121 PDFsam G LINK Anyagismeret

4.
FÉMEK ÉS ÖTVÖZETEIK
Az újrakristályosodás mértéke, a hőkezelés hőmérséklete, valamint ideje kö-

zötti kapcsolatot szemlélteti azonos mértékben alakított vas esetében a 13. diagram.
Újrakristályosodás mértéke, %
100
90
80
70
60
50
40
30 900 fok C 800 fok C 700 fok C 600 fok C
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100 1000 10000
Hőntartás ideje, s újrakristályosítási idő
13. diagram
Az újrakristályosító izzítás hőmérsékletének és idejének hatása az újrakristályoso-
dás mértékére
Az újrakristályosodásnak, vagy a szemcsedurvulásnak, amint az a 13. diag-
ram-ból látható, nincs olyan határozott átmenete, mint a színfémek olvadásának
vagy forrásának. Ezért az az idő, vagy az a hőmérséklet, ami az újrakristályosodás-
hoz vagy a szemcsedurvuláshoz szükséges, csak úgy adható meg, ha ehhez a vál-
tozás valamilyen mértékét rendelik hozzá. Amint az a 13. diagramból látható, a
függvénynek inflexiós pontja van az 50 %-os újrakristályosodási mérték környezeté-
ben, vagyis a folyamat sebessége itt még nagy, ezért alkalmas az egyezményes ér-
tékként való megadásra.
Az így értelmezett újrakristályosítási, a szemcsedurvulási hőmérséklet nem-
csak az anyagtól, hanem az alakítás mértékétől is függ. Az alakítás növeli az anyag
belsőenergiáját, így a küszöbenergia átlépéséhez, - amely feltétele az újrakristályo-
sodás megindulásának -, kisebb energia-befektetésre, kisebb hőkezelési hőmérsék-
letre van szükség. Az alakítási mérték és az újrakristályosítási hőmérséklet közötti
kapcsolatot mutatja be - ugyanolyan hőntartási idők mellett - a vas, a réz és az alu-
mínium esetére a 14. diagram.
A késztermék kívánt tulajdonságai a termék anyagának ismeretében - az
előzőkben kifejtettek szerint - az előzetes képlékeny hidegalakítás mértékének, és a
hőkezelés két lényeges technológiai adatának, a hőmérsékletnek és a hőntartási
időnek a célszerű meghatározásával érhető el.
111
4. FÉMEK ÉS ÖTVÖZETEIK
Hőmérséklet, fok C
1000
900
800
700
vas
600
500 réz
400
alumínium
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Fajlagos keresztmetszet-csökkenés, %
14. diagram
A fajlagos keresztmetszet-csökkenés hatása az újrakristályosodási hőmérsékletre
4.1.3 Szilárdoldatok
Az egyfázisú fémes anyagok, homogén szerkezetüknek köszönhetően jól

ellenállnak a korróziós hatásoknak. A színfémek nagy korrózióállósága, - hasonlóan
olyan tulajdonságokhoz, mint a nagy alakváltozó-képesség, vagy a villamos vezető-
képesség -, csak kis szennyezőtartalom esetén érvényesül. A kellő tisztaságú szín-
fémek előállítási költsége nagy, ugyanakkor mechanikai jellemzőik viszonylag sze-
rények. A színfémek tulajdonságainak módosítási lehetőségei is, - mint az az előző
pontból kitűnt -, mérsékeltek. A korrózióval szembeni ellenállás megőrzése, a na-
gyobb szilárdság, a kisebb előállítási költségek olyan ötvözéssel érhetők el, ame-
lyek homogén, egyfázisú szilárdoldatot eredményeznek.
Az ötvözés lényegesen kitágítja e fémes anyagok mechanikai tulajdonsága-
inak tartományát, amit a színfémeknél leírt eljárásokkal, képlékeny hidegalakítással,
valamint hőkezeléssel is lehet szélesíteni. A szilárdoldatokban az atomok, ionok az
oldófém rácsában interstíciósan vagy szubsztitúciósan oldott formában vannak jelen.
4.1.3.1 A szubsztitúciós szilárdoldatok
A szilárd állapotban a korlátlan oldhatóságnak meglehetősen szigorú feltét-

elei vannak. Az ismert ilyen rendszerekben a két fém atomsugara legfeljebb 15 %-al
térhet el egymástól Ennél kisebb eltérés esetén is csak részleges oldhatóság érhető
el, ha a rácstípusaik eltérőek, vagy az elektronhéj szerkezetük nagyon különböző. A
teljes oldhatóság igen ritka és csak az oldó- és oldott anyag nagymértékű hasonló-
sága esetén fordul elő. Az Al, Cu, Fe esetében az atom-sugarakról, a rácsszerke-
zetről és az oldhatóságról ad áttekintést a 30. TÁBLÁZAT.
112
30. TÁBLÁZAT SZUBSZTITÚCIÓS SZILÁRDOLDATOT ALKOTÓ ELEMEK JELLEMZŐI
Oldó fém atomsu- Oldott Atomsugara, Rácsszerkezete Oldhatóság, max. Oldhatóság, 20 OC-on
gara, nm elem nm tömeg % tömeg %
Mn 0.112 komplex köbös 3 3
Si 0.1176 gyémánt 21.5 14
Ni 0.1246 (fkk) 24 10
α vas 0.1269 Cr 0.1249 (tkk) 100 100
térben középpontos Co 0.125 hexagonális 100 75
kocka (tkk) V 0.131 (tkk) 24 24
W 0.1367 (tkk) 35.5 7
Mo 0.137 (tkk) 32 4
Al 0.1432 (fkk) 36 15
Ti 0.146 hexagonális 9 2
Mn 0.112 komplex köbös 100
Si 0.1176 gyémánt 3.7
γ vas 0.1241 Cr 0.1249 (tkk) 100
felületen Co 0.125 hexagonális 100
középpontos kocka W 0.1367 (tkk) 5.5
(fkk) Mo 0.137 (tkk) 2
Ti 0.146 hexagonális 1.2
Al 0.1432 (fkk) 0.9
Mn 0.112 komplex köbös 1.8 0
Si 0.1176 gyémánt 1.65 0
Cu 0.1278 (fkk) 5.7 0.05
alumínium 0.1432 Zn 0.1374 hexagonális 70 0.1
(fkk) Mg 0.161 hexagonális 17.4 2.9
Be 0.110 hexagonális 2.7 0.2
Mn 0.112 komplex köbös 100 8
réz 0.1278 Ni 0.125 (fkk) 100 100
(fkk) Zn 0.1390 hexagonális 39 33
Al 0.1432 (fkk) 10 8
Ag 0.1444 (fkk) 7 2
Cd 0.1490 hexagonális 3.7 1
Sn 0.1509 tetragonális 15.8 0.8
A szubsztitúciós szilárdoldatban az oldott részecske a 0.1. pontban leírtak

szerinti rácstorzulást okoz. A rácstorzulás mértéke, mint az az (1) összefüggésből
következik, az oldott- és oldó fémion sugarának különbségétől, az oldott ion, vagy
atom koncentrációjától függ. A rácstorzulás és a szilárdsági jellemzők között szoros
kapcsolat áll fenn. A kapcsolat jellegét szemlélteti réz esetén a 15. diagram.
A szubsztitúciós szilárdoldatok átörökítik az oldó fém, az alumínium, a réz
és a vas legjellemzőbb tulajdonságait, a jó korrózióállóságot, a kiváló szakadási
nyúlást, de egyes mechanikai tulajdonságaikban meg is haladják a színfémekét.
113
Szakítószilárdság, MPa
500
450 berillium alumínium
400
ón
350 nikkel
300
cink
250
200
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Tömeg %
15. diagram
A szubsztitúciósan oldott elemek hatása a réz szakítószilárdságára
A réz- és ötvözeteinek jelölésére az MSZ EN 1412, – azonosan más orszá-
gok EN szabványaival -, vegyjeles és számjeles alakot alkalmazza. A vegyjeles
megadás elsősorban az anyagminőség előírására, míg a számjeles alak - ami a gépi
adatfeldolgozásra alkalmasabb rögzített számú és elhelyezésű jelekből áll - kizáró-
lag a pontos, kereskedelmi és műszaki specifikációra szolgál.
A számjegyes megadásnál a szabvány a rezet és ötvözeteit vegyi összeté-
telük szerint tíz csoportba sorolja. A jel felépítése réznél és ötvözeteinél:
főjel rézre és ötvözeteire utaló F jel
termék jel termékre utaló jel pl. .F öntvény, vagy Z alakított, vagy V
hegesztő hozaganyag
ötvözetcsoport sorozatszám 000-tól 999-ig pl.
anyagjel pl.D ill. E ötvözetlen réz, vagy F ill. G gyengén

(<5%) ötvözött, vagy O ill. P sárgaréz, vagy N
ónbronz
FZO
A vegyjeles megadáskor a rézre utaló Cu jelet a fő ötvözőelem, vagy ele-
mek vegyjele követi. A vegyjelet az illető elem százalékos tartalmára utaló számjegy
követi. A számjegy az ötvöző névleges tartalmának a legközelebbi egész számra ke-
rekítése. Ha a rézben az ötvöző névleges értéke kisebb, mint 0,75 %, akkor az öt-
vözőnek csak a jele szerepel a megnevezésben.
A legismertebb és egyben a legnagyobb tömegben alkalmazott rézötvözet a
réznek a cinkkel alkotott szilárdoldata, a sárgaréz. A rézben a cink szobahőmér-
sékleten is jól oldódik. Az oldhatósági határa 450 OC-on 39 %, szobahőmérsékleten
114
az oldhatóság 33 %. Ennél nagyobb cinktartalomnál egy elektronvegyület megjele-

nése mellett kétfázisúvá válik. A sárgaréz széleskörű használatát az indokolja, hogy
ára - az olcsó ötvöző miatt - kisebb (ld. 120. TÁBLÁZAT) mint a rézé, szilárdsága és
nyúlása, korrózióval szembeni ellenállása viszont nagyobb. A sárgaréz azonban sok
területen nem tudja pótolni a rezet, mert villamos- és hővezető-képessége kisebb.
Szobahőmérsékleten a kapcsolat jellegét szemlélteti réz esetén a 16. diagram.
80 400
70 350
Fajlagos ellenállás, mohm x m
Hővezetési tényező, W/mK

60 300
hővezetési
50 250
tényező
40 200
30 150
villamos
20 ellenállás 100
10 50
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Zn, %
16. diagram
A fajlagos villamos ellenállás és hővezetési tényező változása a cinktartalom függ-
vényében
A sárgaréz kiválóan feldolgozható a legjellemzőbb alakadó technológiákkal,
mint öntéssel, meleg- és hideg képlékenyalakítással, hegesztéssel, valamint forgá-
csolással. Az MSZ EN 1652 szerinti sárgarezek névleges cinktartalmát és mechani-
kai jellemzőit a 31. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A réz-cink ötvözetek figyelemreméltó tulajdonsága, hogy az alapfémhez ké-
pest nagyobb szilárdsága mellett a szakadási nyúlása is növekszik a cinktartalom
növekedésével. A 31. TÁBLÁZATban szereplő CuZn 37 ötvözet szilárdsága nagyobb,
mint a kisebb cinktartalmúaké, de alakváltozó képessége már nem nő. Ennek ma-
gyarázatát az adja, hogy a rézben a cink 20 OC-on maximálisan 33 %-ban képes ol-
dódni, mint az a 30. TÁBLÁZAT adataiból kitűnik. Így a CuZn 37 ötvözet már túltelített
szilárdoldat, amelyből egyensúlyi lehűlés során egy új, keményebb, de kisebb alak-
változó képességű fázis válik ki.
A szilárdoldatot alkotó sárgarezek alkalmazása az ipar és a mindennapi élet
igen széles körét fogják át, a dísztárgyaktól a vízvezeték szerelvényeken, csöveken
át a lőszerhüvelyek gyártásáig. A legfeljebb 10 % cinket tartalmazó sárgarezek, -
amelyek tombak néven ismertek -, jól alakíthatók, ugyanakkor a villamos ellenállá-
suk még nem sokkal nagyobb, mint a rézé ld. 16. diagram. A nagyobb szilárdságú
CuZn 37 ötvözet a kötőelemek tipikus alapanyaga. Nagyon lényeges tulajdonsága a
rézötvözeteknek, különösen a sárgarezeknek, hogy megakadályozzák a mikroorga-
nizmusok szaporodását, így az olyan tárgyak, amelyeket sok ember érint, pl. kilin-
115
csek, vagy olyan eszközök, amelyek fertőződhetnek mikro-organizmusokkal, mint

pl. háztartási főzőedények a rézből készülnek.
31. TÁBLÁZAT SÁRGAREZEK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
Jele Anyagszám Állapot jel Zn, % Rm, MPa A min., %
R230 220…280 45
CuZn5 CW500L R270 5 270…350 19
R340 > 340 8
R240 240…290 45
CuZn10 CW501L R280 10 280…360 20
R350 > 350 8
R260 260…310 45
CuZn15 CW502L R300 15 300…370 25
R350 350…420 12
R410 > 410 -
R230 270…320 48
CuZn20 CW503L R320 20 320…400 28
R400 400…480 12
R480 > 480 -
R270 270…350 50
CuZn30 CW505L R350 30 350…430 33
R410 410…490 15
R480 > 480 -
R280 280…380 50
CuZn33 CW506L R350 33 350…430 31
R420 420…500 13
R500 > 500 -
R300 300…370 48
R350 350…440 28
CuZn37 CW507L R410 37 410…490 12
R480 480…560 -
R550 > 550 -
R340 340…420 43
CuZn40 CW509L R400 40 400…480 23
R470 > 470 12
A sárgarezek igen gyakran több elemmel is ötvözöttek. Az ötvözőelemek

egymás hatását - meghatározott tulajdonságok javítása érdekében – erősítik, ugyan-
akkor csökkentik a rézben a cink oldhatóságát. Guillet dolgozott ki összefüggést a
cinkegyenérték számítására. A különböző egyenértékek, így cinkegyenérték is az
egyes elemek hatását hasonlítja adott esetben az oldhatóság szempontjából a
cinkkéhez. Abban az esetben, ha a (76) összefüggéssel számolt cink egyenérték
nagyobb, mint 37 %, akkor az ötvözet már nem egyfázisú. Ezekkel az ötvözetekkel
a 4.2. pont foglalkozik.
116
ZnE %=(Zn + 10Si + 6Al + 2Sn + Pb + 0,9Fe + 0,8Ni + 0,5Mn) %. (76)

A rézötvözetekben a nikkel ötvözés szilárdságnövelő hatása erőteljesebb, mint
a cinkké. A nikkel azonban lényegesen drágább ötvöző, mint a cink. Ezért a réz-nik-
kel ötvözeteket elsősorban ott alkalmazzák, ahol a kupronikkel nagyobb szilárd-
sága, de különösen a nagyobb keménysége, a nagy fajlagos villamos ellenállása és
a kiváló korrózióállósága kihasználható. Az MSZ EN 1652 szerinti réz-nikkel ötvö-
zetek névleges összetételét és mechanikai jellemzőit a 32. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A nagyobb hidegalakításnak kitett ötvözetek a 12. és 13. diagramnak megfelelően
nagyobb szilárdsággal, de ugyanakkor kisebb alakváltozó képességgel rendelkezik.
32. TÁBLÁZAT RÉZ-NIKKEL ÖTVÖZETEK ÉS MECHANIKAI TULAJDONSÁGAIK
Jele Anyagszám Állapot jel Ni, % Fe, % Mn, % Rm, MPa A min., %
CuNi25 CW350H R290 24…26 < 0,3 < 0,5 > 290 -
R340 340…410 40
R380 380…470 10
CuNi9Sn2 CW351H R450 8.5…10.5 < 0,3 < 0,3 450…530 4
R500 500…580 -
R560 560…650 -
CuNi10Fe1Mn CW352H R300 9…11 1…2 0.5…1 > 300 30
R320 > 320 15
CuNi30Mn1Fe CW354H R350 30…32 0.4…1 0.5…1.5 350…420 35
R410 > 410 14
A CuNi10Fe1Mn ötvözet kopásállósága miatt pénzérmék gyártásához hasz-
nálatos, de kedvező korrózióállósága és hegeszthetősége miatt nyomástartó
edényekhez, kazánokhoz, vízmelegítőkhöz és szerkezetek gyártásához is haszná-
latos. A nagyobb nikkeltartalmú CuNi25 típus fékcsövekhez, klímaberendezések
gyártásához használják. A 30 % nikkellel ötvözött CuNi30Mn1Fe típusok kiválóan
ellenállnak az eróziós és kavitációs kopásnak (ld. 8.1.2.3. pont), valamint a tenger-
víz okozta korróziónak. Ezért ezekből az ötvözetekből készülnek például a konden-
zátorok csövei vagy a hajócsavar. A 44 % nikkelt tartalmazó, (CuNi44Mn1) villamos
mérőellenállás, a konstantán fajlagos ellenállása mintegy hússzorosa a rézének,
olvadáspontja 200 OC-kal haladja meg a rézét.
A rézötvözeteket gyakran alkalmazzák dekoratív megjelenésük miatt. Csu-
pán az arany és a réz az a két fém, amelynek színe gyökeresen eltér az összes
többi fémétől. A rézötvözetek színe a barnától a vörösön keresztül a fehérig ötvö-
zéssel változtatható. A cinktartalom növelése egyre sárgábbá, a nikkelötvözés egy-
re fehérebbé teszi az ötvözetet. Kifejezetten esztétikus megjelenése miatt alkal-
mazzák, pl. evőeszközök gyártására az ezüsthöz megtévesztően hasonló színű és
attól sűrűségében sem jelentősen eltérő, CuNi12Zn24 ötvözetet, ami alpakka, vagy
újezüst néven közismert. A mangán ötvözése a bronzokat elegáns barna tónusúvá
teszi.
A réz szilárdságának jelentős növekedése érhető el alumínium-ötvözéssel.
A nagy szilárdság és az ezzel együtt járó keménység és kopásállóság jelenti a réz-
alumínium ötvözetek, az alumíniumbronzok, legfőbb előnyét, amelyet a gépalkatré-
szek, csapágyak, csigakerekek, szelepülékek, szivattyúk gyártásában aknáznak ki.
117
Az MSZ EN 1653 szerinti egyfázisú alumínium-bronzok összetételét és me-

chanikai tulajdonságait a 33. TÁBLÁZAT foglalja össze.
33. TÁBLÁZAT ALUMÍNIUMBRONZOK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
Jele Anyagszám Al, % Ni, % Fe, % Rm, MPa A min., %
CuAl 8Fe3 CW303G 6.5...8.5 <1 1.5…3.5 > 480 30
CuAl 9Ni3Fe2 CW304G 8...9.5 2…4 1…3 > 490 20
CuAl 10Ni5Fe4 CW307G 8.5…11 4…6 3…5 > 620 14
A rézötvözetek csoportjából - a kisebb szolidusz hőmérsékletüknek köszön-

hetően -, a kiváló öntési tulajdonságaik, nagy szilárdságuk és jó korrózióállóságuk
révén a réz-ón ötvözetek, más néven az ónbronzok tűnnek ki. Ezt az ötvözetet az
emberiség már ötezer éve ismeri és használja. Kezdetben a 10 %-nál kisebb ón-
tartalmúakból szerszámok, a nagyobb óntartalmúakból öntött dísztárgyak, napjaink-
ban villamosipari- és vegyipari alkatrészek, csapágyperselyek készülnek ónbronz-
ból. Az MSZ EN 1652 szerinti egyfázisú ónbronzok összetételét és mechanikai tu-
lajdonságait a 34. TÁBLÁZAT foglalja össze.
34. TÁBLÁZAT ÓNBRONZOK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
Jele Anyagszám Állapot jel Sn, % Rm, MPa A min., %
R290 290…390 50
R390 390…490 13
CuSn4 CW450K R480 3.5…4.5 480…570 5
R540 540…630 -
R610 > 610 -
R310 310…390 40
R400 400…500 10
CuSn5 CW451K R490 4.5…5.5 490…580 4
R550 550…640
R630 630…720 -
R690 > 690 -
R350 350…420 55
R420 420…520 20
CuSn6 CW452K R500 4.5…5.5 500…590 10
R560 560…650 -
R640 640…730 -
R720 > 720 -
R370 370…450 60
R450 450…550 23
CuSn8 CW453K R540 4.5…5.5 540…630 15
R600 600…690 7
R660 660…750 -
R740 > 740 -
118
A rézötvözetek, de különösen az ónbronzok kiválóan ellenállnak a légköri

korróziónak. Ez a tulajdonság annak köszönhető, hogy a réz felületén oxigént és vi-
zet is tartalmazó környezetben egy összefüggő, tömör, a további károsodást meg-
akadályozó „patina” alakul ki. A zöldes színű patinaréteg dekoratív és emeli a köz-
téri bronzszobrok keltette esztétikai élményt.
Szobahőmérsékleten, - a rézzel ellentétben, amely fél tucat elemmel képes
érdemleges mennyiségben szilárdoldatot alkotni -, amint az a 30. TÁBLÁZAT adatai-
ból kitűnik, az alumínium kizárólag a magnéziumot képes számottevő mennyiség-
ben szilárdoldat formájában oldani.
A magnéziumtartalom növekedésével növekszik a szilárdoldatot alkotó rács
torzulása, ezáltal a szilárdsági jellemzői és a keménysége. A szilárdság növekedé-
sével az ötvözetek szakadási nyúlása csökken, amint az a 35. TÁBLÁZAT adataiból
látható.
35. TÁBLÁZAT ALUMÍNIUM-MAGNÉZIUM ÖTVÖZETEK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
Jele Mg, % Mn, % Rm min., MPa Rp0.2 min., MPa A min., %
Al Mg0.5Mn 0.2...0.6 0.1...0.3 80 30 18
Al Mg1(C) 0.7...1.1 ≤ 0.15 100 40 17
Al Mg2 1.7...2.4 0.1...0.5 150 60 16
Al Mg3 2.6...3.6 ≤ 0.5 180 80 15
Al Mg4 3.5...4.5 0.2...0.7 220 100 14
Al Mg5 4.5...5.6 0.1...0.6 240 110 14
Az alumínium-magnézium ötvözeteket az MSZ EN 573 előírásai szerinti

összetételben gyártják. Az alumínium-magnézium ötvözetek az idézett szabvány
5000-es sorozatát alkotják. Ezek közül néhány jellemző alumínium-magnézium öt-
vözet főbb ötvözőtartalmát és az ezekből sajtolt rudak mechanikai jellemzőit a 35.
TÁBLÁZAT foglalja össze. A 35. TÁBLÁZAT és a 30. TÁBLÁZAT magnézium oldhatóságára
vonatkozó adatainak összevetéséből látható, hogy az alumínium-magnézium ötvö-
zetek egy része túltelített szilárdoldat.
Az alumínium-magnézium ötvözetek nagyobb szilárdságúak, mint az alumí-
nium, de lényegesen kisebb alakváltozó képességűek. Összehasonlítva más alumí-
niumötvözetekkel - mivel az alakadó technológiák hőhatására fázisátalakulás nem
következik be -, kiemelkedően jó hegeszthetőséggel, továbbá tengervízállósággal
rendelkeznek. Ezt az ötvözetet hydronálium néven is ismerik. E tulajdonságok miatt
a legjellemzőbb felhasználása ennek az ötvözetcsoportnak a hajó-, és a hegesztett
alumíniumszerkezetek gyártása területén van, de jelentős mennyiséget használ fel
a járműipar is.
A vas - az alumíniummal és a rézzel ellentétben -, a kristályosodást köve-
tően, szilárd állapotban kétszer átkristályosodik. Az anyagok egy csoportjának ez a
sajátossága az allotrópia, ami azt a fogalmat fedi, hogy az anyag a hőmérséklet
függvényében több, stabilis kristályszerkezettel rendelkezik.
Mint ismeretes, a vas olvadékából térben középpontos kockarácsban δ-
vassá kristályosodik. Egyensúlyi lehűléskor 1394 OC-on felületen középpontos koc-
119
karácsú γ-vassá, ausztenitté alakul át, ami 912 OC-on ismét átkristályosodik térben
középpontos kockarácsú α-vassá, ferritté. A felületen középpontos kockarácsú vas,
az ausztenit térkitöltése 74 %, a ferrité 68 %, ezért az ausztenit 9 %-kal nagyobb sű-
rűségű, mint a felületen középpontos kockarácsú ferrit, emiatt a γ ⇒ α átalakulás tér-
fogat növekedéssel jár.
Egy olyan elemi cellának, amelyet számos további cella vesz körül, a γ ⇒ α
átalakulással járó térfogat-növekedését a környező cellák akadályozzák, ami nyo-
mó-feszültséget hoz létre. Nagyobb nyomáson, - származzon ez akár a környező
cellák gátló hatásából, akár külső forrásból -, a hűléskori átalakulás során további
energia-elvonásra van szükség. Egyensúlyi, vagyis végtelen lassú hűléskor, az
egyes elemi cellák átalakulása nem akadályozott, ilyenkor a cellák között nem alakul
ki nyomás.
Az egyensúlyitól eltérő hűléskor, az energia-elvonás csak túlhűtéssel érhető
el, ami az átalakulási hőmérséklet csökkenésében jelentkezik, amint azt a 17. diag-
ram szemlélteti. Igen nagy külső nyomás hatására a vas - kisebb hőmérsékleten is -,
a nagy sűrűségű hexagonális rácsszerkezetűvé kristályosodik át.
900
800 felületen középpontos köbös
700
600
500
400
300 térben középpontos köbös hexagonális
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Nyomás, GPa
17. diagram
A vas egyensúlyi fázisai a hőmérséklet és a nyomás függvényében
A kristályban ébredő feszültség nemcsak termikus- vagy külső eredetű le-
het, hanem származhat az interstíciósan vagy a szubsztitúciósan oldott alkotók
rácstorzító hatásából is. Ha az oldódás során a képződő elemi cella mérete csök-
ken, akkor ez a kristályban húzó, ellenkező esetben nyomófeszültséget hoz létre.
Az oldódásból adódó húzófeszültség a γ ⇒ α átalakulást elősegíti, míg a nyomófe-
szültség azt akadályozza.
A δ ⇒ γ átalakulás, szemben az előzőkben leírt γ ⇒ α átalakulással térfogat-
csökkenéssel jár. Ezért, ha az elemi cellában húzófeszültség ébred, akkor a δ ⇒ γ
átalakulás megnehezül. Ezért egyes, a vassal szubsztitúciósan szilárdoldatot alkotó
ötvözők, a térben középpontos kockarácsú vas átalakulását nehezítik, vagyis a fer-
ritet stabilizálják, ezeket ferritképző ötvözőknek tekintik, míg mások a γ-vas stabilitá-
sát növelik, vagyis ausztenitképzők.
120
A vas legfontosabb ferritképzői:

(γ mezőt szűkítő, α mezőt akár szobahőmérsékletig nyitó) a: Cr, V,
(γ mezőt szűkítő, α mezőt részben nyitó) a: Si, W, Mo, Al, Ti,
(γ mezőt szűkítő, α mezőt nem nyitó) a: B, Nb, Ta, Zr,
legfontosabb ausztenitképzői:
(γ mezőt tágító) a: C, Cu, N, H,
(γ mezőt akár szobahőmérsékletig nyitó,) a: Ni, Mn, Co.
Szakítószilárdság, MPa
400
szilícium
380
360 nikkel
340
320
titán
300
280 molibdén
króm
260 mangán
240 volfrám
220
200 alumínium
180
160
140
120 vanádium
100
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Tömeg %
18. diagram
A ferrit szakítószilárdságának változása az oldott ötvözők mennyiségének függvé-
nyében
A vassal szilárdoldatot alkotó elemek tehát nemcsak azáltal fejtik ki hatásu-
kat, hogy oldódásukkal rácstorzulást okoznak, hanem azzal is, hogy befolyásolják a
vas egyes, allotróp módosulatainak stabilitását. Természetesen valamely elem old-
hatóságát a vas esetében erőteljesen befolyásolja az is, hogy az oldó elemi cella fe-
lületen- vagy térben középpontos kockarácsú-e. A felületen középpontos kockará-
csú vasban a maximális üres hely mérete nagyobb, mint a térben középpontoséban,
ezért a kis méretű, interstíciósan oldódó elemek oldhatósága nagyobb. Az oldható-
ságnak ezt a meglehetősen komplex hatását tükrözik a 30. TÁBLÁZAT adatai. A táb-
lázat tartalmazza a γ- illetve az α-vasban az egyes elemek oldhatóságát szobahő-
mérsékleten, továbbá tartalmazza a maximális oldhatóságot is.
Azok az anyagok, amelyek a tömegszázalékot tekintve minden más elem-
hez képest vasból tartalmaznak a legtöbbet, a vasötvözetek. Az ipari vasötvözetek,
szinte kizárólag mindig többfázisúak, ezért a ferritben, vagy az ausztenitben oldott
elemek hatása ezeknek a fázisoknak a tulajdonság-módosításán keresztül is érvé-
121
nyesül. A ferrit szakítószilárdságának változását néhány, vele szilárdoldatot alkotó

ötvöző esetén, a 18. diagram szemlélteti.
A gyakorlatban használatos vasötvözetek mindig tartalmaznak karbont is.
Ha a karbontartalom nem haladja meg a 2.11 %-ot, akkor a vasötvözetet acélnak
nevezik. Az ennél nagyobb karbontartalmú vasötvözetek az öntöttvasak.
A legnagyobb mennyiségben használt ötvözet az acél. A világon az évente
termelt acél mennyisége meghaladja a 750 millió tonnát. A gyártott acéltípusok szá-
ma meghaladja az ezret. Az eligazodást az acélok széles választékában segíti MSZ
EN 10020 előírásainak megfelelő csoportosítás; a fő minőségi osztályok, az összeté-
tel- illetve az acél meghatározó tulajdonságai és alkalmazási területük alapján.
Ötvözetlenek azok az acélok, amelyekben bármely elemnek a szabványban

előírt adagösszetétel alsó határértéke kisebb, mint a 36. TÁBLÁZATban megadott ha-
tárértékek. Az ettől eltérő összetételű acélok az ötvözött acélok.
Az ötvözetlen acélokat az idézett szabvány három további csoportba sorolja:
⇒ alapacélok, azok az acélok, amelyeknél a hőkezeltségi állapot vagy
egyéb minőségi követelmények nincsenek előírva, Rm ≤ 690 MPa, ReH
≤ 360 MPa, A ≤ 26 %, TTKV ≥ 20 OC, C ≥ 0.1 %, P,S ≤ 0.045 %, to-
vábbá a mangán- és szilíciumtartalmon kívül nincs egyéb ötvözőelem
előírva.
⇒ ötvözetlen minőségi acélok, azok az acélok, amelyek az alapacéloktól
és a nemesacéloktól különböznek.
⇒ ötvözetlen nemesacélok, azok az acélok, amelyeknél TTKV ≤ -50 OC,
P,S ≤ 0.025 %, Cu ≤ 0.1 %, Co,V ≤ 0.05 %, garantált felületi keménység,
villamos vezetőképesség, vagy egyéb sajátos tulajdonság van előírva.
36. TÁBLÁZAT AZ ÖTVÖZETLEN ÉS ÖTVÖZÖTT ACÉLOK KÖZÖTTI HATÁRÉRTÉKEK
Elem Al B Bi Co Cr Cu Mn Mo Nb
Tömeg % 0.1 0.0008 0.1 0.1 0.3 0.4 1.65 0.08 0.06
Elem Ni Pb Se Si Te Ti V W Zr
Tömeg % 0.3 0.4 0.1 0.5 0.1 0.05 0.1 0.1 0.05
Az ötvözött acélokat az idézett szabvány két csoportba sorolja:
122
⇒ ötvözött minőségi acélok, azok az acélok, amelyek szilíciummal és/vagy

alumíniummal ötvözöttek az előírt mágneses tulajdonságok elérése érde-
kében, vagy eleget tesznek a következő feltételek valamelyikének ReH ≥
360 MPa, TTKV ≤ -50 OC, Cu ≥ 0.3 %, vagy ötvöző-, illetve kísérőelem-
tartalma kielégíti a 37. TÁBLÁZAT-ban megadott határértékeket.
Az ötvözött minőségi acélokat a felhasználási területük szerint további al-
csoportokba sorolják. Ezek a hegeszthető finomszemcsés szerkezeti acé-
lok, elektrotechnikai acélok, sín-, szádfallemez és bányatámacélok, hideg-
alakításra szánt finomszemcsés acélok, valamint a rézötvözésű acélok.
Hegeszthető finomszemcsés szerkezeti acélok azok az ötvözött
acélok, amelyek 16 mm vastagságig 380 MPa feletti folyáshatárral ren-
delkeznek, ütő-munkájuk hosszirányú V-bemetszésű ISO-próbatesten -
50 OC-on mérve eléri a 27 J értéket.
Elektrotechnikai acélok azok, amelyeket a mágneses veszteség
vagy a mágneses indukció, polarizáció vagy permeabilitás legkisebb ér-
tékére előírt követelmények kielégítése érdekében csak szilíciummal és
alumíniummal ötvöznek.
Ötvözött sín-, szádfallemez és bányatámacélok azok az ötvözött
acélok, amelyekre előírt mechanikai jellemzőket 36. TÁBLÁZAT-ban meg-
adottnál nagyobb mennyiségű ötvözőelemmel érik el.
Hidegalakításra kifejlesztett finomszemcsés acélok azok az öt-
vözött acélok, amelyek olyan szemcsefinomító ötvözőelemeket tartal-
maznak, mint a B, Nb, Ti, V és/vagy Zr, illetve szövetszerkezetük fer-
ritbe ágyazott, 10…35 %-nyi, finom eloszlású martenzitet tartalmaz.
Légköri korróziónak fokozottan ellenálló, rézzel ötvözött acélok
amelyek kizárólag réztartalmukban haladják meg a 36. TÁBLÁZAT-ban
megadott ötvözőelem tartalmat.
37. TÁBLÁZAT AZ ÖTVÖZÖTT MINŐSÉGI ÉS NEMESACÉLOK KÖZÖTTI HATÁRÉRTÉKEK
Elem Cr Cu Mn Mo Nb Ni Ti V Zr
Tömeg % 0.5 0.5 1.8 0.1 0.08 0.5 0.12 0.12 0.12
⇒ ötvözött nemesacélok, azok az acélok, amelyek ötvözőtartalma megha-

ladja a 36. TÁBLÁZAT-ban megadott határértékeket és nem tartoznak az öt-
vözött minőségi acélok csoportjába. Ebbe az osztályba sorolják a korró-
zióálló, a hő- és kúszásálló acélokat, a golyóscsapágy- és szerszámacé-
lokat a speciális szerkezeti- és a különleges fizikai tulajdonságokkal ren-
delkező acélokat. Az ötvözött nemesacélokat vegyi összetételük alapján
három csoportba sorolják.
Korrózióálló acélok azok az ötvözött acélok, amelyek legfeljebb 1.2
%-os karbon- és legalább 10.5 %-os krómtartalommal rendelkeznek.
Két alcsoportjuk a 2.5 %-nál kisebb, illetve az ennél nagyobb nikkeltar-
talmú acélok.
123
Gyorsacélok, amelyek az egyéb elemek mellett vagy azokon kívül

molibdénből, volfrámból vagy vanádiumból legalább kettőt, összesen
legalább 7 % mennyiségben, továbbá legalább 0.6 % karbont és 3…6
% krómot tartalmaznak.
Egyéb ötvözött acélok, azok az ötvözött acélok, amelyek az előző-
ekben leírt két csoportba nem sorolhatók.
Az acélminőségek megadására az EN 10027-1 szerinti rövid- és az EN
10027-2 szerinti számjelet alkalmazza. A rövid jel elsősorban az anyagminőség elő-
írására, míg a számjel - ami a gépi adatfeldolgozásra alkalmasabb arab számje-
gyekből áll - kizárólag a pontos, kereskedelmi és műszaki specifikációra szolgál.
A rövid jel felépítése a fizikai tulajdonságokra garantált acéloknál:
kezdőjel csak J jel lehet és kizárólag az öntvényeknél használandó
főjel(ek) a meghatározó alkalmazási terület(ek) jele pl.V szerkezeti acél
fő tulajdonságjel fő tulajdonság garantált értéke pl.

folyáshatár
JVMJZFX
egy elem garantált
összetételjel mennyiségének tízszerese
pl.FX0.5% Cu tartalom
kiegészítő fel- alkalmazási terület pl.Z

használásjel időjárásálló
kiegészítő tulajdonság pl.J
kiegészítőjel csillapítás
kiegészítő tu- egy tulajdonság garantált értéke pl.M
lajdonságjel ütőmunka adott hőmérsékleten
Az EN 10027-1 szabvány az acélokat felhasználási céljuk szerint két cso-
portra osztja. Az első csoportba azokat sorolja, amelyeknél a felhasználó számára
valamilyen fizikai-, mechanikai tulajdonság garantálása a legfontosabb. A másik
csoportot azok az acélok alkotják, amelyeknek a vegyi összetétele garantált.
Az EN 10027-2 szabvány szerint az anyagokat háromelemű kóddal kell azonosítani
anyagjel anyag főcsoport jele pl. acél
acélcsoport jele acélcsoport jele pl. korrózióálló acélok, amelyek

Ni ≤ 2.5 % és nem tartalmaznak Mo, Nb, Ti-t
sorszám
csoporton belüli sorszám pl.

124
Az EN 10027 szerinti acéljelölési rendszer részleteit a 1. melléklet tartal-

mazza.
A vasötvözetek közül mindössze két - de annál jelentősebb -, család tartozik
a szubsztitúciós szilárdoldatok csoportjába. Az egyik a krómmal erősen ötvözött fer-
rites szerkezetű-, a másik a krómmal és nikkellel erősen ötvözött, ausztenites szer-
kezetű korrózióálló acél. A krómmal ötvözött korrózióálló acélok korrózióállóságukat
annak köszönhetik – egyes típusok homogén szerkezetén kívül -, hogy az acél fe-
lülete összefüggő, oxigénben dús krómoxid hártyával fedett, amely áthatolhatatlan
az oxigén számára. Ehhez az acélnak legalább 11 tömeg % oldott krómot kell tar-
talmaznia. Ez a krómtartalom kisebb a króm-oxidból sztöchiometriailag számítható
mennyiségnél, de az oxid keletkezése során a szilárdoldatból vegyületbe távozó
króm részlegesen diffúzióval pótlódik, így a hártya krómtartalma mindig meghaladja
az alapfém krómtartalmát. Az oxidréteg spontán kialakulása oxigént tartalmazó kö-
zegben passziválódásként ismert. A krómmal ötvözött korrózióálló acélokat borító
oxidhártya vékony, mindössze néhány nm.
A korrózióálló acélok, amelyek a szerkezeti acélok után az egyik legna-
gyobb tömegben - évi 18 millió tonna - és egyben legszélesebb körben alkalmazott
vasötvözetek igen gazdag választékban állnak a rendelkezésre. Áttekinthetőségük
érdekében a korrózióálló acélokat az EN 10088 elsősorban szövetszerkezetük és
legfontosabb tulajdonságaik alapján csoportokra és alcsoportokra osztja a követke-
zők szerint:
• ferrites és félferrites korrózióálló acélok, amelyekben a karbontartalom
nem haladja meg a 0.08 %-ot. A kis karbontartalom a nagy hőmérséklet-
ről még gyors hűtés esetén sem vezet számottevő keménység növeke-
déshez.
A ferrit legyen az akár α-fázisú, akár δ-fázisú, mágnesezhető. Ezek az
acélok nagy alakváltozó képességgel rendelkeznek, különösen kis szel-
vény vastagságok esetében.
A 0.15 %-nál nagyobb kéntartalmú ötvözetek kiválóan forgácsolhatók, de
ez egyben a korrózióállóság csökkenését is okozza. Ezeket az acélokat
általában rúd formájában gyártják.
A ferrites korrózióálló acélok hegesztésekor egyedüli nehézségként a
szemcsedurvulási hajlammal kell számolni. Egyes típusok részben mar-
tenzitesekké is edzhetők, ezeket félferrites típusoknak nevezik.
• martenzites korrózióálló acélok, amelyeknek a karbontartalma a
0.08…1.0 % tartományban van. Ezeknek az acéloknak a szilárdsága,
keménysége edzéssel növelhető. A martenzites szerkezet mágnesez-
hető és rideg. A szívósság javítható a felhasználás előtti megeresztés-
sel.
Néhány típus kéntartalma meghaladja a 0.15 %-ot, a forgácsolhatóság
javítása érdekében.
Vannak speciális célra, például golyóscsapágy gyártás céljára kifejlesz-
tett típusok is.
• kiválással keményedő korrózióálló acélok mechanikai tulajdonságai hő-
kezeléssel számottevően javíthatók a korrózióállóság megőrzése mellett.
A szilárdság növekedés a martenzitből kiváló intermetallikus vegyületek-
kel érhető el a kikeményítő hőkezelés során.
125
• ausztenites korrózióálló acélok két meghatározó ötvöző eleme a króm és

a nikkel. Ezeknek az acéloknak a szövete vagy kizárólag ausztenitből áll,
vagy kis mennyiségű ferritet is (δ-fázis) tartalmaz. Az ausztenit nem mág-
nesezhető. Egyes típusokban instabilis ausztenit is jelen lehet, ami hideg
képlékenyalakítás, és/vagy szobahőmérséklet alá hűtés hatására
martenzitté alakulhat át.
Az ausztenites szerkezetű acélok kiváló korrózióállósággal rendelkez-
nek, de szilárdsági jellemzőik hőkezeléssel nem javíthatók. Ha nagyobb
szilárdság elérése a cél, akkor ezt nitrogén ötvözésével, vagy hideg kép-
lékeny alakítással lehet elérni.
Az ausztenites acélokban ha felhasználásuk, vagy alkalmazásuk során
800…900 OC feletti hőmérsékletre hevülnek, mint például ömlesztő he-
gesztésükkor, lassú lehűlés esetén króm-karbid kiválás következik be a
szemcsehatárok mentén, elszegényítve a szemcsehatár környezetét ol-
dott krómban. A krómban szegény része a szemcsének már nem képes
ellenállni a savaknak, vagy egyéb korrozív közegnek és egy gyors lefo-
lyású szemcsehatár korrózió megy végbe.
Az ausztenites acélok hegesztésekor a szemcsehatár korrózió veszé-
lyén kívül más nehézséggel nem kell számolni. A hegesztett kötések
szemcsehatár korróziója úgy kerülhető el, ha sikerül megakadályozni
króm-karbid képződését, így a króm elszegényedését. Az acél vegyi ösz-
szetételével ezt két úton lehet elérni. Az egyik lehetőség, hogy az acél
olyan elemeket is tartalmaz kellő mennyiségben, mint a titán vagy a nió-
bium, amelyek nagyobb affinitást mutatnak a karbon iránt, ezért a jelen
lévő karbont ezek az elemek kötik meg. Ezeket az acélokat stabilizált
korrózióálló acéloknak nevezik. A másik lehetőség az acél
karbontartalmának jelentős csökkentése, amit az extra kis
karbontartalmú korrózióálló acéloknál alkalmaznak. Az extra kis
karbontartalmú acélok olcsóbbak mint a stabilizált korrózióálló acélok, de
szilárdságuk, különösen nagyobb hőmérsékleten kisebb.
• ausztenit-ferrites (duplex) korrózióálló acélok nagyobb króm- és kisebb
nikkeltartalommal készülnek, ami 40..60 % ferritet eredményez az
ausztenites alapszövetben. A ferrittartalomnak köszönhetően szilárdsá-
guk nagyobb, mint az ausztenites típusoknak. Különösen feszültségkor-
rózióval szemben mutatnak nagy ellenállást.
• kúszásálló acélok általában a nagyobb karbontartalmú korrózióálló acé-
lok
• hőálló acélok azok a ferrites vagy ausztenites típusok, amelyek nagyobb
karbontartalmúak és kiválóan ellenállnak a revésedésnek, kedvező szi-
lárdsági tulajdonságaikat nagyobb hőmérsékleten is megtartják.
A korrózióálló acélok ötvözőinek legfontosabb hatása a következőkben foglalható
össze:
A króm alapötvöző, mert a részvételével kialakuló passzív hártya a korró-
zióállóság és hőállóság szempontjából nélkülözhetetlen. Ferrit és karbidképző és
egyben szemcsefinomító hatású. Ha a króm mennyisége meghaladja a 26 %-ot,
nagyon nehezen alakíthatóvá válik.
126
A nikkel az ausztenitet is tartalmazó korrózióálló acélok alapötvözője, mert

erős ausztenitképző, így stabilizálja az ausztenitet. Ellenállóbbá teszi az acélt az
általános és a helyi korrózióval szemben. Növeli az acél szívósságát.
A mangán gyenge ausztenitképző, amely szulfidképző hatása miatt csök-
kenti a kristályosodási repedési hajlamot. A szokásos mennyisége a korrózióálló
acélokban nem haladja meg a 2 %-ot.
A szilícium a ferritet stabilizálja, növeli az acélok korróziós ellenállását, kü-
lönösen nagyhőmérsékleten a reveképződést, de elősegíti a szemcsedurvulást.
Nagy hőmérsékleten gátolja a karbonizációt, vagyis a karbon leadásra képes kö-
zegből a karbon felvételt. Rontja a melegalakíthatóságot és hegesztéskor hajla-
mossá teszi az acélt kristályosodási repedésre. A szokásos mennyisége a korrózió-
álló acélokban nem haladja meg az 1 %-ot.
A molibdén ferrit- és karbidképző. Az általános korrózióval szembeni ellen-
állás javításán túl a lyukkorrózióval szemben is ellenállóvá teszi az acélt, mert a
krómhoz hasonlóan összefüggő oxidhártyát képezhet. Növeli a szilárdságot és a
kúszással szembeni ellenállást, mert karbidja diszperz módon válik ki. Kénnel, sze-
lénnel együtt ötvözve javítja a forgácsolhatóságot, de rontja a melegalakíthatóságot.
A réz gyenge ausztenitképző. Javítja a feszültségkorrózióval szembeni el-
lenállást és a kiválásosan keményíthető korrózióálló acélok fontos ötvözője.
Az alumínium erős ferrit- és nitridképző. Nitrogénnel együtt ötvözve hatéko-
nyan növeli az acél szilárdságát, csökkenti a szemcsedurvulási hajlamot és javítja a
hő- és reveállóságot.
Az EN 10088 szerinti, ferrites korrózióálló krómacélok ötvözőit, mechanikai
jellemzőit a 38. és 39. TÁBLÁZAT tartalmazza. A táblázat adataiból látható, hogy a
krómnak és a karbonnak - aminek hatásáról a következő alpontban lesz szó -, kö-
szönhetően a ferrites korrózióálló krómacélok nagyobb szilárdságúak. A korrózióálló
acélok MSZ szerinti jelrendszere lényegében már megegyezik az EN szabványok-
ban alkalmazottéval.
A 38. és 39. TÁBLÁZAT adataiból látható, hogy a ferritben oldott krómtartalom
növekedésével, - összhangban a 18. diagramon bemutatott szilárdító hatással -, az
acél szilárdsági értékei növekednek. Összevetéskor a szakítószilárdság értékében
megfigyelhető számottevő eltérést az magyarázza, hogy a 18. diagramban a vason
kívül csak az oldott elem, esetünkben a króm hatása van feltüntetve, míg a 38. és
39. TÁBLÁZATban acél, vagyis karbont is tartalmazó vasötvözet adatai szerepelnek.
Az előzőkből látható, hogy a karbon igen erős szilárdság növelő, ezért álta-
lában hasznos ötvözője az acéloknak. Ráadásul, az acélgyártás során, - mint arról a
2.3.4. pontban szó volt - a 0.08 %-nál kisebb karbontartalmú acélok gyártása csak
speciális, argon-oxigén átfúvatásos kezeléssel oldható meg. A korrózióálló acélok
esetében a karbon azonban sajátos nehézségeket okoz. A ferrites króm-, és az
ausztenites króm-nikkel acélok korrózióállóságukat homogén szerkezetüknek és a
felületük nagy oxigén- és krómtartalmának köszönhetik. A karbon igen erős
ausztenit stabilizáló, amint az az egyes ötvözők króm- és nikkelegyenérték függvé-
nyében a szövetszerkezetre gyakorolt hatását bemutató, 19. (Schaeffler) diagram-
127
ból látható. A króm- és nikkelegyenérték arra az elvre épül, hogy az acél egyes öt-
vözőinek az ausztenit-, illetve ferrit stabilizáló hatását súlyozottan összegzi.
A rövid jel felépítése a vegyi összetételre garantált acéloknál:
kezdőjel kizárólag az öntvényeknél használandó és csak J jel lehet

főjel . [ bármely elemmel legalább 5 %-ban ötvözött acél
karbontartalom
jele
karbontartalom középértékének százszorosa pl.
az ötvözők vegyjele** a mennyiségük sorrendjében
ötvözők
vegyjele pl.FUQL króm-nikkel ötvözet
összetétel ***
az ötvözők (egy-, négy-, tíz-, száz-
ezerszeres) mennyiségének középértéke egész
számra kerekítve, csökkenő sorrendben, kötőjellel
elválasztva pl.
-
J[FUQL
*
-
Ha egyetlen ötvöző mennyisége sem haladja meg az 5 %-ot és Mn ≥ 1%, nincs jel
**
Gyorsacéloknál nincs vegyjel, az értékek megadásának sorrendje : W-Mo-V-Co
***
Összetétel szorzók : 4x(Cr, Co, Mn, Ni, Si, W)
10x(Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr)
100x(C, N, P, S)
1000x(B)
A 19. diagramból látható, hogy már csekély karbontartalom is számotte-

vően csökkenti a ferrit stabilitását. Annak érdekében, hogy az acél homogén ferrites
szerkezete a karbon jelenlétében is megmaradjon, 0.01 % C tartalom hatását 0.9 %
Cr ötvözéssel kell ellensúlyozni. Ez a nagyobb króm-szükséglet indokolja a 38. és
40. TÁBLÁZAT szerinti acélok nagyobb ötvözöttségét.
A karbon jelenléte a ferrites króm-, és az ausztenites króm-, illetve króm-
nikkel acélokban a szemcsehatár korrózió veszélyét is magában hordozza. A
króm erős karbidképző és a vasban oldott karbonnal a króm a (77) reakcióegyenlet
szerint a vasban oldhatatlan karbidot alkot.
6[C] +23[Cr] ⇔ = (Cr23C6). (77)
A 3.1.2. pontban leírt mikrodúsulási mechanizmusból következően, a szem-
csehatáron és annak környezetében nagyobb a karbontartalom, mint a szemcse
belsejében. Ennek következtében a króm-karbid képződése, de különösen annak
koncentrálódása, kiválása, legkönnyebben és egyben legvalószínűbben a szem-
csék határán megy végbe. A Cr23C6 karbid krómtartalma 94 tömeg %, ezért 0.1 %
karbon 1.67 % krómot köt meg, ami a karbid környezetében elszegényíti krómban a
szemcsét. A szemcsehatáron kiváló króm-karbid ebből következően két szempont-
ból is erősen rontja a korrózióállóságot. Az egyik hatás, hogy a szemcsehatáron ki-
vált új fázis, a króm-karbid a szemcse anyagával elektrolit jelenlétében galvánele-
met képez (ld. 8.1.2.4. pont). A másik hatás az, hogy a krómban elszegényedett
128
szemcsehatár környezete elveszti a nagy krómtartalom biztosította passzivitását. E

két hatás együttese okozza a szemcsehatár korróziót.
38. TÁBLÁZAT EN 10088-1 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ FERRITES KRÓMACÉLOK FŐ ÖTVÖZŐI
EN jele EN korábbi Cmax, Cr, % Mo, % Egyéb ötvöző, %
száma MSZ jele %
X2CrNi12 1.4003 0.030 10.50…12.50 Ni=0.3…1.0
X2CrTi12 1.4512 0.030 10.50…12.50 Ti=6∗(C+N)…1.0
X6CrNiTi12 1.4516 0.08 10.50…12.50 Ti=0.05…0.35 és Ni=0.5…1.5
X6Cr13 1.4000 KO 1 0.08 12.00…14.00
X6CrAl13 1.4002 0.08 12.00…14.00 Al=0.1…0.3
X2CrTi17 1.4520 0.025 16.00…18.00 Ti=0.30…0.60
X6Cr17 1.4016 ≈KO 3 0.08 16.00…18.00
X3CrTi17 1.4510 ≈KO 4Ti 0.05 16.00…18.00 Ti=4∗(C+N)+0.15…0.8
X3CrNb17 1.4511 0.05 16.00…18.00 Nb=12∗C…1.0
X6CrMo17-1 1.4113 ≈KO 6 0.08 16.00…18.00 0.90…1.40 Ti=0.30…0.60
X6CrMoS17 1.4105 0.08 16.00…18.00 0.20…0.60 S=0.15…0.35
X2CrMo17-1 1.4513 0.025 16.00…18.00 1.00…1.50
X2CrMoTi18-2 1.4521 0.025 17.00…20.00 1.80…2.50 Ti=4∗(C+N)+0.15…0.8
X2CrMoTiS18-2* 1.4523 0.030 17.50…19.00 2.00…2.50 Ti=0.30…0.80 és
S=0.15…0.35
X6CrNi17-1 1.4017 0.08 16.00…18.00 Ni=1.2…1.6
X6CrMoNb17-1 1.4526 0.08 16.00…18.00 0.80…1.40 Nb=7∗(C+N)+0.1…1.0
X2CrNbZr17 1.4590 0.030 16.00…17.50 Nb=0.35…0.55 és
Zr> 7∗(C + N) + 0.15 %.
X2CrAlTi18-2 1.4605 0.030 17.00…18.00 Ti=4∗(C+N)+0.15…0.8 és
Al=1.7…2.0
X2CrTiNb18 1.4509 0.030 17.50…18.50 Nb=3∗C+0.3…1.0 és
Ti=0.10…0.60
X2CrMoTi29-4 1.4592 0.025 28.00…30.00 3.50…4.50 Ti=4∗(C+N)+0.15…0.8
*
(C + N) ≤ 0.040 %,
A (77) reakcióegyenlet szerinti króm-karbid képződése csak nagyobb hő-

mérsékleten, 600...700 OC-on és ott is csak hosszabb idő alatt mehet végbe. A ko-
hászati késztermék gyártásakor, az acélt viszonylag gyorsan hűtve, a króm-karbid
képződése, de különösen annak szemcsehatáron való kiválása elkerülhető.
Ha az ilyen, nem egyensúlyi állapotú acélt a feldolgozása során jelentős hő-
hatás éri - például termikus vágás vagy ömlesztő hegesztés során -, a karbid kivá-
lása végbemegy, és az acél elveszti korrózióval szembeni fokozott ellenállását. Az
eredeti, karbidmentes állapot csak költséges hőkezelési művelet, az oldó izzítás és
az ezt követő gyors - úgynevezett ausztenites - hűtés alkalmazásával érhető el. A
karbid-hálót megszüntető hőkezelés lényegét az adja, hogy olyan nagy hőmérsék-
letre kell az acélt felhevíteni, ahol a karbid már elveszíti stabilitását és a széteső ve-
gyület alkotói diffúzióval ismét szilárdoldatba mennek, aminek ismételt képződését a
gyors lehűtés akadályozza meg. A ferrites és az ausztenites króm-, illetve króm-nik-
129
O
kel ötvözésű korrózióálló acélok króm-karbidja 1080...1100 C-os oldó izzítással
szüntethető meg.
Nikkelegyenérték, tömeg % = Ni % + 10xC%+0,2/C % + 30xN + 0.5xMn %
30
karbontartalom
28
26 ausztenit
24
22 0,10
0,35
20
0,04
18 ausztenit 0,05
16 martenzit 0,06
14 0,08 ausztenit
12 ferrit
10 martenzit 0,20
8 ausztenit
6 martenzit
martenzit ferrít
4 ferrit ferrít ferrit
2 martenzit
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Krómegyenérték, tömeg % = Cr % + Mo % + 1.5xSi % + 0.5xNb %
19. diagram
A korrózióálló acélok módosított Schaeffler-féle szövetszerkezeti diagramja
A nagyobb méretű kész gyártmányok ilyen nagyobb hőmérsékletű hőkeze-
lése sok esetben kivitelezhetetlen, de ha meg is valósítható, rendkívül költséges
művelet. Lényegesen egyszerűbb megoldás a króm-karbid képződésének a meg-
előzése. A feldolgozás, vagy a használat során ismételten nagyobb hőmérsékletre
felhevülő korrózióálló acélokban a króm-karbid képződését két módon lehet elke-
rülni. Az egyik lehetőség, hogy az acél karbontartalmát igen kis, 0.03 % alatti értékre
csökkentik, mivel a karbidképződés a karbon hiánya miatt is elkerülhető.
A másik lehetőség, hogy az acél olyan, un. stabilizáló ötvözőket tartalmaz,
amelyeknek a karbon iránti vegyrokonsága még a króménál is erősebb. Az ilyen,
stabilizáló ötvözők, mint a titán, a nióbium, a tantál és a molibdén megkötik a kar-
bont, megakadályozva ezzel a korrózióállóság szempontjából káros króm-karbid
képződését, vagyis elkerülve ezzel a szemcsehatár króm-elszegényedését. A titán-
ból legalább a karbontartalom ötszörösét, nióbiumból és cirkóniumból hétszeresét
kell ötvözni az acélba a króm-karbid képződésének megakadályozásához. A titán
egyben igen erős oxid- és nitridképző is, mint az a 7. diagram adataiból kitűnik.
Ezért a titánnal stabilizált acélban elkerülhetetlen az oxidos- és nitrides zárványok
jelenléte. Ezek a zárványok a hengerlés hatására elnyúlnak és a termék felületén
egyenetlenséget, esztétikai hibát okoznak. A nióbiummal végzett stabilizálás során
ilyen fajta hibára vezető zárványok nem keletkeznek.
130
39. TÁBLÁZAT EN 10088-2 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ FERRITES KRÓMACÉL LEMEZEK

ÉS SZALAGOK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
EN jele EN szá- Korábbi Rm, MPa Rp0.2min., Amin., % Hegesztéskor szemcsehatár

ma MSZ jele MPa korrózióval szemben ellenálló
X2CrNi12 1.4003 450...650 280 20 nem
X2CrTi12 1.4512 380...560 210 25 nem
X6CrNiTi12 1.4516 450...650 280 23 nem
X6Cr13 1.4000 KO 1 400...600 220 19 nem
X6CrAl13 1.4002 400...600 210 17 nem
X6Cr17 1.4016 ≈KO 3 450...600 240 18 nem
X3CrTi17 1.4510 ≈KO 4Ti 420...600 230 23 igen
X3CrNb17 1.4511 420...600 230 23 igen
X6CrMo17-1 1.4113 ≈KO 6 450...630 260 18 nem
X2CrMoTi18-2 1.4521 400...600 280 20 igen
X2CrTi17 1.4520 380...530 180 24 igen
X2CrMoTi17-1 1.4513 400...550 200 23 igen
X6CrNi17-1 1.4017 650...750 480 12 igen
X6CrMoNb17-1 1.4526 480...560 280 25 igen
X2CrNbZr17 1.4590 400...550 230 23 igen
X2CrAlTi18-2 1.4605 500...650 280 25 igen
X2CrTiNb18 1.4509 430...630 230 18 igen
X2CrMoTi29-4 1.4592 550...700 430 20 igen
A ferrites krómacélok korrózióállósága a karbontartalom növekedésével
csökken, a krómtartalom növekedésével nő. A kisebb krómtartalmúak a kevésbé
agresszív közegeknek, mint a víz, a gőz képesek ellenállni, így felhasználási terü-
letük is ennek felel meg. Tipikus alkalmazásuk a háztartási- és orvosi eszközök, se-
bészeti szerszámok gyártása. A nagyobb krómtartalmú ferrites acélokból készülnek
a gyenge savakkal érintkező tej-, szappan- és söripari berendezések. A stabilizált
korrózióálló acélok, - mint a 39. TÁBLÁZAT-ban szereplő, a hegesztést követően is
korrózióálló tulajdonságokat mutató típusok -, ömlesztő hegesztéssel is feldolgoz-
hatók. Meg kell jegyezni, hogy a ferrites korrózióálló acélok szemcséi 1000 OC felett
gyors növekedésnek indulnak, amelyek a hűléskor - szemben a hagyományos ferri-
tes acéllal -, a ferrites krómacéloknál nem finomodnak, mert nem megy végbe át-
kristályosodás, az acélok a teljes hőmérséklet-tartományban térben középpontos
kocka-rácsúak maradnak. Az így bekövetkező szemcsedurvulás a ferrites króm-
acélok mechanikai tulajdonságait számottevően rontja, ami hőkezeléssel sem szün-
tethető meg.
Az EN 10088 szerint gyártott ausztenites korrózióálló acél fő ötvözőit a 40.
TÁBLÁZAT, legfontosabb mechanikai tulajdonságát a 41. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A króm mellett nikkellel is erősen ötvözött acélok az ausztenites szerkezetű
korrózióálló acélok. Mint a 19. diagram alapján látható, a homogén ausztenites
szerkezet a krómtartalom növekedésével mintegy 18 % krómtartalomig egyre keve-
sebb nikkel ötvözésével érhető el. A nikkel lényegesen drágább ötvöző, (ld. 97.
131
TÁBLÁZAT) mint a króm. Ezért az ausztenites korrózióálló acélokhoz a korrózió-álló-

sághoz minimálisan szükséges 12 %-nál nagyobb, 18 % körüli krómot ötvöznek.
40. TÁBLÁZAT EN 10088-1 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ AUSZTENITESTES KRÓMACÉLOK FŐ
ÖTVÖZŐI
EN jele EN korábbi Cmax, % Cr, % Ni, % Egyéb ötvöző, %

száma MSZ jele
X10CrNi18-8 1.4310 ≤ 0.150 16.00…19.00 6.00…9.50
X2CrNiN18-7 1.4318 ≤ 0.030 16.50…18.50 6.00…8.00 N=0.10…0.20
X2CrNi18-9 1.4307 ≤ 0.030 17.50…19.50 8.00…10.0
X2CrNi19-11 1.4306 KO 41LC ≤ 0.030 18.00…20.00 10.0…12.0
X2CrNiN18-10 1.4311 ≤ 0.030 17.00…19.50 8.50…11.5 N=0.12…0.22
X5CrNi18-10 1.4301 ≈KO 33 ≤ 0.070 17.00…19.00 8.00…10.5
X8CrNiS18-9 1.4305 KO 36S ≤ 0.100 17.00…19.00 8.00…10.0 S=0.15…0.35
X6CrNiTi18-10 1.4541 KO 37Ti ≤ 0.080 17.00…19.00 9.00…12.0
X6CrNiNb18-10 1.4550 KO 37Nb ≤ 0.080 17.00…19.00 9.00…12.0
X4CrNi18-12 1.4303 ≤ 0.060 17.00…19.00 11.0…13.0
X1CrNi25-21 1.4335 ≤ 0.020 24.00…26.00 20.0…22.0
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 ≤ 0.030 16.50…18.50 10.0…13.0 Mo=2.00…2.50
X2CrNiMoN17-11-2 1.4406 ≤ 0.030 16.50…18.50 10.0…12.0 Mo=2.00…2.50 és
N=0.12…0.22
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 ≤ 0.070 16.50…18.50 10.0…13.0 Mo=2.00…2.50
X1CrNiMoN25-22-2 1.4466 ≤ 0.020 24.00…26.00 21.0…23.0 Mo=2.00…2.50 és
N=0.10…0.16
X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 KO 35Ti ≤ 0.080 16.50…18.50 10.5…13.5 Mo=2.00…2.50
X6CrNiMoNb17-12-2 1.4580 ≤ 0.080 16.50…18.50 10.5…13.5 Mo=2.00…2.50
X2CrNiMo17-12-3 1.4432 ≤ 0.030 16.50…18.50 10.5…13.0 Mo=2.50…3.00
X2CrNiMoN17-13-3 1.4429 ≤ 0.030 16.50…18.50 11.0…14.0 Mo=2.50…3.00 és
N=0.12…0.22
X3CrNiMo17-13-3 1.4436 ≤ 0.030 16.50…18.50 10.5…13.0 Mo=2.50…3.00
X2CrNiMo18-14-3 1.4435 KO 38LC ≤ 0.050 17.00…19.00 12.5…15.0 Mo=2.50…3.00
X2CrNiMoN18-12-4 1.4434 ≤ 0.030 16.50…19.50 10.5…14.0 Mo=3.00…4.00 és
N=0.10…0.20
X2CrNiMo18-15-4 1.4438 KO 42LC ≤ 0.030 17.50…19.50 13.0…16.0 Mo=3.00…4.00
X12CrMnNiN17-7-5 1.4372 ≤ 0.150 16.00…18.00 3.50…5.50 Mn=5.5…7.5 és
N=0.05…0.25
X2CrMnNiN17-7-5 1.4371 ≤ 0.030 16.00…17.00 3.50…5.50 Mn=6.00…8.00 és
N=0.15…0.20
X12CrMnNiN18-9-5 1.4373 ≤ 0.150 17.00…19.00 4.00…6.00 Mn=7.50…10.5 és
N=0.10…0.20
X3CrNiCu19-9-2 1.4560 ≤ 0.035 18.00…19.00 8.00…9.00 Cu=1.50…2.00
X6CrNiCuS18-9-2 1.4570 ≤ 0.080 17.00…19.00 8.00…10.0 S=0.15…0.35 és
Cu=1.40…1.80
X3CrNiCu18-9-4 1.4567 ≤ 0.040 17.00…19.00 8.50…10.5 Cu=3.00…4.00
X3CrNiCuMo17-11-3-2 1.4578 ≈KO 33 ≤ 0.040 16.50…17.50 10.0..11.0 Cu=3.00…3.50 és
132
Mo=2.00…2.50
40. TÁBLÁZAT FOLYTATÁSA EN 10088-1 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ AUSZTENITESTES

KRÓMACÉLOK FŐ ÖTVÖZŐI
EN jele EN korábbi Cmax, % Cr, % Ni, % Egyéb ötvöző, %

száma MSZ jele
X1NiCrMoCu31-27-4 1.4563 ≤ 0.020 26.00…28.00 30.0…32.0 Cu=0.70…1.50 és
Mo=3.00…4.00
X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 ≤ 0.020 19.00…21.00 24.0…26.0 Cu=1.20…2.00 és
Mo=4.00…5.00
X1CrNiMoCuN25-25-5 1.4537 ≤ 0.020 24.00…26.00 24.0…27.0 N=0.17…0.25 és
Cu=1.00…2.00 és
Mo=4.70…5.70
X1CrNiMoCuN20-18-7 1.4547 ≤ 0.020 19.50…20.50 17.5…18.5 N=0.18…0.25 és
Cu=0.50…1.00 és
Mo=6.00…7.00
X1CrNiMoCuN25-20-7 1.4529 KO 45ELC ≤ 0.020 19.00…21.00 24.0…26.0 N=0.15…0.25 és
Cu=0.50…1.50 és
Mo=6.00…7.00
Az ausztenites korrózióálló acélok egészen kiemelkedő szívósággal rendel-
keznek és ezt a tulajdonságukat igen kis hőmérsékletig megtartják. Az elridegedés-
sel szembeni igen nagy ellenállásukat a kis hőmérsékleten üzemelő berendezések
anyagaként is hasznosítják. Az ausztenites acélok igen gazdag választékban állnak
rendelkezésre, ezért további alcsoportokra bontásuk szükséges. A karbon- és
egyéb ötvözőelem tartalmuknak megfelelően az ausztenites korrózióálló acélok al-
csoportjai:
∗∗ molibdén mentes ausztenites korrózióálló acélok egy szerencsés
kompromisszumot jelentenek az ár és a korrózióállóság között.
Nehezebben forgácsolhatók mind a ferrites, mind a martenzites acélok-
nál. Ezért hasonlóan azokhoz, van olyan típusa, amelynek kéntartalma
meghaladja a 0.15 %-ot, de ez a korrózióállóság számottevő csökkené-
sét okozza.
∗∗ molibdénnel ötvözött ausztenites korrózióálló acélok különösen a
klórion okozta lyukkorrózióval szemben különösen ellenállók. A na-
gyobb kéntartalom lerontja a molibdén ötvözés kedvező hatását. A nit-
rogén leadására képes gázközegekben üzemelő és a salétromsavnak
kitett acélokban a molibdén ötvözés nem kívánatos.
∗∗ extra kis karbontartalmú ausztenites korrózióálló acélok karbon-
tartalma nem haladja meg a 0.03 %-ot. Az ilyen kis mennyiségű karbon
végig oldatban marad az ausztenitben, ezért nem vegyül a krómmal,
króm-karbid kiválást okozva.
∗∗ stabilizált ausztenites korrózióálló acélok titán és/vagy nióbium tar-
talma megakadályozza a króm-karbid képződését és kiválását a szem-
csehatár mentén a hőkezelés és/vagy a hegesztés során. A képződő ti-
tán- és/vagy nióbium-karbid kedvező hatása, hogy növeli az acél szi-
lárdságát egészen 600 OC-ig.
133
∗∗ teljesen ausztenites korrózióálló acélok nagyobb króm- és molib-

déntartalma társulva a nagyobb nikkel- és nitrogéntartalom ered-
ményezte homogén ausztenites szerkezettel kitűnő korrózióállóságot
eredményez még igen agresszív közegekben is.
41. TÁBLÁZAT EN 10088-1 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ AUSZTENITESTES KRÓMACÉLOK
MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
EN jele EN Korábbi Rm, MPa Rp0.2min., Amin., % Hegesztéskor szem-

száma MSZ jele MPa csehatár korrózióval
szemben ellenálló
X10CrNi18-8 1.4310 600...950 250 40 nem
X2CrNiN18-7 1.4318 650...850 330 40 igen
X2CrNi18-9 1.4307 520…670 240 45 igen
X2CrNi19-11 1.4306 KO 41LC 520…670 200 45 igen
X2CrNiN18-10 1.4311 550…750 270 40 igen
X5CrNi18-10 1.4301 ≈KO 33 520…720 210 45 nem
X8CrNiS18-9 1.4305 KO 36S 500…700 190 35 nem
X6CrNiTi18-10 1.4541 KO 37Ti 520…720 200 40 igen
X6CrNiNb18-10 1.4550 KO 37Nb 520…720 200 40 igen
X4CrNi18-12 1.4303 500…650 220 45 nem
X1CrNi25-21 1.4335 470...670 200 40 igen
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 530…680 220 40 igen
X2CrNiMoN17-11-2 1.4406 580...780 280 40 igen
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 530…680 220 40 nem
X1CrNiMoN25-22-2 1.4466 540...740 250 40 igen
X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 KO 35Ti 540…690 220 40 igen
X6CrNiMoNb17-12-2 1.4580 520...720 220 40 igen
X2CrNiMo17-12-3 1.4432 550…700 220 40 igen
X2CrNiMoN17-13-3 1.4429 580…780 280 35 igen
X3CrNiMo17-13-3 1.4436 550...700 220 40 nem
X2CrNiMo18-14-3 1.4435 KO 38LC 550…700 220 40 igen
X2CrNiMoN18-12-4 1.4434 570…770 270 35 igen
X2CrNiMo18-15-4 1.4438 KO 42LC 550...700 220 35 igen
X2CrNiMoN17-13-5 1.4439 580…780 270 35 igen
X1CrNiSi18-15-4 1.4361 KO 43ELC 530...730 220 40 igen
X12CrMnNiN17-7-5 1.4372 750…950 330 45 nem
X2CrMnNiN17-7-5 1.4371 650...850 280 45 igen
X12CrMnNiN18-9-5 1.4373 680…880 320 45 nem
X1NiCrMoCu31-27-4 1.4563 500...700 220 40 igen
X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 530…730 220 35 igen
X1CrNiMoCuN25-25-5 1.4537 600…800 290 40 igen
X1CrNiMoCuN20-18-7 1.4547 650…850 300 35 igen
X1CrNiMoCuN25-20-7 1.4529 KO 45ELC 650…850 300 40 igen
Az ausztenites króm-nikkel ötvözetcsoportba tartozó acélok - szemben a
ferrites szerkezetűekkel -, számottevően kisebb folyáshatárral, de lényegesen na-
134
gyobb szakadási nyúlással rendelkeznek. Olyan alkalmazásoknál, ahol a mechani-

kai igénybevétel is jelentős, például nyomástartó edényeknél, a méretezés alapjául
szolgáló folyáshatár értéke a szükséges falvastagságon keresztül a gyártmány tö-
megét, így árát is érzékenyen befolyásolja. A szakítószilárdság és részben a folyás-
határ is növelhető a szubsztitúciósan oldódó króm, mangán és molibdén ötvözéssel,
de ezzel csak csekély növekedés érhető el és ez is igen költséges. Az ausztenit fo-
lyáshatára jelentősen növelhető például az interstíciósan oldódó nitrogén ötvözésé-
vel, mint az az X2CrNiMo17-12-2 és X2CrNiMoN17-11-2, vagy az X2CrNiMo17-12-3 és
X2CrNiMoN17-13-3 acélok mechanikai tulajdonságainak összevetéséből is látható.
Az ausztenites króm-nikkel ötvözetcsoportba tartozó acélok nemcsak kiváló
korrózióval szembeni ellenállásukkal és nagy alakváltozó-képességükkel tűnnek ki,
hanem ausztenites szerkezetüknek köszönhetően - szemben a ferrites szerkezetű
acélokkal -, kis hőmérsékleteken sem ridegednek el. A kriogén berendezések, mint
a levegőbontók, vagy vegyipari rendszerek üzemi hőmérsékletén a ferrit, az ausz-
tenittel ellentétben, elridegedik.
Az ausztenites szerkezetű, krómmal és nikkellel erősen ötvözött acélok a
legtöbb szilárd-, folyékony- és gáz halmazállapotú korrozív anyaggal szemben el-
lenállóak, kedvező mechanikai tulajdonságúak, melegen-, valamint hidegen kivá-
lóan alakíthatóak, hegesztésük nem igényel a szokásosnál nagyobb felkészültséget
és forgácsolhatóak.
E tulajdonságok ezt az anyagcsoportot nélkülözhetetlenné teszik a vegyipari
gépgyártásban, a tengeri hajógyártásban és a járműipar felsorolhatatlanul számos
területén. Az ausztenites korrózióálló acélok felület-kikészítéssel rendkívül esztéti-
kus megjelenést nyújtanak a termékeknek, amit pótlólagos védelem nélkül is gya-
korlatilag korlátlan ideig megőriznek. Ez a tulajdonságuk igen népszerűvé teszi al-
kalmazásukat a közszükségleti-, háztartási cikkek gyártásában és az építőiparban.
A rendkívül széles alkalmazási területekhez, a számos feldolgozási techno-
lógiához leginkább megfelelő tulajdonságú ötvözet az ausztenites korrózióálló acé-
lok igen gazdag választékát igényli. Ezt a változatosságot tükrözi a 41. TÁBLÁZAT.
Ennek is köszönhető, hogy a korrózióálló acélok termelése dinamikusan növekszik.
A korróziónak egy sajátos, de a gyakorlatban meglehetősen köznapi fajtája,
a nagy hőmérsékletű gázok károsító hatása az ipari berendezésekre. A nagy hő-
mérsékletű levegő képes oxidálni a vasat. Az ötvözetlen acélok kisebb hőmérsék-
leten még viszonylag jól ellenállnak a levegő oxidáló hatásának, mert a felületükön
egy jól tapadó, összefüggő reve képződik. A reve, az Fe3O4, azonban képes az oxi-
gén átadására a (78-80) reakcióegyenlet-sorozattal leírt mechanizmus alapján:
2[Fe] + O2 ⇔ 2(FeO) (78)
6(FeO) + O2 ⇔ 2(Fe3O4) (79)
4(Fe3O4) + O2 ⇔ 6(Fe2O3). (80)
Az acél felületén oxigénnel érintkezve oxidáció során vas(II)-oxid képződik.
További oxigén és vas felvétellel a vas(II)-oxid Fe3O4 vegyületet alkot. Az Fe3O4 és
az FeO részlegesen oldják egymást. A felületen az oxigénnel érintkező Fe3O4 is-
mételt oxigén felvétellel Fe2O3-á alakul. Összefoglalva, az FeO réteg közvetítésével
vas, az Fe2O3 közvetítésével oxigén kerül az Fe3O4 rétegbe, így az oxidációs folya-
135
mat a rétegek kialakulása után is fennmarad. Az oxidációs folyamatot szemlélteti a

39. ábra.
A koncentráció-különbség okozta diffúzió miatt-, a folyamat újra és újra kez-
dődik. Ha a diffúzió viszonylag lassú, az egyre vastagodó oxidréteg miatt olyannyira
lelassul, hogy mintegy passziváló réteg szerepét tölti be. A hőmérséklet nö-
vekedésével a diffúzió rohamosan gyorsul, ezáltal a reveréteg kvázi védő hatása
megszűnik. Különösen gyorssá válik a folyamat, ha a rideg reveréteg valamilyen
mechanikus hatás miatt feltöredezik, megsérül.
Fe FeO Fe 3O4 Fe2O3
O2
O2
e- e- e-
39. ábra
A vas nagyobb hőmérsékletű oxidációs folyamatának vázlata
Revésedésállónak tekinthető egy anyag addig a hőmérsékletig, amíg az oxi-
dációs sebesség nem haladja meg az 1 g/m2 értéket óránként, továbbá a hőmér-
séklet 50 OC-os növekedése esetén sem nagyobb ennek duplájánál. Az ötvözetlen
acélok 500 OC-os hőmérsékletig viszonylag jól ellenállnak a levegő oxidáló hatásá-
nak, de ennél nagyobb hőmérsékleten, vagy a levegőnél agresszívabb közegnek,
mint a füstgázoknak már nem.
A króm-oxid, - szemben a revével -, nem közvetíti az oxigént az acél belseje
felé, ugyanakkor az erősen agresszív kén-dioxid tartalmú füstgázoknak is ellenáll. A
homogén szerkezetű, allotróp átalakuláson át nem eső ötvözeteknél, az oxidréteg
feltöredezésével sem kell számolni. A krómmal erősen ötvözött, ferrites, illetve
ausztenites szerkezetű acélok egyaránt alkalmasak a nagy hőmérsékleten fellépő
korrózióval szembeni ellenállásra. A szobahőmérséklethez közeli hőmérséklet-tar-
tományban alkalmazott, a 38. és a 40. TÁBLÁZAT-ban bemutatott ferrites és ausz-
tenites króm illetve króm-nikkel ötvözésű acélok revésedéssel szembeni ellenállása
nagyobb mennyiségű króm-, továbbá szilícium- és alumínium ötvözésével fokoz-
ható. Ennek alapját az adja, hogy a felületet érő oxigén elsősorban a felületen levő,
ötvöző króm-, szilícium- és alumínium ionok kötik meg. A keletkező vas-oxid komp-
lex vegyületeket alkot az előbb felsorolt oxidokkal, ezért a vas-oxid oxigén közvetítő
szerepet nem tud ellátni, vagyis a nagy olvadáspontú ionos vegyületek, a króm-, a
szilícium- és az alumínium-oxid védő szerepet tölt be.
A szilícium, valamint az alumínium szerepe fontos ezért a revésedésálló
acélokban. A szilícium revésedéssel szembeni ellenállást növelő hatása mintegy
háromszor erősebb, mint a krómé, az alumíniumé pedig mintegy négyszerese a kró-
ménak. A hőálló acélok összetételét és mechanikai tulajdonságait az MSZ EN
136
10095 szabvány írja elő. A ferrites szövetszerkezetű acélok adatait a 42. és 43.
TÁBLÁZAT, az ausztenites szerkezetűekét a 42. és 43. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A 38. TÁBLÁZAT adataiból látható, hogy a ferritben oldott krómtartalom jelen-

tősen növeli a megengedhető üzemi hőmérsékletet. Összehasonlítva a H 12 és H
17 ötvözeteket, szembetűnő, hogy számottevő krómötvözés váltható ki az olcsóbb
szilícium és alumínium ötvözésével.
42. TÁBLÁZAT REVÉSEDÉSÁLLÓ FERRITES KRÓMACÉLOK EN 10095 SZERINTI
LEGFONTOSABB ÖTVÖZŐI
EN jele EN korábbi Cmax, % Cr, % Ni, % Si, % Al, % Egyéb ötvöző, %

száma MSZ je-
le
X3CrAlTi18-2 1.4736 0.04 17...18 -≤ 1.0 1.7…2.1 Ti=0.2+4(C+N)
≤0.8
X10CrAlSi13 1.4724 H 12 0.12 12...14 - 0.7...1.4 0.7...1.2
X10CrAlSi18 1.4742 H 13 0.12 17...19 - 0.7...1.4 0.7...1.2
X10CrAlSi25 1.4762 H 14 0.12 23...26 - 0.7...1.4 1.2...1.7
X15CrNiSi25-4 1.4821 H 15 0.20 24…26 3.5…5.5 0.8...1.5
X18CrN 28 1.4749 H 17 0.20 26...29 ≤ 1.0 N = 0.15..0.25
43. TÁBLÁZAT REVÉSEDÉSÁLLÓ FERRITES KRÓMACÉLOK EN 10095 SZERINTI

MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
EN jele EN korábbi Rm,min Rp0.2min., Amin. 1 %-os kúszáshatár, Max. üzemi

min.MPa
száma MSZ jele MPa MPa % 700 OC 800 OC 900 OC hőm., OC
X10CrAlSi13 1.4724 H 12 450 250 15 8 4 2 850
X10CrAlSi18 1.4742 H 13 500 270 15 8 4 2 950
X10CrAlSi25 1.4762 H 14 520 280 10 8 4 2 1100
X15CrNiSi25-4 1.4821 H 15 500 400 16 8 4 2 900
X18CrN 28 1.4749 H 17 500 280 15 8 4 2 850
A ferrites revésedésálló acélok a nagy kéntartalmú gázokkal szemben jobb
ellenálló képességűek, mint az ausztenites acélok. Hátrányuk viszont, hogy két hő-
mérséklet-tartományban is elridegednek, továbbá 1000 OC hőmérséklet felett a
szemcsedurvulás rohamossá válik.
A nagyobb krómtartalmú (Cr ≥ 21 %), ferrites acélokban a 400...540 OC-os
hőmérséklet-tartományban diffúzióval rövid távú, stabilis krómion átrendeződés kö-
vetkezik be a szilárdoldatban. A folyamat leggyorsabban 475 OC-on következik be,
ezért ezt a jelenséget 475 OC-os elridegedésnek nevezik. Az átalakulás során kép-
ződő, kemény, rideg rendezett rács koherens kapcsolatban van az ágyazó mátrix-
szal, de rácsparamétere attól eltér, ezért a rácstorzulással is növeli a ridegedést. A
rendeződés 600 OC fölé hevítéssel, vagy 250...300 OC-on 1...2 órás hőntartással
megszűnik.
137
A nagy krómtartalmú ferrit másik elridegedése egy fémes vegyület, az FeCr,

képződésével van összefüggésben. A σ-fázis kemény, amit a szemcsék belsejében
mikrotűk formájában kiváló, nagy, 1000...1600 HV keménységű, nagyobb sűrűségű,
52 % krómot tartalmazó FeCr vegyület okoz. A vegyület 550...900 OC hőmérséklet-
tartományban stabilis, de a képződés sebessége a 750...800 OC-on a leggyorsabb.
A vegyületképződéshez szükséges króm koncentrálódása diffúzióval megy végbe,
ami a hőmérsékleten kívül az oldó rács méretétől is függ. A ferrit rács - szemben az
ausztenit rácsával -, nagyobb diffúziós sebességet tesz lehetővé, amit a ferritben
oldott további elemek befolyásolnak. Kedvezőtlen, hogy a revésedésállóságot jelen-
tősen növelő alumínium, de különösen a szilícium javítja a σ-fázis képződésének a
feltételeit.
A σ-fázis 900 OC hőmérsékleten elveszti stabilitását és diffúzióval a króm el-
oszlása ismét egyenletessé válik a szilárdoldatban. A folyamat a hőmérséklet némi
növelésével gyorsítható, így a σ-fázis ridegítő hatását 1000 OC hőmérsékleten vég-
zett oldó izzítással, majd ezt követő gyors hűtéssel meg lehet szüntetni.
A 40. ábrán, a vas-króm-nikkel háromalkotós egyensúlyi diagram 650 OC-os
hőmérsékletnek megfelelő metszetén tanulmányozható az egyes alkotók hatása a
σ-fázis képződésére.
40. ábra
A vas-króm-nikkel háromalkotós egyensúlyi diagram 650 OC-os metszete
A 40. ábra és a 42. TÁBLÁZAT adatainak elemzéséből következik, hogy a fer-
rites revésedésálló acélok közül az X10CrAlSi13 típus a kis krómtartalom miatt nem
hajlamos a σ-fázis okozta elridegedésre, viszont a nagy hőmérsékleten fellépő kor-
rózióval szemben ennek következtében kevésbé is ellenálló. Különösen kis ellenál-
lást tanúsít ez a típus a nitrogéntartalmú gázokkal szemben. Kemencék, kazánok
építésére használatos. A X10CrAlSi18, X10CrAlSi25 és X18CrN 28 típusok elridegedésre
kissé hajlamosak ezért használatuk ott célszerű, ahol a gyártmány nincs kitéve lé-
nyeges hőmérséklet-ingadozásnak és üzemeltetési hőmérsékletük meghaladja a σ-
138
fázis stabilitásának felső határát a 850...900 OC-ot. Tipikus alkalmazási területük a

nagy hőmérsékletű só- vagy fémolvadékok - mint rézötvözetek -, tárolására szolgáló
tartályok.
44. TÁBLÁZAT REVÉSEDÉSÁLLÓ, EN 10095 SZERINTI AUSZTENITES KRÓM-NIKKEL
ACÉLOK LEGFONTOSABB ÖTVÖZŐI
EN jele EN korábbi Cmax, % Cr, % Ni, % Si, % Al, % Egyéb ötvöző, %

száma MSZ je-
le
X6CrNiSiNCe19-10 1.4818 0.08 18…20 9…11 1.0…2.0 - Ce=0.03…0.08 és
N=0.12…0.20
X6NiCrNbCe32-27 1.4877 0.08 26…28 31…33 - - Ce=0.05…0.10 és
Nb+Ta=0.6…1.0
X6NiCrSiNCe35-25 1.4854 0.08 24…26 34…36 1.2…2.0 - Ce=0.03…0.08 és
N=0.12…0.20
X8CrNi25-21 1.4845 H9 0.10 24...26 19...22 ≤ 1.5 - -
X8CrNiTi18-10 1.4878 0.10 17...19 9...12 ≤ 1.0 - 5C≤ Ti≤ 0.8
X9CrNiSiNCe21-11-2 1.4835 0.12 20…22 10…12 1.4…2.5 - Ce=0.03…0.08 és
N=0.12…0.20
X10NiCrAlTi32-21 1.4876 0.12 19…23 30…34 ≤ 1.0 0.15…0.6 Ti=0.15…0.60
X10NiCrSi35-19 1.4886 0.15 17…20 33…37 1.0…2.0 -
X10NiCrSiNb35-22 1.4887 0.15 20…23 33…37 1.0…2.0 - Nb+Ta=0.6…1.0
X12NiCrSi35-16 1.4864 0.15 15...17 33…37 1.0…2.0
X12CrNi23-13 1.4833 0.15 22…24 12…14 ≤ 1.0
X15CrNiSi20-12 1.4828 H 8 0.20 19…21 11…13 1.5…2.0
X15CrNiSi25-21 1.4841 H 10 0.20 24...26 19...22 1.5…2.5
45. TÁBLÁZAT REVÉSEDÉSÁLLÓ, EN 10095 SZERINTI AUSZTENITES KRÓM-NIKKEL

ACÉLOK MECHANIKAI TULAJDONSÁGAI
ko- 1 %-os kúszáshatár, Max.

EN rábbi Rm,min Rp0.2min., Amin. min.MPa üzemi
EN jele
száma MSZ MPa MPa % 700 OC 800 OC 900 OC hőm.,
jele OC
X8CrNi25-21 1.4845 H 9 ≥ 500 210 50 45 18 10 1000

X8CrNiTi18-10 1.4878 510…710 195 45 43 16 - 800
X9CrNiSiNCe21-11-2 1.4835 ≥ 600 310 40
X10NiCrAlTi32-21 1.4876 540…740 245 30 60 30 - 800
X12NiCrSi35-16 1.4864 H 7 Ni ≥ 550 230 50 50 25 12 900
X12CrNi23-13 1.4833 500…700 210 26 50 20 8 1000
X15CrNiSi20-12 1.4828 H8 ≥ 550 230 30 45 18 10 900
X15CrNiSi25-21 1.4841 H 10 550…800 230 30 53 23 10 1000
Az ausztenites szerkezetű acélokban a σ-fázis képződése nem kizárt, de lé-

nyegesen lassabban megy végbe, mint a ferrites típusokban. Az ausztenites típusok
további előnye, hogy szemcsedurvulásra is kevésbé hajlamosak és hatásosan ké-
pesek ellenállni a nitrozus gázok károsító hatásának.
139
Az ausztenites revésedésálló acélok kúszáshatára - mint az a 43. és a 45.

TÁBLÁZAT adatainak összehasonlításából kitűnik -, lényegesen nagyobb. Olyan ese-
tekben, amikor a korrózió mellett még mechanikai igénybevételnek is ki van téve a
szerkezet - a nikkelötvözés miatt drágább (ld. 120. TÁBLÁZAT) -, ausztenites acélok
alkalmazása gazdaságosabb lehet.
Abban az esetben, ha az acélban a nikkeltartalom - amint az a 40. ábrából
látható -, meghaladja a 30 %-ot, akkor semmilyen krómtartalom mellett sem képző-
dik σ-fázis. Ezt az tulajdonságot használják ki olyan esetekben, amikor az acél nagy
hőmérséklet-ingadozásnak van kitéve például az X12NiCrSi35-16 ötvözetnél, amit el-
sősorban a gázturbina alkatrészek gyártásában alkalmaznak.
Az X15CrNiSi20-12 típusú acél kiválóan ellenáll nitrogéntartalmú, oxigénsze-
gény gázzal szemben. Ezek a tulajdonságok és a többi típushoz viszonyított ala-
csonyabb ár miatt széleskörűen alkalmazzák hőkezelő berendezések anyagaként.
Az X8CrNi25-21 és az X15CrNiSi25-21 típusokat a nagy mechanikai igénybevételnek ki-
tett alkatrészek, vegyi- és ásványolaj-ipari berendezések szerelvényeihez alkalmaz-
zák.
4.1.3.2 Az interstíciós szilárdoldatok
Ha egy atom olyan helyre ékelődik be, ahol az ideális, rendezett kristályban
nincs rácspont, akkor interstíciós szilárdoldat keletkezik. Az interstíciós szilárdolda-
tokban általában az oldó anyag és az interstíciós atom eltér egymástól, de
interstíciósan oldottnak kell tekinteni színfémek rendezetlenül elhelyezkedő atomjait
is. Frenkel feltételezése szerint a rácsban egyes atomok olyan nagy termikus ener-
giával is rendelkezhetnek, hogy a szabályos pozíciójukat elhagyva interstíciós pozí-
ciót vesznek fel, maguk mögött üresen hagyva helyüket, vakanciát hozva létre. A
Frenkel feltételezés szerint tehát egyidejűleg két, pontszerű hiba, egy interstíciós
atom és egy vakancia keletkezik. A hibák lényegesen gyakoribbak, mint az a
Frenkel féle feltételezéssel magyarázható, mert a Frenkel-hiba keletkezéséhez igen
nagy energiára van szükség. Wagner és Schottky az üres rácshelyek keletkezését
úgy magyarázza, hogy a kristályhatáron meglevő hibahelyekre épül be a kristály
belsejéből egy-egy atom eközben, üres rácshelyet hagy maga mögött. Ennek a me-
chanizmusnak az energiaigénye lényegesen kisebb, ezért valószínűsége sokkal
nagyobb. Mind a Frenkel, mind a Wagner és Schottky feltétel szerinti rácshibák ke-
letkezése a termikus energiára vezethető vissza, termikusan aktivált folyamat, ezért
a termikus hibák koncentrációja a hőmérséklettel exponenciálisan nő a (81) össze-
függés szerint:
W
n0 = N exp (- ) (81)
kT
ahol:
n0.......az üres rácshelyek, vagy interstíciós atomok száma, db,
N....... a rendszerben levő összes rácshelyek száma, db,
k.........Boltzmann állandó, k = 1.38* 10-23 J/K,
T.........hőmérséklet, K,
140
W........egy üres rácshely, vagy egy interstíciós atom képződéséhez

szükséges energia, J.
Ha a fémet lassan, az egyensúly folyamatos fenntartása mellett hűtik le, ak-
kor ezek a hibák a szemcsehatárok, diszlokációk mentén rendeződnek, megsemmi-
sülnek és a hibahelyek koncentrációja a mindenkori hőmérséklettel meghatározott.
Gyors hűléskor az egyensúly kialakulásának leírt folyamata nem tud végbemenni, a
rendezetlenségek befagynak.
Meg kell említeni, hogy a termikusnál lényegesen nagyobb, koncentráltabb
energia elnyelődéskor - mint amilyen a neutronsugárzás -, nagyszámú atom kerül
interstíciós helyzetbe, ami termikusan nem, vagy csak kismértékben tud rendeződni.
Az alumínium, a réz és a vas viszonylag tömött rácsszerkezetének, a kis
rácshézagnak köszönhetően néhány, szobahőmérsékleten normál nyomáson gáz-
halmazállapotú elem kivételével, szinte egyetlen más elemmel sem alkot interstíciós
szilárdoldatot. Az interstíciós szilárdoldat akkor sem jöhet létre, ha a fém - a méretét
tekintve egyébként oldódni képes elemmel - inkább vegyületet, mintsem szilárdol-
datot alkot. Ilyen eset fordul elő az acél és az alumínium esetében az oxigénnel, il-
letve az alumínium esetében a nitrogénnel. Az oxigén és a nitrogén például az alu-
míniummal nagy képződési szabadentalpiával rendelkező AlN, illetve Al2O3 vegyü-
letet alkot (ld. 7. diagram). Az interstíciós oldódásban akkor is jelentős változás kö-
vetkezik be, ha két - egyébként oldható elem -, egymással és az oldó fémmel alkot
vegyületet, mint acéloknál a bór és a karbon pl. Fe23(BC)6 formájában.
Az interstíciósan oldódó elem mennyisége értelemszerűen függ az oldott
atom méretétől, a rácsban meglevő legnagyobb hézag méretétől és ezek számától.
Az egyensúlyi oldhatóság egyszerű számítással (a legnagyobb hézagok szá-
ma/atomok száma a rácselemben) nem határozható meg, mert az interstíciósan ol-
dott elemek nemcsak annak az egyetlen cellának a méretét torzítják, amelyben ol-
dódnak, hanem a környezőkét is, így módosítják az elméleti oldhatóság értékét. Pél-
dául az ausztenitben maximálisan 2.11 tömeg % karbon képes oldódni 1148 OC-on,
vagyis 21 rácselemben a 84 vasion mellett 8 karbonatom található, ebből követ-
kezően hozzávetőleg minden harmadik elemi cella tartalmaz egy karbonatomot.
Az alumínium, réz és vas esetében, az interstíciós oldódás szempontjából
számításba vehető elemek kovalens atomsugaráról, a rácselemben rendelkezésre
álló legnagyobb hézag méretéről, néhány jellemző hőmérsékleten az oldhatóságról
ad áttekintést a 46. TÁBLÁZAT.
Az allotróp átalakulástól eltekintve a rácsparaméter, így a rácshézag mérete
is a kisebb hőmérsékleteken kisebb, ebből következően az oldhatóság is csökken.
Abban az esetben, ha a szilárdoldat olyan gyorsan hűl le, hogy az oldatból az old-
hatatlanná vált elem diffúzióval nem tud kiválni, túltelített szilárdoldat jön létre.
Hűléskor az oldhatatlanná vált hidrogén a fém felületén képes kilépni, meg-
szüntetve ezzel a túltelítettséget. A fém belsejéből a koncentráció-különbség hatá-
sára a hidrogénatomok a kisebb hidrogéntartalmú felület irányába vándorolnak. A
hidrogén diffúziója viszonylag könnyen végbemehet, mert amint az a 46.TÁBLÁZAT
adataiból látható, a hidrogén olyan kicsiny méretű, hogy - az α-vastól eltekintve - a
rácsban kellő hely áll a rendelkezésére, így az egyik cellából a másikba kis energia-
141
befektetés árán képes átjutni. A vázolt mechanizmus alapján érthető, hogy a hidro-
gén eltávozása a fémből a hűlés sebességén kívül attól is függ, hogy milyen vastag-
ságú a termék, mekkora úton tud eljutni az oldott hidrogén a felületre.
46. TÁBLÁZAT AZ INTERSTÍCIÓS SZILÁRDOLDATOT ALKOTÓ ELEMEK JELLEMZŐI
Legnagyobb Oldott Atomátmérő, Oldhatóság, Oldhatóság, Max. oldhatóság Oldhatóság,

hézag, nm elem nm olvadék tö- szilárd max. hőmérséklete, 20 OC-on
meg % tömeg % OC tömeg %
α vas H 0.092 0.0002 727 nyomokban
1 db.0.0727 N 0.140 0.0013 727 0.0008
(tkk) C 0.142 0.022 727 0.008
γ vas H 0.092 0.0027 0.0004 1394
2 db.0.1067 N 0.140 0.135 0.028 1394
(fkk) C 0.142 6.67 2.11 1148
B 0.154 0.1 1394
alumínium H 0.092 0.64 0.05 660 nyomokban
2 db 0.119
réz H 0.092 0.0005 0.0002 1085 0.00002
2 db.0.1059 N 0.140 nyomokban
A szokásos kohászati alakítások során, egyrészről az anyag alakváltozása,
másrészről a viszonylag lassú hűlés miatt a kohászati késztermékekben hidrogén-
ben túltelített szilárdoldat nem alakul ki. Az oldhatósági határáig telített olvadék na-
gyon gyors hűlésekor, mint amilyen ömlesztő hegesztésekkor fordul elő, a nagy
mennyiségű hidrogén a diffúziója során a nagyobb hézagokkal rendelkező helyeken
- például a szemcsehatárok mentén -, az üres helyeket kitölti. Ha egy ilyen helyen két
hidrogénatom találkozik, molekulává egyesül. A hidrogénmolekula sugara többszö-
röse a hidrogénatom sugarának, ezért további diffúzióra képtelen. Ha nagyobb szá-
mú hidrogénmolekula gyűlik össze a mikropórusokban, akkor nyomásuk akár a fém
folyáshatárát is elérheti. A hidrogén kedvezőtlen hatása még gyors hűlés esetén is
elkerülhető, ha közvetlenül a lehűlést követően a diffúziót gyorsítandó, 100...300 OC-
on, a vastagságtól függően 1...10 órán keresztül hőn tartják az anyagot.
A túltelített szilárdoldatban az interstíciósan oldott nitrogén jelentős rács-tor-
zulást, ezáltal az egyensúlyitól eltérő energiaállapotot hoz létre. A rendszernek a
minimális energiára törekvése a hajtóereje annak a kiválásnak, amely során a túlte-
lített oldatból az oldott gáz diffúzióval távozik. A szobahőmérsékleten a vasban a
karbon vagy a nitrogén diffúziós tényezője tizenkét nagyságrenddel kisebb, mint a
hidrogéné, amint az a 47. TÁBLÁZAT adataiból látható.
A túltelített, torzított rácsú szilárdoldatból a kiválni igyekvő karbon, vagy nit-
rogén, ha a kristályon belül szűken értelmezett környezetében van olyan hely, ahol a
rácshézag nagyobb, akkor oda diffundál. Ilyen hely lehet egy diszlokáció. A na-
gyobb hézagokban az oldott elem kisebb energiájú helyzetet foglal el, ezért egyrészt
az atomok ilyen helyekre diffundálnak, másrészt a további diffúzió lehetősége ezzel
megszűnik. A diszlokációk környezetében elhelyezkedő karbon és nitrogén a diszlo-
káció mozgását gátolja, az anyagot ridegíti. A folyamat szobahőmérsékleten lassan,
142
hónapok, sokszor évek alatt következik be, ezért ezt a jelenséget öregedésnek ne-
vezik.
143
47. TÁBLÁZAT NÉHÁNY ELEM DIFFÚZIÓS TÉNYEZŐJE VASBAN

Hőmérséklet, Fázis Diffúziós tényező, mm2/s
OC H C N Fe
20 1.5 x 10-3 10-15 10-15 10-40
100 4.4 x 10-3 10-12 10-12 10-31
200 1.0 x 10-2 1.0 x 10 -9 1.7 x 10-9 10-24
300 α-vas 1.7 x 10-2 4.3 x 10 -8 5.3 x 10-8 10-19
400 2.5 x 10-2 5.9 x 10-7 6.0 x 10-7 10-16
500 3.3 x 10-2 4.1 x 10-6 3.6 x 10-6 10-14
700 4.9 x 10-2 6.1 x 10 -5 4.4 x 10-5 10-11
900 6.3 x 10-2 3.6 x 10 -4 2.3 x 10-4 9 x 10-8
1000 γ-vas 1.8 x 10-2 3.0 x 10-5 1.4 x 10-5 2 x 10-10
1100 3.3 x 10-2 2.5 x 10 -4 9.6 x 10-5 3.5 x 10-9
A diszlokációk blokkolásának legszembetűnőbb hatása a dinamikus igény-
bevétellel szembeni ellenállás csökkenése, az átmeneti hőmérséklet emelkedése, a
folyáshatár növekedése. Különösen az oldott nitrogéntartalom emeli az átmeneti
hőmérsékletet, ezért már az acélgyártás során törekedni kell a kis nitrogéntartalom
elérésére. Megoldást jelent a nitrogén megkötése stabilis nitridek formájában, ame-
lyek nem oldódnak a ferritben, így diffúzióra képtelenek. A nitridek szabad-
entalpiájáról ad áttekintést a 7. diagram. Az öregedésre nem hajlamos acélok ennek
megfelelően cirkóniummal, titánnal, alumíniummal, bórral vagy vanádiummal
mikroötvözöttek.
Az acélok hűlésekor a leírt folyamatok mellett egy másik - a tulajdonságokban
minőségi változást eredményező -, γ ⇒ α átalakulás is végbemegy. Az ausztenit
karbonoldó-képessége az átalakulás hőmérsékletén több mint egy nagyságrenddel
nagyobb, mint a ferrité. Ha az átalakuló ausztenitben oldott karbontartalom megha-
ladja a ferrit maximális karbonoldó-képességét, akkor egyensúlyi átalakulást feltéte-
lezve, a kis karbontartalmú ferrit mellett egy másik, a már nem oldható karbont ma-
gába foglaló, nagy karbontartalmú fázisnak, karbidnak, vagy grafitnak kell megje-
lenni. Az új fázis megjelenése, hasonlóan az olvadékok kristályosodásához (ld. 3.1.
pontot), a kristálycsíra képződésével kezdődik. A csíraképződés elengedhetetlen
feltétele a túlhűtés, amivel elérhető, hogy az ausztenit szabad energiája nagyobb
legyen, mint a belőle képződő fázisoké. A túlhűtés mértékének növekedésével a
szabadenergia különbség egyre nő, ami egyre nagyobb késztetést jelent a γ ⇒ α át-
alakuláshoz.
A karbont egyenletes eloszlásban tartalmazó ausztenitből egy kis- és egy
nagy karbontartalmú fázis képződése szükségessé teszi a karbonatomok mozgását,
a diffúziót. A diffúzió időszükséglete az átalakulás hőmérsékletén - a Fick-törvény-
nek megfelelően -, a koncentráció-különbségtől (a két fázis karbontartalmának ará-
nyától), diffúzió úthosszától (szemcsemérettől), valamint a diffúziós tényezőtől függ.
A karbon diffúziós tényezője a vasban - mint az a 47. TÁBLÁZAT adataiból látható -,
még ferritben is viszonylag csekély, ami a hőmérséklet csökkenésével a II. Fick-
egyenletnek meg-felelően exponenciálisan még tovább csökken.
144
Az ausztenites szerkezetű, vasat és karbont tartalmazó acél, igen gyors le-

hűtésekor nincs elegendő idő arra, hogy a diffúzió kellő mennyiségű karbont tudjon
egy helyre koncentrálni ahhoz, hogy nagy karbontartalmú karbid-kristálycsíra ala-
kulhasson ki. A kristálycsíra képes lenne megindítani az új fázis szemcséjének nö-
vekedését és ezáltal a koncentráció különbség irányította gyors karbondiffúziót. En-
nek elmaradása a lehűlés során a felületen középpontos kockarácsú vasnak, az
ausztenitnek, olyan méretékű instabilitását okozza, hogy a rács, benne az oldott
karbonatomokkal átbillen térben középpontos kockarácsúvá. A 30. TÁBLÁZAT adatai-
ból látható, hogy a térben középpontos kockarácsban levő hézag még a felületen
középpontos kockarácsban a karbon számára rendelkezésre álló helynél is kisebb.
Ezért a „befagyott” karbon a kockarácsot tetragonálissá torzítja. Az így létrejött, tor-
zult rácsú ferrit tulajdonságaiban olyannyira eltér az α-vasétól, hogy attól elnevezé-
sében - martenzit -, is megkülönböztetik. A martenzites átalakulás tehát a diffúziót
nélkülözi, és a rácsot alkotó atomok egyszerű átrendeződésével anélkül megy vég-
be, hogy az atomok relatív helyzete megváltozna. Ebből következően az átalakulás
sebessége sokszorosa a diffúzióval kísért átalakulásokénak.
A martenzites átalakulás során a felületen középpontos kockarácsból (a 41.
ábrán vékony vonallal jelölve) a térben középpontos kockarács (a 41. ábrán vastag
vonallal jelölve) úgy alakul ki, hogy egyidejűleg atomsíkok rendeződnek át, vagyis
mozdulnak el új kristálytani síkokat képezve, amint azt a 41. ábra szemlélteti. Az át-
alakulás egyidejűleg nem terjed ki a kristály, de különösen nem, - mint az az elő-
zőkből kitűnik -, a sok kristályt tartalmazó anyag egészére. Az egyetlen kristályban
az átalakult és az átalakulás előtt álló részek között a kapcsolatot a mindkét részhez
tartozó, szemikoherens határ választja el egymástól. Ez a folyamat lényegét tekintve
képlékeny alakváltozás. Ez egyben azt is jelenti, hogy a martenzites átalakulás so-
rán a diszlokáció-sűrűség igen nagymértékben nő.
41. ábra
A martenzites átalakulás során a felületen középpontos kockarács átrendeződése
térben középpontos kockarácsúvá
Egy ausztenitszemcse átalakulása martenzitté a térfogat növekedésével jár,
ami a környező ausztenit szemcsékben nyomófeszültséget hoz létre, így - a 4.1.3.1.
pontban leírtaknak és a 17. diagramnak megfelelően -, mintegy stabilizálja az
ausztenitet. Az így stabilizálódó ausztenitnek a martenzitté alakulásához további
145
szabadentalpia-különbségre, vagyis túlhűtésre van szükség. Ennek elmaradása a

megmaradó ausztenit diffúziós átalakulásához, illetve a maradék-ausztenithez ve-
zet. Az Ms az a hőmérséklet, amelynél a martenzites átalakulás megkezdődik, az Mf
hőmérsékletnél az ausztenit martenzites átalakulása megáll.
500
450
400
350
300
250 Ms
200
150
100
50
0
-50 Mf
-100
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2
Karbontartalom, %
20. diagram
A karbontartalom hatása a martenzites átalakulás kezdeti, Ms és befejező Mf hő-
mérsékletére
Az ausztenitben oldott karbontartalom növekedésével az Ms és az Mf
hőmérséklet csökken, a martenzit rácstorzulása nő. A vasat és karbont tartalmazó
ötvözetek Ms és Mf hőmérsékletének karbontartalomtól függő változását mutatja be
a 20. diagram.
Az átalakult martenzit mennyisége csak a hűtés véghőmérsékletétől függ és
független a hőntartás idejétől. Valamely Ms és Mf hőmérséklet-közbe hűtött és ott
hőntartott acélban az adott hőmérsékletnek megfelelő mennyiségű ausztenit alakul
át. Az ausztenit meghatározott időtartamú hőntartás után nem martenzites, hanem
lassan, diffúziós úton alakul át. Az átalakulás mértékét a hűtési hőmérséklet függ-
vényében a 21. diagram szemlélteti. A nagy karbontartalmú ausztenit átalakulása-
kor olyan nagy nyomás is felléphet, hogy az Mf hőmérsékleten sem tud az átalaku-
lás teljes körűen végbemenni és maradék-ausztenitet képezve kétfázisú ötvözet jön
létre. Amint az a 20. diagram alapján látható, kb. 0.6 %-nál nagyobb karbontartalom
esetén az Mf hőmérséklet kisebb, mint a szobahőmérséklet. Ezért a szobahőmér-
sékletig való hűtéskor az Mf hőmérséklethez tartozó mennyiségnél nagyobb meny-
nyiségű ausztenit marad vissza.
146
Martenzit, %
100
80
maradék
ausztenit
60
40
20
0
0 0,1 0,2
Mf 0,3 0,4
20 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 Ms
1,2
21. diagram
A hűtés hőmérsékletének hatása a martenzites átalakulás mértékére
Az ausztenit 21 rácselemében a 84 vasion között legfeljebb 8 karbonatom
található, amiből a teljes martenzites átalakulást követően 42 térközepes rácselem
képződik. Ebből következően legfeljebb minden ötödik elemi cella tartalmaz egy
karbonatomot. Az oldott karbon a legnagyobb rácsparaméter változást természete-
sen azokban a rácselemekben okozza, ahol a karbonatom elhelyezkedik, de az
ezekkel határos rácselemek akadályozzák ezt a torzulást és ezek rácsparamétere is
megváltozik. A martenzites szerkezetet alkotó rácselemek átlagos torzulása attól
függ, hogy mennyi az oldott karbontartalom, mint az a 22. diagramból látható.
Rácsméret, nm Keménység, HV
0,3 1400
0,298 c
1200
0,296
1000
0,294 keménység
0,292 800
0,29 600
0,288
400
0,286 a
200
0,284
0,282 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2
Karbontartalom, %
22. diagram
A karbontartalom hatása a tetragonális, martenzites rácselem hosszabbik (c) és két
rövidebb (a) rácsméretére, valamint a martenzit keménységére
147
A martenzites átalakulás kísérte rácsátrendeződés az anyag felületén levő

kristályok egy részének kiemelkedésével, más részének a korábbi határoló sík alá
süllyedésével jár. Az így kialakuló „domborzat”, aminek lényege a 41. ábrán a kon-
túrvonal törésein figyelhető meg, a martenzites átalakulás egy jól érzékelhető bizo-
nyítéka. Ezzel összefüggő történelmi tény, hogy a középkor híres acéljának a da-
maszkuszi pengének a természetes minőségi védjegye a felületén párhuzamosan
futó, a martenzites átalakulás okozta rovátkák, a „Mohamed lajtorjája” volt.
A martenzites átalakuláshoz elengedhetetlen nagy túlhűtés csak gyors hű-
téssel érhető el. A gyors hűlés során a 4.1.2. pontban leírt, az ausztenitesítési hő-
mérsékleten termikusan keletkezett nagyszámú vakanciának csak egy kis része
szűnik meg. A nagyszámú vakancia társulva a rácsátbillenéses átalakulás kísérte
nagy diszlokáció-sűrűséggel, valamint az oldott karbon rácstorzító hatásával együt-
tesen a martenzitnek a ferritét sokszorosan meghaladó keménységet kölcsönöznek.
Érthetően, a martenzites szövetű acél keménysége, szilárdsága és a rács-
ban bennszorult karbon mennyisége között szoros kapcsolat van, amit a 22. diag-
ram szemléltet. A karbontartalom növekedésével egyre több elemi cella tartalmaz
interstíciósan oldott karbont, vagyis a martenzites cellák hatása egyre kevesebb,
karbont nem tartalmazó cellára terjed ki. Ennek következtében a karbontartalom nö-
vekedését egyre kisebb keménység-növekedés kíséri. Ehhez társul, hogy a 0.5...0.6
%-nál nagyobb karbontartalmú acélokban - az előzőkben leírtak szerint -, egyre na-
gyobb a maradék-ausztenit mennyisége, ami tovább csökkenti az elméletileg elér-
hető keménységet.
A nagy karbontartalom mellett jelentős mangánötvözéssel elérhető, hogy az
acél szobahőmérsékleten is homogén, túlhűtött ausztenitből álljon. Ezek az auszte-
nites mangánacélok, amelyeket gyakran az első előállító után Hadfield-acélnak is
neveznek, a dinamikusan ható koptató igénybevételnek (ld. 8.1.2.3. pont) egészen
kiválóan képesek ellenállni. Az MSZ 520 előírásai szerint gyártott ausztenites nagy
mangántartalmú kopásálló acél vegyi összetételét a 48. TÁBLÁZAT tartalmazza.
Az ausztenites mangánacél olyan dinamikus igénybevétellel társult kopta-
tással szemben - amilyen vasúti váltóknál, földmunkagépek karmainál, kőtörők pofá-
inál fellép -, azért rendelkezik olyan kiváló ellenállással, mert a dinamikus hatásokat
az ausztenites szerkezet – nagy, 40%-ot meghaladó alakváltozó képességének kö-
szönhetően - kiválóan elviseli, és a felületén a nagy helyi nyomás okozta képlékeny
alakváltozás hatására az ausztenit átalakul a stabilis, martenzites szerkezetté. A fe-
lületen levő nagy keménységű martenzit viszont a kopással szemben tanúsít nagy
ellenállást. Az ilyen acélból készült gyártmánynak a felületén az üzemeltetése során
a martenzites réteg mindig újra képződik, biztosítva ezzel a nagy élettartamot.
48. TÁBLÁZAT AZ AUSZTENITES MANGÁNACÉL LEGFONTOSABB ÖTVÖZŐI
MSZ jele EN jele C., % Mn, % Simax, %
X 120 Mn 13 X 120 Mn 13 1...1.3 12...14 0.7
Meg kell jegyezni, hogy a martenzites átalakulás nemcsak azoknál a fémek-

nél valósítható meg, amelyeknek vannak allotróp módosulatai, mint a vas, titán, ko-
balt vagy a mangán, hanem ritka kivételként réz ötvözeteknél is, amelyek közül gya-
147
korlati jelentőségű az EN 1653 szerint gyártott alumíniumbronz. A lágyított állapot-

ban jól alakítható alumíniumbronzok homogén szerkezetükből adódó jó korrózió-ál-
lóságuknak és alumíniumötvözésből származó kopásállóságuknak köszönhetően a
kopásnak kitett élelmiszeripari-, vegyipari és nyomástartó berendezések gyártásá-
nál gyakran alkalmazott anyagok, amelyek edzett állapotban a szerkezeti acélok
szakítószilárdságához hasonló szilárdsággal rendelkeznek. Az alumíniumbronzból
gyártott lemezek és szalagok ötvözőit és néhány mechanikai jellemzőjét a 49.
TÁBLÁZAT tartalmazza.
49. TÁBLÁZAT AZ EN 1653 SZERINT ALUMÍNIUMBRONZOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI

Jele Anyagszám Állapot jel Al, % Egyéb, % Rm, MPa A min., %
CuAl8Fe3 CW303G R450 6.5…8.5 Fe=1.5…3.5 > 450 30
R480 > 480 30
CuAl9Ni3Fe2 CW304G R490 8…9.5 Fe=1…3 és Ni=2…4 > 490 20
CuAl10Ni5Fe4 CW307G R590 8.5…11 Fe=3…5 és > 590 14
R620 Ni=4…6 > 620 14
A martenzites szövetszerkezet a nagy keménysége és szilárdsága mellett

kis alakváltozó képességű, rideg. Ezért az ausztenites állapotnak megfelelő hőmér-
sékletről való gyors hűtés, az edzés, csak ritkán jelenti egy termék utolsó tulajdon-
ság-módosító kezelését. Az edzett szerkezet legfőbb előnyét, a nagy keménységet
gyakorlatilag megőrző, de az alakváltozó képességet és különösen a szívósságot
javító hőkezelés a megeresztés már az anyagot heterogénné teszi. Ezért az edzést
és a nagyobb hőmérsékletű megeresztést, mint együttesen alkalmazott hőkezelést,
a nemesítést, valamint a nemesítéssel feldolgozott acélokat a következő alfejezet-
ben tárgyaljuk.
4.2 Többfázisú fémes anyagok

Az egyfázisú fémes anyagok - a színfémek és a szubsztitúciós szilárd olda-
tot alkotó ötvözetek -, homogén szerkezetüknek köszönhetően, kiemelkednek a fé-
mes anyagok köréből a korrózióval szembeni jó ellenálló képességükkel, a nagy
szakadási nyúlásukkal továbbá a kellő szívósságukkal, amit kis hőmérsékleten is
megtartanak. Az egyfázisú fémes anyagok nagyszerűen megfelelnek a képlékeny
hidegalakítás támasztotta követelményeknek. Ezekhez a tulajdonságokhoz társul a
színfémek kiváló villamos vezetési tulajdonsága és a krómmal erősen ötvözött ho-
mogén ferrites- és ausztenites szerkezetű acélok nagyhőmérsékletű oxidációval
szembeni ellenállása.
A felsorolt előnyök mellett azonban kedvezőtlen az egyfázisú fémes anya-
gok viszonylag nagy ára, továbbá a szilárdságuk, a keménységük, az ezekkel ösz-
szefüggő használati tulajdonságaik, mint a kopásállóság azonban meglehetősen át-
lagosak. Az anyagnak valamely tulajdonsága egyes felhasználások során kifejezet-
ten kedvező, más esetekben káros. Például a színfémek nagy olvadáspontja ked-
vező a nagyhőmérsékletű alkalmazások esetében, miközben az öntést nehezíti,
vagy a nagy alakváltozó képesség kívánatos a képlékeny hidegalakításhoz, de
nagymértékben nehezíti a forgácsolást. Ebből a szempontból szerencsés, ha az
148
anyag tulajdonságai széles tartományban módosíthatók és így az adott felhaszná-

lási célnak leginkább megfelelő választható ki.
Az egyfázisú fémes anyagok tulajdonságai a 4.1. pontban áttekintett szem-
cseméret szabályozással, hideg képlékenyalakítással, oldó ötvözéssel továbbá hő-
kezeléssel módosíthatók, a felhasználási célnak és a belőlük készülő termékek vég-
ső formáját megadó, alakadó technológiák igényeinek megfelelően. Ezek a tulaj-
donság-módosítási lehetőségek meglehetősen korlátozottak. Az egyfázisú fémes
anyagok alkalmazását sok területen viszonylag költséges előállításuk, így áruk kor-
látozza.
Az egymástól kémiai összetételükben és így tulajdonságaikban eltérő fázi-
sokból álló, többfázisú fémes anyagok esetében a tulajdonságok módosításának le-
hetősége az egyfázisú anyagoknál alkalmazottakon kívül, számos új lehetőséggel
gazdagodik, ezáltal megsokszorozódik. A többfázisú fémes anyagok mikroszerke-
zete, - hasonlóan a kompozitok makroszerkezetéhez - határozza meg tulajdonsá-
gaikat. A szerkezet, amely felöleli az alkotó fázisok minőségét, mennyiségét és
morfológiáját, a többfázisú fémes anyagoknál széles tartományban változtatható.
A többfázisú ötvözetekben a fázisokat, illetve azok arányát ötvözéssel, a fá-
zisok morfológiai jellemzőit - mint a szemcsék méretét, alakját, eloszlását, elhe-
lyezkedését és orientációját - általában alakítással és hőkezeléssel lehet módosí-
tani.
A széles körben használatos vas-, réz- és alumíniumötvözetek ismertetését
a szerkezet, illetve szerkezet-módosító technológia és az ehhez kapcsolódó legfon-
tosabb tulajdonság(ok) szerinti csoportosításban tárgyaljuk. Elsőként azokat az öt-
vözeteket tekintjük át, amelyeknek kívánt tulajdonságait elsősorban az ötvözés ered-
ményezi, majd azokat, amelyekhez más szerkezet-módosító eljárásra is szükség
van.
A többfázisú ötvözeteket - szemben az egyfázisúakkal -, elsősorban olyan
gyártmányok előállítására használják, ahol a fellépő igénybevétel jellemzően me-
chanikai, továbbá olyan területeken, ahol az elsődleges követelmény valamely alak-
adó technológia által megkívánt tulajdonságok minél teljesebb kielégítése.
4.2.1 A fázisok minőségének és mennyiségének változtatása

ötvözéssel
A többfázisú ötvözetekben az ötvözetet alkotó fázisok tulajdonságai - ha
nem is kizárólagosan -, de mégis meghatározó módon módosítják az ötvözetet al-
kotó alapfém, az ágyazó mátrix tulajdonságait. Számos ötvözet tulajdonsága a ke-
verési elv alapján, az alkotó fázisok mennyiségének és tulajdonságának egyszerű
súlyozott összegzésével kiadódik. Elsősorban ez olyan ötvözeteknél fordul elő, ahol
a fázisok tulajdonsága hasonló. Más esetekben, ahol lágy és kemény, szívós és ri-
deg fázisok együttese alkotja az ötvözetet, a mennyiségi arányokon kívül a fázisok
elrendeződése is jelentős befolyású. A fázisok elrendeződésének változása akár
minőségi változáshoz is vezethet, ilyen esetekben ezért egyszerű addícióval az öt-
vözet tulajdonságai nem határozhatók meg. A rideg, kemény fázisok az ipari fémek
149
lágy szövetében gömb-, tű- vagy lemez-alakúak. A lágy, nagy alakváltozó képessé-
gű alapszövettel bíró ötvözet általában kisebb nagyobb mértékben alakítható. A ri-
deg ágyazó szövetű ötvözet viszont maga is kis alakváltozó képességű.
4.2.1.1 Szerkezeti acélok
A vas a karbonnal - metastabilis kristályosodáskor -, Fe3C formájában, 6.69

% karbontartalmú, 1227 OC-on olvadó interstíciós vegyületet, cementitet alkot. A
vas-karbid az ausztenittel 4.3 % karbontartalmú, 1148 OC-on olvadó eutektikumot,
ledeburitot hoz létre. A ledeburit cementit és ausztenit elegye, amelyben az auszte-
nit csak 727 OC-ig stabilis. Ennél nagyobb karbontartalmú olvadékokból primeren
kristályosodik ki az eutektikummal együtt a cementit. A cementit - mint a 0.2. pont-
ban jellemzett interstíciós vegyületek általában -, kvázi ionrácsot alkot, amely szer-
kezetéből adódóan nagy keménységű, HV ≈ 900, és igen rideg.
Az eutektikus összetételnél kisebb karbontartalmú ötvözetekből primeren
ausztenit és/vagy δ-ferrit válik ki.
Az ausztenit maximális oldóképességét meg nem haladó karbontartalmú (C
≤ 2.11 %) ötvözet az acél. Az ausztenit hőmérsékletének csökkenésével karbonra
vonatkozó oldóképessége az ausztenit stabilitásának alsó hőmérsékletéig, 727 OC-
ig, csökken. Egyensúlyi lehűléskor, a hipereutektoidos, túltelített ausztenitből endo-
termás folyamat során karbon válik ki, szekunder cementitet képezve. A 0.77 %-os
karbontartalmú ausztenitből a szilárd fázisban az eutektikus kristályosodási mecha-
nizmusnak megfelelően egy eutektoid, a perlit keletkezik. Egyensúlyihoz közeli
kristályosodáskor a perlit egymást váltakozva követő α-vas és Fe3C lemezkékből áll.
A további lehűléskor a ferrit karbonra vonatkozó oldóképessége - amint az a 46
TÁBLÁZAT adataiból látható -, csökken és a túltelített ferritből csekélyke mennyiségű
tercier cementit válik ki.
A metastabilisan (Fe-Fe3C rendszerben) kristályosodott vas-karbon ötvözet
mechanikai tulajdonságainak változását a karbontartalom függvényében a 23. diag-
ram szemlélteti.
A 23. diagramon látható, hogy a keménység a karbontartalom, pontosab-
ban a vaskarbid-tartalom alapján egyszerű arányossággal számítható a ferrit HV ≈
95 és a cementit HV ≈ 900 értékéből. A kis karbontartalmú, ferrit-perlites acélok szi-
lárdsága a perlittartalom növekedésével szintén arányosan nő, mert a perlitben levő
cementit lemezkék igen hatékonyan akadályozzák a diszlokációk mozgását. A 0.8 %-
nál nagyobb karbontartalmú, hipereutektoidos acélok szilárdsága azonban nem-
csak nem nő, hanem a perlitszemcséket körülvevő, szekunder cementit alkotta háló
megjelenése miatt egyre csökken. A 2.11 %-nál nagyobb karbontartalomnál a szi-
lárdsági jellemzőket egyre inkább a rideg, alakváltozásra képtelen, de nagy ke-
ménységű cementit tulajdonságai határozzák meg. A karbontartalom növekedésé-
vel a szakadási nyúlás - mint általában a szilárdság növekedésekor -, csökken, mert
az alakváltozásra képes ferrit mennyisége is csökken.
150
Keménység, HV, szakítószilárdság, Rm, MPa fajlagos nyúlás, A, %

1000
900
800
szakítószilárdság keménység
700
600
500
400 40
300 30
200 20
100 10
szakadási nyúlás
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7
Karbontartalom, %
szekunder cementit
100 %
ferrit primer cementit
perlit ledeburit
0%
100 %
α-vas
vas-karbid
0%
23. diagram
A karbontartalom hatása a vas-karbon ötvözet szövetszerkezetére, a fázisok ará-
nyára és a mechanikai tulajdonságaira
A hidak, épületszerkezetek, csőtávvezetékek, hajók, vasúti szerelvények
építése, a gépgyártás óriási mennyiségben igényli az olcsó, mégis kedvező mecha-
nikai tulajdonságú, nagy folyáshatárú és nagy alakváltozó képességű anyagot.
Ezeknek az igényeknek a kis karbontartalmú ferrit-perlites szerkezetű acélok felel-
nek meg leginkább. Ebből az acéltípusból a világon több mint félmilliárd tonnát gyár-
tanak évente, ami a teljes fémfelhasználás felét is meghaladja. Rendkívül szé-
leskörű alkalmazását segíti, hogy ezeket az acélokat igen változatos formában ál-
lítja elő a kohászat. Gyártanak ebből az acélból melegen hengerelt rúd- és idom-
acélt, durva-, közép és finom lemezt, széles- és abroncsacélt, szalagot, huzalt, ko-
vácsolt termékeket mint rúdacélt valamint számos más formájú kohászati végtermé-
ket, többek között acélöntvényeket is.
A kis karbontartalmú, ferrit-perlites acélok szerkezeti acélok néven is ismer-
tek. Az általános rendeltetésű szerkezeti acélokat az MSZ EN 10025 előírásai sze-
151
rint gyártják. Ezeknek az acéloknak a jellemzésére szolgáló legfontosabb adatokat a

50. TÁBLÁZAT foglalja össze. Az általános rendeltetésű acélok jellemző felhasználási
területe a mechanikai igénybevételnek kitett szerkezeteknek és gépalkatrészeknek
gyártása. Az általános rendeltetésű acélokból készült szerkezeti elemek, alkatré-
szek gyártását általában olyan alakadó-technológiákkal végzik, amelyek jelentős hő-
hatással nem járnak. Ezért ezeknek az acéloknak a leglényegesebb, így garantált
értékei a mechanikai jellemzők, mint a folyáshatár, szakítószilárdság, szakadási
nyúlás és az ütőmunka. Ezeket az acélokat az MSZ EN 10025 előírásai szerint
gyártják.
A szerkezeti acélok feldolgozásának egyik jellegzetes technológiája a he-
gesztés. Az ömlesztő hegesztés során az alapanyagnak a varrat melletti része nagy
hőmérsékletre hevül. A hegfürdővel határos un. hőhatásövezetben az acél hosz-
szabb-rövidebb ideig olyan nagy hőmérsékletre melegszik, hogy ott a 4.1.2. pontban
leírt szemcsedurvulás, továbbá fázisátalakulás következhet be.
50. TÁBLÁZAT AZ MSZ EN 10025 SZERINTI ÁLTALÁNOS RENDELTETÉSŰ ÖTVÖZETLEN
SZERKEZETI ACÉLOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ EN jele Korábbi max. C, max. Mn, max. Si, min. ReH, Rm, MPa min. A5, Vizsg. hő- min.
MSZ jele % % % MPa % mérséklet KV,
OC J
S 235 JR N Fe 235 B 0.17 235 340...470 24 20 27
S 235 JO N Fe 235 C 0.17 235 340...470 24 0 27
S 235 J2 N Fe 235 D 0.17 235 340...470 24 -20 27
S 275 JR N Fe 275 B 0.21 275 410...540 20 20 27
S 275 JO N Fe 275 C 0.20 275 410...540 20 0 27
S 275 J2 N Fe 275 D 0.20 275 410...540 20 -20 27
S 355 JR N Fe 355 B 0.24 1.6 0.55 355 470...630 20 20 27
S 355 JO N Fe 355 C 0.20 1.6 0.55 355 470...630 20 0 27
S 355 K2 N Fe 355 D 0.20 1.6 0.55 355 470...630 20 -20 40
E 295 N Fe 490-2 295 470...610 18
E 335 N Fe 590-2 335 570...710 14
E 360 N Fe 690-2 360 670...830 10
A felhevülés során a szemcsedurvulás mérséklésére, a tulajdonságok rom-
lásának megelőzésére a hegesztés céljaira készülő acélok alumíniummal, és/vagy
nióbiummal, vanádiummal, titánnal, cirkóniummal mikroötvözöttek. Az alumínium
megkövetelt minimális mennyisége 0.015 %, amely a 0.15...0.5 % szilícium mellett
garantálja az acél nagyfokú csillapítottságát. A mikroötvözők együttes mennyisége
nem haladhatja meg a 0.15 %-ot, de ki kell elégíteni a (82) összefüggés szerinti fel-
tételt, mert ez garantálja, hogy oldott nitrogéntartalom nem marad vissza, és emiatt
öregedés nem következik be.
Al V Nb + 2Ti
N≤ + + < 0.015 %. (82)
2 4 7
A mikroötvözők erős nitrid- és/vagy karbidképzők. A legfontosabb karbidok
képződési szabadentalpia-változása a hőmérséklet függvényében a 24. diagramon
látható.
152
A 8. diagram és a 24. diagram adatainak összevetéséből látható, hogy az

acélgyártás során a fürdőbe adagolt mikroötvözők elsősorban oxidokat alkotnak. Ha
a fürdő mikroötvöző-tartalma nagyobb, mint az a mennyiség ami az oxigén megkö-
téséhez szükséges, akkor a mikroötvözők más elemmel, például nitrogénnel vagy a
karbonnal vegyülnek, illetve szilárd oldatot alkotnak a vassal. A kis oxigéntartalmat -
az acél 0.15...0.6 % szilíciumtartalma mellett -, az alumíniummal végzett további
csillapításával érik el. A túltelítetté váló ferritből ha nincs jelen karbid-, vagy
nitridképző, akkor a kiváló nitrogén és a karbon a vassal alkot vegyületet. A vegyü-
letek képződése a 4.1.3.2. pontban ismertetett öregedéshez vezethet. Amint az a 8.
diagram és a 24. diagram adataiból látható, ezek a vasvegyületek kevéssé stabili-
sak és szemben a mikroötvözéshez használt elemek karbidjaival és nitridjeivel már
viszonylag kis hőmérsékleten is bomlanak.
Szabadentalpia, kJ/mol
0 1
-10
2
-20 6
3
-30
4
-40
5
-50 7
8
-60 9
-70 12 11 10
-80 13
-90
14
-100
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Hőmérséklet, C fok
1 .......3 Fe + C ⇔ Fe3C 8 ........ 4/3 Al + C ⇔ 1/3 Al4C3
2 ...... 3 Mn + C ⇔ Mn3C 9 ....... 3/2 Cr + C ⇔ 1/2 Cr3C2
3 ...... 7/3 Mn + C ⇔ 1/3 Mn7C3 10 ....... 7/3 Cr + C ⇔ 1/3 Cr7C3
4 ...... 2 Mo + C ⇔ Mo2C 11 ....... 23/6 Cr + C ⇔ 1/6 Cr23C6
5 ....... W + C ⇔ WC 12 ....... B + C ⇔ BC
6 ....... 2 H2 + C ⇔ CH4 13 ....... Zr + C ⇔ ZrC
7 ....... V + C ⇔ VC 14 ....... Ti + C ⇔ TiC
24. diagram
Karbidok képződési szabadentalpia-változása a hőmérséklet függvényében
153
A mikroötvözők, amelyek karbidokat és nitrideket, illetve ezek komplexeit a

karbo-nitrideket hozzák létre, nemcsak az öregedés és az elridegedés veszélyét há-
rítják el, hanem jelentősen csökkentik a szemcsedurvulást is. A 4.1.2. pontban is-
mertetett szemcsedurvulás ugyanis, a szemcsehatár vándorlásával valósul meg,
amit a szemcsehatáron kivált, diszperz eloszlású stabilis karbidok és nitridek haté-
konyan akadályoznak. A szemcsék belsejében kivált, diszperz eloszlású karbidok
és nitridek, valamint ezek komplex vegyületei akadályt jelentenek a diszlokáció moz-
gással szemben is, ezáltal növelik a szilárdsági jellemzőket, különösen a folyásha-
tárt.
A hegesztett szerkezetek céljaira kifejlesztett és az MSZ EN 10113 előírásai
szerint gyártott, melegen hengerelt, hegeszthető, finomszemcsés szerkezeti acélok
legfontosabb jellemzőit a 51. TÁBLÁZAT foglalja össze. A mechanikai jellemzők né-
mileg eltérőek a névleges vastagság függvényében. A táblázatban a 16 mm alatti
névleges vastagságú termékekre előírt értékek szerepelnek, az ütőmunka értékek
hosszirányú V-bemetszésű próbatestre vonatkoznak. Szemben a karbonötvözéssel,
a mikroötvözéssel elért szilárdság-növekedéskor lényegesen kisebb mértékben
csökken az alakváltozó képesség, sőt a szívósság még növekszik is. A nikkel ötvö-
zésével a 18. diagramnak megfelelően a ferrit szilárdsága nő. A nikkelötvözés egy
további kedvező hatása, hogy a ferrit szívósságát növeli, átmeneti hőmérsékletét
csökkenti, mint az a növelt folyáshatárú S420 és S460 típusjelzésű acélok
esetében látható.
51. TÁBLÁZAT MELEGEN HENGERELT HEGESZTHETŐ, FINOMSZEMCSÉS SZERKEZETI
ACÉLOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ EN max. C., Mn, % max. Ni, max. CE, min. ReH, Rm, MPa min. A, Vizsgálati min. KV,
jele % % % MPa % hőmérséklet J
OC
S275M 0.13 ≤1.5 0.3 0.34 275 360...510 24 -20 40

S275ML 0.13 ≤1.5 0.3 0.34 275 360...510 24 -50 27
S275N 0.18 0.50...1.4 0.3 0.4 275 370...510 24 -20 40
S275NL 0.16 0.50...1.4 0.3 0.4 275 370...510 24 -50 27
S355M 0.14 ≤1.6 0.3 0.39 355 450...610 22 -20 40
S355ML 0.14 ≤1.6 0.3 0.39 355 450...610 22 -50 27
S355N 0.20 0.9...1.65 0.5 0.45 355 470...630 22 -20 40
S355NL 0.18 0.9...1.65 0.5 0.45 355 470...630 22 -50 27
S420M 0.16 ≤1.7 0.6 0.45 420 500...660 19 -20 40
S420ML 0.16 ≤1.7 0.6 0.45 420 500...660 19 -50 27
S420N 0.20 1.0...1.7 0.8 0.50 420 520...680 19 -20 40
S420NL 0.20 1.0...1.7 0.8 0.50 420 520...680 19 -50 27
S460M 0.16 ≤1.7 0.7 0.46 460 530...720 17 -20 40
S460ML 0.16 ≤1.7 0.7 0.46 460 530...720 17 -50 27
S460N 0.20 1.0...1.7 0.8 460 550...720 17 -20 40
S460NL 0.20 1.0...1.7 0.8 460 550...720 17 -50 27
154
Az ömlesztő hegesztést követő gyors hűlés rideg, alakváltozásra képtelen,

martenzites szövetszerkezet kialakulásához vezethet. A hegesztés során nem a
gyártmány teljes tömege melegszik fel, hanem csak a hegesztett kötés környezete,
vagyis egyenlőtlen a hőmérséklet-eloszlás, és így egyenlőtlen hőtágulás illetve zsu-
gorodás lép fel. Az egyenlőtlen hőtágulás a hegesztett kötés hidegebb és melegebb
részei között akadályozott, ami feszültséget kelt. Az alakváltozásra gyakorlatilag
képtelen martenzites szövetben a hegesztés keltette számottevő húzófeszültség re-
pedéshez vezethet. A hegesztett kötésekben az így keletkező repedések elneve-
zése, az edződési repedés, is utal a keletkezés mechanizmusára.
Az edződési repedés veszélye a martenzitképződés feltételeinek rontásával
mérsékelhető, ami elsősorban a karbontartalom és az edződés szempontjából a
karbonhoz hasonló hatású ötvözők mennyiségének korlátozásával érhető el. A ki-
sebb karbontartalom nemcsak a martenzites rács torzulását, hanem egyben az
ausztenit stabilitását is csökkenti és - amint az a 20. diagramból látható -, az Ms
hőmérséklet is nő. Ezen hatások együttese az edződési repedésképződés veszélyét
is csökkenti. Az acél egyes ötvözőinek hatását az edződési repedésképződésre az
ötvözetlen- és a gyengén ötvözött acélok esetében a karbonhoz viszonyítva hatá-
rozzák meg a (83) összefüggés szerinti (CE ) karbonegyenértékkel:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE %=(C + + + ) %. (83)
6 5 15
Azoknál az acéloknál, ahol a jellemző feldolgozási technológia a hegesztés,
az acélnak nemcsak mechanikai tulajdonságait, vegyi összetételét, hanem a meg-
engedhető legnagyobb karbonegyenértéket is garantálják a gyártók, mint az az 52.
TÁBLÁZAT adataiból is látható.
A hegesztési nehézségek elkerülése érdekében a karbontartalmat korlá-

tozni szükséges, ez viszont a szerkezeti acélok legfontosabb használati tulajdonsá-
gának, a folyáshatár növelésének is határt szab. Ha a szilárdság további növelése
azzal az egyszerű és olcsó módszerrel, amit a vas-karbid mennyiségének növelése
jelent - a hegesztés támasztotta igények miatt - nem lehetséges, akkor szubsztitúci-
ósan a ferritben oldódó, ezáltal annak szilárdságát - a 4.1.3.1. pontban leírt mecha-
nizmussal - növelő ötvözést kell alkalmazni. Lényegében ezt a folyáshatárt növelő
módszert használják fel a hegesztéssel feldolgozásra kerülő acélok mangánnal
végzett ötvözésekor. Meg kell jegyezni, hogy a mangán azon kívül, hogy a ferritben
oldódik, vas-karbiddal komplex karbidokat is képez, amelyek stabilisabbak mint a
cementit.
A nyomástartó berendezések gyártásához használt acélokkal szemben tá-
masztott igen fontos követelmény a hegeszthetőség mellett, a termék megbízható-
sága. Ennek garantálásához az acél szennyezőit csökkentik. Ezekben az acélokban
a kis oxigéntartalmat a különleges csillapítással érik el, amit garantál, hogy a féme-
sen oldott alumíniumtartalomnak ki kell elégíteni az Al ≥ 0.02 % feltételt, továbbá a
dúsulásra hajlamos kén- és foszfortartalom megengedhető értéke lényegesen ki-
sebb. Az 52. TÁBLÁZAT a betonacélok, az általános rendeltetésű-, a hegesztett szer-
kezetek-, valamint a nyomástartó berendezések gyártásához használatos acélokra
jellemző maximális szennyezőtartalmat mutatja be.
155
52. TÁBLÁZAT SZERKEZETI ACÉLOKRA JELLEMZŐ SZENNYEZŐTARTALOM

MSZ EN jele max. S, % max. P, %
B235 0.055 0.055
S235JON 0.045 0.045
2 C 22 0.035 0.035
S275N 0.030 0.035
P235GH 0.025 0.030
P235NL2 0.015 0.025
Az MSZ EN 10028 és az MSZ EN 10207 előírásai szerint a nyomástartó be-

rendezések gyártásához használatos acélok legfontosabb jellemzőit az 53. TÁBLÁZAT
foglalja össze.
53. TÁBLÁZAT NYOMÁSTARTÓ BERENDEZÉSEK GYÁRTÁSÁHOZ HASZNÁLATOS ACÉLOK
LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ EN je- max. C., Mn, % Si, % Ni, % egyéb,** min. Re, Rm, MPa min. A, Vizsgálati min.
le % % MPa % hőmér- KV, J
séklet, OC
SPH235J2 0.16 0.4...1.2 ≤ 0.35 235 360...480 26 -20 28
P235GH* 0.16 0.4...1.2 ≤ 0.35 ≤ 0.30 M≤ 0.70 235 360...480 25 0 27
SPH265J2 0.20 0.5...1.5 ≤ 0.40 265 410...530 22 -20 28
P265GH* 0.20 0.5...1.4 ≤ 0.40 ≤ 0.30 M≤ 0.70 265 410...530 23 0 27
SPHL275J5 0.16 0.5...1.5 ≤ 0.40 275 390...510 24 -50 28
P275N* 0.18 0.5...1.4 ≤ 0.40 ≤ 0.50 T≤ 0.05 275 390...510 24 0 27
P295GH* 0.20 0.9...1.5 ≤ 0.40 ≤ 0.30 M≤ 0.70 295 460...580 22 0 27
P355GH* 0.22 1.0...1.7 ≤ 0.60 ≤ 0.30 M≤ 0.70 355 510...650 21 0 27
P355N* 0.20 0.9...1.7 ≤ 0.50 ≤ 0.50 T≤ 0.12 355 490...630 22 0 27
P460N* 0.20 1.0...1.7 ≤ 0.60 ≤ 0.80 T≤ 0.22 460 570...730 17 0 27
*
ezeket a minőségeket kisebb átmeneti hőmérséklettel is gyártják
**
T = Nb+Ti+V, M = Cr+Cu+Mo+Ni
min. KV, J
MSZ EN max.S, max.P, hosszirányú próbatestre keresztirányú próbatestre
jele % % -50 OC -40 OC -20 OC 0 OC 20 OC -50 OC -40 OC -20 OC 0 OC 20 OC
P...NH 0.025 0.030 40 47 55 20 27 31
P...NL1 0.020 0.030 27 34 47 55 63 16 20 27 34 40
P...NL2 0.015 0.025 30 40 65 90 100 27 30 40 60 70
A szénhidrogének szállítására szolgáló távvezetékek építésekor - amelyek

lényegében a nyomással terhelt szerkezeteknek egy speciális fajtája -, varratos
vagy varratnélküli csöveinek egyesítéséhez csaknem kizárólag ömlesztő hegesztést
használnak. Az akár kontinenseket összekötő, több ezer kilométer hosszúságú cső-
távvezetékek építésekor a 800...1600 mm átmérőjű csövek gyártásához több millió
tonnányi acélra van szükség. Ezekkel az acélokkal szemben alapvető követelmény
156
a nagy folyáshatár mellett az edződési repedés veszélyének elkerülése. E kettős

követelményt, amint az az MSZ 3770 szerinti acélcsövek jellemzőit összefoglaló, 54.
TÁBLÁZAT adataiból látható, mikroötvözéssel lehet kielégíteni. Az acélok csillapítását
0.15...0.5 % szilíciumötvözéssel érik el. A hegesztés miatt a (83) összefüggés sze-
rinti (CE ) karbonegyenérték maximális értéke is elő van írva.
Az 51. TÁBLÁZAT-ban bemutatott általános rendeltetésű és az 54.TÁBLÁZAT-
ban összefoglalt, EN 10208 szabvány szerinti hegesztett távvezetéki csövek gyártá-
sához kifejlesztett acélok összehasonlításából jól látható, hogy ugyanolyan tulaj-
donságot a hegesztéssel feldolgozásra kerülőknél lényegesen kisebb mennyiségű
karbon-ötvözéssel érik el. A kisebb karbontartalmú acél szakadási nyúlása egyben
némileg nagyobb is.
54. TÁBLÁZAT SPIRÁLVARRATOS ACÉLCSÖVEK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
EN jele Korábbi max. max. Egyéb ötvöző, % max.CE, min. ReH, Rm, MPa min. A,
MSZ jele C. , % Mn, % % MPa %
L245NB 0,16 1.1 0.42
L290NB DX 42 0,17 1.2 V ≤ 0.05, Nb ≤ 0.42 290 410...540 24
0.05, Ti ≤ 0.05
L360NB DX 52 0,20 1.6 V ≤ 0.10, Nb ≤ 0.45 360 500...640 22
0.05, Ti ≤ 0.04
L415NB DX 60 0,21 1.6 V ≤ 0.15, Nb ≤ 0.4 420 520...690 18
0.05, Ti ≤ 0.04
Az extraktív metallurgiai eljárás, a nyersvasgyártás során - mint az az

1.2.2.2. pontban összefoglaltakból kitűnik -, a vasat jelentős energia-befektetés árán
oxidos érceiből nyerik ki. A termék, az acélból készült tárgy, a használatba vétel
után a környezetből folyadék közvetítésével, vagy anélkül, oxigént vehet fel és visz-
szanyeri eredeti, stabilisabb, oxidos állapotát. Ezzel, a korróziós folyamattal azon-
ban az alkatrész, vagy a szerkezet teherviselő keresztmetszete, mérete csökken, el-
használódik. A vas korróziója különösen vizes oldatokban gyorsul fel, Fe2(OH)6,
vas(III)-hidroxidot, rozsdát létrehozva.
Az acél felületén vizes oldattal érintkezve elektrokémiai folyamat megy vég-
be (ld. 8.1.2.4. pont). A 4. TÁBLÁZAT adataiból látható, hogy a vas standard elekt-
ródpotenciálja -0.44 V, vagyis a legalább részben disszociált víz hidrogén-ionjainak
töltését átveheti a vas, vas (II) ionok képződése közben. A vasionok a hidroxil ionok-
kal vas(II)-hidroxiddá egyesülnek, amelyek a vízben részben oldódnak. Az oldatban
a vas(II)-hidroxidot a vízben oldott oxigén tovább oxidálja vas(III)-hidroxiddá, amely
már a vízben oldhatatlan, ezért ott kicsapódva egy réteget képez. A képződött rozs-
daréteg porózus szerkezetű. A porózus szerkezet nem akadályozza - még vastag
réteg esetében sem -, a további rozsdásodást, sőt a pórusokban a további oxidáció-
hoz szükséges vizet is képes tárolni. A rozsdásodáskor a folyamatok a (84) reakció-
egyenletek szerint mennek végbe. Ha a vizes oldat savas, akkor a rozsdásodás
még gyorsabb lesz, mert megnő a hidrogénion koncentrációja.
Fe +2 H + ⇔ Fe 2+ + H2,
Fe +2 H2O ⇔ Fe 2+ +2 OH -+ H2,
157
Fe 2+ +2 OH - ⇔ Fe(OH)2,
4 Fe(OH)2 + O2 + 2 H2O ⇔ 4 Fe(OH)3. (84)
A rozsdásodás folyamatát a 42. ábra szemlélteti.
Fe Fe(OH)2 Fe(OH)3
Fe 2 + H 2O
O2
H+ O2
O2
e- e- e-
acél víz levegõ
42. ábra
A rozsdásodás folyamatának vázlata
Az igen költséges felületkezelések ellenére a korrózió okozta károsodás
évente tízmillió tonnákban mérhető. Ezért az olyan acélvázas magasépítmények,
mint a csarnokok, a villamos távvezetéki tartóoszlopok, a kültéri létesítmények,
amelyek az időjárás korróziós károsításának vannak kitéve célszerűen a légköri kor-
róziónak fokozottan ellenálló acélból készülnek. Ezeket az acélokat az MSZ EN
10155, 55. TÁBLÁZATban összefoglalt, előírásai szerint gyártják.
55. TÁBLÁZAT LÉGKÖRI KORRÓZIÓNAK FOKOZOTTAN ELLENÁLLÓ SZERKEZETI ACÉLOK
LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
EN jele Korábbi max. max. Cr, % Cu, % min. ReH, Rm, MPa min. A,
MSZ jele C. , % Mn, % MPa %
S235JOW LK 37 C* 0.13 0.6 0.4...08 0.25...0.55 235 360...490 24
S235J2W LK 37 D* 0.13 0.6 0.4...08 0.25...0.55 235 360...490 24
S355JOWP 0.12 1.0 0.3...1.25 0.25...0.55 355 490...630 21
S355J2WP 0.12 1.0 0.3...1.25 0.25...0.55 355 490...630 21
S355JOW LK 52 B 0.16 1.5 0.4...0.8 0.25...0.55 355 490...630 21
S355J2G1W 0.16 1.5 0.4...0.8 0.25...0.55 355 490...630 21
S355J2G2W 0.16 1.5 0.4...0.8 0.25...0.55 355 490...630 21
S355K2G1W 0.16 1.5 0.4...0.8 0.25...0.55 355 490...630 21
S355K2G2W 0.16 1.5 0.4...0.8 0.25...0.55 355 490...630 21
*
mikroötvözött
Az időjárásálló acélok rézzel és/vagy krómmal, nikkellel, illetve foszforral

gyengén ötvözött acélok. Hatásukat ezek az ötvözők úgy fejtik ki, hogy a belőlük ké-
szült termékek korróziójakor a felületen dúsulnak és - néhány év alatt -, passziváló
réteget képeznek, amely a további légköri korróziót számottevően lassítja. A passzi-
váló hatás a réz-, króm- és nikkel foszfátos, szulfátos, hidroxidos vegyületeinek kö-
158
szönhető, amelyek fokozatosan elzárják a rozsda pórusait, megakadályozva ezzel,

hogy a vizes oldatok közvetlen érintkezésbe kerüljenek a fémfelülettel.
A légköri korrózióval szemben fokozottan ellenálló acélokat leginkább a he-
gesztett szerkezetek gyártásához használják. A passziválás szempontjából lénye-
ges ötvözők mindegyike a (83) összefüggés szerint növeli az edződési repedés ve-
szélyét, amit a karbontartalom csökkentésével kompenzálnak.
Az egyik legnagyobb tömegben alkalmazott társított (kompozit) anyag, a
vasbeton, amely a húzó igénybevétellel szembeni ellenállását a beágyazott acél-
szálnak, illetve -hálónak köszönheti. A betonacélokkal szemben elsősorban szilárd-
sági követelményeket támasztanak, de a feldolgozás során gyakran hajlítják és he-
gesztik is ezeket az acélokat. Ebből következően a betonacélok követelményeit tar-
talmazó MSZ 339 e két alakadó technológia szempontjából lényeges jellemzőkre is
tartalmaz előírásokat. A betonacélok legfontosabb jellemzőit az 56. TÁBLÁZAT foglalja
össze.
56. TÁBLÁZAT BETONACÉLOK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ jele
EN jele max. C., max. Mn, Si, % min. ReH, Rm , min. A, Hideghajlítás
% % MPa MPa % tüske ∅ szöge, o
B 38.24 B 235 0.22 235 370 25 d 180
B 38.24 B B 235 0.22 min. 0.1 235 370 25 d 180
B 50.36* B 350 0.24 1.7 max. 0.6 350 490 23 2d 180
B 60.40 B 390 390 590 14 3d 90
B 60.50S B 490 0.23 1.6 max. 0.7 490 590 14 3d 180
B 60.50 B 490 0.23 1.6 max. 0.7 490 590 18 3d 180
B 75.50 B 490 490 740 10 4d 90
*
mikroötvözött
Az egyik legjobb anyaghasznosítású és legkisebb fajlagos energia igényű

alakadó technológia az öntés. Ez az ősi technológia az anyagtudomány és a tech-
nika fejlődésére építve, - kiküszöbölve az öntés klasszikus hátrányait -, nevezetesen
az öntött termék szerkezeti inhomogenitásait, makro- és mikroüreg képződéseket, a
modern ipar egyre fontosabb technológiájává válik. A hátrányok kiküszöbölésében a
célszerű anyagösszetételnek és az öntést követő hőkezelő eljárásoknak is jelentős
szerepe van. A könnyebb áttekinthetőség végett a fémes öntvényeket célszerű ösz-
szetételük, hőkezeltségük alapján csoportosítani.
Az ötvözetlen acélöntvények anyaga, összetétele, hőkezelése és egyéb tu-
lajdonságai sok esetben megegyeznek a hengerelt és kovácsolt acélokéival. A jobb
önthetőség kedvéért a kifejezetten öntvénygyártásra szánt acélok nagyobb mennyi-
ségben tartalmaznak szilíciumot és a kristályosodási repedés elkerülésére kisebb a
kéntartalmuk. Az ötvözetlen acélöntvényeket három minőségi csoportban gyártják
az MSZ 8276 előírásai szerint. Az első minőségi csoportba az általános ren-
deltetésű öntvények tartoznak. Az ehhez a csoporthoz tartozó öntvények anyagát a
szakítószilárdság és a szakadási nyúlás alapján minősítik. Az anyagminőség-
jelében az acélöntvényre utaló Aö jelet követő számjel a garantált szakítószilárdsá-
got jelenti MPa-ban. A második csoportba a statikus terhelésnek kitett gyártmányok
159
anyagául szolgáló öntvények tartoznak. Ezeknek az öntvényeknek nemcsak a sza-

kítószilárdsága és a szakadási nyúlása garantált, hanem a folyáshatára (ReH vagy
Rp0.2) is. Az ilyen acél jelölése F betűjellel egészül ki. A harmadik minőségi cso-
portba tartozó acélöntvényeket ismétlődő vagy dinamikus igénybevételnek kitett
gyártmányokhoz alkalmazzák. Az ehhez a csoporthoz sorolt öntvények minősítése
kiegészül ütve-hajlítóvizsgálattal is. Az ilyen acélöntvények jele további K betűjellel
bővül.
A harmadik minőségi csoportba tartozó ötvözetlen acélöntvények garantált

mechanikai jellemzőit és tájékoztató vegyi összetételét az 57. TÁBLÁZAT tartalmazza.
160
Az első és a második csoportba sorolt acélöntvényekre vonatkozó előírások az 57.

TÁBLÁZAT-ban összefoglaltaktól annyiban térnek el, hogy rájuk a folyáshatár, illetve
az ütőmunka előírás nem vonatkozik.
57. TÁBLÁZAT ÁLTALÁNOS RENDELTETÉSŰ ACÉLÖNTVÉNYEK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ jele EN jele C., % Mn, % Si, % min. ReH, Rm, MPa min. A, min. KV*,
MPa % J
Aö 400FK GE 200 N 0.11...0.2 0.4...0.9 0.2...0.52 200 400 25 30
Aö 450FK GE 240 N 0.21...0.3 0.4...0.9 0.2...0.52 240 450 22 25
Aö 500FK GE 280 N 0.31...0.4 0.4...0.9 0.2...0.52 280 500 20 23
Aö 550FK GE 320 N 0.41...0.5 0.4...0.9 0.2...0.52 320 550 17 21
Aö 600FK GE 350 N 0.51...0.6 0.4...0.9 0.2...0.9 350 600 15 20
* O
Vizsgálati hőmérséklet 20 C
A nyomástartó berendezések gyártásához szükséges, gyakran hegesztés-

sel egyesített, fokozottabb követelményeket kielégítő ötvözetlen acélöntvényekre
vonatkozó előírásokat az MSZ EN 10213 szabvány rögzíti. Ezen acélöntvények leg-
fontosabb jellemzőit az 58. TÁBLÁZAT foglalja össze, amelyből azonos mechanikai tu-
lajdonságok mellett a kisebb karbontartalom érdelem figyelmet.
58. TÁBLÁZAT ÖTVÖZETLEN, NYOMÁSTARTÓ BERENDEZÉSEK GYÁRTÁSÁHOZ ALKALMAZOTT
ACÉLÖNTVÉNYEK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ EN Anyagszám C., % Mn, % Si, % min. ReH, min. Rm, min. A, min. KV*,
jele MPa MPa % J
GP240GH 1.0619 0.18...0.23 0.5...1.2 ≤ 0,6 240 420…600 22 35
GP240GR 1.0621 0.18...0.23 ≤ 1.2 ≤ 0,6 240 420…600 22 27
GP280GH 1.0625 0.18...0.25 0.8...1.2 ≤ 0,6 280 480…640 22 35
* O
Vizsgálati hőmérséklet 20 C
4.2.1.2 Öntöttvasak
Az öntéssel a kész gépalkatrészek mérete, illetve az alakja általában igen

jól megközelíthető. Az öntvények viszonylag csekély anyagveszteséggel, olcsón
gyárthatók. Az öntés ezért nemcsak a legősibb, de egyben az egyik legperspekti-
vikusabb alakadó technológia is.
A világ öntvénytermelése közel 100 millió tonna, aminek mintegy két-har-
mada vasöntvény. A vasöntvényeket rendkívül széles területen alkalmazzák a dísz-
tárgyaktól a robbanómotorok blokkjain át a precíziós gépalkatrészekig. Természete-
sen a vas, az alumínium, a réz és valamennyi ötvözete önthető, mégis mindhárom
fém egyes ötvözetei különösen alkalmasak az öntésre. A vas 1538 OC-os olvadás-
pontját a karbontartalom számottevően csökkenti. Az eutektikus összetételű öntött-
vas olvadáspontja mindössze 1154 OC. Az olvadáspont csökkenése kedvez az ön-
tésnek, mert ezáltal nemcsak egyszerűbb berendezéseket igényel, de csökken a
zsugorodás és ebből következően az öntvényben a termikus feszültség is. A jel-
lemző feldolgozási technológia alapján nevezték el a 2.08 %-nál nagyobb karbon-
161
tartalmú stabilisan kristályosodott, rendszerint kísérő-, szennyező és nyomelemeket

is tartalmazó vasötvözeteket öntöttvasaknak.
A 4.2.1.1. pontban leírt metastabilis kristályosodáskor a 4.3 C %-nál na-
gyobb karbontartalmú öntöttvasak, a hipereutektikus-, az ennél kisebb karbon-tar-
talmúak a hipoeutektikus öntöttvasak. A megszilárdulás hőmérsékletén a hiper-
eutektikus öntöttvasak az eutektikum mellett primer cementitet, a hipoeutektikusok
ausztenitet is tartalmaznak. Az ausztenitből a további lehűlés során szekunder ce-
mentit válik ki, majd 727 OC-on a 0.77 % karbontartalmúra csökkent ausztenit per-
litté alakul át.
A metastabilisan kristályosodott öntöttvasak, amint az a 23. diagramból lát-
ható, rendkívül kemények, ridegek. A töretük színe alapján fehéröntvénynek neve-
zett öntöttvasak nagy keménységét olyan gyártmányoknál használják ki, ahol a kop-
tató igénybevétel a meghatározó. Ilyen, ritka alkalmazása a fehéröntvényeknek a
köszörűkorongok szabályozására szolgáló szerszám. A fehéröntvényeket csaknem
kizárólag a 4.2.2.1. pontban tárgyalt temperöntvények gyártásához alapanyagként
használják. A fehérvasöntvényeket az MSZ 8279 előírásai szerint gyártják, jelölé-
sük, Föv, kizárólag az öntvény típusára utal. Az előírt legkisebb keménységük nem
lehet kisebb, mint HV 400.
Az öntöttvas használati tulajdonságai javulnak, ha a nagy keménységű, de
ugyanakkor igen rideg cementites szövet kizárólag a felületen helyezkedik el, míg a
keresztmetszetet döntően a grafitos szerkezetű, kevésbé rideg szürkeöntvény al-
kotja. Ezeket az öntöttvasakat - szerkezetükre utaló elnevezésük szerint -, kéreg-
öntvényeknek nevezik. A kéregöntvényeket jellemzően a szobahőmérséklet kör-
nyezetében működő, például gabona- és papírmalmok hengereinek gyártásához
használják. Az ilyen kemény, ledeburitos öntöttvasak gyakorlatilag csak köszörülés-
sel munkálhatók meg. A kéregöntvények MSZ 8279 szerinti megnevezése Köv ki-
zárólag a szerkezetükre utal, keménységüknek nagyobbnak kell lenni, mint HV 350.
A stabilisan (Fe-C rendszerben) kristályosodó öntöttvasakban a ledeburit
helyett 4.26 % karbontartalmú grafitos eutektikum képződik 1154 OC-on. A hiper-
eutektikumos, stabilisan kristályosodó öntöttvasban a kristályosodás primer grafit-
képződéssel indul meg, ami az olvadékban szinte korlátozás nélkül növekedhet
nagyméretű lapokká. Az ilyen nagy, összefüggő felületekkel tagolttá váló szerkezetű
öntöttvas a gyakorlatban nem használatos.
A grafit - szemben a cementittel -, lágy fázis ezért a szürkeöntvények lénye-
gesen kisebb keménységűek. A grafit a 0.2. pontban leírt kristályszerkezetének kö-
szönhetően a tömött síkokban rideg, ezek a síkok viszont egymáson könnyen
csúsznak el. A grafitnak ez a tulajdonsága a szürkeöntvényeket a kiváló forgácsol-
hatóságukkal emeli ki a fémötvözetek köréből. A szürkeöntvényeket elsősorban ott
alkalmazzák, ahol a termékre nyomó-igénybevétel hat. Ahol az igénybevétel csekély
és csak a termék geometriai méreteivel, alakjával szemben támasztanak követel-
ményeket, az olcsó alapanyag és az öntés - más alakadó technológiákhoz képest -,
mérsékeltebb költsége miatt az élet számos területén a szürkeöntvények nélkülöz-
hetetlenek. Ezek a tulajdonságok magyarázzák, hogy a vasöntvények 80...90 %-a
ilyen, hipoeutektikus szürkeöntvény.
162
Az öntöttvasakban kristályosodáskor a karbont tartalmazó két fázis, a ce-

mentit és a grafit közül a grafit a stabilisabb. Ennek ellenére a csupán vasat és kar-
bont tartalmazó rendszerekben, még lassú hűlésekor is, a karbon cementit for-
májában kristályosodik ki. A magyarázatát ennek az adja, hogy a grafitcsíra csak
sokkal nagyobb túlhűtésnél alakul ki, ráadásul a növekedési sebessége is lényege-
sen alatta marad a karbidénak.
Azt, hogy az öntöttvas stabilisan, grafit kiválással vagy metastabilisan, karbi-
dok képződésével kristályosodik-e, a hűlési sebességen kívül a kísérő és ötvöző
elemek mennyisége is befolyásolja. Számos elem befolyásolja a kristályosodást, de
a legerősebb hatást az eutektikum karbontartalmának változása jelenti. Ha az eu-
tektikum karbontartalma az ötvöző elemek hatására nagyobb, akkor a grafit kiválás
feltételei romlanak, ezért a karbidképző elemek a karbidos átalakulást segítik. A gra-
fitos kristályosodást az erősségük csökkenő sorrendjében segíti a karbon, a szi-
lícium, az alumínium, 0.4 %-ig a titán, a nikkel, a réz, a foszfor és a kobalt. A karbi-
dos kristályosítás lehetőségét növeli ugyancsak csökkenő sorrendben a bór, a cé-
rium, a magnézium, a kén, a vanádium, a króm, a molibdén és a mangán. Az öntött-
vasak leggyakoribb kísérő- és ötvöző elemeinek hatását az eutektikum egyensúlyi
karbontartalmára (Ceut) a (85) összefüggés adja meg:
Ceut %= 4.26 - 0.317 Si % - 0.33 P % + 0.027 Mn % (85)
Az öntöttvasak tulajdonságát nagymértékben meghatározza, hogy összeté-
tele hipo- vagy hipereutektikus-e. Ennek megítélésére a tényleges karbontartalom-
nak és az eutektikum egyensúlyi karbontartalmának (Ceut) a (86) összefüggés sze-
rinti hányadosa - a telítési szám -, szolgál:
T = C % /Ceut %. (86)
Abban az esetben, ha a T > 1, az öntöttvas hipereutektikus, ha T = 1, akkor
eutektikus, ha T < 1, akkor hipoeutektikus. Az öntöttvasak szövetszerkezetének vál-
tozását a karbon- és szilíciumtartalom függvényében a 25. un. Laplanche-diagram
szemlélteti homokformába történő öntés esetére. Ha az öntés során ennél gyorsabb
hűtést, például fémkokillát alkalmaznak, akkor a 25. diagram szövetszerkezeteket
elválasztó vonalai a nagyobb karbon- és szilíciumtartalom irányába tolódnak el. A
diagramon láthatók a különböző telítettséget jelző vonalak is.
Az öntöttvasban levő kén ha vas-szulfid formájában marad vissza, a cemen-
tittel és a vassal alig 900 OC fölött kristályosodó eutektikumot alkot. Ez az alacsony
olvadáspontú eutektikum utoljára dermed meg és így a szemcsék határán kiválva
hártyát alkot. Ez a hártya - még kis mennyiségben is -, nagy felületeken megakadá-
lyozza a szemcsék összenövését és közöttük az erős, fémes kapcsolat kialakulását.
Az öntvény kristályosodását követő hűlés során, a zsugorodáskor, az ilyen, még ol-
vadt fázissal burkolt szemcsék egymástól eltávolodva üregeket képeznek. Ha a
szemcsék között keletkező hézag csak részben, vagy egyáltalán nem töltődik fel ol-
vadékkal, akkor az ilyen, éles bemetszések a további lehűlés során a gyenge szem-
csehatárok mentén egyre tovább terjednek és makroszkopikus méretű repedésekké
nőnek.
163
Karbontartalom, %
5
4,5
hipere grafit + ferrit
4 utektik
us
3,5 hipoe
utektik
us T = 1.2
3
perlit +
perlit + grafit T=1
2,5 ferrit +
ledeburit + perlit grafit
2 T = 0.8
1,5 T = 0.6
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
Szilíciumtartalom, %
25. diagram
A karbon és a szilícium hatása az öntöttvas szövetszerkezetére
A repedéseknek ezt a típusát - a keletkezés körülményeire utalva -, kristá-
lyosodási repedésnek nevezik. Ez a kristályosodási repedés, vagy az anyag egy
tulajdonságára utaló elnevezés szerint, a vöröstörékenység elkerülhető, ha a kén
nem vas-, hanem lényegesen nagyobb olvadáspontú, ugyanakkor kisebb képződési
szabadentalpiával (5. diagram) rendelkező mangán-szulfid formájában van meg-
kötve. Ezért az öntöttvasak a kéntartalmuktól függően mindig tartalmaznak 0.2...0.5
% mangánt. A szürkeöntvények legfőbb ötvözője az igen erős grafitosító hatású szi-
lícium.
A kevésbé igénybevett termékek előállítására az MSZ ISO 185 szerint gyár-
tott lemezgrafitos öntöttvasat használják. A lemezgrafitos öntöttvasaknál a garantált
szakítószilárdságot írják elő, amit az 59. TÁBLÁZAT foglal össze. Az öntvény szabvá-
nyos jele (GG) utal az öntvény típusán kívül, a külön öntött próbadarabból forgácsolt
próbatest garantált minimális szakítószilárdságra is.
59. TÁBLÁZAT LEMEZGRAFITOS SZÜRKEÖNTVÉNYEK
MSZ ISO jele min. Rm, MPa Keménység, HB
GG-100 100 100…150
GG-150 150 140…190
GG-200 200 170…210
GG-250 250 180…240
GG-300 300 200…260
GG-350 350 220…280
164
A grafitlemezkék, bár arányuk a térfogatban nem több, mint 6...8 %, mégis

éles bemetsző hatásukkal az ágyazó ferrites vagy perlites szövet szilárdságát, de
különösen szívósságát radikálisan csökkentik. Az öntöttvas szilárdságának növelé-
sére több lehetőség is kínálkozik - mint az alapszövet perlittartalmának növelésével,
a szemcsenagyság és a grafit mennyiségének csökkentésével -, de a szívósság ja-
vításához az egyetlen érdemi út a grafitlemezek széttördelése, illetve felváltása a lé-
nyegesen kisebb bemetsző hatást okozó gömbgrafittal.
A gömbgrafit, a lemezes grafittól eltérően nem egykristály, hanem sok-kris-
tály, amelyet a csirából több irányban növekedésnek indult kristálynyalábok alkot-
nak. Az ilyen növekedés a gyors hűtéskor jelentkezik, ami viszont a metastabilis át-
alakulásnak is kedvez. A hagyományos összetételű öntöttvasakban ezért csupán a
hűlés szabályozásával a gömbgrafit nem hozható létre. A gömbgrafit létrejöttéhez
az olvadékból kikristályosodó grafit felületi feszültségét meg kell növelni. Ennek
alapvető feltétele, hogy a felületaktív elemek, mint az oxigén és a kén mennyiségét
minimális szinten kell tartani. A magnézium mindkettővel nagy olvadáspontú, nagy
képződési hővel rendelkező vegyületet alkot, mint az a 5. diagramból és a 22.
TÁBLÁZAT adataiból látható.
A kedvező szilárdsági és szívóssági tulajdonságú gömbgrafitos vasöntvé-
nyek, amelyeket az MSZ EN 1563 előírásai szerint gyártanak, a 3...4 % karbon és
hasonló mennyiségű szilíciumot tartalmaznak. A gömbgrafitos öntöttvasak legfonto-
sabb garantált mechanikai jellemzőit és az 50 mm alatti falvastagságú öntvények tá-
jékoztató vegyi összetételét a 60. TÁBLÁZAT tartalmazza. Az öntvény szabványos je-
le utal az öntvény típusán (GJS) kívül, a garantált minimális szakítószilárdságra és a
szakadási nyúlás legkisebb értékére, valamint a az üzemi hőmérsékletre (RT… szo-
bahőmérséklet, LT…kis hőmérséklet) is.
60. TÁBLÁZAT GÖMBGRAFITOS ÖNTÖTTVASAK LEGFONTOSABB JELLEMZŐI
MSZ EN jele Ágyazó min. Rp02, min. Rm, min. A, HB Vizsgálati min. KVátl,
szövet MPa MPa % hőmérséklet J
GJS 350-22-LT ferrit 220 350 22 -40 C
O 12
GJS 350-22-RT ferrit 220 350 22 23 OC 17
GJS 350-22 ferrit 220 350 22 ≤ 160
GJS 400-18-LT ferrit 240 400 18 -20 OC 12
GJS 400-18-RT ferrit 250 400 18 23 OC 14
GJS 400-18 ferrit 250 400 18 130…175
GJS 400-15 ferrit 250 400 15 135…180
GJS 450-10 ferrit-perlit 310 450 10 160…210
GJS 700-2 perlit 420 700 2 225…305
GJS 800-2 perlit 480 800 2 245…335
GJS 900-2 perlit + 600 900 2 270…360
martenzit
A gömbgrafitos öntöttvasak szilárdsági jellemzőikben elérik, sőt némiképp

meg is haladják az ötvözetlen szerkezeti acélokat, de ehhez az öntött, durva szem-
165
cseszerkezetből és a grafit szemcsékből adódóan lényegesen kisebb nyúlás társul.

Jelentős előnye a gömbgrafitos öntöttvasaknak, hogy az igen tagolt, bonyolult térbeli
alakzatú termékek is legyárthatók öntéssel, s kellő darabszám mellett előállításuk
így gazdaságosabb, mint más technológiákkal, például forgácsolással. A gömbgra-
fitos öntöttvasakat legnagyobb mennyiségben a jármű- és az olajipar használja mo-
torblokkok, nagyméretű szerelvények gyártásához.
4.2.2 A fázisok alakjának változtatása

A többfázisú ötvözetekben az ötvözetet alkotó fázisok alakja és viszonyla-
gos elhelyezkedése -, jelentősen befolyásolja az anyag tulajdonságait. Mint a szür-
keöntvények példája is igazolja, lényegében ugyanolyan vegyi összetételű, azonos
mennyiségű, de más - lemezes vagy gömb -, alakú fázisok alapvetően megváltoz-
tatják az ötvözet alakváltozó képességét és szilárdságát.
Az ötvözetet alkotó fázisok mérete, alakja és eloszlása szilárd fázisban vég-
bemenő folyamatok, átalakulások, reakciók révén módosítható. Az a technológia,
amellyel az adott összetételű anyag fázisainak összetételét, alakját, elhelyezkedé-
sét szilárd állapotban - a felhasználási igényeknek megfelelő irányban módosítják -,
a hőkezelés.
4.2.2.1 Temperöntvények
A nagyon előnyős mechanikai tulajdonságú, a közel gömb alakú grafitot tar-

talmazó öntöttvas nemcsak ötvözéssel érhető el, hanem hőkezeléssel, a temperá-
lással is. A temperöntvény előállításához kiindulásul olyan fehéröntvényt használ-
nak, amelynek karbontartalma kellően nagy a jó önthetőségi tulajdonságok elérésé-
hez, de még elkerülhető a primer, lemezes grafit képződése. E két ellentétes köve-
telményt egyaránt kielégítő öntvény szövetét nagyobbrészt a ledeburit (T≈0.6) al-
kotja.
A temperálás elvi alapja, hogy amint az a 24. diagramon látható, a vas-kar-
bid szabadentalpiája mintegy 850 OC-ig pozitív, vagyis képes elbomlani a (87) reak-
cióegyenlet szerint:
Fe3C ⇒ 3 Fe + C (87)
Ha a hőmérséklet lényegesen meghaladja az A1 hőmérsékletet, akkor a
bomlás felgyorsul, mert a kiváló karbon képes oldódni a perlit átalakulásával képző-
dött ausztenitben, vagyis képes eltávozni a bomlás környezetéből. A bomlás okozta
karbon-dúsulás a reakció lefolyását akadályozza. Ha a karbid közvetlen környezeté-
ből a karbon diffúzióval képes eltávozni, a bomlást akadályozó körülmény elhárul. A
hőmérséklet növelése a karbon diffúziójának a feltételét azzal teremti meg, hogy az
ausztenit karbonoldó képessége meghaladja a perlit átalakulásakor keletkező
ausztenit karbontartalmát (C ≈ 0.77 %). A cementit bomlása során az ausztenitben
már oldhatatlan mennyiségű karbon, kicsiny grafit szigetecskéket alkot. A primeren
kristályosodott grafittól való megkülönböztetésül az így keletkező grafitot temper-
szénnek nevezik.
166
A temperszenet és ferritet tartalmazó szövet töretének színe sötét, ezért

ezek az öntöttvasak fekete temperöntvényként ismertek. A perlites tempervas
szövetszerkezetét az anyagminőségtől függően vagy perlit, vagy az ausztenit egyéb
átalakulási terméke alkotja. A fehér tempervas szövete a falvastagságtól függ. Vas-
tagabb termékeknél a felület ferritet, a mag perlitet és temperszenet tartalmaz.
A fehér tempervasat oxidáló atmoszférában, 980...1050 OC-on, több napon
keresztül végzett hőkezeléssel lehet előállítani. Az oxigén, amely például a szén-di-
oxid disszociációjából származik, az öntöttvas felületén levő karbonnal a (25) reak-
cióegyenlet szerint szén-monoxidot alkot. A felület így karbonban elszegényedik,
dekarbonizáció megy végbe. A hőkezelés nagy hőmérsékletén a vas-karbid bom-
lása során kiváló karbon a mag és a kéreg közötti koncentráció-különbség miatt a
magból a kéreg irányába diffundál, ahonnan az oxigénnel szén-monoxidot képezve
eltávozik. A kifehéredett (karbonban elszegényedett) réteg vastagsága a hőkezelés
időtartamától függ. A magrészben a vas-karbid bomlása során kiváló karbon tem-
perszén formájában válik ki.
A vas-karbid bomlásának - mint termikusan aktivált folyamatnak -, az aránya
is a (75) összefüggésben megismert Arrhenius típusú egyenlettel írható le. Ennek
megfelelően egy adott arányú bomlás eléréséhez szükséges idő a hőmérséklet nö-
velésével exponenciálisan csökkenthető. A vas-karbid bomlásának mértéke, a tem-
perálás ideje és hőmérséklete közötti kapcsolat jellegét mutatja be a 26. diagram.
Karbidbomlás mértéke, %
100
90
80
70
60
50
40
30
1000 fok C 980 fok C 950 fok C 920 fok C 880 fok C
20
10
0
1 10 100 1000 10000
Hőntartás ideje, perc
26. diagram
A hőntartási idő és hőmérséklet hatása a karbidbomlásra
A temperálás során a cementit bomlását és a karbon oldását, illetve -kiválá-
sát általában 940...960 OC-on 10...20 órás hőntartással érik el. Az ennél nagyobb
hőmérsékleten végzett temperálás ugyan gyorsítja a folyamatot, de ezen a hőmér-
167
sékleten a darab szilárdsága olyan mértékben csökken, hogy nagyobb méretű dara-
boknál a hőkezelés során számottevő alakváltozás következhet be.
A temperált öntöttvasat, amely ausztenitből és temperszénből áll, levegőn
180...200 OC/h sebességgel hűtve, a hőmérséklet csökkenésével egyre inkább kar-
bonban túltelítetté váló ausztenitből az ausztenit átalakulásáig, további karbon válik
ki. A kiváló karbon növeli a temperszén mennyiségét, majd az eutektoidos összeté-
telű ausztenit perlitté alakul át. Az így előállított perlites temperöntvényt ismételten
felhevítik 680...710 OC-ra, ahol 6...8 órán keresztül hőntartják, majd nyugvó levegőn
hűtik le. Ez a hőkezelési ciklus, a megeresztés, a termikus feszültségek csökkenté-
sén kívül a perlit cementitjének gömbösítését is szolgálja egyben.
1000
20 o C/óra
900
800
400 o C/óra
700
600
500
100 oC/óra 100 oC/óra
400
300 150 o C/óra
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Idő, óra
27. diagram
A perlites tempervasat eredményező hőkezelés elvi hőmérséklet-idő diagramja
Minden hőkezelés hevítésből, hőntartásból és hűtésből álló ciklusból, vagy
ciklusokból áll. A hőkezelési technológia lényegében az egyes ciklusok hőmérsék-
letének és a hőmérséklet-változás sebességének tervezéséből, illetve előírásából
áll. A technológia szemléletesen megjeleníthető a hőmérséklet-idő diagramokkal.
Perlites temperöntvényt eredményező hőkezelés elvi hőmérséklet-idő diagramja a
27. diagramon látható.
61. TÁBLÁZAT FEHÉR TEMPERVASAK SZILÁRDSÁGI JELLEMZŐI
MSZ ISO jele min. Rp02, MPa min. Rm, MPa min. A, % max.HV
GTW 350 350 4 230
GTW 380 200 380 12 200
GTW 400 220 400 5 220
GTW 450 260 450 7 220
A fehér-, a fekete és a perlites tempervasak mechanikai tulajdonságaival

szemben támasztott követelményeket az MSZ ISO 5922 írja le. E szabványnak
168
megfelelően a tempervasak (GT) minőségének megjelölésére betű és számjegyek-

ből álló jelkombináció szolgál. A fehér tempervasak betűjele W, a feketéké és a per-
lites tempervasaké pedig S. A betűjelet követő két számjegy a 12 mm átmérőjű pró-
batest legkisebb szakítószilárdságaként MPa-ban előírt értéket jelenti.
Az MSZ ISO 5922 előírásai szerint gyártott fehér tempervasak legfontosabb
garantált jellemzőit az 61. TÁBLÁZAT foglalja össze.
A ferrites szövetet temperálással is el lehet érni. Ez megvalósítható, ha a
perlit cementitjét is felbontják. Ezt két hőkezelési szakaszban lehet elérni. Az első
szakaszban a már leírt módon az eutektikum-, majd második szakaszban a perlit
cementitjének karbontartalmát kell temperszénné átalakítani. Ezen lassú oldódási
és diffúziós folyamatok miatt a hőkezelés ismét igen időigényes, amit a 700..710 OC-
ra való lassú hűtéssel, majd ott 30...50 óra hőntartással lehet elérni, vagy az első
szakasz hőmérsékletéről a 28. diagram 1. jelű görbéje szerint igen lassan, szabá-
lyozottan kell hűteni 700 OC-ra.
1000
900 1
5o C/óra
800
200o C/óra o
700
2
600
500
100 o C/óra 100 oC/óra
400
300 100 oC/óra
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Idő, óra
28. diagram
A ferrites temperöntvény hőkezelésének elvi hőmérséklet-idő diagramja
A fekete- és a perlites tempervasak mechanikai tulajdonságaival szemben
támasztott követelményeket is az MSZ ISO 5922 írja le, amit a 62. TÁBLÁZAT foglal
össze.
62. TÁBLÁZAT FEKETE- ÉS PERLITES TEMPERVAS SZILÁRDSÁGI JELLEMZŐI
MSZ ISO jele min. Rp02, MPa min. Rm, MPa min. A, % HV
GTS-350 200 350 10 ≤ 150
GTS-450 270 450 6 150...200
GTS-550 340 550 4 180...230
GTS-650 430 650 2 210...260
GTS-700 530 700 2 240...290
169

121 PDFsam G LINK Anyagismeret

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

121 PDFsam G LINK Anyagismeret

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

4.

Az újrakristályosodás mértéke, a hőkezelés hőmérséklete, valamint ideje kö-

Az egyfázisú fémes anyagok, homogén szerkezetüknek köszönhetően jól

4.1.3.1 A szubsztitúciós szilárdoldatok

A szilárd állapotban a korlátlan oldhatóságnak meglehetősen szigorú feltét-

30. TÁBLÁZAT SZUBSZTITÚCIÓS SZILÁRDOLDATOT ALKOTÓ ELEMEK JELLEMZŐI

A szubsztitúciós szilárdoldatban az oldott részecske a 0.1. pontban leírtak

450 berillium alumínium

főjel rézre és ötvözeteire utaló F jel

anyagjel pl.D ill. E ötvözetlen réz, vagy F ill. G gyengén

az oldhatóság 33 %. Ennél nagyobb cinktartalomnál egy elektronvegyület megjele-

Hővezetési tényező, W/mK

csek, vagy olyan eszközök, amelyek fertőződhetnek mikro-organizmusokkal, mint

A sárgarezek igen gyakran több elemmel is ötvözöttek. Az ötvözőelemek

ZnE %=(Zn + 10Si + 6Al + 2Sn + Pb + 0,9Fe + 0,8Ni + 0,5Mn) %. (76)

Az MSZ EN 1653 szerinti egyfázisú alumínium-bronzok összetételét és me-

A rézötvözetek csoportjából - a kisebb szolidusz hőmérsékletüknek köszön-

A rézötvözetek, de különösen az ónbronzok kiválóan ellenállnak a légköri

Az alumínium-magnézium ötvözeteket az MSZ EN 573 előírásai szerinti

A vas legfontosabb ferritképzői:

nyesül. A ferrit szakítószilárdságának változását néhány, vele szilárdoldatot alkotó

Ötvözetlenek azok az acélok, amelyekben bármely elemnek a szabványban

Az ötvözött acélokat az idézett szabvány két csoportba sorolja:

⇒ ötvözött minőségi acélok, azok az acélok, amelyek szilíciummal és/vagy

⇒ ötvözött nemesacélok, azok az acélok, amelyek ötvözőtartalma megha-

Gyorsacélok, amelyek az egyéb elemek mellett vagy azokon kívül

főjel(ek) a meghatározó alkalmazási terület(ek) jele pl.V szerkezeti acél

fő tulajdonságjel fő tulajdonság garantált értéke pl.

kiegészítő fel- alkalmazási terület pl.Z

anyagjel anyag főcsoport jele pl.  acél

acélcsoport jele acélcsoport jele pl. korrózióálló acélok, amelyek

Az EN 10027 szerinti acéljelölési rendszer részleteit a 1. melléklet tartal-

• ausztenites korrózióálló acélok két meghatározó ötvöző eleme a króm és

A nikkel az ausztenitet is tartalmazó korrózióálló acélok alapötvözője, mert

kezdőjel kizárólag az öntvényeknél használandó és csak J jel lehet

A 19. diagramból látható, hogy már csekély karbontartalom is számotte-

szemcsehatár környezete elveszti a nagy krómtartalom biztosította passzivitását. E

A (77) reakcióegyenlet szerinti króm-karbid képződése csak nagyobb hő-

39. TÁBLÁZAT EN 10088-2 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ FERRITES KRÓMACÉL LEMEZEK

EN jele EN szá- Korábbi Rm, MPa Rp0.2min., Amin., % Hegesztéskor szemcsehatár

TÁBLÁZAT) mint a króm. Ezért az ausztenites korrózióálló acélokhoz a korrózió-álló-

EN jele EN korábbi Cmax, % Cr, % Ni, % Egyéb ötvöző, %

40. TÁBLÁZAT FOLYTATÁSA EN 10088-1 SZERINTI KORRÓZIÓÁLLÓ AUSZTENITESTES

EN jele EN korábbi Cmax, % Cr, % Ni, % Egyéb ötvöző, %

∗∗ teljesen ausztenites korrózióálló acélok nagyobb króm- és molib-

EN jele EN Korábbi Rm, MPa Rp0.2min., Amin., % Hegesztéskor szem-

gyobb szakadási nyúlással rendelkeznek. Olyan alkalmazásoknál, ahol a mechani-

mat a rétegek kialakulása után is fennmarad. Az oxidációs folyamatot szemlélteti a

Fe FeO Fe 3O4 Fe2O3

A 38. TÁBLÁZAT adataiból látható, hogy a ferritben oldott krómtartalom jelen-

EN jele EN korábbi Cmax, % Cr, % Ni, % Si, % Al, % Egyéb ötvöző, %

43. TÁBLÁZAT REVÉSEDÉSÁLLÓ FERRITES KRÓMACÉLOK EN 10095 SZERINTI

EN jele EN korábbi Rm,min Rp0.2min., Amin. 1 %-os kúszáshatár, Max. üzemi

A nagy krómtartalmú ferrit másik elridegedése egy fémes vegyület, az FeCr,

fázis stabilitásának felső határát a 850...900 OC-ot. Tipikus alkalmazási területük a

EN jele EN korábbi Cmax, % Cr, % Ni, % Si, % Al, % Egyéb ötvöző, %

45. TÁBLÁZAT REVÉSEDÉSÁLLÓ, EN 10095 SZERINTI AUSZTENITES KRÓM-NIKKEL

ko- 1 %-os kúszáshatár, Max.

X8CrNi25-21 1.4845 H 9 ≥ 500 210 50 45 18 10 1000

Az ausztenites szerkezetű acélokban a σ-fázis képződése nem kizárt, de lé-

Az ausztenites revésedésálló acélok kúszáshatára - mint az a 43. és a 45.

4.1.3.2 Az interstíciós szilárdoldatok

W........egy üres rácshely, vagy egy interstíciós atom képződéséhez

fő tulajdonságjel fő tulajdonság garantált értéke pl.

anyagjel anyag főcsoport jele pl. acél

acélcsoport jele acélcsoport jele pl. korrózióálló acélok, amelyek