ANYAGISMERET

2.
a tárgy előadója
Dr. Bitay Enikő
egyetemi docens

Mechatronika I. 391, Művelettervezés I. 1091

Sapientia EMTE, Marosvásárhely, 230-es előadóterem

2009. szeptember 22. 10:00-11:50
 Tematika 1.
1. Anyagismeret és mérnöki tudományok. A
fémes anyagok jellemző fizikai, kémiai,
szilárdsági és technológiai tulajdonságai.
Anyagvizsgálat (metallografiai,
szilárdsági, technológiai vizsgálatok)
4 óra
 Az anyagok
mechanikai
tulajdonságainak
vizsgálata
Visszatekintés
 Anyagok típusai
• Fémek (acél, rozsdamentes, szerszám,
öntöttvas, alumínium, nikkel, nemesfémek, stb.)
• Műanyagok (plasztomerek, duromerek,
elasztomerek, természetes, habok, stb.)
• Kerámiák (üvegek, cement, tégla, grafit,
gyémánt, alumínium-oxid, szilícium-karbid, stb.)
• Kompozitok (szálerősítéses műanyagok,
GFRP, CFRP, beton, méhsejt szerkezet, stb.)
 Anyagok tulajdonságai:

• fizikai - elektromos vezetőképesség,

hővezető képesség, mágnesesség
• kémiai – normálpotenciál
• mechanikai tulajdonságok - szerkezeti
anyagok esetén döntően a mechanikai
igénybevétel elviselésére való
alkalmasság
Anyagvizsgálat – mit, miért?

• Mechanikai anyagvizsgálat
• Anyagszerkezet vizsgálata
 Mechanikai anyagvizsgálat
módszerei
• Szakítóvizsgálat – statikus, roncsolásos
• Keménységmérés – statikus, roncsolásos
Kúszásvizsgálat – statikus, roncsolásos
• Ütővizsgálat – dinamikus
• Fáradás – ismétlődő
• Törésmechanikai vizsgálatok – statikus,
dinamikus vagy ismétlődő
Mechanikai vizsgálatok
 Szakítóvizsgálat
• Célja: az anyagok egytengelyű húzó
igénybevétellel szembeni ellenállásának
meghatározása
• egy szabványosan kialakított próbatestet
egytengelyű igénybevétellel a
szabványban előírt sebességgel
szakadásig terhelnek, és közben mérik a
próbatest által felvett erőt és a
megnyúlást.
A szakítóvizsgálat elve
Mechanikus vagy hidraulikus terhelés
erőmérő cella

álló befogó

Próbatest

finom útadó Durva útadó

(jeltáv) (befogó fej)

mozgó befogó

v = állandó
Szakítópróbatest
Arányos próbatest

Lo = 5 ⋅ d o

L o = 10 ⋅ d o
Szakítópróbatest

Menetes befogás

Lemez próbatestek

Betonacél
 Lágyacél szakítódiagramja
A I. a rugalmas
alakváltozás szakasza.

σ = E .ε (Hook törvény),
ahol
σ - feszültség,
E - rugalmassági modulus,
ε - alakváltozás.
 Lágyacél szakítódiagramja

II.a. folyási szakasz

a folyási szakasz az
FeH erőnél kezdődik

maradó alakváltozás
megindulása
 Lágyacél szakítódiagramja
II.b. egyenletes
alakváltozás szakasza.
próbatest minden
keresztmetszete
egyenletesen
alakváltózik.
keményedés jelensége
 Lágyacél szakítódiagramja
III. kontrakciós szakasz
a próbatest alakváltozása
egy meghatározott
téfogatrészre korlátozódik
.
A szakadás folyamata
 Folyáshatár

F
R eH =
eH

So
A maradó
alakváltozás kezdetét
jelentő feszültség
Mértékegysége: N/mm2
 Egyezményes folyáshatár
A terhelt állapotban
mért egyezményes
folyáshatár :
Fp 0, 2
R p 0, 2 = [N/mm2]
So

adott maradó
alakváltozáshoz tartozó
feszültség
 Finom-
nyúlásmérés
Korszerű szakítógép
Szakítóvizsgálat nagy
hőmérsékleten
 Az acél viselkedése
magasabb hőmérsékleten
 Nyomóvizsgálat

Nyomószilárdság: F
Rv =
v

So
Példák a nyomóvizsgálatra
Hajlító vizsgálat
Nyomott oldal

Húzott oldal
 Meghatározható mérőszám
Hajlító szilárdság M
Jele: Rmh R mh =
Mértékegysége: N/mm2 K
ahol M a maximális F⋅l
hajlítónyomaték M =
4
a K a keresztmetszeti
tényező, ami d ⋅π
3
K=
kör keresztmetszet esetén 32
négyszög keresztemetszetre a ⋅ b2
K=
6
Hajlító vizsgálat
 Keménység
A keménység szilárd anyagok jellemzője és egyfajta "eredő"
tulajdonság, vagyis az anyag adott állapotát eredményező
technológiai műveletek eredményessége is minősíthető vele, ill.
arányos a rugalmassággal, a szilárdsággal, a kopás-
állósággal, fordítottan arányos a képlékenységgel, a
szívóssággal, a csillapító-képességgel. A keménység azzal az
ellenállással jellemezhető, amit a szilárd anyagok kifejtenek a
beléjük hatoló, ill. velük kölcsönhatásba kerülő keményebb
vizsgálószerszámmal szemben. Ez a megfogalmazás utal a
keménységmérés lehetőségeire, de a keménység konkrét
definícióját nem adja meg, ugyanis annyiféle keménység
definiálható, ahányféle vizsgálati módszer létezik.
 Keménységmérés
) a mérés gyors, egyszerű
) a darabon "roncsolásmentesen"
elvégezhető
) az eredményekből egyéb
anyagjellemzőkre is
következtethetünk
) a technológiai folyamatba
beilleszthető
 Keménységmérő módszerek
• szúró (statikus) keménységmérés: a vizsgálandó
anyagnál jóval keményebb, ún. szúrószerszámot
nyomnak alkalmasan megválasztott terhelőerővel az
anyagba, és a létrejövő lenyomat területéből, vagy a
benyomódás mélységéből származtatják a keménységi
értéket;
• ejtő (dinamikus) keménységmérés: a vizsgálandó
anyagra ejtett mérőtest visszapattanási magasságából
határozható meg a rugalmas ütközés elnyelt
energiájával összefüggő keménységi mérőszám;
• rezgő keménységmérés: a vizsgálandó anyagra
szorított rezgőfej rezgésben tartásához szükséges
energia méréséből fejezhető ki az anyag
rezgéscsillapító-képességével (rugalmatlanságának
mértékével) összefüggő keménységadat.
 Brinell-keménységmérés
egy edzett, polírozott acélgolyót nyomnak meghatározott ideig a vizsgálandó anyagfelületbe, és a
keménységet (Hardness) a terhelés és a létrejött gömbsüveg lenyomat felületének hányadosa adja
 Brinell-keménységmérés
A keménységet (Hardness) a terhelés és a létrejött gömbsüveg lenyomat felületének
hányadosa adja:
F F 2 ⋅F
HB = = =
D⋅ π ⋅h ⎛ 2 2⎞
D ⋅ π ⋅ (D − D 2 − d 2 )
D ⎛ D ⎞ ⎛ d ⎞
D⋅ π⋅⎜ − ⎜ ⎟ − ⎜ ⎟ ⎟
⎜2 ⎝ 2⎠ ⎝ 2⎠ ⎟
⎝ ⎠

ahol F a terhelőerő, D a golyóátmérő, h a

benyomódás mélysége, d a lenyomat átmérője
a keménységmérőgép mikroszkópjával mérve.
A keménységet nem kell számítani, mert az a
géphez mellékelt táblázatokból kiolvasható F, D
és d függvényében.
Hagyományos és köztudatba "berögzült" kp/mm2
mértékegységű keménység-értékeket az SI
bevezetésével nem szorozták meg "g"-vel,
hanem azokat mértékegység nélküli számként
kell kezelni (pl. HB 350)
Brinell-keménységmérés
 A Brinell keménység
értelmezése
• Brinell keménységen az
F terhelő erő és a
lenyomat felületének
hányadosát értjük.
• Jele: HB.
A gömbsüveg felülete Dπh.
Ezzel a keménység
számértéke: F 0,102 ⋅ F 0,102 ⋅ 2F
HB = HB = =
• A keménység
D.π.h A Dπ(D − D
2
− d
2
)
mértékegység nélküli
szám!
Poldi-keménységmérés
A „Poldi-féle kalapács” használatakor a D = 10
mm átmérőjű edzett acélgolyót az ütő tüskére mért
erős, határozott ütéssel a vizsgálandó anyagba
nyomjuk. Az ütés erejének ill. energiájának
ismerete nem szükséges, mert ugyanaz az ütés
egy másik lenyomatot is létrehoz az ismert
keménységű összehasonlító (szabványos) etalon
pálcán. A munkadarabon és a pálcán keletkezett
lenyomatok átmérőit mérőlupéval kell leolvasni,
tizedmilliméter pontossággal. Ha d1 az ismert HB1
keménységű etalon pálcán létrehozott
lenyomat átmérője és d2 az ismeretlen HB2
keménységű anyagon keletkezetté, akkor a
keresett keménység: 2
D − D − d1
2

HB 2 = HB1 ⋅
2
D − D 2 − d2
A keménységet a kalapácshoz mellékelt
táblázatokból lehet kiolvasni, ahol a
keménységértékek felett szereplő számok a
szakítószilárdság tájékoztató értékei kg/mm2-ben.
Vickers-keménységmérés
Vickers-módszernél a szúrószerszám 136°-os csúcsszögű
négyzet alapú gyémántgúla, mellyel a létrehozott lenyomat
felülete már arányosnak tekinthető a terhelés nagyságával, tehát az
szabadon megválasztható. Lehetőség van mikroszkópon egyes
fázisok ún. mikrokeménységének mérésére grammos
terhelésekkel, vékony rétegek, ill. munkadarabok helyi
keménységének meghatározására 1 kg-nál kisebb terhelésekkel,
az általában szokásos 10 és 30 kg értékű (ill. ezeknél nagyobb)
terheléssel végzett normál keménységmérés mellett. Mivel a
gyémánt a legkeményebb ismert anyag, így univerzálisan minden
anyag keménysége mérhető vele. A keménység definíciója:

F F F
HV = = = 1854
, ⋅
S d2 d2
2 ⋅ sin 68 o

ahol F a terhelőerő, S a lenyomat felülete,

d = (d1 + d2)/2 a lenyomat-átlók számtani
közepe.
Vickers-keménységmérő
Vickers keménység mérőszáma
A Vickers keménység a
Brinellhez hasonlóan a
terhelő erő és a
lenyomat felületének
hányadosa. A lenyomat
felületének
meghatározásához a
terhelés megszüntetése
után a négyzet alakú
lenyomat átlóit (d) F
HV = 0,102 ⋅ 1,854 ⋅ 2
mérjük. d
Vickers keménység mérőszáma
Rockwell-keménységmérés
HRB keménység 1/16" átmérőjű, 850 HV-
nál nagyobb keménységű acélgolyóval
mérhető, 10 kg elő- és 90 kg főterhelés
mellett. A 0,002 mm-es egységekben mért -
főterhelés hatására létrejött – maradó
benyomódás (e) alapján a keménység:
e
HRB=130− ;
0,002
HRC keménység 120°-os csúcsszögű
gyémántkúppal mérhető, 10 kg elő- és 140
kg főterhelés mellett. A 0,002 mm-es
egységekben mért - főterhelés hatására
létrejött – maradó benyomódás (e) alapján
a keménység:
e
HRC = 100 −
0,002
Sem a HRB, sem a HRC keménységmérésnél nincs
szükség számolásra, a készülékbe épített mérőóra-
szerű műszer a műveletet "automatikusan" elvégzi.
Rockwell-keménységmérő
A Rockwell keménységmérés
elve
 Brinell – Vickers - Rockwel
A Brinell, Vickers és a Rockwel keménységmérési
módszereket egymással összehasonlítva,
alkalmazási területüket a következőként jelölhetjük
meg. Pontos laboratóriumi mérésekre a Vickers
vizsgálat, nagyobb felületek átlagkeménységének
meghatározására Brinell keménységmérése a
leginkább alkalmazható. Üzemi mérések kielégítő
pontossággal Rockwel módszerrel végezhetők.
 Shore-féle ejtő keménységmérés
A szkleroszkópos méréskor egy
lekerekített gyémántcsúcsos, adott
tömegű (2,5 g; 20 g)
ejtőkalapácsot meghatározott h
magasságból (10"=254 mm;
4,5"=114 mm) függőlegesen a
mérendő tárgyra ejtve, a kalapács
visszapattanási magasságát kell
leolvasni.
Duroszkóp esetében a
gyémántbetét egy ingakalapács
fejére van erősítve, ami
meghatározott magasságból a
munkadarabra sújt, majd a
visszapattanása során egy elforduló
mutatót vonszol magával, mely a
kilendülés szélső pontján marad, s a
mutató előtt elhelyezett skálán
leolvasható a mért érték.
Hordozható keménységmérő
 A
különböző
anyagok
keménységi
értékei
Szívós – rideg viselkedés
Törésmechanika
 Ridegtörési esetek
Hidak
• pl. 1923 Kína
vasúti híd
• 1938 Németország
új autópálya híd
• 1930-40 Belgium
hegesztett híd 50
db 25 mm széles 2
m hosszú repedés
• 1951 Kanada 4 db
50 m-es nyílás a
folyóba szakadt
 Ridegtörési esetek
Tartályok
• 1919 Boston
melaszos
tartály
• 1944 USA -162
C°-os földgáz
tartály
• 1944 New York
20 m átmérőjű
H2 tartály 20
darabra
• 1950 Répcelak
 Ridegtörési
Hajók esetek
• 1946-ig 4694
hajóból
minden 5.
• Liberty 1100
darabból 400
sérült, 16 db
kettétört
 A katasztrófákban közös volt
- a nagyméretű szerkezetek (tárolt energia)
- előzetes alakváltozás nélkül törtek,
- a terhelés jóval a megengedett terhelés alatti
- a repedés nagysebességgel terjedt,
- a katasztrófák minden esetben „hidegben”
következtek be,
- az anyagok a hagyományos vizsgálatok
(ReH, Rm, A, Z, HB) szerint megfeleltek.
 Konklúzió

- nagy méretű,
- hidegben üzemelő,
- dinamikusan igénybevett szerkezetek
 Szívós - Rideg
viselkedés

Különbség: - képlékeny alakváltozás

- energia
 Szerkezeti anyagok hidegszívóssága
A törési folyamatok két jellegzetes formája:
Képlékeny törés: képlékeny alakváltozás mellett jön létre, a
szerkezeti anyag egyes részeinek a maximális csúsztató-
feszültség síkjain történő elmozdulásával. Elősegíti az
egytengelyű húzó vagy a többtengelyű nyomó feszültségi
állapot, a sima felület, az anyag szívós jellege, a kis
igénybevételi sebesség és a nagy(obb) hőmérséklet. A
töretet makroszkopikusan törést megelőző kontrakció vagy
expanzió, matt gödrös felület, mikroszkopikusan
üregképződés és transzkrisztallin (szemcsén áthaladó)
repedésterjedés jellemzi.
Ridegtörés: gyakorlatilag alakváltozás nélkül következik be,
a szerkezeti anyag összetartó erőinek a maximális A (hideg)szívósság (főként a
húzófeszültségre merőleges síkok mentén történő
legyőzésével. Létrejöttét elősegíti a többtengelyű húzó ridegtöréssel szembeni ellenállás)
feszültségi állapot, a felület egyenetlenségei, hirtelen elsősorban a makroszerkezettől
méretváltozások okozta helyi feszültségcsúcsok, az anyag (felületminőség, folytonossági
rideg jellege, a nagy (dinamikus) igénybevételi sebesség ill. hiányok), a szubmikroszerkezettől
annak nagy ismétlődési száma és a kis(ebb) hőmérséklet. A (rácsszerkezet, ötvözők,
töretet makroszkopikusan kontrakció vagy expanzió hiánya,
fényes, kristályosan csillogó felület, mikroszkopikusan szennyezők), a feszültségállapot
hasadási lépcsők és interkrisztallin (szemcseközi) jellegétől, az igénybevételi
repedésterjedés jellemzi. sebességtől és a hőmérséklettől
A felületen középpontos köbös rácsú fémekre a képlékeny, a függ. Az első kettő anyag- (és
hexagonálisokra a ridegtörés jellemzőbb. A térben részben technológia-) jellemző, az
középpontos köbös kristályrácsú fémek, sőt több polimer, ill. utóbbi három állapottényező.
kerámia esetében egy átmeneti hőmérséklet fölött a
képlékeny, az alatt a ridegtörés dominál.
 Hidegszívóssági vizsgálatok
A teljes törési folyamatot vizsgáló Charpy-féle ütvehajlító
vizsgálatnál középen (egyoldalon) V-bemetszéssel ellátott,
két végén alátámasztott, 10x10x55 mm befoglaló méretű
próbatestet a bemetszéssel átellenes oldalról az ütőmű L
sugarú körpályán mozgó, H1 magasságból indítható, m
tömegű ingájának egy ütésével meghajlítják ill. eltörik,
majd meghatározzák a felhasznált energiát (KV) a fel nem
használt energiával arányos H2 magasságra történő
továbblendülésből:
KV = m ⋅ g ⋅ (H1 - H2) = m ⋅ g ⋅ L ⋅ (cos β - cos α) [J]
Az inga tengelyén lévő mutató a továbblendülés szögével
(β) elfordul, így a próbatest törésére felhasznált energia, az
ún. ütőmunka egy alkalmasan elkészített skáláról
közvetlenül leolvasható. Az így kapott mérőszám jól
Az anyagok többségének ütőmunkája a hőmérséklet használható információ, mivel általánosan (nemzetközi
függvényében úgy változik, hogy a rideg és szabványokban) elfogadott feltételek mellett határozható
képlékeny állapot között van egy átmeneti szakasz, meg. A vizsgálat információértékét befolyásolja a próbatest
melyben kijelölhető kritikus átmeneti hőmérséklet és a bemetszés geometriája, az inga által leadható energia
(Transition Temperature) (TTKV) az anyagok (100 vagy 300 J a szokásos) és az ütési végsebesség is,
ridegtörési hajlamának rangsorolására alkalmas. Ezt ami általában 5-7 m/s. Ezért csak az azonos körülmények
vagy a görbe inflexiójához rendelik, vagy megadott között végzett vizsgálati eredmények hasonlíthatók
ütőmunka-értékhez. össze egymással. Nem szabványos méretű próbatest
A töretek felületének makro- és mikroszkópikus esetén KCV [J/cm2] fajlagos ütőmunkát lehet meghatározni
morfológiai elemzésével foglalkozó fraktográfia a a tényleges törött keresztmetszetre vonatkoztatva. Az
törés rideg avagy képlékeny jellegéről tájékoztat. Az ütvehajlító vizsgálat gyors és egyszerű módja az anyagok
ütvehajlító vizsgálati próbatesteken a képlékenység ridegtörési hajlamának kimutatására a hőmérséklet, mint
(szívósság) mértékét kifejező laterális expanzió rideg vagy szívós anyag-állapotot befolyásoló
(keresztirányú szélesedés) is mérhető. állapottényező hatásán keresztül.
„Ami a Titanic című filmből kimaradt!”
(hajólemez hidegszívósságára ill. ridegtörési
hajlamára vonatkozó vizsgálati eredmények)

+2°C-os +2°C-os
tengervíz tengervíz
Charpy vizsgálat
1901
 Charpy vizsgálat
•A meghatározott felső helyzetből induló inga egyetlen ütéssel
eltöri a pálya legalsó pontján támasztókkal rögzített
bemetszett próbatestet. A vizsgálat alapján megállapítják a
próbatest eltöréséhez szüksége fajlagos munkát. Jelöljük az
ingának az ütőfej tömegközpontjára redukált tömegét mr-rel, a
tömegközpont induló magasságát h2-vel. A próbatest
eltöréséhez felhasznált mechanikai munka:
K = mr⋅g (H1 – h2) (J).
•A törési munkának Jouleben kifejezett értékét az inga
tengelyére erősített mutató a túllendülésnek megfelelően
mutatja. Ennek a munkának a fajlagos értékét, az eltört
keresztmetszet (S0) 1 mm2-ére eső részét használják
anyagjellemzőül és fajlagos ütőmunkának nevezik.
 Charpy vizsgálat
A próbatest 10x10x55 mm méretű és 2 mm mély V
(vagy U alakú) bemetszéssel
A fajlagos ütőmunkát a bemetszés alakjától (1.8
ábra) függően KCV-vel, vagy KCU-val jelölik.
A „V” bemetszésű
próbatest fajlagos
ütőmunkája:
mr ⋅ g ⋅ (h1 − h2 ) ⎡ J ⎤
KCV = ,⎢ 2 ⎥
S` ⎣ cm ⎦

Megjegyezzük, hogy az ütőpróba elsősorban ellenőrző vizsgálat. Ennek alapján nem

állapítható meg olyan anyagjellemző, melyet a tervező a szilárdsági számításokhoz
közvetlenül felhasználhat.
 Charpy vizsgálat

A kísérlet során
a próbatest
eltöréséhez
szükséges
energia az
ütőmunka

K = Gr(ho - h1) [J]

 Ütvehajlító vizsgálat

továbblendülés rideg- és képlékeny

töretű próbatestek

indítás
 Állapothatározók
• Hőmérséklet
- környezeti, hűtés, melegítés
• Alakváltozási sebesség
- ütőgép geometria, tömeg
• Feszültségállapot
- bemetszés alakja
 Az anyagok viselkedése a
hőmérséklet függvényében
L.k.k
L.k.k
T.k.k.
T.k.k.
..

rideg
rideg szívós
szívós

Nagy szilárdságú anyagok

 Szerkezeti anyagok kopásállósága
A kopás szilárd testek felületén bekövetkező anyagveszteség, amelyet
szilárd, cseppfolyós, vagy légnemű közeggel való érintkezés és relatív
elmozdulás (azaz két anyag közötti interakció) okoz. A relatív
elmozdulásnak négy alapformája különböztethető meg: csúszás, gördülés,
lökés és áramlás, melyek külön-külön, vagy kombináltan is
jelentkezhetnek.
A tribológiai igénybevétellel összefüggő kopási folyamatot sok paraméter
befolyásolja, így az előidézett kopás, ill. az ezzel szembeni kopásállóság
rendszerjellemző, azaz minden folyamat-"résztvevő" hatásának
eredője.
A kopás létrejötte szorosan összefügg az egymáson elmozduló testek között
fellépő súrlódással, amit befolyásol az érintkező felületeket összenyomó erő,
a felület makroszerkezete, az érintkező testek felületi rétegének anyagi
minősége ill. tulajdonságai, az alkalmazott kenőanyag és kenési mód.
A szilárd testek felületi tulajdonságai eltérnek az anyag belsejére jellemző
"térfogati" tulajdonságoktól. Ez abban is megnyilvánul, hogy a felszíni
atomok kötésszerkezete nem szimmetrikus, ill. energiaszintjük magasabb,
ezért reakcióképesebbek, megkötnek a környezetükből gáz-, víz-, ill.
szerves- és szervetlen anyagrészecskéket.
 A kopás következtében fellépő anyaglehordás,
a kopási mechanizmus formái:
• Adhéziós vagy hegedéses kopás: egymással súrlódó - viszonylag kis sebességgel elmozduló - testek
esetén, nagy felületi nyomás hatására, elsősorban fémes anyagok között, folyadékkenés vagy
oxidhártya hiányában jön létre. Maga az adhézió a súrlódó felületek határrétegében fellépő tapadó
kötés, amely a testek egymáson való elmozdulásakor elnyíródik és következményeként a felületről
részecskék szakadnak ki. Ez a hidegen vagy melegen (kisebb vagy nagyobb hőmérsékleten)
bekövetkező kopás viszonylag lokalizált, a felület egyes részein intenzív, máshol alig tapasztalható.
• Abrazív kopás: a keményebb felület kiálló csúcsai elmozduláskor mélyedéseket, barázdákat,
karcolásokat hoznak létre a lágyabb felületben, mikroforgácsok leválasztásával, vagy a két súrlódó
felület közé viszonylag apró szemcséjű, kemény, csiszoló hatású szennyezőanyag kerül, ami karcolva
a felület(ek)et, anyaglehordást eredményez. Az ilyen kopási folyamatot hasznosítják is az ún. abrazív
megmunkálási eljárásoknál, mint pl. köszörülés, csiszolás. A kavitáció olyan eróziós folyamat,
amelyet áramló folyadékokban - gőzbuborékok keletkezésével, majd összeroppanásával keltett -
nyomáshullámok váltanak ki.
• Fáradásos kopás: a váltakozó (ciklikus) terhelés hatására a felületi réteg kifárad, mikrorepedések
keletkeznek benne, amelyek növekedése a réteg lepattogzását, gödrösödését, pittingesedését, vagy
a réteg felbomlását okozza. Kialakulását elősegíti a felület alatt (annak közelében) ébredő, felülettel
párhuzamos váltakozó nyíró feszültség, pl. gördülő súrlódással működő alkatrészeken.
• Tribokémiai kopás: a tribológiai (súrlódó-koptató) igénybevétellel egyidejűleg kémiai reakció is fellép
az alap- és az ellentest között, a köztes anyag vagy a környezet hatására. Az egyik esetben a
kenőanyag bomlástermékei és/vagy adalékanyagai támadják meg az egymáson elmozduló
felületeket. A másik eset kis amplitúdójú alternáló (rezgő) mozgás hatására, oxigén vagy más
reakcióképes gáz jelenlétében jön létre, ha az érintkező felületek közül legalább az egyik fémes.
Gyakran tapasztalható ez a kopási forma zsugorkötéssel, csavarokkal, ékekkel, csapszegekkel
összekötött, illesztett rezgő elemeknél.
Köszönöm a megtisztelő
figyelmet!