Termo-mechanikusan hengerelt acélok (csökkentett perlit tartalmú,

alacsony perlit tartalmú és perlit mentes acélok)

A finomszemcsés szerkezeti acélok közös tulajdonságaira alapozva, mint az alacsony széntartalom,
a korlátozott számú ötvöző elem, a finomszemcsés szerkezet és a nagy edzhetőség, kifejlesztésre kerültek a
nagy szilárdságú acélok, melyek folyáshatára ( ReH ) elérheti a 700 N / mm 2 -t. A nagy szilárdságú finom
szemcsés szerkezeti acélokat nagy szívósságuk, rideg töréssel szembeni ellenállásuk és jó hegeszthetőségük
jellemzi. Ellentétben a normalizált finomszemcsés szerkezeti acélokkal ahol a széntartalom 0,2% körül van,
itt a széntartalom jelentősen csökkentett, és a hőkezelés (normalizálás, vagy a normalizálással egyenértékű
megfelelő ellenőrzött hengerlés) helyett termo-mechanikus hengerlést alkalmazunk.

A 2. ábra mutatja, hogyan emelkedik az átmeneti hőmérséklet, ha nő a perlit tartalom. Ha a széntartalom

csökkentve van (és ezért a maximális perlit tartalom is), 0,1 – 0,15 % csökkentett perlit tartalmú acéloknál,
0,05 – 0,1 % alacsony perlit tartalmú acéloknál és 0,01 – 0,05 % perlit mentes acéloknál, akkor az acél rideg
töréssel szembeni ellenállása jelentősen nő, a csökkentett átmeneti hőmérséklet miatt.

Annak érdekében, hogy kompenzáljuk a szilárdság csökkenését, amit a csökkentett széntartalom okoz, ezek
az acélok nagyon finom szemcsés szerkezetűek, és a kiválásos keményedést mikro-ötvözők hozzáadásával
érik el, mint a nióbium, titán és a vanádium.

Néhány jellemző kémiai összetételt mutat a következő táblázat.

Kémiai összetétel (%)
Acél
C Si Mn P S N Al V Nb Zr C eq
S355J2G3 0,19 0,38 1,43 0,020 0,021 0,006 0,05 <0,01 <0,01 - 0,43
A (csökkentett perlit
0,11 0,19 1,39 0,021 0,017 0,007 0,06 0,07 0,03 - 0,34
tartalom)
B (alacsony perlit
0,015 0,12 1,34 0,017 0,010 0,007 0,03 0,06 0,03 - 0,29
tartalom)
C (perlit mentes) 0,08 0,3 1,3 0,020 0,020 - 0,04 - 0,05 0,070 0,29
% Mn %Cr + % Mo + %V % Ni + %Cu
C eq = %C + + + (a szén egyenérték szabvány szerinti számítása)
6 5 15

A termo-mechanikus hengerlés jellemzői:

1. Alacsony hengerlési hőmérséklet, megelőzve az ausztenit szemcsék nem kívánt durvulását, a nem
oldott karbon-nitridek gátolják a szemcsenövekedést.
2. Az előhengerlési szakasz végén a hőmérsékletet 900 ºC fölé növelik, az újrakristályosodás
végbemegy.
3. Az újrakristályosodás elnyomása a hengerlési fázis végén, a további szemcse finomodás érdekében.
4. Az újrakristályosodás szükséges elnyomása nióbium (Nb) kiválásával érhető el. Ezért a termo-
mechanikusan hengerelt acélok tartalmaznak nagyjából 0,03 % nióbiumot.

1
 Melegítés Előhengerlés Készre hengerlés Hűtés
Metallográfiai Ausztenitesítés, Szemcse Szemcse finomodás, Szerkezeti Kiválás
folyamatok Szemcse finomodás, Kiválás, átalakulás
növekedés Újrakristályosodás Diszlokáció sűrűség,
Az újrakristályosodás
visszafogása
Hengerlési Hőmérséklet, Hőmérséklet, Hőmérséklet, Hűtési ráta Hőmérséklet
paraméterek Idő Alakítás Alakítás
A leginkább Szívósság Szívósság Szilárdság, Szilárdság, Szilárdság
befolyásolt anyag Szilárdság Szívósság Szívósság
tulajdonságok
1.ábra. A termo-mechanikus hengerlés folyamata.

2. ábra. A perlit tartalom és az átmeneti hőmérséklet összefüggése

2
Csak akkor kaphatjuk az optimális szerkezetű acélt, ha a szemcse újra képződés mechanizmusa és a
keményedés, átalakulás és újrakristályosodás, amelyek az acél hengerlése során egymást követik, és részben
párhuzamosan történnek, tökéletesen ellenőrzöttek.
A termo-mechanikus hengerlés során, a meleg alakítás és a hőkezelési folyamatok sorrendje tökéletesen
összehangolt, az előbb említett folyamatokkal, biztosítva az optimális végső állapotot. A hengerelhető
lemezek vastagsága korlátozott, ugyanis meg kell felelni a meghatározott alakítási és hűtési feltételeknek.
Az anizotrópia megjelenésének, a lemezes tépődésnek (lamellar tear), aminek az alapja tipikusan a ferrit -
perlit struktúra, és jellemző normalizált finomszemcsés szerkezeti acélokra, nincs jelentősége alacsony perlit
tartalmú acéloknál.

A termo-mechanikus hengerlés és a normalizáló hengerlés összehasonlítása

Forrás: GSI-SLV Duisburg – The Welding Engineer’s Current Knowledge Edition 2010