PYTANIA NA EGZAMIN

DYPLOMOWY
INŻYNIERSKI
Kierunek: MECHANIKA I BUDOWA MASZYN

Profil: KONSTRUKCJA MASZYN I URZĄDZEO

I OBRABIARKI I OBRÓBKA SKRAWANIEM

1. Podział i charakterystyka obrabiarek do metalu.
Obrabiarki skrawające są stosowane do nadawania obrabianemu przedmiotowi wymaganego
kształtu przez oddzielenie nadmiaru materiału w postaci wiórów. Do obrabiarek tych należą: tokarki,
wiertarki, frezarki, strugarki, szlifierki i inne.
W zależności od zastosowania rozróżnia się obrabiarki:
− ogólnego przeznaczenia umożliwiające wykonywanie różnorodnych prac w produkcji jednostkowej
i małoseryjnej,
− specjalizowane przewidziane do wykonywania określonych robót w węższym zakresie, np.:
tokarko-kopiarki, frezarki,
− specjalne – stosowane w określonych gałęziach przemysłu, np. tokarki dla kolejnictwa do obróbki
kół wagonowych, tokarki dla przemysłu hutniczego do obróbki walców hutniczych, itp.

Klasyfikacja obrabiarek (skrawające):

a) tokarki:
− uchwytowe,
− kłowe,
− tarczowe,
− rewolwerowe,
− karuzelowe,
− zataczarki,
b) wiertarki:
− stołowe,
− stojakowe,
− współrzędnościowe,
c) frezarki:
− poziome,
− pionowe,
− wiertarko-frezarki,
d) wytaczarki,
e) piły,
f) strugarki: poprzeczne, wzdłużne, dłutownice
g) przeciągarki,
h) szlifierki:
− do płaszczyzn,
− do otworów,
− dogładzarki,
− docieraczki,
− polerki.

2. Charakterystyka obrabiarek sterowanych numerycznie.

Obrabiarką sterowaną numerycznie (OSN) inaczej obrabiarką NC (ang. Numerical Control)
nazywamy obrabiarkę wyposażoną w numeryczny układ sterowania programowego NC, w którym
wszystkie informacje dotyczące:
• kształtu obrabianego przedmiotu – głębokośd skrawania, tor narzędzia,
• parametrów obróbki - posuw f, obroty n,
• czynności pomocniczych – wymiana narzędzia, podanie materiału, włączenie chłodzenia, itp.
zostały zakodowane symbolami cyfrowymi i literowymi (tzw. symbole alfanumeryczne), tak aby w
wyniku obróbki uzyskad przedmiot o określonym kształcie, wymiarach i chropowatości. W
systemie sterowania NC informacje są zapisane i zakodowane na taśmie perforowanej lub
magnetofonowej.
Kolejnym etapem, charakterystycznym dla współczesnych obrabiarek NC jest skomputeryzowanie
sterowania numerycznego i wyposażenie obrabiarki we własny komputer – obrabiarka CNC.
Proces wytwarzania na obrabiarkach CNC monitorowany i zarządzany centralnym komputerem
nazwano systemem sterowania DNC.

Cechy charakterystyczne dla obrabiarek CNC :

Zastosowanie sterowania numerycznego do obrabiarek wpłynęło istotnie na ich konstrukcję. Zmienił
się ich wygląd zewnętrzny odróżniający je od obrabiarek konwencjonalnych, zmianom uległy
rozwiązania konstrukcyjne zespołów, zastosowano bogate wyposażenie specjalne.

Cechami charakterystycznymi są:

∙ indywidualne, niezależne napędy posuwu dla każdej sterowanej osi,

∙ indywidualne elektroniczne układy pomiarowe położenia lub przemieszczenia dla

każdej sterowanej osi,

∙ automatyczne urządzenia do wymiany narzędzi lub przedmiotów (centra obróbcze), ∙

przekładnie śrubowo-toczne do zamiany ruchu obrotowego na prostoliniowy, ∙

prowadnice toczne lub inne o małym współczynniku tarcia,

∙ głowice i magazyny narzędziowe z systemem wymiany narzędzi,

 ∙ jeden lub więcej suportów narzędziowych ze sterowaniem położenia narzędzi, ∙
mechaniczne usuwanie wiórów,

∙ konstrukcja zwarta zajmująca niewielką powierzchnię użytkową.

Klasyfikacja obrabiarek CNC :
Współcześnie stosowane są głównie obrabiarki CNC, w których ze względu na stopieo
zaawansowanej automatyzacji i złożonośd procesu wytwarzania wyróżnia się: ∙
obrabiarki sterowane numerycznie,

∙ centra obróbkowe,

∙ autonomiczne stacje obróbkowe.

W ogólnym ujęciu obrabiarki te można podzielid na dwie grupy:

∙ do obróbki korpusów,

∙ do obróbki części obrotowych typu wałek, tarcza, tuleja.

Ze względu na położenie osi wrzeciona wyróżnia się obrabiarki:

∙ o osi pionowej wrzeciona,

∙ o osi poziomej wrzeciona.

Podział ze względu na określone przeznaczenie produkcyjne obejmuje (dotyczy centrów
obróbkowych):

∙ centra frezarskie,

∙ centra frezarsko – wiertarskie,

∙ centra frezarsko – wytaczarskie,

∙ centra wiertarsko – wytaczarskie,

∙ centra tokarskie,

∙ centra szlifierskie.
Wymienione powyżej maszyny mogą byd budowane w różnych układach kinematycznych, z różną
liczbą osi sterowanych prostoliniowo i obrotowo.

3. Ruchy w obrabiarkach.
NAPĘD (zespołu) maszyny technologicznej to silnik i (ewentualnie) mechanizm przeniesienia
ruchu na organ wykonawczy (wrzeciono, stół itp.)
 Ruchy podstawowe są to ruchy wykonywane przez elementy i zespoły robocze (wrzeciona,
suwaki, stoły, suporty) wraz z narzędziem lub przedmiotem obrabianym, niezbędne do
przeprowadzenia obróbki.
Ruch główny – decyduje o prędkości skrawania.

Ruch posuwowy – jest niezbędny do usunięcia warstwy skrawanej z całej powierzchni

obrabianej. Ruch posuwowy może byd ciągły lub przerywany.

Ruchy podstawowe, podczas których odbywa się skrawanie, nazywa się ruchami roboczymi, jeśli
jednak nie towarzyszy im skrawanie, noszą nazwę ruchów jałowych (np. dobieg i wybieg wiertła,
jałowe przejścia frezu przy frezowaniu powierzchni przerywanej itp.).

Silniki wraz z mechanizmami przeniesienia ruchu głównego i posuwowego noszą nazwę napędu
głównego lub napędu posuwowego. Moc napędu posuwowego jest względnie mała – zazwyczaj
5-12% mocy napędu głównego.

4. Oznaczanie osi w obrabiarkach sterowanych numerycznie.

X,Y,Z – podstawowe osie liniowe

U,V,W- pomocnicze osie liniowe
A,B,C- osie obrotowe

5. Napędy główne i posuwowe w obrabiarkach

Zadaniem napędu głównego stosowanego w obrabiarkach jest uzyskanie ruchu, niezbędnego do
wykonania pracy wynikającej z głównej funkcji realizowanej przez obrabiarkę, który jest ruchem o
dużej energii.

Od napędów głównych wymaga się:

∙ Dostatecznie duża moc lub moment napędowy silnika, wystarczający do wykonania pracy
(pokonania obciążeo zewnętrznych i oporów wynikających z sił tarcia napędzanych
mechanizmów i obciążeo wewnętrznych )

∙ Dostępnośd na rynku, dużą sprawnośd i niski koszt napędu

∙ Niezawodnośd oraz łatwośd obsługi i konserwacji

∙ Małe gabaryty i masę napędu

∙ Dużą sztywnośd charakterystyki mechanicznej, czyli małym spadkiem prędkości obrotowej

wału silnika przy wzroście momentu obciążenia
Klasyfikacja napędów obrabiarek:

Z podanych poniżej napędów tylko napęd hydrauliczny nie jest stosowany we współczensnych
obrabiarkach. Aktulanie w obrabiarkach OSN stosije się napędy elektyrczne.

Napędom ruchu posuwowego w nowoczesnych obrabiarkach stawia się następujące wymagania:

∙ Szeroki zakres bezstopniowej zmiany prędkości silnika, umożliwiający realizację zarówno

 posuwu roboczego jak i szybkiego posuwu

∙ Szybki rozruch i hamowanie, czyli duże przyśpieszenie i opóźnienie ruchu, które są

uwarunkowane dużym momentem rozwijanym przez silnik w stanach przejściowych i małymi
momentami bezwładności napędzanych elementów

∙ Duża sztywnośd mechanicznych elementów przenoszących napęd od silnika do zespołu

przesuwowego obrabiarki

∙ Wysoka równomiernośd ruchu (nieduże wahania prędkości), zwłaszcza dla małych prędkości
posuwu.

6. Sterowanie współczesnych OSN

Sterowaniem nazywa się kierowanie pracą maszyn i urządzeo przed wpływanie na parametry i
przebiegi ich pracy w celu zrealizowania zamierzonego działania. Sterowanie odbywa się w układzie
otwartym. W teorii regulacji serowanie w układzie zamkniętym nazywa się regulacją.

Układem sterowania (regulacji) nazywa się zespół maszyn czy urządzenia, który w sposób zgodny z
zamierzeniem projektanta i użytkownika, kieruje (zmienia) jedną lub kilkoma wielkościami fizycznymi
charakterystycznymi dla pracy danego urządzenia.

Sterowanie i regulacja mogą byd:

∙ Ręczne, kiedy operator bezpośrednio kieruje pracą maszyn;

∙ Automatyczne bez pośredniego udziału operatora.

Z punktu widzenia automatyzacji pracy obrabiarek, układy sterowania (regulacji) realizują

elementarne funkcje sterowania, takie jak:
∙ Włączanie i wyłączanie silników napędowych;

∙ Włączanie i wyłączanie ruchów głównych, przestawczych i pomocniczych, a także sterowanie

ich przebiegiem (kierunkiem, prędkością);
∙ Nastawianie i kontrolowanie przemieszczeo wykonywanych przez zespoły robocze; ∙
 Nastawianie i kontrolowanie dopuszczalnych obciążeo;
∙ Podawanie, mocowanie i wymieniania przedmiotów obrabianych, a także narzędzi i
oprzyrządowania;
∙ Nadzorowanie przebiegu pracy maszyny.

Ze względu na opis matematyczny rozróżnia się układy:

∙ Liniowe

∙ Nieliniowe
Ze względu na przebieg sygnałów sterujących rozróżnia się układy
∙ Analogowe (ciągłe), w których wartośd sygnału jest proporcjonalna do wartości zmiennej
reprezentowanej przez ten sygnał;
∙ Impulsowe, w których wartośd zmiennej może byd określona liczbą dwuwartościowych
impulsów (układy cyfrowe) lub przez konfigurację impulsów.

Ze względu na naturę fizyczną sygnałów mamy układ:

∙ Mechaniczne;

∙ Elektryczne;

∙ Hydrauliczne;

∙ Pneumatyczne;

∙ Kombinowane.

Ze względu na typ zadania sterowania rozróżnia się układy:

∙ Sterowania programowego, gdy wartośd sygnału zadanego zmienia się zgodnie z założonym
program; ten typ zadania sterowania jest wiodący dla obrabiarek i maszyn technologicznych,
a inne podane niżej są ewentualnie jego uzupełnieniem;
∙ Regulacji stałowartościowej, w których wartośd zadana jest stała, a zadaniem układu jest
utrzymanie na stałym poziomie sterowanego parametru, np. Stałej prędkości skrawania przy
toczeniu poprzecznym (bądź przecinaniu) na tokarce;
∙ Regulacji eksperymentalnej, gdy celem sterowania jest utrzymanie wybranego wskaźnika
charakteryzującego zadanie sterowania na poziomie minimalnym np. koszt obróbki, lub
maksymalnym ,np. wydajnośd obróbki.

Ze względu na zadania stawiane w procesie technologicznym rozróżnia się

układy ∙ Sterowane punktowo

∙ Sterowane odcinkowo

∙ Sterowane kształtowo

7. Kierunki rozwoju współczesnych obrabiarek.

Rozwój technologii obróbki skrawaniem obejmuje kilka kierunków obejmujących oddziaływanie
czynników (rys.4.1) związanych z obrabiarką i układem sterowania, technologią narządzi i materiałów
oraz cieczami obróbkowymi. Aby możliwy był wzrost wydajności obróbki przy jednoczesnym
spełnieniu wymagao odnośnie dokładności wymiarowo-kształtowej (wąskie tolerancje ) i jakości
powierzchni (mała chropowatośd powierzchni) niezbędny jest rozwój obrabiarek pod względem
konstrukcyjnym, ale także rozwój systemów sterowania.

Rozwój obrabiarek skrawających zmierza w kierunku racjonalizacji produkcji poprzez dostosowanie w

zakresie procesów obróbki i narzędzi. Współczesne obrabiarki CNC osiągnęły bardzo wysoki poziom
techniczny i stały się układami mechaniczno-elektryczno-elektronicznymi i jako takie zaliczane są do
urządzeo mechatronicznych.

Czynniki mające wpływ na obecny stan obrabiarek CNC:

∙ obróbka z dużymi prędkościami skrawania (HSC), związana z wymaganiami odnośnie większej
wydajności i produktywności,
∙ obróbka przedmiotów na gotowo, co powoduje rozszerzenie zakresu zadao obróbkowych, ∙
obróbka na sucho lub z minimalnym chłodzeniem, związana z wymaganiami w zakresie
ochrony środowiska,
∙ obróbka materiałów w stanie utwardzonym, eliminująca szlifowanie,

∙ obróbka laserem będącym narzędziem na obrabiarkach skrawających *9+.

Wykres: Czynniki mające wpływ na rozwój obróbki skrawaniem *4+.

Cechy współczesnych obrabiarek CNC:

∙ oddzielny napęd (silnik, siłownik) i układ pomiarowy każdej osi sterowanej numerycznie, ∙
bezstopniowa regulacja prędkości obrotowej i posuwów,
∙ napęd przenoszony za pomocą śrub tocznych,

∙ eliminowanie prowadnic ślizgowych na rzecz tocznych,

 ∙ eliminowanie przekładni zębatych,

∙ kompaktowa konstrukcja o zamkniętej przestrzeni roboczej,

∙ konstrukcja modułowa o elastycznie dobieranej konfiguracji elementów składowych, ∙

mała podatnośd statyczna i dynamiczna,
∙ automatyczny nadzór i diagnostyka,

∙ duża moc (jako suma mocy poszczególnych napędów),

∙ osiąganie znacznych wartości parametrów obróbki (np. duże prędkości obrotowe), ∙ obróbka

równoległa z wykorzystaniem wielu wrzecion lub suportów narzędziowych, ∙ złożona

kinematyka pracy (uchylne głowice narzędziowe, stoły obrotowo-uchylne, obróbka
pięcioosiowa, obrabiarki o strukturze równoległej),
∙ magazyny narzędziowe z automatyczną wymianą narzędzi,

∙ systemy narzędziowe z narzędziami składanymi,

∙ nowoczesne materiały narzędziowe,

∙ automatyczny pomiar narzędzi,

∙ kodowanie narzędzi,

∙ automatyczna wymiana przedmiotu obrabianego,

∙ automatyczny pomiar przedmiotu obrabianego,

∙ automatyczne usuwanie wiórów.

Występowanie powyższych cech w konkretnej obrabiarce często zależy od tego, w jak dużym stopniu
jest ona przystosowana do pracy autonomicznej (bez obsługi człowieka).

8. Geometria noża tokarskiego.

Geometrię noża tokarskiego rozpatruje się w pewnych charakterystycznych przekrojach

następującymi płaszczyznami przechodzącymi przez rozpatrywany punkt krawędzi skrawającej
M: • Pr - płaszczyzna podstawowa równoległa do płaszczyzny podstawy noża
• Ps - płaszczyzna krawędzi skrawającej styczna do krawędzi skrawającej i prostopadła do płaszczyzny
podstawowej Pr
• Po - płaszczyzna przekroju głównego prostopadła do płaszczyzn Pr i Ps
• Pf - płaszczyzna boczna równoległa do zamierzonego kierunku posuwu i prostopadła do
Pr • Pp - płaszczyzna tylna prostopadła do Pr i Pf
• Pn - płaszczyzna normalna prostopadła do krawędzi skrawającej.

Podstawowymi kątami opisującymi geometrię noża tokarskiego są αo, γo, κr i λs. Pozostałe kąty
można wyznaczyd stosując tzw. metodę złożonego przekroju. Poniżej wyznaczono przykładowo
zależnośd pomiędzy kątami natarcia w przekrojach Po, Pf i Pp dla noża wygiętego (rys.1.10). Na
podstawie rys.1.10 można wyznaczyd następujące związki:
BB’ = BB’’’ + B’’’B’
BB’ = AA’ + B’’’B’
BM tgγo = AM tgγf + AB tgγp
9. Wymagania stawiane współczesnym narzędziom.
a) twardości – twardośd narzędzia powinna przewyższad twardośd materiału obrabianego od 20
do 30 HRC,
b) odporności na wysoką temperaturę – podczas obróbki z dużymi prędkościami skrawania
wytwarza się duża ilośd ciepła. Ciepło to wpływa negatywnie na narzędzie przyspieszając jego zużycie
(ścieranie, stopniowa utrata własności skrawających na skutek odpuszczania się) c) wytrzymałości –
tę cechą powinny odznaczad się wszystkie narzędzia, rodzaj wymaganej wytrzymałości zależy od
warunków pracy narzędzia:
∙ przeciągacz – na rozciąganie,

∙ wiertło, gwintownik – na skręcanie,

∙ nóż tokarski – na zginanie,

∙ narzędzia pracujące z uderzeniami – na udarnośd.

d) odporności na ścieranie - zależy ona od:
∙ twardości materiału narzędziowego,

∙ struktury stali,

∙ temperatury skrawania,

∙ rodzaju występującego tarcia podczas skrawania ,

∙ rodzaju materiału obrabianego,

∙ rodzaju użytych smarów,

∙ odpornośd stali na ścieranie wzrasta wraz ze wzrostem zawartości węgla.

e) zachowania się stali podczas hartowania – obejmuje takie cechy jak:
∙ szybkośd chłodzenia podczas hartowania konieczna do uzyskania wymaganej twardości

∙ głębokośd hartowania zależy od rodzaju narzędzia i warunków pracy np. narzynki,

gwintowniki - duża twardośd powierzchni roboczych i możliwie duża ciągliwośd rdzenia, ∙

wielkośd odkształceo podczas hartowania zależy od szybkości chłodzenia (olej, powietrze
zapewniają mniejsze odkształcenia)
∙ odpornośd na przegrzanie,
f ) struktury stali -struktura powinna byd drobnoziarnista,
g) Duża ciągliwośd, czyli odpornośd na pękanie w warunkach obciążeo
dynamicznych, h) Odpornośd na zmęczenie cieplne
i) Odpornośd na ścieranie w podwyższonych temperaturach
j) Odpornośd na utlenianie i korozyjne oddziaływanie gorącego obrabianego

materiału II NAPĘDY MASZYN

1.Napędy maszyn technologicznych- rodzaje i charakterystyka. Napęd (zespołu)

maszyny technologicznej to silnik i (ewentualnie) mechanizm przeniesienia ruchu na organ
wykonawczy (wrzeciono, stół itp.).
Silnik wraz z mechanizmami przeniesienia ruchu głównego lub napędu posuwowego noszą nazwę
napędu głównego lub napędu posuwowego. Moc napędu posuwowego jest względnie mała –
zazwyczaj nie przekracza 15% mocy napędu głównego.

Silniki indukcyjne trójfazowe prądu przemiennego:

Silniki indukcyjne trójfazowe są najbardziej rozpowszechnioną odmianą silników stosowanych w
napędach maszyn technologicznych.
Charakterystyka mechaniczna i elektryczna silnika indukcyjnego:
W pobliżu prędkości synchronicznej natężenie prądu
pobieranego przez silnik jest też proporcjonalne do poślizgu,
więc do momentu obciążenia. Ta właściwośd jest wykorzystana
do budowy prądowych wyłączników przeciążeniowych
stosowanych w
układach sterowania.

Sterowanie prędkością obrotową poprzez falownik wymaga

stosowania układu sprzężenia zwrotnego, aby dostosowad

moment obrotowy (poślizg) do obciążenia. Konieczne jest
również stosowanie „obcego chłodzenia”, szczególnie w
przypadku małych prędkości obrotowych.

Podobną charakterystykę mają silniki prądu stałego z regulowaną prędkością obrotową na drodze
elektronicznej. Najmniejsza prędkośd obrotowa w przypadku silników prądu stałego wynosi
20obr/min, a dla silników indukcyjnych z zastosowaniem falowników praktycznie może byd bliska
zeru. Koszt falownika wraz z układem sterowania rośnie szybciej niż moc silnika, zatem takie
rozwiązanie jest obecnie zbyt kosztowne dla maszyn dużej mocy.

Elektrowrzeciona to najczęściej silniki indukcyjne, więc charakterystyka mechaniczna

elektrowrzeciona jest taka, jak silnika indukcyjnego o regulowanej prędkości obrotowej. Utrzymanie
stałej temperatury wrzeciennika jest szczególnie istotna ze względu na dokładnośd zespołu. Stosuje
się chłodzenie powietrzem lub cieczą.
Elektrowrzeciono to silnik, układ sterowania, chłodzenia i specjalne, bardzo dokładne łożyskowanie,
więc koszt jest bardzo wysoki.

Napędy posuwowe (silniki liniowe):

Silniki liniowe służą do bezpośredniego otrzymywania ruchu liniowego zespołów roboczych maszyny.

2. Napędy elektryczne i mechaniczne w budowie maszyn.

Napęd elektryczny – układ służący do zamiany energii elektrycznej na energię mechaniczną i
przekazania tej energii do miejsca napędzanego.

Podział elektrycznych silników napędowych:

- Prądu przemiennego
- Prądu stałego
- Krokowe
- Liniowe
- Momentowe

Silniki prądu przemiennego:

- Trójfazowe asynchroniczne:
Zalety:
∙ Bardzo dobra (sztywna) charakterystyka mechaniczna

∙ Bardzo dobra przeciążalnośd

∙ Dobre właściwości rozruchowe ale wymagające rozruchu(hamowania) na charakterystyce

 sztucznej
Wady:
∙ Niesterowalnośd prędkością obrotową (sterowanie prędkością obrotową wymaga znacznych
nakładów – napędy falownikowe)
∙ Pogarszająca się nierównomiernośd ruchu w miarę obniżania prędkości obrotowej -
Trójfazowe synchroniczne:
Zalety ( w porównaniu do silnika asynchronicznego):
- idealnie sztywna charakterystyka mechaniczna
- korzystniejsze wskaźniki energetyczne (cos f, sprawnośd)
- wyższa równomiernośd ruchu zwłaszcza dla małych prędkości.
Wady ( w porównaniu do silnika asynchronicznego):
- zdecydowanie bardziej utrudniony rozruch
- potrzeba stosowania dwóch źródeł energii elektrycznej (prądu przemiennego trójfazowego i
prądu stałego).

Silniki prądu stałego:

Konwencjonalne:
• szeregowe (uzwojenia stojana i wirnika połączone szeregowo – jedno źródło prądu stałego) •
bocznikowe (uzwojenia stojana i wirnika połączone równolegle – jedno źródło prądu stałego) •
obcowzbudne (uzwojenia stojana i wirnika nie są ze sobą połączone - dwa źródła prądu stałego)
• samowzbudne (brak uzwojenia wirnika – magnes trwały, jedno źródło prądu stałego zasilające
uzwojenie stojana)
Bezszczotkowe (z komutacją elektroniczną) – brak uzwojenia wirnika (magnes trwały)

Silniki krokowe:
Napęd (silnik) krokowy to taki napęd w którym przemieszczenie (kąt obrotu wałka silnika) jest
wprost proporcjonalne do liczby dostarczonych impulsów sterujących a prędkośd kątowa (średnia)
jest wprost proporcjonalna do częstotliwości dostarczanych impulsów sterujących. Silnik krokowy jest
napędem o działaniu dyskretnym, tzn. każdemu impulsowi sterującemu dostarczonemu do silnika
odpowiada elementarne przemieszczenie kątowe.
• Silniki krokowe należą do napędów przeznaczonych do sterowania położeniem
(przemieszczeniem). • Silniki krokowe należą do jedynych znanych napędów które pozwalają na
sterowanie położeniem w układzie otwartym (bez sprzężenia zwrotnego położeniowego). Wpływa to
znacząco na koszt napędu w porównaniu z napędami sterowanymi nadążnie (w układzie
zamkniętym).
• Właściwości eksploatacyjne bardzo istotnie zależą od sposobu sterowania. Silniki sterowane
sekwencyjnie mają właściwości eksploatacyjne zdecydowanie słabsze niż sterowane amplitudowo.
Ale stopieo złożoności, a tym samym i koszt silników maja się odwrotnie.
• Właściwości eksploatacyjne (zwłaszcza charakterystyki mechaniczne, rozruchowe, przeciążeniowe,
dynamiczne) bardzo istotnie zależą od konstrukcji wirnika i stojana.
• Silniki krokowe w porównaniu z silnikami o ruchu obrotowym ciągłym mają wyraźnie słabsze
właściwości eksploatacyjne, zwłaszcza moc i moment. Ogranicza to ich zastosowanie do urządzeo
(maszyn) lekkich.

Silniki liniowe:
Prądu przemiennego:
• synchroniczne,
• asynchroniczne.
Prądu stałego
a) w Częściach Pierwotnych silnika synchronicznego i asynchronicznego powstaje bardzo duża ilośd
ciepła, która musi byd odprowadzana metodą chłodzenia wymuszonego (wodnego, powietrznego).
b) W Części Wtórnej silnika asynchronicznego także powstaje bardzo duża ilośd ciepła, która
powoduje jego nagrzewanie się. Dużym problemem technicznym jest wymuszone odprowadzenie
tego ciepła.
c) W silniku synchronicznym powstaje bardzo duża siła elektromagnetyczna, dociskająca Częśd
Pierwotną do Wtórnej (w silniku asynchronicznym siła ta powstaje tylko podczas załączenia zasilania
– w silniku synchronicznym występuje bez przerwy). Stwarza to problemy montażowo-demontazowe.
Przyczynia się także do bardzo dużych nacisków na prowadnicach.
d) Sterowanie silnika asynchronicznego wymaga zdecydowanie bardziej złożonych algorytmów niż w
przypadku silnika synchronicznego.
e) W silniku asynchronicznym wyraźnie gorsza jest równomiernośd ruchu, co przyczynia się m.in. do
pulsacji siły pociągowej.
f) W silniku asynchronicznym występuje większe zapotrzebowanie prądowe (koniecznośd
magnesowania Części Wtórnej).
g) Stosunek siły pociągowej do masy części Pierwotnej jest w przypadku silników synchronicznych o
50 – 100% korzystniejszy niż w silnikach asynchronicznych.
h) Koszt silnika synchronicznego wzrasta w miarę wzrostu drogi przesuwu (wzrasta koszt magnesów
trwałych). W silnikach asynchronicznych ten wzrost kosztu jest wyraźnie niższy, co jest głównym
atutem tych silników.
i) Na dzieo dzisiejszy, na skalę przemysłową są stosowane głównie silniki synchroniczne. j) Silniki
liniowe mogą działad tylko jako napędy nadążne, sterowane numerycznie. W związku z czym, w ich
skład, oprócz sterowania numerycznego musi wchodzid bardzo zaawansowany układ pomiaru
przemieszczenia i prędkości.

Silniki momentowe:
Silniki momentowe to silniki synchroniczne prądu przemiennego o bardzo dużym momencie
napędowym, przeznaczone do precyzyjnego pozycjonowania kątowego elementów obrotowych. Z
założenia, silniki te mają działad jako napędy bezpośrednie, tzn. bez żadnych elementów pośrednich
(koła zębate, wałki, paski, łaocuchy itp.) pomiędzy napędzanym zespołem a silnikiem, np.
bezpośredni napęd stołu obrotowego w miejsce dotychczasowego napędu za pośrednictwem
przekładni ślimakowej.
Budowa:

Cechy i właściwości eksploatacyjne:

• jako napędy bezpośrednie, tzn bezluzowe, bezhisterezowe (histereza mechaniczna), o
zminimalizowanym tarciu mechanicznym, czyli jako napędy o wysokiej precyzji (dokładności)
pozycjonowania oraz wysokiej trwałości (tam nie ma elementów zużywających się), • są to
napędy nadążne, tzn pracujące w układzie automatycznej regulacji położenia kątowego
(serwonapędy), czyli zawierające czujnik pomiarowy kata obrotu i regulatory cyfrowe, • napędy o
bardzo dużym momencie obrotowym (o rząd większym niż klasyczne silniki obrotowe,
serwonapędowe,
• napędy o bardzo dużej sztywności charakterystyki mechanicznej (sztywnośd kątowa) (wskaźnik
sztywności jest taki, że przy zmianie obciążenia od 0 Nm do Mzn kąt obrotu wirnika jest rzędu sek
kątowej,
• napędy o bardzo dużej sztywności dynamicznej ( w zakresie do ok. 100 Hz charakterystyka
dynamiczna jest liniowa, tzn dynamiczne zmiany momentu obciążenia nie wywołują zmian kąta
obrotu wirnika większych niż wynika to z obciążenia statycznego),
• dokładnośd pozycjonowania kątowego zależy wyłącznie od dokładności czujnika kąta obrotu i
nastaw regulatorów (np. jeżeli enkoder umożliwia pomiar z rozdzielczością 1’’ to taka też będzie
dokładnośd pozycjonowania, a jeżeli tylko 10’’ to i dokładnośd pozycjonowania będzie na tym
poziomie),
• napędy o znakomitych właściwościach dynamicznych, wynikających z bardzo dużego momentu
szczytowego Mk i stosunkowo małego masowego momentu bezwładności wirnika, • napędy
mogą rozwijad pełny moment napędowy zarówno w pełnym zakresie prędkości jak i dla silnika
unieruchomionego (n=0) i to w spoób długotwały,
• napędy o znakomitych cechach energetycznych (współczynnik km=M/i [Nm/A] jest kilkakrotnie
większy niż w klasycznych silnikach obrotowych). Dla porównywalnych wartości prądu moment
rozwijany przez silnik jest kilkakrotnie większy,
• napędy o bardzo dużej sprawności (mniejsze straty wynikają z mniejszego prądu potrzebnego do
wytworzenia dużego momentu),
• bardzo wysoka równomiernośd ruchu, nawet przy najmniejszych prędkościach, • prawie
całkowicie wyeliminowane wahania dynamiczne momentu napędowego (wynikają one z
falownikowego zasilania napędu),
• z założenia są to napędy wolnoobrotowe, przeznaczone do pozycjonowania (np. oś „C” lub „B” w
obrabiarkach CNC),
• gabaryty silników są niewielkie (w porównaniu do klasycznych silników) co umożliwia ich łatwe
wkomponowywanie do napędzanego urządzenia a producenci tych silników nierzadko oferują
możliwośd dopasowania zewnętrznych wymiarów gabarytowych do potrzeb konstrukcyjnych
urządzenia,
• wymagają układu chłodzenia wymuszonego w stojanie silnika (przy nieruchomym silniku nie
występuje naturalne chłodzenie wynikające z ruchu obrotowego),
• bardzo duże siły wzajemnego oddziaływania wirnika i stojana (nawet kilka tysięcy N), co bardzo
utrudnia montaż i demontaż silnika.

Napęd mechaniczny – układ mechaniczny przekazujący energię mechaniczną z silnika do miejsca

napędzanego.
W skład napędu mechanicznego wchodzą:
- sprzęgła
- przekładnie (zębate, cięgnowe (łaocuchowe, pasowe), śruba-nakrętka, itp.)
- wały

Zalety napędów mechanicznych:

• pewnośd działania

Wady napędów mechanicznych:

• zużywanie się i koniecznośd regeneracji
• okresowa obsługa techniczna (smarowanie, wymiana oleju itp.)
• źródło hałasu
• źródło drgao mechanicznych
• wysoki koszt
• luzy pogarszające precyzję ruchu (pozycjonowanie, równomiernośd)
• dodatkowe opory ruchu (tarcie w łożyskach, nakrętkach itp.)
• dodatkowe obciążenie bezwładnościowe pogarszające właściwości dynamiczne i stanowiące
dodatkowe obciążenie dla silnika (silnik musi byd większy)

3. Napędy hydrauliczne i pneumatyczne w budowie maszyn.

Napęd hydrauliczny - układ służący do przekazywania energii mechanicznej z miejsca jej wytworzenia
do miejsca napędzanego za pomocą cieczy. Zasada działania napędów hydraulicznych oparta jest na
Prawie Pascala ,które mówi , jeżeli na płyn (ciecz lub gaz) w zbiorniku zamkniętym wywierane jest
ciśnienie zewnętrzne, to ciśnienie wewnątrz zbiornika jest wszędzie jednakowe i równe ciśnieniu
zewnętrznemu.

Ze względu na sposób przekazywania energii rozróżniamy dwie grupy napędów hydraulicznych:

- napędy hydrokinetyczne- wykorzystujące energię kinetyczną cieczy roboczej, - napędy
hydrostatyczne- wykorzystujące głównie energię ciśnienia cieczy roboczej.

W skład napędów hydraulicznych wchodzą następujące grupy elementów:

- elementy wykonawcze – dochodzi w nich do zamiany energii dostarczonego czynnika
roboczego na energię mechaniczną (silniki, siłowniki),
- zawory – elementy regulujące przepływ czynnika roboczego,
- zespół przygotowania i przesyłania czynnika roboczego,
- elementy pomocnicze (mierniki, złącza hydrauliczne itp.).

Zalety napędów hydraulicznych:

- małe gabaryty i ciężar, zwarta budowa, trwałośd i niezawodnośd,
- duży moment rozruchowy przy krótkim czasie rozruchu i hamowania,
- płynna, bezstopniowa regulacja prędkości i zmiany kierunku ruchu,
- duża obciążalnośd przy małych prędkościach ruchu,
- łatwośd zabezpieczenia przed przeciążeniem,
- precyzja działania,
- standaryzacja elementów i łatwośd automatyzacji,
- łatwośd prowadzenia instalacji nawet na duże odległości,
- małe koszty konserwacji ze względu na smarne właściwości czynnika roboczego.

Wady napędów hydraulicznych:

- wrażliwośd na zapowietrzenie,
- straty mocy podczas przepływu czynnika roboczego w instalacji,
- wymagania wysokiej precyzji wykonania urządzeo,
- w niektórych przypadkach koniecznośd utrzymywania stałej temperatury obiegowej

Napęd pneumatyczny - układ służący do przekazywania energii mechanicznej z miejsca jej

wytworzenia do miejsca napędzanego za pomocą sprężonego powietrza. Zasada działania napędów
pneumatycznych oparta jest na Prawie Pascala ,które mówi , jeżeli na płyn (ciecz lub gaz) w zbiorniku
zamkniętym wywierane jest ciśnienie zewnętrzne, to ciśnienie wewnątrz zbiornika jest wszędzie
jednakowe i równe ciśnieniu zewnętrznemu.

W skład napędów pneumatycznych wchodzą następujące grupy elementów: -

elementy wykonawcze – dochodzi w nich do zamiany energii dostarczonego czynnika
roboczego na energię mechaniczną (silniki, siłowniki),
- zawory – elementy regulujące przepływ czynnika roboczego,
- zespół przygotowania, magazynowania i przesyłania czynnika roboczego,
- elementy pomocnicze (mierniki, złącza pneumatyczne itp.).

Zalety napędów pneumatycznych:

- łatwośd w zabezpieczaniu układu przed przeciążeniem,
- możliwośd automatyzacji,
- łatwośd w przestrojeniu pracy całego układu,
- możliwośd ciągłej kontroli procesów technologicznych,
- możliwośd umieszczenia istotnych elementów sterowania w pobliżu operatora (ułatwia
to dostęp podczas ewentualnej awarii),
- wysoki poziom znormalizowania części stosowanych w różnego typu maszynach,
- bezawaryjnośd (pod warunkiem prawidłowej eksploatacji),
- możliwośd indywidualnego dopasowania architektury układu do wymagao
klienta. - brak konieczności stosowania obiegów zamkniętych,
- bezpieczeostwo stosowania (w razie rozszczelnienia instalacji nie ma ryzyka skażenia
środowiska naturalnego)

Wady napędów pneumatycznych:

- problemy z pełną synchronizacją ruchów,
- wpływ zmiany obciążenia zewnętrznego na prędkośd ruchu,
- ograniczenia długościowe w ruchu prostoliniowym.
- duża ściśliwośd powietrza utrudnia uzyskanie płynnych powolnych
ruchów, - problemy z uzyskaniem pełnej szczelności układu

4.Rodzaje i dobór łożysk tocznych i ślizgowych

OGÓLNY PODZIAŁ ŁOŻYSK:

PODZIAŁ ŁOŻYSK MECHANICZNYCH – TOCZNYCH:

Ze względu na kształt elementu tocznego łożyska toczne dzielą się

na: ∙ łożyska kulkowe (a),

∙ łożyska walcowe (b),

∙ łożyska stożkowe (c),

∙ łożyska baryłkowe (d),

∙ łożyska igiełkowe (e).

PODZIAŁ ŁOŻYSK MECHANICZNYCH – TOCZNYCH:

Ze względu na rodzaj obciążeo przenoszonych przez łożysko:

∙ łożysko poprzeczne,

∙ łożysko wzdłużne,

∙ łożysko skośne.
Ze względu na możliwości wychylenia się pierścienia zewnętrznego:

∙ łożyska zwykłe,

∙ łożyska wahliwe,

∙ łożyska samonastawne.
Ze względu na ilośd rzędów elementów tocznych:

∙ łożysko jednorzędowe,

∙ łożysko dwurzędowe,

∙ łożysko wielorzędowe.

PODZIAŁ ŁOŻYSK MECHANICZNYCH:

Ze względu na stosowane materiały:
a. łożyska z tworzyw sztucznych,
b. łożyska stalowe (wykonane ze stali chromowej),
c. łożyska nierdzewne (wykonane ze stali nierdzewnych),
d. łożyska hybrydowe (stalowe bieżnie, ceramiczne elementy toczne - azotek krzemu
lub dwutlenek cyrkonu, koszyk stalowy lub z tworzywa sztucznego),
e. łożyska ceramiczne (ceramiczne bieżnie i elementy toczne, koszyk z tworzywa
sztucznego),
f. łożyska całoceramiczne (ceramiczne bieżnie i elementy toczne, brak koszyczka)
 BUDOWA ŁOŻYSK TOCZNYCH:

1. Pierścieo zewnętrzny
2. Elementy toczne
3. Koszyk
4. Bieżnia
5. Pierścieo wewnętrzny

ŁOŻYSKA TOROIDALNE:

 Przesunięcie osiowe wału do 10% szerokości łożyska nie wpływa na skrócenie jego żywotności
(wałeczkowe 8%),
 10 razy większą zdolnośd przenoszenia niewspółosiowości niż łożyska stożkowe, cylindryczne
lub igiełkowe,
 100 razy większe przesunięcie osiowe niż łożyska baryłkowe,
 współczynnik tarcia w tym łożysku jest o 50% do
70% niższy niż w jednorzędowym łożysku
baryłkowym,
 nie jest zdolne do przenoszenia obciążeo
osiowych,

ŁOŻYSKA HYBRYDOWE

 wydłużona żywotnośd - wytrzymują do 5 razy dłużej od stalowych łożysk  niska

waga elementów tocznych - azotek krzemu jest trzykrotnie lżejszy od stali 
bardzo niskie opory toczenia - nawet o 70% mniejsze opory toczenia
 ceramiczne elementy toczne - nie korodują, nie są magnetyczne, są bardzo twarde i odporne
na ścieranie,
 maksymalna prędkośd obrotowa - do 400.000 obr./min,
 izolacyjnośd - elementy toczne izolują bieżnie względem siebie.
ŁOŻYSKA CAŁOCERAMICZNE
 wysoką lub niską temperaturę - łożyska ceramiczne mogą pracowad w
zakresie temperatur od -50 do + 350 stopni Celsjusza,
 Odpornośd na korozję.
 niemagnetycznośd,
 trwałośd – duża twardośd i odpornośd na ścieranie,
 samosmarownośd – nawet w wysokiej temperaturze i korozyjnym
środowisku,  izolacyjnośd elektryczna.

PODZIAŁ ŁOŻYSK MECHANICZNYCH ŚLIZGOWYCH

Powierzchnia czopa wału ślizga się po cylindrycznej powierzchni panewki pasowanej luźno
lub bezpośrednio po powierzchni otworu łożyska.
 POD

ZIAŁ ŁOŻYSK MECHANICZNYCH – ŚLIZGOWYCH

Ze względu na rodzaj obciążeo przenoszonych przez łożysko:
 łożysko poprzeczne,
 łożysko wzdłużne,
Ze względu na budowę panewki:
 łożyska dzielone,
 łożyska niedzielone.
Ze względu na budowę panewki:
 łożyska sztywne,
 łożyska wahliwe.
Ze względu na występujące tarcie:
 suche – współpracujące powierzchnie nie są smarowane,
 płynne – gdy między powierzchniami czopa i panwi stale występuje warstewka smaru,
 mieszane – przy którym powierzchnie współpracujące częściowo stykają się (głównie
wierzchołkami nierówności), zaś na pozostałym obszarze są rozdzielone warstewką
smaru.

PODZIAŁ ŁOŻYSK MECHANICZNYCH – ŚLIZGOWYCH

Ze względu na sposobu podawania smaru rozróżnia się łożyska:

 hydrostatyczne (aerostatyczne), w których warstwa nośna smaru (gazu) jest
podawana pod ciśnieniem,
 hydrodynamiczne (aerodynamiczne), w których warstwa nośna smaru (gazu)
powstaje na skutek ruchu obrotowego czopa względem panwi i wzajemnego poślizgu
między ich powierzchniami ślizgowymi.

ŁOŻYSKO ŚLIZGOWE HYDROSTATYCZNE

Schemat łożyska hydrostatycznego (poprzecznego). Po lewej stronie łożysko o stałym przepływnie

oleju, a po prawej jest podawany jedną pompą pod stałym ciśnieniem p 0, a do komór łożyska dostaje
się przez dławiki.

ŁOŻYSKA ŚLIZGOWE HYDRODYNAMICZNE

 ŁOŻYSKA ŚLIZGOWE
HYDRODYNAMICZNE

W przypadku łożysk wzdłużnych nie istnieje

naturalne zwężenie się szczeliny w kierunku
ruchu. W tym wypadku klin smarny uzyskuje
się przez zastosowanie płytek wahliwych.
5.Prowadnice w obrabiarkach.

PODZIAŁ PROWADNIC ŚLIZGOWYCH

PROWADNICE RUCHU LINIOWEGO

Prowadnica z szyną profilową z kulkami - w porównaniu z konwencjonalną prowadnicą ślizgową,

współczynnik tarcia jest pięddziesięciokrotnie mniejszy. Dzięki wymuszonemu prowadzeniu wózka na
szynie prowadnice z szyną profilową mogą przenosid obciążenia zarówno w poziomie, jak i w pionie.

Sześciorzędowe prowadnice toczne kulkowe - stosuje się je w warunkach występowania długich,

nieograniczonych suwów, wysokich i bardzo wysokich obciążeo oraz bardzo dużej sztywności.

Prowadnica z szyną profilową z kulkami w koszyczku - funkcją SynchMotion posiada wszystkie zalety
modeli standardowych, ponadto zapewnia wysoką stabilnośd ruchu, optymalne smarowanie oraz
równomierny bieg.

Prowadnica z szyną profilową z wałeczkami - w porównaniu do kulek rolki posiadają większą

powierzchnię stykową. W konstrukcji tej prowadnicy zastosowano kąt stykowy 45 stopni. Liniowa
powierzchnia stykowa w znaczący sposób redukuje odkształcenia wskutek występujących obciążeo i
w efekcie zapewnia dużą sztywnośd i nośnośd we wszystkich czterech kierunkach obciążenia.

Zastosowanie poszerzanej szyny profilowanej umożliwia stosowanie tej serii w aplikacjach gdzie
występują duże obciążenia a także momenty zginające oraz skręcające.

Konstrukcja samocentrująca kompensuje w pewnym stopniu błędy montażowe dzięki czemu możliwe
jest uzyskanie wysokiej dokładności.

Prowadnice z tulejami tocznymi:

• długa trwałośd użytkowa, duża prędkośd ruchu, sztywnośd, nośnośd dynamiczna, •
małe tarcie, spokojny ruch
• kompaktowa konstrukcja, duża wytrzymałośd, dobre uszczelnienie
 • obciążalnośd momentem obro-towym
• temperatura robocza ponad 100 ˚C
• kompensacja odchyłki współ-osiowości lub ugięcia wałów
6. Przekładnie mechaniczne ruchu liniowego i obrotowego

Przekładnie mechaniczne są to części maszyn (mechanizmy), których zadaniem jest

przenoszenie ruchu z wału czynnego (napędzającego) na wał bierny (napędzany), najczęściej z
jednoczesną zmianą prędkości i momentu obrotowego.
Wyróżnia się przekładnie proste (jednostopniowe), przenoszące moc z jednego wału na drugi
bez jakichkolwiek wałów pośrednich oraz przekładnie wielokrotne (złożone, wielostopniowe)
przenoszące moc z wału czynnego na wał bierny, poprzez jeden lub więcej wałów pośrednich.

Podstawowymi wielkościami charakteryzującymi przekładnie są:

∙ przełożenie,

∙ moc,

∙ moment obrotowy,

∙ sprawnośd.

Przełożenie przekładni i – jest to stosunek prędkości kątowej wału napędzającego ω1 do

prędkości kątowej wału napędzanego ω2, według wzoru (7.1) lub odpowiednio, stosunek liczby
obrotów w jednostce czasu, wału napędzającego n1 do liczby obrotów n2 wału napędzanego,
według wzoru (7.2):

Moc (pobierana) przekładni (M) – jest to ilośd pracy dostarczonej do wału napędzającego
przekładni w jednostce czasu i wyraża się wzorem (7.3):

Moc pobierana przekładni jest obliczana na podstawie bezpośredniego pomiaru momentu

napędzającego przekładnię lub pośrednio przez pomiar mocy pobieranej przez silnik napędzający
przekładnię. Moc przekładni jest często podana na tabliczce znamionowej. Stosowane jest pojęcie
moc użyteczna przekładni, jest to moc maksymalna dostępna na biernym wale przekładni.

Moment obrotowy – jest to moment sił zewnętrznych powodujących ruch obrotowy wału
przekładni, obliczany wg wzoru (7.4). Stosowane jest pojęcie moc użyteczna przekładni, jest to moc
maksymalna dostępna na biernym wale przekładni.

Stosunek mocy użytecznej przekładni do mocy pobieranej jest sprawnością przekładni, obliczaną wg
wzoru (7.5).
Sprawnośd przekładni – jest to stosunek mocy (energii) użytecznej Nu (Lu) do mocy (energii)
włożonej ogólnej No (Lo) i wyraża się wzorem (7.5):
W zależności od pełnionej funkcji spełnianej przez przekładnię, wyróżnia się: ∙ Przekładnie
podatne – o zmieniającym się przełożeniu w miarę zwiększania obciążenia; należą do nich
przekładnie: cięgnowe linowe i pasowe oraz niektóre typy przekładni ciernych. ∙ Przekładnie
przymusowe – o niezmiennym przełożeniu; należą do nich przekładnie: zębate i łaocuchowe.
∙ Przekładnie redukcyjne (reduktory) – przekładnie cierne, cięgnowe, zębate lub inne, służące
do zmniejszania prędkości kątowej wału czynnego, w stosunku do prędkości kątowej wału
biernego.
∙ Przekładnie multiplikacyjne (multiplikatory) – przekładnie cierne, cięgnowe, zębate lub inne,
służące do zwiększania prędkości kątowej wału biernego, w stosunku do prędkości kątowej
wału czynnego.
∙ Przekładnie wariacyjne (wariatory) – przekładnie o ciągłej zmianie przełożenia.

Ze względu na rozwiązania konstrukcyjne i spełniane funkcje, wyróżnia się następujące

rodzaje przekładni mechanicznych:
∙ zębate,

∙ łaocuchowe,

∙ pasowe,

∙ linowe,

∙ urządzenia przegubowe,

∙ sprzęgła mechaniczne,

∙ hamulce cierne.

Przekładnie łaocuchowe, pasowe i linowe zwane są przekładniami cięgnowymi. Do

przekładni mechanicznych zalicza się również: mechanizmy dwukorbowe, mechanizmy jarzmowe
obrotowe, mechanizmy maltaoskie, niektóre mechanizmy zapadkowe i inne, o różnych
rozwiązaniach konstrukcyjnych.

Przekładnia zębata jest to przekładnia mechaniczna, w której ruch obrotowy jednego wału jest
przenoszony na drugi, w wyniku zazębienia się koła zębatego czynnego z kołem biernym.
Zasadniczym elementem przekładni zębatej jest para kół zębatych, zwanych przekładnią zębatą,
prostą. W dużym uproszczeniu, charakterystyki przekładni prostych zależą od średnic
współpracujących kół zębatych; ich wzajemnego usytuowania oraz wielkości i kształtu zębów.
Podstawowe wielkości i terminy odnoszące się do różnych części zębów oraz kół zębatych
przedstawiono na rys. 7.2 i 7.3. W zależności od kształtu zębów, przekładnie zębate są klasyfikowane
na wiele różnych sposobów. Najbardziej rozpowszechnioną klasyfikację przekładni prostych,
przedstawiono w tabeli 7.2. Jest to podział ze względu na wzajemne usytuowanie osi obrotu.
 Tab. 7.2 Klasyfikacja przekładni prostych.
Klasyfikacja kół zębatych ze względu na umiejscowienie zazębienia:
∙ zazębienie zewnętrzne,

∙ zazębienie wewnętrzne.

Podział ze względu na rodzaj przenoszenia ruchu:

∙ Przekładnia obrotowa – uczestniczą w niej dwa koła zębate,

∙ Przekładnia liniowa – koło zębate współpracuje z listwą zębatą tzw. zębatką. Ruch obrotowy
zamieniany jest w posuwisty lub na odwrót.

Rys. 7.2 Fragment wieoca zębatego i zasadnicze wielkości zębów: 1 – podziałka nominalna, 2 – wręb,
3 – bok zęba, 4 stopa zęba, 5 – głowa zęba, 6 – wierzchołek zęba, 7 – krawędź zęba, 8 – linia zęba, 9 –
wysokośd głowy zęba (ha), 10- wysokośd stopy zęba (hf), 11- dno wrębu, 12 – średnica dna wrębu (df),
13 – średnica podziałowa (d), 14 – średnica wierzchołkowa (da).
Rys. 7.3 Zasadnicze wielkości uzębienia pary współpracujących kół zębatych o zarysie
ewolwentowym:
A – koło zębate napędzające, B – koło zębate napędzane

1. Przekładnia zębata czołowa – przekładnia, w której zazębienie odbywa się na powierzchni

czołowej kół.
Wyróżnia się przekładnie czołowe walcowe (rys. 7.4 …7.9), gdy osie kół zębatych są
równoległe oraz przekładnie zębate czołowe, stożkowe (rys. 7.10 …7.12), gdy osie kół
zębatych przecinają się.
Wśród przekładni zębatych czołowych wyróżnia się przekładnie zębatkowe, które
mogą mied zęby proste (rys. 7.5), o zazębieniu wewnętrznym (rys. 7.6), lub zęby śrubowe
(rys. 7.8). Stosowane są również inne rozwiązania konstrukcyjne zębatych przekładni
czołowych.
2. Przekładnia czołowa śrubowa (wichrowata) – przekładnia, w której osie kół są wichrowate
(nie przecinają się).
Przykłady przekładni śrubowych przedstawiono na rys. 7.13 … 7.18. Wyróżnia się
przekładnie śrubowe: hyperboidalne (rys. 7.13 …7.15), w tym walcowe (rys. 7.13) i
hipoidalne (rys. 7.14 i 7.15) oraz ślimakowe (rys 7.16 …7.18), a wśród nich: ślimakowe
walcowe: (rys. 7.16 i 7.17) i ślimakowe globoidalne (rys. 7.18). W przekładniach ślimakowych
współpracują dwa elementy o odmiennej konstrukcji:
∙ ślimak: wirnik śrubowy z gwintem trapezowym. Zwykle wykonywany ze stali
hartowanej
∙ ślimacznica (koło ślimakowe): koło zębate Zwykle wykonane z żeliwa lub z brązu.
W rozwiązaniach konstrukcyjnych przekładni wyróżnia się przekładnie otwarte i
przekładnie zamknięte. Przekładnie otwarte mają nie obudowane koła zębate całkowicie lub
częściowo zanurzone w oleju znajdującym się w tzw. miskach olejowych. Są one stosowane w
maszynach prostych np. wyciągarkach, kołowrotach, kieratach itp.
Przekładnie zamknięte znajdują się w specjalnych skrzyniach przekładniowych,
chroniących koła zębate i środek smarny przed czynnikami zewnętrznymi. Zapewniają one
większe bezpieczeostwo pracy.
3. Przekładnia Obiegowa (Planetarna)
Przez przekładnię planetarną rozumiemy mechanizm złożony z 3 podstawowych
części: koła zębatego wewnętrznego (centralnego) z uzębieniem zewnętrznym, kilku
mniejszych kół zębatych - tak zwanych satelitów (ilośd zależy od konstruktora najczęściej 2, 3
lub 4 satelity, co nie ma jednak wpływu na wartośd przełożenia) oraz z zewnętrznego koła
zębatego z uzębieniem wewnętrznym. Satelity połączone są ze sobą jarzmem. Każda z tych
części może byd napędzana, lub napędzad.
Przekładnie planetarne umożliwiają przenoszenie dużych mocy i uzyskiwanie dużych
przełożeo przy stosunkowo małych wymiarach. Posiadają one szczególne właściwości,
polegające na tym, że pośredniczące działanie pomiędzy kołem centralnym a wieocem może
spełniad więcej niż jeden satelita, co umożliwia zastosowanie zasady wewnętrznego podziału
obciążenia, a także, że występuje w tych przekładniach zazębienie wewnętrzne, które ma
szereg korzystnych własności, jak mały poślizg i możliwośd przenoszenia znacznych
względnych obciążeo przy miękkich zębach wieoca i twardych satelitów i koła centralnego.
Przekładnie te są również kilkakrotnie lżejsze od zwykłych przekładni o podobnych
parametrach. Dodatkową własnością przekładni obiegowej jest to, że wał bierny leży w tej
samej osi co wał czynny.
Przełożenia przekładni obiegowej nie da się tak łatwo policzyd jak dla przekładni
prostych. Można zastosowad np. metodę chwilowego środka obrotu. Metoda ta opiera się
na zasadzie obowiązującej w ruchu płaskim (a ruch kół zębatych i jarzma w przekładni zębatej
planetarnej można rozpatrywad w jednej płaszczyźnie), która mówi, że prędkośd liniową v
dowolnego punktu A ciała poruszającego się ruchem płaskim obrotowym z prędkością
kątową względem nieruchomego w danej chwili punktu B można obliczyd jako iloczyn
prędkości kątowej ω i odległości r między punktami A i B, czyli .
PRZEKŁADNIE CIĘGNOWE
Przekładnie cięgnowe są to przekładnie kołowe, w których ruch obrotowy jest przenoszony z
jednego wału na drugi poprzez cięgno opasujące koła przekładni. Przekładnie cięgnowe umożliwiają
przenoszenie ruchu między wałami znacznie od siebie oddalonymi. Wśród przekładni cięgnowych
wyróżnia się przekładnie:
∙ łaocuchowe,

∙ pasowe,

∙ linowe.
1. Przekładnie łaocuchowe – są to przekładnie, w których cięgnem jest łaocuch zazębiający się z
kołami łaocuchowymi.
Wyróżnia się przekładnie łaocuchowe z łaocuchami drabinkowymi (rys. 7.28),
zębatymi (rys. 7.29) oraz pierścieniowymi (rys. 7.30) i wiele innych rodzajów. Przekładnie
łaocuchowe są stosowane do przenoszenia mocy oraz jako środki napędu, szczególnie w
przypadkach, gdy odległośd między osiami wałów jest duża. Znajdują one zastosowanie w
różnego rodzaju maszynach przemysłowych, rolniczych, obrabiarkach, motocyklach,
rowerach itp.
Przykładem przekładni łaocuchowej z łaocuchem drabinkowym jest przekładnia,
powszechnie stosowana w rowerach, natomiast przykładem łaocuchowej przekładni zębatej
mogą byd gąsienice ciągników, czołgów i innych pojazdów na podwoziu gąsienicowym.
Przekładnie tego typu są także stosowane w urządzeniach transportowych do przenoszenia
elementów o dużym ciężarze. Przekładnie łaocuchowe z łaocuchami pierścieniowymi są
stosowane w przypadku przenoszenia dużych momentów obrotowych, przy małych
prędkościach obrotowych wałów.
Przekładnia łaocuchowa pracuje bez poślizgu, zachowując stałe średnie przełożenie
przy stosunkowo dużej sprawności. Łagodzi gwałtowne szarpnięcia i uderzenia. Mniej obciąża
wały i łożyska niż przekładnia pasowa.
Do wad przekładni łaocuchowych należy zaliczyd nierównomiernośd ruchu
spowodowaną osiadaniem łaocucha na wieloboku, głośną pracę, nieprawidłową współpracę
wyciągniętego łaocucha z uzębieniem kół, koniecznośd smarowania ze względu na zużywanie
się przegubów, wykluczenie możliwości zmian kierunku ruchu ze względu na szarpnięcia przy
gwałtownym napinaniu luźnego cięgna.
2. Przekładnie pasowe – służą do przenoszenia mocy za pośrednictwem cięgien w postaci pasów.
Przekładnia pasowa cierna składa się z dwóch lub więcej kół o gładkich powierzchniach
opasanych sprężystym cięgnem w postaci jednego lub szeregu równoległych pasów.
Pomiędzy napiętym pasem a kołami pasowymi istnieje docisk, pozwalający na przeniesienie
przez tarcie siły obwodowej.
 Na rys. 7.31 przedstawiono
najczęściej stosowane rodzaje pasów w
przekładniach ciernych.

Rys. 7.31 Rodzaje pasów stosowanych w

przekładniach pasowych ciernych:
a) pas płaski, b) pasy klinowe, c) pas okrągły

Przekładnie pasowe mają wiele zalet w

porównaniu do przekładni łaocuchowych. Do
najważniejszych z nich zalicza się: płynnośd
ruchu, cichobieżnośd, zdolnośd do łagodzenia
zmian obciążeo, tłumienie drgao, prosta i tania
konstrukcja, praca bez smarowania, możliwośd
przenoszenia ruchu, gdy wały nie są równoległe,
mała wrażliwośd na błędy rozstawienia wałów
oraz możliwośd uzyskania zmiennych przełożeo
przez zastosowanie kół schodkowych.
Do wad przekładni pasowej należy zaliczyd: stosunkowo duże wymiary, dużą siłę na
łożyskach wałów, niestałośd przełożenia z powodu poślizgów, mała odpornośd na
podwyższoną temperaturę i na chemiczne oddziaływanie ośrodka, a zwłaszcza słaba
odpornośd na działanie smarów i zanieczyszczeo oraz mniejsza sprawnośd w porównaniu z
przekładniami łaocuchowymi.
− Przekładnie z pasem płaskim
Na rysunku poniżej przedstawiono schematycznie trzy zasadnicze układy napędów
pasowych płaskich. Mogą one byd w układzie: poziomym, pionowym lub skośnym.

P
asy płaskie muszą byd prowadzone na kole z wybrzuszeniem łukowym (wypukłością) zewnętrznej
powierzchni koła.
− Przekładnie z pasem klinowym – znajdują zastosowanie, gdy koła maja małe wymiary
średnicowe i gdy mała jest odległośd między osiami kół. Najczęściej występuje kilka
pasów równolegle. Pasy są osadzone w rowkach trapezowych w ten sposób, aby nie
wystawały na zewnątrz, gdyż w ten sposób unika się strzępienia oraz, aby nie
dotykały dna rowków, gdyż przestałyby przenosid siły bokami (przypadek
 niekorzystny)

− Przekładnie z pasem zębatym – odznaczają się zdolnością do pracy przy dużych

prędkościach (v>80 m/s; n<10000 obr/min). Przekładnie tego typu mają pas o
uzębieniu niskim i szerokim, o zarysie trapezowym. Kształtowe sprzężenia pasa z
kołem pasowym eliminuje poślizg w przekładni i czyni ją przekładnią pasową o stałym
przełożeniu. W tym przypadku pas nie wymaga napięcia wstępnego i dlatego mniej
obciąża wały i łożyska w porównaniu z pasem płaskim, czy też klinowym. Przy
większych przełożeniach (i>3,5) duże koło może byd gładkie. Stosuje się również pasy
uzębione po obu stronach, co pozwala na współpracę z wieloma kołami zębatymi w
układach wymagających dwustronnego zazębienia.
− Wariatory pasowe - tak w przypadku przekładni z pasami płaskimi jak i klinowymi
istnieją konstrukcje wariatorów o płynnej zmianie przełożenia. W przypadku pasów
płaskich, koła mają kształt stożkowy. Przesuwania pasa (możliwe także w czasie
pracy) powoduje zmianę średnic skutecznych na obu kołach. W przypadku wariatora
klinowego zastosowane są koła pasowe o specjalnej konstrukcji. Każde z nich jest
złożone z dwóch sekcji, których wzajemne położenie osiowe decyduje o szerokości
klinowego otwarcia. Pas klinowy w naturalny sposób zajmuje położenie, w którym jak
najszczelniej wypełnia te przestrzenie, zmieniając w ten sposób obie średnice
skuteczne.

PRZEKŁADNIE CIERNE
W przekładniach bezcięgnowych o sprzężeniu ciernym przenoszenie napędu z wału na wał
napędzany odbywa się dzięki sile tarcia powstającej między dociskana do siebie parą kół ciernych.
Między powierzchniami roboczymi może występowad człon pośredniczący.
Rozróżnia się przekładnie cierne o przełożeniu stałym lub zmiennym w sposób ciągły. Te
ostatnie nazywa się wariatorami.
Zwykle buduje się przekładnie cierne o przełożeniu zmiennym. W odróżnieniu od przekładni
pasowych siła docisku jest skupiona na małej powierzchni styku kół. Przekładnie cierne pracują na
sucho lub są smarowane olejem, który odprowadza ciepło i zmniejsza zużycie elementów ciernych.
Olej jednak zmniejsza wartośd współczynnika tarcia między elementami pary ciernej, co zmusza do
zastosowania większych sił dociskających koła i prowadzi do zwiększenia wymiarów przekładni.

Zalety takiej przekładni to:

− Prosta konstrukcja, proste kształty elementów ciernych, łatwych do wykonania, −
Cichobieżnośd i brak obciążeo dynamicznych, pozwalające na pracę przy dużych
prędkościach obrotowych,
− Możliwośd uzyskania dużej rozpiętości przełożeo,

− Możliwośd ciągłej regulacji obrotów.

Wady przekładni ciernych to:
− Duże obciążenie wałów i łożysk

− Koniecznośd stosowania specjalnych urządzeo dociskających do siebie elementy cierne

− Brak stałości przełożenia z powodu poślizgów

− Stosunkowo mała sprawnośd (70-96% w zależności od poprawności geometrii

 elementów ciernych)
− Mała możliwośd łagodzenia nierównomierności przenoszenia obciążenia.
Materiały stosowane na elementy cierne:
− Stal hartowana – stal hartowana (przekładnia może pracowad na sucho przy v<7 m/s,
lub smarowane olejem v=15-20 m/s)
− Żeliwo – stal lub żeliwo – żeliwo (odpornośd na zatarcie, bardziej cichobieżne
przekładnie, mniejsza sprawnośd)
− Tworzywo sztuczne – stal lub tworzywo sztuczne – żeliwo (mniejszy wymagany docisk
elementów, większa cichobieżnośd, mniejsze obciążenie wałów i łożysk, mniejsza
sprawnośd, większe wymiary gabarytowe)
− Guma – stal lub guma – żeliwo (dla urządzeo o małej mocy, gdzie ważna jest
cichobieżnośd i płynnośd ruchu.

7. Sprzęgła w budowie maszyn.

Sprzęgło napędowe jest zespołem składającym się z elementów służących do połączenia
sąsiednich ogniw napędów (najczęściej dwóch wałów) wykonujących ruch obrotowy w celu
przekazania momentu obrotowego z człony czynnego (napędzającego) na bierny (napędzany).
Umieszczenie sprzęgieł w układzie napędowym umożliwia rozłączanie członów maszyn w celu
uproszczenia transportu czy montażu. Pomiędzy członami sprzęgła znajdują się łączniki (np.
kołki, elementy elastyczne, ciecz), które wpływają na sposób i charakter przekazania momentu
obrotowego. Przekazywany moment obrotowy i prędkośd obrotowa nie zmieniają ani wartości,
ani kierunku.

Mwe Mwy
Sprzęgła napędowe spełniają 4 podstawowe funkcje:
a) Łączenia wałów.
b) Wyrównania niewspółosiowości.
c) Włączenia/wyłączenia przepływu momentu obrotowego.
d) Zmiany dynamiki napędu.

Sprzęgła sztywne nadają się do zastosowania tylko wtedy gdy istnieje możliwośd
zagwarantowania współosiowości wałów, tak podczas pracy jak i w czasie składania.
 Sprzęgła samonastawne należy zastosowad, jeżeli zakłada się, że wystąpią komplikacje podczas
montażu, bądź też przemieszczanie się wałów w trakcie pracy (np. na wskutek miejscowego wytarcia
się panewki łożyska ślizgowego). Zastosowanie tego rodzaju rozwiązania pozwala na eliminację
przemieszczania się wałka osiowa, bądź też zniekształcenia wynikłe z rozszerzalności termicznej. Dla
wałków, które są ułożone pod ostrym kątem względem siebie, należy zastosowad należy dobrad
sprzęgło z grupy samonastawnych przegubowych.
W celu ochrony maszyn przed niekorzystnymi warunkami pracy, np. efektem dużego i
gwałtownego przeciążenia - m.in. rozruch urządzenia, awaria stosuje się sprzęgła podatne. Ten
rodzaj sprzęgieł jest używany również w celu zapobiegania przemieszczenia drgao (np. pojazdy
silnikowe). Kiedy podczas pracy maszyny wystąpi znaczne podwyższenie obciążenia do wartości
krytycznej, zadaniem sprzęgła jest automatycznie rozłączyd silnik od maszyny. Są to tak zwane
sprzęgła bezpieczeostwa. Do popularnych należą sprzęgła z możliwością sterowania, za pomocą
których możliwe jest odłączenie wałka napędzanego bez konieczności wyłączania silnika bądź zmianę
prędkości obrotowej. Oprócz wyżej wymienionych rodzajów sprzęgieł istnieje też grupa sprzęgieł
funkcjonujących automatycznie, np. podczas zmiany kierunku ruchu obrotowego, bądź przy wzroście
momentu obrotowego itp.

Rys.1 Podział sprzęgieł według cech funkcjonalno – konstrukcyjnych.

SPRZĘGŁA NIEROZŁĄCZNE MECHANICZNE

Sprzęgła nierozłączne to takie sprzęgła, które mają na stałe złączone element czynny i bierny tzn.
podczas pracy mechanizmu nie jest możliwe ich rozłączenie. Są one wykorzystywane w sytuacjach,
kiedy rozdzielenie elementów współpracujących jest dokonywane w momencie demontażu
urządzenia. Sprzęgła tego rodzaju można podzielid na:
− Sprzęgła sztywne – uniemożliwiają względne przesunięcia pomiędzy członem czynnym i
biernym podczas pracy.
− Sprzęgła samonastawne – pozwalają pracującym członom na drobne zmiany.

− Sprzęgła podatne – to takie, gdzie wykorzystano elementy sprężyste jako łącznik.

1. Sprzęgła sztywne.
Do tej rodziny sprzęgieł zaliczamy: tulejowe, łubkowe oraz kołnierzowe. Podstawą
bezawaryjnej pracy jest zachowana dokładna współosiowośd łączonych wałów. Brak
współosiowości powoduje dodatkowe zginanie łączonych wałów i wzrost sił reakcji
łożyskowych. W skład sprzęgieł tego typu wchodzi wiele elementów maszynowych, służących
do połączenia czopa z piastą, jak: wpusty, kliny, wielowypusty, kołki, łączniki śrubowe, nity,
zęby, łaocuchy, itp.
− Sprzęgło tulejowe kołkowe (rys.2) to jedno z najprostszych sprzęgieł. Moment
przenoszony jest z kołka zamocowanego na wale czynnym poprzez tuleję, która łączy
oba wały, na kołek zamocowany na wale biernym. Elementami łączącymi mogą byd
inne elementy np. wpusty czy też kliny. Do łączenia wału i tulei stosowane jest także
połączenie skurczowe. Dobór odpowiedniego łącznika jest uzależniony od obciążenia
możliwości montażowych itp. Do wad należy zaliczyd koniecznośd zaprojektowania
miejsca do przesunięcia osiowego tulei albo wału przy zakładaniu i demontażu
sprzęgła.

Rys.2 Sprzęgło tulejowe kołowe.

− W skład sprzęgła łubkowego wchodzą dwa elementy zwane łubkami.(rys.3) Części te są
mocowane na wałach przy pomocy śrub. Do przenoszenia momentu wykorzystane
jest tarcie pomiędzy łubkami a wałami. Otrzymanie właściwego docisku, a przez to
siły tarcia, ułatwia szczelina pomiędzy łubkami(zwykle 1-2mm). Wpusty spełniają
funkcję pozycjonującą sprzęgło na wale oraz zabezpieczają przed poślizgiem przy
chwilowych przeciążeniach (wartością graniczną jest moment ścinający wpust).
Stosuje się je przy niedużych prędkościach oraz momentach obrotowych o małej
częstotliwości zmian. Materiałem stosowanym na łubki jest zwykle żeliwo. Do zalet
tego rozwiązania należy zaliczyd łatwośd łączenia i demontażu wałów bez
konieczności ich poosiowego rozsuwania. Wadą są duże gabaryty oraz problem z
wyrównoważeniem. Wady te eliminują te sprzęgła z zastosowania ich w maszynach
szybkoobrotowych.

Rys.3 Sprzęgło łubkowe.

− Sprzęgła kołnierzowe - zbudowane z dwóch tarcz połączonych śrubami. Rodzaje

sprzęgieł kołnierzowych przedstawiono na rys. 4 i 5. Tarcze osadzone są na wałach
zazwyczaj przy pomocy wpustów. Aby zapewnid współosiowe ustawienie członów
(tarcz sprzęgła) wykonywane są wytoczenia, które mają za zadanie środkowad na
płaszczyznach czołowych. Zgodnie z normą, jeżeli pasowanie pomiędzy śrubami a
kołnierzami jest pasowaniem ciasnym to moment obrotowy jest przenoszony przez
śruby. W przypadku wystąpienia pasowania luźnego to moment jest przekazywany
przez siłę tarcia, jaka została wywołana przy dociśnięciu tarcz przez śruby.
Warunkiem jest, aby siła tarcia była co najmniej równa sile wynikającej z
przenoszonego momentu. Przyjmuje się, że moment działa na średnicy osadzenia
śrub. W czasie demontowania tarcze sprzęgła wymagają rozsunięcia. Dla ominięcia
 tej czynności zastępuje się wytoczenia przekładką dwudzielną środkującą. Innym,
rzadziej stosowanym rozwiązaniem są kołnierze połączone na stałe z wałami, przy
czym połączone może byd różnymi metodami: spawaniem, skurczowo, bądź odkute.

Rys.4 Sprzęgło sztywne kołnierzowe z ochronnymi obrzeżami.

Rys.5 Sprzęgło sztywne kołnierzowe bez ochronnych obrzeży.

2. Sprzęgła samonastawne
Sprzęgła samonastawne umożliwiają kompensację błędów współosiowości łączonych wałów.
Dopuszczalne są w nich pewne ruchy osiowe, promieniowe lub kątowe łączonych sprzęgłem
wałów, a także kombinację tych trzech ruchów (Rys. 1.2).

Rys.6 Dopuszczalne przemieszczenia kooców wałów łączonych sprzęgłami samonastawnymi:

a) osiowe, b) promieniowe, c) kątowe, d) złożone.

Cechą charakterystyczną sprzęgieł samonastawnych są luzy miedzy łącznikiem a członami.

Luzy te powinny umożliwid przesunięcie lub ślizganie się tych części po sobie. Ważnym
zadaniem sprzęgieł samonastawnych w maszynie jest zabezpieczenie łożysk podporowych i
samych wałów przed dodatkowym obciążeniem powstałym wskutek omówionych błędów
łączonych sprzęgłem wałów. Wadą tych sprzęgieł jest występowanie przy niewielkich nawet
błędach ustawienia wałów siły promieniowej, dodatkowo obciążającej sprzęgło. Wielkośd tej
siły zależy od dokładności wykonania elementów sprzęgła. Błędy wykonania elementów
sprzęgła są przyczyną występowania przeciążeo, które dodatkowo musi przenieśd łącznik.
Ten typ sprzęgła nie może byd stosowany przy dużych obciążeniach oraz w przypadku, gdy są
przewidziane oba kierunki pracy.
 - Sprzęgła samonastawne (przegubowe) kątowe (Cardana) - specyficzna grupa sprzęgieł
samonastawnych. Mają zastosowanie do przenoszenia momentu między wałami o kącie
pomiędzy osiami osiągającym 40°. Uzyskuje się to przez użycie sztywnego krzyża, z
ułożyskowaniem w widełkach, prostopadłych do siebie. Przy zastosowaniu jednego przegubu
krzyżakowego wał napędzany uzyskuje zmienną prędkośd obrotową, co jest dozwolone
wyłącznie w zespołach maszyn o podrzędnym znaczeniu. Aby otrzymad jednakowe prędkości
obrotowe na obu wałach należy wykonad sprzęgło o dwóch przegubach krzyżakowych z
wałkiem pośrednim. Warunkiem poprawnej pracy jest zachowanie tego samego kąta
pochylenia oraz położenie widełek wałka pośredniego w jednej płaszczyźnie. Przy takim
układzie wał pośredni obraca się ze zmienną prędkością co wywołuje drgania przy większych
prędkościach obrotowych. W celu eliminacji tego źródła drgao należy stosowad możliwie
najkrótszy wałek pośredni. Przy konieczności przesunięcia równoległego któregoś wałka (np.
w obrabiarce), wałek pośredni jest dwuczęściowy łączony teleskopowo.

Rys.7 Zasada działania sprzęgła kątowego (Cardana)

-Sprzęgła zębate – składają się z jednej (lub dwóch) pary kół zębatych o
wewnętrznym i zewnętrznym uzębieniu, z przełożeniem równym jedności. Uzębienie
zewnętrzne tulei sprzęgła (piasty) jest o zarysie ewolwentowym i współczynniku
wysokości y=1. Natomiast zęby wewnętrzne członu uzębionego mają współczynnik
wysokości y=0,8. Średnice kół zębatych zewnętrznego i wewnętrznego obliczane są
wg znanych zależności obowiązujących dla zębów normalnych ewolwentowych.
Cechą charakterystyczną tego typu sprzęgieł jest luz obwodowy, między uzębieniem
piasty a uzębieniem tulei. Dzięki temu możliwa jest nieznaczna kompensacja
przemieszczeo kątowych łączonych wałów. Liczba stykających się zębów zależy od
rzeczywistego rozkładu luzów w sprzęgle wzdłuż obwodu zazębienia. W miarę
zwiększania momentu obrotowego i występujących wskutek tego odkształceo
sprężystych zębów liczba stykających się zębów, a więc biorących udział w
przenoszeniu obciążenia będzie się powiększad. Omawiane sprzęgła samonastawne
potrzebują smarowania proporcjonalnego do przenoszonego obciążenia i prędkości
obrotowej.

Rys.8 Sprzęgło zębate dwustronne.

Rys.9 Sprzęgło zębate jednostronne.

3. Sprzęgła podatne
Podstawowy element - łącznik wykonany z materiału bądź części, które umożliwią
tymczasowy obrót jednego wału względem drugiego. Zastosowanie materiałów podatnych
redukuje zagrożenie uszkodzenia napędu wynikające z obciążeo dynamicznych (m.in. przy
rozruchu) zmniejszad wibracje, wahania przekazywanego momentu obrotowego itp.
Najczęściej stosowanym materiałem na łączniki jest guma, lub wykorzystuje się sprężyny o
różnych kształtach.
 - Sprzęgło podatne z pakietami sprężyn płaskich, osadzonymi promieniowo (rys.10)- ma
duże możliwości tłumienia drgao przy nagłym obciążeniu. Amortyzację przenoszonego
momentu obrotowego otrzymuje się m.in. poprzez wybór odpowiednich wycięd, służących
jako gniazda sprężyn. Człony 1 i 5 sprzęgła połączone są łącznikiem w postaci pakietów
sprężyn płaskich (resory) 7, pracujących na zginanie, gdy sprzęgło jest obciążone momentem
skręcającym. Pierścieo 3 utrzymuje właściwą odległośd między członami a łącznikiem. W celu
uzyskania zwartej i szczelnej konstrukcji stosowany jest kołnierz 2 przykręcony śrubami 4 do
członu 5. Między kołnierzem 2 a członem 1 zastosowano uszczelnienie filcowe 6.

Rys. 10 Sprzęgło podatne z pakietami sprężyn płaskich osadzonych promieniowo. -

Sprzęgło ze sprężyną płaską wężykową (rys.11), tzw. sprężyną Bibby’ ego - jedno z
częściej stosowanych sprzęgieł. Pomiędzy zębami o charakterystycznym kształcie
nawinięta jest sprężyna wężykowa (esowa). Na tarczach sprzęgłowych
naprzemianlegle położone są zęby. Cały mechanizm - uzębienie i sprężyna znajduje
się w obudowie. Do smarowania sprężyny używany jest smar stały. Sprzęgło,
dostosowując się do obciążenia, może zachowywad się jako sprzęgło sztywne,
podatne lub przeciążeniowe(bezpieczeostwa). Oprócz podstawowego zadania
sprzęgła podatnego, wypływającego z użycia sprężystego łącznika, to sprzęgło
cechuje możliwośd jednoczesnego spełniania zadao dla sprzęgieł samonastawnych.

Rys.11 Sprzęgło ze sprężyną płaską wężykową: a) widok, b) przekrój osiowy; 1 –

człony sprzęgła, 2 – płaska sprężyna wężykowa nawijana osiowo na specjalne zęby
obu członów, 3 – kołnierz ochronny, zabezpieczający sprężyny przed wypadnięciem,
4 – uszczelnienie, 5 – śruby skręcające kołnierz.

− Sprzęgło jednowkładkowe (rys. 12) – sprzęgła posiadają wkładkę podatną wykonaną z

tworzywa poliuretanowego.

Rys.12 Sprzęgło z wkładką poliuretanową do łączenia wałów.

SPRZĘGŁA STEROWANE
Są to takie sprzęgła, które są wyposażone w mechanizmy pozwalające pracownikowi
obsługującego maszynę na połączenie bądź rozłączenie współpracujących elementów sprzęgła.
Czynności te mogą byd wykonywane na ruchomym albo nieruchomym sprzęgle, trzeba wziąd też pod
uwagę to, że na kształt sprzęgła może mied wpływ kierunek momentu oraz ruchu wirowego przy
uruchamianiu jak i wyłączanie, bez lub z obciążeniem.
1. Sprzęgła mechaniczne przełączane synchronicznie.
W sprzęgłach przełączanych synchronicznie moment obrotowy jest przenoszony przez
system zazębiających się kłów lub zębów umieszczonych na powierzchniach czołowych lub na
obwodzie obydwu członów sprzęgła. Jeden z członów jest osadzony nieruchomo na koocu
jednego z wałów, a drugi osadzony jest przesuwnie (poosiowo) na koocu drugiego wału.
Włączanie sprzęgła możliwe jest jedynie przy niewielkiej różnicy prędkości obwodowych
obydwu członów. Zaletą tej grupy sprzęgieł w stosunku do innych sprzęgieł sterowanych jest
brak poślizgu względnego między członami w trakcie rozruchu napędu oraz duża zwartośd
budowy.
− Sprzęgła zębate sterowane mechanicznie – ich człony mają często wieoce zębate,
jeden z wieoców ma uzębienie zewnętrzne, a drugi wewnętrzne. Jeden z członów jest
przesuwny. Człony mogą mied również uzębienie zewnętrzne, gdzie przesuwna jest
tuleja z uzębieniem wewnętrznym (rys. 13a). W celu ułatwienia włączenia sprzęgła
przy istnieniu różnicy prędkości łączonych członów używa się synchronizatorów. Są to
małe sprzęgiełka stożkowe (rys.13b), których zadaniem jest wyrównanie prędkości
obrotowych łączonych członów. W położeniu przedstawionym na rys.13b sprzęgło
jest rozłączone. Przy przesunięciu w prawo lub w lewo następuje połączenie wału z
prawym lub lewym kołem zębatym. W początkowej fazie przesuwania
synchronizatora 3 następuje dociśnięcie sprzęgła ciernego, które powoduje
wyrównanie prędkości obrotowych obydwu członów. Następnie tuleja 2 nasuwa się
na wieniec zębaty 1, sprzęgając wały.

Rys. 13 Sprzęgło zębate sterowane mechanicznie: a) człony o uzębieniu zewnętrznym

i wewnętrznym, b) człony o uzębieniu zewnętrznym.
− Sprzęgła kłowe – na czołach obydwu członów są rozmieszczone odpowiedniego
kształtu kły (rys.14). W stanie włączonym kły wchodzą z wycięcia współpracującego
członu. Poszczególne typy sprzęgieł kłowych różnią się przede wszystkim kształtem
kłów.

Rys. 14 Sprzęgło kłowe włączane: a) widok, b) przekrój osiowy

2. Sprzęgła przełączalne asynchroniczne (cierne)

Przenoszą moment obrotowy za pomocą sił tarcia, nie jest to przeszkodą dla przełączania
sprzęgła przy różnych prędkościach obrotowych obu wałów.
− Sprzęgło tarczowe (rys.15) należy do najmniej skomplikowanych. Zbudowane z
dwóch tarcz - jedna na stałe umocowana na wałku, druga ma możliwośd przesuwu
wzdłużnego. Przez dociśnięcie tarczy przesuwnej stałą siłą Fw do tarczy stałej
 następuje przeniesienie momentu obrotowego. W trosce o żywotnośd sprzęgła
należy dbad by maksymalny moment obrotowy, jaki przenosi sprzęgło był mniejszy
niż moment tarcia uzyskanego od siły dociskowej Fw.

Rys. 15 Sprzęgło cierne tarczowe.

3. Sprzęgło elektromagnetyczne
Działanie sprzęgieł indukcyjnych polega na wykorzystaniu momentu obrotowego,
powstającego w wyniku oddziaływania wirującego pola magnetycznego na indukowane
przezeo prądy.
4. Sprzęgło hydrokinetyczne
Sprzęgło hydrokinetyczne to sprzęgło, w którym ruch obrotowy z elementu czynnego do
biernego jest przenoszony za pośrednictwem cieczy, przeważnie oleju, emulsji lub wody.
Regulację prędkości obrotowej elementu biernego osiąga się poprzez zmianę ilości cieczy
pośredniczącej lub odległości elementu biernego od czynnego, co wpływa na poślizg
sprzęgła. Odbywa się to kosztem zmniejszenia sprawności układu napędowego.

SPRZĘGŁA SAMOCZYNNE
Ten rodzaj sprzęgieł umożliwia połączenie albo rozłączenie elementów układu napędowego bez
ingerencji pracownika, tylko w wyniku zmiany stałych parametrów pracy. Do najpowszechniej
stosowanych sposobów jest wykorzystanie sił bezwładności (przede wszystkim siły odśrodkowej),
zmiana kierunku ruchu wirowego lub zmiana przenoszonego momentu obrotowego.
Sprzęgła samoczynne można podzielid na:
− odśrodkowe - siła odśrodkowa powoduje włączenie albo rozłączenie elementów
współpracujących sprzęgła,
− jednokierunkowe - przenosi moment obrotowy wyłącznie w jednym kierunku, rozłącza
się w momencie zmiany kierunku ruchu obrotowego,
− bezpieczeostwa - rozłącza w chwili uzyskania większego momentu obrotowego od
założonego.

1. Sprzęgła samoczynne mechaniczne

− Sprzęgła odśrodkowe - znalazły zastosowane w większości przypadków w formie
sprzęgieł rozruchowych, Ułatwiające rozruch silnika brakiem początkowego
obciążenia, który pracuje na wysokich prędkościach. Bezwładnośd masy elementów
biernych w pierwszych chwilach rozruchu jest przyczyną poślizgów pomiędzy
powierzchniami ciernymi i w momencie uzyskania przez elementy bierne właściwej
prędkości obrotowej następuje przekazanie żądanego momentu obrotowego. W tego
rodzaju sprzęgłach stosuje się wiele kształtów segmentów i różnorakie konstrukcje
reszty elementów.
 Rys. 16 Sprzęgło odśrodkowe a) włączeniowe, b) wyłączeniowe; 1 – szczęki, 2
– sprężyna.

− Sprzęgła jednokierunkowe - przenoszą moment obrotowy wyłącznie w jednym

kierunku, pracują w wyniku działania siły obwodowej jako siły nacisku lub siły tarcia.
Powszechnie stosowane to sprzęgła zapadkowe i sprzęgła cierne.

Rys. 17 Sprzęgło jednokierunkowe zapadkowe: 1- zapadka, 2 – koło zapadkowe, 3,4 –

człony, 5 – sprężyna płaska.

− Sprzęgła bezpieczeostwa - to odrębna, trzecia grupa sprzęgieł samoczynnych. Mają za

zadanie automatycznie odciąd człon napędzający od napędzanego w momencie
wystąpienia momentu obrotowego większego od założonego.

Rys. 18 Sprzęgło bezpieczeostwa z łącznikiem trwałym.

Sprzęgło hydrokinetyczne to sprzęgło, w którym ruch obrotowy z elementu czynnego do biernego

jest przenoszony za pośrednictwem cieczy, przeważnie oleju, emulsji lub wody. Regulację prędkości
obrotowej elementu biernego osiąga się poprzez zmianę ilości cieczy pośredniczącej lub odległości
elementu biernego od czynnego, co wpływa na poślizg sprzęgła. Odbywa się to kosztem zmniejszenia
sprawności układu napędowego.

8. Momenty bezwładności, twierdzenie Steinera.

III TECHNOLOGIA, MONTAŻ I EKSPLOATACJA

1. Techniczna norma pracy.

Norma czasu pracy to technicznie uzasadniona ilośd czasu dla wykonania określonego zakresu pracy,
w danych warunkach techniczno - organizacyjnych zakładu, przez określoną liczbę wykonawców, o
określonych kwalifikacjach. Norma czasu pracy dotyczy najczęściej operacji.

Normę czasu pracy można wyrazid wzorem:

t
pz
t
t=+
j
n
tpz - czas przygotowawczo - zakooczeniowy
n - liczba przedmiotów w serii, wykonywanych przy jednym nastawieniu obrabiarki,
tj - czas jednostkowy wykonania.
 Czas przygotowawczo zakooczeniowy jest związany z przygotowaniem do wykonania operacji
technologicznej i z jej zakooczeniem. Występuje jeden raz na serię wykonywanych przedmiotów. W
jego zakres wchodzą następujące czynności: zapoznanie się z rysunkami i dokumentacją
technologiczną niezbędną do wykonania danej operacji, pobranie oprzyrządowania normalnego i
specjalnego (zgodnie z wykazem w dokumentacji technologicznej), uzbrojenie obrabiarki, a po
wykonaniu serii wyrobów: rozbrojenie obrabiarki, zdanie oprzyrządowania, zdanie obrobionych
przedmiotów.

Czas przygotowawczo - zakooczeniowy tpz dzieli się przez liczbę n przedmiotów wykonywanych w
danej serii. Im jest ona większa, tym mniejszą rolę odgrywa ten czas w normie czasu (dla produkcji
masowej jest pomijany).

Czas jednostkowy tj, niezbędny do wykonania 1-ej sztuki wyrobu, stanowi sumę czasu wykonania tw i
czasu uzupełniającego tu:

t=t+t
jwu

Czas wykonania tw jest to czas niezbędny do jednorazowego wykonania czynności bezpośrednio

związanych z daną operacją; jest sumą czasu głównego tg i pomocniczego tp:

t =t +t
wgp

Czas główny stanowi czas, w którym zależnie od rodzaju operacji następuje zmiana kształtu i
wymiaru, właściwości wykonywanego przedmiotu a dla montażu czas wzajemnego położenia i
zamocowania części wyrobu.

Czas pomocniczy jest niezbędny do wykonywania czynności umożliwiających wykonanie pracy

podstawowej (głównej) stanowiącej cel operacji. Czynności wchodzące w jego zakres to:
zamocowanie i odmocowanie przedmiotu obrabianego, włączenie i wyłączenie obrabiarki dosunięcie
narzędzia, włączenie posuwu itd.

Czas uzupełniający tu jest sumą czasu to potrzebnego na obsługę stanowiska roboczego i czasu tf na
potrzeby fizjologiczne pracownika, czyli:

uof t =t +t
Czas obsługi to jest przeznaczony na czynności pracownika związane z organizacją i utrzymaniem
zdolności stanowiska roboczego do ciągłej pracy. Obejmuje on czas obsługi technicznej tot i czas

t =t +t
obsługi organizacyjnej too, czyli:
o ot oo

Czas obsługi technicznej tot jest przeznaczony na czynności techniczne związane z utrzymaniem
sprawności wyposażenia technologicznego. Należą do nich czynności: wymiana narzędzia, usuwanie
wiórów, itp

Czas obsługi organizacyjnej too przeznaczony jest na czynności związane z organizacją pracy na
stanowisku, utrzymaniem czystości i trwałej zdolności roboczej stanowiska. Wykorzystuje się go na
początku i na koocu zmiany roboczej.
Czas na potrzeby fizjologiczne składa się z czasu odpoczynku tfo i czasu na potrzeby naturalne tfu

f fo fu t =t +t
Czas odpoczynku jest przeznaczony na odpoczynek od pracy fizycznej lub od natężenia

uwagi. 2.Technologie bez ubytkowe i przyrostowe

Technologie ubytkowe i bezubytkowe

Obróbka ubytkowa, obróbka, podczas której następuje usunięcie określonej części materiału
obrabianego przedmiotu; inaczej mówiąc kształtowanie przedmiotów odbywa się przez usuwanie
warstwy materiału tzw. Naddatku: gł. rodzaje: obróbka skrawaniem i obróbka erozyjna. Ubytkowe to
wszelkie metody, gdzie odrzuca się naddatek materiału z użyciem narzędzi skrawających, ściernych
czy metodą erozyjną, czyli obróbka skrawaniem, obróbka wiórowa, ścierna, erozyjna. (toczenie,
frezowanie). Nowoczesna technologia wytwarzania części bezodpadową metodą zagęszczania,
spiekania, dokuwania i kalibrowania z powodzeniem może zastąpid tradycyjne technologie ubytkowe.
Bezubytkowa to nie odrzucamy naddatku – odlewanie, wtryskiwanie, zmiana kształtu poprzez
wykorzystanie własności plastycznych

TECHNOLOGIE UBYTKOWE
Obróbka ręczna wchodzi w zakres prac ślusarskich ma na celu nadanie przedmiotowi żądanego
kształtu, wymiarów, oraz poprawę jakości powierzchni często wcześniej obrobionej
mechanicznie.

Podstawowe prace ślusarskie:

∙ Trasowanie- jest to wyznaczanie linii lub/i punktów na przedmiocie. Wszystkie czynności
traserskie powinno się wykonywad na płycie traserskiej. Przed przystąpieniem do trasowania
należy oczyścid przedmiot i pomalowad go, aby polepszyła się widocznośd kreślonych linii lub
punktów. Do malowania odlewów lub dużych przedmiotów nieobrobionych stosuje się kredę
z dodatkiem oleju lnianego rozpuszczone w wodzie. Obrabiane przedmioty stalowe lub
żeliwne maluje się roztworem wodnym siarczanu miedzi. Miedź pokrywa powierzchnię
cienką warstwą. Do trasowania używa się przyrządów takich jak:
a) Rysik (służy do kreślenia linii wg liniału lub wzornika)
b) Znacznik (poziomy lub pionowy)
c) Cyrkle
d) Punktak (wyznaczanie miejsc-punktów)
e) Liniał traserski
f) Kątowniki (pionowe i poziome)
g) Pryzma traserska (służy za podstawę podczas trasowania niektórych elementów
walcowych)
h) Imadło
∙ Ścinanie-do ścinania służą przecinaki i wycinaki. Przedmiot umieszcza się w imadle i uderza w
odpowiednim miejscu usuwając materiał.
∙ Przecinanie-przedmiot umieszczony na płaskiej powierzchni imadła lub płyty zostaje

przecięty poprzez silne uderzenie młotem w umieszczony w punkcie przecięcia przecinak ∙

Prostowanie-prostuje się przedmioty, które uległy skrzywieniu w poprzednich procesach
technologicznych. Można prostowad materiały uprzednio przerobione plastycznie,
hartowane lub odlewane. Prostowad można ręcznie uderzając młotkiem w przedmiot
układając go wypukłością ku górze, lub na prasie. Przedmioty zahartowane prostuje się
układając je wypukłością do dołu i uderzając lekko rąbem młotka powodując niewielkie
 odkształcenia.
∙ Gięcie-ma na celu nadanie przedmiotowi pożądanego kształtu poprzez gięcie go. Do gięcia
używa się najczęściej imadła, młotka i klocków zaciskowych, oraz wszelkiego rodzaju giętarek
i walcarek (do blach). Podczas gięcia konieczne jest wzięcie pod uwagę długości łuków
powstających w miejscu gięcia, aby odpowiednio dobrad długośd materiału.
∙ Cięcie- cięcie odbywa się za pomocą piłki ręcznej, piły mechanicznej (taśmowej, tarczowej, lub
już nieużywanej piły ramowej wykonującej ruch posuwisto-zwrotny), nożyc ręcznych lub
dźwigniowych. Przedmiot powinien byd tak umieszczony w imadle, aby miejsce cięcia było
blisko szczęk imadła.
W skład piłki ręcznej wchodzi rama, rękojeśd, uchwyty brzeszczotu i brzeszczot. Brzeszczot
ma zęby z dodatnim (frezowane lub szlifowane) lub ujemnym (nacinane) kątem natarcia. ∙
Piłowanie- do piłowania używamy pilników. Podstawowym parametrem pilnika jest jego
podziałka (liczba nacięd przypadająca na 1 cm długości części roboczej pilnika) w zależności, od
której pilniki klasyfikujemy:
0-zdzierak
1-równiak
2-półgładzik
3-gładzik
4-podwójny gładzik
5-jedwabnik

Kierunki nacięd na pilniku:

a) Jednorzędowe jednokierunkowe
b) Wielorzędowe jednokierunkowe
c) Jednorzędowe dwukierunkowe
d) Wielorzędowe dwukierunkowe
e) Łukowe
f) Daszkowe

Podział pilników ze względu na ich przekrój poprzeczny:

a) Płaski
b) Kwadratowy
c) Trójkątny
d) Okrągły
e) Półokrągły
f) Soczewkowy

Podział pilników ze względu na długośd (od największego):

a) Zdzieraki
b) Ślusarskie (100mm-400mm)
c) Kluczykowe
d) Igiełkowe
Sposoby piłowania:
∙ Zgrubne- podłużna oś pilnika i kierunek ruchu są skośne w stosunku do szczęk imadła o 30 0-
400. Skok pilnika duży.
∙ Wykaoczające- kierunek ruchu prostopadły do szczęk imadła. Skok mały.

Wiercenie- wykonywanie otworu w pełnym wymiarze, w pełnym materiale za pomocą

wiertarki.
 Budowa wiertła- na wiertło składają się częśd uchwytna i robocza połączone szyjką. Wiertła
do wiertarek mechanicznych, stacjonarnych posiadają płetwę, lub zakooczone są walcem.
Częśd robocza to krawędzie skrawające, powierzchnia przyłożenia, rowek wzdłuż powierzchni
i łysinka. Ruchem roboczym jest ruch obrotowy, a ruch posuwisty jest ruchem pomocniczym.

Przyczyny łamania wierteł:

a) Błędy w materiale
b) Wychodzenie wiertła na powierzchnię skośną do otworu
c) Wiercenie otworów wzdłuż ścianki materiału
d) Wypełnienie się rowków (otwór dłuższy niż wiertło)

∙ Gwintowanie- narzynanie gwintu na/w materiale. Kiedyś używano 3 gwintowników na jeden

wymiar otworu, a teraz stosuje się 2. Gwintowniki występują zawsze w komplecie (2 szt. na
jeden wymiar otworu). Do gwintowania wałków (rur) służą narzynki. Uchwyt narzynki nazywa
się pokrętką.
∙ Powiercanie- powiększanie istniejącego otworu.

∙ Pogłębianie- pogłębianie otworu za pomocą pogłębiaczy

∙ Rozwiercanie- powiększanie średnicy otworu za pomocą rozwiertaków, mające na celu

uzyskanie otworu o dokładnym wymiarze i gładkiej powierzchni.
Średnica Średni Średnica Średnica
otworu ca rozwierta rozwiertaka
rozwiercanego wiertł ka wykaoczającego
a zdzieraka

3 2,8 - 3

5 4,8 - 5

10 9 9,8 10

20 18,5 19,75 20

40 38 39,5 40

∙ Skrobanie-polega na zbieraniu z powierzchni cienkich warstw materiału za pomocą skrobaka,

aby nadad jej odpowiednią płaskośd lub walcowatośd. Zwykle skrobaniu poddaje się
elementy, które się po sobie przesuwają
Stanowisko robocze ślusarza powinno zawierad przede wszystkim ciężki stół obity blachą lub
tworzywem, z krawędzią zabezpieczającą przed spadaniem przedmiotów.

Mechaniczna obróbka metali.

Toczenie-obrabianie materiału za pomocą tokarki.

Podział tokarek:
∙ Kłowe
 ∙ Tarczowe

∙ Karuzelowe

∙ Wielonożowe

∙ Rewolwerowe

∙ Półautomaty i automaty tokarskie:

o Specjalizowane:
▪ Do robót dokładnych i kosztownych

▪ Obcinaki
o Specjalne- np. do zestawu kół wagonowych, do wałków rozrządów)

Prace wykonywane na tokarkach:

∙ Toczenie poprzeczne

∙ Wiercenie i rozwiercanie

∙ Roztaczanie otworów

∙ Toczenie stożków

∙ Wykonywanie gwintów

Parametry skrawania:
∙ Technologiczne-warunki powstawania wióra

∙ Szybkośd skrawania- ∙
Powstanie narostu
∙ Głębokośd frezowania

∙ Posuw-im mniejszy tym materiał gładszy (mm/obrót)

Budowa tokarki uniwersalnej:

1. Podstawa (wykonana z żeliwa szarego)

2. Wanna na wióry
3. Łoże tokarki
4. Wrzeciennik
5. Konik
 6. Skrzynka posuwów
7. Wałek i śruba pociągowa
8. Płyta zamkowa suportu
9. Sanie wzdłużne suportu
10. Sanie poprzeczne suportu
11. Górne sanie suportu
12. Imak nożowy
13. Obrotnica
Budowa konika:
∙ Korpus

∙ Tuleja konika

∙ Kieł tokarski

∙ Śruba i nakrętka konika

∙ Pokrętła

∙ Uchwyt zacisku
o Czteroszczękowy (korpus, szczęki i śruba umożliwiająca ich przesuwanie) o
Samocentrujący (trójszczękowy)
∙ Śruba do unieruchomienia konika

∙ Tarcza zabierakowa (z trzpieniem lub podłużnymi otworami na zabieraki hakowe)

Noże tokarskie:
∙ Prosty

∙ Wygięty

∙ Odsadzony (w prawo, w lewo, do środka)

Przykłady noży:
∙ Zaokrąglony wygięty w lewo ∙ Zdzierak prosty prawy
 ∙ Zdzierak zaokrąglony wygięty prawy ∙
Zdzierak wygięty prawy
∙ Zaokrąglony posty

∙ Gładzik spiczasty

∙ Bocian wygięty lewy

∙ Wykaoczak prostoliniowy

∙ Przecinak obustronnie odsadzony

Rodzaje wytaczaków:
∙ Prostoliniowy

∙ Hakowy prostoliniowy

∙ Spiczasty
Frezowanie-jeden z rodzajów obróbki skrawaniem płaszczyzn, powierzchni kształtowych, rowków
prostych, śrubowych, gwintów, do nacinania zębów. Do frezowania używa się narzędzia
wieloostrzowego- freza.

Podział frezarek:
∙ Pionowe

∙ Poziome

∙ Narzędziowe (mają wrzeciono pionowe i poziome, służą do dokładnych prac) ∙

Konsolowe (konsola umożliwia przesuwanie stołu w górę i w dół-lżejsze typy) ∙ Bez

konsolowe (ruch wykonuje tylko narzędzie z wrzeciennikiem- ciężkie frezarki) ∙

Bramowe (do ciężkich elementów, stół przesuwa się tylko wzdłuż)
∙ Szczególnego przeznaczenia (np. do kół zębatych, grawerki, kopiarki)

∙ Specjalne (do produkcji masowej)

Budowa frezarki wspornikowej poziomej:

∙ Kadłub (żeliwo szare)

∙ Podstawa

∙ Wspornik

∙ Sanie stołu

∙ Stół

∙ Belka

∙ Podtrzymka

∙ Wrzeciono
 ∙ Śruba podnoszenia i opuszczania wspornika

∙ Osłona napędu
We frezarce pionowej wrzeciono jest ustawione pionowo.

Wrzeciono frezarki poziomej z trzpieniem i osadzonym frezem walcowym:

Nakrętka Podtrzymka Trzpieo Frez Powierzchnia Uchwyt Śruba
zabierakowa stożkowy ściągająca
Tuleja Pierścieo
(sprzęgło trzpienia trzpieo
prowadząca dystansowy
zabierakowe)

Podzielnica:
∙ Wrzeciono podzielnicy

∙ Koło ślimakowe 40-zębowe

∙ Ślimak 1-zwojowy

∙ Uchwyt trójszczękowy

∙ Tarcza podziałowe ze wskazówkami

∙ Korba

Zasada podziału zębów koła zębatego (dzielenie zwyczajne)-dzielimy obwód koła na 32 części (koło
ma mied 32 zęby), wówczas wybieramy dla dokonania podziału tarcze o liczbie otworów dzielącej się
przez 4, co daje n=40/32 i na nacięcie wykonujemy 1¼ obrotu.

Zasada podziału zębów koła zębatego (dzielenie różnicowe)-dokonujemy go, gdy w komplecie
okręgów podziałowych nie ma liczby otworów odpowiadających mianownikowi ułamka. Dobieramy
liczbę z1 zbliżoną do wartości z, dla której można dokonad podziału, a różnica jest wyrównywana
obrotem tarczy podziałowej, gdy z1>z tarcza powinna obracad się zgodnie z kierunkiem obrotu korbki,
dla z1<z w kierunku przeciwnym.

Rodzaje frezów:
∙ Walcowy (frezowanie czołowe)

∙ Głowica frezarska (frezowanie powierzchni kątowych)

∙ Frez kątowy nasadzony

∙ Kątowy trzpieniowy

∙ Palcowy (jedno lub dwu stronny; frezowanie rowków)

∙ Piłkowy (tarczowy nasadzony)

∙ Modułowy (do kół zębatych)

Frezowanie gwintów-wykonuje się na frezarce uniwersalnej, co umożliwia jej specjalna konstrukcja.

Frezowanie rowków-(prostych, trapezowych, teowych) do tego celu używa się podzielnicy, która
nadaje ciągły ruch obrotowy, sprzężony z wzdłużnym. Frezowanie rowków może byd: ∙
Przelotowe
∙ Nieprzelotowe

∙ Jednostronnie przelotowe

Nacinanie kół zębatych-używa się głównie frezów krążkowych lub trzpieniowych, stosowana głównie
tam, gdzie nie jest wymagana duża dokładnośd.

Wiercenie-polega na wykonaniu otworu w materiale za pomocą wiertła.

Wiercenie może byd wykonane na:

∙ Wiertarkach

∙ Tokarkach

∙ Wytaczarkach

∙ Automatach

Podczas procesu wiercenia występują dwa rodzaje ruchów:

∙ Obrotowy-roboczy

∙ Posuwisty-pomocniczy

Parametry wiercenia:
∙ Głębokośd skrawania (g = D/2, g = (D-d)/2, gdzie D-średnica koocowa, d-średnica
początkowa).
∙ Posuw- przy wierceniu podaje się na 1 obrót wiertła (p), lub na 1 ostrze (pz). Dla wierteł 2
ostrzowych wynosi pz = p/2
∙ Szerokośd warstwy skrawanej -
0 0 0
wynosid:118 , 130 , 140 )

Wiertarki:
∙ Ogólnego przeznaczenia:
o Stołowe
o Stojakowe (kadłubowe)
o Promieniowe (słupowe)
o Wielowrzecionowe
∙ Specjalizowane:
o Współrzędnościowe
o Wiertarko-frezarki

Budowa wiertarki stołowej:

∙ Stół wiertarski
 ∙ Kolumna

∙ Silnik

∙ Napęd posuwu

∙ Osłona napędu

∙ Wrzeciono

∙ Uchwyt wiertarski

∙ Dźwignia posuwu ręcznego

Budowa wiertarki stojakowej kadłubowej:

∙ Stół

∙ Śruba do podnoszenia stołu

∙ Kadłub

∙ Wrzeciennik

∙ Wrzeciono

∙ Silnik

∙ Mechanizm napędu wrzeciona

Budowa wiertarki promieniowej słupowej:

∙ Podstawa

∙ Słup

∙ Stół

∙ Stół pomocniczy

∙ Wrzeciennik z silnikiem

∙ Ramię (regulacja posuwów i obrotów)

∙ Silnik przesuwające ramię (góra-dół)

Prace wykonywane na wiertarkach:

∙ Wiercenie (wstępne, wykaoczające)

∙ Rozwiercanie

∙ Pogłębianie (walcowe, stożkowe)

∙ Gwintowanie

Szlifowanie-zalicza się je do obróbki skrawaniem, ale zachodzi w odmiennych warunkach. W głównej

mierze odnosi się do kształtu ostrzy ściernicy, które zależą od przypadkowego kształtu ziaren
materiału ściernego ściernicy, oraz ich ustawienia w materiale spoiwa.
Podział szlifierek:
∙ Ogólnego przeznaczenia (otwory, wałki, płaszczyzny)

∙ Specjalizowane

∙ Specjalne

Prace wykonywane na szlifierkach:

∙ Szlifowanie płaszczyzn

∙ Szlifowanie wałków

∙ Szlifowanie otworów

∙ Szlifowanie kształtowe
Budowa tarczy ściernej (ściernicy)-jest to mieszanina korundu lub elektro-korundu, lepiszcza,
utwardzacza i zbrojenia w niektórych przypadkach (tarcze do cięcia)

Podział tarczy ściernych:

∙ Tarczowe (płaska, płaska z jednostronnym (dwustronnym) wybraniem, do cięcia) ∙
Kształtowe (garnkowa, garnkowa zbieżna, stożkowa, talerzowa, dwustronnie stożkowa,
tarcza z obrzeżami, pierścieniowa)
∙ Trzpieniowe (tarczowa płaska, walcowa, walcowa stożkowa, stożkowa ścięta, kulista)

Podstawowe parametry ściernic:

o Twardośd:
o Bardzo miękkie (E, F, G)
o Miękkie (H, I, J, K)
o Średnie (L, M, N, O)
o Twarde (P, Q, R, S)
o Bardzo twarde (T-Z)
∙ Ziarnistośd

∙ Struktura:
o Zwarta (0, 1, 2, 3, 4)
o Średnia (5-8)
o Otwarta (9-12)
Mocowanie ściernicy powinno odbywad się za pośrednictwem podkładek miękkiego materiału
dociskanych dwoma tarczami na tulei redukcyjnej

3. Charakterystyka technologii bez ubytkowych

Odlewanie w swej najprostszej odmianie polega na kształtowaniu elementów metalowych, które
będą łatwe w dalszej obróbce.
Odlewanie jest technologią wykonywania przedmiotów za pomocą wypełniania form ciekłym
metalem lub stopą. Odlewy wykonuje się ze staliwa, żeliwa, stopów aluminium, magnezu, miedzi.
Odlewanie stosuje się wówczas gdy inne technologie byłyby zbyt kosztowne. Technologią odlewania
można byłoby wyrobid przedmioty o bardzo skomplikowanych kształtach z bardzo dużą dokładnością
np. tłoki, silniki, obudowy, narzędzia. Odlewanie może byd procesem prostym, bądź
skomplikowanym. Wszystko zależy od tego jaki kształt pragniemy uzyskad i jaki materiał obrabiamy.

Proces odlewania składa się z następujących części:

1.Wykonanie modelu przedmiotu.
2.Wykonanie elementów formy odlewniczej.
3.Wykonanie rdzeni, które odwzorowują kształty wewnętrzne przedmiotu.
4.Montaż formy.
5.Zalewanie formy ciekły metalem.
6.Wyjęcie odlewu z formy, czyszczenie, obróbka wykaoczająca.

Z technicznego punktu widzenia każdy przedmiot odlany w formie jest nazywany odlewem. Jednak
zwykle nazywa się tak tylko te przedmioty, które nie wymagają wcale bądź prawie wcale dalszej
obróbki mechanicznej. Jednak zwykle wzorzec różni się nieco od ostatecznej formy odlewu ze
względu na koniecznośd uwzględniania różnych elementów technologicznych istotnych dla
poprawnego wykonania skomplikowanych odlewów.
Im bardziej skomplikowany kształt ma mied odlew tym trudniej wykonad właściwą formę.
Najpowszechniej spotykanym problemem, który musi zostad rozwiązany jest obecnośd tzw.
podcięd. Są to wgłębienia bądź występy ukształtowane tak, że formy nie dałoby się oddzielid od
odlewu po jego zastygnięciu.
Wzorce z których wykonuje się formy odlewnicze są nieco większe od produktów koocowych. Jest to
konieczne, gdyż tuż po zestaleniu, gdy metal jest gorący, odlewy są nieco większe niż się wymaga,
jednak kurczą się gdy metal ostygnie.

Metody odlewania
Odlewanie można przeprowadzid w formach jednorazowego lub wielokrotnego
użytku. 1.Odlewanie w formach piaskowych
Najbardziej wszechstronną ze wszystkich technik odlewniczych jest odlewanie przy zastosowaniu
form piaskowych.
Do wykonania wyżej wymienionego odlewu niezbędne są :
a) model przedmiotu, który uwzględnia skórcz odlewniczy ( ok.1,5%) pochylenie ścian pionowych.
Model wykonuje się jako modele dzielone ( o najmniej dwie części)
b) skrzynki formierskie w których formuje się części modelu
c) masa formierska
d) układ wlewowy i przelewowy, który ma odwzorowad kanały wewnątrz formy którymi płynie
metal
e) narzędzia do zagęszczania, ubijania, kształtowania formy

Najpierw wykonuje się drewniany lub metalowy wzorzec obiektu, który ma zostad odlany. Potem
wzorzec ten umieszcza się w skrzynce, wsypuje do niej piasek i ubija się go dookoła, maszynowo bądź
ręcznie. Następnie należy wydobyd wzorzec taki sposób, by nie uszkodzid odpowiadającej mu wnęki
w ubitym piasku. Najprostszy rodzaj formy piaskowej otrzymuje się, ubijając piasek jedynie wokół
części wzorca, któremu nadano stożkowaty kształt, by można go było łatwo wyciągnąd przez otwór
umieszczony w górnej części formy.
Znacznie częściej odlew musi zostad wykonany w formie, której puste wnętrze jest całkowicie
otoczone ściankami. Aby taką formę wykonad, ubija się piasek wokół całego wzorca, a uzyskaną
formę rozcina się tak, by można było wzorzec wyciągnąd. Uzyskuje się w ten sposób formę
odlewniczą składającą się dwóch części, które należy następnie ponownie połączyd. W ściance formy
należy wykonad otwór wiodący do jej wnętrza, którym będzie nalewany metal. Należy wykonad
również inne otwory, służące do odprowadzania powietrza podczas wypełniania formy. Po
zastygnięciu metalu należy wyjąd odlew z formy. Nadmiar metalu, wypełniający szczeliny pomiędzy
częściami formy oraz otwór do nalewania, jest usuwany mechanicznie. Odlewanie w formach
piaskowych nie jest metodą precyzyjną. Powierzchnia odlewu jest bardzo chropowata ze względu na
ziarnistośd ścian piaskowej formy. Jednak stosując piasek drobniejszy, można uzyskad powierzchnie
gładszą. Stosowanie form piaskowych jest opłacalne, gdy trzeba wykonad niewielka partię odlewów.
Proces ten jest zbyt powolny i mało wydajny, by opłacało się go stosowad w produkcji wieloseryjnej.

2.Odlewanie w formach wirujących

a) odlewanie odśrodkowe
b) odlewanie półodśrodkowe
c) odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym

3.Odlewanie w kokilach
Kokila jest formą metalową dwuczęściową wykonaną z żeliwa sferoidalnego w której można wykonad
kilkanaście tysięcy odlewów.
Kokila zamocowana jest w maszynie odlewniczej, która ułatwia jej składanie oraz otwieranie w celu
wyjęcia gotowego odlewu .Masa odlewu w kokili wynosi średnio kilkanaście kilogramów i
charakteryzuje się małą dokładnością kształtu i wymaga obróbki skrawaniem.

4. Odlewanie pod ciśnieniem

Przeprowadza się go zawsze w maszynie odlewniczej w której zamocowane są części formy
metalowej. Przed zalaniem metali forma jest składana mechanicznie i dociskana obciążeniem
kilkudziesięciu ton a następnie wlewany metal pod ciśnieniem kilkuset atmosfer. Jakośd odlewu
jest bardzo wysoka w większości przypadków nie wymaga żadnej obróbki skrawania. Technologie
tę stosuje się szczególnie do wyrobów ze stopów aluminium. Ta metoda pozwala na produkcje
wieloseryjną i masową części.
Rozróżniamy odlewanie pod ciśnieniem z zimna komorą tłokową i odlewanie pod ciśnieniem z gorącą
komorą tłokową.

5. Odlewanie skorupowe
Formę skorupową wykonuje się w temperaturze ok. 300 stopni Celsjusza z mieszaniny piasku
kwarcowego i żywicy fenolowo-formaldechydowej (tworzywo sztuczne). Forma ta powstaje na
metalowej gorącej płycie w czasie od kilku do kilkunastu minut. Następnie formę wygrzewa się w
temperaturze ok.600 stopni Celsjusza i wówczas zachodzi jej utwardzanie. Ze względu na niski koszt
formy metoda ta nadaje się do wykonywania odlewów w produkcji seryjnej. Masa odlewu nie
przekracza kilku kilogramów. Wadą tej metody jest to, że w jednej formie można wykonad jeden
odlew.
Metoda ta jest udoskonalana a polega to na wykonywaniu form wieloczęściowych, które następnie
są sklejane i spinane obejmami
W takich formach wykonuje się odlewy ze stopów aluminium. Jakośd powierzchni i dokładnośd
odlewu są zbliżone do odlewania ciśnieniowego.

6. Odlewanie metodą traconego wosku

Jest to bardzo nowoczesna technika pozwalająca wykonad odlewy precyzyjne lecz o masie do kilku
kilogramów. Polega ona na wykonaniu odpowiedniej ilości modeli z wosku, a następnie połączeniu
ich z układem wlewowym, który również jest wykonany z wosku. Na tak przygotowany model
nakłada się naprzemiennie warstwy masy ceramicznej i piasku kwarcowego. W ten sposób powstaje
skorupa z której po wytopieniu wosku powstaje forma. W takiej formie otrzymuje się jednorazowo
kilkadziesiąt sztuk odlewów. Forma ta jest jednorazowa

Obróbka plastyczna
Metoda obróbki metali polegająca na wywieraniu narzędziem na obrabiany materiał nacisku
przekraczającego granicę jego plastyczności i mająca na celu zmianę kształtu i wymiarów
obrabianego przedmiotu. Uzyskuje się zazwyczaj poprawę własności mechanicznych plastycznośd
zdolnośd materiału do odkształceo stałych bez utraty spójności. Za wysoką plastycznośd metali i
stopów odpowiedzialne są występujące w strukturze krystalicznej
wady liniowe zwane dyslokacjami. Przemieszczanie się dyslokacji to główny mechanizm odkształcenia
plastycznego.
Metale najbardziej plastyczne to:
Au, Ag, Al, Cu, Fe, Pt
Drugi z mechanizmów odkształcenia polegający na przesunięciu kolejnych warstw atomów w
płaszczyźnie blizniakowania tylko o częśd parametru sieciowego. Blizniakowanie występuje również
wtedy gdy utrudniony jest poślizg, przy odkształceniu w niskich temp. I z dużą szybkością. Metale
polikrystaliczne w porównaniu z monokryształami maja wyższe właściwości wytrzymałościowe, tym
wyższe im mniejsza jest wielkośd ziarn.

Zalety obróbki plastycznej:

- oszczędnośd materiału
- oszczędnośd robocizny
- oszczędnośd narzędzi
- wyższa jakośd przerobionego materiału
- możliwośd nadawania skomplikowanych kształtów, które w innych technologiach są trudne bądź
---- niemożliwe do osiągnięcia.

Wady obróbki plastycznej:

- droga technologia
- skomplikowane maszyny
- laboratoria badawcze.

Charakterystyka procesu kucia metali i ich stopu:

- Stopy metali -(dawniej także: aliaż) ? mieszanina metali lub metalu z pierwiastkami niemetalicznymi,
o właściwościach metalu. Stopy uzyskuje się przez stopienie składników a następnie schłodzenie.
Stop najczęściej posiada odmienne właściwości od jego elementów składowych, w niektórych
przypadkach nawet niewielkie dodatki wpływają znacznie na właściwości stopu.

Podział stopów ze względu na zastosowanie:

- stop Devardy
- stop drukarski
- stopy łożyskowe
- stopy niskotopliwe
- stop Lichtenberga
- stop Lipowitza
- stop Newtona
- stop Rosego
- stop Wooda
- stopy odlewnicze
- stopy czcionkowe
- stop lutowniczy

Podział stopów ze względu na główny składnik:

- stopy aluminium
- duraluminium
- magnal
- silumin
- stopy magnezu
- stopy miedzi
- brąz
- fosfobrąz
- miedzionikle
- miedź stopowa
- mosiądz
- spiż
- tombak
- stopy żelaza z węglem
- stal
- staliwo
- żeliwo
- inne stopy
- wironit (kobaltowo-chromowy)
- inmet ? stopy niklu
- stop Monela
- inwar
- konstantan
- nikielina
- hipernik
- nowe srebro (alpaka, argentan)
- alniko
- chromonikielina
- nichrom
- manganin
- melchior
- miedzionikiel
- mosiądze
- stop K-42-B
- stopy ołowiu
- stopy rtęci
- amalgamat.

Metalami szlachetnymi nazywamy metale, które nie wypierają wodoru z kwasów tzn. stoją za
wodorem w szeregu napięciowym. Należą one do grupy metali ciężkich.

Stopami metalu szlachetnego nazywamy stopy, w których średnia zawartośd metali szlachetnych jest
większa niż 10%.

4. Metody obróbki kół zębatych walcowych

Uzębienia kół zębatych walcowych mogą byd wykonywane następującymi metodami:
obróbka skrawaniem, odlewanie, spiekanie z proszków, odlewanie pod ciśnieniem z
termoplastycznych tworzyw sztucznych lub wykrawane z blachy. Podstawowym sposobem
wykonywania uzębieo jest obróbka skrawaniem.

Podział metod obróbki skrawaniem uzębieo kół walcowych:

A) Metody kształtowe

a) Obróbka zgrubna

∙ Dłutowanie
- pojedynczym nożem
- jednocześnie wszystkich zębów
∙ Frezowanie
- frezami krążkowymi
- frezami trzpieniowymi
∙ Przeciąganie
- uzębienia zewnętrznego
- uzębienia wewnętrznego

B) Metody obwiedniowe

a) Obróbka zgrubna

∙ Struganie metodą Maaga i Sunderlanda

∙ Dłutowanie metodą Fellowsa

∙ Frezowanie obwiedniowe

∙ Przeciąganie metodą Gleasona

b) Obróbka wykaoczająca

∙ Wiórkowanie
- metodą Michigan Tool
- metodą Red Ring
∙ Szlifowanie
- metodą Maaga
- metodą Nilesa
- metodą Reishauera
- kształtowe
∙ Gładzenie

∙ Docieranie
- metodą Klingelnberga
- metodą Fritz - Wernera

METODY KSZTAŁTOWE:

Dłutowanie nożami kształtowymi.

 Przy bardzo ograniczonym parku maszynowym możliwa jest obróbka uzębienia kół walcowych
przez dłutowanie pojedynczym nożem kształtowym metodą podziałową (ząb po zębie).

Uzębienia kształtuje się na dłutownicy ze stołem podziałowym oraz na frezarce uniwersalnej

lub narzędziowej wyposażonej w mechanizm dłutujący, stół
podziałowy i podzielnicę. Specjalny nóż kształtowy wykonuje się
przy wykorzystaniu obróbki
elektrochemicznej.

Rys.1. Schemat konstrukcji dłutaków kształtowych do uzębieo:

a) zewnętrznych
b) wewnętrznych
Frezowanie kształtowymi frezami krążkowymi

Metoda frezowania frezami kształtowymi krążkowymi jest stosowana najczęściej przez

zakłady dysponujące małą bazą obrabiarkową lub też przez wydziały remontowe fabryk. Uzębienie
wykonane znormalizowanymi frezami kształtowymi odznacza się małą dokładnością.

Ze względu na zależnośd krzywizny zarysu zębów od średnicy koła zasadniczego, a tym samym od
liczby zębów, nie jest możliwe wykonanie standardowego kompletu frezów, dokładnie
odtwarzających zarys ewolwentowy, ponieważ krzywizna zależy od liczby zębów obrabianego koła.

Frezy kształtowe (krążkowe) są produkowane w kompletach. Dla zębów o małych modułach

m = 0.5-7 mm jest stosowany komplet frezów składający się z 8 sztuk. Zęby o modułach m = 8-20 mm
mogą byd obrabiane kształtowo kompletem frezów składającym się z 15 sztuk.

Frezami kształtowymi można wykonad również uzębienie kół o zębach śrubowych. Dobór
freza odbywa się na podstawie liczby zastępczej zębów.

Frezowanie uzębienia kół zębatych śrubowych frezami kształtowymi na frezarkach

uniwersalnych wymaga przekazywania napędu od śruby pociągowej stołu na podzielnicę
uniwersalną.

Rys.1. Schemat ustawienia frezarki z podzielnicą do frezowania zębów

śrubowych: 1-stół,2-podzielnica, 3-obrotnica stołu, 4-frez modułowy

Frezowanie kształtowymi frezami trzpieniowymi

Frezowanie frezami kształtowymi trzpieniowymi jest stosowane do obróbki zębów

daszkowych, zygzakowych oraz wieoców wewnętrznie uzębionych. Wszystkie wymienione przypadki
dotyczą uzębieo o dużych modułach. Frezy trzpieniowe są narzędziami specjalnymi do obróbki ściśle
określonego zarysu.

Rys.1. Schemat konstrukcji frezów kształtowych trzpieniowych.

Ze względu na opracowanie wydajniejszych metod kształtowania uzębieo kół wewnętrznych

oraz odpowiednie konstruowanie kół daszkowych i zygzakowych metoda frezowania uzębienia
frezami trzpieniowymi nie znajduje obecnie dużego zastosowania.

Przepychanie uzębieo zewnętrznych

Przepychanie uzębieo zewnętrznych może odbywad się:
- przy nieruchomym kole osadzanym na pionowym trzpieniu i przesuwanym „do dołu" zestawie
narzędzi przepychających (push down)
- przy nieruchomym przeciągaczu (zestawie) i przesuwnym kole wraz z trzpieniem „do góry" (push
up)
Przepycharki do przepychania „do dołu" są budowane do nacisku max. 50 t, maszyny do
przepychania „do góry" do nacisku 25 t. Obydwa typy maszyn są łatwe do zautomatyzowania.

Przepychanie uzębienia zewnętrznego jest najkrótszym procesem kształtowania zębów i

może byd najbardziej wydajne. Przy średnicach ok. 100 mm, module czołowym mt = 1.2 mm i
szerokości wieoca zębatego ok. 18 mm koła śrubowe są wykonywane w ciągu 18 s.

Przeciąganie uzębieo wewnętrznych

Obróbka przeciąganiem uzębieo wewnętrznych może byd prowadzona dla kół o średnicy podziałowej
nie przekraczającej 152.4 mm (6 cali) i modułach mn = 1.27 do 4.25 mm. Twardośd przeciąganych kół
powinna zawierad się w granicach 179 do 217 HB. Grubośd warstwy skrawanej przez jedno ostrze
przeciągacza powinna wynosid ok. 0.09 mm.
W celu uzyskania dobrej gładkości powierzchni roboczych
obrabianych zębów występuje taki podział warstwy skrawanej, aby nie
pozostawały ślady po kolejnych przejściach ostrzy.

Rys.1. Podział warstwy skrawanej przy przeciąganiu wewnętrznym:

1 - przeciągane koło
2 - przeciągacz
3 - ostrza zgrubne
4 - ostrza wykaoczające

Przeciągacz do uzębienia wewnętrznego składa się z części skrawającej (monolitycznej)

zakooczonej trzpieniem, na który nasadza się częśd wykaoczającą i tylną prowadzącą.
METODY OBWIEDNIOWE

Obecnie koła zębate o zarysie ewolwentowym wykonuje się głównie metodami

obwiedniowymi. Zapewniają one uzyskanie wymaganej dokładności oraz dzięki uniwersalności
stosowanych narzędzi obróbka jest stosunkowo łatwa. We wszystkich metodach obwiedniowych
zarys obrabianego koła jest kształtowany przez odtaczanie, a zatem
możliwe jest wykonanie kół o różnych liczbach zębów przy użyciu
tego samego narzędzia. Zmniejsza to liczbę stosowanych narzędzi i
pozwala na wykonanie zarysów ściśle określonych dla danej liczby
zębów i danego kąta przyporu.

Obróbka metodą Maaga

Metoda ta pozwala kształtowad koła zębate o modułach
m=1 do 50 mm, średnicach zewnętrznych da=20 do 12000 mm,
kącie linii zęba B=0 do 70°. Koła o modułach powyżej 30 mm są
obrabiane nożami zębatkowymi jednozębnymi. Narzędzie w
kształcie zębatki jest łatwe do wykonania i proste w eksploatacji.

Rys.1. Schemat konstrukcji imaka nożowego strugarek

Maaga;
1 - zarys odniesienia kształtujący uzębienie
2 - narzędzie
3 - podkładka uzębiona
4 - śruba mocująca narzędzie
5 - podkładka utwardzona

Obróbkę kół o uzębieniu zewnętrznym wykonuje się dwoma sposobami:

- przez pochylenie układów suwaków nożowych pod kątem linii zębów przy użyciu standardowego
imaka nożowego i typowego narzędzia; tym sposobem kształtuje się koła zębate śrubowe, których
konstrukcja umożliwia długą drogę narzędzia; czas obróbki jest także dłuższy; - przez pochylenie
układu suwaków nożowych pod kątem linii zębów i przy użyciu specjalnego (ustawionego kątowo)
imaka nożowego i zębatki o kącie pochylenia zębów równym B ; ten sposób stosowany do obróbki
kół zębatych daszkowych z małym prześwitem między wieocami lub kół zębatych śrubowych
wielowieocowych.
W metodzie Maaga po zakooczeniu obróbki określonej liczby podziałek suwak narzędziowy
jest zatrzymywany w kraocowym (górnym lub
dolnym) położeniu i koło obrabiane wraz ze stołem
przemieszcza się do pozycji, w której następuje
początek cyklu bez obrotu. Po skasowaniu luzów cykl
się powtarza.

Rys.2. Cykl obróbki koła walcowego metodą

 Maaga:
a - odtaczanie, b - koniec odtaczania,
c - przesuw koła bez toczenia,
d - kasowanie luzów
Obróbka metodą Sunderlanda
Metoda Sunderlanda znajduje zastosowanie głównie w produkcji kół daszkowych o jednolitych
wieocach. Konstrukcja obrabiarek Sunderlanda pozwala na obróbkę w czasie trwania jednego cyklu
międzypodziałowego jednej, dwóch lub trzech podziałek. Obróbka kół daszkowych o jednym wieocu
bez rowka rozdzielającego jest wykonywane przy użyciu specjalnego układu suwaków skrawających o
nachyleniu prowadnic pod kątem β = 30°.
Uzębienia kół daszkowych kształtuje się specjalnymi narzędziami zębatkami o kącie
pochylenia linii zęba β = 30°. W czasie obróbki uzębienia koła daszkowego suwaki nożowe działają
przemiennie: gdy jeden suwak wykonuje ruch roboczy, to drugi jałowy. Wióry powstające w trakcie
skrawania jedna zębatką są odcinane przez drugą zębatkę. Dla wyrównania pracy noży (po obu
stronach zarysu) są one szlifowane tak, że kąt natarcia po obu stronach w płaszczyźnie czołowej
wynosi 0°.

Rys.1. Zębatka Sunderlnda - kąt natarcia i przyłożenia.

W metodzie Sunderlanda po zakooczeniu obróbki określonej liczby podziałek następuje

wycofanie kolumny z układem skrawającym bez ruchu obrotowego koła. Gdy układ skrawający
osiągnie położenie odpowiadające początkowi cyklu oraz po skasowaniu luzów cykl obróbki powtarza
się.

Rys.3. Cykl obróbki uzębienia koła walcowego

metoda Sunderlanda:
 a,d - początek cyklu,
b - koniec odtaczania,
c - wycofanie narzędzia do pozycji wyjściowej.

W obrabiarkach Sunderlanda oś koła obrabianego zachowuje położenie poziome, a dwa narzędzia

zębatkowe wykonują ruchy przeciwbieżne.

Obróbka metodą Fellowsa

Metodę Fellowsa stosuje się do obróbki:
- wieoców uzębionych zewnętrznie,
- wieoców uzębionych wewnętrznie,
- wieoców kół zębatych przedzielonych wąskim kanałem.
W trakcie nacinania uzębienia narzędzie w kształcie koła tworzy z kołem
obrabianym przekładnię technologiczną. Człony tej przekładni wykonują
ruch (posuw) obrotowy, a ich średnice toczne współpracują ze sobą bez
poślizgu.

Rys.1. Dłutowanie metodą Fellowsa;

- 1koło obrabiane
2narzędzie

Do obróbki kół zębatych o zębach prostych stosuje się narzędzia znormalizowane. Rozróżnia
się następujące rodzaje noży Fellowsa:

a) płaskie b) garnkowe c) z gwintem d) trzpieniowe

Rys.2 Noże Fellowsa.

Większośd dłutownic Fellowsa jest sterowana mechanicznie, ale najnowsze są sterowane

numerycznie, co pozwala skrócid czas obróbki oraz umożliwia nacinanie kół zębatych o różnych
modyfikacjach zarysu linii zęba i o różnych liniach podziałowych (elipsa, spirala).

FREZOWANIE OBWIEDNIOWE
Frezowanie obwiedniowe jest modyfikacją metody Maaga. Dzięki temu, że ruch postępowo-zwrotny
zastąpiono ruchem obrotowym freza, jest to jedna z najbardziej stabilnych dynamicznie metod
obróbki uzębieo.
 Rys.1. Zasada kształtowania zarysu ewolwentowego
kół frezem ślimakowym.
Metodą frezowania obwiedniowego można nacinad:
- koła uzębione zewnętrznie z zębami prostymi lub śrubowymi,
- wieoce uzębione wewnętrznie o
zębach prostych (za pomocą specjalnego
freza ślimakowego, którego konstrukcja
jest zależna od liczby zębów nacinanego
koła).
Frezowanie obwiedniowe jest
realizowane na obrabiarkach dyferencjałowych
(z mechanizmem różnicowym) kształtujących
uzębienie przez śrubowy przesuw zarysu
narzędzia względem obrabianego koła (E-S)
oraz na obrabiarkach bezdyferencjałowych,
których konstrukcja umożliwia niezależny
posuw roboczy freza po prowadnicach
ustawionych pod kątem linii śrubowej zębów
koła obrabianego B (E- P).

Rys.2. Schematy strukturalne układów

kształtowania frezarek obwiedniowych:
a) układ frezarki dyferencjałowej
b) układ frezarki bezdyferencjałowej
c) widok obrotnicy ustawienia sao frezarki
d) napęd frezarki bezdyferencjałowej w
układzie E-P

Przyjęto, że E-S oznacza powierzchnię roboczą zęba utworzoną przez linie charakterystyczne -
ewolwentę i linię śrubowš, E-P zaś przez ewolwentę i linię prostą.

Nacinanie uzębieo kół walcowych odbywa się:

- metodą konwencjonalną, w której posuw występuje wzdłuż osi koła obrabianego lub wzdłuż linii
zęba
- metodą diagonalną, w której posuw wypadkowy składa się z posuwu wzdłuż osi koła i osi freza.

W metodzie konwencjonalnej w celu wykorzystania całej długości freza ślimakowego jest stosowany
okresowy przesuw freza (Shifting) po wykonaniu partii kół. Przesuw ten warunkowany jest zużyciem
krawędzi skrawających w strefie największego zagłębienia freza w materiał obrabiany koła, czyli w
płaszczyźnie symetrii koła, która jest prostopadła do płaszczyzny przesuwu freza. W metodzie
diagonalnej możliwy jest taki dobór wartości posuwów, aby wykorzystad znaczną częśd długości
roboczej freza ślimakowego. Obróbka metodą diagonalną jest realizowana na obrabiarkach
dyferencjałowych. Zaletą metody diagonalnej jest zwiększona trwałośd narzędzia oraz duża gładkośd
powierzchni obrabianych zębów. Dzięki składaniu ruchów posuwowych uzyskuje się ślady obróbki
zgodne z liniami stycznymi do walca zasadniczego.

Przeciąganie obwiedniowe na obrabiarkach

∙ G-Truck Gleasona
Obrabiarki G-Truck Gleasona przeznaczone do obróbki zewnętrznych wieoców kół walcowych o
zębach prostych i śrubowych pracują jak przeciągarki łaocuchowe ze sprzężeniem kinematycznym
ruchu obrotowego koła obrabianego z ruchem kształtującym segmentów uzębionych umieszczonych
na łaocuchu.
W każdym ogniwie łaocucha jest 6 zębatek, a obwód łaocucha zawiera 14 ogniw. Zębatki
umieszczone w poszczególnych ogniwach są tak przesunięte względem siebie, że na całym obwodzie
ich sumaryczne przesunięcie osiąga jedną podziałkę. Utworzone narzędzie jest frezem ślimakowym o
84 ostrzach.

5. Wykaoczające metody obróbki kół zębatych

Metody obwiedniowe

a) Obróbka wykaoczająca
∙ Wiórkowanie
- metodą Michigan Tool
- metodą Red Ring
∙ Szlifowanie
- metodą Maaga
- metodą Nilesa
- metodą Reishauera
- kształtowe
∙ Gładzenie

∙ Docieranie
- metodą Klingelnberga
- metodą Fritz - Wernera

METODY OBWIEDNIOWE
∙ Wiórkowanie metodą Michigan Toll
Wiórkowanie kół zębatych walcowych jest procesem skrawania, w którym para technologiczna
składająca się z narzędzia i koła obrabianego tworzy przekładnię o wichrowatych osiach. Prędkośd
skrawania jest prędkością poślizgu wzdłuż linii zębów koła. Obecnie stosuje się dwie metody
wiórkowania kół zębatych walcowych: Michigan Tool i Red Ring.
Wiórkowanie metodą Michigan Tool może byd stosowane jedynie do obróbki uzębieo zewnętrznych.
 Rys.1. Układ kinematyczny wiórkowania wg metody Michigan Tool

Koła o zębach prostych są wiórkowane narzędziami o kącie linii zęba B=25°. Przy wiórkowaniu kół
zębatych śrubowych o kącie linii zęba B=30° mogą byd zastosowane zębatki narzędziowe o kącie linii
zęba B=0°. Po każdym podwójnym skoku stołu głowica z kołem obrabianym jest dosuwana do
narzędzia na odległod 0.025 do 0.05 mm. W celu wykorzystania całej szerokości narzędzia, po
każdym podwójnym skoku stołu głowica z kołem obrabianym jest przesuwana prostopadle do osi
stołu. Naddatek obustronny na wiórkowanie w przypadku metody Michigan Tool powinien zawierad
się w granicach 0.14 do 0.3 mm. Jest on usuwany zwykle po 10 do 20 podwójnych skokach stołu.

∙ Wiórkowanie metodą Red Ring

Wiórkowanie metodą Red Ring ze względu na możliwośd obróbki zewnętrznych i
wewnętrznych zębów jest często stosowana w przemyśle motoryzacyjnym.

Rys.1. Układ kinematyczny przekładni technologicznej przy wiórkowaniu metodą Red Ring.

Prędkośd liniowa narzędzia napędzającego wynosi przy wiórkowaniu metodą Red Ring 120
m/min. Wrzeciennik narzędziowy jest umieszczony w obrotnicy, pozwalającej na kątowe ustawienie
osi koła obrabianego i narzędzia.

W metodzie Red Ring rozróżnia się trzy sposoby wiórkowania: wzdłużny, diagonalny (skośny) i
poprzeczny.

Wiórkowanie wzdłużne
Wiórkowanie wzdłużne jest stosowane do obróbki kół zębatych walcowych o uzębieniu zewnętrznym
i wewnętrznym przy takiej konstrukcji wieoca zębatego, która pozwala na swobodny dobieg i wybieg
narzędzia.
Skok stołu przy obróbce całej szerokości wieoca zębatego wynosi: l = ld + lw + b. Szerokośd narzędzia
może byd znacznie mniejsza od szerokości wieoca zębatego. Przesuw względny koła odbywa się
wzdłuż jego osi.

Wiórkowanie diagonalne
Wiórkowanie diagonalne wymaga specjalnej konstrukcji stołu obrabiarki i pozwala na obróbkę
wieoców zębatych, które nie dopuszczają na przesuw osiowy koła.
Wartośd dobiegu koła obrabianego ld i wybiegu lw jest przyjmowana w granicach 2 do 3 mm.
Optymalne warunki wiórkowania są uzyskiwane przy kącie przesuwu t=40°.
Dzięki stosowaniu narzędzi o zwiększonej szerokości przy wiórkowaniu sposobem diagonalnym
występuje większa ich trwałośd. Również czas wiórkowania jest krótszy o ok. 50%, gdyż krótsza jest
droga stołu z kołem obrabianym. Do wiórkowania metodą diagonalną mogą byd stosowane narzędzia
również o normalnej szerokości.

Wiórkowanie poprzeczne
Wiórkowanie poprzeczne jest stosowane do obróbki wieoców zębatych położonych blisko kołnierzy,
kiedy niemożliwe jest zastosowanie obróbki sposobem wzdłużnym lub diagonalnym. Obróbka
obydwu stron zębów metodą Red Ring jest możliwa dzięki zmianie kierunku prędkości obrotowej
wiórkownika.
Szlifowanie metodą Maaga
Szlifowanie metodą Maaga odbywa się dwoma ściernicami talerzowymi, w których powierzchnią
szlifującą jest płaszczyzna krawędzi ściernicy prostopadła do jej osi. Dzięki małej powierzchni styku
ściernicy z obrabianym kołem wzrost temperatury nie jest duży i obróbka może byd prowadzona bez
chłodzenia. Zamiast układu chłodzenia w
szlifierkach Maaga instaluje się wyciągi pyłów ze
strefy obróbki.
Na rysunku widoczne jest ukształtowanie
ściernicy zapewniające jej dużą sztywnośd oraz
pozwalające na szlifowanie zarysu
(obejmowanego) bez obawy uszkodzenia
sąsiedniego zęba bierną stroną ściernicy.

Rys.1. Układ ustawienia ściernic na

obrabiarkach HS Maaga do szlifowania
zębów:
a) prostych
b) śrubowych

Stosowany w obrabiarkach Maaga hydrauliczny napęd posuwu wzdłużnego ma bezstopniową

regulację w zakresie fw=100 do 1800 mm/min. Posuw odtaczania zależny jest od prędkości
obrotowej tarczy z mimośrodem oraz mimośrodu, który jest dobierany na podstawie wartości kąta
odtaczania, potrzebnego do ukształtowania zarysu szlifowanego zęba.

Szlifowanie metodą Nilesa

Szlifowanie obwiedniowe z okresowym podziałem po obróbce luki międzyzębnej na obrabiarkach
WMW-Niles odbywa się przy użyciu ściernicy dwustożkowej (trapezowej w przekroju). Kształtowanie
zarysu ewolwentowego przebiega analogicznie jak w metodzie strugania obwiedniowego Maaga.
Koło obrabiane wykonuje ruch odtaczania złożony z obrotu i przesuwu. Jego średnica toczna
przetacza się bez poślizgu po prostej tocznej zębatki odniesienia. Szerokośd trapezowej części
 ściernicy jest mniejsza od szerokości wrębu zębatki kształtującej uzębienie. Rys.1. Przebieg cyklu
obróbki
przy szlifowaniu metodą
Nilesa:

I - obróbka boku 1 zęba

II - pokręcanie koła w celu
skasowania luzu między
ściernicą a drugim bokiem
III - obróbka boku 2 zęba
IV - odtaczanie koła do
pozycji dokonania podziału
V - ruch podziałowy W1 o
wartod 1/z obrotu
VI - dosunięcie koła do
położenia pozwalającego
kształtowad następny ząb

Obwiedniowe szlifowanie uzębieo

zewnętrznych metodą Reishauera
Szlifowanie metodą
Reishauera odbywa się
ściernicą ślimakową przy ciągłym podziale. Metoda ta ze względu na sposób kształtowania
uzębienia jest identyczna z metodą frezowania obwiedniowego wielozwojnym frezem ślimakowym.
Szlifierki kształtujące uzębienia wg tej metody są wytwarzane przez firmy: Matrix, Komsomolec i
Csepel. Ze względu na koniecznośd uzyskania dużej prędkości obrotowej wrzeciona ściernicy (dla
osiągnięcia prędkości skrawania ok. 30 m/s) i odpowiednio dużej prędkości obrotowej koła
szlifowanego, obrabiarki firmy Reishauer, Komsomolec i Csepel mają sprzężony ruch toczno -
podziałowy wrzeciona narzędziowego i koła obrabianego za pomocą układu elektrycznego. Obróbka
szlifowaniem metodą Reishauera odbywa się przy przesuwie wrzeciennika koła obrabianego wzdłuż
osi jego wrzeciona oraz dosuwie wrzeciennika ściernicy po wykonaniu jednokierunkowego przesuwu
do góry lub w dół. Posuw wzdłużny, tzn. w kierunku osi przedmiotu obrabianego mierzony w mm na
jeden obrót szlifowanego koła realizuje układ hydrauliczny o bezstopniowej regulacji.

Szlifowanie uzębienia metodami kształtowymi.

Szlifowanie kształtowe uzębieo kół walcowych jest najstarszą metodą obróbki wykaoczającej po
obróbce cieplnej lub cieplno - chemicznej. Osiąganie wysokiej jakości kół zębatych szlifowanych
metodami kształtowymi wymaga precyzyjnych mechanizmów podziałowych, dokładności wykonania
zarysu ściernicy oraz dokładnego wzajemnego ustawienia przedmiotu obrabianego i narzędzia. Przy
szlifowaniu metodami kształtowymi występuje niebezpieczeostwo wydzielania się dużej ilości ciepła
w procesie obróbki. W celu zmniejszenia niekorzystnych efektów cieplnych przyjmuje się małe
średnice ściernic. Duża krzywizna względna ściernicy i szlifowanego zarysu zęba koła pozwala na
zbliżony do liniowego kontakt narzędzia z kołem obrabianym, co zapobiega dużemu wzrostowi
temperatury w czasie szlifowania.
Metody kształtowe umożliwiają szlifowanie dwóch sąsiednich boków zębów, jednego boku zęba lub
dwóch boków zębów nie sąsiadujących ze sobą.
 Rys.1.Sposoby szlifowania kształtowego kół
walcowych:
a) szlifowanie jednej luki międzyzębnej
b) szlifowanie jednej strony luki międzyzębnej
c) szlifowanie nie sąsiednich dwóch stron luk
międzyzębnych
Szlifowanie kształtowe uzębieo jest prowadzone wg
następującego cyklu: obróbka zgrubna, obróbka
półwykaoczająca i wykaoczająca oraz wyiskrzanie.
Produkowane obecnie szlifierki kształtowe do obróbki
wykaoczającej uzębienia pracują wg programowanego
cyklu automatycznego. Sterowanie cyklem pracy z
automatyczną kontrolą czynną może odbywad się
numerycznie lub za pomocą układu elektryczno -
mechanicznego. Automatyczny cykl obróbki uwzględnia diamentowanie ściernicy poprzedzające
fazę obróbki wykaoczającej koła.
Gładzenie
Gładzenie uzębienia kół walcowych można realizowad przy tworzeniu wichrowatej przekładni
technologicznej, w której osie koła obrabianego i narzędzia są odchylone o kąt 20°, co powoduje
występowanie prędkości poślizgu wzdłuż zarysu i linii zęba.
Proces gładzenia (honowania) odbywa się w niskiej temperaturze, co wpływa korzystnie na jakośd
warstwy powierzchniowej zębów. Prędkośd liniowa narzędzia, które jak w przypadku wiórkowania
jest elementem napędzającym, przyjmuje się V = 180 m/min. Ze względu na niewielki naddatek
usuwany w czasie honowania (0,01 do 0,10 mm) operacja trwa 0,5 do 3 min. Jednym narzędziem
można wykonad gładzenie od 3000 do 8500 kół. Metoda gładzenia może byd wykonana w 4
wariantach.

Docieranie
Docieranie uzębienia jest prowadzone w przypadku kół zębatych o dużej dokładności wymiarowo
kształtowej po wiórkowaniu i obróbce cieplno-chemicznej. Docieranie pozwala uzyskad dużą gładkośd
powierzchni roboczej zębów oraz nadad lub zachowad beczkowatośd wzdłużną. W Europie są
stosowane dwie metody docierania:
- metoda Klingelnberga,
- metoda Fritz-Wernera.

Docieranie metodą Klingelnberga

Uzyskiwanie beczkowatości wzdłużnej zęba w metodzie Klingelnberga jest możliwe dzięki wahliwemu
ułożyskowaniu wrzeciona napędzającego. W starszych
rozwiązaniach beczkowatośd jest regulowana układem
krzywkowym.

Rys.1. zasada pracy docierarek Klingelnberga:

a) schemat operacji
b) kształt zęba po docieraniu

Docieranie odbywa się przy użyciu masy ściernej doprowadzonej do strefy współpracy. Masa ścierna
jest mieszaniną proszku karborundowego (SiC) i oleju wrzecionowego w proporcji 1 kg proszku na ok.
1,5 l oleju. Wielkośd ziarna jest zależna od modułu docieranych kół i powinna wynosid: 320-400 – dla
mn = 2,5 do 4,25 mm
280-320 - dla mn = 4,25 do 8 mm
220-240 - dla mn > 8 mm
W trakcie docierania musi byd cały czas regenerowana masa docierająca oraz utrzymywana stała
temperatura procesu. Docieranie wg metody Klingelnberga można przeprowadzad zarówno dla kół o
uzębieniu zewnętrznym, jak i wewnętrznym.

Docieranie metodą Fritz-Wernera

Proces docierania wg metody Fritz-Wernera polega na nadaniu każdemu z kół docieranej pary
wzajemnie prostopadłych ruchów względnych zsynchronizowanych ze sobą.

Rys.1. Zasada pracy docierarek Fritz-Wernera.