Képlékeny alakítás

A képlékeny alakváltozást a fémek kristályos szerkezetéből kiindulva érthetjük meg. A

rugalmas alakváltozás jellemzője az, hogy az atomok szomszédjaikat a térrácsban nem
változtatják meg, és a külső terhelés megszűnése után visszatérnek eredeti helyzetükbe, azaz a
folyamat reverzibilis. A képlékeny alakváltozás ezzel szemben nem megfordítható,
irreverzibilis folyamat, amelynek során nagy számú atom rezgésközéppontját sok
rácsállandónyi távolságba helyezi át. Ez a maradó alakváltozás kristálytani síkok
egymáson történő elcsúszásával jön létre. Az elcsúszás azokban a síkokban, illetve
irányokban megy végbe a legkönnyebben, amelyekben a felületi, illetve a vonalmenti
atomsűrűség a legnagyobb (ezek az ún. csúszósíkok, illetve csúszási irányok). Tehát
megállapíthatjuk hogy a mechanikai tulajdonságok mellet a képlékenység szempontjából
döntő szerepe van a fém kristályszerkezetének is (szemcsenagyság, rácsszerkezet). Például az
ötvözetek alakíthatósága mindig attól függ, hogy az ötvözőelem hogyan helyezkedik el az
ötvözetben.

Csúszási síkok keletkezése képlékeny alakításnál

E síkok mentén a közéjük eső rétegek úgy csúsznak el egymáson, mint valamely viszkózus
folyadékkal ( pl: olajjal) összeragasztott érmékből álló oszlop egyes darabjai.
A képlékeny alakítás a legfontosabb technológiai műveletek egyike a fémes anyagok
technológiájában. Képlékeny alakítással adjuk meg a félkész és késztermékek formáját,
és eközben számos, a gyakorlat szempontjából fontos tulajdonságváltozás is létrejöhet a
fémben.

1
Ezek lehetnek hasznosak vagy károsak a felhasználás szempontjából, mindenképpen hasznos
dolog azonban, ha előre tisztában vagyunk a technológiai beavatkozás következményeivel,
befolyásolásuk, és megszüntetésük lehetőségeivel. A szilárd fémes anyagot mechanikai
feszültséggel egyre növekvő mértékben terhelve, a terhelés hatására létrejövő alakváltozás
először rugalmas, vagyis a terhelés megszüntetése után a test visszanyeri eredeti méreteit,
nagyobb feszültségeknél pedig a terhelés az erőhatás megszüntetése után is megmaradó
alakváltozást hoz létre. Mint azt az előző oldalt megfogalmaztuk: reverzibilis és irreverzibilis
folyamat kapcsán. Azt a legkisebb mechanikai feszültséget, amely már maradó
alakváltozást okoz, folyási feszültségnek vagy folyáshatárnak nevezik: Re [N/mm2]. A
folyáshatár igen fontos paraméter a méretezés és technológiai tervezés szempontjából. Értéke
a hőmérséklet növekedésével csökken, tehát magasabb hőmérsékleten kisebb erővel tudjuk
alakítani a fémet, illetőleg kisebb terhelést képes a fém alkatrész maradó alakváltozás nélkül
elviselni. A folyáshatár függ az alakváltozás sebességétől. Minél nagyobb az alakváltozás
sebessége, annál nagyobb az alakítás erőszükséglete.
Ha egy fémet viszonylag nem túl magas hőmérsékleten képlékenyen alakítunk, akkor a
folyáshatár az alakítás folyamán növekszik, vagyis újabb alakváltozást csak az előzőnél
nagyobb terheléssel hozhatunk létre. Ez a jelenség az alakítási keményedés, a képlékeny
alakváltozás egyik leglényegesebb következménye. Előfordulása hidegalakításnál.

A képlékeny alakváltozás nagyszámú diszlokáció keletkezésének és mozgásának

következménye. Így alakítás következtében a kristályokban energia halmozódik fel,
elsősorban a pontszerű rácshibák és a diszlokációk számának növekedése révén.

A diszlokáció kifejezés egy kristályrácsban meglévő szabálytalanságokra vagy rácshibákra

utal.
Ezeket a belső feszültségeket hőkezeléssel tudjuk kiegyenlíteni. Hő hatására (aktivációs
energia) az atomok mozgékonysága, rezgésük frekvenciája megnő, és az alakítással
bevitt többlet rácshibák mennyisége, így az általuk létrehozott, a kristályban rugalmas
alakváltozás formájában tárolt energia csökken. Ezt a folyamatot megújulásnak
nevezik.
Újrakristályosodáson azt a folyamatot értjük, melynek során az alakított fém deformált
krisztallitjainak anyagából, csírák képződése és fokozatos növekedése útján, olyan új
alacsony diszlokációsűrűségű krisztallitok fejlődnek, amelyek a deformáció
következményeitől, főleg a keményedéstől már mentesek.
Fogalom: Átkristályosodás és az Átkristályosodási hőmérséklet

2
 - A kristályos anyagok rácsszerkezetének átrendeződését Átkristályosodásnak
nevezzük. Az átkristályosodás megfordítható folyamat.
- Azt a hőmérsékletet, amelyen az átkristályosodás bekövetkezik, Átkristályosodási
Hőmérsékletnek nevezzük.
Nagyon fontos az átkristályosodási hőmérséklet a fémeknél hisz itt beszélünk
Hidegalakításról és Melegalakításról.
Hidegalakítás: Amikor a munkadarab megmunkálását az újrakristályosodási hőmérséklet
alatt alkalmazzuk.
Melegalakítás: Az alakítás az újrakristályosítási hőmérséklet felett történik. Határa pedig az
ötvözetek szolidusz vonala (dermedési vonala).
Újrakristályosodás hőmérséklete: Az újrakristályosodási küszöbhőmérséklet, a fém
olvadáspontjának Kelvinben kifejezett (természetes) értékének 0,4 része (ez csak egy
átlagérték). Felső határa a már említett dermedési vonala a fémeknek.
Fontos szerepe a megfelelő újrakristályosodási hőmérséklet megválasztásának:
- Növekvő újrakristályosítási hőmérséklet esetén mindig nagyobb átlagos
szemcseméretre lehet számítani. Ebből azt a következtetést tudjuk levonni, hogy a
növekvő hőmérséklet megakadályozza sok újrakristályosodási csíra létrejöttét, ennek
eredményeképp durva szemcsék keletkeznek.
- Alacsony hőmérsékleten nagy alakítási mérték (erő) szükséges a újrakristályosodás
(rekrisztallizáció) elkezdődéséhez, hiszen a hőenergia kevés többletenergiát ad az
atomoknak.

Adott méretű és alakú alkatrész képlékeny alakítással és forgácsolással is gyártható. A

képlékeny alakítás során a munkadarabot – tömegének együtttartása mellet – erőhatással a
kívánt alakra és közel végleges méretre alakítják. Ezután a pontos méretett forgácsolással
állítják elő. Míg a képlékeny alakítás a darab alakját, méretét és anyagi sajátságait is
befolyásolja, a forgácsolással csak alakot és méretett lehet befolyásolni. A korszerű
tömeggyártás a forgácsolást csak a pontos méret előállítására használja.

3
 Forgattyús tengely száliránya

a) forgácsolással b) képlékeny alakítással

Forgattyús tengely szálelrendeződése a képlékeny alakítás közben

4
 Hidegalakítás
Amikor a munkadarab megmunkálását az újrakristályosodási hőmérséklet alatt alkalmazzuk.
Hidegalakítás során az acélt 0-500°C hőmérsékleten alakítják. A hőmérsékletet úgy kell
megválasztani, hogy újrakristályosodás ne következzék be. Az alakítás közben az acélban
bekövetkező változások az alakítás után is megmaradnak
Előnyös Tulajdonságai:
A hidegen alakított gyártmányok felülete fémesen tiszta (un. fényes áru), nem revés, méretei
pontosabbak, mint a melegen alakítottaké. Keményebbek, nagyobb a szilárdságuk, tehát acél
megtakarítást eredményeznek.
Hátrányai:
A hideg alakítás energiaszükséglete azonban legalább háromszor annyi, mint a meleg
alakításé. A hidegen hengerelt és húzott acélok szövetszerkezetének durvulását alakítás
közben, vagy azt követő hőkezeléssel finomítják. A hidegen alakított gyártmányok
hajlamosak az alakítási öregedésre.
(Hideg alakítás után időben még tovább változnak az acélok tulajdonságai. Ezt a jelenséget
alakítási öregedésnek nevezik. Szobahőmérsékleten ez a változás néhány hónapig tart, de
200-300°C hőmérsékleten 1 óra alatt lejátszódik (mesterséges öregedés). Az alakítási
öregedés következtében elsősorban az acél szívóssága és hajlító ütőmunkabírása csökken. Az
alakítási öregedés jelenségét - közte a mechanikai tulajdonságoknak a hideg alakítást követő,
utólagos változását - elsősorban a nitrogén okozza. )
További gond még ha egy fémet viszonylag nem túl magas hőmérsékleten képlékenyen
alakítunk (vagyis hidegalakításról van szó), akkor a folyáshatár az alakítás folyamán
növekszik, vagyis újabb alakváltozást csak az előzőnél nagyobb terheléssel hozhatunk létre.
Ez a jelenség az alakítási keményedés, a képlékeny alakváltozás egyik leglényegesebb
következménye.
A keményedés az alakváltozással szemben kifejtett ellenállás növekedését és az alakváltozó
képesség csökkenését jelenti.
Kiküszöbölése: Hőkezeléssel történik
pl újrakristályosítás: Fogalom az előző oldalon. Általában egy durvább szövetszerkezetből az
eljárás után esetenként a kiindulási állapothoz képest finomabb szemcseszerkezetet is
kaphatnak az újrakristályosító hőkezelés során.
Alakítási feszültség megjelenése: a feszültség igyekszik megváltoztatni a munkadarab
alakját, ami méretváltozást esetleg törést, szakadás alakjában jelentkezik. A
kereszmetszet kevésbé alakított részei gátolják a nagyobb mértékben alakított részeket
az alakváltozásban, míg a nagyobb mértékben alakított részek a kevésbé alakított részek
nagyobb aláváltozásra kényszerítik.

5
 Melegalakítás

A melegalakítást minden esetben az újrakristályosodás hőmérsékleténél nagyobb

hőmérsékleten végezzük (kb 900°C-nál nagyobb hőmérsékleten végezzük). Így az
újrakristályosodás még az alakítás közben (illetve közvetlen utána, még meleg állapotban)
lezajlik, következésképpen a fém az alakítás után közel az eredeti tulajdonságaival
rendelkezik. A keményedés az alakítás következtében itt is fellép, de ezt kisebb nagyobb
késéssel követi az újrakristályosodás, ezért a változások a készterméken lényegében nem
észlelhetők.

Előnyei: Nem kell számolnunk alakítási keményedés okozta plusz költségekkel. Meleg
állapotban az alakító erőhatástól elroncsolódott szemcsék gyorsan újrakristályosodnak, és így
az alakítás folyamán belső feszültség, ill. ebből adódó keményedés nem következik be
(megújulás).

A melegalakítás hőmérsékletén, adott alakításhoz sokkal kisebb alakítóerő szükséges, mint a

hidegalakításnál, ezért a melegalakítás a szobahőmérsékleten nagy szilárdságú, és a
nagyméretű munkadarabok alakítástechnológiája.

Hátránya: A megfelelő hőmérséklet előállítása és fenntartása magas költségekkel jár.

Fél meleg alakítás

500-900°C hőmérsékleten hajtják végre, amikor is az az újrakristályosodás csak részben
következik be.

Fontos megjegyzés
Az előző pontokban megnevezett hőmérsékletek csak általános jellegűek hisz a
megmunkálások hőmérsékletét a fémek az újrakristályosító hőmérséklete adja meg pontosan.
Vegyünk egy példát:
Az ólom lágyulási hőmérséklete 25-30°C (szobahőmérséklet), tehát közönséges hőmérsékletű
alakítás melegalakításnak számít. Ezzel ellentétben a wolfram csak 1000°C körül lágyul.
Vörös izzáson, 700°C-on végzett alakítás tehát hidegalakítás.

6
 Kovácsolás

A kovácsolás a fémek képlékeny alakításának legősibb módszere. Kovácsoláskor a fémet

általában két szerszám alakító felületei között, ütésekkel vagy nyomással formálják.
Kovácsolhatóságon: azt értjük, hogy az anyagok ütéssel, nyomással alakíthatók. Ha
különböző fémeket kalapálunk, azok különbözőképpen viselkednek: egyesek alakíthatók,
nyújthatók, mások szétrepedeznek, eltörnek. Magasabb hőmérsékleten az alakíthatóság
rendszerint jobb.
Kovácsolás célja kettős:
1) A fémet előírt geometriai alakra munkálni
2) Mechanikai tulajdonságát javítani ( szemcsenagyság finomítása és megfelelő szálirány
kialakítása révén)

Az acéltuskó hossz- és kereszmetszete

Az öntött acéltuskó kristályszerkezete a lehűlés körülményeitől függően nem egyenletes. A

kokilla falával érintkező, gyorsabban lehűlt rétegben a szemcsenagyság kisebb; mint a
lassabban hűlt belső részekben. Kovácsoláskor az anyagon olyan alakváltozást hozunk létre,
amelynek következtében az öntéskor keletkezett kristályszerkezet átalakul. A kovácsolási
hőmérsékleten az alakváltozást nyomon követi az újrakristályosodás. Újrakristályosodáskor itt
finom szemcséjű szövet alakul ki, mert az alakítás kezdetén a nagy hőmérsékleten nincs idő, a
befejező művelet után pedig nincs elég nagy hőmérséklet a durva kristályok kialakulásához.

7
 A nyomókúp szerepe:

A nyomókúpok az üllő, illetve a kalapács és munkadarab érintkezési felületeiből

kiindulva 45-55°-os szögben keletkeznek. A nyomókúpok a szerszám és a munkadarab
között fellépő súrlódás miatt az alakváltozásban alig vesznek részt, úgy viselkednek, mintha a
munkadarabba nagyobb alakítási ellenállású kúpokat nyomnának be.

Az ütés hatására nyomókúpokat hozunk létre a munkadarabban

A nyomókúpok az ütőfelülettel együtt mozdulnak el. A szemcsefinomodás a nyomókúp

mellet jön létre.
Ha pl. egy kocka alakú munkadarabot egyik oldalról meglapítunk, akkor fent és lent
nyomókúpok keletkeznek. Mivel azt akarjuk, hogy a nyomókúpok a kocka teljes térfogatát
kitöltsék, a kockát 90°-kal el kell forgatni és a másik két oldalról is meg kell kovácsolni.
Egy jól átkovácsolt munkadarabban a nyomókúpok egymás mellé sorakoznak és csúcsaik
érintkeznek. A helyes szövet kialakítása céljából rendkívül fontos, hogy a nyomókúpok a
munkadarab teljes tömegében képződjenek, a nyomókúpok záródjanak. A nyomókúpok
záródását kellő nagyságú szerszámokkal és erőteljes ütésekkel érhetjük el.

8
Mi történik a nyomókúpok nem záródnak! A felületi rétegek megnyúlása és a középső
rétegek visszamaradása következtében a fémben káros feszültségek keletkeznek,
amelyek vetemedést, felületi repedéseket okozhatnak.

1) Alakváltozás nélküli zóna

2) Közepes mértékű
alakváltozás
3) Maximális alakváltozás

Az alakítás okozta fő zónák

A kovácsolás legegyszerűbb esetében, ha egy egyszerű testet két sima lap között
összenyomjuk, az alakváltozás rendkívül egyenlőtlen. A tárgyban három fő zóna
különböztethető meg.
Technológia szerint megkülönböztetünk
- Szabadalakító kovácsolást
- Süllyesztékes kovácsolást
Szabadalakító kovácsolásnál:
- mindig nagyobb forgácsolási hozzáadással kell dolgozni, ezért mind az
anyagköltségek, mind pedig a forgácsolási költségek nagyobbak
Süllyesztékes alakításnál alapvetően a süllyeszték szerszám költségeit kell figyelembe venni.
- nagyobb sorozatok esetén a szerszámköltség egyre kisebb hányadot képvisel
- a süllyesztékes kovácsolás egyértelműen tömeggyártási módszer

A gyártási és egyéb költségeket döntően a kovácsdarabok sorozatnagysága határozza meg.

Gazdaságossági számításokkal állapítható meg az a sorozatnagyság (darabszám) amely alatt a
szabadon alakító kovácsolás, illetve ami fölött a süllyesztékes kovácsolás az alkalmazandó
eljárás.

A gyártási költség természetesen több tényezőből tevődik össze. Ilyen például a forgácsolási
költség. Szabadalakító kovácsolásnál mindig nagyobb forgácsolási hozzáadással kell
dolgozni, ezért a forgácsolási költségek nagyobbak, nem beszélve az anyagköltségről.

9
A süllyesztékes kovácsoláskor a süllyesztékszerszám költségeit kell figyelembe venni.
Nagyobb szériák esetén a szerszámköltség egyre kisebb hányadot képvisel (kijelenthető ennek
következtében, hogy a süllyesztékes kovácsolás egyértelműen tömeggyártási módszer).
Számításba kell még venni a melegítéssel, gépműködtetéssel, az élőmunka ráfordítással stb.
kapcsolatos költségeket is.

Szabadalakító kovácsolás műveletei

Szabadalakító kovácsoláskor mind a kézi mind a gépi alapműveletek azonosak.

 Hevítés
 Nyújtás
 Szélesítés
 Zömítés és duzzasztás
 Vágás és leszabás
 Lyukasztás és tágítás
 Hornyolás és lépcsőzés
 Hajlítás
 Csavarás
 Kovácshegesztés

10
Nyújtás
A kovácsolandó anyag hosszát növeljük. Általában nagy keresztmetszetű anyagból, kisebb keresztmetszetű de
hosszabb anyagot nyerünk. A munkadarabot keresztirányban kell elhelyezni az üllőn. Négyszög keresztmetszetű
anyag esetén a kovács minden ütés után 90 fokkal elforgatja az anyagot. A szövetszerkezet finomodik, a
nyújtóhatás az ütés erejétől és az ütési felület nagyságától függ.

Szélesítés
A nyújtáshoz hasonló művelet, azzal akülönbséggel, hogy a munkadarabot kovácsolás közben nem forgatjuk
hossztengelye körül, ezért a munkadarab ellaposodik, vagy lapátszerüen kiszélesedik.

Zömítés és duzzasztás
A zömítés és duzzasztás célja a keresztmetszet növelése, a hossz csökkentése révén. A zömítés a darab teljes
tömegére kiterjed, a duzzasztás pedig helyi jellegű zömítés. Ha a kalapács kicsi, akkor az anyag csak a végén
vastagodik, középen változatlan marad.

11
Vágás és leszabás
A kovácsolási munka legtöbbször a munkadarabhoz szükséges anyag darabolása előzi meg. Hengeres rudak
vágásához nyeles vágót, vagy vágó ülőbetétet vagy mindkettőt használjuk.

Lyukasztás és tágítás
Ezzel a művelettel átmenő furatot készítünk az anyagban. A lyukasztószerszámot előbb az egyikoldalról ütjük az
anyagba, majd a másik oldalról nyomjuk ki a maradék anyagot.

Vékonyabb lemez lyukasztását mutatja az ábra. Lapos végű lyukasztószerszámot, és alátétként lyukasztógyűrűt
használunk. A lyuk tágítását hordó alakú tüske átnyomásával végezhetjük.

Hornyolás és lépcsőzés
Ha a munkadarab egy részének keresztmetszetét lépcsőszerűen csökkenteni akarjuk akkor a műveletet
hornyolással kezdjük. A hornyolóvassal jelöljük be, a lépcső helyét majd a keresztmetszet csökkentést nyújtással
valósítjuk meg.

12
Hajlítás
A hajlítást rendszerint a munkadarab kialakításának befejező műveleteként alkalmazzuk, mert még az egyenes
darabon az egyes keresztmetszetek kialakítása könnyebb.
Hajlításkor a hajlítás helyén a munkadarab keresztmetszete deformálódik, a külső szálak jelentős nyúlása miatt
csökken is. Ezért a hajlítás helyét ajánlatos előzőleg duzzasztani.

Csavarás
A csavarás szintén a kovácsolás befejező műveletei közé tartozik. Csavarásra akkor van szükség, ha térbeli
görbületet akarunk kialakítani. Ilyen pl. a háromhengeres motorok forgattyús tengelye.

Kovácshegesztés
A művelet összetettebb alakú darabok gyártására szolgál, ekkor a darabot több darabból
egyesítve állítják elő. Csak kis széntartalmú, ötvözetlen acélok hegeszthetők jól, ha a darabok
azonos minőségűek. Ehhez a hegesztéshez előkészített anyag végeit 850 °C -ra teljes
mélységében felmelegítik, majd erről gyorsan felhevítik 1350 °C-ra, amely a tűzi hegesztés
hőmérséklete. A tűzből kivéve apró csillagszerű szikrák válnak ki a darabból. A hegesztendő
felületnek fémtisztának kell lennie, ezért azt be kell szórni hegesztőporral, ami
megakadályozza az oxidálást, a reveképződést. Ekkor újabb szikraképződés keletkezik, az
anyag tésztaszerű képlékeny állapotba kerül, majd a nyomóütések hatására az atomok
egyesülnek, a kohézió létrejön. Segédanyagként a borax, a kvarchomok, a hegesztőpor és
ezek fontos része, a kovasav használatos. A tűzi hegesztés minősége függ az anyag
széntartalmától, amelynek 0,3% alatt kell lenni. Mn-nal ötvözött anyagok e fölötti
széntartalom mellett is jól hegednek.

13
 Kovácsolhatóság
A vas-szén ötvözetek elméleti állapotábrája szerint az acél 1,2%-os széntartalom alatt
kovácsolható, 1,2-2,06% között rosszul kovácsolható . Gyakorlati irodalmi adatok alapján a
széntartalom függvényében az acél kovacsolhatosaga három csoportra osztható:
- korlátlan kovácsolhatóság 0,8% széntartalomig,
- korlátolt kovácsolhatóság 0,8... 1,3% széntartalomig,
- alig kovácsolhatóság 1,3... 1,7% széntartalomig.

A kovácsolhatóságot rontja, ha a foszfor, a kén, az oxigén, az arzén és a réz a

megengedettnél nagyobb arányban van jelen az acélban. Ilyen acél melegítésekor 1100-700
°C között ún. vöröstörés keletkezhet. Ennek kapcsán az anyag izzó állapotban megreped,
szétválik, elszakad. A nikkel és a volfrám a kovácsolhatóságot javítja. A korlátlanul
kovácsolható szénacél hevítési hőmérséklete 1150... 1350 °C.

14
A nagyobb hőmérséklet az egészen lágy, a 0,1% széntartalomnak, míg a kisebb a korlátlanul
kovácsolható acél felső, 0,8% széntartalmának felel meg. A kovácsolás legkisebb
hőmérséklete 710 °C fölött van. A kovácsolási hőmérséklet alsó-felső határát a széntartalom
függvényében a 2.1. táblázat mutatja be. Az acélnak minden hőmérsékletéhez meghatározott
izzási szín tartozik, melyet a kovácsnak ismernie kell (2.2. táblázat).
Ha a kovácsolandó darab hőmérséklete 850.. .250 °C, az anyagot nem szabad ütni, mert a
kristályszerkezet széttöredezik.

A melegítés hibái
A melegítés hibái: az elszéntelenedés, a túlhevítés, az elégetés és a kén hatása.
Ha a kovácsdarabot túl gyorsan, túl hosszú ideig vagy túl magas hőmérsékletre hevítik, illetve
sokszor teszik ki kovácsolási hőhatásnak, akkor a hevítés során a felület bizonyos mélységéig
a széntartalom csökken, a felület elszéntelenedik. A darab felületén 0,5... 1,5 mm vastag lágy
réteg keletkezik. Ezt a réteget csak forgácsolással lehet eltávolítani. A jelenséget úgy lehet
megakadályozni, hogy az anyagot 700 °C-ig lassan hevítik, hogy teljes keresztmetszetében
átmelegedjen, majd 1000... 1250 °C-ig gyorsan hevítik, így az elszéntelenedés veszélye
kisebb.

15
Ha az anyagot a szükségesnél hosszabb ideig melegítik, vagy magasabb hőmérsékletnek
teszik ki, oxigénhiány keletkezik, a szemcsék eldurvulnak, törékenyek, ridegek lesznek. Ezt
nevezik túlhevítésnek. Ha ez nem nagy mértékű, hőkezeléssel, megfelelő átkovácsolással a
hiba kijavítható. Ha az acélt jóval 1200 °C fölé hevítik, a szemcsék közötti kohézió
megszűnik, oxigén hatol a kristályok közé, az acél hidegtörékeny, illetve melegtörékeny lesz,
így kovácsolásra alkalmatlan, az anyag elég.
A kén az acél kovácsolhatóságát és szilárdságát rontja. A kovácstűzben az acélban lévő vas
és a kovácsszénben, kokszban lévő kén egymással kémiai reakcióba lép, vasszulfid
keletkezik, ami csökkenti a szemcsék közötti kohéziót, és az acél vörösizzó állapotban
vöröstörékennyé válik. Ezért a koksz és a kovácsszén kéntartalma minél kisebb legyen, és a
kovácstűzbe csak a kén kiégése után tegyük a kovácsdarabot.

A revesedés káros hatásai:

A kovácsdarab melegítése folyamán keletkezett reve több szempontból káros hatású.
Mivel a revésedés tulajdonképpen a munkadarab felületi oxidációja, lényeges
anyagveszteséget okoz. Az anyagveszteség a szén- olaj- és gáztüzelésű kemencékben
egyszeri melegítéskor 2-4% a darab méreteitől és kemenceatmoszférájától függően. A
nagymérvű reveképződés a kemence tartósságát is csökkenti, amellett hogy a kemence
munkaterének tisztítása külön költséget igényel.
A revésedés káros hatással van a kovácsdarab felületi minőségére. A kemény rideg
revecsomók a kovácsoláskor a munkadarab felületébe benyomódnak. A revenyomok
eltávolítása miatt a megmunkálási ráhagyásokat nagyobbra kell választani, ami további
anyagveszteséget jelent.
A revésedés káros hatása legfeltűnőbben a kovácsszerszámok élettartalmának csökkenésében
nyilvánul meg. A kovácsoláskor lepattanó reve a szerszám felületébe benyomódva
megváltoztatja annak geometriai alakját. A revenyomok eltávolítása a süllyeszték ismételt
megmunkálását teszi szükségessé, ami által az üreg méretei megváltoznak, a kovácsdarab
méretpontossága csökken.
Reveképződés csökkentése vagy elkerülése:
Lehet olyan revementes hevítőberendezést alkalmazni ahol mindezek a problémák
orvosolhatóak. Költséges megoldás.
A keletkezett revét eltávolítják még mielőtt megtörténne a kovácsolás. Célszerű nagy
nyomású levegőt alkalmazni. Olcsó megoldás.

16
 Süllyesztékes kovácsolás
Süllyesztékes kovácsolással bonyolultabb kovácsdarabok állíthatók elő, a szabadalakító
kovácsolásnál pontosabban és többnyire nagy sorozatban.

• A melegalakítás zárt üregben történik, ez a süllyeszték

• A süllyeszték osztósíkja körül egy sorjacsatorna helyezkedik el, amely egyrészt
gátolja az anyag kiáramlását, másrészt befogadja a felesleges anyagot
• A nyitás megkönnyítése érdekében az osztósíkra merőleges síkokat néhány fokos
ferdeséggel kovácsolják

Az ábrát tudni rajzolni

A süllyesztékes kovácsolásnak számos módszere van (sorjával végzett, sorja nélküli,

méretpontos stb.). A következőkben a „legközönségesebb” eljárásról, a sorjával végzett
alakításról szólunk. Ebben a darabolási pontatlanságból származó és az egyéb szempontok
miatt tervezett anyagtöbblet az üreg és az osztófelület határán kiképezett üregrészbe áramlik:
ez a sorjacsatorna, a bekerülő anyag pedig a sorja.
A sorjacsatorna két, jól megkülönböztethető része:

 a sorjahíd és
 a sorjazsák.

17
Az üregben el nem férő anyagtöbblet a sorjahídon távozik a sorjazsákba. A sorjahíd méreteit
úgy kell megválasztani, hogy az anyag kiáramlását tegye lehetővé, de egyúttal gátolja is
annyira, hogy az anyag előbb a süllyesztéküreg nehezebben töltődő részeit töltse ki. A
sorjazsák méretét úgy kell meghatározni, hogy elférjen benne a kiáramló anyag. A sorja
eltávolítása a kovácsolás végén egy külön művelet (sorjázás).

Az üregkitöltést általában 70% -ra veszik fel

18
Példa: kovácsolt hajtórúd

- Előalakítás: nyújtó zömítés

- Előkovácsolás

- Kész alak, körben a sorjacsatorna

Példa: villáskulcs

- Darabolás
(Az indukciós kemencében
hevített rúdanyag darabolása)

- Előalakítás
(Előalakítás haránthengerléssel)

- Készreakaítás, sorjás munkadarab

- Sorjázott munkadarab

19
 Süllyesztékes kovácsoló műveletek

a, nyújtózömítés b, fejzömítés c, alakzömítés d, sorjamentes kovácsolás e, kovácsolás

sorjával

20
 Befejező technológiák
A süllyesztékből kikerülő darabot a kovácsrajzon előírt állapotra kell hozni. Mindenekelőtt a
keletkezett sorját el kell távolítani. Mint ismeretes a sorjázást leggyakrabbak egy egyszerű
kivágószerszámmal végzik el, a kovácsdarabot az alakjának megfelelő bélyeggel átnyomják a
vágólapon.

A jól tervezett kovácsdarab figyelembe veszi az utólagos megmunkálást, a szükséges

biztonsági határon belül jól megközelíti a készdarab alakját és méretét és lehetővé teszi a
gazdaságos kovácsolást.

A SZABADALAKÍTÓ KOVÁCSOLÁS MŰVELETTERVEZÉSE (csak a gépészeknek)

A kovácsolási technológia tervezésekor sok, néha egymásnak ellentmondó követelménynek

kell megfelelni. Az egyik ilyen tényező a helyes szálelrendeződés megvalósítása, mert
ilyenkor kedvezőbbek a kész darab szilárdsági tulajdonságai. Minél nagyobb méretű viszont a
darab, annál nehezebben lehet megszakítás nélküli szálelrendeződést biztosítani. Ilyenkor
gyakran több részből kovácsolják a darabot, és a különálló részeket utólag egyesítik (pl.
kovácshegesztéssel vagy más módszerrel). Így ráadásul kisebb a selejt veszélye is, mert ha az
egyik rész hibás, nem kell az egész kovácsdarabot kiselejtezni.

A több részből végzett kovácsolásnak az is jelentős előnye, hogy a munkadarab minden egyes
részét egyforma mértékben lehet átkovácsolni (az átkovácsolás mértéke a másik igen fontos
tényező, amit a későbbiekben még részletesen tárgyalunk). Gondoljunk pl. egy erősen változó
keresztmetszetű forgattyús tengelyre, ahol az átkovácsolás mértéke a legvékonyabb részeken
akár tízszeresnél is nagyobb lehet. Ez alakítási feszültséggel is jár, de nagyobb probléma az,
hogy a hossz- és a keresztirányban mért szilárdsági tulajdonságok között jelentős különbség
mutatkozik.

A szabadon alakító kovácsolás gyártástechnológiájának (művelettervének) kidolgozása a

következő résztevékenységeket foglalja magában:

21
 1. a kovácsdarab rajzának elkészítését,
2. a kiinduló darab tömegének és méreteinek meghatározását,
3. a műveleti sorrendet és a szükséges szerszámok megválasztását,
4. az átkovácsolás mértékének meghatározását,
5. a szükséges alakító berendezés(ek) kiválasztását,
6. a kemence típusának meghatározását, a melegítési és hűtési technológia rögzítését,
7. a szállító és emelő berendezések kiválasztását,
8. a munkaerő (létszám) megállapítását.

1. A kovácsdarab rajzának elkészítése

A szabadalakítással gyártandó kovácsdarabokat a megrendelő az üzemtől a készremunkált

darab rajza (gépészeti rajz), kovácsrajz vagy mintadarab alapján rendelheti meg. Bárhogy is
történik a megrendelés, a kovácsdarab rajzát (a kovácsrajzot) a kovácsüzemben el kell
készíteni, vagy át kell dolgozni. Ez gyakran a megrendelővel konzultálva történik.

A gépészeti szempontok szerint elkészített műszaki rajzot (azaz tulajdonképpen a

munkadarabot) a kovácsolási technológia sajátosságait figyelembe véve megfelelően át kell
alakítani. A legfontosabb az, hogy a darab forgácsolással megmunkálandó felületeit a
megmunkálási ráhagyással meg kell növelni, és a rajzon fel kell tüntetni a kovácsolási
tűréseket. A rajzon mind a megmunkálandó, mind a nyersen maradó felületeket meg kell
jelölni. Ráhagyások csak a megmunkálandó felületen szükségesek, a tűréseket azonban a
nyersen maradó és a megmunkálandó felületre egyaránt elő kell írni. A ráhagyások és a
tűrések nagyságát az MSZ 5744 írja elő, és nomogramokból lehet megállapítani. Bonyolult
alakú kovácsdarabokra a szabványos értékek nem vonatkoznak, ezekre a ráhagyást és a tűrést
külön állapítják meg. A ráhagyás és a tűrés viszonyát szemlélteti a következő ábra.

22
A ráhagyások optimális értékének megállapításában nagy szerepe van a gazdaságosságnak. A
következő ábra a különböző költségtényezők alakulását mutatja be a ráhagyás függvényében.
A selejtköltség és a munkabér fordítva, az anyagköltség és a forgácsolási költség egyenesen
arányos a ráhagyás nagyságával. Az egyes részköltségeket szemléltető görbék eredője mutatja
az összköltség alakulását. Az eredő görbe minimumához tartozó ráhagyás az optimális érték.
Ennek környezetében állapítják meg a ráhagyás optimális tartományát.

A szabadalakító kovácsolás jellege megkívánja, hogy a darab alakját leegyszerűsítsék. A

kisebb lépcsőket, bevágásokat, lyukakat, a nehezen kialakítható mélyedéseket a szomszédos
darabrészek méretével kovácsolják. A darabon tehát a kész munkadarab szempontjából
felesleges anyaghozzáadás, megnövelt ráhagyás alakul ki.

A kovácsdarabon általában az 50 mm-nél kisebb, vagy egy perem vastagságának

kétharmadával kisebb furatokat nem lyukasztják. Vállak és peremek kialakításakor a vállazó
szerszámok alakja, elcsúszása és a darabtorzulások miatt 10°-os ferdeséggel számolnak.
Véglevágáskor ez a ferdeség 15°-os. Néha különleges hozzáadásokra is szükség van, pl. a
darab befogásához, próbatestek céljára stb.

23
A kovácsrajzon a kovácsdarabot folyamatos vonallal rajzolják meg, benne a forgácsolt
készdarab konturját vékony pont-vonallal rajzolják meg. A kovácsdarab méreteinél feltüntetik
a tűréseket is, alatta pedig zárójelben a készdarab méretét. A méretezéskor kerülni kell a
láncolt méretmegadást, mert ez a darab méreteinek ellenőrzésekor hibaforrás lehet. Ezért egy,
hosszú kovácsdarabok esetén esetleg több bázisfelülettől mérve kell megadni a kovácsdarab
összes méretét. A kovácsolás folyamán utolsónak kialakítandó rész hosszúságát nem szokták
megadni, ez ugyanis kiadódó méret.

Acéltuskó fotója:

24