Hidrometalursko Dob Metali 3 Mak

Перица Пауновиќ
Хидрометалуршко
добивање на
метали
Учебник за III год.

на геолошко-рударска и металуршка
струка
Скопје, 2023
Perica Paunovic
[Type the company name]
[Pick the date]
Хидрометалуршко
добивање на
метали
Учебник за III год.

на геолошко-рударска и металуршка
струка
Скопје, 2023
Податоци кои треба да се отпечатат на една од првите страници
на корегираниот учебник
1.име и презиме на авторот/авторите

2.име и презиме на рецензнетите

Д-р Горан Начевски, ред. проф.
Дипл. инж. Венка Тадирова
Дипл. инж. Ѓоше Коцев
3.име и презиме на илустраторот

4. име и презиме на јазичниот лектор

Ивана Коцевска
5.тираж на учебникот( пополнува министерствот)
6.име и презиме на превдеувачот (ако е учебникот за преведување).
7.Со одлука за одобрување на учебникот по предметот

Хидрометалуршко добивање на метали за III год., струка геолошко-
рударска и металуршка, профил металуршки техничар, бр 26-388/1 од
16.02.2023 доенесена од Национална комисија за учебници.
8.ЦИП каталогизација во
публикација на Народната универзитетска библиотека ,, Св.Климент
Охридски,,-Скопје(пополнува министерството).
9.Издание (прво,второ,трето)
прво
Предговор
Овој учебник е наменет за учениците и наставниците од стручните

средни училишта од геолошко-рударската и металуршката струка. Во
него е опфатен материјалот по задолжителниот предмет Хидрометалур-
шко производство на метали, кој се изучува во III година. Поглавјата во
книгата целосно ги опфаќаат содржините кои треба да ги совладаат
учениците, предвидени со наставната програма.
Учебникот се состои од 4 поглавја, согласно модуларните единици на

наставната програма: Теориски основи на хидрометалургијата, Хидро-
металуршко добивање бакар, Хидрометалуршко добивање цинк и Хид-
рометалуршко добивање кадмиум. Поглавјата кореспондираат со моду-
ларните единици на наставната програма по предметот Хидрометалур-
шко производство на метали, со што во целост е обезбедено успешно
совладување на содржините и поимите предвидени со неа.
За полесно совладување на тематските содржини, текстот содржи соод-

ветни илустрации, задачи, прашања и вежби од соодветните теми.
Авторот
i
ii
СОДРЖИНА
Поглавје 1
Теориски основи на хидрометалургијата ................... 1
Основни поими ......................................................................................................... 1

Историјат ...................................................................................................................... 5
Лужење ......................................................................................................................... 8
Теорија на растворање ......................................................................................... 9
Водата како растворувач ..................................................................................... 11
Солватација//хидратација .................................................................................... 15
Видови растворање ................................................................................................ 16
Видови лужење ......................................................................................................... 21
Видови лужење во зависност од степенот на искористување на
растворувачот ........................................................................................................ 21
Видови лужење во зависност од хемиската природа на
растворувачот ........................................................................................................ 26
Видови лужење во зависност од практиката и апаратите за
лужење ................................................................................................................. 28
Разделување на течната од цврстата фаза .................................................. 34
Згуснување ................................................................................................................. 34
Филтрирање ............................................................................................................. 35
Издвојување метални соединенија и метали од растворот ...............
39
Издвојување метални соединенија (примеси) со кристализирање на
соли .............................................................................................................................. 39
Таложење на нерастворливи соедниненија - хидролиза ........................... 42
Таложење метални сулфиди ............................................................................... 44
iii
Издвојување метали – цементација ................................................................ 46
Издвојување метали – електролиза ................................................................ 49
Прашања ...................................................................................................................... 50
Вежби ............................................................................................................................. 53
Поглавје 2
Хидрометалуршко добивање на бакар ........................ 55
Технолошка шема за хидрометалуршко добивање на бакар ............ 55

Лужење на бакарни руди/концентрати ........................................................ 59
Солвент екстракција ............................................................................................... 65
Електродобивање .................................................................................................... 67
Индустриска изведба на електролизата ....................................................... 68
Потрошувачка на енергија .................................................................................. 71
Задачи ............................................................................................................................ 72
Прашања ...................................................................................................................... 78
Вежби ............................................................................................................................. 80
Поглавје 3
Хидрометалуршко добивање на цинк ........................ 81
Технолошка шема за хидрометалуршко добивање цинк .................... 81

Пржење на цинкови руди/концентрати ....................................................... 83
Лужење на прженецот .......................................................................................... 84
Пречистување на растворот ............................................................................... 85
Потрошувачка на суровини и енергија ........................................................ 93
Задачи ............................................................................................................................ 93
Прашања ...................................................................................................................... 97
Вежби ............................................................................................................................. 99
iv
Поглавје 4
Хидрометалуршко добивање на кадмиум .............. 101
Технолошка шема за хидрометалуршко добивање кадмиум ............ 101

Преработка на цементна погача ...................................................................... 103
Ќелии за електролиза ............................................................................................ 105
Задачи ............................................................................................................................ 106
Прашања ...................................................................................................................... 108
Вежби ............................................................................................................................. 109
ЛИТЕРАТУРА ............................................................................................ 110
v
Поглавје 1: Теориски основи на хидрометалургијата
Поглавје 1
Теориски основи на
хидрометалургијата
Содржина:
 Основни поими
 Историјат
 Лужење
 Теорија на растворање
 Водата како растворувач
 Солватација/хидратација
 Видови на растворање
 Видови лужење
 Разделување на течната од цврстата фаза
 Издвојување метални соединенија и метали од растворот
 Прашања
Основни поими
Извлекувањето на металите во водни средини претставува селективно

растворање на една или повеќе компоненти од рудата и се нарекува
хидрометалуршка екстракција. Селективноста се постигнува со пого-
ден избор на растворувач и создавање погодни услови (концентрација
на растворувачот, температура и др.), при кои брзините на извлекување
на различните компоненти значително се разликуваат. Значи, се работи
за хетероген процес во кој учествуваат најмалку две фази (цврста и
течна), а во некои случаи и три (тврда, течна и гасна). Најпогодна
средина за хидрометалуршка екстракција на металите (растворувач) е
водата или водни раствори на киселини, бази или соли. За разлика од
1
Хидрометалуршко добивање на метали
пирометалуршките процеси, кај кои извлекувањето на саканите метали

се врши на високи температури (до над 1500 оC), екстракцијата на ме-
талите во водни средини се одвива на ниски температури (под точката
на вриење на водата), т.е. на температури не многу повисоки од амбиен-
талната.
Хидрометалуршката екстракција на металите се одвива во три основни

етапи:
 лужење (растворање) на саканиот метал од неговите руди или

концентрати,
 прочистување на лужината (растворот) од металните и неме-

талните нечистотии (примеси), кои го отежнуваат натамошното извлеку-
вање на саканиот метал и
 извлекување на саканиот метал во елементарна состојба или

како доволно чисто соединение.
Теоријата на хидрометалуршките процеси треба да одговори на три

важни прашања поврзани со хидрометалуршката екстракција на мета-
лите: 1) дали е возможно одвивање на процесот на екстракција на сака-
ниот метал; 2) ако е возможно, со која брзина се одвива процесот и 3)
кога ќе настане прекинување на процесот, т.е. кога ќе настане рамноте-
жа во системот.
Одговор на првото и третото прашање може да се даде со помош на

принципите на хемиската (металуршката) термодинамика, додека на
второтосо помош на принципите на хемиската кинетика.
Користејќи табели со вредностите на стандардните термодинамички

големини (енталпија, топлотен капацитет, ентропија) може да се прес-
метаат изобарно-изотермичките термодинамички потенцијали (слобод-
на Гибсова енергија, G) на процесите во стандардни услови и да се
изведат заклучоци за можност или неможност за нивно одвивање во тие
услови. Понатаму, може да се направат соодветни корекции на
температурата и активноста на реакциските учесници. Сето ова дава
можност да се определи веројатноста на одвивање на процесите во
дадени конкретни услови. Сепак, оваа постапка бара познавање на тем-
2
пературната зависност на термодинамичките големини и коефициен-

тите на активноста на реакциските учесници или нивните смеси, со што
се усложнуваат пресметките за одговор на првото прашање.
За одговор на второто прашање кој го дава хемиската кинетика, можни

се два пристапа. Според првиот, кинетичката анализа се ограничува со
поставување формални равенки за брзината на реакциите (реакции од
прв ред, втор ред итн.), при што таа може приближно да се пресмета.
Според вториот, се определува механизмот на процесот, врз основа на
кој се детектира најбавниот стадиум, кој ја определува брзината на
целиот процес. Равенката на брзината на процесот се изведува врз
основа на претставата за неговиот механизам. Очигледно е дека вториот
пристап е потежок, поради што и поретко се користи, но е поточен и
поверодостојно ни ја открива суштината на процесот и ни дава појасни
насоки за негова практична изведба. Треба да се има предвид дека во
хидрометалургијата, по правило, се сретнуваме со хетерогени системи
во кои се вклучени најчесто цврста и течна фаза, а понекогаш и гасна
фаза. Затоа, за определување на брзината на хидрометалуршките
процеси се служиме со законите на кинетиката на хетерогени процеси.
Одговорот на третото прашање, при која концентрација ќе настане

хемиска рамнотежа на процесот, односно кога реакцијата ќе престане
да се одвива,се добива со помош на хемиската термодинамика. Таа дава
можност за пресметка на рамнотежната константа, со помош на која се
пресметуваат крајните концентрации (активности) на реакциските учес-
ници.
Треба да се нагласи дека обоените метали во своите руди и минерали

најчесто се среќаваат како сулфиди.Тие се тешко растворливи во водни
раствори. За да може да се третираат хидрометалуршки, потребно е да
се преведат во соединенија растворливи во водни раствори (оксиди,
сулфати и сл.). Тоа се прави со помош на оксидационо пржење на сул-
фидните концентрати. Пржењето на руди/концентрати наменети за
натамошна хидрометалуршка преработка се разликува од она наменето
за натамошно пирометалуршко третирање. Имено, при пржење на кон-
центратите наменети за хидрометалуршка обработка треба да се пос-
тигне следното:
 целосно преведување на металните сулфиди до оксиди. Пржене-

цот не смее да содржи повеќе од 0,2 до 0,3% сулфур;
3
 покрај, оксиди, прженецот треба да содржи 2-3% сулфати, за да

се компензира загубата на сулфурна киселина (поточно сулфатните ан-
јони) која настанува во натамошната преработка, т.е. во процесот на
електролиза, поради врзувањето на анјоните со метални примеси, чии
сулфати се нерастворливи во вода (на пр., PbSO4);
 да се сведе на минимум создавањето ферити, кои најчесто се

нерастворливи во водни раствори. На пример, Fe2O3 го врзува раствор-
ливиот ZnO во нерастворливо соединение Fe2O3ZnO, со што се прават
загуби на саканиот метал – цинкот;
 да се ограничи создавањето лесно растворливи силикати, од кои

при лужење во водни раствори се создава колоидна силициумова кисе-
лина. Таа го отежнува разделувањето на тврдиот нерастворлив дел од
растворот;
 прженецот да биде со многу мали честички (прашкаст), бидејќи

колку се помали честичките поголема е реалната површина која доаѓа
во контакт со растворувачот. Тоа овозможува полесно, побрзо и
поцелосно растворање на прженецот;
 излезните гасови да содржат над 4% SO2, за да може да се иско-

ристат за производство на сулфурна киселина.
Слика 1-1 Технолошка шема на хидрометалуршко добивање на

металите
4
Врз основа на изнесеното, општата технолошка шема на хидромета-

луршко добивање на металите има облик како што е прикажан на слика
1-1.
По пржењето,т.е. по преведување на нерастворливите сулфиди во рас-

творливи оксиди,следува процес на лужење. По лужењето, по пат на
згуснување или филтрирање се разделуваат течната и тврдата фаза. Рас-
творот содржи соединенија на корисниот метал и дел од примесите
присутни во концентратот. Следува отстранување на примесите со по-
мош на различни методи, во кои тие се отстрануваат како соединенија
(кристализација на соли или хидролиза) или, пак, како метали (при
цементација). На крај кога растворот е чист од примесите, следува
извлекување на корисниот метал, најчесто по пат на електролиза (елек-
тродобивање) или цементација.
Историјат
За прапочеток на хидрометалургијата се смета периодот во VII век,

кога алхемичарите се обидувале да ги трансформираат металите во нај-
благородниот метал – златото.Некои од операциите за трансформација
вклучувале вода или водни раствори, т.е. хидрометалуршки постапки.
Било откриено дека при вронување на парче железо во син
витриол1површината на железото веднаш била покриена со слој од
бакар. Модерната наука го препознава овој процес како школски при-
мер на процес на цементација (види поглавје 5), изразен со следната
хемиска равенка:
Cu2++ Fe  Cu + Fe2+ (1)
Имено, при цементацијарастворениот бакар како поблагороден од

јонска состојба преминува во елементарна и се таложи врз железото,
додека железото како понеблагородно, се раствора и од елементарна
состојба преминува во јонска состојба во растворот. Со тек на време,
растворот ја губи сината боја, поради присуството на железни јони кои
го обезбојуваат.Алхемичарите биле многу горди на ова откритие, мис-
лејќи дека понеблагородното железо го претвориле во поблагороден
1
Во денешно време синиот витриол е познат како бакарен сулфат или син ка-
мен, со хемиска формула CuSO4. Во тоа време, алхемичарите не го знаеле хе-
мискиот состав на витриолот и не биле свесни дека тој во себе содржи бакар.
5
метал – бакар. Ова им било насока како од железо, бакар или кој било
друг понеблагороден метал да добијат злато. Меѓутоа, фактот што во тоа
време алхемичарите не знаеле дека синиот витриол е бакарна сол, а,
исто така, не им била позната и електрохемиската природа на процесот
на цементација, насоката по која тргнале да добијат злато од друг метал
никогаш не вродила со плод. Златото како најблагороден метал не се
раствора во ниту една киселина или база позната во тоа време. Едно од
најзначајните откритија на алхемијата за современата наука датира од
VIII век, кога арапскиот алхемичар Џабир Ибн Хајан успеал да го рас-
твори златото во т.н. аква регија (лат. аquaregia). Во денешно време таа
е позната како царска вода, која претставува смеса од HCl и HNO3.Ниту
едната, ниту другата киселина како индивидуални растворувачи не
можеле да го растворат златото. Откритието на царската вода се смета
за пресвртница која го означува почетокот на хидрометалургијата.
Подоцна, во XVI век, развиени се хидрометалуршки постапки за екстрак-

ција на бакар. Најпознати места каде се практикувала ваквата ек-
стракција биле рудниците на Рио Тинто во Шпанија и во планинскиот
масив Харц во Германија. Процесот се состоел во следното: пиритна
руда која содржи бакарни сулфидни минерали се натрупува на куп и се
остава со месеци под дејство на дождови и воздух да се оксидира.
Растворот што се добива е богат со бакарен сулфат и се слива во базен.
Понатаму, со помошна отпадно железо, се таложи метален бакар по
постапка наречена цементација, што на шпански значи таложење. Ова
е онаа иста постапка која веќе им била позната на алхемичарите, а која
и денес сè уште се користи во значителна мера. Во XVIII век е забележан
развој на производство на калиум и натриум карбонат (K2CO3 и Na2CO3)
од нивните соодветни хлориди (KCl и NaCl) за потребите на производ-
ство на сапун и стакло.Претходно, калиум карбонатот се добивал од
пепел добиена од согорување дрва, а натриум хлоридот од пепел на
морската вегетација. Иако во тоа време овие продукти не се директно
поврзани со металургијата, од голема важност за металургијата е тоа
што се практикувале хидрометалуршки процеси.
Во XIX век веќе била позната постапката на екстракција на злато со

помош на цијанидни раствори. Оваа можност била предочена од швед-
скиот хемичар Карл Вилхелм Шеле во 1783 г., а интензивно изучувана
од германскиот хемичар Л. Елснер, кој во 1846 г. дошол до заклучок дека
кислородот има многу важна улога во процесот на растворање
6
назлатото од неговите рудиво раствор од калиум цијанид (KCN) и го

претставил хемизмот на процесотсо следната хемиска равенка:
4Au + 8 KCN + O2 + H2O  4KAu(CN)2 + 4KOH (2)
Во 1887 г. Во Велика Британија овие сознанија за извлекување на златото

од неговите руди практично ги применил и ги патентирал Џон Стјуарт
Мекартур. Овој процес бил наречен цијанидизација и го означува
почетокот на модерната хидрометалургија. Древниот процес на це-
ментација кој бил применуван исклучиво за извлекувањена бакар со по-
мош на железо, сега е применет за извлекување злато, каде што наместо
сулфатен раствор се користи цијаниден, а наместо железо како
цементатор се користи цинк.Кон крајот на XIX е развиен и Баеровиот
процес за хидрометалуршко добивање Al(OH)3 од бокситни руди, кој
понатаму се третира со електролиза во растопени соли – постапка веќе
воспоставена од американскиот пронаоѓач Чарлс Мартил Хол и фран-
цускиот научник Пол Ерул (Хол-Ерулова постапка за добивање алуми-
ниум).
После ова започнува интензивен развој на хидрометалургијата и коли-

чеството метали добиени по хидрометалуршки пат значително се зголе-
мува во целокупното светско производство. Од 1916 г. започнува
примена на амонијачно лужење на бакарни руди, како и развивање
процес на електролиза (електродобивање) за производство на цинк и
кадмиум, кој во претходното хидрометалуршко третирање на цинкот се
добива како нуспродукт. Во 1924 г. е применето амонијачно лужење на
никел, претходно добиен со редукција на латеритни руди. Во 1927 г. за
прв пат е применето лужење под повишен притисок и температура на
ZnS, воприсуство на кислород. За време на Втората светска војна е
развиена хидрометалуршка постапка за екстракција на ураниум, во
рамкитена американскиот проект Менхетн за добивање атомска бомба.
Како средство за лужење на ураниумовите соединенија е користен
Na2CO3.Применети се и јонски разменувачи за извлекување на ураниу-
мот (солвент-екстракција) и раздвојување на лантанидите.
Современата хидрометалургија датира од втората половина на XX век.

Педесеттите години од XX век се карактеризираат со развој на техно-
логии за лужење под притисок на сулфидни руди на никел, како и по-
следователно таложење метален никел од растворот со помош на водо-
род под притисок. Во шеесеттите години е откриена улогата што ја имаат
7
микроорганизмите во процесите на лужење, сошто започнува нивната

примена за излужување различни метални руди. Исто така, распростра-
нета епримената на лужењето на куп, за екстракција на бакар од руди
со многу мала содржина на Cu, како и од јаловишта од претходно екс-
плоатирање бакарни руди со поголема содржина на Cu. Лужењето под
притисок се омасовува за различни суровини, на пример, никелни лате-
ритни руди, волфрамови, ураниумови руди и др. Во овој период е при-
менета и солвент-екстракција на бакарот. Во седумдесеттите години е
откриена галванска интеракција помеѓу сулфидните минерали, која го
олеснува нивното излужување. Успешно се извлекува ураниум од отпад-
ни раствори по исталожувањето на бакар со помош на отпадно железо.
Содржината на ураниумот воовие раствори е многу мала (во траги).
Осумдесеттите и деведесеттите години се карактеристични по интензив-
ниот развој на хидрометалургијата на златото: широка примена на тех-
нологијата со активен јаглен, и примена на тиосулфатни раствори за рас-
творање на златоносните минерали.
Лужење
Под лужење се подразбира растворање руда, концентрат или прженец

во вода (или водни раствори на киселини, бази или соли), при што сака-
ниот метал селективно преминува во растворот. Поголемиот дел од
примесите преминуваат во нерастворливиот дел талог, а дел премину-
ва во растворот заедно со основниот метал. Затоа и се наметнува потре-
бата за пречистување на растворот во натамошната фаза на хидромета-
луршката обработка, со цел да се добие што почист метал, со помалку
примеси.
Лужењето претставува сложен хетероген процес во кој земаат учество

цврста (руда/концентрат/прженец) и течна (растворувач) фаза. Како ре-
зултат на хемиските претворби се добива хетероген продукт – раствор
(течна фаза) и нерастворлив талог (тврда фаза), кои на крај од процесот
се разделуваат со соодветни физички постапки. Хемиските и физичките
промени кои настануваат при лужењето зависат од условите при кои тоа
се изведува, како, на пример, состав на рудата/концентратот/пржене-
цот, видот на растворувачот (вода или водени раствори на киселини,
бази или соли), температура, големината на честичките на рудата/кон-
центратот/прженецот итн.
8
Теорија на растворање
Рудите и концентратите претставуваат сложени повеќекомпонентни

системи, кои се состојат од повеќе минерали. Минералите во рудите се
најчесто оксидни, сулфидни, хидроксилни, сулфатни, карбонатни, фос-
фатни, арсенидни и други соединенија, или многу ретко, самородни ме-
тали.
Хидрометалуршките процеси се базираат, пред сè, на растворливоста на

минералните компоненти во рудите или концентратите и растворли-
воста на други супстанции, најчесто металите и нивните соли. Овие
процеси опфаќаат прелиминарно раздвојување на корисните ком-
поненти од јаловината и нивно понатамошно извлекување во облик на
финален продукт – метал или чисто метално соединение.
Процесите на растворање зависат, пред сè, од својствата на материјалот

што се раствора – растворена супстанција (руди, концентратиили
прженец) и растворувачот. Според тоа, за правилно конципирање и
објаснување на механизмот и кинетиката на колективното и селективно
растворање (лужење) на минералите од рудите или концентратите е
потребно да се познаваат реакциите на поединечните компоненти со
растворувачот.
Претставувањето на течната состојба како состојба помеѓу кристална и

гасна состојба е од големо значење за објаснување на низа појави, пред
сè, растворливоста на цврстите супстанции во течности. Растворањето
на цврста материја е проследено со раскинување на сите или на одреден
дел на хемиските врски помеѓу нејзините конституенти, и со создавање
нови врски помеѓу конституентите со растворувачот. Ако се набљудува
преминот на материјата од кристална во течна состојба, кој се
постигнува со процес на топење, може да се оцени една важна страна
на процесот на растворање поврзана со разградување на кристалната
решетка. Процесот на топење е проследен со намалување на волуменот,
коефициентот на ширење, специфичната топлина и други својства на
материјата што се раствора. Кристалната решетка кај цврстите
супстанции може да биде: 1) молекуларна; 2) координациона и 3)
преодна од молекуларна кон координациона.
9
Во молекуларните кристални решетки како нејзини градбени елемен-

ти се јавуваат молекули, меѓусебно поврзани со Ван дер Валсови прив-
лечни сили. Бидејќи овие се слаби привлечни сили, енталпијата на топе-
ње (латентната топлина на топење) на ваквите супстанции е мала, а тем-
пературата при која се одвива топењето е обично ниска.
Во координационите кристални решетки како градбени единици се

јавуваат атоми или јони, меѓусебно поврзани со посилни врски (јонска,
ковалентна или метална). Поради тоа, латентната топлина на процесот
на топење е поголема во однос на супстанциите со молекуларна крис-
тална решетка, а процесот се одвива на повисоки температури. Коор-
динационите кристални решетки може да бидат: 1) јонски, 2) атомски и
3) метални. Јонските кристални решетки (NaCl, CaCl2) се составени од
јони меѓусебно поврзани со јонска врска. Се топат на високи темпера-
тури. Основна градбена единица на атомските кристални решетки
(дијамант, SiC, SiO2) се атомите, меѓусебно поврзани со ковалентна врс-
ка. Се топат на екстремно високи температури. Основна градбена еди-
ница кај металните кристални решетки се атоми на металите (Cu, Ag, Fe,
Na, Au), поврзани со метална врска. Во однос на претходните два типа
решетки, се топат на пониски температури, но значително повисоки од
оние со молекуларна кристална решетка.
Преодните кристални решетки се карактеристични за минералите. Тие

имаат разновидна структура и се карактеризираат со широк опсег на
вредности на латентната топлина и температурата на топење.
Според современата теорија на растворање и растворливост на цвр-

стите тела, раствор претставува кондензиран течен хомоген систем, кој
се состои од најмалку две компоненти. Тој е еднороден молекуларен
систем, чиј состав може да се менува непрекинато во некој конечен
интервал. При растворањето, материјата трпи битни промени, кои често
може да се уочат и визуелно, на пример, промена на бојата на рас-
творот. Оваа појава е поврзана со карактеристиките на атомите и јоните
на раствореното соединение (растворена супстанција). При процесот на
растворање тие се ослободуваат од атомите или јоните кои ги оп-
кружуваат во кристалната решетка и се соединуваат со молекулите на
растворувачот.
Врз основа на Клаузиус-Клапејроновата равенка и Рауловиот закон,

Шредер дал равенка за растворливоста на цврста материја:
10
H топ.  Tтоп.  T 
ln X р  р   (1.1)
R  T  Tтоп.
каде што Xр–р е моларен удел на цврстата материја (растворената суп-

станција) во растворот, Hтоп. е топлина на топење на цврстата материја,
Ттоп. е температура на топење на цврстата материја, Т е температура на
која се одвива растворањето и R е универзална гасна константа (8,3144
J·mol–1·K–1).
Иако Шредеровата равенка овозможува пресметка на идеалната рас-

творливост на цврстите тела во течности и само квалитативно ја ка-
рактеризира реалната растворливост, сепак, од неа може да изведеме
неколку важни заклучоци:
1. Со пораст на температурата, растворливоста на растворената

супстанција се зголемува;
2. На дадена температура, полесно ќе се раствора материја која има

со пониска температура на топење;
3. Од две цврсти материи со иста температура на топење, при даде-

на температура полесно ќе се раствора онаа која има помала топлина
на топење (Hтоп.).
Водата како растворувач
Ако при растворање молекулите на растворената супстанција и рас-

творувачот меѓусебно реагираат, растворливоста е значително помала
отколку во случај кога не реагираат или, пак, реагираат многу малку. Со
зголемување на молекуларното поле на растворувачот се зголемува
растворливоста. Максимална вредност на растворливоста се постигнува
кога вредноста на молекуларното поле на растворувачот ќе се изедначи
со онаа на растворената супстанција, а потоа, при натамошно зголему-
вање на молекуларното поле на растворувачот, растворливоста се на-
малува. Значи, кривата на растворливост (слика 1-2) поминува низ мак-
симум.
Врз основа на вредностите на диелектричната константа на растворува-

чот и растворената супстанција, растворените супстанции може да ги
поделиме во три основни групи:
11
1. Неполарни, кои имаат доста помал диполен момент од рас-

творувачот, а од кривата на слика 1-2 важи само десната страна;
2. Поларни (силни електролити), кои имаат повисок диполен мо-

мент од растворувачот, а од кривата на слика 1-2 важи само левата
страна и
3. Супстанции кои имаат сличен диполен момент со растворувачот,

за кои важи целото подрачје од кривата на слика 1-2.
Слика 1-2 Општа крива на зависност на растворливоста на

растворена супстанција во растворувач од разликата на
диелектричните константи на растворувачот и
растворената супстанција (р–р.с.)
Во хидрометалургијата најчесто користен растворувач е водата, поточ-

но водни раствори на киселни, бази или соли. Растворувачот треба да
ги поседува следните својства:
1) поларност, што е предуслов за растворање соединенија со јонска

врска;
2) дисоцираност, што е предуслов за постоење електрична спровод-

ливост кај електролитот;
3) стабилност (хемиска, физичка и термичка);
12
4) доволно широк интервал на постоење во течна состојба, по

можност на амбиентални температури;
5) неотровност и некорозивност;
6) распространетост и достапност и
7) прифатливост на цената.
Водата е единствен растворувач во хидрометалуршката практика што ги

поседува сите овие својства. Од друга страна, таа е широко распростра-
нета и евтина споредено со другите растворувачи.
Течната вода има структура слична со онаа на ледот. На слика 1-3 е при-
кажан распоредот на молекулите на водата во кристалната решетка на
ледот. Четири соседни молекули се распоредени по темињата на тетра-
едар. Се смета дека при топење на ледот водата при пониски темпе-
ратури ја задржува структурата слична на ледот, а со пораст на темпе-
ратурата расте бројот на соседни молекули околу една молекула.
Слика 1-3 Структура на ледот: помалите светлосиви топчиња се

атомите на водород, а поголемите црвени топчиња се
атомите на кислород
Молекулата на вода во гасна состојба има триаголна структура, како што

е прикажано на слика 1-4. Два атома на водородот стојат под агол од
104,5 о во однос на кислородниот атом, што е многу блиску на аглите во
тетраедарот, т.е. 109,5 о. Растојанието помеѓу двата водородни атоми
13
изнесува 1,54 Å, додека растојанието помеѓу водородниот и кислород-

ниот атом е 0,96 Å. Ако ги споредиме својствата на водата со оние на
други хидриди, може да се забележи дека таа претставува исклучок, со
оглед на тоа што поседува доста поголема точка на топење и вриење,
како и голема латентна топлина на испарување. Ова е показател дека
водата има специфична структура споредено со останатите хидриди.
Специфичноста произлегува од тенденцијата на молекулите на водата
да асоцираат во поголеми агрегати, на тој начин што меѓусебно се
поврзуваат со водородни врски (слика 1-5).
Слика 1-4 Молекула на вода во гасна состојба
Слика 1-5 Поврзување на молекулите на водата
Поларната структура на водата е причина што таа поседува висока дие-

лектрична константа, која изнесува 78,54 на собна температура. Диелек-
тричната константа на некоја средина покажува колку пати е послабо
привлекувањето на наелектризираните честички во таа средина во
однос на она во вакуум. Висока диелектрична константа укажува дека
14
во одредена средина (растворувач) е полесно да се растворат

наелектризирани честички (јони), како, на пример, супстанции со јонска
кристална решетка. Единствени супстанции –потенцијални раствору-
вачи, кои имаат повисока диелектрична константа од водата се HCN, HF,
CH3NO (формамид) и H2SO4. Поради високата агресивност и токсичност
на првите три супстанции, како растворувач во хидрометалургијата
најчесто се користат водни раствори на сулфурна киселина.
Солватација/хидратација
Поголемиот број неоргански соли се раствораат многу лесно во вода,

без некој поголем топлотен ефект. Од друга страна, пак, тие соединенија
во амбиентална средина се стабилни и на многу високи температури,
слабо испарливи и поседуваат висока енергија на кристалната решетка.
Лесното растворање на јонските соединенија во поларни растворувачи
може да се објасни со тоа што при растворањето се ослободува топлин-
ска енергија, еднаква на енергијата потребна за разградување на нивна-
та кристална решетка. Процесот при кој се ослободува топлина потреб-
на за растворање во општ случај се нарекува солватација, или хидрата-
ција ако растворувачот е вода.
Слика 1-6 Хидратиран наутриумов катјон и хлорен анјон
Солватацијата/хидратацијата претставува поврзување на молекулите на

растворувачот со јоните на растворената супстанција, со помош на
електростатски сили на интеракција на поларизираните молекули на
растворувачот (диполи) и јоните на растворената супстанција (слика 1-
15
6). Понекогаш, врската помеѓу растворениот јон и молекулите на рас-

творувачот може да бидат толку силни, што растворената супстанција
во цврста состојба може да образува кристалосолват, односно криста-
лохидрат, ако растворувачот е вода.
Процесот на растворање на некоја сол MeA во вода може да се прикаже

со хемиските равенки:
Mez+ + x(H2O) = Me(H2O)xz+ (3)
Az– + y(H2O) = A(H2O)yz– (4)
Вредностите на x и y во хемиските равенки тешко може да се определат

точно, односно не може точно да се определи бројот на молекулите на
растворувачот кои опкружуваат поединечен јон на растворената
супстанција, бидејќи привлечното дејство на јоните спрема диполите на
растворувачот не се исцрпува после првиот мономолекуларен слој на
растворувачот. Бројот на молекулите на растворувачот (водата) кои
непосредно го допираат растворениот јон се нарекува примарен
солватационен (хидратационен) број. Секундарен солватационен (хид-
ратационен) број претставува број на молекули на растворувачот (вода-
та) врзани околу примарно солватизираниот (хидратираниот) јон. Од
хемиската равенка (3) јасно произлегува дека јонот Mez+ од кристалната
решетка не е идентичен со хидратираниот јон Me(H2O)xz+, присутен во
водниот раствор. За да се нагласи разликата помеѓу солватизираниот
(хидратираниот) јон и простиот јон во кристалната решетка, вообичаено
е простите јони да се означуваат со знакот + или –, додека
солватираните (хидратираните) со знакот. или ,. На пример, Ме+
претставува прост катјон во кристалната решетка, а Ме.солватизиран
(хидратиран) катјон во растворот, или, пак, A– прост анјон во кристалната
решетка, а А’ солватизиран (хидратиран) анјон во растворот.
Видови растворање
Зависно од промените кои ги претрпува влезниот материјал (руда/кон-

центрат) при лужењето, разликуваме два основни типа на лужење:
 просто (физичко) и
 хемиско растворање.
16
При физичкото растворање влезното соединение на основниот метал

ја менува својата агрегатна состојба  од цврста преминува во рас-
творена (течна) форма, а не претрпува хемиска трансформација, т.е.
создавање друго соединение на корисниот метал. На пример, просто
растворање на сулфатите (или хлоридите) на обоените метали при
сулфатизационо (или хлоридно) лужење.
MeSO4 + H2O = MeSO4(aq) (5)
MeCl2 + H2O = MeCl2(aq) (6)
За преведување на цврсто соединение во раствор е потребно да се

разгради неговата кристална решетка преку претходно раскинување на
хемиските врски помеѓу јоните или атомите. За тоа е потребна енергија
(топлина), еквивалентна на енергијата на формирање на кристалната
решетка Hк.р.. На пример, во случај на NaCl, кој има јонска кристална
решетка (јоните на натриумот и хлорот се поврзани со јонска врска),
Hк.р. изнесува 774 kJ·mol–1. Меѓутоа, при внесување NaCl во вода, под
дејство на нејзините поларни молекули доаѓа до намалување на енерги-
јата на јоните во површинските слоеви на кристалната решетка за пове-
ќе од 80 пати и изнесува само 9,2 kJ·mol–1. Дејството на поларните
молекули на водата, истовремено со енергијата на топлотното движење
на атомите во решетката, предизвикува нејзино понатамошно разлага-
ње и зголемување на растојанието помеѓу јоните. Енергијата на хидра-
тација може да биде доста голема, бидејќи претставува сума од топли-
ната на формирање на кристалната решетка Hк.р. и топлината на раство-
рање Hрастворање. Така, топлината на хидратација на натриумовите и
хлорните јони изнесува 769,86 kJ·mol–1.
Поимот растворливост (концентрација на растворената супстанција во

заситен раствор), всушност, се однесува за случај на просто физичко
растворање.
Зависно од хемиските претворби што се одвиваат, постојат 3 вида

хемиско растворање проследени со:
1. реакции на размена,
2. оксидо-редукциски реакции и
3. создавање растворлива комплексна сол.
17
До реакции на размена доаѓа при меѓусебно дејство на оксидите, сул-

фидите или солите на саканиот метал, со водени раствори на киселини,
бази или соли. Притоа се создаваат лесно растворливи соединенија на
саканиот метал. Постојат три различни типа на процесите на хемиско
лужење со реакција на размена:
 Реакција на метални оксиди со киселини, бази или растворени

соли.
ZnO(s) + H2SO4(aq)  ZnSO4(aq) + H2O(l) (7)
CuO(s) + H2SO4(aq)  CuSO4(aq) + H2O(l) (8)
Fe2O3(s) + 6HCl(aq)  2FeCl3(aq) + 3H2O(l) (9)
3CuO(s) + 2FeCl3(aq) + 3H2O(l)  3CuCl2(aq)+ 2Fe(OH)3 (10)
Al2O3(s) + 2NaOH(aq)  2NaAlO2(aq)+ H2O (11)
 Реакција на тешко растворливи соединенија (сулфиди, карбона-

ти и други соли) со киселини, при што се создаваат растворливи соли на
корисниот метал, а анјоните на тврдата фаза преминуваат во гасна фаза.
MeS(s) + H2SO4(aq)  MeSO4(aq) + H2S (12)
ZnS(s) + H2SO4(aq)  ZnSO4(aq) + H2S (13)
MeCO3(s) + H2SO4(aq)  MeSO4(aq) + H2O(l) + CO2 (14)
 Реакција меѓу нерастворливо соединение на корисниот метал со

раствор на сол на некој друг метал, при што се создава растворлива сол
на корисниот метал и нерастворлива сол на другиот метал.
 Me1S(s) + Me2SO4(aq)  Me1SO4(aq)+ Me2S (15)
 CaWO4(s) + Na2CO3(aq)  Na2WO4(aq) + CaCO3 (16)
Кај оксидо-редукциските реакции, како резултат на промените во

кристалната решетка на материјата која се раствора, се раскинуваат хе-
миските врски во неа, доаѓа до промена на електронскиот состав на
атомите, и соодветно, се менува и карактерот на интеракцијата помеѓу
18
нив. Како резултат на ова доаѓа до создавање ново растворливо соеди-

нение. Во оваа група разликуваме три типа реакции:
 Оксидација на метали со водородните јони од растворот, раство-

рен кислород или метални јони со променлива валентност.
Zn + H2SO4  ZnSO4 + H2 (17)
Cu + H2SO4 + 1/2O2 CuSO4 + H2O (18)
Cu + Fe2(SO4)3  CuSO4 + 2FeSO4 (19)
 Оксидација на анјоните на нерастворливо соединение на сака-

ниот метал.
ZnS + H2SO4 + 1/2O2  ZnSO4 +H2O + S (20)
ZnS + Fe2(SO4)3  ZnSO4 +2FeSO4 + S (21)
 Растворање проследено со редукција на металот што се рас-

твора.
3CuO + 2FeCl2 + 3H2O  CuCl2 + 2CuCl + 2Fe(OH)3 (22)
Со растворањето со создавање комплексно соединение се обезбеду-

ва добивање растворливо соединение на металот што сакаме да
годобиеме, во услови кога простите соединенија (соли) се нерастворли-
ви. Исто така, со ваквото лужење се обезбедува и поголема се-
лективност на процесот на лужење. Создавањето комплекси ја зголему-
ва растворливоста на металот во растворот, овозможува добивање по-
концентрирани раствори и се зголемува стабилноста на растворите. Во
текстот подолу се наведени карактеристични примери за лужење со
создавање комплексни соли.
 Лужење на злато во водни раствори на цијанидни соли.

2Au + 4KCN + H2O + 1/2O2  2KAu(CN)2 + 2KOH (23)
 Лужење на никел сулфид во амонијачни водни раствори.
Ni3S2 + 10NH4OH + (NH4)2SO4 + 9/2O2  3Ni(NH3)4SO4 + 11H2O (24)
 Амонијачно лужење на самороден бакар и негови оксиди во

рудите.
19
Растворувач – слободен амонијак:
2Cu + О2 + nNH3  2CuO·nNH3 (25)
2Cu + 2CuO·nNH3  2Cu2O·nNH3 (26)
2Cu2O·nNH3 + O2  4CuO·nNH3 (27)
Растворувач – амонијачна сол:
CuO + 2NH4OH + (NH4)2CO3 Cu(NH3)4CO3 + 3H2O (28)
Растворувач – комплексна куприамоникарбонатна сол:
Cu + Cu(NH3)4CO3 Cu2(NH3)4CO3 (29)
Cu2(NH3)4CO3 + (NH4)2CO3 + 2NH4OH + 1/2O2
2 Cu(NH3)4CO3 + 3H2O (30)
Најголемиот дел од реакциите на растворање во хидрометалургијата се

рамнотежни. Склоноста на една реакција да се одвива во определена
насока (на пример, во насока на создавање растворливо соединение) се
определува според вредноста на константата на рамнотежа при посто-
јан притисок во системот.
За една хемиска реакција на растворање запишана во општ облик:
Me(OH)n + nH+ Men+ + nH2O (31)
константата на рамнотежа КC e дефинирана како однос на концентра-

циите на растворливите продукти наспроти растворливите реактанти:
C n
K C  Me (1.2)
C n
H
каде што C e концентрација на растворените метални јони (про-

Men
дукти), а C е концентрација на водородните јони (ректанти).
H
20
Зависноста на константата на рамнотежа на растворање КC од слобод-

ната Гибсова енергија на процесот G0 е дадена со равенството:
G 0  R  T  ln K C (1.3)
каде што R e универзална гасна константа (8,3144 Jmol1K1), a T e тем-

пература при која се одвива процесот.
Во согласност со вредноста на слободната енергија на растворање може

да се предвиди склоноста на даденото соединение кон растворање.
Колку G0има понегативна вредност, толку вредноста на КC е попози-
тивна, или со други зборови, има поголема растворливост.
На пример, за хемиската реакција ZnSO4+H2OZn+H2SO4+1/2O2, вред-

носта на слободната Гибсова енергија G0 изнесува +147,1kJ·mol–1. По-
зитивната вредност на G0укажува дека реакцијата не се одвива спон-
тано во наведената насока. Вредноста на G0ја означува минималната
енергија kJmol1 што мора да се потроши при принудното одвивање на
реакцијата во таа насока, а во пракса потрошувачката на енергија при
електродобивање цинк е многу поголема од оваа вредност. Ако, пак, за
пример ја земеме реакцијата CuSO4+H2O Cu+ + H2SO4+1/2O2, ќе види-
ме дека слободната Гибсова енергија G0 изнесува –65,49 kJ·mol–1. Нега-
тивната вредност на G0укажува дека реакцијата треба да се одвива
спонтано во наведената насока. Тоа и се случува при електрорафи-
нирањео или електродобивање на бакар.
Видови лужење
Видови лужење во зависност од степенот на

искористување на растворувачот
Постојат повеќе поделби на лужењето во зависност од особеностите кои

го карактеризираат. Така, во зависност од степенот на искористување на
растворувачот лужењето може да се одвива во отворен или во затворен
систем. Кај затворените системи при издвојување на корисниот метал
од растворот, растворувачот се регенерира и се користи повторно за
излужување нови количества руда/концентрат/ прженец. Предноста на
ваквите постапки е повеќекратната употреба на растворувачот. Исто-
времено отпаѓа потребата за понатамошно целосно извлекување на
21
корисниот метал, со што се забрзува процесот. Кај отворените системи

употребата на растворувачот е еднократна. Затоа, за извлекување на ко-
рисниот метал е потребно да се применат методи кои ќе овозможат
негово максимално искористување. Отворените системи се примену-
ваат за добивање помали количества метал, за добивање ретки или
благородни метали и при употреба на евтини растворувачи (вода, от-
падни раствори од други производства и сл.).
Видови лужење во зависност од дозирањето
Во зависност од дозирањето на агрегатите за лужење со суровина

(руда/концентрат/прженец) и растворувач, лужењето може да биде пе-
риодично (дисконтинуирано), методично (континуирано) и комбини-
рано (полуконтинуирано).
При периодичното лужењецврстиот материјал (прженецот) и раство-

рувачот се дозираат во точно определени дози. Оваа постапка овоз-
можува промена на режимот на лужење при секоја операција, зависно
од составот на суровината и контролата на квалитетот на добиениот
раствор. Апаратурата има помала производност поради временските
загуби за нејзино полнење и празнење.
Методичното лужење се карактеризира со тоа што суровината и рас-

творувачот влегуваат во агрегатот непрекинато, во определен сооднос,
а, од друга страна, постојано излегува добиената пулпа (раствор и не-
растворливиот остаток). Ваквиот процес овозможува поголема произ-
водност на агрегатот за лужење и можност за целосна автоматизација
на процесот. Но, од друга страна, потребна е суровина со постојан сос-
тав и висока содржина на корисниот метал, како и висококвалификуван
кадар за нејзино опслужување.
Полуконтинуираното лужење се карактеризира со постојан проток на

течната фаза, а периодично дозирање и со отстранување на цврстата
фаза.
Во зависност од насоката на движење на свежиот електролит и суро-

вината имаме истонасочно и спротивнонасочно лужење.
Поради своите предности што ги има над периодичното, методичното

лужење ќе бидеподетално разработено во натамошниот текст.
22
Истонасочнотометодично лужење се изведува така што киселината и

водата се додаваат во садот за лужење постојано или во рамномерни
интервали. На ист начин се одвива и празнењето на садот. Притоа се
применува агитирање (мешање) на тврдата фаза. На тој начин се постиг-
нува односот на течната и цврстата фаза на преливот (излезот) од садот
да биде ист со оној на влезот.
Хемизмот на истонасочното методично лужење се разликува од оној на

периодичното, дури и во случаи кога им е ист составот на шаржата.
Имено, при методичното лужење се остварува рамномерна и ниска ки-
селост на шаржата во време и простор, додека при периодичното луже-
ње во реакторот може да се појави промена на киселоста. Оваа појава
може да биде недостаток при едностепеното истонасочно лужење, во
случаи кога брзината на лужењето на корисниот минерал значително
опаѓа со намалување на киселоста. Ова условува продолжување на
процесот на лужење и потреба за зголемување на волуменот на садот.
Меѓутоа, во случаи кога брзината на лужење на корисната компонента
не зависи од киселоста на растворот, растворливоста на примесите (на
пр., силикатите) значително опаѓа со намалувањето на киселоста. Ова
придонесува за значителна заштеда на киселината потребна за лужење.
Недостаток на процесите на континуирано едностепено и еднонасочно

лужење е што секоја порција руда не се лужи во исто време. Ова значи
дека еден мал дел руда брзо ќе минува низ садот и ќе излезе од него
недоволно излужен, додека друг дел руда предолго ќе се задржува во
садот. При недоволно интензивно мешање (агитирање), покрупните
честички може да останат во садот бесконечно долго време или сè до-
дека не го наполнат садот во толкава мера што ќе мора да се испразни.
За да се обезбеди излужување на што поголемо количество руда за

време блиско на средното време на задржување во садот, најоптимално
е да се примени повеќестепено лужење во каскадно поставени апарати.
Рудата, киселината и водата се додаваат во првиот сад, од него се
преливаат во вториот сад итн. Притоа, киселоста на растворот посте-
пено опаѓа од сад во сад. Колку е поголем бројот на садовите, толку е
поголем уделот на рудата чие време на задржување во системот е блис-
ко до средната вредност.
При спротивно насочно методично лужење киселината минува низ

серија садови за лужење во една насока, додека рудата се движи низ
23
системот за лужење во спротивна насока. Постојат можности за повеќе

начини за изведба на континуираното лужење во спротивна насока и
тоа со движење само на киселината или рудата или, пак, со истовремено
движење на двете фази.
Слика 1-7 Шема на континуирано лужење во спротивна насока
На слика 1-7 шематски е прикажана состојбата на неколку етапи при

четиристепено континуирано лужење во спротивна насока, каде што се
движи само киселината. Во овој пример со броеви од 0 до 8 се означени
концентрацијата на киселината (надворешниот круг броеви) и концен-
трацијата на корисниот минерал во рудата (внатрешниот круг броеви).
24
Притоа бројот 8 означува најконцентрирана киселина, односно свежа

руда, додека бројот 0 означува истрошена киселина богата со лужениот
материјал (лужина), односно излужена руда. Останатите броеви
означуваат концентрации на киселината, односно рудата помеѓу овие
две гранични состојби.Како што може да се види, по секоја етапа на
лужење се врши циркулирање на киселината од еден во друг сад и тоа
постојано во иста насока. Кога концентрацијата на киселината ќе падне
под некоја критична вредност (0), таа се носи во собирен сад за лужина,
а во наредниот базен се додава свежа киселина. Рудата за цело време
стои во ист базен, а после нејзиното излужување (0) се заменува со
свежа руда. Во дадениот случај за тоа се потребни осум етапи на луже-
ње.
Оваа метода е погодна за лужење богати руди, при што е потребно

големо количество киселина за лужење на рудата, а брзината на раство-
рање најчесто опаѓа со намалувањето на концентрацијата на киселината
или со зголемување на концентрацијата на јоните на лужениот метал.
Предност на ваквото лужење е што најконцентрираната (свежа) кисе-

лина ја лужи рудата со најмала содржина на корисниот метал. Од друга
страна, свежата руда (која е најбогата со корисниот метал) се лужи со
истрошена киселина која веќе содржи големо количество на металниот
јон. На ваков начин се постигнува голема ефикасност на извлекување на
корисниот метал од рудата со минимална потрошувачка на киселина.
Методичното лужење во спротивна насока ретко се применува во прак-

са, затоа што условите кои даваат предност на оваа постапка (богати
руди и нагласена зависност на брзината на лужењето од концентра-
цијата на киселината) многу ретко се среќаваат.
Голем недостиг на примената на оваа метода врз сиромашни руди е

потребата за разделување на течната од тврдата фаза пред секоја етапа
на пренесување на киселината од базен во базен. Ова бара поголеми
капацитети на постројките за филтрирање или декантирање, од оние
при дисконтинуирано лужење и тоа за фактор што е приближно еднаков
на бројот на етапите.
Предностите на континуираното лужење во спротивна насока може да

не дојдат потполно до израз во пракса, поради заостанувањето на дел
од течната во тврдата фаза при секоја операција на нивно разделување.
25
Овој ефект се сведува на минимум при работа со висок однос на

количеството киселина наспроти количеството руда и со примена на
ефикасно разделување на тврдата од течната фаза. Меѓутоа, со ова се
нарушува економичноста на целокупниот процес.
Видови лужење во зависност од хемиската

природа на растворувачот
Во зависност од хемиската природа на растворувачот, разликуваме

лужење:
 во вода,
 во киселини,
 во бази,
 во соли,
 со хлорирање и
 со флуорирање.
.Лужење во вода најчесто се врши на продуктите на сулфатизационо

или хлоридно пржење (сулфатен или хлориден прженец), како, на при-
мер, цинксулфат, бакарсулфат, кадмиумсулфат:
ZnSO4 + nH2O  ZnSO4nH2O (32)
CuSO4 + nH2O  CuSO4nH2O (33)
CdSO4 + nH2O  ZnSO4nH2O (34)
Лужењето во киселини е често користена постапка, при што сулфур-

ната киселина е една од најкористените. Таа е релативно евтина, бидејќи
во постројките за пржење на сулфидните руди на обоените метали из-
лезните гасови богати со SO2 се преработуваат до добивање сулфурна
киселина. Од друга страна, H2SO4e погодна за растворање голем број
минерали и не е толку агресивна за агрегатите за лужење, споредено со
другите киселини, како, на пример, солната или азотната. Се користи
како разблажена, концентрирана или смешана со други киселини или
соли. Со сулфурна киселина најчесто се лужат бакарните и цинковите
минерали:
CuCO3Cu(OH)2 + 2H2SO4  2CuSO4 + CO2 + 3H2O (35)
26
ZnO + H2SO4  ZnSO4 + H2O (36)
NiO + H2SO4  NiSO4 + H2O (37)
Лужењето во бази се користи за растворање постабилни руди (фос-

фати, силикати, оксиди), при што најчесто се користи натриумхидроксид
(NaOH) и тоа како концентриран раствор загреан на високи температури
(околу 200оC) или како растопен (точката на топење му е 318 оC). Пример
за лужење во NaOH e лужењето на Al2O3 при т.н. Баерова постапка за
добивање чиста глиница:
Al2O3 + 2NaOH  2NaAlO2 + H2O (38)
Исто така, оксидите на бакар, никел или кобалт дa се третираат со амо-

ниумхидроксид:
CuO + 2NH4OH + 2NH3  Cu(NH3)4(OH)2 + H2O (39)
NiO + 2NH4OH + 2NH3  Ni(NH3)4(OH)2 + H2O (40)
При лужење во растворливи соли се користат ферисулфат, Fe2(SO4)3,

натриумкарбонат, Na2CO3, натриумхлорид, NaCl и др.:
CuS + Fe2(SO4)3 CuSO4 + 2FeSO4 + S(s) (41)
UO2 + 3Na2CO3 + H2O + 1/2O2 Na4UO2(CO3)3 + 2NaOH (42)
PbSO4 + 2NaCl  PbCl2 + Na2SO4 (43)
Лужење со хлорирањесе применува за разложување на рудите на ти-

танот, циркониумот, хафниумот и ураниумот. Тоа се изведува со про-
пуштање хлор на висока температура над смесата од оксидниот минерал
со јаглен. Притоа се одвиваат следните реакции:
MeO2 + C + 2Cl2 → MeCl4 + CO2 (44)
или
MeO2 + 2C + 2Cl2 → MeCl4 + 2CO (45)
27
Ако за време на процесот на хлорирање се присутни материи што содр-

жат кислород, во добиените гасови секогаш е застапен и фозген (COCl2).
Oвој гас се создава како резултат на реакцијата:
CO + Cl2 → COCl2 (46)
Фозгенот има улога на катализатор на процесот на хлорирање, т.е. зна-

чително го забрзува.
Хлорирањето се применува и при производство на титан од титандиок-

сид во присуство на јаглен на температура од 700 до 1000 оС во верти-
кални печки. Процесот се одвива според следната реакција:
2TiO2 + 3C + 4Cl2 → 2TiCl4 + 2CO + CO2 (47)
Исто така, и циркониумот може да се хлорира според идентична реак-

ција:
ZrSiO4 + 4C + 4Cl2 → ZrCl4 + 4CO + SiCl4 (48)

Лужење со флуорирање се применува при разложување на минералот
берил, на температура од 750 до 850 оС според следната реакција:
3BeO.Al2O3.6SiO2 + 6Na2SiF6 → 3Na2BeF4 + 2Na3AlF6 + 9SiO2 + 3SiF4 (49)
Исто така, за разложување циркониум се врши синтерување со кали-

умсиликофлуорид на температура од 650 до 700 оС според реакцијата:
ZrSiO4 + K2SiF6 → K2ZrF6 + 2SiO2 (50)
Добиениот продукт се меле и се лужи со околу 1% хлороводородна ки-

селина на температура од 85 оС.
Видови лужење во зависност од практиката и

апаратите за лужење
Во согласност со условите и уредите во кои се одвива лужењето, тоа мо-

же да биде:
 лужење на рудните одлагалишта или лужење на куп,

 перколационо лужење,
 лужење со агитација (мешање) и
28
 лужење под притисок.
Лужењето на куп се изведува врз сиромашни руди, кога транспортот и

механичката обработка на рудите се економски неисплатливи. Имено,
рудата се раздробува со помош на експлозив и на самото место со по-
мош на вода и растворениот кислород во неа се лужи. На пример, кај
сулфидни руди со околу 0,15% бакар и богати со пирит (FeS2), пиритот се
оксидира, а потоа ферисулфатот го раствора бакарниотсулфид:
FeS2 + 2H2O + 7O2  2FeSO4 + 2H2SO4 (52)
4FeSO4 + 2H2SO4 + O2  2Fe2(SO4)3 + 2H2O (53)
2Fe2(SO4)3 + Cu2S  2CuSO4 + 4FeSO4 + S (54)
Лужењето може да биде потпомогнато и со помош на некои микро-

организми. Процесот може да трае од неколку недели до неколку месе-
ци.
Лужењето на куп се врши врз малку побогати руди со основниот метал,

а се изведува врз специјално подготвени површини во близина на
рудниците. Исто така, може да се изведува врз стара јаловина, во која сè
уште има мали кoличества од основниот метал или, пак, за извлекување
на благородните метали (злато и сребро). Рудата се става на куп во
висина од околу 5–10 m и се засипува со вода или разблажена сулфурна
киселина. Растворот се собира во соодветни садови кои се поставени
под нивото на купот. На ваков начин најчесто се третираат сиромашни
бакарни и цинкови сулфидни руди.Извлекувањето на корисниот метал
по овие методи е доста ниско, околу 60%. Со оглед на тоа дека се
заштедува на транспортни и трошоци за механичка обработка, а и не се
користат агрегати за лужење, сепак, ваквото лужење е економски
исплатливо.
При перколационо лужење раздробена руда се сместува во соодветни

базени или резервоари за лужење, при што киселината поминува низ
неподвижен слој на руда која лежи на лажно дно. Лажното дно на резер-
воарот е изведено со мрежичка или филтрирачки материјал. Голе-
мината на честичките треба да овозможи поминување на течната фаза
со определена брзина и да овозможи доволно долг контакт помеѓу
рудата и растворувачот. Ваквиот систем е погоден за лужење на
релативно крупнозрнести, порозни и сиромашни руди. При лужењето,
29
најконцентрираната (свежа) киселина доаѓа во контакт со најизлужената

руда и спротивно, најслабата киселина ја лужи свежата руда. Лужењето
на последните траги од корисниот метал бара големо количество
киселина, поради што процесот се прекинува. И покрај тоа, извлекува-
њето на корисните метали е високо и до 90%.
Резервоарите во кои се изведува лужењето се изработени најчесто од

железо или челик, превлечени со керамички плочки, асфалт или смола.
Нивниот капацитет е околу 5000–10000 t.
Перколационото лужење ги има следните предности:
 со мало количество растворувач може да се обработи големо

количество сиромашна руда,
 добивање раствор со голем удел на корисниот метал,
 високо искористување на корисниот метал во рудата и
 не е потребна дополнителна операција за одвојување на тврдата

и течната фаза.
Лужењето со мешање (агитација) е најраспространет метод на лужење.

При тоа, пулпата (суспензија од фино сомелена руда и растворот) се
меша механички или пневматски, со што се забрзува растворањето на
корисните компоненти. Пулпата може да содржи 40–70% цврста
материја. Стабилноста на пулпата зависи од природата на извлекуваниот
материјал, од густината и големината на честичките и интензитетот на
мешање. Како резултат на мешањето, доаѓа до интензивна размена на
маса и топлина во агрегатот за лужење, поради што брзината на
растворање е многу голема, а степенот на искористување на корисниот
метал е многу поголем од досега разгледуваните методи за лужење.
Уредите за лужење може да бидат изработени од различни материјали.

Изборот на материјалот зависи од својствата на суровината, природата
на растворувачот, како и од условите при кои се изведува лужењето
(притисок, температура, интензитет на мешање). Во табела 1-1 се при-
кажани материјали кои може да бидат употребени за изработка на апа-
ратите за лужење во зависност од средината во која се изведува.
30
Апаратите во кои се изведува лужењето се нарекуваат агитатори. Во

зависност од начинот на мешање на пулпата, агитаторите може да бидат:
 механички,
 пневматски и
 комбинирани (механичко-пневматски).
Табела 1-1 Вид на материјали за изработка на апарати за лужење

во различни средини
Средина Материјали
H2SO4 Дрво, олово, олово и киселоотпорна опека, не’рѓосу-

вачки челик, титан
HCl Челик обложен со гума, челик обложен со гума и ки-

селоотпорна опека стакло, титан
NaOH Челик
NH4OH Не’рѓосувачки челик
Лужењето во агитаторите може да биде дисконтинуирано и континуи-

рано со истонасочен или спротивнонасочен проток на растворот и
цврстата фаза.
Механичките агитатори претставуваат цилиндрични садови со конус-

но дно (слика 1-8). Може да бидат изработени од дрво, јаглеродни или
легирани челици или, пак, од армиран бетон. Внатрешните ѕидови се
заштитени од корозивното и абразивното дејство на пулпата, со кисело-
отпорни плочки или гума. Во центарот на агитаторот е поставена ме-
шалка со гумирана елиса од киселоотпорен челик. Брзината на вртење
на мешалката се регулира. Во средината на агитаторот е поставен т.н.
дифузер. Мешалката и дифузерот овозможуваат интензивно мешање и
циркулација на пулпата. Агитаторот е покриен со дрвен капак на кој има
отвори за дозирање на суровината и растворувачот. На периферијата се
поставени уреди за загревање на пулпата. По излужувањето, пулпата се
испушта на дното на агитаторот преку соодветен испуст. Волуменот на
агитаторот зависи од саканата производност, најчесто од неколку до 100
m3.
31
Отвор за руда/
концентрат/
Раствор на прженец
киселина
Довод на
водена пареа Облога
Компримиран
воздух Пропелерна мешалка
Слика 1-8 Шема на агитатор со механичко мешање на

пулпата
Пневматските агитатори уште се наречени пачука агитатори (сл. 1-9).

Тоа е висок цилиндричен сад со конусно дно, во кој пулпата се меша со
воздух или водена пареа кои влегуваат низ дното. Во средината е
поставена централна цевка (аеролифт) низ која минува воздухот/па-
реата, а пулпата циркулира низ протокот. Меурите од гасната фаза ин-
тензивно ја мешаат пулпата. Зависно од брзината на протокот на возду-
хот се менува и интензитетот на мешањето. Дијаметарот на аеролифтот
изнесува 1/10 од дијаметарот на пневматскиот агитатор (пачука).
Волуменот на пачуката може да биде од 20 до 100 m3. Воздухот што
минува низ аеролифтот влегува под притисок од 0,15 до 0,2 МPa (1,5–2
atm.). Пневматските агитатори се особено погодни за лужење во кои се
вршат оксидациони процеси и/или одделување на гасовити продукти од
реакцијата.
Комбинирани агитатори се користат за лужење на покрупнозрнести

руди со поголема густина, кои при обработката се склони кон седимен-
тација.
32
Излез на воздух
Пареа
Довод на пулпа
Прелив на пулпа
Централна оска
Кондензат
Компримиран воздух
Слика 1-9 Шема на агитатор со пневматско мешање на

пулпата
Лужењето под притисок (над атмосферскиот) и повишени темпера-

тури се изведува во специјални херметички затворени уреди, наречени
автоклави (сл. 1-10).
Овие уреди овозможуваат значително забрзување на хемиските реак-

ции и дифузијата. Кај ендотермните реакции (за чие одвивање се троши
топлина) се обезбедува поместување на рамнотежата во саканата на-
сока, со што се минимизира потрошувачката на потребните реагенси.
Автоклавите имаат многу посложена конструкција од останатите уреди
за лужење. Поради условите во кои се одвива лужењето, материјалите
од кои се изработуваат треба да поседуваат зголемена јакост и
отпорност на корозија. Во пракса, ваквото лужење се користи за лужење
глиница (Баерова постапка), при разлагање шелитни концентрати
(волфрамати) во NaOH, оксидационо лужење никелни сулфиди и др.
Освен за лужење, автоклавите може да се користат за таложење метали
33
од водни раствори на негови соли, за високотемпературна хидролиза и

др.
Слика 1-10 Напречен пресек на автоклав
Разделување на течната од цврстата фаза
По лужењето од добиената пулпа треба да се разделат растворот и цвр-

стиот нерастворлив дел (талог). Разделувањето може да се изврши на
два начина:
 со згуснување и
 со филтрирање.
Згуснување
Згуснување претставува процес на таложење на цврстиот нерастворлив

дел од пулпата, под дејство на сопствената тежина. На слика 1-11 е даден
шематски приказ на процесот на згуснување, каде што може да се види
дека најгоре во садот останува растворот, најдолу се таложи нераствор-
ливиот цврст остаток, а помеѓу се зоните на згуснување, во кои како се
оди надолу се зголемува односот на тврдата наспроти течната фаза.
Згуснувањето се изведува во апарати наречени згуснувачи. Нивниот ти-

пичен дијаметар изнесува 10–20 m, а висината 3–6 m. Изработени се од
дрво, челик или армиран бетон, а од внатрешната страна се обложуваат
со киселоотпорни материјали. Дното е наклонето под одреден агол
34
(конусно дно) за полесно прибирање на исталожената цврста фаза. Во

средината на згуснувачот е поставена мешалка со гребла, чиј наклон
овозможува поместување на цврстата фаза кон дното. Течната фаза
(растворот) се испушта преку сифон или цевки, кои се поставени на
неколку нивоа по висината на згуснувачот. Големината на згуснувачите
е различна, зависно од обемот на производството.
Зона на
бистар раствор
Зона на Зона на
згуснато таложење слободно таложење
Густ талог
Слика 1-11 Шематски приказ на згуснувач
Филтрирање
Филтрирање претставува процес на одделување на цврстите нераствор-

ливи честички од течната фаза (растворот), со помош на порозна прег-
рада, која го пропушта растворот а е непропустлива за цврстите честич-
ки. Уредот во кој е сместен филтерниот материјал низ кој поминува рас-
творот и врз кој се акумулираат тврдите честички се нарекува филтер.
Растворот во филтерот се придвижува како резултат на разликата во
притисоците од двете страни на порозната преграда. Разликата во при-
тисоците се постигнува со помош на создавање потпритисок (вакуум)
или со натпритисок. Според тоа, постојат два основни типа филтри:
1. вакуум-филтри (со потпритисок) и

2. филтер-преси (со натпритисок).
Филтрирањето се карактеризира со степен на задржување на тврдата

фаза и брзина на филтрирањето. Таа зависи од следните фактори:
35
 степенот на вакуумот, односно притисокот. Потпритисокот кај

вакуум-филтрите треба да биде најмалку 0,06 MPa (0,6 atm.), а притисо-
кот кај филтер-пресите 0,3–0,4 MPa (3–4 atm.);
 физичката состојба на цврстата фаза. Многу малите честички мо-

же да ги затнат порите на порозната преграда;
 дебелината на цврстиот исталожен слој (талог) врз порозната

преграда. Отпорот на талогот се додава на отпорот на преградата;
 температурата на пулпата. При зголемени температури (над 60оC)

брзината на филтрирање е голема поради коагулацијата (згрутчување)
на колоидите, флокулација (укрупнување) на малите честички и
намалување на вискозитетот на растворот;
 концентрација на растворената материја. При повисоки концен-

трации вискозитетот е поголем, што доведува до намалување на брзи-
ната на филтрирање.
сад
филтрирачка
преграда
отвор
Слика 1-12 Шематски приказ на нуч-филтер од затворен

тип
Наједноставни и ефикасни филтри се нуч-филтрите (слика 1-12). Тие

можат да работат како вакуум-филтри и како филтер-преси. Врз решетка
36
од метал, стакло, пластика и др., се поставува филтерно платно и се

дозира пулпата. Тие се отворени кога работат под вакуум (вакуум-фил-
три) и затворени кога работат под зголемен притисок (филтер-преси).
Конструкцијата им е едноставна, лесно се ракуваат и одржуваат. Меѓу-
тоа, тие работат само дисконтинуирано, поради што производноста им
е мала, па се користат за помал обем на производство.
Диск вакуум-филтрите работат континуирано и се користат за трети-

рање поголеми количества пулпа. Тие се состојат од кружен, барабанест
сад, со шупливо вратило изработено од не’рѓосувачки челик. Од внат-
решната страна, по должина, филтерот е разделен на повеќе прегради
со неколку канали и неколку диска монтирани на вратилото (види слика
1-13).
3 2
4 5
Слика 1-13 Диск вакуум-филтер

1) секции од дискови, 2) филтрирачки дискови, 3) уреди за распределба,4) цевка
за поврзување со вакуум и одвојување на филтратот, 5) цевка за воздух, 6) нож
за симнување на филтерната погача
37
Секој диск е составен од повеќе сектори, а секој сектор е основниот фил-

трирачки елемент, обвиен со филтрирачко платно. Пулпата се става во
садот и се пушта вратилото да ротира. Притоа, каналите на секторите
кои се потопени со пулпа се приклучуваат кон вакуумот. Растворот се
исцицува под вакуум и се излива преку соодветни отвори, а талогот се
акумулира врз платната. Тој содржи 25–30% влага. Просечната произ-
водност на овие филтри изнесува 1–2 t тврда материја по 1 m2 филтри-
рачка површина дневно.
Филтер-пресата се состои од последователно наредени рамки и плочи

(сл. 1-14), изработени од дрво, железо или пластика.
поленење на
рамката со
фиксирана цврст остаток подвижна глава
глава
плочи рамка
излез на бистар
филтрат механизам за
затворање
влез на шини
материјалот
под притисок филтрирачки
медиум
Слика 1-14 Шематски приказ на филтер-преса (Courtesy of T. Shriver and

Co., division of Eimco Inc.)
Со помош на притисок создаден од електромеханички или хидраулични

уреди се постигнува прилепување на рамките и плочите. Површината на
плочите од двете страни е избраздена. Тие се покриваат со филтерно
платно. На долниот крај плочите имаат страничен отвор за истекување
на растворот што поминува низ филтерното платно. Рамките образуваат
простор во кој преку странични отвори пулпата се става под притисок
38
од 0,3 до 0,4 MPa (3–4 atm.). Притоа, тука се акумулира талогот. Филтри-
рањето трае додека просторот целосно се исполни со талог. Потоа,
процесот запира и се отстранува талогот. Значи, филтер-пресите рабо-
тат дисконтинуирано. Од друга страна, опслужувањето на филтер-преси-
те е сложено и бара многу труд. Поради тоа, работата со нив е исплат-
лива при помало производство.
Издвојување метални соединенија и метали

од растворот
Издвојување метални соединенија (примеси) со

кристализирање на соли
По раздвојување на цврстата и течната фаза по лужењето, растворот во

себе покрај јони на корисниот метал содржи јони и на повеќе примеси
кои се раствориле во текот на лужењето. За отстранување на примесите
во вид на нивни соединенија, се користат следните методи:
 кристализација на соли,
 таложење тешко растворливи соединенија и
 цементација.
За да се создадат услови за кристализирање на соли од растворот,

треба да се знае неговата растворливост во конкретниот растворувач,
односно неговата концентрација на заситување во растворот. Процесот
на кристализација е обратен на процесот на растворање и се одвива со
еднаков топлотен ефект, но со обратен знак. Значи, топлината на крис-
тализација е еднаква на топлината на растворање, во случај на заситен
раствор при еднаква температура. Кристализацијата на цврста фаза од
растворите се одвива во два стадиума:
 образување зародиши (центри на кристализација) и

 раст на кристалите.
За да се образуваат зародиши во растворот, неопходно е да се достигне

преситување или ладење на растворот. При мало преситување на
растворот, брзината на создавање зародиши практично е нула. Со зго-
лемување на преситувањето, се зголемува степенот на асоцијација
(соединување) на честичките на растворената супстанција во т.н. „квази-
39
кристали“, кои претставуваат центри на кристализација (зародиши). Бр-

зината на создавање на центрите на кристализација зависи од својствата
на супстанцијата, температурата, мешањето на растворот и содржината
на примеси. Внесувањето кристали на растворената супстанција во пре-
ситениот раствор предизвикува интензивна кристализација.
За подобро разбирање на процесот на создавање зародиши и раст на

кристалите, ќе го разгледаме дијаграмот на зависност на концентраци-
јата на растворот од температурата, прикажан на слика 1-15.
C
Преситување
Концентрација
D Заситување
A
E
Температура
Слика 1-15 Влијание на температурата и концентрацијата врз

процесот на кристализација
Кривите на заситување и преситување на растворот се скоро паралелни.

Центрите на кристализација се создаваат во раствори со состав во
точките кои лежат над кривата на преситување (точки C и D на слика 1-
15). Просторот помеѓу кривите на заситување и преситување претставу-
ва зона во која може да се одвива само раст на кристалите, но не и соз-
давање нови кристали. Со цел да се добијат ситнозрнести кристали со
приближно еднаква големина, неопходно е да се обезбеди истовремено
создавање голем број центри на кристализација и да се избегне нивно
последователно создавање за време на раст на веќе создадените крис-
тали. На почетокот, растворот мора да биде преситен (точка C) за да се
формираат центри на кристализација, а потоа концентрацијата треба да
се одржува помеѓу кривите на заситување и преситување (точка B). На
тој начин ќе се одвива правилен раст на кристалите и ќе се добие хо-
моген продукт.
40
Процесот на кристализација се состои од: 1) доведување на растворот

во состојба на преситување; 2) создавање центри на кристализација и 3)
раст на кристалите.
Според начинот на постигнување на преситување на растворот, разли-

куваме две основни методи на кристализација:
 изотермичка кристализација и
 изохидратна кристализација.
За подобро да ги разбереме овие два начина, повторно ќе се послужиме

со слика 1-15. Нека почетната состојба на растворот е со состав во
точката A. Во согласност со сликата до состојба на преситување може да
се дојдепо два пата: 1) од точка А до точка C и 2) од точка А до точка D.
Првиот пат подразбира концентрирање на растворот по линијата ABC,

сè до точката C, при константна температура. На тој начин испарува до-
волно количество растворувач (вода) за да растворот стане преситен.
Веднаш по постигање на преситувњето, под притисок во агрегатот, се
додава одредено количество раствор кое ќе иницира создавање центри
на кристализација и почеток на кристализацијата. Потоа, се додава ново
количество раствор за да се постигне состав како во точката B, со што
ќе се обезбеди само раст на кристалите, а не и создавање нови центри
на кристализација. Ова се принципите на изотермичка кристализаци-
ја.
Вториот пат подразбира постигнување преситување на растворот од

точката до точката D, што се постигнува со ладење на растворот. Со ла-
дењето се намалува растворливоста на соединението, односно се пос-
тигнува преситување на растворот. Во ваква состојба се создаваат цен-
три на кристализација, кои започнуваат да растат. За време на растот на
кристалите, растворот преминува во состојба помеѓу заситената и пре-
ситената (точка Е). Ова се принципите на изохидратната кристализаи-
ја.
Во хидрометалуршката практика почесто се користи изохидратната

кристализација, а често пати се користи комбинирано кристализи-
рање користејќи ги двете методи.
Користејќи ја различната растворливост на солите, понекогаш е можно

да се врши фракциона кристализација, односно кристализирање само
41
на една сол, а другите да останат во растворот. За пречистување на

кристализираната сол се врши еднократна или повеќекратна прекрис-
тализација, односно нејзино повторно растворање и кристализација.
Растот на кристалите е сложен физичко-хемиски процес кој вклучува: 1)

транспорт на јоните на соединението што треба да кристализира кон
површината на центрите на кристализација; 2) разурнување на хидрати-
раната обвивка на јоните и атсорпција (прилепување) врз површината
на кристалот и 3) одведување на молекулите на растворувачот (водата)
кон внатрешноста на растворот. Овој процес е предмет на изучување во
физичката металургија.
Таложење на нерастворливи соединенија -

хидролиза
Еден од начините за отстранување на примесите од лужината е хемис-

кото таложење на нерастворливи соединенија на металните приме-
си, како што се хидроксиди, сулфиди или други нерастворливи соли.
Примената на реагенси за таложење, како, на пример, NaOH, NH4OH,
H2S и др., е позната од поодамна во аналитичката хемија, но нивната
примена во производствени услови е условена, пред сè, од економската
оправданост. Во принцип, реагенсите за таложење се скапи и високоаг-
ресивни (корозивни), поради што изборот на соодветен реагенс зависи
од специфичностите на самиот процес, односно од присуството на
различни примеси во растворот.
Најкарактеристичен пример и најмногу практикуван метод на таложење

на тешко растворливи соединенија е хидролизата. Хидролиза прет-
ставува процес на заемно дејтво на јоните на солите во растворот со
јоните на водата, при што се образува тешко растворливо соединение,
кое како талог паѓа на дното во растворот:
МеАn + nH2O Me(OH)n + nH+ + nA (55)
Од големо значење за хидрометалургијата се процесите на хидролиза,

при кои се создаваат тешко растворливи хидроксиди и базни соли. На
ваков начин се пречистуваат растворите од одреден тип на примеси
пред конечната постапка на извлекување на корисниот метал по пат на
електролиза или цементација.
42
Хидролизата е обратен процес на неутрализацијата (реакција помеѓу

база и киселина). При хидролизареагираат сол и вода, при што се доби-
ва нерастворлив хидроксид и киселина. Ова значи дека таложењето на
нерастворливите хидроксиди зависи од концентрацијата на водород-
ните јони, односно pH на растворот. Покрај тоа, врз хидролизата влијае
и концентрацијата на металните јони кои хидролизираат, рас-
творливоста на добиениот хидроксид итн. Зависноста на овие парамет-
ри се изразува преку следните согледувања:
 колку pH вредноста на растворот е поголема, толку е помала

рамнотежната концентрација на металните јони Men+. Со други зборови,
помала е растворливоста на создадениот метален хидроксид. За да се
изврши таложењето на даден метал по пат на хидролиза во индустриски
услови, целосно треба да се создадат услови за неутрализација на водо-
родните јони, H+, кои се создаваат во процесот на хидролиза (види реак-
ција1, погоре). Тоа значи дека во системот треба да се внесе соодветен
неутрализатор кој ќе ги врзе водородните јони, со што реакцијата на
хидролиза 1 се поместува во десно, т.е. кон целосно создавање нерас-
творлив метален хидроксид;
 од два метала со еднаква концентрација во растворот, при хид-

ролиза прв ќе почне да се таложи металот чиј хидроксид има помала
растворливост. Со зголемување на растворливоста на металните хид-
роксиди се зголемува и pH вредноста при која започнува нивното тало-
жење. Со регулирање на pH вредноста на растворот може да се спро-
веде последователно таложење на различни метали;
 колку е повисока концентрацијата на металните јони во раство-

рот, толку таложењето на неговиот хидроксид се одвива во покисела
средина (пониска pH вредност на растворот);
 температурата влијае врз киселоста (pH вредноста) на растворот

при која започнува таложењето на даден метален хидроксид и врз рам-
нотежната концентрација на металните јони во растворот. При зголе-
мување на температурата, рамнотежната концентрација на металните
јони се намалува, т.е. се намалува растворливоста на металните хидрок-
сиди. Тоа, пак, значи дека таложењето на металните хидроксиди (хидро-
лиза) во загреани раствори може да се одвива во покисела средина.
43
Некои метали образуваат јони и со повисока валентност од основните.

На пример, покрај растворливата форма на железото Fe2+, во одредени
услови егзистираат и тровалентни железни јони Fe3+. Тие не се стабилни
во водни раствори и градат нерастворливи соединенија (хидроксиди).
За да се исталожат помалку растворливите повеќевалентни хидроксиди
на одредени метали, во системот треба да се доведе силен оксидатор и
истовремено да се одржува pH вредноста во растворот за време на
хидролиза на повеќевалентниот метален јон. На пример, во цинковите
раствори најзастапена примеса е железото. Железо (II) хидроксидот има
растворливост слична на онаа на цинкот, и при pH на негово таложење
истовремено се таложи и значително количество цинкхидроксид. Затоа,
со помош на оксидатор (MnO2), Fe2+јоните се оксидираат до Fe3+јони, кои
се таложат во многу покисела средина од железо (II) хидроксидот (слика
1-16).
Ca2+
–1
–2
loga(Men+)
–3
–4 2+
Cd2+ Mg2+ Ag+
Fe3+ Al3+ Cu2+ Zn2+ Fe
–5
–6
2 4 6 8 10 12
pH
Слика 1-16 Дијаграм на растворливост на металните хидроксиди
Таложење метални сулфиди
Таложење метално соединение од раствор може да се изврши при

преситување на растворот со негови јони, како резултат на некоја хе-
миска реакција. Во растворот се внесува супстанција (реагенс), која со
дадениот метал гради нерастворливо соединение. Изборот на реагенсот
се врши според следните услови:
 да има селективно дејство, за да може да се добие чист талог од

металното соединение;
44
 да образува крупнозрнести талози, кои лесно може да се фил-

трираат и промиваат;
 да е евтин.
Во многу хидрометалуршки постапки се користат гасни таложни сред-

ства, како, на пример,сулфурводородот (H2S). Притоа, во талогот преми-
нуваат нерастворливи сулфиди на металните примеси. Тешко раствор-
ливите сулфиди се создаваат при строго определени pH вредности на
растворот.
Да ја разгледаме рамнотежата на цврст метален сулфид со растворот.

Нека металот биде двовалентен, бидејќи најголем број на тешките мета-
ли кои се применуваат во техниката во водни раствори се наоѓаат како
двовалентни јони.
Реакцијата на создавање метален сулфид може да се напише во след-

ниот облик:
Me2+ + S2– = MeS (56)
Тешко растворливите метални сулфиди, слично како и хидроксидите, се

таложат при определена pH вредност на растворот. Ако pH вредноста е
помала од рамнотежната вредност, се добива растворлив метален
сулфид, проследен со образување H2S, поради што расте и pH вредноста.
Ако pH вредноста е поголема од рамнотежната вредност, се добива
талог од нерастворлив метален сулфид, проследен со ослободување
анјони на јака киселина, чија активност е поголема од онаа на H2S, пора-
ди што pH вредностасе намалува. Ова е илустрирано со следните хемис-
ки реакции:
MeSO4 + H2S MeS + H2SO4 (57)
ZnSO4 + H2S ZnS + H2SO4 (58)
CuSO4 + H2S CuS + H2SO4 (59)
45
Издвојување метали – цементација
Цементација претставува процес на таложење на попозитивен метал

чии јони се наоѓаат во растворот од понегативен метал кој во метална
форма се внесува во растворот:
n  n 
n2Me1  n1Me 22  n2Me11  n1Me 2 (60)
Zn + CuSO4  ZnSO4 + Cu или (61)
Zn0 + Cu2+ Zn2+ + Cu0 (62)
На пример, ако во раствор на бакарен сулфат (сина боја) внесеме метал-

на цинкова прачка или прашок, по некое време растворот ќе стане без-
боен, а прачката ќе потемни. Имено, цинкот се растворил, а бакарот во
метална форма се исталожил врз прачката. Растворот ја изгубил сината
боја, бидејќи во него веќе нема Cu2+јони туку се присутни Zn2+јони.
Бакарот е попозитивен (+0,34 V) од цинкот (0,76V), за 1,1 V. Значи,
цинкот може да го отстрани бакарот од неговите растворени соедине-
нија. Слично, бакарот може да биде извлечен од кој било понегативен
метал, на пр., со железото. Во пракса, цементацијата на бакар се изве-
дува со отпадно железо, бидејќи тоа е едно од најевтините цементатори.
Слика 1-17 Шематски приказ на процес на цементација
46
Шематски приказ на процесот на цементација е даден на слика 1-17.

Може да се заклучи дека цементацијата претставува електрохемиски
процес, во кој се одвиваат спонтани електродни процеси без надворе-
шен извор на струја, за разлика од процесот на електролиза, каде што
се одвиваат принудни електродни процеси под дејство на надворешен
извор на струја.
Температурата има силно влијание врз процесот на цементација. Со

зголемување на температурата се зголемува брзината на дифузија на
јоните кон катодните учесници (бакарните јони кон цинковата прачка),
а со тоа и брзината на вкупниот процес на цементација.
Колку е поголем односот на површината на цементирачкиот метал и

волуменот на растворот, толку цементацијата се одвива побргу и поце-
лосно.
Во хидрометалургијата цементацијата се применува во следните случаи:
 извлекување метали од релативно сиромашни раствори, како, на

пример, извлекување бакар од сулфатни раствори, извлекување олово
од хлоридни раствори, извлекување злато или сребро од цијанидни
раствори и др.;
 пречистување раствори на дадени метали од примеси, како, на

пример, пречистување цинков раствор од бакар, кадмиум и др. (види
погл. 9);
 извлекување метал од водена суспензија на негова сол, на

пример:
2AgCl + Zn  2Ag + ZnCl2 (63)
 за разделување на два метала од раствор. На пример, раствор

што содржи бакар и кобалт, бакарот се извлекува (цементира) со кобал-
тов прашок.
Цементацијата се изведува во апарати наречени цементатори, кои може

да имаат најразлична конструкција:
 коритести,
 конусни,
47
 ротирачки барабани,
 механички агитатори и др.
Цементирачките средства (чисти метали), зависно од конструкцијата на

цементаторот, може да бидат во вид на прашок, гранули, прачки или
струготини.
На слика 1-18 е прикажан најчесто користениот – конусен цементатор,

во кој се врши таложење на бакар со помош на отпадни железни струго-
тини. Цементирањето на бакар е многу ефикасно со минимална потро-
шувачка на железо. Типичните димензии на ваков уред се: дијаметар
3,3m, и висина 3,6 m. За 24 часа може да преработи 10000 m3 раствор, а
степенот на извлекување на бакарот е 98%. За споредба, при цемен-
тација на бакар во коритести цементатори со ист волумен, степенот на
извлекување на бакарот е само 90%.
Отпадно железо
Осиромашен
раствор
Зона на таложење на Активна зона

бакар
Одведување на
бакарот
Раствор со бакар
Слика 1-18 Шематски приказ на конусен цементатор
48
Издвојување метали – електролиза
Електролиза е процес во кој материјата принудно, од надворешен из-

вор на струја, прима, односно отпушта електрони. Таа се одвива на до-
пирната површина помеѓу две фази: најчесто помеѓу метал (редуцирана
состојба) и раствор што содржи негови јони (оксидирана состојба). При-
тоа се троши струја и се менува хемиската природа на материјата. Ме-
нувањето на материјата може да биде, на пр., од соединение (метална
сол) да се добие метал или обратно. Со други зборови, електролизата
претставува процес на претворба на електричната енергија во хемиска.
Во металургијата, електролизата овозможува металот да се добие од

негово соединение (електродобивање), да се пречисти недоволно чист
метал (електрорафинација) или да се превлече со тенок слој од друг
метал (галванизација). Првите два процеса имаат најголемо значење во
електрометалургијата и екстрактивната металургија. При електродоби-
вање (англ. electrowining) низ ќелијата циркулира електролит со кој
континуирано се внесуваат метални јони што се таложат врз катодата.
Со тоа се добива метал. При електрорафинирање (англ. electrorefinig)
во ќелијата се внесуваат аноди од недоволно чист метал. При
електролиза, анодите се раствораат, а врз катодата се таложи чист метал.
Со тоа металот се рафинира (пречистува) до саканиот степен.
На слика 1-19 е претставена шема на овие два процеса, од која се гле-

даат разликите меѓу добивањето и пречистувањето метали по пат на
електролиза. Така, при електрорафинирањето во ќелијата се внесува ве-
ќе добиен метал (анода), кој само се ослободува од нечистотиите (што
ги има околу еден процент). Во текот на електролизата анодата се рас-
твора (растворлива анода) и се троши (сл. 1-19, горе). Кога ќе остане 10–
15% од масата на влезната анода, процесот на електрорафинација запи-
ра и анодата се заменува со нова. При електродобивањето, пак, се вне-
сува соединение од кое со електролиза се добива метал. Во овој случај
анодата е нерастворлива, а врз неа се одвива оксидација на хидроксил-
ните анјони во електролитот до гасен кислород. Во тек на процесот таа
не ги менува своите димензии (сл. 1-19, долу). Значи, во првиот случај
металот се внесува преку анодата, и тоа во метална состојба, а во
вториот  преку електролитот, во вид на соединение. Во двата случаја
катодите на почетокот претставуваат тенки листови (најчесто од металот
што сакаме да го добиеме/рафинираме) и во тек на процесот нарасну-
ваат.
49
Слика 1-19 Шематски приказ на процесот на електрорафинирање

(горе) и електродобивање (долу)(А = анода; К = катода)
Прашања
1. Што претставува хидрометалуршка екстракција на металите?
2. Наведи ги основните фази во хидрометалуршката екстракција на

металите.
3. Наведи ги особеностите на пржењето на рудите/концентрати

наменети за натамошна хидрометалуршка екстракција.
4. Објасни ја технолошката шема на хидрометалуршка екстракција на

металите.
5. Од кој период датираат првите обиди за хидрометалуршка екстрак-

ција на металите и објасни го првото откритие.
50
6. Кој процес го означил почетокот на модерната хидрометалургија и

објасни го во кратки црти.
7. Кој период се смета за почеток на современата хидрометалургија и

наведи неколку поважни процеси започнати во овој период.
8. Каква технолошка операција претставува лужењето?
9. Кои заклучоци може да ги изведеме од Шредеровата равенка за

растворање?
10. Која е разликата помеѓу молекуларните и координационите крис-

тални решетки?
11. Наведи гии објасни ги видовите растворувачи, врз основа на вред-

ностите на диелектричната константа на растворувачот и раство-
рената супстанција.
12. Какви својства треба да поседуваат растворувачите кои се користат

за лужење?
13. Кој е најчесто користен растворувач во хидрометалургијата?
14. Објасни ја молекуларната структура на водата.
15. Што е солватација, а што хидратација?
16. Каква е разликата помеѓу физичкото и хемиското растворање?
17. Какви видови хемиско растворање разликуваме и напиши по еден

пример за секој од нив.
18. Зависно од промените кои ги претрпува влезниот материјал при

лужењето, кои типови на лужење ги разликуваме и наведи ги нивни-
те основни принципи.
19. Кои видови хемиско растворање разликуваме, зависно од хемис-

ките претворби?
20. Какво лужење разликуваме во зависност од степенот на искористу-

вање на растворувачот и наведи ги нивните основни карактеристи-
ки.
51
21. Какво лужење разликуваме во зависност од начинот на дозирање

на агрегатите за лужење со суровина и наведи ги нивните основни
карактеристики.
22. Какво лужење разликуваме во зависност од насоката на движење

на свежиот растворувач и суровината?
23. Какво лужење разликуваме во зависност од природата на

растворувачот и наведи ги нивните основни карактеристики.
24. Какво лужење разликуваме во зависност од уредите и условите на

лужење?
25. Наведи ги основните карактеристики на лужењето на место.
26. Наведи ги основните карактеристики на перколационо лужење.
27. Наведи ги основните карактеристики на лужењето со агитација.
28. Какви може да бидат агитаторите во зависност од начинот на

мешање на пулпата?
29. Наведи ги основните карактеристики на лужењето под притисок.
30. Како се врши разделувањето на течната и тврдата фаза по лужење-

то?
31. Опиши го принципот на работа на згуснувачите.
32. Од што зависи степенот на задржување на цврстата фаза при фил-

трирање и брзината на филтрирање?
33. Објасни го принципот на работа на нуч-филтрите.
34. Објасни го принципот на работа на диск-филтрите.
35. Објасни го принципот на работа на филтер-пресите.
36. Кои методи се користат за отстранување на примесите во вид на

нивни соединенија од растворите на основниот метал?
37. Во колку етапи се одвива кристализацијата и коисе тие?
52
38. Објасни го начинот на создавање зародиши.
39. Објасни како се одвива изотермичка кристализација.
40. Објасни како се одвива изохидратна кристализација.
41. Што е фракциона кристализација?
42. Наведи ги етапите во кои се одвива растот на кристалите.
43. Што е хидролиза и како таа се користи за исталожување на соеди-

ненија на некои примеси?
44. Наведи ги параметрите од кои зависи процесот на хидролиза.
45. Кои услови треба да ги исполнува реагенсот заталожење тешко

растворливи метални соединенија?
46. Како се таложат металните сулфиди?
47. Како се издвојуваат чисти метали од нивните раствори?
48. Што е цементација и наведи пример со хемиска реакција.
49. Во кои случаи се применува цементацијата во хидрометалургијата?
50. Какви агрегати за цементација (цементатори) разликуваме во завис-

ност од нивната конструкција?
Вежби
1. Таложење метални соединенија со јонска

размена
Во 10 ml раствор на AgNO3, додаваме постепено раствор на KCl.
Какви промени се случуваат во растворот по додвање на KCl? Каква боја

има талогот на дното и што содржи тој? Напишете ја хемиската реакција
која се одвива во растворот.
53
2. Таложење метални сулфиди
1. Во 10 ml раствор на кобалтхлорид (CoCl2), додаваме постепено

раствор на амониум сулфид ((NH4)2S).
Какви промени се случуваат во растворот по додвање на (NH4)2S? Каква

боја има талогот на дното и што содржи тој? Напишете ја хемиската
реакција која се одвива во растворот.
2. Во 10 ml раствор на кадмиумтхлорид (CdCl2), додаваме постепено

раствор на сулфурводородна вода (H2S).
Какви промени се случуваат во растворот по додвање на H2S? Каква боја

има талогот на дното и што содржи тој? Напишете ја хемиската реакција
која се одвива во растворот.
3. Таложење метални хидроксиди (хидролиза)
1. Во 10 ml раствор на кадмиумтхлорид (CdCl2), додаваме постепено

раствор на натриумхидроксид (NaOH).
Какви промени се случуваат во растворот по додвање на NaOH? Каква

боја има талогот на дното и што содржи тој? Напишете ја хемиската ре-
акција која се одвива во растворот. Што ќе се случи ако продолжиме да
додаваме NaOH во вишок?
2. Во 10 ml раствор на цинксулфат (ZnSO4), додаваме постепено разбла-

жен раствор на натриумхидроксид (KOH).
Какви промени се случуваат во растворот по додвање на KOH? Каква

боја има талогот на дното и што содржи тој? Напишете ја хемиската ре-
акција која се одвива во растворот. Што ќе се случи ако продолжиме да
додаваме KOH во вишок?
54
Поглавје 2: Хидрометалуршко добивање бакар
Поглавје 2
Хидрометалуршко добивање
бакар
Содржина:
 Технолошка шема за хидрометалуршко добивање бакар
 Лужење бакарни руди/концентрати
 Солвент екстракција
 Електродобивање
 Индустриска изведба на електролизата
 Потрошувачка на енергија
 Задачи
 Прашања
 Вежби
Технолошка шема за хидрометалуршко

добивање бакар
Бакарот во природата се наоѓа во облик на минерали, хемиски соеди-

ненија и самороден облик. Генерално, минералите на бакарот може да
се поделат во повеќе групи: самородни минерали, сулфиди, оксиди,
карбонати, силикати,сулфати, арсениди и антимониди (табела 2-1). Од
наведените минерали само мал број имаат технолошко значење. Најго-
лемо индустриско значење имаат сулфидните минерали, кои се најрас-
пространети. Меѓутоа, бакарните руди никогаш не се образуваат само
од бакарни минерали, туку во нивниот состав секогаш се присутни ми-
нерали и на други тешки метали. Најчесто тоа се сулфидите на желе-
зото, цинкот, оловото, никелот, кобалтот, антимонот, арсенот и др. Во
бакарните руди се присутни сребро, злато и платински метали, што
55
значително ја зголемува вредноста на рудата. Во многу мали количес-

тва се присутни и селен, телур, бизмут, калај, молибден, ванадиум и др.
Табела 2-1 Карактеристични минерали на бакарот

Вид Име Формула % Cu
Сулфиди Халкопирит CuFeS2 34,5
Борнит Cu5FeS4 55,5
Ковелин CuS 66,4
Халкозин Cu2S 79,8
Сулфати Халкантит CuSO4·5H2O 24,5
Брохантит CuSO4·3Cu(OH)2 56,0
Оксиди Тенорит CuO 79,8
Куприт Cu2O 88,8
Силикати Хризокола CuO·SiO2 45,5
Карбонати Малахит CuCO3·Cu(OH)2 57,2
Азурит 2CuCO3·Cu(OH)2 55,3
Сулфоарсениди Енергит 3Cu2S·As2S3 48,3
Тенантит Cu2S·As2S3 57,3
Сулфоантимониди Тетраедрит 3Cu2S·Sb3 52,1
Самороден бакар Cu 100,0
Најголемите наоѓалишта на бакарни руди во светот се наоѓаат во Јужна

и Северна Америка, во Чиле, Боливија, Перу, Мексико, Аризона, Јута,
Невада, Ново Мексико и Канада. Најбогатите руди со бакар се наоѓаат
во Африка, во Замбија и Конго. Во Европа, најголемите наоѓалишта се
наоѓаат во Шпанија, Полска и Србија. Во нашата земја, бакарна руда се
експлоатира во рудникот Бучим крај Радовиш, а од неодамна во при-
према е рудното наоѓалиште Казандол близу Валандово.
Бакарните минерали, пред сè, сулфидите и оксидите, се погодни за пи-
рометалуршка екстракција, поради што таа зазема 80 % од вкупното
светско производство на бакар, што значи дека хидрометалуршката
екстракција зазема само 20 %. Причината за тоа што најраспространета
руда од која се добива бакарот е халкопиритот (CuFeS2), кој многу
56
тешко се раствора во вообичаените економични растворувачи. Меѓу-

тоа, главен проблем кај пирометалуршкото производство на бакар од
халкопирит е емисијата на сулфур диоксид. Имено, во халкопиритот
сулфурот е застапен една третина (исто толку се застапени и бакарот и
железото), така што за еден тон произведен бакар се формираат два
тона сулфур диоксид*. Неговото ослободување во атмосферата е
еколошки неиздржанo и недозволиво, поради што единствен начин за
негово згрижување е производство на сулфурна киселина. Така, од
еден тон сулфур, односно два тона сулфур диоксид се добиваат три
тона сулфурна киселина. Ова e преголемо количество и ако нема
локална потреба за сулфурна киселина, на пример, за лужење на ба-
карни или други оксидни рудни концентрати, таамора да оди на паза-
рот, каде што е мала побарувачката. Исто така, таа е агресивна течност,
поради што е отежнат и нејзиниот транспорт.
Хидрометалургијата можеда даде придонес за надминување на овој

проблем, бидејќи сулфурот може да се добие во елементарна форма.
При оцена напримената на хидрометалуршките технологии, треба да
се имаат предвид два аспекта:
Хидрометалуршката постапка што може да се примени за хал-


копиритот не е истата која се применува за халкозин (Cu2S) или оксид-
ните руди и е базирана на лужење под притисок и повишени темпера-
тури;
 Многу наоѓалишта на бакар се поврзани со минерали од арсен

и антимон† кои го прават нивниот третман по хидрометалуршки пат
поприфатлив од пирометалуршкиот, бидејќи соединенијата кои ги гра-
дат во тек на процесот може да се стават под контрола.
Технолошката шема на современото хидрометалуршко добивање на

бакар (сл. 2-1) се состои од три етапи:
*
За произведен 1 тон бакар од халкопирит имаме еден тон сулфур,кој за фор-
мирање молекула на сулфур диоксид врзува исто толкаво количество кис-
лород (S + O2 = SO2). Атомската маса на сулфурот е 32 g·mol–1, а молекулската
маса на кислородот е исто толку.
†
Силно токсични елементи.
57
 Лужење,
 Солвент екстракција и
 Електродобивање.
Руда Киселина
Талог (во
Лужење
јаловиште)
Солвент
Киселина
екстракција
Киселина Електродобивање
Катоден бакар
Слика 2-1 Технолошка шема на хидрометалуршко добивање цинк
Лужењето вклучува растворање на бакарните минерали во воден рас-

твор на сулфурна киселина (H2SO4). Како резултат на процесот на луже-
ње се добива раствор и талог. Во растворот, покрај бакар, преминуваат
голем број примеси присутни во бакарната руда, како што се Fe, Al, Co,
Mn, Zn, Mg, Ca, др. Во талогот се содржани нерастворливите компонен-
ти на бакарната руда, како што се Al2O3, SiO2 и нерастворливи железни
оксиди, хидроксидиисулфати. Талогот се одлаганарудните јаловишта
или на посебни депонии. Растворот полн со примеси понатаму оди на
солвент екстракција, при која се пречистува од примесите сè додека
58
не стане погоден електролит, од кој со помош на електродобивање ќе

се добие чист бакар.
Лужење бакарни руди/концентрати
При лужење бакарни минерали како средство за лужење скоро секо-

гаш се користи сулфурна киселина. Оксидните и некои сулфидни ба-
карни минерали, како што се халкозинот (Cu2S) и ковелинот (CuS), лес-
но се раствораат во киселина во атмосферски услови. Меѓутоа, за сло-
жените сулфуди, како халкопирит (CuFeS2) и борнит (Cu5FeS4), се пот-
ребни високи температури и притисоци за разградување на крис-
талните решетки и ослободување на бакарот од минералите и негов
премин во растворот. Во табела 2-2 е прикажана растворливоста на
различни бакарни минерали во различни растворувачи.
Табела 2-2 Растворливост на бакарните минерали

Минерал Растворувач
H2SO4 NH3 HCl KCN
CuO рр рр рр рр
Cu2O рр рр рр рр
CuS нр др рр рр
Cu2S нр др рр рр
CuFeS2 нр др рр нр
рр - растворлив; нр -нерастворлив; др – делумно растворлив
Хемизам на растворање бакарни сулфиди. За разбивање на кристал-

ната решетка на сулфидните минерали на бакарот и ослободување на
Cu2+ во растворот, потребна е киселина како растворувач и присуство
на оксидирачко средство. Како оксидирачки средства се користат Fe3+и
кислород. Бакарните сулфиди се оксидираат со Fe3+, а добиениот Fe2+се
оксидира до Fe3+со О2. Всушност, Fe3+јонитена крајот од реакцијата ос-
тануваат хемиски непроменети, што значи дека имаат улога на катали-
затори‡ на процесот на лужење. Подолу се наведени хемиските реак-
‡
Хемиски супстанции што учествуваат во некоја хемиска реакција, ја забрзу-
ваат, а по завршеток на реакцијата остануваат хемиски непроменети.
59
ции покои се раствораат бакарните сулфидни минерали халкозин и ко-

велин.
Халкозин:
Cu2S + Fe2(SO4)3 Cu2+ + SO42+ + CuS + 2FeSO4 (1)
2FeSO4 + 1/2O2 + H2SO4Fe2(SO4)3 + H2O (2)
Сумарната реакција на претходните две е:
Cu2S + 1/2O2 + H2SO4Cu2+ + SO42+ + CuS + H2O (3)
Практично, во сумарната реакција (3) се содржани реакциските учес-

ници кои претрпеле хемиска промена. Бидејќи Fe2(SO4)3 во реакцијата
(1) повторно се создава во реакцијата (2), значи дека тој не трпи хемис-
ки промени и го нема во сумарната реакција (3).
Ковелин:
CuS + Fe2(SO4)3 Cu2+ + SO42+ + 2FeSO4 + S (4)
2FeSO4 + 1/2O2 + H2SO4Fe2(SO4)3 + H2O (5)
Сумарната реакција на претходните две е:
CuS + 1/2O2 + H2SO4Cu2+ + SO42+ + S + H2O (6)
При лужење под дејство на микроорганизми, елементарниот сулфур

може да биде трансформиран во сулфурна киселина, според реакција-
та:
2S + 3O2 +2H2O  2H2SO4 (7)
Халкопирит:
2CuFeS2 + 4Fe2(SO4)3 2Cu2+ + 2SO42+ + 10FeSO4 + 4S (8)
4FeSO4 + O2 + 2H2SO4 2Fe2(SO4)3 + 2H2O (9)
2S + 3O2 + 2H2O  2H2SO4 (10)
4CuFeS2 + 17O2 + 4H2O4Cu2+ + 4SO42+ + 2Fe2O3 + 4H2SO4 (11)
60
Халкопиритот се лужи на повишени температури и притисоци, во окси-

дативна атмосфера.
Хемизам на растворање бакарни оксиди. Покрај оксидните соеди-

ненија, и карбонатите и силикатите се вбројуваат во оксидни руди на
бакарот. Подолу се наведени хемиските реакции по кои се раствораат
оксидните бакарни минерали.
Тенорит:
CuО + H2SO4 Cu2+ + SO42+ + H2O (12)
Малахит:
CuCO3·Cu(OH)2+ 2H2SO42Cu2+ + 2SO42+ + CO2 + 3H2O (13)
Азурит:
2CuCO3·Cu(OH)2+ 3H2SO4 3Cu2+ + 3SO42+ + 2CO2 + 4H2O (14)
Куприт:
Cu2О + H2SO4 Cu2+ + SO42+ + Cu + H2O (15)
Хризокола:
CuO·SiO2 + H2SO4 Cu2+ + SO42+ + SiO2 + H2O (16)
Постапки за лужење. Најчестокористени технолошки постапки за лу-

жење на бакарните руди/концентрати се:
 Лужење на куп,
 Лужење во базени,
 Лужење со мешање и
 Лужење под притисок.
Изборот на постапката за лужење зависи од природата на бакарните

минерали присутни во рудите, како и од процентуалниотудел на
бакарот во нив. Посиромашните бакарни руди се лужат на куп (под 1 %
Cu) или во базени (околу 1 % Cu), додека оние побогатите (2–5 % Cu)
со помош на мешање. Сите минерали (оксидни или сулфидни) може
да се лужат со првите три постапки. Лужењето под притисок се ко-
61
ристи само за комплексни сулфидни руди, како што е халкопиритот.

Тоа е и единствената постапка за економична хидрометалуршка обра-
ботка на халкопиритните руди.
Лужење на куп. Бидејќи современите наоѓалишта на бакар содржат

многу мал процент на бакар, лужењетона куп е еднаоднајзастапените
постапки за лужење. Исто така, во последно време како суровина за
производство на бакар се користат јаловишта од побогати бакарни ру-
ди експлоатирани во минатото. Иако содржината на бакар во јаловиш-
тата е мала, лужењето на куп овозможува негово економично извлеку-
вање.
Полевање со киселина
Повратна H2SO4 од Свежа H2SO4
електродобивање
Руда спакувана
на куп
Раствор богат со Cu и
растворливи примеси
Аерација
О2
Дренажен Непропустлива
слој подлога
кон солвент
екстракција
Слика 2-2 Шематски прилаз на лужење на куп
На слика 2-2 е даден шематски приказ на лужењето на куп. Куповите се

високи 7 m, со вкупна површина од 0,01 до 1 km2. Основата на купот е
накосена околу 3–5 о. Претходно подготвена руда со дробење и ме-
лење се натрупува врз непропустлива подлога изработена од полиме-
ри или полимерни композити.Средството за лужење – свежа концен-
трирана сулфурна киселина и отпадна сулфурна киселина од процесот
на електродобивање бакар се дозираат одозгора. Бакарот и другите
растворливи примеси се раствораат,а растворот станува сè потежок,
поради што се пробива низ купот и истекува врз соодветен резервоар.
Со помош на пумпи, растворот се префрлува во погонот за солвент
62
екстракција. Испуштањето може да биде олеснето со микроорганизми

што живеат во рудникот, особено во присуство на сулфидни минерали.
Оксидните минерали лесно се раствораат според реакциите од (12) до

(16), како и халкозинот (Cu2S) според реакцијата (3).Овие реакции зна-
чително може да се забрзаат во присуство на бактерии, кои произве-
дуваат ензимски катализатори. Борнитот и ковелинот може да се лужат
накуп, но само во присуство на бактерии. Времетраењето на лужењето
за овие минерали варира од три месеци до три години. Оваа постапка
не е погодна за лужење на халкопиритот.
Оптимални услови на лужење на куп се следните:
 униформна големина на рудните честички од 10 до 15 mm, со

што се одржува добра пропусливост на купот за цело време на луже-
њето;
 максимална активност на бактериите се постигнува при 30 оC,

pH од 1,5 до 2,0 и концентрација на H2SO4 од 5 до 10 g·dm–3;
 униформно дозирање на растворувачот од околу 10 dm3·h–1·m–2

врз целата површина на купот;
 наклонетост накупот вооднос на површината од 3 до 5 о и
 контролирана и униформна аерација, со вдувување воздух од

околу 10 dm3·min–1·m–2.
Лужење во базени. Ова лужење се изведува во големи садови – базе-

ни, во различни облици. На слика 2-3 се прикажани карактеристични
базени во кои се изведува лужењето на бакарни руди. На овој начин се
лужат, исто така, сиромашни концентрати до околу 1 % бакар и тоа
најчесто на оксиди и карбонати, кај кои кинетиката на лужење е брза и
времето на задржување на рудата во базените не е долго.
Се дозира руда со големина на честичките од 5 до 10 mm, во различни

количества, зависно од капацитетот на базенот. Базените се изработе-
ни од армиран бетон или од челик, а се обложени со непропустлива
облога. Како средство за лужење најчесто се користи отпаден раствор
(рафинат) од процесот на солвент екстракција. Таа се дозира од самиот
врв на базенот. Растворот за лужење се движи противнасочно од еден
63
во друг базен, така што свежиот рафинат кој содржи најконцентрирана

киселина доаѓа во контактсо рудата која најдолго се лужела, а ослабе-
ната киселина понатаму доаѓа во контакт со понеизлужената руда. Со
ова се постигнува поголемо искористување на бакарот.
Слика 2-3 Базени залужење со кружен и правоаголен облик
Потошувачката на средството за лужење е 12–20 kg за 1 t руда, а

содржината на сулфурна киселина изнесува 9–10 g·dm–3. Брзината на
протокот на средството за лужење е 375 dm3·h–1·m–2, а вкупниот процес
на лужење трае само 24–72 h. Недостаток на процесот е недоволната
аерација. Концентрацијата на бакар во добиениот раствор е многу
висока, околу 50 g·dm–3.
Лужење со мешање. На ваковначин се лужат и оксидни и сулфидни

руди. Содржината на бакар во оксидните руди може да варира од 0,5
до 5 %, додека кај сулфидните мора да е околу 5 %. Исто така, за пое-
фикасно лужење на сулфидите, лужењето се одвива на повишени тем-
ператури и во присуство на оксидирачко средство (О2 или Fe3+). Карак-
теристични уреди за вакво лужење се прикажани на сл. 1-8 и 1-9, погл.
1. Гранулацијата на рудата е многу ситна, околу 0,15 mm (150 m), зара-
ди поефикасен контакт на рудното зрно со растворувачот. Затоа, во
овој случај рудата претходно треба да се обработи со дробење и меле-
ње. Искористувањето на бакар е дури до 98 %, а времетраењето на
процесот е од помалку од 24 до неколку дена. Концентрацијата на ба-
кар во растворот е 12–25 g·dm–3.
64
Лужење под притисок. Оваа постапка е наменета исклучиво за пре-

работка на халкопиритни руди, бидејќи, како што рековме претходно,
овој минерал не може да се излужи по некоја од претходно наведени-
те постапки. Перспективата на хидрометалуршката преработка на хал-
копиритните руди во однос на класичните пирометалуршки постапки е
базирана на следните согледувања:
 високи трошоци за пирометалуршко топење, конвертирање и

понатамошна електрорафинација;
 високи капиталнитрошоци за инсталирање нов капацитет за то-

пење, како и сè построги закони за животната средина, особено за да
се избегне создавање гасни загадувачи, како што е SO2;
 ограничена достапност на постројката за пирометалуршка пре-

работка на некои локации;
 можност за третирање концентрати со висок процент на приме-

си, особено оние елементи што се штетни во електрорафинирањето,
како што се As, Sb, F и др.;
 можност да се третираат сиромашни концентрати на самото

место, зголемувајќи го извлекувањето на корисниот метал;
 изградба на помали или поголеми постројки за лужењепокрај

рудникот, наместо концентратот дасетранспортира до топилниците, со
што се елиминираат трошоците за товар/истовар и транспорт;
 потреба за ефективно генерирање сулфурна киселина на рудни-

ците за примена во лужење на куп или во базени;
 вкупно поекономично производство на бакар.
Солвент екстракција
Растворите кои се добиваат при процесот на лужење најчесто се раз-

редени со бакар (1–20 g·dm–3Cu), прилично онечистени со 1–20 g·dm–3
Fe и други штетни примеси, и имаат слаба електрична спроводливост.
Поради тоа, со солвент екстракцијата растворот се прочистува од при-
меси и се надградува во поглед на зголемување на содржината на
бакар (45–55 g·dm–3Cu) и подобрување на електричната спроводливост.
65
Вака добиениот раствор е добар електролит од кој би се добил високо

чист и квалитетен катоден бакар во процесот на електродобивање.
Кога растворот добиен од лужењето би го пуштиле директно на елек-
тролиза, би добиле мек, прашкаст и недоволно чист катоден бакар.
Солвент екстракцијата се состои од два последователни, континуирани

процеса:
 екстракција и
 отстранување на бакарот од органската фаза.
При процесот на екстракција, растворот донесен од процесот на лу-

жење (со вообичаена содржина: 1–10 g·dm–3 Cu2+ и 0,5–5 g·dm–3 H2SO4),
доаѓа во контакт со органска фаза, која се состои од екстрактант и раз-
редувач. Екстрактантот е активна органска молекула и има улога да го
комплексира бакарниот јон, додека разредувачот е инертен јаглево-
дород, кој претставува носач на екстактантот и истовремено ја намалу-
ва густината и вискозитетот на органската фаза, со што се овозможува
полесно одвојување на органската од течната фаза. Кога органската
фаза ќе дојдево контакт со растворот, доаѓа до врзување на бакарниот
јон со екстрактантот (комплексирање) и негово преминување во орган-
ската фаза, а сите други нечистотии остануваат во течната фаза – рас-
творот. Реакцијата на премин на бакарот во органската фаза е:
2RH(org) + Cu2+(aq) + SO42–(aq)  R2Cu(org) + 2H+(aq) + SO42–(aq) (17)
Во согласност со реакцијата (17), бакарот преминува во органската

фаза (org), а течната фаза (aq) се збогатува со сулфурна киселина. Како
резултат на различните густини помеѓу течната и органската фаза, по
пат на гравитација доаѓа до нивно разделување. Течната фаза (рафи-
нат) богата со киселина се враќа во процесот на лужење како рас-
творувач.
Понатаму, следува процес на отстранување на бакарот од орган-

ската фаза. Органската фаза богата со бакар и без примеси доаѓа во
контакт со отпаден електролит од процесот на електродобивање, кој
содржи 175–190 g·dm–3 H2SO4 и претставува силна киселина. При тоа, се
одвива следната реакција:
R2Cu(org) + 2H+(aq) + SO42–(aq)2RH(org) + Cu2+(aq) + SO42–(aq) (18)
66
Сега органската фаза осиромашува со бакар и се користи назад во

процесот на екстракција, а добиената течна фаза претставува прочис-
тен бакарен електролит кој се носи на процес на електродобивање. И
во овој случај, течната и органската фаза се разделуваат по пат на гра-
витација, поради разлика во нивните густини.
За добивање катоден бакар со висока чистота, потребно е добиениот

раствор од процесот на солвент екстракција да содржи минимално ко-
личество примеси, особено Fe, Mn и Cl. Постојат два начина за премин
на примесите. Првиот е хемиски премин, при што некои примеси се
коекстрахираат со бакарот и преминуваат во органската фаза. Вториот
е физички премин, при што фините капки од течната фаза не се це-
лосно одвоени од органската и по мешањето се врзуваат за органската
фаза. За среќа, современите екстрактанти, особено модифицираните
алдоксими, се многу селективни за Cu2+ во однос на другите катјони,
особено Fe2+, така што хемискиот премин на нечистотии може да се
минимизира со соодветен избор на екстракција за одредена лужина.
Електродобивање
Бакарот како електропозитивен елемент (E0[Cu2+/Cu] = +0,34 V) лесно

може да се добие по пат на електролиза во раствор (електролит) во кој
се содржани негови јони (Cu2+). Меѓутоа, имајќи го предвид редосле-
дот на таложење на металите (види поглавје 6), во растворот е
непожелно да има попозитивни примеси од бакарот, бидејќи тие ќе
се исталожат на катодата пред него. Но и понегативните, иако не се та-
ложат пред него, при помала концентрација на бакарните јони може
да се создадат услови за нивно таложење. Затоа и целта на прет-
ходната постапка на солвент екстракција беше да се добие чист рас-
твор (електролит) со бакарни јони и минимално количество примеси
што нема негативно да влијае врз процест на електродобивање бакар.
Електродни реакции. При електродобивањето бакар од сулфатен

електролит, на катодата се одвива реакцијата:
Cu2+ + 2e Cu E0 = +0,34 V (19)
За разлика од електрорафинацијата на бакар (види погл. 7), каде што

анодата беше растворлива и претставуваше извор на бакарни јони, во
67
случај на електродобивање анодата е нерастворлива, па врз неа се од-

виваат реакциите:
2H2O  O2 + 4H+ + 4e E0 = –1,23 V (20)
Сумарната реакција при електролизата е:
2CuSO4 + 2H2O 2Cu + 2H2SO4 + O2 (21)
Теоретскиот напон на ќелијата за електролиза составена од електроди-

те претставени со електродните реакции (19) и (20), може да се прес-
мета со равенството:
E S  1 ,23  0 ,34  0 ,89 V (2.1)
Бидејќи со равенката (19) е претставена катодната реакција, предзнакот

на електродниот потенцијал ќе биде негативен, а реакцијата (20) е
анодна, предзнакот на електродниот потенцијал ќе биде позитивен.
Продукти на електролизата се:
 на катодата се таложи основниот продукт – катоден бакар со

висока чистота од 99,99 % Cu и повеќе;
 на анодата се издвојува гасен кислород кој се испушта во атмо-

сферата и
 електролитот на крајот од процесот на електролиза (отпаден

електролит) во себе содржи водородни катјони и сулфатни анјони, што
значи претставува раствор на сулфурна киселина, чија концентрација
достигнува 175–200 g·dm–3. Таквата киселина се користи во процесот на
солвент екстракција.
Индустриска изведба на електролизата
Повеќето современи ќелии се изградени од полимерен бетон,обложе-

ни со хемиски отпорна облога од поливинил хлорид (PVC). Постарите
ќелии имаат облоги од гума, олово или епоксидна смола. Должината
на ќелијата зависи од растојанието помеѓу електродите. Современите
дизајни имаат тенденција да го намалат просторот на анода-катодата
за да се зголеми капацитетотна ќелијата. Вообичаено, воедна ќелијасе
68
сместени 60–84 катоди. Типично растојание помеѓу електродите е 5 cm,

за да се избегнат кратките врски. Анодите во ќелијата се поларизирани
на ист потенцијал, акатодите напонизок од него. Електродите во секоја
ќелија се поврзани паралелно, а ќелиитево погонот се поврзани серис-
ки. Струјата се носи меѓу електродите и помеѓу ќелиите со бакарни
шини. Електролитот тече континуирано, а се додава со брзина од 15
m3·h–1 во секоја ќелија. Ефикасната циркулација на електролитот до си-
те катоди во ќелијата е важна за добар квалитет на катодниот продукт.
Катодите се изработени од не’рѓосувачки челик. Во постарите погони

може да се сретнат катоди изработени од бакарни стартер-листови (сл.
2-4). За да се избегне таложење на бакарот на страните од катодите и
создавање дендрити, катодите бочно се обложуваат со пластични лен-
ти. Димензиите на катодата се 1,2x1 m, а дебелината изнесува 3 mm.
Катода
1m
(Cu – стартер лист)
0,95 m Полимерна лента
Слика 2-4 Напречен пресек и изглед на катода
Современите аноди претставуваат ладно валани лимови од олово ле-

гираносо 1,35% Sn и 0,07–0,08% Ca (сл. 2-5). Sn ја подобрува механич-
ката јакост и отпорноста на корозија. Ca ги подобрува механичките
својства и го намалува потенцијалот на анодата. Некои постари пос-
тројки сè уште користат легури Pb-Sn или Pb-Sb, но тие постепено се
заменуваат со аноди Pb-Sn-Ca. На лимовите од Pb-Sn-Ca се лемат ба-
карни закачалки за да може да се закачат во ќелиите. Легурата Pb-Sn-
Ca формира тенок корозивен слој, кој јаспречува контаминацијата на
катодниот бакар со Pbи го продолжува работниот век на анодата. Ди-
мензиите на анодата се нешто помали од оние на катодата, 1,1x0,9 m, а
69
дебелината изнесува 6 mm. Работниот век на анодата е обично 6–9 го-

дини.
Слика 2-5 Напречен пресек и изглед на анода од пирометалуршки

бакар
Електролитотсодржи 45 g·dm–3 Cu2+и 170 g·dm–3 H2SO4. Растворот при-

премен со солвент екстракција, пред да биде дозиран во ќелиите за
електролиза, прво се пропушта во јаглеродни колони и флотациони
ќелии, за да се прочисти од заостанатата органска фаза, бидејќи таа го
отежнува процесот на електродобивање. За обезбедување оптимална
електрична спроводливост на електролитот, неговата температура за
време на процесот се одржува во граници 45–55 оC, а киселоста до 200
g·dm–3 H2SO4. Поголема киселост значи и поголема електроспроводли-
вост, но не смее да се оди над оваа вредност, поради корозија на ано-
дите и електричните контакти во ќелиите. За подобрување на квалите-
тот на катодниот депозит (компактна, ситнозрнеста структура), во елек-
тролитот како адитив се додава гума за џвакање во количество 150–
400 g за 1 t катоден бакар. Исто така, и хлоридните јони во концентра-
ција од 30 mg·dm–3 ја подобруваат структурата на добиениот бакар.
Исто така, за интензивирање на издвојувањето кислород на анодата се
додаваат кобалтови јони во концентрација од 100 до 200 mg·dm–3.
Режим на работа. Ќелиите за електродобивање бакар работат при

вкупен напон од околу 1,7–2V, со густина на струјата од 2 до 4,5 А·dm–2.
Да се потсетиме дека густината на струјата при процес на електролиза
значеше брзина со која се одвива процесот. При ваква густина на
струја, брзината на таложење на бакарот е 0,4–1 kg·h–1катоден бакар.
70
Катодите се таложат до дебелина од 8 mm, што значи дека тие треба да

се извадат после 4–7 дена и да се заменат со нови. Масата на истало-
жена катода од двете страни е околу 50 до 55 kg. Искористувањето на
струјата е во граници од 85 до 95 %.
Потрошувачка на енергија
Теоретската потрошувачка на енергија по единица маса добиен като-

ден бакар може да се пресмета од равенството:
W U I t U
   1000 (kWht1) (2.2)
m I  t  q   i q  i
каде што U e напон на ќелијата, I е јачина на струјата, t е време на

течење на струјата, односно на одвивање на електролизата, q e елек-
трохемиски еквивалент на металот што се таложи и i е искористување
на струјата.
Теоретскиот напон на разлагање на ќелијата за електродобивање ба-

кар видовме дека изнесува 0,89 V, iе еднаквона единица (кога енер-
гијата би се трошела само за таложење бакар), а електрохемискиот
еквивалент на бакарот беше g(Аh)1 . Од ова следува дека теоретската
потрошувачка на енергија за 1 t катоден бакар е:
W U 0 ,89
  1000   1000  750 ,4 (kWht1)
m q  i 1,186  1
Меѓутоа, земајќи ја предвид структурата на напонот, пренапоните за

електродните реакции, омскиот пад на напонот и оној низ контактите и
шините, видовме дека во режимот на работа напонот може да изнесу-
ва до 2 V. Искористувањето на струјата се движи во границите од 85 до
95%. Така, максималната реална потрошувачка на енергија за произ-
водство на 1 t катоден бакар ќе биде:
W U 2
  1000   1000  1984 (kWht1)
m q  i 1,186  0 ,85
Значи, искористувањето на енергијата во процесот на електродобива-

ње бакар е 35–40 %.
71
Споредено со електрорафинацијата на бакар, електродобивањето тро-

ши значително поголемо количество енергија. При електрорафинација
потрошувачката беше 200–300 kWh·t–1, што значи дека при електродо-
бивање бакар се троши 7–10 пати повеќе енергија.
Задачи
1. При електродобивање бакар, анодите и катодите се со димен-

зии 1x1 m, а нивното меѓусебно растојание е 3 cm. Пресметај ја
отпорноста помеѓу електродите и омскиот пад на напонот, ако гус-
тината на струјата е 350 A·m–2. Електролитот содржи 40 g·dm–3 ба-
карни јони и 120 g·dm–3 сулфурна киселина, на 45 oC. Неговата спе-
цифична отпорност во овие услови изнесува 0,0194 ·m, а специ-
фичната електрична спроводливост е 51,6 –1·m–1.
Решение:
Омскиот пад на напонот е дефиниран со равенката:
Uом.  I  R ,
каде што Iе јачина на струјата во ќелијата за електролиза, а R е елек-

тричната отпорност помеѓу анодата и катодата.
Јачината на струјата може да ја пресметаме од густината на струјата.

Густината на струјата беше дефинирана како однос на јачината на стру-
јатаIнаспроти површината на електродите S:
I
i , односно I  i  S .
S
Анода Катода
1m
S = 1m2
l = 3 cm 1m
72
Површината на електродите со димензии 1x1 m е 1 m2. Оттука следува:
I  i  S  350  1  350 A
Електричниот отпор помеѓу анодата и катодата е даден со равенката:
l
R
S
0,03
R  0,0194   5,82  10 – 4 
1
Знаејќи дека специфичната електрична отпорност , претставува реци-

прочна вредност од специфичната електрична спроводливост , отпо-
рот помеѓу анодата и катодата може да се пресмета и по следната ра-
венка:
1 l 1 0,03
R     5,81  10 – 4 
 S 51,6 1
Се добива иста вредност како и во претходниот случај. Сега, го пресме-

туваме омскиот пад на напонот, по горната појдовна равенка:
Uом.  I  R  350  5,82  10 –4  0,2 V
2. При електродобивање бакар, електродите се со димензии 1x1

m, а нивното меѓусебно растојание е 4 cm. Пресметај го вкупниот
напон на ќелијата, ако густината на струјата е 300 A·m–2, катодниот
пренапон е 0,05 V, а анодниот пренапоне 0,6 V.Составот и специ-
фичната отпорност на електролитот е иста како во претходната за-
дача.
Решение:
Вкупниот напон на ќелијата беше збир од рамнотежниот напон на раз-

лагање на ќелијата и сите пренапони,какошто еприкажано со следната
равенка:
Uќелија  Е S   a   k    d  I  R
73
каде што ES е теоретскиот напон на разлагање на ќелијата, a и ксе

пренапони на анодата, односно катодата,dе дифузиски пренапони IR
е т.н. омски пад на напонот. Дифузискиот пренапон во овој случај го
занемаруваме, бидејќи електролитот е богат со бакарни јони и секогаш
во близина на катодата има доволно јони за разелектризирање.Значи,
напонот на ќелијата ќе биде:
Uќелија  Е S   a   k  I  R
Теоретскиот напон на разлагање на ќелијата е разлика од рамнотеж-

ните потенцијали на електродните реакции:
ЕS  Ea  Ek
На анодата: 2H2O  O2 + 4H+ + 4e Eа = –1,23 V
На катодата: Cu2+ + 2e Cu Eк = +0,34 V
Потенцијалот на катодната реакцијаќе има негативен предзнак, бидејќи

е негативно поларизирана, а предзнакот на електродниот потенцијал
на анодата ќе биде позитивен.
Е S  1,23  0,34  0,89 V
Анодниот и катодниот пренапон ги знаеме, и останува да го пресмета-

ме омскиот пад на напонот:
Uом.  I  R
Јачината на струјата I ја пресметуваме преку вредноста на густината на

струјатаi:
I
i , односно I  i  S .
S
Површината на електродите со димензии 1x1 m е 1 m2. Оттука следува
I  i  S  300  1  300 A
Отпорот во ќелијата го пресметуваме како во претходната задача:
74
l
R
S
0,04
R  0,0194   7,76  10 – 4 
1
Оттука, омскиот пад нанапонот изнесува:
Uом.  300  7,76  10 –4  0,23 V
Сега, може да го пресметаме вкупниот напон на ќелијата:
Uќелија  Е S   a   k  I  R  0 ,89  0,6  0 ,05  0,23  1,77 V
3. За колку сантиметри ќе се зголеми дебелината на катода при

електродобивање бакар за една недела, ако густината на струјата
е 350 А·m–2, а искористувањето на струјата е 90 %. Катодата има
квадратен облик со страна од 1 m. Густината на бакарот е 8,96
g·cm–3.
Решение:
Дебелината на исталожениот слој бакар врз катодата можеме да ја

пресметаме ако ја знаеме масата на исталожениот бакар за даденото
време и податокот за неговата густина. Масата на исталожениот бакар
се пресметува со помош на Фарадеевиот закон :
mCu  I  t  qCu   i
Јачината на струјата I ја пресметуваме преку вредностите на густината

на струјата и површината на катодата (S = 1·1 = 1 m2):
I
i , односно I  i  S  350  1  350 A
S
Оттука,масата на исталожениот бакар ќе биде:
m  350  7  24  1,186  0,9  62763 g
Дебелината на исталожениот слој бакар ќе ја пресметаме преку дефи-

ницијата за густина на дадено тело:
75
m

V
Во нашиот случај, m е масата на исталожениот бакар mCu, а волуменот

V е производ од површината и дебелината на катодата:
mCu
 Cu  или
S  dCu
mCu 62763
dCu    0,7 cm
S   Cu 10000  8,96
За една недела врз катодата ќе се италожат 0,7cm, односно 7 mm ба-

кар, по 3,5mm на секоја од страните на катодата.
4. Електродобивањето бакар се изведува при густина на струја од

300 А·m–2 и вкупен напон на ќелијата од 2,1 V, при искористување
на струјата од 90 %. Меѓутоа, ако густината на струјата се зголеми
на 350 А·m–2, искористувањето на струјата ќе се зголеми до 94 %,
но вкупниот напон на ќелијата ќе порасне на 2,4 V. При кој од
двата режима на електродобивање се троши помалку енергија по
единица производ? Густината на бакарот е 8,96 g·cm–3.
Решение:
Специфичната потрошувачка на електрична енергија е дефинирана со

равенството 2.2:
W U I t U
   1000 (kWht1)
m I  t  q   i q  i
Електрохемискиот еквивалент на бакарот може да се пресмета по

равенството :
ACu 63,57
qCu    1,186 g(Аh)1
z  F 2  26 ,8
каде што Фарадеевата константа F ја изразуваме во Ah, односно F =

26,8 Ah.
76
Во првиот случај имаме:
W U 2.1
(1)   1000   1000  1967 ,4 kWht1
m qCu   i 1,186  0,9
Во вториот случај имаме:
W U 2.4
( 2)   1000   1000  2152,8 kWht1
m qCu   i 1,186  0,94
Зголемувањето на густината на струјата од 300 до 350 А·m–2 доведува

до зголемување на специфичната потрошувачка на електрчна енергија.
5. Електродобивање бакар се изведува при густина на струја од

370 А·m–2 и вкупен напон на ќелијата од 2 V. Искористувањето на
струјата е 93 %. Катодите се со димензии 1x1 m. Да се пресмета де-
белината на исталожениот бакар врз катодата и специфичната
потрошувачка на енергија, до моментот кога тие се заменуваат со
нови, т.е. една недела. Густината на бакарот е 8,96 g·cm–3.
Решение:
Дебелината на исталожениот слој ќејапресметаме на сличен начин ка-

ко во задачата 2. Поаѓамеод равенката за густината на исталожениот
бакар:
mCu mCu
 Cu  , односно dCu 
S  dCu S   Cu
Масата на исталожениот бакар mCu ќе ја пресметаме во согласност со

Фарадеевиот закон:
mCu  I  t  qCu   i
За да ја пресметаме масата на исталожениот бакар, треба да ја знаеме

јачината на струјата I. Неа ја пресметуваме преку вредностите на густи-
ната на струјата и површината на катодата (S = 1·1 = 1 m2):
I
i , односно I  i  S  370  1  370 A
S
77
Електрохемискиот еквивалент на бакарот qCu е 1,186 g·(А·h)–1 (види

задача 4).
Оттука,масата на исталожениот бакар ќе биде:
m  370  7  24  1,186  0,93  68561 g
Дебелината на исталожениот бакар ќе биде:
mCu 68561
dCu    0,76 cm
S   Cu 10000  8,96
До моментот наменување на катодата ќе се исталожат 0,76 cm, односно

7,6 mm бакар, по 3,8 mm на секоја од страните на катодата.
Специфичната потрошувачка на електрична енергија ја пресметуваме

како во задачата 4:
W U I t U
   1000 (kWht1)
m I  t  q   i q  i
W U 2
  1000   1000  1813,3 kWht1
m qCu  i 1,186  0,93
Прашања
1. Наведи оксидни и сулфидни минерали на бакарот.
2. Зошто, и покрај проблемот со сулфур диоксидот при пирометалур-

шко добивање бакар, хидрометалуршкото е помалку застапено со
само околу 20%?
3. Наведи ги и објасни ги во кратки црти главните фази во хидроме-

талуршкото производство на бакар.
4. Кој растворувач се користи за лужење бакарни руди?
5. Наведи ги хемиските реакции по кои се раствораат халкозинот и

ковелинот.
78
6. По кои хемиски реакции се раствора халкопиритот и каква е

неговата растворливост во сулфатни раствори?
7. Наведи ги хемиските реакции по кои се раствораат теноритот и

купритот.
8. Какви видови на лужење се користат за излужување бакарни

руди/концентрати?
9. Објасни го накратко лужењето на куп.
10. Објасни го накратко лужењето во базени.
11. Објасни го накратко лужењето со мешање.
12. Објасни го накратко лужењето под притисок.
13. Кои се основните фази кај солвент екстракцијата на бакар?
14. Објасни го накратко процесот на екстракција.
15. Објасни го накратко процесот на разделување на бакарот од ор-

ганската фаза.
16. Што е екстрактант, а што разредувач?
17. Напиши ги основните електродни реакции на катодата и анодата,

при електродобивање бакар.
18. Какви аноди се користат при електродобивање бакар и објасни од

што се изработени.
19. Какви катоди се користат при електродобивање бакар и објасни

од што се изработени.
20. Каков е електролитот при електродобивање бакар и наведи ги

неговите поважни карактеристики.
21. Објасни го режимот на работа на процесот на електродобивање

бакар.
79
22. Каква е специфичната потрошувачка на енергија при електродоби-

вање на бакарот и направи споредба со онаа при електрорафина-
ција на бакар.
Вежби
1. Лужење на бакароксид
Во стаклена лабораториска чаша ставете 5 g CuO (прав), а потоа ста-

вете 100 mL претходно припремена сулфурна киселина со концентра-
ција од 10 g/L.
Каква боја ќе добие растворот? Напишете ја хемиската реакција којa се

одвива во чашата.
2. Издвојување на бакар од раствор (цементација)
Во лабораториска чаша со раствор од бакарсулфат, кој има изразито

сина боја, внесете парче метален цинк или железо. За одредено време
се случуваат промени во растворот.
Опиши ги промените кои ги уочуваш. Каква боја добива растворот по

внесување на парчето цинк или железо. Какова боја добива парчето
цинк, односно железо. Напишете ја хемиската реакција која се одвива
во чашата.
3. Електродобивање на бакар
Во лабораториска чаша се става закиселен раствор на бакарсулфат. На

едната страна од чашата се прицврстува железно парче тенок лим, кое
претставува катода, а на другата, се прицврстува парче лим од алуми-
ниум, кое претставува анода. Катодата се поврзува со негативниот пол
на еднонасочен извор на електрична енергија, а анодата со позитивни-
от. Растојанието помеѓу електродите да биде околу 5 cm, а приложени-
от напон да биде 2,5 V.
После половина час на одвивање на електролизата регистрирај ги про-

мените што ги уочуваш врз електродите и растворот. Каква боја до-
бива катодата? Што приметуваш врз анодата за време на електроли-
зата? Дали има промени на бојата на растворот (електролитот)?
80
Поглавје 3: Хидрометалуршко добивање цинк
Поглавје 3
цинк
Содржина:
 Технолошка шема за хидрометалуршко добивање цинк

 Пржење на цинкови руди/концентрати
 Лужење на прженецот
 Пречистување на растворот
 Потрошувачка на суровини и енергија
 Задачи
 Прашања
 Вежби

добивање цинк
Хидрометалуршкото производство на цинк се нарекува уште и елек-

тролитско производство, бидејќи последната фаза во технолошката ше-
ма претставува електродобивање на цинкот – процес на електролиза.
Хидрометалуршкото производство на цинк е едно од најмасовните во
светското производство, веднаш зад електролизата на алуминиумот и
бакарот.
Четири петини (80%) од светското производство на цинкот е хидроме-

талуршко, т.е. со електролиза. Хидрометалуршкото производство има
повеќе предности над пирометалуршкото, како, на пример:
81
Подготовка на рудата
Пржење
(дробење, мелење)
Талог
Лужење
(јаловина)
Талог (Fe и
Неутрално лужење
делумно As, Sb,
(хидролиза)
Bi, Ge)
Цементација Талог (Cu, Co, Ni,

H2SO4 (I фаза) As, Sb, Ge)
Цементација
Талог (Cd, Tl)
(II фаза)
Катоден цинк
(над 99,99%)
Слика 3-1 Технолошка шема на хидрометалуршко добивање цинк
82
 се добива високочист цинк, со над 99,99% Zn,
 се троши помалку енергија по единица производ,
 помали се загубите на цинкот,
 повисоко е извлекувањето на металите што го следат цинкот,

пред сè, кадмиумот и
 помало е загадувањето на околината, затоа што при пиромета-

луршкото дестилирање на цинкот значителни количества на Zn, Cd и
Pb минуваат во атмосферата.
Главна суровина за добивање на цинкот се сулфидните руди, иако мо-

же да се користат и силикатни или карбонатни руди.
Технолошката шема на хидрометалуршкото добивање цинк ги содржи

сите фази карактеристични за ваквите постапки за добивање на мета-
лите (сл. 3-1). Основни фази вo технологијата се:
1. оксидациско пржење на цинковите руди/концентрати,

2. лужење на прженецот и пречистување на лужината,
3. електролиза со нерастворливи аноди.
Пржење цинкови руди/концентрати
Основна цел на пржењето на сулфидните цинкови концентрати е пре-

минување на нерастворливиот ZnS во растворлив облик – ZnO и ZnSO4.
Притоа се одвива следната реакција:
2ZnS + 3O2 2ZnO + 2SO2 (1)
Мал дел од добиениот ZnO (2–3%) натаму реагира и дава ZnSO4,според

реакцијата:
2ZnO + 2SO2 + O2 2ZnSO4 (2)
Создаденото количество ZnSO4 е доволно за да се надополнат загубите

на сулфурна киселина во циклусот на електролизата. Имено, пржене-
83
цот ZnO се лужи со сулфурна киселина и дава цинксулфат. При елек-

тролизата, од цинксулфатот повторно се добива сулфурна киселина и
таа се враќа за лужење на прженецот. Загубите во кружењето на H2SO4
се 2–3% по циклус, и целосно се компензираат со киселината добиена
од ZnSO4 настанат директно при пржењето. Поголемо количество
ZnSO4 не е пожелно, бидејќи би се зголемувала содржината на сулфур-
на киселина (pH на растворот), што би го нарушило одвивањето на
електролизата.
Пржењето најчесто се изведува во реактори со флуидизиран слој, при

температура од 900 до 950 oC.
Освен цинкот, при пржењето и другите метални сулфиди од концен-

тратот преминуваат во оксиди. Најзначајно е оксидирањето на железо-
то, чиј оксид се врзува со оксидот на цинкот, според реакцијата:
ZnO + Fe2O3 ZnOFe2O3 (3)
Добиениот цинкферит не се раствора во разблажена сулфурна кисе-

лина (со која вообичаено се лужи ZnO), поради што се губи цинкот вр-
зан во него. При зголемена содржина на железо во концентратот пр-
женецот треба да се лужи и со концентрирана киселина, што ја поска-
пува и ја усложнува технолошката шема. Затоа, во вакви случаи се при-
менува дополнително пржење на 700 oC, во редукциона атмосфера (со
6% CO), при што цинкферитот се разложува според реакцијата:
3(ZnOFe2O3) + CO 3ZnO + 2Fe3O4 + CO2 (4)
На ваков начин може да се разложи околу 80% од феритниот цинк.
Лужење на прженецот
При лужење на прженецот со сулфурна киселина се раствораат цин-

ковиот оксид и сулфат. Лужењето се врши со повратен електролит кој
содржи над 150 g·dm–3 H2SO4. При тоа, се одвиваат реакциите:
ZnO(s) + H2SO4 ZnSO4(рр) + H2O (5)
ZnSO4(s) + H2O  ZnSO4(рр) (6)
84
Освен цинкот, се раствораат и други оксиди од прженецот. Единствено

Pb, Ag и SiO2 не се раствораат и при филтрирање остануваат во тало-
гот.
Пречистување на растворот
При лужењето, покрај цинкот, се раствораат и другите примеси присут-

ни во прженецот. Тие ја попречуваат електролизата и затоа мора да се
отстранат до прифатливи концентрации. Отстранувањето се врши во
две фази и тоа со:
1. неутрализирање на лужината (хидролиза) и таложење окси-

ди/хидроксиди на примесите и
2. цементирање на металните јони поблагородни од цинкот.
Во табела 3-1 се наведени примесите од двете фази.
Табела 3-1 Поделба на примесите во електролитот според

начинот на отстранување
I група II група
(нерастворливи хидроксиди) (цементирање)
Fe Cu
Si Cd
Al Ni
As Co
Sb As
Bi Sb
Ga Ge
In /
Ge /
Sn /
85
Елементите од првата група се отстрануваат со неутрализирање на

лужината. Имено, при неутрализирањето се постигнува pH вредност
на која металните јони по пат на хидролиза градат нерастворливи хид-
роксиди. Со додавање прженец во киселата лужина, при достигање pH
од 1,7 до 3, се таложат хидроксиди на железото, талиумот, индиумот и
галиумот. При pH = 4 се таложи хидроксид на алуминиумот и на дел од
бакарот. Бакарот целосно се таложи при повисоки pHвредности кога
почнува да хидролизира и цинкот. Затоа остатокот бакар се отстранува
со цементирање, во наредната фаза.
Железото е најзастапената примеса во лужината, како двовалентно. Но,

бидејќи железото(II) се таложи при pH вредности кога се таложи и цин-
кот, тоа најнапред треба да премине во железо(III), кое се таложи при
значително пониски pH вредности. Оксидирањето се врши со помош
на MnO2:
2FeSO4 + 2H2SO4 + MnO2 Fe2(SO4)3 + MnSO4 + 2H2O (7)
Мангандиоксидот за оваа оксидација се создава како талог околу ано-

дата при електролизата на цинкот. Mn2+ јоните настанати во наведена-
та реакцијата остануваат во растворот и при електролизата повторно
се таложат како MnO2. Значи, MnO2 се регенерира во тек на хидромета-
луршката постапка.
Во наредната етапа, со цементација, се отстрануваат примесите од

втората група Cu, Co, Ni и Cd, како и заостанатите количества на As, Sb,
Ge и Tl. Со додавање контролирано количество цинков прав се та-
ложат само јоните со попозитивен потенцијал. Во повеќето постројки,
први се таложат Co и Cu (на 90 oC и pH = 4). Заедно со нив се таложат и
Ge, Ni, As и Sb. По отстранувањето на исцементираните метали, во лу-
жината повторно се додава цинков прав, и на 70–80 oC и pH = 3 се це-
ментираат кадмиумот и талиумот. Талогот богат со Cd се нарекува це-
ментна погача и претставува главна суровина за хидрометалуршко до-
бивање кадмиум.
Во табела 3-2 е наведена содржината на нечистотиите во лужината по

двете етапи на пречистување.
Од анјоните најштетни се хлоридите и флуоридите. Тие ја депасивира-

ат алуминиумската катода (го раствораат слојот од Al2O3), па исталоже-
86
ниот цинк се слепува со подлогата и тешко се лупи. При доволно висо-

ка концентрација, на анодата може да се издвојува хлор, со што се на-
рушува режимот на електролизата. Концентрацијата на хлориди во
електролитот не треба да надмине 0,4 g·dm–3. Тие се отстрануваат со
додавање сребрен сулфат или цементен бакар, при што се таложи
сребрен хлорид, AgCl, односно бакар(I)хлорид, CuCl. Флуоридните јони
се отстрануваат како CаF2,со неутрализација со варно млеко. Концен-
трацијата на флуоридните јони се одржува под 0,2 mg·dm–3.
Табела 3-2 Содржина на нечистотии во лужината, mgdm3, според

фазите на пречистување
Елемент По таложењето По цементација

хидроксиди на со Zn прав
pH = 4,5–5,2 pH = 4,5–5,5
Кадмиум 10–500 0,1–0,5
Бакар 10–600 0,02–0,5
Железо 1–10 1–10
Кобалт 2–20 0,4–1,0
Никел 1–10 0,05–0,1
Арсен 0,1–0,5 0,1–0,2
Антимон 2–100 0,04–0,2
Германиум 10–100 0,001–0,01
И покрај тоа што цинкот има прилично негативен електроден потенци-

јал (E0[Zn2+/Zn] = –0,763 V), тој, сепак, може да се добие со електролиза
во водни раствори. Тоа е овозможено со фактот што водородот бавно
се издвојува врз цинкот. Сепак, можноста од издвојување на водоро-
дот условува електролизата да се врши со многу чисти електролити.
Електродни реакции. При електродобивањето цинк од сулфатен елек-

тролит, на катодата се одвиваат реакциите:
87
Zn2+ + 2e  Zn (8)
2H+ + 2e  H2 (9)
Анодата е нерастворлива, па се одвиваат реакциите:
основни:
2H2O  O2 + 4H+ + 4e (10)
4OH- O2 + 2H2O + 4e (11)
споредни:
Mn2+ + 2H2O  MnO2 + 4H+ + 2e (12)
Mn2+ + 4H2O  MnO4 + 8H+ + 5e (13)
Сумарната реакција при електролизата е:
2ZnSO4 + 2H2O 2Zn + 2H2SO4+ O2 (14)
Анодните реакции се проследени со создавање H+- јони, односно со

зголемување на киселоста на електролитот. Поради тоа, отпадниот
електролит е богат со киселина и се користи за лужење на прженецот.
Добиениот MnO2 се таложи во вид на мил и се користи за оксидирање

на железо(II)-јоните во процесот на прочистување на електролитот,
според реакцијата (7).
Развивање водород. Поради можноста при електродобивањето на

цинкот да се издвојува и водород на катодата, потребно е да се созда-
дат услови издвојувањето да биде минимално. Максимално искористу-
вање на струјата за таложење на цинкот се остварува со: a) висока кон-
центрација на цинковите јони во растворот; б) висока вредност на гус-
тината на струјата; в) оптимална температура за одвивање на електро-
лизата; г) добивање рамен цинков депозит и д) употреба на што почис-
ти раствори.
Со зголемување на концентрацијата на цинковите јони во електро-

литот се позитивира потенцијалот на таложење на цинкот. Ова услову-
ва помал пренапон на таложење на цинкот и поголем пренапон на из-
88
двојување на водородот. Со пораст на густината на струјата врз като-

дата се забрзуваат и таложењето на цинкот и издвојувањето на водо-
родот. Меѓутоа, таложењето на цинкот се забрзува многу повеќе от-
колку издвојувањето на водородот. Зголемувањето на температурата
има двојно влијание. Од една страна, се забрзува дифузијата на цинко-
вите јони, поради што се интензивира таложењето на цинкот. Од друга
страна, се намалува пренапонот на издвојување водород и тој повеќе
се развива. Така, потребна е некоја средна, оптимална температура на
електролизата, које е во границите од 35 до 40 oC. Врз рамна површи-
на на катодата пренапонот на издвојување водород е повисок отколку
врз рапава. Поради тоа, во растворот се додаваат адитиви –
површински активни материи (желатин, туткал, ксантогенат и сл.) кои
овозможуваат добивање рамен ситнозрнест депозит. Употребата на
чисти електролити е многу битен фактор за успешна изведба на
електролизата. Особено се штетни примесите врз кои пренапонот на
издвојување на водородот е многу помал од оној врз цинкот (Co, Ni,
Fe, Cu). Така, и при многу мали количества, ваквите примеси истало-
жени врз катодата предизвикуваат интензивно издвојување на водоро-
дот. Ова ја потенцира важноста на подготовката на електродобива-
њето цинк – пречистување на електролитот од примесите.
Табела 3-3 Однесување на примесите за време на електролиза на

цинк
Примеси Однесување при електролизата

I Метали понега- Тие не се таложат на катодата и практично не
тивни од Zn (Na, влијаат врз електролизата на цинкот. Мn дури
K, Mg, Al, Mn) е и пожелен до концентрација од околу 2,5 до
20 g·dm–3, поради создавањето MnO2.
II Метали Тие може да го онечистат катодниот цинк до
попозитивни од извесна мерка, но не го стимулираат издвоју-
Zn, а пренапонот вањето на водородот и искористувањето на
на издвојување струјата во однос на цинкот не се намалува.
H2 врз нив е
висок (Pb, Cd, Sn)
III Метали Тие не го онечистуваат катодниот метал, но се
попозитивни од доста штетни, бидејќи на местата каде што се
Zn, но имаат и исталожени интензивно се издвојува водород
89
мал пренапон на врз катодата и значително се намалува

издвојување на искористувањето на струјата.
H2 (Co, Ni, Fe, Cu)
IV Метали Тие имаат силно влијание врз
попозитивни од искористувањето на струјата и врз квалитетот
Zn, (Ge, As, Sb) на катодниот депозит. Во нивно присуство,
катодниот цинк е сунѓерест, нерамен и темен.
Истовремено, искористувањето на струјата
значително се намалува.
V Анјонски Cl и Fимаат сличен ефект, но не влијаат врз
примеси (Cl–, F–, искористувањето на струјата. Тие ја интензи-
NO3– и MnO4–) вираат корозијата на анодите.
Во табела 3-3 е прикажано однесувањето на примесите присутни во

електролитот за време на електролизата.
Ќелиите за електролиза на цинкот се изработени од дрво или од ар-

миран бетон и се обложени со олово. Во поново време се користат
PVC облоги зајакнати со челична мрежа. Покрај електродите и контак-
тните шини, тие имаат и ладилник за одржување константна темпера-
тура. Бројот на електродите во ќелијата се разликува и изнесува 20–48.
Ќелиите меѓусебно се поврзани каскадно, во 2 паралелни реда. Бројот
на ќелиите во секоја каскада изнесува 3–15. На слика 3-2 се прикажани
ќелиите за електролиза во еден погон за добивање цинк.
Катодите (сл.3-3) се изработени од алуминиумски лим со висока чис-

тота. Дебелината е околу 3–5 mm, додека должината и ширината изне-
суваат 1 m и 0,6–0,7 m, соодветно. Во поново време се користат т.н.
„џамбо“ катоди, комплетно автоматизирани, со површина од 3,2 m2.
Доводот за струја е изведен со помош на бакарна прачка превлечена
со алуминиум или, пак, со залевање на бакарниот контакт во алумини-
умскиот носач на катодата. Со цел да се спречи зараснување на цинкот
околу рабовите на катодата, на неа се навлекува пластична рамка. Ве-
кот на траење на катодите изнесува 3–5 години, зависно од дебелината,
експлоатираноста и одржувањето.
90
Слика 3-2 Погон за електродобивање цинк (ABB групација)
Пластична
рамка
Слика 3-3 Шематски приказ на катода за електролиза на Zn
Анодите се изработени од олово легирано со 1% сребро. Среброто

значително ги подобрува корозивната отпорност и механичката ста-
билност на анодите. Исто така, се намалува можноста за загадување на
катодниот депозит со олово. Димензиите на анодите се нешто помали
од оние на катодите, а дебелината им е 5–10 mm. Бакарната прачка за
довод на струја е залеана во горниот крај на анодата (сл.3-4). Дел од
оловото што се раствора создава кора од PbO2, прилепена за анодата.
Затоа, одвреме-навреме, оваа кора, како и милот од MnO2 што се со-
бира околу анодата, треба да се отстранува. Векот на употреба на ано-
дите е 1–3 години. Бројот на анодите е за 1 поголем од бројот на като-
дите, спротивно на ќелиите за електрорафинирање на металите.
91
Слика 3-4 Шематски приказ на анода за електролиза на Zn
Растојанието меѓу анодите и катодите изнесува 1,5–5 mm.
Електролитот за електродобивање на цинкот е воден раствор на

ZnSO4 (110–180 g·dm–3), со додаток на H2SO4 (150–200 g·dm–3). Концен-
трацијата на Mn2+ јоните може да биде зголемена (25–20 g·dm–3), пора-
ди потребата за создавање MnO2. Во електролитот се додаваат и повр-
шински активни материи (најчесто туткал), за добивање рамен ситнозр-
нест депозит, врз кој водородот потешко се издвојува.
Поради високиот напон на ќелијата (околу 3,5 V), во текот на електро-

лизата електролитот се загрева. При зголемени температури, пренапо-
нот на издвојување на водородот е помал. Затоа електролитот треба да
се лади и да се одржува константна температура од 35 до 40 oC. За
таа цел, на челните страни на ќелијата се вградуваат ладилници, најчес-
то изработени од оловни цевки.
Ќелијата и цевководите треба да бидат добро изолирани од земјата.

Ова се постигнува со употреба на порцелански или стаклени носачи, а
во цевководите се уфрлаат делови од гума или од стакло.
При пуштање на ќелиите во работа, најпрвин се редат електродите. По-

тоа ќелиите се полнат со смеса од свеж електролит (богат со цинк) и
отпаден електролит (богат со киселина, а со мала содржина на цинк).
Брзината на течење на електролитот низ ќелијата треба да е таква да
може да се одржи потребната концентрација на цинкот и на киселина-
та.
92
Времетраењето на таложењето на цинкот врз катодата е 24–48 часа,

зависно од чистотата на електролитот. За да не се прекинува електро-
лизата, катодите не се вадат сите одеднаш туку наизменично, по една
третина од вкупниот број. За време на лупењето на извадените катоди,
електролизата во другите се одвива со зголемена густина на струја.
Повремено се чистат и анодите од нафатената кора од PbO2, како и

прианодниот простор од милот од MnO2.
Потрошувачка на суровини и енергија
Потрошувачката на концентрат при електродобивањето цинк зависи

од тоа колку цинк тој содржи. Типично, за производство на 1 t Zn се
трошат 2,5 t руден концентрат, 4 kg MnO2, 16 kg цинков прав и 62 kg
сулфурна киселина.
Специфичната потрошувачка на енергија, при густини на струјата од 57

mA·cm–2, изнесува 3300 kWh·t–1 Zn, што е околу 10 пати повеќе отколку
при електрорафинирањето на бакарот. Ова се должи на високиот тео-
риски напон на разложување во ќелијата (2 V).
Задачи
1. Да се определи потребниот напон за одвивање на електролиза-

та при 20 oC во 0,5 M раствор на ZnSO4, со јачина на струјата од 0,8
A. Отпорот на електролитот е 1,2 . Потенцијалот на анодата изне-
сува 1,6 V.
Решение:
Во структурата на вкупниот напон, теоретскиот напон на разлагањена

електродатаES, влегува и омскиот пад на напонот R·I.
U  ES  R  I
ES  Ea  Ek
 a  1,6 V
93
0 R T
E k  E Zn   ln a Zn2
z F
8 ,314  293
 k  0 ,76   ln 0 ,5  0 ,76  0 ,00875  0 ,769 V
2  96500
E S  1,6  ( 0,769 )  2,369 V
R  I  1,2  0,8  0,96 V
U  2,369  0,96  3,33 V
2. Да се пресмета теоретскиот напон на разложување ES, на ZnSO4

на 32 oC. Растворот содржи 2 moldm3 Zn2+ јони и 2 moldm3 H2SO4.
pH на растворот е близок на 0. Парцијалниот притисок на O2 е
приближно еднаков на 1. Коефициентот на активноста на цинко-
вите јони Zn2+ = 0,04, активноста на водата aH2O = 0,04 moldm3,
рамнотежните потенцијали на анодата (кислородна електрода) и
катодата (цинкова електрода) изнесуваат Ea0 = +1,229 V и Ek0 =
0,76 V, соодветно.
Решение:
На електродите се одвиваат следните реакции:
 на катодата: Zn2+ + 2e Zn
 на анодата: H2O 1/2O2 + 2H+ + 2e
Теорискиот напон на разложување во ќелијата претставува разлика на

рамнотежните потенцијали на позитивната и негативната електрода,
(погл.6, рав. 6-2). Во овој случај, тој претставува разлика на рамнотеж-
ните потенцијали на кислородната (анода) и цинковата електрода (ка-
тода):
ES  Ea  Ek
Рамнотежните потенцијали на цинковата и кислородната електрода се

пресметуваат со помош на Нернстовата равенка (погл. 6, рав. 6-1):
94
R T R T
E k  E k0   ln a Zn2   E k0   ln( Zn2   C Zn2  )
z F z F
Вредностите на универзалната гасна константа, R,и Фарадеевата кон-

станта, F, беа дадени во погл. 6. Наместо концентрацијата, предвид се
зема активноста на цинковите јони, која претставува производ од кое-
фициентот на активноста и концентрацијата на цинковите јони. z = 2
бидејќи се разменуваат 2 електрона.
Т = 273 + toC = 273 + 32 = 305 K
8 ,314  305
E k  0 ,76   ln( 0 ,04  2)  0 ,793 V
2  96500
R T pO2  a 2 
Ea  E a0   ln H
z F a H2O
Кога pH = 0, активноста на водородните јони H+ = 1.
8 ,314  305 1  12
E a  1,229   ln  1,23 V
2  96500 0.92
E S  1,23  ( 0,793)  2,023 V
3. Да се пресмета дневното производство на електролитски цинк

во ќелии со моќност од 2000 kW. Напонот на ќелиите е 4,5 V, а ис-
користувањето на струјата е 90%.
Решение:
P 2000
I   444 ,44 kA
U 4. 5
mZn  q Zn  I  t   i
Електрохемискиот еквивалент на цинкот qZn изразен во g(Аh)1 ќе

биде:
AZn 65 ,4
q Zn    1,22 g  A  1h  1
z  F 2  26 ,8
95
mZn  1,22  444 ,44  1000  24  0,9  11,711882,88 g  11,71 t
4. При електролиза на закиселен раствор на ZnSO4, на катодата ис-

товремено со издвојување на цинкот се издвојува и водород, по-
ради што се намалува искористувањето на струјата. Да се пресмета
масата на добиениот цинк при нормални надворешни услови, ако
низ растворот се пропушта количество електричество од 20 Ah, а
искористувањето струјата во однос на цинкот е 90%.
Решение:
Искористувањето на струјата беше дефинирано како однос на стварна-

та маса на исталожениот цинк mZn(ств.), наспроти теоретски пресметани-
от според Фарадеевиот закон mZn(теор.):
m Zn(ств..)
i   100  90%
m Zn( теор. )
Оттука, стварната маса на исталожениот цинк ќе биде:
i 90
m Zn(ств. )  m Zn( теор. )   m Zn( теор. )   m Zn( теор.)  0 ,9
100 100
Теоретската маса на цинкот што би требало да се исталожи, ја пресме-

туваме по Фарадеевиот закон:
AZn  I  t
m Zn( теор. )   q Zn  Q
z F
AZn 65,4
q Zn    3,39  10  4 g·A – 1 s – 1
z  F 2  96500
q Zn  3,39  10 4  3600  1,22 g·A –1 h –1
Q  20 Ah
m Zn( теор. )  1,22  20  24 ,4 g
m Zn(ств. )  24 ,4  0 ,9  21,96 g
96
5. При електродобивање цинк се пропушта струја со густина 500

Am2, а искористувањето на струјата е 90%. Да се пресмета масата
на добиениот цинк и дебелината на цинковиот слој кој се таложи
врз алуминиумска катода со димензии 650x1000 mm за време од
24 часа. Густината на цинкот е 7,14 gcm3, а електрохемискиот
еквивалент qZn = 1,22 g·(А·h)–1.
Решение:
Во согласност со Фарадеевиот закон (поглавје, рав. 6-5) масата на иста-

ложениот цинк изнесува:
A Zn
m Zn  q Zn  I     i   I  i
z F
Јачината на струјата I ја определуваме преку густината на струјата i, која

претставува однос на јачината на струјата која минува низ катодата, I и
површината на катодата, S:
I
i или I  i  S
S
S  0,65  1  0,65 m2
m Zn  1,22  500  0,65  24  0,9  8564 ,4 g  8,564 kg
Дебелината на цинковиот слој може да се пресмета како однос на во-

луменот наспроти површината на катодата. Површината е позната, а
волуменот, пак, претставува однос на масата на исталожениот цинк и
неговатагустина:
m Zn
8564 ,4
VZn  Zn 7,14
d Zn     0,18 cm = 1,8 mm
S S 6500
Прашања
1. Наведи ги основните стадиуми при хидрометалуршкото производ-

ство на цинк.
97
2. Наведи ги главните карактеристики на процесот на пржење на

цинковите концентрати наменети за натамошна хидрометалуршка
обработка.
3. Дај краток опис на процесот на лужење на цинковиот прженец.
4. Наведи ги основните фази во процесот на пречистување на цин-

ковиот раствор по лужењето.
5. Дај краток опис на процесот на неутрализирање на лужината.
6. Кои метали се отстрануваат при прочистување на цинковиот

раствор со неутрализирање на лужината?
7. Дај краток опис на процесот на прочистување со цементација.
8. Кои метали се отстрануваат при прочистување на цинковиот рас-

твор со цементација?
9. Кој е главен нуспродукт при процесот на цементација?
10. Наведи ги електродните реакции што може да се одвиваат при

електродобивање на цинкот.
11. Наведи ги мерките што треба да се преземат за да се минимизира

развивањето водород во тек на процесот на електродобивање
цинк.
12. Наведи ги групите во кои се поделени примесите за време на

електродобивање на цинкот.
13. Какво е однесувањето на примесите од I-та група?
14. Какво е однесувањето на примесите од II-та група?
15. Какво е однесувањето на примесите од III-та група?
16. Какво е однесувањето на примесите од IV-та група?
17. Какво е однесувањето на примесите од V-та група?
98
18. Од што може да бидат изработени ќелиите за електродобивање

цинк?
19. Какви може да бидат катодите што се користат при електродобива-

ње цинк?
20. Какви може да бидат анодите што се користат при електродобива-

ње цинк?
21. Каков електролит се користи при електродобивање цинк?
22. Каква е специфичната потрошувачка на енергија при електродоби-

вање цинк, споредена со онаа при електрорафинација на бакар?
Вежби
1. Лужење на цинкоксид
Во стаклена лабораториска чаша ставете 5 g ZnO (прав), а потоа ста-

вете 100 mL претходно припремена сулфурна киселина со концентра-
ција од 150 g/L.
Какви промени уочувате? Напишете ја хемиската реакција која се од-

вива во чашата.
2. Отстранување на железото од цинков раствор
Се припрема 30 ml раствор на ZnSO4 и 10 ml FeSO4. Растворите се по-

мешуваат и се додава сулфурна киселина додека pH вредноста на рас-
творот достигне вредност од pH = 2. Потоа во растворот додавајте по-
степено MnO2 прав.
Какви промени се случуваат во растворот? Каква боја има талогот на

дното и што содржи тој? Напишете ја хемиската реакција која се одви-
ва во растворот.
3. Електродобивање на цинк
Во лабораториска чаша се става закиселен раствор на цинксулфат. На

едната страна од чашата се прицврстува цинково парче тенок лим, кое
претставува катода, а на другата, се прицврстува парче лим од алуми-
99
ниум, кое претставува анода. Катодата се поврзува со негативниот пол

на еднонасочен извор на енергија, а анодата со позитивниот. Растоја-
нието помеѓу електродите да биде околу 5 cm, а приложениот напон
да биде 3,5 V.
После половина час на одвивање на електролизата регистрирај ги про-

мените што ги уочуваш врз електродите и растворот. Што приметуваш
врз анодата за време на електролизата? Напиши ги електродните реак-
ции врз катодата и врз анодата.
100
Поглавје 10: Хидрометалуршко добивање кадмиум
Поглавје 4
кадмиум
Содржина:
 Технолошка шема за хидрометалуршко добивање кадмиум

 Преработка на цементна погача
 Ќелии за електролиза
 Задачи
 Прашања

добивање кадмиум
Кадмиумот е метал што нема сопствена руда, туку е придружник во ру-

дите на другите метали. Најчесто тој е присутен во минералите на цин-
кот, па затоа се добива од нуспроизводи при производството на овој
метал.
Така, кадмиумот се концентрира во фината прашина што се собира со

филтрирање на гасовите од производството на цинк, олово или бакар.
Исто така, цементната погача која се добива при отстранување на
поблагородните примеси од лужината за електродобивање цинк има
висока содржина на кадмиум (погл. 3). Ова е најмасовна суровина за
негово добивање.
101
Преработка на Отпаден електролит од

цементната погача електродобивање на
(оксидирање, мелење) цинк
Раствор Лужење Талог
(I фаза) Талог, Cu
Талог, Cd (II фаза) Раствор, Zn2+
Оксидирање,
мелење Лужење Раствор, Cd2+
Отпаден
електролит
Катоден
кадмиум
(над 99,99%)
Слика 4-1 Технолошка шема на хидрометалуршко добивање

кадмиум
102
Хидрометалуршката постапка за добивање кадмиум од цементната по-

гача се одвива во неколку етапи, како што е прикажано на технолош-
ката шема на слика 4-1.
Преработка на цементна погача
Талогот добиен при цементација на цинковата лужина содржи 10–12%

Cd, 30–35% Zn, 6–8% Cu, 0,7–1% Fe, 0,05–0,1% Ni, 0,01–0,015% Co и 0,01–
0,02% As. Тој се третира во неколку операции, и тоа:
 оксидирање и мелење на цементната погача,

 лужење и филтрирање на лужината,
 цементирање кадмиум и
 лужење на цементниот кадмиум и пречистување на лужината.
Цементната погача, уште влажна, се изложува на воздух во текот на

два дена. Притоа настанува оксидирање, и тоа, пред сè, на понеблаго-
родните метали Zn и Cd, додека зрнцата на поблагородниот Cu се
оксидираат незначително. Потоа оксидираната погача се ситни и се
меле.
Следува лужење со разблажена сулфурна киселина (отпаден електро-

лит од електродобивањето цинк), со кое се раствораат создадените
оксиди на цинкот, кадмиумот и бакарот. Лужината се разделува од
неизлужениот остаток.
Со контролирано додавање цинк во прав, од лужината се цементира и

се таложи бакарот (како и примесите од никел, кобалт и антимон). Со
декантирање се издвојува бакарниот талог и се носи во рафинерии за
бакар. Во растворот остануваат цинкот и кадмиумот.
Повторно се додава контролирано количество цинков прав, така што

се таложи само кадмиумот, а во талогот останува неизреагиран ви-
шок цинков прав. По филтрирањето, растворот, богат со цинк, се враќа
во погонот за електродобивање цинк. Кадмиумот од цементната пога-
ча повторно се оксидира и потоа се ситни и се меле.
Кадмиумоксидот се лужи со сулфурна киселина генерирана при елек-

тродобивање кадмиум. При ова лужење со повратен електролит кон-
центрацијата на сулфурна киселина опаѓа до 10 g·dm–3.
103
Излужените нечистотии поблагородни од кадмиумот, пред сè, бакарот,

се цементираат со додавање кадмиум во прав. Со тоа се спречува
нивното таложење врз катодата и валкањето на добиениот кадмиум.
Пречистениот електролит се меша со дел од повратен електролит (си-

ромашен со кадмиум, а богат со сулфурна киселина), така што конечно
се добива електролит што содржи 150–200 g·dm–3 Cd, 30–70 g·dm–3 Zn,
50–120 g·dm–3 H2SO4 и незначително малку примеси.
При електродобивање кадмиум од кисел раствор на кадмиумсулфат, се

одвиваат следните електродни реакции:
на катодата:
Cd2+ + 2e  Cd E0 = –0,403 V (1)
на анодата:
H2O  1/2O2 + 2H+ + 2e E0 = +1,23V (2)
вкупна реакција:
CdSO4 + H2O  Cd + 1/2 O2 + H2SO4 ES = 1,633 V (3)
Рамнотежниот потенцијал на кадмиумот е понегативен од оној на во-

дородната реакција. Ова значи дека водородот треба да се издвојува
на катодата пред кадмиумот или истовремено со него. Издвојувањето
водород го намалува искористувањето на струјата и предизвикува дру-
ги проблеми во погонот. За среќа, пренапонот на издвојување водород
врз катода од кадмиум е голем (над 1 V), така што кадмиумот може да
се таложи од кисели раствори со високо искористување на струјата.
Искористувањето на струјата е повисоко ако се одржува рамна повр-

шина на катодата. Пренапонот на издвојување водород опаѓа врз не-
рамни површини и затоа во растворот се додаваат површински актив-
ни материи (желатин и др.). Исто така, и работата со поголеми густини
на струја придонесува за повисок степен на искористување на струјата.
104
Ќелии за електролиза
Ќелиите за електродобивање кадмиум може да бидат исти како кај

цинкот, т.е. со рамни стационарни катоди, но се користат и ќелии со
ротирачки катоди (сл.4-2).
1
2
а)
1
5 7
3
8
6
б)
Слика 4-2 Пресек на ќелија за електродобивање кадмиум со

ротирачки катоди: а) поглед одозгора, б) челен поглед
1) оска што ги носи катодите, 2) ротациона катода, 3) анода, 4) колектор за до-

вод на струја, 5) када за електролит, 6) мотор за ротирање на катодата, 7)
анодна шина, 8) изолатор
105
И кај двата типа ќелии, катодите се изработени од алуминиум. Роти-

рачките катоди имаат пречник од 1,4 m и дебелина од 5 mm. Рабовите
им се превлечени со гума за да се спречи слепувањето на депозитот од
двете страни на катодата. Лупењето на кадмиумот од катодата се олес-
нува и со врежување радијални жлебови во катодата. Ротирањето е со
околу 10–20 вртења во минута.
Анодите се изработени од олово или од легури Pb–Ag. Кај ќелиите со

ротациони катоди, анодите се полукружни и перфорирани.
Концентрацијата на киселината изнесува 50–120 g·dm–3 на почетокот,

односно 100–170 g·dm–3 на крајот на електролизата. Отпадниот елек-
тролит се враќа на лужење на кадмиумот во претходниот процес на
подготовка на електролитот.
Катодниот кадмиум се лупи секои 48 или 96 часа, зависно од густината

и искористувањето на струјата. Чистотата на добиениот метал може да
достигне до 99,99%.
Електролизата се одвива на температура од 20 до 30 oC, а густината на

струјата е 45–120 mA·cm–2. Искористувањето на струјата е 85–90%.
Вкупниот напон на ќелијата изнесува 2,5–2,7 V, додека специфичната

потрошувачка на електрична енергија изнесува 1400–2100 kWh·t–1 Cd.
Задачи
1. Катодната густина на струјата во ќелија за електродобивање

кадмиум е 45 Am2. Работната површина на катодата изнесува
670x980 mm. Искористувањето на струјата е 88%, а напонот на ќе-
лијата е 2,6 V. Да се пресмета масата на исталожениот кадмиум и
неговата дебелина на катодата, за време од 1 ден. Да се пресмета
и специфичната потрошувачка на електрична енергија за 1 t кад-
миум. Густината на кадмиумот е 8,65 gcm3.
Решение:
Масата на исталожениот кадмиум е:
106
ACd  I  
mCd    i  qCd  i  S     i
z F
ACd
qCd   3600  2,097 g  A  h1
2  96500
S  0,67  0,98  0,6566 m2
mCd  2,097  45  0,6566  24  0,88  1308,6 g = 1,3086 kg
mCd1308 ,6
VCd  Cd 8,65
dCd     0,023 cm = 0,23 mm
S S 0,6566
Специфичната потрошувачка на електрична енергија по 1 t кадмиум,

се пресметува со равенството 6-10 (погл. 6):
W Uќелија 2,6
   1,409 Whg1 = 1409 kWht1
m qCd   i 2,097  0,88
2. При електродобивање кадмиум, се користи кисел електролит

со висока концентрација на CdSO4. Процесот се прекинува по дос-
тигнување определена минимална концентрација на кадмиумот
во електролитот. Да се пресмета времетраењето на процесот, ако
влезниот електролит содржи 120 gdm3 Cd2+ и 80 gdm3 H2SO4, а
во отпадниот, минималната содржина на Cd2+ е 20 gdm3. Низ ќе-
лијата се пропушта струја од 1000 A, а волуменот на ќелијата е 2,2
m3. Искористувањето на струјата е 89%. Да се пресмета и концен-
трацијата на H2SO4 во отпадниот електролит.
Решение:
Основни реакции кои се одвиваат во ќелијата се:
на катодата: Cd2+ + 2e Cd
на анодата: H2O – 2e 1/2O2 + 2H+
вкупна реакција: CdSO4 + H2O Cd + H2SO4 + 1/2O2
107
mCd  qCd  I     i
mCd
 
qCd  I   i
  
mCd  Cd 2  поч.  Cd 2  кр.  Vќелија  
mCd  120  20   2,2  10 3  2,2  105 g  220 kg
2,2  105
  117 ,88 h  118 h
2,097  1000  0,89
Количеството H2SO4 што се создава во текот на процесот е:
MH2SO4  I  
mH2SO4    i  qH2SO4  I     i
z F
MH2SO4 98
qH2SO4    3600  1,83 g  A 1h 1
z F 2  96500
mH2SO 4  1,83  1000  118  0,89  191976 ,56 g
mH2SO 4 191976 ,56

H2 SO 4 е  лиза    87 ,26 g  dm  3
Vќелија 3
2,2  10
Конечната концентрација на сулфурна киселина во излезниот електро-

лит ќе биде збир од нејзината концентрација на почетокот на процесот
во свежиот и новосоздаденото количество во текот на процесот:
H2SO 4 кр.  H2SO 4 поч.  H2SO 4 е- лиза
H2SO 4 кр.  80  87,26  167,26 g·dm–3
Прашања
1. Која е основна суровина за електродобивање кадмиум?
108
2. Наведи ги основните чекори во обработка на цементната погача и

накратко објасни ги.
3. Наведи ги електродните реакции што може да се одвиваат при

електродобивање кадмиум.
4. Какви ќелии се користат за електродобивање кадмиум?
5. Од што се изработени катодите за електродобивање кадмиум?
6. Од што се изработени анодите за електродобивање кадмиум?
7. Во кои граници се движи концентрацијатана електролитот на по-

четокот и на крајот напроцесот на електролиза?
8. За што се користи отпадниот електролит?
9. На која температура се одвива процесот на електродобивање?
10. Колкаво е искористувањето на струјата при електродобивање кад-

миум?
11. Колкав е напонот на ќелијата за електродобивање кадмиум?
12. Колкава е чистотата на катодниот кадмиум?
Вежби
1. Отстранување на бакарот од кадмиумов раствор
Се припрема 30 ml раствор на CdSO4 и 10 ml CuSO4. Растворите се по-

мешуваат во една лабораториска чаша. Во растворот ставаме парче
чист метален кадмиум или метален кадмиумов прав.
Какви промени се случуваат во растворот? Каква боја добива раство-

рот? Напишете ја хемиската реакција која се одвива во растворот.
109
Литература
1. K. I. Popov, S. S. Djokić and B. N. Grgur, Fundamental Aspects of

Electrometallurgy, Kluwer Academic Publishers, New York, 2002.
2. С. Хаџи Јорданов и П. Пауновиќ, Електролиза – теорија и
технологија, Технолошко-металуршки факултет, Скопје, 2008.
3. П. Пауновиќ, Г. Начевски, Технологија на производство на метали,
учебник за IV година на геолошко-рударска и металуршка струка,
Министерство за образование и наука на Република Македонија,
Скопје, 2013.
4. M. Е. Schlesinger, M. Ј. King, K. C. Sole, W. G. Davenport, Extractive
Metallurgy of Copper, Fifth edition, Elsevier Ltd., 2011.
5. K. I. Popov i B. N. Grgur, Osnovi Elektrometalurgije, Tehnološko-
metalurški fakultet, Beograd, 2002.
6. D. Vučurović, M. Spasić, Teorija metalurških procesa, II deo,
Hidrometalurgija pod normalnim i povišenim temperaturama i
pritiscima, Tehnološko-metalurški fakultet, Beograd, 1968.
7. A.N. Zelikman, G.M. Voldman, L.V. Belyevska, Theory of
Hydrometallurgical Process, Metallurgii, Moscow, 1993.
8. S. Zečević, S. Gojković i B. Nikolić, Elektrohemijsko inženjerstvo,
Tehnološko-metalurški fakultet, Beograd, 2001.
9. F. Hine, Electrode processes and electrochemical engineering, Plenum
Press, 1985.
10. Х. Василев Йорданов, Хидрометалургия на цветните метали,
Техника, София 1980.
11. В. Каролева, Металургия на цветните метали, Техника, София, 1978.
12. N. V. Pacović, Hidrometalurgija, Štampa, radio i film, Bor, 1980.
13. Н. Начевски, Металургија на обоени метали, Универзитет „Св.
Кирил и Методиј“, Скопје, 1993.
110
14. D. Pletcher, Industrial electrochemistry, Chapman and Hall, 1990.
15. С. Хаџи Јорданов, Електрометалургија и металургија на ретките
метали, Универзитет „Св. Кирил и Методиј“, Скопје, 1974.
16. Т. Тодоровски, Љ. Василева, В. Тороманова, Квалитативна
аналитичка хемија, учебник за хемиско-технолошка, прехрамбена,
здравствена и кожарско-гумарска струка, Просветно дело, Скопје,
1986.
111

Hidrometalursko Dob Metali 3 Mak

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Hidrometalursko Dob Metali 3 Mak

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Перица Пауновиќ

Учебник за III год.

Учебник за III год.

1.име и презиме на авторот/авторите

2.име и презиме на рецензнетите

3.име и презиме на илустраторот

4. име и презиме на јазичниот лектор

5.тираж на учебникот( пополнува министерствот)

6.име и презиме на превдеувачот (ако е учебникот за преведување).

7.Со одлука за одобрување на учебникот по предметот

Овој учебник е наменет за учениците и наставниците од стручните

Учебникот се состои од 4 поглавја, согласно модуларните единици на

За полесно совладување на тематските содржини, текстот содржи соод-

Основни поими ......................................................................................................... 1

Технолошка шема за хидрометалуршко добивање на бакар ............ 55

Технолошка шема за хидрометалуршко добивање цинк .................... 81

Технолошка шема за хидрометалуршко добивање кадмиум ............ 101

ЛИТЕРАТУРА ............................................................................................ 110

Извлекувањето на металите во водни средини претставува селективно

пирометалуршките процеси, кај кои извлекувањето на саканите метали

Хидрометалуршката екстракција на металите се одвива во три основни

 лужење (растворање) на саканиот метал од неговите руди или

 прочистување на лужината (растворот) од металните и неме-

 извлекување на саканиот метал во елементарна состојба или

Теоријата на хидрометалуршките процеси треба да одговори на три

Одговор на првото и третото прашање може да се даде со помош на

Користејќи табели со вредностите на стандардните термодинамички

пературната зависност на термодинамичките големини и коефициен-

За одговор на второто прашање кој го дава хемиската кинетика, можни

Одговорот на третото прашање, при која концентрација ќе настане

Треба да се нагласи дека обоените метали во своите руди и минерали

 целосно преведување на металните сулфиди до оксиди. Пржене-

 покрај, оксиди, прженецот треба да содржи 2-3% сулфати, за да

 да се сведе на минимум создавањето ферити, кои најчесто се

 да се ограничи создавањето лесно растворливи силикати, од кои

 прженецот да биде со многу мали честички (прашкаст), бидејќи

 излезните гасови да содржат над 4% SO2, за да може да се иско-

Слика 1-1 Технолошка шема на хидрометалуршко добивање на

Врз основа на изнесеното, општата технолошка шема на хидромета-

По пржењето,т.е. по преведување на нерастворливите сулфиди во рас-

За прапочеток на хидрометалургијата се смета периодот во VII век,

Cu2++ Fe  Cu + Fe2+ (1)

Имено, при цементацијарастворениот бакар како поблагороден од

Подоцна, во XVI век, развиени се хидрометалуршки постапки за екстрак-

Во XIX век веќе била позната постапката на екстракција на злато со

назлатото од неговите рудиво раствор од калиум цијанид (KCN) и го

4Au + 8 KCN + O2 + H2O  4KAu(CN)2 + 4KOH (2)

Во 1887 г. Во Велика Британија овие сознанија за извлекување на златото

После ова започнува интензивен развој на хидрометалургијата и коли-

Современата хидрометалургија датира од втората половина на XX век.

микроорганизмите во процесите на лужење, сошто започнува нивната

Под лужење се подразбира растворање руда, концентрат или прженец

Лужењето претставува сложен хетероген процес во кој земаат учество

Рудите и концентратите претставуваат сложени повеќекомпонентни

Хидрометалуршките процеси се базираат, пред сè, на растворливоста на

Процесите на растворање зависат, пред сè, од својствата на материјалот

Претставувањето на течната состојба како состојба помеѓу кристална и

Во молекуларните кристални решетки како нејзини градбени елемен-

Во координационите кристални решетки како градбени единици се

Преодните кристални решетки се карактеристични за минералите. Тие

Според современата теорија на растворање и растворливост на цвр-

Врз основа на Клаузиус-Клапејроновата равенка и Рауловиот закон,

каде што Xр–р е моларен удел на цврстата материја (растворената суп-

Иако Шредеровата равенка овозможува пресметка на идеалната рас-