.3.3.1 Tính toán chọn thiết bị hút
Trong trường hợp bánh tráng kín hoàn toàn, lực hút bánh phụ thuộc vào các yếu tố
F1, F2, h, trong đó:
- F1: Trọng lực tác dụng lên bánh, F1=m.g=5.10-3.10=0,05N
- F2: Lực dính của bánh với mâm, theo thực nghiệm F2=2.10-3 (N)
- h: khoảng cách hút bánh, để thuận tiện việc tính toán giả sử h=0
Suy ra lực hút cần thiết tác dụng lên bánh phải thắng được giá trị hợp lực
F=F1+F2=0,052N.
Khi xét đến trường hợp bánh ở trạng thái không kín (có nhiều lỗ trống) thì hiệu
suất để hút được bánh với các đường kính ống hút là khác nhau.
Dựa vào hình 3.5, mật độ phân bố của bánh lớn ở gần biên (vùng màu xanh đậm)
đồng nghĩa với mật độ rỗng ít, nên sẽ cho hiệu suất hút bánh cao hơn. Sau khi xây dựng
biên dạng bánh trên và khảo sát diện tích, bánh có tỉ lệ 62% rỗng và 38% kín [8].
Hình 3. 6 Vân bánh tráng rế mô phỏng

Thực tế còn có khoảng cách h = 5mm giữa đầu hút với mâm tráng bánh nên lực
hút sẽ bị tổn thất. Giá trị tổn thất k được xác định bằng thực nghiệm xấp xỉ k ≈ 3. Giá trị
F 0, 052
lực hút cần thiết thực tế: Ftt = k. = 3. = 0, 41N
d 38%
Sau khi khảo sát với các giá trị đường kính lần lượt là 14mm, 16mm, 18mm, 20mm
tại vị trí phân bố kể trên, nhận thấy rằng với đường kính càng nhỏ thì hiệu suất càng tốt,
29
tuy nhiên đường kính nhỏ quá sẽ dẫn đến tình trạng biến dạng hay phá hủy bánh. Do đó,
chọn đường kính lỗ hút là 16mm và có 4 lỗ hút được phân bố đều trên vành.
Tính lưu lượng cần thiết để hút được bánh
Công thức tính lưu lượng:
Q1 = v.A (3.1)
Trong đó:
h 5.10−3
v: Tốc độ của dòng khí, được xác định sơ bộ với: v = = = 0, 02m / s (h là
t 0,3
khoảng cách lỗ hút với mặt trên của bánh, t là thời gian hút bánh).
A: Diện tích miệng hút. Với 4 lỗ có đường kính 16mm thì tổng diện tích miệng hút
D2 .0,0162
sẽ là: A = 4. = 4. = 0,01m2
4 4
Thay vào (3.1) được Q1 = 2.10−5 (m3 / s) = 0,0012(m3 / ph)
Tính áp suất cần thiết
Để ống hút có thể hút được bánh, áp suất để tạo ra lực hút cần thiết Ftt được tính
Ftt
theo công thức: p  (3.2)
A
Trong đó:
p – Áp suất khí cần thiết để hút bánh, Pa
Ftt – Lực hút cần thiết, Ftt=0,41N
A – Diện tích miệng hút, A=0,01m2
Thay vào (3.2) ta được:
0, 41
p = 41Pa
0,01
Chọn máy hút
30
Có nhiều phương pháp để chọn máy hút như: chọn theo catalog của hãng sản xuất,
chọn theo đặc tuyến tổng hợp, chọn theo đặc tuyến không thứ nguyên, …Để đơn giản
hóa trong quá trình tính toán và thuận tiện cho việc sản xuất, chọn phương pháp sử dụng
catalog của các hãng sản xuất.
Dựa vào giá trị lưu lượng và áp suất cần thiết đã tính, chọn máy hút một pha của
hãng Long Good (LG-106) có lưu lượng đầu hút 0,7 m3/phút và áp suất khí tối đa đầu
hút 4500Pa. Các thông số khác được trình bày ở phụ lục.
3.3.3.2 Thiết kế cụm hút bánh
Cụm hút bánh được thiết kế gồm hai phần chính:
- Đầu hút: được nối với cổng hút của máy hút thông qua ống dẫn khí. Đầu hút được
thiết kế sao cho đảm bảo khả năng lắp ráp với xy lanh khí nén (ben hơi).
- Phễu hút: có chức năng tạo lực hút tác động trực tiếp lên bánh tráng rế do máy
hút hút từ dòng khí môi trường xung quanh, bánh khi được hút lên tựa vào bề mặt phễu.
Phễu có khả năng trượt tương đối so với ống hút để có thể điều chỉnh được khoảng cách
tương đối với mâm tráng bánh (khi cần thiết) và được cố định dọc trục bằng vít. Bề mặt
phễu hút được bố trí các miệng hút ở gần mép ngoài của phễu.
- Kích thước thiết kế như hình bên dưới
Hình 3. 7 Cụm hút bánh
31
Khối lượng cụm hút bánh được tính bằng phần mềm:
Khối lượng đầu hút: 0,51kg (lấy khối lượng riêng của thép d=7,85.10-6kg/mm3)
Hình 3. 8 Mô hình đầu hút

Khối lượng phễu: 0,33kg (lấy khối lượng riêng của nhôm d=2,7.10-6kg/mm3)
Hình 3. 9 Mô hình phễu hút

Khối lượng cụm hút bánh: m=0,51+0,33 = 0,84kg
Trong thực tế, sau khi bánh tráng rế vừa chín tới, các vân bánh mảnh và giòn. Do
đó để bánh không bị biến dạng hoặc phá hủy cần có giải pháp bảo vệ để che chắn cho
cụm hút bánh. Thiết kế sử dụng tấm lưới inox với các sợi lưới mảnh và mật độ lưới
không đủ tạo ra trở lực làm giảm lực hút.
32
Hình 3. 10 Mô hình cụm hút bánh hoàn chỉnh

1- Ống hút 2- Lỗ hút 3- Phễu 4- Tấm lưới
3.3.3.3 Chọn xy lanh khí nén
- Đối với xy lanh nâng hạ cụm hút bánh: Chọn xy lanh khí nén loại có 2 piston với
mục đích chống xoay và tăng độ cứng vững.
Áp suất cần thiết để đẩy piston:
F mg
p = (3.3)
A  D2 − d 2 
 
 4 
Trong đó:
p – Áp suất khí cần thiết để đẩy một piston, Pa
m – Khối lượng mỗi ty chịu tải bằng một nửa khối lượng cụm hút bánh, m=0,42kg
g – Gia tốc trọng trường, g=10 m/s2
d – Đường kính ty xylanh, mm
D – Đường kính trong xylanh, mm
Để phù hợp kết cấu, chọn xylanh có mã hiệu TN20 của hãng AIRTAC (Đài Loan)
với các thông số được trình bày ở phụ lục.
Thay vào (3.3) ta được:
33
0, 42.10
p = 17825, 4Pa = 0,02MPa
 0,022 − 0,012 
.  
 4 
- Đối với xy lanh di chuyển bánh: Chọn xy lanh khí nén loại không trục (xy lanh
trượt) chuyển động theo hướng nằm ngang.
Khối lượng tải = khối lượng cụm hút bánh + khối lượng xy lanh =0,84+0,3=1,14kg
Hành trình di chuyển 400mm
Chọn xy lanh có mã hiệu CY1L15L của hãng của hãng SMC (Nhật Bản) có thông số kỹ
thuật được trình bày ở phụ lục.
- Áp suất cần thiết để xylanh hoạt động [23, trang 1202]

2 2
 1, 6   1, 6 
p  m  = 1,14.   = 0, 013MPa (3.4)
 D   15 
Trong đó:
p – Áp suất khí cần thiết để xylanh hoạt động, MPa
m – Khối lượng tải, m=1,14kg
D – Đường kính lỗ trong con trượt xylanh, D=15mm
3.3.3.4 Chọn van điện từ
Van điện từ được sử dụng có chức năng đóng - mở khí khi có tín hiệu điện để tạo
lực hút cho cụm hút bánh. Chọn 2 van điện từ của hãng UNI – D (Đài Loan) với các
thông số kỹ thuật được trình bày ở phụ lục.
Chọn van điện từ phù hợp với đường kính ống hút.
3.3.3.5 Chọn van khí nén
Van khí nén được sử dụng có chức năng điều khiển chuyển động các xy lanh khí
nén đã chọn. Để phù hợp với khả năng làm việc của thiết bị, chọn 2 van khí nén loại 5/2
có mã hiệu 4V210-08 của hãng AIRTAC (Đài Loan) với các thông số kỹ thuật được
trình bày ở phụ lục.
34
3.3.3.6 Chọn cảm biến từ
Để thiết bị đảm bảo làm việc chính xác, trên các xy lanh cần được lắp các cảm biến
từ để nhận biết vị trí của piston. Chọn cảm biến từ dùng cho xy lanh khí nén của hãng
SMC (Nhật Bản) với mã hiệu D-A93 với các thông số kỹ thuật được trình bày ở phụ
lục.
3.3.3.7 Thiết kế khung thiết bị
Khung thiết bị được thiết kế sao cho:
- Đảm bảo đủ không gian để gá lắp các thiết bị như xy lanh khí nén
- Đảm bảo khoảng cách giữa bề mặt phễu hút và mâm tráng bánh.
Các kích thước dài của khung thiết bị được thiết kế dựa vào các thông số sau đây:
- Khoảng cách bề mặt phễu lúc hút bánh với mâm tráng bánh: d1=5mm.
- Chiều cao xy lanh trượt: d2=38mm.
- Chiều cao thiết bị tráng bánh (tính từ vị trí thấp nhất đến bề mặt mâm) [18]:
d3=717mm.
- Chiều dài xy lanh (hành trình đi ra): d4=98mm.
- Chiều cao cụm hút bánh: d5=117mm.
- Chiều dài xy lanh trượt: l=498mm
Suy ra giá trị chiều cao cần thiết của khung được tính:
H= d1+ d2+ d3+ d4+ d5=5+38+717+98+117=975mm
Khung thiết bị sử dụng inox dạng ống với các kích thước khác nhau để giảm khối
lượng của thiết bị. Ngoài ra, trên khung còn có các thành phần tăng cứng để tăng độ
cứng vững của thiết bị. Các thanh này sẽ được hàn lại với nhau và hàn vào một tấm đế
được đặt song song với mặt đất. Do tải trọng không đáng kể nên thông qua việc tính
toán kiểm nghiệm mối hàn.
Các kích thước thiết kế như hình dưới đây:
35
Hình 3. 11 Kích thước khung thiết bị lấy bánh

3.3.3.8 Mô hình thiết kế
Dựa vào kích thước chiều cao làm việc của thiết bị tráng bánh rế kết hợp với kích
thước các thiết bị được chọn, mô hình thiết bị lấy bánh được thiết kế.
Hình 3. 12 Mô hình 3D thiết bị lấy bánh tráng rế
36
3.4 Thiết bị cấp nhân
Hình 3. 13 Sơ đồ nguyên lý thiết bị cấp nhân

Chú thích:
1- Động cơ 2 – Khớp nối đàn hồi 3 – Ly hợp từ 4 – Trục vít
5 – Thùng chứa nguyên liệu 6 – Cơ cấu cắt nhân 7 – Xy lanh
- Nhân được phối trộn sẵn và chứa trong thùng chứa (5).
- Động cơ (1) truyền động cho trục vít (4) thông qua khớp nối đàn hồi (2) và bộ ly
hợp từ (3) thực hiện quá trình tải liệu ra đầu trục vít. Đây là thao tác cần thiết trước khi
bắt đầu thực hiện quá trình cấp nhân tự động.
- Cắt nhân: Nhân được ép chờ sẵn trên cơ cấu cấp nhân. Khi bánh di chuyển tới,
xy lanh (7) đẩy, cơ cấu cắt nhân (6) làm nhân rơi xuống bánh và lập tức thu ty xy lanh
về đưa cơ cấu cắt nhân về vị trí ban đầu.
- Đùn nhân: Sau khi nhân được cắt, bộ ly hợp từ chuyển sang trạng thái đóng, trục
vít sẽ liên kết và quay theo trục động cơ để đùn nhân ra ngoài. Nhân lúc này sẽ được
đùn từ từ ra và nằm trên cơ cấu cắt nhân. Sau thời gian ép được điều khiển, nhân đạt
được độ dài yêu cầu, ly hợp từ mở ra, trục vít ngừng quay, động cơ tiếp tục quay.
37
- Kết thúc một chu kỳ cắt nhân. Thiết bị chờ cho đến khi có tín hiệu từ bánh kế tiếp
để lặp lại chu kỳ.
3.4.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cấp nhân
- Độ ẩm của nhân: Nhân sau khi phối trộn cần được điều chỉnh để có đạt độ ẩm
hợp lý. Nếu độ ẩm quá cao, nhân bị ướt sẽ loãng, khó tạo hình. Ngược lại nhân quá khô
(độ ẩm quá thấp) sẽ khiến trục vít khó làm việc, khó đùn nguyên liệu ra.
- Kích thước nhân (chiều dài, đường kính)
- Vị trí bố trí thiết bị.
- Tốc độ quay trục vít.
- Thời gian giữa các chu kỳ cấp nhân.
- Khả năng nhận tín hiệu chính xác.
3.4.3 Tính toán động học và động lực học

Thông số thiết kế
- Khối lượng nhân: m = 12g
- Năng suất ép riêng của thiết bị: Q= 16 kg/giờ
Nguyên liệu làm nhân: Chọn một loại nhân chả giò phổ biến để khảo sát là chả giò
nhân thịt. Thành phần gồm có:
- Thịt nạc heo, cá tra (58,8%)
- Khoai môn, khoai lang, củ sắn (25,8%)
- Hành tím, nấm mèo, tỏi, đạm đậu nành (12,4 %)
- Gia vị (3%)
3.4.3.1 Xác định khối lượng riêng của nhân
Đây là thông số ảnh hưởng tới quá trình tính toán khá nhiều. Do thành phần nhân
đa dạng, nhiều thành phần nên khối lượng riêng được xác định thông qua thực nghiệm.
Nhân được trộn sẵn và cho vào một dụng cụ đo có thể tích cho trước (ống hình trụ,
38
đường kính trong 18mm, chiều dài 100mm), sau đó cho nhân ra và cân khối lượng trên
cân điện tử. Hình ảnh lần đo 1:
Hình 3. 14 Khối lượng nhân (lần đo 1)
Thực hiện tương tự cho các phần nhân khác. Kết quả đo được cho ở bảng bên dưới:
Bảng 3. 1 Kết quả đo khối lượng nhân
Lần đo Khối lượng nhân (g)

1 25
2 27
3 26
4 25
5 27
Trung bình 26
Theo thực nghiệm, khối lượng riêng của nguyên liệu đo được:
m m 26.10−3
= = 2 = = 1022(kg / m3 ) (3.5)
V d (18.10 − 3) 2
L 0,1
4 4
3.4.3.2 Chọn kích thước nhân
Giả sử nhân ở điều kiện lý tưởng có dạng hình trụ. Khối lượng nhân được tính như
sau:
39
D2n
m= .L n . (3.6)
4
4m 4.12.10−3
Thay các giá trị vào (3.6) được: D 2n .L n = = = 1,5.10−5 m3
 .1022
Chọn kích thước nhân như sau:
- Đường kính nhân: Dn = 17mm
- Chiều dài nhân: Ln = 50mm
3.4.3.3 Tính toán thể tích thùng chứa nguyên liệu
Công thức tính năng suất [12]
60Vt  .
Q= (3.7)
t tr +t n +t x
Trong đó
Q - Năng suất ép của trục vít, Q=16kg/giờ
Vt - Thể tích thùng chứa nguyên liệu, m3
t tr - Thời gian trộn nguyên liệu, cho t tr = 1 phút
t n - Thời gian nạp nguyên liệu vào thùng chứa, cho t n = 0,5 phút
t th - Thời gian xả liệu (bao gồm thời gian ép ra nhân và thời gian nghỉ giữa hai lần
cấp nhân liên tiếp, tính cho 800 nhân), cho tth = 40 phút
 - Khối lượng riêng của nguyên liệu,  = 1022 kg/m3

 - Hệ số chứa đầy của thùng chứa nguyên liệu, chọn  = 0,7
Từ (3.7) tính được thể tích thùng chứa nguyên liệu:
Q.(t tr +t n +t x ) 16.(1+0,5+40)
V= = = 0, 015m3 = 15lit
60.Vt . . 60.1022.0, 7
Để phù hợp kết cấu và kích thước thiết bị gọn nhẹ, chọn phương án cấp liệu 2
lần/giờ. Do đó chọn thể tích thùng chứa nguyên liệu Vth=15/2=7,5lit.
40
Chọn vật liệu chế tạo là inox 304, độ dày 3mm. Thùng chứa được thiết kế có dạng
hộp, nửa trên là hộp chữ nhật, nửa dưới là hình hộp có độ dốc hai bên (mặt cắt dọc là
hình thang). Các kích thước của thùng chứa nguyên liệu như sau (kết hợp với thông số
của phần tính toán trục vít được trình bày sau):
Hình 3. 15 Kích thước thùng chứa liệu

Thể tích phần không gian chứa nguyên liệu:

V =  274.160 +
( 274 + 40 ) .100  .120 = 7144800 mm3  7, 2 lit

 2 
Do có kể đến hệ số chứa đầy của thùng chứa nên kết quả tính toán chấp nhận được.
3.4.3.4 Tính toán trục vít đùn
Xác định năng suất và các kích thước của trục vít
Năng suất trọng lượng của trục vít [3, trang 257]
D2
Q = V. = 60 S.n...c (3.8)
4
Trong đó:
Q – Năng suất của trục vít, Q=16kg/giờ
 – Khối lượng riêng của nguyên liệu,  = 1022kg/m3

D – Đường kính ngoài trục vít, m
S – Bước vít, m. Trục vít nằm ngang nên S=0,8D.
41
n – Số vòng quay của trục vít trong một phút, chọn sơ bộ n=30 vòng/phút
 – Hệ số điền đầy diện tích tiết diện ngang của trục vít trong vít tải ngang. Chọn
 = 0,32 đối với vật liệu nhẹ, ít mài mòn.
c – Hệ số tính đến giảm độ điền đầy khi vật chuyển động lên trên theo độ nghiêng
và sự giảm năng suất của vít tải. Trục vít nằm ngang nên c=1.
Thay vào công thức (3.8) được:
4Q 4.16
D= 3 =3 = 0, 0352m = 35, 2mm
60.0,8n...c 60.0,8.30.0,32.1022.1
Chọn D=40mm.
Bước vít ở trên trục vừa làm chức năng vận chuyển vật liệu vừa nén ép nguyên
liệu và đảm bảo vật liệu được đùn đi một cách liên tục thì góc nâng của vít phải nhỏ hơn
góc ma sát của nguyên liệu với trục vít, người ta thường lấy bước vít S = (0,8 1)D
Để nén ép vật liệu có thể chế tạo bước vít giảm dần từ cửa tiếp liệu đến đầu ép
hoặc chế tạo bước vít không đổi nhưng thay đổi chiều sâu của rãnh nhỏ dần từ cửa nạp
liệu đến đầu ép. Tuy nhiên do tính chất nguyên liệu không yêu cầu độ nén ép cao nên
sử dụng trục vít có bước vít và chiều sâu rãnh không đổi.
Các thông số trục vít được tính ở bảng dưới đây [16]:
Bảng 3. 2 Kích thước trục vít
STT Thông số Ký hiệu Giá trị

1 Đường kính cánh vít, mm D 40
2 Đường kính trục d = (0,2  0,5)D 20
3 Bước vít, mm S = (0,8 1)D 32
4 Chiều dài, mm L = 7D 280
5 Số bước i = L/S 8
6 Bề dày cánh vít, mm e = (0,1  0,3)D 4
7 Chiều sâu rãnh vít, mm h = (D − d) / 2 10
8 Góc nâng cánh vít, độ  = arctan(S / D) 14018’
42
Khe hở giữa xi lanh và đầu mút cánh

9 vít, mm  = (0,002  0,005)D 0,2
10 Vận tốc tịnh tiến dọc trục, m/s v=Sn/60 0,016

Xác định áp suất tại vòng vít cuối
Khoảng không gian làm việc của buồng trục vít thường được chia làm 4 vùng:
- Vùng A: vùng hở của buồng trục vít (nạp liệu).
- Vùng B: vùng tăng áp suất
- Vùng C: vùng nén ép và ổn định nguyên liệu,
- Vùng D: vùng tạo hình cho nhân.
Hình 3. 16 Kết cấu trục vít

Giả sử nhân ép được là chất lỏng với độ nhớt  . Xét vị trí 1 là vị trí cuối trục vít
và vị trí 2 là vị trí tại đầu ra của nhân.
Lưu lượng tại hai vị trí bằng nhau nên:
Q1 = Q 2
 v1A1 = v 2 A 2 (3.9)
2
A1 D 
 v 2 = v1 = v2  b 
A2  dn 
Trong đó:
v1 – Vận tốc nguyên liệu cuối trục vít, v1=0,016 m/s
v2 – Vận tốc nhân đùn ra, m/s
43
Db – Đường kính buồng trục vít, Db = D + 2  = 40 + 0,2.2 = 40,4 mm
dn – Đường kính nhân, dn = 17 mm

2
 40, 4 
v 2 = 0, 016.   = 0, 09m / s
 17 
Áp dụng phương trình Bernouli tại hai mặt cắt đi qua vị trí 1 và 2:
1 1
p1 + v12 = p 2 + v 22 (3.10)
2 2
Trong đó:
p1 – Áp suất tại vòng vít cuối cùng, Pa
p2 – Áp suất cần thiết để nhân được đùn ra. Vì nhân gồm nhiều nguyên liệu và để
xác định áp suất đầu ra là một vấn đề khá phức tạp. Do đó để thuận tiện cho việc tính
toán, chọn sơ bộ giá trị áp suất p2 = 25 Kg/cm2 = 2500000 Pa. Giá trị này có thể còn
được điều chỉnh lại trong quá trình thực nghiệm.
 – Khối lượng riêng của nguyên liệu,  = 1022 kg/m3

1 1
p1 = p 2 + .(v 22 − v12 ) = 25.105 + .1022.(0,092 − 0,0162 ) = 2500004Pa
2 2
Khi trục vít làm việc, do độ nghiêng của vành nên nó có khả năng đẩy dọc trục,
tạo ra áp suất trên nguyên liệu. Áp suất tạo ra sau mỗi bước vít được xác định theo công
thức sau [2, trang 156]:
pcz = p1d .K c = p1d .K1.K 2 .....Ki .......K z (3.11)
Trong đó:
p1d - Áp suất đầu vào của vòng vít bắt đầu vùng B, chọn p1d = 1atm = 101325Pa
(bằng áp suất không khí).
44
pcz - Áp suất đầu ra tính đến bước vít thứ z từ phễu nạp liệu, pcz = p1 = 2500004Pa
pic
K i - hệ số tăng áp suất trong giới hạn vòng vít thứ i, có z vòng vít với K i = i
pd
i
( pd : áp suất vào bước vít thứ i, pic : áp suất cuối bước vít thứ i). Hệ số này phụ thuộc
vào tính chất nguyên liệu và cấu tạo trục.
p cz 2500004
K c - Hệ số tăng áp suất chung của trục vít, K c = = = 24,7
p1d 101325
Khi trục vít làm việc, thời điểm nguyên liệu quay cùng trục vít có chệch với thời
điểm nguyên liệu dịch chuyển dọc trục. Trong trường hợp này nguyên liệu có một tốc
độ góc trung bình nl khác với tốc độ góc  tv của trục vít. Khi đó năng suất trục vít có
thể được biểu thị bằng công thức:
Q = .Q lt (3.12)
nl
Trong đó  = 1 − được gọi là hệ số thể tích nạp liệu. Theo các kết quả thực
tv
nghiệm, hệ số thể tích nạp liệu có mối liên hệ với hệ số tăng áp Ki. Chọn  = 0,7 tương
ứng được Ki=2,2 [2, trang 157].
Do trục vít thiết kế có bước vít và đường kính trục đặc không đổi nên hệ số tăng
áp các vòng vít bằng nhau:
K1 = K2 = ... = Ki = ... = K z = z Kc = z 24,7 = 2,2
Suy ra số vòng vít ở vùng B của trục vít z=4.
Thông số chiều dài trục vít
Phần hở của buồng trục vít: A=(i-z).S=(8-4).32=128mm
Vùng tăng áp suất: B=z.S=4.32=128mm
Vùng ép nguyên liệu: chọn C=30mm
Vùng tạo hình: chọn D=40mm
45
Phần cuối trục vít được chế tạo dạng côn.
Phác thảo kết cấu trục vít
Hình 3. 17 Các kích thước của trục vít
3.4.3.5 Tính toán sức bền trục vít
Để tính toán sức bền của trục vít đùn, cần thực hiện khảo sát và vẽ biểu đồ các tải
trọng tác dụng lên trục vít. Tuy nhiên đây là một vần đề khá phức tạp trong phạm vi tính
toán và thiết kế. Do đó để thực hiện kiểm tra bền, chấp nhận công thức xác định ứng
suất cho phép đã được chứng minh [2, trang 363].
Trong khi tính toán gần đúng sức bền của vít ép cần chú ý những tải trọng sau:
- Tải trọng dọc trục liên tục tăng đều từ gối đỡ bên trái (lỗ nạp liệu) sang gối đỡ
bên phải.
- Lực dọc tập trung là phản lực điểm tựa mômen xoắn liên tục tăng đều.
- Momen xoắn tập trung tại gối đỡ bằng tổng các mômen xoắn.
Công thức tính ứng suất tương đương của trục vít khi làm việc:
2
p max .l R 3 − r 3 2  3(R + r)  16
 td = tg  .  2
+ (3.13)
2 3 t  2tg.(R + Rr + r ).r  ( r 3 )2
2 2
Trong đó:
pmax - Áp suất lớn nhất sinh ra ở cuối trục vít. pmax = 25 Kg / cm2 .
R - Bán kính của cánh vít. R=D/2=40/2=20mm.
46
r - Bán kính của trục đặc tại vị trí áp suất sinh ra lớn nhất. r=d/2=20/2=10mm.
 - Góc nâng cánh vít,  = 14o17' .
l - Chiều dài làm việc trục vít, l = 256 mm.
t - Bước vít, t = S = 32mm.
Thay vào (3.13) được:
2
25.256 203 − 103 2  3.(20 + 10)  16
 td = o
tg(14 17 ').  2
+
2 3 32  2tg(14 17 ').(20 + 20.10 + 10 )..10  ( .103 ) 2
o 2 2
= 562 Kg / cm 2
= 56, 2 MPa   = 520MPa
Chọn vật liệu làm trục vít là inox 304 có giá trị giới hạn bền [] = 520 MPa nên
trục vít đủ bền khi làm việc.
3.4.3.6 Tính toán chọn động cơ cho thiết bị
Công thức tính công suất cần thiết cho động cơ máy ép đùn [2, trang 158]
Q.p
N = K. (3.14)
1000..d
Trong đó:
N - công suất cần thiết của động cơ, kW.
K - hệ số chỉ sự không đồng đều về tính chất vật lý của nguyên liệu, lấy trong giới
hạn từ 1,5 1,8 , chọn K= 1,8.
p - áp suất lớn nhất sinh ra ở cuối trục vít, p = 2500004Pa .
 - hệ số thể tích nạp liệu,  = 0,7 .
d - hiệu suất của cơ cấu dẫn động. Với
d = ol . kn 3. lh = 0,99.0,993.0,99 = 0,95
47
( ol - hiệu suất một cặp ổ lăn,  kn - hiệu suất khớp nối đàn hồi,  lh - hiệu suất bộ
ly hợp từ).
16
Q - năng suất về thể tích của nguyên liệu. Với Q = = 4,35.10−6 m3 / s.
1022.3600
Thay vào (3.14) được:
4,35.10−6.2500004
N = 1,8. = 0,03 kW = 30W
1000.0,7.0,95
Chọn động cơ giảm tốc DOLIN Mini 60W-3Pha có mã hiệu 5IK60GX/5GXKB có

các thông số kỹ thuật được trình bày ở phụ lục.
3.4.3.7 Chọn khớp nối
Khớp nối làm nhiệm vụ truyền chuyển động giữa hai trục. Chọn khớp nối đàn hồi.
Đặc điểm của khớp nối đàn hồi: khâu liên kết (khâu đàn hồi) có khả năng biến
dạng đàn hồi lớn. Năng lượng va đập, rung động được tích luỹ vào khâu đàn hồi, sau đó
giải phóng dần ra, do đó hạn chế được các chấn động được truyền từ trục này sang trục
kia. Ngoài ra, do biến dạng của khâu đàn hồi, nối trục có khả năng lựa theo các sai lệch
của trục để làm việc.
Chọn khớp nối phải phù hợp với đường kính trục động cơ và đảm bảo mômen xoắn
chịu được lớn hơn mômen xoắn của trục động cơ.
Mômen xoắn trên trục động cơ:
P 0,03
T = 9,55.103. = 9,55.103. = 9,55Nm (3.15)
n 30
Chọn khớp nối hình sao của hãng CominTec với mã hiệu GAS/SG-ST size 01(14)
cho trục động cơ và ly hợp, mã hiệu GAS/SG-ST size 00(19) cho trục vít. Các thông số
kỹ thuật được trình bày ở phụ lục.
48
3.4.3.8 Chọn ly hợp từ
Ly hợp từ là một loại khớp nối ly hợp. Đây là loại khớp nối có thể nối và tháo rời
liên kết ngay cả khi trục đang quay.
Chọn ly hợp từ của hãng OGURA với mã hiệu AMU - 80C. Các thông số kỹ thuật
được trình bày ở phụ lục.
3.4.3.9 Thiết kế trục
Thông số thiết kế
Mômen xoắn trên trục:
P 0, 03
T = 9,55.103. = 9,55.103. = 9,84Nm (3.16)
n.kn .lh .ol
2
30.0,992.0,99.0,99
Lực tác dụng tại vị trí lắp khớp nối:
2T 2.9,84
Fkn = 0, 2. = 0, 2. = 174,9N (3.17)
D0 0, 225
(với D0 là đường kính trung bình khâu đàn hồi của khớp nối).
Chọn vật liệu làm trục là thép C35 có giới hạn bền là: b = 510MPa , giới hạn chảy
là c = 304MPa , chọn sơ bộ ứng suất xoắn cho phép là   = 20  25 MPa .
Đường kính trục sơ bộ tại vị trí lắp khớp nối:
16.T 16.9,84
d  10. 3 = 10. 3 = 12, 6mm (3.18)
.[] .25
Theo tiêu chuẩn chọn d=15mm.
Chọn kích thước dọc trục:
- Chọn l1=l2=31,25mm: khoảng cách giữa gối đỡ và vị trí lắp khớp nối.
- Chọn l3=45mm: khoảng cách giữa hai gối đỡ.
Vẽ biểu đồ momen xoắn và uốn
Trong mặt phẳng Oxz:
49
- Phương trình cân bằng momen tại vị trí B:
M X/B =0
 R Cx .45 − Fkn .71, 25 = 0
Fkn .71, 25 174,9.71, 25

Suy ra: R Cx = = = 276,93 N
45 45
- Phương trình cân bằng lực theo phương x:
R Bx − R Cx + Fkn = 0
Suy ra: R Bx = R Cx − Fkn = 276,93 − 174,9 = 102,03 N
Trong mặt phẳng Ozy:
Vì không có ngoại lực tác dụng theo phương y nên:
R By = R Cy = 0
50
Hình 3. 18 Phác thảo kết cấu trục và vẽ biểu đồ mômen
Kiểm nghiệm độ bền của trục
Tiết diện nguy hiểm nhất tại vị trí C
Momen uốn tại vị trí C:
MC = MCy 2 + MCx 2 = 5, 472 + 02 = 5, 47 (Nm)
Momen xoắn tại C: T=9,84Nm
Tại vị trí C không có lực dọc trục nên ứng suất uốn tại tiết diện này thay đổi theo
M .103
chu kỳ đối xứng với biên độ: σ a = σ max = C ,  m = 0 [1, trang 409] (với W là
W
momen cản uốn).
Tại tiết diện C đường kính d= 25 mm. Khi đó mômen cản uốn có giá trị [1, trang
410]
 d3  .253
W= = = 1533,98 (mm 3 ) (3.19)
32 32
5, 47.103
Suy ra:  a = = 3,57 (MPa)
1533,98
Ứng xuất xoắn lớn nhất xác định theo [1, trang 410]:
T.103 9,84.103
 max = = = 3, 2 (MPa) (3.20)
Wo 3067,9
Với Wo là momen cản xoắn, được tính như sau:
d 3 .253
Wo = = = 3067,9 mm3 (3.21)
16 16
Ứng xuất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động vì trục quay một chiều. Do đó:
51
max 3, 2
a =  m = = = 1,6 MPa [1, trang 410] (3.22)
2 2
Xác định hệ số an toàn cho ứng suất uốn [1, trang 409]:
−1
s = (3.23)
K  a
+  m

Trong đó:
 −1 - giới hạn mỏi của vật liệu, được xác định theo:  −1 = (0, 4  0,5) b .Chọn
 −1 = 0, 4 b = 0, 4.510 = 204MPa .
K  = 1,75 - hệ số xét đến sự ảnh hưởng của tập trung ứng suất.
 a ,  m - biên độ và giá trị trung bình của ứng suất.
  = 0,15 - hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi.
  = 0, 77 - hệ số kích thước.
 = 1,7 - hệ số tăng bề mặt.
204
Thay vào (3.23) được: s = = 26,3
1,75.5,8
+ 0,15.0
0,77.1,7
Xác định hệ số an toàn cho ứng suất xoắn [1, trang 409]:
−1
s = (3.24)
K  a
+   m
 
Trong đó:
 −1 : giới hạn mỏi của vật liệu, được xác định theo:  −1 = (0, 22  0, 25) b . Chọn
 −1 = 0, 25 b = 0, 25.510 = 127,5MPa .
K  = 1,5 : hệ số xét đến sự ảnh hưởng của tập trung ứng suất.
52
 a ,  m : biên độ và giá trị trung bình của ứng suất
  = 0,1 : hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi
  = 0,81 : hệ số kích thước
 = 1,7 : hệ số tăng bề mặt
127,5
Thế vào (3.24) được: s  = = 22,47
1,5.4,77
+ 0,1.4,77
0,81.1,7
Hệ số an toàn tại C [1, trang 409]:
s s  26,3.22, 47
s= = = 17, 08  [s] = 1,5  2,5
s 2 + s 2 26,32 + 22, 47 2
với [s] là hệ số an toàn cho phép nằm trong khoảng 1,5  2,5
Kết luận: Điều kiện bền tại tiết diện C được thỏa.
3.4.3.10 Chọn then và kiểm nghiệm then cho mối ghép then
Chọn then và kiểm nghiệm mối ghép then (tại vị trí đường kính 15mm)
Vật liệu then là thép C45 có độ bền dập cho phép [σd] = 100MPa, độ bền cắt cho
phép [τc] = 30MPa.
Chọn then bằng có kích thước lxbxh=25x5x5 phù hợp với khớp nối.
Kiểm nghiệm điều kiện bền dập:
2T 2.9,84.103
d = =  26, 24MPa  [ d ] =100MPa . (3.25)
dlt (h − t1 ) 15.25.(5 − 3)
Kiểm nghiệm điều kiện bền cắt:
2T 2.9,84.103
c = =  10,5MPa  [ c ] =30MPa (3.26)
dlt b 15.25.5
Vậy độ bền dập và độ bền cắt đều thỏa.
Chọn then và kiểm nghiệm mối ghép then (tại vị trí đường kính 20mm)
53
Vật liệu then là thép C45 có độ bền dập cho phép [σd] = 100MPa, độ bền cắt cho
phép [τc] = 30MPa.
Chọn then bằng có kích thước lxbxh=25x6x6 phù hợp với khớp nối.
Kiểm nghiệm điều kiện bền dập:
2T 2.9,84.103
d = =  15, 74MPa  [ d ] =100MPa .
dlt (h − t1 ) 20.25.(6 − 3,5)
Kiểm nghiệm điều kiện bền cắt:
2T 2.9,84.103
c = =  6,56MPa  [ c ] =30MPa
dlt b 20.25.6
Vậy độ bền dập và độ bền cắt đều thỏa.
3.4.3.11 Tính toán chọn ổ lăn
Trên trục không có lực dọc trục nên chọn ổ bi đỡ một dãy.
Số vòng quay trục: n=30 vg/ph
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ tại B [1, trang 442]:
FrB = R Bx
2
+ R By
2
= 102,032 + 02 = 102,03 N (3.27)
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ tại C [1, trang 442]:
FrC = R Cx
2
+ R Cy
2
= 276,932 + 02 = 276,93 N (3.28)
Do FrC > FrB nên ta tính toán để chọn ổ lăn tại vị trí C.
Đường kính ngõng trục d=25mm
Do không có lực dọc trục nên X=0; Y=1; V=1(vòng trong quay). [1, trang 451].
Tính tải trọng quy ước:
Q = (XVFr + YFa )K  K t = (1.1.276,93 + 0).1.1 = 276,93 N (3.29)
với các hệ số K  = K t = V = 1 [1, trang 444, bảng 11.2].
54
Giả sử ổ lăn làm việc 5 năm, mỗi năm 300 ngày, mỗi ngày 1 ca 8 tiếng. Số giờ làm
việc của ổ tính bằng giờ: Lh=5.300.1.8=12000 (giờ)
Tuổi thọ ổ tính bằng triệu vòng quay:
60nLh 60.30.12000
L= = = 21,6 (triệu vòng quay) (3.30)
106 106
Khả năng tải động tính toán.
Ctt = Qm L = 276,93. 3 21,6 = 771,24N (m=3 với ổ bi đỡ) (3.40)
Chọn ổ bi đỡ một dãy cở nhẹ của hãng SKF có ký hiệu *6205. Các thông số kỹ
thuật được trình bày ở phần phụ lục.
3.4.3.12 Thiết kế cơ cấu cắt nhân
Dao cắt nhân
Dao cắt có chức năng đỡ nhân khi nhân được đùn ra từ trục vít và cắt nhân, đưa
nhân xuống vị trí băng tải. Dao cắt nhân được thiết kế gồm nhiều tấm kim loại được hàn
ghép nối với nhau và mỗi tấm có một chức năng nhất định.
Tấm đỡ nhân có dạng hình chữ nhật, là nơi giữ nhân khi nhân được đùn ra. Tấm
cắt nhân được thiết kế sao cho khi xoay một góc quanh khớp bản lề thì nhân được cắt.
Khớp bản lề của dao cắt có dạng ống và có mối ghép ren để liên kết với thanh truyền.
Kích thước thiết kế của dao cắt như hình sau:
55
Hình 3. 19 Kích thước dao cắt nhân
Tính hành trình của xy lanh
Sử dụng phần mềm AutoCAD để thử nghiệm góc độ nghiêng cần thiết để che kín
miệng đùn. Với kích thước của dao cắt như trên, thì ta sẽ cần cho tấm đỡ xoay quanh
trục của nó một góc khoảng 24° (sau khi thử nhiều vị trí thì có thể kết luận rằng góc
xoay cần thiết là nằm trong khoảng 18° - 28°). Chọn chiều dài thanh truyền 60mm và
chiều dài xy lanh ban đầu 126mm.
Giả sử ban đầu thanh truyền hợp với giá đỡ nằm ngang một góc 60°.
Hình 3. 20 Mối quan hệ giữa các chi tiết của cơ cấu

Khi đó chiều dài a của giá đỡ nằm ngang được tính bằng định lý hàm cos như
sau:
a 2 = 1262 − 602 − 2.60.a.cos(120)
Suy ra giá trị a = 144,8mm. Lấy a = 145mm
Theo hình 3.20 suy ra được hành trình xylanh cần thiết để đảm bảo khả năng che
kín miệng đùn: S  150 -126 = 23mm
56
Chọn xy lanh khí nén có buồng xy lanh dạng hình trụ vì chúng có thiết kế nhỏ gọn,
trọng lượng nhỏ, thích hợp cho các loại máy nhỏ và cơ cấu chấp hành không cần phải
quá mạnh. Chọn xy lanh của hãng SMC (Nhật) có ký hiệu CDJ2D16-25B có hành trình
25mm. Các thông số kỹ thuật được trình bày ở phụ lục.
Các chi tiết phụ
Để có thể sắp xếp, lắp ráp các chi tiết đã thiết kế vào đúng vị trí yêu cầu, thì ta
cũng cần một vài chi tiết phụ như các giá đỡ, rãnh trượt điều chỉnh vị trí xy lanh, …
Cơ cấu cắt nhân được thiết kế như sau:
Hình 3. 21 Cơ cấu cắt nhân
Hình 3. 22 Mô hình 3D thiết bị cấp nhân
57
3.5 Thiết bị băng tải
Hình 3. 23 Sơ đồ nguyên lý thiết bị băng tải

Chú thích:
1- Trục dẫn băng tải 2 – Băng tải 3- Cơ cấu gấp mép trên 4 – Đĩa tạo nếp
5– Cơ cấu gấp mép trái 6 – Cơ cấu gấp mép phải 7 – Cơ cấu cuốn chả giò
8- Cơ cấu định hình chả giò (nắn) 9 – Bộ truyền đai 10 – Động cơ
- Động cơ (10) truyền động cho trục dẫn băng tải (1) thông qua bộ truyền đai (9)
làm cho băng tải (2) chuyển động.
- Sau khi bánh tráng rế được thả lên băng tải và được cấp nhân, băng tải đưa bánh
tới vị trí cơ cấu gấp mép trên (3) và mép trên của bánh được gập úp vào nhân.
- Sau đó bánh đến vị trí của đĩa tạo nếp (3) để tạo nếp gấp 2 bên cho bánh.
58
- Khi bánh tới vị trí của cơ cấu gấp mép trái (5), hành trình xy lanh sẽ đi ra, đẩy
tấm gập nghiêng một góc thích hợp để gấp mép trái của bánh. Tương tự khi đến vị trí
của cơ cấu (6) mép phải của bánh được gấp.
- Tiếp theo, cơ cấu cuốn chả giò (7) sẽ tác động trực tiếp và từ từ cuốn tròn chả giò
khi lớp bánh tráng đã được gấp mép đi qua.
- Tới cuối hành trình băng tải, chả giò sẽ được “nắn” tròn bằng cơ cấu định hình
(8) để tạo độ thẩm mĩ cho sản phẩm. Sau một khoảng thời gian nhất định, xy lanh giữ
tấm tạo hình sẽ thu ty về, mở tấm ra và bánh sẽ rơi xuống bộ phận chứa sản phẩm. Kết
thúc quá trình cuốn chả giò.
3.5.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng vận hành của thiết bị
- Độ ẩm của bánh tráng
- Tốc độ chuyển động của băng tải
- Phân bố thời gian tác động giữa các bước
- Độ nhạy các cảm biến
- Sự hoạt động chính xác của các cơ cấu
3.5.3 Tính toán động học và động lực học

3.5.3.1 Tính toán băng tải
Thông số ban đầu
Năng suất băng tải: Q = 800sp/h = 4,5sp/s
Giả sử thời gian đi từ một modun tới modun tiếp theo đều như nhau là 4,5s. Suy ra
thời gian đi của 1 bánh đi từ lúc thả bánh tới khi hoàn thiện là t = 4,5.6 = 27s .
l 3
Chọn kích thước băng tải sơ bộ l = 3m . Vận tốc băng tải v = = = 0,11m / s
t 27
Chọn sơ bộ đường kính trục dẫn băng tải là 75mm
60v 60.0,11
Số vòng quay trục: n = = = 28,01 . Chọn n = 28v / ph
 D  .0,075
59
Tính toán công suất truyền dẫn băng tải
Công suất làm quay trục con lăn kéo băng tải được tính theo công thức
sau ([10], trang 9):
P = P1 + P2 + P3 + Pt (3.41)
Trong đó:
P1: Công suất cần thiết kéo băng tải không tải theo phương ngang, kW
P2: Công suất cần thiết kéo băng tải có tải theo phương ngang, kW
P3: Công suất cần thiết kéo băng tải có tải theo phương đứng, kW
Pt: Công suất cần thiết dẫn động cơ cấu gạt vật phẩm, kW
Các thành phần công suất được tính toán như sau:
f(l+ l0 ).W.v
P1 = (3.42)
6120
f(l+ l0 ).Wm .v
P2 = (3.43)
6120
H.Wm .v
P3 = (3.44)
6120
Pt = 0 , vì trong hệ thống băng tải không có cơ cấu gạt.
với:
f: hệ số ma sát của các ổ lăn đỡ con lăn
W: khối lượng các bộ phận chuyển động của băng tải, kg
Wm: khối lượng vật phẩm phân bố trên một đơn vị dài của băng tải, kg/m
Tại mỗi thời điểm luôn có 7 sản phẩm trên băng, mỗi sản phẩm nặng
m = mnhan + mbanh = 12 + 5 = 17 g
Tải trọng băng tải chuyên chở: m = 17.7 = 119g
60
119
Suy ra Wm = = 40g/ m = 0,04 kg/ m
3
v = 0,11 m/s = 6,6 m/ph, vận tốc băng tải
H = 0, chiều cao nâng
l = 3m, chiều dài băng tải theo phương ngang
l0: Chiều dài băng tải theo phương ngang được điều chỉnh, m
Theo ([10], trang 11) ta có: f = 0,022; l0 = 66m
Theo ([10], trang 11) ta có: W = 20kg/m
Suy ra:
0.022(3 + 66).20.6,6
P1 = = 0,03kW
6120
0.022(3 + 66).0,04.6,6
P2 = = 0,00007 kW
6120
Vậy P = 0,03+ 0,00007 = 0,03kW
Lực căng băng tải
6120.P 6120.0,03
Lực vòng: FP = = = 27,82 kg = 278, 2 N
v 6,6
(3.45)
Lực căng trên 2 nhánh băng tải:
e 
F1 = FP .  , lực căng trên nhánh tải (3.46)
e −1
1
F2 = FP . , lực căng trên nhánh không tải (3.47)
e  − 1
Trong đó,
e = 2,718 cơ số logarit tự nhiên
61
 = 0,35, hệ số ma sát giữa puly và dây đai, ([10], trang 16)
=180° = 3,14 rad, góc ôm đai
e0,35.3,14
 F1 = 278, 2. 0,35.3,14 = 417,10 N
e -1
1
 F2 = 278, 2. = 138,90 N
e 0,35.3,14
−1
Lực căng ban đầu:
Ft 278, 2
F0 = F1 - = 417,1- = 278 N (3.48)
2 2
Lực tác dụng lên trục và ổ:
Fr = 2 F0sin(q/ 2) = 2.278.sin(180 / 2) = 556 N (3.49)
Lực kéo lớn nhất ([10], trang 15):
Fmax = Fr + F2 = 278, 2 +138,9 = 417,1N (3.50)
Tính chọn dây băng
Chọn bề rộng băng tải theo kích thước của bánh. Theo đó, băng tải được chia làm
3 dãy, với băng tải ở giữa có độ rộng bằng với chiều dài nhân là 50mm, độ rộng của 2
băng tải biên chỉ cần đỡ 1/4 - 1/2 phần bánh còn lại.
Phần bánh được đỡ trên băng tải biên:
1 1 180 − 50
r=( ). = 16, 25 32,5 . Chọn r = 20mm.
4 2 2
Chọn độ rộng của băng tải biên là 35mm.
Vậy khoảng cách giữa băng tải giữa với 2 băng tải biên là:
180 − 50
d= − 20 = 45mm
2
Chọn dây băng tải PVC trắng có độ dày 2mm.
62
Loại băng tải này thường được sử dụng phổ biến trong nghành công nghiệp thực
phẩm, các ngành sản xuất chế biến bánh kẹo, thủy hải sản, trái cây, ngành in... do có đặc
tính bền, đẹp, giá cả hợp lý. Băng tải có thông số kỹ thuật như ở phụ lục I.
Tính chọn động cơ kéo băng tải
Công suất động cơ truyền động băng tải được tính theo biểu thức sau:
P 0,03
Pdc = =  0,032 kW (3.51)
 0,94
 = ol . d = 0,99.0,95 = 0,94 : hiệu suất truyền động. (3.52)
Kết luận: chọn động cơ giảm tốc mini DOLIN 5IK60GX/5GXKB. Các thông số
của động cơ được trình bày ở phụ lục 1.
3.5.3.2 Tính toán bộ truyền đai
Thông số ban đầu:
Chọn dạng đai răng
Công suất truyền P = 0,032kW
Tỉ số truyền u = 1
Số vòng quay n1 = 28v/ph
Momen xoắn trên trục dẫn T = 10,91Nm
Xác định modun răng
Mô đun răng của đai m được tính theo công thức dưới đây ([7], trang 69):
P1
m = 35 3 (3.53)
n1
Trong đó:
P1 = 0,032 kW, công suất truyền
n1 = 28v/ph, số vòng quay bánh dẫn
63
0, 032
 m = 35 3  3, 66 . Chọn m = 4 mm
28
Bước đai: p = m. = 4.3,1415  12,57mm (3.54)
Xác định bề rộng đai
Bề rộng đai được xác định ([7], trang 69):
b =  d .m = 6.4 = 24 mm . Chọn b = 25mm (3.55)
Xác định số răng bánh đai
Số răng nhỏ nhất của bánh đai nhỏ ([7], trang 70):
z1min = 12. Chọn z1 = z2 =16 răng. (3.56)
Xác định khoảng cách trục
Khoảng cách trục đảm bảo điều kiện:
0,5m( z1 + z2 ) + 2m  a  2m( z1 + z2 )
(3.57)
 72  a  256
Chọn a = 200 mm
Xác định số răng của dây đai
Số răng của dây đai được xác định theo công thức ([7], trang 69)
2 a z1 + z 2 (z 2 - z1 ) 2 p
zp = + + (3.58)
p 2 40 a
2.200 16 +16
 zp = + + 0 = 42
12,57 2
Chọn zp = 45 răng. Với m = 4, chọn chiều dài đai răng ld = 565,2mm. ([7], trang 70)
Đường kính bánh đai
d1 = d2 = z.m = 16.4 = 64mm
Xác định lại khoảng cách trục
Khoảng cách trục a được xác định ([7], trang 54)
64
π ( d1 +d 2 ) 
2
π(d1 +d 2 ) 
L− + L −  -8 ( d 2 -d1 )
2
2  2 
a= (3.59)
4
3,14. ( 64+64 ) 
2
3,14.(64+64) 
565, 2 − + 565, 2 −  -0
2  2 
=
4
=182,12mm
Góc ôm đai: 1 =  2 = 180
Xác định số răng của dây đai vào mối ăn khớp
1 180
z0 = z1. = 14. = 7 theo điều kiện z0  6 (3.60)
360 360
Tính lực vòng
Công thức tính lực vòng ([7], trang 55):
1000P 1000.0,032
Ft = = =340,43N (3.61)
v 0,094
Với v là vận tốc vòng của bánh đai
πd1n1 3,14.64.28
v= = =0,094m/s
60000 60000
Kiểm nghiệm về lực vòng riêng
Theo ([7], trang 71):
Lực vòng riêng phải thỏa mãn điều kiện:
Ft K d
q= + q m v2  [ q ] (3.62)
b
Trong đó:
Kd – hệ số tải trọng động, Kd = 1 ([7], trang 55)
qm – trị số khối lượng một mét đai, qm =0,5 kg/m ([7], trang 71)
65
340, 43.1
q= + 0,5.0,942  14,1N / mm
25
[q] = [q0].CZ.Cu (3.63)
Trong đó:
[q0] – lực vòng riêng cho phép, [q0] = 25N/mm
Cz – hệ số kể đến ảnh hưởng của số răng đồng thời ăn khớp, Cz = 1
Cu – hệ số kể đến ảnh hưởng của truyền động tăng tốc, Cu = 1
 [q] = 25.1.1 = 25 N/mm
 q  [q] thỏa điều kiện.
Xác định các giá trị lực
Theo ([7], trang 72):
- Lực căng ban đầu F0 = 1,3qmbv2 = 1,3.0,5.25.0,942 = 14,36N (3.64)
- Lực tác dụng lên trục: Fr = 1, 2.Ft = 1, 2.340, 43  408,52 N (3.65)
Thông số của bánh đai răng [([7], trang 72)]

Bảng 3. 3 Thông số bộ truyền đai
Thông số Ký hiệu Giá trị
Modun ăn khớp, mm m 4
Số răng z 16
Đường kính đỉnh răng, mm da 62,4
Đường kính đáy răng, mm df 55,2
Đường kính vòng chia, mm d 64
Chiều cao răng, mm h 3,6
Chiều rộng bánh đai, mm B 30
66
3.5.3.3 Kiểm tra độ bền trục băng tải
Công suất trên trục dẫn băng tải: P = 0,03kW.
Số vòng quay n = 28v/ph
Chọn vật liệu
- Vật liệu Inox304
- Giới hạn bền [σb] = 520MPa
- Giới hạn chảy [σch] = 205MPa (theo tiêu chuẩn JISG 4304-1991)
- Chọn sơ bộ ứng suất xoắn [τ] = 25MPa, ứng suất uốn [σ] = 50MPa
Hình 3. 24 Chọn sơ bộ kích thước dọc trục và phân tích lực

Giá trị các lực tác dụng
Frd = 408,52 N
Frbt = 556N
9550.P 9550.0,03
Momen xoắn trên trục: T = =  10, 23Nm (3.66)
n 28
Xác định đường kính sơ bộ của trục
Đường kính sơ bộ của trục được tính theo công thức ([7], trang 188),
16.T 16.10, 23
d  10. 3 = 10. 3 = 13,8mm . (3.67)
 [ ]  .20
Chọn đường kính đoạn trục lắp bánh đai là 15mm.
Đường kính đoạn trục lắp ổ lăn là 20mm.
67
Xác định các phản lực
Trong mặt phẳng yz:
- Phương trình cân bằng momen uốn tại B: M B=0
 Frd .(50 + 285) - R Ay .285 = 0
Frd .335 408,52.335

 R Ay .285= = =480,19N
285 285
- Phương tình cân bằng lực theo trục y: F y=0
 R By = Frd - R Ay = 408,52 - 480,19 = -71,67 N
Trong mặt phẳng xz:
Frbt 556
 R Ax = R Bx = = = 228 N
2 2
Kiểm tra độ bền tĩnh của trục tại tiết diện nguy hiểm
Momen uốn tại điểm D ([7], trang 194)
M D = M Dx + M Dy = 6,132 + 79, 232 = 79, 47 Nm (3.68)
Momen tương đương:
M td D = M D 2 + 0, 75T 2 = 79, 472 + 0, 75.10, 232  80 Nm (3.69)
Tính đường kính trục ở vị trí D (lắp băng tải)
32.M tdD .103 32.80.103

dD  3 = 3 = 25, 35mm (3.70)
 [ ] 0,1.50
Vậy đường kính trục đoạn lắp băng tải dD =75mm thỏa mãn điều kiện bền.
Biểu đồ momen uốn và xoắn
68
Hình 3. 25 Biểu đồ momen uốn của trục
69
3.5.3.4 Chọn then và kiểm nghiệm mối ghép then
Chọn then và kiểm nghiệm mối ghép then
Vật liệu then là thép C45, có độ bền dập cho phép [σd] = 100MPa và độ bền cắt
cho phép [τc] = 30MPa.
Trục có 1 then, với đường kính d=14mm theo ([7], trang 173) chọn then bằng.
Then lắp trên bánh đai: b=5mm, h=5mm, t1=3mm, t2=2,3mm, lt = (0,8...0,9).30 =
24...27 mm. Chọn lt =25mm
Điều kiện bền dập ([7], trang 173):
2T 2.10, 23.103
d = =  29, 23MPa  [ d ] =100MPa
dlt (h − t1 ) 14.25.(5 − 3) (3.71)
Điều kiện bền cắt ([7], trang 173):
2T 2.10, 23.103
c = =  11,7 MPa  [ c ] =30MPa (3.72)
dlt b 14.25.5
Vậy độ bền dập và độ bền cắt đều thỏa, chọn then bằng 5x5x25mm cho bánh đai
là hợp lý.
3.5.3.5 Kiểm tra độ bền trục
Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi ([7], trang 195):
s .s
s=  [s] (3.73)
s + s
2 2
Trong đó:
[s]: hệ số an toàn cho phép; [s] = 2,5…3 (khi đó không cần kiểm tra lại độ cứng
của trục)
sσ, s: hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất pháp và ứng suất tiếp ([7], trang
195).
 −1
s = (3.74)
K d . a +  . m
70
 −1
s = (3.75)
K d . a +  . m
σ-1: giới hạn mỏi uốn; σ-1 = 0,436.σb = 0,436.520 = 226,72MPa (3.76)
τ-1: giới hạn mỏi xoắn; τ-1 = 0,58. σ-1 =0,58. 226,72= 131,50MPa (3.77)
M .103
 a =  max = ; (3.78)
W
σm = 0
 max
T .103
a =m = = (trục quay 1 chiều). (3.79)
2 2W0
W, W0: momen chống uốn và momen chống xoắn ([7], trang 196)
 d 3 3,14.753
W= = = 41417,5mm3 (3.80)
32 32
 d 3 3,14.753
W0 = = = 82834,96mm3 (3.81)
16 16
79, 47.103
  a =  max = = 1,92 MPa ; m = 0
41417,5
10, 23.103
a =m = = 0, 06 MPa
2.82834,96
ψσ, ψ: hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi ([7], trang 197)
ψσ = 0,05; ψ = 0
Kσd = (Kσ/εσ +Kx -1)/Ky (3.82)
Kτd = (Kτ/ετ +Kx -1)/Ky (3.83)
Kx: hệ số tập trung ứng suất, theo bảng 10.8[2], với σb = 520MPa, phương pháp
gia công là tiện Ra 2,5…0,63, lấy Kx = 1,06 ([7], trang 197)
Ky: hệ số tăng bền, do không cần tăng bền, lấy Ky =1
Kσ, K: hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn ([7], trang 199)
71
Kσ = 1,90; K = 1,4
εσ, ετ: hệ số kích thước
εσ = 0,75; ετ = 0,72
Suy ra
Kσd = 2,59 Kτd = 2
226,72 131,5
s =  45,6 s =  1096
2,59.1,92 2.0,06
45, 6.1096
Vậy s =  45,56  [s] . Thỏa mãn điều kiện bền.
45, 62 + 10962
Kiểm nghiệm độ bền tĩnh:
 td =  2 + 3 2  [ ]qt (3.84)
Trong đó:
[σ]qt: ứng suất cho phép khi quá tải; [σ]qt = 0,8σch = 0,8.205 = 164MPa
σ, : giá trị ứng suất uốn và ứng suất xoắn ([7], trang 200).
M .K 0 79, 47.103
= =  2 MPa (3.85)
W 41417,5
Tmax .K0 10, 23.103

= =  0, 062MPa (3.86)
2W0 2.82835
với K0 là hệ số quá tải, lấy K0 = 1
Vậy  td = 22 + 3.0, 0622  2, 00  [ ]qt . Thỏa mãn điều kiện bền.
3.5.3.6 Tính toán chọn ổ lăn
Thông số ban đầu
Đường kính trục d1 = 20 mm.
Số vòng quay n1 = 28vòng/phút.
72
Thời gian làm việc Lh = 14600h. (giả sử ổ làm việc trong 5 năm, mỗi ngày làm
việc 8 tiếng)
Phản lực phản lực tác dụng lên ổ
FrA = RxA2 + Ry A2 = 2282 + 451,522  505,82 N (3.87)
FrB = RxB 2 + RyB 2 = 2282 + 432  232, 02 N (3.88)
Lực dọc trục do bánh đai tác dụng Fa = 0
Các hệ số cần thiết
Hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng ảnh hưởng tới tuổi thọ ổ, chọn Kd =1
([7], trang 215)
Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ đến tuổi thọ ổ, do làm việc ở t <100˚C, chọn Kt =1 ([7],
trang 214)
Hệ số tính đến vòng nào quay, vì vòng trong quay, chọn V =1 ([7], trang 214)
Lấy X =1; Y = 0
Thời gian làm việc của ổ ([7], trang 213)
60.Lh .n1 60.14600.28

L= =  24,53 triệu vòng quay (3.89)
106 106
Tải trọng quy ước tác dụng lên trục ([7], trang 214)
QA = ( XVFrA + YFaA ) .Kd Kt = (1.1.505,82 + 0) .1.1 = 505, 82 N (3.90)
QB = ( XVFrB + YFaB ) .Kd Kt = (1.1.232,02 + 0) .1.1 = 232, 02 N
Do QA > QB, nên chỉ cần xét khả năng tải động ở vị trí ổ A
Khả năng tải động
CttA = QA m L = 505,82. 3 24,53  1469,7 N (3.91)
m: bậc đường cong mỏi của ổ lăn, với ổ bi, m = 3
73
Chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ nhẹ 61804 của hãng SKF với khả năng tải động C =
4,03kN, khả năng tải tĩnh Co =2,32kN.
Kiểm tra khả năng tải tĩnh
Theo bảng ([7], trang 221), với ổ bi đỡ một dãy X0 =0,6; Y = 0,5.
Khả năng tải tĩnh:
Qt = X 0 FrA + Yo FaA = 0,5.505,82 + 0 = 252,91N  FrA = 505,82 N (3.92)
Vậy Qt = FrA = 505,82 N  C0 = 2,32kN . Ổ đã chọn đủ khả năng làm việc.
3.5.3.7 Thiết kế cơ cấu gấp mép trên
Độ dài bánh được lật lên là khoảng 1/3 đường kính bánh (tương đương 6cm).
Khi bánh đã được cấp nhân đến vị trí của cơ cấu, mép trên của bánh bị tấm lật cản
lại và sẽ tựa lên bề mặt của tấm lật. Khi tấm lật chạm vào nhân, giả sử không có hiện
tượng trượt, nhân sẽ tác động một lực đẩy để thắng lực cản sinh ra bởi hệ tấm lật và đối
trọng. Kết quả là tấm lật được mở nghiêng một góc và bánh sẽ tiếp tục đi qua và mép
trên của bánh được úp vào nhân.
Vận tốc của bánh gần như là không thay đổi trong quá trình lật bánh. Giả sử vận
tốc bánh tại thời điểm kết thúc lật là 95% so với vận tốc ban đầu.
m.v0 2 m.v12
A = Fc .s = − (3.93)
2 2
Trong đó:
A: công do bánh sinh ra khi va chạm với tấm lật, J
m: khối lượng nhân, kg
v0: vận tốc bánh trước khi chạm vào tấm lật (cũng chính là vận tốc băng tải), m/s
v1: vận tốc của bánh tại thời điểm kết thúc quá trình, m/s
Fc: lực cản của tấm lật tác dụng lên bánh
74
Từ đó suy ra lực cản tác dụng lên bánh:
m.(v0 2 − v12 ) 0, 017.0,112.(1 − 0,952 )

Fc = =  0, 0002 N (3.94)
2.s 2.0, 06
Lực cản tác dụng lên bánh cũng chính là lực của bánh tác dụng lên hệ tấm đẩy đối
trọng. Ta có sơ đồ cân bằng lực như sau.
Hình 3. 26 Sơ đồ phân tích lực và phác thảo kích thước tấm lật
Theo đó, các thông số trong sơ đồ phân tích lực là:
a: độ dài cánh tay đòn từ đối trọng tới tâm quay
15
b: độ dài cánh tay đòn của tấm lật với tâm quay, b = 50 - = 42,5 mm
2
15 18
c: độ dài cánh tay đòn của lực F, c = 150 - - = 133,5 mm
2 2
15
d: bán kính cung tròn tấm quay, d = 150 - = 142,5 mm
2
P1: trọng lực của đối trọng, N
P2: trọng lực tấm lật, N
75
Khối lượng m1 của đối trọng: m1 = 0,31kg. Thiết kế cho phép điều chỉnh giá trị
này để phù hợp trong quá trình thực nghiệm.
Khối lượng tấm lật: m2 0,53kg (bề rộng tấm lật phải lớn hơn hoặc bằng khoảng
cách của 2 băng tải phụ, ở đây chọn bề rộng tấm là 150mm). Chi tiết được mô hình hóa
và tính khối lượng được tính bằng phần mềm (vật liệu là Inox304, khối lượng riêng
 = 7930kg / m3 ).
Hình 3. 27 Tính khối lượng của tấm lật

Phương trình cân bằng momen tại khớp bản lề:
P1.b = P2 .a.cos  + F .c
 0,53.9,81.42,5 = 0,31.9,81.a.cos  + 0, 0002.133,5
 a.cos  = 72, 65
Chọn a=75mm, suy ra điều kiện để tấm đẩy lật được:   14,5
Điều kiện để tấm đẩy về lại vị trí ban đầu:
Tại thời điểm bánh hết tiếp xúc tấm lật, tấm lật đã xoay cao lên đủ để nhân đi qua.
Ta có sơ đồ phân tích lực như sau:
76
Hình 3. 28 Sơ đồ phân tích lực
Trong đó:
Góc xoay của tấm lật:
 d '  123,5 
 = cos −1   = cos −1    30
d   142,5 
d ' = 142,5 −18 −1 = 123,5mm
b ' = d 2 − d '2 = 142,52 − 123,52  71, 09mm
 ' =  +  =  + 30
Dựa theo phương trình cân bằng mômen, ta có:
P2 .a.cos  '  P1.b '
 0,31.9,81.a.cos  '  0,53.9,81.71,09
 a.cos  '  121,54
Với a, α đã chọn ở trên thì thỏa điều kiện.
77
Cơ cấu gấp mép trên được thiết kế như hình bên dưới:
Hình 3. 29 Cơ cấu gấp mép trên

3.5.3.8 Cơ cấu tạo nếp gấp
Cơ cấu này có chức năng tạo nếp gấp cho bánh tráng. Đây là bước phụ trợ cho quá
trình gấp mép hai bên của bánh được thực hiện dễ dàng và tăng độ thẩm mĩ cho sản
phẩm.
Cơ cấu tương đối đơn giản, gồm hai đĩa tròn có đường kính 100mm được lắp trên
một trục nằm ngang song song với bề mặt băng tải. Cơ cấu được điều chỉnh sao cho khe
hở giữa đĩa và bề mặt băng tải khoảng 1mm.
Khi bánh đi vào khe hở giữa đĩa và băng tải, tương tự như nguyên lý cán, đĩa tròn
sẽ chuyển động lăn tương đối so với bánh. Tại vị trí đĩa đi qua, các phần tử bột sẽ được
nén lại và sau đó sẽ hình thành hai nếp gấp ở hai bên bánh.
Hình 3. 30 Cơ cấu tạo nếp gấp
78
3.5.3.9 Cơ cấu gấp mép trái – phải
Cơ cấu này có chức năng gấp lần lượt 2 mép bên của bánh khi bánh tới vị trí được
xác định trên băng tải. Cơ cấu gấp gồm 2 phần chính: tấm gấp và xy lanh đẩy.
Tấm gấp có dạng hình chữ nhật, là nơi tiếp xúc trực tiếp với bánh, đẩy gập mép
bánh, kích thước của nó phụ thuộc vào khoảng cách giữa 2 băng tải. Một phía của tấm
là trục xoay tấm đỡ có dạng ống dùng để lắp trục. Ở mặt dưới được hàn với một chi tiết
để nối ty đẩy của xy lanh.
Chọn xy lanh khí nén
Chọn xy lanh một piston có dạng hình trụ vì chúng có thiết kế nhỏ gọn, trọng lượng
nhỏ, thích hợp cho các loại máy nhỏ và cơ cấu chấp hành không cần phải quá mạnh.
Chọn xy lanh của hãng SMC (Nhật) có ký hiệu CDJ2D16-25B. Các thông số kỹ thuật
của xy lanh được trình bày ở phụ lục.
Tính kích thước chiều dài xy lanh
Theo yêu cầu thiết kế, vị trí ban đầu của tấm đỡ là song song nằm dưới với băng
tải.
Quỹ tích của khớp nối giữa ty đẩy và tấm gập sẽ là cung tròn có tâm là trục xoay
của tấm đỡ, bán kính chính là 82 + 12,52 = 14,84mm
Giả sử tấm gập cần nghiêng một góc ít nhất là 120° để có thể lật bánh.
Ta sẽ dùng phần mềm AutoCAD để kiểm tra góc nghiêng bằng hình học.
Thiết kế sơ bộ ban đầu đảm bảo khoảng cách giữa tâm quay của xy lanh và khớp
nối là 121mm (146mm khi hành trình đi xa nhất). Khoảng cách của 2 tâm theo phương
y ban đầu là 55,5mm. Theo kích thước của tấm gập, ta có vị trí tâm xoay và bán kính
quay của tấm gập bằng cách vẽ 2 đường thẳng có độ dài 8 (theo phương y) và 12,5(theo
phương x). Vẽ đường tròn tâm là điểm mút vừa vẽ, bán kính nối tới khớp nối.
79
Hình 3. 31 Đo kích thước chiều dài xylanh

Từ tâm quay của xy lanh, vẽ đường tròn bán kính 146, giao của đường tròn này và
tâm quay của tấm gập chính là điểm cuối của khớp nối.
Đo góc xoay ta được 1 góc là 134°. Thỏa mãn yêu cầu.
Hình 3. 32 Đo góc xoay
Vị trí của xy lanh
Dựa vào hình vẽ trên, ta dễ dàng đo lại các khoảng cách 2 tâm quay của xy lanh
và tấm gập là 63,5mm (theo phương y) và 120,5 (theo phương x).
80
Hình 3. 33 Đo khoảng cách

Các chi tiết phụ
Để có thể sắp xếp, lắp ráp các chi tiết đã thiết kế vào đúng vị trí yêu cầu cũng
như điều chỉnh khi cần thiết, thì ta cũng cần một vài chi tiết phụ trợ như các giá đỡ nằm
ngang để cố định lên khung, rãnh trượt điều chỉnh vị trí xy lanh, tấm đỡ, ....
Cơ cấu tấm gập 2 mép có mô hình như sau:
Hình 3. 34 Cơ cấu gấp mép hai bên

3.5.3.10 Cơ cấu cuốn chả giò
Cơ cấu này có chức năng cuốn, tạo độ chặt cho cuốn chả giò.
Cơ cấu gồm các lưỡi răng cưa được gắn trên một tấm xoay. Khớp xoay được liên
kết với thanh ngang có chức năng điều chỉnh độ cao cũng như độ nghiêng của lưỡi răng
81
so với băng tải. Ở 2 đầu tấm có gắn lưỡi răng có gắn thêm các quả nặng để hỗ trợ cho
việc quấn bánh. Khối lượng của quả nặng được điều chỉnh để phù hợp trong quá trình
thực nghiệm. Ngoài ra, trên thanh ngang gắn thêm một thanh chốt, giới hạn vị trí thấp
nhất của lưỡi răng cưa.
Khi bánh đi qua vị trí này, nhờ các răng của lưỡi răng cưa tiếp xúc với bánh và giữ
cho cuốn chả giò lăn không trượt. Dưới tác dụng của trọng lực của các lưỡi răng cưa
(cộng thêm trọng lượng quả nặng) và sự chuyển động của băng tải, bánh sẽ được cuốn
chặt.
Chiều dài lưỡi răng cưa phụ thuộc vào chiều dài cần cuốn của bánh. Sau khi qua 3
giai đoạn gấp mép ở trên, bánh sẽ có hình dạng như sau:
Hình 3. 35 Kích thước bánh đã gấp mép

Suy ra, bánh phải lăn được một độ dài ít nhất là 150mm.
Khi bắt đầu cuốn, đường kính bánh+nhân sẽ là d0 = 17+2+2= 21mm (độ dày bánh
dày 2mm).
Sau mỗi vòng cuốn, bánh sẽ tạo ra thêm 2 lớp, suy ra đường kính tính toán khi
bánh đi được i vòng là di = d0 + (i-1).4
Số vòng lăn cần thiết để cuốn hết chiều dài bánh là:
 .d i =L (3.95)
  i.d0 + ( i −1) .4 = 150
82
 i  2 vòng.
Khi bánh lăn được 2 vòng thì đường kính cuốn chả giò là lớn nhất (d = 21+ 4 =
25mm)
Để đảm bảo độ chặt cho bánh, ta cho cuốn chả giò lăn thêm 1 vòng.
  . 21 + 25 + 25  223mm . Chọn chiều dài lưỡi răng l = 225mm.
Để cho bánh được đi vào dễ dàng, ta vát đầu vào của lưỡi răng đi một góc 5°, dài
65mm để dẫn hướng.
Với chiều rộng cần tác động là 50mm, ta sẽ sử dụng 4 tấm lưỡi răng cưa có bề dày
2mm, bố trí song song với nhau. Các kích thước bố trí như hình bên dưới:
Hình 3. 36 Bố trí các tấm lưỡi răng cưa

Các răng trên lưỡi phải đảm bảo độ bám cũng như không được làm rách lớp bánh
tráng. Để tránh cho việc các lưỡi răng cắm sâu vào bánh gây vướng dẫn đến kẹt bánh,
lấy chiều sâu răng ngắn hơn độ dày của bánh (2mm), vì vậy chọn chiều sâu của lưỡi
răng là 1mm.
Kích thước răng như sau:
Hình 3. 37 Kích thước lưỡi răng cưa
83
Đường kính lý tưởng của chả giò khi đã cuốn xong là 25mm. Chọn độ cao thấp
nhất của các tấm lưỡi răng cưa tới bề mặt băng tải là 20mm để đảm bảo bánh được ép
xuống và cuốn chặt.
Khối lượng của mỗi tấm lưỡi được tính bằng phần mềm: 0,14kg (vật liệu là
Inox304, khối lượng riêng  = 7930kg / m3 ).
Hình 3. 38 Tính khối lượng tấm lưỡi răng cưa

Suy ra với 4 tấm lưỡi thì khối lượng là: 0,14.4=0,56kg.
Đặt thêm 2 quả nặng 0,15kg ở 2 đầu tấm phẳng điều chỉnh được để tăng lực nén
nhằm cuốn chặt bánh hơn hoặc giảm lực nén để bánh không bị kẹt hay biến dạng quá
nhiều. Khối lượng 2 quả nặng có thể tăng giảm trong quá trình thực nghiệm.
Cơ cấu cuốn chả giò được thiết kế như sau:
Hình 3. 39 Cơ cấu cuốn chả giò được thiết kế
84
3.5.3.11 Cơ cấu nắn bánh
Cơ cấu này thực hiện thao tác nắn lại chả giò sau khi cuốn cho tròn đều, tạo độ
thẩm mỹ cho chả giò.
Cơ cấu gồm 1 xy lanh khí nén, kết hợp với 1 khớp xoay để giữ cho tấm cong ở
trạng thái đóng/mở. Khi chả giò gần tới vị trí này, tấm cong đóng lại trong 3 giây, giữ
chả giò, kết hợp với chuyển động của băng tải để nắn lại bánh tròn đều. Sau 3 giây, tấm
cong mở ra, thu được chả giò thành phẩm.
Bề rộng của tấm đỡ lớn hơn hoặc bằng chiều dài của chả giò rế, lấy bằng 60mm.
Chọn khoảng cách sơ bộ giữa trục băng tải và trục xoay của tấm cong là 37,5mm
và 67,5mm. Sử dụng phần mềm AutoCAD để khảo sát góc nghiêng cần thiết để mở tấm
cong cho bánh rơi xuống. Ở đây, ta lấy một góc khoảng 20°.
Hình 3. 40 Kích thước thiết kế

Thực hiện phương pháp tương tự như thiết kế cơ cấu cắt nhân ở thiết bị cấp nhân.
Chọn xy lanh có ký hiệu CDJ2D16-25B, có hành trình là 25mm, chiều dài xy lanh
khi hành trình ở dài nhất là 150mm.
Chọn sơ bộ khoảng cách của trục xoay tấm đỡ và trục xoay xy lanh là 120mm và
80mm. Sử dụng phương pháp dựng hình để kiểm tra góc độ nghiêng khi hành trình xy
85
lanh ở vị trị trí thấp nhất. Ở đây, ta thấy góc nghiêng là 26,78° > 20°. Vì vậy, vị trí xy
lanh chọn ban đầu là hợp lý.
Hình 3. 41 Kiểm tra góc xoay của cơ cấu

Các chi tiết khác
Để có thể sắp xếp, lắp ráp các chi tiết đã thiết kế vào đúng vị trí yêu cầu, thì ta
cũng cần một vài chi tiết khác: như trục xoay, ống lót, tấm điều chỉnh độ cao, ổ lăn.
- Ống lót: tấm đỡ được gắn trên ống, tác dụng chính là điều chỉnh vị trí, góc độ của
tấm đỡ bằng cách trượt hoặc xoay trên trục, được cố định trên trục bằng vít.
Hình 3. 42 Kích thước ống lót

-Trục xoay
Hình 3. 43 Kích thước trục xoay
86
- Ổ lăn: vòng bi ngang trục 8mm được trình bày ở phụ lục.
Cơ cấu nắn bánh được thiết kế như sau:
Hình 3. 44 Cơ cấu nắn bánh được thiết kế

3.5.3.12 Cơ cấu điều chỉnh lực căng băng tải
Mục đích của cơ cấu:
- Hỗ trợ việc lắp đặt băng tải dễ dàng: trong quá trình tháo lắp, nếu không có cơ
cấu điều chỉnh độ căng băng tải, khi lắp đặt phải điều chỉnh băng tải căng ngay từ đầu,
quá trình này tương đối khó khăn và không thuận tiện.
- Điều chỉnh lực căng sau một thời gian hoạt động: khi hoạt động một thời gian,
dây băng sẽ có hiện tượng giãn ra do sự biến đổi của vật liệu làm băng. Vì thế, để băng
tải có thể đạt độ căng như thiết kế thì việc căng lại dây băng là rất cần thiết.
Thiết kế:
- Sử dụng cơ cấu bulong đai ốc để làm cho gối đỡ ổ lăn trượt trong rãnh.
- Sử dụng 2 tấm L gắn lên khung tại vị trí đặt của ổ lăn, tạo 1 rãnh trượt cho gối
đỡ. Một đầu của đế giữ được gắn thêm 1 trục vít để sử dụng cho cơ cấu vít me đai ốc.
Khi muốn tăng băng tải, ta xoay tai hồng được giữ ở đầu khung theo chiều kim
đồng hồ. Nhờ vào sự ăn khớp ren vít sẽ làm cho đế giữ con lăn trượt ra theo, kéo theo
87
trục băng tải, làm căng băng tải. Chú ý, việc điều chỉnh này phải được thực hiện đồng
đều ở cả 2 đầu trục, tránh làm sai lệch độ đồng tâm. Cơ cấu này chỉ nên được sử dụng ở
trục bị dẫn. Trục dẫn được lắp chi tiết truyền động với động cơ, vì vậy nên cố định ở
một vị trí xác định để tránh gây sai lệch.
Hình 3. 45 Cơ cấu căng băng tải

3.5.3.13 Chọn cảm biến
Trong hầu hết các thiết bị công nghiệp để phát hiện từ xa vật thể, đo lường khoảng
cách hoặc tốc độ di chuyển của đối tượng, cảm biến quang được ứng dụng rộng rãi.
Ưu điểm của cảm biến quang:
- Nhận biết được hầu hết các loại vật liệu
- Khả năng nhận biết được những vật ở xa tới 100m
- Thời gian đáp ứng nhanh và tuổi thọ cao
- Giá thành thấp
Khi bánh di chuyển trên băng tải, cảm biến phát ra chùm tia ánh sáng dạng tần số
chiếu vào và sẽ ảnh hưởng đến tần số của bộ thu sáng. Sự thay đổi này được biến đổi
thành tín hiệu điện nhờ hiện tượng phát xạ điện tử ở cực catot khi có một lượng ánh sáng
chiếu vào.
Chọn cảm biến quang 2 dây AC NO phi 18 E3F-DS30Y1. Các thông số kỹ thuật
của cảm biến được trình bày ở phụ lục.
88
3.5.3.14 Phân bố thời gian
Theo giả sử ban đầu, khoảng cách giữa các modun là như nhau. Tuy nhiên, để phù
hợp với kết cấu khung băng tải, việc phân bố các modun có sự thay đổi, điều này kéo
theo thời gian đi từ modun này sang modun khác sẽ là khác nhau.
Dựa vào vận tốc và các khoảng cách trên thiết bị, ta có sơ đồ phân bố thời gian
giữa các cụm thiết bị như sau:
Hình 3. 46 Sơ đồ phân bố thời gian

Trong đó:
t0: thời điểm nhận bánh
t1: thời gian bánh đi từ lúc vừa chạm băng tải tới vị trí bắt đầu cấp nhân (cảm biến)
t1’: thời gian bánh di chuyển tới khi nhân rơi trên mặt bánh (bằng thời gian rơi tự
do của nhân)
t2: thời gian bánh đi từ vị trí nhân vừa rơi tới vị trí bắt đầu gấp mép trên
t3: thời gian bánh đi từ vị trí gấp mép trên tới vị trí tạo nếp gấp
t4: thời gian bánh đi từ vị trí tạo nếp gấp tới vị trí gấp mép trái (cảm biến).
t5: thời gian bánh đi từ vị trí gấp mép trái tới vị trí gấp mép phải (cảm biến).
t6: thời gian bánh đi từ vị trí gấp mép phải tới vị trí bắt đầu cuốn bánh.
89
t7: thời gian bánh đi từ vị trí bắt đầu cuốn bánh tới vị trí nắn bánh (cảm biến)
t8: thời gian nắn bánh.
Tổng thời gian để 1 bánh đi từ lúc rơi trên băng tải tới lúc thành phẩm:
 t = 28,76s
3.5.3.15 Mô hình thiết kế
Mô hình thiết kế của thiết bị băng tải như hình bên dưới:
Hình 3. 47 Mô hình thiết bị băng tải

3.5.3.16 Mô hình tổng thể của dây chuyền sản xuất:
Mô hình tổng thể dây chuyền quấn chả giò rế được thiết kế hoàn chỉnh:
Hình 3. 48 Mô hình tổng thể của dây chuyền quấn chả giò rế
90
Chương 4: Thiết kế hệ thống điều khiển
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
4.1 Mạch điều khiển thiết bị lấy bánh
Sơ đồ mạch điều khiển và mạch động lực của thiết bị được thể hiện ở hình bên
dưới:
Hình 4. 1 Sơ đồ mạch điện thiết bị lấy bánh

Các thiết bị và khí cụ điện sử dụng trong mạch được thể hiện dưới bảng sau:
Bảng 4. 1 Thống kê khí cụ điện dùng cho mạch
Tên gọi Số lượng Tên gọi Số lượng

CB 1 Nút nhấn thường mở 1
Công tắc tơ 1 Rơ le trung gian 2
Rơ le nhiệt 1 Xy lanh khí nén 2
Máy hút 1 pha 1 Van khí nén 5/2 2
Van điện từ (thường đóng) 2 Cảm biến từ 4
Nút nhấn thường đóng 1 Rơ le thời gian 2
Đèn báo trạng thái 3 Cầu chì 1
Ký hiệu khí cụ điện:
91
Bảng 4. 2 Giải thích ký hiệu trong mạch điện
Mạch điện Ký hiệu Tên gọi Chức năng

L Dây pha Cấp điện cho mạch
N Dây trung tính Cấp điện cho mạch
CB Circuit Breaker Đóng/ ngắt mạch
Động lực K Công tắc tơ Cấp điện khởi động máy hút
RN Role nhiệt Bảo vệ mạch quá tải
MH Máy hút Hút không khí tạo áp suất
CC Cầu chì Bảo vệ mạch điều khiển
Nút nhấn thường
OFF Dừng hệ thống
đóng
ON Nút nhấn thường mở Vận hành hệ thống
Tiếp điểm thường
K Đóng ngắt mạch điện
mở của công tắc tơ
Cuộn dây van điện
VAN1 Đóng/mở van điện từ
từ
Cuộn dây van điện
VAN2 Đóng/mở van điện từ
từ
R1 mở của rơle trung Đóng ngắt mạch điện
gian và cuộn dây.
Điều khiển Tiếp điểm thường
R2 đóng của rơle trung Đóng ngắt mạch điện
gian và cuộn dây.
RN đóng, thường mở Bảo vệ mạch điện khi có sự cố
của rơ le nhiệt
Biểu thị trạng thái của mạch
ON/ALM/OFF Đèn báo trạng thái
(đang hoạt động/ sự cố/dừng)
KM Nhận tín hiệu từ bên ngoài
mở
Cuộn dây van khí
Y11, Y12 Điều khiển vị trí van khí nén
nén (xylanh 1)
Cuộn dây van khí
Y21, Y22 Điều khiển vị trí van khí nén
nén (xylanh 2)
92
Rơ le thời gian và
T1, T2 tiếp điểm thường mở Tạo thời gian trễ
của nó
Cảm biến từ trên xy
CB11, CB12 Nhận biết vị trí ty xy lanh
lanh 1 (thường mở)
Cảm biến từ trên xy
CB21, CB22 Nhận biết vị trí ty xy lanh
lanh 2 (thường mở)
Trình tự hoạt động của mạch điều khiển:
1) Bật CB cấp nguồn cho hệ thống, đèn báo màu đỏ sáng.
2) Vị trí ban đầu: Xylanh 2 (xy lanh trượt) đang ở hành trình lùi (bên phải), cảm
biến CB22 có tín hiệu. Xylanh 1 (xy lanh đẩy) đang ở hành trình lùi (phía trên), cảm
biến CB11 có tín hiệu.
3) Nhấn nút ON, hệ thống có điện, đèn báo màu xanh sáng.
4) Cuộn dây K của công tắc tơ hút, làm cho tiếp điểm thường mở K đóng lại, duy
trì nguồn điện cho hệ thống, đồng thời máy hút được khởi động.
5) Tiếp điểm R1 cấp điện cho cuộn dây VAN1 hút làm cho van điện từ số 1 được
mở, khí từ môi trường được hút vào máy hút.
6) Khi có tín hiệu từ một tiếp điểm thường mở của một rơ le thời gian (thiết bị
tráng bánh), tiếp điểm thường mở KM của rơ le trung gian đóng lại.
7) Cuộn dây Y22 hút, van khí nén chuyển vị trí, con trượt của xy lanh 2 chuyển
động sang trái đến vị trí hút bánh, cảm biến CB21 có tín hiệu.
8) Cuộn dây Y11 hút, van khí nén chuyển vị trí, ty đẩy của xy lanh 1 mang cụm
hút bánh chuyển động đẩy xuống, cảm biến CB12 có tín hiệu.
9) Cuộn dây R2 hút, tiếp điểm thường đóng R2 của rơ le trung gian đóng chuyển
thành thường hở, ngắt dòng điện đi qua cuộn dây VAN1 làm cho van điện từ số 1 đóng
lại. Đồng thời cuộn dây VAN2 hút làm cho van điện từ số 2 được mở, thực hiện quá
trình hút bánh.
10) Rơ le thời gian T1 bắt đầu đếm thời gian hút bánh (thời gian được cài đặt
trước). Sau khi đếm xong, tiếp điểm thường mở T1 đóng lại. Cuộn dây R1 có điện, tiếp
93
điểm thường mở R1 đóng lại, duy trì nguồn điện. Đồng thời cuộn dây Y12 hút, van khí
nén chuyển vị trí, ty đẩy của xy lanh 1 mang cụm hút bánh chuyển động lên, cảm biến
CB11 có tín hiệu.
11) Cuộn dây Y21 hút, van khí nén chuyển vị trí, con trượt của xy lanh 2 chuyển
động sang phải đến vị trí thả bánh, cảm biến CB22 có tín hiệu.
12) Rơ le thời gian T2 bắt đầu đếm thời gian để cơ cấu dừng ổn định. Sau khi đếm
xong, tiếp điểm thường đóng T2 mở ra, ngắt nguồn điện. Tiếp điểm R1 trở về vị trí ban
đầu, van điện từ số 2 đóng lại ngắt dòng khí và bánh rơi tự do, đồng thời van điện từ số
1 được mở.
13) Khi có sự cố quá tải, tín hiệu từ rơ le nhiệt RN kích hoạt tiếp điểm thường đóng
làm hở mạch, nguồn điện cho mạch điều khiển được ngắt, mạch dừng hoạt động, đồng
thời đèn báo trạng thái màu vàng và màu đỏ sáng.
14) Kết thúc một chu kỳ hút bánh và chờ có tín hiệu từ mâm tráng bánh để thực
hiện chu kỳ tiếp theo. Nếu nhấn nút nhấn OFF, hệ thống mất điện, đèn báo màu đỏ sáng,
thiết bị ngưng hoạt động.
4.2 Mạch điều khiển thiết bị cấp nhân
dưới:
94
Hình 4. 2 Hệ thống điện điều khiển thiết bị cấp nhân

Các thiết bị và khí cụ điện sử dụng trong mạch được thể hiện ở bảng dưới đây:

CB 1 Rơ le trung gian 7
Biến tần 1 Cảm biến quang 1
Động cơ 3 pha 1 Xy lanh khí nén 1
Bộ chuyển nguồn AC/DC 24V 1 Van khí nén 5/2 1
Nút nhấn thường đóng 1 Cảm biến từ 2
Nút nhấn thường mở 3 Rơ le thời gian 1
Ly hợp từ 1 Cầu chì 1
Đèn báo trạng thái 2

Động lực L Dây pha Cấp điện cho mạch
95

PE Dây nối đất Nối đất
Điều chỉnh tốc độ động
BTAN Biến tần
cơ
CC Cầu chì Bảo vệ mạch điện
Bộ phận làm việc (quay
M Động cơ 3 pha
trục vít)
Nút nhấn thường đóng/ Dừng hệ thống/ Báo
OFF
Đèn báo trạng thái trạng thái dừng
Nút nhấn thường mở/ Vận hành hệ thống/ Báo
ON
Đèn báo trạng thái trạng thái đang hoạt động
Bật chế độ điều khiển
MAN, AUTO Nút nhấn thường mở
bằng tay/ tự động
Cảm biến quang (thường Nhận biết tín hiện từ bên
CBQ
mở) ngoài (bánh tráng rế)
R1, R2, K, KD,
Điều khiển Các tiếp điểm và cuộn Phối hợp điều khiển
RD, KMA,
dây của rơ le trung gian mạch điện
KAU
Các cuộn dây của ly hợp
LH1, LH2 Đóng ngắt ly hợp từ
từ
Điều khiển vị trí van khí
Y31, Y32 Cuộn dây van khí nén
nén
Rơ le thời gian và các Tạo thời gian trễ và đóng
T
tiếp điểm của nó ngắt mạch
CB31, CB32 Cảm biến từ trên xy lanh Nhận biết vị trí ty xy lanh
1) Bật CB cấp nguồn cho hệ thống.
2) Nhấn nút ON, hệ thống có điện, đồng thời đèn báo trạng thái màu xanh sáng.
3) Cuộn dây K của rơ le trung gian hút, làm cho tiếp điểm thường mở K đóng lại,
duy trì nguồn điện cho hệ thống, đồng thời biến tần hoạt động giúp động cơ được khởi
động và quay với tần số được cài đặt trước.
96
4) Chế độ điều khiển bằng tay: Nhấn nút nhấn MAN, cuộn dây KMA hút làm cho
tiếp điểm thường mở KMA đóng, cấp điện cho cuộn dây LH1 của ly hợp từ. Trục vít
được dẫn động và thực hiện quá trình tải liệu ban đầu.
5) Chế độ điều khiển tự động: Nhấn nút nhấn AUTO cuộn dây KAU hút làm cho
tiếp điểm thường đóng KAU mở, tắt chế độ chạy bằng tay, đồng thời tiếp điểm thường
mở KAU đóng tự giữ nguồn điện cho mạch chạy tự động.
5.1) Vị trí ban đầu: xylanh ở hành trình lùi, cảm biến SS1 có tín hiệu. Nhân đã ép
chờ sẵn trên cơ cấu cắt nhân.
5.2) Khi cảm biến quang nhận tín hiệu (bánh tráng rế trên băng tải), cuộn dây KD
của rơ le trung gian hút, làm cho tiếp điểm thường mở KD đóng lại, duy trì nguồn điện
cho hệ thống.
5.3) Tín hiệu điện từ cảm biến CB31 làm cho cuộn dây R1 hút, tiếp điểm thường
mở R1 đóng, cuộn dây Y31 hút, van khí nén chuyển vị trí đẩy piston đi ra thực hiện cắt
nhân rơi xuống vị trí bánh tráng.
5.4) Khi cảm biến CB32 có tín hiệu làm cho cuộn dây R2 hút, tiếp điểm thường
mở R2 đóng, cuộn dây Y32 hút, van khí nén chuyển vị trí đẩy piston về vị trí ban đầu.
5.5) Sau đó, cuộn dây LH1 có điện, một bên ly hợp từ hút và quay theo động cơ.
Trục vít hoạt động ép nhân cho chu kỳ kế tiếp.
5.6) Thời gian ép nhân được cài đặt trên rơ le thời gian T. Sau khi hết thời gian,
tiếp điểm thường đóng T mở ra ngắt điện của hệ thống, đồng thời tiếp điểm thường mở
T đóng lại, cuộn dây LH2 có tín hiệu, bên còn lại của ly hợp hoạt động cho trục vít dừng
hẳn (khử quán tính của trục). Nhân được ép nằm chờ trên cơ cấu cắt nhân đến khi có tín
hiệu nhận được từ bánh tiếp theo và bắt đầu một chu kỳ mới.
4.3 Mạch điều khiển thiết bị băng tải
dưới:
97
Hình 4. 3 Hệ thống điện điều khiển thiết bị băng tải

Các thiết bị và khí cụ điện sử dụng trong mạch được thể hiện ở bảng bên dưới:

CB 1 Rơ le trung gian 5
Biến tần 1 Cảm biến quang 3
Động cơ 3 pha 1 Xy lanh khí nén 3
Nút nhấn thường đóng 1 Van khí nén 5/2 3
Nút nhấn thường mở 1 Cảm biến từ 2
Rơ le thời gian 1 Cầu chì 1
Đèn báo trạng thái 2

Động lực L Dây pha Cấp điện cho mạch
98

PE Dây nối đất Nối đất
Điều chỉnh tốc độ động
BTAN Biến tần
cơ
CC Cầu chì Bảo vệ mạch điện
Bộ phận làm việc (quay
M Động cơ 3 pha
băng tải)
Nút nhấn thường đóng/ Dừng hệ thống/ Báo
OFF
Đèn báo trạng thái trạng thái dừng
Vận hành hệ thống/Báo
Nút nhấn thường mở/Đèn
ON trạng thái đang hoạt
báo trạng thái
động
Nhận biết tín hiện từ
Cảm biến quang (thường
CBQ bên ngoài (bánh tráng
mở)
rế)
Điều khiển
R1, R2, R3, K, Các tiếp điểm và cuộn dây Phối hợp điều khiển
RD của rơ le trung gian mạch điện
Y4, Y5, Y61, Điều khiển vị trí van khí
Cuộn dây van khí nén
Y62 nén
Rơ le thời gian và các tiếp Tạo thời gian trễ và
T
điểm của nó đóng ngắt mạch
Nhận biết vị trí ty xy
CB61, CB62 Cảm biến từ trên xy lanh
lanh
1) Bật CB cấp nguồn cho hệ thống, đèn báo màu đỏ sáng.
2) Vị trí ban đầu: Các xy lanh đều ở trạng thái lùi. Cơ cấu làm tròn chả giò ở xy
lanh 6 cuối hành trình băng tải mở, cảm biến CB61 có tín hiệu.
3) Nhấn nút ON, hệ thống có điện, đèn báo trạng thái màu xanh sáng.
4) Cuộn dây K của rơ le trung gian hút, làm cho tiếp điểm thường mở K đóng lại,
duy trì nguồn điện cho hệ thống, đồng thời biến tần hoạt động giúp động cơ được khởi
động và quay với tần số được cài đặt trước, băng tải chuyển động.
5) Các xylanh hoạt động độc lập với nhau:
99
- Xy lanh 4: Khi cảm biến quang CBQ1 nhận tín hiệu (mép trái bánh tráng rế trên
băng tải), cuộn dây Y4 hút, làm cho van khí nén chuyển vị trí và xy lanh đẩy ra thực
hiện gấp mép trái của bánh. Khi ty xy lanh đi hết hành trình, nhờ lò xo trên van khí nén
chuyển về vị trí ban đầu và ty xy lanh lập tức thu về.
- Xy lanh 5: Khi cảm biến quang CBQ2 có tín hiệu cũng thực hiện tương tự xy
lanh 4 cho quá trình gấp mép phải của bánh.
- Xy lanh 6:
+ Khi gần đến cuối hành trình băng tải, cảm biến quang CBQ3 nhận tín hiệu từ chả
giò được cuốn. Cuộn dây R1 hút, tiếp điểm thường mở R1 đóng lại duy trì nguồn điện
đồng thời cuộn dây Y61 hút làm cho van khí nén chuyển vị trí và xy lanh đẩy ra.
+ Cảm biến CB62 có tín hiệu, rơ le thời gian T được kích hoạt và tạo thời gian trễ
được cài đặt trước. Trong khoảng thời gian này chả giò sẽ được định hình lại. Hết thời
gian cài đặt, tiếp điểm thường đóng T mở ra, ngắt điện cuộn dây Y62 và tiếp điểm
thường mở T đóng lại làm cho cuộn dây Y61 hút, van khí nén chuyển vị trí, ty xy lanh
lùi về vị trí ban đầu. Cuộn dây R3 đồng thời có điện làm cho tiếp điểm thường mở R3
đóng lại duy trì nguồn điện.
+ Khi ty xy lanh lùi về, cảm biến CB61 có tín hiệu, cuộn dây R2 hút, tiếp điểm
thường đóng R2 mở, dòng điện cung cấp cho quá trình điều khiển xy lanh ngắt.
+ Khi cảm biến quang CBQ3 có tín hiệu, xy lanh 3 thực hiện một chu kỳ định hình
chả giò tiếp theo.
6) Khi dừng hệ thống, nhấn nút nhấn OFF, đèn báo dừng màu đỏ sáng, thiết bị
ngừng hoạt động.
4.4 Mạch khí nén của dây chuyền
Nguồn khí nén được cấp cho các xy lanh khí nén hoạt động trong suốt quá trình
các thiết bị vận hành. Các xy lanh này được điều khiển thông qua hệ thống các van khí
nén và van tiết lưu để điều chỉnh tốc độ của các xy lanh.
Dựa vào nguyên lý điều khiển đã được thiết kế, sơ đồ mạch khí nén của dây chuyền
(không bao gồm thiết bị tráng bánh) như sau:
100
Hình 4. 4 Mạch khí nén của dây chuyền
101
Chương 5: Vận hành và bảo dưỡng
CHƯƠNG 5: VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG
5.1 Vận hành
Vận hành thiết bị là một vấn đề quan trọng và phải được tiến hành theo đúng quy
trình để đạt hiệu quả. Ngoài ra, người sử dụng cần thực hiện đúng quy trình để các thiết
bị hoạt động bền bỉ và đạt hiệu quả cao.
5.1.1 Các thao tác trước khi vận hành

- Làm sạch toàn bộ hệ thống, tránh bụi bẩn và các vật thể lạ.
- Kiểm tra:
+ Hệ thống dây điện (đứt, rò rỉ)
+ Đảm bảo không có hơi nước ở trong máy nén khí
+ Kiểm tra vị trí và khả năng hoạt động của các cảm biến
+ Hệ thống dẫn khí nén, áp suất khí nén có hoạt động bình thường không
+ Các bộ phận truyền động: căng dây đai, xích, tra dầu mỡ vào, bánh xích nếu cần
thiết.
+ Sự chắc chắn của các bulong, vít, đai ốc.
+ Độ thăng bằng, cứng vững của hệ thống.
- Sau khi đã đảm bảo an toàn hoạt động, người vận hành nên cho hệ thống chạy
thử không tải để kiểm tra sự đồng bộ và ổn định của hệ thống.
- Nếu có sự bất thường nào thì phải dừng máy ngay lập tức và liên hệ với người có
chuyên môn.
- Chuẩn bị:
+ Bột tráng bánh tráng rế
+ Nguyên liệu nhân chả giò
+ Thùng chứa sản phẩm
+ Các thiết bị/dụng cụ phụ trợ khác.
102
5.1.2 Quá trình vận hành

Các thao tác vận hành hệ thống được thực hiện trực tiếp thông qua bảng điều khiển.
Hình 5. 1 Bảng điều khiển của hệ thống
103
Thiết bị tráng bánh
- Bước 1: Bật công tắc đĩa tráng bánh cho đĩa quay và điều chỉnh tốc độ quay của
đĩa thông qua núm xoay trên bảng điều khiển. Tốc độ động cơ được hiển thị trên biến
tần và có thể được quan sát thông qua màn hình.
- Bước 2: Bật công tắc mâm xoay và điều chỉnh tốc độ quay của mâm thông qua
núm xoay trên bảng điều khiển. Tốc độ động cơ được hiển thị trên biến tần và có thể
được quan sát thông qua màn hình.
- Bước 3: Gia nhiệt cho mâm tráng bánh.
- Bước 4: Cho bột đã chuẩn bị vào phễu chứa bột.
- Bước 5: Khi bột đã được điền đầy vào lon rải bột, dòng chảy bột tạo ra đều thì
bật công tắc rải bột cho cơ cấu rải bột hoạt động. Bột được rải trên máng hứng bột. Thời
gian rải bột được điều chỉnh thông qua núm xoay trên bảng điều khiển.
- Bước 6: Khi nhiệt độ mâm tráng bánh đã đạt yêu cầu, bật công tắc cho máng
hứng bột hoạt động tự động.
- Bước 7: Bật công tắc khuấy bột trên phễu chứa bột để bột luôn được duy trì trạng
thái như lúc mới pha.
- Bước 8: Khi ngừng hoạt động, tắt các công tắc và nhấn nút dừng khẩn cấp.
Thiết bị lấy bánh
- Bước 1: Nhấn nút ON để khởi động thiết bị, đèn báo màu xanh sáng. Máy hút
hoạt động và chờ có tín hiệu để thực hiện quá trình hút bánh.
- Bước 2: Khi muốn thiết bị ngừng hoạt động, nhấn nút OFF, đèn báo màu đỏ sáng.
- Khi có sự cố quá tải, đèn báo sự cố màu vàng và màu đỏ sáng đồng thời. Trong
trường hợp này cần khắc phục sự cố và thao tác khởi động lại thiết bị.
Thiết bị cấp nhân
- Bước 1: Nhấn nút ON để khởi động động cơ, đèn báo màu xanh sáng.
- Bước 2: Nhấn nút nhấn chế độ tay để trục vít quay.
104
- Bước 3: Cho nhân vào thùng chứa liệu.
- Bước 4: Quan sát thấy khi nhân được đùn ra ổn định, liên tục và nhân được đùn
ra trên tấm đỡ nhân ở phía trước miệng đùn thì nhấn nút nhấn chuyển sang chế độ tự
động.
- Bước 5: Điều chỉnh tốc độ đùn nhân của trục vít và thời gian đùn nhân thông qua
núm xoay trên bảng điều khiển. Tốc độ động cơ được hiển thị trên biến tần và có thể
được quan sát thông qua màn hình.
- Bước 6: Khi ngừng hoạt động, nhấn nút OFF, đèn báo màu đỏ sáng.
Thiết bị băng tải
- Bước 1: Nhấn nút ON để khởi động động cơ kéo băng tải hoạt động, đèn báo màu
xanh sáng.
- Bước 2: Điều chỉnh tốc độ của băng tải và thời gian cuốn chả giò cuối hành trình
thông qua núm xoay trên bảng điều khiển. Tốc độ động cơ được hiển thị trên biến tần
và có thể được quan sát thông qua màn hình.
- Bước 3: Khi ngừng hoạt động, nhấn nút OFF, đèn báo màu đỏ sáng.
5.1.3 Các thao tác sau quá trình vận hành

- Ngắt nguồn điện của từng thiết bị.
- Ngắt nguồn điện tổng ngưng cung cấp điện cho toàn bộ hệ thống.
- Ngắt nguồn khí nén cung cấp cho hệ thống.
- Làm sạch cho tất cả các thiết bị và môi trường xung quanh, chú ý không được
cho nước và bụi bẩn tiếp xúc với các thiết bị điện.
5.2 Bảo dưỡng
Sau một thời gian dài sử dụng thì thiết bị sẽ xảy ra tình trạng rơ cũng như bị mòn
ở một số vị trí. Những nguyên nhân này ảnh hưởng đến khả năng làm việc chính xác
của thiết bị. Từ đó có thể thấy vấn đề bảo dưỡng đối với thiết bị là vấn đề thiết yếu. Do
đó đòi hỏi người sử dụng cần trang bị những kiến thức về bảo dưỡng để thiết bị có được
sự bền bỉ và hoạt động chính xác.
105
Trong dây chuyền sản xuất, các thiết bị và khí cụ cần được chú ý bảo dưỡng như:
Động cơ
- Giữ cho động cơ và môi trường xung quanh sạch sẽ, thông thoáng.
- Kiểm tra động cơ có rò điện hay không.
- Phát hiện kịp thời các tình trạng quá tải, quá dòng thông qua nhiệt độ vỏ động cơ.
Bộ truyền đai
- Dây đai: Các kích thước chiều dài, bề rộng và ăn khớp răng của bánh đai và dây
đai phải phù hợp.
- Căng lại dây đai nếu bị chùng và phải thực hiện định kì.
- Bánh đai: kiểm tra độ mòn và độ lệch tâm của bánh đai.
Ổ lăn
- Thường xuyên tra mỡ ổ lăn để chống mài mòn và tăng độ bền của ổ lăn.
- Có biện pháp ngăn chặn bụi bẩn và nước xâm nhập vào trong ổ lăn cũng như các
gối đỡ.
- Nếu có hiện tượng kẹt hoặc vỡ con lăn thì cần thay thế ngay lập tức.
Bộ truyền xích
- Căng lại xích nếu bị chùng.
- Tra dầu định kì cho hệ truyền động.
Xy lanh khí nén: chỉ được dùng dầu phù hợp để bôi trơn định kỳ, tuyệt đối không
dùng loại dầu mỡ không thích hợp vì nó sẽ gây ra tình trạng kẹt xy lanh.
Băng tải
- Kiểm tra độ căng băng tải để điều chỉnh khi cần thiết.
- Làm sạch chất bẩn bám trên băng tải.
- Kiểm tra dây băng tải, nếu có dấu hiệu nứt, hỏng thì phải thay ngay.
- Kiểm tra hệ thống căng băng tải.
106
Các cảm biến:
- Cần kiểm tra vị trí lắp đặt cảm biến và khả năng nhận tín hiệu của cảm biến có
còn tốt hay không.
- Nếu cảm biến không hoạt động cần điều chỉnh lại chiết áp trên cảm biến và mối
nối của các dây cảm biến. Trường hợp hỏng cần thay cảm biến cùng loại ngay lập tức.
Hệ thống dây khí nén, ống hút:
- Kiểm tra sự rò rỉ ở vị trí nối hoặc chuyển tiếp giữa các mối nối. Cần quấn băng
keo lụa hoặc silicon để làm kín.
- Đối với các vị trí tiếp xúc nhiệt độ cao, dễ bị nóng chảy, cần phải kiểm tra thường
xuyên để phát hiện và thay thế kịp thời.
5.3 An toàn lao động
Trong sản xuất, vấn đề an toàn lao động rất quan trọng vì nó ảnh hưởng nhiều đến
quá trình sản xuất, cơ sở vật chất hay cả tính mạng con người. Các quy tắc an toàn lao
động:
- Phải ngắt nguồn điện hoàn toàn sau khi kết thúc vận hành.
- Báo động khi có sự cố xảy ra nếu không có khả năng giải quyết triệt để.
- Để đảm bảo không bị rò rỉ điện, thực hiện nối đất các thiết bị.
- Tuân thủ nghiêm những quy định về phòng cháy chữa cháy
- Chú ý, không lơ là trong quá trình sản xuất.
- Người sử dụng thiết bị phải thực hiện thao tác thuần thục và hiểu rõ thiết bị trước
khi đi vào thực tế sản xuất.
- Khi kết thúc ca làm việc, người đứng máy nên ghi lại nhật ký làm việc của hệ
thống cho ca làm việc sau.
- Tại nơi sản xuất cần phải bố trí đầy đủ các thiết bị chữa cháy, hộp sơ cứu như
bình chữa cháy, cát khô, … ở nơi thuận tiện.
107
Phụ lục
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA ĐỀ TÀI
6.1 Kết luận
Đề tài “Thiết kế dây chuyền quấn chả giò rế năng suất 800 cái/giờ” là một đề tài
khá mới và vẫn còn đang trong quá trình nghiên cứu và phát triển. Đề tài này mang
nhiều ý nghĩa về kinh tế, kỹ thuật và xã hội. Việc thiết kế và chế tạo thành công sẽ mang
tính ứng dụng cao vào thực tiễn sản xuất hiện nay giúp giải quyết các vấn đề về năng
suất, chất lượng sản phẩm cũng như vệ sinh an toàn thực phẩm.
Nhìn chung những yêu cầu của luận văn nhóm đã đáp ứng đầy đủ. Tuy nhiên trong
quá trình thực hiện vần còn một số hạn chế như:
- Những công thức hay các giá trị thực nghiệm được áp dụng trong tính toán cũng
như kiến thức thực tế chưa nhiều nên khó tránh khỏi những sai sót.
- Do hạn chế về thời gian nên chưa chế tạo được thiết bị để tiến hành thực nghiệm.
- Chưa có điều kiện tham quan trực tiếp quá trình sản xuất thực tế nên kém trực
quan.
- Các kỹ thuật mô phỏng vẫn còn non yếu, chỉ đáp ứng mức độ cơ bản, chưa sát
với thực tế.
6.2 Định hướng phát triển của đề tài
Với các nội dung đã trình bày, nhóm thực hiện đề tài hướng tới một số mục tiêu
thực tiễn như sau:
- Chế tạo được thiết bị và đưa vào sản xuất thực nghiệm.
- Rút ngắn thời gian thực hiện các bước của quá trình để nâng cao năng suất.
- Điều chỉnh kích thước của các thiết bị phù hợp hơn.
- Cải tiến thiết bị cấp nhân bằng cách tích hợp cơ cấu phối trộn nhân ngay trên thiết
bị thay thế phương pháp trộn nhân thủ công.
- Ứng dụng Internet vào quản lý quá trình sản xuất.
- Tích hợp khả năng đếm sản phẩm đầu ra trong hệ thống mạch điện điều khiển.
- Tối ưu hóa hệ thống điều khiển dùng PLC.
108
Phụ lục
PHỤ LỤC
Phụ lục 1. Thông số kỹ thuật một số thiết bị
Tên gọi/
Stt Thông số Giá trị Hình ảnh
Mã hiệu
Công suất 0,09kW
Áp suất khí tối đa
4500Pa
đầu vào (hút)
Áp suất khí tối đa
4500Pa
Máy hút đầu ra (thổi)
1 Lưu lượng khí tối
LG-106 0,7 m3/phút
đa đầu vào (hút):
Lưu lượng khí tối

0,6 m3/phút
đa đầu ra (thổi)
Áp suất làm việc 0,15-1MPa

Nhiệt độ môi -20 đến 70 độ
trường làm việc C
Hành trình 10mm
Xy lanh Đường kính ty 10mm
khí nén
Đường kính trong
2 (ben hơi) 20mm
xylanh
AIRTAC
TN20 Kích thước cổng M5x0,8
Kích thước
(Dài x Rộng x Cao, 78x62x25
mm)
Khối lượng 0,3kg
Áp suất làm việc 0,7 MPa
Xy lanh Khối lượng tải tối
4,1kg
khí nén đa
không trục
3 (xy lanh
trường làm việc C
trượt)
SMC Hành trình 450mm
CY1L15L 16,6mm và
Đường kính ty
12mm
109
Phụ lục

15mm
xylanh
Kích thước cổng M6x1
Kích thước 512x92x38
(Dài x Rộng x Cao) (mm)
Tốc độ piston 50-500mm/s
Đường kính ren
34mm
trong
Nhiệt độ môi
-5 đến 80 độ C
trường làm việc
Van điện 220V AC/24V
Điện áp sử dụng
4 từ DC
UNI – D Áp suất chịu được 7kg/cm2
tối đa (700kPa)
Kích thước
(Dài x Rộng x Cao, 120 x 80 x 60
mm)
-20 đến 70 độ
Nhiệt độ môi C
Van khí trường làm việc
nén 5/2
5
AIRTAC Điện áp sử dụng 220V AC
4V210-08 Áp suất hoạt động 0.15 - 0.8MPa
Kích thước cổng Ren 13mm

Số dây 2
DC24V,
Cảm biến
Điện áp sử dụng AC110V,
6 từ SMC D-
AC220V
A93
Cường độ dòng
5-20mA
điện
Công suất 60W
Động cơ Tỷ số truyền 1:9
giảm tốc
mini Số vòng quay tối đa 200 vòng/phút
7 Điện áp sử dụng AC220V/380V
DOLIN
5IK60GX/ Tần số sử dụng 50/60Hz
5GXKB Kích thước trục
31x15mm
LxD
110
Phụ lục
Kích thước then

25x5x5mm
Lxbxh
Chiều sâu rãnh then 3mm
Đường kính ngoài 30mm/40mm
15mm/20mm
Khớp nối Đường kính trung

22,5mm/30mm
hình sao bình
CominTec Chiều dài 35mm/66mm
GAS/SG-
8 ST size Mômen xoắn cho
12,5Nm/17Nm
01(14) phép
GAS/SG- Kích thước rãnh 5x2,3mm/
ST size then 6x2,8mm
00(19)
Vật liệu nửa khớp
Thép
nối
Vật liệu khâu đàn
Cao su
hồi
Đường kính trục 15mm
3600
Số vòng quay tối đa
vòng/phút
Ly hợp từ Điện áp sử dụng DC24V
9 OGURA
AMU-80C Chiều dài trục 30mm
Kích thước bao 174x120x105

(dài x rộng x cao) mm
Đường kính lỗ 25mm

Đường kính ngoài 52mm
Tải trọng động tối
Ổ bi đỡ đa (C) 14,8kN
một dãy cở
10 Tải trọng tĩnh tối đa
nhẹ SKF 7,8kN
(C0)
*6205
Bề rộng 15mm
0,13kg
Khối lượng
11 Áp suất làm việc 0,06-0,7MPa
111
Phụ lục

Xy lanh trường làm việc C
khí nén Hành trình 25mm
SMC
Đường kính ty 6mm
CDJ2D16-
25B. Kích thước cổng M5x0,8
Lực đẩy ở 100 psi 141N
Lực kéo ở 100 psi 127N
Đường kính lỗ 20mm
Ổ bi đỡ Tải trọng động tối
4,03kN
một dãy cở đa (C)
12
nhẹ SKF Tải trọng tĩnh tối đa
61804 2,32kN
(C0)
Bề rộng 7mm
Khối lượng 18g
Vật liệu Hợp kim nhôm
Đường kính trong 8mm
Ổ bi đỡ có
13 gối chặn
KFL08 Đường kính lỗ lắm
5mm
bulong
Chiều dài 13mm
Khoảng cách phát
0-0,4m
hiện
Nguồn cấp 90~250VAC
Thời gian tác động 8,2ms
Cảm biến Chiều dài cảm biến 53,5mm
quang
14 Ngõ ra 2 dây AC NO
PR18S-
BC40DNR Trong suốt, mờ
Đối tượng đục ...
Chiều dài dây dẫn 1m

Chất liệu Nhựa
Băng tải Độ dày 2mm
15
PVC trắng Số lớp 2
112
Phụ lục
Nhiệt độ làm việc -10÷80°C

Trọng lượng 2.4kg/m3
Lực kéo giãn 1% 12N/mm
Lực kéo đứt 120N/mm
Phụ lục 2. Một số khí cụ điện sử dụng trong các mạch điều khiển
a) CB
Khái niệm
CB hay còn gọi là aptomat chống giật, CB là tên viết tắt của từ Circuit Breaker,
CB là thiết bị có chức năng được dùng để đóng ngắt mạch điện, bảo vệ quá tải, ngắn
mạch, sụt áp…của hệ thống và các thiết bị điện trong mạch điện.
Nguyên lý hoạt động
Hình 7. 1 Sơ đồ CB dòng điện cực đại

Ở trạng thái bình thường sau khi đóng điện, CB được giữ ở trạng thái đóng tiếp
điểm nhờ móc 2 khớp với móc 3 cùng một cụm với tiếp điểm động.
Bật CB ở trạng thái ON, với dòng điện định mức nam châm điện 5 và phần ứng 4
không hút.
Khi mạch điện quá tải hay ngắn mạch, lực hút điện từ ở nam châm điện 5 lớn hơn
lực lò xo 6 làm cho nam châm điện 5 sẽ hút phần ứng 4 xuống làm bật nhả móc 3, móc
5 được thả tự do, lò xo 1 được thả lỏng, kết quả các tiếp điểm của CB được mở ra, mạch
điện bị ngắt.
113
Phụ lục
Hình 7. 2 Sơ đồ CB điện áp thấp

Bật CB ở trạng thái ON, với điện áp định mức nam châm điện 11 và phần ứng 10
hút lại với nhau.
Khi sụt áp quá mức, nam châm điện 11 sẽ nhả phần ứng 10, lò xo 9 kéo móc 8 bật
lên, móc 7 thả tự do, thả lỏng, lò xo 1 được thả lỏng, kết quả các tiếp điểm của CB được
mở ra, mạch điện bị ngắt.
b) Khởi động từ
Khái niệm
Khởi động từ hay còn gọi là contactor (Công tắc tơ) là cụ khí điện hạ áp, có chức
năng đóng ngắt thường xuyên các mạch điện động lực, đây là thiết bị đóng vai trò quan
trọng trong hệ thống điện, nhờ khởi động từ mà ta có thể điểu khiến được các thiết bị
như động cơ, hệ thống chiếu máy thông qua nút nhấn, chế độ tự động và điều khiến từ
xa.
Hình 7. 3 Cấu tạo khởi động từ 3 pha
114
Phụ lục
Khởi động từ bao gồm 3 bộ phận chính:
- Nam châm điện: Chi tiết cuộn dây dùng để tạo ra lực hút nam châm, lõi sắt và lò
xo tác dụng đẩy phần nắm trở về vị trí ban đầu
- Dập hồ quang: khi chuyển mạch, hồ quang điện xuất hiện làm các tiếp điểm bị
cháy và mòn dẫn, bộ phận này sẻ giúp hạn chế tình trạng đó
- Tiếp điểm chính: Có thể cho dòng điện lớn đi qua, có tác dụng tạo lực hút lại khi
cấp nguồn vào mạch khởi động từ
- Tiếp điểm phụ: Cho dòng điện nhỏ hơn 5A đi qua
Ở tiếp điểm phụ được phân ra làm hai trạng thái: Thường đóng và thường mở. Tiếp
điểm thường đóng là luôn ở trạng thái đóng khi cuộn dây nam châm trong khởi động từ
ở trạng thái nghĩ, tiếp điểm này mở ra khi khởi động từ hoạt động.
Khi cấp nguồn trong mạch điện điều khiển bằng với giá trị điện áp định mức của
khởi động từ vào hai đầu cuộn dây quấn trên phần lõi từ đã được cố định trước đó thì
lực từ sinh ra sẽ hút phần lõi từ di động và hình thành mạch từ kín. Khởi động từ bắt đầu
trạng thái hoạt động.
Khi khởi động từ ở trạng thái hoạt động, lúc này nhừ vào bộ phận liên động về cơ
giữa lõi từ đi động, hệ thống tiếp điểm làm cho tiếp điểm chính đóng lại. Tiếp điểm phụ
chuyển đổi sang trạng thái thường đóng mở ra và thường hở đóng lại. Khi ngưng cấp
nguồn cho cuộn dây thi contactor ở trạng thái nghĩ, các tiếp điểm trở về trạng thái ban
đầu
Hình 7. 4 Hai trạng thái của khởi động từ
115
Phụ lục
c) Biến tần
Khái niệm
Biến tần là thiết bị biến đổi dòng điện xoay chiều ở tần số này thành dòng điện
xoay chiều ở tần số khác có thể điều chỉnh được. Nói cách khác biến tần là thiết bị làm
thay đổi tần số dòng điện đặt lên cuộn dây bên trong động cơ và thông qua đó có thể
điều khiển tốc độ động cơ một cách vô cấp, không cần dùng đến các hộp số cơ khí. Biến
tần thường sử dụng các linh kiện bán dẫn để đóng ngắt tuần tự các cuộn dây của động
cơ để làm sinh ra từ trường xoay làm quay rô-to (rotor).
Bên trong biến tần là các bộ phận có chức năng nhận điện áp đầu vào có tần số cố
định để biến đổi thành điện áp có tần số thay đổi để điều khiển tốc độ động cơ. Các bộ
phận chính của biến tần bao gồm bộ chỉnh lưu, bộ lọc, bộ nghịch lưu IGBT, mạch điều
khiển. Ngoài ra biến tần được tích hợp thêm một số bộ phận khác như: bộ điện kháng
xoay chiều, bộ điện kháng 1 chiều, điện trở hãm, bàn phím, màn hình hiển thị, module
truyền thông, …
Hình 7. 5 Cấu tạo biến tần
Đầu tiên thì nguồn điện 1 pha hay 3 pha được chỉnh lưu và lọc thành nguồn 1 chiều
bằng phẳng. Công đoạn này được thực hiện bởi bộ chỉnh lưu cầu diode và tụ điện. Điện
đầu vào có thể là một pha hoặc 3 pha, nhưng nó sẽ ở mức điện áp và tần số cố định.
116
Phụ lục
Điện áp 1 chiều ở trên sẽ được biến đổi (nghịch lưu) thành điện áp xoay chiều 3 pha đối
xứng. Ban đầu, điện áp một chiều được tạo ra sẽ được lưu trữ trong giàn tụ điện. Tiếp
theo, thông qua quá trình tự kích hoạt thích hợp, bộ biến đổi IGBT (viết tắt của tranzito
lưỡng cực có cổng cách điện hoạt động giống như một công tắc bật và tắt cực nhanh để
tạo dạng sóng đầu ra của biến tần) sẽ tạo ra một điện áp xoay chiều 3 pha bằng phương
pháp điều chế độ rộng xung PWM.
Hình 7. 6 Nguyên lý hoạt động của biến tần

d) Rơ le trung gian
Khái niệm
Rơ le trung gian là một kiểu nam châm điện có tích hợp thêm hệ thống tiếp điểm.
Rơle trung gian còn gọi là rơ le kiếng là một công tắc chuyển đổi hoạt động bằng điện.
Gọi là một công tắc vì rơ le có hai trạng thái ON và OFF. Rơ le ở trạng thái ON hay
OFF phụ thuộc vào có dòng điện chạy qua rơ le hay không.
Rơ le trung gian có thiết kế gồm lõi thép động, lõi thép tĩnh và cuộn dây. Cuộn dây
bên trong có thể là cuộn cường độ, cuộn điện áp, hoặc cả cuộn điện áp và cuộn cường
độ. Lõi thép động được găng bởi lò xo cùng định vị bằng một vít điều chỉnh. Cơ chế tiếp
điểm bao gồm tiếp điểm nghịch và tiếp điểm nghịch.
Hình 7. 7 Cấu tạo rơ le trung gian
117
Phụ lục
Khi có dòng điện chạy qua rơ le, dòng điện này sẽ chạy qua cuộn dây bên trong và
tạo ra một từ trường hút. Từ trường hút này tác động lên một đòn bẩy bên trong làm
đóng hoặc mở các tiếp điểm điện và như thế sẽ làm thay đổi trạng thái của rơ le. Số tiếp
điểm điện bị thay đổi có thể là 1 hoặc nhiều, tùy vào thiết kế.
Rơ le có 2 mạch độc lập nhau họạt động. Một mạch là để điều khiển cuộn dây của
rơ le: Cho dòng chạy qua cuộn dây hay không, hay có nghĩa là điều khiển rơ le ở trạng
thái ON hay OFF. Một mạch điều khiển dòng điện ta cần kiểm soát có qua được rơ le
hay không dựa vào trạng thái ON hay OFF của rơ le.
Hình 7. 8 Nguyên lý hoạt động của rơ le trung gian

e) Giới thiệu hình ảnh một số khí cụ điện
CB Công tắc tơ
Rơ le nhiệt Nút nhấn
118
Phụ lục
Rơ le trung gian Rơ le thời gian (timer)
Biến tần Cầu chì
Đèn báo trạng thái Bộ chuyển nguồn AC/DC
119
Tài liệu tham khảo
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Hữu Lộc (2017). Giáo trình Cơ sở thiết kế máy. Nhà xuất bản ĐH Quốc Gia
TP Hồ Chí Minh.
[2] A. I. Xokolov, Nguyễn Trọng Thể dịch (1976). Cơ sở thiết kế máy sản xuất thực
phẩm. Nhà xuất bản Khoa học Kỹ thuật.
[3] Nguyễn Hồng Ngân, Nguyễn Danh Sơn (2004). Máy vận chuyển liên tục. Nhà xuất
bản ĐH Quốc Gia TP Hồ Chí Minh.
[4] Tôn Thất Minh (2012). Cơ sở tính toán thiết kế máy và thiết bị thực phẩm. Nhà xuất
bản Bách Khoa – Hà Nội.
[5] Lê Văn Việt Mẫn (2011). Công nghệ chế biến thực phẩm. Nhà xuất bản ĐH Quốc
Gia TP Hồ Chí Minh.
[6] Quỳnh Hương (2004). Chả giò và các món cuốn. Nhà xuất bản Phụ nữ.
[7] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển (2016). Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí. Nhà xuất
bản Giáo dục Việt Nam.
[8] Son, T.D. (2019). Design and experiment of a robotic manipulator for automated
net-wrapper production, JASAE.
[9] Nguyễn Minh Tuyển (2005). Bơm, máy nén, quạt trong công nghệ. Nhà xuất bản
xây dựng.
[10] Nguyễn Văn Dự (2011). Hướng dẫn tính toán băng tải. Internet.
[11] Bộ môn Cơ lưu chất (2016). Giáo trình cơ lưu chất. Đại học Bách Khoa HCM.
[12] Hoàn Xuân Anh, Tống Ngọc Tuấn (2013). Thiết kế, chế tạo máy trộn thức ăn chăn
nuôi phục vụ chăn nuôi tại các vùng nông thôn. Tạp chí Khoa học và Phát triển.
[13] Michael J. Pinches & Brian J. Callear (1996). Power Pneumatics. Prentice Hall
Europe.
[14] Da - Wen Sun (2015). Food Engineering Handbook. Taylor & Francis Group.
[15] Ling - Min Cheng (1992). Food Machinery. Ellis Horwood Limited.
120
Tài liệu tham khảo
[16] Nguyễn Tiến Vương (2006). Tính toán thiết kế một máy ép viên trục vít thức ăn gia
súc với năng suất 300kg/h. Đồ án tốt nghiệp, Đại Học Bách Khoa Hà Nội.
[17] Phạm Minh Tuấn, Hoàng Đắc Dinh (2019). Thiết kế thiết bị sản xuất bún tươi năng
suất 25kg/h. Luận văn đại học, Đại Học Bách Khoa Tp.HCM.
[18] Nguyễn Đức Hưng (2014). Thiết kế thiết bị chuyển đổi công nghệ sản xuất thủ công
sản phẩm bánh tráng rế sang cơ khí hóa, tự động hóa. Luận văn đại học, Đại Học Bách
Khoa Tp.HCM.
[19] Tran Tien Huy (2020). Design core supplier and conveyor of line production of net
wrapper spring roll. Bachelor graduation thesis, Ho Chi Minh City University of
Technology.
[20] http://diennhathongminh.com/chi-tiet-san-pham/van-dien-tu-unid-phi-34-184/
[21] https://global.airtac.com/pro_det_c_kind_4&c_kind2_19&c_kind3_40&c_kind44
8&c_kind5_91&id_39.html
[22] http://vandientuchinhhang.com/ben-hoi-khi-nen-airtac-tn25-sp942.html
[23] https://www.smcpneumatics.com/pdfs/CY.pdf
[24] https://ogura-clutch.com/products.php?category=5&product=22&sort=3
121

THUYET MINH PhuongLac

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

THUYET MINH PhuongLac

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN QUẤN CHẢ GIÒ RẾ

Nguyễn Văn Phương 1712731

Ngô Đình Tuấn Lạc 1711892

GVHD: GS. Trần Doãn Sơn

TP.HỒ CHÍ MINH, 2021

Nhóm thực hiện

Nguyễn Văn Phương – Ngô Đình Tuấn Lạc

LỜI CẢM ƠN ................................................................................................................. i

TÓM TẮT LUẬN VĂN ................................................................................................ ii

DANH MỤC HÌNH ẢNH ............................................................................................ vi

DANH MỤC BẢNG BIỂU ........................................................................................... x

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN ..................................................................................... 1

1.1 Giới thiệu về sản phẩm ............................................................................................. 1

1.2 Phân loại chả giò rế .................................................................................................. 2

1.3 Công nghệ sản xuất chả giò rế .................................................................................. 3

CHƯƠNG 2: XÂY DỰNG Ý TƯỞNG THIẾT KẾ................................................ 9

2.1 Thiết bị lấy bánh tráng rế.......................................................................................... 9

2.1.1 Nguyên lý lấy bánh ................................................................................................. 9

2.1.2 Giải pháp hút ........................................................................................................ 11

2.2 Thiết bị cấp nhân .................................................................................................... 14

2.2.1 Cơ cấu ép nhân ..................................................................................................... 14

2.2.2 Cơ cấu cắt nhân .................................................................................................... 15

2.3 Thiết bị băng tải ...................................................................................................... 17

2.3.1 Cơ cấu gấp mép trên ............................................................................................. 17

2.3.2 Cơ cấu gấp mép 2 bên .......................................................................................... 19

2.3.3 Cơ cấu cuốn chả giò ............................................................................................. 21

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ.......................................................... 23

3.1 Sơ đồ nguyên lý của dây chuyền ............................................................................ 23

3.2 Thiết bị tráng bánh rế.............................................................................................. 24

3.2.1 Sơ đồ nguyên lý .................................................................................................... 24

3.2.2 Mô tả hoạt động .................................................................................................... 25

3.3 Thiết bị lấy bánh ..................................................................................................... 27

3.3.1 Sơ đồ nguyên lý .................................................................................................... 27

3.3.3 Tính toán động học và động lực học. ................................................................... 28

3.4 Thiết bị cấp nhân .................................................................................................... 37

3.4.1 Sơ đồ nguyên lý .................................................................................................... 37

3.4.3 Tính toán động học và động lực học .................................................................... 38

3.5 Thiết bị băng tải ...................................................................................................... 58

3.5.1 Sơ đồ nguyên lý .................................................................................................... 58

3.5.3 Tính toán động học và động lực học .................................................................... 59

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN ........................................ 91

4.1 Mạch điều khiển thiết bị lấy bánh .......................................................................... 91

4.2 Mạch điều khiển thiết bị cấp nhân .......................................................................... 94

4.3 Mạch điều khiển thiết bị băng tải ........................................................................... 97

4.4 Mạch khí nén của dây chuyền .............................................................................. 100

CHƯƠNG 5: VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG ................................................... 102

5.1 Vận hành ............................................................................................................... 102

5.1.2 Quá trình vận hành ............................................................................................. 103

5.2 Bảo dưỡng............................................................................................................. 105

5.3 An toàn lao động................................................................................................... 107

6.1 Kết luận................................................................................................................. 108

6.2 Định hướng phát triển của đề tài .......................................................................... 108

PHỤ LỤC ............................................................................................................... 109

TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................ 120

Hình 1. 1 Bánh tráng rế ................................................................................................... 1

Hình 1. 2 Chả giò rế ........................................................................................................ 2

Hình 1. 3 Một số loại chả giò rế nhân mặn ..................................................................... 2

Hình 1. 4 Một số loại chả giò rế nhân chay .................................................................... 3

Hình 1. 5 Quy trình sản xuất chả giò rế .......................................................................... 3