Professional Documents
Culture Documents
Szerkezeti Anyagok Mechanikai Tulajdonságainak
Szerkezeti Anyagok Mechanikai Tulajdonságainak
vizsgálata
-szakítóvizsgálat
-keménységmérés
-zömítési vizsgálat: nyomó igénybevétel vizsgálata,
-hajlító vizsgálat,
-a fárasztóvizsgálat: ismétlődő igénybevétel hatásának vizsgálata,
-az ütőmunka vizsgálata: ütésszerű terhelés elleni ellenállás vizsgálata Charpy-ütőművel
illetve ennek hőmérsékletfüggése: átmeneti hőmérséklet meghatározása,
-kopásvizsgálat,
A gyakorlaton szakítóvizsgálatot és keménységmérést fogunk végezni.
Keménységmérési eljárások
A keménységen a szilárd anyagoknak egy behatoló testtel szemben tanúsított ellenállását értjük. A
keménység fontos anyagjellemző, segít annak eldöntésében, hogy egy anyag bizonyos helyen
alkalmazható, vagy nem; azonkívül a keménységből következtetni lehet az adott anyag
szakítószilárdságára. Egy adott anyag felhasználásánál sokszor funkciószétválasztásra van szükség: pl.
egy fogaskeréknél az anyag belseje legyen szívós a fogtöréssel szembeni ellenállás miatt, a külső
felülete pedig legyen kemény a másik fogaskeréken való legördülés okozta felületi nyomás hosszú
távú elviselésére. A külső réteg keményítését kéregedzési eljárásokkal végzik, ennek ellenőrzésére
szolgálhat a keménységmérés.
Ez a keménységmérési módszer: szúró típusú módszer, melynek keretei között egy D (mm) átmérőjű
acélgolyót F (N) erővel nyomunk a mérendő felületbe. A terhelőerőt állandó értéken tartjuk, majd a
terhelőerőt megszüntetve a szerszám által létrehozott gömbsüveg alakú lenyomat d (mm) átmérőjét
lemérve a
2 * 0,102 * F
HB = (1) képlettel kiszámoljuk a keménységet,
πD( D − D 2 − d 2 )
A Brinell-féle keménység értéke a nyomóerő és a lenyomat felületének hányadosa.
1. ábra: a Brinell
keménységmérés elve
A mérés lépései:
A keménységmérőt csak az oktató kezelheti.
1. A próbatestet a keménységmérő asztalára helyezzük,
1
2. A keménységmérő asztalát a forgatótárcsával megemeljük annyira, hogy a mérőóra
kismutatója a következő jelzésig mozduljon el,
3. Majd a terhelést a berendezés jobb oldalán található kar lefelé mozgatásával a próbatestre
adjuk.
A terhelés 306,5N (31,2kp), mely a mozgató karnál leolvasható (a kp-ban mért terhelés!),
4. A terhelést 30 sec-ig a próbatestre adjuk,
5. A szükséges idő után az asztalt a próbatesttel együtt lesüllyesztjük, eltávolítjuk a
nyomószerszámtól,
6. A próbatestet elvesszük a mérőberendezés asztaláról és kézimikroszkóppal megmérjük a
lenyomat átmérőjét: A mikroszkópban található skála 0-vonalát a lenyomathoz érintjük a
mikroszkóp mozgatásával és a skálán leolvassuk a megfelelő értéket (a skálán egy osztás 0,1
mm).
Pl.: 185 HB 5/7500/20 = a 185 HB értéket 5mm-es golyóátmérővel mérve, 7500 N vizsgálati
terheléssel és 20 másodperc terhelési idő mellett kaptuk. Ezek az adatok teszik lehetővé a mérés
megismételhetőségének és reprodukálhatóságának biztosítását.
Megjegyezzük, hogy a keménységmérés eredménye függ a mérés helyétől, más forrásokból eredően is
mérési bizonytalanság terheli, mint minden mérést, ezért általában több mérésből átlagértéket és
mérési bizonytalanságot kell számolni.
1. Táblázat :a
Rockwell féle
keménységmérési
eljárások [2]
2
2. ábra A Rockwell B és a Rockwell C
eljárás lépései (első ábrák: előterhelés
hatása, második ábrák: főterhelés hatása,
harmadik ábrák: főterhelés levétele utáni
deformáció)
A mérés lépései:
A keménységmérőt csak az oktató kezelheti.
A HRC vizsgálatnál a közvetlen leolvashatóság ára az, hogy puhább anyagokat nem lehet vele mérni, a
nagy terhelés és a gyémánt kúp szúrószerszám miatt.
A mérésen szereplő két keménységmérő gép univerzális: a szúrószerszámtól és a mérési elvtől
függően mind Brinell, mind Rockwell keménységmérésre alkalmasak, tehát a gép megnevezéséhez a
mérési táblázatba csak keménységmérő gép írandó.
A gépekben emelőkaros erőfokozó mechanizmus biztosítja a nagy vizsgálati terhelés létrehozását,
azonkívül olajjal töltött munkahengeres csillapítás teszi lehetővé a fokozatos terhelés ráadást a
munkadarabra, ami a mutató lassú elfordulásából vehető észre.
A különböző módszerrel mért keménység értékek összehasonlítására, csak tapasztalati összehasonlító
skálák léteznek (a labor falán is található egy ilyen összehasonlító táblázat), egzakt képletekkel nem
lehet az értékeket átszámolni.
3
A többi keménységmérési módszer bemutatása nem fér be a gyakorlat keretei közé, Ezeket röviden
felsoroljuk:
Vickers keménységmérési eljárás: 136-fokos lapszögű gyémánt gúla segítségével,
Mikro-Vickers eljárás: csiszolaton a szövetszerkezet összetevőinek keménysége határozható
meg vele, ezt a vizsgálatot mikroszkóp alatt kis terheléssel végzik,
Poldi-kalapáccsal történő mérés: dinamikus mérés: ha nincs keménységmérő gép a vizsgálat
helyszínén, vagy a nagyobb méretű alkatrészt nem lehet a Brinell/Rockwell keménységmérő
tálcájára felhelyezni, akkor célszerű alkalmazni. Ez a mérés összehasonlítja egy ismert
keménységű etalonon mért, és a próbatesten mért benyomódás átmérőjét, ebből lehet
kiszámolni a keménységet.
Shore-keménységmérés: rugalmas anyagok keménységének mérésére szolgál.
Szakítóvizsgálat [1]
Sokféle eljárás létezik anyagok mechanikai tulajdonságainak vizsgálatára, ezek között a legtöbb
információt a szilárdsági jellemzőkről a szakítóvizsgálat adja.
Szerkezetek igénybevételre való méretezésénél fontos a felhasznált anyag mechanikai
tulajdonságainak ismerete: legtöbbször nem megengedett a maradó deformáció: ezt úgy érik el, hogy
az anyagban az egyenértékű feszültség folyáshatár alatti legyen, a megengedett feszültséget úgy
kapjuk, hogy a szakítóvizsgálatból származtatható folyáshatár értékét elosztjuk egy biztonsági
tényezővel.
I. szakasz a rugalmas szakasz: az erő és a megnyúlás között lineáris kapcsolat van, és ha ezen a
szakaszon levesszük a terhelést a próbatestről, akkor az visszanyeri az eredeti hosszát: tehát csak
rugalmas alakváltozás van.
4
∆l
ε= (3) mértékegység nélküli szám
l0
akkor kapjuk a 3. ábrasor 2. ábráját, amely a fenti fajlagos mennyiségeket alkalmazva, egy adott
összetételű anyagra a próbadarab keresztmetszetétől függetlenül mindig azonos ábra. A görbén a
függőleges tengelyen σ helyett R a feszültség jele, a mérnöki rendszer mennyiségeként.
σ = Eε (4)
, ahol „E” anyagjellemző: a Young-féle rugalmassági modulus. Azt mutatja, hogy a rugalmas
alakváltozás tartományában mekkora az anyag ellenállása a deformáló erővel szemben. (Azaz a
hétköznapi rugalmasság fogalommal szemben a nagy rugalmassági modulusz a nehezen nyújtható
anyagot jelenti, ld. 2.táblázat.)
„E” mértékegysége MPa, vagy GPa, ez a mennyiség a szakítódiagramból kiszámolható a következők
szerint:
A szakítódiagram kezdeti egyenes szakaszán összetartozó F és ∆l értékpárt olvasunk le. Az eredeti
keresztmetszet (A0) és jeltávolság (l0) ismeretében a (2) és (3) képlettel számoljuk a feszültséget és a
relatív nyúlást, majd a (4) képletből kifejezve a Young modulust.
A szakítógörbe II. szakasza a folyási szakasz: a folyási erőt, vagy a hozzá tartozó folyási feszültséget
elérve a próbatest maradó alakváltozást szenved. Lágyacélt vizsgálva a folyás kezdete után a
terhelőerő lecsökken: így felső: Feh és alsó Fel folyási erő különböztethető meg.
Alumíniumnál, réznél és ólomnál, sokszor ezek ötvözeteinél nem jelentkezik a folyást jelentő
görbeszakasz (4.b. ábra). Ekkor megegyezés szerint a 0,2% maradó alakváltozáshoz tartozó
feszültséget nevezzük a vizsgált fém folyáshatárának, ez az egyezményes folyáshatár, jele: Rp0,2 .
Mivel a gyakorlaton szereplő alumínium ötvözet próbatest összes nyúlása 3 mm körüli, ennek 0,2 %
kb. 6 mikrométer, ezt finom nyúlásmérő hiányában nem tudjuk detektálni. Ezért az 5. táblázatból
kiolvassuk a folyáshatárt: egy középértéket Alumíniumötvözet esetén.
A szakítógörbe III. szakasza az egyenletes, maradó nyúlás szakasza, mely a maximális erőig tart.
5
2. táblázat Fémes
anyagok szilárdsági
jellemzői [1]
2. Szakítódiagram felvétele
A szakítódiagram felvételét egy mérőcsoport közösen végzi el.
A szakítódiagram felvételéhez a szabványos próbatestet elő kell készíteni! A próbatest lehet
hengeres alakú vagy lemezből kimunkált, mi az utóbbit választjuk.
1. A kapott Alumínium lemezt satuba fogva reszelő segítségével a rajzon megadott méretű és
alakú próbatestet alakítjuk ki:
l0
a
A0
lc
l1
A lemez vastagsága: a = 2 mm ,
A középső rész szélessége: b = 14 mm (kb. erre az értékre kell reszelni)
jeltávolság: l 0 = k A0 = 5,65 a.b
a próbatest középső, egyenletes keresztmetszetű szakaszának hossza:
lc = l0 + 1,5 A0 = l0 + 1,5 ab
2. Az l0 ,lc hossz értékeket a próbatesten bejelöljük egy tolómérő és karctű segítségével,
3. A szakítógépet csak az oktató kezelheti.
4. A szakítógépre felfogjuk a méretre vágott mm-papírt,
6
5. Beállítjuk a szakítógép mérőórájának mutatóit „0”-ra és a diagram rajzoló irónt a papírhoz
érintjük (a mm-papírra helyezzük),
6. A próbatestet a mérőberendezés pofái közé fogjuk
7. Az indítókar lefelé mozgatásával elkezdjük a próbatest szakítását,
8. A fekete mutató a pillanatnyi terhelést mutatja, a piros mutató pedig a legmagasabb
terhelésnél megáll (ez egy passzív, un. vonszolt mutató), az értékeket a felrakott ellensúlyok
segítségével meghatározott skáláról olvashatjuk le a maximális erőt (Fm), ennek segítségével
be tudjuk skálázni a szakítódiagramot, és egy aránypárral kiszámolhatjuk a szakadás
pillanatában mért erőt (Fc).
A feszültség értékek:
2. táblázatból
Ahol a szakítódiagramból:
Fm a maximális erő, Au a próbatest szakadás utáni keresztmetszete
Fc a törési erő, l0 a próbatest kezdeti jeltávolság hossza
A0 a próbatest kezdeti keresztmetszete lu a próbatest a próbatest szakadása előtti
pillanatban a jeltávolság hossza
A gép által rajzolt szakítódiagramról néhány pont felhasználásával, mm-papíron készítsen arányos
nagyítású (σ: ε) szakítódiagramot!
Szorgalmi feladat: Young modulus kiszámítása
Ellenőrző kérdések:
1. Mi a keménység definíciója?
2. Sorolja fel a Brinell keménységmérés lépéseit!
3. Sorolja fel a Rockwell keménységmérés lépéseit!
4. A Brinell és a Rockwell keménységmérés miben különbözik egymástól? Legalább két eltérést soroljon
fel és részletezzen!
5. A Brinell keménység megadásánál milyen jellemző mennyiségeket kell még megadni a keménység
pontos meghatározásához?
6. A szakítógép által lerajzolt diagram tengelyein milyen mennyiségek vannak?
7. Mi a húzófeszültség, relatív nyúlás, Hooke törvény képlete?
8. Milyen szakaszai vannak a szakítógörbének, mi a folyáshatár, kontrakció jelensége?
9. Milyen mennyiségek számíthatók a szakítóvizsgálatból (képletek)?
7
Jegyzőkönyv
Mérést végezte:
Mechanikai mérések …………………………………… ………
(név, neptun kód, labor kurzus
Gyakorlatvezető: Mérés ideje: Érdemjegy:
1. Brinell keménységmérés
A mérés menetének leírása:
8
2. Rockwell keménységmérés
A mérés menetének leírása:
(szöveges leírás)
3. Szakító vizsgálat
A mérendő alkatrész rajza és méretei a vizsgálat előtt:
(méretezett szabadkézi rajz)
9
Mért értékek, a mérés kiértékelése:
Kiindulási adatok: a0 lemezvastagság
b0 lemez szélesség
A0 kiindulási keresztmetszet:
l0 jeltávolság
lc állandó keresztmetszetű szakasz
hossza:
Vizsgálat alatt. Ff (terhelés a folyáshatáron): -
Fm (legnagyobb terhelés):
Fc (terhelés a szakadáskor):
Vizsgálat utáni mért adatok: au (szakadás utáni a0 érték):
bu (szakadás utáni b0 érték):
Au (keresztmetszet a szakadás
helyén):
lu (l0 megnyúlt értéke):
A mért adatok alapján σf (feszültség a folyáshatáron)
számított értékek: MPa-ban:
σm (szakítószilárdság) MPa-ban:
σc (kontrakciós feszültség)MPa:
ε (fajlagos nyúlás) %-ban:
Ψ (kontrakció) %-ban:
Az eredmények értékelése,
tapasztalatok:
10