37.Thiết Bị Turbine -306

Thiết bị Turbine hơi
MỤC LỤC MODULE

THIẾT BỊ TURBINE HƠI
1. Khái niệm chung về Turbine hơi……………….……………….……………….…………. 2
2. Phần thân Turbine……………….……………….……………….……………….………………… 45
2.1. Cấu tạo……………….……………….……………….……………….……………….…………… 45
2.2. Vật liệu……………….……………….……………….……………….……………….…………. 51
2.3. Một số hư hỏng thường gặp…………….……………….……………….…………… 67
3. Phần Rôto…………….……………….……………….………………………………………………….. 71
3.1. Cấu tạo …………….……………….……………….…………………….…………………….… 71
3.2. Các mục kiểm tra …………….……………….……………….…………………….……… 76
3.3. Một số hư hỏng thường gặp…………….……………….……………….…………… 96
4. Cánh động …………….……………….……………….…………………….…………………….…… 136
4.1. Cấu tạo …………….……………….……………….…………………….…………………….… 136
4.2. Những hư hỏng thường gặp…………….……………….……………….…………… 141
5. Ổ trục…………….……………….……………….…………………….…………………….…………….. 155
5.1. Cấu tạo…………….……………….……………….…………………….…………………….…… 155
6. Bánh tĩnh …………….……………….……………….…………………….…………………….……… 182
6.1. Cấu tạo…………….……………….……………….…………………….…………………….… 182
7. Hệ thống dầu bôi trơn…………….……………….……………….…………………….…………185
7.1. Tổng quát về hệ thống dầu bôi trơn…………….……………….………………. 185
7.2. Các nguyên nhân hư hỏng và biện pháp khắc phục….………………… 194
8. Van điều chỉnh, van bảo vệ, van khoá….………………………………………………. 199
8.1. Cấu tạo….……………………………………………………………………………………………199
8.2. Nguyên lý làm việc………………………………………………………………………… 208
8.3. Các yêu cầu kỹ thuật khi sửa chữa ……………………………………………… 219
9. Trình tự công việc; các yêu cầu kỹ thuật khi sửa chữa một Turbine…225
10. Phần thiết bị phụ của Turbine…………………………………………………………….. 276
11. Bình ngưng: …………………………………………………………………………………………. 292
11.1. Cấu tạo……………………………………………………………………………………………. 292
11.2. Cách kiểm tra và sửa chữa…………………………………………………………… 303
12. Bơm ngưng, Bơm tuần hoàn, Bơm nước cấp…………………………………… 306
12.1. Cấu tạo……………………………………………………………………………………………. 306
13. Bộ khử khí, Bộ gia nhiệt nước cấp……………………………………………………… 316
13.1. Cấu tạo……………………………………………………………………………………………. 316
15. Cách cạo rà Cutxine……………………………………………………………………………… 329
Trang 1
NỘI DUNG CHI TIẾT

1. KHÁI NIỆM VỀ TURBINE HƠI:
a. Giới thiệu về Turbine hơi:
Turbine hơi ra đời cách đây hơn 100 năm. Trong thế kỷ 19 máy hơi nước
piston là máy nhiệt chủ yếu. Năm 1883 lần đầu tiên Turbine hơi được đưa vào thử
nghiệm và đã nhanh chóng phát triển hơn hẳn máy hơi nước nhờ những ưu điểm sau
đây :
- Công suất lớn hơn nhiều do ta sử dụng được một lượng hơi lớn không có cơ
cấu trục khuỷu
- Hơi có thể giãn nở từ áp suất cao xuống áp suất rất thấp vì vậy nâng cao
được hiệu suất
- Có thể thu hồi lại nước ngưng trong một chu trình nước – hơi khí nén, tăng
chất lượng nước cấp với các thông số cao
- Chạy êm hơn máy hơi nước, thuận tiện trong vận hành.
Năm 1883 Gustaf de laval (kỹ sư người Thụy Điển) đã chế tạo ra Turbine đầu
tiên. Đây là Turbine xung lực một tầng, công suất 3,7 kW, số vòng quay rất lớn, lên
đến 32.000 vòng / phút, được nối qua hộp giảm tốc với máy phát điện. Hơi đi qua
ống phun dày (ống phun Laval), tăng tốc, có động năng lớn sau đó đi vào cánh quạt
được gắn trên đỉnh Turbine. Tại đây động năng biến thành cơ năng làm quay trục
Turbine.
Năm 1884 Charles Parsons ( Anh quốc ) đã chế tạo Turbine phản lực đầu tiên.
Turbine có công suất 5 kW, số vòng quay 18.000 vòng / phút, được nối trực tiếp với
máy phát điện một chiều, áp suất hơi mới 0,7 Mpa. Đây là Turbine nhiều tầng (mỗi
tầng gồm một dãy ống phun và dãy cánh động liền nhau) được gắn trực tiếp lên trục
hình tang trống.
Hình 1.01.
Trang 2
Turbine xung lực thiết kế bởi Gustaf de Laval - Impulse Turbine by Gustaf de
Laval. Built in Sweden, 1888. Deutsches Museum, Munich.
Năm 1896 Chales Curtis ( Mỹ ) đưa vào vận hành Turbine có tầng tốc độ.
Trong tầng tốc độ này các cánh quạt được gắn lên cùng một đỉnh có nhiều dãy kề
nhau. Nhờ đó giảm được số vòng quay và đơn giản trong truyền động.
Hình1.02: Curtis Steam Turbine

Năm 1900 ra đời Turbine xung lực nhiều tầng đầu tiên của kỹ sư người Pháp
Rateau với công suất 735 kW
Năm 1903 nhà bác học người Thụy Sỹ Aurel Stodola lần đầu tiên trình bày về
lý thuyết Turbine hơi
Năm 1904 Turbine xung lực nhiều tầng và ống phun có miền cắt vát của
Heinrich Zoelly ( Thụy Sỹ ), công suất 1100 kW
Năm 1907 hãng BBC ( Thụy Sỹ ) chế tạo Turbine hơi công suất 5000 kW đầu
tiên với số vòng quay là 1000 Vòng/ Phút có tầng tốc độ và tầng phản lực
Năm 1912 Turbine hướng trục đầu tiên của hai anh em Ljungs Trons người
Thụy Điển ra đời. Lọai Turbine hướng trục này về sau ít được phổ biến do hạn chế
về công suất
Năm 1925 hãng AEG (Đức) và BBC (Thụy Điển) nâng thông số hơi lên đến
P=3,5 – 5,5 MPa, nhiệt độ t = 450oC
Năm 1930 Turbine cao áp đầu tiên của thế giới ra đời do hãng BBC chế tạo
với áp suất P=19,5 Mpa, t = 5000C, đây là Turbine thử nghiệm nên công suất chỉ
mới đạt 4 MW.
Năm 1930 Turbine hai trục với công suất 160 MW của hãng BBC và 210 MW
của hãng GE, Westinghouse
NMS 1931 turbine một trục với công suất 160 MW của hãng GE
Năm 1954 nhà máy điện nguyên tử đầu tiên ra đời ở Dbnisk (Liên xô cũ) với
Turbine hơi ẩm
Năm 1956 Turbine siêu tốc với thông số hơi P = 24Mpa, t=560oC của hãng
Siemens (Đức ) và GE ( Mỹ)
Năm 1960 các Turbine công suất 500 MW đầu tiên ra đời (Anh, Mỹ, Thụy Sỹ)
Năm 1970 tổ hợp Turbine – Máy phát 1000MW đầu tiên và 1300MW,
Turbine hai trục của hãng BBC ra đời. Song song với việc tăng công suất các tổ
Trang 3
máy, thông số hơi và hiệu suất của các Turbine này ngày một tăng. Trên hình sau
biểu thị qúa trình phát triển của thông số hơi, hiệu suất và công suất của tổ hợp
Turbine – máy phát gần một thế kỷ nay
Hình 1.03a: Quá trình phát triển

thông số hơi, hiệu suất và công suất Turbine hơi
Hình 1.03b: Quá trình phát triển Turbine khí

Ngày nay Turbine là một trong những thiết bị chính để sản xuất ra điện năng
trên thế giới.
Khối Turbine lớn nhất có:
- Công suất 1300 MW, thông số hơi P=16 Mpa, t = 5400C.
Turbine trong nhà máy điện nguyên tử có:
- Công suất lên đến 1500 MW. Tuy nhiên đây là Turbine hơi ẩm có P=3 - 7
Mpa, t = 300 – 310oC.
Trang 4
Trong tương lai gần thông số của các Turbine sẽ lên đến 35 Mpa/700 oC. Bên
cạnh đó việc tăng độ tin cậy và khả năng vận hành an toàn của các Turbine cũng
được quan tâm. Để giảm giá thành và giảm ô nhiễm môi trường cần thiết phải nâng
cao hiệu suất của các nhà máy nhiệt điện.
Ngày nay hiệu suất này có thể lên đến 35 – 45%. Một trong những biện pháp
thích hợp nhất để nâng cao hiệu suất là thực hiện sản xuất phối hợp điện nhiệt năng
và chu trình hỗn hợp khí – hơi.
Hiện nay các hãng chế tạo Turbine trên thế giới có rất nhiều, trong đó đáng kể
là ABB (Thụy sỹ), Siemens (Đức), GE (Mỹ), LMZ (Nga), Skoda (Sec)…
Việt nam hiện nay chưa chế tạo được Turbine. Vào đầu những năm 1970 đã có
dự định xây dựng nhà máy chế tạo Turbine, đã cử người đi thực tập ở các nước
XHCN lúc bấy giờ. Tuy vậy do hoàn cảnh chiến tranh, trình độ kỹ thuật lạc hậu và
nền kinh tế yếu kém, dự án này không thực hiện được.
Những Turbine đầu tiên ở nước ta được nhập từ thời Pháp, công suất từ 1 – 5
MW, sau năm 1954 ở miền bắc đã có các Turbine trung áp của Liên Xô (cũ), Trung
quốc, công suất từ 6 – 50 MW.
Gần đây đã có các tổ máy 66 MW và 110 MW ở Thủ đức và Phả Lại. Và
những tổ máy công suất lớn hơn như Phú mỹ; Cà mau; Nhơn trạch …Tuy nhiên so
với thế giới các Turbine này rất nhỏ bé, lạc hậu.
b. Một số khái niệm về Turbine hơi nước:
* Turbine hơi:
Turbine hơi gọi là động cơ hơi nước, trong đó thế năng của hơi ban đầu sẽ
chuyển hoá thành động năng, sau đó thành cơ công làm quay trục.
Hình 1.04a: Turbine hơi

* Thiết bị Turbine:
Thiết bị Turbine gọi là tổ hợp tất cả trang bị chính và phụ trợ của Turbine
(bản thân Turbine thiết bị ngưng hơi, hệ thống gia nhiệt và các đường ống dẫn trong
phạm vi Turbine).
Trang 5
* Thiết bị ngưng hơi:

Thiết bị ngưng hơi gọi là tất cả trang bị dùng để ngưng hơi thoát trong
Turbine và tạo chân không trong bình ngưng. Nó bao gồm bình ngưng, bơm ngưng
tụ, bơm tuần hoàn và ejectơ (bơm không khí hay bơm tia).Nếu Turbine hơi dùng để
kéo máy phát điện thì tất cả các thiết bị, bao gồm Turbine, máy phát và thiết bị
ngưng hơi, cũng như bộ giảm tốc (nếu có) được gọi là tổ Turbine máy phát (gọi tắt
là tổ máy).
* Turbine hướng trục và hướng kính:
- Nếu cánh động của Turbine được bố trí thẳng góc với tâm rôto Turbine,
còn dòng hơi lại chuyển động dọc theo tâm của nó, thì loại Turbine này dược gọi là
Turbine hướng trục.
- Nếu cánh động được bố trí song song với tâm rôto, còn dòng hơi chuyển
động theo hướng kính, thì loại Turbine này dược gọi là Turbine hướng kính.
Hình 1.04b: Sơ đồ Turbine hướng trục

1,2 - Đĩa Turbine 3 - Ống dẫn hơi mới 4,5 - Truc Turbine
6,7 - Cánh quat tầng trung gian 8 - Thân Turbine
* Thông số hơi ban đầu của Turbine:
Là áp suất p0 và nhiệt độ t0 của nó trước van stop, còn thông số cuối của hơi
là áp suất pk và nhiệt độ tk của nó ở ngay sau mặt bích của ống thoát Turbine. Hơi
có thông số ban đầu cũng gọi là hơi mới, và với thông số cuối - hơi thoát.
* Các thông số định mức của Turbine:
Các thông số tính toán (số vòng quay, áp suất và nhiệt độ hơi mới, nước,
dầu, chân không, v.v) mà các nhà chế tạo đã ghi trong lý lịch Turbine. Với các
thông số đó sẽ bảo đảm công suất định mức bảo hành.
* Nhiệt độ gia nhiệt nước cấp:
Nhiệt độ của nước cấp tại đầu ra khỏi bình gia nhiệt cuối cùng (theo chiều
chuyển động của nước).
* Công suất Turbine:
Công do Turbine sinh ra trong một giây (N).
* Công suất trong của Turbine:
Tổng công suất từ các dãy cánh động truyền tới trục Turbine, có tính đến
các tổn thất nhiệt bên trong của Turbine (N1).
* Công suất định mức của Turbine:
Công suất lớn nhất đo được tại đầu cực máy phát và Turbine có thể phát
huy lâu dài ở các thông số định mức và với sự thay đổi trong giới hạn được nhà máy
chế tạo quy định.
* Công suất kinh tế của Turbine:
Trang 6
Công suất ứng với suất tiêu hao hơi bé nhất để sản xuất ra 1KWh năng
lượng. Công suất này thường nằm vào khoảng 0,85 - 0,95 công suất định mức.
* Công suất hiệu dụng của Turbine:
Công suất đo được trên trục (khớp trục) rôto.
* Công suất điện của tổ Turbine máy phát:
Công suất đo tại đầu cực máy phát.
* Phụ tải của tổ máy:
Công suất phát ra trong thời điểm nhất định.
* Công suất điện có ích của tổ máy:
Công suất cấp vào lưới cho các hộ tiêu thụ.
C. Mô tả nhà máy điện:
C.1. Mô tả:
Nhà máy điện là một nơi có nhiều thiết bị đồ sộ và phức tạp chúng phức tạp
và phối hợp hoạt động để tạo ra điện năng.
Trong đó có thể nói turbine – máy phát là một cụm thiết bị quan trọng nhất
trong các thiết bị, một phần do kích thước của nó không giống như những thiết bị
khác có thể lớn hơn, nó thường được lắp trong nhà turbin ngay trên chân đế của nó,
trong nhiều nhà máy, kích thước của turbine này dài hơn 30m. Người ta có thể cho
rằng turbine là thiết bị quan trọng nhất đối với nhà máy điện.
Cụm turbine máy phát là thiết bị quan trọng nhất trong nhà máy điện. Trong
phần này, nội dung chỉ nói về turbine, nên không đề cập đến những thiết bị còn lại.
Nó quan trọng, tuy nhiên phải hiểu rằng nó không thể tự làm việc độc lập được. Nó
chỉ là một bộ phận hoặc là một hệ thống phụ của toàn hệ thống phát điện. Khi vận
hành turbine có nghĩa là phải hiểu rằng đang vận hành toàn bộ nhà máy điện.
Việc vận hành turbine thường được xem như một nghệ thuật. Các bộ phận
bên trong thỉnh thoảng được xem như nó đang vận hành. Nhiều người chỉ có ý nghĩ
mơ hồ rằng làm thế nào má turbine chuyển đổi năng lượng từ hơi để quay máy phát
điện. Thật khó mà vận hành turbine tốt trong mọi điều kiện nếu như không có sự
hiểu biết về nguyên lý làm việc bên trong của nó.
Mục đích của phần này là giới thiệu về nhà máy điện để đánh gía đúng về
turbin. Đồng thời cũng giới thiệu nguyên lý cơ bản để turbine sản xuất điện.
* Turbine khí:
Turbine khí là động cơ nhiệt trong đó nhiên liệu được biến đổi thành nhiệt
năng rồi thành cơ năng. Quá trình chuyển đổi trong động cơ này có thể thực hiện
bằng những chu trình nhiệt động lực học khác nhau.Ngày nay thiết bị này được sử
dụng rộng rãi trong vận tải ( hàng không, đường sắt, đường thủy, …), trong ngành
năng lượng, hóa học, vũ trụ học.
Những phần tử chính của thiết bị Turbine khí là máy nén, buồng đốt, Turbine
khí và bộ trao đổi nhiệt. Cấu tạo, chất lượng và cách sắp xếp của chúng trong mét
chu trình làm việc sẽ ảnh hưởng trực tiếp tới hoạt động của thiết bị turbine khí.
* Turbine hơi:
Turbine hơi là loại kiểu nước ngưng có tái sấy hoặc không có tái sấy, hệ
thống hơi chèn, hệ thống dầu bôi trơn, hệ thống kiểm soát thuỷ lực và các van kiểm
soát hơi vào Turbine.
Hơi từ các cấp áp lực trong lò hơi như phần cao áp (HP), trung áp (IP), và bộ
quá nhiệt hạ áp (LP) được đưa vào trong Turbine qua hệ thống hơi vào Turbine. Hơi
Trang 7
sau khi giãn nở trong các tầng cánh Turbine sẽ tạo năng lượng làm quay máy phát
Turbine hơi. Sau khi giãn nở hơi được xả trực tiếp vào bình ngưng.
Các đường hơi nối tắt (Hệ thống Bypass hay hệ thống rẽ nhánh Turbine hơi)
cao áp, trung áp và hạ áp sẽ được trang bị nhằm mục đích linh hoạt trong khởi động,
dừng và khi điều kiện vận hành bất thường.
Hệ thống hơi nối tắt được thiết kế để có thể điều chỉnh 100% lưu lượng hơi.
Hơi cao áp sẽ được giảm lưu lượng và áp lực khi đi tới đường hơi tái sấy lạnh.
Nước cấp cao áp sẽ làm giảm thông số hơi quá nhiệt cao áp xuống mức tái sấy lạnh
và nước ngưng sẽ được sử dụng để làm giảm thông số hơi quá nhiệt trung áp và hạ
áp xuống điểm hơi bão hoà trước khi đi vào bình ngưng.
Sẽ không có giới hạn đối với việc vận hành đường hơi nối tắt Turbine khi mà
Turbine khí vận hành ở mức đầy tải.
Việc chuyển đổi từ chế độ vận hành bình thường sang chế độ vận hành
đường hơi nối tắt sẽ hoàn toàn tự động mà không giảm tải Turbine khí.
C.2. Thông số kỹ thuật cơ bản của Turbine hơi:
- Thiết kế , Kiểu….
- Công suất : Thiết kế/ tối đa (MW)
- Tốc độ : Bình thường : 3000v/p
- Ngừng máy : 3300V/P
Thông số áp suất hơi:
- Áp suất hơi chính ( Bar)
- Áp suất buồng cánh (Bar)
- Áp suất hơi thoát làm việc bình thường : ( Bar)
- Áp suất hơi Trung áp làm việc bình thường (Bar)
- Áp suất hơi Hạ áp làm việc bình thường (Bar)
Thông số nhiệt độ hơi:
- Nhiệt độ hơi chính ( 0C)
- Nhiệt độ buồng cánh (0C)
- Nhiệt độ hơi thoát làm việc bình thường : (0C)
- Nhiệt độ hơi Trung áp làm việc bình thường (0C )
- Nhiệt độ hơi Hạ áp làm việc bình thường ( 0C)
Thông số lưu lượng hơi:
- Lưu lượng hơi chính
- Lưu lượng hơi Trung áp làm việc bình thường
- Lưu lượng hơi Hạ áp làm việc bình thường
- Lưu lượng hơi thoát làm việc bình thường.
Công tác vận hành và bảo trì (O&M) có ảnh hưởng rất lớn đến lợi ích của
nhà máy điện. Chi phí cho việc vận hành, chi phí nhiên liệu và chi phí bảo trì là
những chi phí lớn nhất kể từ khi nhà máy đi vào vận hành, kế đến là chi phí tài
chính chẳng hạn như thuế. Chi phí tài chính, thuế và lợi nhuận từ việc bán điện nhìn
chung là cố định và như vậy việc nâng cao lợi nhuận của nhà máy phải bắt đầu từ
việc nâng cao hiệu suất nhiên liệu, gia tăng công suất nhà máy, gia tăng độ tin vậy
và giảm chi phí vận hành.
Chiến lược vận hành và bảo trì đúng đắn có ảnh hưởng rất lớn đến lợi ích của
nhà máy chẳng hạn như: Chương trình bảo trì hợp lý có thể giảm chi phí O&M và
nâng mức lợi nhuận của nhà máy lên đến 5% Khả năng duy trì công suất và /hoặc
suất hao nhiệt kết hợp với việc giám sát các thông số kỹ thuật và hệ thống chẩn
Trang 8
đoán có thể cải thiện đựơc lợi ích nhà máy khoảng 7% Nâng cao độ tin cậy và độ
sẵn sàng (RAM) có thể nâng cao lơi nhuận nhà máy lên đến 5%.
Hình 1.05 : Turbine hơi 400MW của Siemens
Hình 1.06 : Turbine khí V94.3 của Siemens

c.3. Nguyên lý làm việc:
c.3.1. Mô tả:
Từ nguyên lý tác dụng của dòng hơi người ta đã chế tạo nên nhiều dạng
Turbine khác nhau và hình 1.07 là sơ đồ nguyên lý đơn giản nhất của một Turbine
xung kích.
Trang 9
Sau khi hơi ra khỏi bộ qúa nhiệt của lò hơi, hơi được đưa qua van điều chỉnh
vào Turbine. Để biến nhiệt năng của dòng hơi thành động năng, người ta cho dòng
hơi đi qua các rãnh có hình dáng đặc biệt, gọi là ống phun.
Khi đi qua ống phun, áp suất và nhiệt độ dòng hơi giảm xuống, tốc độ dòng
hơi tăng lên đến C1, nhiệt năng biến thành động năng.
Ra khỏi ống phun, dòng hơi có động năng lớn đi vào cánh động, khi dòng hơi
ngoặt hướng theo các rãnh cong của cánh động, sẽ sinh ra một lực ly tâm tác dụng
lên cánh động, biến động năng của dòng hơi thành công đẩy cánh động quay. Vì
cánh động được gắn trên bánh động và bánh động được gắn trên trục Turbine, tức là
bánh động và trục Turbine cùng quay. Hơi ra khỏi cánh động sẽ mất động năng nên
tốc độ giảm xuống đến C2 và được dẫn ra theo ống thoát hơi.
Hơi này sẽ được đưa tới bình ngưng để biến hơi thành nước sau đó được bơm
nước cấp đưa tới lò hơi.
Hình 1.07: Sơ đồ nguyên lý hoạt động của Turbine hơi

c.3.2. Nguyên lý làm việc như sau:
Nguyên lý làm việc như sau:
1. Sức nóng là một dòng năng lượng nhiệt, năng lượng nhiệt có thể chuyển
đổi thành năng lượng cơ học. Một Turbinehơi nước là phương tiện để tiến hành sự
chuyển đổi này
2. Khi nước sôi, nó chuyển hoá thành hơi nước. Hơi nước mang nhiều năng
lượng hơn nước lỏng. Gia nhiệt cho nước trong một bình kín sẽ làm tăng áp suất hơi
của nó.
3. Áp suất hơi tăng lên là do nhiệt được cung cấp vào nước
4. Áp suất hình thành trong bình chứa cao hơn áp suất khí quyển, do vậy hơi nước
có xu hướng giãn nở và thoát ra ngoài qua vòi phun.
5. Hơi nước được phun ra ngoài có vận tốc cao.
Trang 10
6. Luồng hơi nước đập vào cánh cong của bánh động sẽ làm nó di chuyển.
7. Sự di chuyển của cánh cong sẽ thể hiện sự chuyển hoá năng lượng của hơi
nước từ dạng tiềm ẩn áp suất về dạng cơ học.
8. Khi hơi nước giãn nở qua vòi phun, áp suất của nó giảm đi.
9. Áp suất giảm đi sẽ làm vận tốc của lượng hơi nước tăng lên, chức năng
của vòi phun là chuyển đổi áp suất của luồng hơi thành vận tốc của nó.
10. Dòng hơi nước có vận tốc cao đập vào cánh cong, làm quay roto và do
vậy sinh ra công cơ học.
11. Rotor bao gồm các cánh cong được gắn trên một trục.
12. Vòi phun dẫn hướng dòng hơi về phía các cánh cong.
13. Áp suất hơi nước tại rotor nhỏ hơn trong nồi hơi. Dòng hơi không thể
hình thành nếu như không có sự chênh lệch áp suất đó. Độ chênh lệch áp suất càng
lớn, dòng hơi càng đi mạnh và lượng hơi đi càng nhiều.
14. Khi luồng hơi thoát khỏi vòi phun, nhiệt độ và áp suất của nó giảm đi…
15. và vận tốc của nó tăng lên.
16. Sức nóng (năng lượng nhiệt) sản sinh ra áp suất hơi, và áp suất hơi được
vòi phun chuyển đổi thành vận tốc hơi. Khi dòng hơi đập vào cánh cong, tốc độ của
nó giảm đi một phần.
17. Cánh cong cùng với rotor di chuyển, sản sinh ra công cơ học, hơi nước sẽ
mất dần năng lượng của nó.
18. Ở cùng một áp suất và nhiệt độ, một lượng hơi lớn hơn sẽ sinh ra nhiều
công hơn
19. Nếu có nhiều vòi phun hơn, hoặc là kích cỡ vòi phun to hơn thì sẽ có
nhiều hơi nước hơn được đưa đến các cánh cong.
20. Để tăng lượng hơi ta cần giữ nguyên áp suất chênh lệch và tăng độ mở
của vòi phun.
21. Chức năng của vòi phun: dẫn hướng dòng hơi về phía cánh cong và
chuyển đổi áp suất của nó thành vận tốc.
22. Bánh động cùng với các cánh cong của nó được gắn trên một guồng quay
hơn là gắn trực tiếp trên trục.
23. Ba bộ phận cơ bản của một hệ thống sinh công nhờ hơi nước.
- Rotor
- Vòi phun
- Nguồn hơi
24. Vòi phun, hoặc một dẫy vòi phun, được bố trí trên vách của bầu hơi.
25. Dòng hơi đi vào bầu hơi được điều khiển bởi van tiết lưu.
26. Bằng cách điều chỉnh lượng hơi đi vào bầu hơi, van tiết lưu sẽ điều chỉnh
lượng công sinh ra.
27. Rotor được gắn bên trong một vỏ kim loại.
28. Áp suất hơi bên trong vỏ phải nhỏ hơn áp suất bên trong bầu hơi để luồng
hơi có thể đi được vào bên trong vỏ.
29. Nếu không có chênh lệch áp suất thì không có công sinh ra và cũng
không có năng lượng cơ học được tạo thành.
30. Dòng hơi nước vận tốc cao hướng về phía cánh cong tạo ra một xung lực
làm quay rotor. Vì Turbineloại này sử dụng xung lực của hơi nước tác dụng lên
cánh cong nên nó được gọi là Turbine xung kích.
Trang 11
d. Phân loại Turbine:

Trong phần một về lý thuyết turbine đã trình bày về hai loại turbine cơ bản là
xung lực và phản lực. Các loại turbine xung lực và turbine phản lực có thể đựơc
phân loại kỹ hơn thành nhiều loại.
Để hiểu hơn bề turbine cần phải phân loại turbine theo đặc tính của chúng.
Mỗi trong năm loại đặc tính sau được ứng dụng cho cả turbine xung lực và phản
lực. Những đặc tính đó là :
- Ngưng tụ và không ngưng tụ (Condensing VS.nonconddensing)
- Trích hơi và không trích hơi (Extraction vs. nonExtraction)
- Gia nhiệt và không gia nhiệt (Reheat vs. nonreheat)
- Turbine một vỏ (casing ) và nhiều vỏ
- Các đường hơi thoát ( Exhaust flows)
- Tải đỉnh và tải nền (peaking vs. baseload)
d.1. Turbine có ngưng và không ngưng tụ:
Một đặc tính để phân loại turbin là ngưng tụ hoặc không ngưng tụ. Trong
turbine ngưng tụ thì hơi thoát vào bình ngưng ( condenser).
Hình 1.08a: Turbine có ngưng tụ

Bình ngưng cơ bản là một bình lớn, kín hơi bằng kim loại, có nhiều ống có
mang nước lạnh đi qua. Khi hơi thoát tiếp xúc với các ống (mang nước) lạnh, hơi sẽ
ngưng thành nước.
Ưu điểm của điểm sự bố trí này là nước ngưng có thể trở về lò và được tái sử
dụng. Do có qua trình ngưng hơi mà áp suất và nhiệt độ của hơi thoát của turbin có
thể rất thấp, vì vậy turbine sử dụng tối đa nhiệt năng của hơi và làm cho nhà máy
điện hiệu quả hơn. Hầu hết các turbine lớn đều thiết kế kiểu này.
Trong turbine không có bình ngưng thì hơi thoát không bị ngưng tụ. Hơi có
thể thoát vào khí quyển hoặc sử dụng trong những mục đích khác như để sửi các toà
nhà, chung cư vv..
Trong turbine không khí bình ngưng thì áp suất hơi thoát lớn hơn áp suất khí
quyển, nó được gọi là áp suất ngược. Những turbine loại này thường thấy trong các
nhà máy điện nhỏ và cũ hơn.
Trang 12
Hình 1.08b: Sơ đô nguyên lý cua thiêt bị turbine đối áp và turbine ngưng hơi
1- Turbine đôi ap 2- Turbine ngưng hơi 3- Bình ngưng
4- Hô tiêu thu nhiêt 5- Bô giảm ôn - giảm áp
d.2. Turbine có trích hơi và không trích hơi:
Cách thứ hai là turbine có thể phân loại do có trích hơi và không trích hơi. Một
turbine có trích hơi là loại turbine được thiết kế nhiều tầng cánh, khi đó hơi được
thoát ra hoặc trích ra tại giữa các tầng cánh tại điểm trích hơi. Hơi trích ra này có
thể dùng để gia nhiệt nuớc cấp hoặc sưởi các toà nhà.
Các loại turbine có trích hơi có thể được phân loại là turbine trích hơi tự và
không tự động. Áp suất hơi của bất kỳ tầng cánh nào của turbine nhiều tầng cánh
được xác định bởi lưu lượng hoặc tải.
Hình 1.09a: Turbine có hoàn nhiệt

Trong turbine có trích hơi đơn giản, không thể điều khiển được áp suất hoặc
lượng hơi trích vì do áp suất và lượng hơi trích chỉ thay đổi theo tải của turbine.
Trong turbine trích hơi tự động, Các van được dùng tại các điểm trích hơi để điều
chỉnh áp suất và lưu lượng hơi .
Loại turbine không khí trích hơi thì hơi không thoát ra ở giữa các tầng cánh
mà tất cả hơi đều thoát tại ống thoát. Hầu hết tất cả các Turbine lớn đều là loại trích
hơi đơn giản, Vì hầu hết toàn bộ nhiệt trong hơi trích đều tái sử dụng hoặc hoàn
nhiệt hoặc để gia nhiệt nước cấp, những Turbine này thường được xem như là loại
turbine có hoàn nhiệt.
Trang 13
Hình 1.09b: Sơ đô nguyên ly cua thiêt bị turbine co trích hơi điêu chỉnh
Hình 1.09c: Sơ đô nguyên ly cua thiêt bị turbine đối áp co trích hơi điêu chỉnh
Hình 1.09d: Sơ đô nguyên ly cua turbine có 2 cửa trích hơi điêu chỉnh
d.3. Turbine có có gia nhiệt và không gia nhiệt:
Cách thứ ba để phân biệt turbine là gia nhiệt và không gia nhiệt.
Turbine có gia nhiệt là turbine nhiều tầng cánh trong đó hơi trực tiếp từ một số
tầng cánh giữa trở ngược về lò. Tại lò, hơi được gia nhiệt, sau đó theo đường ống
trở về turbine.
Một số turbine lớn, hơi trở về lò được gia nhiệt lần thứ hai, loại này được gọi
là turbine hai lần gia nhiệt. Có hai yêu điểm trong việc gia nhiệt hơi là :
(1) Làm cho máy điện thêm hiệu quả của nhiệt động lực và
(2) Làm chậm việc bắt đầu ngưng tụ hơi trong turbine.
Trang 14
Hình 1.10: Turbine có gia nhiệt ( Reheated turbine)

Đối với một turbine có gia nhiệt có các phần cao áp và trung áp cùng nằm
trong một vỏ turbine (casing), điều quan trọng là sai biệt không lớn giữa nhiệt độ
hơi chính và hơi tái gia nhiệt. Sự sai biệt nhiệt nhiệt độ cho phép tối đa giữa nhiệt
độ hơi chính và hơi tái gia nhiệt đã dược quy định, nếu vượt qua quy trình đó thì sẽ
sảy ra sốc nhiệt giữ dội lên vỏ Turbine và rotor.
Hầu hết các turbine lớn đều ứng dụng tái gia nhiệt. Hầu hết chỉ có một tầng
cánh ứng dụng gia nhiệt, Tuy nhiên cũng có một số Turbine lớn có hai tầng tái gia
nhiệt.
Hình 1.11: Turbine có hoàn nhiệt và gia nhiệt
d.4. Turbine một casing và turbine nhiều casing:
Hình 1.12: Turbine một casing và turbine nhiều casing
Trang 15
Hình 1.13. Hơi ngược chiều giữa cao áp và trung áp

Cách khác để phân loại turbin là turbine là turbine một casing và nhiều
casing. Turbine một casing là turbine có tất cả các tầng cánh đều nằm trong một
casing (1.12a). Do turbine ngày càng được thiết kế lớn hơn nên tât cả các tầng cánh
đều nằm trong một casing là là không thực tiễn. Vì vậy phải chia làm hai hoặc nhiều
casing. Gọi là turbine nhiều casing. Có hai loại turbine nhiều casing đó là tandem-
compound và cross-compound.
( Hình 1.12b) Tandem compound turbine: Các phần Turbine đồng trục và có
hai phần khác nhau. Loại turbine lớn và hiện đại có thể có tới 5 phần riêng biệt
( Hình 1.12c) Cross-compound turbine các phần khác nhau của turbine
không đồng trục. Đối với nhà máy thì điện thì phải có hai máy phát riêng khác
nhau.
Điều này có yêu điểm đối với loại turbine máy phát có công suất rất lớn vì
việc chế tạo và vận chuyển hai cục máy phát dễ hơn làm một cục rất lớn. Một số
Turbine loại cross-com pound có từ hai phần trở lên trên một trục .
Thường thì hai bộ phận của turbine ( cao áp và trung áp ) cùng một rotor thì
có dòng hơi đi theo chiều nguợc nhau. Thí dụ hơi vào giữa hai phần của turbine,
trược hết sẽ vào phần cao áp sau đó đi ngược trở lại khu vực giữa cao áp và trung áp
sau đó đi ngược chiều và qua vùng trung áp ( xem hình 11).
Hầu hết các Turbine lớn thường có nhiều tầng cánh. Tuy nhiên đối với loại
Turbine tandem compound thì ứng dụng đối với loại turbin ccực lớn và hiện đại.
d.5. Dòng hơi thoát:
Các loại Turbine có bình ngưng có thể phân loại thêm qua dòng hơi thoát.
Loại turbine hơi ngưng hơi đơn dòng thì tất cả hơi thoát sẽ đi vào bình ngưng..
Hình 1.14: Rotor có hai dòng hơi ngược nhau
Trang 16
Hình 1.15: Tamdemcompound double flowtotor

Tuy nhiên, phần hạ áp của một Turbine compound lớn sẽ trở nên quá lớn nên
phải chia ra thành hai phần trở lên do giới hạn của việc thiết kế. Khi cần phải có hai
phần hạ áp thì hai phần đó cùng một trục, lúc đó dòng hơi của hai phần sẽ đối nhau
( Hình 1.14 ). Bố trí như vậy gọi là phần hai dòng hơi. Turbine (Hình 1.15) là một
thí dụ loại Turbine tendem-compound, hai dòng hơi Turbine nhiều dòng hơi
Turbine nhiều dòng hơi đến 6 dòng thì không phổ biến .
d.6. Turbine tải đỉnh:
Năm đặc tính mô tả trên không phải là các đặc tính duy nhất để phân loại
Turbine. Có rất nhiều sự khác nhau khác không thể mô tả hết trong tài liệu này
được. Một trong những sự thay đổi khác nhau đó khá phổ biến trong thập niên trước
và đáng lưu ý là Turbine tải đỉnh.
Lượng điện sử dụng cần để phát ra thay đổi tuỳ theo thời gian trong ngày và
tuỳ theo mùa. Mùa hè thì người ta dùng điện nhiều do chạy máy điều hoà và tải
dùng lớn nhất là vào giữa trưa do lúc đó nóng nhất. Việc dung nhiều điện khác, đặc
biệt là các vùng xứ lạnh vào mùa đông chạy cac máy sưởi. Dù trường hợp nào thì
cũng phải có một số tổ máy để dự phòng vì tải khi cao khi thấp.
Thậm chí có một số tổ máy ngừng vào buổi tối.
Những tổ máy chuyên để dự phòng đó thường sớm hư hỏng do việc lên
xuống máy và thay đổi áp suất và nhiệt độ khác thường. Một số nơi dùng những
Turbine cũ, nhỏ và kém hiệu quả hơn để dùng cho dự phòng. Một sô nơi thiết kế
những Turbine đặc biệt để chuyên dùng cho dự phòng thích hợp. Thông thường các
Turbine được thiết kế chuyên dùng cho dự phòng có áp suất và nhiệt độ thấp hơn
bình thường khoảng 1800 psia và 510oC.
e. Lý thuyết nhà máy điện:
Nhà máy nhiệt điện là một nhà máy chuyển đổi năng lượng. Toàn bộ quá
trình chuyển đổi năng lượng là mốt sự chuyển đổi của năng lượng từ nhiên liệu sang
điện năng. Sự chuyển đổi này cần một số giai đoạn trung gian. Những giai đoạn
trung gian này sảy ra được gọi là chu trình nhà máy điện. Nó được gọi là chu trình
vì có ( lưu chất làm việc ) được tái sử dụng và tái sử dụng trong một chu trình để
chuyển năng lượng từ dạng này sang dạng khác. Môi chất làm việc này là nước
(Hình 1.16 ) trình bày về nguyên lý của một chu trình nhà máy điện chạy chất đốt từ
những sản phẩm hoá thạch (fossl ) trong dạng sơ đồ cân bằng nhiệt dùng để mô tả
sự biến năng lượng trong nhà máy.
Bước đầu tiên trong qua trình chuyển đổi từ nhiên liệu sang nhiệt hoặc năng
lượng nhiệt dạng hơi. Qúa trình này sảy ra trong lò hơi. Bộ phận tạo hơi là một lò
Trang 17
hơi trong một nhà máy điện chạy bằng than, dầu hoặc gas. Trong nhà máy điện hạt
nhân thì lò hơi này chính là lò phản ứng hạt nhân.
Điều quan trọng phải là mặc dù chu trình của nhà máy nhiệt điện và nhà máy
điện hạt nhân rất nhau nhưng nguồn hơi của hai loại nhà máy rất khác nhau. Sau
đây sẽ mô tả về nhà máy nhiệt điện, còn những khác biệt so với nhà máy điện hạt
nhân sẽ nói sau.
Lò hơi trong các nhà máy nhiệt điện và lò phản ứng hạt nhân trong các nhà
máy điện hạt nhân đều được gọi là lò hơi, chức năng của chúng thì giống nhau là
chuyển đổi năng lượng từ nhiên liệu sang nhiệt năng dạng hơi. Nhiệt năng được giải
phóng từ nhiên liệu sang dạng hơi được hấp thu bởi nước (đôi khi còn gọi là “môi
chất ”) bởi nó đượcsử dụng để vận chuyển nhiệt năng trong suốt chu trình. Nước sẽ
chuyển sang dạng hơi, khi hấp thu nhiệt năng trong lò hơi và hơi này sẽ theo đường
ống đến turbine. Trong những nhà máy nhiệt điện hiện đại thì nhiệt độ hơi này
thường từ 482 đến 5650C và áp suất từ 1800 đến 3600 psig.
Hình 1.16 : Sơ đồ đơn giản

về chuyển đổi năng lượng của một nhà máy điện
Bước thứ hai trong quá trình chuyển đổi năng lượng này sảy ra khi hơi đi qua
turbin và nhiệt năng này biến thành cơ năng để quay máy phát. Hầu hết trong các
nhà máy nhiệt điện lượng hơi này sẽ quay về lò hơi để được làm nóng lại (bổ sung
thêm nhiệt năng vào lò hơi sau khi đi qua turbine.
Bước thứ ba trong quá trình chuyển đổi năng lượng sảy ra tại máy phát nơi
cơ năng chuyển thành điện năng không phải toàn bộ năng lượng hơi đều chuyển
sang cơ năng vì không phải toàn bộ hơi đều đi qua turbine. Một ít hơi được phép
trích (còn gọi là hơi thích ) từ turbine theo đường từ ống đến các bộ trao đổi nhiệt
gọi là các bộ gia nhiệt nước cấp .
Thông thường một lượng hơi trích này sử dụng cho các turbin nhỏ để chạy
bơm nước cấp cho các hệ thống phụ khác của nhà máy.
Tuy nhiên, phần lớn hơi thoát ra từ turbine sẽ được gom vào bình ngưng
(condenser ). Bình ngưng này cho phép áp suất hơi thoát được duy trì gần như chân
không ( thông thường khoảng 1 psia, so với áp suất môi trường là 14.7 psia). Việc
duy trì áp suất thấp này sẻ làm cho turbine nhận được năng lượng càng nhiều từ hơi.
Đồng thời bình ngưng cũng hơi thoát thành nước đó có thể tái sử dụng trong một
chu trình. Việc ngưng hơi này cần phải tách nhiệt khỏi hơi. Bình ngưng đơn giản
chỉ là một bộ trao đổi nhiệt lớn làm cho nhiệt này chuyển sang nước tuần hoàn.
Khoảng 1/3 nhiệt năng hơi từ lò đưa vào sẽ bị loại trong bình ngưng.
Hơi trong khi được ngưng gọi là nước ngưng ( condensate ) sẽ gom vào đây
đáy bình ngưng gọi là howell. Nước từ hotwell sẽ được bơm ra bằng bơm nước
ngưng và bom nước cấp lò để tái sử dụng trong lò hơi.
Trang 18
Những bơm này đòng thời cũng bơm nước ngưng qua các bộ trao đổi nhiệt
(như bộ hơi chèn turbine, các bộ làm mát nhớt turbine, các bộ làm mát máy phát
bằng hydrogen) và các bộ gia nhiệt nước cấp.
Hình 1.17:Chiều của dòng hơi trong turbine hơi

Những bộ gia đổi nhiệt nước cấp sẽ hâm nóng nước gần đến nhiệt độ sôi khi
nước vào lò hơi. Hâm nóng nước ngưng trước khi vào lò sẽ làm cho chu trình hiệu
quả hơn và tránh được việc nước lạnh vào lò sẽ gây sốc nhiệt và rạn nứt.
Như đã đề cập trên chu trình của nhà máy nhịêt điện và nhà máy điện hạt
nhận rất giống nhau, tuy nhiên có một số điểm rất khác. Điều khác biệt quan trọng
nhất là hầu hết các lò phản ứng hạt nhân ( sử dụng tại Hàn Quốc ) tạo hơi ở áp suất
và nhiệt độ thấp hơn đáng kể so với các nhà máy nhiệt điện, điển hình là khoảng
960psig và 2850C.
Trên thực tế áp suất nhiệt độ còn thấp hơn, nhiệt độ hơi chỉ bằng hoặc cao
hơn điểm sôi chút ít đối với áp suất mà lò phản ứng hoạt động. Điều này có nghĩa là
hơi trong tur bin của nhà máy điện hạt nhân được ngưng tụ ngay khi vào turbine.
Đối với turbine của nhà máy nhiệt điện, hơi khô hiện hữu trong hầu hết khắp mọi
ngõ ngách turbine vì nhiệt độ cao hơn nhiều. Điều này sẽ gây ra sự cố đặc biệt cho
turbine cả nhà máy điện hạt nhân vì nước giọt sẽ gây mất hiệu quả và ăn mòn
turbine.
Trang 19
Turbinee của nhà máy điện hạt nhân có những đặc tính đặc biệt là loại độ ẩm
khi nó hình thành, tuy nhiên chỉ những đặc tính này thì không đủ. Trong chu trình
nhà máy điện hạt nhân cần phải có những thiết bị đặc biệt gọi là những bộ tách ẩm
(moisture separator ) để loại sự ngưng tụ. Các bộ tách ẩm này được lắp đặt trên
đường ống của phần cao áp và hạ áp của turbine. Lưu ý rằng do không có turbine
trung áp, nên hơi không về lò phản ứng và được gia nhiệt như các lò hơi nhà máy
nhiệt điện thuần tuý. Một số nhà máy điện hạt nhân có bộ gia nhiệt, tuy nhiên nó
hoàn toàn khác so với nhiệt điện thuần tuý.
Hơi lò từ phản ứng hoặc hơi trích từ turbine được sử dụng trong bộ trao đổi
nhiệt loại vỏ (shell ) hoặc loại ống. Thông thường, xu hướng thiết kế hiện nay là các
ống của bộ gia nhiệt (reheater ) được lắp trong bộ tách ẩm để tiết kiệm không
gian.Trong những trường hợp này, bồn chứa ( vessel ) được gọi là bộ tách ẩm hoặc
là bộ gia nhiệt.
Tất cả các bộ phận khác nhau trong một nhà máy điện có hoạt động liên kết
với nhau. Ví dụ, nếu có sự cố gây giảm áp suất tại lò hơi thì các van của turbine sẽ
đóng lại để giữ khỏi giảm áp suất. Điều này sẽ làm cho công suất máy phát giảm.
Cũng như có nhiều ảnh hưởng như thay đổi áp suất trong bình ngưng thay đổi nhiệt
độ nước sắp hoá hơi vào lò, vv. Vì vậy, khi nói về vịêc vận hành turbine – máy phát
thì phải hiểu rằng vận hành toàn bộ nhà máy điện. Điều này quan trọng đối với vận
hành viên là phải hiểu biết về sự tương tác lẫn nhau giữa các bộ phận khác nhau
cũng như turbine – máy phát.
f. Lý thuyết cơ bản về turbine hơi:
f.1. Giới thiệu:
Những trình bày là sự mô tả một cách đơn giản về một qua trình thực sự sảy ra
trong một nhà máy điện. Khi hơi vào turbine có một nhiệt năng lớn do có nhiệt độ
và áp suất cao. Sự chuyển đổi năng lượng trong turbin thực sự sảy ra ở hai bước.
Bước một, nhiệt năng chuyển sang động năng của tia hơi bởi các nozzles.
Các tia hơi này sẽ thổi vào các cánh trên rotor. Lực của các tia hơi này sẽ đập
vào các cánh turbin tạo ra cơ năng để quay rotor. Sự hiểu biết cơ bản này sẽ bổ ích
và giúp cho vận hành viên hiểu về sự vận hành của turbine – máy phát.
Hình 1.18: Nguyên ý về chiều của dòng hơi đi qua nozzle

f.2. Nozzles: (ống phun)
Nozzle là một bộ phận chuyển đối nhiệt năng của lưu chất (khí hoặc chất lỏng)
sang động năng do giãn nở của lưu chất đó. Loại nozzle hội tụ điển hình (xem hình
1.19)
Trang 20
Hình 1.19. Vòi phun hội tụ.

Giả sử nơi ở nhiệt độ T1 và áp suất P1 đi vào nozzle hội tụ. Đối với nơi thì áp
suất và nhiệt độ càng cao thì nhiệt năng càng cao. Hơi chuyển động với tốc độ V1
trước khi vào nozzle. Hơi ra khỏi nozzle với nhiệt độ T2 và áp suất P2 thấp hơn
nhưng với tốc đô V2 lớn hơn vì một số nhiệt năng đã chuyển thành động năng.
Động năng tỷ lệ với bình phương tốc đô, vì vậykhi tốc độ tăng thì động năngcũng
tăng theo.
Tỷ lệ giữa áp suất đầu vào và đầu ra của nozzle là một giới hạn sao cho việc
vận hành nozzle hiệu quả. Giới hạn này để thiết kế cho vận hành với một tỷ lệ áp
suất là một hằng số để cho một chuyển đổi năng lượng có hiệu quả nhất. Nếu các
điều kiện của turbine làm thay đổi thì tỷ số áp suất thì sẽ giảm hiệu quả sự cố
thường sảy ra trong vận hành đối với nozzle là sự ăn mòn do căn bã trong hơi.
f.3. Các loại turbine cơ bản: (impulse turbine)
( Hình 1.20) mô tả nguyên lý vận hành của turbine xung lực. Hơi đi vào
turbine xung lực đi qua một nozzle tĩnh ( stationry nozzle ) sau đó giản nở và tạo tia
hơi, hơi nơi này đập vào các cánh roto .
Trong một turbin xung lực lý tưởng, hơi giản nở khi qua nozzle tĩnh, và các
cánh chỉ làm thay đổi tốc độ hơi. Sau này chúng ta sẽ thấy các turbine xung lực
thuần tuý, lý tưởng thĩnh thoảng được ứng dụng trong thực tiễn.
Hình 1.20 : Turbin xung lực cơ bản đơn giản.
Hình 1.21: Chiều của dòng hơi trong cánh xung lực.
Trang 21
Hình 1.22: Tầng cánh của một turbin xung lực lý tưởng .
(Hình 1.22 ) tầng cánh của một turbin xung đột lý tưởng. Từng bộ nozzles và
cánh rotor gọi là một tầng cánh ( stage ). Sơ đồ trong hình 1.22 cho thấy tất cả áp
suất rơi trong một tầng cánh sảy ra tại nozzles, tốc độ va thể tích hơi tăng lên cũng
tại nozzles .
Hơi giản nở ra sẽ đập vào các cánh làm cho cánh rotor quay đồng thời tốc độ
hơi bị giảm. Lực của hơi trên các cánh sẽ tạo ra cơ năng cần thíêt để quay máy phát.
Năng lượng này có từ hơi, mà trong đó có một số nhiệt năng bị mất đi do áp suất,
nhiệt độ và tốc dộ bị giảm.
Trong những nhà máy điện hiện đại có công suất lớn, hơi có nhiệt năng lớn
cung cấp và turbine. Sẽ không thực tế và giảm hiệu suất nếu như thiết kế turbine với
một nozzles cùng với rotor lớn đủ để chuyển toàn bộ năng lượng hơi sang năng
lượng hữu dụng. Vì vậy các loại turbine hiện đại có cộng suất thường thiết kế nhiều
tầng cánh, mỗi tầng cánh chuyển đổi một phần nhiệt năng của hơi sang cơ năng.
Trong một turbine nhiều tầng cánh cơ bản, hơi đi vào tầng cánh roto thứ nhất, sau
đó vào tầng thứ hai. Sau đó một số nhiệt năng còn lại sẽ chuyển sang động năng.
Luồng hơi khi thoát khỏi nozzles tầng hai sẽ đẩy cánh tầng hai quay.
Các loại turbine xung lực có thể thiết kế nhiều tầng cánh theo hai loại:
Loại thứ nhất là tầng cánh Curtis ( hoặc gọi là tốc độ kép ) trong (hình 1.23).
Loại này có một bộ nozzles cùng với hai hàng cánh động trở lên. Có những cánh
tĩnh giữa những hàng cánh động. Một bộ nozzles và các cánh cấu tạo nên một tầng,
khi hơi từ nozzles đi qua một bộ cánh tốc độ hơi sẽ giảm do đã tác động vào các
cánh. Sau đó hơi sẽ qua một hàng cánh tĩnh và thay đổi chiều mà không đổi áp suất
và tốc độ. Chiều mới của hơi này gần như song song với chiều ban đầu khi ra khỏi
nozzles.
Sau đó hơi sẽ đẩy vào hàng cánh thứ hai ( hàng cánh thứ nhất ). Qúa trình này
có thể lặp lại qua nhiều hàng cũng như qua bốn hàng cánh động của một tầng cánh.
Tuy nhiên, hầu hết các loại tầng cánh Curtis giới hạn đến hai hàng cánh động.
Trang 22
Hình 1.23: Loại turbine tầng cánh Curtis đơn giản

Hình 1.23 Cũng trình bày tầng cánh tốc độ kép, toàn bộ áp suất rơi sảy ra khi
qua nozzles,và áp suất còn laị khộng đổi khi qua các cánh ( buckets ). Đây là đặc
tính của turbine xung lực. Mặt khác tốc độ giảm dần khi qua các cánh động. Loại
thứ hai là các tầng cánh turbine xung lực có thể bố trí theo cách tầng cánh Rateau
(hoặc gọi là áp suất kép ). Một turbine Rateau có một loại nozzles và buckets. Mỗi
bộ nozzles và buckets là một tầng.
Hình 1.24 là loại 3 tầng cánh áp suất kép, turbine xung lực. Lưu ý rằng áp suất
giảm dần qua từng bộ nozzles.
Nhiều loại turbine công lực qua tầng công suất lớn đời cũ bao gồm cả hai loại
tầng cánh Rateau (áp suất kép ) và Cutris ( tốc độ kép ). Thông thường tầng một là
tầng cánh tốc độ kép có hai tầng cánh động ( hình 1.25 ).
Hình 1.24: Tầng cánh turbin loại Reteau đơn giản:
Trang 23
Hình 1.25: Tầng cánh turbine loại Reteau và Cutrtis đơn giản
f.4. Turbine đơn giản: ( Reaction turbine)
(Hình 1.26 ) trình bày nguyên lý vận hành cơ bản của một turbine phản lực lý
tưởng. Lực làm cho rotor quay là phản lực cũa hơi thoát khỏi nozzles .
Đối với một turbine phản lực lý tưởng, các cánh động chỉ là các nozzles. Vì
vậy tất cả các việc hơi giản nở sảy ra tại các cánh động. Điều này không thể áp dụng
được đối với các turbine lớn vì khó nhân hơi vào các nozzles. Cho nên các turbine
lớn phải sử dụng nozzles cố định để nhận hơi vào các nozzles động. Do đó, các
turbine phản lực có công suất lớn phải kết hợp cả hai nguyên lý xung lực và phản
lực.
Hình 1.28 Các tầng cánh của turbine phản lực. Mỗi tầng bao gồm một bộ
nozzles tĩnh và một bộ nozzles động. Áp suất rơi sảy ra ở các nozzles tĩnh và động.
Turbine phản lực được thiết kế đa tầng cánh do xen kẽ giữa các nozzles tĩnh và
động và trên cơ sở áp suất kép với phản lực. Mỗi cặp nozzles tĩnh và nozzles động
thiết lập nên một tầng cánh.
Trong một thời gian rất dài, các loại turbine phản lực có một tầng cánh xung
lực Curtis và coi như đó là tầng cánh thứ nhất của turbine.
Vì tầng cánh Curtis có hiệu quả cao hơn trong việc sử dụng năng lượng cao
của hơi vào .
Hình 1.26 : Turbine phản lực cơ bản đơn giản .
Trang 24
Hình 1.27: Chiều của dòng hơi trong cánh turbine phản lực
Hình 1.28: Tầng cánh của turbine phản lực đơn giản .
Hình 1.29: Bố trí điểm hình của turbine phản lực với tầng cánh Curtir. Turbine
phản lực có thể phân loaị phụ thuộc vào phần trăm của việc chuyển đổi năng lượng
sảy ra trong các nozzles động.
Các turbine phản lực điển hình là khoảng 50% phản cvà 50% xung lực.
Hàu hết các Turbine của hàng GE ( General Electric ) là loại xung lực. Tuy
nhiên một số nguyên lý phản lực được ứng dụng riêng cho các turbine có áp suất
thấp.
Hình 1.29: Bố trí điểm hình của turbine phản lực với tầng cánh Curtir.
Trang 25
g. Chu trình nhiệt động lực học của Turbine hơi:

g.1. Chu trình Carno hơi nước:
Ở phần nhiệt động ta đã biết chu trình Carno thuận chiều là chu trình có hiệu
suất nhiệt cao nhất khi có cùng nhiệt độ nguồn nóng và nguồn lạnh. Chu trình
Carno lý tưởng gồm 2 quá trình đoạn nhiệt và 2 quá trình đẳng nhiệt. Về mặt kĩ
thuật, dung khí thực trong phạm vi bão hòa có thể thực hiện được chu trình Carno
và vẫn đạt được hiệu suất nhiệt lớn nhất khi ở cùng phạm vi nhiệt độ.
Chu trình Carno áp dụng cho khí thực trong vùng hơi bão hòa được biểu diễn
trên hình 1.1. Tuy nhiên, đối với khí thực và hơi nước thì việc thực hiện chu trình
Carno rất khó khăn, vì những lý do sau đây:
- Quá trình hơi nhả nhiệt đẳng áp, ngưng tụ thành nước (quá trình 2-3) là quá
trình ngưng tụ thực hiện không hoàn toàn, hơi ở trang thái 3 vẫn là hơi bão hòa, có
thể tích riêng rất lớn, do đó để thực hiện quá trình nén đoạn nhiệt hơi ẩm theo qúa
trình 3-4, cần phải có máy nén kích thước rất lớn và tiêu hao công rất lớn.
- Nhiệt độ tới hạn của nước thấp (374,15 0C) nên độ chênh nhiệt độ giữa
nguồn nóng và nguồn lạnh của chu trình không lớn lắm, do đó công của chu trình
nhỏ.
- Độ ẩm của hơi trong Turbine cao, các giọt ẩm có kích thước lớn sẽ va đập
vào cánh Turbine gây tổn thất năng lượng và ăn mòn nhanh cánh Turbine.
g.2. Sơ đồ thiết bị và đồ thị chu trình nhà máy điện:

Như chúng ta đã biết, tuy có hiệu suất nhiệt cao nhưng chu trình Carno có một
số nhược điểm như đã nêu ở trên khi áp dụng cho khí thực, nên trong thực tế người
ta không áp dụng chu trình Carno mà áp dụng một chu trình cải tiến gần với chu
trình này gọi là chu trình Renkin. Chu trình Renkin là chu trình thuận chiều, biến
nhiệt thành công.
Chu trình Renkin là chu trình nhiệt được áp dụng trong tất cả các lọai nhà máy
nhiệt điện, môi chất làm việc trong chu trình là nước và hơi nước. Tất cả các thiết bị
của các nhà máy nhiệt điện đều giống nhau trừ thiết bị sinh hơi I. Trong thiết bị sinh
hơi, nước nhận nhiệt để biến thành hơi
Đối với nhà máy nhiệt điện, thiết bị sinh hơi là lò hơi, trong đó nước nhận
nhiệt từ quá trình đốt cháy nhiên liệu. Đối với nhà máy điện mặt trời hoặc địa nhiệt,
nước nhận nhiệt từ năng lượng mặt trời hoặc từ nhiệt năng trong lòng đất. Đối với
nhà máy điện nguyên tử, thiết bị sinh hơi là thiết bị trao đổi nhiệt, trong đó nước
nhận nhiệt từ chất tải nhiệt trong lò phản ứng hạt nhân ra.
Sơ đồ thiết bị của chu trình nhà máy nhiệt điện được trình bày trên hình 1.2,
gồm hai thiết bị chính để biến đổi năng lượng là lò hơi và Turbine cùng một số thiết
bị phụ khác.
Trang 26
Đồ thị T - s của chu trình được biểu diễn trên hình 1.2. Nước ngưng trong bình
ngưng IV (ở trạng thái 2’ trên đồ thị) có thông số p2, t2, i2, được bơm V bơm vào
thiết bị sinh hơi I, áp suất tăng từ p2 đến áp suất p1 (quá trình 2’-3). Trong thiết bị
sinh hơi, nước trong các ống sinh hơi nhận nhiệt tỏa ra từ quá trình cháy, nhiệt độ
tăng lên đến sôi (quá trình 3-4), hoá hơi (quá trình 4 -5) và thành hơi quá nhiệt trong
bộ quá nhiệt II (quá trình 5-1). Quá trình 3-4-5-1 là quá trình hóa hơi đẳng áp ở áp
suất p1 = const.
Hơi ra khỏi bộ quá nhiệt II (ở trạng thái 1) có thông số p 1, t1 đi vào Turbine III,
ở đây hơi dãn nở đoạn nhiệt đến trạng thái 2, biến nhiệt năng thành cơ năng (quá
trình 1-2) và sinh công trong Turbine. Hơi ra khỏi Turbine có thông số p 2, t2, đi vào
bình ng-ng IV, ng-ng tụ thành n-ớc (quá trình 2-2’), rồi lại được bơm V bơm trở về
lò.
Quá trình nén đoạn nhiệt trong bơm có thể xem là quá trình nén đẳng tích vì
nước không chịu nén (thể tích ít thay đổi).
g.3. Hiệu suất nhiệt lý tưởng của chu trình Renkin:
Nhiệt lượng môi chất nhận được trong quá trình đẳng áp 3-1 ở lò hơi là:
q1 = i1 - i 3
Nhiệt lượng môi chất nhả ra cho nước làm mát trong quá trình đẳng áp 2-2’ ở
bình ngưng là: q 2 = i 2 - i 2′
Hiệu suất nhiệt của chu trình ηt được tính theo công thức:
(1-1)
Thông thường, ở áp suất không cao lắm, công tiêu tốn cho bơm nước cấp rất
bé so với công Turbine sinh ra nên ta có thể bỏ qua công bơm, nghĩa là coi i 2’ ≈ i3.
Khi đó công của chu trình sẽ bằng:
l = q1 - q2 = i1 - i3 - i2 + i2′ ≈ i1 - i2 (1-2)
Hiệu suất nhiệt chu trình sẽ bằng:
g.4. Nhà máy điện dùng chu trình hỗn hợp Turbine khí – hơi:
Chu trình hỗn hợp là một chu trình ghép, gồm chu trình Renkin hơi nước và
chu trình Turbine khí. Sơ đồ thiết bị và đồ thị T -s của chu trình được thể hiện trên
hình 1.4. Hệ thống thiết bị bao gồm: thiết bị sinh hơi 1 (buồng đốt); Turbine hơi
Trang 27
nước 2; bình ngưng hơi 3; bơm nước cấp 4; bộ hâm nước 5; Turbine khí 6; máy nén
không khí 7.
Nguyên lí làm việc của chu trình thiết bị như sau: Không khí được nén đoạn
nhiệt trong máy nén 7 đến áp suất và nhiệt độ cao, được đưa vào buồng đốt 1 cùng
với nhiên liệu và cháy trong buồng đốt dưới áp suất cao, không đổi. Sau khi nhả một
phần nhiệt cho nước trong dàn ống của buồng đốt 1, sản phẩm cháy đi vào Turbine
khí 6, dãn nở sinh công. Ra khỏi Turbine khí, sản phẩm cháy có nhiệt độ còn cao,
tiếp tục đi qua bộ hâm nước 5, gia nhiệt cho nước rồi thải ra ngoài.
Nước được bơm 4 bơm qua bộ hâm nước 5, vào dàn ống của buồng đốt 1. ở
đây nước nhận nhiệt và biến thành hơi quá nhiệt. Hơi quá nhiệt đi vào Turbine hơi
2, dãn nở đoạn nhiệt và sinh công. Ra khỏi Turbine, hơi đi vào bình ngưng 3 nhả
nhiệt đẳng áp, ngưng tụ thành nước rồi được bơm 4 bơm trở về lò, lặp lại chu trình
cũ.
Đồ thị T -s của chu trình nhiệt được biểu diễn trên hình 1.4. Nhiệt lượng do
nhiên liệu cháy tỏa ra trong quá trình be chia thành hai phần: một phần dùng để sản
xuất hơi nước trong thiết bị sinh hơi 1, một phần cấp cho Turbine khí 6.
- a-b: quá trình nén đoạn nhiệt không khí trong máy nén khí 7;
- b-c: quá trình cấp nhiệt (cháy) đẳng áp trong buồng đốt 1;
- c-d: quá trình dãn nở đoạn nhiệt sinh công trong Turbine khí 6;
- d-a: quá trình nhả nhiệt đẳng áp trong bộ hâm nước 5;
- 3-4-5-1: quá trình nước nhận nhiệt đẳng áp trong bộ hâm nước 5 và buồng
đốt 1;
- 1-2; 2-2’; 2’-3 là các quá trình dãn nở đoạn nhiệt trong Turbine, ngưng đẳng
áp trong bình ngưng, nén đoạn nhiệt trong bơm như ở chu trình Renkin.
Hiệu suất chu trình là:
Trong đó:
l: Công của Turbine hơi và Turbine khí, l = lh + lk
q1: nhiệt lượng nhiên liệu tỏa ra khi cháy trong buồng đốt 1.
h. Các chu trình nhiệt động lực học của Turbine hơi.
Trang 28
h.1.TỔNG QUÁT:
Để hiểu được các sự vận hành của một nhà máy điện, chúng ta cần thiết làm
quen với một số nguyên lý khoa học cơ bản và định luật tự nhiên. Đó là những vấn
đề sau:
 Nhiệt độ tuyệt đối
 Định luật thứ nhất và thứ hai của nhiệt động lực học
 Entropi
 Entanpi
Một vấn đề nữa chúng ta cũng phải biết như thế nào để có thể biến đổi năng
lượng từ dạng này sang dạng khác.
Các nội dung này sẽ được bàn luận trong phần này.
h.2. CÁC ĐỊNH LUẬT NGUYÊN LÝ CỦA NHIỆT ĐỘNG LỰC HỌC:
( HÌNH 1 VÀ 2)
h.2.1. Nhiệt độ tuyệt đối:
Để hiểu được thuật ngữ: “Nhiệt độ tuyệt đối” chúng ta cùng làm quen với một
thí nghiệm được thực hiện bởi Gay Lussac vào năm 1802. Ông ta tìm ra rằng bằng
sự thay đổi nhiệt độ của một chất khí với áp suất không đổi, thể tích thay đổi tuyến
tính (dạng đường thẳng) theo nhiệt độ.
Hình 1: RESULTS OF GAY LUSSAC’S EXPERIMENT
Hình 2: HEATING PROCESS ON THE T-s DIAGRAM
Trang 29
Áp dụng thí nghiệm này cho các chất khí khác nhau, các đường thẳng độc lập
đã được xác nhận. ứng với mỗi áp suất ta tìm ra được đường thẳng tương ứng. Tất
cả các đường thẳng này trên đồ thị đều đi qua một điểm chung: -273C. Tại điểm
này thể tích bằng 0 và không thể giảm thể tích được nữa. Nói ngược lại, có thể suy
ra từ những thí nghiệm này: Nhiệt độ -273C có được khi và chỉ khi chất đó đã toả
ra toàn bộ năng lượng nhiệt của nó. Điểm này có thể được lấy làm điểm 0 cho phép
đo nhiệt độ. nó được gọi là K Kelvin, 0C tương đương với +273K. Thí nghiệm
này chỉ ra sự quan trọng của K và thang đo nhiệt độ tuyệt đối trong lĩnh vực nhiệt
động lực học.
h.2.2. Định luật thứ nhất và thứ hai của nhiệt động lực học:
Sự diễn tả “năng lượng” bao gồm các dạng như:
 Năng lượng hoá học.
 Năng lượng hạt nhân.
 Năng lượng cơ khí (thế năng và động năng)
 Năng lượng nhiệt và năng lượng điện.
Hầu hết các dạng năng lượng có thể biến đổi toàn bộ hay từng phần ra dạng
năng lượng khác.
Trong mối liên hệ này, định luật thứ nhất của nhiệt động lực học nói rằng:
“Tổng năng lượng của một hệ thống kín (cả năng lượng hướng ra phía ngoài) là
hằng số”
Tất cả các dạng năng lượng khác đều có thể biến đổi hoàn toàn thành nhiệt
năng, nhưng nhiệt năng không thể biến đổi hoàn toàn thành cơ năng, đây là mong
muốn của việc vận hành nhà máy điện.
Đó là lý do để thiết lập công thức của định luật thứ hai của nhiệt động lực học
được phát biểu như sau: “ Bằng bản thân nó, nhiệt không thể truyền từ một vật lạnh
sang một vật nóng hơn”
Điều này có nghĩa là không thể thiết kế một cái máy vận hành liên tục mà nó
thực hiện công việc một cách hiệu quả bằng cách chỉ làm lạnh một nguồn nhiệt, xa
hơn điều đó có nghĩa là một nguồn nhiệt với nhiệt độ cao và một bộ phận tiêu nhiệt
với nhiệt độ thấp hơn là luôn cần thiết để tạo ra công suất có ích mang tính kỹ thuật
từ nguồn nhiệt.
Một ví dụ thực tiễn của nguyên lý này xuất hiện khi bạn áp dụng vào cái thắng
(phanh) của ô tô. Năng lượng cơ được biến đổi toàn bộ sang nhiệt, nó tiêu tan trong
khí quyển. Tuy nhiên, không thể làm nhanh thêm (tốc độ) một chiếc ô tô bằng nhiệt
lấy từ môi trường bằng các loại máy móc bất kỳ.
Nhiệt độ không thể được sử dụng để tạo ra công suất nếu chỉ tồn tại một mức
nhiệt độ. Thậm chí khi hai mức nhiệt độ được đưa ra thì có một số lượng nào đó của
nhiệt có thể chuyển hoá một phần ra cơ năng. Mức thấp hơn thường được tượng
trưng cho nhiệt độ môi trường.Cơ năng và điện năng có thể chuyển hoá hoàn toàn
thành nhiệt. Cơ năng hầu như có thể chuyển hoá hoàn toàn thành nhiệt năng, nhưng
nhiệt chỉ có thể chuyển hoá 1 phần thành cơ năng.
Cơ năng và điện năng là dạng năng lượng có giá trị hơn nhiệt năng.Qui mô
của sự hoán chuyển của nhiệt phụ thuộc vào các mức nhiệt độ.
h.2.3. Biểu đồ nhiệt -entanpi:
Để minh hoạ các chu trình nhiệt động lực bằng một cách đơn giản, các nhà kỹ
thuật phát triển các biểu đồ nào đó mà trong đó nhiệt độ tuyệt đối được đặt ở tung
độ như là một thông số quan trọng nhất. Với mục đích tiêu biểu cho lượng năng
Trang 30
lượng trên diện tích của các biểu đồ, một đại lượng thứ hai được yêu cầu cho toạ độ
thứ hai. Nó được phát triển lý thuyết và được gọi là entropi.
Số lượng này không thể được đo như nhiệt độ, nhưng là một số lượng được
rút ra và phụ thuộc vào các điều kiện vật lý như là áp suất và nhiệt độ.
Entropi đó hoặc chênh lệch (hiệu) entropy có thể được tính toán theo phương
trình: Q = T. s
Q : Lượng nhiệt cung cấp trên một đơn vị khối lượng
T : Nhiệt độ tuyệt đối của nhiệt cung cấp
s : Chênh lệch (hiệu) entropy
s = Q/T
Hay có thể viết dưới dạng khác:
ds = dQ/T
s = dQ/T
Từ định nghĩa này thứ nguyên (đơn vị) của entropy được tìm ra là [kJ/kg.K]
Hình 2 minh hoạ nguyên lý trên biểu đồ T – s. Khi một lưu chất làm việc được
gia nhiệt, trạng thái của nó thay đổi bắt đầu từ điểm 1 và kết thúc ở trạng thái 2.
Lượng nhiệt hấp thụ trong quá trình này tương đương với diện tích được đánh bóng
trên biểu đồ.
h.2.4. Chu trình Các nô (Hình 3 và 4)
Trong một quá trình chu tuyến lưu chất công tác quay trở lại trạng thái ban
đầu sau mỗi chu trình đặc trưng cho sự biến đổi của nhiệt sang cơ năng.Bằng cách
lập đồ thị của chu trình này trên biểu đồ T - s chúng ta có thể xem xét khả năng có
thể việc cải thiện động lực học của hệ thống.
Có một lý thuyết, một chu trình lý tưởng gọi là chu trình Các nô, biểu diễn ở
hình 3.Trong quá trình chu tuyến qua các trạng thái trung gian, bằng sự thay đổi
trạng thái có thể đảo chiều được, các điểm 1-2-3-4 là liên tục.
Giữa các điểm 2 và 3, sự cung cấp nhiệt được thực hiện tại nhiệt độ không đổi
(đẳng nhiệt)
Giữa các điểm 4 và 1, việc chuyển nhiệt ra ngoài môi trường tại nhiệt độ
không đổi (đẳng nhiệt). Lượng năng lượng được đặc trưng bởi các diện tích sau:
Diện tích a -2-3-b: Nhiệt cung cấp
Diện tích a -1-4-b: Nhiệt tiêu tan
Diện tích 1-2-3-4: Cơ năng được phát ra
Vậy thì, hiệu suất của quá trình này sẽ là:
Ec = Diện tích (1-2-3-4)/ Diện tích (a-2-3-b)
Ec = (Ts – Ta)/Ts
Ec = 1 – (Ta/Ts)
Ts: Nhiệt độ tuyệt đối tại nơi nhiệt được cung cấp
Ta: Nhiệt độ tuyệt đối của nhiệt chuyển đi, bằng với nhiệt độ môi trường
Công thức tính hiệu suất Các nô đặc trưng cho thuyết chuyển hoá của năng
lượng nhiệt sang cơ năng, và có thể được viết theo cách khác:
Pmech max = Q.(1- Ta/Ts); Pmech max/Q= (1- Ta/Ts)
Q: Nhiệt cung cấp
Pmech max: Cơ năng lớn nhất có thể tạo được
Tỷ số Pmech max/Q có thể được đánh giá một cách chính xác khả năng cho
sự biến đổi sang cơ năng. Sử dụng phương trình này có thể chia mỗi lượng của năng
lượng nhiệt thành 2 phần:
Trang 31
(1- Ta/Ts) là phần(như giá trị lớn nhất) có thể biến đổi sang cơ năng
(Ta/Ts) là phần (như giá trị nhỏ nhất) không thể biến đổi sang cơ năng và như
vậy được đánh giá như lượng tiêu tốn trong mối liên hệ với các quá trình sản xuất
công. Một số giá trị được diễn tả dưới đây:
Ex 1 Ex 2
ts(Nhiệt độ có thể của nguồn nhiệt) 535C 80C
ta (nhiệt độ môi trường) 20C 40C
Ts(ts + 273) 808K 353K
Ta(ta + 273) 293K 313K
Ta/Ts -0.36 -0.89
Công có ích lớn nhất 64 11
Nhiệt thất thoát nhỏ nhất 36 89
Chu trình Các nô là quá trình lý thuyết và làm việc với hiệu suất tốt nhất có
thể trong những nhiệt độ giới hạn đưa ra. Nó đáp ứng như là một dạng lý tưởng cho
tất cả các quá trình nhiệt sản xuất công. Nó không thể đạt được trong thực tế, nhưng
nó có ích cho các sự nghiên cứu cơ bản và so sánh với các quá trình thực tế. Kết
luận dưới đây có thể được đưa ra từ chu trình Các nô:
 Lượng nhiệt thực tế trên lý thuyết sẽ biến đổi hoàn toàn thành cơ năng chỉ
khi nhiệt độ của nguồn nhiệt cung cấp Ts lớn vô cùng hoặc nhiệt độ môi trường
bằng 0 độ tuyệt đối (-273C)
Bởi vì không thể đạt được nhiệt độ vô cùng lớn và vì nhiệt độ môi trường
cách xa 0 độ tuyệt đối, chúng ta khẳng định điều dưới đây:
 Sự biến đổi của nhiệt sang cơ năng luôn luôn kết hợp với sự mất mát một
lượng nhiệt đáng kể
Một kết luận thực tiễn nữa là:
 Để giữ lượng nhiệt mất mát trong giới hạn cho phép, nhiệt độ của nguồn
nhiệt cung cấp phải cao nhất có thể và nhiệt độ của nhiệt hao phí phải thấp nhất có
thế
Hình 3: CIRCUIT PROCESS OF “CARNOT”

Chu trình Các nô đặc trưng bởi biểu đồ là lý tưởng mà một máy móc không
thể đạt tới. Với các dạng của chu trình thực tế bất kỳ, sự biến đổi từ nhiệt sang cơ
năng đều giảm xuống dưới ảnh hưởng của nhiệt độ quá trình lớn nhất và nhiệt độ
môi trường cho trước.
Trang 32
Trong ví dụ được biểu diễn ở hình 4, nhiệt được cung cấp cho chu trình tại
nhiệt độ tăng lên. Công thức Các nô vẫn bị áp dụng cho chu trình này, sử dụng nhiệt
độ trung bình của nguồn nhiệt cung cấp thay cho nhiệt độ quá trình lớn nhất.
Pmech max/Q = 1- (Tsavg/Ta)
Tương tự áp dụng các sự nghiên cứu cho nhiệt độ trung bình của sự chuyển
rời nguồn nhiệt ra ngoài nếu không thực hiện tại nhiệt độ không đổi.
Công thức Các nô trở nên có hiệu lực cho tất cả các chu trình thực tế nếu ta
viết như sau: Ec = 1 – (Tsagv – Tragv)
Tsagv: Nhiệt độ trung bình của nhiệt cung cấp
Tragv: Nhiệt độ trung bình của nhiệt thất thoát
Những sự nghiên cứu này cho phép chúng ta rút ra được công thức tổng quát
liên quan tới hiệu suất biến đổi của tất cả các chu trình sinh công thực tế, nghĩa là:
 Trong các quá trình biến đổi năng lượng nhiệt, nhiệt độ trung bình của các
nguồn nhiệt cung cấp bên ngoài phải cao nhất có thể và nhiệt độ trung bình của
nguồn nhiệt thất thoát phải thấp nhất có thể đạt được hiệu suất biến đổi cao hơn.
 Các sự cải thiện hiệu suất là có thể chỉ bằng cách tăng nhiệt độ trung bình
nguồn nhiệt cung cấp hoặc giảm nhiệt độ trung bình của nhiệt thất thoát
Nhiệt độ cao của quá trình được giới hạn bởi các vấn đề về vật liệu, nhiệt độ
thấp của quá trình bị giới hạn bởi nhiệt độ môi trường
Hình 4: CIRCUIT PROCESS WITH HEAT SUPPLY

AT INCREASING TEMPERATURE
h.2.5. Chu trình Turbine khí (Hình 5 và 6):
Hình 5 chỉ ra một quá trình mở của Turbine khí ở điều kiện lý tưởng (quá
trình mở nghĩa là lưu chất công tác làm việc tốt) được liên hệ trực tiếp với bầu
không khí bao quanh và sự khởi đầu và kết thúc của mỗi chu trình làm việc.
Nhiệt cung cấp và di dời có vị trí trực tiếp mà không có bất kỳ bề mặt trao đổi
nhiệt nào giữa môi trường làm việc, nguồn nhiệt và bộ phận tiêu nhiệt.
“Lý tưởng” nghĩa là sự mất mát nào đó sẽ không được tính đến, ví dụ như sự
ma sát tại các cánh của Turbine và sự nén và giãn nỡ là lý tưởng ở entropy không
đổi. Chu trình làm việc có thể được mô tả như sau:
 Giữa điểm 1 và 2, khí từ khí quyển sẽ được nén
Trang 33
 Giữa các điễm 2 và 3 nguồn nhiệt cung cấp bên ngoài đặt dưới áp suất
không đổi
 Giữa điểm 3 vã 4 là môi trường làm việc giãn nở trong Turbine
 Tại điểm 4, khí đạt tới môi trường xung quanh tại áp suất môi trường và
nhiệt độ đường thoát mà thường vẫn còn tương đối cao
Diện tích a -2-3-b đặc trưng cho nhiệt độ cung cấp, diện tích a -1-4-b đặc
trưng cho dòng nhiệt hao phí.Sự khác biệt giữa hai diện tích này là công có ích.hiệu
suất của quá trình này được đặc trưng bởi tỉ số của các diện tích tương ứng. Hầu hết
các nhà máy điện hiện đại đều không đạt được hiệu suất 30  33
Hiệu suất của các Turbine khí trong các thuật ngữ cũa công thức Các nô có
thể cải thiện bởi:
 Dùng một bộ trao đổi nhiệt tái sinh, nó vận chuyển khí thải từ ống khí xả
tới gió nén
 Áp dụng làm lạnh trung gian trong quá trình nén
 Gia nhiệt lại khí làm việc bằng phương tiện buồng đốt thứ 2
 Kết hợp Turbine khí với quá trình Turbine hơi áp suất thấp
Điều thứ nhất là có thể, quá trình của một Turbine khí với bộ trao đổi nhiệt tái
sinh được diễn tả ở hình 6.
- Khí xả được làm lạnh trong một bộ trao đổi nhiệt từ điểm 5 tới điểm 6.
- Năng lượng nhiệt tương ứng được đưa tới gió nén và gia nhiệt nó giữa hai
điểm 2-3.
- Khí xả được đặc trưng bởi diện tích a -1-6-c.
Nhiệt cung cấp ở dạng nhiên liệu đốt vì thế mà giảm đi, với công suất không
đổi khi hiệu suất tăng.
Theo công thức của Các nô, sự tăng hiệu suất đạt được bởi sự tăng nhiệt độ
trung bình của nguồn nhiệt cung cấp và bởi giảm nhiệt độ trung bình của nhiệt
chuyển đi.
Hình 5: OPEN GAS TURBINE PROCESS (IDEALIZED)
Trang 34
Hình 6: GAS TURBINE PROCESS WITH

REGENERATIVE HEAT EXCHANGE
h.2.6: Các quá trình hơi: (Hình 7)
Một quá trình quan trọng trong nhà máy điện là quá trình Turbine hơi mà nó
khá khác với Turbine khí. Trong quá trình của Turbine hơi dòng lưu chất công tác là
một chu tuyến khép kín và sự thay đổi trạng thái của nó khi nó đi qua những thiết bị
khác nhau .
Bây giờ chúng ta sẽ áp dụng biểu đồ T -s cho quá trình Turbine hơi.
- Đầu tiên chúng ta hãy nhìn vào biểu đồ T-s của nước và hơi (hình 7).
Biểu đồ chỉ ra những đặc tính vật lý của nước.
- Phần bên trái của đường cong chính đặc trưng cho trạng thái của nước lò
hơi, Phầnbên tay phải đặc trưng cho hơi bão hoà.
- Hai nhánh của đặc tuyến này gặp nhau tại một điểm cao nhất, gọi là điểm
tới hạn. Giá trị thực tế là 221 bars (374C)
Biểu đồ này cũng chỉ ra một số đặc điểm cơ bản và đặc điểm riêng của hơi
nước
Hình 7: T-s DIAGRAM (WATER AND STEAM)
Trang 35
 Ở dưới đường cong giới hạn là một hỗn hợp của nước và hơi bão hoà
được biết đến như là hơi bão hoà ẩm.Các đường cong áp suất trong vùng này là các
đường thẳng nằm ngang (bay hơi)
 Các đường thẳng áp suất ở phía trên của điểm tới hạn không có phần bay
hơi
 Áp suất tương ứng với nhiệt độ môi trường nhỏ hơn nhiều áp suất khí
quyển
h.2.6.1. Quá trình bay hơi nước đơn giản: (Hình 8)
Hình 8 chỉ ra một quá trình bay hơi nước rất đơn giản trong biểu đồ T -s. Các
giai đoạn riêng của quá trình là:
 1 tới 2: Nén áp suất và gia nhiệt sơ bộ của nước lò hơi
 2 tới 3: Sự bay hơi của nước cấp
 3: Trạng thái hơi bão hoà tại đầu vào tua bin
 3 tới 4: Sự giãn nỡ trong Turbinehơi (lý tưởng)
 4 tới 1: Sự ngưng tụ của hơi nước thoát, ở đó nhiệt độ chỉ lớn hơn nhiệt
độ môi trường một lượng khá nhỏ, tùy thuộc vào hệ thống làm mát
* Diện tích 1-2-3-4 đặc trưng cho công có ích
* Diện tích a -1-4-b đặc trưng cho tổn thất nhiệt
Tổng của các diện tích này là nhiệt cung cấp
Nhiệt độ không đổi trong suốt quá trình nhiệt cung cấp và nhiệt chuyển đi là
có lợi, như đã diễn tả ở chu trình Các nô.
Tuy nhiên, các nhiệt độ bay hơi là tương đối thấp, vậy nên quá trình không thể
đạt tới hiệu suất cao. Hơn nữa, có một khoảng gia nhiệt sơ bộ mà làm giảm nhiệt độ
trung bình của nhiệt cung cấp.
Hình 8: SIMPLE STEAM PROCESS

h.2.6.2: Cải thiện chu trình bằng gia nhiệt sơ bộ nước cấp: (hình 9)
Phương pháp dễ nhất để cải thiện hiệu suất là gia nhiệt sơ bộ nước cấp bằng
hơi trích ra, mà nó tương tự như thiết bị trao đổi nhiệt tái sinh trong quá trình
Turbine khí.
Trang 36
Hình 9: REGENERATIVE FEED WATER PREHEATING

Trong hình 9, 3
* Giai đoạn của quá trình sơ bộ được chỉ ra:
-Với việc gia nhiệt sơ bộ nước cấp, nguồn nhiệt cung cấp bên ngoài được thực
hiện dọc theo đường 2-3-4.
-Rõ ràng là nhiệt độ trung bình ở đây lớn hơn là dọc theo đường 1-2-3-4 mà
không có gia nhiệt sơ bộ.
-Mặt khác, sự trích hơi ra khỏi Turbine gây ra tổn thất năng lượng. Mặt khác,
nhiệt cung cấp sẽ bị giảm đi.
* Tất cả các kết quả này có thể cải thiện hiệu suất của quá trình.
* Nói chung, gia nhiệt sơ bộ bằng hơi mà đã được làm tại Turbine thì được ưa
thích hơn là gia nhiệt trực tiếp bằng năng lượng của nhiên liệu đốt.Tuy nhiên việc
gia nhiệt sơ bộ quá điểm 3 (bắt đầu bay hơi) thì không có ích vì giai đoạn gia nhiệt
sơ bộ cuối cùng yêu cầu hơi nước trực tiếp.
Hiệu suất cũng có thể được cải thiện bằng cách gia tăng các giai đoạn của gia
nhiệt sơ bộ, mặc dù nhiệt động lực thu được sẽ giảm dần.
Những nghiên cứu này có thể dẫn đường cho các nghiên cứu khả thi các trạm
gia nhiệt nước ở các dự án khác nhau.
Lấy ví dụ:
 Nhiệt độ nước cấp cuối cùng tốt nhất phụ thuộc vào áp suất hơi nước trực
tiếp mà đã được chọn.
 Áp suất được chọn cao hơn thì nhiệt độ nước cấp tốt nhất cũng cao hơn.
 Tổng lượng gia nhiệt sơ bộ nào đó luôn được thực hiện tại khu vực tiết
nhiệt của máy phát điện hơi nứơc.
h.2.6.3: Cải thiện chu trình bằng quá nhiệt và gia nhiệt lại: (Hình10,11,
12,13)
Một cách khác để đạt được nhiệt độ trung bình nguồn nhiệt cung cấp cao hơn
là quá nhiệt hơi bão hoà mà nó được tạo ra.
Trang 37
Hình 10: STEAM PROCESS WITH PREHEATING
Hình 11: STEAM PROCESS WITH SINGLE PREHEAT

 Trong hình 10, nó được thực hiện giữa điểm 4 và điểm 5.
Kết quả nhiệt độ trung bình của nguồn nhiệt cung cấp có thể thấy ngay lập tức.
Nhiệt độ hơi quá nhiệt thường đạt khoảng 500600C (600650C là ngoại
lệ) nhưng trái lại nhiệt độ bốc hơi cao nhất chỉ có thể là -370C.
Hình 12: STEAM PROCESS WITH DOUBLE PREHEAT
Trang 38
Tuy nhiên, theo công thức Các nô:

 Hiệu suất quá trình không thể cải thiện bằng tỷ số của nhiệt độ này bởi vì
-Nguồn nhiệt quá nhiệt chỉ đặc trưng một phần cho tổng lượng nhiệt cung
cấp.
-Sự bốc hơi phải ở một nhiệt độ thấp tương ứng trong mọi trường hợp.Thậm
chí nếu áp suất hơi nước quá nhiệt tới hạn được chọn, nhiệt độ trung bình của nguồn
nhiệt cung cấp sẽ thấp hơn nhiệt độ lớn nhất của quá trình, đó là nhiệt độ hơi nước
hoạt động trực tiếp.
Bằng một cách đơn giản, quá trình có thể được cải thiện bằng cách gia nhiệt
lại hơi nước làm việc sau khi sự giãn nở đã chắc chắn xảy ra trong Turbine.
Nhiệt độ gia nhiệt lại bằng nhiệt độ hơi nước làm việc sau khi sự giãn nở đã
chắc chắn xảy ra trong Turbine.
Nhiệt độ gia nhiệt lại bằng nhiệt độ hơi nước hoạt động mà thường được chọn.
Áp suất gia nhiệt lại tốt nhất có thể thu được từ công thức
Prh = 3.[Pls]1/2
Prh = Áp suất gia nhiệt lại
Pls = áp suất hơi nước hoạt động
 Bằng sự áp dụng gia nhiệt lại hai lần, nguyên lý này được phát triển tới
dạng cao hơn (hình 12).Sự đạt được của tổng chỉ số nhiệt là –2%, nhưng nhà máy
trở nên phức tạp hơn và giá mắc hơn.
Vậy nên, những loại của các nhà máy điện hơi nước này chỉ kinh tế khi mà
giá nhiên liệu rất cao và ở nơi yêu cầu sự vận hành hằng năm kéo dài.
 Hình 13 chỉ ra các biểu đồ quá trình của một nhà máy điện hạt nhân với 1
lò phản ứng nước nhẹ và cho một nhà máy gia nhiệt lại đốt cháy vật hoá thạch.
Trong chu trình nhà máy điện hạt nhân, hầu hết hơi nước hoạt động không có quá
nhiệt, gia nhiệt lại mà sử dụng hơi nước hoạt động tại nhiệt độ tương đối thấp vẫn
tồn tại. Hai biểu đồ làm việc chỉ ra một sự khác nhau rất lớn trong hiệu suất của chu
trình.
Hình 13: HP AND LIGHT WATER REACTOR

PROCESS ON THE T-s DIAGRAM
h.2.6.4. Ảnh hưởng của các điều kiện nhiệt độ chuyển đi: (Hình 14)
Quá trình hơi nước giới thiệu một cách lý tưởng để đạt được yêu cầu quá trình
Các nô với nhiệt độ không đổi trên toàn bộ các loại của nhiệt chuyển đi.
Trang 39
Hình 14: TEMPERATURE DIAGRAM OF A SURFACE CONDENSER

Chỉ có một câu hỏi là: Làm thế nào để có thể giảm nhiệt độ ngưng tụ hoặc đưa
nhiệt độ ngưng tụ tới nhiệt độ môi trường. (Nhiệt độ môi trường là có thể, ví dụ
nhiệt độ của nước biển là nơi được sử dụng để làm mát bộ ngưng tụ)
Chỉ có một số lượng giới hạn nước làm mát có thể sử dụng tại vì đường kính
của ống. Mức độ xông nóng nước thường là nguyên nhân cho sự gia tăng tương
xứng về nhiệt độ ngưng tụ. Xa hơn, bộ ngưng tụ được trang bị một diện tích làm
mát giới hạn và vì thế vận hành ở khác biệt nhiệt độ cuối cùng nào đó.
Ví dụ, nước biển làm mát sẽ đạt kết quả mà nhiệt độ ngưng tụ đạt được nhiệt
độ môi trường (nước biển) bởi tổng số: tcw + tcond
* tcw : Mức độ xông nóng của nước làm mát
* tcond : Khác biệt về nhiệt độ cuối cùng của bộ ngưng tụ
Nếu tháp lạnh được cung cấp cho mục đích di dời nhiệt độ, nhân tố xác định
sẽ là nhiệt độ không khí môi trường.
Sự thuận lợi của nhiệt độ di dời nhiệt tại nhiệt độ không đổi trong các quá
trình hơi nước được thực hiện bằng sự bất lợi của ống hơi nước thoát có thể tích lớn
tại nhiệt độ thấp.
Các kết quả này trong các xy lanh Turbine áp suất thấp có tính cạnh tranh lớn
hơn.Mặc dù thực tế này, hơi nước vẫn là nhân tố quan trọng nhất trong nhà máy
nhiệt điện.
h.2.7. Sự kết hợp của chu trình Turbine khí và nước: (Hình 15,16):
Hình 15: SIMPLE COMBINED CYCLE CIRCUIT
Trang 40
Hình 16: COMBINED CYCLE (IDEALIZED)

Các chức năng chính của 2 quá trình này khi xem xét riêng là như sau:
Quá trình Turbine khí:
 Thuận lợi: Nhiệt độ cao nhất của quá trình cao
 Bất lợi: Nhiệt độ khí thoát cao, nghĩa là nhiệt độ trung bình của nhiệt
di dời cao
Quá trình Turbine hơi:
 Thuận lợi: Nhiệt di dời thấp và không đổi
 Bất lợi: Nhiệt cung cấp có nhiệt độ trung bình và nhiệt độ lớn nhất lớn
hơn là quá trình Turbinekhí
Vì thế lý tưởng là kết hợp những thuận lợi của 2 quá trình này để đạt được
hiệu suất cao của nhà máy điện, một nhà máy điện mới được phát triển và gọi là:
“Nhà máy điện kết hợp Turbine khí- hơi nước ” hay đơn giản” Nhà máy điện chu
trình hỗn hợp”
Sự kết hợp này có thể có bởi các sự bố trí theo sơ đồ khác nhau, dạng đơn
giản nhất được trình bày ở hình 15.
Hình 16 biểu diễn quá trình này trên biểu đồ T –s (lý tưởng). Quá trình
Turbine khí cơ bản hầu như không đổi. Các dòng năng lượng khác được đặc trưng
bởi các diện tích dưới đây:
a-2-3-c : Nhiệt cung cấp trong buồng đốt
b-5-4-c : Nhiệt thất thoát chuyển tới chu trình hơi để sản xuất hơi nước
a-1-5-6-7-c : Tổng lượng thất thoát nhiệt tiêu tán ra môi trường
Diện tích được đánh bóng A : Công có ích của Turbine khí
Diện tích được đánh bóng B : Công có ích của Turbine hơi
Hiệu suất của nhà máy hỗn hợp có được từ tổng của công có ích và nhiệt cung
cấp bởi việc đốt cháy nhiên liệu.
Hiển nhiên là sự gia tăng đáng kể của hiệu suất đạt được khi so sánh với quá
trình Turbine khí thuần tuý.
Trang 41
h.2.8. Kết hợp công suất và sản xuất nhiệt: (Hình 17)
Hình 17: ADVANTAGE OF THE COMBINED

PRODUCTION OF POWER AND HEAT
Thực tế chỉ ra rằng trong các nhà máy điện thuần tuý (chu trình đơn), sự mất
mát nhiệt thải ra là không tránh khỏi. Tuy nhiên, có một số phương pháp hữu ích để
giảm lượng nhiệt thải này, như là sản xuất công có ích và thải nhiệt đồng thời là
nhiệt hữu ích.
Ở các nước Châu âu “Nhiệt hữu ích” nghĩa là nguồn nhiệt cơ bản cho gia đình
và sưởi ấm cho thị trấn. Khi trời lạnh
Ở các nước khí hậu khô, dùng nhiệt này để khử muối ở nước biển được sử
dụng rộng rãi.
Thuận lợi của sự kết hợp này thậm chí còn quan trọng hơn khi mà nhiệt độ
nguồn nhiệt nguồn nhiệt đựơc yêu cầu thấp nhất có thể. Tình huống lý tưởng là sẽ
sử dung nguồn nhiệt thải một cách trực tiếp, nhưng mức nhiệt độ của nó thông
thường quá thấp.
Khử muối trong nước biển bằng các quá trình nhiệt yêu cầu nguồn nhiệt từ
110130C với chú ý hơi nước từ 23 bar. Điều này có nghĩa là hơi nước chỉ có
thể giãn nở xuống áp suất này và mức nhiệt độ của nhiệt chuyển đi trong quá trình
sản xuất công có ích sẽ tăng lên.
Tuy nhiên, sự bất lợi lớn hơn sự đền bù bằng việc tiết kiệm nhiên liệu trong
quá trình tiêu thụ nhiệt, điều đó xảy ra trong các nhà máy khử muối.
Hình 17 chứng minh sự ảnh hưởng này, sử dụng biểu đồ T -s, không để ý đến
hiệu suất của lò hơi, nhu cầu nhiệt từ việc đốt cháy nhiên liệu của toàn nhà máy
bằng với nhiệt cung cấp.
 Sự sản xuất riêng: Nhiệt cung cấp bằng công có ích cộng với nhiệt có ích
cộng nhiệt thải.
Trang 42
 Sự sản xuất kết hợp: Nhiệt cung cấp bằng công có ích cộng với nhiệt có
ích.
Công có ích không bằng nhau trong các trường hợp này nghĩa là nhu cầu tổng
lượng nhiệt do đốt cháy nhiên liệu không thể so sánh được.
Tuy nhiên khi so sánh với sự sản suất riêng, nhu cầu lượng nhiệt do đốt nhiên
liệu tăng lên bằng với tổng công có ích trong chu trình kết hợp. Vì thế trường hợp
này có thể nói la cơ năng được sinh ra tại nhiệt xấp xỉ là 100.
Vậy ta có thể lắp đặt một Turbine dùng bộ ngưng tụ thay thế cho một Turbine
hồi áp nếu tỷ số giữa nhiệt có ích và công có ích chỉ là một giải pháp ao ước
h.2.9. Ảnh hưởng của các sự mất mát khác nhau:
(Các quá trình thực tế- Hình 18)
Hình 18: OPEN GAS TURBINE PROCESS WITH LOSSES

Không giống như các chu trình lý tưởng, các chu trình thực tế đưa ra các sự
mất mát gây ra bởi các nhân tố như:
 Sự ma sát giữa các lưu chất công tác với các cánh của tua bin
 Mất mát áp suất giữa các ống nối
 Các nhiệt độ cần thiết khác để nguồn nhiệt di chuyển trong các bộ trao đổi
nhiệt
 Mất mát nhiệt tại các thiết bị có nhiệt độ khác nhau
 Rò rỉ của lưu chất công tác………….
Nói chung :
Hiệu suất chu trình không ảnh hưởng bởi các sự thay đổi trạng thái không lý
tưởng trong các Turbine và máy nén. Đo đạc nhiệt động lực cho kết quả là sự tăng
entropy
Trong biểu đồ T –s:
Tất cả sự giãn nỡ và nén thực tế đều cong lệch về hướng phía tay phải theo
chiều thẳng đứng. Nguyên lý này được diễn tả tại hình 18, mà chỉ ra một chu trình
Turbine khí đơn giản
Trang 43
h.2.10. Biểu đồ h -s của Mollier (Hình 19)
Hình 19: SIMPLE STEM PROCESS WITHOUT

SUPERHEATING ON THE h-s DIAGRAM
Một đại lượng quan trọng khác,
Entanpy được sử dụng với:
 Áp suất
 Nhiệt độ
Entropy trong các ứng dụng thực tế, bao gồm cả
 Năng lượng
 Áp suất
 Động năng.
Entanpy là tỷ lệ của nhiệt độ khí trong các khí lý tưởng, nghĩa là:
Entanpy = nhiệt độ x nhiệt riêng
Vì các giá trị entanpy của hơi nước không thể tính toán một cách đơn giản và
chỉ thu được từ các bảng tra,
Năm 1904 Mollier đề nghị là biểu đồ h-s sẽ hữu ích hơn trong các áp dụng
thực tế. Trong biểu đồ h -s,
 Entanpy “h” đặt ở tung độ.
 Entropy “s” đặt ở hoành độ.
Áp suất, nhiệt độ và các thể tích riêng được đặc trưng cho các điểm xác
định của biểu đồ. Chu trình hơi nước đơn giản được đặc trưng trên biểu đồ h -s biểu
diễn ở hình 19.
Trong biểu đồ này, lượng năng lượng không được đặc trưng bởi diện tích,
nhưng bởi khoảng cách theo phương thẳng đứng giữa 2 điểm.
* Các điểm trên hình 19 là:
5-1 : Áp suất gia tăng bởi bơm nước cấp
1-2 : Nước cấp gia nhiệt sơ bộ trong lò hơi
2-3 : Bay hơi
3-4’ : Giãn nở lý tưởng không có mất mát do ma sát
3-4 : Giãn nở thực tế trong Turbine hơi
4-5 : Ngưng tụ
Hiệu suất nội tại của Turbineđược xác định là tỷ số của h và his
h : Entanpi thực tế trong tua bin
his : Entanpi lý thuyết hoặc entanpi đẳng entropy
Trang 44
h.3. TÓM TẮT:

Mục này định nghĩa và bàn về nhiệt độ tuyệt đối, định luật thứ 1 và thứ 2 của
nhiệt động lực học, entropy và entanpi cũng như các mối liên quan của nó và giải
thích về Turbine khí và Turbine hơi và chu trình hỗn hợp.
1. Quạt gió dùng cho hệ thống đốt lửa

2. Máy quạt hút hơi khói từ của lò hơi
3. Nhiên liệu đốt dùng bằng (than đá, gas, dầu).
4. Hệ thống đốt lửa của lò hơi.
5. Bơm nước tuần hoàn của lò hơi.
6. Trung tâm lò hơi.
7. Ống khói (nhiệt độ khoảng 1200C).
8. Turbine hơi nước cao áp (tốc độ 3000v/p).
9. Máy phát điện. 10. Bình ngưng.
11. Bơm nước lên bồn chứa.
12. Hệ thống thoát nước bình ngưng.
13. Bơm nước làm mát bình ngưng. 14. Hệ thống lọc nước.
15. Nguồn nước cung cấp. 16. Bồn nước dự trữ.
17. Bơm nước cấp cho lò hơi. 18. Máy biến thế.
19. Trạm biến áp cao áp. 115KV/11kV.
20. Trạm biến áp hạ áp 11KV/0.4kV/220V.
21. Trạm biến áp dùng cho công nghiệp nặng.
22. Điện dùng cho công nghiệp trung áp.
23. Điện dùng cho công nghiệp nhẹ.
24. Trạm biến áp hạ áp 11KV/0.4kV/220V
25. Điện sử dụng sinh hoạt.
Trang 45
2. PHẦN THÂN TURBINE:

2.1. CẤU TẠO:
A. Những yêu cầu cho móng bệ Turbine:
Thiết kế bệ móng của bộ Turbine– máy phát phù hợp với yêu cầu được chỉ
rõ. Phạm vi công việc sẽ bao gồm thiết kế động lực, bản vẽ thi công, bao gồm tất
cả các chi tiết về các phần gắn kèm theo cũng như các phần tương tự.
Những bệ móng cho Turbine hơi và máy phát sẽ được thiết kế phù hợp với
những yêu cầu xây dựng đã đặt ra.
Thiết kế móng bệ sẽ bao gồm những phân tích động lực học để đảm bảo rằng
bệ móng sẽ tiếp nhận được tất cả những lực và momen trong suốt quá trình vận
hành. Việc chuyển những rung động xuyên qua những thiết bị kèm theo (đường
ống, sàn thao tác) của kết cấu móng bệ Turbine máy phát sẽ được ngăn ngừa bởi
thiết kế thích hợp.
Tấm đỡ máy phát Turbine sẽ là loại cứng thích hợp để ngăn ngừa sự biến dạng
của trục máy phát Turbine trong suốt quá trình lắp đặt và vận hành.
Thiết kế sẽ phải xem xét dành cho việc bố trí lối đi hợp lý phục vụ mục đích
bảo dưỡng và sửa chữa các thiết bị phụ trợ tại vị trí dưới máy phát Turbine Bản
thân bệ móng cũng sẽ phải đi tới được để kiểm tra.
B. Hệ thống khung, giá đỡ:
Hệ thống khung, giá đỡ (mounting) của vỏ Turbine hơi lên trên móng bệ
(foundations) sẽ được tính toán cẩn thận sự rung động cũng như việc giãn nở nhiệt
của Khối.
Cách nhiệt hợp lý cho vỏ Turbine sẽ được cung cấp. Việc ghép và tháo phải
và được thực hiện mà không làm xáo trộn hoặc hư hại cho bất cứ phần chức năng cố
định nào. Loại cách nhiệt có thể tháo dời.
C. Vỏ Turbine:
Thiết kế và vật liệu của vỏ bọc sẽ đảm bảo không rò rỉ, tăng hoặc làm sai lệch
bất cứ phần nào dưới điều kiện vận hành mà có thể làm ảnh hưởng đến hiệu suất
hoặc tính tương thích của tổ máy. Vỏ bọc sẽ được thiết kế cân đối để sao cho giảm
thiểu ảnh hưởng của ứng suất nhiệt. Chúng sẽ không bị ảnh hướng bởi những thay
đổi đột ngột trong các phần, các góc kết cấu, bề mặt nhám, phần đặc trưng, mà có
thể là nguyên nhân dẫn đến xuất hiện ứng suất tập trung không cần thiết. Cần phải
chú ý đặc biệt đến khả năng xuất hiện ứng xuất nhiệt tại các đầu vào Turbine khi
khởi động nóng và lạnh.
Đặc trưng thiết kế các hộp van điều tốc, van stop riêng biệt với Phầnvỏ chính
của Turbine sẽ được ưu tiên. Tuy nhiên, nếu hộp van điều khiển là có khung trực
tiếp trên hoặc từ một phần nguyên của xi lanh, sẽ phải quan tâm đặc biệt đến ứng
suất nhỏ nhất liên quan với việc giãn nở tại điều kiện thấp tải hoặc đột biến tải.
Vỏ Turbine tốt nhất là được chia theo mặt phẳng ngang qua đường tâm của
Turbine và mối nối sẽ thiết kế dạng kim loại đảm bảo kín hơi trong giai đoạn tối
thiểu là 50000 giờ vận hành mà không phải cần xiết lại bulong.
Vỏ bọc sẽ đựơc đỡ trên những thanh là phần kéo dài tích hợp của những mặt
bích nối ngang. Vỏ sẽ được đóng chốt định vị để chỉ cho phép giãn nở tự do theo
phương hướng kính trong khi vẫn bảo đảm được độ đồng tâm giữa trục và vỏ. Tại
phần đuôi vỏ phần hạ áp sẽ định vị theo hướng trục để truyền lực tác dụng theo
phương ngang xuống móng Turbine
Trang 46
Cặp nhiệt giám sát sẽ được cung cấp tại những điểm phù hợp trên vỏ xi lanh
để chỉ báo nhiệt độ hơi, nhiệt độ kim loại và mức ứng suất nhiệt cho phép phục vụ
việc xem xét và đánh giá trong suốt quá trình khởi động và thay đổi tải.
Chức năng của vỏ Turbine là để giữ hơi bên trong Turbine. Đồng thời vỏ
Turbine cũng giữ cho các bộ phận tĩnh vững chắc và đồng tâm với rotor. Thông
thường, các phần vỏ đúc gọi là shell, các phần vỏ có kết nối hàn gọi là casing. Cổ
thoát Turbine thường chế tạo bằng phương pháp hàn, đôi khi chế tạo dạng ống
Hình 2.01: Mặt cắt của phần cao áp và trung áp

Phần cao áp và trung áp thường có vỏ đúc ( inner shell và outer shell ) để hạn
chế ảnh hưởng việc thay đổi áp suất và nhiệt độ.
- Vỏ trong (inner shell) được đỡ và định vị phần bên trong bởi vỏ ngoài (outer
shell). Vỏ trong đỡ và định vị các bộ phận bên trong khác như màng, babyrinth
seals.
- Vỏ trong và vỏ ngoài được kết nối bằng bulông tại tâm ngang để cho phép
lắp các bộ phận bên trong. Khi vận hành, vỏ Turbine được bọc lớp cách nhiệt để
tránh tổn thất nhiệt.
Các Turbine áp suất thấp luôn có hai lớp vỏ bên trong và bên ngoài. Vỏ đúc
(shell ) thường thấy đối với loại Turbine nhỏ và cũ, còn loại vỏ chế tạo có lớp kết
nối hàn (casing )đối với Turbine lớn và hiện đại hơn. Lớp vỏ ngoài chống không khí
vào cổ thoát và bình ngưng của Turbine, đồng thời hướng dòng hơi từ cố thoát đi
vào bình ngưng. Vỏ trong đỡ và định vị các bộ bên trong Turbine.
Vỏ ngoài Turbine được nối trực tiếp nối bình ngưng ( thông thường là nối đáy
bình ngưng ), và thường là dưới mức chân không từng phần khi đang vận hành.
Thiết kế thông thường là do hơi thoát từ hạ áp của vỏ Turbine trong ra vỏ ngoài, hơi
đựoc gom và hướng bình ngưng nằm phía dưới tầng hạ áp của Turbine như trong
hình 2.01 và 2.02.
Trang 47
Hình 2.02: Bố trí Turbine hai dòng hơi hạ áp điển hình

Phải lưu ý rằng có nhiều Turbine được thiết kế với các tầng hạ áp có hơi thoát
dọc theo trục và có những Turbine có hơi thoát ở hai bên. Loại Turbine hơi thoát
dọc theo trục thường là loại cross compound.
Hình 2.03 : Mặt cắt tầng hạ áp hai dòng hơi

Phần vỏ ngoài thường có một hoặc hai màng xả ra khí quyển có tác dụng như
các van xả để bảo vệ quá áp.
Hình 2.04; Màng nổ an toàn ( atmospheric relief diaphragms)

Mặt cắt của một màng nổ an toàn ( Hình 2.04). Màng bao gồm một tấm hình
tròn, dày khoảng 1,5mm. Có môt lưỡi dao hình răng cưa nằm trên màng bằng đồng
đó.
Trang 48
Khi áp suất trong vỏ ngoài Turbine băng chân không, màng sẽ bị kéo lõm
xuống và cách xa lưỡi dao. Nếu áp suất trong vỏ ngoài Turbine tăng lên khoảng
5psig, nó sẽ đẩy màng lên lưỡi dao và sẽ bị dao cắt để cho phép hơi thoát ra không
khí.
Turbine hơi sau khi đã được tháo nắp: Xy lanh Turbinegồm 2 phần, nửa dưới
và nửa trên (nắp). Các bu lông xiết 2 nửa này rất lớn, không thể tháo lắp bằng
phương pháp thông thường. Phải đốt nóng đỏ lên để xiết vào, khi nguội lại nó sẽ co
lại và bám chặt 2 nửa với nhau. Khi tháo cũng phải đốt nóng đỏ lên như vậy.
Hình 2.05: Nửa dưới của xy lanh Turbine
Hình 2.06: Nửa dưới của xy lanh Turbine đang được tháo nắp
Trang 49
D. Cách nhiệt và chất cách nhiệt:

Tất cả các thiết bị, đường ống, và thiết bị phụ trợ, với nhiệt độ bề mặt lớn hơn
60° C hoặc đối tượng có nhiệt độ thấp hơn có thể là nguyên nhân làm ngưng tụ, sẽ
được bọc cách nhiệt. Với các bề mặt lạnh, cách nhiệt phải thực hiện đầy đủ để ngăn
ngừa sự ngưng tụ dưới những điều kiện bất lợi nhất. Chất cách nhiệt sẽ phải chịu
được lửa và nước và phù hợp với bề mặt nơi bọc cách nhiệt.
Cách nhiệt: sẽ ứng dụng cho tất cả các bề mặt nhiệt lộ ra, như sau:
 Thiết bị trong nhà: Duy trì nhiệt độ bề mặt lớn nhất là 500C.
 Thiết bị ngoài trời: Duy trì nhiệt độ bề mặt lớn nhất 600C.
Đối với bề mặt phẳng, lớp phủ sợi hoá học (mineral wool blankets) với mật độ
48 kg/m3 sẽ được sử dụng.
Với đường ống, van, thiết bị phụ trợ đường ống, bao hơi, các ống góp, vật liệu
silicát can xi (calcium silicate) dạng khuôn sẽ được sử dụng.
Cách nhiệt có thể là lớp đơn cho nhiệt độ bề mặt dưới 350 0C và lớp đôi cho
nhiệt độ cao hơn. Chất cách nhiệt như sau:
 Cho bề mặt phẳng: Là những tấm hợp kim nhôm loại gân sọc có chiều
dày 1.25mm
 Cho những bề mặt lớn: giống như trên, ngoại trừ loại phẳng.
 Với đường ống và các thiết bị đường ống, những tấm nhôm mềm, nhẵn
sẽ được sử dụng.
Cách nhiệt và những chất cách nhiệt nhìn chung sẽ được tuân theo phù hợp
với Đặc tính Kỹ thuật.
Toàn bộ các phần của Turbine hơi với bề mặt vượt quá giới hạn có thể sẽ được
bọc cách nhiệt, bao gồm nhưng không giới hạn cho những phần vỏ bọc cao hơn và
thấp hơn, mặt bích, khoang hộp chứa hơi, và tất cả các phần tích hợp khác như van
tiết lưu và stop, đường ống và bình ngưng hơi chèn, hệ thống đường ống xả hơi, và
các van xả cuối, cũng như các thiết bị khác.
Các tấm cách nhiệt dạng mền có thể dùng lại được sẽ được áp dụng trên những
bề mặt Turbine mà sẽ được bọc bởi chất cách nhiệt bề mặt, và yêu cầu tháo lắp, cho
kiểm tra và bảo dưỡng, như các điểm nối nắp dạng bích của van điều khiển, bích nối
ống, ống nối giãn nở, các tấm nâng và những phần tương tự.
Các tấm mền này sẽ đựơc cuốn thành từng búi 150mm, và sẽ có cạnh vuông
góc. Việc bố trí so le các tấm mền sẽ đựơc sử dụng cho tại những vị trí lớp đôi đã
đựợc chỉ rõ. Lưới thép không gỉ sẽ được sử dụng cho tất cả các búi này. Toàn bộ
các đường nối trên mạng lưới sẽ được kẹp hoặc ghim với lưới thép không rỉ.
Các mắt lớp gạch hoặc vòng nhẫn bằng thép không rỉ với những vòng đệm sẽ
được làm chắc chắn đến bề mặt của tấm mền trên các canter xấp xỉ 150mm, và
75mm từ phía sau của cạnh mền. Các mắt lớp gạch sẽ được buộc chặt bằng dây thép
xuyên qua các tấm mền.
Các tấm mền này sẽ được lắp đặt sao cho có thể di chuyển và thay đổi mà
không bị hư hại hoặc méo mó những tấm mền và các cách nhiệt liên quan.
Vật liệu làm đầy các tấm mền này sẽ được chấp nhận cho vật liệu cách nhiệt
loại tấm mền. Việc đóng lỏng, không chặt, các chất làm đầy tấm mền này sẽ không
đựơc chấp thuận.
Mỗi một tấm mền sẽ có một tấm bằng thép không rỉ hoặc đồng thau đánh số
nhằm nhận biết vị trí của tấm mền trên Turbine. Hướng dẫn cũng sẽ được cung cấp
với bản vẽ tấm mền đựơc đánh số trên Turbine đưa ra vị trí các tấm mền trên
Trang 50
Turbine cùng với hướng dẫn cho việc tháo lắp và thay thế tấm mền này một cách
hoàn hảo.
Cách nhiệt loại khối và phân đoạn cho bề mặt Turbine kiểu cố định được phép
áp dụng, các phần trên và dưới của vỏ bọc Turbine sẽ được làm phù hợp như sau:
Cách nhiệt các ghim kẹp
Đinh vít hoặc những thứ tương tự sẽ được cung cấp tại vị trí thường xuyên để
cách nhiệt an toàn.
Những lớp cách nhiệt đơn sẽ là những lưới kim loại chắc chắn, và tất cả các
điểm nối sẽ được làm đầy với lớp xi măng cách nhiệt chất lượng cao.
Các bề mặt ngoài cùng của lớp cách nhiệt sẽ được phủ một lớp xi măng cách
nhiệt bông khoáng.
Tất cả các đường ống, van, mặt bích, các thiết bị đường ống bao gồm cả
đường ống dưới chất cách nhiệt Turbine sẽ được bọc với lớp cách nhiệt phù hợp với
Đặc tính Kỹ thuật.
Những lớp lót đi kèm có thể tháo rời và thay thế được để có thể sử dụng thay
thế cho các tấm mền ở những nơi cần thiết.
E. Bảo ôn và lắp vỏ bao che turbine:
- Bảo ôn turbine.
Bảo ôn turbine sẽ thực hiện sau khi công việc lắp đặt và căn chỉnh turbine đã
kết thúc. Lớp bảo ôn turbine thực hiện trên vở cilinder cao, trung, hạ áp và van chặn
chính. Ðộ dầy và vật liệu bảo ôn được cung cấp bởi nhà cung cấp thiết bị. Do đặc
tính làm việc các phần cao, trung, hạ áp với nhiệt độ và áp xuất khác nhau. Vì vậy
độ dầy bảo ôn cũng như tính chất bảo ôn khác nhau. Khi bảo ôn phải tuân thủ đúng
quy trình kỹ thuật, đúng công đoạn và các bước chỉ dẫn về cách sử dụng vật liệu
như: các như: cách bảo quản, tỉ lệ chộn, các bước tiến hành...Bề mặt bảo ôn vệ sinh
sạch trước khi làm.
- Lắp vỏ bao che turbine:
Nhiệm vụ vỏ bao che turbine là giữ ồn và cách nhiệt khi turbine làm việc.
Kích thước vỏ bao che turbine là cồng kềnh nên khi lắp chú ý tránh va trạm
thiết bị xung quanh, lắp đảm bảo mối lắp nghép giữa các mặt theo chỉ dẫn kỹ thuật.
Phần vỏ bao che phải được cố định xuống nền bê tông. v.
2.2. VẬT LIỆU:
a. Khái niệm chung:
Vật liệu theo cách hiểu phổ biến nhất là những vật rắn mà con người dùng
để chế tạo ra các máy móc, thiết bị, dụng cụ, v.v trong các ngành công nghiệp, nông
nghiệp, giao thông vận tải, trong xây dựng các công trình, nhà cửa hay thay thế các
bộ phận cơ thể con người hoặc để thể hiện các ý đồ nghệ thuật, v.v.
Còn vật liệu học là một khoa học ứng dụng về quan hệ giữa thành phần, cấu
tạo và tính chất của vật liệu, nhằm giải quyết những vấn đề kỹ thuật quan trọng
nhất, liên quan đến việc tiết kiệm vật liệu, giảm khối lượng thiết bị máy móc và
dụng cụ, nâng cao độ chính xác, độ tin cậy và khả năng làm việc của các chi tiết
máy và dụng cụ.
Cơ sở lý thuyết của vật liệu học là các phần tương ứng của vật lý và hóa học
nhưng về cơ bản thì khoa học về vật liệu được phát triển bằng con đường thực
nghiệm. Việc đưa ra những phương pháp thực nghiệm mới để nghiên cứu cấu tạo
(cấu trúc) và các tính chất cơ, lý của vật liệu sẽ tạo điều kiện để môn vật liệu học
tiếp tục phát triển.
Trang 51
Phương pháp hiển vi điện tử các mẫu kim loại mỏng và nhiễu xạ nơtrôn cho
phép nghiên cứu các phần tử cấu trúc tinh thể, các khuyết tật mạng và các qui luật
biến đổi cấu trúc do tác động của các yếu tố bên ngoài như nhiệt độ, áp suất v.v.
Nghiên cứu các tính chất vật lý như mật độ, độ dẫn điện, độ dẫn nhiệt, v.v.
hay cơ tính như độ bền, độ dẻo, độ cứng, môđun đàn hồi, ... hoặc tính công nghệ
như độ chảy loãng, khả năng gia công cắt gọt, ... và các tính năng làm việc như tính
chống ăn mòn, tính chống mài mòn và mỏi, tính dòn lạnh, tính bền nhiệt, ... của vật
liệu sẽ cho phép xác định lĩnh vực ứng dụng hợp lý các vật liệu khác nhau, tuy
nhiên có tính đến các đòi hỏi của tính kinh tế.
Tóm lại, vật liệu học là môn khoa học phục vụ cho sự phát triển và sử dụng
vật liệu, nó liên quan trực tiếp đến tất cả những người làm việc trong lĩnh vực chế
tạo, sử dụng và gia công vật liệu.
b. Phân loại vật liệu:
Dựa theo các tính chất đặc trưng, người ta phân biệt ba nhóm vật liệu chính
là vật liệu kim loại, vật liệu vô cơ - ceramíc và vật liệu hữu cơ - polyme. Tuy nhiên
những năm gần đây đã xuất hiện một nhóm vật liệu quan trọng thứ tư đó là vật liệu
kết hợp - vật liệu compozít.
b.1. Vật liệu kim loại.
Vật liệu kim loại là những vật thểâ dẫn điện tốt, phản xạ ánh sáng với mầu
sắc đặc trưng, có khả năng biến dạng dẻo tốt ngay cả ở nhiệt độ thấp và thường có
tính bền vững hóa học kém. Ðặc điểm cấu trúc của vật liệu kim loại là sự sắp xếp
trật tự của các nguyên tử để tạo thành mạng tinh thể với độ xếp chặt cao và liên kết
với nhau nhờ khí điện tử tự do.
Trong mạng tinh thể luôn luôn tồn tại các khuyết tật và trong một số điều
kiện chúng có thể chuyển hoàn toàn sang trạng thái không trật tự thuộc dạng vô
định hình. Vật liệu kim loại được chia làm hai nhóm lớn:
- Kim loại và hợp kim sắt là những vật liệu mà trong thành phần chủ yếu có
nguyên tố sắt. Thuộc nhóm này chủ yếu là thép và gang.
- Kim loại và hợp kim không sắt là loại vật liệu mà trong thành phần của
chúng không chứa hoặc chứa rất ít sắt. Thí dụ như đồng, nhôm, kẽm, niken và các
loại hợp kim của chúng. Nhóm này còn có tên gọi là kim loại và hợp kim mầu.
b.2. Vật liệu vô cơ – ceramíc.
- Vật liệu vô cơ - ceramíc là những vật thể dẫn điện kém, thuờng là trong
suốt, không có khả năng biến dạng dẻo, rất dòn, rất bền vững hóa học và thường
nóng chảy ở nhiệt độ rất cao.
- Thành phần cấu tạo của vật liệu vô cơ - ceramíc chủ yếu là các hợp chất
giữa kim loại như Mg, Al, Si, Ti, ... và các phi kim dưới dạng các ôxýt, cácbít, hay
nitrít, ... với liên kết bền vững kiểu ion hoặc kiểu đồng hóa trị có sắp xếp trật tự để
tạo thành mạng tinh thể hoặc có sắp xếp không trật tự như trạng thái thủy tinh hay
vô định hình.
- Tên gọi ceramíc được bắt nguồn từ tiếng Hylạp "keramikos" có nghĩa là
"vật nung" nên khi chế tạo vật liệu loại này thường phải qua nung nóng, thiêu kết.
- Các vật liệu vô cơ - ceramíc truyền thống có thể kể đến là thủy tinh, gốm,
sứ, gạch thường và gạch chịu lửa. Ngày nay, nhiều loại vật liệu vô cơ - ceramíc mới
tìm thấy có những tính năng rất quí như nhẹ, chịu nhiệt tốt, có tính chống mài mòn
tốt được ứng dụng ngày càng nhiều trong công nghiệp điện, điện tử và hàng không
vũ trụ.
Trang 52
b.3. Vật liệu hữu cơ – polyme.

- Vật liệu hữu cơ - polyme là những chất dẫn điện kém, dòn ở nhiệt độ thấp
và có khả năng biến dạng dẻo ở nhiệt độ cao, bền vững hóa học ở nhiệt độ phòng và
trong không khí, nóng chảy hoặc phân hủy ở nhiệt độ tương đối thấp.
- Vật liệu hữu cơ – polyme bao gồm các chất hữu cơ chứa các bon có cấu
trúc đa phân tử với hai nguyên tố thành phần chủ yếu là các bon và hydrô có thể
chứa thêm ôxy, clo, nitơ, ... liên kết với nhau trong các mạch phân tử kích thước lớn
sắp xếp trật tự được gọi trạng thái tinh thể hoặc không trật tự – trạng thái vô định
hình. Tuy nhiên chúng có thể có cấu trúc hỗn hợp vừa tinh thể vừa vô định hình.
- Ngoài các vật liệu hữu cơ tự nhiên như cao su, xenlulo v.v ra phần lớn vật
liệu hữu cơ được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp cũng như trong cuộc sống là
các polyme tổng hợp, chúng là sản phẩm của quá trình trùng hợp (polyme hóa) các
phân tử đơn (monome) và do đó tùy theo nguồn gốc chất trùng hợp, chúng có các
tên gọi khác nhau như polyetylen (PE), polypropylen (PP) hay polystyren (PS), v.v.
b.4. Vật liệu kết hợp – compozit:
- Vật liệu kết hợp - compozít là loại vật liệu được kết hợp giữa hai hay nhiều
loại vật liệu khác nhau với tính chất đặc trưng khác hẳn nhau. Vật liệu compozít là
một vật liệu mới được tạo thành với tổ chức và tính chất hoàn toàn mới mà mỗi vật
liệu thành phần nếu đứng riêng lẻ không thể có được. Bê tông cốt thép là một ví dụ
điển hình của vật liệu kết hợp – compozít.
- Bê tông cốt thép là sự kết hợp giữa thép (vật liệu kim loại) có tính chịu tải
trọng kéo tốt và bê tông (là vật liệu vô cơ) có tính chịu nén tốt, vì thế bê tông cốt
thép là loại vật liệu kết cấu vừa chịu kéo và vừa chịu nén tốt.
Hình 1.1 là sơ đồ minh họa các nhóm vật liệu và quan hệ của chúng với
nhau.
Kim loại
4 Compozít 3
2
Hữu cơ - Vô cơ -
33
3 ceramíc
polyme
Hình 1.1 Sơ đồ minh họa các nhóm vật liệu và quan hệ giữa chúng.
1. Bán dẫn; 2. Siêu dẫn; 3. Silicon; 4. Polyme dẫn điện.
Sự kết hợp giữa kim loại với polyme, giữa polyme với ceramíc, giữa ceramíc
với kim loại, v.v là cơ sở để chế tạo các loại vật liệu kết hợp-compozít với những
Trang 53
tính năng khác nhau phục vụ tốt trong các ngành công nghiệp và sản xuất cơ khí nói
chung. Một số vật liệu kết hợp - compozít được ứng dụng trong ngành hàng không
rất có hiệu quả như sợi thủy tinh độ bền cao và sợi các bon.
- Ngoài bốn nhóm vật liệu chính vừa được nêu trên còn có các nhóm vật liệu
khác có tính năng và thành phần rất riêng biệt như vật liệu bán dẫn và vật liệu siêu
dẫn, vật liệu polyme dẫn điện và vật liệu silicon.
c. Những tính chất cơ bản của vật liệu:
c.1. Ba yêu cầu cơ bản đối với vật liệu:
Vật liệu nói chung và vật liệu dùng trong cơ khí nói riêng được sử dụng rộng
rãi trong công nghiệp để chế tạo các chi tiết máy, các dụng cụ, các kết cấu công
trình và tạo nên các sản phẩm cho cuộc sống v.v.
Tuy nhiên khi chế tạo và sử dụng, chúng ta cần phải dựa vào các yêu cầu kỹ
thuật để lựa chọn vật liệu thích hợp, bảo đảm chất lượng và tính kinh tế của sản
phẩm.
Ba yêu cầu cơ bản đối với vật liệu như sau:
 Thứ nhất là yêu cầu về tính sử dụng.
Ðể bảo đảm một sản phẩm cơ khí có thể sử dụng được (tức làm việc được
trong thực tế) thì vật liệu chế tạo ra nó phải có cơ tính, lý tính, hóa tính v.v sao cho
sản phẩm sử dụng được bền lâu với độ tin cậy trong thời gian dự kiến.
 Thứ hai là tính công nghệ của vật liệu.
Tính công nghệ của vật liệu được hiểu là khả năng có thể gia công vật liệu
bằng các phương pháp khác nhau như đúc, hàn, rèn, nhiệt luyện v.v để tạo ra sản
phẩm có chất lượng phù hợp với yêu cầu sử dụng.
 Thứ ba là tính kinh tế.
Tính kinh tế là yêu cầu tất yếu của sản phẩm, nó đòi hỏi vật liệu chế tạo ra nó
phải cho giá thành thấp nhất trong khi các yêu cầu về công nghệ và sử dụng được
thỏa mãn.
c.2. Những tính chất cơ bản của vật liệu:
Trong khuôn khổ của môn học, cuốn sách này chỉ đề cập đến hai yêu cầu cơ
bản ban đầu với những tính chất cơ học, tính chất vật lý, tính chất hóa học, tính
công nghệ đồng thời sơ lược về độ tin cậy và tuổi thọ của vật liệu.
c.2.1. Tính chất cơ học.
Tính chất cơ học (hay còn được gọi là cơ tính) của vật liệu là những đặc
trưng cơ học biểu thị khả năng của vật liệu chịu tác dụng của các loại tải trọng.
Các đặc trưng quan trọng của cơ tính là độ bền, độ dẻo, độ cứng, độ dai va
đập, độ bền mỏi và tính chống mài mòn.
c.2.1.a. Ðộ bền.
Ðộ bền là khả năng cơ học của vật liệu chịu tác dụng của ngoại lực mà không
bị phá hủy và được ký hiệu bằng  (xích ma). Ðơn vị đo độ bền được tính bằng
N/mm2, kN/m2, hay MPa.
Nhóm các đặc trưng cho độ bền bao gồm:
 Giới hạn đàn hồi dh (còn được ký hiệu là Re).
Giới hạn đàn hồi là ứng suất lớn nhất tác dụng lên mẫu đo mà sau khi bỏ nó
đi mẫu không bị biến dạng dẻo hoặc chỉ bị biến dạng dẻo rất nhỏù (độ biến dạng dư
vào khoảng 0,001 – 0,005% so với chiều dài ban đầu của mẫu).
Giới hạn đàn hồi được tính theo công thức:
Trang 54
, (N/mm2 hay MPa).

Trong đó: F0 (mm2) là tiết diện ban đầu của mẫu.
Pp (N) là lực tác dụng.
Trong giai đoạn đàn hồi, nếu là đàn hồi tuyến tính, quan hệ giữa ứng suất 
và biến dạng  tuân theo định luật Hook, và nó có thể biểu diễn dưới dạng công thức
đơn giản.
 = E. , (MPa).
2
Với E (N/m ) là mô đun đàn hồi khi kéo, nén.
Người ta qui định gọi 0,002 là giới hạn đàn hồi qui ước.
 Giới hạn chảy c (còn được ký hiệu là R0,2).
Giới hạn chảy là ứng suất tại đó vật liệu bị "chảy", tức tiếp tục bị biến dạng
với ứng suất không đổi .
, (N/mm2 hay MPa).
Với Pc (N) là lực tác dụng bắt đầu biến dạng dẻo.
F0 (mm2) là tiết diện ban đầu của mẫu.
Thực tế rất khó xác định giá trị Pc ứng với lúc vật liệu bắt đầu chảy, cho nên
khi vật liệu có tính dẻo kém, không có thềm chảy rõ, người ta thường qui ước tải
trọng ứng với khi mẫu bị biến dạng 0,2% là tải trọng chảy, vì thế giá trị
được gọi là giới hạn chảy qui ước.
 Giới hạn bền b (còn được ký hiệu là Rm).
Giới hạn bền là ứng suất ứng với tải trọng tác dụng lớn nhất P b hay Pmax làm
cho thanh vật liệu bị đứt. Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 197-85 giới hạn bền
còn được gọi là giá trị độ bền tức thời.
Giới hạn bền được tính theo công thức:
, (N/mm2 hay MPa).
Với F0 (mm2) là tiết diện ban đầu của mẫu.
Pb (N) là lực tác dụng lớn nhất.
Trong hệ SI giới hạn bền được đo bằng N/mm 2. Giới hạn bền càng lớn, khả
năng chịu tải mà không gây phá hủy của kết cấu càng lớn.
Tùy theo dạng khác nhau của ngoại lực mà ta có các độ bền như độ bền kéo
k, độ bền uốn u và độ bền nén n v.v.
c.2.1.b. Ðộ dẻo:
Ðộ dẻo là khả năng biến dạng của vật liệu khi chịu tác dụng của ngoại lực mà
không bị phá hủy. Ðộ dẻo được xác định bằng độ giãn dài tương đối  (%) và độ
thắt tỉ đối  (%).
Ðộ giãn dài tương đối  (%)
Ðộ giãn dài tương đối là tỉ lệ tính theo phần trăm giữa lượng giãn dài tuyệt
đối của mẫu sau khi đứt với chiều dài ban đầu.
Ðộ giãn dài tương đối được tính theo công thức: , (%).
Với: l0 (mm) và l1 (mm) là độ dài của mẫu trước và sau khi kéo.
Trang 55
Ðộ thắt tương đối hay độ thắt tỉ đối  (%).

Ðộ thắt tỉ đối cũng là tỉ số tính theo phần trăm giữa độ thắt tuyệt đối của mẫu
sau khi đứt với diện tích mặt cắt ngang ban đầu. Ðộ thắt tỉ đối được tính theo công
thức:
, (%).
Trong đó F = F0 – F1 với F0 và F1 là tiết điện của mẫu trước và sau khi kéo
tính cùng đơn vị đo (mm2). Vật liệu có độ giãn dài tương đối và độ thắt tỉ đối càng
lớn thì càng dẻo và ngược lại.
Có nhiều phương pháp thử để xác định độ bền và độ dẻo của vật liệu nhưng
thông dụng nhất là thử kéo.
 Thử kéo
Nội dung của phương pháp này là dùng máy kéo nén vạn năng (hình 1.2) để
kéo mẫu thử được làm theo tiêu chuẩn đến khi mẫu bị đứt.
Quá trình tăng tải sẽ gây ra biến dạng mẫu một lượng l.
Mối quan hệ giữa lực P và lượng biến dạng tuyệt đối l hoặc ứng suất  và
biến dạng tương đối  được ghi lại trên giản đồ kéo.
Mẫu thử kéo được chọn theo những qui định riêng và có hình dạng, kích
thước theo tiêu chuẩn.
Thử kéo là phương pháp tác động từ từ lên mẫu một tải trọng kéo cho đến
khi mẫu đứt rời. Hình 1.2 giới thiệu một loại máy thử kéo, nén vạn năng.
Hình 1.2 Máy thử kéo nén vạn năng.

c.2.1.c. Ðộ cứng:
Ðộ cứng là khả năng của vật liệu chống lại biến dạng dẻo cục bộ khi có ngoại
lực tác dụng thông qua vật nén. Nếu cùng một giá trị lực nén, lõm biến dạng trên
mẫu càng lớn, càng sâu thì độ cứng của mẫu đo càng kém. Ðo độ cứng là phương
pháp thử đơn giản và nhanh chóng để xác định tính chất của vật liệu mà không cần
phá hủy chi tiết.
Ðộ cứng có thể đo bằng nhiều phương pháp khác nhau nhưng đều dùng tải
trọng ấn viên bi bằng thép nhiệt luyện cứng hoặc mũi côn kim cương hoặc mũi chóp
kim cương lên bề mặt của vật liệu cần thử, rồi xác định kích thước vết lõm in trên bề
mặt vật liệu đo. Thường dùng các loại độ cứng Brinen (HB), độ cứng Rockwell
(HRC, HRB và HRA), và độ cứng Vícke (HV).
 Ðộ cứng Brinen
Ðộ cứng Brinen được xác định bằng cách dùng tải trọng P để ấn viên bi bằng
thép đã nhiệt luyện có đường kính D lên bề mặt vật liệu muốn thử (hình 1.3). Ðơn
Trang 56
vị đo độ cứng Brinen HB là kG/mm2 hoặc đổi ra MPa.

Tùy theo chiều dày của mẫu thử chúng ta chọn đường kính của viên bi là D =
10 mm, D = 5 mm hoặc D = 0,25 mm, đồng thời tùy thuộc vào tính chất của vật liệu
chúng ta chọn tải trọng P cho thích hợp.
 Ðối với thép và gang thì P = 30D2.
 Ðối với đồng và hợp kim đồng P = 10D2.
 Ðối với nhôm, babít và hợp kim mềm khác P = 2,5D2.
0 1 2 3 4 5 6
7
D
b.
a. d
Hình 1.3
(a): Sơ đồ đo độ cứng Brinen
(b).Sơ đồ đo đường kính vết lõm bằng kính lúp có thước mẫu.
Thí dụ:
Khi thử thép dùng bi có đường kính D = 10 mm ta chọn tải trọng P = 30D 2 =
300 kG.
Ðộ cứng Brinen được tính theo công thức: .
Trong đó F là diện tích mặt cầu của vết lõm và được tính:
, (mm2).
Và do đó
Với D (mm) là đường kính viên bi và d (mm) là đường kính vết lõm.
Ðộ cứng HB của vật liệu được kiểm tra không lớn hơn 450 (kG/mm2).
 Ðộ cứng Rockwell.
Ðộ cứng Rockwell được xác định bằng cách dùng tải trọng P để ấn viên bi
bằng thép đã nhiệt luyện có đường kính 1,587mm tương đương 1/16" (thang B)
hoặc mũi côn bằng kim cương có góc ở đỉnh 1200 (thang A hoặc C) lên bề mặt vật
liệu muốn thử (hình 1.4).
Viên bi thép dùng để thử những vật liệu ít cứng, còn mũi côn kim cương
dùng để thử các vật liệu có độ cứng cao như thép đã nhiệt luyện. Khi đo độ cứng
Rockwell bao giờ tải trọng P cũng tác động hai lần:
Trang 57
Hình 1.4 Vị trí tương đối giữa mũi đâm và mẫu đo ở các thời điểm đo:
00: lúc chưa đo; 11: tải trọng sơ bộ P0
22: thêm tải trọng chính P1; 33: P1.
Lần đầu là tải trọng sơ bộ với P0 = 10 kG, chiều sâu vết lõm tính từ đây. Sau
đến tải trọng chính P (tải trọng chính P phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu theo
bảng).
Trong khi thử, số đo độ cứng được chỉ trực tiếp ngay bằng kim đồng hồ. Số
đo độ cứng Rockwell được biểu thị bằng đơn vị qui ước (không có thứ nguyên). Có
nhiều thang đo độ cứng Rockwell, nhưng trong thực tế dùng nhiều nhất là thang B
(HRB), thang A (HRA) và thang C (HRC).
Thang HRB dùng bi thép với P = 100 kG áp dụng cho các vật liệu mềm và
cứng vừa như gang, thép sau khi ủ, hợp kim đồng nhôm. Thang HRC dùng mũi kim
cương với P = 150 kG áp dụng cho các vật liệu có độ cứng trung bình và cao như
gang, thép sau khi tôi và ram. Thang HRA dùng mũi kim cương với P = 60 kG áp
dụng cho các vật liệu rất cứng như hợp kim cứng, lớp thấm xuyanua.
 Ðộ cứng Vicke.
Hình 1.5 Mũi đâm hình tháp (a) và vết lõm (b) khi đo độ cứng bằng phương
pháp Vicke
Ðộ cứng Vicke là loại độ cứng có phương pháp đo tương tự như Brinen,
nhưng có những điểm khác như:
- Mũi đâm làm bằng kim cương với hình tháp bốn mặt đều có góc ở đỉnh
giữa hai mặt đối diện là 1360 (hình 1.5).
- Tải trọng tác dụng nhỏ từ 1 đến 100 kG, trong đó mức 30 kG với thời gian
giữ tải trọng 10 đến 15 giây được coi là điều kiện tiêu chuẩn.
- Khi ấn mũi hình tháp, tỉ lệ giữa các đường chéo vết lõm nhận được khi thay
đồi tải trọng luôn luôn không đổi nên cho phép tăng hay giảm tải trọng tùy thuộc
vào mục đích nghiên cứu.
Ðộ cứng Vicke được dùng để đo độ cứng của các vật liệu từ rất mềm đến rất
cứng với lớp cần đo rất mỏng có thể tới 0,04 đến 0,06mm của bề mặt sau khi thấm
than, thấm nitơ và nhiệt luyện.
Trang 58
Ðộ cứng Vicke được ký hiệu là HV đơn vị kG/mm 2 và được xác định theo
công thức:
Trong đó: P (kG) là tải trọng .

d (mm) là đường chéo của vết lõm.
Lưu ý: Ðộ cứng ở điều kiện tiêu chuẩn chỉ cần viết vắn tắt bằng HV và số đo
mà không cần ghi thứ nguyên. Thí dụ: HV300.
Ðộ cứng ở điều kiện phi tiêu chuẩn thì phải ghi thêm các điều kiện. HV 10/
30300 được hiểu là độ cứng HV được đo bằng tải trọng 10 kG với thời gian giữ tải
trọng 30 giây là 300 kG/mm2.
Ðộ cứng Vicke được dùng cả trong độ cứng tế vi.
c.2.1.d. Ðộ dai va chạm.
Có những chi tiết máy khi làm việc phải chịu các tải trọng tác dụng đột ngột
(hay tải trọng va đập). Khả năng chịu đựng của vật liệu bởi các tải trọng đột ngột
hay va đập đó mà không bị phá hủy được gọi là độ dai va đập (hay độ dai va chạm).
Muốn thử va đập cần phải có mẫu thử được lựa chọn theo những qui định riêng như
ngang hay dọc thớ, vị trí nào trên sản phẩm và có hình dạng kích thước theo tiêu
chuẩn.
Nhìn chung các nước đều qui định mẫu thử là thanh có tiết diện hình vuông
10 x 10 (mm) và có chiều dài 55 mm hoặc 75 mm. Chúng khác nhau chủ yếu ở hình
dạng và kích thước của vết khía trên mẫu, nơi tập trung ứng suất để phá hủy dòn.
Hiện nay, người ta sử dụng phổ biến hai phương pháp thử va đập và kèm
theo đó là hai dạng mẩu thử:
- Loại Charpy (có chiều dài 55 mm).
- Loại Izod (có chiều dài 75 mm).
TCVN 312 - 69 qui định một mẫu chính và bốn mẫu phụ. Sơ đồ thử va đập
được mô tả trên hình 1.6.
Hình1.6. Sơ đồ thử va đập:

a. Cách gá mẫu Izod; b. Cách gá mẫu Charpy; c. Sơ đồ thiết bị và quá trình thử.
Trang 59
Búa với khối lượng P được thả rơi tự do từ độ cao h, đập vào mẫu rồi làm vỡ
nó, vì thế chỉ trở về tới độ cao h' < h.
Năng lượng va đập dùng để phá hủy mẫu được ký hiệu là A K và được xác
định theo công thức:
AK = P.h - P.h' = P.(h - h').
Năng lượng (phá hủy do) va đập A K được tính theo đơn vị công, trước đây
theo kG.m, theo hệ quốc tế SI được đo bằng Jun (J) với 1J = 1N.m.
Trong các qui định của TCVN và một số nước độ dai va đập được ký hiệu là
ak. Nó là công cần thiết để phá hủy một đơn vị diện tích, mặt cắt ngang của mẫu ở
chỗ có rãnh và được xác định theo công thức:
với đơn vị đo là J/mm2 hay kJ/m2.
Trong đó AK (J hay kJ) là năng lượng va đập.
F (mm2) là diện tích mặt cắt ngang của mẫu ở chỗ có rãnh.
c.2.1.e. Ðộ bền mỏi:
Khi chi tiết máy làm việc trong điều kiện tải trọng biến đổi theo thời gian, có
qui luật và được lặp đi lặp lại theo chu kỳ nhiều lần thường xảy ra phá hủy với ứng
suất thấp hơn giới hạn bền kéo tĩnh. Hiện tượng này được gọi là hiện tượng mỏi.
Nguyên nhân của mỏi là do có sự tích lũy dần các khuyết tật mạng dẫn đến hình
thành các vết nứt tế vi, rồi các vết nứt này phát triển tạo nên sự phá hủy.
Khả năng chống lại hiện tượng mỏi của vật liệu được gọi là độ bền mỏi.
Trong phá hủy mỏi người ta quan tâm đến hai chỉ tiêu quan trọng là độ bền mỏi và
tuổi thọ chu kỳ.
Ðộ bền mỏi là ứng suất lớn nhất mà vật liệu có thể chịu đựng được một số
chu trình làm việc bất kỳ mà không bị phá hủy và nó được ký hiệu là -1. Còn số
chu kỳ tối thiểu mà vật liệu chịu đựng được trước khi xuất hiện vết nứt mỏi có kích
thước đủ lớn dẫn đến phá hủy được gọi là tuổi thọ chu kỳ và được ký hiệu là NG.
Tuổi thọ chu kỳ có thể là vô hạn khi Max lớn hơn -1.
Ðối với thép NG = 106  107 còn hợp kim nhôm thì NG = 106 (xem thêm phần
phá hủy mỏi).
c.2.1.f. Tính chống mài mòn:
Mài mòn là quá trình phá hủy dần lớp bề mặt chi tiết của vật liệu bằng cách
tách các hạt khỏi bề mặt do tác dụng của ma sát. Người ta xác định sự mài mòn theo
sự thay đổi kích thước hoặc khối lượng của vật liệu.
Khả năng của vật liệu chống lại sự mài mòn trong những điều kiện ma sát
nhất định của vật liệu được gọi là tính chống mài mòn của vật liệu.
Ðể đánh giá mức độ mòn, người ta thường dùng:
 Tốc độ mài mòn Vh là tỉ số giữa lượng mài mòn và thời gian mài mòn.
 Cường độ mài mòn jh là nghịch đảo của tốc độ mòn.
Giá trị vận tốc mài mòn càng nhỏ thì tuổi thọ làm việc của vật liệu càng cao.
c.2.2. Tính chất vật lý:
Tính chất vật lý hay còn được gọi là lý tính của vật liệu là những tính chất
của vật liệu thể hiện qua các hiện tượng vật lý khi thành phần hóa học của chúng
không bị thay đổi.
Lý tính cơ bản của vật liệu gồm có:
Khối lượng riêng, nhiệt độ nóng chảy, tính chất nhiệt, tính chất điện và từ
tính.
Trang 60
c.2.2.a. Khối lượng riêng:

Khối lượng riêng là khối lượng của 1 cm3 vật chất. Nếu gọi P là khối lượng
của vật chất (g), V là thể tích của vật chất (cm 3) và  là khối lượng riêng của vật
chất (hay vật liệu) ta có: , (g/cm3).
Ứng dụng của khối lượng riêng trong kỹ thuật rất rộng rãi, nó không những
có thể dùng để so sánh các vật liệu nặng nhẹ khác nhau để tiện việc lựa chọn vật
liệu mà còn có thể giải quyết những vấn đề thực tế.
Thí dụ, những vật lớn, thép hình khó cân được khối lượng, nhưng biết được
khối lượng riêng của vật liệu và đo được kích thước của chúng, người ta có thể tính
được thể tích nên có thể không cần cân cả vật mà ta vẫn tính được khối lượng của
chúng.
c.2.2.b. Nhiệt độ nóng chảy:
Nhiệt độ nóng chảy của vật liệu là nhiệt độ mà khi nung nóng đến đó thì vật
liệu từ thể rắn chuyển thành thể lỏng.
Tính chất này rất quan trọng đối với công nghiệp chế tạo cơ khí, vì tính chảy
loãng của vật liệu ở thể lỏng tốt hay xấu do nhiệt độ nóng chảy của chúng quyết
định. Nhiệt độ nóng chảy của vật liệu càng thấp thì tính chảy loãng của chúng càng
tốt và càng dễ đúc.
c.2.2.c. Tính chất nhiệt:
Khi một vật rắn hấp thụ năng lượng dưới dạng nhiệt, nhiệt độ của nó tăng lên
và các kích thước của nó giãn nở ra. Nhiệt lượng của nó có thể được truyền từ vùng
nhiệt độ cao hơn tới vùng có nhiệt độ thấp hơn.
Nhiệt dung, tính giãn nở nhiệt và độ dẫn nhiệt là những tính chất nhiệt quan
trọng của vật liệu rắn.
c.2.2.c.1. Nhiệt dung:
Nhiệt dung biểu thị năng lượng cần thiết để nâng nhiệt độ của một đơn vị vật
chất lên một độ. Nhiệt dung được xác định theo công thức: .
Trong đó: dQ là năng lượng cần thiết để gây ra độ biến thiên nhiệt độ dT.
Thông thường nhiệt dung có đơn vị đo là jun hoặc calo cho một mol vật liệu
(J/mol hay cal/mol.K). Nhiệt dung của một đơn vị khối lượng được gọi là nhiệt
dung riêng và có thứ nguyên là J/kG.K hay cal/g.K.
c.2.2.c.2. Tính dãn nở nhiệt:
Tính dãn nở nhiệt là khả năng dãn nở của vật liệu khi nung nóng. Ðộ dãn nở
lớn hay bé có thể biểu thị bằng hệ số dãn nở theo chiều dài. Ða số các vật liệu nở ra
khi bị nung nóng nóng và co lại khi lạnh.
Nguyên nhân của hiện tượng giãn nở nhiệt chính là sự tăng khoảng cách
trung bình giữa các nguyên tử khi tăng nhiệt độ. Sự thay đổi chiều dài theo nhiệt độ
của vật liệu của vật liệu rắn được xác định như sau:
hay
Trong đó:
 l0 (mm) và l1 (mm) là chiều dài ban đầu và chiều dài sau khi thay đổi nhiệt
độ từ T0 đến T1.
 l là hệ số giãn nở vì nhiệt với thứ nguyên 0C-1.
Trang 61
Các vật liệu polyme thường có hệ số giãn nở nhiệt l lớn (vào khoảng 50.10-
3 0
/ C đến 300.10-3/0C).
Vật liệu vô cơ gốm, kim loại có l nhỏ hơn (vào khoảng 0,5.10-6/0C đến
25.10-6/0C).
Giữa các đoạn đường ray nối nhau, người ta luôn để khe hở chính là để dự
phòng sự thay đổi kích thước do dãn nở nhiệt.
c.2.2.c.3. Tính dẫn nhiệt:
Dẫn nhiệt là hiện tượng nhiệt được truyền từ vùng nhiệt độ cao đến vùng
nhiệt độ thấp của vật liệu. Ðặc trưng cho khả năng dẫn nhiệt của vật liệu là độ dẫn
nhiệt  với thứ nguyên là W/m.K..
Trong vật rắn, nhiệt được truyền bởi sóng dao động mạng (phôtôn) và điện tử
tự do. Các kim loại thường dẫn nhiệt tốt, ngược lại các vật liệu khác như gốm, vật
liệu phi kim và polyme dẫn nhiệt kém, nên chúng thường được dùng làm vật liệu
cách nhiệt.
c.2.2.d. Tính chất điện:
Một trong những đặc tính quan trọng nhất của vật liệu rắn là khả năng dẫn
điện của nó.
 Tính dẫn điện:
Tính dẫn điện của vật liệu là khả năng truyền dòng điện của vật liệu. Ðặc
trưng cho khả năng dẫn điện của kim loại là độ dẫn điện  với đơn vị đo (cm)-1.
Các kim loại đều là vật dẫn điện tốt.
Dẫn điện tốt nhất là bạc, sau đó đến đồng và nhôm. Hợp kim nói chung và
các vật liệu phi kim có tính dẫn điện kém hơn kim loại.
Ðộ dẫn điện được biểu diễn bằng điện tích Q (Culông) đi qua một đơn vị
diện tích S (cm2) trong một đơn vị thời gian t thường tính bằng giây của dây dẫn dài
l (cm) có điện áp hai đầu dây là U (V).
.
Với  là điện trở suất của vật liệu mẫu (.cm).
Các vật liệu rắn có độ dẫn điện trải rộng trên 27 cỡ số. Căn cứ vào khả năng
dẫn điện, các vật liệu rắn được chia thành ba loại: vật liệu dẫn điện, vật liệu bán dẫn
và vật liệu cách điện.
Các vật liệu dẫn điện có độ dẫn điện cỡ 107 (cm)-1, thường các kim loại là
những vật liệu dẫn điện tốt.
Các vật liệu cách điện còn được gọi là các điện môi có độ dẫn điện thấp, nằm
trong khoảng 10-10 (cm)-1 và 10-20 (cm)-1.
Các vật liệu bán dẫn là các loại vật liệu có độ dẫn điện trung gian giữa hai
loại trên, nó nằm trong khoảng từ 10-6 (cm)-1 đến 104 (cm)-1.
Dòng điện được tạo thành do chuyển động của các hạt mang điện tích dưới
tác dụng lực của một điện trường ngoài đặt vào. Các hạt mang điện dương được gia
tốc theo hướng của điện trường còn các hạt mang điện âm thì theo hướng ngược lại.
Trong hầu hết các vật liệu rắn, dòng điện được tạo thành do các dòng điện tử
và đó là sự dẫn điện bằng điện tử.
Ngoài ra, trong các vật liệu ion, sự chuyển động thuần túy của các ion cũng
có thể tạo ra một dòng điện và đó là sự dẫn điện bằng ion.
 Siêu dẫn (điện):
Trang 62
Ða số kim loại khi được làm lạnh xuống đến nhiệt độ gần 0 0K thì điện trở
giảm từ từ và đạt tới một giá trị nhất định.
Hình 1.7 Sự phụ thuộc điện trở-nhiệt độ của vật dẫn bình thường
và vật liệu siêu dẫn ở gần 00K.
Các vật liệu có tính chất trên được gọi là vật liệu siêu dẫn và nhiệt độ tại đó
vật liệu đạt tới trạng thái siêu dẫn được gọi là nhiệt độ tới hạn TC .
Hiện tượng siêu dẫn được giải thích bằng lý thuyết khá phức tạp, nhưng về cơ
bản, trạng thái siêu dẫn có được là do tương tác hút giữa cặp điện tử dẫn. Chuyển
động của những điện tử ghép cặp này hầu như không bị tán xạ bởi dao động nhiệt
và các nguyên tử phức tạp, nhờ đó mà điện trở vốn tỉ lệ với cường độ tán xạ điện tử
sẽ bằng không.
Hiện tượng siêu dẫn có những ứng dụng thực tế rất đa dạng, ví dụ như:
- Các nam châm siêu dẫn có khả năng tạo ra những từ trường mạnh với công
suất tiêu thụ thấp được sử dụng trong các thiết bị thí nghiệm và nghiên cứu khoa
học.
- Nam châm cho các máy gia tốc hạt năng lượng cao.
- Truyền tín hiệu và chuyển mạch tốc độ cao hơn cho máy tính.
- Tầu đệm từ cao tốc với đệm nâng nhờ lực đẩy của từ trường.
Tiếc thay, trở ngại lớn nhất của vật liệu siêu dẫn là khó khăn trong việc đạt
và làm chủ được nhiệt độ rất thấp (khoảng từ 77 0K đến 1300K). Chúng ta hy vọng
trở ngại này sớm được khắc phục cùng với sự phát triển thế hệ mới của các chất
siêu dẫn với nhiệt độ tới hạn cao hợp lý.
c.2.2.e. Từ tính:
Hiện tượng các vật liệu biểu hiện lực hút hoặc lực đẩy có ảnh hưởng lên các
vật liệu khác gọi là hiện tượng "từ".
Từ tính là khả năng dẫn từ của kim loại. Sắt, niken, cô ban và hợp kim của
chúng đều có từ tính thể hiện rất rõ rệt nên chúng được gọi là kim loại từ tính.
Vật liệu từ có tầm quan trọng lớn trong hàng loạt ngành công nghiệp như chế
tạo động cơ điện, máy phát và máy biến thế điện, điện thoại và máy tính v.v…
c.2.3. Tính chất hóa học:
Tính chất hóa học đáng quan tâm nhất đối với vật liệu dùng trong cơ khí là
tính ổn định hóa học của vật liệu khi chúng tiếp xúc với môi trường có hoạt tính
khác nhau như ô xy, nước, axít, bazơ v.v mà không bị phá hủy.
Thông thường mỗi vật liệu có tính ổn định hóa học ứng với từng môi trường
nhất định. Tính năng hóa học cơ bản của vật liệu có thể chia thành mấy loại sau:
Tính chịu ăn mòn:
Trang 63
Tính chịu ăn mòn của vật liệu là độ bền của vật liệu đối với sự ăn mòn của
các môi trường xung quanh.
Tính chịu nhiệt:
Tính chịu nhiệt của vật liệu là độ bền của vật liệu đối với sự ăn mòn của ôxy
trong không khí ở nhiệt độ cao hoặc đối với tác dụng ăn mòn của một vài thể lỏng
hoặc thể khí đặc biệt ở nhiệt độ cao.
Tính chịu axít:
Tính chịu axít của vật liệu là độ bền của vật liệu đối với sự ăn mòn của axít.
c.2.4. Tính công nghệ:
Tính công nghệ là khả năng của vật liệu cho phép gia công nóng hay gia
công nguội. Tính công nghệ bao gồm các tính chất sau:
Tính đúc:
Tính đúc của vật liệu là khả năng điền đầy vật liệu lỏng vào lòng khuôn và
nó được đặc trưng bởi độ chảy loãng, độ co, tính hoà tan khí và tính thiên tích.
Tính rèn:
Tính rèn là khả năng biến dạng vĩnh cửu của vật liệu khi chịu tác dụng của
ngoại lực để tạo thành hình dạng của chi tiết mà không bị phá hủy.
Thép có tính rèn cao khi nung nóng đến nhiệt độ phù hợp vì tính dẻo tương
đối lớn. Gang không có khả năng rèn vì dòn. Ðồng, chì có tính rèn tốt ngay cả ở
trạng thái nguội v.v.
 Tính hàn:
Tính hàn là khả năng tạo thành sự liên kết giữa các chi tiết hàn được nung
nóng cục bộ chỗ mối hàn đến trạng thái chảy hay dẻo. Tính hàn của vật liệu phụ
thuộc vào thành phần hóa học, bản chất vật liệu v.v.
 Tính cắt gọt:
Tính cắt gọt là khả năng của vật liệu cho phép gia công cắt gọt như tiện,
phay, bào v.v.. dễ hay khó.
Nhân tố ảnh hưởng đến tính cắt gọt là độ cứng. Ðộ cứng của thép để gia công
cắt thuận lợi đạt độ bóng bề mắt cao vào khoảng 180  200 HB.
c.2.5. Ðộ tin cậy:
Ðộ tin cậy là xác suất không xuất hiện hư hỏng của vật liệu trong một thời
gian hoặc trong một phạm vi làm việc nào đó.
Ví dụ:
độ tin cậy làm việc không hỏng của bánh răng sau khi chạy 300.000 km là
0,9 có nghĩa là sau khi làm việc (chạy được 300.000 km) thì sẽ có khoảng 10%
bánh răng hỏng vì bị mòn, tróc hoặc gẫy v.v.
Ðộ tin cậy của vật liệu phụ thuộc vào khả năng của vật liệu chống lại các phá
hủy khi xuất hiện các ứng suất cực đại. Nói cách khác, độ tin cậy là khả năng của
vật liệu làm việc bình thường trong thời gian ngắn hạn, dưới tác dụng của tình
huống ngoài tính toán như áp suất, nhiệt độ và môi trường.
Sự xuất hiện phá hủy dòn là tình huống nguy hiểm nhất đối với độ tin cậy
của kết cấu.
Chính vì thế, để nâng cao độ tin cậy của kết cấu cần phải thực hiện các biện
pháp giảm khả năng (xác suất) phá hủy dòn bằng cách chế tạo ra vật liệu kết cấu có
đủ độ dẻo và độ dai va đập.
c.2.6. Tuổi thọ:
Trang 64
Tuổi thọ của vật liệu đặc trưng cho khả năng của vật liệu chống lại sự phát
triển dần của phá hủy, đảm bảo duy trì khả năng làm việc của chi tiết trong thời gian
đã định. Ðây là chỉ tiêu có tính chất tổng hợp của vật liệu.
Làm tăng tuổi thọ của vật liệu có nghĩa là làm giảm tốc độ phá hủy đến mức
tối thiểu. Với đa số các chi tiết máy, tuổi thọ được quyết định bởi độ bền mỏi và
tính chống mài mòn.
d. Lịch sử phát triển của vật liệu:
Lịch sử phát triển khoa học vật liệu nhìn chung có thể chia ra làm 3 giai đoạn
lớn sau:
d.1. Giai đoạn tiền sử của loài người:
Từ hàng ngàn, hàng vạn năm trước công nguyên con người nguyên thủy đã
biết sử dụng công cụ lao động để duy trì và phát triển cộng đồng, ngày đó họ đã biết
sử dụng các vật liệu có sẵn trong tự nhiên như :
- Vật liệu vô cơ là đất sét, đá, và các loại khoáng vật v.v.
- Vật liệu hữu cơ như da, sợi thực vật, gỗ, tre v.v.
- Vật liệu kim loại như vàng, bạc, đồng tự nhiên và sắt thiên thạch v.v.
Trong giai đoạn này, các vật liệu được sử dụng đa phần ở dạng nguyên thủy,
không qua chế biến. Các vật dụng được chế tạo chủ yếu bằng các cắt, mài, đập hay
nghiền v.v. Tại thời kỳ này riêng người Ai Cập cổ, người Babylon, người La Mã và
người Trung Quốc đã biết chế tạo ra gạch để xây cất bằng cách phơi khô đất sét
ngoài nắng.
d.2. Giai đoạn chế tạo và sử dụng vật liệu theo kinh nghiệm:
Phải trải qua một thời gian rất lâu, nghĩa là sau hàng nghìn năm để tích lũy các
quan sát ngẫu nhiên và các kinh nghiệm, thực hiện các thí nghiệm một cách rời rạc
và mò mẫm, con người thời trước Công nguyên cũng đã tạo ra được nhiều sự kiện
quan trọng về lĩnh vực vật liệu. Có thể kể ra đây vài ví dụ:
Trước Công nguyên khoảng 6.000 năm, người ta đã biết luyện đồng từ quặng
để chế tạo ra những công cụ lao động và vũ khí. Những cục xỉ đồng với tuổi 8.500
năm, mà người ta phát hiện được ở cao nguyên Anotolia Thổ Nhĩ Kỳ đã nói lên sự
xuất hiện rất sớm nghề luyện đồng từ quặng trên trái đất của chúng ta.
Sắt thép cũng xuất hiện khá sớm. Vào khoảng thế kỷ 15 trước Công nguyên
người ta đã biết sử dụng công cụ bằng thép và sau đó khoảng 4 thế kỷ, người Hy
Lạp và La Mã đã biết sử dụng phương pháp nhiệt luyện tôi thép để làm tăng độ
cứng cho thép. Kỹ thuật này đạt được đỉnh cao vào thời trung cổ với các thanh kiếm
nổi tiếng như Damascus (Syrie) cho đến ngày nay vẫn còn là một bí mật về công
nghệ. Các nhà khảo cổ học khi khai quật ở Ninevia - kinh đô của đồ sứ cổ Assiria
trong cung điện vua Sargon đệ nhị thế kỷ thứ VIII trước Công nguyên đã phát hiện
ra một kho chứa khoảng 200 tấn sản phẩm bằng sắt như mũ sắt, lưỡi cưa và các
công cụ rèn v.v.
Một kỳ tích về công nghệ luyện kim của nhân loại cổ xưa đã được tìm thấy
như cây cột trụ bằng sắt nổi tiếng của Ấn độ gần như nguyên chất (nó chứa tới
99,72% sắt) nặng tới 6,5 tấn, cao hơn 7m được xây dựng từ năm 415 để tưởng niệm
vị vua Chanđragupta đệ nhị. Những lò luyện sắt đầu tiên có ở Trung Quốc và Ai cập
từng xuất hiện từ hơn 3.000 năm trước Công nguyên.
Vào cuối thế kỷ thứ XVIII kỹ thuật chế tạo thép với qui mô lớn đã xuất hiện,
mà nhờ đó con người đã sử dụng phổ biến để chế tạo ra các máy hơi nước, tầu thủy,
xây dựng cầu cống, nhà cửa và đường sắt v.v. Một công trình bằng thép đồ sộ phải
Trang 65
kể đến tháp Effen tại thủ đô Pari của Pháp. Tháp này nặng 7.341 tấn và cao tới 320
m được xây dựng xong năm 1889 không những là niềm tự hào và là biều tượng văn
minh của nước Pháp mà còn là một kỳ quan của thế giới.
Ngoài sự phát triển mạnh của những vật liệu kim loại đã nêu trên, vật liệu vô
cơ cũng đã có những bước tiến rất sớm. Từ thế kỷ XV trước Công nguyên, ở Ai
Cập, Babylon và La Mã người ta đã biết sử dụng hỗn hợp đá nghiền với vôi tôi rồi
tới đầu thế kỷ XIX xi măng portlan đã xuất hiện ở Anh, Mỹ, Nga và sau đó kỹ thuật
đúc bê tông cốt thép sử dụng trong xây dựng đã xuất hiện ở Mỹ vào năm 1875 và
ngày nay loại vật liệu này ngày càng được sử dụng rộng rãi trong các công trình xây
dựng cầu đường, nhà cửa v.v.
d.3. Giai đoạn chế tạo và sử dụng vật liêu theo kiến thức khoa học:
Vào cuối thế kỷ thứ XIX cuộc cách mạng công nghiệp đã thúc đẩy sự phát
triển nhanh, mạnh nhiều ngành khoa học khác nhau, nhiều ngành trong đó có ảnh
hưởng trực tiếp đến sự phát triển vật liệu như hóa học và vật lý.
Người ta đã đi sâu tìm hiểu bản chất của vật liệu, tìm hiểu nguyên nhân của sự
hình thành các tính chất khác nhau của chúng. Chính nhờ những kiến thức khoa học
đó mà con người đã đánh giá được định tính chiều hướng phát triển của vật liệu và
định hướng các công nghệ chế tạo vật liệu với những tính chất mong muốn.
Có thể kể ra đây một vài bước tiến nổi bật về công nghệ vật liệu.
- Năm 1930 công nghệ chế tạo hợp kim nhôm cứng có tên Ðuara (duaralumin)
xuất hiện nhờ quá trình hóa già biến cứng.
- Năm 1940 công nghệ chế tạo chất dẻo polyme ra đời nhờ quá trình trùng hợp
- Năm 1955 công nghệ chế tạo bán dẫn bằng kỹ thuật tinh luyện và tạo lớp
chuyển tiếp.
- Năm 1965 một loạt vật liệu mới ra đời như thép xây dựng vi hợp kim hóa,
thép kết cấu độ bền cao và đặc biệt là sự xuất hiện vật liệu kết hợp compozít.
- Năm 1975 chế tạo vật liệu nhớ hình.
- Năm 1980 chế tạo thành công kim loại thủy tinh v.v.
Tuy nhiên còn có rất nhiều loại vật liệu hiện còn đang trong quá trình nghiên
cứu tại các phòng thí nghiệm có nhiều triển vọng ứng dụng rộng rãi vào thực tế
trong tương lai.
e.Thành phần hóa học và đặc tính cơ học của Thép cánh Turbine.
Đặc tính cơ học tại nhiệt độ 200C (Giá trị tối thiểu)
Matarial C Si Mn Cr Mo Ni V
X20Cr13 0,20 < 0,30 0,45 13,5 - - -
X20CrMo13 0,20 < 0,30 0,45 12,5 0,8 - -
X22CrMoV121 0,21 < 0,30 0,50 12,0 0,8 0,40 0,30
Thành phần hóa học và đặc tính cơ học của Thép Cr11–14% cho cánh Turbine
Notch impact
0,20% Yield Tensile
Elogation strength DVM
Matarial strength strength
% test or ISO test
N/mm2 N/mm2
N/mm2
X20Cr13 590 785 15 40
X20CrMo13 590 785 15 40
X22CrMoV121 590 785 15 50
Trang 66
2.3. MỘT SỐ HƯ HỎNG THƯỜNG GẶP:

2.3.1. Vật liệu:
Chỉ chấp thuận cho những loại vật liệu và hình dáng biến dạng cánh đã được
thử thách và đã được vận hành thương mại thành công ít nhất 8000 giờ.
2.3.2. Bảo ôn:
Hư hỏng
2.3.3. Các nắp chụp che chắn:
Thiết kế và vật liệu của vỏ bọc sẽ đảm bảo không rò rỉ, tăng hoặc làm sai lệch
bất cứ phần nào dưới điều kiện vận hành mà có thể làm ảnh hưởng đến hiệu suất
hoặc tính tương thích của tổ máy. Vỏ bọc sẽ được thiết kế cân đối để sao cho giảm
thiểu ảnh hưởng của ứng suất nhiệt. Chúng sẽ không bị ảnh hướng bởi những thay
đổi đột ngột trong các phần, các góc kết cấu, bề mặt nhám, phần đặc trưng, mà có
thể là nguyên nhân dẫn đến xuất hiện ứng suất tập trung không cần thiết. Cần phải
chú ý đặc biệt đến khả năng xuất hiện ứng xuất nhiệt tại các đầu vào Turbine khi
khởi động nóng và lạnh.
2.3.4. Các hệ thống phụ trợ cơ khí:
Khối Turbine hơi máy phát sẽ được thiết kế trên danh nghĩa là hoạt động liên
tục và không có bất kỳ hạn chế nào với các thành phần hoặc hệ thống của khối. Chế
độ vận hành áp suất cố định tại lưu lượng hơi dưới 50% lưu lượng danh định
Ngoài ra nó sẽ được thiết kế để có thể vận hành khối máy phát Turbine hơi
trong một giai đoạn dài ở các chế độ:
- Chế độ vận hành không tải;
- Chế độ vận hành rẽ nhánh.
Đường ống Turbine sẽ được thiết kế và lắp đặt phù hợp với những mô men
và lực xiết khi kết nối với đường ống hơi bên ngoài. Điều kiện đấu nối chi tiết sẽ
phải kết hợp thực hiện cùng với nhà cung cấp lò thu hồi nhiệt.
Van điều khiển và van Stop hơi chính, bộ lọc hơi và hệ thống đường ống giữa
những thành phần này và hộp hơi Turbine sẽ được lắp đặt hoàn thiện. Thiết bị tương
ứng để cho phép đấu nối hệ thống đường ống tạm với van dừng chính Turbine nhằm
mục đích tẩy rửa đường hơi chính. Những thiết bị chèn phù hợp sẽ được cung cấp
cho việc chèn kín các van (hoặc mặt đáy van). trong suốt quá trình tẩy rửa. Trong
giai đoạn dừng máy lâu, Turbine hơi sẽ được bảo vệ chống lại sự ăn mòn bởi hệ
thống sấy không khí khô. Những van và vòi phun đấu nối cần thiết sẽ được cung
cấp tại những vị trí phù hợp cho đấu nối thiết bị với hệ thống sấy không khí khô.
Hệ thống đường ống sẽ được thiết kế với áp suất và nhiệt độ phù hợp đưa vào
tính toán trong những điều kiện làm việc quá độ, điều kiện làm việc với lưu lượng
dòng và hoá chất không đồng đều. Những hạn định cho phép sẽ được thực hiện cho
sự giãn nở nhiệt và sự dịch chuyển mà không xuất hiện ứng suất dư.
Giãn nở nhiệt cho hệ thống đường ống tới hạn cần được phân tích cẩn thận,
tuyến đường ống và vị trí của các thiết bị đỡ sẽ được thiết kế để chống lại lực hoặc
momen quá đáng cho bơm, Turbine, các bình bể áp lực.
Giãn nở nhiệt của đường ống có thể được bù một cách thông thường bằng một
tuyến đường ống tương đương. Những cơ cấu bù bình thường sẽ chỉ được sử dụng
trong trường hợp chắc chắn nào đó và vơi đường ống áp lực thấp (đến 25 bar)
Đường ống gia nhiệt chính, tái sấy nóng, lạnh và nước cấp có đường kính lớn
hơn 150mm sẽ chế tạo tại xưởng. Toàn bộ các đường ống khác sẽ được cung cấp
với chiều dài bất kỳ cho lắp đặt tại công trường.
Trang 67
2.3.4.1. Đường ống

Hệ thống đường ống sẽ được thiết kế với áp suất và nhiệt độ phù hợp đưa vào
tính toán trong những điều kiện làm việc quá độ, điều kiện làm việc với lưu lượng
dòng và hoá chất không đồng đều. Những hạn định cho phép sẽ được thực hiện cho
sự giãn nở nhiệt và sự dịch chuyển mà không xuất hiện ứng suất dư. Giãn nở nhiệt
cho hệ thống đường ống tới hạn cần được phân tích cẩn thận, tuyến đường ống và vị
trí của các thiết bị đỡ sẽ được thiết kế để chống lại lực hoặc momen quá đáng cho
bơm, Turbine, các bình bể áp lực. Giãn nở nhiệt của đường ống có thể được bù một
cách thông thường bằng một tuyến đường ống tương đương. Những cơ cấu bù bình
thường sẽ chỉ được sử dụng trong trường hợp chắc chắn nào đó và vơi đường ống
áp lực thấp (đến 25 bar)
Đường ống gia nhiệt chính, tái sấy nóng, lạnh và nước cấp có đường kính lớn
hơn 150mm sẽ chế tạo tại xưởng. Toàn bộ các đường ống khác sẽ được cung cấp
với chiều dài bất kỳ cho lắp đặt tại công trường.
Các loại giá đỡ, cơ cấu treo, ETC.sẽ có kích thước đủ, dư và được thiết kế có
khả năng chịu được thử nghiệm thuỷ lực của hệ thống đường ống. Các vòng treo
của cơ cấu treo sẽ đảm bảo cho phép suốt quá trình thử áp lực tĩnh.
Thiết kế tính toán cho hệ thống đường ống áp lực cao như phân tích tính toán
ứng suất, bản vẽ chính xác và đầy đủ ETC. Các điểm nối dạng ren cho thiết bị đo
lường sẽ được cung cấp tại những vị trí yêu cầu cho thử nghiệm và vận hành.
Đường hơi chính sẽ được đánh dấu một số điểm mốc cho phép kiểm tra căn
chỉnh đường ống. Bất cứ sự lệch hàng nào của đường ống trong những điều kiện
vận hành bình thường sẽ được hiệu chỉnh ngay khi lắp đặt. Hệ thống đường ống
nước ngưng và nước cấp sẽ được thiết kế có khả năng chịu được áp suất và nhiệt độ
khi đóng van của bơm nước cấp.
2.3.4.2. Các quy định về độ ồn :
Theo tiêu chuẩn Việt nam
2.3.4.3. Phòng chống ăn mòn thiết bị và hệ thống khi dùng máy :
Trong giai đoạn dừng máy lâu, Turbine hơi sẽ được bảo vệ chống lại sự ăn
mòn bởi hệ thống sấy không khí khô.
Những van và vòi phun đấu nối cần thiết sẽ được cung cấp tại những vị trí phù
hợp cho đấu nối thiết bị với hệ thống sấy không khí khô.
2.3.4.4. Kết cấu thép, sàn thao tác và cầu thang:
Hệ thống khung, giá đỡ (mounting) của vỏ Turbine hơi lên trên móng bệ
(foundations) sẽ được tính toán cẩn thận sự rung động cũng như việc giãn nở nhiệt
của Khối.
Cách nhiệt hợp lý cho vỏ Turbine sẽ được cung cấp. Việc ghép và tháo phải và
được thực hiện mà không làm xáo trộn hoặc hư hại cho bất cứ phần chức năng cố
định nào. Loại cách nhiệt có thể tháo dời.
2.3.5. Nhiệt độ hơi thoát Turbine cao:
* Hiện tượng:
Báo động nhiệt độ hơi thoát turbine hơi cao .
* Nguyên nhân:
Khi turbine hơi chạy không tải hoặc tải quá nhỏ trong thời gian lâu dài do các
quá trình tổn thất nhiệt động tăng cao.
* Cách xử lý:
Trang 68
Trong trường hợp turbine hơi chưa tăng tải hoặc đang tăng tải thì VHV tiến
hành thực hiện các thao tác sau:
+ Kiểm tra và mở van phun nước vào phần thoát hơi,
+ Giảm nhiệt độ hơi chính bằng cách giảm tải turbine khí.
+ Tăng hết công suất giải nhiệt của ACC.
2.3.6. Độ giãn nở tương đối của Turbine cao:
* Nguyên nhân:
+ Độ tăng nhiệt độ hơi chính quá cao.
+ Độ tăng tốc độ turbine quá nhanh.
* Xử lý:
+ Hạn chế độ tăng nhiệt độ của hơi chính.
+ Hạn chế tăng tốc độ của turbine
Đo lường giãn nở tương đối đưa ra bức tranh tổng quát vị trí xuyên tâm của
rô to tương đối với vỏ Turbine.
Khi cần thiết, nhà sản xuất Turbine gắn thiết bị đo trên vỏ ổ đỡ sau Turbine
với mục đích theo dõi vị trí tương đối của rôto.
Giá trị cho phép tối đa của giãn nở tương đối theo hướng dương và âm đều
được ghi vào Báo cáo chạy thử nghiệm. Những giá trị này không được vượt quá,
nếu khác đi, sẽ có nguy hiểm của sự cọ sát xuyên tâm giữa phần động và phần tĩnh
của máy. Turbine phải được ngừng máy nếu giá trị giới hạn đạt được hoặc dự đoán
sẽ vượt quá.
Sự giãn nở dọc trục tuyệt đối của vỏ được đo để theo dõi trạng thái nhiệt của
Turbine. Trên cơ sở của đo lường này ta có khả năng xác định vỏ ỗ đỡ và bệ đỡ vỏ
có trượt đúng hay không và nó có di chuyển cùng với nhau hay không và không có
nghiêng.
Trong lúc khởi động, ngừng máy và thay đổi tải, vỏ ỗ đỡ trượt không được di
chuyển mạnh.
2.3.7. Giản nở vỏ:
Với hệ thống giá đỡ kiểu chữ A
a. Lưu ý chung:
Trong lắp ráp Turbine, tất cả phần tĩnh và phần động được cân chỉnh tương
đối với nhau ở trạng thái lạnh và tất cả thiết bị đo được đặt là zero. tất cả các
Phầncủa Turbine phải chịu nhiệt độ vận hành như là vỏ, rôto vv. ... sẽ giãn nở trong
cả hai chiều di trục và đồng tâm từ vị trí zero này, sự giãn nở của các Phầnriêng có
thể dao động do chênh lệch nhiệt độ và đặc tính nhiệt độ liên quan.
b. Giãn nở đồng tâm
Các biện pháp thiết kế thích hợp bảo đảm rằng, sự thay đổi khoảng trống
đồng tâm được gây nên bởi giãn nở đồng tâm khác nhau của phần tĩnh và phần
động là thấp hơn mức mà nó làm nguy hiểm cho Turbine. Điều này chỉ có thể là
trường hợp ở trạng thái vận hành không bình thường gây nên sự hình thành chênh
lệch nhiệt độ giữa vỏ ngoài bên trên và nửa dưới.
Có thể thừa nhận rằng rôto, vỏ trong và dàn cánh tĩnh thực chất có nhiệt độ
như nhau trên cùng một mặt cắt đứng, vì thế bất kỳ sự chênh lệch nào về giãn nở có
thể được quy duy nhất cho hệ số giãn nở nhiệt khác nhau của vật liệu các bộ phận.
Sự giãn nở khác nhau giữa vỏ ngoài và trong, mà nó được gắn với vỏ theo
cách cho phép dịch di chuyển tự do, vì thế giãn nở nhiệt không có ảnh hưởng
nghịch trên khoảng cách.
Trang 69
c. Giãn nở di trục
Sự kéo dài, sự thay đổi kích thước theo hướng đồng tâm nguy hiểm hơn giãn
nở đồng tâm. Vỏ Turbine được đỡ theo hướng dọc trục bởi điểm gắn cứng vỏ.
Gia tăng nhiệt độ làm cho vỏ dịch chuyển về hướng bệ đỡ trước. Bu lông
xuyên qua chân bệ đỡ trước được xiết chặt, nhưng được thiết kế để cho phép chân
bệ đỡ dịch chuyển tự do. Vì lý do này, miếng đệm trên bu lông chân bệ đỡ có thể
được di chuyển dễ dàng bằng tay tại mọi thời điểm, đặc biệt lúc khởi động và ngừng
máy.
Yêu cầu dịch chuyển tự do tương tự cũng áp dụng cho tiến trình giãn nở vỏ
Turbine theo hướng thẳng đứng. Đường tâm vỏ cũng được thiết kế như vậy để thỏa
mãn yêu cầu này.
Một chú ý tiếp theo là để bảo đảm rằng không có sự ngừng lại hoặc cản trở
nào ngăn cản sự dịch chuyển tự do này, chẳng hạn trường hợp treo và đỡ ống không
đúng.
Sự dịch chuyển đúng của vỏ Turbine có thể được kiểm tra dễ dàng bằng cách
dùng thiết bị đo đơn giản trên vỏ ổ đỡ. Giãn nở vỏ phải là quy trình liên tục, không
có xốc mạnh
d. Giãn nở tương đối
Như đã đề cập trước,
Vỏ Turbine giản nở theo chiều dọc trục để tương thích với nhiệt độ của hơi
cao và dời chổ bệ đỡ ổ chặn, được lắp đặt trên bệ đỡ trước theo cách mà nó cho
phép dịch chuyển. ổ chặn tạo nên điểm không đổi cho rôto Turbine, nó nằm trong
bệ đỡ ổ chặn.
Sự kéo gĩãn vỏ cũng gây ra sự dịch chuyển của điểm không đổi rôto này.
Rôto cũng giãn nở khi được gia nhiệt bởi hơi chạy qua Turbine.
Sự khác nhau về giãn nở giữa rôto Turbine và vỏ được gọi là giãn nở
tương đối.
 Độ giãn nở tương đối  0 đại diện cho trạng thái tại thời điểm lắp ráp
Turbine.
 Độ giãn nở tương đối thành dương (+) khi rôto Turbine dài hơn vỏ
Turbine,
 Độ giãn nở tương đối thành âm (-) khi rô to phải chịu giãn nở ít hơn vỏ.
Độ giãn nở tương đối trong vận hành ở trạng thái ổn định có thể do :
Hệ số giãn nở nhiệt khác nhau của chất liệu rôto và vỏ
Nhiệt độ trung bình của rôto và vỏ khác nhau .
Trong trạng thái vận hành tức thời (Không ổn định) (trong khởi động và thay
đổi tải hoặc nhiệt độ) giãn nở tương đối có thể xuất hiện là do các linh kiện của
Turbine khác nhau yêu cầu thời gian khác nhau để chuyển đến sự thăng bằng nhiệt
mới. Thời gian này bị khống chế bởi trạng thái truyền nhiệt riêng, nhiệt độ, độ dày
của thành vỏ và trọng lượng của rôto và vỏ.
Sự khác biệt nhiệt độ trung bình bị gây nên bởi các điểm thiết kế nhất định:
Vỏ Turbine được thiết kế hai lớp. Điều này cho phép sự dịch chuyển tự do
hơn của vỏ trong và dàn cánh tĩnh tương thích với thay đổi nhiệt độ. Điều này cho
phép tiết giảm trong thiết kế vỏ ngoài (độ dày vỏ, khớp nối, chèn) bởi vì vỏ này sau
đó phải chịu áp suất thấp hơn áp suất trung áp. Vì độ giãn nở tương đối giữa rôto và
vỏ cần thiết được thiết lập bởi vỏ ngoài và không phải bởi vỏ trong và dàn cánh
tĩnh, cái mà cho phép giãn nở rôto nhanh hơn nhiều, sự khác nhau quan trọng giữa
Trang 70
nhiệt độ trung bình của rôto có thể xuất hiện ngay cả khi vận hành ổn định. Điều
này dẫn đến sự giãn nở tương đối dương trong hầu hết các trường hợp.
Trong trạng thái tức thì (vận hành trạng thái không ổn định), trong lúc khởi
động và trong lúc thay đổi tải hoặc nhiệt độ, sự giãn nở của các bộ phận Turbine,
mà nó đạt sự thăng bằng nhiệt nhanh hơn, nhờ vào khối lượng nhẹ của nó hoặc tiếp
xúc trực tiếp hơn với hơi, thích hợp nhanh hơn với trạng thái nhiệt độ mới.
Điều này có thể gây nên sự giãn nở chênh lệch gia tăng tạm thời giữa
Phầntĩnh và Phầnđộng của Turbine.
Bất kỳ sự cọ xát dọc theo trục giữa phần tĩnh và phần động của Turbine được
phòng ngừa bằng cách đặt khoảng trống của rôto dọc theo trục tại tuyến rôto và tại
chèn cánh, rộng hơn yêu cầu cho sự giãn nở sai lệch trong trạng thái ổn định.
Giới hạn có thể chấp nhận được đối với giãn nở tương đối dùng trong thiết kế
Turbine hợp nhất các phạm vi an toàn bổ sung.
Giới hạn này không được vượt quá trong vận hành Turbine. Vì lý do này, bắt
buộc rằng, thời gian khởi động và tăng tải, tốc độ thay đổi tải và nhiệt độ nêu ra
trong tờ “Thông số chạy thử nghiệm ‘’ không được vượt quá.
Trong một số trường hợp (phụ thuộc vào nhiệt độ hơi chính và độ dài của vỏ)
thiết bị đo để theo dõi giãn nở tương đối được gắn trên vỏ ổ đỡ sau. ở đây, giới hạn
cho giãn nở tương đối có thể chấp nhận được được nêu ra trong tờ thông số chạy
thử nghiệm và trong ‘’ Thông số kỹ thuật.’’.
Một lần nữa, bắt buộc rằng, giới hạn này không được vượt quá. Nếu giới hạn
này bị vượt quá, Turbine phải được ngừng ngay lập tức hoặc phải được thực hiện
các thao tác vận hành khác để phục hồi giãn nở tương đối tới mức có thể chấp nhận
được.
3. PHẦN ROTO TURBINE:
3.1. CẤU TẠO:
Hình 3.1: Turbine vận hành máy phát 300 MW

Rô to sẽ được thiết kế với một hệ số an toàn thích hợp tại mức vượt tốc là 10 ÷
20%. Khả năng duy trì mức vượt tốc 20% trong khoảng thời gian là 3 phút sẽ được
chứng minh qua khả năng làm việc của buồng chân không khi nhiệt độ rô to lớn hơn
nhiệt độ chuyển tiếp xuất hiện vết nứt gãy (FATT), hoặc nhiệt độ rô to thấp mà có
thể phát sinh khuyết tật.
Trang 71
Hình 3.2:Mô hình turbine

Trọn bộ rô to Turbine hoàn chỉnh cũng sẽ được cân bằng động tại tốc độ cao
để vận hành một cách trôi chảy mà không có sự rung động quá mức. Việc chạy thử
nghiệm đến tốc độ tới hạn đối với các Rô to máy phát và Rô to Turbine cả 2 sẽ được
xem xét riêng biệt, hệ thống kết hợp rô to máy phát sẽ có dải tốc độ từ 80% đến
125% tốc độ định mức. Hệ thống rô to hoàn chỉnh sẽ bao gồm khớp nối có khả năng
chịu được mô men ngắn mạch máy phát và mô men xoắn lớn nhất khi hoà đồng bộ
mà không bị hỏng hóc thiệt hại.
Hình 3.3:Rotor turbine

Rô to Turbine sẽ chế tạo theo dạng khối (khối kim loại rèn hoặc hàn). Rô to
với sự co ngót trên các bánh đĩa sẽ không được chấp thuận bởi nguy hiểm do nguy
cơ gãy do ăn mòn. Trong thiết kế rô to, tất cả những góc cạnh có dạng hình chữ V,
cạnh sắc bên trong, hoặc những kết cấu hình tia quá nhỏ phải được tránh để không
gây hỏng hóc do việc giảm sức bền của kim loại. Các kết cấu hình tia ở bên trong
được chế tạo với độ bóng bề mặt ở cấp độ cao.
Hình 3.4: Nắp dưới turbine
Trang 72
Rotor Turbine là một trục thép lớn có một lỗ rỗng ở tâm trục. Các rotor nhỏ
hơn như loại có HP và IP có bánh đà để lắp cánh vào. Những rotor lớn hơn như loại
rotor có cả phần LP thì sử dụng bánh đà rời ghép vào trục Turbine để dễ lắp cánh.
Hình 3.5: Turbine hơi 60 MW loại MTD 40BE
Hình 3.6
Trang 73
Hình 3.7
Hình 3.8: Hệ thống HP
Trang 74
Hình 3.9: Hệ thống IP
Hình 3.10: Hệ thống IP
Trang 75
3.2. CÁC HẠNG MỤC KIỂM TRA:

a. THIẾT BỊ ĐO-KIỂM TRA BẰNG SIÊU ÂM:
a.1. MÁY ĐO ĐỘ CỨNG VẬT LIỆU:
* Ứng dụng: Đo cường độ vật liệu nhanh chóng và hiển thị giá trị độ cứng
theo các đơn vị Vickers, Brinell, Rockwell và Shore b ằng chức năng chuyển đổi.
* Đặc tính kỹ thuật:
Vickers : 80-940HV
Brinell : 69-647 HB
RockwellB : 13.5-99.5 HRB
RockwellC : 20.0-68.0 HRC
Shore : 30.1-99.5 HS
a.2. MÁY ĐO ĐỘ DÀY VẬT LIỆU BẰNG SIÊU ÂM:

* Ứng dụng: Dùng để đo độ dày đủ loại các vật liệu thô, các kim loại có từ
tính và không từ tính như kim loại, nhôm, nhựa cứng, gốm sứ, thủy tinh,..
Màn hình LCD lớn, dễ đọc.
Tự động bù hình V cho vật liệu mỏng
Có bộ nhớ lưu trữ giá trị đo
* Tính năng kỹ thuật:
Tầm đo: 1mm – 200mm
Độ chính xác: 0.01mm
a.3. MÁY ĐO ĐỘ DÀY LỚP PHỦ BẰNG SIÊU ÂM:

* Ứng dụng: Đo độ dày lớp sơn phủ trên các kim loại, bê tông, gỗ, thủy tinh,
nhựa, gốm sứ,…
Có bộ nhớ lưu trữ giá trị đo
* Đặc tính kỹ thuật
Dải đo rộng: 0-1500µm
Độ chính xác cao: ±1µm
Trang 76
a.4. MÁY ĐO LƯU LƯỢNG CHẤT LỎNG BẰNG SIÊU ÂM:

* Ứng dụng: Dùng để đo chính xác lưu lượng chất lỏng bên trong đường ống.
Ứng dụng trong các ngành xử lý nước, thực phẩm, hoá chất, hoá dầu, dược phẩm,
phát điện,…
* Mục đích sử dụng:
Cân chỉnh hệ thống
Kiểm tra hiệu suất máy bơm
Kiểm tra lại lưu lượng kế
Bảo dưởng định kỳ
Kích thước ống kiểm tra: T ừ 13 ~ 1000 mm
Độ chính xác: 1 % hoặc 0.02 m/s
* Vật liệu kiểm tra: Thép carbon, thép không rỉ, đồng, UPVC, PVDF, bê
tông, thép mạ kẽm, thép mềm, thủy tinh, đồng thau.
a.5. MÁY DÒ KHUYẾT TẬT KIM LOẠI BẰNG SIÊU ÂM:

* Ứng dụng: Máy dùng để dò vét nứt trong kim loại và trong các mối hàn
kim loại bằng sóng siêu âm và đo độ dày.
Máy tự động calib đầu dò
Hiển thị ổn định dạng sóng và đường truyền dữ liệu.
Hiển thị dạng sóng RF
Có chức năng nhớ giá trị đỉnh
Tầm đo: 0-5000mm
Bộ nhớ đỉnh: Hiển thị đồng thời dạng sóng A-scan và dạng đường bao biểu
đồ
Chế độ kiểm tra: Xung Echo, Dual hoặc Through-Transmission
Dãy tần số: 0.3-25MHz
Trang 77
a.6. MÁY DÒ KHE HỞ BẰNG SÓNG SIÊU ÂM:

Ứng dụng: Dò khe hở bằng sóng siêu âm, dễ sử dụng với độ chính xác cao.
Sử dụng đặc biệt cho các loại bồn chứa, vòi, ống dẫn, bộ chuyển đổi nhiệt, chỗ đệm,
…
a.7. THIẾT BỊ KIỂM TRA RÒ RỈ BẰNG SIÊU ÂM:

* Ứng dụng: Máy chuyên dùng để kiểm tra khả năng chịu đựng của các máy
móc, thiết bị bằng kỹ thuật siêu âm hư hoạt động ổ bi, bạc đạn, tình trạng thiếu
nhớt, hộp số, máy bơm, motor; sự rò rỉ của máy nén khí, vòng đệm, trao đổi nhiệt,..
* Tính năng kỹ thuật:
Tầm tần số: 20KHz – 100KHz
Thời gian đáp ứng: <10ms
Hiển thị: dB, tần số, tình trạng pin, bar graph
Độ nhạy: đường kính lỗ rò 0.12mm ở áp suất 0.34bar, khoảng cách 15m
a.8. THIẾT BỊ KIỂM TRA LỰC XIẾT BULÔNG:

* Ứng dụng:
Thiết bị dùng để kiểm tra chính xác lực xiết bu-lông trên trục dùng kỹ thuật
siêu âm.
Quan sát kết quả dễ dàng nhờ màn hình hiển thị LCD, cho phép người dùng
theo dõi lực phản hồi, với hướng dẫn sử dụng rất thuận tiện cho người dùng
Chiều dài bu-lông: 50-9000mm
Tần số sóng siêu âm: 0.2-5Mhz
Kết quả đo: lực quanh trục, lực căng, độ co giãn
Bộ nhớ: 1500 giá trị.
Trang 78
a.9. MÁY ĐO CƯỜNG ĐỘ BÊTÔNG:

* Ứng dụng:
Để đo cường độ chịu lực của bê tông.
Thiết bị được trang bị cảm biến đo giá trị lực phản hồi để kiểm tra lực tác
động với độ phân giải cao.
Tầm đo: 10-70 N/mm2
Độ chính xác: ± 0,2R
Màn hình LCD rộng
Bộ nhớ: lưu được 500 giá trị
Phần mềm để in giá trị đo và truyền dữ liệu lên máy tính
a.10. MÁY XÁC ĐỊNH SẮTTRONG BÊ TÔNG:

Sự ăn mòn sắt thép trong bê tông xảy ra do quá trình điện hoá. Thiết bị xác
định nơi xảy ra sự ăn mòn.
a.11. THIẾT BỊ THẨM ĐỊNH BÊ TÔNG:

Thiết bị có thể cung cấp thông tin về các đặc tính của bê tông như: độ đồng
nhất, lổ hỗng (độ xốp), độ rạn nứt, các khuyết tật do nhiệt độ (nóng, lạnh), độ đàn
hồi và độ cứng.
b. Nhận diện vật liệu thực (PMI):

Nhận diện vật liệu thực (PMI) là một trong những phương pháp thử nghiệm
không phá hủy chuyên dùng. Bằng phương pháp nhận diện vật liệu thực, ta có thể
xác định cấu tạo hợp kim của vật liệu. Nếu chứng chỉ vật liệu bị thiếu sót hay không
rõ cấu tạo của vật liệu, thì PMI chính là giải pháp. PMI đặc biệt được sử dụng cho
kim loại chất lượng cao như thép không rỉ và kim loại nặng. Trong khi các kỹ sư cố
gắng đẩy các giới hạn làm việc của vật liệu đến giới hạn thiết kế, thì việc bảo đảm
rằng vật liệu đúng được sử dụng trở nên quan trọng hơn bao giờ hết.
Trang 79
Có 2 phương pháp PMI:

Nguyên lý XRF (x-ray fluorescence – huỳnh quang do tia X) là một trong
những phương pháp PMI. Thiết bị sử dụng các nguồn phóng xạ thấp (đồng vị) hay
các đầu chiếu tia X. Vật liệu cần chiếu chụp cho biết phóng xạ và năng lượng phát
ra. Vì mỗi nguyên tố đều có cấu trúc nguyên tử riêng của nó, nên sự phản xạ này sẽ
tạo ra mức năng lượng riêng biệt cho mỗi nguyên tố khác nhau. Người ta đo lường
và dò tìm năng lượng này để xác định các nguyên tố tạo ra hợp kim.
Một phương pháp PMI khác là chụp ảnh quang phổ tia phát. Phép chụp ảnh
quang phổ dựa trên việc phát quang. Thiết bị gồm có một đầu dò phát ra tia được sử
dụng để làm bốc hơi vật liệu cần được phân tích. Các nguyên tử và ion trong hơi
này sinh ra một quang phổ, ta có thể đo quang phổ này và tính toán lại để xác định
cấu tạo của vật liệu.
Đặc điểm của vật liệu như sự khác biệt cấu trúc và việc sử lý nhiệt không
làm ảnh hưởng đến kết quả đo lường bằng PMI. Tuy nhiên, điều quan trọng là bề
mặt phải đồng nhất với phần còn lại của vật liệu. Lớp ô xy hóa, lớp bao phủ, vết dơ
trên bề mặt vật liệu sẽ làm ảnh hưởng đến kết quả. Và bề mặt cũng phải nhẵn. PMI
có thể xác định được các nguyên tố: Ti, V, Cr, Mn, Co, Fe, Cu, Zn, Ni, Se, Nb, Mo.
Liên quan tới những giấy phép khai thác và bảo trì các lắp đặt kỹ thuật,
phương pháp thử nghiệm và kiểm tra không phá hủy (NDT/NDE) là những kỹ thuật
không thể thiếu được. Thử nghiệm và kiểm tra không phá hủy cũng cung cấp sự
đảm bảo cần thiết khi muốn đảm bảo chất lượng, tiết kiệm chi phí, an ninh và an
toàn kinh doanh cho cả việc lắp đặt mới hoặc có sẵn. Phương pháp thử nghiệm và
kiểm tra không phá hủy giảm thiểu rủi ro rò rỉ hay những khuyết tật khác, làm tăng
tính toàn vẹn an toàn trong lắp đặt và tiết kiệm chi phí.
c. Kiểm tra thẩm thấu màu:
Kiểm tra thẩm thấu màu là một phương pháp kiểm tra không phá hủy dung
để phát hiện các khuyết tật mở trên bề mặt, chẳng hạn như nứt, chống mối hoặc rỗ
Trang 80
khí mà không thế phát hiện được bằng mắt thường. Chất lỏng thẩm thấu được phủ
lên trên bề mặt và ngấm vào các khuyết tật. Sau một thời gian, nó được lau đi. Một
chất hiện hình khác được xịt lên bề mặt và những khuyết tật, tại đó chất nhuộm màu
ngấm vào sẽ hiện ra. Những vết này gọi là các chỉ thị. Tiêu chí chấp nhận được định
nghĩa là mức độ lớn, nhỏ nào của chỉ thị thì được chấp nhận.
Kiểm tra thẩm thấu màu được dung chủ yếu cho tách lớp, mối hàn và vùng
ảnh hưởng nhiệt
Khi giải quyết vấn đề giấy phép khai thác và duy trì việc phòng ngừa của
công việc xây lắp trong kỹ thuật, kiểm tra và thử không phá hủy là kỹ thuật không
thể thiếu. Kiểm tra và thử không phá hủy cũng là chọn lựa cần thiết khi chất lượng,
tiết kiệm, đảm bảo trong kinh doanh và an toàn được ưu tiên cho cả thiết bị đang
vận hành hay xây mới. Kiểm tra và thử không phá hủy giảm thiểu rủi ro rò rỉ hoặc
các khuyết tật nhằm tăng cường tính toàn vẹn trong kinh doanh và tính an toàn
trong xây lắp và tiết kiệm chi phí.
d. Kiểm tra siêu âm (Ultrasonic Testing):
Quá trình kiểm tra siêu âm là việc truyền sóng âm bước sóng ngắn, tần số
cao vào trong vật liệu nhằm xác định khuyết tật hoặc/và đo bề dày vật liệu, cũng
như phát hiện ăn mòn.
Thiết bị kiểm tra siêu âm truyền thống làm việc trên nguyên lý là gởi một
luồng xung siêu âm cao từ một máy biến năng có tay cầm được đặt trên vật cần
kiểm tra. Sóng được truyền đi và một phần bị phản hồi lại khi gặp các khuyết tật
hoặc khi chạm đến thành bên kia của vật cần siêu âm. Việc ghi nhận và phân tích
sóng phản hồi thể hiện lên trên màn hình dưới dạng biên độ xung và thời gian phản
hồi sẽ có được các thông tin hữu ích được. Bằng cách đo sóng này, người vận hành
nhiều kinh nghiệm có thể nhận diện vị trí và hướng của các khuyết tật cũng như bề
dày vật liệu một cách tương ứng. Tiêu chí chấp nhận được định nghĩa là mức độ
lớn, nhỏ nào của chỉ thị thì được chấp nhận.
Đặc biệt hơn đối với đường ống, cách kiểm tra được yêu cầu hay đề nghị,
cân đối giữa chụp ảnh phóng xạ và siêu âm, đã và đang được thay đổi là nên dùng
siêu âm trong vài năm gần đây.
Xem xét khuyết điểm của kiểm tra siêu âm bằng tay, SGS kết hợp chặt chẽ
Krautkrämer, nhà cung cấp thiết bị siêu âm, đưa ra một máy scan mối hàn bằng siêu
âm tự động và đồng giữ bằng sáng chế duy nhất cho công nghệ kiểm tra đường ống
này. Hệ thống MIPA, gọi là hệ thống nhiều đầu dò chìm, được thiết kế để kiểm tra
và đánh giá tự động các mối hàn. Tín hiệu siêu âm được thu thập và diễn giải để
Trang 81
phát hiện các khuyết tật mối hàn như rò, nứt, ngậm xỉ và ăn mòn của những mối hàn
vòng quanh đường ống. Một hệ thống kiểm tra bằng máy tính hoàn thiện sẽ thu
thập, lưu giữ và phân tích dữ liệu chất lượng mối hàn thông qua việc scan vòng
tròn. Việc đánh giá được thực hiện sau khi scan hoàn thành. Tín hiệu được thể hiện
dưới dạng mã màu trực tuyến trên màn hình, và lưu file để có thể truy xuất cho bất
kỳ lúc nào cần điều tra.
Với hệ thống máy quét mối hàn bằng siêu âm MIPA tự động, SGS và
Krautkrämer đã phát triển một hệ thống kiểm soát toàn vẹn phù hợp với các code và
tiêu chuẩn hiện hành. Các báo cáo giám định điện tử có thể dễ dàng truy xuất lại,
lưu trữ và xem lại. Nghĩa là rút ngắn thời gian cho một mối hàn mà không hề tăng
giá so với các phương pháp chụp ảnh phóng xạ và siêu âm. Các thiết bị kiểm tra
thiết thực và cơ động bảo đảm sử dụng dễ dàng và đáng tin cậy ở công trường.
e. Phương pháp kiểm tra hạt từ (Magnetic Particle Testing):
Kiểm tra hạt từ là một phương pháp kiểm tra không phá hủy nhằm phát hiện
các khuyết tật trên bề mặt hoặc ngay bên dưới bề mặt kim loại. Đây là kỹ thuật
nhanh và đáng tin cậy để phát hiện và định vị các vết nứt bề mặt.
Từ thông được gởi vào trong vật liệu. Tại những chỗ bất liên tục, hình thành
nên sự rò từ trường. Bột sắt từ được phun lên trên bề mặt, những chỗ này hấp dẫn
bột sắt từ. Chiều dài của các bất liên tục có thể được phát hiện trọn vẹn. Kiểm tra
hạt từ không cho biết được chiều sâu của các bất liên tục. Tiêu chí chấp nhận được
định nghĩa là mức độ lớn, nhỏ nào của chỉ thị thì được chấp nhận.
Kiểm tra hạt từ được sử dụng trong hầu hết các kim loại có từ tính, chẳng
hạn như thép các bon, hợp kim thấp và gang. Mục đích chính của thử hạt từ là cho
các mối hàn và vùng ảnh hưởng nhiệt. Nó có thể áp dụng cho các bề mặt không qua
vệ sinh và khá thô, nhưng như vậy thì độ nhạy sẽ giảm đi. Kiểm tra hạt từ huỳnh
quang được sử dụng khi yêu cầu độ nhạy ở mức cao nhất.
Trang 82
Bên cạnh đó, SGS cũng cung cấp các khóa đào tạo Kiểm tra và thử không
phá hủy phù hợp. Những giảng viên kinh nghiệm chia sẻ kiến thức phù hợp với
những quy định và tiêu chuẩn quốc gia và quốc tế, ví dụ như ASNT (The American
Society for Nondestructive Testing – hiệp hội kiểm tra không phá hủy Hoa Kỳ)
hoặc tiêu chuẩn EN 473.
f. Chụp ảnh phóng xạ (Radiographic Testing):
Chụp ảnh phóng xạ là quá trình hướng các tia phóng xạ tới vật cần kiểm tra,
xuyên qua nó và tạo ảnh trên phim. Phim sẽ được đem đi rữa và hình ảnh sẽ hiện
lên dưới dạng bóng mờ giữa các màu trắng và đen.
Chụp ảnh phóng xạ thường gồm nguồn, ví dụ như tia X, nguồn Gamma cũng
như các phương pháp mới hơn như chụp ảnh phóng xạ thời gian thực, vi tính hóa, ví
tính hóa cắt lớp. Một giải pháp có không thể đáp ứng tất cả các yêu cầu chụp ảnh
phóng xạ. Việc lựa chọn đúng phụ thuộc vào các ứng dụng cụ thể. Chúng ta phải
xem xét đến các điều kiện sau đây: điều kiện chiếu chụp, yêu cầu chất lượng ảnh và
năng suất chụp cũng như là mức độ chấp nhận của các tiêu chuẩn quốc tế trong điều
kiện công nghiệp của chúng ta.
Phương pháp chụp ảnh phóng xạ truyền thống là một phương pháp kiểm tra
không phá hủy sử dụng tia X hoặc tia Gamma để phát hiện các bất liên tục bên
trong, dùng để đo bề dày và phát hiện ăn mòn. Với việc kiểm tra bằng chụp ảnh
phóng xạ, vật liệu được chụp với tia đồng nhất từ đồng vị phóng xạ hoặc máy chiếu
tia X, song song đó, một phim âm bản được định vị phía sau vật liệu cần chụp. Sau
khi rửa phim, sự khác nhau về chiều dày và tỷ trọng (vd: khuyết tật vật liệu) sẽ bọc
lộ sự khác nhau sáng tối. Tiêu chí chấp nhận được định nghĩa là mức độ lớn, nhỏ
nào của chỉ thị thì được chấp nhận.
Tuy nhiên, phương pháp chụp ảnh phóng xạ truyền thống có những hạn chế
nhất định về kính thước và tái sản xuất của nó. Điều này thì chụp ảnh phóng xạ vi
tính hóa khắc phục được. Việc thực hiện chụp ảnh phóng xạ vi tính hóa cũng tương
tự như chụp ảnh phóng xạ truyền thống, tuy nhiên, nó có một số ưu điểm quan
trọng.
Chụp ảnh phóng xạ vi tính hóa bọc lộ một loạt các ưu điểm như là tốc độ và
sản lượng. Chụp ảnh phóng xạ vi tính hóa sử dụng một tấm ảnh phốt pho thay cho
một phim truyền thống. Khi phốt pho ở trong một điều kiện nhất định nào đó bị
kích thích bởi ánh sáng laser màu đỏ, nó sẽ phát ra năng lượng dưới dạnh ánh sáng.
Trang 83
Ánh sáng sẽ được chụp lại dưới dạng số và xem qua một màn hình ở dạng như là
một hình ảnh điện tử màu xám mà không cần rửa hóa học. Hình ảnh có thể được
phóng to bằng kỹ thuật số để diễn giải và đo lường. Vì vậy, một mảng các bề dày
thành có thể kiểm tra được. Những hình ảnh này có thể được tạo ra nhờ một liều
phóng xạ nhỏ thích hợp.
g. NDT và kiểm tra bằng dòng điện xoáy (Eddy Current Testing)
- Tại sao dòng điện xoáy lại được sử dụng trong NDT?
- Tại saoNDT lại quan trọng đối với đời sống chúng ta?
Từ kiểm tra không phá hủy tự nó nó đã giải nghĩa chính xác. NDT theo đúng
nghĩa đen là kiểm tra một vật mà không phá hủy nó. Nói theo cách khác, chúng ta
có thể tìm thấy các khuyết tật trong nhiều vật bằng kim loại bằng cách sử dụng dòng
điện xoáy mà không bao giờ làm hư hại đến vật mà chúng ta đang kiểm tra. Điều
này rất quan trong vì nếu chúng ta phá hủy vật mà chúng ta đang kiểm tra, nó sẽ
không còn tình trạng tốt để có thể kiểm tra ở cùng một vị trí. NDT rất quan trọng
bổi vì thường các khuyết tật mà chúng ta tìm không thể nhìn thấy bằng mắt vì nó bị
bao bọc bởi lớp sơn hoặc một lớp mạ kim loại. Hoặc cũng có thể khuyết tật đó quá
nhỏ không thể nhìn thấy bằng mắt hoặc bất cứ phương pháp kiểm tra bằng mắt nào
khác.
Vì vậy, các phương pháp kiểm tra như phương pháp kiểm tra bằng dòng điện
xoáy đã được phát triển để theo dõi khuyết tật.
Trang 84
g.1. Thử nghiệm dòng điện xoáy:

Trong thí nghiệm dưới đây, bạn sẽ sử dụng phương pháp kiểm tra dòng điện
xoáy để phát hiện vết nứt trong một khối ống kim loại. Bạn chú ý là bạn sẽ sử dụng
một cuộn dây quấn quanh một miếng sắt để tạo ra từ trường, từ trường này tạo ra
bởi dòng điện xoáy hình thành trong ống kim loại được kiểm tra. Trong lĩnh vực
kiểm tra NDT, thì cuộn dây được gọi là đầu dò (cảm biến). Từ trường mà tạo bởi
dòng điện xoáy này có thể được theo dõi bằng chính đầu dò này. Chúng ta có thể
theo dõi từ trường tạo ra bởi dòng điện xoáy này bằng một thiết bị đo gọi là
Eddyscope (thiết bị hiển thị dòng xoáy). Nếu có sự thay đổi từ trường tạo bởi dòng
điện xoáy, chúng ta có thể nói rằng đã phát hiện một số khuyết tật trong ống kim
loại đang kiểm tra. Thiết bị đo sẽ cho thấy sự thay đổi của từ trường bằng cách hiển
thị sự thay đổi bằng phát tín hiệu trên màn hình.
Hình này bạn thấy khi cuộn dây đi qua điểm khuyết tật thì xuất hiện tín hiệu
vẽ trên màn hình (3 màu ứng với 3 điểm khuyết tật). Bạn vào đây để test bằng cách
rê chuột cuộn dây để xem sự thay đổi của từ trường.
Chi tiết kiểm tra càng dài và đồng nhất theo mọi hướng thì dòng điện xoáy
cũng sẽ đồng nhất và cùng một phương. Nếu có một vài vài khuyết tật như một vết
nứt chẳng hạn, dòng điện xoáy sẽ bị ngắt quãng và khi đó sẽ xuật hiện nét đứt
quãng từ những dạng cung tròn bình thường. Ngày nay các kỹ thuật viên NDT sử
dụng các thiết bị kiểm tra dòng điện xoáy khác nhau, trong đó có thiết bị chỉ đơn
giản là các cuộn dây được quấn trên một miếng kim loại. Ngoài ra còn có các thiết
bị sử dụng các đầu dò đặc biệt, như ở hình thí nghiệm trên, và đẩy vào trong ống
của các thiết bị trao đổi nhiệt.
Ở hình trên các kỹ thuật viên đang thực hiện kiểm tra các ống trao đổi nhiệt
bằng phương pháp dòng điện xoáy. Các trao đổi nhiệt này được sử dụng trong các
nhà máy điện hạt nhân. Nước phóng xạ từ một lò phản ứng được tuần hoàn qua bên
trong các ống trao đổi nhiệt và nhiệt được lấy đi bởi nước làm mát đi bên ngoài ống
là nước sông hoặc nước từ hồ chứa, sau khi đi làm mát, nước này sẽ được chảy trở
lại về sông hồ. Điều hết sức quan trong đó là nước phóng xạ và nước làm mát
không được trộn lẫn với nhau. Chính vì vậy mà các kỹ thuật viên sử dụng phương
pháp dòng điện xoáy trong các ống trao đổi nhiệt để tìm và phát hiện các các khuyết
tật trước khi xuất hiện sự rò rỉ bên trong ống.
g.2. Kiểm tra bằng dòng điện xoáy (Eddy Current Testing):
g.2.a. Nguyên lý cơ bản:
Khi một cuộn dây dẫn, có dòng điện xoay chiều đi qua tiến dần tới một
miếng kim loại phẳng có khả năng dẫn điện, khi đó sẽ có dòng điện xoáy được tạo
ra do hiện tượng cảm ứng điện từ. Sự thay đổi của dòng điện xoáy khi tiếp cận tấm
kim loại được sử dụng để phát hiện các khuyết tật.
Trang 85
Hình: Kiểm tra khuyết tật của tấm kím loại và ống của thiết bị trao đổi nhiệt.
g.2.b. Đặc điểm:
- Phương pháp này thường áp dụng để kiểm tra các ống trao đổi nhiệt của các
thiết bị như thiết bị ngưng tụ nước condensate, thiết bị làm mát, v.v...
- Chỉ kiểm tra được các vật có thể dẫn điện.
- Chỉ áp dụng cho ống có bề dày nhỏ hơn hay bằng 5mm.
- Loại khuyết tật hay độ sâu khuyết tật có thể xác định được nhờ theo dõi tín
hiệu.
- Tín hiệu khi đi qua tấm đỡ (support palte) có thể được loại trừ nhờ kỹ thuật
đa tần số.
g.2.c. Ví dụ cho thấy tín hiệu đo được ứng với các khuyết tật mà cuộn
dây đi qua một ống trao đổi nhiệt:
- Probe Wobble: khi dầu dò lắc lư.
- Dent: Vết lõm bên ngoài ống.
- I.D Notch T/4: vết lõm bên trong ống có độ sâu bằng 1/4 bề dày ống......
- O.D Notch T/4: vết lõm bên ngoài ống có độ sâu bằng 1/4 bề dày ống.
- Support plate: tấm đỡ ống.
g.2.d. Tính toán độ sâu của khuyết tật:

Khuyết tật được xác định dựa trên biên độ và góc pha của tín hiệu đo được.
Trang 86
Tín hiệu biên độ ==>> cho phép xác định được lượng khuyết tật.
Tín hiệu pha ==>> cho phép xác định được loại khuyết tật và độ sâu.
Trang 87
h. Thử nghiệm thủy tĩnh - hydrostatic test:
Thử nghiệm thủy tĩnh là hình thức phổ biến, trong đó sự rò rỉ (leaks) có thể
được tìm thấy trong các thiết bị cao áp như bồn cao áp, đường ống dẫn dầu và ống
dẫn nước. Bằng cách sử dụng phương pháp kiểm tra này giúp duy trì tiêu chuẩn an
toàn và độ bền của thiết bị qua thời gian. Kiểm tra thủy tĩnh cũng là một cách để
kiểm tra các thiết bị áp lực như chai gas và nồi hơi để kiểm tra sự rò rỉ hay khuyết
tật. Việc kiểm tra này là rất quan trọng bởi vì các thiết bị này chứa khí nén áp cao
có thể nổ tung khi có lớp vỏ có rò rỉ hay mất độ bền do có khuyết tật.
i. KIỂM TRA BẰNG TRUYỀN ÂM - Accoustic Emission:
Phương pháp truyền âm dựa trên một nguyên lý rất đơn giản: khi trên vật thể
phát sinh vết nứt, quá trình nứt luôn phát ra các sóng siêu âm tắt dần ở một dải tần
số nhất định.Bằng cách gắn các đầu dò sóng siêu âm trên bề mặt vật thử theo một sơ
đồ thích hợp, xử lý các số liệu về độ trễ, biên độ .. của các tín hiệu nhận được,
người ta có thể xác định được chính xác các vết nứt phát sinh trên bề mặt và cả bên
trong kim loại trong quá trình thử.
Mặc dù nguyên lý đơn giản nhưng phương pháp này chỉ bắt đầu được áp
dụng trong khoảng 15 năm trở lại đây cùng với sự phát triển của kỹ thuật siêu âm và
kỹ thuật tin học cho phép xử lý một cách tức thời với độ chính xác cao các tín hiệu
thu nhận trong quá trình thử.
Thực tế cho thấy kể cả khi không có hiện tượng nứt, trong quá trình thử bên
trong kim loại luôn lan truyền các sóng siêu âm ở các dải tần khác nhau. Tuy nhiên
đặc điểm nhận biết của các sóng siêu âm do vết nứt trong kim loại tạo ra là chúng
có tần số từ 100 - 400 kHz và là các sóng ở dạng tắt dần. Vì vậy trong kỹ thuật kiểm
tra truyền âm người ta chỉ ghi nhận và xử lý các tín hiệu có hai đặc tính như vậy.
Khi xuất hiện vết nứt ở một vùng nào đó trong quá trình thử, cùng một lúc sẽ
có nhiều đầu dò khác nhau nhận được tín hiệu, tuy nhiên do độ dài và đặc tính của
Trang 88
đường truyền âm đến mỗi đầu dò là khác nhau nên tín hiệu nhận được cũng khác
nhau. Bằng việc so sánh các tín hiệu người ta sẽ định vị được chính xác vị trí và độ
lớn của khuyết tật.
Phần lớn các nước tiên tiến trên thế giới đều đã công nhận và có tiêu chuẩn
đối với phương pháp này. Ví dụ như tại Mỹ, phương pháp truyền âm đã được các tổ
chức như ASTM (hiệp hội vật liệu), ASNT (hiệp hội kiểm tra không phá hủy) và
ASME (hiệp hội cơ khí) công nhận. Trường hợp áp dụng thử chính thức đầu tiên
được thực hiện tại Mỹ năm 1985, đến năm 1988 phương pháp truyền âm đối với vật
liệu kim loại bắt đầu chính thức được ASME chấp thuận đưa vào tiêu chuẩn.
Quá trình thử truyền âm bao gồm các bước cơ bản sau:
1. Chuẩn đầu dò: người ta dùng các bộ nguồn phát ra các tín hiệu giả để kiểm
tra và chuẩn cho từng đầu dò, tiêu chuẩn đòi hỏi quá trình bước này phải thực hiện
trước mỗi lần thử nhằm kiểm tra tính chính xác và đặt ngưỡng chấp nhận cho quá
trình kiểm tra.
2. Chuẩn hệ thống: sau khi các đầu dò đã được gắn trên bồn, người ta sử
dụng một vật chuẩn (thường là thanh chuẩn đầu nhọn có chất liệu giống như ruột
bút chì) gõ lên bồn tạo ra tín hiệu sẽ được các đầu dò cảm biến. Dựa trên mẫu chuẩn
này người ta sẽ hiệu chỉnh số lượng, khoảng cách và độ khuyếch đại của hệ thống.
3. Sau khi hoàn tất việc hiệu chuẩn, bồ sẽ được tăng áp đến áp suất thử, theo
một quy trình chuẩn được quy định trong tiêu chuẩn, ghi nhận các xung khuyết tật
có thể có.
4. Báo kiểm tra sẽ ghi nhận tất cả các xung khuyết tật, so sánh với ngưỡng
chấp nhận và đưa ra đánh giá về tình trạng của bồn.
5. Các kiểm định viên thực hiện phép thử truyền âm phải được cấp chứng
chỉ, thường người ta sử dụng hệ thống chứng chỉ của ASNT (hiệp hội kiểm tra
không phá hủy Mỹ) theo tiêu chuẩn SNT-TC-1A để đào tạo, kiểm tra và cấp chứng
chỉ.
Một trong những ưu điểm cơ bản của truyền âm là nó là phương pháp duy
nhất trong số các biện pháp kiểm tra không phá hủy cho phép đánh giá một cách
tổng thể toàn bộ kim loại bồn trong khi các phương pháp khác chỉ có thể đánh giá
một cách cục bộ tại vùng kiểm tra.
Ngoài ra người ta còn sử dụng các đầu dò truyền âm gắn cố định trên bề mặt
bồn để theo dõi và phát hiện ngay các vết nứt có thể phát sinh trong quá trình vận
hành.
Một trong những hạn chế lớn nhất của phương pháp truyền âm là chi phí
thiết bị, đào tạo con người rất lớn, chính vì vậy nó mới chỉ áp dụng rộng rãi tại các
nước phát triển và trong công nghiệp dầu mỏ. Tuy nhiên cùng với sự phát triển của
công nghệ tin học và vật liệu, chúng tôi tin rằng trong tương lai không xa, nhược
điểm này hoàn toàn có thể được khắc phục và Truyền âm sẽ là biện pháp đắc lực
góp phần nâng cao chất lượng, độ an toàn của quá trình kiểm định.
k. Phương pháp kiểm định dựa trên hệ số rủi ro:
Giới thiệu: Trong phương pháp kiểm định được áp dụng hiện nay tại Việt
nam cũng như nhiều nước khác trên thế giới, nội dung công việc kiểm định và thời
hạn kiểm định được quy định một cách cố định trong các tiêu chuẩn, quy phạm.
Cho đến nay, cách tiếp cận này - có tên gọi là time based inspection đã chứng tỏ sự
tin cậy của nó trong việc đảm bảo an toàn cho thiết bị . Tuy nhiên, việc vận dụng
phạm vi và thời hạn kiểm định như nhau cho các thiết bị có những điều kiện vận
Trang 89
hành và qui mô khác nhau dẫn đến lãng phí không cần thiết trong nhiều trường hợp
và thiếu thận trọng cần thiết cho nhiều trường hợp khác. Với sự phát triển không
ngừng các kỹ thuật và lý thuyết kiểm định, các tổ chức đăng kiểm, các viện tiêu
chuẩn và tập đoàn công nghiệp quốc tế như DNV, API, ASME, ExxonMobil v.v. đã
phát triển phương pháp kiểm định dựa trên rủi ro - risk based inspection (RBI),
trong đó nội dung công việc kiểm định và thời hạn kiểm định được xác định dựa
trên sự phân tích rủi ro của thiết bị.
k.1. Định nghĩa:
-Tham số rủi ro là sự lượng hóa mức độ nguy hiểm được tính toán dưới dạng
tích số khả năng xảy ra (Likelihood – possibility) và tầm mức ảnh hưởng
(consequence) của sự kiện (ND: sự kiện xảy ra sự cố).
- RBI là công cụ có tính hệ thống giúp người sử dụng đưa ra những quyết
định có liên quan đến chi phí kiểm định và bảo trì.
RBI có khả năng:
- Đánh giá kết quả kiểm định hiện tại để xác định độ ưu tiên của những công
tác kiểm định tiếp theo.
- Đánh giá những kế hoạch tương lai để có những quyết định (ND: quyết
định những thay đổi cần thiết trong kế hoạch quản lý rủi ro thích ứng với kế hoạch
thay đổi hay mở rộng sản xuất)
- Đánh giá các thay đổi liên quan đến quá trình vận hành cơ bản khi chúng
ảnh hưởng đến sự hoàn hảo (integrity) của thiết bị.
- Chỉ ra những nhân tố tạo ra rủi ro có thể bị bỏ qua trong các phương thức
kiểm định khác.
- Định ra mức độ kiểm định tối ưu xét trên quan điểm kinh tế bằng cách xem
xét sự cân bằng giữa chi phí kiểm định và mức độ giảm chỉ số rủi ro.
- Xác định một "mức độ rủi ro chấp nhận được" (ND: cho tổng thể hệ thống
thiết bị).
k.2. Định lượng rủi ro:
- Rủi ro là tổng hợp của khả năng xảy ra rủi ro và tầm mức ảnh hưởng của rủi
ro.
- Một trong những cách minh họa định lượng rủi ro là biểu diễn 2 yếu tố khả
năng và tầm mức ảnh hưởng lên hệ trục toạ độ X-Y.
Các cấp độ phân tích RBI
STT RBI I II III
1 Cấp độ được định nghĩa Định tính Bán định lượng Định lượng
2 Dự liệu đầu vào của quá Khoảng giá Số cụ thể Số cụ thể
trình phân tích trị
3 Đánh giá cơ cấu phá hủy “Cao”, “vừa”, Hệ số phá hủy từ Hệ số phá hủy
“thấp” 1 đến 5000 từ 1 đến 5000
4 Phân tích Ma trận 5x5 Vùng bị ảnh Vùng bị ảnh
hưởng, hệ số hưởng, tần
đánh giá mức độ suất hư hỏng,
phá hủy, ma trận lượng hóa rủi
5x5. ro.
5 Tính toán ảnh hưởng tài Chỉ tính đến An toàn, sản
chính của rủi ro sự đình trệ xuất và môi
sản suất trường
Trang 90
Các mức độ phân tích rủi ro theo API 581

Quy trình kiểm định dựa trên rủi ro của API có 3 mức độ phân tích:
- Level I: Ở mức độ này RBI chỉ đóng vai trò như một công cụ cho phép xác
định nhanh chóng những thiết bị có hệ số nguy hiểm cao mà người sử dụng cần phải
khảo sát chi tiết.
- Level II: Tiến gần hơn đến định lượng so với level I nhưng không hoàn
toàn như level III. Có hầu hết những ưu điểm của level III nhưng lại ít đòi hỏi dữ
liệu đầu vào hơn level III.
- Level III: Là phương pháp định lượng hoàn toàn và cung cấp những phân
tích chi tiết nhất.
k.3. Tại sao chúng ta cần RBI:
- Đa số tiêu chuẩn kiểm định hiện hành chỉ dựa trên LOF (likelihood of
failure - khả năng hư hỏng) không dựa trên COF (Consequence of failure - tầm mức
ảnh hưởng của hư hỏng). (ND: mà chú ý tới tầm mức ảnh hưởng của hư hỏng là hết
sức cần thiết. VD: không hợp lý chút nào nếu quan tâm 1 bình khí nén 200 lít như 1
bồn gas 200 m3)
- Giảm bớt những rủi ro có tầm mức ảnh hưởng lớn.
- Tăng hiệu quả của chi phí bỏ ra cho kiểm định và bảo trì
- Cung cấp những thông tin cơ bản để thay đổi khi chuyển từ 1 thiết bị có hệ
số nguy hiểm thấp sang thiết bị có hệ số nguy hiểm cao.
- Lượng định và hiểu những rủi ro còn tồn tại trong kế hoạch kiểm định đang
áp dụng.
- Lượng định được sự giảm bớt rủi ro do kết quả của hoạt động kiểm định.
Lợi ích của chương trình kiểm định dựa trên rủi ro
- Cung cấp 1 khả năng chỉ ra và lượng định hệ số rủi ro, tạo ra 1 công cụ hữu
hiệu để quản lý những phần quan trong của dây chuyền công nghệ.
- Cho phép ban lảnh đạo xem xét vấn đề an toàn 1 cách tổng thể và có hiệu
quả kinh tế cao.
- Giảm nguy cơ sự cố một cách có hệ thống bằng cách sử dụng một cách hợp
lý hơn các phương pháp kiểm định khác nhau.
- Và cải thiện độ tin cậy của toàn hệ thống.
m. Thử áp lực:
Tiêu chuẩn thiết kế và chế tạo đòi hỏi thử áp trước khi sử dụng để “chứng tỏ
càng nhiều càng tốt khả năng toàn vẹn của sản phẩm”.
Phép thử này cho bằng chứng về sự không rò rỉ và khả năng chịu áp. Việc
thử áp có thể tiến hành trong quá trình sử dụng để bảo đảm chất lượng thiết kế và
chế tạo của việc sửa chữa và thay thế.
m.1. Những lợi ích khác của thử áp có thể liệt kê là:
 Phân bố lại ứng suất cục bộ. Áp lực đầu tiên tác động lên bình sẽ tạo lực
kéo cục bộ tại những vùng tập trung ứng suất và phân bố lại lực ép. Sự giảm tập
trung ứng suất sau đó trong quá trình làm việc là có ích.
 Làm kết thúc những đường nứt. Nếu có đường nứt trên bình, như là từ việc
hàn trong quá trình chế tạo và sửa chữa thì các vết nứt này sẽ phát triển và kết thúc
ở chổ cùng và vì thế sẽ ít có khả năng phát triển.
 Được xem như 1 phương pháp bổ xung cho việc kiểm tra bằng mắt khi mà
việc tiếp cận bị hạn chế, ví dụ như: Turbine 2 vỏ..
Trang 91
 Như là bằng chứng cho sự họp lý trong thiết kế thiết bị có dạng hình học
phức tạp bằng cách lắp thêm (trong khi thử áp) đồng hồ đo chuyển vị.
 Là 1 cách phát hiện suy mòn chiều dầy nặng.
Thử áp chỉ có thể chứng tỏ thiết bị chịu được áp và trọng lượng của môi chất
thử. Giới hạn của nó là không thể mô phỏng các điều kiện sau:
 Sự thay đổi nhiệt độ.
 Sự khác biệt nhiệt độ giửa các vùng (Ví dụ: bộ trao đổi nhiệt giửa khoang
thân và ống.)
 Sự chịu tải của các ống cụt khi các ống này được lắp vào hệ thống ống.
 Tải của gió.
m.2. Những hạn chế và bất lợi khác của thử áp:
 Nguy cơ không cần thiết thiết bị bị nứt, gãy nếu độ dẻo của kim loại bị
giảm đi khi mà nhiệt độ thử áp nhỏ hơn nhiều nhiệt độ thiết kế của thiết bị.
 Không thể loại trừ nghi ngờ có nứt, gãy nếu nhiệt độ làm việc thấp hơn
nhiệt độ thử áp.
 Có khả năng làm yếu bình bởi biến dạng hay rách ở những khuyết tật trong
trường hợp không phát hiện được sự hư hỏng trong quá trình thử.
 Phải ở áp lực rất cao mới phát hiện được hết những khuyết tật có thể có từ
sự phá hỏng không cần thiết thiết bị.
 Thử áp không mang lại bảo đảm nào về khả năng chịu đựng của thiết bị
chống lại những phá hủy mà chỉ phát sinh trong quá trình sử dụng, như là hóa giòn
do nhiệt, rung động hay những tác động của môi trường.
 Khi có khả năng có những khuyết tật tiềm tàng, giá trị của thử áp trong
việc bảo đảm rằng thiết bị toàn vẹn sẽ rất phụ thuộc vào tốc độ phá hủy, nếu như
người ta biết tốc độ này. Nếu tốc độ này lớn thì giá trị của việc thử áp rất giới hạn.
Việc thử áp không thể xem là phương pháp chính để phát hiện khuyết tật
trong kiểm định thiết bị và không thể là phương tiện để phán xét tính nguyên vẹn
của thiết bị trong tương lai. Nó chỉ nên sử dụng như là 1 phần trong trong công việc
quảng lý rủi ro khi lý do và lợi ích của nó rõ ràng. Tuy nhiên, trong nhiều trường
họp, việc thử áp trong quá trình sử dụng là hết sức khó khăn. Trong trường hợp này,
việc tìm đến những phép thử thay thế thường được ưa chuộng hơn.
n. On-stream inspection:
(Phương pháp kiểm định thiết bị trong tình trạng hệ thống thiết bị đó vẫn
đang vận hành)
On-stream inspection là 1 khái niệm được dùng trong API 510 (API –
American Petrolium Institute) để chỉ phương pháp kiểm định thiết bị trong tình
trạng hệ thống thiết bị đó vẫn đang vận hành. Kỹ thuật này, về bản chất là 1 lợi ích
của Risk base inspection (phương pháp kiểm định dựa trên hệ số rũi ro”). Nguyên
tắc thực hiện là dùng những biện pháp kiểm tra không phá hủy thay thế cho việc thử
thủy lực và khám trong. Để làm được điều này, đôi khi cần có sự chuẩn bị ngay từ
khi thiết kế và chế tạo hệ thống thiết bị.
On-stream inspection đặc biệt hữu ích trong trường hợp mà chi phí của việc
dừng hệ thống là quá cao (sản phẩm hư hại, ảnh hưởng nặng nề đến những dây
chuyền sản xuất khác, chi phí cân chỉnh khi khởi động lại hệ thống cao…). Ví dụ tốt
cho những hệ thống loại này là hệ thống sử lý khí thiên nhiên cho những nhà máy
nhiệt điện. Áp lực của việc cung cấp năng lượng điện không cho phép hệ thống
ngưng trong thời gian đủ dài để thực hiện việc kiểm định thông thường. Trong 1 số
Trang 92
trường hợp khác, việc làm sạch môi chất bên trong bình, bồn để khám trong có thể
tạo ra "1 thãm họa môi trường" như bồn Amoniac vài nghìn khối...
Khi nào có thể áp dụng on-stream inspection
Đối với 1 thiết bị áp lực, việc bỏ qua khám trong chỉ được chấp thuận khi
thiết bị thỏa mãn 1 số điều kiện nhất định. Hãy xem những qui định này trong API
510:
“Khi tốc độ ăn mòn tổng thể là nhỏ hơn 0,125 mm/năm, tuổi thọ còn lại của
thiết bị lớn hơn 10 năm và tất cả những điều kiện sau đây được thỏa:
* Đặc tính ăn mòn của môi chất làm việc đã được khảo sát ít nhất 5 năm trên
thiết bị đang kiểm tra hoặc lấy tốc độ ăn mòn đã khảo sát được trên 1 thiết bị và môi
chất tương tự.
* Không phát hiện vấn đề gì trong quá trình khám ngoài.
* Nhiệt độ vận hành của kim loại không vượt quá giới hạn dưới của vùng
nhiệt độ mỏi vì nhiệt của kim loại.
* Thiết bị không nghi ngờ bị nứt hay bị ăn mòn hydrogien.
* Không phải là loại thiết bị có nhiều lớp.”
Trong phần trích dẫn trên, chúng ta thấy có khái niệm tốc độ ăn mòn. Vậy
tốc độ an mòn là gì? Cách tính tuổi thọ còn lại dựa trên tốc độ này như thế nào?
Việc theo dõi liên tục chiều dầy kim loại thiết bị bằng siêu âm cho phép tính
toán tốc độ ăn mòn của hệ thống.
Có thể thấy tất cả sẽ phụ thuộc vào cách xác định chiều dầy thiết bị tại các
thời điểm khác nhau.
Như đã đề cập ở trên, thông số tốc độ ăn mòn thường được xác định trong
khoảng thời gian ít nhất là 5 năm. Điều này có nghỉa là phải tiến hành theo dỏi
chiều dầy thiết bị ngay khi đưa vào sử dụng nếu muốn áp dụng on-stream sau 5
năm.
Cũng có thể thấy, nếu giảm áp suất sử dụng, tuổi thọ còn lại sẽ tăng lên! (vì
lúc đó t r sẽ giãm xuống).
Nếu xét cả hệ thống thiết bị, on-stream inspection có thể được hiểu là việc
kiểm định thiết bị trong khi hệ thống vẫn làm việc dù 1 vài bộ phận phải ngưng để
được khám nghiệm. Việc này có thể thực hiện bằng cách khi thiết kế, người ta đã dự
kiến trước những thiết bị bắt buộc phải khám trong sau 1 thời gian nhất định và có
thiết bị hay hệ thống dự phòng để có thể khám nghiệm lần lượt.
Với những thiết bị lớn và phức tạp, có thể áp dụng những phương pháp kiểm
tra không phá hủy đặc biệt để loại trừ nguy cơ và làm giảm hệ số rủi ro của thiết bị,
từ đó dẫn đến không phải ngưng thiết bị để khám trong hay thử thủy lực.
Một trong những phương pháp này là Accoustic Emission (AE). Người ta có
thể lắp các đầu dò để liên tục theo dõi thiết bị trong quá trình sử dụng. Những kết
quả ghi lại trên máy tính sẽ cho biết tình trạng, diển biến ăn mòn của thành kim loại.
Kết quả phân tích tốt sẽ là cơ sở để miễn thử thủy lực và khám trong.
Cũng có thể dùng AE để kiểm tra thiết bị trong 1 thời gian khi mà thiết bị
được nâng áp. Nếu có thể nâng áp vượt quá áp suất sử dụng bằng chính môi chất sử
dụng thì hoạt động của thiết bị hầu như không ảnh hưởng đáng kể.
l. Kiểm tra không phá hủy (Non destructive testing – NDT):
Trong kỹ thuật sửa chửa sữa cơ khí, có một số phương pháp kiểm tra không
phá hủy nhằm tìm ra các khuyết tật hoặc tiềm năng hư hỏng của chi tiết máy hoặc
thiết bị, mắt thường nhiều khi không thấy được mà không ảnh hưởng đến chi tiết,
Trang 93
thiết bị. Ở nhà máy tôi thường dùng pp siêu âm để đo bề dày vỏ thiết bị bồn, tháp
cao áp và pp chụp phim phóng xạ để kiểm tra mối hàn cao áp. Xin giới thiệu các pp
NDT chủ yếu sau đây để các bạn tham khảo.
hiện các khuyết tật bên trong hoặc ở bề mặt vật kiểm mà không làm tổn hại
đến khả năng sử dụng của chúng. Viết tắt từ chữ tiếng Anh "Non - destructive
Testing", hay mở rộng hơn là " Non - Destrictive Evaluation" (NDE - thiên về định
lượng, kiểm tra) hay "Non - Destructive inspection" - NDI.
Kiểm tra không phá hủy dùng để phát hiện các khuyết tật như là nứt, rỗ, xỉ,
tách lớp, hàn không ngấu, không thấu trong các mối hàn..., kiểm tra độ cứng của vật
liệu, kiểm tra độ ẩm của bê tông (trong cọc khoan nhồi), đo bề dày vật liệu trong
trường hợp không tiếp xúc được hai mặt (thường ứng dụng trong tàu thủy), đo cốt
thép (trong các công trình xây dựng... ),v.v... Kiểm tra không phá hủy có rất nhiều
phương pháp, có hai nhóm phương pháp đó là:
Phương pháp kiểm tra thông thường:
1. Siêu âm kiểm tra (Ultrasonic test – UT)
2. Chụp ảnh bức xạ hay còn gọi là chụp phim (Radiographic test – RT)
3. Kiểm tra bằng chất lỏng thẩm thấu hay thấm màu (Penetrant test - PT)
4. Kiểm tra bằng bột từ (Magnetic particle test – MT)
5. Dòng xoáy điện (ET)
Trong đó các biện pháp số 1 và 2 (UT và RT) được sử dụng để phát hiện các
khuyết tật nằm sâu bên trong chiều dày kết cấu, còn biện pháp số 3 và 4 (PT và MT)
sử dụng khi cần kiểm tra các khuyết tật nằm trên bề mặt.
Ngoài ra có nhóm phương pháp đặc biệt như là
* Phương pháp chụp ảnh nơtron.
* Kỹ thuật vi sóng, bức xạ âm v.v...
Ưu điểm của phương pháp kiểm tra không phá hủy (NDT) này so với các
phương pháp phá hủy (DT) đó là NDT không làm ảnh hưởng đến khả năng sử dụng
của vật kiểm sau này. Ngoài ra phương pháp NDT có thể kiểm tra 100% vật kiểm,
trong khi đó phương pháp DT chỉ có thể kiểm tra xác suất. Phương pháp NDT có
thể kiểm tra ngay khi vật kiểm nằm trên dây chuyền sản xuất mà không phải ngưng
dây chuyền sản xuất lại.
Trong các phương pháp NDT đã nêu trên, mỗi phương pháp đều có ưu điểm
riêng, không phương pháp nào có thể thay thế được phương pháp nào. Ứng với mỗi
trường hợp cụ thể mà ta lựa chọn những phương pháp kiểm tra phù hợp.
Khi áp dụng kiểm tra không phá hủy, ta có thể dể dàng phát hiện những
khuyết tật, từ đó sửa chữa khắc phục sai sót. Do đó, công trình khi hòan thành sẽ có
các chi tiết sai hỏng thấp nhất.
Cụ thể: Phương pháp thẩm thấu lỏng: Dùng ứng dụng của hiện tượng mao
dẫn:
- Trước tiên, ta phải làm sạch bề mặt vật kiểm, khi đó các chất bẩn sẽ được
loại bỏ và không che lấp những khuyết tật hở ra bề mặt.
- Sau đó người ta sẽ xịt một lớp chất thẩm thấu, lớp chất thẩm thấu này sẽ đi
vào và nằm trong các khuyết tật hở bề mặt. Có hai loại chất thẩm thấu đó là chất
thẩm thấu khả kiến (có màu nhìn thấy được dưới ánh sáng thường) và chất thẩm
thấu huỳnh quang (chỉ nhìn thấy khi chiếu ánh sáng đen).
- Chờ một thời gian để chất thẩm thấu đi sâu vào khuyết tật.
Trang 94
- Sau đó, ta làm sạch chất thấm dư trên bề mặt bằng chất tẩy rửa. Cần lưu ý
trong quá trình loại bỏ chất thấm dư trên bề mặt, không được xịt trực tiếp chất tẩy
rửa lên bề mặt vật kiểm tránh trường hợp chất thẩm thấu trong khuyết tật cũng bị
lau sạch.
- Sau đó, người ta áp chất hiện lên bề mặt vật kiểm. Chất hiện có tác dụng
hút chất thẩm thấu đọng lại ở trong khuyết tật lên bề mặt vật kiểm nhờ hiện tượng
mao dẫn ngược.
- Lúc này nhờ tính chất nhìn thấy (nhuộm màu, hay nhìn thấy dưới ánh sáng
cực tím) thì người ta có thể phát hiện và đánh giá khuyết tật.
- Cuối cùng, sau khi đánh giá khuyết tật, ta sử dụng chất tẩy rửa làm sạch vật
kiểm.
Phương pháp thẩm thấu lỏng chỉ áp dụng để kiểm tra những khuyết tật mở ra
bề mặt. Phương pháp có thể áp dụng cho tất cả các loại vật liệu trừ vật liệu xốp và
vật liệu có bề mặt thô rám. Đây là một trong những phương pháp kiểm tra không
phá hủy đơn giản, rẻ tiền và hiệu quả.
l.1. Kiểm tra siêu âm (Ultrasonic test)
Là một trong những phương pháp dễ áp dụng và chi phí thấp nhất. Người ta
phát vào bên trong kim loại các chùm tia siêu âm và ghi nhận lại các tia siêu âm
phản xạ từ bề mặt kim loại cũng như từ các khuyết tật bên trong kim loại. Trên cơ
sở phân tích các tia phản xạ này, người ta có thể xác định được chiều dày kim loại
cũng như độ lớn và vị trí các khuyết tật bên trong kim loại. Với thế hệ máy siêu âm
chương trình số vào loại hiện đại nhất Việt Nam hiện nay và đội ngũ kỹ thuật viên
giàu kinh nghiệm, công việc Siêu âm kiểm tra là một trong những thế mạnh của
Trung tâm kiểm định KTAT KV2.
l.2. Chụp phim (RT):
Giống như tên gọi của nó, trong phương pháp này người ta dùng các chùm
tia X hoặc tia phóng xạ gamma để chụp ảnh vật cần kiểm tra. Trong khi việc chụp
ảnh thông thường chỉ cho hình ảnh về bề mặt vật chụp, chụp ảnh bức xạ cho phép
ghi nhận cả hình ảnh bên trong vật chụp do các chùm tia X, tia gamma có khả năng
xuyên thấu. Nếu phương pháp siêu âm đòi hỏi phải xử lý số liệu ngay trong quá
trình kiểm tra thì phương pháp chụp phim cho phép lưu lại phim chụp để đọc vào
bất kỳ lúc nào. Tuy nhiên chụp phim là công việc đòi hỏi nghiêm ngặt về an toàn do
liên quan đến việc sử dụng các nguồn phát tia phóng xạ. Với khả năng hiện tại,
Trung tâm hoàn toàn có thể đáp ứng các yêu cầu chụp phim các kết cấu kim loại,
mối hàn với phương châm: chất lượng tốt nhất, tiến độ nhanh nhất và giá cả cạnh
tranh nhất.
l.3. Kiểm tra bằng chất lỏng thẩm thấu (PT):
Một trong những phương pháp hay sử dụng nhất để phát hiện các vết nứt trên
bề mặt kim loại, mối hàn sau khi gia công, đặc biệt là các vật liệu không nhiễm từ
như thép không rỉ. Trong phương pháp này người ta phun một chất lỏng có khả
năng thẩm thấu cao và có màu sắc dễ phân biệt (thường là màu đỏ) lên bề mặt vật
cần kiểm tra. Nếu trên bề mặt có các vết nứt dù là rất nhỏ, chất thẩm thấu sẽ ngấm
vào và đọng lại ở các khe nứt. Sau khi chờ cho quá trình ngấm kết thúc, người ta
loại bỏ hết phần chất thẩm thấu thừa trên bề mặt và tiếp tục phun lên bề mặt kiểm
tra một chất khác gọi là “chất hiện màu” làm cho phần chất thẩm thấu đã ngấm vào
các vết nứt nổi rõ lên cho phép ghi nhận các vết nứt rất nhỏ, mắt thường không phát
hiện được. Tuy nhiên để có thể áp dụng phương pháp này bề mặt vật kiểm tra phải
Trang 95
rất sạch và khô vì vậy nó không thích hợp với các bề mặt bị bám bẩn và có độ nhám
cao. Mặt khác mặc dù không đòi hỏi phải đầu tư thiết bị, việc kiểm tra PT đòi hỏi
người kiểm tra phải thực sự có kinh nghiệm và được đào tạo đầy đủ. Phương pháp
này thường được Trung tâm kiểm định KTAT KV2 sử dụng như biện pháp kiểm tra
bổ sung trong việc kiểm tra các mối hàn sau khi xử lý nhiệt, các mối hàn kết cấu
cần trục, v.v.
l.4. Kiểm tra bằng bột từ (MT):
Mặc dù không sử dụng được với các vật liệu không nhiễm từ như thép không
rỉ, MT là phương pháp có độ tin cậy và độ nhạy cao hơn, không đòi hỏi bề mặt kiểm
tra phải quá sạch và nhẵn như khi kiểm tra thẩm thấu. MT được Trung tâm KTAT
KV2 áp dụng phổ biến trong việc kiểm tra định kỳ các nồi hơi và bình áp lực có
nguy cơ nứt cao sau một thời gian sử dụng như bồn chứa NH3 hóa lỏng, các nắp nồi
hấp, bình khử khí, bao hơi và bao bùn của nồi hơi nhà máy nhịêt điện, bề mặt ống lò
của nồi hơi ống lò ống lửa v.v. Mặt khác chúng tôi cũng thường áp dụng MT như
biện pháp kiểm tra bổ sung đối với các mối hàn, chi tiết gia công sau khi xử lý
nhiệt. Trong phương pháp này, vùng cần kiểm tra sẽ được từ hoá bằng cách cho tiếp
xúc với một nam châm điện đặc biệt được gọi là “gông từ”. Sau khi từ hóa, người ta
phun lên bề mặt vùng cần kiểm tra một lớp bột sắt từ (thường có màu đen). Nếu trên
vùng kiểm tra không có các khuyết tật hay vết nứt, các hạt sắt từ này sẽ phân bố một
cách đều đặn dọc theo các đường sức từ trường. Nếu có các vết nứt hay khuyết tật,
các đường sức từ trường bị gián đoạn sẽ làm cho các hạt sắt từ tập trung cục bộ tại
vùng có khuyết tật. Bằng việc xem xét kỹ sự phân bố của các hạt sắt từ trên vùng
kiểm tra, người ta dễ dàng phát hiện ra các vị trí bị nứt hay có các khuyết tật bề mặt.
Trong thực tế để dễ phân biệt vị trí có khuyết tật, người ta thường phun lên bề mặt
vùng kiểm một lớp dung môi màu trắng có tác dụng làm nổi bật màu đen của các
hạt sắt từ hoặc sử dụng đèn huỳnh quang tia cực tím trong những trường hợp đòi hỏi
độ nhạy cao.
1. Theo dõi giá trị giới hạn:
Turbine được trang bị thiết bị bảo vệ, an toàn, giám sát mà chức năng của
nó là để phòng ngừa hoặc thông báo trạng thái vận hành không kinh tế hoặc nguy
hiểm cho Turbine.
Thiết bị giám sát là để xác định trạng thái vận hành nhả máy và / hoặc bất
kỳ sai lệch từ trạng thái điểm đặt .
Thiết bị giới hạn là để xác định và loại trừ trạng thái mà nó khó chịu cho
vận hành Turbine. Nó được thiết kế và hiệu chỉnh như thế nào để nó vận hành trước
thiết bị bảo vệ liên quan về sự nhả máy của nó và vì thế góp Phầnvào việc tránh sự
nhả máy trong vận hành.
Thiết bị bảo vệ là thiết bị dùng để ngừng Turbine hoặc bộ phận nhả máy
ngay khi trạng thái nguy hiểm đến Turbine gia tăng.
Vì thế cán bộ vận hành có thể theo dõi liên tục trạng thái của Turbine và đó
là trách nhiệm của họ để đánh giá trạng thái một cách đúng đắn theo bản chất và độ
lớn của thiết bị được đọc. Họ phải tôn trọng các giá trị cho phép nằm tại mức mà
Turbine phải được ngừng máy. Một trong vài thông số giới hạn và vận hành cũng
được nêu trong ‘’Thông số kỹ thuật ‘’ và về sau kết hợp chặt chẽ trong trường hợp
xáo trộn.
Trang 96
Theo dõi phải được mở rộng đến các giá trị vận hành, mà nếu nó vượt giới
hạn, nó sẽ tạo nên báo động nhìn thấy hoặc nghe thấy và nhả máy.
Trong nhiều trường hợp, hư hỏng phát sinh có thể được tránh khỏi, nếu
ngừng Turbine bằng tay hoặc tự động không được nhả, đến khi giới hạn thực sự qua
đi. Vì thế, Turbine phải được ngừng ngay lập tức khi nó trở thành thật sự rằng một
giá trị giới hạn sẽ đạt tới, hoặc, từ dãy đọc, rõ ràng rằng, một hỏng hóc đã xảy ra, nó
đòi hỏi sự ngừng máy ngay lập tức.
Mục đích của thông tin sau đây về trạng thái bình thường và không bình
thường của nhiệt độ ổ đỡ, sự rung động, nhiệt độ vỏ và nhiệt độ hơi là để tạo dễ
dàng cho cán bộ vận hành đánh giá việc đọc các thiết bị giám sát đúng đắn và có
quyết định đúng.
Kinh nghiệm cho thấy rằng, thông số vận hành cơ bản thường thay đổi có
thật, khi tình trạng nguy hiểm cho Turbine tăng lên. Tuy nhiên, điều này không
ngăn ngừa khả năng thông số khác hiển thị tình trạng nguy hiểm cho nhả máy.
Tiêu chuẩn cơ bản mà nó có thể hiển thị tình trạng nguy hiểm trong vận
hành bình thường là:
 Nhiệt độ kim loại ổ đỡ và nhớt
 Rung động vỏ ổ đỡ và trục
 Rung động trục tương đối và giãn nở vỏ tuyệt đối
 Áp suất và nhiệt độ hơi
 Áp suất và nhiệt độ nhớt bôi trơn, điều khiển
 Tốc độ
2. Nhiệt độ kim loại ổ đỡ và nhớt.
Nhiệt độ của ổ đỡ và ổ chặn được đo ngay phía dưới của lớp bọc kim loại
trắng của vỏ giá đỡ và đệm chịu lực ép. Chỉ ngoại trừ nhiệt độ của nhớt xả được đo
sau ổ đỡ.
Nhiệt độ của kim loại ổ đỡ có thể dao động lớn ngay cả khi nhiệt độ đầu vào
của nhớt là không đổi. Với ổ chặn, sự dao động phụ thuộc vào độ lớn của sự ép
thặng dư. Trong trường hợp ổ đỡ, sự thay đổi có thể là do dao động theo hướng và
độ lớn của tải ổ đỡ bởi đỡ trục, mà nó bị ảnh hưởng bởi trạng thái của dòng hơi.
Điểm cơ bản để đánh giá nhiệt độ ổ đỡ là giá trị bình thường trong quá trình
chạy thử nghiệm và giá trị tối đa trong quá trình thay đổi chính, mà nó được đánh
giá như là sự sai lệch với nhiệt độ bình thường đầu vào của nhớt khoảng 45 oC +
3K (Trường hợp ngoại lệ tối đa 600C). Dễ nhận thấy rằng, bắt đầu từ chạy thử
nghiệm lần đầu tiên, ghi chép lại giá trị dưới dạng xếp thành cột hoặc đồ thị, đặc
biệt nếu nó dao động theo công suất, vì thế nó luôn luôn có khả năng so sánh với
giá trị cụ thể. Những báo cáo như thế tạo điều kiện rất lớn cho những phân tích sau
đó về xói mòn và hỏng hóc.
Hỏng hóc ổ đỡ và sự tăng nhiệt độ được kéo theo xuất hiện rất nhanh và
trong một thời gian ngắn. Cần phải ghi nhớ rằng, sự tăng nhiệt độ thường chỉ rất
ngắn, sau khi hỏng hóc đã xảy ra nhiệt độ của ổ đỡ đôi khi giảm trở lại. Vì thế bất
kỳ lúc nào xảy ra sự lệch nhiệt độ chính quá giá trị giới hạn, cần phải kiểm tra ngay
lập tức trên bộ lọc nhớt để xác định có bất kỳ hạt kim loại trắng nào hay không, mà
nó là hiển thị của hư hỏng ổ đỡ.
Tuy nhiên, thêm vào đó, chúng tôi khuyến cáo rõ ràng rằng, bất kỳ ổ đỡ bị
ảnh hưởng theo cách này đều được giám sát ngay cả khi không có hạt kim loại trắng
Trang 97
nào được tìm thấy trong bộ lọc, bởi vì đây chỉ là hiển thị của hỏng hóc rất lớn. Hỏng
hóc bôi trơn không thể phát hiện theo cách này.
Có hai dạng đo nhiệt độ:
 Đo nhiệt độ kim loại ổ đỡ
 Đo nhiệt độ nhớt bôi trơn.
Đo nhiệt độ kim loại ổ đỡ được xem là phương pháp theo dõi trực tiếp chính
xác nhất.
Bổ sung vào máy ghi biểu đồ nhiệt độ kim loại ổ đỡ ta có thiết bị dùng cho
kích hoạt tín hiệu báo động khi giới hạn đạt đến và tín hiệu nhả máy khi giá trị giới
hạn vượt quá. Điều này đặc biệt dễ chịu, khi không có giám sát liên tục bởi vì nhiệt
độ kim loại ổ đỡ tăng bất ngờ và nhanh chóng, như đã nói ở trên. Bất kỳ sự tăng tự
phát nhiệt độ ổ đỡ vượt trên giá trị tối đa lúc bình thường là hiển thị của vài bất
thường. Do đó, giám sát ổ đỡ phải luôn luôn theo những thay đổi như thế.
Vì thế, khi xem xét các thông số vận hành khác, không được chậm trễ nhả
máy Turbine, khi sự tăng tự phát nhiệt độ ổ đỡ xuất hiện, mặc dù nó chưa đạt đến
nhiệt độ tối đa.
3. Sự dao động.
Mục đích của đo lường dao động vỏ ổ đỡ và trục là để theo dõi chất lượng
vận hành của Turbine và để phát hiện bất kỳ thay đổi nào theo thời gian.
Mục đích của đo lường dao động là để:
 Bảo vệ Turbine và thiết bị chung quanh khỏi dao động gây hư hỏng.
 Xác định nguyên nhân của dao động thay đổi hoặc vượt mức.
 Cung cấp cơ sở cho điều chỉnh, khi dao động khó chịu xảy ra.
Đo lường dao động hiển thị:
 Thay đổi trong chất lượng vận hành: gãy cánh, cặn bẩn, ăn mòn, mất cân
đối, cong trục, không cân bằng nhiệt độ .
 Quá tải động học, đặc biệt trong ỗ đỡ, mà nó tạo nên sự làm suy yếu sớm
khả năng mang tải.
 Loại trừ khoảng trống đồng tâm mà nó quan trọng trong trạng thái vận
hành không ổn định, đặc biệt lúc khởi động.
Cũng giống như khi đánh giá nhiệt độ ỗ đỡ, đối với dao động, bất kỳ sự sai
lệch nào với giá trị bình thường là quan trọng nhất, giá trị tuyệt đối của sự đọc chỉ là
sự quan trọng theo sau. So sánh với sự đọc trước đó, đặc biệt cái lấy trong quá trình
chạy thử nghiệm luôn luôn phải là quyền ưu tiên.
Thí dụ:
* Nếu đọc bình thường tại một điểm là 25 m, một sự tăng dao động lên 30
m không cần hiển thị xáo động.
* Mặt khác, nếu đọc bình thường chỉ là 5 m, một sự tăng thình lình tới 30
m rõ ràng phải là hiển thị của vài dạng hư hỏng hoặc bất thường.
Khi khởi động và tăng tải Turbine, đặc biệt từ lạnh, dự kiến sẽ có vài dao
động tạm thời do mất cân bằng nhiệt, mà nó sẽ vượt quá giá trị bình thường đo được
khi Turbine ở nhiệt độ vận hành. Nếu sự dao động như thế thường xảy ra dưới một
trạng thái đặc trưng, bình thường nó không là dấu hiệu của sự hỏng hóc.
Tuy nhiên, nếu sự tăng dao động xuất hiện thình lình mà không có nguyên
nhân rõ ràng tại một vị trí tải hoặc giai đoạn của quy trình khởi động, khi dao động
liên tục không bình thường, hoặc tạm thời, không gắn liền với kinh nghiệm trước
đó, nó hầu hết là do hỏng hóc hoặc bất bình thường khác, ngay cả khi giá trị giới
Trang 98
hạn chưa đạt tới. Giá trị giới hạn sau đó không hiệu lực và Turbine phải được ngừng
máy. Chỉ có một ngoại lệ cho quy tắc này là khi nguyên nhân được biết rõ ràng và
vận hành tiếp tục có thể được chứng minh là đúng. Tiến trình thao tác này phải
thông báo cho nhà sản xuất Turbine trong mọi trường hợp.
4. Giãn nở tương đối và vỏ.
Đo lường giãn nở tương đối đưa ra bức tranh tổng quát vị trí xuyên tâm của
rô to tương đối với vỏ Turbine. Khi cần thiết, nhà sản xuất Turbine gắn thiết bị đo
trên vỏ ổ đỡ sau Turbine với mục đích theo dõi vị trí tương đối của rôto. Giá trị cho
phép tối đa của giãn nở tương đối theo hướng dương và âm đều được ghi vào Báo
cáo chạy thử nghiệm. Những giá trị này không được vượt quá, nếu khác đi, sẽ có
nguy hiểm của sự cọ sát xuyên tâm giữa Phầnđộng và Phầntĩnh của máy. Turbine
phải được ngừng máy nếu giá trị giới hạn đạt được hoặc dự đoán sẽ vượt quá.
Sự giãn nở dọc trục tuyệt đối của vỏ được đo để theo dõi trạng thái nhiệt của
Turbine. Trên cơ sở của đo lường này ta có khả năng xác định vỏ ỗ đỡ và bệ đỡ vỏ
có trượt đúng hay không và nó có di chuyển cùng với nhau hay không và không có
nghiêng.
Trong lúc khởi động, ngừng máy và thay đổi tải, vỏ ỗ đỡ trượt không được di
chuyển mạnh.
5. Nhiệt độ hơi và thành phần.
Trong trường hợp bình thường, thường không có khác biệt về nhiệt độ giữa
nửa trên và nửa dưới của vỏ Turbine trong cùng một mặt cắt. Nếu sự khác biệt
nhiệt độ xuất hiện, nó nghĩa là hơi tương đối lạnh chạy vào Turbine nóng thông qua
đường trích hơi. Nguyên nhân có thể là rò rỉ hoặc hỏng hóc chức năng của van trên
đường trích hơi:
Chênh lệnh nhiệt độ gây ra sự cong của vỏ và nguy hiểm cho Turbine, do
loại bỏ khoảng trống hoặc kẹt vỏ trong hoặc dàn cánh tĩnh. Chênh lệch nhiệt độ
chấp nhận tối đa phụ thuộc vào thiết kế của Turbine, nó được tính toán riêng cho
mỗi Turbine và ghi vào Báo cáo chạy thử nghiệm .
Nhiệt độ vượt mức làm giảm độ bền của chất liệu và vì thế giảm độ an toàn
và tuổi thọ của bộ phận làm từ nó. Thay đổi nhiệt độ gây nên quá tải nhiệt gia tăng
trong các bộ phận thêm vào sự quá tải cơ bản. Sự thay đổi nhanh vượt mức làm tăng
quá tải các bộ phận và vì thế làm ngắn tuổi thọ của nó. Hơn thế nữa, do trạng thái
giãn nở của rôto và vỏ, sự thay đỗi nhiệt độ nhanh làm tăng độ giãn nỡ vỏ tương
dối, mà đôi khi gây nguy hiểm cho Turbine.
Nhiệt độ hơi chính không đạt gây nên sự tăng độ ẩm cuối cùng của hơi, mà
nó có thể gây ra sự ăn mòn ở tầng cuối và cũng gây nên việc vân hành không kinh
tế của Turbine.
Nhiệt độ hơi chính cho phép thường chỉ được vượt trong khoảng thời gian
ngắn, nhưng ngay cả lúc này, nó cũng phải nằm trong giới hạn được nêu (xem
Thông số kỹ thuật cụ thể của máy ). Cần thiết phải cung cấp máy ghi nhiệt độ thêm
vào thiết bị hiển thị bình thường.
Chênh lệch nhiệt độ giữa tường trong và ngoài của vỏ tại một điểm nào đó có
thể được dùng như là điểm đo quá tải nhiệt trong vỏ và gián tiếp như là điểm đo của
quá tải rôto. Quá tải có thể là do tốc độ thay đổi nhiệt độ hơi chính vượt mức cũng
như thay đổi tải vượt mức.
Khi hợp nhất trong máy, điểm đo chênh lệnh nhiệt độ tại mặt bích vỏ, và đôi
khi tại thành của bộ phận đưa hơi vào, hiển thị tải nhiệt trong quá trình khởi động,
Trang 99
đặc biệt trong vận hành ngưng tụ và khi tăng tốc. Khi Turbine đầy tải nó hiển thị độ
gia tăng nhiệt độ cho phép và khi Turbine ở tải thấp nó hiển thị độ tăng tải cho
phép.
Ở phần đưa hơi vào, sự đọc từ thiết bị đo lường được xem như đại diện của
sự đo lường trục và liên kết với van nhả máy chính, nó được dùng để bảo vệ rôto
trong trường hợp giảm nhiệt độ quá mức.
Vì thiết bị này chỉ được lắp đặt cho đơn đặt hàng đặc biệt, trong trường hợp
bình thường khi không gắn những thiết bị như thế, bất kỳ sự rớt nhiệt độ vượt mức
xảy ra, chẳng hạn, hỏng đầu đốt phải tiếp theo bằng ngừng Turbine đột ngột
6. Áp suất hơi.
Trong Turbine, áp suất của hơi chính tại đầu vào giảm theo tầng cánh tới áp
suất thoát. Turbine có thể bị lâm vào tình thế nguy hiểm nếu giá trị giới hạn của hơi
chính vượt lên hoặc hạ xuống, áp suất buồng cánh, áp suất hơi trích, áp suất đầu
thoát hoặc áp suất chèn trục vượt quá. Vì thế, những áp suất vận hành cơ bản của
Turbine phải được theo dõi từ áp kế tương ứng. Nếu giá trị giới hạn đạt đến, nhân
viên vận hành phải thao tác tức thì để điều chỉnh sự xáo trộn.
Bất kỳ sự dao động trạng thái áp suất nào bên trong Turbine thường gây ra sự
thay đổi lực ép dọc trục và vì thế thay đổi tải trên ỗ chặn.
Trạng thái áp suất có thể bị xáo trộn bởi:
 Hỏng cánh, thí dụ vì đọng muối hoặc silic
 Hư hỏng cánh, cong đai cánh.
 Thay đổi lưu lượng hơi trong tầng cánh riêng, thí dụ thay đổi lưu lượng
hơi trích, sai lệch với trạng thái thiết kế.
Đối với mục đích giám sát, phải có biểu đồ hiển thị sự dao động áp suất tầng
cánh theo lưu lượng hơi khác nhau, tại điểm đo được. Bất kể sự sai lệch nào với
biểu đồ, đều là sự hiển thị xáo trộn như được nói ở trên.
Bảo vệ khỏi áp suất hơi chính vượt mức được vận hành bởi van an toàn trên
máy sinh hơi hoặc hệ thống cấp hơi, nó sẽ xả hơi vượt mức ngay khi áp suất cho
phép vượt quá.
Khi hỏng hóc dữ dội xuất hiện, hoặc khi Turbine có lưu lượng hơi tối đa vượt
đáng kể lưu lượng thực tế thịnh hành tại cùng công suất, áp suất buồng cánh có thể
tăng tới điểm, mà vỏ và cánh bị gây nguy hiểm. Điều này có thể làm tăng lực ép dọc
trục vượt mức. Vì thế, nếu giá trị giới hạn được nêu trong’’Thông số kỹ thuật cụ thể
của máy “ bị vượt quá, lưu lượng hơi qua Turbine phải được hạn chế cho đến khi
giá trị bình thường được phục hồi.
7. Tốc độ.
Tốc độ của Turbine phải được theo dõi trong quá trình khởi động, khi hòa
lưới máy phát, trong vận hành bình thường, khi ngừng máy và khi chạy với bộ trở
trục. Cần phải chú ý nghiêm ngặt tới giá trị giới hạn được nêu trong ‘’Thông số kỹ
thuật‘’ và biểu đồ khởi động và tăng tải.
Trong quá trình vận hành bình thường hoặc khi bị ngắt ra khỏi lưới điện,
Turbine được phòng ngừa khỏi vượt tốc bằng bộ điều tốc vì thế bộ nhả máy vượt
tốc sẽ không làm việc và ngừng máy.
Vận hành tốc độ thấp cũng có thể nguy hiểm cho cánh Turbine nếu tần số tự
nhiên của cánh cộng hưởng với sóng hài của tốc độ.
Các giá trị sai lệch khỏi tốc độ danh định sau đây được xem là giới hạn an
toàn cho Turbine hơi kéo máy phát điện:
Trang 100
 Từ +3 đến –3 % cho phép liên tục

 Từ +3 đến – 4% trong vòng 20 phút, cho phép tổng cộng 2 giờ / 1 năm
 Từ +3 đến – 5% trong vòng 10 phút, cho phép tổng cộng 1 giờ / 1 năm
8. Theo dõi tốc độ.
Tốc độ của Turbine phải được theo dõi:
 Trong lúc khởi động
 Khi hòa lưới máy phát
 Trong vận hành bình thường
 Khi ngừng máy, khi bị trip
 Khi chạy với bộ trở trục
Sự sai lệch tốc độ cho phép phải được theo dõi và phải tránh vận hành trong
phạm vi tốc độ trần. Sự vận hành tốt đẹp của khớp trục – công tắc lệ thuộc tốc độ
phải được theo dõi.
Trong trường hợp có xáo trộn, Turbine được bảo vệ khỏi hậu quả của tốc độ
vượt mức không cho phép bằng thiết bị an toàn và bảo vệ. Sự hoạt động tốt của các
thiết bị như thế, phải được kiểm tra thường xuyên (tham khảo tóm tắt giám sát và
bảo trì.)
Áp dụng tương tự với thiết bị theo dõi.Trong hầu hết các trường hợp, thiết bị
đo lường kiểm định tốc độ bằng tay, máy hoạt nghiệm hoặc đối với Turbine kéo
theo máy phát, so sánh với tần số của lưới là đủ cho mục đích này.
Một nguyên tắc kiên quyết rằng, Turbine hơi dùng để kéo máy phát, nó đang
không được vận hành song song với lưới điện, chỉ nên giữ vận hành trong một thời
gian ngắn, nếu không hiện tốc độ lên màn hình, ngay cả khi không có điều kiện hạn
chế đối với độ tin cậy vận hành của bộ điều tốc.
9. Thiết bị theo dõi tốc độ.
Có hai cách đo lường tốc độ khi dùng bộ điều tốc thủy lực.
 Ở phạm vi tốc độ trên, áp suất nhớt sơ cấp của bộ truyền tín hiệu tốc độ
thủy lực hiển thị tốc độ tin cậy.
 Tại tốc độ danh định, áp suất nhớt sơ cấp vào khoảng 2, 5 bar.
Vì áp suất nhớt sơ cấp dao động với bình phương tốc độ, hiển thị tốc độ tại
vùng tốc độ thấp không chính xác lắm. Áp suất nhớt sơ cấp tại tốc độ bình thường
được ghi trong Báo cáo chạy thử nghiệm.
Đo tốc độ bằng điện có thể theo dõi tốc độ Turbine từ khi Turbine khởi động
đến khi đạt tốc độ danh định. Lắp đặt và vận hành bộ cảm biến cho cả hai thiết bị đo
tốc độ điện cũng như thủy lực có thể được tìm thấy trong chương ‘’Mô tả‘’
10. Sai lệch tần số cho phép.
Tăng hay giảm tần số của Turbine kéo máy phát điện Phầnlớn xảy ra trong
lúc xáo động hệ thống. Sai lệch tần số tạm thời có thể do mối quan hệ kém giữa phụ
tải và công suất phát trong nhóm cung cấp điện.
Nếu phụ tải cao hơn phát điện tại một thời điểm, khi nhóm cung cấp điện
ngắt khỏi hệ thống chung, tần số sẽ giảm cho đến khi công suất phát điện một lần
nữa tương ứng với phụ tải, như là kết quả của hoạt động tỷ lệ của bộ điều khiển.
Nếu phụ tải thấp hơn phát điện, tần số sẽ tăng và công suất phát điện giảm xuống.
Dưới những tình huống nhất định, vận hành kéo dài nơi mà tần số thấp quá
hoặc cao quá có thể làm nguy hiểm đến cánh hoặc sóng hài của nó nằm trong
khoảng của tần số vận hành thay đổi. Ngoài việc theo dõi giá trị tuyệt đối, vận hành
với tần số sai lệch phải được giới hạn kéo dài.
Trang 101
Nếu Turbine được ngắt khỏi hệ thống và vận hành với nguồn tự dùng của
nhà máy, tốc độ phải phù hợp với tốc độ danh định. Sau khi ngừng máy, xáo trộn
cấp điện vv. . . sự tham khảo tốc độ sẽ được đặt lại theo tốc độ danh định.
11.Tốc độ tối đa.
Tốc độ tối đa cho phép đối với Turbine được tìm thấy trong phần’’Thông số
kỹ thuật của máy’’
12. Tốc độ sau khi sa thải tải.
Những sự cố tạo nên bởi sự thay đổi tốc độ Phầnlớn xảy ra ở tốc độ cao,
ngoài sức phản ứng của con người.
Trong trường hợp xáo trộn, chức năng của bộ điều tốc dùng như là thiết bị an
toàn là để bảo đảm rằng sự gia tăng tốc độ tạm thời, nó có thể được tránh khỏi bằng
cách sa thải tải, dẫn đến ngừng Turbine bằng chốt nhả máy vượt tốc.
Độ lớn của sự tăng tốc mà theo sau là sa thải tải được xác định một bên bởi
động lực học của hệ thống điều khiển (thời gian phản ứng của Turbine và thể tích
hơi chứa đựng) và mặt khác, bởi sự trễ không thể tránh khỏi trong thiết bị điều tốc
(Đặc biệt, thời gian phản ứng của van điều khiển) .
Những điều kiện trước tiên quan trọng để vận hành đúng trong trường hợp
xáo động là đặt lại và hoạt động của thiết bị điều tốc tốt, dịch chuyển dễ dàng và độ
kín của van điều khiển. Vì lý do đó, giám sát thường xuyên phải được thực hiện
theo chỉ dẫn thử nghiệm và giám sát.
Sự di chuyển dễ dàng của van điều khiển có thể bị hạn chế vì lý do rỉ sét và
lắng đọng hơi. Vì lý do này, nhiệt độ hơi ban đầu cho phép được nêu trong’’ Thông
số kỹ thuật.’’ không được vượt quá và phải theo chỉ dẫn về chất lượng hơi.
13. Nhả máy vượt tốc.
Cùng với thiết bị nhả máy và khớp nhả máy khẩn cấp, chốt nhả máy khẩn
cấp là một Phầncủa thiết bị bảo vệ, nó ngừng Turbine bằng cách đóng tất cả van
dừng khẩn cấp, van điều khiển và van trích hơi ngay khi tốc độ vượt quá mức giá trị
đã xác định trước.
Điểm đặt tham khảo sẽ được tìm thấy trong Phần‘’Thông số kỹ thuật‘’. Điểm
đặt cụ thể cho chốt nhả máy tốc độ và áp suất nhả máy cho khớp nhả máy khẩn cấp
và van dừng khẩn cấp nằm trong ‘’Báo cáo chạy thử nghiệm’’. Phương thức vận
hành của thiết bị bảo vệ được mô tả trong chương ‘’Mô tả’’
Độ tin cậy vận hành của chốt nhả máy cơ khí phụ thuộc chính vào phòng
ngừa kẹt cứng. Trong số những nguyên nhân kẹt cứng là:
 Rỉ sét ăn mòn (Rỉ sét tiếp xúc )
 Dòng dão
 Nước hoặc vật ngoại lai ăn mòn trong nhớt
 Nhớt bôi trơn bị pha trộn không thích hợp.
 Vật thể ngoại lai trong nhớt.
Hoạt động của chốt nhả máy tốc độ phải được kiểm tra thường xuyên theo
chỉ dẫn của giám sát và thử nghiệm.
Turbine không được vận hành với chốt nhả máy mà nó được đặt lại quá cao
hoặc hoàn toàn không nhả máy hoặc với thiết bị nhả máy khác.
14. Theo dõi tốc độ khi khởi động Turbine.
Lúc khởi động, tốc độ phải được theo dõi cẩn thận, điều này đặc biệt áp
dụng trong quá trình xông sấy. Không ở bất kỳ tình huống nào tốc độ tăng vượt
Trang 102
mức đã đưa ra trong đặc tuyến khởi động. Ngược lại, nơi cần thiết, nên kéo dài để
bảo vệ vật liệu.
Khi nâng tốc độ Turbine, phải đảm bảo rằng, Turbine không được vận hành
ở phạm vi tốc độ trần lâu hơn được nêu trong Phần“Đặc tuyến khởi động và tăng
tải.”, phạm vi tốc độ tới hạn làm chính nó rớt bởi sự gia tăng rung động của rôto
Turbine và ổ đỡ.
Cần bảo đảm rằng bơm nhớt chính có thể bảo đảm một cách tin cậy việc cấp
nhớt trong phạm vi tốc độ được thành lập cho đến lúc này.
Sau khi bộ điều tốc đảm đương việc điều khiển trong khởi động, tốc độ phải
tiếp tục tăng hoặc giữ không đổi.
15. Thời gian chạy theo quán tính.
Thời gian chạy theo quán tính, đặc biệt là Turbine ngưng hơi, là một thông
số đưa ra kết luận về trạng thái của Turbine, và vì thế phải được theo dõi. Vì lý do
này, thời gian chạy theo quán tính theo dõi tại lần chạy thử nghiệm đầu tiên được
ghi vào Phần‘’Đặc tuyến khởi động và tăng tải.’’ thời gian chạy theo quán tính giảm
đi, lúc trạng thái là tương đương, có thể là hiển thị của bất thường trong Turbine.
Thời gian chạy theo quán tính cực kỳ phụ thuộc vào chân không của bình
ngưng và hơi chèn. Sự phụ thuộc vào trạng thái hơi ban đầu có thể gây ra từ van xả
rò rỉ với một lượng hơi cấp nhỏ vào Turbine.
Đặc biệt quan trọng rằng thời gian chạy theo quán tính đã được xác định và
ghi lại cho lần xáo trộn trước, lúc mà nguy hiểm cho khoảng cách đồng tâm và dọc
trục được loại trừ.
16. Vận hành bộ trở trục.
Dùng bộ trở trục loại trừ cong rôto Turbine trong lúc ngừng dự phòng. Sự
cong có thể xảy ra ngay cả khi rôto bất động chỉ trong thời gian ngắn. Nếu tốc độ
giảm tới một giá trị nào đó trong vận hành trở trục, hỏng hóc nghiêm trọng ổ đỡ có
thể xảy ra (Tham khảo’’Giám sát ổ đỡ Turbine của máy’’) .
Theo dõi tốc độ trong lúc vận hành trở trục là điều kiện cần thiết đầu tiên cho
khả năng vận hành không hạn chế Turbine sau một lần ngắt quãng.
17. Theo dõi công suất.
a. Lời giới thiệu.
Turbine kéo máy phát để sinh ra điện năng. Lượng năng lượng sinh ra là
công suất đang hoạt động được đo bằng Megawat tại đầu cực máy phát.
Định nghĩa sau đây về thuật ngữ “Công suất” được đưa ra như là giải thích
của giá trị công suất được tính trong Phần‘’Thông số kỹ thuật’’. Mối quan hệ giữa
công suất và thông số vận hành cơ bản được giải thích, cũng như công suất có thể bị
giới hạn như thế nào và tiêu chuẩn nào phải được theo trong thay đổi công suất.
Công suất phải được theo dõi liên tục trong vận hành nhà máy.
b. Xác định.
 Công suất danh định là công suất tối đa liên tục được bảo đảm dưới những
điều kiện tiêu chuẩn, được đưa ra trong cam kết.
 Công suất kinh tế là công suất mà tại đó tỷ suất nhiệt riêng hoặc tỷ suất
hơi là tối thiểu.
 Công suất tối đa là công suất liên tục tối đa dưới điều kiện vận hành đặc
biệt, chẳng hạn ngắt bộ gia nhiệt nước tiêu dùng, tăng áp suất hơi chính vv... . Bởi
vì công suất tối đa chỉ có thể được đánh giá cho trạng thái xáo động đặc trưng hoặc
điều kiện vận hành đặc biệt, cần phải ghi chú các việc sau:
Trang 103
* Trong vận hành ở công suất tối đa, giá trị giới hạn cho phép về áp suất và
nhiệt độ ghi trong ‘’Thông số kỹ thuật‘’ không được vượt quá, ngay cả dưới trạng
thái xáo trộn và điều kiện vận hành đặc biệt.
Trong trường hợp xáo trộn, phương thức vận hành phải được điều chỉnh tức
thì, để cho yêu cầu này được thỏa mãn.
Phương thức đơn giản nhất là thay đổi công suất.
c. Mối quan hệ giữa công suất và thông số vận hành cơ bản.
Tại mỗi tầng cánh Turbine, năng lượng nhiệt của hơi được chuyển thành
năng lượng cơ khí. Lượng năng lượng sản sinh phụ thuộc vào độ giảm nhiệt dung
riêng, mà nó phụ thuộc vào trạng thái của hơi trước và sau mỗi tầng cánh, và lưu
lượng hơi qua tầng cánh. Bất kỳ sự thay đổi lưu lượng hơi nào cũng thay đổi độ
giảm nhiệt lượng.
Quy luật vật lý liên quan tới tầng cánh cũng áp dụng cho cả Turbine, nếu
lượng hơi trích có giá trị thiết kế và không có những xáo trộn khác, ảnh hưởng đến
hiệu suất của Turbine. Máy sinh hơi cấp hơi ở áp suất dao động, nhiệt độ không đổi.
Van điều khiển mở hoàn toàn hoặc gần như hoàn toàn.
Công suất của Turbine phụ thuộc vào áp suất đầu vào, mà áp suất đó cũng
xác định lưu lượng hơi. Nhiệt độ tại máy sinh hơi ảnh hưởng đến công suất bằng
cách thay đổi độ giảm nhiệt năng.
Độ giảm có được tại Turbine phụ thuộc vào trạng thái của hơi thoát, cũng
như độ chân không bình ngưng (trong trường hợp Turbine ngưng hơi) và tiếp tục nó
được xác định bởi nhiệt độ nước tuần hoàn và lưu lượng, nếu như không có xáo trộn
như là rò rỉ không khí và hỏng hóc.
Ảnh hưởng về chất của thông số vận hành dao động lên công suất, giả định
những thông số khác không đổi, có thể được tra theo cách đơn giản.
Ảnh hưởng về chất của thông số vận hành dao động lên công suất được trình
bày trong bảng 1.
Thông số Thông số Công suất
vận hành dao động vận hành không đổi
 Áp suất hơi chính
Độ nâng của van hơi
 Nhiệt độ hơi chính
chính HV
 Áp suất hơi thoá
 Độ nâng van hơi chính
Áp suất hơi chính
 Nhiệt độ hơi chính
Pms
 Áp suất hơi thoát
Nhiệt độ hơi chính
Tms
Nhiệt độ hơi chính
Tms
Bảng 1:Ảnh hưởng của thông số vận hành tới công suất
d. Đo và theo dõi công suất.
Số lượng điện sinh ra được đo tại đầu cực máy phát. Công suất được theo dõi
bằng thiết bị hiển thị và ghi chép.
Cần chú ý đặc biệt:
Trang 104
 Vượt quá giới hạn công suất – bằng cách theo dõi thông số khác mà nó có
thể dùng như tiêu chuẩn (áp suất, nhiệt độ)
 Tính cố định
 Tương ứng với công suất máy phát hơi
Hơn thế nữa, bản thân thiết bị theo dõi phải được kiểm tra bằng cách so sánh
với bộ hiển thị công suất khác hoặc tiêu chuẩn liên quan đến công suất.
18. Giới hạn công suất.
Trạng thái vận hành đặc biệt của nhà máy tổng thể, thỉnh thoảng đòi hỏi giới
hạn công suất tối đa của Turbine– máy phát. Yêu cầu này được thỏa mãn bởi bộ
giới hạn công suất trên bộ điều tốc Turbine.
19. Công suất ngược.
Nếu nguồn cấp hơi cho Turbine bị ngắt quãng, mà không ngắt máy phát ra
khỏi lưới điện, nó sẽ bắt đầu thành động cơ. Để làm điều này, nó rút điện ra khỏi
lưới điện và kéo Turbine, kết quả là cánh Turbinebị gia nhiệt quá mức bởi vì không
có dòng hơi để làm mát nó.
Thiết bị bảo vệ công suất ngược bảo vệ Turbine trong tình huống này bằng
cách nhả máy cắt đầu cực máy phát ngay khi máy phát trở thành động cơ . Thiết bị
bảo vệ công suất ngược cũng có thể được dùng cho thử nghiệm độ kín của van
dừng khẩn cấp và van điều khiển. Vì thế khi ngừng Turbine máy phát, thiết bị bảo
vệ công suất ngược phải được cho phép nhả máy phát khỏi lưới điện.
Máy phát không được cho phép trở thành động cơ trong thời gian dài, nó
phải được ngừng càng nhanh càng tốt.
20. Dao động công suất.
Khi tải trên Turbine máy phát bị dao động, nhiệt độ hơi trong Turbine cũng
dao động theo lưu lượng và sự giãn nở hơi. Nhiệt độ vỏ đặc biệt bị ảnh hưởng, tạm
thời có sự dao động nhiêt độ tại các độ sâu khác nhau trong thành vỏ, gây nên sự
quá tải cao hơn trong chất liệu.
Trên quan điểm quá tải, độ chênh lệch nhiệt độ thành vỏ cho phép tối đa
không được vượt quá mức, khi thay đổi công suất. Điều này đặc biệt áp dụng, khi
tăng tải Turbine sau khi khởi động. Chênh lệch nhiệt độ cho phép cũng xác định độ
lớn cho phép của các bước thay đổi tải và tốc độ thay đổi của nó (Độ gia tăng công
suất)
Trong ’’Biểu đồ khởi động và tăng tải’’ giá trị giới hạn được đưa ra dưới
dạng đặc tuyến, nó có thể được dùng để bảo đảm rằng Turbine được bảo vệ khỏi
quá tải vật liệu. Trong trường hợp đặc biệt, theo dõi có thể được thực hiện với cảm
biến nhiệt thành vỏ, nó đo nhiệt độ tại các độ sâu khác nhau trong thành vỏ để xác
định độ chênh lệch nhiệt độ cho phép.
21. Sa thải tải.
Cơ bản có 2 cách khác nhau để giảm tải Turbine:
 Ngay lập tức
 Lần lượt.
Khi máy phát bị ngắt khỏi lưới điện, bộ điều tốc Turbine bảo vệ tốc độ vận
hành bằng cách nhả máy vượt tốc. Hệ thống điều tốc Turbine được thiết kế như thế
nào để sau khi sa thải tải, Turbine tiếp tục chạy với tải tự dùng của máy, nếu sự sa
thải không kéo theo bất kỳ sự xáo trộn phụ nào khác.
Sau khi sự sa thải tải kéo theo sự ngắt máy phát ra khỏi hệ thống cung cấp,
sự theo dõi cần thiết phải bảo đảm rằng:
Trang 105
 Không có giới hạn nào bị vượt quá.

 Tải tự dùng của nhà máy được mang.
Nếu nguồn cung cấp hơi cho Turbine bị ngắt trước, máy phát trở thành động
cơ và bị ngắt ra khỏi hệ thống cung cấp bằng bộ bảo vệ công suất ngược. Trạng thái
này tăng lên nếu bộ bảo vệ Turbine khởi động bộ nhả máy khẩn cấp hoặc sự nhả
máy như thế được kích hoạt bằng tay.
22. Giản nở vỏ.
Với hệ thống giá đỡ kiểu chữ A
a. Lưu ý chung:
Trong lắp ráp Turbine, tất cả phần tĩnh và phần động được cân chỉnh tương
đối với nhau ở trạng thái lạnh và tất cả thiết bị đo được đặt là zero. tất cả các
Phầncủa Turbine phải chịu nhiệt độ vận hành như là vỏ, rôto vv. ... sẽ giãn nở trong
cả hai chiều di trục và đồng tâm từ vị trí zero này, sự giãn nở của các phần riêng có
thể dao động do chênh lệch nhiệt độ và đặc tính nhiệt độ liên quan.
b. Giãn nở đồng tâm
Các biện pháp thiết kế thích hợp bảo đảm rằng, sự thay đổi khoảng trống
đồng tâm được gây nên bởi giãn nở đồng tâm khác nhau của phần tĩnh và phần
động là thấp hơn mức mà nó làm nguy hiểm cho Turbine. Điều này chỉ có thể là
trường hợp ở trạng thái vận hành không bình thường gây nên sự hình thành chênh
lệch nhiệt độ giữa vỏ ngoài bên trên và nửa dưới.
Có thể thừa nhận rằng rôto, vỏ trong và dàn cánh tĩnh thực chất có nhiệt độ
như nhau trên cùng một mặt cắt đứng, vì thế bất kỳ sự chênh lệch nào về giãn nở có
thể được quy duy nhất cho hệ số giãn nở nhiệt khác nhau của vật liệu các bộ phận.
Sự giãn nở khác nhau giữa vỏ ngoài và trong, mà nó được gắn với vỏ theo
cách cho phép dịch di chuyển tự do, vì thế giãn nở nhiệt không có ảnh hưởng
nghịch trên khoảng cách.
c. Giãn nở di trục.
Sự kéo dài, sự thay đổi kích thước theo hướng đồng tâm nguy hiểm hơn giãn
nở đồng tâm. Vỏ Turbine được đỡ theo hướng dọc trục bởi điểm gắn cứng vỏ. Gia
tăng nhiệt độ làm cho vỏ dịch chuyển về hướng bệ đỡ trước. Bu lông xuyên qua
chân bệ đỡ trước được xiết chặt, nhưng được thiết kế để cho phép chân bệ đỡ dịch
chuyển tự do. Vì lý do này, miếng đệm trên bu lông chân bệ đỡ có thể được di
chuyển dễ dàng bằng tay tại mọi thời điểm, đặc biệt lúc khởi động và ngừng máy.
Yêu cầu dịch chuyển tự do tương tự cũng áp dụng cho tiến trình giãn nở vỏ
Turbine theo hướng thẳng đứng. Đường tâm vỏ cũng được thiết kế như vậy để thỏa
mãn yêu cầu này.
Một chú ý tiếp theo là để bảo đảm rằng không có sự ngừng lại hoặc cản trở
nào ngăn cản sự dịch chuyển tự do này, chẳng hạn trường hợp treo và đỡ ống không
đúng.
Sự dịch chuyển đúng của vỏ Turbine có thể được kiểm tra dễ dàng bằng cách
dùng thiết bị đo đơn giản trên vỏ ổ đỡ. Giãn nở vỏ phải là quy trình liên tục, không
có xốc mạnh
d. Giãn nở tương đối.
Như đã đề cập trước,
Vỏ Turbine giản nở theo chiều dọc trục để tương thích với nhiệt độ của hơi
cao và dời chổ bệ đỡ ổ chặn, được lắp đặt trên bệ đỡ trước theo cách mà nó cho
Trang 106
phép dịch chuyển. ổ chặn tạo nên điểm không đổi cho rôto Turbine, nó nằm trong
bệ đỡ ổ chặn.
Sự kéo giãn vỏ cũng gây ra sự dịch chuyển của điểm không đổi rôto này.
Rôto cũng giãn nở khi được gia nhiệt bởi hơi chạy qua Turbine.
Sự khác nhau về giãn nở giữa rôto Turbine và vỏ được gọi là giãn nở
tương đối.
 Độ giãn nở tương đối  0 đại diện cho trạng thái tại thời điểm lắp ráp
Turbine.
 Độ giãn nở tương đối thành dương (+) khi rôto Turbine dài hơn vỏ
Turbine,
 Độ giãn nở tương đối thành âm (-) khi rô to phải chịu giãn nở ít hơn vỏ.
Độ giãn nở tương đối trong vận hành ở trạng thái ổn định có thể do :
Hệ số giãn nở nhiệt khác nhau của chất liệu rôto và vỏ
Nhiệt độ trung bình của rôto và vỏ khác nhau.
Trong trạng thái vận hành tức thời (Không ổn định) (trong khởi động và thay
đổi tải hoặc nhiệt độ) giãn nở tương đối có thể xuất hiện là do các linh kiện của
Turbine khác nhau yêu cầu thời gian khác nhau để chuyển đến sự thăng bằng nhiệt
mới. Thời gian này bị khống chế bởi trạng thái truyền nhiệt riêng, nhiệt độ, độ dày
của thành vỏ và trọng lượng của rôto và vỏ.
Sự khác biệt nhiệt độ trung bình bị gây nên bởi các điểm thiết kế nhất định:
Vỏ Turbine được thiết kế hai lớp. Điều này cho phép sự dịch chuyển tự do
hơn của vỏ trong và dàn cánh tĩnh tương thích với thay đổi nhiệt độ. Điều này cho
phép tiết giảm trong thiết kế vỏ ngoài (độ dày vỏ, khớp nối, chèn) bởi vì vỏ này sau
đó phải chịu áp suất thấp hơn áp suất trung áp. Vì độ giãn nở tương đối giữa rôto và
vỏ cần thiết được thiết lập bởi vỏ ngoài và không phải bởi vỏ trong và dàn cánh
tĩnh, cái mà cho phép giãn nở rôto nhanh hơn nhiều, sự khác nhau quan trọng giữa
nhiệt độ trung bình của rôto có thể xuất hiện ngay cả khi vận hành ổn định. Điều
này dẫn đến sự giãn nở tương đối dương trong hầu hết các trường hợp.
Trong trạng thái tức thì (vận hành trạng thái không ổn định), trong lúc khởi
động và trong lúc thay đổi tải hoặc nhiệt độ, sự giãn nở của các bộ phận Turbine,
mà nó đạt sự thăng bằng nhiệt nhanh hơn, nhờ vào khối lượng nhẹ của nó hoặc tiếp
xúc trực tiếp hơn với hơi, thích hợp nhanh hơn với trạng thái nhiệt độ mới.
Điều này có thể gây nên sự giãn nở chênh lệch gia tăng tạm thời giữa
Phầntĩnh và Phầnđộng của Turbine.
Bất kỳ sự cọ xát dọc theo trục giữa phần tĩnh và phần động của Turbine được
phòng ngừa bằng cách đặt khoảng trống của rôto dọc theo trục tại tuyến rôto và tại
chèn cánh, rộng hơn yêu cầu cho sự giãn nở sai lệch trong trạng thái ổn định.
Giới hạn có thể chấp nhận được đối với giãn nở tương đối dùng trong thiết kế
Turbine hợp nhất các phạm vi an toàn bổ sung. Giới hạn này không được vượt quá
trong vận hành Turbine. Vì lý do này, bắt buộc rằng, thời gian khởi động và tăng
tải, tốc độ thay đổi tải và nhiệt độ nêu ra trong tờ “Thông số chạy thử nghiệm ‘’
không được vượt quá.
Trong một số trường hợp (phụ thuộc vào nhiệt độ hơi chính và độ dài của vỏ)
thiết bị đo để theo dõi giãn nở tương đối được gắn trên vỏ ổ đỡ sau. ở đây, giới hạn
cho giãn nở tương đối có thể chấp nhận được được nêu ra trong tờ thông số chạy
thử nghiệm và trong ‘’ Thông số kỹ thuật.’’.
Trang 107
Một lần nữa, bắt buộc rằng, giới hạn này không được vượt quá. Nếu giới hạn
này bị vượt quá, Turbine phải được ngừng ngay lập tức hoặc phải được thực hiện
các thao tác vận hành khác để phục hồi giãn nở tương đối tới mức có thể chấp nhận
được.
23. Theo dõi nhiệt độ:
Nhiệt độ hơi và bộ phận
a. Lời giới thiệu:
Hoạt động tốt đẹp và tuổi thọ của các bộ phận khác sau của Turbine phụ
thuộc lâu dài vào nhiệt độ hơi chính tuyệt đối và dao động nhiệt độ.
Mục đích theo dõi liên tục nhiệt độ hơi chính trong quá trình vận hành máy
là:
 Giữ nhiệt độ hơi chính tại giá trị được nêu trong phần’’Thông số kỹ
thuật’’ và để dùng dung sai cho phép càng ít càng tốt, để giá trị trung bình hàng
năm được nói đến không được vượt quá.
 Giữ nhiệt độ hơi chính không đổi
 Làm cho nhiệt độ hơi chính phù hợp với nhiệt độ vỏ thực tế càng chính
xác càng tốt trong lúc khởi động .
 Giữ độ dao động cần thiết nhiệt độ hơi chính trong giới hạn nêu trong
Phần‘’ Đặc tuyến khởi động và tăng tải.’’
b. Hậu quả của vượt dung sai cho phép:
Nhiệt độ hơi chính vượt mức gây nên:
 Giảm tuổi thọ của bộ phận bị ảnh hưởng
 Tạo rỉ sét trong thiết bị dẫn hướng và chèn
 Cong vĩnh viễn vỏ bọc và vỏ
 Thay đổi tạm thời hoặc vĩnh viễn khoảng trống đồng tâm
c. Thay đổi nhiệt độ hơi ban đầu trong lúc vận hành:
Vận hành trạng thái không ổn định như khởi động hoặc thay đổi tải gây nên
thay đổi nhiệt độ và vì thế nhiệt độ sẽ khác nhau tại độ sâu khác nhau trong thành
tường của bộ phận.
Quá tải vật liệu gây ra sự chênh lệch nhiệt độ sẽ giải quyết trong một phần
riêng. Tuy nhiên, quá tải cũng có thể bị gây nên bởi thay đổi nhiệt độ hơi ban đầu
với các thông số vận hành khác không đổi.
Vì vậy, trong lúc vận hành Turbine, cần thiết phải giữ nhiệt độ hơi ban đầu
càng không đổi càng tốt để hạn chế số lượng cơ cấu đảo chiều quá tải đến mức tối
thiểu không thể tránh được.
Sự tăng hoặc giảm đồng thời của tải và nhiệt độ hơi ban đầu phải được tránh
khỏi, bởi vì nó gây ra quá tải cao hơn, mà nó không nằm trong giá trị giới hạn được
nêu trong phần’’ Đặc tuyến khởi động và tăng tải.’’.
d. Làm nhiệt độ hơi ban đầu phù hợp với nhiệt độ vỏ trong lúc khởi động:
Thời gian nêu trong phần‘’ Đặc tuyến khởi động và tăng tải.’’ là giá trị giới
hạn, nó nên kéo dài càng nhiều càng tốt để duy trì vật liệu của bộ phận. Mặt khác,
Turbine chỉ có thể khởi động với tính kinh tế cao nếu thời gian xông sấy được giữ
càng ngắn càng tốt. Thời gian xông sấy ngắn là có khả năng, khi nhiệt độ hơi ban
đầu phù hợp tối ưu với nhiệt độ của vỏ.
Cơ bản, có thể nạp hơi với bất kỳ nhiệt độ nào trong lúc khởi động, nếu giá
trị giới hạn quá tải vật liệu không bị vượt mức.
Trang 108
Vì vậy, thật là dễ chịu cho nhiệt độ đầu ra của lò hơi phù hợp với nhiệt độ
của vỏ trước khi sấy đường hơi ban đầu và van, trước khi xông sấy toàn bộ Turbine
và nâng lên tốc độ danh định. Nó phòng ngừa sự làm mát tạm thời hoặc quá tải vượt
mức và thời gian khởi động kéo dài.
Nhưng phải bảo đảm rằng hơi ẩm hoặc trạng thái hơi bão hòa không lan khắp
bên trong Turbine trong lúc xông sấy bởi vì đường xả đọng không thể đảm đương
nổi với số lượng nước liên quan.
Dưới trạng thái không thuận lợi ngoại lệ, vỏ có thể sấy một mặt. Vì thế, phải
bảo đảm rằng nhiệt độ hơi được chọn ít nhất là cao hơn nhiệt độ hơi bão hoà 50 K
hoặc ít nhất 100 K trong trường hợp Turbine cao áp.
Trong lúc khởi động hoặc vận hành trạng thái ổn định, giá trị giới hạn của
chênh lệch nhiệt độ vỏ tại các độ sâu thành vỏ khác nhau hoặc của độ giãn nỡ vỏ
không được vượt quá, do thay đổi nhiệt độ hơi. Nếu giá trị giới hạn như thế đạt đến,
nhiệt độ hơi phải được thay đổi theo hướng ngược lại để loại trừ trạng thái nguy
hiểm cho Turbine.
Tương tự, hậu quả của thay đổi lớn về tải ở tốc độ thay đổi cao có thể giảm,
bằng cách thay đổi nhiệt độ theo hướng ngược lại. Ngược lại, ảnh hưởng của thay
đổi lớn về nhiệt độ có thể được trung hòa bằng cách thay đổi tải thích hợp.
Về bản chất, tính có lợi của hoạt động điều chỉnh như thế luôn luôn phụ
thuộc vào những yêu cầu của các phần khác của nhà máy.
24. Theo dõi áp suất hơi ban đầu:
a. Lời giới thiệu
Áp suất hơi ban đầu phải được theo dõi trong lúc khởi động và trong vận
hành liên tục. Mục đích theo dõi là để:
 Giữ áp suất hơi ban đầu trong khoảng dung sai cho phép để không
vượt quá giá trị trung bình hàng năm (Xem thông số kỹ thuật . )
 Giữ áp suất hơi ban đầu càng không đổi càng tốt trong lúc vận hành ở
trạng thái ổn định .
 Làm áp suất hơi ban đầu phù hợp với nhu cầu công suất.
 Làm cho sự phù hợp và thay đổi trong lúc khởi động càng tương ứng
nhiều với nhiệt độ cụ thể của vỏ càng tốt.
b. Giá trị danh định và dung sai cho phép của áp suất hơi ban đầu.
Giá trị thiết kế và dung sai cho phép của áp suất hơi ban đầu được nêu trong
Phần“Thông số kỹ thuật”.
Giá trị trung bình trong 12 tháng vận hành liên tục không được vượt quá giá
trị thiết kế, độ kéo dài của sự vượt mức được giới hạn.
Turbine có thể được vận hành tại bất kỳ áp suất hơi ban đầu nào dưới giá trị
thiết kế, nếu nó thích hợp với vận hành nhà máy tổng thể.
c. Điều khiển áp suất hơi ban đầu:
Nếu hệ thống điều khiển Turbine không tham gia vào điều khiển áp suất hơi
ban đầu, hệ thống điều khiển máy phát hơi sẽ giữ áp suất hơi ban đầu không đổi
trong lúc vận hành ở trạng thái ổn định.
Trong trạng thái vận hành ở trạng thái không ổn định, chẳng hạn tăng tải và
giảm tải Turbine, thiết kế và khóa liên động của hệ thống điều khiển máy phát hơi
xác định áp suất hơi ban đầu tham gia vào công suất của máy phát hơi như thế nào
và ở giới hạn nào.
Trang 109
Miêu tả chi tiết của mối quan hệ này không phải là bộ phận của chỉ dẫn vận
hành này.
Trong lúc vận hành Turbine bình thường với van điều khiển mở hoàn toàn,
công suất Turbine hoàn toàn phụ thuộc vào áp suất hơi ban đầu. Vì thế, thay đổi
công suất đạt được bằng cách thay đổi áp suất hơi ban đầu, nghĩa là trong trường
hợp cụ thể này máy phát hơi có bộ điều khiển công suất.
d. Giới hạn áp suất hơi ban đầu:
Giới hạn đi lên của áp suất hơi ban đầu được thực hiện bởi thiết bị an toàn
máy phát hơi. Nó nâng lên và xả hơi ngay lúc giá trị áp suất được đặt trước nào đó
bị vượt quá.
Thao tác trong trường hợp áp suất hơi ban đầu giảm nhanh.Nếu áp suất hơi
ban đầu giảm nhanh, nguyên nhân có khả năng nhất là hỏng hóc tại máy phát hơi.
Nếu đó là sự rò rỉ tại máy phát hơi, nó phải được ngừng máy ngay lập tức.
Hỏng hóc trên hệ thống điều khiển máy phát hơi cũng có thể gây ra thay đổi
lớn đến áp suất.
Trong những trường hợp như thế, khuyên nên giảm tải Turbine để giữ áp
suất, cho đến khi nguyên nhân hỏng hóc được phát hiện và điều chỉnh. Bởi vì rớt áp
suất cũng có nghĩa là rớt đồng thời nhiệt độ, hành động này giữ nguy hiểm cho
Turbine trong một giới hạn đáng kể.Làm cho áp suất hơi ban đầu phù hợp trong lúc
khởi động.
Trong lúc khởi động lạnh, nói riêng, áp suất đường hơi ban đầu phải được
nâng lên theo cách để tránh quá tải của các bộ phận, bằng cách dùng mối quan hệ
giữa áp suất hơi ban đầu và nhiệt độ hơi bão hòa.
e. Khái niệm điều khiển áp suất trượt
Công suất điện của nhà máy điện Turbine khí chu trình hỗn hợp sẽ được điều
khiển theo công suất của các Turbine khí. Turbine hơi luôn phát công suất điện nhờ
lượng hơi sinh ra trong các lò hơi không có đốt thêm. Khả năng thay đổi tải của nhà
máy điện Turbine khí chu trình hỗn hợp nằm trong dải từ khoảng 30% đến 100% tải
định mức với đặc tính hiệu suất tải lưng cao.
Để duy trì hiệu suất cao ở tải lưng, các phần Turbine hơi cao áp, trung áp và
hạ áp sẽ vận hành theo các áp suất trượt.
 Trong dải 100% và khoảng 50% tải của Turbine hơi, các van điều khiển
của Turbine hơi cao áp sẽ mở hoàn toàn. Trong dải này, áp suất hơi tỷ lệ với tải.
 Nếu tải Turbine hơi thấp hơn giới hạn tải 50%, áp suất hơi cao áp sẽ được
giữ không đổi nhờ các van điều khiển Turbine hơi cao áp. Các áp suất hơi trung áp
và hạ áp sẽ trượt trong cùng dải phụ tải từ 100% xuống 50%.
 Ở các mức tải thấp hơn, chúng cũng được giữ ở 50% giá trị định mức của
chúng và do vậy, theo đúng nguyên lý điều khiển như hơi mới cao áp. Quá trình
điều khiển liên tục áp suất hơi là không cần thiết do chu trình hơi của nhà máy điện
Turbine khí hỗn hợp là một hệ thống ổn định.
Điểm chỉnh định của các van rẽ nhánh Turbine hơi sẽ luôn cao hơn một chút
so với các áp suất hơi thực. Khi tải tăng trên 50%, các điểm chỉnh định sẽ tự động
theo các áp suất hơi tăng lên, còn khi tại giảm (cũng trên mức tải 50%), các điểm
chỉnh định sẽ được điều chỉnh xuống. Tuy nhiên, tốc độ điều chỉnh điểm chỉnh định
bị giới hạn bởi các gradient áp suất trong các giới hạn cho phép của lò thu hồi nhiệt,
ngay cả trong trường hợp thay đổi tải Turbine khí nhanh.
Trang 110
Sơ đồ tải lưng
100.0
95.0
Relative net plant efficiency
90.0
85.0
80.0
20 30 40 50 60 70 80 90 100
Relative net plant output P/Po
2 on 1 operation 1 on 1 operation
25. Theo dõi rung động:

Mặc dù thỏa mãn nhu cầu về sự chính xác cao trong gia công, tính đồng nhất
của vật liệu, bệ đỡ tỉ mỉ, cân bằng của Phầnđộng và cân chỉnh chính xác trong lúc
lắp đặt, nhà sản xuất có thể tạo cơ sở tốt cho chất lượng vận hành đạt yêu cầu của
Turbine, nhưng hãy còn khả năng, Turbine chịu đựng sự rung động ở nhiều dạng
khác nhau và vì những nguyên nhân khác nhau.
Điều này nằm ngoài phạm vi của tài liệu chỉ dẫn vận hành này để thể hiện
hoàn toàn tất cả các phương thức có thể được và nguyên nhân của rung động có thể
xảy ra bởi vì nó là một lĩnh vực chuyên môn của phạm vi lớn và phức tạp.
Vì thế, tài liệu chỉ dẫn giới hạn đưa ra thông tin cần thiết để đảm bảo theo dõi
an toàn của rung động:
 Kiểu, bố trí và đọc thông số của hệ thống đo rung động
 Giá trị bình thường và giá trị giới hạn của rung động
 Đánh giá rung động
 Thao tác theo trình tự trên rung động gia tăng.
b. Hệ thống đo lường rung động
Turbine được trang bị với hệ thống đo lường rung đông ổ đỡ và / trục, nó có
thể đo tốc độ rung động tuyệt đối xuyên qua hệ thống trục tại vỏ ổ đỡ và / hoặc tại
trục gần với vỏ ổ đỡ. Giá trị hiển thị là sự đổi dạng và sự rung động của nó theo thời
gian được ghi lại.
Kết cấu và phương thức vận hành hệ thống đo lường rung động được mô tả
trong mục ‘’Mô tả’’ trong tài liệu chỉ dẫn này. Chúng ta nên tham khảo tài liệu này
trong trường hợp có bất kỳ hỏng hóc nào của hệ thống đo lường này.
Phụ thêm vào việc theo dõi liên tục bằng hệ thống đo lường lắp hẳn lên máy,
chất lượng vận hành Turbine nên được kiểm tra định kỳ bằng thiết bị cầm tay. Kết
Trang 111
quả nên được so sánh với cái có được từ việc đo lường trước đó. Thiết bị cầm tay
cũng được khuyên dùng khi tiến hành điều tra liên quan đến đo lường rung động
nhiều hơn là trên máy bay.
c. Rung động trục và ổ đỡ.
Mối quan hệ giữa rung động trục và rung động vỏ ổ đỡ có liên quan phụ
thuộc vào:
 Tỷ lệ gia cường của màng nhớt đối với hằng số co dãn của nền móng
 Tỷ lệ khối lượng của nền móng đối với trục
 Tỷ lệ lực giảm xóc của màng nhớt đối với lực co dãn của trục
 Mối liên quan giữa tốc độ vận hành và tốc độ tới hạn
 Bố trí của hệ thống đo lường
Những nhận tố này đầu tiên phụ thuộc vào thiết kế Turbine và nền móng.Tỷ
lệ của rung động trục đối với rung động ổ đỡ có thể dao động từ 3: 1 đến 1: 1
Đo rung động trục thường dễ nhận thấy hơn đo rung động ổ đỡ và đây là một
ưu điểm trong theo dõi chất lượng vận hành.
Tuy nhiên, rung động trục không nên dùng là điểm cơ bản nền tảng để đánh
giá chất lượng vận hành, những nơi có thể được nên dùng chung với tiêu chuẩn
đánh giá rung động bệ ổ đỡ, mà trước đây được xem là đáng tin cậy.
d. Giá trị bình thường và giới hạn của rung động.
Về căn bản để đánh giá chất lượng vận hành chúng tôi khuyên nên dùng 2 tài
liệu hướng dẫn được xuất bản bởi Verein Deutscher Ingenieure:
 VDI 2056 – Tiêu chuẩn đánh giá rung động cơ khí của máy móc.
 VDI 2059- Rung động trục của Turbine (nguyên tắc đo lường và đánh giá)
Tài liệu hướng dẫn này bao gồm định nghĩa thuật ngữ, biểu đồ đo lường
và các đề nghị dành cho đánh giá, có thể được dùng như cách đo chất lượng vận
hành đặc trưng của Turbine.
Đối với đánh giá rung động vỏ ổ đỡ, VDI 2056 phân loại căn bậc hai tối
đa giá trị bình phương trung bình của vận tốc rung động Turbine theo tốc độ, vị trí
điểm đo và hệ thống đo trên cơ sở số lượng đo lường và kinh nghiệm đã qua thành
phạm vi chất lượng từ “tốt”đến “ không cho phép”
Tài liệu hướng dẫn đánh giá này tham khảo đến rung động mà có thể đo trên
hệ trục không gian v và h (xuyên qua trục của máy theo chiều thẳng đứng và nằm
ngang) và a (dọc theo trục của máy). Rung động xoắn và bẻ cong của Phầnđộng
không được tính đến.
Giá trị điểm đặt và giá trị giới hạn của rung động được xác định một cách
nghiêm ngặt bởi Hội đồng VDI và tiêu chuẩn đánh giá được đưa ra dựa trên đặc
tuyến Rathbone nổi tiếng. Tốc độ rung động là biến số cơ bản của tiêu chuẩn đánh
giá. Trên cơ sở của kinh nghiệm đã qua và sự phân tích kích thước của hệ cơ học,
thừa nhận rằng, rung động với cùng căn bậc hai tốc độ bình phương trung bình có
thể được xem như tương đương với độ mạnh.
Thực tế là, tăng tốc độ lên 1, 6 lần thì nhận thấy rõ ràng hoặc hiển nhiên ảnh
hưởng của nó. Đây là lý do tại sao tỷ lệ 1, 6 lần được chọn cho khoảng bước trong
biểu đồ đánh giá.
Trang 112
Giới hạn của giai đoạn đánh giá, phạm vi chất lượng nêu trong tài liệu
hướng dẫn VDI phụ thuộc vào kích thước của vật rung động, lắp đặt, công suất
và ứng dụng.
Biểu đồ trong hình đưa ra độ mạnh của rung động Turbine theo cộng
hưởng dưới, bê tông nhẹ hoặc nền móng thép được thiết kế bởi nhà xây dựng.
Căn bậc hai tối đa tốc độ bình phương trung bình rung động của vỏ ổ đỡ
phải nằm trên đường biên giữa “tốt” và “có thể phục vụ được” trong lúc vận hành
ở trạng thái ổn định.
Phương pháp theo dõi tốt nhất, được chứng minh trong thực tế, là rung
động trực tiếp trên trục Turbine. Rung động trục tương đối được ghi nhận bằng
cần giữ kim gắn trên ổ đỡ, vỏ ổ đỡ hoặc Turbine. VDI 2059 đưa ra chi tiết của
phương pháp đo lường này. Nó cũng bao gồm đánh giá kết quả đo lường như thí
dụ trong hình 2.
e. Đánh giá rung động, thao tác theo trình tự.
Rung động trục gây ra tải động lực học trên ổ đỡ. Đo lường rung động đưa
ra hiển thị trạng thái của hệ thống trục và hiển thị mối quan hệ giữa biên độ trục
và tải động lực học trên ổ đỡ. Đo lường rung động bảo vệ chuyển động và cong
rôto, mà có thể gây ra quá tải động lực học - của ổ đỡ nói riêng. Rung động vượt
mức sẽ dẫn đến sự giảm khả năng mang tải trên ổ đỡ sớm; theo dõi liên tục hạn
chế nguy hiểm này.
Ngoại trừ đánh giá chung chất lượng vận hành Turbine từ biểu đồ trong
hình 1 và 2, sự so sánh chất lượng vận hành cụ thể với chất lượng bình thường
được theo dõi dưới trạng thái vận hành giống hệt có thể cho ra thông tin giá trị về
trạng thái của Turbine.
Máy có thể được nói là vận hành tốt đẹp nếu như độ mạnh của rung động
trong khoảng thời gian dài dưới trạng thái vận hành giống hệt giữ không đổi 1
cách vững chắc và tái diễn. Sự gia tăng rung động, xảy ra từ từ hoặc bất ngờ
thường là do hỏng hóc hoặc vài dạng thay đổi làm nguy hiểm đến sự vận hành an
toàn của Turbine.
Quyết định trình tự thao tác ngay sau khi có gia tăng rung động là cần
thiết để bảo vệ chắc chắn Turbine, đầu tiên phải hỏi mức độ nguy hiểm gì biểu
hiện trong Turbine.
Chúng tôi khuyên nên dừng Turbine ngay lập tức nếu:
 Giá trị giới hạn bị vượt quá, đặc biệt nếu sự xảy ra tương tự trong trạng
thái tương đương chưa được nhìn thấy trước đó và độ tăng rung động thực tế trên
mức giá trị bình thường.
 Xuất hiện tiếng ồn lớn và giá trị giới hạn của các thông số khác như:
chênh lệch nhiệt độ vỏ do giảm nhiệt độ nhanh, giãn nở và nhiệt độ ổ đỡ vượt
mức.
Nếu rõ ràng rằng rung động tăng là vì dao động tần số thấp (Tần số rung
động của tần số quay thấp) bình thường chỉ cần giảm tải Turbine là đủ cho đến
khi rung động giảm.
Nếu rung động tăng trên giá trị bình thường nhưng không vượt giá trị giới
hạn, nó hãy có khả năng vài thay đổi bên trong xảy ra. Những sự gia tăng rung
động như thế cho phép phân tích nguyên nhân của đặc tính thay đổi dao động.
Đặc tính của rung động và độ mạnh của nó phải được xác định đầu tiên, nếu có
thể, với các thiết bị khác với cái gắn hẳn trên máy.
Trang 113
Trong những trường hợp như thế chúng tôi khuyên nên đo:
 Tần số
 Độ mạnh rung động nằm ngang, thẳng đứng, và dọc theo trục Turbine
 Góc lệch pha của rung động và rung động của nó.
Điều tra cũng nên bao gồm đo lường rung động nền móng và mối quan hệ
giữa rung động và thông số vận hành khác như tốc độ, công suất, nhiệt độ, áp
suất và độ giãn nở.
26. Giám sát ổ đỡ Turbine:
Ổ đỡ trục Turbine ở vị trí trung tâm tương đối với dàn cách tĩnh và vỏ
ngoài.Hỏng ổ đỡ có thể gây ra hỏng hóc theo sau nghiêm trọng, do sự tiếp xúc
kim loại với kim loại và kéo theo chi phí sửa chữa cao và mất điện.
Vì thế một điều kiện đầu tiên cần thiết để vận hành không có sự cố là cung
cấp kịp thời nhớt bôi trơn đến mỗi ổ đỡ mọi lúc.
Khi ổn định, trọng lượng của rôto được đở thực tế trên vỏ ổ đỡ, tuy nhiên
khi rô to bắt đầu quay nhớt bôi trơn hình thành miếng chêm áp suất cao trong
khoảng trống bôi trơn và nâng rôto lên khỏi vỏ ổ đỡ.
Khả năng mang tải và ma sát có thể được thay đổi bằng cách làm cho độ
nhờn của nhớt bôi trơn, vận tốc dài của rôto và khoảng trống chèn bôi trơn phù
hợp. Nếu áp suất của nhớt không thể đỡ toàn bộ tải, nó nghĩa là sẽ xảy ra tiếp xúc
kim loại với kim loại, với sự xói mòn, đây là tình huống phải tránh bằng mọi giá
để vận hành liên tục. Mặc dù, tình trạng tương tự xảy ra lúc khởi động và ngừng
máy khi không vận hành bộ trở trục, nó không có ảnh hưởng nghiêm trọng đến
tuổi thọ ổ đỡ vì do thời gian ngắn.
b. Tốc độ chuyển tiếp.
Một nhân tố quan trọng trong liên kết này là tốc độ, mà tại đó sự chuyển
tiếp từ một Phầnđến toàn bộ xảy ra trong khởi động và ngược lại, từ toàn bộ sang
một Phầntrong lúc ngừng máy (đặc biệt nhà máy có bộ trở trục nhưng không có
hệ thống dầu nâng trục). Tốc độ chuyển tiếp này phải luôn luôn ở dưới tốc độ vận
hành nếu sự xói mòn được tránh khỏi trong tất cả trạng thái vận hành, kể cả lúc
vận hành trở trục.
Tốc độ chuyển tiếp phụ thuộc vào tải ổ đỡ, kích thước ổ đỡ và độ nhờn
của loại dầu được dùng. Nó được tính toán riêng cho cả ổ trục và trục Turbine.
Sau đó tốc độ liên tục tối thiểu được xác định bởi giá trị cao hơn. Tốc độ liên tục
tối thiểu được ghi trong “Thông số kỹ thuật”.
Tốc độ chuyển tiếp cũng được xác định bằng kinh nghiệm, bởi vì tốc độ
Turbine rơi nhanh tại chuyển động tới ma sát hỗn tạp. Tốc độ vận hành liên tục
tối thiểu nên nằm khoảng 50 vòng / phút cao hơn tốc độ chuyển tiếp được xác
nhận bởi thử nghiệm.
Tốc độ xác định theo kiểu này là tốc độ tối thiểu, mà tại đó rôto phải quay
để tránh hỏng hóc ổ đỡ. Turbine gắn với hệ thống dầu nâng trục là ngoại lệ với
quy tắc này. Hệ thống dầu nâng trục cho phép rôto được nâng khỏi tiếp xúc với
mặt dưới vỏ ổ đỡ, trong khi đó nó vẫn đứng yên, vì thế mọi sự tiếp xúc kim loại
với kim loại trong lúc khởi động và ngừng máy được tránh khỏi.
c. Bôi trơn thủy động lực
Nguyên tắc bơi trơn thủy động lực phụ thuộc vào bản sao không đổi của
quy trình cơ bản được mô tả bên trên. Kết quả là, hoạt động đúng của sự bôi trơn
Trang 114
này phụ thuộc vào một số nhân tố cần thiết:

 Cung cấp liên tục dầu bôi trơn và châm đầy vào các khoang trống của ổ
đỡ
 Mực dầu trong bồn dầu ổn định đúng và không đổi.
 Khả nặng không nén được của dầu bôi trơn.
 Độ bám chặt của dầu với bề mặt trượt, có nghĩa là lực dính phải cao
hơn lực cô kết nhiều lần.
 Làm tản thích hợp và liên tục nhiệt lượng ma sát để giới hạn nhiệt độ
trong khoảng trống bôi trơn và vì thế giữ vững độ nhờn của nhớt.
 Kích cỡ không đổi, chính xác của khoảng trống bôi trơn rất nhỏ
(0,001mm – 0,003 mm) thông qua độ chính xác kích thước và ổn định, hoàn tất
bề mặt và tính đồng nhất của vật liệu.
 Dầu không được dơ bẩn, bởi vì các vật thể ngoại lai có thể làm hỏng
hóc ngay cả khi ổ đỡ trục và vỏ ổ đỡ hoàn toàn riêng biệt.
Những nhân tố này tạo nên những yêu cầu quan trọng sau đây, liên quan
đến các bộ phận khác nhau của nhà máy và phương thức vận hành.
d. Cung cấp nhớt ổ đỡ
Khả năng mang tải của màng nhớt, đầu tiên phụ thuộc vào độ nhờn của
nhớt được dùng. Tuy nhiên, ngược lại, nó phụ thuộc ngang bằng vào nhiệt độ của
màng nhớt. Do đó, ngay cả khi số lượng nhớt đủ, khả năng mang tải tại điểm đỡ
có thể giảm đến mức mà tải có thể không đỡ nữa, vì độ nhờn của nhớt không đạt.
Đây là trường hợp khi nhiệt độ được tạo nên từ trạng thái cân bằng giữa nhiệt độ
sinh ra, nhiệt dẫn và nhiệt tản cao.
Nhiệt lượng ma sát + nhiệt dẫn = Nhiệt tản bởi nhớt làm mát.
Màng bôi trơn sau đó trở nên mỏng đến nỗi nó đứt ra. Đỡ một Phầnxảy ra,
hậu quả là, xói mòn ổ đỡ tăng, có thể dẫn đến hỏng hóc hoàn toàn trong vài
trường hợp.
Quy trình bị ảnh hưởng tới phạm vi rộng bởi nhiệt độ và lưu lượng nhớt.
Vì thế, ngoài việc lưu lượng nhớt đủ để hình thành đệm đở, cũng phải có dòng
nhớt làm mát xuyên qua ổ đỡ trục để làm tản nhiệt do ma sát và nhiệt dẫn thông
qua ổ trục, vì thế nhiệt độ trong đệm đỏ không vượt giá trị trung bình yêu cầu. Vì
thế, đối với hình dạng ổ đỡ và loại nhớt đã được địng trước, chỉ còn khả năng là
nhiệt độ nhớt cấp không cho phép vượt quá giá trị đặc trưng.
27. Nhiệt độ nhớt bôi trơn:
Thiết kế ổ đỡ đề nghị sơ bộ nhiệt độ nhớt cấp vào không đổi khoảng 45 0c
đến 50oc (ngoại lệ tối đa 60o C) tại ổ đỡ để bảo đảm độ nhờn đúng và tách khí ra
khỏi nhớt trong bồn chứa tốt. Vì thế, nhớt rút ra khỏi bồn nhớt được đi qua bộ
làm mát nhớt và nhiệt độ của nó được giữ không đổi bằng van điều khiển nước
đầu vào của bộ làm mát. Nếu chênh lệch nhiệt độ giữa đầu vào và đầu ra của
nhớt sau khi qua bộ làm mát giảm, trong khi nhiệt độ đầu vào vẫn giữ không đổi,
nó hiển thị nguồn cấp nước làm mát không đủ hoặc bộ làm mát bẩn.
28. Áp suất nhớt bôi trơn:
Một yêu cầu cần thiết nữa để bôi trơn và làm mát tốt ổ đỡ là áp suất nhớt
bôi trơn không giảm dưới giá trị tối thiểu bình thường 0,8 bar.
Áp suất nhớt bôi trơn được điều chỉnh trong lúc chạy thử nghiệm bằng
thiết bị tiết lưu dao động tới khoảng 1,5 bar.
Điều này không áp dụng đối với Turbine nối với hộp truyền động của nhà
Trang 115
sản xuất không phải là SIEMENS, bởi vì họ có thể yêu cầu áp suất nhớt cao hơn
nhiều.
Nếu áp suất nhớt trong hệ thống giảm khoảng 75%, bơm nhớt phụ sẽ khởi
động tự động để cung cấp và đảm đương việc cấp nhớt. Nếu áp suất giảm khoảng
50% giá trị bình thường thiết bị nhả máy khẩn cấp sẽ hoạt động.
Trong trường hợp ngừng máy khẩn cấp, tuyệt đối cần thiết phải cấp nhớt
cho ổ đỡ cho đến khi máy hoàn toàn đứng lại. Không nên điều chỉnh thiết bị tiết
lưu nhớt khi không có lý do chính đáng.
Nếu xảy ra sự khác biệt với giá trị chạy thử nghiệm, nguyên nhân của nó
phải được xác định tức thì. Nguyên nhân có khả năng là:
 Thiết bị tiết lưu nhớt chỉnh sai hoặc khóa.
 Lọc nhớt bẩn
 Bơm nhớt hư
 Xả nhớt nhiều do khoảng trống trong ổ đỡ tăng
29. Bộ lọc nhớt bôi trơn:
Hoạt động an toàn của ổ đỡ chỉ có thể chắc chắn nếu, như đã nói ở trên,
nguồn cung cấp nhớt sạch. Vì lý do đó, bộ lọc nhớt bôi trơn, thường là dạng vải
sợi với khả năng lọc danh định 25m , là thích hợp với hệ thống nhớt và dòng
nhớt đi qua liên tục.
Một hiển thị quan trọng hoạt động tốt của bộ lọc là chênh lệch áp suất giữa
đầu vào và đầu ra của bộ lọc. Thiết bị hiển thị trên bộ lọc phải được kiểm tra định
kỳ.
30. Giám sát hệ thống nhớt:
Sau đây là tóm tắt của việc giám sát và kiểm tra phải được thực hiện trên
hệ thống nhớt để giữ khả năng phục vụ của nó:
 Dọn căn bẩn khỏi bồn nhớt và kiểm tra sự tích tụ nước
 Làm sạch bộ lọc trước khi chênh lệch áp suất cho phép tối đa đạt tới.
 Phải kiểm tra nhớt tại phòng thí nghiệm (Tại nhà máy hoặc Nhà cung
cấp) theo định kỳ, hoặc ít nhất là hàng năm. Phải lưu các báo cáo tỷ mỉ về tiêu
thụ, châm lần đầu, phủ thêm và thêm phụ gia hoặc chất tái sinh.
 Kiểm tra hàng ngày để xác định bất kỳ sự dịch chuyển hoặc rò rỉ nào
trong hệ thống nhớt, kiếm tra áp suất, nhiệt độ và mực nhớt.
 Phân tích sự bẩn bộ lọc và cặn bẩn trong bồn nhớt và nghiên cứu bảng
phân tích nhớt để phát hiện dấu vết của xói mòn ổ đỡ.
 Thực hiện kiểm tra chức năng bằng cách khởi động bơm nhớt đầy tải
và khẩn cấp theo định kỳ được mô tả.
 Kiểm tra tiếng ồn của bơm
31. Ghi chú về phân tích nhớt:
Phân tích nhớt có thể cung cấp thông tin sau
 Hạt kim loại trắng hoặc đồng trong nhớt
- Hỏng ổ đỡ trong phạm vi hệ thống
 Hạt thép trong dầu
- Xói mòn khớp trục
- Tiếp xúc kim loại với kim loại của Phầnđộng
 Nước thô trong nhớt
- Rò rỉ làm mát nhớt
 Nước ngưng trong nhớt
Trang 116
- Rò rỉ hơi từ chèn trục thổi vào vỏ ổ đỡ

- Hơi bị rút vào bởi hút vượt mức của quạt rút hơi nhớt
Trong mọi trường hợp phải thực hiện các biện pháp tức thì để hiệu chỉnh
hỏng hóc để tránh hỏng hóc theo sau.
32. Đo nhiệt độ:
Để phòng ngừa hỏng hóc và để phát hiện trạng thái nguy hiểm, đo nhiệt độ
có thể được dùng cho:
 Báo hiệu
 Báo động
 Ngừng Turbine.
Kinh nghiệm cho thấy rằng, trạng thái tương tự làm tăng nhiệt độ tương
tự. Vì thế, nó được ghi lại thành bảng hay đồ thị từ lúc chạy thử nghiệm trở đi,
đặc biệt khi nó gắn liền với thay đổi tải, vì thế nó có thể được so sánh với giá trị
cụ thể trong lúc vận hành tiếp theo. Bảng ghi chép như thế cũng tạo điều kiện cho
điều tra xói mòn và hỏng hóc.
Tăng nhiệt độ trong ổ đỡ do hỏng ổ đỡ xảy ra nhanh và ngắn. Một điều
quan trong để nhớ rằng tăng nhiệt độ thường kéo dài trong một thời gian giới
hạn, sau khi hỏng hóc xảy ra nhiệt độ của ổ đỡ giảm lại.
Vì thế, sau bất kỳ thay đổi lớn về nhiệt độ nào vượt ra khỏi giá trị giới
hạn, ít nhất phải xem xét bộ lọc trong bồn nhớt ngay lập tức để xem nó có chứa
hạt kim loại trắng nào không, mà nó có thể bắt nguồn từ hỏng hóc bên trong. Hơn
thế nữa, chúng tôi khuyên rõ ràng rằng, ổ đỡ bị ảnh hưởng cũng được xem xét,
ngay cả khi không có hạt kim loại trắng được tìm thấy trong bộ lọc, bởi vì, trên
thực tế, những hạt như thế chỉ là hiển thị của trường hợp hỏng hóc nghiêm trọng
hơn. Hỏng hóc nghiêm trọng ít hơn như mài mòn một Phầnkhông thể phát hiện
theo cách này.
Hai kiểu đo nhiệt độ được dùng: đo nhiệt độ kim loại ổ đỡ và đo nhiệt độ
nhớt bôi trơn, tuy nhiên nó không được dùng trong trường hợp này.
Đo nhiệt độ kim loại ổ đỡ được xem là phương pháp đo lường chính xác
nhất.
Trên cơ sở nhiệt độ nhớt đầu vào 45 oc được nói trước, chúng tôi khuyên
những giá trị giới hạn sau đây không được vượt quá:
 Giá trị vận hành và đặt lại :110oc
 Giá trị báo động :1200c
 Giá trị ngừng máy :130oc
Giới hạn này được chứng minh đúng trong thực tế, khi cảm biến nhiệt
(cặp nhiệt ngẫu, nhiệt kế điện trở) được đặt ngay dưới bề mặt vận hành kim loại
trắng tại điểm hẹp nhất của khoảng trống bôi trơn.
Bổ sung vào ghi chép biểu đồ, cũng nên lắp đặt thêm tín hệu báo động
khi giá trị giới hạn đạt đến. Trong mọi trường hợp, cần thiết phải ngừng Turbine
khi giá trị ngừng máy đạt đến, và đây là sự quan trọng song song nếu Turbine
không được giám sát liên tục..
33. Giám sát áp suất và nhiệt độ nhớt:
a. Tổng quát
Cung cấp nhớt là cực kỳ quan trọng để vận hành tốt Turbine. Nó bôi trơn,
làm mát và điều khiển và để đảm bảo rằng nó thực hiện chức năng này tốt, áp
suất và nhiệt độ phải được giám sát liên tục trong lúc vận hành bình thường, khởi
Trang 117
động, ngừng máy và nếu cần thiết, trong lúc vận hành trở trục. Giá trị điểm đặt
của áp suất và nhiệt độ nhớt được ghi lại trong báo cáo chạy thử nghiệm.
Áp suất nhớt phụ thuộc vào:
 Đặc tính của bơm.
 Tính chất tiết lưu của hệ thống
 Nhiệt độ nhớt
 Lượng không khí chứa trong nhớt
Trong lúc vận hành bình thường, nhớt được rút ra từ bồn nhớt và áp suất
của nó tăng đến 6 – 9 bar.
Khi Turbine kéo máy nén hoặc bơm, tốc độ vận hành nằm trong phạm vi
tốc độ nào đó và nếu bơm nhớt được dẫn động trực tiếp từ trục Turbine, áp suất
nhớt có thể dao động giữa 6 – 13 bar tùy theo tốc độ.
b. Nhân tố ảnh hưởng đến áp suất nhớt
Trong các nhân tố ảnh hưởng đến áp suất nhớt, lượng không khí trong
nhớt là quan trọng nhất;
 Không khí được rút ra khi nhớt tuần hoàn qua hệ thống.
 Không khí phải được tách ra khỏi nhớt trong lúc nó còn ở trong bồn
nhớt (Xem thêm ấn bản 3–0320 “Nhớt Turbine, yêu cầu tối thiểu” và 4–4010”
Nhớt dành cho hệ thống bôi trơn và điều khiển Turbine công nghiệp và tổ
Turbine– máy phát”. Sự nhiễu loạn nghiêm trọng trong vỏ ổ đỡ và thiết bị điều
khiển là nguyên nhân gây ra không khí bị hấp thụ vào nhớt, đặc biệt nếu có rò rỉ
trong đường hút của bơm nhớt chính hoặc ở trong chính bơm.
Vì thế, dung tích của bồn nhớt và lưu lượng tuần hoàn phải phù hợp với
nhau để nhớt bình thường lưu lại trong bồn đủ lâu để đạt được sự tách khí tốt.
Nếu nhớt tuần hoàn thường xuyên hơn, do nhu cầu nhớt tăng lên hoặc
mực nhớt trong bồn thấp, lúc đó sự nguy hiểm về lượng không khí trong nhớt sẽ
dần dần hình thành. Tách khí cũng bị ảnh hưởng bởi những nhân tố khác như:
nhiệt độ nhớt, nó được cải tiến bằng cách nâng cao nhiệt độ trong bồn nhớt. Vì
thế, nhiệt độ không bao giờ cho phép giảm đến điểm, mà sự tách khí bị giảm
nghiêm trọng.
Ngoài nhiệt độ nhớt ra, đặc tính của nhớt và vật thể ngoại lai như: bụi bẩn,
cáu cặn của vật liệu chèn và phụ gia nhớt cũng có thể ảnh hưởng đến chất lượng
tách khí của nhớt. Sự hiện diện của các chất có chứa Silicone đặc biệt khó chịu
và vì thế, kiên quyết không nên châm một lượng dầu Silicone vào để dùng như ‘’
chất giảm bọt’’ trong trường hợp có xu hướng tạo bọt cao, mà không có thử
nghiệm bọt đầu tiên trên nhớt.
Sự tạo bọt mạnh đáng kể của nhớt, trên thực tế, thường là dấu hiệu của
tách khí tốt và không hiển thị một cách tất yếu sự suy giảm trong đặc tính của
nhớt.
Nếu thiết bị bên ngoài chịu trách nhiệm cho sự tách khí kém, thiết bị đó
chỉ có thể được hiệu chỉnh bằng cách lọc chất có hại đó đi.
Vì thế, với mức kiên thức hiện nay, không có phương pháp tin cậy nào
được biết để phục hồi chất lương tách khí của dầu tằng xử lý hoặc phụ gia, mà đã
có lần nó bị phá hủy bởi châm dầu Silicone.
Nếu như không có sự tiến bộ nào trong sự tách khí được xảy ra bằng cách
lọc, thường thì không cách nào khác là phải thay toàn bộ nhớt. Nếu làm điều này,
Trang 118
hệ thống phải được xả cẩn thận và làm sạch để không còn đọng lại dấu vết nhớt
nào.
Lượng không khí cao trong nhớt sẽ gây ra:
 Hút khó khăn, do sự giãn nở của bọt khí trong đầu hút của bơm.
 Giảm khối lượng riêng của nhớt, dẫn đến giảm cột áp.
 Khả năng nén được của hỗn hợp nhớt / không khí
Sự chứa đựng không khí gây ra giảm nhanh áp suất nhớt, đầu tiên là trong
lúc vận hành bộ trở trục Turbine thủy lực, độ giảm sẽ lớn hơn áp suất tương ứng
với tính chất của bơm và hệ thống.
Sự chứa đựng không khí chịu vượt mức trong nhớt cũng có thể gây ra xáo
trộn điều khiển, bởi vì hệ thống điều khiển được thiết kế trên cơ sở nhớt không
có khả năng nén được.
Lưu lượng nhớt, hầu hết là không đổi khi bơm nhớt chính vận hành, nó
cũng ảnh hưởng đến áp suất nhớt.
Nếu máy được trang bị với bộ trở trục Turbine thủy lực, áp suất nhớt có
thể bị ảnh hưởng nghiêm trọng bởi độ mở của van nhớt động lực, khi chỉ có bơm
nhớt phụ hoạt động. Không những làm cho áp suất thay đổi tương ứng với những
thay đổi bất ngờ trong điểm làm việc của tính chất của bơm và hệ thống, mà còn
do tính thường xuyên tuần hoàn lớn hơn của nhớt. Điều này tạo nên sự lưu lại
ngắn hơn trong bồn nhớt và áp suất nhớt bắt đầu giảm từ từ trong một vài phút
sau khi van nhớt động lực được mở.
c. Nhiệt độ nhớt
Nhiệt độ quan trọng nhất trong hệ thống nhớt là nhiệt độ đầu ra của nhớt
khỏi bộ làm mát – nó phải là 45o c.
Nếu lưu lượng và áp suất nhớt đã được điều chỉnh đúng trong lúc chạy thử
nghiệm Turbine, chắc chắn rằng nhiệt độ đúng sẽ đạt được trong bồn nhớt và
đường nhớt trở về.
Nhiệt độ nhớt bôi trơn tại đầu ra của bộ làm mát phải được theo dõi liên
tục
Nhiệt độ nhớt, trong lúc vận hành bình thường được ghi trong báo cáo
chạy thử nghiệm.
d. Nhiệt độ nhớt tăng trong ổ đỡ
Nhớt bôi trơn dẫn đến ổ đỡ, bị gia nhiệt bởi ma sát của ổ đỡ và bởi nhiệt
lượng của hơi dẫn vào thông qua rôto trước khi quay về bồn nhớt.
Theo lý thuyết, sự gia tăng nhiệt độ nhớt trong ổ đỡ đang hoạt động ở tốc
độ danh định vào khoảng 20oc và nó phụ thuộc vào lượng nhiệt được tản đi khỏi
ổ đỡ và lưu lượng của nhớt xuyên qua ổ đỡ. Đối với ổ đỡ, lượng nhiệt năng được
tản là không đổi và độc lập với công suất, trong trường hợp ổ chặn, nó dao động
nhẹ theo lực ép dọc trục.
Lưu lượng nhớt qua ổ đỡ được đặt bằng thiết bị tiết lưu trong lúc chạy thử
nghiệm và thường thì không nên đụng đến.
e. Nhiệt độ bồn nhớt
Trong lúc vận hành bình thường, nhiệt độ nhớt trong bồn vào khoảng 60 –
0
65 c. Trong lúc khởi động Turbine, nhiệt độ tăng từ từ cho đến khi nó đạt được
giá trị ổn định. Nhớt dùng cho hệ thống điều khiển, an toàn, bảo vệ được lấy từ
hệ thống nhớt có áp suất ngay sau bơm. Hoặc từ một hệ thống riêng biệt khác.
Trang 119
Nhiệt độ nhớt cấp cho nhu cầu điều khiển, an toàn và bảo vệ tương ứng một cách
tương đối với nhiệt độ nhớt trong bồn.
34. Theo dõi ổ chặn của Turbine:
Ổ chặn tiếp nhận tất cả lực ép thặng dư của rôto Turbine, mà nó không có
chỗ nào để làm cân bằng. Đồng thời, ổ chặn cũng định vị rôto Turbine ở vị trí
dọc trục của nó, tương đối với vỏ Turbine.
Về nguyên tắc, những ghi chú và tiêu chuẩn theo dõi áp dụng cho ổ đỡ,
cũng được dùng cho ổ chặn để đảm bảo vận hành không sự cố và dài lâu (Xem
Theo dõi ổ đỡ, 3- 2110).
b. Đo nhiệt độ:
Nhiệt độ kim loại trắng được đo tại hai miếng đệm nằm hai bên của ổ
chặn. Nhiệt độ kim loại trắng theo bất kỳ thay đổi nào của tải ổ chặn và thông
báo với độ trễ tối thiểu.
Nhiệt độ đầu vào của nhớt không đổi là một điều kiện cần thiết trước tiên
để đánh giá đúng nhiệt độ kim loại trắng của ổ chặn. Theo quy luật, sự thay đổi
đồng thời của nhiệt độ kim loại trắng thể hiện sự thay đổi nhiệt độ đầu ta của
nhớt. Những ghi chú sau đây là quan trọng trong đánh giá nhiệt độ kim loại
trắng.
 Nhiệt độ ổ chặn thay đổi phụ thuộc vào chính tải của Turbine và tăng
dần dần, thay đổi cao nhất là thay đổi lực ép dọc trục phụ thuộc vào tải từ Zero
đến tải danh định.
 Lực ép có thể thay đổi một cách ấn tượng do cặn bẩn trên cánh, và bất
thường khác như rò rỉ bên trong, và trạng thái vận hành, nghĩa là đối với Turbine
trích hơi, khi hơi trích không vận hành. Khi đó, nhiệt độ phải chịu sự thay đổi
liên quan đến trang thái.
 Hướng của lực ép có thể được xác định trên cơ sở nhiệt độ được đo.
Bên nào của ổ chặn có nhiệt độ cao thì bên ấy chịu lực ép dọc trục cao hơn bên
kia.
 Nhiệt độ kim loại trắng của ổ chặn (giá trị bình thường), được đo trong
lúc chạy thử nghiệm, được ghi trong báo cáo chạy thử nghiệm. Giá trị cụ thể
phải được so sánh với những giá trị bình thường này.
35.Giá trị giới hạn:
Cũng như đối với ổ đỡ Turbine, chúng tôi khuyên rằng những giá trị giới
hạn sau đây không nên vượct quá, giá trị giới hạn này tính trên cơ sở nhiệt độ
nhớt đầu vào là 45oC:
 Giá trị điểm đặt và vận hành  1100c
 Giá trị báo động  1200c
 Giá trị ngừng máy  1300c
Những giới hạn này áp dụng cho cảm biến nhiệt (cặp nhiệt ngẫu, nhiệt kế
điện trở) gắn trực tiếp dưới bề mặt hoạt động của kim loại trắng, tại vùng có khe
hở bôi trơn hẹp nhất.
36. Độ rung trục Turbine hơi cao:
36.1. Hiện tượng:
Báo động độ rung của bợ trục cao.
36.2. Nguyên nhân:
Trang 120
- Việc cân bằng rotor không được thoả mãn.

- Cân tâm rotor có sự sai lệch.
- Hệ bắt giữ bị hỏng.
36.3. Phân tích, kiểm tra và cách xử lý:
36.3.1. Phân tích và kiểm tra:
- Khi độ rung cao quá mức báo động ( 82  m ) thì VHV tiến hành giảm
tải turbine hơi bằng cách giảm tải turbine khí để giữ ổn định độ rung.
- Nếu độ rung tiếp tục tăng cao thì tiến hành ngừng máy để xử lý.
Xem xét các quan điểm về mặt công nghệ khi lựa chọn các thuật toán bảo
vệ theo mức độ rung giới hạn của các gối trục. Đề xuất phân loại bốn kiểu theo
mức độ cứng vững. Khuyến nghị thuật toán tổ hợp, có tính đến thông số độ rung
của các gối trục và trục. Nêu kinh nghiệm thực hiện bảo vệ các tổ máy Turbine
hơi bằng thiết bị ALMAZ - 7010 của hãng DIAMECH 2000.
Kết luận của Hội thảo khoa học kỹ thuật toàn Liên bang Nga “Vấn đề
rung, hiệu chỉnh độ rung, theo dõi độ rung và chẩn đoán rung các thiết bị nhà
máy điện” tổ chức năm 2005 nêu rõ rằng cần phải đưa vào chương trình nâng cao
độ tin cậy của các thiết bị ở các nhà máy điện những biện pháp về trang bị các hệ
thống kiểm tra độ rung bằng các hệ thống hiện đại, nâng cao chất lượng kiểm tra,
theo dõi, phân tích và hiệu chỉnh độ rung cho các tổ máy Turbine hơi và đảm bảo
các chức năng bảo vệ các tổ máy Turbine để các ổ trục không bị rung (tốc độ
rung) quá mức cho phép.
Các nhà máy điện và các hãng cung cấp thiết bị kiểm tra đo lường cảm
thấy lúng túng khi lựa chọn các thuật toán về theo dõi và bảo vệ, điều này liên
quan đến việc diễn đạt kém rành mạch những vấn đề đó trong các văn bản hiện
hành của ngành năng lượng Liên bang Nga.
Hãng DIAMECH đã tiến hành phân tích các văn bản nói trên và cả của
các nước xung quanh, các khuyến nghị của các chuyên gia về rung thuộc Liên
hiệp Cổ phần “hệ thống điện thống nhất Liên bang Nga” (LHCP HTĐTN) và
công văn của vụ Tổng thanh tra về vận hành các nhà máy điện và lưới điện thuộc
LHCP HTĐTN liên quan đến bảo vệ chống rung.
Các văn bản trên đều thống nhất về các giới hạn đánh giá tình trạng rung:
Cho phép vận hành khi trị số hiệu dụng của tốc độ rung (vrhd) dưới 4,5 mm/s,
Trang 121
vận hành với thời gian hạn chế với vrhd tới 7,1 mm/s và bắt buộc ngừng tổ máy
khi vrhd đạt 11,2 mm/s.
Trong tất cả các văn bản đều dự kiến về định vị các đột biến của tốc độ
rung hiệu dụng và quan điểm chung là: các đột biến cần được chú ý nếu nó xảy
ra trên hai hướng của một gối đỡ hoặc trên các gối đỡ liền kề hoặc trên các gối
đỡ của một roto. Đồng thời nhân viên vận hành phải tự “làm rõ nguyên nhân” và
khi cần thiết phải ngừng tổ máy đến “ngừng khẩn cấp”. Không có những chỉ dẫn
nhất quán về sự cần thiết phải đưa bộ bảo vệ chống đột biến về độ rung vào hoạt
động.
Theo tất cả các văn bản trên, các xu thế chậm chạp của tốc độ rung hiệu
dụng ở mức 2 mm/s trong thời gian 1-3 ngày đêm đều cần phải ghi chép lại,
không đưa bảo vệ vào hoạt động. Tuy nhiên quan điểm đánh giá các xu thế rung
trong các văn bản trên lại khác nhau.
Thí dụ theo một văn bản thì khi đánh giá những thay đổi độ rung cần phải
đối chứng các chế độ được so sánh (rõ ràng là theo phụ tải, độ chân không, trạng
thái nhiệt độ, thời gian duy trì ở chế độ đó, v.v.), điều đó ngay cả khi có hệ thống
kiểm tra và chẩn đoán rung tự động hóa với việc áp dụng các thông số công nghệ
thì về mặt thuật toán là rất phức tạp. Trong một văn bản khác lại không có quy
định về các chế độ so sánh với nhau, điều này tạo điều kiện đơn giản hóa việc
kiểm tra. Theo văn bản này, không phụ thuộc vào trạng thái tổ máy, khi thay đổi
đều tốc độ rung hiệu dụng ở mức 2 mm/s trong 1-3 ngày đêm thì cần phải giảm
tải tổ máy. Trên thực tế, sự cần thiết của việc giảm tải đó là do nhân viên vận
hành xác định.
Cũng trong văn bản đó không có quy định như được nêu trong văn bản
đầu tiên – đó là việc ghi chép xu thế của tốc độ rung hiệu dụng khi nó tăng đến
mức 3 mm/s không phụ thuộc vào thời gian của những sự thay đổi. Quy định
này cũng đơn giản hóa bài toán đối với các thuật toán của hệ thống tự động hóa
kiểm tra và chẩn đoán rung.
Với rung tần số thấp, văn bản thứ nhất không cho phép vận hành tổ máy
với tốc độ rung hiệu dụng ở mức 0,5 mm/s, còn theo văn bản thứ hai là ở mức 1
mm/s.
Thành phần rung dọc trục của gối trục
Ở nhiều tổ máy Turbine hơi, thành phần rung dọc trục của gối trục rất
nhạy cảm với sự mất cân bằng, và đó là lý do vì sao các thành phần rung dọc trục
của các gối trục, trực tiếp hoặc kết hợp phức tạp với các thành phần rung đứng và
rung ngang, được đưa vào hệ thống bảo vệ.
Trong khi đó có nhiều nguyên nhân về công nghệ làm tăng rung dọc trục
khi mà các thành phần rung đứng và ngang chỉ ở chừng mực vừa phải. Đó là
không cân bằng bậc cao (cấp 2, cấp 3), sai sót trong gia công khớp nối roto, kết
cấu không đối xứng của gối trục theo chiều dọc trục, cộng hưởng cục bộ, hư
hỏng gối trục, lật gối trục do biến dạng nhiệt, v.v.
Vì vậy, có rất nhiều nguyên nhân dẫn đến rung dọc trục, nhưng nguồn gốc
đều là do các lực ngang trục kích thích tại các gối trục.
Bởi thế khi có sự khống chế thường xuyên nhiều mức và tín hiệu độ rung
tăng cao theo hướng dọc trục trong khi độ rung ngang trục chỉ ở mức vừa phải,
đã có thể phải ngừng Turbine theo đúng quy trình, nếu xuất hiện sự cần thiết như
vậy.
Trang 122
Máy kích từ
Máy kích từ là thành phần quan trọng trong hệ thống trục nhưng có nhiều
điều kiện tiên quyết để đưa các gối trục của máy kích từ ra khỏi thiết bị bảo vệ,
một số điều kiện tiên quyết đó được trình bày sau đây:
1. Giải pháp kết cấu của máy kích từ loại hệ thống “khung - đệm - tấm
nền” có những chỗ không chặt, khó khắc phục, những chỗ này lâu ngày sẽ dẫn
tới tăng độ rung trên các gối trục.
2. Nhược điểm thường gặp nhất là hiện tượng cộng hưởng trên các gối
trục của máy kích từ theo hướng dọc trục được bù bằng việc lắp đặt bộ phận
giảm chấn ở các nhà máy điện
Lâu ngày sẽ xuất hiện sự rối loạn của bộ phận giảm chấn (thí dụ lỏng bộ
phận bắt giữ chặt), bộ phận này không hoạt động và độ rung tăng cao.
Nếu các gối trục của máy kích từ được đưa vào thiết bị bảo (vệ) thì tổ máy
Turbine hơi sẽ bị cắt vô căn cứ.
3. Ở nhiều tổ máy, ghép nối giữa roto của máy phát điện và máy kích từ
không đủ tin cậy, dẫn đến tăng độ rung.
Quá trình trên kéo dài trong thời gian dài, và không phải là bất ngờ. Chúng
được kiểm soát bằng hai cấp tín hiệu: Khi tốc độ rung hiệu dụng vượt các trị số
4,5 và 7,1 mm/s; khi đạt tới trị số 11,2 mm/s tổ máy có thể phải cho ngừng theo
quy trình.
Việc không đưa gối trục của máy kích từ vào thiết bị bảo vệ, trong khi vẫn
duy trì một tập hợp đầy đủ về kiểm soát độ rung các gối trục của máy và tín hiệu
về các mức tốc độ rung hiệu dụng là 4,5; 7,1; 11,2 mm/s và kể cả các thuật toán
về các đột biến, xu thế chậm và rung tần số thấp, là có căn cứ về mặt công nghệ.
Vậy điều gì còn lại trong thiết bị bảo vệ về mức độ rung tăng cao? Sau khi
xét đến các vấn đề nêu trên, trong thiết bị bảo vệ còn giữ lại bảo vệ các gối trục
của roto xilanh cao áp, xi lanh trung áp, xilanh hạ áp và máy phát điện. Đồng thời
tất cả mọi gối trục của tổ máy được đặt dưới sự kiểm soát của bốn thuật toán tín
hiệu, theo các mức tốc độ rung hiệu dụng là 4,5 và 7,1 mm/s, các đột biến, các xu
thế, độ rung tần số thấp.
Thuật toán bảo vệ theo mức giới hạn rung trên gối trục
Các văn bản chỉ thị nêu trên không đưa ra những khuyến nghị nhất quán
cho các nhà máy điện về lựa chọn thuật toán bảo vệ theo mức giới hạn về tốc độ
rung hiệu dụng.
Dưới đây trình bày các thuật toán bảo vệ phổ biến nhất và các đặc tính của
chúng.
Thuật toán thứ nhất
- Nhạy cảm. bảo vệ phải tác động khi tốc độ rung hiệu dụng tăng cao theo
một thành phần rung (thẳng đứng hoặc nằm ngang) của bất kỳ gối trục nào của
Turbine và máy phát điện trước, tốc độ rung hiệu dụng dưới 11,2 mm/s. Thuật
toán dễ dàng thực hiện trên thiết bị. Nhược điểm của thuật toán này là sự ngừng
tổ máy vô căn cứ khi độ rung tạm thời tăng cao trong các chế độ quá độ “khởi
động - ngừng” tổ máy.
Thí dụ khi “kẹt” gối trục và sau đó độ rung tăng “đột biến”, “lật nhào” gối
trục dẫn đến khe hở giữa gối trục và tấm nền, tạm thời giảm độ cứng và khi có sự
sai sót thiết bị của một trong các kênh rung khi không có những thay đổi trong
các kênh khác.
Trang 123
Vì vậy thiết bị bảo vệ theo một kênh là không tin cậy theo quan điểm vận
hành, bởi vì nó có thể dẫn tới việc cắt tổ máy vô căn cứ.
Thuật toán thứ hai
- Mềm mại. bảo vệ phải tác động khi tốc độ rung hiệu dụng của một thành
phần rung (thẳng đứng hoặc ngang) của bất kỳ gối trục nào tăng lên tới 11,2
mm/s và khẳng định tốc độ rung hiệu dụng của thành phần khác của chính gối
trục đó hoặc gối trục bên cạnh tăng lên tới 7,1 mm/s.
Thuật toán thứ ba – Cứng (không nhạy). bảo vệ phải tác động ngay tức
khắc khi tốc độ rung hiệu dụng tăng lên tới 11,2 mm/s theo hai hướng của một
gối trục hoặc bất cứ thành phần nào (đứng hoặc nằm ngang) trên hai gối trục của
roto hoặc trên hai gối trục liền kề.
Thuật toán thứ tư - Cứng vừa phải:
Bảo vệ phải tác động ngay tức khắc khi tốc độ rung hiệu dụng tăng lên tới
10 mm/s theo hai hướng của một gối trục hoặc bất cứ thành phần nào (đứng hoặc
ngang) trên hai gối trục của roto hoặc trên hai gối trục liền kề.
Thuật toán thứ tư do Hội đồng chuyên gia về rung của Liên hiệp Cổ phần
“hệ thống điện thống nhất Liên bang Nga” đề xuất.
Từ các thuật toán trình bày trên, thuật toán lý tưởng là thuật toán khi thực
hiện một mặt không bỏ qua sự gia tăng độ rung thực sự nguy hiểm, mặt khác nó
lại không được cực đoan đòi hỏi cắt tổ máy theo cách “cưỡng chế”.
Thuật toán không chuẩn có thể gây lo lắng cho nhân viên vận hành một
cách không cần thiết, khiến họ nghi ngờ thiết bị, và kết cục, có thể dẫn đến tự họ
cắt thiết bị bảo vệ ra khỏi vận hành.
Kinh nghiệm thực hiện các thuật toán trên thiết bị ALMAZ-7010
Thiết bị này đã thực hiện nhiều thuật toán khác nhau. Những tổ hợp mà
khi hội đủ những điều kiện của chúng thì thiết bị bảo vệ phải tác động là rất đa
dạng.
Các phương án thuật toán đã được đề xuất trên cơ sở các khuyến nghị của
các chuyên gia vận hành nhà máy điện.
Một số thuật toán xuất phát từ các đặc tuyến của tổ máy Turbine hơi trên
cơ sở các hệ số ảnh hưởng về động lực. Hàng loạt các thuật toán đã được xây
dựng trên cơ sở các sự cố Turbine và phân tích những thay đổi độ rung trong
những trường hợp đó.
Các thuật toán “mềm” và “cứng” là phổ biến hơn cả. Chúng được lựa chọn
trên cơ sở các quyền ưu tiên của nhà máy điện: Lưu tâm hơn tới độ rung (độ tin
cậy) hoặc giảm số lần ngừng sự cố và thực hiện biểu đồ điều độ phụ tải.
Điều đó được xác định bởi mức độ hoàn thiện về kết cấu của tổ máy
Turbine hơi:
Kết cấu và trạng thái kỹ thuật càng hoàn thiện, thì càng giảm các nguyên
nhân gia tăng độ rung một cách bất thường và có thể chấp nhận thuật toán nhạy
cảm hơn cho thiết bị bảo vệ.
Đối với các tổ máy Turbine hơi mà trong quá trình khởi động và nâng
công suất, do những nhược điểm về kếu cấu hoặc tình trạng kỹ thuật kém, thường
có khuynh hướng thay đổi độ rung trong dải rộng, thuật toán “cứng” hơn (kém
nhạy cảm) là phù hợp cho thiết bị bảo vệ, bởi vì nếu không, tổ máy sẽ liên tục bị
ngừng sự cố.
Trang 124
36.3.2. Xử lý rung:
A. Các loại rung:

1. Các rung động do lực tác động:
- Do mất cân bằng trọng tâm (mất cân bằng tĩnh, mất cân bằng động).
- Do lắp lệch trục(disalignment).
- Do cong trục.
- Do tiếp xúc bánh răng.
- Do cọ sát Rôto - Stato.
- Do lực điện từ.
- Do kích thích ngoài.
2. Các rung động tự do:
- Do xoáy dầu, xáo trộn dầu hoặc hơi.
- Do hư hỏng gối trục.
- Do cộng hưởng Rô to, cộng hưởng của cấu trúc bên ngoài.
- Do cộng hưởng âm học, kích thích khí động học, thủy động học.
Rotor bị mất cân bằng là nguyên nhân của phần lớn các rung động cơ học
trong hệ thống.
B. Nguyên nhân rung:
1. Do kết cấu không đồng nhất khi chế tạo Rotor.
2. Do Rotor bị biến dạng sau một thời gian hoạt động.
3. Do Rotor bị nứt vỡ một vài bộ phận.
4. Rotor bị cong trục sau khi không hoạt động trong một thời gian dài.
5. Các thành phần lắp ghép của Rotor bị xê dịch
C. Xử lý:
C.1. Nguyên nhân rung thứ 1: Mất cân bằng:
C.1.1. Nguyên nhân:
1. Mất cân bằng tĩnh:
Nếu trọng tâm của Rôtor không trùng với trục của Rô tor.
Đối với các rotor ngắn, có thể xem như có thêm một khối lượng dôi dư tại
một vị trí nào đó ngoài mặt Rotor.
Đối với các Rotor dài, có thể xem như có 2 khối lượng dôi dư nằm cùng
hướng ở 2 đầu rotor.
Trang 125
Mất cân bằng tĩnh có thể gây ra rung động trên 2 gối trục 2 đầu Rotor. Hai
gối trục này sẽ rung động đồng pha với nhau.
2. Mất cân bằng moment:
Trọng tâm của Rotor vẫn trùng với trục quay, nhưng moment quán tính lại
không trùng với trục. Mất cân bằng moment thường chỉ xảy ra với các rotor dài.
Có thể xem như có 2 khối lượng dôi dư ở hai đầu Rotor, nhưng nằm đối
xứng với nhau 180 độ.
Khi rotor quay, hai đầu trục khi đó sẽ ngoáy ngược hướng với nhau, tạo
thành các rung động lệch pha nhau 180 độ.
3. Mất cân bằng động:
Nếu Rôtor vừa bị mất cân bằng tĩnh vừa bị mất cân bằng moment, thì nó
đã bị mất cân bằng động.
Mất cân bằng động xem như Rôtor có 2 khối lượng dôi dư có độ lớn khác
nhau ở 2 đầu, và góc lệch nhau bằng một góc khác 0 , khác 180 độ
Vì thế khi Rotor quay sẽ làm 2 gối trục rung động với biên độ và góc pha
khác nhau.
C.1.2. Cách xử lý:
Chủ yếu là cân bằng lại Rotor. QT sẽ trình bày các cách cân bằng sau khi
đã trình bày hết những nguyên lý.
1. Đối với mất cân bằng tĩnh:
Người ta chỉ cần cân bằng tĩnh lại động cơ để đưa trọng tầm về trục quay.
Phương pháp cân bằng tĩnh thường được thực hiện trong xường chế tạo. Nhưng
đôi khi cũng được thực hiện tại hiện trường bằng phương pháp tương tự phương
pháp cân bằng động.
2. Đối với mất cân bằng moment và mất cân bằng động:
Bắt buộc phải thực hiện cân bằng động.
Các thành phần lõi Rotor khi chế tạo đã được cân bằng tĩnh chính xác tại
xường. Các chi tiết khi lắp vào Rotor, thí dụ như các cánh Turbine và cánh máy
nén đã được cân chính xác, và dùng các phần mềm chuyên dụng để phân phối
đều các cánh trong vòng tròn. Vì thế các cánh đều phải được đánh số, và kèm
theo một sơ đồ vị trí để lắp ráp trên vòng tròn. Sau khi lắp ráp toàn bộ, Rotor lại
được cân bằng động lần cuối trong buồng chân không. Vì thế độ rung của rotor
rất thấp.
Tuy nhiên, khi ra hiện trường, nếu có xuất hiện mất cân bằng bất thường,
người ta sẽ phải cân bằng động lại tại hiện trường.
Ngoài ra các Rotor bị biến dạng theo kiểu cong trục, hoặc xê dịch các vị
trí lắp ghép, sẽ được xử lý bằng một phương pháp đặc biệt, là cho quay với tốc
độ cao hơn tốc độ cộng hưởng cấp 1 để giúp cho trục được tự động nắn thẳng trở
lại. Thường, biện pháp này được làm tại hiện trường, và hoạt động ở các diều
kiện về áp suất nhiệt độ làm việc. Do đó phương pháp này gọi là phương pháp
sấy nắn trục.
Dùng phương pháp sấy nắn trục, ban đầu phải cân bằng động trước để
giảm độ rung xuống mức thấp nhất mà mình có thể thực hiện được. Tất nhiên rất
khó có thể đưa về mức tốt. Sau đó chạy sấy. Khi trục được dần đưa về trạng thái
tốt, độ rung sẽ giảm dần, đến một mức độ nào đó. Khi ấy thì các gia trọng dùng
để cân bằng động đã lắp trước đó sẽ trở thành ngyên nhân gây rung. Và độ rung
sẽ tăng lên trở lại. Khi đó phải tháo bớt gia trọng ra, và tiếp tục chạy sấy nắn trục.
Trang 126
Việc sấy nắn trục coi như kết thúc khi tất cả các gia trọng đã lắp trước đó được
tháo ra hết và độ rung của máy trở về trạng thái tốt.
Giả sử trục của bạn (kối tròn màu cam) bị thay đổi vị trí trọng tâm. Sự
thay đổi đó bạn cứ tưởng tượng như là có một khối lượng dôi dư lắp vào như
hình vẽ (khối màu đen).
Khi trục quay trong ổ trục (phần màu xanh) ở tốc độ thấp, thì trục sẽ đảo
theo hướng văng phía có khối lượng dơi dư ra ngoài. Như vậy khi chỗ đó quay
đến vị trí nào thì vị trí đó sẽ nhận được trị số rung cao nhất.
Người ta sẽ đặt cảm biến rung ở một vị trí cố định. Khi khối đó quét ngang
qua vị trí cảm biến rung, tín hiệu ra sẽ có đỉnh dương.
Ngược lại, khi trục quay trong ổ trục ở tốc độ cao, thì trục sẽ đảo theo
hướng kéo phía có khối lượng dôi dư vào tâm quay. Như vậy khi chỗ đó quay
đến vị trí nào thì vị trí đó sẽ nhận được trị số rung thấp nhất nhất.
Khi khối đó quét ngang qua vị trí cảm biến rung, tín hiệu ra sẽ có đỉnh âm.
C.2. Nguyên nhân rung thứ 2: Mất đồng trục giữa 2 thiết bị quay.
(misalignment).
Hai thiết bị quay nối trục với nhau thí dụ như động cơ - bơm, turbine -
máy phát, Máy Diesel - máy phát điện... cần phải có yêu cầu nối đồng trục với
nhau.
Tuy nhiên khi chế tạo, một số thiết bị gia công không hoàn toàn chính xác,
nên có khả năng khi lắp ráp với nhau sẽ bị mất đồng trục.
Mất đồng trục có thể chia làm 3 loại:
1. Mất đồng trục song song.
Thí dụ trục của cái này cao hơn cái kia, hoặc một trục nằm sang phía bên
phải của trục khác. Nghĩa là 2 tâm trục không trùng nhau và trục vẫn song song
với nhau.
Mất đồng trục song song thường gây rung ở 2 gối trục giữa, tức 2 gối trục
hai bên khớp nối, thường gọi là bợ trục số 2 và số 3. Do không đòng trục nên độ
rung sẽ có 2 thành phần ngược chiều nhau. Sự tương tác qua lại giữa 2 gối trục sẽ
Trang 127
làm cho độ rung sẽ tăng lên cực đại 2 lần trong một chu kỳ. Phổ tần sẽ có thành
phần họa tần bậc 2 cao.
2. Mất đồng trục do lệch góc.
Tại khớp nối, tâm trục có thể trùng với nhau, nhưng hai trục không nằm
trên đường thẳng, mà hợp thành với nhau thành một góc. Độ rung cũng tập trung
ở 2 gối trục giữa. Nhưng do lệch góc, khi quay có thể làm thay đổi độ uốn của
trục theo chu kỳ. Độ rung cũng có nhiều họa tần, và ngoài ra còn sinh ra độ rung
dọc trục (đo song song với trục).
3. Mất đồng trục hỗn hợp, vừa lệch tâm trục, vừa có góc:
Hỗn hợp của 2 loại mất đồng trục trên.
Các nguyên nhân có thể gây ra mất đồng trục:
a. Bản thân thiết bị khi lắp đặt chưa được căn chỉnh tốt.
b. Khi ở trạng thái tĩnh, trục hơi bị võng xuống. Nếu căn chỉnh theo trạng
thái này thì khi quay, trục duỗi thẳng trở lại sẽ gây mất đồng trục. Vì thế khi căn
chỉnh thường phải căn chỉnh theo một góc nhỏ để bù lại (căn hở miệng).
c. Khi ở trạng thái nguội, các trục có thể ngang hàng với nhau. Nhưng khi
nóng lên thì một giá đỡ của gối trục nào đó sẽ giãn nở nhiều hơn các gối khác, và
làm cho gối đó cao hơn. khi đó từ đồng trục sẽ chuyển sang mất đồng trục. Vì thế
khi căn chỉnh ban đầu, phải căn chỉnh bù trừ cao thấp.
d. Nếu 2 trục không nối trực tiếp với nhau mà nối qua trung gian bộ đổi
tốc. Ta phải căn chỉnh đồng trục giữa 3 thiết bị: Trục 1 với bộ đổi tốc, và bộ đổi
tốc với trục 2. Tuy nhiên khi có lực kéo, do lực tương tác của các bánh răng, một
trong 2 trục hoặc cả 2 hệ trục sẽ bị đẩy lệch đi so với vị trí ban đầu, gây ra mất
đồng trục. Vì thế khi căn chỉnh ban đầu phải bù trừ sự di chuyển này.
Các trị số bù trừ của các phần b, c, d thường được nhà chế tạo cung cấp.
e. Sau một thời gian vận hành, các gối trục bị mòn không đều, các bánh
răng cũng bị mòn đi hoặc hở ra. Vị trí lắp đặt các gối trục có thể bị xê dịch... gây
mất đồng trục.
C.2.2. Xử lý:
Xử lý độ rung khi mất đồng trục: căn tâm lại, với điều kiện môi trường tốt.
C.3. Nguyên nhân rung thứ ba: Cong trục.
Một rotor trục dài rất dễ có khả năng bị cong trục. Các nguyên nhân gây
cong trục có thể như sau:
1. Khi Rotor không quay, trọng lượng của bản thân nó làm cho trục hơi bị
võng xuống. Nhưng khi quay sang vị trí khác, thì độ biến dạng do võng sẽ không
còn, và nó lại võng theo vị trí mới.
Nếu trục bị giữ một vị trí cố định ở một thời gian quá lâu, độ võng sẽ
không phục hồi trở lại được.
2. Khi Rotor của các máy làm việc trong môi trường nhiệt độ cao, sự giãn
nở không đồng đều ở các khía đối nhau cũng có thể gây ra cong trục. Thí dụ như
lúc máy mới ngừng. Không khí bên trong xy lanh turbine rất nóng. Nếu rotor
đứng yên thì phần trên sẽ nóng hơn phần dưới. Do đó phần trục phía trên cũng
giãn nở dài hơn phần trục phía dưới. Kết quả là trục bị cong lên. Tuy nhiên độ
cong này chỉ là tạm thời, khi nhiệt độ trở lại đều hoặc khi quay trục, thì sẽ bị mất
đi.
Trang 128
Vì thế các rotor trục dài thường luôn được lắp đặt một bộ phận quay trục,
để chống cong trục.
Khi trục bị cong, nó sẽ tác động như mất cân bằng trọng tâm. Người ta có
thể xử lý bằng cách cân bằng động để bù vào. Khi đó trọng tâm sẽ được kéo về
trục, và độ rung giảm xuống.
Tuy nhiên trong trường hợp này lại nảy sinh ra một vấn đề khác. Khi
Rotor với tốc độ cao, nó sẽ có khuynh hướng duỗi thẳng trở ra. Vì thế khi đó
những khối gia trọng dùng để cân bằng động lại trở thành nguyên nhân gây rung.
Từ đó, sẽ làm cho độ rung tăng trở lại từ từ, nhưng với góc pha lệch 180 độ so
với độ rung ban đầu. Vì thế lại phải cân bằng lại.
C.3.2. Xử lý:
Phương pháp xử lý cong trục thường được gọi là "sấy nắn trục", sẽ gồm
nhiều bước xen kẽ: cân bằng - chạy ở tốc độ cao - cân bằng...
Nếu các độ rung không vượt quá tiêu chuẩn thì có thể kết hợp các lần chạy
nắn trục với phát điện. CÂN BẰNG TĨNH
Một thiết bị quay bị mất cân bằng tĩnh có thể được trả về trạng thái cân
bằng, bằng cả phương pháp cân bằng động lẫn phương pháp cân bằng tĩnh. Tuy
nhiên có một số trường hợp người ta vẫn thích cân bằng tĩnh hơn, vì nó đơn giản,
dễ làm và khá hiệu quả. Các trường hợp nên cân bằng tĩnh: Rotor ngắn; rotor
quay tốc độ thấp; rotor nhỏ và nhẹ...
Nguyên tắc cân bằng tĩnh:
Xác định hướng lệch của trong tâm bằng cách quan sát bằng mắt. Dùng
gia trọng dò để xác định khối lượng mất cân bằng. Sau đó tính toán khối lượng
thực sự cần thiết.
Tiến hành cân bằng tĩnh:
1. Chuẩn bị điều kiện cho Rotor có thể quay tự do, ít bị ảnh hưởng
của ma sát.
Người ta có thể đặt hai thanh thép có mài góc thật sắc bén, còn gọi là hai
con dao. Lắp đặt hai con dao này lên giá thật song song, lưỡi dao ngửa lên trên.
Chỉnh cao độ và độ ngang của hai con dao thật chính xác, sao cho khi đặt trục
Rotor lên, hai đầu trục tựa lên 2 con dao, nó có thể dễ dàng lăn từ đầu này đến
đầu kia.
Cũng có thể lắp đặt hai đôi vòng bi trên hai mặt phẳng song song, mỗi mặt
2 vòng. Vành trong của vòng bi được cố định. Vành ngoài quay tự do. Các trục
của vòng bi cách nhau một đoạn đủ cho hai vành ngoài không cọ sát vào nhau.
Như vậy khi gác Rotor lên khe hở giữa 2 vành ngoài, nó sẽ co thể dễ dàng lăn tự
do.
Đối với những Rotor quá lớn, thì đôi khi người ta lấy chính trục của nó
làm trục quay.
2. Xác định hướng mất cân bằng của Rotor.
Cho rotor quay theo chiều kim đồng hồ với tốc độ thật thấp. sau đó quan
sát xem vị trí đứng lại của rotor. Đánh dấu điểm thấp nhất. Sau đó quay Rotor
theo chiều ngược lại. và cũng đánh dấu điểm thấp nhất. Chia đôi cung giữa 2
điểm đó, ta có hướng mất cân bằng.
Nếu dùng lưỡi dao, thì đặt rotor vào giữa lưỡi, sau đó lăn nhẹ sang bên
phải. Ghi nhận điểm thấp nhất khi ngừng lại sau đó lăn về giữa trở lại, rời lại lăn
nhẹ sang phía trái, đánh dấu thứ hai
Trang 129
Thông thường, nếu hệ có ma sát đủ bé thì cả hai lần sẽ dừng lại cùng một
vị trí, và ta đánh dấu 2 lần sẽ trùng nhau.
3. Lắp gia trọng dò:
Lắp một gia trọng dò lên vị trí thẳng góc với hướng mất cân bằng vừa tìm
được. Lặp lại bước 2, ta sẽ có được điểm mất cân bằng mới, lệch với điểm mất
cân bằng cũ một góc alpha.
Giả sử lượng mất cân bằng ban đầu là P0. Sau khi đặt gia trong thử Pt thì
lượng mất cân bằng lần 2 sẽ là tổng 2 vector Po và Pt, gọi là P1
Ta có P1= Pt/sin (alpha) và P0 = Pt/tan (alpha).
4. Lắp gia trọng thật:
Từ Po và P1 vừa tính được ta có thể thực hiện 1 trong 2 cách sau:
a. Nếu giữ nguyên gia trọng thử, thì lắp một gia trọng thứ hai, có giá trị
bằng P1, đối xứng với điểm mất cân bằng thứ hai.
b. Nếu gỡ bỏ gia trọng thử, thì bạn lắp một gia trong có giá trị bằng Po ở
vị trí đối xứng vơi điểm mất cân bằng thứ nhất.
Gia trọng thử có thể được lắp đặt bẳng vis, nhưng một số máy không có vị
trí lắp đặt, phải hàn dính vào. Khi đó nên dùng cách a.
Một số rotor không cho phép lắp thêm gia trọng, thì người ta sẽ cắt bớt
một phần trên thân rotor, hoặc khoan lỗ để lấy bớt khối lượng ra. Cách lý luận và
tính toán cũng tương tự như trên. Khi đó người ta không đánh dấu điểm thấp nhất
nưã, mà đánh dấu điểm cao nhất.
37. Nhiệt độ Rotor cao:
37.1. Phân tích nguyên nhân:
Việc theo dõi trực tuyến nhiệt độ rôto Turbine hơi phải dựa trên việc lập
mô hình các qui trình nhiệt động, chứ không phải các phép đo trực tiếp nhiệt độ.
Những quyết định đúng đắn trong vận hành có thể kéo dài đáng kể tuổi thọ
những Turbine đã có tuổi vận hành cao, đặc biệt là những Turbine phải thường
xuyên làm việc theo chu kỳ hoặc vận hành ở tốc độ tăng nhiệt tối đa.
Hình. Xác định giới hạn tốc độ tăng nhiệt.

Tốc độ tăng nhiệt cho phép có thể suy ra từ dải thay đổi nhiệt độ kim loại
bề mặt rôto và các giới hạn mỏi chu kỳ thấp đặc trưng.
Các nhà thiết kế và nghiên cứu về Turbine đều thống nhất rằng đối với
những tổ máy lớn (khoảng 300 MW trở lên), tốc độ tăng nhiệt khi khởi động,
những thay đổi lớn về phụ tải cũng như các quá trình quá độ khác chủ yếu bị hạn
chế bởi các ứng suất nhiệt không ổn định tại rôto của xilanh cao áp (HP) và trung
Trang 130
áp (IP), hoặc xilanh cao - trung áp kết hợp. Các ứng suất nhiệt do làm việc theo
chu kỳ hoặc hiện tượng mỏi chu kỳ thấp (low-cycle fatigue) vượt quá giới hạn
qui định có thể dẫn tới nứt rôto.
Có thể xác định tốc độ tăng nhiệt cho phép bằng cách sử dụng các biểu đồ
lượng hoá mức giảm thọ của Turbine sau mỗi chu kỳ vận hành (xem hình 1). Các
biểu đồ giảm thọ được tính toán cho từng loại Turbine cao áp và trung áp cụ thể,
có tính đến kích thước hướng kính của rôto (bán kính trong và ngoài của thân
rôto tại đoạn chịu ứng suất nhiệt cao nhất), các đặc tính nhiệt vật lý và về độ bền
của kim loại kết cấu của Turbine, và những điểm tập trung ứng suất trên bề mặt
bị gia nhiệt. Tốc độ tăng nhiệt ứng với nhiệt độ hơi thay đổi được suy ra từ các
điều kiện vận hành quá độ dự kiến và từ số chu kỳ vận hành cho phép dẫn tới
phát sinh vết nứt, hoặc từ mức tổn thọ đặc trưng, được đo bằng phần trăm cho
mỗi chu kỳ. Đối với những quá độ ít xảy ra thường xuyên hơn, số chu kỳ chấp
nhận được qui định thấp hơn, dẫn đến tốc độ thay đổi nhiệt độ hơi cao hơn. Số
lượng chu kỳ thấp nhất được giả định đối với các khởi động nguội; số lượng lớn
nhất được giả định đối với những thay đổi phụ tải trong dải điều khiển. Vùng tối
trên hình 1 được coi là ngoại biên dựa trên mối đe dọa nứt gãy rôto dưới tác động
kết hợp của các ứng suất kéo (ly tâm cộng với tác động nhiệt) ở dưới sâu, gần lỗ
khoan trung tâm hoặc trục rôto.
37.1. Theo dõi và xử lý:
a. Cần theo dõi gì?
Các điều kiện truyền nhiệt từ hơi nước lên bề mặt rôto mãnh liệt hơn so
với các điều kiện đối với các bộ phận stato. Hơn nữa, tỉ lệ giữa diện tích bề mặt
rôto bị gia nhiệt và khối lượng rôto lại lớn hơn nhiều so với các bộ phận của
stato. Kết quả là rôto dễ nhạy cảm hơn nhiều đối với những thay đổi nhiệt độ hơi
nước gia nhiệt, gây ra ví dụ như bởi những thay đổi phụ tải hoặc bởi những biến
động nhiệt độ hơi mới hoặc hơi gia nhiệt lại tại đầu vào Turbine.
Do vậy người vận hành có thể tin rằng nếu như họ giữ các ứng suất nhiệt
lớn nhất trên bề mặt bị gia nhiệt của rôto trong phạm vi cho phép thì các ứng suất
nhiệt lớn nhất tại các thành phần stato của cùng một tầng sẽ không vượt quá giới
hạn thiết kế. Tuy nhiên điều ngược lại chưa chắc đã đúng. Đó là lý do vì sao phải
không ngừng theo dõi nhiệt độ thực tế và trạng thái ứng suất của rôto thì mới có
thể đảm bảo độ tin cậy của Turbine. Bởi lẽ nhiệt độ hơi mới và hơi gia nhiệt lại
thay đổi độc lập với nhau trong thời gian quá độ, nên điều quan trọng là phải theo
dõi đồng thời cả rôto cao áp và trung áp, hoặc đối với các Turbine có xilanh cao
áp - trung áp kết hợp, thì phải theo dõi các phần của rôto tiếp nhận hơi cao áp và
trung áp.
Một số thiết kế Turbine có thể áp đặt thêm một số giới hạn về xử lý các
quá độ gây nên bởi các ứng suất nhiệt trong vỏ xilanh cao áp và /hoặc trung áp.
Điều này chủ yếu liên quan tới khởi động nguội và khởi động ấm, cũng như đóng
máy đồng thời làm mát cưỡng bức Turbine. Các ứng suất nhiệt này thông thường
do chênh lệch nhiệt độ trong phạm vi mặt bích vỏ máy (trên chiều rộng mặt bích
và giữa thành, mặt bích và bulông cấy). Sự không đồng đều nhiệt độ của thành
vỏ máy theo chiều trục cũng có thể là khá lớn tại vùng lân cận các buồng ngăn có
nhiệt độ hơi gia nhiệt hoặc điều kiện truyền nhiệt từ hơi sang bề mặt vỏ khác
nhau đáng kể. Trong điều kiện đó, việc theo dõi nhiệt độ của rôto nhiệt độ cao
cần được bổ sung bằng các phép đo nhiệt độ của các bộ phận tương ứng của vỏ
Trang 131
máy nhiệt độ cao. Cũng vậy, đối với một số kiểu Turbine, cần phải theo dõi nhiệt
độ và trạng thái ứng suất nhiệt của các hộp hơi van cao áp (HP valve steam -
chest) trong quá trình khởi động.
Hình. Sơ đồ đầu dò nhiệt kế, được sử dụng để lập mô hình vật lý nhiệt độ
phần kim loại của rôto.
Đối với một số Turbine hơi lớn, cũng nên theo dõi trạng thái nhiệt độ của
các rôto hạ áp (LP). Điều này đúng với Turbine có rôto hạ áp loại hàn hoặc rèn,
nhiệt độ hơi gia nhiệt lại cao, cũng như một số Turbine hơi ướt (wet-steam
turbine) kích cỡ lớn tại các nhà máy điện hạt nhân. Theo dõi nhiệt độ cho phép
khống chế nhiệt độ hơi gia nhiệt lại (hoặc nhiệt độ hơi sau bộ tách ẩm - gia nhiệt
lại, trong trường hợp Turbine hơi ướt) trong quá trình khởi động, tránh việc xuất
hiện các ứng suất kéo không chấp nhận được tại rôto hạ áp (tại phần nhận hơi) do
ứng suất ly tâm và ứng suất nhiệt kết hợp gây ra.
Ứng suất nhiệt lớn nhất tại bề mặt bị gia nhiệt của rôto thường được coi là
tỉ lệ với cái gọi là độ chênh lệch nhiệt độ kim loại hiệu dụng trên bán kính của
rôto tại phần chịu ứng suất cao nhất: giữa nhiệt độ bề mặt và nhiệt độ trung bình
tính chung cho phần đó. Ứng suất nhiệt chịu kéo ở sâu bên trong rôto (tại bề mặt
lỗ khoan trung tâm hoặc gần trục rôto) thường được suy ra từ độ chênh lệch nhiệt
độ theo hướng kính giữa bề mặt bị gia nhiệt và ở sâu bên trong rôto. Đối với rôto
Turbine hơi, cần theo dõi trực tuyến các nhiệt độ kim loại nêu trên và độ chênh
lệch nhiệt độ.
Tuy nhiên, việc đo trực tiếp các nhiệt độ như trên là rất phức tạp và không
tin cậy nên phương pháp giải quyết là lập mô hình vật lý hoặc toán học.
b. Theo dõi qua mô hình:
Bảng. Giá trị mỗi chu kỳ thấp đặc trưng (mức tổn thọ) đối với các rôto cao áp
và trung áp của một số Turbine áp lực siêu tới hạn 300 MW.
Đơn vị tính: Mức tổn thọ Turbine (%/quá độ)
STT Đặc tính quá độ Rôto cao áp Rôto trung áp
1 Dừng máy vào cuối tuần, sau đó khởi động ấm
Không buộc theo dõi nhiệt độ rôto 0,0650 - 0,1300 0,2000 - 0,8100
Bắt buộc theo dõi nhiệt độ rôto 0,0025 - 0,0050 0,0600 - 0,1000
2 Dừng máy vào ban đêm (6 giờ), sau đó khởi động nóng
Không buộc theo dõi nhiệt độ rôto 0,1000 - 0,5000 0,2000 - 0,3500
Bắt buộc theo dõi nhiệt độ rôto 0,0025 - 0,0050 0,0500 - 0,0800
Trang 132
Để lập mô hình trạng thái nhiệt độ rôto, phải đưa cơ cấu gọi là đầu dò
nhiệt kế vào không gian bên trong vỏ máy. Như có thể thấy trên hình 2, đầu dò
phù hợp với hình dạng phần rôto, và đầu của nó bị gia nhiệt bởi chính hơi nước
quét lên bề mặt rôto gần phần cần lập mô hình. Các cạnh bên của đầu dò được
cách nhiệt. Bằng cách sử dụng nhiệt ngẫu sắt - constant, có thể đo trực tiếp độ
chênh lệch nhiệt độ (Dt1-2 trên hình 2) giữa đầu và phần giữa của thân đầu dò.
Độ chênh lệch này được coi là gần đúng với độ chênh lệch nhiệt độ theo hướng
kính của rôto (giữa các điểm 1 và 2 trên hình 2) cần theo dõi. Các đầu dò này
được công ty Brown Boveri (nay là Alstom Power) lần đầu tiên đưa vào áp dụng.
Sau đó, những thiết bị tương tự cũng đã được một số hãng chế tạo Turbine hơi
của châu Âu sử dụng.
Tuy nhiên phương pháp theo dõi nhiệt độ kiểu này có một số nhược điểm.
Một trong số các nhược điểm này là các điều kiện truyền nhiệt từ hơi lên bề mặt
rôto khác đáng kể so với trường hợp các bề mặt bị gia nhiệt của các bộ phận
stato, kể cả đối với đầu dò. Một nhược điểm nữa là dòng nhiệt từ các cạnh của
đầu dò cũng dẫn đến sai số trong việc lập mô hình. Và cuối cùng là việc đưa đầu
dò vào không gian bên trong vỏ máy và làm sao để nó hoạt động tốt cũng không
phải là chuyện dễ dàng.
Các mô hình toán học dựa trên các kỹ thuật tính toán analog và số không
có các nhược điểm trên. Thậm chí ngay cả những mô hình toán học có phần giản
đơn cũng đem lại kết quả sai lệch với độ chênh lệch nhiệt độ theo hướng kính
giữa các giá trị thực tế (tính toán một cách chính xác hoặc đo trực tiếp) và các giá
trị theo dõi với độ chính xác 10% đến 15%, mà như vậy là hoàn toàn chấp nhận
được trong công tác vận hành. Nếu sử dụng các kỹ thuật tính toán tiên tiến hơn,
có thể tăng độ chính xác và độ tin cậy theo dõi bằng cách sử dụng những mô hình
toán học tiên tiến và phức tạp hơn.
Cụ thể là những mô hình này có thể cho thấy mối quan hệ phụ thuộc chính
xác hơn của các điều kiện truyền nhiệt vào tốc độ quay và dòng hơi của Turbine,
và vào các thông số hơi bên trong Turbine. Các mô hình này cũng tính đến sự
phụ thuộc của độ dẫn nhiệt của kim loại vào nhiệt độ và một số yếu tố khác. Đặc
biệt, cũng nên hiệu chỉnh nhiệt độ hơi đo được do có sự sai lệch nhiệt độ tĩnh và
động từ so với nhiệt độ hơi gia nhiệt thực tế. Trường hợp áp dụng cho rôto hạ áp,
cũng cần lập mô hình toán học cho cả quá trình nóng lên khi khởi động và nguội
đi khi dừng máy sự cố.
Cũng có thể sử dụng phép lập mô hình toán học để bố trí theo dõi nhiệt độ
một số bộ phận hợp thành của stato nếu như chúng không thích hợp với việc đo
trực tiếp nhiệt độ kim loại gần các bề mặt bị gia nhiệt. Cụ thể đó là hộp hơi van
cao áp của Turbine hơi các nhà máy điện đốt nhiên liệu hoá thạch và vỏ cao áp
của Turbine hơi ướt các nhà máy điện hạt nhân. Trong trường hợp Turbine hơi
ướt, việc theo dõi có thể dựa trên các phép đo thường xuyên áp lực hơi bên trong
Turbine và nhiệt độ kim loại trên bề mặt cách nhiệt bên ngoài.
Các sơ đồ toán học phức tạp hơn hiện nay sử dụng nhiều sơ đồ tính toán
khác nhau. Phần lớn các sơ đồ này dựa trên các phương pháp gần đúng tính toán
sai lệch hữu hạn (thường là ở dạng hiện) hoặc các hàm truyền gần đúng. Trường
hợp đầu, kết quả thu được là trường nhiệt độ trong phần rôto hoặc vùng được
quan tâm, với mức độ chi tiết cao hoặc thấp. Trường hợp sau, kết quả lập mô
Trang 133
hình là một số nhiệt độ đặc trưng tại một số ít điểm đã chọn và chênh lệch nhiệt
độ giữa các điểm này.
c.Theo dõi trong quá trình vận hành:
Tất cả các phương pháp theo dõi nhiệt độ Turbine hơi nêu trên đã được sử
dụng trong thực tiễn vận hành lâu dài tại nhiều nhà máy điện. Đặc biệt là đã có
lịch sử lâu dài và chi tiết áp dụng các thiết bị analog và kỹ thuật số để theo dõi
nhiệt độ các rôto cao áp và trung áp của các Turbine hơi áp suất siêu tới hạn 300
MW tiêu chuẩn của Liên Xô. Một số thiết bị này đã làm việc tới nay đã trên 25
năm. Các dữ liệu ghi được khi theo dõi thường xuyên các Turbine tương tự tại
nhiều nhà máy điện đã được sử dụng để tính toán mức tổn thọ đặc trưng (specific
lifetime expenditure) của kim loại rôto gây ra bởi hiện tượng mỏi nhiệt chu kỳ
thấp như áp dụng cho các chu kỳ đặc trưng quá độ.
Ở một số nhà máy điện, các quá trình quá độ được thực hiện mà không
cần quan tâm đến việc theo dõi nhiệt độ các rôto; trong khi tại một số nhà máy
điện khác, khi thực hiện các quá trình quá độ, người ta sử dụng thông tin phản
hồi dựa trên các dữ liệu theo dõi. Kết quả tính toán (xem trong bảng) cho thấy
trong trường hợp thứ nhất, các giá trị về mỏi chu kỳ thấp đặc trưng có thể cao
hơn tới 100 lần so với trường hợp sau. Cũng cần lưu ý rằng, nếu không theo dõi
nhiệt độ rôto, những người vận hành và kỹ sư thường bỏ qua những sai lỗi trong
vận hành dẫn đến sai lệch không mong muốn về nhiệt độ hơi, các ứng suất nhiệt
không chấp nhận được tại rôto và kết quả là mức tổn thọ tăng cao. Với việc theo
dõi trực tuyến nhiệt độ rôto, các quá trình quá độ vận hành Turbine thực hiện
được với tốc độ thay đổi phụ tải cao hơn, ít tổn thất nhiên liệu hơn và ít tổn thọ
Turbine.
d. Yêu cầu tiên quyết khi lập mô hình:
Kết quả suy ra từ mô hình chỉ có ích nếu như mô hình sử dụng các dữ liệu
đầu vào đúng, ví dụ như nhiệt độ hơi mới khi lập mô hình nhiệt độ rôto Turbine.
Trong nhiều trường hợp, không dễ dàng đo được nhiệt độ thực của hơi nước gần
phần của rôto chịu ứng suất nhiệt nặng nề nhất. Trong trường hợp đó, phương án
tối ưu là tính toán nhiệt độ hơi gia nhiệt thông qua việc đo thường xuyên nhiệt độ
hơi tại lối vào Turbine. Điều này có thể thực hiện đối với các rôto trung áp và
rôto cao áp của những Turbine có cơ cấu khống chế hơi đầu vào kiểu chặn, sai số
không đến mức quá lớn. Tuy nhiên đối với những Turbine loại khống chế nhóm
vòi phun thì không được vì sẽ không tránh khỏi ảnh hưởng lớn đến độ chính xác.
Để theo dõi trạng thái nhiệt độ của rôto hạ áp, Turbine cần có sẵn thiết bị đo
nhiệt độ hơi sau phần trung áp (ví dụ trong các đường ống rẽ nhánh hạ áp).
Có loại thiết bị tính để theo dõi nhiệt độ rôto Turbine dựa trên phép đo
nhiệt độ bề mặt bị gia nhiệt của vỏ Turbine thông qua "đầu dò nhiệt kế"
(thermometric probe) được lắp trong vỏ máy. Nhiệt độ này được coi là tiêu biểu
cho các bề mặt của rôto, chênh lệch nhiệt độ đặc trưng cho trạng thái ứng suất
nhiệt của rôto được tính toán dựa trên nhiệt độ này. Sẽ là hợp lý hơn nhiều nếu
như sử dụng các quan hệ phụ thuộc đã biết về các điều kiện truyền nhiệt để bố trí
thiết bị đo nhiệt độ hơi gia nhiệt và tính toán nhiệt độ thực tế của rôto trên bề mặt
bị gia nhiệt.
Mặc dù phần lớn các Turbine hơi hiện đại, công suất lớn đều có thiết bị
theo dõi nhiệt độ rôto, nhưng còn có rất nhiều Turbine không hề có phương tiện
theo dõi, hoặc có nhưng đã trở nên lỗi thời. Cũng cần lưu ý là nhiều Turbine loại
Trang 134
này phải làm việc theo chế độ chu kỳ, mà khi đó, việc theo dõi nhiệt độ rôto là
đặc biệt quan trọng. Nhiều Turbine loại này giờ đây được cải tạo để kéo dài tuổi
thọ và nâng cao hiệu suất. Cải tạo Turbine chính là cơ hội tốt để bố trí hệ thống
theo dõi dựa trên việc lập mô hình toán học. Có thể thực hiện bằng nhiều cách, ví
dụ như sử dụng hệ thống thu thập dữ liệu bằng máy tính của nhà máy hoặc bổ
sung thêm hệ thống giám sát tại chỗ bằng máy tính.
38. Những hư hỏng có thể do Rôto bị di dịch dọc trục:
- Rôto bị di dịch dọc trục vì lớp babít ở ổ chặn bị chảy, làm mất khe hở
dọc giữa phần động và phần tĩnh của bộ làm kín khuất khúc, gây nên cọ xát.
- Ðộ rung của Turbine quá lớn làm mất khe hở hướng tâm.
- Khe hở của răng khuất khúc không đủ.
- Phân bố khe hở không đúng do chỉnh tâm sai.
- Các vật lạ bên ngoài rơi vào trong buồng hoặc ống dẫn hơi làm kín (phoi
kim loại, vẩy hàn kim loại v.v...còn sót lại).
- Tổ hợp các răng khuất khúc không đúng.
- Kim loại không đáp ứng đươc điều kiện cơ nhiệt.
- Vòng răng khuất khúc bị cong vênh hoặc bị xê dịch do thân máy bị biến
dạng.
- Có vết cắt ở chân răng, làm răng bị gãy khi bị cọ nhẹ trong lúc làm việc.
- Răng không tán chặt vào trục.
Bộ làm kín khuất khúc gồm nhiều dãy răng lược có mép nhọn được tán
chặt vào trục.
Khe hở hướng kính trong các bộ làm kín khuất khúc này phải lấy theo số
liệu của nhà máy chế tạo và thường không vượt quá 0,4-0,6 mm, trong một số
Turbine có khi đến 1-1,3 mm.
Khe hở trong các răng khuất khúc bánh tĩnh thường lấy 0,1-0,2 mm, lớn
hơn khe hở ở bộ làm kín khuất khúc ở hai đầu Turbine, vì các răng làm kín trung
gian này nằm cách xa hai ổ đỡ, cho nên phải tính đến độ võng của trục.
Thường tiến hành đo khe hở hướng kính bằng thước căn mẫu dài. Ðể xác
định khe hở ở phía dưới bộ làm kín cần đặt thước sâu quá nửa vòng tròn bộ làm
kín. Kiểm tra khe hở nửa trên bằng dây chì.
Nếu đặt khe hở không đúng, đại lượng khe hở không đủ thì có thể gây nên
cọ xát và nóng cục bộ, độ rung sẽ tăng lên, làm tăng ma sát và sấy thêm ở vị trí
ấy. Kết quả là làm biến dạng các phần tĩnh và phần quay (trục bị cong, các đỉnh
răng bị mài mòn, trục bị khía sâu, cánh quạt bị cọ xát).
Khi có cọ xát trong bộ làm kín khuất khúc và xuất hiện rung động nhiều
phải ngừng ngay Turbine lại.
Từ đó thấy rằng khi sửa chữa cần biết đại lượng cho phép tối thiểu và tối
đa của các khe hở trong bộ làm kín khuất khúc ở trên bánh tĩnh và hai đầu máy
và phải kiểm tra cẩn thận.
Trang 135
4. CÁNH ĐỘNG TURBINE:

4.1. CẤU TẠO:
Hình 4.1
Cánh Turbine sẽ được thiết kế đáp ứng khả năng vận hành thương mại
trong một thời gian dài ở tốc độ định mức và lớn nhất. Cánh Turbine sẽ phù hợp
cho hoạt động liên tục tại công suất ra lớn nhất với dải tốc độ của Turbine là -6%
dưới và 4% trên tốc độ định mức, cánh sẽ được làm rõ những đặc tính rung động
nguy hiểm ít nhất trong dải tốc độ của Turbine là -6% dưới và 4% trên tốc độ
định mức. Nhà Chào Thầu sẽ đệ trình bản chi tiết đầy đủ đặc tính rung động của
cánh và kinh nghiệm vận hành của dãy tầng cánh cuối, những cái đã chào. Đặc
tính rung động của cánh nên đặt trong một form biểu đồ Campbell.
Hình 4.2. Đai giữ đầu cánh (Shroud band)

Các phần Turbine vận hành trong điều kiện hơi ẩm sẽ được cung cấp hệ
thống xả nước đọng hiệu quả. Điều kiện làm việc ẩm ướt sẽ không gây ăn mòn
đối với các cấu kiện của Turbine.
Trang 136
Hình 4.4. Cánh Turbine

Chú ý đặc biệt là thiết kế đường truyền hơi phải tránh sự ăn mòn các tầng
cánh cuối trong suốt quá trình vận hành tải từng phần hoặc vận hành Turbine
trong thời gian nhiệt độ môi trường thấp. Vận hành các tầng cánh Turbine trong
vùng ẩm cũng sẽ được cung cấp với hệ thống bảo vệ kèm thêm, nếu cần thiết.

Cánh Turbine (còn gọi là bucker hoặc blader) hoạt dộng bằng hơi từ ống
phun cố định (stationary nozzle) để tạo ra một momem lên rotor. Rotor giữ các
cành và chuyển cơ năng quay vào trong máy phát. Cánh Turbine thường có hình
dáng như dáng máy bay. Các cánh trước của Turbine tương đối ngắn và dần dài
ra dọc theo phần hơi để thích hợp với lượng hơi tăng khi hơi đi dọc theo đường
hơi.
Đai giữ đầu cánh ( shroud bands ) được sử dụng trên hầu hết mọi tầng
cánh của tiabin ( ngoại trừ tầng cuối hoặc 2 tầng trên phía hạ áp (LP) Turbine đối
với hầu hết các tổ máy. Đai giữ đầu cánh có các lỗ rãnh để làm chặt và nồi liên
Trang 137
kết với các cánh thành nhóm, làm tăng thêm độ bền cơ khí, giữ cho hơi đi đúng
hướng và giảm độ rung của cánh Turbine.

* Trong một turbin xung lực lý tưởng:
Hơi giản nở khi qua nozzle tĩnh, và các cánh chỉ làm thay đổi tốc độ hơi.
Sau này chúng ta sẽ thấy các turbine xung lực thuần tuý, lý tưởng thĩnh thoảng
được ứng dụng trong thực tiễn. Từng bộ nozzles và cánh rotor gọi là một tầng
cánh ( stage ). Tất cả áp suất rơi trong một tầng cánh sảy ra tại nozzles, tốc độ va
thể tích hơi tăng lên cũng tại nozzles .
Hình 4.7. Biểu đồ phác họa cho thấy sự khác biệt

giữa một turbine xung lực và turbine phản lực
Trang 138
Hơi giản nở ra sẽ đập vào các cánh làm cho cánh rotor quay đồng thời tốc
độ hơi bị giảm. Lực của hơi trên các cánh sẽ tạo ra cơ năng cần thíêt để quay máy
phát. Năng lượng này có từ hơi, mà trong đó có một số nhiệt năng bị mất đi do áp
suất, nhiệt độ và tốc dộ bị giảm.
Các loại turbine xung lực có thể thiết kế nhiều tầng cánh theo hai loại:
Loại thứ nhất là tầng cánh Curtis ( hoặc gọi là tốc độ kép ). Loại này có một
bộ nozzles cùng với hai hàng cánh động trở lên. Có những cánh tĩnh giữa những
hàng cánh động. Một bộ nozzles và các cánh cấu tạo nên một tầng, khi hơi từ
nozzles đi qua một bộ cánh tốc độ hơi sẽ giảm do đã tác động vào các cánh. Sau
đó hơi sẽ qua một hàng cánh tĩnh và thay đổi chiều mà không đổi áp suất và tốc
độ. Chiều mới của hơi này gần như song song với chiều ban đầu khi ra khỏi
nozzles.
Sau đó hơi sẽ đẩy vào hàng cánh thứ hai ( hàng cánh thứ nhất ). Qúa trình
này có thể lặp lại qua nhiều hàng cũng như qua bốn hàng cánh động của một tầng
cánh. Tuy nhiên, hầu hết các loại tầng cánh Curtis giới hạn đến hai hàng cánh
động. Tầng cánh tốc độ kép, toàn bộ áp suất rơi sảy ra khi qua nozzles,và áp suất
còn laị khộng đổi khi qua các cánh ( buckets ). Đây là đặc tính của turbine xung
lực. Mặt khác tốc độ giảm dần khi qua các cánh động. Loại thứ hai là các tầng
cánh turbine xung lực có thể bố trí theo cách tầng cánh Rateau (hoặc gọi là áp
suất kép ). Một turbine Rateau có một loại nozzles và buckets. Mỗi bộ nozzles và
buckets là một tầng. Loại 3 tầng cánh áp suất kép, turbine xung lực. Lưu ý rằng
áp suất giảm dần qua từng bộ nozzles.
Nhiều loại turbine công lực qua tầng công suất lớn đời cũ bao gồm cả hai loại
tầng cánh Rateau (áp suất kép ) và Cutris ( tốc độ kép ). Thông thường tầng một
là tầng cánh tốc độ kép có hai tầng cánh động.
* Đối với một turbine phản lực lý tưởng:

Các cánh động chỉ là các nozzles. Vì vậy tất cả các việc hơi giản nở sảy ra
tại các cánh động. Điều này không thể áp dụng được đối với các turbine lớn vì
khó nhân hơi vào các nozzles. Cho nên các turbine lớn phải sử dụng nozzles cố
định để nhận hơi vào các nozzles động. Do đó, các turbine phản lực có công suất
lớn phải kết hợp cả hai nguyên lý xung lực và phản lực.
Trang 139
Các tầng cánh của turbine phản lực. Mỗi tầng bao gồm một bộ nozzles tĩnh
và một bộ nozzles động. Áp suất rơi sảy ra ở các nozzles tĩnh và động. Turbine
phản lực được thiết kế đa tầng cánh do xen kẽ giữa các nozzles tĩnh và động và
trên cơ sở áp suất kép với phản lực. Mỗi cặp nozzles tĩnh và nozzles động thiết
lập nên một tầng cánh.
Trong một thời gian rất dài, các loại turbine phản lực có một tầng cánh
xung lực Curtis và coi như đó là tầng cánh thứ nhất của turbine.Vì tầng cánh
Curtis có hiệu quả cao hơn trong việc sử dụng năng lượng cao của hơi vào.
Turbine phản lực với tầng cánh Curtir có thể phân loaị phụ thuộc vào phần
trăm của việc chuyển đổi năng lượng sảy ra trong các nozzles động.
Các turbine phản lực điển hình là khoảng 50% phản và 50% xung lực.
Hàu hết các Turbine của hàng GE ( General Electric ) là loại xung lực. Tuy
nhiên một số nguyên lý phản lực được ứng dụng riêng cho các turbine có áp suất
thấp.
* Trong những nhà máy điện hiện đại có công suất lớn:
Hơi có nhiệt năng lớn cung cấp và turbine. Sẽ không thực tế và giảm hiệu
suất nếu như thiết kế turbine với một nozzles cùng với rotor lớn đủ để chuyển
toàn bộ năng lượng hơi sang năng lượng hữu dụng. Vì vậy các loại turbine hiện
đại có cộng suất thường thiết kế nhiều tầng cánh, mỗi tầng cánh chuyển đổi một
phần nhiệt năng của hơi sang cơ năng. Trong một turbine nhiều tầng cánh cơ bản,
hơi đi vào tầng cánh roto thứ nhất, sau đó vào tầng thứ hai. Sau đó một số nhiệt
năng còn lại sẽ chuyển sang động năng. Luồng hơi khi thoát khỏi nozzles tầng
hai sẽ đẩy cánh tầng hai quay.
Trang 140

4.2.1. Dơ bẩn của Turbine:
Phát hiện, ảnh hưởng và loại trừ
Dơ bẩn của Turbine phải được tránh khỏi bởi vì nó ảnh hưởng nghiêm
trọng lên công suất và đặc biệt là lên độ tin cậy.
Do đó, độ tinh khiết của hơi phải thỏa mãn yêu cầu chất lượng đặc trưng
(Tham khảo, 3–0300’’ chất lượng hơi’’)
Những nhân tố sau đây ảnh hưởng đến chất lượng hơi:
 Chất lương nước cấp (Xử lý nước, loại độ cứng)
 Kiểu lò hơi (tuần hoàn cưỡng bức, tuần hoàn tự nhiên)
 Thiết kế lò hơi (bên trong bao hơi, cyclone )
 Vận hành lò hơi (tải, nồng độ nước lò hơi)
 Theo dõi xã đọng và làm sạch.
Sự dơ bẩn ảnh hưởng đặc biệt đến cánh tĩnh và cánh động dưới dạng cặn
bẩn, làm co rãnh dòng chảy lại và nhám bề mặt. Điều này gây ra:
 Giảm lưu lượng hơi và vì thế giảm công suất.
 Sự cố áp suất trong Turbine.
 Tăng lực ép di trục và làm quá tải ổ chặn.
 Lực cong gia tăng tác động lên tầng cánh, nghĩa là làm quá tải dưới
một trạng thái nào đó.
 Mất hiệu suất.
 Cặn muối trên ti van làm van kẹt nếu Turbine vân hành ở tải tối đa liên
tục trong thời gian dài.
 Rỗ bề mặt cánh, gây ra sự tiềm tàng cho sự khoét rãnh cục bộ trong
trường hợp bị ăn mòn.
Hỏng hóc cánh tiềm tàng, có thể gia tăng từ sự hiện diện cặn bẩn do có
chất nào đó trong hơi. Trạng thái bên trong Turbine nên được theo dõi liên tục về
dơ bẩn trong khi máy đang hoạt động. Theo dõi chỉ có thể được thực hiện gián
tiếp trên cơ sở thông số hơi.
Trang 141
b. Theo dõi áp suất:

Quy trình đơn giản nhất là đo áp suất hơi tại các điểm khác nhau trong
Turbine cả trong buồng cánh và tại các vị trí đặc trưng trên tầng cánh, thí dụ tại
điểm đầu hoặc điểm cuối của bộ phận khác nhau của tầng cánh. Những áp suất
này là hàm số của lưu lượng hơi. Như trong Hình 1, nó có thể được vẽ đồ thị đối
với điểm đo khác nhau.
Trong vận hành nhà máy, người vận hành đo những áp suất hơi này và
so sánh với giá trị trên biểu đồ. Vì thế, anh ta có thể xác định được nó có nằm
trên hoặc nằm dưới đặc tuyến và dưới đặc tuyến giới hạn hay không. Sự so sánh
sẽ đưa ra, đầu phun và kẽ hở canh có bị co lại hay không, vì lý do cặn bẩn.
c. Hệ số giãn nở hơi
Sự theo dõi áp suất trong Turbine có khả năng chính xác hơn bằng cách
xác định và so sánh hệ số giản nở hơi, bởi vì nó tính luôn áp suất ngược và ảnh
hưởng của nó lên sự giãn nở hơi trong Turbine. Áp suất trong tầng cánh Turbine
dao động với lưu lượng hơi theo quy tắc dòng hơi phun qua diện tích cố định.
Độ dốc của phía nghiêng hình nón đạt được từ quy tắc trên và tiếp tuyến
của Phầnhình nón là không đổi. Khi áp dụng cho Turbine cao áp, hệ số này bằng:
ở đây:
P1 abs = áp suất trước bộ phận được đo
P2 abs = áp suất sau bộ phận được đo.
D = lưu lượng hơi
Nếu điểm đo mang lại giá trị cao hơn hoặc nếu áp suất thay đổi trong một
thới gian dài tại lưu lượng không đổi, phải thông báo cho nhà sản xuất Turbine
và kiểm tra trạng thái cụ thể.
Trong Turbine ngưng hơi, P22 là không đáng kể. ở đây, công thức được áp
dụng cho điểm đo của tầng cánh như sau:
Hằng số C được đưa ra bởi nhà sản xuất Turbine.

Đối với theo dõi đang vận hành, người vận hành đo những giá trị này tại
cùng một lưu lượng hơi.
Hằng số C được tính từ đó và so sánh với giá trị được đo ra. Đối với
thiết bị điều khiển cũng làm tương tự, tuy nhiên độ chênh lệch lưu lượng hơi
được cho phép  5%. Sự gia tăng dơ bẩn đều đặn theo thời gian có thể nhìn thấy
rõ ràng bằng cách vẽ đồ thị các hằng số đạt được tại thời gian khác nhau trên
biểu đồ như hàm số của thời gian.
Phương pháp chọn lựa khác là theo dõi hiệu suất trong và xác định tỷ suất
hơi. Tuy nhiên, thiết bị đo lường bình thường của nhà máy chỉ đưa ra kết quả
không đầy đủ và vì thế, phương pháp này không có lợi.
Khoảng thời gian giữa các lần đo lường phải phù hợp với trạng thái vận
hành. Chúng tôi khuyên như sau:
 Theo dõi áp suất bằng cách dùng thông số vận hành
 Hằng số C, hàng tuần.
Trang 142
Sự hình thành cặn muối trong Turbine có thể được phòng ngừa bằng cách
làm độ kiềm của hơi và tỷ trọng phù hợp với trạng thái vận hành .
Theo khuyến cáo của VGB, lượng muối trong hơi được xác định theo độ
dẫn điện, nó được đo sau bộ trao đổi Ion axit mạnh và sau khi loại CO 2 (Tham
khảo 3 – 0300T, ‘’ chất lượng hơi’’)
Để đạt được những giá trị này, những điều khoản riêng phải được làm về
phía nhà máy, và nguyên nhân của đóng cặn muối hoặc Silic phải được nghiên
cứu. Sự tách nước và hơi phải tốt. Nếu bất kỳ hạt nước nào, hoặc ngay cả lượng
lớn nước đi vào hơi bão hoà, lượng muối trong hơi sẽ tăng đáng kể. Trạng thái
như thế có thể được theo dõi bằng cách đo độ dẫn điện của mẫu hơi bão hòa được
lấy liên tục. Nếu bộ giảm ôn dạng phun được gắn, phải quan tâm đặc biệt để đảm
bảo rằng nó nhận nước hoàn toàn không có muối. Nếu cặn mối bị phát hiện,
trạng thái nước cấp và lò hơi phải được nghiên cứu và cũng phải kiểm tra bên
trong bao hơi vận hành có tốt không.
Cặn muối thường gắn liền với tạo váng bọt và sự sôi bùng của lò hơi. Sự
hình thành váng bọt trên bề mặt nước đạt đến vùng hơi, gây ra những hạt chất
lỏng nhỏ đi vào hơi. Sau đó, muối trong những hạt nhỏ này có thể lắng đọng
trong bộ quá nhiệt và Turbine.
Nguyên nhân chính của sự tạo váng bọt:
 Chất hữu cơ, mà bằng những hạt nhân tán sắc phân tử, nó kết tủa
thành dạng thể phân tán chất keo. Thể lơ lửng và thể keo Hydrate cũng hình
thành.
 Sự khác nhau về nồng độ giữa bên trong và mặt nước và sự giảm lực
căng bề mặt.
 Thành phần hỗn tạp của lớp đường biên.
Xút và Phosphate tạo nên váng bọt. Sodiumsulfate và Sodium Chloride
phòng ngừa nó.
Để phòng ngừa tạo váng, cần giảm chất hữu cơ. Thêm vào đó, độ kiềm và
Phosphate phải được giữ trong giới hạn.
Cặn muối có thể được đưa vào Turbine do sự sôi bùng của lò hơi. Không
giống như sự tạo váng bọt, sự sôi bùng là sự sôi thình lình của nước do đun nóng
chậm. Sự sôi bùng không thể làm mất tác dụng bằng hóa chất.
Dấu vết của độ cứng trong lò hơi phản ứng với Silicic Acid, hình thành
Calcium Silicatevà Magnesium Silicate khi Trisodium Phosphate không có
nhiều. Trisodium Phosphate có thể kìm hãm sự hình thành của Silicate cứng vì
thế Calcium Phosphate và Magnesium Phosphate ở dưới dạng hoà tan thấp và
SiO2 còn trong hỗn hợp.
Ở nhiệt độ cao, Silicic Acid hoà tan trong hơi và kết tủa như mô tả ở trên.
Nếu lượng Silicic Acid thặng dư thấp đạt được trong thiết bị xử lý nước, các quy
tắc sau đây phải được theo dõi.
 Làm trong hoàn chỉnh nước thô.
 Khả năng hấp thụ tốt anion ra khỏi nước được loại Silic
 Dùng hạt nhựa cơ bản rất chắc
 Dùng vượt mức chất tái sinh.
 Dùng công suất phù hợp với trạng thái vận hành
 Tái sinh với dòng chảy ngược.
 Bộ lọc hỗn hợp dành cho xử lý bước hai
Trang 143
 Lọc đường xả cặn bẩn bằng bộ lọc làm mềm nước.

Bằng cách theo những quy tắc này có thể đạt độ tinh khiết tối đa về
khoáng chất cho bất kỳ nước thô nào bằng thiết bị xử lý Ion. Đối với Turbinevới
áp suất hơi chính đến 40bar, cặn muối cơ bản được phát hiện, trong khi ở áp suất
hơi chính cao hơn cặn muối và Silicic được phát hiện.
Kinh nghiệm cho thấy rằng, phần lớn cặn muối hòa tan được trong nước
rửa sạch khi máy khởi động lại, bởi vì khởi động lại sau khi ngừng máy có ảnh
hưởng như phun rửa cánh. Hiệu quả của sự “phun rửa tự nhiên” này càng tăng
khi nhiệt độ vỏ Turbine giảm trong thời gian ngừng máy và khi máy thường
xuyên khởi động và ngừng máy nhiều hơn.
Nếu dơ bẩn do xử lý nước không tương thích hoặc khuyết điểm trong
thiết kế Nhà máy không thể được loại trừ, sự theo dõi phải được thực hiện để
xác định khi nào cặn bẩn được tẩy rửa.
Cặn bẩn hòa tan được trong nước có thể được tẩy rửa với nước ngưng
hoặc hơi ẩm.
Kinh nghiệm cho thấy rằng, tẩy rửa cặn bẩn hòa tan được trong nước
bằng cách phun với nước ngưng bắt buộc phải cố gắng cao hơn và tốn kém hơn
phun với hơi bão hòa và vì thế nó không được dùng. Phun rửa với hơi bão hoà
phải được chọn. Cặn bẩn không hòa tan trong nước phải được hòa tan bằng hóa
chất hoặc cạo rửa bằng phương pháp cơ học. Nên theo các chỉ dẫn có liên quan
đưa ra bởi nhà sản xuất .
Nên dùng phun rửa đầu tiên với hơi ẩm. Thường thường hợp chất không
hòa tan gắn chặt trong cặn bẩn hòa tan. Khi phần hòa tan được rửa đi, vật thể
không hòa tan còn lại có thể sụp đổ và vì thế bị phun đi. Điều này có hiệu quả
tương tự như phun rửa bằng cách khởi động và ngưng máy, mặc dù hiệu quả thì
cao hơn nhiều.
4.2.2. Cặn muối và Silic trong Turbine:
a. Giới thiệu chung:
Áp suất hơi rất cao vượt một cách đáng kể con số 50 bar, mà lần đầu tiên
thành công vào những năm 30 và những khuyết điểm trong phương pháp xử lý
nước đang dùng là nguyên nhân rõ ràng của sự xuất hiện cặn bẩn muối trong
Turbine trong vài trường hợp. Mặc dù, kể từ đó đã có nhiều cải tiến trong việc xử
lý nước cấp bằng bộ sinh hơi và xử lý nước, nhưng những cặn bẩn về muối và
ngay cả cặn bẩn Silica trong Turbine hơi có ảnh hưởng nghiêm trọng đến tính
khả dụng của Nhà máy hãy còn là một hiện tượng chung.
Cặn bẩn muối và Silica bị sợ chỉ vì nó có thể có ảnh hưởng nghiêm trọng
thật sự trong vận hành của Turbine. Cặn bẩn làm hẹp các rãnh trong dàn cánh
tĩnh và cánh động, vì thế tạo nên giảm hiệu suất và công suất đáng kể. Ngoài việc
giảm công suất, cặn bẩn cũng có thể gây ra những xáo trộn cơ học như:
 Tăng lực ép dọc trục.
 Có thể làm quá tải ổ chặn của Turbine
 Làm kẹt thiết bị điều khiển và van dừng khẩn cấp.
 Ở đây, còn có một ảnh hưởng hóa học, mà nó có thể gây ra sự ăn mòn
chất liệu cánh [ 1 ].
b. Dạng của cặn bẩn:
Để hiểu tốt hơn về cơ cấu, mà theo đó cặn muối và silica xuất hiện trong
Turbine, chúng ta cần theo đường dẫn hơi từ đầu ra của bộ quá nhiệt đến đầu vào
Trang 144
của bình ngưng.

Trong tất cả lò hơi không phân biệt loại nào, một lượng nước nhỏ dưới
dạng hạt li ti được đưa vào bộ quá nhiệt từ bao hơi hoặc bộ sinh hơi. ở đây, nó
được gia nhiệt đến nhiệt độ cao hơn là nhiệt độ của nước sôi. Điều này làm cho
hầu hết nước được bay hơi, để lại một hỗn hợp muối có nồng độ cao.
Hiện nay, còn nhiều tranh cãi về cách mà cặn muối xuất hiện trong
Turbine. Có bốn giả thiết chính:
 Giả thuyết kết tụ của Straus
 Giả thuyết muối chảy của Michel
 Giả thuyết hình thành đá của Werner
 Giả thuyết lực bám của Wicker
Bàn luận về những giả thuyết này nằm ngoài phạm vi của tài liệu chỉ dẫn
này, nhưng nên ghi nhận rằng bốn giả thuyết này không áp dụng cho tất cả các
cặn bẩn muối và silica, chỉ trong những trường hợp đặc trưng.
Đã có sự đánh giá lại giả thuyết về hình thành cặn bẩn trên cơ sở kinh
nghiệm thực tế đạt được trong những năm gần đây và phân tích những kết quả
đạt được từ việc theo dõi Turbine chịu ảnh hưởng của cặn bẩn của muối và silica.
Khi hơi rời bộ quá nhiệt của lò hơi và đi vào Turbine, nó chứa muối dưới
dạng tinh thể như muối phun, muối chảy dưới dạng hạt nhỏ và một lượng muối
nhỏ hòa tan trong hơi. Hỗn hợp muối và hơi này đi vào Turbine, tùy theo áp suất
và kiểu Turbine, nó được tăng tốc tại đầu phun tới vận tốc vài trăm mét/giây, với
vận tốc đó nó đi qua các tầng cánh khác nhau của Turbine. Hạt muối chảy dạng
liti này lơ lửng trong dòng hơi rất dễ bám và bám chặt vào cánh Turbine (xem
hình 1).
Sau đó, nó hoặc là giữ nguyên ở dạng lỏng, nếu nó có lượng NaOH trội
hơi, hoặc là dạng rắn, nếu lượng muối phức hợp ở trạng thái chưa đủ lạnh. Sự
tách ra riêng rẽ sau đó cũng được thực hiện, nếu nhiệt độ của hạt muối chảy trong
dòng hơi luôn luôn cao hơn nhiệt độ của tầng cánh Turbine tương ứng. Trong quy
trình này, hạt muối bị bắt bởi lớp dễ bám theo cách của giấy bắt ruồi và được kết
hợp vào lượng cặn bẩn.
Một nghiên cứu khoáng vật học về một số cặn bẩn Turbine được thực hiện
bởi Kirch [ 2 ], thành công trong việc đưa ra một cái nhìn rõ ràng về cơ cấu cặn
bẩn Turbine, nó là một quy trình được biết như sự hình thành thủy nhiệt học của
khoáng chất, nó nổi tiếng trong lĩnh vực địa chất.
Như ta thấy trong hình 2, môi chất được lắng đọng trong một phạm vi áp
suất và nhiệt độ đặc trưng. Chẳng hạn, tại phần áp suất rất cao của Turbine, Oxit
đồng và Silicate nhôm là cặn bẩn điển hình. Muối và Silicate suất hiện tại phần
áp suất cao đến áp suất trung bình của Turbine, nhưng trái lại tại điểm cuối của
phần áp suất trung bình đến phần áp suất thấp, cặn bẩn đặc trưng là Silica,
thường thì nó kết hợp với Fe203 .
Về sự lắng đọng silica ở nhiều dạng khác nhau, ta có thể phát hiện ảnh
hưởng của chất đồng hành trong hỗn hợp, thí dụ nhôm trong cặn Aluminium
silicate bắt đầu từ phần áp suất rất cao. Sự có mặt của chất kiềm và đất kiềm thúc
đẩy sự lắng đọng của nhiều dạng Silicate khác nhau trong phần áp suất cao. Nếu
chỉ có silica trong hơi (lò trực lưu), nó bị lắng đọng dưới dạng vô định hình ở
cuối Turbine. Nếu có dấu vết của chất kiềm, silica có thể lắng đọng dưới dạng
tinh thể như thạch anh, Cristobalite, tridymite.
Trang 145
Những nghiên cứu đã phát hiện ưu thế của silica trong 80% mẫu thử. Cặn
NaCl được thấy trong khoảng 22% mẫu thử. Những hợp chất còn lại xuất hiện rất
hiếm và chỉ có một lượng rất nhỏ.
Những cặn bẩn Turbine sau đây có liên quan riêng rẽ trong phần mô tả
này:
 SiO2 silica hoặc thạch anh
 NaCl Chloride Natria (muối)
 Na2SO4 Sulpat Natria
 Na2OH Hydroxyl Natria (Xút )
 Na3PO4 Sulpat Natria.
Từ nghiên cứu một số lượng lớn cặn bẩn cánh cụ thể, một biểu đồ (Hình
3 ) đã được xây dựng cho hầu hết những cặn bẩn chung, nó chỉ ra sự phân bố và
thành phần của nó. Hai chất cơ bản là Nacl và SiO 2, bởi vì Nacl giảm, SiO2 tăng
theo tỷ lệ tương đương.
Nếu NaOH được tưởng tượng dưới dạng một rãnh hẹp tại mối liên kết
giữa hai muối, nó làm rõ vùng phản ứng giữa NaOH và SiO 2, dẫn đến sự hình
thành Na2Si2O5 tan trong nước. Trong lúc chảy xuyên qua Turbine, chỉ một lương
nhỏ SiO2 bị đọng lại lúc đầu, vì thế lượng NaOH là vượt mức và điều này được
phát hiện trong vài tầng cánh đầu tiên của Turbine. Vì lượng silica lắng đọng
ngày càng tăng, lượng NaOH được lấy càng lúc càng tăng cho đến khi cuối cùng,
quy trình quay ngược lại và NaOH lắng đọng chỉ đủ để trung hòa một lượng nhỏ
SiO2. Thành phần silica hòa tan trong nước giảm đến zero và vùng lắng đọng
toàn bộ silica bắt đầu diễn ra, nồng độ càng cao, lượng NaOH trong cặn bẩn giảm
càng nhanh.
4.2.3. Nồng độ riêng của muối trong hơi vào Turbine.
a. Giới thiệu chung:
Điều tra một số lớn Turbine ta thấy rằng, cặn bẩn thường được thấy nhiều
trong Turbine được cấp hơi từ lò hơi kiểu bao hơi hơn là từ lò trực hơi. Nguyên
nhân được nghĩ đến là lượng muối tổng thể trong nước cấp của lò hơi trực lưu rất
thấp. Nghiên cứu cặn bẩn cũng chỉ ra rằng Turbine hầu như hoàn toàn không
đóng cặn, nếu một giá trị nào đó của nồng độ muối không vượt quá, giá trị này
gọi là nồng độ riêng của muối.
Người vận hành Turbine thường luôn luôn theo chỉ dẫn của Nhà sản xuất
lò hơi, mà nó liên quan đến độ tinh khiết của hơi và nước cấp. Tuy nhiên, để cung
cấp vài giá trị tham khảo cho vận hành cụ thể, một vài giá trị trung bình được
thiết lập dưới dạng bảng (Xem hình 4)
Để phù hợp với thực tế bình thường trong vận hành Turbine, nồng độ
riêng của muối được chia nhỏ thành thành Phầncố định và tạm thời.
 Nồng độ riêng của muối cố định a nghĩa là giá trị mà tại đó Turbine
không bị đóng cặn muối trong suốt 8.000giờ vận hành liên tục.
 Nồng độ riêng của muối tạm thời b nghĩa là lượng muối tạo nên từ
trạng thái vận hành (thường xuyên khởi động và ngưng máy)
 Cuối cùng, để nói đầy đủ, còn có một giá trị giới hạn muối c, mà từ
đó cặn muối trong Turbine xuất hiện rất nhanh. Dĩ nhiên, những giá trị được đưa
ra không xem như là giá trị tuyệt đối nhưng nó dao động trong một giới hạn nào
đó, với những dao động bổ sung được tạo nên bởi áp suất hơi, nhiệt độ hơi và
kiểu Turbine liên quan. Tuy nhiên, ảnh hưởng này không lớn như giữa các nhóm
Trang 146
a , b và c riêng rẽ. Trên thực tế, bảng trong hình 4 cung cấp những thông tin rất
hữu ích cho vận hành Turbine.
b. Thành phần NaCl:
Như có thể thấy trong bảng, nồng độ riêng của muối cố định là 0,4mg /l.
Thấp hơn giá trị này Turbine có thể vận hành an toàn 8.000giờ. Phạm vi nhiệt độ
và lượng cặn NaCl phụ thuộc chính vào trạng thái hơi chính. Với Turbine áp suất
rất cao (120 bar và cao hơn) cặn bẩn xuất hiện với tỷ lệ cao hơn, bắt đầu tại điểm
có nhiệt độ cao (khoảng 450 0c) và giảm rất nhanh do nhiệt độ giảm. Đối với
Turbine áp suất trung bình (từ 40 đến 60 bar), cặn bẩn bắt đầu tại điểm nhiệt độ
thấp và tỷ lệ cũng thấp hơn, sự khác nhau là do lượng muối tối đa của hơi bão
hòa phụ thuộc vào áp suất, nghĩa là hơi tại áp suất cao hơn có thể tạo ra nồng độ
muối cao hơn
c. Thành phần SiO2
Silica có xu hướng đặc biệt mạnh về hình thành cặn bẩn, đó là một điểm
được đề cập trước đó. ở đây, không có giá trị của lượng muối tối đa dành cho nó,
chỉ có khả năng hòa tan tối đa trong hơi, phụ thuộc vào áp suất và nhiệt độ.
Trong lúc đi qua lò hơi, Silica hòa tan vào hơi bão hòa, khả năng hòa tan
trong hơi quá nhiệt tăng nhiều lần hơn so với bão hòa. Hơi này đi vào Turbine,
làm lắng đọng một lượng lớn silica từ thể khí bởi vì áp suất và nhiệt độ giảm.
Điều này có nghĩa là tại mỗi giá trị của lượng Silica, sự đóng cặn silica xảy ra tại
vùng, di chuyển về hướng cuối của Turbine và nhiệt độ thấp và SiO 2 chứa trong
hơi.
Nếu Turbine vận hành liên tục trong thời gian dài. Nếu không có loại muối
nào khác, điểm cuối của Turbine sẽ trở nên đóng chặt với silica. Tuy nhiên, khi
có những muối khác như NaOH hoặc NaCl, nó thêm vào cặn silica một mức độ
hòa tan nhiều hơn hoặc ít hơn.
Khi có sự hiện diện của NaOH, silica chuyển thành Na 2Si2O5 , nó hòa tan
được và có thể rửa sạch khi Turbine ngừng máy. Nếu chỉ có NaCl hiện diện, nó
tạo nên hỗn hợp SiO2 và Nacl tinh thể và nó cũng làm cho cặn SiO 2 có khả năng
hòa tan, bởi vì lúc ngừng máy và khởi động lại Turbine, NaCl tan ra khỏi hỗn
hợp và cấu trúc SiO2 kết tinh còn lại phân hủy. Tuy nhiên, khi chỉ có một lượng
nhỏ NaCl và NaOH hiện diện, cặn silica không hòa tan là nghiêm trọng.
d. Thành phần Na2SO4
Trong trường hợp nhiệt độ sôi của máy phát hơi trên 250 0c (50 bar) gần
như toàn bộ Na2SO4 hòa tan trong nước mang vào bị lắng đọng trong bộ quá
nhiệt. Trong lúc bay hơi tiếp theo trong bộ quá nhiệt, hạt nước đạt đến nhiệt độ
rất nhanh, mà tại nhiệt độ đó Na2SO4 bị kết tủa. Tuy nhiên, do sự bay hơi của
nước, nồng độ muối tăng tại cùng thời điểm. Bởi vì điều này không xảy ra với
tốc độ cao như nước bay hơi, nên chỉ một lượng nhỏ của muối có thể đi vào
Turbine. Điều này áp dụng đặc biệt cho giá trị NaCl cao. Chỉ đối với lò hơi áp
suất dưới 40 bar, khi nhiệt độ hơi quá nhiệt thường là thấp, nó làm cho nồng độ
muối gia tăng trở nên ảnh hưởng sớm hơn là nhiệt độ gia tăng của hỗn hợp muối.
Lượng Na2SO4 lắng đọng ít trong bộ quá nhiệt, vì thế hầu hết muối đi vào
Turbine.
e. Thành phần NaOH
Bởi vì gần như lúc nào cũng có NaOH trong nước lò, theo logic, nó cũng
phải hiện diện trong hạt nước. Do sự hấp thụ nhiệt liên tục trong bộ quá nhiệt,
Trang 147
không chỉ làm cho nồng độ của hỗn hợp muối tăng mà kể cả điểm sôi của nó, cho
đến khi hơi rời khỏi bộ quá nhiệt đi vào Turbine. ở nơi nước lò có chứa NaOH,
tất cả các muối mà giới hạn hòa tan của nó bị vượt quá sẽ đi ra khỏi hỗn hợp
hoặc là đóng cặn trong bộ quá nhiệt hoặc là được đưa vào Turbine theo hơi dưới
dạng bụi muối.
Tuy nhiên, khi có sự hiện diện của NaOH, trạng thái thay đổi một cách cơ
bản. NaOH không hình thành cặn bẩn, nhưng khối hỗn hợp, tại nhiệt độ trong
bộ quá nhiệt, có điểm sôi tăng theo nồng độ và áp suất. Trong Turbine áp suất rất
cao tỷ lệ của cặn bẩn NaOH rất thấp do độ kiềm thấp trong nước cấp. Tuy nhiên
trong nhà máy áp suất trung bình, cặn bẩn có liên quan đến NaOH cao hơn nhiều.
f. Thành phần Na3PO4
Bản chất hóa - lý của muối này nằm giữa Nacl và NaOH nếu nói về xu
hướng hình thành cặn bẩn. Nó được bổ sung vào nước cấp của tất cả các lò kiểu
bao hơi để bảo vệ khỏi sự tăng độ cứng tạm thời.
g. Tóm tắt:
Sự pha trộn của cặn bẩn đóng trên tầng cánh hạ áp của Turbine dao động
rộng nhưng chủ yếu là sự pha trộn của muối hòa tan được trong nước, chất hình
thành cáu cặn (chất có chứa Ca và Mg), chất xói mòn và ăn mòn. Tại áp suất cao,
muối hòa tan được ở trong cặn bẩn cánh là Nacl với lượng nhỏ hơn NaOH và
silicate. Na2SO4 đóng cặn trong bộ quá nhiệt của lò hơi. Thành phần không hòa
tan được chủ yếu bao gồm SiO2. Cặn bẩn của các muối khác nhau trên cánh
Turbine phụ thuộc vào nhiệt độ của mỗi tầng cánh Turbine. Nhiều nghiên cứu
cho ta thấy rằng nhóm gốc cùng là gốc là: Sodium Silicate, Sodium Chloride và
silica với phân nhóm của nó: thạch anh, Critobalite và Amorphous silica. Tuy
nhiên, nhiệt độ đặc trưng của các thành phần khác nhau gối lên một cách đáng
kể.
Muối trong cặn bẩn cánh có quan hệ rất ít với áp suất. Tuy nhiên, nói
chung silicate hòa tan được trong nước chỉ xuất hiện trong một lượng nhỏ tại áp
suất thấp, ngược lại thạch anh và Amorphous silica chỉ trội hơn khi áp suất cao
và rất cao. Nguyên nhân là vì lượng NaOH trong nước lò có giá trị tại áp suất
thấp, tại áp suất cao và rất cao nó chỉ có rất ít hoặc không có, bởi vì thường
thường nó được thay thế bởi chất kiềm khác là Ammonia hoặc Hydrazine.
Cặn bẩn nghiêm trọng trong Turbine có thể được loại trừ bằng cách giữ
nồng độ riêng của muối thấp hơn giá trị được đưa ra dành cho Turbine. Nó dao
động theo sự pha trộn của muối trong nước lò.
Ngay cả nồng độ thực sự thấp hơn giá trị nồng độ riêng của muối được
đưa ra cũng có thể dẫn đến hỏng cánh do giảm sức bền bẻ cong xen kẽ của vật
liệu. Lượng muối trong hơi của lò tuần hoàn tự nhiên phụ thuộc vào động năng
đưa vào bao hơi và hiệu suất của bên trong bao hơi cũng như nồng độ của nước
lò. Giữ mực nước đúng và tránh tăng đột ngột độ cứng là tuyệt đối cần thiết để
vận hành tốt.
Đối với lò trực lưu, nồng độ muối trong hơi phụ thuộc vào sự thận trọng
vận hành bộ sinh hơi và thiết bị xử lý nước. Độ kín của bình ngưng cũng là một
nhân tố quan trọng. Với kiểu lò hơi này, lượng muối trong nước cấp thường thấp
hơn nồng độ riêng của muối dành cho Turbine, nghĩa là, ngoại trừ Silica, các cặn
bẩn Turbine khác xuất hiện rất hiếm.
Khi có dấu vết muối trong hơi, do bẩn Turbine gần như luôn luôn xảy ra
Trang 148
nếu Turbine vận hành trong thời gian dài. Do đó, nếu cẩn thận trong vận hành lò
hơi và xử lý nước, dơ bẩn có thể được giữ tối thiểu, với thời gian ngừng máy tối
thiểu. Tuy nhiên, như đã đề cập trước, luôn luôn cần thiết phải tẩy rửa cặn bẩn
silica và muối khỏi Turbine thường xuyên.
4.2.4. Nứt cánh:
Trong vùng ngưng tụ
a. Mô tả.
Nứt cánh trong Turbine vẫn cứ xảy ra trong các trường hợp cô lập. Chỉ rất
ít các trường hợp nứt cánh là do chất liệu, thiết kế hoặc lỗi trong sản xuất. Nứt
cánh hiếm khi xảy ra trong phần nhiệt độ cao của Turbine, gần như luôn luôn xảy
ra tại điểm đầu của vùng ngưng tụ [ 1 ]. Tùy thuộc vào hơi đi qua, trạng thái hơi
ban đầu và độ chân không bình ngưng, vị trí của vùng nguy hiểm này dao động
trong vài tầng cánh. Hầu hết cánh nứt trình diễn khe nứt kém chịu đựng. Thỉnh
thoảng khe nứt kém chịu đựng được bắt đầu bởi nét đứt không biến dạng (Hình
2). Cặn bẩn trong hơi hầu như luôn luôn có trên cánh và khi nghiên cứu nó chứa
một lượng nhỏ clo.
b. Chất liệu cánh.
Tất cả các nhà sản xuất Turbine dùng thép cánh với 11 đến 14%Cr.
Siemens chọn thép từ bảng trong hình 3 tùy thuộc vào sự quá tải và nhiệt
độ liên quan.
Tại điểm đầu vùng ngưng tụ hầu như dùng thép X20Cr13 và XCrMo13.
c. Chất lượng hơi và cặn bẩn cánh:

Chúng ta biết rằng chất lượng hơi và cặn bẩn cánh liên quan có ảnh hưởng
đáng kể lên tuổi thọ của cánh Turbine [2 đến 5]. Một quan điểm thường hay diễn
đạt trong quá khứ là những cặn bẩn như thế là bình thường và không thể ngăn
cản được.
Trang 149
Tuy nhiên, kể từ đó, sự phát triển trong lĩnh vực lò hơi đòi hỏi xử lý nước
cấp, mà nó góp Phầnrất lớn trong việc loại trừ cặn bẩn cánh.
Đối với lò trực lưu, độ tinh khiết của nước cấp lò được đòi hỏi như là hơi
ban đầu, bởi vì thực tế tất cả các muối đi thẳng qua lò hơi và không có cách nào
khác hơn là đóng cặn trong Turbine.
Đối với lò tuần hoàn tự nhiên, muối được tách ra trong bao hơi và cô đọng
ở đó. Dĩ nhiên, còn có nguy hiểm là muối sẽ được mang vào Turbine với hơi nếu
lò hơi sôi bùng và nếu tỷ trọng của nước lò vượt quá, có khả năng vài loại muối,
chủ yếu là silica, hòa tan hoàn toàn và được đưa đi với hơi.
VGB đã phát hành khuyến cáo về nước cấp, nước lò và hơi cấp cho
Turbine[6 ].
Kinh nghiệm cho thấy rằng, nứt cánh hiếm khi xảy ra nếu những giá trị
này được tôn trọng. Cũng có những giá trị mục tiêu về chất lượng [ 3 ], nó sẽ
không gây ra cặn bẩn nếu đạt được (Hình 4). Khuyến cáo của VGB thường được
theo bởi các nhà máy điện lớn. Nhà máy nhỏ hơn, đặc biệt là những nhà máy
điện công nghiệp.
Yêu cầu một lượng lớn nước bổ sung, thường bỏ qua các giá trị này vì lý
do kinh tế. Tuy nhiên, phải nhớ rằng nhân tố dẫn đến hỏng cánh chỉ phụ thuộc
vào chất lượng hơi và không phụ thuộc vào độ lớn của nhà máy.
Chất đóng cặn trên cánh làm co hẹp rãnh cánh và rỗ bề mặt cánh, gây ra
giảm hiệu suất, tăng độ quá tải và dính líu đến lực ép. Cánh đặc biệt dễ bị ăn mòn
khi cặn bẩn có chứa Clo. Tại diểm đầu của vùng ngưng tụ, và tại vị trí có độ ẩm
Trang 150
hơi trung bình, Acid silica hầu hết được thấy dưới dạng vô định hình, thạch anh,
và silicate. Thừa nhận rằng, Acid silica vô định hình hấp thụ Ion clo, trong số các
chất khác [ 3 ] .
Những hạt nước ngưng đâu tiên hình thành, mặc dù rất nhỏ, cũng đủ để
làm ẩm cặn muối trên cánh. Lượng nước ngưng đủ để rửa sạch cặn bẩn chỉ xảy ra
ở những tầng cánh cuối, vì thế hỗn hợp muối clo có nồng độ đạt yêu cầu để tấn
công ăn mòn được hình thành trên cánh của vùng Turbine, mà sự ngưng tụ bắt
đầu xảy ra.
Còn những nguyên nhân khác, tại sao vùng này đặc biệt có khả năng cho
sự tấn công ăn mòn [3 đến19]. Thực tế chung trong lò hơi hiện đại, để hấp thụ
Oxy thặng dư trong nước lò hơi người ta dùng Hydrazine. Hydrazine vượt mức
cũng phản ứng như một chất kiềm, nhưng chỉ đến khoảng 3500C.
Trên nhiệt độ này hydrazine trong lò hơi tách thành Ammonia và Nitơ và
chỉ có dấu vết của Hydrazine được tìm thấy nước ngưngTurbine. Ammonia là
chất kiềm hiệu lực lúc trên 3500C. Vì hệ số phân tách của nó rất cao,
Ammonia hầu hết ở thể khí, vì thế hạt nước ngưng đầu tiên không có
chứa kiềm. Và nếu Calcium chloride và Magnesium chloride có trong chu trình,
nó phân ra và hình thành Hydrogen chloride.
Hệ số phân tách của Hydrogen Chloride thấp hơn tính đồng nhất, nghĩa là
nó hướng tới thể lỏng lúc sự ngưng tụ bắt đầu và kể từ đây hình thành
Hydrochloric Acid, không thể trung hòa được bằng Ammonia.
Điều này gây ra những hạt nước ngưng đầu tiên này có giá trị pH thấp và
kể từ đây nó là chất ăn mòn.
Giá trị pH trong vùng bị ảnh hưởng có thể được tăng bằng cách phun
Hydrazine hoặc chất kiềm bay hơi khác vào Turbine khi nhiệt độ dưới 350 0C,
nhưng trước khi đạt đến giới hạn của hơi bão hòa.
Đặc tính cơ học tại nhiệt độ 20 oC
(Giá trị tối thiểu)
Matarial C Si Mn Cr Mo Ni V
X20Cr13 0,20 < 0,30 0,45 13,5 - - -
X20CrMo13 0,20 < 0,30 0,45 12,5 0,8 - -
X22CrMoV121 0,21 < 0,30 0,50 12,0 0,8 0,40 0,30
Thành phần hóa học và đặc tính cơ học của Thép Cr 11 – 14%
dành cho cánh Turbine.
0,20% Yield Tensile Notch impact strength
Elogation
Matarial strength strength DVM test or ISO test
%
N/mm2 N/mm2 N/mm2
X20Cr13 590 785 15 40
X20CrMo13 590 785 15 40
X22CrMoV121 590 785 15 50
Giá trị khuyến cáo dành cho hơi Turbine
Giá trị mục tiêu
Trang 151
Đơn vị VGB* Vận hành

tính bình thường
 Độ dẫn điện ở 250C S/cm < 0,2 0,1
 Đo tại chỗ tại điểm lấy mẫu liên tục
sau bộ trao đổi cation axit mạnh (chỉ
áp dụng cho nước đã loại CO2)
Axit Silic (SiO2) mg/kg < 0,02 0,005
Tổng cộng sắt (Fe) mg/kg < 0,02 0,005
Tổng cộng đồng (Cu) mg/kg < 0,003 0,001
Natria (Na) mg/kg < 0,01 0,002
* Giá trị khuyến cáo bởi VGB.
4.2.5. Ăn mòn cánh:
Ăn mòn cánh Turbine có nhiều dạng khác nhau. Tùy thuộc vào chất ăn
mòn, độ bền của chất liệu và trạng thái quá tải, sự tấn công có thể có dạng.
4.2.6. Rỗ mặt:
Sự đề kháng ăn mòn của thép Cr tạo nên bởi lớp màng thụ động của
Chromium Oxide. Lớp màng này có thể bị phá hủy bởi Ion muối mỏ đặc biệt là
Ion clo. Sự tấn công xảy ra dưới lớp cặn bẩn cánh, tập trung tại một số lớn các
vùng nhỏ, vì thế vùng anốt rất nhỏ bị đối kháng bởi vùng catôt rất lớn. Các vùng
nhỏ đạt đến một độ sâu đáng kể rất nhanh. Vì cơ chế của tấn công, dạng ăn mòn
rỗ mặt này cũng được gọi là ăn mòn Ion clo. Rỗ mặt thường thấy nhiều nhất dưới
lớp cặn bẩn cánh ở phạm vi hơi ẩm
Cánh không bị đóng cặn không bị ăn mòn hoặc có thêừ chỉ rất ít. Rỗ mặt
cũng có thể xảy ra khi máy ngừng vận hành nếu hơi bị rò rỉ vào Turbine lạnh.
Hỏng hóc đáng kể có thể bị tạo ra, mà người ta gọi là ăn mòn ngừng máy. ăn mòn
dạng này xảy ra trên tất cả các cánh của Turbine, ở đây dường như không có ưu
tiên đặc biệt cho cánh ở vùng hơi ẩm.
Trong vùng hơi ẩm, vết nứt thường được thấy mà nguồn gốc của nó rõ
ràng là do rỗ mặt ảnh hưởng của vết khía của lỗ nhỏ tạo điều kiện để hình thành
vết nứt. Nồng độ Ion clo cao trong rỗ mặt cũng đóng vai trò nhưng thực ra, rỗ
mặt và vết nứt phải được xem xét riêng. Rỗ mặt rõ ràng là chỉ liên quan đến sự ăn
mòn, nhưng trái lại vết nứt xảy ra là do khả năng chịu đựng ăn mòn kém.
4.2.7. Chịu đựng ăn mòn kém:
Khi một bộ phận là đối tượng của sự đảo nghịch quá tải mà không có sự
hiện diện của ăn mòn, giá trị quá tải xác định sẽ chịu đựng không giới hạn mà
không xảy ra rạn nứt, nó gọi là giới hạn chịu đựng. Phần chân nằm ngang của đặc
tuyến a.
Nếu sự đảo nghịch quá tải đi cùng với ăn mòn, không chỉ khả năng chịu
đựng kém bị giảm mà đặc tuyến cũng sẽ tiếp tục đi xuống theo hướng trục hoành
với một góc nhỏ. Kết quả đơn giản là khả năng chịu đựng kém của tuổi thọ có
hạn phụ thuộc vào số lượng đảo nghịch quá tải. Tất cả thép cánh đều là đối tượng
của sự chịu đựng ăn mòn kém, ngay cả thép không rỉ. Sự xuất hiện khả năng chịu
ăn mòn kém không phải tất yếu là phải đi kèm với ăn mòn trên mặt ngoài của
kim loại.
Trang 152
Điều này có thể thấy trên cánh không có cặn bẩn hoặc có dấu hiệu ăn mòn.
Tuy nhiên, trong trường hợp này, một vết nứt được tìm thấy. Hỏng hóc do sự
chịu đựng ăn mòn kém trong kết cấu bên trong của kim loại là siêu hiển vi, đánh
giá nó rất khó. Về biểu hiện, khe nứt luôn luôn giống như một khe nứt chịu đựng
kém. Sự ăn mòn là do nước ngưng của hơi ẩm, sự dơ bẩn của nó đóng vai trò
quan trọng trong quy trình.
Khả năng chịu đựng đảo nghịch quá tải không phải tất cả đều giảm nhanh
bởi hạt nước ngưng tụ không có clo (Giá trị pH G = 6, 5 đến 8, độ dẫn điện: 2
đến 5 s/ cm) như là với hạt chứa Clo.
Ảnh hưởng của nồng độ Ion clo trên thép cacbon đã được nghiên cứu bởi
Glinkman [ 11 ]. Kết quả chỉ ra rằng, ngay cả lượng NaCl 0.0025% cũng có ảnh
hưởng đáng kể. Khả năng chịu đựng ăn mòn kém sẽ tốt hơn nếu lượng NaCl
giảm. Điều này nghĩa là nếu tính toán đến độ dốc nhỏ của đặc tuyến trong biểu
đồ S – N, bằng cách giảm lượng NaCl trong hơi thì khả năng nứt cánh có thể
chậm lại trong một thời gian đáng kể . Tất cả các tài liệu liên quan đến vấn đề
này đều có chung ý kiến là nồng độ Nacl trên 1% có ảnh hưởng phá hủy mạnh.
Trong nhiều năm nghiên cứu các nhân tố khá liên quan đến quy trình này
bằng cách thử nghiệm các mẫu thử thanh dẹp và cánh cụ thể. Kết quả đã được
đăng tải và điều này sau đó được xác nhận [12 đến 21]. Chỉ những kết quả quan
trọng nhất được chọn từ chương trình nghiên cứu kéo dài và vì mục đích để làm
đơn giản, dễ hiểu, nó được trình bày dưới dạng biểu đồ.
Kết quả đạt được với thanh dẹp thép X 20 Cr 13.
Sự xác định của sức chịu đựng ăn mòn kén dựa trên cơ sở chu trình quá tải
7
5 x 10 . Những kết quả sau đây được rút ra từ phần thử nghiệm:
1. Sức chịu đựng đảo nghịch quá tải kém của thép X20Cr13 với bề mặt
truyền thụ cũng giống như áp đặc quá tải, trong không khí là 390 N/mm2, nghĩa
là khoảng 0,5 x lực kéo.
2. Nếu bề mặt truyền thụ ở góc đúng đối với hướng áp đặt quá tải, sức
chịu đựng đảo nghịch quá tải chỉ giảm nhẹ đến  330 ,  350 N/mm2
3. Lực chịu đựng kém của mẫu thử không có khía chữ V trong nước
ngưng sạch nằm giữa  275 và 315N/mm2 .
4. Trong hỗn hợp clo (NaCl lớn hơn 1%) sức chịu đựng ăn mòn kém của
mẫu thử không có khía chữ V giảm rất nhanh tới  115,  135N/mm2. Nghĩa là
sự giảm sức chịu đựng đảo nghịch quá tải kém xuống khoảng bằng 65% so sánh
với ở trong nước ngưng sạch.
5. Khi mẫu thử được khía chữ V, sức chịu đựng đảo nghịch quá tải không
có sự hiện diện ăn mòn giảm đến  155 N/mm2
6. Khi mẫu thử có khía chữ V được đặt trong hỗn hợp muối với lượng
Nacl lớn hơn 1%, sức chịu đựng ăn mòn kém giảm xuống, có khi hơn mức  50
đến  70 N/mm2 .
Kết quả đạt được với cánh X 15 Cr 13 được các giá trị khác với cái đạt
được với mẫu thử thanh dẹp bởi vì hệ số hình dạng của cánh không hư hại lớn
hơn 1.
Những kết luận sau đây được rút ra:
1. Sức chịu đựng đảo nghịch quá tải truyền thụ ngang, cánh không hỏng
thép X 15 Cr 13 là  295N/mm2 trong không khí.
Trang 153
2. Sức chịu đựng ăn mòn kém của cánh không hỏng trong hỗn hợp clo
một lần nữa giảm nhanh đến  115N/mm2.
3. Trong không khí, cánh có khía chữ V hãy còn có Sức chịu đựng đảo
nghịch quá tải là  216 N/mm2 .
4. Sức chịu đựng ăn mòn kém của cánh có khía chữ V trong hỗn hợp clo là
 70 đến 115N/mm2, rõ ràng là cao hơn đối với mẫu thử nghiệm thanh dẹp (50
đến 70N5/mm2). Điều này được giải thích vì khía chữ V không phải là phần chịu
quá tải cao nhất của cánh.
4.2.8. Ăn mòn quá tải:
Ba điều kiện phải được thỏa mãn trước khi ăn mòn quá tải xảy ra:
1. Bộ phận phải là đối tượng của quá tải lực kéo tĩnh (kể cả quá tải trong)
Đây là trường hợp của cánh Turbine, đối tượng của tải kéo là lực ly tâm.
Quá tải trong đóng vai trò nhỏ.
2. Chất liệu phải dễ bị ăn mòn quá tải .
Nói chung, thép Crôm 11 đến 14 % đề kháng với ăn mòn quá tải. Có thể
xem từ phụ lục tham khảo [22 đến 28 ] các thép này chỉ bị ảnh hưởng bởi ăn mòn
quá tải nếu được tôi ở nhiệt độ thấp hơn 600 0c. Thép cánh Turbine được tôi ở
nhiệt độ 650 đến 7400c.
3. Có môi chất ăn mòn.
Đối với thép Cr 11 đến 14, cả hai sự quá tải Anốt và Catôt đều xảy ra. Từ
nay về sau, tốt hơn hết gọi là sự dòn do Hydro bởi vì hydro được giải phóng bởi
phản ứng ăn mòn khuyếch tán vào kim loại và gây ta sự dòn do Hydro, nó có thể
dẫn đến khe nứt dễ gãy. ăn mòn quá tải catôt phần lớn được thấy ở sự tấn công
axit yếu, đặc biệt là Hydrogen sulphide. Lượng hydrochloric acid trong những
hạt muối ngưng đầu tiên trong Turbine cũng có ảnh hưởng tương tự. ăn mòn quá
tải anốt xảy ra chủ yếu trong hỗn hợp clo nhưng cũng xảy ra trong muối khác
[25 ]. Thử nghiệm trên thép cánh trong hỗn hợp NaCl 3% đang sôi không gây ra
vết nứt, nếu kim loại được tôi tại nhiệt độ dưới 600 0c, tuy nhiên vết nứt tinh thể
liên kết đã xảy ra.
Mặc dù vậy, hỏng cánh xuất hiện xảy ra trong các trường hợp cách ly, nó
hầu hết là do ăn mòn quá tải. Về đặc điểm mà nói, tỷ lệ clorit sắt (III) chứa trong
cặn bẩn cánh là cao. Điều này có thể kết luận rằng: có phản ứng giữa
hydrochloric acid và chất liệu cánh (Xem ‘’ Chất lượng hơi và cặn bận cánh ‘’)
Thử nghiệm riêng của Siemen trên thép X22Cr MoV 121 chỉ ra rằng tại
nhiệt độ tôi 700 đến 7400c, ăn mòn quá tải chỉ xảy ra trong các hỗn hợp sôi sau
đây:
1. 40% Cacl2 + 0,1% HgCl2
2. 40% MgCl2
3. 1% FlCl3 + 0,1 n HCl.
Theo kết quả của các điều tra gần đây [ 29 ], thừa nhận rằng thép Crôm 11
đến 14% là đối tượng của ăn mòn quá tải Catôt.
Tóm tắt và kết luận.
Rỗ mặt dễ nhận thấy. Khó hơn là kinh nghiệm trong phân biệt giữa sự
chịu đựng ăn mòn kém và ăn mòn quá tải. Tuy nhiên, cũng không quan trọng lắm
là phải xác định vết nứt là do sự chịu đựng ăn mòn và thao tác điều chỉnh phù
hợp. Không nghi ngờ rằng, giải pháp tốt nhất cho vấn đề là vận hành với hơi
Trang 154
hoàn toàn không có muối vì thế không có cặn bẩn trên cánh. Nói về sự chịu đựng
ăn mòn kém, điều này tương ứng với đặc tuyến.
Trên thực tế, một lượng muối thấp và các hạt nặng thỉnh thoảng phải được
kể đến vì thế kết quả sẽ là sức chịu đựng ăn mòn kém nằm giữa đặc tuyến. Vì
thế, có thể thấy rằng mỗi một cố gắng cải tiến độ tinh khiết của hơi / nước trong
hệ thống tạo ra một sự tăng sức chịu đựng ăn mòn.
Tiến trình thử nghiệm được vẽ đồ thị trên cơ sở logarith, nghĩa là ngay cả
những sự gia tăng rất nhỏ đạt được theo thời gian và kể từ đây, có một sự gia
tăng đáng kể trong tuổi thọ của cánh Turbine. Vì thế, người vận hành ở vị trí cố
gắng tạo ảnh hưởng đáng kể đến tuổi thọ của cánh theo cách mà họ vận hành
Turbine.
Giá của bộ phận xử lý nước phải được cân với những điều sẽ xảy ra trong
trường hợp hỏng cánh, kể cả hỏng hóc tới các bộ phận khác và giảm tính khả
dụng.
Theo dõi liên tục hệ thống nước/ hơi là cần thiết để tránh, hoặc nếu có khả
năng, đánh giá hỏng hóc ăn mòn cánh Turbine. Người vận hành Turbine và
người xây dựng cùng nhất trí trong việc lắp thiết bị ghi độ dẫn điện của hơi chính
và nước ngưng Turbine sau nhà xử lý nước trao đổi Ion Axít mạnh. Điều này
cho phép ngay cả những rò rỉ nhỏ nhất của nước làm mát vào hệ thống cũng
được phát hiện. Nếu muối lọt vào Turbine, phun rửa ngay lập tức với hơi bão hòa
theo chỉ dẫn đặc biệt của chúng tôi để rửa bất kỳ Cloride nào, mà nó có thể lắng
đọng trên cánh.
Nếu những biện pháp như thế không được thực hiện, sẽ có nguy hiểm là,
sức chịu đựng của cánh sẽ giảm hơn một nữa và khả năng nứt theo đó sẽ tăng
hơn.
5. Ổ TRỤC TURBINE:
5.1. CẤU TẠO:
Tất cả các gối đỡ Turbine tốt nhất là loại tự lựa, được thiết kế tuỳ ý có khả
năng chống được những tải phát sinh trong cả hai trường hợp điều kiện vận hành
bình thường và bất thường. Tất cả các gối đỡ sẽ được tách ra cho phép di chuyển
theo hai nửa để tiện cho kiểm tra mà không cần nâng nửa vỏ bọc Turbine phía
trên.
Gối đỡ chặn tốt nhất là loại tấm rèn với những lực đẩy đột ngột và có khả
năng chịu được tải lớn nhất trong suốt những điều kiện ngắn có thể xảy ra của
quá trình vận hành. Bạc chặn sẽ được lắp đặt phù hợp với thiết kế đã được phê
duyệt, bộ chỉ báo độ mài mòn cũng sẽ được gắn trên Turbine
Việc kiểm tra bạc đỡ có thể không cần tháo dỡ nửa vỏ bọc Turbine phía
trên.
Nối đất sẽ được cung cấp để bảo vệ bạc đỡ. Tương tự, cách điện ống và bạc
đỡ cần thiết phải được cung cấp bảo vệ để chống lại dòng điện xoáy. Để ngăn
ngừa sự dò rỉ của Nhớt, những miếng chèn bạc đỡ như vòng Nhớt sẽ được cung
cấp.
Chú thích chi tiết bợ trục
Trang 155
Hình 5.1: Bợ trục

Journal bearing, turbine_end Jounal & thrust bearing, compressor_end
Trang 156
Hình 5.2
Các bợ trục đỡ rotor Turbine. Thông thường có hai loại bợ trục : (1). Bợ
trục đỡ (journalbearing )và (2 ) bợ trục chịu đẩy (thrusTurbineearing ). Bợ trục
đỡ nâng trọng lượng của rotor và chịu lực quay quanh trục . Bợ trục chịu đẩy
chịu lực dọc trục của rotor tác động lên phần tĩnh của Turbine. Máy phát cũng có
bơ trục đỡ và được thiết kế, sử dụng như Turbine .
Hình 5.3 Vị trí của bợ trục ( bearing )

a. Bợ trục đỡ ( journal bearing )
Người ta sử dụng bợ trục đỡ thay cho bạc đạn cầu ( ball bearing ) hoặc bạc
đạn đũa (roller bearing). Bợ trục có bề mặt phẳng êm bằng vật liệu mềm được
gọi là Babbitt. Các bộ trục được cung cấp nhớt bôi trơn có áp lực, tạo ra một lớp
dầu giữa bề mặt cổ trục và Babbitt, vì vậy trong vận hành bình thường không có
sự tiếp xúc trực tiếp của cổ trục lên bề mặt Babbitt này .
Trang 157
Bợ trục đở (journal bearing) còn được gọi là ổ trục (sleeve bearing). Nó chỉ
đơn giản là một ống (cylinder) bằng babbitt đúc bên trong ống thép (cylindrical
steel liner). Có một sự cố với bợ trục đỡ hình ống (cylindrical journal bearing)
liên quan đến tính không ổn định của bợ trục (bearing). Hiện tượng liên quan đến
động lực học của lớp dầu oil film) giữa bợ trục (bearing) và rotor tạo nên áp suất
cao trong lớp dầu này tạo nên lực áp dụng lên cổ trục rotor gây rung động.
Hình 5.4 : Hình thành lớp dầu trên bợ trục đỡ ( journal bearing ).
Tính ổn định của bợ trục đỡ (journal bearing) lên nếu thiết kế đường kính
ngang hơi lớn hơn đường kính đứng của cổ trục ( có thể hơn khoảng 0,015 inch
đối với đường kính rotor là 12 inch).
Hình 5.5 Bợ trục đỡ ( journal bearing ) .

Do đường kính đứng nhỏ hơn đuờng kính ngang nên bợ trục này gọi là bợ
trục đỡ dạng elip ( juornalbearing elip). Bợ trục đỡ được tách chỗ nối ngang ở
giữa để dễ lắp đặt và được lắp khớp vào rãnh hoặc lắp vào đế máy (standard).
Trong nhiều trường hợp có một vỏ ngoài trục (bearing ring ) nằm giữa đế máy
với bợ trục (bearing) hình 5.5 là sơ đồ bố trí đơn giản của bợ trục đỡ (journal
bearing) và hình mặt cắt của bearing.
Hình : JOURNAL BEARING
Trang 158
Đôi khi cũng có sự bất thường của bợ trục đỡ elip. Điều này thường sảy ra
đối với các bợ trục chịu tải tương đối nhẹ như Turbine có hai cấp áp suất HP và
LP. Để xử lý bất thường này, người ta sử dụng loại bợ trục đỡ khác ổn định hơn
gọi là bợ trục nghiêng (tilting pal bearing) vì mặt trong bợp trục được tách rời ra
từng mãnh bợ trục nghiêng riêng biệt. (hình 5.6): Mặt cắt của bợ trục nghiêng
(tilting pal journal bearing ). Thông thường có hai mãnh bợ trục ( pads ) ở nửa
trên cảu bợ trục. Những mãnh bợ trục này bố trí phù hợp với cổ truục và tách lớp
dầu (oil film) ra theo các mãnh bợ trục này. Bợ trục nghiêng (tilting pad bearing)
Thường được sử dụng trong Turbine hai cấp áp suất HP và IP có rotor
tương đối nhẹ. Loại bợ trục nghiêng (tilting pad) này không được sử dụng cho
toàn bộ các bợ trục (bearing) vì phức tạp và tổn thất nhiều hơn so với bợ trục đỡ
( elip journal bearing elip).
Hình 5.6. Bợ trục nghiêng ( tiiting pad journal bearing )

b. Bợ trục chịu đẩy ( thrust bearings )
Loại bợ trục thứ hai của Turbine là bợ trục chịu đẩy ( thrust bearing ) Giống
như bợ trục đỡ ( journal bearing ), bợ trục chịu đẩy củng hình thành một lớp nhớt
(jilm oil) giữa bợ trục ( bearing ) và guốc trượt chịu đẩy ( thrust runner) trên
rotor. Vì vậy rotor không bao giờ được chạm bề mặt bợ trục trong lúc đang vận
hành bình thường.Trong một Turbine có thể có rất nhiều bợ trục đở ( journal
bearing) nhưng chỉ có một bợ trục chịu đẩy ( thrust bearing ). Bợ trục chịu đẩy
thường được lắp trên đế máy phía trước ( front standard ) đối với Turbine loại
nhỏ hoặc trong đế máy giữa phần HP hoặc IP hoặc LP đối với Turbine lớn .
Hình 5.7. Bợ trục chịu đẩy ( thrust bearing) .

Một loại bợ trục chịu đẩy (thsust bearing) khác là loại bề mặt làm việc có
dạng côn xem hình 5.8. Loại này có dạng hai cánh dĩa được tách ra ở chỗ nối
Trang 159
ngang giữa, tạo thành một mãnh trên và một mãnh dưới, có lỗ ở giữa để trục
rotor xuyên qua. Hai cái đĩa này hoặc còn gọi là mặt chắm di trục ( thsust plate).
Loại phổ biến khác là loại trục chịu đẩy Kingsbury trong hình 5.8c. Loại
này rất giống với loại dạng côn ( tapered land ) ngoại trừ nó có các nguồn
(shoes ) riêng biệt có thể tự xoay, những guốc ( shoes) này độc lấp với nhau.
Việc thiết kế này có thể vận hành tốt thậm chí trong những trường hợp hơi lệch
tâm. Tuy nhiên, loại này không được sử dụng thường xuyên để thay thế cho loại
dạng côn (tapered land) vì nó phức tập hơn, bị ăn mòn nhanh và gây nên tổn thất
hơn loại dạng côn.
Hình 5.8. Chi tiết bợ trục chịu đẩy

Bợ trục chịu đẩy sẽ bị mòn theo thời gian. Hiện tượng mòn này làm cho
rotor di trục quá trị số giới hạn khi vận hành. Trong những trường hợp có thể
gây nên hư hỏng nghiêm trọng cho Turbine. Nhiều tổ máy được lắp thiết bị phgát
hiện độ mòn bợ trục chịu đẩy ( thrust bearing wear detector device ) (TBWD).
Những Turbine đời củ có lắp một cái vòng báo động ( squealing ring), vòng
này sẽ phát lên âm thanh báo động khi sự ăn mòn vượt qua giới hạn an toàn. Âm
thanh báo động này cò thể kết hợp với sự bốc khói từ bệ máy (standard).
Hình 5.9: Ổ bạc chặn thuỷ động học có trụ xoay tự lựa
Trang 160
Trang 161
BẠC CHẶN
TILTING PAD THRUST BEARING
c. Tác dụng của ổ chặn:
- Để đặt rotor đúng vị trí theo hướng dọc trục so với thân máy
- Hấp thụ lực dọc trục khi Turbine làm việc.
Do chênh áp hơi giữa hơi cao áp phía cửa hơi vào Turbine (inlet) và phía áp
suất thấp (đối với kiểu Extraction Turbines có đường triết áp thấp hoặc áp trung
đi sử dụng) hoặc áp suất âm ở phía cửa xả (exhaust)xuống bồn ngưng tụ hơi (đối
với kiểu Turbine condensing turbine), nên sinh ra lực dọc trục luôn có xu hướng
đẩy rotor về phía exhaust.
Hình 5.10
Khi thiết kế, người ta thiết kế bộ phậntrống cân bằng để khử lực di dọc
trục này, nhưng không phải khử hoàn toàn mà luôn có một lực di dọc về phía
exhaust nhằm duy trì rotor ở một hướng nhất định. Giả sử nếu ta triệt tiêu hết lực
này thì sẽ dẫn đến mất ổn định của rotor, lúc thì chạy về phía này lúc chạy về
phía kia, dẫn tới tình trạng rotor không làm việc ổn định. Vì vậy luôn cần duy trì
một lực di dọc tiêu chuẩn.
Trang 162
Hình 5.11
e. Yêu cầu về nhớt bôi trơn bợ trục (Bearing oil requirements )

Bợ trục phải được cung cấp nhớt bôi trơn sạch ở áp suất và nhiệt độ thích
hợp. Hầu hết áp suất nhớt tại ống góp khoảng 20 – 25 psig nhiệt độ nhớt tại bộ
trục ring từ 110 – 120oF . Nhiệt độ cao quá có gây loãng nhớt làm cho kim loại
tiếp xúc trực tiếp với nhau gây quá nhiệt làm hỏng bộ trục. Nhiệt độ thấp qúa có
thể gây quá rung.
Khi đang trở trục thì lớp nhớt bôi trơn dày hơn khi vận hành bình thường vì
khi tốc độ thấp thì bơm nhớt ít hơn khi tốc đô vận hành bình thường. Vì vây,
nhiệt độ nhớt phải thấp hơn 90oF khi trở trục.
Mục đích chính của nhớt là bôi trơn, tuy nhiên còn có chức năng quan trọng
khác là làm mát bợ trục. Khi Turbine quay trên bợ trục sẽ gây ra tổn thất thuỷ
động lực nên sẽ làm nóng bợ trục. Bợ trục cuỉa Turbine HPvà IP cũng bị rotor
làm nóng do dẫn nhiệt từ nguồn hơi nóng bên trong Turbine. Vì vậy nhớt sẽ làm
mát bợ trục.
f. Các vật liệu phổ biến chế tạo ổ bạc:
Các vật liệu bao gồm:
Trang 163
BABIT (White Metal)

Babit: tên chung của các hợp kim chịu ma sát, nền thiếc, chì có cho thêm
antimon, đồng và các nguyên tố khác. B được dùng để đúc các ổ trượt dạng thép
- bimetan có hệ số ma sát nhỏ, chịu tải trọng và tốc độ trượt lớn. Được gọi theo
tên nhà sáng chế Hoa Kì Babit (I. Babbitt; 1799 - 1862).
Babit: Là dạng hợp kim làm ổ trượt dựa trên cơ sở của các kim loại có
nhiệt độ chảy thấp
Đặc tính: Có hệ số ma sát nhỏ với bề mặt trục thép, giữ dầu tốt, truyền
nhiệt tốt, mềm nên ít làm mòn cổ trục
Tùy thuộc hàm lượng kim loại chiếm tỷ lệ lớn trong babit mà ta có các
loại: babit thiếc, babit chì, babit kẽm, babit nhôm
Có 2 loại:
1. Babit chì: khoảng 85% chì, còn lại là thiếc, antimo và đồng đỏ.
2. Babit thiếc: 95% thiếc, còn lại là chì, đồng và antimo ngoài ra còn có
các loại vật liệu khác:
- Đồng thiếc photpho: chủ yếu là đồng đỏ, còn là thiếc, chì và photpho.
- Gunmetal: (hợp kim đúc súng) là hợp kim của đồng thiếc và thêm ít kẽm
- Gang và một số loại vật liệu khác như bạc, cácbon-graphit, nhựa teflon
v.v....
Trang 164

a. Các lưu ý khi kiểm tra ổ bạc trượt:
Đối với bạc trượt, cần phải kiểm tra khe hở giữa trục và bạc không đổi
trên suốt chiều dài của bạc, và trục phải đồng tâm với lỗ bạc.
Hình 5.12
Để đảm bảo cho bạc hoạt động tốt:
* Khi lắp đặt cần kiểm tra các điểm chính sau:
- Kiểm tra khe hở theo bản vẽ của nhà xuất kèm theo.
Trang 165
- Vệ sinh bạc và các bộ phận bên trong gối đỡ.

- Chú ý chọn đúng loại dầu bôi trơn theo yêu cầu của nhà sản xuất.
- Kiểm tra hệ thống nước làm mát nếu có.
* Khe hở bạc
- Khe hở hướng trục và hướng kính phải tuân thủ theo giá trị trong bản vẽ
đính kèm (xem các kiểu bạc ở dưới).
- Khe hở hướng kính: thông thường bằng 2 ‰ giá trị đường kính ngoài
của trục (ví dụ đường kính trục 100mm thì khe hở là 2 ‰ x100= 0,2mm).
- Cần chú ý là hầu hết các trường hợp đường kính trong của bạc không
tròn mà có dạng ôvan (chỉ tròn khi chèn shim vào giữa hai bề mặt chia hai nửa
của cụm bạc). Khe hở đề cập ở trên là khe hở tối thiểu, chú ý là nếu khe hở quá
nhỏ sẽ không tạo ra được màng dầu trên bề mặt bạc và sẽ làm phá huỷ bạc.
Ngược lại, nếu khe hở quá lớn có thể gây ra rung động lớn và sự bôi trơn cũng
không ổn định.
b. Dòng điện trục, nguyên nhân, tác hại đến ổ trục trượt và cách khắc
phục:
b.1. Mô tả:
Dòng điện trục là dòng điện sản sinh trong các máy điện do sự dẫn điện
và cảm ứng của trục máy.
Trong các thiết bị điện quay cỡ nhỏ như máy phát điện hay động cơ điện,
người ta không quan tâm đến sự dẫn điện của một thanh dẫn rất lớn nằm trong từ
trường quay của máy, thanh dẫn đó chính là trục máy. Tuy nhiên trong các máy
điện lớn, vấn đề dẫn điện và cảm ứng của trục máy lại trở nên đáng quan tâm.
b.2. Nguyên nhân phát sinh Dòng điện trục:
Một thanh dẫn đặt trong một từ trường xoay chiều sẽ sinh ra một sức điện
động cảm ứng. Sức điện động cảm ứng đó nếu được kín mạch sẽ sinh ra dòng
điện cảm ứng.
Trong một máy điện quay, các thanh dẫn lắp gần bề mặt Rô to là nơi gần
với khe hở không khí nhất, vì thế là nơi có từ trường mạnh nhất. Sức điện động
cảm ứng nếu sinh ra sẽ lớn nhất, và dòng điện cũng lớn nhất. Đối với các máy
điện đồng bộ, thì do Rotor quay đồng bộ với từ trường quay nên sức điện động
đó không đáng kể, nhưng với máy điện không đồng bộ thì lại khác. Chính sức
điện động cảm ứng và dòng cảm ứng đó sẽ gây ra moment quay, làm quay Rotor.
Càng vào tâm ro to, từ trường càng yếu dần đi. Và vào đến tâm hình học
cỏ Rotor, theo lý thuyết thì từ trường bằng 0, do tính đối xứng của từ trường
nhiều thành phần xung quanh Rotor.
Chính vì vậy, ở tâm rotor có một thanh dẫn rất lớn, có khả năng cảm ứng
điện từ, có khả năng dẫn điện, lại nằm trong lòng một từ trường quay cực mạnh,
nhưng không có dòng điện cảm ứng. Đó chính là trục máy. Tuy nhiên, trong thực
tế có một số điều kiện khác biệt.
1. Từ trường quay của máy do từ trường 3 pha của 3 cuộn dây gây ra.
Dòng này có được do điện áp 3 pha trên đầu cực (nếu là động cơ) hay do tải nối
vào đầu cực (nếu là máy phát). Dòng điện 3 pha đó có thể không đối xứng với
nhau. Vì thế, từ trường quay ở tâm rô to có thể khác 0, do chúng không được bù
trừ tuyệt đối.
Trang 166
2. Ngay cả khi các dòng điện này hoàn toàn đối xứng, như do chất liệu lõi
thép, hình dạng của lõi thép, sai số do gia ông lắp ghép... từ trường cũng có thể bị
sai lệch đi.
3. Những sai số khi lắp đặt rotor vào lòng máy, như sai số về khe hở
không khí, sai số về độ thẳng hàng giữ trục Rotor và trục từ trường... nên trục
Rotor có thể nằm lệch ra khỏi vị trí lý tưởng của nó là trục 0 của từ trường quay.
Vì các lý do trên, nên 2 đầu của trục máy điện vận có thể có sức điện động
cảm ứng. Hai đầu của trục, đương nhiên phải được lắp vào các ổ đỡ, có thể là ổ
trượt hay ổ lăn. Các ổ này bằng kim loại, nên có thể dẫn điện được. Mặt ngoài
các ổ này lại được nối vào sườn máy, hay vỏ máy, cũng bằng kim loại, cũng dẫn
điện được. Như vậy sức điện động cảm ứng của trục đã được nối ngắn mạch, và
sẽ có dòng điện đi qua. Dòng điện này gọi là dòng điện trục.
b.3. Tác hại của dòng điện trục:
Đối với các máy điện quay ở tốc độ thấp (từ 1000 vòng/phút trở xuống),
tác hại của dòng điện trục không đáng kể. Nhưng với những máy có tốc độ cao
hơn, hoặc những máy có công suất rất lớn, thì vấn đề cần phải được đặt ra.
Máy công suất lớn, tốc độ cao thường có điện áp cảm ứng trên 2 đầu trục
khá lớn. Có thể lên đến vài volt. Với điện áp đó, và điện trở của trục, của hệ
thống vỏ máy bên ngoài, dòng điện có thể lên đến vài amp.
Đối với các máy điện tốc độ cao, công suất lớn, thường người ta không
dùng ổ lăn, mà dùng ổ trượt. Ổ trượt thường được lót một lớp kim loại rất mềm,
gọi là ba bit. Lớp kim loại này được gia công khá chính xác, và đạt một độ bóng
khá cao, ôm vòng cổ trục.
Trong hệ thống ổ trượt sẽ có một cơ cấu để đưa dầu bôi trơn vào khe hở
giữa lớp babit và cổ trục. Khi trục quay, với tốc độ tương đối giữa 2 bề mặt tiếp
xúc, sẽ kéo một lớp rất mỏng dầu để nâng trục lên một ít (vài micron). Điều này
làm cho trục được quay trơn tru, giảm ma sát. Như thế, giữa trục và ổ trượt là
một lớp màng cách điện, vì dầu là chất không dẫn điện. Lớp dầu này có phần nào
ngăn ngừa sự phát sinh dòng điện trục.
Tuy nhiên, bề mặt của cổ trục và lớp babit có thể không được nhẵn bóng
tuyệt đối. Một số lớp gồ ghề li ti sẽ cao bằng hoặc hơn chiều dầy của lớp dầu bôi
trơn, và gây ra ma sát. Nếu có một mẩu li ti nào đó bị kéo văng ra khỏi bề mặt
babit, thì với lực ma sát, nó sẽ nóng chảy ra, và lại được "hàn ép " trở lại bề mặt
lớp babit. Nhờ vậy, mà một lớp kim loại rất mềm có thể ma sát với cổ trục rất
cứng, mà không có hiện tượng mòn.
Nhưng nếu có điện áp trục, những chỗ tiếp xúc đó sẽ là những điểm tạo ra
khả năng dẫn điện. Vì thế sẽ có dòng điện đi qua.
Dòng điện này tuy nhỏ, nhưng vì đi qua diện tích tiếp xúc khá nhỏ, nên tạo
ra phát nhiệt cục bộ tại những điểm tiếp xúc đó. Những lớp li ti chất babit sẽ bị
oxi hóa, và không kết hợp trở lại với bề mặt đó được. Kết quả là tại vị trí tiếp
xúc, nó sẽ mòn dần. Quá trình mòn sẽ gây tiếp xúc xấu, tăng ma sát, nên sẽ sinh
nhiệt lớn, và cuối cùng là phá hủy toàn bộ ổ lăn. Lớp babit sẽ bị nóng chảy hẳn
ra, và không tự định hình lại được.
b.4. Biện pháp ngăn ngừa dòng điện trục:
Một số động cơ công suất lớn (Vài trăm HP trở lên) tốc độ cao, sử dụng ổ
trục trượt, hoặc các máy phát điện, luôn có các biện pháp ngăn ngừa dòng điện
trục. Cách đơn giản nhất để ngăn ngừa dòng điện trục là làm hở mạch sức điện
Trang 167
động cảm ứng của trục. Để làm hở mạch sức điện động của trục, có 2 cách phổ
biến để làm hở mạch dòng điện trục:
Đối với các máy điện có ổ trục trên nắp máy: Bộ ổ trượt được đúc làm 3
lớp: 2 lớp kim loại và 1 lớp cách điện ở giữa. Ngoài ra, bệ đỡ cho ổ trượt cũng có
một lớp cách điện. Như vậy từ vỏ máy vào đến bên trong trục sẽ là:
1. Kim loại (vỏ máy),
2. Kim loại (Vỏ ổ trục),
3. Cách điện (Vỏ ổ trục)
4. Kim loại (vỏ ổ trục),
5. Kim loại (ổ trục),
6. Cách điện (ổ trục)
7. Kim loại (ổ trục),
8. Kim loại (trục).
Như vậy, giữa vỏ máy và trục máy có 3 lớp dẫn điện xen kẽ với 2 lớp cách
điện. Nghĩa là có 1 lớp kim loại luôn cách ly với đất, người ta có thể đo điện trở
cách điện của ổ trục khi trục đang ngừng.
Hai lớp kim loại của ổ trục, thường được nối ra 2 sợi dây, và đưa ra một vị
trí trên nắp máy phát, để người ta có thể đo điện áp của từng điểm so với đất.
Các lớp cách điện này thường phải chịu một lực ép hướng tâm rất lớn. thí
dụ như với một máy phát trung bình, khoảng vài chục Mega watt, rotor của nó có
thể lên đến 25 tấn. Thêm vào đó, do có moment do lực ma sát giữa trục và ổ trục,
nó còn phải chịu thêm một lực chu vi. Vì thế vật liệu để làm lớp cách điện này
phải là vật liệu đặc biệt.
Đối với các máy điện có ổ trục rời, bên ngoài nắp máy điện. Toàn bộ hệ
thống ổ trục, gồm giá đỡ, vỏ ổ trục, và ổ trục sẽ không đặt trực tiếp lên sàn, mà
đặt trêm một tấm đế cách điện.
Tấm này có kích thước lớn, nên chịu lực ép (áp suất nén) thấp hơn, và
không có lực kéo ngang. Các bộ phận kim loại khác trong hệ thống ổ trục sẽ chế
tạo như bình thường.
b.5. Những điều cần lưu ý trên các ổ trục cách điện:
Bên cạnh ổ trục, cũng có nhiều thiết bị khác cũng có khả năng làm ngắn
mạch giữa trục máy với vỏ. Mặc dù ổ trục đó đã cách điện, nhưng dòng qua các
thiết bị khác có thể làm hỏng ổ trục ở đầu còn lại. Các thiết bị đó là:
1. Hệ thống chèn trục trong các máy có ổ trục lắp trên nắp máy: Các chèn
tiếp xúc trực tiếp với vỏ máy và với trục, cũng phải làm có lớp cách điện.
2. Các thiết bị đo lường có cắm sâu trong ổ trục: thiết bị đo nhiệt độ dùng
Thermocouple, thiết bị đo độ rung tỳ trực tiếp lên trục... Các thiết bị này có thể
ngắn mạch giữa vỏ máy và trục. Khi lắp đặt phải quan tâm đến các vật liệu cách
điện kèm theo.
3. Các dây nối từ các bộ cảm biến ra, có bọc giáp nhưng không được nối
ra sườn kim loại của cảm biến, cũng như không nối ra vỏ máy. Thường thì các
dây đó đã được bọc cách điện bên ngoài lớp giáp.
4. Các đường ống đưa dầu bôi trơn vào ổ trục, và dẫn dầu xả đi:
Đối với các ống được nối bằng các mặt ráp: Phải có các miếng đệm cách
điện giữa các mặt ráp. Các Bu lông phải xỏ vào ống cách điện trước khi xỏ vào lỗ
của 2 mặt ráp. Các khoen đệm (lông đền) ở 2 bên phải là chất cách điện.
Trang 168
Những ống nhỏ, không dùng mặt ráp thì có thể dùng ống cao su nối giữa 2
đoạn ống thép. Khi các thành phần trên không còn khả năng cách điện, trục máy
có thể lại bị nối xuống đất, và gây ra dòng điện trục. Dòng điện này sẽ gây tổn
hại cho ổ trục đầu còn lại của máy điện.
b.6. Nối đất trục:
Đối với đầu tự do của động cơ, máy phát chúng ta đã thiết lập cách điện
giữa trục với vỏ máy. Như vậy mạch dòng điện trục sẽ bị hở. Về nguyên lý thì sẽ
không có dòng điện trục. Trên thực tế, vẫn có thể có.
Trong hệ thống máy phát điện luôn có mạch điện DC trên rotor.
Mạch điện này thường không được nối đất trực tiếp. Do đó khi có chạm
đất sẽ vẫn có khả năng tiếp tục vận hành một thời gian. Tuy nhiên, nếu có thêm
một điểm chạm đất thứ 2 sẽ khá nguy hiểm. Vì thế, luôn phải kiểm tra chất lượng
của lớp cách điện của các cuộn dây Rotor.
Các rơ le kiểm tra cách điện của rotor thường được gọi là Rơ le chạm đất
kích từ (field ground relay, 64FG). Các rơ le này có thể có các kiểu sau:
1. Dùng luôn điện áp kích thích để phát hiện chạm đất. Mạch bên ngoài
được nối đất qua một bộ điện trở và một bộ phát hiện dòng.
2. Dùng một nguồn điện DC ngoài nối giữa đất và 1 trong 2 cực, cũng qua
một bộ phát hiện dòng.
3. Dùng một nguồn điện xoay chiều tần số rất thấp, cũng nối như trên.
Dù rơ le bảo vệ chạm đất kích thích nối như thế nào thì vẫn có khả năng
dòng điện của hệ thống bảo vệ chạm đất sẽ đi qua trục, và ra đất qua gối trục phía
không cách điện. Vì thế, Trên trục, phía có ổ trục không cách điện người ta
thường gia công một vị trí nhẵn bóng. Trên đó, đặt một giá than, và cho 1 chổi
than tiếp xúc vào vị trí đó. Dây ra của chổi than sẽ được nối xuống đất. Như vậy
khi có dòng điện trục, thì dòng ấy sẽ đi qua chổi than, mà không đi qua ổ trục.
b.7. Kiểm tra dòng điện trục:
Để ngăn ngừa tác hại đã nêu, người ta phải thường xuyên theo dõi sự xuất
hiện của dòng điện trục. Thông thường sẽ có các biện pháp kiểm tra định kỳ. Các
hạng mục kiểm tra như sau:
Đo các điện áp trên đầu dây ra của ổ trục cách điện so với đất khi máy vận
hành. Khi phát hiện điện áp xuống 0 thì phải tìm chỗ ngắn mạch và xử lý. Thông
thường, các điện áp này khoảng từ 1 Volt đến 3 Volt, và thay đổi không theo quy
luật nhất định.
Đo dòng điện đi qua chổi than nối đất trục. Trị số này phải gần bằng 0
b.8. Cấu tạo và cách xử lý các hư hỏng thường gặp của ổ bạc thuỷ động
b.8.1. GIỚI THIỆU:
Phần này trình bày tổng quát về cấu tạo và cách xử lý các hư hỏng thường
gặp của ổ bạc thuỷ động. Dựa trên sự hiểu biết về sự hoạt động và những ảnh
hưởng tiềm tàng của các thông số liên quan giúp cho việc xử lý các hư hỏng. Các
chi tiết cần chú ý là ngõng trục, đĩa chặn, bề mặt bạc babít, tất cả các điểm tiếp
xúc bên trong cụm ổ bạc và dầu bôi trơn. Ngoài ra cần quan tâm các thông số vận
hành riêng của máy và dữ liệu hoạt động.
Cách xử lý được sử dụng cho tất cả các loại ổ bạc bôi trơn bởi màng dầu,
tuy nhiên sự thảo luận tập trung vào ổ bạc chặn cân bằng. Ổ bạc này chứa các chi
tiết động nhiều nhất và được sử dụng rộng rãi. Các chú ý đề cập dưới đây cũng
Trang 169
áp dụng chung với các loại bạc bôi trơn bởi màng dầu (như ổ bạc chặn không cân
bằng, ổ bạc đỡ chốt xoay tự lựa, …).
Khi đánh giá về các hư hỏng của ổ bạc, việc kiểm tra chủ yếu vào bề mặt
babít. Nguồn thông tin thứ 2 giúp chẩn đoán, đã được chứng minh là rất có giá
trị, khi mà bề mặt babít bị phá huỷ hoàn toàn trong các sự cố phá huỷ lớn ổ bạc.
Trong phần này của tài liệu sẽ nêu các trường hợp, kiểu hư hỏng đặc biệt hữu ích
trong việc chẩn đoán các hư hỏng trước khi dẫn đến xảy ra hư hỏng phá huỷ, lúc
đó bạc không còn được đỡ bởi màng dầu.
Nhờ cách sử dụng hợp lý thiết bị theo dõi rung động, nhiệt độ, phân tích
mẫu dầu, đánh giá hệ thống bôi trơn và tham khảo sự hoạt động của máy. Các hư
hỏng của ổ bạc có thể được xác định và đánh giá trước khi có xảy ra hư hỏng phá
huỷ lớn.
Tình trạng ổ bạc thường được theo dõi qua thiết bị đo nhiệt độ. Phải đảm
bảo các cảm biến nhiệt độ được gắn đúng vị trí với khả năng đáp ứng với sự thay
đổi của nhiệt độ. Vị trí lắp và loại cảm biến phải được xác định đúng để giá trị
nhiệt độ đo được là giá trị thực tế.
b.8.2. THẢO LUẬN:
Để bắt đầu cho một sự đánh giá, cụm ổ bạc nên được tháo hoàn toàn.
Không được vệ sinh ổ bạc để tránh làm mất đi các thông tin có giá trị cho việc
chẩn đoán.
b.8.2.1. KHUNG VỎ Ổ BẠC (BASE RING):
Kiểm tra khung vỏ ổ bạc. Trong thời gian vận hành thường lệ, những tấm
cân bằng phẳng phía dưới có thể hình thành những vết lõm vào khung vỏ ổ bạc,
trên mọi cạnh của các chốt mà định vị nó. Những vết lõm này phải đồng nhất và
đáng chú ý. Những vết lõm sâu, rộng là cho thấy của sự cao tải. Sự mất đi lúc lắc
đáy của các tấm cân bằng phẳng phía dưới tiếp xúc với khung vỏ ổ bạc, và tình
trạng này của nó cho thấy là trường hợp khác của sự chịu cao tải.
Tính sạch sẽ của bạc và dầu cũng được xác định, khi có hiện tượng đóng cặn
trong khung vỏ ổ bạc. Bằng chứng của hiện tượng dầu nhiễm nước, đặc biệt
trong những máy thẳng đứng, có thể không thấy trừ phi khung vỏ ổ bạc được
kiểm tra.
b.8.2.2 TẤM CÂN BẰNG PHẲNG (LEVELING PLATES):
Đế xoay hình cầu phía sau của mỗi miếng bạc chặn đặt trên ở phần trung
tâm tấm cân bằng trên. Phần phẳng này dễ bị ảnh hưởng tạo các vết lõm vào vì
sự tiếp xúc điểm của đế xoay hình cầu. Vết lõm dễ dàng được xác định bởi một
diện tích tiếp xúc sáng. Vùng này chỉ ra nơi miếng bạc làm việc trên các tấm cân
bằng phẳng phía trên, và chiều sâu lõm của nó cho thấy sự tác động của tải.
Giống với kiểm tra tấm cân bằng phẳng phía trên trên gần vùng tiếp xúc có thể
cũng có được bằng chứng của lỗ rỗ do điện tích.
Như ghi chú trước đó trong PHẦN 1, tấm cân bằng phẳng phía trên tương
tác với tấm cân phẳng dưới trên các vành “cánh". Tấm cân bằng phẳng phía trên
thường tôi cứng còn tấm cân phẳng dưới thì không .
Khi còn mới, những tấm cân bằng phẳng có sự tiếp xúc đường. Có ma sát
nhỏ giữa những cánh, và bạc có thể đáp ứng lại nhanh với những sự thay đổi tải.
Phụ thuộc vào tính chất và sự độ lớn của tải di dọc trục, diện tích tiếp xúc của
cánh sẽ tăng theo thời gian. Vùng tiếp xúc (của) những cánh, lần nữa tạo những
vùng sáng, và thông thường sẽ xuất hiện vùng sáng lớn hơn trên những tấm cân
Trang 170
bằng dưới. Nếu Sự quay của đĩa chặn là không thẳng góc với đường tâm trục,
những tấm cân bằng phẳng sẽ liên tục làm cân bằng, gây ra sự mài mòn nhanh.
b.8.2.3. LƯNG BẠC (SHOE SUPPORT):
Lưng bạc là núm (trụ xoay) hình cầu được tôi cứng ở mặt phía sau của
mỗi miếng bạc chặn. Dựa trên độ lớn và tính chất của tải di dọc trục, mặt cầu sẽ
phẳng ở đâu nó có sự tiếp xúc với tấm cân bằng trên. vùng tiếp xúc sẽ xuất hiện
một đốm sáng trên núm cầu. Nếu bằng chứng của sự tiếp xúc tồn tại (một đốm
tiếp xúc lớn), đặt miếng bạc (trụ xoay quay xuống) trên một mặt phẳng. Nếu
miếng bạc không đu đưa tự do theo mọi phương hướng thì cần phải được thay
thế. Trụ xoay có thể cũng xuất hiện vùng tiếp xúc ngẫu nhiên, cho thấy sự làm
việc quá mức, hoặc nó có thể bị biến màu, chỉ ra sự thiếu dầu bôi trơn.
b.8.2.4. THÂN BẠC (SHOE BODY)
Thân bạc cần phải định kỳ được kiểm tra cho thay thế phần kim loại. Xác
định chu kỳ xảy ra khi bạc tiếp xúc với khung vỏ bạc. Thay thế phần kim loại có
bề mặt bị thô nhám do bị ăn mòn; có vết sáng hay đốm sáng có thể cho biết sự
tiếp xúc không mong muốn. Phụ thuộc vào hình dạng của những vết, lỗ rỗ cục
bộ, có thể cho biết sự ăn mòn hay sự xuất hiện dòng điện không mong muốn qua
trục.
b.8.2.5. BỀ MẶT BẠC (SHOE SURFACE):
Khi đánh giá bề mặt bạc, bước đầu tiên là phải xác định chiều quay. Điều
này có thể giúp cho việc đánh giá:
• Bề mặt xước do mài mòn.
• Sự biến đổi màu sắc.
• Sự chảy babít.
• Lớp tráng phủ babít (“bồi đắp” thêm trong quá trình làm việc)
• Sự tiếp xúc giữa bạc và khung vỏ.
* Bình thường:
Tình trạng bạc sẽ thể hiện qua độ nhẵn bề mặt, đó là không có chỗ lõm ba-
bit hợp kim hay bồi đắp thêm. Bề mặt màu xám đục của một tấm bạc mới sẽ duy
trì không đổi sau nhiều giờ của vận hành hay nó có thể xuất hiện những đốm
sáng hay toàn bộ bề mặt nó. Quá trình làm việc của bạc với chu kỳ thay đổi nhiệt
thể gây ra sự hiện ra của một " vết nổ hình sao " “starburst” nhẹ hay các chấm
lốm đốm trên bề mặt ba-bit hợp kim. Điều này là vô hại, nó tránh tạo vết rạn nứt
và tạo bề mặt phẳng.
* Sự Mài Mòn:
Bề mặt bạc cho thấy những vết xây xát là kết quả của sự mài mòn ( Hình
15). Sự mài mòn gây ra bởi các hạt bẩn cứng (như mạt sắt), mà kích cỡ lớn hơn
so với bề dày màng dầu, di chuyển xuyên qua màng dầu. Hạt bẩn có thể bị ghim
vào trong lớp ba-bit hợp kim mềm, thể hiện trên một cung ngắn bề mặt bạc và kết
thúc tại điểm mà hạt bẩn ghim vào. Phụ thuộc vào kích thước hạt bẩn mà vết xây
xát có thể tiếp tục xuyên ngang qua cả bề mặt bạc.
Hư hỏng do mài mòn trở nên xấu hơn qua thời gian tiến triển. Những vết
xây xát này gây ra mất mát dầu bôi trơn của nêm dầu, làm giảm bề dày màng
dầu. Điều này dần dần dẫn tới làm phá huỷ bề mặt bạc nhanh chóng..
Một nguyên nhân khác dẫn tới bề mặt bạc bị mài mòn là do bề ngõng trục, đĩa
chặn quá thô nhám. Sự thô nhám này có thể có từ lần hư hỏng do mài mòn trước
đó. Nó cũng có thể do gỉ sét hình thành sau một thời gian ngừng máy lâu dài.
Trang 171
Cần kiểm tra bề mặt trục trước khi thay bạc mới. Vết xước ngẫu nhiên có
thể tạo các đường đan chéo hình tròn hoặc hướng kính rất giống với trường hợp
bạc không mang tải hay không mang tải từng phần. Trong một ổ chặn, nó có thể
cho thấy khe hở quá lớn. Những vết xây xát ngẫu nhiên có thể cũng cho thấy
nguyên nhân từ sự sai sót trong thao tác tháo lắp.
Hình: bề mặt bạc bị mài mòn

Để loại trừ sự hư hỏng do mài mòn, dầu bôi trơn phải được lọc. Nếu dầu
không thể được lọc hay bị giảm chất lượng, nó cần phải thay thế. Quan trọng là
phải đánh giá được sự làm việc hệ thống lọc, từ vấn đề kích cỡ lưới lọc không
đúng. Bộ lọc chỉ cho các hạt bẩn có kích cỡ nhỏ hơn bề dày tối thiểu của màng
dầu đi qua.
Ngoài sự lọc và thay thế dầu, toàn bộ cụm bạc đỡ, bồn dầu và đường ống
phải được thổi rửa và làm sạch. Bề mặt bạc phải được phục hồi như ban đầu. Bạc
đỡ thường phải được thay thế, nhưng nếu có thể sửa chữa tấm cân bằng phẳng
sao cho khe hở bạc nằm khoảng thiết kế, thì bạc có thể sử dụng lại.
Mặc dù bề mặt babbit thông thường bị hư hại lớn hơn, nhưng bề mặt đĩa
chặn và ngõng trục cũng phải được kiểm tra. Các hạt bẩn, mạt sắt khi ghim vào
bề mặt ba-bit hợp có thể tạo ra các rãnh khía, những bề mặt này phải được phục
hồi bằng việc phủ hay mài lại.
* Sự Mất màu - Phá huỷ do sự hình thành Ôxit Thiếc:
Đây là một trong số vài phản ứng điện hóa mà làm mất đi tính chất "khả
năng ghim" hạt bẩn của bạc. Phá huỷ do ôxit Thiếc có thể nhận ra là lớp màng
hình thành trên bề mặt ba-bit hợp kim trở nên cứng, có màu nâu tối hay đen (hình
16). Ôxit thiếc hình thành khi có mặt thành phần kim loại thiếc trong hợp kim
babit, dầu và nước muối, sự hình thành oxít thiếc bắt đầu trong những vùng của
có áp suất và nhiệt độ cao. Một khi nó được hình thành, thì nó không thể được
hoà tan, và độ cứng của nó sẽ ngăn ngừa những hạt mạt bẩn cứng ghim vào trong
lớp lót ba-bit hợp kim.
Phá huỷ này có thể ngăn chặn bằng việc loại bỏ một vài hay tất cả các
thành phần hình thành oxít thiếc. Dầu bôi trơn phải được thay mới. Một sự giảm
nhiệt độ dầu có thể cũng ngăn chặn được khả năng sự hình thành của oxít thiếc.
Ngoài việc thay thế dầu, toàn bộ cụm bạc, bồn chứa dầu và đường ống cần phải
thổi rửa và làm sạch bằng aceton. Những miếng bạc cần phải được thay thế. Tình
trạng của ngõng trục, đĩa chặn hay những bề mặt động phải được đánh giá.
Chúng cũng phải phục hồi về tình trạng ban đầu, hoặc mài lại hoặc thay thế.
Trang 172
Hình: Bạc bị oxi hoá lớp kim loại thiếc

* Quá nhiệt:
Hư hỏng do quá nhiệt có thể thể hiện ở nhiều dạng như sự mất màu ba-bit
hợp kim, rạn nứt, chảy hay biến dạng. Lặp lại những chu trình (của) sự quá nhiệt
có thể tạo ra tróc rỗ bề mặt, một kiểu của sự biến dạng bề mặt ở vật liệu không
đẳng hướng (hình). Những vật liệu loại này có hệ số độ giãn nhiệt khác nhau
trong mỗi trục tinh thể. Vết cháy đen bám ở mặt bạc, vi trí có nhiệt độ cao nhất.
Sự quá nhiệt có thể gây ra bởi nhiều nguồn, nhiều nguyên nhân liên quan đến số
lượng và chất lượng của chất bôi trơn. Trong số đó có những nguyên nhân chính
có khả năng xảy ra:
• Chọn lọc chất bôi trơn không thích hợp
• Cung cấp dầu bôi trơn tới gối đỡ không đủ
• Gián đoạn trong quá trình tạo màng dầu
• Sự bôi trơn giới hạn
Những điều kiện sau đây có thể cũng là nguyên nhân gây quá nhiệt là:
• Chọn lựa bạc không đúng
• Bề đĩa chặn và ngõng trục không tốt
• Khe hở giữa bạc và trục nhỏ
• Quá tải
• Quá tốc
• Môi trường làm việc xung quanh khắc nghiệt
Hình: bề mặt bạc bị tróc rỗ do quá nhiệt
Hình: Bạc bị quá nhiệt do thiếu dầu bôi trơn
Trang 173
c. Sự hư hỏng của các chi tiết máy:

Khi chế tạo, lắp ráp, vận hành sửa chữa, có thể xảy ra các hư hỏng từng
phần hay toàn bộ chi tiết. Thông thường hư hỏng xảy ra trên các bề mặt làm
việc, bề mặt tiếp xúc. Chúng ta sẽ tìm hiểu sơ qua về vấn đề này, một vấn đề thú
vị và gặp khá nhiều khi ra trường bắt tay vào thực tế.
c.1. Các bề mặt làm việc:
Bề mặt là biên giới của 2 pha khác nhau. ở đây bề mặt là ranh giới của vật
thể với môi trường xung quanh. Người ta đưa ra 2 khái niệm về bề mặt :
• Bề mặt hình học là bề mặt được biểu thị bằng bản vẽ chi tiết. Đây là bề
mặt danh nghĩa mang nhiều tính chất lý tưởng.
• Bề mặt thực tế hay còn gọi lμ bề mặt kỹ thuật. Khái niệm này không chỉ
hàm ý về hình học mà còn liên quan đến tính chất của lớp kim loại dưới bề mặt.
Chất lượng bề mặt được đặc trưng bởi 3 yếu tố: dạng hình học, chất lượng của bề
mặt biên giới và chất lượng lớp dưới bề mặt.
c.2. Nguyên nhân hư hỏng được phân ra:
Trang 174
Hư hỏng do chế tạo, hư hỏng do vận hành và hư hỏng do chất lượng vật
liệu, ...Hư hỏng do vận hành là nguyên nhân chủ yếu gây nên các hư hỏng máy.
Hư hỏng do vận hành được chia ra làm 3 nhóm chính:
• Hư hỏng do mòn ( mòn đều, mòn không đều sinh ra ô van và độ côn, các
vết xước nhỏ và các vết xây xát. Dạng hư hỏng này có liên quan với ma sát.)
• Hư hỏng cơ học ( nứt, thủng, xước thμnh rảnh, tróc, gẫy, biến dạng do tác
dụng cơ học gây nên cong, vênh, xoắn, ...
• Hư hỏng hoá nhiệt : ăn mòn, bị rổ, bị biến dạng do nhiệt độ,...
c.3. Phân loại mòn:
Đặc trưng cho quá trình hư hỏng cơ học là sự mài mòn. Đặc trưng cho sự
tác dụng hoá lý gọi là ăn mòn (hay sự gỉ). Mòn nói chung được phân loại thành 3
loại :
c.3.1. Mòn cơ học (còn có tên gọi mài mòn):
Là dạng mòn do các tác dụng cơ học. Đây là dạng hư hỏng do va chạm, mài
mòn do tróc dính, do sự phá huỷ
các bề mặt liên quan đến sự hao mòn vật liệu. Các giai đoạn mài mòn được biểu
thị như hình sau đây :
c.3.2. Mòn dưới tác dụng của môi trường:

Mòn do dòng chất lỏng, dòng khí hoặc hoá chất. Mòn dạng này có thể do
các chất trên hoμ tan khuyếch tán hay thẩm thấu theo thời gian vμo chi tiết máy;
cũng có thể do tác dụng hoá học, do các tác dụng của áp lực có chu kỳ hoặc
không chu kỳ tiếp xúc với chi tiết... Các dạng mòn trên được gọi là ăn mòn kim
loại.
Dựa theo môi trường có chất điện ly hay không mà người ta chia ra : ăn
mòn hoá học và ăn mòn điện hoá.
c.3.3. Dạng thứ 3 là dạng kết hợp cả cơ học và ăn mòn vật liệu:
Dưới tác dụng của các môi trường. Dạng mài mòn (mòn cơ học) thường
xuất hiện trên các bề mặt khô tiếp xúc có chuyển động tương đối với nhau, đặc
biệt các bề mặt lắp ghép quá chặt, ma sát lớn, ...
Mòn cơ học xuất hiện khi có chuyển động của kim loại trên kim loại hay
có môi trường các chất phi kim loại chuyển động trên nó. Trong thực tế người ta
phân mòn cơ học ra các loại như sau:
+ Sự phá huỷ bề mặt do tróc dính (tróc loại 1):
Trang 175
Do ma sát hình thành các mối liên kết cục bộ, gây biến dạng và phá hỏng
mối liên kết đó (quá tải cục bộ).
Xuất hiện chủ yếu ở ma sát trượt, tốc độ dịch chuyển nhỏ, thiếu bôi trơn
làm áp suất cục bộ tăng quá giới hạn chảy.
+ Sự phá huỷ bề mặt do tróc nhiệt (tróc loại 2 hay mài mòn nhiệt):
Do ma sát nhiệt độ tăng đáng kể hình thành các mối liên kết cục bộ, gây
biến dạng dẻo rồi phá hỏng mối liên kết ấy (quả tải nhiệt). Dạng này xuất hiện
chủ yếu do chuyển dịch tương đối lớn và áp lực riêng p tăng, cấu trúc kim loại
xảy ra hiện tượng kết tinh lại, ram, tôi cục bộ. Tróc loại 2 còn tuỳ thuộc vào độ
bền, tính dẫn nhiệt, độ cứng của vật liệu ...
+ Sự phá huỷ do mõi: đây là dạng mài mòn rổ hay pitting:
Do tác động của ứng suất biến đổi chu kỳ, ứng suất tăng lên và lớn hơn
giới hạn đàn hồi. Hiện tượng này xảy ra do mối liên kết ma sát không liên tục, nó
xảy ra trong từng phần của của bề mặt tiếp xúc.
Phá huỷ do mõi thường gặp ở những bề mặt có nứt tế vi, vết lỏm sâu, độ
bóng thấp hoặc không đồng đều. Dạng mòn này thường xảy ra khi có ma sát lăn,
trên bề mặt của ổ lăn vμ ổ trượt, trên bề mặt của bánh răng,...
+ Phá huỷ bề mặt do xói mòn kim loại (Mòn do tác dụng của môi
trường các dòng chảy).
Là sự phá huỷ các bề mặt do lực tác dụng va đập và lập lại nhiều lần hoặc
thời gian kéo dài, áp lực lớn của dòng chất lỏng, dòng khí, dòng chuyển động của
bột mài, sự phóng điện hoặc chùm tia năng lượng ... chúng làm cho quá trình
mòn do ma sát phức tạp thêm.
+ Phá huỷ bề mặt do hiện tượng fretting:
Quá trình fretting được đặc trưng
• Bởi sự có mặt của các chuyển vị nhỏ (bắt đầu có trị số lớn hơn khoảng
cách giữa các nguyên tử;
• Bởi sự đặc tính động của tải trọng;
• Bởi sự ô xy hoá trong không khí làm tạo ra các sản phẩm bị ăn mòn;
• Một số nhà khoa học còn cho rằng quá trình fretting còn do tróc gây nên
thể hiện rõ nhất ở những chỗ tiếp xúc.
• Là hiện tượng phá huỷ bề mặt do tróc, gỉ do sự ôxy hoá động, xảy ra do
tổng hợp của nhiều yếu tố: ma sát, áp lực, độ dịch chuyển bề mặt tiếp xúc nhỏ,
nhất là ở điều kiện vận tốc (v) lớn, áp lực cao (p), nhiệt độ (t0) cao. Muốn giảm
hiện tượng nàyy ta cần giảm vận tốc (v), áp lực (p), nhiệt độ (To).
+ Sự phá huỷ bề mặt do ăn mòn kim loại:
Ăn mòn là sự phá huỷ kim loại do tương tác hoá học, điện hoá hoặc sinh
hoá của kim loại với môi trường. Quá trình ăn mòn kèm theo sự ô xy hoá bề mặt
kim loại để tạo thành hợp chất hoá học của kim loại (oxit, hydroxit, cacbonat,...).
+ Sự phá huỷ bề mặt do ăn mòn điện:
Sự phá hỏng bề mặt do tác dụng phóng điện khi có dòng điện đi qua : cổ
góp, chổi than, các cơ cấu đóng và ngắt điện,...
d. Ăn mòn kim loại
Ăn mòn kim loại là hiện tượng tự ăn mòn và phá huỷ bề mặt dần dần của
các vật liệu kim loại do tác dụng hoá học hoặc tác dụng điện hoá giữa kim loại
với môi trường bên ngoài.
d.1. Cấu tạo của kim loại và ảnh hưởng của nó đến quá trình ăn mòn:
Trang 176
Cấu tạo của kim loại có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình ăn mòn kim loại.
Ở điều kiện bình thường kim loại và hợp kim đều ở trạng thái rắn, có ánh kim,
dẫn nhiệt, dẫn điện, tính công nghệ tốt,...
Kim loại có cấu tạo mạng tinh thể, các nguyên tủ được sắp xếp theo một
thứ tự nhất định. Giữa chúng có khoảng cách. Các ion nguyên tử trong kim loại
không chuyển động hỗn loạn mà nó chỉ dao động xung quanh một vị trí cân
bằng. Mối liên kết trong kim loại về bản chất thì giống mối liên kết cộng hoá trị.
Nhưng có điểm khác là các điện tử hoá trị trong kim loại không chỉ dùng riêng
cho 1 cặp liên kết đứng gần nhau mà dùng chung cho toàn bộ khối kim loại.
Các điện tử hoá trị sau khi tách khỏi nguyên tử kim loại thì chuyển động
hỗn loạn, nó đi từ quỹ đạo của nguyên tử này sang quỹ đạo của nguyên tử khác
tạo thμnh lớp mây điện tử. Mối liên kết đặc biệt đó gọi là liên kết kim loại. Tuy
nhiên trong kim loại còn tồn tại dạng liên kết cộng hoá trị. Hai dạngnày có khả
năng chuyển hoá cho nhau.
d.2. Sự ăn mòn kim loại:
Ăn mòn kim loại là hiện tượng tự ăn mòn và phá huỷ bề mặt dần dần của
các vật liệu kim loại do tác dụng hoá học hoặc tác dụng điện hoá giữa kim loại
với môi trường bên ngoài.
Khái niệm gỉ kim loại chỉ dùng cho sự ăn mòn sắt hay hợp kim trên cơ sở
sắt với sự tạo thành sản phẩm ăn mòn chủ yếu gồm hydroxýt bị hydrat hoá.
Khả năng phát sinh ăn mòn phụ thuộc nhiều yếu tố của vật liệu kim loại,
tính chất môi trường, nhiệt độ, thời gian, áp lực.
Phân loại ăn mòn
a - Dựa theo quá trình ăn mòn ăn mòn được chia ra :
1. ăn mòn hoá học
2. ăn mòn điện hoá.
b- Dựa theo môi trường Tuỳ theo môi trường người ta chia ra :
1. Ăn mòn trong khí : ôxy, khí sunfuarơ, khí H2S,..
2. Ăn mòn trong không khí: Ăn mòn trong không khí ướt, ăn mòn trong
không khí ẩm, ăn mòn trong không khí khô.
3. Ăn mòn trong đất.
4. Ăn mòn trong chất lỏng (kiềm, axit, muối,...
Như vậy:
Dạng ăn mòn xâm thực là do sự chuyển động tiếp xúc giữa các bề mặt vật
rắn và dòng chuyển động của các chất lỏng, chất khí. (ăn mòn hoá học);
Dạng ăn mòn do tiếp xúc với các môi chất như a xit, bazơ và có tác nhân
điện gọi là ăn mòn điện hoá .
Kim loại đen: như thép, gang bị ăn mòn mạnh nhất. Thang ăn mòn được
xếp theo bảng sau:
d.3. Phân loại mức độ chịu ăn mòn của vật liệu:
Nhóm Chỉ số ăn mòn sâu
Thang
chịu ăn mòn Mm/năm
Cực kỳ bền < 0,001 1
0,001 – 0,005 2
Rất bền
0,005 – 0,010 3
Bền 0,01 – 0,05 4
Trang 177
0,05 – 0,10 5
0,1 – 0,5 6
Khá bền
0,5 – 1,0 7
1,0 –5,0 8
Bền
5,0 – 10,0 9
Không bền > 10,0 10
Đa số kim loại đều bị ăn mòn (bị rỉ) khi tiếp xúc với môi trường, một số
rất ít bị rỉ hạn chế hoặc lớp rỉ có khả năng tự bảo vệ lấy nó. Khả năng phát sinh
ăn mòn phụ thuộc nhiều yếu tố: loại kim loại, tính chất môi trường, nhiệt độ, thời
gian, áp lực.
Ví dụ:
• Mg: bị gỉ nhanh trong không khí, nhưng không rỉ trong môi trường nước
biển
• Al: có khả năng chống gỉ ở môi trường không khí, nhưng dễ bị phá huỷ ở
môi trường kiềm.
• Cr: chống gỉ đối với axít vô cơ nhưng dễ gỉ trong axit hữu cơ ( axit
axetíc, H2S...)
• Thép Cr - Ni: Có khả năng chịu được môi trường axit chua.
• Zn ( kẽm): Chống gỉ tốt môi trường nước lạnh, nhưng ở nhiệt độ lớn hơn
60 độ (T0>600 ) thì dễ bị gỉ.
Cấu trúc của gỉ cũng khác nhau: gỉ vùng, gỉ bề mặt, gỉ ngầm, gỉ tự bong,
gỉ vững bền...
Các dạng ăn mòn bề mặt

a/ ăn mòn đều, b/ ăn mòn không đều,
c/ ăn mòn lựa chọn, d/ ăn mòn giữa các tinh thể
d.4. Ăn mòn hoá học:
Do môi trường mà kim loại tiếp xúc, có nhiều yếu tố ( nước ẩm, O 2, N2,
sulfít...) gây ra các phản ứng hoá học hay liên kết hoá học.
* Ăn mòn hoá học:
Là sự ăn mòn kim loại do tác dụng đơn thuần của phản ứng hoá học giữa
vật liệu kim loại với môi trường xung quanh có chứa chất xâm thực (O 2, S2,
Cl2,...). Hay nói cách khác là quá trình ăn mòn hoá học xảy ra trong môi trường
khí và trong các môi trường các chất không điện ly dạng lỏng (chủ yếu là ăn mòn
các thiết bị, ống dẫn các nhiên liệu lỏng lẫn các hợp chất sunfua,... Các chất
không điện ly : Brôm lỏng, lưu huỳnh nóng chảy, dung môi hữu cơ như benzen,
nhiên liệu lỏng : dầu hoả, xăng, dầu khoáng...
Ví dụ :
• Brôm lỏng tác dụng với nhiều kim loại ở nhiệt độ thường. Đặc biệt nó
phá huỷ rất mạnh đối với thép các bon, Ti. Với Ni, thì yếu với nhôm thì phá huỷ
chậm.
Trang 178
• Lưu huỳnh nóng chảy: phá huỷ mạnh với Cu, Sn, Pb; thép các bon và Ti
phá huỷ chậm.
• Ăn mòn do không khí chủ yếu là do quá trình ôxy hoá kim loại ở nhiệt
độ cao.
Ví dụ:
Hiện tượng ôxy hoá của thép và gang
O2 + Fe ⇒ FeO + O2 => Fe3O4 + O2 => Fe2O3
Hiện tượng mất các bon của thép và gang:
Fe3C + 1/2 O2 = 3Fe + CO
Fe3C + CO2 = 3 Fe + 2 CO
Fe3C + H2O = 3 Fe + CO + H2
Quá trình mất các bon sẽ làm giảm độ cứng, độ chịu mμi mòn và giảm
giới hạn đàn hồi.
Nhôm (Al) là nguyên tố hợp kim tốt nhất dùng để tăng độ bền của gang và
thép nhằm chống lại sự mất các bon. Sau đó là Cr, W, Mn có khả năng yếu hơn.
Al và Cr có lớp ôxyd chặt, có khả năng ngăn cản quá trình xâm nhập của môi
trường khí, còn các nguyên tố W, Mn chỉ có tác dụng ngăn cản quá trình khuyếch
tán của các bon ra ngoài bề mặt.
Hiện tượng mất các bon do hydro gọi là hiện tượng dòn hydro :
Fe3C + 2 H2 = 3Fe + CH4
Phản ứng này làm giảm lượng các bon và tạo ra khí CH 4 làm phá huỷ mối
liên kết trong kim loại.
Fe + H2 = Fe + H2O
Hơi nước trong phản ứng nμy thoát ra cũng làm phá huỷ liên kết trong kim
loại. Sự ăn mòn của khí hydro đối với đồng thường xảy ra ở nhiệt độ trên 400 0C
(>4000C): Cu + O2 => Cu2O
Trong môi trường hydro thì đồng ôxyt bị khử: Cu2O + H2 = 2 Cu + H2O
Hơi nước thoát ra qua đường biên giới hạt lμm phá huỷ mối liên kết trong
kim loại, làm giảm độ bền và gây nên những vết nứt nhỏ.
Sự ăn mòn của khí sunfuarơ (SO2) đối với đồng:
6Cu + SO2 = 2 Cu2O + Cu2S
ở nhiệt độ cao : 3 Ni + SO2 = NiS + 2 NiO
NiS tạo thành hợp chất Ni - Ni2S2 có nhiệt độ nóng chảy thấp ( khoảng
0
625 C) các hợp chất này nằm ở vùng tinh giới hạt làm phá vở mối liên kết và làm
giảm độ bền nhiệt.
Các nhóm kim loại khác nhau thì khả năng bị ăn mòn hoá học cũng khác
nhau.
(1) Tốc độ ăn mòn hoá học không đổi; chiều dầy lớp gỉ tăng tuyến tính
theo thời gian.
(2) Quá trình ăn mòn xảy ra chậm hơn.
(3) (4) Quá trình ôxy hoá xảy ra rất nhanh nhưng tạo nên lớp ôxyt rất bền
vững; tốc độ ôxy hoá hầu như không tăng theo thời gian
Trang 179
d.5. Ăn mòn điện hoá:

Là quá trình xảy ra khi kim loại tiếp xúc với môi trường điện phân tức là
môi trường dẫn điện (chú ý người ta gọi : dung dịch chất điện ly còn gọi là chất
điện giải).Ăn mòn điện hoá là sự ăn mòn do phản ứng điện hoá xảy ra ở 2 vùng
khác nhau trên bề mặt kim loại. Quá trình ăn mòn điện hoá có phát sinh dòng
điện tử chuyển động trong kim loại và dòng các ion chuyển động trong dung dịch
điện ly theo một hướng nhất định từ vùng điện cực này đến vùng điện cực khác
của kim loại). Tốc độ ăn mòn điện hoá xảy ra khá mãnh liệt so với ăn mòn hoá
học.
Chất điện ly mạnh : HCl, HNO3, H2SO4 loảng, các ba zơ: NaOH,... (trừ
NH4OH), các muối NaCl,
Chất điện ly yếu : H2SO4 đặc, axit hữu cơ, các muôi bazơ, nước nguyên
chất H2O.
ĂN mòn điện hoá là dạng ăn mòn xảy ra khi kim loại tiếp xúc với môi
trường điện phân (ăn mòn tiếp xúc). Đây là dạng ăn mòn khá phổ biến. Bản chất
gây ăn mòn điện hoá là do các vipin xuất hiện trên bề mặt tiếp xúc, cường độ và
tốc độ ăn mòn điện hoá xảy ra mảnh liệt hơn nhiều so với ăn mòn hoá học. Để
hiểu rỏ bản chất ăn mòn điện hoá ta cần tìm hiểu hiện tượng hidrathoá.
Hiện tượng hydrat hoá :
Ta biết rằng trong phân tử nước nguyên chất chỉ có một lượng rất nhỏ các
phân tử nước phân ly thμnh H+ và OH -. Trong phân tử nước không phân ly, các
nguyên tử hydro liên kết với ôxy không theo đường thẳng mμ tạo thành một góc
105o.
Do có liên kết như vậy nên các phân tử nước không điện ly có một trung
tâm điện tích âm và một trung tâm tích điện dương và người ta gọi phân tử nước
là phân tử lưỡng cực.
Các ion của chất điện ly trong dung dịch nước đều bị lực hút tĩnh điện của
các phân tử nước lưỡng cực sắp xếp có hướng trong không gian gọi là sự hidrat
hoá.
Quá trình ăn mòn điện hoá là do khả năng của ion kim loại tách khỏi bề
mặt của nó và chuyển vào dung dịch. Sự di chuyển đó đòi hỏi phải có một năng
Trang 180
lượng để kéo ion kim loại ra khỏi mạng lưới của nó ở bề mặt tiết xúc và chuyển
vào dung dịch điện ly. Đối với các kim loại khác nhau thì khả năng này cũng
khác nhau.
Ăn mòn điện hoá bao gồm 3 quá trình cơ bản: Quá trình anốt, quá trình
catốt và quá trình dẫn điện.
1. Quá trình anôt (xảy ra trên dương cực) là quá trình oxy hoá. Ion kim
loại chuyển vào dung dịch và giải phóng điện tử.
2. Quá trình catốt (quá trình xảy ra trên cực âm) lμ quá trình khử điện hoá.
Các chất ôxy hoá nhận điện tử do kim loại bị ăn mòn.
3. Quá trình dẫn điện : các điện tử kim loại bị ăn mòn giải phóng sẽ di
chuyển từ anốt tới ca tốt, còn các ion dịch chuyển trong dung dịch.
Như vậy trong quá trình ăn mòn điện hoá, kim loại hoạt động như 1 pin ta
gọi là pin ăn mòn cục bộ (hay vi pin).
Khi ta nhúng thanh kim loại vào một dung dịch điện ly, trên bề mặt sẽ tạo
nên lớp điện tích kép vμ đó là nguyên nhân tạo nên bước nhảy điện thế giữa bề
mặt kim loại vμ dung dịch điện ly.
Ví dụ: Nhúng mẫu Zn vμo dung dịch loãng H2SO4:
Zn + H2SO4 → ZnSO4 + H2 ↑
ở đây kẽm bị hoà tan trong dung dịch H2SO4 loảng và hidro (H2) thoát ra.
Tốc độ ăn mòn của Zn trong H2SO4 loang tăng vọt lên (không theo quy luật ăn
mòn hoá học như đã xét ở trên hình trên)
Khi tiếp xúc với dung dịch, các ion kim loại bị hidrat hoá, các ion kim loại
(kation) sẽ chuyển vào dung dịch vμ trên bề mặt bị dư điện tử sẽ tích điện âm.
Trên bề mặt giới hạn 2 pha sẽ xuất hiện lớp điện tích kép. Sơ đồ sự hình thành
lớp điện tích kép của kim loại như hình:
Từ bề mặt kim loại sang dung dịch sẽ có bước nhảy điện thế tại bề mặt tiết
xúc. Độ chênh lệch điện thế giữa bề mặt kim loại với dung dịch gọi là điện thế
điện cực của kim loại. Hiện nay chưa có phương pháp tính toán và xác định trị số
tuyệt đối nên người ta chỉ xác định trị số tương đối của nó bằng cách chọn điện
cực chuẩn hidro và quy ước điện thế điện cực chuẩn của hidro bằng không.
Quá trình nguyên tử bị mất điện tử vμ bị hydrat hoá gọi là quá trình ôxy
hoá. Ký hiệu là I1; I2 là quá trình mà các cation từ dung dịch đến bề mặt kim loại
gọi là quá trình hoμn nguyên hay khử kim loại.
Khi ta nhúng thanh kẽm Zn vμo dung dịch muối của nó (ví dụ ZnCl2) thì
quá trình oxy hoá vμ khử xảy ra chỉ do các kation (ion dương) của kim loại điện
cực. Nghĩa là dòng điện trao đổi chỉ bao gồm các điện tích của ion kẽm. Khi cân
bằng ta có dòng điện trao đổi I1 = I2 và ta có phương trình thuận nghịch như sau:
Zn + mH2O ↔ Zn2+ + mH2O + 2e
Trong trường hợp này (trường hợp có cân bằng) thế điện cực kim loại E
được tính theo phương trình của Nernst.
Trang 181
E0 : Điện cực chuẩn (khi a =1 nên log a = 0)

R: Hằng số khí lý tưởng. T: Nhiệt độ điện cực (0K)
n: Số điện tích trao đổi. F: Hằng số Faraday.
a: Hoạt động Ion kim loại Men+ có mặt trong chất điện phân (mol/lit)
Phương trình trên có ý nghĩa khi nhiệt độ là 20 oC. Xét phương trình trên
ta thấy khi C = 1 thì E = Eo (Eo - điện thế điện cực chuẩn)
• Điện thế điện cực kim loại phụ thuộc: kim loại, nồng độ dung dịch điện
ly, nhiệt độ, áp lực,...
• Đặc tính dung dịch, nồng độ ion...
Trong thực tế ta không thể đo trực tiếp giá trị tuyệt đối của điện thế điện
cực cân bằng (thuận nghịch) giữa kim loại và dung dịch.
Để tiện so sánh, người ta đo điện thế điện cực ở điều kiện chuẩn:
T0 = 250C, nồng độ ion kim loại trong dung dịch: 1g ion/l và gọi là điện thế
chuẩn. ở điều kiện này với hyđro có điện thế quy ước E0=0vôn.
Bảng điện thế tiêu chuẩn của kim loại ở 250C
Như vậy, những kim loại nào có thể đẩy H+ ra khỏi dung dịch của nó vμ
hoà tan thì kim loại đó có thế điện cực chuẩn âm ( - ), ngược lại những kim
không thể đẩy H+ ra khỏi dung dịch của nó và hoà tan thì có thế điện cực chuẩn
dương (+).
Trang 182
Điện thế kim loại nμo cμng âm thì kim loại ấy có tính hoạt động điện hoá
cao, kim loại có thế điện cực chuẩn âm hơn thì có thể đẩy kim loại có điện thế
chuẩn dương hơn ra khỏi muối của nó.
Ăn mòn điện hoá lμ dạng ăn mòn tương đối phổ biến và đa dạng đối với
các thiết bị công trình vật dụng có sử dụng kim loại, nó không những xuất hiện
khi kim loại tiếp xúc với dung dịch điện ly, tiếp xúc giữa các kim loại với nhau
mà còn xảy ra khi tiếp xúc với môi trường, khí quyển, đất, nước, nước biển, dòng
điện rò, thậm chí ngay giữa các cấu trúc kim loại không đồng nhất (tinh giới hạt,
thiên tích lệch...) hoặc dưới tác dụng các ứng lực về cơ học.
Trong kỹ thuật, ăn mòn nói chung là hiện tượng có hại, cần phải có nhiều
biện pháp khắc phục từ sự hiểu biết về nguyên nhân và bản chất gây gỉ như đã
nói trên. Sự tổn thất kim loại do ăn mòn hμng ngày, hàng giờ trong kỹ thuật và
đời sống là vô cùng to lớn. Người ta đã ước tính rằng: Cứ 1A dòng điện 1 chiều
bị rò hàng năm gây tổn thất 90 kg Fe , 11 kg Cu, 37 kg Pb... Lượng kim loại tổn
thất do ăn mòn chiếm 10% đến 30% lượng kim loại sản xuất hiện nay.
e. Nguyên nhân của mài mòn:
e.1. Nguyên nhân do vận hành:
• Thiếu sự tuân thủ các yêu cầu vì điều kiện về kỹ thuật khi vận hành
• Bôi trơn không đảm bảo, điều kiện bôi trơn không tốt, quá hạn thay dầu
mở,
• Do các chất bẩn tích tụ, hay do sản phẩm mài mòn lẫn trong dầu mỡ gây
nên.
• Lắp ghép không chuẩn nên mối ghép không đều gây mất cân bằng,...
• Do vận hành trong khi máy đã quá tải;
• Không thường xuyên kiểm tra bảo dưỡng máy, không phát hiện các sự
cố hỏng hóc máy, không sửa chữa kịp thời.
• Do các hỏng hóc khi vận hành như : bị va chạm, ... trong quá trình làm
việc.
• Quá giới hạn thời gian vận hμnh cho phép mμ vẫn tiếp tục sử dụng.
e.2. Nguyên nhân do ma sát:
• Độ nhám của bề mặt tiếp xúc khi làm việc;
• Bụi của môi trường dính bám vào bề mặt chi tiết nơi luôn tiếp xúc nhau;
• Hạt mài, các phần tử kim loại bị mài mòn rơi rớt lại.
e.3. Nguyên nhân do chế độ tải trọng thay đổi:
• Do tải trọng khi làm việc thay đổi tĩnh.
• Do tải trọng khi làm việc thay đổi động.
e.4. Nguyên nhân khác:
• Nhiệt độ của môi trường bên ngoμi và nhiệt độ làm việc.
• Do nhiệt độ tự sinh ra, làm biến đổi cơ, lý, hoá tính của chi tiết;
• Mức độ cơ khí hoá, tự động kiểm tra hiệu chỉnh các chế độ làm việc,...
e.5. Độ mòn cho phép không phải sửa chữa:
Trong một cụm máy có nhiều loại chi tiết, điều kiện ma sát của từng loại
cũng khác nhau. Các chi tiết khác nhau về vật liệu, gia công chế tạo... Vì vậy,
trong quá trình làm việc các chi tiết của cụm máy có độ mòn không đồng đều.
Khi cụm máy đưa vào sửa chữa có những chi tiết có thể dùng lại được, có chi tiết
phải sửa chữa. Tuy nhiên, người ta chỉ quan tâm đến những chi tiết chủ yếu để
quyết định đưa cụm máy vào sửa chữa.Nội dung kiểm tra phân loại là phát hiện
Trang 183
và xác định những chi tiết còn dùng lại được, tức là chỉ mới mòn ở mức độ nào
đó, chưa vượt quá giới hạn cho phép. Đó là độ mòn cho phép không phải sửa
chữa của chi tiết. Ví dụ: có 3 chi tiết cùng lắp ghép với nhau trong một cụm máy.
Giả sử tcr như nhau, do khả năng làm việc khác nhau nên tlv1< tlv2 < tlv3.
Trong đó, chi tiết 2 là chi tiết chính, vì vậy lấy tlv2 là thời gian sử dụng của cụm
máy giữa hai kỳ sửa chữa.
Khi đó:
- Đối với chi tiết 1 hoặc là phải thay khi chưa tới kỳ sửa chữa (trong kỳ
bảo dưỡng) hoặc là phải nâng cao chất lượng chế tạo chi tiết đó để cho tlv1= tlv2.
Như vậy, nó sẽ được thay thế hoặc sửa chữa cùng với chi tiết 2.
- Đối với chi tiết 3 phải xác định xem có tiếp tục sử dụng thêm một kỳ sửa
chữa lớn nữa hay không.
Cách xác định có còn sử dụng thêm một kỳ sửa chữa lớn nữa hay không:
Từ tgh3 lấy ngược lại 1 khoảng bằng tlv2 của chi tiết chính điểm A. Từ A dóng
vuông góc cắt đường cong hao mòn tại B, ứng với độ mòn Hcp. Đo chi tiết III
trong thực tế được Hđo:- Nếu Hđo ≤ Hcp thì kết luận là chi tiết III được dùng lại
thêm một kỳ sửa chữa lớn nữa mà không phải sửa chữa hoặc thay thế.
- Nếu Hđo > Hcp thì hoặc là phải thay thế chi tiết III trong các kỳ bảo
dưỡng kế tiếp (trước khi sửa chữa lớn) hoặc là phải nâng cao chất lượng chế tạo
chi tiết 3 để kéo dài thời gian sử dụng sao cho tlv3 ≥ 2tlv2.
Kích thước Hcp là kích thước giới hạn cho phép.
H = │Hcp - Hcr│ gọi là độ mòn cho phép.
Đối với động cơ thường chia chi tiết ra làm 2 loại:
- Loại không cho phép có lượng mòn khi lắp ghép như: piston-sécmăng,
piston-xi lanh, piston-chốt piston, trục khuỷu-bạc, vỏ bơm-bánh răng bơm dầu...
- Loại cho phép có lượng mòn:
+ Độ mòn từ 0,01 ÷ 0,03: lỗ bu lông-bu lông bánh đà, trục-bạc bơm nước,
trục-bạc bơm dầu.
+ Độ mòn từ 0,03 ÷0,15: con đội-dẫn hướng, xu páp-dẫn hướng.
+ Độ mòn từ 0,15÷ 0,3: chi tiết hệ thống truyền lực, các bánh răng, then
hoa-rãnh then.
6. BÁNH TĨNH TURBINE:
6.1. CẤU TẠO:
Cánh Turbine sẽ được thiết kế đáp ứng khả năng vận hành thương mại
trong một thời gian dài ở tốc độ định mức và lớn nhất. Cánh Turbine sẽ phù hợp
cho hoạt động liên tục tại công suất ra lớn nhất với dải tốc độ của Turbine là -6%
dưới và 4% trên tốc độ định mức, cánh sẽ được làm rõ những đặc tính rung động
nguy hiểm ít nhất trong dải tốc độ của Turbine là -6% dưới và 4% trên tốc độ
định mức.
Các phần Turbine vận hành trong điều kiện hơi ẩm sẽ được cung cấp hệ
thống xả nước đọng hiệu quả. Điều kiện làm việc ẩm ướt sẽ không gây ăn mòn
đối với các cấu kiện của Turbine
Chú ý đặc biệt là thiết kế đường truyền hơi phải tránh sự ăn mòn các tầng
cánh cuối trong suốt quá trình vận hành tải từng phần hoặc vận hành Turbine
Trang 184
trong thời gian nhiệt độ môi trường thấp. Vận hành các tầng cánh Turbine trong
vùng ẩm cũng sẽ được cung cấp với hệ thống bảo vệ kèm thêm, nếu cần thiết.
Cánh Turbine(còn gọi là bucker hoặc blader) hoạt động bằng hơi từ ống
phun cố định (stationary nozzle) để tạo ra một momem lên rotor. Rotor giữ các
cánh và chuyển cơ năng quay vào trong máy phát. Cánh Turbine thường có hình
dáng như dáng máy bay. Các cánh trước của Turbine tương đối ngắn và dần dài
ra dọc theo phần hơi để thích hợp với lượng hơi tăng khi hơi đi dọc theo đường
hơi.
Đai giữ đầu cánh (shroud bands ) được sử dụng trên hầu hết mọi tầng cánh
của tiabin ( ngoại trừ tầng cuối hoặc 2 tầng trên phía hạ áp (LP) Turbine đối với
hầu hết các tổ máy. Đai giữ đầu cánh có các lỗ rãnh để làm chặt và nồi liên kết
với các cánh thành nhóm, làm tăng thêm độ bền cơ khí, giữ cho hơi đi đúng
hướng và giảm độ rung của cánh Turbine.
Trang 185

6.2.1. Xem thêm trong phần cánh động.
6.2.2. Phun rửa Turbine:
6.2.2.1. Các loại phun rửa Turbine.
a. Phun bằng hơi ẩm:
Bộ quá nhiệt sơ cấp và công tác ống cần thiết để nối với khớp nối hơi phun
rửa từ đường hơi chính có thể được chuẩn bị trong khi Turbine đang vận hành.
Một khi Turbine đã ngừng, công việc còn lại chiếm khoảng từ 2 đến 3 giờ. Thêm
vào đó, khoảng 2 giờ để làm nguội vỏ với nguồn hơi cấp từ bên ngoài và khoảng
½ ngày hoặc 1 ngày dành cho quy trình phun rửa chính thức (phụ thuộc vào dạng
cặn bẩn). Vì thế, một quy trình phun rửa bằng hơi bão hòa, được chuẩn bị tốt,
yêu cầu thời gian ngừng máy khoảng 12 đến 24 giờ.
Ngoại trừ những trường hợp đặc biệt, lúc cặn đồng và sắt được tìm thấy trên
cánh và đòi hỏi phun rửa bằng nước ngưng, chúng tôi khuyến nên rửa bằng hơi
ẩm.
Trước khi phun rửa, nhiệt độ của vỏ phải được giảm đến khoảng bằng nhiệt
độ của hỗn hợp phun, nó dùng để phòng ngừa sự cong vượt mức. Cách dễ dàng
nhất là dùng nhiệt kế ống để đo nhiệt độ của vỏ nếu không được lắp đặt thiết bị
đo lường nhiệt độ vỏ. Nhiệt kế nên đưa vào càng sâu càng tốt giữa lớp cách nhiệt
và vỏ.
Nếu sự phun rửa được làm ngay sau khi ngừng Turbine, nó có lợi hơn nếu
ta giảm nhiệt độ của vỏ và trục bằng cách giảm nhiệt độ hơi chính khi Turbine
đang giảm tải trong phạm vi tải thấp để rút ngắn quy trình làm nguội.
Quy trình này chỉ được dùng với cấu hình tổ máy, nghĩa là khi Turbine
không nhân hơi từ ống góp.
Trang 186
Đối với các cấu hình khác, thời gian làm nguội có thể được rút ngắn đáng
kể bằng hệ thống phun rửa, miễn là hơi cung cấp từ bên ngoài có nhiệt độ khoảng
bằng nhiệt độ hơi chính.
b. Phun rửa bằng nước ngưng:
Ở đây Turbine được làm đầy với nước ngưng và rôto quay.
Phun rửa bằng nước ngưng chỉ được áp dụng trong các trường hợp ngoại lệ.
c. Rửa bằng sút ( NaOH):
Rửa bằng (NaoH) chỉ được áp dụng trong các trường hợp ngoại lệ sau khi
tham vấn với nhà sản xuất Turbine. Cho mỗi trường hợp, phải thu thập thêm
thông tin từ nhà sản xuất.
d. Loại bỏ cặn bẩn có chứa đồng:
Cặn bẩn có chứa đồng chỉ loại bỏ trong những trường hợp ngoại lệ sau khi
tham vấn với nhà sản xuất Turbine. Cho mỗi trường hợp, phải thu thập thông tin
từ nhà sản xuất.
e. Rửa với Turbine được mở ra – rửa khô.
Cặn bẩn trên cánh có thể được loại bỏ bằng tay bằng cách chà bóng (chiếm
nhiều thời gian ) hoặc dùng thiết bị phun và vật tư như bụi tro, cát phun.
f. Rửa ẩm.
Rửa ẩm được thực hiện bằng cách dùng dung môi, nếu cần thiết.
Quy trình làm sạch có thể được rút ngắn bằng cách liên kết phương pháp
khô và ẩm.
6.2.2.2. Giám sát quy trình phun rửa:
Quy trình phun rửa trên Turbine tổng thể nên được theo dõi bằng cách
phân tích nước. Điều này sẽ đưa ra hiển thị số lượng chất hòa tan và thời gian
yêu cầu. Để xác định khi nào ngừng phun rửa, chỉ cần đo độ dẫn điện của nước
ra, khi rửa bằng nước ngưng tinh khiết hoặc hơi bão hòa là đủ.
Để thu được thông tin về bản chất và số lượng cặn bẩn, cần phải xác định
lượng anion chứa trong mẫu. Hoặc là mẫu hỗn hợp cho mỗi lần làm đầy Turbine
hoặc là mẫu lấy từ khoảng thời gian định kỳ trong lúc phun rửa liên tục được
dùng. Chất lượng nước đạt yêu cầu, khi chỉ phát hiện được Natri. Nếu các cation
khác có thể hiện diện, chẳng hạn Ion Calcium hoặc Magnesium, nó phải được
xác định. Hiệu quả của phun rửa với sút được kiểm tra bằng cách xác định lượng
Silicic Acid thặng dư.
Rất có lợi nếu ta vẽ các giá trị thu được từ thử nghiệm theo thời gian bằng
cách dùng thang Logarith đôi Với phương pháp ngoại suy, ta có thể ước chừng
thời gian của quy trình phun rửa đúng lúc.
Sau khi phun rửa, Turbine nên sấy khô hoặc khởi động lại càng sớm càng
tốt để phòng ngừa ăn mòn lúc ngừng máy. Sự thành công của quy trình phun rửa
có thể được đo từ các điểm đo khác của áp suất tầng cánh và tính toán hệ số.
Phun rửa phải được thực hiện theo chỉ dẫn thích hợp. Như một biện pháp lưu ý
trước, Nên mời kỹ sư của nhà sản xuất Turbine làm công việc này.
7. TỔNG QUÁT DẦU BÔI TRƠN, CÁC NGUYÊN NHÂN HƯ HỎNG
VÀ BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC:
7.1. TỔNG QUÁT DẦU BÔI TRƠN:
7.1.1. Mô tả:
7.1.1.1. Mô tả hệ thống nhớt:
Trang 187
a. Bơm nhớt chính:

Bơm nhớt chính là loại bơm ly tâm lắp trên trục Turbine, hoặc dùng động
cơ AC để kéo
Nhiệm vụ cung cấp nhớt cho cơ cấu thuỷ lực, bợ trục và cho bộ phát hiện
độ mòn di trục (thtust bearing wear detector). Một bơm tiếp sức được lắp trong
bồn nhớt sẽ cung cấp nhớt khoảng từ 15psig đến 20 psig. Trong quá trình khởi
động, bơm này chưa hoạt động và chờ đến khi vận tốc Turbine đạt khoảng 90%
tốc độ định mức thì bơm hoạt động.
Nhớt bơm ra từ bơm nhớt chính này ở 200psig theo đường ống dẫn đến
ống góp thuỷ lực (hydraulic header). Các ống riêng của ống nhớt này sẽ cấp nhớt
đến các hệ thống điều tốc và các cơ cấu điều khiển. Hơn nữa, ống góp này sẽ
mang nhớt trở lại bồn nhớt khi đã đi qua Turbine để kéo bơm tiếp sức.
Khi nhớt đi qua Turbine, áp suất sẽ giảm từ khoảng 200psig xuống khoảng
40psig để cung cấp năng lượng chạy bơm tiếp sức. Sau đó nhớt sẽ đi qua bộ làm
mát nhớt và tiếp tục đến bợ trục, và các bộ phận khác của hệ thống cần nhớt ở áp
suất đã giảm. Áp suất của ống góp nhớt bục trợ (bearing header) khoảng 25 psig.
b. Bơm nhớt phụ
Có một bơm hoặc hai bơm chạy bằng động cơ điện AC được sử dụng để
cung cấp nước thuỷ lực và nhớt bôi trơn cho bợ trục khi Turbine đang khởi động.
Bơm này cung cấp khoảng 175 psig và sẽ tự động giảm lượng nhớt khi
bơm chính điều kiện vận hành bùnh thường.
Một phần công suất của bơm nhớt này để vận hành bơm tiếp sức và cung
cấp nhớt cho ống góp bợ trục. Có một van môt chiều (check valve ) trọng lượng
20Ib (cân Anh ) trên đường ống để cung cấp nhớt cho các bộ phận điều tốc và
điều khiển cơ khí nhưng không đến bơm nhớt chính . Bơm nhớt phụ sẽ khởi động
trở lại nếu áp suất thoát của bơm nhớt chính giảm xuống 175psig.
c. Bơm tiếp sức:
Bơm tiếp sức tạo áp suất nhưng không tạo lưu lượng cho đấu hút của bơm
nhớt chính. Trong giới hạn từ 0- 90% cảu vận tốc định mức của Turbine bơm
nhớt chính không cấp nhớt, nó chỉ bơm tạo áp suất đủ đẻ van một chiều khỏi bị
đóng.
Vì lý do này, áp suất đầu hút của bơm có giá trị cao hơnm bình thường khi
khởi động. Khi trục Turbine đạt đến 90% vận tốc định mức, bơm nhớt chính đã
đủ áp suất để vượt qua bơm một chiều ( check valve ) đã được đóng do công suất
của bơm nhớt phụ. Do van một chiều mở từ từ, bơm tiếp xúc và bơm nhớt chính
giảm xuống gía trị bính thường, và do đặc tính áp suất xả thấp hơn, bơm nhớt
phụ sẽ từ từ ngừng hoạt động
d. Bơm trở trục:
Bơm này là bơm ly tâm, động cơ điện AC vận hành để cung cấp nhớt bôi
trơn khi áp suất thuỷ lực giảm đến 125 psig. Bơm này chạy liên tục cho đến khi
Turbine đang trở trục và ngừng khi đang trở trục. Bơm này được lắp trong bồn
nhớt và bắt đầu chạy khi bơm nhớt phụ ngừng và Turbine bắt đầu trở trục.
e. Bơm nhớt khẩn cấp:
Bơm này là bơm ly tâm, động cơ DC nằm trong bốn nhớt. Bơm nhớt đến
ống góp bợ trục ( bearing header) và làm trước các bộ làm mát nhớt. Bơm này sẽ
chạy khi mất điện chiều AC và sẽ tự khởi động khi áp suất nhớt giảm xuống
khoảng từ 15- 20 pisg. Bơm này phải được tắt bằng tay. Bơm này phải kết hợp
Trang 188
với hệ thông để bảo vệ bợ trục trong trường hợp tòan bộ thống điện AC bị mất.
Bơm này chạy bằng acquy trong vòng hai giờ nếu được xạc đầy đủ.
f. Bơm nhớt nâng trục:
Bơm nhớt nâng trục là loại bơm piston trục ngang được kéo bởi động cơ
điện AC. Có nhiệm vụ rút nhớt từ bồn nhớt chính hoặc từ ống góp nhớt bôi trơn
để cung cấp nhớt với áp lực ≥ 125 bar đến nâng trục turbine – máy phát tại các
bợ trục trong suốt quá trình lăn trục turbine trước khi khởi động và sau khi dừng
turbine hơi.
Bơm nhớt nâng trục được khởi động trước khi khởi động bộ lăn trục
turbine. Việc khởi động được thực hiện tại DCS hoặc tại MCC
g. Bồn chứa nhớt và các bộ phận khác:
Bồn chứa nhớt phải có công suất đủ để chứa toàn bộ nhớt cho yêu cầu của
hệ thống bơm. Bồn nhớt phải đặt thấp hơn mặt bằng vận hành của Turbine để
nhớt thoát ra khỏi bợ trục chính và các cơ cấu điều khiển thuỷ lực khác luôn
được chảy về bồn.
Mức nhớt trong bốn phải được đủ để cung cấp cho toàn bộ các bơm nhớt.
Hơn nữa, mức nhớt này phải cao hơn đầu hút của các bơm môt mức độ nào đó vì
tỷ lệ tái tuần hoàn nhớt này thấp.
Nhớt xã từ các đường ống về lại bồn nhớt tương đương với mức nhớt vận
hành do đó nhớt vào lại bơm để bôi trơn với bộ giao động tối thiểu .
Bộ giao động nhỏ và sự cho phép mức đô tái tuần hoàn thấp sẽ cho nhớt
trở về đủ để tách không khí ra khỏi hỗpn hợp (nhớt và không khí ) vào bơm.
Trong trường hợp các yêu cầu về bơm lớn, mức độ tái nhớt tuần hoàn cần
thiềt cao hơn thì người ta lắp các tấm chắn đứng trong bồn để giảm sự giao động
của nhớt và tách không khí được tốt hơn.
7.1.1.2. Mô tả chất lượng nhớt:
Chú ý rằng hệ thống nhớt bôi trơn (ở những nơi có thể) sẽ cho cả hai
Turbine hơi và máy phát, nghĩa là một hệ thống nhớt bôi trơn hoàn chỉnh sẽ được
cung cấp để bôi trơn và làm mát các thiết bị của Steam Turbine
Yếu tố cần thiết là đạt được tiêu chuẩn cao về độ tinh sạch sẽ được đảm bảo
trong hệ thống đường ống, van, bệ đỡ, bình bể, bơm, bộ làm mát, bộ lọc etc.
trong suốt quá trình sản xuất, vận chuyển, lưu giữ và lắp đặt. Hệ thống sẽ được
tẩy rửa và làm sạch trước khi khởi động. Đặc tính kỹ thuật của Nhớt bôi trơn
theo khuyến cáo của nhà sản xuất sẽ được cung cấp.
Độ sạch của hệ thống nhớt rất quan trọng nếu tổ Turbine vận hành tin cậy
và không có ngắt quãng trong thời gian dài. Bất kỳ sự đóng cặn nào cũng gây ra
xói mòn trong bộ phận, sự xáo trộn vận hành thình lình và hỏng hóc vì thế độ
sạch được kiểm tra tại một khoảng thời gian đặc trưng.
Có hai nguyên nhân làm đọng cặn bẩn:
Nó xuất hiện trong thời gian lắp đặt = lắng đọng trong lắp đặt
Nó xuất hiện trong thời gian vận hành = lắng đọng trong vận hành
a. Lắng đọng cặn bẩn trong lắp đặt:
Nhiều dạng lắng đọng khác nhau xuất hiện trong các tiến trình sản xuất
khác nhau của bộ phận và hệ thống: phoi, làm khuôn cát, sợi vải, mép hàn, rỉ sét,
lớp cát bẩn vv...
Trang 189
Trước khi chạy thử nghiệm hệ thống từng lớp đọng lớn này phải được thỗi
sạch bằng cách rửa hoặc phun nước. Điều này không bao giờ thành công trọn vẹn
ngoại trừ phải áp dụng quy phạm nghiêm ngặt.
Trong qúa trình vận hành các hạt rơi ra vì rung động, thay đỗi nhiệt độ và
dòng chảy chất lỏng nhanh.
Lắng đọng trong lắp đặt cũng bao gồm sự lắng đọng cơ bản có trong chất
lỏng cung cấp. Để giữ sự lắng đọng này trong giới hạn, nhà cung cấp chỉ được
chấp nhận khi thỏa mãn mức độ yêu cầu về độ sạch.
b. Lắng đọng trong vận hành.
Trong qúa trình vận hành, những cặn bẩn li ti từ môi trường sẽ bị hút vào
hệ thống vận hành bởi đầu hút không khí qua chèn và Phầnchuyển động . Thêm
vào đó có sự bào mòn không tránh khỏi của các bộ phận và cặn bẩn cơ bản chứa
đựng trong chất lỏng châm thêm.
c. Yêu cầu:
Nó không kinh tế bằng cách loại tất cả cặn bẩn khỏi hệ thống bằng cách
dùng bộ lọc cực tinh. Tuy nhiên trước khi hệ thống nhớt được dùng độ sạch của
chất lỏng làm việc phải thỏa mãn sự phân loại sau:
+ TSO 4406 hoặc CETOPRP 70 20/17 hoặc
+ NAS 1638 độ chính xác 11
Lượng vật thể rắn ngoại lai theo DIN 51592 phải không vượt 0,5% tính
theo trọng lượng. (Tham khảo chỉ dẫn vận hành 3 – 4000 dành cho mức độ sạch
của hệ thống thủy lực của bộ điều khiển Turbine điện – thủy lực)
d. Lấy mẫu:
Trong qúa trình vận hành phải đảm bảo rằng mức độ sạch đặc trưng và
lượng vật thể cứng ngoại lai không được vượt mức. Vì mục đích này chúng ta
phải lấy mẫu theo một khoảng thời gian định kỳ (hàng năm) và phân tích mẫu
luôn luôn được lấy tại một điểm trong chu trình chất lỏng.
Đối với mục đích lấy mẫu, chúng tôi giới thiệu bình lấy mẫu đặc biệt với
nút thủy tinh tròn và dung tích thấp nhất 200 ml. Trước khi lấy mẫu, 2 tới 3 lít
chất lỏng phải được xả đi từ điểm lấy mẫu. Chất lỏng này có thể sau đó đỗ lại
vào bổn. Mẫu sau đó được lấy mà không ngừng xả chất lỏng.
Phải chắc chắn lấy mẫu không có cặn bẩn thêm. Vì nguyên nhân đó bình
phải được che phủ càng xa càng tốt trong lúc lấy mẫu và phải được đậy nắp
chống bụi ngay lập tức sau đó
e. Phân tích.
Quy trình xác định độ sạch bao gồm đầu tiên là sự lọc và chuẩn bị mẫu
chất lỏng đúng quy cách. Các hạt lớn hơn của lôỵ lọc dễ dàng lưu lại trong bề
mặt giấy lọc và có thể được phân tích bởi Microscop hoặc thiết bị đo lường hạt.
Thêm vào đó, số lượng vật thể rắn ngoại lai được xác định theo DIN
51592 (Ghi chú G: Benzine hòa tan dùng trong tiêu chuẩn này, được thay thế bởi
N – heptan). Chúng tôi khuyên mẫu nên được phân tích bởi phòng thí nghiệm
của viện chuyên gia hoặc nhà sản xuất bộ lọc uy tín. Trong tập đoàn Siemens,
phòng thí nghiệm Kraftwerk Union (KWU), Wiesenstrabe, D45483
Miilheiim/Ruhr có thể làm điều này.
Kết quả thử mẫu được ghi chép trong báo cáo thử mẫu . Đây là việc quan
trọng bởi vì kết quả lưu trữ cho phép định mức Nhà máy hoạt động tin cậy. Phải
thao tác công viêc nếu mức độ sạch nêu ra vượt giới hạn nào đó trong vận hành
Trang 190
liên tục. Chất lỏng làm việc phải sạch, thí dụ bộ lọc tinh hoặc bộ tách hạt hoạt
động nối tắt. Phạm vi cho phép trong vận hành liên tục mà phải thực hiện kéo dài
như là tối đa đến nhóm cao nhất kế tiếp, trong trường hợp này:
+ ISO CETOR code 21/18 hoặc
+ NDS độ chính xác 12
Số lượng hạt cho mỗi 100 mililit (ml)
Mã Hơn 5m Hơn 15m
Hơn Cho đến Hơn Cho đến
21/18 1 M. 2 M. 130 k 250 k
21/17 1 M. 2 M. 64 k 130 k
21/16 1 M. 2 M. 32 k 64 k
21/15 1 M. 2 M. 16 k 32 k
20/17 500 k 1 M. 64 k 130 k
20/16 500 k 1 M. 32 k 64 k
20/15 500 k 1 M. 16 k 32 k
20/14 500 k 1 M. 8k 16 k
19/16 250 k 500 k 32 k 64 k
19/15 250 k 500 k 16 k 32 k
19/14 250 k 500 k 8k 16 k
19/13 250 k 500 k 4k 8k
Bảng 1: Mã độ sạch theo ISO 4406
Độ chính Kích cở của hạt tính bằng m., Số lượng hạt cho mỗi 100 mililit
xác (ml)
5 tới 15 15 tới 25 25 tới 50 50 tới 100 > 100
00 125 22 4 1 0
0 250 44 8 2 0
1 500 89 16 3 1
2 1000 178 32 6 1
3 2000 356 63 11 2
4 4000 712 126 22 4
5 8000 1425 253 45 8
6 16000 2850 508 90 16
7 32000 5700 1012 180 32
8 64000 11400 2025 360 64
9 128000 22800 4050 720 128
10 256000 45600 8100 1140 256
11 512000 91200 16200 2880 512
12 1024000 182000 32400 5760 1024
Bảng 2: Độ chính xác của độ sạch theo NAS 1638
ISO = Internationl Organization for Standardization
NAS = National Aerospace Standard
Hệ thống nhớt bôi trơn sẽ bao gồm ít nhất là các thành phần kèm theo:
 Một bồn Nhớt chính dùng chung cho cả hệ thống nhớt hoặc có 02 bồn
01 bồn cho hệ thống nhớt bôi trơn và 01 bồn cho Hệ thống nhớt điều khiển.
 Một bơm nhớt chính dẫn động từ trục rô to
Trang 191
 1x 100% bơm dẫn động bằng động cơ điện xoay chiều AC cùng với
thiết bị khởi động tự động khi mất áp lực Nhớt
 1x 100% bơm dẫn động bằng động cơ điện một chiều DC cùng với thiết
bị khởi động tự động khi mất áp lực Nhớt bôi trơn hoặc mất nguồn AC
Hoặc:
 Hai bơm (1x 100%) dẫn động bằng động cơ điện xoay chiều AC cùng
với thiết bị khởi động tự động khi mất áp lực nhớt
 1x 100% bơm dẫn động bằng động cơ điện một chiều DC cùng với thiết
bị khởi động tự động khi mất áp lực nhớt bôi trơn hoặc mất nguồn AC
 2 x 100% bộ làm mát dạng ống và tấm cùng với các van chuyển đổi và
phụ kiện được thiết kế với nhiệt độ môi trường lớn nhất.
 Bộ kiểm soát nhiệt độ Nhớt bôi trơn
 Bộ điều khiển áp suất Nhớt bôi trơn
 2 x 100% bộ lọc Nhớt bôi trơn hoàn chỉnh với các phụ kiện gắn trên
đường cung cấp Nhớt bôi trơn gối trục.
 Một bộ lọc Nhớt bôi trơn hoàn chỉnh với các phụ kiện gắn trên hệ thống
Nhớt nâng trục.
 Bộ làm sạch Nhớt ly tâm di động loại truyền động bằng động cơ điện
 Các quạt hút hơi dùng động cơ xoay chiều cho bồn Nhớt chính cùng với
bộ tách lọc Nhớt và hệ thống đường ống thoát hơi Nhớt dẫn ra bên ngoài toà nhà.
Toàn bộ hệ thống đường ống, van và các thiết bị đo lường cần thiết đảm
bảo cho việc hoạt động an toàn và hiệu quả của hệ thống Nhớt bôi trơn. Toàn bộ
đường ống cung cấp Nhớt bôi trơn từ đầu ra của bộ lọc sẽ được làm bằng thép
liền không rỉ .
7.1.2. Nhiệm vụ.
Hệ thống nhớt bôi trơn sẽ có nhiệm vụ:
- Là nguồn cung cấp nhớt bôi trơn cho các (gối) bạc đỡ của máy phát và
Turbine hơi.
- Là nguồn cung cấp nhớt bôi trơn cho (gối) bạc đỡ của hệ thống Nhớt làm
kín khí H2 (nếu cần thiết).
- Là nguồn cung cấp nhớt bôi trơn cho hệ thống quay trở trục thuỷ lực
- Là nguồn cung cấp nhớt bôi trơn cho hệ thống nhớt nâng trục máy phát,
Steam Turbine.
7.1.3. Đặc tính các thiết bị:
7.1.3.1. Bồn nhớt:
* Dung tích danh định : 6,6 m3
* Châm nhớt lần đầu : 8,1 m3
* Mực nhớt tối đa : 295 mm
Bồn Nhớt bôi trơn sẽ có kích thước sao cho thể tích chứa của nó sẽ không
thay đổi quá 8 lần trong một giờ.
Bên trong bồn Nhớt sẽ được phủ một lớp sơn kháng Nhớt.
Trong vận hành bình thường bồn nhớt chính chứa một lượng nhớt, để cấp
nhớt cho hệ thống nhớt bôi trơn và hệ thống nhớt trở trục.
Nhớt sau khi bôi trơn cho các thiết bị và nâng trục turbine được quay trở
về hộc nhớt có tấm chắn giảm xung, lược và tràn qua vùng hút của bơm.
Trên mặt của bồn nhớt có đặt các bơm nhớt chính, 01 bơm nhớt khẩn, 01
quạt rút khí bồn nhớt, đồng hồ đo mực bồn nhớt và công tắc báo mực bồn nhớt.
Trang 192
71.3.2. Bơm nhớt chính:

* Bơm được kéo bởi rotor turbine qua khớp nối
Thông số: VD
- Nhà sản xuất : Siemens
- Kiểu : 190
- Lưu lượng : 65,79 m3/h
- Áp suất : 9,4 bar
- Tốc độ : 3000 v/p
* Nếu bơm được kéo hoàn toàn bởi động cơ điện.
Gồm có 02 bơm nhớt chính ( M.O.P) được kéo bởi động cơ điện AC, để
bơm cấp nhớt bôi trơn đến các thiết bị.Trong chế độ vận hành bình thường:
01bơm làm việc và 01 bơm dự phòng, khi bơm làm việc bị sự cố hoặc áp suất
nhớt đầu thoát bơm làm việc giảm đến trị số đặt (bar) thì bơm dự phòng sẽ được
khởi động AUTO để cấp nhớt vào hệ thống.
Bơm nhớt chính là loại bơm ly tâm 1 tầng cánh trục đơn hoặc bơm trục
vít và được đặt thẳng đứng. Vỏ bơm được gắn chặt vào đế kim loại. Trục có gắn
cánh bơm và bộ đỡ kiểu bạc đạn cầu. Bợ đỡ chịu tải trọng và lực đẩy do cánh
bơm gây ra và nó được bôi trơn bởi nhớt được lấy từ đầu thoát của bơm.
7.1.3.3. Bơm nhớt phụ:
* Gồm có 01 hoặc 02 bơm (một bơm hoạt động và một bơm dự phòng)
Nhiệm vụ:
- Cung cấp nhớt bội trơn, làm mát và điều khiển trong quá trình khởi
động hoặc ngừng turbine hay khi bị sự cố hoặc áp suất nhớt đầu thoát bơm làm
việc giảm đến trị số đặt (bar)
- Cung cấp nhớt bôi trơn và trở trục khi turbine không hoạt động.
* Bơm được kéo bởi động cơ điện A.C
* Thông số của bơm: VD
- Nhà sản xuất: Halberg
- Kiểu : NOPZ 6526
- Lưu lượng : 91 m3/h
- Tốc độ : 2950 v/p
7.1.3.4. Bơm nhớt khẩn:
* Bơm nhớt khẩn được kéo bởi động cơ điện D.C, bơm sẽ hoạt động khi
các bơm nhớt khác bị sự cố hoặc áp suất nhớt trên ống góp giảm còn 0, 7 bar nó
sẽ cung cấp một lượng nhớt cần thiết cho các bợ trục và bánh răng khớp nối.
Bơm nhớt khẩn có cấu tạo và cách bôi trơn bợ trục giống như bơm nhớt
chính dùng động cơ điện AC để kéo.
* Thông số của bơm:
- Nhà sản xuất: Halberg
- Kiểu : NOPZ 5013
- Lưu lượng : 22 m3/h
- Tốc độ : 2600 v/p
7.1.3.5. Bộ làm mát nhớt bôi trơn:
* Gồm có 02 bộ, trong vận hành 01 bộ làm việc và 01 bộ dự phòng.
Trang 193
Nhiệm vụ: Để làm mát nhớt trước khi cung cấp nhớt đến bôi trơn, làm
mát, điều khiển…
* Phương thức làm mát: nước gián tiếp làm mát nhớt.
Bộ làm mát Nhớt sẽ sử dụng nước làm mát từ hệ thống nước làm mát phụ
mạch kín.
7.1.3.6. Bộ lọc nhớt bôi trơn:
* Gồm 02 lọc nhớt, trong vận hành 01 lọc làm việc và 01 lọc dự phòng.
02 lọc nhớt nối song song, đặt trên đường ống ra của bộ làm mát nhớt.
Nhiệm vụ dùng để ngăn chặn các cáu cặn có trong nhớt đi vào các bợ trục.
Độ dơ của lọc được giám sát bởi đồng hồ đo sai biệt áp suất đầu vào và ra
của lọc. ( PDIS -210 - 101 )
* Thông số bộ lọc: Ví dụ
- Nhà sản xuất: Boll & Kirch
- Áp suất sai biệt báo động:  0,6 bar
7.1.3.7. Thông số hệ thống nhớt bôi trơn:
Ví dụ :
* Áp suất nhớt bơi trơn : 1,7 bar
* Áp suất nhớt nâng trục : 120 bar
* Nhiệt độ nhớt bơi trơn sau bộ làm mát < 55 0C
* Nhiệt độ nhớt bôi trơn sau bộ làm mát cao : báo động  550C
* Áp suất nhớt bôi trơn thấp : báo động 0,8 bar
* Áp suất nhớt bôi trơn thấp : Trip Turbine 1 bar.
7.1.3.8. Phân bổ lưu lượng nhớt bôi trơn:
Ví dụ
* Bợ trục 1: 7,2 m3/h
* Bợ trục 2: 7,4 m3/h
* Bợ trục chặn: 8,1 m3/h
* Khớp nối: 0,3 m3/h
* Nhớt điều khiển: 109,3 m3/h
7.1.3.9. Bình tích lũy áp lực:
Nhiệm vụ : Điều khiển áp suất Nhớt bôi trơn
- Số lượng : 01
- Loại : Nạp khí N2
- Dung tích : 160 lít
- Áp suất khí nạp : (1,0  1,5) kg / cm2
7.1.3.10. Quạt rút khí bồn nhớt:
Quạt rút khí bồn nhớt được kéo bởi động cơ điện AC.
Nhiệm vụ để rút khí trong bồn nhớt xả ra ngoài thông qua đường xả nhằm
mục đích giúp cho nhớt sau khi bôi trơn và làm mát các thiết bị được trở về bồn
dễ dàng.
Quạt rút khí được khởi động trước khi bơm nhớt chính (M.O.P) khởi động
cấp nhớt vào hệ thống bôi trơn, và quạt được dừng sau khi dừng hệ thống nhớt
bôi trơn.
7.1.4. Kiểm tra – Vận hành hệ thống nhớt bôi trơn.
7.1.4.1. Kiểm tra vận hành bơm nhớt chính.
a. Chuẩn bị trước khi khởi động bơm:
Trang 194
Kiểm tra thiết bị hệ thống nhớt đã được lắp đặt hoàn chỉnh theo sơ đồ:
 Kiểm tra chiều quay của động cơ đúng theo chiều mũi tên chỉ hướng
quay của động cơ trước khi gắn khớp nối bơm và động cơ.
 Sau khi gắn khớp nối dùng tay quay trục động cơ và bơm để chắc chắn
rằng bơm quay nhẹ và êm (không có cọ quẹt)
 Kiểm tra mực nhớt trong bồn nhớt chính phải đủ (chắc chắn bơm đã
ngập trong nhớt)
b. Khởi động bơm:
Có thể khởi động bơm tại MCC hoặc từ DCS.
* Khi tốc độ bơm đạt đến tốc độ định mức và áp suất nhớt đầu thoát bơm
vượt qua giá trị áp suất trip bơm (4,2 bar) và chờ cho đến khi áp suất đầu thoát
bơm đạt đến áp suất định mức.
 Mở van xả khí từ từ để xả khí (nếu có) ra ngoài , sau khí hết gió khí
đóng van xả khí lại.
 Kiểm tra cọ quẹt và độ rung của bơm (bơm chạy phải êm, không có cọ
quẹt)
Lưu ý:
Khi bơm đang hoạt động không được đụng vào khớp nối giữa bơm và
động cơ.
c/ Kiểm tra trong vận hành:
Hằng giờ VHV phải kiểm tra và ghi các thông số sau:
 Mực bồn nhớt chính.
 Áp suất nhớt thoát bơm.
 Áp suất nhớt ống góp.
 Cường độ dòng điện làm việc của động cơ.
 Kiểm tra độ phát nóng động cơ kéo bơm.
 Kiểm tra cọ quẹt và độ rung của bơm.
7.1.4.2 .Kiểm tra vận hành bơm nhớt khẩn.
a. Mô tả.
Bơm nhớt khẩn được kéo bởi động cơ điện DC, nhiệm vụ để khởi động
cấp nhớt bôi trơn cho các bợ trục trong trường hợp các bơm nhớt chính bị sự cố
không hoạt động được hoặc áp suất nhớt bôi trơn tại ống góp nhớt giảm xuống
đến trị số đặt (bar.)
b. Vận hành:
Kiểm tra vận hành và xử lý các bất thường của bơm nhớt khẩn giống như
phần vận hành bơm nhớt chính.
7.1.4.3 .Kiểm tra vận hành bộ làm mát nhớt .
* Kiểm tra thiết bị hệ thống nhớt phải được lắp đặt hoàn chỉnh.
* Hệ thống nước làm mát phụ mạch kín phải được lắp đặt và vận hành.
* Kiểm tra, thao tác vị trí các van:
 Van xả đáy bộ làm mát nhớt : đóng
 Van xả khí : Đóng
 Van nước đầu vào bộ làm mát : Mở
 Van nước đầu ra bộ làm mát : Mở
 Cho bộ A hoặc B vận hành bằng cách thao tác cần chuyển đổi bộ làm
mát sang vị trí bộ A hoặc bộ B hay 2 bộ cùng vận hành song song.
* Hằng giờ VHV cần phải:
Trang 195
 Kiểm tra tình trạng bên ngoài của bộ làm mát (không có xì, chảy
nước)
 Kiểm tra ghi thông số nhiệt độ nước vào và ra khỏi bộ làm mát.
 Kiểm tra ghi thông số nhiệt độ nhớt vào và ra khỏi bộ làm mát.
* Khi nhiệt độ nhớt ra khỏi bộ làm mát cao hoặc do có sự cố khác thì phải
tiến hành thao tác đổi bộ làm mát nhớt.
7.1.4.4 .Kiểm tra vận hành bộ lọc nhớt
Trong vận hành bình thường 1 lọc vận hành và 01 lọc dự phòng, khi áp
suất sai biệt đầu vào và ra của lọc đang vận hành tăng đến trị số đặt (bar) sẽ có
báo động tại bảng điều khiển.
 Hằng giờ VHV cần phải:
 Kiểm tra tình trạng bên ngoài của lọc, các van xả đáy: đóng
 Ghi thông số sai biệt áp suất của lọc đang vận hành.
 Nếu sai biệt áp suất > 0, 5bar thì phải tiến hành thao tác đổi lược để
đưa lược dơ ra vệ sinh.
7.1.4.5 .Kiểm tra vận hành quạt rút hơi bồn nhớt
Quạt rút khí được khởi động trước khi bơm nhớt chính (M.O.P) khởi động
cấp nhớt vào hệ thống bôi trơn, và quạt được dừng sau khi dừng hệ thống nhớt
bôi trơn.
* Hằng giờ VHV phải kiểm tra các hạng mục sau:
 Độ rung hoặc tiếng động bất thường của quạt.
 Lượng nhớt rò vào ống thoát hoặc hố xả.
 Vệ sinh bên ngoài bộ rút khí.
7.2. CÁC NGUYÊN NHÂN HƯ HỎNG VÀ BIỆN PHÁP KHẮC
PHỤC:
1. Nhiệt độ nhớt bôi trơn cao:
* Hiện tượng:
+ Báo động nhiệt độ nhớt bôi trơn cao.
* Nguyên nhân:
+ Tín hiệu báo nhiệt độ bôi trơn cao báo sai.
+ Bộ làm mát nhớt bôi trơn làm việc không tốt.
+ Áp suất, lưu lượng nước làm mát thấp.
+ Chế độ làm việc của các van nước cấp vào làm mát không đảm bảo.
* Xử lý:
+ Kiểm tra tín hiệu báo nhiệt độ bôi trơn.
+ Kiểm tra chế độ làm việc của van cấp nước.
+ Kiểm tra áp suất, lưu lượng của nước làm mát.
+ Kiểm tra bộ làm mát nhớt bôi trơn.
+ Kiểm tra nhiệt độ đầu vào và đầu ra của bộ làm mát nhớt . Nếu thấy bộ
làm mát nhớt làm việc không tốt VHV có thể chuyển đổi sang bộ dự phòng.
+ Cô lập bộ làm nhớt làm việc kém để kiểm tra và xử lý .
2. Áp suất nhớt bôi trơn.
Một yêu cầu cần thiết nữa để bôi trơn và làm mát tốt ổ đỡ là áp suất nhớt
bôi trơn không giảm dưới giá trị tối thiểu bình thường 0,8 bar.
Áp suất nhớt bôi trơn được điều chỉnh trong lúc chạy thử nghiệm bằng
thiết bị tiết lưu dao động tới khoảng 1,5 bar.
Trang 196
Điều này không áp dụng đối với Turbine nối với hộp truyền động của nhà
sản xuất không phải là SIEMENS, bởi vì họ có thể yêu cầu áp suất nhớt cao hơn
nhiều.
Nếu áp suất nhớt trong hệ thống giảm khoảng 75%, bơm nhớt phụ sẽ khởi
động tự động để cung cấp và đảm đương việc cấp nhớt. Nếu áp suất giảm khoảng
50% giá trị bình thường thiết bị nhả máy khẩn cấp sẽ hoạt động.
Trong trường hợp ngừng máy khẩn cấp, tuyệt đối cần thiết phải cấp nhớt
cho ổ đỡ cho đến khi máy hoàn toàn đứng lại. Không nên điều chỉnh thiết bị tiết
lưu nhớt khi không có lý do chính đáng.
Nếu xảy ra sự khác biệt với giá trị chạy thử nghiệm, nguyên nhân của nó
phải được xác định tức thì. Nguyên nhân có khả năng là:
 Thiết bị tiết lưu nhớt chỉnh sai hoặc khóa.
 Lọc nhớt bẩn
 Bơm nhớt hư
 Xả nhớt nhiều do khoảng trống trong ổ đỡ tăng
3. Bộ lọc nhớt bôi trơn:
Hoạt động an toàn của ổ đỡ chỉ có thể chắc chắn nếu, như đã nói ở trên,
nguồn cung cấp nhớt sạch. Vì lý do đó, bộ lọc nhớt bôi trơn, thường là dạng vải
sợi với khả năng lọc danh định 25m , là thích hợp với hệ thống nhớt và dòng
nhớt đi qua liên tục.
Một hiển thị quan trọng hoạt động tốt của bộ lọc là chênh lệch áp suất giữa
đầu vào và đầu ra của bộ lọc.
Thiết bị hiển thị trên bộ lọc phải được kiểm tra định kỳ.
4. Hệ thống nhớt:
4.1. Giám sát:
Sau đây là tóm tắt của việc giám sát và kiểm tra phải được thực hiện trên
hệ thống nhớt để giữ khả năng phục vụ của nó:
 Dọn căn bẩn khỏi bồn nhớt và kiểm tra sự tích tụ nước
 Làm sạch bộ lọc trước khi chênh lệch áp suất cho phép tối đa đạt tới.
 Phải kiểm tra nhớt tại phòng thí nghiệm (Tại nhà máy hoặc Nhà cung
cấp) theo định kỳ, hoặc ít nhất là hàng năm. Phải lưu các báo cáo tỷ mỉ về tiêu
thụ, châm lần đầu, phủ thêm và thêm phụ gia hoặc chất tái sinh.
 Kiểm tra hàng ngày để xác định bất kỳ sự dịch chuyển hoặc rò rỉ nào
trong hệ thống nhớt, kiếm tra áp suất, nhiệt độ và mực nhớt.
 Phân tích sự bẩn bộ lọc và cặn bẩn trong bồn nhớt và nghiên cứu bảng
phân tích nhớt để phát hiện dấu vết của xói mòn ổ đỡ.
 Thực hiện kiểm tra chức năng bằng cách khởi động bơm nhớt đầy tải và
khẩn cấp theo định kỳ được mô tả.
 Kiểm tra tiếng ồn của bơm
4.2. Phân tích nhớt:
Phân tích nhớt có thể cung cấp thông tin sau
 Hạt kim loại trắng hoặc đồng trong nhớt
- Hỏng ổ đỡ trong phạm vi hệ thống
 Hạt thép trong dầu
- Xói mòn khớp trục
- Tiếp xúc kim loại với kim loại của Phầnđộng
 Nước thô trong nhớt
Trang 197
- Rò rỉ làm mát nhớt

 Nước ngưng trong nhớt
- Rò rỉ hơi từ chèn trục thổi vào vỏ ổ đỡ
- Hơi bị rút vào bởi hút vượt mức của quạt rút hơi nhớt
Trong mọi trường hợp phải thực hiện các biện pháp tức thì để hiệu chỉnh
hỏng hóc để tránh hỏng hóc theo sau.
5. Đo nhiệt độ:
5.1. Đo nhiệt độ:
Để phòng ngừa hỏng hóc và để phát hiện trạng thái nguy hiểm, đo nhiệt độ
có thể được dùng cho:
 Báo hiệu
 Báo động
 Ngừng Turbine.
Kinh nghiệm cho thấy rằng, trạng thái tương tự làm tăng nhiệt độ tương
tự. Vì thế, nó được ghi lại thành bảng hay đồ thị từ lúc chạy thử nghiệm trở đi,
đặc biệt khi nó gắn liền với thay đổi tải, vì thế nó có thể được so sánh với giá trị
cụ thể trong lúc vận hành tiếp theo. Bảng ghi chép như thế cũng tạo điều kiện cho
điều tra xói mòn và hỏng hóc.
Tăng nhiệt độ trong ổ đỡ do hỏng ổ đỡ xảy ra nhanh và ngắn. Một điều
quan trong để nhớ rằng tăng nhiệt độ thường kéo dài trong một thời gian giới
hạn, sau khi hỏng hóc xảy ra nhiệt độ của ổ đỡ giảm lại.
Vì thế, sau bất kỳ thay đổi lớn về nhiệt độ nào vượt ra khỏi giá trị giới
hạn, ít nhất phải xem xét bộ lọc trong bồn nhớt ngay lập tức để xem nó có chứa
hạt kim loại trắng nào không, mà nó có thể bắt nguồn từ hỏng hóc bên trong. Hơn
thế nữa, chúng tôi khuyên rõ ràng rằng, ổ đỡ bị ảnh hưởng cũng được xem xét,
ngay cả khi không có hạt kim loại trắng được tìm thấy trong bộ lọc, bởi vì, trên
thực tế, những hạt như thế chỉ là hiển thị của trường hợp hỏng hóc nghiêm trọng
hơn. Hỏng hóc nghiêm trọng ít hơn như mài mòn một Phầnkhông thể phát hiện
theo cách này.
Hai kiểu đo nhiệt độ được dùng: đo nhiệt độ kim loại ổ đỡ và đo nhiệt độ
nhớt bôi trơn, tuy nhiên nó không được dùng trong trường hợp này.
Đo nhiệt độ kim loại ổ đỡ được xem là phương pháp đo lường chính xác
nhất. Trên cơ sở nhiệt độ nhớt đầu vào 45oc được nói trước, chúng tôi khuyên
những giá trị giới hạn sau đây không được vượt quá:
 Giá trị vận hành và đặt lại :110oc
 Giá trị báo động :1200c
 Giá trị ngừng máy :130oc
Giới hạn này được chứng minh đúng trong thực tế, khi cảm biến nhiệt (cặp
nhiệt ngẫu, nhiệt kế điện trở) được đặt ngay dưới bề mặt vận hành kim loại trắng
tại điểm hẹp nhất của khoảng trống bôi trơn.
Bổ sung vào ghi chép biểu đồ, cũng nên lắp đặt thêm tín hệu báo động khi
giá trị giới hạn đạt đến. Trong mọi trường hợp, cần thiết phải ngừng Turbine khi
giá trị ngừng máy đạt đến, và đây là sự quan trọng song song nếu Turbine không
được giám sát liên tục..
Trang 198
5.2. Giá trị giới hạn:

Cũng như đối với ổ đỡ Turbine, chúng tôi khuyên rằng những giá trị
giới hạn sau đây không nên vượct quá, giá trị giới hạn này tính trên cơ sở nhiệt
độ nhớt đầu vào là 45oC:
 Giá trị điểm đặt và vận hành  1100c
 Giá trị báo động  1200c
 Giá trị ngừng máy  1300c
Những giới hạn này áp dụng cho cảm biến nhiệt (cặp nhiệt ngẫu, nhiệt
kế điện trở) gắn trực tiếp dưới bề mặt hoạt động của kim loại trắng, tại vùng có
khe hở bôi trơn hẹp nhất.
6. Giám sát áp suất và nhiệt độ nhớt:
a. Tổng quát:
Cung cấp nhớt là cực kỳ quan trọng để vận hành tốt Turbine. Nó bôi trơn,
làm mát và điều khiển và để đảm bảo rằng nó thực hiện chức năng này tốt, áp
suất và nhiệt độ phải được giám sát liên tục trong lúc vận hành bình thường, khởi
động, ngừng máy và nếu cần thiết, trong lúc vận hành trở trục. Giá trị điểm đặt
của áp suất và nhiệt độ nhớt được ghi lại trong báo cáo chạy thử nghiệm.
Áp suất nhớt phụ thuộc vào:
 Đặc tính của bơm.
 Tính chất tiết lưu của hệ thống
 Nhiệt độ nhớt
 Lượng không khí chứa trong nhớt
Trong lúc vận hành bình thường, nhớt được rút ra từ bồn nhớt và áp suất
của nó tăng đến 6 – 9 bar.
Khi Turbine kéo máy nén hoặc bơm, tốc độ vận hành nằm trong phạm vi
tốc độ nào đó và nếu bơm nhớt được dẫn động trực tiếp từ trục Turbine, áp suất
nhớt có thể dao động giữa 6 – 13 bar tùy theo tốc độ.
b. Nhân tố ảnh hưởng đến áp suất nhớt
Trong các nhân tố ảnh hưởng đến áp suất nhớt, lượng không khí trong
nhớt là quan trọng nhất;
 Không khí được rút ra khi nhớt tuần hoàn qua hệ thống.
 Không khí phải được tách ra khỏi nhớt trong lúc nó còn ở trong bồn
nhớt (Xem thêm ấn bản 3–0320 “Nhớt Turbine, yêu cầu tối thiểu” và 4–4010”
Nhớt dành cho hệ thống bôi trơn và điều khiển Turbine công nghiệp và tổ
Turbine– máy phát”. Sự nhiễu loạn nghiêm trọng trong vỏ ổ đỡ và thiết bị điều
khiển là nguyên nhân gây ra không khí bị hấp thụ vào nhớt, đặc biệt nếu có rò rỉ
trong đường hút của bơm nhớt chính hoặc ở trong chính bơm.
Vì thế, dung tích của bồn nhớt và lưu lượng tuần hoàn phải phù hợp với
nhau để nhớt bình thường lưu lại trong bồn đủ lâu để đạt được sự tách khí tốt.
Nếu nhớt tuần hoàn thường xuyên hơn, do nhu cầu nhớt tăng lên hoặc
mực nhớt trong bồn thấp, lúc đó sự nguy hiểm về lượng không khí trong nhớt sẽ
dần dần hình thành.
Tách khí cũng bị ảnh hưởng bởi những nhân tố khác như: nhiệt độ nhớt,
nó được cải tiến bằng cách nâng cao nhiệt độ trong bồn nhớt. Vì thế, nhiệt độ
không bao giờ cho phép giảm đến điểm, mà sự tách khí bị giảm nghiêm trọng.
Ngoài nhiệt độ nhớt ra, đặc tính của nhớt và vật thể ngoại lai như: bụi bẩn,
Trang 199
cáu cặn của vật liệu chèn và phụ gia nhớt cũng có thể ảnh hưởng đến chất lượng
tách khí của nhớt. Sự hiện diện của các chất có chứa Silicone đặc biệt khó chịu
và vì thế, kiên quyết không nên châm một lượng dầu Silicone vào để dùng như ‘’
chất giảm bọt’’ trong trường hợp có xu hướng tạo bọt cao, mà không có thử
nghiệm bọt đầu tiên trên nhớt.
Sự tạo bọt mạnh đáng kể của nhớt, trên thực tế, thường là dấu hiệu của
tách khí tốt và không hiển thị một cách tất yếu sự suy giảm trong đặc tính của
nhớt.
Nếu thiết bị bên ngoài chịu trách nhiệm cho sự tách khí kém, thiết bị đó
chỉ có thể được hiệu chỉnh bằng cách lọc chất có hại đó đi.
Vì thế, với mức kiên thức hiện nay, không có phương pháp tin cậy nào
được biết để phục hồi chất lương tách khí của dầu tằng xử lý hoặc phụ gia, mà đã
có lần nó bị phá hủy bởi châm dầu Silicone.
Nếu như không có sự tiến bộ nào trong sự tách khí được xảy ra bằng cách
lọc, thường thì không cách nào khác là phải thay toàn bộ nhớt. Nếu làm điều này,
hệ thống phải được xả cẩn thận và làm sạch để không còn đọng lại dấu vết nhớt
nào.
Lượng không khí cao trong nhớt sẽ gây ra:
Hút khó khăn, do sự giãn nở của bọt khí trong đầu hút của bơm.
Giảm khối lượng riêng của nhớt, dẫn đến giảm cột áp.
Khả năng nén được của hỗn hợp nhớt / không khí
Sự chứa đựng không khí gây ra giảm nhanh áp suất nhớt, đầu tiên là trong
lúc vận hành bộ trở trục Turbine thủy lực, độ giảm sẽ lớn hơn áp suất tương ứng
với tính chất của bơm và hệ thống.
Sự chứa đựng không khí chịu vượt mức trong nhớt cũng có thể gây ra xáo
trộn điều khiển, bởi vì hệ thống điều khiển được thiết kế trên cơ sở nhớt không
có khả năng nén được.
Lưu lượng nhớt, hầu hết là không đổi khi bơm nhớt chính vận hành, nó
cũng ảnh hưởng đến áp suất nhớt.
Nếu máy được trang bị với bộ trở trục Turbine thủy lực, áp suất nhớt có
thể bị ảnh hưởng nghiêm trọng bởi độ mở của van nhớt động lực, khi chỉ có bơm
nhớt phụ hoạt động.
Không những làm cho áp suất thay đổi tương ứng với những thay đổi bất
ngờ trong điểm làm việc của tính chất của bơm và hệ thống, mà còn do tính
thường xuyên tuần hoàn lớn hơn của nhớt.
Điều này tạo nên sự lưu lại ngắn hơn trong bồn nhớt và áp suất nhớt bắt
đầu giảm từ từ trong một vài phút sau khi van nhớt động lực được mở.
c. Nhiệt độ nhớt
Nhiệt độ quan trọng nhất trong hệ thống nhớt là nhiệt độ đầu ra của nhớt
khỏi bộ làm mát – nó phải là 450c.
Nếu lưu lượng và áp suất nhớt đã được điều chỉnh đúng trong lúc chạy thử
nghiệm Turbine, chắc chắn rằng nhiệt độ đúng sẽ đạt được trong bồn nhớt và
đường nhớt trở về.
Nhiệt độ nhớt bôi trơn tại đầu ra của bộ làm mát phải được theo dõi liên
tục. Nhiệt độ nhớt, trong lúc vận hành bình thường được ghi trong báo cáo chạy
thử nghiệm.
Trang 200
d. Nhiệt độ nhớt tăng trong ổ đỡ

Nhớt bôi trơn dẫn đến ổ đỡ, bị gia nhiệt bởi ma sát của ổ đỡ và bởi nhiệt
lượng của hơi dẫn vào thông qua rôto trước khi quay về bồn nhớt.
Theo lý thuyết, sự gia tăng nhiệt độ nhớt trong ổ đỡ đang hoạt động ở tốc
độ danh định vào khoảng 20oc và nó phụ thuộc vào lượng nhiệt được tản đi khỏi
ổ đỡ và lưu lượng của nhớt xuyên qua ổ đỡ. Đối với ổ đỡ, lượng nhiệt năng được
tản là không đổi và độc lập với công suất, trong trường hợp ổ chặn, nó dao động
nhẹ theo lực ép dọc trục.
Lưu lượng nhớt qua ổ đỡ được đặt bằng thiết bị tiết lưu trong lúc chạy thử
nghiệm và thường thì không nên đụng đến.
e. Nhiệt độ bồn nhớt: Trong lúc vận hành bình thường, nhiệt độ nhớt
trong bồn vào khoảng 60 – 650c. Trong lúc khởi động Turbine, nhiệt độ tăng từ
từ cho đến khi nó đạt được giá trị ổn định. Nhớt dùng cho hệ thống điều khiển, an
toàn, bảo vệ được lấy từ hệ thống nhớt có áp suất ngay sau bơm. Hoặc từ một hệ
thống riêng biệt khác. Nhiệt độ nhớt cấp cho nhu cầu điều khiển, an toàn và bảo
vệ tương ứng một cách tương đối với nhiệt độ nhớt trong bồn.
7. Bảo vệ áp suất nhớt bôi trơn thấp: Khi áp suất nhớt bôi trơn giảm đến
giá trị giới hạn turbine sẽ được ngừng bởi thiết bị trip áp suất nhớt bợ trục thấp
8. Bảo vệ áp suất nhớt điều khiển: Khi áp suất nhớt điều khiển giảm đến
giá trị giới hạn turbine sẽ được ngừng bởi thiết bị trip áp suất nhớt điều khiển
thấp.
9. Sai biệt lược nhốt bôi trơn cao:
- Khi sai biệt áp suất nhớt bôi trơn tăng đến giá trị giới hạn hệ thống bảo
vệ sẽ báo động sai biệt áp suất nhớt bôi trơn cao.
- Xử lý: Vệ sinh hoặc thay lược mới.
8. CẤU TẠO, NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC, CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT
KHI SỬA CHỮA CÁC LOẠI VAN: Van điều chỉnh, Van bảo vệ, van khoá.
8.1. CẤU TẠO CÁC LOẠI VAN:
8.1.1. Van chặn chính: (Stop valve :)
a. Nhiệm vụ:
* Nhiệm vụ: Là thiết bị ngừng máy chính cắt nguồn hơi vào turbine trong
một thời gian tối thiểu khi có yêu cầu hay khi có sự cố xảy ra.
* Số lượng: 02 van cho hệ thống cao áp, 02 van cho hệ thống trung áp và 01
van cho hệ thống hạ áp
* Cách hoạt động: Stop value mở bằng áp suất nhớt thủy lực và đóng bằng
lực lò xo. Chỉ mở hết 100% hoặc đóng hết 100%.
b. Mục đích:
Van ngừng khẩn cấp ( Stop valve) là thiết bị ngừng máy chính giữa hệ
thống hơi và Turbine. Nó có thể cắt nguồn cấp hơi đến Turbine trong 01 thời
gian tối thiểu, Thời gian này đặc biệt quan trọng trong trường hợp sự cố.
c. Thiết kế van cao áp:
c.1. Thiết kế an cao áp.
Ký Ký Ký
Tên thiết bị Tên thiết bị Tên thiết bị
hiệu hiệu hiệu
1 Chi tiết côn chính 8 Đĩa Piston D Đầu hơi vào
2 Chi tiết côn 9 Nắp lò xo E Nhớt Trip máy
Trang 201
3 Bộ lược hơi 10 Piston F Nhớt khởi động

4 Ống lót dẫn hướng 11 Lò xo ép H Nhớt thử
5 Nắp van 12 Piston thử K Hơi rò rỉ
6 Ống lót Labyrinth 13 Đầu nối áp kế T1 Nhớt đọng
7 Ty van 14 Van tay T2 Nhớt rò
- Van ngừng khẩn cấp cơ bản gồm có phần hơi và phần thủy lực được
nối với nhau bằng nắp 5 bắt mặt bít lên hộp van ở phần vào của Turbine vì vậy
ngăn cách được phần hơi. Hầu hết các lực của hơi nước tác động lên lắp được
truyền trực tiếp đến phần tiếp nhận của Turbine.
- Ty van 7 đặt trong nắp trong hai ống lót dẫn hướng 4. Đầu phía dưới
của ty van là cơ cấu cần 2 và được gắn lên cơ cấu cần chính 1. Đầu kia của ty van
gắn đĩa piston 8 .
- Rò rỉ trên ty van được chèn bằng ống lót Labyrinth và dẫn hướng. Ống
lót dẫn hướng phía hơi cũng có một cạnh chèn. Khi van ngừng khẩn cấp mở áp
lực hơi tác động theo hướng của lực ở phần thủy lực, cơ cấu hình côn của van
cùng với bệ van sẽ đóng kín đường hơi. Bằng cách này rò rỉ hơi không thể thoát
qua ống lót Labyrinth trong khi van ngừng khẩn cấp mở. Nó cũng bảo đảm rằng
khi van mở chi tiết hình côn của van sẽ không quay. Bất kỳ hơi rò rỉ nào trong
khi van đóng sẽ được rút theo đường hơi rò K ở gần ống lót dẫn hướng phía
ngoài rìa.
- Phần thủy lực (cũng được bắt bulong vào phần nối) là bộ phận kích
hoạt của van dừng khẩn cấp. Đó là 1 piston có 2 phần, 1 có dạng hình đĩa, 1 có
dạng hình chuông.
+ Phần hình đĩa được cố định vào ty van.
+ Phần hình chuông dịch chuyển trong xi lanh
+ Lò xo ép 11 tác động lên đầu phía trong của phần hình chuông và
đầu kia lên ty van thông qua nắp lò xo 9, tạo thành một khớp nối giữa hai phần
của piston. Hai phần này được ép lại với nhau khi nhớt Trip máy (nhớt khởi
động F) tác động lên phần Piston hình chuông và đẩy nó về hướng đĩa.
Trang 202
Hình : Mặt cắt dọc van ngừng khẩn cấp cao áp
Hình: nguyên lý dòng hơi của van chặn

c.2. Thiết kế van trung áp, hạ áp.
Trang 203
- Van ngừng khẩn cấp cơ bản gồm có phần hơi và phần thủy lực:
Hình : Mặt cắt dọc van ngừng khẩn cấp hạ áp
Ký Ký Ký
Tên thiết bị Tên thiết bị Tên thiết bị
hiệu hiệu hiệu
1 Ty van 8 Ống lót Labyrinth D Đầu hơi vào
2 Đĩa Piston Ống lót dẫn hướng với E Nhớt Trip máy
9
3 Lò xo ép cánh chèn. F Nhớt khởi động
4 Piston 10 Lược hơi H Nhớt thử
5 Piston thử 11 Chi tiết côn K Hơi rò rỉ
6 Đầu nối áp kế 12 Chi tiết côn chính T1 Nhớt đọng
7 Nắp 13 Bệ van T2 Nhớt rò
- Van ngừng khẩn cấp cơ bản gồm: có phần hơi và phần thủy lực được
nối với nhau bằng nắp 7.
- Ty van 1 đặt trong nắp trong hai ống lót dẫn hướng 8. Đầu phía hơi của
ty van là cơ cấu cần 11 và được gắn lên cơ cấu cần chính 12. Đầu kia của ty van
gắn đĩa piston 2.
- Rò rỉ trên ty van được chèn bằng ống lót Labyrinth và dẫn hướng.
+ Ống lót dẫn hướng phía hơi cũng có một cạnh chèn.
+ Khi van ngừng khẩn cấp mở áp lực hơi tác động theo hướng của
lực ở phần thủy lực, cơ cấu hình côn của van cùng với bệ van sẽ đóng kín
đường hơi. Bằng cách này rò rỉ hơi không thể thoát qua ống lót Labyrinth trong
khi van ngừng khẩn cấp mở. Nó cũng bảo đảm rằng khi van mở chi tiết hình
côn của van sẽ không quay.
+ Bất kỳ hơi rò rỉ nào trong khi van đóng sẽ được rút theo đường hơi
rò K ở gần ống lót dẫn hướng phía ngoài rìa.
- Phần thủy lực (cũng được bắt bulong vào phần nối) là bộ phận kích
hoạt của van dừng khẩn cấp. Đó là 1 piston có 2 phần, 1 có dạng hình đĩa, 1 có
dạng hình chuông.
+ Phần hình đĩa được cố định vào ty van.
+ Phần hình chuông dịch chuyển trong xi lanh.
Trang 204
+ Lò xo ép 3 tác động lên đầu phía trong của phần hình chuông và
đầu kia lên ty van thông qua nắp lò xo, tạo thành một khớp nối giữa hai phần
của piston. Hai phần này được ép lại với nhau khi nhớt Trip máy (nhớt khởi
động F) tác động lên phần Piston hình chuông và đẩy nó về hướng đĩa.
8.1.2. Van điều khiển: (Van kiểm soát).
8.1.2.1. VAN KIỂM SOÁT HƠI CAO ÁP:
1. Số lượng và nhiệm vụ:
* Số lượng: Gồm có 04 van cho hệ thống hơi cao áp. (02 van tạo thành
01 khối van)
* Nhiệm vụ: Kiểm soát, điều chỉnh lượng hơi cao áp vào turbine tương
ứng vơí từng mức tải của turbine thông qua bộ tác động van kiểm soát.
2. Mục đích:
Lượng hơi cao áp cần thiết cho Turbine theo yêu cầu để phát điện được
điều chỉnh bằng cách mở hay đóng van kiểm soát hơi cao áp. Để có được điều
này thiết diện của van sẽ được mở ra nhiều hay ít. Tùy thuộc yêu cầu về công
suất Turbine các van kiểm soát được mở hay đóng theo một trình tự nhất định.
3. Cấu tạo van:
Các van kiểm soát là một phần của khối hơi vào. Các Stop Valve cũng
được gắn trên khối này.
Một đặc tính đặc biệt của cấu trúc này là các van có bệ đỡ đơn, mỗi van
đều có một ty van của mình. Ty van và đĩa van tạo thành một khối duy nhất.
Van 1 và 2 của khối van được thiết kế như van được cân bằng. Các van
được cân bằng chỉ yêu cầu một lực nhỏ để mở van. Việc này được thực hiện
qua các lỗ cân bằng ở đáy van dạng chuông.
Khối hơi vào được đây từ trên đỉnh bằng các nắp van. Mỗi một nắp van
có một ty van cùng với đĩa van được đỡ trên hai ống lót có thể thay thế được.
Ống lót cho ty van là một phần liên kết bulong. Ống lót cho đĩa van được đặt ở
đầu hình trụ của mỗi nắp van. Ống lót dẫn hướng này được giữ chặt bằng đai
ốc. Các vòng bằng graphite chèn các ty van, chúng được ép chặt bằng bulong.
Các bệ van được lắp ép nóng vào các phần dưới của khối hơi vào. Hai bệ
van bên ngoài được thiết kế như là các ống khuyếch tán.
Đầu ty van được xiết lên đỉnh của ty van. Lực từ lò xo ép được truyền qua
đầu ty van đến van.
Hai van thành một khối van và được điều chỉnh qua cần nối bằng bộ kích
hoạt. Ở các điểm nối dùng các ổ đỡ không bảo trì các vị trí van khác nhau và
khoảng chạy không tải của các van trong khối van được cài đặt bằng cách hiệu
chỉnh các đinh ốc.
8.1.2.2. VAN KIỂM SOÁT HƠI TRUNG ÁP, HẠ ÁP:
1. Số lượng và nhiệm vụ:
* Số lượng: Gồm có 01 van cho hệ thống hơi hạ áp.
* Nhiệm vụ: Kiểm soát, điều chỉnh lượng hơi hạ áp vào turbine tương
ứng vơí từng mức tải của turbine thông qua bộ tác động van kiểm soát
2. Mục đích:
Lượng hơi cần thiết cho Turbine theo yêu cầu để phát điện được điều
chỉnh bằng cách mở hay đóng van kiểm soát.
Trang 205
Để có được điều này thiết diện của van sẽ được mở ra nhiều hay ít.
Thông thường van kiểm soát là liên kết giữa 02 vùng giãn, nở. Tùy thuộc yêu
cầu về công suất Turbine các van kiểm soát được mở hay đóng theo một trình tự
nhất định.
3. Cấu tạo van:
Sơ đồ cấu tạo van kiểm soát với bộ kích hoạt gắn bên cạnh
Thân van 8 được đậy từ trên đỉnh bằng nắp 15, qua đó ty van 11 đi vào
ống lót 12 và 16 và nó cũng là hốc cho đầu van 7 và ổ đỡ trượt 4 và 6. Ổ đỡ
trượt có đặc tính trượt tốt giữa các bề mặt kim loại và có khả năng tự bôi trơn.
Đặc tính này có được là do có hàm lượng cao chất bôi trơn khô dưới dạng
Graphite keo trong gối đỡ. Hàm lượng Nickel cao cho phép gối đỡ có đặc tính
chống ăn mòn tốt và ổn định với các ứng suất nhiệt.
Bệ van được giữ chặt ở phần dưới của thân van. Bệ van có hình dạng như
một ống khuyếch tán để giữ cho trở lực dòng hơi càng ít càng tốt.
4 trụ có ren 18 được xiết trên đỉnh của nắp van. Chúng giữ tấm đỡ 24
dùng để đỡ lò xo ép 21.
Trên tấm đỡ cần 1 được gắn theo dạng trục xoay, Một đầu được nối với ty
van 11 qua đầu nối bulong nâng 25, đai ốc xiết 23 và quai chữ U 22, trong khi
đầu kia được nối với bộ kích hoạt van 2. Cần nối truyền các chuyển động điều
khiển từ phía gắn bộ kích hoạt đến ty van 11 và sau đó đến đầu côn 7 của van.
Trang 206
Hình: Bố trí van điều khiển

8.1.3. Van gia nhiệt: (Reheater vavles)
Turbine có gia nhiệt có thể vượt tốc (overspeed) làm cho phá huỷ khi
turbine bị sự cố (trip), mặc dù các van chặn hơi cao áp (main stop vavle) và các
van điều khiển (control van ) đã đóng , bởi vì vẫn còn hơi cao áp bị kẹt lại giữa
các van này và turbine gia nhiệt (rehate turbin ) trong bộ gia nhiệt (rehaeter)và
trong các ống giữa turbine và lò .Các van gia nhiệt (reheat vavle) điều khiển lưu
lượng hơi từ phần gia nhiệt (reheat) của lò đến turbine chỉ trong trường hợp khẩn
cấp.Trong vận hành bình thường thì các van này mở hoàn toàn
Có 2 van gia nhiệt (rehaet vavle) lắp nối tiếp với nhau là van chặn gia nhiệt
khẩn cấp (reheat stop vavle (RSV)) và van chặn gia nhiệt (intercept vavle)(IV))
RSV nằm trước IV. Thường thì có hai cặp van gia nhiệt (reheat vavle), mỗi cặp
nằm một bên của IP Turbine
RSV và IV có thể kết hợp nằm trong cùng một vỏ van . Một van đó (thực sự
là 2 van ) được gọi là van gia nhiệt tổng hợp (combined reheat vavle)(CRV)
(hình 4-11) minh họa một CRV điển hình.
Turbine trong nhà máy điện hạt nhân cũng sử dụng một van tương tự có
thiết kế đặc thù riêng gọi là combine intermediate van (CIV) vì turbine trong nhà
máy điện hạt nhân có thể hoặc không có gia nhiệt. Trong van kết hợp này RSV
nằm dưới đáy van và về mặt thiết kế rất giống với van chặt hơi cao áp. IV nằm
trên đầu (top) van .Cả hai van này chung một valve seat. RSV nằm trong IV
Mỗi van có một điều khiển (actuator) riêng, mỗi van có độ mở van (stroke)
độc lập. Cốt van (vavle stem s) của cả RSVvà IV được chèn bởi ống lót có một
khe hở nhỏ. Cả hai cốt van này đều trả về vị trí mở hoàn toàn (fully open ) khi
vận hành bình thường
Trang 207
Đường hơi chèn này sẽ dẫn đến những chổ thoát dạng phễu (funnel drain )
mở thay vì đến hệ thýông hơi chèn .Trong vận hành bình thường thì không có hơi
rò đến chổ thoát này vì van phải được chặn trở lại (backseated). Những phễu
thoát này dễ dàng tạo cho người vận hành kiểm tra lò
IV là một van được thiết kế cân bằng, trong đó RSV mở trước đóng vai trò
như một van cân bằng cho phép áp suất trong ngăn cân bằng của IV(blance
chamber) thoát ra phía sau van đó (down stream ). Thông thường RSVs mở khi
giả trừ Turbine, trước khi khởi động, khi trên van không có sai áp thì các van Ivs
mở để Turbine khởi động
Trong trường hợp sự cố vượt tốc , các van IVs và RSVs sẽ đóng cho đến
khi tốc độ Turbine trở về bình thường. Bởi vì với các van chặn gia nhiệt (RSVs)
và các van chặn (Ivs) riêng bịêt nếu không có tác động nào để giảm thì nó sẽ tạo
áp lớn trên đĩa van RSV(disk) làm cho nó có thể vượt quá khả năng của bộ điều
khiển (actuator).
Thông thường, RSVs có thể thắng được sai áp với điều kiện là áp suất đó
không quá 15% của áp suất max bộ gia nhiệt
Một van cân bằng bên ngoài (external equalizer vavle) được sử dụng để cho
phép RSV mở. Nếu sai áp trên RSV lớn hơn 15 % của áp suất max bộ gia nhiệt,
thì van cân bằng bên ngoài sẽ mở trước tiên. Với IV đóng nó sẽ thiết lập một
ngăn cân bằng bên ngoài sẽ mở trước tiên. Với IV đóng nó sẽ thiết lập một ngăn
cân bằng (blance chamber) cho RSV để xả hơi này về bộ ngưng tụ (coderser) qua
đường van cân bằng. Sau khi sai áp giảm xuống khỏang 15% của áp suất max bộ
gia nhiệt, thì RSV có thể mở
Thông thường có một van cân bằng duy nhất trên một trong các CRVs vì
một khi một CRV mở áp suất ở phía sau van CRV trong Turbine trung áp đủ cao
và sai áp đủ nhỏ để CRV khác có thể mở. Trên một số Turbinee loại cũ có các
van chặn (intercept vavle) riêngbiệt thì cả hai Ivs đều có van cân bằng .Hình bố
trí van cân bằng
Van cân bằng là loại van mở bằng gió nén, đóng bằng lực nén lò xo (air-
opened, spring –closed) Các van này được thiết sao cho áp suất gia nhiệt có
khuynh hướng làm cho van đóng chặt hơn.
Điều này giới hạn rò rĩ qua van đến một mức không đáng kể trong quá trình
vận hành bình thường.
Áp suất không khí cần thiết khỏang 60psi để mở van chống lại áp suất max
của bộ gia nhiệt.
8.1.4. Van hơi phụ: (Auxiliariy stearm vavles)
Turbine có nhiều loại van hơi phụ khác nhau. Về chi tiết đặc tính kỹ thuật
của từng loại van thì phải tham khảo thông tin nhà chế tạo cung cấp. Loại van hơi
phổ biến đề cập trong phần này như sau:
-Van trích hơi một chiều (extraction nonreturn vavles)
-Van xả (Packing blowndown valve)
-Van thông gió (Ven tilator valve )
-Van gia nhịêt hơi (Heating stearm blocking valve)
-Van cấp hơi gia nhiệt (Heating steam feed vavle)
-Van xả hơi đường ống (Steam pipe drain valve)
8.1.4.1 Van trích hơi một chiều:
Trang 208
Mục đích của van này là để cản hơi trích từ ống trích hơi đi ngược lại vào
turbine. Van này cũng ngăn cản việc bộ hâm nước cấp bị ngập nước. Các van này
đóng khi Turbine ngừng sự cố (trip ) hoặc khi có tín hiệu mực nước bộ gia nhiệt
nước cấp ở mức cao.
Van này có thể là loại tự làm kín ( free- swing ) hoặc là loại có trợ lực
(power –assited ). Turbine công suất lớn thường sử dụng van có trợ lực bằng kín
nén (air asststed valves. Các van một chiều có đối trọng bên ngoài. Đối trọng cho
phép van mở ở mức độ dòng hơi nhỏ và không ngăn cản được việc đóng van do
dòng hơi ngược lại. Các bộ điều khiển gió nén thực hiiện việc đóng van khi
Turbine bị sự cố, tuy nhiên các bộ điều khiển này không thể đóng van được khi
đang làm việc dưới áp suất hơi định mức. Các van này được thiết kế để đóng
chống lại dòng hơi thấp và dòng hơi ngược.
Trong trường hợp bộ gia nhiệt nước cấp ở mức cao mà lưu lượng hơi chưa
thấp để đủ cho phép van một chiều đóng, thì phải lắp một rotor hoặc một van
chặn bằng gió nén ( air-operated stop valve ) tren đường ống mà các van này sẽ
đóng khi có tín hiệu báo mực cao, sau đó van một chiều sẽ đóng. Van trích hơi
một chiều thường bố trí càng gần đầu ra (outlet ) của đường trích hơi càng tốt để
giảm thiểu lượng hơi giữa các van và điểm trích hơi, vì nơi này sẽ đi ngược
Turbine khi bị sự cố ( trip) .
Van trích hơi một chiều còn gọi là ( simply nonreturn valve,bleeder-check
valve, rerverse ,current, hoặc swing-check valve). Những van này cần phải kiểm
tra định kỳ, bảo dưỡng và thử nghiệm giống như đối với các van hơi cao áp để
bảo đảm rằng chức năng hoạt động khi cần thiết.
8.1.4.2. Van xả ( packing blowndown valves )
Các Turbine gia nhiệt có hai cấp áp suất cao và trung áp thì có một sự cố về
trượt tốc (overspeed) đặc biệt. Khi các Turbine bị sự cố khi đang mang tải thì các
van chặn hơi cao áp, van điều khiển và van gia nhiệt mang tải (main stop, control
và reheat valves ) đều đóng, khoảng giữa các bộ van, giữa bộ gia nhiệt và ống gia
nhiệt còn chứa một lượng hơi có nhiệt độ cao và áp suất trung bình lơn. Sauk hi
Turbine bị sự cố, phần trung áp và hạ áp sẽ có áp suất bằng áp suất bình ngưng,
làm cho hơi rò dọc theo phần Turbine từ phần cao áp đến phần trung áp. Nếu
khoảng hở giữa này bị mòn thì lưu lượng hơi sẽ lớn để quay Turbine đến vượt
tốc.
Để tránh trường hợp này sảy ra, lắp một đường ống nối từ giữa khe trục này
đến bình mgưng (condenser).Trên đường ống này lắp môt van gọi là van xả
(packing blowndown valve ).Van này đóng khi vận hành bình thường. Tuy nhiên,
khi Turbine sự cố thì van này mở và hơi rò từ HP đến IP Turbine sẽ đến bình
ngưng thay vì đi từ HP sang IP rồi đến bình ngưng.
Một van xả ( packing blowndown valve ) là loại van đóng bằng gió nén, mở
bằng lực lò so ( air-closed,spring-opened ). Van này đóng trong qúa trình vận
hành bình thường. Việc mở van này giống như mở van chặn hơi cao áp (main
stop valve). Trước hết là van bypass) nhỏ mở, cho phép một số hơi đi qua làm
giảm sai áp đi qua đĩa van chính ( mainvalve disk ). Khi áp suất phía đầu ra
(outlet) của van đủ cao, lò so đẩy đĩa van chính lên.
8.1.4.3. Van thông gió ( Ventilator valve )
Trong trường hợp giảm tải lớn, hoặc Turbine sự cố khi đang mang tải thì
phần cao áp có thể bị quá nhiệt. Điều này làm cho cánh Turbine quay trong điều
Trang 209
kiện hơi và áp suất cao làm nén hơi giữa van chặn hơi cao áp ( main stop valve )
và RSV. Khi sự cố này sảy ra sẽ làm tăng nhiệt độ hơi chổ cánh Turbine đang
quay làm cho cường độ vật liệu cánh bị giảm dễ gây hư hỏng.
Để tránh sự cố này, người ta lắp một van thông gió trên đuờng hơi giữa các
van điều khiển và phần cao áp. Khi Turbine sự cố (trip) thì van thông gió mở và
hơi sẽ thoát vào ra khí quyển.
Khi van thông gió mở, hơi bị kẹt trong phần cao áp và bộ gia nhiệt sẽ đi
ngược dòng, qua Turbine và ra khỏi van.
Hình 4-15 Sơ đồ bố trí van thông gió

Hơi tương đối nguội từ ống gia nhiệt giữ cho phần cao áp ở nhiệt độ chấp
nhận được.
Van thông gió thường là dạng van cân bằng, cho phép sử dụng trong cơ cấu
vận hành nhỏ.Van thông gió là loại van hoạt động bằng gió nén. Cylinder thổi
gió cho van đóng, và mở bằmh lò so khi một van điện từ xả áp suất gió trong
cylinder.
8.1.4.5. Van khoá hơi gia nhiệt ( Heating stem blockingvalve )
Phần chèn N1 cuối của Turbine cao áp thường có một ống chống rò( leakoff
) được lắp trên đường ống đến chỗ thoát của Turbine trung áp. Trong vận hành
bình thường,cho phép hơi được sử dụng hiệu quả nhất.
Tuy nhiên, trước khi Turbine được khởi động, nó được xông nóng bằng hơi
nóng. Điều này thường được thực hiện bằng cáchđóng các van gia nhiệt và đưa
hơi vào Turbine cáo áp để tạo áp suất. Khi đang xông nóng, ồng chống rò
(leakoff) cho phép hơi rò ra khỏi Turbine cao áp, làm cho việc tạo áp suất để
xông nóng khó khăn.
Van khoá hơi gia nhiệt ( Heating stem feed valve )
Các Turbine hiện đại có lắp đặt các phụ kiện để xong nóng Turbine bằng
cách tạo áp suất ở Turbine cao áp như đã mô tả trên. Khi Turbine có hai cấp cao
áp và trung áp tạo thành hai dòng ngược nhau ( HP/IP opposed rotor ), phần
trung áp của rotor đựơc làm nóng bằng nhiệt dẫn từ phần cao áp vì bản thân nó
không tạo áp suất được.
Trang 210
Nếu Turbine có phần trung áp riêng biệt thì phải được gia nhiệt bằng cách
khác vì nó không thể tạo được áp suất hoặc gia nhiệt bằng phương pháp truyền
dẫn từ chỗ khác đền được. Đối với những Turbine nhận hơi gia nhiệt từ hệ thống
hơi chèn vào phần giữa của Turbine đi qua van cấp hơi gia nhiệt ( heating stem
feed valves ). Van này chỉ mở trong quá trình xông nóng vỏ Turbine.
8.2. NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC CÁC LOẠI VAN:
8.2.1. Nguyên lý làm việc của van chặn chính:
A. Chế độ vận hành:
a. Chế độ vận hành của nhớt điều khiển:
a.1. Chế độ mở Stop Valve:
Khi khối tấm lò xo/ Piston/ Piston đóng:
- Van điện từ 1831 mất điện ngưng kích và dịch chuyển trở lại vị trí
không ép lò xo vị trí b. Khoang kiểm soát X của van 1832 được thông đến bồn
qua van 1831. Lúc này van 1832 lực tạo thành qua áp lực trong khoang kiểm
soát A lớn hơn lực lò xo. Do đó van 1832 chuyển từ vị trí đóng sang vị trí mở
hoàn toàn và cho phép nhớt áp lực đi vào các Mudule dưới.
- Nhớt khởi động F đi qua đường dẫn F và van chọn 2025 đến van 01
chiều vận hành Pilot 2024. Van 2024 làm việc và đưa nhớt áp lực trong khoang
kiểm soát X của van 2023 về bồn. Lực tạo thành do áp lực trong khoang kiểm
soát A bây giờ lớn hơn lực lò xo của van 2023 vì thế van chuyển đến vị trí mở
hoàn toàn và cho phép nhớt áp lực đến các van phía dưới của Module kiểm soát
chính H440.
- Bằng nguồn áp lực bên trong P. Bộ giới hạn lưu lượng 5602 và các van
2274, 2225 áp lực được thiết lập trong mạch V2 và khoang kiểm soát X của van
2030. Van 2030 chuyển sang vị trí đóng. Cách ly van ra khỏi bồn.
- Áp lực được thiết lập trong khoang kiểm soát X của van 2020 qua
mạch P1, bộ giới hạn lưu lượng 5601, các mạch G1, G2, V1 và cơ cấu Trip
Turbine 2200. Lực tổng hợp của lò xo và áp lực nhớt trong khoang B của van
2020 nhỏ hơn trong khoang X của van. Vì thế van 2020 chuyển đến vị trí đóng,
cách ly van ra khỏi bồn. Áp lực trong mạch V1 làm cho van 01 chiều vận hành
Trang 211
Pilot 2022 hoạt động và thông áp lực từ khoang kiểm soát X của van 2021 về
bồn. Lực trong khoang kiểm soát A và B lớn hơn lực lò xo vì thế van 2021
chuyển đến vị trí mở hoàn toàn. Van 2020 ở vị trí đóng. Nhớt áp lực trong
khoang kiểm soát X của van 2011 được giảm áp do van 2070 ở Module kiểm
soát Pilot V1 giờ ở vị trí không ép lò xo, nối khoang X của van 2011 về bồn.
- Khi nhớt áp lực chảy qua các van 2033 và 2021 cùng với van 2020
được cách ly khỏi bồn (Vị trí đóng). Áp lực trong khoang kiểm soát B của van
2011 lớn hơn lực phản hồi của lò xo trên van, khi đó van 2011 mở ra và chuyển
đến vị trí mở hoàn toàn. Trong vận hành, khoang kiểm soát A cũng thông với
nhớt áp lực và van 2011 giữ ở vị trí mở hoàn toàn.
- Van 01 chiều vận hành Pilot 2034 chỉ hoạt động khi nhớt áp lực được
cấp từ khối kiểm soát Pilot V1 qua van 2070 và mạch V11 hoặc mạch V22 đến
van chọn 2035. Khoang kiểm soát X của van 2033 giữ áp lực cho đến khi không
còn nhớt áp lực để vận hành van 2034. Lực tổng hợp của áp lực khoang kiểm
soát X và lò xo lớn hơn lực tổng hợp của các khoang kiểm soát A và B vì vậy
van giữ ở vị trí đóng.
- Khoang kiểm soát X của van 2012 được hạ áp do van 2070 ở Module
kiểm soát Pilot V1 giữ ở vị trí không ép lò xo, nối khoang X của van 2012 đến
bồn. Khi nhớt áp lực chảy đến đầu E qua các van 2023, 2021 và 2011 cùng với
các van 2020, 2030 đã cách ly ra khỏi bồn Lực do nhớt áp lực trong khoang
kiểm soát A của van 2012 lớn hơn lực phản hồi của lò xo trên van. Khi đó van
2012 mở ra và chuyển đến vị trí mở hoàn toàn. Ở vị trí này, khoang kiểm soát B
cũng thông với nhớt áp lực và van 2012 được giữ ở vị trí mở hoàn toàn.
- Áp lực trong mạch V2 làm van một chiều vận hành Pilot 2032 hoạt
động và thông áp lực trong khoang kiểm soát X của van 2031 về bồn. Lực trong
khoang kiểm soát B lớn hơn lực lò xo do đó van mở:
+ Áp lực làm việc được thiết lập trong mạch nhớt Trip máy;
+ Nhớt Trip máy chảy vào mặt trước của tấm Piston của các van ngừng
khẩn cấp (Stop valve).
+ Áp lực nhớt Trip máy làm cho van 2050 chuyển đến vị trí a. Cổng ra
của cơ cấu bật Turbine 2200 thông về bồn qua các van 2050 và 2811.
a.2. Chế độ đóng Stop Valve:
- Hoạt động của nhớt điều khiển đóng khối Piston của Stopvalve và
chốt của cơ cấu bật Turbine:
- Khối tấm lò xo/ Piston/ Piston của các van ngừng khẩn cấp được đóng
bằng bộ kiểm soát khởi động NAS2.
- Các van điện từ 1840, 1831 được cấp điện qua bộ kiểm soát van
ngừng Turbine và chuyển từ vị trí b sang vị trí a.
- Nhớt áp lực được cấp đến khoang kiểm soát X của van 1832 qua van
1831. Lực tổng hợp của lò xo và áp lực trong khoang kiểm soát X lớn hơn lực từ
khoang kiểm soát A của van 1832. Van 1832 vì vậy chuyển từ vị trí mở hoàn
toàn sang vị trí đóng và thông nguồn nhớt áp lực đến các van trong các Module
V1, M440 và Z1. Vì không có nhớt áp lực cấp qua P đến đầu ra E hay mặt dưới
Piston của các van ngừng Turbine ( Áp lực ở đầu E tại P301 = 0 bar).
- Van 1840 được cấp điện. Van mở cấp nhớt khởi động F1 qua van một
chiều tiết lưu 5670 đến đầu ra F1 của khối Trip Turbine và từ đó đến các Piston
của các van dừng Turbine.
Trang 212
- Vì lực tạo thành do nhớt khởi động F trên Piston van van ngừng
Turbine lớn hơn lực lò xo bên trong Piston, Piston tiếp xúc với tấm Piston và
đóng cổng E trên van dẫn tới bồn. Khôi tấm lò xo/ Piston/ Piston của các van
ngừng khẩn cấp bây giờ được đóng lại.
- Bộ truyền tín hiệu áp suất PT310 phát tín hiệu là đủ áp suất làm việc
phía trên Piston của Stop Valve.
- Lưu ý: Tốc độ của tiến trình đóng khối tấm lò xo/ Piston/ Piston của
các van ngừng khẩn cấp (Stop valve) có thể thay đổi bằng cách thay đổi đường
kính bộ giới hạn lưu lượng 5607 ở đầu vào P của van 1840 ( Cài đặt ban đầu là
2,5 mm).
- Do khoang kiểm soát của van 2050 đã được giảm áp. Áp lực nhớt
Trip máy E còn chưa được thiết lập.
- Van giữ ở vị trí b. Nhớt khởi động được cấp đến cổng M của bánh
răng bật Turbine 2200 qua van 2050. Kết quả là bánh răng bật Turbine được cài
chốt ( Vị trí mở b).
b. Chế độ vận hành của Stop Valve cao áp:
b.1. Chế độ vận hành phần thuỷ lực:
* Hoạt động của van: Van ngừng khẩn cấp cao áp (Stop valve) được mở
bằng nhớt thủy lực và đóng bằng lực lò xo.
* Chế độ hoạt động của van:
b.1.1. Chế độ mở Stop Valve:
- Điều kiện ban đầu:
- Nhớt: Nhớt thuỷ lực phải được lọc qua lưới lọc 25µm trước khi đi đến
đầu P vào khối Trip Block.
- Cần 2274: Van hoạt động bằng cần 2274 ở vị trí b.
- Van điện từ 2225 dùng để bảo vệ Trip Turbine từ xa chuyển sang vị trí
mở hoàn toàn ( Vị trí b).
Lưu ý:
Nhớt áp lực cấp đến cổng P của các van khác nhau và các Module của
khối Trip Turbine ( P, A1, và P 1) qua cống P của bộ kiểm soát khởi động
NAS2.
- Hoạt động mở của van:
- Nguyên lý hoạt động của van:
+ Van mở được bắt đầu bằng thiết bị khởi động. Để thực hiện việc này,
nhớt Trip máy (Nhớt khởi động F) chảy vào khoảng trống phía sau Piston. Do
áp suất nhớt thắng lực lò xo, piston dịch chuyển về hướng đĩa piston, cuối cùng
ép chặt đĩa để tạo thành một vòng chèn.
+ Được kiểm soát bằng thiết bị khởi động, áp lực nhớt Trip máy E được
thiết lập trên đĩa piston, trong khi áp lực nhớt tăng lên ở đây, áp lực nhớt phía
sau piston sẽ giảm từ từ. Điều này làm cho đĩa và piston dịch chuyển đến phía
trước piston thử, vì vậy van mở.
- Hoạt động của nhớt điều khiển mở van:
+ Áp suất phía dưới các tấm Piston của van ngừng khẩn cấp (Stop valve)
được chỉ thị bằng bộ truyền tín hiệu áp suất PT301. Nếu áp lực nhớt tại điểm đo
lớn hơn giá trị áp lực nhớt cài đặt để kiểm soát van, hệ thống kiểm soát tự động
Trang 213
ngắt điện van điện từ 1840 và trả nó về vị trí không ép lò xo b. Bằng van một
chiều tiết lưu 5670 nhớt áp lực trong khoang F1 ( Phía trên Piston) của các van
ngừng khẩn cấp được thông từ từ về bồn qua bộ giới hạn lưu lượng ( Hiệu chỉnh
được).
+ Độ khác biệt giữa áp lực phía trên Piston và tấm Piston dưới làm cho
van ngừng khẩn cấp mở.
Lưu ý: Tốc độ mở của các van ngừng khẩn cấp (Stop valve) có thể
được điều chỉnh bằng bộ giới hạn lưu lượng hiệu chỉnh được trên cạnh B của
tấm nhiều lớp của van kiểm soát tiết lưu 5670.
+ Do áp lực nhớt khởi động F đã được giảm xuống, van chọn 2025
chuyển vị trí. Áp lực nhớt Trip máy khi đó làm cho van một chiều vận hành
Pilot 2024 hoạt động. Khoang kiểm soát X của van 2023 không có áp lực. Do
vậy hệ thống Trip Turbine bây giờ trong tình trạng sẵn sàng làm việc, sẵn sàng
để bật Trip máy.
b.1.2. Chế độ đóng Stop Valve:
+ Khi có tín hiệu ngừng máy: Mạch nhớt vào mặt dưới Piston của các van
ngừng khẩn cấp (Stop valve) bị cắt van sẽ đóng lại bằng lò xo ép.
+ Khi có sự cố Trip máy, mạch nhớt Trip máy và khoảng trống ở đĩa
Piston mất áp lực và van sẽ đóng lại lập tức bằng lò xo ép.
+ Nhớt Trip máy còn lại sẽ chảy vào hốc van và từ đây vào đường xả T1
và không chảy ngược vào đường cấp.
+ Trong suốt quá trình máy dừng piston sẽ giữ ở vị trí cuối cùng này.
- Hoạt động của nhớt điều khiển đóng khối Piston của Stopvalve và chốt
của cơ cấu bật Turbine:
+ Các van điện từ 1840, 1831 được cấp điện qua bộ kiểm soát van ngừng
Turbine và chuyển từ vị trí b sang vị trí a.
+ Nhớt áp lực được cấp đến khoang kiểm soát X của van 1832 qua van
1831. Vì vậy van 1832 chuyển từ vị trí mở hoàn toàn sang vị trí đóng và khi
nguồn nhớt áp lực đến các van trong các Module V1, M440 và Z1. Vì không có
nhớt áp lực cấp qua P đến đầu ra E hay mặt dưới Piston của các van ngừng
Turbine ( Áp lực ở đầu E tại P301 = 0 bar).
+ Van 1840 được cấp điện. Van mở cấp nhớt khởi động F1 qua van một
+ Vì lực tạo thành do nhớt khởi động F trên Piston van van ngừng Turbine
lớn hơn lực lò xo bên trong Piston, Piston tiếp xúc với tấm Piston và đóng cổng
E trên van dẫn tới bồn. Khôi tấm lò xo/ Piston/ Piston của các van ngừng khẩn
cấp bây giờ được đóng lại.
Lưu ý: Tốc độ của tiến trình đóng khối tấm lò xo/ Piston/ Piston của
các van ngừng khẩn cấp (Stop valve) có thể thay đổi bằng cách thay đổi đường
kính bộ giới hạn lưu lượng 5607 ở đầu vào P của van 1840 ( Cài đặt ban đầu là
2,5 mm).
+ Do khoang kiểm soát của van 2050 đã được giảm áp. Áp lực nhớt Trip
máy E còn chưa được thiết lập.
Trang 214
+ Van giữ ở vị trí b. Nhớt khởi động được cấp đến cổng M của bánh răng
bật Turbine 2200 qua van 2050. Kết quả là bánh răng bật Turbine được cài chốt
( Vị trí mở b).
b.2. Chế độ vận hành phần hơi:
- Hơi D1, đi qua mặt bít đầu vào và bộ lược hơi 3, đi qua các lỗ chi tiết
côn chính 1 đến chi tiết côn 2.
- Khi piston trong phần thủy lực dịch chuyển ty van về vị trí mở, chi tiết
côn 2 trước tiên nhấc ra khỏi 1, hơi đi qua lỗ đã được mở vào các van kiểm soát
và tạo cân bằng áp lực phía trên và dưới chi tiết côn. Lực cần thiết để mở van
dừng khẩn cấp vì thế được giảm xuống.
b.3. Chế độ vận hành thiết bị thử:
- Hệ thống có một thiết bị thử để cho phép kiểm tra chức năng của van
ngừng khẩn cấp ngay cả khi Turbine đang vận hành bình thường.
- Các bộ phận thiết bị thử bao gồm Piston thử 12 ở phần thủy lực, một
đầu nối nhớt áp lực H cùng với một van nhỏ và một đầu nối 13 để thử đồng hồ
áp lực dùng để theo dõi áp suất thử.
- Nếu van nhỏ được mở ra, nhớt áp lực sẽ được đưa vào khoảng trống
phía sau Piston thử, sau đó nó sẽ được đẩy ngược với piston 10 và sẽ chuyển
dịch piston và ty van về hướng vị trí đóng.
b.4. Áp suất thử:
- Áp suất thử P1 cho vận hành thử ở trên có thể được tính toán theo công
thức sau : P1 ≤ A* + B* ( P4 -1)
- Áp suất thử thực tế P2 được đọc từ áp kế thử.
- Nếu áp lực thử P2 không giống với áp lực thử cho phép P1, khi đó có
thể cho rằng muối hay cặn Cacbon của nhớt đã bám lên ty van.
- Để làm sạch bề mặt của ty van, thử nghiệm phải được lặp lại nhiều lần
nếu không thể giảm áp lực thử thực tế P2, và nếu P2 không xuống dưới giá trị
giới hạn, Van ngừng khẩn cấp phải được tháo ra và sửa chữa.
Lưu ý:
* Các giá trị này được liệt kê trong hướng dẫn dùng tính toán áp suất thử
cho phép P1 như sau:
- Cho 2300 và 2301:
A = 2.076 bar;
B = 0.650
- Cho 2305:
A = 1.912 bar; B = 0.650
* P4 áp lực nhớt Trip máy khẩn cấp E ở trước đĩa piston.
c. Chế độ vận hành của Stop Valve trung áp, hạ áp:
c.1. Chế độ vận hành phần thuỷ lực:
* Hoạt động của van: Van ngừng khẩn cấp cao áp (Stop valve) được mở
bằng nhớt thủy lực và đóng bằng lực lò xo.
* Chế độ hoạt động của van:
c.1.1. Chế độ mở Stop Valve:
- Điều kiện ban đầu:
- Nhớt: Nhớt thuỷ lực phải được lọc qua lưới lọc 25µm trước khi đi đến
đầu P vào khối Trip Block.
- Cần 2274: Van hoạt động bằng cần 2274 ở vị trí b.
Trang 215
Lưu ý: Nhớt áp lực cấp đến cổng P của các van và các Module của khối
Trip Turbine ( P, A1, và P1) qua cống P của bộ kiểm soát khởi động NAS2 khác
nhau.
- Hoạt động mở của van:
+ Van ngừng khẩn cấp được mở bằng nhớt thuỷ lực và đóng bằng lò xo.
Hoạt động mở được bắt đầu bằng thiết bị khởi động. Để thực hiện việc này, nhớt
Trip máy (Nhớt khởi động F) chảy vào khoảng trống phía sau Piston. Do áp suất
nhớt thắng lực lò xo, piston dịch chuyển về hướng đĩa piston, cuối cùng ép chặt
đĩa để tạo thành một vòng chèn.
+ Được kiểm soát bằng thiết bị khởi động, áp lực nhớt Trip máy E được
thiết lập trên đĩa piston, trong khi áp lực nhớt tăng lên ở đây, áp lực nhớt phía
sau piston sẽ giảm từ từ. Điều này làm cho đĩa và piston dịch chuyển đến phía
trước piston thử, vì vậy van mở.
- Hoạt động của nhớt điều khiển mở van:
+ Áp suất phía dưới các tấm Piston của van ngừng khẩn cấp (Stop valve)
hạ áp được chỉ thị bằng bộ truyền tín hiệu áp suất PT301 ( Chung với bộ truyền
tín hiệu áp suất phía dưới các tấm Piston của van ngừng khẩn cấp cao áp). Nếu
áp lực nhớt tại điểm đo lớn hơn giá trị áp lực nhớt cài đặt để kiểm soát van, hệ
thống kiểm soát tự động ngắt điện van điện từ 1840 và trả nó về vị trí không ép
lò xo b. Bằng van một chiều tiết lưu 5670 nhớt áp lực trong khoang F1 ( Phía
trên Piston) của các van ngừng khẩn cấp được thông từ từ về bồn qua bộ giới hạn
lưu lượng ( Hiệu chỉnh được).
+ Độ khác biệt giữa áp lực phía trên Piston và tấm Piston dưới làm cho
van ngừng khẩn cấp mở.
Lưu ý: Tốc độ mở của các van ngừng khẩn cấp (Stop valve) có thể được
điều chỉnh bằng bộ giới hạn lưu lượng hiệu chỉnh được trên cạnh B của tấm
nhiều lớp của van kiểm soát tiết lưu 5670.
+ Do áp lực nhớt khởi động F đã được giảm xuống, van chọn 2025
chuyển vị trí. Áp lực nhớt Trip máy khi đó làm cho van một chiều vận hành Pilot
2024 hoạt động. Khoang kiểm soát X của van 2023 không có áp lực. Do vậy hệ
thống Trip Turbine bây giờ trong tình trạng sẵn sàng làm việc, sẵn sàng để bật
Trip máy.
c.1.2. Chế độ đóng Stop Valve:
+ Khi có tín hiệu ngừng máy: Mạch nhớt vào mặt dưới Piston của các van
ngừng khẩn cấp (Stop valve) bị cắt van sẽ đóng lại bằng lò xo ép.
+ Khi có sự cố Trip máy, mạch nhớt Trip máy và khoảng trống ở đĩa
Piston mất áp lực và van sẽ đóng lại lập tức bằng lò xo ép.
+ Nhớt Trip máy còn lại sẽ chảy vào hốc van và từ đây vào đường xả T1
và không chảy ngược vào đường cấp.
+ Trong suốt quá trình máy dừng piston sẽ giữ ở vị trí cuối cùng này.
Trang 216
- Hoạt động của nhớt điều khiển đóng khối Piston của Stopvalve và chốt
của cơ cấu bật Turbine:
+ Các van điện từ 1840, 1831 được cấp điện qua bộ kiểm soát van ngừng
Turbine và chuyển từ vị trí b sang vị trí a.
+ Nhớt áp lực được cấp đến khoang kiểm soát X của van 1832 qua van
1831. Vì vậy van 1832 chuyển từ vị trí mở hoàn toàn sang vị trí đóng và thông
nguồn nhớt áp lực đến các van trong các Module V1, M440 và Z1. Vì không có
nhớt áp lực cấp qua P đến đầu ra E hay mặt dưới Piston của các van ngừng
Turbine ( Áp lực ở đầu E tại P301 = 0 bar).
+ Van 1840 được cấp điện. Van mở cấp nhớt khởi động F1 qua van một
+ Vì lực tạo thành do nhớt khởi động F trên Piston van ngừng Turbine lớn
hơn lực lò xo bên trong Piston, Piston tiếp xúc với tấm Piston và đóng cổng E
trên van dẫn tới bồn. Khôi tấm lò xo/ Piston/ Piston của các van ngừng khẩn cấp
bây giờ được đóng lại.
Lưu ý:
Tốc độ của tiến trình đóng khối tấm lò xo/ Piston/ Piston của các van
ngừng khẩn cấp (Stop valve) có thể thay đổi bằng cách thay đổi đường kính bộ
giới hạn lưu lượng 5607 ở đầu vào P của van 1840 ( Cài đặt ban đầu là 2,5 mm).
+ Do khoang kiểm soát của van 2050 đã được giảm áp. Áp lực nhớt Trip
máy E còn chưa được thiết lập.
+ Van giữ ở vị trí b. Nhớt khởi động được cấp đến cổng M của bánh răng
bật Turbine 2200 qua van 2050. Kết quả là bánh răng bật Turbine được cài chốt
( Vị trí mở b).
c.2. Chế độ vận hành phần hơi:
- Hơi D1, đi qua mặt bít đầu vào và bộ lược hơi 10, đi qua các lỗ chi tiết
côn chính 12 đến chi tiết côn 11.
- Khi piston trong phần thủy lực dịch chuyển ty van về vị trí mở, chi tiết
côn 2 trước tiên nhấc ra khỏi 1, hơi đi qua lỗ đã được mở vào các van kiểm soát
và tạo cân bằng áp lực phía trên và dưới chi tiết côn. Lực cần thiết để mở van
dừng khẩn cấp vì thế được giảm xuống.
c.3. Chế độ vận hành thiết bị thử:
- Hệ thống có một thiết bị thử để cho phép kiểm tra chức năng của van
ngừng khẩn cấp ngay cả khi Turbine đang vận hành bình thường.
- Các bộ phận thiết bị thử bao gồm Piston thử 12 ở phần thủy lực, một
đầu nối nhớt áp lực H cùng với một van nhỏ và một đầu nối 13 để thử đồng hồ
áp lực dùng để theo dõi áp suất thử.
- Nếu van nhỏ được mở ra, nhớt áp lực sẽ được đưa vào khoảng trống
phía sau Piston thử, sau đó nó sẽ được đẩy ngược với piston 5 và sẽ chuyển
dịch piston và ty van về hướng vị trí đóng.
c.4. Áp suất thử:
- Áp suất thử P1 cho vận hành thử ở trên có thể được tính toán theo
công thức sau : P1 ≤ A* + B* ( P4 -1)
- Áp suất thử thực tế P2 được đọc từ áp kế thử.
- Nếu áp lực thử P2 không giống với áp lực thử cho phép P1, khi đó có
thể cho rằng muối hay cặn Cacbon của nhớt đã bám lên ty van.
Trang 217
- Để làm sạch bề mặt của ty van, thử nghiệm phải được lặp lại nhiều lần
nếu không thể giảm áp lực thử thực tế P2, và nếu P2 không xuống dưới giá trị
giới hạn, Van ngừng khẩn cấp phải được tháo ra và sửa chữa.
Lưu ý:
* Các giá trị này được liệt kê trong hướng dẫn dùng tính toán áp suất thử
cho phép P1 như sau:
- Cho 2300 và 2301: A = 2.076 bar; B = 0.650
- Cho 2305: A = 1.912 bar; B = 0.650
* P4 áp lực nhớt Trip máy khẩn cấp E ở trước đĩa piston.
B. BỘ LỌC HƠI:
- Bộ lọc hơi cao áp, trung áp và bộ lọc hơi hạ áp được lắp đặt trong vỏ
stop van chính để ngăn chặn các phần tử tạp chất đi vào turbine và các tầng
cánh của turbine.
- Màng lọc của bộ lọc hơi được cấu tạo gồm dãi gợn sóng quấn tròn liên
tiếp với nhau. Sự thiết kế này cho phép bộ lọc hơi có một mức chống đỡ cao,
ngay cả những phần tử rắn va chạm đến với một vận tốc cao.
- Độ lọc lớn nhất của bộ lọc hơi là 9mm2.
8.2.2. Nguyên lý làm việc của van điều khiển: (Van kiểm soát).
Ở vị trí nghỉ, các van được ép ngược hướng với bệ van bằng các lò xo
ép. Nếu van được mở ra bộ kích hoạt kéo cần nối lên ứng với tín hiệu từ bộ
kiểm soát của Turbine. Ngay khi vừa qua khoảng chạy không tải, một liên kết
xuất hiện giữa ty van và cần nối. Van được dịch chuyển về theo hướng mở tùy
theo biên độ tín hiệu.
Trình tự mở các van được cài đặt phù hợp với các trị số cài đặt của bộ
kiểm soát và trị số cài đặt của khoảng chạy không tải.
Nếu các van được đóng lại. Ví dụ như để giảm công suất, bộ kích hoạt di
chuyển theo tín hiệu từ bộ kiểm soát Turbine, như vậy dịch chuyển cần chưyển
động lên trên. Lực của lò xo ép và của hơi tác động lên đĩa van làm cho van
dịch chuyển về hướng đóng mà không cần hủy bỏ liên kết giữa ty van và cần
nối.
1. Hơi làm mát:
Nếu van kiểm soát tạo thành liên kết giữa hai vùng giãn nở, đầu côn của
van được khoan các lỗ 10 theo chu vi. Khi van đóng hơi có thể đi qua các lỗ này
vào vùng giãn nở thứ hai, vì vậy vùng này sẽ được bảo vệ tăng nhiệt độ quá
mức.
2. Bộ kích hoạt van kiểm soát hơi:
2.1. Số lượng và nhiệm vụ:
* Số lượng:
Bộ kích hoạt van kiểm soát hơi gồm có:
- 01 bộ cho hệ thống van kiểm soát hơi hạ áp.
( 01 bộ kích hoạt + 01 van kiểm soát hơi hạ áp tạo thành một khối van
kiểm soát hơi hạ áp).
- 02 bộ cho hệ thống van kiểm soát hơi cao áp.
( 01 bộ kích hoạt + 01 van kiểm soát hơi cao áp tạo thành một khối van
kiểm soát hơi cao áp).
* Nhiệm vụ:
Trang 218
Bộ kích hoạt van kiểm soát có nhiệm vụ nhận tín hiệu xung điều khiển
từ hệ thống kiểm soát và truyền các xung định vị của nhớt thứ cấp đến đóng
hoặc mở van kiểm soát theo yêu cầu.
2.2. Mục đích:
- Bộ kích hoạt truyền các xung định vị của nhớt thứ cấp đến các cần vận
hành của van kiểm soát. Hệ thống cần nối sẽ nâng lên hoặc hạ xuống các van
kiểm soát vì thế lưu lượng hơi luôn ứng với giá trị cài đặt trước hay công suất
Turbine được yêu cầu.
- Van Pilot của bộ kích hoạt nhận các xung điều khiển từ mạch nhớt thứ
cấp. Tuy nhiên, công suất thực tế để định vị các van kiểm soát được lấy từ áp
lực nhớt chảy vào phía trên hoặc phía dưới Piston bộ kích hoạt.
2.3. Cấu tạo:
Sơ đồ bộ kích hoạt van kiểm soát

1. Đầu Bulong nâng 6. Phần nối. 10. Cần nối.
2. Thanh Reset. 7. Ống lót Piston. 11. Đai ốc hiệu chỉnh
3. Cần Piston. 8. Pilot Piston. 12. Đòn khuỷu.
4. Xy lanh. 9. Van Pilot. 13. Con lăn.
5. Piston. 25. Bộ lọc thông khí
- Các bộ phận cơ bản của bộ kích hoạt là Van Pilot 9 cùng với Pilot
Piston 8. Phần nối 6 và hệ thống phản hồi. Piston 5 và cần Piston 3 được đặt
trong vỏ bộ kích hoạt. Cần Piston mang van phản hồi 2 và đầu bulong nâng 1 để
nối bộ kích hoạt với hệ thống cần nối của các van kiểm soát.
- Ống lót 7. Piston 8 trượt trong đó được gắn chặt vào vỏ của van Pilot.
Trên than van Pilot có đường xẻ rãnh theo chu vi và trùng với các khoang nhớt
trong lỗ ống lót. Trên đỉnh của Pilot Piston có bánh công tác 16 và các rãnh dẫn
được khoan xuyên tâm và tiếp tuyến.
Trang 219
- Một ổ chặn bi 15 được nắp đóng vào trục quay ở mặt trên của cánh 16.
Một lò xo dạng nắp chụp được ép ngược với ổ chặn. Độ nén của lò xo được
điều chỉnh bằng đai ốc hiệu chỉnh 11 và vị trí cần 10.
2.4. Chế độ vận hành:
a. Hoạt động của van kiểm soát:
- Khi áp lực nhớt thứ cấp thay đổi sẽ làm cho Pilot Piston dịch chuyển
một khoảng tương ứng.
- Các rãnh và các khoang nhớt trên các van Pilot và ống lót được sắp
xếp sao cho khi tăng áp lực nhớt thứ cấp Pilot Piston sẽ dịch chuyển lên trên. Vì
vậy cho phép nhớt áp lực từ đường P chảy vào phía trên Piston. Bộ kích hoạt
Piston chuyển dịch xuống dưới và mở các van kiểm soát qua hệ thống cần nối.
Nếu áp lực nhớt thứ cấp hạ xuống, chuyển dịch sẽ theo hướng ngược lại.
- Bằng thanh phản hồi 2, khoảng chạy của Piston được phản hồi về cần
10 qua đòn khuỷu 12. Hoạt động của cần này trên lò xo ép ngược với chuyển
dịch của Pilot Piston. Pilot Piston phản ứng ngược với lại lực lò xo và trở về
trạng thái cân bằng. Vì thế hệ thống phản hồi sẽ chuyển dịch ổn định.
- Mối tương quan giữa áp lực nhớt thứ cấp và chuyển dịch của Piston có
thể thay đổi bằng cách điều chỉnh độ lệch thanh phản hồi đến vị trí mong muốn
bằng đai ốc điều chỉnh.
Lưu ý:
- Bất kỳ một thay đổi áp lực nào của nhớt thứ cấp sẽ làm cho Pilot
Piston dịch chuyển một khoảng tương ứng.
- Hiệu chỉnh sự chuyển dịch của Piston như vậy chỉ ảnh hưởng đến độ
khuyếch đại tỷ lệ, trong khi mối tương quan giữa áp lực nhớt thứ cấp/ khoảng
dịch chuyển của Pistonvẫn giữ tiếp tuyến với thiết kế thanh phản hồi ở đây. Tuy
nhiên đặc tính kiểm soát không tuyến tính cũng có thể được thực hiện bằng
cách thay đổi mặt cắt của đĩa cam trên thanh phản hồi.
a.2. Sơ đồ Van Pilot

a.1. Chú thích sơ đồ van Pilot:
14. Lò xo ép. 15. Ổ chặn trục. 16. Bánh công tác
17. Piston trượt. 18. Lỗ xả 19. Van tiết lưu cho dao động
20. Lỗ khoan nhỏ. 21. Van tiết lưu để quay 22. Lỗ khoan xuyên tâm
23. Ống lồng bằng nhôm.
24. Đường dẫn khoan xuyên tâm
C : Nhớt thứ cấp. T: Đường xả nhớt. P: Đường nhớt áp lực.
b. Hoạt động của bánh công tác:
Trang 220
b.1. Hoạt động của bánh công tác:

- Nhớt áp lực P đi qua các đường dẫn được khoan trong vỏ của van Pilot
đến phần trên của Pilot Piston. Từ đó nó chảy theo 4 lỗ xuyên tâm 22 đi vào
khoang trũng của Pilot Piston, Sau đó chảy qua các đường dẫn được khoan
xuyên tâm và tiếp tuyến 24 của bánh công tác 16 và từ đó nó được đẩy ra ngoài.
- Dòng nhớt không đổi ra khỏi bánh công tác truyền một chuyển động
xoay liên tục cho Pilot Piston. Van tiết lưu 21 cho phép điều chỉnh tốc độ bằng
cách điều chỉnh lưu lượng nhớt. Vận tốc có thể được đo trên ống lồng bằng
nhôm 23
- Áp lực nhớt thứ cấp hoạt động ở phía dưới truyền chuyển động dọc
trục không đổi cho van Pilot. Điều này được thực hiện qua một lỗ nhỏ được
khoan trong phần dưới của Pilot Piston. Trong mỗi vòng quay Piston, lỗ này sẽ
trùng với lỗ xả 18 ở vỏ. Lượng nhớt thứ cấp thoát ra ngoài sẽ làm sụt áp một ít
trong mạch nhớt thứ cấp và làm cho Pilot Piston dịch xuống dưới một ít. Khi lỗ
này đóng lại, Piston sẽ được nâng lên cho đến khi các lỗ trùng lặp lại một lần
nữa.
- Trong mỗi chuyển dịch bằng Pilot Piston, một lượng nhỏ nhớt áp lực
chảy vào Piston bộ kích hoạt. Điều này tạo ra một dao động nhẹ trên ty van kiểm
soát, do đó đảm bảo các bộ phận này phản ứng lập tức với các xung điều khiển
của bộ điều tốc. Lưu ý: Khoảng dao động của Pilot Piston có thể được điều
chỉnh bằng van tiết lưu 19.
b.2. Sơ đồ đường nhớt qua bánh công tác:
8.3. CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT KHI SỬA CHỮA CÁC LOẠI VAN:
Van điều chỉnh, Van bảo vệ, van khoá:
A. Van điều chỉnh: (control valve)
Lưu ý : Đây là valve rất quan trọng cho việc điều khiển và ngừng turbine.
Bởi vì, turbine sẽ hư hỏng khi valve này không hoạt động trong lúc turbine vẫn
hoạt động. Công tác đại tu định kỳ và bảo trì thường xuyên rất quan trọng để
turbine hoạt động ổn định.
Trang 221
Đối với qui trình đại tu và bảo trì, những mục này cần phải thực hiện đúng
theo những hướng dẫn sau:
- Mục bảo trì
+ Kiểm tra danh sách thiết bị
+ Mục bảo trì: Giai đoạn kiểm tra
+ Mục bảo trì: Giai đoạn đại tu
+ Mục bảo trì: Phân chia giai đoạn đai tu
1. Tra dầu mỡ : Tra dầu mỡ cho valve điểu khiển hơi chính theo Chỉ dẫn ở
“lubricants Recommendations”.
2. Đại tu định kỳ : Đại tu định kỳ valve phải thực hiện đúng theo mục bảo
trì hoặc giai đoạn đại tu đã được mô tả ở bảng khác.
a. Vị trí kiểm tra
- Kiểm tra bề mặt làm kín của vỏ valve (1,2,3) đế làm kín valve (6,101),
ty valve (10,11,12) và kiểm tra điều kiện tiếp xúc, vết nứt, vết trầy xước hoặc hư
hỏng của các bộ phận khác.
- Kiểm tra các bộ phận làm kín và vít điều chỉnh.
- Kiểm tra ty valve, đệm dẫn hướng (82,84,85) và đệm chèn (8,15).
- Kiểm tra vết xước, mòn hoặc hư hỏng của những bộ phận trượt.
- Kiểm tra khe hở, hành trình làm việc của valve
b. Vệ sinh
- Dùng bàn chải và giấy nhám mịn để vệ sinh.
- Dùng bàn chải và dầu để vệ sinh bulong và đai ốc.
- Dùng dầu rửa tất cả các bộ phận sau đó làm sạch bằng gió nén.
c. Thay thế những bộ phận bị mòn.
- Thay vòng chèn graphite (14) và vòng chèn (13)
d. Khe hở phần trượt của ty valve.
- Sửa lại khe hở phần trượt của ty valve (10,11,12) như giá trị thiết kế.
3. Chú ý trong quá trính tháo lắp
- Tháo lắp valve điều khiển hơi chính cần tham khảo bản vẽ.
- Những dụng cụ cần thiết cho tháo lắp được hướng dẫn trên bản vẽ.
a. Tháo
- Tháo chốt (53) kết nối giữa phần cuối của thân (38) và cần (31)
- Tháo trục dẫn động (28) với cần (31) và ổ đỡ (33).
- Trước khi tháo vỏ valve (1,2,3) từ vỏ turbine, lấy lòxo (36,37,86,87) ra
từ vỏ valve và vỏ (7).
- Tháo vỏ valve (1,2,3) từ vỏ turbine bằng bulong cảo. Trong trường hợp
này, kéo ty valve (10,11,12) ra ngoài để tránh hư đế valve (6,101).
- Sau khi tháo vỏ valve (1,2,3), bảo vệ phần côn (cone) của ty valve
(10,11,12) bằng vải sạch, che lỗ vỏ turbine lại.
- Khi tháo các bộ phận, làm dấu (đánh số, trên, dưới…) kích thước của
bulong điều chỉnh (22) và thân (24).
- Sau khi tháo, kiểm tra và vệ sinh sau đó lắp lại.
b. Lắp vào
- Lắp vào cẩn thận ngược với qui trình tháo.
- Các bộ phận lắp lại phải chính xác với vị trí ban đầu.
- Khi các bộ phận được lắp trở lại phải chú ý các điểm làm dấu và kích
thước được ghi lại trong quá trình tháo.
Trang 222
- Bôi một lớp mỡ “Molykote” lên tất cả các bề mặt trượt, mặt chèn, mặt
đế và các phần ren trước khi lắp vào. (tránh để mỡ tiếp xúc với vòng chèn và
chèn graphite của ty valve t (10,11,12)).
- Kiểm tra lại bề mặt đế valve, bề mặt trượt và buồng hơi.
- Khi lắp vỏ valve (1,2,3) vào vỏ turbine kéo ty valve (10,11,12) ra ngoài
để tránh hư đế valve (6,101).
- Cẩn thận kiểm tra chốt, vít điều chỉnh…
- Lắp chèn: xem “ vòng chèn cho valve điều khiển hơi chính”.
- Khi lắp lòxo (36,37,86,87) siết đều đai ốc (59) bulong (41).
- Khi nối bộ tác động (EH actuator) với valve điều khiển, để khoảng hở
chạy thử (khoảng 15mm) ở vị trí đóng của piston tác động.
- Kiểm tra lại các bộ phận trượt làm việc nhẹ nhàng.
STT TÊN SL STT TÊN SL
1 Ống nối (Adapter) 1 54 Chốt 2
2 Ống nối (Adapter) 1 55 Thân 1
3 Ống nối (Adapter) 1 56 Chốt côn
6 Đế valve D112 2 57 Đai ốc M36 4
7 Vỏ 3 59 Đai ốc M20 6
8 Ống chèn 40 3 60 Đai ốc M30 1
9 Ống lót 6 61 Bulong lục giác M12x25 8
10 Ty valve 1 62 Đinh tán 6
11 Ty valve 1 63 Khoá vấu 1
12 Ty valve 1 64 Thang đo 3
13 Vòng chèn 40 6 65 Tấm giữ 3
14 Vòng chèn Graphite 24 66 Vòng giữ 2
15 Ống chèn 3 68 Long đền tự hãm M12 12
16 Ống ren 3 69 Long đền tự hãm M16 6
18 Ồng lót 3 70 Long đền tự hãm M20 6
19 Đai ốc chụp 3 71 Long đền tự hãm M36 8
20 Bulong khóa 3 72 Chốt giữ 3
21 Đai ốc 3 73 Chốt 3
22 Bulong điều chỉnh 3 74 Bulong M10x14 3
23 Vỏ 3 75 Long đền tự hãm M10 3
24 Thân 3 76 Cổ trục 1
25 Đế lò xo 1 77 Chốt côn ren 2
26 Trục kết nối 3 78 Long đền phẳng 2
27 Đế 3 79 Đai ốc M12 2
28 Trục truyền động 1 80 Cổ trục 1
30 Cần 3 81 Chốt 12x21,5 3
31 Cần 1 82 Ống lót dẫn dẫn hướng 1
33 Bợ trục 2 83 Chốt 12x26,5 6
34 Khóa vấu 3 84 Ống lót dẫn hướng 1
35 Khóa vấu 3 85 Ống lót dẫn hướng 1
36 Lò xo nén 1 87 Lò xo nén 1
37 Lò xo nén 1 88 Lò xo nén 1
Trang 223
38 Phần cuối thân 1 90 Đế lo xo 1

41 Thân bulong M20x300 6 91 Đế lo xo 1
42 Bulong M16x60 6 92 Bulong lục giác M12x45 12
43 Bulong M12x30 12 93 Thân valve 1
44 Bulong M20x70 6 94 Đĩa giữ lo xo 12
45 Bulong M36x310 4 95 Khoá 1
46 Bulong M36x300 96 Vòng ren 1
47 Bulong lục giác M10x20 3 97 Vòng 1
48 Bulong lục giác suốt 3 98 Vòng 1
M10x20
49 Bulong lục giác suốt 6 99 Vòng 1
M8x20
50 Bulong lục giác suốt 3 101 Đế valve 1
M6x14
51 Vú mỡ 2 106 Bulong lục giác M30x70 4
52 Dây chèn 3 107 Đĩa giữ lo xo 4
53 Chốt chẻ 1
B. STOP VALVE CHÍNH:

Lưu ý : Đây là valve rất quan trong cho việc ngừng turbine. Bởi vì, turbine
sẽ hư hỏng khi valve này không hoạt động trong lúc turbine vẫn hoạt động. Công
tác đại tu định kỳ và bảo trì thường xuyên rất quan trọng để turbine hoạt động
ổn định.
Đối với qui trình đại tu và bảo trì, những mục này cần phải thực hiện đúng
theo những hướng dẫn sau:
- Mục bảo trì
+ Kiểm tra danh sách thiết bị
+ Mục bảo trì: Giai đoạn kiểm tra
+ Mục bảo trì: Giai đoạn đại tu
+ Mục bảo trì: Phân chia giai đoạn đai tu
1. Kiểm tra : Thực hiện kiểm tra theo như “ kiểm tra sự tự do của ty valve
stop valve chính”.
2. Tra dầu mỡ : Tra dầu mỡ cho valve điểu khiển hơi chính theo Chỉ dẫn ở
“lubricants Recommendations”.
3. Đại tu định kỳ : Đại tu định kỳ valve phải thực hiện đúng theo mục bảo
trì hoặc giai đoạn đại tu đã được mô tả ở bảng khác.
a. Vị trí kiểm tra
- Kiểm tra bề mặt làm kín của valve (18) ống ren (19), nắp valve (6), ty
valve (7), đệm chèn (7,9), vòng làm kín hơi (24) và kiểm tra điều kiện tiếp xúc,
vết nứt, vết trầy xước hoặc hư hỏng của các bộ phận khác.
- -Kiểm tra các bộ phận làm kín và vít điều chỉnh.
- Kiểm tra ty valve (17), ống lót dẫn hướng (19,20) và chốt.
- Kiểm tra vết xước, mòn hoặc hư hỏng của những bộ phận trượt.
- Kiểm tra khe hở, hành trình làm việc của valve.
b. Vệ sinh
- Dùng bàn chải và giấy nhám mịn để vệ sinh.
Trang 224
- Dùng bàn chải và dầu để vệ sinh bulong và đai ốc.

- Dùng dầu rửa tất cả các bộ phận sau đó làm sạch bằng gió nén.
c. Thay thế những bộ phận bị mòn.
- Thay thế vòng chặn (71), vòng chèn (3,29), Và O -ring mặt ráp.
Khe hở phần trượt của ty valve.
- Sửa lại khe hở phần trượt của ty valve (17) như giá trị thiết kế.
4. Chú ý trong quá trình tháo lắp
- Tháo lắp valve stop chính cần tham khảo các bản vẽ.
- Những dụng cụ cần thiết cho tháo lắp được hướng dẫn trên bản vẽ.
a. Tháo
- Tháo ốc khoá (51) kết nối giữa ty valve (17) và thân piston của bộ tác
động (EH actuator).
- Tháo bộ tác động và phần giữ valve (33) ra khỏi vỏ turbine (sử dung
cần cẩu để nâng ras).
- Tháo nắp valve (6) từ vỏ turbine. Trong trường hợp này, kéo nắp valve
ra ngoài tránh làm hư hỏng bề mặt làm kín giữa nắp valve và vỏ valve. (cẩn thận
để valve (18) không va chạm với lược hơi).
- sau khi tháo nắp valve (6) che đế valve lại.
- Sau khi tháo các đầu ống nối nên che các đầu nối lại.
- Khi tháo các bộ phận, làm dấu (đánh số®, trên, dưới…) và các kích
thước liên quan.
- Sau khi tháo, kiểm tra và vệ sinh sau đó lắp lại.
b. Lắp vào
- Lắp vào cẩn thận ngược với qui trình tháo.
- Các bộ phận lắp lại phải chính xác với vị trí ban đầu.
- Khi lắp các bộ phận lại phải chú ý các điểm làm dấu và kích thước
được ghi lại trong quá trình tháo.
- Bôi một lớp mỡ “Molykote” lên tất cả các bề mặt trượt, mặt chèn, mặt
đế và các phần ren trước khi lắp vào.
- Lắp nắp valve (6) vào vỏ turbine. Trong trường hơp này, kéo ty valve
(17) ra để tránh hư hỏng đế valve. Cẩn thận để valve (18) không tiếp xúc với
lược hơi.
- lắp bộ tác động và bộ giữ valve (33) vào vỏ turbine.
- Cẩn thận kiểm tra chốt, vít điều chỉnh…
- Kiểm tra lại các bộ phận trượt làm việc nhẹ nhàng.
Trang 225
Control Valve
Trang 226
Stop Valve
Trang 227
9. TRÌNH TỰ CÔNG VIỆC VÀ CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT KHI

SỬA CHỮA MỘT TURBINE:
A. GIỚI THIỆU TURBUNE HƠI:
Đây là loại turbine trục đơn, có một đường hơi vào và ra, hơi thoát được
ngưng tụ. Tất cả cánh turbine là loại cánh phản lực. Turbine được nối trực tiếp
với máy phát và quay 3000v/phút.
Phần chứa hơi và khoang cao áp của vỏ turbine được làm từ thép CrMo,
tuy nhiên phần trung áp và hạ áp thì sử dụng thép tấm hàn có cấu trúc hai nửa
ghép song song. Vỏ turbine được lắp trên móng ở phần vỏ thoát hơi và đế đỡ số
2 nằm giữa turbine và máy phát. Đồng thời vỏ turbine được gắn với bộ phận
thoát hơi, vỏ sẽ giãn nở về phía máy phát. Do đó đế đỡ số 2 (kết hợp giữa bợ đỡ
và bợ chặn) sẽ trượt theo phương dọc trục trên tấm đế đỡ. Kết quả sai biệt dãn
nở của vỏ hoặc roto xảy ra ở đế đỡ bợ số 1 nằm ở bên trong vỏ thoát là nhỏ nhất.
Đây là loại turbine hơi sử dụng cánh phản lực có khả năng chống lại sự
sai biệt dãn nở giữa vỏ và roto cao (loại cánh chặn lực dọc trục). Hầu hết lực dọc
trục sẽ được triệt tiêu do lực tác động theo chiều ngược lại, lực dư còn lại sẽ
được chặn bởi bợ chặn. Đặc điểm của loại turbine này đảm bảo hoạt động an
toàn nhất. Độ rung của turbine được theo dõi liên tục bằng những thiết bị đo độ
rung tại ngõng trục.
Hình 1
Trang 228
Mặt cắt ngang của turbine được thể hiện như trong hình 2 và sơ đồ chung
hình 3.
Hơi cao áp được đưa qua bồn chứa hơi vào turbine bằng van ngừng (stop
valve) chính nằm trên vỏ turbine và sau đó được đưa vào buồng dẫn hướng bằng
van điều khiển (control valve). Hơi hạ áp được đưa qua lược ống (bucket type
strainer), qua van ngừng và van điều khiển (control valve cao áp, hạ áp được lắp
đặt trên cùng một bệ đỡ và được điều khiển cùng một bộ phận tác động). Hơi
thoát từ turbine sẽ được dẫn qua bộ ngưng tụ (ACC) (ACC được cung cấp bởi
nhà chế tạo HDEC). Van ngừng được thiết kế luôn luôn mở trong suốt quá trình
hoạt động của turbine. Van điều khiển được điều khiển thông qua bộ tác động
EHC, bộ tác động sẽ được điều khiển bằng phần mềm TGR-500.
Trang 229
Hình 2
Trước quá trình khởi động và sau quá trình xuống máy bộ trở trục sẽ quay
roto và máy phát 3-5 vòng/phút, bộ trở trục sẽ tự động nhả khi roto khởi động
bằng hơi. Roto sẽ quay chậm để gia nhiệt cho roto trong quá trình khởi động và
làm mát roto trong quá trình xuống máy để tránh cong trục.
Trong quá trình hoạt động hơi cao áp được đưa qua 28 tầng cánh, sau đó
được hòa với hơi hạ áp rồi vào 10 tầng cánh hạ áp và thoát ra ngoài để ngưng tụ.
Trang 230
Hình 3
B. BỘ TRỞ TRỤC:
LẮP ĐẶT
1. Chuẩn bị: Trước khi lắp bộ trở trục roto, kiểm tra phần bên trong của hộp
trở trục và bánh răng trở trục cẩn thận, đặc biệt vệ sinh bụi, ghỉ sét, ăn mòn trên
bề mặt tiếp xúc của răng ăn khớp.
2. Lắp vào :
- Bánh răng trở trục được gắn giữa cơ cấu dẫn và truyền động theo như bản
vẽ lắp ráp của nhà sản xuất.
- Bất cứ lúc nào tháo ra để kiểm tra bánh răng trở trục ghi lại giá trị đo để
kiểm tra sau này.
3. Kiểm tra khe hở :
- Bộ trở trục được lắp như bản vẽ của nhà chế tạo
- Nâng bộ trở trục và động cơ điện cùng một lúc bằng eye bolts và maní
- Điều chỉnh khe hở của các cặp bánh răng ăn khớp với nhau bằng cách.
+ Gắn bulong cảo tại mặt ghép của vỏ
+ Điều chỉnh bulong cảo đến giá trị cho phép
+ Chêm shim vào mặt ráp của vỏ
Đặc biệt khe hở giửa bánh răng trung gian và bánh răng trở trục phải nằm
trong giá trị cho phép.
Trong quá trình lắp đặt cần tham khảo thêm: OPERATION AND
PERFORMANCE và Rotor Turning Gear Assy.
Trang 231
Hình 4
Hình 5
Trang 232
Hình 6
Hình 7
Hình 8
Trang 233
STT TÊN STT TÊN

1 Bộ giảm tốc sơ cấp 69 Đầu bulong
2 Vỏ 70 Đầu bulong
3 Bánh răng côn (chủ động) 71 Đầu bulong
4 Bánh răng côn (bị động) 72 Đầu bulong
5 Bánh răng truyền động 73 Chốt côn có ren
6 Bánh răng trung gian 74 Đai ốc
7 Trục bánh răng trung gian 75 Đai ốc
8 Bánh răng trở trục 76 Đai ốc
9 Cần treo 77 Đai ốc
10 Cần treo 78 Phe
11 Đối trọng 79 Long đền khoá
12 Đỡ bạc đạn 80 Phe
13 Đỡ bạc đạn 81 Long đền khoá
14 Ổ bi đũa 82 Công tắc giới hạn
15 Ổ bi đũa 83 Lót cao su
16 Ổ bi đũa 84 Đầu bulong
17 Chốt 85 Bảng chỉ dẫn
18 Đệm lót 86 Đầu nối
19 Đệm lót 87 Long đền khoá
20 Đệm lót 88 Đầu nối
21 Đĩa chặn 89 Ống
22 Nắp bạc đạn 90 Đĩa
23 Nắp bạc đạn 91 Saddle
24 Ống lót 92 Kim chỉ vị trí
25 Ốc khoá 93 Đầu bulong
26 Ốc khoá 94 Vòng chèn
27 Phe 95 Bảng chỉ dẫn
28 Phe 96 Xilanh khí
29 Vòng giữ chữ C 97 Xilanh khí
30 Vòng giữ chữ C 98 Khớp nối lá
31 Dầm 99 Khớp nối lá
32 Bát nối 100 Xilanh khí
33 Bát nối 101 Xilanh khí
34 Bát nối 102 Chốt
35 Bát nối 103 Chốt
36 Trục cần gạt 104 Đầu bulong
37 Chốt 106 Đầu bulong
38 Chốt 107 Long đền phe
39 Chốt 108 Đĩa an toàn
40 Thân 109 Bảng chỉ dẫn
41 Block 110 Bộ điều khiển khí
42 Đĩa lắp công tắc hành trình 111 Dầm
43 Chốt an toàn 112 Đầu bulong
Trang 234
44 Lòxo 113 Đầu bulong

45 Ống lót 114 Chân đỡ
46 Nối cần 115 Chân đỡ
47 Cần 116 Đầu nối
48 Lòxo 117 Đầu nối
49 Bulong 118 Đầu nối
50 Bulong điều chỉnh 119 Đầu nối
51 Bao che 120 Ống
52 Đệm lót 121 Saddle
53 Đệm lót 122 Vòng chèn
54 Ống đỡ 123 Đầu bulong
55 Vòng giữ chữ C 124 Hộp truyền tín hiệu
56 Vòng giữ chữ C 125 Đầu bulong
57 Vòng giữ chữ C 126 Long đền
58 Vòng đỡ hai nửa 127 Chốt chẻ
59 Tay nắm 128 Long đền
60 Lỗ chốt 129 Chốt chẻ
61 Chốt côn 130 Công tắc gới hạn
62 Chốt 131 Vít đầu lục giác chìm
63 Chốt 133 Shim
64 Vít đầu lục giác chìm 136 Công tắc gới hạn
65 Đầu bulong 137 Công tắc gới hạn
66 Đầu bulong 138 Công tắc gới hạn
67 Đầu bulong 139 Tay quay
68 Đầu bulong
C. THÁO LẮP VỎ TURBINE:
I. TỔNG QUAN :
- Vỏ turbine là một kết cấu gồm vỏ ngoài, vỏ trong và phần mang tầng cánh
tĩnh với kiểu cánh dạng phản lực. Kết cấu này không chỉ để giảm sự sai biệt áp
suất tác động lên những bề mặt của gờ mặt ráp mà còn giảm ứng suất nhiệt giữa
vỏ ngoài và vỏ trong. Vỏ trong tự do co giãn theo chiều hướng kính dưới tác
động của nhiệt độ. Trên phần trên của vỏ ngoài là đường vào của đường hơi
chính từ stop valve, control valve và đường hơi làm kín. Ngay vị trí của chèn khí
và chèn hơi rotor. Vỏ phải được lắp đặt chắc chắn trên nền móng.
- Đường hơi chính được dẫn từ đường hơi vào turbine và sau đó được cấp
từ buồng dẫn qua stop valve và control valve. Hơi thoát được dẫn ra ngoài qua
bộ phận ngưng tụ hơi trích ở phần mang cánh tĩnh được lấy từ lỗ trích hơi trên
vỏ ngoài
1. Vỏ ngoài ( Outer casing)
- Vỏ ngoài (1-4 ) là một khối gồm hai nửa chia đều trên và dưới, nhằm mục
đích chịu áp suất thay đổi từ cao đến thấp được tác động theo chiều hướng kính
lên vỏ. Mỗi phần vỏ được gắn chặt bằng bulong.
- Trên phần trái và phải phía trước của vỏ ngoài có gắn chân kẹp được đỡ
bằng đế bợ. Khoảng không được cho giữa chân kẹp và đế đỡ có thể điều chỉnh vị
trí của vỏ turbine theo phương thẳng đứng.
- Chân kẹp và đế đỡ được gắn chặt với nhau bằng bulong giữ (21).
Trang 235
- Bởi vì có khe hở giữa mặt tựa bulong và bulong co giãn vì vỏ giãn nở do

hấp thụ nhiệt.
- Vỏ dẫn hướng (nhìn từ S và mặt cắt W -W để xác định vị trí ngang và dọc
trục bằng khoá điều chỉnh (23,32).
2. Vỏ trong (inner casing)
- Lắp ráp vỏ turbine kiểu hai nửa nằm ngang là cấu trúc ghép đôi của vỏ
ngoài và vỏ trong, vì vậy sai biệt áp suất tác động lên mặt ráp giữa hai vỏ có giá
trị nhỏ nhất và làm giảm thể tích cần thiết của mặt ráp. Ngoài ra còn tránh được
ứng suất nhiệt không đối xứng.
- Vỏ trong (10) được lắp trong vỏ ngoài (1,2).
- Trong quá trình xem xét sự sai biệt nhiệt độ giữa vỏ trong và vỏ ngoài,
chúng được thiết kế để tự do dãn nở nhiệt, trong lúc vẫn tránh được đặc tính
đường tâm.
- Đường hơi vào được nối với vòng đặc biệt L (41) để cho phép dãn nở
nhiệt tự do.
Phương pháp lắp ráp
Chi tiết H bộ chống và dẫn hướng cho vỏ trong (10), chung bao gồm một
ống lệch tâm (45) được đặt khít lên vỏ ngoài (2) bulong chống tâm (45) và đầu
tán bulong (47). Vị trí của vỏ trong (10) có thể điều chỉnh được bằng cách quay
ống lệch tâm (45). Sau khi cân chỉnh siết chặt đầu tán (47) của bulong (45).
- Vỏ trong được đỡ trên một mặt phẳng nằm ngang như hình 1-1/2 nhìn từ
trên xuống. Để lắp ráp những chi tiết tham khảo ở phần P và O..
- Vỏ trong cũng được chống theo chiều hướng kính bằng khoá (57) xem chi
tiết O hình 11.
- Chi tiết P cho thấy bộ chống phần sau của vỏ trong có cấu trúc giống chi
tiết O ngoại trừ khoá (57).
- Nhờ có cấu trúc chống tâm nên vỏ trong không ảnh hưởng của quá trình
giãn nở nhiệt theo mọi hướng.
3. Bộ giữ tầng cánh tĩnh
- Mỗi bộ giữ tầng cánh tĩnh và vỏ trong có cấu tạo nửa trên và nửa dưới
được lắp với nhau theo phương nằm ngang.
- Bộ giữ tầng cánh tĩnh và vỏ trong được đặt khít vào chổ lõm của vỏ.
- Xem hướng dẫn chi tiết ở hình H Nó bao gồm ống lót lệch tâm và bulong
chống tâm được gắn trong vỏ ngoài. Vị trí của bộ mang cánh tĩnh và vỏ trong
được điều chỉnh bằng cách quay ống lót lệch tâm. Sau khi điều chỉnh đỉnh
bulong chống tâm sẻ tiếp xúc vào khe của bộ mang tầng cánh tĩnh hoặc vỏ trong.
- Thiết bị chống di trục được chỉ rỏ ở hình 11
- Phương pháp lắp đặt chi tiết được minh họa như ở hình P”
- Vị trí đối xứng được minh họa trong hình 12
- Trong cách này, bộ mang tầng cánh tĩnh và vỏ trong tự do giãn nở nhiệt
theo mọi phương trong lúc đã được chống tâm . Để mô tả chi tiết vòng chèn
( Gland packing ) tham khảo mục Gland packing.
II. ĐẠ I TU:
Những chi tiết sau cần phải tháo ra trước khi đại tu vỏ :
- Mặt bích của ống đường hơi chính vào phần trên của vỏ ngoài.
- Mặt bích của ống nhớt và hơi trong phần trên của vỏ ngoài.
- Những chốt côn nằm dọc trên mặt ráp của vỏ ngoài.
Trang 236
- Những chốt côn nằm dọc trên mặt ráp của bộ che vòng chèn (Gland
parking)
Tổng quát, phần trên vỏ ngoài được treo với control valve, bộ tác động (EH
actuator) và bộ chèn (Gland packing)( ngoại trừ chèn răng lược (labyrith ring) và
chèn sau ( Gland packing).
1. Tháo bulong coupling giữa rotor turbine và rotor máy phát.
2. Tháo phần trên của vỏ ngoài (1-4). Tháo hai con bulong từ lỗ chốt dẫn
hướng tại mặt ráp vỏ. Đưa chốt dẫn hướng vào.
3. Tháo tất cả con tán dọc theo mặt ráp của vỏ ngoài. Tháo tất cả con tán
và chốt ở phần đứng của vỏ. Thông thường phần trước (1-2) và phần sau của vỏ
ngoài (3-4) không tháo rời ra.
4. Nâng phần cuối phía trên của vỏ ngoài lên một ít bằng bulong cảo tại
mặt ráp vỏ.
5. Nâng lên trong lúc vỏ ngoài được dẫn hướng bằng chốt dẫn hướng. Sử
dụng những thiết bị nâng vỏ (cáp, cẩu, maní) và đọc thang thước dẫn. Điều này
cần thiết để tầng cánh cuối không tiếp xúc với phần cuối phía trên của vỏ ngoài
(3).
6. Tháo phần trên của vỏ ngoài (trước và sau). Sau đó tháo hai bulong cảo
ra (để đỡ phần dưới) gần chân kẹp của vỏ ngoài. Gắn bulong cảo vào (19).
7. Tháo bulong từ lỗ chốt dẫn hướng tại mặt ráp vỏ ngoài và đưa chốt dẫn
hướng vào.
8. Tháo hai bulong giữ (21) trên chân kẹp của vỏ ngoài.
9. Tháo tất cả các đai ốc trên mặt ráp nằm ngang của phần trước và sau
của vỏ ngoài.
10. Nâng phần trước và sau nửa trên của vỏ ngoài bằng bulong cảo ở phần
mặt ráp của vỏ. Trong lúc nâng lên vỏ ngoài được dẫn hướng bằng chốt dẫn
hướng sử dụng các thiết bị nâng vỏ (cáp, cẩu, maní..) và đọc thang thước dẫn. Nó
cần thiết để râu chèn và tầng cánh không tiếp xúc với những phần khác trên vòng
chèn và vòng chèn răng lược. Khi phần trên của vỏ ngoài được tháo ra khỏi vỏ
trong, bộ giữ tầng cánh tĩnh, vòng chèn răng lược và vòng chèn sau sẽ còn lại
trên phần vỏ dưới. Tham khảo thêm mục Gland packing.
11. Tháo phần dưới của vỏ trong và bộ mang tầng cánh tĩnh.
- Tháo đường nối áp suất của vỏ trong như hình 12.
- Tháo bulong trong lỗ chốt dẫn hướng trên mặt ráp và sau đó đưa chốt dẫn
hướng. Chốt dẫn hướng chống vỏ trong và bộ giữ tầng cánh tĩnh. Tháo tất cả các
con tán bulong nằm dọc mặt ráp của vỏ trong và bộ giữ tầng cánh tĩnh. Nâng vỏ
trong lên một ít bằng bulong cảo ở phần mặt ráp, đọc thang dẫn trong lúc nâng
vỏ lên. Điều này đặc biệt cần thiết để râu chèn và tầng cánh không tiếp xúc với
các phần khác của tầng cánh.
Lưu ý : Khi nâng phần trên vỏ trong và bộ giữ tầng cánh tĩnh cần thiết nhất
phải giữ cho râu chèn tránh hư hỏng. Thiết bị nâng phải an toàn không để lỏng
hoặc hỏng hóc.
12. Nâng rotor ra ngoài .
- Nâng rotor từ từ (chú ý không để rotor di chuyển theo phương dọc trục,
trong lúc nâng rotor phải sử dung thiết bị chuyên dùng) điều này rất cần thiết để
râu chèn và các tầng cánh tránh hư hỏng.
Trang 237
13. Tháo phần dưới của vỏ trong và bộ giữ tầng cánh tĩnh.
- Tháo bulong chống tâm của vỏ trong với vỏ ngoài.
- Nâng từ từ vỏ trong và các vòng giữ tầng cánh tĩnh tránh để di chuyển dọc
trục, rồi nâng nó lên đưa ra ngoài.
Những chi tiết sau để cân chỉnh lại tâm turbine. Không để mất hoặc sai vị
trí.
+ Đệm bulong giữ dưới (22 hình 9).
+ Bulong chống tâm của vỏ trong và vòng giữ tầng cánh tĩnh (45 hình 11).
+ Ống lót của vỏ trong và bộ giữ tầng cánh tĩnh (52 hình 11).
+ Chốt trụ thẳng của vỏ trong và bộ giữ tầng cánh tĩnh.
14. Lắp bộ che vòng chèn vào vị trí thích hợp, không được bỏ ra nếu không
cần thiết. Nếu cần tháo nên tham khảo mục (Gland packing).
15. Không di chuyển những phần khác khi không cần thiết.
III. LẮP RÁP :
Kiểm tra theo những cách sau để phần dưới của vỏ ngoài, vỏ trong bộ giữ
tầng cánh tĩnh, chèn và rotor turbine đã được lắp lại thích hợp.
1. Bôi một lớp mỡ (Molykote) lên phần ren của bulong, con tán bề mặt
đệm lót, khoá và chốt trước khi chúng được lắp lại. Bôi một lớp keo (Alinco) lên
bề mặt ráp của vỏ ngoài, vỏ trong, bộ mang tầng cánh tĩnh và chèn trước khi
chúng được lắp lại.
Lưu ý : Xem xét kỹ không còn vật gì còn nằm trên phần dưới vỏ trước khi
lắp các phần trên vào. vì nó có thể gây nguy hiểm cho turbine.
Những miếng lót (spacers) và những bộ phận tương tự phải đặt đúng vị
trí. Vỏ trong và tầng cánh tĩnh được lắp như nhau . Để lắp vòng chèn răng lược
dưới và chèn dưới (tham khảo ở mục Gland packing).
2. Treo roto theo vị trí cân bằng nhất. Hạ xuống nhưng chưa tiếp xúc với
các tầng cánh và râu chèn giữa vỏ trong, tầng cánh tĩnh và roto.
3. Nâng phần trên của vỏ trong ở vị trí cân bằng nhất. Hạ xuống từ từ
bằng chốt dẫn hướng nhưng chưa tiếp xúc với các tầng cánh và râu chèn giữa vỏ
trong và roto. Các chốt trụ (dọc theo mặt ráp) phải được đặt bên dưới khi phần
vỏ trên và vỏ dưới gần sát. Sau đó hạ xuống theo chốt dẫn hướng. Siết nhẹ các
đai ốc bulong khi hai mặt ráp tiếp xúc nhau, chắc chắn rằng không còn có khe hở
giữa hai mặt ráp. Siết chặt các đai ốc theo như Control of flange bolt (gia nhiệt
bulong). Đặt đai ốc và bulong đối xứng bên phải, bên trái và hướng từ tâm ra
ngoài. Để lắp chèn răng lược phía trên và chèn phía trên tham khảo ở phần gland
packing.
4. Treo phần trước và sau phần trên của vỏ ngoài ở vị trí cân bằng nhất.
Hạ xuống cần thận bằng chốt dẫn hướng tránh tiếp xúc giữa cánh và râu chèn.
Chốt côn sẽ được lắp vào khi phần vỏ trên và vỏ dưới gần sát nhau. Sau đó hạ
xuống bằng chốt dẫn hướng, siết nhẹ các đai ốc giữa hai mặt ráp của vỏ. Chắc
chắn rằng không còn có khe hở giữa hai mặt ráp, sau đó đóng chốt côn xuống.
Siết chặt các đai ốc vào bulong theo như Control of flange bolt (gia nhiệt
bulong). Đặt đai ốc và bulong đối xứng bên phải, bên trái và hướng từ tâm ra
ngoài.
5. Sau khi hoàn thành việc lắp ráp, bắt chặt các bulong của khớp nối giữa
roto Turbine và máy phát (siết chặt và đều). Kiểm tra và cân chỉnh theo như tiến
trình (ở mục 1.4.1.6. của volume 1of7)
Trang 238
IV.KIỂM TRA VÀ CÂN CHỈNH :

Kiểm tra và cân chỉnh theo như tiến trình ở mục 1.4.1.6
1. Đo khe hở hướng kính râu chèn của chèn theo những cách sau:
a. Tháo phần trên của vỏ, đo khe hở hai bên và bên dưới bằng dụng cụ đo
chiều dày.
b. Đặt dây chì lên đỉnh của roto và lắp phần trên vòng chèn sau đó bắt
chặt các bulong theo phương nằm ngang của mặt ráp. Tháo phần trên của vòng
chèn, lấy dây chì đã ép và đo được thông số khe hở đỉnh.
2. Đo độ di trục của roto
a. Lắp phần trên của vỏ và siết bulong tạm thời, sau đó đẩy roto về phía
máy phát.
b. Đặt đồng hồ và chỉnh đồng hồ về 0, đẩy roto theo chiều ngược lại, đo
giá trị độ di trục của roto được hiển thị trên đồng hồ.
STT TÊN THIẾT BỊ STT TÊN THIẾT BỊ

1 Phần trước vỏ ngoài (nửa trên) 31 Bộ giữ tầng cánh tĩnh 3
2 Phần trước vỏ ngoài (nửa dưới) 32 Khoá điều chỉnh
3 Phần sau vỏ ngoài (nửa trên) 33 Đĩa
4 Phần sau vỏ ngoài (nửa dưới) 34 Bulong lục giác
5 Chân đế bợ đỡ 1 35 Long đền
6 Vỏ chân đế bợ đỡ 1 36 Bulong lục giác
7 Chân đế bợ đỡ 2 37 Long đền
8 Vỏ chân đế bợ đỡ 2 38 -
9 rotor 39 Vòng chèn sau
10 Vỏ trong (1) 40 Vòng chắn nhớt
11 Vòng chèn răng lược 1 41 Vòng L
12 Vòng chèn răng lược 2 42 Vòng ren
13 Bánh răng trở trục 43 Chốt
14 Vỏ vòng chèn 44 Vít điều chỉnh
15 Vòng chèn trước 45 Bulong chống tâm
16 Bợ đỡ chặn 46 Long đền
17 Ngõng trục 1 47 Bulong lục giác
18 Vòng điều chỉnh 48 Gờ che
19 Bulong cảo 49 Bulong cảo
20 Chốt dẫn hướng (của vỏ) 50 Miếng đệm
21 Bulong giữ 51 ống lót
22 Long đền 52 ống lót
23 Khoá điều chỉnh 53 Vít điều chỉnh
24 Bulong giữ 54 Bulong giữ
25 Miếng đệm 55 ống lót
26 Khoá điều chỉnh 56 Miếng đệm
27 Long đền 57 Khoá điều chỉnh
28 Bulong lục giác 58 Bulong cảo
29 Bộ giữ tầng cánh tĩnh 1 59 Chốt dẫn hướng
30 Bộ giữ tầng cánh tĩnh 2 60 Chốt dẫn hướng
Trang 239
Hình 9
Hình 10
Trang 240
Hình 10
Hình 11
Trang 241
Hình 12
Trang 242
D. CONTROL VALVE ĐƯỜNG HƠI CHÍNH:

Lưu ý : Đây là valve rất quan trọng cho việc điều khiển và ngừng turbine.
Bởi vì, turbine sẽ hư hỏng khi valve này không hoạt động trong lúc turbine vẫn
hoạt động. Công tác đại tu định kỳ và bảo trì thường xuyên rất quan trọng để
turbine hoạt động ổn định.
Xem hướng dẫn phần trên
E. STOP VALVE CHÍNH:
Lưu ý : Đây là valve rất quan trọng cho việc điều khiển và ngừng turbine. Bởi
vì, turbine sẽ hư hỏng khi valve này không hoạt động trong lúc turbine vẫn hoạt
động. Công tác đại tu định kỳ và bảo trì thường xuyên rất quan trọng để turbine
hoạt động ổn định.
Xem hướng dẫn phần trên
F. VÒNG CHÈN
F.I. QUÁ TRÌNH KIỂM TRA TỪNG PHẦN CHÈN HƠI VÀ CHÈN
RĂNG LƯỢC
1. Phạm vi kiểm tra
Vòng chèn (trước và sau) và chèn răng lược nói chung được kiểm tra bằng
mắt không cần lấy ra khỏi vỏ.
2. Chú ý trong quá trình tháo
- Phần nửa trên bên ngoài của vòng chèn (trước và sau) đã được bắt bulong,
tháo bulong cẩn thận trước khi tháo
- Phần nửa dưới bên trong của vòng chèn (trước và sau) và vòng chèn răng
lược đã được bắt vít, tháo vít cẩn thận trước khi tháo.
3. Những hư hỏng cần được kiểm tra
- Kiểm tra râu chèn có bị va chạm không
- Kiểm tra râu chèn có bị biến dạng, bị hỏng gì không.
4. Sửa chữa và làm sạch
a. Làm thẳng râu chèn bị biến dạng bằng kìm
b. Sửa lại gờ sắc do bị tiếp tiếp súc
c. Nới lỏng râu chèn đã được nêm chặt
d. Nếu phần hư hỏng nhỏ hơn 30mm, sửa lại cả hai bên nhẹ nhàng bằng
giũa hoặc bằng nạo.
e. Nếu phần hư hỏng vượt quá 300mm, theo nguyên tắc râu chèn phải được
thay thế.
f. Nếu khe hở giữa râu chèn và roto vượt quá khe hở giới hạn làm việc
0.1mm, theo nguyên tắc râu chèn phải được thay thế.
g. Râu chèn được thay thế sẽ được cắt và mang ra ngoài
- Tránh làm rộng rãnh râu chèn, nêm râu chèn mới vào rãnh bằng dây nêm.
- Sử dụng loại râu chèn theo tiêu chuẩn, nêm chèn phải đều theo cung tròn,
giũa phần mặt nối, sau đó nối phần trên với phần dưới và đo đúng giá trị cho
phép.
Lưu ý :
Khi lắp lại vỏ, cẩn thận để bảo vệ râu chèn, bôi mỡ (Molykote) vào phần
bắt ren.
Đo lại khe hở giữa roto và râu chèn và sửa lại để đưa dung sai về giá trị
cho phép
F.2. VÒNG CHÈN (GLAND PACKING).
Trang 243
1. Phần trước (hình 15)

- Vòng chèn và chèn răng lược nó được sử dụng để ngăn hơi rò từ vỏ ra
ngoài tại vị trí nơi rotor kéo dài xuyên qua vỏ.
- Sự ảnh hưởng hướng kính tại vị trí giữ vòng chèn răng lược (3) đựơc xác
định để cân bằng lực đẩy của các tầng cánh rotor turbine. Buồng hơi “K” nối với
ống xả hơi rò rỉ.
- Hơi được dẫn từ buồng “M” được dẫn vào ống thu hơi chèn để sử dụng
chèn trục turbine hoặc nó được dẫn bộ ngưng tụ. Hơi rò đưa vào buồng “N” nó
được ngưng tụ khi đi qua bộ ngưng tụ hơi.
- Bộ giữ chèn răng lược (3) vòng chèn (4) và bộ che vòng chèn (5) tất cả
đều có cấu trúc gồm hai nửa ghép lại với nhau.
- Râu chèn làm kín khí (7,9) trên rotor turbine và trên phần cố định được
chỉ chi tiết như hình minh hoạ “a”, “b”.
- Bộ giữ chèn răng lược được gắn vào gờ lồi (F1,F3) của vỏ
- Phần trên và dưới được gắn chặt với nhau bằng đai ốc (12) và được điều
chỉnh đúng vị trí bằng khoá (11,13).
- Khi lắp vào, bộ giữ vòng chèn răng lược được chống tâm để có khả năng
chịu được giãn nở nhiệt theo mọi hướng.
- Vòng chèn được vào gờ lồi của vỏ. Vít khoá được sử dung để chống xoay.
Vỏ che vòng chèn được bắt chặt với vỏ bằng bulong.
2. Phần sau (hình 16)
- Vòng chèn được biểu diễn trong hình để bảo vệ chống khí rò rỉ vào vỏ qua
khe hở giữa vỏ và rotor. Nó cũng được dùng để duy trì điều kiện chân không
trong vỏ.
- Vòng chèn (3) là kiểu gồm hai nửa được bắt bằng vít và được gắn vào gờ
lồi của vỏ.
- Râu chèn làm kín khí (2,4) trên rotor turbine và trên phần cố định được
chỉ chi tiết như hình minh hoạ “A”, “B”.
- Trong quá trình hoạt động của turbine. Phía trước của vòng chèn là vùng
chân không. Nó được chèn bằng cách cấp hơi chèn vào buồng “P”.
- Một lượng hơi sẽ được đưa vào vỏ, một lượng hơi khác được ngưng tụ khi
đi qua buồng hơi “R”.
- Vòng chèn (3) được sử dụng để ngăn hơi rò ra ngoài.
STT TÊN STT TÊN

1 Rotor 5 Nêm râu chèn (Caulking wire)
2 Râu chèn 6 Nêm râu chèn (Caulking wire)
3 Vòng chèn 7 Gạt nhớt (Oil deflector)
4 Râu chèn 8 Che đế đỡ
Trang 244
Hình 15
Hình 16
Trang 245
Hình 17
F.3. THAY CHÈN RĂNG LƯỢC:
1. Giới thiệu
- Những chèn răng lược được gắn trong vòng chèn (Gland parking) và
những dãy cánh.
- Mô tả dưới đây là phương pháp thay thế chèn bị hư hỏng, ăn mòn.
2. Tháo
a. Dùng cây đục có bề dày khoảng 0.8mm chặt đứt dây nêm chèn
(caulking wire) rồi tháo cẩn thận các chèn hư ra.
Lưu ý : Nên dùng búa có trọng lượng nhỏ hơn hoặc bằng 1/2pound (hay
250gram)
b. Trong khi làm cẩn thận không làm hưu hỏng rãnh
c. Sau khi tháo vệ sinh thật sạch rãnh (bằng chổi lông và rửa dầu, ...)
3. Gắn vào
a. Chèn dạng L hay dạng  được bẻ cong bằng tay (thực hiện cẩn thận)
để phù hợp với kích thước của rãnh mà nó gắn vào.
b. Chèn dạng L được gắn vào rãnh trên roto, chèn dạng  được gắn vào
rãnh trên vỏ.
Lựa chọn chèn có cung vừa khít với bề rộng rãnh (đường kính rãnh) mà nó
được gắn vào.
c. Dùng đục để gắn đồng thời chèn đã được lựa chọn và dây nêm chèn
vào, cũng dùng búa có lượng nhỏ hơn hoặc bằng 1/2pound (hay 250gram) và
tránh làm hư hỏng rãnh chèn.
d. Sau khi gắn vào có thể dùng kìm để chỉnh lại nếu chèn bị nghiêng
theo chiều dọc trục.
G. CÁNH PHẢN LỰC:
Hình 18 mô tả cấu trúc cánh kiểu phản lực trong turbine. Trên đỉnh cánh
tĩnh (2) và cánh động (4) được gia công thêm vòng chắn (shroud ring) có cùng
vật liệu với cánh. Râu chèn được gắn vào vỏ hoặc rotor nằm đối diện với bề mặt
Trang 246
vòng chắn, đồng thời bề mặt vòng chắn sẽ được gia công bậc nhằm chống rò rỉ
hơi tai đầu cánh.
Râu chèn (3,6) được lắp thứ tự vào rãnh theo phương hướng tâm trục,
chúng sẽ rất dễ hư hỏng nếu va chạm hoặc cọ sát với vòng chắn (râu chèn làm
kín rất dễ dàng thay thế). Tầng cánh động (4) có chân dạng hình T được ăn khớp
với rotor. Tầng cánh tĩnh (2) chân dạng hình L hoặc T được ăn khớp với vỏ. Ở
phần mặt ráp đặc biệt những tầng cánh tĩnh cuối, chúng được lắp vào gờ mặt ráp
và được vít vào rãnh tầng cánh tĩnh ngay vị trí gờ mặt ráp.
1. Vỏ. 2. Cánh tĩnh. 3. Râu chèn.
4. Cánh động 5. Vòng chắn liền cánh. 6. Chèn.
7. Miếng chèn. 8. Rotor. 9. Nêm giữ chèn
Hình 18
H.CÁC THÔNG SỐ VÀ CÁCH GIA NHIỆT BULONG:
H.1. LỰC SIẾT
Lực siết mặt bích turbine hơi nên theo những yêu cầu sau
- Bulong mặt bích phải có lực đủ chặt để ngăn cản hơi rò
- Bulong mặt bích phải tự do tránh gãy khi sữ dụng
1. Lực siết bulong
- Khi mặt bích được sử dụng ở áp suất và nhiệt độ cao với ứng suất
lớn .Cần quan tâm đến yếu tố ứng suất.
- Bulong mặt bích phải được siết chặt theo lý thuyết. Lực siết chặt bị giảm
sau thời gian sử dụng.
- Vì vậy lực siết ban đầu phải đủ để bảo vệ chống rò hơi mà sau này có
thể giảm lực này vì ứng suất.
2. Đứt gãy bu long
a. Đứt gãy dần dần
Bulong mặt ráp chịu ứng suất chu kỳ trên bề mặt ren khi sử dụng bởi vì
lực đàn hồi là kết quả của sự kéo dãn. Do đó bulong mặt bích có thể bị nứt gãy
do ứng suất tĩnh chuyển thành ứng suất động. Dẫn đến vật liêu bulong bị giãn dài
dần dần.
Trang 247
b. Gãy đột ngột

Với kiểu co giãn vì sự giãn nở dần dần, vật liệu quá cứng và d ưới điều
kiện nhiệt độ cao và ứng suất lớn. Nó gây hư hỏng do quá trình luyện kim. Sự hư
hỏng do giảm tính chất chịu lực và tăng độ cứng của vật liệu. Vì thế độ chịu hư
hỏng hoặc độ chịu giòn kém có thể phát hiện sớm trong quá trình kiểm tra độ
cứng của bulong.
H.2. BẢO TRÌ BULONG
Mặc dù đó được đề cập trước về vấn đề an toàn của bulong làm việc ở
nhiệt độ cao và ứng suất lớn. Những điểm sau đây cũng phải nhgiên cứu để kiểm
tra tính giòn và giãn dài của bulong.
1. Kiểm tra bulong:
Để thực hiện quá trình kiểm tra ở mục theo danh sách. Ghi kết quả theo
của FUJI ELECTRIC.
2. Lực siết bulong ban đầu:
Lực siết bulong tham khảo ở bảng 1 khi tháo và lắp Turbine. Sau khi hoạt
động một thời gian. Lực siết của bulong sẽ thấp hơn lực siết ban đầu mà lực này
đã cho sẵn từ trước.
H.3. SIẾT CHẶT BULONG VÀ ĐO ĐỘ GIÃN DÀI
1. Bulong loại A,C,E
Những loại bulong này nên được gia nhiệt bằng thiết bị gia nhiệt bulong
khi chúng đã được xiết chặt. Sử dụng thiết bị gia nhiệt bulong được mô tả trong
hình 20-21.
a. Bôi mỡ MOS2 vào ren và đai ốc.
b. Siết đai ốc bằng cần siết, dùng búa gõ nhẹ lên cần siết với một lực vừa
phải.
c. Đánh dấu vào đai ốc đã đựơc siết bằng cần siết.
d. Làm sạch lỗ gia nhiệt bulong bằng gió nén.L
e. Đánh dấu bên ngoài vị trí bulong cần siết đến.
f. Đánh dấu khoảng cách như ở bảng 1. Ngay khi siết chặt bulong một
góc .
g. Đo chiều dài LM như hình 19 và điền vào bảng 2.
h. Siết chặt đai ốc bằng cần siết bulong, đã được mô tả ở hình 20-21.
Khi đai ốc đã được siềt chặt như góc thiết kế, lúc này phải ngừng gia
nhiệt, trong trường hợp này bulong không nên gia nhiệt quá lâu (xem bảng 1).
Bulong được siết bằng cần siết tay, không nên siết quá mạnh.
i. Sau khi để nguội bulong S, đo kích thước LM’ và tính toán LM (độ
giãn dài)
j. Nếu LM không đạt như giá trị thiết kế như bảng 1. Lập lại quá trình
trên từ 3-1-8 đến 3-1-10 đến giá trị cần thiết. Giá trị siết chặt LM,  và X là giá
trị tham khảo.
k. Ghi kích thước LM’ và LM vào bảng 2.
2. Bulong loại B,D,F
Những bulong này siết chặt bằng cần siết và dùng búa đóng.
a. Bôi mỡ MOS2 vào ren và đai ốc.
b. Siết đai ốc bằng cần siết, dùng búa gõ nhẹ lên cần siết với một lực vừa
phải.
Trang 248
c. Đánh dấu vào đai ốc đã đựơc siết bằng cần siết.

d. Đánh dấu bên ngoài vị trí bulong cần siết đến.
e. Đánh dấu khoảng cách như bảng 1, ngay khi siết chặt bulong một góc 
f. Dùng búa đóng cần siết đến điểm đã đánh dấu.
g. Chắc chắn góc siết đã đúng như ở bảng 1.
3. Đề phòng
a. Đánh dấu đai ốc và mặt ráp phải chuẩn.
b. Khi siết bulong phải theo thứ tự hai bên mặt ráp để cho vỏ đồng tâm và
theo đường chéo.
Phải siết đều lực để cho mặt ráp cân bằng.
4. Gia nhiệt bulong
Những vấn đền cần quan tâm khi sử dụng
a. Sau khi làm sạch chỗ gia nhiệt và đo kích thước lỗ bulong, yếu tố gia
nhiệt đã được cho sẵn ở hình 4 bởi nhà sản xuất.
Yếu tố gia nhiệt này không sử dụng cho các loại bulong khác
b. Cần kiểm tra các điểm sau trước khi gia nhiệt
- Khoảng cách giữ đáy bulong và đỉnh ống gia nhiệt phải đảm bảo.
- Ống gia nhiệt và lỗ bulong phải đồng bộ
- Ống gia nhiệt phải được đặt đúng tâm lỗ bulong.
c. Điều chỉnh áp suất khí đốt gia nhiệt như sau:
- Khí Axêtylen 0,1 kg/cm2. g
- Khí Oxy 2,5 kg/cm2. g
d. Đặt ống khí cháy vào buồng đốt, mở gió từ từ đến 1 kg /cm2.
e. Gia nhiệt bulong, siết đai ốc nhẹ bằng cần siết.
f. Sau 7-10 phút gia nhiệt đến khi áp suất oxy đạt 5 kg /cm2. g
g. Khi đai ốc đã được siết chặt đến góc thiết kế thì ngừng gia nhiệt
Không có trường hợp cho phép gia nhiệt lâu hơn ở bảng 1.
5. Cách đo bulong
- Đặt thước đo vào trong
- Đặt ống lót đo vào trong
- Đo kích thước b, (b’) bằng đống hồ đo chiều sâu.
- Chú ý giá trị b, (b’), LM, (LM’), LM như trong bảng 1.
Hình 19
Trang 249
Hình 19
Hình 21
Trang 250
Hình 22
Trang 251
Bảng 1
Trang 252
Bảng 3
I. GỐI TRỤC
I.1. GỐI TRỤC 1
1. Phương pháp tháo:
Ổ đỡ có thể được tháo ra khỏi gối, kiểm tra và sửa chữa. Và được thực hiện
theo các bước sau:
a. Tháo bulong số (14) và (19), chốt côn (18) từ vỏ trên (1) của vòng điều
chỉnh (adjusting ring), dùng khoen treo lên và dời đi, tránh làm rơi chốt chống
xoay (2) và miếng đệm (21).
b. Tháo bulong (10), chốt côn (11) từ vỏ trên (6) của phần ổ bợ đỡ, dùng
khoen treo lên và lấy ra.
c. Xác định sự hao mòn bằng dụng cụ đo và ghi chép lại.
d. Nhấc roto lên khoảng 0.3mm bằng dụng cụ nâng.
e. Tháo ống nhớt nâng trục (có thể làm trước hay sau phần d)
f.Quay nửa dưới (8) của ổ đỡ 1800 quanh roto. Tháo nhấc ra ngoài bằng
khoen. Tránh gây trầy xước.
g. Quay phần dưới của vòng điều chỉnh quanh roto và lấy ra.
h. Tháo mặt tựa kim loại (22,26) từ vòng điều chỉnh.
2. Kiểm tra:
a. Kiểm tra bề mặt làm việc
- Điều kiện tiếp xúc
- Nứt và ăn mòn
- Vết xước, bẩn, . . .
- Những tác nhân bên ngoài
- Kiểm tra độ dày của bề mặt làm việc ( babit)
b. Kiểm tra ổ đỡ
- Điều kiện tiếp xúc với vòng điều chỉnh
- Vấn đề nghẹt nhớt
Trang 253
c. Kiểm tra vòng điều chỉnh

- Điều kiện tiếp xúc ổ đỡ
- Điều kiện tiếp xúc của mặt tựa kim loại (seat metal) với bệ đỡ (pedestal)
- Vấn đề nghẹt nhớt
d. Kiểm tra cổ trục roto
3. Tiến trình vệ sinh và sửa chữa:
a. Kiểm tra các thông số hoạt động, như một nguyên tắc, nếu nhiêùt độ đầu
thoát của nhớt là bình thường, bề mặt làm việc sẽ không bị trầy xước (thậm chí
có tác động mạnh ở một số khu vực)
b. Loại bỏ những tạp chất bằng dụng cụ nạo, không nên sửa chữa những
khuyết điểm nhiều hơn mức cần thiết.
c. Làm sạch đường nhớt vào bằng gió và cho dầu đi qua.
d. Trong trường hợp bợ đỡ bị hư hỏng nặng phải nghiên cứu tìm ra phương
pháp sửa chữa. Không bao giờ xử lý bằng cách giũa bề mặt tiếp xúc của bợ đỡ.
4. Thay thế ổ đỡ:
a. Thay thế ổ đỡ dự phòng nếu bề mặt làm việc đã xuất hiện vết nứt.
b. Khe hở đỉnh dọc trục vượt mức cho phép
5. Lắp ráp:
Lắp là quá trình ngược lại với quá trình tháo ra. Thực hiện cẩn thận theo các
bước sau:
a. Lắp bợ đỡ trục một cách cẩn thận, đúng dấu đã được chỉ dẫn với đúng
chiều quay và vị trí
b. Sau khi giữ chặt vòng điều chỉnh với đế bợ đỡ, nhấc nhẹ roto bằng dụng
cụ nâng và làm đúng các bước sau:
- Bợ đỡ có thể di chuyển một cách dễ dàng trong vòng điều chỉnh
- Sự tiếp xúc giữa bợ đỡ trục và vòng điều chỉnh là thích hợp. Dùng bột
màu để kiểm tra bề mặt tiếp xúc với: bề mặt tiếp xúc  80%
6. Kiểm tra nâng trục:
Sau khi lắp nửa trên của vòng điều chỉnh, kiểm tra nhớt nâng trục sau đó
gắn vỏ đế lên đế.
a. Gắn đồng hồ đo của đướng nhớt nâng trục vào chân đế
b. Cung cấp nhớt nâng trục và nhớt bôi trơn cho chân đế
c. Kiểm tra đồng hồ sau khi hệ thống nhớt hoạt động được 1 giờ
d. Gắn đường ống nhớt nâng trục vào bệ đỡ, nếu chằc chắn đã hiện thị rõ
ràng
e. Đặt đồng hồ so kế vào roto
f.Cấp nhớt nâng trục, kiểm tra chắc chắn roto đã đựơc nâng lên
g. Nếu roto không được nâng lên, tháo bợ đỡ ra và kiễm tra theo các bước
sau:
- Bị rò rỉ nhớt qua ống nhớt nâng trụ
- Nhớt nâng trục đi qua bợ đỡ bị nghẹt
- Đường nhớt nâng trục vào bề mặt bợ đỡ có đúng cách
- Khe hở nhớt của bợ đỡ và roto
- Khe hở của bợ đỡ là bình thường
Trang 254
Số thiết bị Tên gọi Số thiết bị Tên gọi

1 Vòng điều chỉnh 15 Vòng đệm khóa
2 Chốt chống xoay 16 Đai ốc lục giác
3 Cản nhớt 17 Miếng đệm
4 Bulong lục giác 18 Chốt côn có ren
5 Vòng đệm khóa 19 Bulong lục giác
6 Nửa bợ trục trên 20 Vòng đệm khóa
7 Vòng chắn nhớt 21 Miếng đệm
8 Nửa bợ trục dưới 22 Mặt tựa kim loại
9 Đế đỡ 23 Đầu vít hình trụ
10 Đầu lục giác 24 Miếng đệm
11 Chốt côn có ren 25 Miếng đệm
12 Đai ốc lục giác 26 Mặt tựa kim loại
13 Vòng đệm 27 Đầu vít hình trụ
14 Bulong lục giác
Hình 23
I.2. GỐI TRỤC 2
1. Quá trình tháo:
a. Tháo các đầu dò nhiệt độ (18,19) và các ống nhớt (12)
Trang 255
Hình 23
b. Đặt dụng cụ nâng roto vào chân đế

c. Tháo các bulong (30) và các chốt côn (31)
d. Dời vòng giữ (4) bằng khoen
e. Tháo chốt côn (16) và bulong (15)
f. Tháo những miếng chèn (13,20) hai bên bợ đỡ
g. Tháo phần trên của bợ đỡ (6) bằng khoen, tránh gây trầy xước bề mặt
làm việc
h. Giữ roto bằng thiết bị nâng roto, nhưng roto không được nâng quá
0.3mm
i. Tháo phần dưới của bợ đỡ (7). Quay nó 1800 quanh roto và lấy ra bằng
khoen.
Chú ý : Che chắn, bôi một lớp mỡ và bọc lại ngõng trục roto, tránh gây
trầy xước.
j. Tháo các đệm chặn nếu có yêu cầu
- Kéo mấu chốt (23) bằng dụng cụ lấy chốt, sau đó lấy đệm chặn ra
- Tháo vòng lưng (25)
2. Kiểm tra:
a. Kiểm tra bề mặt làm việc
- Nứt và ăn mòn
- Những tác nhân bên ngoài
- Kiểm tra độ dày của bề mặt làm việc ( babit)
b. Kiểm tra bợ chặn, miếng cầu (5), đĩa đỡ (22), miếng chèn (13,20)
- Điều kiện tiếp xúc của các bộ phận tiếp xúc
- Đường giới hạn nhớt đi qua
c. Kiểm tra đệm chặn và vòng lưng
- Kiểm tra điều kiện tiếp xúc các khối tựa hình trụ
- Kiểm tra vết nứt và ăn mòn
d. Kiểm tra ngõng trục và ổ chặn roto
- Kiểm tra vết xước, bẩn, . . .
3. Tiến trình vệ sinh và sửa chữa:
a. Kiểm tra các thông số hoạt động, như một nguyên tắc, nếu nhiêùt độ
đầu thoát của nhớt là bình thường, bề mặt làm việc sẽ không bị trầy xước (thậm
chí có tác động mạnh ở một số khu vực)
b. Loại bỏ những tạp chất bằng dụng cụ nạo, không nên sửa chữa những
khuyết điểm nhiều hơn mức cần thiết.
c. Làm sạch đường nhớt vào bằng gió và cho dầu đi qua.
d. Trong trường hợp bợ đỡ bị hư hỏng nặng phải nghiên cứu tìm ra
phương pháp sửa chữa. Không bao giờ xử lý bằng cách giũa bề mặt tiếp xúc của
bợ đỡ.
4. Thay ổ đỡ và những miếng chặn:
Thay ổ đỡ và những miếng chặn bằng thiết bị dự phòng trong những
trường hợp sau:
a. Bề mặt làm việc xuất hiện những vết nứt hoặc hư hỏng
b. ép chì khe hở đỉnh dọc trục vượt mức cho phép
Trang 256
c. Độ di trục vượt mức cho phép

5. Lắp ráp:
Lắp là quá trình ngược lại với quá trình tháo ra. Thực hiện cẩn thận theo
các bước sau:
a. Trước khi lắp bợ đỡ chặn phải đưa nhớt bôi trơn và nhớt nâng trục vào
b. Khi gắn những miếng đệm chặn vào bợ, kiểm tra các mấu chốt đã được
lắp đúng
c. Cẩn thận tránh gây trầy xước bề mặt làm việc của bợ đỡ chặn. Thổi gió
vào đường nhớt xem thông chưa sau đó gắn bợ chặn vào
d. Lắp bợ chặn cẩn thận cho đúng vị trí
e. Sử dụng bột màu để kiểm tra điều kiện tiếp xúc giữa mặt cầu của nữa
dưới và đĩa đỡ (Supporting plate ) sao cho hợp lý: Điều kiện tiếp xúc  80%
f. Khi đặt nữa dưới và trên của bợ đỡ chặn đo khe hở dọc trục, ghi kết
quả và siết chặt bulong
g. Lắp các chốt côn (16)
h. Ghi lại chiều dày từng miếng điều chỉnh (liner) (17,21)
i. Sử dụng bột màu để kiểm tra điều kiện tiếp xúc giữa mặt cầu của nữa
trên và đĩa đỡ sao cho hợp lý ( 80%)
j. Kiểm tra khe hở giữa các khoá lắp ( fitted key) (32) và vòng giữ
( holding ring) sao cho hợp lý
k. Sử dụng bột màu để kiểm tra điều kiện tiếp xúc giữa đệm chặn (thrust
pads) và hai mặt của cổ chặn roto ( thrust lollar) sau khi gắn vòng giữ (4)
l. Sau khi lắp vòng giữ (4) vào chân đế, kiểm tra bằng mắt xem các bợ có
tự do trong miếng căn (5) và kiểm tra bằng tay xem các đĩa đỡ có tự do không
m. Sau khi lấy dụng cụ đỡ roto ra, đo khe hở lệch tâm và điều chỉnh theo
yêu cầu.
n. Khi nối ống nhớt nâng trục không vặn chặt khớp nối (gum hose) (12)
o. Gắn đầu dò nhiệt độ (18, 19) vào vị trí, đẩy nhẹ nhàng vào các bợ trục
để kiểm tra tác động của lò xo
6. Kiểm tra nâng trục:
Sau khi lắp nửa trên của vòng điều chỉnh, kiểm tra nhớt nâng trục sau đó
gắn vỏ đế lên đế.
a. Gắn đồng hồ đo của đường nhớt nâng trục vào chân đế
b. Cung cấp nhớt nâng trục và nhớt bôi trơn cho chân đế
c. Kiểm tra đồng hồ sau khi hệ thống nhớt hoạt động được 1 giờ
d. Gắn đường ống nhớt nâng trục vào bệ đỡ, nếu chắc chắn đã hiện thị rõ
ràng
e. Đặt đồng hồ so kế vào roto
f. Cấp nhớt nâng trục, kiểm tra chắc chắn roto đã đựơc nâng lên
g. Nếu roto không được nâng lên, tháo bợ đỡ ra và kiễm tra theo các bước
sau:
- Bị rò rỉ nhớt qua ống nhớt nâng trụ
- Nhớt nâng trục đi qua bợ đỡ bị nghẹt
- Đường nhớt nâng trục vào bề mặt bợ đỡ có đúng cách
- Khe hở nhớt của bợ đỡ và roto
- Khe hở của bợ đỡ là bình thường
Trang 257
7. Phương pháp đo:

a. Ngõng trục
Sự khác nhau giữa kích thước trong của bợ trục và kích thước ngoài của
ngõng trục theo quy định khe hở kim loại, nhưng để xác định khe hở đó ta dùng
dây chì để đo khe hở đỉnh của bợ trục, cắt dây chì đường kính 0.5mm dài 10mm,
đặt 3 miếng ( chì ) vào đỉnh như hình vẽ. Sau khi lắp nữa trên vào phải bảo đảm
hai bề mặt khít nhau, sau đó tháo nữa trên và đo độ dày chì bằng thước đo
panme.
(1) Bợ trục
(2) Chèn
(3) Bulong kẹp chặt
b. Bợ chặn
Sự chênh lệch kích thước cơ bản của bợ chặn ( metal –a, sheet spring – b,
thrust pad – c) với kích thước trong của hai bề mặt cổ chặn cho ta khe hở chặn.
Đặt đồng hồ so kế như hình vẽ, kiểm tra khe hở bằng cách đẩy về phía sau
và trước bằng đòn gỗ dài khoảng 5 mét.
(4) ổ chặn
(5) Shank spring
(6) Đệm chặn
(7) Đồng hồ đo
8. Tiêu chuẩn kiểm tra:
a. Thời gian tháo dỡ để kiểm tra 2 đến 3 năm
b. Kiểm tra chi tiết
- Độ mòn và tróc của bợ trục
Trang 258
c. Tiêu chuẩn đánh giá

- Khe hở: khe hở ngõng trục và bợ chặn không vượt quá 1, 5 lần giá trị
thiết kế lớn nhất ( hình 4)
- Giá trị ăn mòn bề mặt ngõng trục và bợ chặn không vượt quá 10% diện
tích A = < 10% Trong đó: a =
- Chiều sâu vết xước trên ngõng trục và bề mặt bợ chặn không quá 0,5mm
- Chiều rộng vết xước trên ngõng trục và bề mặt bợ chặn không quá 1mm
- Vết xọc không bình thường trên ngõng trục và bề mặt bợ chặn không quá
20%: T= < 20%
n : Số đường xước; L : Chiều rộng bợ đỡ
W: Chiều sâu vết xước B: Chiều rộng vết xước
d. Thay thế: Nếu không thoả mãn theo TC phải thay ngõng trục và bợ chặn.
e. Phương pháp sửa chữa: Đúc bộ mới
Số thiết bị Tên gọi Số thiết bị Tên gọi
1 Roto Turbine 17 ống lót
2 Cản nhớt 18 Đầu dò nhiệt độ
3 Vòng chắn nhớt 19 Đầu dò nhiệt độ
4 Vòng giữ 20 Đệm làm kín
5 Miếng cản dưới 21 ống lót
6 Bợ trên 22 Đệm đỡ
7 Bợ dưới 23 Chốt
8 ống lót bợ trục 24 Đế bợ trục
9 Chèn 25 Vòng lưng
10 Đệm chặn 26 Khoá dẫn hướng
11 Đai ốc và đệm 27 Khoá
12 ống nối 28 Chốt
13 Đệm làm kín 29 Khoá
14 Bulong và đệm 30 Bulong
15 Bulong lục giác 31 Chốt côn
Trang 259
16 Chốt côn 32 Khoá lắp
Hình 24
Hình 25
Trang 260
Hình 25
Hình 26
BẢNG KÊ
DỤNG CỤ ĐỒ NGHỀ
BẢNG DỤNG CỤ CHUYÊN DÙNG CHO TURBIN HƠI
Số Tên dụng cụ Hình dạng Số Sử dụng

TT lượng
1 Tuýp đóng 27 1 Lắp ráp các bộ

phận vỏ trong
2 Tuýp đóng 36 1 Vòng chèn (1)
3 Tuýp đóng 36 1 Vòng chèn (1)

phận vỏ trong
Trang 261
5 Tuýp đóng 50 1 Vòng đỡ cánh tĩnh
6 Tuýp đóng 50 1 Vòng đỡ cánh tĩnh

phận vỏ trong
8 Tuýp đóng 55 1 Vỏ dưới (phía

sau)
Vỏ (phía trước)
9 Tuýp đóng 65 1 Roto
10 Tuýp đóng 65 1 Liên hợp cổ trục

và bợ chặn
Vỏ trên (phía sau)

11 Tuýp đóng 75 1 Vỏ (phía trước)
Vỏ trong
Vỏ (phía trước)
12 Tuýp đóng 80 1 Vỏ trong
Tấm đế (nền)
Trang 262
15 Tuýp đóng 85 1 Vỏ trên, dưới

(phía sau)
16 Tuýp đóng 90 1 Vỏ (phía trước)

Vỏ trong
18 Tuýp đóng 95 1 Vỏ dưới (phía

sau)
19 Tuýp đóng 110 1 Đế bợ trục số 2
20 Cờlê 32 1 Đế bợ trục số 2
Trang 263
21 Cờlê 46 1 Thiết bị trở trục
22 Cờlê 65 1 Tấm đế
26 Khoá vặn 1 Lắp ráp các bộ

phận vỏ trong
27 Khoá vặn 1 Lắp ráp các bộ

phận vỏ trong
28 Lục giác 8 1
29 Lục giác 14 1
Trang 264
30 Lục giác 17 1
31 Lục giác 19 1
32 Cờlê moóc 1 Thiết bị trở trục

92/100
33 Cờlê moóc 68/75 1 Thiết bị trở trục
34 Kìm S - 1 1 Thiết bị trở trục
35 Kìm S - 3 1 Thiết bị trở trục
36 Kìm H - 4 1 Thiết bị trở trục
37 Bulong cảo 2 Roto

M8x20
38 Bulong cảo 4 Nắp đế bợ trục số

M16x70 2
Trang 265
39 Bulong cảo 2 Vòng chèn (phía

M16x100 sau)
40 Bulong cảo 8 Vòng đỡ cánh tĩnh

M20x140
41 Bulong cảo 4 Nắp đế bợ trục số

M24x120 1
42 Bulong cảo 4 Vỏ trong

M30x220
43 Bulong cảo 4
M42x4x125
44 Bulong cảo 4 Vỏ (phía trước)

M48x250
45 Bulong cảo 4 Đế bợ trục số 2

M56x2x300
46 Bulong cảo 4 Vỏ dưới (phía

M56x2x300 sau)
Trang 266
47 Bulong cảo 2 Vỏ (phía trước)

M72x6x400
48 Khoen M8 4 Vòng chắn nhớt
4 Vòng chắn nhớt

49 Khoen M10 Vòng chèn (phía
trước)
50 Khoen M12 4 Vòng chèn răng

lược (2)
Vòng chèn răng

lược (1)
51 Khoen M16 4 Vòng điều chỉnh
Vòng chắn nhớt
Vỏ vòng chèn
(trước)
Bợ trục
Vòng đỡ cánh tĩnh

52 Khoen M24 4 Vòng chèn (phía
sau)
Vòng điều chỉnh

53 Khoen M30 4 Vỏ đế bợ trục số 1
Tấm đế
54 Khoen M42 4 Vỏ trong

Tấm đế
Trang 267
55 Chốt côn có ren 2 bộ Vỏ vòng chèn

10x70 (phía trước)
56 Chốt côn có ren 2 bộ Vỏ trong

25x230
57 Chốt côn có ren 2 bộ Vỏ trong

25x270
58 Chốt dẫn hướng 4 Vỏ dưới (phía

EM48x1500 sau)
59 Chốt dẫn hướng 4 Vỏ (phía trước)

EM64x1500
60 Chốt dẫn hướng 2 Vòng đỡ cánh tĩnh

(bên trên)

(bên trên)
62 Chốt dẫn hướng 2 Vỏ trong

(bên dưới)

(bên trên)
Trang 268

(bên dưới)

(bên dưới)
66 Đục cắt gờ 8 1 Vòng chèn răng

lược
67 Đục cắt gờ 10 1 Vòng đỡ cánh tĩnh
68 Cần (rod) M12 1 Liên kết cổ trục và

bợ chặn
69 Knocking metal 1 Liên kết cổ trục và

bợ chặn
Tấm đế
70 Thiết bị cẩu vỏ 1 bộ
70-1 Dây cáp 4
Trang 269
70-2 Dây cáp 1
70-3 Dây cáp 1
70-4 Palăng 2
71 Thiết bị cẩu roto 1 bộ
2
71-1 Dây cáp
71-2 Dây cáp 1
71-3 Dây cáp 1
Trang 270
72 Thiết bị chống đỡ 1 bộ
roto (chổ bợ trục
số 1)
73 Thiết bị chống đỡ 1 bộ
roto (chổ bợ trục
số 2)
74 Dụng cụ gia nhiệt 1 bộ Dùng gia nhiệt

bulong (vỏ ngoài)
74-1 Đèn xì 5
75 Dụng cụ gia nhiệt 1 bộ Dùng gia nhiệt

bulong (vỏ trong)
75-1 Ống gia nhiệt 3
75-2 Bọc thấu kính 3

(lens packing)
Ống gia nhiệt

76 dùng gia nhiệt 1 bộ
bulong
Trang 271
Trang 272
76-12 Măngxông 2
76-13 Ống lót 2
77 Thiết bị đo dùng 1 bộ
cho gia nhiệt
bulong
77-1 Đồng hồ đo chiều 1

sâu và cần nối
77-2 Ống lót 1
77-3 Ống lót 1
77-4 Ống lót 1
77-5 Cần đo 1
77-6 Cần đo 1
77-7 Cần đo 1
77-8 Cần đo 1
Trang 273
77-9 Cần đo 1
77-10 Cần đo 1
77-11 Cần đo 1
78 Đai tâm 1 bộ Tâm của Turbine
79 Bulong đo 3 bộ Tâm của Turbine
80 Bulong tâm 1 Tâm của Turbine
81 Đồng hồ mặt 3 Tâm của Turbine
82 Chặn trượt 1 Tâm của Turbine
83 Chốt 1 Tâm của Turbine
Trang 274
88 Đai tâm 1 Tâm của Turbine
90 Bulong đo 1 bộ Tâm của Turbine
91 Thiết bị quay 1 bộ Tâm của Turbine
91-1 Tay cầm 1 bộ Tâm của Turbine
92 Vòng kẹp tâm 1 bộ Tâm của Turbine
93 Đòn bẩy 1 bộ Tâm của Turbine
94 Tấm kim loại 1 Tâm của Turbine
Trang 275
95 Thang thẳng 1 Vỏ trên (phía sau)
96 Van 3 ngã chia 2 Dùng phân phối

khí nhớt bôi trơn và
nhớt điều khiển
97 Ống cấp khí 2 Dùng vận chuyển

dầu bôi trơn và
dầu điều khiển
98 Đồng hồ áp suất 1 Chỉ áp suất nhớt

bôi trơn
99 Đồng hồ áp suất 1 Chỉ áp suất nhớt

bôi trơn
Dùng cho hệ
100 Đầu nối (ống) 2 thống nhớt bôi
trơn và nhớt điều
khiển
101 Cờlê đai ốc nắp 1 Dùng cho hệ

thống nhớt bôi
trơn và nhớt điều
khiển
102 Khoen M16 2 Van ngừng chính
103 Khoen M20 2 Van ngừng chính
104 Bulong cảo 2 Van ngừng chính

M12x50 Van điều khiển
hơi chính
Trang 276
Van ngừng chính

Van điều khiển
105 Bơm mỡ P100S 1 hơi chính
Cơ cấu tác động
EH của van điều
khiển hơi chính
106 Bulong cảo 3 Van điều khiển

M20x140 hơi chính
107 Cần nhồi 40 1 Van điều khiển

hơi chính
108 Cờlê càng (vấu) 1 Cơ cấu tác động

57 EH của van điều
khiển hơi chính
109 Cờlê đơn 120 1 Cơ cấu tác động

khiển hơi chính
110 Cờlê moóc 1 Cơ cấu tác động

150/165 EH của van điều
khiển hơi chính
Cơ cấu tác động
111 Kìm H - 3 1 khiển hơi chính
112 Khoen M12 3 Thiết bị bảo vệ
113 Lục giác 6 1 Gắn bộ phận giữ

thiết bị điện từ
Trang 277
Gắn nút giới hạn

114 Cần kéo 1 với van ngừng
chính
115 Tấm lót 1 Gắn nút giới hạn

với van ngừng
chính
116 Thiết bị lắp ráp 1 bộ Van ngừng chính

cho MSV
117 Thiết bị lắp ráp 1 bộ Van ngừng chính

cho MSV
118 Cờlê kim 1 Bộ điều tốc khẩn
119 Đồng hồ so 3
120 Chân đồng hồ có 3 bộ

từ
121 Chân đồng hồ có 3 bộ

từ
Trang 278
122 Panme 1/100mm 1 bộ
123 Dụng cụ đo chiều 1 bộ

sâu 1/50mm
124 Livo 1
125 Thước thẳng góc 1
126 Thước góc 1
127 Cờlê 60x400x10 1 Van điều khiển

hơi chính
128 Cờlê kim 1 Vượt tốc khẩn

(cơ)
129 Dụng cụ khoét 1 bộ Lỗ khớp nối roto
130 Cờlê tròn - bowl 1 Lọc dầu

spanner
131 Cờlê tròn - bowl 1 Lọc dầu

spanner
132 Chốt vít - screw 1 Lọc dầu

plug
Trang 279
133 Khoen nâng 2 Lọc dầu
10. PHẦN THIẾT BỊ PHỤ CỦA TURBINE:

10.1. Cơ cấu quay trở trục:
a. Mô tả.
* Trước khi khởi động Turbine, ngõng trục tiếp xúc với lớp đệm chống ma
sát của ổ đỡ trục vì trọng lượng của Rotor. Áp lực thấp của nguồn nhớt bôi trơn
không đủ để ngăn chặn sự tiếp xúc giữa kim loại và kim loại, giữa ngỗng trục
và ống lót ổ đỡ khi Rotor ở trạng thái dừng. Do đó momen ma sát xoắn phải
khắc phục được khi khởi động. Lực để phá lực này rất lớn đặc biệt trong trường
hợp ổ đỡ chịu tải cao, do đó yêu cầu một bộ trở trục lớn không kinh tế. Thêm
vào đó khi khởi động và dừng máy với sự tiếp xúc kim loại như thế sẽ làm tăng
sự mài mòn trên bề mặt lớp đệm chống ma sát.
* Khi Turbine vận hành các thiết bị của Turbine đang mang nhiệt rất nóng.
Vì vậy khi dừng Turbine các thiết bị của Turbine vẫn còn rất nóng. Nếu không
quay Rotor Turbine sẽ dẫn đến các cong vênh các thiết bị của Turbine đang mất
nhiệt nguội đi. Nếu Turbine được khởi động lại trong điều kiện này độ lệch tâm
từ kết quả trên sẽ dẫn tới sự cọ xát hoặc phá huỷ các vòng chèn đầu cánh hoặc
thậm chí cả cánh Turbine. Hơn nữa sự mất cân bằng của Rotor có thể làm tăng
độ rung.
* Để loại bỏ điều này trong khi khởi động cũng như khi mới dừng Turbine,
Rotor Turbine phải được quay liên tục hoặc trong một khoảng thời gian đều
đặn. Hệ thống nâng quay trục bằng nhớt thuỷ lực đáp ứng được yêu cầu này
bằng cách nâng và quay liên tục trục Turbine.
* Hệ thống nâng - quay trục Turbine bao gồm các thiết bị chính sau:
- Bơm nhớt nâng trục Turbine: Gồm có 01 bơm dùng để cung cấp nhớt
nâng các bợ trục Turbine và bợ trục máy phát.
- Lược nhớt nâng trục: Gồm có 02 lược được gắn ở đầu vào bộ phân chia
lưu lượng nhớt đến nâng các bợ trục Turbine - máy phát.
- Các công tắc, đồng hồ đo lường trên hệ thống.
- Các van một chiều, van an toàn và các tiết lưu trên hệ thống.
- Van điều khiển nhớt quay trục: Gồm có 01 van 1MVK13AA001 cung
cấp nhớt từ hệ thống nhớt bôi trơn để quay trục Turbine - máy phát.
Turbine hơi sẽ được cung cấp một bộ quay trở trục sử dụng động cơ điện
hoặc thuỷ lực có thể ngắt hoặc gài tự động trong quá trình lên tải hoặc xuống tải.
Việc vận hành tại chỗ bằng tay cũng sẽ được thực hiện để có thể quay trở
trục một chút nhỏ phục vụ cho mục đích vận hành và bảo dưỡng.
Một bộ chỉ thị tốc độ “không” cho trục sẽ được cung cấp. Sự quay của cơ
cấu mà không được bôi trơn đầy đủ sẽ không được chấp nhận trong suốt quá
trình vận hành.
Hệ thống quay trục bao gồm các thiết bị chính sau:
- Bơm nhớt nâng trục turbine.
- Các công tắc, đồng hồ đo lường và các van trên hệ thống đường ống.
Trang 280
- Bộ quay trở trục

b. Nhiệm vụ:
Bơm nhớt nâng trục : Nhiệm vụ để cung cấp nhớt nâng trục turbine –
máy phát khi khởi động turbine và trong tiến trình dừng turbine nhằm ngăn chặn
sự tiếp xúc trực tiếp kim loại giữa trục turbine với bợ trục.
Bộ quay trở trục: Nhiệm vụ để quay trở trục turbine – máy phát khi khởi
động turbine và trong tiến trình dừng turbine
10.2. Khớp nối (coupling)
Nhiều bộ phận của rotor được ghép lại với nhau bằng các khớp nối làm cho
hệ thống rotor vững chắc, khớp nối truyền momen được tạo ra bởi cành Turbine.
Hầu hết các khớp nối gồm hai mặt bích (flange) được nối với nhau bởi các
bu-lông và có một miếng đệm (spacer) ở giữa. Miếng đệm duy trì đúng sự thẳng
hàng (correct axial alignment) giữa các phần tĩnh và động
Trang 281
Hình 3.11. Couplings

10.3. Bộ trở trục ( Turninggear ):
10.3.1. Bộ trở trục bằng động cơ:
Bộ trở trục quay trục rotor với tốc độ chậm, khoảng 3-7 rpm trong quá trình
dừng máy (shut down ), trước khi khởi động hoặc khi Turbine đang nóng. Bộ trở
trục này quay rotor từ từ để bảo đảm rotor nóng hoặc nguội đều nhau. Nếu cho
rotor ngừng ngay khi đang nóng nó sẽ bị cong và sẽ gây nên rung qúa mức.
Đồng thời cũng gây biến dạng vỏ Turbine ( casing ) do hơi nóng hơn bốc lên
trên đỉnh vỏ.
Bộ trở trục bao gồm motor điện kéo bộ giảm tốc. Hình đơn giản của bộ trở
trục (Hình 3.12)
Hình 3.12: Bộ trở trục đơn giản .

Bộ trở trục bao gồm motor điện kéo bộ giảm tốc.
Bộ truyền động bánh răng (gear train) quay trục răng vấu (clash pinion), nó
có thể lắc lư tới hoặc ra xa. Có một “bánh răng đực (bull gear)”, hoặc gọi là bánh
răng nối trục trung gian (coupling spacer gear) nó luôn được lắp trên mặt ngoài
của khớp nối trục (coupling) giữa Turbine và máy phát.
Bộ trở trục có thể gài bằng tay hoặc tự động, hầu hết các Turbine đời mới
đều gài tự động . Đối với các Turbine có bộ trở trục vận hành tự động,khi bộ trở
trục khởi động, một pit- tông gió nén (air cylinder) đẩy trục răng vấu (clash gear)
Trang 282
quay về phía rotor khi đò gài bánh răng với bánh răng đực (bull gear) và quay
rotor.
Các bộ trở trục có thể gài bánh răng bằng tay hoặc tự động có một đòn bẩy
bằng tay để đẩy thanh rănggài răng vào bộ trở trục. Bộ trở trục thường được lắp
trong đế trợ trục (bearing standanrd) giữa Turbine và máy phát .
Hình 3.13: Vận hành bộ trở trục

 Vận hành bộ trở trục bằng động cơ:
Các bộ trở trục có thể gài bánh răng bằng tay hoặc tự động có một đòn bẩy
bằng tay để đẩy thanh rănggài răng vào bộ trở trục . Bộ trở trục thường được lắp
trong đế trợ trục ( bearing standanrd ) giữa Turbine và máy phát .
Hình 3.14. Bộ trở trục bằng động cơ

Thỉnh thoáng có sự cố sảy ra đối với bộ trở trục trong quá trình khởi động.
Môtor của bộ trở trục, như motor điện thiết lập một momen khởi động lớn khi
khởi động. Điều này cần thiết để phá vỡ ma sát tĩnh giữa rotor và bợ trục và
thiết lập một màng nhớt (oil film) cho vận hành bình thường. Thỉnh thoảng
momen khởi động này quá lớn làm cho rotor tăng tốc đến một tốc đô cao làm cho
bộ trở trục bật ra khỏi các bánh răng (đúng ra là phải vào khớp bánh răng khi
Turbine quay có hơi ). Có hai thiết kế được sử dụng để khắc phục sự cố này
Kiểu thiết kế thứ nhất, là motor của bộ trở trục có hai tốc độ. Trong trường
hợp này, motor khởi động với tốc độ thấp sau đó chuỵển sang tốcđộ cao. Điều
này tránh cho bộ trở trục khỏi chịu lực hình thánh quá cao khi gài bánh răng đầu
tiên vào bánh răng đực ( bull gear ).
Kiểu thiết kế thứ hai, một momen lật, motor khởi động trược momen chính
của bộp trở trục và đẩy bánh răng vấu (clash pinion ) gài vào bánh răng đực
(bull gear), Khi đã gài vào. Motor chính bắt đầu khởi động.
Đối với những Turbine có bộ trở trục vận hành tự động, bộ trở trục sẽ tự
động khởi động khi rotor của Turbine sắp ngừng sau khimdừng máy (shut
down). Thiết bị được sử dụng phổ biến nhất để khởi động bộ trở trục gọi là công
tắc tốc độ chậm (low speed switch). Công tắc tốc độ chậm là một thuỷ cơ
(mechanical hydraulic) được lắp ở đế tuiabin phía trước ( front standard ).
Trang 283
Công tắc tốc đô chậm này gồm một bánh răng (toothed wheel), một cặp
pistons và các công tắc giới hạn (limit switvher ). Nhớt điều khiển được đưa vào
trên đỉnh của piston thông qua một ống và tới đáy của piston thông qua một cái
lỗ (port ) do ống phun (jet) châm vào. Khi tia nhớt oil jet không bị gián đoạn bởi
bánh răng (toothed wteel), piston chuyển động hướng lên trên vì mặt trên của
đỉnh của piston nhỏ hơn dưới đáy.
Hình 3.15: Sơ đồ công tắc tốc độ chậm

Bánh răng (toothed wheel) được lắp trên rotor của Turbine và nằm giữa ống
phun (jets) và ống nhận (receivers). Khi Turbine quay, bánh răng liên tục ngắt tia
nhớt (oil jets) đủ áp suất đẩy piston hướng lên .
Khoảng trống giữa răng của bánh răng đủ để một trong các tia nhớt luôn
luôn không bị che khuất khi rotor của Turbine ngừng, ở vị trí mà tia nhớt không
bị che đó, piston sẽ được đẩy lên và tác động vào công tắc giới hạn (limit
switch ).
Việc điều khiển được bồ trí sao cho nếu mốt trong hai công tắc giới hạn tác
động thì bộ trở trục được cài vào bánh răng. Bộ trở trục phải được vào hoạt động
bất kỳ khi nào Turbine được gia nhiệt khi hơi chén được đưa vào để loại trừi bất
kỳ sự cong cục tạm thời trước khi khởi động. Khi Turbine đã khởi động thì bộ trở
trục phải tự động dừng .
Sau khi dừng máy Turbine phải được trở trục cho đến khi nguội hẳn. Sau
khi Turbine đã nguội hẳn, có thể tắt bộ trở trục.
10.3.2. Bộ trở trục bằng nhớt:
a. Nhiệm vụ:
Bộ trở trục bằng nhớt nhận nhớt từ bơm nhớt phụ đưa đến để quay trục
Turbine - máy phát khi khởi động Turbine và khi mới dừng Turbine.
b. Mô tả hệ thống:
* Trước khi khởi động Turbine:
- Ngõng trục tiếp xúc với lớp đệm chống ma sát của ổ đỡ trục vì trọng
lượng của Rotor.
- Áp lực của nhớt bôi trơn thấp không đủ để ngăn chặn sự tiếp xúc giữa
kim loại và kim loại, giữa ngỗng trục và ống lót ổ đỡ khi Rotor ở trạng thái
dừng.
- Vì thế khi khởi động và dừng máy với sự tiếp xúc kim loại như thế sẽ
làm tăng sự mài mòn trên bề mặt lớp đệm chống ma sát.
* Khi Turbine vận hành:
- Các thiết bị của Turbine đang mang nhiệt rất nóng. Vì vậy khi dừng
Turbine các thiết bị của Turbine vẫn còn rất nóng.
- Nếu không quay Rotor Turbine sẽ dẫn đến các cong vênh các thiết bị
của Turbine đang mất nhiệt nguội đi.
Trang 284
- Nếu Turbine được khởi động lại trong điều kiện này độ lệch tâm từ
kết quả trên sẽ dẫn tới sự cọ xát hoặc phá huỷ các vòng chèn đầu cánh hoặc
thậm chí cả cánh Turbine. Hơn nữa sự mất cân bằng của Rotor có thể làm tăng
độ rung.
* Để loại bỏ điều này trong khi khởi động và dừng Turbine, Rotor
Turbine phải được quay liên tục hoặc quay trong một khoảng thời gian đều đặn.
Vì thế hệ thống nâng quay trục bằng nhớt thuỷ lực đáp ứng được yêu cầu này
bằng cách quay liên tục Turbine.
c. Hoạt động của bộ quay trở trục:
 Bộ quay trở trục Turbine bằng nhớt bao gồm:
+ Vòng vòi phun nhớt 1 gắn những đầu phun 3 và được đặt trên một
vòng tròn với những khoảng bằng nhau và gắn trên mặt sau vỏ ổ đỡ.
+ Đầu phun được gắn trên vòng vòi phun nhớt và cách nhau một
khoảng cách bằng nhau.
+ Một vành cánh 5 nằm tiếp tuyến với khoang nhận áp suất nhớt 6 và
vành cánh được gắn ở giữa các mép của mặt bích khớp nối trục.
+ Khoang nhận áp suất nhớt 6 có các họng phun để nhận nhớt từ vòi
phun được gắn trên vành cánh.
 Khi bộ quay trở trục Turbine hoạt động.
+ Bơm nhớt nâng trục cung cấp nhớt áp lực cao đến các hốc nhớt của
các gối đỡ để nâng Rotor Turbine.
+ Bơm nhớt phụ cung cấp nhớt áp lực xuyên qua một van điều khiển
(1MVK13AA001) đến vòng phun và qua một rãnh tròn đến đầu phun được gắn
tiếp tuyến với họng phun phía trên khoang áp lực.
+ Vòi phun, phun nhớt áp lực vào vành cánh. Các họng phun ở
khoang nhận áp suất nhớt được gắn trên vành cánh nhận áp lực từ vòi phun đưa
đến làm quay trục Rotor Turbine thông qua áp lực đẩy vào vành cánh.
+ Áp lực nhớt thoát ra khỏi các họng phun ở khoang nhận áp suất
chảy vào ống thoát trở về bồn nhớt chính.
Hình 3.16. Bộ trở trục bằng nhớt

1. Miệng phun. 4. Nhớt áp lực
2. Rãnh nhớt tròn 5. Vành cánh.
3. Đầu phun 6. Khoang hút.
d. Vận hành bộ quay trở trục:
d.1. Khởi động hệ thống quay trở trục:
* Chạy bơm nhớt phụ:
Trang 285
- Mục đích: Để cung cấp nhớt bôi trơn và quay trở trục.
- Chế độ khởi động Turbine:
+ Trong chế độ khởi động Turbine thì bơm nhớt phụ chạy để cấp nhớt
vào hệ thống nhớt bôi trơn và quay trở trục.
+ Bơm nhớt phụ dừng khi: Khi tốc độ Turbine đạt > 2940 v/p, áp suất
nhớt bôi trơn > 1,6 bar, và áp suất nhớt điều khiển > 8 bar thì bơm nhớt phụ sẽ
tự động dừng.
- Chế độ Turbine đang trở trục:
+ Trong chế độ Turbine đang trở trục thì bơm chạy để cấp nhớt vào hệ
thống nhớt bôi trơn và quay trở trục.
+ Bơm nhớt phụ dừng khi hệ thống nâng, quay trục Turbine hơi đã
dừng và tốc độ Turbine hơi = 0 v/p.
* Chạy bơm nhớt nâng trục:
a. Mục đích: Cung cấp nhớt để nâng Rotor Turbine.
b. Khi dừng Turbine: Bơm chạy khi tốc độ Turbine < 500 v/p.
c. Khi khởi động Turbine: Bơm ngừng khi tốc độ Turbine > 500 v/p.
d. Khi quay trở trục Turbine: Bơm ngừng khi đủ điều kiện dừng hệ
thống quay trở trục Turbine.
* Mở van điều khiển nhớt quay trở trục Turbine 1MVK13AA001:
- Mục đích: Cấp nhớt vào để quay trục Turbine.
- Khi dừng Turbine: Van mở Auto khi tốc độ Turbine < 15 v/p và
các Stop van đóng.
- Khi khởi động Turbine: Van đóng Auto khi tốc độ Turbine > 160
v/p và các Stop van mở.
- Khi quay trở trục Turbine: Van đóng khi đủ điều kiện dừng hệ
thống quay trở trục Turbine.
* Lưu ý:
- Điều kiện cho phép quay trục Turbine:
+ Nhớt nâng trục : > 70 bar.
+ Nhớt bôi trơn : > 1,4 bar.
- Điều kiện khoá không cho quay trục :
+ Nhớt nâng trục : < 70 bar.
+ Nhớt bôi trơn : < 1,4 bar.
- Điều kiện cho phép ngừng quay trục:
+ Khi nhiệt độ trục Turbine < 100 0C cho phép ngừng quay trục.
- Tốc độ quay trục của Turbine:
+ Tốc độ quay trục của Turbine sẽ phụ thuộc vào độ mở của van điều
khiển nhớt quay trục MVK13AA001 với điều kiện áp suất thoát của bơm nhớt
nâng trục > 90 bar.
+ Van mở khoảng 35% tương ứng với tốc độ Turbine ~ 160 ±10v/p.
+ Van mở khoảng 16% tương ứng với tốc độ Turbine ~ 130 ±10v/p.
d.2. Dừng hệ thống quay trở trục:
 Khi nhiệt độ trục turbine < 100 0C
(Tại thiết bị đo nhiệt độ trục Turbine 1MAY01EP154 EP3).
- Đóng từ từ van cổng cấp nhớt quay trục về 0% (1MVK13AA001)
 Khi tốc độ Turbine = 0 v/p. ( Khi Turbine đã dừng hẳn)
- Dừng bơm nhớt nâng trục;
Trang 286
- Dừng hệ thống nhớt bơi trơn.

d.3. Kiểm tra trong vận hành:
Khi hệ thống nâng, quay trở trục Turbine hoạt động hằng giờ VHV
phải kiểm tra và ghi nhận các thông số sau:
- Mực bồn nhớt;
- Nhiệt độ bồn nhớt;
- Áp suất thoát bơm nhớt phụ;
- Áp suất thoát bơm nhớt nâng trục;
- Áp suất nhớt bơi trơn;
- Áp suất nhớt nâng trục;
- Cường độ dòng điện làm việc các bơm;
- Độ mở của van cấp nhớt quay trục Turbine;
- Độ phát nóng của động cơ các bơm;
- Kiểm tra cọ quẹt, độ rung của các bơm;
- Kiểm tra độ kín, rò rỉ, xì lậu của các bơm, các mặt bít, các đường
ống của toàn bộ hệ thống;
- Theo dõi và ghi nhận tốc độ Turbine;
10.4. Hệ thống nâng bợ trục ( Bearing lift system ):
Một số Turbine người ta cung cấp cả hệ thống nâng trục ( bearing ). Hệ
thống nâng trục cung cấp nhớt bôi trơn đến các bợ trục dưới những điều kiện náo
đó.
Khi trục rotor quay ở tốc độ thấp, đặc biệt là khi bộ trở trục vận hành, các
điều kiện sau đây có thể sảy ra:
Trước tiên, sự bôi trơn chưa hoàn thành giữa rotor ( low pressure rotors) và
các bợ trục ở tốc độ thấp gây nên sự tiềp xúc trực tiếp ở kim loại và kim loại giữa
rotor và các bợ trục.
Sự tiếp xúc giữa kim loại này đôi khi gây nên tiếng kêu lạch cạch
Hình 3.17
Sự chuyển động lạch cạch này của rotor có thể làm các tầng cánh hạ áp cảu
rotor rung động. Có thể làm hỏng cánh.
Trang 287
Hình 3.18
Để khắc phục hiện tượng này, một hệ thống nâng trục được thiết kế bên
trong hệ thống nhớt bôi trơn. Nhớt cao áp từ hệ thống nâng trục tạo nên một lớp
nhớt (oil jilm ) giữa rotor và các bợ trục làm cho nhớt đưa vào nhiều hơn để ngăn
cản sự cố “lạch cạch ”khi rotor đang quay ở tốc độ thấp. Hơn nữa, yêu cầu tải
trên bộ trở trục giảm để việc hơi trơn tốt hơn.
Hình 3.19
10.5. Chổi nối đất của trục Turbine –máy phát (Shaft grounding brushes)
Điện tích tĩnh có thể tích tụ trên trục rotor do có dòng hơi chạy trên các
cánh. Sự nhiễm điện tương tự như sự tích tĩnh điện trong đám mây do sấm chớp
gây ra. Điện áp trên rotor và đồng thời cũng là kết quả từ dòng điện trong rotor
máy phát và/hoặc máy kích từ. Nếu không có chổi nối đất thì sẽ bị phóng điện từ
trục (Shaft) thông qua các bợ trục Khi sai biệt điện áp giữa rotor và bợ trục trở
lên lớn đủ để phóng qua lớp nhớt trong bợ trục. Chổi nối đất này tạo ra một điện
trở thấp từ rotor đến đất. điều này trách được việc hình thành điện áp cao và vì
vậy tránh việc làm hỏng bợ trục.
10.6. Tấm đệm:
a. Mô tả:
Việc chèn giữa trục và vỏ Turbine sẽ được thực hiện bởi những tấm đệm
loại có đường thớ. Việc rò rỉ hơi ra môi trường sẽ được ngăn ngừa hoàn toàn.
Lắp đặt sẽ bao gồm cả khả năng các tấm đệm Turbine hạ áp được kiểm tra và/
hoặc thay thế mà không cần thiết nâng nửa vỏ bọc Turbine phía trên.
Những tấm đệm sẽ được thiết kế có khả năng chịu được cả khi xuất hiện sự
cong trục (trong trường hợp phân bố nhiệt độ không đều). Các tấm đệm có khả
năng điều chỉnh được theo cả 2 hướng mặt phẳng dọc trục và mặt phẳng ngang.
Kết cấu của tấm đệm sẽ có khả năng ngăn ngừa sự phá hỏng trục do ma sát
khi vận hành. Ở hai đầu Turbine, dùng để ngăn không cho hơi cao áp ở trong
thân máy rò ra ngoài và giữ không cho không khí lọt vào phần thân máy làm việc
trong chân không. Ðể giảm bớt hơi rò từ phía này sang phía kia của bánh tĩnh
Trang 288
người ta thêm các răng làm kín trung gian. Số răng làm kín này không nhiều lắm,
vì hiệu số áp suất hơi giữa các tầng Turbine bé hơn nhiều so với hiệu áp ở trong
bộ làm kín ở hai đầu Turbine.
Turbine trục thiết kế sao cho Turbine ( rotor shaft ) chuyển năng lượng đi
qua vỏ (casing) hoặc sy lanh (cylinder ) của Turbine.Tuy nhiên, áp suất bên trong
cylinder không bằng áp suất khí quyển bên ngoài cylinder.Trong quá trình vận
hành, phần Turbine cao ápvà trung áp thưởng chứa hơi có áp suất cao hơn áp suất
khí quyển. Phần Turbine hạ áp chứa hơi có áp suất thấp hơn áp suất khíquyển.
Phần Turbine hạ áp chứa hơi có áp suất khí quyển gọi là áp suất khí quyển gọi là
áp suất chân không.
Hình này minh hoạ một bộ chèn (seal assembly ) của Turbine. Một phần
của bộ chèn gắn với cylinder bao gồm những vòng cố định, trong khi đó trục
rotor được gia công những đường rãnh thích hợp kế tiếp nhau.
Chèn (seals) để kiểm soát việc rò hơi. Hơi có thể bị rò giữa các tầng bên
trong Turbine, hoặc từ trục (shaft) Turbine rò ra vỏ Turbine.
Hình 3.20.a Labyrinth packing gland
Hình 3.20.b Bộ chèn Turbine

Chèn giữa các tầng được lắp trên đường kính trong của các màng. Chèn
(seal ) dùng để chèn sự thẩm thấu giữa rotor dọc theo vỏ Turbine được gắn trên
packing heads hoặc packing casings. Các seal này được đánh số thứ tự từ phía
trước Turbine đến máy phát là N1, N2 ,..
Hình 3.20.c: Qúa trình tiết lưu ( throttle process)
Trang 289
Chèn (seal) dùng để chèn sự thẩm thấu giữa rotor dọc theo vỏ Turbine được
nối với hệ thống chén hơi (phần này sẽ đề cập sau). Có một số loại chén khác
nhau bao gồm chèn bằng than (car bon seal), chèn có râu (labyrinth seals) và
chèn nước (water seals). Chèn than thường dùng cho các Turbine nhỏ hơn và cũ
hơn.Thường thì chèn ( seals ) được coi như là đệm kín (packing).
Hình 3.20.d: hơi rò rỉ loại nghịch với chiều dài của chèn.
Hình 3.20.e; lắp đặt vòng chèn có râu (labyrinth packing ring) trong rãnh
đuôi cá ( hook fit).
Loại chèn thông dụng nhất là chèn có râu (labyrinth seals ). Một bộ chèn có
râu (labyrinth seal) đơn giản chỉ là một cái vòng tròn (ring ) có nhiều răng nhọn ở
mặt trong của vòng tròn đó, khi vận hành nó tiếp xúc rất gần( khoảng 0,38mm)
với bề mặt chèn ( sealing surface ) trên rotor. Càng có nhiều răng thì càng hơi
càng khó rò rỉ. điều quan trọng là phải hiểu rằng tự chèn có râu không cản chống
được rò hơi mà chỉ giảm hoặc kiểm soát việc rò hơi.
Vòng chèn (seal ring )thường đượ tách ra thành 6 hoặc 8 phần (segment ).
Các segment này khớp với rãnh đuối cá (hookfit) bên vòng trong của màng
(diaphragm), đầu chèn (seal head ), hoặc vỏ Turbine. Các lò so dẹp sẽ đẩy vào
vòng chèn ép vào trong rãnh đuôi cá (ook fit) hướng tới rotor. Hình 3.20.a;b)
trình bày chèn có râu (labyrinth seal ) trong màng và (hình 3.20.e) là mặt cắt dọc
của một vòng chèn (seal ringsegment ) được lắp trong rãnh đuôi cá ( hook fit).
Hình: Carbon packing gland
Hình 3.20.d: hơi rò rỉ loại nghịch với chiều dài của chèn.
Trang 290
Hình 3.20.e; lắp đặt vòng chèn có râu(labyrinth packing ring) trong rãnh
đuôi cá ( hook fit).
Hình 3.20.f: nêu các loại chèn có râu (labyrinth seals )

– hình dạng của các râu chèn
b. Các bộ phận của hệ thống hơi chèn:
1. Ống góp cấp hơi chèn được nối với đờng cấp hơi có áp suất để hơi này
đi đến 3 bộ chèn hơi. Trong quá trình vận hành, ống góp (header ) chứa hơi có áp
cao hơn áp suất khí quyển. hệ tống điều áp sẽ kiểm sóat áp suất hơi chính xác
trong ống góp.
2. Đầu hút hơi chèn (Suction header )
Đầu hút hơi chèn duy trì chân không trong các đường hút hơi chèn. Chân
không được duy trì thấp hơn áp suất khí quyển. Đầu hút sẽ hút hỗn hợp khí và
hơi từ bộ chèn hơi 9 gland seals) và mang hổn hợp này đến bình ngưng chèn.
3. Hệ thống điều chỉnh áp suất hơi chèn ( Regulating system )
Trang 291
Hình 3.20.g: Hệ thống hơi chèn

Hệ thống điều chỉnh áp suất hơi chèn có hai chức năng chính. Thứ nhất là
cung cấp hơi để các ống góp hơi chèn từ các nguồn bên ngoài. Thứ hai là cho
phép chảy ngược từ ống góp.
c. Đặc tính các thiết bị:
Hệ thống hơi chèn bao gồm các thiết bị chính như sau:
- Van cấp hơi chèn turbine:
- Van điều khiển áp suất hơi chèn
- Van Shut down đường hơi chèn
- Van xả hơi chèn
- Bộ sấy hơi chèn
- Bộ phun nước giảm ôn hơi chèn.
- Bộ ngưng tụ hơi chèn
- Quạt rút khí bộ ngưng tụ hơi chèn
- Các van chặn, van xả và đường ống hơi chèn.
- Các thiết bị đo lường và điều khiển.
* Các Van làm việc với chế độ tự động.
d. Cấu trúc một bộ chèn Turbine hơi:
Hệ thống kiểm soát hơi chèn bao gồm:
- Các van kiểm soát 6 và 8; Mỗi van kiểm soát được kích hoạt bằng
bộ kích hoạt màng chạy bằng khí nén. Các cánh làm mát được gắn vào để vận
hành ở nhiệt độ cao
- Đường tín hiệu 2 lấy tín hiệu áp suất ống góp hơi chèn đưa vào bộ
điều khiển để điều khiển đóng mở các van kiểm soát.
- Bộ kiểm soát áp suất 4 dùng để kiểm soát áp suất ống góp hơi chèn
bằng cách đóng mở các van kiểm soát.
- Đường khí nén 3 cung cấp khí nén kiểm soát để đóng mở các van
kiểm soát.
Trang 292
Chú thích Sơ đồ hệ thống kiểm soát hơi chèn Turbine
1. Đường hơi
thoát
2. Đường tín
hiệu
3. Khí nén
4. Bộ điều chỉnh
áp suất
5. Đường hơi cấp
6. Van kiểm soát
hơi cấp
7. Đường hơi
chèn
8. Van kiểm soát
rò rỉ
9. Đường hơi xả
về bình ngưng
e. Nguyên lý làm việc:

Chân không trong Turbine phải được thiết lập trước khi Turbine ngưng
hơi có thể khởi động. Hơi được đưa vào toàn bộ các võng chèn, ngoại trừ vòng
bên trong để bịt kín hoàn toàn các phần của Turbine khỏi khí trời.
Trước khi khởi động, đường ống góp hơi chèn có áp suất bằng áp suất
khí quyển. Đường tín hiệu truyền áp suất đường ống góp hơi chèn đến bộ kiểm
soát áp suất PC. Bộ kiểm soát áp suất PC biến đổi số được kiểm soát được
truyền đến van kiểm soát 6 ở đường cấp hơi bằng PC, mở van này ra và hơi sẽ đi
vào hệ thống hơi chèn. Van kiểm soát ở đường cấp hơi được hiệu chỉnh thích
hợp cho việc tăng áp lực trong hệ thống hơi chèn để đạt được áp suất theo đồng
hồ đo là khoảng 6mbar.
Khi các van kiểm soát hơi vào Turbine được mở ra, sẽ xuất hiện hơi rò
do các vòng chèn ở các phần cao áp. Van kiểm soát 6 trên đường cấp hơi khi đó
đóng lại ứng với lượng hơi rò rỉ để duy trì áp lực là lớn hơn 6mbar.
Nếu lượng hơi rò rỉ tiếp tục tăng lên trong ống góp hơi chèn khi đó van
cấp hơi sẽ đóng lại tiếp đến gần hết, Van kiểm soát 8 ở đường rò mở ra cho phép
hơi tới bình ngưng ACC để đảm bảo áp suất hơi chèn không đổi.
Ngoài ra hơi chèn rò rỉ ở các vòng chèn thoát ra ngoài sẽ được gom về bình
ngưng hơi chèn. Bình ngưng hơi chèn sẽ đấu nối chung vào hệ thống nước
ngưng. Hơi rò rỉ được gom về đây, sau khi hơi rò rỉ trao đổi nhiệt với nước
ngưng sẽ ngưng tụ lại thành nước và nước ngưng tụ sẽ trở về bồn nước ngưng.
Không khí và các chất khí không ngưng tụ trong hơi rò rỉ sẽ được quạt rút thải ra
ngoài trời.
Để giảm sự chênh lệch nhiệt độ giữa kim loại và hơi trong quá trình khởi
động và vận hành bình thường, hệ thống sẽ dùng bộ sấy và hệ thống nước phun
Trang 293
giảm ôn hơi chèn trước khi cung cấp hơi chèn vào đường ống góp để vào các
vòng chèn.
Để giảm lưu lượng hơi chèn, trình tự kiểm soát sẽ tương tự như vậy.
Lưu ý: Hệ thống kiểm soát hơi chèn sẽ tự động điều chỉnh áp suất và
nhiệt độ hơi chèn để cung cấp hơi cho các vòng chèn turbine:
- Áp suất hơi chèn Turbine vận hành bình thường: 30  40 mBar
- Nhiệt độ hơi chèn:
+ Nhiệt độ hơi cung cấp cho hệ thống chèn (250 280)0 C.
+ Báo động nhiệt độ hơi chèn cao: 3800 C
+ Nhiệt độ mở van phun nước giảm ôn 1MAW40AA152: 3600C
+ Nhiệt độ đóng van phun giảm ôn 1MAW40AA152 : < 3500C
+ Nhiệt độ hơi chèn cao ngừng sấy: 3900C.
Hình 3.21: Sơ đồ bộ chèn răng lược
Hình 3.22: Bộ chèn răng lược trên trục trơn

10.7. Bộ ngưng tụ hơi chèn ( Gland steam condenser)
Hình 3.20.h: Bộ ngưng tụ hơi chèn

Trong bộ ngưng tụ hơi chèn, hỗn hợp hơi và khí sẽ được làm lạnh, hơi sẽ
được ngưng tụ và chuyể thành nước, sau đó nước này sẽ chuyển về hệ thống
Trang 294
nước ngưng. Nguồn nước làm mát thực sự của bình ngưng chèn là đường nước
ngưng từ bình ngưng.
c. Nguyên lý làm việc:

Khi đi qua dãy co thắt và buồng giãn nở, dần dần hơi bị mất áp suất, còn tốc
độ của nó sẽ bị mất đi do thay đổi hướng và tạo thành xoáy ở trong phần bành
trướng. Càng đi qua các rãnh thể tích riêng của hơi càng tăng lên. Lượng hơi rò
qua các răng càng giảm khi số buồng giãn nở càng nhiều và khe hở làm kín càng
bé, vì thế người ta cố gắng làm khe hở làm kín bé nhất, nhưng cũng đảm bảo
không để cho răng làm kín khi quay bị cọ xát với phần tĩnh.
Nếu khe hở ở bộ làm kín khuất khúc hai đầu Turbine này lớn, ngoài việc
làm tăng lưu lượng hơi, sẽ tạo điều kiện cho xuyên qua bộ làm kín hơi, kín dầu
và lọt vào trong buồng ổ trượt làm dầu bị biến chất (tăng hàm lượng nước), tác
dụng bôi trơn sẽ kém đi, đồng thời cũng có thể làm gỉ một số chi tiết tiếp xúc với
dầu.
Nếu tăng khe hở trong các bộ làm kín trung gian sẽ làm tăng lượng hơi rò
qua bộ làm kín bánh tĩnh, tăng lực dọc trục lên rôto, tăng áp lực dọc trục nguy
hiểm cho ổ chặn.
Chọn đúng các khe hở, nhất là các khe hở hướng kính, là một trong những
biện pháp để giảm bớt xàc suất cọ xát trong các bộ làm kín khuất khúc. Ðại
lượng của khe hở hướng kính sơ bộ có thể lấy bằng 0,0015d (0,1-0,2) mm (d
đường kính trục).
Yêu cầu những trường hợp cọ xát ở trong bộ làm kín không gây nên những
hậu quả như cong trục (do sấy cục bộ). Vì thế vật liệu làm các răng khuất khúc
này phải có tính đàn hồi cao và dễ bị mòn, không bị gãy vụn hoặc dính lên trục
khi phần động cọ vào phần tĩnh; đồng thời kim loại đó cũng phải khá bền, có thể
chịu được tác động của hơi nước, hơi bão hoà và hơi ẩm (lâu bị gỉ và bị mài
mòn).
Kim loại để làm các răng khuất khúc này là đồng thau làm việc tới nhiệt độ
<>oC, hoặc hợp kim đồng, niken, kẽm (cũng dùng đồng thanh, niken, chì...) chịu
tới 400oC, hợp kim Ni, Fe, Mn, Cu chịu tới 500oC.
Khả năng hư hỏng của bộ làm kín kiểu khuất khúc (răng lược) này có thể là
do vận hành không tốt, sửa chữa và lắp ráp không tốt và do khuyết tật của công
nghệ chế tạo.
Trang 295
11. BÌNH NGƯNG: Cấu tạo; cách kiểm tra và sửa chữa:
11.1. CẤU TẠO:
1. Mô tả chức năng của bình ngưng.
Bình ngưng là một bộ trao đổi nhiệt để ngưng tụ hơi thoát sau Phần hạ áp
của Turbine bằng không khí hoặc bằng nước - không khí. Có nhiệm vụ ngưng tụ
hơi thoát của turbine hơi hoặc hơi xả từ lò về bình ngưng theo đường nối tắt
turbine hơi đã được giảm ôn.
- Bình ngưng giải nhiệt bằng không khí: Bình ngưng bao gồm các dàn
dạng mái hình chữ A với các ống có cánh tản nhiệt. Mỗi dàn hình chữ A có các
khối (modules). Gồm khối modules sơ cấp và khối module thứ cấp. Mỗi module
bao gồm các tổ hợp ống có cánh. Tổ hợp ống của module sơ cấp phần trên được
nối vào ống góp phân phối hơi, phần dưới được nối vào ống góp hỗn hợp hơi và
nước
Tổ hợp ống của module thứ cấp phần dưới được nối vào ống góp hỗn hợp
hơi và nước, phần trên được nối vào ống góp rút khí bình ngưng.
Quạt gió hướng trục được gắn bên dưới mái để cưỡng bức không khí đi
qua dàn ống có cánh.
- Bình ngưng giải nhiệt bằng nước: Mọi nguyên lý làm mát mạch kín sử
dụng tháp làm mát đều dựa vào nhiệt ẩn hóa hơi của nước để trao đổi nhiệt giữa
môi chất và không khí đi qua tháp. Bằng cách kết hợp giữa trao đổi nhiệt và trao
đổi vật chất, môi chất của quá trình, tức là nước làm mát tuần hoàn qua bình
ngưng và bộ trao đổi nhiệt phụ trợ, sẽ được làm nguội,
Trong hệ thống làm mát mạch kín, tháp làm mát dường như là bộ phận
quan trọng nhất. Do đó, việc lựa chọn và thiết kế cũng như tối ưu hoá đóng vai
trò quan trọng, vì nó ảnh hưởng đến đặc tính của toàn bộ nhà máy.
Nhìn chung, tháp làm mát có nhiều kích cỡ và hình dáng, tuy nhiên có hai
loại tháp làm mát chính được áp dụng cho làm mát bình ngưng trong nhà máy
nhiệt điện Hai loại này là:
 Tháp làm mát thông gió tự nhiên.
 Tháp làm mát thông gió cưỡng bức hoặc cơ học.
Các tháp kiểu ngăn quạt sẽ là loại ngược dòng.
Gió sẽ được hút vào từ đầu gió vào ở phần dưới của tháp, chuyển động theo
chiều thẳng đứng qua tấm nền trên luồng chảy của nước và được xả vào khí
quyển với vận tốc cao. Thiết kế nhiệt và kết cấu và việc lựa chọn vật liệu sẽ được
dựa trên các yêu cầu nhiệt độ vào/ ra. Để bảo đảm vận hành hiệu quả các quạt, sẽ
trang bị ống thông của quạt được thiết kế cẩn trọng. Ống thông quạt sẽ được
trang bị cửa vào loe ra để tạo nên dòng không khí đều thoát vào khí quyển.
Hơi thoát từ turbine hoặc từ đường nối tắt turbine sẽ đi vào đường ống
dẫn hơi chính, từ ống dẫn hơi chính hơi sẽ được phân phối vào các ống góp hơi
và từ các ống góp hơi phân phối này hơi sẽ được đi vào các ống có cánh (ở phần
đỉnh trên) của modules sơ cấp và sẽ ngưng tụ một phần thành nước trong quá
trình đi xuống. Hơi chưa được ngưng tụ còn lại sẽ từ ống góp hỗn hợp hơi và
nước tiếp tục đi vào các ống có cánh (ở phần dưới ) của module thứ cấp và sẽ
được ngưng tụ tại đây. Khí không ngưng tụ tập trung tại phần trên cùng của
module thứ cấp thông với ống góp rút khí sau đó được hệ thống rút khí chân
không bình ngưng rút thải bỏ ra ngoài. Nước ngưng theo ống dẫn chảy về bồn
Trang 296
nước ngưng, từ bồn nước ngưng nước được 2 bơm nước ngưng chuyển vào hệ
thống lò.
Một phần nước ngưng tụ trong ống dẫn hơi thoát chính từ turbine nhờ
trọng lực được chảy vào giếng nước ngưng và từ đây nó được bơm rút giếng
nước ngưng chuyển vào bồn nước ngưng.
Để tạo và duy trì độ chân không cần thiết bên trong bình ngưng, 1 bộ
Ejector hơi được lắp đặt. Các thao tác cần thiết để vận hành hệ thống ngưng tụ
có thể được tóm tắt như sau:
- Khởi động và ngưng bơm nước ngưng và bơm xả đọng giếng nóng
đúng theo trình tự.
- Khởi động và ngừng Ejector đúng theo trình tự.
- Khởi động và ngừng động cơ quạt làm mát đúng theo trình tự.
Thêm vào đó, một số thông số phải được theo dõi để phòng ngừa các nguy
hiểm vận hành hoặc hỏng hóc đến bình ngưng và thiết bị liên quan.
Tất cả các chi tiết cần để điều chỉnh bình ngưng là động cơ điện (động cơ
quạt, động cơ bơm). Van điều khiển bằng động cơ (bằng điện) và van vận hành
bằng tay.
2. Cấu tạo:
2.1. Bình ngưng gải nhiệt bằng không khí:
a. Bình ngưng:
Bình ngưng bao gồm:
- Các dàn ống có cánh tản nhiệt được liên kết bố trí theo dạng mái hình chữ
A với ống góp hơi vào và ống góp nước ngưng .
Mỗi dàn gồm cócác modules, mỗi modules gồm có các tổ hợp ống, mỗi tổ
hợp ống gồm có các ống có cánh tản nhiệt.
Hơi nước đi bên trong ống và gío được cưỡng bức đi bên ngoài ống.
- Các quạt gió được kéo bởi động cơ điện thông qua hộp truyền động.
- Dưới mỗi modules được lắp đặt 01 quạt gió có nhiệm vụ thổi cưỡng bức
gió trời đi xuyên qua bề mặt bên ngoài các ống có cánh tản nhiệt để sự ngưng tụ
hơi nước bên trong ống được xảy ra.
b. Quạt gió – Bộ truyền động:
Động cơ dẫn động tạo nên gió làm mát cho tổ hợp ống .
Quạt được đặt trên đế quạt, quạt gió tạo nên gió cưỡng bức xuyên qua tổ
hợp ống có cánh. Để giảm đến tối thiểu tổn thất áp suất gió đầu vào người ta lắp
đặt vòng hướng gió hình chuông.
Mỗi hộp truyền động được trang bị công tắc áp suất nhớt để tạo nên sự điều
khiển bôi trơn tương thích cho hộp truyền động. Khi lượng nhớt bôi trơn thấp thì
quạt sẽ bị trip.
Mỗi quạt được gắn 01 cảm biến do độ rung tại mỗi đế quạt để bảo vệ rung
cho quạt / hộp truyền động / động cơ. Tại hộp truyền động có gắn 01 công tắc do
áp suất nhớt để bảo vệ khi áp suất nhớt bôi trơn thấp.
c. Tổ hợp ống trao đổi nhiệt:
Tổ hợp ống trao đổi nhiệt gồm các thành Phầnsau:
 Ống có cánh : Ống có cánh là ống được quấn tròn chung quanh bằng
dãy cánh nhân tạo sự dẫn nhiệt cao giữa ống và cánh. ống được lắp bố trí dạng
xen kẻ. Bước cánh của ống hồi lưu không đồng nhất cho tất cả các ống.
 Tấm thép giữ ống.
Trang 297
 Ống góp và ống nối.

 Khung sườn.
 Số lượng bình ngưng : 01
 Kiểu : Làm mát trực tiếp bằng gió.
 Lưu lượng hơi vào bình ngưng : … tấn / giờ
 Áp suất hơi tại đầu vào bình ngưng: ….bar
 Nhiệt độ hơi đầu vào bình ngưng : …..0C
 Áp suất thiết kế : …..bar
 Số lượng quạt gió : …. Quạt
 Tổng công suất 12 quạt gió : ….KW
d. Hệ thống ống dẫn hơi:
Có nhiệm vụ dẫn hơi thoát từ turbine hơi hoặc từ đường nối tắt turbine hơi
để đưa về bình ngưng.
Hệ thống bao gồm đường dẫn hơi chính và các đường phân phối hơi vào
các dàn ống có cánh cửa bình ngưng.
Trên đường ống có đặt các thiết bị đo (nhiệt độ, áp suất) đọc tại chỗ và
truyền tín hiệu về DCS để kiểm soát và bảo vệ.
e. Hệ thống nước ngưng:
Hệ thống nước ngưng bao gồm:
- Các đường ống dẫn nước ngưng.
- Bồn nước ngưng.
- 02 bơm nước ngưng.
- Các van và các thiết bị đo lường, bảo vệ.
Nước ngưng tụ từ bình ngưng, giếng ngưng, ejector và nguồn nước bổ sung
vào lò được đưa vào bồn nước ngưng. Mực nước trong bồn nước ngưng được
điều chỉnh tự động liên tục nhờ thiết bị đo mực truyền tín hiệu về hệ thống điều
khiển (DCS). Khi mực bồn nước ngưng thấp, van nước cấp bổ sung sẽ tự động
mở để châm nước bổ sung vào bồn.
Nước từ bồn nước ngưng sẽ được một trong 02 bơm nước ngưng đẩy đến
bộ ngưng hơi Ejector rồi đi qua bộ ngưng tụ hơi chèn và bộ đo lưu lượng nước .
Sau bộ đo lưu lượng nước đường nước ngưng được chia làm 3 nhánh:
+ Đường nước tái tuần hoàn về bồn nước ngưng:
+ Đường nước xả tràn:
+ Đường nước cấp vào bộ khử khí / bồn nước cấp của lò:
Đường nước tái tuần hoàn có nhiệm vụ đưa một lượng nước quay về bồn
nước ngưng khi cần thiết (lớn nhất là 30%)
Đường nước xả tràn có nhiệm vụ xả một lượng nước thừa từ bồn nước
ngưng về bồn nước đã được xử lý qua van được điều khiển từ DCS nhằm giữ ổn
định mực nước trong bồn nước ngưng.
Đường nước cấp vào bộ khử khí thông qua van được điều khiển từ DCS
nhằm giữ ổn định mực nước trong bồn nước cấp để bổ sung vào các lò.
f. Hệ thống nước ngưng tụ trong đường ống: (Duct drain pot or
Hotwell)
Hệ thống xả nước ngưng tụ trong đường ống dẫn hơi thoát từ turbine gồm:
- Giếng nước ngưng:
- Bơm rút giếng nước ngưng:
- Đường ống dẫn và các thiết bị đo lường.
Trang 298
- Nước cấp bổ sung.

Nước ngưng tụ trong đường ống dẫn hơi thoát từ SteamTurbine (ST) và
nước ngưng tụ từ các đường xả của ST hoăc lượng nước cấp bổ sung cho lò hơi
được chảy vào giếng nước ngưng từ đây nước sẽ được 1 trong 2 bơm rút giếng
nước ngưng (được gọi là Bơm Hotwell hay bơm Duct Drainpot) rút chuyển về
bồn nước ngưng
Tại giếng nước ngưng có đặt các thiết bị kiểm soát mực nước với mục đích
điều khiển và bảo vệ. Tại đầu hút của bơm rút giếng nước ngưng có đặt lược chữ
Y để bảo vệ bơm.
- Nếu có đường nước cấp bổ sung thì khi mực nước thực tế trong bồn nước
ngưng thấp: van điều khiển nước bổ sung tự động mở theo tín hiệu từ DCS và
nước bổ sung sẽ đưa vào giếng nóng, khi mực nước ở giếng nóng đạt đến giá trị
đặt, 2 bơm giếng nóng sẽ tự khởi động đưa nước về bồn nước ngưng, 2bơm
giếng nóng sẽ tự động ngừng khi mực nước ở giếng nóng giảm đến giá trị đặt
- Nếu nước cấp bổ sung cho lò hơi cấp trực tiếp vào bồn nước ngưng thì
khi mực nước thực tế trong bồn nước ngưng thấp: van điều khiển nước bổ sung
tự động mở theo tín hiệu từ DCS và nước bổ sung sẽ đưa vào trực tiếp vào bồn
nước ngưng
g. Hệ thống rút khí tạo chân không bình ngưng:
Nhiệm vụ: Để rút khí trong bình ngưng tạo độ chân không cần thiết trong
bình ngưng trong suốt quá trình khởi động và vận hành chu trình hỗn hợp.
Thiết bị rút khí tạo chân không bình ngưng có 02 loại:
* Bơm rút rút khí khởi động :
* Ejector hơi :
- Bơm rút khí khởi động gồm 02 bơm vận hành song song (công suất 50%
mỗi bơm) được hoạt động trong quá trình khởi động chu trình hỗn hợp, có nhiệm
vụ rút khí ban đầu trong toàn bộ thể tích bình ngưng và ST đạt đến độ chân
không cần thiết. Bơm được dừng sau khi ejector hơi đã được đưa vàoVH ổn định.
- Ejector hơi gồm có 2 bộ, trong vận hành bình thường : 01 bộ làm việc và
01 bộ dự phòng, mỗi bộ ejector gồm có 2,3 tầng rút khí có nhiệm vụ rút khí duy
trì độ chân không cần thiết trong bình ngưng trong suốt quá trình vận hành của
chu trình hỗn hợp
- Van hơi động lực đi vào ejector được vận hành bởi động cơ điện (Hoặc
khí nén) với sự kiểm soát từ DCS.
- Van đầu rút khí của Ejector được vận hành bởi động cơ điện (Hoặc khí
nén) với sự kiểm soát từ DCS.
Hỗn hợp khí và hơi sau khi ra khỏi Ejector sẽ được đi vào bộ ngưng tụ. Sau
khi qua bộ ngưng tụ khí không ngưng tụ sẽ được thoát ra ngoài trời và hơi ngưng
tụ thành nước sẽ được chảy về bồn nước ngưng.
Mỗi Ejector hơi được trang bị bình ngưng kiểu bề mặt hơi được làm mát
bằng nước ngưng và được trở về bồn nước ngưng sau khi ngưng tụ.
2.2. Bình ngưng gải nhiệt bằng không khí – nước:
a. Bình ngưng:
Bình ngưng bao gồm:
- Các dàn ống có cánh tản nhiệt được liên kết bố trí theo dạng mái hình chữ
A.
Trang 299
- Mỗi dàn gồm cócác modules, mỗi modules gồm có các tổ hợp ống, mỗi tổ
hợp ống gồm có các ống có cánh tản nhiệt.
- Hơi nước đi bên trong ống và nước và gío được cưỡng bức đi bên ngoài
ống.
- Các quạt gió được kéo bởi động cơ điện thông qua hộp truyền động.
Dưới mỗi modules được lắp đặt 01 hệ thống phun nước và 01 quạt gió có
nhiệm vụ thổi cưỡng bức gió trời đi xuyên qua bề mặt bên ngoài các ống có cánh
tản nhiệt để sự ngưng tụ hơi nước bên trong ống được xảy ra.
b. Quạt gió – Bộ truyền động :
Động cơ dẫn động tạo nên gió làm mát cho tổ hợp ống. Quạt được đặt trên
đế quạt, quạt gió tạo nên gió cưỡng bức xuyên qua tổ hợp ống có cánh. Để giảm
đến tối thiểu tổn thất áp suất gió đầu vào người ta lắp đặt vòng hướng gió hình
chuông.
Mỗi hộp truyền động được trang bị công tắc áp suất nhớt để tạo nên sự điều
khiển bôi trơn tương thích cho hộp truyền động. Khi lượng nhớt bôi trơn thấp thì
quạt sẽ bị trip.
Mỗi quạt được gắn 01 cảm biến do độ rung tại mỗi đế quạt để bảo vệ rung
cho quạt / hộp truyền động / động cơ. Tại hộp truyền động có gắn 01 công tắc do
áp suất nhớt để bảo vệ khi áp suất nhớt bôi trơn thấp.
c. Tổ hợp ống trao đổi nhiệt:
Tổ hợp ống trao đổi nhiệt gồm các thành Phầnsau:
 Ống có cánh
 Tấm thép giữ ống.
 Ống góp và ống nối.
 Khung sườn.
 Ống có cánh là ống được quấn tròn chung quanh bằng dãy cánh nhân tạo
sự dẫn nhiệt cao giữa ống và cánh. ống được lắp bố trí dạng xen kẻ. Bước cánh
của ống hồi lưu không đồng nhất cho tất cả các ống.
 Số lượng bình ngưng : 01
 Kiểu : Làm mát trực tiếp bằng gió- nước.
 Lưu lượng hơi vào bình ngưng : … tấn / giờ
 Áp suất hơi tại đầu vào bình ngưng : ….bar
 Nhiệt độ hơi đầu vào bình ngưng : …..0C
 Áp suất thiết kế : …..bar
 Số lượng quạt gió : …. Quạt
 Tổng công suất 12 quạt gió : ….KW
* Tháp quạt
Nhằm đảm bảo vận hành các quạt hiệu quả, thiết kế sàn quạt sẽ được thực
hiện cẩn thận. Thông thường, tháp được cấu trúc bằng các tấm pa-nô FRP (nhựa
gia cố sợi thủy tinh) công nghiệp được bắt với nhau bằng bu-lông tại công trường
nhằm đảm bảo sự đồng tâm thực sự. Tháp được thiết kế với cửa vào loe ra nhằm
hỗ trợ dòng không khí êm dịu đi vào quạt.
* Tấm trao đổi nhiệt (loại tiếp xúc va đập)
Bề mặt trao đổi bay hơi là loại thanh chắn va đập tương ứng với chất lượng
nước.Thông thường, các thanh chắn là những bộ phận của lưới nhựa. Nước tuần
hoàn rơi xuống từ các vòi phun được cân chỉnh, va đập vào các thanh chắn và
dòng nước sẽ bị bắn ra tạo thành các giọt nước. Tiếp tục như vậy ở các tầng của
Trang 300
lưới, tác động này sẽ làm cho nước liên tục bị chia thành các giọt nhỏ tiếp xúc
với không khí, nhờ đó tối đa hoá bề mặt trao đổi nhiệt, nơi mà sự làm mát xảy ra.
Mỗi hệ lưới được thiết kế để có thể dễ dàng tháo ra và thay thế mà không bị hư
hỏng và có thể tiếp cận vào mọi bộ phận của tháp làm mát để kiểm tra kết cấu
hoặc bảo trì. Không gian đủ lớn giữa các thanh và bề mặt trơn nhẵn sẽ tránh cho
các tấm trao đổi nhiệt bị tắc cũng như sự bám dính của các sinh vật.
Thiết kế và bố trí riêng biệt của hệ lưới phụ thuộc vào kết quả của sự
nghiên cứu lâu dài và trên qui mô lớn của nhà sản xuất. Mọi thiết kế sẽ tối đa hoá
quá trình trao đổi nhiệt và mặt khác cũng tối thiểu hoá tổn thất áp lực của không
khí.
* Phân phối nước (máng)
Sự phân phối nước tối ưu phù hợp với tấm trao đổi nhiệt là bộ phận quan
trọng của đặc tính nhiệt. Nước sẽ được đưa vào thông qua các ống góp mặt đất,
van, ống lên được trang bị riêng biệt cho từng ngăn. Ống góp chính của ngăn bao
gồm một máng bê tông.
Các ống phân phối sẽ được lắp vào máng nhằm đảm bảo phân bố nước
đồng đều trên toàn bộ diện tích của tháp. Các ống con sẽ được lắp các vòi phun
không tắc. Thiết kế và lựa chọn vật liệu cẩn thận của toàn bộ hệ thống sẽ tránh rỉ
sét và tạo ra sự phân bố nước đồng đều cần thiết cho đặc tính nhiệt tốt. Theo tiêu
chuẩn, sự tự làm sạch yêu cầu áp lực nước tối thiểu 40 cm và tối đa 250 cm phía
trên đáy của vòi phun của ống phân phối. Áp lực này đã bao gồm áp lực bơm
thiết kế
* Bộ tách bụi nước (loại cánh): Bộ tách bụi nước, thường làm bằng PVC,
được cung cấp nhằm loại bỏ các giọt bụi nước trong không khí thoát. Bộ tách
bụi nước được lắp trên các pa-nô tháo lắp được.
* Bể: Bể bê tông cốt thép rất thông dụng đối với các ngăn và bao gồm một
sàn phẳng giới hạn bằng bốn tường thẳng đứng. Có thể bố trí các tường ngăn để
vận hành độc lập các ngăn. Chiều sâu của bể được xác định theo nguyên lý vận
hành rút ra từ thiết kế mạch thủy lực Sàn bể sẽ nghiêng ở điểm thấp nhất để có
thể thu gom bùn. Bể được mở rộng với hố bơm và trạm bơm và các bơm tuần
hoàn hệ thống nước làm mát chính .
d. Hệ thống ống dẫn hơi:
Có nhiệm vụ dẫn hơi thoát từ turbine hơi hoặc từ đường nối tắt turbine hơi
để đưa về bình ngưng.
Hệ thống bao gồm đường dẫn hơi chính và các đường phân phối hơi vào
các dàn ống có cánh cửa bình ngưng. Trên đường ống có đặt các thiết bị đo (nhiệt
độ, áp suất) đọc tại chỗ và truyền tín hiệu về DCS để kiểm soát và bảo vệ.
e. Hệ thống nước ngưng:
Hệ thống nước ngưng bao gồm:
- Các đường ống dẫn nước ngưng.
- Bồn nước ngưng.
- 02 bơm nước ngưng.
- Các van và các thiết bị đo lường, bảo vệ.
Nước ngưng tụ từ bình ngưng, giếng ngưng, ejector và nguồn nước bổ sung
vào lò được đưa vào bồn nước ngưng. Mực nước trong bồn nước ngưng được
điều chỉnh tự động liên tục nhờ thiết bị đo mực truyền tín hiệu về hệ thống điều
Trang 301
khiển (DCS). Khi mực bồn nước ngưng thấp, van nước cấp bổ sung sẽ tự động
mở để châm nước bổ sung vào bồn.
bộ ngưng hơi Ejector rồi đi qua bộ ngưng tụ hơi chèn và bộ đo lưu lượng nước.
Sau bộ đo lưu lượng nước đường nước ngưng được chia làm 3 nhánh:
nước ngưng khi cần thiết
f. Hệ thống nước làm mát chính:
f.1. Các bơm nước làm mát chính:
Trạm bơm nước làm mát chính sẽ được bố trí như phần mở rộng của bể
chứa nước làm mát với dạng hố bơm hở. Phầnnày được thiết kế để đặt các bơm
nước làm mát chính; các yêu cầu khoảng cách của các bơm phụ trợ cũng sẽ được
xem xét. Mức đáy sàn của hố bơm phải cho phép bố trí đủ ngập cho loại bơm
trục đứng được xem xét cho nhà máy điện.
Thiết kế bơm sẽ được dựa trên loại dòng hướng trục có vỏ bơm dạng ống
đặt trong hố bơm ướt kiểu đứng. Ống đầu ra của bơm sẽ ở trên cao độ sàn của
bơm.
Quá trình vận hành bơm an toàn và tin cậy sẽ được bảo đảm nhờ các trạng
thái dòng đồng nhất, thẳng và không thay đổi từ bể cho đến cửa miệng phễu hút
của bơm. Đặc biệt, vận tốc của dòng chảy vào hố bơm sẽ được duy trì thấp.
Đối với các bơm nước làm mát chính, các tiêu chí sau sẽ được xem xét:
- Tổng lưu lượng định mức: …..m3/s
- Bố trí bơm hệ thống nước làm mát chính: 2 x 50%
- Lưu lượng định mức của mỗi bơm: …m3/s
- Đường kính định mức của đường ống dẫn nước: …mm
f.2. Đường ống nước làm mát chính:
Đường ống nước làm mát chính có đường kính tối thiểu để duy trì tối thiểu
vận tốc của dòng chảy (m/s). Tùy thuộc vào thiết kế chi tiết của hệ thống,.
Đường kính của đường ống sau các bơm nước làm mát chính sẽ tùy thuộc
vào đường kính ống đầu ra của bơm. Đường kính của đường ống vào và ra khỏi
bình ngưng sẽ được lựa chọn theo đường đầu ống của bình ngưng.
Kích thước này cũng được xem xét cho các van một chiều kết hợp được bố
trí sau từng đầu ống ra của bơm với điều kiện là lưu lượng được xác định tương
ứng. Do nước có tính ăn mòn, vật liệu nhựa (lpastic) gia cố sợi thủy tinh (GRP)
và/ hoặc thép lót cao su sẽ được sử dụng cho các đường ống có đường kính nhỏ
hơn. Trong gian máy chính đoạn đi nổi, cùng một loại vật liệu cũng sẽ được sử
dụng cho đường ống lớn hơn. Đối với đường kính ống lớn và đường ống dẫn
nước đi ngầm trong mương ống bêtông sẽ được sử dụng (loại Bonna hoặc tương
Trang 302
đương). Đối với vỏ của các van chính, các bộ lọc và lưới làm sạch ống bình
ngưng của hệ thống nước làm mát chính, vật liệu thép lót cao su sẽ được sử dụng.
Sau các bơm nước làm mát chính, sẽ lắp đặt các đoạn phân nhánh đôi trước và
sau bình ngưng.
f.3. Hệ thống tháp làm mát:
a) Bố trí và thiết kế hệ thống:
Các tháp làm mát cưỡng bức với cấu hình ngăn quạt chung sẽ được lắp
đặt. Số liệu thiết kế được tổng kết như sau:
Lưu lượng nước tuần hoàn: ….. m3/h (xem chi tiết từng tổ máy)
Nhiệt độ nước nóng (đầu vào): ……..VD 45 °C
Nhiệt độ nước nguội (đầu ra): ………VD.33 °C
Nhiệt độ bầu khí ẩm thiết kế: ……….VD 25 °C
Độ ẩm tương đối: 85.17 % (tương ứng với nhiệt độ bầu khí ẩm thiết kế)
Tổn thất do nước cuốn theo (% lưu lượng tuần hoàn): VD: 0.0005 %
Tổn thất do bay hơi (thiết kế) ……..VD: 1.61 %
Áp lực gió thiết kế (cho kết cấu): ……….VD: 1.00 kN/m²
Áp suất khí quyển: 1’010.00 mbar
Cấu hình: thẳng hàng / hai đầu khép kín
b) Mô tả chung về các tháp làm mát cưỡng bức:
Các tháp kiểu ngăn quạt sẽ là loại ngược dòng.
Gió sẽ được hút vào từ đầu gió vào ở Phầndưới của tháp, chuyển động theo
chiều thẳng đứng qua tấm nền trên luồng chảy của nước và được xả vào khí
quyển với vận tốc cao. Thiết kế nhiệt và kết cấu và việc lựa chọn vật liệu sẽ được
dựa trên các yêu cầu nhiệt độ vào/ ra của tổ máy .
Toàn bộ kết cấu, bao gồm các tường ngoài, tấm sàn để quạt và các vách
ngăn sẽ được thiết và lắp đặt với vật liệu bêtông gia cường phù hợp với các yêu
cầu đặc trưng và các điều kiện nước làm mát ở địa điểm.
Để bảo đảm vận hành hiệu quả các quạt, sẽ trang bị ống thông của quạt
được thiết kế cẩn trọng. Ống thông quạt sẽ được trang bị cửa vào loe ra để tạo
nên dòng không khí đều thoát vào khí quyển.
Bề mặt trao đổi bay hơi thường sẽ là loại thanh chắn tia phun phù hợp với
chất lượng nước ở mỗi nơi lắp đặt máy .
Thông thường, các thanh chắn tia phun sẽ được tổ hợp từ các phần của các
lưới. Mỗi lưới sẽ được thiết kế để tháo ra dễ dàng và sẽ cho phép thay thế mà
không gây hư hỏng, ngoài ra có thể dễ dàng tiếp cận đến tất cả các phần của tháp
làm mát để kiểm tra kết cấu hoặc bảo trì. Cần có đủ khoảng cách giữa các thanh
và bề mặt phải nhẵn để ngăn hiện tượng tắc tấm nền cũng như sự phát triển của
các sinh vật. Thiết kế sẽ tối đa hiệu quả truyền nhiệt, mặt khác phải tối thiểu các
lượng giảm áp không khí.
c) Phân bố nước (máng dẫn)
Để đạt được các hiệu suất nhiệt cao, Các thiết bị khử nước cuốn theo sẽ
được trang bị để ngăn các hạt nhỏ của nước cuốn theo gió ra ngoài không khí.
Các thiết bị khử này sẽ được lắp thành các panen có thể tháo rời được. Các tổn
thất nước tuần hoàn phải được hạn chế tối thiểu.
e) Các quạt
Trang 303
Mỗi ngăn của tháp sẽ được lắp một quạt dòng hướng trục. Các cánh quạt có
dạng phát triển về mặt khí động học sẽ được thiết kế để bảo đảm vận hành không
gây tiếng ồn. Các cánh sẽ điều chỉnh được bằng tay.
f) Các hộp số
Các quạt sẽ được truyền động bằng các hộp số giảm kép vuông góc có dạng
xoắn hình côn. Các hộp số sẽ được gắn ở tâm của vỏ quạt và ống nối ngoài của
quạt sẽ được lắp trực tiếp trên trục thẳng đứng phát động tốc độ thấp. Truyền
động bánh răng sẽ được thiết kế để đem lại hệ số làm việc liên tục tối thiểu bằng
2.0 căn cứ theo tiêu chuẩn và Quy định kỹ thuật liên quan.
Các trục truyền động sẽ có dạng trục mềm. Chúng sẽ được chế tạo bằng vật
liệu phức hợp và được lắp các khớp nối mềm làm bằng thép không gỉ.
g) Các động cơ và các đường dầu bôi trơn
Toàn bộ các động cơ thường sẽ là các động cơ cảm ứng lồng sóc và là loại
trục phát động nằm ngang gắn trên đế. Các động cơ sẽ được bố trí ngoài các ống
thông quạt ở phía trên sàn đặt quạt.
Tất cả các đường bôi trơn và thông hơi được kéo dài từ các hộp số qua ống
thông của quạt sao cho toàn bộ công tác bảo dưỡng, kiểm tra thường xuyên có
thể được thực hiện mà không cần phải vào bên trong tháp.
Để căn chỉnh một cách hợp lý hộp giảm tốc và động cơ, trên kết cấu bêtông
sẽ trang bị một “tấm nền” hay “đế” cho từng hạng mục.
Mỗi bộ truyền động quạt sẽ được lắp một thiết bị cắt cảm nhận độ rung
chỉnh định trước bằng tay, đặt trên hộp số và được bảo vệ khỏi hiện tượng vận
hành bất thường.
h) Phương tiện tiếp cận (thang và ngăn cầu thang)
Sàn quạt sẽ dễ dàng tiếp cận được nhờ một thang và một ngăn cầu thanh.
Tất cả các thang được thiết kế và lắp đặt theo các tiêu chuẩn và quy phạm quốc tế
chính. Ngoài ra, lan can (tay vịn) cũng được bố trí quang chu vi của sàn quạt và
dọc cầu thang. Việc tiếp cận bên trong từng ngăn của tháp sẽ được thực hiện nhờ
một cửa nắp ở sàn quạt và một cái thang dẫn xuống cao độ đặt thiết bị khử nước
cuốn theo để kiểm tra các bộ phận bên trong tháp làm mát.
i) Bể chứa nước của tháp
Bể chứa bằng bêtông cốt thép là bể chung cho tất cả các ngăn vào gồm có
một tấm bêtông phẳng kéo dài qua bốn bức tường thẳng đứng. Nó có thể gồm các
vách ngăn nhỏ để các ngăn của tháp có thể vận hành độc lập. Độ sâu của bể sẽ
được xác định theo quan điểm vận hành và là kết quả của thiết kế mạng thủy lực
do Nhà dự thầu/ Nhà thầu thực hiện (độ sâu 1.5 m sẽ được xem là cơ sở, tuy
nhiên sẽ được xác nhận lại trong giai đoạn thiết kế chi tiết của Nhà thầu). Sàn của
bể sẽ nghiêng ở điểm thấp nhất để tạo thành một hố xả bùn. Bể sẽ được kéo dài
đến hố bơm và nhà trạm bơm của các bơm nước tuần hoàn.
k, Hệ thống làm sạch ống bình ngưng
Hệ thống làm sạch ống bình ngưng sẽ được lắp đặt như Phầnmô tả sau đây.
Nhờ hệ thống làm sạch ống bình ngưng mà các bi xốp sẽ được phun vào
các đường ống nước làm mát ở trước bình ngưng. Các bi sẽ được chuyển qua các
ống bình ngưng nhờ tốc độ của nước tuần hoàn trong hệ thống. Sau khi ra khỏi
bình ngưng, các bị sẽ được thu hồi ở các lưới và được tái tuần hoàn đến đầu vào
bình ngưng sau khi sàng lọc và loại các bi bị hao mòn. Một hệ thống đếm bi trực
tuyến sẽ được tích hợp.
Trang 304
Hệ thống làm sạch ống bình ngưng sẽ loại trừ các rủi ro do ăn mòn, tắc
nghẽn, đóng cặn và bám dính ở các ống của bình ngưng ở các tấm của bộ trao đổi
nhiệt. Hệ thống làm sạch ống bình ngưng sẽ gồm Phầnsàng lọc, bơm tái tuần
hoàn bi, bộ phun và thu gom bi, hệ thống đếm và tủ điều khiển.
Bộ lọc các mảnh vụn riêng biệt có thể được lắp đặt ở chu trình chính ở
đoạn trước khi vào bình ngưng,
Điều khiển hệ thống làm sạch ống bình ngưng sẽ được thực hiện nhờ bộ
điều khiển lôgic lập trình được. Bộ điều khiển có chức năng vận hành, điều khiển
và giám sát hệ thống làm sạch ống bình ngưng. Nhờ một công tắc chọn ở tủ điều
khiển mà các chế độ vận hành sau có thể được chọn:
- Bằng tay; Tự động tại chỗ; Tự động từ xa
m, Các van bình ngưng và các van đầu đẩy của bơm
Các van bình ngưng của hệ thống nước làm mát chính sẽ là loại van bướm.
Chúng được trang bị các bộ truyền động bằng điện.
Trong quá trình vận hành bình thường, các van sẽ mở hoàn toàn, sự tiết lưu
lưu lượng nước làm mát là không được phép. Các van bình ngưng cho phép đóng
từng ngăn của bình ngưng để bảo trì hoặc sửa chữa.
Máy phát Turbine cũng có thể vận hành chỉ với một ngăn bình ngưng hoạt
động nhờ cách ly ngăn kia bằng các van bình ngưng.
Các van đầu đẩy bơm nước làm mát chính sẽ là các van một chiều và van
ngắt kết hợp (loại van đóng kết hợp). Chúng sẽ được trang bị một bộ truyền động
điện hoặc thủy lực cũng như một bộ điều chỉnh thủy lực.
Khi khởi động các bơm nước làm mát chính, chúng mở theo các bước để
các bơm nước làm mát chính luôn vận hành ở dải cho phép. Nếu các bơm nước
làm mát chính được ngắt, các van sẽ đóng sao cho hiện tượng nước va đập được
hạn chế ở mức độ cho phép và tránh hiện tượng chảy ngược nhờ thực hiện quy
tắc đóng đặc trưng. Quy tắc đóng và trình tự mở xác định sẽ dựa trên kết quả
nghiên cứu thủy lực. Trong quá trình vận hành bình thường, các van sẽ mở hoàn
toàn.
n, Các yêu cầu thủy lực đối với nước làm mát
Lưu lượng của hệ thống nước tuần hoàn mạch kín sẽ được kiểm soát nhờ
hoạt động của các bơm nước làm mát chính.
Các bơm nước làm mát chính sẽ nâng nước làm mát từ cao độ ở đầu hút
của bơm trong bể của tháp làm mát đến cao độ đầu vào tháp làm mát. Ngoài cột
áp nâng, các bơm phải bơm nước làm mát vào hệ thống làm mát trong khi phải
khắc phục các tổn thất áp lực liên quan (ma sát) dọc theo đường ống. Ngoài tổn
thất ma sát theo đường ống, phần lớn các tổn thất ma sát sinh ra ở bình ngưng do
thiết kế đặc trưng của bình ngưng. Các tổn thất cột áp khác do hệ thống gây ra
như ở các van đóng kết hợp, các bộ lọc, các ống khuỷu và các đoạn chuyển tiếp
trong hệ thống đường ống. Ngoài ra, giá trị cột áp nhất định sẽ được yêu cầu ở
trước các vòi phun tháp làm mát để bảo đảm phân bố an toàn nước qua các khu
vực của tháp làm mát.
Với mục đích xác định điểm vận hành hoặc tổng cột áp của các bơm hệ
thống nước làm mát chính Nhà chế tạo sẽ kiểm tra cẩn thận các đặc tính của hệ
thống được trình bày bởi đường đặc tuyến cột áp hệ thống làm mát trong giai
đoạn thiết kế chi tiết và thực hiện nghiên cứu thủy lực.
Trang 305
Yêu cầu cơ bản để xác định là mặt cắt dọc của hệ thống tuần hoàn cung cấp
các chi tiết như chiều dài đường ống, các điểm cao và thấp cũng như các mức
nước tương ứng trong hố bơm nước làm mát chính. Cũng cần phải nhận biết
građien thủy lực tương ứng với các hệ số xác định và các lưu lượng sau cùng do
Nhà thầu thiết lập và khẳng định trong giai đoạn thiết kế kỹ thuật. Để duy trì các
trạng thái áp suất dương trong hệ thống tuần hoàn cần phải bố trí mức đỉnh của
buồng nước của bình ngưng thấp hơn cao độ nước ở đầu vào tháp làm mát. Cao
độ buồng nước trên cao độ nước đầu vào tháp làm mát sẽ gây ra các građien âm
và tùy thuộc vào cấu hình xác định mà hệ thống rút chân không cũng có thể yêu
cầu. Thiết kế chi tiết của Nhà thầu sẽ tránh các điều kiện không thích hợp này.
Bảo vệ khỏi các tình trạng áp suất và lưu lượng quá mức trong quá trình
ngừng các bơm nước làm mát chính sẽ được trang bị các bảo vệ áp suất, lưu
lượng... Trường hợp xấu nhất được xem xét là khi ngừng đột ngột hai bơm nước
làm mát chính do hỏng nguồn cung cấp điện.
Trước tiên, các dao động áp suất dương cũng như âm sẽ được làm tắt dần
nhờ quy tắc đóng van đóng kết hợp được bố trí ở đầu đẩy của các bơm nước làm
mát chính. Các phương án khác là các ống đo áp (standpipes) và các van thông
khí. Độ lớn của các tình trạng lưu lượng và áp suất không ổn định sẽ tùy thuộc
vào hiệu suất thủy lực của các bơm nước làm mát chính
Để xác định một hệ thống nước làm mát chính tối ưu phải thực hiện
phân tích toàn bộ hệ thống và tính toán cẩn trọng trong giai đoạn thiết kế
chi tiết.
l, Hệ thống xả nước thải từ tháp làm mát
Nước thải từ hệ thống nước tuần hoàn sẽ được hiểu là nước xả từ tháp làm
mát. Xét về chất lượng nước và các tổn thất bay hơi và tổn thất nước cuốn theo ở
các tháp làm mát. Các hệ số nồng độ thích hợp sẽ được duy trì nhờ giữ lượng cho
phép tối đa muối và chất lơ lửng trong nước tuần hoàn.
Áp suất đủ lớn ở đầu đẩy của bơm sẽ được tạo ra nhờ áp suất hệ thống tuần
hoàn do xả tháp sẽ được trích từ đầu đẩy của bớm nước làm mát chính trước bình
ngưng. Tuy nhiên, một phương án khác có thể được xem xét là xả nước trích ra
từ sau bình ngưng .
Mặc dù nước xả tháp làm mát không gây nghiêm trọng về mặt nhiệt độ
(nước xả từ đầu được làm mát của tháp làm mát) và về mặt đặc tính của nước, kết
cấu xả sẽ được lựa chọn sao cho tránh được hiện tượng tái tuần hoàn vào nước
cấp bổ sung lấy vào. Liên quan đến kết cấu xả nước xả từ tháp làm mát ra ngoài
môi trường, một bể chứa sẽ thu gom lại. Bể chứa sẽ tạo “xử lý tĩnh” nước xả tháp
nhờ thu gom các chất lơ lửng và thông thoáng nước nhờ đập tràn khử clo còn lại
và các chất lỏng châm khác.
J, Hệ thống lấy nước và xả nước
Nước làm mát thường được lấy từ sông, xử lý sơ bộ hoặc lấy từ hệ thống
nước thủy cục Cửa lấy nước làm mát bổ sung và các thiết bị làm sạch và đầu xả
thải nước xả lò sẽ được đặt ở nơi vận hành thuận tiện nhất.
Nếu lấy ở sông Nhà trạm bơm nước làm mát bổ sung sẽ được bố trí bên
trong hoặc ngoài nhà máy điện cũng như toàn bộ hệ thống nước làm mát chính
và các phần khác của hệ thống cấp nước làm mát bổ sung nhưng vẫn phải đảm
bảo hiệu quả và thích hợp trong công tác lắp đặt, sửa chữa và vận hành.
Trang 306
Hệ thống làm sạch ống bình ngưng sẽ được đặt ở nơi vận hành thuận tiện
nhất.
11.2. CÁCH KIỂM TRA VÀ SỬA CHỮA:

1. Kiểm tra chức năng :
* Các chi tiết của thiết bị:
Tất cả các chi tiết của thiết bị như mô tơ điện, quạt, cơ cấu dẫn động, bơm,
thiết bị rút khí và thiết bị đo lường & điều khiển phải được kiểm tra và vận hành
theo chỉ dẫn vận hành và sửa chữa của nó (kiểm tra hướng quay, đo cường độ
dòng điện, chỉnh công tắc giới hạn, châm nhớt vào hộp truyền động, bôi mỡ...).
Kiểm tra chức năng cũng được thực hiện sau công tác sửa chữa và thao tác
trên cáp điện hoặc cơ cấu chuyển mạch.
Lưu ý : Trước khi khởi động quạt, phải bảo đảm rằng không có vật nào
có thể va chạm với quạt và cánh quạt không chạm vào vòng hướng gío. quạt
được lắp đặt theo cẩm nang của nhà sản xuất, được kiểm tra và không có rung
động lúc vận hành (trong giới hạn dung sai) Role bảo vệ mô tơ điện được hiệu
chỉnh theo dòng khởi động.
* Mực nước trong bồn
Bồn nước ngưng được làm đầy với nước đã xử lý tại mực cao hơn “mực
thấp 1”, đúng hơn là mực vận hành bình thường.
* Bơm nước ngưng chính / bơm giếng nóng
Bơm được mồi với nước ngưng, loại khí và sẵn sàng vận hành.
* Tẩy rửa ống và tổ hợp trao đổi nhiệt.
Lần đưa hơi đầu tiên vào bình ngưng tạo nên hiệu quả làm sạch bên trong
đường ống và tổ hợp trao đổi nhiệt. Chất bẩn - chủ yếu là ôxit sắt – được tẩy ra
khỏi hệ thống. Nước ngưng chứa chất bẩn phải được xả khỏi chu trình bằng cách
xả nước ngưng qua đường xả và thay thế bởi nước châm lò sạch.
Lưu ý : Trong mọi tình huống, phần thiết bị dành cho hơi. Thí dụ ống hơi
thoát hoặc ống phân phối hơi trên đỉnh của tổ hợp ống, không được rửa bằng
nước. Các bộ phận này tính toán chỉ dành cho hơi và ở trạng thái tĩnh không thể
chịu đựng được tải của nước. Chỉ các Phầncủa thiết bị chứa nước ngưng có thể
tẩy rửa bằng nước (bồn nước ngưng và ống).
Trong trường hợp chạy thử nghiệm lần đầu, qui trình rửa hơi (rửa nóng)
thường kết thúc sau 6 đến 24 giờ vận hành đầy tải. Lúc chạy thử nghiệm lại, thời
gian của qui trình tẩy rửa sẽ giảm đến khoảng 3 đến 6 giờ. Thời gian rửa nóng
phụ thuộc chủ yếu vào kích cỡ của bình ngưng và công suất hơi. Kinh nghiệm
cho thấy rằng tải hơi tối thiểu 70% công suất thiết kế cũng đủ cho tiến trình.
Khi nguồn nước châm lò quá ít cho qui trình để thực hiện tiến trình rửa
liên tục (rửa nóng). Điều này được làm theo cách gián đoạn. thiết bị sẽ được khởi
động và tăng công suất hơi đến giá trị thiết kế. Tùy theo nguồn nước châm lò mà
qui trình tẩy rửa được kéo dài. Trước khi cạn nguồn nước, phải ngừng máy. Chu
trình rửa lặp lại bao nhiêu lần tùy theo vài thông số. Kinh nghiệm cho thấy rằng
kết quả tốt có thể đạt được sau 5 đến 10 lần chạy máy.
Bộ lọc trên đường hút nước ngưng và bơm xả đọng cũng như bồn phải
được rửa tùy theo nhu cầu sau khi “RỬA NÓNG”
Trang 307
* Qui trình rửa nóng (rửa bằng hơi) bình ngưng.

Rửa nóng nghĩa là rửa trước bình ngưng để hầu hết cặn bẩn được rửa
sạch. Sau khi rửa nóng, rửa lần cuối toàn bộ hệ thống nước ngưng và hơi được
thực hiện trong vận hành by pass Turbine trước khi chất lượng nước ngưng đạt
yêu cầu để vận hành Turbine.
* Làm ngập ống
Đầu tiên trước khi đưa hơi vào, lắp ống xả tạm ngay trước đầu vào bồn
nước cấp. ống xả được làm ngập trong bể xả theo nhu cầu chân không. vì thế
chất bẩn chính được xả vào bể xả trước khi vận hành by pass, không xả vào bồn
nước ngưng và hệ thống nước ngưng.
Mẫu nước ngưng được lấy tại điểm có để lỗ.
“Rửa nóng” tạm thời cùng với xả toàn bộ nước ngưng thực hiện bình
thường trong khoảng từ 6 đến 24 giờ. Sau đự, thực hiện vận hành by pass
Turbine bình thường và nước ngưng được dẫn vào lò hơi. Gặn lọc nước ngưng
tiếp theo, cần thiết để đạt chất lượng nước ngưng cuối cùng, có thể được thực
hiện sau đường nước ngưng. Kết quả là suất hao nước ngưng thấp hơn so với qui
trình rửa nóng.
2. Các hạng mục cần hoàn tất trước khi khởi động:
1. Kiểm tra chỉnh tất cả các van thao tác bằng tay theo bảng trên
2. Mực nước trong bồn nước ngưng đã được châm ở mức bình thường
(50% chiều cao bồn).
3. Bơm nước ngưng đã sẵn sàng vận hành:
+ Bơm đã được mồi nước
+ Chọn chức năng điều khiển bơm số 1 hoặc số 2 ở vị trí : AUTO.
4. Chọn chức năng điều khiển bơm giếng nóng vị trí : AUTO
5. 02 bơm rút khí sẵn sàng vận hành.
6. 02 bộ Ejector hơi sẵn sàng vận hành.
7. Các động cơ quạt gió và nhóm chức năng sẵn sàng vận hành.
8. Chọn chức năng điều khiển các van đóng mở bằng động cơ ở vị trí:
AUTO.
- Van điều khiển lưu lượng nước tái tuần hoàn
- Van điều khiển lưu lượng đường nước tràn
- Van điều khiển nước châm lò
3. Trình tự khởi động nói chung:
Quy trình khởi động bình ngưng được kết hợp với đặc tính kỹ thuật của
khởi động Turbine và lò hơi, nó là những thiết bị đi đầu trong nguyên lý khởi
động Nhà máy. Vì thế dưới đây chỉ đưa ra các gợi ý chung và qui trình khởi động
cụ thể bình ngưng được mô tả trong mục khởi động Nhà máy. Các bước chính là:
* Khởi động nhóm chức năng của bơm nước ngưng chính và bơm
bình xả đọng:
Nhóm chức năng điều khiển vận hành bơm. Khởi động bơm nước ngưng
chính cũng có thể thực hiện sau khi khởi động xong hệ thống rút khí, nếu không
cần nước ngưng để châm hoặc chèn.
* Đưa hơi chèn vào Turbine
Trước khi khởi động hệ thống rút khí, phải chèn Turbine bằng hơi để tránh
rò rỉ không khí quá lớn vào hệ thống ngưng tụ. Bởi vì lúc này cần nước ngưng
Trang 308
làm mát cho bình ngưng hơi chèn hoặc để phun làm mát hơi chèn, bơm nước
ngưng chính phải được khởi động.
* Rút khí trong lúc khởi động
Tạo chân không luôn luôn là bước đầu tiên trong lúc khởi động bình
ngưng, khí lọt vào (không khí) phải được rút khỏi toàn bộ hệ thống từ Turbine
đến bồn nước ngưng bằng thiết bị rút khí.
* Rút khí trong lúc khởi động hoàn tất
Sau khi rút khí trong lúc khởi động đã hoàn tất có thể đưa một lượng hơi
vào bình ngưng
* Rút khí hoàn tất (chân không đạt đến giá trị cuối cùng)
- Bình ngưng sẵn sàng cho tất cả các phương thức vận hành, khi hệ
thống đã đạt được độ chân không cuối cùng. Sự chuyển đổi thiết bị rút khí từ
tạo nên sang duy trì thực hiện theo chức năng của đo lường & điều khiển.
* Đưa hơi lần đầu
Sau khi đưa hơi lần đầu vào bình ngưng, áp suất sẽ tăng. Tăng là do
lượng khí tồn đọng trong hệ thống và sau đó sẽ giảm. Không nên khởi động
quạt tại đỉnh áp suất.
* Khởi động quạt
Khởi động quạt khi hơi đạt đến tổ hợp ống trao đổi nhiệt, nó hiển thị bởi
nhiệt độ đo được trong ống hồi lưu (ống gom nước ngưng) hoặc bởi nhiệt độ trên
đường rút khí. Đối với trình tự chính xác khởi động quạt, tham khảo mô tả đo
lường &điều khiển và biểu đồ cấu hình các bước của quạt
4. Kiểm tra định kỳ; Giám sát thường xuyên:
4.1. Nhiệt độ:
Để bảo đảm vận hành kinh tế Nhà máy và tránh hư hỏng do đóng băng,
nếu nhiệt độ không khí môi trường thấp hơn +2 0C, phải quan tâm đặc biệt để
tránh sự tái lạnh nước ngưng (tối đa 5-80C). Vì lý do này, cả hai nhiệt độ hơi và
nước ngưng phải được kiểm tra định kỳ. Vận hành thiết bị tốt ngụ ý rằng đầu
dưới của tất cả tổ hợp ống là ấm. Chạm vào ống rút khí (nó phải ấm) bạn sẽ biết
khí thừa được rút tốt hay không. Tốc độ của từng quạt riêng không được khác
hơn là một bước nghĩa là không có quạt nào chạy hết tốc độ trong khi cái kia
đang đứng yên và ngược lại. hoặc tháp giải nhiệt làm việc không đều
4.2. Áp suất:
Trong mùa lạnh, áp suất tối thiểu không được thấp hơn mức tối thiểu đã
nêu, trong trường hợp áp suất tăng đột ngột mà không có thay đổi về lưu lượng
hơi, nhiệt độ không khí làm mát và bật tắt quạt, phải theo dõi chỉ dẫn đặc biệt
trong chương “Các trường hợp bất bình thừơng”
4.3. Hệ thống nước ngưng:
Mực nước trong bồn nên được theo dõi cẩn thận để phòng ngừa bơm
chạy khô hoặc Nhà máy tràn ngập nước. (Kiểm tra chức năng của hệ thống điều
khiển đầu đẩy / trở về). Phải kiểm tra và làm sạch định kỳ bộ lọc trên đường hút
của bơm.
4.4. Tổ hợp ống trao đổi nhiệt:
Tùy theo độ ô nhiễm của môi trường, cặn bẩn sẽ xuất hiện trên cánh của
ống sau một thời gian vận hành. Vì thế, nó có thể giảm hiệu suất của thiết bị đáng
kể. Trong hầu hết các trường hợp, các cặn bẩn này có thể được rửa sạch hoàn
toàn theo thiết kế của ống bằng khí nén hoặc nếu không được – bằng nước phun.
Trang 309
Thông tin về qui trình có thể lấy từ nhà sản xuất (xem “Hệ thống làm sạch ống có
cánh”
4.5. Hệ thống giải nhiệt bằng nước:
Tùy theo độ ô nhiễm của môi trường, cặn bẩn sẽ xuất hiện trên cánh của
ống sau một thời gian vận hành. Vì thế, nó có thể giảm hiệu suất của thiết bị đáng
kể. Thông tin về qui trình có thể lấy từ nhà sản xuất (xem “Hệ thống làm sạch
ống có cánh” Điều quan trọng là hệ thống chân không của bình ngưng phải được
bảo vệ tối đa khỏi bị lọt khí ồ ạt. sự gia tăng của khí không ngưng tụ dễ dàng
nhiễu loạn bình ngưng và dẫn đến:
- Giảm hiệu suất thiết bị
- Nồng độ oxy gia tăng trong nước ngưng
- Đóng băng nước ngưng trong mùa lạnh khi nhiệt độ môi trường <+20C
Độ kín của hệ thống ngưng tụ phải được kiểm tra định kỳ. Phải loại trừ rò
rỉ tìm thấy trong hệ thống càng nhanh càng tốt. Để phát hiện các rò rỉ như thế, áp
dụng các phương pháp sau:
- Thử siêu âm tổ hợp ống, ống....
- Dùng máy dò rò rỉ khí.
- Thử bằng áp suất 0,5bar, nếu cần thiết (tham khảo áp suất thiết kế)
4.6. Kiểm tra thường xuyên:
* Hàng ngày :Vận hành viên ghi thông số hàng giờ theo bảng in
- Nhiệt độ nước ngưng (= với nhiệt độ tại đầu dưới của ống ngưng tụ)
- Nhiệt độ nước làm mát bình ngưng
- Nhiệt độ của bộ rút khí (bằng với nhiệt của tổ hợp ống hồi lưu) (trong
cả các trường hợp, nhiệt độ phải gần với nhiệt độ ngưng tụ, nghĩa là nhiệt độ hơi
thoát).
* Hàng tuần: Kiểm tra nhiệt độ vận hành của động cơ quạt, động cơ bơm
* Hàng tháng:
- Thử nghiệm phá chân không hệ thống.
- Kiểm tra mức nhớt trong hộp truyền động, tình trạng nhớt và độ kín.
* Nửa năm: Kiểm tra chức năng của công tắc ngắt rung động.
* Hàng năm:
- Thay nhớt trong hộp truyền động, chỉ dùng nhớt đúng chủng loại
- Làm sạch hộp truyền động, cánh quạt và động cơ quạt.
- Làm sạch tháp giải nhiệt.
- Kiểm tra hỏng cánh quạt. Kiểm tra bước quạt.
- Kiểm tra các bulông trên quạt, bộ truyền động và động cơ. Dùng môment
đúng. Kiểm tra lớp sơn phủ bảo vệ chống rỉ.
* Thiết bị phụ .
Phải theo sát với những khoảng bảo trì định kỳ trong chỉ dẫn tương ứng.
12. BƠM NGƯNG, BƠM TUẦN HOÀN, BƠM NƯỚC CẤP: Cấu tạo;
cách kiểm tra và sửa chữa:
12.1. CẤU TẠO:
A. BƠM NGƯNG:
I. Nhiệm vụ và nguyên lý làm việc:
a. Nhiệm vụ.
- Cung cấp nước cho hệ thống các lò thu hồi nhiệt
Trang 310
- Cung cấp nước cho các hệ thống khác như ;

+ Phun giảm ôn hơi quá nhiệt hệ thống Bypass.
+ Phun giảm ôn cho chóa thoát Turbine hơi.
+ Phun giảm ôn hơi chèn Turbine hơi.
b. Nguyên lý làm việc
bộ ngưng hơi Ejector rồi đi qua bộ ngưng tụ hơi chèn và bộ đo lưu lượng nước và
đi đến các bộ gia nhiệt nước ngưng trở ra đến cấp nước cho bồn khử khí/nước
cấp. Sau bộ đo lưu lượng nước đường nước ngưng được chia làm 3 nhánh:
nước ngưng khi cần thiết.
Tại đầu thoát của bơm được trích ra để cung cấp cho các hệ thống phụ trợ:
+ Phun giảm ôn hơi quá nhiệt hệ thống Bypass.
+ Phun giảm ôn cho chóa thoát Turbine hơi.
+ Phun giảm ôn hơi chèn Turbine hơi.
II. Cấu tạo Bơm nước ngưng:
Các bơm nước ngưng sẽ được bố trí cạnh bình ngưng. Công suất bơm và
cột áp đẩy kết hợp phải đáp ứng lượng nước ngưng ở mọi điều kiện vận hành của
nhà máy điện Turbine khí hỗn hợp. Các bơm phải có khả năng vận hành giữa lưu
lượng thiết kế và công suất lưu lượng tối thiểu theo yêu cầu của chu trình hơi/
nước.
Bơm phải vận hành thỏa đáng, không bị khí xâm thực ở mọi điều kiện vận
hành của bình ngưng, ở áp suất bình ngưng thấp nhất và cột áp hút làm việc tinh
NPSH tối thiểu. Do đó, toàn bộ phần hút phải được thiết kế để đáp ứng các yêu
cầu chân không cao. NPSH khả dụng ở mức nước tối thiểu của giếng ngưng của
bình ngưng và với các tổn thất cột áp tối đa của các bộ lọc hút và đường ống hút
phải cao hơn NPSH yêu cầu ở mọi phụ tải, từ lưu lượng tối thiểu đến lưu lượng
tối đa. Bơm dự phòng phải có khả năng khởi động tự động trong trường hợp
hỏng bơm đang làm việc.
1. Các van cô lập, van một chiều và van điều khiển:
Đối với mỗi bơm, một van cô lập sẽ được trang bị ở phía đầu hút và phía
đầu đẩy, ngoài ra, một van một chiều và tiếp theo là một van điều khiển/dừng
truyền động bằng động cơ cũng sẽ được trang bị ở đầu đẩy của bơm.
2. Bộ lọc hút:
Một bộ lọc hút sẽ được lắp đặt ở đường ống hút của các bơm. Các dụng cụ
đo chênh lệch áp suất phải được trang bị với tín hiệu báo từ xa cần thiết.
3. Ống thông hơi và xả đáy:
Bơm có một ống thông hơi cho các Phầntrên của mỗi bơm và nếu cần thiết,
cho các bộ lọc và đường ống hút của bơm, thông qua các ống nối đến bình ngưng
Trang 311
chính. Một bơm cố định và động cơ có công suất thích hợp phải được cung cấp
để bơm thoát nước từ các hố bơm nước ngưng trong trường hợp tháo dỡ bơm để
sửa chữa, bơm chuyển nước vào hệ thống thoát nước của nhà máy.
4. Hệ thống chèn trục:
Một hệ thống chèn trục hoàn chỉnh được cung cấp để chèn các vòng bít của
các bơm nước ngưng, các van và thiết bị đo – khi cần thiết - chịu chân không khi
khởi động và vận hành bình thường nhà máy. Sơ đồ nguyên lý và/ hoặc chức
năng từng bộ phận kết hợp các điểm đo, điều khiển và khoá liên động
III. Các điều kiện thiết kế:
3.1. Công suất thiết kế bơm:
Công suất thiết kế của mỗi bơm phải được xác định trên cơ sở:
a)115 % lưu lượng nước ngưng danh định (công suất liên tục tối đa
Turbine -TMCR) với tất cả các đường xả vào bình ngưng và tất cả các đường
phun nước làm việc.
b)Lưu lượng nước cấp bổ sung bình ngưng 5 % (dựa trên lưu lượng hơi
công suất liên tục tối đa)
c) Van điều khiển nước ngưng mở hoàn toàn.
Mỗi bơm phải có khả năng vận hành từ lưu lượng thiết kế xuống đến công
suất lưu lượng tối thiểu yêu cầu bởi chu trình hơi/ nước và phải có khả năng vận
hành một cách an toàn.
Áp suất thiết kế tối thiểu cho đầu đẩy là 1.5 lần áp suất ngắt các bơm nhiệt
độ thiết kế tối thiểu 60 °C.
3.2. Cột áp hút làm việc tinh NPSH:
Các yêu cầu cột áp hút làm việc tinh của bơm, hệ thống đường ống hút và
vị trí giếng ngưng của bình ngưng phải được xem xét tổng thể để bơm vận hành
không bị khí xâm thực ban đầu ngay cả ở các điều kiện chuyển tiếp cực hạn (tức
là giảm tải hoặc ngắt toàn bộ tải của Turbine).
3.3. Các yêu cầu thiết kế đối với bơm nước ngưng:
Các bơm phải là loại một hoặc nhiều tầng canh, ly tâm, thẳng đứng, được
thiết kế phù hợp với hoạt động dự kiến của bơm. Các bơm phải được cung cấp
đầy đủ với hộp bao che. Phầnvỏ lắp ráp phải thuộc loại cấu tạo mặt bích.
Bơm vận hành kết hợp bơm và động cơ ở cân bằng động mà không gây độ
rung hoặc tiếng ồn quá mức. Tốc độ tới hạn của toàn bộ tổ máy (bơm và động
cơ) phải tối thiểu hoặc thấp hơn tốc độ làm việc 25%.
Mỗi bơm phải được thiết kế sao cho toàn bộ tổ máy bơm có thể được tháo
dỡ từ hộp để bảo dưỡng và sửa chữa. Các tai móc để nâng phải được trang bị
theo yêu cầu để dễ dàng xử lý.
Vật liệu sau đây sẽ được sử dụng:
- Vỏ: Thép đúc.
- Tang bơm: Thép hàn.
- Cánh động: Thép không gỉ.
- Cánh tĩnh: Thép không gỉ
- Trục: Thép không gỉ
- Các ống lót Thép hợp kim được tôi, chống ăn mòn trục.
Lực ép thủy lực phải được cân bằng để tối thiểu tải trọng lên ổ chặn của động cơ.
Chèn trục phải thuộc kiểu cơ và cần xem xét để tránh hút khí vào.
Trang 312
- Trục bơm phải được bảo vệ bằng các ống lót trục. Các Phầnchèn kín giữa
các vỏ với các cánh và giữa các vỏ với các ống lót trục phải được cấp với các
vòng bù độ mòn có thể thay thế.
- Các ổ chặn phải được trang bị theo yêu cầu. Các ổ dẫn hướng phải được
kết hợp.
- Các ổ trục phải được bôi trơng bằng chính nước ngưng được bơm. Không
cần thiết phải có nguồn bôi trơn bên ngoài.
- Các bơm phải được trang bị các tấm đế thích hợp cho việc trát vữa và bắt
bulông vào móng. Nhà thầu phải cấp các ốc điều chỉnh độ cao thấp máy theo yêu
cầu.
- Bơm nước ngưng dự phòng phải được khởi động tự động trong trường
hợp hỏng bơm đang vận hành.
- Các bơm nước ngưng phải được bảo vệ khỏi chạy khô do tín hiệu thấp
nhất từ bộ kiểm soát mức ở giếng ngưng.
- Các nhánh hút và đẩy của vỏ bơm phải được cung cấp với các mặt bích và
các van cách ly, các van một chiều và cac bộ lọc hút.
- Để tránh hiện tượng búa nước, một van ngắt bằng động cơ phải được cung
cấp ở đầu đẩy của từng bơm.
- Các động cơ truyền động thẳng đứng phải được lắp trên một đế chắc chắn.
Động cơ truyền động ở từng trường hợp sẽ là loại khởi động điện áp toàn Phầncó
trục liền khối và tất cả các bộ phận thiết bị phải được thiết kế để chịu các ứng
suất sinh ra. Thiết kế bơm và động cơ phải được thực hiện sao cho không có hư
hỏng do dòng chảy ngược do hỏng van một chiều ở đường ống đẩy.
Cánh:
- Các cánh phải được thiết kế và đúc từ thép hợp kim chống xói mòn và nứt,
đặc biệt chú trọng để bảo đảm đỡ thích hợp các cánh động và các tấm bên.
- Mỗi cánh phải được khoan, lắp chính xác và gắn chặt vào trục.
- Mỗi cánh phải được cân bằng động theo hai mặt phẳng.
- Tất cả các rôto phải được cân bằng động cùng với tất cả các bộ phận quay
nối vào.
- Các bề mặt của các cánh có các khe hở vận hành kín với các Phầntĩnh của
bơm phải được tôi và mài nhẵn hoàn thiện
Trục, ống lót và vòng bù độ mòn:
- Trục bơm phải làm bằng thép rèn và phải được mài hoàn thiện chính xác
và xử lý nhiệt.
- Các ống lót trục phải được trang bị cho tất cả các trục bơm, được thiết kế
và lắp đặt để bảo vệ trục khỏi bị mòn, xói mòn và ăn mòn ở các điểm cạnh chèn
trục, bạc lót và các bộ phận bù độ mòn khác và ở nơi cần thiết, cũng phải bảo vệ
trục khỏi tiếp xúc với chất lỏng được bơm. Các ống lót trục phải được khoá chắc
chắn ở vị trí nhờ các khoá, vòng vảy dầu, các ốc khoá hoặc thiết bị khoá được
kiểm chứng khác.
- Các ống lót trục tiếp xúc với vòng chèn kín phải được tôi và mài nhẵn
hoàn thiện.
- Các vòng bù độ mòn và các bạc lót đã tôi được thiết kế cho hoạt động
khắt khe phải được trang bị trên vỏ hoặc nơi có yêu cầu khác. Các vòng và bạc
lót phải được dễ dàng thay thế, phải giảm rò rỉ xuống các mức chấp nhận được và
phải được thiết kế sao cho không xảy ra rò rỉ giữa vòng hoặc bạc lót và bộ phận
Trang 313
mà nó được đấu vào. Tấ cả các vòng bù độ mòn và bạch lót phải được khoá chắc
chắn tại ví trí nhờ các đính vít khóa hoặv thiết bị được kiểm chứng khác.
Chèn trục:
- Chèn trục bơm phải là loại cơ khí có đấu nối nước chèn trục và bộ trao đổi
nhiệt nước chèn trục bên ngoài.
- Cần phải trang bị để thu gom và thải chất lỏng rò từ các vòng đệm đến
gàu chuyên của hệ thống thoát nước sàn.
3.4. Thiết bị phụ trợ:
a. Hệ thống bôi trơn:
- Tất cả các ổ trục của mỗi bộ bơm phải được bôi trơn cưỡng bức bằng hệ
thống cung cấp dầu của nó. Sự bôi trơn phải không gián đoạn do quay ngược của
bơm. Nấu các khớp nối thủy lực được trang bị, các hệ thống dầu phải được kết
hợp.
- Hệ thống dầu bôi trơn phải bao gồm tất cả các thiết bị và phụ kiện cần
thiết, gồm các bơm dầu chính, các bộ lọc, bộ làm mát, bể chứa, các bộ chỉ báo
dòng, các van, các van xả áp, các rơle áp suất (có điều chỉnh dải rộng), dụng cụ
đo lường cần thiết và toàn bộ đường ống tích hợp và các đồ phụ tùng khác cần để
tạo thành một hệ thống dầu bôi trơn hoàn chỉnh.
- Đường ống dầu cho mỗi ổ trục phải được trang bị đầy đủ với các áp kế và
nhiệt kế, các bộ chỉ báo dòng và các đầu nối mềm theo yêu cầu.
- Đường ống phải được bố trí để cho phép các bộ phận của bơm được tháo
rời mà không phải tháo bỏ đường ống.
- Các bộ làm mát dầu phải có công suất dư. Thiết kế bộ làm mát dầu phải
thực hiện sao cho nó có thể dễ dàng tháo dỡ để vệ sinh bên trong.
b. Các van và bộ lọc:
- Mỗi bộ bơm nước ngưng phải được trang bị một van một chiều và một
van cô lập, được thiết kế đặc biệt để vận hành bơm nước ngưng.
- Van một chiều ở phía ống sau bơm và van an toàn ở ống trước bơm phải
bảo vệ đường ống hút khỏi bị quá áp.
- Mỗi bơm phải được trang bị một bộ lọc hút làm bằng các lưới thép không
gỉ, có thể dễ dàng lấy đi mà không gây sự cố cho đường ống hút.
- Các bộ lọc phải cấp đầy đủ với tất cả các thiết bị cần thiết để giám sát từ
xa lượng giảm áp.
c. Giá đỡ và đế đỡ bơm:
- Đế phải được sử dụng để đỡ các bơm, khớp nối thủy lực và động cơ như
một tổ máy hoàn chỉnh. Công tác lắp ráp tổ máy bơm phải được thực hiện tại
xưởng nhà chế tạo.
- Đế phải là loại thép gia công chuẩn của nhà chế tạo có ngưỡng nâng bao
quanh tất cả bốn cạnh và được lắp hai giếng xả trích ra. Tất cả các bề mặt bên
ngoài của đế phải có dạng hoàn thiện và nhẵn.
- Các đế và gối do Nhà thầu cung cấp phải được thiết kế cho tất cả các tải
trọng tĩnh, động, địa chấn và phụ tải nhiệt cũng như các tải trọng đường ống để
duy trì căn chỉnh và giữ các độ võng vỏ.
- Bơm phải được lắp thích hợp trên đế của nó với dung sai thích hợp cho
giãn nơ nhiệt. Đế phải được trang bị số lượng đủ các lỗ trát vữa và các lỗ thông
thích hợp để cho phép không khí thoát đi trong trường hợp trát vữa để ngăn các
vết rỗ hình thành trong vữa.
Trang 314
- Toàn bộ các nêm cần để căn chỉnh cao độ và căn chỉnh thiết bị trên đế
phải làm bằng thép không gỉ.
- Đế phải phẳng và tự thoát nước đến hệ thống thoát nước sàn để tránh chất
lắng và rò rỉ vào bên trong đế. Cần trang bị để cho phép thoát dầu từ bồn chứa
dầu khớp nối thủy lực.
d. Các khớp nối và hộp bảo vệ:
- Bơm có các khớp nối mềm trục, công suất lớn. Các khớp nối phải có kiểu
và loại phù hợp với công suất của bơm.
- Các hộp bảo vệ khớp nối phải có cấu tạo kim loại tấm 4mm hoặc nặng
hơn, được đỡ trên một khung sắt góc, được neo, và chằng néo thích hợp theo cả
hai hướng có các đầu cuối gần nhau. Không có các khóa nào vượt ra ngoài các
hộp bảo vệ khớp nối.
e. Khớp thủy lực tốc độ biến đổi (nếu cần thiết):
- Khớp nối thủy lực tốc độ biến đổi phải là loại tự đỡ , khép kín hoàn toàn
có trục sơ cấp với tốc độ cố định (đầu vào) và trục thứ cấp có tốc độ biến đổi
(đầu ra). Bơm và động cơ truyên động phải được liên kết với các trục của khớp
nối thủy lực bằng các khớp mềm.
- Các mạch dầu kín phải được sử dụng cho cả hai chức năng là truyền công
suất và bôi trơn. Bể chứa dầu tích hợp với khớp nối thủy lực và hệ thống dầu bôi
trơn phải dùng chung cho bộ bơm gồm bơm, động cơ và khớp thủy lực
- Một (1) bơm dầu bôi trơn truyền động bằng trục và một (1) bơm dầu bôi
trơn phụ truyền động bằng động cơ điện để khởi động/ khẩn cấp phải được trang
bị.
- Các bộ làm mát dầu bằng nước bên ngoài (2x100%) và các bộ lọc dầu
(2x100%) phải được cung cấp.
- Một trục điều khiển quay hoặc đẩy-kéo phải được trang bị để nối với hệ
thống điều khiển nước cấp tự động.
- Toàn bộ đường ống dầu bôi trơn phải được bao quanh trong vỏ bao che ở
mức tối đa có thể.
f. Bảo ôn và cách nhiệt:
- Các bơm phải được lắp với lớp thép nặng thích hợp cách nhiệt được phủ
vật liệu bảo ôn chất lượng cao, theo đúng các yêu cầu kỹ thuật của Quy định kỹ
thuậtchuẩn M-003 “Bảo ôn và cách nhiệt”.
- Loại và chiều dày của vật liệu bảo ôn, trọng lượng thép cách nhiệt và bề
mặt bơm được cách nhiệt phải dựa trên việc xem xét các yêu cầu giảm tiếng ồn
và các tổn thất nhiệt.
- Cách nhiệt phải được thực hiện cho các phần dễ dàng tháo rời, đó là các
phần của vỏ, và phải được Tư vấn của Chủ đầu tư chấp nhận.
B. BƠM TUẦN HOÀN; BƠM NƯỚC CẤP:
1. Động cơ bơm.
Các bơm được truyền động bằng động cơ điện và riêng các bơm nước cấp
trung áp và hạ áp kết hợp sẽ được cung cấp cùng tất cả các thiết bị cần thiết.
Mỗi bơm phải thuộc loại ly tâm, nằm ngang, kiểu xoắn ốc hoặc miệng loe
nhiều tầng cánh với các cánh được bố trí theo dãy, được thiết kế đặc biệt cho
công tác vận hành bơm nước cấp.
Các bơm có thể có cấu tạo vỏ thùng hoặc đầu hút kiểu vành.
Trang 315
Thiết bị cân bằng kết hợp với ổ chặn loại ổ tự lựa được bôi trơn phải bù trừ
lực dọc trục thủy lực.
* Bơm tuần hoàn nước bao hơi có nhiệm vụ để bơm nước qua bộ sinh hơi
(Eva) cho mục đích sinh hơi.
Mỗi lò thường có 2 bơm với dung lượng 100%. Trong vận hành 01 bơm
hoạt động và 01 bơm dự phòng.
* Mỗi bơm nước cấp cao áp và trung áp/ hạ áp phải được cấp nước cấp
thông qua các ống dẫn xuống thẳng đứng từ bồn chứa nước của bộ khử khí và
phải bơm nước đi qua ống nước cấp chung đến lò thu hồi nhiệt. Các bơm phải
được đặt ở cao độ mặt đất ngay bên dưới bồn chứa nước cấp.
Nếu các bơm nước cấp lò là loại điều khiển tốc độ được nối trực tiếp với
các động cơ truyền động điện (điều khiển tần số) hoặc được điều khiển bằng hệ
thống khớp nối thủy lực tốc độ biến đổi. Thì sẽ phù hợp với chế độ vận hành lên
xuống tải và khởi động/ ngừng máy thường xuyên của nhà máy điện chu trình
hỗn hợp.
Công suất thiết kế của cả hai loại bơm nước cấp cao áp và trung áp/ hạ áp
kết hợp phải dựa trên khả năng chuyển một lượng nước tương ứng với 105%
công suất tối đa khi vận hành ở nhiệt độ môi trường thiết kế và có các yêu cầu
phun nước để giảm ôn bộ quá nhiệt và cho các hệ thống nối tắt Turbine hơi.
Khi vận hành ở lưu lượng này, áp suất đẩy của bơm nước cấp lò phải có khả
năng khắc phục trở lực của hệ thống bằng với tổng áp suất bao hơi, tổn thất áp lực
qua bộ hâm, các van điều chỉnh/ kiểm soát nước cấp, đường ống nước cấp đến
đầu vào bộ hâm và chênh lệch áp suất tĩnh giữa bơm và đường tâm bao hơi, trừ đi
cột áp hút tinh NPSH.
Giá trị NPSH khả dụng ở trạng thái ổn định phải bằng 1.8 lần NPSH yêu
cầu của nhà chế tạo bơm với lượng giảm cột áp 3%. NPSH chuyển tiếp khả dụng
phải bằng hoặc lớn hơn 1.3 lần NPSH yêu cầu của nhà chế tạo bơm với lượng
giảm cột áp 3%.
2. Van điều chỉnh nước cấp:
Lưu lượng đến lò hơi phải được kiểm soát nhờ các van điều chỉnh nước cấp.
Van kiểm soát nước cấp là vẫn cần thiết để kiểm soát các mức nước bao hơi trong
các giai đoạn chuyển tiếp đủ nhanh và trong giai đoạn khởi động và ngừng máy
vì về mặt kỹ thuật không thể vận hành bơm thấp hơn một giá trị tốc độ nhất định.
3. Các van cách ly và một chiều:
Mỗi bơm phải được trang bị các van cách ly ở đầu hút và đầu đẩy và cũng
được trang bị một van một chiều ở đầu đẩy của bơm.
4. Bộ lọc hút
Các bộ lọc hút phải đặt ở các đường hút để bão vệ các bơm khỏi hư hỏng ở
mọi điều kiện vận hành. Cỡ lưới lọc phải không vượt quá 0.5 mm. Bộ lọc được
tận dụng. Diện tích không tải của bộ lọc phải tối thiểu tương đương 5 lần tiết diện
của đường ống hút tương ứng.
5. Hệ thống chèn trục
Một hệ thống chèn trục hoàn chỉnh phải được cung cấp để chèn các vòng bít
của các bơm nước cấp lò, các van và thiết bị đo – khi cần thiết - chịu chân không
khi khởi động và vận hành bình thường nhà máy. Sơ đồ nguyên lý và/ hoặc chức
năng từng bộ phận kết hợp các điểm đo , điều khiển và khoá liên động và Phầnmô
tả hệ thốngt hơi chèn phải được trình nộp.
Trang 316
6. Hệ thống kiểm soát lưu lượng tối thiểu

Hệ thống kiểm soát lưu lượng tối thiểu phải được trang bị cho từng bơm
nước cấp lò, bao gồm cả hai van kiểm soát lưu lượng tối thiểu vận hành tự động
và bằng tay, có gắn sẵn lỗ tiết lưu nối tầng và tất cả các đường ống yêu cầu.
7. Các bơm tăng áp (nếu cần)
Các bơm tăng áp phải tính toán chi tiết để chứng minh rằng mức chứa nước
cấp trên đường tâm trục bơm nước cấp phải đủ để bảo vệ bơm nước cấp không bị
hiện tượng khí xâm thực khi xảy ra sa thải đột ngột toàn bộ phụ tải Turbine.
Nếu các tính toán trên chứng tỏ rằng các bơm tăng áp là cần thiết thì các
bơm này phải được cung cấp với chi phí của các nhà dự thầu với một bơm tăng
áp cho một bơm nước cấp. Bơm tăng áp sẽ được truyền động từ động cơ của bơm
nước cấp chính.
8. Hệ thống dầu bôi trơn
Hệ thống dầu bôi trơn sẽ cấp dầu đến tất cả các thiết bị sử dụng dầu bôi
trơn kể cả đến các ổ trục động cơ truyền động trong một mạch kín. Hệ thống gồm
một bơm truyền động bằng trục sơ cấp, một bơm truyền động bằng động cơ độc
lập, một bộ lọc kép, một bộ làm mát dầu, các van điều khiển, các thiết bị tiết lưu
cho mỗi hộ tiêu thụ, đường ống đấu nối và một hệ thống điều khiển.
Bơm dầu bôi trơn truyền động bằng động cơ sẽ có chức năng như bơm khởi
động, ngừng và như bơm dầu bôi trơn khẩn cấp.
Hệ thống phải được thiết kế để vận hành liên tục. Bộ lọc dầu bôi trơn phải
bão đảm vận hành liên tục, không bị sự cố của các hệ thống dầu. Các bộ làm mát
dầu phải là loại ống bọc. Các vật liệu cấu tạo phải không bị môi chất ăn mòn.
9. Các bộ làm mát dầu và vòng đệm
Các bộ làm mát dầu và các bộ làm mát vòng đệm kiểu cơ của các bơm nước
cấp phải được làm mát bằng nước làm mát phụ trợ.
10. Các vấn đề xem xét thiết kế chung
Các bơm phải được trang bị với một hệ thống tái tuần hoàn nước thích hợp
để bão vệ bơm ở các điều kiện tải thấp hoặc không tải và để duy trì lưu lượng
nước an toàn tối thiểu qua các bơm nước cấp. Các van lưu lượng tối thiểu phải
được vận hành tự động. Các đường ống lưu lượng tối thiểu và các đường ống phụ
phải đi riêng biệt đến bồn chứa nước cấp.
Các van rò phải là loại giảm áp kết hợp tác động bằng điện hoặc bằng thủy
lực. Dòng rò sẽ được xả vào bồn chứa nước cấp của bộ khử khí qua các thiết bị
giảm áp nhiều lỗ.
Phải trang bị để dễ dàng tiếp cận bão dưỡng từ mặt đất hoặc từ các sàn thao
tác. Thiết kế và vật liệu cấu tạo phải thích hợp với các yêu cầu đặc trưng của chất
lượng nước cấp, dải pH chủ đạo và các thay đổi nhiệt độ đột ngột có thể có. Một
đặc tính quan trọng khác là khả năng phun rửa và ăn mòn cao. Do đó cần thiết
phải có tính chịu ăn mòn cao.
Hệ thống cũng phải chịu tất cả các điều kiện trong giai đoạn vệ sinh axít
cho lò thu hồi nhiệt và hệ thống đường ống. Các thay đổi nhanh và lớn nhiệt độ
một cách tạm thời phải được hấp thụ bộ phận bất lỳ của kết cấu mà không gây ra
các ứng suất. Các lực kích thích cần được loại bỏ hoặc hạn chế ở mức tối thiểu.
Do đó, chỉ có thép hợp kim cao mới được sử dụng cho các bộ phận bên trong
bơm.
11. Điều khiển lưu lượng tối thiểu
Trang 317
Để ngăn ngừa hiện tượng nung quá mức hoặc hư hỏng khi vận hành lưu
lượng thấp hoặc zêro, mỗi bơm phải được trang bị với các thiết bị điều khiển lưu
lượng tối thiểu để bảo đảm lưu lượng an toàn tối thiểu chảy trở về bồn nước cấp.
Hệ thống bảo vệ lưu lượng tối thiểu phải được trang bị ở dạng đường ống
tái tuần hoàn đến bộ khử khí. Hệ thống này bao gồm một van điều khiển tái tuần
hoàn được kiểm chứng, cùng toàn bộ các van cách ly, van một chiều và các thiết
bị giảm áp cần thiết ở đường ống tái tuần hoàn. Đối với mỗi bơm một đường tái
tuần hoàn sẽ được cung cấp.
12.Thiết bị cân bằng
Một thiết bị cân bằng thủy lực bên trong loại đĩa hoặc tang phải được trang
bị để chống lại lực dọc trục của cánh. Các bơm phải được trang bị một ổ trục
chặn để chặn lực dọc trục dư.
13.Các ổ trục và gối đỡ trục
Tất cả các ổ trục của bộ bơm hoàn chỉnh (bao gồm khớp nối thủy lực và
động cơ điện) phải là loại ổ ống lót ghép nằm ngang.
Các ổ trục dạng tỏa tia phải được trang bị với lớp lót kim loại babít hoặc
hợp kim chống ma sát thích hợp khác được Tư vấn đồng ý. Toàn bộ ổ trục ghép
phải được bố trí để dễ dàng tiếp cận nhất và tháo rời dễ dàng ổ trục.
Ổ trục chặn của bơm phải được thiết kế để chống lại lực dọc trục dư tối đa
có thể xảy ra trong mọi điều kiện vận hành. Các ổ trục chặn phải ngăn ngừa có
hiệu quả sự tiếp xúc của các bộ phận động và bộ phận tĩnh của bơm theo hướng
trục. Ổ trục chặn phải là loại tác động kép điều chỉnh được (Kingsbury hoặc
tương đương).
Các gối đỡ trục phải được đúc hoặc gia công từ thép. Không được phép sử
dụng các gối đỡ bằng gang
14. Chèn trục: Chèn trục bơm phải là loại cơ khí có đấu nối nước chèn trục
và bộ trao đổi nhiệt nước chèn trục bên ngoài. Cần phải trang bị để thu gom và
thải chất lỏng rò từ các vòng đệm đến gàu chuyên của hệ thống thoát nước sàn.
15. Hệ thống bôi trơn
Tất cả các ổ trục của mỗi bộ bơm phải được bôi trơn cưỡng bức bằng hệ
thống cung cấp dầu của nó. Sự bôi trơn phải không gián đoạn do quay ngược của
bơm. Nấu các khớp nối thủy lực được trang bị, các hệ thống dầu phải được kết
hợp.
Hệ thống dầu bôi trơn phải bao gồm tất cả các thiết bị và phụ kiện cần thiết,
gồm các bơm dầu chính, các bộ lọc, bộ làm mát, bể chứa, các bộ chỉ báo dòng,
các van, các van xả áp, các rơle áp suất (có điều chỉnh dải rộng), dụng cụ đo
lường cần thiết và toàn bộ đường ống tích hợp và các đồ phụ tùng khác cần để tạo
thành một hệ thống dầu bôi trơn hoàn chỉnh.
Một bơm dầu phụ truyền động bằng động cơ điện để khơi động và/ hoặc
khẩn cấp phải được bao gồm.
Đường ống dầu cho mỗi ổ trục phải được trang bị đầy đủ với các áp kế và
nhiệt kế, các bộ chỉ báo dòng và các đầu nối mềm theo yêu cầu.
Bộ lọc dầu phải là loại hộp lọc kép.
Đường ống phải được bố trí để cho phép các bộ phận của bơm được tháo
rời mà không phải tháo bỏ đường ống.
Các bộ làm mát dầu phải có công suất dư. Thiết kế bộ làm mát dầu phải
thực hiện sao cho nó có thể dễ dàng tháo dỡ để vệ sinh bên trong.
Trang 318
16. Đường ống hâm nóng:

Một đường ống hâm nóng sẽ được trang bị từ đường ống đẩy đến đường
ống hút của bơm để hâm nóng bơm ở chế độ dự phòng nêu Nhà thầu thấy cần
thiết.

1. Các điều kiện khóa không cho khởi động bơm.
1.1. Bơm tuần hoàn cao áp:
- Lưu lượng nước làm mát thấp ( < 20 l/s)
- Mực nước bao hơi < 500 (mm) (bao hơi cao áp)
- Lưu lượng nước tuần hoàn > …
1.2. Bơm tuần hoàn trung áp:
- Mực nước bao hơi trung áp < 450 mm
- Lưu lượng nước tuần hoàn >
1.3. Bơm nước cấp cao áp:
- Lưu lượng nước làm mát ( < 20 l/s)
- Van cách ly cấp nước vào bộ tiết nhiệt cao áp không đóng.
- Áp suất đầu thoát bơm < 71 bar.
- Mực nước bồn nước cấp < 1500mm
- Nhiệt độ cuộn dây Stator > High
1.4. Bơm nước cấp trung áp:
- Lưu lượng nước làm mát <.
- Van cách ly cấp nước vào bộ tiết nhiệt trung áp không đóng.
- Áp suất đầu thoát bơm <….
- Mực nước bồn nước cấp < 1500 mm.
1.5. Bơm nước ngưng:
- Van đầu ra bộ hâm nước ngưng không đóng.
- Mực nước bồn nước ngưng nhỏ.
2. Các điều kiện khóa không cho mở van nước cấp:
2.1. Các điều kiện khóa không cho mở van cấp nước vào bộ tiết nhiệt HP
- Van điều khiển mực nước bao hơi không đóng.
- Mực nước bao hơi > High.
- Áp suất đầu thoát của bơm nước cấp < giá trị cài đặt.
- Một trong 4 bơm nước cấp không hoạt động.
- Áp suất thoát bộ tiết nhiệt < so với áp suất đầu thoát của bơm nước cấp.
2.2. Các điều kiện khóa không cho mở van nước cấp vào bộ tiết nhiệt IP:
- Van điều khiển mực nước bao hơi trung áp không đóng.
- Mực nước bao hơi trung áp > very High.
3. Nguyên tắc kiểm tra kiểm tra thao tác khi máy đang vận hành:
 Theo dõi kiểm tra chặt chẽ tiến trình khởi động.
 Thông số vận hành : không có bất kỳ thông số nào vượt quá trị số giới
hạn cho phép.
 Tình trạng thiết bị :
 Không có bất thường nào xảy ra trên thiết bị (như: xì, chảy, âm thanh
lạ…)
 Ghi thông số hằng giờ vào Logsheet.
Trang 319
 Phải tổ chức xử lý ngay khi bất thường xảy ra.

 Ngừng máy nếu thông số và tình trạng thiết bị chính vượt giới hạn cho
phép mà bảo vệ không tác động.
 Báo cáo kịp thời các bất thường hay sự cố cho điều độ lưới điện và
lãnh đạo Nhà máy
13. BỘ KHỬ KHÍ, BỘ GIA NHIỆT NƯỚC CẤP: Cấu tạo; cách kiểm
tra và sửa chữa:
13.1. CẤU TẠO:
13.1.1. CẤU TẠO BỘ KHỬ KHÍ:
a. Mô tả chung:
Một bình khử khí sử dụng hơi nước, bồn nước cấp (phổ biến cho các lò thu
hồi nhiệt), bơm cấp cho lò hơi và thiết bị phụ trợ nhà máy phải được trang bị với
tất cả thiết bị cần thiết cần cho hoạt động điều khiển tự động hoặc tay.
Bình khử khí được đặt ở vị trí cao và bảo đảm giảm hàm lượng Oxy của
nước cấp không lớn hơn 0.007 ppm khi đo bằng phương pháp HEI ở điểm ra bồn
nước cấp. Bộ phận khử khí bao gồm một bộ gia nhiệt khử khí, vòi phun chùm
và/hoặc các khay chồng vào nhau, lỗ thoát nước ngưng, thiết bị điều khiển và
toàn bộ ống cần thiết, các van an toàn, các van và thiết bị phụ trợ. Thiết bị được
cung cấp để duy trì cân bằng áp suất bình khử khí/bồn chứa nước cấp khi Turbine
hơi vận hành ở tải thấp. Sự kết hợp cho hơi, các ống hút nước cấp, van và bồn
chứa, ống dẫn sẽ được cung cấp.
Bình khử khí/ bồn chứa nước cấp hoạt động ở áp suất cố định khi vận hành
với khí tự nhiên thì áp suất thấp hơn áp suất khí quyển và khi vận hành với dầu
DO áp suất sẽ cao hơn áp suất khí quyển. Hơi nước cho duy trì áp suất được cấp
từ hệ thống hơi hạ áp hoặc trích ra từ tầng hạ áp Turbine và hơi áp lực phải được
cung cấp từ hệ thống hạ nhiệt.
The steam path in the deaerator and other components of the deaerator
which are subjected to the flow of undeaerated or partially deaerated water shall
be made of stainless steel of adequate quality to withstand corrosion. Proper
deflectors of stainless steel of adequate quality and robust construction shall be
provided inside the tank at the inlet point of condensate drains in order to avoid
corrosion and water level disturbance.
Đường dẫn hơi và những thành phần khác trong bộ tách khí với mục đích là
không tách được lượng nước hoặc tách nước không hoàn hảo phải được làm từ
thép không gỉ có chất lượng thích hợp để chịu được sự ăn mòn, phải được cung
cấp vào bên trong bộ phận ở điểm đầu vào cô đọng nước ngưng để mà chống lại
sự ăn mòn và làm xáo trộn mực nước.
Bồn chứa nước cấp phải có khả năng, ở mực nước bình thường, khả năng
để cung cấp ít nhất 12 phút khả năng chảy ra ngoài là lớn nhất và phải thiết kế để
chống lại bất kỳ sự ứ đọng trong việc cô đọng khí.
Thiết bị phải được cung cấp để cấp cho bộ tách khí/bồn chứa nước cấp có
hơi từ hơi chính hạ áp, trong quá trình khởi động và vận hành ở chế độ tải thấp.
Một đường cân bằng áp suất phải được cố định cùng một van kiểm tra để ngăn
ngừa dòng ngược của nươc cấp đi vào trong đường cấp hơi trong trường hợp sụt
áp.
Trang 320
Bồn chứa chảy tràn phải được cung cấp. Bồn chứa nước cấp phải được
trang bị kèm theo 1 van an toàn cho việc bảo vệ để chống lại cao áp.
Chức năng điều khiển bao hàm bởi các dụng cụ đo đạc và van phải bao
gồm:
- Điều khiển áp suất làm việc của bộ phận tách khí
- Điều khiển mức lỏng của bồn chứa
- Cách ly toàn bộ hệ thống cấp nước tới bồn chứa trong trường hợp mức
lỏng cao
- Ngắt toàn bộ bơm cấp nước nước lò trong trường hợp mức nước quá
thấp
Insulation clips for welding at site shall be within the scope of supply.
There shall be at least two spare stub pipes each on the steam and on the water
side of the tank.
Bồn chứa phải được trang bị với những cửa ra vào và lỗ người chui có
đuờng kính 450 mm. Lối đi trên các sàn thao tác và cầu thang để cho vận hành và
bảo dưỡng bộ phận tách khí và cácphụ tùng phải được nhà thầu trang bị. Giá đở
cầu thang và chân đế sàn phải được cung cấp vào bộ tách khí và có thể áp dụng
cho các bồn chứa.
b. Sự khử khí nước cấp:
Khí hòa tan trong nước thường là nguyên nhân của những vấn đề rỉ sét.
Thí dụ, Ôxy trong nước tạo nên những sự rỗ mặt, đặc biệt dữ dội bởi bản chất cục
bộ của nó. Rỉ sét Diôxít Cacbon thường bắt gặp trong hệ thống ngưng tụ và
thường ít thấy ở hệ thống phân phối nước. Nước chứa đựng Ammoniac, đặc biệt
lúc có sự hiện diện của Ôxy, ăn mòn đồng và hợp kim đồng. Sự rỉ sét dẫn đến
lắng đọng trên bề mặt trao đổi nhiệt của Lò và làm giảm hiệu suất và độ tin cậy.
Để đạt những tiêu chuẩn công nghiệp cho cả hàm lượng ôxy và mức Oxít
kim loại cho phép trong nước cấp, gần như toàn bộ Oxy phải được khử. Điều đó
chỉ được thực hiện bởi sự khử khí cơ học hiệu quả có bổ sung bởi bộ lọc Oxy có
điều khiển chắc chắn và hiệu quả.
Một vài nguyên tắc áp dụng cho sự khử khí cơ học nước cấp:
1. Tính hòa tan của khí trong chất lỏng tỷ lệ thuận với áp suất riêng phần
của khí tại bề mặt chất lỏng.
2. Tính hòa tan của khí trong chất lỏng giảm khi nhiệt độ của dung dịch tăng
lên.
3. Hiệu quả khử khí tăng khi chất lỏng và khí trộn xuyên qua nhau.
Tính hòa tan của khí trong chất lỏng được thể hiện qua Định luật HENRY:
C total = kP
Trong đó:
C total = Tổng nồng độ khí trong dung dịch.
P = Áp suất riêng Phầncủa khí trong dung dịch.
K = Hằng số theo hằng số của Định luật HENRY.
Thí dụ: 8 ppm Oxy có thể được hòa tan trong nước khi áp suất của Oxy là
0.2 atm; chỉ 4 ppm Oxy có thể được hòa tan trong nước nếu áp suất riêng
Phầncủa Oxy được giảm đến 0.1 atm.
Căn cứ định luật HENRY, khí hòa tan có thể được khử ra khỏi nước bằng
cách giảm áp suất riêng Phầncủa khí trong khoảng không tiếp xúc với chất lỏng.
Điều này có thể thực hiện bằng hai cách:
Trang 321
1. Tạo chân không trong hệ thống và xả khí không cần thiết.

2. Khí mới được đưa vào hệ thống, trong khi đó khí không cần được xả ra.
Khử khí bằng chân không được dùng có hiệu quả trong hệ thống phân phối
nước. Tuy nhiên, khử khí áp lực (với hơi dùng như khí làm sạch) thường được
dùng để chuẩn bị nước cấp lò. Hơi chọn như khí làm sạch bởi vài nguyên nhân
như sau:
1. Nó có sẵn.
2. Nó làm nóng nước và giảm tính hòa tan của Oxy.
3. Nó không tạo lắng đọng trong nước.
4. Chỉ một số lượng nhỏ hơi cần phải xả, vì hầu hết hơi dùng để làm sạch
nước được ngưng tụ và trở thành nước đã khử khí
c. Đặc tính theo dõi:
Bồn khử khí áp lực, dùng chuẩn bị nước cấp lò, tạo ra nước đã khử khí với
Oxy hòa tan rất thấp và không chứa Diôxyt carbon. Nhà cung cấp thường bảo
đảm lượng Oxy thấp hơn 0.005 cm3 /l (7ppm).
Để bão đảm khử tối đa Oxy, theo dõi liên tục hoặc tại chỗ Oxy hòa tan
trong bộ khử khí là cần thiết. Nên theo dõi liên tục thiết bị đo lường Oxy trong hệ
thống . Lúc thử đặc tính của Bộ khử khí, người ta ngừng bộ khử Oxy trong một
thời gian ngắn.
Thật là tốt, nếu chúng ta phải kiểm tra sự vận hành của cụm một cách đều
đặn. Cần thận trọng để chắc chắn rằng cụm không vận hành vượt quá công suất.
Hệ thống phải được kiểm tra để tránh thủy kích và quá tải nhiệt, điều đó có thể
xảy ra bởi việc đưa nước ngưng lạnh vào. Giám sát trên hệ thống nên thực hiện
càng thường xuyên càng tốt và phải bao gồm các mục sau:
1. Van điều chỉnh nước vào và kiểm tra bộ điều khiển mực nước bồn nước
cấp
2. Báo động cao và thấp mực nước bồn chứa.
3. Van nước tràn và bộ điều khiển khử trừ mực nước cao.
4. Van giảm áp hơi để giữ áp suất bộ khử khí tối thiểu theo yêu cầu.
5. Van xả an toàn.
6. Đồng hồ áp suất và nhiệt độ dành cho theo dõi nước cấp, bộ khử khí/bồn
chứa.
7. Van xả hơi để khử khí và xả nước ngưng để bảo đảm tính nguyên vẹn
8. Vách ngăn hơi vào.
9. Ống phun đầu vào hình nón dành lắng cặn và vận hành
10. Các khay ở đúng vị trí
11. Hỏng hóc ở vùng có mối hàn (Đặc biệt là vết nứt )
d. Bồn nước cấp kể cả bộ khử khí:
Bộ khử khí thiết kế thuộc kiểu phun, Bộ làm nóng bao gồm vỏ, ống phun
đầu vào hình nón, ngưng hơi xả tiếp xúc trực tiếp và bộ lọc hơi.
Để khử khí, nước ngưng được phun vào vùng hơi. Nước ngưng va chạm
vào vách ngăn, được tán nhỏ thành hạt và nung nóng lên khoảng vài độ của nhiệt
độ bão hòa. Nước ngưng được nung nóng một cách hiệu quả để phóng thích
Phầnlớn khí không ngưng tụ và khí này được làm sạch bằng cách thông xả ra
khỏi hệ thống.
Trang 322
Bình khử khí được đặt ở vị trí cao và bảo đảm giảm hàm lượng Oxy của
nước cấp không lớn hơn 0.007 ppm khi đo bằng phương pháp HEI ở điểm ra bồn
nước cấp. Bộ phận khử khí bao gồm một bộ gia nhiệt khử khí, vòi phun chùm
và/hoặc các khay chồng vào nhau, lỗ thoát nước ngưng, thiết bị điều khiển và
toàn bộ ống cần thiết, các van an toàn, các van và thiết bị phụ trợ. Thiết bị được
cung cấp để duy trì cân bằng áp suất bình khử khí/bồn chứa nước cấp khi Turbine
hơi vận hành ở tải thấp. Sự kết hợp cho hơi, các ống hút nước cấp, van và bồn
chứa, ống dẫn sẽ được cung cấp.
Bình khử khí/ bồn chứa nước cấp hoạt động ở áp suất cố định khi vận hành
với khí tự nhiên thì áp suất thấp hơn áp suất khí quyển và khi vận hành với dầu
DO áp suất sẽ cao hơn áp suất khí quyển. Hơi nước cho duy trì áp suất được cấp
từ hệ thống hơi hạ áp hoặc trích ra từ tầng hạ áp Turbine và hơi áp lực phải được
cung cấp từ hệ thống hạ nhiệt.
The steam path in the deaerator and other components of the deaerator
which are subjected to the flow of undeaerated or partially deaerated water shall
be made of stainless steel of adequate quality to withstand corrosion. Proper
deflectors of stainless steel of adequate quality and robust construction shall be
provided inside the tank at the inlet point of condensate drains in order to avoid
corrosion and water level disturbance.
Đường dẫn hơi và những thành Phầnkhác trong bộ tách khí với mục đích
là không tách được lượng nước hoặc tách nước không hoàn hảo phải được làm từ
thép không gỉ có chất lượng thích hợp để chịu được sự ăn mòn, phải được cung
cấp vào bên trong bộ phận ở điểm đầu vào cô đọng nước ngưng để mà chống lại
sự ăn mòn và làm xáo trộn mực nước.
Bồn chứa nước cấp phải có khả năng, ở mực nước bình thường, khả năng
để cung cấp ít nhất 12 phút khả năng chảy ra ngoài là lớn nhất và phải thiết kế để
chống lại bất kỳ sự ứ đọng trong việc cô đọng khí.
Thiết bị phải được cung cấp để cấp cho bộ tách khí/bồn chứa nước cấp có
hơi từ hơi chính hạ áp, trong quá trình khởi động và vận hành ở chế độ tải thấp.
Một đường cân bằng áp suất phải được cố định cùng một van kiểm tra để ngăn
ngừa dòng ngược của nươc cấp đi vào trong đường cấp hơi trong trường hợp sụt
Trang 323
áp.Bồn chứa chảy tràn phải được cung cấp. Bồn chứa nước cấp phải được trang
bị kèm theo 1 van an toàn cho việc bão vệ để chống lại cao áp.
Chức năng điều khiển bao hàm bởi các dụng cụ đo đạc và van phải bao
gồm:
+ Điều khiển áp suất làm việc của bộ phận tách khí
+ Điều khiển mức lỏng của bồn chứa
Cách ly toàn bộ hệ thống cấp nước tới bồn chứa trong trường hợp mức lỏng
cao. Ngắt toàn bộ bơm cấp nước nước lò trong trường hợp mức nước quá thấp
Insulation clips for welding at site shall be within the scope of supply.
There shall be at least two spare stub pipes each on the steam and on the water
side of the tank.
Bồn chứa phải được trang bị với những cửa ra vào và lỗ người chui có
đuờng kính 450 mm. Lối đi trên các sàn thao tác và cầu thang để cho vận hành và
bão dưỡng bộ phận tách khí và cácphụ tùng phải được nhà thầu trang bị. Giá đở
cầu thang và chân đế sàn phải được cung cấp vào bộ tách khí và có thể áp dụng
cho các bồn chứa.
f. Nguyên lý làm của thiết bị khử khí:
Khử khí là một hệ thống phụ trợ rất cần cho lò thu hồi nhiệt. Nó được lắp
ở giữa bình ngưng và lò hơi ( thường ở đỉnh lò để tạo ra lợi thế về cột áp).
Nhiệm vụ của nó là loại bỏ các chất khí trong nước cấp. Ví dụ: hút
những chất khí không ngưng ra khỏi nước cấp.
Để làm được việc đó, nước cấp phải được gia nhiệt đến trạng thái bão
hoà. Sau đó nước được phun vào bình khử khí và bị tách ra thành các hạt rất nhỏ,
chất khí trong nước sẽ được tách khỏi nước và đưa ra ngoài. Ngưpời ta có thể gia
nhiệt nước cấp này theo các dạng sau:
Trong chu trình hơi nước thông thường người ta dùng hơi trích để gia
nhiệt nước đến trạng thái bão hoà. Việc trích hơi này sẽ làm giảm hiệu suất của
chu trình. Vì thế người ta thường dùng bộ phận preheater để gia nhiệt cho nước
ngưng để cấp cho sự khử khí, hơi trích dùng cho sự khử khí chỉ dùng một lượng
rất nhỏ.
Sơ đồ khử khí có sử dụng hơi trích

f.1. Dùng vòng bay hơi:
Thiết bị dạng này dùng cho lò thu hồi nhiệt một cấp áp suất để đốt nóng
nước cấp. Nước trong bộ trao đổi nhiệt được đốt nóng đến nhiệt độ bão hoà
(Thường là 1300C) và đặt ở vùng khói thoát có nhiệt độ khoảng 150 0C đến 1600C
để độ chênh lệch nhiệt độ ở mức độ cho phép.
Trang 324
Hình: Sơ đồ khử khí có sử dụng vòng bay hơi

f.2. Dùng vòng hâm nước:
Với lò thu hồi nhiệt có hai cấp áp suất trở lên, nhiệt độ khói ra ống khói
có thể thấp hơn 1300 C. do đó thiết bị dùng vòng bay hơi không sử dụng được.
Khi đó người ta thường dùng thiết bị dạng vòng hâm nước.
Nhược điểm lớn nhất của nó là có thể xảy ra sự đọng nước trên bề mặt
bộ gia nhiệt do hơi nước trong ống khói.
Sơ đồ khử khí có sử dụng bộ hâm nước

f.3. Dùng vòng hâm nước có tuần hoàn:
Để ngăn ngừa hiện tượng ngưng tụ nước trên bề mặt ống bộ gia nhiệt,
người ta thêm vào một vòng tuần hoàn nước trong bộ hâm. Nước cấp sẽ được
tuần hoàn nhiều vòng trong bộ gia nhiệt nước ngưng để tăng nhiệt độ nước vào
bộ hâm, bảo đảm bộ hâm nước ở nhiệt độ thích hợp cho sự khử khí.
Thông thường nhiệt độ nước vào bộ hâm thích hợp nhất là từ 60 0C đến
800C với nhiên liệu là khí thiên nhiên.
Tất cả các dạng gia nhiệt này (Vòng bay hơi, Vòng hâm nước ngưng, vòng
hâm nước ngưng có tuần hoàn…) người ta chỉ cần sử dụng một lượng rất nhỏ hơi
trích để khử khí.
Trang 325
Hình: Sơ đồ khử khí có sử dụng bộ hâm nước có tuần hoàn.

13.1.2. CẤU TẠO BỘ GIA NHIỆT NƯỚC CẤP:
Để tận dụng nhiệt thừa của khói sau bộ quá nhiệt nhằm nâng cao hiệu
suất của lò hơi, người ta bố trí thêm các bề mặt nhận nhiệt như bộ hâm nước, bộ
sấy không khí, chúng còn được gọi là bộ tiết kiệm nhiệt (bộ gia nhiệt).
1.1. Công dụng và phân loại bộ hâm nước
Nhiệm vụ của bộ hâm nước:
+ Bộ hâm nước (gia nhiệt nước ngưng) được cung cấp nước ngưng từ
bồn nước ngưng nhờ bơm nước ngưng. Có nhiệm vụ gia nhiệt nước ngưng trước
khi cấp vào bồn khử khí / nước cấp.
+ Bộ hâm nước (Bộ tiết nhiệt nước cấp) có nhiệm vụ gia nhiệt cho nước
cấp đến nhiệt độ sôi hoặc gần sôi trước khi nước vào bao hơi. Bộ tiết nhiệt nước
cấp là tổ hợp những ống có cánh, nhiệm vụ để gia nhiệt nước cấp từ nhiệt độ
trung bình lên đến nhiệt độ gần bằng với nhiệt độ hơi bão hòa của bao hơi. Có
thể có nhiều bộ tiết nhiệt nước cấp.
Theo nhiệm vụ có thể phân thành hai kiểu bộ hâm: Bộ hâm nước kiểu
sôi và kiểu chưa sôi.
- Ở bộ hâm nước kiểu sôi, nước ra khỏi bộ hâm đạt đến trạng thái sôi,
độ sôi có thể đạt tới 30%. Bộ hâm nước kiểu sôi có thể được chế tạo bằng ống
thép trơn hoặc ống thép có cánh.
- Ở bộ hâm nước kiểu chưa sôi, nước ra khỏi bộ hâm nước chưa đạt đến
nhiệt độ sôi. Bộ hâm nước kiểu chưa sôi có thể được chế tạo bằng thép hay bằng
gang tùy theo thành phần lưu huỳnh trong nhiên liệu
Khi tăng áp suất hơi thì phần nhiệt lượng để đun nước đến sôi tăng lên,
do đó phần nhiệt lượng hấp thu trong bộ hâm nước phải tăng lên. Khi đó phải
chế tạo bộ hâm nước kiểu sôi (đối vơi các lò trung áp, phần nhiệt lượng để sinh
hơi chiếm khoảng 60% toàn bộ nhiệt lượng cấp cho lò).
a. Bộ hâm nước ống thép trơn:
Bộ hâm nước ống thép trơn có cấu tạo gần như bộ quá nhiệt, được biểu
diễn trên hình I.3.1-c. gồm các ống thép có đường kính từ 28 đến 38mm được
uốn gấp nhiều lần và hai đầu được nối vào hai ống góp của bộ hâm nước. Bộ
hâm nước đ-ợc chế tạo thành từng cụm có chiều cao khoảng 1m và các cụm
được đặt cách nhau 0,6m nhằm tạo khoảng trống cho việc làm vệ sinh được dễ
dàng. Thông thường các ống xoắn của bộ hâm nước được bố trí sole, tạo tốc độ
dòng khói lớn và xoáy nhiều nhằm tăng cường truyền nhiệt.
Trang 326
Hình I.3.1-c: ống xoắn của bộ hâm nước

1-Van; 2-, 4 ống góp; 3-ống xoắn
b. Bộ hâm nước ống thép có cánh:
Về cấu tạo, bộ hâm nước bằng ống thép có cánh giống bộ hâm nước ống
thép trơn, chỉ khác là ở ngoài ống người ta làm thêm các cánh để làm tăng diện
tích bề mặt trao đổi nhiệt nhằm tăng cường truyền nhiệt.
Bộ hâm nước kiểu có cánh có nhược điểm: Khả năng bám bụi rất lớn,
khó làm vệ sinh do đó ít được dùng.
c. Bộ hâm nước bằng gang:
Gang có ưu điểm là chịu được sự ăn mòn của các axít và mài mòn của
tro, do vậy ở những lò hơi đốt nhiệt liệu có nhiều lưu huỳnh người ta dùng bộ
hâm nước bằng gang. Tất nhiên gang lại có nhược điểm là chịu lực va đập kém,
do đó để tránh hiện tượng thủy kích gây lực va đập trong các ống của bộ hâm,
nước trong bộ hâm phải không được sôi, nghĩa là bộ hâm nước bằng gang chỉ
được trang bị cho những lò cần bộ hâm nước kiểu chưa sôi.
Gang có hệ số dẫn nhiệt nhỏ hơn thép, do đó phía ngoài ống được đúc
thêm các cánh để tăng cường khả năng trao đổi nhiệt.
Bộ hâm nước bằng gang được biểu diễn trên hình I.3.1-d, gồm những
ống gang đúc có đường kính trong từ 76-120 mm, dài từ 1,5-3m, được nối với
nhau bằng các cút nối có mặt bích và bu lông nên lắp đặt rất dễ dàng. Bộ hâm
nước bằng gang có nhược điểm là kích thước lớn, nặng nề.
Bộ ống bằng gang thường được dùng cho những lò công suất nhỏ hoặc
trung bình. Thông thường các lò loại này chưa có hệ thống xử lý nước hoặc có
nhưng chưa hoàn thiện nên trong nước còn nhiều chất có khả năng gây ra ăn
mòn, mà gang chịu ăn mòn và mài mòn tốt nên tuổi thọ sẽ cao hơn so với bộ
hâm nước bằng thép.
Trang 327
Hình I.3.1-d. Bộ hâm nước bằng gang

1-Cánh tản nhiệt; 2-Bích nối; 3-Van; 4-cút nối; 5- ống gang
d. Cách nối bộ hâm nước:
Nước đi từ các bình gia nhiệt vào bộ hâm nước và ra khỏi bộ hâm nước
đi vào bao hơi. Việc nối bộ hâm nước với bao hơi thực hiện bằng 2 cách: ngắt
được ra khỏi lò hoặc không ngắt được ra khỏi lò.
Kiểu ngắt được ra khỏi lò được dùng cho loại bộ hâm nước bằng gang,
được biểu diễn trên hình I.3.1-e-a.
Việc đặt bộ hâm nước kiểu ngắt được ra khỏi lò chủ yếu là bảo vệ để
nước không sôi trong bộ hâm khi khởi động lò hoặc lúc làm việc với phụ tải
thấp. Khi đó cho khói đi đường tắt, khói không đi qua bộ hâm nước hoặc cho
nước từ bộ hâm tái tuần hoàn về bể chứa nước cấp.
Muốn nối kiểu ngắt được thì cần phải có đường khói tắt làm cho phức
tạp thêm lò. Kiểu không ngắt được ra khỏi lò được dùng cho loại bộ hâm nước
bằng thép, được biểu diễn trên hình I.3.1-e-b.
Trang 328
Hình I.3.1-e. Sơ đồ nối bộ hâm nước với bao hơi

a) sơ đồ ngắt được; b) sơ đồ không ngắt được.
1, 3, 5- van khóa; 2- van một chiêu; 4- van an toàn;
13.2.1. Các phương pháp kiểm tra ống:
1. Kiểm tra ngoài ống:
+ Kiểm tra các vật bám trên bề mặt ống.
+ Kiểm tra sự bất thường và sự cong vênh các hàng ống.
+ Kiểm tra rạn da voi.
+ Kiểm tra móc néo, kim loại chèn, từng phần hà về nứt, cháy.
+ Kiểm tra cánh ống
+ Kiểm tra vùng ảnh hưởng của thổi bụi.
2. Kiểm tra cặn bám vào mặt trong ống.
13.2.2. Nguyên nhân hư hỏng ống và cách khắc phục:
1. Nguyên nhân gây hư hỏng:
- Do khói nóng
- Do chất lượng nước cấp cho lò hơi
- Do vật liêu và quá trình chế tạo.
- Do vận hành không đúng quy trình.
Các sự cố chính:
- Nứt:
+ Do dãn nỡ nhiệt hầu hết xẩy ra phần hành ống
+ Do Ứng suất nhiệt
+ Rung
+ Do ăn mòn kiểm tra việc tro bám và giảm ứng suất phát sinh
- Biến dạng:
Sự nhận nhiệt không đều … gây biến dạng, kiểm tra và khắc phục kiểm
tra mặt ngoài, đo Đk ngoài, chiều dày vách lò…
- Mài mòn:
+ Mài mòn do tro chủ yếu các ống sinh hơi, chủ yếu kiểm tra đường kính
bên ngoài, chiều dày ống nơi bị mài mòn
+ Mài mòn do xả cặn và do hơi.
Kiểm tra đường kính bên ngoài, chiều dày ống nơi bị mài mòn..
- Hư hỏng do cặn bám trong ống.
+ Phồng do quá nhiệt.
Do một số cáu cặn bám vào trong ống và lâu ngày càng làm tăng sự bám
làm cản trở truyền nhiệt, làm cho nhiệt độ vách ống lò tăng lên… làm cho nổ ống
nếu trầm trọng…
Khắc phục tìm đúng nguyên nhân và cần phải xửu lý nước là quan trọng,
khử bớt cáu bám trong ống bằng hóa chất…
+ Giòn do đồng: Phải khử hoàn toàn đồng tồn tại mặt trong ống sinh hơi
- Ăn mòn
+ Ăn mòn do mỏi:
Xuất phát từ khuyết tật bề mặt ống… xẩy ra trong quá trình chế tạo…
Cần sửa chữa ngay phần bị xẩy ra ăn mòn
- Nguyên nhân do vật liệu và quá trình sản xuất.
Trang 329
+ Vềt lõm bề mặt do quá trình sản xuất, vận chuyển và lắp đặt lò hơi.
13.2.3. Một số phương pháp bão dưỡng ống:
Cần lưu ý một số điểm như sau:
+ Khảo sát rung các dàn ống để hiểu được nguyên nhân sự cố.
+ Cẩn thận không cho ngoại vật lọt vào các kẽ hỡ
+ Núm kiểm tra ống góp phải mở khi sữa chữa
+ Mài sạch mối hàn khi cần hàn
+ Sau khi hàng cần kiểm tra mối hàn bằng X quang hoặc thủy tĩnh..
- Dùng máy thổi bụi để thổi sạch bụi
13.2.4. Sửa chữa các hư hỏng các loại van:
- Van an toàn là loại van bắt buộc phải được kiểm định kỳ bởi những tổ
chức có chức năng theo đúng qui định của nhà nước.
- Các loại van khác: Khi không sử dụng bôi trơn là để thực hiện quá trình
đóng mở van không cho xảy ra ma sát giữa thân van và nút van khi thực hiện quá
trình mở hoặc đóng van ta tiến hành xoay cần làm kín trước theo ngược chiều
kim đồng hồ làm xuất hiện khe hở giữa nút và thân van. Sau đó ta tiến hành xoay
cần đóng, mở.
13.2.5. Lấy mẫu và phân tích:
Chất lượng của việc bảo dưỡng lò bằng hóa chất phải được giám sát bằng
cách phân tích mẫu lấy từ các điểm khác nhau của lò. Các điểm lấy mẫu thích
hợp như sau:
- Hệ thống lấy mẫu lò (nếu đã nghiệm thu)
- Nơi xả của bơm tuần hoàn.
- Chổ xả blow down dưới đáy bao hơi.
Trước khi lấy mẫu phải xả sạch chổ lấy mẫu để tránh tình trạng lấy phải
mẫu ứ đọng trong ống. Những chổ có khả năng ứ đọng thì không nên lấy mẫu.
Các thông số cần được kiểm tra là:
- Giá trị pH
- Độ bẩn.
- Nồng độ oxy dư.
Giám sát dự trữ:
Thông số Thời gian bảo dưỡng

< 1 tuần < 6 tuần
Áp suất nước nitrogen Mỗi ca Hằng ngày
pH của nước Hằng ngày Hằng tháng
Ammonia (NH4OH) Hằng ngày Hằng tháng
Hydrazine (N2H4) Hằng ngày Hằng tháng
Ôxy hòa tan Hằng ngày Hằng tháng
13.2.6. Chống ăn mòn phía khói thoát:
Khi ngừng lò một thời gian khá lâu, các bề mặt khói thoát cũng phải có
biện pháp chống ăn mòn. Khói đóng lại, đặc biệt là trong bộ economiser, đồng
thời cũng có khói đóng một số chổ khác sẽ được hút ẩm tự nhiên. Tùy thuộc vào
loại nhiên liệu, các sản phẩm sử dụng như sulphate sắt có thể phát hiện trên các
ống. Khi nhiệt độ của bề mặt kim loại hạ xuống dưới điểm sương, sự ngưng hơi
Trang 330
xảy ra và nếu các chất hút ẩm có tính acid, cặn sulphuruos có mặt thì kim loại sẽ
bị ăn mòn. Do đó, bề mặt gas thoát phải được làm sạch.
Nước có tính kiềm ở áp suất cao là phương tiện hữu hiệu để làm sạch bề
mặt khói thoát. Trước khi sử dụng nước có tính kiềm để làm sạch bề mặt khói
thoát, ta phải rửa bề mặt đó bằng nước sạch pH trung tính để tránh sự hình thành
các hydroxide gels tại các chổ bị căn bám (vì các chất bám này rất khó rửa sạch)
Ngoài ra, bề mặt khói thoát có thể làm khô bằng hơi nóng hoặc có thể
sấy ở nhiệt độ thấp. Nếu lò hơi đóng hoàn toàn, có thể dùng silicagel hoặc vôi để
hấp thu nước ngưng trong lò. Tuỳ theo trường hợp để chọn, bề mặt kim loại có
thể thổi khô hoặc lau sạch bằng vải có thoa dầu nhẹ.
Để tránh nước mưa lọt vào, ta phải đóng hộp giảm khói hoặc dùng nắp
tạm che ống khói. Nếu bên khói thoát vẫn còn để mở, bề mặt kim loại phải duy
trì trên điểm sương bằng hơi nóng tuần hoàn.
13.2.7. Bảo dưỡng lò hơi trong vận hành bình thường:
Cần xem xét các khuyến cáo về vận hành an toàn để tránh sự ăn mòn
trong các lớp bên trong vách lò của các phần ướt. Sự kết hợp giữa nhiệt độ, thành
phần hóa chất và việc chọn vật liệu khác nhau của các bộ phận lò là mục đích
làm giảm mức độ ăn mòn.
Trong quá trình ngừng lò phải có biện pháp để chống ăn mòn tại các bộ
phận thép carbon mà có thể làm cho lò không khởi động được. Tuỳ theo thời gian
ngừng lò lâu ngày hay ngắn ngày chọn quy trình cho phù hợp.
1. Chọn chế độ bảo dưỡng:
Quy trình bảo dưỡng lò liên quan đến thời gian yêu cầu ngừng lò. Nhà
sản xuất NEM cung cấp các quy trình tiêu chuẩn như sau:
 Bảo dưỡng ngắn hạn, ngừng đến 72 giờ.
 Bảo dưỡng trung hạn, ngừng đến 01 tuần.
 Bảo dưỡng dài hạn, ngừng đến 06 tuần
 Bảo dưỡng ngoài tiêu chuẩn (non-standard), ngừng quá 06 tuần
Nếu ngừng máy quá 06 tuần, cần phải xem chi tiết trình tự ngừng máy,
bảo dưỡng để nắm rõ các đặc tính của các lò.
BẢNG TIÊU CHUẨN NEM VỊ TRÍ TRÌNH TỰ BẢO DƯỠNG LÒ

Thời gian < 72 giờ < 1 tuần < 6 tuần > 6 tuần
Ghi chú - Duy trì - Duy trì áp - Duy trì áp suất hệ Non-standard
áp suất hệ suất hệ thống thống
thống - Đóng damper - Đóng stack damper
- Đóng - Chuẩn bị - Hãm chặn lò xo treo
stack lượng hóa chất đường ống
damper cần thiết - Chuẩn bị lượng hóa
chất cần thiết
2. Trình tự bảo vệ lò:
a. Bảo dưỡng ngắn hạn (dưới 72 giờ ngừng máy):
Bảo dưỡng ngắn hạn có thể áp dụng cho các lò hơi được thiết kế theo
nguyên lý vận hành khởi động và ngừng lò. Thí dụ điển hình cho những lần
ngừng đó là trong thời gian cuối tuần khi lò hơi vẫn còn ấm và còn áp suất. Lò
hơi đang ở chế độ chờ và sẳn sàng cho việc khởi động.
Trang 331
a.1 Trình tự bảo dưỡng lò:

1. Cách ly lò như đã mô tả trong chương trình ngừng. Mức bao hơi phải
ở mức khởi động. Nếu không thì phải châm nước vào đến mức khởi động start
level “mức khởi động”.
2. Stack damper đóng để giữ cho hệ thống nóng. Đóng tất cả các đường
xả bao gồm cả các van xả blow down của bao hơi.
3. Bơm cấp nước và bơm tuần hoàn vẫn hoạt động cho đến khi lò hơi
giảm nhiệt độ xuống (khoảng 100oC)
4. Duy trì độ pH ở giá trị vận hành bình thường.
5. Nhiệt độ và áp suất của hơi sẽ giảm dần do tổn thất nhiệt qua các phần
cách nhiệt và stack damper.
6. Để đưa lò hơi vào vận hành, chỉ cần kiểm tra bằng mắt trước khi khởi
động.
a.2 Bảo dưỡng các bộ phận khác:
1. Phần điện : Không cần bảo dưỡng
2. Bơm : Không cần bảo dưỡng
3. Van : Không cần bảo dưỡng
b. Bảo dưỡng trung hạn (ngừng đến 1 tuần):
Bảo dưỡng trung hạn có thể áp dụng cho các lò hơi cần phải ngừng đến 1
tuần. Nói chung ngừng lò một thời gian như vậy rất khó giữ cho lò còn nóng và
có áp suất. Do hơi sẽ bị ngưng trong các bộ siêu nhiệt và các bộ bốc hơi. Vì
không kiểm soát được sự ăn mòn trong các phần bị ngưng hơi nên phải bổ sung
thêm Ammonium để chống ăn mòn trong các bộ siêu nhiệt.
b.1. Trình tự bảo dưỡng trung hạn:
1. Cho 50g Hydrazine/m3 và 10-20 mg/1 Ammonium (pH 10-10,5) vào
lò hơi và cô lập lò hơi như đã mô tả phần ngừng lò.
2. Đóng stack damper. Ngay khi vừa ngừng lò xong thì đóng tất cả các
van xả bao gồm cả van blow down của bao hơi.
3. Bơm cấp nước và bơm tuần hoàn vẫn hoạt động cho đến khi lò hơi
giảm nhiệt độ xuống (khoảng 100oC)
4. Duy trì độ pH ở giá trị vận hành bình thường (10-10,5)
5. Nhiệt độ và áp suất của hệ thống giảm dần do tổn thất nhiệt qua các
phần cách nhiệt và stack damper.
6. Sau khi đã nguội hoàn toàn, các bao hơi phải được tạo áp suất bằng
Nitrogen thông qua các đầu nối trên các bao hơi.
7. Dùng bơm tuần hoàn để làm cho hệ thống tuần hoàn hằng ngày và
kiểm tra nồng độ của Hydrazine, giá trị pH. Điều chỉnh nồng độ và độ pH nếu
cần thiết.
8. Để đưa lò hơi vào vận hành, chỉ cần đóng các đầu nối Nitrogen trong
quá trình kiểm tra bằng mắt trước khi khởi động.
b.2 Bảo dưỡng các bộ phận khác:
2. Bơm : Không cần bảo dưỡng
3. Van : Không cần bảo dưỡng
c. Bảo dưỡng dài hạn (ngừng đến 6 tuần):
Bảo dưỡng dài hạn có thể áp dụng cho các lò hơi cần phải ngừng đến 6
tuần. Việc hình thành sự ngưng hơi trong các bộ siêu nhiệt và các bộ bốc hơi đối
Trang 332
với việc bảo dưỡng dài hạn do không kiểm soát được độ pH. Do đó cần phải có
biện pháp xử lý bổ sung. Các bộ superheaters, bao hơi và bộ bốc hơi phải được
châm đầy bằng nước đã qua xử lý. Việc bảo dưỡng theo các điều kiện này cần
phải xả nước dơ trước khi khởi động.
c.1. Trình tự bảo dưỡng dài hạn:
1. Thực hiện theo như bảo dưỡng ngắn hạn.
2. Khi áp suất đạt đến 3 bar (a) mở van xả đáy của các bao hơi IP và HP
để xả nước có chứa hóa chất kiềm cứng. Xả bao hơi nếu như sử dụng NaOH. Áp
suất phải được giữ trên 1 bar (a) trong suốt thời gian. Lò xo treo đường hơi phải
được chỉnh cố định tại vị trí đúng của nó nếu cần thiết.
3. Chờ áp suất của bồn nước cấp ở 2 bar (a), châm nước cấp vào lò có
chứa hàm lượng amonia (10mg/1; pH 10) và Hydrazine (200g / m3).
4. Quy trình châm lò bằng tay thực hiện như sau:
- Đóng van main steam shut-off valves
- Mở tất cả các van thông gió.
- Đóng tất cả steam trap drain valves.
- Chuyển công tắc điều khiển mức bao hơi sang chế độ bằng tay. Ngừng
các bơm cấp nước và bơm tuần hoàn.
- Mở feedwater shut-off valves.
- Mở fedwater control valves để cho nước trong bao hơi tăng lên. Sau đó
châm nước đã xử lý vào các superheaters.
- Kiểm tra độ pH khoảng 10
- Đóng từng van thông gió (vent) ngay khi nước bắt đầu tràn. Các thông
gió của bao hơi và superheater đóng sau cùng.
- Đóng feedwater control valve.
5. Dùng bơm tuần hoàn để tuần hoàn hệ thống 2 lần/tuần để kiểm tra
nồng độ Hydrazine và giá trị pH. Điều chỉnh nồng độ và giá trị đó nếu cần thiết.
6. Có thể khởi động lại lò khi đã xả các chất lỏng dư. Đặt lò xo ở trạng
thái bình thường (springhangers) trong đường ống hơi.
c.2. Bảo dưỡng các bộ phận khác:
2. Bơm : Cho chạy các bơm dự phòng sau mỗi 3 tuần.
3. Van : Kiểm tra bằng mắt trong quá trình bảo dưỡng.
d. Bảo dưỡng ngoài tiêu chuẩn:
d.1. Bảo dưỡng lò sau khi rửa hóa chất :
Rửa bằng axit sau khi rửa hóa chất để kiểm soát sự ôxy hóa của các bề
mặt trống và phản ứng trên các bề mặt mỏng và các lớp magnetite dễ bị phá hủy.
Lớp bảo vệ này chỉ giữ được trong một thời gian ngắn (tùy theo chất lượng
khoảng 2 tuần) và lớp bảo vệ này rất dễ bị hỏng do phản ứng hóa học (bị rữa đi,
chảy vào bao hơi). Xả lò dưới áp lực của Nitrogen thì không có gì khó khăn chỉ
cần áp dụng chế độ bảo vệ thích hợp để chống ăn mòn.
d.2. Ngừng lò trên 6 tuần :
Trường hợp ngừng lò trên 6 tuần, sau khi rửa lò hoặc sau khi xuống máy
thì phải chuẩn bị một chương trình đặc biệt. Cho phép gia hạn việc bảo dưỡng
các bộ phận ẩm ướt, đồng thời cũng nên xả sạch lò và thực hiện việc bảo dưỡng
lò bằng khí trơ.
Trang 333
Trình tự bảo dưỡng sau đây là nguyên tắc chung cho việc bảo dưỡng
lò khô và có thể áp dụng cho trường hợp ngừng lò dài hạn.
d.3. Trình tự bảo dưỡng lò khô:
1. Cô lập lò theo hướng dẫn đối với việc ngừng lò theo kế hoạch.
2. Xả lò nóng bằng tất cả các van có thể xả được, sử dụng áp suất vẫn
còn trong lò.
3. Khi áp suất đạt đến zero trước khi lò xả trống thì mở các van thông gió
4. Tạo một lượng gió (hoặc Nitrogen) vừa phải trên tất cả các phần chịu
áp suất để làm bốc hơi những phần chất lỏng còn lại trong các đầu ống (headers)
và trong ống. Duy trì lưu lượng đó trong thời gian tối thiểu là 12 giờ và kiểm tra
việc thay đổi độ ẩm giữa đầu vào và đầu ra.
5. Mở cửa chính (manholes) của bao hơi và kiểm tra xem có nước hoặc
cặn còn đóng lại.
6. Làm sạch các chất cặn, bẩn trong bao hơi và đặt các túi chứa Silicagel
hoặc các chất hút ẩm khác vào các bao hơi. Về số lượng hóa chất, hãy xem
hướng dẫn của nhà chế tạo.
7. Đóng tất cả các bao hơi và các van xả.
8. Làm sạch bằng Nitrogen, đóng các van thông gió và đợi đến khi khởi
động (start-up).
Chú ý : Có thể đặt Hygrometer trong bao hơi để đo độ ẩm và kiểm tra
hiệu quả công suất làm khô của chất hút ẩm.
Liều lượng khác nhau của các chất hút ẩm như sau:
- Vôi : 1 kg / m3 thể tích lò hơi
- Silicagel : 3 kg / m3 thể tích lò hơi
- Hoạt chất alumina : 4,5 kg / m3 thể tích lò hơi
d.4. Bảo dưỡng các bộ phận khác:
2. Bơm : 3 tuần cho bơm chạy / lần
3. Van : Kiểm tra bằng mắt trong quá trình bảo trì.
13. CÁCH CẠO RÀ CUTXINE:
Trường hợp này xem ở phần 9 “Trình tự công việc và các yêu cầu kỹ thuật
khi sửa chữa một Turbine”
Trang 334

37.Thiết Bị Turbine -306

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

37.Thiết Bị Turbine -306

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Thiết bị Turbine hơi

MỤC LỤC MODULE

NỘI DUNG CHI TIẾT

Hình1.02: Curtis Steam Turbine

Hình 1.03a: Quá trình phát triển

Hình 1.03b: Quá trình phát triển Turbine khí

Hình 1.04a: Turbine hơi

* Thiết bị ngưng hơi:

Hình 1.04b: Sơ đồ Turbine hướng trục

Hình 1.05 : Turbine hơi 400MW của Siemens

Hình 1.06 : Turbine khí V94.3 của Siemens

Hình 1.07: Sơ đồ nguyên lý hoạt động của Turbine hơi

d. Phân loại Turbine:

Hình 1.08a: Turbine có ngưng tụ

Hình 1.09a: Turbine có hoàn nhiệt

Hình 1.10: Turbine có gia nhiệt ( Reheated turbine)

Hình 1.11: Turbine có hoàn nhiệt và gia nhiệt

d.4. Turbine một casing và turbine nhiều casing:

Hình 1.12: Turbine một casing và turbine nhiều casing

Hình 1.13. Hơi ngược chiều giữa cao áp và trung áp

Hình 1.14: Rotor có hai dòng hơi ngược nhau

Hình 1.15: Tamdemcompound double flowtotor

Hình 1.16 : Sơ đồ đơn giản

Hình 1.17:Chiều của dòng hơi trong turbine hơi

Hình 1.18: Nguyên ý về chiều của dòng hơi đi qua nozzle

Hình 1.19. Vòi phun hội tụ.

Hình 1.20 : Turbin xung lực cơ bản đơn giản.

Hình 1.23: Loại turbine tầng cánh Curtis đơn giản

Hình 1.24: Tầng cánh turbin loại Reteau đơn giản:

Hình 1.26 : Turbine phản lực cơ bản đơn giản .

g. Chu trình nhiệt động lực học của Turbine hơi:

g.2. Sơ đồ thiết bị và đồ thị chu trình nhà máy điện:

Hình 1: RESULTS OF GAY LUSSAC’S EXPERIMENT

Hình 2: HEATING PROCESS ON THE T-s DIAGRAM

Hình 3: CIRCUIT PROCESS OF “CARNOT”

Hình 4: CIRCUIT PROCESS WITH HEAT SUPPLY

Hình 5: OPEN GAS TURBINE PROCESS (IDEALIZED)

Hình 6: GAS TURBINE PROCESS WITH

Hình 7: T-s DIAGRAM (WATER AND STEAM)

Hình 8: SIMPLE STEAM PROCESS

Hình 9: REGENERATIVE FEED WATER PREHEATING

Hình 10: STEAM PROCESS WITH PREHEATING

Hình 11: STEAM PROCESS WITH SINGLE PREHEAT

Hình 12: STEAM PROCESS WITH DOUBLE PREHEAT

Tuy nhiên, theo công thức Các nô:

Hình 13: HP AND LIGHT WATER REACTOR

Hình 14: TEMPERATURE DIAGRAM OF A SURFACE CONDENSER

Hình 15: SIMPLE COMBINED CYCLE CIRCUIT

Hình 16: COMBINED CYCLE (IDEALIZED)

Hình 17: ADVANTAGE OF THE COMBINED

Hình 18: OPEN GAS TURBINE PROCESS WITH LOSSES

h.2.10. Biểu đồ h -s của Mollier (Hình 19)

Hình 19: SIMPLE STEM PROCESS WITHOUT

h.3. TÓM TẮT:

1. Quạt gió dùng cho hệ thống đốt lửa

2. PHẦN THÂN TURBINE:

Hình 2.01: Mặt cắt của phần cao áp và trung áp

Hình 2.02: Bố trí Turbine hai dòng hơi hạ áp điển hình

Hình 2.03 : Mặt cắt tầng hạ áp hai dòng hơi

Hình 2.04; Màng nổ an toàn ( atmospheric relief diaphragms)

Hình 2.05: Nửa dưới của xy lanh Turbine

D. Cách nhiệt và chất cách nhiệt:

b.3. Vật liệu hữu cơ – polyme.

, (N/mm2 hay MPa).