Bài giảng

THIẾT KẾ SẢN PHẨM VỚI CAD

Chương trình 150 tín chỉ

Biên soạn: Nguyễn Văn Dự

Hoàng Tiến Đạt
Lê Văn Nhất
Nguyễn Văn Trang
 THIẾT KẾ SẢN PHẨM VỚI CAD – MEC 421

1. Mục tiêu của học phần:

1. Giúp sinh viên làm quen và thực hành các bước của một tiến trình tính toán, thiết
kế hoặc thiết kế lại với sự trợ giúp của máy tính;
2. Phát triển kỹ năng thiết kế các sản phẩm độc lập, có tính thực tiễn và đầy đủ chức
năng ứng dụng cho sinh viên;
3. Giúp sinh viên thực hành kỹ năng thiết kế sản phẩm cơ khí có trợ giúp của máy
tính, hoàn chỉnh các bản vẽ từ phác thảo, vẽ lắp, vẽ chế tạo, phiếu vật liệu cho đến
báo cáo kỹ thuật hoàn chỉnh;
4. Giúp sinh viên phát triển kỹ năng giao tiếp kỹ thuật trong cả báo cáo viết và thuyết
trình kết quả.
5. Phát triển kỹ năng chuẩn bị báo cáo kỹ thuật toàn diện của một thiết kế sản phẩm
mới;
2. Mô tả vắn tắt nội dung học phần:
Nghiên cứu quá trình thiết kế cơ khí các sản phẩm chức năng và đang được sử dụng từ lý
thuyết căn bản đến triển khai thực sự; bao gồm các chủ đề của CAD. Thảo luận quá trình thiết kế
trong các bài tập tình huống - thiết kế lại sản phẩm sử dụng CAD; Học phần yêu cầu một đồ án
kèm theo một tài liệu thiết kế chuyên nghiệp bao gồm vẽ lắp, vẽ chi tiết bằng CAD, báo cáo
phân tích thiết kế và giá thành sản phẩm. Đồ án có cùng tên với tên môn học, có đề cương đính
kèm.
3. Tài liệu học tập:
 Bài giảng “Thiết kế sản phẩm với CAD” – Bộ môn Thiết kế cơ khí; cập nhật hàng
năm.
 Product design in a CAD Environment, J. DiCorso, University of New York at
Buffalo.
 Giao trinh Autodesk Inventor 2014
 Tài liệu đọc thêm: Các tài liệu hướng dẫn sử dụng AutoCAD Mechanical,
AutoDesk Inventor, SolidWorks, Catia, TopSolid.
 Mastering CAD CAM – Zeid (The McGraw – Hill, 2004)
 Mastering Autodesk Inventor 2012 and Autodesk Inventor LT 2012

2
 MỤC LỤC
MỤC LỤC ....................................................................................................................................... 3
Chương 1. Giới thiệu ...................................................................................................................... 4
1.1. Các khái niệm cơ bản .......................................................................................................... 4
1.1.1. Máy tính trợ giúp thiết kế ............................................................................................ 4
1.1.2. Các dạng bản vẽ ............................................................................................................ 4
1.1.3. Các dạng mô hình CAD ............................................................................................... 5
1.1.4. Chuyển đổi kết quả thiết kế ......................................................................................... 8
1.2. Các phần mềm trợ giúp thiết kế .......................................................................................... 8
1.2.1. Phần mềm h trợ tính toán ........................................................................................... 9
1.2.2. Phầm mềm h trợ vẽ thiết kế ....................................................................................... 9
1.2.3. Kết nối CAD/CAM/CNC ........................................................................................... 11
Chương 2. Các nguyên tắc tạo mô hình khối rắn ........................................................................ 12
2.1. Giới thiệu ............................................................................................................................ 12
2.2. Tạo mô hình khối rắn từ các hình phẳng (2D) ................................................................. 12
2.3. Các mặt phẳng tham chiếu ................................................................................................ 14
2.4. Hiệu chỉnh mô hình khối rắn ............................................................................................. 15
2.5. Ví dụ tổng hợp ................................................................................................................... 16
Chương 3. Thiết kế các chi tiết có công dụng chung .................................................................. 29
3.1. Giới thiệu ............................................................................................................................ 29
3.2. Nguyên tắc tính toán thiết kế bằng máy tính.................................................................... 29
3.3. Thiết kế bánh răng ............................................................................................................. 30
3.3. Thiết kế bộ truyền trục vít bánh vít .................................................................................. 32
3.4. Thiết kế trục ....................................................................................................................... 34
3.5. Thiết kế ổ lăn ...................................................................................................................... 36
3.6. Thiết kế Then ..................................................................................................................... 38
3.7. Thiết kế bu lông, vít ........................................................................................................... 40
Chương 4. Lắp ráp và mô phỏng .................................................................................................. 43
4.1. Giới thiệu ............................................................................................................................ 43
4.2. Nguyên tắc tạo các mối lắp ............................................................................................... 43
4.3. Mô phỏng quá trình lắp ráp ............................................................................................... 44
4.4. Mô phỏng hoạt động hệ thống .......................................................................................... 46
Chương 5. Báo cáo thiết kế .......................................................................................................... 47
5.1. Giới thiệu ............................................................................................................................ 47
5.2. Bản vẽ ................................................................................................................................. 47
5.2.1. Tạo bản vẽ 2D từ mô hình 3D ................................................................................... 47
5.2.2 Ghi kích thước và hiệu chỉnh ..................................................................................... 49
5.3 Thuyết minh ....................................................................................................................... 51

3
Chương 1. Giới thiệu

Việc thiết kế kỹ thuật thư ng xuất phát từ các hình ảnh được hình dung, phác thảo
trong đầu ngư i thiết kế. Bản vẽ kỹ thuật được sử dụng để thể hiện các ý tư ng của ngư i
thiết kế và là công cụ chủ yếu trong giao tiếp kỹ thuật.
Từ khi máy tính ra đ i, nhà thiết kế có thể tạo ra các bản vẽ điện tử thay vì vẽ trực tiếp
ra giấy. Thuật ngữ CAD được hiểu là thiết kế với sự trợ giúp của máy tính (Computer Aided
Design).
Bản thiết kế trên máy tính có ưu điểm vượt trội về tính tự động, hiệu quả và độ chính
xác cùng khả năng lưu trữ đơn giản.
Hệ thống thiết kế có sự trợ giúp của máy tính đầu tiên được cho là chương trình
SKETCHPAD do Ivan Sutherland phát triển tại Viện MIT (Massachu Setts Institute oi
Technology) năm 1963.
Vào những năm 1980, với sự ra đ i và phát triển của máy tính cá nhân, CAD phát
triển mạnh mẽ và tr thành một công cụ chuẩn trong công nghệ thiết kế. Kỹ thuật mô hình
hóa vật rắn (Solid Modeling) phát triển nhanh chóng, cho ph p biểu diễn các vật thể trên máy
tính giống thực tế với đầy đủ các đặc tính vật lý: kích thước, khối lượng,..Từ mô hình khối
rắn, việc tạo các bản vẽ chế tạo cũng tr nên dễ dàng nh sự h trợ của phần mềm thiết kế.

Trong thực tế, 92 quá trình thiết kế là các công việc liên quan đến bản vẽ. Đánh giá
tổng quan, viết báo cáo và thuyết trình chỉ chiếm 8 .
Bản vẽ, kỹ thuật đầu tiên được thực hiện vào năm 2130 B.C., dựa vào thông tin trên
bức tượng bảo tàng Louvre, Paris.
Trước đây, vẽ kỹ thuật được thực hiện như một bức ảnh minh họa. Các bản vẽ này sử
dụng ph p chiếu phối cảnh (Perspective view), các đư ng song song của vật thể thực sẽ thu
h p dần khoảng cách vì được coi như sẽ gặp nhau rất xa.
Các bản vẽ khi đó thư ng không mô tả chính xác được hết cấu tạo chi tiết của đối
tượng. Bản vẽ chi tiết chính xác (được biết đến với tên gọi Exploded view) được phát vào thế
k 15 và hoàn thành nh công sức của Leonardo de Vinci. Tuy nhiên, các dạng bản vẽ đó vẫn
chưa mô tả được chi tiết các kích thước và cấu trúc đối tượng. Bản vẽ sử dụng 3 hình chiếu
vuông góc (Orthographic Projections) được Albrecht Durer phát triển năm 1528 và thông
dụng cho đến ngày nay.
Để mô tả bao quát đối tượng, các hình chiếu đẳng cự (Isometric View) đang được sử
dụng phổ biến hơn là ph p chiếu phối cảnh. Ph p chiếu đẳng cự được illian Farish giới
thiệu vào đầu thế k 19.

4
Các bản vẽ truyền thống.
Mục đích của các bản vẽ kỹ thuật là biểu diễn đầy đủ các vật thể thực sao cho ngư i
khác đọc có thể hiểu và hình dung ra một cách đúng đắn vật thể đó. Bản vẽ truyền thống bao
gồm các đư ng n t được vẽ trong không gian phẳng, có thể vẽ trực tiếp trên giấy vẽ bằng tay
hoặc máy tính, hoặc in ra từ máy tính.
Các bản vẽ truyền thống thư ng sử dụng các hình chiếu (Projected view), hình cắt
(Section view) để biểu diễn các góc nhìn vật thể.
Đôi khi, hình chiếu xiên (Auxiliary view) được sử dụng để mô tả một bề mặt vật thể
một góc nhìn khác minh họa của các khái niệm này được trình bày trên hình 3. Số lượng các
hình chiếu, hình cắt nên ít nhất nhưng phải mô tả được hết cấu tạo và kích thước vật thể.
Trong hầu hết các trư ng hợp, 3 hình chiếu là đủ; nhiều trư ng hợp vật thể đơn giản (ví dụ
một trụ tr n xoay) có thể chỉ cần 1 hình chiếu và một vài hình cắt).
- n v chế tạo c n gọi là bản vẽ chi tiết (Detail Drawing) được sử dụng để mô tả
chi tiết của vật thể đ được thiết kế hoàn tất. Bản vẽ này cần cung cấp đầy đủ các thông tin
sao cho chi tiết có thể được chế tạo đúng mà không cần lấy thông tin nơi khác. Nói cách
khác, bản vẽ chế tạo phải bao gồm đủ các hình chiếu, hình cắt để hình dung ra vật thể, có đủ
các kích thước, yêu cầu về vật liệu và yêu cầu về kỹ thuật chế tạo sản phẩm.
- nv l p
Bản vẽ lắp (Assembly Drawing) dùng để biểu diễn kết cấu lắp gh p của các chi tiết
với nhau kích thước và các thông tin chi tiết khác thư ng không được biểu diễn nhằm giúp
cho bản vẽ dễ nhìn hơn.
Thông thư ng, bản vẽ lắp chứa các hình chiếu, hình cắt của toàn bộ cụm chi tiết cần
biểu diễn. Đôi khi một hình chiếu trục đo đẳng cự cũng đủ cho một bản vẽ lắp.
Trên một bản vẽ lắp, các chi tiết phải được đánh số để đưa vào bảng kê. Bảng kê
(Pa t li t h c ill f ate ial) nhất thiết phải có trong bản vẽ lắp. Bảng kê phải bao gồm số
liệu chi tiết, tên chi tiết, vật liệu, số lượng của chi tiết và các thông tin khác nếu cần.

1.1.3
Một mô hình CAD (CAD Model) là một biểu diễn của vật thể trên máy vi tính. Một
mô hình CAD thực chất là một tài liệu kỹ thuật về vật thể trên máy tính. Nó bao gồm tất cả
các thông tin thiết kế như tương quan hình học, kích thước, dung sai, vật liệu và các thông số
chế tạo. Mô hình CAD đ thay thế các bản vẽ thiết kế trên giấy từ nhiều thập k nay. Mô hình
CAD đơn giản nhất là mô hình 2 chiều (Two Dimensional Model). Mô hình này thực chất là
các hình chiếu vuông góc được vẽ bằng máy tính, hoàn toàn tương đương với các bản vẽ
truyền thống trước đây. Các phầm mềm CAD lưu trữ các hình chiếu này nhưng không thể
hình dung được các mối liên quan giữa các hình chiếu để tạo thành vật thể ba chiều, điều
mà con ngư i cần làm để tư ng tượng ra vật thể được vẽ.
Một mô hình CAD cao cấp hơn được gọi là mô hình 2,5 chiều (Two - and - one -
Half - dimensional model). Ở mô hình này, các phần mềm máy tính lưu trữ chiều thứ ba của

5
vật thể một cách đơn giản là độ sâu của tiết diện ngang. Nói cách khác, mô hình 2,5 chiều
được dùng để biểu diễn vật thể có tiết diện ngang không đổi.
Mô hình CAD ba chiều hay gọi tắt là 3D (Three - dimensional model) là mô hình
phổ biến nhất hiện nay. Một cách đơn giản, có thể hình dung rằng phần mềm máy tính lưu trữ
các tọa độ 3 chiều của tất cả các điểm của đối tượng và quan hệ giữa các điểm đó với nhau.
Các hình chiếu, hình cắt dễ dàng được tạo ra một cách tự động từ mô hình 3 chiều. Các phần
mềm CAD hiện nay đều dựa trên nguyên tắc làm việc với mô hình 3 chiều.
Theo tiến trình phát triển, có 3 dạng mô hình CAD 3 chiều, đó là:
- Mô hình khung dây (Wireframe model)
- Mô hình bề mặt (Surface model)
- Mô hình khối rắn (Solid model)
Mô h nh hung d là mô hình 3D đơn giản nhất. Mô hình này chỉ biểu diễn các
cạnh của vật thể. Phầm mềm CAD chỉ lưu giữ thông tin về các đỉnh và nối các đỉnh đó với
nhau bằng các đoạn thẳng. Cung tr n được biểu diễn như một chu i hữu hạn các đỉnh, nối với
nhau bằng các đoạn thẳng. Nhược điểm lớn nhất của mô hình khung dây là rất khó hình dung
ra vật thể, do tất cả các cạnh đều dạng thấy r (Visible), không có đư ng nào bị che khuất
được. u điểm của mô hình này là nó cần ít không gian lưu trữ thông tin và năng lực xử lý
của máy tính, và do đó, nó phù hợp với giai đoạn phát triển trước đây.
Mô h nh t định ngh a đối tượng bằng các mặt phẳng (Flat) và mặt cong
(Curved). Mô hình này khắc phục được nhược điểm về các đư ng thấy và đư ng khuất của
mô hình khung dây. Thêm nữa, nó có thể mô phỏng khá trực quan vật thể bằng cách đặt các
nguồn sáng ảo và tạo hiệu ứng ánh sáng lên vật thể. Kỹ thuật này được biết đến với tên gọi tạo
bóng m (Shading) hay biểu diễn (Rendering). Nhược điểm lớn nhất của mô hình bề mặt là
nó không lưu trữ được thông tin về cấu trúc bên trong (Interior) của vật thể. Chẳng hạn,
thông tin về khối lượng, mômen quán tính mặt cắt, ứng suất, hình cắt của vật thể sẽ không
được lưu trữ hay xử lý mô hình này.
Mô hình khối rắn là mô hình CAD tân tiến nhất (the current - state - of - the - art)
hiện nay. Mô hình này chứa đựng hầu hết các thông tin cần thiết để mô tả vật thể thực.

C c ngu ên tắc c ản của việc d ng ô h nh h i ắn ct tắt d ới .

a. Mô h nh h a d a t ên h i c ản Featu e - Base modeling)
Mô hình hóa dựa trên khối cơ bản ngh a là quá trình xây dựng mô hình vật thể được thực
hiện bằng cách sửa, hiệu chỉnh các khối cơ bản. Khối cơ bản trong một vật thể được hiệu
chỉnh theo những cách thức tương tự để tạo dáng vật thể bằng các phương pháp gia công thực.
Chọn dạng của khối cơ bản có ý ngh a như việc chọn phôi để gia công chi tiết. M i bước hiệu
chỉnh mô hình để tạo thành chi tiết có ý ngh a tương tự như một bước gia công thực. Trong
CAD, khối cơ bản là một khối rắn 3 chiều, được tạo thành bằng cách xoay hoặc k o dài một
tiết diện của nó. Bảng 1.1. dưới đây trình bày một ví dụ về cách tạo 1 mô hình CAD của một
cán dao cắt bánh Pizza; thứ tự các bước là các hàng được đánh số (cột STT). Mối tương quan

6
giữa việc hiệu chỉnh mô hình trong CAD và quá trình gia công được biểu diễn tương ứng
trong cột 2 và 3.
ng dụ qu tr nh tạo m h nh v gi c ng c n d o

STT Thiết ế ô h nh 3D Mô h nh 3D ớc gia công

Chọn đư ng kính
1. Vẽ mặt cắt ngang
phôi

Cắt phôi trụ tr n

2. K o d n (Extrude) để tạo khối cơ s
theo chiều dài

3. ấn r nh một đầu, vê tr n đầu c n lại Tiện trên máy tiện

4. Tạo l Khoan l

5. Tạo r nh phần giữa Tiện r nh

b. Mô h nh h a c c àng uộc
Ở một số bản vẽ, tương quan vị trí hay kích thước giữa các thành phần của mô hình có
ràng buộc chặt chẽ với nhau. Chẳng hạn, một l có vị trí cách một bề mặt một khoảng xác
định, thì di chuyển mặt đó đến vị trí mới, vị trí của l cũng di chuyển theo, đảm bảo khoảng
cách giữa l và bề mặt được giữ nguyên.
c. Mô h nh tha Pa a et ic Model)
Mô hình tham số là một dạng khác của mô hình có ràng buộc. Chẳng hạn, kích thước có
thể coi là một tham số của mô hình. Ngư i kỹ sư có thể ra lệnh thay đổi kích thước, khi đó
mô hình sẽ thay đổi theo. Trái lại, khi mô hình được hiệu chỉnh (k o d n chẳng hạn), kích
thước tương ứng của nó cũng sẽ tự cập nhật. Một ví dụ khác, một l được thiết kế có tâm nằm
chính giữa 2 mặt của 1 khối rắn. Nếu hai mặt có khoảng cách là 40 , tâm l sẽ cách m i mặt là

7
20 . Nếu ta thay đổi khoảng cách giữa 2 mặt thành 100 chẳng hạn, l sẽ tự dịch chuyển để
tâm l cách m i mặt 50 .

Về nguyên tắc định dạng file chứa dữ liệu kết quả thiết kế của các phần mềm CAD nói
chung không giống nhau. Vì vậy, một phần mềm CAD không thể m để đọc hay sửa file kết
quả của phần mềm CAD khác. Thậm chí, phầm mềm CAD cũng như hầu hết các phầm mềm
ứng dụng khác, không th m file được tạo ra b i chính phần mềm đó nhưng phiên bản cao
hơn.
Về cơ bản, có 3 phương pháp chuyển đổi dữ liệu thiết kế từ phần mềm CAD này sang phần
mềm CAD khác:
1. Nhập/xuất (Import/Export) trực tiếp;
2. Chuyển đổi qua định dạng trung gian;
3. Sử dụng công cụ chuyển đổi của 1 h ng phần mềm thứ ba.
a. Nhật u t d liệu t c tiếp
Nhiều phần mềm CAD cho ph p m file hay lưu cất file định dạng của phần mềm
CAD khác 1 cách trực tiếp (Menu Open/Save As hay Import/Export). Tuy nhiên, các chức
năng này thư ng không đầy đủ, nhiều bản vẽ thiết kế phức tạp sẽ mất đi các đặc tính quan
trọng. Đa số cá h ng, do cạnh tranh, cho ph p nhập file định dạng của h ng khác nhưng lại
hạn chế xuất kết quả sang định dạng của các h ng khác.
Để biết phần mềm đang dùng cho ph p nhập/xuất định dạng này, h y kiểm tra trong
danh sách File Type hoặc Option của các chức năng Open/Import và Save As/Export của
phần mềm đó.
b. Chu n i ua nh d ng t ung gian
Hầu hết các phần mềm CAD đều có thể nhập xuất file dữ liệu dạng trung gian. Các
định dạng này thư ng được định ngh a b i các tổ chức tiêu chuẩn, độc lập với các h ng hoặc
của h ng đề xuất nhưng được chấp nhận rộng r i.
Hiện nay, các định dạng file IGES (đọc là Ai-Jess), ACIS và SAT được sử dụng rất
phổ biến. Có thể tìm thấy tùy chọn m /lưu cất theo các định dạng hầu hết các phần mềm
CAD.
c. S dụng tiện ch chu n i
Nhiều công ty phầm mềm cung cấp các tiện ích chuyển đổi qua lại các định dạng file
cho các phần mềm CAD/CAM. Sử dụng tiện ích cho ph p bảo toàn được nhiều đặc tính của
thiết kế nhưng ngư i dùng thư ng phải chi trả cho tiện ích này.

Máy vi tính ngày càng trợ giúp con ngư i nhiều hơn trong các công việc. Công tác
thiết kế thư ng chứa các công đoạn trong tư duy, sáng tạo, tính toán, vẽ. Phần này trình bày

8
một số phần mềm thông dụng có thể được sử dụng để h trợ các công việc tính toán và vẽ
thiết kế sản phẩm.

MS.Excel là một phần mềm có khả năng h trợ tính toán thiết kế khá tốt. Trong Excel
có s n rất nhiều hàm xử lý số liệu, từ những hàm đơn giản như tính tổng, tích, khai căn, các
hàm mũ, loga, hàm lượng giác tới các hàm thống kê, dự báo Một đặc điểm rất phù hợp của
Excel với các bài toán thiết kế là: các ô dữ liệu của Excel luôn tự động cập nhật kết quả tính
toán nếu các giá trị ô liên quan thay đổi. Nhà thiết kế có thể lặp lại các ph p thử, quan sát kết
quả và hiệu chỉnh cho đến khi đạt yêu cầu.
Trong l nh vực thiết kế cơ khí, gói ứng dụng MITcal hoàn toàn chạy trên nền Excel,
có khả năng:
- Phân phối tối ưu tỉ số truyền cho các hộp giảm tốc theo các chỉ tiêu khác nhau.
- Tính toán các bộ truyền bánh răng trụ, nón, trục vít.
- uất kết quả tính toán sang CAD thông qua ngôn ngữ VBA.
Bạn đọc có thể tải gói ứng dụng này về dùng thử, qua đó học cách tạo lập bảng tính cho
bài toán cụ thể của riêng mình.
Autodesk Mechanical Desktop h trợ tính trực tiếp các chi tiết thông dụng như trục,
ổ, bánh răng, trục vít, then, then hoa kết quả tính toán được xuất trực tiếp ra một hình chiếu
2D của chi tiết được tính. Nhược điểm chính của Mechanical Desk top là không tạo mô hình
3D cho các chi tiết này.
Autodesk Inventor h trợ tính toán các chi tiết thông dụng, tương tự như với
Mechanical Desktop. u điểm của Inventor là kết quả tính được sử dụng để tạo ngay mô hình
khối rắn. Từ đó, ta dễ dàng kết xuất ra các bản vẽ chế tạo, có đầy đủ các kích thước, hoặc sử
dụng trực tiếp cho việc lắp ráp hệ thống. Autodesk Inventor là một trong số ít các phần mềm
3D có thư viện tính toán đầy đủ cho các chi tiết có công dụng chung (trục, ổ, bánh răng, trục
vít ). Từ Inventor 2008, gói tính toán ANS S h trợ tính ứng suất, biến dạng của chi tiết
máy theo phương pháp phần từ hữu hạn đ được tích hợp s n.

Hiện nay có khá nhiều phần mềm h trợ thiết kế. M i phần mềm có những ưu, nhược
riêng của nó. Việc sử dụng phần mềm nào cho công tác thiết kế tùy thuộc vào ý muốn và khả
năng của các nhà thiết kế. Với ngư i mới bắt đầu, việc chọn phần mềm nào để học nên dựa
vào tính s n có của tài liệu, khả năng cài đặt trên máy của mình.
Tất cả các phần mềm CAD hiện nay đều h trợ các thao tác cần thiết cho thiết kế như
tạo mô hình khối rắn, lắp ráp, mô phỏng chuyển động khi bạn đ sử dụng thành thạo một
phần mềm CAD thì việc học sử dụng các phần mềm CAD khác là một công việc đơn giản và
không quá mất th i gian. Cần lưu ý rằng, hiện nay khái niệm thiết kế có ngh a là làm việc với

9
các mô hình khối rắn chứ không phải là chỉ tạo ra các bản vẽ giấy truyền thống. Một số phần
mềm h trợ thiết kế đang phổ biến hiện nay được tóm tắt như dưới đây.
Autodesk AutoCAD là 1 phần mềm trợ giúp thiết kế 2D và 3D. Phiên bản 1.0 ra đ i
tháng 12/1982 là phần mềm CAD đầu tiên chạy trên máy tính cá nhân. AutoCAD h trợ nhiều
ứng dụng lập trình API như AutoLisp, Visual Lisp, VBA,. NET vào object AR , cho ph p
lập trình tùy biến và tự động hóa thiết kế. Phiên bản AutoCAD 2011 được phát hành vào
tháng 3/2010. Các file AutoCAD có đuôi D G. Lưu ý có các định dạng D G theo phiên
bản. AutoCAD có phiên bản thấp không đọc được các file D G phiên bản cao hơn. Các mốc
phiên bản D G có R14 (1997), D G 2000, 2004, 2007 và 2010.
Autodesk Inventor là 1 phần mềm CAD h trợ thiết kế cơ khí 3D, mô phỏng sản
phẩm và giao tiếp thiết kế. Phiên bản đầu tiên (Inventor 1.0) được phát hành tháng 11/1999.
Phiên bản 11 được phát hành tháng 4/2006. Các phiên bản sau đó được gắn với năm dương
lịch thay vì các số thứ tự. Phiên bản Inventor 2011 được phát hành vào tháng 3/2010.
Solidworks là 1 phần mềm CAD 3D dùng cho thiết kế cơ khí, được giới thiệu lần đầu
tiên năm 1995, mang tên Solidworks95. Solidworks đ được 3,4 triệu kỹ sư trong hơn
100.000 công ty trên toàn thế giới sử dụng.
Top Solid là gói phần mềm tích hợp CAD/CAM, cho ph p thiết kế gia công các sản
phẩm trên cùng 1 phần mềm. Gói phần mềm Top Solid trải rộng trong các l nh vực thiết kế
gia công cơ khí, từ cơ khí thông dụng (Top Solid Design) cho đến các giải pháp cụ thể, như
kim loại tấm (Top Solid s Sheet Metal), g (Top Solid wood), chế tạo khuôn (Top
Solid Mold) và chế tạo dụng cụ dập (Top Solid s Progress). Top Solid đ được xếp hạng thứ 2
trong số các phần mềm CAD/CAM Pháp (Sau Catia của Dassault Systemes) và đứng thứ 8
trên thế giới.
CATIA là gói phần mềm CAD/CAM/CAE đa dụng, cũng được phát triển b i h ng
Dassault Systemes (tác giả của Solidworks). CATIA là tên viết tắt của thuật ngữ: “máy tính
trợ giúp ứng dụng tương tác 3 chiều (Computer Aided Three-dimensional Interactive
Application)”. Gói phần mềm này được xây dựng cuối những năm 1970 với mục đích h trợ
phát triển máy bay phản lực chiến đấu Mirage, sau đó được sử dụng cho các l nh vực công
nghiệp khác như hàng không, ô tô, tàu thủy
ProEngineer là gói phần mềm tích hợp CAD/CAM/CAE, dành cho thiết kế và gia
công cơ khí, phiên bản Pro/E 1 được phát hành năm 1987; phiên bản cuối cùng mang tên
Pro/E được đánh số thứ tự là Pro/E 2001. Từ 2002, phần mềm mang tên mới là Pro/E
Wildfire. Phiên bản Pro/E wildfire 5.0 được phát hành năm 2009.
MasterCAM là sản phẩm tích hợp CAD/CAM của công ty phần mềm CNC (CNC
Software Inc.) Đây là 1 trong những phần mềm CAD/CAM đầu tiên được viết dành cho cả
ngư i thiết kế và ngư i gia công. MasterCAM cho ph p ngư i dùng thiết kế sản phẩm và điều
khiển máy gia công số (CNC) để gia công sản phẩm đó. Bên cạnh thư viện các máy CNC tích
hợp s n, chương trình cũng cho ph p ngư i dùng tạo ra thư viện mới.

10
1.2.3. K ố / / N
Thuật ngữ CAD/CAM là viết tắt của Computer - Aided Design (CAD) và Computer -
Aided Manufacturing (CAM - máy tính trợ giúp gia công). CNC là viết tắt của Computer -
Numerically Controled machines (các máy được điều khiển số bằng máy tính).
Trước khi có CAD, giới gia công đ sử dụng các công cụ được điều khiển số để gia
công các bề mặt phức tạp, yêu cầu chính xác và sản xuất loạt lớn. Từ những năm 1950, các
máy gia công số đ sử dụng các bằng giấy đục l để cung cấp dữ liệu điều khiển cho các động
cơ xác lập vị trí dụng cụ cắt. Vào những năm 1960, các máy CNC phát triển mạnh mẽ, nâng
mức độ tự động hóa lên tầm mới, nh việc tích hợp các bộ lặp phản hồi (Feedback loops). Tín
hiệu từ dụng cụ cắt được truyền về máy tính, máy tính báo lại tín hiệu điều khiển dụng cụ cắt,
cứ như vậy quá trình gia công được thực hiện, đ i hỏi rất ít tác động trực tiếp của ngư i vận
hành máy.
CAD CAM t ch h p: Sự phát triển của CAD ban đầu có ít ảnh hư ng đến công nghệ
CNC b i có định dạng file dữ liệu khác nhau giữa các chương trình CAD và CAM. Sau này,
các phần mềm CAD như AutoCAD, Inventor, Solid works đ tích hợp khả năng xuất dữ liệu
cho CAM và ngược lại, các phần mềm gia công như MasterCAM, đ có khả năng chấp nhận
các công cụ CAD. Các gói phần mềm CAD/CAM tích hợp cũng góp phần khai thông ngăn
cách giữa CAD/CAM.

11
Chương 2. Các nguyên tắc tạo mô hình khối rắn
2.1. Giới thiệu
Trong các phần mềm CAD, chi tiết đơn thư ng được gọi là Part. M i mô hình chi tiết
được hình thành từ các khối cơ bản. Thuật ngữ Feature được dùng để chỉ tập hợp thông tin về
khối cơ bản. Các thông tin này bao gồm các tham số hình dạng, kích thước, vị trí tương quan
của các thành phần hình học tạo nên khối đó. Để thuận tiện, ta quy ước gọi tắt Feature là
khối cơ bản.

Mô h nh chi tiết (Part Model) là tập hợp các phần riêng rẽ của chi tiết (Feature), mà
có thể được chỉnh sửa bất kỳ khi nào, đa số các Feature này được tạo ra từ phác thảo
(Sketch). Các Feature liên kết với nhau theo trình tự đặt ra của ngư i thiết kế. Có rất nhiều
cách để tạo mô hình chi tiết. Lập định hướng thiết kế tốt sẽ giúp ta tạo lập và chỉnh sửa mô
hình dễ dàng hơn.

Mô h nh h i ắn ha 3D là mô hình biểu diễn vật thể ba chiều (3D) hoàn chỉnh

nhất. Mô hình này bao gồm các cạnh, mặt và các đặc điểm bên trong. Mô hình khối rắn có các
đặc điểm sau: Dùng các lệnh cắt khối rắn ta có thể nhìn thấy toàn bộ bên trong mô hình. Mô
hình dạng này có thể tính thể tích và các đặc tính về khối lượng và thư ng được gọi là Solid.

Các mô hình Solid trong Autodesk Inventor được hình thành từ hai thuộc tính Feature-
based và Persistent.

Trong đó, Feature-based là chi tiết tổ hợp từ các Feature như các hole (l ), flange
(G m p), fillet (vê tròn), boss (vấu lồi). Thuộc tính Persistent của một mô hình là tập hợp
các thông tin về khối cơ s và tiến trình hiệu chỉnh của mô hình đó. Ta có thể thay đổi các đặc
điểm của mô hình bằng cách tr lại thay đổi Sketch của mô hình đó hoặc thay đổi giá trị các
tham số được sử dụng trong lệnh tạo ra mô hình đó.

Từ mô hình khối rắn ta có thể tạo lập ra các bản vẽ thiết kê hai chiều (2D) một cách dễ
dàng trong môi trư ng Draft.

Để tạo mô hình khối rắn, các kiến thức cơ bản về vẽ 2D và nguyên tắc hình thành là
khá cần thiết. Trong phần 2.2 sẽ giới thiệu cách tạo một mô hình khối rắn từ các hình 2D. Các
cách tạo các mặt phẳng tham chiếu khi vẽ và hiệu chỉnh khối rắn sẽ được trình bày trong phần
2.2. Để tạo được một chi tiết hoàn chỉnh cần phải có bước hiệu chỉnh khối rắn trong phần 2.3.
Phần 2.4 đưa ra một ví dụ tổng hợp để minh họa các bước thiết kế hoàn chỉnh một chi tiết.

2.2. Tạo ô ì ố ắ ừ ì ẳ ( D)
Hình phẳng hay bản vẽ 2D là tập hợp của các đoạn thẳng và đư ng cong (đư ng tr n,
cung tr n, elíp...) nằm trong một mặt phẳng. Trong bản vẽ 3D, mô hình được dựng lên theo

12
phương hoặc đư ng dẫn nào đó. Quá trình xây dựng mô hình 3D từ hình phẳng 2D được
minh họa hình 2.2.

Hình 2.1 Xây dựng m h nh 3D từ h nh phẳng 2D

T ô h nh h i ắn từ c c h nh phẳng 2D gồ 3 ngu ên tắc au:

+ Nguyên tắc thứ nhất: Qu t biên theo phương vuông góc ( Extrude).

+ Nguyên tắc thứ hai: Qu t biên quanh một trục ( Resolve).

+ Nguyên tắc thứ ba: Qu t biên theo một đư ng dẫn( Sweep, Loft).

Ba nguyên tắc trên sẽ được minh họa bảng 2.1

ng 2 C c nguyên t c tạo khối r n từ c c h nh phẳng 2D
Minh họa ngu ên tắc thứ nh t dụng lệnh E t ude)
Hình phẳng 2D ban đầu Mô hình khối rắn được tạo

Chú ý: Chiều qu t bên dạng có thể tùy

chọn hướng lên hoặc hướng xuống.

13
 Minh họa ngu ên tắc thứ hai dụng lệnh Rev lve)
Hình phẳng 2D ban đầu Mô hình khối rắn được tạo

Chú ý: Theo nguyên tắc 2 góc qu t có thể

chọn một giá trị tùy ý .
Minh họa ngu ên tắc thứ ba dụng lệnh Sweep)
Hình phẳng 2D ban đầu Mô hình khối rắn được tạo

Chú ý: Ở nguyên tắc này ta phải tạo thêm một

đư ng dẫn vuông góc với hình phẳng

Để tạo được một mô hình chi tiết hoàn chỉnh ta cần phải qua các bước trung gian đó là tạo các
mặt phẳng tham chiếu. Các mặt phẳng này sẽ được giới thiệu trong phần 2.3.

2.3. ặ ẳ a u
Trong môi trư ng thiết kế Standard.ipt để tạo các mặt phẳng tham chiếu ta sử dụng lệnh
Plane . Có 12 cách tạo mặt phẳng tham chiếu được trình bày trong bảng 2.2.

ng 2 2 C c mặt phẳng th m chiếu

1. Offset from Plane: Tạo mặt phẳng mới cách mặt

phẳng đ chọn một khoảng tùy ý;
2. Parallel to Plane through Point: Tạo mặt phẳng
mới song song với mặt phẳng đ chọn và qua một
điểm tùy chọn;
3. Midplane between Two parallel Planes
Tạo mặt phẳng nằm giữa 2 mặt phẳng;

14
 4. Midplane of torus: Mặt phẳng nằm giữa hình
vành xuyến;
5. Angle to Plane around Edge: mặt phẳng chứa 1
đư ng thẳng và hợp thành một góc tùy ý với mặt
phẳng đ chọn;
6. Three Points: Tạo mặt phẳng qua 3 điểm không
thẳng hàng;
7. Two Coplanar Edges: tạo mặt phẳng qua 2
đư ng thẳng song song hoặc vuông góc với nhau;
8. Tangent to Surface through Egde: Tạo mặt
phẳng tiếp tuyến với mặt trụ và qua một đư ng thẳng;
9. Tangent to Surface through Point: Tạo mặt
phẳng tiếp tuyến với mặt trụ và qua một điểm;
10. Tangent to Surface and Parallel to Plane: Tạo
mặt phẳng tiếp tuyến với mặt trụ và song song với 1
mặt phẳng;
11. Nomal to axis through Point: Mặt phẳng chứa 1
đư ng thẳng và qua 1 điểm;
12. Nomal to axis through Point: Mặt phẳng qua 1
điểm và vuông góc với 1 đư ng curve;

Việc tạo các mặt phẳng tham chiếu chỉ là bước trung gian để tạo nên một chi tiết hoàn
chỉnh. Để tạo được một chi tiết hoàn chỉnh cần phải trải qua bước hiệu chỉnh. Các lệnh hiệu
chỉnh mô hình khối rắn sẽ được trình bày cụ thể mục 2.4.

2.4. H u ỉ ô ì ố ắ
Các thanh công cụ chính hiệu chỉnh khối rắn nằm trên thanh công cụ Panel được minh họa
trong bảng 2.2.

ng 2 2 Một số lệnh hiệu chỉnh cơ b n

1. Hole: Tạo các l

2. Fillet: Bo tr n các cạnh
3. Chamfer: Vát m p các cạnh
4. Shell : Tạo các khối r ng
5. Draft: K o các mặt

Các lệnh hiệu chỉnh c n lại ít dùng hơn bao gồm Thread (tạo ren), Split (chia khối),
Combine (hợp các khối rắn). Hình 2.2 minh họa một chi tiết trước và sau hiệu chỉnh.

15
 Trước khi hiệu chỉnh Sau khi hiệu chỉnh

Hình 2.2 M h nh khối r n trước v s u hiệu chỉnh

2.5. Ví dụ ổ
Ví dụ tổng hợp này nhằm giúp ngư i đọc hệ thống hóa và ứng dụng các lệnh hiệu
chỉnh để xây dựng một mô hình điển hình trong l nh vực cơ khí. Ngư i đọc nên thực hiện
theo các trình tự được trình bày. Điều này không những giúp ích cho việc ứng dụng các lệnh
hiệu chỉnh đ biết cho một ứng dụng cụ thể, mà c n có thể giúp cho ngư i mới học đồng th i
làm quen với cả cách thực hiện và ứng dụng của lệnh. Đây là một cách học rất hiệu quả.

Ví dụ tổng hợp đề xuất là nửa thân dưới của vỏ hộp giảm tốc khai triển 2 cấp (Hình 2.3).

Hình 2.3. Mô hình nử thân dưới hộp gi m tốc kh i triển 2 cấp.

16
 T nh t c c lệnh d ng ô h nh nà c liệt ê chi tiết nh d ới .
- ớc 1: Vẽ hình chữ nhật có kích thước 440 x 240 nằm trong mặt phẳng xy có tâm
nằm tại gốc O (Hình 2.4). Chú ý, để di chuyển được hình chữ nhật có tâm trùng với
gốc O ta phải.
+ Tạo ra đư ng thẳng tham chiếu với lệnh Construction
+ Di chuyển tâm hình chữ nhật về gốc với lệnh rằng buộc Coincident constraint

Hình 2.4. Hình chữ nhật có k ch thước 440 x 240

- ớc 2: Tạo 2 biên dạng offset từ hình chữ nhật ban đầu với khoảng cách lần lượt là
50 và 60 . Sử dụng lệnh Trim và Extend để hiệu chỉnh lại biên dạng (Hình 2.5).

Hình 2.5. Biên dạng Offset từ h nh chữ nhật b n đầu

- ớc 3: Sử dụng lệnh Extrude tạo đáy và thân hộp (Hình 2.6 và hình 2.7).

17
 Hình 2.6. Tạo đ y hộp với lệnh Extrude

Hình 2.7. Tạo th nh hộp với lệnh Extrude

- ớc 4: Vẽ hình chữ nhật có kích thước 500 x 215 nằm trong mặt trên của thành hộp
có tâm tại gốc O (Hình 2.8). Lưu ý mặt phẳng vẽ trùng với mặt trên của thành hộp.

Hình 2.8 H nh chữ nhật với k ch thước củ mặt b ch

- ớc 5: Sử dụng lệnh Extrude với Distance là 16 để tạo mặt bích (Hình 2.9).

18
 Hình 2.9. Tạo mặt b ch với lệnh Extrude

- ớc 6: Tạo 3 điểm dùng làm tâm của các trục.

+ Tạo một mặt phẳng sketch mới phía mặt trong của hộp.
+ Sử dụng lệnh Point vẽ 3 điểm cách nhau lần lượt khoảng cách là 60, 100, 140.

Hình 2.10. điểm tương ứng với tâm c c trục

- ớc 7: Vẽ 6 nửa đư ng tr n có đư ng kính của 3 cặp lần lượt là: 42 và 54, 62 và 75,
75 và 100. Trong đó, đư ng kính nhỏ là đư ng kính v ng ngoài của ổ lăn và đư ng
kính lớn là đư ng kính ngoài của bích lắp ổ (Hình 2.11).

19
 H nh 2 Tạo s u nử đường tròn
- ớc 8: Sử dụng lệnh Extrude Cut với Distance là chiều dài của các gối lắp ổ lăn
(Hình 2.12).

Hình 2.12. Tạo gối l p ổ với lệnh Extrude Cut

- ớc 9: Sử dụng lệnh Extrude Add với Distance là 50 (Hình 2.13).

Hình 2.13. Ho n thiện gối đỡ ổ lăn với lệnh Extrude Add.

- ớc 10: Sử dụng lệnh Mirror để tạo các gối lắp ổ lăn c n lại (Hình 2.14).

20
 Hình 2.14. Tạo gối đỡ ổ lăn còn lại với lệnh Mirror

- ớc 11: Tạo 3 mặt phẳng song song với mặt phẳng yz và đi qua 3 điểm đ tạo
bước 5 để tạo gân tăng cứng. (Hình 2.15).

Hình 2.15. Sử dụng lệnh Pl ne tạo b mặt phẳng

- ớc 12: Sử dụng lệnh Rib tạo gân tăng cứng lực có chiều dày 8 (Hình 2.16).

21
 Hình 2.16. Tạo gân tăng cứng với lệnh Rib

- ớc 13: Sử dụng lệnh Rib để tạo 2 gân chịu lực tiếp theo có chiều dày 8 (Hình 2.17)

.
Hình 2.17. Ba gân chịu lực củ vỏ thân hộp

- ớc 14: Sử dụng lệnh Mirror để tạo 3 c n lại.

- ớc 15: Sử dụng lệnh Circle để vẽ các đư ng tr n tương ứng với l lắp bulông
(Hình 2.18).

22
 Hình 2.18. Tạo c c đường tròn với lệnh Circle
- ớc 16: Chọn Extrude Cut Body để tạo l lắp bulông (Hình 2.19).

Hình 2.19. Tạo c c lỗ l p bul ng với lệnh Extrude Cut ody

- ớc 17: Sử dụng lệnh Point tạo 3 điểm ứng với tâm l bắt bulông nền (Hình 2.20).

23
 Hình 2.20. Tạo c c điểm với lệnh Point

- ớc 18: Sử dụng lệnh Hole để tạo các l bắt bulông nền (Hình 2.21).

Hình 2.21. Lỗ l p bul ng nền

- ớc 19: Sử dụng lệnh Mirror tạo 3 l lắp bulông nền c n lại.
- ớc 20: Sử dụng lệnh Point tạo các điểm tương ứng với tâm l ren bắt vít nắp ổ
(Hình 2.22).

Hình 2.22. Tạo c c điểm với lệnh Point

24
- ớc 21 : Chọn lệnh Hole để tạo các l ren có kích thước M6x1. Để tạo các l phía
đối diện ta sử dụng lệnh Mirror (Hình 2.23).

Hình 2.23. Tạo lỗ ren b t v t với lệnh Hole

- ớc 22 : Sử dụng lệnh Extrude Cut tạo r nh dọc thân hộp (Hình 2.24)

Hình 2.24. Rãnh đ y thân

- ớc 23 : Tạo ụ lắp vít thăm dầu.
+ Tạo đư ng thẳng trung gian song song và cách mặt phẳng đáy 90 (Hình 2.25).

25
 Hình 2.25. Tạo đường thẳng với lệnh Line

+ Tạo mặt phẳng chứa đư ng thẳng trên và hợp thành một góc 300 với mặt phẳng đáy
hộp (Hình 2.26).

Hình 2.26. Tạo mặt phẳng v với lệnh Pl ne

+ Vẽ biên dạng Ụ lắp que thăm dầu lên mặt phẳng vừa tạo (Hình 2.27).

Hình 2.27. biên dạng Ụ l p que thăm dầu.

+ Chọn Extrude To Next để k o mặt ụ tới mặt ngoài của thân (Hình 2.28).

26
 Hình 2.28. Tạo Ụ l p que thăm dầu với lệnh Extrude To Next.

+ Sử dụng lệnh Hole để tạo l ren lắp vít thăm dầu (Hình 2.29).

Hình 2.29. Tạo lỗ ren l p que thăm dầu với lệnh Hole

ớc 24 : Tạo l lắp vít tháo dầu (Hình 2.30).

27
 Hình 2.30. Tạo lỗ th o dầu với lệnh Hole

- ớc 25 : Sử dụng lệnh Fillet bo tr n cạnh sắc của hộp (Hình 2.31)

Hình 2.31. o tròn cạnh s c với lệnh Fillet

28
Chương 3. Thiết kế các chi tiết có công dụng chung
3.1. G ớ u
Autodesk Inventor là một phần mềm có tính năng thiết kế các chi tiết có công dụng
chung rất tiện lợi và hiệu quả. Chỉ cần ngư i thiết kế nhập đủ các thông số yêu cầu cần thiết
với từng loại chi tiết hay bộ truyền, Inventor sẽ thiết kế tự động và đưa ra kết quả dạng mô
hình 3D.
Ngoài ra, trong môi trư ng lắp ráp Standard.iam phần mềm này c n có chế độ tính
toán các chi tiết có công dụng chung. Nhưng do cách tính toán và kiểm nghiệm có độ tin cậy
chưa cao nên trong chương 3 chỉ giới thiệu về cách thức thiết kế tự động của môđun này.

3.2. Nguyên ắ í o ằ y í
Máy tính có thể được khai thác như một công cụ hữu hiệu cho việc tính toán thiết kế
cơ khí. Ta có thể khai thác các phần mềm tính toán cơ bản hoặc các phần mềm chuyên dụng
dành cho thiết kế các chi tiết cơ khí có công dụng chung. Dưới đây là một số gợi ý:
 MS.Excel là một phần mềm có khả năng h trợ tính toán thiết kế khá tốt. Trong Excel
có s n rất nhiều hàm xử lý số liệu, từ những hàm đơn giản như tính tổng, tích, khai
căn, các hàm mũ, loga, hàm lượng giác tới các hàm thống kê, dự báo Một đặc điểm
rất phù hợp của Excel với các bài toán thiết kế là: các ô dữ liệu của Excel luôn tự động
cập nhật kết quả tính toán nếu các giá trị ô liên quan thay đổi. Nhà thiết kế có thể lặp
lại các ph p thử, quan sát kết quả và hiệu chỉnh cho đến khi đạt yêu cầu.
 Trong l nh vực thiết kế cơ khí, gói ứng dụng MITcal hoàn toàn chạy trên nền Excel,
có các khả năng:
o Phân phối tối ưu tỉ số truyền cho các hộp giảm tốc theo các chỉ tiêu khác nhau.
o Tính toán các bộ truyền bánh răng trụ, nón, trục vít.
o uất kết quả tính toán sang CAD thông qua ngôn ngữ VBA.
o Bạn đọc có thể tải gói ứng dụng này về dùng thử, qua đó học cách tạo lập bảng
tính cho bài toán cụ thể của riêng mình.
 Autodesk Mechanical Desktop h trợ tính trực tiếp các chi tiết thông dụng như trục,
ổ, bánh răng, trục vít, then, then hoa kết quả tính toán được xuất trực tiếp ra một
hình chiếu 2D của chi tiết được tính. Nhược điểm chính của Mechanical Desktop là
không tạo mô hình 3D cho các chi tiết này.
 Autodesk Inventor h trợ tính toán các chi tiết thông dụng, tương tự như với
Mechanical Desktop. u điểm của Inventor là kết quả tính được sử dụng để tạo ngay
mô hình khối rắn. Từ đó, ta dễ dàng kết xuất ra các bản vẽ chế tạo, có đầy đủ các kích
thước, hoặc sử dụng trực tiếp cho việc lắp ráp hệ thống. Autodesk Inventor là một
trong số ít các phần mềm 3D có thư viện tính toán đầy đủ cho các chi tiết có công
dụng chung (trục, ổ, bánh răng, trục vít ). Từ Inventor 2008, gói tính toán ANS S
h trợ tính ứng suất, biến dạng của chi tiết máy theo phương pháp phần từ hữu hạn đ

29
 được tích hợp s n. Tuy nhiên, trình tự tính toán trong Inventor không theo cách thức
thông thư ng trong các tài liệu hướng dẫn thiết kế chi tiết máy Việt Nam. Do vậy,
việc khai thác Inventor cho tính toán c n cần đầu tư nghiên cứu thêm.
Dưới đây, thuật ngữ “thiết kế” được sử dụng với ngh a xây dựng các mô hình khối rắn có
các kích thước đ được xác định.

3.3. T ă
Để vẽ thiết kế bộ truyền bánh răng cần có các thông số sau:
- Khoảng cách trục aw
- Môđun m
- Góc áp lực α
- Góc nghiêng răng β
- Số răng bánh răng chủ
động Z1
- Số răng bánh răng bị
động Z2
- Chiều rộng bánh răng
chủ động b1
- Chiều rộng bánh răng bị
động b2

C c ớc th c hiện vẽ thiết ế ộ t u n bánh ăng:

ước : Tạo file mới v k ch hoạt lệnh v thiết kế bộ truyền b nh răng:
STT C c ớc th c hiện Minh họa

Tạo môi trư ng thiết kế bộ truyền:

1. - Kích menu File  New, chọn Tab
Metric  Standard( ).iam

Kích hoạt lệnh vẽ thiết kế bộ truyền

bánh răng:
2.
- Trên Tab Design, kích hoạt lệnh
Spur Gear

- Chọn môđun và số răng là thông số

3.
đạt được khi thiết kế.

ước 2: Nhập th ng số bộ truyền b nh răng

STT Công việc Minh họa

30
 STT Công việc Minh họa
- Chọn chế độ nhập t số truyền (Gear
1. Ratio) hoặc số răng bánh chủ động
(Number of Teeth).

- Chọn kích thước bánh răng theo hệ

2.
môđun (Module)

3. - Nhập tỉ số truyền
- Nhập chọn góc áp lực (Pressure
4. Angle) và nhập góc nghiêng của bánh
răng (Helix Angle).
- Nhập khoảng cách tâm (Center
5.
Distance)
- Nhập bề rộng bánh răng chủ động
6.
(Facewith)
- Nhập bề rộng bánh răng bị động
7.
(Facewith)

ước 3: Xuất r m h nh 3D,hiệu chỉnh bộ truyền b nh răng

- Nhấn OK để hoàn thành bộ truyền. Sử dụng các công cụ hiệu chỉnh cơ bản để tạo
moayơ cho bánh răng.

Hình 3.1 ộ truyền b nh răng được thiết kế

31
33 T ộ uy ụ ví ví
Để vẽ thiết kế bộ truyền trục vít bánh vít cần có các thông số sau:

- Khoảng cách trục aw

- Môđun: m
- Hệ số đư ng kính: Q
- Số đầu mối ren trục vít. Z1
- Số răng bánh vít Z2
- Góc áp lực. Α
- Góc xoắn vít 
- Chiều dài phần cắt ren trục
vít D
- Chiều rộng bánh vít B

Các ớc th c hiện vẽ thiết ế ộ t u n t ục v t nh v t:

ước : Tạo file mới v k ch hoạt lệnh v thiết kế bộ truyền trục v t b nh v t

STT Công việc Minh họa
Tạo môi trư ng thiết kế bộ truyền:
1. - Kích menu File  New, chọn Tab
Metric  Standard( ).iam

Kích hoạt lệnh vẽ thiết kế bộ truyền trục vít

bánh vít:
2.
- Trên Tab Design, kích hoạt lệnh Worm
Gear

ước 2: Nhập th ng số bộ truyền trục v t bánh vít

STT Công việc Minh họa
- Chọn chế độ nhập t số truyền (Gear
1. Ratio) hoặc số đầu mối trục vít, số răng
bánh vít (Number of Teeth).

- Chọn kích thước bánh răng theo hệ

2.
môđun (Module)

32
 STT Công việc Minh họa

- Chọn kính thước trục vít theo hệ số

3.
đư ng kính (Diameter Factor).

- Nhập số đầu mối ren trục vít tại mục

4.
Number of Threads
- Nhập số răng bánh vít tại mục
5.
Number of Teeth
- Nhập chiều dài phần cắt ren trục vít tại
6.
mục Worm Length
- Nhập chiều rộng bánh vít tại mục
7.
Facewith
- Nhập giá trị góc áp lực tại mục Tan.
8.
Pressure Angle
- Nhập giá trị khoảng cách trục tiêu
9.
chuẩn tại mục Center Distance.

- Chọn bộ thông số Z2, mx , q theo tiêu

10.
chuẩn trong hộp thoại Gearing Choice

ước 3: Xuất r m h nh 3D,hiệu chỉnh bộ truyền trục v t b nh v t

- Nhấn OK để hoàn thành bộ truyền. Sử dụng các công cụ hiệu chỉnh cơ bản để tạo
moayơ cho bánh vít và ng ng trục cho trục vít.

H nh 3 2 M h nh bộ truyền trục v t b nh v t

33
34 T ụ
Với một trục cơ bản bao gồm các đoạn trục, vai trục, ng ng trục, r nh then trên trục. Để
vẽ thiết kế trục cần có các thông số kích thước đư ng kính, chiều dài các đoạn trục, kích
thước r nh then và kích thước vát m p. Hình 3.3 là một ví dụ trục cơ bản.

H nh 3 3 Sơ đồ trục truyền động

C c ớc th c hiện vẽ thiết ế t ục:

ước : Tạo file mới v k ch hoạt lệnh v thiết kế trục.

STT Công việc Minh họa
Tạo môi trư ng thiết kế bộ truyền:
1. - Kích menu File  New, chọn Tab
Metric  Standard( ).iam

Kích hoạt lệnh vẽ thiết kế trục:

2.
- Trên Tab Design, kích hoạt lệnh Shaft

ước 2: Tạo c c đoạn trục v v t mép đầu trục

STT Công việc Minh họa

- Chọn Insert Cylinder để tạo ra đoạn

1.
trục mới.

- Nhập đư ng kính (Main Diameter) và

2.
chiều dài đoạn trục (Section Length).

- Chọn Chamfer để tạo váp m p đầu

3. trục
Nhập giá trị vát m p vào mục Distance

ước 3: Tạo rãnh then trên trục

STT Công việc Minh họa

34
 STT Công việc Minh họa
- Chọn Add Keyway groove để tạo r nh
1.
then trên trục

- Chọn phương thức xác định vị trí then

2.
trên trục.

3. - Chọn kiểu then theo tiêu chuẩn

- Nhập chiều dài r nh then (Keyway

4. Length) và góc xác định then với phương
thẳng đứng Oy (Angle)
- Nhập số lượng then trên đoạn trục
5. (Number of Keys) và kích thước xác định
vị trí r nh then (Distance)

ước 3: Xuất r m h nh 3D trục

- Nhấn OK để hoàn thành vẽ thiết kế trục. Hiệu chỉnh lại nếu cần. Hình 3.3 là một mô
hình trục được vẽ thiết kế

Hình 3.3 M h nh trục

35
35 T ổ lă
Ổ lăn được chọn theo tiêu chuẩn thông qua 2 chỉ tiêu cơ bản: Khả năng tải động C
hoặc khả năng tải t nh C0.
Các thông số cơ bản của ổ lăn tiêu chuẩn:
- Đư ng kính trong: d
- Đư ng kính ngoài: D
- Bề rộng ổ: B

d D
B

C c ớc th c hiện vẽ thiết ế lăn:

ước : Tạo file v k ch hoạt lệnh thiết kế ổ lăn .

STT Công việc Minh họa

Tạo môi trư ng vẽ thiết kế ổ lăn bằng

cách:
4.
- Kích menu File  New, chọn Tab
Metric  Standard( ).iam

Kích hoạt lệnh thiết ổ lăn Bearing:

5.
- Trên Tab Design, chọn Bearing

ước 2: T nh to n v thiết kế ổ lăn

STT Công việc Minh họa

2. - Chọn tiêu chuẩn ổ lăn

3. - Chọn loại ổ lăn

36
STT Công việc Minh họa

4. - Nhập đư ng kính ngoài ổ lăn

5. - Nhập đư ng kính trong ổ lăn

6. - Nhập bề rộng ổ lăn

7. - Chọn Calculation để tính toán

- Nhập tải tác dụng lên trục: Lực hướng

8.
kính, lực dọc trục, số v ng quay của trục

- Nhập thông số của ổ: hệ số tải trọng

động C, hệ số tải trọng t nh Co , hệ số kể
9. đến ảnh hư ng của tải trọng theo phương
dọc trục và theo phương hướng kính

- Nhập thông số về th i gian làm việc,

10.
nhiệt độ làm việc của ổ lăn

11. - Nhập hệ số an toàn

- Nhập thông số về hệ số ma sát và chọn
12.
kiểu bôi trơn cho ổ.

ước 3: Xuất r m h nh 3D
- Nhấn OK để hoàn thành vẽ thiết kế ổ lăn.Hình 3.4 là một mô hình ổ lăn được vẽ thiết kế.

37
 Hình 3.4 – M h nh ổ lăn

36 T T e
Khi vẽ thiết kế then, cần khai báo kích thước then. Kích thước then được tính chọn
theo tải trọng và đư ng kính trục.
Các thông số cơ bản khi vẽ thiết kế then gồm:
- Đư ng kính trục d
- Chiều dài then L
- Bề rộng then B
- Chiều sâu rãnh then T
- Khoảng cách xác định x
vị trí của then theo
phương dọc trục

C c ớc th c hiện t mô hình then t ng Invent nh au

ước : Tạo file v k ch hoạt lệnh thiết then..

STT Công việc Minh họa

38
STT Công việc Minh họa

Tạo môi trư ng thiết kế:

1. - Kích menu File  New, chọn Tab
Metric  Standard( ).iam

Kích hoạt lệnh thiết kế then:

2.
- Trên Tab Design, kích hoạt lệnh Key

ước 2: Chọn then tiêu chuẩn dự v o đường k nh trục

STT Công việc Minh họa

1. - Chọn tiêu chuẩn của then

2. - Chọn loại then theo tiêu chuẩn

3. - Nhập đư ng kính trục

4. - Nhập số lượng then trên trục

5. - Nhập chiều dài then

- Tại mục Shaft Groove, kích chọn

6.
Creat new

- Tại mục Select Objects to Generate,

7.
kích bỏ chế độ tạo rãnh then trên moayơ

- Tại mục Select Objects to Generate,

8.
kích bỏ chế độ tạo rãnh then trên trục

39
 STT Công việc Minh họa

- Tại mục Select Objects to Generate,

9.
kích chọn chế độ tạo then

ước 3: Xuất r m h nh 3D củ then

- Nhấn OK để hoàn thành. Hình 3.5 là một mô hình then được vẽ thiết kế.

Hình 3.5. M h nh then được thiết kế

37 T bu lông, vít
Mô hình bulông, vít được lấy trong thư viện chi tiết tiêu chuẩn của Inventor.
Các thông số cơ bản khi chọn bulông, vít gồm:
- Đư ng kính danh d
ngh a
- Chiều dài bu lông L

C c ớc th c hiện t mô hình bu lông:

ước : Tạo file v k ch hoạt lệnh thiết bu lông

STT Công việc Minh họa

40
STT Công việc Minh họa

Tạo môi trư ng lắp ráp:

1. - Kích menu File  New, chọn Tab
Metric  Standard( ).iam

M thư viện chọn bulông,vít:

2. - Trên Tab Assembly, kích hoạt lệnh
Place from content center

ước 2: Chọn bu l ng tiêu chuẩn từ thư viện củ Inventor

STT Công việc Minh họa

1. - Kích Bolt để m thư viện bulông.

2. - Chọn loại bulông theo tiêu chuẩn.

3. - Chọn Hex head.

4. - Chọn kiểu bulông

5. - Nhập đư ng kính và chiều dài bu lông.

- Chọn Table View để xem thông số của

6.
bu lông đ chọn.

ước 3: Xuất r m h nh 3D củ bu l ng
- Nhấn OK và kích chọn vị trí đặt bulông. Hình 3.6 là một mô hình bulông được vẽ thiết kế.

41
Hình 3.6 M h nh bu l ng được thiết kế

42
Chương 4. Lắp ráp và mô phỏng
4 Gớ u
Mô hình lắp ráp là tập hợp có hệ thống các chi tiết, tạo thành một cụm máy hay một
máy hoàn chỉnh. Quá trình lắp ráp bao gồm các công việc: Chọn các chi tiết cần lắp và thiết
lập các ráng buộc giữa chúng với nhau.
Công đoạn lắp ráp thư ng là bước cuối cùng của quá trình thiết kế. Theo cách truyền
thống, ngư i thiết kế phải tạo ra các chi tiết đơn sau đó lắp gh p chúng thành cụm. Với
Autodesk Inventor, bên cạnh cách thức này, ta cũng có thể tổ chức quá trình thiết kế bằng
cách tạo các chi tiết lắp ráp hoặc chèn các chi tiết có s n trong thư viện khi tạo rắp ráp.
Chương này sẽ trình bày các thao tác cơ bản để thực hiện một tiến trình lắp ráp truyền thống,
thực hiện bằng cách gh p các chi tiết đ thiết kế với nhau.
Các phần mềm CAD c n cho ph p mô phỏng lại toàn bộ tiến trình lắp ráp cũng như
mô phỏng hoạt động của hệ thống. Các nguyên tắc cơ bản của thao tác mô phỏng hệ thống
cũng được giới thiệu và minh họa thông qua một ví dụ cụ thể.

4.2. N uyê ắ ạo ố lắ
Một vật rắn khi đặt trong không gian ba chiều có thể có sáu khả năng di chuyển tự do
sau đây:
- Ba chuyển động tịnh tiến theo ba phương.
- Ba chuyển động xoay trong ba mặt phẳng vuông góc nhau.
Nguyên tắc tạo mối lắp là tạo các ràng buộc ít nhất để khống chế hết 6 khả năng di
chuyển nói trên. Trong phần mềm đồ họa, một mối lắp cố định giữa hai chi tiết được coi là
hoàn thành khi giữa chúng không c n khả năng di chuyển với nhau. Một mối lắp động được
coi là hoàn thành khi giữa chúng chỉ c n khả năng chuyển động tương đối theo đúng nguyên
lý làm việc của chúng. Trong một không gian lắp ráp, phải có ít nhất một chi tiết được cố định
với nền. Thuật ngữ lắp ráp trên máy tính gọi điều kiện này là Grounded.
Để minh họa nguyên tắc tạo các mối lắp, x t ví dụ lắp ráp bánh răng lên trục sử dụng
then (hình 4.1)

H nh 4 M h nh b nh răng l p trên trục.

43
Nh ng àng uộc khi lắp p nh ăng với t ục, then:

- Đáy then phải tiếp xúc với mặt

phẳng đáy của r nh then;

- Mặt đầu then phải tiếp xúc với

đầu mút của r nh;

- Mặt bên của then phải tiếp xúc

với mặt bên của r nh then;

- Mặt l moayơ phải tiếp xúc với

bề mặt trục;

- Mặt đầu moayơ phải tiếp xúc

với vai trục;

- Mặt bên của r nh then trên

moayơ phải tiếp xúc với mặt
bên của then.

4.3. Mô ỏ qu ì lắ
Để mô phỏng quá trình lắp ráp, ta tạo một file
mới standard.ipn. Chọn Creat View để chèn cụm lắp
ráp muốn mô phỏng. Hộp thoại Select Assembly xuất
hiện.

 Chọn Manual để tạo các khoảng cách dịch

chỉnh bằng tay.
 Chọn Automatic để nhập khoảng cách dịch
chỉnh tự động.

44
Các bước thực hiện quá trình mô phỏng lắp ráp được minh họa trong bảng 4.

ng 4: Qu tr nh m phỏng l p r p

STT C ch ớc th c hiện Minh họa

Chọn Tweak Components

để thiết lập các khoảng

cách dịch chỉnh và góc xoay
1 + Direction: Chọn hướng di
chuyển
+ Components: Chọn chi tiết di
chuyển
+ Trail origin : Tạo đư ng dẫn

Chọn Precise View Rotation

2 để tạo số gia các góc nhìn
khi mô phỏng.
Nhập giá trị góc vào ô Increment

Chọn Animate để mô
phỏng quá trình lắp ráp
3 + Nhập th i gian gian mô phỏng
+ Chọn các kiểu mô phỏng trong
mục Motion

Hình 4.2. Minh họa một cụm chi tiết sau khi được tháo r i.

Hình 4.2 Cụm trục được th o rời

45
4.4. Mô ỏ oạ độ ố
Để mô phỏng được hoạt động của
hệ thống ta tạo một file mới Standard.iam.
Sử dụng công cụ Constrain để ràng buộc
các mối quan hệ chuyển động.

 Chọn Assembly để ràng buộc các

quan hệ về vị trí tương quan giữa 2
chi tiết với nhau.
 Chọn Motion để ràng buộc chuyển
động giữa 2 bánh răng với nhau
hoặc giữa bánh răng và thanh răng.
 Chọn Transitional để tạo các chuyển động trên một r nh.
 Chọn Contraint Set để thay đổi vị trí đặt gốc tọa độ.
Sau khi tạo xong các ràng buộc cần thiết ta chọn Drive Constraint trên cây thư mục
để mô phỏng chuyển động của hệ thống

Chú ý: Kích chuột phải Angle chọn Drive Constraint trên trục đầu vào

Hình 4 3 M phỏng hoạt động hộp gi m tốc 2 cấp kh i triển

46
Chương 5. Báo cáo thiết kế
5 Gớ u
Các chương trước đ giới thiệu cách thiết kế mô hình 3D của một chi tiết, một cụm chi
tiết hoặc một cơ cấu máy. Tuy nhiên, thực tế đ i hỏi các sản phẩm được thiết kế cần được kết
xuất ra bản vẽ chế tạo. Chương này hướng dẫn cách tạo một bản vẽ chế tạo theo tiêu chuẩn
cho chi tiết máy đ được thiết kế dạng khối rắn.

5 B vẽ
Các yêu cầu của một bản vẽ kỹ thuật đ được đề cập trong môn học vẽ kỹ thuật cơ khí.
Nội dung chương này tập trung vào việc ứng dụng phần mềm Inventor để tạo các bản vẽ kỹ
thuật với đầy đủ các thành phần theo tiêu chuẩn.

5.2.1. T ừ 3
Các bước kết xuất bản vẽ 2D từ mô hình 3D được liệt kê dưới đây.
STT Công việc Minh họa

- Kích menu File 

New, chọn Tab Metric
1.
 am_iso.dwg, để tạo
bản vẽ kỹ thuật

- Kích chọn Base rồi

tìm chọn file bản vẽ 3D
2.
cần kết xuất ra bản vẽ
kỹ thuật.

- Kích Orientation
3.
để chọn hướng chiếu.

47
STT Công việc Minh họa

- Kích chọn vị trí đặt

hình chiếu. Ta được
4.
hình chiếu thứ nhất của
chi tiết.

- Để tạo các hình

chiếu tiếp theo, chẳng
hạn hình chiếu cạnh
hoặc chiếu bằng, chọn
5. Projected. K o chuột
về phía hình chiếu
muốn tạo, kích chuột
vào vị trí muốn đặt
hình chiếu mới.

- Để tạo các hình

chiếu phụ khác, chẳng
hạn hình trích, mặt cắt,
6.
xoay hình chiếu vào
Auxiliary, Section,
Detial…

48
5.2.2 G ướ à ệ ỉ
Các bước trên chỉ tạo ra hình chiếu khác nhau của chi tiết như hình chiếu đứng, hình
chiếu bằng, hình chiếu cạnh, hình trích Thực tế, bản vẽ chế tạo cần có đầy đủ kích thước và
thông số công nghệ. Để bổ sung các kích thước ta sử dụng Tab Annotate.
STT Công việc Minh họa

- Kích chọn Tab Annotate để ghi kích

1.
thước.

- Kích chọn Dimension để ghi kích

2.
thước cho bản vẽ.

- Để hiệu chỉnh các kích thước, ta

3.
chọn Featu e N te , l…

5.1.3 Khung tên

STT Công việc Minh họa

- Kích đúp chuột vào khung tên để

1.
chọn khổ giấy dự định in bản vẽ

49
 - Chọn khổ giấy trong hộp thoại
2.
Autocad blocks.

- Chọn hộp thoại Edit Atributes để

hiệu chỉnh khung tên bản vẽ. Kích kép
3.
vào ô cần hiệu chỉnh, nhập lại nội dung
theo ý muốn.

5.1.4 ản vẽ lắp
Bản vẽ lắp của cụm cơ cấu máy cũng được tạo ra theo phương pháp trên.

Để tự động đánh số chi tiết, kích chọn Auto Balloon

50
Để tạo bảng kê các chi tiết của bản vẽ lắp, kích chọn Part list

5.3 T uy

5.3.1. Nội dung

Một bản báo cáo thuyết minh thiết kế nên được cấu trúc thành ba phần, được mô tả chi
tiết như dưới đây. M i phần có thể bao gồm một hay nhiều chương, tùy thuộc vào độ dài của
nội dung cần trình bày.

Phần 1. Giới thiệu

o Mô tả về sản phẩm được thiết kế:

 Cấu tạo của sản phẩm;
 Nguyên lý làm việc;

51
  Chức năng.
o Cách thức tính toán thiết kế:
 Nguyên tắc tính toán;
 Công cụ tính toán;
o Các kết quả đ đạt được.

Phần 2. Tính toán

o Phân tích động lực học chung cho toàn hệ thống;

o Tính bền cho các chi tiết;
o Tính chọn các chi tiết tiêu chuẩn;

Phần 3. Mô tả chi tiết sản phẩm

o Tên và số lượng các bản vẽ lắp;

o Tên và số lượng các bản vẽ chi tiết;
o Hướng dẫn lắp ráp;
o Hướng dẫn vận hành, bảo dưỡng, sửa chữa.

5.3.2. Qu c ch t nh à thu ết inh

o Thuyết minh được trình bày trên khổ giấy A4, được in trên một mặt;
o Sử dụng Font chữ Time New Roman, cỡ chữ 14.

52