Sơn vẩy kẽm PDF

Đồ án tốt nghiệp
LỜI CẢM ƠN
Được sự phân công, cho phép của Nhà trường và Bộ môn Công nghệ Điện hóa
và Bảo vệ Kim loại, chúng em được nhận làm Đồ án Tốt nghiệp dưới sự hướng dẫn của
GS.TS Mai Thanh Tùng.
Sau một thời gian tập trung, nỗ lực tìm tài liệu, đi thực tế, viết bài, thiết kế v.v...
tới nay, chúng em đã hoàn thành đồ án đúng yêu cầu. Để đạt được kết quả như ngày
nay, ngoài sự cố gắng của bản thân, chúng em nhận được sự giúp đỡ nhiệt tình của nhiều
cá nhân và tập thể.
Trước hết, chúng em xin chân thành gửi lời cảm ơn sâu sắc đến GS.TS Mai Thanh
Tùng - người đã tận tình chỉ bảo, hướng dẫn, giúp đỡ em trong suốt quá trình thực hiện
đồ án. Chúng em xin đồng cảm ơn tới các thầy cô giáo trong bộ môn Công nghệ Điện
hóa và Bảo vệ Kim loại đã tạo điều kiện tốt nhất để đồ án được hoàn thành.
Đồng thời, chúng em xin gửi lời cảm ơn tới Công ty Cổ phần Cơ khí Phổ Yên và
cá nhân anh Lý Đức Anh – cán bộ dây chuyền sơn, anh Đào Minh Hải – quản lý kĩ thuật
Công ty Cổ phần Plato Việt Nam đã giúp đỡ chúng em trong suốt quá trình đi thực tế tại
xưởng cũng như cung cấp tài liệu liên quan tới nhiệm vụ thiết kế của đồ án.
Mặc dù đã cố gắng, nhưng do thời gian có hạn, sự hạn chế về kiến thức chuyên
môn nên đồ án của chúng em không tránh khỏi những thiếu sót. Chúng em kính mong
nhận được sự đánh giá, nhận xét, góp ý chân thành của thầy cô và các bạn để đồ án được
hoàn thiện hơn cũng như nâng cao kiến thức, kinh nghiệm cho chúng em.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày 15 tháng 06 năm 2018

Sinh viên thực hiện
Đinh Văn Tư
Nguyễn Quang Triệu
SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu

MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN
MỤC LỤC
DANH MỤC HÌNH
DANH MỤC BẢNG
LỜI MỞ ĐẦU
TỔNG QUAN ......................................................................................... 1
Lịch sử ...................................................................................................................... 1
Đặc điểm công nghệ ................................................................................................. 2
1.2.1. Đặc điểm lớp phủ ..................................................................................................2
1.2.2. Dung dịch tạo lớp phủ ...........................................................................................4
1.2.3. Phương pháp tạo lớp phủ [1] .................................................................................4
1.2.4. Ưu điểm .................................................................................................................6
1.2.5. Ứng dụng ...............................................................................................................6
Một số loại sơn phủ vẩy kẽm.................................................................................. 10
1.3.1. Đặc điểm, thành phần và tính chất vật lý ............................................................10
1.3.2. Khả năng chịu ăn mòn và kháng hóa chất ...........................................................11
So sánh các loại lớp phủ ......................................................................................... 13
Thị trường, thị phần của sản phẩm công nghệ ....................................................... 15
1.5.1. Thị trường thế giới...............................................................................................15
1.5.2. Thị trường Việt Nam ...........................................................................................15
Khó khăn, thách thức .............................................................................................. 16
CÔNG NGHỆ ....................................................................................... 17
Nguyên lý công nghệ .............................................................................................. 17
2.1.1. Hình thành lớp phủ ..............................................................................................17
2.1.2. Cơ chế bảo vệ ......................................................................................................18
Quy trình công nghệ chung .................................................................................... 19
2.2.1. Sơ đồ quy trình công nghệ ...................................................................................19
2.2.2. Thuyết minh.........................................................................................................20
Tiêu chuẩn công đoạn công nghệ ........................................................................... 21
2.3.1. Sơ đồ công đoạn công nghệ .................................................................................21
2.3.2. Tiêu chuẩn công việc từng công đoạn .................................................................22
Lựa chọn quy trình công nghệ ................................................................................ 25

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ..................................................................... 28

Thông số ban đầu.................................................................................................... 28
3.1.1. Hình ảnh chi tiết ..................................................................................................28
3.1.2. Khối lượng ...........................................................................................................32
3.1.3. Kế hoạch sản xuất ................................................................................................32
Tính toán, lựa chọn thiết bị, dây chuyền ................................................................ 32
3.2.1. Thiết bị sấy băng tải ............................................................................................32
3.2.2. Hệ thống nhúng, vắt ............................................................................................33
3.2.3. Hệ thống thông gió ..............................................................................................34
Tính toán vận hành dây chuyền .............................................................................. 34
3.3.1. Vận tốc băng tải ...................................................................................................34
3.3.2. Năng suất băng tải ...............................................................................................35
3.3.3. Nhịp cấp hàng ......................................................................................................37
3.3.4. Hệ số tận dụng thiết bị nhúng, vắt .......................................................................43
3.3.5. Thời gian làm việc của dây chuyền .....................................................................43
Giải thích lựa chọn ................................................................................................. 46
3.4.1. Hệ thống sấy băng tải ..........................................................................................46
3.4.2. Hệ thống nhúng ...................................................................................................47
Các thiết bị phụ ....................................................................................................... 49
3.5.1. Máy khuấy sơn ....................................................................................................49
3.5.2. Dụng cụ đo độ nhớt .............................................................................................49
Tính toán hóa chất tiêu tốn và năng lượng tiêu tốn ................................................ 50
3.6.1. Hóa chất tiêu tốn ..................................................................................................50
3.6.2. Năng lượng tiêu tốn .............................................................................................51
KẾT LUẬN .................................................................................................................. 52
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................... 53

DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1. Lớp phủ vẩy kẽm (Zinc flake coating) .............................................................2
Hình 1.2. Màu sắc lớp phủ .............................................. Error! Bookmark not defined.
Hình 1.3. Polysilane thông thường ..................................................................................4
Hình 1.4. Gá treo đĩa phanh trong phương pháp phun...................................................5
Hình 1.5. Giỏ làm việc trong phương pháp nhúng-vắt ...................................................5
Hình 1.6. Bu lông đai ốc sơn phủ ZFC............................................................................7
Hình 1.7. Lò xo sơn phủ ZFC ..........................................................................................7
Hình 1.8. Dây xích sơn phủ ZFC .....................................................................................7
Hình 1.9. Cần số, chân phanh sơn phủ ZFC ...................................................................8
Hình 1.10. Kẹp ống sơn phủ ZFC....................................................................................8
Hình 1.11. Thùng chứa thông minh sơn phủ ZFC ...........................................................8
Hình 1.12. Cột chống sàn sơn phủ ZFC ..........................................................................9
Hình 1.13. Ứng dụng trong công nghiệp biển, đường sắt, quốc phòng, tuabin gió........9
Hình 1.14. Các sản phẩm cơ khí gia công mạ phủ FOMECO ......................................16
Hình 2.1. Cấu trúc lớp phủ ZFC ...................................................................................17
Hình 2.2. Cấu trúc barrier của lớp phủ ZFC ................................................................18
Hình 2.3. Cơ chế hình thành sản phẩm cacbonat .........................................................18
Hình 2.4. Quy trình chung của công nghệ phủ ZFC .....................................................19
Hình 2.5. Sơ đồ công đoạn công nghệ phủ ZFC ...........................................................21
Hình 2.6. Dụng cụ đo độ nhớt .......................................................................................23
Hình 2.7. Kiểm tra ngoại quan ......................................................................................24
Hình 3.1. Ảnh chụp đế tròn ...........................................................................................28
Hình 3.2. Ảnh chụp đế vuôn ..........................................................................................28
Hình 3.3. Ảnh chụp thân ống .........................................................................................29
Hình 3.4. Ảnh chụp đại ốc phải .....................................................................................29
Hình 3.5. Vòng đệm vênh trái ........................................................................................30
Hình 3.6.Vòng đệm vênh phải .......................................................................................30
Hình 3.7. Ảnh chụp thân ống .........................................................................................31
Hình 3.8. Ảnh chụp bộ chi tiết .......................................................................................31
Hình 3.9. Máy khuấy sơn ...............................................................................................49
Hình 3.10. Cốc đo độ nhớt ............................................................................................49

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1. Đặc điểm, thành phần và tính chất vật lý cơ bản .........................................10
Bảng 1.2. Chiều dày lớp mạ và tính chịu ăn mòn .........................................................11
Bảng 1.3. Nhiệt độ nung sấy và khả năng chịu ăn mòn ................................................11
Bảng 1.4. Khả năng chịu hóa chất ................................................................................12
Bảng 1.5. So sánh các đặc tính của sơn phủ với các loại lớp phủ kẽm khác ................13
Bảng 1.6. Ưu, nhược điểm và ứng dụng của các lớp phủ kẽm ......................................14
Bảng 1.7. Khả năng chịu ăn mòn và chiều dày lớp phủ vẩy kẽm..................................14
Bảng 2.1. Điều chỉnh độ nhớt của dung dịch ................................................................23
Bảng 3.1. Khối lượng 1 chi tiết mỗi loại .......................................................................32
Bảng 3.2. Khối lượng mỗi loại chi tiết trên 1 m chiều dài băng tải ..............................35
Bảng 3.3. Số lượng chi tiết trên 1 m chiều dài băng tải ................................................36
Bảng 3.4. Năng suất băng tải ứng với mỗi loại chi tiết.................................................36
Bảng 3.5. Năng suất băng tải ứng với mỗi loại chi tiết (chi tiết/ph) .............................37
Bảng 3.6. Thời gian các bước trước khi sấy của mỗi loại chi tiết ................................39
Bảng 3.7. Khối lượng tối đa của mỗi loại chi tiết trên 1 mẻ nhúng ..............................40
Bảng 3.8. Số lượng tối đa của mỗi loại chi tiết trong 1 mẻ nhúng................................40
Bảng 3.9. Thời gian nhúng ứng với khối lượng chi tiết tối đa của hệ thống ................41
Bảng 3.10. Nhịp cấp hàng của mỗi loại chi tiết ............................................................41
Bảng 3.11. Khối lượng thực tế mỗi loại chi tiết trên 1 mẻ nhúng .................................42
Bảng 3.12. Hiệu suất sử dụng của hệ thống nhúng – vắt ..............................................43
Bảng 3.13. Số mẻ sơn mỗi loại chi tiết ..........................................................................44
Bảng 3.14. Thời gian sơn phủ một lượt của mỗi loại chi tiết ........................................44
Bảng 3.15. Thời gian phủ yêu cầu của mỗi loại chi tiết ................................................45
Bảng 3.16. Nhịp cấp hàng của mỗi loại chi tiết ............................................................47
Bảng 3.17. Hiệu suất sử dụng của hệ thống nhúng – vắt ..............................................48
Bảng 3.18. Diện tích tương đối của một chi tiết mỗi loại .............................................50
Bảng 3.19. Năng lượng tiêu tốn ....................................................................................51

LỜI MỞ ĐẦU
Với sự phát triển nhanh chóng của các ngành công nghiệp đòi hỏi công nghệ cao
như sản xuất ô tô, thiết bị điện tử, công nghiệp biển, quân sự, hàng không...công nghệ
chống ăn mòn phục vụ cho các chi tiết, kết cấu, máy móc, trang thiết bị...cũng phát triển
không ngừng. Một trong phương pháp chống ăn mòn được áp dụng phổ biến hiện nay
là tạo lớp phủ bề mặt. Lớp phủ bề mặt có tác dụng cách ly nền với môi trường ăn mòn.
Có nhiều loại lớp phủ bề mặt như lớp phủ mạ điện phân, lớp phủ mạ nhúng nóng,
lớp phủ sơn tĩnh điện... Đó là những công nghệ phủ truyền thống.
Ngày nay, một công nghệ phủ mới với nhiều đặc tính nổi trội đã được ứng dụng
và phát triển trên toàn thế giới đó là công nghệ phủ vẩy kẽm. Với khả năng chống ăn
mòn tuyệt vời, không bị giòn hydro, hình thức đẹp, thân thiện với môi trường...lớp phủ
vẩy kẽm được đánh giá là lớp phủ cao cấp, được nhiều ngành công nghiệp hiện đại lựa
phục vụ cho trang trí và bảo vệ vật liệu khỏi ăn mòn.
Qua thực tế chứng minh, kẽm là một thành phần có khả năng chống được rỉ sét
và ăn mòn rất hiệu quả cho kim loại, đặc biệt là các kết cấu. Tuy nhiên, đối với các loại
sơn truyền thống hay sơn kẽm khác, lớp phủ có hàm lượng kẽm dưới 92% lại không có
khả năng chống rỉ sét tuyệt đối bởi chỉ cần bị một lỗ thủng rất nhỏ cũng đủ để các tác
nhân xâm thực có đường đột nhập vào nền và gây ra ăn mòn.
Công nghệ sơn phủ vẩy kẽm FC (zinc flake coating) cho phép tạo ra polymer vô
cơ - hữu cơ làm nền cho gradient vẩy hợp kim kẽm song song với bề mặt kim loại, do
đó tạo ra đặc tính ưu việt cho lớp phủ.
Cho đến nay lớp phủ vẩy kẽm ZFC được đặt hàng khá nhiều từ các công ty sản
xuất cơ khí, điện tử, hàng không...Thị phần của sản phẩm sơn phủ vẩy kẽm trên thế giới
ngày càng tăng cao.
Tuy vậy công nghệ này vẫn chưa được triển khai rộng rãi tại Việt Nam, lý do chủ
yếu là các vấn đề kỹ thuật, cụ thể là hợp chất hóa học sử dụng cho nhúng (phun) tạo lớp
phủ có công thức rất đặc biệt, việc pha chế, bảo quản, sử dụng dung dịch nhúng đòi hỏi
cao về tri thức công nghệ và kỹ năng...thường phải lệ thuộc vào các chuyên gia nước
ngoài.
Để tiếp cận và phát triển công nghệ còn mới tại Việt Nam này, dưới sự hướng
dẫn của GS.TS Mai Thanh Tùng, chúng em xin nhận Đồ án Tốt nghiệp với đề tài:
“Thiết kế dây chuyền sơn vẩy kẽm cho cột chống sàn và ốc vít công nghiệp
năng suất 8 tấn/ngày”.

TỔNG QUAN
Lịch sử
Trước những năm 70 của thế kỷ XX, ngành bảo vệ vật liệu kim loại đã ứng dụng
nhiều công nghệ khác nhau để tạo lớp phủ bề mặt chống ăn mòn như mạ điện phân, mạ
nhúng nóng, sơn tĩnh điện...
Những lớp phủ này có thể cho độ bền ăn mòn tương đối cao cao nhưng lại có
nguy cơ bị nứt bởi ăn mòn ứng suất do hydro. Quá trình mạ kẽm điện phân và những
giai đoạn trước đó như tẩy gỉ bằng axit mạnh…có ảnh hưởng lớn đến độ giòn của lớp
phủ do hydro gây ra.
Trong những năm 70 của thế kỷ XX, một hệ thống lớp phủ mới đã được phát
triển tại Hoa Kỳ, đó là lớp phủ vẩy kẽm (số bằng sáng chế 1376067). Độ dày của lớp
phủ này thường là 8-12μm. Hệ thống lớp phủ này tạo ra một mức độ bảo vệ cao, chống
lại sự ăn mòn và không bị giòn hydro.
Hệ thống phủ này chủ yếu được sử dụng cho các ốc vít, đai ốc, vòng đệm, bản lề
và thép có độ bền cao. Lợi thế của quá trình tạo lớp phủ này đáng kể, bao gồm tiền xử
lý không có HCl, nhiệt độ thấp (cỡ 280 °C) và đặc tính chống ăn mòn tuyệt vời [3].
Trong những năm của thập kỷ 80, 90 của thế kỷ XX, việc sử dụng hệ thống lớp
phủ này lan truyền rộng rãi hơn, ví dụ như trong ngành công nghiệp ô tô. Ngành công
nghiệp này cần hệ thống lớp phủ cung cấp mức độ chống ăn mòn cao. Vì lớp phủ vẩy
kẽm không tạo ra hydro trong bất kỳ một giai đoạn nào của quá trình hình thành lớp
phủ, nên chúng đã được sử dụng cho các ứng dụng quan trọng như là một thay thế cho
mạ điện.
Ngoài các ứng dụng trong ngành công nghiệp ô tô, hệ thống lớp phủ này cũng
được tìm thấy trong các hệ thống năng lượng gió, công nghiệp xây dựng, thiết bị điện
(xây dựng nhà máy), xe tải và các lĩnh vực khác.
Ngày này, với những ưu điểm nổi bật, công nghệ sơn phủ vẩy kẽm được ứng
dụng rộng rãi trong các lĩnh vực ô tô, kết cấu dân dụng, công trình biển, quân sự, hàng
không…Lượng mặt hàng đòi hỏi công nghệ này tăng liên tục trong 5 năm trở lại đây.
Do độ công nghệ này tương đối mới và là công nghệ cạnh tranh với nhiều công
ty, các bí quyết công nghệ thường được giữ kín phục vụ cho ốc vít, lò xo, gầm xe, chi
tiết dập, xích, kết cấu, cánh gió, tua bin, cột chống lò khai thác than… trong hàng cơ
khí, ô tô, hàng điện tử, thiết bị khai tác than, truyền tải điện...
SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu Trang 1

Đặc điểm công nghệ

1.2.1. Đặc điểm lớp phủ
Cấu trúc lớp phủ
Lớp phủ vẩy kẽm ZFC (zinc flake coating) là loại lớp phủ cao cấp hơn mạ điện
phân, mạ kẽm nóng và sơn kẽm lạnh. ZFC không được tạo ra bằng điện phân mà bằng
việc tạo ra lớp phủ chứa vẩy kẽm kích thước cỡ 5-20m sắp xếp theo gradient song song
với bề mặt kim loại nền trên nền của polymer hữu cơ-vô cơ (hay còn gọi là hệ kẽm
hybrid).
Hình 1.1. Lớp phủ vẩy kẽm (Zinc flake coating)

a. Cấu tạo lớp phủ
b. Ảnh hiển vi điện tử quét (SEM) mặt cắt ngang lớp phủ vẩy kẽm ZFC
(x10 000)

Màu sắc
- Lớp phủ vẩy kẽm cho các màu đa dạng. Thông dụng nhất là màu satin ánh bạc
và màu đen
Hình 1.2. Màu lớp phủ vẩy kẽm (satin bạc và đen)
Phân loại
- Có nhiều cách phân loại khác nhau
+ Theo tính chất của chất kết dính:
 Hữu cơ
 Vô cơ
+ Theo thành phần Cr (VI) và dung môi, chia thành 3 nhóm:
 Lớp phủ flake kẽm chứa Cr (VI): Các bề mặt chứa Cr (VI) cung cấp khả
năng bảo vệ chống ăn mòn tốt hơn với lớp phủ mỏng hơn, nhưng Cr (VI)
gây ung thư và gây nguy cơ cho môi trường. Các nghị định mới của châu
Âu cấm sử dụng các bề mặt chứa Cr (VI)
 Lớp phủ vảy kẽm không chứa Cr (VI) dựa trên dung môi
 Lớp phủ vảy kẽm không chứa Cr (VI) không dung môi
 Ngày nay, lớp phủ vẩy kẽm được sử dụng trong ngành công nghiệp ô tô
không có chứa Cr (IV). Các nhà sản xuất ô tô v.v...đã đưa ra các thông số
kỹ thuật và quy tắc cung cấp riêng của họ để xác định các yêu cầu cho các
lớp phủ này

- Các thông số kỹ thuật cho lớp phủ vẩy kẽm được xác định theo tiêu chuẩn quốc
tế ISO 10683 và cũng theo tiêu chuẩn Châu Âu EN 13858
+ ISO 10683 quy định các yêu cầu đối với lớp mạ kẽm cho ốc vít ren
+ EN 13858 mô tả các yêu cầu đối với lớp phủ kẽm cho ốc vít không có ren và
cho các bộ phận khác.
1.2.2. Dung dịch tạo lớp phủ
- Hợp chất hóa học sử dụng cho nhúng (phun) tạo lớp phủ vẩy kẽm có công thức
rất đặc biệt, cho phép tạo ra polymer vô cơ - hữu cơ làm nền cho gradient vẩy
hợp kim kẽm song song với bề mặt kim loại, do đó tạo ra đặc tính ưu việt cho lớp
phủ.
- Hệ sơn dùng trong công nghệ phủ vẩy kẽm nghiên cứu ở Đồ án này là sơn vô cơ
hệ silane (các polysilane) – phân tán vẩy kẽm.
Hình 1.3. Polysilane thông thường

- Dung dịch tạo lớp phủ có nhiều loại khác nhau, loại không dung môi, loại dùng
dung môi (nước hoặc hữu cơ).
- Màu sắc: Màu satin ánh bạc hoặc màu đen, các màu khác ít được ứng dụng
- Việc pha chế, sử dụng, bảo quản dung dịch nhúng đòi hỏi cao về tri thức và kỹ
năng pha chế. Các các bí quyết công nghệ thường được giữ kín bởi các công ty,
tập đoàn công nghệ trong lĩnh vực này
1.2.3. Phương pháp tạo lớp phủ [1]
- Vật liệu có thể được sơn phủ bằng phương pháp (kỹ thuật) phun hoặc nhúng:
+ Phương pháp phun
 Lớp phủ được phủ lên bề mặt chi tiết bằng súng phun. Phương pháp này
có thể được sử dụng trong một cơ sở phun hoàn toàn tự động.

 Phương pháp này thường được sử dụng cho các chi tiết có kích thước lớn
hoặc phức tạp.
 Với phương pháp này, các chi tiết cần sơn sẽ được mắc lên một hệ thống
gá.
Hình 1.4. Gá treo đĩa phanh trong phương pháp phun

+ Phương pháp nhúng-quay
 Các chi tiết được cho vào một cái giỏ.
 Lớp phủ được thực hiện bằng cách nhúng giỏ vào một thùng chứa dung
dịch sơn phủ.
 Quá trình này được sử dụng cho các bộ phận có kích thước, khối lượng
nhỏ hơn, các chi tiết có bề mặt hõm, nhiều lỗ, hốc.
Hình 1.5. Giỏ làm việc trong phương pháp nhúng-vắt

1.2.4. Ưu điểm
- Lớp phủ này có một loạt các ưu điểm quan trọng sau:
+ Độ bền ăn mòn: Độ bền ăn mòn của lớp mạ gấp 10-20 lần so với lớp mạ kẽm
nóng cùng chiều dày và hơn 5 - 6 lần lớp mạ kẽm điện phân (công nghệ cũ)
+ Không có ứng suất hydro
+ Lớp phủ mỏng (cỡ 8 - 12 micromet),độ phủ đồng đều cao nên có hình thức
đẹp, nhẵn, rất thích hợp với các chi tiết đòi hỏi thẩm mỹ công nghiệp và độ
chính xác cao (sai lệch phân bố chiều dày không quá 10%) (đặc biệt quan
trọng đối với các linh kiện điện tử kích thước bé cũng như không ảnh hưởng
đến sự phù hợp tối ưu giữa bu lông và đai ốc). Với các chi tiết nhiều hốc, hõm,
thì độ phủ đồng đều của ZFC ưu việt hơn mạ điện rõ rệt.
+ Khả năng bám dính bề mặt tuyệt vời (gấp 5-10 lần so với lớp phủ thông dụng
hiện tại)
+ Khả năng chịu nhiệt cao, thậm khả năng chống ăn mòn không thay đổi sau
nhiều lần sốc nhiệt gián đoạn
+ Kháng hóa chất tốt
+ Có độ dẫn điện nhất định
+ Đặc điểm ma sát tốt (trên bu lông và đai ốc)
+ Thân thiện với môi trường, công nghệ này không sử dụng dung môi, không
phải xử lý dung dịch trước khi phủ, không phải xử lý công nghệ bảo vệ môi
trường, giảm thiểu tối đa phát thải kim loại nặng, nước thải và chất thải rắn.
1.2.5. Ứng dụng
- Do công nghệ này tương đối mới và là công nghệ cạnh tranh với nhiều công ty,
các bí quyết công nghệ thường được giữ kín phục vụ cho các chi tiết ô tô (bu
lông, đai ốc, lò xo, khung gầm xe...), cơ khí (dây xích, kẹp, chi tiết dập), kết cấu
dân dụng (cột chống sàn), tuabin gió, các kết cầu chịu ăn mòn khốc liệt (cột chống
lò khai thác than, thiết bị nhiệt điện…), ứng dụng trong quân sự, công nghiệp
biển hàng không…
- Một số công ty rất nổi tiếng đang dẫn đầu về nghiên cứu phát triển công nghệ
này trên thế giới là NOF (Nhật Bản), ATOTECH (Đức), Tập đoàn Anochrome
(Anh)
- Dưới đây là hình ảnh về các chi tiết ứng dụng công nghệ phủ vẩy kẽm:

 Bu lông, đai ốc
Hình 1.6. Bu lông đai ốc sơn phủ ZFC

 Lò xo
Hình 1.7. Lò xo sơn phủ ZFC

 Dây xích
Hình 1.8. Dây xích sơn phủ ZFC

 Chi tiết xe máy: cần số, chân phanh
Hình 1.9. Cần số, chân phanh sơn phủ ZFC

 Kẹp ống
Hình 1.10. Kẹp ống sơn phủ ZFC

 Thùng chứa thông minh
Hình 1.11. Thùng chứa thông minh sơn phủ ZFC

 Cột chống sàn
Hình 1.12. Cột chống sàn sơn phủ ZFC

 Ứng dụng trong hệ thống sử dụng năng lượng gió (tuabin gió), quân sự, công
nghiệp biển, hàng không, đường sắt..
Hình 1.13. Ứng dụng trong công nghiệp biển, đường sắt, quốc phòng, tuabin gió

Một số loại sơn phủ vẩy kẽm

Trên thị trường, có nhiều loại sơn dùng trong công nghệ phủ vẩy kẽm khác nhau,
ta tìm hiểu đại diện 2 loại sơn DP-37 và DP-400
1.3.1. Đặc điểm, thành phần và tính chất vật lý
Bảng 1.1. Đặc điểm, thành phần và tính chất vật lý cơ bản
Loại DP-37 DP-400

Đặc điểm, thành phần
Chất kết dính (polymer) Vô cơ Vô cơ
Kim loại Zn, Al, Ti Zn, Al, Ti
Thành phần Dung môi n-butanol DP Thinner
Ethyl cellulose, Ethyl cellulose,

Phụ gia
silane silane
Màu sắc Màu bạc Màu bạc
Dung dịch ban đầu 50-60 giây 40-45 giây

Độ nhớt
Khi sơn (nhúng, quay) 40-60 giây 35-40 giây
Phần không bay hơi (%) 55-60 57-62
Điều kiện sấy khô tiêu chuẩn 200oC x 30 phút 250oC x 30 phút
Chiều dày tiêu chuẩn 7 μm 9 μm
Lượng bám dính 200 mg/dm2 257 mg/dm2
Tính chịu nhiệt

Không vỡ, bong Không vỡ, bong
(Nung ở 300oC trong 8 giờ liên tục)
Tính chịu va đập

(lực va đập 500g x 20cm x 0,5s) Không vỡ, bong Không vỡ, bong

1.3.2. Khả năng chịu ăn mòn và kháng hóa chất

Khả năng chịu ăn mòn theo chiều dày mạ
Bảng 1.2. Chiều dày lớp mạ và tính chịu ăn mòn
Chiều dày Thời gian phát
trung bình sinh gỉ đỏ Điều kiện thử
nghiệm
Loại sơn (μm) (h)
5 200-300
+Phun mù
7 350-500 muối
DP-37 +Vật được
9 500-700 sơn: Bu lông
M8x50
11 700-1000
5 200-250 + Phun mù
DP-400 7,5 500-550 muối
(thuộc nhóm có
tính chịu ăn 10 1000-1100 + Vật được
mòn cao) sơn: Bu lông
12.5 1400-1500
M8x20
Khả năng chịu ăn mòn theo nhiệt độ nung sấy

Bảng 1.3. Nhiệt độ nung sấy và khả năng chịu ăn mòn
Thời gian phát

Thời gian nung sấy Nhiệt độ nung sấy
sinh gỉ đỏ
(phút) (oC)
Loại sơn (giờ)
200 504
220 672
DP-400 240 672

30
(dày 7μm) 260 1176
280 1176
300 1512

Tính kháng hóa chất

Tính kháng hóa chất của lớp phủ hay còn gọi là khả năng chịu hóa chất của lớp
phủ được thể hiện ở bảng sau:
Bảng 1.4. Khả năng chịu hóa chất
Thời gian
nhúng Kết quả
Mục thử nghiệm (giờ)
Axit Sunfuric 0,1N 24 Không có bất thường
Khả năng
chịu axit Axit Sunfuric 5% 24 Bong
Axit HCl 0,1N 24 Không có bất thường
NaOH 5% 24 Bong toàn bộ bề mặt

Khả năng
chịu kiềm
Na2CO3 168 Đổi màu một chút
Xăng dầu 240 Không có bất thường
Dầu động cơ 240 Không có bất thường

Khả năng
chịu dầu mỡ
Xylene 240 Không có bất thường
Ethanol 240 Không có bất thường
Coca-Cola 360 Không có bất thường

Khác
Nước táo ép 360 Không có bất thường

So sánh các loại lớp phủ

Bằng việc so sánh giữa các loại lớp phủ, ta sẽ thấy được những đặc tính ưu việt
của lớp phủ vẩy kẽm.
Bảng 1.5. So sánh các đặc tính của sơn phủ với các loại lớp phủ kẽm khác
Phủ vẩy Mạ hợp kim
Mạ kẽm Mạ nhúng
kẽm ZFC Zn kỹ thuật
Lớp phủ thường kẽm (dày 12-
(dày 8- cao
(dày 8-15μm) 20μm)
12μm) (dày 8-15μm)
Đơn giá
10 - 12000 25000 3000 - 6000 11000 -13000
(VNĐ/kg vật mạ)
Khả năng chịu

ăn mòn 1500-
700-800h 200-300h 150-200h
(Phun mù muối 2000h
(ASTM B117)
Độ bám dính
Grade 3 Grade 4 Grade 4 Grade 4
(ASTMB517)
Độ cứng
120-150HV 300-320HV 250-260HV 200-220HV
(ASTM E18)
Nhiệt độ
150-250oC 150-200oC 150-200oC 250-300oC
vận hành
Giòn hydro Không Có Có Có thể
Rất đẹp, đa Đẹp,

Màu satin
dạng màu đa dạng màu Màu trắng, độ
Hình thức ánh bạc,
(đen tuyền, (đen tuyền, bóng kém
đen bóng...
vàng, xanh…) vàng, xanh...)

Bảng 1.6. Ưu, nhược điểm và ứng dụng của các lớp phủ kẽm
Mạ hợp kim
Phủ vẩy kẽm Mạ kẽm Mạ nhúng
Lớp phủ Zn kỹ thuật
ZFC thường kẽm
cao
Chiều dày 8-12μm 8-15μm 8-15μm 12-20μm
Bu lông, đai ốc,

dây xích, lò xo
Chi tiết tinh Xe máy, bàn
lớn nhỏ, chi tiết Kết cấu xây
xảo, ô tô, ghế, nội thất
Ứng dụng dập hàng loạt dựng, thiết bị,
điện tử, hàng xây dựng, kết
cho ô tô, kết giao thông
không, cấu..
cấu, giao
thông…
Chống ăn Công nghệ Hao tổn kẽm
Ưu thế/ Chịu ăn mòn mòn cao, đẹp cũ, chống ăn (mất mát 30-
tuyệt vời, năng tinh tế, an mòn chưa 40%). Ô
nhược điểm suất cao toàn môi cao, độc hại nhiễm môi
trường, môi trường trường.
Bảng 1.7. Khả năng chịu ăn mòn và chiều dày lớp phủ vẩy kẽm
và mạ hợp kim kỹ thuật cao
Phủ vẩy Mạ hợp kim Zn Tiêu chuẩn công Ghi chú

Lớp phủ
kẽm ZFC kỹ thuật cao nghiệp Nhật Bản
Khả năng
chịu ăn mòn ZFC: t= 800-1500h Theo tiêu
(Phun mù 1500-2000h 700-800h chuẩn JIS
muối (ASTM Zn-Ni: t= 300-500h H8618
B117)
Theo tiêu
Chiều dày
8-12μm 8-15μm 5-10μm chuẩn JIS
lớp phủ
H8617

Thị trường, thị phần của sản phẩm công nghệ

Phân tích một số nội dung liên quan đến thị trường thế giới, thị trường trong
nước, dự kiến thị phần của sản phẩm.
1.5.1. Thị trường thế giới
- Thị trường thế giới đối với sản phẩm mạ hợp kim: chiếm khoảng 1,3-1,5 tỷ USD
mỗi năm tập trung vào công nghiệp ô tô, điện tử.
- Xu hướng thị phần cho các công nghệ mới sẽ ngày càng tăng do thay thế công
nghệ cũ, đồng thời mở ra các thị trường mới (như điện thoại di động, năng lượng
mới ...
- Đối với phủ vẩy kẽm ZFC: lượng mặt hàng đòi hỏi công nghệ này tăng liên tục
trong 5 năm trở lại đây từ cỡ 0,3 tỷ USD (tính theo lượng sản phẩm) 2010 đã tăng
vọt khoảng 2 tỷ USD, chủ yếu trong các lĩnh vực ô tô, kết cấu dân dụng, công
trình biển, quân sự và hàng không.
1.5.2. Thị trường Việt Nam
- Mạ phủ chống ăn mòn được ứng dụng rộng rãi trong tất cả các lĩnh vực kết, cấu
xây dựng, cơ khí chế tạo tại Việt Nam...Đặc biệt trong lĩnh vực công nghiệp hỗ
trợ đòi hỏi các lớp phủ tính năng cao, chính xác cho giá trị gia tăng cao 15-20 lần
so với các công nghệ cũ. Với nhu cầu bảo vệ chống ăn mòn ngày càng tăng, sản
lượng ước tính cần thiết lên đến 1.500 tỷ VNĐ/năm.
- Ngoài ra công nghệ này đặc biệt quan trọng trong việc mở ra các thị trường mới
cho các doanh nghiệp sản xuất cơ khí xuất khẩu, dự kiến 2017 sẽ mở rộng khoảng
230 tỷ tiền gia công phủ bề mặt.
- Bên cạnh đó, một số công ty Việt Nam như Vinacomin, EVN, Petrovietnam cũng
như các ngành công nghiệp Quốc phòng cũng đòi hỏi những công nghệ đặc chủng
để tránh hư hỏng xuống cấp gây tổn thất không chỉ về tài sản mà còn đến tiến độ
sản xuất vận hành của ngành.
- Mạ phủ của PLATO Vietnam hiện nay có phần lớn cho các sản phẩm cơ khí của
Công ty CP Cơ khí Phổ Yên (Fomeco). Cơ cấu sản phẩm được PLATO Vietnam
mạ của Fomeco được thể hiện ở hình 1.14. Dự kiến các công nghệ phủ vẩy kẽm
và mạ hợp kim Zn-Ni tại PLATO Vietnam sẽ phục vụ ngay các mặt hàng mới
xuất khẩu sang Nhật hoặc các doanh nghiệp sản xuất chi tiết điện tử, xe máy, ô
tô đang hoạt động tại Việt Nam. Ngoài ra một loạt các doanh nghiệp khác cũng
đang có nhu cầu đặt hàng các công nghệ này từ PLATO Vietnam.

Hình 1.14. Các sản phẩm cơ khí gia công mạ phủ FOMECO
Khó khăn, thách thức
- Cho đến nay lớp phủ vẩy kẽm ZFC được đặt hàng khá nhiều từ các công ty sản
xuất cơ khí, điện tử. Tuy vậy công nghệ này vẫn chưa được triển khai rộng rãi tại
Việt Nam, lý do chủ yếu là các vấn đề kỹ thuật, cụ thể là:
+ Hợp chất hóa học sử dụng cho nhúng (phun) tạo lớp phủ có công thức rất đặc
biệt, việc pha chế, bảo quản, sử dụng dung dịch nhúng đòi hỏi cao về tri thức
và công nghệ và thường phải lệ thuộc vào các chuyên gia nước ngoài
+ Quy trình sản xuất tuy khá tương đồng với dây chuyền sơn đơn giản, nhưng
ẩn chứa trong một số công đoạn (nhúng, đóng rắn, sấy...) đòi hỏi cao các
nghiên cứu thích ứng và kỹ năng của các cán bộ kỹ thuật

CÔNG NGHỆ
Nguyên lý công nghệ
2.1.1. Hình thành lớp phủ
- Về cơ bản đây, lớp phủ ZFC cũng được hình thành theo nguyên lý chung của lớp
phủ sơn thông thường song những bí quyết công nghệ để tạo dung dịch sơn phủ
(được giữ kín) đã làm lớp phủ ZFC có cấu trúc đặc biệt và những tính năng ưu
việt:
+ Lớp phủ chứa vẩy kẽm (kích thước 5-20m) và hợp kim kẽm sắp xếp theo các
gradient trên nền của polymer hữu cơ-vô cơ
Hình 2.1. Cấu trúc lớp phủ ZFC

+ Điều đặc biệt ở đây là hóa chất dùng để tạo lớp phủ có công thức đặc biệt cho
gradient vẩy hợp kim kẽm song song với bề mặt kim loại, do đó tạo ra đặc
tính ưu việt cho lớp phủ. Để được như vậy, quá trình đóng rắn, sấy phải tuân
thủ theo những chế độ nhất định
+ Trong quá trình phủ, bề mặt thép kim loại hình thành lớp oxit thụ động bảo vệ
hiệu quả bề mặt
+ Để chống ăn mòn tốt, bất kỳ hạt kẽm nào trong cấu trúc lớp phủ phải tiếp xúc
tốt với nền và các hạt lân cận của nó. Ở đây, hạt kẽm ở dạng tiểu cầu hoặc
mảnh (vẩy) kẽm có kích thước khoảng 15m, thì sự gia tăng bề mặt cho phép
tăng diện tích tiếp xúc giữa các hạt kim loại với nhau và với nền. Kết quả là
tăng khả năng chống ăn mòn. [2]

2.1.2. Cơ chế bảo vệ

- Lớp phủ này bảo vệ nền kim loại theo 4 cơ chế:
+ Cơ chế barrier (cơ chế hàng rào bảo vệ): Tức là các lớp vẩy kẽm và hợp kim
kẽm xếp kín theo nhiều tầng che chắn hiệu quả sự thâm nhập của môi trường
bên ngoài tới bề mặt cần bảo vệ.
Hình 2.2. Cấu trúc barrier của lớp phủ ZFC

+ Cơ chế chống ăn mòn vi pin (galvanic corrosion): Kẽm bảo vệ catot bề mặt.
Zn → Zn2+ + 2e- E0 = - 0,7618
Fe → Fe2+ + 2e- E0 = - 0.44
 Khi tiếp xúc với thép, nhôm, kẽm và cadmium...kẽm sẽ bảo vệ bề mặt nền
bằng việc đóng vai trò là anot hy sinh.
+ Cơ chế thụ động: Trong quá trình phủ, bề mặt thép kim loại hình thành lớp
oxit thụ động bảo vệ hiệu quả bề mặt
+ Cơ chế tự sửa chữa: Khi ăn mòn xảy ra tại một điểm, cacbonat hình thành do
phản ứng của lớp phủ với độ ẩm ngay lập tức che bịt phần thép đang bị ăn
mòn tấn công, do đo ngay lập tức ngăn cản ăn mòn tiếp tục xảy ra
Hình 2.3. Cơ chế hình thành sản phẩm cacbonat

Quy trình công nghệ chung

2.2.1. Sơ đồ quy trình công nghệ
Quy trình chung của công nghệ phủ vẩy kẽm được thể hiện ở hình 2.4
Hình 2.4. Quy trình chung của công nghệ phủ ZFC

2.2.2. Thuyết minh

Về cơ bản, quy trình công nghệ phủ vẩy kẽm được mô tả như hình 2.1
- Phôi được gia công cơ khí sau đó đưa qua xử lý bề mặt (xử lý cơ học, hóa học)
+ Mỗi công nghệ gia công xử lý bề mặt có những ưu điểm, nhược điểm khác
nhau. Hệ thống đốt dầu, phun bi loại bỏ dầu khá hiệu quả nhưng chưa thể triệt
để.
+ Hệ thống rung siêu âm khá mới, thuận tiện và hiệu quả nhưng gặp vấn đề là
chi phí cao, tiêu tốn nhiều năng lượng.
+ Tẩy dầu siêu âm
 Tẩy dầu siêu âm là phương pháp dùng sóng siêu âm sinh ra rất nhiều bọt
khí trong dung dịch tẩy dầu, những bọt khí sinh ra lớn lên gây khuấy động
cơ khí mạnh làm cho dầu mỡ và chất bẩn bám trên bề mặt chi tiết được
tách ra, do đó tẩy rửa sẽ nhanh hơn và sạch hơn rất nhiều.
 Sóng siêu âm có thể áp dụng cho tẩy dầu dung môi, tẩy dầu hóa học, tẩy
dầu điện hóa, tẩy axít … có hiệu quả cao để tẩy dầu, tẩy gỉ.
 Nhiệt độ và nồng độ tẩy dầu siêu âm đều thấp hơn tẩy dầu thông thường
tương ứng. Bởi vì nhiệt độ và nồng độ cao đều cản trở truyền sóng siêu
âm, làm giảm khả năng tẩy dầu. Dùng sóng siêu âm tẩy dầu ở nhiệt độ và
nồng độ thấp, tiết kiệm năng lượng, nguyên liệu, bảo vệ kim loại khỏi ăn
mòn, chống sự thấm hydro khi tẩy dầu catot. Nhưng không phải dùng dung
dịch loãng mà phải dùng dung dịch có thành phần và tỷ lệ pha chế thích
hợp, chọn tần số và cường độ sóng siêu âm thích hợp
 Dùng sóng siêu âm để tẩy những chi tiết phức tạp, có lỗ, ren, có yêu cầu
kỹ thuật cao … Những chi tiết nhỏ phức tạp dùng sóng siêu âm có tần số
cao, chi tiết có bề mặt lớn dùng sóng siêu âm có tần số thấp (15 – 30 kHz).
- Có một số công ty không làm trực tiếp bước gia công xử lý bề mặt mà sau khi
phun bi, đốt dầu sẽ đưa phôi đi mạ kẽm. Trong công đoạn mạ kẽm đã bao gồm
quy trình xử lý bề mặt như loại bỏ dầu. Giá thành mạ kẽm lại không đắt nên có
thể áp dụng
+ Vấn đề loại bỏ lớp dầu bám trên bề mặt chi tiết còn phụ thuộc vào chi phí đầu
tư và lợi nhuận nên cần cân nhắc lựa chọn công nghệ phù hợp.
- Sau khi xử lý bề mặt, phôi được chuyển đến giai đoạn tạo lớp phủ
+ Có thể tạo lớp phủ bằng 2 kỹ thuật, đó là phương pháp phun hoặc nhúng-vắt

+ Dung dịch tạo lớp phủ có nhiều loại khác nhau, loại dùng dung môi nước, loại
dùng dung môi hữu cơ
+ Trong quá trình tạo lớp phủ, các thông số như nồng độ dung dịch lớp phủ, nhiệt
độ, tốc độ phun/nhúng, thời gian được khống chế
+ Nếu hoạt động liên tục, sau một khoảng thời gian nhất định tiến hành kiểm tra
nồng độ, pH, nhiệt độ, độ nhớt của dung dịch sơn phủ cũng như chất lượng
lớp phủ.
- Sau khi tạo lớp phủ, chi tiết được sấy ở nhiệt độ và thời gian thích hợp
- Cuối hầm sấy, sản phẩm được làm mát trước khi đem đi lắp ráp, đóng gói
Tiêu chuẩn công đoạn công nghệ
2.3.1. Sơ đồ công đoạn công nghệ
Hình 2.5. Sơ đồ công đoạn công nghệ phủ ZFC

2.3.2. Tiêu chuẩn công việc từng công đoạn

Công đoạn đốt dầu
- Đây là công đoạn tẩy dầu sơ bộ trước khi tiến hành tẩy gỉ.
- Công đoạn được tiến hành bởi thiết bị tẩy rửa bằng dung môi hoặc ankan lỏng
+ Trường hợp tẩy bằng dung môi: Cho chi tiết vào giỏ mắt lưới, rồi nhúng vào
trong dung môi, lắc để loại bỏ lớp dầu bám trên bề mặt vật. Sau khi nâng giỏ
đựng chi tiết lên thì tiếp tục rung lắc để cho dung môi bay hết ra và đồng thời
làm khô sản phẩm.
- Khi dung môi, dung dịch tẩy rửa nổi váng dầu thì phải thay mới.
Công đoạn tẩy gỉ
- Công đoạn tẩy gỉ thực hiện bằng máy phun cát hoặc phun bi.
+ Vật liệu viên cát là Alumin120
+ Vật liệu bi trong phun bi là thép G30
- Thời gian xử lý phụ thuộc vào độ lớn, hình dạng và trạng thái bề mặt của vật
được phủ.
- Kiểm tra kĩ xem bề mặt chi tiết đã được loại bỏ hoàn toàn chưa. Sau khi hoàn
thành, cần nhanh chóng chuyển sang công đoạn tiếp theo để tránh phát sinh gỉ
mới.
Công đoạn tẩy rửa
- Công đoạn tẩy rửa được tiến hành bằng thiết bị rửa sử dụng dung môi tẩy rửa.
- Bảo quản riêng biệt dung môi tẩy rửa với dung môi của công đoạn đốt dầu vì
dung môi sử dụng để tẩy rửa ít có tính làm bay hơi các chất như dầu.
- Sau khi kết thúc tẩy gỉ, chi tiết được cho vào giỏ lưới, nhúng vào trong dung môi
và lắc mạnh để loại bỏ chất bẩn cũng như dầu còn sót lại trên bề mặt chi tiết. Sau
khi nâng giỏ lên, tiếp tục rung lắc để làm khô chi tiết.
- Khi làm khô sản phẩm, dễ có hiện tượng ngưng tụ ẩm lên bề mặt. Để tránh điều
đó tốt nhất là tiến hành gia nhiệt (<2500C) bằng hơi nóng để làm khô.
- Thay dung môi khi thấy quá bẩn.
Công đoạn sơn
- Thường sử dụng phương pháp: Phun hoặc nhúng - quay
- Điều chỉnh dung dịch: Dung dịch sơn cần được khuấy đều trong thời gian ít nhất
3 phút trước khi sử dụng, vì trong quá trình bảo quản, kim loại sẽ lắng xuống.

- Đối với mỗi phương pháp cần điều chỉnh nhiệt độ, độ nhớt của dung dịch cho
phù hợp với vật được sơn, thông số kĩ thuật xử lý rồi mới tiến hành.
- Kiểm tra định kỳ nhiệt độ và độ nhớt dung dịch
+ Sử dụng cốc ZAN để đo độ nhớt
Hình 2.6. Dụng cụ đo độ nhớt

+ Điều chỉnh độ nhớt
Bảng 2.1. Điều chỉnh độ nhớt của dung dịch
Phương pháp
Điều chỉnh độ nhớt
sơn
Điều chỉnh độ nhớt sao cho không ảnh hưởng đến thao tác xử lý
Phun
và tốc độ phun
+ Điều kiện quay phụ thuộc vào vật được sơn, độ nhớt sơn phải
phù hợp điều kiện quay.
+ Độ nhớt thích hợp là độ nhớt để đạt được chiều dày yêu cầu
Nhúng – quay
+ Cơ sở để điều chỉnh độ nhớt dung dịch: dựa vào đường cong
nhiệt độ – độ nhớt, lượng bám dính – độ nhớt sơn và lượng bám
dính – tốc độ quay.

Công đoạn nung sấy

- Là công đoạn sử dụng lò nung hoặc hầm sấy để gia nhiệt vật được nung sấy ở
nhiệt độ khoảng 1500C đến 2500C tùy vào hệ sơn phủ, để hoàn thiện lớp phủ.
- Nguồn nhiệt có thể là khí gas hoặc điện.
- Các thông số cần cài đặt, khống chế là nhiệt độ, thời gian sấy, tốc độ gió.
- Các chi tiết và hệ sơn phủ khác nhau có nhiệt độ sấy và thời gian sấy tiêu chuẩn
khác nhau.
- Lớp sơn vỏ bị nung quá nhiệt sẽ làm giảm tính năng của lớp sơn.
- Làm nguội sản phẩm bằng cách thổi khí mát.
Công đoạn kiểm tra
Các sản phẩm đã được sơn phủ phải được kiểm tra chất lượng theo các hạng mục
tùy theo tiêu chuẩn
 Kiểm tra ngoại quan
 Đo lượng sơn bám dính
 Thử nghiệm tính bám dính
 Thử nghiệm phun muối
Hình 2.7. Kiểm tra ngoại quan

Lựa chọn quy trình công nghệ

Công nghệ trình bày ở trên là cơ bản và áp dụng chung cho toàn thế giới, song
để phù hợp với yêu cầu về sản lượng sản xuất, giá trị sản phẩm, chi phí, quy mô...của
doanh nghiệp đối tác mà các công đoạn công nghệ được áp dụng khác nhau. Đồ án này
sẽ trình bày quy trình công nghệ sau:
Phôi
Đốt dầu
Phun bi
Mạ kẽm
Sơn
Nung sấy
Sản phẩm
Hình 2.2. Quy trình công nghệ phủ vẩy kẽm

- Bề mặt phôi sau khi gia công cơ khí chưa được nhẵn và vẫn còn dầu mỡ. Để loại
dầu, phôi được đem đi đốt. Và sau đó được phun bi để làm nhẵn bề mặt hơn.
- Trên thực tế, sau quá trình trên, bề mặt phôi vẫn chưa loại bỏ được hoàn toàn dầu
mỡ nên được đưa qua bể mạ để mạ kẽm.
- Với một số chi tiết đã đạt yêu cầu về độ nhẵn, được mạ kẽm luôn mà không cần
phải đốt dầu và phun bi bởi vì trong quá trình mạ kẽm đã có công đoạn loại bỏ
dầu (tẩy dầu nóng, tẩy dầu siêu âm, tẩy dầu điện...)
- Phôi đã mã kẽm được đem đi tạo lớp phủ vẩy kẽm bằng hệ thống nhúng và vắt
theo các điều kiện, tiêu chuẩn cụ thể như sau:
+ Bể sơn:
 Sơn: SR-01K
 Dung môi: Thinner 2000
 Tỷ lệ pha: 4 kg sơn/1 kg dung môi
+ Phôi đã qua mạ kẽm đạt các tiêu chuẩn sau:
 Chiều dày lớp mạ 8 – 12 μm.
 Độ bền lớp mạ : phun muối 48h gỉ ≤ 5%
 Màu sắc : Trắng xanh.
 Ngoại hình: Bề mặt sáng đều, không xước.
+ Cài đặt, kiểm tra thông số kỹ thuật:
 Tốc độ khuấy sơn: 25 vòng/phút
 Độ nhớt 35 – 60 s. Kiểm tra định kỳ 2h 1 lần
 Nhiệt độ ≤ 25oC. Kiểm tra định kỳ 2h 1 lần
 Bổ xung sơn và dung môi đạt thể tích.
 Cài đặt tốc độ quay ly tâm : 400 vòng/phút
 Cài đặt thời gian nhúng sơn phù hợp
 Cài đặt tốc độ băng tải.
 Cài đặt và theo dõi nhiệt độ hầm sấy đạt yêu cầu mới nhúng sơn
- Sau giai đoạn nhúng- vắt, chi tiết được sấy bằng hệ thống băng tải.
- Quá trình nhúng- vắt-sấy được lặp lại đến khi sản phẩm đạt yêu cầu về độ dày
- Trước khi đóng gói, sản phẩm được kiểm tra, lắp ráp

+ Kiểm tra sản phẩm: Kiểm tra ngoại quan, kiểm tra độ dày, độ bám dính.
+ Sơn trục gen, bao gói, lắp ráp.

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ

Thông số ban đầu
3.1.1. Hình ảnh chi tiết
Đế tròn
Hình 3.1. Ảnh chụp đế tròn

Đế vuông
Hình 3.2. Ảnh chụp đế vuôn

Đai ốc trái
Hình 3.3. Ảnh chụp thân ống

Đai ốc phải
Hình 3.4. Ảnh chụp đại ốc phải

Vòng đệm vênh trái
Hình 3.5. Vòng đệm vênh trái

Vòng đệm vênh phải
Hình 3.6.Vòng đệm vênh phải

Thân ống
Hình 3.7. Ảnh chụp thân ống

Bộ chi tiết
Hình 3.8. Ảnh chụp bộ chi tiết

3.1.2. Khối lượng

- Khối lượng của một chi tiết mỗi loại cho ở bảng sau:
Bảng 3.1. Khối lượng 1 chi tiết mỗi loại
Khối lượng gi
STT Chi tiết
(kg)
1 Thân ống 0,1600
2 Đế tròn 0,1560
3 Đế vuông 0,1940
4 Đai ốc trái 0,0140
5 Đai ốc phải 0,0140
6 Vòng đệm vênh trái 0,0035
7 Vòng đệm vênh phải 0,0035
- Tổng khối lượng 1 bộ chi tiết:
S = ∑ 𝑔𝑖 = 0,156 + 0,194 + 0,16 + 0,014 + 0,014 + 0,0035 + 0,0035 = 0.545 (kg)
3.1.3. Kế hoạch sản xuất
- Phế phẩm cho phép: 5%
- Năng suất thực tế của dây chuyền:
+ Tính theo khối lượng: Pn = P0+ 5%P0 = 8 + 8.0,05 = 8,4 (tấn/ngày)
+ Tính theo số lượng bộ chi tiết: Pn = 8,4.1000/0,545 = 15 413 (bộ/ngày)
Tính toán, lựa chọn thiết bị, dây chuyền
3.2.1. Thiết bị sấy băng tải
- Năng suất dây chuyền phụ thuộc vào chiều dài, chiều rộng và vận tốc băng tải
- Hiện nay trên thị trường có 3 loại thiết bị sấy băng tải dùng cho dây chuyền sơn
phủ, đó là thiết bị sấy băng tải cỡ nhỏ, vừa và to.
- Chúng ta lựa chọn thiết bị sấy băng tải cỡ vừa để tính toán. Từ kết quả tính được,
ta sẽ đưa ra lựa chọn phù hợp với yêu cầu thực tế công việc.
- Thông số thiết bị sấy băng tải cỡ vừa:
+ Nguồn năng lượng tạo nhiệt: Điện ba pha 380V (+10%, -20%)
+ Nhiệt độ sấy tối đa cho phép: 400 0C.

+ Sai số: ±5 0C
+ Bước điều chỉnh nhiệt độ: ±1 0C
+ Thời gian đạt nhiệt độ yêu cầu từ lúc bật máy: 30 ± 5 phút
+ Tốc độ băng tải: 0 – 0,6 (m/phút)
+ Trọng tải cho phép của băng tải: 300 (kg/m2)
+ Chiều rộng băng tải: 1,2 m
+ Chiều cao cửa vào hầm sấy: 0,35 m
+ Công suất động cơ băng tải: 2,2 kW
+ Công suất tối đa của cả hệ thống băng tải: 360 Kw
+ Kích thước bao ngoài:
 Dài: 20000 mm
 Rộng: 2550 mm
 Cao: 1850 mm
+ Nhiệt độ xung quang băng tải: 5 - 55 0C
+ Độ ẩm xung quanh: 35% - 95%
+ Ưu điểm:
 Làm việc liên tục phù hợp với năng suất cao
 Khoảng nhiệt độ sấy rộng: Tối đa 400 oC
 Thời gian đạt nhiệt độ yêu cầu nhanh
 Băng tải chịu được tải trọng lớn
 Sản phẩm sau khi sấy được làm nguội nhanh chóng
+ Nhược điểm:
 Tiêu tốn nhiều điện năng
 Cồng kềnh, tốn nhiều diện tích
3.2.2. Hệ thống nhúng, vắt
+ Thùng chứa sơn: Thể tích: 300l ± 5l
+ Thùng phụ: Thể tích 40l ± 3l
+ Giỏ:
+ Đường kính 800 mm

+ Chiều cao: 500 mm

+ Thể tích giỏ: 185l ± 2l
+ Tải trọng tối đa: 80 kg
+ Kích thước bao ngoài: 3400mm × 2445mm × 3450mm
+ Khối lượng hệ thống: 2800kg ± 50kg
+ Công suất: 16 kW
3.2.3. Hệ thống thông gió
- Thể tích nhà xưởng :
+ Chiều dài: 75 m
+ Chiều rộng:18 m
+ Chiều cao: 5 m
Thể tích nhà xưởng : V = 75.18.5 = 6750 m3
- Chọn quạt thông gió có các thông số sau :
+ Công suất 0,75 kW, 380 V/220V
+ Lưu lượng : vq = 37000 m3/h
+ Kích thước: 1220x1220x400mm
+ Số lượng : Nq = 4 cái
- Số lần tuần hoàn của không khí trong nhà xưởng trong 1h được tính bằng công
thức:
Nt = Nq.vq/V
Trong đó:
+ Nt: Số lần tuần hoàn của không khí trong nhà xưởng trong 1h, (lần/h)
+ Nq: Số lượng quạt thông gió, Nq = 4 cái
+ vq: Lưu lượng của quạt thông gió, vq = 37000 m3/h
+ V: Thể tích nhà xưởng, V = 75.18.5 = 6750 m3
Từ đó tính được Nt = 4.37000/6750 ≈ 22 (lần)
Tính toán vận hành dây chuyền
3.3.1. Vận tốc băng tải
- Vận tốc băng tải phụ thuộc vào chiều dài hầm sấy và thời gian sấy yêu cầu. Vận
tốc băng tải được tính theo công thức:

v = L/Ts
Trong đó:
+ v: Vận tốc băng tải, (m/ph)
+ L: Chiều dài hầm sấy, (m)
+ Ts: Thời gian sấy 1 lượt quy định của nhà cung cấp hóa chất, (ph)
- Với L = 12 m, Ts = 40 (ph), ta có v = 12/40 = 0,3 (m/ph)
3.3.2. Năng suất băng tải
Qi = mi.v
Trong đó:
+ Qi: Năng suất băng tải ứng với mỗi loại chi tiết, (kg/ph)
+ mi: Khối lượng chi tiết trên 1 m chiều dài băng tải, (kg/m)
+ v: vận tốc băng tải, v = 0,3 (m/ph).
- Bằng thực nghiệm, ta biết được khối lượng tối đa chi tiết (mi) trên 1 m chiều dài
băng tải đảm bảo tính làm việc liên tục của băng tải và chất lượng sản phẩm.
- Kết quả thu được thể hiện ở bảng sau
Bảng 3.2. Khối lượng thực nghiệm mỗi loại chi tiết trên 1 m chiều dài băng tải
Bảng 3.2. Khối lượng mỗi loại chi tiết trên 1 m chiều dài băng tải
STT Chi tiết mi (kg/m)
1 Thân ống 43
2 Đế tròn 47
3 Đế vuông 47
4 Đai ốc trái 36
5 Đai ốc phải 36
6 Vòng đệm vênh trái 52
7 Vòng đệm vênh phải 52
- Số lượng chi tiết tối đa (Ni) trên 1 m chiều dài băng tải được tính như sau:
Ni = mi/gi

Trong đó:
+ Ni: Số lượng chi tiết trên 1 m chiều dài băng tải (chi tiết/m)
+ mi: Khối lượng chi tiết trên 1 m chiều dài băng tải, (kg/m)
+ gi: khối lượng 1 chi tiết i tương ứng
- Kết quả Ni tính được thể hiện dưới bảng sau:
Bảng 3.3. Số lượng chi tiết trên 1 m chiều dài băng tải
Khối lượng gi
STT Chi tiết mi (kg/m) Ni (chi tiết/m)
(kg)
1 Thân ống 0,1600 43 269
2 Đế tròn 0,1560 47 301
3 Đế vuông 0,1940 47 242

4 Đai ốc trái 0,0140 36 2571
5 Đai ốc phải 0,0140 36 2571
6 Vòng đệm vênh trái 0,0035 52 14587

7 Vòng đệm vênh phải 0,0035 52 14587
- Từ đó, ta tính được năng suất Qi băng tải ứng với mỗi loại chi tiết. Kết quả thể
hiện ở bảng sau:
Bảng 3.4. Năng suất băng tải ứng với mỗi loại chi tiết
STT Chi tiết mi (kg/m) Qi (kg/ph)
1 Thân ống 43 12.9
2 Đế tròn 47 14.1
3 Đế vuông 47 14.1
4 Đai ốc trái 36 10.8
5 Đai ốc phải 36 10.8
6 Vòng đệm vênh trái 52 15.6
7 Vòng đệm vênh phải 52 15.6

- Năng suất băng tải tính theo số lượng chi tiết trên 1 phút
NQi = Qi/gi
Trong đó:
+ NQi: Năng suất băng tải (chi tiết/ph)
+ Qi: năng suất băng tải ứng với mỗi loại chi tiết (kg/ph)
+ gi: khối lượng 1 chi tiết mỗi loại
- Kết quả NQi tính được thể hiện ở bảng sau:
Bảng 3.5. Năng suất băng tải ứng với mỗi loại chi tiết (chi tiết/ph)
Qi NQi
STT Chi tiết
(kg/ph) (chi tiết/ph)
1 Thân ống 12.9 81
2 Đế tròn 14.1 90
3 Đế vuông 14.1 73
4 Đai ốc trái 10.8 771
5 Đai ốc phải 10.8 771
6 Vòng đệm vênh trái 15.6 4457
7 Vòng đệm vênh phải 15.6 4457
3.3.3. Nhịp cấp hàng
Thời gian trước khi sấy
- Thời gian trước khi sấy (τt )i bao gồm thời gian bốc hàng, thời gian nhúng, thời
gian vắt và thời gian dành cho các thao tác điều khiển.
τt = τ1 + τ2 + τ3 + τ4
Trong đó:
+ τt : Thời gian trước khi sấy
+ τ1 : Thời gian bốc hàng
+ τ2 : Thời gian nhúng
+ τ3 : Thời gian vắt
+ τ4 : Thời gian dành cho các thao tác điều khiển
- Thời gian trước khi sấy của mỗi chi tiết

a) Thân ống
+ Thời gian bốc hàng thực tế: τ1 = 40 s
+ Thời gian nhúng: τ2 = 30 s
+ Thời gian vắt: τ3 = 120 s
+ Thời gian dành cho thao tác điều khiển: τ4 = 40 s
+ Thời gian trước khi sấy, τt = τ1 + τ2 + τ3 + τ4 = 230 s = 3,83 (ph)
+ Đế tròn
b) Đế vuông:
c) Đai ốc trái:
+ Thời gian dành cho thao tác phụ khác: τ5 = 30 s
d) Đai ốc phải:

+ Thời gian dành cho thao tác điều khiển: τ4 = 40

+ Thời gian trước khi sấy, τt = τ1 + τ2 + τ3 + τ4 = 230 s = 4,33 (ph).
e) Vòng đệm vênh trái:
f) Vòng đệm vênh phải:
- Thời gian trước khi sấy của mỗi loại chi tiết thể hiện ở bảng sau:
Bảng 3.6. Thời gian các bước trước khi sấy của mỗi loại chi tiết
(τt )i
STT Chi tiết
(ph)
1 Thân ống 3.83
2 Đế tròn 3.33
3 Đế vuông 3.33
4 Đai ốc trái 4.33
5 Đai ốc phải 4.33
6 Vòng đệm vênh trái 3.67
7 Vòng đệm vênh phải 3.67

Thời gian giữa 2 lần cấp hàng vào băng tải

- (τlt )i là thời gian giữa 2 lần cấp hàng vào băng tải của mỗi loại chi tiết ứng với
khối lượng (số lượng) tối đa có thể của mỗi loại chi tiết trong 1 mẻ nhúng.
- Bằng thực nghiệm, ta biết được khối lượng tối đa của mỗi loại chi tiết (Mc)i
trong 1 mẻ nhúng. Kết quả thể hiện dưới bảng sau:
Bảng 3.7. Khối lượng tối đa của mỗi loại chi tiết trên 1 mẻ nhúng
(Mc)i
STT Chi tiết
(kg/mẻ)
1 Thân ống 70
2 Đế tròn 60
3 Đế vuông 59
4 Đai ốc trái 62
5 Đai ốc phải 62
6 Vòng đệm vênh trái 66
7 Vòng đệm vênh phải 66
- Từ đó, tính được số chi tiết tối đa trong một mẻ nhúng

Cci = (Mc)i/gi
Trong đó:
+ (Cc)i: Số lượng tối đa của mỗi loại chi tiết trong một mẻ nhúng
+ (Mc)i: Khối lượng tối đa của mỗi loại chi tiết trong 1 mẻ nhúng
+ gi: Khối lượng 1 chi tiết mỗi loại
- Kết quả thể hiện ở bảng sau:
Bảng 3.8. Số lượng tối đa của mỗi loại chi tiết trong 1 mẻ nhúng
(Mc)i gi Cci
STT Chi tiết
(kg/mẻ) (kg) (chi tiết/mẻ)
1 Thân ống 70 0,1600 437
2 Đế tròn 60 0,1560 384
3 Đế vuông 59 0,1940 304

4 Đai ốc trái 62 0,0140 4429

5 Đai ốc phải 62 0,0140 4429
6 Vòng đệm vênh trái 66 0,0035 18857
7 Vòng đệm vênh phải 66 0,0035 18857
- Từ đó, ta tính được τlt :
(τlt )i = (Mc)i/Qi
Trong đó:
+ (Mc)i: khối lượng tối đa của mỗi loại chi tiết trong 1 mẻ nhúng, (kg/mẻ)
- Kết quả thể hiện ở dưới bảng sau:
Bảng 3.9. Thời gian nhúng ứng với khối lượng chi tiết tối đa của hệ thống
(Mc)i Qi (τlt )i
STT Tên chi tiết
(kg/mẻ) (kg/ph) (ph/mẻ)
1 Thân ống 70 12.9 5.42

2 Đế tròn 60 14.1 4.25
3 Đế vuông 59 14.1 4.19
4 Đai ốc trái 62 10.8 5.74
5 Đai ốc phải 62 10.8 5.74
6 Vòng đệm vênh trái 66 15.6 4.23
7 Vòng đệm vênh phải 66 15.6 4.23
Nhịp cấp hàng

- Nhịp cấp hàng (τc )i của mỗi loại chi tiết là thời gian giữa hai lần cấp hàng của
chi tiết đó vào băng tải.
- τc nằm trong khoảng từ τt đến τlt : (τt )i ≤ (τc )i ≤ (τlt )i
- Kết quả lựa chọn 𝛕𝐜 của từng loại chi tiết thể hiện ở bảng sau:
Bảng 3.10. Nhịp cấp hàng của mỗi loại chi tiết

(τt )i (τlt )i (τc )i

STT Tên chi tiết
(ph) (ph) (ph)
1 Thân ống 3.83 5.42 5

2 Đế tròn 3.33 4.25 4
3 Đế vuông 3.33 4.19 4
4 Đai ốc trái 4.33 5.74 5
5 Đai ốc phải 4.33 5.74 5
Vòng đệm vênh
6 3.67 4.23 4
trái
Vòng đệm vênh
7 3.67 4.23 4
phải
- Từ 𝛕𝐜 ở trên, ta tính được khối lượng mỗi loại chi tiết thực tế trên 1 mẻ nhúng
(Mtt)i = (τc )i.Qi
Trong đó:
+ (τc )i: Nhịp cấp hàng của mỗi loại chi tiết
Bảng 3.11. Khối lượng thực tế mỗi loại chi tiết trên 1 mẻ nhúng
(τc )i Qi (Mtt)i
STT Tên chi tiết
ph (kg/ph) (kg/mẻ)
1 Thân ống 5 12.9 64.5
2 Đế tròn 4 14.1 56.4
3 Đế vuông 4 14.1 56.4
4 Đai ốc trái 5 10.8 54
5 Đai ốc phải 5 10.8 54
6 Vòng đệm vênh trái 4 15.6 62.4
7 Vòng đệm vênh phải 4 15.6 62.4

3.3.4. Hệ số tận dụng thiết bị nhúng, vắt

Từ khối lượng mỗi loại chi tiết thực tế trên 1 mẻ nhúng (Mtt)i và khối lượng tối
đa mỗi loại chi tiết trên 1 mẻ nhúng (Mc)i ta tính được hiệu suất sử dụng của hệ thống
nhúng, vắt theo công thức sau:
Hi (%) =[(Mtt)i/(Mc)i].100(%)
Trong đó:
+ Hi (%): Hiệu suất sử dụng của hệ thống nhúng, vắt
+ (Mtt)i: Khối lượng mỗi loại chi tiết thực tế trên 1 mẻ nhúng, (kg)
+ (Mc)i: Khối lượng tối đa mỗi loại chi tiết trên 1 mẻ nhúng, (kg)
- Kết quả cho ở bảng sau:
Bảng 3.12. Hiệu suất sử dụng của hệ thống nhúng – vắt
(Mtt)i (Mc)i Hi
STT Tên chi tiết
(kg/mẻ) (kg/mẻ) (%)
1 Thân ống 64.5 70 92,14
2 Đế tròn 56.4 60 94,00
3 Đế vuông 56.4 59 95,59
4 Đai ốc trái 54 62 87,10
5 Đai ốc phải 54 62 87,10
6 Vòng đệm vênh trái 62.4 66 94,54
7 Vòng đệm vênh phải 62.4 66 94,54
3.3.5. Thời gian làm việc của dây chuyền

Số mẻ sơn
Số mẻ sơn đối với từng loại chi tiết được tính dựa trên khối lượng tổng của loại
chi tiết đó với khối lượng một mẻ theo công thức là: zi = Gi/(Mtt)i
Trong đó :
+ zi: số mẻ
+ Gi : Khối lượng tổng của chi tiế, (kg)
+ (Mtt): Khối lượng một mẻ thực tế của chi tiết, (kg/mẻ).

Bảng 3.13. Số mẻ sơn mỗi loại chi tiết
Gi (Mtt)i zi
STT Tên chi tiết
(kg) (kg/mẻ) (mẻ)
1 Thân ống 2466,1 64.5 39
2 Đế tròn 2404,4 56.4 43
3 Đế vuông 2990,1 56.4 53
4 Đai ốc trái 215,8 54 4
5 Đai ốc phải 215,8 54 4
6 Vòng đệm vênh trái 53,9 62.4 1
7 Vòng đệm vênh phải 53,9 62.4 1
Thời gian sơn phủ một lượt của mỗi loại chi tiết
- Thời gian phủ một lượt mỗi loại chi tiết được tính theo công thức sau:
t i = zi. (τc )i
Trong đó:
+ t i : Thời gian phủ 1 lượt mỗi loại chi tiết
+ zi: Số mẻ sơn
+ (τc )i: Thời gian cấp hàng tương ứng của chi tiết
Bảng 3.14. Thời gian sơn phủ một lượt của mỗi loại chi tiết
(τc )i ti
STT Tên chi tiết zi
ph (ph)
1 Thân ống 39 5 195
2 Đế tròn 43 4 172
3 Đế vuông 53 4 212
4 Đai ốc trái 4 5 20
5 Đai ốc phải 4 5 20

6 Vòng đệm vênh trái 1 4 4
7 Vòng đệm vênh phải 1 4 4
Thời gian phủ yêu cầu của mỗi loại chi tiết
- Số lần sơn yêu cầu đối với mỗi loại chi tiết:
+ Thân ống: 2 lần
+ Đế tròn: 2 lần
+ Đế vuông: 2 lần
+ Đai ốc trái: 3 lần
+ Đai ốc phải: 3 lần
+ Vòng đệm vênh trái: 2 lần
+ Vòng đệm vênh phải:2 lần
- Các chi tiết khác nhau cần sơn số lần như trên để đảm bảo chiều dày và chất
lượng sản phẩm. Cho nên tổng thời gian sơn cần thiết dành cho mỗi loại chi tiết
được tính bằng công thức:
(tt)i = (np)i.ti
Trong đó:
+ (tt)i: Thời gian phủ yêu cầu của mỗi loại chi tiết
+ ti: Thời gian phủ một lượt của mỗi loại chi tiết
+ (np)i: số lần sơn yêu cầu đối với mỗi loại chi tiết
Bảng 3.15. Thời gian phủ yêu cầu của mỗi loại chi tiết
ti (np)i (tt)i
STT Tên chi tiết
(ph) (lần) (ph)
1 Thân ống 195 2 390
2 Đế tròn 172 2 344
3 Đế vuông 212 2 424

4 Đai ốc trái 20 3 60
5 Đai ốc phải 20 3 60
6 Vòng đệm vênh trái 4 2 8
7 Vòng đệm vênh phải 4 2 8
- Tổng thời gian phủ yêu cầu của 7 chi tiết:

∑(tt)i = 1294 (ph)
Thời gian hoàn thành công việc
- Trên thực tế, ngoài thời gian băng tải làm việc còn thời gian khởi động hệ thống
nhúng, vắt, băng tải … Ngoài ra kế hoạch sản xuất còn phụ thuộc vào khối lượng
công việc cần hoàn thành sẽ nhiều hơn nhiệm vụ thiết kế là 8 tấn/ngày rất nhiều,
vì thế mà băng tải sẽ hoạt động liên tục, chạy 24/24h liên tục trong nhiều ngày.
Vì thế mà sẽ có cách tính thời gian hoạt động khác nhau.
- Trong phạm vi đồ án này đặt giả thiết cô hẹp với quy mô 8 tấn/ngày, do đó mà
thời gian sản xuất sẽ được tính như sau:
+ Thời gian khởi động băng tải: tkđ = 30 (ph)
+ Thời gian chờ ra mẻ cuối cùng: tc = 50 (ph)
- Như vậy tổng thời gian làm việc của dây chuyền được tính như sau:
T = t kđ + ∑ t ti + tc
Trong đó:
+ T: Tổng thời gian làm việc của cả dây chuyền
+ t kđ : Thời gian khởi động băng tải
+ ∑ t ti : Tổng thời gian phủ yêu cầu
+ tc: Thời gian chờ ra mẻ cuối cùng
- Kết quả T = t kđ + ∑ t ti + +t c = 30 + 1294 + 50 = 1364 (ph)= 22.7 (h)
Giải thích lựa chọn
3.4.1. Hệ thống sấy băng tải
- Qua quá trình tính toán ở trên ta có thể thấy một số ảnh hưởng của hệ thống băng
tải:

+ Chiều dài hầm sấy và chiều rộng băng tải : Liên quan đến diện tích băng tải
để có thể sản xuất được sản lượng với quy mô lớn. Diện tích băng tải càng lớn
thì năng suất càng cao, diện tích băng tải càng thấp thì sản lượng hạn chế
+ Có 3 lựa chọn kích thước băng tải: cỡ nhỏ (chiều rộng 0,8m), cỡ vừa (1,2m),
cỡ to(1,6m)
+ Qua quá trình tính toán ở trên thì hệ thống băng tải cỡ là hợp lý để có thể đáp
ứng được năng suất 8 tấn/ngày.Hệ thống cỡ nhỏ không thể đáp ứng đủ vì diện
tích băng tải bé,chiều dài và chiều rộng không bằng hệ thống băng tải cỡ vừa.
Hệ thống cỡ lớn thì đáp ứng được nhưng tiêu tốn chi phí đầu tư
- Kết luận: Chọn hệ thống băng tải cỡ vừa là hợp lý
3.4.2. Hệ thống nhúng
- Kích thước giỏ nhúng đặc biệt quan trọng đến năng suất của dây chuyền. Giỏ có
thể tích càng lớn thì càng nhúng được nhiều khối lượng hàng. Giỏ có thể tích bé
thì nhúng được ít, vì thế mà dây chuyền không làm việc được liên tục.
- Các chi tiết khác nhau về hình dạng, khối lượng, kích thước sẽ dẫn đến thể tích
riêng của chúng khác nhau.
- Qua quá trình thực nghiệm, ta nhận thấy hệ thống lựa chọn là hợp lý, điều đó ta
có thể thấy ở các bảng sau:
Bảng 3.16. Nhịp cấp hàng của mỗi loại chi tiết
(τt )i (τlt )i (𝛕𝐜 )i

STT Tên chi tiết
(ph) (ph) (ph)
1 Thân ống 3.83 5.42 5
2 Đế tròn 3.33 4.25 4
3 Đế vuông 3.33 4.19 4
4 Đai ốc trái 4.33 5.74 5
5 Đai ốc phải 4.33 5.74 5
6 Vòng đệm vênh trái 3.67 4.23 4
Vòng đệm vênh

7 3.67 4.23 4
phải

Bảng 3.17. Hiệu suất sử dụng của hệ thống nhúng – vắt
(Mtt)i (Mc)i Hi
STT Tên chi tiết
(kg/mẻ) (kg/mẻ) (%)
1 Thân ống 64.5 70 92,14
2 Đế tròn 56.4 60 94,00
3 Đế vuông 56.4 59 95,59
4 Đai ốc trái 54 62 87,10
5 Đai ốc phải 54 62 87,10
6 Vòng đệm vênh trái 62.4 66 94,54
7 Vòng đệm vênh phải 62.4 66 94,54

Các thiết bị phụ

3.5.1. Máy khuấy sơn
+ Máy khuấy sơn có tác dụng khuấy trộn đều sơn và dung môi
+ Thời gian khuấy, tốc độ khuấy lựa chọn phù hợp để sơn và dung môi được
trộn đều
Hình 3.9. Máy khuấy sơn

3.5.2. Dụng cụ đo độ nhớt
- Mỗi tỷ lệ sơn và dung môi ở một nhiệt độ, điều kiện thích hợp sẽ cho một giá trị
độ nhớt nhất định. Nồng độ sơn cao thì độ nhớt cao, nồng độ dung môi cao thì
độ nhớt thấp.
- Để đo độ nhớt, ta dùng cốc đo Zan
Hình 3.10. Cốc đo độ nhớt

- Mỗi cốc đo độ nhớt Zan Cup có hệ số “K” riêng và được ghi trên thân cốc

- Độ nhớt quan hệ với K theo công thức:

Độ nhớt = K x Thời gian đo được
Tính toán hóa chất tiêu tốn và năng lượng tiêu tốn
3.6.1. Hóa chất tiêu tốn
+ Dung môi : Thinner 2000
+ Sơn : SR-01K
+ Tỷ lệ pha mới : 4 kg sơn/1 kg dung môi.
+ Hóa chất tiêu tốn: gs = 200 mg/dm2 ứng với chiều dày 7μm
+ Diện tích tương đối của mỗi loại chi tiết thể hiện ở bảng sau:
Bảng 3.18. Diện tích tương đối của một chi tiết mỗi loại
STT Tên chi tiết Diện tích tương đối
(dm2)
1 Thân ống 3,1
2 Đế tròn 1,1
3 Đế vuông 1,6
4 Đai ốc trái 0,15
5 Đai ốc phải 0,15
6 Vòng đệm vênh trái 0,018
7 Vòng đệm vênh phải 0,018
- Tổng diện tích một bộ chi tiết : S = 6,136 (dm2)

- Khối lượng sơn tiêu tốn trong một ngày theo lý tưởng (bỏ qua các điều kiện về
tiêu hao sơn, sơn được phủ không đồng đều) để tạo lớp phủ dày 7μm được tính
theo công thức:
ms =10-6.S.Pn.gs
Trong đó:
+ ms: Khối lượng sơn tiêu tốn trong một ngày, kg
+ S: Diện tích một bộ chi tiết, dm2
+ Pn: Số bộ chi tiết cần sơn trong một ngày, Pn=15143 (bộ)

+ gs : Lượng sơn tiêu tốn tương ứng với chiều dày lớp phủ là 7μm (mg/dm2)
- Thay vào ta có ms = 10-6.6,136.200.15143 = 18,5 (kg)
+ Lưu ý: Kết quả tính toán trên đây với giả thiết bỏ qua các tiêu hao sơn, sơn
phủ không đồng đều, bay hơi dung môi, sản phẩm hỏng phải sơn lại… Bởi vậy số liệu
tính toán ở đây chỉ mang tính chất tham khảo.
3.6.2. Năng lượng tiêu tốn
Giả sử các đơn sau hoạt động tối đa công suất, các hệ số hữu ích của các thiết bị
là 100% .
Bảng 3.19. Năng lượng tiêu tốn
Số giờ làm
Năng lượng
STT Hệ thống, thiết bị Số lượng việc trên 1 Công suất
tiêu tốn
ngày
1 Hệ thống nhúng vắt 1 23 360kW 8280kWh
Hệ thống thiết bị
2 1 23 16kW 368kWh
Sấy băng tải
Bóng đèn chiếu

3 24 23 0,05kW 1,15kWh
sáng
4 Quạt thông gió 4 23 0,75kW 17,25kWh
- Tổng năng lượng tiêu tốn là : ∑ 𝑊= 8666,4 kWh

KẾT LUẬN
Trong thời gian làm đồ án, quá trình làm thực tế ở xưởng sơn phủ vảy kẽm đã
giúp em rất nhiều kiến thức thực tế, kiến thức về máy móc để có thể hoàn thành được
đồ án này. Cùng với quá trình thực tế làm việc và theo dõi dây chuyền, chúng em rút ra
được một số kết luận như sau:
- Dây chuyền mà chúng em lựa chọn đã đạt nhiệm vụ thiết kế đề ra là 8 tấn/ngày
- Trong quá trình làm việc, học hỏi thực tế, chúng em thấy rằng thiết bị sấy băng
tải làm việc rất chắc chắn, ổn định không hề gặp trục trặc.
- Hệ thống nhúng mà em lựa chọn là hệ thống do kỹ sư Việt Nam thiết kế. Hệ
thống này khá đơn giản, tuy đã đáp ứng được yêu cầu về sản xuất xong vẫn còn
một số nhược điểm:
+ Trong hệ thống bể vắt sơn, khi đang quay thì một vài sản phẩm trong một mẻ
vẫn bị văng ra khỏi giỏ.
+ Hệ thống nhúng sơn này chỉ phù hợp với dây chuyền sản xuất chỉ phải sơn
một loại sơn. Tương lai sản phẩm yêu cầu cần phải sơn nhiều lượt sơn khác
nhau thì phải cần một hệ thống khác.
+ Hệ thống nhúng sơn này còn khá thủ công, lượng sơn từ bể vắt sẽ được hứng
vào một khay, sau một khoảng thời gian sẽ được công nhân đổ lại bể sơn.
+ Đôi khi hệ thống nhúng này sẽ gặp sự cố bị tụt đáy giỏ do kẹt sản phẩm, vì thế
mà sản phẩm bị rơi ra khỏi bể vắt khiến dừng tạm thời dây chuyền để sử lý sự
cố.
- Dây chuyền sơn phủ vảy kẽm này là dây chuyền bán tự động, vì thế vẫn cần công
nhân có tay nghề tốt, nhanh nhẹn, kinh nghiệm để vận hành.
- Quá trình tính toán đồ án gặp rất nhiều khó khăn, tất cả các phương pháp tính
toán, công thức tính toán, nhịp độ sản xuất, theo dõi nhịp độ làm việc trên dây
chuyền đều do chúng em tự mình thiết kế. Vì vậy mà công thức tính toán còn
nhiều điểm yếu và còn cần cải tiến. Rất mong nhận được sự phản biện của thầy
cô về thiết kế và tính toán kĩ thuật của chúng em trong đồ án này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Tedi (2012), Giải pháp chống ăn mòn, tăng khả năng chịu tải của kết cấu, Tổng
công ty Tư vấn Thiết kế Giao thông Vận tải – CTCP.
2. Anochrome Group (2018), Zinc flake coatings, Wood Lane Fordhouses
Wolverhampton WV10 8HN.
3. Coatinc Company (2018), Zinc flake coatings, The Coatinc Company Holding
GmbH.

Sơn vẩy kẽm PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Sơn vẩy kẽm PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp

Hà Nội, ngày 15 tháng 06 năm 2018

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ..................................................................... 28

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu

DANH MỤC HÌNH

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu

DANH MỤC BẢNG

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu Trang 1

Đặc điểm công nghệ

Hình 1.1. Lớp phủ vẩy kẽm (Zinc flake coating)

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu Trang 2

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu Trang 3

Hình 1.3. Polysilane thông thường

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu Trang 4

Hình 1.4. Gá treo đĩa phanh trong phương pháp phun

Hình 1.5. Giỏ làm việc trong phương pháp nhúng-vắt

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu Trang 5

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu Trang 6

Hình 1.6. Bu lông đai ốc sơn phủ ZFC

Hình 1.7. Lò xo sơn phủ ZFC

Hình 1.8. Dây xích sơn phủ ZFC

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu Trang 7

 Chi tiết xe máy: cần số, chân phanh

Hình 1.9. Cần số, chân phanh sơn phủ ZFC

Hình 1.10. Kẹp ống sơn phủ ZFC

Hình 1.11. Thùng chứa thông minh sơn phủ ZFC

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu Trang 8

 Cột chống sàn

Hình 1.12. Cột chống sàn sơn phủ ZFC

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu Trang 9

Một số loại sơn phủ vẩy kẽm

Loại DP-37 DP-400

Kim loại Zn, Al, Ti Zn, Al, Ti

Thành phần Dung môi n-butanol DP Thinner

Ethyl cellulose, Ethyl cellulose,

Màu sắc Màu bạc Màu bạc

Dung dịch ban đầu 50-60 giây 40-45 giây

Phần không bay hơi (%) 55-60 57-62

Chiều dày tiêu chuẩn 7 μm 9 μm

Lượng bám dính 200 mg/dm2 257 mg/dm2

Tính chịu nhiệt

Tính chịu va đập

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu Trang 10

1.3.2. Khả năng chịu ăn mòn và kháng hóa chất

Khả năng chịu ăn mòn theo nhiệt độ nung sấy

Thời gian phát

DP-400 240 672

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu Trang 11

Tính kháng hóa chất

Axit Sunfuric 0,1N 24 Không có bất thường

Axit HCl 0,1N 24 Không có bất thường

NaOH 5% 24 Bong toàn bộ bề mặt

Xăng dầu 240 Không có bất thường

Dầu động cơ 240 Không có bất thường

Ethanol 240 Không có bất thường

Coca-Cola 360 Không có bất thường

SVTH: Đinh Văn Tư – Nguyễn Quang Triệu Trang 12

So sánh các loại lớp phủ

Khả năng chịu