‫ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر و روﺷﻬﺎي رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﭘﺮه ﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر‬

‫)‪(2‬‬
‫ﻋﻠﻲ ﺧﻮﺷﻨﻮدي )‪ ، (1‬ﻣﻬﺪي اﺑﺮﻳﺸﻤﻲ‬
‫‪Khoshnoodi.Ali@Mapnablade.com, Abrishami.Mehdi@Mapnablade.com,‬‬
‫)‪ (1‬واﺣﺪ ﺗﺤﻘﻴﻖ و ﺗﻮﺳﻌﻪ ‪ /‬ﺷﺮﻛﺖ ﭘﺮﺗﻮ‪ /‬ﻛﺎرﺷﻨﺎس ﺗﺤﻘﻴﻖ و ﺗﻮﺳﻌﻪ‬
‫)‪ (2‬واﺣﺪ ﺗﺤﻘﻴﻖ و ﺗﻮﺳﻌﻪ ‪ /‬ﺷﺮﻛﺖ ﭘﺮﺗﻮ ‪ /‬رﻳﻴﺲ واﺣﺪ ﺗﺤﻘﻴﻖ و ﺗﻮﺳﻌﻪ‬

‫ﭼﻜﻴﺪه‬

‫ﺑﺎﻻ ﺑﺮدن دﻣﺎي ورودي ﺗﻮرﺑﻴﻨﻬﺎي ﮔﺎز ﻛﻪ ﻻزﻣﻪ اﻓﺰاﻳﺶ راﻧﺪﻣﺎن اﻳﻦ ﺗﻮرﺑﻴﻨﻬﺎﺳﺖ‪ ،‬ﺻﻨﻌﺖ ﺗﻮرﺑﻴﻨﻬﺎي ﮔﺎز را ﺑﻪ اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﺮه ﻫﺎي رﻳﺨﺘﻪ‬
‫ﮔﺮي ﺷﺪه ﺑﺎ ﻓﻨﺎوري اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻬﺘﺪار )‪ (DS‬و ﺗﻚ ﺑﻠﻮر )‪ (SX‬ﺳﻮق داده اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺨﺼﻮص در ﭘﺮه ﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر ﺑﺎ ﺣﺬف ﻣﺮزداﻧﻪ‪ ،‬اﺳﺘﺤﻜﺎم‬
‫ﺧﺰش و ﺧﺴﺘﮕﻲ اﻳﻦ ﭘﺮه ﻫﺎ ﺗﺎ ﺣﺪ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ آن ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺣﺬف ﻋﻨﺎﺻﺮ اﺳﺘﺤﻜﺎم دﻫﻨﺪه ﻣﺮزداﻧﻪ‪ ،‬اﻣﻜﺎن ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﺤﻠﻮﻟﺴﺎزي در دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻓﺮآﻫﻢ ﺷﺪه ﻛﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻫﻤﮕﻨﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻗﻄﻌﻪ و ﺑﻬﺒﻮد رﻳﺰ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﭘﺲ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﭘﻴﺮﺳﺎزي ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎي آﻟﻴﺎژ‪ ،‬ﻃﺮاﺣﻲ ﻗﺎﻟﺐ‪ ،‬ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻛﻮره و ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺧﺎص رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي اﻳﻦ ﻗﻄﻌﺎت از ﻣﺒﺎﺣﺚ ﻋﻤﺪه اﻳﻦ ﻓﻨﺎوري اﺳﺖ‪ .‬آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ‬
‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﻗﻄﻌﺎت ‪ SX‬ﺗﻮﺳﻌﻪ داده ﺷﺪه اﻧﺪ ﺗﺎ ﺑﻪ اﻣﺮوز در ﭼﻬﺎر ﻧﺴﻞ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻳﺎﻓﺘﻪ اﻧﺪ‪ .‬رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي اﻳﻦ ﭘﺮه ﻫﺎ در ﺻﻨﻌﺖ ﻋﻤﺪﺗﺎ‬
‫ﺑﻪ دو روش ‪ 1HRS‬و ‪ 2LMC‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ ،‬ﻛﻪ در اوﻟﻲ ﻗﺎﻟﺐ ﺟﻬﺖ اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻬﺘﺪار ﻣﺬاب ﺑﻪ داﺧﻞ ﻗﺴﻤﺖ ﺳﺮد ﻛﻮره ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻴﺪه ﺷﺪه‬
‫ﺗﺎ از ﻃﺮﻳﻖ ﺗﺸﻌﺸﻊ در ﺧﻼ ﺧﻨﻚ ﺷﻮد و در روش ‪ LMC‬ﺑﻪ داﺧﻞ ﻣﺬاب ﻓﻠﺰي ﺑﺎ دﻣﺎي ذوب ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻓﻨﺎوري دوم‬
‫ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺣﻔﻆ ﮔﺮادﻳﺎن دﻣﺎﻳﻲ ﺑﺎﻻ ﺣﺘﻲ در ﺳﺮﻋﺘﻬﺎي ﺑﺎﻻي ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻲ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﺳﺘﺨﺮاج ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺣﺮارت در رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺧﻮﺷﻪ ﻫﺎي‬
‫ﺑﺰرگ ﺑﺮﺗﺮي دارد‪ .‬در اﻳﻦ ﻣﻘﺎﻟﻪ ﺑﻪ ﻣﺒﺤﺚ روﻧﺪ ﺗﻮﺳﻌﻪ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر و روﺷﻬﺎي رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي آﻧﻬﺎ و ﻣﺰﻳﺘﻬﺎ و ﻣﻌﺎﻳﺐ ﻧﺴﺒﻲ اﻳﻦ روﺷﻬﺎ‬
‫ﭘﺮداﺧﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫واژه ﻫﺎي ﻛﻠﻴﺪي‬

‫اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻬﺘﺪار‪ ،‬ﭘﺮه ﺗﻮرﺑﻴﻦ‪ ،‬ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژ ﺗﻚ ﺑﻠﻮر‬

‫‪                                                             ‬‬
‫‪1‬‬
‫‪High Rate Solidification‬‬
‫‪2‬‬
‫‪Liquid Metal Cooling‬‬

‫‪ ‬‬
‫‪502‬‬

‫‪ 1970‬ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻳﺎﻓﺖ و ﭘﺲ از آن اوﻟﻴﻦ ﻧﺴﻞ ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژﻫﺎي‬
‫ﺗﻚ ﺑﻠﻮر در اواﻳﻞ دﻫﻪ ‪ 1980‬ﻇﻬﻮر ﻳﺎﻓﺖ‪ ،‬ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻛﻪ‬
‫ﭘﺮوژه ﺗﻮﻟﻴﺪ ﭘﺮه ﻫﺎي ‪ SX‬در ﺳﺎل‪ 1970‬در ﺷﺮﻛﺖ ‪Pratt‬‬
‫‪ & Whitney‬آﻏﺎز ﺷﺪ و ﺑﺮاي اوﻟﻴﻦ ﺑﺎر در دﻫﻪ ‪ 80‬ﺑﻪ ﭘﺮه‬
‫ﻫﺎﻳﻲ از ﺟﻨﺲ ‪ PWA 1422‬ﻣﻨﺠﺮ ﺷﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ )‪ (1‬روﻧﺪ‬
‫ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژﻫﺎ را از زﻣﺎن ﭘﻴﺪاﻳﺶ آﻧﻬﺎ در دﻫﻪ ‪40‬‬
‫ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺗﺎ ﺑﻪ اﻣﺮوز ‪ 4‬ﻧﺴﻞ ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژ ﺑﺮاي رﻳﺨﺘﻪ‬
‫ﮔﺮي ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻚ ﺑﻠﻮر ﺗﻮﺳﻌﻪ داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺣﺬف‬
‫ﻣﺮزداﻧﻪ در ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻚ ﺑﻠﻮر ﻧﻪ ﺗﻨﻬﺎ ﺧﺰش ﻛﻪ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم آن‬
‫ﻋﻤﺪﺗﺎ در ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎ ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﺎﻫﺶ ﭼﺸﻤﮕﻴﺮي ﻣﻲ‬
‫ﻳﺎﺑﺪ ﺑﻠﻜﻪ ﺑﺎ ﺣﺬف ﻋﻨﺎﺻﺮ اﺳﺘﺤﻜﺎﻣﺪﻫﻨﺪه ﻣﺮزداﻧﻪ‬
‫)‪ (C, B, Hf, Zr‬ﻛﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮي ﻛﺎرﺑﻴﺪ ﺳﺎز ﻫﺴﺘﻨﺪ اﻣﻜﺎن‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﺤﻠﻮﻟﺴﺎزي ﻗﻄﻌﺎت )‪ (Solution Treatment‬در‬
‫دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻓﺮآﻫﻢ آﻣﺪه و ﻫﻤﮕﻨﻲ ﺳﺎﺧﺘﺎر و اﻧﺪازه و‬
‫ﭘﺮاﻛﻨﺪﮔﻲ ﺑﻬﻴﻨﻪ رﺳﻮﺑﺎت اﻣﻜﺎﻧﭙﺬﻳﺮ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺷﻜﻞ )‪ (1‬روﻧﺪ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژﻫﺎ از ﭘﻴﺪاﻳﺶ اوﻟﻴﻦ ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژﻫﺎ ﺗﺎ ﻛﻨﻮن‬
‫‪503‬‬
‫‪ .1‬ﻣﻘﺪﻣﻪ‬
‫ﭘﺮه ﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر از ﺟﻨﺲ ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژ ﻋﻤﺪﺗﺎ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮب ﺧﺰﺷﻲ و ﺧﺴﺘﮕﻲ در ﺗﻮرﺑﻴﻨﻬﺎي ﮔﺎزي‬
‫ﻫﻮاﻳﻲ و زﻣﻴﻨﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﭘﺮه ﻫﺎ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ‬
‫ﺣﺬف ﻣﺮزداﻧﻪ و اﻣﻜﺎن ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻬﻴﻨﻪ‪ ،‬ﻋﻤﺮ ﭘﺮه ﺗﺎ‬
‫ﺣﺪ ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎدي ﺑﻴﺸﺘﺮ از اﻧﻮاع دﻳﮕﺮ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺷﺪه‬
‫ﺑﺼﻮرت ﻣﺘﺪاول و ﺟﻬﺘﺪار ﭼﻨﺪ داﻧﻪ )‪ (DS‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر‪ ،‬ﭘﺲ از ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژﻫﺎي اﻧﺠﻤﺎد‬
‫ﺟﻬﺘﺪار از ﻣﺪرﻧﺘﺮﻳﻦ ﻣﻮاد آﻟﻴﺎژي ﺗﻮﺳﻌﻪ داده ﺷﺪه ﺑﺮاي‬
‫ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي دﻣﺎي ﺑﺎﻻ در ﺗﻮرﺑﻴﻨﻬﺎي ﮔﺎزي ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺗﻮﻟﺪ‬
‫ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژﻫﺎ در اواﻳﻞ دﻫﻪ ‪ 1940‬ﻣﻴﻼدي ﺑﺎ ﺳﺎﺧﺖ‬
‫ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻛﺎرﭘﺬﻳﺮ ﺳﺮي ﻧﺎﻳﻤﻮﻧﻴﻚ آﻏﺎز ﺷﺪ ﻛﻪ‬
‫اﺳﺘﺤﻜﺎﻣﺪﻫﻲ آﻧﻬﺎ ﻋﻤﺪﺗﺎ ﺑﺎ ﻛﺎر ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﺪ‪ .‬در‬
‫دﻫﻪ ‪ 1950‬ﻣﻴﻼدي ﺑﺎ ورود ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﻛﻮره ﺧﻼ )‪(VIM‬‬
‫ﻛﻴﻔﻴﺖ آﻟﻴﺎژﻫﺎ دﮔﺮﮔﻮن ﺷﺪ و ﺑﺎ ﺑﻬﺒﻮد ﻓﺮآﻳﻨﺪ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺤﺼﻮﻻت اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻬﺘﺪار )‪ (DS‬در اواﻳﻞ دﻫﻪ‬
‫‪ ‬‬
 ‫در ﭘﻲ ﭼﺎره ﺟﻮﻳﻲ ﺑﺮاي ﻇﻬﻮر ﻓﺎزﻫﺎي ﺗﺮد و ﺷﻜﻨﻨﺪه‬ ‫‪ .2‬ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر‬
‫‪ 4TCP‬در ﻧﺴﻞ ﺳﻮم ﺑﻮد ﻛﻪ ﻣﻘﺎدﻳﺮي ‪ Ru‬در ﻧﺴﻞ ﭼﻬﺎرم‬
‫ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻚ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل ﻋﻤﺪﺗﺎ ﺗﻮﺳﻂ‬
‫اﻓﺰوده ﺷﺪ ﻛﻪ ﭘﺎﻳﺪاري ﻓﺎزي ﺑﻬﺘﺮي را ﻓﺮآﻫﻢ ﻣﻲ آورد‪.‬‬
‫ﭘﻨﺠﺮه ﻣﺤﻠﻮﻟﺴﺎزي آن و ﻧﺮخ ﺗﺒﺮﻳﺪ ﺿﺮوري از دﻣﺎي‬
‫ﻋﻼوه ﺑﺮ آن اﻓﺰودن ‪ Ru‬ﺷﺪت ﺟﺪاﻳﺶ ﻋﻨﺼﺮ ‪ Re‬را را ﻛﻪ‬
‫ﻣﺤﻠﻮﻟﺴﺎزي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﭘﻨﺠﺮه‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻ در ﻓﺎز ‪ γ‬ﻣﺘﻤﺮﻛﺰ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺟﺪول‬
‫ﻣﺤﻠﻮﻟﺴﺎزي را ﻣﺤﺪود ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬دﻣﺎي اﻧﺤﻼل ﮔﺎﻣﺎ ﭘﺮاﻳﻢ‪،‬‬
‫)‪ (1‬ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر ﻧﺴﻞ اول ﺗﺎ‬
‫دﻣﺎي ذوب ﻣﻮﺿﻌﻲ‪ ،‬و اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻤﺎﻳﻞ ﺑﻪ ﺗﺒﻠﻮر ﻣﺠﺪد اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﭼﻬﺎرم را ﻧﻤﺎﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻛﺎرﺑﻴﺪﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻛﺎرﺑﻴﺪ‪-‬ﺳﺎز در دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻي‬
‫ﻣﺤﻠﻮﻟﺴﺎزي ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ذوب ﻣﻮﺿﻌﻲ ‪(Incipient‬‬
‫)‪ Melting‬ﺷﺪه و ﻧﻘﺎط ﺿﻌﻴﻒ و ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺟﻮاﻧﻪ زﻧﻲ ﺗﺮك‬
‫اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬ﺑﺎ ﺣﺬف اﻳﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ در آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر‬
‫اﻳﻦ ﻣﺸﻜﻞ ﺑﺮﻃﺮف ﺷﺪه و اﻣﻜﺎن ﻣﺤﻠﻮﻟﺴﺎزي در دﻣﺎﻫﺎي‬
‫ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻓﺮآﻫﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﻳﮕﺮ ﭘﻨﺠﺮه ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫ﻣﺤﻠﻮﻟﺴﺎزي ﻓﺮاﺧﺘﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺤﻠﻮﻟﺴﺎزي در دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ﺑﺎ‬
‫ﻛﺎﻫﺶ رﻳﺰ ﺟﺪاﻳﺸﻬﺎ )‪(Microsegregation‬و ﻛﺎﻫﺶ ﻓﺎز‬
‫ﻳﻮﺗﻜﺘﻴﻚ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻫﻨﮕﺎم رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪،‬‬
‫ﺧﻮاص ﻧﻬﺎﻳﻲ را ﺑﻬﺒﻮد ﻣﻲ ﺑﺨﺸﺪ‪ .‬رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻚ‬
‫ﺑﻠﻮر ﺑﺨﺼﻮص ﭘﺮه ﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ اﻣﻜﺎن را ﻣﻲ‬
‫دﻫﺪ ﺗﺎ ﺑﺎ ﻫﻤﺮاﺳﺘﺎ ﺷﺪن ﺟﻬﺖ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ >‪ <001‬ﺑﺎ ﻣﺤﻮر‬
‫ﭘﺮه‪ ،‬ﺗﻨﺶ ﺣﺮارﺗﻲ )‪ (Thermal Stress‬ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه در ﭘﺮه‬
‫‪3‬‬
‫ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺳﻴﻜﻞ ﭘﺎﻳﻴﻦ )‪(LCF‬‬
‫ﺷﻜﻞ )‪ (2‬ﻧﺎﻫﻤﺴﺎﻧﮕﺮدي ﺧﻮاص ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺳﻴﻜﻞ ﭘﺎﻳﻴﻦ در‬
‫آن اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬اﻳﻦ اﻣﻜﺎن ﺑﺨﺼﻮص ﺑﺮاي ﭘﺮه ﻫﺎي‬
‫ﻳﻚ ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژ ﺗﻚ ﺑﻠﻮر‬
‫ﺗﻮرﺑﻴﻨﻬﺎي ﮔﺎزي ﻫﻮاﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻛﺮات ﺧﺎﻣﻮش و روﺷﻦ ﻣﻲ‬
‫ﺿﺮﻳﺐ ﻧﻔﻮذ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ دﻳﺮﮔﺪاز ﻧﻈﻴﺮ ‪ Re‬ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ رﻳﺰﺗﺮ‬ ‫ﺷﻮﻧﺪ ﺣﻴﺎﺗﻲ اﺳﺖ و ﺑﻪ اﻳﻦ دﻟﻴﻞ ﻣﻴﺴﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺟﻬﺖ‬
‫ﺷﺪن رﺳﻮﺑﺎت '‪ γ‬در ﭘﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﭘﻴﺮﺳﺎزي در آﻟﻴﺎژﻫﺎي‬ ‫>‪ <001‬داراي ﻣﺪول ﻳﺎﻧﮓ )‪ (E‬ﻛﻤﻴﻨﻪ ﺑﻮده و ﺑﻨﺎﺑﺮ اﻳﻦ‬
‫ﺣﺎوي اﻳﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬از ﺳﻮي دﻳﮕﺮ‪ ،‬اﻓﺰودن ‪Re‬‬ ‫ﻃﺒﻖ راﺑﻄﻪ ﺗﻨﺶ‪-‬ﻛﺮﻧﺶ ﺑﺮاي ﻳﻚ ﻛﺮﻧﺶ ﺛﺎﺑﺖ‪ ،‬ﺗﻨﺶ ﻧﻴﺰ‬
‫ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺟﺪاﻳﺶ ﻋﻨﺎﺻﺮ دﻳﮕﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﺧﻮاه ﻋﻨﺎﺻﺮي‬ ‫در اﻳﻦ ﺟﻬﺖ ﻛﻤﻴﻨﻪ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ در اﻳﻦ راﺳﺘﺎ‬
‫ﻛﻪ در ﻣﺮﻛﺰ دﻧﺪرﻳﺖ ﺟﺪاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﻨﺪ ﻧﻈﻴﺮ ‪Re, W, Co‬‬ ‫ﻣﻘﺎوت ﺑﻪ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺳﻴﻜﻞ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻴﺸﻴﻨﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺷﻜﻞ‬
‫ﻳﺎ ﻋﻨﺎﺻﺮي ﻛﻪ در ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺑﻴﻦ دﻧﺪرﻳﺘﻲ ﺟﺪاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‬ ‫)‪ (2‬ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﭼﮕﻮﻧﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺳﻴﻜﻞ‬
‫ﻧﻈﻴﺮ ‪ .Ta, Al, Ni‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻋﻨﺼﺮ ‪ Re‬ﻛﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ‪Ru‬‬ ‫ﭘﺎﻳﻴﻦ در ﺟﻬﺖ >‪ <001‬ﺑﻴﺸﻴﻨﻪ اﺳﺖ‪ ،‬در ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ اﻳﻦ‬
‫ﺗﻤﺎﻳﻞ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺑﻪ ﺟﺪاﻳﺶ در ﻓﺎز ‪ γ‬دارد ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪Ru‬‬ ‫ﺧﻮاص در ﺟﻬﺖ >‪ <111‬ﻛﻪ ﺑﻴﺸﻴﻨﻪ ﻣﺪول ﻳﺎﻧﮓ را دارد‪،‬‬
‫ﺳﺨﺘﻲ اﻳﻦ ﻓﺎز را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ‪ ،‬در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ‬ ‫ﻛﻤﻴﻨﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬آﻏﺎز ﭘﻴﺪاﻳﺶ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر ﺑﺎ ﺣﺬف‬
‫ﺧﺼﻮﺻﻴﺎت رﻳﺰﺳﺎﺧﺘﺎري ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻚ ﺑﻠﻮر ﭼﻨﺪ ﻓﺎﻛﺘﻮر‬ ‫ﻋﻨﺎﺻﺮ اﺳﺘﺤﻜﺎﻣﺒﺨﺶ ﻣﺮزداﻧﻪ ﻧﻈﻴﺮ ‪ B ،C‬در ﻧﺴﻞ اول اﻳﻦ‬
‫ﻣﻮﺟﺐ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺷﺪن ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ‬ ‫آﻟﻴﺎژﻫﺎ آﻏﺎز ﺷﺪ‪ .‬در ﻧﺴﻞ دوم و ﺳﻮم ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺣﺬف آن‬
‫ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬ ‫ﻋﻨﺎﺻﺮ‪ ،‬ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺗﺎ ‪ %3‬و ‪ %6‬ﻋﻨﺼﺮ دﻳﺮﮔﺪاز ‪ Re‬اﻓﺰوده ﺷﺪ‬
‫و در ﻧﺴﻞ ﭼﻬﺎرم ﺿﻤﻦ ﺣﻔﻆ ﻣﻴﺰان ‪ Re‬اﻓﺰوده ﺷﺪه در‬
‫‪                                                             ‬‬
‫‪ ٤‬ﻓﺎزهﺎي )‪ TCP (Topologically Closed Packed‬ﻓﺎزهﺎي‬ ‫ﻧﺴﻞ ﺳﻮم‪ ،‬ﺗﺎ ﻣﻴﺰان ‪ %6‬ﻋﻨﺼﺮ دﻳﺮﮔﺪاز ‪ Ru‬ﻧﻴﺰ اﻓﺰوده ﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻀﺮ ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰي هﺴﺘﻨﺪ آﻪ در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ در ﻣﺮزداﻧﻪ ﻓﺎز ‪γ‬‬
‫رﺳﻮب ﻣﻲ آﻨﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺗﺮآﻴﺒﺎت ﺑﻪ ﻓﺮﻣﻮل ‪ AXBX‬هﺴﺘﻨﺪ آﻪ ‪ A‬و ‪B‬‬ ‫‪                                                             ‬‬
‫از ﻋﻨﺎﺻﺮ واﺳﻄﻪ ﺑﺎ اﻟﻜﺘﺮوﻧﮕﺎﺗﻴﻮﻳﺘﻪ آﺎﻣﻼ ﻣﺘﻔﺎوت ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬ ‫‪3‬‬
‫‪Low Cycle Fatigue‬‬

‫‪ ‬‬
‫‪504‬‬
 ‫ﺟﺪول )‪ (1‬ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻧﺴﻞ اول ﺗﺎ ﭼﻬﺎرم‬
‫‪Co → Cr → Ta → W → Re‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﻃﻮري‬
‫ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ از زوال ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ‬
‫)‪ (Surface Degradation‬ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺗﻤﺎس‬
‫ﺑﺎ ﻫﻮاي داغ ﺿﻤﻦ ﻛﺎر ﺗﻮرﺑﻴﻦ اﺟﺘﻨﺎب ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻣﺴﺎﻟﻪ ﺑﻪ ﺗﺴﻬﻴﻞ و ﺗﺴﺮﻳﻊ ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي ﭘﺎﻳﺪاري ﻧﻈﻴﺮ ‪ Al2O3‬ﻣﺮﺑﻮط‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ آﻧﻬﺎ در آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻧﺴﻞ‬
‫دوم ﻧﻈﻴﺮ ‪ PWA 1484‬ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آﻟﻴﺎژﻫﺎي‬
‫ﻧﺴﻞ اول ﻧﻈﻴﺮ ‪ PWA 1480‬ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺗﺴﻬﻴﻞ ﺷﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﺷﻜﻞ )‪ (3‬ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ زوال ﺳﻄﺤﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ‬
‫ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫در ﻛﺴﺮ ﺣﺠﻤﻲ ﺑﺎﻻي رﺳﻮﺑﺎت '‪) γ‬ﺣﺪود‬ ‫‪-‬‬
‫‪ ( %70‬ﻣﺮز ﻓﺎزﻫﺎي ‪ γ'/γ‬ﺑﻴﺸﻴﻨﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ را‬
‫‪-‬‬
‫در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﺰش از ﺧﻮد ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ ،‬و‬
‫ﻟﺬا در اﻳﻦ ﻛﺴﺮ ﺣﺠﻤﻲ ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﺧﻮاص‬
‫ﺧﺰش ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ آﻟﻴﺎژ ﺣﺘﻲ اﻟﻤﻘﺪور ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ‬ ‫‪-‬‬
‫ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻋﺪم اﻧﻄﺒﺎق ﺷﺒﻜﻪ‬
‫)‪ (Misfit‬ﺑﻴﻦ ‪ γ'/γ‬ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺎﺷﺪ زﻳﺮا ﺑﺪﻳﻦ‬
‫ﺗﺮﺗﻴﺐ اﻧﺮژي ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ‪ γ'/γ‬ﺣﺪاﻗﻞ‬
‫ﺷﺪه و رﺷﺪ ﻓﺎز '‪ γ‬ﻛﻪ ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب اﺳﺖ‬
‫ﻣﺤﺪود ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺿﺪ ﺧﺰش ﻧﻈﻴﺮ ‪Mo ،Ta ،W ،Re‬‬ ‫‪-‬‬
‫و ‪ Ru‬ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎي ﺑﻪ اﻧﺪازه‬
‫ﻛﺎﻓﻲ ﻟﺤﺎظ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ اﻣﺎ ﻣﻘﺪار آﻧﻬﺎ‬ ‫‪-‬‬
‫ﻧﺒﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ ﺣﺪي ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫ﻓﺎزﻫﺎي ﻣﻀﺮ ‪ TCP‬ﺑﺸﻮد‪ .‬ﺗﺠﺮﺑﻪ ﻧﺸﺎن داده‬
‫ﻛﻪ ﺑﻬﺒﻮد اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺧﺰش از ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﺑﻪ‬
‫ﻛﻤﺘﺮﻳﻦ ﻃﺒﻖ ﺗﺮﺗﻴﺐ زﻳﺮ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺑﻬﺘﺮن اﺳﺘﺤﻜﺎﻣﺪﻫﻨﺪه ﻫﺎ‬
‫آﻧﻬﺎﻳﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﻛﻨﺪ ﺗﺮ از ﻫﻤﻪ در ﻧﻴﻜﻞ‬
‫ﻧﻔﻮذ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬‬
‫‪505‬‬
‫‪ :Spurious Grains‬ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎي ﺑﺰرگ زاوﻳﻪ‬ ‫‪‬‬ ‫‪ .3‬رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻚ ﺑﻠﻮر‬
‫ﺷﻜﻞ )‪.(a-4‬‬
‫رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﭘﺮه ﻫﺎي ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﭼﻨﺪ داﻧﻪ اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻬﺘﺪار‬
‫ﻋﻴﻮب ‪ :Orientation‬ﺟﻬﺖ >‪ <001‬ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ‬ ‫‪‬‬
‫)‪ (DS‬و ﺗﻚ ﺑﻠﻮر )‪ (SX‬در ﺻﻨﻌﺖ ﺑﻪ دو روش ‪ LMC‬و‬
‫در راﺳﺘﺎ ﻳﺎ ﺑﺎ اﻧﺤﺮاﻓﻲ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﺗﺎ ‪ 15 °‬از ﻣﺤﻮر‬
‫‪ HRS‬و ﻳﻄﻮر ﺑﺴﻴﺎر ﻣﺤﺪودﺗﺮ روش ﻛﺎﺷﺖ ﺑﺬر )‪(Seed‬‬
‫ﭘﺮه ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ اﻳﻦ اﻧﺤﺮاف از ‪15 °‬‬
‫اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ﻛﻪ دو روش اول ﺻﻨﻌﺘﻲ و ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺑﻮده و‬
‫ﺗﺠﺎوز ﻛﻨﺪ اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﭘﺪﻳﺪ ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬
‫روش ﺳﻮم‪ ،‬از ﻟﺤﺎظ ﺗﻮﻟﻴﺪي ﻛﻨﺪ و ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺑﺮ ﺑﻮده و ﻛﺎرﺑﺮد‬
‫داﻧﻪ اﺿﺎﻓﻲ‪ :‬ﺑﻪ دﻟﻴﻞ درﺳﺖ ﻋﻤﻞ ﻧﻜﺮدن ﺳﻠﻜﺘﻮر‬ ‫‪‬‬
‫ﻣﺤﺪودي در ﺗﻮﻟﻴﺪات اﻧﺒﻮه ﺻﻨﻌﺘﻲ دارد‪.‬‬
‫و ﻳﺎ ﺟﻮاﻧﻪ زﻧﻲ داﻧﻪ ﺟﺪﻳﺪ در ﺷﺮود ﻳﺎ ‪Platform‬‬
‫ﺻﻮرت ﻣﻴﮕﻴﺮد‪.‬‬ ‫ﻋﻤﺪه ﻋﻴﻮب ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺗﻚ ﺑﻠﻮر رﺑﺨﺘﮕﻲ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ‬
‫ﺗﺒﻠﻮر ﻣﺠﺪد )‪ :(Recrystallization‬ﺗﺸﻜﻴﻞ‬ ‫‪‬‬ ‫از‪:‬‬
‫ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎي ﺑﺰرگ زاوﻳﻪ در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫ﻣﺤﻠﻮﻟﺴﺎزي ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﻧﻘﺒﺎض ﻓﻠﺰ ﺣﻮل ﻣﺎﻫﻴﭽﻪ‬ ‫‪ :Freckling ‬ﻣﺎرﭘﻴﭽﻲ از داﻧﻪ ﻫﺎي ﻫﻢ ﻣﺤﻮر ﻛﻪ‬
‫در ﻣﺮﺣﻠﻪ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻳﺠﺎد ﺗﻨﺶ‬ ‫ﺗﻮﺳﻂ ﺟﺪاﻳﺶ ﻋﻨﺎﺻﺮ در ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺎﻳﻊ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ‬
‫ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻣﺤﺘﻤﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫آﻳﺪ و در ﺷﻜﻞ )‪ (b-4‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫آﺧﺎﻟﻬﺎي اﻛﺴﻴﺪي ﭘﺎﻳﺪار‪Al2O3 :‬‬ ‫‪‬‬ ‫ﻫﻨﮕﺎم اﻧﺠﻤﺎد ﺗﻚ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ‬
‫ﻛﺎرﺑﻴﺪﻫﺎي ‪TiC‬‬ ‫‪‬‬ ‫رﺷﺪ دﻧﺪرﻳﺘﻲ ﺟﺒﻬﻪ اﻧﺠﻤﺎد و ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر ﺑﻪ دﻟﻴﻞ‬
‫ﺣﻀﻮر ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﺘﻌﺪد در ﺳﻴﺴﺘﻢ آﻟﻴﺎژي‪ ،‬ﻳﻚ‬
‫ﮔﺮادﻳﺎن داﻧﺴﻴﺘﻪ در اﻃﺮاف دﻧﺪرﻳﺘﻬﺎ و در ﻣﺬاب‬
‫ﺷﻜﻞ ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ ،‬ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻛﻪ ﺿﻤﻦ اﻧﺠﻤﺎد‪،‬‬
‫در ﻓﺎز ﻣﺬاب‪ ،‬ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺑﺎ داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺑﺎﻻ )‪ Re‬و ‪(W‬‬
‫ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻣﺮﻛﺰ دﻧﺪرﻳﺘﻬﺎ ﻣﺘﻤﺎﻳﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ در‬
‫ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺑﺎ داﻧﺴﻴﺘﻪ ﭘﺎﻳﻴﻨﺘﺮ )‪ (Ti, Al‬در‬
‫ﻣﺬاب ﺑﻴﻦ دﻧﺪرﻳﺘﻬﺎ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ‬
‫دﻟﻴﻞ ﻣﺬاب ﺑﻴﻦ دﻧﺪرﻳﺘﻬﺎ از ﻣﺬاﺑﻲ ﻛﻪ درﺳﺖ‬
‫ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻧﻮك دﻧﺪرﻳﺘﻬﺎﺳﺖ ﺳﺒﻜﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ‬
‫دﻟﻴﻞ اﻳﻦ اﺧﺘﻼف داﻧﺴﻴﺘﻪ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎﻧﻬﺎي ﻫﻤﺮﻓﺘﻲ‬
‫ﻧﺴﺒﺘﺎ ﺷﺪﻳﺪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻛﻪ ﻣﻮﺟﺐ‬
‫ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪن ﺑﺎزوﻫﺎي ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ دﻧﺪرﻳﺘﻲ ﺷﺪه و‬
‫ﺷﻜﻞ )‪ :(4‬ﻋﻜﺴﻬﺎي ﻣﻘﺎﻃﻌﻲ از ﭘﺮه ﺑﺎ ﻋﻴﻮب‪ :(a) :‬ﻣﺮزداﻧﻪ‬
‫ﻣﺤﻞ ﺟﻮاﻧﻪ زﻧﻲ داﻧﻪ ﻫﺎي ﺟﺪﻳﺪ را ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬
‫ﺑﺰرگ‪-‬زاوﻳﻪ و )‪ :(b‬زﻧﺠﻴﺮه ‪Freckle‬‬
‫ﻋﻴﻮب ‪ Freckle‬ﻣﻬﻴﺎ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﻮب‬
‫ﺑﺨﺼﻮص در اﻧﺠﻤﺎد ﺗﻚ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻬﺎي ﺑﺰرگ راﻳﺞ‬
‫‪ .1.3‬روش ‪HRS‬‬
‫ﺑﻮده و ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﺼﻮرت زﻧﺠﻴﺮه اي از داﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ در ﺟﻬﺖ اﻧﺠﻤﺎد در ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺑﻴﻦ‬
‫در ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﺘﺪاول ﻣﺤﻞ ﺷﻜﺴﺖ ﭘﺮه ﻫﺎ در ﺑﺴﻴﺎري‬ ‫دﻧﺪرﻳﺘﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻮارد ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺮﻛﻬﺎﻳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ از ﻣﺤﻞ ﻛﺎرﺑﻴﺪﻫﺎ ﻧﺸﺎت‬ ‫‪ :Silver ‬ﻋﻴﻮب داﻧﻪ ﺑﺎ اﻧﺤﺮاف زاوﻳﻪ ﻣﺘﻌﺎدل‪.‬‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ ،‬از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ در ﺗﻚ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻬﺎ‪ ،‬ﻛﺮﺑﻦ )‪ (C‬و ﺳﺎﻳﺮ‬ ‫‪ ‬رﻳﺰﺗﺨﻠﺨﻞ‪ :‬ﺗﻮزﻳﻊ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ رﻳﺰﺗﺨﻠﺨﻠﻬﺎي ﺑﻴﻦ‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﺎز ﺣﻀﻮر ﻧﺪارﻧﺪ‪ ،‬اﻳﺠﺎد ﺗﺮﻛﻬﺎ ﻋﻤﺪﺗﺎ ﻧﻪ از‬ ‫دﻧﺪرﻳﺘﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﮔﺮادﻳﺎن دﻣﺎﻳﻲ ﺣﻴﻦ‬
‫ﻣﺤﻞ ﻛﺎرﺑﻴﺪﻫﺎ ﺑﻠﻜﻪ از ﻣﺤﻞ ﺗﺨﻠﺨﻠﻬﺎ )‪ (Pores‬ﺻﻮرت ﻣﻲ‬ ‫اﻧﺠﻤﺎد ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬‬
‫‪507‬‬
‫اﻳﻦ ﺷﺎر ﺑﺎﻻﺗﺮ و ﻛﻨﺘﺮل ﺑﻬﺘﺮ ﮔﺮادﻳﺎن اﻟﺰاﻣﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺳﺮﻋﺖ‬ ‫ﮔﻴﺮد‪ .‬اﻳﺠﺎد ﮔﺮادﻳﺎﻧﻬﺎي دﻣﺎﻳﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ در ﻓﺮآﻳﻨﺪ اﻧﺠﻤﺎد‬
‫ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻲ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﺮﻋﺖ اﻧﺠﻤﺎد ﻛﺎﻫﺶ ﺑﻴﺎﺑﺪ‪ .‬اﻳﻦ‬ ‫ﺟﻬﺘﺪار ﻓﺮاواﻧﻲ ﺗﺨﻠﺨﻠﻬﺎ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻳﻜﻲ از اﻳﻦ‬
‫ﻛﺎﻫﺶ در ﺳﺮﻋﺖ اﻧﺠﻤﺎد ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ )‪ (6‬ﻧﺸﺎن‬ ‫روﺷﻬﺎ روش ‪ HRS‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫داده ﺷﺪه اﺳﺖ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺣﺮﻛﺖ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺣﺴﺎس‬
‫در اﻳﻦ روش ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ )‪ (5‬ﺑﻄﻮر ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﻧﺸﺎن داده‬
‫ﺑﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻋﻴﻮب ‪ Freckle‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻋﻴﺒﻲ ﻛﻪ در روش‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ‪ ،‬در ﻗﻤﺴﺖ ﮔﺮم ﻛﻮره و ﻗﺴﻤﺖ ﺳﺮد ﻛﻮره ﺑﻪ‬
‫‪ LMC‬ﺑﺎ اﻣﻜﺎن اﻓﺰاﻳﺶ ﮔﺮادﻳﺎن و اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ رﺷﺪ ﺗﺎ‬
‫ﺗﺮﺗﻴﺐ ﮔﺮم ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻦ ﻣﺬاب و اﺳﺘﺨﺮاج ﺣﺮارت از ﻃﺮﻳﻖ‬
‫ﺣﺪود زﻳﺎدي ﺑﺮﻃﺮف ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺗﺸﻌﺸﻌﻲ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬آﻟﻴﺎژ در ﻳﻚ ﻛﻮره‬
‫اﻟﻘﺎﻳﻲ ذوب ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ درون ﻗﺎﻟﺐ ﻛﻪ در ﻳﻚ ﻛﻮره‬
‫ﺗﺸﻌﺸﻌﻲ و در دﻣﺎﻳﻲ اﻧﺪﻛﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ از دﻣﺎي ذوب اﺳﺖ‬
‫رﻳﺨﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﭙﺲ ﻗﺎﻟﺐ از اﻳﻦ ﻛﻮره ﺗﺸﻌﺸﻌﻲ‪ ،‬ﺑﻪ‬
‫ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺧﻨﻚ ﻛﻮره ﺑﺎ ﻳﻚ ﺳﺮﻋﺖ ﻣﺸﺨﺺ ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻲ‬
‫ﻗﺎﻟﺐ )‪ (Withdrawal Rate‬ﻛﻪ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ﺑﺮاﺑﺮ ﻧﺮخ اﻧﺠﻤﺎد‬
‫)‪ (Solidification Rate‬اﺳﺖ ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻗﺴﻤﺖ ﮔﺮم ﻛﻮره ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ﺣﻠﻘﻪ ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ آب‪-‬ﺳﺮد ﺑﻪ‬
‫ﻧﺎم ‪ Baffle‬از ﻗﺴﻤﺖ ﺳﺮد ﻛﻮره ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻗﺴﻤﺖ‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز ﺑﻮده و ﺗﻮﺳﻂ ﺻﻔﺤﻪ آﺑﮕﺮد ﻣﺴﻲ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬
‫ﺷﻜﻞ)‪ :(5‬اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻬﺖ دار ﺑﻪ روش اﻟﻒ( ﺳﺮد‬ ‫ﻣﺒﺮد و ﻣﺤﻞ آﻏﺎز اﻧﺠﻤﺎد ﻣﺴﺪود ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻧﺠﻤﺎد از‬
‫ﻛﺮدن ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب )‪ (LMC‬ب( روش اﻧﺠﻤﺎد ﺑﺎ ﻧﺮخ ﺑﺎﻻ‬ ‫ﻗﺴﻤﺖ ﺗﻤﺎس آﺑﮕﺮد ﻣﺴﻲ ﺑﺎ ﻣﺬاب آﻏﺎز ﺷﺪه و ﺑﺎ ﺑﻴﺮون‬
‫)‪(HRS‬‬ ‫ﻛﺸﻴﺪن ﻗﺎﻟﺐ ﺟﺒﻬﻪ اﻧﺠﻤﺎد ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺎﻻي ﻗﺎﻟﺐ ﺣﺮﻛﺖ‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺟﺒﻬﻪ اﻧﺠﻤﺎدي )ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك‬
‫ﺟﺎﻣﺪ‪/‬ﻣﺎﻳﻊ( ﺑﺮاي ﺗﺎﻣﻴﻦ اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻬﺘﺪار ﺑﺼﻮرت ﺗﺨﺖ و‬
‫ﻫﻤﺴﻄﺢ ‪ Baffle‬ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪ .‬ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ‪ Baffle‬ﻣﺎﻧﻊ‬
‫ﻧﻔﻮذ ﺗﺸﻌﺸﻌﺎت ﺣﺮارﺗﻲ از ﻗﺴﻤﺖ ﮔﺮم ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﺳﺮد و در‬
‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﻨﺠﻤﺪ ﺷﺪه ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﺴﺎﻟﻪ ﺑﻪ‬
‫ﭘﺎﻳﺪاري ﺟﺒﻬﻪ اﻧﺠﻤﺎد و ﺣﻔﻆ ﮔﺮادﻳﺎن ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻤﻚ ﻣﻲ‬
‫ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻳﻜﻲ از ﺧﺼﻮﺻﻴﺎت رﻳﺰﺳﺎﺧﺘﺎري ﻛﻪ ﺣﺼﻮل آن ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬

‫ﻫﻤﮕﻦ ﻧﻤﻮدن آﺳﺎﻧﺘﺮ رﻳﺰﺳﺎﺧﺘﺎر در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﺤﻠﻮﻟﺴﺎزي‬
‫ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪه اﺳﺖ ﺳﺎﺧﺘﺎر دﻧﺪرﻳﺘﻲ ﻫﺮﭼﻪ ﻇﺮﻳﻔﺘﺮ ﻣﻲ‬
‫ﺷﻜﻞ )‪ (6‬اﺛﺮ ﮔﺮادﻳﺎن دﻣﺎﻳﻲ و ﺳﺮﻋﺖ رﺷﺪ ﺑﺮ ﻋﻴﻮب‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺗﺤﻘﻖ ﭼﻨﻴﻦ ﺧﺼﻮﺻﻴﺘﻲ اﻳﺠﺎب ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﮔﺮادﻳﺎن‬
‫‪Freckle‬‬
‫دﻣﺎﻳﻲ در ﻓﺮآﻳﻨﺪ اﻧﺠﻤﺎد ﺗﺎ ﺣﺪ ﻣﻤﻜﻦ ﺑﺎﻻ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬از ﺳﻮي‬
‫ﻋﻤﺪه ﺗﻔﺎوت رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي در ﺗﻮﻟﻴﺪ ﭘﺮه ﻫﺎي ‪ DS‬و ‪SX‬‬ ‫دﻳﮕﺮ ﺳﺮﻋﺖ اﻧﺠﻤﺎد ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺷﺎر ﮔﺮﻣﺎ )‪(Heat Flux‬‬
‫ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﻧﻈﻴﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻴﺮون‬ ‫ﻫﺪاﻳﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﻮاد ﻗﺎﻟﺐ‪ ،‬و ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﺳﺘﺨﺮاج ﺣﺮارت از‬
‫ﻛﺸﻲ ﻗﺎﻟﺐ و ﺗﻔﺎوﺗﻬﺎﻳﻲ در ﻗﺎﻟﺐ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫ﻗﺴﻤﺖ ﻣﻨﺠﻤﺪ ﺷﺪه ﻗﻄﻌﻪ را دارد‪ .‬ﺑﺨﺼﻮص در ﻣﻮرد‬
‫ﻗﺎﻟﺐ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﭘﺮه ﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر ﭘﺲ از ﺳﺘﻮن آﻏﺎز‬ ‫ﺧﻮﺷﻪ ﻫﺎي ﺑﺰرگ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻗﻄﺮ روزﻧﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻛﻮره در ﻣﺤﻞ‬
‫ﻛﻨﻨﺪه اﻧﺠﻤﺎد )‪ (Starter‬ﻛﻪ از ﻣﺒﺮد ﻣﺴﻲ آﻏﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد و‬ ‫ﺑﺎﻓﻞ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺷﺎر ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ اﻣﻜﺎن ﻛﻨﺘﺮل ﮔﺮادﻳﺎن‬
‫در آن داﻧﻪ ﻫﺎي ﻣﻮازي ﺑﺼﻮرت ﺟﻬﺘﺪار رﺷﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬ﺑﻪ‬ ‫دﻣﺎﻳﻲ را ﻣﺸﻜﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻫﻤﺎﻫﻨﮕﻲ ﺑﺎ‬

‫‪ ‬‬
‫‪508‬‬
‫ﻣﺴﺎﻟﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﮔﺮادﻳﺎن دﻣﺎﻳﻲ و ﻧﺮخ ﺗﺒﺮﻳﺪ ‪(Cooling‬‬
‫)‪ Rate‬ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎﻫﺶ ﮔﺮادﻳﺎن دﻣﺎﻳﻲ و ﻧﺮخ ﺗﺒﺮﻳﺪ‬
‫ﺑﺎﻋﺚ ﻣﻲ ﺷﻮد داﻧﻪ ﻫﺎي ﻫﻢ ﻣﺤﻮر آﻏﺎز ﺑﻪ ﺟﻮاﻧﻪ زﻧﻲ و‬
‫رﺷﺪ ﻛﻨﻨﺪ و ﻓﺮآﻳﻨﺪ اﻧﺠﻤﺎد ﺗﻚ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل دﭼﺎر اﺧﺘﻼل‬
‫ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ﺑﺎ روش ‪ LMC‬ﻛﻪ ﻃﻲ آن ﻗﺎﻟﺐ‬
‫ﻫﻨﮕﺎم ﺧﺮوج داﺧﻞ ﻣﺬاب ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﺑﺎ دﻣﺎي ذوب ﭘﺎﻳﻴﻦ وارد‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﮔﺮادﻳﺎن دﻣﺎﻳﻲ ﺛﺎﺑﺖ ﺣﻔﻆ ﺷﺪه و اﺣﺘﻤﺎل ﻋﻴﻮب‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬اﻳﻦ روش ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻬﺒﻮد ﭼﺸﻤﮕﻴﺮي در ﺳﺮﻋﺖ‬
‫و ﺗﻮزﻳﻊ ﺧﺮوج ﮔﺮﻣﺎ از ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ روش ﺑﺮﺧﻼف‬
‫روش ‪ HRS‬ﻗﺎﻟﺐ ﺑﻪ داﺧﻞ ﻳﻚ ﻣﺬاب ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮد ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺻﻮرت اﺳﺘﺨﺮاج ﮔﺮﻣﺎ از ﻃﺮﻳﻖ ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب‬
‫ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ و ﭘﺎﻳﺪارﺗﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد و ﻣﻲ ﺗﻮان‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻴﺪن ﻗﺎﻟﺐ را ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ داد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺬاب‬
‫ﮔﺮﻣﺎﮔﻴﺮ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ دﻣﺎي ذوب ﭘﺎﻳﻴﻨﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﻋﻤﻮﻣﺎ‬
‫ﻗﻠﻊ ﺑﻮده ﻛﻪ دﻣﺎي ذوب آن ‪ 232 °C‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺳﺎﺧﺘﺎر‬
‫ﻳﻚ ﻛﻮره اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻬﺘﺪار ‪ LMC‬در ﺷﻜﻞ )‪-5‬اﻟﻒ( ﻧﺸﺎن‬
‫داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻔﺎوت ﻋﻤﺪه اﻳﻦ روش ﺑﺎ روش ‪HRS‬‬
‫آﻧﺴﺖ ﻛﻪ ﻫﺮ ﭼﻨﺪ ﻫﻤﭽﻮن روش ﻧﺨﺴﺖ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺣﺮارت‬
‫ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺟﺒﻬﻪ اﻧﺠﻤﺎد از ﻣﺒﺮد ﻣﺴﻲ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ و اﻳﻦ‬
‫ﺷﻜﻞ)‪ (7‬ﻓﺮآﻳﻨﺪ اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻬﺘﺪار ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﺎت ‪ DS (a‬و ‪ SX (b‬و ‪ (c‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﭘﺮه رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺷﺪه ﺑﻪ روش ‪SX‬‬
‫‪509‬‬
‫ﻗﺴﻤﺘﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم اﻧﺘﺨﺎب ﻛﻨﻨﺪه )‪ (Selector‬ﻣﻲ رﺳﺪ ﻛﻪ در‬
‫ﻧﻬﺎﻳﺖ ﻳﻜﻲ از داﻧﻪ ﻫﺎي ﺟﻬﺘﺪار ﺳﺘﻮن ‪ Starter‬از آن‬
‫ﺧﺎرج ﺷﺪه و ﺑﺎﻗﻲ داﻧﻪ ﻫﺎ در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ از رﺷﺪ ﺑﻪ داﺧﻞ‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺎز ﻣﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ .‬ﻃﺮاﺣﻲ اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ در ﻗﺎﻟﺐ ﭘﺮه ﻫﺎي‬
‫‪ ،SX‬ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﻣﺘﻤﺎﻳﺰ ﻛﻨﻨﺪه ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭘﺮه ﻫﺎي ‪DS‬‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ )‪ (7‬ﺗﻔﺎوت ﻗﺎﻟﺐ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﭘﺮه ﻫﺎي ‪ DS‬و ‪SX‬‬
‫را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در اﻳﻦ ﺷﻜﻞ ﻧﻤﺎي ﻳﻚ ﭘﺮه‬
‫ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﺗﻚ ﺑﻠﻮر رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺷﺪه ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺷﻜﻞ‬
‫)‪ (8‬ﺑﺮﺧﻲ از اﻧﻮاع ‪ Selector‬ﻫﺎﻳﻲ را ﻛﻪ در اﻳﻦ روش ﺑﻪ‬
‫ﻛﺎر ﻣﻲ رود ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫‪ .2.3‬روش ‪LMC‬‬
‫ﺑﺮاي رﻓﻊ ﻋﻴﻮب ‪ Freckle‬و ﺣﺼﻮل دﻳﮕﺮ ﻣﺰاﻳﺎي رﻳﺰ‬
‫ﺳﺎﺧﺘﺎري در ﻓﺮآﻳﻨﺪ اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻬﺘﺪار‪ ،‬ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ‬
‫اﺳﺘﺨﺮاج دﻣﺎ از ﻣﺬاب دارﻳﻢ‪ .‬ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻘﺼﻮد از‬
‫روﺷﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم )‪ LMC (Liquid Metal Cooling‬اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﻃﻮل ﻓﺮآﻳﻨﺪ ‪ HRS‬ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪﮔﻲ ﻣﺒﺮد‬
‫ﻣﺴﻲ ﺑﻪ ﺗﺪرﻳﺞ ﺑﺎ ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻴﺪن ﻗﺎﻟﺐ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ‬
‫‪ ‬‬
‫رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﭘﺮه ﻫﺎي ﺑﻠﻨﺪ ﺗﻮرﺑﻴﻨﻬﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻛﻪ‬
‫ﮔﺎه زﻣﺎن رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ‪ 1‬ﻳﺎ ‪ 2‬ﺳﺎﻋﺖ ﻣﻲ‬
‫رﺳﺪ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻘﺮون ﺑﻪ ﺻﺮﻓﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ -9‬ﺳﺎﺧﺘﺎر دﻧﺪرﻳﺘﻲ ﺑﺴﻴﺎر رﻳﺰ ﻗﺎﺑﻞ ﺣﺼﻮل اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ -10‬ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻧﺮخ ﺗﺒﺮﻳﺪ اﻧﺪازه ﺗﺨﻠﺨﻠﻬﺎي اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ‬
‫)‪ (Porosity‬ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ‪ ،‬اﻧﺪازه ﻣﺤﻞ ﺟﻮاﻧﻪ‬ ‫ﺷﻜﻞ )‪ (8‬اﻧﻮاع اﻧﺘﺨﺎب ﻛﻨﻨﺪه )‪ (Selector‬ﺑﺮاي رﺷﺪ‬
‫زﻧﻲ ﺗﺮك ﻧﻴﺰ ﻛﻮﭼﻚ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﺴﺎﻟﻪ در‬ ‫ﺗﻚ ﺑﻠﻮر‪a) Angled, b) inclined ramp, c)helix, :‬‬
‫ﻋﻤﺮ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺳﻴﻜﻞ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺣﺎﺋﺰ اﻫﻤﻴﺖ اﺳﺖ‬ ‫‪d)restrictor‬‬

‫ﻗﺎﻟﺐ در ﻗﺴﻤﺖ ﮔﺮم ﺑﺎ ﺗﺸﻌﺸﻊ ﺣﺮارﺗﻲ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد اﻣﺎ‬

‫اﺳﺘﺨﺮاج ﮔﺮﻣﺎ از ﻗﺎﻟﺐ در ﻗﺴﻤﺖ ﺧﻨﻚ ﻛﻮره ﺗﻮﺳﻂ‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﺑﻪ ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺻﻮرت‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬دو ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﻋﻤﺪه ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﻓﺮآﻳﻨﺪ اﻧﺠﻤﺎد‬
‫ﮔﺮادﻳﺎن دﻣﺎﻳﻲ )‪ (G‬و ﺳﺮﻋﺖ رﺷﺪ اﻧﺠﻤﺎد )‪ (V‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫در ﻫﻤﻪ روش ﻫﺎي اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻬﺘﺪار ﺗﺎﻣﻴﻦ ﮔﺮادﻳﺎن دﻣﺎﻳﻲ‬
‫ﺑﺎﻻ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ و ﻣﻄﻠﻮب اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ )‪(9‬‬
‫ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه در روش ‪ HRS‬اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ در ﮔﺮادﻳﺎن ﺑﺎﻻ‬
‫و ﺳﺮﻋﺖ رﺷﺪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و در روش ‪،LMC‬‬
‫ﮔﺮادﻳﺎن ﺑﺎﻻ در ﺳﺮﻋﺖ رﺷﺪ ﺑﺎﻻ ﻧﻴﺰ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻣﻲ‬
‫ﺗﻮان ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻲ ﻗﺎﻟﺐ را اﻓﺰاﻳﺶ داد‪ .‬ﺷﻜﻞ )‪(10‬‬
‫ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ اي اﺳﺖ ﺑﻴﻦ ﺟﻬﺖ ﻣﻤﻜﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮات اﻳﻦ دو ﭘﺎراﻣﺘﺮ‬
‫در روﺷﻬﺎي ‪ HRS ،LMC‬و ‪.Power-Down‬‬

‫ﻣﺰاﻳﺎي روش ‪ LMC‬ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ روش ﺑﺮﻳﺠﻤﻦ )‪(HRS‬‬

‫ﺷﻜﻞ )‪ (9‬ﺟﻬﺖ ﺗﻐﻴﻴﺮات ﮔﺮادﻳﺎن دﻣﺎﻳﻲ و ﻧﺮخ رﺷﺪ ﺑﺮاي‬ ‫ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫دو روش ‪ HRS‬و ‪LMC‬‬
‫ﺳﻴﻼن و ﺧﺮوج ﮔﺮﻣﺎي ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ‬ ‫‪-1‬‬
‫رﻳﺰ ﺟﺪاﻳﺶ ﻛﻤﺘﺮ‬ ‫‪-2‬‬
‫رﻳﺰﺳﺎﺧﺘﺎر رﻳﺰﺗﺮ و ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺗﺮ‬ ‫‪-3‬‬
‫ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﻬﻴﻨﻪ‬ ‫‪-4‬‬
‫ﻧﺮخ ﺗﺒﺮﻳﺪ )‪ (Cooling Rate‬ﻫﻨﮕﺎم اﻧﺠﻤﺎد ﻣﻲ‬ ‫‪-5‬‬
‫ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻪ ‪ 3‬ﺗﺎ ‪ 9‬ﺑﺮاﺑﺮ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ‬
‫اﻣﻜﺎن ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻴﺪن ﻗﺎﻟﺐ )ﻛﺸﺶ‬ ‫‪-6‬‬
‫ﻗﺎﻟﺐ( و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﻛﺎﻫﺶ ﻫﺰﻳﻨﻪ‬
‫ﻫﺎ ﻓﺮآﻫﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺷﻜﻞ)‪ (10‬داﻣﻨﻪ ﮔﺮادﻳﺎن ﺣﺮارﺗﻲ و ﺳﺮﻋﺖ رﺷﺪ ﺑﺮاي ﺳﻪ‬
‫ﮔﺮادﻳﺎن ﺣﺮارﺗﻲ ﺗﺎ ‪ 3‬ﺑﺮاﺑﺮ و ﻧﺮخ رﺷﺪ ﺗﺎ ‪ 2‬ﺑﺮاﺑﺮ‬ ‫‪-7‬‬
‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ اﻧﺠﻤﺎد ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي رﻳﺨﺘﮕﻲ ﻫﺎي ﭘﺮه ﺗﻮرﺑﻴﻦ‪:‬‬
‫ﻗﺎﺑﻞ اﻓﺰاﻳﺶ اﺳﺖ‬
‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺧﺎﻣﻮش ﻛﺮدن ﻛﻮره‪ ،‬ﺑﺮﻳﺠﻤﻦ و ‪ .LMC‬ﻓﻠﺸﻬﺎ‬
‫از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻛﺸﺶ ﻗﺎﻟﺐ ‪ 2‬ﺗﺎ ‪ 4‬ﺑﺮاﺑﺮ‬ ‫‪-8‬‬
‫ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺟﻬﺎﺗﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ در آﻧﻬﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮات در‬
‫روش ﺑﺮﻳﺠﻤﻦ ﻗﺎﺑﻞ ﺣﺼﻮل اﺳﺖ‪ ،‬اﻳﻦ روش ﺑﺮاي‬
‫ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮآﻳﻨﺪ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ آﺳﺎﻧﻲ اﻧﺠﺎم داد‬

‫‪ ‬‬
‫‪510‬‬
‫ﺑﺰرگ ﺗﻮرﺑﻴﻨﻬﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻣﺤﺪود ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻟﺬا ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از آﻧﻬﺎ در اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﻮرﺑﻴﻨﻬﺎ‪ ،‬ﺷﺮﻛﺘﻬﺎ اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﻌﺪﻳﻞ‬
‫و اﺻﻼح ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ آﻧﻬﺎ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ و ﺑﻪ آﻟﻴﺎژﻫﺎي‬
‫ﺟﺪﻳﺪي دﺳﺖ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﻨﺪ ﭼﻨﺎﻧﻜﻪ ﺷﺮﻛﺖ ‪ GE‬و زﻳﻤﻨﺲ اﻳﻦ‬
‫ﻛﺎر را اﻧﺠﺎم داده اﻧﺪ‪ .‬از ﻧﻈﺮ روش رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻚ‬
‫ﺑﻠﻮر ﻋﻤﺪﺗﺎ دو روش ‪ LMC‬و ‪ HRS‬ﺗﻮﺳﻌﻪ داده ﺷﺪه اﻧﺪ‬
‫ﻛﻪ ﻫﺮ ﻛﺪام داراي ﻣﺰاﻳﺎ و ﻣﻌﺎﻳﺐ ﺧﺎص ﺧﻮد ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در‬
‫ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ روش ‪ LMC‬اﻣﻜﺎن ﺗﺤﻘﻖ ﮔﺮادﻳﺎن ﺑﺎﻻ را در‬
‫ﺳﺮﻋﺖ اﻧﺠﻤﺎد ﻧﺴﺒﺘﺎ ﺑﺎﻻﺗﺮ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ و ﺣﻔﻆ ﮔﺮادﻳﺎن‬
‫ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﺎﻻ در آﻧﻬﺎ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻓﻠﺰ‬
‫ﻣﺬاب ﻣﻴﺴﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد اﻣﺎ ﺷﻮك ﺣﺮارﺗﻲ ﻗﺎﻟﺐ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ‬
‫ﻣﺬاب ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه‪ ،‬ﺗﺼﻌﻴﺪ ﺑﺨﺎرات ﻣﺬاب ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه در‬
‫ﻓﻀﺎي ﺧﻼ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﮔﺮان ﺑﻮدن اﻳﻦ روش ﻛﺎرﺑﺮد اﻳﻦ‬
‫ﺷﻜﻞ )‪ (12‬ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ اﻧﺤﺮاف ﺟﻬﺖ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ >‪ <001‬از‬
‫روش را ﻣﺤﺪود ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬از ﺳﻮي دﻳﮕﺮ روش ‪ HRS‬ﺑﺎ‬
‫ﻣﺤﻮر ﭘﺮه در دو روش ﻛﺎﺷﺖ ﺑﺬر و روش ﻣﺘﺪاول ‪HRS‬‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﺳﺘﺨﺮاج ﺗﺸﻌﺸﻌﻲ ﺣﺮارت‪ ،‬روش ﺳﺎده ﺗﺮ و ﻛﻢ‬
‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺗﺮي اﺳﺖ‪ ،‬اﻣﺎ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻛﻨﺘﺮل ﺿﻌﻴﻔﺘﺮ ﺑﺮ ﮔﺮادﻳﺎن‬
‫دﻣﺎﻳﻲ اﺣﺘﻤﺎل ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻋﻴﻮب ‪ Freckle‬در اﻳﻦ روش‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و ﻧﺮخ ﺑﻴﺮون ﻛﺸﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻗﺎﻟﺐ ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬روش ﻛﺎﺷﺖ ﺑﺬر )‪ (seed‬ﻫﺮ ﭼﻨﺪ‬
‫ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺎﻻﺗﺮي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺮده و ﻧﺮخ ردي ﻗﻄﻌﺎت را‬
‫ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ اﻣﺎ ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻧﺒﻮده و ﻛﺎرﺑﺮد ﭼﻨﺪاﻧﻲ در‬
‫ﺻﻨﻌﺖ ﻧﺪارد‪.‬‬

‫‪ .5‬ﻣﺮاﺟﻊ‬

‫‪[1] R. C. Reed, The Superalloys:‬‬

‫‪Fundamentals and Applications, Cambridge‬‬
‫)‪University Press (2006‬‬

‫ﺷﻜﻞ)‪ (13‬ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ از ﻧﺤﻮه ﻗﺮارﮔﻴﺮي ﺑﺬر در رﻳﺨﺘﻪ‬

‫‪[2] R.L. Dreshfield, R.A. Parr, "Application of‬‬ ‫ﮔﺮي ﭘﺮه ﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر‬
‫‪Single Crystal Superalloys for Earth-to-Orbit‬‬
‫‪Propulsion Systems", 23rd Joint Propulsion‬‬
‫‪ .4‬ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬
‫‪Conference, June 1987.‬‬
‫آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺗﻚ ﺑﻠﻮر ﻛﻪ در ﭼﻬﺎر ﻧﺴﻞ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻳﺎﻓﺘﻪ اﻧﺪ و در‬
‫ﺟﺪول )‪ (1‬ﻣﻌﺮﻓﻲ ﺷﺪه اﻧﺪ ﻋﻤﺪﺗﺎ ﺑﺮاي ﻛﺎرﺑﺮد در ﻗﻄﻌﺎت‬
‫‪[3] D. Goldschmidt, "Single-Crystal Blades",‬‬
‫‪Materials for Advanced Power Engineering‬‬ ‫داغ ﺗﻮرﺑﻴﻨﻬﺎي ﻫﻮاﻳﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ و دو ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻋﻤﺪه آﻧﻬﺎ‬
‫‪Conference (1994), Part I, pp. 661-674.‬‬ ‫ﻳﻜﻲ ﮔﺮان ﺑﻮدن ﻋﻨﺎﺻﺮي ﭼﻮن ‪ Re‬در ﺗﺮﻛﻴﺐ آﻧﻬﺎ و‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺣﻀﻮر ﻋﻨﺎﺻﺮ واﻛﻨﺶ دﻫﻨﺪه اي ﻧﻈﻴﺮ ‪ Hf‬ﻛﻪ ﺑﻪ‬
‫ﺷﺪت ﺑﺎ ﻗﺎﻟﺐ واﻛﻨﺶ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ ﻛﺎرﺑﺮد آﻧﻬﺎ را در ﭘﺮه ﻫﺎي‬

‫‪ ‬‬
‫‪512‬‬
Properties of Single Crystal Superalloys in
High Thermal Gradient Directional
Solidification", Superalloy 2010 Conference.
[7] K. Harris, et al. "Directional Solidified and
Single-Crystal Superalloy", Metals Handbook,
Casting Volume, pp.995-1005.
[8] A.Onyszko, K.Kubiak, J.Sieniawski,
"Turbine Blades of the Single Crystal Nickel
based CMSX-6 Superalloy", Journal of
Achievements in Materials, Vol.32, Issue 1,
Jan. 2009, pp.66-69.
513
[4] R.F. Singer, "Advanced Materials and
Processes for Land-Based Gas Turbines",
Materials for Advanced Power Engineering
Conference (1994), Part II, pp. 1707-1729.
[5] G.J.S Higginbotham, "From research to
cost-effective directional solidification and
single-crystal production-an integrated
approach", Journal of Material Science and
Technology, May 1986, Vol.2.
[6] L. Liu (V), T. Huang, X., Zhao, Z. Yu, G.
Liu, S., Gao, J. Zhang, H. Fu, "The
Microstructure Features and Mechanical