KOSSUTH LAJOS TUDOMÁNYEGYETEM MŰSZAKI FŐISKOLAI KAR

GÉPÉSZETI INTÉZET
4028 Debrecen, Ótemetö u. 2-4. ti Tel.: 52322-008 1;1 Fax: 52 418-643 Q E-mail: foigh@tech.klte.hu

Gépészeti és Villamossági Tanszék

U ZEMFENNT ART AS

KARBANTARTAS
SEGEDLET

4. rész

Összeállította: Dr.Dúll Sándor

főiskolai docens

Debrecen, 1999. december hó.

Összeállította: Dr. Dúll Sándor
 főiskolai docens

Készült: A Piros Napló Média KFT sokszorosító üzemében

G/6/1999 sz. segédlet
200 példány (1. szerződésen belüli 2. kiadás)
40. oldal Felelős kiadó: Dr. Horváth Róbert
főigazgató
1. A gépek műszaki állapota

A gépek, berendezések műszaki állapotát, a teljesítményt, a hatásfokot, az energetikai,

 3

ergonómiai jellemzőket, illetve a gépek munkaminőségére, üzemeltetésére, karbantartására, javítására

vonatkozó mutatókat nagyszámú,
különböző és bonyolult módon összefüggő
állapotjellemző határozza meg.
Ezek a jellemzők a gépek, berendezések, illetve az alkotó szerkezeti egységek, alkatrészek fizikai, kémiai, mechanikai,
elektromos és termikus tulajdonságait jellemző mutatókból tevődnek össze.

A legfontosabbak a következők:

• a méret, alak, szög, felület, térfogat, súly, sűrűség, sebesség, gyorsulás, forgásfrekvencia, lengés,
tehetetlenség, mechanikai munka és teljesítmény, illetve a hatásfok és a stabilitás;

• az erő (húzó-, nyomó-, hajlító-, nyíró-, csavaró-) a mechanikai szilárdság, a rugalmassági modulus, a nyúlás, a
feszültségi állapot, a súrlódási tényező, hidrodinamikai jellemzők;

• az elektromos ellenállás, a vezetőképesség, a kapacitás, a mágneses tulajdonság;

• a fajhő, a hővezetés, a hőmérséklet, a hőmennyiség, a hőtágulás,

• a szerkezeti anyagok alkotóelemei, ötvözetei.

A gépek műszaki állapotának meghatározásához ismerni kellene valamennyi állapottulajdonság számszerű értékét, ami
az állapotjellemzők nagy száma és bonyolultsága miatt lehetetlen. így a gépek műszaki állapotának jellemzésére
állapotváltozókat, más néven aggregált (összegyűjtött, csoportosított) műszaki állapotjellemzőket vezettek be. A gépek
műszaki állapotát reprezentáló állapotjellemzők és az ezekből aggregált állapotváltozók a gépek tervezése és gyártása
során jönnek létre.
Nagy többbségükre jellemző, hogy a gyártást követő időszakban, az értékesítés, de főleg az üzemeltetés során jelentős
változáson mennek át. így a bejáratás, a gépjavítás,a felújítás alkalmával az állapotváltozók rendszerint javulnak, az
üzemeltetés és a tárolás alatt pedig romlanak. Sajátosságuk, hogy általában hozzájuk rendelhető egy-egy olyan
határérték, melynek elérése után a kérdéses gépalkatrész hibásnak minősül, pl.: egy diesel-motor vezérműtengely-
bütyök megengedhető legkisebb bütyök magassága.
A gépek műszaki állapotának romlását különféle fizikai, kémiai, biológiai és emberek okozta rongáló folyamatok
okozhatják. (1. ábra)
A rongáló folyamatok sokféle károsodást okozhatnak, pl. deformáció, repedés, törés, kopás, korrózió,
túlhevülés, égés, kavitáció, stb.
A károsodások a gépalkatrészeken, illetve hibahelyeiken rendszerint csoportosan jelentkeznek. Ezek nehezítik a
kiváltó okok pontos behatárolását és a meghibásodás megelőzésére tett intézkedések megtételét.
 4

1. ábra
A gépek állapotát befolyásoló folyamatok

2. Kopási folyamatok

2.1. A kopás műszaki, gazdasági hatásai

A gépek, berendezések egymáson elmozduló, súrlódó alkatrészei az üzemeltetés alatt fokozatosan kopnak.
Megváltozik felületük fizikai-kémiai állapota, változnak (többnyire leromlanak) mechanikai tulajdonságaik, illetve
változások következnek be a méretükben és ezzel együtt a súlyúk is csökken.
A kopás olyan károsodást folyamat, melynek során az alkatrészek felületéről apró anyagi részecskék válnak le
különböző erők hatására, és emiatt rajtuk csiszolás, berágódás, karcolás, kipattogzás jellegű felületi résülések
jelentkezhetnek.
A magyar nyelvhasználatban a kopás fogalmán * egyrészt a
koptató erők hatására végbemenő folyamatot,
másrészt pedig annak eredményét, az alkatrész méretváltozását értjük, így
beszélhetünk pl.: gyors kopásról és nagy kopásról.
Az egyes alkatrészek élettartamát előírásszerű üzemeltetési feltételek között a kopási folyamatok sebessége
határozza meg.

A kopást elsősorban az igénybevétel fajtája és nagysága, a súrlódó elemek anyaga és állapota, valamint a súrlódó
elemek közötti közbenső anyag az un. kenőanyag befolyásolja. A kenőanyag nagymértékben csökkenti a kopás
sebességét. Fémek felületén még fémtiszta állapotban is jelen van bizonyos vastagságú „közbenső anyag” és
oxidhártya. A hártya keletkezési sebessége függ a fémfelület aktivitásától, hőmérsékletétől és a felülethez jutó oxigén
intenzitástól.
Az oxidhártya felületén a körülményektől függően a víz, a gáz, vagy az organikus anyagok adszorpciós réteget
 5

képeznek, melynek vastagsága 1-10 (am.

A kémiailag teljesen tiszta, védőbevonat nélküli súrlódó felületek erőteljes és gyors közelítése a felületek közötti
adhézióra vezethet. Bekövetkezhet a felületek hideghegedéses kapcsolata.
A súrlódó felületeket normális körülmények között oxidhártyák borítják, ezért a felületek hideghegedéses kapcsolata
csak akkor következhet be, ha a felületekről az oxidhártya valamilyen módon lekerül.
Száraz súrlódásról gyakorlatilag csak abban az esetben beszélhetünk, ha a súrlódó fémeket előzetesen nagy vákuumban
(0,1-0,01 Pa nyomáson) kellő ideig hevítettük. Ebben az esetben a kopás sebessége jelentős mértékben megnövekszik,
ami bizonyíték arra, hogy a fémek felületén levő adszorpciós és oxidrétegek csökkentik a súrlódást és így
tulajdonképpen kenőanyagként viselkednek.
A súrlódás szoros kapcsolatban van a kopással, mert súrlódás nélkül nem beszélhetünk kopásról. A kopás sebessége
nem arányos a súrlódási tényező értékével.
A kopás nagysága különféle hossz-, alak-, súlyméréssel, olajmintás izotópos vizsgálatokkal
általában kellő pontosággal meghatározható.
A kopott alkatrészek javítóméretre munkálással, feltöltőhegesztéssel, műanyagfelvitellel, stb. rendszerint javíthatók.

2.2. A kopást meghatározó tényezők

Gépek, berendezések, járművek, járműalkatrészek gyártása, üzemeltetése fenntartás szempontjából a kopási jelenségek
ismerete igen fontos. A kopásállóság fokozása, ezen keresztül az élettartam növelése a korszerű gépgyártás és fenntartás
körülményei között igen jelentős. Gyártáskor egyre nagyobb figyelmet fordítanak a járművek teljesítményének,
sebességének és üzembiztonságának növelése, üzemeltetéskor az energia hasznosítás optimalizálására, javításkor pedig
a csereszabatos alkatrészek felhasználásának lehetőségével a javítás költségek csökkentésére.
A tudományosan megalapozott kopás-kutatás, a kopási jelenségek rendszerezése csak a fémfizika kifejlődésével vált
lehetővé, mely lényegében a második világháború utáni időszak után kezdőzött el. Ennek okai:
a. ) a kopás nagyon sokféle megjelenési formája,
b. ) a felületeken végbemenő fizikai-kémiai folyamatok viszonylag kevés ismerete,
c. ) a laboratóriumi modell-kísértetek eredményeiből nehéz következtetéseket levonni az üzemi
viszonyokra,
d. ) a kopási folyamatok jellegét, sebességét nagyon sok tényező befolyásolja.
Az elvégzett kutatások, a felhalmozott üzemi tapasztalatok ma már lehetővé teszik az igen sok tényezőtől függő
kopási jelenségek rendszerezését és azok mechanizmusának feltárását. Ezeknek fontos az ismerete, mivel alapja a
kopást előidéző okok megállapításának, a kopásállóság, az élettartam növelés fokozásának, továbbá a kenőanyag
jelenlétében végbemenő kopások elemzésének. Hogy egy alkatrész milyen mértékben és milyen jellegzetes ismérvek
szerint kopik rendkívül sok tényező határozza meg, melyet a 2. ábra szemléltet.

A kopást meghatározó tényezők:

• az igénybevétel,
• a súrlódó elemek anyagi jellemzői,
• a „közbenső” anyag, a kenés jellemzői,
• a levált részecskék jellemzői.
 6

2. ábra
A kopást meghatározó tényezők

A tényezők további csoportosítását a 2.a; 2.b; 2.c. ábrák mutatják.

•csúszó A nyugvó * felületi hőmérséklet

•gördülő A lengő * térfogati hőmérséklet
•csúszó-gördülő A dinamikus
•ütésszerű, lökésszerű

2.a. ábra Az igénybevételi jellemzők csoportosítása

 7

2.b. A súrlódó elemek anyagi jellemzői

2. c. ábra A kenőanyag jellemzői

 8

3. A súrlódás

Az alkatrészek kopásának legmeghatározóbb jellegzetessége a súrlódás. A súrlódás, amely gyakorlatilag a mozgást

akadályozó hatás, azaz olyan mozgás ellen ható jelenségek összessége, amely egymással érintkező felületek
viszonylagos elmozdulásánál játszódik le. A viszonylagos elmozdulás lehetséges módjai a következők:
• csúszó (3.a. ábra)
• gördülő (3.b. ábra)
• csúszó-gördülő (3.c. ábra)
• ütésszerű, lökésszerű (3. d. ábra)

F
Ű
R
Ó

L
ÖKÉSSZERŰ

A Coulomb által alkotott klasszikus képlet ap Fg/F-js} alaPján a következő megállapítások tehetők a súrlódásról.
(ahol a n = a súrlódási tényező; Fg = a súrlódóerő; = a felületeket összeszorító erő) a súrlódó erő
arányos a terheléssel ( Fg = |JFN)
a súrlódási tényező független az érintkező felületek nagyságától és a csúszási sebességtől, viszont
függ a
felület minőségétől és az anyagminőségtől
a nyugvó súrlódási tényező jóval nagyobb a mozgó súrlódási tényezőnél.

3.1. A súrlódási tényező

Az egymással érintkező testek felszíne kisebb-nagyobb mértékben mindig érdes, ezért a testek az érintkezősík
irányába eső elmozdulással szemben ellenállást fejtenek ki. Két test egymásra gyakorolt hatásának az érintkezősík
irányába eső komponensének nagyságát adja meg a súrlódási tényező.
 9

A nyugvásbeli súrlódás tényezőjét a molekuláris erők, a mozgásbeli súrlódásét pedig főleg a mechanikai és
molekuláris erők határozzák meg. A súrlódás szoros kapcsolatban van a kopással; ha nincs súrlódás, nincs kopás. De
a kopás sebessége nem arányos a súrlódási tényező nagyságával. A súrlódási tényező nagysága alapján nem
határozató meg a kopás jellege és mértéke.
A kopás szempontjából fontos a súrlódás okozta felületi hőmérséklet változása. A súrlódási energia 70 ... 80 %-a
hővé alakul át. Ennek kisebbik hányada kisugárzódik a környezetbe, nagyobbik része pedig a felületi rétegekben
halmozódik fel, növeli annak hőmérsékletét. A felület felmelegedésének mértékét az elmozdulás sebessége, a
fajlagos nyomás nagysága, alaki- és anyagi tényezők szabják meg.
A felületi rétegek hőmérséklete számítással nyomon követhető, a hő hatására bekövetkező
szövetszerkezeti változások elemzésével, mikrohőelemekkel °C 800 stb.
Az acél felületek száraz súrlódás közbeni jellegzetes 700 hőmérséklet eloszlása parabolikus,
vagyis a hőmérséklet gyorsan esik a darab belseje felé (4.
600 ábra)
A hőmérséklet esés a felületen meredek. Bizonyos esetekben; nagy sebesség, vagy nyomás az
érintkezési felület hőfoka meghaladhatja a súrlódó test 500 lágyulási hőmérsékletét és elérheti
1
annak olvadáspontját. A súrlódó felületek hőmérsékletének m- függvényében más és más kopás típus,
pl.: hideg, hegedéses, vagy meleg hegedéses kopás mehet 300- végbe. így a felületek hőfoka, azaz a
súrlódás nemcsak a kopás sebességét, de a kopás 200 mechanizmusát is meghatározza.
100
iO4.20 á30405060 70 80 felülettől
b
mértr távolság, jm
a
Acél súrlódó felület jellegzetes hőmérséklet eloszlása
3.2. Súrlódási állapot
A súrlódó testek között jelenlevő harmadik anyag, a kenőanyag nagymértékben csökkenti a kopás sebességét.
Kenésnek nevezzük azt a műveletet, melynek során a súrlódó felületek közé kopást csökkentő anyagot
(kenőanyagot) juttatunk. A kenőanyag különleges szerkezetű, poláros molekulákból felépített, jól tapadó, viszonylag
kis belső súrlódású és viszkozitású anyag.
Szerepe a kopás csökkentésében a következő:
• megakadályozza a felületek között a fémek érintkezését,
• hűti a tényleges érintkezési zónákat,
• csökkenti az érintkezési (kontakt) feszültségeket a felfekvő csúcsokon,
• csökkenti a súrlódási tényezőt.
A kenőanyag rétegvastagságától és az igénybevétel módjától függően az alábbi súrlódási állapotok
különböztethetők meg:
• folyadéksúrlódás és
• száraz súrlódás.
Folyadéksúrlódás esetén a kopás tiszta folyadéksúrlódásos, illetve részleges folyadéksúrlódásos viszonyok között
mehet végbe.
Tiszta folyadéksúrlódásnál a kenőanyag film vastagsága nagyobb, mint a súrlódó felületek egyenetlenségei. A
súrlódási tényezőt a kenőanyag viszkozitása határozza meg. Ekkor beszélhetünk hidrodinamikai kenésről.
Folyadéksúrlódás esetén nincs kopás. Kivéve, ha a súrlódó felületek közé abraziv anyagok kerülnek, vagy ha a
kenőanyagban ébredt hidrodinamikai feszültségek, nyomások olyan nagyok, hogy azokat a súrlódó elemek anyaga
tartósan nem képes elviselni.
 10

Részleges folyadéksúrlódás akkor következik be, amikor a fémfelületek már olyan közel jutnak egymáshoz, hogy
egyes kiálló pontokon fémesen is érintkeznek. A tiszta folyadéksúrlódás csak meghatározott feltételek között tartható
fenn.
A gyakorlatban előforduló változatai az igénybevétel feltételeitől függően az alábbiak lehetnek:
• könnyű részleges folyadéksúrlódás,
• nagyfokú részleges folyadéksúrlódás,
• nagynyomású részleges folyadéksúrlódás,
• határsúrlódás,
• extrém határsúrlódás.

Könnyű részleges folvadéksúrlódás esetében a folyadéksúrlódás hatása még jelentős. A kiálló csúcsok fémes
érintkezése villanásszerű. A folytonos olajfilm csak a másodperc töredékére szakad meg. Az elmozdulás sebessége, a
fajlagos nyomás kicsi. Ilyen súrlódási állapot következik be bő kenés esetén is indulás, leállás, vagy sebességváltozás
átmeneti szakaszában, ha a kenőanyag nem megfelelő viszkozitású. Nagyhőfokú részleges folvadéksúrlódás a nagy
súrlódási hő következménye. Nagy fordulatszámú csapoknál fordul elő, aránylag alacsony testhőmérséklet esetén. A
villanásszerű érintkezés hőfoka a mérsékelt hűtőhatás folytán már igen nagy lehet és helyi megolvadást is
eredményezhet. Kiküszöbölhető nagy hőállékonyságú kenőanyagokkal, a felületi simaság fokozásával, vagy pedig az
egyik súrlódópartner keménységének csökkentésével. (Annak kisebb olvadáspontja a berágódást meggátolja), a nagy
fajlagos nyomás, kis elmozdulási sebesség esetén, görgős csapágyakban, fogaskerekeken, lengő mozgást végző
csapokon fordul elő. A fémes érintkezés állandó kialakulása meggátolható öblítő, hűtő kenéssel, nagy viszkozitású
kenőanyagok használatával.
Határsúrlódás esetén a kenőanyag film vastagsága néhány molekula rétegnyi. Ez a film azonban rendkívül erősen
adherál a fémek felületére, a fémes érintkezést kis vastagsága ellenére is meggátolja. Nagy nyomószilárdsága, mint
valami kristályos anyag képlékeny alakul. Szétfeszítő ékelő hatású, a súrlódó felületeket igyekszik eltávolítani.
Poláros molekulái intenzíven kúsznak a felületen, így a felület fémes részeit igyekszik befedni. A kenőanyag
viszkozitása itt már nem játszik szerepet, tehát a súrlódási tényező nagyságát az előbb említett tulajdonságok szabják
meg a határsúrlódás esetén.
Az átmenet a folyadéksúrlódásból a határsúrlódásba lassú és fokozatos. Ebben az esetben a kopás annál kisebb, minél
kisebb a felület érdessége és minél jobb a kenőanyag tapadó képessége.
A határsúrlódás, s különleges esete az extrém határsúrlódás. Nagy helyi nyomás tartós csúszás esetén áll be. Hűtéssel
nem ellensúlyozható hőfejlődéssel jár. A fémes súrlódás a felület túlnyomó részére, az erős hőfejlődés pedig az egész
felületre kiterjed. Ebben az esetben a kopás csak különleges kenéssel gátolható
meg
Száraz súrlódásról akkor beszélünk, ha az egymáson elmozduló felületek között nincs kenőanyag Ezen kopási
folyamat alatt - a súrlódó felületek kölcsönhatásától függően - a következő rongálások figyelhetők meg;
• a súrlódó felületek ékelődéseinek mikrobemetszése, bemaródása, (5/a.ábra)
• a súrlódó felületek érintkezési pontjainak plasztikus deformációja (5/b.ábra)
• a súrlódó felületek érintkezési pontjainak rugalmas deformációja (5/c.ábra)
• a súrlódó felületek érintkezési pontjainak adhéziós, diffúziós kötése (5/d.ábra)
• a súrlódó felületek érintkezési pontjainak kohéziós kötése (5/e.ábra)

5.a. mikrobemetszés 5. b. plasztikus deformáció 5.c. rugalmas deformáció

11
 12

5. d. adhéziós, ill.diffuziós kötés

5.e. kohéziós kötés
5. ábra
A száraz súrlódás mechanizmusa A száraz súrlódás előidézte kopásra - a tiszta
folyadéksúrlódással szemben - általában a nagyfokú kopásintenzítás jellemző. Az egymáson elmozduló alkatrészek
érintkezési pontjain általában nagy felületi nyomás és hőmérséklet ébred, aminek következtében a súrlódó felületek
kisebb-nagyobb mikromezőn össze is hegednek, majd a kisebb szilárdságú anyagrészecskék kiszakadnak.
A kopási, berágódási nyomok a felületek mozgási irányában sűrűn elhelyezkedő, változó mélységű- szaggatott
mélyedésként észlelhetők.

4. A gépalkatrészek kopásának típusai

A gyakorlatban az igénybevétel, a súrlódási állapot, a súrlódó elemek anyagi tulajdonságainak, a kenés
körülményeinek függvényében a következő kopástipusok különböztethetők meg:
1. ) Oxidációs kopás.

2. ) Hideghegedéses kopás, vagy elsőrendű adhéziós kopás.

3. ) Meleghegedéses kopás, vagy másodrendű adhéziós kopás.

4. ) Abráziós kopás.

5. ) Fáradásos kopás.

6. ) Súrlódásos oxidáció, vagy fretting.

Az egyes kopástípusok jól elkülöníthetők a folyamat fizikája, kémiája, a kopás mechanizmusa és a kopott felület
alapján. Az adhéziós kopástípusokat mindig kiséri oxidáció. Az osztályozás a gyakorlatban előforduló kopások
rendszerezésén alapszik. Az egyes kopástípusok ismerete elengedhetetlen a kopás okainak, illetve csökkentési
módjainak megkeresésekor.

4.1. Oxidációs kopás

Oxidációs kopásnak nevezzük az alkatrészek súrlódó felületének olyan károsodását, amely a fém aktív, plasztikus
deformálódott felületi rétege és a levegőben, kenőanyagban, valamint a fémfelületen adszorbeált oxigénatomok
közötti kölcsönhatás eredményeként jön létre.
A felületen a képlékeny alakváltozás által elősegített oxidáció következtében oldatrétegek, fém-oxid vegyületek
képződnek. A kopás ezeknek a kemény rétegeknek igen lassú leválásának eredménye. Az ilyen kopási folyamatra
jellemző, hogy az oxidáció sebessége nagyobb mint a fémeskötés kialakulásának, a hideghegedéses kopásnak a
sebessége.
Az oxidációs kopás a legkülönbözőbb technikai, kémiai tulajdonságú fémek, még a nemrozsdásodó acélok esetében
is mind csúszó-, mind gördülősúrlódáskor bekövetkezik. Megjelenése csaknem független a kenési állapottól.
Géprészek elhasználódásának sebességét előírásszerű üzemeltetési körülmények között mind a száraz súrlódás, mind
 13

a határkenés, mind pedig folyadékkenés esetén az oxidációs kopás sebessége szabja meg.
Acélok száraz csúszósúrlódásakor az oxidációs kopás sebessége 1,5 ...7 m/s. Határkenés esetén 1 .. 20 m/s
sebességtartományokban következik be.
Az oxidációs kopás rendszerint kicsi, a kenőanyag filmet meg nem szakító, a felületi oxidréteget el nem roncsoló
nyomások hatására jön létre. Nagy nyomások esetén a kopás jellege már adhéziós, hegedéses. A nagy sebességű
elmozdulás súrlódási hője elősegíti az oxidációt.
Mechanizmusa a következő: A súrlódó felületek mikroterületekre kiterjedő képlékeny alakváltozása elősegíti az
oxigén diffúzióját a fémbe. A rácshibák melletti fématomok aktívak, könnyen kötik a gázokat. Vas esetében először
vasoxid keletkezik, mely azután a vasban oldódik. A szilárd oldat mikroszkóppal jól kimutatható, fehér foltok
alakjában a felületi rétegekben helyezkedik el. A fehér foltok oxigéntartalma 0,2 - 0,5 +, azaz tíz-, illetve
ötvenszerese a kiinduló állapotban meghatározott oxigén tartalomnak (6. ábra)

6. ábra
A különböző kopástípusok kialakulása és a felületi rétegek oxigén tartalma az elmozdulási
sebesség szerint
 14

1300
1200- 1100
1000 000
800- *) 700
A szilárdoldat keménysége kb. 650 HV, az oxidoké pedig ^ 600
1100 .. 1400 HV (7.ábra). Ezek a rideg fehér foltok a további 500 400
elmozdulás során lassan oxidpor, oxidhártya alakjában 300 200
leválnak, leperegnek. 100
Leválási folyamatuk igen lassú, ezért lényegében növelik a felület 0
£
kopásállóságát. Védik a felületet a hegedéses kopással szemben. Ezért <
az oxidációs kopás lassú folyamat. A kopás sebessége 0,1-0,5 3
J
mikron/óra.
A kopás előrehaladását a fém kémiai aktivitása, a súrlódó partnerek
képlékenysége, az oxigén diffúziójának sebessége és a képződött
oxidhártyák tulajdonságai szabják meg. Általában a következő
jelenségek figyelhetők meg a súrlódás feltételeitől függően: 10 20 30 40 50 60 70 80
felülettói mért távolsági;/i
7. ábra
Kopott forgattyus tengely felületi rétegeinek mikron
keménysége

• jó minőségű határ.kenés, kis sebesség, viszonylag kis fajlagos terhelés esetén, a súrlódó felületeken kémiai
adszorpció utján vékony oxidhártya jön létre;
• nagyobb terhelés esetén már a felületen oxigén-fém szilárd oldat képződik;
• a nagy keménységre hőkezelt acélok felületén koptatáskor fém-oxigén kémiai vegyületrétegek,
FeO; FE3O4; Fe203; helyezkednek el. Ezek a vegyületek képződnek a kenőanyag nélküli acélfelületek
súrlódásakor is.

Az oxidáció védi a fém felületét az intenzív kopással szemben. Ha a koptatott felülethez nem jut oxigén, akkor a
kopás sebessége lényegesen nagyobb. Argon atmoszférában 10-szeresen nagyobb a kopás, mint levegőn. Ennek
megfelelően argon atmoszférában lényegesen nagyobb a súrlódási együttható és a súrlódó felületek hőmérséklete.

Oxidációs kopás fordul elő; motorokban a forgattyús tengelyek csapjain, a hengerperselyek felületén, a fogaskerekek
felületén, golyós és gördülőcsapágyakban stb.
Az oxidációs kopás jellegzetes görbéjét a 8. ábra szemlélteti. A kopás az alkatrész teljes felületére kiterjed és
előrehaladásának sebessége az igénybevételtől függően az egész felületen csaknem egyforma. A folyamat
előrehaladását a rideg vegyületek képződését, azoknak feszültségkoncentráló hatása következtében mikrorepedések
megjelenése kiséri. Ez elősegíti a kifáradási öregedést, különösen ha nitrogénfelvétel is bekövetkezik.
 15

8. ábra
Az oxidációs kopás jellegzetes grafikonja. Hajtórúd persely kopása 400 üzemóra után

A kifáradás mechanizmusa a követkéző: a feszültség koncentráló oxidok környékén további fémes felületek kémiai
aktivizálódása indul meg, később esetleg nitrogén kötődik a felülethez. A mikrorepedések felületén az igénybevétel
hatására kémiai kapcsolat létesült az oxigénnel.
így az igénybevétel megszűnése után a repedés már nem tud újra összehegedni a fémes felületek oxidációja
következtében, Ez a repedés további előrehaladását idézi elő a feszültség koncentráció környezetében. Nő a repedés,
végül is fáradásos kipattogzás, kicsorbulás kiindulási helye lesz.

Állandósult oxidációs kopás során a felület az oxidfilm alatt nincs a megsértve a képlékeny alakítás következtében. A
súrlódó partnerek felülete sima.

4. 2. Hideghegedéses, vagy elsőrendű adhéziós kopás

A hideghegedéses kopás egymáson viszonylag kis sebességgel (vmax = 2 m/s) elmozduló, de ugyanakkor nagy felületi
nyomás hatására súrlódó fémes anyagok között jön létre folyadékkenés, vagy felületi oxidhártya hiányában.
A tényleges érintkezési felületeken a fajlagos nyomás nagyobb, mint az együtt dolgozó partnerek egyikének
folyáshatára. A nagy nyomás súrlódás közben a felületi rétegek nagymértékű, képlékeny alakvaltozását,
felkeményedését okozza (9. ábra). Ez pedig az érintkezési pontokon a fémes kötés, az adhéziós kötés kialakulása
szempontjából kedvező állapotú és irányítottságú helyek képződését eredményezi.
 16

9. ábra
Az elsőrendű adhéziós kopás feltételei között dolgozó gépalkatrész felületi keménységének változása

A felületek elroncsolódásának, kopásának mechanizmusa a következő: A súrlódó partnerek között az egyes

érintkezési pontokon - a nagymértékű közelítés eredményeképpen - molekuláris fémes kötés jön létre. A további
elmozdulás során a szilárdabb fémrészecskéket szakít ki a kevésbé szilárdabb felületéből. Ezzel egyidőben a
felkeményedett felületi részek karcolják a lágyabb felületet. A kitépett részecskék részben a súrlódó felületre
kenődnek, így további felületegyenetlenségek okozói lesznek. Hasonló hegedéses jelenségek mennek végbe
hidegsajtoló hegesztéskor is. A hideghegedéses kopás nagymértékben függ a súrlódó anyagok mechanikai és fizikai
tulajdonságaitól (szilárdság, folyáshatár, keménység, kristályrács szerkezete, kölcsönös oldhatóság, stb.)
A súrlódó erő nagyságát, a súrlódó felületek alakja a ténylegesen érintkező felületek nagysága mellett elsősorban a
létrejött fémes kötés szilárdsága szabja meg. A hegedéses kopás súrlódási együtthatója viszonyítva a többi
kopásfajtákéhoz a legnagyobb. Értéke 4 . . . 6 is lehet. Ezzel arányosan a kopás sebessége is a legnagyobb. A
gyakorlatban mért kopássebességek 10-15 mikron óránként.
A hegedéses kopás a súrlódó felületek intenzív elroncsolódását eredményezi. A kitépési helyeken
feszültségkoncentráció következtében mikrorepedések keletkeznek. Ezeknek kifejlődése az alkatrész fáradásos
roncsolódásához vezet. Ugyanakkor a súrlódó felületre felhegedt, feltapadt fém a nagy felületi nyomás hatására
nagymértékben felkeményedik, elridegedik. A további elmozduláskor, mint abraziv, szilárd csiszoló anyag, karcolja,
marja a felületet. Ezeknek következtében a hegedéses kopás nagymértékű méretváltozást, bemaródást, végül is az
alkatrész gyors elroncsolódását eredményezi. A koptatott felületen 0,1 mm, vagy ennél mélyebb nyomok,
bemaródások láthatók.
A hideghegedéses kopás jellegzetes grafikonját a lO.ábra szemlélteti. Amint az ábrából látható, a kopás helyi jellegű.
A kopás a felület egyes részein intenzív, más részein pedig alig tapasztalható valamelyes elhasználódás.
----
 17

15 10 15 20 25 30 35 AOmm

mm, ..

L ’ • 1 III*
WM . ábra
10
W
Hideghegedéses kopás jellegzetes grafikonja. Üzemanyag
szivattyú fogaskerék tengelyének kopása

B. 400 üzemóra után

A
Ez a kopástipus fordul elő kis fordulatszámú, de nagy nyomást, nyomatékot átadó csapokon és perselyeken,
fogaskereken stb.
Az elsőrendű adhéziós kopás járműveken nagyon elterjedt kopási jelenség.
A hegedéses kopás képlékeny, egymással megegyező, de különböző mechanikai tulajdonságú fémek súrlódásakor
következik be, különösen abban az esetben, ha a súrlódó partnerek kristályszerkezete megegyezik. Rendszerint a
folyamat hőmérséklete alacsony. Az ilyen kopás már egész kis sebességű elmozduláskor is létrejön. A terheléstől
függően az ilyen típus 1-2 m/s sebességű elmozduláskor a legnagyobb. Mindaddig, amíg a súrlódó felületek között a
fémes kötés kialakulását elősegítő folyamatok sebessége nagyobb, mint a hegedést meggátló oxidhártya
képződésének sebessége, addig hegedéses kopás következik be.
Az elsőrendű fémes kopás tehát akkor jön létre, ha az elmozdulás során a felületen levő oxidréteg összetöredezik és
az alkatrészek fémesen érintkeznek.
Ha az oxidréteg lágy, képlékeny, vagy ha a fajlagos terhelés nem elegendő, az oxidfilm összetörésére, akkor a kopás,
a részecskék leválása az oxidrétegen belül megy végbe. Ha tehát az oxidréteg újraképződésének sebessége nagyobb,
pl.: a nagyobb sebességű elmozdulás következtében, akkor oxidációs kopás következik
be.
4.3. Meleghegedéses, vagy másodrendű adhéziós kopás
A meleghegedéses kopás nagysebességű csúszó súrlódáskor jön létre, akkor ha a felületeket nagy fajlagos nyomás
szorítja össze. Ekkor a súrlódási hő hatására a fémfelület felmelegszik, kilágyul, képlékennyé válik, csökken a
mechanikai szilárdsága, ütőmunkája.
Atkristályosodás, újrakristályosodás, megeresztés, másodlagos edződés, sőt részleges megolvadás következhet be. A
roncsolódás mechanizmusa: a súrlódó felületek között helyi fémes kapcsolat jön létre, ennek következtében,
hasonlóan a hideg hegedéses kopáshoz, a súrlódó felületekből mikroszemcsék kitépése, fémrészek felhegedése, a
kitépett részecskék szétroncsolódása következik be.

A fémes kötés kialakulásának feltételei a melegkopás folyamán:

 18

• a súrlódó felületek rácsmérettel összevethető távolságra közelítsék meg egymást,

• az érintkező felületek adszorbeált kenőanyag továbbá oxidrétegmentesek,
• a súrlódó fémek kristályszerkezete lehetőleg azonos legyen ,
(de bekövetkezhet különböző kristályszerkezeti fémek között is.)

A folyamatot a következők jellemzik:

• súrlódáskor az érintkező felületek rendkívül gyorsan felhevülnek,

• nagy a hőkoncentráció a felületi rétegekben. A felmelegedés 800-900°C, vagy ennél magasabb, sőt a
felület hőmérséklete elérhető az olvadáspontot is,
• a nagy hőmérséklet létezésének időtartamát az érintkezés ideje, a fém hővezető-képessége szabja meg.

Az elmozdulás sebessége és a terhelés különbözően hat a felületi réteg hőmérsékletének kialakulására. A sebesség
növelése a felületi réteg hőmérsékletét jobban emeli, mint a nyomás, mivel a hőelvezetés viszonylag lassú, ezért éles
mikroszerkezeti változásokat idéz elő. A nyomás növekedése pedig inkább elősegíti a képződött hőnek a darab
belsejébe áramlását, mint sem a felületi rétegek gyors felhevülését. Nagy nyomás, kis sebesség fokozatos hőfokesést
hoz létre, így a mikroszerkezet, ezzel összefüggően a felületi rétegek fizikai-mechanikai tulajdonságai sem változnak
élesen.
A mikroszerkezet megváltozásának mélysége a súrlódási feltételektől függ. Ebben a rétegben csökken a
szakítószilárdság, a folyáshatár, keménység, vagyis a réteg kilágyul. így a további elmozduláskor könnyen
bekövetkezik a felület gyötrődése, szétkenése.
A meleghegedéses kopás az igénybevett felületen - szemben az oxidációs kopással - kevésbé egyenletes. A felület
egyes helyein mélyebb bemaródások lehetnek.
Melegkopás következik be, erősen terhelt, gyorsjáratú gépeken csúszósúrlódáskor, pl.: bütyköstengelyeken,
fogaskerekeken, hengerhüvelyekben, forgattyús tengelyek csapjain, stb. A vágószerszámok fő elhasználódási
formája szintén a melegkopás.
A kopás kifejlődését a felületi rétegek szilárdsága és a fémes kötés kialakulásainak feltételei szabják meg. Ezért a
nagy melegszilárdságú, hőálló acélok jól ellenállnak ennek a kopásfajtának. A súrlódási együttható értéke 0,1 ... 0,5
között változik.
 19

Acélok melegkopásakor három különböző hőmérsékletű tartomány különböztethető meg:

1. 600°C-ig terjedő szakasz: a kopási folyamatot az érintkező felületek összehegedése következtében a

súrlódó felületeken bizonyos távolságban ismétlődő bemaródások találhatók. A keményebb súrlódópár
anyagrészecskéket tép ki itt a lágyabból.

2. 600 ... 1200°C-ig terjedő szakasz: a kopás mechanizmusa; részecskék tépődnek ki az erősen
kilágyult fémből, azok felkenődnek a szilárdabb részekre. A súrlódó felületeket felhegedt,
szétmorzsolt részek borítják.

3. 1200 ... 1500°C-ig terjedő szakasz: a felület vékony rétegben megolvad. A roncsolódás
mechanizmusa a megolvadt rétegek leválasztásából, kiolvadásából áll.

A melegkopás 2. és 3. szakaszában a nagy felületi hőmérséklet következtében nagy az oxidáció sebessége. A

képződött oxidréteg csökkentheti a kopás sebességét.

4.4. Abráziós kopás

A súrlódó felületek intenzív elhasználódása, főleg csúszó súrlódás esetén, amikor a súrlódó partnerek között
viszonylag aprószemű, kemény csiszoló anyag, abraziv anyag van jelen. A kemény, éles abraziv anyag helyi
képlékeny alakváltozást okoz. Karcolja a felületet, abból mikroforgácsokat választ le.
Eltérően az előbbi kopástipusoktól, az abráziós kopás a legkülönbözőbb sebességek és terhelések esetén
bekövetkezik. A folyamat sebességét a hőmérséklet annyiban befolyásolja, amennyire hatására megváltoznak a
felület mechanikai tulajdonságai. Fémek abráziós kopással szembeni ellenállóképességüket, elsősorban
kvarckeménységük jellemzi, de a homogén fémek kopásállósága jellemezhető a Vickers keménységgel is. A kopás
hatására nő a felületek keménysége, de ez a keménységnövekedés nem egyenletes, a különböző helyeken mérve más
és más.
Az oxidációs kopás intenzitását az abraziv anyag jelenléte nagymértékben növeli. Abraziv anyag jelenlétében
automata és nitridált acélok súrlódásakor, a nagyobb keménységű nitridált acél kopik erősebben. A csiszoló anyag
beágyazódik a lágyabb anyagba, azt védi, a keményebb anyagot pedig koptatja. Hasonlóan heterogén ötvözetek
esetében a kemény szövetelemek, pl.: fémes vegyületek, saját anyagukat védik, az ellendarabot pedig koptatják.
Az abraziv anyag lehet idegen eredetű, pl.: levegőből bekerülő por, vagy képződhet a kopás termékből, súrlódáskor
lepergő oxidokból. Ha az oxidfilm jól tapad, növeli a fém kopásállóságát az abráziós kopással szemben is, de
lepergéskor erősen koptató hatású. Ezért koptatja pl.: a kis keménységű alumínium az acélt. Abráziós kopás során a
súrlódási tényező széles határok között változik. Függ az abraziv anyag méreteitől, formájától, mennyiségétől, a
súrlódó anyagok a csiszolópor mechanikai tulajdonságaitól.

A kopás sebessége a gyakorlatban 0,5 ... 5 mikron/óra körül váltakozhat. A jellegzetes kopás grafikonját a l l . ábra
■k szemlélteti. A kopás különösen a nyomást átadó felületen nagy. Abraziv közegben
ői dolgozó gépalkatrészeket nagy széntartalmú Si, Cr, Mn-al ötvözött, nemesített 70 .. 90
kp/mm2 szakítószilárdságú, acélból készítik.

11. ábra
Abráziós kopás jellegzetes grafikonja. Lánctalp csapszeg kopása
 20

4.5. Fáradásos kopás

A súrlódó felületek intenzív elroncsolódása, főleg gördülő mozgás esetén. A kopás az ismétlődő terhelés által
előidézett képlékeny alakváltozás a felületi rétegekben ébredt feszültségek hatására megy végbe. Az ismétlődő
feszültségek kifárasztják a felületi rétegeket; azokban mikrorepedések keletkeznek, a repedések tovahaladása a
felületi réteg lepattogzását, lehámlását „leveledzését” idézi elő.
A kopási sebességet a felületi rétegek kifáradási tulajdonságai szabják meg. A fáradásos kopást mindig kiséri
oxidációs kopás. Az oxidációs kopás akkor csap át fáradásos kopásba, amikor a nyomásismétlődés nagyobb a felületi
rétegek kifáradáshatáránál.
A felületi repedést, a leválást a felületben az érintési feszültségek hatására ébredt nyíró feszültségek idézik elő.
------------' A
tény is, hogy a felületi rétegek térfogata a
képlékeny alakváltozás a keményedés hatására
megnő. A felületi rétegek keménységének
növekedését a 12. ábra szemlélteti. A felületi
rétegekben rácszavarok halmozódnak fel. Ezek
okozzák a térfogat növekedést, ami 0,3 ... 0,8 %
lehet. A réteg vastagsága az érintkezési felületek
geometriájától függően 0,05 ... 10 mm.

0 10 20 30 40 50 60 70 eo 90.100 tio 120 felülettói Gördülőcsapágyak esetében néhány század,

vagy tized mm, vasúti kerék-sín esetében 7 ...
mért távolság, jj 8 mm.

12. ábra
Gördülőcsapágy felületi rétegének keménység változása

Ez a térfogat-növekedés jelentős az alakított és a nem alakított anyagrészek határfelületén jelentős

nyírófeszültségeket ébreszt, ami szintén elősegíti a repedések keletkezését, illetve a lehámlást.
A repedések keletkezését elősegíti egyrészt az a körülmény, hogy a felületi rétegek térfogata a képlékeny
alakváltozás, a keményedés hatására megnő, másrészt a felületi rétegben eleve meglévő, megmunkálásból,
hőkezelésből, stb., visszamaradt saját feszültség is.
A felület kifáradását előidézik továbbá a rugalmas hidrodinamikai kenőanyagban ébredt feszültségek is.
Az összenyomható kenőanyagban a nyomás eloszlás nem követi a Hertz-féle feszültség eloszlását, hanem abban a
kilépési oldalon nyomáscsúcsok keletkeznek. A nyomáscsúcsok környéke a fáradásos kopás, a pitting képződések
helye lesz. Mindezek együttvéve fokozzák a fáradásos kopás kialakulását, a felületi rétegek lehámlását, a felületi
ragyásodásokat.
A felületi réteg jellemzői: a roncsolódott réteg mélysége legfeljebb 5 mm, maximális hőmérséklete 100°C, a felületi
réteg kémiai és szövetszerkezeti változást nem szenved, felkeményedése legfeljebb kétszeres, térfogatnövekedése
1,01-szeres.

A kopási folyamat nyomon követése szempontjából fontos a kipattogzás, a pitting képződés mélységének ismerete.
Gyakorlati megfigyelések szerint a kipattogzások mélysége egybeesik azzal a mélységgel, amelyben a maximális
nyírófeszültség ébred. A létrejött kipattogzások, mint feszültséggyűjtő helyek, további meghibásodások forrásai,
abból másodlagos repedések, kitöredezések indulnak ki.
 21

A fáradásos kopás végső kifejlődését befolyásolja a továbbiakban a környezet korrodáló, a levegő oxidáló hatása, a
kenőanyag szétfeszítő, ékelő tulajdonságai is. Nedves korrodáló atmoszférában a fáradásos kopás sebessége nagyobb.
A fáradásos kopás jellegzetes grafikonját fogaskerék kopásán szemléltetjük a 13. ábrán.
6 nyomatékok átadásakor a
0 fogpaláston fáradásos kopás
5 következik be.
0 Amint az ábra szemlélteti, a
fáradásos kopás helyi jellegű.
4
Az igénybevételtől és az
0 anyagminőségtől függően a
3 i felület ragyá- sodása a felület
1í S 2i 05 * egyes helyein kezdődik.
0
20
10
0
Az osztókör mentén nagy

13. ábra
A fáradásos kopás jellegzetes grafikonja. Fogaskerék fogprofiljának kopása, a - a profil mentén, b
- az alkotó mentén

A létrejött kipattogzások, mint feszültséggyűjtőhelyek további meghibásodások forrása. Abból másodlagos

repedések, kitöredezések indulnak ki. A fáradásos kopás főleg gördülő súrlódáskor keletkezik, így
gördülőcsapágyakban, fogaskerekeim és újabban a megnövekedett terhelések hatására vasúti síneken és kerekeken.

4.6 Súrlódásos oxidáció, vagy fretting

A súrlódásos oxidációt a rövid amplitódóju (0,001-5 mm) nagyfrekvenciájú (5-100 Hz) rezgőmozgások okozzák. Ezt
a kopástípust az angolszász szakirodalomban „frettingnek” nevezik. A súrlódási folyamatot erős oxidáció kiséri és
jellemző rá, hogy a kopástermékek többnyire visszamaradnak a súrlódó felületek között. A fretting szakkifejezést
elsőként G.A.TOMLINSON használta olyan károsodási fajta megjelölésére,
amely acél felületen jelentkezik. R.B. Waterhouse szerint: a fretting olyan károsodási típus, amely akkor jön létre, ha
két egymáshoz képest névlegesen el nem mozduló, érintkező felület terhelés hatására viszonylag kicsiny, periodikus
mozgásokat végez.
Az USA-ban - a súrlódás, kenés és kopás témakörben - összeállított szótár szerint: a fretting két felület között fellépő
kopás, váltakozó irányú, relatív mozgás következtében.
A fretting-korrozió meghatározása ugyanezen szótár alapján: olyan frettingfajta, amikor kémiai reakció kerül
előtérbe. A fretting korróziót gyakran jellemzik részecskék leválásával és ezt követő oxidok képződésével, melyek
gyakran abraziv anyagként viselkednek és a kopást fokozzák. A kémiai reakció eredményeként olyan termékek is
keletkezhetnek, amelyek nem abrazivak.
Az acélok felületén fretting után fekete, vagy vörösbama lerakódások, oxidrétegek találhatók. Megfigyelhető még a
koptatott fémfelületeken a fémátvitel, az abráziós kopás nyomai, gödrösödés, pittingesedés.
A súrlódásos oxidáció gyors kopást, berágódást okoz, drasztikusan lecsökkenti az alkatrészek kifáradási határát és
végső soron repedést, törést idézhet elő. Vibrációs mozgás esetében minden gépészeti berendezésben, így
 22

motorblokkokban, járműtestekben, repülőgépeken, szerszámgépeken stb., bekövetkezik.

 23

A jelenség az utóbbi években különösen sok zavart okozott a gázturbinákban és a nukleáris ipar berendezéseiben.
A súrlódásos oxidációnak két szakasza: a kezdeti és az állandósult szakasza különböztethető meg.

A kezdeti szakasz mechanizmusát elsősorban az adhézió, a fémátvitel jellemzi és ez fontos a további kopás, felület
elroncsolódás szempontjából.

Az állandósult szakaszra a stabilizált kopás, az állandó kopási sebesség jellemző. A kopástermékek főként
oxidálódott fémszemcsék, oxidok.

A fretting-kopás sebességét leginkább befolyásoló tényezők: a súrlódó anyagpárok anyagi tulajdonságai, a kenés, a
felületi terhelés, továbbá a rezgőmozgás jellemzői.

Általában minél keményebb a felület, annál kisebb a kopás. De a keménység mellett igen fontos tulajdonság a
felületi oxidrétegek tulajdonsága és tapadása a felületre.
A terhelés növeli a fretting-kopás sebességét, de a terhelésnek nincs hatása a felület elroncsolódására, abban az
esetben, amikor nagy terhelés gátolja a csúszást a súrlódó anyagpárok között és így nem is következhet be a kopás.
A nagyobb amplitúdójú rezgőmozgás nagyobb kopást okoz. A maximális kopás azonban közepes amplitúdóknál
következik be. A rezgőmozgás frekvenciája nem befolyásolja a kopás sebességét. Egyes kutatási eredmények azt
mutatják, hogy a felület elroncsolódása csökken a frekvencia növekedésével.
A hőmérséklet, a levegő oxigénje, a nedvesség növeli a kopás sebességét.
Alacsony viszkozitású olajok, vagy a vastag kenőanyag rétegek jobban gátolják a fretting kialakulását, mint a nagy
viszkozitású olajok, vagy a vékony kenőanyag filmek.
Számos tényező továbbá, mint pl.: a súrlódó felületek geometriája, hőkezeltségi állapota, mikroszerkezete, stb.,
régen kutatott témák. Ennek ellenére ma még viszonylag kevés információval rendelkezünk, amely leírná a
különböző fémek alapvető kopási jellemzőit a súrlódásos oxidáció alatt.

Célszerű még néhány kapcsolódó jelenség fogalmát értelmezni. így elsőként a brinelleződés, majd az álbrinelleződés
fogalmát kell tisztázni, a korábban említett szótár alapján.

Brinelleződésnek nevezzük az ismétlődő, helyi jellegű ütődéstől, vagy ütődésektől, sztatikus túlterheléstől származó
benyomódást az alkatrész felületén.

Ez a meghatározás feltételezi a felületek olyan merőleges irányú mozgását, amikor a felületek minden egyes
ciklusban elválnak egymástól. Nem foglalja magában az olyan mozgást, amikor a két felület állandó érintkezésben
van, vagyis amikor a mozgást a felületekre ható normál terhelés nagyságának periodikus változása hozza létre.
A brinelleződés gyakori jelenség a golyóscsapágyaknál.
A másik értelmezésre váró jelenség az un. álbrinelleződés, ami ugyancsak elsősorban csapágyakra jellemző és az
említett szótár értelmében, az álbrinelleződés olyan helyi folt, amely akkor keletkezik, amikor a védő felületi hártya a
fémen folyamatosan megsérül ismételt ütődések hatására, rendszerint korrózió kíséretében.
Álbrinelleződéskor a külső kép általában hasonló a brinelleződéshez, azonban rendszerint korróziós termékek
kiséretében.
4.6.1. A fretting gyakorlati előfordulása

Minden olyan esetben, amikor az érintkező felületek véletlen vibrációnak, vagy váltakozó irányú terhelésnek vannak
kitéve, fennáll közöttük a relatív elmozdulás lehetősége és fretting fellépésének valószínűsége. Éppen ezért a fretting
előfordulása gépeknél és acélszerkezeteknél egyaránt igen gyakori.

A lehetséges esetek két nagy csoportba sorolhatók:

1. Az érintkező felületek relatív mozgása független a szerkezeti részegységek konstrukciójától. Ide

tartoznak például a zsugorkötések, sajtoló-illesztések, összecsavarozott peremek, ékek és ékhomyok,
szegecskötések, stb.
2. A relatív mozgás bizonyos időközönként feltétlenül bekövetkezik. Ez a helyzet
 24

például csapágyaknál, flexibilis tengelyeknél, bütyköknél, lengőmozgást végző elemeknél, stb.

Fretting fordulhat elő olyan kötéseknél, ahol a két szomszédos felület állandó érintkezésben van (sajtolt illesztésű
perselyek, szegecskötések, csavaros kötések), továbbá olyan kontaktusoknál, melyeknél a felületek egymáshoz
képest nyugalomban csak bizonyos ideig vannak (golyós- és görgőscsapágyak, különböző típusú szelepek).
A fretting poralaku termékei rendszerint oxidok, melyek térfogata legtöbb esetben nagyobb azon fém térfogatánál,
amelyből keletkezik. Ha ezek a termékek nem tudnak kikerülni az érintkezési zónából, úgy ez a nyomás
megnövekedéséhez vezet.
Mozdulatlan érintkezéseknél ez rendszerint nem okoz komoly veszélyt, de drótkötelek esetében például, ahol
összesodrott acélhuzalok roncsolódása következik be, a kibomlás következtében vastagodások jöhetnek létre.
Mozgó érintkezés esetén a károsodás termékei berágódást idézhetnek elő. Ha károsodási termékek eltávozhatnak az
érintkezési zónából, ez végeredményben az illesztés lazulását, az összeszorító nyomás csökkenését eredményezi.
Mechanizmusokban az érintkezési zónából kikerült károsodási termékek ráeshetnek, vagy átkerülhetnek más,
mozgásban levő alkatrészre és így ezek járulékos kopását okozhatják.
Villamos csatlakozásoknál a fretting-termékek, különösen gyengeáram esetén, megváltoztatják a kontaktellenállás
értékét és ezzel a villamos jelek torzulását idézik elő.
A poralaku kopástermékeken felül jellemző még a frettingre a felületek helyi kigödrösödése is. Frettingnek kitett
számos alkatrész egyszerű megtekintése alapján a gödröcskék két nagy csoportba sorolhatók.

1. azok, amelyek akkor keletkeznek, amikor az oxidos kopástermékek kikerülhetnek a sérülési

zónából és így a zóna közelében fejtik ki abraziv hatásukat,
2. azok, amelyek úgy keletkeznek, hogy fretting termékei teljesen el vannak zárva a sérülés
zónájában. Mivel a kopástermékek térfogata a fémek többségénél nagyobb annál a
fémmennyiségnél, amelyből keletkeztek, ezért a mély gödröcskék tartalma nyomás alá kerül.

A felvett profilogrammok azt mutatják, hogy a fém rendszerint kinyomódik a gödröcske pereménél, amiből
nyilvánvalóan következik, hogy a gödröcske tartalmának nyomás alatt kell lennie. A helyzetet vázlatosan a 14. ábra
szemlélteti.
Ott, ahol a frettinget létrehozó mozgás az egyik érintkezésbe levő alkatrész ciklikus terhelésének következménye, a
fretting kezdetben fáradásos repedések megjelenésében nyilvánul meg.
A fretting következménye ennek ellenére nem mindig mondható károsnak. Mivel energiaigényes kopásfajta, ezért
adott esetben csökkentheti a rezgéseket is (pl.: turbinalapátoknál)
 25

14. ábra Felületek helyi kigödrösödése

Azoknál s vibrációnak kitett golyós- és gördülőcsapágyaknál, amelyek kis lengőmozgást végeznek, vagy amelyek
huzamosabb időn keresztül nyugalmi állapotban vannak terhelés alatt, nagymértékű fretting- károsodás léphet fel a
gördülőelemek és a futópálya érintkezési helyén. Golyóscsapágyaknál a fretting-kopás következtében a futópályán
gömbsüveg alakú bemélyedések (kavemák) képződhetnek, hasonlóan a Brinell- keménységmérésnél kapott
benyomódásokhoz. Ezek az un. álbrinelleződési nyomok. Görgőscsapágyaknál a futópálya felületében hornyok
keletkeznek, melyek hengeres alakúak, ha a futópálya hordóalaku.
A fretting egyidőben komoly problémát jelentett a vasúton szállított autók csapágyainál is (brinelleződés). Ennek
elkerülésére a csapágyakat a szállítás időtartamára különleges csapágyzsírral töltik fel, amit azután használatba vétel
előtt lecserélnek.
Gépek forgó tengelyeinek összekapcsolását szolgálják a merev és a rugalmas tengelykapcsolók. Az utóbbiak
hivatottak többek között az egytengelyüségtől való eltérést kiegyenlíteni, ezért a kifáradással járó károsodások és a
csapágyak túlhevülésének elkerülésében igen fontos szerepet töltenek be.

Az egytengelyüségtől való eltérés mindkét típusú tengelykapcsolónál, a csatlakozó felületek közötti helyi
mozgásokra vezet. Ennek következtében fretting alakulhat ki ezeken a helyeken.
Fretting előfordulásával kell számolni a turbina forgórésze és a meghajtó fogaskerék kapcsolatában is, ahol két kúpos
felületet egy központi elhelyezésű csavar fog össze (15. ábra)

15. ábra
Fretting kialakulása kúpos felületeknél
26
 27

Jól lehet a fogaskerék valamennyi felülete cementált, ennek ellenére kúpos felülete már néhány órás üzemeltetés után
súlyosan károsodik fretting következtében. A probléma egyik megoldását jelentheti a kúpos felület beesztergálása.
Ezzel csökken az érintkező felület és a fajlagos terhelés olyan nagy lesz, hogy a továbbiakban mindennemű mozgás
lehetetlenné válik. Hasonló jelenségekkel találkozunk szerszámkupoknál is.
A 16. ábra két lemez szegecselt kapcsolatát mutatja. Ha az ilyen kapcsolat vibrációnak, vagy váltakozó irányú
hajlításnak van kitéve (pl.: repülőgépszámynál), akkor a szegecsfej és a lemez, a két lemez, a szegecsszár és a
lemezfúrat felületei között helyi jellegű mozgások lépnek fel.
Az alapvető veszélyt ebben az esetben a fáradásos repedések keletkezése jelenti.
Ilyen jellegű kapcsolatok kifáradási szilárdságának
növelésére megfelelő kenés, tömítőpaszták, felületszilárdító
fretting
eljárások használatosak (pl.: golyó áttolása a szegecs-
furaton), de szokás túlfedést is alkalmazni a szegecs és a furat
között.

16. ábra
Fretting kialakulása szegecselt lemezek esetén

Gyakori a fretting-kopás zsugorkötéseknél, sajtolóillesztéseknél, továbbá minden olyan helyen, ahol az alkatrészek
szilárd illesztése terhelt tengelyrésszel esik egybe (17.ábra). Az ábra szemlélteti, hogy a szilárd illesztés helyén a
tengelyben fellépő hajlítónyomaték éppen maximális értékű (kedvezőtlen eset).

a, Kedvezétlen f
megoldás

17. ábra
Frettingkopás szilárd illesztéseknél
 28

A kedvező megoldásra mutat példát a 17.a. ábra.

Szilárd illesztésű alkatrész agya és a tengely között a legnagyobb felületi nyomás az érintkezési zóna külső széleinél
alakul ki (18. ábra).

p (nyomás) Terhelés hatására a tengelyben hajlítófeszültségek lépnek fel, és a

tengely alakváltozást szenved. Forgása közben a terhelt felület egyes pontjain
váltakozva húzó- és nyomófeszültségek lépnek fel. így az agy és a tengely között helyi
jellegű kicsiny mozgás keletkezik. Ennek legnagyobb értéke az agy széleinél
figyelhető meg. A fretting veszélye ekkor abban nyilvánul meg, hogy hatására a
tengelyben fáradásos repedések alakulhatnak ki. Az angol vasutaknál végzett
kísérletek igazolták, hogy a fretting az anyag kifáradási határát akár 42 %-kal is
csökkentheti.

18. ábra
A különféle sodronykötelek egyesítik a hajlékonyságot és a szilárdságot, ezért az ipar számos területén alkalmazásra
találnak. A kötél hajlítása, vagy megfeszülése közben a szomszédos pászmák egymáshoz képest elmozdulnak. Az
ismétlődő mozgás előbb-utóbb fretting kopáshoz vezet.
Zárt szerkezetű tartókötelek belsejében a fretting károsodási termékek felhalmozódhatnak. A kötél zárt szerkezet miatt
szétfeszítik a pászmákat és a kötél helyi felduzzadását okozhatják. Ha a kötél külső rétegében rések keletkeznek, akkor a
kenőanyag elfolyása miatt atmoszférikus korrózióra lehet számítani.
A pászmák közötti, helyenként felhalmozódott korróziós termékek megnehezítik az egyes huzalok megcsúszását
egymáson és növelik a kötél merevségét ezeken a helyeken. További károsodást jelent még az acélhuzalok frettingre
visszavezethető fáradásos repedése is.
Egyedüli lehetőséget a sodronykötelek fretting elleni védelmére a megfelelő kenőanyag használata jelenti, amellyel a
sodronyköteleket már gyártásuk folyamán megtöltik. Nagyon fontos a kenőanyag viszkozitása. A túlságosan sűrű
kenőanyag nehezen hatol be a kívánt helyekre, a nagyon híg pedig kifolyik a kötélből. Fretting kopásnál a felületi réteg
károsodásának legnagyobb mélysége 0,2 mm, a felületi réteg hőmérséklete legfeljebb 300°C, kémiai és szövetszerkezeti
változása: oxidáció, felkeményedése 3 ... 8-szoros, térfogatnövekedése 1,10-szoros, feszültség a felületi rétegben: nyomó,
vagy húzó, a roncsolódás sebessége
 29

1 ... 5 (j. m/h, kísérőjelenség: a felületi réteg sérülése oxidrészecskék hatására (abrázió).

A fretting kopás sebességét leginkább befolyásoló tényezők, a súrlódó anyagpárok anyagának tulajdonságai, a kenés, a
felületi terhelés nagysága a rezgőmozgás jellemzői, továbbá a szerkezeti kialakítás.

Általában minél keményebb a felület, annál kisebb a kopás. A keménység mellett fontos szerepet játszik a felületi
oxidrétegek tulajdonsága és tapadása a felületre. A terhelés növeli a kopás sebességét. Nincs hatása a felület
roncsolódására, akkor, ha a nagy terhelés gátolja a csúszást a súrlódó párok között, és így nem is következhet be kopás.

4.7. A kopást kisérő jelenségek

Gépek, járművek alkatrészeinek súrlódásakor, kopásakor az igénybevételtől, a súrlódó partnerek anyagi tulajdonságaitól
függően a kopást különféle meghibásodási jelenségek kísérik.

Ilyen jelenségek:

• a korrózió különböző fajtái,

• az erózió kavitáció különböző formái,
• a súrlódó partnerek felületi, vagy térfogati képlékeny alakváltozása, elkenődés, berágódás, stb.

Ezek a jelenségek csak közvetve kapcsolatosak a kopással, de megindulásukat, továbbá végső kifejlődésüket a kopási
folyamatok szabják meg, és azzal párhuzamosan mennek végbe. A kopás meggyengíti a felületi rétegek
ellenállóképességét, így meggyorsítja elroncsolódásukat. A meghibásodások kiküszöbölésének módszerei is szorosan
összefüggnek a kopási folyamatokkal.

A gyakorlatban előforduló ilyen jelenségek:

- görgős csapágyak atmoszférikus pontszerű korróziója,

- belsőégésű motorok dugattyú gyűrűinek gázkorróziója,
- belsőégésű motorok hengerperselyeinek kavitációs eróziója,
- mágneses önindító külső áramforrás által kiváltott elektrokorróziója,
- fogaskerekek elektrokorróziója,
- fogaskerék fogainak berágódása, a fogak lemaródása stb.

4.7.1. A kopás dinamikája, a kopás mérése

A kopás dinamikája fogalmán a kopás intenzitásának, a kopás sebességének, az idő, vagy a megtett út függvényében
való változást értjük. A kopás intenzitásán pedig valamely alkatrész abszolút kopásának (súlycsökkenésének, vagy
méretcsökkenésének) és a kopási idő alatt megtett útnak a viszonyát értjük. A kopás intenzitása az üzemeltetés során
rendszerint nem állandó, változását sok tényező befolyásolja. Kifejlődése véletlen folyamatok halmazaként fogható fel,
ezért a kopás mértéke és az üzemidő közötti összefüggés korrelációs jellegű. A felállított, ismert egyenletek csak
folyamat legvalószínűbb variánsát írják le. A kérdés vizsgálata azonban fontos, mivel alapja a kopási élettartam
meghatározásának, illetve a kopásra történő méretezésnek.

A kopás, illetve a kopásintenzítás változást a gyakorlatban többféle módszerrel mérik, ezek a következők:
 30

• hosszmérés,
• súlymérés,
• olajminta elemzés,
• radioaktív izotópos vizsgálat.

• Hosszméréssel.
Ennek során megfelelő pontosságú mérőműszerrel megmérik az alkatrész méretét kopás előtt és után. A kopás így
közvetlenül kifejezhető milliméterben, vagy mikronban. A mérés elvégezhető mikrométerrel, tapintókaros mérőórával,
stb. A 19. ábra hengerfurat kopásának mérését szemlélteti tapintókaros indikátorórával. Hengerfuratok, dugattyúk,
dugattyúgyűrűk és más görbefelületek kopásának mérésére elteijedten használják a benyomatos módszert, mellyel
elsősorban a helyi kopások határozhatók meg pontosan.

A benyomatos mérési módszer lényege, hogy a kopásnak kitett felületen a Vickers-keménység mérésre használatos
gyémántgulával benyomatot készítenek. A bevonat alapja szabályos négyzet és gúla lapjai által
bezárt szög. A benyomat készítésekor ügyelni kell arra, hogy a gyémántgula pontosan
merőlegesen nyomódjon be a vizsgálandó felületbe. A benyomat vetülete átlóinak
középértékének, a lapszögek ismeretében a benyomat mélysége kiszámítható.
Az üzemelés előtt és után mérve a benyomat átlóit, meghatározható a kopás mértéke. A mérés
végezhető Vickers-keménységmérő készüléken, vagy mérőmikroszkópon.

• Súlyméréssel a kopás okozta súlycsökkenést állapítják meg.

• Olajminta elemzéssel.
A mérés alapja az, hogy az alkatrészek felületéről levált részecskék a kenőolajba kerülnek. Az
olaj fémtartalmának időközönkénti meghatározásával kémiai elemzés útján - szétszerelés nélkül
- mérhető a kopás.

19. ábra
Hengerfur
at mérés
tapintókaros indítőőrával

• Radioaktív izotópos vizsgálatokkal.

A kopásnak kitett alkatrészt aktiválják (neutron besugárzással, vagy sugárzó izotópok beépítésével). Az üzemeltetés
során az olaj radioktavitásának nyomonkövetésével határozható meg a kopás intenzitása. Az izotópos módszer
rendkívül érzékeny, a kopás sebessége folyamatosan megállapítható és viszonylag kis kopások is jól detektálhatok.
Izotópos vizsgálatokkal is megállapíthatók a helyi kopások. Ebben az esetben vizsgálni kívánt helyekre építik be.
 31

4.7.2. Kopásállóság növelése A kopásállóság

növelésének elvi alapjai

Az egyes gépalkatrészek igénybevételük során egyidőben többféle kopási mechanizmus szerint használódnak el. Ezt
előidézi az alkatrész különböző felületeinek egyenetlen terhelése. A gyakorlati megfigyelések szerint minden egyes
géprésznek van egy leginkább kopott felülete, melynek kopását egy meghatározott kopási mechanizmus idézi elő. Ez
a kifejezett, jól megállapítható, un. vezető kopási típus határozza meg az alkatrész kopásállóságát és szabja meg
élettartamát.

A kopásállóság növelésekor az eljárás a következő:

1 Az elhasználódást előidéző, vezető kopástipus megállapítása (a kopott felület és az igénybevétel alapján),

2. A minimális kopást biztosító üzemi feltételek megállapítása. Ez lényegében olyan feltételek létrehozását
jelenti, amelyek között az oxidációs kopás sebessége szabja meg az elhasználódás sebességét, azaz az egyéb
kopástípusok (abráziós, hegedéses, fáradásos stb.) kialakulási feltételeinek megszüntetése.

3. Az oxidációs kopás sebességének a minimumra való szorítása.

A fentiek szerint a hideghegedéses kopás csökkentésének módja a fémes kötés kialakulási feltételeinek
megszüntetése. Ez lehetséges:
• különböző kristályszerkezetű, tulajdonságú súrlódó partnerek párosításával (pl.: fém-műanyag);
• a felületi képlékenység csökkentésével, azaz a felületi keménység fokozásával;
• az összehegedést gátló közbenső rétegek (oxidálás, foszfátozás, szulfidálódás, kenőanyagok)
használatával.

A melegkopás csökkentésének lehetőségei:

• a súrlódó partnerek melegszilárdságának és hőállóképességének növelése )ötvözés, felrakóhegesztés,

stb.)

• nagy hőállékonyságu kenőanyagok használata (grafit, MoS2, BN stb. tartalmú kenőanyagok).

Abráziós kopás esetén:

• az abraziv anyagok kiszűrése,

• nagy keménységű, nagy szívósságú súrlódó felületek kialakítása.

A fáradásos kopás sebessége csökkenthető.

• nagy folyáshatáru, nagy keménységű felületi rétegek kialakításával,

• dinamikai koptató erők megszüntetésével (megfelelő illesztés, beállítás),
• nagy viszkozitású kenőanyagok használatával.

Atmoszférikus viszonyok között egyedül az oxidáció kopás létrejötte nem akadályozható meg, de sebessége
csökkenthető.

• a felületi szilárdság növelésével (a képlékeny alakváltozás előfeltétele a felület oxidációjának),

• a képződött oxidréteg, másodlagos szerkezet kopási tulajdonságainak javításával (képlékeny, jól
tapadó oxidrétegek létrehozása).
4.7.3. Kopásállóságot fokozó technológiai eljárások
A gyakorlatban alkalmazott kopásállóságot növelő fontosabb technológiai eljárások a következők:
 32

1. Felületszilárdítás képlékeny alakító eljárásokkal

2. Kérgesítés hőkezeléssel és termokémiai hőkezeléssel
3. Feltöltő hegesztés.
4. Fémszórás.
5. Galvánbevonatok készítése
6. Műanyag bevonatok készítése.

1. Felületszilárdítás képlékeny alakító eljárásokkal

- sörétezés és centrifugáló sörétezés, golyóverés,

- görgőzés és mozgó golyózás,
- kalapálás és esztergálás,
- furatok tüskézése.

2. Kérgesítés hőkezeléssel és termokémiai hőkezeléssel

- lángedzés,
- nagyfrekvenciás felületi edzés,
- cementálás,
- nitridálás,
- cianidálás,
- alitálás,
- krómozás,
- szulfidálás,
- termomechanikus hőkezelés,
- gőzmegeresztés,
- titánkarbid bevonatok készítése.

3. Feltöltő hegesztés.

4. Fémszórás.

5. Galvánbevonatok készítése

- krómozás,
- elektrolitos acélbevonatok,
- kemény nikkelezés,
- brómozás,
- elektrolitos zománcozás,
- eloxálás.

6. Műanyag bevonatok készítése.

A felsorolt eljárásokat a technológia és gépjavítás tantárgyak részletesebben taglalják.

5. A korrózió

A korrózió fogalma és értelmezése.

A korrózió kifejezés régóta ismert és az utóbbi évtizedekig kizárólag fémek tönkremenetelét értették alatta.
Időközben nyilvánvalóvá vált, hogy nemfémes szerkezeti anyagok is korrodálhatnak (pl.: beton, műanyag, stb.) ezért
 33

indokolt a fogalom általánosabb érvényű meghatározása.

A korrózió valamely anyag felületéről a környezet hatására kiinduló elváltozása, amely kémiai és fizikai-kémiai
folyamatok révén meg végbe.

A természetben önmagától végbemenő energia felszabadulással járó folyamat. Megállítani nem lehet, csak a
sebességét csökkenthetjük. A korrózió következtében jelentős károk keletkezhetnek. Igen hátrányos tulajdonsága a
korróziónak, hogy nem csak üzem közben támadja meg a gépalkatrészeket, mint a mechanikai kopás, hanem üzemen
kívül, tárolás alatt is; minden esetben, ha elmulasztják ellene a védekezést. Hazánk évi korrózió vesztesége
napjainkban is több mint egymilliárd forint.
A korrózió támadta fémek - az őket körülvevő közeg (levegő, folyadékok, gőzök, gázok, hőmérséklet, stb.) hatására -
elvesztik fémes jellegüket. A megtámadott fémfelület a vele érintkező valamilyen más anyag ionjaival, molekuláival
érintkezve akkor reagál, ha a reakciótermék kialakításakor felszabaduló energia elegendő ahhoz, hogy a fémiont és a
vele egyenértékű vegyérték-elektron mennyiséget a fém rácsból kiszakítva szétválaszthassa.
A fémion és a vegyértékelektron kiléphet úgy, hogy azonos folyamatban vesz részt, de kiléphet különböző
részfolyamatokban egymástól térbelileg elválasztva is. A korróziós alapfolyamatok a fémion és a vegyértékelektron
egymáshoz viszonyított kilépése szerint csoportosíthatók. így kémiai, elektrokémiai és átmeneti korrózió
különböztethető meg.

A kémiai korrózió lényegében az oxidációs folyamatok közé sorolható. Oxidációnak nevezünk minden olyan kémiai
átalakulást, amely elektronleadással jár.
A kémiai korróziót okozó reakció első részében az oxigénmolekulák a fém felületén abszorbeálódnak és atomjaikra
bomlanak. Ezt követően egyesülnek az oxigén- és fématomok, és egy monomolekuláris réteget képeznek. Abban az
esetben, ha az elsődleges fémoxidréteg az oxigén további behatárolását megakadályozza, a folyamat megszakad és
nem tud tovább terjedni, ellenkező esetben a fém teljes elkorródálásához vezet.
A levegőnek kitett fémfelület gyorsan oxidálódik. A reakció kezdetben gyors, később sebessége csökken, mivel az
oxidréteg bizonyos védőhatást fejt ki a fém felületén. Ha nagyobb hőmérsékleten alakul ki az oxidréteg, akkor
vastagabb és jellegzetesebb szint mutat.
A kémiai korrózió által létrehozott oxidréteg védőhatása csak bizonyos vastagság eléréséig érvényesül, mivel később
leválik a felületről és a szabad felszín tovább korrodál.

A kémiai korróziót az jellemzi, hogy a fémion, valamint a vegyértékelektron a rongálódásnak kitett felület
ugyanazon helyén, vagyis 0,04 jam-nél kisebb távolságon belül lép ki. Ekkor a korrózió következtében többnyire
egyféle termék keletkezik, pl.: a szabad ég alatt működő, folyadékokkal, gázokkal, talajjal, stb., érintkező
mezőgazdasági gépek alkatrészein a kémiai korrózió kisebb-nagyobb nyomai észlelhetők.
 34

Az elektrokémiai korrózió jelenségét de la Rive svájci tudós fedezte fel a galvánelemek vizsgálata közben. A savba
mártott cinklemez mint anód, rézzel kátédként kapcsolva gyorsan feloldódik, ugyanakkor a rézlemezen csak
hidrogénbuborékok kiválása figyelhető meg. (20. a. ábra)
A kénsavba mártott cinkben (nem galvánelem párban) helyenként szintén észrevehető a hidrogén kiválása. Ez a
kiválás szennyezett cink esetében intenzívebb volt. Ez a jelenség azzal magyarázható, hogy a cinkben levő
szennyeződések a fém felületén kátédként működnek, a cink pedig az anód szerepét tölti be. ( 20. b. ábra).

Az így keletkezett, rövidrezárt mikroelempárok működése következtében oldódik a cink és hidrogénbuborékok

keletkeznek. Az elmondottakból könnyen belátható, hogy a mikroelem és a galvánelem működése között nincs elvi
különbség.
Az elektrokémiai korrózió azonban nemcsak mikroelempárok kialakulásának következménye. Összeszerelt
gépalkatrészek is képezhetnek makroelempárokat. Ilyen makroelempár lehet pl.: a hajtórúd és belesajtolt
bronzpersely esetében (21. ábra)

Az alkatrészek a normál potenciálsorban elfoglalt helyzetük

szerint az anód, és a katód szerepét töltik be, és a rájuk csapódó vastartalmú
égéstermékek elektrolitként működnek, így nyomban megindul a korrózió. Ha
egy réz-szegecsekkel készített alumínium tartályba vizet öntünk, - amelyben
mindig található oldott ásványi só - az alumínium az anód, a
acél rézszegecsek a katód szerepét töltik be, és megindul a korrózió.

Az elektrokémiai korrózió csakis vizes elektrolit oldatokban alakul ki.

21. ábra A makroelempárok kialakulása Az átmeneti (oldási) korrózió során külön-külön részfolyamat keretében a
fémion és a valenciaelektron egy helyen válik ki.

Elektrokémiai korrózió esetén a fémion és a vegyérték (valencia) elektron nem egy helyen, hanem 0,004 lam-nél
nagyobb távolságon lép ki a támadott felületről. A folyamatban ekkor különböző korróziós termékek keletkeznek. A
hegesztett gépalkatrészeken, az alapfém és a varrat anyag közötti potenciál különbség indíthatja meg az
elektrokémiai korróziót. A repedésekbe, a zárványokba és egyéb folyamathiányokba behatoló légköri nedvesség
elektrolitot alkot, mikroelempárokat hoz létre, míg a felületen áramló folyadék és a különféle anyagi alkatrészek
pedig makroelempárokat képeznek.
 35

5.1. A fémek korróziója és megjelenési formái

A fémkorrózió értelmezésekor a korrózióra megfogalmazott definíció egy további megállapítással bővül: fémek
korróziója esetén az elsődleges termékek nemfémes jellegűek. A fém korrózióját a gyakorlatban legtöbbször a
következményeiről vesszük észre: a vas s szembetűnően rozsdásodik, míg fehér vagy színes termékek megjelenése
jelzi a könnyű és színesfémek korrózióját.
A keletkezett korróziós terméket megfigyelve, megállapítható, hogy általánosságban megegyeznek azokkal az
ércekkel, amelyről nagy energia befektetések árán a fémet előállították. A fémek termodinamikai szempontból
instabilak, ezért a korrózió lényegében ellentéte annak a redukáló folyamatnak, amelyből a fémet érceiből
előállították.
A korrózió megjelenési formáin csak a fém anyagában okozott elváltozást értjük, nem pedig azokat a jelenségeket
amelyekről észrevehetővé válik.
Főbb csopoijaik a következők:
1. egyenletes korrózió,
2. lyukkorrózió,
3. kristályszerkezeti korrózió (kristályközi és szelektív),
4. korróziós kifáradás,
5. különleges korróziófajták (hólyagosodás, lemezes, szálas (filiform) korrózió, stb.

A korrózió eloszlása a támadásnak kitett felületen lehet általános, de gyakran csak egy-egy felületrészen található,
mint helyi korrózió.

5.1.1. Egyenletes korrózió

Egyenletesnek nevezzük a korróziót akkor, ha a megtámadott fémfelületen többé-kevésbé egyöntetű elvéko- nyodást
okoz. A felület rendszerint kissé érdes, de lehet fényes hatású is. Az elvékonyodás gyakran csak a korróziótermékek
eltávolítása után állapítható meg. Sokszor réteges, az eredeti fémnél nagyobb térfogatú termékek is keletkeznek.
Többnyire általános eloszlású (pl.: a gázok által okozott korrózió, oldódás savakban vagy lúgokban). A magas
hőmérsékletű vízgőz hatására bekövetkező korrózió az acélcsövek felületén, helyi jellegű ("gőzkorrózió")- A gőzzel
érintkező belső felület teljesen sima marad, de a cső fala egyik irányban elvékonyodik. Jól követhető súlyváltozás,
vagy térfogatváltozás mérésével. Helyi jellegű eloszlásnál a fémveszteséget a megtámadott felületrészre kell
vonatkoztatni.

5.1.2. Lyukkorrózió

A lyukkorrózió okozta bemaródások igen sok fajtája három jellegzetes csoportba osztható:
- pontkorrózió,
- bemaródás,
- szivacsos korrózió.

A pontkorróziót kis átmérőjű, de ennél lényegesen nagyobb mélységű, tűszúrás szerű lyukak jellemzik.
Bemaródáskor a korrózió behatolási mélysége kisebb, mint a bemaródás átmérője. Ide tartozik az un. foltos korrózió
is.
A szivacsos korrózió kóbor áram, vagy kontaktáram anódos helyein fordul elő, szabálytalan alakú, mélybehatoló
járatokat képez.
 36

A lyukkorrózió típusainak elvi vázlatait a 22. ábra szemlélteti, melyek általános, vagy helyi eloszlásúak lehetnek.
________________ ______ __ ___________________

a, pontkorrÓ2Íó

c, szivacsos korrózió

5.1.3.. Kristályszerkezeti korrózió

22. ábra

A kristályszerkezeti korrózió körébe két hasonló jellegű korróziós elváltozás tartozik:

a. ) kristályhatármenti és
b. ) szelektív korrózió.

1, ‘ t--kl k-rl ' , • i , ., A kristályhatármenti korrózió szorosan egymáshoz illeszkedő

kristályhatarmeílti korrozio szemcsék határa mentén indul meg, ezért kristályközi, interkrisztallin
korróziónak nevezik.
A kristályok közötti összetartó erő a korrózió következtében meglazul és így
ridegedést, repedékenységet, törékenységet von maga után. Húzófeszültségek
jelenlétében kristályhatármenti repedések alakulnak ki.
Szelektív korrózió akkor fordul elő, ha az ötvözetek egyes fázisai, vagy alkotói
gyorsabban oldódnak, mint a többiek. A kristályhatármenti korrózió sematikus
vázlatát a 23. ábra szemlélteti.

h, krísfályhatárme-nü repedés
23. ábra
5.1.4. Korróziós kifáradás
 37

Korróziós kifáradáskor a fárasztó igénybevétellel egyidőben korrózió is hat a fémek felületére, ezáltal kisebb lesz a
kifáradási határ és un. korróziós kifáradás következik be.
A kristályközi és a feszültségi korrózió együttes hatására keletkező repedések rendszerint kristályközi jellegűek. A
korróziós kifáradás hatására az esetek többségében transzkrisztallin repedések keletkeznek.
 38

Több, kisebb párhuzamos repedés jelenik meg a felületen (24. ábra). Gyakran ezek a repedések korróziós
bemaródásokból indulnak ki. A kifáradást a fémes kristályrács egyes sűrűbben töltött síkjaiban elcsúszás okozza.

a, kezdődő repedés korrózió nélküli anyag faradáskor

c, korróziós kifáradás elöreha -

ladottabb állapota

24. ábra

5.1.5. Különleges korrózió fajták A különleges

korróziófajtákhoz tartozik többek között:

• a korróziós felhólyagosodás és
• a hidrogén ridegség.

Mindkét megjelenési forma olyankor szokott előfordulni, amikor a korróziós folyamat során (in statu nascendi)
hidrogén keletkezik.

A felhólyagosodás szabad szemmel, vagy mikroszkóppal is megfigyelhető. A hidrogénbetegség azonban rendszerint

csak a mechanikai szilárdsági állandóktól, az anyag rugalmasságának csökkenéséből állapítható meg. A folyamatnál
kristályközi jellegű hajszálrepedések is megfigyelhetők.

A hidrogén ridegség keletkezésének mechanizmusa a következő: savak, hidrogén , ammónia korróziós behatása
során atomos állapotú hidrogén keletkezik a fém felületén. Az atomok, vagy molekulává egyesülve eltávoznak, vagy
bedifíundálnak a fém belsejébe. A hidrogén a felszíni réteg alatt kisebb zárványok mentén, vagy fémes rács
hibahelyein molekulákat képezve kiválhat. Ilyenkor vagy hólyagok jöbbek létre, vagy belső feszültség keletkezik a
fém szerkezetében. Hólyagosodás rendszerint akkor következik be, ha a fémet hirtelen hőváltozásnak tesszük ki (pl.:
tűzi bevonatolás). A hidrogénridegség keletkezéi mechanizmusát szemlélteti a 25. ábra.
Különleges korróziófajtákhoz tartozik továbbá a lemezes korrózió és a filiform korrózió is.
 39

~f~ H*-íbn • H-
atom

O Buborék

-—_ Kristály-
hataroko
n kivált
H2

A lemezes, vagy
réteges korrózió
elsősorban Al-Mg
és Al-Zn-Mg
ötvözeteken
gyakori. A korrósió
egy-egy kisebb25. ábra
bemaródásból kiindulva, felülettel párhuzamos rétegek irányában halad tovább. A korróziótermékek, nagyobb
térfogatúak lévén, mint az a fémmennyiség, amelyből keletkezik, feszítő hatásúak és így az anyag felhólyagosodását,
réteges (lemez) elváltozását okozzák.
Acélfelületeken elsősorban lakkbevonat alatt szokott megjelenni a "szálas" filiform korrózió. Rendszerint egy
középpontból szabálytalan vonalak mentén indul ki a rozsdásodás, amely így egyes mikrobák nagyított képéhez
hasonlóan szálas jelleget ölt. Kezdetben szabad szemmel láthatatlan támadási pontok vannak a fémfelületen,
többnyire sónyomok alakjában. Sokszor interferenciaszinek megjelenése arra utal, hogy az adott környezetben az
acélfelület többi része passziválódni kezd.
Passzív állapotban van a fém, vagy ötvözet akkor, ha korróziója olyan körülmények között is erősen csökkent,
amelyekhez hasonlóak között korrózióra hajlamos. Ez az állapot elektrolitos közegben gyakran kapcsolódik
potenciálnemesedéssel (elektrolitos potenciál pozitív irányú eltolódása).
Passzíváit a fém akkor, ha a passzív állapot korróziós folyamat kapcsán, vagy mesterséges beavatkozás árán jön
létre. Passziválható a vas pl.: cc. HN03 -bán, az ólom H2S04 -ben, az alumínium )anódos egyenáram hatására)
különféle oxidálósavakban stb.
A filiform korrózió mechanizmusára vonatkozóan feltehető, hogy az eredeti sószemcse vizet adszorbeál és egy kis
felületrészen telített oldat keletkezik. Ez lehetővé teszi, hogy egy anódos pont körül katódos felületrészek
keletkezzenek. A kezdeti termékek vashidroxidot képeznek, így a só regenerálódik, a ferrphidroxid pedig oxigént
véve fel a légkörből, ferrioxihidrát membránt alakít ki az oldat felületén. A támadás előrehaladtával ennek a
membránnak leggyengébb pontjain az oldat és a korróziótermékek kitörnek és kialakítják a korrózió később látható
vonalait.
A gyakorlatban sokszor feémfelületi zárványokból indul ki a filiform korrósió. Erre utal az a megfigyelés, hogy a
megtámadott felület gondos letisztítás és szárítás után hasonló körülmények közé helyezve, a korrózió ismét
ugyanazokon a pontokon indul meg.
A gyakorlatban leginkább lakkozott, zománcozott felületeken fordul elő. Ismeretlen ónbevonat esetén.
 40

5.2. A korróziós jelenségek csoportosítása

A korróziós alapfolyamatokat a fémion- és elektronkilépés egymáshoz viszonyított helyzete alapján feloszthatjuk:

1. kémiai,
2. elektrokémiai,
3. "átmeneti" oldódási

folyamatokra.

Kémiai korrózió általában valamely szilárd állapotú fém és az őt körülvevő száraz, gázhalmazállapotú közeg
reakciójának eredménye. A lényeg a száraz körülményen van s végeredményben ez a különbség választja el a
korróziós folyamatot mások két csoportjától, a fémoldódástól és az elektrokémiai korróziótól.
A kémiai korrózió során a legkülső elektronpályák átrendeződésekor az elektronok ugrástávolsága csak 0,1 ... 0,2 mm
nagyságrendű.
Ezzel szemben elektrokémiai korróziónál a jelenlévő elektrolitban, ionokhoz kötötten nagyobb utakra kiterjedő
mozgás következik be. Az is különbség a két korróziótípus között, hogy a kémiai korrózió primer folyamata kémiai,
a szekunder folyamat viszont bizonyos értelemben elektrokémiai természetű lehet.
Az elektrokémiai korrózió primer folyamata elektrokémiai, szekunder folyamata pedig rendszerint kémiai
természetű.
Primer folyamatnak nevezzük a korrózió közvetlen, elsődleges termékeinek keletkezését. Ilyen termékek lehetnek
azok a vegyületek, molekulák vagy atomok, amelyek a fémes rácsból kilépő fématomcsonkot, illetve iont és elektront
(elektronokat) tartalmazzák.
Kémiai korrózió folyamán gyakori, hogy az eredeti reakciótermékek a támadó környezet további hatása,
hőmérsékletváltozás stb. hatására összetételében és szerkezetében megváltoznak. így keletkezik például a reve
közismert réteges szerkezete. Az ilyen folyamatokat másodlagos, vagy szekunder folyamatoknak nevezzük.
Ugyanígy szekunder folyamat fordul elő elektrokémiai korróziónál és fémoldáskor is, ha a támadó környezet olyan
ionokat tartalmaz, amelyekkel az oldatba menő fém oldhatatlan vegyületet létesít. Ha ez a termék a fém felszínén jól
tapadó, tömör állapotban marad és az adott környezetben egyébként vegyileg ellenálló, akkor a szekunder folyamat
eredményeként másodlagos védőréteg keletkezik. Szobahőmérsékleten a fémek a kémiai korrózióval szemben
meglepően nagy ellenállást tanúsítanak. Például a technikai, ötvözetlen vas, amely az atmoszférán nagymértékben
korrodálódik (rozsdásodik), száraz gázok (oxigén) hatásának jól ellenáll. Ilyenkor a vas felületén órák alatt vékony,
szabad szemmel nem látható monomolekuláris oxidréteg alakul ki, amely megakadályozza a további oxidációt. Ez a
vékony oxidréteg y Fe203*ból áll.
A hőmérséklet 100 ...150° C fölé emelve, a kémiai korrózió jelentőssé válik. A technikai, ötvözetlen vason futtatási
színek jelennek meg, amelyek a felületen képződött korróziós termék vastagságának megfelelő interferencia-
jelenségből adódnak. A vason megjelenő futtatási színeket az a Fe2C>3 és Fe3Ü4 okozza. A magasabb hőmérsékleten
végbemenő kémiai korróziót revésedésnek nevezzük. A kémiai korrózió folyamatának elvi vázlatát szemlélteti a 26.
ábra.

_ Adszorbeálódik \ P z )
Reakcióba tép
\ Korróziós termek

26. ábra Kémiai korrózió elvi vázlata

 41

Az elektrokémiai korrózióban a fémion- és elektronkilépés térbelileg elválasztva megy végbe. Az elsődleges

termékek rendszerint eltérőek: a fémion és az elektron más-más korróziótermékbe épül be. A helyi elem anódján
lépnek ki a fémionok, katódján pedig az elektronok közömbösítődése megy végbe. Minthogy a fémes rácsban az
elektronok könnyen elmozdulnak, azokhoz a felületrészecskékhez fognak áramlani, amelyeken az elektronkilépés
könnyebben megy végbe (lokálkatód). Ez az egyirányú elektronáramlás, korróziós áram vagy lokáláram néven
ismert.
így például egy nedvességcsepp alatt, a csepp külső rétegében nagyobb az oldott oxigéntartalom, mint a csepp
belsejében. Az oxigénben dúsabb réteggel érintkező vasfelület (tehát a kör kerülete) katód lesz, közepén pedig
anódosan oldódik a fém (27. ábra) A katódos felületen hidroxilionok keletkeznek, az anódos részen pedig ferroionok
mennek oldatba. A két felület érintkezési helyén gyűrű alakban csapódik ki a vashidroxid (rozsda).
Lokáláram Öxigéndús réteg

Helyi elemek keletkeznek és elektrokémiai korrózió megy végbe különböző fémek érintkezésekor, tartályokban,
belsőégésű motorok hengereinél, stb.
A fémek oldódása savakban, lúgokban nem sorolható az elektrokémiai korrózió csoportjába, ugyanis a fémion- és
elektronkilépés térbelileg nem elválasztva megy végbe, a helyi elemek képződésének és működésének kritériumai
sincsenek adva. Nincsenek helyi elektródok, igy nincs meghatározott irányú elektronáramlás a fémben, sem
ionvándorlás az elektrolitban.
Egyszerű fémoldódáskor, vagy átmeneti alaptípus korrózióban a fémion és az elektron külön-külön részfolyamat
keretében lép ki a a fémes rácsból, ezért az elsődleges korróziótermékek is különböznek egymástól. Ebben hasonlít
az elektrokémiai korrózióra. De ez a két folyamat térbelileg nincs elválasztva (anód és katód), ezért hasonlít a kémiai
korrózióra.
Ebbe a csoportba tartozik a fémek oldódásának legtöbbje. Mechanizmusának elvi vázlata a 28. ábrán látható.

A kontakt korrózió az elektrokémiai korrózió egyik fontos gyakorlati esetét képezi. Ha két fém egymással fémesen
érintkezik és egyidejűleg elektrolitba merül, akkor általában a kevésbé nemes fém megy oldatba, mégpedig annál
gyorsabban, minél nagyobb a potenciálkülönbség a két fém között. Ezek a körülmények csupán a kontakt korrózió
bekövetkezésének lehetőségét jelentik. Gyakorlati végbemenetele számos más tényezőtől is függ. Nem szükséges
nagymennyiségű folyadék jelenléte, gyakran elegendő vékony nedvességhártya is.
A potenciálkülönbségek nagysága, sőt gyakran az, hogy az érintkező fémek közül melyik lesz a nemesebb, nem
határozható meg egyértelműen a standardpotenciál-sorozat szerint.
 42

28. ábra

Az un. ventil-hatás (egyes felületi rétegek egyenirányító hatása) gyakran zavaija a potenciálviszonyok kialakulását.
így például a bronz anyával érintkező acéltengely kontakt korróziót szenvedhet. Krómozott tengely és automata-
acélból készült anya esetében az utóbbi károsodik kontakt korrózió következtében. Az első esetben az anya
szerkezeti anyaga nemesebb, a második esetben pedig a tengely passziválódott.
A kontakt korróziót galvanikus korróziónak és érintkezési korróziónak is szokták nevezni.

5.3. Eróziós, kavitációs korrózió

Fémek erózióján azokat a folyamatokat értjük, amelyek során víz, vizes oldatok, vagy más folyadékok, esetleg
áramló gázok, gőzök mechanikai hatásuknál fogva roncsolják a fémek, ötvözetek felületét.
Ilyen jelenségeket a víz szilárd állapotban (jég) vagy gőz alakban is okozhat. A gyakorlatban azonban a fémek
eróziója többnyire korrózióval párosul. A mechanikusan roncsoló folyadéknak rendszerint kémiai hatása is van a
fémfelületre. Ha a folyadék bármilyen korroziv anyagot tartalmaz, ennek hatása erózióval párosul és adott esetben
igen erős rongálódást okozhat.
Erózió következtében a felületen bemélyedések, egyenlőtlenségek alakulnak ki, melyek helyi elemek kialakulásának
fészkeivé válhatnak. Az erózió által lehordott fémrészecskék más helyeken lerakódva, újabb korróziós gócokat
hozhatnak létre. A korrózió által megtámadott felület rendszerint bizonyos mértékig elveszti fémes jellegét. Oxidok,
sók képződnek rajta, amelyeket az erózió könnyebben távolit el, mint a tiszta fémet. A lerakódott korróziós
termékek, védőrétegek eltávolítása újabb tiszta felületet tesz hozzáférhetővé a korrózió és az erózió számára.
Az erózió tehát egyike azoknak a külső mechanikus hatásoknak, amelyek a korrózióval együttesen megjelenve,
nemcsak a kétféle hatás összegződését, hanem kölcsönös fokozását is előidézik.
A korróziós és eróziós jelenségek érdekes kombinálódása általában gyorsan áramló folyadékokban tapasztalható. A
sebesség növelésével a korrózió mértéke általában növekszik. Egy adott sebességen túl azonban csökken, majd
túlnyomó részben átadja helyét az eróziónak. Különösen hirtelen csőszükületeknél, ahol örvénylések keletkeznek,
vagy kanyaroknál, ahol a nagy sebességgel áramló folyadék nekiütődik a csőfalnak, tapasztalható a folyadék
erőteljes koptató hatása. Általában az örvénylések, az egyenetlen, hirtelen változó sebességek és nagy
nyomáskülönbségek jelentik a veszélyt.
E jelenségek közé tartozik a kavitáció is.
Kavitációról beszélünk akkor, ha hirtelen nyomásváltozás okozza a meghibásodát.
Az eróziós hatások, mechanizmusuk szempontjából két csoportba sorolhatók:
1. Folyadékok koptató hatásán alapuló eróziós jelenségek, amelyek a korrózióval kombinálva,
bemaródásokhoz vezetnek. Ennek oka, hogy az erózió a védőhártyát, vagy a lerakódott korróziós terméket a
fémfelületről helyenként eltávolítja és így anódos terek alakulhatnak ki, amelyek a felület többi (katódos) részéhez
 43

képest kicsinyek és ezért hevesen korrodálódnak.

2. Kavitáció, vagyis lokálisan fellépő hirtelen nyomáskülönbségek következtében keletkező eróziós hatás,
amelynek szinte mindig van korróziós jellege is.
Folyadékok eróziós és korróziós hatásának kombinációja fordul elő mindazokon a helyeken, ahol gyors áramlású
folyadékok olyan fémmel érintkeznek, amelyre az adott folyadéknak korróziós hatása van. A nagy sebesség hatására
mindenféle védőréteg, védőbevonat elkopik, megsérül. A korrózió tehát a védetlen fémfelületet éri. Szinte minden
iparágban találkozhatunk erózió okozta károkkal, és ezek nagy részében a korróziónak is több-kevesebb szerepe van.
Az ilyen típusú jelenségek legismertebb helyei a következők:

• turbinalapátok,
• nagynyomású tápszivattyúk,
• nagysebességű centrifugál-szivattyúk,
• nagysebességű, gőzt vagy folyadékot szállító csőrendszerek (különösen a hajlított
csőszakaszoknál),
• vízcseppek hatásának kitett alkatrészek, stb.

Az eróziós hatás fokozódik, ha a folyadék szilárd részecskéket is tartalmaz, melyek koptató hatása a felületet érdesíti
és ez mind az erózió, mind a korrózió számára gócokat jelent.

Erózió fogalomkörébe sorolják azokat a jelenségeket, amikor gázok, vagy levegő által szállított szilárd részecskék
ütődése okoz a fémen berágódásokat, kopásokat. Ilyen jelenség például a kazánok tűzterében a szálló pernye koptató
hatása, amely magas hőmérséklet okozta revésedéssel párosul. A füstgáz gyakran okoz korróziót vaskéményeken,
füstgázelszívó berendezéseken, valamint azokon a kazánrészeken, amelyeknek előmelegítésére füstgázokat
hasaiéinak. A korróziós hatást fokozza a füstgázzal szállított pernye eróziós hatása.
Hasonló koptató hatást fejt ki a szénpor is szénszállító berendezéseken (csúszdák, szállítószalagok). Ezeken
nedvesség jelenlétében szintén előfordulhat a mechanikus hatás kisérő jelenségeként a korrózió.
A kavitáció két érintkező fázis (pl.: folyadék-gőz) határán lép fel nagy helyi felületi feszültség hatására. Ezt a
gőzbuborékok hirtelen kondenzációja váltja ki, amely kis helyen igen nagy vákuumot létesít. Az utóbbi, szívó
hatásánál fogva a fém felületét mechanikusan roncsolja. Ilyen jelenségek alkalmával helyileg 30000 daN/cm-
nagyságrendű nyomások is keletkeznek, ami felülmúlja egyes fémek folyáshatárát.
 44

Az ilyen nagymértékű helyi nyomás a fém felületén részben helyi keményedést, részben bemélyedéseket idéz elő. A
vákuum szívó hatása eredményeként fémrészecskék válnak le a felületről. Az így kialakuló mélyedésekben a
folyamat még erőteljesebbé válik, és a megindult kavitációs folyamat egyre hevesebb lesz.
A kavitációt okozó folyadék, illetve ennek gőze legtöbbször kémiailag is hat a fémfelületre. A közeg korróziós
hatása durvítja a felületet és így elősegíti a kavitációt azáltal, hogy új, védetlen felületeket teremt, amelyeket az
erózió könnyebben támad meg. A kavitáció okozta felületi sérülések viszont korróziós gócokat jelentenek.
A kavitáció közismerten többnyire hajtócsavaroknál, vízturbináknál és vízszivattyúknál fordul elő. A cseppütések
eróziós hatása, gőzturbináknál legtöbbször korróziós hatásokkal is kombinálódik. Éppen ezért a szerkezeti anyagok,
a védekezési módok megválasztásánál mindkét tényezőre figyelemmel kell lenni.

5.4. A korrózióállóság fogalma

A korrózió a természetben önmagától végbemenő, energia felszabadulással járó folyamatok közé tartozik. Ezért
teljesen megszüntetni nem tudjuk, csak sebességét csökkenthetjük.
Valamely fémet, vagy ötvözetet akkor nevezünk korrózióállónak, ha a környezettel szemben megőrzi fémes jellegét,
ha a legtöbb hatóközegben (nedvesség, talaj, természetes és mesterséges vizek, enyhén savas, vagy lúgos oldatok)
csak igen lassan alakul át oxiddá, hidroxiddá, vagy sóvá. Tehát a legtöbb esetben kis sebességgel korrodálódik.
Gyakorlatilag korrózióállónak szokták minősíteni a fémeket akkor, ha a felületükön végbemenő korrózió általános
eloszlású, egyenletes, sebessége pedig nem haladja meg a 0,1 mm/év határértéket, ami nehézfémeknél 2,4 g/nWnap,
könnyűfémeknél 0,9 g/m-/nap súlyveszteségnek felel meg.

Felhasznált irodalom:

Rétfalvi Pál: Bevezetés a karbantartáselméletébe

Tankönyvkiadó Bp. 1992.

Dr. Kégl Tibor-Szabó József: Műszaki diagnosztika

Bánki Donát Műszaki Főiskola 1993.

Dr. Keszthelyi K. -Dr. Tóth L.: Felületvédelem, élettartam növelés

Tankönyvkiadó Bp. 1975.

Dr.Lettner F.-Dr.Lipovszky Gy.-Dr.Sólyomvári K. . Gépgyártás és javítás

Tankönyvkiadó Bp. 1988.

Dr.Nagy J. Építőgépjavítás és karbantartás Tankönyvkiadó Bp. 1987.

 45

TARTALOMJEGYZÉK

1. A gépek műszaki állapota

2. oldal
2. Kopási folyamatok 3.
oldal
2.1. A kopás műszaki, gazdasági
hatásai 3. oldal
2.2. A kopást meghatározó
tényezők 4. oldal
3. A súrlódás 7. oldal
3.1. A súrlódási tényező 7.
oldal
3.2. A súrlódási állapot 8.
oldal
4. A gépalkatrészek
kopásának típusai 10.oldal
4.1. Oxidációs kopás
10.oldal
4.2. Hideghegedés,
vagy elsőrendű adhéziós kopás 13. oldal
4.3. Meleghegedéses,
vagy másodrendű adhéziós kopás 16.oldal
4.4. Abráziós kopás
17.oldal
4.5. Fáradásos kopás
18.oldal
4.6. Súrlódásos
oxidáció, vagy fretting 19.oldal
4.6.1. Fretting gyakorlati
előfordulása 21.oldal
4.7. A kopást kisérő
jelenségek 25 .oldal
4.7.1. A kopás
dinamikája, a kopás mérése 25.oldal
4.7.2. Kopásállóság
növelése 27,oldal
4.7.3. Kopásállóságot fokozó technológiai eljárások
5. A korrózió 29. oldal
5.1. A fémek korróziója
és megjelenési formái 31 .oldal
5.1.1. Egyenletes
korrózió 31. oldal
5.1.2. Lyukkorrózió
31.oldal
5.1.4. Korróziós kifáradás
32.oldal
5.1.5. Különleges
korróziófajták 3 3. oldal
5.2. A korróziós
jelenségek csoportosítása 35.oldal
 46

5.3. Eróziós, kavitációs

korrózió 37.oldal
5.4. A korrózióállóság
fogalma 39.oldal

Felhasznált irodalom 39.oldal

Tartalomjegyzék 40.oldal